Elmo Rletschle V-VL 10, V-VL25, V-VL40, V-VL80, V-VL100 User Manual [en, de, es, fr, it]

Betriebsanleitung

Vakuumpumpen

Ausführungen

Diese Betriebsanleitung gilt für folgende frischölgeschmierte Drehschieber-Vakuumpumpen: VL ➝ Endvakuum 30 mbar (abs.) Das Saugvermögen bei freier Ansaugung beträgt 10, 25, 40, 80 und 100 m3/h bei 50 Hz. Die Abhängigkeit des Saugvermögens vom Ansaugdruck zeigt das Datenblatt D 108.

Beschreibung (Bild  und ) Die VL hat saugseitig standardmäßig ein Siebfilter, welches grobe Schmutzpartikel (größer als 0,5 mm) abhält. Im Frischölbehälter (Y) ist eine Ölschmierpumpe angebracht, welche den Verdichtungsraum und die Lager dosiert mit Frischöl versorgt. Die Variante (05) ist ausgeführt mit außenliegender Ölschmierpumpe (L) und einem Ölniveauwächter (V) für das Frischöl (siehe Bild ). Bei dem zweiseitig gelagerten Rotor sind die Lager vom Förderraum durch eine Abdichtung getrennt und somit vor aggressiven Medien geschützt. Ein Ventilator zwischen Pumpengehäuse und Motor sorgt für eine intensive Luftkühlung. Der Ventilator befindet sich in einem vor Berührung schützenden Ventilatorgehäuse. Der Antrieb der Pumpen erfolgt durch angeflanschte DrehstromNormmotoren über eine Kupplung. Ein- und Austritt haben wahlweise einen Vakuumflansch (DIN 28404) oder einen Gewindeflansch. Die Grundausführung wird ohne Ölnebelabscheider geliefert. Zubehör: Bei Bedarf Flüssigkeitsabscheider, Ölnebelabscheider, Rückschlagventil, Stern-Dreieck-Schaltgerät, Vakuumschalter, Vakuummeter, vakuumdichter Staubabscheider, 2/2-Wege-Magnetventil, Klammerflansch, Kleinflanschbauteile und Motorschutzschalter.

Verwendung

Die Vakuumpumpen VL sind für den Einsatz im gewerblichen Bereich geeignet, d.h. die Schutzeinrichtungen entsprechen EN DIN 294 Tabelle 4 für Personen ab 14 Jahren.

Diese frischölgeschmierten Vakuumpumpen eignen sich besonders zum Fördern von extrem feuchten und aggressiven Gasen. Die Wasserdampfverträglichkeit ist nahezu unbegrenzt.

Flüssigkeiten und feste Stoffe dürfen nicht durch die Pumpe abgesaugt werden. Bei Förderung von brennbaren oder aggressiven Gasen und Dämpfen mit Sonderausführungen muß die

Sicherheitsanleitung X 2 beachtet werden.

Die Umgebungstemperatur und die Ansaugtemperatur muß zwischen 5 und 40° C liegen. Bei Temperaturen außerhalb dieses Bereiches bitten wir um Rücksprache.

Die Standard-Ausführungen dürfen nicht in explosionsgefährdeten Räumen betrieben werden. Spezielle Ausführungen mit Ex-Schutz-Motor sind lieferbar. Gegendrücke auf der Auslaßseite sind nur bis zu + 0,3 bar zulässig.

Bei Anwendungsfällen, wo ein unbeabsichtigtes Abstellen oder ein Ausfall der Vakuumpumpe zu einer Gefährdung von Personen oder Einrichtungen führt, sind entsprechende Sicherheitsmaßnahmen

anlagenseits vorzusehen.

Handhabung und Aufstellung (Bild ,  und )

Bei betriebswarmer Pumpe können die Oberflächentemperaturen an den Bauteilen (Q) über 70°C ansteigen. Dort ist eine Berührung zu vermeiden.

Öl-Einfüllstelle (H), Öl-Schauglas (I), Öl-Ablaß (K), Klappöler (G), Rändelschraube (G1) und Winkelflansch (S) müssen leicht zugänglich sein. Die Kühlluft-Eintritte (E) und die Kühlluft-Austritte (F) müssen mindestens 20 cm Abstand zu benachbarten Wänden haben. Austretende Kühlluft darf nicht wieder angesaugt werden. Für Wartungsarbeiten empfehlen wir, vor dem Frischölbehälter (Y), dem Winkelflansch (S) und dem Motor (m) 30 cm Abstand vorzusehen.

Die VL kann nur in horizontaler Einbaulage fehlerfrei betrieben werden. Bei Aufstellung höher als 1000 m über dem Meeresspiegel macht sich eine Leistungsminderung bemerk-

bar. In diesem Fall bitten wir um Rücksprache.

Die Aufstellung der Vakuumpumpe auf festem Untergrund ist ohne Verankerung möglich. Bei Aufstellung auf einer Unterkonstruktion empfehlen wir eine Befestigung über elastische Pufferelemente. Die Vibrationen dieser DrehschieberVakuumpumpen sind sehr gering.

Die Vakuumpumpe VL kann in 8 verschiedenen Anschlußstellungen betrieben werden. Normal-Ausführung ist Stellung 01.



K I

VL 10 VL 25 VL 40 VL 80 VL 100

B 108

1.4.2000

Gardner Denver Schopfheim GmbH

Postfach 1260 79642 SCHOPFHEIM

GERMANY Fon +49 7622 / 392-0 Fax +49 7622 / 392-300 e-mail: er.de@

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Installation (Bild  bis )

Bei Aufstellung und Betrieb ist die Unfallverhütungsvorschrift »Verdichter« VBG 16 zu beachten.

