ESAB A2 TF,A2 TF (Twin), A2 TG Instruction manual [de]

A2 Automatic Welding
Machines with Welding
Control Unit PEI

A2 TF/ A2 TF (Twin)/ A2 TG

101103105107109 111102021110025108024042106023061104022041100020040060001

Bruksanvisning
Brugsanvisning
Bruksanvisning
Käyttöohjeet
Instruction manual
Betriebsanweisung

Manuel d’instructions
Gebruiksaanwijzing
Instrucciones de uso
Istruzioni per l’uso
Manual de instruções

ПдзгЯет чсЮуещт

Valid for serial no. 2400449 365 001 2005--09--06

SVENSKA 5..............................................

DANSK 23................................................

NORSK 41................................................

SUOMI 59................................................

ENGLISH 77..............................................

DEUTSCH 95.............................................

FRANÇAIS 113.............................................

NEDERLANDS 131.........................................

ESPAÑOL 149..............................................

ITALIANO 167..............................................

PORTUGUÊS 185..........................................

ЕЛЛЗНЙКБ 203.............................................

Rätt till ändring av specifikationer utan avisering förbehålles.
Ret til ændring af specifikationer uden varsel forbeholdes.
Rett til å endre spesifikasjoner uten varsel forbeholdes.
Oikeudet muutoksiin pidätetään.
Rights reserved to alter specifications without notice.
Änderungen vorbehalten.
Sous réserve de modifications sans avis préalable.
Recht op wijzigingen zonder voorafgaande mededeling voorbehouden.
Reservado el derecho de cambiar las especificaciones sin previo aviso.
Ci riserviamo il diritto di variare le specifiche senza preavviso.
Reservamo--nos o direito de alterar as especificações sem aviso prévio.

ДйбфзсеЯфбй фп дйкбЯщмб фспрпрпЯзузт рспдйбгсбцюн ЧщсЯт рспейдпрпЯзуз.

-- 2 --

FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSST ÄMMELSE

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sverige, försäkrar under eget ansvar att
svetsutrustning A2 TF / A2 TG från serienummer 136 är i överensstämmelse med
standard EN 60292 och EN 60204 enligt villkoren i direktiv (89/392/EEG) med tillägg
(93/68/EEG).

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OVERENSSTEMMELSEERKLÆRING

Esab Welding Equipment AB, S-- 695 81 Laxå, Sverige, erklærer på eget ansvar, at
svejseudstyr A2 TF / A2 TG fra serienummer 136 er i overensstemmelse med stan­darden EN 60292 og EN 60204 ifølge betingelserne i direktiv (89/392/EØF) med til­læg (93/68/EØF).

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FORSIKRING OM SAMSVAR

Esab Welding Equipment AB, S--695 81 Laxå, Sverige, forsikrer på eget ansvar at
sveiseutstyr A2 TF/ A2 T G fra serienummer 136 er i overensstemmelse med stan­dard EN 60292 og EN 60204 i følge vilkårene i direktiv (89/392/EF) med tillegg
(93/68/EF).

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VAATIMUSTENMUKAISUUSVAKUUTUS

Esab Welding Equipment AB, S--695 81 Laxå, Ruotsi, vakuuttaa omalla vastuullaan,
että hitsauslaitteisto A2 TF/ A2 TG alkaen sarjanumerosta 136 täyttää standardin EN
60292 ja EN 60204 vaatimukset direktiivin (89/392/ETY) ja sen lisäysten
(93/68/ETY).

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DECLARATION OF CONFORMITY

Esab Welding Equipment AB, S--695 81 Laxå, Sweden, gives its unreserved
guarantee that welding equipment A2 TF/ A2 TG from serial number 136 complies
with standard EN 60292 and EN 60204, in accordance with the requirements of di­rective (89/392/EEC) and addendum (93/68/EEC).

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ZULASSUNGSNACHWEIS

Esab Welding Equipment AB, S--695 81 Laxå Schweden, bestätigt hiermit in Eigen­verantwortung, daß der Schweißausrüstung A2 TF / A2 TG ab Seriennummer 136
dem Standard EN 60292 und EN 60204 gemäß den Bedingungen der Direktive
(89/392/EEG) mit Zusatz (93/68/EEG).

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CERTIFICAT DE CONFORMITÉ

Esab Welding Equipment AB, S--695 81 Laxå, Suède, certifie que l’equipement de
soudage A2 T F / A2 TG à partir du numéro de série 136 est conforme à la norme EN
60292 et EN 60204 selon les conditions de la directive (89/392/CEE) avec additif
(93/68/CEE).

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VERKLARING VAN OVEREENSTEMMING

Esab Welding Equipment AB, S--695 81 Laxå Zweden, verklaart geheel onder eigen
verantwoordelijkheid dat lasuitrusting A2 TF/ A2 T G van het serienummer 136 in
overeenstemming is met norm EN 60292 en EN 60204 conform de bepalingen in
richtlijn (89/392/EEG) met annex (93/68/EEG).

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DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

Esab Welding Equipment AB, S--695 81 Laxå, Suecia, garantiza bajo propia respon­sabilidad que el equipo de soldadura A2 TF/ A2 TG a partir del número de serie 136
concuerda con la norma EN 60292 y EN 60204 conforme a la directiva
(89/392/CEE) con el suplemento (93/68/CEE).

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3

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA

Esab Welding Equipment AB, S--695 81 Laxå Svezia, dichiara sotto la propria re­sponsabilità che una apparecchio per saldatura A2 TF/ A2 TG con numer o di serie a
partire da 136 è conforme alla norma EN 60292 e EN 60204 come previsto dalla di­rettiva (89/392/CEE) e successive integrazioni (93/68/CEE).

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DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE

Esab Welding Equipment AB, S--695 81 Laxå Suécia, garante sob responsabilidade
própria que a equipamento de soldadura A2 TF/ A2 TG a partir do número de série
136 está em conformidade com a norma EN 60292 e EN 60204 segundo os requisi­tos da directiva (89/392/CEE) com o suplemento (93/68/CEE).

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ДЗЛЩУЗ УХММПСЦЩУЗУ

З ефбйсеЯб Esab Welding Equipment AB, S--695 81 Laxе, УпхздЯб, дзлюней ьфй фб
мзчбнЮмбфб Злекфспухгкьллзузт A2 TF/ A2 TG брь фпн бсйимь уейсЬт 136 кбй
Эрейфб, ухммпсцюнпнфбй ме фп рсьфхрп EN 60292 êáé EN 60204 уэмцщнб ме фйт
брбйфЮуейт фзт пдзгЯбт (89/392/EEG) кбй фпх рбсбсфЮмбфпт (93/68/EEG).

-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -------­Laxå 2003--03--27

Martin Andersson
Manager Control Systems & Software
Automation Products
ESAB AB, Welding Automation
695 81 LAXÅ
SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 411721

4

DEUTSCH

1 SICHERHEIT 96.......................................................

2 INTRODUKTION 98...................................................

2.1 Allgemein 98................................................................

2.2 Schweißmethode 98..........................................................

2.3 Definitionen 98...............................................................

2.4 Technische Daten 99.........................................................

2.5 Hauptbauteile A2 TF (UP) 100..................................................

2.6 Hauptbauteile A2 TG (MIG/MAG) 100............................................

2.7 Beschreibung der Hauptbauteile 101.............................................

3 INSTALLATION 102....................................................

3.1 Allgemein 102................................................................

3.2 Montierung 102...............................................................

3.3 Einstellung des Bremsnabe 102.................................................

3.4 Anschlüsse 103...............................................................

4 BETRIEB 105..........................................................

4.1 Allgemeines 105..............................................................

4.2 Laden des Schweißdrahts (A2 TF, A2 TG) 106....................................

4.3 Auswechseln der Vorschubrolle (A2 TF, A2 TG) 107...............................

4.4 Kontaktausrüstungen für UP--Schweißen 108.....................................

4.5 Kontaktausrüstungen für MIG/MAG --Schweißen 109...............................

4.6 Einfüllen von Schweißpulver (UP--Schweißen) 1 10.................................

4.7 Verstellung des Schweißautomaten 1 10..........................................

4.8 Umbau von A2 TF (UP--Schweißen) für das MIG/MAG--Schweißen. 110..............

4.9 Umbau von A2 TF (UP--Schweißen) für Twin--Arc 1 10..............................

5 WARTUNG 111........................................................

5.1 Allgemein 111................................................................

5.2 Täglich 111...................................................................

5.3 Regelmäßig 111..............................................................

6 FEHLERSUCHE 112....................................................

6.1 Allgemein 112................................................................

6.2 Mögliche Fehler 1 12...........................................................

7 ERSATZTEILBESTELLUNG 112.........................................

MASSBILD 221.........................................................

ERSATZTEILLISTE 223....................................................

TOCg

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DE

1 SICHERHEIT

Der Anwender einer ESAB--Schweißausrüstung ist für die Sicherheitsmaßnahmen verant­wortlich, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet. Die Si­cherheitsmaßnahmen sollen den Anforderungen entsprechen, die an der Schweißausrüstung
gestellt werden. Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vor­schriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden.
Die Bedienung muss gemäß der Anleitung von Personal ausgeführt werden, das mit den
Funktionen der Schweißausrüstung gut vertraut ist. Eine falsche Bedienung kann eine Ge­fahrensituation herbeiführen, die Personen-- und Maschinenschäden verursachen kann.

1. Personal, das mit der Schweißausrüstung arbeitet, muss vertraut sein mit:

S der Bedienung
S dem Standort des Notausschalters
S der Funktionsweise
S den geltenden Sicherheitsvorschriften
S Schweißvorgängen

2. Der Bediener muss sicherstellen:

S dass sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich der Schweißausrüstung befindet, wenn die-

se eingeschaltet wird.

S dass keine Person ungeschützt steht, wenn der Lichtbogen gezündet wird.

3. Der Arbeitsplatz muss:

S für den Zweck geeignet sein.
S zugfrei sein.

4. Persönliche Schutzausrüstung

S Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutzbrille, feuer-

sichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.

S Keine lose sitzenden Gegenstände wie Gürtel, Armbänder, Ringe usw . tragen, die

hängenbleiben oder Brandverletzungen verursachen können.

5. Sonstiges

S Kontrollieren, ob die angewiesenen Rückleiter gut angeschlossen sind.
S Eingriffe in elektr. Geräte dürfen nur von einem Elektriker vorgenommen werden.
S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muss an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich

sein.

S Schmierung und Wartung der Schweißausrüstung darf nicht während des Betriebs erfolgen.

fhb5safg

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DE

WARNUNG

BEIM LICHTBOGENSCHWEISSEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN UND ANDE­REN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI DIESEN ARBEITEN BESON­DERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEIT­GE--BERS, DIE SICH AUF DEN WARNUNGSTEXT DES HERSTELLERS BEZIEHEN.

ELEKTRISCHER SCHLAG -- Es besteht Lebensgefahr.

S Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.
S Keine stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser Schutzaus--

rüstung berühren.

S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.
S Der Arbeitsplatz muss sicher sein.

RAUCH UND GAS -- Können Ihre Gesundheit gefährden.

S Das Gesicht ist v om Schweißrauch abzuwenden.
S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.

UV-- UND IR-- LICHT -- Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen.

S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und Schutzkleider tragen.
S Übriges Personal in der Nähe ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu schützen.

FEUERGEFAHR

S Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, dass sich am Schweiß-

arbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.

GERÄUSCHE -- Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen.

S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie einen Kapselgehörschutz oder einen anderen Gehör-

schutz.

S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.

BEI STÖRUNGEN -- Nur Fachpersonal mit der Behebung von Störungen beauftragen.

LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.

SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!

fhb5safg

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DE

2 INTRODUKTION

2.1 Allgemein

Schweißautomat A2 TF für das UP--Schweißen von Stumpf-- und Kehlnähten.
Schweißautomat A2 TG für das MIG/MAG--Schweißen von Stumpf-- und

Kehlnähten.

Alle übrige Verwendung ist verboten.

Schweißautomat A2 T sind zur Anwendung zusammen mit Bedienungseinheit
A2 Welding Control Unit ( PEI) und der ESAB Schweißstromquelle LAF.

2.2 Schweißmethode

2.2.1 UP--Schweißen

Beim UP--Schweißen kommt immer der A2 TF Schweißautomat zur Anwendung.

S UP Light duty

UP light duty mit einer Kontaktvorrichtung ∅ 20 mm, die eine Belastung von bis
zu 800 A (100 %) aushält.

Die Ausrüstung kann in dieser Ausführung mit Vorschubrollen zum Schweißen mit
Einfach-- oder Doppeldraht versehen werden (Twinarc).

Für Fülldraht sind besondere gerändelte Vorschubrollen erhältlich, die einen
sicheren Drahtvorschub ohne Drahtdeformationen infolge des hohen
Vorschubdrucks gewährleistet.

2.2.2 MIG/MAG--Schweißen

Beim MIG/MAG--Schweißen kommt Schweißautomat A2 TG.
Beim MIG/MAG--Schweißen wird die Schweißraupe durch Schutzgas geschützt.
Der Schweißautomat ist wassergekühlt, und das Kühlwasser wird über Schläuche an

die vorgesehenen Anschlüsse angeschlossen.

2.3 Definitionen

UP--Schweißen Die Schweißraupe wird beim Schweißen durch eine

Decke von Schweißpulver geschützt.

UP Light duty Erlaubt niedrigere Strombelastung beim Schweißen so-

wie die Anwendung kleinerer Drähte.

MIG/MAG--Schweißen Die Schweißraupe wird beim Schweißen durch Schutz-

gas geschützt.

Twinarc--Schweißen Schweißen mit zwei Drähten und einem Schweißkopf.

fhb5d1ga

-- 9 8 --

DE

2.4 Technische Daten

2.4.1 A2 TF, A2 TG

A2 TF (UP) A2 TG (MIG/MAG)

Anschlußspannung 42 V AC 42 V AC
Zulässige Belastung 100 % ED: 800 A DC 600 A DC
Elektrodendimensionen:

Volldraht einfache Drahtelektrode 1,6--4,0 mm 0,8--2,5 mm
Fülldraht 1,6--4,0 mm 1,2--3,2 mm
Doppelte Drahtelektrode 2x1,2--2,0 mm -- --

Max. Elektrodengeschwindigkeit 9m/min 16 m/min
Bremsmoment der Bremsnabe 1,5 Nm 1,5 Nm
Betriebsgeschwindigkeit 0,1--2,0 m/min 0,1--2,0 m/min
Min. Wenderadius beim Rundschweißen 1500 mm 1500 mm
Min. Rohrdurchmesser beim inwendigen Verbin-

dungsschweißen
Max. Elektrodengewicht 30 kg 30 kg
Inhalt des Pulverbehälters

(Darf nicht mit vorgewärmten Pulver gefüllt werden)

Gewicht (exkl. Elektrode und Pulver) 46 kg 46 kg
Max. Neigung in seitlicher Richtung

1 100 mm 1 100 mm

6l -- --

25_ 25_

fhb5d1ga

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DE

2.5 Hauptbauteile A2 TF (UP)

1. Fahrwerk

2. Träger

3. Drahtvorschubeinheit

4. Manuelles Schlittenpaket

5. Kontaktrohr

6. Kontaktvorrichtung (Twin)

7. Drahtvorschubmotor

8. Zielstift

2.6 Hauptbauteile A2 TG (MIG/MAG)

9. Pulverbehälter

10. Pulverrohr

1 1. KleinDrahtvorschubeinheit

1. Fahrwerk

2. Träger

3. Drahtvorschubeinheit

4. Manuelles Schlittenpaket

5. Kontaktvorrichtung

6. Drahtvorschubmotor

Für Beschreibung der Hauptbauteile, siehe Seite 101.

fhb5d1ga

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DE

2.7 Beschreibung der Hauptbauteile

2.7.1 Fahrwerk

Das Fahrwerk ist mit Vierradantrieb versehen, und
kann via Sicherungshebel (1) angeschlossen werden.

2.7.2 Träger

An den Träger sind u.a. Bedienungskasten,
Drahtvorschubeinheit und Pulvertank
anzubringen.

2.7.3 Drahtvorschubeinheit/ Drahtvorschubeinheit mit 4-- Radantrieb

Die Drahtvorschubeinheit ist zum Vorschub des Schweißdrahts durch Kontaktrohr
und Kontaktvorrichtung vorgesehen.

2.7.4 Manuelles Schlittenpaket

Die horizontale bzw. vertikale Position des Schweißkops ist mit Hilfe der
Linearschlitten einzustellen. Die Winkelbewegung ist mit dem Rundschieber frei
einstellbar.

2.7.5 Kontaktrohr / Kont aktvo rrichtung

Bringen Kontakt mit dem Schweißdraht für Stromübertragung beim Schweißen
zustande.

2.7.6 Drahtvorschubmotor

Der Drahtvorschubmotor ist zum Vorschub des Drahts vorgesehen.

2.7.7 Zielstift

Der Zielstift ist zur Einstellung des Schweißkopes in der Schweißfuge vorgesehen.

2.7.8 Pulverbehälter/ Pulverrohr

Das Schweißpulver ist in den Pulverbehälter einzufüllen. Vom Behälter wird das
Pulver über das Pulverrohr an das Werkstück weitergeführt.

Die Pulvermenge wird m it dem Ventil am Pulverbehälter geregelt.
Siehe “Einfüllen von Schweißpulver” auf seite 110.

2.7.9 Kleindraht--Vorschubeinheit

Bei der Anwendung von Kleindraht ist die Kleindraht--Vorschubeinheit zum Richten
des Drahts vorgesehen.

fhb5d1ga

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DE

3 INSTALLATION

3.1 Allgemein

Die Installation ist von einem Fachmann auszuführen.

WARNUNG

Bei rotierenden Teilen besteht Klemmgefahr,
deshalb ist besondere Vorsicht geboten.

3.2 Montierung

3.2.1 Drahttrommel (Zubehör)

Die Drahttrommel (1) auf die Bremsnabe (2) montieren.

S Achtung! Der Mitbringer (3) zeigt nach oben.

Achtung! Max. Neigung der Drahtspule beträgt 25°.
Bei zu starker Neigung kommt es zu Verschleißerschei­nungen am Sperrmechanismus der Bremsnabe, und die
Drahtspule gleitet von der Bremsnabe herunter.

WARNUNG

Um zu verhindern, daß die Drahttrommel von der Bremsnabe
abgleitet;

S

ist die Bremsnabe mit Hilfe des roten Drehgriffs zu sichern,
siehe Anleitung neben der Bremsnabe.

3.3 Einstellung des Bremsnabe

Die Nabe ist bei Lieferung korrekt eingestellt. Falls eine
Nachjustierung erforderlich ist, führen Sie folgende
Schritte aus. Justieren Sie die Bremsnabe so, dass
der Draht bei Ende des Vorschubs ein wenig
durchhängt.

S Einstellung des Bremsmoments

S Bringen Sie den roten Schalter in

Verriegelungsposition.
S Führen Sie einen Schraubendreher in die Federn an der Nabe.
Durch Drehen der Federn im Uhrzeigersinn verringert sich das Bremsmoment.

Durch Drehen der Federn im entgegengesetzten Uhrzeigersinn erhöht sich das
Bremsmoment.

ACHTUNG! Die Einstellung muss für beide Federn identisch sein.

fhb5i1ga

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DE

3.4 Anschlüsse

3.4.1 Allgemein

S A2 Welding Control Unit (PEI) soll von einem Fachmann angeschlossen werden.
S Für Anschluß der Schweißstromquelle LAF, siehe separate Betriebsanweisung-

en.

3.4.2 Schweißautomaten A2 TF (Unterpulver--Schweissen, UP)

1. Steuerkabel (7) zwischen Stromquelle (8) und Bedieneinheit
A2 Welding Control Unit ( 2), anschließen.

2. Rückleiter (11) zwischen Schweißstromquelle (8) Werkstück (9) anschließen.

3. Schweißkabel (10) zwischen Schweißstromquelle (8) und Schweißautomaten (1)
anschließen.

4. Meßleitung (12) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück
anschließen (9).

fhb5i1ga

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3.4.3 Schweißautomaten A2 TG (Gas--Lichtbogenschweissen, MIG/MAG)

1. Steuerkabel (7) zwischen Schweißstromquelle (8) und Bedieneinheit
A2 Welding Control Unit ( 2), anschließen.

2. Rückleiter (11) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück (9)
anschließen.

3. Schweißkabel (10) zwischen Schweißstromquelle (8) und Schweißautomaten (1)
anschließen.

4. Gasschlauch (5) zwischen Druckminderventil (6) und Gasanschluß (13) des
Schweißautomaten anschließen.

5. Schlauch für Kühlwasser (3) zwischen Kühlaggregat (4) und Schweißautomaten
(1) anschließen.

6. Meßleitung (12) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück anschließen
(9).

fhb5i1ga

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DE

4BETRIEB

4.1 Allgemeines

Vorsicht!

Haben Sie die Sicherheitsanweisungen gelesen und verstanden?
Vorher darf die Maschine nicht in Gebrauch genommen werden!

Allgemeine Sicherheitsvorschriften für die Handhabung dieser Ausrüstung fin ­den Sie auf Seite 96. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte le­sen!

S Elektrodentyp und Schweißpulver oder Schutzgas so wählen, daß das Eigen-

schweißgut im Hinblick auf die Analyse im großen und ganzen mit dem Grund­werkstoff übereinstimmt.

S Elektrodendimension und Schweißdaten gemäß den empfohlenen Werten der

Lieferfirma des Zu satzwerkstoffes wählen.

S Eine sorgfältige Vorbereitung der Schweißnaht ist notwendig für ein gutes

Schweißergebnis.
ACHTUNG! Variierende Spaltöffnungen in der Schweißnaht dürfen nicht vor­kommen.

S Um die Gefahr von Heißrissen zu vermeiden, muß die Breite der Schweißung

größer als die Eindringtiefe sein.

S Immer ein Probestück mit demselben Nahttyp und derselben Blechdicke wie das

Produktionswerkstück schweißen.

S Zur Bedienung und Einstellung des Schweißautomaten und der Schweißstrom-

quelle siehe die Gebrauchsanweisung für den A2 Welding Control Unit (PEI).

fhb5o1ga

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DE

4.2 Laden des Schweißdrahts (A2 TF, A2 TG)

A2 TF (UP) A2 TF (UP, Twin) A2 TG (MIG/MAG)

1. Die Drahttrommel gemäß den Anweisungen auf Seite 102 anbringen.

2. Kontrollieren, daß Vorschubrolle (1) und Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen (3)
die richtige Größe für die gewählte Drahtabmessung haben.

3. Für A2 TF (Twin) und A2 TG:
S Schweißdraht in die Drahtführung (8) vorschieben.

4. Beim Schweißen mit Kleindraht:
S Schweißdraht in das Kleindraht--Richtwerk (6) vorschieben.

Sicherstellen, daß der Richteffekt korrekt eingestellt ist, damit der Draht aus
den Kontaktbacken bzw. der Kontaktdüse (3) gerade herauskommt.

5. Das Drahtende durch das Drahtvorschubeinheit ( 2) führen.
S Bei Drähten über 2 m m Durchmesser: 0,5 m des Drahtes ausrichten und von

Hand durch das Drahtvorschubeinheit führen.

6. Das Drahtende in die Nut der Vorschubrolle (1) einlegen.

7. Den Drahtdruck gegen die Vorschubrolle mit dem Rad (4) einstellen.
S Achtung! Nur so hart spannen, bis eine sichere Z uführung gegeben ist.

8. Durch Drücken auf an der Bedienungseinheit A2 Welding Control Unit
(PEI) 30 mm Draht zuführen.

9. Den Draht durch Einstellen an Rad (5) ausrichten.

S Immer ein Führungsrohr (7) für die sichere Zuführung von dünnem Draht

(1,6-2,5 mm) verwenden.

S Beim MIG/MAG--Schweißen mit einem Drahtdurchmesser < 1,6 mm eine

Führungsspirale verwenden, die in das Führungsrohr (7) eingesetzt wird.

fhb5o1ga

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DE

4.3 Auswechseln der Vorschubrolle (A2 TF, A2 TG)

Einfachdraht

S Die Räder (3) und (4) lösen.
S Das Handrad (2) lösen.
S Die Vorschubrolle (1) auswechseln.

Die Rollen sind mit dem jeweiligen
Drahtdurchmesser gekennzeichnet.

Doppeldraht (Twin arc)

S Die Vorschubrolle (1) mit doppelten Rillen auf dieselbe Weise wie beim

Einfachdraht auswechseln.

S ACHTUNG! Auch die Druckrolle (5) auswechseln. Die spezielle sphärische

Druckrolle für Doppeldraht ersetzt die Standarddruckrolle für Einfachdraht.

S Die Druckrolle mit dem speziellen Wellenzapfen montieren

(Best.--Nr. 0146 253 001).

Fülldraht für geriefte Rollen (Zubehör)

S Die Vorschubrolle (1) und die Druckrolle (5) paarweise für den jeweiligen

Drahtdurchmesser auswechseln.
Achtung! Für die Druckrolle ist ein spezieller Wellenzapfen erforderlich
(Best.--Nr. 0212 901 101).

S Die Druckschraube (4) mit mäßigem Druck anziehen, damit der Fülldraht nicht

deformiert wird.

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4.4 Kontaktausrüstungen für UP--Schweißen

4.4.1 Für Einfachdraht 1,6-4,0 mm. Light duty (D20)

Schweißautomaten A2 TF (UP) mit folgenden
Einheiten verwenden:

S Drahtvorschubeinheit (1),
S Kontaktvorrichtung D20 (2)
S Kontaktdüse (3) (M12--Gewinde)

Die Kontaktdüse (3) mit einem Schraubenschlüssel
anziehen, damit guter Kontakt gewährleistet wird.

4.4.2 Für Doppeldraht 2 x 1,2-2,0 mm, Light Twin (D35)

Schweißautomaten A2 TF (UP, Twin) mit folgenden
Einheiten verwenden:

S Drahtvorschubeinheit (1),
S Kontaktvorrichtung Twin D35 (2)
S Kontaktdüse (3) (M6--Gewinde)
S KleinDrahtvorschubeinheit (5)
S Führungsrohren (4, 6)

Die Kontaktdüse (3) mit einem Schraubenschlüssel
anziehen, damit guter Kontakt gewährleistet wird.

Einstellung des Drahts beim Twinarc-- Schweißen

S Für ein optimales Schweißergebnis die Drähte in die Naht durch Drehen der

Kontaktvorrichtung einstellen. Die beiden Drähte können so gedreht werden,
daß sie hintereinander in einer Linie mit der Naht oder in beliebiger Stellung bis
zu einem Winkel von 90_ quer zur Naht angeordnet sind, d.h., daß sich auf jeder
Seite der Naht jeweils ein Draht befindet.

fhb5o1ga

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4.5 Kontaktausrüstungen für MIG/MAG--Schweißen

4.5.1 Für Einfachdraht 1,6-2,5 mm (D35)

Schweißautomaten A2 TG (MIG/MAG) mit folgenden
Einheiten verwenden:

S Drahtvorschubeinheit (1),
S Kontaktvorrichtung D35 (2)
S Kontaktdüse (3) (M10--Gewinde)

Die Kontaktdüse (3) mit einem Schraubenschlüssel
anziehen, damit guter Kontakt gewährleistet wird.

4.5.2 Für Einfachdraht < 1,6 mm (D35)

Schweißautomaten A2 TG (MIG/MAG) mit folgenden
Einheiten verwenden:

S Drahtvorschubeinheit (1),
S Kontaktvorrichtung Twin D35 (2)
S Kontaktdüse (3) (M12--Gewinde)
S Führungsrohren (4)

Die Kontaktdüse (3) mit einem Schraubenschlüssel
anziehen, damit guter Kontakt gewährleistet wird.

Folgende Zubehöre verwenden:

S Kleindraht --Richtwerk (5), wird auf der Oberseite der

Konsole der Drahtvorschubeinheit (1) angebracht.

S Führungsspirale, wird in das Führungsrohr (4) eingesetzt.

fhb5o1ga

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4.6 Einfüllen von Schweißpulver (UP--Schweißen)

1. Das Pulverventil (1) am Pulverbehälter schließen.

2. Evtl. den Zyklon des Pulversaugers lösen.

3. Schweißpulver einfüllen.
Achtung! Das Schweißpulver m uß trocken sein.

Wenn möglich, die Verwendung von
agglomerierendem Schweißpulver im Freien und in
feuchten Umgebungen vermeiden.

4. Das Pulverrohr so anbringen, daß es nicht knickt.

5. Die Höhe der Pulverdüse über der Schweißung so
justieren, daß eine geeignete Pulvermenge erzielt
wird.

Die Pulverdecke muß so hoch sein, daß ein
Durchschlag des Lichtbogens nicht auftreten kann.

4.7 Verstellung des Schweißautomaten

S Die Räder auskuppeln indem der Sicherungshebel (1)

gedreht wird.

S Kontrollieren, daß die Sicherungskette (2)fest

sitzt. Dieses um zu verhindern, daß sich ein
Unfall ereignet, wenn z.B. der Träger an die
Fußklemme des F ahrwerks nicht
entsprechend angeschlossen ist.

Beim Transport durch ein Mannloch
kann die Kette weggenommen
werden.

4.8 Umbau von A2 TF (UP--Schweißen) für das

MIG/MAG--Schweißen.

Laut Gebrauchsanweisung, die dem Umbausatz beiliegt, montieren.

4.9 Umbau von A2 TF (UP--Schweißen) für Twin--Arc

Laut Gebrauchsanweisung, die dem Umbausatz beiliegt, montieren.

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5WARTUNG

5.1 Allgemein

ACHTUNG!

Sämtliche Garantien des Lieferanten werden ungültig, wenn der Kunde selbst
während der Garantiezeit Eingriffe in die Maschine vornimmt um evtl. Fehler zu
beseitigen.

ACHTUNG!

Vor Wartung aller Art, kontrollieren, daß die Netzspannung ausgeschaltet ist.

Für Wartung der Bedieneinheit A2 Welding Control Unit (PEI),
siehe die Bedienungsanleitung 0449 331 xxx.

5.2 Täglich

S Die beweglichen Teile des Schweißautomaten von Schweißpulver und Staub

freihalten.

S Kontrollieren, ob die Kontaktdüse und sämtliche elektr. Leitungen angeschlossen

sind.

S Kontrollieren, ob alle Schraubenverbände festgezogen sind und die Steuerung

der Antriebsrollen nicht verschlissen oder beschädigt ist.

S Bremsmoment der Bremsnabe kontrollieren. Es dar f nicht so klein sein, daß die

Drahttrommel beim Stoppen des Drahtvorschubs weiter rotiert und nicht so groß
sein, daß die Vorschubrollen rutschen. Der Richtwert für das Bremsmoment ei­ner 30 kg Drahttrommel beträgt 1,5 Nm.
Für einstellung des Bremsmoments Siehe auf Seite 102.

5.3 Regelmäßig

S Elektrodensteuerung der Elektrodenzuführungseinheit, Antriebsrollen und Kon-

taktdüse kontrollieren.

S Verschlissene oder beschädigte Bauteile auswechseln.
S Die Schlitten kontrollieren, schmieren, wenn sie schwer gehen.
S Die Kette schmieren.
S Spannen der Wagenkette von der Vo rderachse zur Hinterachse.

S Wagenräder und Scheiben demontieren. Schrauben der Y--Flanschlager lö-

sen.

S Die Kette durch Verschieben der Hinterachse des Wagens parallel zur Vor-

derachse spannen.

S In umgekehrter Reihenfolge montieren.

S Spannen der Wagenkette von der Vo rderachse zum Antriebsmotor mit Ge-

triebe.

S Die Kette durch Verschieben des Antriebsmotors mit Getriebe spannen.

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6 FEHLERSUCHE

6.1 Allgemein

Ausrüstung

S Bedienungsanleitung Bedieneinheit A2 Welding Control Unit (PEI).

Kontrollieren o b

S die Schweißstromquelle an der richtigen Netzspannung angeschlossen ist
S sämtliche 3 Phasen stromführend sind (Phasenfolge ohne Bedeutung)
S Schweißleitungen und deren Anschlüsse unbeschädigt sind
S die Bedienelemente in der richtigen Stellung stehen

S

die Netzspannung ausgeschaltet ist, bevor die Reparatur- arbeiten begon­nen werden

6.2 Mögliche Fehler

1. Symptom Strom-- und Spannungswert zeigen erhebliche Abweichungen
auf der Ziffernanzeige.

Ursache 1.1 Kontaktbacke bzw. Kontaktdüse sind verschlissen oder haben

falsche Größe.

Maßnahme Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen auswechseln.
Ursache 1.2 Druck der Drahtvorschubrollen ist unzureichend.
Maßnahme Druck der Drahtvorschubrollen erhöhen.

2. Symtom Elektrodenvorschub ist ungleichmäßig.

Ursache 2.1 Druck der Drahtvorschubrollen ist falsch eingestellt.
Maßnahme Druck der Vorschubrollen ändern.
Ursache 2.2 Falsche Größe der Vorschubrollen.
Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.
Ursache 2.3 Rillen der Vorschubrollen verschlissen.
Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.

3. Symptom Schweißleitungen werden überhitzt.

Orsak 3.1 Schlechte elektrische Anschlüsse.
Maßnahme Alle elektr. Anschlüsse reinigen und festziehen.
Ursache 3.2 Schweißleitungen sind unterdimensioniert.
Maßnahme Größere Leitung oder parallele Leitungen verwenden.

7 ERSATZTEILBESTELLUNG

Ersatzteile werden durch Ihren nächsten ESAB--Vertreter bestellt, siehe letzte Seite
dieses Dokuments. Bei der Bestellung von Ersatzteilen sind Maschinentyp, Serien­nummer sowie Bezeichnung und Ersatzteilnummer lt. Ersatzteilverzeichnis auf Seite
223 anzugeben.
Dies erleichtert die Kundendienstarbeit und gewährleistet eine korrekte Lieferung.

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