elco R 600 Operation And Installation Manual

Download

Page 1

R600

Operation and Installation manual for authorized technicians only

Betriebsanleitung für die autorisierte Fachkraft

Bedienings- en Installatiehandleiding

alleen voor bevoegde vakmensen

Notice d’installation et d’emploi

réservée à l’usage des techniciens agréés

Istruzioni per l'uso

solo per il tecnico autorizzato

07/2010 DOC3070 / 12099579

Page 2

Page 3

Operation and Installation manual for authorized technicians only

R 600

07/2010 DOC3070 / 12099579

Page 4

Contents

Contents .................................................................. 2

Safety General regulations ................................... 3

Application ................................................. 3

Norms and regulations .............................. 3

Construction Layout of boiler .......................................... 4

Operating principle .................................... 4

Technical data .................................................................. 5

Extent of delivery Standard boiler .......................................... 7

Accessories ............................................... 7

Installation Boiler transport .......................................... 8

Removing the casing ................................. 9

Boiler installation ....................................... 10

Connecting the boiler ................................ 11

Commissioning Water and hydraulic system ...................... 13

Gas supply ................................................ 14

Condensate connection ............................. 14

Flue and air intake connections ................. 14

Prepare boiler for first startup .................... 15

Combustion analysis ................................. 16

Check water flow ...................................... 17

Check functionality of safety devices ........ 18

Gas tightness check .................................. 18

Boiler shut down ........................................ 18

Commissioning protocol ............................ 19

Operating instructions Controls .................................................... 20

Display / Programming .............................. 21

Overview of main functions ....................... 22

Maintenance Checklist .................................................... 23

Replacing the electrodes ........................... 23

Cleaning the condensate receptacle ......... 24

Cleaning and refilling the syphon .............. 24

Inspection of combustion chamber ............ 24

Water pressure and quality ....................... 25

Water flow rate .......................................... 25

Combustion analysis ................................. 25

Gas pressure ............................................. 25

Gas tightness check .................................. 25

Safety devices ........................................... 25

Maintenance protocol ................................ 26

Lockouts .................................................................. 27

Sensor values .................................................................. 30

Declaration of Conformity .................................................................. 31

Page 5

Safety

General regulations Application Norms and regulations

General regulations

This documentation contains important information, which is a base for safe and reliable installation, commissioning and operation of the R600 boiler. All activities described in this document may only be excecuted by authorized companies.

Changes to this document may be effected without prior notice. We accept no obligation to adapt previously delivered products to incorporate such changes.

Only original spare parts may be used when replacing components on the boiler, otherwise warranty will be void.

Application

The R600 boiler may be used for heating and hot water production purposes only. The boiler should be connected to closed systems with a maximum temperature of 100ºC (high limit temperature), maximum setpoint temperature is 90ºC.

Norms and regulations

When installing and operating the boiler, all applicable norms (european and local) should be fulfilled:

Local building regulations for install-

ing combustion air and flue gas systems;

Regulation for connecting the boiler to

the electrical appliance;

Regulations for connecting the boiler

to the local gas network;

Norms and regulations according to

safety equipment for heating systems;

Any additional local laws/regulations

with regard to installing and operating heating systems.

Additional national standards

Germany:

RAL - UZ 61 / DIN 4702-8

Switzerland:

SVGW EKAS-Form. 1942: Flüssiggas-

Richtlinie Teil 2

Vorschriften der kantonalen Instanzen

(z.B. Feuerpoilizeivorschriften)

Netherlands:

GASKEUR BASIS GASKEUR SV GASKEUR HR107

Belgium:

HR TOP

The R600 boiler is CE approved and applies to the following European standards:

 92 / 42 / EEC

Boiler efficiency directive

 2009 / 142 / EEC

Gas appliance directive

 73 / 23 / EEC

Low voltage directive

 2004 / 108 / EEC

EMC directive

EN 656

Gas-fired central heating boilers – Type B boilers of nominal heat input exceeding 70 kW but not exceeding 300 kW

EN 15420

Gas-fired central heating boilers Type C boilers of nominal heat input exceeding 70 kW, but not exceeding 1000 kW

EN 15417

Gas-fired central heating boilers Specific requirements for condensing boilers with a nominal heat input greater than 70 kW but not exceeding 1000 kW

EN 13836

Gas fired central heating boilers Type B boilers of nominal heat input exceeding 300 kW, but not exceeding 1000 kW

EN 15502-1

Gas-fired central heating boilers Part 1: General requirements and tests

EN 55014-1 (2000)

Electromagnetic compatibility - Requirements for household appliances, electric tools and similar apparatus Part 1: Emission

EN 55014-2 (1997)

Electromagnetic compatibility - Requirements for household appliances, electric tools and similar apparatus Part 2: Immunity - Product family standard

EN 61000-3-2 (2000)

Electromagnetic compatibility (EMC) Part 3-2: Limits - Limits for harmonic current emissions (equipment input current 16 A per phase)

EN 61000-3-3 (2001)

Electromagnetic compatibility (EMC) Part 3-3: Limitation of voltage changes, voltage fluctuations and flicker in public low-voltage supply systems, for equipment with rated current 16 A per phase and not subject to conditional connection

EN 60335-1 (2002)

Household and similar electrical appliances - Safety - Part 1: General requirements

EN 60335-2-102 (2006)

Household an similar electrical appliances: Particular requirements for gas, oil and solid-fuel burning appliances having electrical connections

Page 6

Construction

Layout of boiler

Operating principle

Layout of boiler

The R600 boiler consists of the following main components:

1 Casing 2 Front panel 3 Adjustable feet 4 Control panel (below cover) 5 Flue gas connection 6 Air intake connection (under casing) 7 Gas connection 8 Flow water connection 9 Return water connection 10 2nd (hot) return water connection (for split system use) 11 Filling/draining valve 12 Electrical input connections 13 Frame 14 Burner/1st heat exchanger assembly 15 2nd/3rd heat exchanger assembly 16 Water headers 17 Condensate receptacle 18 Whirlwind gas/air mixing system 19 Fan 20 Gas valve 21 Gas pressure switch 22 Inspection opening 23 Ignition and ionisation electrodes 24 Syphon 25 Removable flue gas adapter

Operating principle

The R600 is a fully modulating boiler. The control unit of the boiler adapts the modulation ratio automatically to the heat demand requested by the system. This is done by controlling the speed of the fan. As a result, the Whirlwind mixing system will adapt the gas ratio to the chosen fan speed, in order to maintain the best possible combustion figures and therewith the best efficiency. The flue gases created by the combustion are transported downwards through the boiler and leave at the back side into the chimney connection.

The LMS14 control unit can control the boiler operation based on:

Boiler control (stand alone operation); weather compensated operation

(with optional outdoor sensor);

with 0-10V external influence

(temperature or capacity) from a building management system.

The return water from the system enters the boiler in the lower section, where is the lowest flue gas temperature in the boiler. In this section condensation takes place. The water is being transported upwards through the boiler, in order to leave the boiler at the top (burner) section. The cross flow working principle (water up, flue gas down) ensures the most efficient combustion results.

1 5 4 2 7 6

3 8 12 9 10

14 22 23 18, 19, 20, 21 25

13 24 15 16 17 11

Page 7

Technical data

R601 R602 R603 R604 R605 R606 R607 Nominal heat output at 80/60ºC max/min*

kW 142.1/23.3 190.1/39.5 237.2/39.5 285.2/39.5 380.2/76.6 475.3/76.6 539.0/76.6

Nominal heat output at 75/60ºC max/min*

kW 142.2/23.5 190.3/39.5 237.4/39.5 285.5/39.5 380.6/76.6 475.8/76.6 539.6/76.6

Nominal heat output at 40/30ºC max/min*

kW 150.7/26.7 201.6/45.2 251.4/45.1 302.3/45.2 403.1/87.7 503.9/87.7 571.5/87.7

Nominal heat input Hi max/min*

kW 145.0/24.5 194.0/41.5 242.0/41.5 291.0/41.5 388.0/80.5 485.0/80.5 550.0/80.5

Efficiency at 80/60ºC

% 98.0

Efficiency at 40/30ºC % 103.9 Annual efficiency (NNG 75/60ºC)

% 106.8

Annual efficiency (NNG 40/30ºC)

% 110.4

Standstill losses (T

water

= 70ºC) % 0.21 0.18 0.17 0.16 0.15 0.14 0.13

Max. condensate flow

l/h 11 15 19 22 30 37 42

Gas consumption H-gas max/min (10,9 kWh/m

) m3/h 13.3/2.3 17.8/3.8 22.2/3.8 26.7/3.8 35.6/7.4 44.5/7.4 50.5/7.4

Gas consumption L-gas max/min (8,34 kWh/m

) m3/h 17.4/2.9 23.2/5.0 29.0/5.0 34.9/5.0 46.5/9.7 58.2/9.7 66.0/9.7

Gas consumption LL-gas max/min (8,34 kWh/m

) m3/h 17.4/2.9 23.2/5.8 29.0/5.8 34.9/5.8 46.5/11.2 58.2/11.2 66.0/11.2

Gas consumption LPG. max/min (12,8 kWh/kg)

kg/h 11.3/1.9 15.2/3.2 18.9/3.2 22.7/3.2 30.3/6.3 37.9/6.3 43.0/6.3

Gas pressure H-gas

mbar 20

Gas pressure L/LL-gas

mbar 25

Gas pressure LPG

mbar 30/50

Maximum gas pressure

mbar 100

Flue gas temperature at 80/60ºC max/min

ºC 78/61

Flue gas temperature at 40/30ºC max/min

ºC 56/30

Flue gas quantity max/min*

/h 238/40 318/69 397/69 477/69 636/134 795/134 901/134

level natural gas H/E/L/LL max/min % 10.2/9.4

level liguid gas P max/min % 11.9/10.0

NOx level max/min

mg/kWh 35/15

CO level max/min

mg/kWh 14/8

Max. permissible flue resistance max/min

Pa 160/10 160/10 200/10 200/10 200/10 250/10 250/10

Water volume

l 27 31 35 61 68 75 82

Water pressure max/min

bar 8/1

Max. water temperature (High limit thermostat)

ºC 100

Maximum temperature setpoint

ºC 90

Nominal water flow at dT=20K

/h 6.1 8.1 10.2 12.2 16.3 20.4 23.1

Hydraulic resistance at nominal water flow

kPa 10 18 28 15 27 42 55

Electrical connection

V 230/400

Frequency

Hz 50

Mains connection fuse

A 16

IP class

- IP20

Power consumption boiler max/min (excl. pump)

W 158/43 200/35 230/35 260/35 470/61 650/61 770/61

Power consumption 3-step pump (optional)

W 170/90 190/120 380/210 380/210 530/300 720/380 1150/600

Power consumption speed controlled pump (opt)

W 180/10 180/10 435/25 435/25 450/25 800/35 800/35

Power consumption bypass pump (optional)

W 55/35 85/65 170/90 170/90 190/120 460/225 470/280

Weight (empty)

kg 295 345 400 465 535 590 650

Noise level at 1 meter distance dB(A) 59 Ionisation current minimum µA 6 PH value condensate - 3.2 CE certification code - CE-0063BS3840 Water connections

- R2" DN65 PN16

Gas connection

- R3/4" R1" R1" R1" R1.1/2" R1.1/2" R1.1/2"

Flue gas connection

mm 150 150 200 200 250 250 250

Air intake connection (for room sealed use)

mm 130 150 150 150 200 200 200

Condensate connection

mm 40 40 40 40 40 40 40

* min load on gasses H/L/LPG. For type R602-R607 on gasses LL-Gas min value is 15% higher.

Page 8

Technical data

Dimension R601 R602 R603 R604 R605 R606 R607

L mm 1105 1260 1470 1220 1435 1585 1735

L2 mm 127.5 127.5 137.5 137.5 187.5 187.5 187.5

H mm 1480 1480 1500 1500 1500 1500 1500

H2 mm 1120 1130 1130 1150 1245 1245 1245

B mm 670 670 670 770 770 770 770

B2 mm 225 235 235 235 215 215 215

B3 mm 260 260 260 310 310 310 310

B4 mm 260 260 260 490 490 490 490

B5 mm 130 130 130 245 245 245 245

D1 mm (Diam.) 130 150 150 150 200 200 200

D2 mm (Diam.) 150 150 200 200 250 250 250

W1 R" / DN R2" R2" R2" DN65 PN16

W2 R" / DN R2" R2" R2" DN65 PN16

G R R 3/4" R 1" R 1" R 1" R 1 1/2"

1 Electrical connections 2 Gas supply 3 Water supply 4 Water return (Cold) 5 Air Intake (under casing) 6 Water 2nd return (Hot) 7 Boiler water drain valve 1/2" 8 Flue gas Outlet 9 Condensate drain flexible hose 25mm diam.

Page 9

Extent of delivery

Standard boiler Accessories

Standard boiler

A boiler delivery package contains the following components:

The above accessories are specially designed for the R600 boiler and therewith easy to install (plug and play). By choosing a combination of the kits mentioned above, you can create your own complete system solution. Ask your supplier for more detailed information.

Extension module AVS75 for heating

zone control or external gas valve and/or room fan control. For each boiler a maximum of 3 AVS75 modules (2x heating zone, 1x ext. gas valve / room fan) can be integrated in the boiler;

Additional RVS63 heating zone con-

troller, when controlling more than 2 zones (incl. wall hung box, all necessary sensors and sockets and connection material for bus communication).

Component Pcs. Package

Boiler fully assembled and tested 1 Mounted on wooden blocks with wooden border,

sealed in PE foil

Adjustable feet 4 Mounted on frame of the boiler

Syphon for condensate connection 1 Cardboard box on top of heatexchanger

(under casing)

Conversion kit for natural gas L and propane incl. instruction 1 Cardboard box on top of heatexchanger

(under casing)

Operation and Installation manual 1 Map attached to back panel of the boiler

Spare parts list 1 Map attached to back panel of the boiler

Wiring diagram 1 Map attached to back panel of the boiler

Accessories

Additional to the boiler, the following accessories can be ordered:

Standard 3-step pump incl. connec-

tion kit;

Speed controlled pump incl. connec-

tion kit;

Safety valve, manometer and de-

aerator (3,4,5 or 6 bar) incl. connection kit;

2x max. water pressure switch and 1

external high limit thermostat incl. connection kit;

Gas filter incl. connection kit; Max. gas pressure switch; External high limit thermostat incl.

connection kit;

Gas valve leakage tester (not possi-

ble for R601);

Controlled bypass (incl. pump) incl.

connection kit;

Plate heat exchanger (dT=10K/15K or

dT=20K) incl. connection kit;

Low velocity header, suitable for

dT=10K/15K and dT=20K incl. connection kit;

Duo header for connecting 2 boilers

in cascade (excl. connection kit);

Page 10

Installation

Boiler transport

The R600 boiler will be supplied as a complete unit being fully assembled and pre-tested. The maximum width is 670mm for models R601-R603 and 770mm for models R604-R607, which makes it possible to transport all models through a normal door in one piece. The boiler can be transported with a pallet truck, entering either from the front or from the side. Whenever necessary, the boiler can be dismantled into smaller parts for easier transport inside the building. The table below shows the main dismantled parts with their weight and dimensions.

When the boiler has to be transported with a crane, it is necessary to remove the casing before connecting the boiler to the crane. Always connect the crane to the frame of the boiler by using straps.

Component R601 R602 R603 R604 R605 R606 R607

Burner/1st heat exchanger assembly Weight [kg]

Length [mm]

Width [mm]

Height [mm]

86 735 400 321

100 885 400 321

112

1035

400 321

135 735 680 321

158 885 680 321

181

1035

680 321

198

1185

680 321

2nd/3rd heat exchanger assembly Weight [kg]

Length [mm]

Width [mm]

Height [mm]

90 735 400 244

103 885 400 244

116

1035

400 244

150 735 680 244

170 885 680 244

198

1035

680 244

219

1185

680 244

Condensate receptacle

Weight [kg]

Length [mm]

Width [mm]

Height [mm]

7 589 385 225

9 739 385 225

10 889 385 225

11 589 665 225

12 739 665 225

13 889 665 225

1039

665 225

Frame

Weight [kg]

Length [mm]

Width [mm]

Height [mm]

15 990 624 335

1140

624 335

1350

624 335

1100

724 335

1320

724 335

1470

724 335

1620

724 335

Front U-frame with electronic board Weight [kg]

Length [mm]

Width [mm]

Height [mm]

11 628

1304

202

628

1304

202

628

1304

202

728

1304

202

728

1304

202

728

1304

202

728

1304

202

1 Hoisting belt (4x) 2 Wooden retaining beam (2x) 3 Hoisting belt position (4x)

1 2

Page 11

Installation

Removing the casing

Boiler transport Remove the casing before transporting the boiler, in order to avoid damage to the casing parts during transportation. Removing the casing is done as follows:

Page 12

Installation

Boiler installation

The boiler should be positioned in a frost-proof boiler room. If the boiler room is on the roof, the boiler itself may never be the highest point of the installation. When positioning the boiler, please note the recommended minimum clearance in the picture. When the boiler is positioned with less free space, maintenance activities will be more difficult. Once the boiler is in the correct position, the wooden blocks (1) should be removed and the adjustable feet (2) (with vibration absorption dampers) should be adjusted to the right height. Water and gas connections should be done after mounting the feet, as they affect the exact height of all connections.

2 2

Page 13

Installation

Connecting the boiler

This chapter will explain how to make all connections to the boiler with regard to:

Hydraulic connections Condensate drain connection Gas connection Flue gas connection Air intake connection

(under casing)

Electrical connection

The boiler should always be connected in such a way, that the system applies to all relevant standards and regulations (European, national and local). It’s the responsibility of the installer to ensure that all standards and regulations are respected.

Hydraulic connections

The boiler should always be connected in such a way, that water flow through the boiler can be ensured at all times. Connect the flow (4) and return (5) connection of the system tension free to the boiler connections. If the boiler is used in a system with two return circuits, the common return becomes the low temperature return, the 2nd return connection (6) is the high temperature return (remove cap/flange before connecting).

The (optional) accessory kit with safety valve, manometer and deaerator should be mounted on the flow connection (4) of the boiler, before connecting to the system.

The (optional) pump kit should be mounted directly to the return connection (5) of the boiler, before connecting to the system.

Condensate connection (8) After filling with water, the syphon (included in delivery) should be installed to the connection at the bottom of the condensate receptacle. Lead the hose under the frame at the back of the boiler and connect it to the draining system in the boiler room. The connection to the draining system should always be done with an open connection, in order to avoid a flooding of the boiler in case of a blocked drain.

1 3

4 5 6

Page 14

Installation

Connecting the boiler

Gas connection (1)

The gas connection must be made by an authorized installer in accordance with the applicable national and local standards and regulations.

Connect the gas line from the system tension free to the gas connection (1) of the boiler. A gas cock should be mounted directly behind the boiler.

A gas filter can be mounted directly on the gas connection of the boiler.

Flue gas connection (7)

Regulations for the construction of flue gas systems are very different for each country. It should be ensured that all national regulations with regard to flue gas systems are respected.

Connect the flue gas system to the flue gas connection (7) of the boiler, use fluegas systems with seamless connections only. It’s not necessary to make a separate condensate drain for the flue gas system, as the condensate will be drained via the syphon of the boiler. Please note the following issues:

It’s recommended to use stainless

steel or PPS fluegas systems

The diameter of the flue gas system

must be chosen by calculation according to the national regulations

Construct the flue gas system as

short as possible (for maximum length see planner documentation)

Construct horizonal ways with a mini-

mum angle of 3º

Air intake connection (3)

The air intake can be connected in case of room sealed installation. The cover (3) must be disassembled in order to connect the air intake piping to the connector inside the boiler. The diameter should be calculated according to the national regulations, together with the flue gas system. The total resistance of both systems should never overcome the maximum permissible resistance of the fan inside the boiler (see also chapter: Technical data).

Electrical connection

The electrical connection must be made by an authorized installer in accordance with the applicable national and local standards and regulations.

For the power supply it’s necessary to use a mains isolator switch with a contact opening of at least 3 mm within the boiler room. This switch can be used to switch off the power supply for maintenance purposes.

All cables should be lead through the cable glant (2) from the back of the boiler boiler into the electro panel (11).

Connect all wires to the terminals according to the wiring diagram of the boiler (enclosed in map attached to back panel of the boiler).

1 7 3

Page 15

Commissioning

Water and hydraulic system

Water quality

The system should be filled with water with a PH value between 8,0 and 9,5. The chloride value of the water should not exceed 50 mg/l. Entry of oxygene by diffusion should be prevented at all times. Damage to the heat exchanger because of oxygene diffusion will not be taken under warranty.

Boiler output

[kW]

Max. sum of alkaline earths

[mol/m3]

Max. total hardness

[dºH]

50 - 200 2.0 11.2

200 - 600 1.5 8.4

Concentrate

Ca(HCO3)2

Capacity of installation Q (kW)

150 200 250 300 400 500 600

mol/m

dºH Maximum water (re)fill volume V

max

[m3]

≤0.5 ≤2.8 - - - - - - -

1.0 5.6 - - - - - - -

1.5 8.4 3 4 5 6 8 10 12

2.0 11.2 3 4 5 6 6.3 7.8 9.4

2.5 14.0 1.9 2.5 3.1 3.8 5.0 6.3 7.5

≥3.0 ≥16.8 1.6 2.1 2.6 3.1 4.2 5.2 6.3

Minimum operating

pressure

[bar]

Flow tempe-

rature

[ºC] > 1.5 90 > 1.0 80

Water pressure

Open the valves to the system. Check the water pressure in the system. If the water pressure is too low (see table below), increase the pressure up to at least the minimum required water pressure in the table. Filling can be done via the fill and drain valve (2) on the return connection (1) of the boiler.

Hydraulic system

Check if the boiler is hydraulically connected to the system in such way, that water flow can be secured at all times during burner operation. The water flow is supervised by the water flow switch in the boiler and a lack of flow will lead to a direct burner stop and lockout of the boiler.

Commissioning of the boiler should be carried out by authorized personnel only. Failure to respect this condition makes the guarantee void. A protocol of the commissioning should be filled out (see end of this chapter for example of commissioning protocol).

This chapter explains the commissioning of the boiler with the standard boiler controller. When an additional system controller is installed, please refer to its manual for commissioning the controller.

In installations with higher water volumes, it’s necessary to respect the maximum filling and additional volumes with corresponding hardness values as stated in the german VDI2035 standard. In the table you can find the nominal values for filling and additional water for the R600 according to the the VDI2035.

The table at the left gives an indication of the relation between the water quality and the maximum water filling volume during the lifetime of the boiler. Consult the original text of the VDI2035 for more detailed information.