1. Der Vakuumanschluß (A) befindet sich auf dem Winkelflansch (S). Alle Leitungen und Behälter, die vakuumseitig angeschlossen werden, müssen vorher gereinigt werden.

Bei zu enger und /oder langer Saugleitung vermindert sich das

Saugvermögen der Vakuumpumpe. Ist die Saugleitung länger als ca. 5 m, dann muß eine größere Nennweite als die des Pumpenflansches gewählt werden.

Werden Fest- oder Flüssigstoffe angesaugt, muß ein zusätzlicher Abscheider (Z1/Z2) in die Saugleitung gebaut werden.

2. Abluft-Anschluß (B) Wird die Abluft-Leitung direkt an (B) angeschlossen, dann ist darauf zu achten, daß diese Leitung grundsätzlich von der Pumpe weg mit einem Gefälle verlegt wird. Ist die Abluft-Leitung als Steigleitung ausgelegt, dann muß möglichst nahe an der Pumpe ein Auffangbehälter (Z3) für das Kondensat (mit Entleerungsmöglichkeit (W3)) installiert werden. Zur Überwachung des Kondensats muß ein Niveauwächter (V3) eingesetzt werden. Beim Einsatz eines Ölnebelabscheiders (Z3) wird die Abluft-Leitung direkt am Ölnebelabscheider angeschlossen.

Die Abluftöffnung (B) darf weder verschlossen noch eingeengt werden.

3. Das Schmieröl (geeignete Sorten siehe “Wartung”) an der Öleinfüllstelle (H) des Ölbehälters bis zum oberen Ölauge (I) auffüllen. Öffnung schließen.

4. Die elektrischen Motordaten sind auf dem Datenschild (N) bzw. dem Motordatenschild (P) angegeben. Die Motoren entsprechen DIN/ VDE 0530 und sind in Schutzart IP 54 und Isolationsklasse B oder F ausgeführt. Das entsprechende Anschlußschema befindet sich im Klemmenkasten des Motors (entfällt bei Ausführung mit SteckerAnschluß). Die Motordaten sind mit den Daten des vorhandenen Stromnetzes zu vergleichen (Stromart, Spannung, Netzfrequenz, zulässige Stromstärke).

5. Motor über Motorschutzschalter anschließen (zur Absicherung ist ein Motorschutzschalter und zur Zugentlastung des Anschluß-Kabels ist eine Pg-Verschraubung vorzusehen). Wir empfehlen die Verwendung von Motorschutzschaltern, deren Abschaltung zeitverzögert erfolgt, abhängig von einem evtl. Überstrom. Kurzzeitiger Überstrom kann beim Kaltstart der Maschine auftreten.

Die elektrische Installation darf nur von einer Elektrofachkraft unter Einhaltung der EN 60204 vorgenommen werden. Der Hauptschalter muß durch den Betreiber vorgesehen werden.

6. Vor- und Nachlauf Beim Ansaugen von feuchten und aggressiven Medien muß so nah wie möglich zur Pumpe ein Ventil (Z4) (Zubehör) in die Saugleitung installiert werden. Zusätzlich hat ein Vor- und Nachlauf der Pumpe von ca. 20 bis 30 Minuten zu erfolgen. Der Vorlauf wird benötigt, um die kalte Pumpe auf die Betriebstemperatur zu bringen (zur Vermeidung von Kondensation in der Pumpe). Beim Nachlauf wird die Pumpe mit Frischöl durchgespült und von aggressiven und feuchten Rückständen gereinigt und gleichzeitig für den Stillstand konserviert. Dazu wird beim Vor- und Nachlauf das saugseitige Ventil (Z4) geschlossen, der Deckel des Klappölers (G) geöffnet und die Rändelschraube (G1) nach links gedreht (mehrere Umdrehungen).

Inbetriebnahme (Bild )

1. Motor zur Drehrichtungsprüfung (Drehrichtungspfeil (O)) kurz starten.

2. Saugleitung an (A) anschließen.

Risiken für das Bedienungspersonal

1. Geräuschemission: Die höchsten Schalldruckpegel (ungünstigste Richtung und Belastung), gemessen nach den Nennbedingungen DIN 45635 Teil 13 (entsprechend 3.GSGV), sind in der Tabelle im Anhang angegeben. Wir empfehlen bei andauerndem Aufenthalt in der Umgebung der laufenden Pumpe das Benutzen persönlicher Gehörschutzmittel, um eine Dauerschädigung des Gehörs zu vermeiden.

2. Ölaerosole in der Abluft: Trotz weitestgehender Ölnebelabscheidung durch den Ölnebelabscheider (Zubehör) enthält die Abluft geringe Reste an Ölaerosolen, die durch Geruch feststellbar sind. Dauerndes Einatmen dieser Aerosole könnte gesundheitsschädlich sein. Für eine gute Belüftung des Aufstellungsraumes ist daher Sorge zu tragen.

3. Giftige oder gefährliche Stoffe in der Abluft: Bei Einsatz der Pumpe an chemischen Prozessen können giftige oder gefährliche Stoffe ausgeschieden werden. Deshalb ist es erforderlich ein Abgassystem vorzusehen.





PG1G



bnm



Wartung und Instandhaltung

sichern. Wartung nicht bei betriebswarmer Pumpe durchführen. (Verletzungsgefahr durch heiße Maschinenteile oder heißes Schmieröl). Gefahrstoffe müssen für Wartungsarbeiten beseitigt werden. Sollten desweiteren Personen in Arbeitsbereichen eingesetzt werden (z.B. Wartung) in denen mit Gefahrstoffen umgegangen wird, so sind diese über alle für die Durchführung eines Auftrages relevanten Sicherheitsvorschriften zu informieren!

1. Schmierung (Bild  und )

Die VL hat eine Verbrauchsschmierung, deshalb muß alle 50 Betriebsstunden an den Ölaugen (I) der Ölstand kontrolliert werden. Ist der Ölstand im unteren Ölschauglas sichtbar oder befindet er sich darunter, dann ist Öl an der Öleinfüllstelle (H) nachzufüllen. Diese Kontrolle kann entfallen, wenn ein Niveauwächter (V) eingebaut ist (hier stellt die Pumpe bei Unterschreitung eines bestimmten Ölstandes automatisch ab). Die Viskosität des Öles muß ISO-VG 100 nach DIN 51519 entsprechen. Wir empfehlen folgende Ölsorten: Bechem VBL 100, BP Energol RC 100, Esso Umlauföl 100, Mobil Vakuumpumpenöl Heavy, Shell Tellus Öl C 100 und Aral Motanol HK 100 oder äquivalente Öle anderer Hersteller (siehe auch Ölempfehlungsschild (M)).

2. Luftfilterung (Bild )

Siebfilter (f) und zusätzliche Abscheider (Z1/Z2) sind je nach Verunreinigung des abgesaugten Mediums mehr oder weniger oft zu entleeren und zu reinigen, bzw. deren Filtereinsätze sind zu ersetzen. Schrauben (s1) lösen. Winkelflansch (S) mit Dichtung abnehmen. Siebfilter (f) herausnehmen und durch Ausblasen reinigen bzw. austauschen. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

3. Lamellenwechsel (Bild  und ) Die Lamellen (6 Stück) werden folgendermaßen ausgewechselt: Schrauben (s5) am Motorflansch (n) lösen. Motor mit motorseitiger Kupplungshälfte (q) axial abziehen. Sicherungsring ( l1) abnehmen. Kupplung (q1) mit Ventilator (v) von Pumpenwelle abziehen. Ventilatorhaube (v1) abschrauben. Paßfeder (l2) aus der Nut abheben. Lagerdeckel (e) mit Dichtung und Gehäusedeckel (b) mit Dichtung abschrauben. Lamellen (d) herausnehmen und überprüfen.

Lamellen vor der Montage leicht einölen. Lamellen müssen sich im Rotorschlitz leicht bewegen lassen. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4. Ölschmierpumpe (Bild ,  und ) Die Ölschmierpumpe (L) wird werkseitig auf die erforderliche Fördermenge eingestellt.

Sollte jedoch eine Veränderung nach Rücksprache erforderlich sein, ist folgendermaßen vorzugehen: Ölbehälter (Y) mit Dichtung abschrauben (nur bei den Ausführungen mit eingebauter Ölschmierpumpe). Ölpumpendeckel (L1) abschrauben. Eine Veränderung der Ölmenge erfolgt durch Drehen der Regulierschrauben (L2). Weniger Öl nach links; mehr Öl nach rechts. Eine Umdrehung entspricht ca. 1/6 der Vollhubmenge.

Bei Wartungsmaßnahmen, bei denen Personen durch bewegte oder spannungsführende Teile gefährdet werden können, ist die Pumpe durch Ziehen des Netzsteckers oder Betätigen des Hauptschalters vom E-Netz zu trennen und gegen Wiedereinschalten zu

Bei Ölsortenwechsel Ölbehälter vollständig entleeren. Das Altöl ist gemäß den Umweltschutz-Bestimmungen zu entsorgen.

Bei ungenügender Wartung der Luftfilter vermindert sich die Leistung der Pumpe.

Falls notwendig Lamellen (6 Stück) nur satzweise wechsen.

Eine Veränderung dieser Menge darf nur nach Rücksprache mit Rietschle erfolgen.

S fs

d l1l

Weniger Öl Mehr Öl

Ölverbrauch in l/h

VL 10 25 40 80 100

50 Hz

60 Hz

0,034 0,069 0,041 0,083



5. Kupplung (Bild )

Je nach Arbeitsbedingungen unterliegen die Kupplungsgummis (k) einem Verschleiß und sollten von Zeit zu Zeit überprüft werden. Verschlissene Kupplungsgummis machen sich durch ein schlagendes Geräusch beim Anlauf der Pumpe bemerkbar.

Defekte Gummis können zum Bruch der Rotorwelle führen.

Zur Überprüfung der Kupplung Motor ausschalten. Schrauben (s5) am Motorflansch (n) lösen. Motor (m) mit motorseitiger Kupplungshälfte (q) axial abziehen. Sind die Kupplungsgummis (k) beschädigt, Sicherungsringe (l) vom Kupplungsbolzen (r) abnehmen und Kupplungsgummis (k) austauschen. Distanzring (p) belassen. Kupplungsbolzen (r) überprüfen und eventuell auswechseln: Sicherungsring (l1) abnehmen. Kupplung (q1) mit Ventilator (v) von Pumpenwelle abziehen. Muttern (w) mit Scheiben (u) lösen und Kupplungsbolzen austauschen. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Störungen und Abhilfe

1. Vakuumpumpe wird durch Motorschutzschalter abgeschaltet:

1.1 Netzspannung/Frequenz stimmt nicht mit den Motordaten überein.



1.2 Anschluß am Motorklemmbrett ist nicht korrekt.

1.3 Motorschutzschalter ist nicht korrekt eingestellt.

1.4 Motorschutzschalter löst zu rasch aus.

Abhilfe: Verwendung eines Motorschutzschalters mit überlastabhängiger Abschaltverzögerung, die den kurzzeitigen Überstrom beim Start berücksichtigt (Ausführung mit Kurzschluß- und Überlastauslöser nach VDE 0660 Teil 2 bzw. IEC 947-4).

1.5 Vakuumpumpe ist zu kalt.

1.6 Der Ölnebelabscheider (Zubehör) ist verschmutzt.

1.7 Der Gegendruck bei Wegleitung der Vakuum-Abluft ist zu hoch.

2. Saugvermögen ist ungenügend:

2.1 Ansaugfilter (Zubehör) oder Siebfilter (f) ist verschmutzt.

2.2 Saugleitung ist zu lang oder zu eng.

3. Enddruck (max. Vakuum) wird nicht erreicht:

3.1 Undichtigkeit auf der Saugseite der Vakuumpumpe oder im System.

3.2 Rändelschraube (G1) ist nicht geschlossen.

4. Vakuumpumpe wird zu heiß:

4.1 Umgebungs- oder Ansaugtemperatur ist zu hoch.

4.2 Kühlluftstrom wird behindert.

4.3 Ölviskosität ist zu niedrig.

4.4 Fehler wie unter 1.6 und 1.7.

5. Abluft enthält sichtbaren Ölnebel:

5.1 Der Entölereinsatz im Ölnebelabscheider (Zubehör) ist nicht korrekt eingesetzt.

5.2 Es wird ein ungeeignetes Öl verwendet.

5.3 Fehler wie unter 1.6, 1.7, 4.1, 4.2 und 4.3.

6. Vakuumpumpe erzeugt abnormales Geräusch:

6.1 Die Kupplungsgummis sind verschlissen (siehe “Wartung”).

6.2 Das Pumpengehäuse ist verschlissen (Rattermarken).

Abhilfe: Reparatur durch Hersteller oder Vertragswerkstatt.

6.3 Lamellen sind beschädigt.

6.4 Ölviskosität ist zu hoch.

6.5 Fehler wie 1.5.

Anhang:

Reparaturarbeiten: Bei Reparaturarbeiten vor Ort muß der Motor von einer Elektrofachkraft vom Netz getrennt werden, so daß kein unbeabsichtigter Start erfolgen kann. Für Reparaturen empfehlen wir den Hersteller, dessen Niederlassungen oder Vertragsfirmen in Anspruch zu nehmen, insbesondere, wenn es sich evtl. um Garantiereparaturen handelt. Die Anschrift der für Sie zuständigen Service-Stelle kann beim Hersteller erfragt werden (siehe HerstellerAdresse). Nach einer Reparatur bzw. vor der Wiederinbetriebnahme sind die unter “Installation” und “Inbetriebnahme” aufgeführten Maßnahmen wie bei der Erstinbetriebnahme durchzuführen.

Innerbetrieblicher Transport: Zum Anheben und Transportieren ist die VL an einer Seilschlinge aufzuhängen. Gewichte siehe Tabelle.

Lagerhaltung: Die Vakuumpumpe ist in trockener Umgebung mit normaler Luftfeuchtigkeit zu lagern. Bei Langzeit-Lagerung (länger als 3 Monate) empfehlen wir die Verwendung eines Konservierungsöles anstelle des Betriebsöles.

Entsorgung: Die Verschleißteile (als solche in der Ersatzteilliste gekennzeichnet) sind Sonderabfall und nach den landesüblichen Abfallgesetzen zu entsorgen.

Ersatzteilliste:E 108 ➝ VL 10 - VL 100

VL 10 25 40 80 100

Schallpegel (max.)

Gewicht (max.) Länge Breite Höhe Öleinfüllmenge

dB(A)

50 Hz 73 73 73 75 78 60 Hz 76 76 76 76 80

kg 42 55 70 120 130 mm 596 695 776 846 896 mm 221 240 259 336 336 mm 332 338 330 495 495

l (min./max.) 1 / 5 1 / 5 1 / 5 1,5 / 9 1,5 / 9

3.08

/ PM7

Operating Instructions

Vacuum pumps

Pump ranges

These operating instructions concern the following fresh oil lubricated rotary vane vacuum pumps: VL ➝ ultimate vacuum 30 mbar abs. The vacuum capacities at atmosphere are 10, 25, 40, 80 and 100 m3/hr operating on 50 cycles. The pumping curves showing capacity against vacuum can be seen in data sheet D 108.

Description (pictures  and ) The VL models are fitted as standard with a mesh filter on the pump inlet to protect the unit from particles larger than 0.5 mm. An oil lubricating pump, supplying metered fresh oil to the compression chambers and the bearing, is mounted in the fresh oil tank (Y). The version (05) is equipped with an external oil lubricating pump (L) and an oil level switch (V) for fresh oil (see picture ). At the rotor with bearings on both sides, the bearings are separated against the chamber by shaft seals and are protected from aggressive vapours. Situated between the pump housing and the motor, a high efficiency cooling fan pulls air over the double walled cylinder and out through the fan cover, which also provides protection from accidentally touching the fan when the pump is in operation. All the pumps are driven by a direct flanged three phase, standard TEFV motor via a pin and bush coupling. Inlet and outlet have alternatively a vacuum flange (DIN 28404) or a threaded flange. The standard version will be delivered without oil mist separator. Optional extras: if required: liquid separator, oil mist separator, non return valve, star delta starter, vacuum switch, vacuum gauge, dust separator vacuum tight, 2/2-way solenoid valve, clamped flange, small flange fittings and motor starter.

Suitability

The units VL are suitable for the use in the industrial field i.e. the protection equipments corresponds to EN DIN 294 table 4, for people aged 14 and above.

These fresh oil lubricated vacuum pumps are available for handling a wide range of gases including those which are extremely wet or aggressive. They can also handle large quantities of water vapour.

Liquid slugs and solids cannot be handled.

Handling of inflammable or aggressive gases and vapours is only possible with special versions, if the safety instructions XE 2 are noted.

The ambient and suction temperatures must be between 5 and 40°C. For temperatures outside this range please contact your supplier.

The standard versions may not be used in hazardous areas. Special versions with Ex-proof motors can be supplied. The back pressure on the exhaust port must not exceed + 0.3 bar.

All applications where an unplanned shut down of the vacuum pump could possibly cause harm to persons or installations, the corresponding safety backup system must be installed.

Handling and Setting up (pictures ,  and )

Pumps that have reached operating temperature may have a surface temperature at position (Q) of more than 70°C. WARNING! Do Not Touch.

Oil filler port (H), oil sight glass (I), oil drain plug (K), oiler (G), milled screw (G1) and angle flange (S) must all be easily accessible. The cooling air entries (E) and the cooling air exits (F) must have a minimum distance of 20 cm from any obstruction. The discharged cooling air must not be re-circulated. For maintenance purposes we recommend a space of 30 cm in front of the fresh oil tank (Y), angle flange (S) and the motor (m).

The VL pumps can only be operated reliably if they are installed horizontally.

For installations that are higher than 1000 m above sea level there will be a loss in capacity. For further advice please contact your supplier.

When installed on a solid base, the pumps may be installed without fixing down. If the pumps are installed on a base plate we would recommend to fit anti vibration mounts are fitted. This range of vacuum pumps are almost vibration free in operation.

The vacuum pump VL can be operated in 8 different connection positions. Standard version is position 01.



K I

VL 10 VL 25 VL 40 VL 80 VL 100

BE 108

1.4.2000

Gardner Denver Schopfheim GmbH

Postfach 1260 79642 SCHOPFHEIM

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Installation (pictures  to )

For operating and installation follow any relevant national standards that are in operation.

1. The vacuum connection (A) is situated on the angle flange (S). All pipes and tanks which are to be connected onto the vacuum side, must be cleaned before use.

Long and/or small bore pipework should be avoided as this

tends to reduce the capacity of the pump. If the suction pipe is longer than 5 m, then a larger diameter than that of the pump flange should be used.

If solid particles or liquids are to be handled, additional separators (Z1/Z2) must be fitted in the suction pipe.

2. Exhaust port (B) If an exhaust pipe is connected directly at (B) it is advisable to make sure that this pipe is fitted in such a way that there is a permanent decline away from the pump. If a climbing pipe has to be used, a condensate trap (Z3) with a drain facility (W3) as close as possible to the pump must be fitted. A level switch (V3) must be fitted to control the condensate. If an oil mist separator (Z3) is used, the exhaust pipe can be connected directly onto this unit.

The exhaust port (B) must not be obstructed or partly obscured.

3. The lubricating oil (recommended brands see under servicing) can be put into the pump at the oil filler port (H) of the oil tank, until the oil level shows at the upper mark of the oil sight glass (l). After filling make sure the oil filler port is closed.

4. The electrical data can be found on the data plate (N) or the motor data plate. The motors correspond to DIN/VDE 0530 and have IP 54 protection and insulation class B or F. The connection diagram can be found in the terminal box on the motor (unless a special plug connection is fitted). Check the electrical data of the motor for compatibility with your available supply (voltage, frequency, permissible current etc.).

5. Connect the motor via a motor starter. It is advisable to use thermal overload motor starters to protect the motor and wiring. All cabling used on starters should be secured with good quality cable clamps. We recommend the use of a motor starter with thermal and magnetic overload protection. A tempory overload may occur during a cold start.

The electrical installation may only be made by a qualified electrician under the observance of EN 60204. The main switch

must be provided by the operator.

6. Operation When handling wet or aggressive gases, a valve (Z4) (optional extra) must be installed into the inlet suction pipe as close as possible to the pump. Additionally, the pump must be operated for approximately 20 to 30 minutes, before and after the vacuum process. This allows the cold pump to reach operating temperature before the process has begun, which avoids condensation within the pump. When the process is finished, the pump will then be flushed with fresh oil, which clears contamination within the pump and preserves simultaneously, for the standstill. During this running before and after the process, the valve (Z4) must be closed. The cover of the oiler (G) must also be opened and the milled screw (G1) must be turned anticlockwise a few revolutions.

Initial Operation (picture )

1. Initially, switch the pump on and off for a few seconds to check the direction of rotation against the direction arrow (O).

2. Connect the suction pipe at (A).

Potential risks for operating personnel

1. Noise Emission: The worst noise levels considering direction and intensity measured according to DIN 45635 part 3 (as per 3. GSGV) are shown in the table at the back. When working permanently in the vicinity of an operating pump we recommend wearing ear protection to avoid any damage to hearing.

