Betriebsanleitung
Operating Instructions
MIG/MAG-Schweißanlagen - MIG/MAG Welding Sets
170 - 200 – 250
Made in Germany
GEFAHRENHINWEISE ..................................................................................................3
INBETRIEBNAHME DES GERÄTES ...........................................................................5
Aufstellung.......................................................................................................................5
Elektrischer Anschluß ......................................................................................................5
Anschluß Schlauchpaket, Gas und Massekabel................................................................5
Einlegen der Drahtspule ...................................................................................................6
Auswahl des Gases, Durchfluß.........................................................................................6
BEDIENUNG DES SCHUTZGASSCHWEIßGERÄTES..............................................6
Einstellung des Schweißstroms ........................................................................................7
Einstellung der Betriebsarten ...........................................................................................7
Einstellung Drahtvorschub: ..............................................................................................7
Punktschweißen................................................................................................................8
Freibrennzeit.....................................................................................................................8
ALLGEMEINE HINWEISE ............................................................................................8
Aluminiumschweißen.......................................................................................................8
Gase für das MIG/MAG Schweißen: ...............................................................................8
Pflege der Anlage .............................................................................................................9
FEHLER: URSACHEN UND BEHEBUNG ...................................................................9
SAFETY PRECAUTIONS AND SECURITY ADVICES............................................10
INSTALLATION.............................................................................................................12
Location..........................................................................................................................12
Electrical Connection .....................................................................................................12
Gas Connection ..............................................................................................................13
Wire Feed .......................................................................................................................13
OPERATION ...................................................................................................................13
Selection of Voltage setting............................................................................................13
Choosing the operating mode. ........................................................................................13
Setting the wire speed.....................................................................................................14
Continuous Welding.......................................................................................................14
Spot Welding..................................................................................................................14
Burnback control ............................................................................................................15
Maintenance Procedure ..................................................................................................15
FAULTS AND HOW TO TRACE THEM ....................................................................15
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG / DECLARATION OF CONFORMITY /
DECLARATION DE CONFORMITÉ ..........................................................................16
Gefahrenhinweise
Schutzeinrichtung gegen optische Strahlung
• Nur Schweißhelme mit Schweißerschutzfiltern im Sichtfenster mit
geeigneter Schutzstufe verwenden.
• Arbeitsstelle, wenn möglich mit Stellwänden oder Schutzblenden so
abschirmen, dass Personen in der Umgebung geschützt sind.
Gefährdung der Atemwege durch Einatmen von Rauchgasen
• Es ist eine ausreichende Lüftung durch Absaugung zur Vorbeugung gegen das Einatmen
von auftretenden Gasen, Dämpfen bzw. Stäuben erforderlich.
• Dies ist besonders wichtig bei Arbeiten in engen Räumen, Gruben, Rohrschächten.
Während des Schweißens ist eine Absaugung erforderlich.
Verbrennung durch hohe Strahlung, durch heiße Werkstücke
• Spezielle persönliche Schutzausrüstung tragen.
• Schwer entflammbarer Schutzanzug,
Lederstulpenhandschuhe Kopfschirm oder
Ledermaske (ev. Halstuch wegen Strahlung)
unbeschädigtes Schutzschuhwerk.
• Heiße Werkstücke oder Schweißnähte gegen
versehentliches Berühren sichern
Gefahren durch elektrischen Strom
• Netzleitungen, Schweißstromleitungen und Schlauchpakete sind
gegen mechanische Beschädigungen zu schützen
• Nur einwandfrei isoliert Schweißleitungsverbinder
(Massekabelverlängerung, Schlauchpaketverlängerung) benützen
• Massekabel immer direkt am Werkstück anschließen, damit wird
auch die Beschädigung von elektronischen Bauteilen in den Anlagen
vermieden
• Isolierende Zwischenlagen (Gummimatten, Holzroste) verwenden
• Reparaturen von S-Geräten oder Schweißstromquellen nur von einer Fachkraft ausführen
lassen
• Beim Schweißen trockene und isolierende Handschuhe tragen
• Personen mit Herzschrittmacher sollten sich an ihren Arzt wenden.