Page 16

Commissioning

Gas supply Condensate connection Flue and air intake connections

Gas supply

Check the gas supply connection to the boiler for tightness. If any leakage is found, reseal the leakage before starting the boiler!

Remove any air between the gas valve and the gas line. This can be done at the test point (1) at the gas pressure switch. Don’t forget to close the test point afterwards!

Check the gas type and values with the local gas company, in order to know for which gas type the boiler should be commissioned. Consult the conversion kit instruction if the boiler is to be installed with natural gas L or LPG.

Condensate connection

Remove the syphon (2) from the condensate connection. Fill it with water and place it back in the original position. Make sure the syphon is filled before starting the boiler, in order to prevent flue gases discharging through the condensate connection!

Flue and air intake connections

Check whether the flue and air intake systems are made according to the national and local regulations. Installations which don’t comply with the regulations, are not allowed to be commissioned.

Make sure that all connections are free.

The size of flue gas and air intake connections may not be reduced.

Page 17

Commissioning

Prepare boiler for first startup

B C D E F

Legend:

A On/off switch B Return (ESC) C Room temperature control D Confirmation (OK) E Manual mode F Chimney sweeper mode G Info mode H Reset button I Operation mode heating zone(s) L Display M Operation mode DHW

Preparation for first startup

Open the gas supply; Enable the power supply to the boiler; Switch on the boiler with the on/off

switch (1);

Make sure the boiler is in standby

mode (K);

Check the pump operation: make

sure the pump runs in the right direction;

Release all air from the pump motor.

It‘s recommended to put the boiler on 50% load after the first startup, as this is the best starting point to do a proper combustion analysis. This can be done with the following procedure:

Push button I >3 Sek, the boiler goes

into controller Stopp mode.

Push the Info button (G), the actual

boiler load (%) appears in the display;

Choose „set up“ (confirm with OK

button), now the boiler load can be changed by rotating the wheel (C) and confirming the 50% setting with the OK button.

After checking the combustion values (see next page), the controller Stopp mode can be stopped by pushing the control mode button (I) >3 Sek.

Page 18

Commissioning

Combustion analysis

Combustion settings

for natural gas G20 / G25

R601-R607 CO

2, max

% 10.2 ± 0.2

max

ppm < 30

Combustion settings

for LPG G31

Convert boiler before operation

(see coversion kit instruction)

R601-R607 CO

2, max

% 11.9 ± 0.2

max

ppm < 30

Combustion check at full load

Start the boiler in controller stop mode and go to 50% load. Now the boiler operates at 50% load. Allow the boiler to stabilise the combustion for 3 minutes. Then increase the boiler load step by step up to 100%. Check the gas pressure on the inlet of the gas valve while increa-sing the boiler load: the gas pressure should never go below the minimum required value  see technical data. Set the minimum gas pressure switch (1) at 75% of the required gas pressure.

Check the combustion settings via the test point in the chimney connection(3). If necessary, correct the settings with the flat adjustment screw on the outlet of the gas valve (2).

Combustion settings

for natural gas G20 / G25

R601-R607 CO

2, min

% 9.4 ± 0.2

min

ppm < 30

Combustion settings

for LPG

G31

Convert boiler before operation

(see coversion kit instruction)

R601-R607 CO

2, min

% 10.0 ± 0.2

min

ppm < 30

Combustion check at minimum load

Switch the boiler to minimum load (0%). Check the combustion settings the same way as described for full load. If necessary, correct the settings with the allen key adjustment screw on either side of the gas valve (4).

Combustion check at 50% load

An additional reference check of combustion values at 50% load is recommended in order to check if the gas valve is set in such way, that the modulating behaviour is normal. The CO

value should be in between the settings of full load and minumum load. CO value should be equal to full load and minimum load values.

Make sure that the boiler is set to automatic operation and controller stop mode is disabled after the combustion test is finished.

R601

R602 - R607

2 4

Page 19

Commissioning

Check water flow

actual

= (∆T

nominal

/ ∆T

measured

) * q

nominal

[m3/h]

Water flow data R601 R602 R603 R604 R605 R606 R607 Nominal flow rate [m

/h] 6.1 8.1 10.2 12.2 16.3 20.4 23.1

∆T at nominal flow rate [ºC] 20 ∆p at nominal flow rate [kPa] 10 18 28 15 27 42 55

Check water flow

The water flow through the boiler can be checked with two different methods shown below.

∆T measurement

Check the temperature difference over the boiler (∆T flow-return) when the boiler is running on 100% load. The nominal ∆T is 20K and must be at least between 15K and 25K for secure boiler operation. An indication of the actual flow rate can be found with the following calculation (see table below for nominal data):

actual

= √(∆p

measured

/ ∆p

nominal

) * q

nominal

[m3/h]

∆p measurement

Check the pressure difference over the boiler (∆p flow-return) when the boiler pump is running (burner on is not required). The nominal ∆p for each boiler type can be found in the table below, actual ∆p must be within:

0.35*Δp

nom

≤ ∆P ≤ 1.75*∆p

nom

. An indication of the actual flow rate can be found with the following calculation (see table below for nominal data):

Page 20

Commissioning

Check functionality of safety devices Gas tightness check Boiler shut down

5 4

Flow temperature sensor (1)

Disconnect the plug from the sensor while the boiler is switched on. This should result in a lockout no. 20. The lockout should disappear as soon as the plug is placed back in position, the boiler will restart.

Return temperature sensor (2)

Disconnect the plug from the sensor while the boiler is switched on. This should result in a lockout no. 40. The lockout should disappear as soon as the plug is placed back in position, the boiler will restart.

Flue gas temperature sensor (3)

Disconnect the plug from the sensor while the boiler is switched on. This should result in a lockout no. 28. The lockout should disappear as soon as the plug is placed back in position, the boiler will restart. .

Minimum gas pressure switch (5)

Close the gas cock when the boiler is in standby position (

K). Open the test

point on the gas line (4) while measuring the gas pressure on the test point of the gas pressure switch (5). The boiler will go in lockout no. 2 when the switch off setting is achieved. Close both test points and open the gas cock.

Check functionality of safety devices

All safety devices have to be checked on good functioning. Safety devices on a standard boiler are a water flow temperature sensor, fluegas temperature sensor, water flow switch minumum gas pressure switch and ionisation electrode. These devices can be checked as described below.

Ionisation electrode (6)

Remove electrical connection from the ionisation electrode while the boiler is running, the boiler will go in lockout no.

128. The boiler will try to restart. With the electrical connection removed, the restart will result in lockout no. 133. When the connection is already mounted, the restart will be successful.

Measuring the ionisation current can be done by mounting a multi-meter (set to µA) in between the ionisation electrode and its electrical connection. The ionisation current should always be above 1.2 µA, in normal conditions it will be 6 µA and above.

Gas tightness check

Check the gas tightness of all sealed connections with an approved soap or electronic gas analyzer, for example:

Test points Bolt connections Gaskets of mixing system, etc.

Boiler shut down

When the boiler will not be used for longer periods, shut down the boiler by following procedure:

Switch the boiler in standby operation

(K)

Switch off the boiler with the on/off

switch (7)

Disable power supply to the boiler by

deactivating the mains isolator switch in the boiler room

Close the gas supply to the boiler.

1 2 3

Page 21

Commissioning

Commissioning protocol

Commissioning Protocol R600

Project

Boiler type Project Serial number Address Year City Nominal load (Hi) [kW] Date Nominal output (Hi) [kW] Engineer System Water pressure [bar] Installati-

on:

Roof top



Water pH [-] Ground floor



Water hardness [dºH] Basement



Water chloride [mg/l] Other: .........................



Water ∆T full load [ºC] Hydrau-

lics:

Low velocity header



Water ∆p

boiler

[kPa] Plated heat exchanger



Water flow [m

/h] Bypass boiler



Pump setting [-] Other: .........................

 Safety devices High limit setting [ºC] Water flow sensor checked

 Temp. limiter setting [ºC] Fluegas sensor checked

 Min. gas pressure switch setting [mbar] Water flow switch checked

 Ignition time burner [sec]

Combustion analysis

100% load 50% load Min. load

Gas consumption [m

/h] [m3/h] [m3/h] Gas pressure [mbar] [mbar] [mbar] CO

[%] [%] [%]

[%] [%] [%] CO [ppm] [ppm] [ppm] NOx [ppm] [ppm] [ppm] T

atmospheric

[ºC] [ºC] [ºC]

fluegas

[ºC] [ºC] [ºC]

water, flow

[ºC] [ºC] [ºC]

water, return

[ºC] [ºC] [ºC] Ionisation current [µA] [µA] [µA] p

fan

[mbar] [mbar] [mbar]

top panel

[mbar] [mbar] [mbar]

combustion chamber

[mbar] [mbar] [mbar]

Remarks

Page 22

Operating instructions

Controls

Confirmation (OK) (D) Return (ESC) (B)

These buttons are used for programming in combination with the wheel.

By pressing the ESC button it‘s possible to go back one level, changed values are not taken over by the controller.

By pressing the OK button it‘s possible to arrive in the next level or confirm changed values.

Manual mode (E)

This button is used for switching the boiler into manual mode. In manual mode all pumps will run and the mixing valves are no longer controlled, the burner setpoint is 60°C (indicated by spanner symbol).

On/off switch (A)

Position 0: Boiler and connected electrical components are no powered. Frost protection is not secured.

Position I

The boiler and connected electrical components are powered and standby for operation.

Operation mode DHW (M)

For switching on the DHW operation (indication in display below DHW symbol)

Operation mode heating zone(s) (I)

For setting 4 different heating modes: Auto (clock): Automatic operation by time programm Comfort (sun): 24/7 heating in comfort mode Reduction (moon): 24/7 heating in reduced mode Standby: heating off, frost protection activated.

Display (L)

Info mode (G)

Display possibility of following info without influence on boiler control: temperatures, operation mode Heating / DHW, error code.

Room temperature control (C)

 for changing room comfort tempe-

rature

 for changing settings when pro-

gramming.

Deaeration mode (E)

By pressing the manual mode button longer than 3 seconds, the automatic hydraulic deaeration is activated. During deaeration the system is put in standby mode

The pumps are switched on and off for several times. After deaeration, the boiler automatically returns to normal operation.

Chimney sweeper mode (F)

Used for combustion analysis. By pressing the button once again, or automatically after 15 minutes, the chimney sweeper mode will be deactivated (indicated by spanner symbol).

Reset button (H)

By shortly pressing the reset button a burner lockout can be cancelled.

B C D E F

Legend:

Page 23

Operating instructions

Display / Programming

- gewünschtes Menü

auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- mit Taste ESC zurück zur Grundanzeige

- gewünschte Benutzer-Ebene auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- gewünschtes Menü auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- mit Taste ESC zurück zur Grundanzeige

DHW mode selection

Heating operation mode selection (Controller Stopp mode when pressing > 3 sec.) Display

Info button

Confirm Manual mode (Deaeration mode when pressing > 3 sec.)

Chimney sweeper mode

Enduser

- choose menu

- confirm with OK button

- choose parameter

- confirm with OK button

- change value + - with wheel

- confirm with OK button

- return to main menu with ESC button

Commissioning Expert

- choose user level

- confirm with OK button

- choose menu

- confirm with OK button

- choose parameter

- confirm with OK button

- change value + - with wheel

- confirm with OK button

- return to main menu with ESC button

Programming

Select

(turn left/right)

Quit menu

Reset

Press OK (1x)

Press INFO (4 sec.)

Default mode

(buttons)

Heating to comfort setpoint Info level activated Heating to reduced setpoint Programming activated

Heating for frost protection setpoint Heating temporarily switched off

Process running – please weit ECO function active

Burner operating (only oil / gas boiler)

Error messages

Info level activated

Programming activated Heating temporarily switched off

ECO function active

Holiday function active

Reference to heating circuit

Maintenance / special operation Parameter number

Page 24

Operating instructions

Overview of main functions

Button Action Procedure Display / Function

Set room temperature

Zone 1 and zone 2

Actuate wheel left/right Turn wheel Confirm with OK button or wait 5 sec. or press

Comfort setpoint with blinking temperature Blinking temperature in 0,5 °C steps from 10 to 30 °C

Comfort setpoint saved Comfort setpoint cancelled

- after 3 sec. Main menu appears

Set room temperature for zone 1 or zone 2

Zone 2 independent from zone 1

Actuate wheel left/right Confirm with OK button Actuate wheel left/right Confirm with OK button or wait 5 sec. or press

Choose heating zone Heating zone is chosen Blinking temperature in 0,5 °C steps from 10 to 30 °C

Comfort setpoint saved Comfort setpoint cancelled

- after 3 sec. Main menu appears

Switch on /off DHW operation

Press button DHW mode on / off

(see indication below DHW symbol)

- On: DHW mode by time programm

- Off: no DHW operation

- Safety functions activated

Change heating operation mode

Factory setting

Press button 1x

Press button 1x again

Automatic mode on, with:

- Heating by time programm

- Temperature setpoint by heating programm

- Safety functions activated

- Summer/Winter automatic switching activated

- ECO-functions activated (see indication below operation symbol) Continuous COMFORT heating on, with:

- Heating without time programm by comfort setpoint

- Safety functions activated Continuous REDUCED heating on, with:

- Heating without time programm by reduced setpoint

- Safety functions activated

- Summer/Winter automatic switching activated

- ECO-functions activated Safety mode on, with:

- Heating off

- Temperature by frost protection

- Safety functions activated

Controller Stop mode Press button > 3 sec.

Press button > 3 sec. again

304: Controller Stopp mode insert setpoint

after 3 sec. Main menu appears

Info display

Press button 1x Press button 1x again Press button 1x again …..

Press button 1x

INFO Segment displayed

- Status Boiler - room temperature

- room temperature minimum

- Status DHW - room temperature maximum

- Status zone 1 - outside temperature

- Status zone 2 - outside temperature minimum

- outside temperature maximum

- Time / Date - DHW temperature 1

- Error indication - Boiler temperature

- Maintenance indication - Flow temperature (Info display depends on configuration) Back to main menu; INFO Segment disappears

Operation by manual setpoint

Change factory setting boiler temperature

Press button 1x

Press button Press button Turn wheel -/+ Press button Press button Press button

Manual mode on (spanner symbol appears)

- Haeting by fixed setpoint (factory setting = 60 °C)

301: Manual mode insert setpoint?

blinking temperature set value

Status boiler

Manual mode off (spanner symbol disappears)

Deaeration Press button > 3 sec.

Press button > 3 sec. again

312: Deaeration on Deaeration off

Activate chimney sweeper

mode

Press button (< 3 sec.) Press button again (< 3 sec.)

Chimney sweeper mode on Chimney sweeper mode off

Temporary reduction of

reduced temperature on QAA75

Press button Press button again

Heating by reduced setpoint Heating by comfort setpoint

RESET Reset button Press button (< 3 sec.)

Press button again > 3 sec.

Boiler manually blocked, no release Boiler released, Alarm symbol disappears

= confirmation

= cancel, return to main menu

Page 25

Maintenance

Checklist Replacing the electrodes

Maintenance of the boiler should be carried out by authorized personnel only.

In order to ensure continued good and safe operation of the boiler, it should be inspected at least once per year. A maintenance protocol should be filled out (see end of this chapter for example of maintenance protocol).

Checklist

The following activities must be carried out, see following paragraphs for an extensive description of the main activities:

Replace the ignition and ionisation

electrodes;

Clean the condensate receptacle; Clean and refill the syphon; Inspect the combustion chamber,

clean if necessary;

Check the water pressure of the sys-

tem;

Check the water quality of the system

water as well as supply water;

Check the water flow rate through the

boiler;

Check/correct the combustion values

at full and mimimum load with a combustion analyzer;

Check the gas pressure to the boiler; Check the tightness of all sealed con-

nections and test points;

Check the functionality of all safety

devices;

Fill out a maintenance protocol.

Replacing the electrodes

The electrodes are positioned on the right hand side of the boiler. Replace the ignition elektrode (1) and ionisation eclectrode (2) as shown on the picture.

Page 26

Maintenance

Cleaning the condensate receptacle Cleaning and refilling the syphon Inspection of combustion chamber

Cleaning the condensate receptacle

Disconnect the plug of the fluegas

temperature sensor (1);

Remove the internal fluegas pipe (2)

of the boiler in order to create access to the condensate receptacle;

Clean the receptacle (3); Mount the fluegas pipe back in positi-

on when the cleaning is finished;

Connect the plug of the fluegas tem-

perature sensor.

Inspection of combustion chamber

The inspection opening is positioned on the left hand side of the boiler.

Remove the radiation panel (5) from

the heat exchanger;

Remove the cover (6) from the in-

spection opening;

Inspect the combustion chamber (7),

clean if necessary;

Mount the cover and radiation panel

back in original position.

Cleaning and refilling the syphon

Remove the syphon (4) from the con-

densate connection;

Clean and fill it with fresh water; Mount the syphon back in the original

position.

Page 27

Maintenance

Water pressure and quality

Check if the water pressure and quality meet the requirements. Consult the chapter “commissioning: water and hydraulic system” for more detailed information.

Water flow rate

Check if the water flow rate through the boiler is within the limits. Consult the chapter “commissioning: check water flow” for more detailed information.

Combustion analysis

Check the combustion at full load and minumum load, correct the settings if necessary. An additional reference check at 50% load is recommended. Consult the chapter “commissioning: combustion analysis” for more detailed information.

Gas pressure

Check the dynamic pressure of the gas supply to the boiler, when the boiler is running at full load. In case of a boiler cascade, all boilers should be running at full load. See technical data for required values.

Gas tightness check

Check the tightness of all sealed connections with an approved soap or electronic analyzer, for example:

Test points; Bolt connections; Gaskets of mixing system, etc.

Safety devices

Check the functionality and the settings of all safety devices connected. Consult the chapter “commissioning: Check functionality of safety devices” for more detailed information.

Page 28

Maintenance

Maintenance Protocol

Maintenance Protocol R600

Project

Boiler type Project Serial number Address Year City Nominal load (Hi) [kW] Date Nominal output (Hi) [kW] Engineer System Water pressure [bar] Water pH [-] Water hardness [dºH] Water chloride [mg/l] Water ∆T full load [ºC] Water ∆p

boiler

[kPa]

Water flow [m

/h] Pump setting [-] Safety devices High limit setting [ºC] Water flow sensor checked



Temp. limiter setting [ºC] Fluegas sensor checked



Min. gas pressure switch setting [mbar] Water flow switch checked



Ignition time burner [sec]

Combustion analysis

100% load 50% load Min. load

Gas consumption [m

/h] [m3/h] [m3/h] Gas pressure [mbar] [mbar] [mbar] CO

[%] [%] [%] O2 [%] [%] [%] CO [ppm] [ppm] [ppm] NOx [ppm] [ppm] [ppm] T

atmospheric

[ºC] [ºC] [ºC]

fluegas

[ºC] [ºC] [ºC]

water, flow

[ºC] [ºC] [ºC]

water, return

[ºC] [ºC] [ºC] Ionisation current [µA] [µA] [µA] p

fan

[mbar] [mbar] [mbar]

top panel

[mbar] [mbar] [mbar]

combustion chamber

[mbar] [mbar] [mbar]

Remarks

Page 29

In case of a lockout, a warning symbol ( ) and a flashing error code appears on the display. The cause of a fault should first be determined and eliminated before the boiler is being reset. The table below shows all possible lockouts with indication of possible cause.

Lockouts

Error code

Description of error

0 No error 10 Outside temperature sensor error 20 Boiler temperature 1 sensor error 26 Common flow temperature sensor error 28 Flue gas temperature sensor error 30 Flow temperature 1 sensor error 32 Flow temperature 2 sensor error 38 Flow temperature primary controller sensor error 40 Return temperature 1 sensor error 46 Return temperature cascade sensor error 47 Common return temperature sensor error 50 DHW temperature 1 sensor error 52 DHW temperature 2 sensor error 54 DHW primary controller sensor error 57 DHW circulation temperature sensor error 60 Room temperature 1 sensor error 65 Room temperature 2 sensor error 70 Buffer storage tank temperature 1 sensor error 71 Buffer storage tank temperature 2 sensor error 72 Buffer storage tank temperature 3 sensor error 73 Collector temperature 1 sensor error 74 Collector temperature 2 sensor error 82 LPB address collision 83 BSB wire short-circuit 84 BSB address collision 85 BSB RF communication error 91 EEPROM error lockout information 98 Extension module 1 error (collective error) 99 Extension module 2 error (collective error)

100 2 clocktime masters (LPB) 102 Clocktime master without reserve (LPB) 103 Communication error 105 Maintenance message 109 Boiler temperature supervision 110 STB lockout 111 TW cutout 121 Flow temperature 1 (HC1) supervision 122

Flow temperature 2 (HC2) supervision

125 Pump supervision error 126 DHW charging supervision 127 Legionella temperature not reached

128 Loss of flame during operation 129 Fan error or LP error

130

Flue gas temperature limit exceeded

131

Burner fault

132 GP or LP error 133 No flame during safety time 146 Configuration error collective message

Page 30

Lockouts

Error code

Description of error

151 Internal error 152 Parameterization error 153 Unit manually locked 160 Fan error 162 LP error, does not close 164 Error heating circuit flow switch 166 LP error, does not open 171 Alarm contact H1 or H4 active 172 Alarm contact H2 (EM1, EM2 or EM3) or H5 active 173 Alarm contact H6 active 174 Alarm contact H3 or H7 active 178 Limit thermostat heating circuit 1 179 Limit thermostat heating circuit 2 183 Unit in parameterization mode 193 Pump supervision error after flame on 216 Fault boiler 217 Fault sensor 241 Flow sensor solar sensor error 242 Return sensor solar sensor error 243 Swimming pool temperature sensor error 270 Limit function 317 Mains frequency outside permissible range 320 DHW charging temperature sensor error 324 BX same sensors 325 BX / extension module same sensors 326 BX / mixing group same sensors 327 Extension module same function 328 Mixing group same finction 329 Extension module / mixing group same function 330 Sensor BX1 no function 331 Sensor BX2 no function 332 Sensor BX3 no function 333 Sensor BX4 no function 334 Sensor BX5 no function 335 Sensor BX21 no function (EM1, EM2 or EM3) 336 Sensor BX22 no function (EM1, EM2 or EM3) 337 Sensor BX1 no function 338 Sensor BX12 no function 339 Collector pump Q5 not available 340 Collector pump Q16 not available 341 Solar Collector sensor B6 not available 342 DHW sensor B31 not available 343 Solar integration not available 344 Solar controlling element buffer K8 not available 345 Solar controlling element swimming pool K18 not available 346 Solid fuel boiler pump Q10 not available 347 Solid fuel boiler comparison sensor not available 348 Solid fuel boiler address error

Page 31

Lockouts

Error code

Description of error

349 Buffer return valve Y15 not available 350 Puffer address sensor 351 Primary controller / system pump address error 352 Pressureless header address error 353 Common flow sensor B10 not available 371 Flow temperature 3 (heating circuit 3) supervision 372 Limit thermostat heating circuit 3 373 Extension module 3 error (collective error) 349 Buffer return valve Y15 not available 350 Puffer address sensor 351 Primary controller / system pump address error 352 Pressureless header address error 353 Common flow sensor B10 not available 371 Flow temperature 3 (heating circuit 3) supervision 372 Limit thermostat heating circuit 3 373 Extension module 3 error (collective error) 386 Fan speed has lost valid range 388 DHW error no function 426 Feedback flue gas damper 427 Configuration flue gas damper 431 Sensor primary heat exchanger 432 Functional earth not connected 433 Temperature primary heat exchanger to high

Page 32

Sensor values

The diagrams show the sensor values for all boiler sensors and optional sensors available in accessory kits. The diagrams contain average values, as all sensors are liable to tolerances.

