ESAB 100i, 200i, 300i, 400i Instruction manual [pt]

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100i, 200i, 300i, e 400i Fontes de alimentação de plasma

Manual de instruções

Número do artigo: 0560956430PT Data de Revisão: 30/04/2021 Número de Revisão: AJ Idioma: PORTUGUÊS (Portuguese)

Art # A-14025

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NÓS VALORIZAMOS SEU NEGÓCIO!

Parabéns pelo seu novo produto ESAB. Estamos orgulhosos de tê-lo como nosso cliente e nos esforçamos para lhe fornecer o melhor serviço e confiança da indústria. Este produto é apoiado por nossa ampla garantia e rede de serviços em todo o mundo. Para localizar o seu distribuidor ou agência de serviço mais próximos, visite o nosso site em www.esab.com.

Este Manual foi concebido para instruir você sobre o uso e a instalação corretos do seu produto ESAB. Sua satisfação com este produto e sua operação segura é a nossa maior preocupação. Portanto, reserve algum tempo para ler o manual inteiro, especialmente as precauções de segurança. Elas ajudarão você a evitar riscos potenciais que podem existir durante o trabalho com este produto.

VOCÊ ESTÁ EM BOA COMPANHIA!

A marca de escolha para fornecedores e fabricantes no mundo todo.

ESAB ié uma marca global de produtos de corte.

Nós nos distinguimos de nossos concorrentes produtos lideres no mercado e realmente conáveis que resistirão às provas do tempo. Temos orgulho de apresentar inovação técnica, preços competitivos, excelente entrega, um atendimento ao cliente e assistência técnica superiores, junto com excelência em vendas e experiência em marketing.

Acima de tudo, estamos comprometidos com o desenvolvimento de produtos tecnologicamente avançados para alcançar um ambiente de trabalho mais seguro dentro da indústria de soldagem.

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AVISO

Fonte de corte plasma com controle de gás automático, 100i/200i/300i/400i

Publicado por: ESAB Welding and Cutting Products 2800 Airport Rd. Denton, Texas 76207 www.ESAB.com

Leia e compreenda completamente todo esse manual e as práticas de segurança dos seus empregados antes de instalar, operar ou fazer manutenção no equipamento. Enquanto as informações contidas neste manual representa o melhor julgamento do fabricante,o fabricante não se responsabiliza por seu uso.

A reprodução deste trabalho, no todo ou em partes, sem a permissão por escrito do fabricante, é proibída.

O publicante não assume e, através desta nega qualquer obrigação legal para com quem quer que seja por qualquer perda ou dano causado por erro ou omissão neste manual, onde tais erros resultem na negligência, acidente, ou qualquer outra causa.

Publicação original: 26 Fevereiro, 2016 Revisado: 30/04/2021

Guarde as seguintes informações para questão de garantia:

Local de compra: ___________________________________

Data da compra:______________________________________

Número de série da fonte #:_______________________________

Número de série da tocha #:_______________________________________

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CERTIFIQUE-SE DE QUE ESTAS INFORMAÇÕES CHEGUEM

CUIDADO

ATÉ O OPERADOR.

VOCÊ PODE OBTER MAIS CÓPIAS ATRAVÉS DE SEU FORNECEDOR.

Estas INSTRUÇÕES são para operadores com experiência. Caso não esteja familiarizado com as normas de operação e práticas de segurança para solda elétrica e equipamento de corte, recomendamos que leia nosso folheto, “Formulário 52-529 de Precauções e Práticas de Segurança para Solda Elétrica, Corte e Goivagem”. NÃO permita que pessoas sem treinamento façam a instalação, operação ou a manutenção deste equipamento. NÃO tente instalar ou operar este equipamento até que tenha lido e compreendido completamente as instruções. Caso não as compreenda, contate seu fornecedor para maiores informações. Certique-se de ter lido as Precauções de Segurança antes de instalar ou operar este equipamento.

RESPONSABILIDADE DO USUÁRIO

Este equipamento após ser instalado, operado, feito a manutenção e reparado de acordo com as instruções fornecidas, operará conforme a descrição contida neste manual acompanhando os rótulos e/ou folhetos e deve ser vericado periodicamente. O equipamento que não estiver operando de acordo com as características contidas neste manual ou sofrer manutenção inadequada não deve ser utilizado. As partes que estiverem quebradas, ausentes, gastas, alteradas ou contaminadas devem ser substituídas imediatamente. Para reparos e substituição, recomenda-

-se que se faça um pedido por telefone ou por escrito para o Distribuidor Autorizado do qual foi comprado o produto.

Este equipamento ou qualquer uma de suas partes não deve ser alterado sem a autorização do fabricante. O usuário deste equipamento se responsabilizará por qualquer mal funcionamento que resulte em uso impróprio, manutenção incorreta, dano, ou alteração que sejam feitas por qualquer outro que não seja o fabricante ou de um serviço designado pelo fabricante.

LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR A MÁ-

QUINA.

PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!

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DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE

De acordo com

A Diretiva de Baixa Tensão EMC 2014/35/UE, em vigor a partir de 20 de abril de 2016

A Diretiva EMC 2014/30/UE, em vigor a partir de 20 de abril de 2016

A Diretiva RoHS 2011/65/UE, em vigor a partir de 2 de janeiro de 2013

Tipo de equipamento

ALIMENTAÇÃO DE CORTE PLASMA

Modelo, designação, etc.

100i, 200i, 300i, e 400i Sistemas de Plasma, de número de série MX1723xxxxxx HE400 Resfriadores, de número de série MX2113XXXXXX HE800 Resfriadores, de número de série MX2113XXXXXX

Nome da marca ou marca comercial

ESAB

Fabricante ou designada representante Nome, morada, n.º de telefone:

ESAB Group Inc. 2800 Airport Rd Denton TX 76207 Telefone: +01 800 426 1888, FAX +01 603 298 7402

O padrão harmonizado seguinte na força dentro do EEA foi usado no desenho:

EM IEC 60974-1:2017 / Arco de AMD1:2019 que Solda Equipamento - Separam-se 1: Soldagem de fontes de poder. EM IEC A1:2015 60974-10:2014 - Arco equipamento de soldagem – Separam-se 10: compatibilidade eletromagnética (EMC) exigências EM IEC Arco 60974-2:2019 equipamento-Part2 de soldagem: sistemas de esfriamento líquidos

Informações adicionais: Utilização restritiva, equipamento de classe A, destinado para uso em posição outra do que residencial

Assinando este documento, o signatário declara como fabricante, ou o representante autorizado do fa-

bricante, que o equipamento em questão obedece às exigências de segurança armadas em cima.

Data Assinatura Posição

15 Setembro, 2016 John Boisvert Vice-presidente Redução Global Redução Mecanizada

2016

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Página deixada em branco intencionalmente.

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LA TABLE DES MATIÈRES

SECÇÃO 1: MEDIDAS DE SEGURANÇA .................................................................................... 9

1.01 Precauções de segurança .................................................................................................9

SECÇÃO 2: ESPECIFICAÇÕES .................................................................................................. 15

2.01 Descrição geral do sistema .............................................................................................15

2.02 Fonte de potência plasma ..............................................................................................15

2.03 Inicialização remota do arco .......................................................................................... 15

2.04 Módulo de controle de gás ............................................................................................ 15

2.05 Tocha para corte plasma de precisão ......................................................................... 15

2.06 Especicações e necessidades elétricas .................................................................... 16

2.07 Dimensões da fonte .......................................................................................................... 18

2.08 Características do painel traseiro da fonte ...............................................................19

2.09 Necessidades de gases ....................................................................................................20

2.10 Aplicação dos gases .......................................................................................................... 22

2.11 Especicações da tocha ................................................................................................... 23

SECÇÃO 3: INSTALAÇÃO ........................................................................................................25

3.01 Requisitos de instalação .................................................................................................. 25

3.02 Mangueira de suprimento de gás recomendada ................................................... 26

3.03 Levantando a fonte ...........................................................................................................27

3.04 Instalando os consumíveis na tocha ........................................................................... 27

SECÇÃO 4: OPERAÇÃO ........................................................................................................... 31

4.01 Painel de controle da fonte ............................................................................................ 31

4.02 operação do sistema .........................................................................................................32

4.03 Código de estado da fonte CCM ................................................................................... 33

4.04 Código de estado da Selecção de gás Console .......................................................42

4.05 Código de estado da fonte Unidade de controle do gás ....................................45

4.06 Tabela de serviço do ignitor remoto ........................................................................... 48

SECÇÃO 5: MANUTENÇÃO ..................................................................................................... 49

5.01 Manutenção geral ..............................................................................................................49

5.02 Procedimento de limpeza do ltro externo do refrigerante .............................. 49

5.03 Procedimento de troca do refrigerante ..................................................................... 50

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LA TABLE DES MATIÈRES

SECÇÃO 6: MONTAGENS E PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO.........................................................51

6.01 Fonte de alimentação de substituição ....................................................................... 51

6.02 Layout do sistema 100 - 200 Amp ................................................................................52

6.03 Layout do sistema 300 Amp...........................................................................................52

6.04 Layout do sistema 400 Amp...........................................................................................53

6.05 Recomendado Mangueira de fornecimento de gás .............................................53

6.06 Leads e cabos todas as amperagens ...........................................................................54

6.07 Peças de reposição externas da fonte de alimentação .......................................56

6.08 Peças sobresselentes da fonte de alimentação - Lado Superior Direito ........ 57

6.09 Peças sobresselentes da fonte de alimentação - Lado Direito Inferior ..........58

6.10 Peças sobresselentes da fonte de alimentação - Painel traseiro ....................... 59

6.11 Peças sobresselentes da fonte de alimentação - Lado esquerdo ..................... 60

6.12 Componentes automatizados de substituição do sistema de controle de gás 62

6.13 Peças de reposição do console de seleção de gás ................................................. 63

6.14 Peças de reposição da unidade de controle de gás ..............................................64

6.15 Peças de substituição do Arco Remoto (RAS) ......................................................... 65

SECÇÃO 7: MANUTENÇÃO DA TOCHA ..................................................................................67

7.01 Retirada dos consumíveis ............................................................................................... 67

7.02 Lubricação do O-Ring .................................................................................................... 68

7.03 Desgaste dos consumíveis .............................................................................................69

7.04 Instalação dos consumíveis ............................................................................................70

7.05 Solução de problemas em vazamento do refrigerante .......................................72

ANEXO 1: DIAGRAMA DE RESFRIAMENTO ......................................................................... A-1

ANEXO 2: INTERFACE SCU PARA iSeries ............................................................................. A-2

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SECÇÃO 1: MEDIDAS DE SEGURANÇA

1.01 Precauções de segurança

ALERTA: Estas precauções de segurança são adequadas para a sua proteção. Eles resumir informa-

ções de precaução as referências listadas na SECÇÃO Informações de segurança adicionais. Antes

de executar qualquer instalação ou procedimentos operacionais, certique-se de ler e seguir as precauções de segurança listadas abaixo assim como todos os outros manuais, folhas de dados de segurança do materiais, etiquetas etc. Falha ao observar Precauções de segurança pode resultar em ferimentos ou morte.

PROTEJA VOCÊ E TERCEIROS DE FERIMENTOS -- Algumas operações de solda, corte e goivas processos são barulhentos e necessitam de proteção para os ouvidos. O arco, como o sol

emite luz ultravioleta (UV) e outras radiações e pode ferir a pele e os olhos. O metal quente pode causar queimaduras. Formação na utilização adequada dos processos e equipamentos é essencial para evitar acidentes. Portanto:

1. Sempre use óculos de segurança com proteções laterais em qualquer área de trabalho, mesmo se estiver soldando capacetes, viseiras e óculos também são necessários.

2. Use um protetor de rosto equipado com o ltro correto e as placas de cobertura para proteger seus olhos, face, pescoço e orelhas de faíscas e raios do arco durante a operação ou operações de observação. Avisar as pessoas para não ver o arco e não para se expor a raios de eléctricos de arco ou metal quente.

3. Desgaste invólucro antideagrante gauntlet luvas tipo, pesado longo camisa de mangas, sem balonete calças de alta encimado calçado e um capacete de soldagem ou a tampa de proteção para o cabelo, para proteger contra raios de arco e fagulhas quentes ou metal quente. Um invólucro antideagrante avental pode também ser desejável como a proteção contra a radiação de calor e fagulhas.

4. Fagulhas quentes ou metal pode lodge em enrolado as mangas, prensa de punhos ou de bolsos. Mangas e anéis devem ser mantidos abotoado e bolsos abertos eliminados a partir da frente do vestuário.

5. Proteger outro pessoal de raios de arco e fagulhas quentes com uma partição não inamáveis ou cortinas.

6. Use óculos sobre óculos de segurança quando chipping escórias ou esmerilhar. Escórias lascada pode ser quente e pode voar longe. As pessoas também devem usar óculos sobre óculos de segurança.

INCÊNDIOS E EXPLOSÕES -- O calor de chamas e arcos podem dar início a incêndios. Escórias quentes ou fagulhas também podem causar incêndios e explosões. Portanto:

SEGURANÇA

1. Remover todos os materiais combustíveis bem afastado da área de trabalho ou cobrir os materiais com uma proteção não inamáveis de cobertura. Materiais combustíveis incluem a madeira, pano, serradura, líquidos e gases combustíveis, solventes, tintas e revestimentos, papel, etc.

2. Fagulhas quentes ou metal quente podem cair através de rachaduras ou ssuras em pisos ou aberturas em paredes e causar um incêndio de combustão lenta ou incêndios escondidos no piso abaixo. Certique-se de que as aberturas são protegidas de fagulhas quentes e metal.

3. Não solde, cortar ou realizar outros trabalhos a quente até que a peça foi completamente limpo de modo que não existem substâncias sobre a peça de trabalho que pode produzir vapores inamáveis ou tóxicos. Não faça o trabalho a quente em recipientes fechados. Elas podem explodir.

4. Equipamento de extinção de incêndios têm prático para utilização instantânea, como uma mangueira de jardim, balde de água, balde de areia ou extintor portátil. Certique-se de que são treinados no seu uso.

5. Não utilize o equipamento para além das suas classicações. Por exemplo, sobrecarregado de soldar o cabo pode superaquecer e criar um risco de incêndio.

0560956430PT INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 9

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6. Após a conclusão das operações, inspecione a área de trabalho para ter certeza de que não há nenhum fagulhas quentes ou metal quente que poderia causar um incêndio mais tarde. Use vigilantes de incêndio quando necessário.

7. Para informações adicionais consulte a norma NFPA 51B, “Fire Prevention in Use of Cutting and Wel-

SEGURANÇA

ding Processes”, disponível a partir da Associação Nacional de Proteção Contra Incêndio, bateria de março Park, Quincy, MA 02269.

CHOQUES ELÉCTRICOS -- Contato com peças elétricas e aterramento pode causar ferimentos graves ou morte. Não use AC corrente de soldadura em zonas húmidas, se o movimento for limitado, ou se houver perigo de queda.

1. Certique-se de que a fonte de alimentação da estrutura (chassi) está conectado ao sistema de aterramento da energia de entrada.

2. Conecte a peça para um bom aterramento elétrico.

3. Conecte o cabo do trabalho à peça. Uma má conexão ou ausentes podem expor você ou outros a um choque fatal.

4. Use equipamento bem mantido. Substitua os cabos danicados ou desgastados.

5. Manter tudo seco, incluindo vestuário, área de trabalho, cabos, lanterna/porta-eléctrodos e fonte de alimentação.

6. Certique-se de que todas as partes do seu corpo estão isolados do trabalho e do solo.

7. Não que directamente em metal ou a massa enquanto estiver trabalhando em espaços restritos ou uma área úmida; suporte de placas em seco ou uma plataforma de isolante e calçado com sola de borracha.

8. Coloque em seco, luvas do orifício antes de ligar a alimentação.

9. Desligue a alimentação antes de remover as luvas.

10. Consulte a norma ANSI/ASC Z49.1 (listados na próxima página) para recomendações de aterramento especíco. Não confunda o trabalho levam para um cabo de aterramento.

CAMPOS ELÉTRICOS E MAGNÉTICOS -- Pode ser perigoso. Corrente elétrica que ui através de qualquer condutor causas localizadas campos eléctricos e magnéticos (EMF). Soldadura e corte corrente cria EMF em torno de cabos de soldadura e máquinas de solda. Portanto:

1. Soldadores tendo em pacemakers devem consultar seu médico antes de soldar. O EMF podem interferir com alguns marcapassos.

2. Exposição a campos electromagnéticos podem ter outros efeitos sobre a saúde que são desconhecidos.

3. Soldadores devem usar os seguintes procedimentos para minimizar a exposição a campos electromagnéticos:

A. Direccione o eléctrodo e trabalho cabos juntos. Prenda com ta, quando possível.

B. Nunca enrole o cabo em volta do trabalho chama ou o seu corpo.

C. Não coloque o seu corpo entre a tocha e cabos de trabalho. Passe os cabos no mesmo lado do

seu corpo.

