ESAB A2 - A6 Process Controller Instruction manual [de]

A2- A6
Process Controller

PEH

101103105107109 111102021110025108024042106023061104022041100020040060001

Bruksanvisning
Brugsanvisning
Bruksanvisning
Käyttöohjeet
Instruction manual
Betriebsanweisung

0443 745 101 2002--09--17

Manuel d’instructions
Gebruiksaanwijzing
Instrucciones de uso
Istruzioni per l’uso
Manual de instruções

ПдзгЯет чсЮуещт

Valid for machine no 220 XXX--XXXX
Valid for program version PEH 1.00A, PEH1.1, PEH1.2, PEH2.0

SVENSKA 5..............................................

DANSK 24................................................

NORSK 43................................................

SUOMI 62................................................

ENGLISH 81..............................................

DEUTSCH 100.............................................

FRANÇAIS 119.............................................

NEDERLANDS 139.........................................

ESPAÑOL 158..............................................

ITALIANO 178..............................................

PORTUGUÊS 197..........................................

ЕЛЛЗНЙКБ 216.............................................

Rätt till ändring av specifikationer utan avisering förbehålles.
Ret til ændring af specifikationer uden varsel forbeholdes.
Rett til å endre spesifikasjoner uten varsel forbeholdes.
Oikeudet muutoksiin pidätetään.
Rights reserved to alter specifications without notice.
Änderungen vorbehalten.
Sous réserve de modifications sans avis préalable.
Recht op wijzigingen zonder voorafgaande mededeling voorbehouden.
Reservado el derecho de cambiar las especificaciones sin previo aviso.
Ci riserviamo il diritto di variare le specifiche senza preavviso.
Reservamo--nos o direito de alterar as especificações sem aviso prévio.

ДйбфзсеЯфбй фп дйкбЯщмб фспрпрпЯзузт рспдйбгсбцюн ЧщсЯт рспейдпрпЯзуз.

-- 2 --

FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, försäkrar under eget ansvar att
manöverlåda A2--A6 Process Controller från serienummer 220 är i överensstämmel­se med standard EN 60974--1 enligt villkoren i direktiv (73/23/EEG) med tillägg
(93/68/EEG).

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OVERENSSTEMMELSEERKLÆRING

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden garanterer under eget ansvar,
at styreboks A2--A6 Process Controller fra serienummer 220 er i overensstemmelse
med standard EN 60974--1 ifølge betingelserne i dire ktiv (73/23/EEC) med tillægg
(93/68/EEC).

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FORSIKRING OM OVERENSSTEMMELSE

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, forsikrer på eget ansvar at bry­terskap A2--A6 Process Controller fra serienummer 220 er i samsvar med standard
EN 60974--1 i overensstemmelse med bestemmelsene i direktiv (73/23/EØF) med
tillegg (93/68/EØF).

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VAATIMUSTENMUKAISUUSVAKUUTUS

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, vakuuttaa omalla vastuullaan,
että ohjausyksikkö A2--A6 Process Controller sarjanumerosta 220 täyttää standardin
EN 60974--1 vaatimukset direktiivin (73/23/EEC) ja sen lisäyksen (93/68/EEC) mu­kaisesti.

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DECLARATION OF CONFORMITY

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, gives its unreserved guarantee
that control unit A2 --A6 Process Controller from serial number 220 complies with
standard EN 60974--1, in accordance with the requirements of directive (73/23/EEA)
and addendum (93/68/EEA).

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KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, versichert hiermit auf eigene
Verantwortung, daß die Bedieneinheit A2--A6 Process Controller ab Serien--Nr 220
mit der Norm EN 60974--1 gemäß den Bedingungen der Richtlinien (73/23/EWG) mit
der Ergänzung (93/68/EWG) in Übereinstimmung steht.

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CERTIFICAT DE CONFORMITÉ

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå Sweden, certifie sous sa propre respon­sabilité que le boîtier de commande A2--A6 Process Controller à partir du numéro de
serie 220 répond aux normes de qualité EN 60974--1 conformément aux directives
(73/23/EEC) avec annexe (93/68/EEC).

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OVEREENKOMSTIGHEIDSVERKLARING

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå Sweden, verklaart op eigen verantwoor­delijkheid dat bedieningsbox A2--A6 Process Controller van serienummer 220 over­eenkomt met norm EN 60974 --1 volgens richtlijn (73/23/EEG) van de Raad met toe­voeging (93/68/EEG).

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3

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, declara, asumiendo toda res ­ponsabilidad, que la caja de mandos A2--A6 Process Controller desde el número de
serie 220 está fabricada de conformidad con la normativa EN 60974--1 según los
requisitos de la directiva (73/23/EEC) con el suplemento (93/68/EEC).

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DICHIARAZIONE DI CONFORMITA

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, dichiara sotto la propria re­sponsabilità che la centra lina di controllo A2--A6 Process Controller dal numero di
serie 220 è conforme alla norma EN 60974--1 ai sensi dei requisiti previsti dalla di­rettiva (73/23/CEE) e successive integrazioni nella direttiva (93/68/CEE).

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DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE

Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, certifica, sob a sua própria res­ponsabilidade que, a caixa de controlo A2 --A6 Process Controller desde número de
série 220 está em conformidade com a norma EN 60974--1, segundo os requisitos
constantes na directiva (73/23/EEC) e com o suplemento (93/68/EEC).

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ВЕВБЙЩУЗ УШМЦЩНЙБУ

Ç Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå Sweden, вевбйюней ме дйкЮ фзт ехиэнз
oфй з рзгЮ кйвюфйп чейсйумпэ A2--A6 Process Controller брь фпн бсйимь уейсЬт
220 всЯукефбй уе ухмцщнЯб ме фп уфбнфбсф ЕН 609741 уэмцщнб ме фпх ьспхт
фзт пдзгЯбт (73/23/ЕЕC) кбй фзн рспуиЮкз (93/68/ЕЕC).

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Göteborg 2002--04--29

Greger Jacobson
Senior Vice President
ESAB AB
SE-- 402 77 Göteborg
Sweden Tel: [phone] Fax: [phone]

4

DEUTSCH

1 SICHERHEIT 101.......................................................

2 EINLEITUNG 103.......................................................

2.1 Allgemeines 103..............................................................

2.2 Schweißstromquellen 103......................................................

2.3 Technische daten 103..........................................................

3 INSTALLATION 104....................................................

3.1 Allgemein 104................................................................

3.2 Motoranschlüsse für den Vorschub des Zusatzdrahts (M1) 104......................

3.3 Motoranschlüsse für die Fahrbewegung (M2) 104..................................

3.4 Anschluß des Pulver-- und Gasventils: 105........................................

3.5 Anschluß der Stromquelle: 105..................................................

3.6 Anschluß des Schweißkopfs: 105................................................

4 FUNKTIONSBESCHREIBUNG 106.......................................

4.1 Allgemeines 106..............................................................

4.2 Steuerpult 106................................................................

5 MANUELLER BETRIEB 107.............................................

5.1 Fahr-- und Drahtbewegungen 107...............................................

5.2 Ventilsteuerung 107...........................................................

6 MENÜS 108...........................................................

6.1 Menü--Übersicht 108...........................................................

7 HAUPTMENÜ 109......................................................

7.1 Eingabe der Schweißparameter 1 10.............................................

7.2 Einstellung der Parameterwerte (beim Schweißen) 1 11.............................

7.3 Wahl eines neuen Parametersatzes während des Schweißvorgangs 1 12..............

8 VOREINSTELLUNG SCHWEISSEN 113..................................

8.1 Allgemeines 113..............................................................

8.2 Verfügbare Einstellungsfunktionen 1 14...........................................

8.3 Definitionen 115...............................................................

8.4 Voreinstellungsindikatoren 1 17..................................................

9 FEHLERLISTE 118.....................................................

9.1 Fehlercodes 118..............................................................

10 WARTUNG 118........................................................

10.1 Allgemeines 118..............................................................

11 ERSATZTEILBESTELLUNG 118.........................................

SCHALTPLAN 238........................................................

ZUBEHÖR 240............................................................

ERSATZTEILLISTE 241....................................................

TOCg

-- 1 0 0 --

DE

1 SICHERHEIT

Der Anwender einer ESAB--Schweißausrüstung ist für die Sicherheitsmaßnahmen verant­wortlich, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet. Die Si­cherheitsmaßnahmen sollen den Anforderungen entsprechen, die an der Schweißausrüstung
gestellt werden. Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vor­schriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden.
Die Bedienung muss gemäß der Anleitung von Personal ausgeführt werden, das mit den
Funktionen der Schweißausrüstung gut vertraut ist. Eine falsche Bedienung kann eine Ge­fahrensituation herbeiführen, die Personen-- und Maschinenschäden verursachen kann.

1. Personal, das mit der Schweißausrüstung arbeitet, muss vertraut sein mit:

S der Bedienung
S dem Standort des Notausschalters
S der Funktionsweise
S den geltenden Sicherheitsvorschriften
S Schweißvorgängen

2. Der Bediener muss sicherstellen:
S dass sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich der Schweißausrüstung befindet, wenn die-

se eingeschaltet wird.

S dass keine Person ungeschützt steht, wenn der Lichtbogen gezündet wird.

3. Der Arbeitsplatz muss:

S für den Zweck geeignet sein.
S zugfrei sein.

4. Persönliche Schutzausrüstung
S Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutzbrille, feuer-

sichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.

S Keine lose sitzenden Gegenstände wie Gürtel, Armbänder, Ringe usw. tragen, die

hängenbleiben oder Brandverletzungen verursachen können.

5. Sonstiges

S Kontrollieren, ob die angewiesenen Rückleiter gut angeschlossen sind.
S Eingriffe in elektr. Geräte dürfen nur von einem Elektriker vorgenommen werden.
S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muss an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich

sein.

S Schmierung und Wartung der Schweißausrüstung darf nicht während des Betriebs erfolgen.

fgb7safg

-- 1 0 1 --

DE

WARNUNG

BEIM LICHTBOGENSCHWEISSEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN UND ANDE­REN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI DIESEN ARBEITEN BESON ­DERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEIT­GE--BERS, DIE SICH AUF DEN WARNUNGSTEXT DES HERSTELLERS BEZIEHEN.

ELEKTRISCHER SCHLAG -- Es besteht Lebensgefahr.

S Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.
S Keine stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser Schutzaus--

rüstung berühren.

S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.
S Der Arbeitsplatz muss sicher sein.

RAUCH UND GAS -- Können Ihre Gesundheit gefährden.

S Das Gesicht ist vom Schweißrauch abzuwenden.
S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.

UV-- UND IR--LICHT -- Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen.

S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und Schutzkleider tragen.
S Übriges Personal in der Nähe ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu schützen.

FEUERGEFAHR

S Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, dass sich am Schweiß-

arbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.

GERÄUSCHE -- Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen.

S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie einen Kapselgehörschutz oder einen anderen Gehör-

schutz.

S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.

BEI STÖRUNGEN -- Nur Fachpersonal mit der Behebung von Störungen beauftragen.

LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.

SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!

WARNUNG

Dieses Produkt ist für den industriellen Gebrauch vorgesehen. Bei Hausgebrauch
kann das Produkt Funkstörungen verursachen. Es liegt in der Verantwortung des
Anwenders, entsprechende Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen.

fgb7safg

-- 1 0 2 --

DE

2 EINLEITUNG

2.1 Allgemeines

Der A2-- A6 Process Controller (PEH) von ESAB ist ein Steuergerät, das zusammen
mit A2--A6--Automaten beim UP-- oder MIG/MAG --Schweißen zum Einsatz kommen
kann.

Das Steuergerät ist an die ESAB--Stromquellen vom Typ LAF und TAF angepaßt.
Dank der weitgehenden Integration von Steuersystem und Stromquelle läßt sich eine
äußerst präzise Prozeßzuverlässigkeit garantieren.

Alle Steuereinheiten, die für die Steuerung der Schweißbewegungen und des
gesamten Schweißvorgangs benötigt werden, sind am Steuerpult angeordnet.

Von verschiedenen Systemkomponenten kommende Kabel werden auf der
Rückseite des Steuergerätes oder an Schaltkreisanschlüsse im Inneren des
Steuergerätes angeschlossen.

2.2 Schweißstromquellen

Die Schweißstromquellen sind speziell an die A2--A6 Process Controller angepaßt.
Schweißstromquelle und Steuergerät sind über einen zweipoligen Bus miteinander
verbunden, der es ermöglicht, daß der Schweißvorgang sehr viel genauer gesteuert
und kontrolliert werden kann als dies bisher möglich gewesen ist. Die Einstellung der
Schweißstromquelle wird am Schaltpult des Steuergerätes vorgenommen.

ESABs frühere Generation von Schweißstromquellen wie z. B. LAH, LAE und TAE
kann mit einem Umbausatz an das neue Steuergerät angepaßt werden.
Die neuen Schweißstromquellen sind bereits so vorbereitet, daß sie einfach an die
A2--A6 Process Controller (PEH) angeschlossen werden können.
Die Schweißstromquellen liefern auch den entsprechenden Strom für das
Steuergerät, so daß keine externen Stromquellen benötigt werden.

2.3 Technische daten

Process Controller (PEH) A2--A6

Anschlußspannung von der Stromquelle: 42V AC 50/60 Hz
Anschlußleistung: Max 900 VA
Motoranschlüsse für ESABs A2-- oder

A6--Motoren:
Drehzahlregelung: Interne EMK--Regelung bzw. mit AC--Tacho,

Schweißgeschwindigkeit: 0,1--2 m/min (je nach Fahrgestell)
Max. manuelle Fahrgeschwindigkeit: 2,0 m/min
Zusatzwerkstoff, Vorschubgeschwindigkeit: 0,3--25 m/min (je nach Drahtvorschubwerk)
Umgebungstemperatur: Max. 45˚ C, Min. -15˚ C
Relative Luftfeuchtigkeit: Max. 98 %
Gewicht: 5,5 kg
Maße L x B x H: 355 x 210 x 164 mm
Schutzart: IP 23

Schutzform

Der IP--Code gibt die Schutzform an, d.h. den Schutzgrad gegen das Eindringen von festen Gegen­ständen und Wasser. Geräte mit der Kennzeichnung IP 23 sind für den Betrieb im Freien sowie in
geschlossenen Räumen vorgesehen.

Motorstrom 5 A kontinuierlich, max 10 A

6 Impulse pro Motorumdrehung

fgb7d1ga

-- 1 0 3 --

DE

3 INSTALLATION

3.1 Allgemein

Die Installation ist von einem Fachmann auszuführen.

3.2 Motoranschlüsse für den Vorschub des Zusatzdrahts (M1)

A2 Motor:

S Motorkabel: Dreileiterkabel mit Schirm an Anschluß K10.1 und K10.2

anschließen.

S AC--Tachometerkabel (Zubehör): Zweileiterkabel mit Schirm an K10.5 und K10.6

anschließen.

A6 Motor:

S Motorkabel: Vierleiterkabel mit Schirm an Anschluß K10.1 und K10.2

anschließen, und die Fremderregung an K10.3 und K10.4.

S AC--Tachometerkabel (Zubehör): an K10.5 und K10.6 anschließen.

3.3 Motoranschlüsse für die Fahrbewegung (M2)

S Motorkabel: Zweileiterkabel mit Schirm an Anschluß K11.1 und K11.2

anschließen.

S Die F remderregung des Motors an K11.3 und K11.4 anschließen (mit Schirm).
S AC--Tachometerkabel (Zubehör): Zweileiterkabel mit Schirm an K11.5 und K11.6

anschließen.

Motoranschlüsse für den Vorschub des Zusatzdrahts (M1)

Motoranschlüsse für die Fahrbewegung (M2)

fgb7i1ga

-- 1 0 4 --

DE

3.4 Anschluß des Pulver-- und Gasventils:

S Ausgang zum Anschluß des Pulver-- und Gasventils 42 V AC max. 0,5 A.
S Abgeschirmtes Zweileiterkabel (2 x 0,75 mm2) an K12.1 und K12.2 anschließen.

3.5 Anschluß der Stromquelle:

S Das Steuerkabel (1) von der Schweißstromquelle an Klemme XS1 anschließen.

3.6 Anschluß des Schweißkopfs:

S Die Lichtbogenspannung an Klemmbrett X2.1 anschließen.

Anschluß des Pulver- und Gasventils

Anschluß des
Schweißkopfs

Anschluß der
Stromquelle

fgb7i1ga

-- 1 0 5 --

DE

4 FUNKTIONSBESCHREIBUNG

4.1 Allgemeines

Start Schweißstromquelle
Das Steuergerät kann manuell oder automatisch betrieben werden.

Im manuellen Betrieb werden Drahtvorschub und Fahrbewegung manuell
ausgeführt. Schweißparameter und andere für den jeweiligen Schweißvorgang
erforderliche Schweißeinstellungen können voreingestellt werden.

Beim Schweißen im automatischen Betrieb kann man voreingestellte
Schweißparametersätze verwenden und aktuelle Schweißparameter genauer
einstellen. Sonstige, im manuellen Betrieb vorgenommene Einstellungen können im
automatischen Betrieb nicht verändert werden.

Das Steuergerät ist für den manuellen Betrieb vorbereitet, sobald die Netzspannung
angeschlossen ist. Der Schweißstart bedingt eine Umschaltung auf den
automatischen Betrieb. Bei Schweißstopp oder Fehlern erfolgt immer ein Rückgang
zum manuellen Betrieb.

4.2 Steuerpult

1. Notaus

2. Drahtrückschub

3. Fahrbewegung

4. Fahrbewegung entgegen-­gesetzte Richtung

5. Drahtvorschub

6. Menüwechsel

7. Numerische Tastatur zur
Eingabe von Ziffern

8. ENTER--Taste, Zeile wechseln

9. SHIFT--Taste

10. Schweißstopp. Rückgang zum manuellen Betrieb

11. Schweißstart. Übergang zum automatischen Betrieb

12. Schnellbewegung, Drahtvorschub oder Fahrbewegung

13. Blättern (bei voreingestelltem Schweißen) oder Aktivierung eines Ventils
(Hauptmenü)

Mit Pfeilen versehene Tasten werden beim Schweißen zur
Erhöhung bzw. Verringerung von Stromstärke, Spannung und
Geschwindigkeit verwendet.

Es kann geblättert werden, indem entweder , ,

+

fgb7fb1g

eingedrückt wird.

-- 1 0 6 --

+

oder

DE

5 MANUELLER BETRIEB

5.1 Fahr-- und Drahtbewegungen

Fahr-- und Drahtbewegungen können ohne Schweißvorgang wie folgt angeordnet
werden:

Start Schweißstromquelle

S Fahrbewegung in Richtung des viereckigen Symbols auf dem Automat.

Normale Geschwindigkeit .

S F ahrbewegung in Richtung des dreieckigen Symbols auf dem Automat.

Normale Geschwindigkeit .

Abbruch des oben beschriebenen Vorgangs durch erneute Betätigung der
jeweiligen Taste.

S Rückschub des Drahtes. Norm a le Geschwindigkeit .

Der Rückschub erfolgt, solange die Taste betätigt wird.

S Vorschub des Drahtes. Normale Geschwindigkeit .

Der Vorschub erfolgt, solange die Taste betätigt wird.

S Nach dem Start kann die maximale Geschwindigkeit mit der Schnelltaste

vorgegeben werden .
Die Leuchtdiode der Taste leuchtet auf.

S Rückgang auf normale Geschwindigkeit durch erneute Betätigung der

Schnelltaste .

Unmittelbarer Stopp durch Betätigung von
Höchstgeschwindigkeit.

Einstellung von Normal-- bzw. Höchstgeschwindigkeit unter

“VOREINSTELL. SYSTEM“.

, oder auch bei

5.2 Ventilsteuerung

Bei dieser Steuerung wird vorausgesetzt, daß man sich im ”HAUPTMENÜ“
befindet.

S Ventil für Pulver oder Gas mit öffnen.

S Offenes Ventil mit derselben Taste schließen.

fgb7o1ga

-- 1 0 7 --

DE

6 MENÜS

6.1 Menü--Übersicht

Die Software der A2--A6 Process Controller (PEH)
unterteilt sich in einige Menüs.
Die Programmstruktur geht aus der nachstehen­den Übersicht hervor.

HAUPTMENÜ

HAUPTMENÜ

Riktning Y
Start Direkt
SVETSAVSLUTNING
TRÅDDATA
Reglering CA
SYSTEMKONFIGURATION

VOREINSTELLUNG SCHWEISSEN

S SET S Energieversorgung pro cm
S Schweißstrom S Drahtvorschubgeschwindigkeit
S Lichtbogenspannung S Schweißgeschwindigkeit

+

S Voreinstellungsanzeigen

VOREINSTELLUNG SCHWEISSEN

S Art der Lichtbogenzündung
S Schweißabschlußart S Schweißrichtung
S Regelverfahren S Drahttyp S Drahtmaterial
S Drahtmaß

VOREINSTELL. SYSTEM / DISPLA Y--MENU /
FEHLERLISTE

Menüs, die dem Anwender nicht zur Verfügung
stehen.

fgb7me1g

-- 1 0 8 --

DE

7 HAUPTMENÜ

Im Hauptmenü werden die beim Schweißvorgang zu verwendenden Werte für
Schweißstrom, Lichtbogenspannung und Schweißgeschwindigkeit angegeben.
Während der Schweißarbeiten können die Schweißparameter geändert oder völlig
neue Parametersätze gewählt werden.

Start Schweißstromquelle .

Anschließend hat das Hauptmenü folgendes Aussehen:

Beispiel des Display--Aussehens beim Schweißen mit konstanter Stromstärke (CA),
gewählt wurde.

A

350

Gewählter Schweißstrom in Ampere.

Beispiel für das Aussehen des Displays beim Schweißen mit konstanter
Drahtvorschubgeschwindigkeit (CW), gewählt wurde.

cm/min

110

Angabe der gewählten
Drahtvorschubgeschwindigkeit.

Displaybild bei laufendem Schweißvorgang mit konstanter Drahtvorschubgeschwin­digkeit ( CW), ansonsten wie oben.

350 A

Resultierender Schweißstrom nach
dem Schweißstart.

Für die Wahl von (CA) oder (CW), siehe das Menü “VOREINSTELLUNG
SCHWEIßEN” auf Seite 113.

SET 1 Wahl von Parametersatz 1 von 10 möglichen (kann unsichtbar gemacht werden).

30 kJ/cm Angabe der Streckenergie in kJ/cm, die mit den für Schweißstrom, Lichtbogenspannung

und Schweißgeschwindigkeit gewählten Werten erzielt wird (kann unsichtbar gemacht
werden).

V

33.0

cm/min

23

Gewählte Lichtbogenspannung in Volt.

Gewählte Schweißgeschindigkeit in Zentimeter pro Minute.

Zeigt den Starttyp an

J Zeigt die Richtung der Fahrbewegung an

Zeigt an, falls der Ventilausgang geöffnet oder geschlossen ist.

Beispiel für das Aussehen des Displays beim Auftreten von F ehlern.

Der Fehlercode erscheint im unteren linken Teil des Displays,

die Meldung wird mit bestätigt.
Höchstens 20 Meldungen werden chronologisch gespeichert.

S Start Schweißvorgang mit . Die Leuchtdiode der Taste leuchtet auf.

fgb7hm1g

-- 1 0 9 --

DE

S Stopp Schweißvorgang mit

7.1 Eingabe der Schweißparameter

Nach dem Start der Schweißstromquelle erscheint das Hauptmenü auf dem Display.
Unter ”Display--M enü“ kann man festlegen, mit wievielen Parametersätzen man

arbeiten will. Wird mit mehr als einem Parametersatz gearbeitet, erscheint die
SET--Nummer in der oberen linken Ecke.

1. Schweißstrom, alternativ
Drahtvorschubgeschwindigkeit

2. SET--Nr.

3. Lichtbogenspannung

4. Schweißgeschwindigkeit

Bei der Arbeit mit nur einem Parametersatz mit Punkt 3 beginnen.

S + betätigen, damit das ”Parametersatzfeld“ markiert wird.

S Gewünschte SET--Nummer eingeben und betätigen.
S Feld für Schweißstrom markieren, alternativ Drahtvorschubgeschwindigkeit

durch Betätigung von .

S Gewünschten Schweißstrom eingeben, alternativ gewünschte Drahtvorschubge-

schwindigkeit. Höchstens 4 Ziffern, betätigen.

S Markierung durch Betätigung von

verlegen.

S Gewünschte Lichtbogenspannung eingeben, höchstens 3 Ziffern,
S Markierung durch Betätigung von zum Feld für Schweißgeschwindigkeit

verlegen.

zum Feld für Lichtbogenspannung

betätigen.

S Gewünschte Schweißgeschwindigkeit eingeben, höchstens 3 Ziffern, betätigen.
Damit ist der gesamte SET markiert und einsatzbereit. Insgesamt können weitere 9

Sätze gespeichert werden (insgesamt 10 SETs).

fgb7hm1g

-- 11 0 --

DE

7.2 Einstellung der Parameterwerte (beim Schweißen)

Nach dem Schweißstart können die Schweißparameter mit den Pfeilziffertasten
nachgestellt werden.

Erhöhen Verringern

Schweißstrom alternativ Drahtvorschubgeschwindigkeit

Lichtbogenspannung

Schweißgeschwindigkeit

Werte wie folgt speichern:

S Schweißvorgang mit abschließen.

S Die geänderten Werte mit

speichern.

S Wenn die ursprünglichen Werte beibehalten werden sollen,

S

+

betätigen.

fgb7hm1g

-- 111 --

DE

7.3 Wahl eines neuen Parametersatzes während des

Schweißvorgangs

(Nur möglich, wenn man über die Einstellung im ”Display--Menü“ mehrere
Parametersätze vorgegeben hat)

Direkte Wahl

Während des Schweißvorgangs mit Parametersatz 1 (”SET 1”) soll ohne vorherige
Untersuchung auf Parametersatz 6 (”SET 6“) umgeschaltet werden.

S

Das F eld ”SET 1“ wird markiert, und Parametersatz 1 ist aktiv.

S

Das Feld ”SET 6“ blinkt.

S

Das F eld ”SET 6“ wird markiert, und Parametersatz 6 ist aktiv.

Wahl mit Untersuchung

Während des Schweißvorgangs mit Parametersatz 1 (”SET 1”) soll mit vorheriger
Untersuchung auf Parametersatz 6 (”SET 6“) umgeschaltet werden.

S DasFeld”SET1“mit
S betätigen.

Das Feld ”SET 6“ blinkt.

S Der neue Parametersatz wird untersucht, bevor er m it

wird.

Die ganze Zeile mit den angezeigten Schweißparametern blinkt und zeigt jetzt die
Werte von Parametersatz 6 (”SET 6“) an, Parametersatz 1 (”SET1“) wird aber bei
der laufenden Schweißung weiterhin verwendet.

+

betätigen.

betätigen.

betätigen.

+

markieren.

+

aktiviert

S

fgb7hm1g

betätigen.

Das F eld ”SET 6“ wird markiert, und Parametersatz 6 ist aktiv.

-- 11 2 --

DE

8 VOREINSTELLUNG SCHWEISSEN

8.1 Allgemeines

Unter VOREINSTELLUNG SCHWEISSEN werden Einstellungen vorgenommen, mit
denen z. B. Startverfahren, Schweißrichtung, Drahtdurchmesser und ähnliche
Voraussetzungen zur Durchführung einer bestimmten Schweißarbeit vorgegeben
werden. Diese Voreinstellungen können nicht während des Schweißvorgangs
geändert werden.

Eventuell vorhandene Fehlermeldungen im Hauptmenü mit bestätigen.

S Vom HAUPTMENÜ mit auf VOREINSTELLUNG SCHWEISSEN

wechseln.

Auf dem Display erscheinen einige Wählbereiche in Spalte A (siehe Seite 114) und
die entsprechenden Alternativen in den Spalten B und C. Die anderen wählbaren
Alternativen können einzeln durch Blättern aufgerufen werden.
Der Zeilenwechsel erfolgt in Spalte A.

S Zur Änderung der Einstellung von Spalte A mit auf Spalte B und C

wechseln.

S Gewünschte Alternative mit oder

für die Z eile 3 und 4 (”Anzahl drähte”) eingeben.

S Zum Zeilenwechsel mit
S Mit zur nächsten Zeile springen.

Nach der letzten Zeile erscheint wieder Zeile 1.

S Rückkehr zur vorherigen Zeile mit

Mit dieser Kombination kommt man auch direkt von Zeile 1 zu Zeile 6.

Erklärung:

Erscheint in Kombination mit einer anderen Taste, ist zuerst zu betätigen
und eingedrückt zu halten, während die andere Taste betätigt wird.

+

zu Spalte A zurückkehren.

+

+

aufsuchen oder eigene Werte

.

fgb7fs1g

-- 11 3 --

DE

8.2 Verfügbare Einstellungsfunktionen

VOREINSTELLUNG SCHWEISSEN

A B C

Y

1 Richtung

2 Start SchleifDirekt

(DREIECK),

J

(VIERECK)

3 SCHWEISSABSCHLUSS

4 DRAHTDATEN

5 Regelung CA, CW
6 VOREINSTELL. SYSTEM

Kreterfullung 10--3000 ms
Nachbrennzeit 10--3000 ms
Drahttyp Homogen, Rohr, Band
Drahtdurchmesser

wenn ”Homogen” gewählt
wurde

wenn “Rohr” gewählt
wurde

wenn “Band” gewählt
wurde

Drahtmaterial Fe, Al, SS
Anzahl drähte 1, 2

Wechsel auf die Untermenüs in Zeile 3 und 4:

S Menü markieren und betätigen.

0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,0 3,2
4,0 5,0 6,0

0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,0 3,2
4,0

30 x 0,5 60 x 0,5 100 x 0,5

S Rücksprung zu ”VOREINSTELLUNG SCHWEISSEN”mit

S Rücksprung zum ”HAUPTMENÜ”mit

+

.

+

.

fgb7fs1g

-- 11 4 --

DE

8.3 Definitionen

1. Richtung

Zwei Alternativen stehen zur Auswahl: Y (Dreieck) und J (Viereck) (die Symbole
sind auf allen Einheiten vorhanden).

SY(Dreieck) ist die Fahrbewegung in einer Richtung.
SJ(Viereck) ist die Fahrbewegung in der entgegengesetzten Richtung.

2. Start

Zwei Alternativen stehen zur Auswahl: Direktstart oder Schleifstart.

S Direktstart bedeutet, daß die Schweißbewegung startet, wenn der Lichtbogen

gezündet worden ist.

S Schleifstart bedeutet, daß die Schweißbewegung gleichzeitig mit dem

Drahtvorschub startet. Schleifstart wird z. B. beim Schweißen von rostigen oder
schmutzigen Materialien verwendet.

3. SCHWEISSABSCHLUSS

Kraterfüllung und Nachbrennzeit können eingestellt werden.

Die Kraterfüllzeit kann zwischen 10 und 3000 ms (0,01 -- 3 Sek.) eingestellt werden.
Die Kraterfüllfunktion kommt zum Einsatz, wenn man einen Schweißabschluß ohne
Krater erzielen will. Die Kraterfüllung wird eingeleitet, wenn der Schweißstopp--

Schalter betätigt worden ist, und läuft während der voreingestellten Zeit ab. Die
Funktion ist in erster Linie für das MIG/MAG--Schweißen von Bedeutung.

Nachbrennzeiten von 10 bis 3000 ms (0,01 -- 3 Sek.) können eingestellt werden.
Die Nachbrennzeit startet, wenn die Kraterfüllung abgeschlossen worden ist.
Eine richtig eingestellte Nachbrennzeit verhindert, daß

S der Draht am Werkstück haften bleibt.
S der Draht in der Düse hängenbleibt.

fgb7fs1g

-- 11 5 --

DE

4. DRAHTDATEN

Drahttyp

Man kann die Anlage auf den jeweiligen Draht einstellen, der beim Schweißen zum
Einsatz komm en soll. Das Steuersystem muß Angaben über das Aussehen des
Drahtes erhalten, damit Start-- und Stoppvorgang optimiert werden können.

S Homogendraht
S Rohrdraht
S Band

Drahtdurchmesser

Die Wahl des Drahtdurchmessers hat einen großen Einfluß auf Schweißvorgang und
Kraterfüllung. Beim Schweißen mit anderen Drahtdurchmessern als den in der
Tabelle angegebenen ist der im Menü am nächsten liegende Drahtdurchmesser zu
wählen.

Bemerkung. Für gewisse besondere Drahtmaterialien kann ein besseres
Schweißergebnis erhalten werden, wenn ein Wert eingestellt wird, der von dem
wirklichen Drahtdurchmesser um 1 Schritt abweicht (normalerweise 1 Schritt von
dem wirklichen Wert).

Wenn metrische Einheiten angewendet werden gibt es folgende Alternativen:

S Homogendraht 0,8 / 1,0 / 1,2 / 1,6 / 2,0 / 2,4 / 3,0 / 3,2 / 4,0 / 5,0 / 6,0 mm
S Rohrdraht 0,8 / 1,0 / 1,2 / 1,6 / 2,0 / 2,4 / 3,0 / 3,2 / 4,0 mm
S Band 30 x 0,5 / 60 x 0,5 / 100 x 0,5 mm

Wenn die Zoll--Einheit angewendet wird gibt es folgende Alternativen:

S Homogendraht 0.030, 0.040, 0.047, 1/16, 5/64, 3/32, 7/64, 1/8, 3/32,

7/64, 1/8, 5/32, 3/16, 1/4

S Rohrdraht 0.030, 0.040, 0.047, 1/16, 5/64, 3/32, 7/64, 1/8, 3/32,

7/64, 1/8, 5/32

S Band 30 x 0,5 / 60 x 0,5 / 100 x 0,5

Drahtmaterial

Beim Schweißen mit verschiedenen Zusatzwerkstoffen werden die Start-- und
Stoppverfahren durch die Materialwahl beeinflußt. Daher ist es wichtig, daß aus der
Einstellung hervorgeht, ob man mit Zusatzwerkstoffen auf Stahl-- oder
Aluminiumbasis schweißt.

S Fe Zusatzwerkstoff aus Stahl
S Al Zusatzwerkstoff aus Aluminium
S SS Zusatzwerkstoff aus Nichtrostender Stahl

Anzahl Drähte

Hier können die Werte 1 oder 2 eingegeben werden.
Beim Schweißen mit zwei Drähten (Twin Arc) ist z. B. der Wert 2 einzugeben.

fgb7fs1g

-- 11 6 --

DE

5. Regelung

Beim Schweißen können 2 verschiedene Betriebsarten verwendet werden, entweder
mit konstanter Stromstärke CA oder mit konstanter Drahtvorschubgeschwindigkeit
CW.

S CA, konstante Stromstärke. Wird normalerweise beim UP--Schweißen

verwendet, bei dem mit groben Schweißgeräten, hohen Stromwerten und
großen Schweißbädern gearbeitet wird. Der Drahtvorschub wird von der
Stromquelle gesteuert, so daß ein konstanter Strom gehalten wird.

S CW, konstante Drahtvorschubgeschwindigkeit. Wird normalerweise beim

MIG/MAG--Schweißen verwendet, mit kleinen Schweißbädern, dünnen Blechen
und dünnen Zusatzwerkstoffen. Mit dieser Steuerung ist es einfacher, ein
konstantes A-- M aß beim Schweißen zu erzielen. Die konstante Drahtvorschub­geschwindigkeit wird vorgegeben, der Strom ist ein Ergebnis der gewählten
Drahtvorschubgeschwindigkeit. Der sich ergebende Stromwert wird oberhalb der
eingestellten Drahtvorschubgeschwindigkeit angezeigt (siehe Display auf Seite

117).

8.4 Voreinstellungsindikatoren

Werte und Symbole auf dem Display beziehen sich auf gewählte Voreinstellungen,
siehe nachstehende Tabelle.

Erscheint im Display im

“HAUPTMENÜ” als

Y
J

Start Direkt

Richtung DREIECK

“VOREINSTELLUNG SCHWEISSEN”

Alternativen

Schleif

VIERECK

AnzeigeinKlartext

(z.B.3.0)

fgb7fs1g

Drahtdurchmesser

Homogen

Rohr

Band

AUSGANG

EIN/AUS

0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 3,2 4,0 5,0 6,0

0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,0 3,2 4,0

30 x 0,5 60 x 0,5 100 x 0,5

Ventil

-- 11 7 --

DE

9 FEHLERLISTE

9.1 Fehlercodes

M1.3 Zu hohe Temperatur Stopp Abwarten, bis die Temperatur gesunken ist

Drahtvorschubmotor (Motor 1)

M1.1 Tachofehler Stopp Fahrmotor Drahtvorschubeinheit / Getriebe

überprüfen / Tacho

M1.2 Zu hoher Strom Stopp Drahtvorschub überprüfen

Fahrmotor (Motor 2)

M2.1 Tachofehler Stopp Fahrmotor / Getriebe überprüfen / Tacho
M2.2 Zu hoher Strom Stopp Fahrmotor / Getriebe überprüfen

Schweißstromquelle (T1)

T1.01 Kommunikationsfehler Stopp Kabel und Anschlüsse kontrollieren
T1.51 Falsche Schweißspannung Stopp Fugenzubereitung überprüfen
T1.52 Falsche Stromstärke Stopp Fugenzubereitung überprüfen
T1.53 Mißlungener Start Stopp Vorschubspitze und eingestellte Schweißpa-

rameter überprüfen

T1.54 Stromgrenze Stopp Kurzschluß Schweißschaltkreis / Kurzschluß

beseitigen

T1.55 Thermostat / zu hohe Temperatur Stopp Abwarten, bis die Temperatur gesunken ist
T1.57 Schweißlichtbogen erloschen Stopp Drahtvorschub überprüfen

Eingänge / Ausgänge

Display

(Blinkend)

Kein Kühlwasser
(Eingang K22 offen) *

Stopp Kontrollieren, ob das Wasser fließt vorhan-

den ist, oder ob der Grenzschalter geöffnet
ist.

(Blinkend)

* Die Eingänge werden in den Einstellungen im Menü “VOREINSTELL. SYSTEM” aktiviert.

Keine Gasversorgung
(Eingang K23 offen) *

Stopp Gasdruck überprüfen

10 WARTUNG

10.1 Allgemeines

ACHTUNG!

Sämtliche Garantien des Lieferanten werden ungültig, wenn der Kunde selbst
während der Garantiezeit Eingriffe in die Maschine vornimmt um evtl. Fehler zu
beseitigen.

11 ERSATZTEILBESTELLUNG

Ersatzteile werden durch Ihren nächsten ESAB--Vertreter bestellt, siehe letzte Seite
dieses Dokuments. Bei der Bestellung von Ersatzteilen sind Maschinentyp, Serien­nummer sowie Bezeichnung und Ersatzteilnummer lt. Ersatzteilverzeichnis auf Seite
241 anzugeben.
Dies erleichtert die Kundendienstarbeit und gewährleistet eine korrekte Lieferung.

fgb7f1ga

-- 11 8 --

ESAB subsidiaries and representative offices

Europe

AUSTRIA

ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: [phone]
Fax: [phone]

BELGIUM

S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: [phone]
Fax: [phone]

THE CZECH REPUBLIC

ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: [phone]
Fax: [phone]

DENMARK

Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel:[phone]
Fax:[phone]

FINLAND

ESAB Oy
Helsinki
Tel: [phone]
Fax: [phone]

FRANCE

ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel:[phone]
Fax:[phone]

GERMANY

ESAB GmbH
Solingen
Tel: [phone]
Fax: [phone]

GREAT BRITAIN

ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: [phone]
Fax: [phone]

ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: [phone]
Fax: [phone]

HUNGARY

ESAB Kft
Budapest
Tel:[phone]
Fax:[phone]

ITALY

ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel:[phone]
Fax:[phone]

THE NETHERLANDS

ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: [phone]
Fax: [phone]

NORWA Y

AS ESAB
Larvik
Tel:[phone]
Fax:[phone]

POLAND

ESAB Sp.z.o.o
Warszaw
Tel: [phone]
Fax: [phone]

PORTUGAL

ESAB Lda
Lisbon
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SLOVAKIA

ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel:[phone]
Fax:[phone]

SPAIN

ESAB Ibérica S.A.
Alcobendas (Madrid)
Tel: [phone]
Fax: [phone]

SWEDEN

ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel:[phone]
Fax:[phone]

ESAB International AB
Gothenburg
Tel:[phone]
Fax:[phone]

SWITZERLAND

ESAB AG
Dietikon
Tel: [phone]
Fax: [phone]

North and South America

ARGENTINA

CONARCO
Buenos Aires
Tel: [phone]
Fax: [phone]

BRAZIL

ESAB S.A.
Contagem--MG
Tel: [phone]
Fax: [phone]

CANADA

ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: [phone]
Fax: [phone]

MEXICO

ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: [phone]
Fax: [phone]

USA

ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: [phone]
Fax: [phone]

Asia/Pacific

AUSTRALIA

ESAB Australia Pty Ltd
Ermington
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Fax: [phone]

CHINA

Shanghai ESAB A/P
Shanghai
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INDIA

ESAB India Ltd
Calcutta
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INDONESIA

P.T. Esabindo Pratama
Jakarta
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Fax: [phone]

MALAYSIA

ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Selangor
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Fax: [phone]

SINGAPORE

ESAB Singapore Pte Ltd
Singapore
Tel: [phone]
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ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
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SOUTH KOREA

ESAB SeAH Corporation
Kyung--Nam
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UNITED ARAB EMIRATES

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