How it Works
DH-Budenberg
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CPP1200-X
Operating Manual
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Specifications
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DH-Budenberg CPP1200-X Operating Manual

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Operating instructions Betriebsanleitung
Hydraulic comparison test pump, model CPP1200-X
Hydraulische Vergleichsprüfpumpe, Typ CPP1200-X
EN
DE
Hydraulic comparison test pump, model CPP1200-X
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Operating instructions model CPP1200-X Page 3 - 36
Betriebsanleitung Typ CPP1200-X Seite 37 - 70
DE
© 2013 WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG All rights reserved. / Alle Rechte vorbehalten.
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WIKA
is a registered trademark in various countries.
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WIKA
ist eine geschützte Marke in verschiedenen Ländern.
Prior to starting any work, read the operating instructions! Keep for later use!
Vor Beginn aller Arbeiten Betriebsanleitung lesen! Zum späteren Gebrauch aufbewahren!
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Contents
Contents
1. General information 4
2. Safety 5
2.1 Intended use 6
2.2 Personnel qualication 7
2.3 Personal protective equipment (P.P.E.) 7
2.4 Special hazards 8
2.5 Labelling, safety marks 10
3. Specications 11
4. Design and function 17
4.1 Description 17
4.2 Scope of delivery 17
4.3 Base unit 17
4.4 Function 20
5. Transport, packaging and storage 21
6. Commissioning, operation 22
6.1 Unpacking the hydraulic comparison test pump 22
6.2 Environmental requirement 22
6.3 Assembly of base units 22
6.4 Assembly 23
6.5 Procedure 24
6.6 Completion 25
6.7 Cleaning gauges 26
7. Maintenance, cleaning and recalibration 27
7.1 Periodic maintenance 27
7.2 Corrective maintenance 27
7.3 Cleaning 31
8. Faults 32
9. Return and disposal 34
10. Accessories 35 Appendix: EC Declaration of conformity for model CPP1200-X 36
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Declarations of conformity can be found online at www.wika.com.
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1. General information
1. General information
■
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The model CPP1200-X hydraulic comparison test pump described in the operating instructions has been designed and manufactured using state-of-the-art technology. All components are subject to stringent quality and environmental criteria during
production. Our management systems are certied to ISO 9001 and ISO 14001.
■
These operating instructions contain important information on handling the instrument. Working safely requires that all safety instructions and work instructions are observed.
■
Observe the relevant local accident prevention regulations and general safety regulations for the instrument's range of use.
■
The operating instructions are part of the product and must be kept in the immediate vicinity of the instrument and readily accessible to skilled personnel at any time.
■
Skilled personnel must have carefully read and understood the operating instructions prior to beginning any work.
■
The manufacturer's liability is void in the case of any damage caused by using the product contrary to its intended use, non-compliance with these operating
instructions, assignment of insuciently qualied skilled personnel or unauthorised modications to the instrument.
■
The general terms and conditions contained in the sales documentation shall apply.
■
Subject to technical modications.
■
Further information:
DH-Budenberg
A division of WIKA Instruments Ltd.
- Internet address: www.wika.de / www.wika.com
- Relevant data sheet: CT 31.06
- Application consultant: Tel.: +44 844 4060086 Fax: +44 844 4060087 sales@dh-budenberg.co.uk
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1. General information / 2. Safety
WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG
- Internet address: www.wika.de / www.wika.com
- Relevant data sheet: CT 31.06
- Application consultant: Tel.: +49 9372 132-0
Fax: +49 9372 132-406
info@wika.com
Explanation of symbols
WARNING!
... indicates a potentially dangerous situation that can result in serious injury or death, if not avoided.
CAUTION!
... indicates a potentially dangerous situation that can result in light injuries or damage to equipment or the environment, if not avoided.
EN
Information
... points out useful tips, recommendations and information for ecient
and trouble-free operation.
2. Safety
WARNING!
Before installation, commissioning and operation, ensure that the appropriate hydraulic comparison test pump has been selected in terms
of pressure range, design and specic measuring conditions.
Non-observance can result in serious injury and/or damage to the equipment.
Further important safety instructions can be found in the individual chapters of these operating instructions.
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2. Safety
2.1 Intended use
Comparison test pumps serve as pressure generators for the testing, adjustment and calibration of mechanical and electronic pressure measuring instruments through comparative measurements. These pressure tests can take place in the laboratory or
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workshop, or on site at the measuring point.
The hydraulic comparison test pump features two connections, for test item and reference measuring instrument, which can be used in any order. If one connects the
test item and a suciently accurate reference measuring instrument to the test pump,
on actuating the pump, the same pressure will act on both instruments. By comparison of the two measured values at any given pressure value, a check of the accuracy and/or adjustment of the pressure measuring instrument under test can be carried out.
The integrated dual-area spindle pump enables rapid lling of the test system and
smooth pressure generation up to 1,200 bar. At the same time, the precise, adjustable
spindle pump also enables ne pressure adjustment.
A control schematic for pressure generation on the instrument base facilitates quick and easy operation. The pump is further characterised by the spindle which runs solely within the pump body. This eliminates any harmful bending moment from an
externally running spindle and, especially for eld operation, there is the advantage that
dimensions of this pump do not alter during operation through the rotation of the spindle.
The term “reference measuring instrument” in these operating instructions refers to any pressure measuring instrument, such as: pressure gauge, electrical pressure measuring instrument and pressure transmitter with electrical output. The hydraulic comparison test pump system is only as accurate as the reference measuring instrument used. The reference measuring instrument should be regularly calibrated in order to ensure that its accuracy is maintained.
The instrument has been designed and built solely for the intended use described here, and may only be used accordingly.
The technical specications contained in these operating instructions must be
observed. Improper handling or operation of the instrument outside of its technical
specications requires the instrument to be taken out of service immediately and
inspected by an authorised DH-Budenberg/WIKA service engineer.
Handle mechanical precision measuring instruments with the required care (protect
from humidity, impacts, strong magnetic elds, static electricity and extreme
temperatures, do not insert any objects into the instrument or its openings).
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2. Safety
If the instrument is transported from a cold into a warm environment, the formation of condensation may result in instrument malfunction. Before putting it back into operation, wait for the instrument temperature and the room temperature to equalise.
The manufacturer shall not be liable for claims of any type based on operation contrary to the intended use.
2.2 Personnel qualication
WARNING!
Risk of injury should qualication be insucient!
Improper handling can result in considerable injury and damage to equipment.
■
The activities described in these operating instructions may only be
carried out by skilled personnel who have the qualications described
below.
■
Keep unqualied personnel away from hazardous areas.
Skilled personnel
Skilled personnel are understood to be personnel who, based on their technical training, knowledge of measurement and control technology and on their experience and
knowledge of country-specic regulations, current standards and directives, are capable
of carrying out the work described and independently recognising potential hazards.
EN
Special operating conditions require further appropriate knowledge, e.g. of aggressive media.
DH-Budenberg/WIKA can provide dedicated training courses on the correct use of our
products. Please contact your local oce for further details.
2.3 Personal protective equipment (P.P.E.)
The personal protective equipment is designed to protect the skilled personnel from hazards that could impair their safety or health during work. When carrying out the various tasks on and with the instrument, the skilled personnel must wear personal protective equipment.
Follow the instructions, displayed in the work area, regarding personal protective equipment!
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2. Safety
The required personal protective equipment must be provided by the operating company.
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Wear safety goggles!
Protect eyes from ying particles and liquid splashes.
2.4 Special hazards
WARNING!
To ensure safe working on the instrument, the operating company must ensure
■
that suitable rst-aid equipment is available and aid is provided
whenever required.
■
that the operating personnel are regularly instructed in all topics
regarding work safety, rst aid and environmental protection and
knows the operating instructions and, in particular, the safety instructions contained therein.
WARNING!
Residual media on the hydraulic comparison test pump can result in
a risk to persons, the environment and the equipment. Take sucient
precautionary measures.
2.4.1 Mineral oils health and safety information
DH-Budenberg/WIKA provide hydraulic mineral oil in containers up to 500 ml, labelled “ISO VG 22”, for use up to 4,000 bar in test pumps. It is no more hazardous than other common lubricating oils.
It is the nature of the way in which this equipment is used, that there could be frequent and/or prolonged skin contact; in a few individuals this could give rise to skin irritation (Keratosis or Dermatitis). The use of an
eective barrier cream and/or protective gloves will greatly reduce this
possibility.
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2. Safety
Description
Closed ash point greater than 120 °C
Storage not above 30 °C
Oral LD 50 15 g per kg body weight
Threshold limit value 5 mg/m³
Fire extinguishing media CO
Spillage Soak with absorbent clay or proprietary absorbent
Waste disposal Burn or dump in approved area
Emergency treatment of acute eects
Ingestion Do not induce vomiting.
Aspiration Send to hospital immediately Inhalation Remove to fresh air, if nausea persists seek medical
Eye contact Wash with copious amounts of water for at least 10 minutes.
Skin contact Where skin rashes or other abnormalities occur as a result
/dry chemical foam or water fog
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Administer 250 ml milk or olive oil. The main hazard following accidental ingestion is aspiration of liquid into lungs.
attention.
If irritation results or persists, obtain medical advice.
of prolonged or repeated contact, medical advice should be obtained as soon as possible.
EN
2.4.2 Other liquids
For some very particular applications we supply specially constructed liquids. Copies of manufacturer’s data can be sent on request.
If the hydraulic comparison test pump is used with water as the pressure medium, for pressures greater than 700 bar, it is recommended that a
mixture of 90 % water and 10 % glycerine (by volume) is used.
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2. Safety
2.5 Labelling, safety marks
Product label
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Explanation of symbols
Before mounting and commissioning the instrument, ensure you read the operating instructions!
CE, Communauté Européenne
Instruments bearing this mark comply with the relevant European directives.
For an explanation of symbols, see below.
Serial No. Pressure range
Date of manufacture Pressure medium
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3. Specications
3. Specications
Specications Model CPP1200-X
Pressure range 0 ... 1,200 bar Pressure transmission
medium Reservoir 170 cm³
Pressure connections
Test item connection 2 x G ½ female thread, loose union connection Distance between test
connections
Piston of spindle pump
Piston diameter, low-pressure piston
Piston diameter, high-pressure piston
Displacement approx. 10 cm³
Material
Wetted parts Austenitic stainless steel, high tensile brass, nitrile rubber
Permissible ambient conditions
Operating temperature 0 ... 40 °C
Instrument base
Dimensions 401 x 397 x 155 mm (W x D x H), for details, see technical
Weight 13.5 kg
1) Other pressure transmission media available on request.
Hydraulic uid from mineral oil/clean water, free of calcium-
carbonate
290 mm
31.2 mm
12.7 mm
drawings
1)
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Storage case (option)
Material Wood
Dimensions 664 x 614 x 380 mm (W x D x H)
Weight 8.5 kg
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3. Specications
CE conformity
Pressure equipment directive 97/23/EC (PS > 1,000 bar; Module A, pressure accessory)
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Approvals and certicates, see website
For further specications see WIKA data sheet CT 91.08 and the order documentation.
Transport dimensions
The hydraulic comparison test pump in the standard version and standard scope of
supply will be delivered in a single package with dimensions 590 x 490 x 380 mm. The
weight is 18 kg net / 22 kg gross.
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3. Specications
Dimensions in mm
Front view
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Side view
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3. Specications
Top view
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2
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3
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(1) Test connection (2) High-pressure shut-o valve (3) Low-pressure shut-o valve (4) Dual-area spindle pump with star handle (5) Rotatable feet (6) Reservoir with sealing plug (7) Pressure generation control schematic
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3. Specications
Test connection
Oil collecting tray
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Adapter, see scope of delivery
Sealing ring USIT 10.7 x 18 x 1.5
When using thread adapters, the thread adapter has to be connected
pressure tight to the test item rst.
After that the test item with mounted adapter can be inserted into the test connection and can be oriented.
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3. Specications
Liquids used
A hydraulic mineral oil with viscosity 20 ... 37 cSt at 40 °C and viscosity grade VG20 to VG37 to ISO 3448 (BS 4231) is used for the model CPP1200-X hydraulic comparison test pump. Most users will be able to obtain locally suitable oil (see below) as used in
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hydraulic machinery. However, for the convenience of users we can supply a 500 ml bottle of oil, viscosity grade VG22.
Oils suitable for test pumps
The following oils are the commercially available oils suitable for use in test pumps.
ISO 3448 viscosity grade
VG22 -- Tellus 22
VG32 10W Tellus V32
VG37 -- Tellus 37
Other liquids
The model CPP1200-X hydraulic comparison test pump is designed for use with mineral
oils. If an end user wishes to use it on another uid, it is the end user responsibility to ensure that the uid is compatible with high tensile brass, stainless steel, mild steel, and nitrile rubber, which are the materials that will come into contact with the uid.
Approx. SAE
Shell Esso Mobil
viscosity clas-
sication
Nuto H22 DTE 22
Tellus R22
Nuto H32 DTE Oil Light
DTE 24
-- -­Tellus R37 Tellus T37 Tellus V37
Fluids, which attack ABS, should be used with caution. Continual
immersion of the cover in such uids will cause deterioration. Spillages should be wiped o immediately.
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Wear safety goggles!
Protect eyes from ying particles and liquid splashes.
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4. Design and function
4. Design and function
4.1 Description
The model CPP1200-X hydraulic comparison test pump features optimal characteristics for use in the laboratory, as well as the ruggedness needed for industrial applications. It is suitable for pressure generation up to 1,200 bar. Test item and reference measuring instrument are connected to the two test connections.
4.2 Scope of delivery
■
Instrument base
■
Dual-area spindle pump for lling, pressure generation and ne pressure adjustment
■
2 test connections with G ½ female thread, loose union connection
■
Adapter set for test item connection selectable from 3 dierent sets:
- Set of adapters “BSP” G ½ male on G ⅛, G ¼, G ⅜ and G ½ female
- Set of adapters “NPT” G ½ male on ⅛ NPT, ¼ NPT, ⅜ NPT and ½ NPT female
- Set of adapters “metric” G ½ male on M12 x 1.5 and M20 x 1.5 female
■
VG22 mineral oil (0.5 litre)
■
Tool and maintenance set consisting of: 1 hexagon wrench key 3 mm A/F 2 x 30 mm A/F open-ended spanners 1 spirit level 4 level plates 1 bag of seals 1 pointer punch 1 pointer remover 1 test item connection
■
Operating instructions in German and English language
EN
Cross-check scope of delivery with delivery note.
4.3 Base unit
The model CPP1200-X base unit consists of a solid aluminium base plate mounted on four adjustable levelling feet, a spindle pump, reservoir, control valves, pipework to two stainless steel pressure connection blocks. The pipework and above mentioned assemblies are covered by an easy to clean ABS cover.
The component identication numbers in brackets in each procedure refer to the following gure.
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4. Design and function
Sectioned view of spindle pump
EN
K
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H
J
G
D
F E
C
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4. Design and function
4.3.1 Spindle pump
The spindle pump is bolted to the reservoir/high pressure cylinder block fastened to the base unit. A sectioned view of the pump is shown. The rotating handwheel (C) which is operated by the spokes (D) is attached to a threaded spindle (E). The spindle is supported in a sintered bearing (F). As the spindle (E) is rotated, it drives a non-rotating ram (E and K) forward, the thrust being taken by a needle thrust bearing (G). The large diameter of the ram (H) in the barrel of the pump (J) primes the pressure system and provides the low pressure up to approximately 140 bar (2,000 lb/in²). The small diameter of the ram (K) in the reservoir/high pressure cylinder block provides the higher test pressures up to 1,200 bar (16,000 lb/in²).
4.3.2 Reservoir
A liquid reservoir is provided on the top of reservoir/high pressure cylinder block. The reservoir is provided with a translucent cover to enable the reservoir level to be
monitored. A plug in the middle of the reservoir cover enables the reservoir to be lled
or topped up (the plug is removed whilst the test pump is in use). The reservoir contains enough liquid (approximately 150 cm³) to enable normal operation of the test pump to be carried out. Low pressure ram displacement = 60 cm³ High pressure ram displacement = 10 cm³
EN
4.3.3 Control valves
Two control valves are provided on the top of reservoir/high pressure cylinder block. The valve mechanisms are built into the reservoir/high pressure cylinder block and they
control the ow of liquid through internal drillings in the reservoir/high pressure cylinder
block. The rear valve is referred to as valve A and is used to control the output from the high-pressure ram of the spindle pump. The front valve is referred to as valve B and is
used to control the ow of liquid to and from the reservoir.
4.3.4 Connection blocks
Pressure supply pipes from the spindle pump are terminated at two pressure blocks
mounted on the base unit. The pressure blocks are tted with threaded bosses
projecting up through the cover plate of the base unit. These threaded bosses enable the delivered test connections to be directly screwed on to them, and it is also possible, using threaded adapters, to connect the various sizes of measuring instrument
connections. Oil cups are tted to the unit cover around the threaded bosses of the connection blocks to catch any oil drips from the gauge stand during gauge tting and
removal.
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4. Design and function
4.4 Function Operation of the hydraulic comparison test pump is controlled by the two valves A and B on the top of the reservoir/high pressure cylinder block. When initially priming the system valves A and B are opened to ll the system with oil from the reservoir. Valve B
EN
is then closed with valve A left open and the spindle pump operated to provide the lower test pressures. To provide the higher pressures valve A is closed to seal o the test circuit from the low pressure part of the spindle pump and valve B is opened to allow the liquid in the low pressure part of the spindle pump to return to the reservoir as the pump is operated. This ensures that the pump can be operated without having to put large forces on the spindle pump handwheel. To release the test pressure the spindle pump is wound out and valve A is opened.
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Valve A
Reservoir
Valve B
Hand pump
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5. Transport, packaging and storage
5. Transport, packaging and storage
5.1 Transport
Check the model CPP1200-X hydraulic comparison test pump for any damage that may have been caused by transport. Obvious damage must be reported immediately.
5.2 Packaging
Do not remove packaging until just before mounting. Keep the packaging as it will provide optimum protection during transport (e.g. change in installation site, sending for repair or recalibration).
5.3 Storage Permissible conditions at the place of storage:
■
Storage temperature: -10 ... +50 °C
■
Humidity: 35 ... 85 % relative humidity
Avoid exposure to the following factors:
■
Direct sunlight or proximity to hot objects
■
Mechanical vibration, mechanical shock (putting it down hard)
■
Soot, vapour, dust and corrosive gases
■
Potentially explosive environments, ammable atmospheres
■
Corrosive liquids
EN
Store the model CPP1200-X hydraulic comparison test pump in its original packaging in
a location that fulls the conditions listed above. If the original packaging is not available,
pack and store the instrument as described below:
1. Wrap the instrument in an antistatic plastic lm.
2. Place the instrument, along with shock-absorbent material, in the packaging.
3. If stored for a prolonged period of time (more than 30 days), place a bag, containing a desiccant, inside the packaging.
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6. Commissioning, operation
6. Commissioning, operation
6.1 Unpacking the hydraulic comparison test pump
EN
As soon as possible after delivery open the packaging of the hydraulic comparison test pump and check that you have all the items detailed in the packing list (see chapter 4.2 “Scope of delivery”). As you are unpacking the items, examine them for signs of damage or breakage during transit. If any items are missing get in touch immediately with DH-Budenberg/WIKA to inform us of the shortage.
6.2 Environmental requirement
When siting the hydraulic comparison test pump not in a temperature controlled
laboratory, look for an area that satises the following criteria as much as possible:
■
A constant temperature area free from draughts and sources of heat or cold
■
An area free from noise and vibration, constantly used pathways
■
A clean dry area free from corrosive liquids or vapours
A strong, stable, level table or workbench with the capability of supporting the system
with sucient space to operate is required.
6.3 Assembly of base units
Fastening base to bench
The base is to be mounted on a rm, level table or bench about 0.9 m high. The centre
line of the front adjustable feet of the unit should be about 40 mm from the front edge of the bench to allow adequate clearance for the handwheel.
1. Mark the position of the adjustable feet of the unit on the top of the bench.
2. Position a level plate at the centre of each of the adjustable feet of the unit and screw the plate to the bench to ensure that the hydraulic comparison test pump is rigid.
3. Fit the base unit on the bench with the adjustable feet on the level plates and the handwheel shaft projecting over the front of the bench.
4. Screw in the four handwheel spokes into the hub.
5. Using the spirit level provided, level the test pump by adjusting the four knurled feet.
22
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6. Commissioning, operation
6.4 Assembly
6.4.1 Connection of the test item and the reference measuring instrument
The instrument to be tested and the reference measuring instrument are inserted into the two test connections and can be oriented. It doesn’t matter which port is used for which instrument.
To calibrate instruments with a rear-mount connection, an angular connector is available as an accessory.
WARNING!
Check that the seals in the test connections are seated correctly and are not worn. Replace them if necessary. It is important that any instrument that is to be connected is clean inside.
As standard, the test connections are G ½ female.
For calibrating instruments with other connection threads, the appropriate thread adapter can be used (see chapter 10 “Accessories”).
EN
When using thread adapters, the thread adapter has to be connected
pressure tight to the test item rst.
After that the test item with mounted adapter can be inserted into the test connection and can be oriented.
6.4.2 Filling the base unit with liquid
1. Remove ller plug from reservoir by prising plug out. (This plug should be left out whilst in use).
2. Open valves A and B.
3. Wind spindle pump handle fully clockwise.
4. Fill reservoir with appropriate liquid. Use the oil supplied or an approved substitute for oil systems. Do not use other liquids. Castor based oils, Skydrol, solvents or
similar liquids will attack the seals tted in the test pump.
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6. Commissioning, operation
5. Wind spindle pump handle fully anti-clockwise.
6. Top up reservoir if necessary.
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Wear safety goggles!
Protect eyes from ying particles and liquid splashes.
6.4.3 Post assembly test
1. Carry out a test calibration of a known instrument (see chapter 6.6 “Procedure”) to ensure that the unit is working correctly.
2. Release the pressure and remove the test instrument.
To remove the instrument from the system, use the appropriate size of spanners on the top section of the pressure connection and on the body of the instrument only. Ensure that the lower part of the pressure connection is not rotated as this may release it from the base.
3. The system is now ready for use.
When testing equipment with a large volume, the capacity of the spindle
pump (65 cm³) may be insucient to reach the pressure required. In this case, the equipment should be lled as far as possible with the liquid
before connecting it to the system, so that the displacement needed is reduced.
Dirty or chemically contaminated test items should not be tted as they contaminate the system unless they are rst cleaned.
Wear safety goggles!
Protect eyes from ying particles and liquid splashes.
6.5 Procedure
1. Fit instrument to be tested to a test connection.
2. Connect the reference measuring instrument to the other test connection.
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6. Commissioning, operation
6.5.1 To apply pressure
For pressures up to 140 bar (2,000 lb/in²)
1. Close valve B (valve A remaining open).
2. Wind spindle pump handle clockwise. This will generate pressure up to approximately 140 bar or 2,000 lb/in², as handle is wound in. When handle becomes
sti to rotate this will indicate that the pressure limit for this range has been reached.
For pressures above 140 bar (2,000 lb/in²)
1. Close Valve A and open valve B.
2. Continue to wind spindle pump handle clockwise. This will generate pressure up to approximately 1,200 bar or 16,000 lb/in².
6.5.2 During calibration
Increase the pressure via the spindle pump in the clockwise direction, or use the ne
adjustment to approach the individual calibration points.
The display of the pressure measuring instrument being tested can be compared with the reference measuring instrument at the individual calibration points.
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If there are still small air particles within the system, the generated test pressure will initially drop and must be readjusted accordingly.
With higher pressures, a longer waiting time than with lower pressures should be expected until the steady-state condition has been reached.
6.6 Completion
1. After the test is nished wind spindle pump handle anti-clockwise to lower pressure.
2. Gently open valve A or B to release residual pressure.
3. Ensure that both valves A and B are fully open.
4. Remove device under test.
The system is now ready for another test and any residual pressure is relieved.
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6. Commissioning, operation
6.7 Cleaning gauges
This cleaning/degreasing process is only suitable for use with pressure gauges with either phosphor bronze, beryllium copper, Monel or stainless steel Bourdon tubes in the form of a “C”.
EN
It is not advisable to degrease pressure gauges with steel Bourdon tubes since a very small amount of corrosion on the bore of a Bourdon tube can cause inaccuracies of reading and early failure of the tube.
Wear safety goggles!
Protect eyes from ying particles and liquid splashes.
This method of cleaning is not suitable for use with pressure gauges which are tted
with coiled Bourdon tubes, nor any gauges which are to be used on oxygen, as complete removal of oil is not assured. Please contact DH-Budenberg/WIKA.
Equipment
This consists of a syringe and a special needle with the point bent through 90°.
Instructions
1. Fill syringe with solvent (suitable cold degreasing liquid).
2. With gauge connection pointing upwards put needle into connection and insert by feel the point into the hole leading to the tube.
3. Inject the solvent. Ideally the tube should be half full.
4. Shake gauge in various attitudes to agitate solvent.
5. Suck solvent back into syringe, holding gauge at an angle.
6. Check that solvent removed is clean. To be sure that all oil has been removed, repeat cleaning process until solvent removed from gauge is as clean as that put in.
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6. Commissioning, operation / 7. Maintenance and cleaning
Removing the
Filling with solvent
solvent
Cleaning of gauges
7. Maintenance and cleaning
EN
7.1 Periodic maintenance
Repairs must only be carried out by the manufacturer. Cleaning the units and checking the liquid levels is the only periodic maintenance required. With normal use, no further maintenance should be necessary. If required, the system can be returned to the manufacturer for re-conditioning.
Fluids, which attack ABS, should be used with caution. Continual
immersion of the cover in such uids will cause deterioration. Spillage’s should be wiped o immediately.
7.2 Corrective maintenance
7.2.1 General
This section contains details on stripping the unit and replacing the spare parts which
are listed (see chapter 10 “Accessories”). The component identication numbers in brackets in each procedure refer to the following gure.
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7. Maintenance and cleaning
EN
9
8
7
6
54
10
11
1516 14 1213
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3
2
1
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7. Maintenance and cleaning
7.2.2 Removing the cover
1. Drain as much oil as possible from the test pump by turning the spindle pump fully clockwise and using a drain screwed into the test connection.
2. Remove the oil cups by levering upwards carefully.
3. Slacken the socket set screw using a 3 mm hexagon wrench key and remove both handwheels.
4. Remove the four cover retaining screws and lift o the cover.
7.2.3 Reservoir seals
1. Unscrew two screws and remove the reservoir cover
2. Remove the O-ring seal (6) from the recess and the Seloc seal (7) from the screws.
3. On replacement ensure all sealing faces are absolutely clean and do not overtighten screws.
7.2.4 Valve seals
1. Unscrew the gland nut.
2. Unscrew the valve spindle and remove the bonded seal.
3. Slide gland nut o spindle.
4. Using a suitable hooked tool remove the O-ring seal (9) from the bore of the gland nut. Renew O-ring and bonded seal (10).
5. On replacement ensure that O-ring is correctly located in the groove and all sealing faces are clean. Remove all burrs from spindle.
EN
7.2.5 Spindle pump
1. Using a 4 mm hexagon wrench key unscrew the six socket head cap screws secur­ing the hub locating plate. (These are positioned inside the recess in the back of the aluminium hub).
2. By carefully pulling the hub the complete ram assembly can now be withdrawn from the barrel (During this operation a container is required beneath the barrel to catch any liquid).
3. Unscrew the ram from the hub assembly.
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7. Maintenance and cleaning
4. The high pressure seal (12) and low pressure seal (15) can now be replaced. Before
tting the new seals check the ram is not scored on the locating diameters.
5. At this point the hub assembly should be checked for excess play indicating wear in
EN
the bearing and for wear in the screwed spindle and nut. If any wear is found it will be necessary to dismantle the hub assembly.
6. Check the bore of the block assembly (11) is not badly scored or pitted. If a replacement is required this item is supplied complete with valves. The block is attached to the base by socket head cap screws.
7. Re-assembly is a straightforward reversal of the above procedures.
On assembly care should be taken to align the ram to prevent bending, or damage to the seals. Excessive force should not be used.
The socket head cap screws are not spaced equally around the locating
anges so check hole alignment before inserting screws.
7.2.6 Hub assembly
1. Unscrew the ram from the spindle. NOTE: left hand thread.
2. Unscrew the spokes from the hub.
3. Knock out the spring pin (1), found at the bottom of one of the tapped spoke holes in
the hub, using a punch 6 mm dia. Pull o hub.
4. The hub locating plate and thrust bearing can now be removed from the spindle.
5. If the anged bush (2) is to be renewed, it should be pressed out of the locating plate and a new one pressed in squarely.
6. The thrust bearing (3) is renewed as a complete assembly.
7. The nut, pin and spindle sub-assembly (4) can only be replaced as a matched pair. Unscrew the nut from the ram, gripping in a soft jaw vice and screw in the new nut.
8. Assemble the thrust bearing, locating plate and hub on to the spindle, lubricating with molybdenum disulphide grease.
9. Clamp these items together to eliminate end play and re-assemble spring pin. If using new spindle drill through 6.3 mm diameter to t spring pin (1).
10. Lubricate the thread with molybdenum disulphide grease and screw into ram nut.
30
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7. Maintenance and cleaning
7.3 Cleaning Cleaning the unit and checking the liquid levels.
Oil operation
Keep the system clean and free from spilt oil. Wipe out the oil cups under the gauge stands as necessary. Do not use any cleansing solvents as they may damage the seals.
Ensure that the reservoir contains sucient liquid to carry out any calibrations required.
If necessary top up the reservoir with the same liquid that is already being used. Do not mix various types or brands of liquid in the pressure balance.
If the oil in the test pump becomes dirty, attach a drain to the test connection and use
the spindle pump to ush through clean oil.
spindle pump should be turned fully clockwise before starting.
Wear safety goggles!
Protect eyes from ying particles and liquid splashes.
For information on returning the instrument see chapter 9.1 “Return”.
(An angle connection is suitable). The
EN
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8. Faults
8. Faults
Faults Causes Measures
EN
Equipment does not provide any output pressure.
Equipment provides pressure but pressure decays to zero
No liquid in the test pump. Check that the test pump is lled
Valve B is open. Close valve B and try again.
Component being tested has a large volume.
Missing or damaged liquid seals shown by signs of unexplained liquid leaks.
Valve B handwheel disconnected from spindle.
Valve B assembly or valve seat damaged.
If unable to locate a cause. Return test pump to
Incorrect operating procedure being used.
Missing or damaged liquid seals shown by signs of unexplained liquid leaks.
Valve A or Valve B valve assembly or valve seat damaged.
If unable to locate a cause. Return test pump to
with liquid. Fill the equipment with
uid as necessary. See chapter
6.5.1 “Filling the equipment with liquid”.
Pre-ll component with liquid
before test.
Examine seals on equipment to
ensure they are tted correctly
and are undamaged. Replace as necessary.
Examine valve B. Tighten up nut securing handwheel to spindle as necessary.
Examine condition of valve B and valve seat. Replace valve assembly or return test pump to DH-Budenberg/WIKA for overhaul as necessary.
DH-Budenberg/WIKA for investigation.
Ensure that correct operating procedure is being followed (see chapter 6.6).
Examine seals on equipment to
ensure they are tted correctly
and are undamaged. Replace as necessary.
Examine condition of valves A and B and valve seat. Replace valve assembly or return test pump to DH-Budenberg/WIKA for overhaul as necessary.
DH-Budenberg/WIKA for investigation.
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8. Faults
Faults Causes Measures
Equipment provides pressure but pressure decays when valves A and B are operated.
Equipment provides pressure but pressure decays to lower value then remains steady.
Incorrect operating procedure being used.
If unable to locate a cause. Return test pump to
Insucient liquid in pressure
balance.
Air in the system Pre-ll component under test with
If unable to locate a cause. Return test pump to
Internal damage Return test pump to
Incorrect operating procedure being used.
If unable to locate a cause. Return test pump to
Ensure that correct operating procedure is being followed (see chapter 6.6).
DH-Budenberg/WIKA for investigation.
Check liquid level in reservoir. Fill reservoir with correct liquid as necessary (see chapter 6.5.1).
appropriate liquid. If necessary
re-ll pressure balance with
appropriate liquid.
DH-Budenberg/WIKA for investigation.
DH-Budenberg/WIKA for investigation.
Ensure that correct operating procedure is being followed (see chapter 6.6).
DH-Budenberg/WIKA for investigation.
EN
The spindle pump of the test pump becomes
very sti to operate when
the test pump is being used in the range below 140 bar (2,000 lb/in²).
The spindle pump of the test pump becomes very
sti to operate when the
test pump is being used in the range over 140 bar (2,000 lb/in²).
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Internal damage Return test pump to
Incorrect operating procedure being used.
If unable to locate a cause. Return test pump to
DH-Budenberg/WIKA for investigation.
Ensure that correct operating procedure is being followed (see chapter 6.6).
DH-Budenberg/WIKA for investigation.
33
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8. Faults / 9. Return and disposal
CAUTION!
If faults cannot be eliminated by means of the measures listed above, shut down the test pump immediately, and ensure that pressure is no
EN
longer present, and secure the instrument from being put back into operation inadvertently. In this case, contact the manufacturer. If a return is needed, please follow the instructions given in chapter
9.1 “Return”.
9. Return and disposal
WARNING!
Residual media on the hydraulic comparison test pump can result in
a risk to persons, the environment and the equipment. Take sucient
precautionary measures.
9.1 Return
WARNING!
Strictly observe the following when shipping the instrument: All instruments delivered to DH-Budenberg/WIKA must be free from any kind of hazardous substances (acids, bases, solutions etc.).
When returning the instrument, use the original packaging or a suitable transport package.
To avoid damage:
1. Drain all uid from reservoir.
2. Wrap the instrument in an antistatic plastic lm.
3. Place the instrument, along with the shock-absorbent material, in the packaging.
Place shock-absorbent material evenly on all sides of the transport packaging.
4. If possible, place a bag, containing a desiccant, inside the packaging.
5. Label the shipment as transport of a highly sensitive measuring instrument.
Information on returns can be found under the heading “Service” on our local website.
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9. Return and disposal / 10. Accessories
9.2 Disposal
Incorrect disposal can put the environment at risk. Dispose of instrument components and packaging materials in an environmentally
compatible way and in accordance with the country-specic waste disposal regulations.
This marking on the instruments indicates that they must not be disposed of in domestic waste. The disposal is carried out by return to the manufacturer or by the corresponding municipal authorities (see EU
directive 2002/96/EC).
10. Accessories
Designation/Variant Order no.
Storage case for CPP1200-X instrument base 14031237
Adapter set “BSP” for test item connection G ½ B male on G ⅛, G ¼, G ⅜ and G ½ female Adapter set “NPT” for test item connection G ½ B male on ⅛ NPT, ¼ NPT, ⅜ NPT and ½ NPT female
Adapter set “metric” for test item connection G ½ B male on M12 x 1.5 and M20 x 1.5 female Adapter for test item connection, G ½ B male on M16 x 1.5 male with sealing cone, material: stainless steel hardened Test item connection piece, G ¾ female to G ½ female, loose union connection
90° angle connection, for test items with back mounting connection 1564838 Sealing and maintenance set for instrument base, standard version 14031255
Hydraulic uid based on VG22 mineral oil in plastic bottle, content
0.5 litre Tool set consisting of open-ended spanner, BSP adapter, replacement seals, pointer remover and pointer punch
14031238
14031239
14031242
11580454
14031251
2099954
14031263
EN
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Appendix: EC Declaration of conformity for model CPP1200-X
EN
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Inhalt
Inhalt
1. Allgemeines 38
2. Sicherheit 39
2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung 40
2.2 Personalqualikation 41
2.3 Persönliche Schutzausrüstung 41
2.4 Besondere Gefahren 42
2.5 Beschilderung, Sicherheitskennzeichnungen 44
3. Technische Daten 45
4. Aufbau und Funktion 51
4.1 Beschreibung 51
4.2 Lieferumfang 51
4.3 Basement 51
4.4 Funktionen 54
5. Transport, Verpackung und Lagerung 55
6. Inbetriebnahme, Betrieb 56
6.1 Auspacken der hydraulischen Vergleichsprüfpumpe 56
6.2 Umgebungsbedingungen 56
6.3 Aufstellen des Basements 56
6.4 Zusammenbau 57
6.5 Vorgehensweise 58
6.6 Abschlussarbeiten 59
6.7 Reinigung der Messgeräte 60
7. Wartung, Reinigung und Rekalibrierung 61
7.1 Periodische Wartung 61
7.2 Instandhaltung 61
7.3 Reinigung 65
8. Störungen 66
9. Rücksendung und Entsorgung 68
10. Zubehör 69 Anlage: EG-Konformitätserklärung Typ CPP1200-X 70
DE
Konformitätserklärungen nden Sie online unter www.wika.de.
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37WIKA Betriebsanleitung Typ CPP1200-X
Page 38
1. Allgemeines
1. Allgemeines
■
Die in der Betriebsanleitung beschriebene hydraulische Vergleichsprüfpumpe Typ CPP1200-X wird nach dem aktuellen Stand der Technik konstruiert und gefertigt. Alle Komponenten unterliegen während der Fertigung strengen Qualitäts- und Umweltkri-
DE
terien. Unsere Managementsysteme sind nach ISO 9001 und ISO 14001 zertiziert.
■
Diese Betriebsanleitung gibt wichtige Hinweise zum Umgang mit dem Gerät. Voraussetzung für sicheres Arbeiten ist die Einhaltung aller angegebenen Sicherheitshinweise und Handlungsanweisungen.
■
Die für den Einsatzbereich des Gerätes geltenden örtlichen Unfallverhütungsvor­schriften und allgemeinen Sicherheitsbestimmungen einhalten.
■
Die Betriebsanleitung ist Produktbestandteil und muss in unmittelbarer Nähe des Gerätes für das Fachpersonal jederzeit zugänglich aufbewahrt werden.
■
Das Fachpersonal muss die Betriebsanleitung vor Beginn aller Arbeiten sorgfältig durchgelesen und verstanden haben.
■
Die Haftung des Herstellers erlischt bei Schäden durch bestimmungswidrige Verwendung, Nichtbeachten dieser Betriebsanleitung, Einsatz ungenügend
qualizierten Fachpersonals sowie eigenmächtiger Veränderung am Gerät.
■
Es gelten die allgemeinen Geschäftsbedingungen in den Verkaufsunterlagen.
■
DH-Budenberg/WIKA behält sich das Recht vor, die Inhalte oder die Form von dieser Betriebsanleitung jederzeit ohne vorherige Ankündigung zu ändern.
■
Technische Änderungen vorbehalten.
■
Weitere Informationen:
DH-Budenberg
A division of WIKA Instruments Ltd.
- Internet-Adresse: www.wika.de / www.wika.com
- zugehöriges Datenblatt: CT 31.06
- Anwendungsberater: Tel.: +44 844 4060086
Fax: +44 844 4060087 sales@dh-budenberg.co.uk
38 WIKA Betriebsanleitung Typ CPP1200-X
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1. Allgemeines / 2. Sicherheit
WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG
- Internet-Adresse: www.wika.de / www.wika.com
- zugehöriges Datenblatt: CT 31.06
- Anwendungsberater: Tel.: +49 9372/132-0
Fax: +49 9372/132-406
info@wika.com
Symbolerklärung
WARNUNG!
… weist auf eine möglicherweise gefährliche Situation hin, die zum Tod oder zu schweren Verletzungen führen kann, wenn sie nicht gemieden wird.
VORSICHT!
… weist auf eine möglicherweise gefährliche Situation hin, die zu gering­fügigen oder leichten Verletzungen bzw. Sach- und Umweltschäden führen kann, wenn sie nicht gemieden wird.
DE
Information
… hebt nützliche Tipps und Empfehlungen sowie Informationen für einen
ezienten und störungsfreien Betrieb hervor.
2. Sicherheit
WARNUNG!
Vor Montage, Inbetriebnahme und Betrieb sicherstellen, dass die richtige hydraulische Vergleichsprüfpumpe hinsichtlich Druckbereich, Ausfüh-
rung und spezischen Messbedingungen ausgewählt wurde.
Bei Nichtbeachten können schwere Körperverletzungen und/oder Sachschäden auftreten.
Weitere wichtige Sicherheitshinweise benden sich in den einzelnen
Kapiteln dieser Betriebsanleitung.
14076968.02 02/2015 EN/DE
39WIKA Betriebsanleitung Typ CPP1200-X
Page 40
2. Sicherheit
2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung
Vergleichsprüfpumpen dienen zur Druckerzeugung für die Überprüfung, Justage und Kalibrierung von mechanischen und elektronischen Druckmessgeräten durch Vergleichsmessungen. Diese Druckprüfungen können stationär in Labor, Werkstatt oder
vor Ort an der Messstelle stattnden.
DE
Die hydraulische Vergleichsprüfpumpe verfügt über zwei Anschlüsse für Prüing und
Referenzmessgerät, die in beliebiger Reihenfolge nutzbar sind. Schließt man das zu prüfende Gerät und ein hinreichend genaues Referenzmessgerät an der Prüfpumpe an, so wirkt bei Betätigung der Pumpe auf beiden Geräten der gleiche Druck. Durch Vergleich der beiden Messwerte bei beliebigen Druckwerten kann eine Überprüfung der Genauigkeit bzw. eine Justage des zu prüfenden Druckmessgerätes erfolgen.
Die integrierte Zweibereichsspindelpumpe ermöglicht ein schnelles Füllen des Prüfsys­tems und einen problemlosen Druckaufbau auf bis zu 1.200 bar. Gleichzeitig ermöglicht die präzise regulierbare Spindelpumpe auch eine Druckfeineinstellung.
Ein Bedienschema zur Druckerzeugung auf dem Gerätebasement erleichtert die schnelle und einfache Bedienung. Die Pumpe ist zudem durch die nur innerhalb des Pumpenkörpers laufende Drehspindel charakterisiert. Damit entfällt ein nachteiliges Biegemoment auf einer herausgedrehten Spindel und speziell für den Feldeinsatz besteht damit der Vorteil, dass sich die Abmessungen dieser Pumpe während des Betriebes durch das Drehen der Spindel nicht verändern.
Die Bezeichnung ”Referenzmessgerät” in dieser Betriebsanleitung bezieht sich auf jedes Druckmessgerät wie: Manometer, elektrisches Druckmessgerät und Druckmessumformer mit elektrischem Ausgang. Das hydraulische Vergleichsprüfpumpensystem ist nur so genau wie das verwendete Referenzdruckmessgerät. Das Referenzdruckmessgerät sollte regelmäßig rekalibriert werden, um sicherzustellen, dass seine Genauigkeit beibehalten wird.
Das Gerät ist ausschließlich für den hier beschriebenen bestimmungsgemäßen Verwendungszweck konzipiert und konstruiert und darf nur dementsprechend verwen­det werden.
Die technischen Spezikationen in dieser Betriebsanleitung sind einzuhalten. Eine
unsachgemäße Handhabung oder ein Betreiben des Gerätes außerhalb der techni-
schen Spezikationen macht die sofortige Stilllegung und Überprüfung durch einen
autorisierten WIKA-Servicemitarbeiter erforderlich.
40 WIKA Betriebsanleitung Typ CPP1200-X
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2. Sicherheit
Mechanische Präzisionsmessgeräte mit erforderlicher Sorgfalt behandeln (vor Nässe, Stößen, starken Magnetfeldern, statischer Elektrizität und extremen Temperaturen
schützen, keine Gegenstände in das Gerät bzw. Önungen einführen).
Wird das Gerät von einer kalten in eine warme Umgebung transportiert, so kann durch Kondensatbildung eine Störung der Gerätefunktion eintreten. Vor einer erneuten Inbetriebnahme die Angleichung der Gerätetemperatur an die Raumtemperatur abwar­ten.
Ansprüche jeglicher Art aufgrund von nicht bestimmungsgemäßer Verwendung sind ausgeschlossen.
2.2 Personalqualikation
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unzureichender Qualikation!
Unsachgemäßer Umgang kann zu erheblichen Personen- und Sachschäden führen.
■
Die in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Tätigkeiten nur durch
Fachpersonal nachfolgend beschriebener Qualikation durchführen
lassen.
■
Unqualiziertes Personal von den Gefahrenbereichen fernhalten.
DE
Fachpersonal
Das Fachpersonal ist aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, seiner Kenntnisse der Mess- und Regelungstechnik und seiner Erfahrungen sowie Kenntnis der landesspezi-
schen Vorschriften, geltenden Normen und Richtlinien in der Lage, die beschriebenen
Arbeiten auszuführen und mögliche Gefahren selbstständig zu erkennen.
Spezielle Einsatzbedingungen verlangen weiteres entsprechendes Wissen, z. B. über aggressive Medien.
DH-Budenberg/WIKA bieten entsprechende Schulungen für den korrekten Einsatz unserer Produkte an. Für weitere Details kontaktieren Sie bitte unser Büro vor Ort.
2.3 Persönliche Schutzausrüstung
Die persönliche Schutzausrüstung dient dazu, das Fachpersonal gegen Gefahren zu schützen, die dessen Sicherheit oder Gesundheit bei der Arbeit beeinträchtigen könnten. Beim Ausführen der verschiedenen Arbeiten an und mit dem Gerät muss das Fachpersonal persönliche Schutzausrüstung tragen.
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41WIKA Betriebsanleitung Typ CPP1200-X
Page 42
2. Sicherheit
Im Arbeitsbereich angebrachte Hinweise zur persönlichen Schutzausrüstung befolgen!
Die erforderliche persönliche Schutzausrüstung muss vom Betreiber zur Verfügung gestellt werden.
DE
Schutzbrille tragen!
Schutz der Augen vor umheriegenden Teilen und Flüssigkeitsspritzern.
2.4 Besondere Gefahren
WARNUNG! Für ein sicheres Arbeiten am Gerät muss der Betreiber sicherstel­len,
■
dass eine entsprechende Erste-Hilfe-Ausrüstung vorhanden ist und bei Bedarf jederzeit Hilfe zur Stelle ist.
■
dass das Bedienpersonal regelmäßig in allen zutreenden Fragen
von Arbeitssicherheit, Erste-Hilfe und Umweltschutz unterwiesen wird, sowie die Betriebsanleitung und insbesondere die darin enthal­tenen Sicherheitshinweise kennt.
WARNUNG!
Messstoreste an der hydraulischen Vergleichsprüfpumpe können zur
Gefährdung von Personen, Umwelt und Einrichtung führen. Ausreichende Vorsichtsmaßnahmen ergreifen.
2.4.1 Umgang mit Mineralölen
DH-Budenberg/WIKA liefert mineralisches Hydrauliköl in Behältern zu 500 ml, beschrif­tet mit „ISO VG 22“ zur Verwendung in Prüfpumpen mit bis zu 4.000 bar. Es ist nicht gefährlicher als andere Schmieröle.
Es ist ganz normal, dass man in der Art und Weise, in der dieses Produkt
verwendet wird, häug und/oder längere Zeit damit in Kontakt kommt;
bei einigen Personen kann dies Hautreizungen hervorrufen (Keratosis oder Dermatitis). Die Verwendung von Barrierecremes und/oder Schutz­handschuhe kann diese Gefahr größtenteils ausschließen.
42 WIKA Betriebsanleitung Typ CPP1200-X
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2. Sicherheit
Beschreibung
Flammpunkt (geschlossen) höher als 120 °C
Lagerung nicht über 30 °C
LD50-Wert, oral 15 g pro Kilogramm Körpergewicht
Grenzwert 5 mg/m³
Feuerlöschende Mittel CO
Bei Verschütten Mit Binde- oder Absorptionsmittel aufsaugen
Entsorgung An geeigneten Plätzen verbrennen oder entsorgen
Behandlung von Notfällen
Verschlucken Nicht zum Erbrechen bringen.
Aspiration in die Lunge Sofort ins Krankenhaus Einatmen Für Frischluft sorgen, falls die Übelkeit anhält, einen Arzt
Augenkontakt Mit reichlich Wasser mindestens 10 Minuten ausspülen. Tritt
Hautkontakt Im Fall eines Hautausschlags oder anderen Auälligkeiten
/Trockenlöschmittel oder Wassernebel
2
250 ml Milch oder Olivenöl verabreichen. Die größte Gefahr nach dem Verschlucken ist, dass die Flüssigkeit in die Lunge gelangt.
aufsuchen.
eine Augenreizung auf und hält diese Reizung an, Augenarzt aufsuchen.
nach einem längeren oder wiederholten Kontakt sollte umgehend ein Arzt aufgesucht werden.
DE
2.4.2 Andere Flüssigkeiten
Für einige besondere Anwendungen, liefern wir speziell hergestellte Flüssigkeiten. Kopien der Herstellerdaten werden den Benutzern auf Anfrage zugesandt.
Wenn die hydraulische Vergleichsprüfpumpe mit dem Medium Wasser für Drücke größer 700 bar verwendet wird, ist es empfehlenswert ein
Gemisch aus 90 % Wasser und 10 % Glycerin (Volumenbezogen) zu
verwenden.
14076968.02 02/2015 EN/DE
43WIKA Betriebsanleitung Typ CPP1200-X
Page 44
2. Sicherheit
2.5 Beschilderung, Sicherheitskennzeichnungen
Typenschild
DE
Symbolerklärung
Vor Montage und Inbetriebnahme des Gerätes unbedingt die Betriebs­anleitung lesen!
CE, Communauté Européenne
Geräte mit dieser Kennzeichnung stimmen überein mit den zutreenden
europäischen Richtlinien.
Symbolerklärung siehe unten
Serien-Nr. Druckbereich
Herstellungsdatum Druckmedium
44 WIKA Betriebsanleitung Typ CPP1200-X
14076968.02 02/2015 EN/DE
Page 45
3. Technische Daten
3. Technische Daten
Technische Daten Typ CPP1200-X
Druckbereich 0 ... 1.200 bar Druckübertragungsmedium Hydrauliküssigkeiten auf Mineralölbasis/sauberes kalkfreies
Vorratsbehälter 170 cm³
Druckanschlüsse
Prüingsanschluss 2 x Innengewinde G ½, freilaufende Überwurfmutter Abstand zwischen den
Prüfanschlüssen
Kolben der Spindelpumpe
Kolbendurchmesser, Nieder­druckkolben
Kolbendurchmesser, Hochdruckkolben
Hubvolumen ca. 10 cm³
Werksto
Messstoberührte Bauteile Austenitischer CrNi-Stahl, hochfestes Messing, Nitrilkautschuk
Wasser
290 mm
31,2 mm
12,7 mm
1)
DE
Zulässige Umgebungsbedingungen
Betriebstemperatur 0 ... 40 °C
Gerätebasement
Abmessungen 401 x 397 x 155 mm (B x T x H), Details siehe technische
Zeichnung
Gewicht 13,5 kg
1) Andere Druckübertragungsmedien auf Anfrage.
Aufbewahrungskoer (Option)
Material Holz
Abmessungen 664 x 614 x 380 mm (B x T x H)
Gewicht 8,5 kg
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45WIKA Betriebsanleitung Typ CPP1200-X
Page 46
3. Technische Daten
CE-Konformität
Druckgeräterichtlinie 97/23/EG (PS > 1.000 bar; Modul A, druckhaltendes
Ausrüstungsteil)
Zulassungen und Zertikate siehe Internetseite
DE
Weitere technische Daten siehe WIKA-Datenblatt CT 91.08 und Bestellunterlagen.
Transportmaße
Die hydraulische Vergleichsprüfpumpe in Standardausführung und Standardlieferum-
fang wird in einem Packstück mit den Abmessungen 590 x 490 x 380 mm geliefert. Das
Gewicht beträgt 18 kg netto / 22 kg brutto.
46 WIKA Betriebsanleitung Typ CPP1200-X
14076968.02 02/2015 EN/DE
Page 47
3. Technische Daten
Abmessungen in mm
Ansicht von vorne
DE
Ansicht von der Seite
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47WIKA Betriebsanleitung Typ CPP1200-X
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3. Technische Daten
Ansicht von oben
5
2
DE
1
(1) Prüfanschluss (2) Hochdruckabsperrventil (3) Niederdruckabsperrventil (4) Zweibereichsspindelpumpe mit Drehkreuz (5) Drehbare Füße (6) Vorratsbehälter mit Verschlussstopfen (7) Bedienschema Druckerzeugung
6
3
7
1
4
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3. Technische Daten
Prüfanschluss
Ölauangrinne
DE
Adapter, siehe Lieferumfang
Dichtring USIT 10,7 x 18 x 1,5
Bei Verwendung von Gewindeadaptern ist zunächst der Gewindeadap-
ter druckdicht mit dem Prüing zu verbinden. Anschließend kann der Prüing mit montiertem Adapter in den Prüfan-
schluss eingesetzt und orientiert werden.
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3. Technische Daten
Verwendete Flüssigkeiten
Mineralisches Hydrauliköl mit einer Viskosität von 20 ... 37 cSt bei 40 °C, Viskositätsgrad VG20 bis VG37 gemäß ISO 3448 (BS 4231) wird für die hydraulische Vergleichsprüf­pumpe Typ CPP1200-X verwendet. Die meisten Kunden können sich vor Ort geeignetes
Öl (siehe unten) beschaen, das auch in Hydraulikanlagen verwendet wird. Wir können
unseren Kunden jedoch auch einen 500-ml-Kanister Öl mit dem Viskositätsgrad VG22
DE
liefern.
Geeignete Öle für Prüfpumpen
Folgende, im Handel erhältliche Öle sind für die Verwendung in Prüfpumpen geeignet.
Viskositäts­grad nach ISO 3448
VG22 -- Tellus 22
VG32 10W Tellus V32
VG37 -- Tellus 37
Andere Flüssigkeiten
Die hydraulische Vergleichsprüfpumpe Typ CPP1200-X ist für die Verwendung von mineralischen Ölen ausgelegt. Sollte ein Betreiber eine andere Flüssigkeit verwenden, hat er dafür zu sorgen, dass sich diese Flüssigkeit mit hochfestem Messing, CrNi-Stahl und Nitrilkautschuk verträgt, da dies die Materialien sind, mit der die Flüssigkeit in Kontakt kommt.
Viskositäts-
Shell Esso Mobil klasse nach SAE
Nuto H22 DTE 22
Tellus R22
Nuto H32 DTE Oil Light
DTE 24
-- -­Tellus R37 Tellus T37 Tellus V37
Flüssigkeiten, die ABS angreifen, mit Vorsicht verwenden. Kontinuierli­ches Eintauchen der Gehäuseabdeckung in solche Flüssigkeiten führt zu Beschädigungen. Verschüttete Flüssigkeit sofort wegwischen!
Schutzbrille tragen!
Schutz der Augen vor umheriegenden Teilen und Flüssigkeitsspritzern.
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4. Aufbau und Funktion
4. Aufbau und Funktion
4.1 Beschreibung
Die hydraulische Vergleichsprüfpumpe Typ CPP1200-X bietet die optimalen Eigenschaf­ten für eine Verwendung im Labor, sowie auch die notwendige Robustheit für industriel­le Anforderungen. Sie eignet sich zur Druckerzeugung bis 1.200 bar.
Prüing und Referenzmessgerät werden an die beiden Prüfanschlüsse angeschlossen.
4.2 Lieferumfang
■
Gerätebasement
■
Zweibereichsspindelpumpe zum Füllen, Druckaufbau und Druckfeineinstellung
■
2 Prüfanschlüsse mit Innengewinde G ½, freilaufende Überwurfmutter
■
Adapterset für Prüingsanschluss auswählbar aus 3 verschiedenen Sets:
- Adapterset „BSP“ G ½ außen auf G ⅛, G ¼, G ⅜ und G ½ innen
- Adapterset „NPT“ G ½ außen auf ⅛ NPT, ¼ NPT, ⅜ NPT und ½ NPT innen
- Adapterset „metrisch“ G ½ außen auf M12 x 1,5 und M20 x 1,5 innen
■
Mineralöl VG22 (0,5 Liter)
■
Werkzeug- und Wartungsset bestehend aus: 1 Sechskantschlüssel mit Schlüsselweite 3 mm 2 x 30-mm-Gabelschlüssel 1 Wasserwaage 4 Ausrichtungsplatten 1 Satz Dichtungsringe 1 Zeigeraufschlagstempel 1 Zeigerabheber
1 Prüingsanschlussstück
■
Betriebsanleitung in deutscher und englischer Sprache
DE
Lieferumfang mit dem Lieferschein abgleichen.
4.3 Basement
Das Basement der CPP1200-X besteht aus einer massiven Grundplatte aus Aluminium, die aus vier höhenverstellbaren Füßen, einer Spindelpumpe, einem Vorratsbehälter, Stellventilen und Verrohrung zu zwei CrNi-Stahl-Druckanschlussblöcken besteht. Die Verrohrung und die oben genannten Baugruppen sind mit einer ABS-Abdeckung versehen, die leicht zu reinigen ist. Die Kennzeichnungsnummern der Bauteile in Klammern beziehen sich auf die nachfol­gende Skizze.
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4. Aufbau und Funktion
Schnitt durch die Spindelpumpe
DE
K
H
J
G
D
F E
C
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4. Aufbau und Funktion
4.3.1 Spindelpumpe
Die Spindelpumpe ist an den Vorratsbehälter/Hochdruck-Zylinderblock geschraubt, der am Basement befestigt ist. Die nachfolgende Skizze zeigt einen Schnitt durch die Pumpe. Das über die Gristücke (D) bedienbare Handrad (C) ist an der Gewindespin- del (E) angebracht. Die Spindel (E) ist in einem Sinterlager gelagert (F). Wird die Spindel gedreht, treibt sie einen nicht drehenden Druckkolben (H und K) vorwärts, die Schubkraft wird durch ein Nadel-Axialkugellager (G) aufgenommen. Der große Durchmesser des Kolbens (H) im Pumpenzylinder (J) dient zum Vorfüllen des Drucksystems und erzeugt einen Vordruck auf bis zu etwa 140 bar (2.000 lb/in²). Der kleine Durchmesser des Kolbens (K) im Hochdruck-Zylinderblock liefert die höheren Testdrücke von bis zu 1.200 bar (16.000 lb/in²).
4.3.2 Vorratsbehälter
Ein Flüssigkeitsbehälter ist oben auf dem Hochdruck-Zylinderblock angebracht. Zur Überwachung des Füllstands ist der Vorratsbehälter mit einen transparenten Deckel
ausgestattet. Über eine mit einem Stopfen verschlossene Önung in der Mitte des
Deckels kann der Behälter befüllt oder aufgefüllt werden (der Stopfen wird während des Betriebs der Prüfpumpe entfernt). Der Vorratsbehälter enthält genügend Flüssigkeit (ca. 150 cm³) um den normalen Betrieb der Prüfpumpe beim Kalibrieren durchzuführen. Verdrängungsvolumen des Niederdruckkolbens = 60 cm³ Verdrängungsvolumen des Hochdruckkolbens = 10 cm³
DE
4.3.3 Stellventile
Oben auf dem Vorratsbehälter/Hochdruck-Zylinderblock sind zwei Stellventile angebracht. Die Mechanismen der Stellventile sind in den Vorratsbehälter/Hochdruck-
Zylinderblock eingebaut und regeln den Durchuss der Flüssigkeit durch die inneren
Bohrungen im Vorratsbehälter/Hochdruck-Zylinderblock. Das hintere Ventil wird mit Ventil A bezeichnet und dient zur Ausgangsregelung des Hochdruckkolbens der Spindelpumpe. Das vordere Ventil wird mit Ventil B bezeichnet und dient zur Regelung
des Durchusses zu und vom Vorratsbehälter.
4.3.4 Anschlussblöcke
Die Versorgungsdruckleitungen von der Spindelpumpe sind mit zwei Druckanschlüssen am Basement verbunden. Die Gewinde der Druckanschlüsse ragen aus der Abdeck­platte des Basements hervor. An diese Gewindeanschlüsse können die mitgelieferten Prüfanschlüsse angeschraubt werden; es ist auch möglich mittels Gewindeadaptern die verschiedenen Größen von Messgeräteanschlüssen daran anzuschließen. In der Abdeckung des Gerätes sind um die Gewindeanschlüsse der Anschlussblöcke Ölauf­fangwannen angebracht, um auslaufendes Öl während des Anschließens und Entfer­nens der Messgeräte vom Prüfanschluss aufzufangen.
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4. Aufbau und Funktion
4.4 Funktionen
Die Bedienung der hydraulischen Vergleichsprüfpumpe wird durch die beiden Ventile A und B auf dem Vorratsbehälter/Hochdruck-Zylinderblock geregelt. Wird das System vorgefüllt, werden die Ventile A und B geönet, um das System mit Öl aus dem Vorrats- behälter zu füllen. Um niedrige Prüfdrücke zu erzeugen wird Ventil B geschlossen, während das Ventil A oen bleibt und die Spindelpumpe betätigt wird.
DE
Um höhere Drücke zu erzeugen, wird Ventil A geschlossen, um den Prüfkreis gegen den Niederdruckbereich der Spindelpumpe abzudichten; Ventil B wird geönet, damit die Flüssigkeit im Niederdruckbereich der Spindelpumpe in den Vorratsbehälter zurück-
ießen kann, sobald die Pumpe betätigt wird. Dies stellt sicher, dass die Pumpe betätigt
werden kann, ohne dass große Kräfte auf das Handrad der Spindelpumpe gebracht werden müssen. Um den Prüfdruck zu entspannen, wird die Spindelpumpe zurückge­dreht und das Ventil A geönet.
Ventil A
Vorratsbehälter
Ventil B
Handpumpe
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5. Transport, Verpackung und Lagerung
5. Transport, Verpackung und Lagerung
5.1 Transport
Die hydraulische Vergleichsprüfpumpe Typ CPP1200-X auf eventuell vorhandene Trans­portschäden untersuchen.
Oensichtliche Schäden unverzüglich mitteilen.
5.2 Verpackung
Verpackung erst unmittelbar vor der Montage entfernen. Die Verpackung aufbewahren, denn diese bietet bei einem Transport einen optimalen Schutz (z. B. wechselnder Einbauort, Reparatursendung usw.).
5.3 Lagerung Zulässige Bedingungen am Lagerort:
■
Lagertemperatur: -10 ... +50 °C
■
Feuchtigkeit: 35 ... 85 % relative Feuchte
Folgende Einüsse vermeiden:
■
Direktes Sonnenlicht oder Nähe zu heißen Gegenständen
■
Mechanische Vibration, mechanischer Schock (hartes Aufstellen)
■
Ruß, Dampf, Staub und korrosive Gase
■
Explosionsgefährdete Umgebung, entzündliche Atmosphären
■
Korrosiven Flüssigkeiten
DE
Die hydraulische Vergleichsprüfpumpe Typ CPP1200-X in der Originalverpackung an einem Ort lagern, der die oben gelisteten Bedingungen erfüllt. Wenn die Originalverpa­ckung nicht vorhanden ist, dann das Gerät wie folgt verpacken und lagern:
1. Das Gerät in eine antistatische Plastikfolie einhüllen.
2. Das Gerät mit dem Dämmmaterial in der Verpackung platzieren.
3. Bei längerer Einlagerung (mehr als 30 Tage) einen Beutel mit Trocknungsmittel der Verpackung beilegen.
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6. Inbetriebnahme, Betrieb
6. Inbetriebnahme, Betrieb
6.1 Auspacken der hydraulischen Vergleichsprüfpumpe
Önen Sie die Verpackung der hydraulische Vergleichsprüfpumpe baldmöglichst nach
der Lieferung und prüfen Sie, ob Sie alle in der Packliste (siehe Kapitel 4.2 „Lieferum­fang“) angegebenen Teile erhalten haben.
DE
Prüfen Sie die Teile beim Auspacken auf Transportschäden. Sollten Teile fehlen, wenden Sie sich sofort an DH-Budenberg/WIKA.
6.2 Umgebungsbedingungen
Wird die hydraulische Vergleichsprüfpumpe nicht in einem temperierten Labor aufge­stellt, sollte der Aufstellort so weit als möglich folgenden Kriterien entsprechen:
■
Räumlichkeit mit konstanter Temperatur ohne Zugluft und Hitze- oder Kältequellen
■
Räumlichkeit ohne Lärm und Vibrationen oder häug benutzter Durchgangswege
■
Saubere, trockene Räumlichkeiten, frei von korrosiven Flüssigkeiten oder Dämpfen
Ein starker, stabiler und ebener Tisch oder Werkbank mit entsprechender Tragfähigkeit und dem benötigten Freiraum für die Bedienung des Systems ist erforderlich.
6.3 Aufstellen des Basements Befestigen des Basements an der Werkbank
Das Basement sollte auf eine feste, ebene Fläche (Tisch oder Werkbank) mit etwa
0,9 m Höhe montiert werden. Die Mittellinie der vorderen Stellfüße der Einheit sollten
ca. 40 mm von der Vorderkante der Werkbank entfernt sein, um einen entsprechenden Freiraum für das Handrad sicherzustellen.
1. Die Position der Stellfüße der Einheit auf der Oberäche der Werkbank markieren.
2. Eine ebene Platte auf den jeweiligen Mittelpunkt der Stellfüße der Einheit auegen
und die Platte an die Werkbank festschrauben, um die Steigkeit der hydraulische
Vergleichsprüfpumpe sicherzustellen.
3. Das Basement auf die Werkbank stellen und darauf achten, dass die Stellfüße auf den ebenen Platten stehen und die Welle des Handrads über die Vorderkante der Werkbank hinausragt.
4. Die vier Handradgrie in das Drehkreuz schrauben.
5. Durch Verstellen der vier Rändelschrauben an den Stellfüßen die Prüfpumpe mit der mitgelieferten Wasserwaage ausrichten.
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6. Inbetriebnahme, Betrieb
6.4 Zusammenbau
6.4.1 Anschluss des Prüings und des Referenzmessgerätes
Das zu überprüfende Gerät und das Referenzmessgerät werden in die beiden Prüfan­schlüsse eingesetzt und können orientiert werden. Die Reihenfolge spielt hierbei keine Rolle.
Um Geräte mit rückseitigem Anschluss zu kalibrieren, ist als Zubehör ein Winkelanschlussstück erhältlich.
WARNUNG!
Die Dichtungen in den Prüfanschlüssen auf richtigen Sitz und Verschleiß überprüfen. Gegebenenfalls austauschen. Es ist darauf zu achten, dass jedes Gerät, das angeschlossen wird, im Inneren sauber ist.
Standardmäßig besitzen die Prüfanschlüsse ein G ½ Innengewinde.
Bei Kalibrierung von Geräten mit anderen Anschlussgewinden, können die entspre­chenden Gewindeadapter verwendet werden (siehe Kapitel 10 „Zubehör“).
DE
Bei Verwendung von Gewindeadaptern ist zunächst der Gewindeadap-
ter druckdicht mit dem Prüing zu verbinden. Anschließend kann der Prüing mit montiertem Adapter in den Prüfan-
schluss eingesetzt und orientiert werden.
6.4.2 Befüllen des Basements mit Flüssigkeit
1. Die Verschlussschraube vom Vorratsbehälter und den Stopfen entfernen (während des Betriebs Stopfen nicht aufsetzen).
2. Die Ventile A und B önen.
3. Das Handrad der Spindelpumpe komplett nach rechts drehen.
4. Den Vorratsbehälter mit einer geeigneten Flüssigkeit befüllen. Das gelieferte Öl oder ein zugelassenes Ersatzöl für Hydraulikanlagen verwenden. Keine anderen Flüssig­keiten verwenden. Kastoröle, Skydrol, Lösungsmittel oder ähnliche Flüssigkeiten greifen die Dichtungen in der Prüfpumpe an.
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6. Inbetriebnahme, Betrieb
5. Das Handrad der Spindelpumpe komplett nach links drehen.
6. Vorratsbehälter auüllen, falls nötig.
Schutzbrille tragen!
DE
6.4.3 Prüfung nach dem Zusammenbau
1. Eine Testkalibrierung eines bekannten Prüings (siehe Kapitel 6.6 “Vorgehenswei- se”) durchführen, um sicher zu gehen, dass die Einheit korrekt funktioniert.
2. Druck entspannen und Prüing entfernen.
3. Das System ist nun einsatzbereit.
Schutz der Augen vor umheriegenden Teilen und Flüssigkeitsspritzern.
Um das Messgerät vom System zu lösen, nur für den oberen Bereich des Druckanschlusses und am Grundkörper des Messgerätes, Schrau­benschlüssel der geeigneten Größe verwenden. Sicherstellen, dass der untere Teil des Druckanschlusses nicht gedreht wird, da dieser sich vom Basement lösen könnte.
Bei der Prüfung von Geräten mit großem Volumen, ist es möglich, dass die Kapazität der Spindelpumpe (65 cm³) nicht ausreicht, um den gewünschten Druck zu erreichen. In diesem Fall das Gerät vor dem Anschluss an das System so weit als möglich mit Flüssigkeit befüllen, um das benötigte Verdrängungsvolumen zu reduzieren.
Schmutzige oder chemisch verunreinigte Prüinge sollten vor der Monta­ge gereinigt werden, da sie das System verschmutzen können.
Schutzbrille tragen!
Schutz der Augen vor umheriegenden Teilen und Flüssigkeitsspritzern.
6.5 Vorgehensweise
1. Das zu testende Gerät an einen Prüfanschluss montieren.
2. Das Referenzmessgerät an den anderen Prüfanschluss montieren.
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6. Inbetriebnahme, Betrieb
6.5.1 Druckbeaufschlagung
Bei Drücken von bis zu 140 bar (2.000 lb/in²)
1. Ventil B schließen (Ventil A bleibt oen).
2. Das Handrad der Spindelpumpe im Uhrzeigersinn drehen. So wird ein Druck von bis zu ca. 140 bar oder 2.000 lb/in² erzeugt, wenn das Handrad eingedreht wird. Lässt sich das Handrad schwer drehen, bedeutet dies, dass der Grenzwert für diesen Bereich erreicht wurde.
Bei Drücken über 140 bar (2.000 lb/in²)
1. Ventil A schließen und Ventil B önen.
2. Den Gri der Spindelpumpe weiter im Uhrzeigersinn drehen. So wird ein Druck von bis zu ca. 1.200 bar oder 16.000 lb/in² erzeugt.
6.5.2 Während der Kalibrierung
Über die Spindelpumpe im Uhrzeigersinn den Druck erhöhen bzw. die Feineinstellung vornehmen, um die einzelnen Kalibrierpunkte anzufahren.
Die Anzeige des zu prüfenden Druckmessgerätes kann an den einzelnen Kalibrierpunk­ten mit dem Referenzmessgerät verglichen werden.
DE
Wenn im System noch geringe Luftbestandteile mitverdichtet werden, fällt der erzeugte Prüfdruck zunächst etwas ab und ist entsprechend nachzustellen.
Bei hohen Drücken ist mit einer größeren Wartezeit zu rechnen als bei kleineren Drücken, bis der Beharrungszustand erreicht ist.
6.6 Abschlussarbeiten
1. Nach Ende der Prüfung, das Handrad der Spindelpumpe gegen den Uhrzeigersinn drehen um den Druck zu entlasten.
2. Das Ventil A oder B zur Entlastung des Restdrucks önen.
3. Sicherstellen, dass beide Ventile A und B komplett geönet sind.
4. Das zu prüfende Gerät entfernen.
Das System ist nun bereit für eine neue Prüfung und ist komplett druckentlastet.
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6. Inbetriebnahme, Betrieb
6.7 Reinigung der Messgeräte
Dieser Reinigungs-/Entfettungsprozess ist nur geeignet für Druckmessgeräte mit Bourdonfedern aus Phosphor, Bronze, Beryllium, Kupfer, Monel oder CrNi-Stahl in der Form eines „C“.
Es ist nicht ratsam, Druckmessgeräte mit Bourdonfedern aus Stahl zu entfetten, da
DE
bereits eine winzige Menge Rost Messungenauigkeiten hervorrufen und zu einem vorzeitigen Ausfall der Feder führen kann.
Schutzbrille tragen!
Schutz der Augen vor umheriegenden Teilen und Flüssigkeitsspritzern.
Diese Reinigungsmethode ist nicht geeignet für Druckmessgeräte, die mit gewunde-
nen Bourdonfedern bestückt sind und auch nicht für Messgeräte, die mit Sauersto
arbeiten, da die Funktion ohne Öl nicht sichergestellt ist. Wenden Sie sich bitte an DH-Budenberg/WIKA.
Ausrüstung
Diese besteht aus einer Spritze und einer speziellen Nadel, die um 90° gebogen ist.
Anweisungen:
1. Die Spritze mit Lösungsmittel befüllen (geeigneter Kaltreiniger zum Entfetten).
2. Das Messgerät mit dem Anschluss nach oben zeigend halten, die Nadel in den Anschluss schieben und diese vorsichtig in das Loch führen, das zur Rohrfeder führt.
3. Das Lösungsmittel injizieren. Idealerweise sollte das Rohr halb voll sein.
4. Das Messgerät hin und her schütteln, um das Lösungsmittel zu verteilen.
5. Das Lösungsmittel mit der Spritze wieder herausziehen und das Messgerät dabei schräg halten.
6. Prüfen, ob das Lösungsmittel schwebekörperfrei und rein ist. Um sicherzugehen, dass alles Öl entfernt wurde, den Reinigungsprozess wiederholen, bis das Lösungs­mittel klar bleibt.
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6. Inbetriebnahme, Betrieb / 7. Wartung und Reinigung
Entfernen des
Füllen mit Lösungsmittel
Reinigen der Messgeräte
Lösungsmittels
7. Wartung und Reinigung
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7.1 Periodische Wartung
Reparaturen sind ausschließlich vom Hersteller durchzuführen. Für die periodische Wartung ist nur die Reinigung der Einheit und die Prüfung der Füllstände nötig. Bei normaler Verwendung ist keine weitere Wartung nötig. Falls nötig kann das System zum Hersteller zur Wartung zurückgeschickt werden.
Flüssigkeiten, die ABS angreifen, sollten mit Vorsicht verwendet werden. Kontinuierliches Eintauchen der Gehäuseabdeckung in solche Flüssig­keiten führt zu Beschädigungen. Verschüttete Flüssigkeit sollte sofort weggewischt werden.
7.2 Instandhaltung
7.2.1 Allgemein
Dieser Abschnitt enthält Einzelheiten zum Zerlegen der Einheit und zum Ersetzen der aufgelisteten Teile (siehe Kapitel 10. „Zubehör“). Die Kennzeichnungsnummern der Bauteile in Klammern beziehen sich auf die nachfolgende Skizze.
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7. Wartung und Reinigung
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7. Wartung und Reinigung
7.2.2 Deckel abnehmen
1. So viel Öl wie möglich aus der Prüfpumpe ablassen und dabei mit einem in den Prüfanschluss eingeschraubten Ablauf die Spindelpumpe vollständig nach rechts drehen.
2. Ölwannen vorsichtig anheben und entfernen.
3. Stellschraube mit einem Sechskantschlüssel 3 mm lockern und beide Handräder entfernen.
4. Die vier Feststellschrauben vom Deckel entfernen und Deckel abnehmen.
7.2.3 Behälterdichtungen
1. Beide Schrauben lösen und Deckel des Vorratsbehälters abnehmen.
2. O-Ring (6) aus der Nut nehmen und die Seloc-Dichtung (7) von den Schrauben entfernen.
3. Beim Ersetzen prüfen, ob alle Dichtächen absolut sauber sind und Schrauben nicht zu fest anziehen.
7.2.4 Ventildichtungen
1. Stopfbuchsenmutter lösen.
2. Ventilspindel lösen und Dichtung entfernen.
3. Stopfbuchsenmutter von der Spindel schieben.
4. O-Ring (9) unter Verwendung eines Hakenwerkzeugs aus der Bohrung der Stopf­buchsenmutter entfernen. O-Ring und Dichtung (10) ersetzen.
5. Beim Austauschen sicherstellen, dass der O-Ring korrekt in der Nut sitzt und alle
Dichtächen sauber sind. Spindel muss komplett gratfrei sein.
DE
7.2.5 Spindelpumpe
1. Die sechs Innensechskantschrauben, die die Aufnahmeplatte des Drehkreuzes
sichern, mit dem Sechskantschlüssel 4 mm lösen. (Diese benden sich in der Nut im
hinteren Teil des Aluminium-Drehkreuzes)
2. Durch vorsichtiges Herausziehen des Drehkreuzes kann nun die komplette Kolben­baugruppe aus dem Zylinderrohr entfernt werden (dabei einen Behälter neben dem Zylinderrohr aufstellen, um Flüssigkeiten aufzufangen).
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63WIKA Betriebsanleitung Typ CPP1200-X
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7. Wartung und Reinigung
3. Kolben von der Drehkreuz-Baugruppe lösen.
4. Die Hochdruckdichtung (12) und die Niederdruckdichtung (15) können nun ausge­tauscht werden. Vor dem Anbringen der neuen Dichtungen, sicherstellen, dass der Kolben an den entsprechenden Durchmessern nicht beschädigt ist.
5. An diesem Punkt sollte die Drehkreuz-Baugruppe auf ein zu großes Spiel überprüft
DE
werden, was ein Anzeichen für einen Verschleiß des Lagers oder der Schraubspin­del und der Mutter ist. Falls Anzeichen von Verschleiß gefunden werden, muss die Drehkreuz-Baugruppe demontiert werden.
6. Bohrung der Blockbaugruppe (11) auf Beschädigungen und Korrosion prüfen. Ist ein Austausch erforderlich, wird dieses Teil komplett mit Ventilen geliefert. Der Block wird mit Innensechskantschrauben an das Basement geschraubt.
7. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge der beschriebenen Vorge­hensweise.
Beim Zusammenbau muss darauf geachtet werden, dass der Kolben korrekt ausgerichtet wird, um ein Verbiegen oder eine Beschädigung der Dichtung zu vermeiden. Keine übermäßige Kraft aufwenden.
Die Innensechskantschrauben sind nicht gleichmäßig um die Flansche angeordnet, prüfen Sie daher die Ausrichtung der Schraubenlöcher bevor Sie die Schrauben einführen.
7.2.6 Drehkreuz-Baugruppe
1. Kolben von der Spindel lösen. HINWEIS: Linksgewinde.
2. Handgrie vom Drehkreuz lösen.
3. Federbolzen (1), der sich unten an einer Gewindebohrung für die Handgrie ben­det mit einem Stempel mit 6 mm Durchmesser aus dem Drehkreuz herausklopfen. Drehkreuz herausziehen.
4. Die Aufnahme des Drehkreuzes und das Axiallager können nun aus der Spindel entfernt werden.
5. Falls die Flanschbuchse (2) erneuert werden muss, muss sie aus der Aufnahme­platte herausgepresst werden und die neue Buchse muss eingepresst werden.
6. Das Axiallager (3) muss als komplettes Bauteil ersetzt werden.
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7. Wartung und Reinigung
7. Die Mutter, der Bolzen und die Spindelbaugruppe (4) können nur paarweise ersetzt werden. Mutter vom Kolben lösen, Kolben in einen Schraubstock spannen und neue Mutter einschrauben.
8. Axiallager, Aufnahmeplatte und Drehkreuz an die Spindel montieren, mit Molybdän-
disuldfett schmieren.
9. Teile zusammenspannen um ein Spiel zu vermeiden und Federbolzen montieren.
Bei Verwendung einer neuen Spindel, ein Loch von 6,3 mm Durchmesser bohren um den Federbolzen (1) zu montieren.
10. Gewinde mit Molybdändisuldfett schmieren und in Kolbenmutter schrauben.
7.3 Reinigung
Reinigung der Einheit und Prüfen der Füllstände
Verwendung mit Öl
Das System sauber und frei von verschüttetem Öl halten. Ölauangwanne unter den
Prüfanschlüssen reinigen. Kein lösungsmittelhaltiges Reinigungsmittel verwenden, da es die Dichtungen beschädigen könnte.
Sicherstellen, dass der Vorratsbehälter genügend Flüssigkeit enthält, um die erforderli-
chen Kalibrieraufgaben auszuführen. Vorratsbehälter mit derselben Flüssigkeit auüllen,
die bereits verwendet wird. Keine andere Art der Flüssigkeit oder eine andere Marke verwenden.
DE
Wird das Öl in der Prüfpumpe schmutzig, Spindelpumpe verwenden, um sauberes Öl durch das Gerät zu spülen; dafür einen Ablauf in den Prüfanschluss schrauben. (Es kann ein Winkelanschlussstück verwendet werden). Vor dem Start sollte die Spindel­pumpe komplett im Uhrzeigersinn eingedreht werden.
Schutzbrille tragen!
Schutz der Augen vor umheriegenden Teilen und Flüssigkeitsspritzern.
Hinweise zur Rücksendung des Gerätes siehe Kapitel 9.1 „Rücksen-
dung“.
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8. Störungen
8. Störungen
Störungen Ursachen Maßnahmen
System liefert keinen Ausgangsdruck.
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System liefert Druck aber der Druck fällt auf Null ab.
Keine Flüssigkeit in der Prüfpumpe.
Ventil B ist oen. Ventil B schließen und noch
Zu testendes Gerät hat ein großes Volumen.
Fehlende oder beschädigte Dichtungen aufgezeigt durch unerklärbare Leckage.
Ventil B Handrad von Spindel gelöst.
Baugruppe Ventil B oder Ventilsitz beschädigt.
Wenn die Ursache nicht gefunden werden kann.
Vorgehensweise nicht korrekt. Sicherstellen, dass die korrekte
Fehlende oder beschädigte Dichtungen aufgezeigt durch unerklärbare Leckage.
Ventil A, Baugruppe Ventil B oder Ventilsitz beschädigt.
Wenn die Ursache nicht gefunden werden kann.
Prüfen, ob Prüfpumpe mit Flüssigkeit gefüllt ist. System wenn nötig mit Flüssigkeit füllen. Siehe Kapitel 6.5.1 „Befüllen des Systems mit Flüssigkeit“.
einmal versuchen. Gerät vor dem Test mit Flüssigkeit
füllen. Dichtungen am System prüfen
und sicherstellen, dass sie korrekt montiert und unbeschädigt sind. Ersetzen, falls nötig.
Ventil B prüfen. Nut zur Sicherung des Handrads an der Spindel anziehen, falls nötig.
Zustand des Ventils B und des Ventilsitzes prüfen. Ventilbaugruppe ersetzen oder Prüfpumpe an DH-Budenberg/ WIKA zur Überholung zurückschicken.
Prüfpumpe an DH-Budenberg/ WIKA zur Untersuchung zurückschicken.
Vorgehensweise angewandt wird (siehe Kapitel 6.6)
Dichtungen am System prüfen und sicherstellen, dass sie korrekt montiert und unbeschädigt sind. Ersetzen, falls nötig.
Zustand der Ventile A und B und des Ventilsitzes prüfen. Ventilbaugruppe ersetzen oder Prüfpumpe an DH-Budenberg/ WIKA zur Überholung zurückschicken.
Prüfpumpe an DH-Budenberg/ WIKA zur Untersuchung zurückschicken.
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8. Störungen
Störungen Ursachen Maßnahmen
System liefert Druck aber der Druck fällt ab, wenn die Ventile A und B betätigt werden.
System liefert Druck aber der Druck fällt auf einen niederen Wert ab und bleibt dann stabil.
Spindelpumpe der Prüfpumpe ist schwergängig, sobald die Prüfpumpe im Bereich unter 140 bar (2.000 lb/in²) verwendet wird.
Spindelpumpe der Prüfpumpe ist schwergängig, sobald die Prüfpumpe im Bereich über 140 bar (2.000 lb/in²) verwendet wird.
Vorgehensweise nicht korrekt. Sicherstellen, dass die korrekte
Wenn die Ursache nicht gefunden werden kann.
Nicht genügend Flüssigkeit in der Prüfpumpe.
Luft im System. Zu prüfendes Bauteil mit
Wenn die Ursache nicht gefunden werden kann.
Interne Beschädigung Prüfpumpe an DH-Budenberg/
Vorgehensweise nicht korrekt. Sicherstellen, dass die korrekte
Wenn die Ursache nicht gefunden werden kann.
Interne Beschädigung Prüfpumpe an DH-Budenberg/
Vorgehensweise nicht korrekt. Sicherstellen, dass die korrekte
Wenn die Ursache nicht gefunden werden kann.
Vorgehensweise angewandt wird (siehe Kapitel 6.6)
Prüfpumpe an DH-Budenberg/ WIKA zur Untersuchung zurückschicken.
Füllstand im Vorratsbehälter prüfen. Vorratsbehälter mit der korrekten Flüssigkeit füllen (siehe Kapitel 6.5.1).
entsprechender Flüssigkeit füllen. Falls nötig, Flüssigkeit in der Prüfpumpe nachfüllen.
Prüfpumpe an DH-Budenberg/ WIKA zur Untersuchung zurückschicken.
WIKA zur Untersuchung zurückschicken.
Vorgehensweise angewandt wird (siehe Kapitel 6.6)
Prüfpumpe an DH-Budenberg/ WIKA zur Untersuchung zurückschicken.
WIKA zur Untersuchung zurückschicken.
Vorgehensweise angewandt wird (siehe Kapitel 6.6)
Prüfpumpe an DH-Budenberg/ WIKA zur Untersuchung zurückschicken.
DE
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8. Störungen / 9. Rücksendung und Entsorgung
VORSICHT!
Können Störungen mit Hilfe der oben aufgeführten Maßnahmen nicht beseitigt werden, ist die Prüfpumpe unverzüglich außer Betrieb zu setzen, sicherzustellen, dass kein Druck mehr anliegt und gegen verse­hentliche Inbetriebnahme zu schützen.
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In diesem Falle Kontakt mit dem Hersteller aufnehmen. Bei notwendiger Rücksendung die Hinweise unter Kapitel 9.1 „Rücksen­dung“ beachten.
9. Rücksendung und Entsorgung
WARNUNG!
Messstoreste an der hydraulischen Vergleichsprüfpumpe können
zur Gefährdung von Personen, Umwelt und Einrichtung führen. Ausreichende Vorsichtsmaßnahmen ergreifen.
9.1 Rücksendung
WARNUNG!
Beim Versand des Gerätes unbedingt beachten: Alle an DH-Budenberg/WIKA gelieferten Geräte müssen frei von Gefahr-
stoen (Säuren, Laugen, Lösungen, etc.) sein.
Zur Rücksendung des Gerätes die Originalverpackung oder eine geeignete Transport­verpackung verwenden.
Um Schäden zu vermeiden:
1. Gesamte Flüssigkeit aus dem Vorratsbehälter ablassen.
2. Das Gerät in eine antistatische Plastikfolie einhüllen.
3. Das Gerät mit dem Dämmmaterial in der Verpackung platzieren. Zu allen Seiten der Transportverpackung gleichmäßig dämmen.
4. Wenn möglich einen Beutel mit Trocknungsmittel der Verpackung beifügen.
5. Sendung als Transport eines hochempndlichen Messgerätes kennzeichnen.
Hinweise zur Rücksendung benden sich in der Rubrik „Service“ auf
unserer lokalen Internetseite.
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9. Rücksendung und Entsorgung / 10. Zubehör
9.2 Entsorgung
Durch falsche Entsorgung können Gefahren für die Umwelt entstehen. Gerätekomponenten und Verpackungsmaterialien entsprechend den landesspezi­schen Abfallbehandlungs- und Entsorgungsvorschriften umweltgerecht entsorgen.
Bei Geräten mit dieser Kennzeichnung wird darauf hingewiesen, dass diese nicht in den Hausmüll entsorgt werden dürfen. Die Entsorgung erfolgt durch Rücknahme bzw. durch entsprechende kommunale Stellen
(siehe EU-Richtlinie 2002/96/EC).
10. Zubehör
Bezeichnung/Ausführung Bestell-Nr.
Aufbewahrungskoer für CPP1200-X Gerätebasement Adapterset „BSP“ für Prüingsanschluss G ½ B außen auf G ⅛, G ¼,
G ⅜ und G ½ innen Adapterset „NPT“ für Prüingsanschluss G ½ B außen auf ⅛ NPT, ¼ NPT, ⅜ NPT und ½ NPT innen Adapterset „metrisch“ für Prüingsanschluss G ½ B außen auf M12 x
1,5 und M20 x 1,5 innen Adapter für Prüingsanschluss, G ½ B außen auf M16 x 1,5 außen mit Dichtkonus, Mat.: CrNi-Stahl gehärtet
Prüingsanschlussstück G ¾ innen auf G ½ innen, freilaufende
Überwurfmutter
Winkelanschlussstück 90°, für Prüinge mit rückseitigem Anschluss
Dichtungs- und Wartungssatz für Gerätebasement, Standardausführung Hydrauliküssigkeit auf Mineralölbasis VG22 in Kunststoasche, Inhalt 0,5 Liter Werkzeugset bestehend aus Gabelschlüssel, BSP-Adapter, Ersatz­dichtungen, Zeigerabhebevorrichtung und Zeigeraufschlagstempel
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2099954
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Anlage: EG-Konformitätserklärung Typ CPP1200-X
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WIKA subsidiaries worldwide can be found online at www.wika.com.
WIKA-Niederlassungen weltweit nden Sie online unter www.wika.de.
WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG
Alexander-Wiegand-Straße 30 63911 Klingenberg • Germany Tel. +49 9372 132-0 Fax +49 9372 132-406 info@wika.de www.wika.de
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