When measuring the resistance values, the boiler should always be switched off. Measure close to the sensor, in order to avoid value deviations.

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

45000

50000

55000

60000

-10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Temperature [ºC]

Resistance [Ohm]

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

5000

5500

6000

6500

7000

7500

-20-100 10203040

Temperature [ºC]

Resistance [Ohm]

NTC 1kΩ temperature sensor

(outdoor sensor)

NTC 10kΩ temperature sensor

(flow, return, flue gas, DHW and header sensor)

Page 33

Declaration of Conformity

Rendamax BV, Hamstraat 76, 6465 AG Kerkrade (NL),

Declares that the product

R600

Is in conformity with the following standards:

EN 298 EN 656

EN 15420

EN 55014-1 / -2

EN 61000-3-2 /-3

EN 60 335-1/ -2

And in accordance with the guidelines of directives:

92 / 42 / EEC (boiler efficiency directive)

2009 / 142 / EEC (gas appliance directive)

73 / 23 / EEC (low voltage directive)

2004 / 108 / EEC (EMC directive)

This product is designated with CE number:

CE – 0063BS3840

Kerkrade, 22-04-2010

ing. G.A.A. Jacobs Managing Director

Page 34

Page 35

Betriebsanleitung für die autorisierte Fachkraft

R 600

07/2010 DOC3070 / 12099579

Page 36

Inhalt

Inhalt .................................................................. 2

Sicherheitsbestimmungen Allgemeine Bestimmungen

...................... 3

Verwendungszweck ................................. 3

Normen und Vorschriften .......................... 3

Konstruktion Produktbeschreibung ................................ 4

Funktionsbeschreibung ............................. 4

Technische Daten .................................................................. 5

Lieferumfang Standard Ausführung ............................... 7

Zubehör .................................................... 7

Installation Transport ................................................... 8

Installation ................................................. 9

Anschlüsse ................................................ 11

Inbetriebnahme Wasser- und Hydrauliksystem .................. 13

Gasversorgung

........................................ 14

Kondensatanschluss

................................ 14

Abgas- und Zuluftanschlüsse

................... 14

Vorbereitung für 1. Inbetriebnahme

......... 15

Verbrennungswerte

.................................. 16

Wasserdurchsatz prüfen

.......................... 17

Sicherheitseinrichtungen prüfen

............... 18

Gasdichtheitsprüfung

............................... 18

Kessel außer Betrieb setzen

.................... 18

Inbetriebnahme Protokoll

......................... 19

Bedienung Bedienelemente

....................................... 20

Beschreibung Display / Programmierung . 21 Kurzübersicht über die Hauptfunktionen ... 22

Wartung Checkliste

.................................... 23

Ersetzen der Elektroden

.......................... 23

Reinigung der Kondensatwanne

.............. 24

Reinigen und Auffüllen des Siphons

........ 24

Inspektion der Verbrennungskammer

...... 24

Wasserdruck und -qualität

....................... 25

Wasserdurchsatz

..................................... 25

Verbrennungswerte

.................................. 25

Gasdruck

.................................................. 25

Gasdichtheitsprüfung

............................... 25

Sicherheitseinrichtungen

.......................... 25

Wartungsprotokoll

.................................... 26

Störungen .................................................................. 27

Fühlerkennwerte .................................................................. 30

Konformitätserklärung .................................................................. 31

Page 37

Sicherheitsbestimmungen

Allgemeine Bestimmungen Verwendungszweck Normen und Vorschriften

Allgemeine Bestimmungen

Diese Dokumentation enthält wichtige Hinweise bezüglich Sicherheit und Zuverlässigkeit von Installation, Inbetriebnahme und Betreibung des R600 Kessels. Alle beschriebenen Tätigkeiten sind ausschließlich durch die autorisierte Fachkraft auszuführen.

Es dürfen nur Original Bauteile des Kesselherstellers verwendet werden, ansonsten schließen wir unsere Gewähr- und Garantieleistungsbedingungen aus.

Verwendungszweck

Der R600 Heizkessel ist ausschliesslich für geschlossene Warmwasserheizungsanlagen zu verwenden. Die maximale Temperatur des Kesselsollwerts beträgt 90ºC, sowie 100ºC des Systems (Sicherheitstemperatur Limit).

Normen und Vorschriften

Bei Installation und Betreibung des R600 Kessels müssen alle maßgebenden Normen (europäische und nationale) eingehalten werden:

Lokale Gebäudevorschriften über die

Installation von Heizungsanlagen und Abgassysteme

Vorschriften über den Anschluss an

das elektrische Versorgungsnetz

Vorschriften der lokalen Gasversor-

gungsunternehmen

Normen und Vorschriften betreffend

Sicherheitseinrichtungen für Heizungsanlagen

Zusätzliche lokale Gesetze/Vorschrif-

ten bezüglich Installationen und Betreibung von Heizungsanlagen.

Der R600 Kessel ist CE geprüft und beinhaltet die folgenden europäischen Normen:

92 / 42 / EEC (Wirkungsgrade von

Warmwasserheizungsanlagen)

2009 / 142 / EEC

(Gasverbrauchseinrichtungen)

73 / 23 / EEC (Sicherheit von elektri-

schen Betriebsmitteln)

2004 / 108 / EEC (EMV Verträglich-

keit)

EN 656 (Anforderungen an Gasfeue-

rungsanlagen – Type B Kessel 70 kW – 300 kW)

EN 15420 (Anforderungen an Gas-

feuerungsanlagen – Type C Kessel 70 kW – 1000 kW)

EN 15417 (Spezielle Anforderungen

für kondensierende Gasheizkessel 70 kW – 1000 kW)

EN 13836 (Anforderungen an Gas-

feuerungsanlagen – Type B Kessel 300 kW – 1000 kW)

EN 15502-1 (Anforderungen an Gas-

feuerungsanlagen – Part 1: allgemeine Anforderungen und Tests)

EN 55014-1 (2000) EMV – Anforde-

rungen an Haushaltgeräte, elektrische Werkzeuge und ähnliche Apparate – Teil 1: Emissionen

EN 55014-2 (1997) EMV – Anforde-

rungen an Haushaltgeräte, elektrische Werkzeuge und ähnliche Apparate – Teil 2: Sicherheit - Produktefamilienstandard

EN 61000-3-2 (2000) Elektromagneti-

sche Kompatibilität (EMC) - Teil 3-2: Rahmenbedingungen - Rahmenbedingungen für Stromschwankungen (Stromaufnahme 16 A pro Phase)

EN 61000-3-3 (2001) Elektromagneti-

sche Kompatibilität (EMC) - Part 3-3: Rahmenbedingungen für Spannungsschwankungen, Spannungsverluste und –Flicker in öffentlichen Niederspannungsnetzen, für Equipment mit Nennstrom 16 A pro Phase, die keiner Sonderanschlussbedingung unterliegen.

EN 60335-1 (2002) Haushalt und

ähnliche elektrische Geräte - Sicherheit-Teil 1: Allgemeine Anforderungen

EN 60335-2-102 (2006) Haushalt und

ähnliche elektrische Geräte - Sicherheit: Besondere Anforderungen für Gas, Öl und Festbrennstoff gefeuerte Geräte mit elektrischen Anschlüssen

Darüber hinaus sind die nationalen Normen zu beachten:

Deutschland:

RAL - UZ 61 / DIN 4702-8

Schweiz:

SVGW EKAS-Form. 1942: Flüssiggas-

Richtlinie Teil 2

Vorschriften der kantonalen Instanzen

(z.B. Feuerpoilizeivorschriften)

Holland:

GASKEUR BASIS GASKEUR SV GASKEUR HR107

Belgien:

HR TOP

Page 38

Konstruktion

Produktbeschreibung

Funktionsbeschreibung

Der R600 Heizkessel beinhaltet nachfolgende Hauptkomponenten:

1 Kesselverkleidung 2 Frontabdeckung 3 Höhenverstellbare Füße 4 Schaltfeld 5 Abgasanschluss 6 Luftzufuhranschluss (unter Verkleidung) 7 Gasanschluss 8 Vorlauf Anschluss 9 Rücklauf Anschluss 10 HT Rücklauf Anschluss (bei Bypasssystem) 11 Befüll-/Entleerhahn 12 Öffnung für Elektrokabel 13 Tragkonstruktion 14 Brenner/1. Wärmetauscheraufbau 15 2./3. Wärmetauscheraufbau 16 Wasserverteilstücke 17 Kondensatwanne 18 Verbundregelung 19 Gebläse 20 Gasventil 21 Gasdruckwächter 22 Inspektionsöffnung 23 Zünd- und Ionisationselektroden 24 Siphon 25 Abgasrohr (demontierbar)

Funktionsbeschreibung

Der R600 ist ein modulierender Brennwertheizkessel. Der Feuerungsmanager passt die Modulation automatisch dem aktuellen Wärmebedarf des Heizsystems an. Dies geschieht indem der Feuerungsmanager die Gebläsedrehzahl laufend anpasst. Hierbei passt die Verbundregelung die Gasmenge der gewählten Gebläsedrehzahl an, um eine optimale Verbrennung und somit die bestmögliche Effizienz zu erzielen. Die entstandenen Abgase werden abwärts durch den Heizkessel geleitet, und auf der Rückseite in den Kaminanschluss geführt.

Mit dem Feuerungsmanager LMS14 können folgende Regelungsvarianten realisiert werden:

Kesselregelung (stand alone); Witterungsgeführte Regelung;

(mit zusätzlichem Aussenfühler);

Externe Sollwertführung 0-10V

(Temperatur oder Leistung) von einem Gebäudeleitsystem.

Der Rücklaufanschluss ist im unteren Bereich des Heizkessels angeordnet, dort wo die tiefste Abgas/Kesseltemperatur im Heizkessel auftritt. In diesem Bereich tritt Kondensation auf. Das Wasser wird aufwärts durch den ganzen Heizkessel transportiert, wo es oben im Brennerbereich wieder austritt (Vorlaufanschluss). Somit kann eine höchstmögliche Wärmeabgabe an das System erfolgen. Dieses Prinzip bewirkt eine bestmögliche und äußerst effiziente Verbrennung.

1 5 4 2 7 6

3 8 12 9 10

14 22 23 18, 19, 20, 21 25

13 24 15 16 17 11

Page 39

Technische Daten

R601 R602 R603 R604 R605 R606 R607 Nennwärmeleistung 80/60ºC max/min * kW 142.1/23.3 190.1/39.5 237.2/39.5 285.2/39.5 380.2/76.6 475.3/76.6 539.0/76.6 Nennwärmeleistung 75/60ºC max/min * kW 142.2/23.5 190.3/39.5 237.4/39.5 285.5/39.5 380.6/76.6 475.8/76.6 539.6/76.6 Nennwärmeleistung 40/30ºC max/min * kW 150.7/26.7 201.6/45.2 251.4/45.1 302.3/45.2 403.1/87.7 503.9/87.7 571.5/87.7 Feuerungswärmeleistung max/min * kW 145.0/24.5 194.0/41.5 242.0/41.5 291.0/41.5 388.0/80.5 485.0/80.5 550.0/80.5 Wirkungsgrad 80/60ºC % 98.0 Wirkungsgrad 40/30ºC % 103.9 Normnutzungsgrad 75/60ºC % 106.8 Normnutzungsgrad 40/30ºC

% 110.4

Bereitschaftsverluste (T Wasser = 70ºC) % 0.21 0.18 0.17 0.16 0.15 0.14 0.13 Max. anfallendes Kondensat l/h 11 15 19 22 30 37 42 Gasverbrauch H-Gas (G20) max/min (10,9 kWh/m

) m3/h 13.3/2.3 17.8/3.8 22.2/3.8 26.7/3.8 35.6/7.4 44.5/7.4 50.5/7.4

Gasverbrauch L-Gas (G25) max/min (8,34 kWh/m

) m3/h 17.4/2.9 23.2/5.0 29.0/5.0 34.9/5.0 46.5/9.7 58.2/9.7 66.0/9.7

Gasverbrauch LL-Gas (G25) max/min (8,34 kWh/m

) m3/h 17.4/2.9 23.2/5.8 29.0/5.8 34.9/5.8 46.5/11.2 58.2/11.2 66.0/11.2 Gasverbrauch F-Gas (G31) max/min (12,8 kWh/kg) kg/h 11.3/1.9 15.2/3.2 18.9/3.2 22.7/3.2 30.3/6.3 37.9/6.3 43.0/6.3 Gasdruck H-Gas (G20) mbar 20 Gasdruck L/LL_Gas (G25) mbar 25 Gasdruck F_Gas (G31) mbar 30/50 Maximaler Gasdruck mbar 100 Abgastemperaturen bei 80/60ºC max/min ºC 78/61 Abgastemperaturen bei 40/30ºC max/min ºC 56/30 Abgas Durchsatz max/min m

/h 238/40 318/69 397/69 477/69 636/134 795/134 901/134

2 Wert Erdgas H/E/L/LL max/min % 10.2/9.4

2 Wert Flüssiggas P max/min % 11.9/10.0

NOx Wert max/min mg/kWh 35/15 CO Wert max/min mg/kWh 14/8 Förderdruck des Gebläses max/min Pa 160/10 160/10 200/10 200/10 200/10 250/10 250/10 Wasser Inhalt l 27 31 35 61 68 75 82 Wasserdruck max/min bar 8/1 Sicherheitsthermostat ºC 100 Maximaler Sollwert

ºC 90

Nominaler Wasser Durchsatz bei dT=20K m

/h 6.1 8.1 10.2 12.2 16.3 20.4 23.1 Druckverlust Kessel kPa 10 18 28 15 27 42 55 Elektrischer Anschluss V 230/400 Frequenz Hz 50 Elek. Absicherung A 16 IP Klasse - IP20 El. Leistungsaufn. Kessel max/min (o.Pumpe) W 158/43 200/35 230/35 260/35 470/61 650/61 770/61 El. Leistungsaufn. Pumpen 3-stufig max/min W 170/90 190/120 380/210 380/210 530/300 720/380 1150/600 El. Leistungsaufn. Pumpen drehzahlgesteuert

W 180/10 180/10 435/25 435/25 450/25 800/35 800/35

El. Leistungsaufn. Pumpen Bypass max/min W 55/35 85/65 170/90 170/90 190/120 460/225 470/280 Gewicht (ohne hydr. Zubehör) kg 295 345 400 465 535 590 650 Schallpegel in 1m Abstand dB(A) 59 Min. Ionisationsstrom µA 6 PH Wert des Kondensates - 3.2 CE Nr.

- CE-0063BS3840

Wasser Anschlüsse - R2" DN65 PN16 Gas Anschluss - R3/4" R1" R1" R1" R1.1/2" R1.1/2" R1.1/2" Abgas Anschluss mm 150 150 200 200 250 250 250 Zuluft Anschlüsse (raumluftunabhängig) mm 130 150 150 150 200 200 200 Kondensat Anschluss

mm 40 40 40 40 40 40 40

* Min. Belastung für H / L / F-Gas. Für Typen R602-R607 mit LL-Gas ist die min. Belastung 15% höher

Page 40

Technische Daten

R601 R602 R603 R604 R605 R606 R607

L mm 1105 1260 1470 1220 1435 1585 1735

L2 mm 127.5 127.5 137.5 137.5 187.5 187.5 187.5

H mm 1480 1480 1500 1500 1500 1500 1500

H2 mm 1120 1130 1130 1150 1245 1245 1245

B mm 670 670 670 770 770 770 770

B2 mm 225 235 235 235 215 215 215

B3 mm 260 260 260 310 310 310 310

B4 mm 260 260 260 490 490 490 490

B5 mm 130 130 130 245 245 245 245

D1 mm (Diam.) 130 150 150 150 200 200 200

D2 mm (Diam.) 150 150 200 200 250 250 250

W1 R" / DN R2" R2" R2" DN65 PN16

W2 R" / DN R2" R2" R2" DN65 PN16

G R R 3/4" R 1" R 1" R 1" R 1 1/2"

1 Öffnung für Elektrokabel 2 Gasanschluss 3 Vorlauf Anschluss 4 Rücklauf Anschluss 5 Luftzufuhranschluss (unter Verkleidung) 6 HT Rücklauf Anschluss 7 Befüll-/Entleerhahn 8 Abgasanschluss 9 Kondensatwanne / Siphon

Page 41

Lieferumfang

Standardausführung Zubehör

Standard Ausführung

Der Lieferumfang eines Heizkessels enthält die folgenden Komponenten:

Zubehör

Folgendes Zubehör kann bestellt werden:

Standard 3-stufige Pumpe

inkl. Stecker;

Drehzahlgeregelte Pumpe

inkl. Stecker;

Sicherheitsventil, Manometer und

Entlüfter (3,4,5 oder 6 bar) inkl. Anschlusskit;

2x max. Wasserdruckwächter und 1

externer Sicherheitsthermostat inkl. Anschlusskit;

Gasfilter inkl. Anschlusskit; Max. Gas Druckwächter; Externer Sicherheitsthermostat inkl.

Anschlusskit;

Gas Dichtheitsprüfgerät (nicht erhält-

lich für R601);

Kontrollierter Bypass (inkl. Pumpe)

inkl. Anschlusskit;

Plattenwärmetauscher (dT=10K/15K

oder dT=20K) inkl. Anschlusskit;

Hydraulische Weiche, erhältlich für

dT=10K/15K und dT=20K inkl. Anschlusskit;

Duo Weiche für Anschluss von 2

Heizkesseln in Kaskade (exkl. Anschlusskit);

Erweiterungsmodul AVS75 für

Ansteurung von einem gemischten Heizkreis oder Steuerung von einem Zulufventilator und/oder externen Gasventil. Pro Kessel sind maximal 3 AVS75 Module einzubauen (2x Heizkreis, 1x Zuluftventilator/Gasventil);

Zusätzliches Regelgerät RVS63 bei

mehr als 2 gemischten Heizkreisen, (inkl. Wandgehäuse, allen notwendigen Sensoren und Steckern sowie das notwendige Material für die Buskommunikation).

Die aufgeführten Zubehörteile sind speziell für den R600 Heizkessel konstruiert oder ausgesucht worden und sind somit sehr einfach zu installieren (plug and play). Wählen sie aus dem aufgeführten Zubehör ihre Kombination, und sie können ihre eigene, vollumfängliche Systemlösung zusammenstellen. Für Details und Preise wenden sie sich an den Elco Vertrieb.

Komponenten

Verpackungsart

Heizkessel vollständig montiert und geprüft 1 Auf Holzpalette mit Holzrahmen, eingewickelt in

PE Folie

Höhenverstellbare Füße 4 Am Kesselrahmen montiert

Siphon für Kondensatanschluss 1 In separatem Karton auf dem Wärmetauscher

Umbaukit für Flüssiggas & Erdgas L inkl. Anleitung 1 In separatem Karton auf dem Wärmetauscher

Bedienungs- und Installationsanleitung 1 In Dokumententasche auf der Kesselrückseite

Ersatzteil-Liste 1 In Dokumententasche auf der Kesselrückseite

E-Schemata 1 In Dokumententasche auf der Kesselrückseite

Page 42

Installation

Kesseltransport

Der R600 ist ein vollausgerüstetes Kompaktheizgerät, welches voreingestellt und geprüft ist. Die maximale Breite beträgt 670mm für Modelle R601-R603 und 770mm für Modelle R604-R607. Somit ist es möglich alle Modelle durch eine normale Tür in einem Stück zu transportieren. Der Heizkessel kann seitwärts oder frontwärts mit einem Hubstapler aufgeladen und transportiert werden. Wo notwendig, kann der Heizkessel in kleinere Teile zerlegt werden um einen einfacheren Transport in das Gebäude zu gewährleisten. Untenstehende Tabelle zeigt die zerlegten Hauptelemente mit Gewicht und Dimensionen.

Wenn der Kessel mit einem Kran transportiert wird, sind zuerst die Gehäuseabdeckungen zu entfernen. In diesem Fall sind Lastgurte (1) mit Abstandshaltern (2) an der Tragkonstruktion (3) anzubringen.

R601 R602 R603 R604 R605 R606 R607

Brenner / 1. Wärmetauscher Teile Gewicht [kg]

Länge [mm]

Breite [mm]

Höhe [mm]

86 735 400 321

100 885 400 321

112

1035

400 321

135 735 680 321

158 885 680 321

181

1035

680 321

198

1185

680 321

2. / 3. Wärmetauscher Teile Gewicht [kg] Länge [mm]

Breite [mm]

Höhe [mm]

90 735 400 244

103 885 400 244

116

1035

400 244

150 735 680 244

170 885 680 244

198

1035

680 244

219

1185

680 244

Kondensatwanne

Gewicht [kg]

Länge [mm]

Breite [mm]

Höhe [mm]

7 589 385 225

9 739 385 225

10 889 385 225

11 589 665 225

12 739 665 225

13 889 665 225

1039

665 225

Tragkonstruktion

Gewicht [kg]

Länge [mm]

Breite [mm]

Höhe [mm]

15 990 624 335

1140

624 335

1350

624 335

1100

724 335

1320

724 335

1470

724 335

1620

724 335

Front U-Blech mit Elektroschaltfeld Gewicht [kg]

Länge [mm]

Breite [mm]

Höhe [mm]

11 628

1304

202

628

1304

202

628

1304

202

728

1304

202

728

1304

202

728

1304

202

728

1304

202

1 2

1 Lastgurte (4x) 2 Abstandshalter (2x) 3 Position Tragkonstruktion (4x)

Page 43

Installation

Demontage Verkleidung

Vor Transport des Kessels die Abdeckungen demontieren um Beschädigungen der Kesselverkleidung zu vermeiden. Die Demontage der Abdeckungen erfolgt wie auf den Fotos dargestellt:

Page 44

Installation

Der Kessel sollte in einem frostschutzsicheren Raum aufgestellt werden. Wird der Kessel im Dachboden aufgestellt, darf dieser nicht der höchste Punkt der Installation sein. Bitte beachten Sie die empfohlenen Abstände gemäss nebenstehender Skizze beim Aufstellen des Kessels. Bei kleineren Abständen werden die Wartungsarbeiten erschwert.

