ESAB A2, A6 PEK Control panel Instruction manual [de]

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A2, A6

PEK Control panel

Betriebsanweisung

Valid from program version 2.000460 949 175 DE 111222

1 EINFÜHRUNG 5.....................................................

1.1 Bedienkonsole 5............................................................

1.1.1 Tasten und Wählräder 6.................................................

1.2 Erster Schritt 8..............................................................

1.2.1 Sprachauswahl 8.......................................................

1.2.2 Auswahl der Längeneinheit 9.............................................

1.3 Display 10...................................................................

1.3.1 Symbole auf dem Display 11..............................................

1.4 Allgemeine Hinweise zu Einstellungen 11........................................

1.4.1 Einstellung von Zahlenwerten 12...........................................

1.4.2 Einstellung vorhandener Optionen 12.......................................

1.5 ENDE und ENTER 12........................................................

2 MENÜS 12...........................................................

2.1 Hauptmenü 13...............................................................

2.1.1 Konfigurationsmenü 13...................................................

2.1.2 Werkzeugmenü 14.......................................................

2.1.3 Schweißdateneinstellungsmenü 14.........................................

2.1.4 Messmenü 15...........................................................

2.1.5 Schweißdatenspeichermenü 16............................................

2.1.6 Schnellmodusmenü 17...................................................

3 UP-SCHWEISSEN 17..................................................

3.1 Einstellungen für das UP-Schweißen 18.........................................

4 MIG/MAG-SCHWEISSEN 19............................................

4.1 Einstellungen für das MIG/MAG-Schweißen 19...................................

5 FUGENHOBELN 20...................................................

5.1 Einstellungen für das Fugenhobeln 20...........................................

Änderungen vorbehalten.

TOCg

- 2 -

6 FUNKTIONSERKLÄRUNGEN 21.......................................

6.1 CA, konstanter Schweißstrom 21...............................................

6.2 CW, konstanter Drahtvorschub 21..............................................

6.3 CC, konstanter Strom 21......................................................

6.4 Draht-/Elektrodendurchmesser 21..............................................

6.5 Lichtbogenspannung 21.......................................................

6.6 Drahtvorschubgeschwindigkeit 21..............................................

6.7 Kaltdrahtvorschubgeschwindigkeit (ICE) 21......................................

6.8 Kaltdrahtstartverzögerung (ICE) 22.............................................

6.9 Fahrgeschwindigkeit 22.......................................................

6.10 Schweißrichtung 22..........................................................

6.11 AC-Frequenz 22.............................................................

6.12 AC-Gleichgewicht 22.........................................................

6.13 AC-Offset 22................................................................

6.14 Pulvervorströmung (SAW) 22..................................................

6.15 Gasvorströmung (GMAW) 22..................................................

6.16 Luftvorströmung (Gouging) 23.................................................

6.17 Startart 23...................................................................

6.18 Drahtanschleichen 23.........................................................

6.19 Startphasen 24..............................................................

6.20 Maximale Leerlaufspannung (OCV, Open Circuit Voltage) 24.......................

6.21 Pulvernachströmung (SAW) 24................................................

6.22 Gasnachströmung (GMAW) 24.................................................

6.23 Luftnachströmung (Gouging) 25................................................

6.24 Kraterfüllen 25...............................................................

6.25 Drahtrückbrandzeit 25........................................................

6.26 Stoppphasen 25.............................................................

6.27 Dynamische Regelung 26.....................................................

6.28 Regelungsparameter 26.......................................................

6.29 Grenzwerte 26...............................................................

6.30 Messgrenzwerte 26...........................................................

7 SPEICHERVERWALTUNG 26..........................................

7.1 Funktionsweise der Bedienkonsole 26...........................................

7.2 Speichern 27................................................................

7.3 Aufrufen 29..................................................................

7.4 Löschen 30..................................................................

7.5 Kopieren 31.................................................................

7.6 Umbenennen 32.............................................................

7.7 Ändern 32...................................................................

Änderungen vorbehalten.

TOCg

- 3 -

8 KONFIGURATIONSMENÜ 33...........................................

8.1 Sicherheitscode 34...........................................................

8.1.1 Sicherheitscodemodus 34................................................

8.1.2 Zugangscode eingeben 35................................................

8.2 Grundeinstellungen 35........................................................

8.2.1 Schnellmodus Funktionstasten 35.........................................

8.2.2 Qualitätsdaten in Datei 36................................................

8.2.3 Funktionen zuweisen 36..................................................

8.2.4 Automatisches Speichern 38..............................................

8.3 Maschineneinstellungen 38....................................................

8.3.1 Produktcode 39.........................................................

8.3.2 Drahtvorschubwelle 40...................................................

8.3.3 Kaltdrahtvorschubwelle (ICE) 40...........................................

8.3.4 Bewegungswelle 41......................................................

8.3.5 Externe Welle 41........................................................

8.3.6 Tandem für Stromquellen LAF und TAF 42..................................

8.3.7 Tandem für Stromquelle Aristo 1000 45.....................................

8.3.8 Parallele Stromquellen 46.................................................

8.3.9 Kaltdrahtvorschub (ICE) 47...............................................

8.3.10 Knoten-ID-Einstellungen 48...............................................

8.4 Kabellänge 48...............................................................

8.5 Wartung 49..................................................................

8.6 Netzwerkeinstellungen 49.....................................................

8.6.1 Systemübersicht 50......................................................

9 WERKZEUGE 50......................................................

9.1 Fehlerprotokoll 51............................................................

9.1.1 Enheitenbezeichnungen 51...............................................

9.1.2 Beschreibung der Fehlercodes 51..........................................

9.2 Export/Import 53.............................................................

9.3 Dateimanager 53.............................................................

9.3.1 Datei/Verzeichnis löschen 55..............................................

9.3.2 Datei-/Verzeichnisnamen ändern 55........................................

9.3.3 Neues Verzeichnis erstellen 55............................................

9.3.4 Dateien kopieren und einfügen 55..........................................

9.4 Editor für Grenzwerteinst. 56...................................................

9.5 Editor für Messgrenzwerte 57..................................................

9.6 Produktionsstatistik 58........................................................

9.7 Dokumentationsfunktion 59....................................................

9.7.1 Qualitätsdaten speichern 59...............................................

9.8 Kalender 60.................................................................

9.9 Benutzerberechtigung 60......................................................

9.10 Einheiteninfo 62..............................................................

MENÜSTRUKTUR 63.....................................................

DRAHTABMESSUNGEN 68...............................................

BESTELLNUMMER 69...................................................

Änderungen vorbehalten.

TOCg

- 4 -

1 EINFÜHRUNG

Damit Sie Ihre Schweißausrüstung optimal nutzen können, empfehlen wir Ihnen die Lektüre dieser Betriebsanweisung.

Allgemeine Informationen zum Betrieb entnehmen Sie der Betriebsanweisung für Steuereinheit, Automat oder Kran.

Für das Display der Bedienkonsole stehen folgende Menüsprachen zur Verfügung: Englisch, Schwedisch, Finnisch, Norwegisch, Dänisch, Deutsch, Französisch, Italienisch, Niederländisch, Spanisch, Portugiesisch, Ungarisch, Polnisch, amerikanisches Englisch, Tschechisch, Chinesisch und Russisch.

1.1 Bedienkonsole

1 Menü

2 Wählrad zur Positionierung

des Cursors (Positionierrad)

3 ENTER

4 Grüne Anzeigelampe,

leuchtet bei aktiver Funktion

5 Schweißstart

6 Schweißstopp

7 Wählrad zur Festlegung

der Fahrgeschwindigkeit im Messmenü, in anderen Menüs zur Erhöhung oder Verringerung eingestellter Werte (Einstellrad)

8 Manuelle Fahrbewegung

9 Manueller Drahtvorschub nach unten

10 Wählrad zur Festlegung der Lichtbogenspannung im Messmenü, in anderen

Menüs zur Erhöhung oder Verringerung eingestellter Werte (Einstellrad)

11 Schnellbewegung

12 Manuelle Fahrbewegung

13 Wählrad zur Festlegung von Schweißstrom/Drahtvorschubgeschwindigkeit im

Messmenü, in anderen Menüs zur Erhöhung oder Verringerung eingestellter Werte (Einstellrad)

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- 5 -

14 Notabschaltung

15 Manueller Drahtvorschub nach oben

16 Funktionstasten

17 Display

1.1.1 Tasten und Wählräder

Menü

Per Menütaste gelangen Sie stets zurück zum Hauptmenü im jeweiligen Verfahren.

SAW

PROCESS SAW METHOD DC REGULATION TYPE CA WIRE TYPE Fe SOLID WIRE DIMENSION 3.0 mm CONFIGURATION" TOOLS"

FAST

SET MEASURE MEMORY

MODE

ENTER

Mit ENTER (Eingabetaste) wird eine Auswahl bestätigt.

Funktionstasten

Die Funktion der fünf Tasten (S1-S5) unter dem Display ist kontextabhängig. Es sind so genannte Funktionstasten, deren Bedeutung sich nach dem jeweils gewählten Menü richtet. Die aktuelle Tastenfunktion geht aus dem Text in der untersten Displayzeile hervor. Eine aktive Funktion wird durch ein weißes Textfeld gekennzeichnet.

Drahtvorschub nach oben

Taste zum Zurückbewegen des Drahts ohne Aktivierung der Lichtbogenspannung, z.B. beim Drahtspulenwechsel. Der Draht wird so lange vorgeschoben, wie die Taste gedrückt wird.

Drahtvorschub nach unten

Taste zum Vorbewegen des Drahts ohne Aktivierung der Lichtbogenspannung. Der Draht wird so lange vorgeschoben, wie die Taste gedrückt wird.

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- 6 -

Fahrbewegung

Taste für Fahrbewegung in die Schweißrichtung, die per Symbol auf der Schweißausrüstung angezeigt wird. Um die Fahrbewegung zu stoppen, drücken Sie

, oder .

Die LED leuchtet, während die Fahrbewegung ausgeführt wird.

Fahrbewegung

Taste für Fahrbewegung in die Schweißrichtung, die per Symbol auf der Schweißausrüstung angezeigt wird. Um die Fahrbewegung zu stoppen, drücken Sie

, oder .

Die LED leuchtet, während die Fahrbewegung ausgeführt wird.

Schnellbewegung

Taste für Schnellbewegung von Drahtvorschub oder Fahrbewegung.

Die LED leuchtet, während die Schnellbewegung ausgeführt wird.

Schweißstart

Taste für den Schweißstart.

Schweißstopp

Taste für den Schweißstopp für alle Fahrbewegungen und Motoren.

Positionierrad

Das Wählrad rechts oben wird in der Betriebsanweisung als Positionierrad bezeichnet und verwendet, um den Cursor zu positionieren.

Einstellräder

Die drei Wählräder unter der Bedienkonsole werden in der Betriebsanweisung als Einstellrad bezeichnet und verwendet, um eingestellte Werte zu ändern.

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- 7 -

1.2 Erster Schritt

1.2.1 Sprachauswahl

Beim ersten Start der Maschine erscheint folgendes Menü:

SAW: CA

A 450 Amp V 30.0 Volt 50 cm/min

| | |

GAS /

NONE NONE

Im Lieferzustand ist als Bedienkonsolensprache Englisch eingestellt. So wählen Sie Ihre Sprache aus:

Drücken Sie auf Menü , um das Hauptmenü aufzurufen.

Bewegen Sie den Cur sor mithilfe des Positio nierrads zur Zeile CON FIGURATION (KONFI GURATION).

Drücken Sie ENTER , um die Auswahl zu bestätigen.

FLUX NONE

SAW

PROCESS SAW METHOD DC REGULATION TYPE CA WIRE TYPE Fe SOLID WIRE DIMENSION 3.0 mm

CONFIGURATION"

TOOLS"

SET MEASURE MEMORY

2ND

FUNCT

FAST

MODE

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- 8 -

Bewegen Sie den Cur

CONFIGURATION

sor zur Zeile LANGUA GE (SPRACHE). Drük ken Sie ENTER, um ei ne Liste mit verfügba ren Sprachen für die Bedienkonsole aufzuru fen.

LANGUAGE ENGLISH

CODE LOCK GENERAL CONFIGURATION" MACHINE CONFIGURATION" CABLE LENGTHS" MAINTENANCE" NETWORK SETTINGS"

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile mit der gewünschten Sprache und drücken Sie ENTER.

1.2.2 Auswahl der Längeneinheit

NORSK POLSKI PORTUGUES SUOMI

SVENSKA

CHINESE

QUIT

| | |

Im Lieferzustand ist die Bedienkonsole auf metrische Längeneinheiten eingestellt. So wählen Sie eine andere Längeneinheit aus:

Drücken Sie auf Menü , um das Hauptmenü aufzurufen.

Bewegen Sie den Cur

SAW

sor mithilfe des Positio nierrads zur Zeile KON FIGURATION (CONFI GURATION).

PROCESS SAW METHOD DC REGULATION TYPE CA WIRE TYPE Fe SOLID WIRE DIMENSION 3.0 mm

CONFIGURATION"

TOOLS"

FAST

SET MEASURE MEMORY

MODE

Drücken Sie ENTER , um die Auswahl zu bestätigen.

bi24d1ga

- 9 -

Bewegen Sie den Cur

CONFIGURATION

sor zur Zeile ALLGE MEINE EINST. (GENE RAL CONFIGURA TION).

LANGUAGE ENGLISH CODE LOCK

GENERAL CONFIGURATION"

MACHINE CONFIGURATION" CABLE LENGTHS" MAINTENANCE" NETWORK SETTINGS"

Drücken Sie ENTER , um die Auswahl zu bestätigen.

Bewegen Sie den Cur sor zur Zeile LÄNGE NEINHEIT (UNIT OF LENGTH). Drücken Sie ENTER, um eine Liste mit verfügbaren Länge neinheiten für die Be

GENERAL CONFIGURATION

FAST MODE SOFT BUTTONS QUALITY DATA LOG TO FILE OFF SOFT KEYS SETUP" AUTO SAVE MODE OFF

UNIT OF LENGTH METRIC

dienkonsole aufzuru fen.

QUIT

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile mit der gewünschten Längeneinheit und drücken Sie ENTER.

1.3 Display

SAW

PROCESS SAW METHOD DC REGULATION TYPE CW WIRE TYPE Fe SOLID WIRE DIMENSION 0.8 mm CONFIGURATION" TOOLS"

QUIT

METRIC INCH.

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SET MEASURE MEMORY

- 10 -

FAST

MODE

Cursor

Der Cursor der Bedienkonsole ist als schwarzes Feld um den Text sichtbar, wodurch die Farbe für den gewählten Text zu weiß wechselt. Der Cursor wird in der Betriebsanweisung fettgedruckt dargestellt.

Textfelder

Am unteren Displayrand befinden sich fünf Textfelder, die die jeweilige Funktion für die fünf darunter befindlichen Funktionstasten beschreiben.

1.3.1 Symbole auf dem Display

A Gewählter Schweißdatensatz B Schweißrichtung C Es ist ein Fehler aufgetreten. Siehe

Kapitel 9.1

D Aufgerufene

Speicherpositionsnummer

E Bildlaufleiste. Dieses Menü enthält

weitere Informationen.

Pfeile

Wenn im am Anschluss an eine Zeile weitere Informationen vorhanden sind, wird dies durch einen schwarzen Pfeil " neben dem Text signalisiert.

1.4 Allgemeine Hinweise zu Einstellungen

Es kommen drei Einstellungstypen zur Anwendung:

S Einstellung von Zahlenwerten S Einstellung vorhandener Optionen S Einstellung von EIN/AUS

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- 11 -

1.4.1 Einstellung von Zahlenwerten

Bei der Einstellung von Zahlenwerten werden die Einstellräder verwendet, um die eingestellten Werte zu erhöhen oder zu verringern. Im Messmenü werden die Wählräder für Schweißstrom/Drahtvorschubgeschwindigkeit, Lichtbogenspannung oder Fahrbewegung verwendet.

1.4.2 Einstellung vorhandener Optionen

Zum Vornehmen bestimmter Einstellungen wird eine Option in einer Liste ausgewählt.

Diese kann folgendermaßen aussehen:

SAW

GMAW GOUGING

Bewegen Sie den Cursor zur Zeile SAW. Wenn Sie in dieser Ansicht ENTER drücken, wird die Option SAW ausgewählt. Um stattdessen eine andere Option auszuwählen, bewegen Sie den Cursor mithilfe des Positionierrads zur gewünschten Zeile. Drücken Sie anschließend ENTER. Um die Liste zu verlassen, ohne eine Auswahl zu treffen, drücken Sie ENDE (QUIT).

1.5 ENDE und ENTER

Die rechte Funktionstaste wird meist für ENDE (QUIT) genutzt, bisweilen ist sie jedoch mit anderen Funktionen belegt.

S Durch Drücken von ENDE kehren Sie zum vorherigen Menü oder zur vorherigen

Anzeige zurück.

S Durch Drücken von ENTER wird eine ausgewählte Option in einem Menü oder

einer Liste bestätigt bzw. ausgeführt.

Taste wird in diesem Handbuch als ENTER bezeichnet.

2 MENÜS

Die Bedienkonsole wird über mehrere Menüs gesteuert:

S Hauptmenü S Konfigurationsmenü S Werkzeugmenü

S Schweißdateneinstellungsmenü

S Messmenü

S Schweißdatenspeichermenü

S Schnellmodusmenü

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- 12 -

Die Menüstrukturen werden ab Seite 63 dargestellt. Während des Starts erscheint kurz ein Eröffnungsbildschirm mit Informationen zur aktuellen Programmversion.

Eröffnungsbildschirm

2.1 Hauptmenü

Im HAUPTMENÜ kön

SAW

nen Schweißverfahren, Schweißmethode, Zu satzwerkstoff, Rege lungsmethode, Draht durchmesser usw. ge ändert werden.

Von diesem Menü aus gelangen Sie zu allen Untermenüs.

PROCESS SAW METHOD DC REGULATION TYPE CA WIRE TYPE Fe SOLID WIRE DIMENSION 0.8 mm CONFIGURATION" TOOLS"

SET MEASURE MEMORY

2.1.1 Konfigurationsmenü

Hauptmenü  Konfiguration

Im Menü KONFIGURA

CONFIGURATION

TION (CONFIGURA TION) können Sie eine Sprache auswählen, das Passwort ändern, Grund- und Maschine neinstellungen vornehmen u.a. Das Erscheinungsbild des Menüs richtet sich nach dem unter Maschinen

LANGUAGE ENGLISH CODE LOCK GENERAL CONFIGURATION" MACHINE CONFIGURATION" CABLE LENGTHS" MAINTENANCE" NETWORK SETTINGS"

einstellung ausgewähl ten Stromquellentyp.

FAST

MODE

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QUIT

- 13 -

2.1.2 Werkzeugmenü Hauptmenü  Werkzeuge

Im Menü WERKZEUGE

TOOLS

(TOOLS) können Dateien übertragen sowie Qualitäts- und Produktionsstatistik, Fehlerprotokoll usw. angezeigt werden

ERROR LOG" EXPORT/IMPORT" FILE MANAGER" SETTING LIMIT EDITOR" MEASURE LIMIT EDITOR" PRODUCTION STATISTICS" QUALITY FUNCTIONS" CALENDAR" USER ACCOUNTS" UNIT INFORMATION"

2.1.3 Schweißdateneinstellungsmenü Hauptmenü 

Im Schweißdatenein

SAW WELD DATA SETTING

stellungsmenü EINST. (SET) können verschiedene Schweiß parameter geändert werden. Das Erschei nungsbild des Menüs richtet sich nach dem gewähltem Schweiß verfahren.

VOLTAGE 20,5 V CURRENT 395 A TRAVEL SPEED 0 cm/min DIRECTION J START DATA" STOP DATA" DYNAMIC REGULATION AUTO SETTING LIMITS" MEASURE LIMITS"

QUIT

Menüvarianten:

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QUIT

SAW WELD DATA SETTING

VOLTAGE 24,0 V CURRENT 3200 A TRAVEL SPEED 30 cm/min DIRECTION J AC FREQUENCY 50 HZ AC BALANCE 50% AC OFFSET 0 A START DATA" STOP DATA" REGULATION PAR."

QUIT

- 14 -

I I I I I I

2.1.4 Messmenü

Hauptmenü 

Im Menü MESSEN (MEASURE) werden während des Schweißvorgangs die Messwerte für verschiedene Schweißparameter angezeigt.

A 450 AMP

Gemessener Schweiß strom

30,0 Volt

Gemessene Lichtbo genspannung

50 cm/min

Gemessene Fahrge schwindigkeit

300 cm/min

Gemessene Drahtvor schubgeschwindigkeit

30 kJ/cm

Gibt die Wärmezufuhr an, die sich aus den gewählten Werten für Schweißstrom, Lichtbogenspannung und Fahrgeschwindigkeit ergibt.

300 cm/min

Gemessene Kaltdraht vorschubgeschwindig keit

SAW: CA

A 450 Amp V 30.0 Volt 50 cm/min

GAS /

NONE NONE

SAW: CA

FLUX NONE

FUNCT

300 cm/min

30.0 kJ/cm 300 cm/min

| | |

2ND

| | |

ICE

NONE NONE

Die gemessenen Werte bleiben auch nach Abschluss des Schweißvorgangs auf dem Display erhalten.

Andere Menüs können aufgerufen werden, ohne dass die Messwerte verloren gehen.

Die Schweißparameter im Messmenü können über die Einstellräder geändert werden.

Wird der eingestellte Wert geändert, wenn kein Schweißvorgang stattfindet, wird der Messwert auf 0 gesetzt.

- 15 -

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WF NONE

2ND

FUNCT

Die Aktivierung des Kaltdrahtvorschubs erfolgt mithilfe der Funktionstaste ICE WF, siehe Kapitel “Schnellmodus Funktionstasten” 8.2.3. Bei gedrückter Funktionstaste lässt sich mithilfe des linken Einstellrads A die Kaltdrahtgeschwindigkeit ändern. Ist die Funktionstaste nicht gedrückt, beeinflusst Einstellrad A den Strom.

Im Messmenü lassen sich ebenfalls eingestellte Werte anzeigen, wenn die Funktionstaste SET VALUES (SOLLWERTE) aktiviert ist. Werden beide Funktionstasten KALTDRAHTVORSCHUB (ICE WF) und EINST.WERTE (SET VALUES) aktiviert, lässt sich die eingestellte Vorschubgeschwindigkeit für Kaltdraht ändern. Hinweise zur Aktivierung entnehmen Sie dem Kapitel ”Schnellmodus Funktionstasten” 8.2.3 .

300 cm/min

Eingestellte Drahtvor schubgeschwindigkeit

20.0 Volt

Eingestellte Lichtbo genspannung

30 cm/min

Eingestellte Fahrgeschwindigkeit

2.1.5 Schweißdatenspeichermenü

Hauptmenü 

Im Menü SCHWEISS DATENSPEICHER (WELD DATA MEMORY) lassen sich verschiedene einge stellte Schweißdaten speichern, abrufen, löschen und kopieren. Zum Sichern der Schweißdatensätze stehen 255 Speicher positionen zur Verfügung.

SAW: CW

300 cm/min V 20.0 Volt 30 cm/min

NONE NONE

WELD DATA MEMORY

1 (SAW) 7 (GMAW)

SET

VALUES NONE

| | |

2ND

FUNCT

2ND

STORE

Weitere Informationen entnehmen Sie dem Kapitel 7 ”Speicherverwaltung”.

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FUNCT QUIT

2.1.6 Schnellmodusmenü

Hauptmenü 

Im Menü SCHNELL MODUS (FAST MODE) können Sie Funktions tasten mit Schweißda tenspeicherplätzen verknüpfen. Die Konfiguration wird im Einstellungsmenü vorgenommen. Die Zahl der gewählten Speicherposition erscheint rechts oben.

Weitere Informationen entnehmen Sie dem Kapitel 8.2.1 ”Schnellmodus Funktionstasten”.

A 450 Amp V 30.0 Volt 50 cm/min

WELD DATA 1

WELD

DATA 2

WELD

DATA 3

WELD

DATA 4

3 UP-SCHWEISSEN

Hauptmenü  Schweißverfahren

2ND

FUNCT

Beim UP-Schweißen schmilzt ein Lichtbogen einen kontinuierlich vorgeschobenen Draht. Die Schmelze kann durch Schweißpulver geschützt werden.

Bei Auswahl des Schweißverfahrens SAW sind zwei Regelungsmethoden verfügbar. Markieren Sie dazu mit dem Positionierrad REGELUNGSMETHODE (METHOD) und drücken Sie ENTER. Wählen Sie zwischen Gleichstrom DC oder Wechselstrom AC.

Bei Auswahl des Schweißverfahrens SAW sind auch drei Regelungsmethoden verfügbar. Markieren Sie dazu mit dem Positionierrad REGELUNGSMETHODE (REGULATION TYPE) und drücken Sie ENTER. Wählen Sie zwischen konstantem Schweißstrom CA, konstantem Drahtvorschub (CW) oder konstantem Strom, siehe Erklärung in Kapitel 6.1, 6.2 und 6.3.

Wenn Kaltdrahtvorschub gewählt ist, siehe Kapitel 8.3.9, kann nur die Regelungsmethode CW gewählt werden.

- 17 -

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3.1 Einstellungen für das UP-Schweißen

Einstellungen Einstellbereich Einstel

lungsstufe

Lichtbogenspannung

14-50 V 0,1 V (1 V) 30 V

Wert nach Reset

Schweißstrom1) (CA) 0-3200 A 1 A 400 A Drahtvorschubgeschwindigkeit1) (CW) 0-2500 cm/min 1 cm/min 300 cm/min

Konstanter Strom1) (CC) 0 - 3200 A 1 A 400 A Kaltdrahtvorschubgeschwindigkeit

0 - 2500 cm/min 1 cm/min 300 cm/min

(CW) Kaltdrahtstartverzögerung1) (CW) 0 - 99,0 s 0,1 s 2,5 s Fahrgeschwindigkeit

0-200 cm/min 1 cm/min 50 cm/min Schweißrichtung Y - J - J AC-Frequenz 10 - 100 Hz 1 50 Hz AC-Gleichgewicht 25 - 75% 1 50%

AC-Offset -300 - +300 A/-10 - +10V 1 A/ 0,1 V 0 Startwerte

Pulvervorströmung 0-99,0 s 0,1 s 0 s Startart Direkt oder Kratz - Direkt Drahtanschleichen Auto oder Geschw. einst. - Auto Drahtanschleichgeschwindigkeit 0-1000 cm/min 1 cm/min 20 cm/min Startphasen AUS oder EIN - AUS Leerlaufspannung AUS oder EIN - AUS Maximale Leerlaufspannung 5-60 V 0,1 V 50 V

Stoppwerte

Pulvernachströmung 0-99,0 s 0,1 s 0 s Kraterfüllen AUS oder EIN - AUS Kraterfülldauer 0-10 s 0,01 s 1 s Drahtrückbrandzeit 0-10 s 0,01 s 1 s Stoppphasen AUS oder EIN - AUS

Regelungsparameter

Dynamische Regelung Auto oder Sollwerte - Auto Drossel Auto oder Sollwerte - Auto

Grenzwerte - - Messgrenzwerte - - -

Der Einstellbereich hängt vom verwendeten Produkt ab.

Das Menü zeigt die Einstellungen für den gewählten Reglertyp.

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4 MIG/MAG-SCHWEISSEN

Der Prozess ist bei bestimmten Maschinentypen verfügbar.

Hauptmenü  Schweißverfahren

Beim MIG/MAG-Schweißen schmilzt ein Lichtbogen einen kontinuierlich vorgeschobenen Draht. Die Schmelze wird mithilfe von Schutzgas geschützt

Bei Auswahl des Schweißverfahrens GMAW sind zwei Regelungsmethoden verfügbar. Markieren Sie dazu mit dem Positionierrad REGELUNGSMETHODE (REGULATION TYPE) und drücken Sie ENTER. Wählen Sie zwischen konstantem Schweißstrom (CA) oder konstantem Drahtvorschub (CW), siehe Erklärung in Kapitel 6.1 und 6.2.

4.1 Einstellungen für das MIG/MAG-Schweißen

Einstellungen Einstellbereich Einstel

lungsstufe

Lichtbogenspannung* 14-50 V 0,1 V (1 V) 30 V Schweißstrom* (CA) 0-3200 A 1 A 400 A Drahtvorschubgeschwindigkeit* (CW) 0-2500 cm/min 1 cm/min 300 cm/min Fahrgeschwindigkeit* 0-200 cm/min 1 cm/min 50 cm/min Schweißrichtung Y - J - J Startwerte

Gasvorströmung 0-99,0 s 0,1 s 2,0 s Startart Direkt oder Kratz - Direkt Drahtanschleichen Auto oder Geschw. einst. - Auto Drahtanschleichgeschwindigkeit 0-1000 cm/min 1 cm/min 20 cm/min Startphasen AUS oder EIN - AUS Leerlaufspannung AUS oder EIN - AUS Maximale Leerlaufspannung 5-60 V 0,1 V 50 V

Stoppwerte

Gasnachströmung 0-99,0 s 0,1 s 2,0 s Kraterfüllen AUS oder EIN - AUS Kraterfülldauer 0-10 s 0,01 s 1 s Drahtrückbrandzeit 0-10 s 0,01 s 1 s

Stoppphasen AUS oder EIN - AUS Dynamische Regelung Auto oder Sollwerte - Auto Grenzwerte - - Messgrenzwerte - - -

Wert nach Reset

*) Der Einstellbereich hängt vom verwendeten Produkt ab.

- 19 -

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5 FUGENHOBELN

Der Prozess ist bei bestimmten Maschinentypen verfügbar.

Hauptmenü  Schweißverfahren

Beim Fugenhobeln kommt eine spezielle Elektrode zum Einsatz, die aus einem kupferumhüllten Kohlestab besteht.

Zwischen Kohlestab und Werkstück bildet sich ein Lichtbogen, der das Material schmilzt. Luft wird zugeführt, um das geschmolzene Material wegzublasen.

Bei Auswahl des Schweißverfahrens GOUGING sind zwei Regelungsmethoden verfügbar. Markieren Sie dazu mit dem Positionierrad REGELUNGSMETHODE (REGULATION TYPE) und drücken Sie ENTER. Wählen Sie zwischen konstantem Schweißstrom (CA) oder konstantem Drahtvorschub (CW), siehe Erklärung in Kapitel 6.1 und 6.2.

5.1 Einstellungen für das Fugenhobeln

Einstellungen Einstellbereich Einstel

lungsstufe

Luftvorströmung 0-99,0 s 0,1 s 0 s

Startart Direkt oder Kratz - Direkt

Drahtanschleichen Auto oder Geschw. einst. - Auto

Drahtanschleichgeschwindigkeit 0-1000 cm/min 1 cm/min 20 cm/min

Startphasen AUS oder EIN - AUS

Leerlaufspannung AUS oder EIN - AUS

Maximale Leerlaufspannung 5-60 V 0,1 V 50 V Stoppwerte

Luftnachströmung 0-99,0 s 0,1 s 0 s

Kraterfüllen AUS oder EIN - AUS

Kraterfülldauer 0-10 s 0,01 s 1 s

Drahtrückbrandzeit 0-10 s 0,01 s 1 s

Stoppphasen AUS oder EIN - AUS Dynamische Regelung Auto oder Sollwerte - Auto Grenzwerte - - Messgrenzwerte - - -

Wert nach Reset

*) Der Einstellbereich hängt vom verwendeten Produkt ab.

- 20 -

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6 FUNKTIONSERKLÄRUNGEN

6.1 CA, konstanter Schweißstrom

Der Drahtvorschub wird per Stromquelle gesteuert, damit ein konstanter Schweißstrom angelegt werden kann.

- Die Auswahl der konstanten Stromstärke erfolgt im Hauptmenü.

6.2 CW, konstanter Drahtvorschub

Der Schweißstrom richtet sich nach der gewählten Drahtvorschubgeschwindigkeit.

- Die Auswahl des konstanten Drahtvorschubs erfolgt im Hauptmenü.

6.3 CC, konstanter Strom

Die Spannung wird variiert, damit ein konstanter Schweißstrom angelegt werden kann.

- Die Auswahl der konstanten Stromstärke erfolgt im Hauptmenü.

6.4 Draht-/Elektrodendurchmesser

In der Tabelle auf Seite 68 werden die verfügbaren Draht-/Elektrodendurchmesser aufgeführt.

Der gewählte Durchmesser wirkt sich maßgeblich auf den Startverlauf und das Kraterfüllen aus. Beim Schweißen mit anderen Drahtdurchmessern als denen in der Tabelle wählen Sie einen Wert aus, der den aufgeführten Angaben am nächsten liegt.

- Die Auswahl des Draht-/Elektrodendurchmessers erfolgt im Hauptmenü.

6.5 Lichtbogenspannung

Eine höhere Lichtbogenspannung vergrößert die Lichtbogenlänge und sorgt für einen wärmeren und breiteren Strang.

- Die Einstellung der Lichtbogenspannung wird im Mess-, Schweißdateneinstellungsoder Schnellmodusmenü ausgeführt.

6.6 Drahtvorschubgeschwindigkeit

Als Drahtvorschubgeschwindigkeit wird die Vorschubgeschwindigkeit (cm/min) für den Draht bezeichnet. Eine höhere Drahtgeschwindigkeit bewirkt einen höheren Schweißstrom.

- Die Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit wird im Mess-, Schweißdate neinstellungs- oder Schnellmodusmenü ausgeführt.

6.7 Kaltdrahtvorschubgeschwindigkeit (ICE)

Als Kaltdrahtvorschubgeschwindigkeit wird die Vorschubgeschwindigkeit (cm/min) für Kaltdraht bezeichnet.

- Die Einstellung der Kaltdrahtvorschubgeschwindigkeit wird im Mess-, Schweißdateneinstellungs- oder Schnellmodusmenü ausgeführt.

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- 21 -

6.8 Kaltdrahtstartverzögerung (ICE)

Mit der Kaltdrahtstartverzögerung wird angezeigt, wie lange (s) nach dem Schweißstart der Kaltdrahtvorschub beginnen soll.

- Die Option Kaltdrahtverzögerung wird im Schweißdateneinstellungsmenü eingestellt.

6.9 Fahrgeschwindigkeit

Als Fahrgeschwindigkeit wird die Bewegungsgeschwindigkeit (cm/min) für einen Kran oder Wagen angegeben.

- Die Einstellung der Fahrgeschwindigkeit wird im Mess-, Schweißdateneinstellungsoder Schnellmodusmenü ausgeführt.

6.10 Schweißrichtung

Fahrbewegung in die Richtung, die per Symbol angezeigt wird.

- Die Auswahl der Schweißrichtung erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü.

6.11 AC-Frequenz

Mit der AC-Frequenz wird die Anzahl der Schwingungen pro Sekunde durch den Nullwert bezeichnet.

- Die Auswahl der AC-Frequenz erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü.

6.12 AC-Gleichgewicht

Das AC-Gleichgewicht entspricht dem Verhältnis zwischen positivem und negativem Puls. Der eingestellte Wert gibt an, wie groß der positive Prozentanteil des positiven Teils ist.

- Die Auswahl des AC-Gleichgewichts erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü.

6.13 AC-Offset

Mit AC-Offset wird das AC-Niveau im Verhältnis zum Nullwert positiv oder negativ verschoben.

- Die Auswahl des AC--Offsets erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü.

6.14 Pulvervorströmung (SAW)

Mithilfe der Pulvervorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen der Ausgabe des Schweißpulvers und dem Zünden des Lichtbogens vergehen soll.

- Die Einstellung der Pulvervorströmung erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Startwerte.

6.15 Gasvorströmung (GMAW)

Mithilfe der Gasvorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen dem Ausströmen des Schutzgases und dem Zünden des Lichtbogens vergehen soll.

- Die Einstellung der Gasvorströmung erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Startwerte.

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- 22 -

6.16 Luftvorströmung (Gouging)

Mithilfe der Luftvorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen dem Ausströmen der Luft und dem Zünden des Lichtbogens vergehen soll.

- Die Einstellung der Luftvorströmung erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Startwerte.

6.17 Startart

Es stehen zwei Startarten zur Auswahl:

S Bei einem Direktstart wird die Fahrgeschwindigkeit aktiviert, wenn der

Lichtbogen gezündet wurde.

S Bei einem Kratzstart wird die Fahrgeschwindigkeit gemeinsam mit dem

Drahtvorschub aktiviert.

- Die Auswahl der Startart erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Startwerte.

6.18 Drahtanschleichen

Beim Drahtanschleichen wird die gewünschte Anschleichgeschwindigkeit für den Elektrodenmotor beim Start festgelegt.

Wenn Sie z.B. im Menü den Wert 50 eingeben, erhalten Sie eine Anschleichge schwindigkeit von 50 cm/min.

Beim voreingestellten Wert ”AUTO” wird die Anschleichgeschwindigkeit anhand der eingestellten Wert berechnet.

- Die Einstellung des Drahtanschleichens erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Startwerte.

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- 23 -

6.19 Startphasen

Beim Schweißen mit speziellem Draht oder Material kann eine angepasste Startsequenz erforderlich sein. Die Startsequenz kann sich auf das Aussehen des Strangs auswirken.

Für Startphase 1 EIN sind folgende Einstellungen möglich:

S Zeit s

Schweißdauer für Phase 1

S Lichtbogenspannung %

Prozentsatz der eingestellten Spannung

S Drahtvorschub %

Prozentsatz des eingestellten Drahtvorschubs

S Schweißstrom %

Prozentsatz des eingestellten Schweißstroms

S Fahrgeschwindigkeit %

Prozentsatz der eingestellten Fahrgeschwindigkeit

- Die Einstellung der Startphasen erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Startwerte.

Für Startphase 2 EIN sind folgende Einstellungen möglich:

S Zeit s

Schweißdauer für Phase 2

S Lichtbogenspannung %

Prozentsatz der eingestellten Spannung

S Drahtvorschub %

Prozentsatz des eingestellten Drahtvorschubs

S Schweißstrom %

Prozentsatz des eingestellten Schweißstroms

S Fahrgeschwindigkeit %

Prozentsatz der eingestellten Fahrgeschwindigkeit

6.20 Maximale Leerlaufspannung (OCV, Open Circuit Voltage)

EIN: Die Leerlaufspannung kann geregelt werden. AUS: Die Leerlaufspannung entspricht dem eingestellten Wert für die

Schweißspannung.

- Die Einstellung der Leerlaufspannung erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Startwerte.

6.21 Pulvernachströmung (SAW)

Mithilfe der Pulvernachströmung wird angegeben, wie lange nach dem Ausschalten des Lichtbogens Schweißpulver ausgegeben werden soll.

- Die Einstellung der Pulvernachströmung erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Stoppwerte.

6.22 Gasnachströmung (GMAW)

Mithilfe der Gasnachströmung wird angegeben, wie lange nach Ausschalten des Lichtbogens Schutzgas ausströmen soll.

- Die Einstellung der Gasnachströmung erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Stoppwerte.

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- 24 -

6.23 Luftnachströmung (Gouging)

Mithilfe der Luftnachströmung wird angegeben, wie lange nach Ausschalten des Lichtbogens Luft ausströmen soll.

- Die Einstellung der Luftnachströmung erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Stoppwerte.

6.24 Kraterfüllen

Durch das Kraterfüllen können Wärme und Größe des Schweißbads beim Schweißende kontrolliert gesenkt werden. So lassen sich Poren, Risse und Kraterbildung an der Schweißnaht leichter vermeiden.

- Die Einstellung des Kraterfüllens erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Stoppwerte.

6.25 Drahtrückbrandzeit

Als Drahtrückbrandzeit wird die Zeitspanne bezeichnet, die zwischen dem Bremsbeginn des Drahts und dem Abschalten der Lichtbogenspannung durch die Stromquelle liegt. Eine zu kurze Drahtrückbrandzeit führt zu einem langen Drahtvorsprung nach abgeschlossenem Schweißvorgang. Dabei besteht das Risiko, dass der Draht an der Schmelze festfriert. Eine lange Drahtrückbrandzeit führt zu einem kürzeren Vorsprung. Dadurch erhöht sich das Risiko, dass der Lichtbogen im Kontaktmundstück brennt.

- Die Einstellung der Drahtrückbrandzeit erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Stoppwerte.

6.26 Stoppphasen

Stoppphasen werden hauptsächlich zur Einstellung des Kraterfüllens genutzt.

Für Stoppphase 1 EIN sind folgende Einstellungen möglich:

S Zeit s

Schweißdauer für Phase 1

S Lichtbogenspannung %

Prozentsatz der eingestellten Spannung

S Drahtvorschub %

Prozentsatz des eingestellten Drahtvorschubs

S Schweißstrom %

Prozentsatz des eingestellten Schweißstroms

Für Stoppphase 2 EIN sind folgende Einstellungen möglich:

S Zeit s

Schweißdauer für Phase 2

S Lichtbogenspannung %

Prozentsatz der eingestellten Spannung

S Drahtvorschub %

Prozentsatz des eingestellten Drahtvorschubs

S Schweißstrom %

Prozentsatz des eingestellten Schweißstroms

S Fahrgeschwindigkeit %

Prozentsatz der eingestellten Fahrgeschwindigkeit

- Die Einstellung der Stoppphasen erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü unter Stoppwerte.

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S Fahrgeschwindigkeit %

Prozentsatz der eingestellten Fahrgeschwindigkeit

- 25 -

6.27 Dynamische Regelung

Die Funktion dynamische Regelung wurde für das Schweißen mit mehreren Elektroden entwickelt und ändert die Stromquellencharakteristik. Die Stromquellencharakteristik wird anhand der eingestellten Drahtdaten berechnet.

- Die Auswahl der dynamischen Regelung erfolgt im Schweißdateneinstellungs menü.

6.28 Regelungsparameter

Bei einigen Anwendungen wird die Funktion Regelungsparameter statt Dynamischer Regelegung angezeigt. Es gibt zwei Einstellungsmöglichkeiten unter Regelungsparameter:

S Dynamisch - Beeinfllusst die dynamische Charakteristik S Drosselung - Ein höherer Wert verbreitert die Schweißnaht und verringert die

Spritzmenge. Eine geringere Drosselung erzeugt einen stabilen und konzentrierten Lichtbogen sowie ein stärkeres Geräusch.

- Die Auswahl der Regelungsparameter erfolgt im Schweißdateneinstellungsmenü.

6.29 Grenzwerte

Informationen zu Grenzwerten entnehmen Sie dem Kapitel 9.4 ”Editor für Grenzwerteinst.”.

6.30 Messgrenzwerte

Informationen zu Messgrenzwerten entnehmen Sie dem Kapitel 9.5 ”Editor für Messgrenzwerte”.

7 SPEICHERVERWALTUNG

7.1 Funktionsweise der Bedienkonsole

Die Bedienkonsole setzt sich aus zwei Komponenten zusammen: Arbeitsspeicher und Schweißdatenspeicher.

Speichern

Arbeitsspeicher Schweißdatenspeicher

Aufrufen

Im Arbeitsspeicher wird ein kompletter Satz mit Schweißdateneinstellungen erstellt, der im Schweißdatenspeicher abgelegt werden kann.

Schweißverfahren werden stets durch den Inhalt des Arbeitsspeichers gesteuert. Daher ist es ebenfalls möglich, eine Schweißdatenkonfiguration vom Schweißdatenin den Arbeitsspeicher zu übertragen.

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- 26 -

Beachten Sie, dass der Arbeitsspeicher stets die zuletzt eingegebenen Schweißdateneinstellungen enthält. Dabei kann es sich um Daten handeln, die aus dem Schweißdatenspeicher abgerufen oder individuell geändert wurden. Der Arbeitsspeicher wird demnach niemals geleert oder zurückgesetzt.

Hauptmenü  SPEICHER  Schweißdatenspeicher

WELD DATA MEMORY

2ND

STORE

FUNCT QUIT

In der Bedienkonsole können bis zu 255 Schweißdatensätze abgelegt werden. Jedem Datensatz wird eine Zahl von 1 bis 255 zugewiesen.

Datensätze können ebenfalls gelöscht, kopiert, geändert und umbenannt oder aus dem Arbeitsspeicher aufgerufen werden.

7.2 Speichern

Bei einem leeren Schweißdatenspeicher erscheint folgende Anzeige auf dem Display.

Wir wollen eingegebene Schweißdaten speichern. Sie sollen Speicherplatz 5 erhalten. Drücken Sie auf SPEICHERN (STORE). Position 1 wird angezeigt. Drehen Sie an einem der Drehknöpfe bis Position 5 angezeigt wird. Drücken Sie auf SPEICHERN (STORE).

WELD DATA MEMORY

bi24d1ga

STORE

2ND

FUNCT QUIT

- 27 -

Folgende Anzeige erscheint auf dem Display.

Der Schweißdatensatz wurde nun an Position 5 gespeichert.

WELD DATA MEMORY

5 - (SAW)

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

STORE RECALL

DELETE

2ND

FUNCT QUIT

Ganz unten auf dem Display werden Teile des Inhalts von Schweißdatensatz 5 angezeigt.

Wenn an der gewählten Speicherposition ber eits ein Datensatz

WELD DATA MEMORY

5 - (SAW)

abgelegt ist, werden Sie gefragt, ob dieser überschrieben werden soll. Antworten Sie mit JA (YES) oder NEIN (NO).

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

Mit NEIN (NO) gelangen Sie zurück zum Speichermenü.

NO YES

bi24d1ga

- 28 -

7.3 Aufrufen

Nun soll ein gespei cherter Datensatz aufgerufen werden.

Markieren Sie die Zeile mit dem Positionierrad. Drücken Sie ABRUFEN (RECALL).

Drücken Sie JA (YES), um das Abrufen von Datensatz 5 zu bestätigen.

WELD DATA MEMORY

5 - (SAW)

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

STORE RECALL

WELD DATA MEMORY

5 - (SAW)

DELETE

2ND

FUNCT QUIT

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

NO YES

Dieses Symbol im Messmenü zeigt die aufgerufene Speicherpositionsnummer an.

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- 29 -

7.4 Löschen

Im Speichermenü können Sie einen oder mehrere Datensätze löschen.

Nun soll ein Datensatz gelöscht werden.

Markieren Sie den Da tensatz. Drücken Sie LÖSCHEN (DELETE).

Drücken Sie JA (YES), um den Löschvorgang zu bestätigen.

WELD DATA MEMORY

5 - (SAW)

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

STORE RECALL

WELD DATA MEMORY

5 - (SAW)

DELETE

2ND

FUNCT QUIT

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

NO YES

bi24d1ga

- 30 -

7.5 Kopieren

So kopieren Sie den Inhalt eines Schweißdatensatzes in eine neue Speicherposition:

Drücken Sie auf 2. FUNKTION (2ND FUNCT).

Markieren Sie die Spei cherposition, die Sie kopieren möchten und drücken Sie auf KOPIEREN (COPY).

WELD DATA MEMORY

5 - (SAW)

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

STORE RECALL

WELD DATA MEMORY

1 2 3 4 -

5 - (SAW)

6 7 -

DELETE

2ND FUNCT QUIT

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

COPY RENAME

EDIT

2ND

FUNCT QUIT

Nun soll der Inhalt von Speicherposition 5 in Position 50 kopiert werden.

Markerieren Sie die Speicherposition 1 und gehen Sie mit einem der Drehknöpfe bis zur

WELD DATA MEMORY

1 -

5 - (SAW)

gewählten Speicherpo sition weiter, in diesem Fall zur Position 50. Drücken Sie JA (YES).

COPY

DATA SET 5 TO POSITION: 50

NO YES

Damit wurde Schweißdatensatz 5 in Speicherposition 50 kopiert.

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- 31 -

7.6 Umbenennen

So weisen Sie einem gespeicherten Schweißdatensatz einen Namen zu:

Drücken Sie auf 2. FUNKTION (2ND FUNCT). Markieren Sie die Speicherposition,

WELD DATA MEMORY

5 - (SAW)

50 -

die Sie umbenennen möchten und drücken Sie auf UMBENENNEN (RENAME).

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

COPY RENAME

EDIT

2ND FUNCT QUIT

Hier kann eine Tastatur aufgerufen werden, die sich wie folgt bedienen lässt:

S Bewegen Sie den Cursor mithilfe der

Pfeile und des Positionierrads zum gewünschten Tastaturzeichen. Drücken Sie ENTER. Auf diese Weise können Sie eine komplette Zeichenfolge mit maximal 40 Zeichen eingeben.

S Drücken Sie zum Speichern FERTIG

(DONE). Der selbst vergebene Name erscheint nun in der Liste.

7.7 Ändern

So ändern Sie den Inhalt eines Schweißdatensatzes:

Drücken Sie auf 2. FUNKTION (2ND FUNCT). Markieren Sie die Speicherposition, die Sie ändern möchten und drücken Sie da nach auf ÄNDERN (EDIT).

WELD DATA MEMORY

5 - (SAW)

SAW: CA: FE SOLID: 3.0 mm

30.0 V: 450 A: 50 cm/min

COPY

EDIT

2ND FUNCT QUIT

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- 32 -

Es erscheint ein Teil des Hauptmenüs sowie das Symbol , das den Bearbeitungsmodus kennzeichnet.

Drücken Sie EINST. (SET) und nehmen Sie die gewünschten Änderungen vor.

SAW

REGULATION TYPE CA WIRE TYP SS FLUX CORED WIRE DIMENSION 2.0 mm

SET QUIT

Es erscheint folgendes Menü:

In diesem Beispiel wird

SAW WELD DATA SETTING

der Schweißstrom von 400 zu 500 A geändert.

Markieren Sie den Schweißstrom (CURRENT) und gehen Sie mit einem der Drehknöpfe weiter bis

500.

Drücken Sie zweimal

VOLTAGE 20,0 V

CURRENT 500 A

TRAVEL SPEED 0 cm/min DIRECTION J START DATA" STOP DATA" DYNAMIC REGULATION AUTO SETTING LIMITS" MEASURE LIMITS"

ENDE (QUIT).

Die Einstellungen für Schweißdatensatz 5 wurden geändert und gespeichert.

8 KONFIGURATIONSMENÜ

Hauptmenü  Konfigurationsmenü

Dieses Menü enthält folgende Untermenüs:

S Sprache, siehe Kapitel 1.2.1 „Sprachauswahl“ S Sicherheitscode, siehe Kapitel 8.1 S Grundeinstellungen, siehe Kapitel 8.2 S Maschineneinstellungen, siehe Kapitel 8.3 S Kabellänge, siehe Kapitel 8.4 S Wartung, siehe Kapitel 8.5 S Netzwerkeinstellungen, siehe Kapitel 8.6

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- 33 -

QUIT

8.1 Sicherheitscode

Hauptmenü  Konfigurationsmenü  Sicherheitscode

Wenn Sie sich bei aktiviertem Sicherheitscode im Messmenü oder Schnellmodusme nü befinden, ist ein Passwort erforderlich, um das jeweilige Menü verlassen zu können.

CODE LOCK

LOCK STATUS OFF SET/CHANGE LOCK CODE

QUIT

Der Sicherheitscode wird im Konfigurationsmenü aktiviert.

8.1.1 Sicherheitscodemodus

Im Sicherheitscodemodus kann die Sicherheitsfunktion aktiviert/deaktiviert werden, ohne dass bei einer Deaktivierung das vorhandene Passwort geändert werden muss. Wenn kein Sicherheitscode gespeichert ist und Sie versuchen, die Sicherheitsfunktion zu aktivieren, erscheint die Tastatur zur Eingabe eines neuen Sicherheitscodes.

Zugangsschutz verlassen

Wenn Sie sich im Mess- oder Schnellmodusmenü befinden und der Sicherheitscode deaktiviert ist, können Sie die Menüs ungehindert verlassen, indem Sie ENDE (QUIT) oder MENÜ drücken und somit das Hauptmenü aufrufen.

Wenn Sie versuchen, das Menü bei aktiviertem Zugangsschutz zu verlassen, erscheint folgende Anzeige, die vor der Sicherheitsfunktion warnt.

FÜR ZUGANGSCODE ENTER DRÜCKEN

PRESS ENTER TO

LOCK CODE...

Durch Drücken von ENDE (QUIT) gelangen Sie zurück zum vorherigen Menü. Durch Drücken von ENTER gelangen Sie zur Passworteingabe.

Hier steht Ihnen eine Tastatur zur Verfügung, mit der Sie den Zugangscode eintragen können. Drücken Sie nach jeder Eingabe ENTER und bestätigen Sie den Code durch erneutes Drücken von ENTER.

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- 34 -

Daraufhin erscheint folgendes Textfeld:

EINHEIT ENTRIEGELT!

Bei Eingabe eines falschen Codes erscheint eine Fehlermeldung, die die Möglichkeiten bietet, den Versuch zu wiederholen oder zum ursprünglichen Menü zurückzukehren (also zum Mess- oder Schnellmodusmenü).

Bei korrektem Code werden alle Sperren für andere Menüs aufgehoben. Der Sicherheitscode ist jedoch weiterhin aktiviert. Dadurch kann der Benutzer das Messoder Schnellmodusmenü vorübergehend verlassen, ohne beim erneuten Aufrufen der Menüs den Zustand der Sicherheitsfunktion zu ändern.

8.1.2 Zugangscode eingeben

Unter ZUGANGSCODE EINGEBEN können Sie einen vorhandenen Zugangscode ändern oder einen neuen eintragen. Ein Zugangscode kann bis zu 16 beliebige Buchstaben oder Zahlen enthalten.

UNIT UNLOCKED!

8.2 Grundeinstellungen

Hauptmenü  Konfigurationsmenü  Grundeinstellungen

In diesem Menü sind folgende Einstellungen möglich:

S Schnellmodus Funktionstasten, siehe Kapitel 8.2.1 S Qualitätsdaten in Datei, siehe Kapitel 8.2.2 S Schnellmodus Funktionstasten, siehe Kapitel 8.2.3 S Automatisches Speichern, siehe Kapitel 8.2.4 S Längeneinheit, siehe Kapitel 1.2.2 ”Auswahl der Längeneinheit”

8.2.1 Schnellmodus Funktionstasten

Die Funktionstasten SCHWEISSDATEN 1 (WELD DATA 1) bis SCHWEISSDATEN 4 (WELD DATA 4) werden im Schnellmodusmenü angezeigt.

SAW: CA 16

A 450 Amp V 30.0 Volt

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50 cm/min

WELD

DATA 1

WELD

DATA 2

- 35 -

WELD

DATA 3

WELD

DATA 4

2ND

FUNCT

Die Konfiguration läuft folgendermaßen ab:

Bewegen Sie den Cur sor zur Zeile mit FUNK TIONSTASTENR. (SOFT KEY NUMBER).

FAST MODE SOFT BUTTONS

SOFT KEY NUMBER 1

ASSOCIATED WELD DATA 5

SAW: CA: FE SOLID: 0.8 mm

20.0 V: 500 A: 0 cm/min

STORE

DELETE QUIT

Die Tasten sind von links nach rechts mit 1-4 beschriftet. Um die gewünschte Taste auszuwählen, geben Sie deren Nummer mithilfe der Einstellräder an.

Bewegen Sie anschließend den Cursor zur nächsten Zeile ZUGEWIESENE SCHWEISSDATEN (ASSOCIATED WELD DATA). Hier können Sie unter den Schweißdatensätzen wählen, die im Speicher abgelegt sind. Wählen Sie die gewünschte Datensatznummer mithilfe der Einstellräder an. Drücken Sie zum Sichern SPEICH. (STORE). Drücken Sie zum Entfernen des gespeicherten Datensatzes LÖSCHEN (DELETE).

8.2.2 Qualitätsdaten in Datei

Im Menü QUALITÄTS DATEN IN DATEI (QUALITY DATA LOG TO FILE) aktivieren Sie die Funktion mit EIN (ON).

GENERAL CONFIGURATION

FAST MODE SOFT BUTTONS 1

QUALITY DATA LOG TO FILE ON

SOFT KEYS SETUP" AUTO SAVE MODE OFF UNIT OF LENGTH METRIC

QUIT

Näheres zu den Einstellungen für die Dokumentationsfunktion entnehmen Sie dem Kapitel 9.7.

8.2.3 Funktionen zuweisen

Die Funktionstasten an der Bedienkonsole wurden bereits erwähnt. Beim UP-Schweißen (SAW) und MIG/MAG-Schweißen (GMAW) kann der Bediener die Funktionen für diese Tasten selbst festlegen. Dafür steht ihm eine Liste mit vorgegebenen Optionen zur Auswahl. Insgesamt acht Funktionstasten kann eine Funktion zugeordnet werden.

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- 36 -

Folgende Optionen sind verfügbar:

S Leer S Gas/Pulver S Eingestellte Werte

Die eingestellten Sollwerte werden an Stelle der Messwerte im Messmenü angezeigt.

S Relais 2

Steuert Relaisnr. 2 auf der Motorkarte, die vom Kunden mit einer beliebigen Funktion belegt werden kann.

S Richtung Y - J. S Fern I/O

Wird verwendet, wenn man PEK und Schweißstromquelle über eine externe I/O-Einheit steuern möchte.

S Externe Achse

Wird aktiviert, wenn man eine externe I/O-Einheit für die Steuerung, beispielsweise eines Rollenblocks, verwendet.

S Tandem

Wird beim Schweißen mit zwei Schweißköpfen verwendet.

S Kaltdraht (ICE)

Wird verwendet, wenn ein nicht stromführender Draht in die Schmelze vorgeschoben wird. Die Geschwindigkeit des Kaltdrahts wird auf dem Display angezeigt.

Das Display enthält zwei Spalten: eine für Funktionstasten (SOFT KEYS) und eine für FUNKTION (FUNC TION).

SOFT KEYS SETUP

SOFT KEYS FUNCTION

S1 NONE S2 NONE S3 NONE S4 NONE S1 2ND FUNCT NONE S2 2ND FUNCT NONE S3 2ND FUNCT NONE S4 2ND FUNCT NONE

QUIT

Beim Zuweisen der Tastenfunktionen werden die Tasten von links aus gesehen wie folgt nummeriert:

2ND

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S1 S2 S3 S4

S1 2ND FUNCT

S2 2ND

FUNCT

- 37 -

S3 2ND FUNCT

S4 2ND FUNCT

FUNCT

2ND FUNCT

So belegen Sie eine Funktionstaste mit einer neuen Funktion:

Bewegen Sie den Cur sor zur Zeile mit der ge wünschten Funktionsta stennummer und drük ken Sie ENTER. Ein Popup-Menü zeigt die Funktionsauswahl an. Treffen Sie Ihre Aus wahl per Positionierrad und drücken Sie EN TER.

SOFT KEYS SETUP

SOFT KEYS FUNCTION

S1 NONE

S2 NONE S3 NONE S4 NONE S1 2ND FUNCT NONE S2 2ND FUNCT NONE S3 2ND FUNCT NONE S4 2ND FUNCT NONE

QUIT

Den anderen Tasten kann auf dieselbe Weise eine neue Funktion zugewiesen werden. Ordnen Sie dazu einfach einer Tastennummer in der linken Spalte eine Funktion in der rechten Spalte zu.

8.2.4 Automatisches Speichern

Wenn ein Schweißdatensatz von einer Speicherposition im Schweißdatenspeicher abgerufen wurde und die Einstellungen modifiziert wurden, erfolgt eine automatische Speicherung der Einstellungen im Arbeitsspeicher beim Schweißstopp an der zuletzt abgerufenen Speicherposition.

Durch manuelles Ablegen von Schweißdaten an einer Speicherposition wird die nächste automatische Speicherung gesperrt.

Die Speicherposition, an der der Schweißdatensatz abgelegt ist, erscheint in der rechten oberen Ecke des Messmenüs.

8.3 Maschineneinstellungen

Hauptmenü  Konfigurationsmenü  Maschineneinstellungen

In diesem Menü sind folgende Einstellungen möglich:

S Produktcode, siehe Kapitel 8.3.1 S Drahtvorschubachse, siehe Kapitel 8.3.2 S Kaltdrahtvorschubwelle, siehe Kapitel 8.3.3 S Bewegungsachse, siehe Kapitel 8.3.4 S Externe Achse, siehe Kapitel 8.3.5. S Tandem, siehe Kapitel 8.3.6 und 8.3.7 S Parallele Stromquellen, siehe Kapitel 8.3.9 S Kaltdrahtvorschub, siehe Kapitel 8.3.9 S NOD ID-Einstellungen, siehe Kapitel 8.3.10

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8.3.1 Produktcode

Im Menü PRODUKT

MACHINE CONFIGURATION

CODE (PRODUCT CO DE) legen Sie fest, wel cher Automat, Kran, Rollenbock oder Dreh tisch zum Einsatz kom

PRODUCT CODE A2TFJ1 WIRE FEED AXIS" TRAVEL AXIS" TANDEM OFF

men soll.

QUIT

Durch die Auswahl des Produktcodes wird automatisch der richtige Motortyp und die Einstellung der korrekten Übersetzung für das Getriebe im jeweiligen Produkt festgelegt.

Folgende Optionen stehen zur Auswahl:

S A2TFJ1

A2 Traktorautomat für UP-Schweißen (SAW)

S A2TGJ1

A2 Traktorautomat für MIG/MAG-Schweißen (GMAW)

S A6TFF1

A6 Traktorautomat für UP-Schweißen (SAW)

S FREE 2 AXIS

Beliebige Konfiguration zum Anschluss von 2 Motoren an eine Antriebskarte: ein Motor für den Drahtvorschub und einer für die Fahrbewegung.

S FREE 3 AXIS

Beliebige Konfiguration zum Anschluss eines externen Rollenbocks, Drehtisches oder einer Linearachse sowie für von 2 Motoren an eine Antriebskarte: ein Motor für den Drahtvorschub und einer für die Fahrbewegung.

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8.3.2 Drahtvorschubwelle

Der Drahtvorschubmotor wird automatisch gemäß den folgenden Tabellen eingestellt.

A2TFJ1 A2TGJ1 A6TFF1

Motor 5035 38 RPM 5035 68 RPM VEC4000

1. Getriebe 49:1 49:1 156:1

2. Getriebe 1:1 1:1 1:1 Vorschubwalzen-DM 49 mm 49 mm 49 mm Impulsgeber 32 ppr 28 ppr 32 ppr Manuell langsam 150 cm/min 150 cm/min 150 cm/min Manuell schnell 300 cm/min 300 cm/min 300 cm/min

FREE 2 AXIS FREE 3 AXIS

Motor VEC 4000 VEC 4000

1. Getriebe 156:1 156:1

2. Getriebe 1:1 1:1 Vorschubwalzen-DM 49 mm 49 mm Impulsgeber 32 ppr 32 ppr Manuell langsam 150 cm/min 150 cm/min Manuell schnell 300 cm/min 300 cm/min

8.3.3 Kaltdrahtvorschubwelle (ICE)

FREE 2 AXIS FREE 3 AXIS

Motor VEC 4000 VEC 4000

1. Getriebe 156:1 156:1

2. Getriebe 1:1 1:1 Vorschubwalzen-DM 49 mm 49 mm Impulsgeber 32 ppr 32 ppr Manuell langsam 150 cm/min 150 cm/min Manuell schnell 300 cm/min 300 cm/min

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8.3.4 Bewegungswelle

Der Fahrmotor wird automatisch gemäß den folgenden Tabellen eingestellt.

A2TFJ1 A2TGJ1 A6TFF1

Motor 4030-350 4030-350 FHP258

1. Getriebe 375:10 375:10 24:1

2. Getriebe 51:1 51:1 51:1 Raddurchmesser 158 mm 158 mm 180 mm Impulsgeber 60 ppr 60 ppr 28 ppr Manuell schnell 200 cm/min 200 cm/min 200 cm/min

FREE 2 AXIS FREE 3 AXIS

Motor VEC 4000 VEC 4000

1. Getriebe 312:1 312:1

2. Getriebe 1:1 1:1 Raddurchmesser 65 mm 65 mm Impulsgeber 32 ppr 32 ppr Manuell schnell 200 cm/min 200 cm/min

8.3.5 Externe Welle

Bei Anschluss eines externen Rollenbocks, Drehtisches oder einer Linearachse muss FREE 3 AXIS ausgewählt werden.

Durch Auswahl von FREE 3 AXIS wird der Motor wird automatisch gemäß den folgenden Tabellen eingestellt.

Rollenbock Linear Positionsgeber

1. Getriebe 560:1 560:1 560:1

2. Getriebe 111:22 111:22 111:22

3. Getriebe 1:1 1:1 1:1 Raddurchmesser 160 mm 160 mm 160 mm Impulsgeber 30 ppr 30 ppr 30 ppr Manuell schnell 200 cm/min 200 cm/min 200 cm/min Frequenzverh. 85:50 85:50 85:50 Motor 2000 U/min 2000 U/min 2000 U/min Schweißdurchm. 1000 mm - 1000 mm Auflagedurchm. 1000 mm - -

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8.3.6 Tandem für Stromquellen LAF und TAF

Wird beim Schweißen mit zwei Schweißköpfen verwendet.

Bewegen Sie den Cur

MACHINE CONFIGURATION

sor zur Zeile TANDEM und drücken Sie EN TER.

Wählen Sie per Positio nierrad EIN und drük ken Sie ENTER.

PRODUCT CODE A2TFX WIRE FEED AXIS" TRAVEL AXIS"

TANDEM ON

b WELDING HEAD HEAD b WELD HEAD OFFSET 20 mm b WITH I/O ON

QUIT

Um mit zwei Schweißköpfen schweißen zu können, muss die Funktion SCHWEISSKOPF-OFFSET (WELD HEAD OFFSET) eingestellt werden.

Als SCHWEISSKOPF-OFFSET (WELD HEAD OFFSET) gilt der Abstand zwischen den Schweißköpfen in mm.

Wenn Sie den Abstand zwischen Schweißkopf 1 VORN (HEAD) und Schweißkopf 2 HINTEN (TAIL) angeben, wird der Wert von der Steuereinheit in eine Zeitspanne umgerechnet, die zwischen dem Start von Schweißkopf 1 und Schweißkopf 2 liegt.

Die maximale Zeitspanne, die die Steuereinheit zwischen Start und Stopp der Schweißstromquellen einstellen kann, beträgt 65 s. Wird also z.B. eine Schweißgeschwindigkeit von 50 cm/min angegeben, sind für den SCHWEISSKOPFOFFSET (WELD HEAD OFFSET) maximal 2000 mm möglich. Auf diese Weise wird verhindert, dass zu viel Zeit verstreicht, bevor Schweißkopf 2 den Startpunkt erreicht.

TAIL HEAD

WELD HEAD OFFSET

bi24d1ga

- 42 -

HINWEIS:

Stellen Sie sicher, dass für beide Steuereinheiten derselbe SCHWEISSKOPF-OFF SET (WELD HEAD OFFSET) und dieselbe Fahrgeschwindigkeit vorliegt. Die Steuereinheit, die als ”Master” fungiert, stellt Schweißkopf 1 dar, also VORN (HEAD). Die Steuereinheit, die als ”Slave” fungiert, stellt Schweißkopf 2 dar, also HINTEN (TAIL). Die Fahrbewegung wird stets vom ”Master” gesteuert.

So geben Sie die Werte für das Schweißen mit zwei Schweißköpfen an:

Bewegen Sie den Cur

MACHINE CONFIGURATION

sor zur Zeile SCHWEISSKOPF (WELDING HEAD).

Legen Sie fest, ob die Einstellung für die ”Ma ster”-Steuereinheit VORN (HEAD) oder die ”Slave”-Steuereinheit HINTEN (TAIL) gelten

PRODUCT CODE A2TFX WIRE FEED AXIS" TRAVEL AXIS" TANDEM ON

b WELDING HEAD HEAD b WELD HEAD OFFSET 20 mm b WITH I/O ON

soll.

QUIT

S Bewegen Sie den Cursor zur Zeile SCHWEISSKOPF-OFFSET (WELD HEAD

OFFSET) und geben Sie den Abstand zwischen den beiden Schweißköpfen an.

Beispiel, I/O ON

Schweißkopf 2 (Slave) Schweißkopf 1 (Master)

TAIL HEAD

WELD HEAD OFFSET

bi24d1ga

- 43 -

S Drücken Sie auf Start, für Schweißkopf 1.

S Schweißkopf 1 beginnt zu schweißen. S Schweißkopf 2 beginnt zu schweißen, wenn die Ausgangslage für Schweißkopf

1 erreicht ist (der Abstand, der in SCHWEISSKOPFOFFSET (WELD HEAD OFFSET) VERZEICHNET IST).

S Drücken Sie auf Stopp, für Schweißkopf 1.

S Schweißkopf 1 beendet das Schweißen, aber der Vorschub geht weiter. S Schweißkopf 2 beendet das Schweißen, wenn er den Punkt erreicht hat, an dem

die Ausrüstung 1 das Schweißen beendet hat (der Abstand, der in SCHWEISSKOPFOFFSET (WELD HEAD OFFSET) verzeichnet ist).

S Der Schweißvorgang ist beendet.

Beispiel, I/O OFF

Schweißkopf 2 (Slave) Schweißkopf 1 (Master)

TAIL HEAD

WELD HEAD OFFSET

S Drücken Sie gleichzeitig Start für Schweißkopf 1 und 2.

S Schweißkopf 1 beginnt mit dem Schweißen. S Schweißkopf 2 beginnt erst mit dem Schweißen, wenn die Ausgangsstellung für

Schweißkopf 1 erreicht wurde, also der unter SCHWEISSKOPF-OFFSET (WELD HEAD OFFSET) definierte Abstand.

S Drücken Sie gleichzeitig Stopp für Schweißkopf 1 und 2.

S Schweißkopf 1 beendet den Schweißvorgang, während die Fahrbewegung

weiter ausgeführt wird.

S Schweißkopf 2 beendet den Schweißvorgang erst, wenn er die Position erreicht

hat, an der Ausrüstung 1 das Schweißen abgeschlossen hat. Es gilt also der unter SCHWEISSKOPF-OFFSET (WELD HEAD OFFSET) definierte Abstand.

S Der Schweißvorgang ist damit beendet.

bi24d1ga

- 44 -

8.3.7 Tandem für Stromquelle Aristo 1000

Wird beim Schweißen mit zwei oder mehr Schweißköpfen verwendet. Die Schweißköpfe werden von ihrer jeweiligen Steuerungseinheit (PEK) gesteuert.

Bewegen Sie den Cur sor zur Zeile TANDEM und drücken Sie ENTER.

Wählen Sie mit dem Positionierrad EIN (ON) und drücken Sie ENTER.

Der vordere Schweiß kopf ist gewählt.

Hier ist der hintere Schweißkopf gewählt.

TANDEM

TANDEM ON

b WELDING HEAD HEAD b TRAVEL CONTROL ON b SYNCRONIZED WELD START ON b SYNCRONIZED AC WELDING ON

TANDEM INFORMATION"

QUIT

TANDEM

TANDEM ON

b WELDING HEAD TAIL b TRAVEL CONTROL ON b SYNCRONIZED WELD START ON b WELD HEAD OFFSET 20 mm b SYNCRONIZED AC WELDING ON b PHASE SHIFT 0

QUIT

Schweißkopf (WELDING HEAD)

Auswahl, ob der Schweißkopf der vordere (HEAD) oder der hintere (TAIL) sein soll.

Bewegungskontrolle (TRAVEL CONTROL)

Auswahl, ob der Schweißkopf die Bewegung steuern soll. Sowohl der vordere als auch der hintere Schweißkopf können die Bewegung steuern, aber jeweils nur einer.

Synchronisierter Schweißstart (SYNCRONIZED WELD START)

Wenn man EIN (ON) wählt, bedeutet dies, dass man nur die Bedienkonsole für den vorderen Schweißkopf starten muss. Die hintere wird automatisch gestartet. Wenn man AUS (OFF) wählt, muss man alle Schweißköpfe mit ihren jeweiligen Bedienkonsolen starten.

Synchronisiertes AC-Schweißen (SYNCRONIZED AC WELDING)

Synchronisiertes AC-Schweißen bedeutet, dass Frequenz und Gleichgewicht sowie AC-Pulse für alle Schweißköpfe im Tandemsystem auf den gleichen Wert synchronisiert werden.

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- 45 -

Tandeminformation (TANDEM INFORMATION)

Die Bedienkonsole für den vorderen Schweißkopf zeigt hier Informationen über die im gesamten System wie auch im hinteren Schweißkopf verwendeten Stromquellen.

Schweißkopf-Offset (WELD HEAD OFFSET)

Als SCHWEISSKOPF-OFFSET (WELD HEAD OFFSET) gilt der Abstand zwischen den Schweißköpfen in mm. Diese Einstellung ist nur von Bedeutung, wenn synchronisierter Schweißstart gewählt wurde.

TAIL HEAD

WELD HEAD OFFSET

Phasenverschiebung (PHASE SHIFT)

Dies ist die Phasenverschiebung im Verhältnis zum vorderen Schweißkopf. Die Einheit sind Grade.

8.3.8 Parallele Stromquellen

Wenn man parallel ver

MACHINE CONFIGURATION

bundene Stromquellen verwendet, stellt man deren Knoten-ID hier ein.

Den Cursor auf die Zei le SLAVENOD ID (SLAVE NODE ID) stellen und die Wahl mit einem der Einstell

PRODUCT CODE A2TFX WIRE FEED AXIS" TRAVEL AXIS" TANDEM" PARALLEL POWER SOURCES ON b SLAVE NODE ID 10 COLD WIRE FEED OFF NODE ID SETTINGS"

räder vornehmen.

bi24d1ga

QUIT

- 46 -

8.3.9 Kaltdrahtvorschub (ICE)

Im Menü Maschinen einstellungen lässt sich die Option Kaltdrahtvor schub auswählen (EIN/ ON).

Bei ausgewähltem Kalt drahtvorschub er scheint die Option Kalt drahtvorschubwelle.

Die Einstellungen für die Kaltdrahtvorschub welle müssen mit denen der Drahtvor schubwelle überein stimmen.

MACHINE CONFIGURATION

PRODUCT CODE FREE 2 AXIS WIRE FEED AXIS"

ICE WIRE FEED AXIS"

TRAVEL AXIS" TANDEM OFF ICE WIRE FEED ON NODE ID SETTINGS"

QUIT

ICE WIRE FEED AXIS

MOTOR 5035 38RPM GEAR 1" ON

b N 1 156 b N 2 1

GEAR 2" ON

b N 1 1 b N 2 1

FEED ROLLER DIAM 49 mm ENCODER PULSES 32 ppr LOW MANUAL SPEED 150 cm/min

QUIT

S Der Motor lässt sich aus einer Pulldown-Liste mit folgenden Optionen

auswählen:

5035 38RPM

5035 68RPM FHP 258 VEC8000 VEC4000 DUNKER1 DUNKER2 MET3B VEC4000Par 4030-350

S Getriebe 1 (GEAR 1) ist in die Position EIN (ON) zu stellen. Der Wert kann sich

nicht in der Position AUS (OFF) befinden.

S Getriebe 2 (GEAR 2) ist normalerweise in die Position EIN (ON) zu stellen. AUS

(OFF) lässt sich aber auswählen.

S Die Werte N1 und N2 unter Getriebe 1 und 2 lassen sich mit einem der drei

Einstellräder unten auf der Konsole einstellen. Die Einstellbereiche für N1 und N2 hängen vom ausgewählten Motor ab.

bi24d1ga

- 47 -

S Der Durchmesser der Vorschubdruckrollen (FEED ROLLER DIAM) wird mithilfe

eines beliebigen Einstellrads ausgewählt. Der Einstellbereich ist vom ausgewählten Motor abhängig.

S Der Impulscodierer (ENCODER-PULSES) wird mithilfe eines beliebigen

Einstellrads ausgewählt. Der Einstellbereich liegt zwischen 1-9998 I/U (Impulse pro Umdrehung).

S Eine niedrige manuelle Geschwindigkeit (LOW MANUAL SPEED) wird mithilfe

eines der Einstellräder ausgewählt. Der Einstellbereich liegt bei 1-1000 cm/min.

S Eine hohe manuelle Geschwindigkeit (HIGH MANUAL SPEED) wird mithilfe

eines der Einstellräder ausgewählt. Der Einstellbereich liegt bei 1-5000 cm/min.

8.3.10 Knoten-ID-Einstellungen

Wenn es im System I/O-Knoten gibt, werden deren ID-Nummern hier angegeben.

Bei Tandembetrieb muss der Wert von CAN 2 ID für alle Steuereinheiten (PEK) im System unterschiedlich sein. Am besten stellt man Schweißkopf 1 auf CAN 2 ID = 1, Schweißkopf 2 auf CAN 2 ID = 2 und so weiter ein.

NODE ID SETTINGS

POWER SOURCE CAN 2 ID 1 I/O NODE 1 ID 17 I/O NODE 2 ID 25

QUIT

8.4 Kabellänge

Die Lichtbogenspannung richtet sich nach der Impedanz in den Schweißkabeln. Die Impedanz hängt u.a. von Kabellänge, Kabelquerschnitt und Kabelverlauf ab. Diese Abhängigkeit kommt besonders beim WS-Schweißen zum Tragen.

Um den Spannungsabfall durch lange Kabel auszugleichen, muss die Kabellänge angegeben werden.

Dabei ist die gesamte Kabellänge (Schweißkabel und Rückleiter) zu berücksichtigen.

Hinweis: Wenn zwei Kabel verwendet werden, sind die Querschnitte für beide Kabel zu addieren.

Diese Funktion ist beim Start aktiv, bevor die Stromquelle Messwerte für eine Regelung empfangen hat.

Bei Auswahl von ”Max. LLS” sind diese Funktionen inaktiv.

bi24d1ga

- 48 -

8.5 Wartung

Hauptmenü  Konfigurationsmenü  Wartung

In diesem Menü legen Sie fest, wie oft die Kontaktspitze gewechselt werden soll. Geben Sie an, nach wie vielen Schweißstarts ein Wechsel erfolgen soll, indem Sie die Zeile KONTAKTSP.-WECHSELINTERVALL (CONTACT TIP CHANGE INTERVAL) markieren und ENTER drücken. Verwenden Sie die Einstellräder, um den Wert zu ändern. Nach Ablauf des Intervalls erscheint Fehlercode 54 im Fehlerprotokoll.

Wenn VERBLEIBENDE GESAMTBETR.ZEIT (TOTAL RUNNING TIME LIMIT) anstelle von Startanzahl ausgewählt wird, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.

MAINTENANCE

CONTACT TIP CHANGE INTERVAL 0 Welds b WELD COUNT 0 Welds TOTAL RUNNING TIME LIMIT 0d00:00:00 b TOTAL RUNNING TIME 0d00:00:00

QUIT

8.6 Netzwerkeinstellungen

Hauptmenü  Konfigurationsmenü  Netzwerkeinstellungen

In diesem Menü kann man sich mit einem Administrationswerkzeug in einem lokalen Netzwerk verbinden.

Weitere Informationen über das Administrationswerkzeug finden Sie in der Betriebsanleitung für WELDPOINT. Das Handbuch kann von der Website www.esab.com heruntergeladen werden.

NETWORK SETTINGS

DHCP ON

IP ADDRESS 172.20.125.74

SUBNET MASK 0.0.0.0. DEFAULT GATEWAY 0.0.0.0. HOSTNAME ESAB_W82

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- 49 -

QUIT

8.6.1 Systemübersicht

1 Schweißstromquelle 4 Administrationswerkzeug, Weldpoint

2 Drahtvorschubeinheit / Schweißautomat 5 Anschluss an Netzwerk

3 Schweißdateneinheit, PEK 6 USB-Speicher

9 WERKZEUGE

Hauptmenü  Werkzeuge

Dieses Menü enthält folgende Untermenüs:

S Fehlerprotokoll, siehe Kapitel 9.1 S Export/Import, siehe Kapitel 9.2 S Dateimanager, siehe Kapitel 9.3 S Editor für Grenzwerteinst., siehe Kapitel 9.4 S Editor für Messgrenzwerte, siehe Kapitel 9.5 S Produktionsstatistik, siehe Kapitel 9.6 S Dokumentationsfunktion, siehe Kapitel 9.7 S Kalender, siehe Kapitel 9.8 S Benutzerberechtigung, siehe Kapitel 9.9 S Einheiteninfo, siehe Kapitel 9.10

- 50 -

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9.1 Fehlerprotokoll

Hauptmenü  Werkzeuge  Fehlerprotokoll

Fehlercodes geben Auskunft darüber, ob ein Fehler beim Schweißvorgang aufgetreten ist. Der Code erscheint auf dem Display in einem Popup-Menü.

Außerdem wird rechts oben ein Ausrufezeichen

eingeblendet.

Hinweis: wird durch Aufrufen des Fehleraufzeichnungsmenüs ausgeblendet.

Alle Fehler, die bei der Nutzung der Schweißausrüstung aufgetreten sind, werden als Fehlermeldungen im Fehlerprotokoll eingetragen. Es können bis zu 99 Fehlermeldungen gespeichert werden. Ist das Fehlerprotokoll voll (wurden also 99 Fehlermeldungen gespeichert), wird beim Auftreten des nächsten Fehlers automatisch die älteste Meldung gelöscht.

Das Fehlerprotokoll enthält folgende Informationen:

S Fehlernummer S Datum S Uhrzeit S Betroffene Einheit S Fehlercode

ERROR LOG

Index Date Time Unit Error

1 081120 11:24:13 8 19 2 081120 10:24:18 8 18 3 081121 13:24:18 8 17

Error in battery-drivin memory

DELETE

ALL

QUIT

9.1.1 Enheitenbezeichnungen 2 = Stromquelle

6 = Drahtvorschub und Fahrbewegung (Motorkarte) 8 = Bedienkonsole

9.1.2 Beschreibung der Fehlercodes

Im Folgenden werden Fehlercodes beschrieben, bei denen der Benutzer selbst tätig werden kann. Wenn ein anderer Code erscheint, starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

bi24d1ga

- 51 -

Fehler Beschreibung

6 Temperatur zu hoch

Die Stromquelle ist überhitzt und unterbricht den Schweißvorgang. Wenn die Temperatur unter den maximalen Grenzwert sinkt, ist ein Schweißen wieder möglich.

Maßnahme: Vergewissern Sie sich, dass der Ein- bzw. Auslass für Kühlluft nicht blockiert oder verschmutzt ist. Kontrollieren Sie ebenfalls den Arbeitszyklus. Die Nennwerte dürfen nicht überschritten werden.

Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

7 Zu niedriger Schweißstrom

Der Lichtbogen wurde ausgeschaltet, da beim Schweißen ein zu niedriger Schweißstrom vorlag.

Maßnahme: Wird beim nächsten Schweißstart zurückgestellt. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

8 Niedrige Batteriespannung

Zu niedrige Batteriespannung. Wenn die Batterie nicht gewechselt wird, gehen alle gespeicherten Daten verloren.

Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.

Maßnahme: Beauftragen Sie das Wartungspersonal mit dem Batteriewechsel.

11 Geschwindigkeitsfehler an einem Motor (Drahtvorschub, Fahrmotor)

Ein Motor kann seine Geschwindigkeit nicht aufrechterhalten. Der Schweißvorgang wird angehalten.

Maßnahme: Stellen Sie sicher, dass der Drahtvorschub weder blockiert noch schwergängig ist. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

12 Interner Kommunikationsfehler (Warnung)

Die Auslastung des CAN-Systembusses ist vorübergehend zu hoch. Die Verbindung zwischen Stromquelle und Steuereinheit ist möglicherweise unterbrochen. Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Alle Anschlüsse müssen korrekt

vorgenommen worden sein. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

14 Kommunikationsfehler

Der CAN-Systembus ist durch Überlastung vorübergehend außer Betrieb. Der laufende Schweißvorgang wird angehalten. Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Alle Anschlüsse müssen korrekt

vorgenommen worden sein. Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

17 Verbindung zur Einheit unterbrochen

Die Verbindung zu einer Einheit wurde unterbrochen. Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung und den Kontakt zwischen Steuereinheit und

Stromquelle. Wenn der Fehler weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Servicetechniker.

32 Kein Gasfluss

Der Start wird blockiert.

Maßnahme: Überprüfen Sie Gasventil, Schläuche und Anschlüsse.

43 Zu hoher Schweißstrom

Stromquellen haben den Schweißvorgang unterbrochen, da der Strom den maximalen Grenzwert für die Stromquelle überschritten hat.

Maßnahme: Wird beim nächsten Schweißstart zurückgestellt. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

44 Startpause Schweißstrom

Der Schweißvorgang wurde angehalten, da er nicht innerhalb von 10 s begonnen hat. Maßnahme: Wird beim nächsten Schweißstart zurückgestellt. Wenn der Fehler weiterhin

besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.

bi24d1ga

- 52 -

9.2 Export/Import

Hauptmenü  Werkzeuge  Export/Import

Mithilfe des Menüs Export/Import lassen sich per USB-Speicher Informationen von der und zur Bedienkonsole übertragen.

Folgende Informationen können übertragen werden:

S Schweißdatensätze Export/Import S Systemeinstellungen Export/Import S Grenzwerte Export/Import S Messgrenzwerte Export/Import S Fehlerprotokoll Export S Protokoll für Qualitätsfunktion Export S Produktionsstatistik Export

So legen Sie Daten auf einem USB-Speicher ab:

Verbinden Sie einen USB-Speicher mit der Steuereinheit.

Markieren Sie die Zeile mit den zu übertragenden Informationen. Drücken Sie EXPORT oder IMPORT – je nachdem, ob Informationen exoder importiert werden sollen.

EXPORT / IMPORT

WELD DATA SETS SYSTEM SETTINGS SETTING LIMITS MEASURE LIMITS ERROR LOG QUALITY FUNCTION LOG PRODUCTION STATISTICS

EXPORT IMPORT

QUIT

9.3 Dateimanager

Hauptmenü  Werkzeuge  Dateimanager

Der Dateimanager ermöglicht die Verwaltung von Daten auf einem USB-Speicher (C:\). Per Dateimanager können Schweiß- und Qualitätsdaten manuell gelöscht und kopiert werden.

Bei angeschlossenem USB-Speicher zeigt das Display das Stammverzeichnis an, sofern zuvor kein anderes Verzeichnis gewählt wurde.

Die Bedienkonsole speichert den letzten Zustand des Dateimanagers. Dadurch kann die Arbeit an derselben Position in der Dateistruktur wieder aufgenommen werden.

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- 53 -

FILE MANAGER

NEW FOLDER QData.xml

INFO UPDATE

S Um Angaben zur verbleibenden Kapazität des Speichers abzurufen, wird die

Funktion INFO verwendet.

S Durch Drücken von AKTUAL. (UPDATE) wird die Anzeige der Informationen

aktualisiert.

S Drücken Sie ALT., um Dateien zu löschen, Namen zu ändern, neue

Verzeichnisse zu erstellen, Dateien zu kopieren oder einzufügen. Es erscheint eine Auswahlliste. Wenn (..) oder ein Verzeichnis markiert ist, können Sie lediglich ein neues Verzeichnis erstellen oder eine bereits kopierte Datei einfügen. Wenn Sie eine Datei markiert haben, erscheinen die Optionen UMBENENNEN (RENAME), KOPIEREN (COPY) und EINFÜGEN (PASTE), sofern zuvor eine Datei kopiert wurde.

ALT. QUIT

Markieren Sie ein Ver

FILE MANAGER

zeichnis oder eine Da tei und drücken Sie ALT.

.. WeldData NEW FOLDER ErrorLog.xml QData.xml XWeldoffice.dat

INFO UPDATE

Diese Liste erscheint durch Drücken von ALT.

ALT. QUIT

COPY PASTE DELETE RENAME NEW FOLDER

bi24d1ga

- 54 -

9.3.1 Datei/Verzeichnis löschen

Markieren Sie die zu löschende Datei oder den zu löschenden Ordner und drücken Sie ALT.

Markieren Sie LÖSCHEN (DELETE) und drücken Sie ENTER.

DELETE

RENAME NEW FOLDER

Die Datei bzw. das Verzeichnis wurde somit gelöscht. Um ein Verzeichnis löschen zu können, muss dieses leer sein. Löschen Sie daher zuerst die Dateien, die sich im Verzeichnis befinden.

9.3.2 Datei-/Verzeichnisnamen ändern

Markieren Sie die Datei oder den Ordner, der umbenannt werden soll und drücken Sie ALT.

Wählen Sie UMBENENNEN aus und drücken Sie ENTER.

DELETE

RENAME

NEW FOLDER

Daraufhin erscheint eine Tastatur auf dem Display. Wechseln Sie mit dem Positionierrad die Zeile und bewegen Sie den Cursor mit den Pfeilen nach links und rechts. Markieren Sie das gewünschte Zeichen bzw. die auszuführende Funktion und drücken Sie ENTER.

9.3.3 Neues Verzeichnis erstellen

Markieren Sie die Zielposition für das neue Verzeichnis und drücken Sie ALT.

Markieren Sie NEUES VERZEICHNIS (NEW FOLDER) und drücken Sie ENTER.

DELETE RENAME

NEW FOLDER

9.3.4 Dateien kopieren und einfügen

Markieren Sie die zu kopierende Datei und drücken Sie ALT.

Markieren Sie KOPIEREN (COPY) und drücken Sie ENTER.

COPY

PASTE DELETE RENAME NEW FOLDER

bi24d1ga

- 55 -

Platzieren Sie den Cursor im gewünschten Zielverzeichnis für die kopierte Datei und drücken Sie ALT.

Wählen Sie EINFÜGEN (PASTE) aus und drücken Sie ENTER.

COPY

PASTE

DELETE RENAME NEW FOLDER

Die Dateikopie wird unter dem Namen ”Copy of [ursprünglicher Name]” gespeichert, z.B. Copy of WeldData.awd.

9.4 Editor für Grenzwerteinst.

Hauptmenü  Werkzeuge  Editor für Grenzwerteinst.

In diesem Menü werden eigene Maximal- und Minimalwerte für verschiedene Schweißverfahrensvarianten festgelegt. Die Grenzwerte können nicht über bzw. unter den Nennwerten für die Stromquelle liegen. Es stehen 50 Speicherplätze zur Verfügung. Markieren Sie die Zeile für einen leeren Speicherplatz und drücken Sie ENTER. Zur Verfahrensauswahl drücken Sie ENTER. Wählen Sie das Schweißverfahren per Positionierrad aus und drücken Sie ENTER.

Bei allen Schweißverfahren können die Maximal- und Minimalwerte für Lichtbogenspannung, Drahtvorschubgeschwindigkeit, Fahrgeschwindigkeit und Schweißstrom gewählt werden.

EDIT LIMITS

PROCESS SAW

VOLTAGE MIN 17.0 VOLTAGE MAX 47.0 WIRE SPEED MIN 50 WIRE SPEED MAX 970 TRAVEL SPEED MIN 100 TRAVEL SPEED MAX 2400 CURRENT MIN 70 CURRENT MAX 1500

STORE

DELETE QUIT

bi24d1ga

- 56 -

Drücken Sie nach dem Anpassen der Werte SPEICH. (STORE). Beantworten Sie die Frage, ob der Grenzwert an der gewählten Speicherposition gesichert werden soll, mit NEIN (NO) oder JA (YES). Die Werte für die Speicherposition werden unter dem unteren Strich aufgeführt.

Mit der Funktionstaste AUTO werden die Grenzwerte automatisch anhand der zuletzt verwendeten Grenzwerte eingestellt.

Beantworten Sie die Frage, ob die Grenzwerte automatisch eingestellt werden sollen, mit NEIN (NO) oder JA (YES). Drücken Sie danach SPEICH. (STORE), wenn die Einstellung beibehalten werden soll.

9.5 Editor für Messgrenzwerte

Hauptmenü  Werkzeuge  Editor für Messgrenzwerte

In diesem Menü werden eigene Messwerte für verschiedene Schweißverfahrensva rianten festgelegt. Es stehen 50 Speicherplätze zur Verfügung. Markieren Sie die Zeile für einen leeren Speicherplatz und drücken Sie ENTER. Zur Verfahrensaus wahl drücken Sie ENTER. Wählen Sie das Schweißverfahren per Positionierrad aus und drücken Sie ENTER.

Folgende Werte stehen zur Auswahl:

S Lichtbogenspannung: min, max S Drahtvorschubgeschwindigkeit: min, max S Schweißstrom: min, max S Fahrgeschwindigkeit: min, max S Wärmezufuhr: min, max

Stellen Sie mit einem der Einstellräder den gewünschten Wert ein und drücken Sie SPEICH. (STORE).

Im Dialogfeld werden Sie gefragt, ob Sie die gewählte Speicherposition sichern wollen. Drücken Sie JA (YES), um den Wert zu sichern. Die Werte für die Speicherposition werden unter dem unteren Strich aufgeführt.

MEASURE LIMITS

1 - SAW

2 - GMAW 3 4 5 6 7 -

0.0 - 46.9 Volt , 0 - 2495 cm/min 3 - 994 cm/min , 3 - 990 Amp

5 - 500 kJ/min

QUIT

Mit der Funktionstaste AUTO werden die Grenzwerte automatisch anhand der zuletzt verwendeten Messwerte eingestellt.

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- 57 -

Beantworten Sie die Frage, ob die Messwerte automatisch eingestellt werden sollen, mit NEIN (NO) oder JA (YES). Drücken Sie danach SPEICH. (STORE), wenn die Einstellung beibehalten werden soll.

9.6 Produktionsstatistik

Hauptmenü  Werkzeuge  Produktionsstatistik

Per Produktionsstatistik wird die Gesamtlichtbogenzeit, Gesamtmaterialmenge und Anzahl der Schweißvorgänge seit dem letzten Reset protokolliert. Außerdem werden Lichtbogenzeit und Materialmenge für den letzten Schweißvorgang erfasst. Zu Informationszwecken wird das berechnete geschmolzene Zusatzwerkstoffmaterial per Längeneinheit seit dem letzten Reset angezeigt.

PRODUCTION STATISTICS

LAST WELD TOTAL

ARCTIME 0s 0s CONSUMED WIRE 0g 0g BASED ON 1g/m NUMBER OF WELDS 0

LAST RESET 081114 08:38:03

RESET UPDATE

QUIT

Durch Drücken von RESET (RESET) werden alle Zähler zurückgesetzt. Der letzte Reset wird mit Datum und Uhrzeit angezeigt.

Wenn kein manueller Zähler-Reset erfolgt, werden die Zähler beim Erreichen ihres Maximalwerts automatisch auf Null gestellt.

Maximalwerte der Zähler

Zeit 999 h, 59 min, 59 s Gewicht 13350000 g Anzahl 65535 Stück

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- 58 -

9.7 Dokumentationsfunktion

Hauptmenü  Werkzeuge  Dokumentationsfunktion

Mit Dokumentationsfunktionen lassen sich mehrere aufschlussreiche Schweißdaten für einzelne Schweißvorgänge protokollieren.

Zu diesen Funktionen zählen:

S Schweißstartzeit S Dauer des Schweißvorgangs S Maximaler, minimaler und mittlerer Strom während des Schweißvorgangs S Maximale, minimale und mittlere Spannung während des Schweißvorgangs S Maximale, minimale und mittlere Wärmezufuhr während des Schweißvorgangs.

In der untersten Zeile wird die Anzahl der Schweißvorgänge seit dem letzten Reset angezeigt. Es lassen sich maximal Informationen zu 100 Schweißvorgängen speichern. Bei mehr als 100 Schweißvorgängen werden die ersten Einträge überschrieben.

Der zuletzt erfasste Schweißvorgang erscheint auf dem Display. Ein Blättern zwischen anderen erfassten Vorgängen ist ebenfalls möglich. Durch Drücken von RESET (RESET) werden alle Protokolle gelöscht.

QUALITY FUNCTIONS

#WELD: 1 / 4

START 20090107 15:59:14 WELD TIME 00:00:20 WELD DATA: HEAT INPUT: 3.12 kJ/mm

MAX MIN AVE. I (Amp) 293.00 243.00 289.00 U (V) 41.50 16.20 39.40 Q (kJ/min) 7.00 0.00 2.00 NUMBER OF WELDS SINCE RESET: 4

RESET UPDATE

9.7.1 Qualitätsdaten speichern Hauptmenü  Werkzeuge  Export/Import

In der Bedienkonsole erstellte Dateien werden im XML-Format abgelegt. Der USB-Speicher muss mit dem Dateisystem FAT32 formatiert werden.

Verbinden Sie einen USB-Speicher mit der Bedienkonsole, siehe Kapitel 9.3 „Dateimanager“.

QUIT

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- 59 -

Markieren Sie PROTO KOLL FÜR QUALI TÄTSFUNKTION (QUALITY FUNCTION LOG) und drücken Sie EXPORT (EXPORT).

EXPORT/IMPORT

WELD DATA SETS SYSTEM SETTINGS SETTING LIMITS MEASURE LIMITS ERROR LOG

QUALITY FUNCTION LOG

PRODUCTION STATISTICS

EXPORT

QUIT

Alle in der Bedienkonsole abgelegten Qualitätsdatensätze (Informationen zu den letzten 100 Schweißvorgängen) sind nun auf dem USB-Speicher abgelegt.

Die Datei liegt in einem Verzeichnis mit der Bezeichnung QData. QData wird beim Anschließen eines USB-Speichers automatisch erstellt.

9.8 Kalender

Hauptmenü ! Werkzeuge ! Kalender

Hier werden Datum und Uhrzeit eingestellt.

Markieren Sie die einzustellende Zeile: Jahr, Monat, Tag, Stunde, Minuten oder Sekunden. Geben Sie mit einem der Einstell räder den korrekten Wert ein. Drücken Sie

DATE & TIME

YEAR 2008 MONTY NOV DAY 21 HOUR 10 MINUTES 45 SECONDS 55

EINST. (SET).

20100115 10:48:59

9.9 Benutzerberechtigung

SET QUIT

Hauptmenü ! Werkzeuge ! Benutzerberechtigung

In bestimmten Fällen ist es aus Qualitätsperspektive entscheidend, dass das Produkt nicht von Unbefugten genutzt werden kann.

In diesem Menü werden Benutzername, Berechtigung und Passwort erfasst.

bi24d1ga

- 60 -

Markieren Sie BENUT

USER ACCOUNTS

ZERNAME (USER NA ME) und drücken Sie ENTER. Bewegen Sie den Cursor zu einer leeren Zeile und drük ken Sie ENTER. Geben

USER NAME ADMINISTRATOR

b ACCOUNT LEVEL ADMIN b PASSWORD

USER ACCOUNTS OFF

Sie per Tastatur einen neuen Benutzernamen ein. Benutzen Sie dazu Positionierrad, Pfeile und ENTER.

STORE DELETE

QUIT

Es können bis zu 16 Benutzerkonten angelegt werden. Aus den Qualitätsdatendatei en geht hervor, welche Benutzer einen bestimmten Schweißvorgang ausgeführt haben.

Auf der Zeile ZUGANGSNIVEAU (ACCOUNT LEVEL) wählt man zwischen:

S Administrator

alles ist offen (neue Anwender können hinzugefügt werden)

S Senioranwender

man erreicht alle Funktionen außer

S Maschinenkonfiguration S Anwenderniveau S Netzwerkeinstellungen

S Normalanwender

Zugang zu:

S Im Konfigurationsmenü:

S Wartung

S Im Werkzeugmenü:

S Einheitsinformation

S Im Einstellungsmenü:

S Spannung S Strom / Drahtvorschub S Vorschubgeschwindigkeit S Schweißrichtung

In der Zeile PASSWORT (PASSWORD) geben Sie per Tastatur ein Passwort ein. Wenn die Stromquelle eingeschaltet und die Bedienkonsole aktiviert wird, erscheint auf dem Display eine Aufforderung zur Passworteingabe.

Wenn diese Funktion nicht verwendet und Stromquelle sowie Bedienkonsole für alle Benutzer zugänglich sein sollen, wählen Sie BENUTZERBERECHTIGUNG AUS (USER ACCOUNTS OFF) aus.

bi24d1ga

- 61 -

9.10 Einheiteninfo

Hauptmenü ! Werkzeuge ! Einheiteninfo

Dieses Menü enthält folgende Informationen:

S Maschinen-ID S Knoten-ID

2 = Stromquelle 6 = Drahtvorschub und Fahrbewegung (Motorkarte) 8 = Bedienkonsole

S Softwareversion

UNIT INFORMATION

Machine ID Node ID Software Version

44 8 1.00A 23 2 2.00A

5 6 1.18A

SETTING WELD DATA UNIT

QUIT

bi24d1ga

- 62 -

PEK Control panel

Menüstruktur

NO TAG63

SAW

PROCESS SAW METHOD DC REGULATION TYPE CA WIRE TYPE FE SOLID WIRE DIMENSION 0.8 MM

CONFIGURATION " TOOLS"

SET MEASURE MEMORY

SAW

FAST

MODE

SET

Voltage Welding current1) (CA) Wire feed speed1) (CW) Constant current1) (CC) Ice wire feed speed Ice wire start delay Travel speed

(CW)

Direction AC frequency AC balance AC offset Start data

- flux pre-flow

- start type

- wire creep start

- wire creep start speed

- start phases

- OCV

- max OCV Stop data

- flux post-flow

- crater filling

- crater filling time

- burnback time

- stop phases Regulation parameters

- dynamics

- inductance Setting limits Measure limits

1) The setting range is dependent on the product used.

2) The menu shows the settings that belong to the selected regulation type.

- 63 -

bi24menu2

Edition 111222

PEK Control panel

GMAW

PROCESS GMAW REGULATION TYPE CA WIRE TYPE FE SOLID WIRE DIMENTION 0.8 MM

CONFIGURATION " TOOLS"

SET MEASURE MEMORY

SET

Arc voltage* Welding current* (CA) Wire feed speed* (CW) Travel speed* Direction Start data

- gas pre-flow

- start type

- wire creep start

- wire creep start speed

- start phases

- OCV

- max OCV Stop data

- gas post-flow

- crater filling

- crater filling time

- burnback time

- stop phases Dynamic regulation Setting limits Measure limits

GMAW

FAST

MODE

* The setting range is dependent on the product used.

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- 64 Edition 111222

PEK Control panel

GOUGING

PROCESS GOUGING REGULATION TYPE CA ELECTRODE DIMENSION 8.0 MM

CONFIGURATION " TOOLS"

SET MEASURE MEMORY

SET

Arc voltage* Welding current* (CA) Wire feed speed* (CW) Travel speed* Direction Start data

- air pre-flow

- start type

- wire creep start

- wire creep start speed

- start phases

- OCV

- max OCV Stop data

- air post-flow

- crater filling

- crater filling time

- burnback time

- stop phases Dynamic regulation Setting limits Measure limits

GOUGING

FAST

MODE

* The setting range is dependent on the product used.

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- 65 Edition 111222

PEK Control panel

CONFIGURATION

LANGUAGE ENGLISH CODE LOCK GENERAL CONFIGURATION MACHINE CONFIGURATION MAINTENANCE

CONFIGURATION

Configuration

QUIT

Language Code lock General configuration

- fast mode soft buttons

- quality data log to file

- soft keys setup

- auto save mode

- unit of length Machine configuration

- product code

- wire feed axis

- ice wire feed axis

- travel axis

- parallel power sources

- ice wire feed

- node ID settings Maintenance

- contact tip change interval

- total running time limit

bi24menu2

- 66 Edition 111222

PEK Control panel

TOOLS

ERROR LOG EXPORT / IMPORT QUALITY FUNCTIONS" CALENDAR" USER ACCOUNTS" UNIT INFORMATION"

Tools

Error log Export/import

-weld data sets

-system settings

-setting limits

-measure limits

-error log

-quality function log

-production statistics Quality functions Calendar User accounts Unit information

TOOLS

QUIT

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- 67 Edition 111222

Drahtabmessungen

Submerged arc welding with constant ampere (SAW CA)

Wire type

Fe Solid 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4 3.0 3.2 4.0 5.0 6.0 Fe Solid Twin 2x0.8 2x1.0 2x1.2 2x1.6 2x2.0 2x2.4 2x3.0 2x4.0 2x5.0 Fe Flux Cored 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4 3.0 3.2 4.0 Fe Flux Cored Twin 2x0.8 2x1.0 2x1.2 2x1.6 2x2.0 2x2.4 2x3.0 2x4.0 SS Solid 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4 3.0 3.2 4.0 5.0 6.0 SS Solid Twin 2x0.8 2x1.0 2x1.2 2x1.6 2x2.0 2x2.4 2x3.0 2x3.2 2x4.0 SS Strip 30 x 0.5 60 x 0.5 90 x 0.5 SS Flux Cored 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4 3.0 3.2 4.0 5.0 6.0 SS Flux Cored Twin 2x0.8 2x1.0 2x1.2 2x1.6 2x2.0 2x2.4 2x3.0 2x3.2 2x4.0

Wire diameter (mm)

MIG/MAG welding with constant ampere (GMAW CA)

Wire type

Fe Solid 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4 Fe Flux Cored 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4 SS Solid 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4 SS Flux Cored 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4 Al Solid 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4 Al Flux Cored 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4

Wire diameter (mm)

Gouging with constant ampere (CA)

Electrode dimension (mm)

8.0 9.5 13.0

bi24wire

- 68 -

PEK Control panel

Bestellnummer

Ordering no. Denomination

0460 504 880 Control unit PEK 0460 949 170 Instruction manual SE

0460 949 171 Instruction manual DK 0460 949 172 Instruction manual NO 0460 949 173 Instruction manual FI 0460 949 174 Instruction manual GB 0460 949 175 Instruction manual DE 0460 949 176 Instruction manual FR 0460 949 177 Instruction manual NL 0460 949 178 Instruction manual ES 0460 949 179 Instruction manual IT 0460 949 180 Instruction manual PT 0460 949 181 Instruction manual GR 0460 949 182 Instruction manual PL 0460 949 183 Instruction manual HU 0460 949 184 Instruction manual CZ 0460 949 185 Instruction manual SK 0460 949 186 Instruction manual RU 0460 949 189 Instruction manual EE 0460 949 190 Instruction manual LV 0460 949 191 Instruction manual SI 0460 949 192 Instruction manual LT 0460 949 193 Instruction manual CN

Instruction manuals are available on the Internet at www.esab.com

- 69 -

bi24o

ESAB subsidiaries and representative offices

Europe

AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85

BELGIUM

S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28

BULGARIA

ESAB Kft Representative Office Sofia Tel/Fax: +359 2 974 42 88

THE CZECH REPUBLIC

ESAB VAMBERK s.r.o. Vamberk Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120

DENMARK

Aktieselskabet ESAB Herlev Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03

FINLAND

ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71

FRANCE

ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24

GERMANY

ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218

GREAT BRITAIN

ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03

ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74

HUNGARY

ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186

ITALY

ESAB Saldatura S.p.A. Bareggio (Mi) Tel: +39 02 97 96 8.1 Fax: +39 02 97 96 87 01

THE NETHERLANDS

ESAB Nederland B.V. Amersfoort Tel: +31 33 422 35 55 Fax: +31 33 422 35 44

NORWAY

AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03

POLAND

ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20

PORTUGAL

ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277

ROMANIA

ESAB Romania Trading SRL Bucharest Tel: +40 316 900 600 Fax: +40 316 900 601

RUSSIA

LLC ESAB Moscow Tel: +7 (495) 663 20 08 Fax: +7 (495) 663 20 09

SLOVAKIA

ESAB Slovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41

SPAIN

ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: +34 91 878 3600 Fax: +34 91 802 3461

SWEDEN

ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22

ESAB international AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60

SWITZERLAND

ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55

UKRAINE

ESAB Ukraine LLC Kiev Tel: +38 (044) 501 23 24 Fax: +38 (044) 575 21 88

North and South America

ARGENTINA

CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313

BRAZIL

ESAB S.A. Contagem-MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440

CANADA

ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: +1 905 670 02 20 Fax: +1 905 670 48 79

MEXICO

ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: +52 8 350 5959 Fax: +52 8 350 7554

USA

ESAB Welding & Cutting Products Florence, SC Tel: +1 843 669 44 11 Fax: +1 843 664 57 48

Asia/Pacific

AUSTRALIA

ESAB South Pacific Archerfield BC QLD 4108 Tel: +61 1300 372 228 Fax: +61 7 3711 2328

CHINA

Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: +86 21 2326 3000 Fax: +86 21 6566 6622

INDIA

ESAB India Ltd Calcutta Tel: +91 33 478 45 17 Fax: +91 33 468 18 80

INDONESIA

P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: +62 21 460 0188 Fax: +62 21 461 2929

JAPAN

ESAB Japan Tokyo Tel: +81 45 670 7073 Fax: +81 45 670 7001

MALAYSIA

ESAB (Malaysia) Snd Bhd USJ Tel: +603 8023 7835 Fax: +603 8023 0225

SINGAPORE

ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: +65 6861 43 22 Fax: +65 6861 31 95

SOUTH KOREA

ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: +82 55 269 8170 Fax: +82 55 289 8864

UNITED ARAB EMIRATES

ESAB Middle East FZE Dubai Tel: +971 4 887 21 11 Fax: +971 4 887 22 63

Africa

EGYPT

ESAB Egypt Dokki-Cairo Tel: +20 2 390 96 69 Fax: +20 2 393 32 13

SOUTH AFRICA

ESAB Africa Welding & Cutting Ltd Durbanvill 7570 - Cape Town Tel: +27 (0)21 975 8924

Distributors

For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page

www.esab.com

ESAB A2, A6 PEK Control panel Instruction manual [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual