ESAB A2 TFD1 ,A2 TGD1 Instruction manual / Spare parts list (Replacement parts) [sv]

Download

A2 Multitrac

A2 TFD1 / A2 TGD1

101103105107109111102021110025108024042106023061104022041100020040060001

Bruksanvisning Brugsanvisning Bruksanvisning Käyttöohjeet Instruction manual Betriebsanweisung

Manuel d’instructions Gebruiksaanwijzing Instrucciones de uso Istruzioni per l’uso Manual de instruções

ПдзгЯет чсЮуещт

Valid from Serial NO 452 XXX--XXXX0443 390 001 980730

SVENSKA 3..............................................

DANSK 12................................................

NORSK 21................................................

SUOMI 30................................................

ENGLISH 39..............................................

DEUTSCH 49.............................................

FRANÇAIS 59.............................................

NEDERLANDS 69.........................................

ESPAÑOL 79..............................................

ITALIANO 89..............................................

PORTUGUÊS 99..........................................

ЕЛЛЗНЙКБ 109.............................................

Rätt till ändring av specifikationer utan avisering förbehålles. Ret til ændring af specifikationer uden varsel forbeholdes. Rett til å endre spesifikasjoner uten varsel forbeholdes. Oikeudet muutoksiin pidätetään. Rights reserved to alter specifications without notice. Änderungen vorbehalten. Sous réserve de modifications sans avis préalable. Recht op wijzigingen zonder voorafgaande mededeling voorbehouden. Reservado el derecho de cambiar las especificaciones sin previo aviso. Ci riserviamo il diritto di variare le specifiche senza preavviso. Reservamo--nos o direito de alterar as especificações sem aviso prévio.

ДйбфзсеЯфбй фп дйкбЯщмб фспрпрпЯзузт рспдйбгсбцюн ЧщсЯт рспейдпрпЯзуз.

-- 2 --

SVENSKA

1DIREKTIV 4.........................................................

2 SÄKERHET 4........................................................

3 INTRODUKTION 5...................................................

3.1 Allmänt 5...................................................................

3.2 Tekniska data 6.............................................................

4 INSTALLATION 6....................................................

5 DRIFT 9.............................................................

6 UNDERHÅLL 10......................................................

7 FELSÖKNING 11......................................................

ANVÄNDNINGSOMRÅDE 119..............................................

MÅTTSKISS 122........................................................

SLITDELAR 123.........................................................

RESERVDELSFÖRTECKNING 125.........................................

TOCs

-- 3 --

1DIREKTIV

FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, försäkrar under eget ansvar att svetsautomat A2 TFD1 / A2 TGD1 från serienummer 452 är i överensstämmelse med standard EN 60292 enligt villkoren i direktiv (89/392/EEG) med tillägg.

-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -------Laxå 97--07--14

Paul Karlsson Managing Director Esab Welding Equipment AB 695 81 LAXÅ SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336

2 SÄKERHET

Användaren av en ESAB svetsautomat har det yttersta ansvaret för de säkerhetsåtgärder som berör personal i arbete med systemet eller i dess närhet. Innehållet i den här rekommendationen kan ses som ett tillägg till de normala regler som gäller för arbetsplatsen. All manövrering måste utföras, efter givna instruktioner, av personal som är väl insatt i svetsautomatens funktion. En felaktig manöver, orsakad av ett felaktigt handgrepp, eller en felaktig utlösning av en funktionssekvens, kan skapa en onormal situation som skadligt kan drabba såväl operatören som den maskinella utrustningen.

1. All personal som arbetar med svetsautomaten skall vara väl insatt i:

S dess handhavande S nödstoppens placering S dess funktion S gällande säkerhetsföreskrifter

2. Operatören skall se till:

S att ingen obehörig befinner sig inom svetsautomatens arbetsområde före dess igångsättande. S att ingen person står felaktigt placerad, när vagn eller slider köres.

3. Arbetsplatsen skall: S vara fri från maskindelar, verktyg eller annat upplagt material som kan hindra operatörens för-

flyttning inom arbetsområdet.

S vara så disponerad att kravet på åtkomlighet till nödstopp är väl tillgodosett.

4. Personlig skyddsutrustning S Använd alltid föreskriven personlig skyddsutrustning som t ex skyddsglasögon, flamsäkra

kläder, skyddshandskar.

S Se till att inte använda löst sittande plagg såsom skärp, armband etc som kan fastna.

5. Övrigt Spänningsförande delar är normalt beröringsskyddade.

S Kontrollera att anvisade återledare är väl anslutna. S Ingrepp i elektriska enheter får endast göras av behörig personal. S Nödvändig eldsläckningsutrustning skall finnas lätt tillgänglig på väl informerad plats. S Smörjning och underhåll av svetsautomaten får ej utföras under drift.

dha2d1sa

-- 4 --

VARNING

BÅGSVETS OCH SKÄRNING KAN VARA SKADLIG FÖR ER SJÄLV OCH ANDRA.VAR DÄRFÖR FÖRSIKTIG NÄR NI SVETSAR. FÖLJ ER ARBETSGIVARES SÄKERHETSFÖRESKRIFTER SOM SKALL VARA BASERADE PÅ TILLVERKARENS VARNINGSTEXT.

ELEKTRISK CHOCK -- Kan döda

S Installera och jorda svetsutrustningen enligt tillämplig standard. S Rör ej strömförande delar eller elektroder med bara händer eller med våt skyddsutrustning. S Isolera Er själv från jord och arbetsstycke. S Ombesörj att Er arbetsställning är säker.

RÖK OCH GAS -- Kan vara farlig för Er hälsa

S Håll ansiktet borta från svetsröken. S Ventilera och sug ut svetsrök och gas från Ert och andras arbetsområde.

LJUSBÅGEN -- Kan skada ögonen och bränna huden

S Skydda ögonen och kroppen. Använd lämplig svetshjälm med filterinsats och bär skyddskläder. S Skydda kringstående med lämpliga skyddsskärmar eller förhängen.

BRANDFARA

S Gnistor (”svetsloppor”) kan orsaka brand. Se därför till att brännbara föremål inte finns i svetsplat-

sens närhet.

BULLER -- Starka ljud kan skada hörseln

S Skydda öronen. Använd öronproppar eller andra hörselskydd. S Varna personer i närheten för riskerna

VID FEL -- Kontakta fackman

LÄS OCH FÖRSTÅ BRUKSANVISNINGEN FÖRE INSTALLATION OCH ANVÄNDNING

SKYDDA ER SJÄLV OCH ANDRA!

3 INTRODUKTION

3.1 Allmänt

Svetsautomat A2 Multitrac är 4--hjulsdriven och avsedd för MIG/MAG och UP--svetsning av stum-- och kälfogar (med likström eller växelström).

All övrig användning är förbjuden.

Svetsautomaten kan i demonterat utförande ( pelaren och säkerhetskedjan demonterade) föras genom ett hål med minsta diameter 600 mm.

Kontaktrörets läge är inställbart både horisontellt och vertikalt via ett slidsystem. Vinkeln ställs in genom vridning av elektrodmatarenheten.

dha2d1sa

-- 5 --

3.2 Tekniska data

A2 MULTITRAC UP MIG/MAG

Anslutningsspänning 42 V AC 42 V AC Tillåten belastning 800 A DC 600 A DC Elektroddimensioner:

stål rostfritt rörtråd

aluminium Elektrodmatningshastighet, max 9m/min 16 m/min Bromsnavets bromsmoment 1,5 Nm 1,5 Nm Åkhastighet 0,1--1,7 m/min 0,1--1,7 m/min Vändradie vid rundsvetsning, min 1500 mm 1500 mm Rördiameter vid invändig skarvsvetsning, min 1 100 mm 1100 mm Elektrodvikt, max 30 kg 30 kg Pulverbehållarens volym

(Får ej fyllas med förvärmt pulver) Vikt (exkl elektrod och pulver) 47 kg 47 kg

1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm

1,0--1,6 mm 1,0--1,6 mm 1,6--3,2 mm 1,0--2,4 mm

Lutning i sidled, max Kontinuerligt A--vägt ljudtryck 68 dB 83 dB

25_ 25_

Se måttskiss på sid 122.

4 INSTALLATION

VARNING!

Roterande delar utgör klämrisk, iakttag största försiktighet!

1. Manöverlåda PEG1, se operatörsmanual 443 392.

2. Anslut svetsautomaten enligt schema på sid 7.

dha2d1sa

-- 6 --

PULVERBÅGSVETSNING UP

S Anslut manöverkabel (2) mellan svetsströmkälla (7) och manöverlåda PEG1. S Anslut återledaren (3, 4, 5) mellan svetsströmkälla (7) och arbetsstycke. S Anslut ledning (3, 4, 5 ) mellan svetsströmkälla (7) och shunt. S Anslut mätledning (6) mellan svetsströmkälla (7) och arbetsstycke.

GASMETALLBÅGSVETSNING MIG/MAG

S Anslut manöverkabel (6) mellan svetsströmkälla (7) och manöverlåda PEG1. S Anslut återledaren (8, 9, 10) mellan svetsströmkälla (7) och arbetsstycke. S Anslut ledning (8, 9, 10) mellan svetsströmkälla (7) och shunt. S Anslut mätledning (11) me llan svetsströmkälla (7) och arbetsstycket. S Anslut gasslang (4) mellan reduceringsventilen (5) och svetsautomatens (1)

gasanslutning.

S Anslut slangar för kylvatten (2) mellan kylaggregatet (3) och svetsautomaten

(1).

dha2d1sa

-- 7 --

3. Välj elektrodtyp och svetspulver (gas) så att egensvetsgodset i stort överensstämmer analysmässigt med grundmaterialet. Välj elektroddimension och svetsdata enligt rekommenderade värden från tillsatsleverantör.

4. Laddning av svetselektrod. S Demontera elektrodtrumman från bromsnavet (2) och lossa

gaveln (3).

S Placera elektrodspolen (1) på elektrodtrumman och montera

gaveln (3).

S Montera elektrodtrumma resp engångsbobin på bromsnavet (2).

OBSERVERA medbringarens läge.

VIKTIGT!

För att förhindra att elektrodbobinen glider av bromsnavet: Lås bobinen med hjälp av det röda vredet, enligt varnings-etiketten placerad intill bromsnavet.

S Kontrollera att matarrulle (1) och

kontaktbackar (4) har rätt dimension.

S Led elektroden genom de två mindre

skruvöglorna.

S Placera elektrodänden i matarrullens

spår.

S Ställ in trycket av elektroden mot matarrullen

med tryckskruv (6). OBSERVERA! Spänn ej hårdare än att säker matning erhålls. Tryckskruven får ej dras stumt, det ska finnas lite fjädring kvar.

S Mata fram elektroden med hjälp av elkopplare A 02

på PEG--lådan.

S Under tiden som frammatning av elektroden pågår, ska

elektroden riktas med hjälp av ratt (5) på riktrulleverket, eller med speciella riktverk för klena elektroder eller dubbel tråd. När r iktverkan är rätt inställd ska elektroden komma rak ut genom kontaktbackarna resp kontaktmunstycket.

dha20001

5. Byte av matarrulle (se slitdelar på sid 123).

S Enkelelektrod:

S Lossa ratt (5) och tryckskruv (6). S Lossa handratt (2). S Byt matarrulle. De är märkta med resp tråddimension.

dha2d1sa

-- 8 --

S Dubbelelektrod:

S Byt matarrulle med dubbla spår på samma sätt som för enkelelektrod. S OBSERVERA! Byt även tryckrulle. Den speciella sfäriska tryckrullen för

dubbel tråd ersätter standard tryckrulle för enkeltråd.

S Montera tryckrullen med speciell axeltapp (best. nr. 146 253--001).

S Rörelektrod:

S Byt matarrulle och tryckrulle parvis för respektive tråddimensioner.

OBS! För tryckrulle erfodras speciell axeltapp (best. nr. 2129 011-- 01).

S Drag åt tryckskruven med måttligt tryck så att rörelektroden ej

deformeras.

6. Placera pulverröret så att det inte viker sig och att god pulvertäckning erhålls (UP--svetsning). OBS! Pulverslangens längd skall anpassas till svetshuvudets placering.

7. Kontrollera att avståndet mellan vagnens hjul och svetsfog ej understiger 50 mm under svetsning.

8. Påfyllning av svetspulver (UP--svetsning).

S Stäng pulverventilen på pulverbehållaren. S Lossa ev. cyklonen till pulversugaren.

Fyll på svetspulver. OBS! Svetspulvret måste vara torrt. Undvik om möjligt att använda agglomerande svetspulver u tom hus och i fuktiga miljöer.

S Justera pulvermunstyckets höjd över svetsen, så att lämplig pulvermängd

erhålls. Pulvertäcket ska vara så högt att genomslag av ljusbåge ej förekommer.

9. Förflyttning av vagn underlättas om hjulen frikopplas vilket kan göras genom att vrida ratt A moturs (se måttskiss på sid 122).

5 DRIFT

Allmänna säkerhetsföreskrifter för handhavande av denna utrustning finns på sidan 4. Läs dessa innan du använder utrustningen.

1. Noggrann fogberedning är nödvändig för bra svetsresultat. OBSERVERA! Varierande spaltöppningar i svetsfogen får ej förekomma.

2. För att undvika risken för varmsprickor ska svetsens bredd vara större än inträngningsdjupet.

3. Svetsa alltid ett provstycke med samma fogtyp och plåttjocklek som produktionsarbetsstycket.

OBSERVERA! Provsvetsa ALDRIG direkt på arbetsstycken i produktion.

Manöverinstruktion för manöverlåda PEG1.

Se operatörsmanual PEG 1 best nr. 443 392.

dha2d1sa

-- 9 --

6 UNDERHÅLL

1. Manöverlåda PEG 1, se operatörsmanual 443 392.

2. Ombyggnad från UP till MIG/MAG se ombyggnadssats 413 526--880.

3. Dagligen

S Håll svetsautomatens rörliga delar rena från svetspulver och damm. S Kontrollera att kontaktmunstycket o ch samtliga elledningar är anslutna. S Kontrollera att alla skruvförband är åtdragna och att styrning och drivrullar ej

är slitna eller skadade.

4. Periodiskt S Kontrollera elektrodmatarenhetens elektrodstyrning, drivrullar och

kontaktmunstycke. Byt slitna eller skadade komponenter (se slitdelar på sid 123).

S Kontrollera sliderna, smörj om de kärvar. S Smörj kedjan.

5. Spänning av vagnens kedja från framaxel till bakaxel.

S Demontera vagnhjul och rondeller. Lossa Y--flänslagrens skruvar. S Spänn kedjan genom att flytta vagnens bakaxel parallellt i förhållande till

framaxeln.

S Montera i omvänd ordning.

6. Spänning av vagnens kedja från framaxel till drivmotor med växel. S Spänn kedjan genom att flytta drivmotor med växel.

7. Kontrollera bromsnavets bromsmoment. Det får ej vara så litet, att elektrodtrumman fortsätter att rotera vid stopp av elektrodmatning och det får ej vara så stort, att matarrullarna slirar. Riktvärde för bromsmoment för 30 kg elektrodtrumma är 1,5 Nm.

S Justering av bromsmomentet:

S Ställ spärrknapp (006)

i låst läge.

S För in en skruvmejsel i

navets fjädrar. Medurs vridning av fjäder (002) ger mindre bromsmoment. Moturs vridning ger större bromsmoment. OBS! Vrid fjädrarna lika mycket.

aza5dp08

dha2d1sa

-- 1 0 --

7 FELSÖKNING

Utrustning

S Operatörsmanual manöverlåda PEG1, best nr 443 392.

Kontrollera

S att svetsströmkällan är kopplad för rätt nätspänning S att samtliga 3 faser är spänningsförande (fasföljd utan betydelse) S att svetsledningar och anslutningar till dessa är oskadade S att reglagen står i önskat läge S att nätspänningen kopplas ifrån innan reparation påbörjas

MÖJLIGA FEL

1. Symtom Ampere-- och voltvärde ger stora variationer på sifferdisplayen. Orsak 1.1 Kontaktbackar resp --munstycke är slitna eller har fel dimension. Åtgärd Byt kontaktbackar resp --munstycke.

Orsak 1.2 Trycket p å matarrullarna är otillräckligt. Åtgärd Öka trycket på matarrullarna.

2. Symtom Elektrodmatningen är ojämn. Orsak 2.1 Trycket på matarrullarna är fel inställt. Åtgärd Ändra trycket på matarrullarna.

Orsak 2.2 Fel dimension på matarrullarna. Åtgärd Byt matarrullar.

Orsak 2.3 Spåren i matarrullarna är slitna. Åtgärd Byt matarrullar.

3. Symtom Svetsledningarna blir överhettade. Orsak 3.1 Dåliga elanslutningar. Åtgärd Rengör och drag åt alla elanslutningar.

Orsak 3.2 Svetsledningarna har för klen dimension. Åtgärd Öka ledningsdimensionen eller använd parallella ledningar.

dha2d1sa

-- 1 1 --

DANSK

1DIREKTIV 13.........................................................

2 SIKKERHED 13.......................................................

3 INDLEDNING 14......................................................

3.1 Teknisk beskrivelse 14........................................................

3.2 Tekniske data 15.............................................................

4 INSTALLATION 15....................................................

5 DRIFT 18.............................................................

6 VEDLIGEHOLDELSE 19...............................................

7 FEJLFINDING 20......................................................

ANVENDELSESOMRÅDE 119..............................................

MÅLSKITSE 122........................................................

SLIDDELE 123..........................................................

RESERVEDELSFORTEGNELSE 125........................................

TOCd

-- 1 2 --

1DIREKTIV

OVERENSSTEMMELSEERKLÆRING

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden garanterer under eget ansvar, at svejseautomat A2 TFD1 / A2 TGD1 fra serienummer 452 er i overensstemmelse med standard EN 60292 ifølge betingelserne i direktiv (89/392/EEC) med tillægg.

Paul Karlsson Managing Director Esab Welding Equipment AB 695 81 LAXÅ SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336

2 SIKKERHED

Det er brugeren af en ESAB svejseautomat, som har det endelige ansvar for de sikkerhedsforanstaltninger, der angår de personer, som arbejder med systemet eller i nærheden af det. Indholdet i denne anbefaling kan ses som et tillæg til de normale regler, der gælder for arbejdspladsen.Al betjening skal efter givne instruktioner udføres af personale, der er omhyggeligt instrueret i svejseautomatens funktion. En betjeningsfejl som følge af brug af et forkert håndgreb eller en forkert rækkefølge af en følge af funktioner, kan forårsage en unormal situation, som kan medføre skader på såvel operatøren som det maskinelle udstyr.

1. Alt personale, som arbejder med svejseautomaten skal være omhyggeligt instrueret i:

S dens betjening S placering af nødstop S dens funktion S gældende sikkerhedsforskrifter

2. Operatøren skal sørge for: S at der ikke opholder sig uvedkommende indenfor svejseautomatens arbejdsområde, inden

den sættes i gang.

S at ingen personer er forkert placeret, når vogn eller slæder bevæges.

3. Arbejdsområdet skal: S være fri for maskindele, værktøj eller andet oplagret materiel, som kan hindre operatørens

bevægelser inden for arbejdsområdet.

S være indrettet således, at kravene om adgang til nødstop er fuldt opfyldt.

4. Personligt beskyttelsesudstyr S Brug altid det foreskrevne personlige beskyttelsesudstyr som f.eks. beskyttelsesbriller,

brandsikkert arbejdstøj og beskyttelseshandsker.

S Vær omhyggelig med aldrig at bære løstsiddende beklædning, tørklæder, armbånd el.lign.,

som kan hænge i.

5. Øvrigt Spændingsførende dele er normalt berøringsafskærmede.

S Kontroller, at de anviste returledere er korrekt tilsluttede. S Indgreb i elektriske komponenter må kun foretages af autoriseret personale. S Nødvendigt udstyr til ildslukning skal være let tilgængeligt og tydeligt markeret. S Smøring og vedligeholdelse af svejseautomaten må ikke udføres under drift.

dha2d1da

-- 1 3 --

ADVARSEL

SVEJSNING OG SKÆRING KAN VÆRE FARLIGT F OR BÅDE UDØVER OG OMGIVELSER. DERFOR SKAL DER VISES FORSIGTIGHED VED SVEJSNING OG SKÆRING. FØLG TIL ENHVER TID VÆRKSTEDETS OG ARBEJDSGIVERENS ANVISNINGER SOM BL A ER BASERET PÅ FØLGENDE INFORMATIONER

ELEKTRISK STØD -- Kan være dræbende.

S Svejseudstyret skal installeres og jordforbindes ifølge de til enhver tid gældende forskrifter i ”Stærk-

strømsreglementet” og ”Fællesregulativet”.

S Rør aldrig ved spændingsførende dele eller elektroder med bare hænder eller iført våde eller fugtige

handsker.