• Für Kinder nicht geeignet
Brandgefahr
• grundsätzlich muss zur Durchführung von Schweißarbeiten eine
Genehmigung durch den betrieblich Verantwortlichen der
Auftraggeber Firma vorliegen (Erlaubnisschein)
• alle brennbaren Teile aus der gefährdeten Umgebung entfernen
• nicht entfernbare brennbare Teile abdecken
• Öffnungen abdichten
• während des Schweißens geeignete Feuerlöschmittel, z.B. Pulverlöscher, bereit stellen
• bis 24 Stunden nach Beendigung der Arbeiten mehrfach die Arbeitsstelle auf Brandnester
überprüfen (Brandwache)
Betrieb:
Die Anlage darf nie, auch nicht versuchsweise zu einem anderen Verwendungszweck als den
unmittelbar vorgesehenen (hier: MIG/MAG-Schweißen) verwendet werden.
Schutzgasflaschen:
• Besondere Vorsicht beim Umgang mit den Gasflaschen. Schutzgasflaschen enthalten
unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da
Schutzgasflaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig
behandelt werden.
• Schutzgasflaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
• Die Schutzgasflaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie
nicht umfallen können. Den Schweißbrenner nicht auf die Schutzgasflasche hängen. Die
Schutzgasflasche nicht mit der Schweißelektrode berühren.
• Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgasflasche schweißen.
• Nur passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
Schutzgasflaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.
• Wird ein Schutzgasflaschenventil geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.
• Nach dem Betrieb das Schutzgasflaschenventil schließen.
• Schutzgasflasche nur mit aufgeschraubter Kappe lagern.
Achtung: Bei allen Wartungsarbeiten ist das Gerät vom Stromnetz zu trennen
(Stecker ziehen)
Es dürfen nur Personen mit dieser Anlage arbeiten, die das 18. Lebensjahr vollendet haben.
Jugendliche unter 18 Jahre dürfen nur zum Erreichen des Ausbildungszieles wenn ihr Schutz durch
einen Aufsichtsführenden gewährleistet ist, und wenn der Luftgrenzwert bei gesundheitlichen
Stoffen unterschritten ist, beschäftigt werden.
Weiterhin ist die BGV D1 „Schweißen, Schneiden und verwandte Verfahren“ zu
beachten.
WICHTIGE INFORMATION - AUFMERKSAM
LESEN
Nehmen Sie sich daher die Zeit, diese Anleitung zu
gründlich zu lesen, bevor Sie das Gerät in Betrieb
nehmen.
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(mit Kette)
Sie haben sich für ein leistungsfähiges und langlebiges Schutzgasschweißgerät entschieden.
Ausgezeichnet wird dieses Gerät durch den reichlich dimensionierten Transformator mit Kupferwicklung und Fremdbelüftung, zusätzlich ist ein leistungsfähiger Vorschubmechanismus mit zwei
per Zahnräder angetriebenen Rollen eingebaut. Die Steuerelektronik erlaubt zudem Dauer- und
Punktschweißung, erledigt die automatische Synchronisierung des Drahtvorschubes und sorgt für
ein kontrolliertes Ende des Schweißvorganges mittels Freibrennzeit.
Flaschenhalter
Drahtvorschub
Zentralanschluß
Spulendorn
Inbetriebnahme des Gerätes
Aufstellung
Wählen Sie einen trockenen Standort mit guter Belüftung. Sorgen Sie dafür, daß weder der
Luftstrom vom Gerät weg noch zum Gerät hin behindert wird. Die Anlage ist so aufzustellen, daß
kein Schneid-, Schleif- oder anderer Staub in das Gerät eindringen kann.
Elektrischer Anschluß
Das Schutzgasschweißgerät ergoline MIG 170 wird komplett mit Netzstecker ausgeliefert.
Die Schutzgasschweißgeräte ergoline MIG 200/250 werden mit einem 16A-CEE Stecker
ausgeliefert. Die Geräte benötigen einen dreiphasigen Netzanschluß 400V mit Schutzerde. Für
Schäden, die durch unsachgemäßen Anschluß verursacht werden, übernehmen wir keine Garantie.
Anschluß Schlauchpaket, Gas und Massekabel
Das Schlauchpaket wird in den Zentralanschluß gesteckt und durch Anschrauben der
Überwurfmutter gesichert. Befestigen Sie den Gasschlauch am Ausgang des Druckreglers mittels
Schlauchklemmen. Danach schließen Sie den Druckregler an der Gasflasche an. Der Stecker der
Werkstückzuleitung wird in die Buchse in der Vorderwand des Gerätes eingesteckt und durch eine
Rechtsdrehung gesichert. Nun muß die Werkstückzuleitung noch am Werkstück angeschlossen
werden. Achten Sie dabei auf guten elektrischen Kontakt der Masseklemme mit dem Werkstück.
Eventuell das Werkstück an der Kontaktstelle säubern.
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rolle
Einlegen der Drahtspule
Öffnen Sie die beiden Viertelverschlüsse an der Seite des Gerätes und nehmen Sie die linke
Seitenverkleidung herunter. Nun die Abdeckkappe des Spulendorns herausschrauben und die Spule
so aufschieben, daß der Drahtablauf von oben erfolgt. Achten Sie darauf, daß der kleine Bolzen in
eine passende Öffnung der Spule eingeführt wird. Dies ist Voraussetzung für ein ordnungsgemäßes
funktionieren der Spulenbremse. Anschließend die Abdeckkappe wieder aufschrauben.
Prüfen Sie die Funktion der Spulenbremse, indem Sie die Spule mit der
Hand drehen. Bei richtiger Einstellung (Schraube an der Vorderseite des
Dorns, siehe Abb.) sollte die Spule nur wenig nachlaufen; es sollte jedoch
keine zu hohe Kraft zum Drehen der Spule notwendig sein. Achten Sie
außerdem noch darauf, daß das Drahtende oben liegt und die Drähte nicht
überkreuzt sind. Schneiden Sie nun das gebogene Ende des Drahtes ab und
runden Sie die Spitze so gut wie möglich ab.
Führen Sie den Draht in die Drahtführung und in
die Vorschubrolle ein. Achten Sie darauf, daß die
Drahtführung und die Rillen der Vorschubrolle
in einer Linie sind. Schieben Sie dann den Draht
bis zur Seele des Schlauchpakets. Gegendruckrolle von oben aufsetzen und die Feder
einrasten lassen. An der Stellschraube kann der
Andruck eingestellt werden, der Druck sollte dabei weder zu stark sein (Draht wird gequetscht)
noch zu schwach sein (Draht schleift durch).
Schrauben Sie die Gasdüse und die Stromdüse ab. Brennerschalter bei geringer Drehzahl des Drahtvorschubes und bei gestrecktem Schlauchpaket niederdrücken bis der Draht aus dem Brennersockel
hervorsteht. Stromdüse und Gasdüse wieder befestigen.
Beachten Sie: Die Geräte sind serienmäßig für die Verwendung von Drahtstärke 0,8mm vorbereitet.
Bei Verwendung von anderen Drahtdurchmessern muß die Vorschubrolle gedreht bzw. gewechselt
werden und die Stromdüse ausgetauscht werden.
Gegendruck-
Andruckfeder
Vorschubrolle
Auswahl des Gases, Durchfluß
Öffnen Sie die Gasflasche und regeln Sie den Anzeiger des Mengenmesser auf ca. 6 - 12 l/min.
ein. Die Regulierung erfolgt bei laufendem Gerät durch Drücken des Brennerschalters. Niedrigere
Werte beeinträchtigen die Schweißqualität und verursachen eine poröse Naht. Höhere Werte führen
zu einem unnötig hohen Gasverbrauch. In zugigen Räumen oder beim eventuellen Einsatz im Freien
erhöhen Sie den Gasfluß entsprechend.
Bedienung des Schutzgasschweißgerätes
Nach dem Einschalten leuchtet die Betriebslampe auf und signalisiert Schweißbereitschaft.
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Einstellung des Schweißstroms
Die Auswahl der Stromstärke erfolgt durch den Wahlschalter,
der sich je nach Maschine unterscheidet:
ergoline 170: 6-stufiger Schalter:
0: Netztrennung
1: kleinste Einstellung
...
6: größter Strom
ergoline 200:
ergoline 250
7-stufiger Schalter:
0: Netztrennung
1: kleinste Einstellung
...
7: größter Strom
Einstellung der Betriebsarten
Die Geräte ergoline MIG 170/200/250 verfügen über
zwei Betriebsarten: „Dauerschweißen“ (auch „2Takt“) ist die normale Betriebsart des Gerätes. Hierbei
wird geschweißt, solange der Taster gedrückt wird.
Diese Betriebsart wird gewählt, wenn der Drehregler
für Punktschweißung (2, Punktzeitgeber) an seinem
linken Anschlag eingerastet ist. Daneben bietet die
Steuerung noch den Modus „Punktschweißen“ (siehe
eigenen Abschnitt).
Betriebslampe
Netz
Aus
Stufenschalter
Drahtvorschub
Einstellung Drahtvorschub:
Ihr Schutzgasschweißgerät besitzt mit der Synchronsteuerung eine automatische Anpassung des
Vorschubs bei Veränderung der Schaltstufe. Beachten
Sie: eine manuelle Nachjustierung kann erforderlich
sein, da die Einstellung des Drahtvorschubes von
vielen Faktoren abhängt, wie zum Beispiel Drahtstärke, Schutzgas und Schweißlage. Die Anpassung
berücksichtigt nur den Einfluß der Schweißspannung.
Achten Sie daher immer auf eine optimale Justierung
des Drahtvorschubes.
Bevor Sie mit dem Schweißvorgang beginnen, muß zunächst der optimale Arbeitspunkt gefunden
werden. Dazu den Einstellregler zunächst in die Nullstellung bringen (Mitte). Halten Sie dann den
Brenner senkrecht über das Werkstück (Abstand Gasdüse - Werkstück einige Millimeter), betätigen
Sie den Brennertaster und versuchen Sie eine Raupe auf das Blech aufzubringen.
Folgende Ergebnisse sind nun möglich:
• Draht "stößt" auf Werkstück, großer Funkenflug. In diesem Fall ist der Drahtvorschub zu
schnell, drehen Sie den Einstellregler für Vorschub nach links (Minusbereich).
• Draht brennt "zischend" unter Bildung von Tropfen ab, in diesem Fall ist der Drahtvorschub zu
langsam, drehen Sie den Einstellknopf nach rechts. Sobald der Lichtbogen mit gleichmäßigem
Punktzeitgeber
Dauerschweißen
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Geräusch ruhig brennt, haben Sie den passenden Vorschub zum eingestellten Strom erreicht.
• Brennt das Blech durch, so schalten Sie die Stromstärke eine Stufe zurück. Erreichen Sie
keinen Einbrand (Naht sitzt auf dem Werkstück), so erhöhen Sie die Schaltstufe.
Punktschweißen
Mit den Geräten ergoline MIG 170, 200, 250 können Sie 2 übereinander angeordnete Bleche
zusammen „punkten“. Diese Betriebsart wird eingeschaltet, sobald Sie den Drehregler für die
Punktschweißzeit aus seiner Ruhestellung (dem eingerasteten Zustand) bewegen. Die
Punktschweißzeit ist mittels des Drehreglers einstellbar. Je weiter Sie nach rechts drehen, um so
länger wird die Punktzeit. Zum Umschalten auf Dauerschweißung den Drehregler für
Punktschweißen solange nach links drehen, bis er hörbar einrastet.
Vorbereitung für das Punktschweißen:
• Stecken Sie eine Punktschweißdüse auf
• Schweißstromschalter auf eine genügend hohe Schaltstufe stellen.
• Drahtgeschwindigkeit höher als gewöhnlich einstellen.
• Punktschweißzeit entsprechend der Materialstärke einstellen.
Wenn Sie alles vorbereitet haben, setzen Sie die Punktschweißdüse flach auf das erste Blech auf.
Wenn Sie nun den Brennerschalter betätigen, erfolgt die "Punktschweißung", indem das erste Blech
schmilzt und der Draht dringt in das zweite Blech ein. Der Brennerschalter muß solange gedrückt
bleiben, bis der Zeitschalter abschaltet.
Freibrennzeit
Am Ende des Schweißvorganges wird der Strom noch eine kurze Zeit länger als der Drahtvorschub
aufrecht erhalten. Sollte ein Verschweißen des Drahtendes mit der Stromdüse mehrmals
vorkommen, kann diese Zeit kann vom Fachmann intern nachjustiert werden.
Allgemeine Hinweise
Aluminiumschweißen
Schutzgas: Reinargon (siehe: Auswahl des Gases)
Schweißdraht: gleiche Materialeigenschaften, wie das zu verschweißende Werkstück.
Wichtig: Drahtvorschub optimal einrichten, da Weichdraht. Das als Zubehör erhältliche Set für
Weichdraht wird empfohlen. Verwenden Sie:
• eine Teflonseele, die in einem Stück bis zur Vorschubrolle durchgeht.
• Spezial-Kapillarrohr („Stützrohr“)
• Ersetzen Sie die Drahtführungen durch Teflonführungen (Teflonseele)
• Vorschubrollen mit „U“-Profil für Aluminium
• Spezielle Stromdüsen (z.B. 1.0A) für Aluminium
Gase für das MIG/MAG Schweißen:
• Normalstahl : CO2 oder Mischgas: 82 % Argon, 18 % CO2(Corgon 18)
• Edelstahl: Mischgas: 90-98 % Argon, Rest CO2. Empfohlen: 2,5% CO2.
• Aluminium und CuSi3/Cu/AL8 „Mig-Löten“: Reinargon
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Pflege der Anlage
Legen Sie zur Pflege der Anlage besonderes Augenmerk auf:
• Kontrollieren Sie das Schlauchpaket auf Schäden.
• Überprüfen Sie von Zeit zu Zeit alle Kabel.
• Kontrollieren Sie die Drahtseele, denn sie kann Anlaß für schlechten Drahttransport sein
• Achten Sie darauf, daß die Führungsöffnung der Stromdüse immer frei bleibt.
• Reinigen Sie die Stromdüse und die Schutzschraube regelmäßig mit Spray ohne Silikon, um
diese von Schlacke und Schweißspritzern zu reinigen
• Überprüfen Sie die Schlauchklemmen um Gasverlust zu vermeiden
• Führen Sie regelmäßig Monate eine generelle Reinigung durch
Fehler: Ursachen und Behebung
Poröse Schweißnaht:
Zugige Schweißstelle - Schweißstelle abschirmen. Gasverlust - Schlauchklemmen prüfen und
nachziehen. Leere Gasflasche oder Gashahn geschlossen - Öffnen Sie den Gashahn, nehmen Sie
den Gasschlauch ab und überprüfen Sie ob überhaupt Gas austritt. Mengenmesser defekt - überprüfen. Anschlüsse an der Gasflasche vereist - Enteisen. Elektronik gibt keine Spannung an
Magnetventil - Tauschen Sie evtl. die Steuerelektronik aus. Elektronik gib Spannung, aber Magnetventil spricht nicht an - Überprüfen Sie, ob an der Wicklung des Magnetventils Spannung
anliegt. Werkstück sehr verrostet - Reinigen Sie das Werkstück von Rost, Fett oder Lack.
Kein Drahtvorschub
Defekter Brennerschalter - Entfernen Sie das Schlauchpaket vom Zentralanschluß und
überbrücken Sie die beiden kleinen Kontakte mit einem Draht. Setzt der Drahtvorschub jetzt ein, so
ist der Brennerschalter auszutauschen. Gerät schaltet ab (Überhitzung) - Warten Sie einige
Minuten. Sicherung an der Steuerelektronik defekt - Überprüfen und evtl. austauschen. Niemals
die Sicherung überbrücken! evtl. Steuerelektronik defekt - Tauschen Sie die Elektronik aus oder
senden Sie diese ans Werk zur Überprüfung ein
Kein Schweißstrom
Massekabel gibt keinen richtigen Kontakt - Masseklemme direkt an das Werkstück klemmen.
Überprüfen Sie, ob das Kabel richtig an der Klemme befestigt ist. Schütz defekt - Überprüfen Sie,
ob im Eingang der Spule Spannung ist. Wenn ja, dann tauschen Sie den Schütz aus
Schweißstromschalter defekt - Sekundärspannung bei allen Stufen überprüfen. Gleichrichter
defekt - Gleichrichter erneuern. Steuerelektronik defekt - Tauschen Sie die Elektronik aus oder
senden Sie diese ans Werk zur Überprüfung ein.
Unregelmäßiger Vorschub
Druck an den Vorschubrollen nicht richtig - Stellen Sie den richtigen Druck ein. Die
Drahtführungen sind nicht in einer Linie mit den Vorschubrollen - Setzen Sie die Rollen und
die Röhrchen in eine Linie. Drahtseele durch Schmutzartikel verstopft - Überprüfen Sie diese
und tauschen Sie diese evtl. aus. Draht schlecht gespult oder Drähte verkreuzt - Überprüfen und
evtl. Drahtspule austauschen Draht verrostet oder Drahtqualität schlecht. - Überprüfen und evtl.
austauschen. Bremsfeder im Dorn zu stark angezogen - Bremsen lösen. Drahtführungsröhrchen
an der Schlauchpaketseite verstopft - Nehmen Sie das Drahtführungsröhrchen heraus und reinigen
Sie es mit Preßluft. Draht schleift durch oder spult selbsttätig ab - Bremse nachstellen
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Safety precautions and Security Advices
Please refer to the accident prevention regulations in respect of welding in confined spaces,
restricted conditions involving increased electrical hazards to the operator for further details on this
subject.
Hazards from ultraviolet rays
• Wear suitable protective clothing and eye protection.
• Screen the welding area to protect persons working near the welding area
• Wear gauntlets
Hazards from Gases & Fumes
• Ventilate the welding area to prevent a build-up of gas and fumes
Hazards from hot materials
• Flame resistant protective suit, leather gloves or
leather head shield mask (plus scarf due to
radiation) and undamaged protective footwear.
• Secure hot work pieces against accidental contact.
Hazards from Electricity
• Set the mains switch to the "0" (off) position when
servicing the torch
• Keep welding leads and mains cable always in good condition. If any
damage is visible, exchange the leads immediately with original parts
• Do not work with the covers off
• Always wear isolating gauntlets
• Persons with Pacemakers: please consult medical advice
• Not suitable for children
Hazards from Fire
• Any welding work musts be approved by the managers of the client
company (welding permit)
• Remove any combustible materials from the proposed welding area
• Carefully cover non-removable flammable parts
• Seal any openings.
• During welding, make sure fire-fighting equipment (eg. powder
extinguisher) is functional and present.
• Make sure that the work site is checked several times regarding fire nests in a 24 hours
period after completion of the works (“fire watch”).
Use of the welding set:
This set shall never, not even tentatively, be used for a different purpose than the given one (here:
MIG / MAG welding).
Gas cylinders:
• Take special care when handling the gas cylinders. Inert gas cylinders contain gas under
pressure and can explode if damaged. As shielding gas cylinders are part of the welding
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equipment, they must be handled with care.
• Protect gas cylinders containing compressed gas against excessive heat, mechanical shock,
slag, open flames, sparks and arcs.
• Mounted gas cylinders vertically and fix as instructed, to prevent fall over. Do not put the
torch near the gas cylinder. The gas cylinder must not being touched with the welding
electrode.
• Explosion hazard - never weld on a pressurized cylinder.
• Only appropriate, suitable equipment (regulators, hoses and fittings, ...) must be used.
Protective equipment and gas cylinders must only be used in good condition.
• If an gas cylinder valve is opened, turn away the face from the outlet.
• Close valve of the gas cylinder after use.
• Store gas cylinders only with the shielding cap in place.
Before any maintenance works, always isolate the unit from the mains electrical
supply (pull the plug!). Electric shock can kill.
Only people over 18 Years of age are allowed to work with this welding set.
Read Safety Leaflet D/GN/AA/7.41 or BGV D1 and any other appropriate leaflets
available to you.
WIMPORTANT INFORMATION - READ CAREFULLY
It is recommend that before any form of welding equipment is
operated the operator should fully conversant with the relevant
safety measures prescribed for welding duties.
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The ergoline series of welding machines has been designed to be easy to operate and suitable for a
variety of welding applications for heavy duty industrial use. The range of voltage output settings
coupled with continuously variable wire feed speed control give the operator the high degree of
flexibility required in the MIG welding process. The power source is constructed with a copper
wound transformer fitted with full overload protection to enable a very high welding duty cycle to
be maintained. Also the ergoline machines feature a powerful wire drive unit with two driven rolls.
Chain for
Cylinder fixing
Wire Feed
Euro-Connector
Spool Holder
Installation
Location
Position your welding machine in a convenient unobstructed dry place free from dust and grease.
Electrical Connection
The ergoline 200 and 250 welding machine comes with a 4-wire cable. When connecting a suitable
plug, be sure the earth lead (yellow green) is connected to the terminal with the earth sign. The
machine is designed to operate on a three phase basis with 400-415V input voltage and therefore the
three remaining leads must be connected to the three phases of the three supply. The "neutral"
terminal is NOT used.
Your ergoline 170 welding set is built for single phase supply, so a cable is fitted with a Europe
standard connection. If it is necessary to connect another plug, be sure the earth lead (yellow green)
is connected to the terminal with the earth sign. The machine is designed to operate on a single
phase basis with 230-240V input voltage and therefore one of the remaining leads must be
connected to one phase, the other to the "neutral" terminal.
For all sets: Connect the welding earth return lead to the work piece ensuring a good electrical
connection is made.
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Gas Connection
Connect the gas supply hose to the regulator, which has to be fitted to the gas supply bottle ensuring
the connection is tight and free from leaks. Turn on and adjust the gas flow to 9-12 litres/min. while
pressing the torch switch.
Wire Feed
Open the side panel by turning both quick locks and
remove the side panel. Fit a spool onto the spool
holder. Release wire tensioner. Thread the wire into
the feeder inlet tube, over the drive roller(s) and into
the torch inlet tube. Ensure that the drive roller(s)
is/are set for the correct wire size if not remove and
reassemble as required. Close the wire tensioner arm
and adjust the tensioner screw as required to apply
optimum pressure to the drive roller.
Remove the gas nozzle and contact the tip from the welding torch. Switch the
mains supply on by turning the voltage selector switch to position "1" or “2”.
Set the wire feed control knob to its middle position. Depress the torch switch
and feed the wire up to and out of the torch head. Release the torch switch
and refit the contact tip and gas nozzle.
Please note: All sets are set for operation with 0.8mm wire diameter. For
different wire sizes, the drive rollers have to be turned around or changed.
Pressure roller
Pressure Spring
Drive Roller
Operation
The following controls are located on the front panel of the machine and are used to control the
welding power output, the operating modes and wire feed speed of the machine.
Selection of Voltage setting
ergoline 170:
6-position switch:
ergoline 200:
ergoline 250:
7-position switch:
After setting the switch to a valid welding position, the yellow
lamp lights up, indicating the set is ready for use.
0: switched off
1: lowest current
...
6: highest current
0: switched off
1: lowest current
...
7: highest current
Choosing the operating mode.
The ergoline sets have two operation modes: continuous and spot
welding. There are two controls knobs on the front panel, one for
Setting
switch
Mains
off
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wire feed speed and one for the spot welding timer, the later combining two functions: for
continuous welding this knob must be turned to the extreme left, where a “click” should be
noticeable. To use the spot timer (see below) turn this timer clockwise to override the built-in switch
and set the desired spot time with this control (see spot welding section).
Setting the wire speed
Set the voltage and wire feed controls to the
approximate outputs to suit the thickness of the
materials to be welded. Some experimentation may
be required for operators not conversant with the
MIG welding process. Your welding set
synchronizes the wire feed speed automatically with
the voltage setting. As the wire speed is also
depending upon wire size, shielding gas and welding
position, a manual fine adjustment may be necessary
either. Always ensure that the wire feed speed is set
correctly, as this is an important factor for a perfect
welding result.
Wire feed speed
Operation
Indicator
Continuous Welding
Hold the gas nozzle about 5-10mm from the
workpiece. At this distance the gas shield is most
effective and the arc just about the right length (47mm). A short arc produces greater penetration
which makes it more suitable for butt welding. A longer arc produces less penetration and a wider
weld bead and should be employed for capping runs in a multiple pass weld.
Set the machine to normal (continuous) welding as explained above. Press the torch switch and the
wire will start to feed, the shielding gas will flow and the arc will strike as soon as the wire gets
contact with the work-piece. Releasing the torch switch will immediately stop the arc and wire feed.
Using the wire feed speed control, adjust for a "Crisp" sounding arc. It may be necessary to adjust
both voltage and wire feed settings for optimum results. Low wire feed setting causes a long drawn
out arc and spattering. High wire feed speed causes a stubbing effect and an unstable arc.
Spot timer
Normal Welding
Spot Welding
For spot welding two overlapping pieces of metal prepare the welding equipment as described:
• Remove the standard gas nozzle from the torch and refit with a spot welding gas nozzle.
• switch the voltage selector to a high setting
• turn the wire feed speed control knob higher as normal
• set the mode to spot welding (explained above). Adjust the spot welding time to suit the
thickness of the material to be welded.
• some experimentation may be required in the voltage, wire feed and timer settings to obtain
optimum results
To make a spot weld push the spot welding gas nozzle firmly on to the workpiece and depress and
maintain the torch switch. The welding machine will then operate for the time as set on the spot
welding timer. When the spot weld is completed release the torch switch and repeat the process as
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required. At any time during the spot welding time the torch switch is released, the machines will
immediately stop.
Burnback control
All ergoline sets have a built-in timer for controlled burnback switch-off. Burnback is the time
between motor stop and current switch off, so the length of the wire beyond the tip (after finishing
the welding process) is controlled. This adjustment is factory-set inside the set. If a different
adjustment is necessary, please contact your local dealer.
Maintenance Procedure
• check periodically all cable connections are secure and undamaged
• periodically clean and remove dust from inside of equipment
• regularly inspect torch for damage or wear and replace worn or damaged parts as required
The welding plant has been designed and constructed to give trouble free service. Any faults which
may arise will most probably be the result of improper treatment or overloading.
Repair and servicing work should only be carried out by a competent electrician. If any doubt
consult the supplier of the equipment.
Faults and how to trace them
• Unit does not function: Mains fuse has blown. Replace fuse
• Power source does not receive voltage. Switch is off or defective. Switch to position 1.
Replace switch if defective.
• No welding current: Torch switch defective. Replace. Main contactor defective. Check and
replace.
• Machine cuts out: Overheated transformer. Allow to cool. Faulty Rectifier. Replace.
• Poor wire feed, motor runs irregularly. Contact tip or wire feed guide blocked or defective.
Clean or replace. Wire feed unit defective. Replace if faulty. Printed circuit card defective.
Replace if faulty.
• Wire feeds irregularly: Contact tips is clogged or deformed. Replace. Wire feed slipping on
drive roller. Increase wire feed tensioner arm. Damaged or blocked torch assembly. Check,
clean or replace.
• Wire does not feed: Loose connection on PCB. Check and tighten. Defective PCB. Replace
• Fluttering arc: Contact tip worn. Replace, Voltage to high. Reduce voltage or increase wire
feed speed.
• Unstable arc: Poor contact between earth and workpiece. Tighten and clean. Incorrect setting.
Readjust voltage and wire feed control. Dirty workpiece. Clean.
• Porous weld: Gas leak, check and tighten, Gas nozzle clogged. Clean or replace. Not enough
shielding gas. Increase gas flow (9-12 litres/min.). Gas shield deflected by draught. Screen off
welding area
The information given in the fault finding procedure are for general guidance purposes only and for
more detailed information consult the supplier of the equipment. Read safety advice prior servicing
the set.
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Konformitätserklärung / Declaration of
Conformity / Declaration de Conformité
Wir (Name des Herstellers)
We (Suppliers Name) erfi GmbH
Nous (Nom de fournisseur)
Anschrift, Address,Adress An der oberen Lag 1, D-97353 Wiesentheid
erklären in alleiniger Verantwortung, daß das Produkt:
declare under our sole responsibility that the product:
déclarons sous notre seule responsibilité, que le produit:
Bezeichnung, Name,None ergoline 170/200/250
mit der Norm EN 60974-1, -3, -10 übereinstimmt und damit den Bestimmungen der Richtlinien 2006/95EG und 2004/108/EG entspricht.
fulfills the requirements of the standard EN 60974, -3, -10 and therefore corresponds to the regulations 2006/95EG and 2004/108/EG.
in overeenstemming is met de vereisten van de EN 60974, -3, -10 norm en bijgevolg voldoet aan de Richtlijnen 2006/95EG en 2004/108/EG.
satisfait aux exigences de la norme EN 60974-1, -3, -10 et ainsi correspond aux reglement des Directives du Conseil 2006/95EG et 2004/108/EG.
Wiesentheid, den 19.06.2012
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Ort und Datum der Ausstellung Name und Unterschrift des Befugten
Place and Date of issue Name and Signature of authorized person
Lieu et date 'établissement Nom et Signature de la personne autorisée
Hinweis zur Entsorgung/Recycling: Das Symbol auf dem Produkt zeigt an, dass dieses Gerät nicht als normaler Hausmüll
behandelt werden darf, sondern zu einem Sammelpunkt für elektrische und elektronische Geräte gebracht werden muss. Ihr Beitrag
zur korrekten Entsorgung schützt die Umwelt.
Technische Daten Technical specifications
Typ MIG 170 MIG 200 MIG 250 Type
Netzanschluß 230V/240V 400 V 400 V Mains
Phasen 1 3 3 Phases
Frequenz 50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz Frequency
Kühlart F F F Cooling
Schutzart IP 21 IP 21 IP 21 Protection
Iso-Klasse H H H Isolation
Absicherung träge 16 A 16 A 16 A Fuse, slow
Leerlaufspannung 18-33 V 18-35 V 18-39 V O.C.Voltage
Schaltstufen 6 7 7 Settings
Strombereich 25-170 A 25-200 A 25-250A Current range
HSB 60 % 130 A 140 A 170A D.-Cycle 60%
HSB 100 % 80 A 110 A 130A D.-Cycle 100%
Drahtstärke/mm 0.6-0.8 0.6-0.8 0.6-1.0 W ire Size/mm
Materialstärke 0.6-5mm 0.6-6mm 0.8-7mm Thickness
Elektronik Dauer, Punkten PCB-Funktions
Freibrennzeit intern einstellbar
Normal welding, spot welding
Burn back time internal adjustable
Brenner SB 150 SB 150 SB 250 Torch
Nettogewicht 43kg 47kg 58kg Weight
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