D. Conecte o cabo do trabalho da peça de trabalho o mais próximo possível da área a ser soldada.

E. Mantenha a fonte de alimentação de soldagem e cabos de energia, o mais longe possível do corpo.

10 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 0560956430PT

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FUMOS, VAPORES E GASES -- Fumos e gases, pode causar desconforto ou danos, especialmente em espaços connados. Não respire a fumaça e gases. Blindagem gases podem provocar asxia. Portanto:

1. Sempre forneça ventilação adequada na área de trabalho por meio natural ou mecânica. Não solde, cortar ou goivar em materiais como aço galvanizado, aço inoxidável, cobre, zinco, chumbo ou cádmio, berílio, a menos que esteja garantida uma ventilação mecânica positiva. Não respirar os fumos provenientes desses materiais.

2. Não opere perto de desengorduramento e operações de pulverização. O calor ou arco raios podem reagir com vapores de hidrocarbonetos clorados para formar o fosgeno, um gás muito tóxico e outros gases irritantes.

3. Se você desenvolver olho momentânea, irritação no nariz ou na garganta durante a operação, isso é uma indicação de que a ventilação não é adequada. Pare o trabalho e tomar as medidas necessárias para melhorar a ventilação na área de trabalho. Não continue a operar se o desconforto físico persistir.

4. Consulte a norma ANSI/ASC Z49.1 (consulte a lista abaixo) para ventilação especícas recomendações.

5. AVISO: este produto contém substâncias químicas, incluindo chumbo, conhecido no Estado da Califórnia por causar nascimentos defeituosos e outros problemas reprodutivos. Lave as mãos após o manuseio.

MANIPULAÇÃO DE CILINDRO -- Cilindros, se for mal manuseado pode romper e violentamente liberar o gás. Ruptura súbita do cilindro da válvula ou dispositivo de alívio pode ferir ou matar. Portanto:

1. Use o gás adequado para o processo e utilizar o regulador de redução de pressão adequadas a projetado para operar a partir do cilindro de gás comprimido. Não use adaptadores. Mantenha as mangueiras e acessórios em bom estado. Siga as instruções de utilização do fabricante para montagem de regulador para um cilindro de gás comprimido.

2. Sempre prenda os cilindros na posição Vertical por uma corrente ou cinta Manual adequada caminhões, vagões, bancadas, paredes, post ou racks. Nunca prenda os cilindros para mesas de trabalho ou instalações onde eles podem se tornar parte de um circuito elétrico.

3. Quando não estiver em uso, mantenha o cilindro as válvulas fechadas. Tampa de proteção da válvula no lugar se o regulador não for conectado. Seguro e mova os cilindros usando caminhões Manual adequada. Evitar o manuseio de cilindros.

4. Localize os cilindros longe do calor, de fagulhas e de chamas. Nunca bata um arco em um cilindro.

5. Para obter informações adicionais, consulte a norma CGA P-1, “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders”, que está disponível a partir de Associação de gás comprimido, 1235 Jeerson Davis Highway, Arlington VA 22202.

MANUTENÇÃO DO EQUIPAMENTO -- Equipamentos com defeito ou manutenção inadequada pode causar ferimentos ou morte. Portanto:

SEGURANÇA

1. Sempre têm pessoal qualicado execute a instalação, solução de Problemas e o trabalho de manutenção. Não realize qualquer trabalho eléctrico a menos que você está qualicado a executar esse trabalho.

2. Antes de executar qualquer trabalho de manutenção dentro de uma fonte de alimentação, desconecte a fonte de alimentação de energia elétrica de entrada.

3. Manter os cabos, o o de ligação à terra, ligações, cabo de alimentação e a fonte de alimentação na ordem de trabalho seguro. Não opere qualquer equipamento na condição de falha.

4. Não abusar de qualquer equipamento ou acessórios. Mantenha o equipamento longe de fontes de calor como fornos, condições úmidas como poças d’água, óleo ou graxa, atmosferas corrosivas e intempéries.

5. Mantenha todos os dispositivos de segurança e gabinete de cobre na posição e em boas condições.

6. Utilizar o equipamento apenas para o m a que se destina. Não o modique em qualquer forma.

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INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAIS -- Para obter mais informações sobre práticas de segurança para soldadura eléctrica por arco e equipamento de corte, pergunte ao seu fornecedor

para obter uma cópia de “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging”,

forma 52-529.

SEGURANÇA

As publicações a seguir que estão disponíveis a partir da American Soldagem Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126, são recomendados para você:

1. ANSI/ASC Z49.1 - “Segurança em Soldagem e Corte”.

2. AWS C5.1 - “Práticas recomendadas para a soldadura a arco plasma”.

3. AWS C5.2 - “Práticas recomendadas para a soldadura a arco plasma”.

4. AWS C5.3 - “Práticas Recomendadas para ar de carbono Arc goivadura e Corte”.

5. AWS C5.5 - “Práticas recomendadas para soldagem do arco de tungstênio gasoso“.

6. AWS C5.6 - “Práticas recomendadas para soldagem de arco de metal a gás”.

7. AWS SP - “Práticas seguras” - Reimpressão, Manual de Soldagem

8. ANSI/AWS F4.1, “Práticas seguras recomendadas para soldagem e corte de contêineres que possuem substâncias perigosas”

9. CSA W117.2 = “Segurança em soldagem, corte e processos ans”.

12 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 0560956430PT

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PERIGO

CUIDADO

AVISO

CUIDADO

Signicado dos símbolos - Como em todo este Manual: Signica Atenção! Estar

Classe de gabinete

É fornecida proteção contra toque com um dedo, a penetração de objetos sólidos maior que 12mm e contra borrifos de água até 60 graus da Vertical. Equipamento marcado IP21S pode ser armazenado, mas não é concebido para ser utilizado no exterior durante a precipitação menos abrigada.

alerta! A sua segurança está envolvida.

Signica que os riscos imediatos, se não for evitada, resultará na imediata, ferimentos pessoais graves ou perda de vida.

Signica os perigos potenciais que podem resultar em lesões pessoais ou perda de vida.

Signica que os riscos que podem resultar em lesões pessoais.

Este produto destina-se exclusivamente a corte a Plasma. Qualquer outra utilização poderá resultar em ferimentos pessoais e/ou danos no equipamento.

SEGURANÇA

Se o equipamento for colocado sobre uma superfície que encostas mais do que 15°, tombar pode ocorrer. Ferimentos pessoais e / ou danos signicativos a equipamentos é possível.

Art# A-12736

Art# A-12726

Para evitar ferimentos pessoais e/ou danos ao equipamento de elevação, usando o método e os pontos de engate mostrado aqui.

0560956430PT INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 13

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SEGURANÇA

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14 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 0560956430PT

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SECÇÃO 2: ESPECIFICAÇÕES

2.01 Descrição geral do sistema

Uma conguração típica de sistema de plasma inclui:

• Uma fonte de potência

• Inicialização remota do arco

• Console de seleção de gás

• Unidade de Controle de Gás

• Tocha de corte plasma de precisão

• Conjunto de cabos e mangueiras de ligação

• Kit de consumíveis da tocha

Os componentes são conectados na instalação.

2.02 Fonte de potência plasma

A fonte de potência fornece a corrente necessária para a operação de corte. A fonte também monitora o desempenho do sistema e refrigera e faz o líquido refrigerante circular pela tocha e mangueira.

ESPECIFICAÇÕES

2.03 Inicialização remota do arco

Esta unidade produz temporariamente um pulso de HF para iniciar o arco piloto. O arco piloto cria um caminho para o arco principal transferir para a obra. Quando o arco principal está estabelecido, o arco piloto é desligado.

2.04 Módulo de controle de gás

Este módulo permite o ajuste remoto automático da seleção dos gases, pressões e uxos junto com o ajuste da corrente de corte.

2.05 Tocha para corte plasma de precisão

A tocha conduz a corrente controlada para a obra através do arco principal, fazendo o corte do metal.

0560956430PT ESPECIFICAÇÕES 15

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2.06 Especicações e necessidades elétricas

100i Epecicações e características

Máx. OCV (U0) 425 vcc Corrente mínima de saída 5 Amps Corrente máxima de saída 100 Amps Tensão de saída 60 - 180 vcc

Sistema de 100 Amp

ESPECIFICAÇÕES

Sistema de 200 Amp

Ciclo de trabalho 100% @ 100A, 200V, (20kW), Temperatura ambiente

para o ciclo de trabalho Faixa de operação 14°F a 122°F (-10°C a + 50°C) Fator de potência 0,94 @ 100 A saída CC Refrigeração Refrigerante e ar forçado (Classe F)

200i Especicações e características

Máx. OCV (U0) 425 vcc Corrente mínima de saída 5 Amps Corrente máxima de saída 200 Amps Tensão de saída 60 - 180 vcc Ciclo de trabalho 100% @ 200A, 200V, (40kW), Temperatura ambiente

para o ciclo de trabalho Faixa de operação 14°F a 122°F (-10°C a + 50°C) Fator de potência 0,94 @ 200 A saída CC Refrigeração Refrigerante e ar forçado (Classe F)

104F° (40°C)

Sistema de 300 Amp

Sistema de 400 Amp

300i Especicações e características

Máx. OCV (U0) 425 vcc Corrente mínima de saída 5 Amps Corrente máxima de saída 300 Amps Tensão de saída 60 - 180 vcc / 60 - 200 vcc Ciclo de trabalho 100% @ 300A, 200V, (40kW), Temperatura ambiente

para o ciclo de trabalho Faixa de operação 14°F a 122°F (-10°C a + 50°C) Fator de potência 0,94 @ 300 A saída CC Refrigeração Refrigerante e ar forçado (Classe F)

400i Especicações e características

Máx. OCV (U0) 425 vcc Corrente mínima de saída 5 Amps Corrente máxima de saída 400 Amps Tensão de saída 60 - 200 vcc Ciclo de trabalho 100% @ 400A, 200V, (40kW), Temperatura ambiente

para o ciclo de trabalho Faixa de operação 14°F a 122°F (-10°C a + 50°C) Fator de potência 0,94 @ 400 A saída CC Refrigeração Refrigerante e ar forçado (Classe F)

104F° (40°C)

104°F (40°C)

16 ESPECIFICAÇÕES 0560956430PT

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100i / 200i / 300i / 400i

Fonte 100i

Entrada Potência Corrente Sugestão (Veja Nota)

Tensão

(Volts)

208 50/60 28 78 80 #4 25 230 50/60 27 70 70 #6 16 380 50/60 21 33 40-45 #12 4 400 50/60 21 31 40-45 #12 4 480 50/60 21 26 35-40 #12 4 600 50/60 25 25 30 #12 4

Entrada Potência Corrente Sugestão (Veja Nota)

Tensão (Volts)

208 50/60 47 133 175 #2 35 230 50/60 47 121 150 #2 35 380 50/60 42 65 100 #6 16 400 50/60 42 62 100 #6 16 480 50/60 42 52 100 #8 10 600 50/60 45 45 60 #8 10

Freq.

(Hz)

Freq.

(Hz)

Fase 3

(kVA)

Fase 3

(kVA)

Fase 3

(Amps)

Fonte 200i

Fase 3

(Amps)

Fusível (Amps)

Fase 3

Fusível (Amps)

Fase 3

Cabo (AWG)

Fase 3

Cabo (AWG)

Fase 3

Cabo (mm2)

Fase 3

Cabo (mm2)

Fase 3

ESPECIFICAÇÕES

Fonte 300i

Entrada Potência Corrente Sugestão (Veja Nota)

Tensão

(Volts)

208 50/60 76 215 250 3/0 95 230 50/60 76 194 225 2/0 70 400 50/60 63 93 150 #4 25

Freq.

(Hz)

Fase 3

(kVA)

Fase 3

(Amps)

Fusível (Amps)

Fase 3

Cabo (AWG)

Fase 3

Cabo (mm2)

Fase 3

IEC 400 50/60 72 106 150 #4 25

480 50/60 63 77 150 #4 25

IEC 480 50/60 72 88 150 #4 25

600 50/60 75 73 90 #6 16

Fonte 400i

Entrada Potência Corrente Sugestão (Veja Nota)

Tensão

(Volts)

380 50/60 93 144 200 #1 50 400 50/60 93 137 200 #1 50 480 50/60 93 114 175 #3 35 600 50/60 98 96 125 #4 25

Freq.

(Hz)

Fase 3

(kVA)

Fase 3

(Amps)

Fusível (Amps)

Fase 3

Cabo (AWG)

Fase 3

Cabo (mm2)

Fase 3

NOTA!

* Sugestão baseado na publicação da edição de 2011 da United States NFPA 70 National Electrical Code 2011 pela National Fire Prevention Association. Lista retirada da tabela 400,5(A)(2) para cabos exíveis de certo tipo a 750 C em temperatura ambiente até 300 C. Utilizar cabos de faixas de baixa temperatura ou diferentes isolantes pode ser necessário bitolas maiores. Estas são apenas sugestões. Sempre consulte o seu código local e nacional para aplicar a sua região para uma determinação nal do correto tipo e tamanho do cabo.

0560956430PT ESPECIFICAÇÕES 17

Page 18

100i / 200i / 300i / 400i

2.07 Dimensões da fonte

380V - 480V Voltagem de entrada

ESPECIFICAÇÕES

47,77 polegada

(1213 mm)

27,6 polegada

(701 mm)

35,97 polegada

(914 mm)

Art # A-11487PT

130A_420 lb / 190 kg 200A_465 lb / 211 kg 300A_560 lb / 254 kg 400A_580 lb / 263 kg

18 ESPECIFICAÇÕES 0560956430PT

Page 19

100i / 200i / 300i / 400i

2.08 Características do painel traseiro da fonte

Conector GCM

Conector CNC

C.C.M.

Conector do Ignitor

Conector 7 pinos

Fusível

Portas opcionais do cliente

TSC/Comm

J55 - GCM

USER INPUT

J15 - CNC

HEIGHT CONTROL

J54 - TSC /COMM

J59 - RAS

CB2 - 5A 120 VAC

CB3 - 5A 24 VAC

J70 - HE

CB4 - 5A 120 VAC

F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC

Disjuntores

Retorno refrigerante

Suprimento refrigerante

Lâmpada AC

ESPECIFICAÇÕES

Cabo piloto

Cabo obra

Retorno negativo

Filtro refrigerante

Porta de entrada

de alimentação

Art # A-11842P

0560956430PT ESPECIFICAÇÕES 19

Page 20

100i / 200i / 300i / 400i

2.09 Necessidades de gases

O cliente deve providenciar todos os gases e reguladores. Os gases devem ser de alta qualidade. Os reguladores de pressão devem ser de dois estágios e instalados dentro de 3 metros do console de gás.

Fonte 100i: Necessidades de pressão, vazão e qualidade

Gás Qualidade Pressão mínima Vazão

O (Oxigênio)

N (Nitrogênio)

Ar comprimido

H35 (Argônio-Hidrogê-

ESPECIFICAÇÕES

H35 = 35% Hidrogênio,

Nota 1: A fonte de ar deve ser adequadamente ltrada para remover todo o óleo ou graxa. Contaminação de óleo ou graxa do compressor ou cilindro pode causar fogo em conjunto com o oxigênio.

nio)

65% Argônio

H2O (Água) Veja Nota 2 50 psi (3,5 bar) 10 gph (0,6 lpm)

(Recomenda líquido) <1000 ppm

99,5% Pureza

(Recomenda líquido)

99,5% Pureza

O2, <32 ppm H2O)

Limpo, seco,

livre de óleo (veja Nota 1)

99,995% Pureza

(recomenda gás)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

70 scfh (33 Ipm)

200 scfh (95 Ipm)

250 scfh (118 Ipm)

90 scfh (42,5 Ipm)

Para ltrar, um ltro coalescente capaz de reter partículas de até 0,01 microns deve ser colocado o mais próximo o possível das entradas de gás do módulo de controle.

Nota 2: A fonte de água potável não precisa ser deionizada, mas o sistema de água com excesso de minerais, recomenda-se uma ltragem. Água potável com grande quantidade de partículas sólidas, deve ser ltrada.

Nota 3: Regulador de pressão de água código é recomendado para manter a correta pressão da água.

Fonte 200i: Necessidades de pressão, vazão e qualidade

Gás Qualidade Pressão mínima Vazão

O2 (Oxigênio)

N2 (Nitrogênio)

Ar comprimido

H35 (Argônio-Hidrogênio)

H35 = 35% Hidrogênio,

65% Argônio

H2O (Água) Veja Nota 2 50 psi (3,5 bar) 10 gph (0,6 lpm)

Nota 1: A fonte de ar deve ser adequadamente ltrada para remover todo o óleo ou graxa. Contaminação de óleo ou graxa do compressor ou cilindro pode causar fogo em conjunto com o oxigênio.

99,5% Pureza

(recomenda líquido)

99,5% Pureza

(recomenda líquido) <1000

ppm O2, <32 ppm H2O)

Limpo, seco,

livre de óleo (veja Nota 1)

99,995% Pureza

(recomenda gás)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

200 scfh (95 Ipm)

450 scfh (212,4 Ipm)

200 scfh (95 Ipm)

Para ltrar, um ltro coalescente capaz de reter partículas de até 0,01 microns deve ser colocado o mais próximo o possível das entradas de gás do módulo de controle.

Nota 3: Regulador de pressão de água código é recomendado para manter a correta pressão da água.

20 ESPECIFICAÇÕES 0560956430PT

Page 21

100i / 200i / 300i / 400i

Fonte 300i: Necessidades de pressão, vazão e qualidade

Gás Qualidade Pressão mínima Vazão

O2 (Oxigênio)

99,5% Pureza

(recomenda líquido)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

200 scfh (95 Ipm)

99,5% Pureza

N2 (Nitrogênio)

Ar comprimido

H35 (Argônio-Hidrogênio)

H35 = 35% Hidrogênio,

65% Argônio

H2O (Água) Veja Nota 2 50 psi (3,5 bar) 10 gph (0,6 lpm)

Nota 1: A fonte de ar deve ser adequadamente ltrada para remover todo o óleo ou graxa. Contaminação de óleo ou graxa do compressor ou cilindro pode causar fogo em conjunto com o oxigênio.

Para ltrar, um ltro coalescente capaz de reter partículas de até 0,01 microns deve ser colocado o mais próximo o possível das entradas de gás do módulo de controle.

Nota 3: Regulador de pressão de água código é recomendado para manter a correta pressão da água.

Gás Qualidade Pressão mínima Vazão

O (Oxigênio)

N (Nitrogênio)

Ar comprimido

H35 (Argônio-Hidrogênio)

H35 = 35% Hidrogênio,

65% Argônio

H17 17,5% Hidrogênio

32,5% Argônio

50% Nitrogênio

Ar (Argon)

HO (Água) Veja Nota 2 50 psi (3,5 bar) 10 gph (0,6 Ipm)

Nota 1: A fonte de ar deve ser adequadamente ltrada para remover todo o óleo ou graxa. Contaminação de óleo ou graxa do compressor ou cilindro pode causar fogo em conjunto com o oxigênio.

Para ltrar, um ltro coalescente capaz de reter partículas de até 0,01 microns deve ser colocado o mais próximo o possível das entradas de gás do módulo de controle.

Nota 3: Regulador de pressão de água código é recomendado para manter a correta pressão da água.

(recomenda líquido) <1000

ppm O2, <32 ppm H2O)

Limpo, seco, livre de óleo (veja

Nota 1)

99,995% Pureza

(recomenda gás)

Fonte 400i: Necessidades de pressão, vazão e qualidade

99,5% Pureza

(recomenda líquido)

99,5% Pureza

(recomenda líquido) <1000

ppm O2, <32 ppm H2O)

Limpo, seco,

livre de óleo (veja Nota 1)

99,995% Pureza

(recomenda gás)

99,995% Pureza

(recomenda gás)

99,995% Pureza

(recomenda gás)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

300 scfh (141,6 Ipm)

450 scfh (212,4 Ipm)

200 scfh (94,4 Ipm)

200 scfh (95 Ipm)

300 scfh (141,6 Ipm)

500 scfh (236 Ipm)

200 scfh (95 Ipm)

150 scfh (70,8 Ipm)

ESPECIFICAÇÕES

0560956430PT ESPECIFICAÇÕES 21

Page 22

100i / 200i / 300i / 400i

2.10 Aplicação dos gases

MATERIAL AÇO CARBONO AÇO INOXIDÁVEL ALUMÍNIO

TIPO DE GÁS TIPO DE GÁS TIPO DE GÁS

OPERAÇÃO PRÉ FLUXO PLASMA PROTEÇÃO PRÉ FLUXO PLASMA PROTEÇÃO PRÉ FLUXO PLASMA PROTEÇÃO

30A Corte

50A Corte

70A Corte

100A Corte

ESPECIFICAÇÕES

150A Corte

200A Corte

250A Corte Ar O

300A Corte

400A Corte

Ar O

2 2

Ar Ar Ar Ar Ar Ar Ar

Ar N

Ar Ar N

Ar N

Ar Ar Ar Ar Ar Ar

2 2

H35 N

H17 N

HO N

2 2

H35 N

H17 N

HO

22 ESPECIFICAÇÕES 0560956430PT

Page 23

100i / 200i / 300i / 400i

482.7 mm

2.11 Especicações da tocha

A. Dimensões da tocha

Dimensões básicas da tocha 400 Amp

Dimensões básicas da tocha 100 Amp

2”

50.8 mm

168.5 mm

6.6”

4.3”

109.1 mm

2.4”

61 mm

70°

1.4”

34.5 mm

.5”

12.7 mm

ESPECIFICAÇÕES

Art # A-09534P

Final Superior

2.25"

19"

57.15 mm

2.0"

50.8 mm

Tubo de mantagem

15.5"

393.8 mm

6.3"

160.1 mm

2.4" 61 mm

3.98"

101.1 mm

2.7"

69.6 mm

1.6"

40. mm

1.49"

37.8 mm

0560956430PT ESPECIFICAÇÕES 23

Page 24

100i / 200i / 300i / 400i

Art # A-04741P_AB

B. Comprimento dos cabos da tocha

Comprimento Do Cabo Da Tocha

Comprimento

Pés Metros

10 3,05 15 4,6 25 7,6 50 15,2 75 22,9

100 30,4

C. Consumíveis da tocha (gura ilustrativa)

ESPECIFICAÇÕES

D. Peças - no - lugar (PIP)

A tocha é projetada para ser utilizada com a fonte plasma que sente o retorno do refrigerante para conrmar que a tocha está no lugar. Se o uxo de retorno do refrigerante para a fonte estiver ausente ou insuciente, a fonte não irá fornecer energia para a tocha. Um vazamento do refrigerante da tocha também indica que os consumíveis estão ausentes ou instalados inadequadamente.

E. Tipo de refrigeração

Combinação de jato de gás através da tocha e o líquido refrigerante.

F. Dados da tocha

Bico

Distribuidor

gás plasma

Eletrodo

Distribuidor

gás proteção

Capa proteção

Copo de proteção

Faixa de operação da tocha para uso com a fonte 100i-400i

Temperatura ambiente 104° F

40° C Ciclo de trabalho 100% @ 400 Amps Corrente máxima 400 Amps Tensão (Vpico) 500V Tensão do arco 10kV Corrente Até 400 Amps, CC, polaridade direta

Especicações dos gases da tocha

Gases plasma: Ar comprimido, Oxigênio,

Nitrogênio, H35, H17, Argônio Gases proteção: Ar comprimido, Oxigênio,

Nitrogênio, Água, H35 Pressão de operação 125 psi ± 10 psi

8,6 bar ± 0,7 bar Pressão máxima de entrada 135 psi / 9,3 bar Vazão de gás 10 - 500 scfh

Cartucho

24 ESPECIFICAÇÕES 0560956430PT

Page 25

100i / 200i / 300i / 400i

SECÇÃO 3: INSTALAÇÃO

3.01 Requisitos de instalação

Alimentação elétrica

A rede de suprimento elétrico, de gás e de água, devem estar de acordo com as normas de segurança local. Esta

conformidade deve ser inspecionada por uma pessoa qualicada.

Fonte de alimentação 100i

Entrada Potência Corrente Sugestão (Veja Nota)

Tensão Freq. 3-Fases 3-Fases Fusível (Amps) Cabo (AWG) Cabo (mm2)

(Volts) (Hz) (kVA) (Amps) 3-Fases 3-Fases 3-Fases

380 50/60 21 33 40-45 #12 4

400/400 CE 50/60 21 31 40-45 #12 4

480 50/60 21 26 35-40 #12 4

Fonte de alimentação 200i

Entrada Potência Corrente Sugestão (Veja Nota)

Tensão Freq. 3-Fases 3-Fases Fusível (Amps) Cabo (AWG) Cabo (mm2)

(Volts) (Hz) (kVA) (Amps) 3-Fases 3-Fases 3-Fases

380 50/60 42 65 100 #6 16

400/400 CE 50/60 42 62 100 #6 16

480 50/60 42 52 100 #8 10

INFORMAÇÃO

Fonte de alimentação 300i

Entrada Potência Corrente Sugestão (Veja Nota)

Tensão Freq. 3-Fases 3-Fases Fusível (Amps) Cabo (AWG) Cabo (mm2)

(Volts) (Hz) (kVA) (Amps) 3-Fases 3-Fases 3-Fases

380 50/60 63 97 150 #4 25

400/400 CE 50/60 63 93 150 #4 25

480 50/60 63 77 150 #4 25

Fonte de alimentação 400i

Entrada Potência Corrente Sugestão (Veja Nota)

Tensão Freq. 3-Fases 3-Fases Fusível (Amps) Cabo (AWG) Cabo (mm2)

(Volts) (Hz) (kVA) (Amps) 3-Fases 3-Fases 3-Fases

380 50/60 93 144 200 #1 50

400/400 CE 50/60 93 137 200 #1 50

480 50/60 93 114 175 #3 35

NOTA!

* Sugestão baseado na publicação da edição de 2011 da United States NFPA 70 National Electrical Code 2011 pela National Fire Prevention Association. Lista retirada da tabela 400.5(A)(2) para cabos exíveis de certo tipo a 750 C em temperatura ambiente até 300 C. Utilizar cabos de faixas de baixa temperatura ou diferentes isolantes pode ser necessário bitolas maiores. Estas são apenas sugestões. Sempre consulte o seu código local e nacional para aplicar a sua região para uma determinação nal do correto tipo e tamanho do cabo.

0560956430PT INFORMAÇÃO GERAL 25

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100i / 200i / 300i / 400i

Suprimento De Gás

O cliente deve fornecer todos os gases e seus respectivos reguladores. Os gases devem ser em alta pressão. Os reguladores de pressão devem ser de dois estágios e instalados o mais próximo o possível do console de gás. Gás contaminado pode causar um ou mais dos seguintes problemas:

• Redução da velocidade de corte;

• Baixa qualidade de corte;

• Baixa precisão do corte;

• Redução da vida útil dos consumíveis;

• Contaminação por óleo proveniente do compressor de ar ou do cilindro, pode causar incêndio quando em contato com o oxigênio.

Necessidades do sistema de refrigeração

O refrigerante deve ser adicionado ao sistema durante a instalação. A quantidade necessária varia de acordo com o comprimento das mangueiras da tocha.

A ESAB recomenda a utilização dos seguintes refrigerantes 7-3580 e 7-3581 (para baixas temperaturas).

Capacidade de refrigeração

Código e descrição Mistura Proteção até 7-3580 ‘Extra-Cool™’ 25 / 75 10° F / -12° C 7-3581 ‘Ultra-Cool™’ 50 / 50 -27° F / -33° C

INFORMAÇÃO

7-3582 ‘Extreme Cool™’ Concentrado* -76° F / -60° C

* Para misturar com D-I Cool™ 7-3583

3.02 Mangueira de suprimento de gás recomendada

Item # Qtd Descrição Código

1 3/8” Mangueira de Synex Cinza. Nenhuma prova incluída. Número de catálogo por pé. 9-3616

26 INFORMAÇÃO GERAL 0560956430PT

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100i / 200i / 300i / 400i

3.03 Levantando a fonte

AVISOS

Não toque nas partes elétrica viva. Desconecte o cabo de alimentação da linha antes de mover o equipamento. Equipamentos em queda podem causar sérios danos pessoais e ao equipamento.

Utilize uma empilhadeira, ponte rolante ou girafa, para levantar a unidade com a nalidade de retirar do pallet, conforme mostrado. Mantenha a fonte na vertical e estável. Não levante a mais do que necessário para poder retirar do pallet. Certique-se de que todos os paineis e parafusos estejam em seus lugares antes de levantar.

INFORMAÇÃO

Art # A-11531_AC

Coloque a fonte em uma superfície sólida e nivelada. O cliente pode xar a fonte no chão ou a um suporte xando a parte de baixo dos pés.

3.04 Instalando os consumíveis na tocha

Instale os consumíveis conforme a seguir para assegurar a correta operação. Estes passos irão ajudar a garantir que as peças se encaixem corretamente.

AVISOS

Não instale os consumíveis no cartucho enquanto o cartucho estiver encaixado a cabeça da tocha. Mantenha corpos estranhos distante dos consumíveis e do cartucho. Manuseie as peças com cuidado para não danificar, o que pode danificar a performance da tocha.

Art # A-03887P

1. Verique a tabela de corte apropriada para a correta combinação de peças para a aplicação de corte.

2. Apenas para consumíveis de 200 Amp, rosqueie o xador de proteção ao copo de proteção.

0560956430PT INFORMAÇÃO GERAL 27

Page 28

100i / 200i / 300i / 400i

Clip Ohmico

Art # A-03393P_AB

3. Empilhe os consumíveis juntos.

Art # A-12789P

INFORMAÇÃO

Fixador do

protetor

1 - Montagem “A” 200 A apenas. 2 - Montagem “B”. 3 - Montagem “B” no “C”. 4 - Montagem “A” no conjunto “B-C”.

Protetor

Distribuidor

Gás Proteção

Bico

B C

Distribuidor

Gás Plasma

Eletrodo

Cartucho

4. Insira o conjunto dos consumíveis no cartucho. Certique-se de que o O-ring maior do bico, encaixa completamente no cartucho. Se qualquer parte do O-ring estiver aparente do cartucho, os consumíveis não estão encaixados.

5. Use a ferramenta para segurar o cartucho, enquanto gira o bocal (e o copo de proteção para 200 Amp) no conjunto do cartucho. Para consumíveis de 300 Amp gire o xador de proteção no copo de proteção neste momento. Quando o conjunto estiver totalmente montado, o protetor deve estar protuberante na parte da frente do conjunto. Sem esta protuberância na ponta, o bocal não está devidamente apertado ao conjunto do cartucho.

6. Retire a ferramenta do cartucho. Coloque o cartucho na cabeça da tocha. O anel de engate rápido de travamento deve fazer um som de click quando o conjunto estiver montado na cabeça da tocha e o conjunto deve tocar o O-ring grande no corpo da tocha.

Cabeça da Tocha

O-Ring da cabeça da tocha

28 INFORMAÇÃO GERAL 0560956430PT

0.063 - 0.083" (1.6 - 2.1 mm)

Saliência

Art # A-08300_AB

Instalando o conjunto do cartucho na cabeça da tocha

7. Deslize o clip ômico por cima do bocal se estiver utilizando o sensoriamento de altura da tocha por contato.

8. Conecte o o do controle de altura ao clip ômico se estiver utilizando o sensoriamento por toque.

Page 29

100i / 200i / 300i / 400i

NOTA!

O sensoriamento por contato ômico não é recomendado quando em cortes submerso. A água na superfície da chapa interfere eletricamente o circuito do sensor ômico.

Consumíveis 30 - 100 Amp

Eletrodo

Distribuidor Gás Plasma

Bico

Distribuidor Gás Proteção

Capa protetora

3: Coloque o copo de proteção

1: Peças Juntas

O-Ring

no bico

2: Pressione o cartucho as peças

INFORMAÇÃO

Sem folgas

entre as peças

Cartucho cobre os O-Ring do bico da tocha

4: Verifique a saliência no copo

Copo de proteção

Capa protetora

Saliência da capa 0,063-0,083" (1,6 - 2,1 mm)

Art # A-04873

Instalando o conjunto do cartucho na cabeça da tocha

0560956430PT INFORMAÇÃO GERAL 29

Page 30

100i / 200i / 300i / 400i

Página deixada em branco intencionalmente.

INFORMAÇÃO

30 INFORMAÇÃO GERAL 0560956430PT

Page 31

100i / 200i / 300i / 400i

SECÇÃO 4: OPERAÇÃO

4.01 Painel de controle da fonte

Indicador AC

Indicador Gás

Indicador de Estado

Indicador Temp.

Art # A-11541P_AB

Lâmpada AC

Indica que a unidade passou no teste de entrada de alimentação e a tensão está sendo aplicada aos inversores pela contatora de entrada quando a chave LIGANDO/DESLIGADO estiver na posição LIGANDO.

Indicador TEMP: Normalmente DESLIGADO. O indicador irá ACENDER quando um sensor interno de temperatura

detectar um valor acima dos limites normais. Deixar a unidade arrefecer antes de continuar a operação.

Indicador de gás: Piscando durante o processo de purga / bombeamento, ca aceso quando o gás estiver uindo.

Indicador CC: Indica que a fonte está gerando tensão de saída CC.

Indicador DC

FUNCIONAMENTO

do sistema. Veja a SECÇÃO 4.05 e a SECÇÃO de códigos de estado para mais detalhes.

Indica que a alimentação CA está presente dentro da fonte

Indicador de estado: Mostra o código da versão da CCM no início, seguido do ajuste de corrente e o estado

Indicador traseiro de CA

0560956430PT OPERAÇÃO 31

Page 32

100i / 200i / 300i / 400i

Art # A-11542

4.02 operação do sistema

Esta SECÇÃO contém informações de operação que são especícas para a fonte.

AVISO

Revise as precauções de segurança na SECÇÃO 1. Se o cabo de alimentação tiver um plugue ou não estiver permanentemente conectado à energia, certique-se de que a energia da tomada esteja desconectada ao inserir o plugue na tomada. Desligar a alimentação principal na fonte antes de montar ou esmontar o fornecimento de d alimentação, peças do maçarico, maçarico e montagens do conjunto ou adição de líquido de arrefecimento. Não é suciente mover a chave LIGANDO/DESLIGADO da fonte para a posição DESLIGADO quando a operação de corte tenha sido terminado, sempre abra a chave geral de alimentação 5 minutos após o término do último corte.

NOTA!

Antes de iniciar o sistema determine o processo a ser utilizado. O processo é determinado pelo tipo e espessura do metal a ser cortado. Selecione e instale os consumíveis necessários, conecte os Gases necessários ao sistema.

1. Conecte a alimentação ao sistema. Um indicador no painel traseiro da fonte irá acender quando a alimentação CA for aplicada a unidade. Coloque o interruptor de habilitar de Plasma (visão T5; usuário instalado Plasma Enable/ parada) na posição ‘’Enable’’

2. Coloque a chave LIGAR/DESLIGAR na posição LIGAR (para cima). O sistema irá iniciar a sequência de início.

• Por aproximadamente 10 segundos os pontos decimais dos 4 digitos irão piscar da direita para esquerda.

• Próximo aos 4 LED retangulares e os 4 Visor de estado irão iluminar todos os segmentos como um teste.

• Em seguida por cerca de 6 segundos, o visor mostra a letra ‘’C’’ (código), seguido pela versão de código CCM: Examplo ‘’C1.2.0’’. Durante este tempo várias entradas de tensão estão sendo testadas. Se uma falha for encon-

trada o código será mostrado e a sequência de início será abordada. Falhas serão mostradas com um ‘’E’’ ou ‘’L’’. Se Plasma ainda não foi habilitado por este ponto, E101 será exibido e a sequência de inicialização não se realiza.

FUNCIONAMENTO

• A bomba inicia e o indicador de gás pisca e o Visor mostra ‘’0’’ indicando que nenhum processo de corte foi carregado. Se a unidade estiver desativada, Plasma permitem desligada, a bomba não iniciar e exibir alterna entre o código

de status E101 e ‘’0’’.

• Assumindo que a unidade não esteja desabilitada, assim que o uxo do refrigerante adequado for detectado,

usualmente 5 segundos, o LED de gás para de piscar, a Contatora fecha e o LED AC acende.

Se há bolhas no líquido de arrefecimento, código E406 pode ser exibido alternando com ‘’0’’, até que as bolhas

se esclarecer. Isto é um aviso mas você pode continuar.

Se o uxo não for detectado, a bomba irá continuar a funcionar e o LED de gás irá car piscando até que o uxo

seja detectado ou atinga 4 minutos de funcionamento momento em que a bomba irá parar de funcionar e irá mostrar E404 indicando que o correto uxo do refrigerante não foi encontrado.

• Agora use o programa incluído no controle de visão T5™ CNC.

POWER

OFF

32 OPERAÇÃO 0560956430PT

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100i / 200i / 300i / 400i

B. Gás de proteção

Sugestão operacional

1. Ar comprimido como proteção

• Ar é normalmente utilizado quando em corte com ar ou oxigênio como gás Plasma.

• Melhora a qualidade de corte em alguns materiais ferrosos.

• Mais barato reduz o custo operacional.

2. Nitrogênio (N2) como proteção

• O nitrogênio é utilizado quando o gás Plasma é nitrogênio (N2) o Ar/H35.

• Oferece acabamento liso em materiais não ferrosos.

• Pode reduzir a fumaça quando utilizado com Ar/ H35.

3. Água como proteção

• Normalmente utilizado com nitrogênio.

• Oferece melhor qualidade da superfície cortada.

• Reduz a fumaça e o aporte de calor na obra.

• Efetivo quando usado com nitrogênio até 2 polegadas (50mm) de espessura.

• Água potável reduz o custo operacional.

1. Espere 4 minutos antes de colocar a chave LIGAR/ DESLIGAR na posição DESLIGAR depois da operação. Isto permite que os leques esfriam corram para dissipar o calor operacional da provisão de poder.

2. Para a máxima vida útil dos consumíveis, não opere o arco Piloto a mais do que necessário.

3. Tome cuidado ao manusear o cabo da tocha e proteja contra danos.

4. Quando usar água como proteção cuidado com o seguinte:

• Use água limpa e potável para ajudar a prevenir que partículas se acumulem dentro do sistema.

• Contaminação com partículas e acúmulo podem causar redução da vida útil dos consumíveis e falha prematura da tocha.

• Um ltro de partículas pode ajudar a atingir um ótimo desempenho de corte.

FUNCIONAMENTO

4.03 Código de estado da fonte CCM

NOTA!

Consulte o apêndice para solução avançada de problemas

Ao ligar e durante a operação, o circuito de controle da fonte faz vários testes. Se o circuito detecta uma condição que requer a atenção do operador, o indicador de estado no painel de controle mostra um código de 3 dígitos precedido tanto pela letra ‘’E’’ (falha ativa) ou letra ‘’L’’ (última ou falha travada) signicando que uma falha ocorreu durante o processo mas não é a falha atual.

Algumas condições podem ser ativas indenidamente, enquanto outras são momentâneas. A fonte bloqueia condições momentâneas; algumas condições momentâneas podem desligar o sistema. O indicador pode mostrar múltiplas condições em sequência; é importante reconhecer todas as possibilidades que podem ser mostradas.

NOTA!

Estas tabelas cobrem unidades até 400A, unidades de corrente inferiores não terão todas as seções de inversor referidas no Grupo 2. Os códigos dessas seções não devem aparecer.

0560956430PT OPERAÇÃO 33

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100i / 200i / 300i / 400i

Código

101 Plasma Desabilitado

102 Falha na ignição

103 Perda do Piloto

104

105 Não usado Reservado.

Mensagem

Perda do arco Transferido

Plasma não habilitado; Desabilitar ON ativado ou SW externo desabilitado (CNC); CCM TB1-1 e jumper 2 ausentes; Cabo de ta de 40 circuitos do relé PCB para CCM desconectado ou com defeito;

O Piloto não iniciou dentro de 15 segundos. Consumíveis na tocha estão desgastados? Certique-se de que o processo selecionado ou os ajustes manuais incluindo a corrente combina com os consumíveis; Pressão do Plasma está muito alta; Defeito no ignitor remoto; Defeito na placa do Piloto; Defeito no inversor SECÇÃO 1A. Cabos ats invertidos no INV1 seções 1A e 1B.

O Piloto saiu com o sinal de início ativo. Consumíveis na tocha estão desgastados? Certique-se de que o processo selecionado ou o ajuste de corrente combina com os consumíveis; pressão do Plasma muito alta.

Arco Transferido para a obra e então saiu enquanto o sinal de início ainda ativo. Arco perdeu contato com a obra (saiu pela borda, passou em cima de furo, etc.); Altura muito grande; Certique-se de que o processo de corte ou os ajustes (corrente, pressão dos Gases) combinam com os consumíveis.

Código de estado da CCM

Grupo 1 -- Processo Plasma

Solução / Comentários

Fim do tempo do

106

107 Não usado A dica manteve contato com o trabalho superior a 15 segundos.

108

FUNCIONAMENTO

109

110 Dispositivo travado Controle Automático de Gás: Carregamento do processo; espere até terminar

Piloto, sem arco Transferido

Falha na tensão do bico para o eletrodo.

Processo não congurado.

Deve ser Transferido do arco Piloto para o arco de corte dentro de 0,085 segundos (SW8-1 OFF) ou 3 segundos (SW8-1 ON). Tocha muito alta ou sem MATERIAIS debaixo da tocha; Processo de corte selecionado errado ou ajustes manuais errado (corrente muito baixa ou pressão de gás errada).

Tensão do bico muito próxima da tensão do eletrodo; Consumíveis desgastados; Consumíveis errados instalados na tocha causando um curto entre o bico e o eletrodo; Errada process selected ou Errada Manual setting of Gás de Plasma e de Blindagem ou corte Corrente; Vazamento na mangueira de Plasma para a tocha; Defeito na placa do Piloto; Curto no corpo da tocha.

Aplica-se apenas ao controle automático de gás. Selecione e carregue um processo de corte.

Código de estado da CCM

Grupo 2 -- Fonte Plasma

Código Mensagem Solução / Comentários

201 Falta de fase CA

202 Não usado Reservado.

203 Não usado Reservado.

Fusível de alimentação queimado, F1 ou F2 do painel traseiro da fonte queimado, conexão do cabo de alimentação ruim; placa de System Bias com defeito.

204 Não usado Reservado.

Menos de 60 VCC; Cabo negativo em curto com a obra ou terra; Inversor com

205 Saída baixa CC

206 Não usado Reservado.

207

34 OPERAÇÃO 0560956430PT

Corrente inexperada no cabo obra

defeito (saída em curto); Sensor de tensão CCM (J24) desconectado ou com o quebrado; CCM com defeito.

Corrente acima de 8A no cabo obra antes do Piloto ou Transferência. Cabo negativo em curto para terra ou chassis do ignitor; defeito no sensor de corrente HCT1 do cabo obra; defeito na placa de relé.

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100i / 200i / 300i / 400i

Código de estado da CCM

Grupo 2 -- Fonte Plasma

Código Mensagem Solução / Comentários

Corrente acima de 6A no circuito do Piloto antes da ignição. Consumíveis errados

208

209 Não usado Reservado.

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226

Corrente inexperada no circuito do Piloto

Corrente de saída muito alta

Corrente de saída muito baixa

Corrente de saída baixa do Inversor 1A

Corrente de saída baixa do inversor 1B

Corrente de saída baixa do inversor 2A

Corrente de saída baixa do inversor 2B

Corrente de saída baixa do inversor 3A

Corrente de saída baixa do inversor 3B

Corrente de saída alta no inversor 1A

Corrente de saída alta no inversor 1B

Corrente de saída alta no inversor 2A

Corrente de saída alta no inversor 2B

Corrente de saída alta no inversor 3A

Corrente de saída alta no inversor 3B

Inversor 1 não encontrado

Versão incompatível do inversor 1A

Versão incompatível do inversor 1B

ou desgastados fazendo com que o bico e eletrodo se toquem; cabo do Piloto em curto para o negativo da tocha no tubo; placa de relé com defeito; possível curto na tocha.

Detectada corrente no cabo obra maior que 16% do ajuste. Possível defeito no sensor de corrente HCT1 do cabo obra ou placa de relé; CCM com defeito.

Detectada corrente no cabo obra mais de 16% abaixo do ajustado. Possível defeito no sensor de corrente HCT1 do cabo obra ou placa de relé; Possível defeito na placa do Piloto (curto no IGBT).

Corrente de obra baixa durante o corte e atribuido ao módulo inversor 1 SECÇÃO A; Saída do inversor desconectada; Possível defeito no cabo at; Se o Problema persistir troque o módulo inversor 1.

Corrente de obra baixa durante o corte e atribuido ao módulo inversor 1 SECÇÃO B; Saída do inversor desconectada; Possível defeito no cabo at; Se o Problema persistir troque o módulo inversor 1.

Corrente de obra baixa durante o corte e atribuido ao módulo inversor 2 SECÇÃO A; Saída do inversor desconectada; Possível defeito no cabo at; Se o Problema persistir troque o módulo inversor 2.

Corrente de obra baixa durante o corte e atribuido ao módulo inversor 2 SECÇÃO B; Saída do inversor desconectada; Possível defeito no cabo at; Se o Problema persistir troque o módulo inversor 2.

Corrente de obra baixa durante o corte e atribuido ao módulo inversor 3 SECÇÃO A; Saída do inversor desconectada; Possível defeito no cabo at; Se o Problema persistir troque o módulo inversor 3.

Corrente de obra baixa durante o corte e atribuido ao módulo inversor 3 SECÇÃO B; Saída do inversor desconectada; Possível defeito no cabo at; Se o Problema persistir troque o módulo inversor 2.

Corrente alta no cabo obra durante o corte e atribuido ao módulo inversor 1 SECÇÃO A; Se o Problema persistir troque o módulo inversor 1.

Corrente alta no cabo obra durante o corte e atribuido ao módulo inversor 1 SECÇÃO B; Se o Problema persistir troque o módulo inversor 1.

Corrente alta no cabo obra durante o corte e atribuido ao módulo inversor 2 SECÇÃO A; Se o Problema persistir troque o módulo inversor 2.

Corrente alta no cabo obra durante o corte e atribuido ao módulo inversor 2 SECÇÃO B; Se o Problema persistir troque o módulo inversor 2.

Corrente alta no cabo obra durante o corte e atribuido ao módulo inversor 3 SECÇÃO A; Se o Problema persistir troque o módulo inversor 3.

Corrente alta no cabo obra durante o corte e atribuido ao módulo inversor 3 SECÇÃO B; Se o Problema persistir troque o módulo inversor 3.

Módulo inversor 1 SECÇÃO A necessário para o Piloto; cabo at CCM J31 ao módulo 1 SECÇÃO A com conexão ruim.

Versão incompatível; Cabo at CCM J31 para o módulo inversor 1 SECÇÃO A danicado; Código da versão da CCM incompatível com a versão ou Modelo do inversor.

Versão incompatível; Cabo at CCM J32 para o módulo inversor 1 SECÇÃO B danicado; Código da versão da CCM incompatível com a versão ou Modelo do inversor.

FUNCIONAMENTO

0560956430PT OPERAÇÃO 35

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Código de estado da CCM

Grupo 2 -- Fonte Plasma

Código Mensagem Solução / Comentários

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228

Versão incompatível do inversor 2A

Versão incompatível do inversor 2B

Versão incompatível; Cabo at CCM J33 para o módulo inversor 2 SECÇÃO A danicado; Código da versão da CCM incompatível com a versão ou Modelo do inversor.

Versão incompatível; Cabo at CCM J34 para o módulo inversor 2 SECÇÃO B danicado; Código da versão da CCM incompatível com a versão ou Modelo do inversor.

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FUNCIONAMENTO

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Versão incompatível do inversor 3A

Versão incompatível do inversor 3B

Alimentação CA inversor 1A não combina

Alimentação CA inversor 1B não combina

Alimentação CA inversor 2A não combina

Alimentação CA inversor 2B não combina

Alimentação CA inversor 3A não combina

Alimentação inversor 3B não combina

Poucos inversores encontrados

Versão incompatível; Cabo at CCM J35 para o módulo inversor 3 SECÇÃO A danicado; Código da versão da CCM incompatível com a versão ou Modelo do inversor.

Versão incompatível; Cabo at CCM J36 para o módulo inversor 3 SECÇÃO B danicado; Código da versão da CCM incompatível com a versão ou Modelo do inversor.

Faixa de tensão CA do inversor é incompatível com a tensão de alimentação; Cabo at CCM J31 para o módulo inversor 1 SECÇÃO A está danicado ou faltando; Tensão do Módulo Inversor 1 instalado está errada; Módulo inversor com defeito.

Faixa de tensão CA do inversor é incompatível com a tensão de alimentação; Cabo at CCM J32 para o módulo inversor 1 SECÇÃO B está danicado ou faltando; Tensão do Módulo Inversor 1 instalado está errada; Módulo inversor com defeito.

Faixa de tensão CA do inversor é incompatível com a tensão de alimentação; Cabo at CCM J33 para o módulo inversor 2 SECÇÃO A está danicado ou faltando; Tensão do Módulo Inversor 2 instalado está errada; Módulo inversor com defeito.

Faixa de tensão CA do inversor é incompatível com a tensão de alimentação; Cabo at CCM J34 para o módulo inversor 2 SECÇÃO B está danicado ou faltando; Tensão do Módulo Inversor 2 instalado está errada; Módulo inversor com defeito.

Faixa de tensão CA do inversor é incompatível com a tensão de alimentação; Cabo at CCM J35 para o módulo inversor 3 SECÇÃO A está danicado ou faltando; Tensão do módulo 3 instalado está errada; Módulo inversor com defeito.

Faixa de tensão CA do inversor é incompatível com a tensão de alimentação; Cabo at CCM J36 para o módulo inversor 3 SECÇÃO B está danicado ou faltando; Tensão do módulo 3 instalado está errada; Módulo inversor com defeito.

Duas ou mais seções de inversores são necessárias para a operação; Cabo at da CCM para as seções dos inversores danicados ou desconectados.

238 BIAS VAC inválida

239 Tensão CA alta

240 Tensão CA baixa

241

242

36 OPERAÇÃO 0560956430PT

Erro da tensão de entrada inversor 1A

Erro da tensão de entrada inversor 1B.

Seleção da tensão CA inválida; conexão danicada ou solta no J61 da System FORNECIMENTO BIAS; Placa de System Bias com defeito

Placa System Bias de detenção da tensão CA está com valor acima da faixa da fonte; Conexão danicada ou solta no J61 da System FORNECIMENTO BIAS; Placa System Bias com defeito; CCM com defeito

Placa System Bias de detenção da tensão CA está com valor abaixo da faixa da fonte; Conexão danicada ou solta no J61 da System FORNECIMENTO BIAS; Placa System Bias com defeito; CCM com defeito

Falha da tensão de entrada do inversor; tensão de saída fora da faixa ou folta de fase na entrada do inversor módulo 1 SECÇÃO A; Qualidade ruim da alimentação; Contatora W1 com defeito; Conexão frouxa ou solta entre os terminais da contatora W1 e os terminais de entrada ou contatora e entrada do inversor; Módulo inversor com defeito.

Falha da tensão de entrada do inversor; tensão de saída fora da faixa ou folta de fase na entrada do inversor módulo 1 SECÇÃO B; Qualidade ruim da alimentação; Contatora W1 com defeito; Conexão frouxa ou solta entre os terminais da contatora W1 e os terminais de entrada ou contatora e entrada do inversor; Módulo inversor com defeito.

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100i / 200i / 300i / 400i

Código de estado da CCM

Grupo 2 -- Fonte Plasma

Código Mensagem Solução / Comentários

Falha da tensão de entrada do inversor; tensão de saída fora da faixa ou folta de fase na entrada do inversor módulo 2 SECÇÃO A; Qualidade ruim da alimentação; Contatora W1 com defeito; Conexão frouxa ou solta entre os terminais da contatora W1 e os terminais de entrada ou contatora e entrada do inversor; Módulo inversor com defeito.

Falha da tensão de entrada do inversor; tensão de saída fora da faixa ou folta de fase na entrada do inversor módulo 2 SECÇÃO B; Qualidade ruim da alimentação; Contatora W2 com defeito; Conexão frouxa ou solta entre os terminais da contatora W2 e os terminais de entrada ou contatora e entrada do inversor; Módulo inversor com defeito.

Falha da tensão de entrada do inversor; tensão de saída fora da faixa ou folta de fase na entrada do inversor módulo 3 SECÇÃO A; Qualidade ruim da alimentação; Contatora W2 com defeito; Conexão frouxa ou solta entre os terminais da contatora W2 e os terminais de entrada ou contatora e entrada do inversor; Módulo inversor com defeito.

Falha da tensão de entrada do inversor; tensão de saída fora da faixa ou folta de fase na entrada do inversor módulo 3 SECÇÃO B; Qualidade ruim da alimentação; Contatora W2 com defeito; Conexão frouxa ou solta entre os terminais da contatora W2 e os terminais de entrada ou contatora e entrada do inversor; Módulo inversor com defeito.

Módulo inversor 1 SECÇÃO A detectou uma falha no circuito; módulo inversor 1 com defeito.

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247

Erro da tensão de entrada inversor 2A.

Erro da tensão de entrada inversor 2B.

Erro da tensão de entrada inversor 3A.

Erro da tensão de entrada inversor 3B.

Falha no circuito do inversor 1A

FUNCIONAMENTO

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Falha no circuito do inversor 1B

Falha no circuito do inversor 2A

Falha no circuito do inversor 2B

Falha no circuito do inversor 3A

Falha no circuito do inversor 3B

Sobre temperatura inversor 1A

Sobre temperatura inversor 1B

Sobre temperatura inversor 2A

Sobre temperatura inversor 2B

Sobre temperatura inversor 3A

Módulo inversor 1 SECÇÃO B detectou uma falha no circuito; módulo inversor 1 com defeito.

Módulo inversor 2 SECÇÃO A detectou uma falha no circuito; módulo inversor 2 com defeito.

Módulo inversor 2 SECÇÃO B detectou uma falha no circuito; módulo inversor 2 com defeito.

Módulo inversor 3 SECÇÃO A detectou uma falha no circuito; módulo inversor 3 com defeito.

Módulo inversor 3 SECÇÃO B detectou uma falha no circuito; módulo inversor 3 com defeito.

Módulo inversor 1 SECÇÃO A detector uma sobre temperatura; opere com o peinel lateral retirado; verique por restrição do uxo do ar, radiador sujo; ventilador com defeito; se o Problema persistir troque o módulo inversor.

Módulo inversor 1 SECÇÃO B detector uma sobre temperatura; opere com o peinel lateral retirado; verique por restrição do uxo do ar, radiador sujo; ventilador com defeito; se o Problema persistir troque o módulo inversor.

Módulo inversor 2 SECÇÃO A detector uma sobre temperatura; opere com o peinel lateral retirado; verique por restrição do uxo do ar, radiador sujo; ventilador com defeito; se o Problema persistir troque o módulo inversor.

Módulo inversor 2 SECÇÃO B detector uma sobre temperatura; opere com o peinel lateral retirado; verique por restrição do uxo do ar, radiador sujo; ventilador com defeito; se o Problema persistir troque o módulo inversor.

Módulo inversor 3 SECÇÃO A detector uma sobre temperatura; opere com o peinel lateral retirado; verique por restrição do uxo do ar, radiador sujo; ventilador com defeito; se o Problema persistir troque o módulo inversor.

0560956430PT OPERAÇÃO 37

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100i / 200i / 300i / 400i

Código Mensagem Solução / Comentários

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FUNCIONAMENTO

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269

270

271

Sobre temperatura inversor 3B

Sobre temperatura ambiente inversor 1A

Sobre temperatura ambiente inversor 1B

Sobre temperatura ambiente inversor 2A

Sobre temperatura ambiente inversor 2B

Sobre temperatura ambiente inversor 3A

Sobre temperatura ambiente inversor 3B

Sem alimentação no inversor 1A

Sem alimentação no inversor 1B

Sem alimentação no inversor 2A

Sem alimentação no inversor 2B

Sem alimentação no inversor 3A

Sem alimentação no inversor 3B

Falha na leitura do ID do inversor

Código de estado da CCM

Grupo 2 -- Fonte Plasma

Módulo inversor 3 SECÇÃO B detector uma sobre temperatura; opere com o peinel lateral retirado; verique por restrição do uxo do ar, radiador sujo; ventilador com defeito; se o Problema persistir troque o módulo inversor.

Circuito inversor com sobre temperatura devido ao ambiente estar acima de 400 C; reduza o ciclo de trabalho de corte da fonte; reduza a temperatura ambiente; melhore a troca de calor.

SECÇÃO do inversor pode não ter alimentação. Contatora W1 não fechou; contatora com defeito ou CB4 acionado; entrada da SECÇÃO do inversor não conectado; inversor com defeito.

SECÇÃO do inversor pode não ter alimentação. Contatora W2 não fechou; contatora com defeito ou CB4 acionado; entrada da SECÇÃO do inversor não conectado; inversor com defeito.

CCM encontrou valores de ID inconsistenes durante a leitura. O cabo de ligação da CCM para uma SECÇÃO do inversor está danicado ou desconectado; Cabo colocado errado.

38 OPERAÇÃO 0560956430PT

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100i / 200i / 300i / 400i

Código de estado da CCM

Grupo 3 -- Protocolo e estado do controle de gás

Código Mensagem Solução / Comentários

Problema com o cabo de bra óptica para o console de seleção de gás ou

Comunicação de con-

301/302

303

304 Controle de gás purgando

305 Erro de Protocolo

306 Não usado Reservado para uso futuro.

307

308

309 Falha de comando

310 *

311 *

312 *

313 *

trole de gás ou falha de resposta

Pressão de gás fora do especicado.

Erro de sequência do controle de gás

Tipo de controle de gás misturado

Unidade de controle do gás FALHA

Falha do controle da válvula no Unidade de controle do gás

Selecção de gás Console FALHA

Controle de gás não congurado

unidade de controle de gás; Sujeira nas extremidades da bra ou nos conectores; sopre com ar limpo e seco. Fibra não travada no conector; dobra acentuada na bra Cabo; Fibra com defeito. Selecção de gás Console ou Unidade de controle do gás Fonte de alimentação defeito; Selecção de gás Console ou Unidade de controle do gás placa do circuito defeito

Plasma de entrada ou sensores de pressão de proteção baixa ou defeituosos PS3 e PS4; Para controle automático de gás, consulte a Unidade de controle de gás para falhas de pressão.

Tempo de purga depende do comprimento dos cabos, tipo de gás utilizado. Espere terminar.

Verique a revisão do rmware para compatibilidade com o console de seleção de gás e a unidade de controle de gás.

CCM errado para fonte de alimentação; Instale o CCM correto

“Verique a revisão do rmware para compatibilidade com o console de seleção de gás e a unidade de controle de gás; Interferência eletromagnética com o arco de partida; inspecione o aterramento; inspecione o aterramento e isolação.

Verique Unidade de controle do gás Indicador de Estado para o problema em questão.

Verique Selecção de gás Console Indicador de Estado para o problema em questão.

Selecção de gás Console ou Unidade de controle do gás não congurado para um processo ou travado; veja Selecção de gás Console e Unidade de controle do gás status

FUNCIONAMENTO

* Aplica-se apenas ao Automatic Gas Control 3000 (Auto Gas).

0560956430PT OPERAÇÃO 39

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100i / 200i / 300i / 400i

Código Mensagem Solução / Comentários

401

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404

405

406

FUNCIONAMENTO

407

Baixo nível do refrigerante

Baixo uxo do refrigerante

Aquecimento do refrigerante

Sistema refrigerante não está pronto

Aviso de baixo nível do refrigerante

Refrigerante sobre aquecido, ambiente quente.

Código de estado da CCM

Grupo 4 -- Sistema refrigerante da tocha

Verique o nível do refrigerante, adicione se necessário. Sensor de nível com defeito ou desconectado.

Fluxo do refrigerante medido pelo FS1 está abaixo de 0,7 gpm; Filtro sujo; Restrição na cabeça da tocha ou nas mangueiras; Tipo de consumível errado; Anel de vedação ruim na válvula de retenção da tocha; tubo do refrigerante da cabeça da tocha/válvula de retenção quebrado ou com defeito; Bomba ou válvula bypass com defeito. Código 402 junto com o 104 é indicação de um Problema de baixo uxo.

Temperatura do refrigerante excedeu 750 C (167F). Operando com o painel lateral solto ou removido; falha no ventilador do refrigerante; Falha no ventilador do refrigerante; Radiador entupido com sujeira.

Fluxo correto do refrigerante de 0,7 gpm conforme medido pelo FS1 não foi obtido durante os primeiros 4 minutos. Nova instalação pode requerer várias tentativas de início do processo para encher as mangueiras com o refrigerante; ligue e desligue a fonte para encher as mangueiras; Mangueiras do refrigerante invertidas; Filtro do refrigerante entupido; Restrição na cabeça da tocha ou nas mangueiras; Tipo de consumível errado; tubo do refrigerante da cabeça da tocha/válvula de retenção quebrado ou com defeito; FS1 com defeito ou desconectado; Bomba ou válvula bypass com defeito.

Nível baixo do refrigerante durante o corte, não para o corte. Adicione refrigerante conforme necessário.

Isto é um aviso, não para a operação do sistema. Fluxo do refrigerante está abaixo do esperado. Pode ser causado por bolhas de ar sendo introduzido no sistema ou consumíveis errados ou desgastados; Falha na vedação do cartucho ou na cabeça da tocha; Filtro do refrigerante entupido; Restrição na cabeça da tocha ou nas mangueiras; FL1 com defeito ou desconectado.

Temperatura do refrigerante excede 750 C (167 F) devido a temperatura ambiente estar acima de 400 C (104 F); reduza o ciclo de trabalho; reduza a temperatura ambiente; adicione o trocador de calor externo.

Código de estado da CCM

Grupo-5 Porta de comunicação do controle de gás

Código Mensagem Solução / Comentários

Falha na rede CANBUS Cabo de bra ótica entre CCM e Console de seleção de gás não conectado,

501

502

503

504 Reservado Sem informação disponivel; entre em contato com assistência técnica.

40 OPERAÇÃO 0560956430PT

CANBUS desligada Sujeira na bra ou nos conectores; limpe com ar seco; Fibra não travada no

CANBUS erros Aviso Sujeira na bra ou nos conectores; limpe com ar seco; Fibra não travada no

solto ou com defeito. Console de seleção de gás Fonte de alimentação ou Controle de PCB defeito. CCM com defeito, troque.

conector; Dobra acentuada na bra; Fibra com defeito.

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100i / 200i / 300i / 400i

Código de estado da CCM

Grupo 6 -- CCM

Código Mensagem Solução / Comentários

601 Erro tensão analógica CCM com defeito, troque. 602 Erro ADC ou DAC CCM com defeito, troque. 603 Reservado Sem informação disponivel; entre em contato com assistência técnica. 604 Erro memória de dados CCM com defeito, troque. 605 Falha memória de programa CCM com defeito, troque. 606 +5V baixo CCM com defeito, troque. 607 Aquecimento do processador Reduza temperatura ambiente; CCM com defeito, substitua.

608 5V baixo para RS 485/422. CCM com defeito, troque.

609 Erro atualização rmware CCM com defeito, substitua. 610 Erro atualização rmware CCM com defeito, substitua. 611 Falha controle USB CCM com defeito, substitua.

612

613

614 Sem arquivo USF

615

616

617

618 Falha calibração do ADC

619 Falha na chave de uxo Chave de uxo informando uxo do refrigerante com a bomba desligada.

620 Erro da memória não volátil

621 Falta de Formato de USB

622

Falha alimentação USB

Falha criação do Log da USB

Sem arquivo atualizado na CCM

Falha atualização Unidade de controle do gás

Falha atualização Selecção de gás Console

Falha de execução de código CCM

Dispositivo USB com defeito; CCM com defeito. Incapaz de criar arquivo LOG no dispositivo USB da última tentativa de

atualizar o rmware; Use um dispositivo USB diferente ou formate. Arquivo VTCCMFW.USF perdido do drive Flash; adicione os arquivos

corretos ao drive ash para atualizar o Firmware; use um dispositivo USB diferente ou formate.

Arquivo especíco de atualização da CCM, VTCCMFW.USF não encontrado; adicione os arquivos corretos ao drive ash para atualizar o Firmware

Falha ocorrida ao tentar atualizar o rmware do Unidade de controle do gás; Adicione os arquivos corretos no Drive Flash para atualizar o Firmware Veja o CCM_LOG.TXT no dispositivo USB para detalhes.

Falha ocorrida ao tentar atualizar o rmware do Selecção de gás Console; Adicione os arquivos corretos no Drive Flash para atualizar o Firmware Veja o CCM_LOG.TXT no dispositivo USB para detalhes.

Erro muito grande na calibração do ADC; se falha persistir, CCM com defeito.

Memória não volátil corrompida e apagada; se falha persistir, CCM com defeito.

Uma unidade ash USB foi detectada, mas não pôde ser lido pelo CCM. Backup de quaisquer arquivos atualmente na unidade ash, reformatar a unidade ash USB para um sistema de arquivos FAT ou FAT32, substituem somente os arquivos de atualização do CCM e tente novamente. Use o passeio de relâmpago de USB diferente formatado com FAT ou sistema de arquivo FAT32.

Problema barulhento EMI possível ou falta de código. Verique aterramento adequado e ligação de equipamentos e roteamento de pistas de tocha e cabos para reduzir emissões electromagnéticas no módulo CCM. Se o Problema persistir, verique se a versão de código CCM é a revisão mais recente com suporte. Troque o módulo CCM.

FUNCIONAMENTO

0560956430PT OPERAÇÃO 41

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100i / 200i / 300i / 400i

Código de estado da CCM

Grupo 7 -- Opções

Código Mensagem Solução / Comentários

Contator de isolamento 1Torch W5 aparece fechado quando deverá ser aberto. Contatos podem fundido ou, W5 poderia ser energizado, 24 VAC é a bobina, quando não deveria ser devido a defeituoso PCB do relé.

Antes de 1Torch o preuxo lá deve ser continuidade do eletrodo, pelo cartucho de partida, à ponta. Falha pode ser devido a consumíveis gastos ou faltando ou cartucho começar. Inspecionar, limpar ou substituir.

No 1Torch módulo K201 deve energizar quando W5 faz. Ele falhou ao energizar ou fechado o pressostato que PS2 é falha.

O comutador de pressão PS2 descobre menos de 35 PSI. A pressão normal é 75-85 PSI. Sem ar ligado a entrada do módulo de 1Torch ou é demasiado baixa pressão; se usar ltro opcional estágio único elemento pode precisar de limpeza ou substituição, consulte a secção de manutenção; Regulador de pressão 1Torch denido muito baixo; 1Torch solenoide de módulo SOL4 falhou; O Revezamento PCB não aplica 24 VAC a SOL4.

Pressão de ar deve separar o cartucho começar a dica para iniciar o Piloto. Falha pode ser preso ou danicado cartucho ou consumíveis. Limpe ou substitua. Ou nenhuma produção de Distrito de Colúmbia de inversores, Distrito de Colúmbia de painel dianteiro CONDUZIDO não avança.

701

702

703

704

705

Culpa do contator de isolamento

Contato início consumível culpa

Entrar em contato com a culpa de circuito de deteção de início

Culpa de pressão de início contato

Culpa de cartucho iniciar contato

4.04 Código de estado da Selecção de gás Console

Indicadores de estado:

1. Ao ligar, os indicadores VERDE e VERMELHO piscam a versão do software com um código de 2 dígitos como explicado abaixo. Seguido da revisão do código.

FUNCIONAMENTO

2. Indicador verde

• Aceso = OK, comunicação estabelecida.

• Piscando = sem comunicação estabelecida com a CCM

3. Indicador vermelho

• Desligado = estado OK

• Piscando rápido = descarregando novo programa

• Piscando código de 2 dígitos = estado (tabela abaixo)

O indicador de estado nos módulos Console de seleção de gás e unidade de controle de gás piscam um código de dois dígitos. Ambos o verde e o vermelho piscam a versão do software ao ligar. Apenas o vermelho pisca para indicar uma falha.

A primeira parte do código indica o grupo, e a segunda parte uma condição especíca dentro do grupo. O console de seleção de gás e a unidade de controle de gás podem piscar códigos ao mesmo tempo e podem ser códigos diferentes. Por exemplo, uma falha na fonte, tal como 1-3, no DMC pode impedir a comunicação com o DPC e então o DPC piscar um dos grupo 2. Você tem que considerar os códigos em todos os 3 módulos, CCM, Console de seleção de gás e unidade de controle de gás antes de determinar qual o componente que está com defeito.

O código de 2 dígitos é separado por um espaço de 1,2 segundos entre os dois dígitos e 4 segundos antes de repetir a sequência, ou piscar outro código. Os códigos mostrados podem representar uma ação atual ou pode representar uma falha que desligue o processo, mas não está mais ativo. Se a falha que desligou o processo não está mais ativa, o piscar do primeiro dígito é mais longo.

Exemplo: o indicador pisca 1 longo seguido por 3 curtos, é do grupo 4. Depois de 1,2 segundos de atraso, o indicador pisca 3 vezes; a condição é 4-3 (a primeira piscada longa conta como parte do primeiro dígito), indicando que o DMC detectou

42 OPERAÇÃO 0560956430PT

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100i / 200i / 300i / 400i

um erro de tempo de comunicação com o DPC e não está ativo no momento. Depois de 4 segundos de atraso, o indicador repete a sequência até que a condição seja corrigida.

Código de estado do Selecção de gás Console

Grupo 1 - Selecção de gás Console

Códi-

1-1 Plasma Desabilitado Enable Plasma; Defeito Selecção de gás Console Fonte de alimentação (Relé E-Stop)

1-2 Falha no 24 VCC

1-3 Falha 5 VCC

1-4

1-5

1-6 Gás não purgado

2-1

2-2

2-3 Reservado Sem informação disponivel; entre em contato com assistência técnica.

Mensagem Causa / Solução

Verique /Troque Selecção de gás Console Fonte de alimentação fusível (F2); Troque Selecção de gás Console Fonte de alimentação; Troque Selecção de gás Console Controle de PCB

Verique /Troque Selecção de gás Console Fonte de alimentação; Troque Selecção de gás Console Controle de PCB

Sem processo selecionado

O console de seleção de gás está bloqueado

Selecione e envie o processo do ou CNC;

Processo carregando, espere terminar.

Falha do Unidade de controle do gás evita que a purga aconteça, veja código de estado do Unidade de controle do gás.

Grupo 2 - Porta de comunicação da Unidade de controle do gás *

Unidade de controle do gás Erro de reconhecimento

Unidade de controle do gás Bus desligado ERRO

Verique Selecção de gás Console to Unidade de controle do gás ber optic Cabo e Conexões; Sujeira ou bra com defeito;Unidade de controle do gás Fonte de alimentação, fusível ou Controle de PCB. Selecção de gás Console Controle de PCB

FUNCIONAMENTO

Grupo 3 - Porta de comunicação da CCM *

Erro de conhecimento

3-1

da CCM

3-2 Erro de BUS da CCM

3-3 Reservado Sem informação disponivel; entre em contato com assistência técnica.

Verique Selecção de gás Console to CCM ber optic Cabo e Conexões; Sujeira ou bra com defeito; Troque Selecção de gás Console Controle de PCB; Troque a CCM.

Grupo 4 - Estado do controle de gás e erros de Protocolo

Perda de comunicação

4-1

com a CCM

4-2 Erro de tempo CCM

Perda de comunicação com a Unidade de Controle de Gás ou Console de Seleção de Gás; verique se há bra óptica suja ou com defeito na Unidade de Controle de Gás ou CCM; Ver Unidade de controle do gás e Código de estado da fonte CCM

0560956430PT OPERAÇÃO 43

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100i / 200i / 300i / 400i

Grupo 5 - Falha de curto nas solenóides

5-1 Sol 1 – H35 Plasma

Sol 2 – Oxigênio como

5-2

Plasma

5-3 Sol 3 – Ar como Plasma

Sol 4 – Nitrogênio como

5-4

Plasma

5-5 Sol 5 – Aux Plasma

Sol 6 – Oxigênio como

5-6

proteção Sol 7 – Ar como prote-

5-7

ção Sol 8 – Nitrogênio como

5-8

proteção Sol 9 – H2O como prote-

5-9

ção Sol 10 – Oxigênio Pré-

5-10

-uxo

5-11 Sol 11 – Ar Pré-uxo

Sol 12 – Nitrogênio

5-12

Pré-uxo Sol 13 – Argônio mar-

5-13

cação

FUNCIONAMENTO

5-14 Sol 14 – Ar marcação

Sol 15 – Nitrogênio

5-15

marcação

* As falhas de comunicação mostradas no console de seleção de gás podem ser causadas pelo dispositivo na outra extremidade da linha de comunicação. Antes de presumir que o console de seleção de gás está com defeito, verique se o CCM ou a unidade de controle de gás estão exibindo códigos que possam indicar que estão com defeito.

Troque a solenóide; Curto no cabo; Defeito Selecção de gás Console Controle de PCB

44 OPERAÇÃO 0560956430PT

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4.05 Código de estado da fonte Unidade de controle do gás

Código de estado do Unidade de controle do gás

Grupo 1 - Unidade de controle do gás

Códi-

1-1 Plasma Desabilitado

1-2 Falha no 24 VCC

1-3 Falha no +12 VCC

1-4 Falha no -12 VCC

1-5 Falha 5 VCC

1-6 Falha na referência analógica Troque Unidade de controle do gás Controle de PCB 1-7 Falha na tensão ADC Troque Unidade de controle do gás Controle de PCB 1-8 Reservado 1-9 Válvula não congurada Re envie o processo do ou CNC

Unidade de controle de gás

1-10

está bloqueada

2-1 Erro de reconhecimento Fiber optic Cabo; Unidade de controle do gás Controle de PCB

2-2 Erro de tempo

2-3 Protocolo Falha no programa, consulte a fabrica. 2-4 Bus desligado Cabo de bra ótica; placa de controle do DPC. 2-5 Físico Cabo de bra ótica; placa de controle do DPC.

Mensagem Causa / Solução

Enable Plasma; Selecção de gás Console Fonte de alimentação Tensão fusível de entrada F1 (no Ilumines on Selecção de gás Console); Defeito Selecção de gás Console Fonte de alimentação (Relé E-Stop). Defeito Unidade de controle do gás Fonte de alimentação (Relé E-Stop). Defeito Unidade de controle do gás Controle de PCB

Verique /Troque Unidade de controle do gás Fonte de alimentação Saída fusível (F2); Defeito Unidade de controle do gás Fonte de alimentação; Troque Unidade de controle do gás Controle de PCB

Verique /Troque Unidade de controle do gás Fonte de alimentação; Troque Unidade de controle do gás Controle de PCB

Processo carregando, espere terminar.

Grupo 2 - Controle de comunicação

Perda de comunicação: verique o código do DMC; se DMC for 2-1 verique cabo de bra entre o DPC e DMC, DMC for 4-2 verique cabo de bra entre DMC e CCM; placa de controle DPC; placa de controle DMC; CCM.

FUNCIONAMENTO

Grupo 3 - Falha na pressão de entrada

3-1 Gás Plasma alto (>145 PSI) Reduza a pressão do suprimento; sensor de pressão (PS4) com defeito. 3-2 Gás Piloto alto (>145 PSI) Reduza a pressão do suprimento; sensor de pressão (PS3) com defeito. 3-3 Gás proteção alto (>145 PSI) Reduza a pressão do suprimento; sensor de pressão (PS1) com defeito. 3-4 Água proteção alto (>145 PSI) Reduza a pressão do suprimento; sensor de pressão (PS2) com defeito.

Grupo 4 - Falhas elétricas nas solenóides e válvulas proporcionais

4-1 Plasma alto (V5) em curto Verique se tem curto; troque a válvula. 4-2 Plasma baixo (V4) em curto Verique se tem curto; troque a válvula. 4-3 Piloto (V3) em curto Verique se tem curto; troque a válvula. 4-4 Gás proteção (V1) em curto Verique se tem curto; troque a válvula. 4-5 Água proteção (V2) em curto Verique se tem curto; troque a válvula. 4-6 Vent (SOL2) em curto Verique se tem curto; troque a válvula. 4-7 Corte (SOL3) em curto Verique se tem curto; troque a válvula. 4-8 Mark (SOL1) em curto Verique se tem curto; troque a válvula.

4-9 Vent (SOL2) aberta Verique se está aberta; troque a válvula. 4-10 Corte (SOL3) aberta Verique se está aberta; troque a válvula. 4-11 Mark (SOL1) aberta Verique se está aberta; troque a válvula.

0560956430PT OPERAÇÃO 45

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Grupo 5 - Válvula proporcional alta do Plasma (V5)

5-1 Válvula aberta Verique se está aberta; troque a válvula.

Pressão de alimentação de

5-2

entrada da unidade de controle de gás baixa

5-3 Pressão de saída muito baixa

5-4 Pressão de saída baixa

5-5 Pressão de saída muito alta.

6-1 Válvula aberta Verique se está aberta; troque a válvula.

Pressão de alimentação

6-2

de entrada da unidade de controle de gás baixa

Pressão de saída muito

6-3

baixa

6-4 Pressão de saída baixa

6-5 Pressão de saída muito alta.

6-6 Pressão de saída alta

FUNCIONAMENTO

7-1 Válvula aberta Verique se está aberta; troque a válvula.

Pressão de alimentação

7-2

de entrada da unidade de controle de gás baixa

Pressão de saída muito

7-3

baixa

7-4 Pressão de saída baixa

Aumente a pressão de entrada do Plasma; verique se a válvula do Selecção de gás Console não abre; restrição no suprimento / mangueira de gás.

Válvula Totalmente aberta. Vazamento na mangueira de Plasma para a tocha; defeito na válvula de controle (V5); defeito no sensor de pressão (PS6); Unidade de controle do gás Controle de PCB

Procurando erro de vazamento na mangueira de Plasma para a tocha; defeito na válvula de controle (V5); defeito no sensor de pressão (PS6); Unidade de controle do gás Controle de PCB

Restrição na mangueira de plasma para a tocha, tocha ou painel Unidade de controle do gás; defeito na válvula de controle (V5); defeito no sensor de pressão (PS6); Unidade de controle do gás Controle de PCB

Grupo 6 - Válvula proporcional baixa do Plasma (V4)

Aumente a pressão de entrada do Plasma; verique se a válvula do Selecção de gás Console não abre; restrição no suprimento / mangueira de gás.

Válvula Totalmente aberta mas a pressão ainda é baixa. Vazamento na mangueira de Plasma para a tocha; Sensor de pressão (PS6) com defeito; Defeito no sensor de pressão (PS6); Unidade de controle do gás Controle de PCB

Procurando erro. Vazamento na mangueira de Plasma para a tocha; Sensor de pressão (PS6) com defeito; Defeito no sensor de pressão (PS6); Unidade de controle do gás Controle de PCB

Válvula no ajuste mínimo mas a pressão ainda é muito alta. Restrição na mangueira de plasma para a tocha, tocha ou painel Unidade de controle do gás; Sensor de pressão (PS6) com defeito; Defeito no sensor de pressão (PS6); Unidade de controle do gás Controle de PCB

Procurando erro. Restrição na mangueira de plasma para a tocha, tocha ou painel Unidade de controle do gás; Sensor de pressão (PS6) com defeito; Defeito no sensor de pressão (PS6); Unidade de controle do gás Controle de PCB

Grupo 7 - Válvula proporcional Piloto (V3)

Aumente a pressão de entrada do Plasma; verique se a válvula do Selecção de gás Console não abre; restrição no suprimento / mangueira de gás.

Válvula Totalmente aberta mas a pressão ainda é baixa. Vazamento na mangueira de Plasma para a tocha; válvula de controle com defeito; defeito no sensor de pressão (PS6); Unidade de controle do gás Controle de PCB

Procurando erro. Vazamento na mangueira de Plasma para a tocha; válvula de controle com defeito; defeito no sensor de pressão (PS6); Unidade de controle do gás Controle de PCB

46 OPERAÇÃO 0560956430PT

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100i / 200i / 300i / 400i

Grupo 8 - Válvula proporcional do gás de proteção (V1)

8-1 Válvula aberta Verique se está aberta; troque a válvula.

Pressão de alimentação

8-2

de entrada da unidade de controle de gás baixa

Pressão de saída muito

8-3

baixa

8-4 Pressão de saída baixa

8-5 Pressão de saída muito alta.

8-6 Pressão de saída alta

Grupo 9 - Válvula proporcional do H2O de proteção (V2)

9-1 Válvula aberta Verique se está aberta; troque a válvula.

Pressão de alimentação

9-2

de entrada da unidade de controle de gás baixa

9-3 Vazão de saída muito baixa

9-4 Vazão de saída baixa

9-5 Vazão de saída muito alta.

9-6 Vazão de saída alta

Aumente a pressão de entrada do Plasma; verique se a válvula do Selecção de gás Console não abre; restrição no suprimento / mangueira de gás.

Válvula Totalmente aberta mas a pressão ainda é baixa. Vazamento na mangueira de Plasma para a tocha; válvula de controle com defeito; sensor de pressão (PS5) com defeito; Unidade de controle do gás Controle de PCB

Procurando erro. Vazamento na mangueira de Plasma para a tocha; válvula de controle com defeito; sensor de pressão (PS5) com defeito; Unidade de controle do gás Controle de PCB

Válvula no ajuste mínimo mas a pressão ainda é muito alta. Restrição na mangueira de plasma para a tocha, tocha ou painel DPC; válvula de controle com defeito; sensor de pressão (PS5) com defeito; Unidade de controle do gás Controle de PCB

Procurando erro. Restrição na mangueira de plasma para a tocha, tocha ou painel Unidade de controle do gás; válvula de controle com defeito; sensor de pressão (PS5) com defeito; Unidade de controle do gás Controle de PCB

Aumente a pressão de entrada do Plasma; verique se a válvula do Selecção de gás Console não abre; restrição no suprimento / mangueira de gás.

Válvula Totalmente aberta mas a pressão ainda é baixa. Vazamento na mangueira de proteção para a tocha Válvula de controle (V2) com defeito; Sensor de pressão (PS5) com defeito ou sensor de uxo (FS-1) com defeito se equipado; Unidade de controle do gás Controle de PCB

Procurando erro. Vazamento na mangueira de proteção para a tocha; Vazamento na mangueira de proteção para a tocha Válvula de controle (V2) com defeito; Sensor de pressão (PS5) com defeito ou sensor de uxo (FS-1) com defeito se equipado; Unidade de controle do gás Controle de PCB

Válvula no ajuste mínimo mas a pressão ainda é muito alta. Acúmulo de minerais ou outra restrição na válvula de controle (V2), painel DPC, mangueira de proteção ou tocha; Válvula de controle (V2) com defeito; sensor de pressão (PS5) com defeito ou sensor de uxo (FS-1) com defeito se equipado; Unidade de controle do gás Controle de PCB

Procurando erro, pressão de saída muito alta. Acúmulo de minerais ou outra restrição na válvula de controle (V2), painel DPC, mangueira de proteção ou tocha; Válvula de controle (V2) com defeito; Sensor de pressão (PS5) com defeito ou sensor de uxo (FS-1) com defeito se equipado; Unidade de controle do gás Controle de PCB

FUNCIONAMENTO

0560956430PT OPERAÇÃO 47

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100i / 200i / 300i / 400i

4.06 Tabela de serviço do ignitor remoto

Tabela de serviço do ignitor remoto

Sintoma CAUSA Verique SOLUÇÃO

Cabo do retorno do Piloto não conectado na cabeça da tocha ou rompido.

Sem ignição

indicador Neon

na placa de ca-

pacitores acende

mas não tem

ignição.

Sem ignição:

indicador Neon

não acende.

FUNCIONAMENTO

Vazamento do

refrigerante

Sem refrigerante

ou insuciente:

Sem uxo do

refrigerante

Comportamento

errado do siste-

ma Interferência

EMI

Refrigerante cou condutor. Meça a condutibilidade.

O capacitor de alta frequência (C4 na placa de cap.) possivelmente aberto.

Cabo negativo não conectado corretamente.

Cabo de retorno do Piloto não conectado ou solto no ignitor.

Sem alimentação 120V, CB4 do painel traseiro da fonte armado.

Entrada do módulo eletrônico de ignição em curto.

Sem alimentação 120V, CB4 não armado.

Falha no módulo eletrônico da ignição.

Conexões frouxas. Inspecione visualmente. Aperte as conexões. Linha do refrigerante danicada

ou perfurada.

Mangueiras de suprimento e retorno invertidas.

Mangueiras do refrigerante bloqueadas.

Conexões de aterramento faltando ou solto

Malha do cabo da tocha não conectado ou solto. Cabo terra F1 não conectado.

Parafuso terra da placa de Cap não apertado ou ausente.

Cap C5 ou C7 (na placa de Cap) aberto ou com os os desconectados a placa de Cap.

Inspecione visualmente, verique continuidade.

Meça a capacitância. Reconecte ou troque.

Inspecione visualmente. Reconecte.

Inspecione visualmente. Conecte o cabo.

Rearme o fusível, verique o 120 VCA no terminal do módulo nos terminais 115V durante o tempo de ignição.

Meça a resistência, um módulo bom mede em torno de 45 ohms.

Verique o 120 VCA no conector da parte traseira da fonte J59-7 & 9 durante o tempo de ignição.

Verique o 120 VCA nos terminais do 115V no módulo durante o tempo de ignição do Piloto.

Inspecione visualmente.

Inspecione visualmente as conexões identicadas por cor.

Afrouxe as conexões e verique se existe uxo.

Inspecione visualmente a o de terra no ignitor remoto

Inspecione visualmente a malha do cabo se está conectada no ignitor remoto.

Inspecione visualmente. Aperte ou troque.

Inspecione visualmente / meça a capacitância.

Conecte o cabo ou troque.

Esvazie o sistema e troque o refrigerante.

Verique se existem cabos em curto, defeito no fusível, entrada em curto do módulo ignitor (veja próximo sintoma).

Troque o módulo ruim.

120V presente cabo de controle aberto, 120V não está presente falha na fonte Plasma.

Se 120 VAC estiver presente mas o neon não ligar, o módulo está com defeito, troque o módulo.

Troque as linhas do refrigerante.

Combine as conexões das mangueiras no ignitor remoto conforme as cores.

Limpe o sistema ou troque a mangueira entupida.

Faça ou aperte conexões em um bom terreno.

Reconecte / aperte os conectores do cabo.

Troque a PCB.

48 OPERAÇÃO 0560956430PT

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100i / 200i / 300i / 400i

SECÇÃO 5: MANUTENÇÃO

5.01 Manutenção geral

Faça as seguintes vericações periodicamente para garantir o correto desempenho do sistema.

Agenda de manutenção da fonte

Diariamente

Verique o nível do refrigerante; complete se necessário. Verique as conexões e as pressões nas linhas dos gases.

UC-AC manter a agenda.

Mensalmente

Verique o ventilador e o radiador do refrigerante; limpe se necessário.

Verique se as mangueiras tem rachaduras, vazamentos, corrosão. Tro-

que se necessário.

Verique as conexões elétricas se tem rachaduras ou corrosão.

Troque se necessário.

Semestralmente

Limpe ou troque o ltro externo do refrigerante.

Limpe o tanque do refrigerante.

Limpe qualquer sujeira de pó acumulada dentro da fonte.

5.02 Procedimento de limpeza do ltro externo do refrigerante

A limpeza periódica do ltro do refrigerante, garante a máxima eciência do uxo. Baixo uxo pode causar ineciência da refrigeração dos consumíveis na tocha e consequentemente maior desgaste dos mesmos.

Limpe o ltro do refrigerante conforme a seguir:

1. Desconecte a alimentação da fonte.

2. Desatarraxe e remova o copo do ltro manualmente. Copo grande localizado na parte traseira da fonte. Certique-se de segurar o O-ring.

3. Inspecione e substitua o ltro se necessário. Re instale o copo, apertando manualmente. Certique-se de que o O-ring está no lugar.

4. Ligue o sistema e veja se tem vazamento.

MANUTENÇÃO

0560956430PT MANUTENÇÃO 49

Page 50

100i / 200i / 300i / 400i

5.03 Procedimento de troca do refrigerante

Troque o refrigerante conforme a seguir:

1. Desconecte a alimentação da fonte.

2. Remova os dois paineis do lado direito.

3. Localize a conexão na linha do refrigerante que sai da parte de baixo do tanque do refrigerante, #1 na gura a seguir. Desconecte a linha do refrigerante nesta conexão e drene o refrigerante para um recipiente com o tamanho suciente. Lembre-se de que você vai estar esvaziando mais do que o conteúdo de dentro do reservatório.

4. Uma vez drenado, desconecte a mangueira cinza da conexão #2 na gura a seguir. Deixe que o excesso do refrigerante seja drenado, então aplique no máximo 5 psi para limpar a linha.

CUIDADO

Aplicar mais de 5 psi de ar no sistema de refrigeração pode resultar em danos. Cuidado extra deve ser utilizado quando for fazer este procedimento.

MANUTENÇÃO

O transbordamento do refrigerante será drenado pela porta no fundo da unidade através desta mangueira.

5. Reconecte as duas mangueiras nas conexões e então remova o copo do ltro na parte traseira da fonte. Retire o refrigerante remanescente para o recipiente e recoloque o copo.

NOTA!

Se você também necessitar trocar o refrigerante ainda contido nas mangueiras, desconecte as mangueiras da fonte e manualmente esvazie.

6. Encha o tanque com refrigerante novo até que o nível correto seja alcançado vericando os vazamentos.

7. Ligue o sistema, deixe-o funcionar por alguns minutos e verique o nível do refrigerante, reabastecendo conforme necessário.

8. Instale os paineis laterais.

Art # A11689PT_AB

50 MANUTENÇÃO 0560956430PT

Page 51

100i / 200i / 300i / 400i

SECÇÃO 6: MONTAGENS E PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO

6.01 Fonte de alimentação de substituição

Complete de unidade / Componente Catálogo N.º

100i Fonte de alimentação, 480V 0559381162 100i Fonte de alimentação, 400V 0559381163 100i Fonte de alimentação, 400V CE 0559381164

200i Fonte de alimentação, 480V 0559381192 200i Fonte de alimentação, 400V 0559381193 200i Fonte de alimentação, 400V CE 0559381194

300i Fonte de alimentação, 480V 0559381182 300i Fonte de alimentação, 400V 0559381183 300i Fonte de alimentação, 400V CE 0559381184

400i Fonte de alimentação, 480V 0559381202 400i Fonte de alimentação, 400V 0559381203 400i Fonte de alimentação, 400V CE 0559381204

Selecção de gás Console 0559099491 Unidade de controle do gás 0559099493 Inicialização remota do arco 0559039130 Conjunto de ltro de refrigerante 0559390155 Kit de rodas 9-7378

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

0560956430PT LISTA DE PEÇASS 51

Page 52

100i / 200i / 300i / 400i

6.02 Layout do sistema 100 - 200 Amp

175’ / 53.3 m Comprimento máximo

Poder primário

CNC

Controlador

de tela

de toque

Art # A-14027PT

Retorno do piloto

Negativa

Suprimento refrigerante

Retorno refrigerante

Cabo de controle

Fonte de

alimen

tação

Fibra ótica

Cabo de controle

Cabo de terra para PS somente quando DMC

montado em cima de PS-If não -Terra

125’ / 38.1 m Comprimento máximo

Gás de Plasma

Fibra ótica

console

de gás

Gás proteção

Pré-uxo

Cabo de controle

Água como proteção

Marcação

Trabalho cabo

175’ / 53.3 m Comprimento máximo

Inicialização

remota do arco

Controlo

De Gás

S T

100’ / 30.5 m Comprimento máximo

Retorno do piloto

Protetor

Suprimento refrigerante

Retorno refrigerante

Protetor

Gás de Plasma

Gás proteção

I J

Tubo de posicionamento

Tocha

Trabalho

6.03 Layout do sistema 300 Amp

Retorno do piloto

Negativa

Suprimento refrigerante

Retorno refrigerante

Cabo de controle

Fonte de

alimen

tação

Fibra ótica

Cabo de controle

Cabo de terra para PS somente quando DMC

montado em cima de PS-If não -Terra

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

Poder primário

CNC

Controlador

de tela

de toque

125’ / 38.1 m Comprimento máximo

Gás de Plasma

Fibra ótica

console

de gás

Gás proteção

Pré-uxo

Cabo de controle

Água como proteção

Marcação

175’ / 53.3 m Comprimento máximo

50’ / 15.25 m Comprimento máximo

Retorno do piloto

Inicialização

remota

do arco

Suprimento refrigerante

Retorno refrigerante

Controlo

De Gás

Gás de Plasma

Gás proteção

S T

Protetor

I J

Tubo de posicionamento

Tocha

Trabalho

Art # A-14026PT

Trabalho cabo

175’ / 53.3 m Comprimento máximo

52 LISTA DE PEÇASS 0560956430PT

Page 53

100i / 200i / 300i / 400i

6.04 Layout do sistema 400 Amp

175’ / 53.3 m Comprimento máximo

Poder primário

CNC

Controlador

de tela

de toque

Art # A-14028PT

Retorno do piloto #8

Suprimento refrigerante10’

Retorno refrigerante 10’

Cabo de controle

Fonte de

alimen

tação

Fibra ótica

Cabo de controle

C M

Cabo de terra para PS somente quando DMC montado em cima de PS-If não -Terra

125’ / 38.1 m Comprimento máximo

Negative 2/0

Cabo de controle

Calor

Permutador

console

de gás

175’ / 53.3 m Comprimento máximo

Suprimento refrigerante

Retorno refrigerante

Gás de Plasma

Fibra ótica

Gás proteção

Pré-uxo

Cabo de controle

Água como proteção

Marcação

Trabalho cabo

50’ / 15.25 m Comprimento máximo

S T

Retorno do piloto

Inicialização

remota do arco

Suprimento refrigerante

Retorno refrigerante

Gás de Plasma

Gás proteção

Controlo

De Gás

Protetor

I J

Tubo de posicionamento

Tocha

Trabalho

6.05 Recomendado Mangueira de fornecimento de gás

Item N Qtd Descrição Catálogo #

1 3/8”Mangueira de Synex Cinza. Nenhuma prova incluída. Número de catálogo por pé. 9-3616

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

0560956430PT LISTA DE PEÇASS 53

Page 54

100i / 200i / 300i / 400i

6.06 Leads e cabos todas as amperagens

Cabo #8 AWG

Cabo 3/0 AWG (95 mm

)

Retorno piloto, Fonte para

Art # A-11997P_AB

ignitor

Negativo, Fonte para ignitor

E,Y 14/7

Verde

Verm.

Verde

Verm.

Verde / Amarelo # 4 AWG

Verde/Amarelo 1/0 (50 mm2)

Mangueira saída refrig., Fonte para Ignitor

Mangueira retorno refrig., Fonte para ignitor

E - Cabo de controle, Fonte para ignitor

Y - Cabo de controle para trocador de calor

Cabo terra

Cabo terra, Ignitor para terra central

Conjunto de cabos e mangueiras da tocha, Ignitor para tocha

Mang. gás plasma, válvula para tocha

Mang. gás proteção, válvula para tocha

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

H, Q, R,T, U

S,V

16 pinos

P, W

Cabo 3/0 (95 mm )

Cabo de controle, Fonte para Módulo controle de gás

Cabo de fibra ótica, fonte para Módulo controle de gás

Para uso com DFC-3000

S - Cabo controle,

DMC-3000

V - TSC-3000 a fonte

Cabo obra

Cabo CNC (37 vias)

W - Cabo de comunicação CNC (11 vias)

DPC-3000

54 LISTA DE PEÇASS 0560956430PT

Page 55

100i / 200i / 300i / 400i

53,3 m

175 pés

45,7 m

150 pés

38,1 m

125 pés

30,5 m

100 pés

75 pés

22,8 m

60 pés

18,3 m

50 pés

15,2 m

12 m

40 pés

35 pés

10,6 m

9,1 m

30 pés

7,6 m

25 pés

6 m

20 pés

100i, 200i, 300i, 400i Fio do Maçaricos

4,5 m

15 pés

10 pés

3,05 m

4 pés

1,2 m

4-3096 4-3097 4-3098 4-3099 4-3100 4-3101 4-3105 4-3102 4-3103 4-3104

9-4890 9-4891 9-4790 9-4791 9-9426 9-4792 4-3200 9-4793 9-4794 9-4796

9-7356 9-7357 9-7358 9-7359 9-7360 9-7361 4-3201 9-7362 9-7363 9-7364

9-4805 9-4887 9-4806 9-4807 9-9424 9-4808 4-3202 9-4809 9-4810 9-4812

9-4813 9-4889 9-4814 9-4815 9-9425 9-4816 4-3203 9-4817 9-4818 9-4820

9-4941 9-4916 9-4917 9-4918 9-9428 9-4942 4-3205 9-4943 9-4944 9-4922

9-4923 9-4924 9-4925 9-4926 9-4927 9-4928 9-4929 9-4930

4-5200 4-5201 4-5202 4-5203 4-5204 4-5205 4-5206 4-5207 4-3016

9-4931 9-4932 9-4933 9-4934 9-4935 9-4936 9-4937 9-4938

9-3333

9-3334

9-7350 9-7351 9-7352 9-7353

9-4907 9-4908 9-4909 9-9332 9-4910 9-4911 9-4912 9-4913 9-4914

9-7368 9-7369 9-7370 9-7371 9-7372

4-3086 4-3087 4-3088 4-3089 4-3090 4-3091 4-3092 4-3093 4-3094 4-3095

9-7103 9-7104 8-0149 9-7270 9-7271 9-7272 9-7273 9-7274 9-7275 9-7276

9-7277 9-7278 9-7279 9-7280 9-7281 9-7282 9-7283 9-7284 9-7285 9-7286

9-4898 9-4899 9-4900 9-9335 9-4901 9-4902 9-4903 9-4904 9-4905 9-4906

9-6956 9-6957 9-6959 9-6961 9-6963 9-6964 9-7080 9-7081 9-4876 9-4877

9-7093 9-7094 9-7095 9-7096 9-7097 9-7098 9-7099 9-7100 9-7101 9-7102

9-6985 9-6986 9-6987 9-6988 9-6989 9-6996 9-6991 9-6992 9-6993 9-7073 9-7074 9-7075 9-7076

9-4725 9-4726 9-4727 9-4728 9-4729 9-4730 9-4731 9-4732 9-4733 9-4734 9-7077 9-7078 9-7079

le.

9-8674 9-8675 9-8676 9-8677 9-8678 9-8679 9-8680

de água e cabos de controle individualmente, não combinados.

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

9-9230 9-9231 9-9232 9-9233 9-9234 9-9235 9-9236 9-9237 9-9238 9-9239

Conjunto de cabos de

Chave Descrição

A,B,C,

alimentação (Nota 1)

D,E

Tubo, Suprimento refrige-

rante

Cabo de controle para

Ignitor

A Cabo de retorno piloto

B Negativa Cabo

D Tubo, Retorno refrigerante

F Fio de Terra, PS para GCM

Fio de Terra, Remoto AS to

Terra

G Montagem, Fio do Maçarico

Cabo de controle, PS para

DMC-3000

I Fio Plasma

J Chumbo-de-escudo

O Trabalho cabo

Cabo de controle, CNC

para PS

Conjunto de chumbo de

gás automático (Nota 2)

Fibra Óptica do Cabo de

Controle

Mangueira piloto de gás/

H,L,Q,R,

H Mangueira de gás Plasma

Q Mangueira de gás escudo

S,T, U

pré-uxo

T Água como proteção

S Cabo de controle

U Marking (marcação) Cabo

Cabo de controle de comu-

nicação, CNC

V Controle remoto Cabo

NOTA 2: Os conjuntos de chumbo auto gas incluem mangueira de gás de plasma, mangueira de gás escudo, cabo de bra óptica, mangueira de gás de pré-uxo, escudo

NOTA 1: Os conjuntos de chumbo de alimentação incluem cabo de retorno piloto, cabo negativo, mangueiras de fornecimento e retorno de resfriamento e cabo de contro-

0560956430PT LISTA DE PEÇASS 55

Page 56

100i / 200i / 300i / 400i

6.07 Peças de reposição externas da fonte de alimentação

Item N Qtd Descrição Catálogo #

1 1 Poder e Cobertura de Fio de Lideranças 0559235533 2 1 Painel superior, 0559097300 3 1 Tampas laterais superiores 0559097301 4 1 Painel inferior do lado esquerdo 0559097304 5 1 Painel inferior do lado direito 0559097344

7 1 Olhal de elevação 9-9373

J55 - GCM

USER INPUT

J15 - CNC

HEIGHT CONTROL

J54 - TSC /COMM

J59 - RAS

J70 - HE

F1 - 8A SB 230 VAC F2 - 8A SB 230 VAC

CB2 - 5A 120 VAC

CB3 - 5A 24 VAC

CB4 - 5A 120 VAC

Art # A-13976

3 3

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

56 LISTA DE PEÇASS 0560956430PT

Page 57

100i / 200i / 300i / 400i

6.08 Peças sobresselentes da fonte de alimentação - Lado Superior Direito

Item N Qtd Descrição Ref. Des. Catálogo #

1 1 Sistema PCB viés 9-9253

2 1 Placa Piloto 9-9250 3 1 Montagem CCM 0559097335 4 1 Relés, bomba / ventilador MC3 / MC2 9-7314

5 1 Relé, controle do IRRUPÇÃO K1 9-7336 6 1 Relé, Irrupção MC1 9-7337

7 1 Resistências de Irrupção R2 9-7376

8 1 Visor PCB 9-9252

9 1 Transformador Auxiliar T1 9-7315 10 1 Disjuntor interruptor de ligar/desligar CB1 9-7316 11 1 PCB de retransmissão e de Interface 9-9251

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

Art # A-11546_AB

0560956430PT LISTA DE PEÇASS 57

Page 58

100i / 200i / 300i / 400i

Art # A-11984_AC

6.09 Peças sobresselentes da fonte de alimentação - Lado Direito Inferior

Item N Qtd Descrição Ref. Des. Catálogo #

1 1 Tampa do tanque de refrigeração 8-5142 2 1 Tanque de líquido de arrefecimento 9-7306

3 1 Sensor de nível de líquido de arrefecimento 9-7307 4 1 Conjunto de bomba, refrigerante, (com Motor) 9-7309

1 Conjunto de bomba, refrigerante, (sem Motor) 9-7422 5 1 Motor, bomba (Motor somente) 9-7424 6 1 Ventilador de refrigeração Único grande para sistemas 300A / 400A 9-7348 Dois menores para sistemas 100A / 200A 9-7312

7 1 Radiador 300A / 400A sistema 9-7349

100A / 200A sistema 9-7311 8 1 Fluxo, Botão (Não apresentada) FS1 9-7310 9 1 Bolha (uxo) Sensor (não mostrado) FL1 9-9359 10 1 Transdutor de corrente, 300A (não mostrado) HCT1 W7005324

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

58 LISTA DE PEÇASS 0560956430PT

Page 59

100i / 200i / 300i / 400i

6.10 Peças sobresselentes da fonte de alimentação - Painel traseiro

Item N Qtd Descrição Disjuntor Taxa de circuito Ref. Des. Catálogo #

1 1 Conjunto do ltro de refrigerante 9-7320 2 1 Filtro de refrigerante 9-7321

3 1 Fusível, 8A 500V - Atraso de tempo (2 total) 9-7377

J55 - GCM

J15 - CNC

USER INPUT

HEIGHT CONTROL

J54 - TSC /COMM

J59 - RAS

J70 - HE

F1 - 8A SB 500 VAC F2 - 8A SB 500 VAC

CB2 - 5A 120 VAC

CB3 - 5A 24 VAC

CB4 - 5A 120 VAC

Art # A-11549_AD

0560956430PT LISTA DE PEÇASS 59

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

Page 60

100i / 200i / 300i / 400i

6.11 Peças sobresselentes da fonte de alimentação - Lado esquerdo

Item N Qtd Descrição Ref. Des. Catálogo #

1 1 Supressão de CA PCB 9-9254

2 1 Contator principal (2 Total) W1, W2 9-7318 3 1 O módulo inversor, cheio, 480 VAC 9-7330

3 1 O módulo inversor, cheio, 400 VAC 9-7317 (100 e 200 Amp sistemas use 1)

(300 amp sistema usa 2) (400 amp sistema usa 3)

4 1 Módulo inversor, parcial 480 VAC (Para 200A e 300A somente) 9-7331

4 1 Módulo inversor, parcial 400 VAC (Para 200A e 300A somente) 9-7319 5 1 Filtro EMI PCB 9-9264 (100 Amp Sistemas use 1) (200 Amp Sistemas use 2) (300 Amp Sistemas use 3) (400 Amp Sistemas use 4)

Fios de Faixa de Módulo de Inversor a CCM, NÃO Mostrado

1 Fio, Faixa, 30Ckt, Inv 1A a CCM 9-7431 1 Fio, Faixa, 30Ckt, Inv 1B a CCM 9-7432 1 Fio, Faixa, 30Ckt, Inv 2A a CCM 9-7433 1 Fio, Faixa, 30Ckt, Inv 2B a CCM 9-7434 1 Fio, Faixa, 30Ckt, Inv 3A a CCM 9-7435 1 Fio, Faixa, 30Ckt, Inv 3B a CCM 9-7436

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

60 LISTA DE PEÇASS 0560956430PT

Page 61

100i / 200i / 300i / 400i

400 Amp Fonte de alimentação

200 Amp Fonte de alimentação

Art # A-12185PT

Não CE

Fonte de alimentação de 400 amp

Fonte de alimentação de 200 amp

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

Art # A-11943PT

CE SÓ

0560956430PT LISTA DE PEÇASS 61

Page 62

100i / 200i / 300i / 400i

6.12 Componentes automatizados de substituição do sistema de controle de gás

Item N Qtd Descrição Catálogo #

1 1 Conjunto , Console de seleção de gás 0559099491 2 1 Conjunto , unidade de controle de gás 0559099443

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

Art # A-13242

Art # A-13243

62 LISTA DE PEÇASS 0560956430PT

Page 63

100i / 200i / 300i / 400i

Art # A-09163_AC

2 There are 15 total

6.13 Peças de reposição do console de seleção de gás

Item N Qtd Descrição Catálogo #

1 1 Reunião de Controle de Seleção de Gás 0559099491

2 1 Solenoide 9-8264

3 1 Submontagem colector (inclui 15 do item 2) 9-7546 4 1 SMPS PCB 9-8263 5 1 Controle de PCB 9-7291 Não apresentada: 6 1 Kit de amaciador de água WMS (inclui os seguintes itens) 9-1068 7 1 Rel do ltro de WMS 9-1069 8 1 Carcaça de ltro do WMS 9-1070 9 1 Filtro WMS, suporte de montagem 9-4523 10 1 Mangueira do ltro WMS e suporte do sistema de 9-4524

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

0560956430PT LISTA DE PEÇASS 63

Page 64

100i / 200i / 300i / 400i

Art # A-09164_AC

6.14 Peças de reposição da unidade de controle de gás

Item N Qtd Descrição Catálogo #

1 1 Montagem de unidade de controle de gás 0559099443

2 1 PCB - unidade de controle do gás 9-8262 3 1 SMPS PCB 9-8263

4 1 Válvula de gás P escudo 9-8267

5 1 Válvula de gás P escudo (seis total) 9-8269

6 1 Solenoide 9-8264 7 1 Plasma Eis e válvula de pré-uxo P 9-8268 8 1 Coletor unidade de controle do gás Totalmente Montado 9-7658

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

64 LISTA DE PEÇASS 0560956430PT

Page 65

100i / 200i / 300i / 400i

6.15 Peças de substituição do Arco Remoto (RAS)

Item N Qtd Descrição Catálogo #

1 1 Montagem completa de RAS 0559039130

2 1 Montagem de tampa de Piloto 9-9423 3 1 Módulo de ignição eletrônica 9-7342 4 1 Bobina toroidal 9-7343

Art # A-12066

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

0560956430PT LISTA DE PEÇASS 65

Page 66

100i / 200i / 300i / 400i

Página deixada em branco intencionalmente.

PEÇAS DE REPOSIÇÃO

66 LISTA DE PEÇASS 0560956430PT

Page 67

100i / 200i / 300i / 400i

Ferramenta

Cartucho

SECÇÃO 7: MANUTENÇÃO DA TOCHA

7.01 Retirada dos consumíveis

1. Use a ferramenta de retirar os consumíveis para segurar o copo de proteção e o cartucho sem que se movam. Gire o copo de proteção para remover do cartucho.

Conjunto do Cartucho

Art # A-04344P_AB

Copo de Proteção

2. Retire a ferramenta do cartucho. Utilize a ferramenta para empurrar os consumíveis para fora do cartucho.

Art # A-04345P_AB

0560956430PT INFORMAÇÃO DA TOCHA 67

MANUTENÇÃO DE TOCHAS

Page 68

100i / 200i / 300i / 400i

O-Ring interno (Código 8-0545)

Art # A-04071P_AB

Código 9-9041

O-Ring interno (Código 9-3030)

Código 8-0561

Cartucho Externo

7.02 Lubricação do O-Ring

Lubrique todos os 3 O-Rings do cartucho e os 3 O-Rings na cabeça do corpo da tocha periodicamente com o lubricante de O-Ring fornecido junto com o sistema. Remova o anel elástico do cartucho e deslize o anel de travamento para baixo para ter acesso ao O-Ring debaixo do anel de trava.

Localização (Debaixo do anel de trava)

O-Ring, Código 8-0544

O-Ring, Código 8-0540

Conjunto do Cartucho

Anel elástico

Localizado (Debaixo do anel de trava)

O-Rings

Código 9-3027

Código 9-3026

Código 9-3025

O-Ring, Código 9-3029

O-Ring, Código 9-3028

Cabeça da Tocha

Art # A-04066P_A

O-Ring, Código 8-0547

O-Ring,

Conjunto do cartucho Anel de trava e anel da rosca removido para melhor visualização

Art # A-09684P_AD

O-Ring, Código 9-3029

CUIDADO

Use apenas o lubricante de O-ring fornecido pela ESAB código 9-4893 (Christo Lube MCG-

129) nesta tocha. O uso de outro tipo de lubricante pode causar danos irreparáveis a tocha.

MANUTENÇÃO DE TOCHAS

68 INFORMAÇÃO DA TOCHA 0560956430PT

Page 69

100i / 200i / 300i / 400i

7.03 Desgaste dos consumíveis

Substitua o distribuidor de gás se ele estiver trincado ou carbonizado.

Substitua o distribuidor de gás se as extremidades estiverem deformadas.

Substitua o bico / eletrodo se estiverem desgastados.

Bico bom

Bico desgastado

Eletrodo bom

Eletrodo desgastado

Art # A-04745P_AB

0560956430PT INFORMAÇÃO DA TOCHA 69

MANUTENÇÃO DE TOCHAS

Page 70

100i / 200i / 300i / 400i

7.04 Instalação dos consumíveis

AVISOS

1. Instale os consumíveis conforme a seguir:

Art # A-03887P

Elétrodo

Distribuidor

de gás plasma

Ponta

Distribuidor de

gás proteção

Tampa protetora

3: Copo de escudo de rosca no cartucho

1: empilhar peças

Upper O-Ring

na ponta

2: Pressione o cartucho em peças empilhadas

Sem lacunas

entre as partes

Cartucho cobre

o anel

superior na

ponta da tocha

4: Verique a saliência da tampa do escudo

Copo protetor

Tampa

protetora

Art # A-04716PT

2, Remova a ferramenta do cartucho e instale o conjunto na cabeça da tocha.

MANUTENÇÃO DE TOCHAS

70 INFORMAÇÃO DA TOCHA 0560956430PT

Page 71

100i / 200i / 300i / 400i

O-Ring da cabeça da tocha

Cabeça da tocha

Art # A-07202P

0,063 - 0,083" (1,6 - 2,1 mm) Protuberância

Clip Ohmico

CUIDADO

O conjunto do cartucho deve cobrir o O-Ring na cabeça da tocha. Não forçe a entrada do cartucho caso não encaixe até o nal. Remova o conjunto do cartucho e gentilmente limpe os os de rosca na cabeça da tocha com uma escova. Aplique lubricante compatível com oxigênio (fornecido com a tocha) nas roscas.

Instalando o conjunto do cartucho na cabeça da tocha

3. Deslize o clip ômico por cima do bocal, caso esteja utilizando-o para o sensoriamento da altura da tocha.

NOTA!

O sensoriamento por contato ômico não é recomendado quando em cortes submerso. Água na chapa interfere eletricamente com o circuito do sensor ômico.

Art # A-03393P_AB

4. Conecte o o do sensor de altura ao clip ômico.

MANUTENÇÃO DE TOCHAS

0560956430PT INFORMAÇÃO DA TOCHA 71

Page 72

100i / 200i / 300i / 400i

veja a página para determinar se houve danos na cabeça.

Eletrodos

Art # A-09653P

7.05 Solução de problemas em vazamento do refrigerante

Nunca opere o sistema se houver vazamento do refrigerante na tocha. Um gotejamento constante indica que os consumíveis na tocha estão danicados ou instalados erradamente. Operar o sistema nestas condições pode danicar a cabeça da tocha. Veja o seguinte diagrama como guia para o vazamento na cabeça da tocha.

Vazamentos de tochas

As peças de consumo da tocha estão instaladas?

Sim

As peças são novas

ou usadas?

Novo

As peças estão

totalmente

montadas na tocha?

Inseguro?

Desmonte completamente

e remonte a

tocha veja corretamente o

manual de instalação.

Sem

Sim

usado

Vazando do suprimento de refrigerante ou

retorno do

refrigerante?

A tocha está danicada?

Sim

Substituir a cabeça da tocha

Retorno

Ordem refrigerante

Check Valve Kit 9-4846

Solicitar kit de

Alimentação

substituição do tubo de refrigeração

As peças provavelmente estão gastas.

Consulte o gráco para obter expectativa de vida

aproximada.

A tocha talvez tenha sido danicada,

Remova e lubrique

Sem

todos os anéis 0 no cartucho de

consumíveis da cabeça

da tocha e consumíveis.

Sim

Substitua o cartucho

consumível e o copo Shield.

Art # A-09638PT

MANUTENÇÃO DE TOCHAS

72 INFORMAÇÃO DA TOCHA 0560956430PT

Page 73

100i / 200i / 300i / 400i

Profundidade recomenda-

Corrente Gás Plasma

O 0,04 1

85 Ar 0,08 2

100

150

200

250 O 0,06 1,5

300

400

Ar 0,04 1 N 0,04 1 O 0,04 1 Ar 0,08 2 N 0,04 1 O 0,04 1 Ar 0,08 2 N 0,04 1

O 0,04 1

H35 0,08 2

N 0,08 2 O 0,06 1,5

H35 0,08 2

N 0,08 2 O 0,06 1,5

H35 0,08 2

N 0,08 2

O 0,06 1,5

H35 0,08 2

N 0,08 2

O 0,08 2 H17 0,08 2 H35 0,08 2

N 0,08 2

da para troca do eletrodo Polegada mm

0560956430PT INFORMAÇÃO DA TOCHA 73

MANUTENÇÃO DE TOCHAS

Page 74

100i / 200i / 300i / 400i

Página deixada em branco.

MANUTENÇÃO DE TOCHAS

74 INFORMAÇÃO DA TOCHA 0560956430PT

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100i / 200i / 300i / 400i

ANEXO 1: DIAGRAMA DE RESFRIAMENTO

PARA SISTEMAS

DE 400 AMP

ANEXO

Radiador

Interruptor de uxo

Retorno refrigerante

Interruptor de nível

Filtro1

Retorno de

refrigerante

da tocha

Fluxo

Suprimento de

refrigerante da

tocha

Válvula de Controle

HS1 Sensor de

Temperatura

Bomba

Placa fria 3

Placa fria 2

Placa fria 1

Tanque de líquido de arrefecimento

Alimentação

Art # A-14024PT

Transbordamento

0560956430PT ANEXO A-1

Page 76

100i / 200i / 300i / 400i

ANEXO 2: INTERFACE SCU PARA iSeries

ANEXO

3 2

X72

2 1

X70

8 7 6 5 4 3

X76

2 1

X79

2 1

X71

8/28/20 18

1 1

08/16/2018

Date Revise d

Date

Sheet

5th Floor

Art # A-13972

1234567

CAN IN

CCM REAR PANEL

GREEN BROWN WHITE

RED BLUE

WHITE

BROWN

GREEN

CAN OUT

RED

BLUE

RED

BROWN

BLUE

WHITE

GREEN

123

E STOP

BLUE

123

ARC V

BLACK

BLUE

BROWN

DAT

8/28/20 18

AnnapolisJunction,MD 20701

420 National Buisness Parkway

Drawn

Date Printed

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

042X1374

Internal SCU Interface for iSeries

Title

The informa tion contain ed in this d rawing is the sole pr operty of ESAB WELDING

CUTTING.Any reprodu ction in pa rt or as a who le without the written p ermission

of ESAB WELDING & CUTTING is prohibite d.

BLUE

RED BLUE

Date

6 5 4 3

X64

BLUE

YELLOW

Revision

Rev

Date

6 5

ORANGE

BLACK

X63

BLUE

SCU MODULE

6 5

GREEN

ORANGE

X62

BROWN

WHITE

6 5

WHITE

BROWN

X60

GREEN

RED

X78

GND

5 4 3 2 1

X74

GREEN/YELLOW

SHIELD

X80

X79

X81

X66

X67

BLACK

WHITE

BLACK

GREEN

BLACK

RED

GREEN

BLUE

ORANGE

101112131415161718

PREFLOW ON/

GND

BROWN

DIVIDED ARC V (+)

GND

J21

BLUE

GREEN

YELLOW

ORANGE

123456789

HOLD START/

PLASMA MARK/

BLACK

RED

WHITE

BROWN

123456789

12345

J30

TX+

TX-

RX+

RX-

GND

CCM I/O PCB

GND

CNC START/

OK TO MOVE

BLUE

BLACK

1011121314151617181920

GND

CNC PLASMA ENABLE/

SHIELD

GND

SCU Module Connector Locations

BLUE

BROWN

WHITE

BLUE

J22

PILOT IS ON

PLASMA READY

Revision

ECR-03142

Rev

AA DAT 8/28/2018

X70

X72

X74

X76

X71

X73

X75

X77

X60

X62

X64

X61

X63

X65

A A

B B

C C

D D

A-2 ANEXO 0560956430PT

Page 77

Página deixada intencionalmente em branco

Page 78

Cliente // Técnica Superiores

(843) 664-4405

(800) ESAB-123 (372-2123)

ESAB Welding and Cutting Products

PO BOX 100545 Ebenezer Road

Florence, SC 29501-0545

http://www.esab.com

ESAB Cutting Systems – Canada

6010 Tomken Road

Mississauga, Ontario Canada L5T 1X9

Phone: (905) 670-0220

Fax: (905) 670-4879

ESAB Cutting Systems GMBH

Robert-Bosch-Strasse 20

Postfach 1128

D-61184 Karben 1

Phone 011-49-6039-400

Fax 011-49-6039-403-02

http://www.esab.de