Elmo Rletschle VC 200 User Manual [en, de, es, fr, it]

Betriebsanleitung

Vakuumpumpen

Ausführungen

Diese Betriebsanleitung gilt für fol­gende ölüberflutete Drehschieber­Vakuumpumpen: VC 200 und
VC 300
Das Nennsaugvermögen bei freier
Ansaugung beträgt 200 und 300 m3/h
bei 50 Hz. Die Abhängigkeit des
Saugvermögens vom Ansaugdruck
zeigt das Datenblatt D 232.

Beschreibung

VC 200 und VC 300 haben saugseitig
ein Siebfilter und auslassseitig ei­nen Öl- und Ölnebelabscheider für
die Rückführung des Öls in den Öl­kreislauf. Die Vakuumpumpe ist durch
eine Schallhaube gekapselt. Ein Ven­tilator zwischen Pumpengehäuse und
Motor sorgt für eine intensive Luft­kühlung des Pumpengehäuses. Ein
weiterer Ventilator innerhalb des Öl­kühlers bewirkt die Kühlung des um­laufenden Öles.
Ein integriertes Rückschlagventil
verhindert ein Belüften des evakuierten Systems nach dem Abstellen der Pumpe. Bei Stillstandzeiten von über zwei
Minuten sollte die angeschlossene Leitung auf Atmosphärendruck belüftet werden.
Ein serienmäßiges Gasballastventil verhindert die Kondensation von Wasserdampf im Pumpeninneren bei Ansaugung
geringer Dampfmengen. Für höheren Wasserdampfanfall kann ein verstärkter Gasballast vorgesehen werden.
Der Antrieb der Pumpen erfolgt durch angeflanschte Drehstrom-Normmotoren über eine Kupplung.
Zubehör: Bei Bedarf Vakuumregulierventil (ZRV), zusätzliches Rückschlagventil (ZRK), Staubabscheider (ZFP), vakuum­dichtes Ansaugfilter (ZVF), Motorschutzschalter (ZMS), Sanftanlauf (ZAD) und Vakuummeter.

Verwendung

Die Vakuumpumpen VC sind für den Einsatz im gewerblichen Bereich geeignet, d.h. die Schutzein­richtungen entsprechen DIN EN 294 Tabelle 4 für Personen ab 14 Jahren.

Das max. Endvakuum [Feinvakuum 0,5 mbar (abs.) oder Grobvakuum 10 mbar (abs.)] kann vom Betreiber bestimmt
werden (siehe Einstellbolzen (X)).
Die Typen eignen sich zum Evakuieren von geschlossenen Systemen oder für ein Dauervakuum in folgenden
Ansaugdruck-Bereichen:
Feinvakuum: 0,5 bis 100 mbar (abs.)
Grobvakuum: 10 bis 500 mbar (abs.)
Bei Dauerbetrieb außerhalb dieser Bereiche besteht die Gefahr des Ölverlustes über die Auslassöffnung. Bei Evakuie­rung geschlossener Systeme darf das zu evakuierende Volumen max. 2% des Nennsaugvermögens der Vakuumpumpe
betragen.

Die abgesaugte Luft darf Wasserdampf enthalten, jedoch kein Wasser und andere Flüssigkeiten. Aggres-

sive oder brennbare Gase und Dämpfe dürfen nicht abgesaugt werden. Wasserdampfverträglichkeit siehe
Info I 200.
Bei Förderung von brennbaren oder aggressiven Gasen und Dämpfen mit Sonderausführungen muss die
Sicherheitsanleitung X 2 beachtet werden.

Die Umgebungstemperatur und die Ansaugtemperatur muss zwischen 5 und 40°C liegen. Bei Temperatu-

ren außerhalb dieses Bereiches bitten wir um Rücksprache.

Die Standard-Ausführungen dürfen nicht in explosionsgefährdeten Räumen betrieben werden.
Gegendrücke auf der Auslassseite sind nur bis zu + 0,1 bar zulässig.

Bei Anwendungsfällen, wo ein unbeabsichtigtes Abstellen oder ein Ausfall der Vakuumpumpe zu einer

Gefährdung von Personen oder Einrichtungen führt, sind entsprechende Sicherheitsmaßnahmen anlagen­seits vorzusehen.

E



B

F

F

N MO

F

E

A

E

E

D

X

F

VC

VC 200
VC 300

B 232

1.8.2007

Gardner Denver
Schopfheim GmbH

Postfach 1260
79642 SCHOPFHEIM

GERMANY
Fon +49 7622 / 392-0
Fax +49 7622 / 392-300
e-mail: er.de@

gardnerdenver.com
www.gd-elmorietschle.com

Handhabung und Aufstellung (Bild  und )

Bei betriebswarmer Pumpe können die Oberflächentempe­raturen an den Bauteilen (Q) über 70°C ansteigen. Dort ist

eine Berührung zu vermeiden.

Filtergehäuse (D), Öl-Einfüllstelle (H), Öl-Schauglas (I), Öl-Ablass (K,
K1), Gasballast (U) und Entölergehäuse (T) müssen leicht zugänglich
sein. Die Kühlluft-Eintritte (E) und die Kühlluft-Austritte (F) müssen
mindestens 20 cm zu benachbarten Wänden haben. Austretende
Kühlluft darf nicht wieder angesaugt werden. Für Wartungsarbeiten
empfehlen wir, vor Filtergehäuse und Entölergehäuse 0,5 m Abstand
vorzusehen.

Die VC können nur in horizontaler Einbaulage fehlerfrei betrieben
werden.

Bei Aufstellung höher als 1000 m über dem Meeresspiegel
macht sich eine Leistungsminderung bemerkbar. In diesem

Fall bitten wir um Rücksprache.

Die Aufstellung der Vakuumpumpe auf festem Untergrund ist ohne
Verankerung möglich. Bei Aufstellung auf einer Unterkonstruktion
empfehlen wir eine Befestigung über elastische Pufferelemente. Die
Vibrationen dieser Drehschieber-Vakuumpumpen sind sehr gering.

Installation (Bild  und )

Bei Aufstellung und Betrieb sind die aktuellen Unfall­verhütungsvorschriften zu beachten.

1. Der Vakuumanschluss (A) befindet sich auf dem Filtergehäuse (D).
Die abgesaugte Luft kann durch die Abluftöffnung (B) frei ausgeblasen oder mittels Schlauch- bzw. Rohrleitung weggeführt werden.

Bei zu enger und/oder langer Saugleitung vermindert sich das Saugvermögen der Vakuumpumpe.
Die Abluftöffnung (B) darf weder verschlossen noch eingeengt werden.

2. Das Schmieröl (geeignete Sorten siehe “Wartung”) an der Öleinfüllstelle (H) des Entölergehäuses bis zur Oberkante des Schauglases (I)
auffüllen. Einfüllstelle schließen.

3. Die elektrischen Motordaten sind auf dem Datenschild (N) bzw. dem Motordatenschild angegeben. Die Motoren entsprechen DIN/VDE 0530 und
sind in Schutzart IP 54 und Isolationsklasse F ausgeführt. Das entsprechende Anschlussschema befindet sich im Klemmenkasten des Motors
(entfällt bei Ausführung mit Stecker-Anschluss). Die Motordaten sind mit den Daten des vorhandenen Stromnetzes zu vergleichen (Stromart,
Spannung, Netzfrequenz, zulässige Stromstärke).

4. Motor über Motorschutzschalter anschließen (zur Absicherung ist ein Motorschutzschalter und zur Zugentlastung des Anschluss-Kabels ist eine
Kabel-Verschraubung vorzusehen).
Wir empfehlen die Verwendung von Motorschutzschaltern, deren Abschaltung zeitverzögert erfolgt, abhängig von einem evtl. Überstrom.
Kurzzeitiger Überstrom kann beim Kaltstart der Maschine auftreten.

Die elektrische Installation darf nur von einer Elektrofachkraft unter Einhaltung der EN 60204 vorgenommen werden. Der
Hauptschalter muss durch den Betreiber vorgesehen werden.

Inbetriebnahme (Bild  und )

1. Motor zur Drehrichtungsprüfung (siehe Drehrichtungspfeil (O)) kurz starten (max. zwei Sekunden). Wenn man auf den Motorlüfter schaut, muss
sich dieser im Uhrzeigersinn drehen.

Vorsicht – falsche Drehrichtung

Betrieb mit falscher Drehrichtung führt zu Schäden an der Vakuumpumpe!
Wir empfehlen eine Prüfung der Drehrichtung mit einem Drehfeldanzeiger.

2. Saugleitung an (A) anschließen.

3. Nach evtl. Korrektur der Drehrichtung Motor erneut starten und nach ca. 2 Minuten wieder
abstellen, um fehlendes Öl bis zur Oberkante des Schauglases (I) nachzufüllen. Dieses
Nachfüllen an der Einfüllstelle (H) muss wiederholt werden, bis sich der Ölkühler vollständig
gefüllt hat. Die Einfüllstelle darf nicht bei laufender Pumpe geöffnet werden.

4. Der Betriebsbereich kann durch Drehen des Einstellbolzen (X) eingestellt werden (siehe Bild ).

5. Vakuum-Regulierventil (Zubehör):
Die Einstellung des Vakuums kann durch Drehen des Regulierknopfes entsprechend dem auf
dem Drehknopf angebrachten Symbolschild erfolgen.

Risiken für das Bedienungspersonal

1. Geräuschemission: Die höchsten Schalldruckpegel (ungünstigste Richtung und Belastung),
gemessen nach den Nennbedingungen DIN 45635 Teil 13 (entsprechend 3.GSGV), sind in der
Tabelle im Anhang angegeben. Wir empfehlen bei andauerndem Aufenthalt in der Umgebung
der laufenden Pumpe das Benutzen persönlicher Gehörschutzmittel, um eine Dauerschädigung
des Gehörs zu vermeiden.

2. Ölaerosole in der Abluft: Trotz weitestgehender Ölnebelabscheidung durch die Luftentölelemente
enthält die Abluft geringe Reste an Ölaerosolen, die durch Geruch feststellbar sind. Dauerndes
Einatmen dieser Aerosole könnte gesundheitsschädlich sein. Für eine gute Belüftung des
Aufstellungsraumes ist daher Sorge zu tragen.



1

X

Feinvakuum: 0,5 bis 100 mbar (abs.)



MH

Q Q T

IKK

U

N

W

X

Grobvakuum: 10 bis 500 mbar (abs.)

Wartung und Instandhaltung

Bei Wartungsmaßnahmen, bei denen Personen durch bewegte oder spannungsführende Teile gefährdet werden können, ist die
Pumpe durch Ziehen des Netzsteckers oder Betätigen des Hauptschalters vom E-Netz zu trennen und gegen Wiedereinschalten zu

sichern.

Bei betriebswarmer Pumpe können die Oberflächentemperaturen an den Bauteilen (Q) über 70° C ansteigen. Dort ist eine Berührung
zu vermeiden.

1. Luftfilterung
Bei ungenügender Wartung der Luftfilter vermindert sich
die Leistung der Pumpe.

Filter-Ansaugluft: Siebfilter (f1) ist je nach Verunreinigung des abge­saugten Mediums mehr oder weniger oft durch Auswaschen bzw.
Ausblasen zu reinigen, oder ist zu ersetzen.
Filtergegehäuse (D) nach lösen der Schrauben (s1) abnehmen.
Siebfilter (f1) herausnehmen (Bild ).
Filter-Gasballastventil: Die Pumpen arbeiten mit einem
Gasballastventil (U).
Die eingebaute Filter-Patrone (f2) ist je nach Verunreinigung des
durchströmenden Mediums mehr oder weniger oft durch Ausblasen
zu reinigen. Durch Lösen der Senkschraube (g2) und Entfernen der
Kunststoff-Haube (h2) können die Filterteile zur Reinigung heraus­genommen werden. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge (Bild ).
Filterpatrone (Zubehör): Die Filterpatrone des vakuumdichten
Ansaugfilters (ZVF) bzw. Staubabscheider (ZFP) ist je nach Verun­reinigung des abgesaugten Mediums mehr oder weniger oft durch
Ausblasen zu reinigen, oder sie ist zu ersetzen. Filterpatrone kann
nach lösen der Spannklammern entnommen werden.

2. Schmierung (Bild )

Der Ölstand muss mindestens einmal täglich überprüft werden,
gegebenenfalls Öl bis Oberkante des Schauglases (I) auffüllen.
Erster Ölwechsel nach 500 Betriebsstunden (siehe Ölablassschraube (K)). Weitere Ölwechsel nach jeweils
500-2000 Betriebsstunden. Bei starkem Staubanfall Ölwechselintervalle entsprechend verkürzen.

Ölwechsel immer bei betriebswarmer und atmosphärisch belüfteter Pumpe durchführen.
Bei unvollständiger Entleerung reduziert sich die Wiederbefüllungsmenge.

Auch das Öl aus dem Ölkühler (siehe Ölablassschraube (K1)) muss abgelassen werden.
Es dürfen nur Schmieröle entsprechend DIN 51 506 Gruppe VC/ VCL oder ein von Rietschle freigegebenes
synthetisches Öl eingesetzt werden. Die Viskosität des Öles muss ISO-VG 100 nach DIN 51 519 entspre­chen.

Empfohlene Rietschle-Ölsorten:

(siehe auch Ölempfehlungsschild (M)).
Bei hoher thermischer Belastung des Öles (Umgebungs- oder Ansaugtemperaturen über 30°C, ungünstige
Kühlung, 60 Hz-Betrieb usw.) kann die Ölwechselzeit durch Verwendung des empfohlenen synthetischen
Öles verlängert werden.

Das Altöl ist gemäß den Umweltschutz-Bestimmungen zu entsorgen.
Bei Ölsortenwechsel Entölergehäuse und Ölkühler vollständig entleeren.

3. Entölung (Bild )
Stark verschmutzte Luftentölelemente führen zu überhöhten Pumpentemperaturen und kön­nen im Extremfall eine Selbstentzündung des Schmieröles auslösen.

Die Luftentölelemente können nach längerer Laufzeit durch Schmutzpartikel in der abgesaugten Luft
verunreinigt werden. (Stromaufnahme und die Pumpentemperatur steigt.) Wir empfehlen deshalb, alle 2.000 Betriebsstunden oder bei einem
Filterwiderstand von 0,7 bar (siehe Manometer (Y) ➝ Zubehör, Überprüfung bei kurzzeitiger, atmosphärischer Ansaugung) diese Elemente (L)
auszutauschen, da eine Reinigung nicht möglich ist.
Wechsel: Wartungsdeckel (W) abschrauben. Luftentöl­elemente (L) austauschen.
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Vor
der Montage den O-Ring des neue Entölelement leicht
einölen und das Entölelement mit 15 Nm festschrauben
(Schlüsselweite 19 mm bzw. 3/4").

MULTI-LUBE 100 (Mineralöl) und SUPER-LUBE 100 (synthetisches Öl)



D

f

1

s

1

f

2

g

2

h

2



Y



L

W

4. Kupplung (Bild )

Je nach Arbeitsbedingungen unterliegen die Kupplungsgummis (k) einem Verschleiß und sollten von Zeit zu Zeit überprüft werden. Verschlissene
Kupplungsgummis machen sich durch ein schlagendes Geräusch beim Anlauf der Pumpe bemerkbar.

Defekte Gummis können zum Bruch der Rotorwelle führen.

Zur Überprüfung der Kupplung Motor (m) ausschalten. Schrauben (s5) lösen. Motor mit motorseitiger Kupplungshälfte (q) axial abziehen. Sind die
Kupplungsgummis (k) beschädigt, Sicherungsringe (l) vom Kupplungsbolzen (r) abnehmen und Kupplungsgummis (k) austauschen. Distanz­ring (p) belassen. Kupplungsbolzen (r) überprüfen und eventuell auswechseln: Ventilatorhaube (v1) abschrauben. Sicherungsring (l1) abnehmen.
Kupplung (q1) mit Ventilator (v) von Pumpenwelle abziehen. Muttern (w) mit Scheiben (u) lösen und Kupplungsbolzen austauschen.
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Störungen und Abhilfe

1. Vakuumpumpe wird durch Motorschutzschalter abgeschaltet:

1.1 Netzspannung/Frequenz stimmt nicht mit den Motordaten überein.

1.2 Anschluss am Motorklemmbrett ist nicht korrekt.

1.3 Motorschutzschalter ist nicht korrekt eingestellt.

1.4 Motorschutzschalter löst zu rasch aus.
Abhilfe: Verwendung eines Motorschutzschalters mit überlastabhängiger Abschalt­verzögerung, die den kurzzeitigen Überstrom beim Start berücksichtigt (Ausführung
mit Kurzschluss- und Überlastauslöser nach VDE 0660 Teil 2 bzw. IEC 947-4).

1.5 Vakuumpumpe bzw. deren Öl ist zu kalt.

1.6 Das Schmieröl hat eine zu hohe Viskosität.

1.7 Die Luftentölelemente sind verschmutzt.

1.8 Der Gegendruck bei Wegleitung der Vakuum-Abluft ist zu hoch.

2. Saugvermögen ist ungenügend:

2.1 Ansaugfilter sind verschmutzt.

2.2 Saugleitung ist zu lang oder zu eng.

3. Enddruck (max. Vakuum) wird nicht erreicht:

3.1 Undichtigkeit auf der Saugseite der Vakuumpumpe oder im System.

3.2 Falsche Ölviskosität.

3.3 Einstellbolzen (X) ist nicht korrekt eingestellt.



4. Vakuumpumpe wird zu heiß:

4.1 Umgebungs- oder Ansaugtemperatur ist zu hoch.

4.2 Kühlluftstrom wird behindert.

4.3 Fehler wie unter 1.6, 1.7 und 1.8.

5. Abluft enthält sichtbaren Ölnebel:

5.1 Die Luftentölelemente sind nicht korrekt eingesetzt.

5.2 Es wird ein ungeeignetes Öl verwendet.

5.3 Fehler wie unter 1.7, 1.8, 4.1 und 4.2.

6. Vakuumpumpe erzeugt abnormales Geräusch:

Anmerkung: Ein hämmerndes Geräusch der Lamellen beim Kaltstart ist normal, wenn es mit zunehmender Betriebstemperatur innerhalb von
2 Minuten verschwindet.

6.1 Die Kupplungsgummis sind verschlissen (siehe “Wartung”).

6.2 Das Pumpengehäuse ist verschlissen (Rattermarken).
Abhilfe: Reparatur durch Hersteller oder Vertragswerkstatt.

6.3 Das Vakuum-Regulierventil flattert. Abhilfe: Ventil ersetzen.

6.4 Lamellen sind beschädigt.

6.5 Fehler wie 1.5 und 1.6.

7. Wasser im Schmieröl:

7.1 Pumpe saugt Wasser an. Abhilfe: Wasserabscheider vor Pumpe installieren.

7.2 Pumpe saugt mehr Wasserdampf an, als ihrer Wasserdampfverträglichkeit entspricht.
Abhilfe: Rücksprache mit dem Hersteller wegen verstärktem Gasballast.

7.3 Pumpe arbeitet nur kurzzeitig und erreicht daher ihre normale Betriebstemperatur nicht.
Abhilfe: Pumpe jeweils nach der Absaugung von Wasserdampf so lange mit geschlossener Saugseite weiterlaufen lassen, bis das Wasser
aus dem Öl ausgedampft ist.

Anhang:

Reparaturarbeiten: Bei Reparaturarbeiten vor Ort muss der Motor von einer Elektrofachkraft vom Netz getrennt werden, so dass kein unbeabsich­tigter Start erfolgen kann. Für Reparaturen empfehlen wir den Hersteller, dessen Niederlassungen oder Vertragsfirmen in Anspruch zu nehmen.
Die Anschrift der für Sie zuständigen Service-Stelle kann beim Hersteller erfragt werden (siehe Hersteller-Adresse). Nach einer Reparatur bzw. vor
der Wiederinbetriebnahme sind die unter “Installation” und “Inbetriebnahme” aufgeführten Maßnahmen wie bei der Erstinbetriebnahme durchzu­führen.

Innerbetrieblicher Transport: Zum Anheben und Transportieren der Vakuumpumpe ist diese an der Transportöse der Ventilatorhaube und des
Motorgehäuses aufzuhängen. Falls letztere fehlt, ist der Motor
mit einer Seilschlinge anzuheben.
Gewichte siehe Tabelle.

Lagerhaltung: Die VC ist in trockener Umgebung mit normaler
Luftfeuchtigkeit zu lagern. Bei Langzeit-Lagerung (länger als 3
Monate) empfehlen wir die Verwendung eines Konservierungs­öles anstelle des Betriebsöles.