Ist der Kessel richtig positioniert, sollten die Holzklötze (1) entfernt werden und die höhenverstellbaren Füße (2) (mit Vibrations-Schalldämpfern ausgestattet) müssen auf die richtige Höhe eingestellt werden. Wasser und Gasanschluss sollten nach fixieren der Füße angeschlossen werden, dies gilt auch für die exakte Höhe für alle anderen Anschlüsse.

2 2

Page 45

Installation

Anschlüsse

Anschlüsse Nachfolgendes Kapitel beschreibt wie die verschiedenen Anschlüsse an den Kessel vorzunehmen sind:

Hydraulische Anschlüsse Kondensatabfluss Anschluss Gas Anschluss Abgas Anschluss Luftzufuhr Anschluss

(unter Verkleidung)

Elektrischer Anschluss

Der Kessel muss so angeschlossen werden, dass das System den relevanten Normen und Vorschriften (Europäische, Nationale und Lokale) entspricht. Es obliegt der installierenden Fachkraft dass diese Normen und Vorschriften eingehalten werden.

Hydraulische Anschlüsse

Der R600 muss so in das System eingebunden werden, dass eine dauerhafte Wasserzirkulation (Zwangsumlaufprinzip) zu jeder Zeit gewährleistet ist. Schließe den Vorlauf (4) und den Rücklauf (5) vom System leckfrei an die entsprechenden Kesselanschlüsse an.

Bei einem hydraulischen System mit 2 Rückläufen ist der “normale” Rücklaufanschluss für die tiefere Rücklauftemperatur vorgesehen, der zusätzliche Rücklaufanschluss (6) ist für die höhere Rücklauftemperatur vorgesehen. (Flanschkappe erst bei Anschluss entfernen)

Das Zubehör-Kit (optional) mit Sicherheitsventil,, Manometer und Entlüfter muss im Vorlaufsystem (4) eingebaut werden.

Das Pumpen-Kit (optional) muss im Rücklaufsystem (5) eingebunden werden.

Kondensat Anschluss (8)

Nach dem Befüllen mit Wasser, muss der Siphon (im Lieferumfang enthalten) unten am Kondensatabflussanschluss an der Kondensatwanne angebracht werden. Führen sie anschließend den Schlauch unter der Konstruktion zur Rückseite des Kessels und schließen sie ihn an das Abflusssystem im Kesselraum an. Der Anschluss an das Abflusssystem wird immer „offen“ installiert um, im Falle eines verstopften Abflusssystems, ein Rückfluten in den Kessel zu vermeiden .

1 3

4 5 6

Page 46

Installation

Anschlüsse

1 7 3

Gas Anschluss (1)

Der Gasanschluss erfolgt durch eine ausgewiesene Fachkraft. Auch hier gelten die nationalen und lokalen Normen und Vorschriften.

Schließe die Gasleitung leckfrei an den Gasanschluss (1) des Kessels an. Es sollte eine Gasuhr hinter dem R600 installiert werden.

Ein Gas Filter kann direkt auf den Gasanschluss montiert werden.

Abgas Anschluss (7)

Vorschriften über die Ausführung und Konstruktion von Abgassystemen sind von Land zu Land unterschiedlich. Es ist sicherzustellen, dass alle nationalen Vorschriften bezüglich Abgassysteme eingehalten werden.

Beim Abgasanschluss (7) ist darauf zu achten, dass passende Anschlussstücke verwendet werden.

Es ist nicht notwendig einen separaten Kondensatabfluss für das Abgassystem zu installieren, da das Kondensat durch den Kessel über den Syphon ausgespült wird.

Beachten sie folgende Empfehlungen:

Verwenden sie nur korrosionsbestän-

diges Material

Der Durchmesser muss berechnet

und gemäß den nationalen Vorschriften ausgewählt werden

Das Abgassystem so kurz als möglich

verlegen (Für maximal erlaubte Längen siehe Planer Dokumentation)

Horizontale Abgasleitungen müssen

mindestens 3º Gefälle aufweisen

Zuluft Anschluss (3)

Der Zuluftanschluss kann im Falle einer raumluftunabhängigen Betriebsweise angeschlossen werden. Hierzu muss die Abdeckplatte (3) entfernt werden, nachdem kann das Ansaugerohr am Ansauge-Anschluss innerhalb des Kessels montiert werden. Der Durchmesser muss zusammen mit dem Abgassystem gemäß den nationalen Vorschriften berechnet werden. Der Gesamtwiderstand von Zuluft– und Abgassystem darf zu keiner Zeit den max. Förderdruck des Gebläses überschreiten.

Elektrischer Anschluss

Die elektrischen Anschlüsse müssen durch eine autorisierte Elektrofachkraft ausgeführt werden in Übereinstimmung mit den geltenden nationalen und lokalen Normen und Vorschriften. Für die Spannungsversorgung ist ein isolierter Hauptschalter, mit mindestens 3mm Kontaktöffnungen, zu verwenden. Dieser wird innerhalb des Kesselraumes montiert. Der Hauptschalter dient für die Abschaltung der Spannungsversorgung bei Wartungsarbeiten.

Alle Kabel werden von der hinteren Seite des Kessels durch die Kabeleinführung unten im Kessel (2) zum Elektropanel (11) in der Front des Kessels geführt.

Bei den elektrischen Anschlussarbeiten ist das Elektroschema zu beachten. Dieses ist Bestandteil der Technischen Dokumentation.

Page 47

Inbetriebnahme

Wasser– und Hydrauliksystem

Kesselleistung

[kW]

Max. Summe Erdalkali

[mol/m3]

Max. Härte gesamt

[dºH]

50 - 200 2.0 11.2

200 - 600 1.5 8.4

Konzentrat Ca(HCO3)2

Kapazität der Anlage Q (kW)

150 200 250 300 400 500 600

mol/m

dºH Max. (Nach-) Füllmenge Wasser V

max

[m3]

≤0.5 ≤2.8 - - - - - - -

1.0 5.6 - - - - - - -

1.5 8.4 3 4 5 6 8 10 12

2.0 11.2 3 4 5 6 6.3 7.8 9.4

2.5 14.0 1.9 2.5 3.1 3.8 5.0 6.3 7.5

≥3.0 ≥16.8 1.6 2.1 2.6 3.1 4.2 5.2 6.3

Mindestbetriebs-

druck

[bar]

Vorlauf-

temperatur

[ºC] > 1.5 90 > 1.0 80

Wasserqualität

Das System ist mit Wasser mit einem pH-Wert zwischen 8,0 und 9,5 zu befüllen. Der Chloridwert des Wassers darf 50 mg/l nicht überschreiten. Der Eintritt von Sauerstoff durch Diffusion muss in jedem Fall vermieden werden. Schäden am Wärmetauscher durch eindringenden Sauerstoff fallen nicht unter die Garantie.

Bei Systemen mit größeren Wassermengen ist es notwendig, den Höchstfüllstand und die zusätzlichen Mengen mit entsprechender Härte gemäß der deutschen Norm VDI2035 zu beachten. In nebenstehender Tabelle sind die Nennwerte für die Befüllung und zusätzliches Wasser für den R600 gemäß der VDI2035 angegeben.

In der nebenstehender Tabelle sind Angaben zum Verhältnis zwischen der Wasserqualität und dem Höchstfüllstand für Wasser während der Standzeit des Kessels enthalten. Bitte schlagen Sie im Originaltext der VDI2035 für genauere Informationen nach.

Wasserdruck

Öffnen Sie die Ventile zum System. Prüfen Sie den Wasserdruck im System. Wenn der Wasserdruck zu niedrig ist (siehe unten stehende Tabelle), erhöhen Sie den Druck mindestens auf den Mindestwasserdruck laut Tabelle. Die Befüllung erfolgt über das Füll- und Ablassventil (2) am Rücklaufanschluss (1) des Kessels.

Hydrauliksystem

Prüfen Sie, ob der Kessel hydraulisch so an das System angeschlossen ist, dass der Wasserdurchsatz jederzeit bei Brennerbetrieb gesichert ist. Der Wasserdurchsatz wird über den Strömungswächter im Kessel überwacht. Ein zu niedriger Durchsatz führt dazu, dass der Brenner sofort stoppt und der Kessel abschaltet.

Der Kessel wird ausschließlich von befugtem Personal in Betrieb genommen. Die Garantie erlischt bei Nichteinhaltung dieser Bedingung. Zur Inbetriebnahme ist ein Protokoll auszufüllen.

In diesem Kapitel wird die Inbetriebnahme des Kessels mit einer Standardkesselsteuerung beschrieben. Sollte eine zweite Systemsteuerung installiert sein, beachten Sie bitte das entsprechende Handbuch zur Inbetriebnahme des Kessels.

Page 48

Inbetriebnahme

Gasversorgung Kondensatanschluss Abgas- und Zuluftanschlüsse

Gasversorgung

Prüfen Sie den Anschluss zur Gasversorgung zum Kessel auf Dichtheit. Evtl. Lecks sind abzudichten, bevor der Kessel gestartet wird.

Entlüften Sie Gasleitung und Gasventil. Dies erfolgt an der Messstelle (1) am Gasdruckwächter. Die Messstelle anschließend wieder schließen.

Fragen Sie Gastyp und Werte beim Gasversorger vor Ort nach, um zu gewährleisten, dass der Kessel mit der korrekten Gasart betrieben wird. Beachten Sie die Anweisungen zum Umbausatz, wenn der Kessel mit Flüssiggas oder Erdgas L betrieben werden soll.

Kondensatanschluss

Entfernen Sie den Siphon (2) vom Kondensatanschluss. Befüllen Sie diesen mit Wasser und setzen Sie ihn wieder in der ursprünglichen Position ein. Stellen Sie vor Anlaufen des Kessels sicher, dass der Siphon gefüllt ist, um ein Austreten von Abgasen aus dem Kondensatanschluss zu verhindern.

Abgas- und Zuluftanschlüsse Prüfen Sie, ob die Anschlüsse für Abgas und Zuluft den inländischen und regionalen Vorschriften entsprechen. Anlagen, die die Vorschriften nicht erfüllen, dürfen nicht in Betrieb genommen werden.

Stellen Sie sicher, dass alle Anschlüsse frei sind.

Die Abgas- und Zuluftanschlüsse dürfen nicht verkleinert werden.

Page 49

Inbetriebnahme

Vorbereitung für 1. Inbetriebnahme

Öffnen Sie den Gasanschluss; Betätigen Sie den Netztrennschalter,

um den Kessel mit Strom zu versorgen;

Schalten Sie den Kessel mit dem Ein-

/Ausschalter (1) ein;

Stellen Sie sicher, dass der Kessel im

Standby-Betrieb (K) bleibt;

Prüfen Sie die Pumpenfunktion: Stel-

len Sie sicher, dass die Drehrichtung korrekt ist;

Lassen Sie alle Luft aus der Pumpe

ab, indem Sie die Verschlusskappe am Pumpenmotorgehäuse entfernen.

Es wird empfohlen, den Kessel nach der 1. Inbetriebnahme unter einer Auslastung von 50 % zu betreiben, da die Verbrennungsanalyse so am einfachsten initiiert werden kann. Dies kann wie folgt sichergestellt werden:

Betätigen Sie Taste I >3 Sek, hiermit

wird den Kessel auf Reglerstoppfunktion geschaltet;

Betätigen Sie die Info-Taste (G), die

aktuelle Kesselleistung (%) erscheint;

Über „einstellen“ (bestätigen mit OK-

Taste) kann jetzt die Kesselleistung verstellt werden, drehen Sie hierzu den Drehschalter (C) und bestätigen Sie den Wert 50% mit der OK-Taste.

Wenn die einstellungen der Inbetriebnahme (siehe nächste Seite) beendet sind, kann die Reglerstoppfunktion beendet werden durch Betätigung der Betriebsartenschalter (I) >3 Sek.

B C D E F

Legende:

A Ein/Aus Schalter B Rücksprungtaste (ESC) C Raumtemperatur- Regulierknopf D Bestätigungstaste (OK) E Handbetrieb- Funktionstaste F Schornsteinfeger-Funktionstaste G Infotaste H Reset Taste I Betriebsarttaste Heizkreis(e) L Display M Betriebsarttaste Trinkwasser

Page 50

Inbetriebnahme

Verbrennungswerte

Verbrennungseinstellungen für

Erdgas G20 / G25

R601-R607 CO

2, max

% 10.2 ± 0.2

max

ppm < 30

Verbrennungseinstellungen für

Flüssiggas G31

Kessel vor Betrieb umbauen sie-

he Anweisungen zum Umbausatz

R601-R607 CO

2, max

% 11.9 ± 0.2

max

ppm < 30

Verbrennungswerte bei Volllast

Starten Sie den Kessel in Reglerstoppfunktion unter Teillast 50%. Wenn der Kessel auf 50 % arbeitet, warten Sie drei Minuten, sodass der Kessel die Verbrennung stabilisieren kann. Erhöhen Sie die Leistung anschließend schrittweise auf 100 %. Prüfen Sie den Gasdruck am Zulauf des Gasventils, während Sie die Kessellast steigern: Der Gasdruck darf nicht unter den erforderlichen Mindestwert fallen  siehe technische Daten. Setzen Sie den Mindestgasdruckschalter (1) auf 75 % des erforderlichen Gasdrucks.

Prüfen Sie die Verbrennungseinstellungen an der Messstelle am Kaminanschluss (3). Korrigieren Sie die Einstellungen ggf. mit einer Einstellschraube am Auslass des Gasventils (2).

Verbrennungswerte bei Min.-Last

Schalten Sie den Kessel in Mindestlast (0 %). Prüfen Sie die Verbrennungseinstellungen auf dieselbe Weise wie bei Volllast. Korrigieren Sie die Einstellungen ggf. mittels der Inbuseinstellschraube zu beiden Seiten des Gasventils (4).

Verbrennungswerte bei Teillast

Wir empfehlen eine zusätzliche Referenzprüfung der Verbrennungswerte bei 50 % Auslastung, um sicherzustellen, dass das Gasventil so eingestellt ist, dass das Regelverhalten normal ist. Der CO

-Wert sollte zwischen den Ein-

stellungen bei Volllast und Mindestlast liegen. Der CO-Wert sollte den Volllastund Mindestlastwerten entsprechen.

Stellen Sie sicher, dass der Kessel nach dem Einstellen zurückgestellt wird in Automatikbetrieb (Reglerstoppfunktion abschalten und Kessel in Automatikbetrieb schalten).

Verbrennungseinstellungen für

Erdgas G20 / G25

R601-R607 CO

2, min

% 9.4 ± 0.2

min

ppm < 30

Verbrennungseinstellungen für

Flüssiggas G31

Kessel vor Betrieb umbauen sie-

he Anweisungen zum Umbausatz

R601-R607 CO

2, min

% 10.0 ± 0.2

min

ppm < 30

R601

R602 - R607

2 4

Page 51

Inbetriebnahme

Prüfung Wasserdurchsatz

tatsächlich

= (∆T

Nenn

/ ∆T

Gemess

) * q

Nenn

[m3/h]

tatsächlich

= √(∆p

Gemessen

/ ∆p

Nenn

) * q

Nenn

[m3/h]

Wasser Durchsatz Daten

R601 R602 R603 R604 R605 R606 R607 Nenndurchsatz [m

/h] 6.1 8.1 10.2 12.2 16.3 20.4 23.1

∆T bei Nenndurchsatz [ºC] 20 ∆p bei Nenndurchsatz [kPa] 10 18 28 15 27 42 55

Wasserdurchsatz prüfen

Der Wasserdurchsatz durch den Kessel kann über zwei verschiedene Methoden geprüft werden:

∆T-Messung

Prüfen Sie die Temperaturdifferenz über dem Kessel (∆T Vorlauf-Rücklauf), wenn der Kessel unter Volllast arbeitet. Die Nenn-∆T entspricht 20 K und muss für einen sicheren Kesselbetrieb mindestens zwischen 15 K und 25 K liegen. Der tatsächliche Durchsatz kann nach der folgenden Formel (siehe unten stehende Tabelle für Nenndaten) berechnet werden:

∆p-Messung

Prüfen Sie die Druckdifferenz über dem Kessel (∆p Vorlauf-Rücklauf), wenn die Kesselpumpe läuft (Brenner muss nicht eingeschaltet sein). Die Nenn-∆p für die jeweiligen Kesseltypen sind in der unten stehenden Tabelle angegeben, der tatsächliche ∆p muss zwischen folgenden Werten liegen:

0.35*Δp

nenn

≤ ∆P ≤ 1.75*∆p

nenn

. Der tatsächliche Durchsatz kann nach der folgenden Formel (siehe unten stehende Tabelle für Nenndaten) berechnet werden:

Page 52

Inbetriebnahme

Funktion der Sicherheitseinrichtungen prüfen Gasdichtheitsprüfung Kessel außer Betrieb setzen

1 2 3

5 4

Funktion der Sicherheitseinrichtungen prüfen

Alle Sicherheitseinrichtungen sind auf korrekte Funktion zu prüfen. Zu den Sicherheitseinrichtungen an Standardkesseln zählen ein Vorlauftemperaturfühler, ein Abgastemperatursensor, ein Strömungswächter, ein Mindestgasdruckschalter und eine Ionisationselektrode. Diese Vorrichtungen können wie unten beschrieben geprüft werden.

Vorlauftemperatursensor (1) Nehmen Sie den Stopfen vom Sensor, während der Kessel eingeschaltet ist. Dies sollte zu einer Abschaltung Nr. 20 führen. Das System sollte die Abschaltung rückgängig machen, sobald der Stopfen wieder eingesetzt wird. Der Kessel läuft anschließend wieder an.

Rücklauftemperatursensor (2) Nehmen Sie den Stopfen vom Sensor, während der Kessel eingeschaltet ist. Dies sollte zu einer Abschaltung Nr. 40 führen. Das System sollte die Abschaltung rückgängig machen, sobald der Stopfen wieder eingesetzt wird. Der Kessel läuft anschließend wieder an.

Abgastemperatursensor (3)

Nehmen Sie den Stopfen vom Sensor, während der Kessel eingeschaltet ist. Dies sollte zu einer Abschaltung Nr. 28 führen. Das System sollte die Abschaltung rückgängig machen, sobald der Stopfen wieder eingesetzt wird. Der Kessel läuft anschließend wieder an.

Mindestgasdruckwächter (5)

Schließen Sie den Gashahn, wenn der Kessel in Standby ist (K). Öffnen Sie langsam an der Messstelle (4) der Gasleitung und messen gleichzeitig den Gasdruck an der Messstelle des Gasdruckschalters (5). Der Kessel schaltet ab (Nr. 2), wenn der Abschaltwert erreicht wurde. Schließen Sie beide Messstellen und öffnen Sie den Gashahn.

Ionisationselektrode (6)

Entfernen Sie die elektrische Steckverbindung von der Ionisationselektrode, während der Kessel läuft. Der Kessel schaltet ab (Nr. 128). Der Kessel versucht, wieder anzufahren. Da die elektrische Steckverbindung entfernt wurde, führt dieser Neustart zur Abschaltung Nr. 133. Wenn die elektrische Verbindung wieder aufgesetzt wurde, ist der Neustart erfolgreich.

Der Ionisationsstrom kann gemessen werden, indem Sie ein Multifunktionsmessgerät (auf µA eingestellt) zwischen der Ionisationselektrode und der elektrischen Steckverbindung einbauen. Der Ionisationsstrom sollte immer über 1,2 µA liegen, unter normalen Bedingungen liegt dieser bei 6 µA und höher.

Gasdichtheitsprüfung

Prüfen Sie alle Dichtverbindungen für Gas mittels eines zugelassen Seifenoder elektronischen Gasanalysegeräts auf Dichtheit, zum Beispiel:

Messstellen; Anschlussverschraubungen; Dichtringe am Mischsystem, usw.

Kessel außer Betrieb setzen

Wenn der Kessel für längere Zeit nicht betrieben werden soll, setzen Sie den Kessel in den folgenden Schritten außer Betrieb:

Schalten Sie den Kessel auf Standby-

Betrieb (K);

Schalten Sie den Kessel über den Ein

-/Ausschalter ab (7);

Unterbrechen Sie die Stromversor-

gung zum Kessel, indem Sie den Haupttrennschalter im Kesselraum betätigen;

Unterbrechen Sie die Gasversorgung

zum Kessel.

Page 53

Inbetriebnahme

Inbetriebnahme-Protokoll

Inbetriebnahme-Protokoll R600

Projekt

Kesseltyp Projekt Seriennummer Adresse Jahr Ort Nennwärmebelastung (Hi) [kW] Datum Nennwärmeleistung (Hi) [kW] Ingenieur System Wasserdruck [bar] Anlage: Dachgeschoss



Wasser pH [-] Erdgeschoss



Wasserhärte [dºH] Keller



Wasserchlorid [mg/l] Andere: .........................



Wasser-∆T Volllast [ºC] Hydraulik: Weiche



Wasser-∆p

Kessel

[kPa] Beschichteter Wärmetauscher



Wasserdurchsatz [m

/h] Bypasskessel



Pumpeneinstellung [-] Andere: .........................

 Sicherheitseinrichtungen STB [ºC] Vorlauffühler geprüft

 STW [ºC] Abgasfühler geprüft

 Min.-Gasdruckschalter Einstell. [mbar] Strömungswächter geprüft

 Zündzeit Brenner [sec]

Verbrennungsanalyse

100% Last 50% Last Min. Last

Gasverbrauch [m

/h] [m3/h] [m3/h] Gasdruck [mbar] [mbar] [mbar] CO

[%] [%] [%]

[%] [%] [%] CO [ppm] [ppm] [ppm] NOx [ppm] [ppm] [ppm] T

atmosphärisch

[ºC] [ºC] [ºC]

Abgas

[ºC] [ºC] [ºC]

Vorlauf

[ºC] [ºC] [ºC]

Rücklauf

[ºC] [ºC] [ºC] Ionisationsstrom [µA] [µA] [µA] p

Ventilator

[mbar] [mbar] [mbar]

Topplatte

[mbar] [mbar] [mbar]

Verbrennungskammer

[mbar] [mbar] [mbar]

Anmerkungen

Page 54

Bedienung

Bedienelemente

Bestätigungstaste OK (D) Rücksprungtaste ESC (B)

diese beiden Tasten werden zusammen mit dem großen Drehknopf - + für die Programmierung und Konfigurierung der Regelung benötigt. Einstellungen, die nicht mit den Bedienelementen bedienbar sind, werden durch Programmierung wahrgenommen. Durch Drücken der Taste ESC gelangen Sie jeweils einen Schritt zurück, verstellte Werte werden dabei nicht übernommen.

