ESAB A2 SFD1, A2 SGD1 Instruction manual

A2 SFD1/SGD1

Automatic welding machine
Schweißautomat
Machine de soudage automatique
Lasautomaat

Operating manual
Bedienungsanleitung
Manuel de l’opérateur
Gebruikershandboek

443 391 --002 9507 Valid from Machine no 452 XXX--XXXX

SAFETY 2..............................................

TECHNICAL DESCRIPTION 3.............................

INSTALLATION 4........................................

OPERATION 7..........................................

MAINTENANCE 8........................................

TROUBLESHOOTING 9..................................

SICHERHEIT 11..........................................

TECHNISCHE BESCHREIBUNG 12.........................

INSTALLATION 13........................................

BETRIEB 16..............................................

WAR TUNG 17............................................

FEHLERSUCHE 18.......................................

SÉCURITÉ 20............................................

DESCRIPTION TECHNIQUE 21............................

INSTALLATION 22........................................

MISE EN MARCHE 25.....................................

ENTRETIEN 26...........................................

RECHERCHE DE PANNE 27...............................

VEILIGHEID 29...........................................

TECHNISCHE BESCHRIJVING 30..........................

INSTALLEREN 31.........................................

GEBRUIK 34.............................................

ONDERHOUD 35.........................................

STORINGZOEKEN 36.....................................

DIMENSION DRAWING -- MASSBILD --

COTES D’ENCOMBREMENT -- MAATSCHETS 37......

DIAGRAM - SCHALTPLAN - SCHÉMA - SCHEMA 39.........

WEAR COMPONENTS - VERSCHLEISSTEILE - PIÈCES D’USURE -

SLIJTAGEONDERDELEN 41.........................

Rights reserved to alter specifications without notice.
Änderungen vorbehalten.
Sous réserve de modifications sans avis préalable.
Recht op wijzigingen zonder voorafgaande mededeling voorbehouden.

WARNING

ARC WELDING AND CUTTING CAN BE INJURIOUS TO YOURSELF AND
OTHERS. TAKE PRECAUTIONS WHEN WELDING. ASK FOR YOUR
EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES WHICH SHOULD BE BASED ON MANU-­FACTURER’S HAZARD DATA.

ELECTRIC SHOCK -- Can kill

S Install and earth the welding unit in accordance with applicable standards.
S Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or

wet clothing.

S Insulate yourself from earth and the workpiece.
S Ensure your working stance is safe.

FUMES AND GASES -- Can be dangerous to health

S Keep your head out of the fumes.
S Use ventilation, extraction at the arc, or both, to keep fumes and gases from

your breathing zone and the general area.

ARC RAYS -- Can injure eyes and burn skin

S Protect your eyes and body. Use the correct welding screen and filter lens

and wear protective clothing.

S Protect bystanders with suitable screens or curtains.

FIRE HAZARD

S Sparks (spatter) can cause fire. Make sure therefore that there are no

inflammable materials nearby.

NOISE -- Excessive noise can damage hearing

S Protect your ears. Use ear defenders or other hearing protection.
S Warn bystanders of the risk.

MALFUNCTION

S Call for expert assistance in the event of malfunction.

READ AND UNDERSTAND THE OPERATING MANUAL

BEFORE INSTALLING OR OPERATING.

PROTECT YOURSELF AND OTHERS!

-- 1 --mmvarnea

SAFETY

SAFETY

Users of ESAB automatic welding machines have ultimate responsibility for ensuring
that anyone who works on or near the equipment observes all the relevant safety
precautions.

The following recommendations should be observed in addition to the standard re­gulations that apply to the work place.

All work must be carried out according to the specified instructions by personnel who
are thoroughly familiar with the operation of the welding machine.

Incorrect or unintentional operation of the equipment may lead to a hazardous situ­ation which can result in injury to the operator and damage to the equipment.

1. Anyone who uses the automatic welding machine must be familiar with:

S its operation
S the location of emergency stops
S its function
S relevant safety precautions

To make this easier each switch, pushbutton or potentiometer is marked with a
symbol or text that indicates its function when activated.

2. The operator must ensure that:
S no unauthorized person is stationed within the working area of the machine

when it is started up.

S that no--one is in a hazardous position when the carriage or slide mechan-

isms are operated.

3. The work place must:
S be clear of mechanical components, tools, or other obstructions that could

prevent the operator from moving freely within the working area.

S be organized so that there is free access to the emergency stop.

4. Personal safety equipment
S Always wear recommended personal safety equipment, such as safety

glasses, flame--proof clothing, safety gloves.

S Do not wear loose--fitting items, such as scarves, bracelets, etc., which could

become trapped.

5. General precautions

Live electrical components are normally shielded from accidental contact.

S Make sure the return cable is connected securely.
S Work on high voltage components may only be carried out by a qualified

electrician.

S Appropriate fire extinguishing equipment must be clearly marked and close

at hand.

S Lubrication and maintenance must not be carried out on the equipment dur-

ing its operation.

df00f1ea

-- 2 --

TECHNICAL DESCRIPTION

TECHNICAL DESCRIPTION

The A2 SFD1/SGD1 automatic welding machine is designed for submerged arc
welding (SFD1) and MIG/MAG welding (SGD1) of butt and fillet joints with continu­ous or alternating current. It can be fitted on a column and boom or on a beam--tra­velling carriage.

All other applications are prohibeted.

Technical data

A2 SFD1/SGD1 SAW (submerged arc

welding)

Order no. 413 850--xxx 413 860--xxx
Permissible load 800 A AC/DC 600 A DC
Electrode size (single wire)

Steel
Stainless steel
Cored wire
Aluminium

Electrode size (twin wire)

Steel, stainless, cored wire
Max. wire feed speed 9m/min 16 m/min
Weight (excl. wire and flux)

--880, --883

--881, --884

--882, --885
Continuous A--weighted noise pressure 68 dB 83 dB
Flux container volume

(Not to be filled with pre--heated flux)
Connection voltage 42 V AC

1.6--4.0 mm

1.6--4.0 mm

1.6--4.0 mm

-- -- --

2x1.2 -- 2x2.5 -- --

7.0 kg

13.1 kg

16.2 kg

6l

MIG/MAG welding

1.0--1.6 mm

1.0--1.6 mm

1.6--3.2 mm

1.0--2.4 mm

6.9 kg

13.0 kg

18.5 kg

Brake hub braking torque 1,5 Nm
Max. electrode weight 30 kg
Slide, linear length of stroke 93 mm
Rotary slide, turning angle

Dimension drawing See on page 37

-- 3 --dha3d1ea

360_

INSTALLATION

INSTALLATION

1. The automatic welding machine is to be mounted with an M12 screw (see to it
that the screw does not reach the bottom of the isolator that has a thread depth
of 14 mm). The machine must be securely mounted so that it cannot work loose.

2. Make sure the PEG1 control box is connected for the right voltage. On delivery it
is connected for 42V and for a welding power source with preselection unit.
When included in A2 SGD1, PEG1 is connected for MIG/MAG welding -- in all
other cases for submerged arc welding (UP). Switching and installation of the
PEG1 control box are executed according to instruction manual 443 392.

3. Connect the automatic welding machine according to the diagram on page 39
and on page 40.

S UP version

S Connect the control cable (02) between the welding power source (07)

and control box PEG1. (07).

S Connect the cable (03) between the welding power source (07) and the

welding machine (01).

S Connect the cable (03) between the welding power source (07) and the

work piece.

S Connect the cable (06) between the welding power source (07) and the

work piece.

S MIG/MAG version

S Connect the control cable (06) between the welding power source (07)

and control box. PEG1.

S Connect the gas hose (04) between the reduction valve (05) on the gas

bottle and the gas connection on the automatic welding machine (01).

S Connect the cooling water hose (02) between the cooling aggregate (03)

and the automatic welding machine (01).

S Connect the cable (11) between the welding power source (07) and the

work piece.

S Connect the cable (08) between the welding power source (07) and the

work piece.

S Connect the cable (08) between the welding power source (07) and the

automatic welding machine (01).

4. Select the electrode type and flux to obtain a weld metal analysis that roughly
matches the base material. Select the size of electrode and welding data accord­ing to the recommendations of the consumable manufacturer.

5. Loading the welding electrode
S Remove the wire reel from the brake hub (2) and re-

move the side plate (3).

S Place the wire bobbin (1) on the wire reel and remount

thesideplate(3).

S Fit the wire reel and the one--way bobbin on the brake

hub (2). N.B. Check the position of the carrier.

dha3i1ea

-- 4 --

IMPORTANT!

To prevent the wire bobbin from slipping off the
brake hub, lock the bobbin in place using the red
knob as shown on the label (see drawing on the
right) positioned next to the brake hub.

S Check that the feed roller (1) and the

contact jaws (4) are the right size.

S Lead the wire through the two small

eye bolts.

S Position the end of the wire in the

groove in the feed roller.

S Adjustthepressureexertedonthe

wire by the roller using pressure
screw (6).

S NOTE! Only tighten the screw enough to ensure

reliable feeding and not all the way. Leave some
resilience in the spring.

INSTALLATION

S Advance the wire using switch A 02 on the PEG1

control box.

S While the wire is being advanced, it is to be straigh-

tened by means of knob (5) on the wire straigh­tener, or by a special straightener for thin wire or
twin wire. When the wire straightener is correctly
set the wire should come out straight through the
contact jaws and the contact tip.

6. Changing the wire feed roller, see wear components on page 41.

S Single wire

S Unscrew the knob (5) and pressure screw (6).
S Unscrew the hand wheel (2).
S Replace the feed roller. The wire size is marked on the roller.

S Twin wire

S Replace the twin wire feed rollers in the same way as for single wire

rollers.

S NOTE! Also replace the pressure roller. The special spherical pressure

roller for twin wire replaces the standard pressure roller for single wire.

dha20001

S Fit the pressure roller with the special shaft stud

(order no. 146 253--001).

S Cored wire

S Replace the feed and pressure roller in pairs for the selected wire size.

NOTE! A special shaft stud is required for the pressure roller
(order no. 2129 011--01).

S Tighten the pressure screw to a moderate pressure so that the cored

wire is not deformed.

-- 5 --dha3i1ea

INSTALLATION

WARNING!

Rotating parts can cause injury, take great care.

S Place the flux tube in such a way that it does not get folded and that the flux

covering is satsfactory. (UP welding)

S Filling up with flux. (UP welding)

S Close the flux valve on the flux container.
S Loosen the cyclone for the flux recovery unit (if fitted).
S Fill with flux. NOTE! The flux must be dry. If possible, avoid using agg-

lomerated flux outdoors or in humid environment.

S Adjust the height of the flux nozzle above the weld to give the correct

amount of flux. The flux cover should be thick enough to prevent arc
penetration.

dha3i1ea

-- 6 --

OPERATION

OPERATION

1. Careful joint preparation is essential for good welding results.

NOTE! The gap in the weld joint must be uniform.

2. To minimize the risk of hot cracking the width of the weld should be larger than

the penetration.

3. Always weld a test piece with the same joint preparation and plate thickness as

the intended production piece.

NOTE! NEVER make a trial weld on a production work piece.

Operating instructions for control box PEG1

See operating manual PEG1 order no. 443 392.

-- 7 --dfa3o1ea

MAINTENANCE

MAINTENANCE

1. Control box PEG 1, see instruction manual 443 392.

2. Daily

S Clean any flux and dust off moving parts of the automatic welding machine.
S Make sure that all electrical cables and contact tips are undamaged and

properly connected.

S Make sure that all bolted joints are tight and that wire guide and drive rollers

are not worn or damaged.

3. Periodically

S Check the wire guide, drive rollers and contact tip of the wire feed unit.
S Replace worn or damaged parts. (See wear components on page 41)
S Replace the slides if they seize.
S Check the braking torque of the brake hub. It should not be so small that the

wire reel continues to rotate when the wire feed is stopped, and not so high
that the feed rollers slip. The recommended standard value for a 30 kg wire
reel is 1.5 Nm.

S Adjusting the braking torque

S Set the locking button (006) to

the locked position.

S Insert a screw driver into

the hub springs.
Turning the spring (002)

clockwisee reduces the braking
torque.

Turning anti--clockwise increases the torque.
NOTE! Turn the springs the same amount.

aza5dp08

dha3m1ea

-- 8 --

TROUBLESHOOTING

TROUBLESHOOTING

Equipment

S Instruction manual control box PEG 1, order no. 443 392.

Check

S that the power supply is connected for the correct mains supply
S that all three phases are supplying the correct voltage (phase se-

quence is not important)

S that welding cables and connections are not damaged
S that the controls are correctly set
S that the mains supply is disconnected before starting repairs

POSSIBLE FAULTS

1. Symptom Current and voltage readings show large fluctuations.
Cause 1.1 Contact jaws or nozzle are worn or wrong size.
Action Replace contact jaws or nozzle.

Cause 1.2 Feed roller pressure is inadequate.
Action Increase pressure on feed rollers.

2. Symptom Wire feed is irregular.
Cause 2.1 Pressure on feed rollers incorrectly set.
Action Adjust pressure on feed rollers.

Cause 2.2 Feed rollers wrong size.
Action Replace feed rollers.

Cause 2.3 Grooves in feed rollers are worn.
Action Replace feed rollers.

3. Symptom Welding cables overheating.
Cause 3.1 Poor electrical connection.
Action Clean and tighten all electrical connections.

Cause 3.2 Cross--sectional area of welding cables too small.
Action Use cables with a larger cross--section or use parallel cables.

-- 9 --dha2f1ea

WARNUNG

BEIM LICHTBOGENSCHWEIßEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN
UND ANDEREN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI
DIESEN ARBEITEN BESONDERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEITGEBERS, DIE SICH AUF DEN
WARNUNGSTEXT DES HERSTELLERS BEZIEHEN.

ELEKTRISCHER SCHLAG -- Kann den Tod bringen.

S Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.
S Keine Stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser

Schutzausrüstung berühren.

S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.
S Der Arbeitsplatz muß sicher sein.

RAUCH UND GAS -- Können Ihre Gesundheit gefährden.

S Das Angesicht ist vom Schweißrauch wegzudrehen.
S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.

UV-- UND IR--LICHT -- Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen

S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und

Schutzkleider tragen.

S Übriges Personal in der Nähe, ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu

schützen.

FEUERGEFAHR

S Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist d afür zu sorgen, daß

sich am Schweißarbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.

GERÄUSCHE -- Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen

S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie Kapselgehörschützer oder andere

Gehörschützer.

S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.

BEI STÖRUNGEN

S Nur Fachleute mit der Behebung von Störungen beauftragen.

LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER

INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.

SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!

-- 1 0 --mmvarnga

SICHERHEIT

SICHERHEIT

Der Anwender eines ESAB--Schweißautomaten ist verantwortlich für die Sicherheits­maßnahmen, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe ar­beitet.

Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vorschriften für
den Arbeitsplatz betrachtet werden.
Die Bedienung muß nach gegebenen Anleitungen von Personal ausgeführt werden,
das mit den Funktionen des Schweißautomaten gut vertraut ist.

Ein falsches Manöver, verursacht durch einen fehlerhaften Handgriff, oder die fehler­hafte Auslösung einer Funktionssequenz, kann eine unnormale Situation herbeifüh­ren, die Personen-- und maschinellen Sachschaden verursachen kann.

1. Personal, das mit dem Schweißautomaten arbeitet, soll gut vertraut sein mit:

S dessen Handhabung
S dem Standort des Notausschalters
S der Funktion
S den geltenden Sicherheitsvorschriften

Um die Bedienung zu erleichtern, ist jeder elektr. Schalter, Druckknopf oder je­des Potentiometer mit einem Schild versehen, auf dem der Typ der aktivierten
Bewegung oder der Einschaltung bei Betrieb angegeben sind.

2. Der Bediener soll sicherstellen:

S daß sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich des Schweißautomaten befindet,

bevor dieser eingeschaltet wird.

S daß keine Person an der falschen Stelle steht, wenn der Wagen oder Schlit-

ten gefahren wird.

3. Der Arbeitsplatz soll:

S frei von Maschinenteilen, Werkzeugen oder anderen Materialen sein, so daß

der Bediener nicht bei der Arbeit im Arbeitsbereich behindert wird.

S mit einem Notausschalter versehen sein, der leicht zugänglich ist.

4. Persönliche Schutzausrüstung

S Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutz-

brille, feuersichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.

S Sicherstellen, daß keine lose getragenen Gegenstände wie Gürtel, Armbän-

der usw. hängenbleiben.

5. Sonstiges

Stromführende Teile sind normalerweise berührungsgeschützt.

S Kontrollieren, ob der angewiesene Rückleiter gut angeschlossen ist.
S Eingriffe in elektr. Geräten dürfen nur von einem Elektriker vorgenommen

werden.

S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muß an einem gut sichtbaren Platz

leicht zugänglich sein.

S Schmierung und Wartung des Schweißautomaten darf nicht während des

Betriebs erfolgen.

-- 1 1 --df00f1ga

TECHNISCHE BESCHREIBUNG

TECHNISCHE BESCHREIBUNG

Der Schweissautomat A2 SFD1/SGD1 ist für sowohl UP--Schweissen (SFD1) als
auch für MIG--Schweissen (SGD1) von Stumpf-- und Kehlnähten mit Gleich-- oder
Wechselstrom vorgesehen. Der Automat kann an einen Träger, Typ Schweisskran
oder balkengängiges Fahrwerk, montiert werden.

Jede andere Anwendung ist verboten.

Technische Daten

A2 SFD1/SGD1 UP--Schweissen MIG/MAG--

Schweissen

Bestellnummer 413 850--xxx 413 860--xxx
Zulässige Belastung 800 A AC/DC 600 A DC
Elektrodendimension (Einfachdraht)

Stahl
Nichtrostender Stahl
Fülldraht
Aluminium

1,6--4,0 mm
1,6--4,0 mm
1,6--4,0 mm

-- -- --

1,0--1,6 mm
1,0--1,6 mm
1,6--3,2 mm

1,0--2,4 mm

Elektrodendimension (Doppeldraht)

Stahl, nichtrostend, Fülldraht
Max. Drahtvorschubgeschwindigkeit 9m/min 16 m/min
Gewicht (exkl. Draht und Schweisspulver)

--880, --883

--881, --884

--882, --885
Kontinuierlich A--gemessener Geräuschdruck 68 dB 83 dB
Inhalt des Pulverbehälters

(Vorgewärmtes Pulver nicht einfüllen)
Anschlusspannung 42 V AC
Bremsmoment der Bremsnabe 1,5 Nm
Max. Drahtgewicht 30 kg
Schlitten, lineare Hublänge 93 mm
Drehschlitten, Drehwinkel

Massbild Siehe auf Seite 37

2x1,2 -- 2x2,5 -- -- --

7,0 kg
13,1 kg
16,2 kg

6l

360_

6,9 kg
13,0 kg
18,5 kg

-- 1 2 --dha3d1ga

INSTALLATION

INSTALLATION

1. Den Schweissautomaten mit einer M12 Schraube montieren (Die Schraube darf
nicht so hart angezogen werden, dass sie den Boden des Isolators (Gewinde-­tiefe 14mm) erreicht. Der Schweissautomat ist gegen ein stabiles Teil zu montie­ren, so dass die Gefahr nicht besteht, dass er sich lösen kann.

2. Kontrollieren, dass der Bedienungskasten für die korrekte Anschlusspannung
geschaltet ist. Bei der Lieferung ist der Bedienungskasten für 42V und eine
Schweisstromquelle mit Vorwahlgerät geschaltet. Falls der Bedienungskasten in
A2 SGD1 eingeschlossen, ist er für MIG/MAG--Schweissen geschaltet -- andern­falls für UP--Schweissen. Für Umschaltung und Installation des Bedienungska­stens PEG1, siehe Gebrauchsanweisung 443 392.

3. Den Schweissautomaten gemäss Schaltplan, auf Seite 39 und 40 anschliessen.

S UP--Ausführung

S Steuerkabel (02) zwischen Bedienungskasten PEG1 und Schweisstrom-

quelle (07) anschliessen.

S Kabel (03) zwischen Schweisstromquelle (07) und Schweissautomaten

(01) anschliessen.

S Kabel (03) zwischen Schweisstromquelle (07) und Werkstück anschlies-

sen.

S Kabel (06) zwischen Schweisstromquelle (07) und Werkstück anschlies-

sen.

S MIG/MAG--Ausführung

S Steuerkabel (06) zwischen Bedienungskasten PEG1 und Schweisstrom-

quelle (07) anschliessen.

S Gasschlauch (04) zwischen Druckminderventil (05) am Gasbehälter und

Gasanschluss am Schweissautomaten (01) anschliessen.

S Kühlwasserschlauch (02) zwischen Kühlaggregat (03) und Schweissau-

tomaten (01) anschliessen.

S Kabel (11) zwischen Schweisstromquelle (07) und Werkstück anschlies-

sen.

S Kabel (08) zwischen Schweisstromquelle (07) und Werkstück anschlies-

sen.

S Kabel (08) zwischen Schweisstromquelle (07) und Schweissautomaten

(01) anschliessen.

4. Drahtelektrodentyp so wählen, dass das Eigenschweissgut im grossen und gan­zen analysenmässig mit dem Grundmaterial übereinstimmt. Drahtdimension und
Schweissdaten sind gemäss den empfohlenen Werten des Herstellers zu wäh­len.

-- 1 3 --dha3i1ga

INSTALLATION

5. Ladung des Schweissdrahts.
S Die Drahttrommel von der Bremsnabe (2) demontieren

und die Stirnseite (3) lösen.

S Die Drahtspule (1) an der Drahttrommel anbringen und die

Stirnseite (3) montieren.

S Die Drahttrommel b zw. die Einwegbobine auf der Brems-

nabe (2) montieren. ACHTUNG! Die Stellung des Mitbrin­gers beachten.

WICHTIG!

Um zu verhindern, dass die Drahttrommel von
der Bremsnabe rutscht, ist die Trommel mit dem
roten Drehgriff gemäss Warnaufkleber an der
Bremsnabe zu verriegeln, siehe nebenstehende
Abb.

S Kontrollieren, dass Vorschubrolle (1) und

Kontaktbacken (4) die richtige Dimension
haben.

S Die Drahtelektrode durch die zwei

kleinen Schraubösen führen.

S Das Drahtende in die Rille der Vor-

schubrolle einsetzen.

S Den Druck der Drahtelektrode zur

Vorschubrolle mit Druckschraube (6) einstellen.
ACHTUNG! Nicht straffer spannen als erforderlich

ist, um einen sicheren Vorschub zu erhalten. Die
Druckschraube darf nicht im Grund angezogen wer­den, da sie noch ein bisschen federn muss.

S Den Draht mit dem elektrischen Schalter A 02 am

PEG--Kasten vorschieben.

S Während des Vorschubs der Drahtelektrode, ist die

Elektrode mit Hilfe des Drehknopfs (5) am Richtrol­lenwerk, oder mit einem speziellen Richtwerk für
Kleindrähte oder Doppeldrähte, zu richten. Wenn die
Richtung korrekt eingestellt ist, soll der Draht gerade
durch die Kontaktbacken bzw. Kontaktdüse heraus­kommen.

dha20001

6. Austausch der Vorschubrolle, siehe Ve rschleissteile aud Seite 41.

S Einfachdrahtelektrode:

S Drehgriff (5) und Druckschraube (6) lösen.
S Handrad (2) lösen.
S Vorschubrolle austauschen. Die Rollen sind mit der jeweiligen Drahtdi-

mension markiert.

-- 1 4 --dha3i1ga

INSTALLATION

S Doppeldrahtelektrode:

S Vorschubrolle mit doppelten Rillen genauso wie bei der Einfachdrahtelek

trode austauschen.

S ACHTUNG! Auch die Druckrolle austauschen. Die spezielle sphärische

Druckrolle für Doppeldraht ersetzt die Standarddruckrolle für Einfach­draht.

S Die Druckrolle mit einem speziellen Achszapfen montieren (Best.nr.

146 253--001).

S Fülldraht

S Vorschubrolle und Druckrolle für die jeweilige Drahtdimension paarweise

austauschen. ACHTUNG! Für die Druckrolle ist ein spezieller Achszap-
fen erforderlich (Best.nr. 2129 011--01).

S Die Druckschraube mit mässigem Druck anziehen, so dass die Fülldraht

elektrode nicht deformiert wirt.

WARNUNG!

Bei rotierenden Teilen besteht Klemmgefahr, deshalb ist beson­dere Vorsicht

S Das Pulverrohr so placieren, dass es sich nicht biegt und gute Pulver-- dek-

kung erzielt wird. (UP--Schweissen)

S Nachfüllen von Schweisspulver. (UP--Schweissen)

S Das Pulverventil des Pulverbehälters schliessen.
S Den Zyklon zum Pulverabsauger evtl. lösen.
S Schweisspulver nachfüllen. ACHTUNG! Das Pulver muss trocken sein.

Nach Möglichkeit vermeiden agglomeriertes Schweisspulver im Freien
oder in feuchten Bereichen zu verwenden.

geboten

S Die Höhe der Pulverdüse über der Schweissfuge justieren, so dass die

gewünschte Pulvermenge erhalten wird. Die Pulverdecke soll so hoch
sein, dass Durchschlag des Lichtbogens nicht vorkommen kann.

-- 1 5 --dha3i1ga

BETRIEB

BETRIEB

1. Für ein gutes Schweißergebnis ist eine sorgfältige Fugenvorbereitung

erforderlich.
ACHTUNG! Unterschiedliche Spaltöffnungen in der Schweißfuge sind nicht
zulässig.

2. Um die Gefahr für Warmrisse zu vermeiden, muß die Breite der Schweißfuge

größer sein als die Eindringtiefe.

3. Immer ein Probestück mit derselben Schweißfugenart und Blechdicke wie das

Produktionswerkstück schweißen.
ACHTUNG! NIEMALS direkt ein Werkstück aus der Produktion probeschwei­ßen.

Bedienungsanleitung für Bedienungskasten PEG1

Siehe Gebrauchsanweisung PEG1 Bestell.--Nr. 443 392.

-- 1 6 --dfa3o1ga

WARTUNG

WARTUNG

1. Bedienungskasten PEG 1, siehe Gebrauchsanweisung 443 392.

2. Täglich
S Die beweglichen Teile des Schweissautomaten von Schweisspulver und

Staub sauberhalten.

S Kontrollieren, dass alle elektrischen Kabel und Schläuche unbeschädigt und

richtig angeschlossen sind.

S Kontrollieren, dass alle Schraubverbände festgezogen sind und dass Füh-

rung und Antriebsrollen nicht verschlissen oder beschädigt sind.

3. Periodisch
S Drahtführung, Antriebsrollen und Kontaktdüse der Drahtvorschubeinheit kon-

trollieren.

S Verschlissene oder beschädigte Teile austauschen. (Siehe Verschleissteile

auf Seite 41.)

S Festfressende Teile austauschen.
S Das Bremsmoment der Bremsnabe kontrollieren. Es darf nicht so klein sein,

dass sich die Drahttrommel beim Anhalten des Drahtvorschubs weiterdreht.
Es darf auch nicht so gross sein, dass die Vorschubrollen rutschen. Der
Richtwert für eine Drahttrommel von 30 kg beträgt 1,5 Nm.

S Justierung des Bremsmoments:

S Sperrtaste (006) in Sperrstellung

stellen.

S Einen Schraubenzieher

in die Federn der Nabe
einführen.

Drehung der Feder (002) im Uhrzei-

aza5dp08

gersinn ergibt ein kleineres Brems­moment.

Drehung im Gegenuhrzeigersinn ergibt ein grösseres Bremsmoment.

ACHTUNG! Die Federn gleich viel drehen.

-- 1 7 --dha3m1ga

FEHLERSUCHE

FEHLERSUCHE

Ausrüstung

S Bedienungsanleitung Bedieneinheit PEG 1, Best.--Nr.

Kontrollieren ob

S die Schweißstromquelle an der richtigen Netzspannung an-

S sämtliche 3 Phasen stromführend sind (Phasenfolge ohne

S Schweißleitungen und deren Anschlüsse unbeschädigt sind
S die Bedienelemente in der richtigen Stellung stehen
S die Netzspannung ausgeschaltet ist, bevor die Reparaturar-

MÖGLICHE FEHLER

443 392.

geschlossen ist

Bedeutung)

beiten begonnen werden

1. Symptom Strom-- und Spannungswert zeigen erhebliche Abweichungen
auf der Ziffernanzeige.

Ursache 1.1 Kontaktbacke bzw. Kontaktdüse sind verschlissen oder haben fal-

sche Größe.

Maßnahme Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen auswechseln.

Ursache 1.2 Druck der Drahtvorschubrollen ist unzureichend.
Maßnahme Druck der Drahtvorschubrollen erhöhen.

2. Symtom Elektrodenvorschub ist ungleichmäßig.

Ursache 2.1 Druck der Drahtvorschubrollen ist falsch eingestellt.
Maßnahme Druck der Vorschubrollen ändern.

Ursache 2.2 Falsche Größe der Vorschubrollen.
Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.

Ursache 2.3 Rillen der Vorschubrollen verschlissen.
Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.

3. Symptom Schweißleitungen werden überhitzt.

Orsak 3.1 Schlechte elektrische Anschlüsse.
Maßnahme Alle elektr. Anschlüsse reinigen und festziehen.

Ursache 3.2 Schweißleitungen sind unterdimensioniert.
Maßnahme Größere Leitung oder parallele Leitungen verwenden.

-- 1 8 --dha2f1ga

AVERTISSEMENT

LE SOUDAGE ET LE COUPAGE À L’ARC PEUVENT ÊTRE DANGEREUX POUR
VOUS COMME POUR AUTRUI. SOYEZ DONC TRÈS PRUDENT EN UTILISANT
LA MACHINE À SOUDER. OBSERVEZ LES RÈGLES DE SÉCURITÉ DE VOTRE
EMPLOYEUR, QUI DOIVENT ÊTRE BASÉES SUR LES TEXTES D’AVERTISSE­MENT DU FABRICANT

DÉCHARGE ÉLECTRIQUE -- Peut être mortelle

S Installer et mettre à la terre l’équipement de soudage en suivant les

normes en vigueur.

S Ne pas toucher les parties conductrices. Ne pas toucher les électrodes avec

les mains nues ou des gants de protection humides.

S Isolez--vous du sol et de la pièce à travailler.
S Assurez--vous que votre position de travail est sûre.

FUMÉES ET GAZ -- Peuvent être nuisibles à votre santé

S Eloigner le visage des fumées de soudage.
S Ventiler et aspirer les fumées de soudage pour assurer un environnement de

travail sain.

RADIATIONS LUMINEUSES DE L’ARC -- Peuvent abîmer les yeux et causer des
brûlures à l’épiderme

S Se protéger les yeux et l’épiderme. Utiliser un écran soudeur et porter des

gants et des vêtements de protection.

S Protéger les personnes voisines des effets dangereux de l’arc par des rideaux

ou des écrans protecteurs.

RISQUES D’INCENDIE

S Les étincelles (ou ”puces” de soudage) peuvent causer un incendie. S’assurer

qu’aucun objet inflammable ne se trouve à proximité du lieu de soudage.

BRUIT -- Un niveau élevé de bruit peut nuire à vos facultés auditives

S Protégez--vous. Utilisez des protecteurs d’oreilles ou toute autre protection

auditive.

S Avertissez des risques encourrus les personnes se trouvant à proximité.

EN CAS DE MAUVAIS FONCTIONNEMENT

S Faire appel à un technicien qualifié.

LIRE ATTENTIVEMENT LE MODE D’EMPLOI AVANT

D’INSTALLER LA MACHINE ET DE L’UTILISER.

PROTÉGEZ--VOUS ET PROTÉGEZ LES AUTRES!

-- 1 9 --mmvarnfa

SÉCURITÉ

SÉCURITÉ

L’utilisateur d’une machine automatique de soudage ESAB a l’entière responsabilité
de prendre toutes les mesures nécessaires à la sécurité du personnel utilisant le
système de soudage ou se trouvant à proximité.

Le contenu de ces recommandations peut être considéré comme un complément à
la réglementation ordinaire relative à la sécurité sur le lieu de travail.

Toute utilisation de l’appareil doit suivre le mode d’emploi et n’être effectuée que par
un opérateur instruit de son fonctionnement.

Toute utilisation défectueuse, due à un maniement fautif ou à une négligence dans la
succession des phases, risque de créer une situation anormale pouvant soit blesser
l’opérateur, soit endommager le matériel.

1. Toute personne utilisant la machine de soudage devra bien connaître:

S sa mise en service
S l’emplacement de l’arrêt d’urgence
S son fonctionnement
S les règles de sécurité en vigueur

Par précaution, chaque raccord, bouton--poussoir ou potentiomètre est muni
d’un repère ou d’une étiquette indiquant la fonction activée ou la mise en fonc­tion effectuée par ceux--ci.

2. L’opérateur doit s’assurer:
S que personne ne se trouve dans la zone de travail de l’appareil au moment

de sa mise en service.

S que personne ne se trouve sur le trajet du chariot ou des glissières.

3. Le poste de travail doit être:
S dégagé de toute pièce, outil ou autre objet risquant de gêner les mouve-

ments de l’opérateur pendant son travail.

S aménagé de telle sorte que l’accès à l’arrêt d’urgence soit facile.

4. Protection personnelle
S Toujours utiliser l’équipement recommandé de protection personnelle, tel que

lunettes protectrices, vêtements ininflammables, gants protecteurs.

S Eviter de porter des vêtements trop larges ou par exemple une ceinture, un

bracelet, etc. pouvant s’accrocher en cours d’opération.

5. Divers
Les pièces conductrices sont normalement protégées contre tout contact.

S S’assurer que les câbles de pièce indiqués sont bien raccordés.
S Toute intervention dans le système électrique ne doit être effectuée que par

un personnel spécialement qualifié.

S Un équipement de lutte contre l’incendie doit se trouver à proximité et être

soigneusement signalé.

S Ne pas graisser ou effectuer une mesure d’entretien en cours de marche.

df00f1fa

-- 2 0 --

DESCRIPTION TECHNIQUE

DESCRIPTION TECHNIQUE

La machine de soudage automatique A2 SFD1/A2 SGD1 est destinée au soudage à
l’arc sous flux (SFD1)/au soudage à l’arc avec électrode fusible MIG/MAG (SGD1)
des joints en angle et bout--à--bout (avec courant continu ou alternatif). Elle peut être
montée sur un porteur du type potence ou sur un chariot roulant sur poutre.

Caractéristiques techniques

A2 SFD1/SGD1 SOUS FLUX MIG/MAG

Référence 413 850--xxx 413 860--xxx
Charge permise 800 A c.a./c.c. 600 A c.c.
Diamètre du fil (fil simple):

Acier
Inox
Fil tubulaire
Aluminium

Diamètre du fil (fil jumelé):

Acier, inox, fil tubulaire

1,6--4,0 mm
1,6--4,0 mm

1,6--4,0 mm

-- -- --

2x1,2 -- 2x2,5 2x1,2 -- 2x2,5

1,0--1,6 mm
1,0--1,6 mm
1,6--3,2 mm

1,0--2,4 mm

Vitesse maxi de dévidage 9m/min 16 m/min
Poids (sans fil et flux)

--880, --883

--881, --884

--882, --885
Pression sonore en continu pondérée A 68 dB 83 dB
Volume du réservoir à flux

(ne pas remplir avec du flux préchauffé)
Tension d’alimentation 42 V c.a.
Couple de freinage du moyeu--frein 1,5 Nm
Poids maxi du fil 30 kg
Glissière linéaire, longueur de course 93 mm
Glissière circulaire, angle de rotation

Cotes d’encombrement Voir page 37

7,0 kg
13,1 kg
16,2 kg

6l

360_

7,0 kg
13,1 kg
16,2 kg

-- 2 1 --dha3d1fa

INSTALLATION

INSTALLATION

1. La machine de soudage automatique doit être montée avec une vis M12 (vérifier
que la vis pénètre à fond dans l’isolateur pourvu d’un filetage d’une profondeur
de 14 mm). Elle doit être montée sur un élément stable pour éliminer tout risque
de détachement ou d’instabilité.

2. Vérifier que le coffret de commande est couplé pour la tension d’alimentation
correcte. Il est livré couplé pour 42 V et pour une source de courant avec sélec­teur. Lorsqu’il fait partie de la A2 SGD1, il est couplé pour le soudage MIG/MAG,
autrement il doit être couplé pour le soudage sous flux. La commutation et l’in­stallation du coffret de commande PEG1 doivent être effectuées conformément
au instructions pour l’opérateur 443 392.

3. Raccorder la machine de soudage automatique conformément aux schémas à la
page 39 et à la page 40.

S SOUS FLUX

S Raccorder le cåble de commande (02) entre le coffret de commande

PEG1 et la source de courant (07).

S Raccorder le cåble (03) entre la source de courant (07) et la machine de

soudage (01).

S Raccorder le cåble (03) entre la source de courant (07) et la pièce à sou-

der.

S Raccorder le cåble (06) entre la source de courant (07) et la pièce à sou-

der.

S MIG/MAG

S Raccorder le cåble de commande (06) entre le coffret de commande

PEG1 et la source de courant (07).

S Raccorder le tuyau de gaz (04) entre le détendeur (05) sur la bouteille

de gaz et le raccord de gaz sur la machine de soudage (01).

S Raccorder le tuyau d’eau de refroidissement (02) entre le groupe réfrigé-

rant (03) et la machine de soudage (01).

S Raccorder le cåble (11) entre la source de courant (07) et la pièce à sou-

der.

S Raccorder le cåble (08) entre la source de courant (07) et la pièce à sou-

der.

S Raccorder le cåble (08) entre la source de courant (07) et la machine de

soudage (01).

4. Sélectionner le type du fil de sorte que le métal fondu corresponde grosso modo
à la composition du matériau de base. Sélectionner le diamètre du fil et les don­nées de soudage conformément aux recommandations du fournisseur d’équipe­ment auxiliaire.

dha3i1fa

-- 2 2 --

5. Charge du fil.
S Démonter le dévidoir du moyeu--frein (2) et détacher la

paroi (3).

S Placer la bobine (1) sur le dévidoir et monter la paroi (3).
S Monter le dévidoir ou la bobine à usage unique sur le

moyeu--frein (2). NOTER la position de l’entraîneur.

IMPORTANT!

Pour empêcher le glissement de la bobine sur
le moyeu--frein: Verrouiller la bobine à l’aide du
bouton rouge, comme indiqué sur l’étiquette
d’avertissement placée près du moyeu--frein.
V oir illustration ci--contre.

S Vérifier les dimensions du galet d’alimentation

(1) et des måchoires de contact (4).

INSTALLATION

S Passer le fil à travers les deux petits

oeillets filetés.

S Placer l’extrémité du fil dans la gorge

du galet d’alimentation.

S Régler la tension du fil sur le galet

d’alimentation avec la vis de pression (6).
NOTA. Ne pas trop tendre le fil, juste ce qu’il faut

pour assurer une alimentation fiable. Ne pas trop
serrer la vis de pression, il doit y avoir un certain ef­fet de ressort.

S Faire avancer le fil à l’aide de l’interrupteur A 02 sur

le coffret PEG.

S Pendant l’avance du fil, dresser le fil avec le bouton

de réglage (5) sur le dresse--fil à galets, ou avec le
dresse--fil spécial pour fil de petit diamètre ou fil ju­melé. Si la pression de dressage réglée est correcte,
le fil doit sortir bien droit des måchoires de contact
ou de l’embout contact.

6. Remplacement du galet d’alimentation, voir pièces d’usureà la page 41.

S Fil simple:

dha20001

S Desserrer le bouton de réglage (5) et la vis de pression (6).
S Desserrer le bouton (2).
S Remplacer le galet d’alimentation. Le diamètre de fil est marqué dessus.

S Fil jumelé:

S Le remplacement du galet d’alimentation à double gorge pour fil

jumelés’effectue de la même façon.

S NOTA! Remplacer également le galet de pression. Le galet de pression

sphérique spécial pour fil jumelé remplace le galet de pression standard
pour fil simple.

-- 2 3 --dha3i1fa

INSTALLATION

S Monter le galet de pression avec le tourillon d’arbre spécial (référence

146 253--001).

S Fil tubulaire

S Remplacer les galets d’alimentation et de pression par paire pour le dia-

mètre de fil à utiliser. Nota. Un tourillon d’arbre spécial est requis pour le
galet de pression (référence 2129 011--01).

S Ne pas trop serrer la vis de pression, le fil tubulaire peut se déformer.

ATTENTION!

Faire très attention au risque de se pincer dans les pièces
rotatives.

S Placer le tube d’amenée de flux de sorte qu’il ne se plie pas et que le recou-

vrement de flux soit satisfaisant (soudage à l’arc sous flux)

S Remplissage de flux (soudage à l’arc sous flux)

S Fermer la vanne sur le réservoir à flux.
S Détacher le cyclone éventuel de l’aspirateur de flux.
S Remplir de flux. Noter que le flux doit être sec. Eviter autant que possible

d’utiliser du flux qui s’agglomère en plein air et dans les environnements
humides.

S Régler la hauteur de la buse à flux au--dessus du joint pour obtenir une

quantité de flux satisfaisante. Le recouvrement de flux doit se faire à
hauteur de sorte que l’arc électrique ne génère pas d’éclat.

dha3i1fa

-- 2 4 --

MISE EN MARCHE

MISE EN MARCHE

1. La préparation soigneuse est nécessaire pour obtenir un bon résultat.
ATTENTION! L’écartement des bords du joint doit être uniforme tout le long du
joint.

2. Pour éviter le risque de fissures à chaud, la soudure doit être plus large que la
profondeur de pénétration.

3. Toujours faire un essai de soudage avec le même type de joint et une épaisseur
de métal équivalente à celle de la pièce à souder.
ATTENTION! Ne JAMAIS faire d’essai directement sur la pièce à souder pour la
production.

Instructions d’utilisation du coffret de commande PEG1

Voir mode d’emploi PEG1, no de commande 443 392.

-- 2 5 --dfa3o1fa

ENTRETIEN

ENTRETIEN

1. Coffret de commande PEG 1, voir manuel de l’opérateur 443 392.

2. Quotidien

S Maintenir les pièces mobiles de la machine de soudage dans un bon état de

propreté, exemptes de flux et de poussières.

S Vérifier l’état et le raccordement des cåbles et de l’embout contact.
S Vérifier le serrage des assemblages vissés. Vérifier que le dispositif de gui-

dage et les galets d’entraînement ne sont ni usés ni endommagés.

3. Périodique

S Vérifier le guide--fil du dévidoir, les galets d’entraînement et l’embout contact.
S Remplacer les pièces usées ou endommagées. (Voir pièces d’usure à la pa-

ge 41.)

S Remplacer les glissièress qui se grippent.
S Vérifier le couple de freinage du moyeu--frein. Il ne doit être ni trop faible,

pour que le dévidoir ne puisse pas tourner après l’arrêt du dévidage, ni trop
fort, pour que les galets d’alimentation ne puissent pas patiner. La valeur de
référence du couple de freinage pour un dévidoir de 30 kg est de 1,5 Nm.

S Réglage du couple de freinage:

S Mettre le bouton de ver-

rouillage (006) dans la
position de verrouillage.

S Introduire un tournevis

dans les ressorts du
moyeu.

La rotation dans le sens
horaire du ressort (002)
diminue le couple de frei­nage.

La rotation dans le sens antihoraire augmente le couple de freinage.
Nota. Tourner les ressorts de la même façon.

aza5dp08

dha3m1fa

-- 2 6 --

RECHERCHE DES PANNES

Equipement

S Coffret de commande PEG 1, voir le manuel de l’opérateur

443 392.

Contrôler

S que la source de courant est raccordée à la tension correcte
S que les 3 phases sont conductrices (l’ordre de séquence est

égal)

S que les câbles de soudage et leurs raccords sont intacts
S que les réglages sont en position voulue
S que la machine est mise hors tension avant toute intervention

ERREUR POSSIBLE

RECHERCHE DES PANNES

1. Symtôme Grandes variations à l’affichage numérique de l’ampèrevolt­mètre.

Cause 1.1 Mâchoires ou buse de contact usées ou de dimension incorrecte.
Remède Remplacer les mâchoires ou la buse de contact.

Cause 1.2 Pression insuffisante sur les galets d’alimentation.
Remède Augmenter la pression sur les galets d’alimentation.

2. Symtôme Avance d’électrode irrégulière.

Cause 2.1 Pression sur les galets d’alimentation mal réglée.
Remède Augmenter la pression sur les galets d’alimentation.

Cause 2.2 Dimension erronée des galets d’alimentation.
Remède Remplacer les galets d’alimentation.

Cause 2.3 Gorges des galets d’alimentation usées.
Remède Remplacer les galets d’alimentation.

3. Symtôme Surchauffe des câbles de soudage.

Cause 3.1 Mauvais contacts.
Remède Nettoyer et resserrer tous les raccords électriques.

Cause 3.2 Câble de soudage de trop petite dimension.
Remède Augmenter la dimension des câbles ou utiliser des câbles parallè-

les.

-- 2 7 --dha2f1fa

WAARSCHUWING

DE VLAMBOOG EN HET SNIJDEN KUNNEN GEVAARLIJ K ZIJN VOOR UZELF
EN VOOR ANDEREN; DAAROM MOET U VOORZICHTIG ZIJN BIJ HET LASSEN.
VOLG DE VEILIGHEIDSVOORSCHRIFTEN VAN UW WERKGEVER OP. ZE
MOETEN GEBASEERD ZIJN OP DE WAARSCHUWINGSTEKST VAN DE
PRODUCENT.

ELECTRISCHE SCHOK -- Kan dodelijk zijn

S Installeer en aard de lasuitrusting volgens de geldende normen.
S Raak delen die onder stroom staan en electroden niet aan met onbedekte

handen of met natte beschermuitrusting.

S Zorg ervoor dat u geïsoleerd staat van de aarde en van het werkstuk.
S Zorg ervoor dat u een veilige werkhouding hebt.

ROOK EN GAS -- Kunnen uw gezondheid schaden

S Zorg ervoor dat u niet met uw gezicht in de lasrook hangt.
S Ververs regelmatig de lucht in de werkruimte en zorg ervoor dat de lasrook

en het gas afgezogen worden.

LICHTSTRALEN -- Kunnen de ogen beschadigen en de huid verbranden

S Bescherm uw ogen en uw lichaam. Gebruik een geschikte lashelm met filter en

draag altijd beschermende kleding.

S Scherm uw werkruimte af met geschikte beschermmiddelen of gordijnen, zodat

niemand anders gewond kan raken.

BRANDGEVAAR

S De vonken kunnen brand veroorzaken. Zorg er daarom voor dat er geen

brandgevaarlijk materiaal in de buurt is.

LAWAAI -- Geluidsoverlast kan het gehoor beschadigen

S Bescherm uw oren. Gebruik gehoorbeschermers of andere gehoorbescherming.
S Waarschuw omstanders voor de gevaren.

BIJ DEFECTEN

S Neem contact op met een vakman.

LEES DEZE GEBRUIKSAANWIJZING GRONDIG DOOR

VOOR U OVERGAAT TOT INSTALLATIE EN GEBRUIK.

BESCHERM UZELF EN DE ANDEREN!

-- 2 8 --mmvarnha

VEILIGHEID

VEILIGHEID

De gebruiker van een ESAB--lasautomaat draagt de uiteindelijke verantwoordelijk­heid voor de veiligheidsmaatregelen die van toepassing zijn voor het personeel dat
met of in de buurt van het systeem werkt.

De inhoud van deze aanbevelingen moet beschouwd worden als een aanvulling op
de normale regels die van toepassing zijn voor een werkplaats.

Alle bediening moet uitgevoerd worden volgens de gegeven instructies, en door per­soneel dat goed op de hoogte is van de werking van de lasautomaat.

Een verkeerde manoeuvre, veroorzaakt door een verkeerde handeling, of een ver­keerde inschakeling van een functiesequentie, kan tot een abnormale situatie leiden
waardoor de operateur gewond kan raken en de machine beschadigd kan worden.

1. Al het personeel dat met de machine werkt, moet goed op de hoogte zijn van:

S de bediening
S de plaats van de noodstop
S de werking
S de geldende veiligheidsvoorschriften

Om dit te vergemakkelijken zijn alle elektrische schakelaars, drukknoppen en
potentiometers voorzien van een plaatje of een label dat aangeeft om welk type
geactiveerde beweging of inschakeling het bij de handeling in kwestie gaat.

2. De operateur moet controleren:
S of er zich geen onbevoegden binnen het werkgebied van de lasautomaat be-

vinden, voor hij begint te werken.

S of er niemand op een verkeerde plaats staat wanneer de wagen of de slede

verplaatst worden.

3. In de werkplaats:
S mogen er geen machineonderdelen, gereedschap of ander materiaal liggen

die de operateur kunnen hinderen wanneer hij zich binnen het werkgebied
verplaatst.

S moet alles zo gerangschikt zijn dat aan de eis betreffende de bereikbaarheid

van de noodstop voldaan wordt.

4. Persoonlijke veiligheidsuitrusting
S Draag altijd de voorgeschreven persoonlijke veiligheidsuitrusting zoals b.v.

een lasbril, onontvlambare kleding, lashandschoenen.

S Draag nooit loszittende kleding zoals sjaals, armbanden e.d. die beklemd

kunnen raken.

5. Overig
Onderdelen die onder spanning staan, zijn normaal beveiligd tegen aanraking.

S Controleer of de aangeduide retourleiders goed aangesloten zijn.
S Alleen bevoegd personeel mag aan de elektrische eenheden werken.
S De benodigde brandblusuitrusting moet gemakkelijk bereikbaar zijn op een

duidelijk aangegeven plaats.

S Wanneer de lasautomaat in gebruik is, mag hij niet gesmeerd worden en

mag er geen onderhoud uitgevoerd worden.

-- 2 9 --df00f1ha

TECHNISCHE BESCHRIJVING

TECHNISCHE BESCHRIJVING

Lasautomaat A2 SFD1/SGD1 is geschikt voor poederdeklassen (SFD1) UP en MIG-­lassen (SGD1) MIG/MAG van stompe naden en hoeknaden (met gelijk-- of wissel­stroom). Hij kan worden gemonteerd op laskranen of op een balkrolwagen.

Andere toepassingen zijn niet toegestaan.

Technische gegevens

A2 SFD1/SGD1 UP MIG/MAG

Bestelnr. 413 850--xxx 413 860--xxx
Toegestane belasting 800 A AC/DC 600 A DC
Elektrodeafmetingen (enkelvoudige elektrode):

staal
roestvast
buisdraad
aluminium

1,6--4,0 mm
1,6--4,0 mm
1,6--4,0 mm

-- -- --

1,0--1,6 mm
1,0--1,6 mm
1,6--3,2 mm

1,0--2,4 mm

Elektrodeafmetingen (dubbele elektrode)):

staal, roestvast, buisdraad
Elektrodevoedingssnelheid, max. 9m/min 16 m/min
Gewicht (excl. elektrode en poeder)

--880, --883

--881, --884

--882, --885
Continue A--gewogen geluidsdruk 68 dB 83 dB
Inhoud poederreservoir

(Mag niet worden gevuld met voorverwarmd po­eder)

Aansluitspanning 42 V AC
Remkoppel van de remnaaf 1,5 Nm
Elektrodegewicht, max. 30 kg
Schuif, lineaire slag 93 mm
Ronde schuif, draaihoek

Maattekening Zieopbladzijde37

2x1,2 -- 2x2,5 -- -- --

7,0 kg
13,1 kg
16,2 kg

6l

360_

6,9 kg
13,0 kg
18,5 kg

-- 3 0 --dha3d1ha

INSTALLEREN

INSTALLEREN

1. De lasautomaat moet gemonteerd worden met een M12--bout (let op dat de bout
niet door de bodem van de isolator komt die een schroefdraadlengte heeft van
14 mm). Monteren tegen een stabiel voorwerp om losschieten of niet goed vast­zitten van de automaat te voorkomen.

2. Controleer of de bedieningsbox is geschakeld voor de juiste netspanning. Bij le­vering is hij geschakeld voor 42 V voor een lasstroombron met voorkeuzevoor­ziening. Daar hij deel uitmaakt van de A2 SGD1 is hij geschakeld voor MIG/
MAG--lassen, in alle andere gevallen voor UP--lassen. Omschakelen en
installeren van bedieningsbox PEG1 volgens bedieningshandleiding 443 392.

3. Sluit de automaat aan overeenkomstig schema op bladzijde 39 en op bladzijde

40.

S UP--uitvoering

S Sluit de bedieningskabel (02) aan tussen bedieningsbox PEG1 en de

lasstroombron (07).

S Sluit de kabel (03) aan tussen de lasstroombron (07) en de lasautomaat

(01).

S Sluit de kabel (03) aan tussen de lasstroombron (07) en het werkstuk.
S Sluit de kabel (06) aan tussen de lasstroombron (07) en het werkstuk.

S MIG/MAG--uitvoering

S Sluit de bedieningskabel (06) aan tussen bedieningsbox PEG1 en de

lasstroombron (07).

S Sluit de gasslang (04) aan tussen het verloopventiel (05) op de gascilin-

der en de gasaansluiting op de lasautomaat (01).

S Sluit de koelwaterslang (02) aan tussen het koelaggregaat (03) en de

lasautomaat (01).

S Sluit de kabel (11) aan tussen de lasstroombron (07) en het werkstuk.
S Sluit de kabel (08) aan tussen de lasstroombron (07) en het werkstuk.
S Sluit de kabel (08) aan tussen de lasstroombron (07) en de lasautomaat

(01).

4. Kies het type elektrode zodat het lasmateriaal globaal overeenstemt met het
moedermateriaal. Kies e lektrodeafmeting en lasgegevens conform de richtwaar­den van de lasmaterialenleverancier.

5. Laden van laselektrode.
S Demonteer de elektrodetrommel van de remnaaf. (2) en

maak de plaat (3) los.

S Plaats de elektrodewikkeling (1) op de elektrodetrommel

en monteer de plaat. (3).

S Monteer de elektrodetrommel, resp. een wegwerpbobine

op de remnaaf (2). LET OP de positie van de meene­mer.

-- 3 1 --dha3i1ha

INSTALLEREN

BELANGRIJK!

Om te voorkomen dat de elektrodebobine van de
remnaaf glijdt:
Vergrendel de bobine met de rode hendel, con­form het waarschuwingsetiket (zie nevenstaande
illustratie) naast de remnaaf.

S Controleer of de voedingsrol (1) en de contact-

blokken (4) de juiste afmetingen heb­ben.

S Voer de elektrode door de twee kleine

schroefogen.

S Plaats het uiteinde van de elektrode

in de groep van de voedingsrol.

S Stel de druk van de elektrode tegen de voedingsrol

in met de drukschroef (6).

S N.B.: Net hard genoeg aanhalen om een zekere

voeding te realiseren. De drukschroef niet hele­maal vastdraaien, er moet een beetje vering over­blijven.

S Voed de elektrode met elektrische schakelaar A 02

op de PEG--box.

S Tijdens het aanvoeren van de elektrode moet deze

gericht worden met de draaiknop (5) op het richtrol­paneel, of met de speciale richtvoorziening voor
kleine elektrodes of dubble draad. Als de richting
goed is ingesteld moet de elektrode recht door de
contactblokken, resp. het contactmondstuk komen.

6. Vervangen van voedingsrol, zie onder slijtageonderdelen op bladzijde 41.

S Enkelvoudige elektrodedraad:

S Maak de draaiknop (5) en de drukschroef (6) los.
S Maak de handdraaiknop (2) los.
S Vervang de voedingsrol. Ze zijn gemarkeerd met de betreffende draadaf-

meting,

S Dubbele elektrode:

dha20001

S Vervang de voedingsrol met dubbele groeven op dezelfde manier als die

van de enkelvoudige elektrode.

S N.B.: Vervang tevens de drukrol. De speciale bolvormige drukrol voor

dubbele draad vervangt de standaarddrukrol voor enkelvoudige draad.

S Monteer de drukrol met speciale astap (bestelnr. 146 253 --001).

S Buiselektrode

S Vervang de voedingsrol en drukrol per paar voor de betreffende draadaf-

metingen N.B.: Voor de drukrol is een speciale astap nodig (bestelnr.
2129 011--01).

-- 3 2 --dha3i1ha

INSTALLEREN

S Haal de drukschroef op een matige spanning aan zodat de buiselektrode

niet vervormd wordt.

WAARSCHUWING!

Met roterende delen loopt men het risico beklemd te raken.
Wees daarom extra

voorzichtig.

S Plaats de poederbuis dusdanig dat hij niet dubbelklapt en dat een goed poe-

derdek verkregen wordt (UP--lassen)

S Bijvullen van laspoeder. (UP--lassen)

S Sluit de poederklep op het poederreservoir.
S Maak de ev. cycloon van de poederzuiger los.
S Vul bij met laspoeder. N.B.: Het laspoeder moet droog zijn. Gebruik wan-

neer mogelijk geen klonterend laspoeder buitenshuis en in vochtige om­gevingen.

S Stel de hoogte van het poedermondstuk boven de las af, zodat een ge-

schikte hoeveelheid poeder verkregen wordt. Het poederdek moet zo
hoog zijn dan er geen doorslag van de lichtboog plaatsvindt.

-- 3 3 --dha3i1ha

GEBRUIK

GEBRUIK

1. Een nauwkeurige naadvoorbewerking is noodzakelijk voor een goed

lasresultaat.
OPGELET! Er mogen geen variërende spleetopeningen in de lasnaad zijn.

2. Om het risico van warmtebarsten te elimineren moet de breedte van de las gro-

ter zijn dan de inbrandingsdiepte.

3. Las altijd een teststuk met de zelfde naadtype en dezelfde plaatdikte als het

werkstuk van de produktie.

OPGELET! Proeflas NOOIT rechtstreeks op het werkstuk in de produktie.

Bedieningsinstructies v oor bedieningsbox PEG1

Zie gebruiksaanwijzing PEG1 best nr. 443 392.

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ONDERHOUD

ONDERHOUD

1. Bedieningsbox PEG 1, zie bedieningshandleiding 443 392.

2. Dagelijks
S Houd de beweeglijke onderdelen van de lasautomaat vrij van laspoeder en

stof.

S Controleer of alle elektrische leidingen en contactmondstukken intact zijn en

correct zijn aangesloten.

S Controleer of alle geschroefde verbindingen goed zijn aangehaald en of de

stuur-- en aandrijfrollen niet versleten of beschadigd zijn.

3. Periodiek
S Controleer de elektrodebesturing van de elektrodevoedingsunit, de aandrij-

frollen en de contactmondstukken.

S Vervang versleten of beschadigde delen. (Zie voor slijtonderdelen bladzijde

41.)

S Vervang de schuiven als ze stroef lopen.
S Controleer het remkoppel van de remnaaf. Dat mag niet zo klein zijn dat de

elektrodetrommel blijft draaien bij onderbreking van de elektrodevoeding,
maar ook niet zo groot dat de voedingsrollen doorslippen. De richtwaarde
voor het remkoppel bij een elektrodetrommel van 30 kg is 1,5 Nm.

S Afstellen van remkoppel:

S Zet de vergrendelingsknop

(006) in vergrendelde posi­tie

S Steek een schroevedraaier

in de veren van de naaf.
Met de klok mee draaien

van de veer (002) resulteert

aza5dp08

in een kleiner remkoppel.
Tegen de klok in draaien
geeft een groter remkoppel.

N.B.: Draai de veren evenveel.

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STORINGZOEKEN

STORINGZOEKEN

Uitrusting

S Gebruiksaanwijzing bedieningsbox PEG 1, best.nr. 443 392.

Controleer

S of de lasstroombron geschakeld is voor de juiste netspanning
S of alle 3 fasen spanning hebben (fasevolgorde niet belangrijk)
S of de lasleidingen en hun aansluitingen niet beschadigd zijn
S of de hendels in de gewenste positie staan
S of de netspanning uitgeschakeld is voor men begint te repare-

ren

MOGELIJKE STORINGEN

1. Symptoom De àmpère-- en voltwaarden vertonen grote variaties op de
cijferdisplay.

Oorzaak 1.1 Contactschoenen of contactmondstuk versleten of verkeerde di-

mensie.

Maatregel Vervang de contactschoenen of het contactmondstuk.

Oorzaak 1.2 De druk op de aanvoerrollen is onvoldoende.
Maatregel Verhoog de druk op de aanvoerrollen.

2. Symptoom De draadaanvoer is ongelijkmatig.

Oorzaak 2.1 De druk op de aanvoerrollen is verkeerd ingesteld.
Maatregel Wijzig de druk op de aanvoerrollen.

Oorzaak 2.2 Verkeerde dimensie van de aanvoerrollen.
Maatregel Vervang de aanvoerrollen.

Oorzaak 2.3 De gleuven in de aanvoerrollen zijn versleten.
Maatregel Vervang de aanvoerrollen.

3. Symptoom De lasleidingen raken oververhit.

Oorzaak 3.1 Slechte elektrische aansluitingen.
Maatregel Maak alle elektrische aansluitingen schoon en haal ze aan.

Oorzaak 3.2 De lasleidingen hebben een te kleine dimensie.
Maatregel Vergroot de leidingdimensie of gebruik parallelle leidingen.

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