ESAB 100i, 200i, 300i, 400i Service Manual

100i, 200i, 300i, and 400i
Plasma System

Service Manual

Article Number: 0560956456
Revision Date: June 14, 2016
Revision Number: AA
Language: ENG

WE APPRECIATE YOUR BUSINESS!

Congratulations on your new ESAB product. We are proud to have you as our customer and will
strive to provide you with the best service and reliability in the industry. This product is backed by
our extensive warranty and world-wide service network. To locate your nearest distributor or service

agency call 1-800-ESAB-123, or visit us on the web at www.ESAB.com.

This instruction manual has been designed to instruct you on the correct use and operation of your
ESAB product. Your satisfaction with this product and its safe operation is our ultimate concern.
Therefore please take the time to read the entire manual, especially the Safety Precautions. They will
help you to avoid potential hazards that may exist when working with this product.

YOU ARE IN GOOD COMPANY!

The Brand of Choice for Contractors and Fabricators Worldwide.

ESAB is a Global Brand of manual and mechanized Plasma Cutting Products.

We distinguish ourselves from our competition through market-leading, dependable products that
have stood the test of time. We pride ourselves on technical innovation, competitive prices, excel­lent delivery, superior customer service and technical support, together with excellence in sales and
marketing expertise.

Above all, we are committed to developing technologically advanced products to achieve a safer
working environment within the welding industry.

!

WARNING

Read and understand this entire Manual and your employer’s safety practices
before installing, operating, or servicing the equipment.
While the information contained in this Manual represents the Manufacturer’s
best judgement, the Manufacturer assumes no liability for its use.

Plasma Cutting Power Supply with Automated Gas Control 100i / 200i / 300i / 400i

Published by:
ESAB Welding and Cutting Products.
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207

www.ESAB.com

© Copyright 2016 by ESAB Welding and Cutting Products.

All rights reserved.

Reproduction of this work, in whole or in part, without written permission of the publisher
is prohibited.

The publisher does not assume and hereby disclaims any liability to any party for any loss
or damage caused by any error or omission in this manual, whether such error results from
negligence, accident, or any other cause.

Original Publication Date: June 14, 2016
Revision Date:

Record the following information for Warranty purposes:

Where Purchased: ___________________________________

Purchase Date:______________________________________

Power Supply Serial #:_______________________________

Torch Serial #:_______________________________________

Be sure this information reaches the operator.

You can get extra copies through your supplier.

CAUTION

These INSTRUCTIONS are for experienced operators. If you are not fully familiar with
the principles of operation and safe practices for arc welding and cutting equipment,
we urge you to read our booklet, “Precautions and Safe Practices for Arc Welding,
Cutting, and Gouging,” Booklet F52-529. Do NOT permit untrained persons to install,
operate, or maintain this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equip­ment until you have read and fully understand these instructions. If you do not fully
understand these instructions, contact your supplier for further information. Be sure
to read the Safety Precautions before installing or operating this equipment.

USER RESPONSIBILITY

This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompanying
labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instructions provided. This
equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment should not be used. Parts that
are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced immediately. Should such repair or replacement
become necessary, the manufacturer recommends that a telephone or written request for service advice be made to the
Authorized Distributor from whom it was purchased.

This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer. The
user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper use, faulty main­tenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a service facility designated by

the manufacturer.

READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR

PROTECT YOURSELF AN D OTHERS!

!

OPERATING.

ASSUREZ-VOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L’OPÉRATEUR.

ATTENTION

VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.

Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualiés seulement.

Si vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement
et des règles de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous
vous suggérons de lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Wel­ding, Cutting and Gouging, » Brochure F52-529. Ne permettez PAS aux personnes

non qualiées d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez

PAS d’installer ou d’opérer cet équipement avant de lire et de bien comprendre ces
instructions. Si vous ne comprenez pas bien les instructions, communiquez avec
votre fournisseur pour plus de renseignements. Assurez-vous de lire les Règles de
Sécurité avant d’installer ou d’opérer cet équipement.

RESPONSABILITÉS DE L’UTILISATEUR

Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes d’accompagnement

et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenu et réparé selon les instructions fournies. Vous

devez faire une vérication périodique de l’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est

pas bien entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées immédiatement.
Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il est recommandé par le fabricant de faire une demande
de conseil de service écrite ou par téléphone chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.

Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modiés sans permission préalable écrite par le fabricant. L’utilisa-

teur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant d’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des

dommages, une réparation incorrecte ou une modication par une personne autre que le fabricant ou un centre de service

désigné par le fabricant.

ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D’UTILISATION AVANT

!

D’INSTALLER OU D’OPÉRER L’UNITÉ.

PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES!

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TABLE OF CONTENTS

SECTION 1: SAFETY ........................................................................................ 1-1

1.01 Safety Precautions - ENGLISH ........................................................................ 1-1

1.02 Précautions de sécurité - FRENCH CANADIAN ............................................... 1-6

SECTION 2: TORCH MAINTENANCE ................................................................... 2-1

2.01 Coolant Leak Trouble-Shooting ...................................................................... 2-1

APPENDIX 1: CNC - CONTROL MODULE PCB CONNECTIONS ....................................... A-1

APPENDIX 2: CNC ......................................................................................... A-2

CNC functions ............................................................................................................... A-2

CNC Input / Output Descriptions ................................................................................... A-4

Simplified CNC Circuit ...................................................................................................A-6

CNC Connections .......................................................................................................... A-8

APPENDIX 3: GSC CONTROL PCB LAYOUT ............................................................ A-9

APPENDIX 4: DPC CONTROL PCB LAYOUT ...........................................................A-10

APPENDIX 5: GSC / DPC POWER SUPPLY PCB LAYOUT ...........................................A-11

APPENDIX 6: CCM CPU PCB LAYOUT ..................................................................A-12

APPENDIX 7: CCM I/O PCB LAYOUT ...................................................................A-14

APPENDIX 8: PILOT PCB LAYOUT ......................................................................A-16

APPENDIX 9: RELAY AND INTERFACE PCB LAYOUT .................................................A-18

APPENDIX 10: DISPLAY PCB LAYOUT .................................................................A-20

APPENDIX 11: SYSTEM BIAS PCB LAYOUT ...........................................................A-22

APPENDIX 12: MAIN INVERTER BOTTOM PCB LAYOUT ............................................A-24

APPENDIX 13: MAIN INVERTER TOP PCB LAYOUT ..................................................A-26

APPENDIX 14: CONTROL AND FAULT PCB LAYOUT .................................................A-28

APPENDIX 15: CAP BIAS BOTTOM PCB LAYOUT .....................................................A-30

APPENDIX 16: CAP BIAS TOP PCB LAYOUT ..........................................................A-31

APPENDIX 17: SUPPRESSOR PCB LAYOUT ...........................................................A-32

APPENDIX 18: COOLING DIAGRAM ....................................................................A-33

APPENDIX 19: REMOTE ARC STARTER SCHEMATIC ................................................A-34

APPENDIX 20: SCHEMATIC, DFC AUTO GAS BOX SYSTEM .........................................A-36

APPENDIX 21: SYSTEM SCHEMATIC 100A, 380-415V PG 1 ........................................A-38

APPENDIX 22: SYSTEM SCHEMATIC 100A, 380-415V PG 2 ........................................A-40

APPENDIX 23: SYSTEM SCHEMATIC 200A, 380-415V PG 1 ........................................A-42

TABLE OF CONTENTS

APPENDIX 24: SYSTEM SCHEMATIC 200A, 380-415V PG 2 ........................................A-44

APPENDIX 25: SYSTEM SCHEMATIC 300A, 380-415V PG 1 ........................................A-46

APPENDIX 26: SYSTEM SCHEMATIC 300A, 380-415V PG 2 ........................................A-48

APPENDIX 27: SYSTEM SCHEMATIC 400A, 380-415V PG 1 ........................................A-50

APPENDIX 28: SYSTEM SCHEMATIC 400A, 380-415V PG 2 ........................................A-52

APPENDIX 29: ADVANCED TROUBLESHOOTING .....................................................A-54

APPENDIX 30: HE 400 CONNECTION ..................................................................A-88

APPENDIX 31: PUBLICATION HISTORY ................................................................A-92

iSERIES 100 /200 /300 /400

SECTION 1: SAFETY

1.01 Safety Precautions - ENGLISH

WARNING: These Safety Precautions are for your protection. They summarize precautionary information
from the references listed in Additional Safety Information section. Before performing any installation or

!

operating procedures, be sure to read and follow the safety precautions listed below as well as all other

manuals, material safety data sheets, labels, etc. Failure to observe Safety Precautions can result in injury or death.

PROTECT YOURSELF AND OTHERS -- Some welding, cutting, and gouging processes are noisy
and require ear protection. The arc, like the sun, emits ultraviolet (UV) and other radiation and can
injure skin and eyes. Hot metal can cause burns. Training in the proper use of the processes and

equipment is essential to prevent accidents. Therefore:

1. Always wear safety glasses with side shields in any work area, even if welding helmets, face shields, and
goggles are also required.

2. Use a face shield fitted with the correct filter and cover plates to protect your eyes, face, neck, and ears
from sparks and rays of the arc when operating or observing operations. Warn bystanders not to watch
the arc and not to expose themselves to the rays of the electric-arc or hot metal.

3. Wear flameproof gauntlet type gloves, heavy long-sleeve shirt, cuffless trousers, high-topped shoes, and
a welding helmet or cap for hair protection, to protect against arc rays and hot sparks or hot metal. A
flameproof apron may also be desirable as protection against radiated heat and sparks.

4. Hot sparks or metal can lodge in rolled up sleeves, trouser cuffs, or pockets. Sleeves and collars should
be kept buttoned, and open pockets eliminated from the front of clothing.

5. Protect other personnel from arc rays and hot sparks with a suitable non-flammable partition or curtains.

6. Use goggles over safety glasses when chipping slag or grinding. Chipped slag may be hot and can fly far.
Bystanders should also wear goggles over safety glasses.

FIRES AND EXPLOSIONS -- Heat from flames and arcs can start fires. Hot slag or sparks can also cause
fires and explosions. Therefore:

1. Remove all combustible materials well away from the work area or cover the materials with a protective
non-flammable covering. Combustible materials include wood, cloth, sawdust, liquid and gas fuels, sol­vents, paints and coatings, paper, etc.

2. Hot sparks or hot metal can fall through cracks or crevices in floors or wall openings and cause a hid­den smoldering fire or fires on the floor below. Make certain that such openings are protected from hot
sparks and metal.“

3. Do not weld, cut or perform other hot work until the work piece has been completely cleaned so that there
are no substances on the work piece which might produce flammable or toxic vapors. Do not do hot work
on closed containers. They may explode.

4. Have fire extinguishing equipment handy for instant use, such as a garden hose, water pail, sand bucket,
or portable fire extinguisher. Be sure you are trained in its use.

5. Do not use equipment beyond its ratings. For example, overloaded welding cable can overheat and create
a fire hazard.

6. After completing operations, inspect the work area to make certain there are no hot sparks or hot metal
which could cause a later fire. Use fire watchers when necessary.

7. For additional information, refer to NFPA Standard 51B, “Fire Prevention in Use of Cutting and Welding
Processes”, available from the National Fire Protection Association, Battery march Park, Quincy, MA 02269.

Manual 0560956456 SAFETY INSTRUCTIONS 1-1

iSERIES 100 /200 /300 /400

ELECTRICAL SHOCK -- Contact with live electrical parts and ground can cause severe injury or death.
DO NOT use AC welding current in damp areas, if movement is confined, or if there is danger of falling.

1. Be sure the power source frame (chassis) is connected to the ground system of the input power.

2. Connect the work piece to a good electrical ground.

3. Connect the work cable to the work piece. A poor or missing connection can expose you or others to a
fatal shock.

4. Use well-maintained equipment. Replace worn or damaged cables.

5. Keep everything dry, including clothing, work area, cables, torch/electrode holder, and power source.

6. Make sure that all parts of your body are insulated from work and from ground.

7. Do not stand directly on metal or the earth while working in tight quarters or a damp area; stand on dry
boards or an insulating platform and wear rubber-soled shoes.

8. Put on dry, hole-free gloves before turning on the power.

9. Turn off the power before removing your gloves.

10. Refer to ANSI/ASC Standard Z49.1 (listed on next page) for specific grounding recommendations. Do not
mistake the work lead for a ground cable.

ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS — May be dangerous. Electric current flowing through any conduc­tor causes localized Electric and Magnetic Fields (EMF ). Welding and cutting current creates EMF
around welding cables and welding machines. Therefore:

1. Welders having pacemakers should consult their physician before welding. EMF may interfere with some
pacemakers.

2. Exposure to EMF may have other health effects which are unknown.

3. Welders should use the following procedures to minimize exposure to EMF:

A. Route the electrode and work cables together. Secure them with tape when possible.
B. Never coil the torch or work cable around your body.
C. Do not place your body between the torch and work cables. Route cables on the same side of your

body.
D. Connect the work cable to the work piece as close as possible to the area being welded.
E. Keep welding power source and cables as far away from your body as possible.

FUMES AND GASES -- Fumes and gases, can cause discomfort or harm, particularly in confined

spaces. Do not breathe fumes and gases. Shielding gases can cause asphyxiation.

Therefore:

1. Always provide adequate ventilation in the work area by natural or mechanical means. Do not weld, cut,
or gouge on materials such as galvanized steel, stainless steel, copper, zinc, lead, beryllium, or cadmium
unless positive mechanical ventilation is provided. Do not breathe fumes from these materials.

2. Do not operate near degreasing and spraying operations. The heat or arc rays can react with chlorinated
hydrocarbon vapors to form phosgene, a highly toxic gas, and other irritant gases.

3. If you develop momentary eye, nose, or throat irritation while operating, this is an indication that ventila­tion is not adequate. Stop work and take necessary steps to improve ventilation in the work area. Do not
continue to operate if physical discomfort persists.

4. Refer to ANSI/ASC Standard Z49.1 (see listing below) for specific ventilation recommendations.

5. WARNING: This product contains chemicals, including lead, known to the State of California to cause birth
defects and other reproductive harm. Wash hands after handling.

1-2 SAFETY INSTRUCTIONS Manual 0560956456

iSERIES 100 /200 /300 /400

CYLINDER HANDLING -- Cylinders, if mishandled, can rupture and violently release gas. Sudden rupture
of cylinder, valve, or relief device can injure or kill. Therefore:

1. Use the proper gas for the process and use the proper pressure reducing regulator designed to operate
from the compressed gas cylinder. Do not use adaptors. Maintain hoses and fittings in good condition.
Follow manufacturer’s operating instructions for mounting regulator to a compressed gas cylinder.

2. Always secure cylinders in an upright position by chain or strap to suitable hand trucks, undercarriages,
benches, walls, post, or racks. Never secure cylinders to work tables or fixtures where they may become
part of an electrical circuit.

3. When not in use, keep cylinder valves closed. Have valve protection cap in place if regulator is not con­nected. Secure and move cylinders by using suitable hand trucks. Avoid rough handling of cylinders.

4. Locate cylinders away from heat, sparks, and flames. Never strike an arc on a cylinder.

5. For additional information, refer to CGA Standard P-1, “Precautions for Safe Handling of Compressed
Gases in Cylinders”, which is available from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,
Arlington, VA 22202.

EQUIPMENT MAINTENANCE -- Faulty or improperly maintained equipment can cause injury or death.
Therefore:

!

1. Always have qualified personnel perform the installation, troubleshooting, and maintenance work. Do not
perform any electrical work unless you are qualified to perform such work.

2. Before performing any maintenance work inside a power source, disconnect the power source from the
incoming electrical power.

3. Maintain cables, grounding wire, connections, power cord, and power supply in safe working order. Do
not operate any equipment in faulty condition.

4. Do not abuse any equipment or accessories. Keep equipment away from heat sources such as furnaces,
wet conditions such as water puddles, oil or grease, corrosive atmospheres and inclement weather.

5. Keep all safety devices and cabinet covers in position and in good repair.

6. Use equipment only for its intended purpose. Do not modify it in any manner.

ADDITIONAL SAFETY INFORMATION -- For more information on safe practices for electric arc welding
and cutting equipment, ask your supplier for a copy of “Precautions and Safe Practices for Arc Welding,

!

Cutting and Gouging”, Form 52-529.

The following publications, which are available from the American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road,
Miami, FL 33126, are recommended to you:

1. ANSI/ASC Z49.1 - “Safety in Welding and Cutting”.

2. AWS C5.1 - “Recommended Practices for Plasma Arc Welding”.

3. AWS C5.2 - “Recommended Practices for Plasma Arc Cutting”.

4. AWS C5.3 - “Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting”.

5. AWS C5.5 - “Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding“.

6. AWS C5.6 - “Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding”.

7. AWS SP - “Safe Practices” - Reprint, Welding Handbook.

8. ANSI/AWS F4.1, “Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers That Have Held
Hazardous Substances.”

9. CSA Standard - W117.2 = Safety in Welding, Cutting and Allied Processes.

Manual 0560956456 SAFETY INSTRUCTIONS 1-3

iSERIES 100 /200 /300 /400

DANGER

CAUTION

WARNING

CAUTION

CAUTION

CAUTION

Meaning of symbols - As used throughout this manual: Means Attention! Be Alert! Your safety is involved.

!

Means immediate hazards which, if not avoided, will result in immediate, serious per­sonal injury or loss of life.

Means potential hazards which could result in personal injury or loss of life.

Means hazards which could result in minor personal injury.

Enclosure Class

The IP code indicates the enclosure class, i.e. the degree of protection against penetration by solid objects or water.
Protection is provided against touch with a finger, penetration of solid objects greater than 12mm and against
spraying water up to 60 degrees from vertical. Equipment marked IP21S may be stored, but is not intended to be
used outside during precipitation unless sheltered.

This product is solely intended for plasma cutting. Any other use may result in personal
injury and / or equipment damage.

If equipment is placed on a surface that slopes more
than 15°, toppling over may occur. Personal injury and
/ or signicant damage to equipment is possible.

15°

Art# A-12726

To avoid personal injury and/or equipment damage,
lift using method and attachment points shown here.

1-4 SAFETY INSTRUCTIONS Manual 0560956456

Art# A-12736

iSERIES 100 /200 /300 /400

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Manual 0560956456 SAFETY INSTRUCTIONS 1-5

iSERIES 100 /200 /300 /400

1.02 Précautions de sécurité - FRENCH CANADIAN

AVERTISSEMENT : Ces règles de sécurité ont pour but d’assurer votre protection. Ils récapitulent les
informations de précaution provenant des références dans la section des Informations de sécurité sup-

!

plémentaires. Avant de procéder à l’installation ou d’utiliser l’unité, assurez-vous de lire et de suivre les
précautions de sécurité ci-dessous, dans les manuels, les fiches d’information sur la sécurité du matériel et sur
les étiquettes, etc. Tout défaut d’observer ces précautions de sécurité peut entraîner des blessures graves ou
mortelles.

PROTÉGEZ-VOUS -- Les processus de soudage, de coupage et de gougeage produisent un niveau
de bruit élevé et exige l’emploi d’une protection auditive. L’arc, tout comme le soleil, émet des rayons

ultraviolets en plus d’autre rayons qui peuvent causer des blessures à la peau et les yeux. Le métal
incandescent peut causer des brûlures. Une formation reliée à l’usage des processus et de l’équipement est essen­tielle pour prévenir les accidents. Par conséquent:

1. Portez des lunettes protectrices munies d’écrans latéraux lorsque vous êtes dans l’aire de travail, même
si vous devez porter un casque de soudeur, un écran facial ou des lunettes étanches.

2. Portez un écran facial muni de verres filtrants et de plaques protectrices appropriées afin de protéger vos
yeux, votre visage, votre cou et vos oreilles des étincelles et des rayons de l’arc lors d’une opération ou
lorsque vous observez une opération. Avertissez les personnes se trouvant à proximité de ne pas regarder
l’arc et de ne pas s’exposer aux rayons de l’arc électrique ou le métal incandescent.

3. Portez des gants ignifugiés à crispin, une chemise épaisse à manches longues, des pantalons sans
rebord et des chaussures montantes afin de vous protéger des rayons de l’arc, des étincelles et du métal
incandescent, en plus d’un casque de soudeur ou casquette pour protéger vos cheveux. Il est également
recommandé de porter un tablier ininflammable afin de vous protéger des étincelles et de la chaleur par
rayonnement.

4. Les étincelles et les projections de métal incandescent risquent de se loger dans les manches retroussées,
les rebords de pantalons ou les poches. Il est recommandé de garder boutonnés le col et les manches et
de porter des vêtements sans poches en avant.

5. Protégez toute personne se trouvant à proximité des étincelles et des rayons de l’arc à l’aide d’un rideau
ou d’une cloison ininflammable.

6. Portez des lunettes étanches par dessus vos lunettes de sécurité lors des opérations d’écaillage ou de
meulage du laitier. Les écailles de laitier incandescent peuvent être projetées à des distances considéra­bles. Les personnes se trouvant à proximité doivent également porter des lunettes étanches par dessus
leur lunettes de sécurité.

INCENDIES ET EXPLOSIONS -- La chaleur provenant des flammes ou de l’arc peut provoquer un incen­die. Le laitier incandescent ou les étincelles peuvent également provoquer un incendie ou une explosion.
Par conséquent :

1. Éloignez suffisamment tous les matériaux combustibles de l’aire de travail et recouvrez les matériaux avec
un revêtement protecteur ininflammable. Les matériaux combustibles incluent le bois, les vêtements, la
sciure, le gaz et les liquides combustibles, les solvants, les peintures et les revêtements, le papier, etc.

2. Les étincelles et les projections de métal incandescent peuvent tomber dans les fissures dans les planchers
ou dans les ouvertures des murs et déclencher un incendie couvant à l’étage inférieur Assurez-vous que
ces ouvertures sont bien protégées des étincelles et du métal incandescent.

3. N’exécutez pas de soudure, de coupe ou autre travail à chaud avant d’avoir complètement nettoyé la
surface de la pièce à traiter de façon à ce qu’il n’ait aucune substance présente qui pourrait produire des
vapeurs inflammables ou toxiques. N’exécutez pas de travail à chaud sur des contenants fermés car ces
derniers pourraient exploser.

4. Assurez-vous qu’un équipement d’extinction d’incendie est disponible et prêt à servir, tel qu’un tuyau
d’arrosage, un seau d’eau, un seau de sable ou un extincteur portatif. Assurez-vous d’être bien instruit
par rapport à l’usage de cet équipement.

1-6 SAFETY INSTRUCTIONS Manual 0560956456

iSERIES 100 /200 /300 /400

5. Assurez-vous de ne pas excéder la capacité de l’équipement. Par exemple, un câble de soudage surchargé
peut surchauffer et provoquer un incendie.

6. Une fois les opérations terminées, inspectez l’aire de travail pour assurer qu’aucune étincelle ou projec­tion de métal incandescent ne risque de provoquer un incendie ultérieurement. Employez des guetteurs
d’incendie au besoin.

7. Pour obtenir des informations supplémentaires, consultez le NFPA Standard 51B, “Fire Prevention in Use
of Cutting and Welding Processes”, disponible au National Fire Protection Association, Batterymarch
Park, Quincy, MA 02269.

CHOC ÉLECTRI QUE -- Le contact avec des pièces électriques ou les pièces de mise à la terre sous
tension peut causer des blessures graves ou mortelles. NE PAS utiliser un courant de soudage c.a. dans
un endroit humide, en espace restreint ou si un danger de chute se pose.

1. Assurez-vous que le châssis de la source d’alimentation est branché au système de mise à la terre de
l’alimentation d’entrée.

2. Branchez la pièce à traiter à une bonne mise de terre électrique.

3. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter et assurez une bonne connexion afin d’éviter le risque de
choc électrique mortel.

4. Utilisez toujours un équipement correctement entretenu. Remplacez les câbles usés ou endommagés.

5. Veillez à garder votre environnement sec, incluant les vêtements, l’aire de travail, les câbles, le porteélec­trode/torche et la source d’alimentation.

6. Assurez-vous que tout votre corps est bien isolé de la pièce à traiter et des pièces de la mise à la terre.

7. Si vous devez effectuer votre travail dans un espace restreint ou humide, ne tenez vous pas directement
sur le métal ou sur la terre; tenez-vous sur des planches sèches ou une plate-forme isolée et portez des
chaussures à semelles de caoutchouc.

8. Avant de mettre l’équipement sous tension, isolez vos mains avec des gants secs et sans trous.

9. Mettez l’équipement hors tension avant d’enlever vos gants.

10. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (listé à la page suivante) pour des recommandations spécifiques
concernant les procédures de mise à la terre. Ne pas confondre le câble de masse avec le câble de mise
à la terre.

CHAMPS ÉLECTRIQUES ET MAGNÉTIQUES — comportent un risque de danger. Le courant électrique
qui passe dans n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques localisés.
Le soudage et le courant de coupage créent des champs électriques et magnétiques autour des câbles

de soudage et l’équipement. Par conséquent :

1. Un soudeur ayant un stimulateur cardiaque doit consulter son médecin avant d’entreprendre une opération
de soudage. Les champs électriques et magnétiques peuvent causer des ennuis pour certains stimulateurs
cardiaques.

2. L’exposition à des champs électriques et magnétiques peut avoir des effets néfastes inconnus pour la santé.

3. Les soudeurs doivent suivre les procédures suivantes pour minimiser l’exposition aux champs électriques
et magnétiques :

A. Acheminez l’électrode et les câbles de masse ensemble. Fixez-les à l’aide d’une bande adhésive lorsque

possible.
B. Ne jamais enrouler la torche ou le câble de masse autour de votre corps.
C. Ne jamais vous placer entre la torche et les câbles de masse. Acheminez tous les câbles sur le même

côté de votre corps.
D. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter le plus près possible de la section à souder.
E. Veillez à garder la source d’alimentation pour le soudage et les câbles à une distance appropriée de

votre corps.

Manual 0560956456 SAFETY INSTRUCTIONS 1-7

iSERIES 100 /200 /300 /400

LES VAPEURS ET LES GAZ -- peuvent causer un malaise ou des dommages corporels, plus particu­lièrement dans les espaces restreints. Ne respirez pas les vapeurs et les gaz. Le gaz de protection
risque de causer l’asphyxie.

Par conséquent :

1. Assurez en permanence une ventilation adéquate dans l’aire de travail en maintenant une ventilation
naturelle ou à l’aide de moyens mécanique. N’effectuez jamais de travaux de soudage, de coupage ou de
gougeage sur des matériaux tels que l’acier galvanisé, l’acier inoxydable, le cuivre, le zinc, le plomb, le
berylliym ou le cadmium en l’absence de moyens mécaniques de ventilation efficaces. Ne respirez pas
les vapeurs de ces matériaux.

2. N’effectuez jamais de travaux à proximité d’une opération de dégraissage ou de pulvérisation. Lorsque
la chaleur ou le rayonnement de l’arc entre en contact avec les vapeurs d’hydrocarbure chloré, ceci peut
déclencher la formation de phosgène ou d’autres gaz irritants, tous extrêmement toxiques.

3. Une irritation momentanée des yeux, du nez ou de la gorge au cours d’une opération indique que la ven­tilation n’est pas adéquate. Cessez votre travail afin de prendre les mesures nécessaires pour améliorer
la ventilation dans l’aire de travail. Ne poursuivez pas l’opération si le malaise persiste.

4. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (à la page suivante) pour des recommandations spécifiques concer­nant la ventilation.

5. AVERTISSEMENT : Ce produitcontient des produits chimiques, notamment du plomb, reconnu par l’Éta­tde la Californie pour causerdes malformations congénitaleset d’autresdommages touchant le système
reproductif.

MANIPULATION DES CYLINDRES -- La manipulation d’un cylindre, sans observer les précautions néces­saires, peut produire des fissures et un échappement dangereux des gaz. Une brisure soudaine du
cylindre, de la soupape ou du dispositif de surpression peut causer des blessures graves ou mortelles.

Par conséquent :

Se laver les mainsaprès manipulation.

1. Utilisez toujours le gaz prévu pour une opération et le détendeur approprié conçu pour utilisation sur
les cylindres de gaz comprimé. N’utilisez jamais d’adaptateur. Maintenez en bon état les tuyaux et les
raccords. Observez les instructions d’opération du fabricant pour assembler le détendeur sur un cylindre
de gaz comprimé.

2. Fixez les cylindres dans une position verticale, à l’aide d’une chaîne ou une sangle, sur un chariot manuel,
un châssis de roulement, un banc, un mur, une colonne ou un support convenable. Ne fixez jamais un
cylindre à un poste de travail ou toute autre dispositif faisant partie d’un circuit électrique.

3. Lorsque les cylindres ne servent pas, gardez les soupapes fermées. Si le détendeur n’est pas branché,
assurez-vous que le bouchon de protection de la soupape est bien en place. Fixez et déplacez les cylindres
à l’aide d’un chariot manuel approprié. Toujours manipuler les cylindres avec soin.

4. Placez les cylindres à une distance appropriée de toute source de chaleur, des étincelles et des flammes.
Ne jamais amorcer l’arc sur un cylindre.

5. Pour de l’information supplémentaire, consultez CGA Standard P-1, “Precautions for Safe Handling of
Compressed Gases in Cylinders”, mis à votre disposition par le Compressed Gas Association, 1235 Jef­ferson Davis Highway, Arlington, VA 22202.

ENTRETIEN DE L’ÉQUIPEMENT -- Un équipement entretenu de façon défectueuse ou inadéquate peut
causer des blessures graves ou mortelles. Par conséquent :

!

1. Efforcez-vous de toujours confier les tâches d’installation, de dépannage et d’entretien à un personnel
qualifié. N’effectuez aucune réparation électrique à moins d’être qualifié à cet effet.

2. Avant de procéder à une tâche d’entretien à l’intérieur de la source d’alimentation, débranchez l’alimen­tation électrique.

3. Maintenez les câbles, les fils de mise à la terre, les branchements, le cordon d’alimentation et la source
d’alimentation en bon état. N’utilisez jamais un équipement s’il présente une défectuosité quelconque.

1-8 SAFETY INSTRUCTIONS Manual 0560956456

iSERIES 100 /200 /300 /400

DANGER

MISE EN GARDE

AVERTISSEMENT

MISE EN GARDE

4. N’utilisez pas l’équipement de façon abusive. Gardez l’équipement à l’écart de toute source de chaleur,
notamment des fours, de l’humidité, des flaques d’eau, de l’huile ou de la graisse, des atmosphères
corrosives et des intempéries.

5. Laissez en place tous les dispositifs de sécurité et tous les panneaux de la console et maintenez-les en
bon état.

6. Utilisez l’équipement conformément à son usage prévu et n’effectuez aucune modification.

INFORMATIONS SUPPLÉMENTAIRES RELATI VES À LA SÉCURITÉ -- Pour obtenir de l’information sup­plémentaire sur les règles de sécurité à observer pour l’équipement de soudage à l’arc électrique et le

!

coupage, demandez un exemplaire du livret “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and

Gouging”, Form 52-529.
Les publications suivantes sont également recommandées et mises à votre disposition par l’American Welding

Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126 :

1. ANSI/ASC Z49.1 - “Safety in Welding and Cutting”.

2. AWS C5.1 - “Recommended Practices for Plasma Arc Welding”.

3. AWS C5.2 - “Recommended Practices for Plasma Arc Cutting”.

4. AWS C5.3 - “Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting”.

5. AWS C5.5 - “Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding“.

6. AWS C5.6 - “Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding”.

7. AWS SP - “Safe Practices” - Reprint, Welding Handbook.

8. ANSI/AWS F4.1, “Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers That Have Held
Hazardous Substances.”

9. CSA Standard - W117.2 = Safety in Welding, Cutting and Allied Processes.

SIGNIFICATION DES SYMBOLES - Ce symbole, utilisé partout dans ce manuel, signie “Attention” ! Soyez

!

vigilant ! Votre sécurité est en jeu.

Signie un danger immédiat. La situation peut entraîner des blessures graves ou mortel­les.

Signie un danger potentiel qui peut entraîner des blessures graves ou mortel­les.

Signie un danger qui peut entraîner des blessures corporelles mineures.

Classe de protection de l’enveloppe

L’indice de protection (codification IP) indique la classe de protection de l’enveloppe, c’est-à-dire, le degré de pro­tection contre les corps solides étrangers ou l’eau. L’enveloppe protège contre le toucher, la pénétration d’objets
solides dont le diamètre dépasse 12 mm et contre l’eau pulvérisée à un angle de jusqu’à 60 degrés de la verticale.
Les équipements portant la marque IP21S peuvent être entreposés à l’extérieur, mais ne sont pas conçus pour
être utilisés à l’extérieur pendant une précipitation à moins d’être à l’abri.

Ce produit a été conçu pour la découpe au plasma seulement. Toute autre utilisa­tion pourrait causer des blessures et/ou endommager l’appareil.

Manual 0560956456 SAFETY INSTRUCTIONS 1-9

iSERIES 100 /200 /300 /400

MISE EN GARDE

MISE EN GARDE

L’équipement pourrait basculer s’il est placé sur une
surface dont la pente dépasse 15°. Vous pourriez
vous blesser ou endommager l’équipement de façon
importante.

15°

Art# A-12726

Soulevez à l’aide de la méthode et des points d’attache
illustrés an d’éviter de vous blesser ou d’endommager
l’équipement.

Art# A-12736

1-10 SAFETY INSTRUCTIONS Manual 0560956456

iSERIES 100 /200 /300 /400

No

Yes

Ye s

Are Parts New

or Used?

Are Parts fully

assembled into

theTorch?

Unsure?

Disassembly fully

and re-assemble

theTorch Properly.

See Installation Manual.

ReplaceTorch Head

Is the Torch Damaged?

Replace Consumable

Cartridge and Shield Cup.

To rch still leaks?

Remove and Lubricate

all O-rings on Torch Head,

Consumables Cartridge,

and Consumables.

Re-assemble Torch.

Still leaks?

The parts probably are worn out.

See chart for approximate life expectancy.

The torch may be damaged. See page

to determine if head damage has occurred.

Order Coolant

Tube Replacement Kit

Leaking from

Coolant Supply or

Coolant Return?

Ye s

Yes

Yes

No

Return

Supply

Used

Order Coolant

CheckValve

Kit 9-4846

New

To rch leaks

Are Torch
Consumable Parts
Installed?

Art # A-09638

SECTION 2: TORCH MAINTENANCE

2.01 Coolant Leak Trouble-Shooting

Never operate the system if coolant leaks from the torch. A steady drip indicates that torch parts are damaged or installed im­properly. Operating the system in this condition can damage the torch head. Refer to the following chart for guidance on coolant
leakage from the torch head.

Manual 0560956456 TORCH INFORMATION 2-1

iSERIES 100 /200 /300 /400

Torch
Electrodes

Art # A-09653

Amperage Plasma Gas

O2 0.04 1

30

50

70

85 Air 0.08 2

100

150

200

250 O2 0.06 1.5

300

400

Air 0.04 1
N2 0.04 1
O2 0.04 1
Air 0.08 2
N2 0.04 1
O2 0.04 1
Air 0.08 2
N2 0.04 1

O2 0.04 1

H35 0.08 2

N2 0.08 2
O2 0.06 1.5

H35 0.08 2

N2 0.08 2
O2 0.06 1.5

H35 0.08 2

N2 0.08 2

O2 0.06 1.5

H35 0.08 2

N2 0.08 2

O2 0.08 2
H17 0.08 2
H35 0.08 2

N2 0.08 2

Recommended Wear

Depth for Electrode

Replacement

Inch mm

2-2 TORCH INFORMATION Manual 0560956456

iSERIES 100 /200 /300 /400

Art # A-11512_AB

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

23X5560_AB

(-)

(+)

(+)

(+)

(+)

Remote

Plasma Marking

(-)

+

Corner Current

Reduction

(-)

(

-

)

(

-

)

(+)

(

-

)

(+)

(

-

)

(+)

(

-

)

Expanded

Metal

Spare #1 Output

Normally Open Contacts

Spare #2 Output

Normally Open Contacts

Hold Start

CNC Plasma Enable

(LV) OK To Move 2

Preflow On

Start/Stop Input

Pilot On Output

(Contacts)

Spare #2 Output

Normally Closed Contacts

Divided Arc Volts

Output

TB1

(LV) OK To Move 2

Stop (NC)

High +10V

Low (-)

10K

Analog Current Control

Wiper / Input

TB2

TB3

SW6

DC

(+)

OK To Move

APPENDIX 1: CNC - Control Module PCB Connections

Manual 0560956456 APPENDIX A-1

iSERIES 100 /200 /300 /400

APPENDIX 2: CNC

CNC functions

CNC I/O circuits provide at least 1000V galvanic isolation from the plasma power supply.

While the CNC circuits are isolated from the power supply, many of the signal returns on J15 and TB1, TB2 & TB3
are common to each other. J15 pins 1, 4, 5, 10, 17, and TB1-1, 5, 7, 9, and TB2-1 & 3 are all common. J15 pin 12 and
TB2-10 are also connected to the others when SW6 (OK to Move select) is set for voltage.

Rear Panel CNC Connector J15:

37 Circuit (Amp CPC) Remote Standard:

These are also duplicated on TB1, TB2 & TB3 use one or the other not both.

Chassis gnd (for SC-11 cable shield) 1

Start/Stop 3 (+); 4 (-)

Ok to Move (contacts or voltage 1) 12(-); 14 (+)

Divided Arc volts (selectable ratio

50:1; 40:1; 30:1; 16.6:1, 25:1) 5 (-); 6 (+)

PreFlow ON 7 (+); 9 (-)

Corner Current Reduction 10 (+); 11 (-)

Isolated Circuit Comm (for SC-11) 8

Chassis Gnd 13

Keying plug 15

Hold Start 16(+); 17 (-)

Plasma Mark 21 (+); 22 (-)

Cut Expanded Metal 23 (+); 24 (-)

CNC Plasma Enable2 25 (+); 26 (-)

Remote Analog Current Control 3 29 (+); 30 (signal); 31 (-)

Stop (Latched)

Pilot is ON (contacts) 34; 35

Spare (contact) 36; 37

SW4

32 (+); 33 (-)(comm.)

A-2 APPENDIX Manual 0560956456

iSERIES 100 /200 /300 /400

Internal CNC connections. TB1, TB2 & TB3 on CCM module.

Connections are provided on the CCM module TB1, TB2 & TB3 terminal blocks including most of the rear panel
functions plus some additional features. All these signals are isolated from the plasma power supply but signals
marked (comm.) and (-) are common to each other.

Users are expected to install their own CNC cable to these connections. Knockout hole is provided in rear panel of
CCM module. User shall provide strain relief / cord grip for user installed cable.

TB1

Function Connection

CNC Enable/Disable TB1-2 (+), TB1-1(-)(comm.)

OK to Move 2 TB1-3 &TB1-12 Contacts only, rated 1A @ 28 VAC/DC

Stop Latched (NC) 4 TB1-4 (+) & TB1-5 (-) (comm.) used with Start Latched

Start/Stop Ret 4 TB1-6 (+), TB1-5 (-) (comm.)

or Start Latched (NO) 4 TB1-6 (+), TB1-5 (-) (comm.) used with Stop Latched

Divided Arc Voltage TB1-8 (+), TB1-7 (-) comm.

Remote Analog Current Control TB1-9 Analog Comm. (-) or 10K CC Pot low

TB1-10 Analog in (+) or CC Pot Wiper

TB1-11 10K CC Pot Hi (+10V @ 1 ma. Supply)

TB2

Function Connection

Hold Start TB2-2 (+),TB2-1 (-) (comm. )

Preflow ON TB2-4 (+), TB2-3 (-) (comm.)

Pilot is ON (contacts) TB2-6, TB2-8 rated 1A @ 120 VAC or 28 VDC

OK to Move (contacts or DC Volts)5 TB2-12 (+), TB2-10 (-)

TB3

Function Connection

Plasma Marking TB3-2(+), TB3-1(-) (comm.)

Corner Current Reduction TB-4(+), TB3-3(-)(comm.)

Cut Expanded Metal TB3-6(+), TB3-5(-)(comm.)

Spare NO Contact TB3-7, TB3-8

Spare NC Contact TB3-9, TB3-10

Spare NO Contact TB3-11, TB3-12

1

SW6 on CCM I/O PCB selects OK to Move for isolated contact closure or DC Volts (15-18V) at <100ma. When

set for contacts, OK to Move circuit is rated for 120 VAC / 28 VDC

2

Remove factory installed jumper from TB1-1 & 2 if using CNC Plasma Enable in J15.

3-5

See below.

Manual 0560956456 APPENDIX A-3

iSERIES 100 /200 /300 /400

CNC Input / Output Descriptions

MOMENTARY START / STOP

START / STOP

TB1-6

TB1-5

TB1-4

SUSTAINED START / STOP

START

STOP

TB1-5

TB1-6

E-Stop input— Requires closed connection rated for 35ma. @ 20VDC for unit to operate. Factory installed jumper

between TB1-1&2 must be removing when connecting user supplied E-Stop circuit.

4

Start/Stop input—Switch (momentary or sustained) rating 35ma. @ 20 VDC

Start / Stop circuit congurations. Momentary Start / Stop (Latched) is only available at TB1.

Divided Arc Voltage output — Arc Voltage signal is isolated from plasma supply, however (-) is common with
other isolated CNC signals. Max Divided Arc Voltage signal level depends on actual arc voltage times divide ratio
however can not exceed approximately 12 V.

3

Analog Current Control input— Analog Current Control includes analog isolation module, separate isolation

module not usually required however it’s low input is common with the other isolated CNC inputs. Scaling of Analog
Current Control input is 0V = 0A, 10V. = MAX output and is linear in between. However MIN output is 5A. User
is responsible for setting correct analog voltage to maintain at least 5A output. To use Analog Current Control on
the I/O PCB set SW 11 to down position and on the CPU PCB set SW8-2 ON (up).

Hold Start input—Normally open, close to hold start. Circuit rating 10 ma. @ 20VDC. Delays pilot ignition, gas
preflow continues. Used by some height controls to flow gas while finding height. Also used for synchronizing starts
when multiple plasma supplies are used on same cutting table. User supplies circuit to keep Hold Start inputs ac­tive until all torches have found height. Used with CNC START. Apply START to begin gas flow. Same time apply
HOLD to delay ignition until height is found. Remove HOLD to ignite pilot, initiate arc transfer.

Preflow On input— Normally open, close to start preflow prior to normal START signal. Circuit rating 10 ma. @
20VDC. Torch Height Controls (THC) normally issue START signal to plasma supply after torch height has been
found. Then the plasma takes 1-2 seconds (or more) to perform preflow before igniting pilot. Some THCs have an
output that can start preflow early during height finding saving 1-2 seconds on each cut. PREFLOW ON should
remain active for at least 1 second after CNC START is applied. It is OK if it remains on until the end of the cut.
Need to recycle it to begin a new preflow prior to applying START for the next cut.

Pilot On output – Relay contacts rated 1A @ 120 VAC / 28 VDC. Contacts close when pilot on. Can be wired parallel
with Ok to Move contacts to start machine motion when pilot established. Used when starting over holes. Starting
over holes requires setting SW8-1 ON (up) on the CPU PCB for extended pilot time. Using extended pilot time to
start over holes or for cutting over holes will reduce parts life.

OK to Move output — Active when cutting arc is established, arc is transferred. Used to signal cutting table to
start X-Y motion. Relay contacts rated 1A @ 120 VAC or 28 VDC when SW6 set for contacts. When SW6 is set for
DCV, output supplies 15-18 VDC @ 100 ma. May be wired parallel with Pilot On to start cutting machine motion
as soon as pilot established.

A-4 APPENDIX Manual 0560956456

iSERIES 100 /200 /300 /400

5

Ext. +10V

11
10

9

TB1

+10V

WIPER

Art # A-09246

OK to Move2 – Provides a second set of N.O. contacts that close when arc transfer is detected. Contacts are rated

for maximum of 24 VAC/DC @ 1A. Simplified CNC Circuit.

5

+10V @ 10ma. For Remote CC Pot – Previously CCM versions if one wanted to use a potentiometer for the Remote
Analog Current Control (CC) input an external 10 V supply was required for Pot High.. Now an isolated (from main
plasma circuits) 10V supply is provided. Recommended value of the pot is 5K or 10K.

5

Plasma Marking Select (Remote) – Plasma Marking, available only with Automatic Gas Control, may be acti­vated with a contact closure between TB3-1 & TB3-2 if SW8-4, DIP switch on the CPU board (smaller of the 2 CCM
boards), is also on. Opening the connection between TB3-1 & TB3-2 switched back to normal cutting mode. For
ISeries power supplies It is OK to leave SW8-4 on whether you are marking or not.

The following functions may not yet be available on your system. *

*Corner Current Reduction (input)--- When activated, normally from a table controller’s corner or height control

inhibit signal, signaling that the cutting speed is being reduced to navigate a corner or small radius, the cutting
current is reduced at a fixed rate to a predetermined level to provide an improved cut at the lower speed.

*Cut Expanded Metal (input)---Normally the plasma supply is optimized for pierce cutting, high pierce height
directly above the metal to be cut, short pilot time, etc. Activating this input adjusts the plasma supply to optimize
it’s parameters for cutting expanded metal, perforated metal, running edge starting, etc. Among other changes
the transfer height is reduced to same as cut height. In addition to activating the Cut Expanded Metal input CCM
switch SW1-1 should be turned on automatically restart the pilot and SW8-1 set on for longer pilot time.

*Spare contacts --- Not currently activated. Planned for future CCM code release.

Manual 0560956456 APPENDIX A-5

iSERIES 100 /200 /300 /400

Simplied CNC Circuit

15 - K ey Plug

J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield

AL L SW OFF f o r 5 0: 1 ( d e f au l t )
SW1 2A ( 1 ) ON = 1 6. 7 : 1 ( SC- 1 1)
SW1 2B ( 2 ) ON = 3 0: 1
SW1 2C ( 3 ) ON = 40 : 1

7 - K ey Pl ug
1 - 24 V AC

2 - 24 V AC Re t

8 - Tx +

12 - Tx -

13 - Rx +

14 - Rx -

9 - GND

10 - GN D

RS 485
/ 422
Comm

6- H MI P l asma En abl e SW

5- H MI P l asma En abl e SW

3- Jumper to 24 V AC

J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.

The COMM Ref at pin
8 is also for the SC-11

Ult racut X T Si mplifi ed CN C

OK2 (cont act )
+10V (CC Pot Hi )
CC Pot W iper
CC Pot L ow
Di v Arc V (+)
Di v Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mo m NC
OK2 (cont act )
/ CNC Enabl e (+)
/ CNC Enabl e (-)

OK to M OV E (+)

OK to M OV E (-)

PILOT is ON

PILOT is ON

Prefl ow ON (+)
Prefl ow ON (-)

Hol d Start (+)
Hol d Start (-)

Spare #2 NO

Spare #2 NC

Spare #1b NO

/ Cut Expanded M etal (-)

/ Cut Expanded M etal (+)
/ Corner Current Red ucti on (-)
/ Corner Current Red ucti on (+)

/ Plasma M arki ng (-)
/ Plasma M arki ng (+)

Art # A-11579

TB 1

12
11
10

9
8
7
6
5
4
3
2
1

TB 2

12
11
10

9
8
7
6
5
4
3
2
1

TB 2

12
11
10

9
8
7
6
5
4
3
2
1

OK TO MOV E SELECT

18 V DC or Contacts

+18VDC

D C VO LT S

C ONT ACT S

SW6B

SW6A

PSR

OK

B

3

+

4

-

V OLT A GE DI VI DER

3 6

2 7

1 8

SW 12A

SW 12B

SW 12C

5

+10V

GND

4 5

SW 12D

A-6 APPENDIX Manual 0560956456

iSERIES 100 /200 /300 /400

15 - K ey Plug

SPAR E #1a

J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield

7 - K ey Pl ug
1 - 24 V AC

2 - 24 V AC Re t

8 - Tx +

12 - Tx -

13 - Rx +

14 - Rx -

9 - GND

10 - GN D

RS 485
/ 422
Comm

6- H MI P l asma En abl e SW

5- H MI P l asma En abl e SW

3- Jumper to 24 V AC

J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.

The COMM Ref at pin
8 is also for the SC-11

GND

J21

J22

J54 - Rem ote HM I & CN C CO M M

(100)

(101)

C hassi s

(102)

(109)
(108)

(1 15)

(116)
(117)

(1 18)

(119)
(120)

(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)

(143)

(144)
(145)

(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)

(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)

* Used with Mom en tary C NC St art SW

Harness to Relay PCB

Harness to CPU PCB

1
2
3
4
5
6
7
8

9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

1

2

3

4

5

6

7

8

9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

(142)

(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)

(140)
(141)
(136)
(135)
(132)

(153)

(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)

(152)

(154)
(155)

(156)
(157)
(158)
(159)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

J15- CNC

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37

3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- D ivided A rc V (-)
6- D ivided A rc V (+)
7- / Pr eflow ON ( +)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Pr eflow ON ( -)

12- OK to M ove (-)

14- OK to M ove (+)

16- / H old Start (+)
17- / H old Start (- )

21- / Plasma M ark (+)
22- / Plasma M ark (-)
23- / Cut Expanded M etal (+)
24- / Cut Expanded M etal (-)
25- / CN C Plasma Enable (+)
26- / CN C Plasma Enable (-)

29- Remote CC Pot High
30- Remote CC ( analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)

e OU T #1 (a)

36- Spar
37- Spare OUT #1 (b)

Art # A-11579

Manual 0560956456 APPENDIX A-7

iSERIES 100 /200 /300 /400

CNC Connections

Cutting Machine CNC Cable

(1)

*

2

( )

{

( )

3

( )

4

( )

5

( )

6

( )

7

( )

9

( )

10

( )

11

( )

12

( )

14

(16)

(17)

(21)

(22)
(23)

(24)
(25)

(26)

(29)
(30)

(31)
(32)

(33)

(34)

(35)
(36)
(37)

START/STOP

Start Motion

(OK-To-Move)

10 K

J15

10
11

12
13

14
15

16
17
18
19

20
21
22

23
24
25

27
28

29
30

31
32

33
34

35
36
37

26

Power Supply

1

*

2

NC

..........

3
4

5

..........

6

..........

7
8

..........

9

..........

*

..........

..........

..........

..........

..........

..........

..........

..........

..........

Source, 16 VDC, 10 ma.

...

Divided Arc V (-)

Divided Arc V (+)
Pre Flow ON (+)

Pre Flow ON (-)

Corner Current Reduction (+)

...

Corner Current Reduction (-)

OK-To-Move

DC

Relay DCV (-)

(+)

Contact or

SW6

/Hold Start(+)
/Hold Start(-)

/Plasma Mark (+)
/Plasma Mark (-)

/Cut Expanded Metal (+)
/Cut Expanded Metal (-)
/CNC Plasma Enable (+)
/CNC Plasma Enable (-)

Remote CC Pot High (+10VDC)

..........

Remote CC 0-10V Signal or Pot Wiper

..........

Remote CC Pot Low (-)

..........

Stop SW (momentary)

..........

Stop SW Ret

..........

Pilot is ON (a) Relay contact 1A @

..........

Pilot is ON (b)

..........

Spare OUT #1 (a)

..........

Spare OUT #1 (b)

(1A @ DCV (+)
120 VAC ( 15 - 18 VDC @
or 28 VDC) up to 100 ma.)

120 VAC or 28

Shield

**

Represents switch,
relay, open
collector transistor, etc.

A-8 APPENDIX Manual 0560956456

* Power Supply Gnd not used for CNC cable
Do not connect wire #1 to anything.

** Cable Shield drain wire must be
connected to ground at cutting machine.

Art # A-11901

iSERIES 100 /200 /300 /400

APPENDIX 3: GSC Control PCB Layout

J1

J9

TP6

J5

J6

SW2

J8

TP5

J2

TP3

TP2

TP4

J3

J4

SW1

TP7

TP1

Art # A-09188_AC

LED
D1
D-17

LED
D_E1
D_E15

D21

D22

Manual 0560956456 APPENDIX A-9

iSERIES 100 /200 /300 /400

APPENDIX 4: DPC Control PCB Layout

TP6

J5

J6

SW2

TP5

TP3

TP2

TP4

SW1

TP8

TP1

Art # A-09189_AB

J1

J2

J3

J4

J9

J8

TP7

TP9

TP10

TP11

J10

D7

D12

D11

D10

D5
D4

D3

D2

D1

D9

D8

D6

A-10 APPENDIX Manual 0560956456