S Sørg selv for under arbejdet at være isoleret fra jorden og/eller arbejdsemnet,

f eks ved brug af fodtøj med gummisål.

S Sørg for at stå støt og sikkert.

RØG OG GAS -- Kan være sundhedsfarligt.

S Hold ansigtet væk fra svejserøgen. S Brug ventilation og udsugning af svejserøg.

SVEJSE--/SKÆRELYS -- Kan ødelægge øjnene og give forbrændinger

S Beskyt øjnene og kroppen. Brug svejsehjelm med foreskrevet filtertæthed og beskyttende beklædning. S Skærm af mod dem, der arbejder rundt omkring, med skærme eller forhæng.

BRANDFARE

S Gnister kan forårsage brand sørg derfor for at, der ikke er antændelige genstande i nærheden af svej-

sepladsen.

STØJ -- Kraftig støj kan skade hørelsen

S Beskyt dine ører. Brug høreværn eller anden beskyttelse af hørelsen. S Advar folk i nærheden om risikoen.

VED FUNKTIONSFEJL -- Tag kontakt med en fagmand.

LÆS BRUGSANVISNINGEN OMHYGGELIGT IGENNEM INDEN INSTALLATION OG IBRUGTAGNING

TÆNK PÅ AT BESKYTTE DEM SELV OG ANDRE

3 INDLEDNING

3.1 Teknisk beskrivelse

Svejseautomaten A2 Multitrac er 4--hjulstrukket og beregnet til MIG/MAG og UP--svejsning af stump-- og kantsømme (med jævnstrøm eller vekselstrøm).

Al anden anvendelse er forbudt.

Svejseautomaten kan i demonteret stand (søjlen og sikkerhedskæden demonteret) føres gennem et hul med mindste diameter 600 mm.

Kontaktrørets stilling er indstilleligt både horisontalt og vertikalt via et slædesystem. Vinklen indstilles ved drejning af elektrodefremføringsenheden.

dha2d1da

-- 1 4 --

Elektrodedimensioner:

stå

1,64,0m

1,01,6m

rustfri

1,64,0m

1,01,6m

,,,

3.2 Tekniske data

A2 MULTITRAC UP MIG/MAG

Tilslutningsspænding 42 V AC 42 V AC Tilladt belastning 800 A DC 600 A DC Elektrodedimensioner:

stål 1,6--4,0 mm 1,0--1,6 mm rustfrit rørtråd aluminium

Elektrodefremføringshastighed, max. 9m/min 16 m/min Bremsenavets bremsemoment 1,5 Nm 1,5 Nm Kørehastighed 0,1--1,7 m/min 0,1--1,7 m/min Drejeradius ved rundsvejsning, min. 1500 mm 1500 mm Rørdiameter ved indvendig stødsvejsning, min. 1100 mm 1 100 mm

1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm

1,0--1,6 mm 1,6--3,2 mm 1,0--2,4 mm

Elektrodevægt, max. 30 kg 30 kg Pulverbeholderens volumen

(Må ikke fyldes med forvarmet pulver) Vægt (ekskl. elektrode og pulver) 47 kg 47 kg

Sidehældning, max. Kontinuerligt A--vejet lydtryk 68 dB 83 dB

25_ 25_

Se målskitse på side 122.

4 INSTALLATION

ADVARSEL!

Roterende dele frembyder risiko for klemning. Udvis største forsigtighed.

1. Styreboks PEG1, se brugermanual 443 392.

2. Tilslut svejseautomaten ifølge skema på side 16.

dha2d1da

-- 1 5 --

PULVERBUESVEJSNING UP

S Tilslut styrekablet (2) mellem svejsestrømkilden (7) og styreboks PEG1. S Tilslut returlederen (3, 4, 5) mellem svejsestrømkilden (7) og emnet. S Tilslut ledningen (3, 4, 5) mellem svejsestrømkilden (7) o g shunten. S Tilslut måleledningen (6) mellem svejsestrømkilden (7) og emnet.

LYSBUESVEJSNING MIG/MAG

S Tilslut styrekablet (6) mellem svejsestrømkilden (7) og styreboks PEG1. S Tilslut returlederen (8, 9, 10) mellem svejsestrømkilden (7) og emnet. S Tilslut ledningen (8, 9, 10) mellem svejsestrømkilden (7) og shunten. S Tilslut måleledningen (11) mellem svejsestrømkilden (7) og emnet. S Tilslut gasslangen (4) mellem reduktionsventilen (5) og svejseautomatens (1)

gastilslutning.

S Tilslut slanger for kølevand (02) mellem køleaggregatet (03) og

svejseautomaten (01).

dha2d1da

-- 1 6 --

3. Vælg elektrodetype og svejsepulver ( gas), så svejsematerialet i det store og hele

svarer analysemæssigt til grundmaterialet. Vælg elektrodedimension og svejsedata ifølge anbefalede værdier fra leverandøren af tilsatsmaterialet.

4. Isætning af svejseelektrode.

S Demonter elektrodetromlen fra bremsenavet (2) og løsn

endestykket (3).

S Placer elektrodespolen (1) på elektrodetromlen og monter

endestykket (3).

S Monter elektrodetromlen hhv. engangsspolen på bremsenavet (2).

BEMÆRK medbringerens stilling.

VIGTIGT!

For at forhindre at trådspolen glider af bremsenavet: Stil bremsenavet i låst stilling ved hjælp af det røde drejegreb, i henhold til instruktionen som sidder ved bremsenavet.

S Kontroller at fremføringsrullen (1) og

kontaktbakkerne (4) har den rigtige dimension.

S Før elektroden gennem de to

mindste øjer.

S Placer enden af elektroden i sporet

på fremføringsrullen.

S Indstil trykket af elektroden mod

fremføringsrullen med trykskruen (6). BEMÆRK! Spænd ikke hårdere end nødvendigt til at opnå sikker fremføring. Trykskruen må ikke spændes helt til, der skal være en smule fjedring tilbage.

S Kør elektroden frem ved hjælp af kontakt A 02 på

PEG--boksen.

S Medens fremføring af elektroden foregår, skal

elektroden rettes ud ved hjælp af håndtaget (5) på retterulleværket, eller med specielle retteværk til tynde elektroder eller dobbelt tråd. Når retteværket er korrekt indstillet, skal elektroden komme lige ud gennem kontaktbakkerne hhv. kontaktdysen.

dha20001

5. Skift af fremføringsrulle (se sliddele på side 123).

S Enkelt elektrode:

S Løsn håndtaget (5) og trykskruen (6). S Løsn håndhjulet (2). S Skift fremføringsrulle. De er mærket m ed den tilsvarende tråddimension.

dha2d1da

-- 1 7 --

S Dobbelt elektrode:

S Skift fremføringsrulle med dobbelt spor på samme måde som for enkelt

elektrode.

S BEMÆRK! Skift også trykrulle. Den specielle sfæriske trykrulle til

dobbelt tråd erstatter standard trykrulle til enkelt tråd.

S Monter trykrullen m ed speciel akseltap (best. nr. 146 253 --001).

S Rørformet elektrode:

S Skift fremføringsrulle og trykrulle parvis til de respektive tråddimensioner

OBS! Der kræves speciel akseltap til trykrulle (best. nr. 2129 011--01).

S Spænd trykrullen til med behersket tryk, så rørelektroden ikke

deformeres.

6. Placer pulverrøret så det ikke giver sig og så der opnås god pulverdækning

(UP --svejsning). OBS! Tilpassa pulverslangens længde til svejsehodets stilling.

7. Kontroller at afstanden mellem vognens hjul og svejsefugen ikke er mindre end

50 mm under svejsning.

8. Påfyldning af svejsepulver (UP--svejsning).

S Luk pulverventilen på pulverbeholderen. S Løsn. evt. cyklonen til pulversugeren. Fyld svejsepulver på.

OBS! Svejsepulveret skal være tørt. Undgå om muligt at bruge sammenklumpende svejsepulver udendørs og i fugtige omgivelser.

S Juster pulverdysens højde over svejsebadet, så der opnås en passende

pulvermængde. Pulverdækket skal være så tykt, at der ikke sker gennemslag af lysbue.

9. Flytning af vognen lettes, hvis hjulene kobles fri, hvilket sker ved at dreje

håndtaget A (se målskitse på side 122) mod uret.

5 DRIFT

Generelle sikkerhedsforskrifter f o r håndtering af denn e udrustning findes på side 13. Læs disse inden du anvender udrustningen.

1. Omhyggelig forberedelse af fugen er nødvendig for at opnå et godt

svejseresultat. BEMÆRK! Varierende spalteåbninger i svejsefugen må ikke forekomme.

2. For at undgå risiko for varmerevner skal svejsesømmens bredde være større

end indtrængningsdybden.

3. Svejs altid et prøvestykke med sam me fugetype og pladetykkelse som

produktions--arbejdsstykket. BEMÆRK! Udfø r ALDRIG prøvesvejsning direkte på arbejdsstykker i produktion.

Betjeningsinstruktion for styreboks PEG1

Se brugermanual PEG1 best. nr. 443 392.

dha2d1da

-- 1 8 --

6 VEDLIGEHOLDELSE

1. Styreboks PEG 1, se brugermanual 443 392.

2. Ombygning fra UP til MIG/MAG se ombygningssæt 413 526-- 880.

3. Dagligt

S Hold svejseautomatens bevægelige dele rene og fri for svejsepulver og støv. S Kontroller at kontaktdysen og samtlige elledninger er tilsluttet. S Kontroller at alle skrueforbindelser er spændt til og at styring og drivruller

ikke er slidt eller beskadiget.

4. Regelmæssigt

S Kontroller elektrodefremføringsenhedens elektrodestyring, drivruller og

kontaktdyse. Udskift slidte eller beskadigede komponenter (se sliddele på side 123).

S Kontroller slæderne. Smør hvis de går stramt. S Smør kæden.

5. Efterspænding af vognens kæde fra foraksel til bagaksel.

S Demonter vognhjul og rondeller. Lø sn Y--flangelejernes skruer. S Spænd kæden ved at flytte vognens bagaksel parallelt i forhold til

forakslen.

S Monter komponenterne i modsat rækkefølge.

6. Efterspænding af vognens kæde fra foraksel til drivmotor med gear.

S Spænd kæden ved at flytte drivmotoren med gear.

7. Kontroller brem senavets bremsemoment. Det m å ikke være så lille, at

elektrodespolen fortsætter med at rotere ved stop af elektrodefremfør ing, og det må ikke være så stort, at fremføringsrullerne glider. Vejledende værdi for bremsemoment for 30 kg elektrodespole er 1,5 Nm.

S Justering af bremsemomentet:

S Stil låseknap (006)

i låst position.

S Stik en skruetrækker

ind i navets fjedre. Drejning med uret af fjederen (002) giver m indre bremsemoment. Drejning mod uret giver større bremsemoment. OBS! Drej fjedrene lige m eget.

aza5dp08

dha2d1da

-- 1 9 --

7 FEJLFINDING

Udstyr

S Brugermanual styreboks PEG 1, best. nr. 443 392.

Kontroller

S at svejsestrømkilden er indstillet til rigtig netspænding S at samtlige 3 faser er spændingsførende (rækkefølge uden

betydning)

S at svejsekabler og tilslutninger er ubeskadigede S at betjeningsgrebene står i ønsket stilling S at netspændingen slås fra inden reparation påbegyndes

MULIGE FEJL

1. Symptom Ampere-- og vo ltværdier viser store variationer på displayet. Årsag 1.1 Kontaktbakker hhv. --mundstykke er slidt eller har forkert

dimension.

Afhjælpning Skift kontaktbakker hhv. --mundstykke.

Årsag 1.2 Trykket på fremføringsr ullerne er utilstrækkeligt. Afhjælpning Øg trykket på fremføringsrullerne.

2. Symptom Elektrodefremføringen er ujævn. Årsag 2.1 Trykket på fremføringsrullerne er forkert justeret. Afhjælpning Juster trykket på fremføringsrullerne.

Årsag 2.2 Forkert dimension på fremføringsrullerne. Afhjælpning Udskift fremføringsrullerne.

Årsag 2.3 Sporene i fremføringsrullerne er slidt. Afhjælpning Udskift fremføringsrullerne.

3. Symptom Svejsekablerne bliver overhedede. Årsag 3.1 Dårlige elektriske forbindelser. Afhjælpning Rens og efterspænd alle elektriske forbindelser.

Årsag 3.2 Svejsekablerne har for lille dimension. Afhjælpning Brug større kabeldimensioner eller brug parallelle kabler.

dha2d1da

-- 2 0 --

NORSK

1DIREKTIV 22.........................................................

2 SIKKERHET 22.......................................................

3 INNLEDNING 23......................................................

3.1 Teknisk beskrivelse 23........................................................

3.2 Tekniske data 24.............................................................

4 INSTALLERING 24....................................................

5 DRIFT 27.............................................................

6 VEDLIKEHOLD 28....................................................

7FEILSØKING 29......................................................

BRUKSOMRÅDE 119......................................................

MÅLSKISSE 122........................................................

SLITEDELER 123.......................................................

RESERVEDELSLISTE 125.................................................

TOCn

-- 2 1 --

1DIREKTIV

FORSIKRING OM OVERENSSTEMMELSE

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, forsikrer på eget ansvar at sveiseautomat A2 TFD1 / A2 TGD1 med serienummer 452 er i samsvar med standard EN 60292 i overensstemmelse med bestemmelsene i direktiv (89/392/EØF) med tillegg.

Paul Karlsson Managing Director Esab Welding Equipment AB 695 81 LAXÅ SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336

2 SIKKERHET

Brukeren av ESAB sveiseautomater har hovedansvaret for at de sikkerhetstiltak som angår de ansatte som bruker utstyret eller som oppholder seg i nærheten av det, blir iverksatt. Denne anbefalingen kan ses som et tillegg til standardforskriftene som gjelder for arbeidsplassen. Utstyret må bare brukes i overensstemmelse med de angitte instrukser, av ansatte som har satt seg godt inn i sveiseautomatens funksjon. Feil bruk, forårsaket av feil håndtering eller feilaktig funksjonssekvens, kan føre til en farlig situasjon som kan skade operatøren og ødelegge utstyret.

1. Alt personale som arbeider med sveiseautomaten må ha satt seg godt inn i:

S bruken S nødstoppens plassering S funksjonen S gjeldende sikkerhetsforskrifter

2. Operatøren må sørge for: S at uvedkommende ikke befinner seg innenfor sveiseautomatens arbeidsområde før den star-

tes.

S at ingen personer står i veien når vognen eller sleidene flyttes.

3. Arbeidsplassen må: S være fri for maskindeler, verktøy og andre hindringer som kan hindre operatøren i å bevege

seg fritt innenfor arbeidsområdet.

S være ordnet slik at det alltid er fri adgang til nødstoppen.

4. Personlig verneutstyr

S Bruk alltid anbefalt personlig verneutstyr, f.eks. vernebriller, flammesikkert tøy, vernehansker. S Bruk ikke løstsittende plagg, f.eks. skjerf, armbånd og lignende som kan bli sittende fast i

utstyret.

5. Annet Strømførende deler er normalt beskyttet mot berøring.

S Kontroller at de angitte returledninger er godt tilkoplet. S Arbeid på elektriske enheter må bare utføres av en kvalifisert elektriker. S Brannslokkingsutstyr må være lett tilgjengelig og godt synlig. S Smøring og vedlikehold av sveiseautomaten må ikke gjøres under drift.

dha2d1na

-- 2 2 --

ADVARSEL

BUESVEISING OG BRENNING KAN MEDFØRE FARE FOR S KADE PÅ DEG SELV OG ANDRE. VÆR DERFOR FORSIKTIG UNDER SVEISING. FØLG SIKKERHETSFORSKRIFTENE FRA ARBEIDSGIVEREN, SOM SKAL VÆRE BASERT PÅ PRODUSENTENS ADVARSLER.

ELEKTRISK STØT -- Kan være dødelig

S Sveiseutstyret må installeres og jordes i henhold til aktuelle standarder. S Berør ikke strømførende deler eller elektroder med bare hender eller med vått verneutstyr. S Isoler deg selv fra jord og fra arbeidsstykket. S Sørg for at din arbeidsstilling er sikker.

RØYK OG GASS -- Kan være helsefarlig

S Hold ansiktet borte fra sveiserøyken. S Ventiler og sørg for avsug av sveiserøyk og --gass fra ditt eget og andres arbeidsområde.

LYSSTRÅLER -- Kan skade øynene og brenne huden

S Beskytt øynene og kroppe. Bruk egnet sveisehjelm med filterinnsats, og bruk verneklær. S Beskytt omkringstående personer med egnede verneskjermer eller forheng.

BRANNFARE

S Gnister kan føre til brann. Påse derfor at det ikke finnes brennbare gjenstander

inærheten av sveiseplassen.

STØJ -- Overdreven støy kan skade hørselen

S Beskytt ørene. Bruk øreklokker eller annen form for hørselvern. S Advar de som oppholder seg i nærheten om faren.

VED FEIL -- Ta kontakt med fagmann.

LES OG FORSTÅ BRUKSANVISNINGEN FØR UTSTYRET INSTALLERES OG BRUKES

TA VARE PÅ DIN EGEN OG ANDRES SIKKERHET!

3 INNLEDNING

3.1 Teknisk beskrivelse

Sveiseautomaten A2 Multitrac er 4--hjulsdrevet og laget for MIG/MAG-- og UP--sveising av butt-- og kilskjøt (med likestrøm eller vekselstrøm).

Alt annet bruk er forbudt.

Sveiseautomaten kan når den er demontert (søylen og sikkerhetskjedet demontert) føres gjennom et hull med minste diameter på 600 mm.

Kontaktrørets stilling kan reguleres både horisontalt og vertikalt via et sleidesystem. Vinkelen stilles inn ved å vr i på elektrodematerenheten.

dha2d1na

-- 2 3 --

Elektrodedimensjoner:

stå

1,64,0m

1,01,6m

rustfritt

1,64,0m

1,01,6m

,,,

3.2 Tekniske data

A2 MULTITRAC UP MIG/MAG

Tilkoplingsspenning 42 V AC 42 V AC Tillatt belastning 800 A DC 600 A DC Elektrodedimensjoner:

stål 1,6--4,0 mm 1,0--1,6 mm rustfritt rørtråd aluminium

Elektrodematingshastighet, maks. 9m/min 16 m/min Bremsenavets bremsemoment 1,5 Nm 1,5 Nm Løpehastighet 0,1--1,7 m/min 0,1--1,7 m/min Venderadius ved rundsveising, min. 1500 mm 1500 mm Rørdiameter ved innvendig sømsveising, min. 1 100 mm 1100 mm

1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm

1,0--1,6 mm 1,6--3,2 mm 1,0--2,4 mm

Elektrodevekt, maks. 30 kg 30 kg Pulverbeholderens volum

(Må ikke fylles med oppvarmet fluks) Vekt (uten elektrode og fluks) 47 kg 47 kg

Helling til siden, maks. Kontinuerlig A--veiet lydtrykk 68 dB 83 dB

25_ 25_

Se måleskissen på side 122.

4 INSTALLERING

ADVARSEL!

Roterende deler kan forårsake skade, vis derfor stor forsiktighet.

1. Bryterskap PEG1, se brukerhåndbok 443 392.

2. Kopl sveiseautomaten slik det er vist i diagram på side 25.

dha2d1na

-- 2 4 --

PULVERBUESVEISING UP

S Kopl styrekabelen (2) mellom sveisestrømkilden (7) og bryterskapet PEG1. S Kopl returledningen (3, 4, 5) mellom sveisestrømkilden (7) og arbeidsstykket. S Kopl ledningen (3, 4, 5) mellom sveisestrømkilden (7) og shunt. S Kopl måleledningen (6) mellom sveisestrømkilden (7) og arbeidsstykket.

BUESVEISING MIG/MAG

S Kopl styrekabelen (6) mellom sveisestrømkilden (7) og bryterskapet PEG1. S Kopl returledningen (8, 9, 10) mellom sveisestrømkilden (7) og

arbeidsstykket.

S Kopl ledningen (8, 9, 10) mellom sveisestrømkilden (7) og shunt. S Kopl måleledningen (11) mellom sveisestrømkilden (7) og arbeidsstykket. S Kopl gasslangen (4) mellom reduksjonsventilen (5) og sveiseautomatens (1)

gasstilkopling.

S Kopl til slanger for kjølevann (2) mellom kjøleaggregatet (3) og

sveiseautomaten (1).

dha2d1na

-- 2 5 --

3. Velg elektrodetype og fluks (gass) slik at sveisegodset stort sett stemmer

overens analysemessig med grunnmaterialet. Velg elektrodedimensjon og sveiseparametere i overensstemmelse med verdiene som er anbefalt av leverandøren.

4. Montering av sveiseelektrode.

S Demonter elektrodespolen fra bremsenavet (2)

og løsne frontplaten (3).

S Plasser viklingen (1) på spolen og monter

frontplaten (3).

S Monter elektrodespolen og en engangsspole på

bremsenavet (2).

LEGG MERKE TIL medbringerens plassering.

VIKTIG!

For å hindre at strømpolen glir av bremsenavet, låser du strømspolen ved hjelp av den røde låseskruen, slik etiketten viser som står ved siden av

bremsenavet.

S Kontroller at matevalsen (1) og

kontaktbakkene (4) har riktig dimensjon.

S Før elektroden gjennom de to mindre

skruehullene.

S Plasser enden på elektroden i

matevalsens spor.

S Still inn trykket fra elektroden mot

matevalsen med trykkskruen (6). MERK! Spenn ikke hardere enn at det gir sikker mating. Trykkskruen må ikke dras hardt til, det må være litt fjæring.

S Mat fram elektroden med hjelp av bryteren A 02 på

PEG--skapet.

S Mens elektroden mates fram, må elektroden rettes inn

ved hjelp av styrehjulet (5) på rettevalsen, eller med spesielle rettevalser for tynne elektroder eller dobbel tråd. Når retteverket er riktig innstilt, skal elektroden komme rett ut gjennom kontaktbakkene henholdsvis kontaktmunnstykket.

dha20001

5. Skifte matevalse (se slitedeler på side 123).

S Enkel elektrode:

S Løsne hjulet (5) og trykkskruen (6). S Løsne håndhjulet (2). S Skift matevalse. Tråddimensjonen er merket på valsen.

dha2d1na

-- 2 6 --

S Dobbel elektrode:

S Skift matevalse med doble spor på samme måte som for enkel

elektrode.

S MERK! Bytt også trykkvalsen samtidig. De spesielle sfæriske

trykkvalsene for dobbel tråd erstatter standard trykkvalse for enkel tråd.

S Monter trykkvalsen med spesiell akseltapp (best. nr. 146 253--001).

S Rørelektrode:

S Skift matevalse og trykkvalse parvis for respektive tråddimensjoner OBS!

For trykkvalse kreves det en spesiell akseltapp (best. nr. 2129 011--01).

S Trekk til trykkskruen med et moderat trykk slik at rørelektroden ikke blir

deformert.

6. Plasser fluksrøret slik at det ikke bretter seg og at vi får god pulverdekking

(UP--sveising). OBS! Tilpasse pulverslangens lengde til sveisehodets posisjon.

7. Kontroller at avstanden mellom vognens hjul og sveiseskjøten ikke er lavere enn

50 mm under sveising.

8. Påfylling av fluks (UP--sveising).

S Lukk pulverventilen på pulverbeholderen. S Løsne evt. separatoren til pulverpumpen.

Fyll på fluks. OBS! Fluksen må være tørr. Unngå om mulig å bruke agglomerende fluks utendørs og i fuktige miljøer.

S Juster pulvermunnstykkets høyde over sveisen, slik at det gir passe

pulvermengde. Pulverdekket skal være tykt nok til at lysbuen ikke kan trenge igjennom.

9. Forflytning av vognen blir lettere hvis hjulene frikoples ved å vri hjulet A

(se måleskisse på side 122) mot klokken.

5 DRIFT

Generelle sikkerhetsbestemmelser for betjening av dette utstyret finnes på side 22. Les disse før utstyret tas i bruk.

1. Grundig forarbeid av skjøten er viktig for et godt sveiseresultat.

MERK! Åpningen i sveiseskjøten må være jevn.

2. For å unngå faren for varmesprekker må sveisens bredde være stø rre enn

inntrengingsdybden.

3. Sveis alltid et prøvestykke med samme type skjøt og platetykkelse som

arbeidsstykket.

MERK! Prøvesveis ALDRI direkte på arbeidsstykket under produksjon.

Bruksanvisning for bryterskap PEG1

Se bruksanvisning PEG1, best.nr. 443 392.

dha2d1na

-- 2 7 --

6 VEDLIKEHOLD

1. Bryterskap PEG 1, se brukerhåndbok 443 392.

2. Ombygging fra UP til MIG/MAG, se ombyggingssett 413 526--880.

3. Daglig

S Hold sveiseautomatens bevegelige deler fri for fluks og støv. S Kontroller at kontaktmunnstykket og alle elektriske ledninger er tilkoplet. S Kontroller at alle skrueforbindelser er strammet og at styring og drivvalser

ikke er slitt e ller skadet.

4. Periodisk

S Kontroller elektrodeføringen, drivvalser og kontaktmunnstykket for

elektrodemateren. Skift ut slitte eller skadde komponenter (se slitedeler på side 123).

S Kontroller sleidene og smør dem hvis de går tregt. S Smør kjedet.

5. Spenning av vognens kjede fra framaksel til bakaksel.

S Demonter vognhjul og rondeller. Lø sne skruene i Y --flenselagrene. S Spenn kjedet ved å flytte vognens bakaksel parallelt i forhold til framakselen.

S Monter i omvendt rekkefølge.

6. Spenning av vognens kjede fra framaksel til drivmotor med gir.

S Spenn kjedet ved å flytte drivmotor med gir.

7. Kontroller bremsenavets bremsemoment. Det må ikke være så lite at

elektrodespolen fortsetter årotere når elektrodematingen stopper, og det må ikke være såhøyt at matevalsene glir. Anbefalt bremsemoment for en 30 kg elektrodespole er 1,5 Nm.

S Justering av bremsemomentet:

S Sett låseknappen (006)

i låst stilling.

dha2d1na

S Før inn en skrutrekker i

navets fjærer. Hvis du vrir fjærene med klokken (002), får du mindre bremsemoment. Hvis du vrir fjærene mot klokken, får du større bremsemoment.

OBS! Vri alle fjærene like mye.

-- 2 8 --

aza5dp08

7FEILSØKING

Utstyr

S Brukerhåndbok for bryterskap PEG 1, best.nr. 443 392.

Kontroller

S at sveisestrømkilden er koplet til riktig nettspenning S at alle 3 faser er spenningsførende (faserekkefø lgen er uten be-

tydning)

S at sveiseledningene og tilkoplingene til disse er uskadd S at innstillinger står i ønsket stilling S at nettspenningen koples fra før reparasjon påbegynnes

MULIGE FEIL

1. Symptom Store variasjoner i ampere-- og voltverdier påtalldisplayet. Årsak 1.1 Kontaktbakker eller --munnstykke er slitt eller har feil dimensjon. Tiltak Skift kontaktbakker eller --munnstykke.

Årsak 1.2 Trykket på matevalsene er utilstrekkelig. Tiltak Øk trykket på matevalsene.

2. Symptom Elektrodematingen er ujevn. Årsak 2.1 Trykket på matevalsene er feil justert. Tiltak Endre trykket på matevalsene.

Årsak 2.2 Feil dimensjon på matevalsene. Tiltak Skift matevalser.

Årsak 2.3 Sporene i matevalsene er slitt. Tiltak Skift matevalser.

3. Symptom Sveiseledningene blir overopphetede. Årsak 3.1 Dårlige strø mtilkoplinger. Tiltak Rengjør og trekk til alle strømtilkoplinger.

Årsak 3.2 Sveiseledningene har for liten dimensjon. Tiltak Øk ledningsdimensjonen eller bruk parallelle ledninger.

dha2d1na

-- 2 9 --

SUOMI

1 DIREKTIIVI 31........................................................

2 TURVALLISUUS 31...................................................

3 JOHDANTO 32.......................................................

3.1 Tekninen kuvaus 32..........................................................

3.2 Tekniset tiedot 33............................................................

4 ASENNUS 33.........................................................

5KÄYTTÖ 36...........................................................

6 HUOLTO 37..........................................................

7 VIANETSINTÄ 38......................................................

KÄYTTÖALUE 119........................................................

MITTAPIIRUSTUS 122...................................................

KULUTUSOSA T 123.....................................................

VARAOSALUETTELO 125.................................................

TOCx

-- 3 0 --

1 DIREKTIIVI

VAATIMUSTENMUKAISUUSVAKUUTUS

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, vakuuttaa omalla vastuullaan, että hitsausautomaatti A2 TFD1 / A2 TGD1 sarjanumerosta 452 täyttää standardin EN 60292 vaatimukset direktiivin (89/392/EEC) ja sen lisäyksen mukaisesti.

Paul Karlsson Managing Director Esab Welding Equipment AB 695 81 LAXÅ SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336

2 TURVALLISUUS

ESAB--hitsausautomaatin käyttäjä vastaa viime kädessä itse niistä varotoimenpiteistä, jotka koskevat järjestelmää käyttävää tai sen lähellä oleskelevaa henkilökuntaa. Tätä suositusta voidaan pitää lisäyksenä työpaikan yleisiin sääntöihin. Hitsausautomaattia saavat käyttää vain sen toimintaan hyvin perehtyneet henkilöt ja käytössä on noudatettava annettuja ohjeita. Virheellisestä käytöstä johtuva virheellinen toiminta tai toimintajakso voi aiheuttaa epänormaalin tilanteen, jossa niin käyttäjä kuin laitteistokin voivat vahingoittua.

1. Kaikkien hitsausautomaattia käyttävien on oltava hyvin perillä:

S laitteen käytöstä S hätäpysäytyskatkaisimen sijainnista S laitteen toiminnasta S voimassa olevista turvamääräyksistä

2. Käyttäjän on ennen käynnistämistä huolehdittava:

S ettei hitsausautomaatin työalueella ole asiaankuulumattomia. S ettei yksikään henkilö ole vaunun tai luistin tiellä niitä käytettäessä.

3. Työpaikan on: S oltava puhdas koneosista, työkaluista tai muista varastoiduista tavaroista, jotka saattavat hai-

tata käyttäjän liikkumista työalueella.

S oltava niin järjestetty, että hätäpysäytyskatkaisin on hyvin käsillä.

4. Henkilökohtainen suojavarustus S Käytä aina määräysten mukaisia henkilökohtaisia suojavarusteita, kuten esim. suojalaseja,

tulen kestäviä vaatteita ja suojakäsineitä.

S Varo käyttämästä löysästi istuvia vaatteita tai vöitä, rannekkeita ym., jotka saattavat tarttua

koneeseen.

5. Muuta Jännitteelliset osat ovat yleensä kosketussuojattuja.

S Tarkasta, että vaaditut maadoituskaapelit on liitetty kunnolla. S Sähkölaitteita saavat huoltaa ja korjata vain pätevät henkilöt. S Tarvittavien palonsammutusvarusteiden on oltava hyvin saatavilla selvästi merkityssä paikas-

sa.

S Hitsausautomaattia ei saa voidella eikä huoltaa käytön aikana.

dha2d1xa

-- 3 1 --

VAROITUS

HITSAUS JA LEIKKAUS VOIVAT OLLA VAARALLISIA SEKÄ ITSELLESI ETTÄ MUILLE. OLE VAROVAINEN HITSATESSASI. NOUDATA TYÖNANTAJASI TURVAOHJEITA, JOIDEN TULEE PERUSTUA LAITTEEN VALMISTAJAN VAROITUSTEKSTIIN.

SÄHKÖISKU -- Voi surmata

S Asenna ja maadoita hitsauslaitteet voimassaolevien määräysten mukaisesti. S Älä koske virtaa johtaviin osiin tai elektrodeihin paljain käsin tai märin suojavarustein. S Eristä itsesi maasta ja työkappaleesta. S Käytä turvallista työasentoa.

SAVU JA KAASU -- Voi vaarantaa terveytesi

S Pidä kasvosi poissa hitsaussavusta. S Poista hitsaussavu ja kaasu omalta ja muiden työpaikalta.

VALOKAARI -- Voi vahingoittaa silmiä ja polttaa ihon

S Suojaa silmät ja keho. Käytä hitsauskypärää, jossa on silmiä säteilyltä suojaava suodatin, sekä

suojavaatteita.

S Suojaa lähettyvillä olevat sopivin suojaverhoin.

TULIPALON VAARA

S Kipinät voivat aiheuttaa tulipalon. Huolehdi, ettei tulenarkoja esineitä ole hitsauspaikan lähettyvillä.

MELU -- Liiallinen melu voi vahingoittaa kuuloa

S Suojaa kuulosi. Käytä kuulonsuojaimia tai muita kuulon suojaamiseen tarkoitettuja varusteita. S Varoita sivullisia mahdollisista vaaroista.

VIAN SATTUESSA -- Ota yhteys ammattimieheen.

LUE JA YMMÄRRÄ KÄYTTÖOHJEET ENNEN ASENNUSTA JA KÄYTTÖÄ

SUOJAA ITSEÄSI JA MUITA!

3 JOHDANTO

3.1 Tekninen kuvaus

Hitsausautomaatti A2 Multitrac on 4--pyörävetoinen ja tarkoitettu päittäis-- ja pienasaumojen MIG/MAG-- ja UP--hitsaukseen (tasa -- tai vaihtovirralla).

Kaikki muu käyttö o n kielletty.

Hitsausautomaatti mahtuu puomi ja turvaketju irrotettuna pienimmillään 600 mm:n reiästä.

Kosketusputken asento on säädettävissä sekä vaaka-- että pystysuorassa liukukappaleen avulla. Kulma säädetään kääntämällä langansyöttöyksikköä.

dha2d1xa

-- 3 2 --

3.2 Tekniset tiedot

A2 MULTITRAC UP MIG/MAG

Liitäntäjännite 42 V AC 42 V AC Kuormitettavuus 800 A DC 600 A DC Lankakoot:

teräs ruostumaton teräs täytelanka

alumiini Syöttönopeus, maks. 9m/min 16 m/min Jarrunavan jarrutusmomentti 1,5 Nm 1,5 Nm Ajonopeus 0,1--1,7 m/min 0,1--1,7 m/min Kääntösäde ympärihitsauksessa, min 1500 mm 1500 mm Putken läpimitta sisäpuolisessa liitoshitsaukses-

sa, min Lankakelan paino, maks. 30 kg 30 kg Jauhesäiliön tilavuus

(Ei saa täyttää esilämmitetyllä jauheella) Paino (ilman lankaa ja jauhetta) 47 kg 47 kg

1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm

1 100 mm 1100 mm

1,0--1,6 mm 1,0--1,6 mm 1,6--3,2 mm 1,0--2,4 mm

Kallistettavuus sivusuunnassa, maks. Jatkuva A--painotettu äänenpaine 68 dB 83 dB

25_ 25_

Katso mittapiirros sivulla 122.

4 ASENNUS

VAROITUS!

Ole varovainen. Pyörivät osat aiheuttavat puristumisvaaran.

1. Ohjausrasia PEG1, ks. käyttöohje 443 392.

2. Liitä hitsausautomaatti kaavion m ukaisesti sivulla 34.

dha2d1xa

-- 3 3 --

JAUHEKAARIHITSAUS UP

S Liitä ohjauskaapeli (2) hitsausvirtalähteen (7) ja ohjausrasian PEG1 väliin. S Liitä maadoituskaapeli (3, 4, 5) hitsausvirtalähteen (7) ja työkappaleen väliin. S Liitä kaapeli (3, 4, 5) hitsausvirtalähteen (7) ja shuntin väliin. S Liitä mittauskaapeli (6) hitsausvirtalähteen (7) ja työkappaleen väliin.

KAARIHITSAUS MIG/MAG

S Liitä ohjauskaapeli (6) hitsausvirtalähteen (7) ja ohjausrasian PEG1 väliin. S Liitä maadoituskaapeli (8, 9, 10) hitsausvirtalähteen (7) ja työkappaleen

väliin.

S Liitä kaapeli (8, 9, 10) hitsausvirtalähteen (7) ja shuntin väliin. S Liitä mittauskaapeli (11) hitsausvirtalähteen (7) ja työkappaleen väliin. S Liitä kaasuletku (4) paineenalennusventtiilin (5) ja hitsausautomaatin (1)

kaasuliitännän väliin.

S Liitä jäähdytysvesiletkut (2) jäähdytyslaitteen (3) ja hitsausautomaatin (1)

väliin.

dha2d1xa

-- 3 4 --

3. Valitse lankatyyppi ja hitsausjauhe (kaasu), niin että oma hitsausaine on koostumukseltaan lähellä perusmateriaalia. Valitse lankakoko ja hitsausarvot lisäainetoimittajan suositusten m ukaisesti.

4. Hitsauslangan lataus.

S Irrota kelarumpu jarrunavasta (2) ja irrota pääty (3). S Aseta lankakela (1) kelarumpuun ja asenna pääty (3). S Asenna kelarumpu tai kertakäyttökela jarrunapaan (2).

HUOMAA vääntiön asema.

TÄRKEÄÄ!

Estääksesi lankakelan luistamisen irti jarrunavasta: Lukitse jarrunapa punaisella vääntimellä jarrunavan viereen sijoitetun ohjeen mukaisesti. Ks. myös kuva oikealla.

S Tarkasta, että syöttörulla (1) ja

kosketusleuat (4) ovat oikeaa kokoa.

S Pujota lanka kahden pienemmän

silmukkaruuvin läpi.

S Aseta langan pää syöttörullan uraan. S Säädä langan paine syöttörullaa

vasten painoruuvilla (6). HUOMAA! Kiristä ruuvia vain sen verran, että syöttö on vakaa. Painoruuvia ei saa kiristää pohjaan asti, vaan siihen on jätettäväjoustovaraa.

S Syötä lanka PEG--rasiassa olevan sähkökytkimen

A 02 avulla.

S Kun langan syöttö on käynnissä, on lanka oikaistava

oikaisulaitteen säätöpyörällä ( 5 ) tai ohuille langoille tai kaksoislangalle tarkoitetulla oikaisulaitteella. Jos oikaisu on säädetty oikein, on langan tultava suorana ulos kosketusleuoista tai kosketussuuttimesta.

5. Syöttörullan vaihto (ks. kulutusosat sivulla 123).

S Yksittäislanka:

S Irrota säätöpyörä (5) ja painoruuvi (6)

dha20001

S Irrota käsipyörä (2) S Vaihda syöttörullat. Niihin on merkitty ko. lankakoko.

S Kaksoislanka:

S Vaihda kaksoisuralla varustettu syöttörulla samalla tavalla kuin

yksittäislangan syöttörulla.

S HUOMAA! Vaihda myös painorulla. Yksittäislangalle tarkoitettu

vakiopainorulla korvataan kaksoislangan pallonmuotoisella painorullalla.

S Asenna painorulla erikoisvalmisteisella akselitapilla

(til. nro. 146 253--001).

dha2d1xa

-- 3 5 --

S Täytelanka

S Vaihda ko. lankakoon syöttörulla ja painorulla pareittain.

HUOM! Painorullaan tarvitaan erikoisvalmisteinen akselitappi (til. nro. 2129 011-- 01).

S Kiristä painoruuvi varovasti, niin ettei täytelanka väänny.

6. Sijoita jauheputki niin, ettei se pääse taittumaan ja ettäjauhekerros on sopiva (UP--hitsaus). HUOM! Jauheletkun pituus pitää sovittaa hitsauspään sijainnin mukaan.

7. Tarkasta, että vaunun pyörien ja hitsausrailon väli ei ole alle 50 mm hitsauksen aikana.

8. Hitsausjauheen täyttö (UP--hitsaus).

S Sulje jauhesäiliön jauheventtiili. S Irrota tarvittaessa jauheimurin sykloni. Lisää hitsausjauhetta.

HUOM! Hitsausjauheen on oltava kuivaa. Vältä mahdollisuuksien mukaan käyttämästä agglomeroituvaa hitsausjauhetta ulkona ja kosteissa ympäristöissä.

S Säädä jauhesuuttimen korkeus hitsistä, niin että jauhemäärä on sopiva.

Jauhekerroksen on oltava niin korkea, ettei valokaari lyöläpi.

9. Vaunua on helpompi siirtää, jos pyörien lukitus vapautetaan, minkävoi tehdä kääntämällä säätöpyörää A (ks. mittapiirros sivulla 122) vastapäivään.

5KÄYTTÖ

Tämän laitteen käsittelyä koskevat yleiset varomääräykset ovat sivu lla 31. Lue ne ennen kuin alat käyttää laitetta.

1. Hyvä hitsaustulos edellyttää huolellista railon valmistelua. HUOMAA! Hitsausrailossa ei saa olla erikokoisia ilmarakoja.

2. Lämpöhalkeamien vaaran välttämiseksi on hitsin levyden oltava tunkeumasyvyyttä suurempi.

3. Hitsaa aina koekappale, jonka railotyyppi ja levypaksuus on sama kuin tuotantokappaleessa.

HUOMAA! ÄLÄ KOSKAAN tee koehitsausta suoraan tuotantokappaleeseen.

