ESAB 100i, 200i, 300i, 400i Instruction manual

Plasmasysteme 100i, 200i, 300i und 400i

Betriebsanleitung

Artikelnummer: 0560956430DE Revisionsdatum: 15/03/2021 Revisionsnummer: AJ Sprache: Deutsch

Art # A-14025

WIR SCHÄTZEN IHR VERTRAUEN!

Herzlichen Glückwunsch zum Erwerb Ihres neuen ESAB Produkts. Wir sind stolz darauf, dass Sie uns als Kunde Ihr Vertrauen schenken, und werden alles daran setzen, Ihnen besten Service und höchste Zuverlässigkeit in der Industrie entgegen zu bringen. Mit diesem Erzeugnis genießen Sie durch unsere weit reichenden Gewährleistungsbedingungen sowie unser weltweites Servicenetz höchste Sicherheit. Um zu erfahren, wo sich Ihr nächst gelegener Distributor bzw. Ihre nächste Serviceagentur bendet, wählen Sie 1-800-ESAB-123, oder besuchen Sie uns im Internet unter www.esab.com.

Dieses Handbuch enthält Anweisungen zur korrekten Verwendung und Bedienung Ihres ESABProdukts. Ihre Zufriedenheit mit diesem Erzeugnis und der sichere Betrieb des Gerätes sind unser Hauptanliegen. Nehmen Sie sich daher die Zeit, das gesamte Handbuch zu lesen, insbesondere jedoch die Sicherheitsvorschriften. Sie geben Ihnen Hilfestellung zur Vermeidung möglicher Gefahren bei der Arbeit mit diesem Erzeugnis.

SIE SIND IN GUTER GESELLSCHAFT!

Die Marke, die für Lieferanten und Hersteller weltweit erste Wahl bedeutet.

ESAB ist eine weltweite Marke für manuelle und mechanisierte Produkte zum Plasmaschneiden.

Wir unterscheiden uns von der Konkurrenz durch unsere bewährten, zuverlässigen Erzeugnisse, die eine marktführende Stellung einnehmen. Wir zeichnen uns aus durch technische Innovation, marktfähige Preise, ausgezeichnete Produkte, hervorragenden Kundendienst und technischen Support in Verbindung mit herausragender Kompetenz in den Bereichen Vertrieb und Marketing.

Unser vorrangiges Anliegen besteht darin, technisch hoch entwickelte Erzeugnisse herzustellen, um die Arbeitssicherheit in der Schweißtechnik zu erhöhen.

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WARNUNG

Lesen Sie das gesamte Handbuch aufmerksam durch und machen Sie sich mit den Sicherheitsvorschriften Ihres Arbeitgebers vertraut, bevor Sie dieses Gerät aufstellen, in Betrieb nehmen oder Wartungsarbeiten daran ausführen. Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen basieren auf bestem Wissen des Herstellers, jedoch übernimmt der Hersteller keine Haftung für deren Anwendung.

Plasmaschneid-Stromversorgung mit automatisierter Gasdosierung 100i / 200i / 300i / 400i

Herausgegeben durch: ESAB Welding and Cutting Products 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207

www.esab.com

Die Vervielfältigung dieser Unterlage als Ganzes oder in Auszügen ist ohne vorherige Erlaubnis des Herausgebers nicht gestattet.

Der Herausgeber übernimmt keine Haftung für Verluste oder Schäden aufgrund von Fehlern oder Auslassungen in diesem Handbuch, die auf Fahrlässigkeit, Versehen oder andere Ursachen zurückzuführen sind.

Erstveröentlichung: 26. Februar 2016 Revisionsdatum: 15/03/2021

Notieren Sie die folgenden Angaben für Garantiezwecke:

Gekauft bei: ___________________________________

Kaufdatum: ______________________________________

Seriennummer der Stromversorgung: _______________________________

Seriennummer des Brenners: _______________________________________

STELLEN SIE SICHER, DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD.

VORSICHT

SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN.

Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und

-schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre „Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie NICHT, diese Anlage zu installieren oder zu bedienen, bevor Sie diese Anleitungen gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen. Lesen Sie die Sicherheitsvorschriften vor der Installation und Bedienung der Anlage.

VERANTWORTUNG DES BENUTZERS

Diese Anlage wird laut der Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß den mitgelieferten Anleitungen installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Die Anlage muss regelmäßig geprüft werden. Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen dürfen nicht betrieben werden. Beschädigte, fehlende, abgenutzte, verformte oder verunreinigte Teile sollten unverzüglich ersetzt werden. Sollten Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empehlt der Hersteller eine Serviceberatung bei dem Vertragshändler, bei dem Sie die Anlage erworben haben.

An der Anlage und sämtlichen zugehörigen Teilen dürfen ohne vorherige schriftliche Genehmigung des Herstellers keine Änderungen vorgenommen werden. Der Benutzer der Anlage trägt die alleinige Verantwortung für Störungen, die infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen auftreten, die nicht vom Hersteller oder einem vom Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt wurden.

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LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION BZW. INBETRIEBNAHME

SCHÜTZEN SIE SICH UND ANDERE!

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

Gemäß

Der Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU, in Kraft ab 20. April 2016

Der EMV-Richtlinie 2014/30/EU, in Kraft ab 20. April 2016

Der RoHS-Richtlinie 2011/65/EU, in Kraft ab 2. Januar 2013

Ausrüstungstyp

PLASMA, DAS ENERGIEVERSORGUNG SCHNEIDET

Typenbezeichnung etc.

100i, 200i, 300i, Und 400i Plasmasystem, ab Seriennummer ???? HE800 Kühler ab Seriennummer MX2113XXXXXX HE400 Kühler ab Seriennummer MX2113XXXXXX

Markenname oder Handelszeichen

ESAB

Hersteller oder sein zuständiger Vertreter Name, Adresse, Telefonnummer:

ESAB Group Inc. 2800 Airport Rd Denton TX 76207 Telefon: +01 800 426 1888, FAX +01 603 298 7402

Die folgende im europäischen Wirtschaftsraum geltende harmonisierte Norm wurde im Design verwendet:

EN IEC 60974-1:2017 / AMD1:2019 Lichtbogenschweißeinrichtungen - Teil 1: Schweißstromquellen EN IEC 60974-10:2014 +A1:2015 - Lichtbogenschweißeinrichtungen – Teil 10: Anforderungen an die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) EN IEC 60974-2:2019 Lichtbogenschweißeinrichtungen -Teil 2: Flüssigkeitskühlsysteme

Zusatzinformationen: Restriktive Nutzung, Ausrüstung der Klasse A, für Einsatz außerhalb von Wohnumgebungen vorgesehen.

Durch die Unterzeichnung dieses Dokuments erklärt der Unterzeichnende als Hersteller oder dessen zuständige Vertreter, dass die betreende Ausrüstung den oben genannten Sicherheitsanforderungen entspricht.

Datum Unterschrift Position

1 März, 2021 John Boisvert Vizepräsident Der Globale Ausschnitt Der mechanisierte Ausschnitt

2021

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INHALTSVERZEICHNIS

ABSCHNITT 1: SICHERHEIT ....................................................................................................9

1.01 Sicherheitsvorkehrungen ..................................................................................................9

ABSCHNITT 2: TECHNISCHE DATEN ....................................................................................13

2.01 Allgemeine Beschreibung des Systems ..................................................................... 13

2.02 Plasma-Stromversorgung ............................................................................................... 13

2.03 Fernsteuerung Lichtbogenstarter ...............................................................................13

2.04 Gasregelmodul ................................................................................................................... 13

2.05 Präzisions - Plasmaschneidbrenner ............................................................................. 13

2.06 Technische Daten und elektrische Spezikationen ...............................................14

2.07 Geräteabmessungen ........................................................................................................ 16

2.08 Rückseite der Stromquelle ..............................................................................................18

2.09 Gas-Spezikation ............................................................................................................... 19

2.10 Anwendung von Gasen ................................................................................................... 21

2.11 Brennerspezikationen ...................................................................................................22

ABSCHNITT 3: INSTALLATION ..............................................................................................25

3.01 Installationsanforderungen ...........................................................................................25

3.02 Systemschema 100 - 300 Amp ..................................................................................... 27

3.03 Systemschema 400 Amp ................................................................................................. 28

3.04 Empfohlene Gasversorgungsleitung .......................................................................... 28

3.05 Leitungen und Kabel - Alle Stromstärke ....................................................................29

3.06 Anheben der Stromversorgung ....................................................................................30

3.07 Brennerverschleißteile montieren ............................................................................... 31

ABSCHNITT 4: BETRIEB ......................................................................................................... 35

4.01 Bedienfeld der Stromquelle ........................................................................................... 35

4.02 Betrieb des Systems .......................................................................................................... 35

4.03 Fehlerstatuscode CCM .................................................................................................. 37

4.04 Gasauswahl Konsolen Fehlerstatuscode ................................................................... 47

4.05 Statuscodes der Gassteuereinheit ............................................................................... 49

4.06 Lichtbogen-Fernzündung Fehlersuche ..................................................................... 52

4.06 Lichtbogen-Fernzündung Fehlersuche ..................................................................... 53

ABSCHNITT 5: WARTUNG .....................................................................................................55

5.01 Allgemeine Wartung ......................................................................................................... 55

5.02 Vorgehensweise zur Reinigung des externen Kühlmittellters ........................ 55

5.03 Vorgehensweise zum Austausch des Kühlmittels ..................................................56

INHALTSVERZEICHNIS

ABSCHNITT 6: ERSATZTEILE UND BAUGRUPPEN ............................................................ 57

6.01 Ersatz-Stromversorgung .................................................................................................. 57

6.02 Systemschema 100 - 200 A .............................................................................................58

6.03 Systemschema 300 A ........................................................................................................58

6.04 Systemschema 400 A ........................................................................................................59

6.05 Empfohlene Gasversorgungsleitungen ..................................................................... 59

6.06 Leitungen und Kabel - Alle Stromstärken ................................................................. 60

6.07 Externe Stromquelle-Ersatzteile .................................................................................. 62

6.08 Ersatzteile für Stromquelle – rechte obere Seite ....................................................63

6.09 Ersatzteile für Stromquelle – rechte untere Seite ..................................................64

6.10 Ersatzteile für Stromquelle - Rückseite .......................................................................65

6.11 Ersatzteile für Stromquelle - Linke Seite .................................................................... 66

6.12 Automatisierte Gassteuerungssystem-Ersatzkomponenten ............................. 68

6.13 Ersatzteile für Gasauswahlkonsole .............................................................................. 69

6.14 Verteiler der Gassteuereinheit vollständig zusammengebaut ..........................70

6.15 Lichtbogen-Fernzündung (RAS) Ersatz Teile ............................................................ 71

ABSCHNITT 7: WARTUNG DES BRENNERS ......................................................................... 73

7.01 Verschleißteile ausbauen ................................................................................................ 73

7.02 O-Ring schmieren .............................................................................................................. 74

7.03 Verschleiß der Teile ............................................................................................................ 75

7.04 Verschleißteile einbauen ................................................................................................. 76

7.05 Fehlerbehebung bei Kühlmittelleckagen ............................................................... 78

ANHANG 1: KÜHLDIAGRAMMM .......................................................................................... 81

ANHANG 2: SYSTEMSCHEMA 100 A, 380415 V PG 1 ........................................................82

ANHANG 3: SYSTEMSCHEMA 100 A, 380415 V PG 2 ........................................................84

ANHANG 4: SYSTEMSCHEMA 200 A, 380415 V PG 1 ........................................................86

ANHANG 5: SYSTEMSCHEMA 200 A, 380415 V PG 2 ........................................................88

ANHANG 6: SYSTEMSCHEMA 300 A, 380415 V PG 1 ........................................................90

ANHANG 7: SYSTEMSCHEMA 300 A, 380415 V PG 2 ........................................................92

ANHANG 8: SYSTEMSCHEMA 400 A, 380415 V PG 1 ........................................................94

ANHANG 9: SYSTEMSCHEMA 400 A, 380415 V PG 2 ........................................................96

ANHANG 10: SCUSCHNITTSTELLE FÜR ISERIES ...............................................................98

100i / 200i / 300i / 400i

ABSCHNITT 1: SICHERHEIT

1.01 Sicherheitsvorkehrungen

WARNUNG: Diese Sicherheitsvorkehrungen dienen Ihrem Schutz. Sie enthalten eine Zusammenfassung der im Abschnitt „Zusätzliche Sicherheitsinformationen“ aufgeführten Referenzen. Lesen und befolgen Sie die

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nachstehenden Sicherheitsvorkehrungen sowie alle weiteren Handbücher, Sicherheitsdatenblätter, Aufkleber usw., bevor Sie an oder mit dem Gerät arbeiten. Eine Nichtbeachtung der Sicherheitsvorkehrungen kann zu Verletzungen oder zum Tode führen.

SCHÜTZEN SIE SICH UND ANDERE – einige Schweiß-, Schneide- und Fugenhobelverfahren sind laut und erfordern das Tragen eines Gehörsschutzes. Ähnlich wie die Sonne setzt der Lichtbogen ultraviolette

(UV-) und andere Strahlung frei, die Augen und Haut verletzen kann. Heißes Metall kann Verbrennungen verursachen. Zur Vermeidung von Unfällen sind Schulungen in der korrekten Anwendung der Prozesse und Ausrüstungsgegenstände unbedingt erforderlich. Deshalb:

1. Tragen Sie in allen Arbeitsbereichen immer eine Schutzbrille mit Seitenschutz, auch wenn zusätzlich das Tragen von Schweißhelmen, Gesichtsschutz und Schweißerbrillen erforderlich ist.

2. Achten Sie beim Gesichtsschutz darauf, dass Filter und Abdeckungen ausreichen, um Ihre Augen, das Gesicht, den Hals und die Ohren jederzeit vor Funken und Strahlen vom Lichtbogen zu schützen. Warnen Sie umstehende Personen, nicht in den Lichtbogen zu schauen und sich nicht den Strahlen des Lichtbogens sowie der Hitze des bearbeiteten Metalls auszusetzen.

3. Tragen Sie feuerfeste Handschuhe mit Stulpen, schwere Langarm-Hemden, Hosen ohne Umschläge, hohe Schuhe und einen Schweißhelm oder eine Kappe zum Schutz Ihrer Haare, um sich vor den Strahlen des Lichtbogens, heißen Funken sowie heißem Metall zu schützen. Als Schutz vor abgestrahlter Hitze und Funken kann zusätzlich eine feuerfeste Schürze getragen werden.

4. In hochgerollten Ärmeln, Hosenumschlägen oder Taschen können sich Funken oder heißes Metall verfangen. Tragen Sie Kleidung ohne oene Taschen auf der Vorderseite und knöpfen Sie Ärmel und Kragen zu.

5. Schützen Sie Ihre Kollegen vor der Strahlung des Lichtbogens und vor heißen Funken durch geeignete feuerfeste Trennwände oder Vorhänge.

6. Tragen Sie beim Zerspanen und Schleifen eine Schweißer- oder Schutzbrille. Die Schmelze kann heiß sein und weit iegen. Daher sollten auch umstehende Personen eine Schweißer- oder Schutzbrille tragen.

FEUER UND EXPLOSION – Die Hitze von Flammen und Lichtbögen kann Feuer entstehen lassen. Ebenso können heiße Schmelze oder Funken einen Brand oder eine Explosion auslösen. Deshalb:

SICHERHEIT

1. Entfernen Sie brennbare Stoe aus dem Arbeitsbereich oder decken Sie sie mit einer nicht brennbaren Abdeckung ab. Zu den brennbaren Stoen zählen Holz, Textilien, Sägespäne, üssige und gasförmige Brennstoe, Lösungsmittel, Farben und Lacke, Papier usw.

2. Heiße Funken oder Metallteile können durch Risse oder Önungen in Fußböden oder Wänden fallen und auf der darunterliegenden Ebene einen verdeckten Schwelbrand oder Brand verursachen. Schützen Sie solche Önungen vor heißen Funken und Metallteilen.

3. Fangen Sie mit dem Schweißen, Schneiden oder sonstiger Heißbearbeitung erst an, nachdem Sie das Werkstück komplett gereinigt haben, sodass sich keine Substanzen am Werkstück benden, die brennbare oder giftige Dämpfe erzeugen könnten. Führen Sie keine Heißbearbeitung an geschlossenen Behältern durch. Diese könnten dabei explodieren.

4. Halten Sie Feuerlöschausrüstungen wie z.B. einen Gartenschlauch, Wassereimer, Sandeimer oder Feuerlöscher zur sofortigen Verwendung gribereit. Informieren Sie sich, wie Sie mit der Ausrüstung Brände löschen.

5. Verwenden Sie Ausrüstungen nur innerhalb der zulässigen Grenzen. Ein überlastetes Schweißkabel kann beispielsweise überhitzen und einen Brand verursachen.

6. Kontrollieren Sie nach Abschluss der Arbeiten den Arbeitsbereich, um sicherzustellen, dass dort keine heißen Funken oder Metallteile zurückbleiben, die später zu einem Brand führen könnten. Setzen Sie bei Bedarf Brandwächter ein.

7. Weitere Informationen nden Sie in der NFPA-Norm 51B „Fire Prevention in Use of Cutting and Welding Processes“, die Sie bei der National Fire Protection Association, Battery March Park, Quincy, MA 02269, USA, erhalten.

0560956430DE SICHERHEITSANWEISUNGEN 9

100i / 200i / 300i / 400i

Elektrischer Schlag – der Kontakt mit spannungsführenden Teilen und Masse kann zu schweren Verletzungen oder zum Tode führen. Verwenden Sie AC-Schweißstrom NICHT in feuchten oder beengten Bereichen oder bei Sturzgefahr.

1. Stellen Sie sicher, dass der Rahmen (das Chassis) der Stromquelle an das Massesystem der Zuleitung

SICHERHEIT

angeschlossen ist.

2. Sorgen Sie für eine gute Erdung des Werkstücks.

3. Verbinden Sie das Werkstückkabel mit dem Werkstück. Eine schlechte oder fehlende Verbindung kann dazu führen, dass Sie oder andere Personen einen schweren elektrischen Schlag erleiden.

4. Verwenden Sie nur ordnungsgemäß gewartete Geräte. Ersetzen Sie abgenutzte oder beschädigte Kabel.

5. Achten Sie auf Trockenheit am Arbeitsplatz. Dies schließt auch Kleidung, Arbeitsbereich, Kabel, Brenner/ Elektrodenhalter und Stromquelle ein.

6. Stellen Sie sicher, dass alle Teile Ihres Körpers gegenüber dem Werkstück und gegenüber Masse isoliert sind.

7. Stehen Sie bei der Arbeit in engen oder feuchten Bereichen nicht direkt auf Metall oder auf der Erde, sondern auf trockenen Brettern oder einer Isolierplattform, und tragen Sie Schuhe mit Gummisohle.

8. Ziehen Sie vor dem Einschalten des Stroms trockene Handschuhe ohne Löcher an.

9. Schalten Sie der Strom aus, bevor Sie Ihre Handschuhe ausziehen.

10. Detaillierte Empfehlungen zur Erdung nden Sie im ANSI/ASC-Standard Z49.1 (auf der folgenden Seite aufgeführt). Verwechseln Sie das Werkstückkabel nicht mit einem Massekabel.

ELEKTRISCHE UND MAGNETISCHE FELDER – Können gefährlich sein. Wenn elektrischer Strom durch einen Leiter ießt, erzeugt er lokale elektrische und magnetische Felder (EMF). Beim Schweißen und Schneiden entstehen solche Felder im Bereich der Schweißkabel und des Schweißgeräts. Deshalb:

1. Schweißer, die einen Herzschrittmacher tragen, sollten vor dem Schweißen mit ihrem Arzt sprechen. Ein EMF kann die Funktion einiger Herzschrittmacher stören.

2. Zudem kann es weitere unbekannte Auswirkungen auf die Gesundheit haben.

3. Um sich elektromagnetischen Feldern möglichst wenig auszusetzen, sollten Schweißer folgende Maßnahmen ergreifen:

A. Verlegen Sie Elektroden- und Werkstückkabel gemeinsam. Sichern Sie sie möglichst mit einem Klebeband.

B. Legen Sie die Brenner- oder Werkstückkabel niemals um Ihren Körper.

C. Stellen Sie sich nicht zwischen Brenner- und Werkstückkabel. Verlegen Sie die Kabel nur auf einer Seite Ihres

Körpers.

D. Schließen Sie das Werkstückkabel so nah wie möglich am zu bearbeitenden Bereich ans Werkstück an.

E: Halten Sie Schweißstromquelle und Kabel so weit wie möglich von Ihrem Körper entfernt.

DÄMPFE UND GASE – Dämpfe und Gase können zu Übelkeit und körperlichen Schäden führen, insbesondere in engen Räumen. Atmen Sie Dämpfe und Gase nicht ein. Schutzgase können zu Erstickungen führen.

Deshalb:

1. Sorgen Sie immer für eine ausreichende natürliche oder mechanische Belüftung des Arbeitsbereichs. Führen Sie Schweiß-, Schneide-, oder Fugenhobelarbeiten bei Materialien wie z.B. verzinktem Stahl, Edelstahl, Kupfer, Zink, Blei, Beryllium oder Kadmium nur durch, wenn eine mechanische Überdruckbelüftung vorhanden ist. Atmen Sie die Dämpfe dieser Materialien nicht ein.

2. Arbeiten Sie nicht in der Nähe von Entfettungs- und Sprühanlagen. Die Hitze oder die Strahlung des Lichtbogens kann mit Chlorkohlenwasserstodämpfen zu Phosgen, einem hochgiftigen Gas, und anderen Reizgasen reagieren.

3. Wenn Sie während der Arbeit eine Reizung der Augen, der Nase oder des Halses verspüren, ist dies ein Hinweis auf eine ungenügende Belüftung. Unterbrechen Sie Ihre Arbeit und sorgen Sie für eine bessere Belüftung des Arbeitsbereichs. Setzen Sie Ihre Tätigkeit nicht fort, wenn die körperlichen Beschwerden anhalten.

4. Detaillierte Empfehlungen zur Belüftung nden Sie im ANSI/ASC-Standard Z49.1 (nachstehend aufgeführt).

10 SICHERHEITSANWEISUNGEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

5. WARNUNG: Dieses Produkt enthält Chemikalien einschließlich Blei, die im Bundesstaat Kalifornien als Ursache für Geburtsfehler und andere Schädigungen der Fortpanzungsfähigkeit gelten. Waschen Sie nach

!

der Handhabung des Produkts Ihre Hände. HANDHABUNG VON GASFLASCHEN – Gasaschen können bei nicht ordnungsgemäßer Handhabung bersten

und das unter hohem Druck stehende Gas schlagartig freisetzen. Ein plötzliches Bersten einer Gasasche,

!

eines Ventils oder einer Überdruckvorrichtung kann zu Verletzungen oder zum Tode führen. Deshalb:

1. Verwenden Sie immer das für das jeweilige Verfahren korrekte Gas sowie einen Druckregler, der für den Einsatz mit der entsprechenden Gasasche vorgesehen ist. Verwenden Sie keine Adapter. Achten Sie auf einen guten Zustand der Schläuche und Anschlussstücke. Befolgen Sie die Herstelleranweisungen zur Montage des Druckreglers an der Gasasche.

2. Sichern Sie die Gasaschen immer durch Ketten oder Gurte in aufrechter Position an geeigneten Flaschenkarren, Untergestellen, Werkbänken, Wänden, Pfosten oder Regalen gegen Umfallen. Befestigen Sie die Gasaschen niemals an Arbeitstischen oder Haltevorrichtungen, bei denen sie Teil eines elektrischen Stromkreises werden können.

3. Schließen Sie die Ventile der Gasaschen, wenn Sie die Flaschen nicht benutzen. Setzen Sie eine Schutzkappe auf das Ventil auf, wenn kein Druckregler angeschlossen ist. Transportieren Sie Gasaschen nur gesichert in einer geeigneten Flaschenkarre. Vermeiden Sie eine grobe Handhabung der Gasaschen.

4. Halten Sie Gasaschen fern von Hitze, Funken und Flammen. Setzen Sie Gasaschen niemals einem Lichtbogen aus.

5. Weitere Informationen nden Sie im CGA-Standard P-1, „Vorsichtsmaßnahmen für den sicheren Umgang mit komprimierten Gasen in Flaschen“, den Sie bei der Compressed Gas Association, 1235 Jeerson Davis Highway, Arlington, VA 22202, USA, erhalten.

WARTUNG DER AUSRÜSTUNG – Eine fehlerhafte oder ungenügende Wartung der Ausrüstung kann zu Verletzungen oder zum Tode führen. Deshalb:

!

SICHERHEIT

1. Lassen Sie die Installation, Fehlersuche und Wartung nur von qualiziertem Personal durchführen. Führen Sie keine elektrischen Arbeiten durch, wenn Ihnen die entsprechende Qualikation für solche Arbeiten fehlt.

2. Bevor Sie Wartungsarbeiten im Inneren einer Stromquelle durchführen, trennen Sie die Stromquelle von der Eingangsstromversorgung.

3. Achten Sie auf den sicheren und funktionsfähigen Zustand von Kabeln, Erdungsleitung, Anschlüssen, Stromkabeln und Stromversorgung. Arbeiten Sie nicht mit fehlerhafter Ausrüstung.

4. Verwenden Sie Ausrüstungsgegenstände und Zubehör nur für den dafür vorgesehenen Zweck. Halten Sie Ausrüstungen fern von Hitzequellen wie z.B. Öfen, Feuchtigkeit wie z.B. Wasserlachen, Öl oder Fett, korrosiven Gasen und schlechtem Wetter.

5. Sorgen Sie dafür, dass sich alle Sicherheitsvorrichtungen und Abdeckungen an ihrer vorgesehene Position und in gutem Zustand benden.

6. Verwenden Sie die Ausrüstung nur für den dafür vorgesehenen Zweck. Führen Sie keine Veränderungen an Ausrüstungsgegenständen durch.

ZUSÄTZLICHE SICHERHEITSINFORMATIONEN – Um weitere Informationen zum sicheren Arbeiten mit Ausrüstungen zum elektrischen Lichtbogenschweißen und -schneiden zu erhalten, fragen Sie Ihren Lieferanten

!

nach einer Kopie des Formulars 52-529, „Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging“.

Wir empfehlen Ihnen zusätzlich die folgenden Publikationen, die Sie bei der American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126, are erhalten:

1. ANSI/ASC Z49.1 – „Sicherheit beim Schweißen und Schneidbrennen“.

2. AWS C5.1 – „Recommended Practices for Plasma Arc Welding“.

3. AWS C5.2 – „Recommended Practices for Plasma Arc Cutting“.

4. AWS C5.3 – „Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting“.

5. AWS C5.5 – „Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding“.

6. AWS C5.6 – „Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding“.

7. AWS SP – „Safe Practices“ - Nachdruck, Schweißtechnik-Handbuch.

0560956430DE SICHERHEITSANWEISUNGEN 11

100i / 200i / 300i / 400i

GEFAHR

VORSICHT

WARNUNG

VORSICHT

15

8. ANSI/AWS F4.1, „Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances“.

9. CSA Standard – W117.2, „Safety in Welding, Cutting and Allied Processes“.

Bedeutung von Symbolen – Die nachstehenden Symbole werden in diesem Handbuch wie

SICHERHEIT

!

Schutzart

Der IP-Code gibt die Schutzart an, d.h. den Grad des Schutzes gegen das Eindringen von Festkörpern oder Feuchtigkeit. Das Gerät bietet Schutz gegen die Berührung mit einem Finger, das Eindringen von Festkörpern mit einer Größe von mehr als 12 mm und das Eindringen von Sprühwasser in einem Winkel von bis zu 60° aus der Vertikalen. Ausrüstung mit einer IP21S-Kennzeichnung kann außerhalb geschlossener Gebäude gelagert werden, ist jedoch nicht für die Verwendung bei Niederschlag vorgesehen, sofern sie nicht entsprechend geschützt wird.

folgt verwendet: bedeutet Achtung! Seien Sie wachsam! Es geht um Ihre Sicherheit.

Bedeutet unmittelbare Gefahren, die, wenn sie nicht vermieden werden, zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen.

Bedeutet potenzielle Gefahren, die zu Verletzungen oder zum Tod führen können.

Bedeutet Gefahren, die zu leichten Verletzungen führen können.

Dieses Produkt ist ausschließlich zum Plasmaschneiden vorgesehen. Irgendeine andere Verwendung kann zu Verletzungen bzw. Sachschäden führen.

Wenn das Gerät auf einer Oberäche mit einer Neigung von mehr als 15° abgestellt wird, kann es umkippen. Dies kann zu Verletzungen und/oder zu einer erheblichen Beschädigung der Ausrüstung führen.

°

Art# A-12726

Zur Vermeidung von Verletzungen und/oder einer Beschädigung der Ausrüstung darf das Gerät nur mit den hier dargestellten Methoden und an den hier abgebildeten Punkten angehoben werden.

12 SICHERHEITSANWEISUNGEN 0560956430DE

Art# A-12736

100i / 200i / 300i / 400i

ABSCHNITT 2: TECHNISCHE DATEN

2.01 Allgemeine Beschreibung des Systems

Eine typische Plasmasystem-Konguration umfasst:

• Eine Stromversorgung

• Lichtbogen-Fernzündung

• Gasregelmodul

• Brennerventilbaugruppe

• Präzisions - Plasmaschneidbrenner

• Verbindungsleitungen

• Brennerersatzteile

Bei der Installation werden diese Komponenten miteinander verbunden.

2.02 Plasma-Stromversorgung

Die Stromversorgung liefert den für die Schneidvorgänge erforderlichen Strom. Sie überwacht außerdem das Leistungsverhalten des Systems und gewährleistet die Kühlung des Brenners sowie die Zirkulation des üssigen Kühlmittels in den Leitungen.

SPEZIFIKATIONEN

2.03 Fernsteuerung Lichtbogenstarter

Dieses Gerät erzeugt vorübergehend einen Hochfrequenz-Impuls, mit dem der Hilfslichtbogen gezündet wird. Der Hilfslichtbogen dient dem Hauptlichtbogen als Führung, über die er auf das Werkstück übertragen wird. Der Hilfslichtbogen schaltet ab, sobald der Hauptlichtbogen hergestellt ist.

2.04 Gasregelmodul

Dieses Modul ermöglicht die Auswahl von Gasen sowie die Einstellung von Drücken, Durchflussmengen und Schneidstromstärken über Fernsteuerung.

2.05 Präzisions - Plasmaschneidbrenner

Der Brenner dient dazu, geregelten Strom über den Hauptlichtbogen auf das Werkstück zu übertragen, was dazu führt, dass das Werkstück geschnitten wird.

0560956430DE SPEZIFIKATIONEN 13

100i / 200i / 300i / 400i

2.06 Technische Daten und elektrische Spezikationen

100iTM Spezikationen & Design Ausstattungsmerkmale

Max OCV (U0) 425 VDC (400 vdc CE / CCC) Min. Ausgangsstrom 5 A Max. Ausgangsstrom 100 A Ausgangsspannung 60 - 180 VDC

100-A-System

SPEZIFIKATIONEN

200-A-System

Einschaltdauer Nennwerte 100 % Bei 100 A, 200 V, (20 kW), Umgebungstemperatur für

Einschaltdauer-Nennwerte Openenwerte Bereich 14 °F Bis 122 °F (-10 °C bis + 50 °C) Leistungsfaktor 0,94 Bei 100 A DC Ausgang Kühlung Kühlmittel und Zwangsluftkühlung (Klasse F)

200iTM Spezikationen & Design Ausstattungsmerkmale

Max OCV (U0) 425 VDC Min. Ausgangsstrom 5 A Max. Ausgangsstrom 200 A Ausgangsspannung 60 - 180 VDC Einschaltdauer Nennwerte 100 % Bei 200 A, 200 V, (40 kW), Umgebungstemperatur für

Einschaltdauer-Nennwerte Openenwerte Bereich 14 °F bis 122 °F (-10 °C bis + 50 °C) Leistungsfaktor 0,94 Bei 200 A DC Ausgang Kühlung Kühlmittel und Zwangsluftkühlung (Klasse F)

104 °F (40 °C)

300-A-System

400-A-System

300iTM Spezikationen & Design Ausstattungsmerkmale

Max OCV (U0) 425 VDC Min. Ausgangsstrom 5 A Max. Ausgangsstrom 300 A Ausgangsspannung / IEC 60 - 180 VDC / 60 - 200 VDC Einschaltdauer Nennwerte 100 % Bei 300 A, 200 V, (60 kW), Umgebungstemperatur für

Einschaltdauer-Nennwerte Openenwerte Bereich 14 °F bis 122 °F (-10 °C bis + 50 °C) Leistungsfaktor 0,94 Bei 300 A DC Ausgang Kühlung Kühlmittel und Zwangsluftkühlung (Klasse F)

400iTM Spezikationen & Design Ausstattungsmerkmale

Max OCV (U0) 425 VDC Min. Ausgangsstrom 5 A Max. Ausgangsstrom 400 A Ausgangsspannung 60 - 200 VDC Einschaltdauer Nennwerte 100 % Bei 400 A, 200 V, (80 kW), Umgebungstemperatur für

Einschaltdauer-Nennwerte Openenwerte Bereich 14 °F bis 122 °F (-10 °C bis + 50 °C) Leistungsfaktor 0,94 Bei 400 A DC Ausgang Kühlung Kühlmittel und Zwangsluftkühlung (Klasse F)

104 °F (40 °C)

14 SPEZIFIKATIONEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

100iTM Stromversorgung

Eingang Eingangsleistung Strom Vorgeschlagene Größen (siehe Hinweis)

Spannung

(Volt)

208 50/60 28 78 80 #4 25 230 50/60 27 70 70 #6 16 380 50/60 21 33 40-45 #12 4 400 50/60 21 31 40-45 #12 4 480 50/60 21 26 35-40 #12 4 600 50/60 25 26 30 #12 4

Eingang Eingangsleistung Strom Vorgeschlagene Größen (Siehe Hinweis)

Spannung

(Volt)

208 47 133 175 #2 35 230 50/60 47 121 150 #2 35 380 50/60 42 65 100 #6 16 400 50/60 42 62 100 #6 16 480 50/60 42 52 100 #8 10 600 50/60 45 45 60 #8 10

Freq.

(Hz)

Freq.

(Hz)

3-Phasig. (kVA)

3-Phasig.

(kVA)

200iTM Stromversorgung

3-Phasig.

(A)

Sicherung (A)

3-Phasig.

Kabel (AWG)

3-Phasig.

Kabel (AWG)

3-Phasig.

Kabel (mm2)

3-Phasig.

Kabel (mm2)

3-Phasig.

SPEZIFIKATIONEN

300iTM Stromversorgung

Eingang Eingangsleistung Strom Vorgeschlagene Größen (siehe Hinweis)

Spannung

(Volt)

208 76 215 250 3/0 95 230 50/60 76 194 225 2/0 70 400 50/60 63 93 150 #4 25

IEC

Spannung

400 50/60 72 106 150 #4 25

480 50/60 63 77 150 #4 25

480 50/60 72 88 150 #4 25

600 50/60 75 73 90 #6 16

Eingang Eingangsleistung Strom Vorgeschlagene Größen (siehe Hinweis)

(Volt)

380 50/60 93 144 200 #1 50 400 50/60 93 137 200 #1 50 480 50/60 93 114 175 #3 35 600 50/60 93 96 125 #4 25

Freq. (Hz) 3-Phasig. (kVA)

400iTM Stromversorgung

Freq.

(Hz)

3-Phasig.

(kVA)

3-Phasig.

(A)

3-Phasig.

(A)

Sicherung (A)

3-Phasig.

Sicherung (A)

3-Phasig.

Kabel (AWG)

3-Phasig.

Kabel (AWG)

3-Phasig.

Kabel (mm2)

3-Phasig.

Kabel (mm2)

3-Phasig.

HINWEIS:

* Empfohlene Drahtgröße nach United States NFPA 70 National Electrical Code 2011 Edition, herausgegeben von der National Fire Prevention Association. Auistungen wurden der Tabelle 400.5(A)(2) für exible Kabel bestimmter Arten mit einer Bemessung für 75 °C in Umgebungstemperaturen von bis zu

0560956430DE SPEZIFIKATIONEN 15

30 °C entnommen. Werden Kabel mit einer niedrigeren Betriebstemperatur oder einer anderen Isolierart verwendet, ist möglicherweise eine größere Kabelgröße erforderlich. Bei höheren Umgebungstemperaturen herabsetzen. Dies sind nur Vorschläge. Um die richtige Kabelart und -größe abschließend festzulegen, nehmen Sie immer Bezug auf Ihre vor Ort geltenden lokalen und nationalen Vorschriften.

100i / 200i / 300i / 400i

2.07 Geräteabmessungen

47.77 Zoll

(1213 mm)

SPEZIFIKATIONEN

27.6 Zoll

(701 mm)

35.97 Zoll (914 mm)

100A_420 lb / 190 kg 200A_465 lb / 211 kg 300A_560 lb / 254 kg 400A_580 lb / 263 kg

Art # A-14627DE

16 SPEZIFIKATIONEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

208-230V / 600V Eingangsspannung

230V

100A_740 lb / 336 kg 200A_1001 lb / 455 kg 300A_1220 lb / 555 kg

600V

100A_652 lb / 296 kg 200A_718 lb / 326 kg 300A_783 lb / 356 kg 400A_849 lb / 386 kg

65.27 Zoll

(1658 mm)

SPEZIFIKATIONEN

27.6 Zoll

(701 mm)

35.97 Zoll (914 mm)

Art # A-14628DE

0560956430DE SPEZIFIKATIONEN 17

100i / 200i / 300i / 400i

2.08 Rückseite der Stromquelle

SPEZIFIKATIONEN

Anschluss für GCM

Anschluss für CNC

C.C.M.

CAN IN CAN OUT ESTOP VDR

Anschluss für

Lichtbogen-zündung

H.E. Anschluss für

Sicherung

Anschluss für Rückseitig

Anschluss für Werkstückkabel

Minuskabel retour

Kunden Optionale Anschlüsse

Anschluss für TSC

Leistungsschalter

J55 - GCM

USER INPUT

J15 - CNC

HEIGHT CONTROL

J54 - TSC /COMM

J59 - RAS

CB2 - 5A 120 VAC

CB3 - 5A 24 VAC

J70 - HE

CB4 - 5A 120 VAC

F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC

KühlmittelRückkehr

KühlmittelVersorgungsmaterial

Anzeigeleuchte

Netzspannung

Anschluss für

Netzkabel

Kühlmittellter

Art # A-13975DE

18 SPEZIFIKATIONEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

2.09 Gas-Spezikation

Sämtliche Gase und Druckregler sind Beistellung des Kunden. Eine hohe Gasqualität ist zu gewährleisten. Druckregler müssen zweistug sein und im Abstand von 3 Metern von der Gaskonsole installiert werden.

100i Stromversorgung: Anforderungen zu Gasdrücken, Fließgeschwindigkeiten und Qualität

Gas Qualität Min. Druck Durchuss

O (sauersto)

99,5 % Reinheit

(Flüssig empfohlen)

99,5 % Reinheit

N (sticksto)

(Flüssig empfohlen) <1000

ppm O2, <32 ppm HO)

Druckluft

H35 (Argon-wassersto)

H35 = 35 % wassersto,

65 % Argon

Sauber, trocken, ölfrei

(Siehe Hinweis 1)

99,995 % Reinheit

(Gas empfohlen)

HO (Wasser) Siehe Hinweis 2 55 psi (3,8 bar) 10 gph (0,6 lpm)

HINWEIS 1: Die Luftquelle muss ausreichend geltert werden, um Öl oder Fett vollständig zu trennen. Druckluft, die mit Öl oder Fett verschmutzt ist, kann in Verbindung mit Sauersto Brände verursachen.

Zum Filtern sollte ein Koaleszenzlter mit einer Filterleistung von 0,01 Mikrometern so nah wie möglich an den Gaseinlässen des Gasregelmoduls montiert werden.

HINWEIS 2: Die Leitungswasserquelle muss nicht deionisiert werden, jedoch wird für Wassersysteme extrem hohem Mineralstogehalt ein Wasserenthärter empfohlen. Leitungswasser mit einem hohen Schwebstogehalt muss geltert werden.

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

70 scfh (33 lpm)

200 scfh (95 lpm)

250 scfh (118 lpm)

90 scfh (42,5 lpm)

SPEZIFIKATIONEN

HINWEIS 3: Für einen korrekten Wasserdruck wird empfohlen, einen Druckregler Nr. 8-6118 zu verwenden.

200i Stromversorgung: Anforderungen zu Gasdrücken, Fließgeschwindigkeiten und Qualität

Gas Qualität Min. Druck Durchuss

O2 (sauersto)

N2 (sticksto)

Druckluft

H35 (Argon-wassersto)

H35 = 35 % wassersto,

65 % Argon

99,5 % Reinheit

(Flüssig empfohlen)

99,5 % Reinheit

(Flüssig empfohlen) <1000

ppm O2, <32 ppm H2O)

Sauber, trocken, ölfrei

(Siehe Hinweis 1)

99,995 % Reinheit

(Gas empfohlen)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

200 scfh (95 lpm)

450 scfh (212,4 lpm)

200 scfh (95 lpm)

H2O (Wasser) Siehe Hinweis 2 55 psi (3,8 bar) 10 gph (0,6 lpm)

HINWEIS 1: Die Luftquelle muss ausreichend geltert werden, um Öl oder Fett vollständig zu trennen. Druckluft, die mit Öl oder Fett verschmutzt ist, kann in Verbindung mit Sauersto Brände verursachen.

Zum Filtern sollte ein Koaleszenzlter mit einer Filterleistung von 0,01 Mikrometern so nah wie möglich an den Gaseinlässen des Gasregelmoduls montiert werden.

HINWEIS 2: Die Leitungswasserquelle muss nicht deionisiert werden, jedoch wird für Wassersysteme extrem hohem Mineralstogehalt ein Wasserenthärter empfohlen. Leitungswasser mit einem hohen Schwebstogehalt muss geltert werden.

HINWEIS 3: Für einen korrekten Wasserdruck wird empfohlen, einen Druckregler Nr. 8-6118 zu verwenden.

0560956430DE SPEZIFIKATIONEN 19

100i / 200i / 300i / 400i

300i Stromversorgung: Anforderungen zu Gasdrücken, Fließgeschwindigkeiten und Qualität

Gas Qualität Min. Druck Durchuss

O2 (Sauersto)

99,5 % Reinheit

(Flüssig empfohlen)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

200 scfh (95 lpm)

99,5 % Reinheit

N2 (Sticksto)

(Flüssig empfohlen) <1000 ppm

O2, <32 ppm H2O)

Druckluft

H35 (Argon-wasserst o)

H35 = 35 % wasserst o,

65 % Argon

SPEZIFIKATIONEN

H2O (Wasser) Siehe Hinweis 2 55 psi (3,8 bar) 10 gph (0,6 lpm)

HINWEIS 1: Die Luftquelle muss ausreichend geltert werden, um Öl oder Fett vollständig zu trennen. Druckluft, die mit Öl oder Fett verschmutzt ist, kann in Verbindung mit Sauersto Brände verursachen.

Zum Filtern sollte ein Koaleszenzlter mit einer Filterleistung von 0,01 Mikrometern so nah wie möglich an den Gaseinlässen des Gasregelmoduls montiert werden.

HINWEIS 2: Die Leitungswasserquelle muss nicht deionisiert werden, jedoch wird für Wassersysteme extrem hohem Mineralstogehalt ein Wasserenthärter empfohlen. Leitungswasser mit einem hohen Schwebstogehalt muss geltert werden.

Hinweis 3: Für einen korrekten Wasserdruck wird empfohlen, einen Druckregler Nr. 8-6118 zu verwenden.

400i Stromversorgung: Anforderungen zu Gasdrücken, Fließgeschwindigkeiten und Qualität

Gas Qualität Min. Druck Durchuss

O (sauersto)

N (sticksto)

Druckluft

H35 (Argon-wassersto)

H35 = 35 % wassersto,

65 % Argon

H17 17,5 % wassersto

32,5 % Argon

50 % sticksto

Ar (Argon)

HO (Wasser) Siehe Hinweis 2 55 psi (3,8 bar) 10 gph (0,6 lpm)

HINWEIS 1: Die Luftquelle muss ausreichend geltert werden, um Öl oder Fett vollständig zu trennen. Druckluft, die mit Öl oder Fett verschmutzt ist, kann in Verbindung mit Sauersto Brände verursachen.

Zum Filtern sollte ein Koaleszenzlter mit einer Filterleistung von 0,01 Mikrometern so nah wie möglich an den Gaseinlässen des Gasregelmoduls montiert werden.

HINWEIS 2: Die Leitungswasserquelle muss nicht deionisiert werden, jedoch wird für Wassersysteme extrem hohem Mineralstogehalt ein Wasserenthärter empfohlen. Leitungswasser mit einem hohen Schwebstogehalt muss geltert werden.

Hinweis 3: Für einen korrekten Wasserdruck wird empfohlen, einen Druckregler Nr. 8-6118 zu verwenden.

Sauber, trocken, ölfrei

(Siehe Hinweis 1)

99,995 % Reinheit

(Gas empfohlen)

99,5 % Reinheit

(Flüssig empfohlen)

99,5 % Reinheit

(Flüssig empfohlen) <1000

ppm O2, <32 ppm H2O)

Sauber, trocken, ölfrei

(Siehe Hinweis 1)

99,995 % Reinheit

(Gas empfohlen)

99,995 % Reinheit

(Gas empfohlen)

99,995 % Reinheit

(Gas empfohlen)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

300 scfh (141,6 lpm)

450 scfh (212,4 lpm)

200 scfh (94,4 lpm)

200 scfh (95 lpm)

300 scfh (141,6 lpm)

500 scfh (236 lpm)

200 scfh (95 lpm)

150 scfh (70,8 lpm)

20 SPEZIFIKATIONEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

2.10 Anwendung von Gasen

MATERIAL Baustahl Edelstahl Aluminium

Gastyp Gastyp Gastyp

BETRIEB Vorström Plasma Schutz Vorström Plasma Schutz Vorström Plasma Schutz

30 A

Schneiden

50A

Schneiden

70A

Schneiden

100A

Schneiden

150A

Schneiden

200A

Schneiden

250A

Schneiden

300A

Schneiden

400A

Schneiden

Luft O

2

O

2

Luft Luft Luft Luft Luft Luft

N

2

N

2

H20 N

2

N

2

H20

Luft Luft Luft Luft Luft Luft Luft

N

2

N

2

H20 N

2

N

2

H20

Luft Luft Luft Luft Luft Luft Luft

Luft N

N

2

N

2

N

2

N

2

N

2

H20 N

H35 N

N

2

H20 N

H35 N

N

2

H20 N

H35 N

N

2

H20 N

2

N

2

N

2

N

2

N

2

H35 N

N

2

H35 N

N

2

H35 N

N

2

H20

Luft

Luft N

2

N

2

N

2

N

2

H35 N

N

2

H20 N

H35 N

N

2

H20 N

H17 N

2

N

2

N

2

N

2

H35 N

N

2

H20

H35 N

N

2

H20

H17 N

2

SPEZIFIKATIONEN

0560956430DE SPEZIFIKATIONEN 21

100i / 200i / 300i / 400i

.5”

2.11 Brennerspezikationen

A. Brennerabmessungen

SPEZIFIKATIONEN

400A Brenner Abmessungen

100A Brenner Abmessungen

2”

50.8 mm

168.5 mm

6.6”

4.3”

109.1 mm

2.4”

61 mm

70°

1.4”

34.5 mm

12.7 mm

Art # A-09534DE

2.25"

End Cap

19"

57.15 mm

482.7 mm

2.0"

50.8 mm

Mounting Tube

15.5"

393.8 mm

6.3"

160.1 mm

2.4" 61 mm

3.98"

101.1 mm

2.7"

69.6 mm

1.6"

40. mm

1.49"

37.8 mm

22 SPEZIFIKATIONEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

Art # A-04741DE_AB

B. Brennerleitungslängen

Baugruppe Brennerleitung

Längen

Fuß Meter

10 3,05 15 4,6 25 7,6 50 15,2 75 22,9

100 30,4

C. Brennerteile (Abbildung der generischen Teile)

Schutzgasverteiler Plasmagasverteiler

SPEZIFIKATIONEN

Elektrode

Cartridge

Schutzgasdüse

Schutzgaskappe

Düse

D. Parts - In - Place (PIP)

Der Brenner ist für die Verwendung mit einer Stromversorgung konstruiert worden, die den Durchsatz im Kühlmittelrücklauf misst und auf diese Weise überprüft, ob alle Brennerteile ordnungsgemäß montiert sind. Wird kein oder zu geringer Kühlmittelrücklauf festgestellt, unterbindet die Stromversorgung die Stromabgabe an den Brenner. Eine Kühlmittelleckage am Brenner ist ebenfalls ein Hinweis darauf, dass Brennerteile fehlen oder nicht ordnungsgemäß montiert wurden.

E. Kühlverfahrensvariante

Kombination von Gasstrom durch Brenner und Flüssigkeitskühlung.

F. Brennerdaten

Kenndaten des Brenners zur Verwendung mit der 100i-400i Stromversorgung

Umgebungstemperatur 104 °F, 40 °C Einschaltdauer 100 % Bei 400 A Max. Stromstärke 400 A Spannung (V

) 500 V

Spitze

Lichtbogenzündspannung 10 kV Strom Bis zu 400 A, DC, Gerade Polarität

Brennergasspezikationen

Plasmagase: Druckluft, Sauersto, Sticksto, H35, H17, Ar Schutzgase: Druckluft, Sauersto, Sticksto, Wasser, H35

Betriebsdruck

125 psi ± 10 psi

8,6 bar ± 0,7 bar Max. Eingangsdruck 135 psi / 9,3 bar Gasuss 10 - 500 scfh

0560956430DE SPEZIFIKATIONEN 23

100i / 200i / 300i / 400i

SPEZIFIKATIONEN

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24 SPEZIFIKATIONEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

ABSCHNITT 3: INSTALLATION

3.01 Installationsanforderungen

Netzanschluss

Die Spannungsversorgung vom Netz, sowie die Systeme zur Gas- und Wasserversorgung müssen den örtlichen Sicherheits-

standards entsprechen. Die Übereinstimmung mit diesen Standards ist durch qualiziertes Personal zu überprüfen.

iSeries 100i™ Stromversorgung mit

Eingang Eingangsleistung Strom Vorgeschlagene Größen (siehe Hinweis)

Spannung

(Volt)

208 50/60 35,9 101,4 100 #4 25 230 50/60 35,6 91 90 #4 25 380 50/60 21 33 40-45 #12 4 400 50/60 21 31 40-45 #12 4 480 50/60 21 26 35-40 #12 4 600 50/60 33,2 32,5 40 #10 6

Freq. (Hz)

3-Phasig (kVA)

3-Phasig

(Amps)

Sicherung

(Amps) 3-Pha-

sig

Sicherung

(AWG) 3-Phasig

Sicherung

(mm2) 3-Phasig

INSTALLATION

iSeries 200i™ Stromversorgung mit

Eingang Eingangsleistung Strom Vorgeschlagene Größen (siehe Hinweis)

Spannung

(Volt)

208 50/60 47 133 175 #2 35 230 50/60 47 121 150 #2 35 380 50/60 42 65 100 #6 16 400 50/60 42 62 100 #6 16 480 50/60 42 52 100 #8 10 600 50/60 45 45 60 #8 10

Freq. (Hz)

3-Phasig (kVA)

3-Phasig

(Amps)

Sicherung

(Amps) 3-Phasig

Sicherung

(AWG) 3-Phasig

iSeries 300i™ Stromversorgung mit

Eingang Eingangsleistung Strom Vorgeschlagene Größen (siehe Hinweis)

IEC

Spannung

(Volt)

208 50/60 76 213 250 3/0 95 230 50/60 76 194 225 2/0 70 400 50/60 63 93 150 #4 25

400 50/60 72 106 150 #4

480 50/60 63 77 150 #4 25

480 50/60 72 88 150 #4

600 50/60 75 73 90 #6 16

Freq. (Hz)

3-Phasig (kVA)

3-Phasig

(Amps)

Sicherung

(Amps) 3-Phasig

Sicherung

(AWG) 3-Phasig

Sicherung

(mm2) 3-Phasig

Sicherung

(mm2) 3-Phasig

25

0560956430DE INSTALLATION 25

100i / 200i / 300i / 400i

Eingang Eingangsleistung Strom Vorgeschlagene Größen (siehe Hinweis)

Spannung

(Volt)

380 50/60 93 144 200 #1 50 400 50/60 93 137 200 #1 50 480 50/60 93 114 175 #3 35 600 50/60 98 96 125 #4 25

Gasversorgung

Sämtliche Gase und Druckregler sind Beistellung des Kunden. Eine hohe Gasqualität ist zu gewährleisten. Die Druckregler müssen

zweistug ausgeführt sein und so nahe wie möglich an der Gaseinheit installiert werden. Verschmutztes Gas kann eines oder mehrere der nachfolgend aufgeführten Probleme verursachen:

INSTALLATION

• Verminderte Schnittgeschwindigkeit

• Schlechte Schnittqualität

• Geringe Schnittgenauigkeit

• Verringerte Lebensdauer der Verschleißteile

• Druckluft, die mit Öl oder Fett verschmutzt ist, kann in Verbindung mit Sauersto Brände verursachen.

Freq.

(Hz)

HINWEIS!

* Empfohlene Drahtgröße nach United States NFPA 70 National Electrical Code 2011 Edition, herausgegeben von der National Fire Prevention Association. Die Auistung stammt aus Tabelle 400.5(A)(2) für exible Kabel bestimmter Art, zugelassen für 75 °C in Umgebungstemperaturen von bis zu 30 °C. Die Verwendung von Kabeln niedrigerer Temperaturzulassung oder anderer Isolierung könnte die Verwendung von dickeren Drähten erfordern. Für höhere Umgebungstemperatur herabsetzen. Dies sind nur Vorschläge. Um die richtige Kabelart und -größe abschließend festzulegen, nehmen Sie immer Bezug auf Ihre vor Ort geltenden lokalen und nationalen Vorschriften.

iSeries 400i™ Stromversorgung mit

3-Phasig (kVA)

3-Phasig

(Amps)

Sicherung

(Amps) 3-Phasig

Sicherung (AWG)

3-Phasig

Sicherung

(mm2) 3-Phasig

Anforderungen an das Kühlsystem

Das System ist im Rahmen der Installationsarbeiten mit Kühlmittel zu befüllen. Die erforderliche Füllmenge hängt von der Länge der Brennerleitungen ab.

ESAB empehlt die Verwendung der Originalkühlmittel, Bestell-Nr. 7-3580 und 7-3581 (für niedrige Temperaturen).

Kühlmittel-Eigenschaften

Kat.- Nr. Und Mischungsverhältnis Mischungsverhältnis Schutz bis

7-3580 ‘Extra-Cool™’ 25 / 75 10 °F / -12 °C 7-3581 ‘Ultra-Cool™’ 50 / 50 -27 °F / -33 °C

7-3582 ‘Extreme Cool™’ Konzentrat* -76 °F / -60 °C

* Zum Mischen mit D-I Cool™ 7-3583

26 INSTALLATION 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

3.02 Systemschema 100 - 300 Amp

Einzelheiten zu Erdungsanschlüssen und -kabeln nden Sie in den Abschnitten 3.08 und 3.10.

Max. Länge 175’ / 53.3 m

F1

Primäre

Spannungsversorgung

CNC

Berührung

seingaben-

F

Steuerpult

Art # A-11995DE

Max. Länge 125’ / 38.1 m

F1

A

B

C

D

E

H

L

Q

DPC-3000

Gasregel

R

S T

U

O

Rückl. Hilfslichtb.

Minuskabel

Kühlmittel-Vorl.

Kühlmittel-Rückl.

Steuerkabel

Ultra-Cut

Stromquelle

W

P

V

Lichtleiter

Steuerkabel

Erdungskabel zu PS nur als DMC auf PS anbrachte, wenn nicht Masse

L

K

F

DMC-3000 Gaseinheit

Plasmagas

Lichtleiter

Schutzgas

Vorströmgas

Steuerkabel

Wasser als

Schutzgas

Anzeichnen

Werkstückkabel

Max. Länge 100’ / 30.5 m

Rückl. Hilfslichtb.

Kühlmittel-Vorl.

Fernzündung

Kühlmittel-Rückl.

Plasmagas Schutzgas

Lichtbogen-

Schutz

F

Schutz

Positionierrohr

I J

Brenner

Werkstück

G

INSTALLATION

0560956430DE INSTALLATION 27

100i / 200i / 300i / 400i

3.03 Systemschema 400 Amp

Einzelheiten zu Erdungsanschlüssen und -kabeln nden Sie in den Abschnitten 3.08 und 3.10.

Max. Länge 175’ / 53.3 m

Spannungsversorgung

INSTALLATION

Primäre

F

F1

W

CNC

P

Berührung

seingaben-

Steuerpult

Art # A-11996DE

Rückl. Hilfslichtb. #8

Minuskabel 2/0

Kühlmittel-Vorl. 10’

Kühlmittel-Rückl. 10’

Steuerkabel

Ultra-Cut

Stromquelle

Lichtleiter

Steuerkabel

C C M

V

Erdungskabel zu PS nur als DMC auf PS anbrachte, wenn nicht Masse

Max. Länge 125’ / 38.1 m

Steuerkabel

C

D

Y

L

K

DMC-3000

Gaseinheit

F

HE 400 Wärmeaustauscher

Werkstückkabel

Kühlmittel-Vorl.

Kühlmittel-Rückl.

Plasmagas

Lichtleiter

Schutzgas

Vorströmgas

Steuerkabel

Wasser als

Schutzgas

Anzeichnen

F1

Max. Länge 50’ / 15.25 m

Kühlmittel-Vorl.

Kühlmittel-Rückl.

Fernzündung

Rückl. Hilfslichtb.

Schutz

Plasmagas Schutzgas

Positionierrohr

F

I J

Brenner

Werkstück

G

A

B

E

C

D

Lichtbogen-

H

L

Q

DPC-3000

Gasregel

R

S T

U

O

3.04 Empfohlene Gasversorgungsleitung

Artikelnr. Menge Bezeichnung Katalognr.

1 3/8” Synex - Schlauch, grau. Keine Befestigungen eingeschlossen.

Katalognummer je Fuß (1 Fuß = 30 cm). 9-3616

28 INSTALLATION 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

3.05 Leitungen und Kabel - Alle Stromstärke

A

B

C

D

E,Y 14/7

F

F1

G

Grün

Rot

Kabel AWG Nr. 8

Kabel 3/0 AWG (95 mm

Grün / Gelb # 4 AWG

Grün / Gelb 1/0 (50 mm )

Art # A-11997DE

Rückleitung Hilfslichtbogen, Stromquelle an Lichtbogenzündung

2

)

Grün

Rot

2

Minuskabel, Stromquelle an Erdung

Kühlmittel-Vorlauf, Stromquelle an Lichtbogenzündung

Kühlmittel-Rücklauf, Stromquelle an Lichtbogenzündung

E - Steuerkabel, Stromquelle an Lichtbogenzündung

Y - Steuerkabel zu Wärmetauscher

Erdungskabel

Erdungskabel, Lichtbogen-Fernzündung an Erdung

Abgeschirmte Brennerleitungsbaugruppe, LichtbogenFernzündung an Brenner

INSTALLATION

I

J

K

L

H, Q, R,T, U

S,V

16 Stift

O

P

37

Kabel 3/0 (95 mm )

2

Plasmagasleitung, Brennerventil an Brenner

Schutzgasleitung, Brennerventil an Brenner

Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul

Lichtleiterkabel, Stromquelle an Gasregelmodul

Für Gebrauch mit DFC-3000

S - Steuerkabel,

DMC-3000

V - TSC-3000 zu PS

Werkstückkabel

Kabel CNCl (37 Adern)

zu

DPC-3000

0560956430DE INSTALLATION 29

100i / 200i / 300i / 400i

3.06 Anheben der Stromversorgung

WARNUNG

Keine spannungsführenden elektrischen Teile berühren. Bevor Sie das Gerät bewegen, schalten Sie die Stromversorgung ab und trennen Sie die Netzanschlussleitungen vom Gerät. Herunterfallende teile können ernsthafte Verletzungen und Sachschäden verursachen.

Verwenden Sie zum Anheben des Geräts von der Transportpalette einen Gabelstapler, einen Kran oder ein Hebezeug, wie in der Abbildung dargestellt. Halten Sie die Stromversorgung dabei in einer stabilen und vertikalen Lage. Heben Sie sie nicht weiter an, als dies zum Entfernen der Transportpalette unbedingt notwendig ist. Stellen Sie vor dem Anheben sicher, dass alle Verkleidungen und Schrauben fest sitzen.

INSTALLATION

Art # A-11531_AC

Setzen Sie die Stromversorgung auf einer festen und ebenen Oberäche ab. Der Monteur hat die Möglichkeit, die Stromversorgung durch die horizontalen Teile der Füße des Geräts hindurch mit Befestigungsteilen am Fußboden zu befestigen.

30 INSTALLATION 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

3.07 Brennerverschleißteile montieren

Um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten, montieren Sie die Verschleißteile des Brenners wie nachfolgend beschrieben. Diese Arbeitsschritte unterstützen Sie dabei, die Teile in ihrer Lage richtig einzubauen.

SICHERHEITSHINWEIS

Verschleißteile nicht in die Cartridge einbauen,

wenn die Cartridge am Brennerkopf montiert ist.

Darauf achten, dass keine Fremdkörper in Verschleißteile oder die Cartridge gelangen.

Im Umgang mit den Teilen vorsichtig vorgehen, um Schäden

zu vermeiden, die die Brennerleistung beeinträchtigen könnten.

Art # A-03887DE

1. Prüfen Sie die Zusammensetzung der Verschleißteile für die jeweilige Anwendung anhand der Abbildung.

2. Nur bei 200-A-Teilen: den Schild-Halter auf die Schutzgasdüse aufschrauben.

3. Verschleißteile zusammenstecken.

Art # A-12789DE

Schutzgas-

kappenhalter

Schutzgasdüse

A

Schutzgas-

verteiler

Düse

Plasmagas-

verteiler

Elektrode

B C

Cartridge

1 - Einsetzen “A” nur bei 200 A. 2 - Einsetzen “B”. 3 - Einsetzen “B” an“C”. 4 - Einsetzen “A” an“B-C” .

4. Die aufeinander gesteckten Verschleißteile in die Kartusche einsetzen. Überprüfen Sie, ob sich der große O-Ring an der Brennerdüse vollständig in der Kartusche bendet. Steht ein Teil des O-Ring aus der Kartusche hervor, sind die Teile nicht ordnungsgemäß angeordnet.

5. Die Kartuschenbaugruppe mit dem Kartuschenwerkzeug festhalten und Schutzgasdüse auf die Kartusche (und Schildhalter bei 200-Ampere-Teilen) aufschrauben. Bei 300-A-Teilen den Schildhalter jetzt auf die Schutzgasdüse aufschrauben. Wenn diese Baugruppe vollständig montiert ist, muss die Schutzgaskappe die Schutzgasdüse am vorderen Ende überragen. Ist dies nicht der Fall, ist die Schutzgasdüse nicht ordnungsgemäß an der Kartuschenbaugruppe befestigt.

6. Kartuschenwerkzeug von der Kartusche abnehmen. Die Kartuschenbaugruppe am Brennerkopf anbauen. Die Kartuschenbaugruppe sollte am großen O-Ring am Brennergehäuse anliegen, wie in der Abbildung dargestellt.

INSTALLATION

0560956430DE INSTALLATION 31

100i / 200i / 300i / 400i

Brennerkopf

Widerstandsklemme

O-Ring des Brennerkopfes

Überstand

0.063 - 0.083" (1.6 - 2.1 mm)

Art # A-08300DE_AB

Vormontierte Kartusche am Brennerkopf anbauen

7. Die Widerstandsklemme über die Schutzgasdüse schieben, wenn die Brennerhöhe über die Widerstandsmessung gesteuert wird.

8. Leitung vom Höhensensor an Widerstandsklemme anschließen, wenn die Brennerhöhe über die Widerstandsmessung gesteuert wird.

INSTALLATION

Art # A-03393DE

HINWEIS!

Bei Schneiden mit Wasser als Schutzgas wird eine ohmsche Höhenabtastung nicht empfohlen. Wasser wirkt sich auf den Widerstands - Messstromkreis aus.

32 INSTALLATION 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

Montage der 30 – 100-Ampere-Teile

1: Teile aufeinander stecken

Elektrode

Plasmagasverteiler

Brennerdüse

Oberer O-Ring an

Brennerdüse

Teile ohne

Zwischenabstände

zusammengesetzt

2: Cartridge auf die zusammengesteckten Teile aufpressen

Schutzgasverteiler

Schutzgaskappe

3: Schutzgasdüse auf Cartridge aufschrauben

Vormontierte Kartusche am Brennerkopf anbauen

Cartridge bedeckt oberen O-Ring an Brennerdüse

4: Überstand der Schutzgaskappe prüfen

Schutzgasdüse

Schutzgaskappe

Schutzgaskappenüberstand

0.063-0.083" (1.6 - 2.1 mm)

INSTALLATION

Art # A-04873DE

0560956430DE INSTALLATION 33

100i / 200i / 300i / 400i

INSTALLATION

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34 INSTALLATION 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

A-08038DE

A-08015DE

A/

ABSCHNITT 4: BETRIEB

4.01 Bedienfeld der Stromquelle

Wechselspannungsanzeige

A/

Temperaturanzeige

Gleichspannungsanzeige

Gasanzeige

A/

Art # A-11541DE_AB

Anzeigeleuchte Netzspannung

Zeigt an, dass die Einheit die Eingangsleistungstests bestanden hat und die Wechselstromleistung über den Eingangsschütz an die Wechselrichtermodule angeschlossen wird, wenn sich der ON/OFF-Schalter in ON-Position bendet.

Statusanzeige

Anzeigeleuchte TEMP: Normalerweise AUS. Die Lampe leuchtet auf, wenn die internen Temperatursensoren Tem-

peraturen über dem Normalwert erfassen Grenzen. Lassen Sie das Gerät abkühlen, bevor Sie den Betrieb fortsetzen.

Anzeigeleuchte GAS: Blinken während der Anlaufgasspülung/Pumpengrundierung, dann stabil, wenn Gas ießt.

Zeigt einen ausreichenden Gasdruck und Kühlmitteluss für den Betrieb an.

Anzeigeleuchte Gleichspannung: Zeigt an, dass die Stromquelle Gleichspannung erzeugt und an die Ausgänge abgibt.

stellungen und dem Systemstatus. Siehe Abschnitt 4.05 und den Abschnitt Statuscode.

Zeigt an, dass Wechselspannung anliegt.

Statusanzeige: Zeigt Version des CCM-Codes beim Einschalten gefolgt von den Spannungsregelungsein-

Rückseite der Anzeigeleuchte Netzspannung

4.02 Betrieb des Systems

Dieser Abschnitt beinhaltet Informationenen über den Betrieb der Stromquelle.

WARNUNG

Beachten Sie die Sicherheitshinweise in Abschnitt 1. Wenn das Netzkabel über einen Stecker verfügt oder nicht ständig an die Stromversorgung angeschlossen ist, achten Sie darauf, den Strom an der Steckdose abzuschalten, wenn Sie den Stecker in die Steckdose stecken. Trennen Sie die Stromquelle vom Netz, bevor Sie Montagearbeiten an Stromquelle, Brennerteilen, Brenner- oder Leitungsbaugruppen durchführen oder Kühlmittel nachfüllen. Es reicht nicht aus, den AN-/AUS- Schalter des Geräts in die AUS-Position zu schieben, wenn der Schneidevorgang abgeschlossen ist. Önen Sie immer nach dem letzten Schnitt den Trennschalter für die Stromquelle für fünf Minuten.

BETRIEB

HINWEIS!

Vor dem Einschalten des Systems legen Sie den entsprechenden Vorgang fest. Der Vorgang wird durch die Art und Dicke des zu schneidenden Metalls bestimmt. Wählen und installieren Sie die erforderlichen Verschleißteile, schließen Sie die erforderlichen Gase an das System an.

0560956430DE BETRIEB 35

100i / 200i / 300i / 400i

Art # A-11542DE

1. Schließen Sie das System an die Primäreinspeisung an. Eine Anzeige erscheint auf der Rückwand, wenn am Gerät Wechselstrom angelegt wird. Plasma Enable Switch (TSC 3000; vom Benutzer installiert Plasma Enable/E-Stop) in die Position “Enable”

2. Schalten Sie den EIN/AUS- Schalter in Stellung ON (nach oben). Das System durchläuft die ‚‚Startsequenz‘‘.

• Die Dezimalpunkte der 4-stelligen Anzeige blinken etwa 10 Sekunden lang von rechts nach links.

• Als nächstes leuchten als Test in den 4 rechteckigen LED-Anzeigen alle Segmente auf.

• Dann zeigt das Display für etwa 6 Sekunden den Buchstaben „C” (Code) gefolgt von der CCM-Codeversion an: Beispiel StSC1.2.0‘‘. Während dieser Zeit werden Test mit verschiedenen Eingangsspannungen durchgeführt.

Tritt eine Störung auf, wird sein Code angezeigt und die Startsequenz wird angehalten. Fehler werden durch StSE‘‘ oder StSL‘‘ angezeigt. Falls Plasma zu diesem Zeitpunkt nicht aktiviert wurde, wird E101 angezeigt und die Starsequenz wird nicht fortgesetzt.

• Die Kühlmittelpumpe fährt an, die ‚‚Gas‘‘-LED-Meldeleuchte blinkt und am Anzeige wird StS0‘‘ angezeigt; das be-

deutet, dass kein Schneidprozess geladen wurde.

Wenn das Gerät abgeschaltet und “Plasma Enable” (Plasma aktivieren) abgeschaltet ist, startet die Pumpe nicht und am Display wird abwechselnd Statuscode E101 und “0” angezeigt.

• Es wird angenommen, dass das Gerät nicht deaktiviert ist; sobald Kühlmittel erkannt wird, erlischt die blinkende

Gas-LED normalerweise nach fünf Sekunden, die Schütze schließen und die AC-LED leuchtet.

Blasen im Kühlmittel werden mit Code E406 und „0” angezeigt, bis keine Blasen mehr vorhanden sind. Es handelt

sich um eine Warnung und Sie können fortfahren.

Wenn kein Durchuss erkannt wird, läuft die Pumpe und die Gas-LED blinkt, bis ein Durchuss erkannt wird

oder bis zu vier Minuten. Dann stoppt die Pumpe und am Display wird E404 angezeigt, das heißt, dass kein Kühlmittel geossen ist.

• Verwenden Sie jetzt das in der Vision T5™ CNC-Steuerung enthaltene Programm.

BETRIEB

STROM

I

O

OFF

EIN

OFF

O

AUS

36 BETRIEB 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

B. Schutzgase

Vorschläge für die Bedienung

1. Druckluft als Schutzgas

• Bei Verwendung mit Luft- oder Sauerstoplasma wird normalerweise Luft als Schirm verwendet.

• Verbesserte Schnittqualität bei einigen Eisenmetallen.

• Kostengünstig reduziert die Betriebskosten.

2. Sticksto (N2) als Schutzgas

• Sticksto wird als Schutzgas zusammen mit Sticksto (N2) oder Ar/H2 (H35)-Plasma verwendet.

• Gewährleistet glatte Abschlüsse auf NichteisenMetallen.

• Kann bei Anwendung mit Ar/H2-Plasma die Rauchentwicklung reduzieren.

3. Wasser als Schutzgas

• Wird normalerweise mit Sticksto.

• Ermöglicht eine sehr glatte Schnittäche.

• Reduziert Rauchentwicklung sowie Wärmeeintrag in das Werkstück.

• Eektiv bei N2-Nutzung bis zu einer maximalen Materialstärke von 50 mm (2 Zoll).

• Leitungswasser hat den Vorteil geringer Betriebskosten.

1. Warten Sie vier Minuten lang, bevor Sie den AN-/ AUS- Schalter nach dem Betrieb in die AUS-Position stellen. Auf diese Weise schalten sich die Kühlgebläse ein und nehmen Betriebswärme von der Stromquelle auf.

2. Für eine maximale Lebensdauer der Teile sollte der Lichtbogen nicht länger als notwendig bedient werden.

3. Gehen Sie beim Umgang mit Brennerköpfen sorgfältig vor und schützen Sie sie vor Schäden.

4. Wenn Sie Wasser als Schild verwenden, beachten Sie bitte Folgendes:

• Verwenden Sie sauberes Leitungswasser in Trinkqualität, um zu verhindern, dass sich Ablagerungen in den Rohren des Wassersystem bilden.

• Verunreinigung und Ablagerung durch Partikel können zu verkürzter Lebensdauer der Verschleißteile und vorzeitigem Versagen des Brenners führen.

• Ein Kartuschen-Wasserlter kann helfen, optimale Schneideleistung zu erreichen.

BETRIEB

4.03 Fehlerstatuscode CCM

HINWEIS!

Hinweise zur erweiterten Fehlerbehebung entnehmen Sie dem Anhang.

Beim Einschalten sowie während des Betriebs führt der Steuerstromkreis der Stromquelle verschiedene Test aus. Wenn die Schaltung eine Bedingung erkennt, die Aufmerksamkeit des Bedieners erfordert, zeigt die Statusanzeige auf der Frontplatte einen 3-stelligen Zahlencode an, dem entweder der Buchstabe “E” (derzeit aktiver Fehler) oder der Buchstabe “L” (letzter oder verriegelter Fehler) vorangestellt ist, was bedeutet, dass während des Prozesses ein Fehler aufgetreten ist, aber derzeit nicht aktiv ist.

Einige Zustände können auf unbestimmte Zeit aktiv sein, andere dagegen sind nur momentan aktiv. Die Stromquelle registriert Momentanzustände dauerhaft; Dabei können einige Momentanzustände zur Abschaltung des Systems führen. Die Anzeige kann nacheinander verschiedene Zustände Signalisieren; Es ist wichtig, dass alle angezeigten Zustände erkannt werden.

HINWEIS!

Diese Tabellen decken Geräte bis zu 400 Ampere ab. Geräte mit niedrigerem Strom haben nicht alle Wechselrichter-Abschnitte, auf die Gruppe 2 hinweist. Codes dieser Abschnitte sollten nicht auftauchen.

0560956430DE BETRIEB 37

100i / 200i / 300i / 400i

CCM Fehlerstatuscode

Gruppe 1 -- Plasmaprozess

Code

101 Plasma deaktiviert

102

103

104 Übertragung verloren

105 Nicht verwendet Aufgehoben für Vermächtnisprodukt

Meldung

Hilfslichtbogenzündfehler

Hilfslichtbogen verloren

Abhilfemaßnahme/Bemerkung

Plasma Schalter auf ‚‚Deaktiviert’’ gesetzt; Deaktivieren aktiviert EIN Oder externe SW deaktiviert (CNC); CCM TB1-1 & 2-Brücke fehlt; 40 Schaltkreis- Flach Flachbandkabel vom Relais PCB nach CCM getrennt Oder defekt;

Der Pilot startete nicht innerhalb von 15 Sekunden. Brennerverschleißteile abgenutzt? Vergewissern Sie sich, dass der korrekte Vorgang Oder manuelle Einstellungen mit Stromstärkeregelung für die Verschleißteile eingegeben Sind; Plasmadruck zu hoch; Defekte Lichtbogenstarter; Defekte Hilfslichtbogen-PCB; Wechselrichterteil defekt 1A. Flachbandkabel vertauscht an INV1 Abschnitten 1A und 1B.

Hilfslichtbogen went out while Start aktiv. Brennerverschleißteile abgenutzt? Vergewissern Sie sich, dass der korrekte Schnittvorgang Oder StromstärkeregelungsEinstellungen für die Verschleißteile eingegeben Sind; Plasmadruck zu hoch;

Arc wurde an die Arbeit übertragen und ging dann aus, während Start noch aktiv war. Bogen verlor den Kontakt mit der Arbeit (Ablaufkante, über Loch, etc.); Brennerabstand zu hoch; Stellen Sie sicher, dass der Schneidvorgang Oder die manuellen Einstellungen (Spannungsregelung, Gasdruck) zu den Verbrauchsteilen passen;

BETRIEB

Muß innerhalb von 0,085 Sekunden (SW8-1 AUS) oder 3 Sekunden (SW8-1 AN)

Hilfslichtbogen Zeit-

106

107 Tipp Saver Fehler Tipp blieb in Kontakt mit Arbeit über 15 Sekunden.

108

109

110 Device Gesperrt

überschreitung, no Übertragung

Tip to Elektrode voltage fault.

Teileprozess nicht konguriert.

von Pilotlichtbogen zu Schneidlichtbogen wechseln. Brennerabstand zu hoch oder ungültig beim Arbeiten unter dem Brenner; Falscher Schneidvorgang oder falsche manuelle Einstellungen ausgewählt (Spannungsregelung zu niedrig eingestellt oder falscher Gasdruck).

Spannung der Düse zu nah an der Elektrodenspannung; Verbrauchsmaterialteile der Taschenlampe abgenutzt; Falsche Verbrauchsteile installiert, die eine Elektrodenstörung an der Spitze verursachen; Falscher Vorgang ausgewählt oder falsche manuelle Einstellung des Plasmagas- oder Schneidstroms; Leck im Plasmaschlauch zum Brenner; Defekte Hilfslichtbogen-PCB; Brennergehäuse Kurzschluss.

Gilt nur für die automatische Gassteuerung. Einen Schneidvorgang auswählen und laden.

Automatikschweißbrenner Gas Regelung: Prozess wird geladen; Bitte warten, bis der Ladevorgang beendet ist

CCM Status Code

Gruppe 2 -- Plasma-Stromversorgung

Code Meldung Abhilfemaßnahme/Bemerkung

201

202 Nicht verwendet Aufgehoben für Vermächtnisprodukt

Keine Wechselstromphase

Durchgebrannte Wandsicherung, durchgebrannte Gerätesicherung F1 oder F2 oder Rückwand, Schlechte Stromkabelverbindung; Defektes System Bias PCB.

203 Nicht verwendet Aufgehoben für Vermächtnisprodukt

204 Nicht verwendet Aufgehoben für Vermächtnisprodukt

Unter 60 VDC; zu kurze Minusleitung zur Arbeit oder Erdung; Defekter Wechselrich-

205

38 BETRIEB 0560956430DE

Gleichstromausgang niedrig

ter (Ausgang kurzgeschlossen); CCM Spannungsmesser (J24) unterbrochen oder Kabelbruch; Defekte CCM. Defekter Wechselrichter (Ausgang kurzgeschlossen); CCM-Spannungserfassung (J24) getrennt oder Kabel gebrochen; Defekte CCM.

100i / 200i / 300i / 400i

CCM Status Code

Gruppe 2 -- Plasma-Stromversorgung

Code Meldung Abhilfemaßnahme/Bemerkung

206 Nicht verwendet Aufgehoben für Vermächtnisprodukt

207

208

209 Nicht verwendet Aufgehoben für Vermächtnisprodukt

210

211

212

Unerwarteter Strom in der Arbeitsleitung

Unerwarteter Strom im Pilot-Kreis.

Arbeitsstrom zu stark

Arbeitsstrom zu schwach

Wechselrichter Stromausgang 1A niedrig

Strom über 8 A in Arbeitsleitung vor Zündung oder Übertragung. Negative Führung kurz zu Boden- oder Arcstarter-Chassis; Defekter HCT1-Arbeitsleitungsstromsensor; Relaisplatine defekt.

Strom über 6A im Pilotstromkreis vor der Zündung. Falsche oder nicht übereinstimmende Verbrauchsmaterialien verursachen einen Kurzschluss der Spitzenelektrode. Hilfslichtbogenleitung zu Minuskabel im Brennerrohr kurzgeschlossen; Defekte Relais-PCB; Defekte Hilfslichtbogen-PCB; Möglicherweise Kurzschluss im Brenner.

Arbeitsleitungsstrom erkannt mehr als 16% über der Prozesseinstellung. Möglicherweise defekter HCT1-Arbeitsleitungsstromsensor oder Relaisplatine; Defekte CCM.

Arbeitsstrom mehr als 16% unter der Prozesseinstellung festgestellt. Möglicherweise defekter HCT1-Arbeitsleitungsstromsensor oder Relaisplatine; Möglicherweise defekte Pilotplatine (kurzgeschlossener IGBT);

Plasma-Arbeitsstrom ist während des Schneidvorgangs zu niedrig, was auf einen zu schwachen Ausgang beim Wechselrichter-Modul 1 Abschnitt A zurückzuführen ist; Wechselrichterausgang getrennt; Mögliche defekte Flachbandkabel; Bei Fortbestehen des Problems bitte Wechselrichtermodul 1 austauschen

213

214

215

216

217

218

Wechselrichter 1B Ausgangsstrom Low

Wechselrichter 2A Ausgangsstrom Low

Wechselrichter 2B Ausgangsstrom Low

Wechselrichter 3A Ausgangsstrom Low

Wechselrichter 3B Ausgangsstrom Low

Wechselrichter Stromausgang 1A hoch

Plasma-Arbeitsstrom ist während des Schneidvorgangs zu niedrig, was auf einen zu schwachen Ausgang beim Wechselrichter-Modul 1 Abschnitt B zurückzuführen ist; Wechselrichterausgang getrennt; Mögliche defekte Flachbandkabel; Bei Fortbestehen des Problems bitte Wechselrichtermodul 1 austauschen

Plasma-Arbeitsstrom ist während des Schneidvorgangs zu niedrig, was auf einen zu schwachen Ausgang beim Wechselrichter-Modul 2 Abschnitt A zurückzuführen ist; Wechselrichterausgang getrennt; Mögliche defekte Flachbandkabel; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul 2

Plasma-Arbeitsstrom ist während des Schneidvorgangs zu niedrig, was auf einen zu schwachen Ausgang beim Wechselrichter-Modul 2 Abschnitt B zurückzuführen ist; Wechselrichterausgang getrennt; Mögliche defekte Flachbandkabel; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul 2

Plasma-Arbeitsstrom ist während des Schneidvorgangs zu niedrig, was auf einen zu schwachen Ausgang beim Wechselrichter-Modul 3 Abschnitt A zurückzuführen ist; Wechselrichterausgang getrennt; Mögliche defekte Flachbandkabel; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul 3

Plasma-Arbeitsstrom ist während des Schneidvorgangs zu niedrig, was auf einen zu schwachen Ausgang beim Wechselrichter-Modul 3 Abschnitt B zurückzuführen ist; Wechselrichterausgang getrennt; Mögliche defekte Flachbandkabel; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul 2

PlasmaArbeitsstrom ist während des Schneidvorgangs zu hoch, was auf einen zu starken Ausgang beim Wechselrichter-Modul 1 Abschnitt A zurückzuführen ist; Bei Fortbestehen des Problems bitte Wechselrichtermodul 1 austauschen

BETRIEB

Wechselrichter 1B

219

220

0560956430DE BETRIEB 39

Ausgangsstrom High

Wechselrichter 2A Ausgangsstrom High

PlasmaArbeitsstrom ist während des Schneidvorgangs zu hoch, was auf einen zu starken Ausgang beim Wechselrichter-Modul 1 Abschnitt B zurückzuführen ist; Bei Fortbestehen des Problems bitte Wechselrichtermodul 1 austauschen

PlasmaArbeitsstrom ist während des Schneidvorgangs zu hoch, was auf einen zu starken Ausgang beim Wechselrichter-Modul 2 Abschnitt A zurückzuführen ist; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul 2

100i / 200i / 300i / 400i

Code Meldung Abhilfemaßnahme/Bemerkung

Wechselrichter 2B

BETRIEB

221

222

223

224

225

226

227

228

229

230

231

232

233

234

235

Ausgangsstrom High

Wechselrichter 3A Ausgangsstrom High

Wechselrichter 3B Ausgangsstrom High

Wechselrichter 1 nicht gefunden

Wechselrichter 1A inkompatible Revision

Wechselrichter 1B Incompatible Revision

Wechselrichter 2A Incompatible Revision

Wechselrichter 2B Incompatible Revision

Wechselrichter 3A Incompatible Revision

Wechselrichter 3B Incompatible Revision

Nicht übereinstimmende Wechselspannung des Wechselrichters 1A

Nicht übereinstimmende Wechselspannung des Wechselrichters 1B

Nicht übereinstimmende Wechselspannung des Wechselrichters 2A

Nicht übereinstimmende Wechselspannung des Wechselrichters 2B

Nicht übereinstimmende Wechselspannung des Wechselrichters 3A

CCM Status Code

Gruppe 2 -- Plasma-Stromversorgung

PlasmaArbeitsstrom ist während des Schneidvorgangs zu hoch, was auf einen zu starken Ausgang beim Wechselrichter-Modul 2 Abschnitt B zurückzuführen ist; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul 2

PlasmaArbeitsstrom ist während des Schneidvorgangs zu hoch, was auf einen zu starken Ausgang beim Wechselrichter-Modul 3 Abschnitt A zurückzuführen ist; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul 3

PlasmaArbeitsstrom ist während des Schneidvorgangs zu hoch, was auf einen zu starken Ausgang beim Wechselrichter-Modul 3 Abschnitt B zurückzuführen ist; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul 3

Wechselrichtermodul 1 Abschnitt A für Zündung erforderlich; Schlechte Flachbandkabelverbindung zum CCM J31 zum Wechselrichtermodul 1 Abschnitt A.

Nicht unterstützte Wechselrichter-Revision; Flachbandkabel CCM J31 zum Wechselrichtermodul 1 Abschnitt A beschädigt; Version des CCM-Codes inkompatibel mit Wechselrichter-Revision oder Modell

Nicht unterstützte Wechselrichter-Revision; Flachbandkabel CCM J32 zum Wechselrichtermodul 1 Abschnitt B beschädigt; Version des CCM-Codes inkompatibel mit Wechselrichter-Revision oder Modell

Nicht unterstützte Wechselrichter-Revision; Flachbandkabel CCM J33 zum Wechselrichtermodul 2 Abschnitt A beschädigt; Version des CCM-Codes inkompatibel mit Wechselrichter-Revision oder Modell

Nicht unterstützte Wechselrichter-Revision; Flachbandkabel CCM J34 zum Wechselrichtermodul 2 Abschnitt B beschädigt; Version des CCM-Codes inkompatibel mit Wechselrichter-Revision oder Modell

Nicht unterstützte Wechselrichter-Revision; Flachbandkabel CCM J35 zum Wechselrichtermodul 3 Abschnitt A beschädigt; Version des CCM-Codes inkompatibel mit Wechselrichter-Revision oder Modell

Nicht unterstützte Wechselrichter-Revision; Flachbandkabel CCM J36 zum Wechselrichtermodul 3 Abschnitt B beschädigt; Version des CCM-Codes inkompatibel mit Wechselrichter-Revision oder Modell

Die angegebene Wechselspannung des Wechselrichters ist mit der angegebenen Versorgungsspannung inkompatibel; Schlechte Flachbandkabelverbindung zum CCM J31 zum Wechselrichtermodul 1 Abschnitt A. Falschspannungs - Wechselrichtermodul 1 installiert; Defektes Wechselrichtermodul

Die angegebene Wechselspannung des Wechselrichters ist mit der angegebenen Versorgungsspannung inkompatibel; Schlechte Flachbandkabelverbindung zum CCM J32 zum Wechselrichtermodul 1 Abschnitt B. Falschspannungs- Wechselrichtermodul 1 installiert; Defektes Wechselrichtermodul

Die angegebene Wechselspannung des Wechselrichters ist mit der angegebenen Versorgungsspannung inkompatibel; Schlechte Flachbandkabelverbindung zum CCM J33 zum Wechselrichtermodul 2 Abschnitt A. Falschspannungs- Wechselrichtermodul 2 installiert; Defektes Wechselrichtermodul

Die angegebene Wechselspannung des Wechselrichters ist mit der angegebenen Versorgungsspannung inkompatibel; Schlechte Flachbandkabelverbindung zum CCM J34 zum Wechselrichtermodul 2 Abschnitt B. Falschspannungs- Wechselrichtermodul 2 installiert; Defektes Wechselrichtermodul

Die angegebene Wechselspannung des Wechselrichters ist mit der angegebenen Versorgungsspannung inkompatibel; Schlechte Flachbandkabelverbindung zum CCM J35 zum Wechselrichtermodul 3 Abschnitt A. Falschspannungs- Wechselrichtermodul 3 installiert; Defektes Wechselrichtermodul

40 BETRIEB 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

CCM Status Code

Gruppe 2 -- Plasma-Stromversorgung

Code Meldung Abhilfemaßnahme/Bemerkung

236

237

Nicht übereinstimmende Wechselspannung des Wechselrichters 3B

Zu wenige Wechselrichter gefunden.

Die angegebene Wechselspannung des Wechselrichters ist mit der angegebenen Versorgungsspannung inkompatibel; Schlechte Flachbandkabelverbindung zum CCM J36 zum Wechselrichtermodul 3 Abschnitt B. Falschspannungs - Wechselrichtermodul 3 installiert; Defektes Wechselrichtermodul

Für den Betrieb sind zwei oder mehrere Wechselrichterabschnitte erforderlich; Bandkabel von CCM zu Wechselrichterabschnitt beschädigt oder getrennt;

238

239 Hohe AC-Spannung

240

241

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246

247

BIAS-Wechselspannung ungültig

Niedrige AC-Spannung

Eingangsspannungsfehler Wechselrichter 1A

Wechselrichter 1B Eingang Spannung Störung

Wechselrichter 2A Eingang Spannung Störung

Wechselrichter 2B Eingang Spannung Störung

Wechselrichter 3A Eingang Spannung Störung

Wechselrichter 3B Eingang Spannung Störung

Schaltkreisfehler Wechselrichter 1A

Ungültige Wechselspannung ausgewählt; Beschädigte oder lose Verbindung an J61 der Systemvorspannungsversorgung; Defektes System Bias PCB

Die von der Systemvorspannung festgestellte Wechselspannung ist höher als die Nennspannung des Netzteils. Systemvorspannungsversorgung J61 Spannungsauswahlanschluss beschädigt oder getrennt; Defektes System Bias PCB; Defektes CCM

System Bias PCB ermittelt Wechselspannung niedriger als angegebene Stromversorgung; Systemvorspannungsversorgung J61 Spannungsauswahlanschluss beschädigt oder getrennt; Defektes System Bias PCB; Defektes CCM

Eingangsspannungsfehler am Wechselrichter; Spannung außerhalb Normbereich oder ohne Phase am Wechselstromeingang des Wechselrichtermoduls 1 Abschnitt A; Schlechte Wechselstromqualität; Defekte W1-Schaltvorrichtung; Lose oder oene Verbindung zwischen den Eingangsklemmen und dem Schütz oder Schütz W1 und dem Eingang des Wechselrichterteils; Defektes Wechselrichtermodul

Eingangsspannungsfehler am Wechselrichter; Spannung außerhalb des Bereichs oder fehlende Phase am AC-Eingang von Wechselrichtermodul 1 Abschnitt B; Schlechte Wechselstromqualität; Defekte W1-Schaltvorrichtung; Lose oder oene Verbindung zwischen den Eingangsklemmen und dem Schütz oder Schütz W1 und dem Eingang des Wechselrichterteils; Defektes Wechselrichtermodul

Eingangsspannungsfehler am Wechselrichter; Spannung außerhalb des Bereichs oder fehlende Phase am AC- Eingang von Wechselrichtermodul 2 Abschnitt A; Schlechte Wechselstromqualität; Defekte W1-Schaltvorrichtung; Lose oder oene Verbindung zwischen den Eingangsklemmen und dem Schütz oder Schütz W1 und dem Eingang des Wechselrichterteils; Defektes Wechselrichtermodul

Eingangsspannungsfehler am Wechselrichter; Spannung außerhalb des Bereichs oder fehlende Phase am AC- Eingang von Wechselrichtermodul 2 Abschnitt B; Schlechte Wechselstromqualität; Defekter W2-Schütz; Lose oder oene Verbindung zwischen den Eingangsklemmen und dem Schütz oder Schütz W2 und dem Eingang des Wechselrichterteils; Defektes Wechselrichtermodul

Eingangsspannungsfehler am Wechselrichter; Spannung außerhalb des Bereichs oder fehlende Phase am AC- Eingang von Wechselrichtermodul 3 Abschnitt A; Schlechte Wechselstromqualität; Defekter W2-Schütz; Lose oder oene Verbindung zwischen den Eingangsklemmen und dem Schütz oder Schütz W2 und dem Eingang des Wechselrichterteils; Defektes Wechselrichtermodul

Eingangsspannungsfehler am Wechselrichter; Spannung außerhalb des Bereichs oder fehlende Phase am AC- Eingang von Wechselrichtermodul 3 Abschnitt B; Schlechte Wechselstromqualität; Defekter W2-Schütz; Lose oder oene Verbindung zwischen den Eingangsklemmen und dem Schütz oder Schütz W2 und dem Eingang des Wechselrichterteils; Defektes Wechselrichtermodul

Wechselrichtermodul 1 Abschnitt A hat einen Stromkreisfehler festgestellt. Beschädigtes Wechselrichtermodul 1

BETRIEB

248

0560956430DE BETRIEB 41

Schaltkreisfehler Wechselrichter 1B

Wechselrichtermodul 2 Abschnitt B hat einen Stromkreisfehler festgestellt. Beschädigtes Wechselrichtermodul 1

100i / 200i / 300i / 400i

CCM Status Code

Gruppe 2 -- Plasma-Stromversorgung

Code Meldung Abhilfemaßnahme/Bemerkung

BETRIEB

249

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261

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Schaltkreisfehler Wechselrichter 2A

Schaltkreisfehler Wechselrichter 2B

Schaltkreisfehler Wechselrichter 3A

Schaltkreisfehler Wechselrichter 3B

Übertemperatur Wechselrichter 1A

Übertemperatur Wechselrichter 1B

Übertemperatur Wechselrichter 2A

Übertemperatur Wechselrichter 2B

Übertemperatur Wechselrichter 3A

Übertemperatur Wechselrichter 3B

Wechselrichter 1A über Umgebungstemperatur

Wechselrichter 1B über Umgebungstemperatur

Wechselrichter 2A über Umgebungstemperatur

Wechselrichtermodul 2 Abschnitt A hat einen Stromkreisfehler festgestellt. Beschädigtes Wechselrichtermodul2

Wechselrichtermodul 2 Abschnitt B entdeckte einen Schaltkreisfehler; beschädigtes Wechselrichtermodul 2

Wechselrichtermodul 3 Abschnitt A hat einen Stromkreisfehler festgestellt. Beschädigt Wechselrichter-Modul 3

Wechselrichtermodul 3 Abschnitt B hat einen Stromkreisfehler festgestellt. Beschädigt Wechselrichter-Modul 3

Wechselrichtermodul 1 Abschnitt A hat Übertemperatur; Betrieb bei abgenommenen Seitenwänden. Auf eingeschränkten Luftstrom prüfen. Kühler verstopft. Defektes Gebläse; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul..

Wechselrichtermodul 1 Abschnitt B hat Übertemperatur; Betrieb bei abgenommenen Seitenwänden. Auf eingeschränkten Luftstrom prüfen. Kühler v defektes Gebläse; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul..

Wechselrichtermodul 2 Abschnitt A hat Übertemperatur; Betrieb bei abgenommenen Seitenwänden. Auf eingeschränkten Luftstrom prüfen. Kühler v defektes Gebläse; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul.

Wechselrichtermodul 2 Abschnitt B hat Übertemperatur; Betrieb bei abgenommenen Seitenwänden. Auf eingeschränkten Luftstrom prüfen. Kühler v defektes Gebläse; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul.

Wechselrichtermodul 3 Abschnitt A hat Übertemperatur; Betrieb bei abgenommenen Seitenwänden. Auf eingeschränkten Luftstrom prüfen. Kühler v Defective fan; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul.

Wechselrichtermodul 3 Abschnitt B hat Übertemperatur; Betrieb bei abgenommenen Seitenwänden. Auf eingeschränkten Luftstrom prüfen. Kühler v defektes Gebläse; Wenn das Problem weiterhin besteht, ersetzen Sie das Wechselrichtermodul.

Der Schaltkreis des Wechselrichter ist über der Normaltemperatur, wahrscheinlich, weil die Umgebungstemperatur höher als 40 Grad Celsius; Bitte Stromversorgung durch Reduzierung der Einschaltdauer reduzieren; Umgebungslufttemperatur senken; Hilfskühlung hinzufügen Umgebungslufttemperatur senken; Hilfskühlung hinzufügen.

42 BETRIEB 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

CCM Status Code

Gruppe 2 -- Plasma-Stromversorgung

Code Meldung Abhilfemaßnahme/Bemerkung

Der Schaltkreis des Wechselrichter ist über der Normaltemperatur, wahrscheinlich,

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270

271

Wechselrichter 3A über Umgebungstemperatur

Wechselrichter 3B über Umgebungstemperatur

Wechselrichter 1A ohne Eingangsleistung

Wechselrichter 1B No Netzspannung

Wechselrichter 2A No Netzspannung

Wechselrichter 2B No Netzspannung

Wechselrichter 3A No Netzspannung

Wechselrichter 3B No Netzspannung

Wechselrichter ID reading fault

weil die Umgebungstemperatur höher als 40 Grad Celsius; Bitte Stromversorgung durch Reduzierung der Einschaltdauer reduzieren; Umgebungslufttemperatur senken; Hilfskühlung hinzufügen Umgebungslufttemperatur senken; Hilfskühlung hinzufügen.

Der Schaltkreis des Wechselrichter ist über der Normaltemperatur, wahrscheinlich, weil die Umgebungstemperatur höher als 40 Grad Celsius; Bitte Stromversorgung durch Reduzierung der Einschaltdauer reduzieren; Umgebungslufttemperatur senken; Hilfskühlung hinzufügen Umgebungslufttemperatur senken; Hilfskühlung hinzufügen.

Der Wechselrichterteil hat möglicherweise keine Eingangsleistung. Schaltvorrichtung W1 nicht geschlossen; Defekte Schaltvorrichtung oder CB4 ausgelöst; Eingang des Wechselrichterabschnitts nicht verbunden; Defekter Wechselrichter. Defekte Schaltvorrichtung oder CB4 ausgelöst; Eingang des Wechselrichterabschnitts nicht verbunden; Defekter Wechselrichter.

Der Wechselrichterteil hat möglicherweise keine Eingangsleistung. Schütz W2 nicht geschlossen; Defekte Schaltvorrichtung oder CB4 ausgelöst; Eingang des Wechselrichterabschnitts nicht verbunden; Defekter Wechselrichter.

CCM stellte fest, dass die ID-Werte beim Lesen inkonsistent waren. CCM an einem Wechselrichterteilband beschädigt oder getrennt; Unsachgemäße Flachbandkabelführung.

BETRIEB

CCM Fehlerstatuscode

Gruppe 3 -- Gas Steuerung Status & Protokoll

Code Meldung Abhilfemaßnahme/Bemerkung

Problem mit Glasfaserkabel zur Gasauswahlkonsole oder Gassteuereinheit;

Kommunikation oder

301/302

0560956430DE BETRIEB 43

Antwortfehler der Gassteuerung

Verschmutzung an den Glasfaserenden oder in den Verbindungssteckern; Mit sauberer, trockener Luft ausblasen. Glasfaser nicht mit dem Stecker verbunden; Knickstellen am Glaserfaserkabel; Glaserfaser defekt; Gasauswahlkonsole oder Stromversorgung der Gassteuereinheit defekt; Defekt der Gasauswahlkonsole oder der Leiterplatte der Gassteuereinheit

100i / 200i / 300i / 400i

303

304 Reinigung des Gasreglers

305

306 Nicht verwendet Reserviert für andere zukünftige Verwendung.

307

308

309

310 * Gassteuergerät defekt

311 *

312 *

313 *

Gasversorgungsdruck außerhalb des Bereichs.

Protokollfehler des Gasreglers

Fehler des Gasreglerablaufs

Nicht passender Steuerungstyp

Fehlerhafter Gasreglerbefehl

Ventil der Gassteuereinheit Steuerfehler

GGasauswahlkonsolenfehler

Gasregler nicht konguriert.

GCM 2010 Plasma- oder Schirmeinlassdruck zu niedrig oder defekte Druckmesser PS3 & PS4; Zur automatischen Gasregelung siehe Gassteuergerät für Druckfehler.

Normal nach dem Einschalten oder der Rückkehr von Plasma Disable. Bitte warten bis der Ausblasevorgang abgeschlossen ist.

Überprüfen Sie die Firmware-Version auf Kompatibilität mit der Gasauswahlkonsole und der Gassteuereinheit

Falsches CCM für die Stromversorgung; Bitte korrektes CCM installieren

Überprüfen Sie die Firmware-Version auf Kompatibilität mit der Gasauswahlkonsole und der Gassteuereinheit; Elektromagnetische Störung am Lichtbogenstarter; Masse prüfen. Verbindung und Isolation

Überprüfen Sie die Statusanzeige des Gassteuergeräts auf ein bestimmtes Problem

Überprüfen Sie die Statusanzeige der Gasauswahlkonsole auf ein bestimmtes Problem

Gasauswahlkonsole oder Gassteuereinheit nicht für einen Prozess konguriert oder gesperrt; Siehe Status der Gasauswahlkonsole und der Gassteuereinheit

* Gilt nur für Automatic Gas Control 3000 (Auto Gas).

BETRIEB

Code Meldung Abhilfemaßnahme/Bemerkung

401

402

403 Kühlmittel überhitzt

404

405

Niedriger Kühlmittelfüllstand

Geringer Kühlmitteldurchuss

Kühlmittelsystem nicht betriebsbereit.

Warnung - Kühlmittelstand niedrig

Gruppe 4 -- Brennerkühlsystem

Prüfen Sie den Kühlwasserstand, Nach Bedarf hinzufügen. Defekter oder abgetrennter Füllstandsensor.

Der vom Durchussschalter FS1 gemessene Kühlmitteluss beträgt weniger als 0,7 gpm. Die vom Durchussschalter FS1 gemessene Kühlüssigkeit beträgt weniger als 2,6 Liter pro Stunde (0,7 Gallonen pro Stunde); Verstopfter Filter; Einschränkung in Brennerkabel oder Kopf; Verbrauchsmaterialien im falschen Stil; Schlechter O-Ring am Brenner-Rückschlagventil; defektes oder defektes Brennmittelkühlmittelrohr / Rückschlagventil; Pumpe oder Überbrückungsventil defekt. 402-Code zusammen mit 104-Code ist wahrscheinlich ein Low-Flow-Problem.

Die Temperatur der Kühlüssigkeitsversorgung liegt über 75 Grad Celsius (167 F). Betrieb mit loser oder entfernter Seitenwand; Luftstrom am Lufteinlass oder Ausgang der Stromversorgung blockiert; Kühlmittellüfter ausgefallen; Kühlerlamellen mit Schmutz verstopft.

Der richtige Kühlmittelstrom von 0,7 gpm gemessen durch den Durchussschalter FS1 wurde während bis zu 4 Minuten Priming nicht erreicht. Eine Neuinstallation kann zusätzliche Ansaugzyklen erfordern, um die Brennerschläuche zu füllen; Verstopfter Kühlfüssigkeitslter; Widerstand in Brennerleitung oder -kopf; Falsche Verbrauchsteile; gebrochene oder defekte Brennerkühlüssigkeitsleitung oder Ventil überprüfen; Defekter oder abgetrennter FS1-Durchussschalter; Pumpe oder Bypassventil defekt.

Niedriger Kühlmittelstand während des Schneidens, Schneidvorgang wird nicht unterbrochen. Kühlmittel nach Bedarf hinzufügen.

CCM Fehlerstatuscode

44 BETRIEB 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

Dies ist eine Warnung, die den Systembetrieb nicht stoppt. Kühlmitteldurchuss niedriger als erwartet. Kann durch das Einbringen von Gasblasen in das Kühl-

406

Kühlmittelfüllstand Niedrig-Warnung

mittel oder durch falsche oder nicht übereinstimmende oder abgenutzte Verbrauchsteile verursacht werden. Fehlerhafte Dichtungen in der Brennerkartusche oder im Brennerkörper; Verstopfter Kühlfüssigkeitslter; Einschränkung in Brennerkabel oder Kopf; Defekter oder abgetrennter FL1-Durchusssensor..

Die Temperatur der Kühlüssigkeitsversorgung liegt über 75 Grad Celsius (167 F) wahrscheinlich aufgrund einer Umgebungstemperatur von mehr als 40 Grad Celsius (104 Fahrenheit); Einschaltzeit reduzieren; Umgebungstemperatur senken; Separaten Kühler hinzufügen.

407

Kühlmittel überhitzt, hohe Umgebungstemperatur.

CCM Fehlerstatuscode

CCM-Group-5 Regler-Kommunikationsschnittstelle

Code Meldung Abhilfemaßnahme/Bemerkung

501 CANBUS

Bestätigungsfehler

502 CANBUS Aus Verschmutzung an den Glasfaserenden oder in den Verbindungssteckern;

503 CANBUS Fehlermeldung Verschmutzung an den Glasfaserenden oder in den Verbindungssteckern;

504 Reserviert Keine Informationenen verfügbar; Kontaktieren Sie den Kundendienst

CCM zur Gasauswahlkonsole Glasfaser-Steuerkabel nicht angeschlossen, nicht richtig angeschlossen oder Kabel defekt. Stromversorgung oder Steuerplatine der Gasauswahlkonsole defekt. Defektes CCM, austauschen.

Reinigung mit sauberer, trockener Luft; Glasfaser nicht mit dem Stecker verbunden; Knickstellen in Glasfaser; defekt

Reinigung mit sauberer, trockener Luft; Glasfaser nicht mit dem Stecker verbunden; Knickstellen in Glasfaser; Glaserfaser defekt;

CCM Fehlerstatuscode

Gruppe 6 -- CCM

Code Meldung Abhilfemaßnahme/Bemerkung

601 Fehler Analogspannung Defektes CCM, austauschen. 602 Fehler ADC oder DAC Defektes CCM, austauschen. 603 Reserviert Keine Informationenen verfügbar; Kontaktieren Sie den Kundendienst

604

605 Programmspeicherfehler Defektes CCM, austauschen. 606 +5V Logikspeisung gering Defektes CCM, austauschen. 607 Prozessor-Übertemperatur Umgebungstemperatur senken; Defektes CCM; Austausch

608

609

610 611 Fehler USB-Steuerung Defektes CCM; Austausch

612

613

Data Fehler im vorhandenen Speicher

5 V Versorgung für RS 485/422-Übertragung niedrig.

Gerätefehler Firmwareaktualisierung Defektes CCM; Austausch

Protokollfehler Firmwareaktualisierung Defektes CCM; Austausch

USB-Leistungsfehler

Fehler USB-Log-Dateierstellung

Defektes CCM, austauschen.

Fehlerhaftes USB-Gerät in USB-Port gesteckt, entfernen; Defektes CCM Bei dem letzten Versuch, die Firmware zu aktualisieren, konnte auf dem

USB-Stick keine Log-Datei erstellt werden; Bitte anderen USB-Stick verwenden oder USB-Stick neu formatieren

BETRIEB

0560956430DE BETRIEB 45

100i / 200i / 300i / 400i

Keine USF Datei

614

Keine CCM-Aktualisierungsdatei

Fehler beim Aktualisieren der Gassteuereinheit

Gasauswahl Console Aktualisieren Fault

ADC-Kalibrierungsfehler

Fehler Durchussschalter

Fehler nichtüchtiger Speicher

BETRIEB

615

616

617

618

619

620

621 USB-Formatfehler

622 CCM-Codeausführungsfehler

Datei VTCCMFW.USF fehlt auf dem USB-Stick; Bitte korrekte Dateien auf den USB-Stick übertragen, um die Firmware zu aktualisieren; Bitte anderen USB-Stick verwenden oder USB-Stick neu formatieren

Die in VTCCMFW.USF spezizierte CCM-Firmwaredatei konnte nicht gefunden werden; Hinzufügen der richtigen Dateien zu Flash Drive für Firmware-Aktualisierung

Beim Versuch, die Firmware der GasAuswahlkonsole zu aktualisieren, ist ein Fehler aufgetreten. Hinzufügen geeigneter Dateien zum USB-FlashLaufwerk für Firmware-Aktualisierung; Weitere Details können Sie der Datei CCM_LOG.TXT auf dem USB-Stick entnehmen;

Beim Versuch, die Firmware der Gas Selection Console zu aktualisieren, ist ein Fehler aufgetreten. Hinzufügen geeigneter Dateien zum USBFlash-Laufwerk für Firmware-Aktualisierung; Weitere Details können Sie der Datei CCM_LOG.TXT auf dem USB-Stick entnehmen;

Fehler zu große ACD-Kalibrierung; Bei Fortbestehen des Fehlers defektes CCM vorhanden;

Durchussschalter meldet Durchuss von Kühlüssigkeit bei ausgeschalteter Pumpe;

Der nichtüchtige Speicher ist fehlerhaft und wurde gelöscht; Bei Fortbestehen des Fehlers defektes CCM vorhanden.

Ein USB-Flashlaufwerk wurde erkannt, konnte aber von CCM nicht gelesen werden. Sichern Sie alle Dateien, die sich derzeit auf dem FlashLaufwerk benden, können Sie das USB-Flash-Laufwerk auf ein FAT- oder FAT32-Dateisystem neu formatieren, nur die CCM-Aktualisierungsdateien ersetzen und es erneut versuchen. Verwenden Sie verschiedene USBFlash-Laufwerk mit FAT oder FAT32 Dateisystem formatiert

Mögliches EMI-Rauschproblem oder Codefehler. Überprüfen Sie die ordnungsgemäße Erdung und Verbindung der Geräte sowie die Verlegung der Brennerkabel und -Kabel, um die Störung der elektromagnetischen Emission auf das CCM-Modul zu verringern. Wenn das Problem weiterhin besteht, überprüfen Sie, ob die CCM-Codeversion die neueste unterstützte Version ist. CCM austauschen Module.

CCM Status Code

Group 7 -- Optionen

Code Meldung Abhilfemaßnahme/Bemerkung

1 Torch Isolationsschütz W5 erscheint geschlossen, wenn erwartet, dass

701

702

703

704 Kontakt Startdruckfehler

46 BETRIEB 0560956430DE

Störung am Isolier-Kontaktschalter

Störung am Kontaktstart des Verschleißteils

Kontakt Start-Erkennungsschaltungsfehler

geönet ist. Kontakte können verschmolzen oder, W5 könnte mit Strom versorgt werden, 24 VAC auf seiner Spule, wenn es nicht aufgrund einer fehlerhaften Relais-PCB sein sollte

Vor 1Torch-Vorlauf sollte es Kontinuität von der Elektrode über die Startpatrone bis zur Spitze geben. Der Ausfall kann auf abgenutzte oder fehlende Verbrauchsmaterialien oder Startkartusche zurückzuführen sein. Prüfen, reinigen oder ersetzen.

Im 1Torch Modul K201 sollte Energie tanken, wenn W5 tut. Entweder konnte der Druckschalter PS2 nicht eingeschaltet werden, oder der Druckschalter PS2 ist ausgefallen.

Der Druckschalter PS2 erkennt weniger als 35 PSI. Normaldruck ist 75-85 PSI. Keine Luft an den 1Torch Modul einlass angeschlossen oder es ist zu niedriger Druck; Wenn das Element mit optionalem einstugen Filter möglicherweise gereinigt oder ersetzt werden muss, lesen Sie den Wartungsabschnitt.;1 Brenner und drücken Sieure regulator eingestellt aufo low; 1Torch Modulmagnet SOL4 ist ausgefallen; Relais-PCB gilt nicht 24 VAC auf SOL4.

100i / 200i / 300i / 400i

Der Luftdruck sollte die Start patrone von der Spitze trennen, um den

705

Wenden Störung am Patronenstart.

4.04 Gasauswahl Konsolen Fehlerstatuscode

Statuscode-Anzeigen:

1. Beim Start blinken ROTE & GRÜNE Anzeigen mit der Firmware-Revisionsnummer im 2-stelligen Code, wie unten beschrieben, auf. Dem Revisions - Code folgend

2. Grün indicator

• Kontinuierlich an = OK, Kommunikation hergestellt.

• Blinkend = keine Kommunikation mit CCM hergestellt

3. Rote Anzeige

• Aus = Status OK

• Schnell blinkend = lädt neues Programmm runter

• 2-stelliger Code, blinkend = Status (siehe Tabelle unten)

Hilfslichtbogenen zu initiieren. Fehler können stecken oder beschädigte Patrone oder Verbrauchsmaterialien sein. Nehmen Sie eine Reinigung oder einen Austausch vor. Oder kein DC-Ausgang von Wechselrichtern, Vorderseitepanel DC LED kommt nicht auf.

Statusanzeigen an den Modulen der Gasauswahlkonsole und der Gaskontrolleinheit blinken einen zweiteiligen Code. Sowohl Rot als auch Grün blinken beim Start mit der Firmware-Version auf. Nur Rot blinkt bei einem Fehler.

Der erste Teil eines Codes enthält die Code gruppe. Der zweite Teil enthält einen gewissen Zustand aus der Gruppe. Die Gasauswahlkonsole und die Gassteuereinheit können gleichzeitig blinken und unterschiedliche Codes sein. Zum Beispiel kann ein Stromquellen-Fehler, wie z. B. 1-3, im DMC die Kommunikation mit dem DPM verhindern, sodass das DPC einen seiner Gruppe-2-Codes anzeigt. Sie müssen auf Codes in allen Modulen – CCM, DMC & DPC – achten, bevor Sie entscheiden, in welchem Teil der Hardware der Fehler liegt.

Der 2-stellige Code hat eine 1,2 Sekunden lange Pause zwischen Ziern und eine 4 Sekunden lange Pause, bevor er wiederholt oder eine andere Code gruppe angezeigt wird. Angezeigte Codes können momentan zutreen oder einen Fehler anzeigen, der zum Abbruch des Vorgangs geführt hat, jedoch momentan nicht mehr zutrit. Wenn der Fehler, der den Vorgang abgebrochen hat, nicht mehr zutrit, dann ist das erste Blinken der ersten Zier besonders lange.

Beispiel: Die Anzeige blinkt 1 lang, gefolgt von 3 kürzeren Blinkzeichen. Der Zustand bendet sich in Gruppe 4. Nach 1,2 Sekunden Verzögerung blinkt die Anzeige dreimal; somit ist der Code 4-3 (das erste lange Leuchten zählt zur ersten Zier), was auf einen DPC- Timeout- Fehler hinweist, den das DMC erfasst hat, und der momentan nicht mehr zutrit. Nach einer Verzögerung von vier Sekunden wiederholt die Anzeige diese Blinkfolge, bis der Zustand korrigiert ist.

Gasauswahl Konsolen Statuscode-Schlüssel

Gruppe 1 - Gasauswahl Konsolen

Code Meldung Ursache/Abhilfemaßnahme

1-1 Plasma deaktiviert Plasma Stop; Stromversorgung der Gasauswahlkonsole defekt (Not-Aus-Relais)

Überprüfen / ersetzen Sie die Sicherung der Gasauswahlkonsole (F2); Ersetzen Sie

1-2 24 V DC-Fehler

1-3 5 VDC- Fehler

Kein Gasvorgang ge-

1-4

wählt Die Gasauswahlkonsole

1-5

ist gesperrt

das Netzteil der Gasauswahlkonsole.; Ersetzen Sie die Steuerplatine der Gasauswahlkonsole PCB

Stromversorgung der Gasauswahlkonsole prüfen / ersetzen; Ersetzen Sie die Steuerplatine der Gasauswahlkonsole

Prozess auswählen und senden von oder CNC;

Prozess laden, bis fertig

BETRIEB

0560956430DE BETRIEB 47

100i / 200i / 300i / 400i

1-6 Gas nicht bereinigt

Der Fehler der Gassteuereinheit verhinderte das Auftreten einer Spülung. Siehe Fehlerstatus des Gassteuergeräts

Gruppe 2 - Gas Regelung Unit Kommunikationsanschluss *

Überprüfen Sie das Glasfaserkabel und die Anschlüsse der Gasauswahlkonsole zum

Gassteuergerät Fehler

2-1

quittieren

Fehler beim Ausschal-

2-2

ten des Baus der Gassteuereinheit

2-3 Reserviert Keine Informationenen verfügbar; Kontaktieren Sie den Kundendienst

Gassteuergerät. Verunreinigtes oder defektes Glasfaserkabel; Stromversorgung der Gassteuereinheit, Sicherung oder Steuerungs-PCB. Gasauswahl Konsolen Steuerungs-PCB

Überprüfen Sie das Glasfaserkabel und die Anschlüsse der Gasauswahlkonsole zum Gassteuergerät; Verunreinigtes oder defektes Glasfaserkabel; Stromversorgung der Gassteuereinheit, Sicherung oder Steuerungs-PCB. Gasauswahl Konsolen Steuerungs-PCB.

Gruppe 3 - CCM Kommunikationsanschluss *

Überprüfen Sie die Gasauswahlkonsole an das CCM-Glasfaserkabel und die An-

3-1 CCM Fehler bestätigen

3-2 CCM-Bus-Aus Fehler

3-3 Reserviert Keine Informationenen verfügbar; Kontaktieren Sie den Kundendienst

schlüsse. Verunreinigtes oder defektes Glasfaserkabel; Ersetzen Sie die Steuerplatine der Gasauswahlkonsole; CCM austauschen.

Überprüfen Sie die Gasauswahlkonsole an das CCM-Glasfaserkabel und die Anschlüsse. Verunreinigtes oder defektes Glasfaserkabel; Ersetzen Sie die Steuerplatine der Gasauswahlkonsole; CCM austauschen.

Gruppe 4 - Gasregler Status und Protokoll Fehler

Kommunikationsverlust mit der Gassteuereinheit oder der Gasauswahlkonsole;

4-1 CCM Verbindung fehlt

4-2 CCM abschaltung

BETRIEB

Überprüfen Sie die Gas Auswahlkonsole oder das CCM auf verschmutzte oder defekte Glasfaser. Siehe Gassteuergerät und Statuscodes-CCM

Kommunikationsverlust mit der Gassteuereinheit oder der Gasauswahlkonsole, Überprüfen Sie die Gas Auswahlkonsole oder das CCM auf verschmutzte oder defekte Glasfaser. Siehe Gassteuergerät und Statuscodes-CCM.

Gruppe 5 - Shorted Magnetspule Faults

5-1 Sol 1 – H35 Plasma

5-2 Sol 2 – O Plasmagas

5-3 Sol 3 – Luft-Plasma

5-4 Sol 4 – N Plasmagas

5-5 Sol 5 – Aux Plasma

5-6 Sol 6 – O Schutzgas

5-7 Sol 7 – Luft Schutzgas

5-8 Sol 8 – N Schutzgas

5-9 Sol 9 – HO Schutzgas

5-10 Sol 10 – O Vorström

5-11 Sol 11 – Luftvorstrom

Magnetspule auswechseln; Kurzschluss im Kabelbaum; Defekt Gasauswahl konsole Steuerungs-PCB

48 BETRIEB 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

5-12 Sol 12 – N Vorström

Sol 13 – Argon-Mar-

5-13

kierung

5-14 Sol 14 – Luftmarkierung

5-15 Sol 15 – N Markierung

Magnetspule auswechseln; Kurzschluss im Kabelbaum; Defekt Gasauswahl konsole Steuerungs-PCB

Magnetspule auswechseln; Kurzschluss im Kabelbaum; Defekt Gasauswahl Konsole Steuerungs-PCB

* Kommunikationsfehler, die auf der Gasauswahlkonsole angezeigt werden, können durch das Gerät am anderen Ende der Kommunikationsleitung verursacht werden. Bevor Sie davon ausgehen, dass die Gasauswahlkonsole fehlerhaft ist, prüfen Sie, ob entweder das CCM oder die Gassteuereinheit Codes anzeigen, die möglicherweise darauf hinweisen, dass sie fehlerhaft sind.

4.05 Statuscodes der Gassteuereinheit

Gas Regelung Unit Status Code Key

Gruppe 1 - Gas Regelung Unit

Code Meldung Ursache/Abhilfemaßnahme

Plasma Stop; Gasauswahlkonsole Netzteil-Eingangssicherung F1 durchgebrannt (keine

1-1 Plasma deaktiviert

1-2 24 V DC- Fehler

1-3 +12 VDC- Fehler

1-4 -12 VDC- Fehler

1-5 5 VDC- Fehler

1-6 Analogspannungsfehler Steuerplatine der Gassteuereinheit ersetzen 1-7 ADC Spannungsfehler Steuerplatine der Gassteuereinheit ersetzen 1-8 Reserviert 1-9 Ventil nicht konguriert Prozess erneut senden von oder CNC

1-10 Gassteuergerät ist verriegelt Prozess laden, bis fertig

2-1 Fehler bestätigen Glasfaserkabel; Steuerplatine der Gassteuereinheit defekt

2-2 Zeitüberschreitung

2-3 Protokoll Fehler in den Firmware, wenden Sie sich an den Hersteller 2-4 Bus AUS Glasfaserkabel; Steuerplatine der Gassteuereinheit 2-5 Technisch Glasfaserkabel; Steuerplatine der Gassteuereinheit

Lichter an der Gasauswahlkonsole); Stromversorgung der Gasauswahlkonsole defekt (NotAus-Relais). Stromversorgung der Gassteuereinheit defekt (Not-Aus-Relais). Steuerplatine der Gassteuereinheit defekt

Sicherung (F2) der Stromversorgung des Gassteuergeräts prüfen / ersetzen; Stromversorgung der Gassteuereinheit defekt; Steuerplatine der Gassteuereinheit ersetzen

Stromversorgung der Gassteuereinheit prüfen / ersetzen; Steuerplatine der Gassteuereinheit ersetzen

Gruppe 2 - Steuern Sie Kommunikation

Kommunikation unterbrochen: Überprüfen Sie die Codes der Gasauswahlkonsole; wenn Gasauswahl Konsole 2-1 überprüfen Gaskontrolleinheit an Gasauswahlkonsole Glasfaser Konsole Kabel,, Gasauswahl Konsolen 4-2 check Gasauswahl Konsolen to CCM Glasfaserkabel; Steuerplatine der Gassteuereinheit; Gasauswahl Konsolen Steuerungs-PCB; CCM.

BETRIEB

0560956430DE BETRIEB 49

100i / 200i / 300i / 400i

Gruppe 3 - Einlassdruck-Schulden

Plasmagasdruck hoch (>10

3-1

Bar) Hilfslichtbogengasdruck zu

3-2

hoch (>10 bar) Schutzgasdruck hoch (>10

3-3

Bar) Wasserdruck (Sekundärgas)

3-4

hoch (>10 bar)

Gruppe 4 - Proportionalventile & Magnete Elektrische Fehler

Plasmahochdruck Regler (V5)

4-1

Kurzschluss Plasmaniedrigdruck Regler

4-2

(V4) Kurzschluss Hilfslichtbogengasdruck

4-3

Regler (V3) Kurzschluss Schutzgasdruck Regler (V1)

4-4

Anschluss zur Masse Schutzgasdruck Regler (HO)

4-5

(V2) Anschluss zur Masse Überdruckventil (SOL2) Kurz-

4-6

schluss Schneidventil (SOL3) Kurz-

4-7

schluss Markierventil (SOL1) Kurz-

4-8

schluss

4-9 Überdruckventil (SOL2) oen Überprüfen Sie auf geöneten Anschluß; Ventil austauschen.

4-10 Schneidventil (SOL3) oen Überprüfen Sie auf geöneten Anschluß; Ventil austauschen.

BETRIEB

4-11 Markierventil (SOL1) oen Überprüfen Sie auf geöneten Anschluß; Ventil austauschen.

5-1 Ventil geönet Überprüfen Sie auf geöneten Anschluß; Ventil austauschen.

Einlass der Gassteuereinheit

5-2

Versorgungsdruck niedrig Der Ausgangsdruck ist zu

5-3

niedrig

5-4 Ausgangsdruck niedrig

5-5 Ausgangsdruck zu hoch.

Druck der Gaszufuhr verringern; Druckmesser defekt (PS4).

Druck der Gaszufuhr verringern; Druckmesser defekt (PS3).

Druck der Gaszufuhr verringern; Druckmesser defekt (PS1).

Druck der Gaszufuhr verringern; Druckmesser defekt (PS2).

Überprüfen Sie auf kurzgeschlossenen Leitung Kabelstrang; Ventil austauschen

Gruppe 5 - Plasmagashochdruckregler (V5)

Eingangsdruck für Plasma erhöhen, Überprüfen Sie, ob das Ventil der Gasauswahlkonsole nicht geönet ist; Verengung in Gaszufuhr oder Gasschläuchen.

Ventil ganz auf. Leck im Plasmaschlauch zum Brenner; Gasventil (V5) defekt; Druckmesser defekt (PS6); Steuerplatine der Gassteuereinheit

Spurfehler Leck im Plasmaschlauch zum Brenner; Gasventil (V5) defekt; Druckmesser defekt (PS6); Steuerplatine der Gassteuereinheit

Ventil auf Minimal. Plasmagasschlauch verstopft, Brenner, Verteiler der Gassteuereinheit; Gasventil (V5) defekt (V5); Druckmesser defekt (PS6); Steuerplatine der Gassteuereinheit

Gruppe 6 - Plasmagasniedrigdruckregler (V4)

6-1 Ventil geönet Überprüfen Sie auf geöneten Anschluß; Ventil austauschen. 6-2 Einlass der Gassteuer-

einheit Versorgungsdruck niedrig

6-3 Ausgangsdruck zu niedrig Ventil voll geönet aber Druck immer noch zu niedrig. Leck im Plasmaschlauch zum Brenner;

6-4 Auslassdruck niedrig Tracking-Fehler. Leck im Plasmaschlauch zum Brenner; Gasventil (V4) defekt; Druckmesser

6-5 Ausgangsdruck zu hoch Ventil auf Minimal, aber Druck immer noch zu hoch. Einschränkung in Plasmaschlauch zum

6-6 Ausgangsdruck hoch Tracking-Fehler. Plasmagasschlauch verstopft; Brenner oder Verteiler der Gassteuereinheit;

50 BETRIEB 0560956430DE

Eingangsdruck für Plasma erhöhen; Überprüfen Sie, ob das Ventil der Gasauswahlkonsole nicht geönet ist; Einengung in Gaszufuhr oder Gasschläuchen.

Gasventil (V4) defekt; Druckmesser defekt (PS6); Steuerplatine der Gassteuereinheit

defekt (PS6); Steuerplatine der Gassteuereinheit

Brenner; oder Verteiler der Gassteuereinheit;; Gasventil (V4) defekt; Druckmesser defekt (PS6); Steuerplatine der Gassteuereinheit

Gasventil (V4) defekt; Druckmesser defekt (PS6); Steuerplatine der Gassteuereinheit

100i / 200i / 300i / 400i

Group 7 - Hilfslichtbogengasdruckregler (V3)

7-1 Ventil geönet Überprüfen Sie auf geöneten Anschluß; Ventil austauschen. 7-2 Einlass der Gassteuer-

einheit Versorgungsdruck niedrig

7-3 Ausgangsdruck zu niedrig Ventil voll geönet, aber Druck immer noch zu niedrig. Leck im Plasmaschlauch zum Brenner;

7-4 Auslassdruck niedrig Tracking-Fehler. Leck im Plasmaschlauch zum Brenner; Defektes Regelventil; Drucksensor (PS1)

8-1 Ventil geönet Überprüfen Sie auf geöneten Anschluß; Ventil austauschen. 8-2 Einlass der Gassteuer-

einheit Versorgungsdruck niedrig

8-3 Ausgangsdruck zu niedrig Ventil voll geönet, aber Druck immer noch zu niedrig. Leck im Plasmaschlauch zum Brenner;

8-4 Auslassdruck niedrig Tracking-Fehler. Leck im Plasmaschlauch zum Brenner; Defektes Regelventil; Druckmesser

8-5 Ausgangsdruck zu hoch Ventil auf Minimal, aber Druck immer noch zu hoch. Plasmagasschlauch verstopft, Brenner, Gas

8-6 Ausgangsdruck hoch Tracking-Fehler. Plasmagasschlauch verstopft, Brenner, Verteiler der Gassteuereinheit,; Defek-

9-1 Ventil geönet Überprüfen Sie auf geöneten Anschluß; Ventil austauschen. 9-2 Einlass der Gassteuer-

einheit Versorgungsdruck niedrig

9-3 Durchuss zu niedrig Ntil ganz oen aber Druck immer noch zu gering. Schutzgasschlauch undicht; Gasventil (V2)

9-4 Durchuss niedrig Tracking-Fehler, Auslassdruck zu niedrig. Schutzgasschlauch undicht; Defektes Regelventil (V2).

9-5 Durchuss zu hoch Ventil auf Minimal aber Ventil-Auslassdruck immer noch zu hoch Mineralablagerung oder Ver-

9-6 Durchuss hoch Tracking-Fehler, Auslassdruck zu hoch. Mineralablagerung oder Verengung im Steuerungsven-

Eingangsdruck für Plasma erhöhen; Überprüfen Sie, ob das Ventil der Gasauswahlkonsole nicht geönet ist; Einengung in Gaszufuhr oder Gasschläuchen.

Defektes Regelventil; Druckmesser defekt (PS6); Steuerplatine der Gassteuereinheit

defekt (PS6); Steuerplatine der Gassteuereinheit

Group 8 - Schutzgasdruckregler (V1)

Eingangsdruck für Plasma erhöhen; Überprüfen Sie, ob das Ventil der Gasauswahlkonsole nicht geönet ist; Einengung in Gaszufuhr oder Gasschläuchen.

Defektes Regelventil; Druckmesser defekt (PS5); Steuerplatine der Gassteuereinheit

defekt (PS5); Steuerplatine der Gassteuereinheit

Regelung Geräteverteiler; Defektes Regelventil; Druckmesser defekt (PS5); Steuerplatine der Gassteuereinheit

tes Regelventil; Druckmesser defekt (PS5); Steuerplatine der Gassteuereinheit

Group 9 - Wasserdurchussregler (V2)

Eingangsdruck für Plasma erhöhen; Überprüfen Sie, ob das Ventil der Gasauswahlkonsole nicht geönet ist; Einengung in Gaszufuhr oder Gasschläuchen.

defekt; Druckmesser (PS5) oder Flussdichtenmesser defekt (FS-1) falls vorhanden; Steuerplatine der Gassteuereinheit

Druckmesser (PS5) oder Flussdichtenmesser defekt (FS-1) falls vorhanden; Steuerplatine der Gassteuereinheit

engung im Steuerungsventil (V2), DPC- Verteiler, Schutzgasschlauch oder Brenner;; Defektes Regelventil (V2)/ Druckmesser (PS5) oder Flussdichtenmesser defekt (FS-1) falls vorhanden; Steuerplatine der Gassteuereinheit

til (V2), DPC - Verteiler, Schutzgasschlauch oder Brenner; Gasventil (V2) defekt; Druckmesser (PS5) oder Flussdichtenmesser defekt (FS-1) falls vorhanden; Steuerplatine der Gassteuereinheit

BETRIEB

0560956430DE BETRIEB 51

100i / 200i / 300i / 400i

4.06 Lichtbogen-Fernzündung Fehlersuche

Lichtbogenstarter Fehlersuche

Symptom Ursache Prüfung Abhilfemaßnahme

Hilfslichtbogen-Rückleitungs-

Keine Pilot-Zündung, Neon-An-

zeige am Kon-

densator-Board

leuchtet, aber

keine Zündung.

Keine Hilfslicht-

bogen-Zündung:

Neon-Anzeige

BETRIEB

leuchtet nicht.

Kühlmittellecks

Kein Oder un-

zureichendes

Kühlmittel: Kein

Kühlmitteldurch-

uss

kabel nicht am Brennerkopf angeschlossen oder Brennerleitung gebrochen

Kühlmittel wurde leitend Leitfähigkeitsmesser verwenden

Hohe Frequenzdeckelung (C4 auf Abdeckung PCB), möglicherweise oene Kabel nicht angeschlossen.

Minuskabel nicht richtig angeschlossen

Pilot-Rückleitungskabel nicht angeschlossen oder lose in Lichtbogenstarter.

Keine 120 V Versorgung, CB4 der Plasma-Rückwand ausgelöst

Elektronisches Zündungsmodul kurzgeschlossener Eingang

Keine 120 V Versorgung, CB4 nicht ausgelöst

Fehlerhaftes Elektronisches Zündungsmodul

Lose(r) Anschluss/Anschlüsse Sichtprüfung Anschlüsse festziehen. Beschädigte Oder durchstoße-

ne Kühlmittelleitung(en).

Versorgungs- und Rücklaufschlauch vertauscht

Verstopfung in Versorgungs-/ Rücklaufschläuchen

Erdungsanschluss lose Oder fehlt.

Sichtprüfung, Kontinuitätsprüfung

Kapazitätsmessgerät verwenden

Sichtprüfung Neu anschließen

Sichtprüfung Kabel anschließen.

Trennschalter zurücksetzen, während der Zündungszeit an den 115 V- Modulanschlüssen auf 120 V AC prüfen.

Widerstandsmessung, gutes Modul misst ca. 45 Ohm

Während der Zündungszeit am Stecker J59-7 & 9 auf der Rückseite der Plasmaversorgung auf 120 V AC prüfen.

Während der HilfslichtbogenZündungszeit an den 115 VModulanschlüssen auf 120 V AC prüfen

Sichtprüfung

Sichtprüfung der farbcodierten Anschlüsse

Anschluss leicht lösen und auf Kühlmitteldurchuss prüfen

Sichtprüfung des Erdungskabels zum Lichtbogenstarter

Kabel anschließen oder Leitungen ersetzen.

System spülen, Kühlmittel ersetzen.

Neu anschließen Oder ersetzen.

Auf verkürzte Kabel, defekte Trennschalter, kurzgeschlossenen Zündungsmoduleingang prüfen. (Siehe nächstes Symptom)

Schlechtes Modul ersetzen

120 V vorhanden - Steuerkabel önen, 120 V nicht vorhanden - Fehler in PlasmaStromquelle

Falls 120 V AC vorhanden, aber Neon nicht leuchtet, ist das Modul defekt, Modul ersetzen

Kühlmittelleitungen auswechseln

Farben der Kühlmittelanschlüsse müssen den Anschlussfarben der Lichtbogenstarter entsprechen.

System spülen Oder verstopften Schlauch ersetzen.

Stellen Sie Anschlüsse zu einem intakten Erdungskabel her Oder ziehen Sie diese fest.

52 BETRIEB 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

4.06 Lichtbogen-Fernzündung Fehlersuche

Systemfehlver-

halten (EMI-Stö-

rung)

Brennerleitungs - Abschirmung nicht angeschlossen Oder lose. F1 Erdungskabel nicht angeschlossen.

Erdungsschraube des Kondensator-Boards nicht fest Oder fehlt.

Kondensator C5 Oder C7 (an Kondenstor-PCB) oen Oder Kabel zum Kondensator-Board nicht angeschlossen.

Sichtprüfung der Befestigung der Leitungsabschirmung am Lichtbogenstarter

Sichtprüfung Festziehen oder ersetzen.

Sichtprüfung / Kondensatormessung

Leitungsanschlüsse neu verbinden/festziehen.

PCB ersetzen.

BETRIEB

0560956430DE BETRIEB 53

100i / 200i / 300i / 400i

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BETRIEB

54 BETRIEB 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

ABSCHNITT 5: WARTUNG

5.01 Allgemeine Wartung

Um einen ordnungsgemäßen Betrieb des Systems zu gewährleisten, führen Sie regelmäßig die nachfolgend aufgeführten Prüfungen durch:

Wartungsplan Stromversorgung

Täglich

Kühlmittelstand prüfen; Kühlmittel bei Bedarf nachfüllen.

Gasschlauchanschlüsse und Druckwerte prüfen.

Kühllüfter prüfen; ggf. säubern.

Wöchentlich

O-Ringe in Brenner und Kartusche prüfen.

Monatlich

Kühllüfter und Kühler prüfen; bei Bedarf reinigen.

Gasschläuche auf Risse, Leckagen und Abnutzung prüfen.

Bei Bedarf ersetzen.

Alle elektrischen Anschlüsse auf Risse und Abrieb prüfen.

Bei Bedarf ersetzen.

Wasserlter säubern (bei Benutzung des H2O-Nebels).

Halbjährlich

Kühlmittellter reinigen oder ersetzen.

Kühlmitteltank reinigen.

Jegliche Staubablagerung innerhalb der Stromversorgung

absaugen.

5.02 Vorgehensweise zur Reinigung des externen Kühlmittellters

Durch die regelmäßige Reinigung des Kühlmittellters wird eine maximale Kühlmittel-Durchussleistung gewährleistet. Ein verminderter Kühlmitteldurchsatz führt zu einer unzureichenden Kühlung der Brennerteile und damit zu schnellerem Verschleiß der Verschleißteile.

Reinigen Sie den Kühlmittellter wie nachfolgend beschrieben:

1. System von Hauptspannungsversorgung trennen.

2. Filterbehälter mit der Hand abschrauben und abnehmen. (Großer Behälter auf der Rückseite der Stromquelle.) Darauf achten, dass der O-Ring nicht verloren geht.

3. Filter prüfen und bei Bedarf ersetzen. Filterbehälter wieder anschrauben und handfest anziehen. Sicherstellen, dass der O-Ring lagerichtig sitzt.

4. System einschalten und AUF Leckagen prüfen.

WARTUNG

0560956430DE WARTUNG 55

100i / 200i / 300i / 400i

!!

5.03 Vorgehensweise zum Austausch des Kühlmittels

Kühlmittel wie nachfolgend beschrieben wechseln:

1. System von Hauptspannungsversorgung trennen.

2. Die zwei rechten Seitenwände abbauen.

3. Die Kupplung in der Kühlmittelleitung lokalisieren, die vom Boden des Kühlmittelbehälters kommt (Pos. 1 in der nachstehenden Abbildung). Die Kühlmittelleitung bei diesem Anschlussstück lösen und das Kühlmittel in einen ausreichend großen Behälter ablassen, der entsorgt werden kann. Denken Sie daran, dass Sie eine größere Menge als die im Kühlmittelbehälter ablassen werden.

4. Sobald das Kühlmittel abläuft, die graue Schlauchkupplung (Pos. 2 in der nachstehenden Abbildung) lösen. Überschüssiges Kühlmittel ablassen, dann die Leitungen mit max. 0,35 bar (5 psi) reinigen.

VORSICHT

Ist der Druck höher als 5 psi, wird das Kühlsystem beschädigt. Bei der Ausführung dieser Aufgabe müssen Sie besonders sorgfältig vorgehen.

WARTUNG

2

1

Kühlmittel-Überschwemmung wird durch den Hafen im Boden der Einheit über diesen Schlauch abießen.

Art # A11689DE

5. Diese zwei Anschlüsse wieder verbinden und danach den Filtertopf vom Behälter auf der Rückseite der Stromversorgung entfernen. Das restliche Kühlmittel in den Behälter gießen und den Filtertopf wieder montieren.

HINWEIS!

Wenn Sie auch das in den Leitungen bendliche Kühlmittel wechseln müssen, trennen Sie die Leitungen von der Stromversorgung und lassen Sie es per Hand ab.

6. Den Behälter mit frischem Kühlmittel befüllen, bis der richtige Füllstand erreicht ist; auf Leckstellen prüfen.

7. System einschalten, einige Minuten laufen lassen, Kühlmittelstand prüfen und bei Bedarf auüllen. Detaillierte Anweisungen hierzu nden Sie im Abschnitt 3:26 Komplette Installation.

8. Die Seitenwände installieren.

56 WARTUNG 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

ABSCHNITT 6: ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN

6.01 Ersatz-Stromversorgung

Komplette Einheit/Bauteil Katalog-Nummer

100i Stromversorgung, 480V 0559381162 100i Stromversorgung, 400V 0559381163 100i Stromversorgung, 400V CE 0559381164

200i Stromversorgung, 480V 0559381192 200i Stromversorgung, 400V 0559381193 200i Stromversorgung, 400V CE 0559381194

300i Stromversorgung, 480V 0559381182 300i Stromversorgung, 400V 0559381183 300i Stromversorgung, 400V CE 0559381184

400i Stromversorgung, 480V 0559381202 400i Stromversorgung, 400V 0559381203 400i Stromversorgung, 400V CE 0559381204

Gasauswahl Konsolen 0559099491 Gas Regelung Unit 0559099493 Lichtbogen-Fernzündung 0559039130 Kühlmittellterbaugruppe 0559390155 Radsatz 9-7378

ERSATZTEILE

0560956430DE TEILELISTEN 57

100i / 200i / 300i / 400i

6.02 Systemschema 100 - 200 A

Einzelheiten zu Erdungsanschlüssen und -kabeln nden Sie in den Abschnitten 3,08 und 3,10.

175’ / 53.3 m Maximale Länge

F

F1

Hauptstromversorgung

CNC

Berührun

gsschirm

-Controller

Art # A-14027DE

W

P

Rückleitungs

Stromver

sorgung

Lichtleiter

Kontrollkabel

Erdungskabel nur zu PS, wenn DMC auf PS montiert

V

ist -Wenn nicht - Erde-

125’ / 38.1 m Maximale Länge

Negativ

Kühlmittel-Vorlauf

Kühlmittelrücklauf

Kontrollkabel

L

K

Gaskonsole

F

175’ / 53.3 m Maximale Länge

A

B

C

D

E

F1

Plasmagas

Lichtleiter

Schutzgas

Vorström

Steuerkabel

Wasser als Schutzgas T

Markierung

Arbeitskabel

Lichtbogen-

Fernzün

dung

H

L

Q R

S

U

O

100’ / 30.5 m Maximale Länge

Rückleitungs

Schutz

Kühlmittel-Vorlauf

Kühlmittelrücklauf

Plasmagas Schutzgas

Gasre

Gler

F

Schutz

I J

Positionierrohr

Werkstück

G

Brenner

6.03 Systemschema 300 A

Einzelheiten zu Erdungsanschlüssen und -kabeln nden Sie in den Abschnitten 3,08 und 3,10.

175’ / 53.3 m Maximale Länge

125’ / 38.1 m Maximale Länge

Rückleitungs

Lichtbogen-

Fernzün

dung

Gasre

Gler

ERSATZTEILE

Hauptstromversorgung

F

F1

CNC

Berührun gsschirm

-Controller

W

P

Rückleitungs

Stromver

sorgung

Lichtleiter

Kontrollkabel

Erdungskabel nur zu PS, wenn DMC auf PS montiert

V

ist -Wenn nicht - Erde-

Negativ

Kühlmittel-Vorlauf

Kühlmittelrücklauf

Kontrollkabel

L

K

F

Gaskonsole

A

B

C

D

E

F1

Plasmagas

Lichtleiter

Schutzgas

Vorström

Steuerkabel

Wasser als Schutzgas T

Markierung

H

L

Q

R

S

U

50’ / 15.25 m Maximale Länge

Schutz

Kühlmittel-Vorlauf

Kühlmittelrücklauf

Schutz

Plasmagas Schutzgas

I J

Positionierrohr

F

Brenner

Werkstück

G

Art # A-14026DE

Arbeitskabel

175’ / 53.3 m Maximale Länge

O

58 TEILELISTEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

6.04 Systemschema 400 A

Einzelheiten zu Erdungsanschlüssen und -kabeln nden Sie in den Abschnitten 3,08 und 3,10.

175’ / 53.3 m Maximale Länge

F

F1

Hauptstromversorgung

CNC

Berührun

gsschirm

-Controller

Art # A-14028DE

W

P

Rückleitungs #8

Kühlmittel-Vorlauf 10’

Kühlmittelrücklauf 10’

Steuerkabel

Stromver

sorgung

Lichtleiter

Kontrollkabel

C C M

V

Erdungskabel nur zu PS, wenn DMC auf PS montiert ist -Wenn nicht - Erde-

125’ / 38.1 m Maximale Länge

Negativ 2/0

Kühlmittel-Vorlauf

C

D

Kühllüfter

Y

L

K

Gaskonsole

F

175’ / 53.3 m Maximale Länge

Kühlmittel-Vorlauf

Kühlmittelrücklauf

Plasmagas

Lichtleiter

Schutzgas

Vorström

Steuerkabel

Wasser als Schutzgas

Markierung

Arbeitskabel

F1

50’ / 15.25 m Maximale Länge

A

B

E

C

D

H

L

Q

R

S T

Rückleitungs

Lichtbogen-

Fernzün

dung

Kühlmittel-Vorlauf

Kühlmittelrücklauf

Gasre

Gler

Schutz

Plasmagas Schutzgas

Positionierrohr

F

I J

G

Brenner

U

Werkstück

O

6.05 Empfohlene Gasversorgungsleitungen

Artikel # Menge Beschreibung Katalog #

1 3/8”Grau Synex Schlauch. Keine Befestigungen eingeschlossen. Bestell-Nr. Pro Fuß 9-3616

ERSATZTEILE

0560956430DE TEILELISTEN 59

100i / 200i / 300i / 400i

6.06 Leitungen und Kabel - Alle Stromstärken

Kabel AWG Nr. 8

A

Rückleitung Hilfslichtbogen, Stromquelle an Lichtbogenzündung

Art # A-11997DE

B

C

D

E,Y 14/7

F

F1

G

I

Grün

Rot

Kabel 3/0 AWG (95 mm

Grün / Gelb # 4 AWG

Grün / Gelb 1/0 (50 mm )

2

)

Grün

Rot

2

Minuskabel, Stromquelle an Erdung

Kühlmittel-Vorlauf, Stromquelle an Lichtbogenzündung

Kühlmittel-Rücklauf, Stromquelle an Lichtbogenzündung

E - Steuerkabel, Stromquelle an Lichtbogenzündung

Y - Steuerkabel zu Wärmetauscher

Erdungskabel

Erdungskabel, Lichtbogen-Fernzündung an Erdung

Abgeschirmte Brennerleitungsbaugruppe, LichtbogenFernzündung an Brenner

Plasmagasleitung, Brennerventil an Brenner

J

K

L

H, Q, R,T, U

S,V

O

ERSATZTEILE

P

37

16 Stift

37

Kabel 3/0 (95 mm )

2

Schutzgasleitung, Brennerventil an Brenner

Steuerkabel, Stromquelle an Gasregelmodul

Lichtleiterkabel, Stromquelle an Gasregelmodul

Für Gebrauch mit DFC-3000

S - Steuerkabel,

DMC-3000

V - TSC-3000 zu PS

Werkstückkabel

Kabel CNCl (37 Adern)

zu

DPC-3000

60 TEILELISTEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

225 ft

68,6 m

200 ft

61 m

175 ft

53,3 m

150 ft

45,7 m

125 ft

38,1 m

100 ft

30,5 m

75 ft

22,8 m

60 ft

18,3 m

50 ft

15,2 m

40 ft

12 m

35 ft

10,6 m

30 ft

9,1 m

100i, 200i, 300i, 400i Brennerleitungen

25 ft

7,6 m

20 ft

6 m

15 ft

4,5 m

10 ft

3,05 m

4 ft

1,2 m

4-3096 4-3097 4-3098 4-3099 4-3100 4-3101 4-3105 4-3102 4-3103 4-3104 4-3109 4-3110

9-4890 9-4891 9-4790 9-4791 9-9426 9-4792 4-3200 9-4793 9-4794 9-4796 9-7454 9-7455

9-4805 9-4887 9-4806 9-4807 9-9424 9-4808 4-3202 9-4809 9-4810 9-4812 9-7458 9-7465

9-4813 9-4889 9-4814 9-4815 9-9425 9-4816 4-3203 9-4817 9-4818 9-4820 9-7466 9-7467

9-4941 9-4916 9-4917 9-4918 9-9428 9-4942 4-3205 9-4943 9-4944 9-4922 9-7468 9-7469

9-4923 9-4924 9-4925 9-4926 9-4927 9-4928 9-4929 9-4930

9-4931 9-4932 9-4933 9-4934 9-4935 9-4936 9-4937 9-4938

4-5200 4-5201 4-5202 4-5203 4-5204 4-5205 4-5206 4-5207 4-3016

9-4907 9-4908 9-4909 9-9332 9-4910 9-4911 9-4912 9-4913 9-4914 9-4967 9-4968

9-7368 9-7369 9-7370 9-7371 9-7372

4-3086 4-3087 4-3088 4-3089 4-3090 4-3091 4-3092 4-3093 4-3094 4-3095

9-4898 9-4899 9-4900 9-9335 9-4901 9-4902 9-4903 9-4904 9-4905 9-4906 9-4967 9-4968

9-6956 9-6957 9-6959 9-6961 9-6963 9-6964 9-7080 9-7081 9-4876 9-4877

9-6985 9-6986 9-6987 9-6988 9-6989 9-6996 9-6991 9-6992 9-6993 9-7073 9-7074 9-7075 9-7076

9-8674 9-8675 9-8676 9-8677 9-8678 9-8679 9-8680

ERSATZTEILE

9-9230 9-9231 9-9232 9-9233 9-9234 9-9235 9-9236 9-9237 9-9238 9-9239

Versorgungsleitung

kompl. (Hinweis 1)

Hilfslichtbogen-Rück-

leitungskabel

Schlauch, Kühlmittel-

Zulauf

Schlauch, Kühlmittel-

Rücklauf

Steuerkabel zur Licht-

bogenstarter

Erdungskabel, PS zu

GCM

Erdungskabel, Hilfs-

lichtbogen-Fernzün-

dung an Erdung

Baugruppe, Brenner-

D,E

A,B,C,

SCHLÜSSEL Beschreibung

A

B Minuskabel 9-7356 9-7357 9-7358 9-7359 9-7360 9-7361 4-3201 9-7362 9-7363 9-7364 9-7456 9-7457

C

leitung

F

E

D

F1

G

Steuerkabel, PS to

DMC-3000

I Plasmaleitung 9-3333

J Schutzgasleitung 9-3334

K

Steuerkabel, CNC

to PS

Auto Gas Lead Set

(Anmerkung 2)

P

O Werkstückkabel 9-7350 9-7351 9-7352 9-7353

S,T, U

H,L,Q,R,

Lichtleiter-Steuer-

L

H Plasmagasschlauch 9-7103 9-7104 8-0149 9-7270 9-7271 9-7272 9-7273 9-7274 9-7275 9-7276

kabel

Q Schutzgasschlauch 9-7277 9-7278 9-7279 9-7280 9-7281 9-7282 9-7283 9-7284 9-7285 9-7286

Zündgas/Vorlauf-

schlauch

R

Wasser als Schutz-

T

S Steuerkabel 9-7093 9-7094 9-7095 9-7096 9-7097 9-7098 9-7099 9-7100 9-7101 9-7102

gas

Fernsteuerung

U Markierung Kabel 9-4725 9-4726 9-4727 9-4728 9-4729 9-4730 9-4731 9-4732 9-4733 9-4734 9-7077 9-7078 9-7079

Steuerkabel

Kommunikationssteu-

erungskabel, CNC

V

W

HINWEIS 1: Versorgungsleitungs-Sets beinhalten Hilfslichtbogen-Rückleitungskabel, Negativkabel, Schläuche für Kühlmittelzulauf und -rücklauf und Steuerkabel.

HINWEIS 2: Auto-Gasleitungssätze umfassen Plasmagasschlauch, Schildgasschlauch, Glasfaserkabel, Preow GasSchlauch, Wasserschutz- und Steuerkabel einzeln, nicht kombiniert..

0560956430DE TEILELISTEN 61

100i / 200i / 300i / 400i

6.07 Externe Stromquelle-Ersatzteile

Artikel # Menge Beschreibung Katalog #

1 1 Abdeckung für Strom- und Leitungskabel 0559235533 2 1 Deckplatte, 0559097300 3 1 Obere Seitenabdeckungen 0559097301 4 1 Untere linke Seite 0559097304 5 1 Untere rechte Seitenwand 0559097344

7 1 Hebeöse 9-9373

J55 - GCM

USER INPUT

J15 - CNC

HEIGHT CONTROL

J54 - TSC /COMM

J59 - RAS

J70 - HE

F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC

CB2 - 5A 120 VAC

CB3 - 5A 24 VAC

CB4 - 5A 120 VAC

Art # A-13976

1

2

1

7

3 3

4

5

ERSATZTEILE

62 TEILELISTEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

6.08 Ersatzteile für Stromquelle – rechte obere Seite

Artikel # Menge Beschreibung Ref. Beschr. Katalog #

1 1 System Bias PCB 9-9253

2 1 Hilfslichtbogen PCB 9-9250 3 1 CCM-Baugruppe 0559097335 4 1 Relais, Pumpe / Gebläse MC3 / MC2 9-7314

5 1 Relais, Einschaltsteuerung K1 9-7336 6 1 Relais, Einschaltung MC1 9-7337

7 1 Widerstand, Einschaltung R2 9-7376

8 1 Anzeige Leiterplatte 9-9252

9 1 Hilfstransformator T1 9-7315 10 1 An/Aus Trennschalter CB1 9-7316 11 1 Relais und Schnittstellen-Leiterplatte 9-9251

11

10

1

9

8

7

6

5

4

2

3

ERSATZTEILE

Art # A-11546_AB

0560956430DE TEILELISTEN 63

100i / 200i / 300i / 400i

6.09 Ersatzteile für Stromquelle – rechte untere Seite

Artikel # Menge Beschreibung Ref. Beschr. Katalog #

1 1 Kühlmittelbehälterdeckel 8-5142 2 1 Kühlmittelbehälter 9-7306

3 1 Kühlmittelstandssensor 9-7307 4 1 Pumpe, Kühlmittel, Baugruppe (mit Motor) 9-7309

1 Pumpe, Kühlmittel, Baugruppe (kein Motor) 9-7422 5 1 Motor, Pumpe (nur Motor) 9-7424 6 1 Kühlgebläse Groß, einfach, für 300 A / 400 A Systeme 9-7348 Klein, zwei, für 100 A / 200 A Systeme 9-7312

7 1 Kühler 300 A / 400 A Systeme 9-7349

100 A-/200 A-Systeme 9-7311 8 1 Durchuss, Schalter (Nicht abgebildet) FS1 9-7310 9 1 Blase (Durchuss) Sensor (Nicht abgebildet) FL1 9-9359 10 1 Stromwandler, 300 A (nicht abgebildet) HCT1 W7005324

ERSATZTEILE

Art # A-11984_AC

1

2

3

4

5

9

7

8

6

64 TEILELISTEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

6.10 Ersatzteile für Stromquelle - Rückseite

Artikel # Menge Beschreibung Trennschalter-Nennleistung Circuit Nennwerte Ref. Beschr. Katalog #

1 1 Kühlmittelltereinsatz 0559390155 2 1 Kühlmittellter 9-7321

3 1 Sicherung, 8A 500V - Zeitverzögerung (2 insgesamt) 9-7377

1

J55 - GCM

J15 - CNC

USER INPUT

HEIGHT CONTROL

2

J54 - TSC /COMM

J59 - RAS

J70 - HE

6

7

5

F1 - 8A SB 500 VAC F2 - 8A SB 500 VAC

CB2 - 5A 120 VAC

CB3 - 5A 24 VAC

CB4 - 5A 120 VAC

4

3

Art # A-11549_AD

0560956430DE TEILELISTEN 65

ERSATZTEILE

100i / 200i / 300i / 400i

6.11 Ersatzteile für Stromquelle - Linke Seite

Artikel # Menge Beschreibung Ref. Beschr. Katalog #

1 1 AC-Unterdrückung 9-9254

2 1 Hauptschütz (insgesamt 2) W1, W2 9-7318 3 1 Wechselrichter-Modul, vollständig, 480 VAC 9-7330

3 1 Wechselrichter-Modul, vollständig, 400 VAC 9-7317 (100 and 200 Amp Systems use 1)

(Systeme mit 300 A verwendet 2) (Systeme mit 400 A verwendet 3)

4 1 Wechselrichter-Modul, Partial 480 VAC (NUR für 200A und 300A) 9-7331

4 1 Wechselrichter-Modul, Partial 400 VAC (NUR für 200A und 300A) 9-7319 5 1 EMI-Filter Leiterplatte 9-9264 (Systeme mit 100 A verwenden 1) (Systeme mit 200 A verwenden 2) (Systeme mit 300 A verwenden 3) (Systeme mit 400 A verwenden 4)

Flachbandkabel vom Wechselrichtermodul zum CCM, NICHT gezeigt

1 Kabel, Farbband, 30Ckt, Inv 1A zu CCM 9-7331

1 Kabel, Farbband, 30Ckt, Inv 1B zu CCM 9-7319 1 Kabel, Farbband, 30Ckt, Inv 2A zu CCM 9-9264

1 Kabel, Farbband, 30Ckt, Inv 2B zu CCM 9-7331

1 Kabel, Farbband, 30Ckt, Inv 3A zu CCM 9-7319 1 Kabel, Farbband, 30Ckt, Inv 3B zu CCM 9-9264

ERSATZTEILE

66 TEILELISTEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

400-A-Stromquelle

1

2

4

3

200-A-Stromquelle

Art # A-12185DE

Nicht CE

400 A Stromquellen

1

2

4

5

3

200 A Stromquellen

ERSATZTEILE

Art # A-11943DE

CE NUR

0560956430DE TEILELISTEN 67

100i / 200i / 300i / 400i

6.12 Automatisierte Gassteuerungssystem-Ersatzkomponenten

Artikel # Menge Beschreibung Katalog #

1 1 Montage, Gasauswahl Konsolen 0559099491 2 1 Montage, Gassteuergerät 0559099443

ERSATZTEILE

Art # A-13242

Art # A-13243

68 TEILELISTEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

3

5

6.13 Ersatzteile für Gasauswahlkonsole

Artikel # Menge Beschreibung Katalog #

1 1 Gasauswahl-Steuerbaugruppe 0559099491

2 1 Magnetspule 9-8264

3 1 Verteiler untergeordnete Baugruppe (Enth. 15 Von Teil 2) 9-7546 4 1 SMPS PCB 9-8263 5 1 Steuerungs-PCB 9-7291 Not dargestellt: 6 1 WMS Wasserenthärtungs-Kit (enthält folgende Teile) 9-1068 7 1 WMS Ersatzlter-Kartusche 9-1069 8 1 WMS Filter-Gehäuse 9-1070 9 1 WMS Filter-Halterung 9-4523 10 1 WMS Filterschlauch und Anschluss-Bausatz 9-4524

4

1

2 Insgesamt 15

ERSATZTEILE

Art # A-09163DE

0560956430DE TEILELISTEN 69

100i / 200i / 300i / 400i

Art # A-09164_AC

1

2

3

4

5

7

8

7

6

6.14 Verteiler der Gassteuereinheit vollständig zusammengebaut

Artikel # Menge Beschreibung Katalog #

1 1 Gas Regelung Unit Montage 0559099443

2 1 Gas Regelung Unit - PCB 9-8262 3 1 SMPS PCB 9-8263

4 1 Schutzgas P Ventil 9-8267

5 1 Sensor, Druck, 1/8 mnpt (6 insgesamt) 9-8269

6 1 Magnetspule 9-8264 7 1 Plasma Lo und Vorlauf P Ventil 9-8268 8 1 Verteiler der Gassteuereinheit vollständig zusammengebaut 9-7658

ERSATZTEILE

70 TEILELISTEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

6.15 Lichtbogen-Fernzündung (RAS) Ersatz Teile

Artikel # Menge Beschreibung Katalog #

1 1 kompl RAS Montage 0559039130

2 1 Hilfslichtbogendüsen-Baugruppe 9-9423 3 1 Elektronisches Zündmodul 9-7342 4 1 Ringkernspule 9-7343

1

2

3

4

Art # A-12066

ERSATZTEILE

0560956430DE TEILELISTEN 71

100i / 200i / 300i / 400i

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ERSATZTEILE

72 TEILELISTEN 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

Schutzgasdüse

Cartridgebaugruppe

ABSCHNITT 7: WARTUNG DES BRENNERS

7.01 Verschleißteile ausbauen

1. Halten Sie die aus Schutzgasdüse und Kartusche bestehende Baugruppe mit dem Ausbauwerkzeug fest. Drehen Sie die Schutzgasdüse von der Kartusche ab.

Ausbauwerkzeug

Cartridge komplett

Art # A-04344

2. Bauen Sie das Ausbauwerkzeug von der Rückseite der Cartridgebaugruppe ab. Drücken Sie die Verschleißteile mit dem Ausbauwerkzeug aus der Kartusche heraus.

Ausbauwerkzeug

Art # A-04345

WARTUNG DES BRENNERS

0560956430DE INFORMATIONEN ZUM BRENNER 73

100i / 200i / 300i / 400i

Position innerer O-Ring (Bestell-Nr. 8-0545) (unter Arretierring)

O-Ring, Bestell-Nr. 8-0540

Bestell-Nr. 8-0541

!!

7.02 O-Ring schmieren

Schmieren Sie alle drei O-Ringe an der Cartridge-Baugruppe und alle drei O-Ringe am Brennerkopf regelmäßig mit dem im Lieferumfang enthaltenen Schmiermittel für O-Ringe. Entfernen Sie den Sicherungsring an der CartridgeBaugruppe und schieben Sie den Arretierring nach unten, um Zugang zu dem unter dem Arretierring angeordneten O-Ring zu erhalten.

Sicherungsring

O-Ring, Bestell-Nr. 8-0544

Cartridge-Baugruppe

Art # A-04071

Position innerer O-Ring (Bestell-Nr. 8-0545) (unter SpeedLok-Ring)

O-Ringe

Bestell-Nr. 9-9041

Bestell-Nr. 8-0524

Bestell-Nr. 9-3026

Bestell-Nr. 9-3025

Bestell-Nr. 9-9429

O-Ring, Bestell-Nr. 8-0544

O-Ring, Bestell-Nr. 8-0540

Brennerkopf

Art # A-04066DE_AE

VORSICHT

Verwenden Sie ausschließlich ESAB für dieses Brennerteil nur das Schmiermittel für O-Ringe mit, ESAB Bestell-Nr. 9-4893 (Christo Lube MCG-129). Die Verwendung anderer Schmiermittel

WARTUNG DES BRENNERS

74 INFORMATIONEN ZUM BRENNER 0560956430DE

kann zur irreparablen Schäden am Brenner führen.

Cartridge-Baugruppe SpeedLok-Ring und Gewindering Entfernt für Klarheit

Art # A-09684DE_AD

O-Ring, Bestell-Nr. 8-0547

O-Ring,

O-Ring, Bestell-Nr. 8-0544

100i / 200i / 300i / 400i

t # A-04745DE_AB

7.03 Verschleiß der Teile

Gasverteiler erneuern, wenn er verschmort oder gerissen ist.

Gasverteiler erneuern, wenn der Flansch beschädigt ist.

Düse und/oder Elektrode bei Verschleiß erneuern.

Verschlissene Brennerdüse

Elektrode

Verschlissene ElektrodeBrennerdüse

Ar

0560956430DE INFORMATIONEN ZUM BRENNER 75

WARTUNG DES BRENNERS

100i / 200i / 300i / 400i

Darauf achten, dass keine Fremdkörper in Verschleißteile oder die Cartridge gelangen.

7.04 Verschleißteile einbauen

Verschleißteile nicht in die Cartridge einbauen,

wenn die Cartridge am Brennerkopf montiert ist.

Im Umgang mit den Teilen vorsichtig vorgehen, um Schäden

zu vermeiden, die die Brennerleistung beeinträchtigen könnten.

1. Beim Einbau der Verschleißteile wie folgt vorgehen:

SICHERHEITSHINWEIS

Art # A-03887DE

Elektrode

Plasmagasverteiler

Brennerdüse

Schutzgasverteiler

Schutzgaskappe

3: Schutzgasdüse auf Cartridge aufschrauben

1: Teile aufeinander stecken

Oberer O-Ring an

Brennerdüse

2: Cartridge auf die zusammengesteckten Teile aufpressen

Teile ohne

Zwischenabstände zusammengesetzt

Cartridge bedeckt

oberen O-Ring

an Brennerdüse

4: Überstand der Schutzgaskappe prüfen

WARTUNG DES BRENNERS

Schutzgasdüse

Schutzgaskappe

Schutzgaskappenüberstand

0.063-0.083" (1,6 - 2,1 mm)

Art # A-04716DE_AB

2. Das Ausbauwerkzeug von der Cartridge entfernen und die komplette Cartridge auf dem Brennerkopf installieren.

76 INFORMATIONEN ZUM BRENNER 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

!!

Vormontierte Cartridge an Brennerkopf anbauen

VORSICHT

Die Kartusche-Baugruppe muss den O-Ring am Brennerkopf überdecken. Falls die Kartusche nicht ganz fest sitzt, keine Gewalt anwenden. Cartridge-Baugruppe abbauen und die Gewinde am Brennerkopf vorsichtig mit einer Drahtbürste reinigen. Ein sauersto-kompatibles Schmiermittel (im Lieferumfang des Brenners enthalten) auf die Gewinde auftragen.

Brennerkopf

Überstand

0.063 - 0.083"

(1,6 – 2,1 mm)

O-Ring des Brennerkopfes

Art # A-07202DE_AB

3. Die Widerstandsklemme über die Schutzgasdüse schieben, wenn die Brennerhöhe über Widerstandsmessung ge-

steuert wird.

HINWEIS!

Bei Schneiden mit Wasser als Schutzgas wird eine ohmsche Höhenabtastung nicht empfohlen. Wasser auf den Widerstands - Messstromkreis einwirkt.

Widerstandsklemme

Art # A-03393DE

4. Leitung vom Höhensensor an Widerstandsklemme anschließen.

WARTUNG DES BRENNERS

0560956430DE INFORMATIONEN ZUM BRENNER 77

100i / 200i / 300i / 400i

Brennerdüsen

Art # A-09653DE

7.05 Fehlerbehebung bei Kühlmittelleckagen

Der Betrieb des Systems bei Kühlmittelaustritt aus dem Brenner ist unzulässig. Ständiges Tropfen ist ein Hinweis darauf, dass Brennerteile beschädigt oder nicht ordnungsgemäß montiert sind. Der Betrieb des Systems in diesem Zustand kann Schäden am Brennerkopf hervorrufen. Verfahren Sie bei Kühlmittelleckagen aus dem Brennerkopf wie im nachfolgenden Schema dargestellt.

Brenner undicht

Sind die Verschleißteile des Brenners montiert?

Ja

Handel es

sich um neue

oder gebrauchte

Teile?

Neu

Sind alle Teile

vollständig am

Brennerkopf

montiert?

Nicht sicher?

Brenner vollständig zerlegen

und ordnungsgemäß

zusammenbauen.

Siehe Einbauhandbuch.

Nein

Gebraucht

Ja

Leckage aus

Kühlmittelvorlauf

oder -rücklauf?

Ist der Brenner

beschädigt?

Ja

Brennerkopf erneuern

Satz Kühlmittel-

Rücklauf

Vorlauf

Wahrscheinlich sind die Teile verschlissen. Ungefähre

Lebensdauer siehe Datenblatt. Der Brenner ist

möglicherweise beschädigt. Zur Bestimmung, ob ein

Brennerkopfschaden vorliegt, siehe Seite

Alle O-Ringe am Brennerkopf,

Verschleißteile und Cartridge

Nein

Ja

abbauen und schmieren.

Brenner wieder zusammenbauen.

Immer noch undicht?

Cartridge mit Verschleißteilen und Schutzgasdüse erneuern. Brenner immer noch undicht?

Rückschlagventil 9-4846 bestellen

Austauschsatz Kühlmittelrohr

bestellen

Ja

Art # A-09638DE

WARTUNG DES BRENNERS

78 INFORMATIONEN ZUM BRENNER 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

Empfohlene Verschleißtiefe für

Stromstärke Plasmagas

O 0,04 1

30

50

70

100

150

200

250 O 0,06 1,5

300

400

Luft 0,04 1

N 0,04 1 O 0,04 1

Luft 0,08 2

N 0,04 1 O 0,04 1

Luft 0,08 2

N 0,04 1 O 0,04 1

H35 0,08 2

N 0,08 2 O 0,06 1,5

H35 0,08 2

N 0,08 2 O 0,06 1,5

H35 0,08 2

N 0,08 2

O 0,06 1,5

H35 0,08 2

N 0,08 2

O 0,08 2 H17 0,08 2 H35 0,08 2

N 0,08 2

den Austausch der Elektrode

Zoll mm

0560956430DE INFORMATIONEN ZUM BRENNER 79

WARTUNG DES BRENNERS

100i / 200i / 300i / 400i

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WARTUNG DES BRENNERS

80 INFORMATIONEN ZUM BRENNER 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

ANHANG 1: KÜHLDIAGRAMMM

SYSTEME

Für 400-AMP

ANHANG

Kühler

Strömung

swächter

Kühlmittelrücklauf

Niveauschalter

Filter 1

Brennerkühl

mittelrücklauf

Durchuss

BrennerkühlMITTEL

Vorlauf

Rückschlagventil

HS1 Temperatur

sensor

Pumpe

Kühlplatte 3

Kühlplatte 2

Kühlplatte 1

Kühlmittelbehälter

Vorlauf

Art # A-14024DE

Überlauf

0560956430DE ANHANG 81

100i / 200i / 300i / 400i

b

f

V CR -02672 MC 1, K 1 change

ANHANG 2: SYSTEMSCHEMA 100 A, 380-415 V PG 1

ANHANG

A

B

C

D

E

F

Earth

CB1

ON / OF F

16 A

1

L1

1

L2

L3

1

CHASSIS GND

18A WG wire

oth in and out o

CB 1

(1-20)

(26)

(27A& B)

F1

8A, 5 00V, SB

System Bias Test Points

TP1 SECONDARY GND TP2 24VDC TP3 DC INPUT POSITI V E TP4 VCC1 TP5 VCC2 TP6 GATE TP7 PRIMARY GND TP8 +12V PRIMA RY TP9 P I SOL GND

(2-21)

(1) (23)

(2)

(3)

(1)

(2)

(3)

(3-22)

(28)

F2

8A, 5 00V, SB

(27A)

(85A)

(27B)

(85B)

(86A)

(86B )

SYSTEM BIAS SUPPLY PCB

019X501900

LEDS D3, RED, MISSING PHASE D4, RED, AC V HIGH D14, RED, AC V LOW

AC INPU T

D15, GREEN, VAC_IDA

1

D26, GREEN, +12V PRI

2

D27, GREEN, VAC_IDB

3 4

D30, GREEN, 24VDC

5

D44, GREEN, T1 ON

6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

J60

J63

1

2

TO A U X TR AN SFO R MER

(43A) (44A)

TO J12 T1 PR IMA RY

J50

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

AC LI NE

CHASSIS GND

K 1A

456

3

(Sht 2, A1)

2

W1A

W1B

W1C

AC SUP PRES S ION PCB

019X504000

GN D

GND

K 1B

9

10

7

8

11

12

V OLTA G E S ELEC TIO N

Wire #48 from J61-1 to: J61-2 for 208-230VA C J61-3 for 400 VAC J61-4 for 480 VAC

(24)

(25)

(10)

J51

1 2 3 4

(11)

PANEL AC IND IC ATO R

(12)

J52

1 2 3 4

(13)

INTER NA L AC IN DIC ATO R

LT1 & LT2 INPUT POWE R NEON I NDICAT ORS Rear Panel & I nternal

J62

+24VDC

+ V

10

11

12

13

14

COM

208-230V-ID

400V-ID

480V-ID

J61

234

1

(48)

3

J105B

AC INPU T

1

(23)

2

J104B

1

(24)

(25)

(23)

(24)

(25)

LT1

LT2

24V DC

1

24V DC

2

MI SSING PHA SE a

3

MI SSING PHA SE b

4

AC V HI GH a

5

AC V HI GH b

6

AC V LOW a

7

24V DC_R ET

8

24V DC_R ET

9

AC V LOW b VAC _IDA a /V AC_IDA b VAC _IDB a /V AC_IDB b

For SY S B IAS PCB VA C_ID L EDs, ON correspondsto 0 in thetable.

J62-12 (/VAC_I DAb) 0 1 0 1 J62-14 (/VAC_I DBb) 0 0 1 1

"0" = 10-12V "1" = 24V

Measuredrelativeto T P1 (24VDC_R ET)

D3, R ED, CA P

2

J103B

J105A

J104A

J103A

IMB AL ANC E

D4, GR EE N, R EADY

1 2

019X502700

AC INPU T

1 2

019X502000

To J27 onCC M I /OPC B

(Sht 2, E3)

(29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42)

230V 400V 480V E RR

4

INVERTER MODULE (IM) #1

IM #1 Secti on B (upper)

CAP BI AS PCB L EDSMA IN PCB LE DS

D6, GR EE N, -12V D11, GR EE N, +12VP D13, GR EE N, +12V

CONT ROL PCB L EDS

D1, R ED, I NV FL T D14, RE D, OV ER T EMP D24, GR EEN , PWM ON D32, RE D, PR I OC

IM #1Section A (lower)

5

J100 -- 30 C KT R IB BO N

Component Locations (no t includi ng PCB components)

C4 Capacitor, fan s tarting, 8uf 440 VAC (Sht 2, E1) CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V (Sht 1, E1) CB2-4 Circui t Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3) F1, 2 Fuse, 8 A, 500V, S.B. (Sht 1,E1) FAN1,2 Fan, Heat Exchan ger , 230 VAC (Sht 2, D2) FL1 Flow mete r, pulse output (Sht 2, B2 ) FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2) HCT1 Current Sens or, Hall Effect 200A, Work Le ad (Sht 1, C8) K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2 , B9) L1 I nductor, (Sht 1, B7) L3-5 Toriod Core Com mon Mode I nd (Sht1 B8, B&C3) LS1 Lev el Switch, Cool ant Tank (Sht 2, A3) LT1, LT2 Indi (Sht 1, B2 & C2) M1 Motor, Pump, ½ hp 2 30VAC, 50/60 Hz, 1Ph (Sht 2, C2) MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coi l (Sht2, B8, B9) contact (Sht2, A1) MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, c oil (Coil at Sht 2, A7)(Conta cts at Sht 2, D1) MC3 Relay, 120 VAC, Pump Moto r Control, coil (Coil at Sht 2, A7)(Conta cts at Sht 2, C1) R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1) R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7) SA1-3 Snubber, Contactor & Relay co ils (Sht 2, A8 & A9) T1 A TB4 Terminal Block (Sht TS1 Temperature Sensor, NTC, Coola nt Return (Sht 2, A5) TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambie nt (Sht 2, A5) W1 Contactor , In put (Coil Sht 2, A8), (Contac ts C2)

cator, Neon, 250V, AC Volts Present

ux Transformer (Sht 2, B2)

1, C9)

82 ANHANG 0560956430DE

Art # A-11972_AE

1

2

3

4

5

100i / 200i / 300i / 400i

V CR -02672 MC 1, K 1 change

6

PILOTBOARD LED'S D2 PILOT ENABLE D11 +5V

TO C C M CPU PC B J 32

(Sht 2, C3)

(49B)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

Rev

00 Initial Design DAT 10/03/2012

AA DAT 9/16/2014

AC 8/6/2018DAT

5 4 3

(51B)

2

WORK (+)

1

J102B

OUTP U T

TO C C M CPU PC B J 31

(Sht 2, C3)

(49A)

5 4 3

(50)

2 1

J102A

OUTP U T

RIBBON CABLE 30 ckt.

CCM (J31& 3 2) - INVER TER (J1 00)

1 READY + 2 READY 3 INVER TER_ FL T + 4 INVER TER_ FL T 5 OVER TEM P _FLT + 6 OVER TEM P _FLT 7 PWR_ PRES ENT + 8 PWR_ PRES ENT 9 OUT_ COM (+3 to 5VDC) 10 V AC_S ELA 11 VAC_ S ELB 12 IS _IDA 13 IS _IDB 14 IS _IDC 15 ENABLE + 16 ENABLE 17 S TAR T2 + 18 S TAR T2 19 S PARE 20 S YNC_ IN + 21 S YNC_ IN 22 NC 23 NC 24 47 OHM to COM M 25 DEM AND + 26 DEM AND 27 47 OHM to COM M 28 CURRENT + 29 CURRENT 30 47 OHM to COM M

Revision

6

Date

By

DAT 10/17/2014AB ECO 1 Torch Option

R3 & R 4

(50)

1

2

J46-M

1

2

J46-F

7

TES T PO IN TS TP1 G ND TP2 PIL O T G ATE TP3 +5V

J58A

J58C

5 4 3 2 1

J40

INV ER TER

L 1

TO J3on RELAY PCB

(Sht 2, A5)

ToJ24 on I-OPCB

(Sht 2, D3)

(51)

TO J1 on RE LAY PCB

(Sht 2, A5)

Revision

Rev

7

8

(49)

J43

1

ELEC TR OD E

019X501600

TO R ELA Y B OA R D

J42

2

1

3

4

5

10 ckt R ibbon

PILOT PCB

6

7

8910

TO I /O B OA R D

2

3

1

456

(53)

J44

EA RTH G RO UN D

1

CHASSIS GND

J41

1 2

TIP

J45

7

8

TI P VOLT S

WOR K

AR C VOL TS

(55)

(51)

HCT 1

Hall E ffect Sensor

1

234

J16

123

4

SI G (+)

-15 VD C

+15V DC

o

(56) (57)

b

(58)

g

(59)

w

COM MON

TORCH

(Sht 1, A 9)

FER R ITE C OR E 3 TU R NS

(J10 Sht2, B 8)

RIBBON CABLE 40 ck t CCM (J23) - RELA Y P CB (J4 )

1 COM MON 2 /1TORCH ST ART * 3 NA 4 /1TORCH GAS S OL ON * 5 /MAIN TORCH IDLE * 6 /1TORCH PRES S OK * 7 FLOW SENS OR (pulses) 8 LOW COOLANT FLOW 9 COOLANT LEVEL OK 10 COM M ON 11 NA 12 /PLAS M A ENABLE-HM I 13 /COOLANT PUM P ON 14 COM M ON 15 /PILOT ENABLE 16 /RAS ON 17 /CONT ACTORS ON 18 COM M ON 19 /COOLANT FANS ON 20 /1TORCH CONT ACTOR ON * 21 /PLAS M A ENABLE RELA Y 22 COM M ON 23 PILOT CURRENT SIG24 NC 25 PILOT CURRENT SIG+ 26 COM M ON 27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+ 29 NC 30 AM BIENT TEM P 31 COOLANT TEM P * Usedwith 1 T orch Option

Date

By

8

32 COM M ON 33 -15 VDC 34 COM M ON 35 24 VDC 36 COM M ON 37 24 VDC 38 COM M ON 39 24 VDC 40 COM M ON

RIBBON CABLE 16 ck t CCM ( J37) - DIS P LAY PCB (J17)

1,3,5, 7 24 VDC 2,4,6, 8 COM M ON 9,10 NC 11-16 SERIAL DATA

RIBBON CABLE 10 ck t RELA Y PCB (J3) – P ILOT P CB (J4 2)

1,2 24 VDC 3,4,7, 10 COM M ON 5 PILOT ENABLE + 6 PILOT ENABLE – 8 PILOT CURRENT SIG – 9 PILOT CURRENT SIG +

The informationcontained hereinis proprietaryto Victor Technologies.

Not for release, reproductionor distributionwithout written consent.

Title

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 100A 480V

9

TORCH

To TB 4-7

TIP

To TB 4-6

J41 (J87 )

To / From Optional 1 Torch Module (Refer to 1Torch section for details.)

(Sht 1, A 9)

AC 120V- TB4-4

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 24V-TB4-2

AC 24V- Ret -TB4-1

9

10

ANHANG

TORCH

(49)

1

RAS

PILOT

1

(52)

1

2

CHASSIS GND

(-)

(+)

Tip

Work

WORK

1

TB 4

(49)

ARC VOLTS (TORCH)

7

(52) (51) (60) (61) (62) (63)

TIP VOLTS (PILOT)

6

WORK

5

4

120 VAC @ 100 ma.

3

2

24 VAC @ 1A

1

Art # A-11972_AE

Victor Technologies Headquarters

16052Swingley Ridge Road,Suite 300

St Louis,Missouri 63017 USA

Date Printed

8/28/2018

Drawn

DAT

Size

C

Drawing Number

Date Revised

Date

Sheet

TIP

042X1349

10

Electrode

10/05/2012

1 2

A

B

(+)

C

D

E

F

8/6/2018

of

0560956430DE ANHANG 83

100i / 200i / 300i / 400i

I-O PCB (CCM)

8 - Tx+

13 - Rx+

USB IC

Jumper

VCR-02672 MC1, K1 change

ANHANG 3: SYSTEMSCHEMA 100 A, 380-415 V PG 2

ANHANG

1

J12 = Mini-Fit Jr 400VAC -- Single 18AWG in pins1 & 4 480VAC -- Single 18AWG in pins1 & 8 230VAC -- 18AWG wires in pins 1,5,2,6

From Sys Bias J63

A

(Sht 1, F2)

(43A)

R2

4.7 30W

1

2345678

J12

Mini-FitJr

1 2 3 4 5 6 7 8

B

Mini-Fit

J13

C

D

J13 to CB5 and to MC2 & MC3, also J14, J16

all 18AWG

4

(64A)

(64B)

230 VAC

Alternate fans. Earlier 100 & 2 00Au nits may have

2 smaller fans.

J72

E

J73

F

2

(44A)

MC1A

FS1

COOLANT

0.7 GPM

FL1

24V RET

24V

120V_2 RET

120V_2

120V-1 RET

r

1

b

2

g

3

BLUE

RED

YELLOW

BLUE

RED

YELLOW

460V

400V

220V

(87)

T1

120V_1

0 V

123

MC3A

(65A)

(65B)

CHASSIS GND

MC3B

(64B)

MC2A

(65A)

MC2B

(64A)

1 2 3

J16

(66)

1 2 3

Torch Coolant Pump

(67)

(69)

230 VAC _ SW _ RET

RRBK

C?

J72

(69)

(70)

(69)

(70)

CHASSIS GND

BN

1 2 3

J73

1 2 3

(70)

230 VAC _ SW

(A9)

Harness from System Bias PCB J62

FAN1

FAN2

For SYSBIAS PCBVAC_ID LEDs, ON corresponds to0 in the table.

J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1 J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1

"0" = 10-12V "1" = 24V

Measuredrelative to TP1 (24VDC_RET)

M1

FAN1

BL

230 VAC_SW goes to J70

(Sht 1, E3)

230V 400V 480V ERR

3

LS1

COOLANT LEVEL

1 2 3 4

J49

(77) (78)

CB2 5A

(74) (75)

CB3 5A

(71) (72)

CB4 5A

To J100 of IM #1B To J100 of IM #1A

(Sht 1, B&C-5&6)

ARC VOLTS

(80)

(81) (82)

WORK

(84)

(83)

(Sht 1, B8)

J74

1 2

6

5

4

3

2

1

J14

Harness from Pilot PCB J45

(51)

(55)

for HE 400

24 VDC 24 VDC MISSINGPHASE a MISSINGPHASE b ACV HIGH a ACV HIGH b ACV LOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET ACV LOW b VAC_IDA a / VAC_IDAb VAC_IDB a / VAC_IDB b

4

1

(90)

2

(89)

3

4

J71

TO HCT1 (Work)

(58)

(59)

AMBIENT

(Sht 1, C8)

(56)

(57)

TS2

5

COOLANT

TS1

(93)(92)

(94)

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

123

1

2

J5

COOLAN T FLOWSW

1

+5VDC

2

SIGNAL (pulse)

3 4

TORCH FLOW SENSOR

J6

(79)

12 11 10

120VAC_2

9 8

(76)

7

24VAC

6 5 4

(73)

3 2

120VAC_1

1

BIAS TRANSFORM ER

J9

J31 - 30 CKT RIBBON J32 - 30 CKT RIBBON

J33 - 30 CKT RIBBON J34 - 30 CKT RIBBON

45678

J7

LEVEL SENSORS

D2, GREEN, 1TORC H GAS ON D7, GREEN, PILOT ENA BLED D11, GREEN, PILOT CURREN T D12, GREEN, WORK CURRENT D22, GREEN, CON TACTORS ON D23, GREEN, RF ON D24, GREEN, FANS ON D25, GREEN, PLASMA ENA BLED D26, GREEN, 1TORC H ON D27, GREEN, COO LANT ON

N/C

3

4

1

2

J1

WORK CU RRENT SENSOR

RELAY & INTERFACE P CB

019X501700

N/C

(95)

2

3

6

1

4

5

J2

TEMP SENSOR

Test Points TP1, GND TP2, -15V TP3, +5VDC TP4, +12V TP5, +24V TP6, +15V TP7, +5VDC

1 TORCH INTERFACE

Refer to 1 Torch Module Schematic for Details

3

4

8

9

567

1011121314

J11

345

1

2

1

2

J84

CPU PCB (CCM)

123

J85

N/CN/C

J35 - 30 CKT RIBBON J36 - 30 CKT RIBBON

19X501100

I / O PCB LEDS

---------------------------------------------D2 CNC PLASMAENABLE D3 E-STOP_PS

(53)

TIP VOLTS

1 2 3 4 5 6 7 8

J24

(29)

1

(30)

2

(31)

3

(32)

4

(33)

5

(34)

6

(35)

7

(36)

8

(37)

9

(38)

10

(39)

11

(40)

12

(41)

13

(42)

14

J27

D4 GASON (Auto-cut, PAK) D6 CNC START D8 HOLD START D12 PREFLOW ON D13 CSD (corner current reduction) D18 MARK D20 SPARE D25 EXP METAL D33 OK_C D37 PSR D41 SPARE O D43 SPARE OUT 1

I / O PCB TEST POINTS

------------------------------------TP1 PCB COMMON TP2 COOLANT FANS ON TP3 PUMP ON TP4 LOW FLOW(SW) TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only) TP6 + 15VDC_ISO (ref to TP10) TP7 -15VDC_ISO(ref to TP10) TP8 + 16-18VDC_ISO (ref to TP10) TP9 ANALOGCURRENTSIGNAL

TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON TP11 1 TORCHCONTACTOR ON TP12 +5 VDC TP13 -15VDC TP14 +15 VDC TP15 +24 VDC TP18 +5 VDC_ISO(ref to TP10)

I / O PCB DIP SW

--------------------------------------------SW6 OKTO MOVE

SW11 ANALOG CC SOURCE SW12 DIVIDED ARCVOLTAGE

19X501200

J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J28 30 CKT PIN HEADER

NC

UT 2

(remote &Autocut only)

(CONTACTS, VOLTS)

(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)

84 ANHANG 0560956430DE

Art # A-11973_AE

1

2

3

4

5

100i / 200i / 300i / 400i

8 - Tx+

13 - Rx+

USB IC

Jumper

VCR-02672 MC1, K1 change

6

TO PILOT PCB

(Sht 1, B8)

10 CKT RIBBON

MC2

(160)

ARC_SUPPRESSOR

Pump MotorControl

MC3

(162)

ARC_SUPPRESSOR

PILOTA SIG Vin+

PILOTA SIG Vin-

/ PILOT ENABLE

/ PILOT ENABLE RET

10

J3

PILOT PCB

123456789

J8

CONTROL O UTPUTS

24 VDC

GND

* New MC1location requires Relay& Interface PCB revisionAB or later.

J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE

J38

123456789

RS 232 D-SUB SERIAL PROG

PORT

1 2 3 4 5 6

J18

J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J29 30 CKT PIN HEADER

CPU PCB L

EDs

---------------------------D2 RXD(red) D3 TXD (red) D4 CANBUS (slave) D7 CANBUS (MAIN) D11 5 VDC POWER D17 STATUS CODE D18 INITIALIZING /

PROGRAMMING (red)

CPU PCB TEST POINTS

-------------------------------------------TP1 GND (PCB common) TP2 +5V_ISO (REFTP5) TP3 +24 VDC TP4 +3.3V TP5 GND_ISO TP6 +5.0 V TP7 TOTAL DEMAND

(3.3V = 400A) TP9 /WR TP10 /RD TP11 CPU TEMP SENSE TP12 +3.3VA TP13 -15VDAC TP14 PC2 TP15 +15VDAC TP16 CLKO TP18 OSC_CLOCK

CPU PCB DIP SW

--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART SW3 PREFLOWTIME SW4 POSTFLOWTIME SW5 FUNCTION SW8 SYSTEM CONTROL

(pilot time, etc.) SW9 RESERVED (future) SW10 ADDRESS(default = 0) SW13 UNIT TYPE (AC / UC) SW14 LINETERMINATION

(serialcomm

.)

Revision

Rev

00 Initial Design DAT 10/03/2012

AA DAT 9/16/2014

AC 8/6/2018DAT

6

PROG

By

DAT 10/17/2014AB ECO 1 Torch Option

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12

J19

OK2 (contact) +10V(CC Pot Hi) CC PotWiper CC Pot Low DivA rcV (+) DivA rcV (-) /Start - Stop (+) /Start - Stop (-) Stop Mom NC OK2 (contact) / CNC Enable (+) / CNC Enable (-)

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

Preflow ON (+) Preflow ON (-) Hold Start (+) Hold Start (-)

* Plasma Ready (b)

/ Plasma Marking(-) / Plasma Marking(+)

Date

7

Fan Control

SA3

(161)

(163)

(96)

SA4

9

10111213141516

120 VAC_124VAC

* INRUSH CON TROL

120 VAC_2

J39

USB PORT

NORMAL P ROGRAM

J23- 40ckt ribbon cable

TB1

12 11 10

9 8 7 6 5 4 3 2 1

TB2

12 11 10

9 8 7 6 5 4 3 2 1

TB3

12

Spare

11

Digital

10

Inputs

9 8 7 6

Spare

5

Digital

4

Inputs

3 2 1

* CCM code 2 .5 or later

Rev

7

SA1

(97)

(91)

1

2345678

*

HMI/GCM

123

OK

+10V

GND

* Plasma Ready (a)

Revision

ARC_SUPPRESSOR

USB Cable to Fron t Panel

J20

ENABLE

(96)

W1

(97)

(98)

(99)

MC1 (NEW)

120VAC

* INRUSH CON TROL (K1) MOVED TO RELAY PCB

(100)

18

(101)

17

(102)

16

(103)

15

(104)

14 13 12

11

10

J10

4

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12

PLAS_ENABLE SW

PLAS_ EN_SW_ RET

PSR

(62)

(106)

(108)

9

(109)

8

(110)

7

(111)

6

(63)

5 4 3

(113)

2 1

2 WIRE 4 WIRE

GAS ON

/ GAS PRESS OK

/ BASIC ID

GND

By

(61)

GND GND

RxTx+ Rx+ Tx-

GND

AC 24V GCM2

AC 120V - GCM

AC 24V - RET - GCM2

AC 120V- Ret- GCM

AC 120V- Ret- TB4-3

J30

J37

J26

J21

J22

Date

8

230 VAC _ SW

(D2)

230 VAC _ SW _ RET

(D2)

9

(70)

230VAC to HE400

(69) (69)

230VAC Ret

120VAC to RAS

(107)

(60) (107)

120VAC Ret

MC1 (OLD)

120VAC

AC 24V GCM1

(62)

AC 24V-TB4-2

(60)

AC 120V- TB4-4

AC 24V Ret- G CM1

(63)

AC 24V- Ret -TB4-1

K1 (OLD)

(62)

1

2

(107)

1 2 3 4

J47

(116)

1

(117)

2 3 4 5 6

Harness

(120) (115) (119) (118)

(63)

5

INRUSH CON TROL

FERRITE CORE

3 TURNS

4

3

(61)

16 CKTRIBBON

(130)

1 2

(112)

3

(114)

4 5

(121)

6

(122)

7

(124)

8

(129)

9

(128)

10 11

(123)

12 13

(125)

14

(126)

15

(127)

16

(142)

1 2 3 4

(133)

5

(134)

6

(137)

7

(139)

8

(138)

9

(143)

10 11

(140)

12

(141)

13

(136)

14

(135)

15

(132)

16 17

(153)

18

(144)

1

(145)

2

(146)

3

(147)

4

(148)

5

(149)

6

(150)

7

(151)

8 9

10

(152)

11 12

(154)

13

(155)

14 15 16

(156)

17

(157)

18

(158)

19

(159)

20

FERRITE CORE

3 TURNS

FERRITE CORE

AC 24V Ret - GCM1

AC 24V-GCM2

AC 24V Ret-GCM 2

AC 120V - GCM

AC 120V- Ret- GCM

3 TURNS

Art # A-11973_AE

The informationcontained hereinis proprietaryto Victor Technologies.

Not for release, reproductionor distributionwithout written consent.

Title

8

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 100 A 480V

9

CHASSIS GND

Harness

AC 24V-GCM1

J69

2 1

CHASSIS GND

J70 - HE

(70)

1 2 3 4 5 6 7

J59 - RAS

1 2 3

3 - Key Plug

4 5

(99)

6 7 8

(98)

9 10 11 12 13 14

J54 - Remote HMI & CNCCOMM

(100)

1

(101)

2

(102)

3 4

(109)

5

(108)

6 7

7 - Key Plug

(115)

8

(116)

9

(117)

10 11

(118)

12

(119)

13

(120)

14

Display PCB

J17

019X501800

J55 - GCM

(121)

1- PLAS_ENABLE SW *

1

(122)

2- PLAS_ EN_SW_R ET

2

(123)

3

3- GAS PRESS OK RET

(124)

4- / GAS PRESS OK

4

(125)

5

5- POT HIGH (GCM 1 000)

(126)

6

6- POT WIPER (GCM 100 0)

(127)

7- POT LOW (GCM 1000 )

7

(128)

8- BASIC ID RET

8

(129)

9- / BASIC ID **

9

(130)

10

10-

(131)

11

11-

12 13

(112)

14

14-

(114)(131)

15

15- 24 VAC - RET

(103)

16

(110)

17

* Plasma Enable SW

18

in GCM 2010.

19

Jumpered in

20

(104)

(111)

(166)

(167)

(106) (113)

(133) (134) (135) (136) (137) (138) (139) (140) (141) (142)

(143)

(144) (145)

(146) (147) (148) (149) (150) (151)

(132) (152) (153) (154) (155) (156) (157) (158) (159)

21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

J15-CNC

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

GCM 1000 XT and DMC 3000.

27- GAS SEL SW RET 28- GAS SEL SW

3- / CNC Start (+) 4- / CNC Start (-) 5- Divided Arc V (-) 6- Divided Arc V (+) 7- / Preflow ON (+) 8- COMM Ref (1K O hm) 9- / Preflow ON (-) 10- / Spare Digi tal Input (+) 11- / Spare Digital Inp ut (-) 12- OK to Mo ve (-)

14- OK to Mo ve (+)

15 - Key Plug

16- / Hold Sta rt(+ ) 17- / Hold Sta rt(-)

21- / Plasma Mark (+) 22- / Plasma Mark (-) 23- / Spare Digi tal Input(+) 24- / Spare Digi tal Input (-)

5- / C

2 26- / CNC Plasma Enab le (-)

29- Remote CC Pot H igh 30- Remote CC (ana log) 31- Remote CC Pot L ow 32- Stop SW (momentary) * 33- Stop SW Ret 34- Pilot is ON (a) 35- Pilot is ON (b) 36 - 37 Plasma Ready (a)

* Used with Momentary CNCStart SW

Victor Technologies Headquarters

16052Swingley Ridge Road,Suite 300

St Louis,Missouri 63017 USA

Date Printed

8/28/2018

Drawn

DAT

Size

C

Drawing Number

042X1349

10

RS 485 / 422 Comm

GCM 100 0 XT

** Jumper in GCM 1000 XT

J15-1 to chassis u sed for SC-11 cable shield

J15-13 conn ects SC-11 chassis to PS chassis.

The COMM Re fat p in 8 is also for the SC-11

NC Plasma Enable (+ )

Normally Op en Contact

Date Revised

Date

10/5/2012

Sheet

2 2

10

ANHANG

A

B

C

D

E

F

8/24/2018

of

0560956430DE ANHANG 85

100i / 200i / 300i / 400i

V CR -02672 MC 1, K 1 change

ANHANG 4: SYSTEMSCHEMA 200 A, 380-415 V PG 1

ANHANG

A

B

C

18A WG wire bothin andout of CB1

D

CB 1

ON / OF F

FR ONT PA NE L

E

F

1

L1

L2

1

L3

1

Earth

CH AS S I S GN D

(1-20)

16 A

(26)

F1

8A, 50 0V, SB

SystemB iasTest Points

TP1 SECONDARY GND TP2 24VDC TP3 DC INPUT POSITIVE TP4 VCC1 TP5 VCC2 TP6 GATE TP7 PRIMARY GND TP8 +12V PRIMARY TP9 P IS OL GND

(27A& B)

(2-21)

(1) (23)

(2)

(3)

(1)

(2)

(3-22)

(28)

F2

8A, 50 0V, SB

(27A)

(85A)

(86B )

(27B)

(85B)

(86A)

(3)

SYSTEM BIAS SUPPL Y PCB

019X501 900

LEDS D3, RED, MISSING PHASE D4, RED, AC V HIGH D14, RED, AC V LOW

AC INPU T

D15, GREEN, VAC_IDA

1

D26, GREEN, +12V PRI

2

D27, GREEN, VAC_IDB

3 4

D30, GREEN, 24VDC

5

D44, GREEN, T1 ON

6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

J60

J63

1

2

TO A U X TR A N SFO RM ER

(43A)

TO J12 T1 PRI MA RY

J50

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

AC LIN E

CH AS S I S GN D

K 1A

456

3

(Sht 2, A1)

2

W1A

W1B

W1C

AC SUP PRES S ION PCB

019X504 000

GN D

K 1B

9

10

7

8

11

12

V OLTA G E S ELEC TIO N

(44A)

Wire #48 from J61-1 to: J61-2 for208-230V AC J61-3 for400 VAC J61-4 for480 VAC

(24)

(25)

(10)

J51

1 2 3 4

(11)

PANEL A C IND IC ATO R

(12)

J52

1 2 3 4

(13)

INTER NA L AC IND IC ATO R

J62

+24VD C

+ V

10

11

12

13

14

208-23 0V- ID

CO M

480V-I D

400V-I D

J61

234

1

(48)

3

INVER TER MODU LE (I M) #2 ha lf module (middle posi tion)

J105A

AC INPU T

1

(23)

2

J104A

1

(24)

2

J103A

1

(25)

2

019X502 000

J105B

AC INPU T

1

(23)

2

J104B

1

(24)

(25)

(23)

(24)

(25)

LT1

LT1 & L T2 INPUT POWE R NEON IN DICATOR S

LT2

Rear Panel & I nternal

24V DC

1

24V DC

2

MI SSING PHA SE a

3

MI SSING PHA SE b

4

AC V HIG H a

5

AC V HIG H b

6

AC V LOW a

7

24V DC_R ET

8

24V DC_R ET

9

AC V LOW b VAC _IDA a /V AC_IDA b VAC _IDB a /V AC_IDB b

For SY S B I AS PC B VA C _ID L E Ds, O N corresponds to 0 in the table. 230V 400V 480V E RR J62-12 (/VA C_ID Ab) 0 1 0 1 J62-14 (/VA C_ID Bb) 0 0 1 1

"0" = 10-12V " 1" = 24V Measured relative to TP1 ( 24V DC_R E T)

D3, RE D, C AP

2

IMB AL ANC E

J103B

D4, GR EEN , RE ADY

1 2

019X502 700

AC INPU T

J105A

1 2

J104A

1 2

J103A

1 2

019X502 000

To J27 onCC M I /OPC B

(Sht 2, E3)

(29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42)

4

IM # 2 Se c tion A (l ower)

INVER TER MODU LE (I M) #1 (bottom)

IM # 1 Se ction B (u pper)

CAP BI AS PCB L EDSMA IN PCB L EDS

D6, GR EE N, -12V D11, GR EEN , +12VP D13, GR EEN , +12V

CONT ROL PCB L EDS

D1, RE D, I NV FLT D14, RE D, OV ER TE MP D24, GRE EN, PWM ON D32, RE D, PR I OC

5

J100 -- 30 CK T R IB BO N

IM # 1 Se c tion A (l ower)

J100 -- 30 CK T R IB BO N

Component Locations (not including PCB components)

C4 Ca pa citor, fa n s tarting, 8 uf 4 40VAC (Sh t 2 , E1 ) CB1 C irc uit Bre ake r /ON/OFF SW , 1 5A 4 80 V (Sh t 1, E1 ) CB2 -4 Circ uit Bre ake r, 5A, 2 50V (Sh t 2, B3 ) F1 , 2 Fu s e, 8 A, 5 00 V, S.B. (Sh t 1,E1 ) FAN1 ,2 Fa n, He a t Ex cha nger , 2 30 VAC (Sh t 2, D2 ) FL 1 Fl ow me ter, p ulse output (Sh t 2, B2 ) FS1 Fl ow SW , 0 .5 G PM (3 .8 l pm), N.O . (Sh t 2 , A2 ) HCT1 Curre nt Se ns or, Ha ll Ef fect 200A, Wo rk Le ad (Sh t 1 , C8 ) K1 Re la y, 2 4VAC, In r ush Co ntrol, (Sh t2, B9 ) L1 I nductor, (Sh t 1 , B7 ) L3 -5 Toriod Co re Co mmon M ode In d (Sh t1 B8 , B&C3 ) LS1 Lev el Swi tch, Co ola nt Tank (Sh t 2 , A3 ) LT1 , L T2 In d i (Sh t 1, B2 & C2 ) M1 M otor, Pu mp, ½ h p 230 VAC, 5 0 /60 Hz , 1 Ph (Sh t 2, C2 ) MC1 Re lay, 1 20V AC, In rus h, c oil (Sh t 2, B8 , B9 ) c onta ct (Sh t2, A1 ) MC2 Re lay, 1 20 V AC, Fa n Co ntrol, c oil (Co il a t Sh t 2, A7 )(Co ntac ts a t Sh t 2, D1 ) MC3 Re lay, 1 20 V AC, Pu mp M otor Co ntrol, c oil (Co il a t Sh t 2, A7 )(Co ntac ts a t Sh t 2, C1 ) R2 In rush , 4. 7 O hm, 3 0W (Sh t2, A1 ) R3 ,4 Ex t RC, 1 00 oh m 55 W (Sh t1, A7) SA1 -3 Sn ubber, Co n tactor & Re lay co ils (Sh t 2 , A8 & A9 ) T1 Au x Tr ans former (Sh t 2, B2 ) TB4 Te rminal Bl oc k (Sh t TS1 T empera ture Se n sor, NTC, Co ola nt Re turn (Sh t 2, A5 ) TS2 T empera ture Se n sor, NTC, Ambient (Sh t 2, A5 ) W1 Co ntac tor , In put (Co il Sh t 2 , A8 ), (Co nt acts C2 )

ca tor, Ne on, 2 50V, AC V olts Pre s ent

1, C9 )

86 ANHANG 0560956430DE

Art # A-11974_AE

1

2

3

4

5

100i / 200i / 300i / 400i

V CR -02672 MC 1, K 1 change

6

PIL OT BOAR D LED 'S

D2 PIL OT EN ABL E D11 +5V

TO C C M CPU PC B J 33

(Sht 2, C3)

(49C)

E LE CT R ODE (- )

WOR K (+)

Rev

00 Initial Desi gn DAT 10/03/2012

AA DAT 9/16/2014

AC

5 4 3

(51C)

2

WOR K (+)

1

J102A

OUTP U T

TO C C M CPU PC B J 32

(Sht 2, C3)

(49B)

5 4

(51B)

3 2

WOR K (+)

1

J102B

OUTP U T

TO C C M CPU PC B J 31

(Sht 2, C3)

(49A)

5 4 3

(50)

2 1

J102A

OUTP U T

RIBBON CABLE 3 0 ckt.

CCM (J31-3 6) - INVER TER (J1 00)

1 READY + 2 READY 3 INVER TER_ F LT + 4 INVER TER_ F LT 5 OVER TEM P_F LT + 6 OVER TEM P_F LT 7 PWR_ P RES ENT + 8 PWR_ P RES ENT 9 OUT_ COM (+3 to 5VDC) 10 VAC_ S ELA 11 VAC_ S ELB 12 IS _IDA 13 IS _IDB 14 IS _IDC 15 ENABLE + 16 ENABLE 17 S TAR T2 + 18 S TAR T2 19 S PARE 20 S YNC_ IN + 21 S YNC_ IN 22 NC 23 NC 24 47 OHM to COM M 25 DEM AND + 26 DEM AND 27 47 OHM to COM M 28 CURRENT + 29 CURRENT 30 47 OHM to COM M

Revi sion

6

Date

By

DAT 10/17/2014AB E C O 1 Torch O ption

8/3/2018DAT

(50)

2

J46-M

2

J46-F

7

R3 & R4

1

(51F)

1

L 1

(51)

TO J1 on RE LAY PCB

Rev

7

TES T PO IN TS TP1 G ND TP2 PILO T GATE TP3 +5V

J58A

J58C

5 4 3 2 1

019X501 600

J40

INV ER TER

123

J42

TO R ELA Y BO A RD

TO J 3 on R ELAY P CB

(Sht 2, A5)

To J24 on I-O P CB

(Sht 2, D3)

(Sht 2, A5)

RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J2 3) - RELA Y PCB (J4 )

1 COM MON 2 /1TORCH STAR T * 3 NA 4 /1TORCH GAS SOL ON * 5 /MAIN TORCH IDLE * 6 /1TORCH PRES S OK * 7 FLOW S ENS OR (pulses) 8 LOW COOLANT FLOW 9 COOLANT LEVEL OK 10 COM M ON 11 NA 12 /PLAS M A ENABLE-HM I 13 /COOLANT P UMP ON 14 COM M ON 15 /PILOT ENABLE 16 /RAS ON 17 /CONT ACTORS ON 18 COM M ON 19 /COOLANT FANS ON 20 /1TORCH CONT ACTOR ON * 21 /PLAS M A ENABLE RELA Y 22 COM M ON 23 PILOT CURRENT S IG24 NC 25 PILOT CURRENT S IG+ 26 COM M ON 27 WORK CURRENT S IG28 WORK CURRENT S IG+ 29 NC 30 AM BIENT TEM P 31 COOLANT TEM P * Used with 1 T orch Option

Revi sion

4

5

10 ckt R ibbon

AR C VOL TS

J43

ELEC TR OD E

8

9

6

7

TI P VOLT S

WOR K

(51)

HCT 1

(51)

J16

(56)

(57)

(58)

(59)

By

8

(49)

1

PIL OT PCB

10

J44

1

CH AS S I S GN D

J41

1 2

TIP

J45

234

7

8

1

5

6

(53)

(55)

Hall E ffect Sensor

1

234

123

4

SI G (+)

-15 VD C

+15V DC

COM MON

o

b

g

w

Date

The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.

Not for releas e, re production or distribution withoutwritten consent.

Title

8

TOR C H

FER R ITE CO R E

3 TU R NS

AC 120V- R et- TB 4-3

AC 24V- R et -TB 4-1

(J10 S ht2, B 8)

32 COM M ON 33 -15 VDC 34 COM M ON 35 24 VDC 36 COM M ON 37 24 VDC 38 COM M ON 39 24 VDC 40 COM M ON

SCHEMATIC

Ultra -Cu t XT 2 00 A 48 0V

9

TORCH

TOR C H

To TB 4-7

TIP

To TB 4-6

J41 (J87)

To / From Optional 1 Torch Module (Refer to 1Torch secti onfor details.)

(A9)

(Sht 1, A 9)

AC 120V- TB 4-4

AC 24V-TB 4 -2

RIBBON CABLE 16 ckt CCM ( J3 7) - DIS PLA Y PCB (J17)

1,3,5,7 24 VDC 2,4,6,8 COM M ON 9,10 NC 11-16 SERIAL DAT A

RIBBON CABLE 10 ckt RELA Y P CB (J3 ) – PILOT PCB (J42 )

1,2 24 VDC 3,4,7,1 0 COM M ON 5 PILOT ENABLE + 6 PILOT ENABLE – 8 PILOT CURRENT SIG – 9 PILOT CURRENT SIG +

1

PILOT

1

(52)

2

1

CH AS S I S GN D

WORK

1

TB 4

(49)

AR C V OLTS (TO RC H)

7

(52) (51)

(51) (60) (61) (62) (63)

TIP V OLTS (PI LOT)

6

WOR K

5

4

3

2

1

TIP

9

10

RAS

(-)

(+)

El ectrode

Tip

(+)

Work

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

Art # A-11974_AE

Victor Technol ogies Headquar ters

16052 Sw ingley R idge R oad, Su ite 300

St L ouis, Miss ouri 63017 U SA

Date Printed

Drawn

Si ze

Drawing N umber

8/28/2018

DAT

C

Date Re vis ed

Date

10/05/2012

She et

1 2

042X1348

10

8/3/2018

of

ANHANG

A

B

C

D

E

F

0560956430DE ANHANG 87

100i / 200i / 300i / 400i

CPU PCB (CCM )

I-O PCB (CCM)

8 - Tx+

13 - Rx+

USB IC

Jumper

VCR-02672 MC1, K1 change

ANHANG 5: SYSTEMSCHEMA 200 A, 380-415 V PG 2

J12 = Mini-Fit Jr 400VAC -- Single 18AWG in pins1 & 4 480VAC -- Single 18AWG in pins1 & 8 230VAC -- 18AWG wiresin pins 1,5,2,6

A

ANHANG

1 2 3 4 5 6 7 8

B

C

J13 to CB5 and to MC2 & MC3, also J14, J16

all 18AWG

D

E

1

From SysBias J63

(Sht 1, F2)

(43A)

J12

4.7 30W

123

(44A)

MC1A

R2

(87)

45678

460V

400V

220V

0 V

J13

4

123

MC3A

(64A)

(65B)

(64B)

(65A)

MC3B

(64B)

230 VAC

MC2A

(65A)

MC2B

(64A)

Alternate fans. Earlier 100 & 2 00Au nits may have

2 smaller fans.

1 2 3

J72

1 2 3

J73

T1

CHASSIS GND

(70)

(69)

(70)

CHASSIS GND

FAN1

FAN2

2

24V RET

24V

120V_2 RET

120V_2

120V-1 RET

120V_1

(66)

(67)

(69)

FS1

COOLANT

0.7 GPM

FL1

1

2

3

YELLOW

J16

1 2 3

Torch Coolant Pump

(69)

230 VAC _ SW _ RET

(A9)

RRBK

C4

J72

BN

1 2 3

J73

1 2 3

(70)

230 VAC _ SW

(A9)

Harness from System Bias PCB

For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON corresponds to 0 in the tabl e.

J62-12 (/VAC_IDAb ) 0 1 0 1 J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1

"0" = 10-12V "1" = 24V Measured relati ve to TP1 (24VDC _RET)

LS1

COOLANT LEVEL

J74

1 2

r

1

b

2

g

3 4

J49

BLUE

6

5

4

3

2

1

(77) (78)

(74) (75)

(71) (72)

RED

BLUE

RED

J14

To J100 of IM #2A

M1

Harness from Pilot PCB J45

(Sht 1, B8)

FAN1

BL

230 VAC_SW goes to J70

for HE 400

(Sht 1 F2)

24 VDC 24 VDC MISSINGPHASE a MISSINGPHASE b ACV HIGH a ACV HIGH b ACV LOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET ACV LOW b VAC_IDA a / VAC_IDAb VAC_IDB a / VAC_IDB b

230V 400V 48 0V ER R

3

(84)

(83)

(80)

(81) (82)

(79)

CB2 5A

(76)

CB3 5A

(73)

CB4 5A

To J100 of IM #1B To J100 of IM #1A

(Sht 1, C,D6)

(Sht 1, B,C6)

(53)

WORK

TIP VOLTS

ARC VOLTS

(51)

(55)

(29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42)

4

1

(90)

2

(89)

3

4

J71

1

2

J5

COOLAN T FLOWSW

1

+5VDC

2

SIGNAL (pulse)

3 4

TORCH FLOW SENSOR

J6

12 11 10

120VAC_2

9 8 7

24VAC

6 5 4 3 2

120VAC_1

1

BIAS TRANSFORM ER

J9

J31 - 30 CKT RIBBON J32 - 30 CKT RIBBON

J33 - 30 CKT RIBBON J34 - 30 CKT RIBBON

J35 - 30 CKT RIBBON J36 - 30 CKT RIBBON

19X501100

1 2 3 4 5 6 7 8

J24

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

J27

19X501200

45678

J7

LEVEL SENSORS

I / O PCB LEDS

---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE D3 E-STOP_PS D4 GASON (Auto-cut, PAK) D6 CNC START D8 HOLD START D12 PREFLOW ON D13 CSD (corner current reduction) D18 MARK D20 SPARE D25 EXP METAL D33 OK_C

NC D37 PSR D41 SPARE O D43 SPARE OUT 1

I / O PCB TEST POINTS

-------------------------------------

TP1 PCB COMMON TP2 COOLANT FANSON TP3 PUMP ON TP4 LOW FLOW(SW) TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only) TP6 +15VDC_ISO(ref to TP10) TP7 -15VDC_ISO(ref to TP10) TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10) TP9 ANALOGCURRENTSIGNAL

(remote &Autocut only) TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON TP11 1 TORCHCONTACTOR ON TP12 +5 VDC TP13 -15VDC TP14 +15 VDC TP15 +24 VDC TP18 +5 VDC_ISO(ref to TP10)

I / O PCB DIP SW

--------------------------------------------SW6 OKTO MOVE

(CONTACTS, VOLTS) SW11 ANALOG CC SOURCE SW12 DIVIDED ARCVOLTAGE

(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)

AMBIENT

TS2

Sht 1, C8)

TO H CT1 (Work)

(58)

(59)

(56)

(57)

SIG (+)

COMMON

+15 VDC

-15 VDC

123

3

4

1

2

J1

WORK CU RRENT SENSOR

RELAY & INTERFACE P CB

D2, GREEN, 1TORC H GAS ON D7, GREEN, PILOT ENA BLED D11, GREEN, PILOT CURREN T D12, GREEN, WORK CURRENT D22, GREEN, CON TACTORS ON D23, GREEN, RF ON D24, GREEN, FANS ON D25, GREEN, PLASMA ENA BLED D26, GREEN, 1TORC H ON D27, GREEN, COO LANT ON

019X501700

J2

TEMP SENSORS

1 TORCH INTERFACE

Refer to 1 Torch Module Schematic for Details

8

9

1011121314

J11

N/C

N/CN/C

J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J28 30 CKT PIN HEADER

UT 2

5

COOLANT

(93)(92)

(94)

6

4

5

Test Points TP1, GND TP2, -15V TP3, +5VDC TP4, +12V TP5, +24V TP6, +15V TP7, +5VDC

7

TS1

(95)

123

23456

1

J84

123

12345

J85

F

88 ANHANG 0560956430DE

Art # A-11975_AE

1

2

3

4

5

100i / 200i / 300i / 400i

8 - Tx+

13 - Rx+

USB IC

Jumper

VCR-02672 MC1, K1 change

6

TO PILOT PCB

Sht 1, B8)

10 CKT RIBBON

MC2

(160)

ARC_SUPPRESSOR

Pump MotorControl

MC3

(162)

ARC_SUPPRESSOR

PILOT ASIG Vin+

PILOT ASIG Vin-

/ PILOT ENABLE

/ PILOT ENABLE RET

2

345

8

9

7

10

J3

PILOT PCB

1

6

GND

J8

CONTROL O UTPUTS

24 VDC

* New MC1location requires Relay& Interface PCB revisionAB or later.

120 VAC_RET

J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE

J38

123456789

RS 232 D-SUB SERIAL PROG

PORT

1 2 3 4 5 6

J18

J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J29 30 CKT PIN HEADER

CPU PCB L

EDs

---------------------------D2 RXD(red) D3 TXD (red) D4 CANBUS (slave) D7 CANBUS (MAIN) D11 5 VDC POWER D17 STATUS CODE D18 INITIALIZING /

PROGRAMMING (red)

CPU PCB TEST POINTS

-------------------------------------------TP1 GND (PCB common) TP2 +5V_ISO (REFTP5) TP3 +24 VDC TP4 +3.3V TP5 GND_ISO TP6 +5.0 V TP7 TOTAL DEMAND

(3.3V = 400A) TP9 /WR TP10 /RD TP11 CPU TEMP SENSE TP12 +3.3VA TP13 -15VDAC TP14 PC2 TP15 +15VDAC TP16 CLKO TP18 OSC_CLOCK

CPU PCB DIP SW

--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART SW3 PREFLOWTIME SW4 POSTFLOWTIME SW5 FUNCTION SW8 SYSTEM CONTROL

(pilot time, etc.) SW9 RESERVED (future) SW10 ADDRESS(default = 0) SW13 UNIT TYPE (AC / UC) SW14 LINETERMINATION

(serialcomm

.)

Revision

Rev

00 Initial Design DAT 10/03/2012

AA DAT 9/16/2014

AC

6

PROG

By

DAT 10/17/2014A B ECO 1 TorchOption

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12

J19

OK2 (contact) +10V(CC Pot Hi) CC PotWiper CC Pot Low DivA rcV (+) DivA rcV (-) /Start - Stop (+) /Start - Stop (-) Stop Mom NC OK2 (contact) / CNC Enable (+) / CNC Enable (-)

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

Preflow ON (+) Preflow ON (-) Hold Start (+) Hold Start (-)

* Plasma Ready (b)

/ Plasma Marking(-) / Plasma Marking(+)

Date

8/3/2018DAT

7

Fan Control

SA3

(161)

SA4

(163)

(96)

9

10111213141516

120 VAC_124 VAC

* INRUSH CON TROL

120 VAC_2

HMI/GCM

J39

USB PORT

NORMAL PROGRAM

J23- 40ckt ribbon cable

TB1

12 11 10

9 8 7 6 5 4 3 2 1

TB2

12 11 10

9 8 7 6 5 4 3 2 1

TB3

12

Spare

11

Digital

10

Inputs

9 8 7 6

Spare

5

Digital

4

Inputs

3 2 1

Rev

7

(97)

(98) (99)

(91)

2345678

1

*

J10

USB Cable to Fron t Panel

123

4

10 11 12

J20

ENABLE

PLAS_ EN_SW_ RET

OK

+10V

GND

* Plasma Ready (a)

* CCM code 2 .5 or later

Revision

SA1

ARC_SUPPRESSOR

MC1 (NEW*)

120VAC

* INRUSH CON TROL (K1) MOVED TO RELAY PCB

(100)

18

(101)

17

(102)

16

(103)

15

(104)

14

(62)

13 12

(106)

11 10

(108)

9

(109)

8

(110)

7

(111)

6

(63)

5 4 3

(113)

2

(61)

1

GND GND

Rx-

1

Tx+

2

Rx+

3

Tx-

4 5 6 7 8 9

PLAS_ENABLE SW

PSR

2 WIRE 4 WIRE

GAS ON

/ GAS PRESS OK

/ BASIC ID

GND

By

J30

GND

J21

8

230VAC to HE400

230 VAC _ SW

230 VAC _ SW _ RET

W1

(70)

(D2)

(69) (69)

(D2)

230VAC Ret

120VAC to RAS

(107)

MC1 (OLD)

(60)

(107)

120VAC

AC 24V GCM2

AC 120V - GCM

AC 24V - RET - GCM2

AC 120V- Ret- GCM

AC 120V- Ret- TB4-3

1 2 3 4

J47

(116)

1

(117)

2

(120)

3

(115)

4

(119)

5

(118)

6

16 CKTRIBBON

J37

(130)

1 2

(112)

3

(114)

4 5

(121)

6

(122)

7

(124)

8

(129)

9

(128)

10 11

(123)

12 13

(125)

14

(126)

15

(127)

16

J26

(142)

1 2 3 4

(133)

5

(134)

6

(137)

7

(139)

8

(138)

9

(143)

10 11

(140)

12

(141)

13

(136)

14

(135)

15

(132)

16 17

(153)

18

(144)

1

(145)

2

(146)

3

(147)

4

(148)

5

(149)

6

(150)

7

(151)

8 9

10

(152)

11 12

(154)

13

(155)

14 15 16

(156)

17

(157)

18

(158)

19

(159)

20

J22

(62)

(60)

(63)

(62)

(63)

Harness

AC 24V GCM1

AC 24V-TB4-2

AC 120V- TB4-4

AC 24V Ret- G CM1

AC 24V- Ret -TB4-1

K1

1

5

INRUSH CON TROL

FERRITE CORE

3 TURNS

2

(107)

4

3

(61)

AC 24V Ret-GCM 2

AC 120V - GCM

AC 120V- Ret- GCM

FERRITE CORE

Art # A-11975_AE

Date

The informationcontained hereinis proprietaryto Victor Technologies.

Not for release, reproductionor distributionwithout written consent.

Title

8

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 200A 480V

9

CHASSIS GND

120VAC Ret

Harness

AC 24V-GCM1

AC 24V Ret - GCM1

AC 24V-GCM2

J69

2 1

3 TURNS

CHASSIS GND

FERRITE CORE 3 TURNS

9

J70 - HE

(70)

1 2 3 4 5 6 7

J59 - RAS

1 2 3 4 5 6

(99)

7 8

(98)

9 10 11 12 13 14

J54 - Remote HMI & CNCCOMM

(100)

1

(101)

2

(102)

3 4

(109)

5

(108)

6 7

(115)

8

(116)

9

(117)

10 11

(118)

12

(119)

13

(120)

14

Display PCB

J17

019X501800

J55 - GCM

(121)

1

(122)

2

(123)

3

(124)

4

(125)

5

(126)

6

(127)

7

(128)

8

(129)

9

(130)

10

(131)

11 12 13

(112)

14

(114)(131)

15

(103)

16

(110)

17 18

(104)

(111)

(166)

(167)

(106) (113)

19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

J15-CNC

1 2

(133)

3

(134)

4

(135)

5

136)

(

6

(137)

7

(138)

8

(139)

9

(140)

10

(141)

11

(142)

12 13

(143)

14 15

(144)

16

(145)

17 18 19 20

(146)

21

(147)

22

(148)

23

(149)

24

(150)

25

(151)

26 27 28

(132)

29

(152)

30

(153)

31

(154)

32

(155)

33

(156)

34

(157)

35

(158)

36

(159)

37

* Used with Momentary CNCStart SW

Victor Technologies Headquarters

16052Swingley Ridge Road,Suite 300

St Louis,Missouri 63017 USA

Date Printed

Drawn

Size

Drawing Number

042X1348

10

3 - Key Plug

7 - Key Plug

RS 485 / 422 Comm

1- PLAS_ENABLE SW * 2- PLAS_ EN_SW_R ET 3- GAS PRESS OK RET 4- / GAS PRESS OK 5- POT HIGH (GCM 1 000) 6- POT WIPER (GCM 100 0) 7- POT LOW (GCM 1000 ) 8- BASIC ID RET 9- / BASIC ID ** 1011-

GCM 100 0 XT

1415- 24 VAC - RET

* Plasma Enable SW in GCM 2010. Jumpered in GCM 1000 XT and DMC 3000.

** Jumper in GCM 1000 XT

27- GAS SEL SW RET 28- GAS SEL SW

J15-1 to chassis u sed for SC-11 cable shield

J15-13 conn ects SC-11 chassis to PS chassis.

The COMM Re fat p in 8 is also for the SC-11

3- / CNC Start (+) 4- / CNC Start (-) 5- Divided Arc V (-) 6- Divided Arc V(+ ) 7- / Preflow ON (+) 8- COMM Ref (1K Oh m) 9- / Preflow ON (-) 10- / Spare Digit al Input (+) 11- / Spare Digital Inp ut (-) 12- OK to Mo ve (-)

14- OK to Mo ve (+)

15 - Key Plug

16- / Hold Sta rt(+ ) 17- / Hold Sta rt(-)

21- / Plasma Mark (+) 22- / Plasma Mark (-) 23- / Spare Digit al Input(+) 24- / Spare Digit al Input (-)

asma E

nable (+)

25- / CNC Pl 26- / CNC Plasma Enab le (-)

29- Remote CC Pot H igh 30- Remote CC (ana log) 31- Remote CC Pot L ow 32- Stop SW (momentary) * 33- Stop SW Ret 34- Pilot is ON (a) 35- Pilot is ON (b ) 36 - 37 Plasma Ready (a)

Normally Op en Contact

Date Revised

8/28/2018

Date

10/5/2012

DAT

Sheet

C

10

8/24/2018

of

2 2

ANHANG

A

B

C

D

E

F

0560956430DE ANHANG 89

100i / 200i / 300i / 400i

b

N

)

VCR-02672 MC1, K1 change

ANHANG 6: SYSTEMSCHEMA 300 A, 380-415 V PG 1

ANHANG

A

B

C

Earth

D

CB1

ON / OFF

FRONTPANEL

16 A

8A, 500V, SB

E

F

Art # A-11976_AE

1

L1

1

L2

1

L3

1

CHASSIS GND

(1-20)

(26)

F1

System Bias Test Points

TP1 SECONDARY GND TP2 24VDC TP3 DC INPUT POSITIVE TP4 VCC1 TP5 VCC2 TP6 GATE TP7 PRIMARY GND TP8 +12V PRIMARY TP9 P IS OL GND

7A&B) (2

(2-21)

(1)

(2)

(3)

AC SUPPRESSION PCB

J50

019X504000

1 2 3

(1)

4 5 6 7

(2)

8 9 10 11 12

GND

13

(3)

14

AC LINE

CHASSIS GND

(1) (23)

(2)

(3)

18 AWG wire

oth in andout of

CB1

(3-22)

(28)

F2

8A, 500V, SB

(86A)

(27A)

(85A)

(86B)

(27B)

(85B)

SYSTEM BIAS SUPPLY PCB

019X501900

LEDS D3, RED, MISSING PHASE D4, RED, AC V HIGH D14, RED, AC V LOW

AC INPUT

D15, GREEN, VAC_IDA

1

D26, GREEN, +12V PRI

2

D27, GREEN, VAC_IDB

3 4

D30, GREEN, 24VDC

5

D44, GREEN, T1 ON

6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

J60

J63

1

2

TO AUX TRA NSFORMER

(43A) (44A)

TO J12 T1 PRIMARY

2

W2A

W2B

J51

1 2 3 4

PANEL AC INDICATOR

J52

1 2 3 4

INTERNAL AC IND ICATOR

LT1& LT2 INPUTPOWER

EON INDICATORS

Rear Panel & Internal

K1A

456

9

3

7

8

(Sht 2,A1)

W2C

(10)

LT1

(11)

(12)

LT2

(13)

W1A

W1B

W1C

+24VDC

+ V

GND

K1B

480V-ID

400V-ID

10

11

12

(48)

VOLTAGE SELECTION

Wire #48from J61-1 to: J61-2 for 208-230 VAC J61-3 for 400VAC J61-4 for 480VAC

3

J105B

(7)

J104B

(8)

J103B

(9)

J105A AC INPUT

(7)

(8)

(9)

(25)

(7)

J104A

(8)

J103A

(9)

J105A

(23)

J104A

(24)

J103A

(25)

J105B

(23)

(24)

J104B

(24)

J103B

(25)

J105A

(23)

J104A

(24)

J103A

(25)

To J27on CCM I/O PCB

(Sht 2, E3)

J62

24 VDC

1

24 VDC

2

MISSINGPHASE a

3

MISSINGPHASE b

4

ACV HIGH a

5

ACV HIGH b

6

ACV LOW a

7

24 VDC_RET

8

24 VDC_RET

9

ACV LOW b

10

VAC_IDA a

11

/ VAC_IDAb

12

VAC_IDB a

13

/ VAC_IDB b

14

For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON corresponds to 0 in the table.

208-230V-ID

COM

230V 400V 480V ERR J62-12 (/VA C_IDAb) 0 1 0 1

J61

234

1

J62-14 (/VA C_IDBb) 0 0 1 1

"0" = 10-12V "1" = 24V Measured relative to TP1 (24VDC_RET)

AC INPUT

1 2

019X502700

1 2

019X502000

AC INPUT

1 2

019X502000

AC INPUT

1 2

1

D3, RED, CAP

2

D4, GREEN, READY

1 2

019X502700

AC INPUT

1 2

019X502000

(29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42)

4

INVERTER MODULE (IM) #3 (top)

IM #3 Secti on B (upper)

IM #3 Secti on A (lower)

J100 -- 30 CKT RIBBON

INVERTER MODULE (IM) #2 half module (middle position)

IM #2 Secti on A (lower)

INVERTER MODULE (IM) #1 (bottom)

IM #1 Secti on B (upper)

CAP BIAS PCB LEDSMAIN PCB LEDS

IMBALANCE

D6, GREEN, -12V D11, GREEN, +12VP D13, GREEN, +12V

IM #1 Secti on A (lower)

Component Locations (not including PCB components)

C4 Capacitor, fan st arting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2) CB1 Circuit Brea ker /ON/OFF SW, 15A 480V (Sht 1, E1) CB2-4 Circuit Breake r, 5A, 250V (Sht 2, B3) F1, 2 Fuse, 8A, 5 00V, S.B. (Sht 1,E1) FAN1 Fan, Heat Exc hanger , 230 VAC (Sht 2, D2) FL1 Flow mete r, pulse output (Sht 2, B2) FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2) HCT1 Current Sensor, Hall Effect 200 A, Work Lead (Sht 1, C8) K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2 , B9) L1 Inductor, (Sht 1, B7) L3-9 Toriod Core Common M ode Ind (Sht1 B8, A-D3) LS1 Level Switch , Coolant Tank (Sht 2, A3) LT1, LT2 Indic (Sht 1, B2 & C2) M1 Motor, Pump, ½ hp 23 0VAC, 50/60 Hz, 1Ph (Sht 2, C2) MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coi l (Sht2, B8, B9) contact (Sht2, A1) MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, c oil (Coil at Sht 2, A7)(Conta cts at Sht 2, D1) MC3 Relay, 120 VAC, Pump Moto r Control, coil (Coil at Sht 2, A7)(Conta cts at Sht 2, C1) R2 Inrush, 4.7 Oh m, 30W (Sht2, A1) R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7) SA1-4 Snubbe r, Contactor & Relay co ils (Sht 2, A8 & A9) T1 Aux Transf ormer (Sht 2, B2) TB4 Ter minal Block (Sht 1 TS1 Tem perature Sensor, NTC, Coolant Return (Sht 2, A5) TS2 Tem perature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5 W1 Contactor , In put (Coil Sht 2, A8), (Contac ts C2) W2 Contactor , In put (Coil Sht 2, A8), (Contac ts A2)

ator, Neon, 250V, AC Volts Present

J100 -- 30 CKT RIBBON

CONTROL PCB LEDS

D1, RED, INV FLT D14, RED, OVERTEMP D24, GREEN, PWM ON D32, RED, PRI OC

, C9)

5

J100 -- 30 CKT RIBBON

90 ANHANG 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

VCR-02672 MC1, K1 change

6

TO CCM CPU PCB J36

(Sht 2, C3)

WORK (+)

OUTPUT

WORK (+)

OUTPUT

WORK (+)

OUTPUT

WORK (+)

OUTPUT

Revision

5 4 3 2 1

J102B

TO CCM CPU PCB J35

(Sht 2, C3)

5 4 3 2 1

J102A

TO CCM CPU PCB J33

(Sht 2, C3)

5 4 3 2 1

J102A

TO CCM CPU PCB J32

(Sht 2, C3)

5 4 3 2 1

J102B

TO CCM CPU PCB J31

(Sht 2, C3)

5 4 3 2 1

J102A

ELECTRODE (-)

WORK (+)

Rev

00 Initial Design DAT 10/03/2012

AA DAT 9/16/2014

)

AC

(49F)

(51F)

(49E)

(51E)

(49C)

(51C)

(49B)

(51B)

(49A)

(50)

By

DAT 10/17/2014A B ECO 1 Torch Option

PILOTBOARD LED'S

D2 PILOT ENABLE D11 +5V

R3 & R4

(50)

1

2

J46-M

J46-F

1

2

Date

8/3/2018DAT

7

TEST POINTS TP1 GND TP2 PILOT GATE TP3 +5V

J58A

J58C

5 4 3 2 1

019X501600

J40

INVERTER

J42

TO RELAY BOARD

(51F)

TO J3on RELAY PCB

ToJ24 on I-OPCB

1

(Sht 2,A5)

(Sht 2, D3)

L1

(51)

TO J1 onRELAY PCB

(Sht 2,A5)

RIBBON CABLE 30 ckt.

CCM (J31-36) - INVERTER (J100)

1 READY + 2 READY 3 INVERTER_FLT + 4 INVERTER_FLT 5 OVERTEMP_FLT + 6 OVERTEMP_FLT 7 PWR_PRESENT + 8 PWR_PRESENT 9 OUT_COM (+3 to 5VDC) 10 VAC_SELA 11 VAC_SELB 12 IS_IDA 13 IS_IDB 14 IS_IDC 15 ENABLE + 16 ENABLE 17 START2 + 18 START2 19 SPARE 20 SYNC_IN + 21 SYNC_IN 22 NC 23 NC 24 47 OHM to COM M 25 DEMAND + 26 DEMAND 27 47 OHM to COMM 28 CURRENT + 29 CURRENT 30 47 OHM to COM M

Revision

Rev

2

3

4

10 ckt Rib bon

(51)

(56)

(57)

(58)

(59)

ELECTRODE

6

7

5

8910

TIPVOLTS

WORK

ARCVOLTS

HCT1

Hall Effect Sensor

J16

o

b

g

w

By

8

(49)

J43

1

PILOT PCB

J44

EARTH GROUN D

1

CHASSIS GND

J41

1 2

TIP

J45

2

3

7

8

1

456

TO I/O BOARD

(53)

(55)

1

234

123

4

SIG (+)

+15 VDC

-15 VDC COMMON

RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)

1 COMMON 2 /1TORCH START * 3 NA 4 /1TORCH GAS SOL ON * 5 /MAIN TORCH IDLE * 6 /1TORCH PRESS OK * 7 FLOW SENSOR (pulses) 8 LOW COOLANT FLOW 9 COOLANT LEVEL OK 10 COMMON 11 NA 12 /PLASMA ENABLE-HMI 13 /COOLANT PUMP ON 14 COMMON 15 /PILOT ENABLE 16 /RAS ON 17 /CONTACTORS ON 18 COMMON 19 /COOLANT FANS ON 20 /1TORCH CONTACTOR ON * 21 /PLASMA ENABLE RELAY 22 COMMON 23 PILOT CURRENT SIG24 NC 25 PILOT CURRENT SIG+ 26 COMMON 27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+ 29 NC 30 AMBIENT TEMP 31 COOLANT TEMP * Used with 1 Torch Option

Date

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Not for release, reproductionor distributionwithout written consent.

Title

TORCH

(A9)

FERRITE CORE

3 TURNS

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 24V- Ret -TB4-1

(J10 Sht 2, B8)

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 300 A 480V

9

TORCH

ToTB 4-7

TIP

ToTB 4-6

J41 (J87)

To / From Optional 1 Torch Module (Referto 1 Torch sectionfor details.)

(Sht 1, A9)

TIP

AC 120V-T B4-4

AC 24V-TB4-2

TORCH

1

RAS

PILOT

1

(52)

1

2

CHASSIS GND

(-)

(+)

Tip

WORK

1

TB4

(49)

ARC VOLTS (TORCH)

7

(52)

TIP VOLTS(PILOT)

6

(51)

WORK

5

(60)

4

(61)

(62)

(63)

1,3,5,7 24 VDC 2,4,6,8 COMMON 9,10 NC 11-16 S ERIALDATA

RIBBON CABLE 10 ckt RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)

120 VAC @ 100 ma.

3

2

24 VAC @ 1A

1

32 COMMON 33 -15 VDC 34 COMMON 35 24 VDC 36 COMMON 37 24 VDC 38 COMMON 39 24 VDC 40 COMMON

RIBBON CABLE 16 ckt CCM ( J37) - DISPLAY PCB (J17)

1,2 24 VDC 3,4,7,10 COMMON 5 PILOT ENABLE + 6 PILOT ENABLE – 8 PILOT CURRENT SIG – 9 PILOT CURRENT SIG +

Art # A-11976_AE

Victor Technologies Headquarters

16052Swingley Ridge Road,Suite 300

St Louis,Missouri 63017USA

Date Printed

8/28/2018

Drawn

DAT

Size

C

Drawing Number

042X1347

10

Work

Date Revised

Date

Sheet

Electrode

10/05/2012

(+)

8/3/2018

of

1 2

ANHANG

A

B

C

D

E

F

0560956430DE ANHANG 91

100i / 200i / 300i / 400i

I-O PCB (CCM)

8 - Tx+

13 - Rx+

USB IC

Jumper

VCR-02672 MC1, K1 change

ANHANG 7: SYSTEMSCHEMA 300 A, 380-415 V PG 2

ANHANG

1

J12 = Mini-Fit Jr 400VAC -- Single 18AWG in pins1 & 4 480VAC -- Single 18AWG in pins1 & 8 230VAC -- 18AWG wires in pins 1,5,2,6

From Sys Bias J63

A

(Sht 1, F2)

(43)

R2

4.7 30W

1

2345678

J12

1 2 3 4 5 6 7 8

B

J13

C

D

E

F

J13 to CB5 and to MC2 & MC3, also J14, J16

all 18AWG

4

(64B)

(64A)

230 VAC

(64A)

2

(44A)

MC1A

FS1

COOLANT

0.7 GPM

(87)

460V

400V

220V

T1

FL1

24V RET

24V

120V_2 RET

120V_2

120V-1 RET

r

1

b

2

g

3

BLUE

RED

YELLOW

BLUE

RED

YELLOW

120V_1

0 V

123

MC3A

(65A)

(65B)

CHASSI S GND

MC3B

(64B)

MC2A

(65A)

MC2B

J16

(66)

1 2 3

Torch Coolant Pump

(67)

(69)

230 VAC _ SW _ RET

RRBK

C4

J72

(69)

(70)

(69)

(70)

CHASSIS GND

BN

1 2 3

J73

1 2 3

(70)

230 VAC _ SW

(A9)

Harness from System Bias PCB

For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON corresponds to 0 in t he table.

J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1 J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1

"0" = 10-12 V "1" = 24V

Measured relative to TP1 (24VDC_RET)

M1

FAN1

BL

230 VAC_SW goes to J70

for HE 400

(Sht 1 F2)

230V 4 00V 480V ERR

3

LS1

COOLANT LEVEL

(80)

1

(81)

2

(82)

3 4

J49

(77) (78)

CB2 5 A

(74) (75)

CB3 5 A

(71) (72)

CB4 5 A

To J100 of IM #1B To J100 of IM #1A

(Sht 1, C,D6)

To J100 of IM #2A

(Sht 1, B,C6)

To J100 of IM #3B To J100 of IM #3A

(Sht 1,A,B6)

(Sht 1, B8)

(84)

(83)

(79)

(76)

(73)

J74

1 2

6

5

4

3

2

1

J14

Harness from Pilot PCB J45

(53)

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

(51)

(55)

24 VDC 24 VDC MISSINGPHASE a MISSINGPHASE b AC V HIGH a AC V HIGH b AC VLOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET AC VLOW b VAC_IDA a / VAC_IDAb VAC_IDB a / VAC_IDB b

(29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42)

4

1

(90)

2

(89)

3

4

J71

1

2

J5

COOLAN T FLOWSW

1

+5VDC

2

SIGNAL (pulse)

3 4

TORCH FLOW SENSOR

J6

12 11 10

120VAC_2

9 8 7

24VAC

6 5 4 3 2

120VAC_1

1

BIAS TRANSFORM ER

J9

J31 - 30 CKT RIBBON J32 - 30 CKT RIBBON

J33 - 30 CKT RIBBON

J35 - 30 CKT RIBBON J36 - 30 CKT RIBBON

19X501100

1 2 3 4 5 6 7 8

J24

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

J27

19X501200

45678

J7

LEVEL SENSORS

I / O PCB LEDS

---------------------------------------------D2 CNC PLASMAENABLE D3 E-STOP_PS D4 GAS ON (Auto-cut, PAK) D6 CNC START D8 HOLD START D12 PREFLOW ON D13 CSD (corner current reduction) D18 MARK D20 SPARE D25 EXP METAL D33 OK_C

NC D37 PSR D41 SPARE O D43 SPARE OUT 1

I / O PCB TEST POINTS

------------------------------------TP1 PCB COMMON TP2 COOLANT FANS ON TP3 PUMP ON TP4 LOW FLOW (SW) TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only) TP6 + 15VDC_ISO (ref to TP10) TP7 -15VDC_ISO(ref to TP10) TP8 + 16-18VDC_ISO (ref to TP10) TP9 ANALOGCURRENTSIGNAL

TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON TP11 1 TORCH CONTACTOR ON TP12 +5 VDC TP13 -15VDC TP14 +15 VDC TP15 +24 VDC TP18 +5 VDC_ISO(ref to TP10)

I / O PCB DIP SW

--------------------------------------------SW6 OKTO MOVE

SW11 ANALOG CC SOURCE SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE

UT 2

(remote &Autocut only)

(CONTACTS, VOLTS)

(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)

AMBIENT

TS2

TO H CT1 (Work)

(58)

(59)

(56)

(57)

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

123

3

4

1

2

J1

WORK CU RRENT SENSOR

RELAY & INTERFACE P CB

D2, GREEN, 1TORC H GAS ON D7, GREEN, PILOT ENA BLED D11, GREEN, PILOT CURREN T D12, GREEN, WORK CURRENT D22, GREEN, CON TACTORS ON D23, GREEN, RF ON D24, GREEN, FANS ON D25, GREEN, PLASMA ENA BLED D26, GREEN, 1TORC H ON D27, GREEN, COO LANT ON

019X501700

J2

TEMP SENSOR

Refer to 1 Torch Module Schematic for Details

9

1011121314

J11

N/C

J34 - 30 CKT RIBBON

J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J28 30 CKT PIN HEADER

5

COOLANT

TS1

(93)(92)

(94)

(95)

123

6

4

5

Test Points TP1, GND TP2, -15V TP3, +5VDC TP4, +12V TP5, +24V TP6, +15V TP7, +5VDC

1 TORCH INTERFACE

8

5

1234567

4

J84

CPU PCB (CCM)

123

J85

92 ANHANG 0560956430DE

Art # A-11977_AE

1

2

3

4

5

100i / 200i / 300i / 400i

8 - Tx+

13 - Rx+

USB IC

Jumper

VCR-02672 MC1, K1 change

6

TO PILOT PCB

10 CKT RIBBON

MC2

(160)

ARC_SUPPRESSOR

Pump MotorControl

MC3

(162)

ARC_SUPPRESSOR

PILOT ASIG Vin+

PILOT ASIG Vin-

/ PILOT ENABLE

/ PILOT ENABLE RET

2

345

8

9

7

10

J3

PILOT PCB

GND

1

6

24 VDC

16

J8

CONTROL O UTPUTS

120 VAC_RET

* New MC1location requires Relay& Interface PCB revisionAB or later.

J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE

J38

1234567

RS 232 D-SUB SERIAL PROG

PORT

J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J29 30 CKT PIN HEADER

CPU PCB L

EDs

---------------------------D2 RXD(red) D3 TXD (red) D4 CANBUS (slave) D7 CANBUS (MAIN) D11 5 VDC POWER D17 STATUS CODE D18 INITIALIZING /

PROGRAMMING (red)

CPU PCB TEST POINTS

-------------------------------------------TP1 GND (PCB common) TP2 +5V_ISO (REFTP5) TP3 +24 VDC TP4 +3.3V TP5 GND_ISO TP6 +5.0 V TP7 TOTAL DEMAND

(3.3V = 400A) TP9 /WR TP10 /RD TP11 CPU TEMP SENSE TP12 +3.3VA TP13 -15VDAC TP14 PC2 TP15 +15VDAC TP16 CLKO TP18 OSC_CLOCK

CPU PCB DIP SW

--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART SW3 PREFLOWTIME SW4 POSTFLOWTIME SW5 FUNCTION SW8 SYSTEM CONTROL

(pilot time, etc.) SW9 RESERVED (future) SW10 ADDRESS(default = 0) SW13 UNIT TYPE (AC / UC) SW14 LINETERMINATION

(serialcomm

Revision

Rev

00 Initial Design DAT 10/03/2012

AA DAT 9/16/2014

AC

6

9

8

1 2 3 4

PROG

5 6 7 8 9

10

11

12

J19

OK2 (contact) +10V(CC Pot Hi) CC PotWiper CC Pot Low DivA rcV (+) DivA rcV (-) /Start - Stop (+) /Start - Stop (-) Stop Mom NC OK2 (contact) / CNC Enable (+) / CNC Enable (-)

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

Preflow ON (+) Preflow ON (-) Hold Start (+) Hold Start (-)

1 2 3 4 5 6

J18

* Plasma Ready (b)

/ Plasma Marking(-) / Plasma Marking(+)

.)

Date

By

DAT 10/17/2014AB E CO 1 TorchOption

8/3/2018DAT

7

Fan Control

SA3

(161)

(163)

(96)

SA4

9

11

12

131415

10

120 VAC_124VAC

* INRUSH CON TROL

120 VAC_2

NORMAL PROGRAM

J23- 40ckt ribbon cable

TB1

12 11 10

9 8 7 6 5 4 3 2 1

TB2

12 11 10

9 8 7 6 5 4 3 2 1

TB3

12

Spare

11

Digital

10

Inputs

9 8 7 6

Spare

5

Digital

4

Inputs

3 2 1

Rev

7

SA1

ARC_SUPPRESSOR

(91)

2345678

1

*

HMI/GCM

J39

USB PORT

OK

* Plasma Ready (a)

* CCM code 2 .5 or later

Revision

(97)

(98) (99)

120VAC

18 17 16 15 14 13 12 11 10

9 8 7 6 5 4 3 2 1

J10

USB Cable to Fron t Panel

1

234

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12

J20

ENABLE

PLAS_ENABLE SW

PLAS_ EN_SW_ RET

/ GAS PRESS OK

+10V

GND

PSR

8

(96)

SA2

W2W1

ARC_SUPPRESSOR

(97)

MC1 (NEW*)

* INRUSH CON TROL (K1) MOVED TO RELAY PCB

2 WIRE 4 WI RE

GAS ON

/ BASIC ID

(100)

(101) (102) (103)

(104)

(62)

(106)

(108) (109) (110)

(111)

(63)

(113)

(61)

GND

By

GND GND

RxTx+ Rx+ Tx-

GND

(107)

AC 24V GCM2

AC 120V - GCM

AC 24V - RET - GCM2

AC 120V- Ret- GCM

AC 120V- Ret- TB4-3

1 2 3 4

J47

(116)

1

(117)

2

(120)

3

(115)

4

(119)

5

(118)

6

J30

J37

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10

11 12 13 14 15 16

J26

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10

11 12 13 14 15 16 17 18

J21

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

J22

Date

8

9

230 VAC _ SW

(D2)

230 VAC _ SW _ RET

(D2)

(60)

(70)

230VAC to HE 400

(69) (69)

230VAC Ret

120VAC to RAS

120VAC Ret

MC1 (OLD)

(107)

CHASSI S GND

(70)

(99)

(98)

120VAC

AC 24V GCM1

(62)

AC 24V-TB4-2

(60)

AC 120V- TB4-4

AC 24V Ret- G CM1

(63)

(62)

(63)

Harness

AC 24V- Ret -TB4-1

K1 (OLD)

1

5

INRUSH CON TROL

FERRITE CORE

3 TURNS

2

4

3

(107)

Harness

(61)

J17

16 CKTRIBBON

(130)

(112) (114)

(121) (122) (124) (129) (128)

(123)

(125) (126) (127)

(142)

(133) (134) (137) (139) (138) (143)

(140) (141) (136) (135) (132)

(153)

(144) (145) (146) (147) (148) (149) (150) (151)

(152)

(154) (155)

(156) (157) (158) (159)

AC 24V-GCM1

AC 24V Ret - GCM1

AC 24V-GCM2

AC 24V Ret-GCM 2

J69

AC 120V - GCM

AC 120V- Ret- GCM

FERRITE CORE

3 TURNS

FERRITE CORE 3 TURNS

2 1

CHASSI S GND

(106)

(113)

(104)

(111)

(166)

(167)

(133) (134) (135) (136) (137) (138) (139) (140) (141) (142)

(143)

(144) (145)

(146) (147) (148) (149) (150) (151)

(132) (152) (153) (154) (155) (156) (157) (158) (159)

Art # A-11977_AE

The informationcontained hereinis proprietaryto Victor Technologies.

Not for release, reproductionor distributionwithout written consent.

Title

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 300 A 480V

9

10

J70 - HE

1 2 3 4 5 6 7

J59 - RAS

1 2 3

3 - Key Plug

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

J54 - Remote HMI & CNCCOMM

(100)

1

(101)

2

(102)

3 4

(109)

5

(108)

6 7 8 9 10 11 12 13 14

7 - Key Plug

RS 485 / 422 Comm

(115)

(116) (117)

(118)

(119) (120)

Display PCB

019X501800

J55 - GCM

(121) (122) (123) (124) (125) (126) (127) (128) (129) (130) (131)

(112) (114)(131) (103) (110)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

J15-CNC

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

1- PLAS_ENABLE SW * 2- PLAS_ EN_SW_R ET 3- GAS PRESS OK RET 4- / GAS PRESS OK 5- POT HIGH (GCM 1 000) 6- POT WIPER (GCM 100 0) 7- POT LOW (GCM 1000 ) 8- BASIC ID RET 9- / BASIC ID ** 1011-

GCM 100 0 XT

1415- 24 VAC - RET

* Plasma Enable SW in GCM 2010. Jumpered in GCM 1000 XT and DMC 3000.

** Jumper in GCM 1000 XT

27- GAS SEL SW RET 28- GAS SEL SW

J15-1 to chassis u sed for SC-11 cable shield

J15-13 con nects SC-11 chassis to PS chassis.

The COMM Re fat p in 8 is also for the SC-11

3- / CNC Start (+) 4- / CNC Start (-) 5- Divided Arc V (-) 6- Divided Arc V (+) 7- / Preflow ON (+) 8- COMM Ref (1K O hm) 9- / Preflow ON (-) 10- / Spare Digi tal Input (+) 11- / Spare Digital Inp ut (-) 12- OK to Mo ve (-)

14- OK to Mo ve (+)

15 - Key Plug

16- / Hold Sta rt(+ ) 17- / Hold Sta rt(-)

21- / Plasma Mark (+) 22- / Plasma Mark (-) 23- / Spare Digi tal Input(+) 24- / Spare Digi tal Input (-)

NC Plasma Enable (+ )

5- / C

2 26- / CNC Plasma Enab le (-)

29- Remote CC Pot H igh 30- Remote CC (ana log) 31- Remote CC Pot L ow 32- Stop SW (momentary) * 33- Stop SW Ret 34- Pilot is ON (a) 35- Pilot is ON (b) 36 - 37 Plasma Ready (a)

Normally Op en Contact

* Used with Momentary CNCStart SW

Victor Technologies Headquarters

16052Swingley Ridge Road,Suite 300

St Louis,Missouri 63017 USA

Date Printed

Drawn

Size

Drawing Number

8/28/2018

DAT

C

Date Revised

Date

Sheet

042X1347

10

8/24/2018

10/5/2012

of

2 2

ANHANG

A

B

C

D

E

F

0560956430DE ANHANG 93

100i / 200i / 300i / 400i

b

VCR-02672 MC1, K1 change

ANHANG 8: SYSTEMSCHEMA 400 A, 380-415 V PG 1

ANHANG

A

B

C

L1

L2

L3

Earth

CHASSI S GND

D

CB1

ON / OFF

FRONTPANEL

16 A

8A, 500V, SB

E

System Bias Test Points

TP1 SECONDARY GND TP2 24VDC TP3 DC INPUT POSITIVE TP4 VCC1 TP5 VCC2

F

TP6 GATE TP7 PRIMARY GND TP8 +12V PRIMARY TP9 P ISOL GND

Art # A-11978_AE

1

(1)

(2)

(3)

J50

1 2 3

(1)

4 5 6 7

(2)

8 9 10 11 12 13

(3)

14

AC LINE

CHASSI S GND

1

(1-20)

(2-21)

(26)

(27A&B)

F1

(1) (23)

(2)

(3)

18 AWG wire

oth in andout of

CB1

(3-22)

(28)

F2

8A, 500V, SB

AC INPUT

(86A)

1 2 3 4

(27A)

5 6 7 8

(85A)

9

(86B)

10 11 12 13

(27B)

14 15 16 17

(85B)

18

J60

J63

(43A) (44A)

1

2

W2A

W2B

W2C

AC SUPPRESSION PCB

019X504000

GND

(10)

J51

1 2 3 4

(11)

PANEL AC INDICATOR

(12)

J52

1 2 3 4

(13)

INTERNAL AC IND ICATOR

LT1& LT2 INPUTPOWER NEONINDICATORS Rear Panel & Internal

LT1

LT2

W1A

W1B

W1C

SYSTEM BIAS SUPPLY PCB

019X501900

LEDS D3, RED, MISSING PHASE D4, RED, AC V HIGH D14, RED, AC V LOW D15, GREEN, VAC_IDA D26, GREEN, +12V PRI D27, GREEN, VAC_IDB D30, GREEN, 24VDC D44, GREEN, T1 ON

K1A

1234567891011

TO AUX TRA NSFORMER

TO J12 T1 PRIMARY

(Sht 2,A1)

K1B

2

+24VDC

+ V

GND

480V-ID

12

4

(48)

VOLTAGE SELECTION

Wire #48 from J61-1 to: J61-2 for 208-230 VAC J61-3 for 400VAC J61-4 for 480VAC

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

(23)

(24)

(25)

(23)

(24)

(25)

(23)

(24)

(25)

J62

24 VDC

1

24 VDC

2

MISSINGPHASE a

3

MISSINGPHASE b

4

AC V HIGH a

5

AC V HIGH b

6

AC VLOW a

7

24 VDC_RET

8

24 VDC_RET

9

AC VLOW b

10

VAC_IDA a

11

/ VAC_IDAb

12

VAC_IDB a

13

/ VAC_IDB b

14

For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON corresponds to 0 in the table.

208-230V-ID

COM

400V-ID

230V 400V 480V ERR J62-12 (/VA C_IDAb) 0 1 0 1

J61

J62-14 (/VA C_IDBb) 0 0 1 1

123

"0" = 10-12V "1" = 24V Measured relative to TP1 (24VDC_RET)

3

AC INPUT

J105B

1 2

J104B

1 2

J103B

1 2

019X502700

J105A AC INPUT

1 2

J104A

1 2

J103A

1 2

019X502000

J105B

AC INPUT

1 2

J104B

1 2

J103B

1 2

019X502700

J105A

AC INPUT

1 2

J104A

1 2

J103A

1 2

019X502000

J105B

AC INPUT

1 2

J104B

1

D3, RED, CAP

2

D4, GREEN, READY

1 2

019X502700

AC INPUT

1 2

019X502000

IMBALANCE

J103B

J105A

J104A

J103A

To J27 on CCM I/O PCB

(Sht 2, E3)

(29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37) (38) (39) (40) (41) (42)

3

4

5

INVERTER MODULE (IM) #3 (top)

IM #3 Secti on B (upper)

IM #3 Secti on A (lower)

J100 -- 30 CKT RIBBON

INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)

IM #2 Sect ion B (upper)

IM #2 Sect ion A (lower)

J100 -- 30 CKT RIBBON

INVERTER MODULE (IM) #1 (bottom)

IM #1 Sect ion B (upper)

CAP BIAS PCBLEDSMAIN PCB LEDS

D6, GREEN, -12V D11, GREEN, +12VP D13, GREEN, +12V

CONTROL PCB LEDS

D1, RED, INV FLT D14, RED, OVER TEMP D24, GREEN, PWM ON D32, RED, PRI OC

IM #1 Sect ion A (lower)

Component Locations (not including PCB components)

C4 Capacitor, fan s tarting, 8uf 44 0VAC (Sht 2, D2) CB1 Circuit Breake r /ON/OFF SW, 15A 480V (Sht 1, E1) CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3) F1, 2 Fuse, 8 A, 500V, S.B. (Sht 1,E1) FAN1 Fan, Heat Exchang er , 230 VAC (Sht 2, D2) FL1 Flow met er, pulse output (Sht 2 , B2) FS1 Fl ow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sh t 2, A2) HCT1 Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead (Sht 1, C8) K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht 2, B9) L1 Induct or, (Sht 1, B7) L3-9 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B 8, A-D3) LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3) LT1, LT2 Indic (Sht 1, B2 & C2) M1 M otor, Pump, ½ hp 230 VAC, 50/60 Hz, 1Ph (Sht 2, C2) MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coi l (Sht2, B8, B9) contact (Sht2 , A1) MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, c oil (Coil at Sht 2, A7)(Conta cts at Sht 2, D1) MC3 Relay, 120 VAC, Pump Mot or Control, coil (Coil at Sht 2, A7)(Conta cts at Sht 2, C1) R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1) R3,4 Ext RC, 100 oh m 55W (Sht1, A7) SA1-4 Snubber, Contactor & Rela y coils (Sht 2, A8 & A9) T1 Aux Transformer (Sht 2, B2) TB4 Terminal B lock (Sht 1 TS1 Temperatu re Sensor, NTC, Coolant Return (Sht 2, A5) TS2 Temperatu re Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5) W1 Contacto r , Input (Coil Sht 2, A8), (Contac ts C2) W2 Contacto r , Input (Coil Sht 2, A8), (Conta cts A2)

ator, Neon, 250V, AC Volts Present

4

J100 -- 30 CKT RIBBON

, C9)

5

94 ANHANG 0560956430DE

100i / 200i / 300i / 400i

VCR-02672 MC1, K1 change

6

TO CCM CPU PCB J36

(Sht 2, C3)

(49F)

WORK (+)

OUTPUT

WORK (+)

OUTPUT

WORK (+)

OUTPUT

WORK (+)

OUTPUT

WORK (+)

OUTPUT

Revision

6

5 4 3

(51F)

2 1

J102B

TO CCM CPU PCB J35

(Sht 2, C3)

(49E)

5 4 3

(51E)

2 1

J102A

TO CCM CPU PCB J34

(Sht 2, C3)

(49D)

5 4 3

(51D)

2 1

J102B

TO CCM CPU PCB J33

(Sht 2, C3)

(49C)

5 4 3

(51C)

2 1

J102A

TO CCM CPU PCB J32

(Sht 2, C3)

(49B)

5 4

(51B)

3 2 1

J102B

TO CCM CPU PCB J31

(Sht 2, C3)

(49A)

5 4 3 2 1

J102A

(50)

Date

By

DAT 10/17/2014AB ECO 1Torch Option

8/3/2018DAT

ELECTRODE (-)

WORK (+)

Rev

01 DAT 10/5/2012Initial Design

AA DAT 9/16/2014

AC

7

PILOT BOARDLED'S

D2 PILOT ENABLE D11 +5V

R3 & R4

(50)

(51F)

L1

(51)

1

2

J46-M

J46-F

1

2

TO J1 onRELAY PCB

Rev

7

TEST POINTS TP1 GND TP2 PILOT GATE TP3 +5V

J58A

J43

ELECTRODE

J58C

5 4 3 2 1

019X501600

J40

INVERTER

TO RELAY BOARD

TO J3on RELAY PCB

To J24 on I-O PCB

J42

(Sht 2,A5)

(Sht 2, D3)

1234567

10 ckt Rib bon

8910

TIPVOLTS

WORK

ARCVOLTS

(51)

HCT1

Hall Effect Sensor

(51)

J16

+15 VDC

o

(56)

(57)

b

g

(Sht 2,A5)

RIBBON CABLE 30 ckt.

CCM (J31-36) - INVERTER (J100 )

1 READY + 2 READY 3 INVERTER_F LT + 4 INVERTER_F LT 5 OVERTEMP _FLT + 6 OVERTEMP _FLT 7 P WR_PRESENT + 8 P WR_PRESENT 9 OUT _COM (+3 to 5VDC) 10 VAC_SELA 11 VAC_SELB 12 IS_IDA 13 IS_IDB 14 IS_IDC 15 ENABLE + 16 ENABLE 17 START2 + 18 START2 19 SPARE 20 SYNC_IN + 21 SYNC_IN 22 NC 23 NC 24 47 OHM to COMM 25 DEMAND + 26 DEMAND 27 47 OHM to COMM 28 CURRENT + 29 CURRENT 30 47 OHM to COMM

Revision

(58)

(59)

w

By

8

(49)

TORCH

(49)

1

PILOT PCB

1234567

J44

EARTH GROU ND

1

CHASSI S GND

J41

1 2

TIP

J45

8

TO I/O BOAR D

ToT B4-7

ToT B4-6

J41 (J87)

To / From Optional 1 Torch Module (Referto 1 Torch sectionfor details.)

(53)

(55)

1

234

123

-15 VDC

4

SIG (+)

COMMON

TORCH

FERRITE CORE?

3 TURNS

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 24V- Ret -TB4-1

(J10 Sht 2, B8)

(A9)

AC 120V- TB4-4

AC 24V-TB4-2

RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)

1 COMMON 2 / 1TORCH START * 3 NA 4 / 1TORCH GAS SOL ON * 5 / MAIN TORCHIDLE * 6 / 1TORCH PRESS OK * 7 FLOW SENSOR (pu lses) 8 LOW COOLANT FLOW 9 COOLANT LEVEL OK 10 COMM ON 11 NA 12 / PLASMA ENABLE-HMI 13 /COOLANT PUM P ON 14 COMMON 15 /PILOT ENABLE 16 /RAS ON 17 /CONTACTORS ON 18 COMMON 19 /COOLANT FANS ON 20 /1TORCH CONTACTOR ON * 21 / PLASMA ENABLE RELAY 22 COMM ON 23 P ILOT CURRENT SIG24 NC 25 P ILOT CURRENT SIG+ 26 COMM ON 27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+ 29 NC 30 AMBIENT TEMP 31 COOLANT TEMP * Used with 1 Torch Option

Date

The informationcontained hereinis proprietaryto Victor Technologies.

Not for release, reproductionor distributionwithout written consent.

Title

8

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 400A 480V

9

TORCH

1

TIP

(Sht 1, A9)

9

PILOT

1

(52)

1

2

CHASSI S GND

WORK

1

TB4

(49)

ARC VOLTS (TORCH)

7

(52)

TIP

TIP VOLTS (PILOT)

6

(51)

WORK

5

(60)

4

(61)

3

(62)

2

(63)

1

32 COMM ON 33 - 15 VDC 34 COMM ON 35 2 4 VDC 36 COMM ON 37 2 4 VDC 38 COMM ON 39 2 4 VDC 40 COMM ON

RIBBON CABLE 16 ckt CCM ( J37) - DISPLAY PCB (J17)

1,3,5,7 24 VDC 2,4,6,8 COMMON 9,10 NC 11-16 S ERIAL DATA

RIBBON CABLE 10 ckt RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)

1,2 24 VDC 3,4,7,10 COMMON 5 PILOT ENABLE + 6 PILOT ENABLE – 8 PILOT CURRENT SIG – 9 PILOT CURRENT SIG +

10

RAS

(-)

(+)

Electrode

Tip

(+)

Work

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

Art # A-11978_AE

Victor Technologies Headquarters

16052Swingley Ridge Road,Suite 300

St Louis,Missouri 63017 USA

Date Printed

Drawn

Size

Drawing Number

8/28/2018

DAT

C

Date Revised

Date

10/05/2012

Sheet

1 2

8/3/2018

of

042X1346

10

ANHANG

A

B

C

D

E

F

0560956430DE ANHANG 95

100i / 200i / 300i / 400i

CPU PCB (CCM)

I-O PCB (CCM)

8 - Tx+

13 - Rx+

USB IC

VCR-02672 MC1, K1 change

ANHANG 9: SYSTEMSCHEMA 400 A, 380-415 V PG 2

ANHANG

1

J12 = Mini-Fit Jr 400VAC -- Single 18AWG in pins1 & 4 480VAC -- Single 18AWG in pins1 & 8 230VAC -- 18AWG wires in pins 1,5,2,6

From Sys Bias J63

A

(Sht 1, F2)

(43)

R2

4.7 30W

123

J12

1 2 3 4 5 6 7 8

B

J13 to CB5 and to MC2 & MC3, also J14, J16

all 18AWG

J13

(64A)

(64B)

230 VAC

C

D

E

F

(65A)

45678

234

(65A)

(64A)

(44A)

(87)

460V

400V

220V

1

(65B)

(64B)

MC1A

0 V

MC3A

MC3B

MC2A

MC2B

T1

CHASSI S GND

(70)

(69)

(70)

CHASSI S GND

2

FS1

COOLANT

0.7 GPM

FL1

1

2

3

24V RET

24V

120V_2 RET

120V_2

120V-1 RET

120V_1

J16

(66)

1 2 3

Torch Coolant Pump

(67)

(69)

J72

(69)

1 2 3

J73

1 2 3

(70)

For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON corresponds to 0 in the table.

J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1 J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1

"0" = 10-1 2V "1" = 24V

Measured relative to TP1 (24VDC_RET)

BLUE

RED

YELLOW

BLUE

RED

YELLOW

M1

230 VAC _ SW _ RET

RRBK

C4

BN

(A9)

FAN1

230 VAC_SW

230 VAC _ SW

(A9)

goes to J70

Harness from System Bias PCB

3

LS1

COOLANT LEVEL

J74

1 2

1 2 3 4

J49

(77) (78)

CB2 5 A

(74) (75)

CB3 5 A

(71) (72)

CB4 5 A

To J100 of IM #1B To J100 of IM #1A

(Sht 1, C,D6)

To J100 of IM #2B To J100 of IM #2A

(Sht 1, B,C6)

To J100 of IM #3B To J100 of IM #3A

(Sht 1,A,B6)

(Sht 1, B8)

WORK

ARC VOLTS

(80)

(81) (82)

r b g

6

5

4

3

2

1

J14

Harness from Pilot PCB J45

BL

(55)

for HE 400

(Sht 1 F2)

24 VDC 24 VDC MISSINGPHASE a MISSINGPHASE b AC V HIGH a AC V HIGH b AC VLOW a 24 VDC_RET 24 VDC_RET AC VLOW b VAC_IDA a / VAC_IDAb VAC_IDB a / VAC_IDB b

230V 4 00V 4 80V ERR

4

1

(90)

2

(89)

3

4

J71

(84)

(83)

1

2

J5

COOLAN T FLOW SW

1

+5VDC

2

SIGNAL (pulse)

3 4

TORCH FLOW SENSOR

J6

(79)

12 11 10

120VAC_2

9 8

(76)

7

24VAC

6 5 4

(73)

3 2

120VAC_1

1

BIAS TRANSFORM ER

J9

J31 - 30 CKT RIBBON J32 - 30 CKT RIBBON

J33 - 30 CKT RIBBON J34 - 30 CKT RIBBON

J35 - 30 CKT RIBBON J36 - 30 CKT RIBBON

19X501100

(53)

TIP VOLTS

1 2 3 4

(51)

5 6 7 8

J24

(29)

1

(30)

2

(31)

3

(32)

4

(33)

5

(34)

6

(35)

7

(36)

8

(37)

9

(38)

10

(39)

11

(40)

12

(41)

13

(42)

14

J27

19X501200

45678

J7

LEVEL SENSORS

D2, GREEN, 1TORC H GAS ON D7, GREEN, PILOT ENA BLED D11, GREEN, PILOT CURREN T D12, GREEN, WORK CURRENT D22, GREEN, CO NTACTORS ON D23, GREEN, RF ON D24, GREEN, FANS ON D25, GREEN, PLA SMA ENABLED D26, GREEN, 1TORC H ON D27, GREEN, CO OLANT ON

I / O PCB LEDS

---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE D3 E-STOP_PS D4 GAS ON(Auto-cut, PAK) D6 CNC START D8 HOLD START D12 PREFLOW ON D13 CSD (corner current reduction) D18 MARK D20 SPARE D25 EXP METAL D33 OK_C

NC D37 PSR D41 SPARE O D43 SPARE OUT1

I / O PCB TEST POINTS

------------------------------------TP1 PCB COMMON TP2 COOLANT FANS ON TP3 PUMP ON TP4 LOWFLOW (SW) TP5 FLOWSIGNAL (pulse, Ultracut only) TP6 +15VDC_ISO(ref to TP10) TP7 -15VDC_ISO(ref to TP10) TP8 +16-18VDC_ISO(ref to TP10) TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL

TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON TP11 1 TORCH CONTACTOR ON TP12 +5 VDC TP13 -15 VDC TP14 +15 VDC TP15 +24 VDC TP18 +5 VDC_ISO(ref to TP10)

I / O PCB DIP SW

--------------------------------------------SW6 OK TOMOVE

SW11 ANALOG CC SOURCE SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE

UT 2

(remote &Autocut only)

(CONTACTS, VOLTS)

(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)

TO HCT1 (Work)

(57)

(58)

(59)

SIG (+)

COMMON

-15 VDC

123

3

4

J1

WORK CU RRENT SENSOR

RELAY & INTERFACE PCB

019X501700

J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J28 30 CKT PIN HEADER

5

AMBIENT

(56)

TS2

COOLANT

TS1

(93)(92)

(94)

+15 VDC

1

2

Refer to 1 Torch Module Schematic for Details

(95)

2

3

6

1

4

5

J2

TEMP SENSOR

Test Points TP1, GND TP2, -15V TP3, +5VDC TP4, +12V TP5, +24V TP6, +15V TP7, +5VDC

1 TORCH INTERFACE

2

3

7

8

1

456

9

1011121314

J11

234

123

1

5

J85

J84

96 ANHANG 0560956430DE

Art # A-11979_AE

100i / 200i / 300i / 400i

8 - Tx+

USB IC

VCR-02672 MC1, K1 change

6

TO PILOT PCB

10 CKT RIBBON

/ PILOT ENABLE RET

/ PILOT ENABLE

PILOT ASIG Vin-

PILOT ASIG Vin+

10

J3

PILOT PCB

GND

123456789

CONTRO LO UTPUTS

24 VDC

J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE

J38

1

2345678

RS 232 D-SUB SERIAL PROG

PORT

1 2

PROG

3 4 5 6

J18

J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J29 30 CKT PIN HEADER

CPU PCB L

EDs

---------------------------D2 RXD (red) D3 TXD (red) D4 CAN BUS (slave) D7 CAN BUS (MAIN) D11 5 VDC POWER D17 STATUS CODE D18 INITIALIZING/

PROGRAMMING (red)

CPU PCB TEST POINTS

-------------------------------------------TP1 GND (PCB common) TP2 +5V_ISO(REF TP5) TP3 +24 VDC TP4 +3.3V TP5 GND_ISO TP6 +5.0 V TP7 TOTAL DEMAND

(3.3V = 400A) TP9 /WR TP10 /RD TP11 CPU TEMP SENSE TP12 +3.3VA TP13 -15VDAC TP14 PC2 TP15 +15VDAC TP16 CLKO TP18 OSC_CLOCK

CPU PCB DIP SW

--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART SW3 PREFLOWTIME SW4 POSTFLOWTIME SW5 FUNCTION SW8 SYSTEM CONTROL

(pilot time, etc.) SW9 RESERVED (future) SW10 ADDRESS (default = 0) SW13 UNIT TYPE (AC/ UC) SW14 LINETERMINATION

(serialcomm

.)

Rev

AC

Revision

01 DAT 10/5/2012Initial Design

6

By

DATAA 9/16/2014

DAT 10/17/2014AB ECO 1 Torch Option

MC2

(160)

ARC_SUPPRESSOR

Pump MotorControl

MC3

(162)

ARC_SUPPRESSOR

131415

16

J8

120 VAC_RET

9

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12

J19

J23- 40 ckt ribbon cable

OK2 (contact) +10V(CC Pot Hi) CC PotWiper CC Pot Low DivA rcV (+) DivA rcV (-) /Start - Stop (+) /Start - Stop (-) Stop Mom NC OK2 (contact) / CNC Enable (+) / CNC Enable (-)

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

Preflow ON (+) Preflow ON (-) Hold Start (+) Hold Start (-)

Spare Digital Inputs

* Plasma Ready (b)

Spare Digital Inputs

/ Plasma Marking(-) / Plasma Marking(+)

Date

8/3/2018DAT

SA3

SA4

11

12

Fan Control

(163)

9

10

NORMAL PROGRAM

Rev

7

(161)

ARC_SUPPRESSOR

(97)

(96)

1

2345678

*

120 VAC_124 VAC

* INRUSH CO NTROL

120 VAC_2

HMI/GCM

J39

USB PORT

TB1

12 11 10

9 8 7 6 5 4 3 2 1

OK

TB2

12 11 10

9 8 7 6 5 4 3 2 1

TB3

12 11 10

9 8 7 6 5 4 3 2 1

Revision

7

SA1

(96)

(91)

120VAC

18 17 16 15 14 13 12 11 10

9 8 7 6 5 4 3 2 1

J10

USB Cable to Fron t Panel

123

4

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12

J20

ENABLE

PLAS_ENABLE SW

PLAS_ EN_SW_ RET

/ GAS PRESS OK

+10V

GND

PSR

* Plasma Ready (a)

* CCM code 2 .5 or later

SA2

ARC_SUPPRESSOR

(97)

(98)

(99)

MC1 (NEW*)

(100)

(101) (102) (103)

(104)

AC 24V GCM2

(62)

(106)

AC 120V - GCM

(108) (109) (110)

(111)

AC 24V - RE T - GCM2

(63)

AC 120V- Ret- GCM

(113)

(61)

AC 120V- Ret- TB4-3

1

GND

2

GND

Rx-

3

Tx+

4 5

Rx+

6

Tx-

J30

J37

2 WIRE 4 WIRE

GAS ON

/ BASIC ID

GND

By

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16

J26

1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

J21

1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

J22

Date

8

W2W1

230 VAC _ SW

(D2)

230 VAC _ SW _ RET

(70)

9

230VAC to HE 400

(69) (69)

230VAC Ret

120VAC to RAS

(107)

MC1 (OLD)

(60) (107)

120VAC Ret

120VAC

AC 24V GCM1

(62)

AC 24V-TB4-2

(60)

AC 120V- TB4-4

AC 24V Ret- G CM1

(63)

AC 24V- Ret -TB4-1

K1 (OLD)

(62)

1

2

1 2 3 4

J47

(116) (117) (120) (115) (119) (118)

(63)

Harness

5

INRUSH CON TROL

FERRITE CORE

3 TURNS

4

3

(61)

16 CKTRIBBON

(130)

(112) (114)

(121) (122) (124) (129) (128)

(123)

(125) (126) (127)

(142)

(133) (134) (137) (139) (138) (143)

(140) (141) (136) (135) (132)

(153)

(144) (145) (146) (147) (148) (149) (150) (151)

(152)

(154) (155)

(156) (157) (158) (159)

AC 24V-GCM1

AC 24V Ret - GCM1

AC 24V-GCM2

AC 24V Ret-GCM 2

J69

AC 120V - GCM

AC 120V- Ret- GCM

FERRITE CORE

3 TURNS

FERRITE CORE 3 TURNS

Art # A-11979_AE

The informationcontained hereinis proprietaryto Victor Technologies.

Not for release, reproductionor distributionwithout written consent.

Title

8

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 400A 480V

9

CHASSI S GND

Harness

2 1

(106) (113)

CHASSI S GND

J70 - HE

(70)

1 2 3 4 5 6 7

J59 - RAS

1 2 3

3 - Key Plug

4 5 6

(99)

7 8

(98)

9 10 11 12 13 14

J54 - Remote HMI & CNCCOMM

(100)

1

(101)

2

(102)

3 4

(109)

5

(108)

6 7 8 9 10 11 12 13 14

7 - Key Plug

(115)

(118)

(116) (117)

(119) (120)

Display PCB

J17

019X501800

J55 - GCM

(104)

(111)

(166)

(167)

(121) (122) (123) (124) (125) (126) (127) (128) (129) (130) (131)

(112) (114)(131) (103) (110)

(133) (134) (135) (136) (137) (138) (139) (140) (141) (142)

(143)

(144) (145)

(146) (147) (148) (149) (150) (151)

(132) (152) (153) (154) (155) (156) (157) (158) (159)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

J15-CNC

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

1- PLAS_ENABLE SW * 2- PLAS_ EN_SW_ RET 3- GAS PRESS OK RET 4- / GAS PRESS OK 5- POT HIGH (GCM 1 000) 6- POT WIPER (GCM 100 0) 7- POT LOW (GCM 100 0) 8- BASIC ID RET 9- / BASIC ID ** 1011-

1415- 24 VAC - RET

* Plasma Enable SW in GCM 2010. Jumpered in GCM 1000 XT and DMC 3000.

** Jumper in GCM 1000 XT

27- GAS SEL SW RET 28- GAS SEL SW

J15-1 to chassi su sed for SC-11 cable shield

J15-13 con nects SC-11 chassis to PS chassis.

The COMM Re fat p in 8 is also for the SC-11

3- / CNC Start (+) 4- / CNC Start (-) 5- Divide d Arc V(-) 6- Divide d Arc V (+) 7- / Preflow ON (+) 8- COMM Ref (1K O hm) 9- / Preflow ON (-) 10- / Spare Digi tal Input (+) 11- / Spare Digital In put (-) 12- OK to Mo ve (-)

14- OK to Mo ve (+)

15 - Key Plug

16- / Hold Sta rt(+ ) 17- / Hold Sta rt(-)

21- / Plasma Mark (+) 22- / Plasma Mark (-) 23- / Spare Digi tal Input(+) 24- / Spare Digi tal Input (-)

5- / C

2 26- / CNC Plasma Enab le (-)

29- Remote CC Pot High 30- Remote CC (an alog) 31- Remote CC Pot Low 32- Stop SW (momentary) * 33- Stop SW Ret 34- Pilot is ON (a) 35- Pilot is ON (b) 36 - 37 Plasma Read y (a)

Normally O pen Contact

* Used with Momentary CNCStart SW

Victor Technologies Headquarters

16052Swingley Ridge Road,Suite 300

St Louis,Missouri 63017 USA

Date Printed

8/28/2018

Drawn

DAT

Size

C

Drawing Number

042X1346

10

RS 485 / 422 Comm

Jumper & SOL in GCM 100 0 XT

NC Plasma Enable (+ )

Date Revised

8/24/2018

Date

10/5/2012

Sheet

2 2

10

ANHANG

A

B

C

D

E

F

of

0560956430DE ANHANG 97

100i / 200i / 300i / 400i

ANHANG 10: SCU-SCHNITTSTELLE FÜR ISERIES

6

ANHANG

3 2

X72

1

5

2 1

X70

8 7 6 5 4 3

X76

2 1

X79

2 1

X71

of

8/28/20 18

1 1

08/16/2018

Date Revise d

Date

Sheet

5th Floor

Art # A-13972

1234567

8

1234567

CAN IN

CCM REAR PANEL

GREEN BROWN WHITE

RED BLUE

WHITE

BROWN

GREEN

CAN OUT

RED

BLUE

8

RED

BROWN

BLUE

WHITE

GREEN

123

E STOP

BLUE

123

4

ARC V

BLACK

BLUE

BROWN

DAT

8/28/20 18

AnnapolisJunction,MD 20701

420 National Buisness Parkway

Drawn

Date Printed

B

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

6

042X1374

5

Internal SCU Interface for iSeries

Title

The informa tion contain ed in this d rawing is the sole p roperty of ESAB WELDING

CUTTING.Any reprod uction in p art or as a whole witho ut the written permiss ion

of ESAB WELDING & CUTTING is prohibite d.

BLUE

RED BLUE

Date

By

4

6 5 4 3

X64

2

BLUE

1

YELLOW

Revision

4

Rev

Date

6 5

ORANGE

4

BLACK

3

X63

2

BLUE

1

BLUE

3

2

SCU MODULE

6 5

GREEN

4

ORANGE

3

X62

2

BROWN

1

WHITE

6 5

WHITE

4

BROWN

3

X60

2

GREEN

1

RED

X78

GND

5 4 3 2 1

X74

GREEN/YELLOW

SHIELD

X80

X79

X81

X66

X67

BLACK

WHITE

BLACK

GREEN

BLACK

RED

GREEN

BLUE

ORANGE

PREFLOW ON/

GND

BROWN

101112131415161718

DIVIDED ARC V (+)

GND

J21

BLUE

GREEN

YELLOW

ORANGE

123456789

HOLD START /

PLASMA MARK/

BLACK

RED

WHITE

BROWN

123456789

12345

6

J30

TX+

TX-

RX+

RX-

GND

1

CCM I/O PCB

GND

CNC START/

OK TO MOVE

K4

BLUE

BLACK

1011121314151617181920

GND

CNC PLASMA ENABLE/

SHIELD

GND

SCU Module Connector Locations

BLUE

BROWN

WHITE

BLUE

J22

K8

K5

PILOT IS ON

PLASMA READY

By

Revision

3

ECR-03142

Rev

AA DAT 8/28/2018

X70

X72

X74

X76

X71

X73

X75

X77

2

X60

X62

X64

X61

X63

X65

1

A A

B B

C C

D D

98 ANHANG 0560956430DE

ESAB 100i, 200i, 300i, 400i Instruction manual [de]