2. Oil mist in the Exhaust Stream: Even with the high efficiency oil mist separator (optional extra) the exhausted air could still contain extremely low amounts of oil mist which can occasionally be detected by smell. Permanent breathing of these mists may result in health problems, therefore it is extremely important to make sure that the installation area is well ventilated.

3. Poisonous or hazardous substances in the Exhaust Stream: When the pump is used for chemical processes, poisonous or hazardous materials can be exhausted. Therefore, it is necessary to route them via a scrubbing system.





PG1G



bnm



Maintenance and Servicing

the maintenance operation. Hazardous substances must be removed before servicing. Maintenance personnel should be informed regarding the presence of anything harmful and also be informed about all relevant safety regulations before carrying out any work.

1. Lubrication (pictures  and )

All VL pumps are fresh oil lubricated and therefore the oil level should be checked every 50 operating hours at the oil sight glasses (I). If the oil level is visible in the lower sight glass, or if it is below this level, then oil should be refilled at the oil filler port (H). It is not necessary to check the oil if an oil level switch (V) is fitted. A level switch will automatically stop the pump as soon as the minimum level is reached. The viscosity must correspond to ISO-VG 100 according to DIN 51519. We recommend the following oil brands: Bechem VBL 100, BP Energol RC 100, Esso rotary oil 100, Mobil vacuum pump oil heavy, Shell Tellus oil C 100 and Aral Motanol HK 100 or equivalent oils from other manufacturers (see oil type plate (M)).

2. Air filtration (picture )

The mesh filter (f) and additional separators (Z1/Z2) must be emptied and cleaned regularly depending upon the amount of contamination or the filter inserts must be replaced completely. Unscrew the screws (s1). Remove angle flange (S) with gasket. Remove mesh filter (f) and clean by blowing out with compressed air or replace. Re-assemble in reverse order.

3. Changing blades (pictures  and ) The blades (6 pieces) can be changed as follows: Unscrew the screws (s5) on the motor flange (n). Pull off the motor (m) together with the motor side coupling half (q). Remove the circlip (l1), pull off the coupling (q1) and fan (v) complete from the pumpshaft. Remove the fan cover (v1). Remove key (l2) out of the key-way. Remove bearing cover (e) and housing cover (b) with gaskets. Remove the blades (d) and check.

Oil blades slightly before assembly. Blades should move easily in rotor slots. Re-assemble in reverse order.

4. Oil metering pump (pictures ,  and ) The oil metering pump is preset to the required output, at the factory.

If however it is neccessary to change this rate on request, it can be achieved as follows: Unscrew oil tank (Y) with gasket (only on the model with built-in oil metering pump). Unscrew oil pump cover (L1). The rate can only be changed by turning the regulating screw (L2). Reduce oil counter-clockwise, increase oil clockwise. The capacity will be changed about 1/6 per revolution.

When maintaining these units and having such situations where personnel could be hurt by moving parts or by live electrical parts the pump must be isolated by totally disconnecting the electrical supply. It is imperative that the unit cannot be re-started during

If the oil brand is changed, the old oil must be drained completely from the oil tank. Old and used oil must be disposed of corresponding with the relevant health, safety and environmental laws.

The capacity of the pump can be reduced if the air inlet filters are not maintained correctly.

Blades (6 pieces) must be changed completely.

This rate can only be changed on request to our Company.

S fs

d l1l

Oil consumption in l/hr

VL 10 25 40 80 100

50 Hz

60 Hz

0,034 0,069 0,041 0,083

Reduction of oil Increase of oil



5. Coupling (picture )

The coupling rubbers (k) are wearing parts and should be checked regularly. When the coupling rubbers are worn, this can be detected by a knocking sound when the vacuum pump is started.

Defective coupling rubbers can cause extensive damage and even in some extreme cases can break the rotor shaft.

To check the coupling, stop the motor and isolate. Remove the screws (s5) on the motor flange (n). Pull off the motor (m) together with the motor side coupling half (q). If the coupling rubbers (k) are damaged, remove the circlips (l) from the coupling bolt (r) and exchange the coupling rubbers (k). Leave the spacer (p) in place, check the coupling bolts (r) for any wear and replace if necessary. To replace, remove the circlip (l1), pull off the coupling (q1) and fan (v) complete from the pumpshaft, remove the nut (w) with washer (u) and exchange the coupling bolts. Re-assemble in reverse order.

Trouble Shooting

1. Motor starter cuts out vacuum pump:

1.1 Check that the incoming voltage and frequency corresponds with the

motor data plate.



1.2 Check the connections on the motor terminal block.

1.3 Incorrect setting on the motor starter.

1.4 Motor starter trips too fast.

Solution: Use a motor starter with a time delay trip (version as per IEC 947-4).

1.5 The vacuum pump is too cold.

1.6 Oil mist separator (optional extra) is blocked or contaminated.

1.7 Back pressure on the exhaust pipework is excessive.

2. Insufficient suction capacity:

2.1 Suction filter (optional extra) or mesh filter (f) is obscured.

2.2 Suction pipe work is too long or too small.

3. Vacuum pump does not reach ultimate vacuum:

3.1 Check for leaks on the suction side of the pump or on the system.

3.2 The milled screw (G1) is not closed.

4. Vacuum pump operates at an abnormally high temperature:

4.1 Ambient or suction temperature too high.

4.2 Cooling air flow is restricted.

4.3 The viscosity of lubricant is too low.

4.4 Problem as per 1.6 and 1.7.

5. Exhausted air contains visible oil mist:

5.1 Oil separator element in the oil mist separator (optional extra) is fitted incorrectly.

5.2 Incorrect oil brand is used.

5.3 Problem as per 1.6, 1.7, 4.1, 4.2 and 4.3.

6. Unit emits abnormal noise:

6.1 The coupling rubbers are worn (see under “servicing”).

6.2 The pump cylinder is worn.

Solution: send your complete unit off for repair to the supplier or approved service agent.

6.3 Blades are damaged.

6.4 The viscosity of lubricant is too high.

6.5 Problem as per 1.5.

Appendix:

Repair on Site: For all repairs on site, an electrician must disconnect the motor so that an accidental start of the unit cannot happen. All engineers are recommended to consult the original manufacturer or one of the subsidiaries, agents or service agents. The address of the nearest repair workshop can be obtained from the manufacturer on application. After a repair or before re-installation follow the instructions as shown under the headings ”Installation and Initial Operation”.

Lifting and Transport: To lift and transport the models VL suitably rated straps must be used. The weight of the pumps are shown in the accompanying table.

Storage: VL units must be stored in dry ambient conditions with normal humidity. If a pump needs to be stocked for a period longer than 3 months we would recommend using an anti-corrosion oil rather than the normal lubricant.

Disposal: The wearing parts (as listed in the spare parts lists) should be disposed of with due regard to health and safety regulations. Spare parts list: E 108 ➝ VL 10 - VL 100

VL 10 25 40 80 100

Noise level (max.)

Weight (max.) Length Width Height Oil capacity

dB(A)

50 Hz 73 73 73 75 78 60 Hz 76 76 76 76 80

kg 42 55 70 120 130 mm 596 695 776 846 896 mm 221 240 259 336 336 mm 332 338 330 495 495

l (min./max.) 1 / 5 1 / 5 1 / 5 1,5 / 9 1,5 / 9

3.08

/ PM7

Instruction de service

Pompes à vide

Séries

Cette instruction de service concerne les pompes à vide à palettes lubrifiées par renouvellement constant suivantes: VL ➝ Vide limite 30 mbar (abs.) Le débit nominal à la pression atmosphérique est respectivement de 10, 25, 40, 80 et 100 m3/h en 50 Hz. Les courbes de débit en fonction du taux de vide sont données sur la fiche technique D 108.

Description (photos  et ) Les pompes VL sont équipées en série d’une crépine filtrante, destinée à retenir les particules grossières (au-delà de 0,5 mm). Une pompe à huile intégrée dans le réservoir d’huile fraîche (Y), permet une lubrification dosée de la chambre de compression, ainsi que des roulements. Dans la variante (05), la pompe à huile (L) se situe à l’extérieur de l’appareil, qui est en plus équipé d’un contacteur de niveau (V) pour l’huile fraîche (voir photo ). Les roulements du rotor reposant sur double palier, sont séparés de la chambre de compression par des joints, les protégeant de tout contact avec des gaz agressifs. Un ventilateur entre le corps de pompe et le moteur garantit un refroidissement intensif. Ce ventilateur se trouve sous un capot le protégeant de tout contact. L’entraînement de la pompe se fait avec un moteur bridé triphasé, par l’intermédiaire d’un accouplement à doigts. Les raccordements d’aspiration et de refoulement se font au choix par une bride taraudée ou une bride Pneurop (DIN 28404). L’exécution standard est livrée sans séparateur de brouillard d’huile. Accessoires: S’il y a lieu, pré-séparateur de liquides, séparateur de brouillard d’huile, clapet anti-retour, démarreur étoile-triangle, vacuostat, vacuomètre, filtre étanche à l’aspiration, électrovanne 2 voies, bride à griffes, accessoires de bride et disjoncteur moteur.

Application

Ces appareils VL ne peuvent être utilisés que dans une aire industrielle, c'est-à-dire répondant aux protections prévues par EN DIN 294 tableau 4 pour les personnes au-delà de 14 ans.

Les pompes à vide lubrifiées par renouvellement constant sont conçues pour aspirer notamment des gaz ou vapeurs particulièrement agressifs ou humides. La capacité d’aspiration de vapeur d’eau est presque illimitée.

Des liquides ou particules solides ne peuvent être aspirés.

En cas d'aspiration de gaz ou vapeurs inflammables ou agressifs avec exécutions spéciales, il faut se référer à l'instruction de sécurité XF 2.

Les températures ambiante et d’aspiration doivent se situer entre 5 et 40°C. En cas de températures en dehors de cette fourchette, veuillez nous consulter.

Les exécutions standard ne peuvent être utilisées dans des zones à risque d'explosion. Des exécutions avec protection Ex peuvent être fournies. Une contre-pression ne doit pas excéder 0,3 bar.

Si lors de l’utilisation de la pompe, un arrêt non intentionnel ou une panne de celle-ci peut conduire à un danger pour les personnes ou l’installation, il faut prendre les mesures de sécurité adéquates.

Maniement et implantation (photos ,  et )

Pour une pompe en fonctionnement normal, les températures de surface pour les éléments (Q) peuvent dépasser les 70°C. Il faut éviter tout contact avec ces parties.

L’orifice de remplissage d’huile (H), le voyant d’huile (I), la vidange d’huile (K), le reniflard (G), l’écrou (G1) et la bride équerre (S) doivent être facilement accessibles. Les entrées (E) et sorties (F) d’air de refroidissement doivent être espacées des parois environnantes d’au moins 20 cm. L’air de refroidissement refoulé ne doit pas être réaspiré. Pour des travaux de maintenance, nous préconisons un espace de 30 cm devant le réservoir d’huile fraîche (Y), la bride équerre (S) et le moteur (m).

La VL ne peut être utilisée correctement qu’en position horizontale.

En cas d’installation au delà de 1000 m au dessus du niveau de la mer, une diminution sensible des performances est à signaler. Dans ce cas, veuillez nous consulter.

L’implantation de la pompe à vide au sol peut se faire sans ancrage particulier. La mise sur plots-antivibratoires est préconisée si la pompe est montée sur un châssis. Les vibrations de ces pompes à palettes restent minimes.

La pompe à vide VL peut fonctionner avec 8 possibilités de raccordement. La position standard est la 01.



K I

VL 10 VL 25 VL 40 VL 80 VL 100

BF 108

1.4.2000

Gardner Denver Schopfheim GmbH

Postfach 1260 79642 SCHOPFHEIM

GERMANY Fon +49 7622 / 392-0 Fax +49 7622 / 392-300 e-mail: er.de@

gardnerdenver.com www.gd-elmorietschle.com

Installation (photos  à )

Pour l’implantation et le fonctionnement, il faut veiller à la conformité de la directive concernant la protection du travail.

1. Le raccord vide (A) se trouve sur la bride équerre (S). Toute tuyauterie ou réservoir raccordés côté aspiration doivent être nettoyés au préalable.

Une tuyauterie d’aspiration sous-dimensionnée et/ou trop

longue diminue les performances de la pompe. Si la tuyauterie d’aspiration est plus longue que 5 m, il faut que son diamètre soit supérieur au DN de la bride d’aspiration.

Si des liquides ou particules solides sont aspirés, il faut intégrer un séparateur complémentaire (Z1/Z2) dans la tuyauterie d’aspiration.

2. Raccord au refoulement (B) Si la tuyauterie de refoulement est directement raccordée en (B), il faut qu’elle soit en déclivité. Dans le cas, où elle serait montante, il est nécessaire de prévoir impérativement le plus près de la pompe un pot de récupération de condensats (Z3) (avec possibilité de purge W3). Ce pot est à équiper d’un contacteur de niveau (V3) pour la surveillance des condensats. Dans le cas d’utilisation d’un séparateur de brouillard d’huile (Z3), le raccordement de la tuyauterie de refoulement se fait sur celui-ci.

L’orifice de refoulement (B) ne doit ni être fermé, ni être réduit.

3. Introduire l’huile de lubrification (pour le type d’huile préconisé, voir la rubrique «maintenance») par l’orifice (H) du réservoir d’huile jusqu’au voyant supérieur (I). Fermer l’orifice.

4. Les données électriques du moteur sont indiquées sur la plaque signalétique de la pompe (N), et du moteur (P). Elles répondent aux normes DIN/VDE 0530 et sont en IP 54, classe B ou F. Le schéma de raccordement se trouve dans la boîte à bornes (ceci ne concerne pas les exécutions avec prise). Les données électriques du moteur doivent être compatibles avec le réseau (type de courant, tension, fréquence, intensité).

5. Relier le moteur à un disjoncteur (pour sa protection) et bloquer le câble d’alimentation par un presse-étoupe. Nous recommandons un disjoncteur à coupure temporisée, pouvant supporter une éventuelle surintensité. Lors d’un démarrage à froid, une éventuelle surintensité peut se produire momentanément.

L'installation électrique ne peut être réalisée que par un professionnel qualifié en respectant la norme EN 60204. L'inter-

rupteur principal doit être prévu par l'utilisateur.

6. Préchauffage et post-nettoyage Dans le cas d’aspiration de gaz, vapeurs agressifs ou humides, il faut intégrer dans la tuyauterie d’aspiration une vanne (Z4) (accessoire), et ceci le plus près possible de la pompe. De plus, il faut procéder à un préchauffage et à un post-nettoyage de 20 à 30 minutes chacun. Le préchauffage est destiné à élever la température d’une pompe froide jusqu’à sa température normale de fonctionnement (pour éviter des condensations dans la pompe). Lors du post-nettoyage, la pompe est purgée des résidus humides ou agressifs grâce à l’huile fraîche, et ainsi prête à la période d’arrêt. Pour procéder au préchauffage ou au post-nettoyage, il faut fermer la vanne à l’aspiration (Z4), ouvrir le clapet du reniflard (G) et tourner l’écrou (G1) à gauche (plusieurs tours).

Mise en service (photo )

1. Mettre la pompe momentanément en service et contrôler le sens de rotation selon la flèche (O).

2. Raccorder la tuyauterie d’aspiration (A).

Risques pour le personnel utilisateur

1. Emission sonore: Le niveau sonore le plus élevé (mesuré sur une application sévère et du côté le plus bruyant) correspond à la directive allemande 3 GSGV, mesuré selon les indications DIN 45635. Nous recommandons, en cas de séjour prolongé à proximité de la pompe, de protéger l’oreille, pour éviter une détérioration de l’ouïe.

2. Aérosols au refoulement: En dépit du déshuilage très poussé obtenu par le filtre séparateur d’huile (accessoire), des aérosols résiduels, en quantité minime sont refoulés, et détectables à leur odeur. La respiration continue de ces aérosols pourrait constituer un danger pour la santé. Il faut veiller par conséquent à la bonne aération du local renfermant la pompe.

3. Rejets toxiques ou nocifs au refoulement: Si la pompe est utilisée dans des procédés chimiques, des substances toxiques ou nocives peuvent être refoulées. Dans ce cas, il est impératif de prévoir un système de traitement des gaz.





PG1G



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