Ohjausrasian PEG1 käyttöohje

Katso käyttöohje PEG1 til.nro 443 392.

dha2d1xa

-- 3 6 --

6 HUOLTO

1. Ohjausrasia PEG 1, ks. käyttöohje 443 392.

2. Muutos UP:sta MIG/MAG--hitsaukseen, ks. uusintasarja 413 526--880.

3. Päivittäin

S Pidä hitsausautomaatin liikkuvat osat puhtaina hitsausjauheesta ja pölystä. S Tarkasta, e ttä kosketussuutin ja kaikki sähköjohdot ovat liitetty. S Tarkasta, että kaikki ruuviliitokset ovat kireällä ja että ohjaus-- ja syöttö rullat

eivät ole kuluneet tai rikki.

4. Ajoittain S Tarkasta langansyöttöyksikön langanohjain, syöttörullat ja kosketussuutin.

Vaihda kuluneet tai rikkonaiset osat (ks. kulutusosat sivulla 123).

S Tarkasta luistit, voitele jos ne ahdistavat. S Voitele ketju.

5. Vaunun ketjun kiristys etuakselilta taka--akseille.

S Irrota vaunun pyörä ja laikat. Löysää Y--laippalaakereiden ruuvit. S Kiristä ketju siirtämällä vaunun taka--akselia etuakselin suunnassa. S Asenna päinvastaisessa järjestyksessä.

6. Vaunun ketjun kiristys etuakselilta moottorille ja vaihteelle. S Kiristä ketju siirtämällä moottoria vaihteineen.

7. Tarkasta jarrunavan jarrutusmomentti. Se ei saa olla niin pieni, että kelarumpu pyörii vielä langansyötön pysäyttämisen jälkeen, eikä niin suuri, että syöttörullat luistavat. Jarrutusmomentin ohjearvo 30 kg:n kelarummulle on 1,5 Nm.

S Jarrutusmomentin säätö:

S Aseta lukituspainike (006)

lukitusasentoon.

S Työnnä ruuvitaltta navan

jousiin. Kierrettäessä jousta (002) myötäpäivään jarrutusmomentti pienenee.

aza5dp08

Kierrettäessä jousta vastapäivään jarrutusmomentti kasvaa. HUOM! Kierrä jousia yhtä paljon.

dha2d1xa

-- 3 7 --

7 VIANETSINTÄ

Varusteet

S Käyttöohje ohjausrasia PEG 1, tilausnro 443 392.

Tarkasta

S että hitsausvirtalähde on kytketty oikeaan verkkojännitteeseen S että kaikki 3 vaihetta ovat jännitteelliset (vaihejärjestykselläei ole

merkitystä)

S että hitsauskaapelit ja näiden liitännät ovat ehjät S että säätimet ovat halutussa asennossa S että verkkojännite katkaistaan ennen korjauksen aloittamista

MAHDOLLISET VIAT

1. Oire Ampeeri-- ja volttiarvo vaihtelevat suuresti numeronäytöllä. Syy 1.1 Kosketusleuat tai --suuttimet kuluneet tai vääränkokoiset. Toimenpide Vaihda kosketusleuat tai --suutin.

Syy 1.2 Syöttörullien paine liian pieni. Toimenpide Lisää syöttörullien painetta.

2. Oire Langansyöttö epätasain en. Syy 2.1 Syöttörullien paine väärin säädetty. Toimenpide Muuta syöttörullien painetta.

Syy 2.2 Syöttörullat vääränkokoiset. Toimenpide Vaihda syöttörullat.

Syy 2.3 Syöttörullien urat kuluneet. Toimenpide Vaihda syöttörullat.

3. Oire Hitsauskaapelit kuumenevat liikaa. Syy 3.1 Huonot sähköliitännät. Toimenpide Puhdista ja kiristä kaikki sähköliitännät.

Syy 3.2 Hitsauskaapelien poikkipinta liian pieni. Toimenpide Lisää kaapelien poikkipintaa tai käytä rinnakkaisia kaapeleita.

dha2d1xa

-- 3 8 --

ENGLISH

1 DIRECTIVE 40........................................................

2SAFETY 40...........................................................

3 INTRODUCTION 41...................................................

3.1 General 41..................................................................

3.2 Technical data 42............................................................

4 INSTALLATION 43....................................................

5 OPERATION 46.......................................................

6 MAINTENANCE 47....................................................

7 FAULT TRACING 48...................................................

APPLICATIONS 119.......................................................

DIMENSION DRAWING 122................................................

WEAR COMPONENTS 123.................................................

SPARE PARTS LIST 125...................................................

TOCe

-- 3 9 --

1 DIRECTIVE

DECLARATION OF CONFORMITY

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, gives its unreserved guarantee that automatic welding machine A2 TFD1 / A2 TGD1 from serial number 452 complies with standard EN 60292, in accordance with the requirements of directive (89/392/EEA) and addendum.

-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --------

Laxå 97--07--14

Paul Karlsson Managing Director Esab Welding Equipment AB 695 81 LAXÅ SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336

2SAFETY

Users of ESAB automatic welding machines have ultimate responsibility for ensuring that anyone who works on or near the equipment observes all the relevant safety precautions. The following recommendations should be observed in addition to the standard regulations that apply to the work place. All work must be carried out according to the specified instructions by personnel who are thoroughly familiar with the operation of the welding machine. Incorrect or unintentional operation of the equipment may lead to a hazardous situation which can result in injury to the operator and damage to the equipment.

1. Anyone who uses the automatic welding machine must be familiar with:

S its operation S the location of emergency stops S its function S relevant safety precautions

2. The operator must ensure that: S no unauthorized person is stationed within the working area of the machine when it is started

up.

S that no--one is in a hazardous position when the carriage or slide mechanisms are operated.

3. The work place must: S be clear of mechanical components, tools, or other obstructions that could prevent the oper-

ator from moving freely within the working area.

S be organized so that there is free access to the emergency stop.

4. Personal safety equipment S Always wear recommended personal safety equipment, such as safety glasses, flame--proof

clothing, safety gloves.

S Do not wear loose--fitting items, such as scarves, bracelets, etc., which could become

trapped.

5. General precautions

Live electrical components are normally shielded from accidental contact.

S Make sure the return cable is connected securely. S Work on high voltage components may only be carried out by a qualified electrician. S Appropriate fire extinguishing equipment must be clearly marked and close at hand. S Lubrication and maintenance must not be carried out on the equipment during its operation.

dha2d1ea

-- 4 0 --

WARNING

ARC WELDING AND CUTTING CAN BE INJURIOUS TO YOURSELF AND OTHERS. TAKE PRECAUTIONS WHEN WELDING. ASK FOR YOUR EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES WHICH SHOULD BE BASED ON MANUFACTURERS’ HAZARD DATA.

ELECTRIC SHOCK -- Can kill

S Install and earth the welding unit in accordance with applicable standards. S Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or wet clothing. S Insulate yourself from earth and the workpiece. S Ensure your working stance is safe.

FUMES AND GASES -- Can be dangerous to health

S Keep your head out of the fumes. S Use ventilation, extraction at the arc, or both, to keep fumes and gases from your breathing zone and

the general area.

ARC RAYS -- Can injure eyes and burn skin.

S Protect your eyes and body. Use the correct welding screen and filter lens and wear protective

clothing.

S Protect bystanders with suitable screens or curtains.

FIRE HAZARD

S Sparks (spatter) can cause fire. Make sure therefore that there are no inflammable materials nearby.

NOISE -- Excessive noise can damage hearing

S Protect your ears. Use ear defenders or other hearing protection. S Warn bystanders of the risk.

MALFUNCTION -- Call for expert assistance in the event of malfunction.

READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING.

PROTECT YOURSELF AND OTHERS!

3 INTRODUCTION

3.1 General

The A2 Multitrac automatic welding machine has four--wheel drive and is designed for MIG/MAG and UP welding of butt and fillet joints (with direct or alternating current).

All other applications are prohibited.

When dismantled (with post and safety chain removed) the automatic welding machine can be inserted through a hole with a minimum diameter of 600 mm.

The position of the contact tip can be adjusted both horizontally and vertically by means of a slide mechanism. The angle is adjusted by rotating the wire feed unit.

dha2d1ea

-- 4 1 --

3.2 Technical data

A2 MULTITRAC UP MIG/MAG

Supply voltage 42 V AC 42 V AC Rating 800 A DC 600 A DC Wire sizes:

steel stainless hollow wire

aluminium Wire feed speed, max 9m/min 16 m/min Brake hub braking torque 1,5 Nm 1,5 Nm Travel speed 0,1--1,7 m/min 0,1--1,7 m/min Turning radius for circumferential welding, min 1500 mm 1500 mm Pipe diameter for internal joint welding, min 1100 mm 1100 mm

1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm

1,0--1,6 mm 1,0--1,6 mm 1,6--3,2 mm 1,0--2,4 mm

Electrode weight, max 30 kg 30 kg Flux container volume

(Must not be filled with preheated powder) Weight (excl. wire and flux) 47 kg 47 kg

Transverse inclination, max Continuous A--weighted noise pressure 68 dB 83 dB

25_ 25_

See dimension drawing on page 122.

dha2d1ea

-- 4 2 --

4 INSTALLATION

WARNING!

Rotating parts can cause injury, take great care.

1. Control box PEG1, see instruction manual 443 392.

2. Connect the automatic welding machine as shown in the drawing on page 43 and on page 44.

SUBMERGED ARC WELDING

S Connect the control cable (2) between the power source (7) and the control

box PEG1.

S Connect the return cable (3, 4, 5) between the power source (7) and work

piece.

S Connect the cable (3, 4, 5) between the power source (7) and shunt. S Connect the measurement cable (6) between the power source (7) and work

piece.

dha2d1ea

-- 4 3 --

ARC WELDING MIG/MAG

S Connect the control cable (6) between the power source (7) and control box

PEG1.

S Connect the return cable (8, 9, 10) between the power source (7) and work

piece.

S Connect the cable (8, 9, 10) between the power source (7) and shunt. S Connect the measurement cable (11) between the power source (7) and

work piece.

S Connect the gas hose (4) between the reducer valve (5) and the gas

connection (1) on the welding machine.

S Connect the cooling water hoses (2) between the cooling unit (3) and the

welding machine (1).

3. Choose the wire and flux (gas) to give a weld metal analysis that matches the work piece fairly closely. Choose the wire size and welding parameters in accordance with the recommendations of the consumable manufacturer.

4. Loading with welding wire. S Remove the wire reel from the hub (2) and remove the

end plate (3).

S Place the coil of wire (1) on the reel and fit the end plate (3). S Fit the wire reel and disposable reel on the hub (2).

NOTE the position of the stud.

IMPORTANT!

To prevent the reel sliding off the hub: Lock the reel in place by turning the red knob as shown on the warning label attached next to the hub.

dha2d1ea

-- 4 4 --

S Check that the wire feed roller (1) and

contact jaws (4) are the correct size.

S Guide the wire through the two small bolt

eyes.

S Insert the end of the wire into the

groove in the feed roller.

S Adjust the feed roller pressure on the wire

using the adjuster screw (6). NOTE! Tighten only enough to ensure smooth wire feed. Do not tighten the adjuster screw all the way, there must be some play left.

S Feed the wire through using switch A 02 on the

PEG box.

S While the wire is being fed through, straighten it out by

adjusting the knob (5) on the wire straightener, or by using a special wire straightener for thin wire or twin wire. When the wire straightener is correctly adjusted the wire should come straight out between the contact jaws and contact tip.

dha20001

5. Changing the wire feed roller (see wear components on page 123).

S Single wire:

S Loosen the knob (5) and adjuster screw (6). S Undo the hand wheel (2). S Change the feed roller. The wire size is marked on the rollers.

S Twin wire:

S Change feed rollers with twin grooves in the same way as for single wire. S NOTE! Change the pressure roller at the same time. The special

spherical roller for twin wire replaces the standard pressure roller for single wire.

S Fit the pressure roller using the special shaft stud

(order no. 146 253--001).

S Hollow wire:

S Replace the feed roller and pressure roller with rollers of the correct size.

NOTE! A special shaft stud is required for the pressure roller (order no. 2129 011--01).

S Tighten the adjusting screw to a moderate pressure so that the wire is

not deformed.

6. Position the flux nozzle so that it does not catch and provides a good coverage of flux (Sub--arc welding). N.B! The lenght of the flux delivery hose is to be adapted to the welding head position.

7. Check that the wheels of the carriage do not come closer than 50 mm to the weld during welding.

dha2d1ea

-- 4 5 --

8. Filling with flux (Sub--arc welding).

S Close the flux valve o n the flux container. S Remove the separator, if fitted, from the flux recovery unit. Fill with flux.

NOTE! The flux must be dry. If possible, avoid using agglomerated flux outdoors or in damp conditions.

S Adjust the height of the flux nozzle above the weld to give sufficient

coverage. The flux covering should be deep enough to prevent the arc breaking through.

9. It is easier to move the carriage if the wheels are released by turning knob A anticlockwise (see dimension drawing on page 122).

5 OPERATION

General safety regulations for the handling of the equipment appear from page 40. Read through before you start using the equipment!

1. Careful joint preparation is essential for good welding results. NOTE! The gap in the weld joint must be uniform.

2. To minimize the risk of hot cracking the width of the weld should be larger than the penetration.

3. Always weld a test piece with the same joint preparation and plate thickness as the intended production piece.

NOTE! NEVER makeatrialweldonaproductionworkpiece.

Operating instructions for control box PEG1

See operating manual PEG1 order no. 443 392.

dha2d1ea

-- 4 6 --

6 MAINTENANCE

1. Control box PEG1, see instruction manual 443 392.

2. For conversion from Sub--arc to MIG/MAG see conversion kit 413 526--880.

3. Daily

S Clean flux and dirt off moving parts of the welding machine. S Check that the contact tip and all electrical cables are connected. S Check that all bolted joints are tight and that guides and drive rollers are not

worn or damaged.

4. Periodically S Check the wire feed unit wire guides, drive rollers and contact tip.

Replace worn or damaged components. (See wear components on page 123)

S Check the slides and lubricate if stiff. S Lubricate the chain

5. Tensioning the carriage chain between front axle and rear axle.

S Remove the carriage wheels. Undo the Y--flange bearing bolts. S Tension the chain by moving the rear axle backwards so that it remains par-

allel with the front axle.

S Reassemble in reverse order.

6. Tensioning the carriage chain between the front axle and drive motor with gear. S Tension the chain by moving the drive motor and gear.

7. Check the brake hub braking torque. It should not be so low, that the wire reel continues to rotate when wire feed is stopped and it should not be so great that the feed rollers slip. As a guide, the braking torque for a 30 kg wire reel should be 1,5 Nm.

S Adjusting the braking torque:

S Set the locking button (006)

to the locked position.

dha2d1ea

S Insert a screwdriver into

the hub springs. Turning the springs (002) clockwise reduces the braking torque. Turning the springs anticlockwise increases the torque.

NOTE! Turn the springs by the same amount.

-- 4 7 --

aza5dp08

7 FAULT TRACING

Equipment

S Instruction manual control box PEG 1, order no. 443 392.

Check

S that the power supply is connected for the correct mains supply S that all three phases are supplying the correct voltage (phase se-

quence is not important)

S that welding cables and connections are not damaged S that the controls are correctly set S that the mains supply is disconnected before starting repairs

POSSIBLE FAULTS

1. Symptom Current and voltage readings show large fluctuations. Cause 1.1 Contact jaws or nozzle are worn or wrong size. Action Replace contact jaws or nozzle.

Cause 1.2 Feed roller pressure is inadequate. Action Increase pressure on feed rollers.

2. Symptom Wire feed is irregular. Cause 2.1 Pressure on feed rollers incorrectly set. Action Adjust pressure on feed rollers.

Cause 2.2 Feed rollers wrong size. Action Replace feed rollers.

Cause 2.3 Grooves in feed rollers are worn. Action Replace feed rollers.

3. Symptom Welding cables overheating. Cause 3.1 Poor electrical connection. Action Clean and tighten all electrical connections.

Cause 3.2 Cross--sectional area of welding cables too small. Action Use cables with a larger cross--section or use parallel cables.

dha2d1ea

-- 4 8 --

DEUTSCH

1 RICHTLINIEN 50......................................................

2 SICHERHEIT 50.......................................................

3 EINLEITUNG 51.......................................................

3.1 Allgemeines 51..............................................................

3.2 Technische Daten 52.........................................................

4 INSTALLATION 53....................................................

5 BETRIEB 56..........................................................

6 WARTUNG 57........................................................

7 FEHLERSUCHE 58....................................................

ANWENDUNGSBEREICH 119..............................................

MASSBILD 122.........................................................

VERSCHLEISSTEILE 123................................................

ERSATZTEILLISTE 125....................................................

TOCg

-- 4 9 --

1 RICHTLINIEN

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå Sweden, versichert hiermit auf eigene Verantwortung, daß der Schweißautomat A2 TF D1 / A2 TGD1 ab Serien--Nr 452 mit der norm EN 60292 gemäß den Bedingungen der Richtlinien (89/392/EWG) mit der Ergänzung in Übereinstimmung steht.

-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --------

Laxå 97--07--14

Paul Karlsson Managing Director Esab Welding Equipment AB 695 81 LAXÅ SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584

12336

2 SICHERHEIT

Der Anwender eines ESAB--Schweißautomaten ist für die Sicherheitsmaßnahmen verantwortlich, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet. Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vorschriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden.Die Bedienung muß nach gegebenen Anleitungen von Personal ausgeführt werden, das mit den Funktionen des Schweißautomaten gut vertraut ist. Ein falsches Manöver, verursacht durch einen fehlerhaften Handgriff, oder die fehlerhafte Auslösung einer Funktionssequenz, kann eine unnormale Situation herbeiführen, die Personen-- und maschinellen Sachschaden verursachen kann.

1. Personal, das mit dem Schweißautomaten arbeitet, soll gut vertraut sein mit:

S dessen Handhabung S dem Standort des Notausschalters S der Funktion S den geltenden Sicherheitsvorschriften

2. Der Bediener soll sicherstellen: S daß sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich des Schweißautomaten befindet, wenn dieser

eingeschaltet wird.

S daß keine Person sich im gefährlichen Bereichen aufhält, wenn der Wagen oder Schlitten gefahren

wird.

3. Der Arbeitsplatz soll: S frei von Maschinenteilen, Werkzeugen oder anderen Materialen sein, so daß der Bediener

nicht bei der Arbeit im Arbeitsbereich behindert wird.

S mit einem Notausschalter versehen sein, der leicht zugänglich ist.

4. Persönliche Schutzausrüstung S Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutzbrille, feuersiche-

re Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.

S Sicherstellen, daß keine lose getragenen Gegenstände wie Gürtel, Armbänder usw. hängenbleiben.

5. Sonstiges Stromführende T eile sind normalerweise berührungsgeschützt.

S Kontrollieren, ob der angewiesene Rückleiter gut angeschlossen ist. S Eingriffe in elektr. Geräten dürfen nur von einem Elektriker vorgenommen werden. S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muß an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich sein. S Schmierung und Wartung des Schweißautomaten darf nicht während des Betriebs erfolgen.

dha2d1ga

-- 5 0 --

WARNUNG

BEIM LICHTBOGENSCHWEIßEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN UND ANDEREN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI DIESEN ARBEITEN BESONDERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEITGE-BERS, DIE SICH AUF DEN WARNUNGSTEXT DES HERSTELLERS BEZIEHEN.

ELEKTRISCHER SCHLAG -- Kann den Tod bringen.

S Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden. S Keine Stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser Schutzausrü-

stung berühren.

S Personen müssen s ich selbst von Erde und Werkstück isolieren. S Der Arbeitsplatz muß sicher sein.

RAUCH UND GAS -- Können Ihre Gesundheit gefährden.

S Das Angesicht ist vom Schweißrauch wegzudrehen. S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.

UV-- UND IR--LICHT -- Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen

S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und Schutzkleider tragen. S Übriges Personal in der Nähe, ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu schützen.

FEUERGEFAHR

S Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, daß sich am Schweiß-

arbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.

GERÄUSCHE -- Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen

S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie Kapselgehörschützer oder andere Gehörschützer. S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.

BEI STÖRUNGEN -- Nur Fachleute mit der Behebung von Störungen beauftragen.

LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.

SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND

ANDERE!

3 EINLEITUNG

3.1 Allgemeines

Schweißautomat A2 Multitrac mit 4--Radantrieb für das MIG/MAG-- und UP--Schweißen von Stumpf -- und Kehlnähten, (Mit Gleichstrom oder Wechselstrom).

Alle übrige Verwendung ist verboten.

Der Schweißautomat kann i demontierter Ausführung (Säule und Sicherheitskette demontiert) durch eine Öffnung mit einem Mindestdurchmesser von 600 mm geführt werden.

Die Stellung des Kontaktrohres kann horizontal und vertikal über ein Schlittensystem verstellt werden. Der Winkel wird durch Drehen der Drahtvorschubeinheit eingestellt.

dha2d1ga

-- 5 1 --

3.2 Technische Daten

A2 MULTITRAC UP MIG/MAG

Anschlußspannung 42 V AC 42 V AC Zulässige Belastung 800 A DC 600 A DC Elektrodendimensionen:

Stahl rostfrei Fülldraht

Aluminium Max. Elektrodengeschwindigkeit 9m/min 16 m/min Bremsmoment der Bremsnabe 1,5 Nm 1,5 Nm Betriebsgeschwindigkeit 0,1--1,7 m/min 0,1--1,7 m/min Min. Wenderadius beim Rundschweißen 1500 mm 1500 mm

1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm

1,0--1,6 mm 1,0--1,6 mm 1,6--3,2 mm 1,0--2,4 mm

Min. Rohrdurchmesser beim inwendigen Verbindungsschweißen

Max. Elektrodengewicht 30 kg 30 kg Inhalt des Pulverbehälters

(Darf nicht mit vorgewärmten Pulver gefüllt werden) Gewicht (exkl. Elektrode und Pulver) 47 kg 47 kg

Max. Neigung in seitlicher Richtung Kontinuierlich A--gemessener Schalldruck 68 dB 83 dB

1 100 mm 1100 mm

25_ 25_

Siehe Maßbild auf Seite 122.

dha2d1ga

-- 5 2 --

4 INSTALLATION

WARNUNG!

Bei rotierenden Teilen besteht Klemmgefahr, deshalb ist besondere Vorsicht geboten.

1. Bedieneinheit PEG1, siehe Bedienungsanleitung 443 392.

2. Den Schweißautomaten gemäß Schaltplan auf Seite 53 und auf Seite 54 anschließen.

UP--SCHWEISSEN

S Steuerkabel (2) zwischen Stromquelle (7) und Bedieneinheit PEG1

anschließen.

S Rückleiter (3, 4, 5) zwischen Schweißstromquelle (7) Werkstück

anschließen.

S Leitung (3, 4, 5) zwischen Schweißstromquelle (7) und Shunt anschließen. S Meßleitung (6) zwischen Schweißstromquelle (7) und Werkstück

anschließen.

dha2d1ga

-- 5 3 --

BOGENSCHWEISSEN MIG/MAG

S Steuerkabel (6) zwischen Schweißstromquelle (7) und Bedieneinheit PEG1

anschließen.

S Rückleiter (8, 9, 10) zwischen Schweißstromquelle (7) und Werkstück

anschließen.

S Leitung (8, 9, 10) zwischen Schweißstromquelle (7) und Shunt anschließen. S Meßleitung (11) zwischen Schweißstromquelle (7) und Werkstück

anschließen.

S Gasschlauch (4) zwischen Druckminderventil (5) und dem Gasanschluß des

Schweißautomaten (1) anschließen.

S Schlauch für Kühlwasser (2) zwischen Kühlaggregat (3) und Schweißauto-

maten (1) anschließen.

3. Drahttyp und Schweißpulver (gas) so wählen, daß das eigene Zusatzmaterial mit dem Grundmaterial übereinstimmt. Größe der Drahtelektrode und Schweißdaten gemäßden Empfehlungen des Herstellers wählen.

4. Laden der Schweißelektrode. S Drahttrommel von der Bremsnabe (2) demontieren und

Stirnseite (3) lösen.

S Drahtspule (1) auf der Drahttrommel anbringen und die

Stirnseite (3) montieren.

S Drahttrommel bzw. Einwegdrahttrommel an der Bremsnabe (2)

montieren. Stellung des Mitnehmers 1 BEACHTEN.

WICHTIG!

Um zu verhindern, daß die Drahttrommel von der Bremsnabe abgleitet; ist die Bremsnabe mit Hilfe des roten Drehgriffs zu sichern, siehe Anleitung neben der

Bremsnabe.

dha2d1ga

-- 5 4 --

S Kontrollieren, ob die Vorschubrolle (1) und die

Kontaktbacken (4) von der richtigen Größe sind.

S Die Drahtelektrode durch die beiden

kleineren Schraubösen führen.

S Das Drahtende in der Rille der

Vorschubrolle einlegen.

S Druck der Drahtelektrode zur

Vorschubrolle mit der Druckschraube (6) einstellen. ACHTUNG! Nicht mehr spannen, als das ein zufriedenstellender Vorschub erhalten wird. Die Druckschraube darf nicht zu fest angezogen werden. Sie muß noch etwas federn.

S Die Drahtelektrode mit dem elektr. Schalter A 02 am

PEG--1 vorschieben.

S Während des Vorschubs der Drahtelektrode, ist diese

mit Hilfe des Rads (5) am Drahtrichtwerk, oder mit speziellen Drahtrichtwerken für dünne Drahtelektroden oder Doppeldrahtelektroden zu richten. Wenn die Richtwirkung richtig eingestellt ist, soll die Drahtelektrode gerade an den Kontaktbacken bzw. der Kontaktdüse heraustreten.

dha20001

5. Auswechseln der Vorschubrolle (siehe Verschleißteile auf Seite 123).

S Einfachdrahtelektrode:

S Rad (5) und Druckschraube (6) lösen. S Handrad (2) lösen. S Vorschubrolle auswechseln. Sie sind mit der jeweiligen Drahtdimension

gekennzeichnet.

S Doppeldrahtelektrode:

S Vorschubrolle mit doppelter Rille genauso auswechseln wie bei der

Einfachdrahtelektrode.

S ACHTUNG! Auch Druckrolle auswechseln. Die spezielle, sphärische

Druckrolle für Doppeldraht ersetzt die Standard--Druckrolle für Einfachdraht.

S Druckrolle mit einem speziellen Achszapfen montieren

(best.--Nr. 146 253--001).

S Fülldraht

S Vorschubrolle und Druckrolle für die jeweilige Drahtdimension paarweise

auswechseln. ACHTUNG! Für die Druckrolle ist ein spezieller Achszapfen erforderlich (best.--Nr. 2129 011--01).

S Die Druckschraube mit mäßiger Kraft herausdrücken, so daßdie

drahtelektrode nicht deformiert wird.

6. Pulverrohr so plazieren, daß es nicht knickt und eine gute Verteilung des Pulvers erreicht wird (UP - Schweißen). Achtung! Die Länge des Pulverschlauchs soll der Placierung des Schweisskopfs angepasst werden.

dha2d1ga

-- 5 5 --

7. Darauf achten, daß der Abstand zwischen den Wagenrädern und der Schweißnaht beim Schweißen 50 mm nicht untersteigt.

8. Auffüllen von Schweißpulver (UP--Schweißen).

S Pulverventil des Pulverbehälters schließen. S Zyklon zum Pulverabsauger lösen. Schweißpulver auffüllen.

ACHTUNG! Das Schweißpulver muß trocken sein. Wenn möglich vermeiden agglomerierende Schweißpulver im Freien und in feuchter Umgebung zu verwenden.

S Die Höhe der Pulverdüse über der Schweißnaht einstellen, so daß eine

gewünschte Pulvermenge erhalten wird. Die Pulverschicht muß so dick sein, daß ein Durchschlag des Lichtbogens nicht erfolgen kann.

9. Der Wagen kann leichter bewegt werden, wenn man die Räder löst, indem das Rad A gedreht wird (siehe Maßkizze auf Seite 122) Gegenuhrzeigersinn.

5 BETRIEB

Allgemeine Sicherheitsvorschriften für die Handhabung dieser Ausrüstung finden Sie auf Seite 50. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte lesen!

1. Für ein gutes Schweißergebnis ist eine sorgfältige Fugenvorbereitung erforderlich. ACHTUNG! Unterschiedliche Spaltöffnungen in der Schweißfuge sind nicht zulässig.

2. Um die Gefahr für Warmrisse zu vermeiden, muß die Breite der Schweißfuge größer sein als die Eindringtiefe.

3. Immer ein Probestück mit derselben Schweißfugenart und Blechdicke wie das Produktionswerkstück schweißen. ACHTUNG! NIEMALS direkt ein Werkstück aus der Produktion probeschweißen.

Bedienungsanleitung für Bedienungskasten PEG1

Siehe Gebrauchsanweisung PEG1 Bestell.--Nr. 443 392.

dha2d1ga

-- 5 6 --

6 WARTUNG

1. Bedieneinheit PEG 1, siehe Bedienungsanleitung 443 392.

2. Umbau von UP auf MIG/MAG siehe Umbausatz 413 526--880.

3. Täglich. S Die beweglichen Teile des Schweißautomaten von Schweißpulver und Staub

freihalten.

S Kontrollieren, ob die Kontaktdüse und sämtliche elektr. Leitungen

angeschlossen sind.

S Kontrollieren, ob alle Schraubenverbände festgezogen sind und die

Steuerung der Antriebsrollen nicht verschlissen oder beschädigt ist.

4. Regelmäßig S Drahtelektrodensteuerung der Drahtvorschubeinheit, Antriebsrollen und

Kontaktdüse kontrollieren. Verschlissene oder beschädigte Teile auswechseln. (Siehe Verschleißteile auf Seite 123)

S Schlitten kontrollieren, evtl. schmieren, wenn sie träg e sind. S Kette schmieren.

5. Spannung der Kette des Wagens von der Vorderachse bis zur Hinterachse.

S Wagenrad und Kreisel m ontieren. Schrauben der Y--Flanschlager lösen. S Kette spannen, indem die Hinterachse des Wagens im Verhältnis zur

Vorderachse parallel versetzt wird.

S In umgekehrter Reihenfolge montieren.

6. Spannung der Kette des Wagens von der Vorderachse bis zum Antriebsmotor mit Getriebe.

S Kette spannen, indem der Antriebsmotor mit Getriebe versetzt wird.

7. Bremsmoment der Bremsnabe kontrollieren. Es darf nicht so klein sein, daß die Drahttrommel beim Stoppen des Drahtvorschubs weiter rotiert und nicht so groß sein, daßdie Vorschubrollen rutschen. Der Richtwert für das Bremsmoment einer 30 kg Drahttrommel beträgt 1,5 Nm.

S Einstellung des Bremsmoments:

S Sperrknopf (006) in

Sperrstellung stellen.

S Einen Schraubenzieher in

die Federn der Nabe einführen.Drehung der Feder (002) im Uhrzeigersinn ergibt ein

aza5dp08

kleineres Bremsmoment. Drehung im Gegenuhrzeigersinn ergibt ein größeres Bremsmoment. ACHTUNG! Die Federn gleichmäßig viel drehen.

dha2d1ga

-- 5 7 --

7 FEHLERSUCHE

Ausrüstung

S Bedienungsanleitung Bedieneinheit PEG 1, Best.--Nr.

443 392.

Kontrollieren ob

S die Schweißstromquelle an der richtigen Netzspannung

angeschlossen ist

S sämtliche 3 Phasen stromführend sind (Phasenfolge ohne

Bedeutung)

S Schweißleitungen und deren Anschlüsse unbeschädigt sind S die Bedienelemente in der richtigen Stellung stehen S die Netzspannung ausgeschaltet ist, bevor die

Reparaturarbeiten begonnen werden

MÖGLICHE FEHLER

1. Symptom Strom-- und Spannungswert zeigen erhebliche Abweichungen auf der Ziffernanzeige.

Ursache 1.1 Kontaktbacke bzw. Kontaktdüse sind verschlissen oder haben

falsche Größe.

Maßnahme Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen auswechseln.

Ursache 1.2 Druck der Drahtvorschubrollen ist unzureichend. Maßnahme Druck der Drahtvorschubrollen erhöhen.

2. Symtom Elektrodenvorschub ist ungleichmäßig.

Ursache 2.1 Druck der Drahtvorschubrollen ist falsch eingestellt. Maßnahme Druck der Vorschubrollen ändern.

Ursache 2.2 Falsche Größe der Vorschubrollen. Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.

Ursache 2.3 Rillen der Vorschubrollen verschlissen. Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.

3. Symptom Schweißleitungen werden überhitzt.

Orsak 3.1 Schlechte elektrische Anschlüsse. Maßnahme Alle elektr. Anschlüsse reinigen und festziehen.

Ursache 3.2 Schweißleitungen sind unterdimensioniert. Maßnahme Größere Leitung oder parallele Leitungen verwenden.

dha2d1ga

-- 5 8 --

FRANÇAIS

1 DIRECTIVES 60.......................................................

2 SÉCURITÉ 60.........................................................

3 INTRODUCTION 61...................................................

3.1 Généralités 61...............................................................

3.2 Caractéristiques techniques 62.................................................

4 INSTALLATION 63....................................................

5 MISE EN MARCHE 66.................................................

6 MAINTENANCE 67....................................................

7 RECHERCHE DE PANNE 68...........................................

DOMAINE D’APPLICATION 119............................................

COTES D’ENCOMBREMENT 122.........................................

PIÈCES D’USURE 123...................................................

LISTE DE PIÈCES DÉTACHÉES 125........................................

TOCf

-- 5 9 --

1 DIRECTIVES

CERTIFICAT DE CONFORMITÉ

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå Sweden, certifie sous sa propre responsabilité que la appareil de soudage automatique A2 TFD1 / A2 TGD1 à partir du numéro de serié 452 répond aux normes de qualité EN 60292 conformément aux directives (89/392/EEC) avec annexe.

-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --------

Laxå 97--07--14

Paul Karlsson Managing Director Esab Welding Equipment AB 695 81 LAXÅ SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336

2 SÉCURITÉ

L’utilisateur d’une machine automatique de soudage ESAB a l’entière responsabilité de prendre toutes les mesures nécessaires à la sécurité du personnel utilisant le système de soudage ou se trouvant à proximité. Le contenu de ces recommandations peut être considéré comme un complément à la réglementation ordinaire relative à la sécurité sur le lieu de travail. Toute utilisation de l’appareil doit suivre le mode d’emploi et n’être effectuée que par un opérateur instruit de son fonctionnement. Toute utilisation défectueuse, due à un maniement fautif ou à une négligence dans la succession des phases, risque de créer une situation anormale pouvant soit blesser l’opérateur, soit endommager le matériel.

1. Toute personne utilisant la machine de soudage devra bien connaître:

S sa mise en service S l’emplacement de l’arrêt d’urgence S son fonctionnement S les règles de sécurité en vigueur

2. L’opérateur doit s’assurer: S que personne ne se trouve dans la zone de travail de l’appareil au moment de sa mise en

service.

S que personne ne se trouve sur le trajet du chariot ou des glissières.

3. Le poste de travail doit être: S dégagé de toute pièce, outil ou autre objet risquant de gêner les mouvements de l’opérateur

pendant son travail.

S aménagé de telle sorte que l’accès à l’arrêt d’urgence soit facile.

4. Protection personnelle S Toujours utiliser l’équipement recommandé de protection personnelle, tel que lunettes pro-

tectrices, vêtements ininflammables, gants protecteurs.

S Eviter de porter des vêtements trop larges ou par exemple une ceinture, un bracelet, etc.

pouvant s’accrocher en cours d’opération.

5. Divers Les pièces conductrices sont normalement protégées contre tout contact.

S S’assurer que les câbles de pièce indiqués sont bien raccordés. S Toute intervention dans le système électrique ne doit être effectuée que par un personnel

spécialement qualifié.

S Un équipement de lutte contre l’incendie doit se trouver à proximité et être soigneusement

signalé.

S Ne pas graisser ou effectuer une mesure d’entretien en cours de marche.

dha2d1fa

-- 6 0 --

AVERTISSEMENT

LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L’ARC PEUVENT ÊTRE DANGEREUX POUR VOUS COMME POUR AUTRUI. SOYEZ DONC TRÈS PRUDENT EN UTILISANT LA MACHINE À SOUDER. OBSERVEZ LES RÈGLES DE SÉCURITÉ DE VOTRE EMPLOYEUR, QUI DOIVENT ÊTRE BASÉES SUR LES TEXTES D’AVERTISSEMENT DU FABRICANT

DÉCHARGE ÉLECTRIQUE -- Peut être mortelle

S Installer et mettre à la terre l’équipement de soudage en suivant les normes en vigueur. S Ne pas toucher les parties conductrices. Ne pas toucher les électrodes avec les mains nues ou

des gants de protection humides.

S Isolez--vous du sol et de la pièce à travailler. S Assurez--vous que votre position de travail est sûre.

FUMÉES ET GAZ -- Peuvent être nuisibles à votre santé

S Éloigner le visage des fumées de soudage. S Ventiler et aspirer les fumées de soudage pour assurer un environnement de travail sain.

RADIATIONS LUMINEUSES DE L’ARC -- Peuvent abîmer les yeux et causer des brûlures à

S Se protéger les yeux et l’épiderme. Utiliser un écran soudeur et porter des gants et des vête-

ments de protection.

S Protéger les personnes voisines des effets dangereux de l’arc par des rideaux ou des écrans

protecteur.

RISQUES D’INCENDIE

S Les étincelles (ou ”puces” de soudage) peuvent causer un incendie. S’assurer qu’aucun objet

inflammable ne se trouve à proximité du lieu de soudage.

BRUIT -- Un niveau élevé de bruit peut nuire à vos facultés auditives

S Protégez--vous. Utilisez des protecteurs d’oreilles ou toute autre protection auditive. S Avertissez des risques encourrus les personnes se trouvant à proximité.

EN CAS DE MAUVAIS FONCTIONNEMENT -- Faire appel à un technicien qualifié.

l’épiderme

LIRE ATTENTIVEMENT LE MODE D’EMPLOI AVANT D’INSTALLER LA MACHINE ET DE L’UTILISER.

PROTÉGEZ-- VOUS ET PROTÉGEZ LES

AUTRES!

3 INTRODUCTION

3.1 Généralités

L’appareil de soudage automatique A2 Multitrac à entraînement sur quatre roues, est destiné au soudage MIG/MAG et au soudage d’arc sous flux des joints bout à bout et des joints en angle (avec c.c. ou c.a).

Toute autre utilisation est interdite.

En version démontée, la machine de soudage automatique (colonne et chaîne de sécurité déposées) peut passer par un orifice d’un diamètre minimum de 600 mm.

La position du tube de contact est réglable horizontalement et verticalement par un dispositif coulissant. L’angle se règle e n faisant pivoter le dévidoir.

dha2d1fa

-- 6 1 --

3.2 Caractéristiques techniques

A2 MULTITRAC UP MIG/MAG

Raccordement au réseau 42 V AC 42 V AC Charge permise 800 A DC 600 A DC Capacité maximale:

acier inox fil fourré

aluminium Vitesse d’avance de fil, max 9m/min 16 m/min Couple de freinage du mouey--frein 1,5 Nm 1,5 Nm Vitesse de déplacement 0,1--1,7 m/min 0,1--1,7 m/ min Rayon de bracage en soudage circulaire, min 1500 mm 1500 mm Diamètre de tube en soudure d’assemblage, min 1100 mm 1100 mm

1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm

1,0--1,6 mm 1,0--1,6 mm 1,6--3,2 mm 1,0--2,4 mm

Poids d’électrode, max 30 kg 30 kg Réservoir à flux

(ne pas le remplir de flux réchauffé) Poids(sansfilniflux) 47 kg 47 kg

Inclinaison latérale, max Pression sonore mesurée en continu classe A 68 dB 83 dB

25_ 25_

Voir cotes d’encombrement à la page 122.

dha2d1fa

-- 6 2 --

4 INSTALLATION

ATTENTION!

Faire très attention au risque de se pincer dans les pièces rotatives.

1. Coffret de commande PEG1, voir manuel d’instructions 443 392.

2. Raccorder la machine de soudage suivant le shéma à la page 63 et à la page 64.

Soudage d’arc sous flux

S Raccorder le câble de commande (2) entre la source de courant (7) et le

coffret de commande PEG1.

S Raccorder le câble de pièce (3, 4, 5) entre la source de courant (de

soudage) (7) et la pièce à souder.

S Raccorder le câble (3, 4, 5) entre la source de courant (de soudage) (7) et le

shunt.

S Raccorder le câble de mesure (6) entre la source de courant (de soudage)

(7) et la pièce à souder.

dha2d1fa

-- 6 3 --

SOUDAGE A L’ARC MIG/MAG

S Raccorder le câble de commande (6) entre la source de courant (de

soudage) (7) et le coffret de commande PEG1.

S Raccorder le câble de pièce (8, 9, 10) entre la source de corant (de

soudage) (7) et la pièce à souder.

S Raccorder le câble (8, 9, 10) entre la source de courant (de soudage) (7) et

le shunt.

S Raccorder le câble de mesure (6) entre la source de courant (de soudage)

(7) et la pièce à souder.

S Raccorder le tube de gaz (4) entre le manodétenteur (5) et le raccord de gaz

de la machine automatique de soudage (1).

S Raccorder les conduites d’eau de refroidissement (2) entre le groupe

réfrigérant (3) et la machine de soudage (1).