Entsorgung: Die Verschleißteile (als solche in der Ersatzteilliste
gekennzeichnet) sind Sonderabfall und nach den landesüblichen
Abfallgesetzen zu entsorgen.

Ersatzteillisten: E 232 ➝ VC 200 / VC 300

VC 200 300

50 Hz 75 81

Schalldruckpegel (max.)

Gewicht (max.)

Länge

Breite
Höhe
Öleinfüllmenge

dB(A)

60 Hz 79 83
50 Hz 144 204

kg

60 Hz 161 209
50 Hz 775 950

mm

60 Hz 880 950

mm 584 632
mm 425 425

l6 8

9.07

/ PM7

Operating Instructions

Vacuum pumps

Pump ranges

These operating instructions concern
the following oil flooded rotary vane
vacuum pumps: VC 200 and VC 300
The nominal vacuum capacities at
atmosphere are 200 and 300 m3/hr
operating on 50 cycles. The pump­ing curves showing capacity against
vacuum can be seen in data sheet
D 232.

Description

VC 200 and VC 300 vacuum pumps
are fitted with a mesh filter on the
pump inlet. The vacuum pump is
enclosed in a sound box. On the
exhaust side of the pump an oil mist
eliminator is fitted which has the function
of re-circulating oil back into the cir­culation system, as well as providing
high efficiency separation on the pump
exhaust. Situated between the pump
housing and the motor, a high effi­ciency cooling fan pulls cooling air in
through the fan cover. A further fan
inside of the oil cooler results in the cooling of the re-circulating oil.
A standard built-in non return valve on the inlet of the pump seals the pump from the process when the pump is stopped.
When downtimes of over two minutes, the connected pipe should be aerated on atmospheric pressure.
The gas ballast valve which is fitted as standard avoids any condensation of a small amount of water vapour inside the
pump and hence emulsification of the oil. The gas ballast vapour handling capacity can be increased if required to tolerate
higher vapour loads than normal.
All the pumps are driven by a direct flanged three phase, standard TEFV motor via a pin and bush coupling.
Optional extras: The following standard optional extras can be supplied if required: Vacuum regulating valve (ZRV),
additional non return valve (ZRK), dust inlet filter (ZFP), high vacuum suction filter (ZVF), direct on line (DOL) motor
starter (ZMS), softstarter (ZAD) and various vacuum gauges.

Suitability

The units VC are suitable for the use in the industrial field i.e. the protection equipments corresponds to
DIN EN 294 table 4, for people aged 14 and above.

The ultimate vacuum can be user selected at either 0.5 mbar (abs.) for fine vacuum or 10 mbar (abs.) for coarse vacuum
(see adjusting bolt (X)).
These models can be used for the evacuation of a closed system or for a permanent vacuum from:
Fine vacuum ➝ 0.5 to 100 mbar (abs.) • Coarse vacuum ➝ 10 to 500 mbar (abs.)
When these pumps are operated permanently outside the ranges listed above there may be oil seepage at the exhaust
port. For evacuation of closed systems the volume to be evacuated must not exceed 2% of the nominal capacity of the
vacuum pump.

Amounts of water vapour may be handled. Water, other liquids, aggressive or inflammable gases and

vapours may not be handled. For water vapour tolerance, see information I 200.
Handling of inflammable or aggressive gases and vapours is only possible with special versions, if the safety
instructions XE 2 are noted.

The ambient and suction temperatures must be between 5 and 40°C. For temperatures outside this range

please contact your supplier.

The standard versions may not be used in hazardous areas.
The back pressure on the exhaust port must not exceed + 0.1 bar.

All applications where an unplanned shut down of the vacuum pump could possibly cause harm to persons

or installations, then the corresponding safety backup system must be installed.

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B

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F

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F

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E

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X

F

VC

VC 200
VC 300

BE 232

1.8.2007

Gardner Denver
Schopfheim GmbH

Postfach 1260
79642 SCHOPFHEIM

GERMANY
Fon +49 7622 / 392-0
Fax +49 7622 / 392-300
e-mail: er.de@

gardnerdenver.com
www.gd-elmorietschle.com

Handling and Setting up (pictures  and )

Pumps that have reached operating temperature may have
a surface temperature at position (Q) of more than 70°C.

WARNING! Do Not Touch.

Filter housing (D), oil filler ports (H), oil sight glass (I), oil drain plugs (K,
K1), gas ballast (U) and oil separator housing (T) must all be easily
accessible. The cooling air entries (E) and the cooling air exits (F) must
have a minimum distance of 20 cm from any obstruction. The dis­charged cooling air must not be re-circulated. For maintenance pur­poses we recommend a space of 0.5 m in front of the filter housing and
oil separator.

The VC pumps can only be operated reliably if they are installed
horizontally.

For installations that are higher than 1000 m above sea level
there will be a loss in capacity. For further advice please

contact your supplier.

When installed on a solid base, the pumps may be installed without
fixing down. If the pumps are installed on a base plate we would
recommend fitting anti vibration mounts. This range of vacuum pumps
are almost vibration free in operation.

Installation (pictures  and )

For operating and installation follow any relevant national
standards that are in operation.

1. The vacuum connection (A) is situated on the filter housing (D).
The air handled can be emitted into the atmosphere through the exhaust port (B) or by utilising an exhaust pipe.

Long and/or small bore pipework should be avoided as this tends to reduce the capacity of the pump.
The exhaust port (B) must not be obstructed or partly obscured.

2. The lubricating oil (for recommended brands see under servicing) must be put into the pump at the oil filler port (H) of the oil separator housing,
until the oil level shows at the top level of the oil sight glass (l). After filling, make sure the oil filler port is closed.

3. The electrical data can be found on the data plate (N) or the motor data plate. The motors correspond to DIN/VDE 0530 and have IP 54
protection and insulation class F. The connection diagram can be found in the terminal box on the motor (unless a special plug connection is fitted).
Check the electrical data of the motor for compatibility with your available supply (voltage, frequency, permissible current etc.).

4. Connect the motor via a motor starter. It is advisable to use thermal overload motor starters to protect the motor and wiring. All cabling used on
starters should be secured with good quality cable clamps.
We recommend that motor starters should be used that are fitted with a time delayed trip resulting from running beyond the amperage setting.
When the unit is started cold, overamperage may occur for a short time.

The electrical installation may only be made by a qualified electrician under the observance of EN 60204. The main switch must be
provided by the operator.

Initial Operation (pictures  and )

1. Initially switch the pump on (max. two seconds) to check the direction of rotation (see direction arrow (O)). When looking on the motor fan it must
rotate clockwise.

Caution – wrong direction of rotation

Operation with wrong direction of rotation causes damages on the vacuum pump!
We recommend checking the direction of rotation with a phase-sequence indicator.

2. Connect the suction pipe at (A).

3. Run the pump for two minutes using the correct rotation. Stop pump and top up the oil using the
oil filler port (H) to the top level (see sight glass (l)). Repeat this process until the oil cooler is
completely full.
On no account open the oil filler port when the pump is operating.

4. The operating range can be adjusted by turning off the adjusting bolt (X) (see picture )

5. Vacuum regulating valve (optional extra):
The vacuum can be adjusted by turning the regulating valve according to the symbols as indicated
on the top of the regulating valve.

Potential risks for operating personnel

1. Noise Emission: The worst noise levels considering direction and intensity measured according
to DIN 45635 part 3 (as per 3. GSGV) are shown in the table at the back. When working
permanently in the vicinity of an operating pump we recommend wearing ear protection to avoid
any damage to hearing.

2. Oil mist in the Exhaust Stream: Even with the high efficiency oil mist eliminator the exhausted air
could still contain extremely low amounts of oil mist which can occasionally be detected by smell.
Permanent inhalation of these mists may result in health problems, therefore it is extremely
important to make sure that the installation area is well ventilated.



1

X

Fine vacuum: 0.5 to 100 mbar (abs.)



MH

Q Q T

IKK

U

N

W

X

Coarse vacuum: 10 to 500 mbar (abs.)

Maintenance and Servicing

When maintaining these units and having such situations where personnel could be hurt by moving parts or by live electrical parts
the pump must be isolated by totally disconnecting the electrical supply. It is imperative that the unit cannot be re-started during

the maintenance operation.

Pumps that have reached operating temperature may
have a surface temperature at position (Q) of over 70°C.

WARNING! Do Not Touch.

1. Air filtration
The capacity of the pump can become reduced if the air
inlet filters are not maintained correctly.

Filters on the suction side: Mesh filter (f1) must be cleaned regularly
depending upon the amount of contamination. Cleaning can be
carried out by washing out or by blowing out with compressed air.
Replace filters if contaminated completely.
The mesh filter (f1) can be dismantled by removing screws (s1) on the
filter housing (D) (picture ).
Filter for Gas ballast: All pumps are equipped with a gas ballast
valve (U).
The built in filter cartridge (f2) must be cleaned regularly depending
upon the amount of contamination by blowing out with compressed
air. By removing the screw (g2) and plastic cap (h2) the filter ele­ments can be removed for cleaning. Re-assemble in reverse order
(picture ).
Filter Cartridge (Optional Extras): The filter cartridge of the vacuum
tight suction filter (ZVF) or dust separator (ZFP) must be cleaned
regularly again depending upon the amount of contamination. Clean­ing can be achieved by washing or by blowing out with compressed
air. Replace the filter cartridge if necessary. The cartridge can be
removed completely by undoing the relevant retaining clips.

2. Lubrication (picture )

The oil level must be checked at least once daily, if necessary put oil into the pump to the top level of the
oil sight glass (l). First oil change after 500 operating hours (see oil drain plug (K)): Further changes every
500-2000 operating hours. The oil change times should be shortened if the application is dusty.

The oil change should be made with the pump at normal operating temperature and discon­nected from the suction pipework. If the pump is not completely drained, the amount of oil

required to refill is reduced.

Drain the oil also from the oil cooler (see oil drain plug (K1)).
Only oils corresponding to DIN 51506 group VC/VCL or a synthetic oil (obtainable from Rietschle) should
be used. The viscosity must correspond to ISO-VG 100 according to DIN 51519.
The recommended Rietschle Oil types are: MULTI-LUBE 100 (mineral oil); SUPER-LUBE 100 (synthetic
oil) (see oil type plate (M)).
When the oil is under a high thermal load, e.g. ambient or suction temperatures over 30°C, unfavourable
cooling or operating with increased speed etc., the oil change time can be extended by using the recom­mended synthetic oil.

Old and used oil must be disposed of corresponding with the relevant health, safety and
environmental laws.

If the oil brand is changed, the old oil must be drained completely from oil separator housing and
the oil cooler.

3. Oil separation (picture )
Extremely blocked filter elements will result in an increased pump temperature and will cause discolouration of the lubricant.

The oil separator elements may become contaminated after a long period of operation which can result in high pump temperature and motor
overload. We therefore recommend to change the filter
elements (L) every 2000 operating hours or when the filter
back pressure is in excess of 0.7 bar (see back pressure
gauge (Y) ➝ optional extra, checkup at short-term, atmos­pheric suction). It is not possible to clean these elements.
To change filters: Remove maintenance cover (W). Ex­change the elements (L). Before mounting the O-Ring of the
new oil separator element should be oiled liberally and the
oil separator element screws tightened with a force of 15 Nm
(spanner size 19 mm or 3/4").
Re-assemble in reverse order.



D

f

1

s

1

f

2

g

2

h

2



Y



L

W

4. Coupling (picture )

The coupling rubbers (k) are wearing parts and should be checked regularly. When the coupling rubbers are worn this can be detected by a knocking
sound when the vacuum pump is started.

Defective coupling rubbers can cause extensive damage and even in some extreme cases break the rotor shaft.

To check the coupling, stop the motor (m) and isolate. Remove the screws (s5). Pull off the motor together with the motor side coupling half (q). If
the coupling rubbers (k) are damaged remove the circlips (l) from the coupling bolt (r) and exchange the coupling rubbers (k). Leave the spacer (p)
in place, check the coupling bolts (r) for any wear and replace if necessary. To replace remove fan cover (v1), remove the circlip (l1), pull off the
coupling and fan (v) complete from the pumpshaft, remove the nut (w) with washer (u) and exchange the coupling bolts.
Re-assemble in reverse order.

Trouble Shooting

1. Motor starter cuts out vacuum pump:

1.1 Check that the incoming voltage and frequency corresponds with the motor data plate.

1.2 Check the connections on the motor terminal block.

1.3 Incorrect setting on the motor starter.

1.4 Motor starter trips too fast.
Solution: Use a motor starter with a time delay trip (version as per IEC 947-4).

1.5 The vacuum pump or the lubricating oil is too cold.

1.6 The viscosity of lubricant is too high.

1.7 Oil mist eliminator elements are blocked or contaminated.

1.8 Back pressure on the exhaust pipework is excessive.

2. Insufficient suction capacity:

2.1 Inlet filters or meshes are obscured.

2.2 Suction pipe work is too long or too small.

3. Vacuum pump does not reach ultimate vacuum:

3.1 Check for leaks on the suction side of the pump or on the system.

3.2 Viscosity of lubricant incorrect.

3.3 Incorrect adjustment of the adjusting bolt (X).

4. Vacuum pump operates at an abnormally high temperature:

4.1 Ambient or suction temperature too high.



4.2 Cooling air flow is restricted.

4.3 Problem as per 1.6, 1.7 and 1.8.

5. Exhausted air contains visible oil mist:

5.1 Oil separator elements are fitted incorrectly.

5.2 Incorrect oil brand is used.

5.3 Problem as per 1.7, 1.8, 4.1 and 4.2.

6. Unit emits abnormal noise:

Note: A knocking noise from the rotor blades is normal when starting from cold, as long as it disappears within two minutes with increasing
operating temperature.

6.1 The coupling rubbers are worn (see under “servicing”).

6.2 The pump cylinder is worn.
Solution: send your complete unit off for repair to the supplier or approved service agent.

6.3 The vacuum regulating valve is noisy.
Solution: replace valve.

6.4 Blades are damaged.

6.5 Problem as per 1.5 and 1.6.

7. Water in lubricant i.e. Emulsification:

7.1 Pump pulls in water because of the application.
Solution: Fit water separators on to the vacuum side.

7.2 Unit handles more water vapour than the gas ballast is designed for.
Solution: Consult supplier for the provision of an increased gas ballast capability.

7.3 Pump operates only for a short time and does not reach normal operating temperature.
Solution: Run the pump with closed suction until the oil has been cleaned.

Appendix:

Repair on Site: For all repairs on site an electrician must disconnect the motor so that an accidental start of the unit cannot happen.
All engineers are recommended to consult the original manufacturer or one of the subsidiaries, agents or service agents. The address of the nearest
repair workshop can be obtained from the manufacturer on application.
After a repair or before re-installation, follow the instructions as shown under the headings ”Installation and Initial Operation”.

Lifting and Transport: To lift and transport the vacuum pump the
eye bolts on the pump and motor must be used. If an eye bolt is
missing use suitably rated strops. The weight of the pumps is
shown in the accompanying table.

Storage: VC units must be stored in dry ambient conditions with
normal humidity. If a pump needs to be stocked for a period longer
than 3 months we would recommend using an anticorrosion oil
rather than the normal lubricant.

Disposal: The wearing parts (as listed in the spare parts lists)
should be disposed of with due regard to health and safety
regulations.

Spare parts lists: E 232 ➝ VC 200 / VC 300

VC 200 300

50 Hz 75 81

Noise level (max.)

Weight (max.)

Length

Width
Height
Oil capacity

dB(A)

60 Hz 79 83
50 Hz 144 204

kg

60 Hz 161 209
50 Hz 775 950

mm

60 Hz 880 950

mm 584 632
mm 425 425

l6 8

9.07

/ PM7

Instruction de service

Pompes à vide

Séries

Cette instruction de service concerne
les pompes à vide à palettes lubri­fiées par injection volumétrique sui­vantes: VC 200 et VC 300
Le débit nominal à la pression at­mosphérique est de 200 et 300 m3/h
en 50 Hz. Les courbes de débit en
fonction du taux de vide sont don­nées sur les fiche technique D 232.

Description

Les VC 200 et VC 300 sont équipées
à l’aspiration d’un filtre crépine, et
d’un séparateur d’huile et de
brouillard d’huile au refoulement pour
la réintroduction de l’huile dans le
circuit de lubrification. La pompe à
vide se trouve sous un capot insono­risant. Un ventilateur entre le corps
de pompe et le moteur garantit un
refroidissement intensif. Un ventila­teur complémentaire à l’intérieur du
radiateur de refroidissement d’huile
assure le refroidissement de l’huile
de lubrification.
Un clapet anti-retour intégré empêche le retour de gaz côté aspiration à l'arrêt de la pompe. Lors d'un arrêt de plus de
deux minutes, la tuyaterie de raccordement process (reliée à l'aspiration) doit être remise à la pression atmosphérique.
Un lest d’air équipé en série empêche la condensation de la vapeur d’eau dans la pompe, en cas d’aspiration réduite de
vapeur.
Pour des quantités plus importantes, la pompe peut être équipée d’un lest d’air agrandi (à préciser à la commande).
Un moteur bridé, courant triphasé, entraîne la pompe, par l’intermédiaire d’un accouplement à doigts.
Accessoires: S’il y a lieu, valve de réglage (ZRV), clapet anti-retour complémentaire (ZRK), séparateur de poussières (ZFP),
filtre étanche d’aspiration (ZVF), disjoncteur moteur (ZMS), démarrage progressif (ZAD) et vacuomètre.

Application

Ces appareils VC ne peuvent être utilisés que dans une aire industrielle, c'est-à-dire répondant aux
protections prévues par DIN EN 294 tableau 4 pour les personnes au-delà de 14 ans.

Le vide limite [soit vide fin de 0,5 mbar (abs.), soit vide grossier de 10 mbar (abs.)] peut être réglé par l'utilisateur (voir
plot d'ajustage (X)).
Les appareils sont conçus pour la mise sous vide de réservoirs fermés, ou pour travailler en continu dans les plages de
vide ci-dessous:
Vide fin ➝ 0,5 à 100 mbar (abs.) • Vide grossier ➝ 10 à 500 mbar (abs.)
En cas d'utilisation en continu en dehors de cette plage, il y a un risque de perte d'huile par le refoulement. Lors de la
mise sous vide de systèmes fermés, le volume à vider ne doit pas être supérieur à 2 % max. du débit nominal de la pompe.

L’air aspiré peut contenir de la vapeur d’eau; toutefois pas d’eau ou d'autres liquides. Des vapeurs, des gaz,

corrosifs ou inflammables ne peuvent être aspirés. Pression de vapeur d’eau voir l'info I 200.
En cas d'aspiration de gaz ou vapeurs inflammables ou agressifs avec exécutions spéciales, il faut se référer à
l'instruction de sécurité XF 2.

Les températures ambiante et d’aspiration doivent se situer entre 5 et 40°C. En cas de températures en

dehors de cette fourchette, veuillez nous consulter.

Les exécutions standard ne peuvent être utilisées dans des zones à risque d'explosion.
La pression de refoulement ne doit pas excéder + 0,1 bar.

Si lors de l’utilisation de la pompe, un arrêt non intentionnel ou une panne de celle-ci peut conduire à un

danger pour les personnes ou l’installation, il faut prendre les mesures de sécurité adéquates.

E



B

F

F

N MO

F

E

A

E

E

D

X

F

VC

VC 200
VC 300

BF 232

1.8.2007

Gardner Denver
Schopfheim GmbH

Postfach 1260
79642 SCHOPFHEIM

GERMANY
Fon +49 7622 / 392-0
Fax +49 7622 / 392-300
e-mail: er.de@

gardnerdenver.com
www.gd-elmorietschle.com

Maniement et implantation (photos  et )

Pour une pompe en fonctionnement normal, les températu­res de surface pour les éléments (Q) peuvent dépasser les

70°C. Il faut éviter tout contact avec ces parties.

Le carter filtre (D), l’orifice de remplissage d’huile (H), le voyant
d’huile (I), les vidanges d’huile (K, K1), le lest d’air (U) et le carter
déshuileur (T) doivent être facilement accessibles. Les entrées (E) et
sorties (F) d’air de refroidissement doivent être espacées des parois
environnantes d’au moins 20 cm. L’air de refroidissement refoulé ne
doit par être réaspiré. Pour faciliter la maintenance, nous préconisons
un espace de 0,5 m devant le carter filtre, ainsi que le carter déshuileur.

Les VC ne peuvent être utilisées correctement que dans une
position horizontale.

En cas d’installation au delà de 1000 m au dessus du niveau
de la mer, une diminution sensible des performances est à

signaler. Dans ce cas, veuillez nous consulter.

L’implantation de la pompe à vide au sol peut se faire sans ancrage
particulier. La mise sur plots-antivibratoires est préconisée si la pompe
est montée sur un châssis. Les vibrations de ces pompes à palettes
restent minimes.

Installation (photos  et )

Pour l’implantation et le fonctionnement, il faut veiller à la
conformité de la directive concernant la protection du tra-

vail.

1. Le raccord vide (A) se trouve sur le carter filtre (D).
L’air aspiré peut être refoulé directement (B) ou au travers d’un tuyau soit souple, soit rigide.

Une tuyauterie d’aspiration sous-dimensionnée et/ou trop longue diminue les performances de la pompe.
Le refoulement (B) ne doit ni être fermé, ni être empêché.

2. Verser l’huile de lubrification (pour le type d’huile préconisé, voir la rubrique «maintenance») dans le carter de séparation d’huile au niveau de
l’orifice (H) jusqu’à atteindre la limite supérieure du voyant d’huile (I). Fermer ensuite l’orifice.

3. Les données électriques du moteur sont indiquées sur la plaque signalétique de la pompe (N), et du moteur. Elles répondent aux normes DIN/
VDE 0530 et sont en IP 54, classe F. Le schéma de raccordement se trouve dans la boîte à bornes (ceci ne concerne pas les exécutions avec
prise). Les données électriques du moteur doivent être compatibles avec le réseau (type de courant, tension, fréquence, intensité).

4. Relier le moteur à un disjoncteur (pour sa protection) et bloquer le câble d’alimentation par un presse-étoupe.
Nous recommandons un disjoncteur à coupure temporisée, pouvant supporter une éventuelle surintensité. Lors d’un démarrage à froid, une
éventuelle surintensité peut se produire momentanément.

L'installation électrique ne peut être réalisée que par un professionnel qualifié en respectant la norme EN 60204. L'interrupteur
principal doit être prévu par l'utilisateur.

Mise en service (photos  et )

1. Démarrer un court instant la pompe ( max. deux secondes) afin de vérifier le sens de rotation du moteur (voir la flèche (O)). When looking on the
motor fan it must rotate clockwise.

Attention – sens de rotation incorrect

Le fonctionnement dans le mauvais sens entraîne des dommages sur la pompe à vide!
Nous recommandons de vérifier le sens de rotation avec un indicateur de champ tournant.

2. Raccorder la tuyauterie d’aspiration (A).

3. Après une éventuelle correction du sens de rotation, effectuer un redémarrage et stopper à
nouveau la pompe après environ 2 minutes pour rajouter l’huile manquante jusqu’au niveau max
du voyant d’huile (I). L’ orifice ne doit pas être ouvert sur une pompe en fonctionnement.
Ce rajout d’huile à l’orifice de remplissage (H) doit s’effectuer jusqu’au remplissage total du
radiateur de refroidissement.
Il ne faut pas ouvrir l’orifice de remplissage sur une pompe en fonctionnement.

4. Le vide limite et la plage de travail correspondant peuvent être réglés par le plot d'ajustage (X)
(voir photo ).

5. Valve de réglage (Accessoire):
Le réglage du taux de vide s’effectue en tournant le bouton dans le sens de la flèche.

Risques pour le personnel utilisateur

1. Emission sonore: Le niveau sonore le plus élevé (mesuré sur une application sévère et du côté
le plus bruyant) correspond à la directive allemande 3 GSGV, mesuré selon les indications DIN

45635. Nous recommandons, en cas de séjour prolongé à proximité de la pompe, de protéger
l’oreille, pour éviter une détérioration de l’ouïe.

2. Aérosols au refoulement: En dépit du déshuilage très poussé obtenu par le filtre séparateur
d’huile, des aérosols résiduels, en quantité minime sont refoulés, et détectables à leur odeur. La
respiration continue de ces aérosols pourrait constituer un danger pour la santé. Il faut veiller par
conséquent à la bonne aération du local renfermant la pompe.



1

X



MH

Q Q T

IKK

U

Vide fin: 0,5 à 100 mbar (abs.)

N

W

X

Vide grossier: 10 à 500 mbar (abs.)

Entretien et maintenance

En cas d’intervention pouvant constituer un risque humain dû à des éléments en mouvement ou sous tension, il faut débrancher
la prise de courant, ou couper le commutateur principal, et garantir contre un réembranchement ou un réarmement.
Pour une pompe en fonctionnement normal, les températures de surface pour les éléments (Q) peuvent dépasser les 70°C. Il faut
éviter tout contact avec ces parties.

1. Nettoyage des filtres
Un entretien insuffisant des filtres à air diminue les perfor­mances de la pompe.

Filtre d’aspiration: La crépine filtrante (f1) doit, selon le degré d’im­pureté de l’air aspiré, être nettoyée plus ou moins souvent par lavage
ou par soufflage, voire être remplacée.
Oter le carter filtre (D) après avoir retiré les vis (s1). Sortir la crépine
(f1) (photo ).
Filtre du lest d’air: Les pompes travaillent avec un dispositif lest
d’air (U).
La cartouche intégrée (f2) est à nettoyer plus ou moins souvent en
fonction du degré d’impureté de l’air aspiré. En retirant la vis (g2), le
capot plastique (h2) on peut sortir les éléments du filtre pour les
nettoyer. Le remontage s’effectue en sens inverse (photo ).
Cartouches filtre (accessoire): Les cartouches du filtre d’aspiration
étanche (ZVF) ou du séparateur de poussières (ZFP), sont en
fonction du degré d’impureté de l’air aspiré, à nettoyer plus ou moins
souvent par soufflage, voire à remplacer. Ces cartouches peuvent
être sorties après avoir défait les grenouillères.

2. Lubrification (photo )

La vérification du niveau d’huile doit être journalière; faire un ap­point d’huile si nécessaire jusqu’au niveau max du voyant d’huile (I).
Première vidange après 500 heures de fonctionnement ( voir vis de
vidange (K)). Les vidanges suivantes sont à effectuer toutes les
500-2000 heures. En cas de forte présence de poussière, il faut
cependant réduire cet intervalle.

La vidange doit toujours être réalisée à température de fonctionnement; la pompe doit être
déconnectée de la tuyauterie et se trouver sous pression atmosphérique. Si la pompe n’est

pas complètement vidangée, la charge de remplissage d’huile sera réduite.

L'huile présente dans le radiateur, doit également être vidangée (voir vis de vidange (K1)).
Seules les huiles de lubrification correspondant à DIN 51506 groupe VC/VCL, ou les huiles synthétiques
recommandées par Rietschle peuvent être utilisées. La viscosité de l'huile doit répondre à l'ISO-VG 100
(DIN 51519).

Huiles Rietschle recommandées:

tique) (voir aussi la plaque de recommandation des huiles (M)). En cas de forte température de l'huile
(température ambiante ou d'aspiration au-delà de 30°C, mauvais refroidissement, fonctionnement en 60

Hz, etc. ...) la fréquence de vidange d'huile peut être réduite par l'utilisation d'une des huiles synthétiques

recommandées.

L’huile usagée est à éliminer selon les directives relatives à ce sujet.
En cas de changement de type d’huile, il faut vidanger en totalité le réservoir et le radiateur de

refroidissement.

3. Déshuilage (photo )
Des déshuileurs fortement encrassés engendrent une température élevée de la pompe, et
dans des cas extrêmes peuvent même produire une auto-inflammation de l’huile de lubrifica-

tion.

Les éléments déshuileurs peuvent s’encrasser selon le degré d’impureté de l’air aspiré (on constate une élévation de la température de la pompe
et de l’intensité absorbée). C’est la raison pour laquelle nous recommandons de remplacer l’élément (L) après 2000 heures de fonctionnement ou
lorsque la perte de charge du filtre atteint 0,7 bar (vérification
uniquement possible si la pompe fonctionne dans des con­ditions d’aspiration à pression atmosphérique pendant un
court instant). Il n’est pas possible de nettoyer les déshuleurs.
Changement: dévisser le couvercle maintenance (W) . Échan­ger les éléments déshuileurs (L).
Le remontage s’effectue en sens inverse. Huiler le joint
torique du nouveau déshuileur avant de le monter et serrer
le déshuileur à 15 Nm (cote sur plats 19 mm ou 3/4").

MULTI-LUBE 100 (huile minérale) et SUPER-LUBE 100 (huile synthé-



D

f

1

s

1

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2

g

2

h

2



Y



L

W

4. Accouplement (photo )

Selon les conditions de travail, les caoutchoucs d’accouplement (k) sont soumis à une usure et doivent être vérifiés de temps à autre. Des
caoutchoucs usés sont reconnaissables à un bruit anormal de cognement lors du démarrage de l’appareil.

Des caoutchoucs défectueux peuvent entraîner une rupture de l’arbre du rotor.

Pour vérifier l’état de l’accouplement, débrancher le moteur (m). Retirer les vis (s5). Enlever le moteur avec son demi-accouplement (q). Si les
caoutchoucs (k) sont endommagés, enlever les circlips (l) des doigts d’accouplement (r) et remplacer les caoutchoucs (k). Laisser les entretoises (p).
Vérifier les doigts d’accouplement (r), et les changer si nécessaire. Déviser le capot ventilateur (v1). Oter les circlips (I1). Retirer l’accouplement (q1)
avec le ventilateur (v) de l’axe du rotor. Dévisser les écrous (w/u) et changer les doigts d’accouplement.
Le remontage s’effectue dans l’ordre inverse.

Incidents et solutions

1. Arrêt de la pompe à vide par le disjoncteur moteur:

1.1 Tension ou fréquence du réseau non conforme aux données du moteur.

1.2 Raccordement mal effectué sur le bornier.

1.3 Disjoncteur moteur mal réglé.

1.4 Le disjoncteur déclenche trop rapidement.
Solution: utilisation d’un disjoncteur à coupure temporisée, qui tiendra compte d’une
éventuelle surintensité au démarrage (exécution VDE 0660 Partie 2 ou IEC 947-4).

1.5 Pompe à vide dont l’huile est trop froide.

1.6 L’huile de lubrification a une viscosité trop forte.

1.7 Encrassage des éléments déshuileurs.

1.8 Contre-pression au refoulement trop forte (en cas de refoulement canalisé).

2. Débit insuffisant:

2.1 Filtre d’aspiration saturé.

2.2 Tuyauterie d’aspiration trop longue ou sous-dimensionnée.

3. Le vide limite n’est pas atteint:

3.1 Problème d’étanchéité côté aspiration ou dans le système.

3.2 Viscosité de l’huile inadaptée.

3.3 Plot d'ajustage (X) mal réglé.

4. La pompe à vide chauffe trop:



4.1 Température ambiante ou d’aspiration trop élevée.

4.2 Mauvaise circulation de l’air de refroidissement.

4.3 Problème identique à 1.6, 1.7 et 1.8.

5. Brouillard d’huile visible au refoulement:

5.1 Mauvais montage des éléments déshuileurs.

5.2 Huile non appropriée.

5.3 Problème identique à 1.7, 1.8, 4.1 et 4.2.

6. Bruit anormal sur la pompe à vide:

Remarque: un bruit de cognement des palettes lors d’un démarrage à froid est normal, s’il disparaît dans les 2 minutes qui suivent avec
l’augmentation de la température.

6.1 Les caoutchoucs d’accouplement sont usés (voire «maintenance»).

6.2 Le corps de pompe est usé (facettes).
Solution: reprise du corps de pompe par le constructeur ou un réparateur.

6.3 La valve de réglage vibre.
Solution: remplacer la valve.

6.4 Les palettes sont endommagées.

6.5 Problème identique à 1.5 et 1.6.

7. Présence d’eau dans l’huile de lubrification:

7.1 La pompe aspire de l’eau. Solution : mettre un filtre séparateur de liquide à l’aspiration.

7.2 La pompe aspire davantage de vapeur d’eau qu’elle ne peut en absorber.
Solution: nous consulter pour mettre un lest d’air plus grand.

7.3 La pompe ne travaille que sur un temps court, qui ne lui permet pas d’atteindre sa température normale de fonctionnement.
Solution: après chaque aspiration de vapeur d’eau, laisser tourner la pompe aspiration fermée, jusqu’à évacuation complète de l’eau dans
l’huile.

Appendice

Réparations: Pour des travaux effectués sur place, le moteur doit être débranché du réseau par un électricien agréé, de sorte qu’aucun redémarrage
non intentionnel ne puisse survenir. Pour les réparations et en particulier s’il s’agit de garanties, nous recommandons de vous adresser au
constructeur, ou à des réparateurs agréés par lui. Les adresses de ces sociétés peuvent être obtenues sur demande. Après une réparation, lors
de la remise en fonctionnement, les points cités sous «installation» et «mise en service» doivent être observés.

Transport interne: Pour la manutention de la pompe, il faut se
servir des anneaux de levage situés sur le corps de pompe et le
moteur. Si l’anneau de levage du moteur est inexistant, une
élingue sera passée autour de celui-ci.
Pour les poids, voir tableau.

Conditions d’entreposage: La pompe doit être stockée dans une
atmosphère sèche avec une humidité normale. Dans le cas d’un
stockage prolongé (au-delà de 3 mois), nous préconisons une
huile de conservation à la place de l’huile de fonctionnement.

Recyclage: Les pièces d’usure (mentionnées sur l’éclaté) cons­tituent des éléments à éliminer suivant les règles en vigueur dans
chaque pays.

Eclatés: E 232 ➝ VC 200 / VC 300

VC 200 300

50 Hz 75 81

Niveau sonore (max.)

Poids (max.)

Longueur

Largeur
Hauteur
Charge d'huile

dB(A)

60 Hz 79 83
50 Hz 144 204

kg

60 Hz 161 209
50 Hz 775 950

mm

60 Hz 880 950

mm 584 632
mm 425 425

l6 8

11.08

/ PM7