ESAB A2, A6 PEK Control Panel Instruction manual [de]

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A2, A6 PEK Control Panel

Betriebsanleitung

0460 949 474 DE 20210203

Valid for: From software version 5.00

INHALT

EINFÜHRUNG

1.1 Bedienkonsole

1.1.1 Tasten und Drehknöpfe ........................................................................ 6

1.2 Erster Schritt

1.2.1 Sprachauswahl..................................................................................... 7

1.2.2 Maßeinheit............................................................................................ 8

1.3 Display

1.3.1 Symbole auf dem Display..................................................................... 10

1.4 Allgemeine Informationen zu Einstellungen

1.4.1 Einstellen von numerischen Werten..................................................... 10

1.4.2 Einstellen mit gegebenen Alternativen ................................................. 11

1.5 ENDE und Eingabetaste

MENÜS

2.1 Hauptmenü

2.1.1 Konfigurationsmenü ............................................................................. 12

2.1.2 Werkzeugmenü .................................................................................... 13

2.1.3 Menü der Schweißdateneinstellung ..................................................... 13

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2.1.4 Messmenü............................................................................................ 15

2.1.5 Schweißdatenspeichermenü ................................................................ 16

2.1.6 Schnellmodusmenü.............................................................................. 16

UP-SCHWEISSEN

3.1 Einstellungen für UP-Schweißen

MIG/MAG-SCHWEISSEN

4.1 Einstellungen für Schutzgas-Lichtbogenschweißen

ELEKTROSCHLACKESCHWEISSEN

5.1 Einstellungen für Elektroschlackeschweißen

GOUGING

6.1 Einstellungen für das Fugen

FUNKTIONSERKLÄRUNGEN

7.1 CA, konstante Stromstärke

7.2 CW, konstanter Drahtvorschub

7.3 CC, konstanter Strom

7.4 Draht-/Elektrodendurchmesser

7.5 Lichtbogenspannung

7.6 Drahtvorschubgeschwindigkeit

7.7 Kaltdrahtvorschubgeschwindigkeit

7.8 Kaltdrahtstartverzögerung

7.9 Vorschubgeschwindigkeit

7.10 Schweißrichtung

7.11 AC-Frequenz

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26 26 26 26 26 26 26 27 27 27 27

0460 949 474 © ESAB AB 2021

INHALT

7.12 AC-Balance

7.13 AC-Offset

7.14 Pulvervorströmung (SAW)

7.15 Gasvorströmungszeit (GMAW)

7.16 Startanpassung

7.17 Luftvorströmung (Gouging)

7.18 Startart

7.19 Drahtanschleichen

7.20 Startphasen

7.21 Maximale Leerlaufspannung (LLS)

7.22 Pulvernachströmung (SAW)

7.23 Gasnachströmung (GMAW)

7.24 Luftnachströmung (Gouging)

7.25 Kraterfüllung

7.26 Rückbrandzeit

7.27 Stoppphasen

7.28 Dynamische Regelung

7.29 Regelungsparameter

7.30 Einstellungsgrenzen

7.31 Messgrenzen

7.32 PEK-Steuereinheit als separate Motorsteuerung

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27 27 27 27 28 28 28 28 28 29 29 29 29 29 30 30 30 30 31 31 31

SPEICHERVERWALTUNG

8.1 Funktionsweise der Bedienkonsole

8.2 Speichern

8.3 Wiederaufrufen

8.4 Löschen

8.5 Kopieren

8.6 Name

8.7 Bearbeiten

KONFIGURATIONSMENÜ

9.1 Zugangsschutz

9.1.1 Sicherheitsstatus .................................................................................. 41

9.1.2 Eingeben/Bearbeiten des Zugangscodes ............................................ 42

9.2 Allgemeine Einstellungen

9.2.1 Schnellmodus-Funktionstasten ............................................................ 42

9.2.2 Qualitätsdaten in Datei ......................................................................... 43

9.2.3 Funktionstastenkonfiguration ............................................................... 44

9.2.4 Automatisches Speichern..................................................................... 46

9.3 Maschinenkonfiguration

................................................................................................

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35 35 36 37 38 39 39

9.3.1 Produktcode ......................................................................................... 47

9.3.2 Drahtvorschubwelle.............................................................................. 47

9.3.3 Kaltdrahtachse (KALT) ......................................................................... 48

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INHALT

9.3.4 Bewegungswelle .................................................................................. 48

9.3.5 Externe Achse ...................................................................................... 49

9.3.6 Tandem für LAF- und TAF-Stromquellen.............................................. 49

9.3.7 Tandem für Aristo® 1000-Stromquelle ................................................. 53

9.3.8 Parallele Stromquellen (nur für Aristo®1000-Stromquelle) ................. 55

9.3.9 Kaltdrahtvorschub ................................................................................ 56

9.3.10 Schrittfunktion....................................................................................... 57

9.3.11 Intervallschweißen................................................................................ 59

9.3.12 Polarität (nur für Aristo®1000-Stromquelle) ........................................ 59

9.3.13 Einstellung der Knoten-ID (nur für Aristo® 1000-Stromquellen) .......... 59

9.3.14 Systeminformationen (nur für Aristo® 1000-Stromquelle).................... 59

9.4 Kabellängen (nur für LAF- und TAF-Stromquellen)

9.5 Wartung

9.6 Messwertefilterfaktor

...................................................................................................

.............................................................................

............................

60 60 60

ADMINISTRATORMENÜ

10.1 Ereignisverarbeitung

.............................................................................

10.1.1 Ereignisprotokoll................................................................................... 62

10.1.2 Aktive Fehler ........................................................................................ 63

10.1.3 IDs der Einheiten.................................................................................. 63

10.1.4 Beschreibung der Fehlercodes ............................................................ 63

10.2 Exportieren/Importieren

10.3 Dateimanager

..........................................................................................

.........................................................................

10.3.1 Datei/Verzeichnis löschen .................................................................... 68

10.3.2 Datei/Verzeichnis umbenennen............................................................ 68

10.3.3 Neuen Ordner erstellen ........................................................................ 68

10.3.4 Dateien kopieren und einfügen ............................................................ 69

10.4 Editor für Grenzwerteinstellungen

10.5 Editor für Messgrenzwerte

10.6 Produktionsstatistik

10.7 Qualitätsfunktionen

...............................................................................

................................................................................

....................................................................

........................................................

10.7.1 Qualitätsdaten speichern...................................................................... 72

10.7.2 Systemeinstellungen importieren ......................................................... 73

10.8 Kalender

10.9 Anwenderzugang

10.10 Einheiteninformation

..................................................................................................

....................................................................................

..............................................................................

66 67

69 70 71 72

73 74 75

BESTELLNUMMERN

Änderungen ohne vorherige Ankündigung vorbehalten.

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..........................................................................................

1 EINFÜHRUNG

Damit Sie Ihre Schweißausrüstung optimal nutzen können, empfehlen wir Ihnen, diese Anleitung aufmerksam zu lesen.

Allgemeine Informationen zum Betrieb entnehmen Sie der Betriebsanweisung für Steuereinheit, Automat, Kran oder Stromquelle.

Für den im Display angezeigten Text stehen folgende Sprachen zur Verfügung: Englisch, Englisch (USA), Schwedisch, Finnisch, Norwegisch, Dänisch, Deutsch, Französisch, Italienisch, Niederländisch, Spanisch, Portugiesisch, Ungarisch, Polnisch, Tschechisch, Türkisch, Chinesisch, Koreanisch und Russisch.

Betriebsanweisungen in anderen Sprachen können aus dem Internet heruntergeladen werden: www.esab.com

1.1 Bedienkonsole

1. Menü 10. Lichtbogenspannung/Einstellrad

2. Positionierrad zum Verschieben des

Cursors

3. Enter 12. Manuelle Fahrbewegung

4. Grüne Anzeigelampe, leuchtet bei

aktiver Funktion.

5. Schweißstart 14. Notabschaltung

6. Schweißstopp 15. Manueller Drahtvorschub nach oben

7. Vorschubgeschwindigkeit/Einstellrad 16. Funktionstasten

8. Manuelle Fahrbewegung 17. Display

9. Manueller Drahtvorschub nach unten

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11. Schnellbewegung

13. Schweißstrom/Drahtvorschubgeschwindi

gkeit/Einstellrad

- 5 -

1 EINFÜHRUNG

1.1.1 Tasten und Drehknöpfe

Menü

Per Menütaste gelangen Sie stets zurück zum Hauptmenü im jeweiligen Verfahren.

Enter

Mit ENTER wird eine Auswahl bestätigt.

Funktionstasten

Die Funktion der fünf Tasten (S1-S5) unter dem Display ist kontextabhängig. Es sind sogenannte „Funktionstasten“. Dabei handelt es sich um Schaltflächen, denen je nach dem Menü, in dem man sich befindet, unterschiedliche Funktionen zugewiesen sind. Die gegenwärtige Funktion dieser Tasten ist aus dem Text in der unteren Zeile auf der Anzeige ersichtlich. Eine aktive Funktion wird durch ein weißes Textfeld gekennzeichnet.

Drahtvorschub nach oben

Taste zum Zurückbewegen des Drahts ohne Aktivierung der Lichtbogenspannung, z.B. beim Drahtspulenwechsel. Ein Drahtvorschub findet so lange statt, wie die Taste gedrückt wird.

Drahtvorschub nach unten

Menü

Taste zum Vorbewegen des Drahts ohne Aktivierung der Lichtbogenspannung. Ein Drahtvorschub findet so lange statt, wie die Taste gedrückt wird.

Fahrbewegung

Taste für Fahrbewegung in die Schweißrichtung, die per Symbol auf der Schweißausrüstung angezeigt wird. Um die Fahrbewegung zu stoppen, drücken

Sie , oder . Die LED leuchtet, während die Fahrbewegung ausgeführt wird.

Schweißstart

Taste für den Schweißstart.

Schweißstopp

Taste für den Schweißstopp für alle Fahrbewegungen und Motoren.

Positionierrad

Das Einstellrad rechts oben wird als Positionierrad bezeichnet und verwendet, um den Cursor zu positionieren.

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- 6 -

1 EINFÜHRUNG

Einstellrad

Die drei Einstellräder werden verwendet, um die eingestellten Werte im Bedienfeld zu ändern.

1.2 Erster Schritt

1.2.1 Sprachauswahl

Dieses Menü wird beim ersten Start angezeigt:

SAW: CA

LEER LEER GAS/FLUX LEER 2NDFUNCT

Bei Lieferung ist als Sprache der Bedienkonsole Englisch eingestellt. So wählen Sie Ihre Sprache aus:

Drücken Sie auf Menü , um das Hauptmenü aufzurufen. Positionieren Sie den Cursor auf der Zeile KONFIGURATION , indem Sie das Positionierrad

verwenden.

SAW

VERFAHREN

VERFAHRENSVARIANTE

REGLERTYP

SCHWEISSZUSATZ

DRAHTABMESSUNG

SAW

Fe SOLID

3.0 mm

KONFIGURATION►

WERKZEUGE►

EINST. MESSEN MEMORY SCHNELLMODU

Drücken Sie ENTER , um die Auswahl zu bestätigen. Bewegen Sie den Cursor zur Zeile SPRACHE. Drücken Sie ENTER, um eine Liste mit

verfügbaren Sprachen für die Bedienkonsole aufzurufen.

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- 7 -

1 EINFÜHRUNG

KONFIGURATION

SPRACHE

ENGLISH

SICHERHEITSFUNKTION►

ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN►

MASCHINENKONFIGURATION►

KABELLÄNGEN►

WARTUNG►

MESSWERTEFILTERFAKTOR

ONE

ENDE

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile mit der gewünschten Sprache und drücken Sie ENTER.

NORSK

POLSKI

PORTUGUES

SUOMI

SVENSKA

CHINESE

    

1.2.2 Maßeinheit

Bei Lieferung ist die Bedienkonsole auf das metrische System eingestellt. So ändern Sie die Maßeinheit:

Drücken Sie auf Menü , um das Hauptmenü aufzurufen. Positionieren Sie den Cursor auf der Zeile KONFIGURATION , indem Sie das Positionierrad

verwenden.

SAW

VERFAHREN

VERFAHRENSVARIANTE

REGLERTYP

SCHWEISSZUSATZ

DRAHTABMESSUNG

KONFIGURATION►

WERKZEUGE►

EINST. MESSEN MEMORY SCHNELLMODU

SAW

Fe SOLID

3.0 mm

Drücken Sie ENTER , um die Auswahl zu bestätigen. Positionieren Sie den Cursor auf der Zeile ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN.

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1 EINFÜHRUNG

KONFIGURATION

SPRACHE

ENGLISH

SICHERHEITSFUNKTION

ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN►

MASCHINENKONFIGURATION►

KABELLÄNGEN►

WARTUNG►

MESSWERTEFILTERFAKTOR

ONE

ENDE

Drücken Sie ENTER , um die Auswahl zu bestätigen. Positionieren Sie den Cursor auf der Zeile LÄNGENEINHEIT . Drücken Sie ENTER, um eine

Liste der Maßeinheiten aufzurufen, die für die Bedienkonsole verfügbar sind.

ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN

SCHNELLMODUS-FUNKTIONSTASTEN

QUAL.DATEN IN PROTOKOLLDATEI

FUNKTIONSTASTEN BELEGEN►



AUTOMATISCHES SPEICHERN

LÄNGENEINHEIT

METRISCH

OFF



ENDE

Positionieren Sie den Cursor auf der Zeile mit der gewünschten Maßeinheit und drücken Sie ENTER.

METRISCH

VOR

1.3 Display

SAW

VERFAHREN

VERFAHRENSVARIANTE

REGLERTYP

SCHWEISSZUSATZ

DRAHTABMESSUNG

SAW

Fe SOLID

3.0 mm

KONFIGURATION►

WERKZEUGE► EINST. MESSEN MEMORY SCHNELLMODU

Cursor

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1 EINFÜHRUNG

Der Cursor der Bedienkonsole wird als schwarzes Feld um einen Text dargestellt, sodass der ausgewählte Text weiß angezeigt wird. Der Cursor wird in der Betriebsanweisung fettgedruckt dargestellt.

Textfelder

Am unteren Displayrand befinden sich fünf Textfelder, die die jeweilige Funktion für die fünf darunter befindlichen Funktionstasten beschreiben.

1.3.1 Symbole auf dem Display

A Der ausgewählte

Schweißdatensatz

B Schweißrichtung C Ein Fehler ist aufgetreten,

siehe Abschnitt „Ereignisverarbeitung“.

D Nummer der aufgerufenen

Speicherposition

F Bildlaufleiste. Dieses Menü

enthält weitere Informationen.

Pfeile

Wenn im Anschluss an eine Zeile weitere Informationen vorhanden sind, wird dies mit einem schwarzen Pfeil neben dem Text gekennzeichnet.

SAW

VERFAHREN

VERFAHRENSVARIANTE

REGLERTYP

SCHWEISSZUSATZ

DRAHTABMESSUNG

SAW

Fe SOLID

0.8 mm

KONFIGURATION►

WERKZEUGE► EINST. MESSEN MEMORY SCHNELLMODU

1.4 Allgemeine Informationen zu Einstellungen

Es kommen drei Einstellungstypen zur Anwendung:

• Einstellen von numerischen Werten

• Einstellung vorhandener Optionen

• Einstellen des Modus EIN/AUS

1.4.1 Einstellen von numerischen Werten

Bei der Einstellung von Zahlenwerten werden die Einstellräder verwendet, um die eingestellten Werte zu erhöhen oder zu verringern. Im Messmenü werden die Regler für Schweißstrom/Drahtvorschubgeschwindigkeit, Lichtbogenspannung oder Fahrgeschwindigkeit verwendet.

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- 10 -

1 EINFÜHRUNG

1.4.2 Einstellen mit gegebenen Alternativen

Zum Vornehmen bestimmter Einstellungen wird eine Option in einer Liste ausgewählt. Diese kann folgendermaßen aussehen:

SAW

GMAW

GOUGING

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile SAW. Wenn Sie in dieser Ansicht die Eingabetaste drücken, wird die Option SAW ausgewählt. Um stattdessen eine andere Option auszuwählen, bewegen Sie den Cursor mithilfe des Positionierrads zur gewünschten Zeile. Drücken Sie anschließend ENTER. Zum Verlassen der Liste, ohne eine Auswahl zu treffen, drücken Sie ENDE.

1.5 ENDE und Eingabetaste

Die Funktionstaste ganz rechts wird meist für ENDE genutzt, bisweilen ist sie jedoch mit anderen Funktionen belegt.

• ENDE Durch Drücken von ENDE kehren Sie zum vorherigen Menü oder zur vorherigen Anzeige zurück.

• Durch Drücken der Eingabetaste wird eine ausgewählte Option in einem Menü oder einer Liste ausgeführt.

Die Taste wird in diesem Handbuch als ENTER oder Eingabetaste bezeichnet.

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- 11 -

2 MENÜS

Auf der Bedienkonsole werden mehrere verschiedene Menüs verwendet.

• Hauptmenü

• Konfigurationsmenü

• Werkzeugmenü

• Menü für die Schweißdateneinstellung

• Menü für die Maßeinheiten

• Schweißdatenspeicherm enü

• Schnellmodusmenü SCHNELLMODUS

Während des Starts erscheint kurz ein Eröffnungsbildschirm mit Informationen zur aktuellen Programmversion.

EINST.

MESSEN

MEMORY

Startbildschirm

2.1 Hauptmenü

Im HAUPTMENÜkönnen Schweißverfahren, Methode, Zusatzwerkstoff, Regelungsmethode, Drahtdurchmesser usw. geändert werden.