3. Choisir la nuance d’électrode et le flux (gaz) de sorte que le matériau d’apport corresponde au matériau de base. Choisir le diamètre de fil et les paramètres de soudage suivant les recommandations du fabricant.

4. Chargement du fil de soudage. S Démonter la bobine d’électrode du moyeu--frein (2) et

détacher le côté (3).

S Placer la bobine d’électrode (1) sur la bobine mobile et

remonter le côté (3).

S Monter la bobine d’électrode ou la bobine temporaire sur le

moyeu--frein (2).

REMARQUER la position de l’entraîneur.

IMPORTANT!

Pour éviter que la bobine ne glisse du moyeu--frein; Verrouiller le moyeu--frein à l’aide de la poignée rouge, conformément aux instructions placées auprès du moyeu--frein.

dha2d1fa

-- 6 4 --

S S’assurer que le galet d’alimentation ( 1) et

les mâchoires de serrage (4) ont la dimension voulue.

S Passer l’électrode par les deux petits

oeillets de vis.

S Placer le fil de soudage dans la gorge du

galet d’alimentation.

S Régler la pression sur le fil avec la vis de

pression (6). ATTENTION! Ne pas serrer plus que nécessaire pour une bonne alimentation. Ne pas serrer à fond pour conserver une certaine élasticité.

S Faire avancer le fil avec l’interrupteur A 02 sur le

coffret PEG1.

S Lors de l’avance, diriger le fil avec le bouton (5) sur le

dresse--fil ou avec un galet dresseur spécial pour fil de petit diamètre ou fil jumelé. Si la direction est bien réglée, le fil doit avancer droit entre les mâchoires de serrage et la buse de contact.

dha20001

5. Echange de galet d’alimentation ( voir pièces d’usure à la page 123).

S Fil simple:

S Dévisser le bouton (5) et la vis de pression (6). S Dévisser la molette (2). S Remplacer le galet d’alimentation, marqué à la dimension du fil.

S Fil jumelé:

S Remplacer le galet d’alimentation à double gorge de la même façon que

pour le fil simple.

S REMARQUE! Remplacer également le galet d’alimentation. Le galet

sphérique spécial pour fil jumelé remplace le galet standard pour fil simple.

S Monter le galet de pression avec son pivot spécial (no de commande

146 253 --001).

S Fil fourré

S Remplacer le galet d’alimentation et le galet de pression deux àdeux

suivant le diamètre de fil. REMARQUE! Le galet de pression demande un pivot spécial (no de commande 2129 011--01).

S Serrer modérément les vis de pression pour ne pas déformer le fil fourré.

6. Placer la buse de flux de façon à ne pas le plier et àobtenir un flux correct (soudage à l’arc sous flux). Nota! La longueur du tuyau d’amenée de flux doit être adapté à l’emplacement de la tête de soudage.

6. S’assurer que lors du soudage, la distance entre les roues du chariot et le joint de soudage est inférieure à 50 mm.

dha2d1fa

-- 6 5 --

7. Remplissage de flux (soudage à l’arc sous flux).

S Fermer la vanne sur le réservoir de flux. S Dévisser éventuellement le cyclone de l’aspirateur de flux.

Remplir de flux. ATTENTION! Celui--ci doit être bien sec. Eviter de préférence d’utiliser un flux agglutinant en extérieur ou dans un lieu humide.

S Régler la hauteur de la buse de flux sur le point de soudage de sorte que le

flux soit suffisant. La couche de flux doit être assez épaisse pour ne pas être traversée par l’arc.

8. Le déplacement du chariot est plus facile si on desserre les roues en tournant le bouton A dans le sens anti--horaire (voir dessin coté à la page 122).

5 MISE EN MARCHE

Les prescriptions de sécurité générales relatives à l’utilisatio n de l’équipement sont données à la page 60. En prendre connaissance avant d’utiliser l’équipement.

1. La préparation soigneuse est nécessaire pour obtenir un bon résultat. ATTENTION! L’écartement des bords du joint doit être uniforme tout le long du joint.

2. Pour éviter le risque de fissures à chaud, la soudure doit être plus large que la profondeur de pénétration.

3. Toujours faire un essai de soudage avec le même type de joint et une épaisseur de métal équivalente à celle de la pièce à souder. ATTENTION! Ne JAMAIS faire d’essai directement sur la pièce à souder pour la production.

Instructions d’utilisation du coffret de commande PEG1

Voir mode d’emploi PEG1, no de commande 443 392.

dha2d1fa

-- 6 6 --

6 MAINTENANCE

1. Coffret de commande PEG 1, voir manuel d’instructions 443 392.

2. Pour la conversion de soudage à l’arc sous flux en soudage MIG/MAG, voir nécessaire de conversion 413 526--880.

3. Quotidiennement S Maintenir les pièces mobiles de la machine de soudage à l’abri du flux et de

la poussière.

S S’assurer que la buse de contact et les câbles électriques sont bien

raccordés.

S Vérifier que tous les raccords boulonnées sont serrés à fond et que le

guidage et les galets d’entraînement ne sont ni usés ni endommagés.

4. Périodiquement S Vérifier le guidage de fil du dévidoir, les galets d’entraînement et la buse de

contact. Remplacer les pièces usées ou endommagées. (Voir pièces d’usure à la page 123)

S Vérifier les glissières et les graisser au besoin. S Graisser la chaîne.

5. Tension de la chaîne de chariot de l’essieu avant à l’essieur arrière.

S Démonter les roues de chariot et les rondelles. Desserrer les vis de palier Y. S Tendre la chaîne en déplaçant l’essieu arrière du chariot parallèlement à

l’essieu avant.

S Remonter dans l’ordre inverse.

6. Tension de la chaîne de chariot entre l’essieu avant et le moteur d’entraînement avec engrenage.

S Tendre la chaîne en déplaçant le moteur d’entraînement avec engrenage.

7. Contrôle du couple de freinage du moyeu--frein. Celui--ci ne doit pas être faible au point de laisser tourner la bobine d’électrode une fois l’avancement arrêté, ni assez fort pour freiner les galets d’alimentation. Couple recommandé pour une bobine de 30 kg : 1,5 Nm.

S Réglage du couple de freinage:

S Mettre le bouton d’arrêt (006)

en position bloquée

dha2d1fa

S Passer un tournevis dans

les ressorts du m oyeu. Tourner le ressort dans le sens horaire (002) pour réduire le couple de freinage. Le tourner dans le sens anti--horaire pour l’augmenter. ATTENTION! Tourner les ressorts dans une proportion égale.

aza5dp08

-- 6 7 --

7 RECHERCHE DE PANNE

Equipement

S Coffret de commande PEG 1, voir le manuel de l’opérateur

443 392.

Contrôler

S que la source de courant est raccordée à la tension correcte S que les 3 phases sont conductrices (l’ordre de séquence est

égal)

S que les câbles de soudage et leurs raccords sont intacts S que les r églages sont en position voulue S que la machine est mise hors tension avant toute intervention

ERREUR POSSIBLE

1. Symtôme Grandes variations à l’affichage numérique de l’ampèrevoltmètre.

Cause 1.1 Mâchoires ou buse de contact usées ou de dimension incorrecte. Remède Remplacer les mâchoires ou la buse de contact.

Cause 1.2 Pression insuffisante sur les galets d’alimentation. Remède Augmenter la pression sur les galets d’alimentation.

2. Symtôme Avance d’électrode irrégulière.

Cause 2.1 Pression sur les galets d’alimentation mal réglée. Remède Augmenter la pression sur les galets d’alimentation.

Cause 2.2 Dimension erronée des galets d’alimentation. Remède Remplacer les galets d’alimentation.

Cause 2.3 Gorges des galets d’alimentation usées. Remède Remplacer les galets d’alimentation.

3. Symtôme Surchauffe des câbles de soudage.

Cause 3.1 Mauvais contacts. Remède Nettoyer et resserrer tous les raccords électriques.

Cause 3.2 Câble de soudage de trop petite dimension. Remède Augmenter la dimension des câbles ou utiliser des câbles

parallèles.

dha2d1fa

-- 6 8 --

NEDERLANDS

1 RICHTLIJN 70........................................................

2 VEILIGHEID 70.......................................................

3 INLEIDING 71.........................................................

3.1 Algemeen 71................................................................

3.2 Technische gegevens 72......................................................

4 INSTALLATIE 73......................................................

5 INGEBRUIKNAME 76..................................................

6 ONDERHOUD 77......................................................

7 STORINGZOEKEN 78.................................................

TOEPASSINGSGEBEID 119................................................

MAATSCHETS 122........................................................

SLIJTAGEONDERDELEN 123..............................................

RESERVEONDERDELENLIJST 125.........................................

TOCh

-- 6 9 --

1 RICHTLIJN

OVEREENKOMSTIGHEIDSVERKLARING

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå Sweden, verklaart op eigen verantwoordelijkheid dat lasautomaat A2 TFD1 / A2 TGD1 van serienummer 452 overeenkomt met norm EN 60292 volgens richtlijn (89/392/EEG) van de Raad met toevoeging.

-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --------

Laxå 97--07--14

Paul Karlsson Managing Director Esab Welding Equipment AB 695 81 LAXÅ SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336

2 VEILIGHEID

De gebruiker van een ESAB--lasautomaat draagt de uiteindelijke verantwoordelijkheid voor de veiligheidsmaatregelen die van toepassing zijn voor het personeel dat met of in de buurt van het systeem werkt. De inhoud van deze aanbevelingen moet beschouwd worden als een aanvulling op de normale regels die van toepassing zijn voor een werkplaats. Alle bediening moet uitgevoerd worden volgens de gegeven instructies, en door personeel dat goed op de hoogte is van de werking van de lasautomaat. Een verkeerde manoeuvre, veroorzaakt door een verkeerde handeling, of een verkeerde inschakeling van een functiesequentie, kan tot een abnormale situatie leiden waardoor de operateur gewond kan raken en de machine beschadigd kan worden.

1. Al het personeel dat met de machine werkt, moet goed op de hoogte zijn van:

S de bediening S de plaats van de noodstop S de werking S de geldende veiligheidsvoorschriften

2. De operateur moet controleren: S of er zich geen onbevoegden binnen het werkgebied van de lasautomaat bevinden, voor hij

begint te werken.

S of er niemand op een verkeerde plaats staat wanneer de wagen of de slede verplaatst wor-

den.

3. In de werkplaats: S mogen er geen machineonderdelen, gereedschap of ander materiaal liggen die de operateur

kunnen hinderen wanneer hij zich binnen het werkgebied verplaatst.

S moet alles zo gerangschikt zijn dat aan de eis betreffende de bereikbaarheid van de nood-

stop voldaan wordt.

4. Persoonlijke veiligheidsuitrusting S Draag altijd de voorgeschreven persoonlijke veiligheidsuitrusting zoals b.v. een lasbril, onont-

vlambare kleding, lashandschoenen.

S Draag nooit loszittende kleding zoals sjaals, armbanden e.d. die beklemd kunnen raken.

5. Overig Onderdelen die onder spanning staan, zijn normaal beveiligd tegen aanraking.

S Controleer of de aangeduide retourleiders goed aangesloten zijn. S Alleen bevoegd personeel mag aan de elektrische eenheden werken. S De benodigde brandblusuitrusting moet gemakkelijk bereikbaar zijn op een duidelijk aange-

geven plaats.

S Wanneer de lasautomaat in gebruik is, mag hij niet gesmeerd worden en mag er geen onder-

houd uitgevoerd worden.

dha2d1ha

-- 7 0 --

WAARSCHUWING

DE VLAMBOOG EN HET SNIJDEN KUNNEN GEVAARLIJK ZIJN VOOR UZELF EN VOOR ANDEREN; DAAROM MOET U VOORZICHTIG ZIJN BIJ HET LASSEN. VOLG DE VEILIGHEIDSVOORSCHRIFTEN VAN UW WERKGEVER OP. ZE MOETEN GEBASEERD ZIJN OP DE WAARSCHUWINGSTEKST VAN DE PRODUCENT.

ELECTRISCHE SCHOK -- Kan dodelijk zijn

S Installeer en aard de lasuitrusting volgens de geldende normen. S Raak delen die onder stroom staan en elektroden niet aan met onbedekte handen of met natte

beschermuitrusting.

S Zorg ervoor dat u geïsoleerd staat van de aarde en van het werkstuk. S Zorg ervoor dat u een veilige werkhouding hebt.

ROOK EN GAS -- Kunnen uw gezondheid schaden

S Zorg ervoor dat u niet met uw gezicht in de lasrook hangt. S Ververs regelmatig de lucht in de werkruimte en zorg ervoor dat de lasrook en het gas afgezo-

gen worden.

LICHTSTRALEN -- Kunnen de ogen beschadigen en de huid verbranden

S Bescherm uw ogen en uw lichaam. Gebruik een geschikte lashelm met filter en draag altijd be-

schermende kleding.

S Scherm uw werkruimte af met geschikte beschermmiddelen of gordijnen, zodat niemand an-

ders gewond kan raken.

BRANDGEVAAR

S De vonken kunnen brand veroorzaken. Zorg er daarom voor dat er geen brandgevaarlijk mate-

riaal in de buurt is.

LAWAAI -- Geluidsoverlast kan het gehoor beschadigen

S Bescherm uw oren. Gebruik gehoorbeschermers of andere gehoorbescherming. S Waarschuw omstanders voor de gevaren.

BIJ DEFECTEN -- Neem contact op met een vakman.

LEES DEZE GEBRUIKSAANWIJZING GRONDIG DOOR VOOR U

OVERGAAT TOT INSTALLATIE EN GEBRUIK.

BESCHERM UZELF EN DE

ANDEREN!

3 INLEIDING

3.1 Algemeen

De A2 Multitrac lasautomaat heeft vierwielaandrijving en is bedoeld voor MIG/MAG en booglassen onder poederdek van stompe-- en hoeknaden (met gelijkstroom of wisselstroom).

De lasautomaat mag voo r geen enkele andere toep assin g gebruikt worden.

De lasautomaat kan in gedemonteerde uitvoering (zuil en veiligheidsketting gedemonteerd) door een opening met een diameter van tenminste 600 mm heen.

De positie van de contactbuis kan zowel horizontaal als verticaal ingesteld worden via een schuifsysteem. De hoek wordt ingesteld door de draadaanvoereenheid te draaien.

dha2d1ha

-- 7 1 --

3.2 Technische gegevens

A2 MULTITRAC UP MIG/MAG

Aansluitspanning 42 V AC 42 V AC Toegelaten belasting 800 A DC 600 A DC Draaddimensies:

staal roestvrij gevulde draad

aluminium Draadaanvoersnelheid, maximum 9m/min 16 m/min Remkoppel van de remnaaf 1,5 Nm 1,5 Nm Rijsnelheid 0,1--1,7 m/min 0,1--1,7 m/min Draaistraal bij rondnaadlassen, min 1500 mm 1500 mm Draaddiameter bij inwendig verbindingslassen, mini-

mum Draadgewicht, maximum 30 kg 30 kg Inhoud poederreservoir

(Mag niet gevuld worden met voorverwarmd poeder) Gewicht (excl. draad en poeder) 47 kg 47 kg

Zijdelingse helling, maximum Continue A--gewogen geluidsdruk 68 dB 83 dB

1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm

1 100 mm 1100 mm

25_ 25_

1,0--1,6 mm 1,0--1,6 mm 1,6--3,2 mm 1,0--2,4 mm

Zie maatschets op bladzijde 122.

dha2d1ha

-- 7 2 --

4 INSTALLATIE

WAARSCHUWING!

Met roterende delen loopt men het risico beklemd te raken. Wees daarom extra voorzichtig.

1. Bedieningsbox PEG1, zie gebruiksaanwijzing 443 392.

2. Sluit de lasautomaat aan volgens het schema op blz. 73 en op blz. 74.

BOOGLASSEN ONDER POEDERDEK UP

S Sluit de bedieningskabel (2) aan tussen de lasstroombron (7) en

bedieningsbox PEG1.

S Sluit de retourleiding (3, 4, 5) aan tussen de lasstroombron (7) en het

werkstuk.

S Sluit de leiding (3, 4, 5) aan tussen de lasstroombron (7) en de shunt. S Sluit de meetleiding (6) aan tussen de lasstroombron (7) en het werkstuk.

dha2d1ha

-- 7 3 --

BOOGLASSEN MIG/MAG

S Sluit de bedieningskabel (6) aan tussen de lasstroombron (7) en

bedieningsbox PEG1.

S Sluit de retourleiding (8, 9, 10) aan tussen de lasstroombron (7) en het

werkstuk.

S Sluit de leiding (8, 9, 10) aan tussen de lasstroombron (7) en de shunt. S Sluit de meetleiding (11) aan tussen de lasstroombron (7) en het werkstuk. S Sluit de gasslang (4) aan tussen de reduceerklep (5) en de gasaansluiting

van de lasautomaat (1).

S Sluit de slangen voor het koelwater (2) aan tussen het koelaggregaat (3) en

de lasautomaat (1).

3. Kies het draadtype en het laspoeder (gas) zodat het lasmetaal op analysegebied in grote lijnen overeenkomt met het basismateriaal. Kies de draaddimensie en de lasgegevens volgens de aanbevolen waarden van de toevoegmateriaalleve rancier.

4. Lasdraad laden. S Demonteer de draadtrommel van de remtrommel (2) en maak

de eindplaat (3) los.

S Plaats de draadspoel (1) op de draadtrommel en monteer de

eindplaat (3).

S Monteer resp. de draadtrommel en de wegwerpbobine op de

remnaaf (2).

LET OP de positie van de meenemer.

BELANGRIJK!

Om te voorkomen dat de draadbobine van de remnaaf glijdt; Vergrendel de bobine met behulp van de rode knop, volgens de instructie die naast de remnaaf staat.

dha2d1ha

-- 7 4 --

S Controleer of de aanvoerrol (1) en de

contactschoenen (4) de juiste dimensie hebben.

S Leid de elektroden door de twee kleinere

schroefogen.

S Plaats het uiteinde van de draad in

de groef van de aanvoerrol.

S Stel de druk van de draad tegen de

aanvoerrol in met behulp van de drukschroef (6). OPGELET! Span niet harder aan dan dat het aanvoeren veilig verloopt. De drukschroef mag niet helemaal aangehaald worden, er moet nog een beetje vering zijn.

S Voer de draad aan met behulp van elektrisch

schakelaar A 02 op de PEG-- box.

S Terwijl de draad wordt aangevoerd, moet hij gericht

worden met behulp van de knop (5) op de richtrolinrichting, of met behulp van de speciale richtinrichting voor kleine draden of dubbele draden. Wanneer de richtinrichting juist ingesteld is, m oet de draad recht naar buiten komen door resp. de contactschoenen en het contactmondstuk.

dha20001

5. Aanvoerrol vervangen (zie slijtageonderdelen op blz. 123).

S Enkele draad:

S Maak de knop (5) en de drukschroef (6) los. S Maak het handschroefwiel (2) los. S Vervang de aanvoerrol. Ze zijn gemerkt met de draaddimensie in

kwestie.

S Dubbele draad:

S Vervang de aanvoerrol met dubbele groeven op dezelfde manier als

voor de enkele draad.

S OPGELET! Vervang ook de drukrol. De speciale sferische drukrol voor

dubbele draad vervangt de standaard drukrol voor de enkele draad.

S Monteer de drukrol met de speciale astap (best. nr. 146 253--001).

S Gevulde draad

S Vervang de aanvoerrol en de drukrol altijd per paar voor de

draaddimensie in kwestie. OBS! Voor de drukrol is een speciale astap vereist. (best. nr. 2129 011--01).

S Haal de drukschroef met een gematigde druk aan zodat de gevulde

draad niet vervormt.

6. Plaats de poederbuis zo dat hij niet doorbuigt en dat men een goed poederdek krijgt (UP --lassen). N.B.! De lengte van de poederslang moet worden afgestemd op de positie van de laskop.

7. Controleer of de afstand tussen de wielen van de wagen en de lasnaad tijdens het laden niet minder dan 50 mm bedraagt.

dha2d1ha

-- 7 5 --

8. Laspoeder bijvullen (UP-- lassen).

S Sluit de poederklep van het poederreservoir. S Maak een eventuele cycloon voor de poederzuiger los. Vul laspoeder bij.

N.B.! Het laspoeder moet droog zijn. Probeer om indien m ogelijk buitenshuis en in vochtige omgevingen geen agglomererend laspoeder te gebruiken.

S Stel de hoogte van het poedermondstuk boven de lasuitrusting af zodat men

de geschikte poederhoeveelheid krijgt. Het poederdek moet zo hoog zijn dat de lichtboog niet doorbreekt.

9. De wagen kan gemakkelijker verplaatst worden als de wielen ontkoppeld worden. Dit doet men door knop A (zie maatschets op blz. 122) tegen de klok in te draaien.

5 INGEBRUIKNAME

De algemene veiligheidsvo o rschriften voor h et gebruik van de hier beschreven uitrusting vindt u op pagina 70. Lees deze voorschriften zorgvuldig door, voordat u de uitrusting in gebruik neemt.

1. Een nauwkeurige naadvoorbewerking is noodzakelijk voor een goed lasresultaat. OPGELET! Er mogen geen variërende spleetopeningen in de lasnaad zijn.

2. Om het risico van warmtebarsten te elimineren moet de breedte van de las groter zijn dan de inbrandingsdiepte.

3. Las altijd een teststuk met de zelfde naadtype en dezelfde plaatdikte als het werkstuk van de p roduktie.

OPGELET! Proeflas NOOIT rechtstreeks op het werkstuk in de produktie.

Bedieningsinstructies voor bedieningsbox PEG1

Zie gebruiksaanwijzing PEG1 best nr. 443 392.

dha2d1ha

-- 7 6 --

6 ONDERHOUD

1. Bedieningsbox PEG 1, zie gebruiksaanwijzing 443 392.

2. Ombouw van booglassen onder poederdek naar MIG/MAG--lassen zie ombouwset 413 526--880.

3. Dagelijks S Zorg ervoor dat de bewegende delen van de lasautomaat vrij blijven van

laspoeder en stof.

S Controleer of het contactmondstuk en alle elektrische leidingen aangesloten

zijn.

S Controleer of alle schroefverbindingen aangehaald zijn en of de besturing en

de aandrijfrollen niet versleten of beschadigd zijn.

4. Periodiek S Controleer de draadbesturing, de aandrijfrollen en het contactmondstuk van

de draadaanvoereenheid. Vervang versleten of beschadigde komponenten (zie slijtageonderdelen op blz. 123).

S Controleer de schuiven, smeer indien ze klemmen. S Smeer de ketting.

5. Ketting van de wagen van de vooras naar de achteras aanspannen S Demonteer de wielen en de onderlegringen van de wagen. Maak de

schroeven van de Y--flenslagers los.

S Span de ketting door de achteras van de wagen parallel te verplaatsen in

verhouding tot de vooras.

S Het monteren gebeurt in omgekeerde volgorde.

6. Ketting van de wagen van de vooras naar de aandrijfmotor met transmissie aanspannen.

S Span de ketting aan door de aandrijfmotor met transmissie te verplaatsen.

7. Controleer het remkoppel van de remnaaf. Het mag niet zo klein zijn dat de draadtrommel blijft r oter en wanneer de draadaanvoer stopt en het mag niet zo groot zijn dat de aanvoerrollen slippen. De richtwaarde voor het remkoppel van een draadtrommel van 30 kg is 1,5 Nm.

S Remkoppel bijstellen:

dha2d1ha

S Zet de vergrendelknop (006)

in de vergrendelstand.

S Duw een schroevedraaier

in de veren van de naaf. Het met de klok meedraaien van de veer (002) levert een lager remkoppel op. OBS! Draai evenveel aan alle veren.

aza5dp08

-- 7 7 --

7 STORINGZOEKEN

Uitrusting

S Gebruiksaanwijzing bedieningsbox PEG 1, best.nr. 443 392.

Controleer

S of de lasstroombron geschakeld is voor de juiste netspanning S of alle 3 fasen spanning hebben (fasevolgorde niet belangrijk) S of de lasleidingen en hun aansluitingen niet beschadigd zijn S of de hendels in de gewenste positie staan S of de netspanning uitgeschakeld is voor men begint te

repareren

MOGELIJKE STORINGEN

1. Symptoom De àmpère-- en voltwaarden vertonen grote variaties op de cijferdisplay.

Oorzaak 1.1 Contactschoenen of contactmondstuk versleten of verkeerde

dimensie.

Maatregel Vervang de contactschoenen of het contactmondstuk.

Oorzaak 1.2 De druk op de aanvoerrollen is onvoldoende. Maatregel Verhoog de druk op de aanvoerrollen.

2. Symptoom De draadaanvoer is ongelijkmatig.

Oorzaak 2.1 De druk op de aanvoerrollen is verkeerd ingesteld. Maatregel Wijzig de druk op de aanvoerrollen.

Oorzaak 2.2 Verkeerde dimensie van de aanvoerrollen. Maatregel Vervang de aanvoerrollen.

Oorzaak 2.3 De gleuven in de aanvoerrollen zijn versleten. Maatregel Vervang de aanvoerrollen.

3. Symptoom De lasleidingen raken oververhit.

Oorzaak 3.1 Slechte elektrische aansluitingen. Maatregel Maak alle elektrische aansluitingen schoon en haal ze aan.

Oorzaak 3.2 De lasleidingen hebben een te kleine dimensie. Maatregel Vergroot de leidingdimensie of gebruik parallelle leidingen.

dha2d1ha

-- 7 8 --

ESPAÑOL

1NORMATIVA 80.......................................................

2 SEGURIDAD 80.......................................................

3 INTRODUCCION 81...................................................

3.1 Generalidades 81............................................................

3.2 Datos técnicos 82............................................................

4 INSTALACIÓN 83.....................................................

5 OPERACIÓN 86.......................................................

6 MANTENIMIENTO 87..................................................

7 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS 88.......................................

SETTORE DI APPLICACIONE 119..........................................

CROQUIS ACOTADO 122..................................................

PIEZAS DE DESGASTE 123...............................................

LISTA DE REPUESTOS 125................................................

TOCc

-- 7 9 --

1NORMATIVA

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, declara, asumiendo toda responsabilidad, que la equipo para soldadura automática A2 TFD1 / A2 TGD1 desde el número de serie 452 está fabricada de conformidad con la normativa EN 60292 según los requisitos de la directiva (89/392/EEC) con el suplemento.

-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --------

Laxå 97--07--14

Paul Karlsson Managing Director Esab Welding Equipment AB 695 81 LAXÅ SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336

2 SEGURIDAD

El usuario de un equipo de soldadura ESAB es el máximo responsable de las medidas de seguridad para el personal que trabaja con el sistema o cerca del mismo. El contenido de esta recomendación puede considerarse como un complemento de las reglas normales vigentes en el lugar de trabajo.Todas las operaciones de manejo deben ser efectuadas, de acuerdo con las instrucciones dadas, por personal que conozca bien el funcionamiento del equipo de soldadura. Una maniobra errónea, causada por una manipulación indebida o la activación errada de una secuencia de funcionamiento, puede producir una situación anormal peligrosa para el operador y para el equipo.

1. Todo el personal que trabaja con el equipo de soldadura debe conocer:

S su manejo S la ubicación de la parada de emergencia S su funcionamiento S las reglas de seguridad vigentes

2. El operador debe asegurarse de que: S no haya personas no autorizadas en la zona de trabajo del equipo de soldadura antes de

ponerlo en marcha.

S nadie esté mal situado al activar los carros.

3. El lugar de trabajo debe estar: S libre de piezas de máquina, herramientas o materiales que puedan dificultar el movimiento

del operador en la zona de trabajo.

S dispuesto para satisfacer la exigencia de accesibilidad a la parada de emergencia.

4. Equipo de protección personal S Utilizar siempre el equipo de protección personal prescrito: como gafas protectoras, ropas

ininflamables y guantes.

S No utilizar prendas sueltas como correa, brazalete, etc, que puedan agarrarse.

5. Otros Normalmente, las piezas conductoras de tensión están protegidas contra contacto.

S Comprobar que estén bien conectados los cables de retorno indicados. S Los trabajos en las unidades eléctricas sólo deben ser efectuados por personal cualifi-

cado.

S Debe disponerse de equipo de extinción de fuegos en un lugar fácilmente accesible y bien

indicado.

S La lubricación y el mantenimiento del equipo de soldadura no deben efectuarse durante el

funcionamiento.

dha2d1ca

-- 8 0 --

ADVERTENCIA

LA SOLDADURA POR ARCO Y EL CORTE PUEDEN SER PELIGROSOS PARA UD. Y OTROS. TENGA, PUES, CUIDADO AL SOLDAR. SIGA LAS INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD DE SU EMPRESA QUE SE BASAN EN LAS DEL FABRICANTE.

CHOQUES ELÉCTRICOS -- Pueden causar la muerte

S Instale y ponga a tierra el equipo de soldar según las normas vigentes. S No toque con las manos descubiertas o medios de proteccion mojados electrodos o partes con

corriente.

S Aislese de la tierra y de la pieza de trabajo. S Atienda a que adopta una posición de trabajo segura.

HUMOS Y GASES -- Pueden dañar la salud.

S Aparte la cara de los humos de soldadura. S Ventile y extraiga los humos de soldadura suyos y de otros lugares de trabajo.

RAYOS DE LUZ -- Pueden dañar los ojos y quemar la piel

S Proteja los ojos y el cuerpo. Utilice un casco de soldador adecuado con elemento filtrante y lle-

ve ropa de protección.

S Proteja a los circundantes con pantallas protectoras ó cortinas adecuadas.

PELIGRO DE INCENDIO

S Las chispas pueden causar incendios. Asegúrese, pues, que no hay materiales inflamables en

las cercanias del lugar de soldadura.

RUIDO -- El ruido excesivo puedo perjudicar el oído

S Proteja su oído. Utilice protectores auriculares. S Avise a otras personas presentes sobre el riesgo.

EN CASO DE AVERÍA -- Acuda a un especialista.

ANTES DE LA INSTALACIÓN Y USO, LEA ATENTAMENTE LAS INSTRUCCIONES DE USO.

¡PROTÉJASE A SÍ MISMO Y A LOS

DEMÁS!

3 INTRODUCCION

3.1 Generalidades

El equipo de soldadura automática A2 Multitrac, de tracción integral, está diseñado para la soldadura MIG/MAG y UP, a tope y en ángulo (con corriente continua o alterna).

Prohibidas otras aplicaciones.

El equipo desmontado (columna y cadena de seguridad desmontadas) puede introducirse por un orificio de 600 mm de diámetro como mínimo.

La posición del tubo de contacto es ajustable vertical y horizontalmente mediante un sistema de carro. El ángulo se ajusta girando la unidad alimentadora de electrodo.

dha2d1ca

-- 8 1 --

3.2 Datos técnicos

A2 MULTITRAC UP MIG/MAG

Tensión de conexión 42 V AC 42 V AC Carga admisible 800 A DC 600 A DC Dimensiones de electrodo:

acero acero inoxidable hilo tubular

aluminio Velocidad de avance del electrodo, máx. 9m/min 16 m/min Par de frenado del cubo de freno 1,5 Nm 1,5 Nm Velocidad de desplazamiento 0,1--1,7 m/min 0,1--1,7 m/min Radio de giro en soldadura circular, mín. 1500 mm 1500 mm Diámetro de tubo en soldadura de uniones, mín. 1 100 mm 1100 mm Peso del electrodo, máx. 30 kg 30 kg Capacidad del depósito de polvo

(no debe ponerse polvo precalentado) Peso (excl. electrodo y polvo) 47 kg 47 kg

Inclinación lateral, max. Presión acústica contínua, ponderación A 68 dB 83 dB

1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm

25_ 25_

1,0--1,6 mm 1,0--1,6 mm 1,6--3,2 mm 1,0--2,4 mm

Ver el dibujo acotado en la página 122.

dha2d1ca

-- 8 2 --

4 INSTALACIÓN

¡ADVERTENCIA!

Las piezas rotativas presentan peligro de accidentes por apriete. Proceda con sumo cuidado.

1. Caja de control PEG1, ver el manual de instrucciones 443 392.

2. Conectar el equipo según el esquema en la página 83 y en la página 84.

SOLDADURA POR ARCO EN FUSION UP

S Conectar el cable de mando (2) entre la fuente de corriente de soldadura (7)

y la caja de control PEG1.

S Conectar el cable de retorno (3, 4, 5) entre la fuente de corriente de

soldadura (7) y la pieza de trabajo.

S Conectar el cable (3, 4, 5) entre la fuente de corriente de soldadura (7) y la

derivación.

S Conectar el hilo testigo ( 6) entre la fuente de corriente de soldadura (7) y la

pieza de trabajo.

dha2d1ca

-- 8 3 --

SOLDADURA POR ARCO MIG/MAG

S Conectar el cable de mando (6) entre la fuente de corriente de soldadura (7)

y la caja de control PEG1.

S Conectar el cable de retorno (8, 9, 10) entre la fuente de corriente de

soldadura (7) y la pieza de trabajo.

S Conectar el cable (8, 9, 10) entre la fuente de corriente de soldadura (7) y la

derivación.

S Conectar el hilo testigo ( 11) entre la fuente de corriente de soldadura (7) y la

pieza de trabajo.

S Conectar la manguera de gas (4) entre la válvula reductora (5) y la conexión

de gas del equipo de soldadura (1).

S Conectar las mangueras de agua refrigerante (2) entre la unidad refrigerante

(3) y el equipo de soldadura (01).

3. Elegir el tipo de electrodo y el polvo de soldadura (gas) para que el metal depositado coincida analíticamente con el metal a soldar. Elegir la dimensión de electrodo y los valores de soldadura según las recomendaciones del proveedor de aditivos.

4. Carga del electrodo de soldadura. S Desmontar el tambor de electrodo del cubo

de freno (2) y el lateral (3).

S Poner la bobina de electrodo (1) en el tambor y

montar el lateral (3).

S Montar el tambor de electrodo y la bobina en el

cubo de freno (2).

OBSERVAR la posición del arrastrador.

¡IMPORTANTE!

Para que la bobina de electrodo no patine en el cubo de fre no, bloquear éste con la manija roja, según las instrucciones indicadas en el cubo.

dha2d1ca

-- 8 4 --

S Comprobar que el carrete alimentador (1)

y las terminales de contacto (4) tengan las dimensiones correctas.

S Pasar el electrodo por los pernos de

anilla pequeños.

S Poner el extremo del electrodo en la

guía del carrete alimentador.

S Ajustar la presión del electrodo contra el

carrete con el tornillo de empuje (6). ¡ATENCION! Apretar sólo lo suficiente para asegurar el avance. El tornillo de empuje no debe apretarse del todo, debe dejarse un pequeño margen.

S Hacer avanzar el electrodo con el

conector A 02 de la caja de control PEG.

S Durante el avance del electrodo, enderezarlo con la

manija (5) del rodillo enderezador o con un enderezador especial para electrodos finos o hilos dobles. Con el enderezamiento correctamente ajustado, el electrodo debe salir recto por las abrazaderas de contacto o la boquilla de contacto.

dha20001

5. Cambio del carrete alimentador (ver piezas de desgaste en la página 123).

S Electrodo sencillo:

S Aflojar la manija (5) y el tornillo de empuje (6). S Aflojar la manija (2). S Cambiar el carrete. Están marcados con la dimensión de hilo.

S Electrodo doble:

S Cambiar el carrete con dos guías de la misma forma que el carrete para

electrodo sencillo.

S ¡ATENCION! Cambiar también el rodillo de empuje. El rodillo esférico

especial para hilo doble sustituye al r odillo estándar para hilo sencillo.

S Montar el rodillo de empuje con gorrón especial

(referencia 146 253--001).

S Electrodo tubular:

S Cambiar el carrete alimentador y el rodillo de empuje por pares para

cada dimensión de electrodo. ¡ATENCION! El rodillo de empuje requiere un gorrón especial. (referencia 2129 011--01)

S Apretar el tornillo de empuje con cuidado para que no se deforme el

electrodo.

6. Colocar el tubo de polvo de forma que no se doble y para obtener una buena capa de polvo (soldadura con arco sumergido). ¡ATENCION! La longitud de la manguera de polvos ha de ser adaptada a la colocación del cabezal de soldeo.

7. Comprobar que la distancia entre las ruedas del carro y la unión soldada no sea inferior a 50 mm durante la soldadura.

dha2d1ca

-- 8 5 --

8. Reposición de polvo de soldadura (soldadura con arco sumergido).

S Cerrar la válvula del depósito de polvo. S Aflojar el eventual ciclón del aspirador de polvo. Rellenar.

¡ATENCION! El polvo de soldadura debe estar seco. Si e s posible, evitar aglomerante al aire libre y en entornos húmedos.

S Ajustar la altura de la boquilla de polvo encima de la soldarura para obtener

la cantidad de polvo correcta. La altura de la capa de polvo debe ser tal que no se produzca perforación del arco.

9. El desplazamiento del carro se facilita desacoplando las ruedas girando a izquierdas la manija A a (ver el dibujo acotado en la página 122).

5 OPERACIÓN

En la página 80 hay instrucciones de seguridad generales para el manejo de este equipo. Leerlas antes de usarlo.

1. Para obtener un resultado satisfactorio, son necesarios unos preparativos minuciosos. ¡ATENCIÓN! No debe haber variaciones de la distancia entre bordes en la junta de soldadura.

2. Para evitar el riesgo de agrietamientos por calor, la anchura de soldeo debe ser mayor que la profundidad de penetración.

3. Soldar siempre una pieza de prueba con el m ismo tipo de junta y grosor de chapa que la pieza de trabajo. ¡ATENCIÓN! En la producción, NO DEBE soldarse directamente en la pieza de trabajo.

Instrucciones de manejo de la caja de control PEG1

Ver el manual de instrucciones PEG1, referencia 443 392.

dha2d1ca

-- 8 6 --

6 MANTENIMIENTO

1. Caja de control PEG1, ver el manual de instrucciones 443 392.

2. Conversión de soldadura con arco sumergiso a MIG/MAG, ver el juego de conversión 413 526--880.

3. Diario

S Limpiar de polvo de soldadura y polvo las piezas móviles del equipo. S Comprobar que la boquilla de contacto y todos los cables eléctricos estén

conectados.

S Comprobar que todas las uniones atornilladas estén apretadas y que la guía

y los rodillos m otrices no estén gastados o averiados.

4. Periódico S Revisar la guía de electrodo, los rodillos motrices y la boquilla de contacto

de la unidad alimentadora de electrodo. Cambiar las piezas gastadas o averiadas. (Ver piezas de desgaste en la página 123)

S Revisar los carros y lubricarlos si se atascan. S Lubricar la cadena.

5. Tensado de la correa del carro entre los ejes delantero y trasero. S Desmontar las ruedas del carro y los aros. Aflojar los tornillos de cojinete d e

bridaenY.

S Tensar la cadena desplazando el eje trasero paralelamente con el eje

delantero.

S Montar en orden inverso.

6. Tensado de la cadena del carro desde el eje delantero al motor de impulsión con engranaje.

S Tensar la cadena desplazando el motor con engranaje.

7. Comprobar el par de frenado del cubo de freno. No debe ser tan pequeño que el tambor de electrodo siga rotando al parar el avance de electrodo; ni tan grande que patinen los carretes alimentadores. Par de frenado nominal para un tambor de freno de 30 kg = 1,5 Nm.

S Ajuste del par de frenado:

S Poner el botón fiador (006)

en posición de bloqueo

dha2d1ca

S Introducir un

destornillador en los muelles del cubo. El par de frenado se reduce girando a la derecha el muelle (002). El par se aumenta girando el muelle a la izquierda.

¡ATENCIÓN! Girar ambos muelles por igual.

-- 8 7 --

aza5dp08

7 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

Equipo

S Manual de instrucciones, Caja de control PEG1,

referencia 443 392.

Comprobar

S que la fuente de corriente de soldadura tenga la tensión de red

correcta

S que las 3 fases tengan tensión (independientemente del fasaje) S que los conductos de soldadura y sus conexiones estén intactos S que los mandos estén en las posiciones correctas S antes de reparar: que la tensión de red esté desconectada

FALLOS POSIBLES

1. Síntoma Grandes variaciones del amperaje y la tensión en el display numérico.

Causa 1.1 Abrazaderas o boquilla de contacto desgastados o de d im ensión

incorrecta.

Medida Cambiar las abrazaderas o la boquilla.

Causa 1.2 Presión insuficiente de los carretes alimentadores. Medida Aumentar la presión de los carretes.

2. Síntoma Avance de electrodo irregular.

Causa 2.1 Presión de los carretes alimentadores mal ajustada. Medida Cambiar la presión de los carretes.

Causa 2.2 Dimensión incorrecta de los carretes alimentadores. Medida Cambiar los carr etes.

Causa 2.3 Guías de los carretes alimentadores desgastadas. Medida Cambiar los carr etes.

3. Síntoma Sobrecalentamiento de los conductos de soldadura.

Causa 3.1 Conexiones eléctricas defectuosas. Medida Limpiar y apretar todas las conexiones.

Causa 3.2 Dimensionado insuficiente de los conductos de soldadura. Medida Aumentar la dimensión de los cables o utilizar cables paralelos.

dha2d1ca

-- 8 8 --

ITALIANO

1 DIRETTIVA 90........................................................

2 SICUREZZA 90.......................................................

3 INTRODUZIONE 91...................................................

3.1 Generalità 91................................................................

3.2 Dati tecnici 92...............................................................

4 INSTALLAZIONE 93...................................................

5USO 96..............................................................

6 MANUTENZIONE 97...................................................

7 RICERCA GUASTI 98.................................................

SETTORE DI APPLICAZIONE 119.........................................

DIMENSIONI 122..........................................................

PARTI DI USURA 123.....................................................

ELENCO RICAMBI 125....................................................

TOCi

-- 8 9 --

1 DIRETTIVA

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå Sweden, dichiara sotto la propria responsabilità che la saldatrice automatica A2 TFD1 / A2 TGD1 dal numero di serie 452 è conforme alla norma EN 60292 ai sensi dei requisiti previsti dalla direttiva (89/392/CEE) e successive integrazioni nella direttiva.

-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --------

Laxå 97--07--14

Paul Karlsson Managing Director Esab Welding Equipment AB 695 81 LAXÅ SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336

2 SICUREZZA

L’utilizzatore di una saldatrice automatica ESAB è responsabile delle misure di sicurezza per il personale che opera con il sistema o nelle vicinanze dello stesso. Queste indicazioni sono da considerarsi un complemento alle norme di sicurezza vigenti sul posto di lavoro. Il sistema di saldatura automatica deve essere manovrato secondo quanto indicato nelle istruzioni e solo da personale adeguatamente addestrato. Una manovra erronea, causata da un intervento sbagliato, oppure l’attivazione di una sequenza di funzioni non desiderata, può provocare anomalie che possono causare danni all’operatore o all’impianto.

1. Tutto il personale che opera con saldatrici automatiche deve conoscerne:

S l’uso e il funzionamento S la posizione dell’arresto di emergenza S il suo funzionamento S le vigenti disposizioni di sicurezza

2. L’operatore deve accertarsi: S che nessun estraneo si trovi all’interno dell’area di lavoro della saldatrice automatica prima

che questa venga messa in funzione,

S che nessuno si trovi sul percorso del carrello o della slitta.

3. La stazione di lavoro deve: S essere libera da utensili, parti di macchina o altro materiale che possa ostacolare il movimen-

to dell’operatore nell’area di lavoro,

S essere organizzata in modo tale che l’arresto di emergenza sia immediatamente raggiungibi-

le.

4. Abbigliamento di sicurezza S Usare sempre l’abbigliamento di sicurezza previsto, per es. occhiali di protezione, abiti non

infiammabili, guanti protettivi.

S Non usare abiti troppo ampi o accessori quali cinture o bracciali che possano impigliarsi.

5. Altro I componenti sotto tensione sono normalmente protetti dal contatto.

S Controllare che i previsti cavi di ritorno siano correttamente collegati. S Ogni intervento sui componenti elettrici deve essere effettuato solo da personale specia-

lizzato.

S Le attrezzature antincendio devono essere facilmente accessibili in luogo adeguatamente

segnalato.

S Non eseguire mai lubrificazioni e interventi di manutenzione sulla saldatrice automatica

quando è in esercizio.

dha2d1ia

-- 9 0 --

ATTENZIONE

I LAVORI EFFETTUATI CON LA SALDATURA AD ARCO E LA FIAMMA OSSIDRICA SONO PERICOLOSI. PROCEDERE CON CAUTELA. SEGUIRE LE DISPOSIZIONI DI SICUREZZA BASATE SUI CONSIGLI DEL FABBRICANTE.

CHOCK ELETTRICO -- Può essere mortale

S Installare e mettere a terra l’elettrosaldatrice secondo le norme. S Non toccare particolari sotto carico o gli elettrodi a mani nude o con attrezzatura di protezione

bagnata.

S Isolarsi dalla terra e dal pezzo in lavorazione. S Assicurarsi che la posizione di lavoro assunta sia sicura.

FUMO E GAS -- Possono essere dannosi

S Tenere il volto lontano dai fumi di saldatura. S Ventilare l’ambiente e allontanare i fumi dall ’ambiente di lavoro.

IL RAGGIO LUMINOSO -- Puo causare ustioni e danni agli occhi

S Usare elmo protettivo per saldatura adeguato e abiti di protezione. S Proteggere l’ambiente circostante con paraventi o schermature adeguate.

PERICOLO D’INCENDIO

S Le scintille della saldatrice possono causare incendi. Allontanare tutti gli oggetti infiammabili dal

luogo di saldatura.

RUMORE -- Un rumore eccessivo può comportare lesioni dell’udito

S Proteggete il vostro udito. Utilizzate cuffie acustiche oppure altre protezioni specifiche. S Informate colleghi e visitatori di questo rischio.

IN CASO DI GUASTO -- Contattare il personale specializzato.

LEGGERE ATTENTAMENTE LE ISTRUZIONI PRIMA DELL’INSTALLAZIONE E DELL’USO.

PROTEGGETE VOI STESSI E GLI AL

TRI!

3 INTRODUZIONE

3.1 Generalità

LasaldatriceautomaticaA2Multitracèazionataa4ruotemotriciestudiataper saldatura MIG/MAG ed arco sommerso di giunti di testa e d’angolo (con corrente continua o alternata).

E’ vietato ogni altro u tilizzo.

In versione smontata (colonna e catena di sicurezza smontate), la saldatrice automatica può essere introdotta in un foro con diametro minimo di 600 mm.

La posizione del tubo di contatto può essere regolata in orizzontale e verticale mediante un sistema di slitte. L’angolazione si regola ruotando l’unità di alimentazione dell’elettrodo.

dha2d1ia

-- 9 1 --

3.2 Dati tecnici

A2 MULTITRAC UP MIG/MAG

Tensione di collegamento 42 V AC 42 V AC Carico consentito 800 A DC 600 A DC Dimensioni degli elettrodi:

acciaio inossidabile filoatubo

alluminio Velocità di alimentazione dell’elettrodo, max 9m/min 16 m/min Momento frenante del mozzo del freno 1,5 Nm 1,5 Nm Velocità di marcia 0,1--1,7 m/min 0,1--1,7 m/min Raggio di curvatura per saldatura in tondo, min 1500 mm 1500 mm Diámetro del tubo per saldatura interna di giunti, min 1 100 mm 1100 mm Peso dell’elettrodo, max 30 kg 30 kg Volume del contenitore del fondente

(Non rifornire con fondente preriscaldato) Peso (elettrodo e fondente esclusi) 47 kg 47 kg

Pendenza laterale, max Pressione acustica continua pesata in A 68 dB 83 dB

1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm 1,6--4,0 mm

25_ 25_

1,0--1,6 mm 1,0--1,6 mm 1,6--3,2 mm 1,0--2,4 mm

Vedere gli schemi d’ingombro a pagina 122.

dha2d1ia

-- 9 2 --

4 INSTALLAZIONE

ATTENZIONE!

Attenzione alle parti girevoli. Rischio di schiacciamento.

1. Quadro di manovra PEG1, vedere manuale dell’operatore 443 392.

2. Collegare la saldatrice automatica come indicato negli schemi a pagina 93 e a pagina 94.

SALDATURA AD ARCO SOMMERSO

S Collegare il cavo di manovra (2) fra la fonte di alimentazione di saldatura (7)

ed il quadro di manovra PEG1.

S Collegare il conduttore di ritorno (3, 4, 5) fra la fonte di alimentazione di

saldatura (7) ed il pezzo.

S Collegare il cavo (3, 4, 5) fra la fonte di alimentazione di saldatura (7) e la

derivazione.

S Collegare il cavo di misurazione (6) fra la fonte di alimentazione di saldatura

(7) ed il pezzo.

dha2d1ia

-- 9 3 --

SALDATURA AD ARCO MIG/MAG

S Collegare il cavo di manovra (6) fra la fonte di alimentazione di saldatura (7)

ed il quadro di manovra PEG1.

S Collegare il conduttore di ritorno (8, 9, 10) fra la fonte di alimentazione di

saldatura (7) ed il pezzo.

S Collegare il cavo (8, 9, 10) fra la fonte di alimentazione di saldatura (7) e la

derivazione.

S Collegare il cavo di misurazione (11) fra la fonte di alimentazione di saldatura

(7) ed il pezzo.

S Collegare il flessibile del gas (4) fra la valvola di riduzione (5) ed il raccordo

del gas della saldatrice automatica (1).

S Collegare i flessibili dell’acqua di raffreddamento (2) fra il gruppo di

raffreddamento ( 3) e la saldatrice automatica (1).

3. Scegliere il tipo di elettrodo ed il fondente per saldatura (gas) in modo che il materiale di saldatura corrisponda analiticamente al materiale base. Scegliere le dimensioni degli elettrodi ed i dati di saldatura nel rispetto dei valori raccomandati dal fornitore del materiale ausiliario.

4. Carica dell’elettrodo di saldatura. S Togliere il tamburo dell’elettrodo dal mozzo dei freni

(2) e staccare il montante (3).

S Collocare la bobina dell’elettrodo (1) sul tamburo ed

installare il montante (3).

S Installare il tamburo dell’elettrodo o la bobina monouso

sul mozzo dei freni (2). NOTARE la posizione del menabrida.

IMPORTANTE!

Per evitare che la bobina esca dal mozzo. Bloccare la bobina con il volantino r osso, secondo il cartello (vedi figura a destra) posizionato accanto a l mozzo del freno.

dha2d1ia

-- 9 4 --

S Controllare che il rullo di alimentazione (1)

e le ganasce di contatto (4) siano di dimensioni corrette.

S Far correre l’elettrodo attraverso i due

occhielli piccoli.

S Sistemare l’estremità dell’elettrodo

nella scanalatura del rullo di alimentazione.

S Impostare la pressione dell’elettrodo sul rullo di

alimentazione agendo sulla vite di pressione (6). NOTARE! Tendere soltanto quanto basta per ottenere un’alimentazione sicura. Non stringere eccessivamente la vite di pressione, in quanto deve restare un piccolo gioco.

S Far avanzare l’elettrodo servendosi del

commutatore A 02 sul quadro PEG.

S Mentre l’elettrodo avanza, esso deve essere diretto

servendosi del volantino (5) sul gruppo rulli di guida oppure con rulli di guida speciali per piccoli elettrodi o doppi fili. Quando il dispositivo di guida è impostato correttamente, l’elettrodo deve fuoriuscire in linea retta dalle ganasce o dall’ugello di contatto.

dha20001

5. Sostituzione del rullo di alimentazione (vedere parti soggette ad usura a pagina

123).

S Elettrodo singolo:

S Staccare il volantino (5) e la vite di pressione (6) S Staccare il volantino manuale (2) S Sostituire il rullo di alimentazione. I rulli sono contrassegnati con le

corrispondenti dimensioni del filo.

S Elettrodo doppio:

S Sostituire il rullo di alimentazione con scanalatura doppia allo stesso

modo indicato per l’elettrodo singolo.

S NOTARE! Sostituire anche il rullo di pressione. Il rullo di pressione

sferico speciale per doppio filo sostituisce il rullo di pressione standard per filo singolo.

S Installare il rullo di pressione con l’apposito perno dell’albero

(art. no. 146 253--001).

S Elettrodo a tubo

S Sostituire il rullo di alimentazione ed il rullo di pressione a coppie,

rispettando le dimensioni del filo NB! Per il rullo di pressione è r ichiesto un apposito perno dell’albero (art. no. 2129 011--01).

S Stringere la vite di pressione ad una coppia ragionevole, in modo da non

deformare l’elettrodo a tubo.

6. Collocare il tubo del fondente in modo che non si pieghi e si ottenga un buono strato di fondente ( saldatura ad arco sommerso). Osservare! La lunghezza del flessibile del flusso deve essere adeguata alla posizionatura della testa saldante.

dha2d1ia

-- 9 5 --

7. Controllare che la distanza fra le ruote del carrello ed il giunto di saldatura non sia inferiore a 50 mm durante la saldatura.

8. Rifornimento di fondente per saldatura (saldatura ad arco sommerso UP).

S Chiudere la valvola del fondente sull’apposito contenitore. S Staccare l’eventuale ciclone dell’aspiratore del fondente. Effettuare il

rifornimento di fondente per saldatura NB! Il fondente per saldatura deve essere asciutto. Se possibile, evitare l’utilizzo di fondenti per saldatura agglomeranti all’aperto o in ambienti umidi.

S Regolare l’altezza dal giunto dell’ugello del fondente, in modo da ottenere

una corretta quantità di fondente. Lo strato di fondente deve essere sufficientemente elevato da impedire la penetrazione del raggio luminoso.

9. Lo spostamento del carrello risulta più semplice se vengono svincolate le ruote. L’operazione si effettua girando il volantino (vedere schemi d’ingombro a pagina 122) in senso antiorario.

5USO

Norme generali di sicurezza per utilizzare questo impianto sono descritte a pagina 90, legg erle attentamente prima dell’uso dell’impianto.

1. Per una buona saldatura è indispensabile l’accurata preparazione del giunto. OSSERVARE! La larghezza del giunto deve essere uniforme.

2. Per evitare il rischio di cricche da calore la larghezza della saldatura deve essere maggiore della profondità di penetrazione.

3. Eseguire sempre una saldatura di prova su un pezzo di uguale spessore e con lo stesso tipo di giunto del pezzo in lavorazione. OSSERVARE! Non provare la saldatura MAI direttamente sul pezzo in lavorazione.

Istruzioni per la centralina di comando PEG1

Vedere le istruzioni per l’uso PEG1 art no. 443 392.

dha2d1ia

-- 9 6 --

6 MANUTENZIONE

1. Quadro di manovra PEG 1, vedere manuale dell’operatore 443 392.

2. Conversione da arco sommerso a MIG/MAG, vedere kit conversione 413 526 --880.

3. Ogni giorno S Tenere pulite da polvere e fondente per saldatura le parti in movimento della

saldatrice automatica.

S Controllare che l’ugello di contatto e tutti i cavi elettrici siano collegati. S Controllare che tutti i r accordi a vite siano strinti, accertandosi inoltre che i

rulli di trazione e la guida non siano usurati o danneggiati.

4. Ad intervalli regolari S Controllare la guida dell’elettrodo nell’unità di alimentazione dell’elettrodo, i

rulli di trazione e l’ugello di contatto. Sostituire i componenti usurati o danneggiati. (Vedere parti soggette ad usura a pagina 123)

S Controllare le slitte e lubrificarle all’occorrenza. S Lubrificare la catena

5. Tensione della catena del carrello dall’asse anteriore all’asse posteriore S Togliere le ruote del carrello e le rondelle. Staccare le viti dei cuscinetti a

flangia Y.

S Tendere la cinghia spostando l’asse posteriore del carrello in linea parallela

rispetto all’asse anteriore.

S Rimontare le parti nell’ordine inverso.

6. Tensione della catena del carrello dall’asse anteriore al motore principale con cambio.

S Tendere la cinghia spostando il motore principale con cambio.

7. Controllare il momento frenante del mozzo del freno. Esso non deve risultare talmente basso da permettere che il tamburo dell’elettrodo continu i a ruotare all’arresto dell’alimentazione dell’elettrodo, ma nemmeno tanto elevato da far scivolare i rulli di alimentazione. Il valore guida del momento frenante per un tamburo d ell’elettrodo di 30 kg è pari a 1,5 Nm.

S Regolazione del momento frenante:

dha2d1ia

S Portare il pulsante di bloccaggio

(006) nella posizione di blocco

S Inserire un cacciavite nelle

molle del mozzo. Ruotando la molla (002) in senso orario si riduce il momento frenante. Ruotandola in senso antiorario si aumenta il momento frenante.

NB! Ruotare le m olle in misura uguale.

-- 9 7 --

aza5dp08

7 RICERCA GUASTI

Attrezzatura

S Manuale dell’operatore quadro di comando PEG1,

n_ ord. 443 392.

Controllare

S che la fonte di alimentazione di saldatura sia commutata alla

tensione di rete corretta

S che tutte le 3 fasi siano conduttrici (la sequenza delle fasi non

ha importanza)

S che i cavi di saldatura ed i relativi collegamenti non presentino

danni

S che i comandi siano nella posizione desiderata S che la tensione di rete sia disinserita prima di iniziare eventuali

riparazioni

POSSIBILI GUASTI

1. Sintomo Il valore di ampere e volt evidenzia notevoli variazioni sul display numerico.

Causa 1.1 Le ganasce e l’ugello di contatto sono usurati o di dimensioni

non corrette.

Provvedimento Sostituire le ganasce o l’ugello di contatto.

Causa 1.2 La pressione sui rulli di alimentazione è insufficiente. Provvedimento Aumentare la pressione sui rulli di alimentazione.

2. Sintomo L’alimentazione degli elettrodi è irregolare.

Causa 2.1 La pressione sui rulli di alimentazione non è impostata

correttamente.

Provvedimento Modificare la pressione sui r ulli di alimentazione.

Causa 2.2 I rulli di alimentazione non sono di dimensioni corrette. Provvedimento Sostituire i rulli di alimentazione.

Causa 2.3 Le scanalature dei rulli di alimentazione sono usurate. Provvedimento Sostituire i rulli di alimentazione.

3. Sintomo I cavi di saldatura si surriscaldano.

Causa 3.1 I contatti elettrici sono difettosi. Provvedimento Pulire e stringere tutti i contatti elettrici.

Causa 3.2 I cavi di saldatura sono di dimensioni insufficienti. Provvedimento Aumentare le dimensioni dei cavi o utilizzare cavi paralleli.

dha2d1ia

-- 9 8 --

PORTUGUÊS

1 DIRECTIVA 100........................................................

2 SEGURANÇA 100......................................................

3 INTRODUÇÃO 101.....................................................

3.1 Geral 101....................................................................

3.2 Especificações técnicas 102....................................................

4 INSTALAÇÃO 103......................................................

5 OPERAÇÃO 106.......................................................

6 MANUTENÇÃO 107....................................................

7 ANÁLISE DE AVARIAS 108.............................................

CAMPOS DE UTILIZAÇÃO 119.............................................

ESBOÇO COM DIMENSÕES 122...........................................

PEÇAS EXPOSTAS A DESGASTE 123......................................

LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES 125..................................

TOCp

-- 9 9 --

1DIRECTIVA

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå Sweden, certifica, sob a sua própria responsabilidade que, a equipamento automático para soldadura A2 TFD1 / A2 TGD1 desde número de série 452 está em conformidade com a norma EN 60292, segundo os requisitos constantes na directiva (89/392/EEC) e com o suplemento.

-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --------

Laxå 97--07--14

Paul Karlsson Managing Director Esab Welding Equipment AB 695 81 LAXÅ SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336

2 SEGURANÇA

O utlilizador de um equipamento automático de soldadura ESAB é responsável pelas medidas de segurança relacionadas com o pessoal que trabalha com o sistema ou nas suas proximidades. O conteúdo destas recomendações pode ser considerado como um suplemento às regulamentações normais relacionadas com o local de trabalho.O trabalho deve ser efectuado, respeitando as instruções dadas, por pessoal bem familiarizado com o modo de funcionamento do equipamento automático de soldadura. O manuseio incorrecto, provocado por manobras incorrectas, ou por uma sequência errada de funções, pode causar uma situação anormal que pode resultar em injúrias pessoais ou danificação do equipamento.

1. Todo o pessoal que trabalha com o equipamento automático de soldadura deve conhecer bem:

S o modo de procedimento S a localização da paragem de emergência S o seu funcionamento S os regulamentos de segurança em vigor

2. O operador deve assegurar--se de que: S não se encontra nenhuma pessoa estranha a função, dentro da zona de trabalho do equipa-

mento automático de soldadura, antes de pôr o equipamento em funcionamento.

S Que nenhuma pessoa se encontra em lugar errado, ao pôr em andamento o carro automotor.

3. O local de trabalho deve: S estar isento de peças de máquinas, ferramentas ou material armazenado que possam impe-

dir a livre movimentação do operador dentro da área de trabalho.

S estar disposto de modo a satisfazer as exigências de fácil acesso à paragem de emergência.

4. Equipamento de protecção pessoal S Usar sempre o equipamento de protecção pessoal completo recomendado, por ex. óculos de

protecção, roupas resistentes ao fogo, luvas de protecção.

S Nunca usar peças de roupa soltas durante o trabalho, como cintos, nem pulseiras, fios, etc.

que possam ficar presos.

5. Restante As peças condutoras de corrente estão normalmente protegidas.

S Verificar se os cabos de retorno estão correctamente ligados. S As intervenções nas unidades eléctricas devem ser exclusivamente efectuadas por pes-

soal especializado.

S O equipamento necessário para extinção de incêndios deve estar facilmente acessível em

lugar bem assinalado.

S A lubrificação e manutenção do equipamento automático de soldadura não deve nunca ser

efectuado com o equipamneto em funcionamento.

dha2d1pa

-- 1 0 0 --

ESAB A2 TFD1 ,A2 TGD1 Instruction manual / Spare parts list (Replacement parts) [sv]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual