ESAB 100i, 200i, 300i, 400i Instruction manual [pl]

Download

Page 1

100i, 200i, 300i, i 400i Systemy plazmowe

Instrukcja obsługi

Numer artykułu: 0560956430PL Data nowelizacji: 30/04/2021 Numer wersji: AJ Język: POLSKI (Polish)

€

Page 2

DOCENIAMY TWOJĄ DZIAŁALNOŚĆ GOSPODARCZĄ!

Gratulujemy zakupu nowego produktu firmy ESAB. Jesteśmy dumni, że jesteś naszym klientem i postaramy się zapewnić ci najlepsze w przemyśle usługi i niezawodność. Ten produkt jest objęty obszerną gwarancją i ogólnoświatową siecią usług. Aby skontaktować się ze swoim najbliższym dystrybutorem lub punktem obsługi zadzwoń pod numer 800-426-1888 lub odwiedź naszą stronę internetową pod adresem www.esab.com .

Niniejsza instrukcja obsługi została opracowana, aby poinstruować użytkownika o prawidłowym użytkowaniu i obsłudze produktu firmy ESAB. Twoje zadowolenie z tego produktu i jego bezpiecznej obsługi jest naszym ostatecznym celem. Dlatego należy poświęcić czas na przeczytanie całej instrukcji, szczególnie zasady bezpieczeństwa. Pomoże to uniknąć potencjalnych sytuacji niebezpiecznych, które mogą zaistnieć podczas pracy tego produktu.

ZNAJDUJESZ SIĘ W DOBRYM TOWARZYSTWIE!

Marka wyboru ogólnoświatowych wykonawców i producentów.

ESAB jest globalną marką produktów do ręcznego i mechanicznym cięcia plazmowego.

Odróżniamy się od naszych konkurentów tym, że nasze produkty są wiodące na rynku i niezawodne, które wytrzymały próbę czasu. Szczycimy się naszymi innowacjami technicznymi, konkurencyjnymi cenami, znakomitymi dostawami, pierwszorzędną obsługą klienta i pomocą techniczną wraz z doskonałością procesu sprzedaży i specjalistycznym marketingiem.

Nade wszystko, jesteśmy zaangażowani w technologicznym rozwoju zaawansowanych produktów w celu osiągnięcia bezpieczniejszego środowiska roboczego w przemyśle spawalniczym.

Page 3

OSTRZEŻENIE

Przed rozpoczęciem montażu, obsługi lub prac serwisowych należy przeczytać i zrozumieć całą instrukcję oraz procedury bezpieczeństwa pracodawcy. Podczas, gdy informacje zawarte w tej Instrukcji reprezentują najlepszą wiedzę producenta, producent nie bierze na siebie odpowiedzialności za jego stosowanie.

Zasilacz do cięcia plazmowego z automatyczną kontrolą gazu 100i / 200i / 300i / 400i

Opublikowana przez: ESAB Welding and Cutting Products. 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207

www.esab.com

Wszelkie prawa zastrzeżone.

Powielanie tego opracowania w całości lub w części bez pisemnego zezwolenia wydawcy jest zabronione.

Wydawca nie przyjmuje i niniejszym zrzeka się wszelkiej odpowiedzialności za straty lub szkody każdej części spowodowane jakimkolwiek błędem lub pominięciem treści zawartej w niniejszej instrukcji, bez względu na to, czy wynika ono z niedbalstwa, czy też z przypadkowych i innych przyczyn.

Data pierwszego wydania: 26 Luty, 2016 Data nowelizacji: 30/04/2021

Zapisz następujące informacje dla celów gwarancyjnych:

Gdzie zakupiono: _____

Data zakupu:_____

Numer seryjny zasilacza elektrycznego #:_____

Numer serviny palnika #:

Page 4

Należy upewnić się, że informacja ta dotrze do operatora. Można otrzymać dodatkowe kopie od dostawcy.

PRZESTROGA

Niniejsze INSTRUKCJE są przeznaczone dla doświadczonych operatorów. W przypadku niepełnego obeznania z zasadami działania oraz z praktykami bezpieczeństwa związanymi ze spawaniem łukowym oraz dotyczącymi sprzętu służącego do cięcia, wskazane jest przeczytanie naszej broszury "Środki oraz praktyki bezpieczeństwa podczas łukowego spawania, cięcia oraz żłobienia", formularz F52-529. Osobom niewykwalifikowanym NIE zezwala się na instalowanie, obsługiwanie ani dokonywanie konserwacji niniejszego sprzętu. NIE wolno rozpoczynać instalacji lub pracy ze sprzętem bez uprzedniego przeczytania oraz całkowitego zrozumienia niniejszych instrukcji. W przypadku niecałkowitego zrozumienia niniejszych instrukcji, należy skontaktować się z dostawcą w celu uzyskania dalszych informacji. Przed rozpoczęciem instalacji lub pracy ze sprzętem należy zapoznać się ze Środkami ostrożności.

ODPOWIEDZIALNOŚĆ UŻYTKOWNIKA

Urządzenie jest zgodne z opisem zawartym w tym podręczniku i towarzyszącymi etykietami i/lub wkładkami w trakcie instalacji, eksploatacji, konserwacji i napraw prowadzonych zgodnie z przedstawionymi instrukcjami. To urządzenie musi być sprawdzane okresowo. Nie używać urządzenia uszkodzonego lub poddanego niewłaściwej konserwacji. Części uszkodzone, zagubione, zużyte, zniszczone lub zanieczyszczone należy natychmiast wymienić. Jeśli konieczna jest naprawa lub wymiana, producent zaleca, aby Telefonicznie lub pisemnie przekazać zgłoszenie usługi do autoryzowanego dystrybutora, od którego zakupiono produkt.

Urządzenie ani żadna z jego części nie może być zmieniona bez uzyskania wcześniej zgody producenta. Użytkownik tego urządzenia ponosi wyłączną odpowiedzialność za każde uszkodzenie, które wynika z nieprawidłowego użycia, błędnej konserwacji, uszkodzenia, nieprawidłowej naprawy lub zmiany przez kogoś innego niż producent lub dział obsługi wyznaczony przez producenta.

PRZED INSTALACJĄ I ROZRUCHEM URZĄDZENIA NALEŻY ZAPOZNAĆ SIĘ Z NINIEJSZĄ IN-STRUKCJĄ. CHROŃ SIEBIE I INNYCH!

Page 5

Deklaracia zgodności

Zgodnie z

Dyrektywa niskonapięciowa 2014/35/UE, która weszła w życie dn. 20 kwietnia 2016 r. Dyrektywa EMC 2014/30/UE, która weszła w życie dn. 20 kwietnia 2016 r. Dyrektywa RoHS 2011/65/WF która weszła w życie dn. 2 stycznia 2013 r

Tvp urzadzenia Ciecie plazmowe Zasilacz

Oznaczenie typu itd.

100i, 200i, 300i, i 400i Systemy plazmowe, od numeru servinego MX1723xxxxxx HE400 chłodnice, od numeru servinego MX2113XXXXXX HE800 chłodnice, od numeru servinego MX2113XXXXXX

Nazwa marki lub znak towarowy

ESAR

Producent lub jego upoważniony przedstawiciel

Nazwa, adres, nr telefonu:

ESAB Group Inc. 2800 Airport Rd Denton TX 76207 Telefon: +01 800 426 1888. FAX +01 603 298 7402

W konstrukcii urządzenia zastosowano następująca norme zharmonizowana obowiązująca na terenie EOG:

EN IEC 60974-1: 2017 / AMD1:2019 Sprzęt do spawania łukowego - Część 1: Źródła zasilania spawalniczego. EN IEC 60974-10: 2014 A1:2015 - Sprzęt do spawania łukowego - Część 10: Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) EN IEC 60974-2: 2019 Urzadzenia do spawania łukowego - Cześć 2: Systemy chłodzenia ciecza.

Dodatkowe informacie: Ograniczone użytkowanie, urządzenie klasy A. przeznaczone do użytku w pomieszczeniach innych niż mieszkalne.

Podpisując ten dokument, niżej podpisany deklaruje jako producent lub upoważnionego przedstawiciela producenta, że dany sprzet spełnia wymagania bezpieczeństwa określone powyżej.

Data

Podnie

Położenie

15 wrzesień, 2016

lohn Boisver

Wiceprezes Weglane ciecie Wcinanie zuszne

Page 6

SPIS TREŚCI

ROZDZIAŁ 1: B	EZPIECZEŃSTWA	7
1.01	Środki ostrożności	7
ROZDZIAŁ 2: D	ANE TECHNICZNE	13
2.01	Opis ogólny Systemu	13
2.02	Zasilacz Systemu cięcia plazmowego	13
2.03	Zdalny rozrusznik łuku	13
2.04	Moduł sterowania gazem	13
2.05	Palnik do precyzyjnego cięcia plazmowego	13
2.06	Specyfikacje i wymagania elektryczne	14
2.07	Rozmiary zasilania elektrycznego
2.08	Rozmiary zasilania elektrycznego
2.09	Rozmiary zasilania elektrycznego
2.10	Zastosowania gazu
2.11	Palnik Specyfikacje
ROZDZIAŁ 3: M	IONTAŻ	23
3.01	Wymagania dotyczące montażu
3.02	Zalecane gazowe węże zasilające
3.03	Podnoszenie zespołu zasilacza elektrycznego
3.04	Instalacja materiałów eksploatacyjnych palnika
ROZDZIAŁ 4: O	BSŁUGA	29
4.01	Panel sterowniczy zasilania elektrycznego
4.02	Działanie Systemu
4.03	CCM Status Kody
4.04	Kody stanu konsoli wyboru gazu
4.05	Kody stanu jednostki sterującej gazem
4.06	Zdalny rozrusznik łuku Rozwiązywanie Problemów
ROZDZIAŁ 5: K	ONSERWACJA	49
5.01	Konserwacja ogólna
5.02	Procedura czyszczenia filtra zewnętrznego chłodziwa
5.03	Procedura wymiany chłodziwa
ROZDZIAŁ 6: C	ZĘŚCI I ZESPOŁY ZAMIENNE	51
6.01	Wymienić zasilanie
6.02	Rozmieszczenie Systemu 100 - 200 A
6.03	Rozmieszczenie Systemu 300 A
6.04	Rozmieszczenie Systemu 400 A	53
6.05	Zalecane gazowe węże zasilające	53
6.06	Wszystkie natężenia prądu zalecane gazowe węże zasilające
6.07	Zewnętrze części zamienne zasilacza elektrycznego
6.08	Części zamienne zasilacza elektrycznego - Górny prawy
6.09	Części zamienne zasilacza elektrycznego - Dolny z prawej strony
6.10	Części zamienne zasilacza elektrycznego - panel tylny
6.11	Części zamienne zasilacza elektrycznego - Lewa strona	60
6.12	Wymiana automatycznego systemu sterowania gazem
6.13	Części zamienne konsoli doboru gazu	63
6.14	Części zamienne zespołu sterowania gazem	64
6.15	Części zamienne zdalnego rozrusznika łuku (RAS)	65

Page 7

SPIS TREŚCI

ROZDZIAŁ 7:	KONSERWACJA PALNIKA	67
7.01	Usuwanie materiałów eksploatacyjnych	67
7.02	Smarowanie pierścieni O-ring
7.03	Zużycie części
7.04	Instalacja materiałów eksploatacyjnych palnika
7.05	Rozwiązywanie Problemów z wyciekiem płynu chłodzącego .	72
ZAŁĄCZNIK 1	I: WYKRES CHŁODZENIA	A-1
ZAŁĄCZNIK	2: INTERFEJS SCU DLA ISERIES	A-2

Page 8

1.01 Środki ostrożności -

OSTRZEŻENIE : Przestrzeganie niniejszych zasad bezpieczeństwa ma służyć ochronie użytkownika. Stanowią one podsumowanie informacji o środkach ostrożności zawartych w rozdziale pt. Dodatkowe informacje nt. bezpieczeństwa. Przed przystąpieniem do jakichkolwiek czynności montażowych lub obsługi urządzenia należy zapoznać się z poniższymi zasadami bezpieczeństwa, których należy przestrzegać, a także z wszelkimi innymi instrukcjami, kartami charakterystyki, etykietami itd. Nieprzestrzeganie niniejszych zasad bezpieczeństwa może doprowadzić do obrażeń ciała lub śmierci.

CHROŃ SIEBIE I INNYCH - Niektóre prace podczas spawania, cięcia czy żłobienia są głośne i wymagają ochrony słuchu. Łuk elektryczny emituje, podobnie jak słońce, promieniowanie ultrafioletowe (UV) i inne, które mogą być szkodliwe dla skóry oraz oczu. Gorący metal może

spowodować oparzenia. Aby nie dopuścić do wypadku, niezbędne jest przejście odpowiedniego szkolenia w zakresie prawidłowego korzystania ze sprzętu i procesów technologicznych. Dlatego też:

1. Przebywając w strefie roboczej, zawsze należy mieć założone okulary ochronne z bocznymi osłonami, nawet wtedy, kiedy wymagany jest kask, osłona twarzy czy gogle.
2. Podczas wykonywania lub obserwowania prac należy korzystać z osłony twarzy wyposażonej w odpowiedni filtr i elementy chroniące oczy, twarz, szyję oraz uszy przed iskrami z łuku elektrycznego. Należy ostrzec inne osoby znajdujące się w pobliżu, aby nie patrzyły na łuk ani nie zbliżały się do miejsca iskrzenia bądź gorących elementów metalowych.
3. Aby zapewnić sobie odpowiednią ochronę przed iskrzeniem i gorącym metalem, należy założyć ognioodporne rękawice, koszulę z długim rękawem z grubej tkaniny, spodnie bez mankietów, wy-sokie buty oraz kask spawalniczy bądź czapkę osłaniającą włosy. W niektórych sytuacjach może być wymagany ognioodporny fartuch, chroniący przed gorącem i iskrami.
4. Gorące iskry mogą przedostać się do podwiniętych rękawów, mankietów spodni lub kieszeni. Rękawy i kołnierz powinny być zapięte, a na przedniej części stroju nie powinny znajdować się otwarte kieszenie.
5. Chronić osoby postronne przed promieniem łuku elektrycznego oraz iskrami, ustawiając niepalną przegrodę lub zasłonę.
6. Podczas rozdrabniania żużlu lub szlifowania należy mieć założone na okularach ochronnych dodatkowe gogle. Rozdrabniany żużel może być gorący i potrafi daleko odpryskiwać. Ewentualne osoby postronne także powinny mieć założone gogle na okularach ochronnych.

POŻARY I WYBUCHY - Otwarte płomienie i łuki mogą wywołać pożar. Gorący żużel i iskry także mogą spowodować pożar bądź wybuch. Dlatego też:

1. Należy odsunąć odpowiednio daleko od miejsca pracy wszelkie palne materiały albo przykryć je niepalną płachtą. Do materiałów palnych zalicza się m.in. drewno, tkaniny, trociny, paliwa ciekłe i gazowe, rozpuszczalniki, farby i lakiery, papier itp.
2. Gorące iskry i rozgrzane metalowe elementy mogą przedostać się przez pęknięcia lub szczeliny w podłodze bądź ścianie oraz spowodować niewidoczny, tlący się pożar pod podłogą albo ścianą. Należy zadbać o to, by tego rodzaju szczeliny były odpowiednio zabezpieczone przed iskrami i elementami metalowymi."
3. Przed przystąpieniem do spawania lub wykonywania innego rodzaju gorących prac należy dokładnie oczyścić obrabiany element z wszelkich substancji, które mogłyby stworzyć zagrożenie łatwopalnymi bądź toksycznymi oparami. Nie wykonywać gorących prac na zamkniętych pojemnikach. Może dojść do wybuchu.

Page 9

4. Na czas wykonywania prac należy zapewnić sobie łatwy i szybki dostęp do sprzętu gaśniczego, takiego jak wąż ogrodowy, wiadro z wodą lub piaskiem albo przenośna gaśnica. Należy też wcześniej zapoznać się z jej obsługą.
5. Nie używać sprzętu ustawionego ponad jego wartości znamionowe. Na przykład przeciążony kabel spawalniczy może się przegrzać, stwarzając zagrożenie pożarowe.
6. Po zakończeniu pracy sprawdzić miejsce jej wykonywania pod kątem ewentualnej obecności gorących odprysków lub metalowych elementów, które mogłyby spowodować za jakiś czas pożar. W razie potrzeby poprosić inną osobę o dopilnowanie miejsca.
7. Więcej informacji na ten temat można znaleźć w normie NFPA Standard 51B, Fire Prevention in Use of Cutting and Welding Processes (Ochrona przeciwpożarowa w pracach szlifierskich i spawalniczych), którą można otrzymać od National Fire Protection Association (Narodowy Związek Ochrony Przeciwpożarowej) z siedzibą pod adresem: Battery March Park, Quincy, MA 02269, USA.

PORAŻENIE PRĄDEM - Kontakt z częściami pod napięciem lub obwodem uziomowym grozi poważnym obrażeniem ciała lub śmiercią. NIE używać przemiennego prądu spawania w miejscach wilgotnych, w sytuacjach ograniczonej swobody ruchu lub istniejącego zagrożenia upadkiem.

1. Zadbać o to, by rama (obudowa) źródła zasilania była podłączona do układu uziomowego.
2. Podłączyć obrabiany element do prawidłowo zainstalowanego układu uziomowego.
3. Podłączyć kabel masy do obrabianego elementu. Nieprawidłowe połączenie lub jego brak może narazić użytkownika bądź osoby postronne na śmiertelne porażenie prądem.
4. Używany sprzęt powinien być w dobrym stanie. Zużyte lub uszkodzone kable należy na bieżąco wymieniać.
5. Wszystko, co jest związane z pracą, np. odzież, miejsce pracy, kable, uchwyt elektrody oraz źródło zasilania, powinno być suche.
6. Zadbać o to, by wszystkie części ciała były odizolowane od narzędzi i podłoża.
7. Nie stawać bezpośrednio na metalowych powierzchniach ani elementach układu uziomowego podczas pracy w ciasnych lub wilgotnych miejscach.; Należy wówczas stawać na suchej płycie lub platformie izolacyjnej w obuwiu z gumową podeszwą.
8. Przed włączeniem zasilania założyć suche rękawice bez otworów i dziur.
9. Przed zdjęciem rękawic wyłączyć zasilanie.
10. Szczegółowe zalecenia dotyczące uziemienia można znaleźć w normie ANSI/ASC Standard Z49.1 (zob. odnośnik na następnej stronie). Uważać na to, aby nie pomylić kabla masy z uziemieniem.

1. Osoby korzystające z rozrusznika serca przed przystąpieniem do prac spawalniczych powinny skonsultować się z lekarzem. PEM może zakłócić pracę rozrusznika serca.
2. Narażenie na działanie PEM może mieć też inne skutki zdrowotne, które są obecnie nieznane.
3. Aby zminimalizować swój kontakt z PEM, każdy spawacz powinien przestrzegać następujących procedur:
- A. Kabel elektrody i masy należy prowadzić razem. Jeśli to możliwe, skleić je taśmą.
- B. W żadnym wypadku nie owijać kabla elektrody ani masy wokół części ciała.
- C. Nie wkładać żadnych części ciała pomiędzy kablem elektrody a kablem masy. Poprowadzić kable po tej samej stronie ciała.
- D. Podłączyć kabel masy do obrabianego elementu jak najbliżej spawanego obszaru.
- E. Zachować jak największą odległość od źródła zasilania oraz kabli.

Page 10

OPARY I GAZY - Opary i gazy mogą powodować złe samopoczucie, zwłaszcza w pomieszczeniach zamkniętych. Nie wdychać oparów ani gazów. Gaz ekranujący może spowodować uduszenie się.

Dlatego też:

1. W miejscu pracy zawsze należy zapewnić odpowiednią wentylację, naturalną bądź mechaniczną. Do spawania, cięcia lub żłobienia takich materiałów, jak stal galwanizowana, stal nierdzewna, miedź, cynk, ołów, beryl lub kadm wymagana jest bezwzględnie mechaniczna wentylacja nawiewna. Nie wdychać oparów pochodzacych z tego rodzaju materiałów.
2. Nie spawać w pobliżu miejsc usuwania smarów lub rozpylania. Wysoka temperatura i promienie łuku w połączeniu z oparami węglowodorów chlorowanych mogą doprowadzić do wytworzenia tlenochlorku węgla (fosgenu), który jest bardzo toksycznym gazem, a także inne drażniące gazy.
3. Jeżeli w trakcie pracy pojawi się chwilowe podrażnienie oczu, nosa lub gardła, oznacza to, że wentylacja nie jest odpowiednia. Należy wówczas przerwać pracę i poprawić wentylację w miejscu jej wykonywania. Nie kontynuuj pracy, jeśli dyskomfort fizyczny się utrzymuje.
4. Szczegółowe zalecenia dotyczące wentylacji można znaleźć w normie ANSI/ASC Standard Z49.1 (zob. odnośnik poniżej).
5. OSTRZEŻENIE: Ten produkt zawiera substancje chemiczne, w tym ołów, które są Stanie Kalifornia uznane jako te, które powodują wady wrodzone oraz są w inny sposób szkodliwe dla rozrodu. Po pracy umyć ręce.

UŻYWANIE BUTLI - Nieprawidłowe używanie butli może doprowadzić do jej rozerwania i gwałtownego uwolnienia gazu. Nagłe rozerwanie butli, zaworu lub odprężacza może spowodować obrażenia ciała lub śmierć. Dlatego też:

1. Należy stosować odpowiedni gaz oraz prawidłowy reduktor ciśnienia przeznaczony do używania w połączeniu z butlą ze sprężonym gazem. Nie używać przejściówek. Utrzymywać węże i osprzęt w dobrym stanie. Przestrzegać instrukcji obsługi dołączonej przez producenta do reduktora ciśnienia zamontowanego na butli ze sprężonym gazem.
2. Butle należy zawsze umieścić w pozycji pionowej i przymocować łańcuchem lub pasem do odpowiedniego wózka ręcznego, platformy, stojaka, ściany, słupa lub regału. Nie przytwierdzać butli do stołu roboczego ani instalacji, jeżeli może ona stać się w ten sposób częścią obwodu elektrycznego.
3. Gdy butla nie jest używana, jej zawór powinien być zamknięty. Jeżeli nie jest podłączony reduktor ciśnienia, zawór powinien być osłonięty odpowiednią nasadką. Do przenoszenia i zabezpieczania butli należy używać odpowiednich wózków ręcznych. Z butlami zawsze należy obchodzić się ostrożnie.
4. Nie ustawiać butli w pobliżu źródeł ciepła, iskier lub otwartego płomienia. W żadnym wypadku nie kierować łuku w stronę butli.
5. Więcej informacji na ten temat można znaleźć w normie CGA Standard P-1, Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders (Zalecenia dotyczące bezpiecznego używania butli ze sprężonym gazem), którą można uzyskać od Compressed Gas Association (Federacja Gazu Sprężonego) z siedzibą pod adresem: 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202, USA.

KONSERWACJA SPRZĘTU - Wadliwy lub nieprawidłowo konserwowany sprzęt może spowodować obrażenia ciała lub śmierć. Dlatego też:

1. Wszelkie prace montażowe, naprawcze i konserwacyjne powinny być wykonywane przez odpowiednio wykwalifikowanych techników. Wszelkie prace związane z instalacją elektryczną muszą być wykonywane przez wykwalifikowanego elektryka.
2. Przed przystąpieniem do prac konserwacyjnych wewnątrz źródła zasilania należy odłączyć to źródło od sieci.
3. Kable, przewód uziemiający, połączenia, przewód zasilający oraz źródło zasilania należy utrzymywać w dobrym stanie. Nie używać wadliwych ani uszkodzonych urządzeń.

Page 11

4. Nie nadużywać urządzeń ani akcesoriów. Chronić sprzęt przed źródłami ciepła (np. piecami), wodą (np. kałużami), olejami i smarami, warunkami powodującymi korozję oraz zewnętrznymi warunkami atmosferycznymi.
5. Wszystkie elementy zabezpieczające i osłony należy utrzymywać w dobrym stanie oraz przechowywać w odpowiednim miejscu.
6. Używać sprzętu tylko zgodnie z jego przeznaczeniem. Nie wprowadzać żadnych modyfikacji.

DODATKOWE INFORMACJE NT. BEZPIECZEŃSTWA -- Aby uzyskać więcej informacji na temat bezpiecznych praktyk spawania łukowego i sprzętu do cięcia, poproś dostawcę o kopię dokumentu "Środki ostrożności i bezpieczne praktyki dla spawania łukowego, cięcia i żłobienia", formularz 529.

Zalecane jest zapoznanie się z następującymi publikacjami, które można otrzymać od American Spawanie Society (Amerykańskie Towarzystwo Spawalnicze) z siedzibą pod adresem: 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126, USA:

1. ANSI/ASC Z49.1 "Bezpieczeństwo spawania i cięcia".
2. AWS C5.1 "Zalecane praktyki spawania plazmowego".
3. AWS C5.2 "Zalecane praktyki spawania plazmowego".
4. AWS C5.3 "Zalecane praktyki żłobienia i cięcia łukiem węglowym".
5. AWS C5.5 "Zalecane praktyki spawania metodą TIG".
6. AWS C5.6 "Zalecane praktyki spawania metodą MIG/MAG".
7. AWS SP "Bezpieczne praktyki" przedruk, Podręcznik spawalniczy
8. ANSI/AWS F4.1, "Zalecane bezpieczne praktyki spawania i cięcia pojemników zawierających niebezpieczne substancje"
9. CSA Standard W117.2 = Bezpieczeństwo w spawaniu, cięciu i procesach powiązanych

Page 12

Klasa obudowy

Klasa IP określa stopień ochrony zapewnianej przez obudowę przed wnikaniem ciał stałych lub szkodliwymi skutkami wnikania wody. Zapewniana jest ochrona przed dotknięciem palcem, wniknięciem ciała stałego większego niż 12 mm oraz rozpyleniem wody do 60 stopni od pionu. Sprzęt oznaczony klasą IP21S może być przechowywany na zewnątrz w czasie opadów, ale nie może być używany, jeżeli nie jest osłonięty.

PRZESTROGA

Urządzenie przeznaczone wyłącznie do cięcia plazmowego. Użycie do jakiegokolwiek innego celu może spowodować obrażenia ciała i/lub uszkodzenie sprzetu.

PRZESTROGA

Ustawienie sprzętu na powierzchni o nachyleniu powyżej 15° może doprowadzić do przewrócenia go. Grozi obrażeniami ciała i/ lub poważnym uszkodzeniem sprzetu.

PRZESTROGA

Aby nie dopuścić do obrażeń ciała i/lub uszkodzenia sprzętu podczas podnoszenia, należy użyć punktów zaczepienia pokazanych tutaj.

Page 13

Tę stronę celowo pozostawiono pustą.

Page 14

2.01 Opis ogólny Systemu

Typowa konfiguracja systemu plazmowego obejmuje

Jeden zestaw zasilacza elektrycznego
Zdalny rozrusznik łuku
Moduł sterowania gazem
Zestaw zaworów palnika
Palnik do precyzyjnego cięcia plazmowego
Zestaw przewodów połaczeniowych
Zestaw części zamiennych palnika

Komponenty są podłączane w czasie instalacji.

2.02 Zasilacz Systemu cięcia plazmowego

Zasilacz zapewnia prąd konieczny do operacji cięcia. System zasilania elektrycznego posiada również funkcję monitorowania wydajności systemu oraz funkcję chłodzenia i wymuszonego obiegu cieczy chłodzącej przepływającej przez palnik i przewody.

2.03 Zdalny rozrusznik łuku

To urządzenie wytwarza tymczasowy impuls wysokiej częstotliwości w celu uruchomienia łuku Pilotującego. Łuk pilotujący tworzy ścieżke do pracy głównego łuku. Po ustaleniu sie łuku głównego łuk pilotujący zostaje wygaszony.

2.04 Moduł sterowania gazem

Ten moduł umożliwia zdalne ustawienie wyboru gazu, ciśnień i przepływów wraz z ustawieniem prądu w procesie cięcia.

2.05 Palnik do precyzyjnego cięcia plazmowego

Palnik dostarcza kontrolowany prąd potrzebny do przepływu przez łuk główny, który powoduje cięcie metalu.

Page 15

2.06 Specyfikacje i wymagania elektryczne

	100i Specyfikacje i	cechy konstrukcyjne
	Maks. OCV (U0)	425 vdc
	Minimalny prąd wyjściowy	5 A
	Maks. prąd wyjściowy	100 A
	Wyjściowy napięcie	60 - 180 vdc
100 A System	Wartości znamionowe cyklu pracy	100% @ 100A, 200V, (20kW),
	Temperatura otoczenia dla wartości znamio- nowych cyklu pracy	104F° (40°C)
	Zakres roboczy	14°F do 122°F (-10°C to + 50°C)
	Współczynnik mocy	0,94 @ 100 A Wyjście DC
	Chłodzenie	Wymuszone Chłodzenie powietrzem (Klasa F)
	200i Specyfikacje i	cechy konstrukcyjne
	Maks. OCV (U0)	425 vdc
	Minimalny prąd wyjściowy	5 A
	Maks. prąd wyjściowy	200 A
	Wyjściowy napięcie	60 - 180 vdc
200 A System	Wartości znamionowe cyklu pracy	100% @ 200A, 200V, (40kW),
	Temperatura otoczenia dla wartości znamio- nowych cyklu pracy	104F° (40°C)
	Zakres roboczy	14°F do 122°F (-10°C to + 50°C)
	Współczynnik mocy	0,94 @ 200 A Wyjście DC
	Chłodzenie	Wymuszone Chłodzenie powietrzem (Klasa F)

	300i Specyfikacje i	cechy konstrukcyjne
	300i Specyfikacje i Maks. OCV (U0)	cechy konstrukcyjne 425 vdc
	300i Specyfikacje i Maks. OCV (U0) Minimalny prąd wyjściowy	cechy konstrukcyjne 425 vdc 5 A
	300i Specyfikacje i Maks. OCV (U0) Minimalny prąd wyjściowy Maks. prąd wyjściowy	cechy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A
	300i Specyfikacje i Maks. OCV (U0) Minimalny prąd wyjściowy Maks. prąd wyjściowy Wyjściowy napięcie / IEC	cechy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc
300 A System	300i Specyfikacje i Maks. OCV (U0) Minimalny prąd wyjściowy Maks. prąd wyjściowy Wyjściowy napięcie / IEC Wartości znamionowe cyklu pracy	cechy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW),
300 A System	300i Specyfikacje i o Maks. OCV (U0) Minimalny prąd wyjściowy Maks. prąd wyjściowy Wyjściowy napięcie / IEC Wartości znamionowe cyklu pracy Temperatura otoczenia dla wartości znamiono- wych cyklu pracy	cechy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW), 104F° (40°C)
300 A System	300i Specyfikacje i o Maks. OCV (U0) Minimalny prąd wyjściowy Maks. prąd wyjściowy Wyjściowy napięcie / IEC Wartości znamionowe cyklu pracy Temperatura otoczenia dla wartości znamiono- wych cyklu pracy Zakres roboczy	cechy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C)
300 A System	300i Specyfikacje i o Maks. OCV (U0) Minimalny prąd wyjściowy Maks. prąd wyjściowy Wyjściowy napięcie / IEC Wartości znamionowe cyklu pracy Temperatura otoczenia dla wartości znamiono- wych cyklu pracy Zakres roboczy Współczynnik mocy	cechy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C) 0,94 @ 300 A Wyjście DC
300 A System	300i Specyfikacje i o Maks. OCV (U0) Minimalny prąd wyjściowy Maks. prąd wyjściowy Wyjściowy napięcie / IEC Wartości znamionowe cyklu pracy Temperatura otoczenia dla wartości znamiono- wych cyklu pracy Zakres roboczy Współczynnik mocy Chłodzenie	techy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C) 0,94 @ 300 A Wyjście DC Wymuszone Chłodzenie powietrzem (Klasa F)
300 A System	300i Specyfikacje i o Maks. OCV (U0) Minimalny prąd wyjściowy Maks. prąd wyjściowy Wyjściowy napięcie / IEC Wartości znamionowe cyklu pracy Temperatura otoczenia dla wartości znamiono- wych cyklu pracy Zakres roboczy Współczynnik mocy Chłodzenie 400i Specyfikacje i	cechy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C) 0,94 @ 300 A Wyjście DC Wymuszone Chłodzenie powietrzem (Klasa F)
300 A System	300i Specyfikacje i o Maks. OCV (U0) Minimalny prąd wyjściowy Maks. prąd wyjściowy Wyjściowy napięcie / IEC Wartości znamionowe cyklu pracy Temperatura otoczenia dla wartości znamiono- wych cyklu pracy Zakres roboczy Współczynnik mocy Chłodzenie 400i Specyfikacje i Maks. OCV (U0)	techy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C) 0,94 @ 300 A Wyjście DC Wymuszone Chłodzenie powietrzem (Klasa F) techy konstrukcyjne 425 vdc
300 A System	300i Specyfikacje i oMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowyMaks. prąd wyjściowyWyjściowy napięcie / IECWartości znamionowe cyklu pracyTemperatura otoczenia dla wartości znamiono- wych cyklu pracyZakres roboczyWspółczynnik mocyChłodzenie400i Specyfikacje iMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowy	techy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C) 0,94 @ 300 A Wyjście DC Wymuszone Chłodzenie powietrzem (Klasa F) techy konstrukcyjne 425 vdc 5 A
300 A System	300i Specyfikacje i oMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowyMaks. prąd wyjściowyWyjściowy napięcie / IECWartości znamionowe cyklu pracyTemperatura otoczenia dla wartości znamiono- wych cyklu pracyZakres roboczyWspółczynnik mocyChłodzenie400i Specyfikacje iMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowyMaks. prąd wyjściowy	Echy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C) 0,94 @ 300 A Wyjście DC Wymuszone Chłodzenie powietrzem (Klasa F) Echy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 400 A
300 A System	300i Specyfikacje i oMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowyMaks. prąd wyjściowyWyjściowy napięcie / IECWartości znamionowe cyklu pracyTemperatura otoczenia dla wartości znamiono- wych cyklu pracyZakres roboczyWspółczynnik mocyChłodzenie400i Specyfikacje iMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowyMaks. prąd wyjściowyWyjściowy napięcie	Echy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C) 0,94 @ 300 A Wyjście DC Wymuszone Chłodzenie powietrzem (Klasa F) Ecchy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 400 A 60 - 200 vdc
300 A System 400 A System	300i Specyfikacje i oMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowyMaks. prąd wyjściowyWyjściowy napięcie / IECWartości znamionowe cyklu pracyTemperatura otoczenia dla wartości znamiono- wych cyklu pracyZakres roboczyWspółczynnik mocyChłodzenie400i Specyfikacje iMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowyMaks. prąd wyjściowyWyjściowy napięcieWartości znamionowe cyklu pracy	konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C) 0,94 @ 300 A Wyjście DC Wymuszone Chłodzenie powietrzem (Klasa F) echy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 400 A 60 - 200 vdc 100% @ 400A, 200V, (80kW),
300 A System 400 A System	300i Specyfikacje i oMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowyMaks. prąd wyjściowyWyjściowy napięcie / IECWartości znamionowe cyklu pracyTemperatura otoczenia dla wartości znamiono- wych cyklu pracyZakres roboczyWspółczynnik mocyChłodzenie400i Specyfikacje iMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowyMaks. prąd wyjściowyWyjściowy napięcieWartości znamionowe cyklu pracyTemperatura otoczenia dla wartości znamio- nowych cyklu pracy	konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C) 0,94 @ 300 A Wyjście DC Wymuszone Chłodzenie powietrzem (Klasa F) cechy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 400 A 60 - 200 vdc 100% @ 400A, 200V, (80kW), 104F° (40°C)
300 A System 400 A System	300i Specyfikacje i oMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowyMaks. prąd wyjściowyWyjściowy napięcie / IECWartości znamionowe cyklu pracyTemperatura otoczenia dla wartości znamiono- wych cyklu pracyZakres roboczyWspółczynnik mocyChłodzenie400i Specyfikacje iMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowyMaks. prąd wyjściowyWyjściowy napięcieWartości znamionowe cyklu pracyZakres roboczy	konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C) 0,94 @ 300 A Wyjście DC Wymuszone Chłodzenie powietrzem (Klasa F) c-chy konstrukcyjne 425 vdc 5 A 400 A 60 - 200 vdc 100% @ 400A, 200V, (80kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C)
300 A System 400 A System	300i Specyfikacje i oMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowyMaks. prąd wyjściowyWyjściowy napięcie / IECWartości znamionowe cyklu pracyTemperatura otoczenia dla wartości znamiono- wych cyklu pracyZakres roboczyWspółczynnik mocyChłodzenie400i Specyfikacje iMaks. OCV (U0)Minimalny prąd wyjściowyMaks. prąd wyjściowyWyjściowy napięcieWartości znamionowe cyklu pracyZakres roboczyWspółczynnik mocyZakres roboczyWyjściowy napięcieWartości znamionowe cyklu pracyTemperatura otoczenia dla wartości znamio- nowych cyklu pracyZakres roboczyWspółczynnik mocy	konstrukcyjne 425 vdc 5 A 300 A 60 - 180 vdc / 60 - 200 vdc 100% @ 300A, 200V, (60kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C) 0,94 @ 300 A Wyjście DC Wymuszone Chłodzenie powietrzem (Klasa F) 425 vdc 5 A 400 A 60 - 200 vdc 100% @ 400A, 200V, (80kW), 104F° (40°C) 14°F do 122°F (-10°C to + 50°C) 0,94 @ 400 A Wyjście DC

Page 16

	100i Zasilacz
	Wejście	ejście Moc wejściowa Prąd Sugerowane rozmiary (patrz Uwaga						waga)
	Napięcie (Woltów)	Częs (Hz	st. )	3-	Fazowe (kVA)	3-F	azowe (A.)	Bez	zpiecznik (A.) 3-Fazowe	Dru 3-	ıt (AWG) Fazowe	Dı 3	rut (mm²) -Fazowe
	208	50/6	0		28		78		80		#4		25
Γ	230	50/6	0		27		70		70		#6		16
	380	50/6	0		21		33		40-45		#12		4
	400	50/6	0		21		31		40-45		#12		4
L	480	50/6	0		21		26		35-40		#12		4
	600	50/6	0		25		25		30		#12		4
						20	0i Zasila	ıcz
Γ	Wejście			М	oc wejściow	а	Prąd		Sugerowane	roz	miary (patı	rz l	Jwaga)
	Napięcie (Woltów)		zęst. (Hz)		3-Fazowe (kVA)		3-Fazowe (A.)	B	ezpiecznik (A.) 3-Fazowe	Dr 3.	ut (AWG) -Fazowe	D 3	rut (mm ² ) S-Fazowe
F	208	5	0/60		47	╈	133		175		#2		35
F	230	5	0/60	┼─	47	╈	121		150		#2		35
	380	5	0/60		42		65		100		#6		16
	400	5	0/60		42		62		100	100			16
	480	480 50/60 42 52 100		42		100		#8 1		10
	600	5	0/60		45		45	60			#8	-	10
						30	0i Zasila	ıcz
	Wejśc	ie			Moc wejści	owa	n Prąc	ł	Sugerowa	ane	rozmiary (p	oat	rz Uwaga)
	Napięc	ie	Czę	şst.	3-Fazow	е	3-Fazo	we	Bezpiecznik (	(A.)	Drut (AW	G)	Drut (mm	² )
	(Woltó	w)	(H	z)	(kVA)		(A.)		3-Fazowe		3-Fazow	'e	3-Fazowe	؛
	208		50/	60	76		215		250		3/0		95	_
	230		50/	60	63		03		150		2/0		25	_
IFC	400		50/	/60	72		106	5	150		#4		25	_
	480		50/	/60	63		77		150		#4		25
IEC	480		50/	/60	72		88		150		#4		25
	600		50/	′60	75		73		90		#6		16
						40	0i Zasila	ICZ		1				1
	Wejście			Мо	c wejściowa		Prąd	Τ	Sugerowan	e roz	zmiary (pat	trz	Uwaga)	1
	Napięcie	Czę	st.		3-Fazowe	3	-Fazowe	E	Bezpiecznik (A.)	) [	Drut (AWG)		Drut (mm²)
	(Woltów)	(H	z)		(kVA)		(A.)		3-Fazowe		3-Fazowe		3-Fazowe
	380	50/	60		93		144		200		#1		50
	400	50/	60		93		137		200		#1		50
	480	50/	60		93		114		175		#3		35
								1		1 1		1.1		1

Uwaga!

* Sugerowany rozmiar przewodu w oparciu o USA NFPA 70 National Electrical Code edycja 2011, opublikowany przez National Zapobieganie pożarom Association. Klasy obciążenia pochodzą z tabeli 400,5(A)(2) dla przewodu giętkiego do niektórych rodzajów obciążenia znamionowego przy 75°C, w temperaturze otoczenia do 30°C.

Korzystanie z przewodów o mniejszej klasie temperaturowej lub innej izolacji może wymagać zastosowania przewodów większego rozmiaru. Obniżona moc znamionowa dla wyższej temperatury otoczenia. Właściwy ostateczny rodzaj i rozmiar okablowania musi być zawsze zgodny z przepisami lokalnymi i krajowymi, które maja zastosowanie w miejscu użytkowania.

Page 17

2.07 Rozmiary zasilania elektrycznego

Page 18

2.08 Rozmiary zasilania elektrycznego

Page 19

2.09 Rozmiary zasilania elektrycznego

Klient dostarczy wszystkie Regulatory przepływu i ciśnienia gazu. Gazy muszą być wysokiej jakości. Regulatory ciśnienia są dwustopniowe i instalowane w promieniu 3 metrów od konsoli gazowej.

100i Zasilacz: Ciśnienia i przepływy gazu oraz wymagania dotyczące jakości
Gaz	Jakość	Minimalne ciśnienie	Przepływ
O ₂ (Tlen)	99,5% czystości cieczy (zale- cane)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	70 scfh (33 lpm)
N₂ (Azotu)	99,5% czystości cieczy (zaleca- ne) <1000 ppm O ₂ , <32 ppm H ₂ O)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	200 scfh (95 lpm)
Sprężone powietrze lub powietrze z butli	Czyste, suche, wolne od oleju (Patrz Uwaga 1)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	250 scfh (118 lpm)
H35 (Argon-Wodór) H35 = 35% Wodór, 65% Argon	99,995% Czystość (zalecane gaz)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	90 scfh (42,5 lpm)
H₂O (Woda)	Patrz Uwaga 2	55 psi (3,8 barów)	10 gph (0,6 lpm)
Uwaga 1: Źródło powietrza r lub powietrze z butli zaniecz	nusi być właściwie filtrowane w c zyszczone olejem lub smarem mo	elu usunięcia oleju lub smaru że spowodować pożar w połą	stałego. Sprężone powietrze czeniu z tlenem.
Filtr koalescencyjny o sprawności 0,01 mikrona należy umieścić możliwi blisko wlotu gazu w module sterowania gazem.
Uwaga 2: Źródło wody z siec wysokiej zawartości związkć zawartości cząstek stałych m	i wodociągowej nie trzeba demir w mineralnych zaleca się stosowa nusi być filtrowana.	neralizować, ale w przypadku anie zmiękczaczy wody. Woda	Systemów wodnych o a wodociągowa o wysokiej

Uwaga 3: Regulator ciśnienia wody Nr. 8-6118 jest zalecany dla zapewnienia prawidłowego ciśnienia wody.

200i Zasilacz: Ciśnienia i przepływy gazu oraz wymagania dotyczące jakości
Gaz	Jakość	Minimalne ciśnienie	Przepływ
O2 (Tlen)	99,5% czystości cieczy (zalecane)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	200 scfh (95 lpm)
N2 (Azotu)	99,5% czystości cieczy (zalecane) <1000 ppm O2, <32 ppm H2O)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	200 scfh (95 lpm)
Sprężone powietrze lub powietrze z butli	Czyste, suche, wolne od oleju (Patrz Uwaga 1)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	450 scfh (212,4 lpm)
H35 (Argon-Wodór) H35 = 35% Wodór, 65% Argon	99,995% Czystość (zalecane gaz)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	200 scfh (95 lpm)
H ₂ O (Woda)	Patrz Uwaga 2	55 psi (3,8 barów)	10 gph (0,6 lpm)

Uwaga 1: Źródło powietrza musi być właściwie filtrowane w celu usunięcia oleju lub smaru stałego. Sprężone powietrze lub powietrze z butli zanieczyszczone olejem lub smarem może spowodować pożar w połączeniu z tlenem.

Filtr koalescencyjny o sprawności 0,01 mikrona należy umieścić możliwi blisko wlotu gazu w module sterowania gazem.

Uwaga 2: Źródło wody z sieci wodociągowej nie trzeba demineralizować, ale w przypadku Systemów wodnych o wysokiej zawartości związków mineralnych zaleca się stosowanie zmiękczaczy wody. Woda wodociągowa o wysokiej zawartości cząstek stałych musi być filtrowana.

Uwaga 3: Regulator ciśnienia wody Nr. 8-6118 jest zalecany dla zapewnienia prawidłowego ciśnienia wody

Page 20

300i Zasi	300i Zasilacz: Ciśnienia i przepływy gazu oraz wymagania dotyczące jakości
Gaz	Jakość	Minimalne ciśnienie	Przepływ
O2 (Tlen)	99,5% czystości cieczy (zalecane)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	200 scfh (95 lpm)
N2 (Azotu)	99,5% czystości cieczy (zalecane) <1000 ppm O2, <32 ppm H2O)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	300 scfh (141,6 lpm)
Sprężone powietrze lub powietrze z butli	Czyste, suche, wolne od oleju (patrz uwaga 1)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	450 scfh (212,4 lpm)
H35 (Argon-Wodór) H35 = 35% Wodór, 65% Argon	99,995% Czystość (zalecane gaz)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	200 scfh (94,4 lpm)
H2O (Woda)	Patrz Uwaga 2	55 psi (3,8 barów)	10 gph (0,6 lpm)

Filtr koalescencyjny o sprawności 0,01 mikrona należy umieścić możliwi blisko wlotu gazu w module sterowania gazem.

Uwaga 3: Regulator ciśnienia wody Nr. 8-6118 jest zalecany dla zapewnienia prawidłowego ciśnienia wody.

400i Zasilacz: Ciśnienia i przepływy gazu oraz wymagania dotyczące jakości
Gaz	Jakość	Minimalne ciśnienie	Przepływ
O2 (Tlen)	99,5% czystości cieczy (zaleca- ne)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	200 scfh (95 lpm)
N2 (Azotu)	99,5% czystości cieczy (zaleca- ne) <1000 ppm O2, <32 ppm H2O)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	300 scfh (141,6 lpm)
Sprężone powietrze lub powie- trze z butli	Czyste, suche, wolne od oleju (Patrz Uwaga 1)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	500 scfh (236 lpm)
H35 (Argon-Wodór) H35 = 35% Wodór, 65% Argon	99,995% Czystość (zalecane gaz)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	200 scfh (95 lpm)
H17 17,5% Wodór 32,5% Argon 50% Azotu	99,995% Czystość (zalecane gaz)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	200 scfh (95 lpm)
Ar (Argon)	99,995% Czystość (zalecane gaz)	120 psi 8,3 barów / 827 kPa	150 scfh (70,8 lpm)
H2O (Woda)	Patrz Uwaga 2	55 psi (3,8 barów)	10 gph (0,6 lpm)
Uwaga 1: Źródło powietrza musi być właściwie filtrowane w celu usunięcia oleju lub smaru stałego. Sprężone powie- trze lub powietrze z butli zanieczyszczone olejem lub smarem może spowodować pożar w połączeniu z tlenem.
Filtr koalescencyjny o sprawność zem.	ci 0,01 mikrona należy umieścić mo	ożliwi blisko wlotu gazu w	module sterowania ga-

Uwaga 3: Regulator ciśnienia wody Nr. 8-6118 jest zalecany dla zapewnienia prawidłowego ciśnienia wody.

Page 21

2.10 Zastosowania gazu


MATERIAŁOWY	STAL MIĘKKA			STA	STAL NIERDZEWNA			ALUMINIUM
	TYPGAZU			TYPGAZU				TYPGAZU
DZIAŁANIE	WSTĘPNY PRZEPŁYWU	PLAZMA	OSŁONA	WSTĘPNY PRZEPŁYWU	PLAZMA	OSŁONA	WSTĘPNY PRZEPŁYWU	PLAZMA	OSŁONA
204 Ciaria	Powietrza	02	02	Powietrza	Powietrza	Powietrza	Powietrza	Powietrza	Powietrza
30A CIĘCIE				N ₂	N ₂	H ₂ O	N ₂	N ₂	H₂O
EOA Ciacia	Powietrza	02	Powietrza	Powietrza	Powietrza	Powietrza	Powietrza	Powietrza	Powietrza
SUA CIĘCIE				N ₂	N ₂	H ₂ O	N ₂	N ₂	H₂O
70A Ciacia	Powietrza	02	Powietrza	Powietrza	Powietrza	Powietrza	Powietrza	Powietrza	Powietrza
70A CIĘCIE				N ₂	N ₂	H₂O	N ₂	N ₂	H₂O
	Powietrza	02	Powietrza	N ₂	H35	N ₂	N ₂	H35	N ₂
				N ₂	N ₂	H₂O	N ₂	N ₂	H₂O
150A Ciacia	Powietrza	02	Powietrza	N ₂	H35	N ₂	N ₂	H35	N ₂
				N ₂	N ₂	H₂O	N ₂	N ₂	H₂O
2004 Ciacia	Powietrza	02	Powietrza	N ₂	H35	N ₂	N ₂	H35	N ₂
200A CIĘCIE				N ₂	N ₂	H₂O	N ₂	N ₂	H₂O
250A Cięcie	Powietrza	02	Powietrza
2004 Ciacia	Powietrza	02	Powietrza	N ₂	H35	N ₂	N ₂	H35	N ₂
SUUA CIĘCIE				N ₂	N ₂	H₂O	N ₂	N ₂	H₂O
	Powietrza	02	Powietrza	N ₂	H35	N ₂	N ₂	H35	N ₂
400A Cięcie				N ₂	N ₂	H₂O	N ₂	N ₂	H₂O
				N ₂	H17	N ₂	N ₂	H17	N ₂

Page 22

2.11 Palnik Specyfikacje

A. Wymiary palnika

Page 23

B. Długości przewodów palnika

Zespoły przewodów gazowych
Dłu	ıgość
Stopy	Metry
10	3,05
15	4,6
25	7,6
50	15,2
75	22,9
100	30,4

C. Części palnika (Pokazano części generyczne)

D. Części - In - Place (PIP)

Palnik jest zaprojektowany do pracy z zasilaczem, który wykrywa przepływ powrotny chłodziwa, aby potwierdzić cyrkulację chłodziwa. Jeżeli przepływ powrotu chłodziwa nie istnieje lub jest niedostateczny, zasilacz elektryczny nie dostarczy odpowiedniej mocy do palnika. Wyciek chłodziwa z palnika wskazuje również na to, że brak jest części palnika lub są zainstalowane nieprawidłowo.

E. Rodzaj chłodzenia

Kombinacja strumienia gazu w palniku i chłodzenie cieczą.

F. Palnik Data

Znamiona palnika XT do użytku z zasilaczem 100i-400i
Temperatura otoczenia	104° F 40° C
Cykl pracy	100% @ 400 A
Maksymalny prąd	400 A
Napięcie (Vszczyt.)	500V
Napięcie zajarzenia łuku	10kV
Prąd	Do 400 A, DC, biegunowość prosta
Specyfik	acje palnika gazowego
Gazy plazmowe:	Sprężone powietrze, Tlen, Azotu, H35, H17, Ar
Gazy osłonowe:	Sprężone powietrze, Tlen, Azotu, Woda, H35
Ciśnienie robocze	125 psi ± 10 psi 8,6 barów ± 0,7 barów
Ciśnienie maksymalne wejściowe	135 psi / 9,3 barów
Przepływ gazu	10 - 500 scfh

Page 24

3.01 Wymagania dotyczące montażu

Zasilanie elektryczne

Zasilanie elektryczne z sieci, gaz i wodę musi spełniać lokalne normy bezpieczeństwa. Zgodność ta jest sprawdzana przez wykwalifikowany personel.

100i Zasilacz
Wejście	2	Moc wejściowa	Prąd	Sugerowane rozmiary (patrz Uwaga)
Napięcie	Częst.	3-fazowe	3-fazowe	Bezpiecznik (A.)	Drut (AWG)	Drut (mm ² )
(Woltów)	(Hz)	(kVA)	(A.)	3-fazowe	3-fazowe	3-fazowe
380	50/60	21	33	40-45	#12	4
400/400 CE	50/60	21	31	40-45	#12	4
480	50/60	21	26	35-40	#12	4

200i Zasilacz
Wejśc	ie	Moc wejściowa	Prąd	Sugerowane	rozmiary (patı	rz Uwaga)
Napięcie	Częst.	3-fazowe	3-fazowe	Bezpiecznik (A.) Drut (AWG) Drut (mm ²
(Woltów)	(Hz)	(kVA)	(A.)	3-fazowe 3-fazowe 3-fazow
380	50/60	42	65	100 #6 16
400/400 CE	50/60	42	62	100	#6	16
480	50/60	42	52	100	#8	10

300i Zasilacz
Wejśc	/ejście Moc wejściowa Prąd Sugerowane rozmiary (patrz Uwaga					rz Uwaga)
Napięcie	Częst.	3-fazowe	3-fazowe	Bezpiecznik (A.) Drut (AWG) Drut (mi
(Woltów)	(Hz)	(kVA)	(A.)	3-fazowe	3-fazowe 3-fazowe 3-fazow
380	50/60	63	97	150	#4	25
400/400 CE	50/60	63	93	150	#4	25
480	50/60	63	77	150	#4	25

400i Zasilacz
Wejście Moc wejściowa Prąd Sugero			Sugerowane	rozmiary (patrz	z Uwaga)
Napięcie	Częst.	3-fazowe	3-fazowe	Bezpiecznik (A.)	Drut (AWG)	Drut (mm ² )
(Woltów)	(Hz)	(kVA)	(A.)	3-fazowe	3-fazowe	3-fazowe
380	50/60	93	144	200	#1	50
400/400 CE	50/60	93	137	200	#1	50
480	50/60	93	114	175	#3	35

Uwaga!

* Sugerowany rozmiar przewodu w oparciu o USA NFPA 70 krajowe przepisy elektryczne edycja 2011, opublikowany przez National Zapobieganie pożarom Association. Klasy obciążenia pochodzą z tabeli 400.5(A)(2) dla przewodu giętkiego do niektórych rodzajów obciążenia znamionowego przy 75°C, w temperaturze otoczenia do 30°C. Korzystanie z przewodów o mniejszej klasie temperaturowej lub innej izolacji może wymagać zastosowania przewodów większego rozmiaru. Obniżona moc znamionowa dla wyższej temperatury otoczenia.

Są to tylko sugestie. Właściwy ostateczny rodzaj i rozmiar okablowania musi być zawsze zgodny z przepisami lokalnymi i krajowymi, które mają zastosowanie w miejscu użytkowania.

Page 25

Gazowe zasilające

Klient dostarczy wszystkie Regulatory przepływu i ciśnienia gazu. Gazy muszą być wysokiej jakości. Regulatory ciśnienia musi być dwustopniowe i zamontowane możliwie jak najbliżej gazu konsoli. Zanieczyszczony gaz może spowodować jeden lub więcej z następujących Problemów:

Zmniejszona prędkość cięcia
Niska jakość cięcia
Niska precyzja ciecia
Zmniejszona żywotność materiałów eksploatacyjnych.
Sprężone powietrze lub powietrze z butli zanieczyszczone olejem lub smarem może spowodować pożar w połączeniu z tlenem.

Wymagania dotyczące Systemu chłodzenia

Podczas montażu do Systemu trzeba dodać chłodziwa. Wymagana ilość zmienia się w zależności od długości przewodów palnika.

ESAB zaleca stosowanie jego chłodziw 7-3580 i 7-3581 (dla niskich temperatur).

Własność	:i Chłodziwa
Kat. Liczba i mieszanina	Mieszanina	Ochrona według
7-3580 'Extra-Cool™'	25 / 75	10° F / -12° C
7-3581 'Ultra-Cool™'	50 / 50	-27° F / -33° C
7-3582 'Extreme Cool™'	Koncentrat*	-76° F / -60° C
* Do zmieszania z D-I Cool™ 7-3583

3.02 Zalecane gazowe węże zasilające

Pozycja # Ilość Opis

3/8" szary wąż Synflex. Brak wyposażenia w komplecie. Numer katalogu na stope.

Nr katalogowy

9-3616

Page 26

3.03 Podnoszenie zespołu zasilacza elektrycznego

OSTRZEŻENIE

Nie dotykać części znajdujących się pod Napięciem.

Przed przemieszczeniem urządzenia należy odłączyć przewody wejściowe zasilania elektrycznego od linii zasilającej wyłączonej spod napięcia.

Upadek urządzenia może spowodować poważne obrażenie ciała i uszkodzenie urządzenia.

Użyj wózka widłowego, żurawia lub podnośnika w celu podniesienia palety transportowej, jak pokazano. Utrzymuj zespół zasilacza w położeniu stabilnym i pionowym. Nie podnoś go więcej niż potrzeba w celu usunięcia z palety transportowej. Upewnij się, że wszystkie panele i wkręty są zabezpieczone przed.

Ustawić zespół zasilacza elektrycznego na stałej i równej powierzchni. Montażysta może przymocować zespół zasilacza elektrycznego do podłogi lub elementu wsporczego przy pomocy mocowań przechodzących przez poziome części stóp zespołu zasilacza.

Page 27

3.04 Instalacja materiałów eksploatacyjnych palnika

Zainstaluj materiały eksploatacyjne w następujący sposób, aby mieć pewność, że operacja jest właściwa. Te kroki pomogą upewnić sie, że części są osadzone prawidłowo.

OSTRZEŻENIA

Nie instaluj materiałów eksploatacyjnych do wkładu, gdy jest on podłączony do głowicy palnika.

Utrzymuj obce materiały z dala od materiałów eksploatacyjnych i wkładu. Obchodź się ostrożnie z wszystkimi częściami w celu uniknięcia uszkodzeń, które moga mieć na wydajność palnika.

Art # A-03887PL

1. Sprawdź odpowiedni wykres cięcia dla właściwej kombinacji części do zastosowania cięcia.
2. Tylko w przypadku części 200 A należy przeciągnąć uchwyt osłony na tarczę tarczy.
3. Ułóż materiały eksploatacyjne razem w stos.

4. Włóż stos materiałów eksploatacyjnych do wkładu. Sprawdź, czy duży pierścień O-ring na końcówce palnika jest całkowicie dopasowany do wkładu. Jeśli jakakolwiek część pierścienia O-ring wystaje z wkładu, należy te części osadzić poprawnie.
5. Użyj narzędzia naboju do przytrzymania zespołu nabojów, obracając osłonę (i uchwyt osłony dla części 200 A) na zespół kasety. Dla ponad 300 A części obrócić element mocujący osłonę na kubek. Po całkowitym zamontowaniu tej grupy, osłona powinna wystawać z przodu kielicha osłony lub elementu ustalającego. Bez tego wystawania kielich osłony nie jest stosownie dokręcony na zespole wkładu.
6. Zabierz kasetę z tonerem. Zamocuj zespół wkładu na głowicy palnika. Pierścień Prędkości Lok powinien kliknąć na miejsce, a zespół nabojów powinien dotknąć dużego pierścienia O-ring na korpusie palnika.

Page 28

Instalacia zmontowanego wkładu na głowicy palnika

7. Wsuń zacisk oporowy na kielich ekranu, w przypadku stosowania czujnika oporowego wysokości palnika.
8. Podłącz przewody z wykrywacza wysokości do zacisku omowego, jeśli stosowany jest czujnik omowy wysokości palnika.

Uwaga!

Stosowanie omowego czujnika wysokości nie jest zalecane w przypadku użycia osłony wodnej. Woda na płycie koliduje elektrycznie z obwodem czujnika omowego

Page 29

Instalacja zmontowanego wkładu na głowicy palnika

Page 30

ROZDZIAŁ 4: OBSŁUGA

── Kontrolka zasilania sieciowego AC

Wskazuje że urządzenie przeszło pomyślnie testy zasilania i zasilanie AC jest dostarczane do modułów falownika poprzez stycznik wejściowy, gdy przełącznik ON/OFF jest w pozycji ON.

Wskaźnik temperatury: Normalnie WYŁ. Wskaźnik przełącza się w położenie WŁ, gdy czujniki temperatury wewnętrznej wykrywają temperatury przekraczające normalne wartości graniczne. Przed dalszą pracą należy poczekać, aż urządzenie ostygnie.

Wskaźnik GAZU: Miga podczas uruchamiania przedmuchu gazem / zalewania pompy, następnie podczas przepływu gazu świeci na stałe. Wskazuje odpowiednie ciśnienie gazu i przepływ płynu chłodzącego do pracy.

Wskaźnik prądu stałego: Wskazuje, że zasilacz generuje napięcie wyjściowe prądu stałego.

W (o) Wskaźnik stanu: Pokazuje wersję kodu CCM przy uruchomieniu a następnie ustawienia sterowania prądu i Status Systemu. Szczegóły przedstawiono w rozdziale 4,05 oraz rozdziale na temat kodów stanu.

Tylny panel zasilacza lampy

Wskazuje podłączony jest zasilacz wewnątrz urządzenia.

Page 31

4.02 Działanie Systemu

Ta sekcja zawiera informacje operacyjne, które jest charakterystyczne dla zasilania.

OSTRZEŻENIE

Środki ostrożności zostały opisane w rozdziale 1.

Jeśli przewód zasilający posiada wtyczkę lub nie jest na stałe podłączony do zasilania, zasilanie gniazda musi być odłączone podczas wkładania wtyczki do gniazda.

Odłączyć zasilanie podstawowe u źródła przed montażem lub demontażem zasilania, elementów palnika lub palnika i przewodów lub przed dodaniem płynu chłodzacego.

Nie wystarczy po prostu przestawić przełącznik ON/OFF na urządzeniu do pozycji OFF, po zakończeniu cięcia. Wyłącznik zasilania należy zawsze otwierać pieć minut po wykonaniu ostatniego cięcia.

UWAGA!

Przed uruchomieniem układu określić procesów, który ma być zastosowany. Proces ten zależy od rodzaju i grubości metalu do cięcia. Wybrać i zainstalować wymagane materiały eksploatacyjne, podłączyć do Systemu niezbędne gazy.

1. Podłączyć System do głównego źródła zasilania. Po podłączeniu zasilania AC do urządzenia, zaświeci się wskaźnik na tylnym panelu. Umieścić włącznik plazmy (Vision T5; zainstalowany użytkownika włącznik Włączenie plazmy/ Wyłącznik awaryjny) w pozycji włączenia
2. Ustawić włącznik ON/OFF w pozycji ON (górnej). System przechodzi przez "sekwencję startową".
- Przez około 10 sekund miejsca dziesiętne 4 cyfr migają na wyświetlaczu od prawej do lewej.
- Następne 4 prostokątne diody LED oraz 4 cyfry wyświetlania stanu zapalają wszystkie segmenty w ramach testu.
- Następnie na około 6 sekund na wyświetlaczu pojawi się litera "C" (kod), a następnie wersja kodu CCM.

Przykład "C1.2.0". W tym czasie przeprowadzane są różnego rodzaju testy napięcia wejściowego. Po odkryciu błędu jego kod jest wyświetlany a sekwencja uruchomienia zostaje wstrzymana. Usterki pokażą się jako "E" lub "L". Jeśli plazma do tego momentu nie zostanie włączona, na wyświetlaczu pojawi się E101 a sekwencja START owa zostanie wstrzymana.

• Włącza się pompa płynu chłodzącego i miga wskaźnik gazu, a na wyświetlaczu pojawia się "0", wskazując że nie załadowano żadnego procesu ciecia.

Jeżeli urządzenie jest wyłączone, uruchamiane plazmy wyłączone, pompa nie uruchamia się i na wyświetlaczy na przemian pojawia się kod stanu E101 i "0".

Zakładając, że urządzenie nie jest wyłączone, jak tylko wystarczający przepływ płynu chłodzącego zostanie wykryty, zwykle po około 5 sekundach, dioda gazu LED przestaje migać i styczniki zamykają się oraz zaświeca się dioda LED wskaźnika AC.
- Następnie na około 6 sekund na wyświetlaczu pojawi się litera "C" (kod), a następnie wersja kodu CCM. Jest to ostrzeżenie i można kontynuować.
- Jeżeli przepływ nie zostanie wykryty, pompa będzie pracować i dioda LED gazu miga do czasu wykrycia przepływu lub do 4 minut, po czym pompa się zatrzyma a na wyświetlaczu pojawi się E404, wskazując, iż nie udało się uzyskać właściwego przepływu płynu chłodzącego.
Teraz użyj programu zawartego w sterowaniu CNC Vision T5 ™.

Page 32

B. Gazy osłonowe

1. Sprężone powietrza, jako osłona
- Osłona powietrza jest normalnie stosowana podczas operacji cięcia z użyciem powietrza, jako plazmy.
- Polepsza jakość cięcia niektórych metali żelaznych.
- Niedrogi redukuje koszty eksploatacji.
2. Azotu (N₂) Osłona
- Azot, jako osłonę stosuje się z gazem plazmowym Ar/H2 (H35).
- Zapewnia gładkie powierzchnie cięcia metali nieżelaznych.
- Może redukować dym, gdy jest stosowany z plazmą gazową Ar/H2.
3. Osłona wodna
- Normalnie należy stosować azot.
- Zapewnia bardzo gładkie powierzchnie cięcia.
- Redukuje dym i penetrację ciepła do obrabianego przedmiotu.
- Efektywny w przypadku N2, do 2 cala (50mm) maksymalna grubość materiału.
- Woda wodociągowa zapewnia niskie koszty eksploatacyjne.

4.03 CCM Status Kody

UW Zaa

UWAGA!

Podczas rozruchu i pracy zespół obwodów sterowania zasilaniem elektrycznym wykonuje różnorodne testy. Jeśli obwód

wykryje stan wymagający uwagi operatora, Status wskazywany na wyświetlacz na przednim panelu pokaże kod 3-cyfrowy poprzedzony albo literą "E" (aktualnie aktywny błąd) albo literą "L" (ostatni błąd), co oznacza, że błąd wystąpił podczas tego procesu, ale nie jest już aktywny.

Inne warunki mogą być aktywne przez czas nieokreślony, podczas gdy inne są chwilowe. Zasilanie elektryczne analizuje chwilowe warunki; niektóre chwilowe warunki mogą wyłączyć System z ruchu. Wskaźnik może pokazywać wielokrotne warunki w sekwencji; ważne jest rozpoznawanie wszystkich możliwych warunków, które moga być wyświetlane.

UWAGA!

Tabele te obejmują jednostki do 400A, Jednostki o niższym napięciu nie będą posiadały sekcji falownika, o których mowa w grupie 2. Kody dla tych sekcji nie powinny się pojawiać.

Sugestie operacyjne

1. Odczekać cztery minuty przed ustawieniem przełącznika ON/OFF na pozycję OFF po operacji. Umożliwia to wentylatorów do pracy praca na odprowadzaniu ciepła z zasilacza.
2. Dla maksymalnej trwałości części, nie używać łuku Pilotującego dłużej niż to konieczne.
3. Zachować ostrożność przy obsłudze przewodów palnika i chronić je przed uszkodzeniem.
4. W przypadku stosowania wody jako osłony, zwrócić uwagę na:
- Używać czystej wody jakości wody pitnej z kranu, aby zapobiec osadzaniu się cząstek stałych w armaturze układu wody osłonowej.
- Zanieczyszczenia w postaci cząstek i osadu mogą obniżyć żywotność elementów eksploatacyjnych i przedwcześnie uszkodzić palnik.
- Kasetowy filtr wodny cząstek stałych może pomóc w osiągnięciu optymalnej wydajności cięcia.

Page 33

CCM Status Kod
	Grupa 1 Proces generowania plazmy
Kod	Komunikat	Sposób usunięcia / Uwagi
101	Plazma wyłączona	Telewizor plazmowy Włącz przełącznik jest wyłączony; Aktywowane wyłączenie lub wyłączony zewnętrzny włącznik (CNC); CCM TB1-1 & 2 ZWORKA missing; 40 przewód płaski obwodowy od płytki obwodu drukowanego Przekaźnika do CCM odłączony lub uszkodzony;
102	Usterka zapłonu Pilota	Pilot nie został uruchomiony w ciągu 15 sekund. Materiały eksploatacyjne zuży- te Upewnić się że wybrano prawidłowy proces lub ustawienie ręczne w tym że ustawienie sterowania prądem odpowiada materiałom eksploatacyjnym; Ciśnienie plazmy zbyt wysokie; Uszkodzonego zapłonnika łuku; Wadliwy rozrusznik łuku; Fa- lownik Niesprawny rozdział 1A. Płaskie przewody odwrócone na falowniku 1 sekcja 1A i 1B.
103	Brak Pilota	Pilot zgasł przy aktywnym uruchomieniu Materiały eksploatacyjne zużyte Upewnić się, ustawienie procesu cięcia lub ustawienie sterowania prądem odpowiada mate- riałom eksploatacyjnym; Ciśnienie plazmy zbyt wysokie;
104	Utrata Transferu	Łuk został przeniesiony na obrabiany materiał, następnie zgasł przy wciąż aktyw- nym sygnale START. Łuk stracił kontakt z obrabianym materiałem (zejście z krawę- dzi, ponad otwór, itp.); Odsunięcie zbyt wysokie; Upewnić się, ustawienia procesu cięcia lub ustawienia Manualne (sterowanie prądem, ciśnienie gazu) odpowiadają materiałom eksploatacyjnym;
105	Nie używany	Zarezerwowane dla starszych wersji produktu
106	Czas Pilota bez Trans- feru przekroczony	Musi przejść z łuku pilota do łuku tnącego w ciągu 0,085 sekundy (SW8-1 WYŁ.) Lub 16 sekund. (SW8-1 WŁ.). Odsunięcie zbyt wysokie lub puste miejsce podczas pracy pod palnikiem; Wybrano niewłaściwy proces cięcia lub błędne ustawienia ręczne (sterowanie prądem ustawione zbyt nisko lub niewłaściwe ciśnienie gazu).
107	Wskazówka usterka modułu oszczędzania no nika	Wskazówka pozostaje w kontakcie z pracy ponad 15 sekund.
108	Usterka napięcia między końcówką roboczą a elektrodą.	Napięcie końcówki zbyt blisko napięcia elektrody; Materiały eksploatacyjne zużyte; Zainstalowano niewłaściwe materiały eksploatacyjne, powodujące zwarcie między końcówkami i elektrodą; Wybrano niewłaściwy proces cięcia lub błędne ustawienia ręczne gazu plazmowego lub prądu cięcia; Przeciek w wężu plazmy do palnika; Wadliwy rozrusznik łuku; Materiały eksploatacyjne zużyte.
109	Proces części nie jest skonfigurowany.	Dotyczy tylko automatycznej kontroli gazu. Wybrać i załadować proces cięcia.
110	Urządzenie zabloko- wane	Automatyczny Regulacja Gazu: Ładowanie procesu, czekaj, aż zostanie zakończony

CCM Status Kod
	Grupa 2 Zasilacz Systemu cięcia plazmowego
Kod	Komunikat	Sposób usunięcia / Uwagi
201	Proces części nie jest skonfigurowany	Przepalony bezpiecznik naścienny, Przepalony bezpiecznik urządzenia F1 lub F2 lub tylny panel, Nieprawidłowe podłączenie kabla zasilającego; Niesprawna płytka obwodu drukowanego Zasilania Nastawczego Systemu.
202	Nie używany	Zarezerwowane dla starszych wersji produktu
203	Nie używany	Zarezerwowane dla starszych wersji produktu
204 Nie używany Zar		Zarezerwowane dla starszych wersji produktu
205	Niskie parametry prądu stałego na wyjściu	Mniej niż 60 VDC; Zwarcie robocze lub doziemne ujemnego przewodu; Niesprawny falownik (zwarcie na wyjściu); Czujnik napięcia CCM (J24) odłączony lub uszkodzony przewód; Wymień moduł CCM.

Page 34

	CCM Status Kod
Grupa 2 Zasilacz Systemu cięcia plazmowego
Kod	Komunikat	Sposób usunięcia / Uwagi
206	Nie używany	Zarezerwowane dla starszych wersji produktu
207	Nieoczekiwany prąd w przewodzie roboczym	Prąd powyżej 8A w przewodzie roboczym przed zapłonem Pilotażowym lub transfe- rem. Ujemny przewód zwarty z masą lub obudową rozrusznika łukowego; Niesprawny czujnik prądu w przewodzie roboczym HCT1; Wadliwy płytka obwodu drukowanego przekaźnika.
208	Nieoczekiwany prąd w obwodzie Pilotu- jącym	Prąd powyżej 6A w obwodzie Pilotażowym przed zapłonem. Niewłaściwe lub niedopa- sowane materiały eksploatacyjne, powodujące zwarcie między końcówkami i elektro- dą.; Zwarcie przewodu Pilota z masą na rurce palnika; Wadliwy płytka obwodu drukowa- nego przekaźnika; Wadliwy rozrusznik łuku; Prawdopodobnie zwarcie na palniku.
209	Nie używany	Zarezerwowane dla starszych wersji produktu
210	Prąd roboczy zbyt wysoki	Stwierdzono wartość przewodzonego prądu przewodem prądu roboczego przewyż- szającą o 16% wartość nastawy procesu. Prawdopodobnie niesprawny czujnik prądu w przewodzie roboczym HCT1 lub płytka obwodu drukowanego przekaźnika; Wymień moduł CCM.
211	Natężenia robocze- go too Low	Stwierdzono poziom prądu roboczy więcej niż 16 % poniżej nastawy procesu. Prawdo- podobnie niesprawny czujnik prądu w przewodzie roboczym HCT1 lub płytka obwodu drukowanego przekaźnika; Prawdopodobnie niesprawna płytka obwodu drukowanego Pilota (zwarcie IGBT);
212	Niski prąd wyjściowy falownika 1A	Prąd roboczy plazmy niski podczas cięcia i przypisywany niskiemu prądowi wyjściowe- mu sekcji A falownika 1; Wyjście falownika odłączone; Prawdopodobnie niesprawny płaski przewód; Jeśli Problem nadal występuje wymienić moduł falownika 1
213	Niski prąd wyjściowy falownika 1B	Prąd roboczy plazmy niski podczas cięcia i przypisywany niskiemu prądowi wyjścio- wemu sekcji B falownika 1; Wyjście falownika odłączone; Prawdopodobnie niesprawny płaski przewód; Jeśli Problem nadal występuje wymienić moduł falownika 1
214	Niski prąd wyjściowy falownika 2A	Prąd roboczy plazmy niski podczas cięcia i przypisywany niskiemu prądowi wyjściowe- mu sekcji A falownika 2; Wyjście falownika odłączone; Prawdopodobnie niesprawny płaski przewód; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika 2
215	Niski prąd wyjściowy falownika 2B	Prąd roboczy plazmy niski podczas cięcia i przypisywany niskiemu prądowi wyjściowe- mu sekcji B falownika 2; Wyjście falownika odłączone; Prawdopodobnie niesprawny płaski przewód; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika 2
216	Niski prąd wyjściowy falownika 3A	Prąd roboczy plazmy niski podczas cięcia i przypisywany niskiemu prądowi wyjściowe- mu sekcji A falownika 3; Wyjście falownika odłączone; Prawdopodobnie niesprawny płaski przewód; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika 3
217	Niski prąd wyjściowy falownika 3B	Prąd roboczy plazmy niski podczas cięcia i przypisywany niskiemu prądowi wyjściowe- mu sekcji B falownika 3; Wyjście falownika odłączone; Prawdopodobnie niesprawny płaski przewód; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika 2
218	Falownik 1A Prąd wyjściowy za wy- sokie	Prąd roboczy plazmy wysoki podczas cięcia i przypisywany wysokiemu prądowi wyjściowemu sekcji A falownika 1; Jeśli Problem nadal występuje wymienić moduł falownika 1
219	Falownik 1B Prąd wyjściowy za wy- sokie	Prąd roboczy plazmy wysoki podczas cięcia i przypisywany wysokiemu prądowi wyj- ściowemu sekcji B falownika 1; Jeśli Problem nadal występuje wymienić moduł falow- nika 1

Page 35

	CCM Status Kod
Grupa 2 Zasilacz Systemu cięcia plazmowego
Kod	Komunikat	Sposób usunięcia / Uwagi
220	Falownik 2A Prąd wyjściowy za wy- sokie	Prąd roboczy plazmy wysoki podczas cięcia i przypisywany wysokiemu prądowi wyjściowemu sekcji A falownika 2; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika 2
221	Falownik 2B Prąd wyjściowy za wy- sokie	Prąd roboczy plazmy wysoki podczas cięcia i przypisywany wysokiemu prądowi wyjściowemu sekcji B falownika 2; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika 2
222	Falownik 3A Prąd wyjściowy za wy- sokie	Prąd roboczy plazmy wysoki podczas cięcia i przypisywany wysokiemu prądowi wyjściowemu sekcji A falownika 3; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika 3
223	Falownik 3B Prąd wyjściowy za wy- sokie	Prąd roboczy plazmy wysoki podczas cięcia i przypisywany wysokiemu prądowi wyjściowemu sekcji B falownika 3; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika 3
224	Nie znaleziono falownika 1	Moduł falownika 1 Sekcja A potrzebny do pracy Pilotowej; Nieprawidłowe podłączenie płaskiego przewodu CCM J31 do Modułu falownika 1 sekcja A
225	Niezgodna wersja falownika 1A	Nieobsługiwana wersja falownika; Uszkodzenie płaskiego przewodu CCM J31 do Modu- łu falownika 1 sekcja A; Wersja kodu CCM niezgodne z wersją lub Modelem falownika
226	Niezgodna wersja falownika 1B	Nieobsługiwana wersja falownika; Uszkodzenie płaskiego przewodu CCM J32 do Modu- łu falownika 1 sekcja B; Wersja kodu CCM niezgodne z wersją lub Modelem falownika
227	Niezgodna wersja falownika 2A	Nieobsługiwana wersja falownika; Uszkodzenie płaskiego przewodu CCM J33 do Modu- łu falownika 2 sekcja A; Wersja kodu CCM niezgodne z wersją lub Modelem falownika
228	Niezgodna wersja falownika 2B	Nieobsługiwana wersja falownika; Uszkodzenie płaskiego przewodu CCM J34 to modu- łu falownika 2 sekcja B; Wersja kodu CCM niezgodne z wersją lub Modelem falownika
229	Niezgodna wersja falownika 3A	Nieobsługiwana wersja falownika; Uszkodzenie płaskiego przewodu CCM J35 to modu- łu falownika 3 sekcja A; Wersja kodu CCM niezgodne z wersją lub Modelem falownika
230	Niezgodna wersja falownika 3B	Nieobsługiwana wersja falownika; Uszkodzenie płaskiego przewodu CCM J36 to modu- łu falownika 3 sekcja B; Wersja kodu CCM niezgodne z wersją lub Modelem falownika
231	Niedopasowanie VAC falownika 1A	Napięcie znamionowe AC falownika niezgodne z napięciem znamionowym zasilania; Nieprawidłowe podłączenie płaskiego przewodu CCM J31 do Modułu falownika 1 sek- cja A; Zainstalowano moduł 1 falownika o niewłaściwym napięciu; Moduł niesprawny falownik
232	Niedopasowanie VAC falownika 1B	Napięcie znamionowe AC falownika niezgodne z napięciem znamionowym zasilania; Nieprawidłowe podłączenie płaskiego przewodu CCM J32 do Modułu falownika 1 sek- cja B; Zainstalowano moduł 1 falownika o niewłaściwym napięciu; Moduł niesprawny falownik
233	Niedopasowanie VAC falownika 2A	Napięcie znamionowe AC falownika niezgodne z napięciem znamionowym zasilania; Nieprawidłowe podłączenie płaskiego przewodu CCM J33 do Modułu falownika 2 sek- cja A; Zainstalowano moduł 2 falownika o niewłaściwym napięciu; Moduł niesprawny falownik
234	Niedopasowanie VAC falownika 2B	Napięcie znamionowe AC falownika niezgodne z napięciem znamionowym zasilania; Nieprawidłowe podłączenie płaskiego przewodu CCM J34 do Modułu falownika 2 sek- cja B; Zainstalowano moduł 2 falownika o niewłaściwym napięciu; Moduł niesprawny falownik
235	Niedopasowanie VAC falownika 3A	Napięcie znamionowe AC falownika niezgodne z napięciem znamionowym zasilania; Nieprawidłowe podłączenie płaskiego przewodu CCM J35 do Modułu falownika 3 sek- cja A; Zainstalowano moduł 3 falownika o niewłaściwym napięciu; Moduł niesprawny falownik

Page 36

	CCM Status Kod
	Grupa 2 Zasilacz Systemu cięcia plazmowego
Kod	Komunikat	Sposób usunięcia / Uwagi
236	Niedopasowanie VAC falownika 3B	Napięcie znamionowe AC falownika niezgodne z napięciem znamionowym zasilania; Nieprawidłowe podłączenie płaskiego przewodu CCM J36 do Modułu falownika 3 sek- cja B; Zainstalowano moduł 3 falownika o niewłaściwym napięciu; Moduł niesprawny falownik
237	Znaleziono niewy- starczającą liczbę falowników	Dwie lub więcej sekcje falowników wymagane do pracy; Uszkodzenie lub odłączenie płaskiego przewodu od CCM do sekcji falownika;
238	Nieprawidłowy BIAS VAC	Nieprawidłowy wybór napięcia AC; Uszkodzone lub luźne połączenie na J61 Zasilania Nastawczego Systemu; Niesprawna płytka obwodu drukowanego Zasilania Nastawcze- go Systemu
239	Napięcie AC Wysokie	Płytka obwodu drukowanego wykryła że napięcie AC jest wyższe niż napięcie znamio- nowe zasilania; Podłączenie wyboru Zasilania Nastawczego Systemu J61 uszkodzone lub odłączone; Niesprawna płytka obwodu drukowanego Zasilania Nastawczego Syste- mu; Wymień moduł CCM
240	Napięcie AC Niskie	Płytka obwodu drukowanego wykryła że napięcie AC jest opuścić niż napięcie znamio- nowe zasilania; Podłączenie wyboru Zasilania Nastawczego Systemu J61 uszkodzone lub odłączone; Niesprawna płytka obwodu drukowanego Zasilania Nastawczego Syste- mu; Wymień moduł CCM
241	Falownik 1A Niepra- widłowe napięcie wejściowe	Błąd napięcia wejściowego falownika; Napięcie poza zakresem lub brakująca faza na napięciu AC wejściowym sekcji A modułu falownika 1; Słaba jakość zasilania AC; Nie- sprawny stycznik W1; Obluzowane lub otwarte połączenie między zaciskami wejścio- wymi i stycznikiem W1 lub stycznikiem a wejściem sekcji falownika; Moduł niesprawny falownik
242	Falownik 1B Napię- cie wejściowe BŁĄD	Błąd napięcia wejściowego falownika; Napięcie poza zakresem lub brakująca faza na napięciu AC wejściowym sekcji B modułu falownika 1; Słaba jakość zasilania AC; Nie- sprawny stycznik W1; Obluzowane lub otwarte połączenie między zaciskami wejścio- wymi i stycznikiem W1 lub stycznikiem a wejściem sekcji falownika; Moduł niesprawny falownik
243	Falownik 2A Napię- cie wejściowe BŁĄD	Błąd napięcia wejściowego falownika; Napięcie poza zakresem lub brakująca faza na napięciu AC wejściowym sekcji A modułu falownika 2; Słaba jakość zasilania AC; Nie- sprawny stycznik W1; Obluzowane lub otwarte połączenie między zaciskami wejścio- wymi i stycznikiem W1 lub stycznikiem a wejściem sekcji falownika; Moduł niesprawny falownik
244	Falownik 2B Napię- cie wejściowe BŁĄD	Błąd napięcia wejściowego falownika; Napięcie poza zakresem lub brakująca faza na napięciu AC wejściowym sekcji B modułu falownika 2; Słaba jakość zasilania AC; Nie- sprawny stycznik W2; Obluzowane lub otwarte połączenie między zaciskami wejścio- wymi i stycznikiem W2 lub stycznikiem a wejściem sekcji falownika; Moduł niesprawny falownik
245	Falownik 3A Napię- cie wejściowe BŁĄD	Błąd napięcia wejściowego falownika; Napięcie poza zakresem lub brakująca faza na napięciu AC wejściowym sekcji A modułu falownika 3; Słaba jakość zasilania AC; Nie- sprawny stycznik W2; Obluzowane lub otwarte połączenie między zaciskami wejścio- wymi i stycznikiem W2 lub stycznikiem a wejściem sekcji falownika; Moduł niesprawny falownik
246	Falownik 3B Napię- cie wejściowe BŁĄD	Błąd napięcia wejściowego falownika; Napięcie poza zakresem lub brakująca faza na napięciu AC wejściowym sekcji B modułu falownika 3; Słaba jakość zasilania AC; Nie- sprawny stycznik W2; Obluzowane lub otwarte połączenie między zaciskami wejścio- wymi i stycznikiem W2 lub stycznikiem a wejściem sekcji falownika; Moduł niesprawny falownik
247	Usterka obwodu falownika 1A	Moduł falownika 1 Sekcja A wykryto usterką obwodu; Uszkodzone moduł falownika 1

Page 37

	CCM Status Kod
	G	Grupa 2 Zasilacz Systemu cięcia plazmowego
Kod	Komunikat	Sposób usunięcia / Uwagi
248	Usterka obwodu falownika 1B	Moduł falownika 1 Sekcja B wykryto usterką obwodu; Uszkodzone moduł falownika 1
249	Usterka obwodu falownika 2A	Moduł falownika 2 Sekcja A wykryto usterką obwodu; Uszkodzone moduł falownika 2
250	Usterka obwodu falownika 2B	Moduł falownika 2 Sekcja B wykryto usterką obwodu; Uszkodzone moduł falownika 2
251	Usterka obwodu falownika 3A	Moduł falownika 3 Sekcja A wykryto usterką obwodu; Uszkodzone moduł falownika 3
252	Usterka obwodu falownika 3B	Moduł falownika 3 Sekcja B wykryto usterką obwodu; Uszkodzone moduł falownika 3
253	Przegrzanie falowni- ka 1A	Moduł falownika 1 Sekcja A przegrzanie; Praca ze zdjętymi panelami bocznymi, Spraw- dzić ewentualne zakłócenia w przepływie powietrza, zapchany Chłodnica; Wadliwy wentylator; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika.
254	Przegrzanie falowni- ka 1B	Moduł falownika 1 Sekcja B przegrzanie; Praca ze zdjętymi panelami bocznymi, Spraw- dzić ewentualne zakłócenia w przepływie powietrza, zapchany Chłodnica; Wadliwy wentylator; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika.
255	Przegrzanie falowni- ka 2A	Moduł falownika 2 Sekcja A przegrzanie; Praca ze zdjętymi panelami bocznymi, Spraw- dzić ewentualne zakłócenia w przepływie powietrza, zapchany Chłodnica; Wadliwy wentylator; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika.
256	Przegrzanie falowni- ka 2B	Moduł falownika 2 Sekcja B przegrzanie; Praca ze zdjętymi panelami bocznymi, Spraw- dzić ewentualne zakłócenia w przepływie powietrza, zapchany Chłodnica; Wadliwy wentylator; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika.
257	Przegrzanie falowni- ka 3A	Moduł falownika 3 Sekcja A przegrzanie; Praca ze zdjętymi panelami bocznymi, Spraw- dzić ewentualne zakłócenia w przepływie powietrza, zapchany Chłodnica; Wadliwy wentylator; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika.
258	Przegrzanie falowni- ka 3B	Moduł falownika 3 Sekcja B przegrzanie; Praca ze zdjętymi panelami bocznymi, Spraw- dzić ewentualne zakłócenia w przepływie powietrza, zapchany Chłodnica; Wadliwy wentylator; Jeśli Problem nadal występuje, wymienić moduł falownika.
259	Przekroczona tem- peratura otoczenia falownika 1A	Obwody elektryczne falownika przegrzane, prawdopodobna przyczyna to temperatura otoczenia przewyższająca 40°C; Zmniejszyć zasilanie cyklu roboczego cięcia; Tempera- turę powietrza atmosferycznego; Dodać pomocnicą chłodnicę.
260	Przekroczona tem- peratura otoczenia falownika 1B	Obwody elektryczne falownika przegrzane, prawdopodobna przyczyna to temperatura otoczenia przewyższająca 40°C; Zmniejszyć zasilanie cyklu roboczego cięcia; Tempera- turę powietrza atmosferycznego; Dodać pomocnicą chłodnicę.
261	Przekroczona tem- peratura otoczenia falownika 2A	Obwody elektryczne falownika przegrzane, prawdopodobna przyczyna to temperatura otoczenia przewyższająca 40°C; Zmniejszyć zasilanie cyklu roboczego cięcia; Tempera- turę powietrza atmosferycznego; Dodać pomocnicą chłodnicę.
262	Przekroczona tem- peratura otoczenia falownika 2B	Obwody elektryczne falownika przegrzane, prawdopodobna przyczyna to temperatura otoczenia przewyższająca 40°C; Zmniejszyć zasilanie cyklu roboczego cięcia; Tempera- turę powietrza atmosferycznego; Dodać pomocnicą chłodnicę.
263	Przekroczona tem- peratura otoczenia falownika 3A	Obwody elektryczne falownika przegrzane, prawdopodobna przyczyna to temperatura otoczenia przewyższająca 40°C; Zmniejszyć zasilanie cyklu roboczego cięcia; Tempera- turę powietrza atmosferycznego; Dodać pomocnicą chłodnicę.
264	Przekroczona tem- peratura otoczenia falownika 3B	Obwody elektryczne falownika przegrzane, prawdopodobna przyczyna to temperatura otoczenia przewyższająca 40°C; Zmniejszyć zasilanie cyklu roboczego cięcia; Tempera- turę powietrza atmosferycznego; Dodać pomocnicą chłodnicę.

Page 38

CCM Status Kod
	Grupa 2 Zasilacz Systemu cięcia plazmowego
Kod	Komunikat	Sposób usunięcia / Uwagi
265	Brak zasilania wej- ściowego falownika 1A	Sekcja falownika może nie mieć zasilania wejściowego. Nie zamknięty stycznik W1; Nie- sprawny stycznik lub aktywacja CB4; Wejście sekcji falownika nie podłączone; Niespraw- ny falownik.
266	Brak zasilania wej- ściowego falownika 1B	Sekcja falownika może nie mieć zasilania wejściowego. Nie zamknięty stycznik W1; Nie- sprawny stycznik lub aktywacja CB4; Wejście sekcji falownika nie podłączone; Niespraw- ny falownik.
267	Brak zasilania wej- ściowego falownika 2A	Sekcja falownika może nie mieć zasilania wejściowego. Nie zamknięty stycznik W1; Nie- sprawny stycznik lub aktywacja CB4; Wejście sekcji falownika nie podłączone; Niespraw- ny falownik.
268	Brak zasilania wej- ściowego falownika 2B	Sekcja falownika może nie mieć zasilania wejściowego. Stycznik W2 nie jest zamknięta; Niesprawny stycznik lub aktywacja CB4; Wejście sekcji falownika nie podłączone; Nie- sprawny falownik.
269	Brak zasilania wej- ściowego falownika 3A	Sekcja falownika może nie mieć zasilania wejściowego. Stycznik W2 nie jest zamknięta; Niesprawny stycznik lub aktywacja CB4; Wejście sekcji falownika nie podłączone; Nie- sprawny falownik.
270	Brak zasilania wej- ściowego falownika 3B	Sekcja falownika może nie mieć zasilania wejściowego. Stycznik W2 nie jest zamknięta; Niesprawny stycznik lub aktywacja CB4; Wejście sekcji falownika nie podłączone; Nie- sprawny falownik.
271	Błąd odczytu ID falownika	CCM odnalazł wartości ID niezgodne podczas odczytywania. Odcinek przewodu od CCM do falownika uszkodzony lub odłączony; Niewłaściwe prowadzenie płaskiego przewodu.

Page 39

CCM Status Kod
	Grupa 3 Stan sterownika gazu i protokołu
Kod	Komunikat	Sposób usunięcia / Uwagi
301/302	Usterka komunikacji zwrotnej z układem steru- jącym przepływem gazu.	Problem z kablem światłowodowym do konsoli doboru gazu lub jednost- ki sterującej gazem; Brud na końcówkach światłowodu lub w złączkach; przedmuchać czystym i suchym powietrzem. Światłowód nie jest zamocowa- ny w złączce; ostre łuki światłowodu; Światłowód wadliwy; Uszkodzona kon- sola wyboru gazu lub Jednostka kontroli gazu zasilacz wadliwy; Uszkodzona konsola wyboru gazu lub płytka drukowana jednostki sterującej gazem
303	Ciśnienie podawania gazu poza zakresem.	Wlot plazmy lub ciśnienie osłonowe niskie lub uszkodzone czujniki ciśnienia PS3 i PS4; Informacje na temat automatycznej regulacji gazu znajdują się w sekcji Jednostka kontroli gazu, gdzie można znaleźć informacje o błędach ciśnienia.
304	Czyszczenie układu stero- wania gazem	Wyłączone normalne zasilanie lub powrót z plazmy. Poczekać na zakończenie przedmuchu.
305	Błąd protokołu sterowania gazem	Sprawdź wersję oprogramowania sprzętowego pod kątem zgodności z kon- solą wyboru gazu i jednostką sterującą gazem;
306	Nie używany	Zarezerwowane dla innego wykorzystania w przyszłości.
307	Błąd sekwencjonowania sterowania gazem	Sprawdź wersję oprogramowania sprzętowego pod kątem zgodności z kon- solą wyboru gazu i jednostką sterującą gazem;
308	Niezgodność typu stero- wania gazem	Niewłaściwy CCM dla zasilacza; Zainstalować poprawny CCM
309	Błąd polecenia sterowania gazem	Sprawdź wersję oprogramowania sprzętowego pod kątem zgodności z konsolą wyboru gazu i jednostką sterującą gazem; Zakłócenie elektroniczne z zapłonnikiem łuku; sprawdzić uziemienie; łączenie; oraz izolację
310*	Usterka jednostki sterują- cej gazem	Sprawdź wskaźnik stanu jednostki sterującej gazem pod kątem konkretnego problemu
311 *	Usterka sterowania zawo- ru jednostki kontroli gazu	Sprawdź wskaźnik stanu jednostki sterującej gazem pod kątem konkretnego problemu
312 *	Usterka Konsola wyboru gazu	Sprawdź wskaźnik stanu konsoli wyboru gazu pod kątem konkretnego pro- blemu
313 *	Sterownik gazu nieskonfi- gurowany.	Konsola wyboru gazu lub jednostka sterująca gazem nie są skonfigurowane do procesu lub są zablokowane; Zobacz konsolę wyboru gazu i status jed- nostki sterującej gazem
* Dotyczy tylko automatycznej kontroli gazu tylko 3000 (gaz automatyczny).

Page 40

CCM Status Kod
Grupa 4 Układ płynu chłodzącego - palnik
Kod	Komunikat	Sposób usunięcia / Uwagi
401	Niski poziom płynu chłodzącego	Sprawdzić poziom płynu chłodzącego, w razie potrzeby dodać. Niesprawny lub wyłączony czujnik poziomu.
402	Niski przepływ płynu chłodzącego	Przepływ płynu chłodzącego mierzony za pomocą przełącznika przepływu FS1 wynosi poniżej 0,7 gpm; Zatkany filtr; Zakłócenia w przewodzie lub głowicy palnika; Niewłaściwy rodzaj materiałów eksploatacyjnych; Bad O-ring na zawo- rze zwrotnym palnika; uszkodzony lub wadliwy przewód płynu chłodzącego do palnika/zawór zwrotny; Niesprawna pompa lub zawór obejściowy. 402 kod wraz z 104 kod jest prawdopodobnie Problem niskiego przepływu.
403	Przegrzanie płynu chło- dzącego	Temperatura płynu chłodzącego przekroczyła 75 stopni Celsjusza (167 Fahren- heita). Praca z poluzowanym lub zdjętym panelem bocznym; Przepływ powie- trza zablokowany na wlocie powietrza lub wyjściu zasilacza; Wentylator płynu chłodzącego przestał działać; żeberka Chłodnica zatkane brudem.
404	Układ chłodzenia nie jest gotowy.	Właściwego przepływ płynu chłodzącego wynoszący 0,7 gpm mierzonego za pomocą przełącznika przepływu FS1 nie uzyskano w czasie do 4 minut od zalania. Nowa instalacja może wymagać dodatkowego(-wych) cylku(-li) zalewa- nia aby wypełnić węże płynem chłodzącym; włączać cykliczne do ponownego uruchomienia zalewania; Węże płynu chłodzącego lub węże palnika odwrócone; Zatkany filtr płynu chłodzącego; Zakłócenia w przewodzie lub głowicy palnika; Niewłaściwy rodzaj materiałów eksploatacyjnych; uszkodzony lub wadliwy prze- wód płynu chłodzącego do palnika/zawór zwrotny; Niesprawny lub wyłączony włącznik przepływu FS1; Niesprawna pompa lub zawór obejściowy.
405	Ostrzeżenie o niskim poziomie płynu chło- dzącego	Niski poziom płynu chłodzącego w czasie cięcia, nie przerywa cięcia. Dodać płynu chłodzącego jeśli to konieczne.
406	Ostrzeżenie o niskim przepływie cieczy chłodzącej	Jest to ostrzeżenie, nie przerywa pracy Systemu. Przepływ płynu chłodzącego niższy od oczekiwanego. Może być spowodowane przez pęcherzyki gazu, które dostały się do płynu chłodzącego lub przez niewłaściwe lub niedopasowane lub zużyte części eksploatacyjne; Niesprawne uszczelki w kasecie palnika lub korpu- sie palnika; Zatkany filtr płynu chłodzącego; Zakłócenia w przewodzie lub głowi- cy palnika; niesprawny lub wyłączony czujnik przepływu FL1.
407	Przegrzanie płynu chłodzącego, wysoka temperatura otoczenia.	Temperatura płynu chłodzącego przekroczyła 75 stopni Celsjusza (167 Fahren- heita) przyczyną najprawdopodobniej temperatura otoczenia przewyższająca 40 stopni Celsjusza (104 Fahrenheita); Zmniejszyć cykl roboczy cięcia; Zmniej- szyć temperaturę otoczenia; Dodać oddzielną chłodnicę płynu chłodzącego.

CCM Status Kod
	CCM-Grupa-5 Port komunikacyjny sterownika gazu
Kod	Komunikat	Sposób usunięcia / Uwagi
501	Błąd potwierdzenia CANBUS	Przewód światłowodowy sterujący od CCM do DMC nie podłączony, podłączony nieprawidłowo lub uszkodzony kabel. Zasilacz konsoli doboru gazu lub Płytka drukowana sterowania wadliwy. Wymień moduł CCM, wymienić.
502	CANBUS wył	Brud na końcówkach światłowodu lub w złączkach; przedmuchać czystym i suchym powietrzem; Światłowód nie jest zamocowany w złączce; Ostre łuki światłowodu; Światłowód wadliwy
503	Komunikaty błędów CANBUS	Brud na końcówkach światłowodu lub w złączkach; przedmuchać czystym i suchym powietrzem; Światłowód nie jest zamocowany w złączce; Ostre łuki światłowodu; Światłowód wadliwy;
504	Zarezerwowany	Brak dostępnych informacji, skontaktuj się z działem obsługi klienta

Page 41

	CCM Status Kod
		Grupa 6 CCM
Kod	Komunikat	Sposób usunięcia / Uwagi
601	Błąd analogowego sygnału napięciowego	Wymień moduł CCM, wymienić.
602	Błąd ADC lub DAC	Wymień moduł CCM, wymienić.
603	Zarezerwowany	Brak dostępnych informacji, skontaktuj się z działem obsługi klienta
604	Błąd pamięci danych	Wymień moduł CCM, wymienić.
605	Błąd pamięci Programu	Wymień moduł CCM, wymienić.
606	+5V Logika niskie zasilanie	Wymień moduł CCM, wymienić.
607	Przekroczenie temperatury procesora	Zmniejszyć temperaturę otoczenia; Usterka modułu CCM; wymienić
608	zasilanie 5V interfejsu ko- munikacyjnego RS 485/422 niskie.	Wymień moduł CCM, wymienić.
609	Błąd urządzenia aktualizacji oprogramowania	Usterka modułu CCM; wymienić
610	Błąd protokołu aktualizacji oprogramowania	Usterka modułu CCM; wymienić
611	Błąd sterownika USB	Usterka modułu CCM; wymienić
612	Błąd zasilania USB	Niesprawne urządzenie USB podłączone do portu USB, wyjąć; Wymień moduł CCM
613	Błąd tworzenia dziennika USB	Nie można było utworzyć pliku dziennika podczas ostatniej próby aktualizacji oprogramowania firmware na pamięci USB; Użyć innej pamięci USB lub sforma- tować
614	Brak pliku USF	Brak pliku VTCCMFW.USF na pamięci USB; Zapisać właściwe pliki na pamięć USB dla aktualizacji oprogramowania; Użyć innej pamięci USB lub sformatować
615	Brak pliku aktualizującego CCM	Plik Programowy CCM określony w VTCCMFW.USF nie znaleziony; Dodaj odpo- wiednie pliki do Flash do aktualizacji oprogramowania układowego
616	Błąd aktualizacji jednostki sterującej gazem	Wystąpiła usterka przy próbie aktualizacji oprogramowania jednostka kontroli gazu; Zapisać właściwe pliki na pamięć USB dla aktualizacji oprogramowania; Szczegóły w pliku CCM_LOG.TXT na pamięci USB
617	Błąd aktualizacji jednostki Konsola wyboru gazu	Wystąpiła usterka przy próbie aktualizacji oprogramowania jednostka kontroli gazu; Zapisać właściwe pliki na pamięć USB dla aktualizacji oprogramowania; Szczegóły w pliku CCM_LOG.TXT na pamięci USB
618	Błąd kalibracji ADC	Błąd zbyt dużej kalibracji ADC; Usterka nadal występuje wadliwy CCM;
619	Usterka włącznika przepły- wu	Włącznik przepływu wykazuje przepływ płynu chłodzącego przy wyłączonej pompie;
620	Błąd pamięci trwałej	Zapis pamięci trwałej uszkodzony lub wykasowany; Usterka nadal występuje wadliwy CCM.
621	Usterka formatu USB	Dysk flash USB został wykryty, ale nie może być odczytana przez moduł CCM. Wykonać kopię zapasową wszystkich plików na dysku flash, sformatuj urzą- dzenie pamięci flash USB do plików FAT lub FAT32, wymienić tylko moduł CCM aktualizacja plików i spróbuj ponownie. Należy stosować różne pamięci flash USB sformatowane w Systemie plików FAT lub FAT32 System plików.
622	Usterka umożliwiająca zdalne wykonanie kodu MODUŁU CCM	Możliwe EMI Problemu hałasu lub kod usterki. Sprawdzić pod kątem prawidło- wego uziemienia instalacji i urządzeń i Ustalanie kolejności operacjiu z Latarka elektryczna przewody i kable do zmniejszenia emisji elektromagnetycznej inter- ferencji do modułu CCM. Jeśli Problem nadal występuje, sprawdzić kod MODU- ŁU CCM jest to najnowsza wersja obsługiwanych wersji. Wymiana modułu CCM.

Page 42

ſ	CCM Status Kod
		Grupa 7 Opcje sterownika
ſ	Kod	Komunikat	Sposób usunięcia / Uwagi
	701	Izolacja awaria stycznika	1 stycznik izolacji palnika W5 jest zamknięty, gdy oczekuje się, że jest otwarty. Styki mogą być utrwalone lub, W5 może być zasilany, 24 VAC na cewce, gdy nie powinno być spowodowane wadliwy przekaźnik PCB.
	702	Usterka materiałów eksploata- cyjnych START kontaktu	Przed rozpoczęciem wstępnego przepływu 1 palnika powinna istnieć cią- głość od elektrody, przez kasetę początkową, do końcówki. Awaria może być spowodowana zużytym lub brakującym materiałami eksploatującymi lub wkładem startowym. Skontrolować, wyczyścić lub wymienić.
	703	Usterka obwodu detekcji rozru- chu styków	W module 1 Palnik K201 powinien być zasilany, gdy W5. Albo nie udało się zasilać lub wyłącznik ciśnieniowy PS2 nie jest zamknięty.
	704	Styk Awaria ciśnienia START	Wyłącznik ciśnieniowy PS2 wykrywa mniej niż 35 PSI. UWAGA Sekcja 5. Brak powietrza podłączonego do 1 wlotu modułu palnika lub zbyt niskiego ciśnienia; w przypadku stosowania opcjonalnego filtra jedno- stopniowego element może wymagać czyszczenia lub wymiany, patrz sekcja konserwacja.;1 Regulator ciśnienia palnika ustawiony zbyt nisko; 1 Elektrozawór modułu palnika SOL4 nie powiodło się; Przekaźnik PCB nie ma zastosowania 24 VAC do SOL4.
	705	Usterka początkowa kontaktu z tonerem	Ciśnienie powietrza powinno odseparować kasetę początkową od koń- cówki, aby rozpocząć. Awaria może być zakleszczona lub uszkodzona kaseta lub materiały eksploatacyjne. Oczyścić lub wymienić. Lub brak wyjścia DC z falowników, dioda LED przedniego panelu nie świeci się.

4.04 Kody stanu konsoli wyboru gazu

Wskaźniki kodu stanu:

1. Przy włączaniu, wskaźniki CZERWONY & ZIELONY flash program firmware numer poprawki w 2-cyfrowy kod, jak wyjaśniono poniżej. Poniżej kodu poprawki
2. Zielony wskaźnik

•Na stałe = OK, komunikacja nawiązywała.

•Miganie = brak komunikacji z CCM

3. Wskaźnik czerwony

•WYŁ = OK Stan

•Szybkie miganie = pobieranie nowego Programu
•Migający 2-cyfrowy kod = Stan (tabela poniżej)

Wskaźniki stanu w modułach Konsola wyboru gazu i Jednostka kontroli gazu migają w 2-częściowym kodzie. Zarówno zielony, jak i czerwony flash wersji oprogramowania przy zasilaniu. Tylko czerwony miga za usterkę.

Pierwsza część kodu wskazuje grupę kodu, druga część określonego warunku w tej grupie. Konsola wyboru gazu i jednostka sterująca gazem mogą jednocześnie wyświetlać kody i mogą to być różne kody. Na przykład błąd zasilania, taki jak 1-3, w konsoli doboru gazu może uniemożliwić komunikację z jednostką sterującą gazem, więc jednostka sterująca gazem będzie migać jednym ze swoich kodów grupy 2. Musisz wziąć pod uwagę kody we wszystkich modułach, CCM, DMC i DPC przed określeniem, który sprzęt ma usterkę.

2-cyfrowy kod jest oddzielony odstępem 1,2 sekundy między cyframi a 4-sekundowym odstępem, zanim sekwencja powtórzy lub zacznie migać inną grupę kodu. Wyświetlane kody mogą być aktualnie aktywne lub mogą stanowić błąd, który wyłączył proces, ale nie jest już aktywny. Jeśli błąd powodujący zamknięcie procesu nie jest już aktywny, pierwsze mignięcie pierwszej cyfry jest bardzo długie.

Przykład: Wskaźnik miga 1 długo, a następnie 3 krótsze miga warunek jest w grupie 4. Po 1,2 sekundy opóźnienia wskaźnik miga 3 razy; kod warunku wynosi 4-3 (pierwsze długie miganie liczy się jako część pierwszej cyfry), co oznacza, że DMC wykrył błąd przesunięcia czasu DPC i nie jest obecnie aktywny. Po 4-sekundowym opóźnieniu wskaźnik powtarza sekwencję, aż warunek zostanie poprawiony.

Page 43

	Konsola wyboru gazu Status Kod Key
		Grupa 1 - Konsola wyboru gazu
Kod	Komunikat	Przyczyna/Sposób usunięcia
1-1	Plazma wyłączona	Włącz plazmę; Wadliwy zasilacz konsoli doboru gazu (przekaźnik E-stop).
1-2	Błąd zasilania prądem stałym 24 V	Sprawdzić/wymienić bezpiecznik zasilania (F2) Konsola wyboru gazu; Wymienić Konsola wyboru gazu Zasilacz; Wymienić Konsola wyboru gazu Płytka drukowana sterowania
1-3	Błąd zasilania prądem stałym 5 V	Sprawdzić /wymienić Konsola wyboru gazu Zasilacz; Wymienić Konsola wyboru gazu Płytka drukowana sterowania
1-4	Nie wybrano proces gazu	Wybierz i wyślij proces z lub CNC;
1-5	Konsola wyboru gazu jest zablokowana	Ładowanie procesu, czekaj, aż zostanie zakończony
1-6	Gaz nie przedmuchany	Usterka jednostka kontroli gazu uniemożliwiła wystąpienie przedmuchu, patrz Stan usterki jednostka kontroli gazu
	Grupa	a 2 – Port komunikacyjny Jednostka kontroli gazu*
2-1	Jednostka kontroli gazu Potwierdź błąd	Sprawdzić kabel światłowodowy i połączenia konsoli doboru gazu do jednostki sterującej gazem; Zabrudzony lub niesprawny przewód światłowodowy; Zasilacz, bezpiecznik lub płytka sterująca jednostki sterującej gazem Konsola wyboru gazu Płytka drukowana sterowania
2-2	Jednostka kontroli gazu Magistrala odłączona błąd	Sprawdzić kabel światłowodowy i połączenia konsoli doboru gazu do jednostki sterującej gazem; Zabrudzony lub niesprawny przewód światłowodowy; Zasilacz, bezpiecznik lub płytka sterująca jednostki sterującej gazem Konsola wyboru gazu Płytka drukowana sterowania.
2-3 Zarezerwowany		Brak dostępnych informacji, skontaktuj się z działem obsługi klienta
Grupa 3 - Port komunikacyjny CCM *
3-1	Błąd potwierdzenia CCM	Sprawdzić kabel światłowodowy i połączenia konsoli doboru gazu do CCM; Zab dzony lub niesprawny przewód światłowodowy; Wymienić Konsola wyboru gaz Płytka drukowana sterowania; Wymień moduł CCM.
3-2	Błąd wył. szyny CCM	Sprawdzić kabel światłowodowy i połączenia konsoli doboru gazu do CCM; Zabru- dzony lub niesprawny przewód światłowodowy; Wymienić Konsola wyboru gazu Płytka drukowana sterowania; Wymień moduł CCM.
3-3	Zarezerwowany	Brak dostępnych informacji, skontaktuj się z działem obsługi klienta
	Gru	upa 4 - Stan sterownika gazu i protokołu BŁĄDs
4-1	Utrata połączenia CCM	Utrata komunikacji z jednostka kontroli gazu lub konsola wyboru gazu; Sprawdzić zabrudzenie lub niesprawność światłowodu podłączonego do konsola wyboru gazu lub CCM. Zobacz kody stanu jednostka kontroli gazu i CCM.
4-2	Czas oczekiwania mo- dułu CCM przekroczony	Utrata komunikacji z jednostka kontroli gazu lub konsola wyboru gazu; Sprawdzić zabrudzenie lub niesprawność światłowodu podłączonego do konsola wyboru gazu lub CCM. Zobacz kody stanu jednostka kontroli gazu i CCM.

Page 44

	Grupa 5 - Zwarte usterki elektromagnetyczne
5-1	Sol 1 – H35 Plazma	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-2	Rozwiązanie 2 – Plazma tlenowa	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-3	Sol 3 – Powietrze, jako gaz plazmowy	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-4	Sol 4 – Plazma azotowa	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-5	Sol 5 – Plazma pomoc- nicza	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-6	Sol 6 – Osłona tlenowa	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-7	Sol 7 – Osłona Powietrz- ną	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-8	Sol 8 – Tarcza Azotowa	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-9	Sol 9 – H2O Osłona	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-10	Sol 10 – Przedwpływ tlenu	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-11	Sol 11 – Przepływ po- wietrza	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-12	Sol 12 – Przepływ azotu	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-13	Sol 13 – Znakowanie argonu	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-14	Sol 14 – Oznakowanie powietrza	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
5-15	Sol 15 – Znakowanie azotem	Wymienić elektromagnes; Zwarta wiązka drutu; Wymień moduł Konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
* Błędy końcu zują ża	y komunikacyjne wyświetl linii komunikacyjnej. Przec dnych kodów, które mogą	ane na konsola wyboru gazu mogą być spowodowane przez urządzenie na drugim d założeniem, że konsola wyboru gazu jest winny sprawdzić, czy CCM lub DPC wyka- wskazywać, że są winni zamiast.

Page 45

4.05 Kody stanu jednostki sterującej gazem

	Jednostka kontroli gazu Status Kod Key
		Grupa 1 - Jednostka kontroli gazu
Kod	Komunikat	Przyczyna/Sposób usunięcia
1-1	Plazma wyłączona	Włącz plazmę; Spalony bezpiecznik wejściowy zasilacza F1 konsoli wyboru gazu (brak świateł na konsoli wyboru gazu); Wadliwy zasilacz konsoli doboru gazu (przekaźnik E-stop). Niesprawne zasilanie konsola wyboru gazu (przekaźnik E-stop) Wymień moduł konsola wyboru gazu płytka drukowana sterowania
1-2	Błąd zasilania prądem stałym 24 V	Sprawdź / wymień zasilanie elektryczne modułu jednostka kontroli gazu bezpiecznik wyj- ściowy (F2); Niesprawne zasilanie konsola wyboru gazu; Wymienic płytka sterująca jednostki sterującej gazem
1-3	Błąd zasilania prądem stałym + 12 V	Sprawdź / wymień zasilanie elektryczne modułu jednostka kontroli gazu; Wymienic płytka sterująca jednostki sterującej gazem
1-4	Błąd zasilania prądem stałym - 12 V	Sprawdź / wymień zasilanie elektryczne modułu jednostka kontroli gazu; Wymienic płytka sterująca jednostki sterującej gazem
1-5	Błąd zasilania prądem stałym 5 V	Sprawdź / wymień zasilanie elektryczne modułu jednostka kontroli gazu; Wymienic płytka sterująca jednostki sterującej gazem
1-6	Błąd odniesienia analogo- wego	Wymienic płytka sterująca jednostki sterującej gazem
1-7	Błąd napięcia przetwornika analogowo - cyfrowego	Wymienic płytka sterująca jednostki sterującej gazem
1-8	Zarezerwowany
1-9	Zawór nie jest skonfiguro- wany	Ponownie wyślij proces z lub CNC
1-10	Jednostka sterująca gazem jest zablokowana	Ładowanie procesu, czekaj, aż zostanie zakończony
Grupa 2 - komunikacji sterowania		Grupa 2 - komunikacji sterowania
2-1	Potwierdź błąd	Kabel światłowodowy; Płytka sterująca jednostki sterującej gazem
2-2	Przekroczenie limitu czasu	Utrata komunikacji: Sprawdź kody konsoli doboru gazu; jeśli Konsola wyboru gazu 2-1, sprawdź konsolę wyboru gazu do konsoli wyboru gazu Kabel światłowodowy, konsola wyboru gazu 4-2, sprawdź konsolę wyboru gazu do kabla światłowodowego CCM .; Jed- nostka kontroli gazu Płytka drukowana sterowania; Konsola wyboru gazu Płytka drukowana sterowania; CCM.
2-3	Protokół	Błąd oprogramowania firmowego, skonsultuj się z producentem
2-4	Magistrala odłączona	Kabel światłowodowy; Płytka sterująca jednostki sterującej gazem
2-5	Fizycznie	Kabel światłowodowy; Płytka sterująca jednostki sterującej gazem
		Grupa 3 - Ciśnienie na wlotowe usterki
3-1	Wysoki poziom gazu plazmo- wego (>145 PSI)	Zmniejszyć ciśnienie z dostaw gazu; wadliwego czujnika ciśnienia (PS4).
3-2	Pilot Gas High (>145 PSI)	Zmniejszyć ciśnienie z dostaw gazu; wadliwego czujnika ciśnienia (PS3).
3-3	Gaz osłonowy wysokie (>145 PSI)	Zmniejszyć ciśnienie z dostaw gazu; wadliwego czujnika ciśnienia (PS1).
3-4	Tarcza H2O Wysoka (>145 PSI)	Zmniejszyć ciśnienie z dostaw gazu; wadliwego czujnika ciśnienia (PS2).

Page 46

	Grupa 4 - Za	wory proporcjonalne Elektromagnesy usterki elektryczne
4-1	Stan wysoki plazmy (V5), zwarcie	Sprawdać wiązki drutu zwartą; Wymień zawór.
4-2	Stan niski plazmy (V4), zwarcie	Sprawdać wiązki drutu zwartą; Wymień zawór.
4-3	Pilot (V3), zwarcie	Sprawdać wiązki drutu zwartą; Wymień zawór.
4-4	Gaz osłonowy (V1), zwarcie	Sprawdać wiązki drutu zwartą; Wymień zawór.
4-5	H ₂ O, jako osłona (V2), zwarcie	Sprawdać wiązki drutu zwartą; Wymień zawór.
4-6	Odpowietrzenie (SOL2), zwarcie	Sprawdać wiązki drutu zwartą; Wymień zawór.
4-7	Cięcie (SOL3), zwarcie	Sprawdać wiązki drutu zwartą; Wymień zawór.
4-8	Cechowanie (SOL1), zwarcie	Sprawdać wiązki drutu zwartą; Wymień zawór.
4-9	Odpowietrznik (SOL2) otwarty	Sprawdź, czy otwarte połączenie; Wymienić zawór.
4-10	Wycinanie (SOL3) otwarte	Sprawdź, czy otwarte połączenie; Wymienić zawór.
4-11	Znak (SOL1) otwarty	Sprawdź, czy otwarte połączenie; Wymienić zawór.
	Gru	pa 5 - Zawór proporcjonalny wysoki plazmy (V5)
5-1	Zawór, połączenie otwarte	Sprawdź, czy otwarte połączenie; Wymienić zawór.
5-2	Wlot jednostki kontroli gazu Niskie ciśnienie zasilania	Podnieść ciśnienie wlotowe plazmy; sprawdzić, sprawdzić, czy zawór konsoli wyboru gazu nie jest otwarty; ograniczenie dostaw gazu/węży
5-3	Ciśnienie wylotowe jest zbyt niskie	Nieszczelność węża gazu plazmowego do palnika; wadliwy zawór sterujący (V5); wadliwy czujnik ciśnienia (PS6); płytka obwodu drukowanego sterowania modułem DPC
5-4	Błąd śledzenia niskiego ciśnienia wylotowego	Błąd śledzenia Przeciek w wężu plazmy do palnika; wadliwy zawór sterujący (V5); wadliwy czujnik ciśnienia (PS6); płytka obwodu drukowanego sterowania modułem DPC
5-5	Wysokie ciśnienie wylotowe, napęd zaworu przy MIN.	Zawór na minimalnych ustawieniach. Ograniczenie w wężu plazmowym, palniku, Jednostka kontroli gazu manifold; wadliwy zawór sterujący (V5); wadliwy czujnik ciśnienia (PS6); płytka obwodu drukowanego sterowania modułem DPC
	Gr	upa 6 - Zawór proporcjonalny niski plazmy (V4)
6-1	Zawór, połączenie otwarte	Sprawdź, czy otwarte połączenie; Wymienić zawór.
6-2	Wlot jednostki kontroli gazu Niskie ciśnienie zasilania	Podnieść ciśnienie wlotowe plazmy; sprawdzić, czy zawór konsoli wyboru gazu nie jest otwar- ty; ograniczenie dopływu gazu / węży.
6-3	Niskie ciśnienie wylotowe, napęd zaworu przy MAKS	Zawór w pełni otwarte, ale nadal zbyt niskie ciśnienie. Przeciek w wężu plazmy do palnika; wadliwy zawór sterujący (V4); wadliwy czujnik ciśnienia (PS6); płytka obwodu drukowanego sterowania modułem DPC
6-4	Błąd śledzenia niskiego ciśnienia wylotowego	Błąd śledzenia. Przeciek w wężu plazmy do palnika; wadliwy zawór sterujący (V4); wadliwy czujnik ciśnienia (PS6); płytka obwodu drukowanego sterowania modułem DPC
6-5	Wysokie ciśnienie wylo- towe, napęd zaworu przy MIN	Zawór na minimalnych ustawieniach, ale nadal zbyt wysokie ciśnienie. Ograniczenie w wężu olazmowym do palnika; latarka lub kolektor DPC; wadliwy zawór sterujący (V4); wadliwy cz nik ciśnienia (PS6); płytka obwodu drukowanego sterowania modułem DPC
6-6	Błąd śledzenia wysokiego ciśnienia wylotowego	Błąd śledzenia. Ograniczenie w wężu plazmowym; Ograniczenie w wężu plazmowym do palnika; latarka lub kolektor DPC; wadliwy zawór sterujący (V4); wadliwy czujnik ciśnienia (PS6); płytka obwodu drukowanego sterowania modułem DPC
		Grupa 7 - Zawór proporcjonalny Pilota (V3)
7-1	Zawór, połączenie otwarte	Sprawdź, czy otwarte połączenie; Wymienić zawór.
7-2	Wlot jednostki kontroli gazu Niskie ciśnienie zasilania	Podnieść ciśnienie wlotowe plazmy; sprawdzić, czy zawór konsoli wyboru gazu nie jest otwar- ty; ograniczenie dopływu gazu / węży.
7-3	Niskie ciśnienie wylotowe, napęd zaworu przy MAKS	Zawór w pełni otwarte, ale nadal zbyt niskie ciśnienie. Przeciek w wężu plazmy do palnika; Niesprawny zawór regulacyjny; wadliwego czujnika ciśnienia (PS6); Jednostka kontroli gazu Płytka drukowana sterowania
7-4	Błąd śledzenia niskiego ciśnienia wylotowego	Błąd śledzenia. Przeciek w wężu plazmy do palnika; Niesprawny zawór regulacyjny; wadliwego czujnika ciśnienia (PS6); Jednostka kontroli gazu Płytka drukowana sterowania

Page 47

	Gruj	oa 8 - Zawór proporcjonalny gazu osłonowego (V1)
8-1	Zawór, połączenie otwarte	Sprawdź, czy otwarte połączenie; Wymienić zawór.
8-2	Wlot jednostki kontroli gazu Niskie ciśnienie zasilania	Podnieść ciśnienie wlotowe plazmy; sprawdzić, czy zawór konsoli wyboru gazu nie jest otwar- ty; ograniczenie dopływu gazu / węży.
8-3	Niskie ciśnienie wylotowe, napęd zaworu przy MAKS	Zawór w pełni otwarte, ale nadal zbyt niskie ciśnienie. Przeciek w wężu plazmy do palnika; Niesprawny zawór regulacyjny; wadliwego czujnika ciśnienia (PS5); Jednostka kontroli gazu Płytka drukowana sterowania
8-4	Błąd śledzenia niskiego ciśnienia wylotowego	Błąd śledzenia. Przeciek w wężu plazmy do palnika; Niesprawny zawór regulacyjny; wadliwego czujnika ciśnienia (PS5); Jednostka kontroli gazu Płytka drukowana sterowania
8-5	Wysokie ciśnienie wylo- towe, napęd zaworu przy MIN	Zawór na minimalnych ustawieniach, ale nadal zbyt wysokie ciśnienie. Ograniczenie w wężu plazmy, palniku, kolektorze jednostki kontroli gazu; uszkodzony zawór sterujący; uszkodzony czujnik ciśnienia (PS5); Płytka sterująca jednostki sterującej gazem
8-6	Błąd śledzenia wysokiego ciśnienia wylotowego	Błąd śledzenia. Ograniczenie w wężu plazmy, palniku, kolektorze jednostki kontroli gazu; uszkodzony zawór sterujący; uszkodzony czujnik ciśnienia (PS5); Płytka sterująca jednostki sterującej gazem
	G	rupa 9 - Zawór proporcjonalny osłony H2O (V2)
9-1	Zawór, połączenie otwarte	Sprawdź, czy otwarte połączenie; Wymienić zawór.
9-2	Wlot jednostki kontroli gazu Niskie ciśnienie zasilania	Podnieść ciśnienie wlotowe plazmy; sprawdzić, czy zawór konsoli wyboru gazu nie jest otwar- ty; ograniczenie dopływu gazu / węży.
9-3	Przepływ wylotowy jest niski	Zawór jest pełny, ale ciśnienie nadal jest zbyt niskie. Przeciek w wężu osłonowym do palnika; Niesprawny zawór regulacyjny (V2); Nieprawny czujnik ciśnienia (PS5) lub czujnik przepływu (FS-1) jeśli zainstalowane; Jednostka kontroli gazu Płytka drukowana sterowania
9-4	Przepływ wylotowy jest niski	Błąd śledzenia, ciśnienie na wylocie zbyt niskie. Przeciek w wężu osłonowym do palnika; Nie- sprawny zawór regulacyjny (V2). Nieprawny czujnik ciśnienia (PS5) lub czujnik przepływu (FS-1) jeśli zainstalowane; Jednostka kontroli gazu Płytka drukowana sterowania
9-5	Przepływ wylotowy jest wysoki	Zawór ustawiony na minimum, ale ciśnienie wylotowe zaworu nadal zbyt wysokie. Osadzenie się minerałów lub inne przeszkody w zaworze regulacyjnym (V2), kolektorze Jednostka kontroli gazu, wężu osłonowym lub palniku; Niesprawny zawór regulacyjny (V2)/ Nieprawny czujnik ciśnienia (PS5) lub czujnik przepływu (FS-1) jeśli zainstalowane; Jednostka kontroli gazu Płytka drukowana sterowania
9-6	Przepływ wylotowy jest wysoki	Błąd śledzenia, ciśnienie na wylocie zbyt wysokie. Osadzenie się minerałów lub inne prze- szkody w zaworze regulacyjnym (V2), kolektorze Jednostka kontroli gazu, wężu osłonowym lub palniku; Niesprawny zawór regulacyjny (V2); Nieprawny czujnik ciśnienia (PS5) lub czujnik przepływu (FS-1) jeśli zainstalowane; Jednostka kontroli gazu Płytka drukowana sterowania

Page 48

Zapłonnik łuku Rozwiązywanie Problemów Obiaw Przyczyna Sprawdzić		Rozwiązywanie Problemów
Objaw	Przyczyna	Sprawdzić	Sposób usunięcia
	Przewód powrotny Pilota nie podłączony na głowicy palnika lub uszkodzony w przewodzie palnika	Oględziny, sprawdzenie cią- głości	Podłączyć przewód lub wymienić przewody.
	Zapłonnik łuku Rozwiązywanie ProblemówPrzyczynaSprawdzićrzewód powrotny Pilota nie odłączony w przewodzie palnika u bizkodzony w przewodzie palnika u dradzący zaczął przewodzie rądOględziny, sprawdzenie cią- głościPo przgranicznik wysokiej częstotliwo- i (C4 na płytce obwodu druko- anego), ewentualnie otwarte rzewód powrotny pilota nie odłączony.Użyć miernik pojemnościPo nicejemny kable zasilający nieprawi- iowo podłączone.Oględziny wizualnePo o niceodłączony lub poluzowany na upłonniku łukuZresetować wyłącznik obwo- du, Sprawdzić 120 VAC na zaci- skach modułów 115V podczas podawania plazmy podczas Pilotażowego czas zapłonuSp we we korak zasilania 120V, CB4 nie zadzia- Pilotażowego czas zapłonu.Sprawdzić 120 VAC na zaci- skach modułów 115V podczas podawania plazmy podczas Pilotażowego czas zapłonu.Je we we we skach modułów 115V podczas podawania plazmy podczas Pilotażowego czas zapłonu.Je we we we we skach modułów 115V podczas podawania plazmy podczas Pilotażowego czas zapłonu.Je we we we we we we we kach modułów 115V podczas podawania plazmy podczas Pilotażowego czas zapłonu.Je we we we we kach modułów 115V podczas podawania plazmy podczas Pilotażowego czas zapłonu.Je we we we we we kach modułów 115V podczas skach modułów 115V podczas podzas Pilotażowego czas zapłonu.Je we we we we we kach modułów 115V podczas skach modułów 115V podczas podzas Pilotażowego czas zapłonu.Je we we we we we kach modułów 115V podczas<	Wypłukać System, wymienić płyn chłodzący.
Brak zapłonu Pi- lotowego Lamp- ka neonowa na płytce świeci ale brak zapłonu		Ponownie podłączyć lub wymie- nić.
brak Zapiona.	Ujemny kable zasilający nieprawi- dłowo podłączony	Oględziny wizualne	Podłączyć ponownie
	Przewód powrotny pilota nie podłączony lub poluzowany na zapłonniku łuku	Oględziny wizualne	Podłączyć przewód.
	Brak zasilania 120V, zadziałał CB4 z tylnego panelu plazmy,	Zresetować wyłącznik obwo- du, Sprawdzić 120 VAC na zaci- skach modułów 115V podczas czasu zapłonu	Sprawdź, czy nie ma zwarcia, uszkodzony wyłącznik, zwarcie wejścia modułu zapłonu. (patrz kolejny Objaw)
Brak zapłonu	Zwarcie na wejściu modułu zapło- nu elektronicznego	Pomiar rezystancji, sprawne moduły wykazują około 45 omów	Wymienić wadliwy moduł
Brak zapłonu Pilotowego: Lampka neono- wa nie świeci.Zwarcie na wejściu modułu zapło- nu elektronicznegoP n o o DBrak zasilania 120V, CB4 nie zadzia- łałS p PNiesprawny moduł zapłonu elek- tronicznegoS S s s p	Sprawdzić 120 VAC na tyl- nym złączu J59-7 & 9 panelu podawania plazmy podczas Pilotażowego czas zapłonu.	120V występuje - otwarty prze- wód sterujący, 120V nie występu- je - usterka zasilacza plazmy
	Niesprawny moduł zapłonu elek- tronicznego	INU TUKUsilania 120V, zadziałał CB4 z o panelu plazmy,Zresetować wyłącznik obwo- du, Sprawdzić 120 VAC na zaci- skach modułów 115V podczas czasu zapłonue na wejściu modułu zapło- tronicznegoPomiar rezystancji, sprawne moduły wykazują około 45 omówsilania 120V, CB4 nie zadzia- negoSprawdzić 120 VAC na tyl- nym złączu J59-7 & 9 panelu podawania plazmy podczas Pilotażowego czas zapłonu.wny moduł zapłonu elek- negoSprawdzić 120 VAC na zaci- skach modułów 115V podczas Pilotażowego czas zapłonu.wana armatura zony lub przebity prze- ) płynu chłodzącego.Oględziny wizualneOględziny wizualneI Oględziny kolorów kodów podłączenia	Jeśli występuje 120 VAC ale lamp- ka neonowa nie świeci, moduł jest uszkodzony, wymień moduł
	Obluzowana armatura	Oględziny wizualne	Dokręcić armaturę.
Wyciaki physy	Uszkodzony lub przebity prze- wód(-y) płynu chłodzącego.	Oględziny wizualne	Wymienić przewody płynu chło- dzącego.
chłodzącego	Odwrócony wąż zasilający i powrotny	Oględziny kolorów kodów podłączenia	Dopasować kolory podłączeń płynu chłodzącego do kolorów armatury zapłonnika łuku.
Wycieki płynu chłodzącego Brak chłodzenia lub niewystarcza- jące chłodzenie: Brak przepływu płynu chłodzą-	Zablokowane przewody zasilania/ powrotu	Poluzować nieco armaturę i sprawdzić przepływ płynu chłodzącego	Wypłukać System lub wymienić zablokowany wąż.
Brak przepływu płynu chłodzą- cego	Brak lub luźne połączenie uziemie- nia	Oględziny uziemienia do zapłonnika łuku	Przygotować lub dokręcić połą- czenia do uziemienia.
Nieprowidłowo	Osłona przewodu palnika niepod- łączona lub luźna. Kabel uziemiają- cy F1 nie jest podłączony.	Oględziny mocowania prze- wodu osłonowego do zapłon- nika łuku	Podłączyć / dokręcić złącza kabli.
działanie systemu (Zakłócenie elek-	Niedokręcona śruba uziemienia płytki nasadki lub jej brak	Oględziny wizualne	Dokręcić lub wymienić.
tromagnetyczne)	Nasadka C5 lub C7 (na płytce obwodu drukowanego nasadki) otwarta lub przewody do płytki nasadki odłaczone.	Oględziny/pomiar kondensa- tora	Wymienić płytkę obwodu druko- wanego.

4.06 Zdalny rozrusznik łuku Rozwiązywanie Problemów

Page 49

Tę stronę celowo pozostawiono pustą.

Page 50

5.01 Konserwacja ogólna

Wykonuj okresowo następujące sprawdziany, aby upewnić się, że wydajność systemu jest właściwa.

Harmonogram konserwacji zasilacza elektrycznego
Codziennie
Sprawdź poziom chłodziwa, uzupełnij, w razie potrzeby.
Sprawdź połączenia węży gazowych i ciśnienia.
Sprawdź wentylator chłodzący; oczyść, w razie potrzeby
Paz w tvoodniu

Sprawdzić O-ringi w latarkę i wkład
Co miesiac
Sprawdź wentylator chłodzący i chłodnicę; oczyść, w razie potrzeby.
Sprawdź węże gazowe pod kątem spękań, nieszczelności lub zużycia. Wymień w razie potrzeby.
Sprawdź wszystkie połączenia elektryczne pod kątem pęknięć lub zużycia. Wymień w razie potrzeby.
Oczyścić filtr wody (w przypadku H₂O mgły)
Miesiêcy
Oczyścić lub wymienić Filtr płynu chłodzącego.
Oczyść zbiornik chłodziwa.
Oczyść odkurzaczem próżniowym pył nagromadzony wewnątrz układu zasilania elektrycznego.

5.02 Procedura czyszczenia filtra zewnętrznego chłodziwa

Czyszczenie okresowe filtru chłodziwa zapewnia maksymalną wydajność przepływu chłodziwa. Niski przepływ chłodziwa powoduje nieefektywne chłodzenie części palnika i w konsekwencji szybsze zużycie materiałów eksploatacyjnych.

Oczyść filtr chłodziwa w następujący sposób:

1. Odłączanie Systemu od głównej mocy wejściowej.
2. Odkręcić i ręcznie wyjąć pojemnik filtra. Duży pochłaniacz znajdujący się na tylnej ściance zasilania. Pamiętaj, aby przytrzymać pierścień O-ring.
3. Sprawdzić i w razie potrzeby filtra należy wymienić. Ponownie zamontować kanister, dokręcając go ręcznie. Sprawdź, czy pierścień O-ring znajduje się na swoim miejscu.
4. Włącz System i sprawdź pod kątem nieszczelności.

Page 51

5.03 Procedura wymiany chłodziwa

Wymień chłodziwo w następujący sposób:

1. Odłącz System od głównego wejściowego zasilania elektrycznego.
2. Wymontować dwie prawe panele boczne.
3. Odnaleźć łącznik w przewód płynu chłodzącego od spodu zbiornika płynu chłodzącego, #1 na ilustracji. Odłączyć przewód płynu chłodzącego na tym montażu i spuścić płyn chłodzący do pojemnika jednorazowego użytku odpowiednią wielkość. Pamiętaj będziesz opróżnianie więcej niż zawartość zbiornika płynu chłodzącego.
4. W momencie kiedy trwa usuwanie płynu chłodzącego, odłączyć złączkę #2 szarego węża, pokazaną na rysunku poniżej. Poczekać aż spłynie nadmiar płynu chłodzącego, następnie wyczyścić przewody pod ciśnieniem maksymalnie 5psi.

PRZESTROGA

Zastosowanie w układzie chodzenia ciśnienia wyższego niż 5 psi spowoduje uszkodzenia. Podczas wykonywania tego zadania zachować szczególną ostrożność.

KONSERWACJA
- Przepeł dolnej d
  - 5. Ponownie połączyć te dwie końcówki, a następnie wyjąć miskę filtru z pojemnika znajdującego się z tyłu zasilania. Wlać pozostały płyn chłodzący do zbiornika i wymienić miskę filtra.

UWAGA!

Jeśli trzeba także wymienić płyn chłodzący w przewodach, odłączyć przewody od źródła zasilania i ręcznie je opróżnić.

6. Napełnić zbiornik świeżym płynem chłodzącym, aż do osiągnięcia właściwego poziomu, sprawdzając ewentualne wycieki.
7. Włączyć System, pozostawić włączony na kilka minut i sprawdzić poziom płynu chłodzącego, w razie potrzeby uzupełnić.
8. Zainstalować panele boczne.

Page 52

ROZDZIAŁ 6: CZĘŚCI I ZESPOŁY ZAMIENNE

6.01 Wymienić zasilanie

_____

Kompletna jednostka / komponent	Numer katalogowy
100i Zasilacz, 480V	0559381162
100i Zasilacz, 400V	0559381163
100i Zasilacz, 400V CE	0559381164

200i Zasilacz, 480V	0559381192
200i Zasilacz, 400V	0559381193
200i Zasilacz, 400V CE	0559381194

300i Zasilacz, 480V	0559381182
300i Zasilacz, 400V	0559381183
300i Zasilacz, 400V CE	0559381184

400i Zasilacz, 480V	0559381202
400i Zasilacz, 400V	0559381203
400i Zasilacz, 400V CE	0559381204


Konsola wyboru gazu	0559099491
REGULACJA GAZU Unit	0559099493
Zdalny rozrusznik łuku	0559039130
Chłodziwa Zespół filtra	0559390155
Zestaw kół	9-7378

Page 53

6.03 Rozmieszczenie Systemu 300 A

Page 54

6.04 Rozmieszczenie Systemu 400 A

6.05 Zalecane gazowe węże zasilające

Pozycja # Ilość Op

3/8" szary wąż Synflex. Brak wyposażenia w komplecie. Numer katalogu na stopę

9-3616

Page 55

Page 56

~
2
~

~
~
-

~

⋗

$\cap$
Ňİ

11
Ś
Ô

					100i, 20	0i, 300i, 4	100i Przev	vody palı	nika

Kluczyka	Opis	4 stóp 1,2 m	10 stóp 3,05 m	15 stóp 4,5 m	20 stóp 6 m	25 stóp 7,6 m	30 stóp 9,1 m	35 stóp 10,6 m	40 stóp 12 m	50 stóp 15,2 m	60 stóp 18,3 m	75 stóp 22,8 m	100 stóp 30,5 m	125 stóp 38,1 m	150 stóp 45,7 m	175 stóp 53,3 m
A,B,C, D,E	Zestaw przewodu zasilania (Note 1)	4-3096	4-3097	4-3098		4-3099		4-3100		4-3101	4-3105	4-3102	4-3103	4-3104
A	Pilot powrót Kabel	9-4890	9-4891	9-4790		9-4791		9-9426		9-4792	4-3200	9-4793	9-4794	9-4796
в	Przewód ujemny	9-7356	9-7357	9-7358		9-7359		9-7360		9-7361	4-3201	9-7362	9-7363	9-7364
υ	Wąż doprowadzający chło- dziwo	9-4805	9-4887	9-4806		9-4807		9-9424		9-4808	4-3202	9-4809	9-4810	9-4812
٥	Przewód powrotny płynu chłodzącego	9-4813	9-4889	9-4814		9-4815		9-9425		9-4816	4-3203	9-4817	9-4818	9-4820
ш	Kabel sterowania do Zapłon- nik łuku	9-4941	9-4916	9-4917		9-4918		9-9428		9-4942	4-3205	9-4943	9-4944	9-4922
н	Przewód uziemienia, PS do GCM	9-4923		9-4924		9-4925				9-4926		9-4927	9-4928	9-4929	9-4930
F1	Przewód uziemienia, Zdalny AS na ziemię	9-4931		9-4932		9-4933				9-4934		9-4935	9-4936	9-4937	9-4938
ט	Zestaw, Przewód palnika		4-5200	4-5201	4-5202	4-5203	4-5204	4-5205	4-5206	4-5207		4-3016
_	Linia do plazmy	9-3333
-	Osłona Lead	9-3334
У	Kabel sterowania, PS do DMC- 3000	9-4907		9-4908		9-4909		9-9332		9-4910		9-4911	9-4912	9-4913	9-4914
0	Przewód roboczy			9-7350		9-7351				9-7352		9-7353
Ч	Kabel sterowania, CNC do PS					9-7368				9-7369		9-7370	9-7371	9-7372
H,L,Q,R, S,T, U	Automatyczny zestaw przewo- dów gazowych (uwaga 2)		4-3086	4-3087		4-3088		4-3089		4-3090		4-3091	4-3092	4-3093	4-3094	4-3095
н	Gaz plazmowy Wąż		9-7103	9-7104		8-0149		9-7270		9-7271		9-7272	9-7273	9-7274	9-7275	9-7276
٦	Przewód sterujący światłowód	9-4898		9-4899		9-4900		9-9335		9-4901		9-4902	9-4903	9-4904	9-4905	9-4906
σ	Gaz osłonowy Wąż		9-7277	9-7278		9-7279		9-7280		9-7281		9-7282	9-7283	9-7284	9-7285	9-7286
R	Wąż gazu Pilotowego/wstęp- nego przepływu		9-6956	9-6957		9-6959		9-6961		9-6963		9-6964	9-7080	9-7081	9-4876	9-4877
S	Kabel sterowania		9-7093	9-7094		9-7095		9-7096		9-7097		9-7098	9-7099	9-7100	9-7101	9-7102
Т	Osłona wodna		9-6985	9-6986	9-6987	9-6988	9-6989	9-6996	9-6991	9-6992		9-6993	9-7073	9-7074	9-7075	9-7076
О	Kabel Oznaczenie		9-4725	9-4726	9-4727	9-4728	9-4729	9-4730	9-4731	9-4732		9-4733	9-4734	9-7077	9-7078	9-7079
>	Sterownik zdalny Kabel ste- rowania		9-9230	9-9231		9-9232		9-9233		9-9234		9-9235	9-9236	9-9237	9-9238	9-9239
Ν	Kabel sterowania komunika- cją, CNC					9-8674				9-8675		9-8676	9-8677	9-8678	9-8679	9-8680
	UWAGA 1: Zestawy przewodi	ów zasilają	cych obeji	mują przev	vód powrc	otny pilota,	, przewód	ujemny, w	ęże zasilaj	ace i powrc	otne płynu	i chłodząc€	ego i przev	vód sterow	ania.
UWAGA 2	:: Zestawy przewodów autom	latycznego	o gazu ob	ejmują wę	įż gazowy sterując	r plazmow e indywidu	y, wąż ga: ualnie, a r	zowy Shie lie połaczu	eld, kabel one.	światłowo	dowy, wą	ż gazowy	przedbiec	jowy, osło	nę wody i	kable

Page 57

6.07 Zewnętrze części zamienne zasilacza elektrycznego

Pozycja #	llość	Opis	Nr katalogowy
1	1	Pokrywa przewody zasilania i kabli	0559235533
2	1	Górny panel,	0559097300
3	1	Pokrywy boczne górne	0559097301
4	1	Dolny lewy panel boczny	0559097304
5	1	Dolny z prawej strony Panel	0559097344
7	1	Ucho do podnoszenia	9-9373

Page 58

6.08 Części zamienne zasilacza elektrycznego - Górny prawy

Pozycja #	llość	Opis	Odnośnik	Nr katalogowy
1	1	Układ PCB Bias		9-9253
2	1	Rozrusznik łuku		9-9250
3	1	CCM Zestaw		0559097335
4	1	Przekaźnik, Pompa / wentylator	MC3 / MC2	9-7314
5	1	Przekaźnik UDAROWE sterowania	K1	9-7336
б	1	Przekaźnik UDAR	MC1	9-7337
7	1	Rezystory Udarowe	R2	9-7376
8	1	Płytka obwodu drukowanego wyświetlacza		9-9252
9	1	Pomocniczy Transformator	T1	9-7315
10	1	Wyłącznik obwodu wł/wył	CB1	9-7316
11	1	Płytka obwodu drukowanego przekaźnika i interfejsu		9-9251

VYMIANA CZĘŚCI

Page 59

6.09 Części zamienne zasilacza elektrycznego - Dolny z prawej strony

Pozycja #	llość	Opis	Odnośnik	Nr katalogowy
1	1	Pokrywa zbiornika płynu chłodzącego		8-5142
2	1	Zbiornik płynu chłodzącego		9-7306
3	1	Czujnik poziomu płynu chłodzącego		9-7307
4	1	Sterowanie pompą zestaw (z silnikiem)		9-7309
	1	Sterowanie pompą zestaw (silnik nie jest dołączony)		9-7422
5	1	Silnik pompy (tylko silnik)		9-7424
6	1	Chłodzenie Fan(s)
		Chłodzące Pojedyncze duże dla systemów 300A / 400A		9-7348
7	1	Dwa mniejsze dla Systemów 100A / 200A Chłodnica		9-7312
		300A / 400A Systemy 100A / 200A Systemy		9-7349 9-7311
8	1	Przepływ, Przełącznik (Nie pokazano)	FS1	9-7310
9	1	Pęcherzyk (flow) Czujnik (Nie pokazano)	FL1	9-9359
10	1	Przetwornik prądowe, 300A (Nie pokazano)	HCT1	W7005324

Page 60

6.10 Części zamienne zasilacza elektrycznego - panel tylny

Pozycja #	llość	Opis Wyłącznik automatyczny Stawki Obwód Stawki	Odnośnik Nr katalogowy
1	1	Filtr płynu chłodzącego	9-7320
2	1	Filtr płynu chłodzącego	9-7321
3	1	Bezpiecznik, 8A 500V - Time Opóźnienie (ogółem dwa)	9-7377

Art # A-11549_AD

WYMIANA CZĘŚCI

Page 61

6.11 Części zamienne zasilacza elektrycznego - Lewa strona

Pozycja # Ilość		llość	Opis Odnośnil		Nr katalogowy
	1 2 3	1 1 1	Płytka obwodu drukowanego tłumienia AC Główny stycznik (łącznie 2) Moduł falownika, Pełna, 480 VAC	W1, W2	9-9254 9-7318 9-7330
	3	1	Moduł falownika, Pełna, 400 VAC (Systemy 100 i 200 A wykorzystują 1)		9-7317
			(Systemy 300 A wykorzystuje 2)
			(400 A wykorzystuje Systemy 3)
	4	1	Moduł falownika, częściowy 480 VAC (TYLKO w przypadku 200A	i 300A)	9-7331
	4	1	Moduł falownika, częściowy 400 VAC (TYLKO w przypadku 200A	i 300A)	9-7319
	5	1	Filtra EMI PCB		9-9264
			(Systemy 100 A wykorzystują 1)
			(200 A Systemy wykorzystują 2)
			(300 A Systemy wykorzystują 3)
			(400 A Systemy wykorzystują 4)
Ka	able taśmov	ve z mod	ułu falownika do CCM, NIE pokazano
		1	Kable, Wstążka, 30Ckt, Inv 1A do CCM		9-7431
		1	Kable, Wstażka, 30Ckt. Inv 1B do CCM		9-7432

I	Kable, Wstązka, SUCKT, INV TB do CCM	9-7432
1	Kable, Wstążka, 30Ckt, Inv 2A do CCM	9-7433
1	Kable, Wstążka, 30Ckt, Inv 2B do CCM	9-7434
1	Kable, Wstążka, 30Ckt, Inv 3A do CCM	9-7435

1 Kable, Wstążka, 30Ckt, Inv 3B do CCM 9-7436

Page 62

Bez CE

CE TYLKO

Page 63

6.12 Wymiana automatycznego systemu sterowania gazem

Pozycja #	ŧ Ilość	Opis	Nr katalogowy
1	1	Zestaw, Konsola wyboru gazu	0559099491
2	1	Zestaw, regulacja gazu unit	0559099443

Page 64

6.13 Części zamienne konsoli doboru gazu

Pozycja # Ilość		Opis	Nr katalogowy
1	1	Zestaw kontroli wyboru gazu	0559099491
2	1	Solenoid	9-8264
3	1	Podzespół kolektora (w tym 15 pkt 2)	9-7546
4	1	SMPS PCB	9-8263
5	1	Płytka drukowana sterowania	9-7291
Nie pokazai	no:
6	1	WMS Zestaw do zmiękczania wody (zawiera następujące elementy)	9-1068
7	1	WMS Wymienić wkład filtra	9-1069
8	1	WMS Obudowa filtra	9-1070
9	1	WMS Uchwyt mocowania filtra	9-4523
10	1	WMS Wąż filtra i armatura	9-4524

WYMIANA CZĘŚCI

Page 65

____

6.14 Części zamienne zespołu sterowania gazem

Pozycja #	llość	Opis	Nr katalogowy
1	1	Zespół jednostki sterującej gazem	0559099443
2	1	Jednostka kontroli gazu - płytka drukowana	9-8262
3	1	SMPS PCB	9-8263
4	1	P Zawór, Gaz osłonowy	9-8267
5	1	Czujnik, Ciśnienie, 1/8 mnpt (łącznie sześć)	9-8269
6	1	Solenoid	9-8264
7	1	Zawór o niskim i przepływowym P	9-8268
8	1	Kolektor jednostki sterującej gazem w pełni zmontowany	9-7658

Page 66

6.15 Części zamienne zdalnego rozrusznika łuku (RAS)

Pozycja # Ilość		Opis	Nr katalogowy
1	1	Kompletny układ startera RAS	0559039130
2	1	Zestaw nasadki Pilota	9-9423
3	1	Moduł zapłonu elektronicznego	9-7342
4	1	Cewka toroidalna	9-7343

Page 67

Tę stronę celowo pozostawiono pustą.

Page 68

ROZDZIAŁ 7: KONSERWACJA PALNIKA

7.01 Usuwanie materiałów eksploatacyjnych

1. Użyj narzędzia demontażowego do przytrzymania zestawu stacjonarnego nasadki i wkładu ekranu. Przekręć kielich osłony w prawo i wyjmij go z zestawu wkładu.

2. Wyjąć narzędzie do demontażu z tylnej części zespół wkładu. Użyć narzędzia do usuwania w celu wypchnięcia części eksploatacyjnych z kasety.

Page 69

7.02 Smarowanie pierścieni O-ring

Smaruj okresowo wszystkie pierścienie O-ring wkładu i wszystkie trzy pierścienie O-ring na głowicy palnika smarem dostarczonym przez producenta. Usuń z wkładu sprężynujący pierścień zabezpieczający i przesuń w dół pierścień blokujący, aby uzyskać dostęp do pierścienia znajdującego się pod pierścieniem blokującym.

PRZESTROGA

Z tą częścią palnika należy używać wyłącznie smaru do pierścieni O-ring firmy ESAB Nr 9-4893 (Christo Lube MCG-129). Użycie innych środków smarnych może spowodować nienaprawialne uszkodzenia palnika.

Page 70

7.03 Zużycie części

Wymień rozdzielacz gazu, jeżeli jest przepalony lub pęknięty.

Wymień rozdzielacz gazu, jeżeli kołnierz jest uszkodzony w jakimkolwiek stopniu.

Wymień końcówkę i / lub elektrodę, jeśli są zużyte.

Page 71

7.04 Instalacja materiałów eksploatacyjnych palnika

OSTRZEŻENIA

Nie instaluj materiałów eksploatacyjnych do wkładu, gdy jest on podłączony do głowicy palnika.

Utrzymuj obce materiały z dala od materiałów eksploatacyjnych i wkładu. Obchodź się ostrożnie z wszystkimi częściami w celu uniknięcia uszkodzeń, które mogą mieć na wydajność palnika.

Art # A-03887PL

1. Zainstaluj materiały eksploatacyjne w następujący sposób:

2, Usuń narzędzie demontażowe z wkładu i zainstaluj zmontowany wkład na głowicy palnika.

Page 72

Zestaw wkładu musi zakryć pierścień O-ring na głowicy palnika.

Nie aplikuj zbyt dużej siły, jeśli wkład nie zostanie wkręcony całkowicie. Wyjmij zestaw wkładu i oczyść gruntownie gwint na głowicy palnika drucianą szczotką. Posmaruj gwinty smarem kompatybilnym do tlenu (dostarczony z palnikiem).

Instalacja zmontowanego wkładu na głowicy palnika

3. Wsuń zacisk oporowy na kielich ekranu, w przypadku stosowania czujnika oporowego wysokości palnika.

UWAGA!

Stosowanie omowego czujnika wysokości nie jest zalecane w przypadku użycia osłony wodnej. Woda na płycie koliduje elektrycznie z obwodem czujnika omowego.

4. Podłącz przewody z wykrywacza wysokości do zacisku omowego.

Page 73

7.05 Rozwiązywanie Problemów z wyciekiem płynu chłodzącego

Nigdy nie uruchamiaj systemu, jeśli płyn chłodzący wycieka z palnika. Wyciek chłodziwa z palnika wskazuje na uszkodzenie części palnika lub są one zainstalowane nieprawidłowo. Praca Systemu w tych warunkach może uszkodzić głowicę palnika. Zapoznaj się z następującą kartą dotyczącą zasad postępowania w przypadku wycieku chłodziwa z głowicy palnika.

Page 74

Natężenie prądu	Gaz plazmowy	Zalecana głębokość zużycie elektrody wymiana
		Cal	mm
	O2	0,04	1
30	Powietrza	0,04	1
	N2	0,04	1
	O2	0,04	1
50	Powietrza	0,08	2
	N2	0,04	1
	O2	0,04	1
70	Powietrza	0,08	2
	N2	0,04	1
	O2	0,04	1
100	H35	0,08	2
	N2	0,08	2
	O2	0,06	1,5
150	H35	0,08	2
	N2	0,08	2
	O2	0,06	1,5
200	H35	0,08	2
	N2	0,08	2
250	O2	0,06	1,5
	O2	0,06	1,5
300	H35	0,08	2
	N2	0,08	2
	O2	0,08	2
400	H17	0,08	2
400	H35	0,08	2
	N2	0,08	2

Page 75

Tę stronę celowo pozostawiono pustą.

Page 76

ZAŁĄCZNIK 1: WYKRES CHŁODZENIA

Page 77

ZAŁĄCZNIK 2: INTERFEJS SCU DLA iSeries

Page 78

Tę stronę celowo pozostawiono pustą

Page 79

Obsługa klienta / pomoc techniczna (843) 664-4405 (800) ESAB-123 (372-2123)

ESAB Welding and Cutting Products 2800 Airport Road Denton TX, 76207 http://www.esab.com

ESAB Cutting Systems – Canada 6010 Tomken Road Mississauga, Ontario Canada L5T 1X9 Telefon: (905) 670-0220 Faks: (905) 670-4879

ESAB Cutting Systems GMBH Robert-Bosch-Strasse 20 Postfach 1128 D-61184 Karben 1 Phone 011-49-6039-400 Faks 011-49-6039-403-02 http://www.esab.com