Von diesem Menü aus gelangen Sie zu allen Untermenüs.

SAW

VERFAHREN

VERFAHRENSVARIANTE

REGLERTYP

SCHWEISSZUSATZ

DRAHTABMESSUNG

Konfiguration►

Werkzeuge► EINST. MESSEN MEMORY SCHNELLMODU

2.1.1 Konfigurationsmenü

HAUPTMENÜ » KONFIGURATION

SAW

Fe SOLID

3.0 mm

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- 12 -

2 MENÜS

Im Menü KONFIGURATION können Sprache und Passwort, die allgemeinen Einstellungen, die Maschineneinstellungen usw. geändert werden. Das Erscheinungsbild des Menüs richtet sich nach dem unter MASCHINENKONFIGURATION ausgewählten Stromquellentyp.

KONFIGURATION

LANGUAGE

SICHERHEITSFUNKTION►

ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN►

MASCHINENKONFIGURATION►

KABELLÄNGEN►

WARTUNG►

NETWORK SETTINGS

MESSWERTEFILTERFAKTOR

ENDE

2.1.2 Werkzeugmenü

HAUPTMENÜ » WERKZEUGE

Im Menü WERKZEUGE können Sie Dateien übertragen sowie Qualitäts- und Produktionsstatistiken, Ereignisprotokolle usw. anzeigen.

ADMINISTRATORMENÜ

EREIGNISVERARBEITUNG►

DEUTSCH



 

ONE

EXPORT/IMPORT►

DATEIMANAGER►

EDITOR FÜR GRENZWERTEINST.►

EDITOR FÜR MESSGRENZWERTE►

PRODUKTSTATISTIK►

QUALITÄTSFUNKTIONEN►

Kalender►

ANWENDERZUGANG►

EINHEITENINFO►

ENDE

2.1.3 Menü der Schweißdateneinstellung

HAUPTMENÜ » EINST.

Im Schweißdateneinstellungsmenü EINST. können verschiedene Schweißparameter geändert werden. Das Aussehen des Menüs hängt von dem ausgewählten Schweißverfahren ab.

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- 13 -

2 MENÜS

SCHWEISSDATENEINSTELLUNG

SPANNUNG

STROM

VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT

DIRECTION

STARTWERTE►

STOPPWERTE►

REGELPARAMETER►

EINSTELLUNGSGRENZWERTE►

MESSGRENZWERTE►

POLARITÄT

Ein weiteres Beispiel für das Menü mit Aristo ® 1000:

SCHWEISSDATENEINSTELLUNG

SPANNUNG

STROM

20.5 V

395 A

0 cm/min

■

AUTO

DC+

ENDE

24.0 V

3200 A

VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT

DIRECTION

WS-FREQUENZ

WS-BALANCE

WS-OFFSET

STARTWERTE►

STOPPWERTE►

REGELPARAMETER►

Beispiel für das Menü mit LAF-/TAF-Stromquelle

30 cm/min

■

50 HZ

50%

0 V

ENDE

0460 949 474

- 14 -

2 MENÜS

SCHWEISSDATENEINSTELLUNG

SPANNUNG

STROM

VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT

30 cm/min

DIRECTION

STARTWERTE►

STOPPWERTE►

REGELPARAMETER►

EINSTELLUNGSGRENZWERTE►

MESSGRENZWERTE►

POLARITÄT MESSEN ENDE

2.1.4 Messmenü

HAUPTMENÜ » MESSEN

Im Menü MESSEN können Sie während des Schweißens Messwerte für verschiedene Schweißparameter anzeigen.

30.0 A

500 A

■

DC +

SAW: CA

EXT. AXIS DIR. QUADRAT LEER EINGESTELLTE

WERTE

• 450Amp – Gemessener Schweißstrom

• 30,0 Volt – Gemessene Lichtbogenspannung

• 50 cm/min – Gemessene Fahrgeschwindigkeit

SAW: CA

2NDFUNCT

LEER LEER KALT-DV LEER 2NDFUNCT

• cm/min – Gemessene Drahtvorschubgeschwindigkeit

• kJ/cm – Gibt die Wärmezufuhr an, die sich aus den gewählten Werten für Schweißstrom, Lichtbogenspannung und Fahrgeschwindigkeit ergibt

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- 15 -

2 MENÜS

• cm/min – Gemessene Kaltdrahtvorschubgeschwindigkeit

• kg/h – Gibt das pro Stunde verwendete Material an

Die gemessenen Werte werden auch nach Abschluss des Schweißvorgangs auf dem Display angezeigt.

Sie können in andere Menüs wechseln, ohne dass die Messwerte verloren gehen. Die Schweißparameter im Messmenü können über die Einstellräder geändert werden. Wird der eingestellte Wert geändert, wenn kein Schweißvorgang stattfindet, wird der

Messwert auf 0 gesetzt. Zur Aktivierung des Kaltdrahtvorschubs wird eine Funktionstaste KALT-DV aktiv geschaltet.

Siehe Abschnitt „Funktionstastenkonfiguration“. Bei gedrückter Funktionstaste lässt sich mithilfe des linken Einstellrads A die Kaltdrahtgeschwindigkeit ändern. Ist die Funktionstaste nicht gedrückt, beeinflusst Einstellrad A den Strom.

Auf dem Messbildschirm sind auch die eingestellten Werte zu sehen, wenn die Funktionstaste EINST.WERTE aktiviert ist. Werden beide Funktionstasten KALT-DV und EINST.WERTE aktiviert, lässt sich die eingestellte Vorschubgeschwindigkeit für Kaltdraht ändern. Zur Aktivierung siehe Abschnitt „Funktionstastenkonfiguration“.

SAW: CW.

KEINE DIR: QUADRAT LEER EINGESTELLTE

2NDFUNCT

WERTE

• 300 cm/min – Eingestellte Drahtvorschubgeschwindigkeit

• 20,0 Volt – Eingestellte Lichtbogenspannung

• 30 cm/min – Eingestellte Fahrgeschwindigkeit

2.1.5 Schweißdatenspeichermenü

HAUPTMENÜ » SPEICHER

Im Menü SCHWEISSDATENSPEICHER können Sie zahlreiche Soll-Schweißdaten speichern, aufrufen, löschen und kopieren. Die Schweißdatensätze können in 255verschiedenen Speicherpositionen gespeichert werden.

SCHWEISSDATENSPEICHER

1(SAW)

7(GMAW)



SPEICH. 2NDFUNCT ENDE

Weitere Informationen entnehmen Sie dem Kapitel „SPEICHERVERWALTUNG“.

2.1.6 Schnellmodusmenü

HAUPTMENÜ » SCHNELLMODUS

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- 16 -

2 MENÜS

Im Menü SCHNELLMODUS können Sie Funktionstasten mit Speicherplätzen für Schweißdaten verknüpfen. Diese Einstellungen werden im Menü KONFIGURATION vorgenommen. Die Zahl der gewählten Speicherposition wird auf dem Bildschirm rechts oben angezeigt.

SCHWEISSDAT

EN 1

SCHWEISSDAT

EN 2

SCHWEISSDAT

EN 3

SCHWEISSDAT

EN 4

2NDFUNCT

Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Schnellmodus-Funktionstasten“.

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- 17 -

3 UP-SCHWEISSEN

HAUPTMENÜ » VERFAHREN

Beim UP-Schweißen (SAW) schmilzt ein Lichtbogen einen kontinuierlich vorgeschobenen Draht. Die Schmelze wird durch Schweißpulver geschützt.

Aristo® 1000: Wenn das SAW -Verfahren ausgewählt ist, wählen Sie VERFAHRENSVARIANTE mit dem Positionierrad und drücken PASSW.1. Auswählen AC oder DC.

SAW

VERFAHREN

SAW

VERFAHRENSVARIANTE

REGLERTYP

SCHWEISSZUSATZ

DRAHTABMESSUNG

Fe SOLID

0.8 mm

Konfiguration►

Werkzeuge► EINST. MESSEN MEMORY SCHNELLMODU

Aristo® 1000: Wenn das SAW -Verfahren ausgewählt ist, können Sie zwischen drei Steuermethoden wählen, indem Sie Folgendes wählen: REGLERTYP Treffen Sie Ihre Auswahl per Positionierrad und drücken Sie ENTER. Wählen Sie zwischen konstantem Schweißstrom (CA) oder konstantem Drahtvorschub (CW) oder konstantem Strom (CC).

LAF/TAF: Wenn das SAW -Verfahren ausgewählt ist, können Sie zwischen drei Steuermethoden wählen, indem Sie Folgendes wählen: REGLERTYP Treffen Sie Ihre Auswahl per Positionierrad und drücken Sie ENTER. Wählen Sie zwischen konstantem Schweißstrom (CA) oder konstantem Drahtvorschub (CW).

Siehe Erläuterungen in „CA, konstante Stromstärke“, „CW, konstante Drahtzuführung“ und „CC, konstanter Strom“.

Bei der Auswahl von Kaltdrahtvorschub siehe "Kaltdrahtvorschub", Seite56, kann nur die Einstellung CW gewählt werden.

3.1 Einstellungen für UP-Schweißen

Einstellungen Einstellbereich In Schritten von Wert nach Reset

1) 3)

(CC)

0–3200A 1 A 400 A 0 - 2500 cm/min 1 cm/min 100 cm/min

0–3200A 1 A 500 A 0– 200% 1% 100%

0 - 99,0 s 0,1s 2,5s

- 18 -

Lichtbogenspannung

Für Aristo® 1000 14–50V 0,1 V (1V) 30 V Für LAF/TAF 8–60V 0,1 V (1V) 30 V

Schweißstrom1)(CA) Drahtvorschubgeschwindigkeit

(CW)

Konstanter Strom Kaltdrahtvorschubgeschwindigk

eit Kaltdrahtstartverzögerung

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3 UP-SCHWEISSEN

Einstellungen Einstellbereich In Schritten von Wert nach Reset

Fahrgeschwindigkeit * 0–200cm/min 1 cm/min 30 cm/min Schweißrichtung ▲-■ - ■

AC-Frequenz

AC-Gleichgewicht AC-Offset Startwerte

10–100Hz 1 50 Hz 25– 75% 1 50%

-300-+ A/-10 +10 V 1 A/0,1 V 0

Pulvervorströmung 0 - 99,0 s 0,1s 0s Startanpassung Min = 50% 1% 100% Startart Direkt

- Direkt

oderKratzstart

Drahtanschleichen Auto oder Geschw.

- Auto

einst.

Drahtanschleichgeschwindigkeit0 - 1000 cm/min 1 cm/min 20 cm/min

Startphasen AUS oderEIN - AUS Leerlaufspannung AUS oderEIN - AUS Maximale Leerlaufspannung 5–60V 0,1 V 50 V

Stoppwerte

Pulvernachströmung 0 - 99,0 s 0,1s 0s Kraterfüllung AUS oder EIN - AUS Kraterfülldauer 0-10s 0,01s 0,0s Rückbrandzeit 0–10s 0,01s 0,65s Stoppphasen AUS oderEIN - AUS Regelungsparameter Dynamik Auto

- Auto

oderEingestellte Werte

Drosselung Auto oder

- Auto

Eingestellte Werte Einstellungsgrenzen - - Messgrenzen - - -

Der Einstellbereich hängt vom verwendeten Produkt ab.

Im Menü werden die Einstellungen für die ausgewählte Regelungsmethode angezeigt.

Gilt nur für Aristo®1000-Stromquellen

0460 949 474

- 19 -

4 MIG/MAG-SCHWEISSEN

Das Verfahren ist bei bestimmten Maschinentypen verfügbar.

HAUPTMENÜ » VERFAHREN

Beim MIG/MAG-Schweißen schmilzt ein Lichtbogen einen kontinuierlich vorgeschobenen Draht. Das Schweißbad wird von Schutzgas umgeben.

Wenn der Schutzgas-Lichtbogenschweißen GMAW -Verfahren ausgewählt ist, können Sie durch Markieren des Folgenden zwischen zwei Steuermethoden wählen: REGLERTYP Treffen Sie Ihre Auswahl per Positionierrad und drücken Sie ENTER. Wählen Sie zwischen konstanter Stromstärke CA oder konstantem Drahtvorschub CW.Siehe dazu die Erläuterungen in „CA, konstante Stromstärke“ und „CW, konstanter Drahtvorschub“.

GMAW

VERFAHREN

GMAW

REGLERTYP

SCHWEISSZUSATZ

DRAHTABMESSUNG

Fe SOLID

0.8 mm

Konfiguration►

Werkzeuge►

ENDE

4.1 Einstellungen für Schutzgas-Lichtbogenschweißen

Einstellungen Einstellbereich In Schritten von Wert nach Reset

Lichtbogenspannung * 14–50V 0,1 V (1V) 30 V Schweißstrom *(CA) 0–3200A 1 A 500 A Drahtvorschubgeschwindigkeit

*(CW)

0 - 2500 cm/min 1 cm/min 100 cm/min

Fahrgeschwindigkeit * 0–200cm/min 1 cm/min 30 cm/min Schweißrichtung ▲-■ - ■

Startwerte

Gasvorströmung 0 - 99,0 s 0,1s 0,2s Startanpassung Min = 50% 1% 100% Startart Direkt

- Direkt

oderKratzstart Drahtanschleichen Auto oder Geschw.

- Auto

einst. Drahtanschleichgeschwindigkeit0 - 1000 cm/min 1 cm/min 20 cm/min

Startphasen AUS oderEIN - AUS Leerlaufspannung AUS oder EIN - AUS Maximale Leerlaufspannung 5–60V 0,1 V 50 V

0460 949 474

- 20 -

4 MIG/MAG-SCHWEISSEN

Einstellungen Einstellbereich In Schritten von Wert nach Reset

Stoppwerte Gasnachströmung 0 - 99,0 s 0,1s 0,2s Kraterfüllung AUS oderEIN - AUS Kraterfülldauer 0-10s 0,01s 0,0s Rückbrandzeit 0–10s 0,01s 0,20s Stoppphasen AUS oder EIN - AUS Dynamische Regelung Auto oder

- Auto

Eingestellte Werte Einstellungsgrenzen - - Messgrenzen - - -

*) Der Einstellbereich hängt vom verwendeten Produkt ab.

0460 949 474

- 21 -

5 ELEKTROSCHLACKESCHWEISSEN

Das Verfahren ist bei LAF-Stromquellen verfügbar.

HAUPTMENÜ » VERFAHREN

Elektroschlackeschweißen (ESW) ist ein Eingangschweißverfahren.

ESW

VERFAHREN

ESW

VERFAHRENSVARIANTE

REGLERTYP

SCHWEISSZUSATZ

DRAHTABMESSUNG

SS Strip

30×0,5 mm

Konfiguration►

Werkzeuge► EINST. MESSEN MEMORY SCHNELLMODU

5.1 Einstellungen für Elektroschlackeschweißen

Einstellungen Einstellbereich In Schritten von Wert nach Reset

Lichtbogenspannung

Schweißstrom1)(CA) Drahtvorschubgeschwindigkeit

(CW)

8–60V 0,1 V (1V) 24 V

0–3200A 1 A 400 A

0 - 2500 cm/min 1 cm/min 300 cm/min

Fahrgeschwindigkeit * 0–200cm/min 1 cm/min 30 cm/min Schweißrichtung ▲-■ - ■

Startwerte

Pulvervorströmung 0 - 99,0 s 0,1s 0s Startanpassung Min = 100% 1% 100% Startart Direkt oder

- Direkt

Kratzstart Drahtanschleichen Auto oder Geschw.

- Auto

einst. Drahtanschleichgeschwindigkeit0 - 1000 cm/min 1 cm/min 2 cm/min

Startphasen AUS oder EIN - AUS Leerlaufspannung AUS oder EIN - AUS Maximale Leerlaufspannung 5–60V 0,1 V 50 V

Stoppwerte

Pulvernachströmung 0 - 99,0 s 0,1s 0s Kraterfüllung AUS oder EIN - AUS Kraterfülldauer 0-10s 0,01s 0,0s Rückbrandzeit 0–10s 0,01s 1,50s

0460 949 474

- 22 -

5 ELEKTROSCHLACKESCHWEISSEN

Einstellungen Einstellbereich In Schritten von Wert nach Reset

Stoppphasen AUS oder EIN - AUS Regelungsparameter Dynamik Auto oder

- Auto

Eingestellte Werte Drosselung Auto oder

- Auto

Eingestellte Werte Einstellungsgrenzen - - Messgrenzen - - -

Der Einstellbereich hängt vom verwendeten Produkt ab.

Im Menü werden die Einstellungen für die ausgewählte Regelungsmethode angezeigt.

0460 949 474

- 23 -

6 GOUGING

Verfügbar je nach angeschlossenen Geräten.

HAUPTMENÜ » VERFAHREN

Beim Lichtbogen-Druckluftfugen wird eine spezielle Elektrode verwendet, die aus einem Kohlestab mit einer Schutzhülle aus Kupfer besteht.

Zwischen Kohlestab und Werkstück bildet sich ein Lichtbogen, der das Material schmilzt. Druckluft wird zugeführt, sodass das geschmolzene Material weggeblasen wird.

Wenn das FUGENHOBELN -Verfahren ausgewählt ist, können Sie durch Markieren des Folgenden zwischen zwei Steuermethoden wählen: REGLERTYP Treffen Sie Ihre Auswahl per Positionierrad und drücken Sie ENTER. Wählen Sie zwischen konstanter Stromstärke CA oder konstantem Drahtvorschub CW.Siehe dazu auch "CA, konstante Stromstärke", Seite26 und "CW, konstanter Drahtvorschub", Seite26.

FUGENHOBELN

VERFAHREN

FUGENHOBELN

VERFAHRENSVARIANTE

REGLERTYP

DRAHTABMESSUNG

FUGENHOBELMODUS

8.0 mm

N7500

Konfiguration►

Werkzeuge►

ENDE

Wählen Sie FUGENHOBELMODUS mit dem Positionierrad. Durch Drücken von PASSW.1. Wählen Sie für Aristo® 1000 aus: AUTO oder N7500. Wählen Sie für LAF und TAF aus: AUTO oder MANUELL.

FUGENHOBELN

VERFAHREN

FUGENHOBELN

VERFAHRENSVARIANTE

REGLERTYP

DRAHTABMESSUNG

FUGENHOBELMODUS

Konfiguration►

Werkzeuge►

AUTO

N7500

0460 949 474

- 24 -

8.0 mm

N7500

ENDE

6 GOUGING

6.1 Einstellungen für das Fugen

Einstellungen Einstellbereich In Schritten

von

Wert nach Reset

Lichtbogenspannung * 14–50V 0,1 V (1V) 30 V Schweißstrom *(CA) 0–3200A 1 A 500 A Drahtvorschubgeschwindigkeit

0 - 2500 cm/min 1 cm/min 100 cm/min

*(CW) Vorschubgeschwindigkeit * 0–200cm/min 1 cm/min 30 cm/min Schweißrichtung ▲-■ - ■ Startwerte Luftvorströmung 0 - 99,0 s 0,1s 0s Startanpassung Min = 50% 1% 100% Startart Direkt oder Kratzstart - Direkt Drahtanschleichen Auto oder Geschw. einst. - Auto Drahtanschleichgeschwindigkeit 0 - 1000 cm/min 1 cm/min 20 cm/min Startphasen AUS oder EIN - AUS Leerlaufspannung AUS oder EIN - AUS Maximale Leerlaufspannung 5–60V 0,1 V 50 V Stoppwerte Luftnachströmung 0 - 99,0 s 0,1s 0s Kraterfüllung AUS oder EIN - AUS Kraterfülldauer 0-10s 0,01s 0,0s Rückbrandzeit 0–10s 0,01s 1,50s Stoppphasen AUS oder EIN - AUS Dynamische Regelung Auto oder Eingestellte

- Auto

Werte Einstellungsgrenzen - - Messgrenzen - - -

*) Der Einstellbereich hängt vom verwendeten Produkt ab.

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7 FUNKTIONSERKLÄRUNGEN

7.1 CA, konstante Stromstärke

Der Drahtvorschub wird per Stromquelle gesteuert, damit ein konstanter Schweißstrom angelegt werden kann.

• Die Auswahl der konstanten Stromstärke erfolgt im Hauptmenü.

7.2 CW, konstanter Drahtvorschub

Der Schweißstrom richtet sich nach der gewählten Drahtvorschubgeschwindigkeit.

• Die Auswahl des konstanten Drahtvorschubs erfolgt im Hauptmenü.

7.3 CC, konstanter Strom

(nur für Aristo®1000-Stromquelle) Die Spannung wird variiert, damit ein konstanter Schweißstrom angelegt werden kann.

• Die Auswahl der konstanten Stromstärke erfolgt im Hauptmenü.

Eine höhere Drahtgeschwindigkeit bewirkt einen höheren Schweißstrom.

7.4 Draht-/Elektrodendurchmesser

Der gewählte Durchmesser wirkt sich maßgeblich auf den Startverlauf und das Kraterfüllen aus. Beim Schweißen mit anderen Drahtdurchmessern als denen in der Tabelle wählen Sie einen Wert aus, der den aufgeführten Angaben am nächsten liegt.

• Die Auswahl des Draht-/Elektrodendurchmessers erfolgt im Hauptmenü. Das verfügbare Drahtmaterial und die Abmessungen werden durch die Kombination aus Stromquelle und Schweißkopf beeinflusst.

7.5 Lichtbogenspannung

Eine höhere Lichtbogenspannung vergrößert die Lichtbogenlänge und sorgt für einen wärmeren und breiteren Strang.

• Die Einstellung der Lichtbogenspannung wird im Mess-, Schweißdateneinstellungsoder Schnellmodusmenü ausgeführt.

7.6 Drahtvorschubgeschwindigkeit

Als Drahtvorschubgeschwindigkeit wird die Vorschubgeschwindigkeit (cm/min) für den Draht bezeichnet. Eine höhere Drahtgeschwindigkeit bewirkt einen höheren Schweißstrom.

• Die Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit wird im Mess-, Schweißdateneinstellungs- oder Schnellmodusmenü ausgeführt.

7.7 Kaltdrahtvorschubgeschwindigkeit

Die Kaltdrahtvorschubgeschwindigkeit wird verwendet, um eine Vorschubgeschwindigkeit (cm/min) für Kaltdraht einzustellen.

• Die Einstellung der Kaltdrahtvorschubgeschwindigkeit wird im Mess-, Schweißdateneinstellungs- oder Schnellmodusmenü ausgeführt.

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- 26 -

7 FUNKTIONSERKLÄRUNGEN

7.8 Kaltdrahtstartverzögerung

Mit der Kaltdrahtstartverzögerung wird angezeigt, wie lange (s) nach dem Schweißstart der Kaltdrahtvorschub beginnen soll.

• Die Option Kaltdrahtverzögerung wird im Schweißdateneinstellungsmenü eingestellt.

7.9 Vorschubgeschwindigkeit

Als Fahrgeschwindigkeit wird die Bewegungsgeschwindigkeit (cm/min) für einen Kran oder Wagen angegeben.

• Die Einstellung der Fahrgeschwindigkeit wird im Mess-, Schweißdateneinstellungsoder Schnellmodusmenü ausgeführt.

7.10 Schweißrichtung

Fahrbewegung in die Richtung, die per Symbol angezeigt wird.

• Die Auswahl der Schweißrichtung erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü.

7.11 AC-Frequenz

(nur für Aristo®1000-Stromquelle) Mit der AC-Frequenz wird die Anzahl der Schwingungen pro Sekunde durch den Nullwert

bezeichnet.

• Die Auswahl der AC-Frequenz erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü.

7.12 AC-Balance

(nur für Aristo®1000-Stromquelle) Das AC-Gleichgewicht entspricht dem Verhältnis zwischen positivem und negativem Puls.

Der eingestellte Wert gibt an, wie groß der positive Prozentanteil des positiven Teils ist.

• Die Auswahl des AC-Gleichgewichts erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü.

7.13 AC-Offset

(nur für Aristo®1000-Stromquelle) Mit AC-Offset wird das AC-Niveau im Verhältnis zum Nullwert positiv oder negativ

verschoben.

• Die Auswahl des AC-Offsets erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü.

7.14 Pulvervorströmung (SAW)

Mithilfe der Luftvorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen der Pulverausströmung und dem Zünden des Lichtbogens vergehen soll.

• Die Einstellung der Pulvervorströmung erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Startwerte.

7.15 Gasvorströmungszeit (GMAW)

Hiermit wird die Zeit festgelegt, in der vor dem Zünden des Lichtbogens Schutzgas strömt.

• Die Gasvorströmung wird im Menü Schweißdateneinstellung unter Startwerte festgelegt.

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- 27 -

7 FUNKTIONSERKLÄRUNGEN

7.16 Startanpassung

Dies dient zur Anpassung der Startstromwerte. Wenn das Gerät mit niedrigeren Stromwerten als den werkseitigen Werten des Geräts startet, können diese hier eingestellt werden.

• Die Startanpassung erfolgt im Schweißdaten-Einstellungsmenü unter Startwerte.

7.17 Luftvorströmung (Gouging)

Mithilfe der Luftvorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen dem Ausströmen der Luft und dem Zünden des Lichtbogens vergehen soll.

• Die Luftvorströmung wird im Menü Schweißdateneinstellung unter Startwerte festgelegt.

7.18 Startart

Es stehen zwei Startarten zur Auswahl:

• Bei einem Direktstart wird die Fahrgeschwindigkeit aktiviert, wenn der Lichtbogen gezündet wurde.

• Bei einem Kratzstart wird die Fahrgeschwindigkeit gemeinsam mit dem Drahtvorschub aktiviert.

• Die Auswahl der Startart erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Startwerte.

7.19 Drahtanschleichen

Beim Drahtanschleichen wird die gewünschte Anschleichgeschwindigkeit für den Elektrodenmotor beim Start festgelegt.

Wenn Sie z.B. im Menü den Wert 50 eingeben, erhalten Sie eine Anschleichgeschwindigkeit von 50 cm/min.

Beim voreingestellten Wert ”AUTO” wird die Anschleichgeschwindigkeit anhand der eingestellten Wert berechnet.

• Die Einstellung des Drahtanschleichgeschwindigkeit erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Startwerte.

7.20 Startphasen

Beim Schweißen mit speziellem Draht oder Material kann eine angepasste Startsequenz erforderlich sein. Die Startsequenz kann sich auf das Aussehen des Strangs auswirken.

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- 28 -

7 FUNKTIONSERKLÄRUNGEN

Für Startphase 1 EIN sind folgende Einstellungen möglich:

• Zeit s Schweißdauer für Phase 1

• Lichtbogenspannung % Prozentsatz der eingestellten Spannung

• Drahtvorschub % Prozentsatz des eingestellten Drahtvorschubs

• Schweißstrom % Prozentsatz des eingestellten Schweißstroms

• Fahrgeschwindigkeit % Prozentsatz der eingestellten Fahrgeschwindigkeit

• Die Einstellung der Startphasen erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Startwerte.

Für Startphase 2 EIN sind folgende Einstellungen möglich:

• Zeit s Schweißdauer für Phase 2

• Lichtbogenspannung % Prozentsatz der eingestellten Spannung

• Drahtvorschub % Prozentsatz des eingestellten Drahtvorschubs

• Schweißstrom % Prozentsatz des eingestellten Schweißstroms

• Fahrgeschwindigkeit % Prozentsatz der eingestellten Fahrgeschwindigkeit

7.21 Maximale Leerlaufspannung (LLS)

EIN: Die Leerlaufspannung kann geregelt werden. AUS: Die Leerlaufspannung entspricht dem eingestellten Wert für die Schweißspannung.

• Die Einstellung der Leerlaufspannung erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Startwerte.

7.22 Pulvernachströmung (SAW)

Mithilfe der Pulvernachströmung wird angegeben, wie lange nach Ausschalten des Schweißpulver ausströmen soll.

• Die Einstellung der Pulvernachströmung erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Stoppwerte.

7.23 Gasnachströmung (GMAW)

Hiermit wird die Zeit festgelegt, in der nach dem Löschen des Lichtbogens Schutzgas strömt.

• Die Gasnachströmung wird im Menü Schweißdateneinstellung unter Stoppwerte festgelegt.

7.24 Luftnachströmung (Gouging)

Mithilfe der Luftnachströmung wird angegeben, wie lange nach Ausschalten des Lichtbogens Luft ausströmen soll.

• Die Luftnachströmung wird im Menü Schweißdateneinstellung unter Stoppwerte festgelegt.

7.25 Kraterfüllung

Durch das Kraterfüllen können Wärme und Größe des Schweißbads zum Schweißende kontrolliert gesenkt werden. So lassen sich Poren, Risse und Kraterbildung an der Schweißnaht leichter vermeiden.

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- 29 -

7 FUNKTIONSERKLÄRUNGEN

• Die Einstellung des Kraterfüllens erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Stoppwerte.

7.26 Rückbrandzeit

Als Drahtrückbrandzeit wird die Zeitspanne bezeichnet, die zwischen dem Bremsbeginn des Drahts und dem Abschalten der Lichtbogenspannung durch die Stromquelle liegt. Eine zu kurze Rückbrandzeit führt dazu, dass nach dem Schweißende zu viel Draht hervorsteht. Dadurch besteht das Risiko, dass der Draht im erstarrenden Krater steckenbleibt. Eine zu lange Rückbrandzeit bewirkt, dass weniger Draht hervorsteht. Dadurch besteht das Risiko, dass der Lichtbogen erneut auf die Kontaktspitze übergreift.

• Die Drahtrückbrandzeit wird im Menü Schweißdateneinstellung unter Stoppwerte festgelegt.

7.27 Stoppphasen

Stoppphasen werden hauptsächlich zur Einstellung des Kraterfüllens genutzt.

Für Stoppphase 1 EIN sind folgende Einstellungen möglich:

• Zeit s Schweißdauer für Phase 1

• Lichtbogenspannung % Prozentsatz der eingestellten Spannung

• Drahtvorschub % Prozentsatz des eingestellten Drahtvorschubs

• Schweißstrom % Prozentsatz des eingestellten Schweißstroms

• Fahrgeschwindigkeit % Prozentsatz der eingestellten Fahrgeschwindigkeit

• Die Einstellung der Stoppphasen erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Stoppwerte.

Für Stoppphase 2 EIN sind folgende Einstellungen möglich:

• Zeit s Schweißdauer für Phase 2

• Lichtbogenspannung % Prozentsatz der eingestellten Spannung

• Drahtvorschub % Prozentsatz des eingestellten Drahtvorschubs

• Schweißstrom % Prozentsatz des eingestellten Schweißstroms

• Fahrgeschwindigkeit % Prozentsatz der eingestellten Fahrgeschwindigkeit

7.28 Dynamische Regelung

Die Funktion dynamische Regelung wurde für das Schweißen mit mehreren Elektroden entwickelt und ändert die Stromquellencharakteristik. Die Stromquellencharakteristik wird anhand der eingestellten Drahtdaten berechnet.

• Die Auswahl der dynamischen Regelung erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü.

7.29 Regelungsparameter

Bei einigen Anwendungen wird die Funktion Regelungsparameter statt Dynamischer Regelung angezeigt. Es gibt zwei Einstellungsmöglichkeiten unter Regelungsparameter:

• DYNAMISCH – beeinflusst die dynamische Charakteristik

• DROSSELUNG – ein höherer Wert verbreitert das Schweißbad und verringert die Schweißspritzer. Eine geringere Drosselung erzeugt einen stabilen und konzentrierten Lichtbogen sowie ein stärkeres Geräusch.

• Die Auswahl der Regelungsparameter erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü.

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- 30 -

7 FUNKTIONSERKLÄRUNGEN

7.30 Einstellungsgrenzen

Weitere Informationen zum Festlegen von Grenzwerten finden Sie im Abschnitt „Einstellen des Editors für Grenzwerteinstellungen“.

7.31 Messgrenzen

Weitere Informationen zu Messparametern finden Sie im Abschnitt „Editor für Messgrenzwerte“.

7.32 PEK-Steuereinheit als separate Motorsteuerung

PEK als Motorsteuerung ohne Stromquelle wird verwendet, wenn Sie eine Vorschubsteuerung und die Möglichkeit haben möchten, ein Startsignal an eine externe Stromquelle auszugeben. Remote ist auch über ATAS E/A aktiv, so dass Sie einen Rollenbock mit Relaisausgang für den Start und eine analoge Referenz für die Geschwindigkeit steuern können.

Motorsteuerung aktivieren

Um die Motorsteuerungsfunktion zu aktivieren, legen Sie PRODUKTCODE auf MOTORSTEUERUNG fest. Die Überwachung durch die Stromquelle ist jetzt deaktiviert.

MASCHINENEINST.

PRODUKTCODE

DRAHTVORSCHUBGESCHWINDIGKEIT►

BEWEGUNGSACHSE►

TANDEM►

PARALLELE STROMQUELLEN►

KALTDRAHTVORSCHUB►

KNOTEN-ID-EINST.►

SYSTEMINFORMATIONEN►

A6TF F1

MTW600

FREE 2 AXIS

FREE 3 AXIS

N7500I

Motorsteuerung

  

AUS

  

ENDE

Motorsteuerung

Bewegungsachse und Drahtachse

Bewegungsachse und Drahtgetriebeübersetzung werden mit demselben Verfahren wie für Produktcode, externe Achse eingestellt.

Einstellungsmenü

Hier können Sie die Vorschubgeschwindigkeit und -richtung einstellen. Für die Vorschubgeschwindigkeit können Startwerte und Grenzwerte verwendet werden.

0460 949 474

- 31 -

7 FUNKTIONSERKLÄRUNGEN

SCHWEISSDATENEINSTELLUNG

VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT

30 cm/min

DIRECTION

STARTWERTE►

EINSTELLUNGSGRENZWERTE►

MESSGRENZWERTE► MESSEN ENDE

Startwertemenü

Flussmittel-/Gasvorlauf ist aktiv, wenn Kratzstart als Startart ausgewählt wurde. Das Startsignal (Relaisausgang2) wird erzeugt und nach Ablauf der Vorlaufzeit beginnt der Vorschub. Wenn Direktstart als Startart ausgewählt wurde, hat der Vorlauf keine Funktion.

SAW-STARTWERTE

FLUSSMITTELVORLAUF

STARTART

0.0 s

DIREKT

MESSEN ENDE

Der Kratzstart startet einen Vorschub und generiert ein Startsignal, wenn die Start-Taste gedrückt wird. Der Vorlauf hat keine Funktion.

Beim Starten des Relaisausgangs2 wird ein direkter Start generiert, aber der Vorschub startet erst, wenn der Digitaleingang für den Stromfluss aktiv ist. Wenn also kein Eingang an ATAS E/A für den Stromfluss vorhanden ist, verwenden Sie stattdessen den Kratzstart.

■

  

SAW-STARTWERTE

FLUSSMITTELVORLAUF

STARTART

KRATZSTART

0.0 s

MESSEN ENDE

Messmenü

Im Messmenü werden die Messwerte für Vorschubgeschwindigkeit und Geschwindigkeit des Jog-Drahtes angezeigt. Der Drahtmotor wird beim Drücken der Start-Taste am PEK-Steuergerät nicht gestartet, aber Sie können diesen Motor für andere Arbeiten verwenden. Im Einstellungsmenü können Sie auch die Vorschubgeschwindigkeit einstellen.

SAW: CW FE MASSIV ■

KEINE DIR. QUADRAT LEER EINGESTELLTE

2NDFUNCT

WERTE

Remote und externe Achse

Remote über ATAS E/A und externe Achse zur Steuerung eines Rollenbocks können auch zusammen mit der Motorsteuerung verwendet werden.

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7 FUNKTIONSERKLÄRUNGEN

SAW_GS: GS+: EXT ▲

REMOTE-E/A DIR. QUADRAT EXT. AXIS EINGESTELLTE

2NDFUNCT

WERTE

Maschinenkonfiguration

Mit der Produktcode-Motorsteuerung können Sie die Getriebeübersetzung wie mit freien Dreiachsen auf Drahtvorschub, Bewegung und Außenachse einstellen.

MASCHINENEINST.

PRODUKTCODE

Motorsteuerung

DRAHTVORSCHUBGESCHWINDIGKEIT►

BEWEGUNGSACHSE►

EXTERNE ACHSE►

ENDE

ATAS E/A

Digitale Eingänge:

1. Schweißen starten, X22.1.

2. Stoppen, X22.2.

3. Jog-Vorschub quadratische Richtung, X22.3.

4. Job-Vorschub dreieckige Richtung, X22.4.

5. Richtung Draht nach oben, Drahtmotor wird nicht gestartet, wenn Schweißstart

gedrückt wird, X23.1.

6. Richtung Draht nach unten, Drahtmotor wird nicht gestartet, wenn Schweißstart

gedrückt wird, X23.2.

7. Hochgeschwindigkeits-Jog, X23.3.

8. Grenzschalter quadratisch, X23.4.

9. Grenzschalter dreieckig, X24.1.

10. Stromfluss, startet den Vorschub, wenn Direktstart verwendet wird, beim Fallen wird

das Schweißen beendet, X24.2.

11. Externe Achse, Steuerung des Rollenbocks, X24.3.

12. Nicht verwendet, X24.4.

13. Nicht verwendet, X25.1.

14. Nicht verwendet, X25.2.

15. Fehler von externem Gerät, X25.3.

16. Nicht verwendet, X25.4.

  

Digitale Relaisausgänge:

1. Rollenbock aktiv, X26.2.

2. Ausleger aktiv, X26.4.

3. Nicht verwendet, X26.6.

4. Nicht verwendet, X26.8.

5. Quadratische Richtung starten, wenn externe Achse aktiv ist, X27.2.

0460 949 474

- 33 -

7 FUNKTIONSERKLÄRUNGEN

6. Dreieckige Richtung starten, wenn externe Achse aktiv ist, X27.4.

7. Rollenbock aktiv, X27.6.

8. Fehler aktiv, der Start verhindert, X27.8.

Analogausgang

1. Drehzahl-Referenzsignal bei externer Achsmethode, 0–10V. X18.

Motorkarte

Startsignal an externe Geräte, da sich die Stromquelle am Steckverbinder X1.15-16 befindet.

0460 949 474

- 34 -

8 SPEICHERVERWALTUNG

8.1 Funktionsweise der Bedienkonsole

Die Bedienkonsole umfasst im Wesentlichen zwei Einheiten: Arbeitsspeicher und Schweißdatenspeicher.

Speichern

Arbeitsspeicher

Im Arbeitsspeicher wird ein kompletter Satz mit Schweißdateneinstellungen erstellt, der im Schweißdatenspeicher abgelegt werden kann.

Während des Schweißens regelt stets der Inhalt des Arbeitsspeichers den Vorgang. Daher ist es ebenfalls möglich, einen Schweißdatensatz aus dem Schweißdatenspeicher in den Arbeitsspeicher aufzurufen.

Beachten Sie, dass der Arbeitsspeicher stets die zuletzt eingegebenen Schweißdateneinstellungen enthält. Dabei kann es sich um Einstellungen handeln, die aus dem Schweißdatenspeicher aufgerufen oder individuell geändert wurden. Der Arbeitsspeicher wird demnach niemals geleert oder zurückgesetzt.

HAUPTMENÜ » SPEICHER » SCHWEISSDATENSPEICHER

SCHWEISSDATENSPEICHER

  

Wiederaufrufen

Schweißdatenspeicher

SPEICH. 2NDFUNCT ENDE

In der Bedienkonsole können bis zu 255 Schweißdatensätze abgelegt werden. Jeder Datensatz erhält eine Nummer zwischen 1 und 255.

Datensätze können ebenfalls gelöscht, kopiert, geändert und umbenannt oder aus dem Arbeitsspeicher aufgerufen werden.

8.2 Speichern

Bei einem leeren Schweißdatenspeicher wird folgender Bildschirm im Display angezeigt. Wir wollen eingegebene Schweißdaten speichern. Ihm soll Speicherposition5 zugewiesen

werden. Drücken Sie SPEICHERN. Position1 wird angezeigt. Drehen Sie einer der Drehknöpfe bis Sie Position5 erreichen.

Drücken Sie SPEICHERN.

SCHWEISSDATENSPEICHER



SPEICH. 2NDFUNCT ENDE

Folgender Bildschirm wird im Display angezeigt. Der Schweißdatensatz wurde nun an Position 5 gespeichert.

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- 35 -

8 SPEICHERVERWALTUNG

AUS SPEICHER 5 - (SAW)

  

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

SPEICH. WIEDERAUFRU

LÖSCHEN 2NDFUNCT ENDE

FEN

Ganz unten auf dem Display werden Teile des Inhalts von Schweißdatensatz 5 angezeigt. Wenn an der gewählten Speicherposition bereits ein Datensatz abgelegt ist, werden Sie

gefragt, ob dieser überschrieben werden soll. Antworten Sie mit JA oder NEIN.

SCHWEISSDATENSPEICHER 5 - (SAW)

  

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min NEIN JA

DATENSATZ5 IM SPEICHER

ÜBERSCHREIBEN?

Mit NEIN gelangen Sie zurück zum Speichermenü.

8.3 Wiederaufrufen

Wir möchten einen gespeicherter Datensatz wiederaufrufen. Markieren Sie die Zeile mit dem Positionierrad. Drücken Sie WIEDERAUFRUFEN.

SCHWEISSDATENSPEICHER 5 - (SAW)

  

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

SPEICH. WIEDERAUFRU

FEN

Drücken Sie JA, um das Aufrufen von Datensatz5 zu bestätigen.

LÖSCHEN 2NDFUNCT ENDE

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8 SPEICHERVERWALTUNG

SCHWEISSDATENSPEICHER 5 - (SAW)

  

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

NEIN JA

DATENSATZ5 AUS SPEICHER

ABRUFEN?



Das Symbol oben rechts im Messbildschirm zeigt die aufgerufene Speicherpositionsnummer an.

SAW: FE MASSIV 5

LEER LEER LEER LEER 2NDFUNCT

8.4 Löschen

Im Speichermenü können Sie einen oder mehrere Datensätze löschen. Nun soll ein Datensatz gelöscht werden. Wählen Sie den Datensatz. Drücken Sie LÖSCHEN.

SCHWEISSDATENSPEICHER 5 - (SAW)

  

SAW: CA: FE MASSIV: 3,0 mm

30,0 V: 450A: 50 cm/min

SPEICH. WIEDERAUFRU

FEN

Drücken Sie JA, um den Löschvorgang zu bestätigen.

LÖSCHEN 2NDFUNCT ENDE

0460 949 474

- 37 -

8 SPEICHERVERWALTUNG

SCHWEISSDATENSPEICHER 5 - (SAW)

  

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

NEIN JA

LÖSCHE DATENSATZ NR. 5?

8.5 Kopieren

So kopieren Sie den Inhalt eines Schweißdatensatzes in eine neue Speicherposition: Drücken Sie auf 2.FUNKTION.

SCHWEISSDATENSPEICHER 5 - (SAW)

  

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

SPEICH. WIEDERAUFRU

LÖSCHEN 2NDFUNCT ENDE

FEN

Markieren Sie die Speicherposition, die Sie kopieren möchten und drücken Sie auf KOPIEREN.

SCHWEISSDATENSPEICHER 5 - (SAW)

  

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

KOPIEREN UMBENENNEN BEARB. 2NDFUNCT ENDE

Wir möchten nun den Inhalt von Speicherposition 5 in Position50 kopieren. Wählen Sie die Speicherposition1 und navigieren Sie mithilfe eines der Einstellräder durch

die ausgewählten Speicherpositionen; in diesem Fall zur Position50. Drücken Sie JA.

0460 949 474

- 38 -

8 SPEICHERVERWALTUNG

SCHWEISSDATENSPEICHER

1 -

5 - (SAW)

  

KOPIEREN

Datensatz 5 IN POSITION: 50

NEIN JA

Damit wurde Schweißdatensatz5 in Speicherposition50 kopiert.

8.6 Name

So weisen Sie einem gespeicherten Schweißdatensatz einen Namen zu: Drücken Sie auf 2.FUNKTION. Markieren Sie die Speicherposition, die Sie umbenennen

möchten, und drücken Sie auf UMBENENNEN.

SCHWEISSDATENSPEICHER

5 - (SAW)

50 -  

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

KOPIEREN UMBENENNEN BEARB. 2NDFUNCT ENDE

Hier können Sie auf eine Tastatur zugreifen, die wie folgt bedient wird:

• Bewegen Sie den Cursor mithilfe der Pfeile und des Positionierrads zum gewünschten Tastaturzeichen. Drücken Sie FERTIG. Auf diese Weise können Sie eine komplette Zeichenfolge mit maximal 40 Zeichen eingeben.

• Drücken Sie zum Speichern FERTIG. Der selbst vergebene Name wird nun in der Liste angezeigt.

KEYBOARD

A B C D E F G H

I J K L M N O P

Q R S T U V W X Y Z

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SPACE CAPS

0 (MAX 40)

LÖSCHEN SYMBOL FERTIG

8.7 Bearbeiten

So bearbeiten Sie den Inhalt eines Schweißdatensatzes:

0460 949 474

- 39 -

8 SPEICHERVERWALTUNG

Drücken Sie auf 2.FUNKTION. Markieren Sie die Speicherposition, die Sie ändern möchten und drücken Sie danach auf BEARBEITEN.

SCHWEISSDATENSPEICHER 5 - (SAW)

   

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

SPEICH. WIEDERAUFRU

LÖSCHEN 2NDFUNCT ENDE

FEN

Es erscheint ein Teil des Hauptmenüs sowie das Symbol , das den Bearbeitungsmodus kennzeichnet.

Drücken Sie EINST. und nehmen Sie die gewünschten Änderungen vor.

SAW

REGLERTYP

SCHWEISSZUSATZ

DRAHTABMESSUNG

SS FLUX CORED

2.0 mm



EINST. ENDE

Es erscheint folgendes Menü: In diesem Beispiel wird der Schweißstrom von 400 zu 500 A geändert. Markieren Sie den Schweißstrom und gehen Sie mit einem der Drehknöpfe weiter bis 500. Drücken Sie zweimal ENDE.

SCHWEISSDATENEINSTELLUNG

SPANNUNG

STROM

VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT

DIRECTION

STARTWERTE►

STOPPWERTE►

DYNAMISCHE REGELUNG

EINSTELLUNGSGRENZWERTE►

MESSGRENZWERTE►

ENDE

Die Einstellung für Schweißdatensatz5 wurde nun bearbeitet und gespeichert.

0460 949 474

- 40 -

20.0 V

500 A

0 cm/min

■



AUTO

9 KONFIGURATIONSMENÜ

HAUPTMENÜ » KONFIGURATION

Dieses Menü enthält die folgenden Untermenüs:

• Sprache, siehe Abschnitt „Sprachauswahl“.

• Codeschloss, siehe Abschnitt „Codesperre“.

• Allgemeine Konfiguration, siehe Abschnitt „Allgemeine Einstellungen“.

• Maschinenkonfiguration, siehe Abschnitt „Maschineneinstellungen“.

• Kabellängen, siehe Abschnitt „Kabellängen (nur für LAF- und TAF-Stromquellen)“.

• Wartung, siehe Abschnitt „Wartung“.

• Messwerte-Filterfaktor, siehe Abschnitt „Messwerte-Filterfaktor“.

9.1 Zugangsschutz

HAUPTMENÜ » KONFIGURATION » SICHERHEITSFUNKTION

Wenn Sie sich bei aktivierter Sicherheitsfunktion im Messmenü oder Schnelleinstellungsmenü befinden, ist ein Passwort erforderlich, um das jeweilige Menü verlassen zu können.

Der Sicherheitscode wird im Konfigurationsmenü aktiviert.

SICHERHEITSFUNKTION

STATUS ZUGANGSSCHUTZ

SICHERHEITSCODE EINGEBEN/ÄNDERN



ENDE

9.1.1 Sicherheitsstatus

Im Sicherheitsstatus können Sie die Sicherheitsfunktion aktivieren/deaktivieren, ohne bei einer Deaktivierung das vorhandene Passwort zu löschen. Wenn kein Zugangscode gespeichert ist und Sie versuchen, den Zugangsschutz zu aktivieren, wird die Tastatur zur Eingabe eines neuen Zugangscodes angezeigt.

KEYBOARD

A B C D E F G H

I J K L M N O P

OFF

Q R S T U V W X Y Z

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SPACE CAPS

0 (MAX 16)

LÖSCHEN SYMBOL FERTIG

So verlassen Sie den Sicherheitsstatus:

Wenn Sie sich im Messbildschirm oder Schnellmodusmenü befinden und der Zugangsschutz deaktiviert ist, können Sie diese Menüs ungehindert verlassen, indem Sie ENDE oder MENÜ drücken, um zum Hauptmenü zu gelangen.

0460 949 474

- 41 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

Wenn Sie versuchen, das Menü bei aktiviertem Zugangsschutz zu verlassen, erscheint folgende Anzeige, die vor der Sicherheitsfunktion warnt.

DRÜCKEN SIE ENTER FÜR

SICHERHEITSCODE...

Hier können Sie ENDE wählen, um den Vorgang rückgängig zu machen und zum vorherigen Menü zurückzukehren. Durch Drücken von ENTER gelangen Sie zur Eingabe des Sicherheitscodes.

Sie gelangen anschließend zu dem Menü mit der Tastatur, in dem Sie den Code eingeben können. Drücken Sie nach jeder Eingabe ENTER und bestätigen Sie den Code durch erneutes Drücken von ENTER.

Das folgende Textfeld wird angezeigt:

EINHEIT ENTRIEGELT!

Falls der Code nicht stimmt, wird eine Fehlermeldung angezeigt. Sie haben die Möglichkeit, den Code erneut einzugeben oder zum ursprünglichen Menü (d.h. zum Messbildschirm oder zum Schnellmodusmenü) zurückzukehren.

Falls der Code korrekt ist, werden alle Sperren für andere Menüs aufgehoben, auch wenn die Sicherheitsfunktion weiterhin aktiv ist. Dies bedeutet, dass Sie den Messbildschirm oder das Schnellmodusmenü vorübergehend verlassen können, ohne beim erneuten Aufrufen dieser Menüs den Sicherheitsstatus zu ändern.

9.1.2 Eingeben/Bearbeiten des Zugangscodes

Im Menü „Zugangscode eingeben/bearbeiten“ können Sie ein vorhandenes Passwort ändern oder ein neues eingeben. Ein Zugangscode darf aus maximal 16Zeichen, wahlweise Buchstaben oder Ziffern, bestehen.

9.2 Allgemeine Einstellungen

HAUPTMENÜ » KONFIGURATION » ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN

In diesem Menü können Sie folgende Einstellungen vornehmen:

• Schnellmodus-Funktionstasten, siehe Abschnitt „Schnellmodus-Funktionstasten“.

• Qualitätsdaten in Datei, siehe Abschnitt „Qualitätsdaten in Datei“.

• Einstellen von Funktionstasten, siehe Abschnitt „Funktionstastenkonfiguration“.

• Automatische Schweißdatenspeicherung, siehe Abschnitt „Automatisches Speichern“.

• Längeneinheit, siehe „Maßeinheit“.

9.2.1 Schnellmodus-Funktionstasten

Im Schnellmodusmenü werden die Funktionstasten SCHWEISSDATEN1 bis einschließlich SCHWEISSDATEN4 angezeigt.

0460 949 474

- 42 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

SAW: CA 16

SCHWEISSDAT

EN 1

SCHWEISSDAT

EN 2

SCHWEISSDAT

EN 3

SCHWEISSDAT

EN 4

2NDFUNCT

Diese sind wie folgt konfiguriert: Bewegen Sie den Cursor zur Zeile FUNKTIONSTASTE NR.

SCHNELLMODUS FUNKTIONSTASTE FUNKTIONSTASTE NR.

DATENSATZ ZUWEISEN

  

SAW: CA: FE SOLID: 0.8 mm

20.0 V: 500 A: 0 cm/min

SPEICH. LÖSCHEN ENDE

Die Tasten sind von links nach rechts mit 1–4 nummeriert. Um die gewünschte Taste auszuwählen, geben Sie deren Nummer mithilfe der Einstellräder an.

Bewegen Sie anschließend den Cursor zur nächsten Zeile ZUGEWIESENE SCHWEISSDATEN. Hier können Sie die Schweißdatensätze durchblättern, die im Schweißdatenspeicher abgelegt sind. Wählen Sie die gewünschte Datensatznummer mithilfe der Einstellräder an. Drücken Sie zum Sichern SPEICHERN. Zum Löschen eines gespeicherten Datensatzes drücken Sie LÖSCHEN.

9.2.2 Qualitätsdaten in Datei

Aktivieren Sie das Menü QUAL.DATEN IN PROTOKOLLDATEI, indem Sie EIN auswählen.

ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN

SCHNELLMODUS-FUNKTIONSTASTEN

QUAL.DATEN IN PROTOKOLLDATEI

FUNKTIONSTASTEN BELEGEN►

AUTOMATISCHES SPEICHERN

LÄNGENEINHEIT

METRISCH

ENDE

Näheres zu den Einstellungen für die Dokumentationsfunktion entnehmen Sie dem Abschnitt „Dokumentationsfunktionen“.

0460 949 474

- 43 -

AUS



9 KONFIGURATIONSMENÜ

9.2.3 Funktionstastenkonfiguration

Beim UP-Schweißen (SAW) und Schutzgas-Lichtbogenschweißen (GMAW) kann der Bediener die Funktionen für diese Tasten selbst festlegen, indem er diese aus einer Liste mit vorgegebenen Optionen auswählt. Insgesamt acht Funktionstasten können Funktionen zugeordnet werden.

Folgende Optionen können ausgewählt werden:

• Keine

• Gas/Pulver

• Eingestellte Werte Die eingestellten Sollwerte werden an Stelle der Messwerte im Messmenü angezeigt.

• Relais2 Dient zum Einstellen des Ausgangs von Relais Nr.2 auf der Motorenleiterplatte, das vom Kunden für jede beliebige Funktion verwendet werden kann.

• Richtung

• Fern E/A Wird verwendet, wenn man PEK und Schweißstromquelle über eine externe E/A-Einheit steuern möchte.

• Externe Achse Wird aktiviert, wenn man eine externe I/O-Einheit für die Steuerung, beispielsweise eines Rollenblocks, verwendet.

• Tandem Wird beim Schweißen mit zwei Schweißköpfen verwendet.

• Kaltdraht (KALT) Wird verwendet, wenn ein nicht stromführender Draht in die Schmelze vorgeschoben wird. Die Geschwindigkeit des Kaltdrahts wird auf dem Display angezeigt.

• Automatischer Schritt Wird in der Schrittfunktion verwendet

○ Automatischer Schritt aus: Einstellung während der Vorbereitung des Objekts vor

dem Schweißen

○ Automatischer Schritt an: Einstellung nach Abschluss der Vorbereitung, wenn

Schweißen durchgeführt werden soll

• Schritt erzwingen: Wird in der Schrittfunktion verwendet, um während des Schweißens manuell einen automatischen Schritt zu erzwingen

• Neustartschritt Wenn das Schweißen mit 100mm links vom Beginn des nächsten Schrittes gestoppt wird. Drücken Sie Neustartschritt und der nächste Schritt ist nach 100mm und nicht nach Xmm. Drücken Sie dann die Taste für den Schweißstart.

• Stopp Null Wird verwendet, um an der gestarteten Drehposition automatisch zu stoppen.

Das Display enthält zwei Spalten: eine für FUNKTIONSTASTEN und eine für FUNKTION.

0460 949 474

- 44 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

FUNKTIONSTASTEN BELEGEN

FUNKTIONSTASTEN FUNKTION S1

S1 2ND FUNCT

S2 2ND FUNCT

S3 2ND FUNCT

S4 2ND FUNCT

LEER

ENDE

Wenn Sie diesen Tasten Funktionen zuweisen, werden diese von links wie folgt nummeriert:

S1 S2 S3 S4 2NDFUNCT

S1 2ND FUNCT S2 2ND FUNCT S3 2ND FUNCT S4 SND FUNCT 2NDFUNCT

So weisen Sie einer Funktionstaste eine neue Funktion zu: Bewegen Sie den Cursor zur Zeile mit der gewünschten Funktionstastennummer und

drücken Sie ENTER. Ein Popup-Menü zeigt die Funktionsauswahl an. Treffen Sie Ihre Auswahl per Positionierrad und drücken Sie ENTER.

FUNKTIONSTASTEN BELEGEN

FUNKTIONSTASTEN FUNKTION

S1 2ND FUNCT

S2 2ND FUNCT

S3 2ND FUNCT

S4 2ND FUNCT

LEER

ENDE

0460 949 474

- 45 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

LEER

GAS/FLUX

EINGESTELLTE WERTE

RELAY 1

DIRECTION

REMOTE-E/A

EXT. AXIS

AUTOMATISCHER SCHRITT

SCHR. ERZWING.

NEUSTARTSCHRITT

NULL STOPP

Den anderen Tasten kann auf dieselbe Weise eine neue Funktion zugewiesen werden. Ordnen Sie dazu einfach einer Tastennummer in der linken Spalte eine Funktion in der rechten Spalte zu.

9.2.4 Automatisches Speichern

Wenn ein Schweißdatensatz von einer Speicherposition im Schweißdatenspeicher abgerufen wurde und die Einstellungen modifiziert wurden, erfolgt eine automatische Speicherung der Einstellungen im Arbeitsspeicher beim Schweißstopp an der zuletzt abgerufenen Speicherposition.

Durch manuelles Speichern von Schweißdaten in einer Speicherposition wird die nächste automatische Speicherung deaktiviert.

Die Speicherposition, an der der Schweißdatensatz abgelegt wird, wird in der rechten oberen Ecke des Messbildschirms angezeigt.

9.3 Maschinenkonfiguration

HAUPTMENÜ » KONFIGURATION » MASCHINENKONFIGURATION

In diesem Menü können Sie folgende Einstellungen vornehmen:

• Produktcode, siehe Abschnitt „Produktcode“.

• Drahtvorschubachse, siehe Abschnitt „Drahtvorschubachse“.

• Kaltdrahtvorschubachse, siehe Abschnitt „Kaltdrahtachse (KALT)“.

• Bewegungsachse, siehe Abschnitt „Bewegungsachse“.

• Externe Achse, siehe Abschnitt „Externe Achse“.

• Tandem, siehe Abschnitt „Tandem für LAF- und TAF-Stromquellen“ und „Tandem für Aristo® 1000-Stromquelle“.

• Parallele Stromquellen, siehe Abschnitt „Parallele Stromquellen (gilt nur für Aristo® 1000-Stromquelle)“.

• Kaltdrahtvorschub, siehe Abschnitt „Kaltdrahtvorschub“.

• Schrittfunktion, siehe Abschnitt „Schrittfunktion“.

• Intervallschweißen, siehe Abschnitt „Intervallschweißen“.

• Polarität, siehe „Polarität (gilt nur für Aristo®1000-Stromquelle)“.

• Knoten-ID-Einstellungen, siehe Abschnitt „Knoten-ID-Einstellungen (gilt nur für Aristo® 1000-Stromquelle)“.

• Systeminformationen, siehe Abschnitt „Systeminformationen (gilt nur für Aristo® 1000-Stromquelle)“.

0460 949 474

- 46 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

9.3.1 Produktcode

Im Menü PRODUKTCODE legen Sie fest, welcher Automat, Kran, Rollenbock oder Drehtisch zum Einsatz kommen soll.

MASCHINENEINST.

PRODUKTCODE

A2TF J1

DRAHTVORSCHUBGESCHWINDIGKEIT►

BEWEGUNGSACHSE►

TANDEM►

PARALLELE STROMQUELLEN►

KALTDRAHTVORSCHUB►

SCHRITTFUNKTION►

INTERVALLSCHWEISSEN

POSITIVE

KNOTEN-ID-EINST.►

SYSTEMINFORMATIONEN►

ENDE

Durch die Auswahl des Produktcodes werden automatisch der richtige Motortyp und die Einstellung der korrekten Übersetzung für das Getriebe im jeweiligen Produkt festgelegt.

Folgende Optionen stehen zur Auswahl:

• A2TFJ1 A2-Schweißautomat für UP-Schweißen (SAW)

• A2TGJ1 A2-Schweißautomat für Schutzgas-Lichtbogenhandschweißen (GMAW)

• A6TFF1 A6-Schweißautomat für Unterpulverschweißen (SAW)

• MTW600 A6-Schweißautomat für Unterpulverschweißen (SAW)

• FREE 2 AXIS Optionale Konfiguration zum Anschluss von 2Motoren an eine Antriebskarte: Ein Motor für den Drahtvorschub und einer für die Fahrbewegung.

• FREE 3 AXIS Optionale Konfiguration zum Anschluss eines externen Rollenbocks, Drehtisches oder einer Linearachse sowie von 2 Motoren an eine Antriebskarte: Ein Motor für den Drahtvorschub und einer für die Fahrbewegung.

• N7500I Schweißkopf für Fugenhobeln.

• Motorsteuerung Optionale Konfiguration zur Verwendung der PEK-Steuereinheit für eine separate Motorsteuerung ohne Stromquelle.

  

OFF

9.3.2 Drahtvorschubwelle

Der Drahtvorschubmotor wird automatisch gemäß den folgenden Tabellen eingestellt.

A2TFJ1 A2TGJ1 A6TFF1 MTW600

Motor 5035 38 U/min 5035 68 U/min VEC 4000 FHP258

1. Getriebe 49:1 49:1 156:1 24:1

0460 949 474

- 47 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

2. Getriebe 1:1 1:1 1:1 1:1 Durchmesser

49 mm 49 mm 49 mm 30 mm

Vorschubwalzen Impulsgeber 28 ppr 28 ppr 32 ppr 28 ppr Manuell langsam 150 cm/min 150 cm/min 150 cm/min 150 cm/min Manuell schnell 300 cm/min 300 cm/min 300 cm/min 300 cm/min

FREE 2 AXIS FREE 3 AXIS N7500I Motorsteuerung

Motor VEC 4000 VEC 4000 N7500i 10000 VEC 4000

1. Getriebe 156:1 156:1 576:1 156:1

2. Getriebe 1:1 1:1 1:1 1:1 Durchmesser

49 mm 49 mm 40mm 49mm

Vorschubwalzen Impulsgeber 32 ppr 32 ppr 128ppr 32 ppr Manuell

150 cm/min 150 cm/min 61cm/min 150cm/min

langsam Manuell schnell 300 cm/min 300 cm/min 150cm/min 300cm/min

9.3.3 Kaltdrahtachse (KALT)

FREE 2 AXIS FREE 3 AXIS

Motor VEC 4000 VEC 4000

1. Getriebe 156:1 156:1

2. Getriebe 1:1 1:1 Durchmesser

49 mm 49 mm

Vorschubwalzen Impulsgeber 32 ppr 32 ppr Manuell langsam 150 cm/min 150 cm/min Manuell schnell 300 cm/min 300 cm/min

9.3.4 Bewegungswelle

Der Fahrmotor wird automatisch gemäß den folgenden Tabellen eingestellt.

A2TFJ1 A2TGJ1 A6TFF1 MTW600

Motor 4030-350 4030-350 FHP258 FHP258

1. Getriebe 375:10 375:10 24:1 75:2

2. Getriebe 51:1 51:1 51:1 51:1 Raddurchmesser 158 mm 158 mm 180 mm 158 mm Impulsgeber 60 ppr 60 ppr 28 ppr 60 ppr Manuell schnell 200 cm/min 200 cm/min 200 cm/min 200 cm/min

FREE 2 AXIS FREE 3 AXIS N7500I Motorsteuerung

Motor VEC 4000 VEC 4000 VEC 4000 VEC 4000

1. Getriebe 312:1 312:1 75:2 312:1

2. Getriebe 1:1 1:1 51:1 1:1

0460 949 474

- 48 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

Raddurchmesser65 mm 65 mm 158mm 65mm

Impulsgeber 32 ppr 32 ppr 60 ppr 32 ppr Manuell schnell 200 cm/min 200 cm/min 200cm/min 200cm/min

9.3.5 Externe Achse

Bei Anschluss eines externen Rollenbocks, Drehtisches oder einer Linearachse muss FREE3 AXIS ausgewählt werden.

Durch Auswahl von FREE3 AXIS wird der Motor automatisch gemäß den folgenden Tabellen eingestellt.

Rollenbock Linear Positionsgeber

1. Getriebe 560:1 560:1 560:1

2. Getriebe 111:22 111:22 111:22

3. Getriebe 1:1 1:1 1:1 Raddurchmesser 160 mm 160 mm 160 mm Impulsgeber 30 ppr 30 ppr 30 ppr Manuell schnell 200 cm/min 200 cm/min 200 cm/min Frequenzverhältnis 85:50 85:50 85:50 Motor 2000 U/min 2000 U/min 2000 U/min Schweißdurchmesser 1000 mm - 1000 mm Auflagedurchmesser 1000 mm - -

Wenn der Positionsgeber und der Geschwindigkeitsregler EINGESCHALTET sind, befindet sich der Geschwindigkeitsregler (Encoder) am Schweißobjekt.

Wenn der Positionsgeber und der Geschwindigkeitsregler AUSGESCHALTET sind, befindet sich der Geschwindigkeitsregler (Encoder) an der Motorwelle.

Wenn der Rollenbock und der Geschwindigkeitsregler EINGESCHALTET sind, befindet sich der Geschwindigkeitsregler (Encoder) am Laufrad des Rollenbocks.

Wenn der Rollenbock und der Geschwindigkeitsregler AUSGESCHALTET sind, befindet sich der Geschwindigkeitsregler (Encoder) an der Motorwelle.

9.3.6 Tandem für LAF- und TAF-Stromquellen

Wird beim Schweißen mit zwei Schweißköpfen verwendet. Bewegen Sie den Cursor zur Zeile TANDEM, und drücken Sie die Eingabetaste. Wählen Sie

mit dem Positionierrad EIN und drücken Sie die Eingabetaste.

0460 949 474

- 49 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

MASCHINENEINST.

PRODUKTCODE

A2TF J1

DRAHTVORSCHUBGESCHWINDIGKEIT►

BEWEGUNGSACHSE►

TANDEM►

└ SCHWEISSKOPF └ SCHWEISSKOPF-OFFSET └ MIT E/A

VORN

20 mm

ENDE

Um mit zwei Schweißköpfen schweißen zu können, muss die Funktion SCHWEISSKOPF-OFFSET eingestellt werden.

Als SCHWEISSKOPF-OFFSET gilt der Abstand zwischen den Schweißköpfen in mm. Wenn Sie den Abstand zwischen Schweißkopf 1 VORN und Schweißkopf 2 HINTEN

angeben, wird der Wert von der Steuereinheit in eine Zeitspanne umgerechnet, die zwischen dem Start von Schweißkopf 1 und Schweißkopf 2 liegt.

Die maximale Zeitspanne, die die Steuereinheit zwischen Start und Stopp der Schweißstromquellen einstellen kann, beträgt 65 s. Das bedeutet, dass, wenn zum Beispiel 50cm/min vorgegeben ist, ein maximaler SCHWEISSKOPF-OFFSET von 2000mm eingegeben werden kann. Auf diese Weise wird verhindert, dass zu viel Zeit verstreicht, bevor Schweißkopf 2 den Startpunkt erreicht.

 

1. VORN 3. SCHWEISSKOPF-OFFSET

2. HINTEN

0460 949 474

- 50 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

HINWEIS!

Stellen Sie sicher, dass für beide Steuereinheiten derselbe SCHWEISSKOPF-OFFSET (WELD HEAD OFFSET) und dieselbe Fahrgeschwindigkeit vorliegt. Die Steuereinheit, die als „Master“ fungiert, stellt Schweißkopf 1 dar, also VORN. Die Steuereinheit, die als „Slave“ fungiert, stellt Schweißkopf 2 dar, also HINTEN. Die Fahrbewegung wird stets vom „Master“ gesteuert.

So geben Sie die Werte für das Schweißen mit zwei Schweißköpfen an: Bewegen Sie den Cursor zur Zeile SCHWEISSKOPF. Legen Sie fest, ob die Einstellung für

die Master-Steuereinheit VORN oder die Slave-Steuereinheit HINTEN gelten soll.

MASCHINENEINST.

PRODUKTCODE

DRAHTVORSCHUBGESCHWINDIGKEIT►

BEWEGUNGSACHSE►

TANDEM

└ SCHWEISSKOPF └ SCHWEISSKOPF-OFFSET └ MIT E/A

ENDE

• Bewegen Sie den Cursor zur Zeile SCHWEISSKOPF-OFFSET und geben Sie den Abstand zwischen den beiden Schweißköpfen an.

A2TF J1



VORN

20 mm

0460 949 474

- 51 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

Beispiel, E/A EIN

1. VORN, Schweißkopf 1 (Master) 3. SCHWEISSKOPF-OFFSET

2. HINTEN, Schweißkopf 2 (Slave)

Drücken Sie auf Start für Schweißkopf1.

• Schweißkopf 1 beginnt zu schweißen.

• Schweißkopf2 beginnt erst zu schweißen, wenn die Ausgangslage für Schweißkopf1 erreicht ist (der Abstand, der in SCHWEISSKOPF-OFFSET vorgegeben ist).

Drücken Sie auf Stopp, für Schweißkopf1.

• Schweißkopf1 wird beendet, verfährt aber weiter.

• Schweißkopf 2 beendet das Schweißen, wenn er den Punkt erreicht hat, an dem die Ausrüstung 1 das Schweißen beendet hat (der Abstand, der in SCHWEISSKOPF-OFFSET vorgegeben ist).

• Der Schweißvorgang ist beendet.

0460 949 474

- 52 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

Beispiel, I/O AUS

1. VORN, Schweißkopf 1 (Master) 3. SCHWEISSKOPF-OFFSET

2. HINTEN, Schweißkopf 2 (Slave)

Drücken Sie gleichzeitig Start für Schweißkopf1 und 2.

• Schweißkopf 1 beginnt zu schweißen.

• Schweißkopf2 beginnt zu schweißen, wenn die Ausgangslage für Schweißkopf 1 erreicht ist (der Abstand, der in SCHWEISSKOPF-OFFSET vorgegeben ist).

Drücken Sie gleichzeitig Stopp für Schweißkopf1 und 2.

• Schweißkopf 1 beendet das Schweißen, aber die Fahrbewegung wird fortgesetzt.

• Schweißkopf 2 beendet den Schweißvorgang erst, wenn er die Position erreicht hat, an der Ausrüstung1 das Schweißen abgeschlossen hat (der Abstand, der in SCHWEISSKOPF-OFFSET vorgegeben ist)).

• Der Schweißvorgang ist beendet.

9.3.7 Tandem für Aristo® 1000-Stromquelle

Wird beim Schweißen mit zwei oder mehr Schweißköpfen verwendet. Die Schweißköpfe werden von ihrer jeweiligen Steuerungseinheit (PEK) gesteuert.

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile TANDEM, und drücken Sie die Eingabetaste. Wählen Sie mit dem Positionierrad EIN und drücken Sie ENTER.

Der vordere Schweißkopf ist gewählt.

0460 949 474

- 53 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

TANDEM

AC SYNC-MASTER

PHASENVERSCH.

VORSCHUBREGELUNG

TANDEM

└ SCHWEISSKOPF └ SYNCHRONISIERTER SCHWEISSSTART └ SYNCHRONISIERTES WS-SCHWEISSEN

Hier ist der hintere Schweißkopf gewählt.

TANDEM

AC SYNC-MASTER └ PHASENVERSCH.

VORSCHUBREGELUNG

TANDEM └ SCHWEISSKOPF



VORN

ENDE

OFF

HINTEN

└ SYNCHRONISIERTER SCHWEISSSTART └ SYNCHRONISIERTES WS-SCHWEISSEN

20 mm

ENDE

SCHWEISSKOPF

Auswahl, ob der Schweißkopf der VORDERE oder der HINTERE sein soll.

AC SYNC-MASTER

Eine Stromquelle in einem Tandemsystem muss AC-Synchronisierungs-Master bestimmt werden, wenn synchronisiertes AC-Schweißen verwendet wird. Vorzugsweise sollte die erste AC-Schweißstromquelle als AC-Synchronisierungs-Master bestimmt werden.

VORSCHUBREGELUNG

Auswahl, ob der Schweißkopf die Bewegung steuern soll. Sowohl der vordere als auch der hintere Schweißkopf können die Bewegung steuern, aber jeweils nur einer.

SYNCHRONISIERTER SCHWEISSSTART

Wenn man EIN wählt, bedeutet dies, dass man nur die Bedienkonsole für den vorderen Schweißkopf starten muss. Der Hintere wird automatisch gestartet. Wenn man AUS wählt, muss man alle Schweißköpfe mit ihren jeweiligen Bedienkonsolen starten.

SYNCHRONISIERTES WS-SCHWEISSEN

Synchronisiertes AC-Schweißen bedeutet, dass Frequenz und Gleichgewicht sowie AC-Pulse für alle Schweißköpfe im Tandemsystem auf den gleichen Wert synchronisiert werden.

SCHWEISSKOPF-OFFSET

Als SCHWEISSKOPF-OFFSET gilt der Abstand zwischen den Schweißköpfen in mm. Schweißkopf-Offset sollte immer vorgegeben werden, unabhängig davon, ob der synchronisierte Start des Schweißvorgangs ausgewählt wurde oder nicht. Wurde der nicht

0460 949 474

- 54 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

synchronisierte Start des Schweißvorgangs festgelegt, dient der Offset zur Berechnung einer zeitlichen Verzögerung für den Beginn des Schweißvorgangs am HINTEREN Schweißkopf.

1. VORN, Schweißkopf 1 (Master) 3. SCHWEISSKOPF-OFFSET

2. HINTEN, Schweißkopf 2 (Slave)

PHASENVERSCHIEBUNG (nur bei WS-Schweißen) Dies ist die Phasenverschiebung im Verhältnis zum vorderen Schweißkopf. Die Einheit ist

Grad.

9.3.8 Parallele Stromquellen (nur für Aristo®1000-Stromquelle)

Um zwei Stromquellen parallel einzustellen zu können, dürfen nur die beiden Stromquellen, die verbunden werden sollen, eingeschaltet und am CAN2-Bus aktiv sein.

PARALLELE STROMQUELLEN PARALLELE STROMQUELLEN

Parallelpaar-ID

Mit Slave verbinden



ENDE

Führen Sie die Einstellungen für parallele Stromquellen wie folgt durch:

1. Setzen Sie die Funktion PARALLELE STROMQUELLEN auf EIN.

2. Stellen Sie Parallelpaar-ID ein. Das erste Parallelpaar wird auf 1 gestellt, das nächste

Parallelpaar auf 2 usw.

3. Wählen Sie den Menüpfad Mit Slave verbinden und drücken Sie die Eingabetaste.

Die Meldung Verbunden wird angezeigt.

4. Drücken Sie erneut auf ENTER.

AUS

- -

0460 949 474

- 55 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

PARALLELE STROMQUELLEN

PARALLELE STROMQUELLEN AN Parallelpaar-ID

Mit Slave verbinden



ENDE

CONNECT

Wenn die Master- und Slave-Stromquellen verbunden sind, wird die Meldung Verbunden angezeigt.

9.3.9 Kaltdrahtvorschub

HINWEIS!

Die Kaltdraht-Option ist nur beim Kauf einer entsprechenden Lizenz verfügbar.

Im Menü Maschineneinstellungen lässt sich die Option KALTDRAHTVORSCHUBEIN auswählen. Bei ausgewähltem Kaltdrahtvorschub erscheint die Option KALTDRAHTVORSCHUBWELLE.

MASCHINENEINST.

PRODUKTCODE

FREE 2 AXIS

- -

DRAHTVORSCHUBACHSE

KALTDRAHTVORSCHUB►

OFF

BEWEGUNGSACHSE►

TANDEM

KALTDRAHTVORSCHUB

KNOTEN-ID-EINST.►

ENDE

Die Einstellungen für die Kaltdrahtvorschubwelle müssen mit denen der Drahtvorschubwelle übereinstimmen.

KALTDRAHTVORSCHUB

MOTOR

1. GETRIEBE► └ N1

5035 38 RPM

156

└ N 2

2. GETRIEBE►

└ N 1

└ N 2

VORSCHUBROLLENDURCHM

ENCODERIMPULSE

MANUELL LANGSAM

0460 949 474

- 56 -

49 mm

32 ppr

150 cm/min

ENDE

9 KONFIGURATIONSMENÜ

Der Motor lässt sich aus einer Pulldown-Liste mit folgenden Optionen auswählen:

5035 38 RPM

5035 68RPM

FHP 258

VEC80000

VEC40000

DUNKER1

DUNKER2

MET3B

VEC4000Par

4030-350

• GETRIEBE1 ist in die Position EIN zu stellen. Der Wert kann sich nicht in der Position AUS befinden.

• GETRIEBE2 ist normalerweise in die Position EIN zu stellen. AUS lässt sich aber auswählen.

• Die Werte N1 und N2 unter GETRIEBE1 und GETRIEBE2 lassen sich mit einem der drei Einstellräder unten auf der Konsole einstellen. Die Einstellbereiche für N1 und N2 hängen vom ausgewählten Motor ab.

• Der VORSCHUBROLLENDURCHM wird mithilfe eines beliebigen Einstellrads ausgewählt. Der Einstellbereich ist vom ausgewählten Motor abhängig.

• Die ENCODER-IMPULSE werden mithilfe eines beliebigen Einstellrads ausgewählt. Der Einstellbereich liegt zwischen 1-9998 I/U (Impulse pro Umdrehung).

• Eine niedrige manuelle Geschwindigkeit (MANUELL LANGSAM) wird mithilfe eines der Einstellräder ausgewählt. Der Einstellbereich liegt bei 1 - 1000 cm/min.

• Eine hohe manuelle Geschwindigkeit (MANUELL SCHNELL) wird mithilfe eines der Einstellräder ausgewählt. Der Einstellbereich liegt bei 1 - 5000 cm/min.

9.3.10 Schrittfunktion

SCHRITTFUNKTION

SCHRITTSTRG.

SCHRITTRICHTUNG

SCHRITTLÄNGE

SCHRITTGESCHWINDIGKEIT

ANZAHL DER SCHRITTE

ÜBERLAPPUNG

MANUELLE SCHRITTLÄNGE

RADDURCHMESSER

SCHWEISSDURCHMESSER

ROLLENDURCHMESSER

TRIANGLE

76 mm

77 cm/min

10 mm

3 mm

1 mm

1000 mm

ENDE

0460 949 474

- 57 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

SCHRITTSTRG. EIN oder AUS

Ein/Aus-Einstellung der Schrittfunktion

SCHRITTRICHTUNG QUADRAT oder DREIECK

Einstellung der Richtung für die automatische Schrittausführung

SCHRITTLÄNGE Die Länge eines automatischen Schritts (Mindesteinstellung

1mm)

SCHRITTGESCHWINDIGKEITDie Vorschubgeschwindigkeit eines automatischen Schritts

(Mindesteinstellung 3cm/min)

ANZAHL DER SCHRITTE Die Anzahl der Schritte während einer Umdrehung. ÜBERLAPPUNG Die Länge der Überlappung einer Umdrehung. MANUELLE

SCHRITTLÄNGE

Die Länge eines manuellen Schritts (Mindesteinstellung 1mm) (Für einzelne manuelle Einstellungen während des Schweißens)

HINWEIS!

Um die Schrittfunktion ausführen zu können, muss sich die SCHRITTSTEUERUNG in der Position EIN befinden, die Funktionstasten EXT.ACHSE und AUTOMATISCHER SCHRITT müssen EINGESCHALTET sein.

Wenn Sie einen Neustart des Schritts wünschen, drücken Sie zum Neustart des Schrittschweißens nach einem Stopp die Funktionstaste NEUSTARTSCHRITT, bevor Sie AUTOMATISCHER SCHRITT drücken, um mit dem Schweißen zu beginnen.

Wenn Sie zum Beispiel 100mm zum nächsten Schritt haben, drücken Sie STOPP, ändern Sie den Draht, positionieren Sie das Objekt, drücken Sie NEUSTARTSCHRITT, drücken Sie AUTOMATISCHER SCHRITT und beginnen Sie mit dem Schweißen. Der nächste Schritt ist nach 100mm.

Wenn der „One Turn“-Schalter aktiviert ist, führt die Schrittfunktion einen automatischen Schritt in die Richtung und mit der Geschwindigkeit und Länge aus, die mit den Parametern SCHRITTRICHTUNG, SCHRITTGESCHWINDIGKEIT und SCHRITTLÄNGE festgelegt wurden.

Wenn die Funktionstaste SCHR. ERZW. gedrückt wird, führt die Schrittfunktion einen automatischen Schritt in die Richtung und mit der Geschwindigkeit aus, die mit den Parametern SCHRITTRICHTUNG, SCHRITTGESCHWINDIGKEIT und SCHRITTLÄNGE festgelegt wurden.

Wenn die Quadrat-/Dreieck-Taste gedrückt wird, wird ein manueller Schritt in die Richtung und mit der Geschwindigkeit und Länge ausgeführt, die durch das Quadrat/Dreieck und die Parameter SCHRITTGESCHWINDIGKEIT und SCHRITTLÄNGE festgelegt wurde. Diese Funktion kann verwendet werden, um eine kleine Einstellungsänderung während des Schweißens vorzunehmen.

Es besteht immer die Möglichkeit, eine automatische oder manuelle Schrittbewegung durch Drücken der Tasten QUADRAT oder DREIECK zu unterbrechen.

Während der automatischen oder manuellen Schrittbewegung leuchtet die LED über der Rechteck-/Dreieck-Taste, um Bewegung und Richtung anzuzeigen.

Einstellungen des Geschwindigkeitsreglers

Wenn der Positionsgeber und der Geschwindigkeitsregler EINGESCHALTET sind, befindet sich der Geschwindigkeitsregler (Encoder) am Schweißobjekt.

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- 58 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

Wenn der Positionsgeber und der Geschwindigkeitsregler AUSGESCHALTET sind, befindet sich der Encoder an der Motorwelle.

Wenn der Rollenbock und der Geschwindigkeitsregler EINGESCHALTET sind, befindet sich der Geschwindigkeitsregler (Encoder) am Laufrad des Rollenbocks.

Wenn der Rollenbock und der Geschwindigkeitsregler AUSGESCHALTET sind, befindet sich der Encoder an der Motorwelle.

9.3.11 Intervallschweißen

INTERVALLSCHWEISSEN

SCHWEISSLÄNGE

TRANSPORTLÄNGE

0 mm

SCHWEISSUNGEN



ENDE

Um die Funktion zu aktivieren, stellen Sie Intervallschweißen auf EIN. Eine Intervallschweißsequenz besteht aus Schweißen und Transport. Beim letzten Schweißen in einer Sequenz wird der Transport nicht durchgeführt.

Die SCHWEISSLÄNGE ist die Länge des Schweißvorgangs. Die TRANSPORTLÄNGE ist die Länge des Transports nach Abschluss eines

Schweißvorgangs. SCHWEISSVORGÄNGE ist die Anzahl der Schweißvorgänge, die durchgeführt werden

müssen, einschließlich des Transports. Wenn Schweissvorgänge auf „0“ eingestellt ist, wird die Intervallschweißsequenz so lange fortgesetzt, bis der Benutzer das Schweißen mit der roten Taste zum Beenden des Schweißvorgangs beendet.

9.3.12 Polarität (nur für Aristo®1000-Stromquelle)

Im Menü POLARITÄT kann die Schweißpolarität eingestellt werden.

• Damit der Schweißdraht der Pluspol und das Werkstück der Minuspol ist, wählen Sie für die Polarität POSITIV.

• Damit der Schweißdraht der Minuspol und das Werkstück der Pluspol ist, wählen Sie für die Polarität NEGATIV.

9.3.13 Einstellung der Knoten-ID (nur für Aristo® 1000-Stromquellen)

Wenn es im System E/A-Knoten gibt, werden deren ID-Nummern hier angegeben.

KNOTEN-ID-EINST.

E/A-KNOTEN 1 ID

E/A-KNOTEN 2 ID

ENDE

9.3.14 Systeminformationen (nur für Aristo® 1000-Stromquelle)

Das Menü SYSTEMINFORMATIONEN zeigt die aktiven Stromquellen, die über den CAN2-Bus verbunden sind, wenn sich die Stromquellen im Tandem- oder Parallelmodus befinden und als Master oder Slave konfiguriert sind.

0460 949 474

- 59 -

9 KONFIGURATIONSMENÜ

SYSTEMINFORMATIONEN

Aktive Stromquellen auf CAN2 PS-ID Tandem Parallel Kein Kontakt zur Master-Stromquelle

   

ENDE

9.4 Kabellängen (nur für LAF- und TAF-Stromquellen)

Die Lichtbogenspannung richtet sich nach der Impedanz in den Schweißkabeln. Die Impedanz hängt u.a. von Kabellänge, Kabelquerschnitt und Kabelverlauf ab. Diese Abhängigkeit kommt besonders beim WS-Schweißen zum Tragen.

Um den Spannungsabfall durch lange Kabel auszugleichen, muss die Kabellänge angegeben werden.

Dabei ist die gesamte Kabellänge (Schweißkabel und Rückleiter) zu berücksichtigen. Hinweis: Wenn zwei Kabel verwendet werden, sind die Querschnitte für beide Kabel zu

addieren.

Diese Funktion ist beim Start aktiv, bevor die Stromquelle Messwerte für eine Regelung empfangen hat.

Mit der Auswahl von ”Max LLS” wird diese Funktion deaktiviert.

9.5 Wartung

HAUPTMENÜ » KONFIGURATION » WARTUNG

In diesem Menü legen Sie fest, wie oft die Kontaktdüse gewechselt werden soll. Geben Sie an, nach wie vielen Schweißstarts die Wartung durchgeführt werden soll; wählen Sie dazu die Zeile KONTAKTDÜSEN WECHSELINTERVALL und drücken Sie ENTER. Verwenden Sie die Einstellräder, um den Wert zu ändern. Nach Ablauf des Intervalls wird im Fehlerprotokoll Fehlercode 54 angezeigt.

Wann VERBLEIBENDE BEITRIEBSZEIT statt der Startanzahl ausgewählt wird, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.

SERVICE

KONTAKTDÜSEN WECHSELINTERVALL

0 Welds

└ SCHWEISSNAHTANZAHL

VERBLEIBENDE BEITRIEBSZEIT

└ GESAMTBETRIEBSZEIT 

9.6 Messwertefilterfaktor

HAUPTMENÜ » KONFIGURATION » MESSWERTEFILTERFAKTOR

0460 949 474

- 60 -

0 Schweißnähte

0d:00:00:00

ENDE

9 KONFIGURATIONSMENÜ

Dieses Menü enthält einen Filterfaktor für die Messwerte des Schweißstroms. Je höher der Wert des Filterfaktors gewählt wird, desto stabilere Werte erhalten Sie für die Schweißstrommessung. Sie können zwischen den Filterfaktoren 1, 2 oder 4 wählen.

Positionieren Sie den Cursor auf der Zeile MESSWERTEFILTERFAKTOR und drücken ENTER. Ein Pop-up-Menü zeigt die Funktionsauswahl Filter ONE, TWO und FOUR. Wählen Sie mit dem bevorzugten Filterfaktor mit dem Positionierrad und drücken Sie ENTER.

KONFIGURATION

SPRACHE

SICHERHEITSFUNKTION►

ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN►

MASCHINENKONFIGURATION►

KABELLÄNGEN►

WARTUNG►

MESSWERTEFILTERFAKTOR

ONE

TWO

FOUR

ENGLISH

    

ONE

ENDE

0460 949 474

- 61 -

10 ADMINISTRATORMENÜ

HAUPTMENÜ » ADMINISTRATORMENÜ

Dieses Menü enthält die folgenden Untermenüs:

• Ereignisverarbeitung, siehe Abschnitt „Ereignisverarbeitung“.

• Export/Import, siehe Abschnitt „Export/Import“.

• Dateimanager, siehe Abschnitt „Dateimanager“.

• Bearbeitung der Einstellungsgrenzen, siehe Abschnitt „Editor für Grenzwerteinstellungen“.

• Bearbeitung der Messgrenzwerte, siehe Abschnitt „Editor für Messwerteinstellungen“.

• Produktionsstatistiken, siehe Abschnitt „Produktionsstatistiken“.

• Dokumentationsfunktionen, siehe Abschnitt „Dokumentationsfunktionen“.

• Kalender, siehe Abschnitt „Kalender“.

• Benutzerberechtigungen, siehe Abschnitt „Benutzerberechtigungen“.

• Informationen zum Gerät, siehe Abschnitt „Einheiteninfo“.

10.1 Ereignisverarbeitung

HAUPTMENÜ » EREIGNISVERARBEITUNG

Fehlercodes geben Auskunft darüber, dass ein Fehler während des Schweißens aufgetreten ist. Der Code erscheint auf dem Display in einem Popup-Menü. Außerdem wird rechts oben

ein Ausrufezeichen eingeblendet.

HINWEIS!

erlischt, sobald Sie das Menü der Ereignisverarbeitung öffnen.

Das Menü Ereignisverarbeitung enthält zwei Untermenüs: Ereignisprotokoll (siehe Abschnitt „Ereignisprotokoll“) und Aktive Fehler (siehe Abschnitt „Aktive Fehler“).

EREIGNISVERARBEITUNG

EREIGNISPROTOKOLL►

AKTIVE FEHLER►

  

ENDE

10.1.1 Ereignisprotokoll

HAUPTMENÜ » ADMINISTRATORMENÜ » EREIGNISVERARBEITUNG » EREIGNISPROTOKOLL

Alle Fehler, die während der Nutzung der Schweißausrüstung aufgetreten sind, werden als Fehlermeldungen in der Ereignisaufzeichnung protokolliert. Bis zu 99 Fehlermeldungen können gespeichert werden. Ist die Ereignisaufzeichnung voll, wenn beispielsweise 99 Fehlermeldungen gespeichert wurden, wird beim Auftreten des nächsten Fehlers automatisch die älteste Meldung gelöscht.

Die folgenden Informationen werden in der Ereignisaufzeichnung gespeichert:

• Fehlernummer

• Datum, an dem der Fehler aufgetreten ist

0460 949 474

- 62 -

10 ADMINISTRATORMENÜ

• Uhrzeit, zu der der Fehler aufgetreten ist

• Einheit, an der der Fehler aufgetreten ist, siehe Abschnitt „Einheits-IDs“

• Der Fehlercode des Fehlers, siehe Abschnitt „Beschreibung der Fehlercodes“

EREIGNISAUFZEICHNUNG

INDEX DATUM ZEIT EINHEIT E-Nr.

1 081120 11:24:13 8 19 2 081120 10:24:18 8 18 3 081121 13:24:18 8 17

  

Fehler im batteriebetrieb. Speicher

ALLE LÖSCHEN ENDE

10.1.2 Aktive Fehler

HAUPTMENÜ » ADMINISTRATORMENÜ » EREIGNISVERARBEITUNG » AKTIVE FEHLER

Das Menü Aktive Fehler zeigt nur diejenigen Fehler an, die jeweils aktiv sind.

AKTIVE FEHLER

Fehler-Nr.: Knoten-ID Gerätetyp 78 1 Stromquelle 152 1 Stromquelle

Fehler-Nr. 78

ENDE

10.1.3 IDs der Einheiten

Erläuterung der ID der Einheiten bei LAF- und TAF-Stromquellen:

2= Stromquelle 6= Drahtvorschub und Fahrbewegung (Motorkarte) 8= Bedienkonsole

HINWEIS!

Die oben festgelegte Einheitenkennung gilt für LAF- und TAF-Stromquellen und dient als Beispiel für die Einheitenkennung für Aristo®1000, da die Knoten in einer Aristo®1000-Anwendung je nach Konfiguration der Geräte gegebenenfalls andere ID-Nummern besitzen.

10.1.4 Beschreibung der Fehlercodes

Im Folgenden werden Fehlercodes beschrieben, bei denen der Benutzer selbst tätig werden kann. Wenn ein anderer Code erscheint, starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

0460 949 474

- 63 -

10 ADMINISTRATORMENÜ

 6  Hohe Temperatur

Die Stromquelle ist überhitzt. Schweißen wird abgebrochen. Wenn die Temperatur unter den maximalen Grenzwert sinkt, ist ein Schweißen wieder möglich.

1. Vergewissern Sie sich, dass die Ein- bzw. Auslässe für Kühlluft weder blockiert noch verschmutzt sind.

2. Kontrollieren Sie ebenfalls die Einschaltdauer, um eine Überlastung der Ausrüstung auszuschließen.

 7  Zu niedriger Schweißstrom

Der Lichtbogen wurde ausgeschaltet, da beim Schweißen ein zu niedriger Schweißstrom vorlag.

1. Wird beim folgenden Schweißstart zurückgesetzt. Wenn der Fehler weiterhin besteht, lassen Sie einen Servicetechniker kommen.

 8  Niedrige Batteriespannung

Zu niedrige Batteriespannung. Wenn die Batterie nicht gewechselt wird, gehen alle gespeicherten Daten verloren. Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.

1. Wenden Sie sich zwecks Batteriewechsel an einen Servicetechniker.

 11  Geschwindigkeitsfehler an einem Motor (Drahtvorschub,

Fahrmotor)

Ein Motor kann seine Geschwindigkeit nicht aufrechterhalten. Der Schweißvorgang wird angehalten.

1. Stellen Sie sicher, dass der Drahtvorschub weder blockiert noch schwergängig ist. Wenn der Fehler weiterhin besteht, lassen Sie einen Servicetechniker kommen.

2. Wenn der Fehler weiterhin besteht, lassen Sie einen Servicetechniker kommen.

 12  Interner Kommunikationsfehler (Warnung)

Die Auslastung des CAN-Systembusses ist vorübergehend zu hoch. Die Verbindung zwischen Stromquelle und Steuereinheit ist möglicherweise unterbrochen.

1. Stellen Sie sicher, dass die Ausrüstung ordnungsgemäß angeschlossen ist. Wenn der Fehler weiterhin besteht, lassen Sie einen Servicetechniker kommen.

 14  Kommunikationsfehler

Der CAN-Systembus ist durch Überlastung vorübergehend außer Betrieb.

Der aktuelle Schweißvorgang ist angehalten.

1. Prüfen Sie die Ausrüstung und stellen Sie sicher, dass nur eine Drahtvorschubeinheit oder eine Fernsteuerungseinheit angeschlossen ist.

2. Wenn sich der Fehler wiederholt, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

 17  Verbindung zur Einheit unterbrochen

Die Verbindung zu einer Einheit wurde unterbrochen.

1. Überprüfen Sie die Verkabelung und den Kontakt zwischen Steuereinheit und Stromquelle.

 32  Kein Gasfluss

Der Start wird blockiert.

1. Überprüfen Sie Gasventil, Schläuche und Anschlüsse.

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10 ADMINISTRATORMENÜ

 43  Zu hoher Schweißstrom

Stromquelle hat den Schweißvorgang unterbrochen, da der Strom den maximalen Grenzwert für die Stromquelle überschritten hat.

1. Wird beim folgenden Schweißstart zurückgesetzt. Wenn der Fehler weiterhin besteht, lassen Sie einen Servicetechniker kommen.

 44  Stromservosättigung

Der Schweißvorgang wurde angehalten, da er nicht innerhalb von 10 Sekunden begonnen hat.

1. Wird beim folgenden Schweißstart zurückgesetzt. Wenn der Fehler weiterhin besteht, lassen Sie einen Servicetechniker kommen.

 168  Ein Motor hat angehalten.

Der Impulsgeber des Motors liefert keine Impulse.

Für LAF und TAF: 168=MotorM1(Drahtvorschubmotor), 169=MotorM2(Fahrmotor)

1. Prüfen Sie die Motorenkabel. Tauschen Sie den Impulsgeber aus.

 169  Ein Motor hat angehalten.

Der Impulsgeber des Motors liefert keine Impulse.

Für LAF und TAF: 168=MotorM1(Drahtvorschubmotor), 169=MotorM2(Fahrmotor)

1. Prüfen Sie die Motorenkabel. Tauschen Sie den Impulsgeber aus.

 2310  Stromservosättigung

Die Stromquelle hat vorübergehend den maximalen Strom geliefert.

1. Wenn der Fehler fortbesteht, versuchen Sie, die Schweißdaten zu senken.

 3205  Hohe Gleichstromspannung

1. Stellen Sie sicher, dass die Netzspannung weder zu niedrig noch zu hoch ist.

 4201  Hohe Temperatur

Die Stromquelle ist überhitzt. Schweißen wird abgebrochen. Wenn die Temperatur unter den maximalen Grenzwert sinkt, ist ein Schweißen wieder möglich.

1. Vergewissern Sie sich, dass die Ein- bzw. Auslässe für Kühlluft weder blockiert noch verschmutzt sind.

2. Kontrollieren Sie ebenfalls die Einschaltdauer, um eine Überlastung der Ausrüstung auszuschließen.

 4202  Hohe Temperatur

Die Stromquelle ist überhitzt. Schweißen wird abgebrochen. Wenn die Temperatur unter den maximalen Grenzwert sinkt, ist ein Schweißen wieder möglich.

1. Vergewissern Sie sich, dass die Ein- bzw. Auslässe für Kühlluft weder blockiert noch verschmutzt sind.

2. Kontrollieren Sie ebenfalls die Einschaltdauer, um eine Überlastung der Ausrüstung auszuschließen.

 4203  Hohe Temperatur

Die Stromquelle ist überhitzt. Schweißen wird abgebrochen. Wenn die Temperatur unter den maximalen Grenzwert sinkt, ist ein Schweißen wieder möglich.

0460 949 474

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10 ADMINISTRATORMENÜ

1. Vergewissern Sie sich, dass die Ein- bzw. Auslässe für Kühlluft weder blockiert noch verschmutzt sind.

2. Kontrollieren Sie ebenfalls die Einschaltdauer, um eine Überlastung der Ausrüstung auszuschließen.

 5010  Hohe Drosselung:

Die Drosselung ist wegen langen Schweißkabeln und/oder hohen Schweißdaten zu hoch.

1. Versuchen Sie, die Schweißdaten anzupassen.

 8117  Verbindung zur Einheit unterbrochen

Die Verbindung zu einer Einheit wurde unterbrochen.

1. Überprüfen Sie die Verkabelung und den Kontakt zwischen Steuereinheit und Stromquelle.

 8411,

 Drahtvorschubmotor – Fehler subcode 0

Ein Motor kann seine Geschwindigkeit nicht aufrechterhalten. Der Schweißvorgang wird angehalten.

1. Stellen Sie sicher, dass der Drahtvorschub weder blockiert noch schwergängig ist. Wenn der Fehler weiterhin besteht, lassen Sie einen Servicetechniker kommen.

 8411,

 Fahrgeschwindigkeitsmotor – Fehler subcode 1

Der Impulsgeber des Motors liefert keine Impulse.

1. Prüfen Sie die Motorenkabel. Tauschen Sie den Impulsgeber aus.

10.2 Exportieren/Importieren

HAUPTMENÜ » ADMINISTRATORMENÜ » EXPORT/IMPORT

Im Menü „Export/Import“ können Informationen mit Hilfe eines USB-Speichers von der und zur Bedienkonsole übertragen werden.

Die folgenden Informationen können übertragen werden:

• SCHWEISSDATENSÄTZE EXPORT / IMPORT

• SYSTEMEINSTELLUNGEN EXPORT / IMPORT

• MENÜ GRENZWERTE EXPORT / IMPORT

• MESSGRENZWERTE EXPORT / IMPORT

• EREIGNISAUFZEICHNUNG EXPORT

• PROTOKOLL FÜR

EXPORT

QUALITÄTSFUNKTION

• PRODUKTIONSSTATISTIK EXPORT

So legen Sie Daten auf einem USB-Speicher ab: Verbinden Sie einen USB-Speicher mit der Steuereinheit. Wählen Sie die Zeile mit den zu übertragenden Informationen. Drücken Sie EXPORT oder

IMPORT, je nachdem, ob Sie die Informationen exportieren oder importieren möchten.

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10 ADMINISTRATORMENÜ

EXPORT / IMPORT

SCHWEISSDATENSÄTZE

SYSTEMEINSTELLUNGEN

EINSTELLUNGSGRENZWERTE

MESSGRENZWERTE

EREIGNISAUFZEICHNUNG

PROTOKOLL FÜR QUALITÄTSFUNKTION

PRODUKTIONSSTATISTIK EXPORT IMPORT ENDE

10.3 Dateimanager

HAUPTMENÜ » ADMINISTRATORMENÜ » DATEIMANAGER

Der Dateimanager ermöglicht die Verwaltung von Daten auf einem USB-Speicher (C:\). Im Dateimanager können Sie Schweiß- und Qualitätsdaten manuell löschen und kopieren.

Bei angeschlossenem USB-Speicher zeigt das Display das Stammverzeichnis an, sofern zuvor kein anderes Verzeichnis gewählt wurde.

Die Bedienkonsole speichert den letzten Zugriff des Dateimanagers, sodass Sie zur gleichen Speicherposition in der Dateistruktur zurückkehren.

DATEIMANAGER

NEUES VERZEICHNIS

QData.xml

 

INFO UPDATE ALT. ENDE

• Angaben zur verbleibenden Kapazität des jeweiligen Speichers rufen Sie über die Funktion INFO auf.

• Durch Drücken von UPDATE.

• Drücken Sie ALT., wenn Sie eine Datei löschen, einen Namen ändern, einen neuen Ordner anlegen, kopieren oder einfügen möchten. Eine Liste wird angezeigt, aus der Sie auswählen können. Wenn (..) oder ein Verzeichnis ausgewählt wird, können Sie lediglich ein neues Verzeichnis erstellen oder eine bereits kopierte Datei einfügen. Wenn Sie eine Datei ausgewählt haben, werden die Optionen UMBENENNEN, KOPIEREN oder EINFÜGEN ergänzt, sofern Sie zuvor eine Datei kopiert haben.

Wählen Sie einen Ordner oder eine Datei und drücken Sie ALT.

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10 ADMINISTRATORMENÜ

DATEIMANAGER

Schweißdaten

NEUES VERZEICHNIS

ErrorLog.xml

QData.xml

~Weldoffice.dat

 

INFO UPDATE ALT. ENDE

Diese Liste wird angezeigt, wenn Sie ALT gedrückt haben.

KOPIEREN

EINFÜGEN

LÖSCHEN

UMBENENNEN

NEUES VERZEICHNIS

10.3.1 Datei/Verzeichnis löschen

Wählen Sie die zu löschende Datei oder den zu löschenden Ordner, und drücken Sie ALT. Wählen Sie LÖSCHEN aus und drücken Sie ENTER.

LÖSCHEN

UMBENENNEN

NEUES VERZEICHNIS

Die Datei bzw. der Ordner wird gelöscht. Zum Löschen eines Ordners muss dieser leer sein, d.h. löschen Sie zuerst die Dateien, die sich in dem Ordner befinden.

10.3.2 Datei/Verzeichnis umbenennen

Wählen Sie die umzubenennende Datei oder den umzubenennenden Ordner, und drücken Sie ALT.

Wählen Sie UMBENENNEN aus und drücken Sie ENTER.

LÖSCHEN

UMBENENNEN

NEUES VERZEICHNIS

Im Display wird eine Tastatur angezeigt. Wechseln Sie mit dem Positionierrad die Zeile und bewegen Sie den Cursor mit den Pfeilen nach links und rechts. Wählen Sie das gewünschte Zeichen bzw. die auszuführende Funktion, und drücken Sie die Eingabetaste.

10.3.3 Neuen Ordner erstellen

Wählen Sie, wo der neue Ordner angelegt werden soll, und drücken Sie ALT. Wählen Sie NEUES VERZEICHNIS aus und drücken Sie ENTER.

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- 68 -

10 ADMINISTRATORMENÜ

LÖSCHEN

UMBENENNEN

NEUES VERZEICHNIS

10.3.4 Dateien kopieren und einfügen

Wählen Sie die zu kopierende Datei, und drücken Sie ALT. Wählen Sie KOPIEREN aus und drücken Sie ENTER.

KOPIEREN

EINFÜGEN

LÖSCHEN

UMBENENNEN

NEUES VERZEICHNIS

Positionieren Sie den Cursor in dem Ordner, in den die Datei kopiert werden soll, und drücken Sie ALT.

Wählen Sie EINFÜGEN aus und drücken Sie ENTER.

KOPIEREN

EINFÜGEN

LÖSCHEN

UMBENENNEN

NEUES VERZEICHNIS

Die Kopie wird als Kopie mit dem ursprünglichen Namen gespeichert, z.B. „Copy of WeldData.awd“.

10.4 Editor für Grenzwerteinstellungen

HAUPTMENÜ » ADMINISTRATORMENÜ » EDITOR FÜR GRENZWERTEINST.

In diesem Menü können Sie eigene Maximal- und Minimalwerte für verschiedene Schweißverfahrensvarianten festlegen. Die Grenzwerte können nicht über bzw. unter den Nennwerten für die Stromquelle liegen. Es stehen 50Speicherplätze zur Verfügung. Wählen Sie die Zeile für einen leeren Speicherplatz, und drücken Sie die Eingabetaste. Zur Verfahrensauswahl drücken Sie ENTER. Wählen Sie das Schweißverfahren per Positionierrad aus und drücken Sie ENTER.

Bei allen Schweißverfahren können die Maximal- und Minimalwerte für Lichtbogenspannung, Drahtvorschubgeschwindigkeit, Fahrgeschwindigkeit und Schweißstrom gewählt werden.

0460 949 474

- 69 -

10 ADMINISTRATORMENÜ

GRENZWERTE BEARBEITEN

VERFAHREN

SPANNUNG

DRAHTVORSCHUB

VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT

STROM

STROM SPEICH. LÖSCHEN ENDE

GRENZWERTE

1 SAW

2 GMAW

3 GOUGING

4 -

SAW

MIN 17.0

MAX 47.0

MIN 50

MAX 970

MIN 100

MAX 2400

MIN 70

MAX 1500

5 -

6 -

7 -

17.0 - 47.0 Volt , 50 - 970 cm/min

100 - 2400 cm/min , 70 - 1500 Amp

ENDE

Drücken Sie nach dem Anpassen der Werte SPEICH.. Wählen Sie bei der Frage, ob der Grenzwert an der gewählten Speicherposition gesichert werden soll NEIN oder JA. Die Werte für die Speicherposition werden unter dem unteren Strich angezeigt.

Mit der Funktionstaste AUTO werden die Parameter automatisch anhand der zuletzt verwendeten Parameter eingestellt.

Wählen Sie bei der Frage, ob die Grenzwerte automatisch eingestellt werden sollen, NEIN oder JA und dann SPEICH. , wenn die Einstellung beibehalten werden soll.

10.5 Editor für Messgrenzwerte

HAUPTMENÜ » ADMINISTRATORMENÜ » EDITOR FÜR MESSGRENZWERTE

In diesem Menü können Sie eigene Messwerte für verschiedene Schweißverfahrensvarianten festlegen. Es stehen 50Speicherplätze zur Verfügung. Wählen Sie die Zeile für einen leeren Speicherplatz, und drücken Sie die Eingabetaste. Wählen Sie VERFAHREN durch Druck auf ENTER. Wählen Sie das Schweißverfahren per Positionierrad aus und drücken Sie ENTER.

Die folgenden Werte können ausgewählt werden:

• Lichtbogenspannung: Min, Max

• Drahtvorschubgeschwindigkeit: Min, Max

• Schweißstrom: Min, Max

0460 949 474

- 70 -

10 ADMINISTRATORMENÜ

• Fahrgeschwindigkeit: Min, Max

• Wärmezufuhr: Min, Max

Stellen Sie mit einem der Einstellräder den gewünschten Wert ein und drücken Sie SPEICH.. In dem Dialogfeld werden Sie gefragt, ob Sie die gewählte Speicherposition sichern wollen.

Drücken Sie JA , um den Wert zu speichern. Die Werte für die Speicherposition werden unter dem unteren Strich angezeigt.

MESSGRENZWERTE

1 SAW

2 GMAW

3 -

4 -

5 -

6 -

7 -

0.0 - 46.9 Volt , 0 - 2495 cm/min

3 - 994 cm/min , 3 - 990 Amp

5 - 500 kJ/min

ENDE

Mit der Funktionstaste AUTO werden die Parameter automatisch anhand der zuletzt verwendeten Messwerte eingestellt.

Wählen Sie bei der Frage, ob die Messwerte automatisch eingestellt werden sollen NEIN oder JA und dann SPEICH. , wenn die Einstellung beibehalten werden soll.

10.6 Produktionsstatistik

HAUPTMENÜ » WERKZEUGE » PRODUKTIONSSTATISTIK

Die Produktionsstatistik zeichnet die Gesamtlichtbogenzeit, Gesamtmaterialmenge und Anzahl der Schweißvorgänge seit dem letzten Reset auf. Außerdem werden Lichtbogenzeit und Materialmenge für den letzten Schweißvorgang erfasst. Zu Informationszwecken wird das berechnete geschmolzene Drahtmaterial per Längeneinheit seit dem letzten Reset angezeigt.

PRODUKTIONSSTATISTIK

LETZTE ALLES

ARCTIME

DRAHTVERBRAUCH

DRAHTGEWICHT

SCHWEISSUNGEN

KALTDRAHTVERBRAUCH

ABSCHMELZLEISTUNG

1g/m

 

0kg/h



0kg/h

LETZTER RESET 081114 08:38:03

RESET UPDATE ENDE

0460 949 474

- 71 -

10 ADMINISTRATORMENÜ

Wenn Sie RESET drücken, werden alle Zähler zurückgesetzt. Datum und Uhrzeit geben den letzten Reset an.

Wenn Sie die Zähler nicht manuell zurücksetzen, werden die Zähler beim Erreichen ihres Maximalwerts automatisch auf Null gestellt.

Maximalwerte der Zähler

Zeit 999Stunden, 59Minuten, 59Sekunden Gewicht 13.350.000g Anzahl 65535

10.7 Qualitätsfunktionen

HAUPTMENÜ » WERKZEUGE » QUALITÄTSFUNKTIONEN

Qualitätsfunktionen protokollieren mehrere aufschlussreiche Schweißdaten für einzelne Schweißvorgänge.

Zu diesen Funktionen zählen:

• Zeit des Schweißstarts

• Dauer des Schweißvorgangs

• Maximaler, minimaler und mittlerer Strom während des Schweißvorgangs

• Maximale, minimale und mittlere Spannung während des Schweißvorgangs

• Maximale, minimale und mittlere Wärmezufuhr während des Schweißvorgangs.

In der untersten Zeile wird die Anzahl der Schweißvorgänge seit dem letzten Reset angezeigt. Informationen über bis zu 100Schweißvorgänge können gespeichert werden. Bei mehr als 100Schweißvorgängen werden die ersten Einträge überschrieben.

Der zuletzt erfasste Schweißvorgang wird im Display angezeigt; Sie können aber auch andere erfasste Vorgänge durchblättern. Wenn Sie RESET drücken, werden alle Protokolle gelöscht.

DOKUMENTATIONSFUNKTION

Nr. SCHW.: 1/4 START 20190807 15:59:14

SCHWEISSZEIT 00:00:20 SCHWEISSDATEN:

WÄRMEZUFUHR: 3,12 kJ/min



I (Ampere)

U (Volt)

Q (kJ/min)

V(t) (cm/min)

V(w) (cm/min)

MAX

293.00

41.50

7.00

0,00

MIN

243.00

16.20

0.00

0,00

AVE.

289.00

39.40

2.00

0,00

SCHWEISSUNGEN SEIT RESET: 4

RESET UPDATE ENDE

10.7.1 Qualitätsdaten speichern

HAUPTMENÜ » WERKZEUGE » EXPORT / IMPORT

In der Bedienkonsole erstellte Dateien werden im XML-Format gespeichert. Der USB-Speicher muss im Dateisystem FAT32 formatiert werden.

0460 949 474

- 72 -

10 ADMINISTRATORMENÜ

Verbinden Sie einen USB-Speicher mit der Bedienkonsole, siehe Abschnitt „Dateimanager“. Wählen Sie PROTOKOLL FÜR QUALITÄTSFUNKTION und drücken Sie EXPORT.

EXPORT / IMPORT

SCHWEISSDATENSÄTZE

SYSTEMEINSTELLUNGEN

EINSTELLUNGSGRENZWERTE

MESSGRENZWERTE

EREIGNISAUFZEICHNUNG

PROTOKOLL FÜR QUALITÄTSFUNKTION

PRODUKTIONSSTATISTIK

EXPORT ENDE

Alle in der Bedienkonsole abgelegten Qualitätsdatensätze (Informationen zu den letzten 100Schweißvorgängen) sind nun auf dem USB-Speicher gespeichert.

Die Datei befindet sich in einem Ordner mit der Bezeichnung „QData“. QData wird beim Anschließen eines USB-Speichers automatisch erstellt.

10.7.2 Systemeinstellungen importieren

Beim Wechsel zwischen den Stromquellen Aristo® 1000 und LAF/TAF verwenden Sie SYSTEMEINSTELLUNGEN.

Wenn EXPORT/IMPORT ausgewählt ist, können Sie Einstellungen importieren, indem Sie die SYSTEMEINSTELLUNGEN mit dem Positionierrad markieren und IMPORT drücken.

EXPORT / IMPORT

SCHWEISSDATENSÄTZE

SYSTEMEINSTELLUNGEN

EINSTELLUNGSGRENZWERTE

MESSGRENZWERTE

EREIGNISAUFZEICHNUNG

PROTOKOLL FÜR QUALITÄTSFUNKTION

PRODUKTIONSSTATISTIK

EXPORT IMPORT ENDE

IMPORT

10.8 Kalender

HAUPTMENÜ » ADMINISTRATORMENÜ » KALENDER

Hier werden Datum und Uhrzeit eingestellt. Wählen Sie die einzustellende Zeile aus: JAHR, MONAT, TAG, STUNDE, MINUTEN oder

SEKUNDEN. Geben Sie mit einem der Einstellräder den korrekten Wert ein. Durch Drücken von EINST..

0460 949 474

- 73 -

10 ADMINISTRATORMENÜ

Datum und Uhrzeit

JAHR

MONAT

2019

NOV

TAG

STUNDE

MINUTEN

SEKUNDEN

20100115 10:48:59

EINST. ENDE

10.9 Anwenderzugang

HAUPTMENÜ » ADMINISTRATORMENÜ » ANWENDERZUGANG

In bestimmten Fällen ist es aus Qualitätsperspektive entscheidend, dass das Produkt nicht von Unbefugten genutzt werden kann.

In diesem Menü werden Anwendername, Berechtigung und Passwort erfasst. Wählen Sie ANWENDERNAME aus und drücken Sie ENTER. Bewegen Sie den Cursor auf

eine leere Zeile und drücken Sie die Eingabetaste. Geben Sie per Tastatur einen neuen Benutzernamen ein. Benutzen Sie dazu Positionierrad, Pfeile und ENTER.

ANWENDERZUGANG

ANWENDERNAME └BERECHTIGUNGSEBENE

ADMINISTRATOR

└PASSWORT

ANWENDERZUGANG

 

SPEICH. LÖSCHEN ENDE

Es können bis zu 16Anwenderzugänge angelegt werden. Aus den Qualitätsdatendateien geht hervor, welche Anwender einen bestimmten Schweißvorgang ausgeführt haben.

Unter BERECHTIGUNGSEBENE wählen Sie aus:

ADMINISTRATOR VOLLER ZUGRIFF (kann neuen Benutzer hinzufügen) EINRICHTER kann auf alle Funktionen zugreifen, außer MACHINE

CONFIGURATION, ANWENDERZUGANG und NETWORK SETTINGS

ANWENDER hat Zugang zu: SERVICE in KONFIGURATION Menü aktiviert.

EINHEITENINFO in ADMINISTRATORMENÜ Menü aktiviert. SPANNUNG, STROM/DRAHTVORSCHUB, VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT und SCHWEISSRICHTUNG in EINSTELLUNGEN Menü aktiviert.



AUS

Im PASSWORT -Bereich geben Sie per Tastatur ein Passwort ein. Wenn die Stromquelle eingeschaltet und die Bedienkonsole aktiviert wird, werden Sie im Display zur Eingabe Ihres Passwortes aufgefordert.

0460 949 474

- 74 -

10 ADMINISTRATORMENÜ

Wenn Sie diese Funktion nicht verwendet möchten, sondern die Stromquelle und die Bedienkonsole für alle Anwender zugänglich sein sollen, wählen Sie ANWENDERZUGANG AUS.

10.10 Einheiteninformation

HAUPTMENÜ » ADMINISTRATORMENÜ » EINHEITENINFO

In diesem Menü sehen Sie die folgenden Informationen:

• Maschinen-ID

• Knoten-ID (bezüglich der unten vorgegebenen Knoten-IDs siehe Abschnitt „Knoten-IDs“) 2 = Stromquelle 6 = Drahtvorschub und Fahrbewegung (Motorkarte) 8 = Bedienkonsole

• Softwareversion

EINHEITENINFO

Maschinen-ID Knoten-ID Softwareversion

1.00A

2.00A

1.18A

 

EINGABEEINHEIT EINSTELLEN

ENDE

0460 949 474

- 75 -

BESTELLNUMMERN

Ordering no. Denomination

0460 504 880 0460 949 470 0460 949 471 0460 949 472 0460 949 473 0460 949 474 0460 949 475 0460 949 476 0460 949 477 0460 949 478 0460 949 479 0460 949 480 0460 949 481 0460 949 482 0460 949 483

Control unit PEK Instruction manual SE Instruction manual DK Instruction manual NO Instruction manual FI Instruction manual GB Instruction manual DE Instruction manual FR Instruction manual NL Instruction manual ES Instruction manual IT Instruction manual PT Instruction manual GR Instruction manual PL

Instruction manual HU 0460 949 484 0460 949 485 0460 949 486 0460 949 489 0460 949 490 0460 949 491 0460 949 492 0460 949 493

Instruction manual CZ

Instruction manual SK

Instruction manual RU

Instruction manual EE

Instruction manual LV

Instruction manual SI

Instruction manual LT

Instruction manual CN

Instruction manuals are available on the Internet at www.esab.com

0460 949 474

- 76 -

BESTELLNUMMERN

0460 949 474

- 77 -

ESAB AB, Lindholmsallén 9, Box 8004, 402 77 Gothenburg, Sweden, Phone +46 (0) 31 50 90 00

http://manuals.esab.com

For contact information visit esab.com

ESAB A2, A6 PEK Control Panel Instruction manual [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

INHALT

1 EINFÜHRUNG

1.1 Bedienkonsole

1.1.1 Tasten und Drehknöpfe

1.2 Erster Schritt

1.2.1 Sprachauswahl

1.2.2 Maßeinheit

1.3 Display

1.3.1 Symbole auf dem Display

1.4 Allgemeine Informationen zu Einstellungen

1.4.1 Einstellen von numerischen Werten

1.4.2 Einstellen mit gegebenen Alternativen

1.5 ENDE und Eingabetaste

2 MENÜS

2.1 Hauptmenü

2.1.1 Konfigurationsmenü

2.1.2 Werkzeugmenü

2.1.3 Menü der Schweißdateneinstellung

2.1.4 Messmenü

2.1.5 Schweißdatenspeichermenü

2.1.6 Schnellmodusmenü

3 UP-SCHWEISSEN

3.1 Einstellungen für UP-Schweißen

4 MIG/MAG-SCHWEISSEN

4.1 Einstellungen für Schutzgas-Lichtbogenschweißen

5 ELEKTROSCHLACKESCHWEISSEN

5.1 Einstellungen für Elektroschlackeschweißen

6 GOUGING

6.1 Einstellungen für das Fugen

7 FUNKTIONSERKLÄRUNGEN

7.1 CA, konstante Stromstärke

7.2 CW, konstanter Drahtvorschub

7.3 CC, konstanter Strom

7.4 Draht-/Elektrodendurchmesser

7.5 Lichtbogenspannung

7.6 Drahtvorschubgeschwindigkeit

7.7 Kaltdrahtvorschubgeschwindigkeit

7.8 Kaltdrahtstartverzögerung

7.9 Vorschubgeschwindigkeit

7.10 Schweißrichtung

7.11 AC-Frequenz

7.12 AC-Balance

7.13 AC-Offset

7.14 Pulvervorströmung (SAW)

7.15 Gasvorströmungszeit (GMAW)

7.16 Startanpassung

7.17 Luftvorströmung (Gouging)

7.18 Startart

7.19 Drahtanschleichen

7.20 Startphasen

7.21 Maximale Leerlaufspannung (LLS)

7.22 Pulvernachströmung (SAW)

7.23 Gasnachströmung (GMAW)

7.24 Luftnachströmung (Gouging)

7.25 Kraterfüllung

7.26 Rückbrandzeit

7.27 Stoppphasen

7.28 Dynamische Regelung

7.29 Regelungsparameter

7.30 Einstellungsgrenzen

7.31 Messgrenzen

7.32 PEK-Steuereinheit als separate Motorsteuerung

8 SPEICHERVERWALTUNG

8.1 Funktionsweise der Bedienkonsole

8.2 Speichern

8.3 Wiederaufrufen

8.4 Löschen

8.5 Kopieren

8.6 Name

8.7 Bearbeiten

9 KONFIGURATIONSMENÜ

9.1 Zugangsschutz

9.1.1 Sicherheitsstatus

9.1.2 Eingeben/Bearbeiten des Zugangscodes

9.2 Allgemeine Einstellungen

9.2.1 Schnellmodus-Funktionstasten