elco L 03.240 DUO, L 03.300 DUO Operating Instructions Manual

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

VECTRON L 03.240 DUO VECTRON L 03.300 DUO

Betriebsanleitung

Für die autorisierte Fachkraft

Öl-Gebläsebrenner ..............................2-15

Operating instructions

For the authorized specialist

Fuel-oil burners .................................16-29

Ersatzteilliste Spare parts list Pièces de rechange

Wisselstukken....................................31-35

Elektro- und Hydraulikschema Electric and hydraulic diagrams Schémas électrique et hydraulique Elektrische en hydraulische schema ...37-39

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Übersicht

Inhaltsverzeichnis

Seite

Übersicht Inhaltsverzeichnis. . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Wichtige Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Technische Daten, Arbeitsfeld . . . . . . . . . . . 3

Abmessungen, Brennerbeschreibung . . . . . . . 4

Funktion Betriebs-, Sicherheitsfunktion. . . . . . . . . . . . 5

Feuerungsautomat . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Anschlußoptionen . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Belegungsplan, Anschlußsockel . . . . . . . . . . 8

Montage Brennermontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Elektrische Versorgung . . . . . . . . . . . . . . 10

Ölversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Inbetriebnahme Prüfung vor Inbetriebnahme, Einstelldaten . . . . 11

Luftregulierung, Öldruckregulierung. . . . . . . . 12

Einregulierung des Brenners . . . . . . . . . . . 13

Service Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Störungsbeseitigung . . . . . . . . . . . . . . . 15

Konformitätserklärung

für Ölgebläsebrenner

Wir, CEB F-74106 ANNEMASSE Cedex erklären in alleiniger Verantwortung. daß die Produkte

VECTRON L 03.240 DUO VECTRON L 03.300 DUO

mit folgenden Normen übereinstimmen EN 50165 EN 55014 EN 60335 EN 60555-2 EN 60555-3 EN 267 Belgischer königlicher Erlaß vom 08/01/2004

Gemäß den Bestimmungen der Richtlinien

89 / 392 /EWG Maschinenrichtlinie 89 / 336 /EWG EMV-Richtlinie 73 / 23 /EWG Niederspannungs-

richtlinie

92 / 42 /EWG Wirkungsgrad-

richtlinie

97 / 23 /EWG Druckgeräterichtlinie

werden diese Produkte CE-gekennzeichnet.

Annemasse, den 1. Mai 2003 J.HAEP

Wichtige Hinweise

Die Leichtölbrenner VECTRON L 03.240 DUO und L 03.300 DUO sind ausgelegt für die Verbrennung von Heizöl Extra Leicht nach Ländernormung: A: ÖNORM C1109: Standard und

schwefelarm

BE: NBN T52.716: Standard und NBN

EN590: schwefelarm

CH: SN 181160-2 : Heizöl EL und

Öko-Heizöl schwefelarm

DE: DIN 51603-1: Standard und

schwefelarm. Die Brenner entsprechen in Aufbau und Funktion der EN 267. Montage, Inbetriebnahme und Wartung dürfen ausschließlich von autorisierten Fachkräften ausgeführt werden, wobei die geltenden Richtlinien und Vorschrif

ten zu beachten sind.

Brennerbeschreibung

Der Leichtölbrenner VECTRON L 03.240/300 DUO ist ein 2-stufiger, vollautomatisch arbeitender Brenner in Monoblockausführung. Er eignet sich innerhalb seines Leistungsbereiches zur Ausrüstung von Heizkesseln nach EN 303 bzw. zur Ausrüstung von Warmlufterzeugern nach DIN 4794 oder DIN 30697. Jede andere Verwen

dungsart erfordert die Genehmigung von ELCO.

Lieferumfang

Der Verpackung des Brenners ist beigelegt: 2 Ölschläuche 1 Anschlußflansch mit Isolationsun

terlage 1 Beutel mit Befestigungsteilen 1 Tasche Technische Dokumentation

Für einen sicheren, umweltgerechten und energiesparenden Betrieb sind folgende Normen zu berücksichtigen:

DIN 4755

Ölfeuerungen in Heizungsanlagen

EN 226

Anschluß von Ölzerstäubungs- und Gasbrennern mit Gebläse am Wärmeerzeuger

EN 60335-2

Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch

Aufstellungsort

Der Brenner darf nicht in Räumen mit aggressiven Dämpfen (z.B. Haarspray, Perchloräthylen, Tetrachlorkohlenstoff), starkem Staubanfall oder hoher Luft

feuchtigkeit (z.B. Waschküchen) in Betrieb genommen werden. Eine Zuluft

öffnung muß vorhanden sein, mit : DE : bis 50kW: 150cm

für jedes weitere kW: + 2,0cm

CH : bis 33kW : 200 cm²

für jedes weitere kW: + 6,0cm

. Aus kommunalen Vorschriften können sich Abweichungen ergeben.

Für Schäden, die sich aus folgenden Gründen ergeben, schließen wir die Gewährleistung aus:

–

unsachgemäße Verwendung

–

fehlerhafte Montage bzw. Instandset

zung durch Käufer oder Dritte, ein

schließlich Einbringen von Teilen fremder Herkunft.

Übergabe und Bedienungsanwei

sung

Der Ersteller der Feuerungsanlage hat dem Betreiber der Anlage, spätestens bei der Übergabe, eine Bedienungsund Wartungsanweisung zu übergeben. Diese ist im Aufstellungsraum des Wär

meerzeugers gut sichtbar auszuhän

gen. Die Anschrift und Rufnummer der nächsten Kundendienststelle ist einzu

tragen.

Hinweis für den Betreiber

Die Anlage sollte jährlich mindestens einmal von einer Fachkraft überprüft werden. Um eine regelmäßige Durch

führung zu gewährleisten, empfiehlt sich der Abschluß eines Wartungsver

trages.

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Übersicht

Technische Daten Arbeitsfeld

L 03.240 DUO L 03.300 DUO

Brennerleistung min./max. kW 85 - 240 140 - 300 Prüfung - Emissionsklasse Nach EN 267 ; Klasse 2 Öldurchsatz min./max. kg/h 7,2 - 20,2 11,8 - 25,3 Heizöl Heizöl EL nach Ländernormung Luftklappensteuerung Stellmotor STA 4,5 Regelverhältnis 1 : 1,4 * Spannung 230 V - 50 Hz Elektrische Leistungsaufnahme W 200 300 Gewicht ca. kg 23 Elektromotor 2800 min.

-1

160 W Schutzart IP 21 Feuerungsautomat SH 213 Flammenwächter MZ 770 S Zündtransformator EBI-M 2 x 7,5 kV Öldruckpumpe mit Magnetventil BFP 52E L5 70l/h Schalldruckpegel nach VDI2715 dB(A) 68 71 Max. Umgebungstemperatur 60°C

* Das Regelverhältnis ist ein mittlerer Wert und kann je nach Anlagenauslegung variieren.

Erläuterung zur Typenbezeichnung:

L = Leichtöl 03 = Baugröße 240 = Leistungskennziffer DUO = Zweistufig

Berechnung der Brennerleistung:

= Brennerleistung (kW)

= Kesselnennleistung (kW)

hK = Kesselwirkungsgrad (%)

QF=

Arbeitsfeld

Die Arbeitsfelder zeigen die Brennerlei

stung in Abhängigkeit vom Feuerraum

druck. Sie entsprechen den Maximalwerten nach EN 267 gemessen am Prüfflammenrohr.

Bei der Brennerauswahl ist der Kesselwirkungsgrad zu berücksichtigen.

daPa mbar

240

50 100 150 200 250

0,5

1,5

2,5

L 03.240 DUO

daPa mbar

140

100 150 200 250 300 350

0,5

1,5

2,5

L 03.300 DUO

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Übersicht

Abmessungen Brennerbeschreibung

A1 Feuerungsautomat A4 Transluzente Abdeckung B1 Flammenwächter M1 Gebläsemotor und Pumpe T1 Zündtrafo Y1 Magnetventil 1. Stufe an Pumpe Y5 Magnetventil 2. Stufe an Pumpe Y10 Stellmotor 5 Gehäuse 6 Einhängevorrichtung Geräteplatte 7 Typenschild 8 Flammrohr 9 Halteschrauben der Schläuche

Stromversorgung am Kessel

10 4 polig (Temperaturregler)

10.1 7 polig 18 Haube

19 Entriegelungsknopf 102 Ölpumpe 113 Luftkasten

Ø a (mm) Ø b (mm) c d

125 bis 140 170 bis 184 M8 45°

900

R3/8

220

346

180

136

292

456

120

T1: 140 T2: 260

Ø115

L 03.240 DUO L 03.300 DUO

Ø 115 124

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Funktion

Betriebsfunktion Sicherheitsfunktion

Prinzipschema

1 Zweistufen-Ölbrennerpumpe kpl. 2 Öldruckregler, Vollast 3 Magnetventil, Vollast 4 Öldruckpumpe

5 Öldruckregler, Teillast 6 Magnetventil, Teillast 7 Düsenstange 8 Stauscheibe

9 Flammrohr 10 Brennermotor 11 Luftklappe 12 El. Luftklappenantrieb

Brennerstart

–

Nach Wärmeanforderung durch den Kesselregler startet der Ölfeuerungs

automat den Programmablauf.

–

Gebläsemotor läuft an, Zündung schaltet ein.

–

Vorbelüftung mit geöffneter Luft

klappe (Luftklappe ist nur bei Bren

nerstillstand geschlossen).

–

Magnetventil 6 öffnet, Druckregulie

rung über Teillastdruckregler 5.

–

Flammenbildung.

–

Zündung schaltet aus.

Brennerbetrieb, Regelung zwischen Teil- und Vollast

Der Brenner arbeitet mit einer Öldüse und mit zwei Öldrücken für Teil- und Vollast. Die Öldrücke werden mit zwei Druck

reglern in der Pumpe unabhängig von

einander reguliert. Bei Anforderung durch den Kesselregler schaltet der Brenner frühestens nach ca. 13 Sekunden von Teillast auf Vollast.

–

Die Luftklappe 12 wird durch den Luftklappenantrieb auf Vollastposition gefahren.

–

Bei einer einstellbaren Luftklappenstellung schließt Magnetventil 3, Teillastdruckregler 5 wird unwirksam, Vollastdruckregler 2 übernimmt die Druckregulierung.

–

Luftklappe fährt weiter in Vollastposition, Vollast ist in Betrieb.

Sicherheitsfunktion

Eine Störabschaltung erfolgt:

–

wenn während der Vorbelüftung ein Flammensignal vorhanden ist (Fremdlichtüberwachung)

–

wenn beim Start (Brennstofffreigabe) nach 5s (Sicherheitszeit) keine Flam

menbildung erfolgt ist

–

wenn bei Flammenausfall während des Betriebes nach erfolgloser Pro

grammrepetition keine Flamme entsteht.

Eine Störabschaltung wird durch Auf

leuchten der Störlampe angezeigt und kann nach Beseitigung der Störursache durch Drücken des Entstörknopfes wieder entriegelt werden.

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Funktion

Feuerungsautomat SH 213

Blink-Code Information / Fehlerursache

x x Wartet auf Freigabe Vorwärmer-Thermostat

x x x Vorbelüftungs-/ Vorzündzeit

x y y y y Kein Flammensignal nach der Sicherheitszeit.

x x y y y Fremdlicht während Vorbelüftungs-/ Vorzündzeit.

x x y y y — y y y y y Manuelle Störabschaltung (siehe auch Verriegelung).

Code

x y

—

Erläuterung Kurzes Lichtsignal Langes Lichtsignal Pause

Der Ölfeuerungsautomat SH 213 steuert und überwacht den Gebläsebrenner. Durch den mikroprozessor-gesteuerten Programmablauf ergeben sich äußerst stabile Zeiten, unabhängig von Schwankungen der Netzspannung oder der Umgebungstemperatur. Der Feuerungsautomat ist unterspannungssicher ausgelegt. Wenn die Netzspannung unter dem geforderten Mindest

wert liegt, schaltet der Automat ohne ein Fehler

signal ab. Nach Wiedererreichen einer normalen Spannung läuft der Automat automatisch wieder an.

Informationssystem

Das eingebaute visuelle Informationssystem informiert über die Ursachen einer Störabschal

tung. Die jeweils letzte Fehlerursache wird im Gerät gespeichert und läßt sich auch nach einem Spannungsausfall beim Wiedereinschal

ten des Geräts rekonstruieren. Im Fehlerfall leuchtet die Leuchtdiode im Entstörknopf R permanent, bis der Fehler quittiert, d.h. der Automat entstört wird. Alle 10 Sekunden wird dieses Leuchten unterbrochen und ein Blink-Code, der Auskunft über die Störursache gibt, ausge

strahlt. Über das als Zubehör erhältliche Visualisie

rungsprogramm können dem Automaten weitere ausführliche Informationen über Betriebs- und Störvorgänge entnommen werden.

Verriegelung und Entriegelung

Der Automat kann über den Entstörknopf R verriegelt (in Störung gebracht) und entriegelt (entstört) werden, sofern am Automat Netzspannung anliegt. Wird der Knopf im Normalbetrieb oder Anlauf gedrückt, so geht das Gerät in Störstellung. Wird der Knopf im Störfall gedrückt, wird der Automat entriegelt.

Vor Ein- oder Ausbau des Automaten Gerät spannungslos machen. Der Automat darf nicht geöffnet oder repariert werden.

Drücken Sie auf R während ...

… führt zu ...

… weniger als 9 Sekunden...

Entriegelung oder Verriegelung des Automaten

… zwischen 9 und 13 Sekunden...

Löschen der Statistiken des Automaten

… mehr als 13 Sekunden...

Keine Auswirkung auf den Automat

Erforderliche Eingangssignale Ausgangsignale

Temperaturregler Vorwärmer Brennermotor Ölventil Regelung Zündtrafo Flammenwächter Stellmotor SM Störung Entriegelung

1 Einschaltung des Automaten (und des

Vorwärmers)

2 Einschaltung des Brennermotors und Zündtrafos

Stellmotor fährt in Vollastposition 3 Zurückschaltung des Stellmotors auf Teillast 4 Einschaltung des Ölventils 5 Flammenüberprüfung

6 Abschalten des Zündtrafos, Brennerbetrieb

Teillast

7 Brennerbetrieb, Regelung zwischen Teil- und

Vollast 0 Regelabschaltung 10 Störbetrieb

tw Wartezeit Vorwärmer tlk Öffnungszeit des SM, Vorbelüftung und

Vorzündung tr Schließzeit des SM ts Sicherheitszeit tn Nachzündzeit tv2 Mindestzeit zwischen Brennstoffventil 1 und 2

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Funktion

Anschlußoptionen

Am Steckersockel unterhalb des Feue

rungsautomaten sind diverse Steck

plätze für den Anschluß externer Geräte (z.B. Betriebsstundenzähler) vorhanden. Hierzu :

am entsprechenden Steckplatz Kunststoffabdeckung mit Hilfe eines kleinen Schraubendrehers abbrechen.

dann Kabel in Richtung Strangaus

gang stecken (siehe Bilder).

1/8

4/24

-/4

1/8

4/24

-/4

1/8

4/24

-/4

1/8

4/24

-/4

Fernentriegelung Störungsleuchte Betriebsstundenzähler

Stromversorgung 230V

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Funktion

Belegungsplan Anschlußsockel

1/8

4/24

-/4

1 2

7 8 9

10 11

19 20

15 16

19 20

22 23

24 25

181918

26 27

29 30

31 32

33 34 35 36

37 38

40 41

43 44

45 46 47

48 49

50 51 52

54 55 56

Klemme Bezeichnung Klemme Bezeichnung

1 Klemme A des Automaten 31 Klemme B des Automaten durch Klemmen T6 und T7

(wenn 1. Stufe) am Wiel. St.4P. (1 des SM-Steckers) 2 Klemme 9 des Automaten 32 Klemme C des Automaten (2 des SM-Steckers) 3 Klemme 7 des Automaten 33 Klemme T1 am Wiel. Stecker 7P. (2 des SM-Steckers) 4 Neutral 34 Klemme B5 am Wiel. Stecker 4P. (4 des SM-Steckers) und

Phase der Ventil 2 7 Klemme 5 des Automaten 35 Klemme B4 am Wiel. Stecker 7P. (5 des SM-Steckers) und

Phase der Ventil 1 (Klemme 5 des Automaten) 8 Erde 36 Neutral (6 des SM-Steckers) 9 Neutral 37 Klemme 3 des Automaten

10 Klemme 4 des Automaten 38 Klemme 6 des Automaten (8 des SM-Steckers) (wenn

Brücke zwischen 4 und 6 oder wenn Heizung warm ist,

dann Klemme 4 und 6)

11 Erde 39 Klemme B des Automaten durch Klemmen T6 und T8 am

Wiel. Stecker 4P. (9 des SM-Steckers)

12 Neutral 40 Phase 15 Klemme 1 des Automaten 41 Erde 16 Klemme 2 des Automaten 42 Neutral 17 Klemme 9 des Automaten 43 Klemme 5 des Automaten (Ventil) 18 Klemme B5 am Wiel. Stecker 4P. und Klemme 4 des

SM-Steckers

44 Klemme 6 des Automaten (Heizung)

19 Erde 45 Klemme 4 des Automaten (Heizungskontakt) 20 Neutral 46 Erde 22 Klemme 5 des Automaten und Klemme B4 am

Wiel.Stecker 7P. (Zähler 1. Stufe)

47 Neutral

23 Klemme B5 am Wiel.St. 4P.und Klemme 4 des

SM-Steckers (Zähler 2. Stufe)

48 Klemme T8 am Wiel. Stecker 4P.

24 Neutral 49 Klemme T6 am Wiel. Stecker 4P. 25 Phase 50 Klemme T7 am Wiel. Stecker 4P. 26 Phase 51 Klemme T2 am Wiel. Stecker 7P. 27 Erde 52 Klemme 9 des Automaten 28 Neutral 54 Phase 29 Neutral 55 Erde 30 Klemme 3 des Automaten 56 Neutral

Klemme Stecker Nr Klemme Stecker Nr Stecker Nr Klemme Stecker Nr Klemme

Fernentriegelung

Anzeige Störung

Luftdruckwächter

Magnetventil I

Brennermotor

FlammenüberprüfungMagnetventil IIBetriebstundenzähler

ZündungStellantrieb

Stromversorgung L1

Dauerbelüftung

Regler

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Montage

Brennermontage

Montage des Brenners

Der Brennerflansch (Pos.1) ist mit Lang

löchern (Pos.2) ausgestattet und kann für einen Lochkreis-Ø von 170-184mm verwendet werden. Die Befestigungs

schrauben sind dem Brenner beige

packt. Die Flanschdichtung kann als Anreißschablone verwendet werden.

Einbau

Brennerflansch (Pos. 1) mit beigelegten Schrauben am Kessel befestigen.

Brenner in den Flansch einführen und in den Bajonettverschluß drehen

3 Befestigungsmuttern (Pos. 3) fest

ziehen.

Der Brenner wird normalerweise so montiert, daß das Lüfterrad unten liegt. Das Lüfterrad kann jedoch auch nach oben montiert werden. Zu diesem Zweck : die beiden Schrauben V lösen, TF um 180° drehen ; wieder zusammensetzten und die zwei Schrauben V festziehen.

Brennerrohr-Einbautiefe und Aus

mauerung

Bei Wärmeerzeugern ohne gekühlte Vorderwand ist, sofern der Kesselher

steller keine andere Angaben macht, eine Ausmauerung 5 wie im nebenste

henden Bild erforderlich. Die Ausmaue

rung darf die Flammrohrvorderkante nicht überragen und mit maximal 60° konisch zulaufen. Der Luftspalt zwischen Ausmauerung und Brennerrohr ist mit einem elastischen, nicht brennbarem Isolationsmaterial 6 auszufüllen. Bei Kesseln mit Umkehrfeuerung ist die minimale Eintauchtiefe A des Brenner

rohres gemäß Angaben des Kesselher

stellers zu beachten.

Ø a (mm) Ø b (mm) c d

125 bis 140

170 bis 184

M8 45°

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Montage

Ölversorgung Elektrische Versorgung

Die Elektroinstallation und Anschlußarbeiten werden aus

schließlich vom Elektrofachmann ausgeführt. Die VDE- und EVU(RGIE- für die Belgien) Vorschriften und Bestimmungen sind dabei zu beachten.

Elektrischer Anschluß

· Überprüfen, ob Netzspannung der

angegebenen Betriebsspannung von 230 V, 50 Hz. entspricht

Brennerabsicherung: 10A

Elektrische Steckverbindung

Brenner und Wärmeerzeuger (Kessel) werden über eine siebenpolige und eine vierpolige Steckverbindung mitein

ander verbunden. Das Anschlußkabel wird durch die Anschlußbride geführt und gesichert.

Ölversorgung

Zu Gewährleistung der Betriebssicher

heit der Anlage ist die sorgfältige Instal

lation der Ölversorgung nach DIN 4755, sowie unter Beachtung örtlicher Vor

schriften erforderlich. Der Brenner ist mit einer selbstansaugenden Zahnrad

pumpe ausgestattet, die als Zweistrang

pumpe über einen Entlüftungsfilter angeschlossen werden muß.

Beachten :

Max. Zulaufdruck an der Pumpe

<2bar.

Max. Ansaugvakuum an der Pumpe

<0,4bar

Zur Projektierung und Dimensionierung von Anlagen mit Sauginstallation für Heizöl EL ist die ELCO Broschüre Art.-Nr: 12002182 unbedingt zu beachten.

Mitgelieferte Ölschläuche an der Ölpumpe anschließen und über seitliche Öffnung des Gehäuses führen.

Ölfilter mit Entlüftungsfunktion (emp

fohlene Maschenweite : 70 µm) so plazieren, das ein knickfreier und zugentlasteter Anschluß der Ölschläuche gewährleistet ist.

Richtigen Anschluß von Vor- und Rücklauf beachten.

Vor Inbetriebnahme Öl mit Handpumpe ansaugen und Dichtheit der Ölleitungen überprü

fen.

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Inbetriebnahme

Kontrollen vor der Inbetriebnahme Einstelldaten Kontrolle der Mischeinrichtung

Obige Einstelldaten sind Grundeinstel

lungen. Die Werkseinstelldaten sind

fett umrandet. Mit diesen Einstellungen kann im Normalfall der Brenner in Betrieb genommen werden.

Überprüfen Sie in jedem Fall sorgfältig die Einstellwerte. Es können anlagen

bedingte Korrekturen notwendig sein.

Günstige Verbrennungswerte sind unter Verwendung folgender Düsen zu erreichen:

Danfoss 45° B

Kontrollen vor der Inbetriebnahme

Vor der Erstinbetriebnahme sind folgende Punkte zu überprüfen.

Korrekte Montage des Brenners gemäß vorliegender Anleitung.

Korrekte Voreinstellung des Brenners gemäß Angaben Einstelltabelle.

Einstellung der Mischeinrichtung, richtige Düse muß eingesetzt sein.

Wärmeerzeuger muß betriebsbereit montiert sein, die Betriebsvorschrif

ten des Wärmeerzeugers sind zu beachten.

Alle elektrischen Anschlüsse müssen korrekt ausgeführt sein.

Wärmeerzeuger und Heizsystem sind

ausreichend mit Wasser gefüllt, Umwälzpumpen sind in Betrieb.

Temperaturregler, Druckregler, Was

sermangelsicherung und sonstige evtl. vorhandene Sicherheits-Begren

zungseinrichtungen sind korrekt angeschlossen und in Betriebsfunk

tion.

Abgaswege müssen frei sein, Neben

luftvorrichtung, falls vorhanden, in Funktion.

Ausreichende Frischluftzufuhr muß gewährleistet sein.

Wärmeabnahme muß vorhanden sein.

Brennstofflagertanks müssen gefüllt sein.

Brennstoffführende Leitungen müssen fachgerecht montiert, auf Dichtheit geprüft und entlüftet sein.

Normegerechte Messstelle zur Abgasmessung muß vorhanden sein, Abgasstrecke bis zur Messstelle muß dicht sein, so daß Messergebnisse nicht durch Fremdluft verfälscht werden.

Brenner Brennerleistung

Heizöldurchsatz kg/h

Düse Gph 45°B

Pumpendruck bar

Maß YmmLuftklappenstellung

1. Stufe 2. Stufe 1. Stufe 2. Stufe 1. Stufe 2. Stufe 1. Stufe 2. Stufe

Nocke IV Nocke I

L 03.240 DUO

85 120 7,2 10,1 1,75 11 22 5 0 20

138 196 11,6 16,5 3,00 11 22 20 20 50

170 240 14,3 20,2 3,75 11 22 30 30 60

L 03.300 DUO

140 200 11,8 16,9 3,00 11 22 15 20 55

172 245 14,5 20,7 3,75 11 22 18 30 80

210 300 17,7 25,3 4,50 11 22 40 35 90

Kontrolle der Mischeinrichtung

Mischeinrichtung ausbauen, hierzu :

Düsenzuleitung zwischen Ölpumpe und Düsengestänge lösen.

Fotozelle 1 herausziehen.

Zündkabel 2 ausstecken.

3 Befestigungsschrauben lösen S.

Mischeinrichtung herausziehen.

Mischeinrichtung überprüfen :

Düsengrösse überprüfen, ggf. gemäß obenstehender Tabelle austauschen.

Einstellung des Zündelektrodenblocks und der Stauscheibe überprüfen und ggf. einstellen.

Abstand Düse/Stauscheibe überprü

fen und ggf. justieren.

Mischeinrichtung wieder einbauen.

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Inbetriebnahme

Luftregulierung Öldruckregulierung

9 8

1 Druckeinstellung 1. Stufe 2 Druckeinstellung 2. Stufe 3 Sauganschluß G 1/4 4 Rücklaufanschluß G 1/4 5 Anschluß Düsenzuleitung 6 Manometeranschluß Öldruck 7 Druckmeßanschluß Unterdruck 8 Filter Medium 9 Magnetventil 2. Stufe 10 Magnetventil 1. Stufe

Öldruckregulierung

Der Öldruck und damit die Brennerlei

stung wird mit dem Öldruckregler 1 für die Stufe 1 und 2 für die Stufe 2 in der Pumpe eingestellt. Zur Kontrolle muß am Manometeranschluß 6 ein Manometer angesetzt werden, Gewinde R1/8”. Drehen nach :

–

rechts : Druckerhöhung

–

links : Druckreduzierung

Unterdruckkontrolle

Das Vakuummeter für die Unterdruck

kontrolle ist am Anschluß 7 anzu

schliessen, R1/8". Höchstzulässiger Unterdruck 0,4 bar. Bei höherem Unter

druck vergast das Heizöl, wodurch kratzende Geräusche in der Pumpe entstehen.

Stellmotor Y10

1 Vier verstellbare rote Nocken 2 Markierung der Nockenstellung

bezogen auf die Skalen 4

S Stellschraube der Nocken 4 Drei zwischen 0 und 160° geteilte

Skalen 5 Zeiger der Luftklappenstellung 6 Abziehbarer Steckverbinder

Funktion der Nocken

I Luftklappenstellung 2. Stufe II Luftabschluß III Ansteuerung Magnetventil 2. Stufe IV Luftklappenstellung 1. Stufe

Einstellwert

Schaltnocke III muß zwischen

Schaltnocke I und IV liegen.

Die Luftregulierung im Brennkopf

beeinflußt neben der Luftmenge auch die Mischzone und den Luftdruck im Brennerrohr. Drehen der Schraube A

–

nach rechts = mehr Luft

–

nach links = weniger Luft

Maß Y entsprechend Einstelltabelle einstellen.

Die Regulierung der Verbrennungsluft erfolgt an zwei Stellen :

druckseitig über den Öffnungsspalt zwischen Stauscheibe und Brenner

rohr.

saugseitig über die durch den Stell

motor Y10 angetriebene Luftklappe.

Die saugseitige Luftregulierung erfolgt über eine Luftklappe. Diese wird über den Stellmotor Y10 angetrieben. Die Position der Luftklappe wird durch Einstellung der Nocken I - IV festgelegt.

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Inbetriebnahme

Einregulierung des Brenners

Brenner starten

Brenner durch Einschalten des Kessel

reglers starten. Zur vollständigen Ent

lüftung der Ölleitung während der Vorbelüftungsphase Entlüftungs

schraube am Ölfilter öffnen. Hierbei darf ein Unterdruck von 0,4bar nicht unterschritten werden. Wenn blasen

freies Öl kommt und Filter ganz mit Öl gefüllt ist, Entlüftungsschraube schließen.

Verpuffungsgefahr ! Während der Einregulierung ständig CO, CO

und Rußemissionen prüfen.

Bei CO-bzw. Rußbildung Verbren

nungswerte optimieren. CO-Anteile sollten 50ppm nicht überschreiten. Rußzahl

< 1.

Einstellung Stufe 1 (Nocke IV)

Brenner auf 1. Stufe fahren.

Über Druckregler 1 Öldruck für Stufe 1 entsprechend gewünschter Bren

nerleistung einstellen. Hierbei ständig die Verbrennungswerte kontrollieren (CO, CO

, Rußtest). Falls erforderlich Luftmenge anpassen, ggf. schrittweise vorgehen.

· Luftmenge erhöhen : Nocke IV auf

höheren Skalenwert stellen.

· Brenner kurzzeitig in 2. Stufe schalten und zurückfahren. Luftklappenmotor nimmt die neue Kleinlastposition.

· Luftmenge reduzieren : Nocke IV kleineren Skalenwert einstellen, Stellmotor läuft automatisch nach.

Verbrennungswerte optimieren

Ggf. Verbrennungswerte über Einstel

lung der Stauscheibenposition (Maß Y) optimieren. Hierdurch können Startverhalten, Pulsation und Verbrennungswerte beeinflußt werden. Bei Reduktion des Skalenwertes Y erhöht sich der CO

-Wert, das Startver

halten wird jedoch härter. Falls erforderlich Luftmengenänderung durch Anpassung Luftklappenstellung ausgleichen.

Einstellung Stufe 2 (Nocke I)

Mittels 4-poligem Stecker auf 2. Stufe schalten.

Über Druckregler 2 Öldruck für Stufe 2 entsprechend gewünschter Bren

nerleistung einstellen. Hierbei ständig die Verbrennungswerte kontrollieren (CO, CO

, Rußtest). Falls erforderlich Luftmenge anpassen, ggf. schrittweise vorgehen.

· Luftmenge erhöhen : Nocke I auf

höheren Skalenwert stellen, Stellmotor läuft automatisch nach.

· Luftmenge reduzieren : Nocke I auf

kleineren Skalenwert stellen.

· Brenner kurzzeitig in 1. Stufe schalten und wieder hochfahren.

Luftklappe fährt auf die neu einge

stellte Position.

Achtung : Minimal erforderliche Abgastemperatur nach Angaben des Kesselherstellers und nach Anforde

rungen Abgaswege zur Vermeidung von Kondensation beachten.

Muß das Maß Y bei Einstellung der 1. Stufe nochmals korrigiert werden, sind die Einstellwerte der 2. Stufe zu über

prüfen.

Einstellung Umschaltpunkt Magnetventil Stufe 2 (Nocke III)

Brenner mehrmals von Stufe 1 auf Stufe 2 umschalten. Nocke III so ein

stellen, daß ein weicher Übergang von Stufe 1 auf Stufe 2 gegeben ist.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Service

Wartung

Servicearbeiten an Kessel und Brenner führt ausschließlich der geschulte Heizungsfachmann durch. Um eine regelmäßige Durchführung der Servicearbeiten zu gewährleisten ist dem Betreiber der Anlage der Abschluß eines Wartungsvertrages zu empfehlen.

Vor Wartungs- und Reinigungsarbei

ten, Strom abschalten.

Originalersatzteile verwenden.

Kontrolle der Verbrennungsorgane

Brennerhaube abnehmen.

Fotozelle 1 herausnehmen und mit einem sauberen, trockenen Lappen abwischen.

Zündkabel 2 trafoseitig ausstecken und Düsenzuleitung lösen.

Die drei Deckelschrauben S lösen.

Deckel drehen (Bajonettverschluß) und Mischeinrichtung herausnehmen.

Düse austauschen.

Zündelektroden und Zündkabel 2 prüfen, ggf. ersetzen.

Stauscheibe reinigen.

Beim Zusammenbau Einstellungen kontrollieren.

Reinigung des Lüfterrades

Die fünf Schrauben der Motorplatte lösen.

Die Geräteplatte ablegen.

Luftgehäuse, Lüfterrad von Staub befreien.

· Anschließend wieder zusammenbauen.

Reinigung des Luftkastens

· Die drei Muttern auf TF lösen.

· Brenner (Bajonett) herausziehen und

am Boden ablegen.

· Die vier Schrauben des Luftkastens lösen.

· Kasten und Schallisolationsschaum von Staub befreien.

· Luftkasten wieder montieren.

Auswechseln des Flammrohres

Für diesen Arbeitsgang ist es notwendig, entweder die Feuerraumtür zu öffnen oder den Brenner auszu

bauen.

–

1) Zugang über die Feuerraumtür :

Die drei Schrauben V auf TF lösen.

Das Flammrohr nach vorne heraus

ziehen.

Flammrohr wieder montieren.

Zwischenraum zwischen Feuerraum

tür und Flammrohr, falls erforderlich, mit feuerfestem Material ausfüllen.

–

2) Ausbau des Brenners

Die 3 Schrauben V und die drei Muttern auf TF lösen.

Brenner (Bajonett) herausziehen und am Boden ablegen.

Das Flammrohr nach vorne heraus

ziehen.

Das Flammrohr einbauen und befes

tigen.

Reinigung des Pumpenfilters

Der Filter befindet sich im Pumpengehäuse. Er muß bei jeder Wartung gereinigt werden.

· Ölabsperrhahn schließen.

· Gefäß unter die Pumpe stellen, um

das auslaufende Öl aufzufangen.

· Schrauben und Deckel entfernen.

· Filter herausnehmen, reinigen oder

ersetzen.

· Filter wieder einsetzen, Deckel mit einer neuen Dichtung wieder schließen.

Gut festschrauben.

Ölabsperrhahn wieder öffnen.

Druck und Dichtheit überprüfen.

Reinigung der Haube

Keine chlorhaltigen oder schleifenden Mittel benutzen.

Haube mit Wasser und einem Reini

gungsmittel säubern.

Haube wieder montieren.

Hinweise

Nach jedem Eingriff :

Unter echten Betriebsbedingungen (Türen geschlossen, Haube montiert usw.) die Verbrennung kontrollieren sowie die einzelnen Leitungen auf Dichtheit prüfen.

Die Ergebnisse in den entsprechen

den Unterlagen dokumentieren.

Kontrolle der Abgastemperatur

regelmäßig die Abgastemperatur überprüfen.

Kessel reinigen, wenn die Abgastem

peratur den Wert der Inbetriebnahme um mehr als 30K überschreitet.

Setzen Sie zur Vereinfachung der Kontrolle eine Abgastemperaturan

zeige ein.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Service

Störungsbeseitigung

Ursachen und Beseitigung von Störungen

Bei Störungen müssen die grundsätzli

chen Voraussetzungen zum ordnungs

gemäßen Betrieb kontrolliert werden:

1. Ist Strom vorhanden?

2. Ist Öl im Tank?

3. Sind alle Absperrhähne geöffnet?

4. Sind alle Regel- und Sicherheitsgeräte wie Kesselther

mostat, Wassermangelsicherung, Endschalter etc. eingestellt?

Kann die Störung nach Kontrolle der zuvor genannten Punkte nicht beseitigt werden, überprüfen Sie die mit den einzelnen Brennerteilen zusammenhän

genden Funktionen.

Die vom Feuerungsautomat abgege

benen Lichtsignale beachten und ihre Bedeutung aus nachstehender Tabelle entnehmen.

Mit dem als Zubehör erhältlichen Visua

lisierungsprogramm MDE

-ELCOSCOPE können dem

Automaten weitere ausführliche Infor

mationen über Betriebs- und Störvor

gänge entnommen werden.

Sicherheitskomponenten dürfen nicht repariert, sondern müssen durch Teile mit derselben Bestellnummer ersetzt werden.

Nur Originalersatzteile verwenden.

Störung Ursache Beseitigung

Nach Thermostatabschaltung startet der Brenner nicht mehr.

Automat meldet keine Störung.

Ab- oder Ausfall des Netzspannung

Keine Wärmeanforderung durch Thermostaten

Störung des Automaten

Ursache für den Netzspannungab- oder

-ausfall feststellen. Thermostat überprüfen.

Automat ersetzen.

Brenner startet bei Einschaltung ganz kurz, schaltet ab und gibt folgendes Signal :

x x y y y - y y y y y

Automat wurde absichtlich verriegelt Automat wieder entriegeln.

Nach Thermostatabschaltung startet der Brenner nicht mehr und gibt folgendes Signal :

x x y y y

Fremdlicht bei der Vorbelüftung oder Vorzündung

Magnetventil ersetzen.

Brenner läuft an, schaltet kurz nach Einschaltung des Zündtrafos auf Störung und zeigt folgendes Signal :

x y y y y

Keine Flamme nach Ablauf der Sicherheitszeit

Ölstand im Tank kontrollieren. Tank ggf. auffüllen. Ventile öffnen.

Öldruck und Betrieb der Pumpe, Kupplung, Filter, Magnetventil kontrollieren.

Zündkreis, Elektroden und ihre Einstellungen prüfen. Elektroden reinigen. Flammenwächter reinigen oder ersetzen.

Wenn nötig, folgende Teile ersetzen : Elektroden, Zündkabel, Trafo, Düse.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Overview

Contents

Page

Summary List of contents . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Important notes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Technical data, power graphs . . . . . . . . . . 17

Dimensions, Burner description . . . . . . . . . 18

Function Operating and safety modes . . . . . . . . . . 19

Automatic control unit . . . . . . . . . . . . . . . 20

Options of connection . . . . . . . . . . . . . . . 21

Layout plant, connection base . . . . . . . . . . 22

Installation Burner assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

Electrical supply . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

fuel-oil supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Startup Testing prior to initial use, adjustment settings . . 25

Airflow regulation, fuel-oil-pressure regulation . . 26

Burner adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . 27

Servicing Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Declaration of conformity for

forced-draught fuel-oil burners

We, CEB, of F-74106 ANNEMASSE Cedex declare under our sole responsibility that the products

VECTRON L 03.240 DUO VECTRON L 03.300 DUO

conform to the following standards EN 50165 EN 55014 EN 60335 EN 60555-2 EN 60555-3 EN 267 Belgian Royal Order of 2004/01/08

In accordance with the stipulations of European Directives

89 / 392 /EEC industrial machines 89 / 336 /EWG EMC-directive 73 / 23 /EEC low-voltage devices

directive 92 / 42 /EEC working efficiency 97 / 23 /EEC pressure equipment

directive

These products bear the CE marking

Annemasse, May 1st 2003 J.HAEP

Important notes

The light-fuel-oil burners VECTRON L 03.240 DUO and L 03.300 DUO are designed to run on extra-light fuel-oil according to countries : A : ÖNORM C1109: standard or

low-sulphur

BE: NBN T52.716: Fuel oil standard

NBN or EN590: Low-sulphur

CH : SN 181160-2 Extra-Light fuel-oil

and Eco-fuel-oil low sulphur

DE : DIN 51 603-1 standard and

low-sulphur. The design and function of these burners both conform to EN 267 standards. All installation, initial-startup and maintenance work must be carried out by authorised service engineers, who should observe all relevant guidelines, directives and specifications.

Description of burner

The light-fuel-oil burner VECTRON L 03.240/300 DUO is a 2-stage, full-automatic burner in monobloc configuration. It is suitable, when used within its operating range, for fitting to heating boilers conforming to EN 303 standards, and also for the equipping of warm-air heaters conforming to DIN 4794 or DIN 30697. For any other use, the agreement of ELCO must be asked for.

Scope of delivery

The burner is supplied with the following items: 2 fuel-oil hoses 1 connection flange with Insulating

gasket 1 bag containing installation fittings 1 transparent envelope containing

technical documentation

The following standards should be observed in order to ensure safe, environmentally sound and energy-saving operation:

DIN 4755

Fuel-oil-fired devices installed in heating systems

EN 226

Connection to heating systems of vaporizing-fuel-oil and forced-draught gas burners

EN 60335-2

Safety of electrical devices designed for domestic use

Place of installation

The burner must not be operated in the presence of corrosive fumes (e.g. hairspray, tetrachloroethylene or carbon tetrachloride), large amounts of dust, or high levels of air humidity (e.g. in laundry rooms). Ensure that a ventilation inlet of the following characteristics is provided: DE : up to 50kW: 150cm

for each additional kW: + 2,0cm

CH : up to 33kW : 200 cm²

for each additional kW: + 6,0cm

. Rules may vary according to local legislation.

We can accept no warranty liability whatsoever for loss, damage or injury caused by any of the following:

–

Unauthorised use - Incorrect installation and/or

–

initial startup on the part of the buyer or any third party, including the fitting of non-original parts.

Handover and operating instructions

The person engaged to install the firing system must provide the user with operation and maintenance instructions no later than at the moment in which the unit is handed over for use. These instructions should be displayed in a prominent location at the point of installation of the heating unit, and should include the address and telephone number of the nearest customer service centre.

Advice to the user

Have the system professionally serviced at least once a year. Its is recommended to enter into a maintenance contract in order to ensure trouble-free running.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Overview

Technical data Power graphs

L 03.240 DUO L 03.300 DUO

Burner power min./max. kW 85 - 240 140 - 300 Testing – Emission class as per EN 267 ; class II Fuel-oil flow rate min./max. kg/h 7.2 - 20.2 11.8 - 25.3 Heating fuel-oil Fue-oil EL conforming to country regulations Air-flap control system Servomotor STA 4.5 Control ratio 1 : 1.4 * Voltage 230 V - 50 Hz Electrical power consumption W 200 300 Weight approx., in kg 23 Electric motor 2800 rpm 160 W Protection level IP 21 Automatic control unit SH 213 Flame monitor MZ 770 S Ignition transformer EBI-M 2 x 7,5 kV Fuel-oil pump with solenoid valve BFP 52E L5 70l/h Sound level conforms to VDI2715 dB(A) 68 71 Max. ambient temperature 60°C

* The control ratio is a medium value and may change according to installation conditions.

Note on type designation:

L = light fuel-oil 03 = size 240 = power rating DUO = two-stage

Calculating burner power:

= Burner power (kW)

= Boiler power rating (kW)

hK = Boiler efficiency rating (%)

QF=

Power graphs

Power graphs are expressed as burner power relative to furnace pressure. They correspond to the maximum EN 267-compliant values, as measured at the test combustion chamber.

The efficiency rating of the boiler should be taken into account when selecting a burner.

daPa mbar

240

50 100 150 200 250

0,5

1,5

2,5

L 03.240 DUO

daPa mbar

140

100 150 200 250 300 350

0,5

1,5

2,5

L 03.300 DUO

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Overview

Dimensions Burner description

A1 Automatic control unit A4 Translucent cover B1 Flame monitor M1 Fan motor and pump T1 Ignition transformer Y1 Solenoid valve 1

stage on pump

Y5 Solenoid valve 2

stage on pump Y10 Servomotor 5 Housing 6 Equipment plate hanging device 7 Identification plate 8 Flame tube 9 Fixing screws for hoses

Power supply to the boiler :

10 4-pole (temperature controller)

10.1 7-pole 18 Cover 19 Reset button 102 Fuel-oil pump 113 Air box

Ø a (mm) Ø b (mm) c d

125 to 140 170 to 184 M8 45°

900

R3/8

220

346

180

136

292

456

120

T1: 140 T2: 260

Ø115

L 03.240 DUO L 03.300 DUO

Ø 115 124

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Function

Operating mode Safety mode

Schematic diagram

1 Two-stage fuel-oil pump cpl. 2 Fuel-oil pressure regulator, Full

load 3 Solenoid valve, Full load 4 Fuel-oil pump

5 Fuel-oil-pressure regulator,

Partial load 6 Solenoid valve, Partial load 7 Nozzle line 8 Turbulator

9 Flame tube 10 Burner motor 11 Air flap 12 El. air-flap actuation

Burner start-up

–

Depending on the heat requirement at the boiler regulator, the automatic control unit starts up the program sequence.

–

Fan motor starts up, ignition sequence activates.

–

Pre-ventilation with opened air flap (air flap is only closed when burner is shut down).

–

Solenoid valve 6 opens, pressure regulation via part-load pressure regulator 5.

–

Flame begins to burn.

–

Ignition system disconnects.

Burner operation, regulation between part- and full load

The burner functions with one nozzle and with two fuel-oil pressures for partand full load. The fuel-oil pressures are regulated independently of each other by two pressure regulators in the pump. When a requirement from the boiler regulator is detected, the burner switches over - after no less than 13 seconds.

–

from part- to full load - Air flap 12 is moved into position by the air-flap actuating mechanism.

–

On systems fitted with variable air-flap adjustment, solenoid valve 3 closes, part-load pressure regulator 5 is deactivated, full-load pressure regulator 2 takes over pressure regulation.

–

Air flap moves on into full-load position, full-load is in operation.

Safety function

A safety shutdown is carried out:

–

if a flame indication is present during pre-ventilation (detection of unauthorised flame)

–

if no flame is present at startup (fuel release) after 5 sec. (safety period)

–

if no flame is present after flame failure during operation, and an unsuccessful attempt has been made

to repeat the program. The fault indicator lamp lights up whenever a safety shutoff has been carried out. The system can be reset (once the fault has been remedied) by pressing the "Release" button.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Function

Automatic control unit SH 213

Blink-code Information / Cause of malfunction

xx Wait for enable by the pre-heater thermostat

x x x Pre-aeration time/pre-ignition time

x y y y y No flame signal at the end of safety time.

x x y y y If an unauthorised flame is detected during the

pre-ventilation/pre-ignition time.

x x y y y — y y y y y Manual safety shutdown (refer also to locking procedure).

Code

—

Note Short light signal Long light signal Pause

The SH 213 fuel-oil control unit controls and monitors the forced-draught burner. The microprocessor-controlled program sequence ensures the maximum consistency of the time periods involved, regardless of fluctuations in the power-supply voltage or ambient temperature. The design of the automatic unit protects it from the effects of brownouts. Whenever the supply voltage drops below its rated minimum level, the control unit shuts down - even if no malfunction signal has been emitted. The control unit switches itself back on again once the voltage has returned to normal levels.

Information system

The built-in visual information system keeps you up-to-date regarding the causes of any safety shutdown. The most recent cause of a malfunction is logged, and the information can be reconstructed on startup of the system - even if there has been a power failure in the meantime. In the event of a malfunction occurring, the LED indicator in the "Reset" button (R) lights up and stays permanently lit until the fault has been acknowledged (i.e. until the error has been cleared or the control unit fault has been dealt with). The light pauses every ten seconds to emit a blink-code designed to indicate the cause of the malfunction. It is possible, using the display program (available as an accessory), to obtain further in-depth information on the system's operating and malfunction procedures.

Locking and unlocking the system

The automatic unit can be locked (corresponding to a malfunction) and unlocked (cleared) by pressing the "Reset" button (R), provided the system is connected to the power supply. If the button is pressed during normal or startup mode, the device goes into malfunction mode. If the button is pressed with the system in malfunction mode, the automatic unit is unblocked.

Always disconnect the power supply before installing or removing the automatic unit. DO NOT attempt to open the automatic unit, as there are no user-serviceable parts inside.

Press R during ...

... leads to ...

... less than 9 seconds...

Unlocking or locking of the control unit

... between 9 and

13 seconds....

Delete the statistics of the control unit

... More than 13 seconds...

No effect on the control unit

Required input signals Output signals

Temperature controller Pre-heater Burner motor Fuel-oil valve Regulation Ignition transformer Flame monitor Servomotor SM Fault Unlocking

1 Activation of automatic unit (and of pre-heater) 2 Activation of burner motor and ignition

transformer servomotor moves to full-load

position 3 Servomotor switches back to partial load 4 Activation of fuel-oil valve 5 Flame check

6 Shutdown of ignition transformer, burner

operation part-load

7 Burner operation, regulation between part and

full load 0 Regulator shutdown 10 Malfunction mode

tw Pre-heater waiting time tlk Opening time of SM, pre-ventilation and

pre-ignition tr Shutting time of SM ts Safety time tn Post-ignition time tv2 Minimum time between fuel valve 1 and 2

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Function

Options of connection

Different slots are available for external devices (e.g. operating-hour counter) using the sockets underneath the automatic control unit. Proceed as follows:

Use a small screwdriver to snap off the plastic cover over the corresponding plug socket.

Insert the cable towards the retainer outlet (see illustrations).

1/8

4/24

-/4

1/8

4/24

-/4

1/8

4/24

-/4

1/8

4/24

-/4

Remote reset Fault warning light Operating-hour counter

Power supply 230V

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Function

Layout plant Connection base

1/8

4/24

-/4

1 2

7 8 9

10 11

19 20

15 16

19 20

22 23

24 25

181918

26 27

29 30

31 32

33 34 35 36

37 38 39

40 41

43 44

45 46 47

48 49

50 51 52

54 55 56

Terminal Description Terminal Description

1 Terminal A of control unit 31 Terminal B of control unit via terminals T6 and T7 (if

1-stage) at Wiel.-plug. 4P. (1 of SM-plug) 2 Terminal 9 of control unit 32 Terminal C of control unit (2 of SM-plug.) 3 Terminal 7 of control unit 33 Terminal T1 at Wiel.-plug. 7P. (2 of SM-plug) 4 Neutral 34 Terminal B5 at Wiel.-plug 4P. (4 of SM-plug) and phase of

valve 2 7 Terminal 5 of control unit 35 Terminal B4 at Wiel.-plug 7P. (5 of SM-plug) and phase of

valve 1 (terminal 5 of control unit) 8 Earth (ground) 36 Neutral (6 of SM-plug) 9 Neutral 37 Terminal 3 of control unit

10 Terminal 4 of control unit 38 Terminal 6 of control unit (8 of SM-plug) (if bridge between

4 and 6 or if heating system is warm, then terminal 4 und 6)

11 Earth (ground) 39 Terminal B of control unit via terminals T6 and T8 at

Wiel.-plug 4P. (9 of SM-plug)

12 Neutral 40 Phase 15 Terminal 1 of control unit 41 Earth (ground) 16 Terminal 2 of control unit 42 Neutral 17 Terminal 9 of control unit 43 Terminal 5 of control unit (valve) 18 Terminal B5 at Wiel.-plug 4P. and terminal 4 of SM-plug 44 Terminal 6 of control unit (heating) 19 Earth (ground) 45 Terminal 4 of control unit (heating contact) 20 Neutral 46 Earth (ground) 22 Terminal 5 of control unit and terminal B4 at Wiel.-plug 7P.

(Counter 1

stage)

47 Neutral

23 Terminal B5 at Wiel.-plug 4P.and terminal 4 of SM-plug

(Counter 2

stage)

48 Terminal T8 at Wiel.-plug 4P.

24 Neutral 49 Terminal T6 at Wiel.-plug 4P. 25 Phase 50 Terminal T7 at Wiel.-plug 4P. 26 Phase 51 Terminal T2 at Wiel.-plug 7P. 27 Earth (ground) 52 Terminal 9 of control unit 28 Neutral 54 Phase 29 Neutral 55 Earth (ground) 30 Terminal 3 of control unit 56 Neutral

Terminal Plug no Terminal Plug no Plug no Terminal Plug no Terminal

Remote reset

Malfunction display

Air-pressure switch

Solenoid valve I

Burner motor

Flame checkSolenoid valve IIOperating-hour counter

IgnitionServomotor

Power supply L1

Contin. flow ventilation

Regulator

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Installation

Burner assembly

Fitting the burner

The burner flange 1 is fitted with elongated slots 2 and can be used for a hole-circle-Æ of 170-184mm. The fixing screws are supplied with the burner. The flange gasket can be used as a hole template.

Fitting

Attach burner flange 1 to boiler using the screws supplied.

Insert burner into flange and rotate in twist and lock system.

Tighten the 3 fixing nuts 3.

The burner is normally fitted in such a way that the fan wheel lies at the bottom. The fan wheel can however also be fitted pointing upwards. To do this: loosen the two screws V, rotate TF by 180°; put back together and tighten the two screws V.

Burner installation depth and brickwork

On heaters without a cooled front wall, unless the boiler manufacturer indicates otherwise, brickwork 5 as shown in the illustration is required. The brickwork must not protrude beyond the leading edge of the flame tube, and should have a maximum conical angle of 60°. The space between the brickwork and burner should be filled with an elastic, non-inflammable insulation material 6. On boilers with reverse firing, minimum insertion depth A of the burner tube should be observed as per the instructions of the boiler manufacturer.

Ø a (mm) Ø b (mm) c d

125 to 140

170 to 184

M8 45°

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Installation

Fuel-oil supply Electrical supply

All electrical installation and connection work MUST be carried out by a suitably qualified service engineer. VDE and EVU (RGIE for Belgium) rules and regulations must be observed when doing so.

Electrical connection

· Check to ensure that the power supply is as specified (230 V, 50 Hz)

Burner fuse rating: 10A

Electrical plug connection

The electrical plug-and-socket connection, burner and heat generator (boiler) are linked via one 7P. and one 4P. plug-and-socket connection. The connection cable is fed through the connection clamp and secured.

Fuel-oil supply

Careful installation of the fuel-oil supply to DIN 4755 standards, along with full observance of any local rules and regulations that might apply, is necessary in order to ensure the safe operation of the system. The burner is equipped with a self-priming geared pump, which should be connected via a ventilation filter to function as a two-pipe pump.

Please observe the following points:

Max. admission pressure at pump

< 2bar.

Max. suction vacuum at pump

< 0,4bar.

For details of project planning and dimensions of systems with suction installation for EL heating fuel-oil, please be sure to refer to ELCO brochure no: 12002182.

Connect the fuel-oil hoses supplied to the fuel-oil pump and lead in via the lateral opening in the housing.

Locate fuel-oil filter with venting function (recommended mesh width : 70 µm) in such a way as to ensure that the fuel-oil hose connections are not placed under strain or kinked.

Observe the correct connection of infeed and return hoses.

Before initial startup, prime the fuel-oil pump by hand and check all fuel-oil conduits for leaks.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Startup

Check settings before startup Check of the burner head

The above adjustment data correspond to the default settings. Pre-delivery adjustment settings appear within a black rectangle.

These settings allow the burner to be run in normal operation, but always carry out a careful check of adjustment settings, as individual plant conditions may require certain corrections.

The following nozzles types must be used to ensure favorable combustion values:

Danfoss 45° B

Checks before startup.

The following points must be checked before first use.

Correct installation of burner as per instructions supplied.

Correct pre-adjustment of burner as per data given in table of settings.

Adjustment of burner head, the correct nozzle must be installed. The heat generator must be installed and ready for operation, the operating instructions of the heat generator should be observed.

All electrical connections must be carried out correctly.

Heat generators and heating systems are to be filled sufficiently with water, with circulation pumps in operation.

Temperature controllers, pressure regulators, low water-level detectors and any other safety or limiting devices that might be fitted are correctly connected and in operation.

Exhaust conduits must be unobstructed, draught stabilizers - if fitted - must be functioning.

Ensure that there is an adequate supply of fresh air.

The heat dissipation system must function correctly.

Fuel storage tanks must be filled.

Fuel conduits must be correctly fitted, checked for leaks and purged of air.

A standard-compliant measuring point must be available for the metering of emissions, the exhaust conduit upstream of this measuring point must be free of leaks in order to prevent outside air from causing measurement errors.

Burner Burner power

Fuel-oil flow rate kg/h

Nozzle Gph 45°B

Pump pressure bar

Dimension Y mm

Air-flap adjustment setting

stage 2dstage 1ststage 2dstage 1ststage 2dstage 1ststage 2dstage

Cam IV Cam I

L 03.240 DUO

85 120 7.2 10.1 1.75 11 22 5 0 20

138 196 11.6 16.5 3.00 11 22 20 20 50

170 240 14.3 20.2 3.75 11 22 30 30 60

L 03.300 DUO

140 200 11.8 16.9 3.00 11 22 15 20 55

172 245 14.5 20.7 3.75 11 22 18 30 80

210 300 17.7 25.3 4.50 11 22 40 35 90

Check of the burner head

Dismantle burner head:

Loosen tube between pump and nozzle line.

Pull out photoelectric cell 1.

Unplug ignition cable 2.

Loosen the three fixing screws S.

Pull out burner head.

Check burner head:

Check nozzle size, referring - if necessary - to the above table.

Check ignition electrode setting and turbulator, and adjust as required.

Check space between nozzle and turbulator, and adjust as required.

Refit burner head.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Startup

Adjusting the airflow and fuel-oil pressure

1 Pressure setting 1ststage 2 Pressure setting 2

stage 3 Suction connection G 1/4 4 Return outlet G 1/4 5 Connection for nozzle tube 6 Pressure-gauge connection

fuel-oil pressure

7 Pressure measurement

connection negative pressure 8 Filter medium 9 Solenoid valve 2

stage

10 Solenoid valve 1

stage

Fuel-oil pressure regulation

The fuel-oil pressure, and therefore the burner power, is adjusted at fuel-oil pressure regulator 1 for 1

stage and at

2 for 2

stage in the pump. Connect a

pressure gauge at point 6 (with R1/8" thread). Turn:

–

clockwise to increase pressure,

–

and anticlockwise to decrease pressure

Checking the negative pressure

The vacuum gauge used for checking negative pressure (and fitted with an R1/8" thread) should be attached to connection 7. Maximum permitted negative pressure is 0.4 bar. Higher negative pressure will cause the heating fuel-oil to turn to gas, leading to scraping noises in the pump.

Servomotor Y10

1 Four adjustable red cams 2 Marking to indicate cam setting

relative to scale no. 4 S Adjust screws for cams 4 Three scales divided between 0

and 160° 5 Air-flap setting indicator 6 Removable plug-and-socket

connection

Cam function

I Air-flap setting 2

stage II Air shut-off III Activation of solenoid valve

stage

IV Air-flap setting 1

stage

Setting Control cam III must lie between control cam I and IV.

Airflow control in the burner head has an effect on the air quantity, as well as on the mixing zone and the air pressure in the burner tube. Turn adjustment screw A clockwise to increase airflow, and anticlockwise to decrease it.

–

clockwise = increased airflow

–

anticlockwise = reduced airflow

Adjust dimension Y corresponding to table of settings.

The combustion air is regulated at two points:

on the pressure side by means of the opening gap between the turbulator and the burner tube.

On the suction side by means of the air flap actuated by servomotor Y10.

Suction-side airflow regulation is carried out using an air flap. This is actuated by servomotor Y10. The position of the air flap is determined by adjusting cams I - IV.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Startup

Burner adjustment

Start burner

Start burner by activating the boiler regulator. To purge fully the fuel-oil conduit during the pre-ventilation phase, open the bleed screw on the fuel-oil filter. Do not allow negative pressure to drop below

0.4 bar during this operation. When fuel-oil begins to flow without bubbles, and the filter is completely filled with fuel-oil, shut the bleed screw.

Beware of fuel-oil spurting out ! Carry out constant checks for CO, CO

and soot emissions during the adjustment operation. In the event of build-ups of CO and/or soot, optimise the combustion settings. The proportion of CO must not exceed 50ppm. Soot-count

<1.

Setting stage 1 (cam IV)

Move burner to stage 1.

Use pressure regulator 1 to adjust the fuel-oil pressure for stage 1 according to the desired burner power. Carry out constant checks on the combustion air (CO, CO

, soot-test) while doing so. Change the air quantity if necessary, carrying out adjustment in small steps.

· To increase the air quantity: move

cam IV to a higher setting on the scale.

· Move burner shortly to 2

stage and

immediately return to 1

stage. The air-flap motor adopts the new minimum-load position.

· To reduce the air quantity: set cam IV

to a lower scale value, servomotor adapts position automatically.

Optimise combustion values

Optimise combustion values if necessary by adjusting the position of the turbulator (dimension Y). This can be used to influence starting performance, pulsations and combustion values. Reduction of scale value Y increases the CO

value, making starting conditions harder. Adapt the airflow quantity, if necessary, by adjusting the air flap setting.

Setting stage 2 (cam I)

Switch to stage 2 at 4P-plug.

Use pressure regulator 2 to adjust the fuel-oil pressure for stage 2 according to the desired burner power. Carry out constant checks on the combustion air (CO, CO

, soot-test) while doing so. Change the air quantity if necessary, carrying out adjustment in small steps.

· To increase the air quantity: Set cam

I to a higher scale value, servomotor adapts position automatically.

· To reduce the air quantity: move cam

I to a lower setting on the scale.

· Move burner shortly to 1

stage and

immediately return to 2

stage..

· Air flap moves to the newly-adjusted position.

IMPORTANT: Observe the minimum required flue-gas temperature, as per the indications of the boiler manufacturer, and according to the requirements of the exhaust gas conduits, in order to prevent condensation forming.

If dimension Y needs to be corrected again when adjusting stage 1, check the settings of stage 2.

Setting switchover point, solenoid valve stage 2 (cam III)

Switch over burner several times from stage 1 to stage 2. Adjust cam III in such a way that there is a smooth changeover from stage 1 to stage 2.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Servicing

Maintenance

All boiler and burner servicing work should be carried out by an appropriately trained heating service specialist. It is recommended to enter into a maintenance contract in order to ensure that servicing is carried out at the intervals prescribed.

Shut down power supply BEFORE carrying out servicing or cleaning work of any kind.

Use only original spare parts.

Check the combustion head

Remove burner housing.

Remove photoelectric cell 1 and wipe with a clean, dry cloth.

Unplug ignition cable 2 on transformer side and loosen nozzle tube.

Loosen the three cover screws S.

Rotate cover (twist and lock) and remove burner head.

Replace nozzle.

Check ignition electrodes and ignition cable 2, and replace as required.

Clean turbulator.

Check settings when assembling.

Cleaning the fan wheel

Loosen the five screws on the motor plate.

Remove the equipment plate.

Check fan housing and fan wheel for dust and clean as necessary.

· Reassemble.

Cleaning the air box

· Loosen the three nuts on TF.

· Rotate burner (twist and lock) and

place on ground.

· Loosen the four screws on the air box.

· Clean air box and sound-insulating foam to remove dust.

· Refit the air box.

Replacement of the flame tube

To carry out this procedure, the combustion chamber door must be opened or the burner removed.

–

1) Access via combustion chamber door:

Loosen the three screws V on TF.

Remove the flame tube by pulling it towards the front.

Refit the flame tube.

Fill the space between the combustion chamber door and flame tube with fireproof material, if necessary.

–

2) Removal of the burner

Loosen the three screws V and the three nuts on TF.

Remove the burner (twist and lock) and place on ground.

Remove the flame tube by pulling it towards the front.

Install the flame tube and secure in place.

Cleaning the pump filter

The filter is located inside the pump housing. It should be cleaned each time the system is serviced.

· Close the fuel-oil shutoff valve.

· Place a suitable container under the

pump to collect fuel-oil as it flows out.

· Remove the screws and take off the cover.

· Remove the filter and clean or replace.

Refit filter, reinstall cover with a new seal and shut tightly.

Check that screws are correctly tightened.

Open fuel-oil shutoff valve once more.

Check for correct pressure and for leaks.

Cleaning the cover

DO NOT used chlorine-based or abrasive products.

Clean the cover with water and a suitable cleaning product.

Refit the cover.

Precautions

After each intervention:

Check combustion performance and examine the individual conduits for leaks under real operating conditions (doors shut, cover fitted, etc.).

Note down the results in the corresponding report forms.

Checking the exhaust-gas temperature

Check the exhaust-gas temperature at regular intervals.

The boiler must be cleaned whenever the exhaust gas temperature exceeds the startup setting by more than 30 K.

In order to simplify this checking procedure, fit a flue-gas temperature gauge.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Servicing

Troubleshooting

Fault diagnosis and repair

Before carrying out fault diagnosis, check that the basic requirements for correct operation are being fulfilled:

1. Is the system connected to the power supply?

2. Is there fuel-oil in the tank?

3. Are all shutoff valves open?

4. Are all regulating and safety devices (boiler thermostat, low water level detector, end-limit switches, etc.) correctly adjusted?

If the fault cannot be rectified after checking the above points, check with the individual burner components

Observe the light signals emitted, interpreting their meaning with the table shown below.

Use the MDE

ELCOSCOPE readout program (available as an optional accessory) to obtain further in-depth information on the control unit's operating and malfunction procedures.

DO NOT attempt to repair safety components.

Replace them with original spare parts.

Malfunction Cause Solution

After thermostat shutdown the burner fails to start.

Automatic unit emits no error message.

Brownout or power cut.

No demand for heat via thermostat.

Fault in automatic unit.

Determine cause of brownout or power cut. Check thermostat.

Replace automatic unit.

Burner starts at switch-on for very short period, then shuts down and emits the following signal :

x x y y y - y y y y y

Automatic unit has been locked intentionally

Reset automatic unit.

After thermostat shutdown the burner fails to start and emits the following signal :

x x y y y

Unauthorised flame during pre-ventilation or pre-ignition

Replace solenoid valve.

Burner starts up, switching shortly after activation the ignition transformer to malfunction mode, emitting the following signal :

x y y y y

No flame at end of safety period Check level of fuel-oil in tank.

Top tank up as required. Open valves.

Check fuel-oil pressure and pump operation, coupling, filter, solenoid valve.

Check ignition circuit, electrodes and their settings. Electrodes are to be cleaned. Clean flame-monitoring device, or replace.

Replace the following items as required: Electrodes, ignition cable, transformer, nozzle.

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Page 31

03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Ersatzteilliste Spare parts list Pièces de rechange Wisselstukken

VECTRON L 03.240 DUO VECTRON L 03.300 DUO

L 03.240 DUO T1 3,00 G

13 011 543

L 03.240 DUO T2 3,00 G

13 011 544

L 03.300 DUO T1 3,75 G

13 011 545

L 03.300 DUO T2 3,75 G

13 011 546

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Page 33

3303/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO

01 Accessoires chaudière Anschlussflansch BG. Bevestigingsset ketel Boiler accessories 13 009 972 13 009 972

02 Joint façade Isolierflansch Dichting Boiler front seal 13 009 973 13 009 973

06 Embout

L 03.240 DUO

Ø100/90/115

x182 T1

x302 T2

L 03.300 DUO

Ø110/90/124/115

x182 T1

x362 T2

Brennerrohr Branderbuis Blast tube

13 009 974

13 009 975

13 009 976

13 009 977

13 009 974

13 009 975

13 009 976

13 009 977

07 Tête de fixation Ø115 Flammenrohraufnahme Bevestiginkop Fixation head 13 011 569 13 011 569

07.1 Vis/embout 3x Schrauben-Set Vijs/branderhuis Screw/blast tube 13 007 804 13 007 804

08 Boîte à air éq. Luftkasten BG Luchtkast Air damper cover Cpl. 13 011 570 13 011 570

13 Volet d’air Luftklappe BG Luchtklep Air flap 13 005 127 13 005 127

14 Servomoteur Berger

STA 4,5

Stellantrieb Servomotor Servomotor 13 007 919 13 007 919

14.1 Accouplement/

servomoteur

Kupplung/

Stellantrieb

Koppeling/

servomotor

Coupling/servomotor 13 009 979 13 009 979

14.2 Prise 9P.+câble/

servomoteur

Stecker+Kabel/

Stellantrieb

Stekker+cable/

servomotor

Plug+cable/servomotor 13 012 227 13 012 227

20 Turbine Ø160x52 Ventilatorrad Ventilator Air fan 13 010 095 13 005 240

21 Moteur + condensateur

160W

Motor + Kondensator + Kupplung Motor + condensator Motor + Capacitor 13 009 981 121.843.2828

21.1 Prise C.3P.+câble/

moteur

Stecker+Kabel/Motor Stekker+cable/motor Plug+cable/motor 13 011 089 13 011 089

22 Condensateur 5µF, 400V Kondensator 5µF Condensator 5µF Capacitor 5µF 13 009 983 13 001 698

23 Pompe

BFP 52E

Pumpe

BFP 52E

Pomp

BFP 52E

Pump

BFP 52E

13 012 438 13 012 438

23.1 Câble vanne fuel 2e all. Kabel m. Stecker / Ventil 2 St. Kabel met st. / ventiel 2.trap Cable with plug / Valve (2

stage) 13 011 091 13 011 091

23.2 Câble vanne fuel 1e all. Kabel m. Stecker / Ventil 1 St. Kabel met st. / ventiel 1.trap Cable with plug / Valve (1

stage) 13 011 090 13 011 090

24 Accouplement pompe/moteur Kupplung Pumpe/Motor Koppeling pomp/motor Coupling pump/motor 13 009 985 13 000 385

25 Bobines NC Magnetspule NC Bobijn NC Magnet coil NC 13 012 581 13 012 581

26 Bobines NO Magnetspule NO Bobijn NO Magnet coil NO 13 012 586 13 012 586

27 Filtre + joint Filtereinsatz + dichtung-Set Filter voor pomp Filter inlet 13 012 580 13 012 580 }

41 Coffret fuel SH213 Feuerungsautomat SH213 Branderautomat SH213 Control unit SH213 13 011 049 13 011 049

42 Cassette de raccordement Anschlu8kasten m.

Relaissockel O.Kabel

Steckerbusbanhof Elec. Connection box 13 011 050 13 011 050

43 Kit bouton de réarmenent Taster Entriegelung Terugstelknop Reset button 13 011 087 13 011 087

43.1 Câble bouton de réarmenent Kabel m. Stecker /

Entriegelung

Kabel met st. /Terugstelknop Cable with plug / Unlocking 13 011 088 13 011 088

44 Cellule MZ 770 S Fotozelle MZ 770 S Fotocel MZ 770 S Photocell MZ 770 S 13 009 774 175.855.9799

44.1 Prise D.2P.+câble/

cellule

Stecker+Kabel/

Fotozelle

Stekker+cable/

Fotocel

Plug+cable/Photocell 13 011 093 13 011 093

Page 34

34 03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO

50 Tête de combustion

L 03.240 DUO

L 03.300 DUO

Brennerkopf BG Brander kop Burner head cpl.

13 011 633

13 011 634

13 009 001

13 009 000

13 011 633

13 011 634

13 009 001

13 009 000

51 Déflecteur

L 03.240DUO

Ø90/20-6FD.

L 03.300DUO

Ø90/20-6FD.+col.cre

Turbulator Vlammenhaker Turbulator

13 009 987

13 009 988

161.843.2851

161.868.5763

}

52 Electrode allu.

(bloc blanc)

Blockelektrode Elektrode ontst. Ignition electrode 13 007 907 172.843.6568 }

52.1 Câble allumage

L500 T1 2x

L625 T2 2x

Zündkabel Ontstekingskabel Ignition lead

13 009 989

13 009 990

13 009 989

13 009 990

53 Ligne gicleur

L426 T1

L526 T2

Düsengestänge Sproeierlijn Nozzle assembly

13 009 991

13 009 992

13 009 991

13 009 992

57 Passe fil Ø5/9 2x Kabeldurchführung Geleider Ø5/9 Funnel Ø5/9 13 007 808 13 003 695

58 Bouton de réglage Regulierung Knopf-Set Afstell Setting knob 13 007 852 13 007 852

60 Transformateur allu. EBI-M

2x7,5kV

Zündtrafo Transformator Ignition transfo. 13 009 663 13 009 663

60.1 Prise C.2P.+câble/

transfo.

Kabel m. Stecker/

Zündtrafo

Stekker+cable/

Transformator

Plug+cable/

Ignition transfo.

13 012 226 13 012 226

62 Vis/capot Schraube/Haube Vijs/branderkap Screw/ 13 007 853 13 007 853

65 Tube Po./ligne gicleur Düsenzuleitung Buisje pomp Fuel-oil feed tube 13 012 437 13 012 437

67 Flexible L1,50 m 2x Ölschlauch L1,50 m Olieslang L1,50 m Fuel-oil hose L1,50 m 13 007 940 13 004 831

68 Capot gris Graue Haube Kap Grey cover 13 00 13 00

68.1 Plaquette frontale Beschriftungsplatte Frontplaat standaard Standard front cover 13 0 13 0

70 Gicleur Danfoss Düse Danfoss Sproeier Danfoss Nozzle Danfoss

1,75 45° S A 088 888 145.832.8905 }

3,00 45° B A 089 201 145.829.2420 }

3,75 45° B A 089 202 3333 120 654 }

4,50 45° B A 089 203 3333 120 408 }

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Légende Legende Legende Caption

| Pièces

d’entretien

Hilfsmaterial Onderhoudsonder-

Maintains parts

Pièces de

rechange

Ersatzteile Wisselstukken Spare parts

} Pièces d’usure Verschleissteile Slijtage-onderdelen Wearing parts

Hilfsmittel sind solche Teile, die im Zuge der Wartung beim Zusammenbau demontierter Teile vorsorglich ersetzt werden sollten, z.B Dichtungsmaterial. Für Verschleißteile und Hilfsmittel gilt die Haltbarkeitsgarantie gemäß den Geschäftsbedingungen der Firma ELCO nicht.

}

Verschleißteile sind solche Teile, die auch bei bestimmungsgemäßem Gebrauch des Gesamtproduktes im Rahmen der Lebensdauer des Produktes mehrfach ausgetauscht werden müssen (z.B. Öldüsen, Ölfilter). Für Verschleißteile und Hilfsmittel gilt die Haltbarkeitsgarantie gemäß den Geschäftsbedingungen der Firma ELCO nicht.

Maintenance parts are parts which should be replaced on a preventive basis during maintenance when reassembling disassembled parts (sealing components for example).. For wear parts and maintenance parts, ELCO’s performance warranty for them over time under commercial conditions does not apply.

}

Wear parts are parts that have to be replaced several times during the product’s service life, even when use of the overall product is in line with its intended purpose (for example oil injectors and oil filters). For wear parts and maintenance parts, ELCO’s performance warranty for them over time under commercial conditions does not apply.

Les pièces d’entretien sont des pièces qui devraient être remplacées à titre préventif au cours de l’entretien lors du remontage des pièces démontées, par exemple des éléments d’étanchéité. Pour les pièces d’usure et les pièces d’entretien, la garantie de tenue dans le temps selon les conditions commerciales de la société ELCO ne s’applique pas.

}

Les pièces d’usure sont des pièces qui doivent être remplacées à plusieurs reprises au cours de la durée de vie du produit, même dans le cas d’une utilisation du produit global conforme à sa destination (par exemple les injecteurs d’huile, les filtres d’huile). Pour les pièces d’usure et les pièces d’entretien, la garantie de tenue dans le temps selon les conditions commerciales de la société ELCO ne s’applique pas.

Onderhoudsonderdelen zijn onderdelen die horen te worden vervangen als preventieve maatregel bij onderhoudsbeurten, telkens wanneer onderdelen worden gedemonteerd, bijvoorbeeld afdichtingselementen. Voor slijtage- en onderhoudsonderdelen is de garantie van levensduur volgens de handelsvoorwaarden van ELCO niet van kracht.

}

Slijtage-onderdelen zijn onderdelen die meermaals gedurende de levensduur van het product moeten worden vervangen, ook als het gehele product conform de bestemming ervan wordt gebruikt (zulke onderdelen zijn bijvoorbeeld olie-injectoren, oliefilters). Voor slijtage- en onderhoudsonderdelen is de garantie van levensduur volgens de handelsvoorwaarden van ELCO niet van kracht.

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

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03/2005 - Art. Nr. 13 018 067A

Elektro- und Hydraulikschema Electric and hydraulic diagrams Schémas électrique et hydraulique Elektrische en hydraulische schema

VECTRON L 03.240 DUO VECTRON L 03.300 DUO

L 03.240 DUO T1 3,00 G

13 011 543

L 03.240 DUO T2 3,00 G

13 011 544

L 03.300 DUO T1 3,75 G

13 011 545

L 03.300 DUO T2 3,75 G

13 011 546

Page 38

2 3 4 5 6 7 8

NPE

10 A

T7T8T6B5

Y10

6 8 2 3

A B

4 597

3N23

PTC

36 37 38 32 39

.. .

9 7

1516

4 23

33 34 35

X1S

X1B

230V 50Hz

N L1

Kessel /

Chaudière /

/ Ketel

Alimentation

Einspeisung

Power supply

Elektrische

voeding

Boiler

Sicherheitsbegrenzer

Th./pr. sécurité

Safety limiter

Limiteur

Begrenzer

Limiter

Beperkingsthermostaat

X2S

X2B

Running hours meter

Betriebstundenzaehler

Compteurs horaires

OPTIONOPTION

Panne

Störung

Trouble

OPTION

Uurteller

Storing

Mise à la terre conformément au réseau local!

Erdung nach örtlichen Vorschriften!

Earthing in accordance with local regulation!

Aarding in overeenstemming met her

plaatselijk net

Der Schutz der Anlage muß

den geltenden Normen entsprechen.

aux normes en vigueur.

Protection de l'installation conforme

Protection of the installation in

conformity with the actual norms.

in overeenstemming volgens die van

Bescherming van de installatie moet

kracht zijn.

2 allures

2-stufig

2-stages

2-trap

SH 2XX

Brenner

Brûleur

Burner

Brander

Prinzip-

darstellung

Schéma

de principe

Basic circuit

diagram

Principeschema

Beveiligingsthermostaat

4/24

1/8

-/4 OPTION

Durchl. Belüftung

Ventil. perm.

Continuous ventil.

Voortdurende ventil.

Am :

9735

Visa :

13011810.A

Mtz

Art. N°:

N° de schéma :

2 /

Page :

L03.1.0213

Date :

17.09.02

Page 39

2 3 4 5 6 7 8

Brennermotor

Feuerungsautomat

Anschlußkasten

Flammenwächter

106

102

Oel

Fuel

Oil

118

104

101

113

103

Y10

104

105

Air

Lucht

Luft

Air

Olie

Oelventil

Stufe 1

Oelventil

Stufe 2

Stellantrieb

Y10

Zündtrafo.

Störlicht/Entriege-

lungsknopf

Burner motor

Connection

cartridge

Bedienings en

veiligheidskoffer

Control and safety

unit

Verbindingsdoos

Fotocel

Cell

Moteur du

brûleur

Coffret de

contrôle

Cassette de

raccordement

Cellule

Brandermotor

Oil valve

stage 1

Oil valve

stage 2

Damper motor

Ignition

transformer

Ontstekings-

transformator

Vanne fuel

2° allure

Servomoteur

Vanne fuel

1° allure

Transformateur

d'allumage

Oliemagnetventiel

1. trap

Oliemagnetventiel

2. trap

Servomotor

Voyant défaut/

réarmement

Druckregler

Schlauch

Filter

Düse

Ansauggitter

Flexible

Filtre

Gicleur

Grille

d'aspiration

Régulateur de

pression

Hose

Filter

Nozzle

Pressure regulator

Soepele leiding

Sproier

Druckregelaar

105

106

104

113

118

Ventilator

Pumpe

Luftklappe

Ventilateur

Pompe

Volet d'air

Blower

Pump

Air flap

Ventilator

Pomp

Luchtklep

101

102

103

Filter

Air intake

protection

Luchthuis

Fault indicator/

release button

Foutlamp/

resetknop

Am :

9735

Visa :

13011810.A

Mtz

Art. N°:

N° de schéma :

2 /

Page :

L03.1.0213

Date :

17.09.02

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