Um in die nächste Bedienebene zu kommen oder veränderte Werte zu speichern, wird die OK –Taste gedrückt

Handbetrieb- Funktionstaste (E)

Durch Drücken der Taste befindet sich der Regler im Handbetrieb, alle Pumpen laufen, der Mischer wird nicht mehr angesteuert, der Brenner wird auf 60°C geregelt. (Anzeige durch Schraubenschlüssel-Symbol).

Ein/Aus Schalter (A)

Stellung 0: Gesamtes Gerät und am Gerät angeschlossene elektrische Komponenten sind stromlos. Der Frostschutz ist nicht gewährleistet.

Stellung I Das Gerät und am Gerät angeschlossene Komponenten sind betriebsbereit.

Betriebsarttaste Trinkwasser (M)

Zum Einschalten der Trinkwasserbereitung. (Balken im Display unter Wasserhahn)

Betriebsarttaste Heizkreis(e) (I)

Zur Einstellung 4 verschiedener Heizungsbetriebsarten: Auto Uhr: Automatikbetrieb nach Zeitprogramm Sonne 24 h: Heizen auf Komfortsollwert Mond 24 h: Heizen auf Reduziertwert Schutzbetr.: Heizung ausgeschaltet, Frostschutz in Funktion

Display (L)

Infotaste (G)

Abruf folgender Informationen ohne Einfluss auf die Regelung: Temperaturen, Betriebszustand Heizung/Trinkwasser, Fehlermeldungen

Raumtemperatur- Regulierknopf (C)

 Zur Veränderung der Raum-

komforttemperatur

 Mit diesem Drehknopf können bei

der Programmierung Einstellungen angewählt und verändert werden.

Entlüftungsfunktion (E)

Wird die Handtaste länger als 3 Sek. gedrückt, wird die automatische, wasserseitige Entlüftung durchgeführt z.B. nach erstmaligem Füllen der Anlage. Dabei wird die Anlage in die Betriebsart

Schutzbetrieb geschaltet. Die Pumpe(n) werden mehrmals aus/ein

geschaltet. Dadurch wird das evtl. vor handene 3-Wegeventil auf Warmwasserposition geschaltet und die Pumpe(n) wieder mehrmals aus/ein geschaltet. Am Ende dieser Funktion schaltet der Kessel auf Normalbetrieb zurück.

Schornsteinfeger-Funktionstaste (F)

Durch kurzes Drücken der Taste geht der Kessel in den Betriebszustand für die Emissionsmessung, durch erneutes Drücken der Taste bzw. automatisch nach 15 Minuten wird diese Funktion wieder deaktiviert (Anzeige durch Schraubenschlüssel-Symbol).

Reset Taste (H)

Durch kurzes Drücken der Taste wird die Verriegelung des Brenners aufgehoben.

B C D E F

Legende:

Page 55

Bedienung

Beschreibung Display Programmierung

- gewünschtes Menü

auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- mit Taste ESC zurück zur Grundanzeige

- gewünschte Benutzer-Ebene auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- gewünschtes Menü auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- mit Taste ESC zurück zur Grundanzeige

Trinkwasserbetrieb wählen

Heizbetrieb wählen (Reglerstopfunktion bei Tastendruck > 3 sek.) Display

Info Taste

Bestätigen Handbetrieb (Entlüftungsfunktion bei Tastendruck > 3 sek.)

Schornsteinfegerbetrieb

Endbenutzer

- gewünschtes Menü auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- gewünschten Parameter auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- mit + - Rad verändern

- mit Taste OK bestätigen

- mit Taste ESC zurück zur Grundanzeige

Inbetriebsetzung Fachmann

- gewünschte Benutzer-Ebene auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- gewünschtes Menü auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- gewünschten Parameter auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- mit + - Rad verändern

- mit Taste OK bestätigen

- mit Taste ESC zurück zur Grundanzeige

Programmierung

Auswählen

(Rechts- / Linksdrehung)

Menü verlassen

Reset

Page 56

Bedienung

Kurzübersicht über die Hauptfunktionen

Taste Aktion Vorgehensweise Anzeige / Funktion

gewünschte Raumtemperatur einstellen

HK2 gemeinsam mit HK1

Drehknopf links/rechts betätigen Drehknopf erneut drehen Abspeichern mit Taste OK oder 5 sec. warten oder -Tastendruck

Komfortsollwert mit blinkender Temperatur -Angabe blinkende Temperaturanzeige in 0,5 °C-Schritten von 10,0—30 °C

Komfortsollwert übernommen Komfortsollwert nicht übernommen

- nach 3 sec erscheint Grundanzeige

gewünschte Raumtemperatur für HK1 oder HK2 einstellen

2. HK unabhängig von HK1

Drehknopf links/rechts betätigen Taste OK Drehknopf links/rechts betätigen Abspeichern mit Taste OK oder 5 sec. warten oder -Tastendruck

Heizkreis wählen Heizkreis wird übernommen blinkende Temperaturanzeige in 0,5 °C-Schritten von 10,0—30 °C

Komfortsollwert übernommen Komfortsollwert nicht übernommen

- nach 3 sec erscheint Grundanzeige

Trinkwasserbetrieb EIN- oder AUSschalten

Tastendruck Trinkwasserbetrieb Ein / Aus

(Segmentbalken unter Trinkwasser-Symbol sichtbar/unsichtbar)

- Ein: Trinkwasserbereitung nach Schaltprogramm

- Aus: keine Trinkwasserbereitung

- Schutzfunktionen aktiv

Betriebsart wechseln

Werkseinstellung

1x kurzer Tastendruck

erneuter kurzer Tastendruck

Automatikbetrieb Ein, mit:

- Heizbetrieb nach Zeitprogramm

- Temperatur-Sollwerte nach Heizprogramm

- Schutzfunktionen aktiv

- Sommer/Winter Umstellautomatik aktiv

- ECO-Funktionen aktiv (Segmentbalken unter entsprechendem Symbol sichtbar) Dauernd KOMFORT heizen Ein, mit:

- Heizbetrieb ohne Zeitprogramm auf Komfort-Sollwert

- Schutzfunktionen aktiv Dauernd REDUZIERT heizen Ein, mit:

- Heizbetrieb ohne Zeitprogramm auf Reduziert-Sollwert

- Schutzfunktionen aktiv

- Sommer/Winter Umstellautomatik aktiv

- ECO-Funktionen aktiv Schutzbetrieb Ein, mit:

- Heizbetrieb ausgeschaltet

- Temperatur nach Frostschutz

- Schutzfunktionen aktiv

Reglerstopfunktion 1x Tastendruck > 3 sek.

erneuter Tastendruck > 3 sek.

304: Reglerstopfunktion Sollwert einstellen

nach 3 sek. erscheint Grundanzeige

Anzeige versch. Informationen

1x Tastendruck erneuter Tastendruck erneuter Tastendruck …..

Tastendruck

INFO-Segment wird eingeblendet

- Status Kessel

- Raumtemperatur

- Raumtemperatur Minimum

- Status Trinkwasser - Raumtemperatur Maximum

- Status Heizkreis 1 - Außentemperatur

- Status Heizkreis 2 - Außentemperatur Minimum

- Außentemperatur Maximum

- Uhrzeit / Datum -Trinkwassertemperatur 1

- Fehlermeldung - Kesseltemperatur

- Wartungsmeldung - Vorlauftemperatur (Anzeige der Infozeilen ist abhängig von der Konfiguration) zurück zur Grundanzeige; INFO-Segment wird ausgeblendet

Betriebsweise gemäß manuell einzustellender Sollwerte

Änderung der werkseitig eingestellten Kesseltemperatur

kurzer Tastendruck

kurzer Tastendruck kurzer Tastendruck Drehknopf -/+ drehen kurzer Tastendruck kurzer Tastendruck kurzer Tastendruck

Handbetrieb Ein (Symbol-Schraubenschlüssel sichtbar)

- Heizbetrieb auf voreingestellte Kesseltemperatur (Werkseinstellung = 60 °C)

301: Handbetrieb Sollwert Handbetrieb einstellen?

blinkende Temperaturanzeige gewünschten Sollwert einstellen

Status Kessel

Handbetrieb Aus (Symbol-Schraubenschlüssel erlischt)

Entlüftungsfunktion 1x Tastendruck > 3 sek.

erneuter Tastendruck > 3 sek.

312: Entlüftungsfunktion EIN Entlüftungsfunktion AUS

Aktivierung Schornsteinfe-

gerfunktion

Tastendruck (< 3 sec) erneuter Tastendruck (< 3 sec)

Schornsteinfegerfunktion Ein Schornsteinfegerfunktion Aus

kurzzeitige Absenkung der

Raumtemperatur am QAA75

Tastendruck erneuter Tastendruck

Heizen auf Reduziertsollwert Heizen auf Komfortsollwert

RESET Reset-Taste Tastendruck (< 3 sec)

erneuter Tastendruck > 3 sek.

Gerät manuell verriegelt, nicht freigegeben Gerät wird entriegelt, Alarmglocke verschwindet

= Bestätigung

= Abbruch bzw. zurück zur Grundanzeige

Page 57

Wartung

Checkliste Ersetzen der Elektroden

Der Kessel darf nur von befugtem Personal gewartet werden.

Um den korrekten und sicheren Betrieb des Kessels sicherzustellen, sollte dieser mindestens einmal jährlich überprüft werden. Dazu ist ein Wartungsprotokoll auszufüllen (siehe Ende dieses Kapitels für ein Beispiel eines Wartungsprotokolls).

Checkliste

Folgenden Maßnahmen sind durchzuführen:

Austausch der Zünd- und Ionisations-

elektroden;

Reinigung der Kondensatwanne; Reinigung und Befüllung des Si-

phons;

Überprüfung der Verbrennungskam-

mer und Reinigung, wenn erforderlich;

Prüfung des Wasserdrucks im Sys-

tem;

Prüfung der Wasserqualität des Sys-

temwassers sowie des eingeleiteten Wassers;

Prüfung des Wasserdurchsatzes

durch den Kessel;

Prüfung/Korrektur der Verbrennungs-

werte bei Volllast und Mindestlast mit einem Verbrennungsanalysegerät;

Prüfung des Gasdrucks zum Kessel; Prüfung der Dichtverbindungen und

Messstellen auf Dichtheit;

Prüfung der Funktionsfähigkeit aller

Sicherheitseinrichtungen;

Ausfüllen des Wartungsprotokolls.

Ersetzen der Elektroden

Die Elektroden befinden sich an der rechten Kesselseite. Tauschen Sie die Zündelektrode (1) und die Ionisationselektrode (2) wie in den Abbildungen dargestellt aus

Page 58

Wartung

Reinigung der Kondensatwanne Reinigen und Auffüllen des Siphons Inspektion der Verbrennungskammer

Reinigung der Kondensatwanne

Entfernen Sie den Stopfen vom Ab-

gastemperatursensor (1);

Entfernen Sie das innen liegende

Abgasrohr (2) des Kessels, um die Kondensatwanne erreichen zu können;

Reinigen Sie die Wanne (3); installieren Sie das Abgasrohr nach

der Reinigung der Wanne wieder an der ursprünglichen Position;

Schließen Sie den Stopfen des Ab-

gastemperatursensors wieder an.

Inspektion der Verbrennungskammer

Die Sichtöffnung befindet sich an der linken Kesselseite.

Entfernen Sie das Strahlungsblech

(5) vom Wärmetauscher;

Entfernen Sie den Deckel von der

Sichtöffnung (6);

Überprüfen Sie die Verbrennungs-

kammer (7) und reinigen Sie diese ggf.;

Montieren Sie den Deckel und die

Heizplatte wieder an der ursprünglichen Stelle.

Reinigen und Auffüllen des Siphons

Entfernen Sie den Siphon (4) vom

Kondensatanschluss;

Reinigen und füllen Sie diesen mit

frischem Wasser;

Montieren Sie den Siphon wieder in

der ursprünglichen Position.

Page 59

Wartung

Wasserdruck und -qualität

Prüfen Sie, ob Wasserdruck und qualität die Anforderungen erfüllen. Eingehende Informationen finden Sie im Kapitel „Inbetriebnahme: Wasserund Hydrauliksystem“.

Wasserdurchsatz

Prüfen Sie, ob der Wasserdurchsatz durch den Kessel innerhalb der Grenzwerte liegt. Eingehende Informationen finden Sie im Kapitel „Inbetriebnahme: Wasserdurchsatz prüfen“.

Verbrennungswerte

Prüfen Sie den Verbrennungsvorgang unter Volllast und Mindestlast und korrigieren Sie ggf. die Einstellungen. Eine zusätzliche Referenzprüfung bei 50 % Last wird empfohlen. Eingehende Informationen finden Sie im Kapitel „Inbetriebnahme: Verbrennungsanalyse“.

Gasdruck

Prüfen Sie den dynamischen Druck der Gasversorgung zum Kessel, wenn der Kessel unter Volllast läuft. Bei Kesselkaskaden sollten alle Kessel auf Volllast betrieben werden. Für erforderliche Werte, siehe technische Daten.

Gasdichtheitsprüfung

Prüfen Sie alle Dichtverbindungen mit einem zugelassenen Seifen- oder elektronischen Analysegerät auf Dichtheit:

Messstellen; Anschlussverschraubungen; Dichtringe im Mischsystem usw.

Sicherheitseinrichtungen

Prüfen Sie Funktionsfähigkeit und Einstellungen aller angeschlossenen Sicherheitseinrichtungen. Eingehende Informationen finden Sie im Kapitel „Inbetriebnahme: Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen prüfen“.

Page 60

Wartung

Wartungs-Protokoll

Wartungs-Protokoll R600

Projekt

Kesseltyp Projekt Seriennummer Adresse Jahr Ort Nennwärmebelastung (Hi) [kW] Datum Nennwärmeleistung (Hi) [kW] Ingenieur System Wasserdruck [bar] Wasser pH [-] Wasserhärte [dºH] Wasserchlorid [mg/l] Wasser-∆T Volllast [ºC] Wasser-∆p

Kessel

[kPa]

Wasserdurchsatz [m

/h] Pumpeneinstellung [-] Sicherheitseinrichtungen STB [ºC] Vorlauffühler geprüft



STW [ºC] Abgasfühler geprüft



Min.-Gasdruckschalter Einstell. [mbar] Strömungswächter geprüft



Zündzeit Brenner [sec]

Verbrennungsanalyse

100% Last 50% Last Min. Last

Gasverbrauch [m

/h] [m3/h] [m3/h] Gasdruck [mbar] [mbar] [mbar] CO

[%] [%] [%]

[%] [%] [%] CO [ppm] [ppm] [ppm] NOx [ppm] [ppm] [ppm] T

atmosphärisch

[ºC] [ºC] [ºC]

Abgas

[ºC] [ºC] [ºC]

Vorlauf

[ºC] [ºC] [ºC]

Rücklauf

[ºC] [ºC] [ºC] Ionisationsstrom [µA] [µA] [µA] p

Ventilator

[mbar] [mbar] [mbar]

Topplatte

[mbar] [mbar] [mbar]

Verbrennungskammer

[mbar] [mbar] [mbar]

Anmerkungen

Page 61

Im Falle einer Abschaltung erscheint ein Warnzeichen ( ) und ein blinkender Fehlercode auf dem Display. Die Störungsursache muss behoben werden, bevor man den Kessel R600 zurücksetzen kann. Die beigefügte Liste zeigt mögliche Abschaltungen mit Hinweisen auf die Störungsursache.

Störungen

Fehler

Code

Fehler Beschreibung

0 Kein Fehler 10 Außentemperatur Fühlerfehler 20 Kesseltemperatur 1 Fühlerfehler 26 Gemeinsame Vorlauftemperatur Fühlerfehler 28 Rauch- / Abgastemperatur Fühlerfehler 30 Vorlauftemperatur 1 Fühlerfehler 32 Vorlauftemperatur 2 Fühlerfehler 38 Vorlauftemperatur Vorregler Fühlerfehler 40 Rücklauftemperatur 1 Fühlerfehler 46 Rücklauftemperatur Kaskade Fühlerfehler 47 Gemeinsame Rücklauftemperatur Fühlerfehler 50 Trinkwassertemperatur 1 Fühlerfehler 52 Trinkwassertemperatur 2 Fühlerfehler 54 Trinkwasservorregler Fühlerfehler 57 Trinkwasser Zirkulationstemperatur Fühlerfehler 60 Raumtemperatur 1 Fühlerfehler 65 Raumtemperatur 2 Fühlerfehler 70 Pufferspeichertemperatur 1 Fühlerfehler 71 Pufferspeichertemperatur 2 Fühlerfehler 72 Pufferspeichertemperatur 3 Fühlerfehler 73 Kollektortemperatur 1 Fühlerfehler 74 Kollektortemperatur 2 Fühlerfehler 82 LPB Adresskollision 83 BSB-Draht Kurzschluss 84 BSB Adresskollision 85 BSB-Funk Kommunikationsfehler 91 EEPROM-Fehler bei Verriegelungsinformation 98 Erweiterungsmodul 1 Fehler (Sammelfehler) 99 Erweiterungsmodul 2 Fehler (Sammelfehler)

100 Zwei Uhrzeitmaster (LPB) 102 Uhrzeitmaster ohne Gangreserve (LPB) 103 Kommunikationsfehler 105 Wartungsmeldung 109 Kesseltemperatur Überwachung 110 Sicherheitstemperaturbegrenzer Störabschaltung 111 Temperaturwächterabschaltung 121 Vorlauftemperatur 1 (Heizkreis 1) Überwachung 122

Vorlauftemperatur 2 (Heizkreis 2) Überwachung

125 Pumpenüberwachung Fehler 126 Trinkwasserladeüberwachung 127 Legionellentemperatur nicht erreicht

128 Flammenausfall im Betrieb 129 Gebläsefehler oder Luftdruckwächterfehler

130

Abgastemperaturgrenzwert überschritten

131

Brennerstörung

132 Gasdruckwächter- oder Luftdruckwächterfehler 133 Keine Flamme während Sicherheitszeit 146 Konfigurationsfehler Sammelmeldung

Page 62

Störungen

Fehler

Code

Fehler Beschreibung

151 Interner Fehler 152 Parametrierungsfehler 153 Gerät manuell verriegelt 160 Gebläsefehler 162 Luftdruckwächterfehler schließt nicht 164 Fehler Heizkreis-FlowSwitch 166 Luftdruckwächterfehler öffnet nicht 171 Alarmkontakt H1 oder H4 aktiv 172 Alarmkontakt H2 (EM1, EM2 oder EM3) oder H5 aktiv 173 Alarmkontakt H6 aktiv 174 Alarmkontakt H3 oder H7 aktiv 178 Temperaturwächter Heizkreis 1 179 Temperaturwächter Heizkreis 2 183 Gerät im Parametriermoduls 193 Pumpenüberwachung Fehler nach Flamme ein 216 Störung Kessel 217 Fühler Fehler 241 Vorlauffühler Solar Fühlerfehler 242 Rücklauffühler Solar Fühlerfehler 243 Schwimmbadtemperatur Fühlerfehler 270 Wächterfunktion 317 Netzfrequenz außerhalb zul. Bereich 320 Trinkwasser Ladetemperatur Fühlerfehler 324 BX gleiche Fühler 325 BX / Erweiterungsmodul gleiche Fühler 326 BX / Mischergruppe gleiche Fühler 327 Erweiterungsmodul gleiche Funktion 328 Mischergruppe gleiche Funktion 329 Erweiterungsmodul / Mischergruppe gleiche Funktion 330 Fühler BX1 keine Funktion 331 Fühler BX2 keine Funktion 332 Fühler BX3 keine Funktion 333 Fühler BX4 keine Funktion 334 Fühler BX5 keine Funktion 335 Fühler BX21 keine Funktion (EM1, EM2 oder EM3) 336 Fühler BX22 keine Funktion (EM1, EM2 oder EM3) 337 Fühler BX1 keine Funktion 338 Fühler BX12 keine Funktion 339 Kollektorpumpe Q5 fehlt 340 Kollektorpumpe Q16 fehlt 341 Kollektorfühler B6 fehlt 342 Solar Trinkwasserfühler B31 fehlt 343 Solareinbindung fehlt 344 Solarstellglied Puffer K8 fehlt 345 Solarstellglied Schwimmbad K18 fehlt 346 Feststoffkesselpumpe Q10 fehlt 347 Feststoffkessel Vergleichsfühler fehlt 348 Feststoffkessel Adressfehler

Page 63

Störungen

Fehler

Code

Fehler Beschreibung

349 Pufferrücklaufventil Y15 fehlt 350 Pufferspeicher Adressfehler 351 Vorregler / Zubringerpumpe Adressfehler 352 Hydraulische Weiche Adressfehler 353 Schienenvorlauffühler B10 fehlt 371 Vorlauftemperatur 3 (Heizkreis 3) Überwachung 372 Temperaturwächter Heizkreis 3 373 Erweiterungsmodul 3 Fehler (Sammelfehler) 378 Repetitionszähler interner Fehler abgelaufen 379 Repetitionszähler Fremdlicht abgelaufen 380 Repetitionszähler Flammenausfall im Betrieb abgelaufen 381 Repetitionszähler keine Flamme während Sicherheitszeit abgelaufen 382 Repetitionszähler Gebläsefehler abgelaufen 383 Keine Repetition zugelassen 384 Fremdlicht 385 Netzunterspannung 386 Gebläsedrehzahl hat gültigen Bereich verlassen 388 Trinkwasserfühler keine Funktion 426 Rückmeldung Abgasklappe 427 Konfiguration Abgasklappe 431 Fühler Primärwärmetauscher 432 Funktionserde nicht angeschlossen 433 Temperatur Primär- Wärmetauscher zu hoch

Page 64

NTC 1kΩ Temperatursensor

(Aussenfühler)

Fühlerkennwerte

In den nebenstehenden Diagrammen sind die Sensorwerte für alle Kesselsensoren und in den Zubehörsätzen enthaltenen, optionalen Sensoren angegeben. Die Diagramme zeigen Durchschnittswerte, da alle Sensoren Schwankungen unterliegen.

Bei der Messung der Widerstandswerte sollte der Kessel immer abgeschaltet sein. Nehmen Sie die Messungen nahe dem Sensor vor, um Abweichungen bei den Werten zu vermeiden

NTC 10kΩ Temperatursensor

(Vorlauf-, Rücklauf-, Abgas-, Brauchwasser– und Weichefühler)

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

5000

5500

6000

6500

7000

7500

-20-100 10203040

Temperature [ºC]

Resistance [Ohm]

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

45000

50000

55000

60000

-10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

[

]

Te mperature [ ºC]

Page 65

Konformitätserklärung

Rendamax BV, Hamstraat 76, 6465 AG Kerkrade (NL),

erklärt, dass das Produkt

R600

Mit folgenden Normen übereinstimmt:

EN 298 EN 656

EN 15420

EN 55014-1 / -2

EN 61000-3-2 /-3

EN 60 335-1/ -2

Gemäss den Bestimmungen der Richtlinien:

92 / 42 / EWG (boiler efficiency directive)

2009 / 142 / EWG (gas appliance directive)

73 / 23 / EWG (low voltage directive)

2004 / 108 / EWG (EMC directive)

Wird dieses Produkt wie folgt gekennzeichnet:

CE – 0063BS3840

Kerkrade, 22-04-2010

ing. G.A.A. Jacobs Managing Director

Page 66

Page 67

Bedienings- en Installatiehandleiding

Alleen voor bevoegde vakmensen

R 600

07/2010 DOC3070 / 12099579

Page 68

Inhoud

Inhoud ................................................................ 2

Veiligheid Algemene bepalingen .............................. 3

Toepassing .............................................. 3

Normen en voorschriften ......................... 3

Constructie Opbouw van het toestel ........................... 4

Werkingsprincipe ..................................... 4

Technische gegevens ................................................................ 5

Leveromvang Standaard toestel .................................... 7

Accessoires ............................................. 7

Installatie Transport ................................................. 8

Beplating verwijderen .............................. 9

Opstelling .............................................. 10

Aansluiten .............................................. 11

Inbedrijfstelling Water en hydraulisch systeem .............. 13

Gastoevoer ............................................ 14

Condensafvoer ...................................... 14

Rookgasafvoer en luchtinlaat ................ 14

Toestel voorbereiden voor start ............. 15

Verbrandingsanalyse ............................. 16

Waterstroming ....................................... 17

Controle van veiligheidsrelevante

componenten ......................................... 18

Controle op gasdichtheid ....................... 18

Toestel uit bedrijf nemen ....................... 18

Inbedrijfstellingsrapport ......................... 19

Bediening Bediening .............................................. 20

Beschrijving display / programmeren .... 21

Overzicht van basisfuncties ................... 22

Onderhoud Controlepunten ...................................... 23

Electrodes vervangen ............................ 23

Condensbak reinigen ............................ 24

Sifon reinigen ........................................ 24

Verbrandingskamer inspecteren ............ 24

Waterdruk en waterkwaliteit .................. 25

Waterstroming ....................................... 25

Verbrandingsanalyse ............................. 25

Gasdruk ................................................. 25

Controle op gasdichtheid ....................... 25

Controle van veiligheidsrelevante

componenten ......................................... 25

Onderhoudsrapport ............................... 26

Storingen .............................................................. 27

Weerstandswaarden voelers .............................................................. 30

Verklaring van overeenstemming .............................................................. 31

Page 69

Veiligheid

Algemene bepalingen Toepassing

Normen en voorschriften

Algemene bepalingen

Deze documentatie bevat informatie, die dient als basis voor een veilige en bedrijfszekere installatie, inbedrijfname, en levenscyclus van het R600 verwarmingstoestel. Alle handelingen beschreven in deze documentatie mogen enkel uitgevoerd worden door daarvoor gecertificeerde bedrijven.

Veranderingen aan deze documentatie kunnen zonder voorafgaande kennisgeving worden uitgevoerd. Hiermee verplichten wij ons niet om eerder geleverde producten dienovereenkomstig aan te passen.

Het vervangen van onderdelen dient uitsluitend te geschieden met originele componenten, bij het gebruik van nietoriginele componenten vervalt de garantie.

Toepassing

De R600 mag enkel gebruikt worden voor de verwarming van water in verwarmings- en warmwatersystemen. Het toestel dient te worden aangesloten in gesloten systemen met een maximale watertemperatuur van 100ºC (maximaalthermostaat), maximaal instelbare gewenste waarde is 90ºC.

Normen en voorschriften

Installatie, gebruik en onderhoud van de R600 dient altijd te geschieden met inachtneming van alle geldende (Europese en lokale) normen en voorschriften, waaronder:

Lokale voorschriften met betrekking

tot het installeren van luchttoevoeren rookgasafvoersystemen;

Voorschriften met betrekking tot het

aansluiten van electrische toestellen op de electrische hoofdvoorziening;

Voorschriften met betrekking tot het

aansluiten van verwarmingstoestelen op het gasnet;

Normen en voorschriften voor veilig-

heidsvoorzieningen in verwarmingsinstallaties;

Alle aanvullende lokale wetten en

voorschriften betrekking hebbende op het installeren en gebruiken van verwarmingsinstallaties.

Aanvullende nationale normen:

Duitsland:

RAL - UZ 61 / DIN 4702-8

Zwitserland:

SVGW EKAS-Form. 1942: Flüssiggas-

Richtlinie Teil 2

Vorschriften der kantonalen Instanzen

(z.B. Feuerpoilizeivorschriften)

Nederland:

GASKEUR BASIS GASKEUR SV GASKEUR HR107

België:

HR TOP

De R600 is CE gekeurd volgens de volgende Europese regelgevingen:

92 / 42 / EEC

(boiler efficiency directive)

2009 / 142 / EEC

(gas appliance directive)

73 / 23 / EEC

(low voltage directive)

2004 / 108 / EEC

(EMC directive)

EN 656

Gas-fired central heating boilers – Type B boilers of nominal heat input exceeding 70 kW but not exceeding 300 kW

EN 15420

Gas-fired central heating boilers Type C boilers of nominal heat input exceeding 70 kW, but not exceeding 1000 kW

EN 15417

Gas-fired central heating boilers Specific requirements for condensing boilers with a nominal heat input greater than 70 kW but not exceeding 1000 kW

EN 13836

Gas fired central heating boilers Type B boilers of nominal heat input exceeding 300 kW, but not exceeding 1000 kW

EN 15502-1

Gas-fired central heating boilers Part 1: General requirements and tests

EN 55014-1 (2000)

Electromagnetic compatibility - Requirements for household appliances, electric tools and similar apparatus Part 1: Emission

EN 55014-2 (1997)

Electromagnetic compatibility - Requirements for household appliances, electric tools and similar apparatus Part 2: Immunity - Product family standard

EN 61000-3-2 (2000)

Electromagnetic compatibility (EMC) Part 3-2: Limits - Limits for harmonic current emissions (equipment input current 16 A per phase)

EN 61000-3-3 (2001)

EN 60335-1 (2002)

Household and similar electrical appliances - Safety - Part 1: General requirements

EN 60335-2-102 (2006)

Household and similar electrical appliances - Safety: Particular requirements for gas, oil and solid-fuel burning appliances having electrical connections

Page 70

Constructie

Opbouw van het toestel

Werkingsprincipe

Opbouw van het toestel

De R600 is opgebouwd uit de volgende hoofdcomponenten:

1 Beplating 2 Voorpaneel 3 Stelvoeten 4 Bedieningspaneel (onder afdekkap) 5 Rookgasaansluiting 6 Luchtinlaat (onder beplating) 7 Gasaansluiting 8 Anvoeraansluiting waterzijdig 9 Retouraansluiting waterzijdig 10 2

(warme) retouraansluiting (voor gebruik als split system) 11 Vul/aftap kraan 12 Doorvoer tbv electrische aansluitingen 13 Frame 14 Brander/1

warmtewisselaar

15 2

e/3e

warmtewisselaar 16 Waterverdeelstukken 17 Condensbak 18 Whirlwind gas/lucht mengsysteem 19 Ventilator 20 Gasblok 21 Gasdrukschakelaar 22 Inspectieluik verbrandingskamer 23 Onstekings- en ionisatie-electrode

24 Sifon 25 Rookgasadapter

Werkingsprincipe

De R600 is een traploos modulerend verwarmingstoestel. De regelunit in het toestel past de modulatiegraad van het toestel automatisch aan de warmtevraag van het systeem aan. Dit wordt gedaan door middel van het variëren van de snelheid van de ingebouwde ventilator. Het Whirlwind gas/lucht mengsysteem zal vervolgens automatisch de gashoeveelheid aanpassen aan de gekozen ventilatorsnelheid, om een optimale verbranding en bijbehorend rendement te garanderen. Na verbranding worden de rookgassen, met behulp van de ventilator, van boven

De LMS14 regelunit controleert het toestel tijdens bedrijf via:

Ketelregeling (stand alone bedrijf); Weersafhankelijke regeling (met opti-

oneel verkrijgbare buitenvoeler);

0 -10V externe aansturing

(temperatuur of belasting) door gebouwenbeheersysteem.

getransporteerd, waarna deze het toestel aan de achterzijde verlaten via de rookgasadapter. Het retourwater uit het systeem treedt de warmtewisselaar binnen aan de onderzijde, waar de laagst mogelijke rookgastemperatuur heerst. In dit gedeelte vindt de condensatie plaats. Het water wordt vervolgens van beneden naar boven getransporteerd, waar het na doorstroming van de brander het toestel verlaat via de aanvoeraansluiting. Het tegenstroomprincipe (water omhoog, rookgassen omlaag) garandeert zeer effici:ente verbrandingswaarden.

1 5 4 2 7 6

3 8 12 9 10

14 22 23 18, 19, 20, 21 25

13 24 15 16 17 11

Page 71

Technische gegevens

R601 R602 R603 R604 R605 R606 R607 Nominaal vermogen bij 80/60ºC max/min* kW 142.1/23.3 190.1/39.5 237.2/39.5 285.2/39.5 380.2/76.6 475.3/76.6 539.0/76.6 Nominaal vermogen bij 75/60ºC max/min* kW 142.2/23.5 190.3/39.5 237.4/39.5 285.5/39.5 380.6/76.6 475.8/76.6 539.6/76.6 Nominaal vermogen bij 40/30ºC max/min* kW 150.7/26.7 201.6/45.2 251.4/45.1 302.3/45.2 403.1/87.7 503.9/87.7 571.5/87.7 Nominale belasting Hi max/min* kW 145.0/24.5 194.0/41.5 242.0/41.5 291.0/41.5 388.0/80.5 485.0/80.5 550.0/80.5 Rendement bij 80/60ºC % 98.0 Rendement bij 40/30ºC % 103.9 Jaarrendement (NNG 75/60ºC) % 106.8 Jaarrendement (NNG 40/30ºC) % 110.4 Stilstandsverliezen (T

water

= 70ºC) % 0.21 0.18 0.17 0.16 0.15 0.14 0.13 Max. hoeveelheid condensaat l/h 11 15 19 22 30 37 42 Gasverb. H-gas (G20) max/min (10,9 kWh/m

) m3/h 13.3/2.3 17.8/3.8 22.2/3.8 26.7/3.8 35.6/7.4 44.5/7.4 50.5/7.4

Gasverb. L-gas (G25) max/min (8,34 kWh/m

) m3/h 17.4/2.9 23.2/5.0 29.0/5.0 34.9/5.0 46.5/9.7 58.2/9.7 66.0/9.7

Gasverb. LL-gas (G25) max/min (8,34 kWh/m

) m3/h 17.4/2.9 23.2/5.8 29.0/5.8 34.9/5.8 46.5/11.2 58.2/11.2 66.0/11.2 Gasverb. Propaan (G31) max/min (12,8 kWh/kg) kg/h 11.3/1.9 15.2/3.2 18.9/3.2 22.7/3.2 30.3/6.3 37.9/6.3 43.0/6.3 Gasdruk H-gas (G20) mbar 20 Gasdruk L/LL-gas (G25) mbar 25 Gasdruk Propaan (G31) mbar 30/50 Maximale gasdruk mbar 100 Rookgastemperatuur bij 80/60ºC max/min ºC 78/61 Rookgastemperatuur bij 40/30ºC max/min ºC 56/30 Rookgashoeveelheid max/min* m

/h 238/40 318/69 397/69 477/69 636/134 795/134 901/134

instelling aardgas H/E/L/LL max/min % 10.2/9.4

instelling aardgas P max/min % 11.9/10.0 NOx waarde max/min mg/kWh 35/15 CO waarde max/min mg/kWh 14/8

Max. toelaatbare schoorsteenweerstand max/min

Pa 160/10 160/10 200/10 200/10 200/10 250/10 250/10 Watervolume l 27 31 35 61 68 75 82 Waterdruk max/min bar 8/1

Maximale water temperatuur (maximaalthermostaat)

ºC 100 Maximaal instelbare gewenste temperatuur ºC 90 Nominale waterstroming bij dT=20K m

/h 6.1 8.1 10.2 12.2 16.3 20.4 23.1

Waterzijdige weerstand bij nominale waterstroming

kPa 10 18 28 15 27 42 55 Electrische aansluiting V 230/400 Frequentie Hz 50 Zekering A 16 IP klasse - IP20

Max. opgenomen vermogen max/min (excl. pomp)

W 158/43 200/35 230/35 260/35 470/61 650/61 770/61

Max. opgenomen vermogen 3-traps pomp (optie) W 170/90 190/120 380/210 380/210 530/300 720/380 1150/600

Max. opgenomen vermogen toer.ger. pomp (optie)

W 180/10 180/10 435/25 435/25 450/25 800/35 800/35 Max. opgenomen vermogen bypasspomp (optie) W 55/35 85/65 170/90 170/90 190/120 460/225 470/280 Gewicht (leeg) kg 295 345 400 465 535 590 650 Geluidsniveau op 1 m afstand dB(A) 59 Minimale ionisatiestroom µA 6 PH waarde condensaat - 3.2 CE registratienummer - CE-0063BS3840 Wateraansluitingen - R2" DN65 PN16 Gasaansluiting - R3/4" R1" R1" R1" R1.1/2" R1.1/2" R1.1/2" Rookgasaansluiting mm 150 150 200 200 250 250 250 Luchtinlaat (voor toepassing als gesloten toestel) mm 130 150 150 150 200 200 200 Condensaataansluiting mm 40 40 40 40 40 40 40

* min vermogen bij gassoorten H/L/Propaan. Voor typen R602-R607 bij gassoort LL is min vermogen 15% hoger.

Page 72

Technische gegevens

Dimension R601 R602 R603 R604 R605 R606 R607

L mm 1105 1260 1470 1220 1435 1585 1735

L2 mm 127.5 127.5 137.5 137.5 187.5 187.5 187.5

H mm 1480 1480 1500 1500 1500 1500 1500

H2 mm 1120 1130 1130 1150 1245 1245 1245

B mm 670 670 670 770 770 770 770

B2 mm 225 235 235 235 215 215 215

B3 mm 260 260 260 310 310 310 310

B4 mm 260 260 260 490 490 490 490

B5 mm 130 130 130 245 245 245 245

D1 mm (Diam.) 130 150 150 150 200 200 200

D2 mm (Diam.) 150 150 200 200 250 250 250

W1 R" / DN R2" R2" R2" DN65 PN16

W2 R" / DN R2" R2" R2" DN65 PN16

G R R 3/4" R 1" R 1" R 1" R 1 1/2"

1 Electrische aansluitingen 2 Gas aansluiting 3 Water aanvoer 4 Water retour (Koud) 5 Luchtinlaat (onder beplating) 6 Water 2e retour (Warm) 7 Vul/aftapkraan 8 Rookgasafvoer 9 Condensafvoer

Page 73

Leveromvang

Standaard toestel Accessoires

Standaard toestel

Een standaard toestel bevat volgende componenten:

Component Aantal Verpakking

R600 Verwarmingstoestel, compleet samengebouwd en getest

1 Gemonteerd op houten blokken incl houten stoot-

rand, gesealed in PE folie

Stelvoeten 4 Gemonteerd onder frame van het toestel

Sifon voor condensaataansluiting 1 Kartonnen doos op warmtewisselaar (onder bepla-

ting)

Ombouwset tbv aardgas L en propaan incl. instructie 1 Kartonnen doos op warmtewisselaar (onder bepla-

ting)

Bedienings- en Installatiehandleiding 1 In map, bevestigd aan achterzijde toestel

Onderdelenlijst 1 In map, bevestigd aan achterzijde toestel

Electroschema’s 1 In map, bevestigd aan achterzijde toestel

Accessoires

Naast het verwarmingstoestel kunnen volgende accessoires besteld en geleverd zijn:

Standaard 3-traps pomp incl. aan-

sluitset;

Toerengeregelde pomp incl. aansluit-

set;

Veiligheidsventiel, manometer en

ontluchter (3,4,5 or 6 bar) incl. aansluitset;

2x max. waterdrukschakelaar en 1

externe maximaalthermostaat incl. aansluitset;

Gasfilter incl. aansluitset; Max. gasdrukschakelaar; Externe maximaalthermostaat incl.

aansluitset;

Gaslektester (niet verkrijgbaar voor

R601);

Gecontroleerde bypass (incl. pomp)

incl. aansluitset;

Platenwarmtewisselaar (dT=10K/15K

of dT=20K) incl. aansluitset;

Drukloze verdeler, toepasbaar voor

dT=10K/15K en dT=20K incl. aansluitset;

Duo verdeler voor aansluiten van 2

toestellen in cascade (excl. aansluitset);

Bovenstaande accessoires zijn speciaal ontwikkeld voor de R600 en zijn daarmee zeer eenvoudig te installeren (plug and play). Door het kiezen van de gewenste combinatie van accessoires, kunt u uw eigen systeem moeiteloos samenstellen. Vraag uw leverancier voor meer informatie.

Uitbredingsmodule AVS75 voor aan-

sturing van een gemengde verwarmingsgroep of aansturing van een ruimteventilator en/of externe hoofdgasklep. Per toestel kunnen maximaal 3 AVS75 modules aangesloten worden (2x verwarmingsgroep, 1x ruimteventilator/ext. hoofdgasklep);

Additionele regelaar RVS63 voor se-

cundaire verwarmingsgroepen, indien meer dan 2 verwarmingsgroepen geregeld dienen te worden (incl. wandkast, alle benodigde voelers en dompelbuizen en aansluitmateriaal tbv busverbinding met de R600).

Page 74

Installatie

Transport

De R600 wordt volledig samengebouwd en ingesteld geleverd. De breedte van het toestel is 670mm voor de typen R601-R603 en 770mm voor de typen R604-R607, hierdoor is het mogelijk het toestel door een normale deur te transporteren zonder componenten te demonteren. Het toestel kan met behulp van een palletwagen worden getransporteerd, de palletwagen kan van de voorzijde of de zijkant onder het toestel geplaatst worden. Wanneer intern transport dit vereist, kan het toestel worden gedemonteerd en in kleinere delen worden getransporteerd. De tabel hieronder geeft voor de hoofdbestanddelen in gedemonteerde toestand aan met welke gewichten en afmetingen rekening gehouden dient te worden.

Wanneer de R600 met behulp van een kraan wordt getransporteerd, dient altijd eerst de beplating verwijderd te worden. Bevestig de kraan altijd met hijsbanden aan het frame van het toestel.

Component R601 R602 R603 R604 R605 R606 R607

Brander/1

warmtewisselaar Gewicht [kg]

Lengte [mm] Breedte [mm] Hoogte [mm]

86 735 400 321

100 885 400 321

112

1035

400 321

135 735 680 321

158 885 680 321

181

1035

680 321

198

1185

680 321

2e/3e warmtewisselaar Gewicht [kg]

Lengte [mm] Breedte [mm] Hoogte [mm]

90 735 400 244

103 885 400 244

116

1035

400 244

150 735 680 244

170 885 680 244

198

1035

680 244

219

1185

680 244

Condensbak

Gewicht [kg] Lengte [mm] Breedte [mm] Hoogte [mm]

7 589 385 225

9 739 385 225

10 889 385 225

11 589 665 225

12 739 665 225

13 889 665 225

1039

665 225

Frame

Gewicht [kg] Lengte [mm] Breedte [mm] Hoogte [mm]

15 990 624 335

1140

624 335

1350

624 335

1100

724 335

1320

724 335

1470

724 335

1620

724 335

U-frame met electrobak Gewicht [kg]

Lengte [mm] Breedte [mm] Hoogte [mm]

11 628

1304

202

628

1304

202

628

1304

202

728

1304

202

728

1304

202

728

1304

202

728

1304

202

1 2

1 Hijsband (4x) 2 Afstandshouder (2x) 3 Bevestigingspositie hijsband (4x)

Page 75

Installatie

Beplating verwijderen

Transport

De beplating dient voor transport van het toestel verwijderd te worden om beschadigingen te voorkomen. Het verwijderen van de beplating gaat als volgt:

Page 76

Installatie

Opstelling

Het toestel dient te worden opgesteld in een vorstvrije ruimte. In geval van een dakopstelling dient het systeem dusdanig te worden aangelegd, dat het toestel niet het hoogste punt van de installatie is. Het toestel dient geplaatst te worden met inachtneming van voldoende vrije ruimte aan de verschillende zijden, zie afbeelding voor minimale vrije ruimte. Wanneer het toestel zonder of met te weinig vrije ruimte wordt opgesteld, bemoeilijkt dit de onderhoudswerkzaamheden. Wanneer het toestel juist is gepositioneerd, kunnen de houten blokken (1) worden verwijderd en de verstelbare voeten (2) (met dempers) op de juiste hoogte worden afgesteld. Alle aansluitingen op het toestel dienen pas te worden aangesloten nadat de voeten juist zijn afgesteld, aangezien de afstelling invloeg heeft op de hoogte van de aansluitingen.

2 2

Page 77

Installatie

Aansluiten

Dit hoofdstuk geeft aan hoe de volgende aansluitingen op een correcte manier te maken:

Waterzijdige aansluitingen Condensafvoer Gasaansluiting Rookgasafvoer Luchtinlaat (onder beplating) Electrische aansluitingen

Het toestel dient te worden aangesloten met inachtneming van de (inter-) nationale en lokale normen en voorschriften, de installateur is verantwoordelijk voor de naleving hiervan.

Waterzijdige aansluitingen

Het toestel dient op dusdanige wijze te worden aangesloten, dat waterstroming door het toestel tijdens bedrijf gegarandeerd wordt. Sluit de aanvoerleiding (4) en retourleiding (5) van het systeem spanningsvrij aan op de aansluitingen van het toestel. Wanneer het toestel wordt gebruikt in een systeem met twee retourleidingen, dan dient de retourleiding als koude retour. De 2

retourleiding (6) dient dan als warme retour (verwijder kap/blindflens voor aansluiten).

De (optionele) set met veiligheidsventiel, manometer en ontluchter dient op de aanvoeraansluiting (4) van het toestel te worden gemonteerd, alvorens deze aan te sluiten op de aanvoerleiding van het systeem.

De (optionele) pompset dient op de retouraansluiting (5) van het toestel te worden gemonteerd, alvorens deze aan te sluiten op de retourleiding van het systeem.

Condensafvoer (7)

De sifon (inclusief in leveromvang toestel) dient, na deze met water te hebben gevuld, te worden gemonteerd op de aansluiting aan de onderzijde van de condensbak. Leid de slang onder het frame van het toestel en sluit deze aan op het afvoersysteem in het ketelhuis. De aansluiting op het afvoersysteem dient altijd een open verbinding te zijn, om overstroming van het toestel te voorkomen in geval van verstopping van de afvoer.

1 3

4 5 6

Page 78

Installatie

Aansluiten

Sluit de rookgasafvoerbuis aan op de aansluiting (7) van het toestel, maak hierbij uitsluitend gebruik van afvoersystemen met een naadloze aansluiting. Een aparte condensafvoer voor het rookgasafvoersysteem is niet noodzakelijk, aangezien het conden-saat via de sifon van het toestel afge-voerd kan worden. Let op volgende punten:

Gebruik van RVS of kunststof (PPS)

rookgasafvoersystemen wordt aanbevolen

De diameter van het rookgasafvoer-

systeem dient te worden berekend volgens de geldende lokale normen.

De lengte van de rookgasafvoerbuis

dient zo kort mogelijk gehouden te worden (zie palnningsdocumentatie voor maximale afvoerlengte)

Horizontale afvoerdelen dienen onder

een afschot van tenmiste 3º te worden gemonteerd

Luchtinlaat (3)

De luchtinlaat kan worden aangesloten wanneer het toestel als gesloten uitvoering wordt gebruikt. Verwijder de afdekplaat (3) en sluit de aanzuigbuis aan op de aansluiting in de ketel. De diameter van de inlaatbuis dient, samen met de rookgasafvoer, berekend te worden volgens de geldende lokale voorschriften. De totale weerstand van rookgasafvoer en luchtinlaat mag niet groter zijn dan de maximaal toelaatbare weerstand (zie hoofdstuk “Technische gegevens”).

Wanneer het toestel als open toestel wordt geïnstalleerd, dient er een luchtinlaatbuis met verticaal leidingdeel tot boven het toestel te worden aangesloten.

1 7 3

Electrische aansluitingen

De electrische aansluitingen mogen uitsluitend door gecertificeerde bedrijven worden aangesloten. Hierbij dienen de (inter)nationale en lokale normen en voorschriften in acht genomen te worden. De voeding van het toestel dient te worden aangesloten middels een allpolige hoofdschakelaar met een minimale contactafstand van 3 mm. Deze schakelaar kan tevens worden gebruikt om het toestel spanningsloos te maken voor onderhoudswerk-zaamheden.

Alle kabels kunnen via de doorvoering aan de achterzijde van de ketel (10) door de kabelbalk (11) geleid worden tot in het aansluit- paneel (12) aan de voorzijde van het toestel.

Sluit alle kabels aan op de klemmenstrook, zie electroschema (in envelop aan achterzijde van het toestel) voor de betekenis van de aanwezige klemmen.

Gasaansluiting (1)

De gasaansluiting mag uitsluitend door gecertificeerde bedrijven worden aangesloten. Hierbij dienen de (inter) nationale en lokale normen en voorschriften in acht genomen te worden.

Sluit de gasleiding van het systeem spanningsvrij aan op de gasaansluiting (1) van het toestel. Er dient een gasafsluiter direct achter het toestel geplaatst te worden.

Een gasfilter (optioneel) kan direct op het toestel worden aangesloten, alvorens de gasleiding van het systeem te monteren.

Rookgasafvoer (7)

Regelgevingen met betrekking tot

de constructie van rookgasafvoersystemen zijn per land zeer verschillend. Bij aan-sluiten van de rookgasafvoer van het toestel dienen alle lokaal geldende voorschriften ten behoeve van rookgasafvoersystemen in acht genomen te worden.

Page 79

Inbedrijfstelling

Water en hydraulisch systeem

Minimum operating

pressure

[bar]

Flow tempe-

rature

[ºC] > 1.5 90 > 1.0 80

Hydraulisch systeem

Controleer of het toestel op dusdanige wijze is aangesloten, dat waterstroming over het toestel tijdens bedrijf te allen tijde kan worden gegarandeerd. De waterstroming wordt bewaakt middels een stromingsschakelaar, welke het toestel vergrendeld in geval van te lage waterstroming.

Waterdruk

Open de afsluiters naar het systeem. Controleer de waterdruk in het systeem. Indien de waterdruk te laag is (zie tabel), moet water worden bijgevuld tot minimaal de in de tabel vermelde waterdruk. Voor het bijvullen kan gebruik worden gamaakt van de vul- en aftapkraan (2) op de retouraan-sluiting (1) van het toestel.

Nominaal vermogen

[kW]

Max. concentratie Ca(HCO

3)2

[mol/m3]

Max. totale hardheid

[dºH]

50 - 200 2.0 11.2

200 - 600 1.5 8.4

Concentratie

Ca(HCO3)2

Vermogen van installatie Q (kW)

150 200 250 300 400 500 600

mol/m

dºH Max. (bij)vulwater volume V

max

[m3]

≤0.5 ≤2.8 - - - - - - -

1.0 5.6 - - - - - - -

1.5 8.4 3 4 5 6 8 10 12

2.0 11.2 3 4 5 6 6.3 7.8 9.4

2.5 14.0 1.9 2.5 3.1 3.8 5.0 6.3 7.5

≥3.0 ≥16.8 1.6 2.1 2.6 3.1 4.2 5.2 6.3

Dit hoofdstuk geeft de inbedrijfstelling van een standaard toestel weer. Indien het toestel is uitgerust met een uitgebreidere regeling (optioneel), dient de bij de regelaar geleverde documen-tatie geraadpleegd te worden voor het inbedrijfnemen van de regeling.

Het inbedrijfstellen van het toestel mag enkel worden uitgevoerd door hiervoor gecertificeerd personeel. Bij inbedrijfnemen van het toestel door nietgecertificeerde personen vervalt de garantie. Een inbedrijfstellingsrapport dient te worden ingevuld (zie einde van dit hoofdstuk voor voorbeeld van inbedrijfstellingsrapport).

Waterkwaliteit

De PH-waarde van het systeemwater moet zich tussen 8,0 en 9,5 bevinden. Het chloridegehalte mag niet hoger zijn dan 50 mg/l. Binnendringen van zuurstof door diffusie dient te allen tijde worden voorkomen. Schade aan de warmtwisselaar door zuurstofdiffusie valt niet onder garantie.

In installaties met grote watervolumes dient rekening gehouden te worden met maximale (bij)vul-waarden in combinatie met de hardheid van het vulwater, een en ander zoals vastgelegd in de duitse norm VDI2035. In de tabel hiernaast zijn de nominale waarden voor (bij)vulwater te vinden voor de R600, gerelateerd aan de VDI2035.

De tabel hiernaast geeft een indicatie van de relatie tussen waterkwaliteit en het maximale (bij)vulvolume gedurende de levensduur van het toestel. Raadpleeg de originele tekst van de VDI2035 voor verdere informatie.

Page 80

Inbedrijfstelling

Gastoevoer Condensafvoer Rookgasafvoer en luchtinlaat

Gastoevoer

Controleer de gasaansluiting naar de ketel op lekkage. Indien lekkage wordt vastgesteld, dient de aansluiting te worden hersteld alvorens het toestel te starten!

Ontlucht de gasleiding tot aan het gasblok. Hiervoor kan gebruik worden gemaakt van de meetnippel (1) op de gasdrukschakelaar. Vergeet niet om de nippel na ontluchten te sluiten!

Controleer de gassoort en verbrandingswaarde, raadpleeg eventueel uw gasbedrijf voor verder informatie. Raadpleeg de instructie in de ombouwset wanneer het toestel moet worden omgebouwd van/naar aardgas H/L of propaan.

Condensafvoer

Verwijder de sifon (2) van de aansluiting onder de condensbak. Vul de sifon met water en monteer deze terug onder de condensbak. De sifon moet gevuld zijn voordat het toestel wordt gestart, om te voorkomen dat rookgassen via de sifon in het ketelhuis geblazen worden.

Rookgasafvoer en luchtinlaat

Controleer of de rookgasafvoer en luchtinlaat voldoen aan de lokaal geldende voorschriften. Installaties die niet voldoen aan de voorschriften, mogen niet inbedrijf genomen worden.

Controleer of alle doorlaatopeningen vrij zijn.

De diameter van de rookgasafvoer en luchtinlaat mogen niet worden gereduceerd.

Page 81

Inbedrijfstelling

Toestel voorbereiden voor start

Open gaskraan; Schakel hoofdschakelaar in voor coe-

dingsspanning;

Schakel toestel in via aan/uit-

schakelaar (1);

Selecteer bedrijfsmodus

„standby“ (K);

Controleer de draairichting van de

pomp;

Ontlucht de pomp, verwijder de eind-

kap van de motorbehuizing.

Het wordt aanbevolen om het toestel na de start een tijdje op 50% tbelasting te laten draaien ter stabilisatie van de verbrandingswaarden. Dit kan als volgt worden ingesteld:

Druk toets I >3 Sek, ketel wordt in

regelstop-functie ingeschakeld;

Druk Info-toets (G), de actuele ketel-

belasting (%) wordt weergegeven;

Via „instellen“ (bevestigen met OK-

toets) kan nu de ketelbelasting worden veranderd, draai met de draaischakelaar (C) en bevestig de waarde 50% met de OK-toets.

Na het controleren/corrigeren van de verbrandingswaarden (zie volgende pagina), kann de regelstop-functie worden beëindigd door drukken van debedrijfsmodus-toets (I) >3 sec.

B C D E F

Legenda:

A Aan/Uit toets B ESC-toets C Ruimtetemperatuur draaiknop D Bevestigingstoets (OK) E Handbedrijf-functietoets F Schoorsteenveger-functietoets G Infot-oets H Reset-toets I Bedrijfsmodustoets verwarming L Display M Functietoets tapwater

Page 82

Inbedrijfstelling

Verbrandingsanalyse

Verbrandingswaarden aardgas

G20 / G25

R601-R607 CO

2, max

% 10.2 ± 0.2

max

ppm < 30

Verbrandingswaarden propaan

G31

Ketel ombouwen vóór inbedrijfna-

me! 

zie ombouwinstructie in optieset

R601-R607 CO

2, max

% 11.9 ± 0.2

max

ppm < 30

Instellen verbrandingswaarde bij vollast

Start het toestel op regelstopbedrijf in deellast 50%. Wanneer het toestel op 50% belasting brandt, het toestel 3 minuten laten stabiliseren. Verhoog vervolgens stapsgewijs de belasting tot 100%. Controleer de gasdruk aan de inlaat van het gasblok gedurende het opmoduleren naar 100%: de gas-druk mag niet onder de minimaal voorgeschreven waarde komen (zie technische gegevens). Stel de mini-male gasdrukschakelaar (1) in op 75% van de benodigde gasdruk.

Controleer de verbrandingswaarden via het meetpunt in de schoorsteenaansluiting (3). Indien noodzakelijk kunnen de verbrandingswaarden worden gecorrigeerd met behulp van de instelschroef aan de uitlaat van het gasblok (2).

Verbrandingswaarden aardgas

G20 / G25

R601-R607 CO

2, min

% 9.4 ± 0.2

min

ppm < 30

Verbrandingswaarden propaan

G31

Ketel ombouwen vóór inbedrijf-

name!

zie ombouwinstructie in optieset

R601-R607 CO

2, min

% 10.0 ± 0.2

min

ppm < 30

Instellen verbrandingswaarde bij minimumlast

Schakel het toestel om naar minimumlast (0%). Controleer de verbrandingswaarden op dezelfde wijze als beschreven voor vollast. De verbrandingswaarden kunnen, indien noodzakelijk, worden gecorrigeerd met behulp van de zeskant stelschroef aan de zijkant van het gasblok (4).

Controleren verbrandingswaarde bij 50% belasting

Het is aanbevolen om de verbrandingswaarde bij 50% belasting te meten als referentie voor een stabiele gas/luchtverhouding over het gehele modulatiegebied van het toestel. De CO

waarde dient zich te bevinden tussen de ingestelde waarden bij vollast en minimumlast. De CO-waarde moet ongeveer gelijk zijn aan de waarden bij vollast en minimumlast.

Vergeet niet om na de verbrandingsanalyse de regelstop-modus te beëindigen en het toestel terug te zetten naar automatische bedrijf

R601

R602 - R607

2 4

Page 83

Inbedrijfstelling

Waterstroming

actueel

= (∆T

nominaal

/ ∆T

gemeten

) * q

nominaal

[m3/h]

Gegevens waterstroming

R601 R602 R603 R604 R605 R606 R607 Nominale waterstroming

/h] 6.1 8.1 10.2 12.2 16.3 20.4 23.1

∆T bij nom. waterstroming

[ºC] 20

∆p bij nom. waterstroming

[kPa] 10 18 28 15 27 42 55

Waterstroming

De waterstroming door het toestel kan op twee manieren worden gecontroleerd. Hieronder volgen voor beide manieren de handelingsmethode.

∆T meting

Meet het temperatuurverschil over het toestel (∆T aanvoer-retour) wanneer het toestel in bedrijf is op vollast. De nominale ∆T is 20K, de actuele waarde dient zich altijd tussen 15K en 25K te bevinden om een goede functionaliteit te garanderen. Een indicatie van de actuele waterstroming (q

actueel

) kan worden gevonden met de volgende berekening (zie onderstaande tabel voor nominale waarden):

actueel

= √(∆p

gemeten

/ ∆p

nominaal

) * q

nominaal

[m3/h]

∆p meting

Meet het drukverschil over het toestel (∆p aanvoer-retour) wanneer de pomp is ingeschakeld op maximaal toerental (brander hoeft niet ingeschakeld te zijn). De nominale ∆p voor elk type R600 is te vinden in onderstaande tabel, de actuele ∆p dient zich te bevinden tussen:

0.35*Δp

nominaal

≤ ∆P ≤ 1.75*∆p

nominaal

. Een indicatie van de actuele waterstroming (q

actueel)

kan worden gevonden met de volgende berekening (zie onderstaande tabel voor nominale waarden):

Page 84

Inbedrijfstelling

Controle van veiligheidsrelevante componenten Controle op gasdichtheid Toestel uit bedrijf nemen

Controle van veiligheidsrelevante componenten

De functionaliteit van alle veiligheidsrelevante componenten dient te worden gecontroleerd. Betreffende componenten op een standaard toestel zijn de aanvoervoeler, rookgasvoeler, waterstromingsschakelaar, minimum gasdrukschakelaar en ionisatie-electrode.

Aanvoervoeler (1)

Verwijder de stekker van de voeler terwijl de ketel is ingeschakeld. Dit dient te resulteren in een storing met nummer

20. Terugplaatsen van de stekker leidt tot automatisch resetten van de storing door de regelaar, de ketel begint bij warmtevraag aan de startprocedure.

Retourvoeler (2)

Verwijder de stekker van de voeler terwijl de ketel is ingeschakeld. Dit dient te resulteren in een storing met nummer

40. Terugplaatsen van de stekker leidt tot automatisch resetten van de storing door de regelaar, de ketel begint bij warmtevraag aan de startprocedure.

Rookgasvoeler (2)

Verwijder de stekker van de voeler terwijl de ketel is ingeschakeld. Dit dient te resulteren in een storing met nummer

28. Terugplaatsen van de stekker leidt tot automatisch resetten van de storing door de regelaar, de ketel begint bij warmtevraag aan de startprocedure.

Minimum gasdrukschakelaar (5)

Sluit de gaskraan terwijl het toestel in standby positie (

K) staat. Open lang-

zaam de meetnippel in de gasleiding (4), meet tegelijkertijd de gasdruk op de meetnippel van de gasdrukschakelaar (5). In het display van de regelaar verschijnt een storing met nummer 2 zodra de gasdruk onder de op de schakelaar ingestelde waarde is gekomen. Controleer het schakelpunt van de schakelaar op de drukmeter zodra de storing in het display verschijnt. Vergeet niet alle meet-nippels te sluiten en de gaskraan te openen na de test.

Ionisatie-electrode (6)

Verwijder de electrische aansluiting van de ionisatie-electrode terwijl het toestel in bedrijf is, dit resulteert in een storing met nummer 128. Het toestel zal proberen te herstarten. Wanneer de electrische aansluiting van de ionisatieelectrode nog steeds is verwijderd, zal de herstart resulteren in een storing met nummer 133, wanneer de aansluiting is teruggeplaatst, zal de ketel succesvol herstarten.

De ionisatiestroom kan worden gemeten door een multimeter (ingesteld op µA ) aan te sluiten tussen de ionisatieelectrode en de electrische aansluiting. De ionisatiestroom dient altijd hoger te zijn dan 1.2 µA, in normale condities zal de ionisatie-stroom minimaal 6 µA bedragen.

Controle op gasdichtheid

Controleer na inbedrijfname alle aansluitingen op gasdichtheid, gebruik hiervoor gaslek spray of geschikte electronische meetapparatuur. Te meten aansluitingen zijn:

Meetnippels; Toestelaansluitingen; Aansluitingen gas/luchtmengsysteem,

Toestel uit bedrijf nemen

Wanneer het toestel voor langere periode buiten gebruik gesteld wordt, dient het toestel middels volgende procedure uitgeschakeld te worden:

Schakel het toestel in standby positie

(K);

Schakel het toestel uit met de aan/uit

schakelaar op het bedieningspaneel (7);

Maak het toestel spanningsloos via

de hoofdschakelaar in de ketelruimte;

Sluit de gaskraan.

5 4

1 2 3

Page 85

Inbedrijfstelling

Inbedrijfstellingsrapport

Inbedrijfstellingsrapport R600

Project

Ketel type Project Serienummer Adres Bouwjaar Plaats Nominale belasting (Hi) [kW] Datum Nominaal vermogen (Hi) [kW] Technicus Systeem Waterdruk [bar] Installatie: Dakopstelling



Water pH [-] Begane grond



Water hardheid [dºH] Kelder



Water chloridegehalte [mg/l] Anders: .........................



Water ∆T vollast [ºC] Hydraulica: Open verdeler



Water ∆p

ketel

[kPa] Platenwarmtewisselaar



Waterstroming [m

/h] Bypassketel



Pomp instelling [-] Anders: .........................

 Veiligheidsfuncties Maximaalthermostaat instelling [ºC] Aanvoervoeler gecontroleerd

 Temp. begrenzer instelling [ºC] Rookgasvoeler gecontroleerd

 Min. gasdrukschakelaar instelling [mbar] Stromingsschakelaar gecontr.

 Ontstekingstijd brander [sec]

Verbrandingsanalyse

100% belasting 50% belasting Min. belasting

Gasverbruik [m

/h] [m3/h] [m3/h] Gasdruk [mbar] [mbar] [mbar] CO

[%] [%] [%]

[%] [%] [%] CO [ppm] [ppm] [ppm] NOx [ppm] [ppm] [ppm] T

omgeving

[ºC] [ºC] [ºC]

rookgas

[ºC] [ºC] [ºC]

water, aanvoer

[ºC] [ºC] [ºC]

water, retour

[ºC] [ºC] [ºC] Ionisatiestroom [µA] [µA] [µA] p

ventilator

[mbar] [mbar] [mbar]

boven brander

[mbar] [mbar] [mbar]

vuurhaard

[mbar] [mbar] [mbar]

Opmerkingen

Page 86

Bediening

Bevestigingstoets OK (D) ESC-toets (B)

Deze beide toetsen worden samen met de grote draaiknop gebruikt voor het programmeren en configureren van de regeling. Instellingen die niet met de bedieningselementen bediend kunnen worden, gebeuren via de programmering. Door de ESC-toets in te drukken, gaat u telkens een stap terug; veranderde waarden worden daarbij niet overgenomen.

Om naar het volgende bedienings- niveau te gaan of de veranderde waarde op te slaan, wordt de OK–toets ingedrukt.

Handbedrijf-functietoets (E)

Met deze toets gaat de regelaar naar handmatige bediening; alle pompen draaien, de menginrichting wordt niet langer aangestuurd, de ketel wordt op 60 °C ingesteld (weergave door middel van steeksleutel-symbool).

Aan/uit schakelaar (A)

Positie 0: Het gehele apparaat en de op het apparaat aangesloten elektrische componenten zijn spanningsloos. De bescherming tegen bevriezing is niet gegarandeerd.

Positie I Het apparaat en de op het apparaat aangesloten componenten zijn klaar voor gebruik.

Bedrijfsmodustoets tapwater (M)

Om de tapwaterbereiding in te schakelen (balk in het display onder de waterkraan).

Bedrijfsmodustoets verwarming (I)

Om 4 verschillende bedrijfsmodi voor verwarming in te stellen: Auto uur: automatische modus volgens tijdprogramma. Zon 24 uur: verwarmen tot nominale comforttemperatuur Maan 24 uur: verwarmen tot gereduceerde temperatuur Werking met vorstbescherming: verwarming uitgeschakeld, vorstbescherming aan.

Display (L)

Informatietoets (G)

Oproepen van de volgende informatie zonder invloed op de regeling: temperaturen, bedrijfsmodus verwarming/drinkwater, foutmeldingen.

Ruimtetemperatuur-regelknop (C)

 Om de comfortabele

ruimtetemperatuur te veranderen.

 Met deze draaiknop kunnen bij het

programmeren instellingen gekozen en veranderd worden.

Ontluchtingsfunctie (E)

Wordt de handtoets langer dan 3 sec. ingedrukt, wordt de automatische ontluchting aan de kant van het water uitgevoerd bijv. na het voor de eerste keer vullen van de installatie. Daarbij wordt de installatie in de modus veilige functie geschakeld. De pompen worden verscheidene keren in- en uitgeschakeld. Daardoor wordt de eventueel aanwezige 3-wegklep op warmwaterpositie geschakeld en de pomp(en) worden een aantal keren uit/aan gezet. Aan het einde van deze functie schakelt de ketel naar normaal bedrijf terug.

Schoorsteenveger-functietoets (F)

Door deze toets kort in te drukken gaat de ketel naar de bedrijfstoestand voor emissiemeting; door de toets opnieuw in te drukken, resp. automatisch na 15 minuten, wordt deze functie opnieuw uitgeschakeld (weergave door middel van steeksleutel-symbool).

Reset toets (H)

Door het kort indrukken van de toets wordt de vergrendeling van de brander opgeheven.

B C D E F

Legenda:

Page 87

Bediening

Beschrijving display / programmeren

Verwarmen met de ingestelde comfortwaarde Verwarmen met de ingestelde gereduceerde

waarde Verwarmen met de ingestelde vorst-

beschermingswaarde Proces bezig – a.u.b. wachten

Brander in werking (enkel olie-/gasketel)

Foutmeldingen

Infoniveau geactiveerd Programmering geactiveerd

Verwarming tijdelijk uitgeschakeld; ECO-functies actief

Vakantiefunctie actief Verwarmingskring

Manuele bediening / schoorsteenvegermodus

Nummer van de bedieningsregel (parameternummer)

Basisweergave

(toetsen)

Programmering

Toets OK indrukken (1x)

Toets OK indrukken (1x) Toets INFO indrukken (4 sec.)

Tapwaterfunctie kiezen

Verwarmingsfunctie kiezen (Regelaarstopfunctie bij toetsdruk > 3 sec.) Display

Info toets

Bevestigen Handbedrijf (Ontluchtingsfunctie bij indrukken toets > 3 sek.)

Schoorsteenvegerfunctie

Selecteren (Rechts- / Linksdraaien)

Menu verlaten

Reset

- gewünschtes Menü

auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- mit Taste ESC zurück zur Grundanzeige

- gewünschte Benutzer-Ebene auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- gewünschtes Menü auswählen

- mit Taste OK bestätigen

- mit Taste ESC zurück zur Grundanzeige

Eindgebruiker

- gewenst menu selecteren

- met toets OK bevestigen

- gewenste parameterers selecteren

- met toets OK bevestigen

- met + - wiel wijzigen

- met toets OK bevestigen

- met toets ESC terug naar basisinstelling

Inbedrijfstelling Installateur

- gewenste gebruikerniveau selecteren

- met toets OK bevestigen

- gewenst menu selecteren

- met toets OK bevestigen

- gewenste parameterers selecteren

- met toets OK bevestigen

- met + - wiel wijzigen

- met toets OK bevestigen

- met toets ESC terug naar basisinstelling

Aan-/Uitschakelaar

Page 88

Bediening

Overzicht van basisfuncties

= Bevestigen

= afbreken, terug naar hoofdmenu

Toets Actie Werkwijze Weergave/functie

Gewenste kamertemperatuur instellen

VG2 samen met VG1

Draaiknop links/rechts bedienen Draaiknop opnieuw draaien

Opslaan met de toets OK of 5 sec. wachten of: Druk op de toets

Ingestelde comfortwaarde met knipperende temp.weergave Knipperende temperatuurweergave in stappen van 0,5 °C van 10,0 … 30

Ingestelde comfortwaarde aangenomen Ingestelde comfortwaarde niet aangenomen

- Na 3 sec. verschijnt de basisweergave

Gewenste kamertemperatuur voor HK1 of HK2 instellen

2. VG onafhankelijk van HK1

Draaiknop links/rechts in drukken Toets OK Draaiknop links/rechts indrukken Opslaan met toets OK of 5 sec. wachten of – idrukken van toets

Verwarmingskring selecteren Verwarmingskring wordt overgenomen knipperende temperatuuraanduiding in 0,5 °C stappen van 10,0-30°C

Comfortinstelling overgenomen Comfortinstelling niet overgenomen

- Na 3 sec. verschijnt basisinstelling

Drinkwaterfunctie AAN- of UIT-schakelen

Druk op toets Drinkwaterfunctie Aan/Uit

(Segmentbalk onder drinkwater-symbool zichtbaar/onzichtbaar)

- Aan: drinkwaterbereiding volgens schakelprogramma

- Uit : geen drinkwaterbereiding

- Beschermingsfunctie actief

Bedrijfsmodus wisselen

Fabrieksinstelling

1 x kort op toets drukken

nog eens op toets drukken

Automatische functie aan, met:

- Verwarmingsfunctie volgens tijdprogramma

- Temperatuurinstellingswaarden volgens verwarmingsprogramma

- Beschermingsfuncties actief

- Zomer/winter automatische wijziging actief

- ECO-functies actief (Segmentbalk met daarbij horend symbool zichtbaar)

Voortdurend COMFORT verwarmen Aan, met:

- Verwarmingsfunctie zonder tijdprogramma op ingestelde waarde

- Beschermende functies actief

Voortdurend GEREDUCEERD verwarmen, Aan met:

- Verwarmingsfunctie zonder tijdprogramma op ingestelde waarde

- Beschermingsfuncties actief

- Zomer/winter automatische wijziging actief

- ECO-functies actief

Beschermende functie aan met:

- Verwarmingsfunctie uitgeschakeld

- Temperatuur volgens vorstbescherming

- Beschermingsfuncties actief

Regelaarstopfunctie 1 x op toets drukken > 3 sec. nog

eens op toets drukken > 3 sec.

304: Regelaarstopfunctie Instelwaarde instellen

na 3 sec. verschijnt basisaanduiding

Weergave van verschillende inlichtingen

1 x druk op de toets Herhaalde druk op de toets Herhaalde druk op de toets

…..

Druk op de toets

INFO-segment wordt ingevoegd

- Status ketel - Kamertemperatuur

- Kamertemperatuur min.

- Status drinkwater - Kamertemperatuur max.

- Status kring 1 - Buitentemperatuur

- Status kring 2 - Buitentemperatuur min.

- Buitentemperatuur max.

- Uur / datum - Drinkwatertemperatuur 1

- Foutmelding - Keteltemperatuur

- Onderhoudsmelding - Vertrektemperatuur (weergave van de inforegels is afhankelijk van de configuratie) Terug naar de basisweergave: INFO-segment verdwijnt

Bedrijfsmodus volgens manueel in te stellen nominale waarden

Wijziging van de in de fabriek ingestelde keteltemperatuur

kort op toets drukken

kort op toets drukken kort op toets drukken Draaiknop -/+ draaien kort op toets drukken kort op toets drukken kort op toets drukken

Handmatige bediening aan (schroevendraaiersymbool zichtbaar)

- Verwarmingsmodus met vooraf ingestelde keteltemperatuur (fabrieksinstelling = 60 °C)

301: Handbedrijf Waarde handmatige bediening instellen?

Knipperende temperatuurweergave Gewenste waarde instellen

Status ketel

Handmatige bediening uit (symbool sleutel gaat uit)

Ontluchtingsfunctie 1 x op toets drukken > 3 sec.

opnieuw op toets drukken > 3 sec..

312: Ontluchtingsfunctie AAN Ontluchtingsfunctie UIT

Activering schoorsteen-

vegerfunctie

Druk op de toets (< 3 sec.) Herhaalde druk op toets (< 3 sec.)

Schoorsteenfunctie Aan Schoorsteenfunctie Uit

Korte verlaging van de

kamert. via QAA75

Druk op de toets Herhaalde druk op de toets

Verwarmen met ingestelde gereduceerde waarde Verwarmen met ingestelde comfortwaarde

RESET Reset toets Druk op toets (< 3 sec) nog

eens druk op toets > 3 sec.

Apparaat manueel vergrendeld, niet vrijgegeven. Apparaat wordt ontgrendeld, alarmbel verdwijnt

Page 89

Onderhoud

Controlepunten Electrodes vervangen

Onderhoud aan het toestel mag uitsluitend worden uitgevoerd door gecertificeerd personeel.

Om goed functioneren van de R600 zeker te stellen, dient tenmintse één keer per jaar onderhoud aan het toestel gepleegd te worden. Er dient tevens een onderhoudsrapport ingevuld te worden (zie einde van dit hoofdstuk voor voorbeeld van onderhoudsrapport).

Electrodes vervangen

De electrodes zijn in de rechterzijde van het toestel gemonteerd. Vervang de ontstekingselectrode (1) en ionisatie-electrode (2) zoals weergegeven in de afbeelding.

Controleer de waterstroming door het

toestel;

Controleer/corrigeer de verbrandings-

waarden op vollast en minimumlast met behulp van een rookgasmeter;

Controleer de gasdruk naar het toe-

stel;

Controleer de gasdichtheid van alle

afgedichte verbindingen en meetnippels;

Controleer de functionaliteit van alle

veiligheidsrelevante componenten;

Maak een onderhoudsrapport.

Controlepunten

De volgende activiteiten dienen bij onderhoud te worden uitgevoerd, zie volgende paragrafen voor gedetailleerde uitleg van de afzonderlijke punten:

Vervang de ontstekings- en ionisatie-

electrode;

Reinig de condensbak; Reinig de sifon; Inspecteer de verbrandingskamer,

reinig deze indien noodzakelijk;

Controleer de waterdruk in het sys-

teem;

Controleer de waterkwaliteit van zo-

wel het systeem- alsook het vulwater;

Page 90

Onderhoud

Condensbak reinigen Sifon reinigen Verbrandingskamer inspecteren

Condensbak reinigen

Verwijder de stekker van de rookgas-

voeler (1);

Verwijder de interne rookgasbuis (2)

van het toestel om toegang te krijgen tot de binnenzijde van de condensbak;

Reinig de condensbak (3): Monteer de rookgasbuis weer in het

toestel;

Monteer de stekker op de rookgas-

voeler.

Verbrandingskamer inspecteren

Het inspectieluik bevindt zich aan de

rechterzijde van het toestel.

Verwijder de stralingsplaat (5) van de

warmtewisselaar;

Verwijder het inspectieluik (6); Inspecteer de verbrandingskamer (7),

renig deze indien noodzakelijk;

Monteer het inspectieluik en de stra-

lingsplaat na inspectie terug op de oorspronkelijke positie.

Sifon reinigen

Demonteer de sifon (4) van de aan-

sluiting onder de condensbak;

Reinig de sifon en vul deze daarna

met schoon water;

Monteer de sifon onder de condens-

bak.

Page 91

Onderhoud

Waterdruk en waterkwaliteit

Controleer of de waterdruk en waterkwaliteit voldoen aan de gestelde eisen. Zie voor meer informatie de paragraaf “Water en hydraulisch systeem” in het hoofdstuk “Inbedrijfstelling”.

Waterstroming

Controleer of de waterstroming door het toestel zich binnen de gestelde limieten bevindt. Check if the water flow rate through the boiler is within the limits. Zie voor meer informatie de paragraaf “Waterstroming” in het hoofdstuk “Inbedrijfstelling”.

Verbrandingsanalyse

Controleer de verbranding op vollast en minimumlast, corrigeer de instelling indien noodzakelijk. Een extra analyse op 50% belasting ter referentie wordt aanbevolen. Zie voor meer informatie de paragraaf “Verbrandingsanalyse” in het hoofdstuk “Inbedrijfstelling”.

Gasdruk

Controleer de dynamische druk van de gastoevoer naar het toestel, wanneer het toestel in bedrijf is op vollast. Wanneer het toestel deel uitmaakt van een cascade, dienen tijdens de meting alle toestellen op vollast in bedrijf te zijn. Zie technische gegevens voor vereiste drukken.

Controle op gasdichtheid

Controleer alle aansluitingen op gasdichtheid, gebruik hiervoor gaslek spray of geschikte electronische meetapparatuur. Te meten aansluitingen zijn:

Meetnippels; Toestelaansluitingen; Aansluitingen gas/lucht-

mengsysteem, etc.

Controle van veiligheidsrelevante componenten

Controleer de functionaliteit en instellingen van alle aangesloten veiligheidsrelevante componenten. Zie voor meer informatie de paragraaf “Controle van veiligheidsrelevante componenten” in het hoofdstuk “Inbedrijfstelling”.

Page 92

Onderhoud

Onderhoudsrapport

Onderhoudsrapport R600

Project

Ketel type Project Serienummer Adres Bouwjaar Plaats Nominale belasting (Hi) [kW] Datum Nominaal vermogen (Hi) [kW] Technicus Systeem Waterdruk [bar] Water pH [-] Water hardheid [dºH] Water chloridegehalte [mg/l] Water ∆T vollast [ºC] Water ∆p

ketel

[kPa]

Waterstroming [m

/h] Pomp instelling [-] Veiligheidsfuncties Maximaalthermostaat instelling [ºC] Aanvoervoeler gecontroleerd



Temp. begrenzer instelling [ºC] Rookgasvoeler gecontroleerd



Min. gasdrukschakelaar instelling [mbar] Stromingsschakelaar gecontr.



Ontstekingstijd brander [sec]

Verbrandingsanalyse

100% belasting 50% belasting Min. belasting

Gasverbruik [m

/h] [m3/h] [m3/h] Gasdruk [mbar] [mbar] [mbar] CO

[%] [%] [%]

[%] [%] [%] CO [ppm] [ppm] [ppm] NOx [ppm] [ppm] [ppm] T

omgeving

[ºC] [ºC] [ºC]

rookgas

[ºC] [ºC] [ºC]

water, aanvoer

[ºC] [ºC] [ºC]

water, retour

[ºC] [ºC] [ºC] Ionisatiestroom [µA] [µA] [µA] p

ventilator

[mbar] [mbar] [mbar]

boven brander

[mbar] [mbar] [mbar]

vuurhaard

[mbar] [mbar] [mbar]

Opmerkingen

Page 93

In geval van een storing wordt in het display, naast een waarschuwingsindicatie ( ), een storingscode (knipperend) weergegeven. Voordat de storing wordt gereset , dient de oorzaak gevonden en opgelost te worden. Onderstaande tabel geeft alle mogelijke storingscodes weer, inclusief een indicatie van de mogelijke oorzaak en oplossing.

Storingen

Code Storing

0 Geen storing 10 Voelerfout buitenvoeler 20 Voelerfout ketelvoeler 1 26 Voelerfout aanvoertemperatuur verdeler 28 rookgasvoeler 30 Voelerfout aanvoertemperatuur 1 32 Voelerfout aanvoertemperatuur 2 38 Voelerfout aanvoertemperatuur voorregelaar 40 Voelerfout retourtemperatuur 1 46 Voelerfout retourtemperatuur cascade 47 Voelerfout retourtemperatuur verdeler 50 Voelerfout tapwatertemperatuur 1 52 Voelerfout tapwatertemperatuur 2 54 Voelerfout tapwatervoorregelaar 57 Voelerfout tapwater recirculatietemperatuur 60 Voelerfout ruimtetemperatuur 1 65 Voelerfout ruimtetemperatuur 2 70 Voelerfout buffertemperatuur 1 71 Voelerfout buffertemperatuur 2 72 Voelerfout buffertemperatuur 3 73 Voelerfout collectortemperatuur 1 74 Voelerfout collectortemperatuur 2 82 LPB-bus adresfout 83 BSB-bus kortsluiting 84 BSB-bus adresfout 85 BSB-bus wireless communicatiefout 91 EEPROM-fout bij vergrendelingsinformatie 98 Algemene storing uitbreidingsmodule 1 99 Algemene storing uitbreidingsmodule 2

100 Twee tijd-Masters geprogrammeerd (LPB) 102 Tijd-Master zonder reserve (LPB) 103 communicatiefout 105 Storingsmelding 109 Keteltemperatuurbewaking 110 STB-vergrendeling 111 Vergrendeling temperaturrbewaking 121 Aanvoertemperatuur 1 (verwarmingsgroep 1) bewaking 122

Aanvoertemperatuur 2 (verwarmingsgroep 2) bewaking

125 Storing pompbewaking 126 Bewaking tapwaterlading 127 Legionellatemperatuur niet bereikt

128 Ionisatiestoring tijdens bedrijf (vlam valt weg) 129 Ventilatorfout of Luchtdrukschakelaarfout

130

Grenswaarde rookgastemperatuur overschreden

131

Branderstoring

132 Gasdrukschakelaar- of luchtdrukschakelaarfout 133 Ionisatiestoring tijdens start (geen vlam herkend) 146 Configuratiefout algemene storingsmelding

Page 94

Storingen

Code Storing

151 Interne storing 152 Programmatiefout parameterinstellingen 153 Toestel handmatig vergrendeld 160 Ventilatorfout 162 Luchtdrukschakelaar schakelt niet 164 Fout stromingsschakelaar verwarmingsgroep

166

Luchtdrukschakelaar niet in ruststand 171 Alarmcontact H1 of H4 actief 172 Alarmcontact H2 (EM1, EM2 of EM3) of H5 actief 173 Alarmcontact H6 actief 174 Alarmcontact H3 of H7 actief 178 Temperatuurbewaking verwarmingsgroep 1 179 Temperatuurbewaking verwarmingsgroep 2 183 Toestel in programmatiemodus 193 Fout pompbewaking na vlamherkenning 216 Stroing toestel 217 Voelerfout 241 Voelerfout aanvoervoeler solar 242 Voelerfout retourvoeler solar 243 Voelerfout zwembadtemperatuur 270 Bewakingsfunctie 317 Netfrequentie buiten bereik 320 Voelerfout tapwater laadtemperatuur 324 BX zelfde voeler 325 BX / uitbreidingsmodule zelfde voeler 326 BX / menggroep zelfde voeler 327 Uitbreidingsmodule zelfde functie 328 Menggroep zelfde functie 329 Uitbreidingsmodule/menggroep zelfde functie 330 Voeler BX1 geen functie 331 Voeler BX2 geen functie 332 Voeler BX3 geen functie 333 Voeler BX4 geen functie 334 Voeler BX5 geen functie 335 Voeler BX21 geen functie(EM1, EM2 of EM3) 336 Voeler BX22 geen functie(EM1, EM2 of EM3) 337 Voeler BX1 geen functie 338 Voeler BX12 geen functie 339 Collectorpomp Q5 ontbreekt 340 Collectorpomp Q16 ontbreekt 341 Collectorvoeler B6 ontbreekt 342 Solar tapwatervoeler B31 ontbreekt 343 Solarintegratie ontbreekt 344 Solarregelaar buffer K8 ontbreekt 345 Solarregelaar zwembad K18 ontbreekt 346 Pomp vaste-brandstofketel Q10 ontbreekt 347 Vergelijkingsvoeler vaste-brandstofketel ontbreekt 348 vaste-brandstofketel adresfout

Page 95

Storingen

Code Storing

349 Buffer terugstroombeveiliging Y15 ontbreekt 350 Buffer adresfout 351 Voorregelaar / transportpomp adresfout 352 Adresfout open verdeler 353 Voeler gezamenlijke aanvoer B10 ontbreekt 371 Aanvoertemperatuur 3 (verwarmingsgroep 3) bewaking 372 Temperatuurbewaking verwarmingsgroep 3 373 Algemene storing uitbreidingsmodule 3 378 Herhalingsteller interne storing afgelopen 379 Herhalingsteller vreemdlicht afgelopen 380 Herhalingsteller ionisatiestoring tijdens bedrijf afgelopen 381 Herhalingsteller ionisatiestoring tijdens start afgelopen 382 Herhalingsteller ventilatorfout afgelopen 383 Geen herhaling toegestaan 384 Vreemdlicht 385 Onderspanning netspanning 386 Ventilatortoerental buiten bereik 388 Tapwatervoeler geen functie 426 Terugmelding rookgasklep 427 Configuratie rookgasklep 431 Voeler primaire warmtewisselaar 432 Functionele aarde niet (goed) aangesloten 433 Temperatuur primaire warmtewisselaar te hoog

Page 96

Weerstandswaarden voelers

In onderstaande grafieken zijn de weerstandswaarden weergegeven van alle voelers die worden gebruikt in het standaardtoestel en de leverbare optiesets. De grafieken zijn een weer-gave van de gemiddelde waarden, kleine afwijkingen als gevolg van toleranties zijn mogelijk.

Bij het meten van de weerstandswaarde dient het toestel uitgeschakeld te zijn. Meet zo dicht mogelijk bij de voeler, om meetafwijkingen als gevolg van kabelweerstanden te vermijden.

NTC 1kΩ Temperatuurvoeler

(buitenvoeler)

NTC 10kΩ Temperatuurvoeler

(aanvoer-, retour-, rookgas-, tapwater– en verdelervoeler)

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

5000

5500

6000

6500

7000

7500

-20-100 10203040

Temperature [ºC]

Resistance [Ohm]

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

45000

50000

55000

60000

-10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Temperature [ºC]

Resistance [Ohm]

Page 97

Verklaring van overeenstemming

Rendamax BV, Hamstraat 76, 6465 AG Kerkrade (NL),

Verklaart dat het product

R600

Is geconstrueerd volgens volgende richtlijnen:

EN 298 EN 656

EN 15420

EN 55014-1 / -2

EN 61000-3-2 /-3

EN 60 335-1/ -2

En voldoet aan de volgende normen:

92 / 42 / EEC (boiler efficiency directive)

2009 / 142 / EEC (gas appliance directive)

73 / 23 / EEC (low voltage directive)

2004 / 108 / EEC (EMC directive)

Dit product is geregistreerd onder CE nummer:

CE – 0063BS3840

Kerkrade, 22-04-2010

ing. G.A.A. Jacobs Managing Director

Page 98

Page 99

Notice d’installation et d’emploi

réservée à l’usage des techniciens agréés

R 600

07/2010 DOC3070 / 12099579

Page 100

Sommaire

Sommaire .................................................................. 2

Sécurité La notice.................................................... 3

Utilisation ................................................... 3

Normes et réglementations ........................ 3

Construction Schéma de fonctionnement ........................ 4

Principe de fonctionnement ....................... 4

Caractéristiques techniques .................................................................. 5

Présentation de la

chaudière Chaudière standard ................................... 7

Accessoires ............................................... 7

Installation Transport de la chaudière .......................... 8

Enlever le revêtement ..................................... 9

Installation de la chaudière ........................ 10

Raccordement de la chaudière .................. 11

Raccordements hydrauliques .................... 11

Raccordement gaz ................................... 12

Mise en service Eau et système hydraulique ....................... 13

Alimentation gaz ........................................ 14

Raccordement condensat .......................... 14

Raccordements gaz brûlés et entrée d’air .. 14

Première mise en route de la chaudière .... 15

Analyse de combustion .............................. 16

Contrôler le débit d’eau ............................. 17

Contrôler le bon fonctionnement des

dispositifs de sécurité ................................ 18

Contrôle de l’étanchéité au gaz ................. 18

Arrêt de la chaudière .................................. 18

Procès-verbal de mise en service .............. 19

Instructions de service Eléments de commande ............................ 20

Description du display / Programmation ..... 21

Revue rapide des fonctions principales du

régulateur électronique ............................... 22

Maintenance Liste de contrôle ......................................... 23

Remplacer les électrodes .......................... 23

Nettoyer le récipient de condensation ........ 24

Nettoyer et remplir le siphon ...................... 24

Contrôle de la chambre de combustion ...... 24

Pression de l’eau et qualité de l’eau ........... 25

Débit d’eau ................................................ 25

Analyse de combustion .............................. 25

Pression de gaz ......................................... 25

Contrôle de l’étanchéité au gaz ................. 25

Dispositifs de sécurité ................................ 25

Procès-verbal d’entretien ........................... 26

Verrouillages .................................................................. 27

Valeurs capteur .................................................................. 30

Déclaration de conformité .................................................................. 31

elco R 600 Operation And Installation Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual