Danfoss VACON 100 X Installation guide [it]

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vacon®100 x

ac drives

Manuale tecnico, d’installazione e di

manutenzione

vacon • 0

INDICE

Codice documento (Traduzione delle istruzioni originali): DPD00801H

Codice d’ordine: DOC-INS03985+DLIT

Rev.H

Data rilascio revisione: 10.7.15

1. Sicurezza .......................................................................................................... 4

1.1 Segnali................................................................................................................................ 4

1.2 Unità ................................................................................................................................... 4

1.3 Pericolo .............................................................................................................................. 5

1.4 Avvertenze.......................................................................................................................... 6

1.5 Messa a terra e protezione da guasti di terra ................................................................... 7

1.6 Sistema di isolamento...................................................................................................... 10

1.7 Compatibilità con sistemi di protezione RCD .................................................................. 11

1.8 Range di temperatura esteso .......................................................................................... 11

1.9 Compatibilità elettromagnetica (EMC) ............................................................................ 11

1.10 Dichiarazione di conformità ............................................................................................. 12

2. Ricevimento della merce................................................................................ 14

2.1 Codice di identificazione................................................................................................... 15

2.2 Codici d’ordine.................................................................................................................. 16

2.3 Apertura dell’imballo e spostamento dell’inverter......................................................... 17

2.4 Accessori .......................................................................................................................... 17

2.4.1 Taglia MM4 ....................................................................................................................... 17

2.4.2 Taglia MM5 ....................................................................................................................... 18

2.4.3 Taglia MM6 ....................................................................................................................... 18

2.4.4 Connettore morsetti STO ................................................................................................. 19

2.4.5 Etichetta ‘Product modified’ ............................................................................................ 19

2.4.6 Smaltimento..................................................................................................................... 19

3. Montaggio....................................................................................................... 20

3.1 Dimensioni MM4...............................................................................................................20

3.2 Dimensioni MM5...............................................................................................................21

3.3 Dimensioni MM6...............................................................................................................22

3.4 Introduzione ai moduli ..................................................................................................... 23

3.5 Montaggio......................................................................................................................... 24

3.5.1 Montaggio a parete .......................................................................................................... 25

3.5.2 Montaggio su motore ....................................................................................................... 25

3.5.3 Moduli separati................................................................................................................. 25

3.6 Raffreddamento ...............................................................................................................26

4. Collegamenti di potenza ................................................................................. 28

4.1 Interruttore automatico ................................................................................................... 30

4.2 Standard UL per i cavi...................................................................................................... 30

4.3 Descrizione dei collegamenti........................................................................................... 31

4.4 Dimensionamento e scelta dei cavi ................................................................................. 34

4.4.1 Dimensioni dei cavi e dei fusibili, MM4 a MM6 ................................................................ 34

4.4.2 Dimensioni dei cavi e dei fusibili, MM4 a MM6, Nord America ....................................... 35

4.4.3 Cavi della resistenza di frenatura.................................................................................... 36

4.4.4 Cavi di controllo................................................................................................................ 36

4.5 Installazione dei cavi ........................................................................................................ 37

5. Unità di controllo ............................................................................................ 46

5.1 Cablaggio dell’unità di controllo...................................................................................... 47

5.1.1 Dimensionamento dei cavi di controllo ........................................................................... 47

5.1.2 Morsetti I/O standard ....................................................................................................... 48

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vacon • 1

5.1.3 Morsetti relè e termistore................................................................................................ 49

5.1.4 Morsetti Safe Torque off (STO)......................................................................................... 49

5.1.5 Configurazione dei morsetti tramite i dip switch ............................................................ 50

5.1.6 Isolamento degli ingressi digitali dalla terra .................................................................. 50

5.1.7 Terminazione del Bus nelle connessioni RS485 ............................................................. 51

5.2 Cablaggio e connessione al bus di campo....................................................................... 52

5.2.1 Preparazione per l’uso con Ethernet............................................................................... 52

5.2.2 Dati del cavo Ethernet...................................................................................................... 52

5.2.3 Preparazione per l’uso con RS485................................................................................... 53

5.2.4 Dati del cavo RS485.......................................................................................................... 54

5.3 Installazione della batteria per il timer in tempo reale (RTC) ........................................ 55

6. Messa in servizio ............................................................................................ 58

6.1 Messa in servizio dell’inverter ......................................................................................... 59

6.2 Cambio della classe EMC................................................................................................. 60

6.3 Messa in marcia del motore ............................................................................................ 62

6.3.1 Verifica dell’isolamento del motore e dei cavi ................................................................ 62

6.4 Manutenzione................................................................................................................... 63

7. Dati tecnici...................................................................................................... 64

7.1 Potenze nominali degli inverter....................................................................................... 64

7.1.1 Tensione di alimentazione 3AC 208-240V........................................................................ 64

7.1.2 Tensione di alimentazione 3AC 380-480/500V................................................................. 65

7.1.3 Definizione di sovraccaricabilità ...................................................................................... 66

7.2 Resistenze di frenatura.................................................................................................... 67

7.3 VACON® 100 X - Dati tecnici............................................................................................ 68

7.3.1 Informazioni tecniche sui collegamenti di controllo....................................................... 72

8. Opzioni............................................................................................................ 74

8.1 Interruttore di rete principale.......................................................................................... 74

8.1.1 Installazione ..................................................................................................................... 74

8.2 Pannello di controllo........................................................................................................78

8.2.1 Montaggio sull’inverter ....................................................................................................78

8.2.2 Installazione ..................................................................................................................... 79

8.2.3 Montaggio a parete .......................................................................................................... 81

8.2.4 Pannello grafico e alfanumerico...................................................................................... 83

8.2.5 Pannello VACON® con display grafico ............................................................................ 84

8.2.6 Pannello VACON® con display alfanumerico.................................................................. 91

8.2.7 Diagnostica guasti............................................................................................................ 95

8.3 Scaldiglia (opzione arctic ) ............................................................................................. 104

8.3.1 Sicurezza ........................................................................................................................ 104

8.3.2 Pericoli ........................................................................................................................... 104

8.3.3 Dati tecnici...................................................................................................................... 104

8.3.4 Fuibili.............................................................................................................................. 105

8.3.5 Istruzioni di montaggio: esempio MM4.......................................................................... 105

8.4 Schede opzionali ............................................................................................................ 109

8.5 Flangia di adattamento .................................................................................................. 110

8.5.1 Istruzioni di montaggio: esempio MM4.......................................................................... 113

9. Safe Torque Off............................................................................................. 116

9.1 Descrizione generale ..................................................................................................... 116

9.2 Avvertenze...................................................................................................................... 116

9.3 Standard ......................................................................................................................... 117

9.4 Il principio di funzionamento del STO............................................................................ 118

9.4.1 Dettagli tecnici ............................................................................................................... 119

9.5 Collegamenti .................................................................................................................. 120

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9.5.1 Funzionalità di sicurezza Cat. 4 / PL e /SIL 3 ................................................................ 121

9.6 Funzionalità di sicurezza Cat. 3 / PL e /SIL 3 ................................................................ 123

9.7 Funzionalità di sicurezza Cat. 2 / PL d /SIL 2 ................................................................ 123

9.8 Funzionalità di sicurezza Cat. 1 / PL c /SIL 1 ................................................................ 124

9.9 Messa in servizio ............................................................................................................125

9.9.1 Istruzioni generali per i collegamenti............................................................................ 125

9.9.2 Checklist per la messa in servizio ................................................................................. 126

9.10 Parametri e diagnostica guasti...................................................................................... 127

9.11 Manutenzione e diagnostica .......................................................................................... 127

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Sicurezza vacon • 4

1. SICUREZZA

Questo manuale contiene avvertenze, ben evidenziate, per la sicurezza personale e per evitare danni accidentali al prodotto o alle apparecchiature ad esso collegate.

Leggere attentamente tutte le avvertenze riportate.

VACON Il prodotto è destinato ad essere installato in locali ad accesso limitato e per uso generale.

100 X è un inverter adatto a controllare motori asincroni e a magneti permanenti.

L’installazione, l’utilizzo e la manutenzione dell’inverter può essere fatta solamente da personale autorizzato, addestrato e qualificato da VACON

1.1 Segnali

I pericoli e le avvertenze sono indicate nel seguente modo:

= TENSIONE PERICOLOSA!

= SUPERFICIE CALDA

= PERICOLO GENERICO

Tabella 1. Segnali di pericolo.

1.2 Unità

Ogni grandezza fisica contenuta in questo manuale si riferisce all’International Metric System units, meglio conosciuto come SI (Système International d’Unités). Ai fini della certificazione UL, alcune di queste grandezze vengono accompagnate dalle equivalenti grandezze imperiali.

Grandezza fisica valore SI valore US

lunghezza 1 mm 0.0394 inch 25.4 inch

peso 1 kg 2.205 lb 0.4536 pound

velocità

temperatura 1 °C (T1) 33.8 °F (T2) T2 = T1 x 9/5 + 32 Fahrenheit

coppia 1 Nm 8.851 lbf in 0.113

potenza 1 kW 1.341 HP 0.7457 horsepower

-1

1 min

Tabella 2. Tavola di conversione.

1 rpm 1

Fattore di

conversione

designazione US

revolution per minute

pound-force inches

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vacon • 5 Sicurezza

1.3 Pericolo

I componenti dell'unità di potenza di VACON® 100 X sono sotto tensione quando l'inverter è connesso all'alimentazione di rete. Pertanto, il contatto con tali componenti sotto tensione è estremamente pericoloso e può provocare la morte o lesioni gravi.

I morsetti motore (U, V, W), i morsetti della resistenza di frenatura e i morsetti del DC bus sono sott tensione quando l’inverter VACON

motore non è in marcia. Dopo aver scollegato l'inverter dalla rete di alimentazione, attendere che gli indicatori

sul pannello di comando si spengano (in caso di assenza del pannello, osservare gli indicatori sul coperchio). Attendere 30 secondi prima di iniziare ad operare sui collegamenti

dell'inverter VACON scorso il tempo sopra indicato, accertarsi con uno strumento di misura che nessun componente sia sotto tensione. Assicurarsi sempre che non ci sia corrente prima di iniziare

qualsiasi lavoro elettrico!

I morsetti I/O di controllo sono isolati dall'alimentazione di rete. Tuttavia, le uscite dei

relè e altri morsetti I/O potrebbero presentare una tensione di controllo pericolosa

anche quando l'inverter VACON

Prima di collegare l'inverter alla rete, accertarsi che la protezione dei cavi e la protezione anteriore del VACON

100 X. Non aprire il coperchio prima del tempo raccomandato. Tra-

100 X è scollegato dalla rete di alimentazione.

100 X siano chiusi.

100 X è collegato alla rete anche se il

Durante l'arresto in rampa (vedere il Manuale dell'applicazione), il motore genera tensione sull'inverter. Pertanto si raccomanda vivamente di non toccare i componenti dell'inverter prima dell'arresto completo del motore. Attendere che gli indicatori del pannello di comando si spengano (se non è collegato nessun pannello di comando, osservare gli indicatori sul coperchio). Attendere altri 30 secondi prima di eseguire qualsiasi operazione sull'inverter.

Sicurezza vacon • 6

1.4 Avvertenze

L’inverter VACON® 100 X le è stato ideato solo per installazioni fisse (sul motore o a parete).

Solo circuiti DVC A ( essere collegati all’unità di controllo. Questa indicazione mira a proteggere sia l'unità

che l'applicazione del cliente. VACON dovuti a connessioni non sicure con dispositivi esterni. Si veda il capitolo 1.6 per maggiori dettagli.

Non eseguire alcuna misurazione quando l'inverter è collegato alla rete di alimentazione.

La corrente di contatto degli inverter VACON allo standard EN61800-5-1, è necessario utilizzare un collegamento di terra rinforzato. Si veda il capitolo 1.5 per maggiori dettagli.

Nel caso in cui l'inverter venga utilizzato quale parte di una macchina, spetta al costrut- tore della macchina dotare la stessa di un interruttore generale (EN60204-1). Si veda il capitolo 4.1 per maggiori dettagli.

Usare solo i pezzi di ricambio forniti da VACON

All’accensione o quando si esegue un reset di un allarme, Il motore si avvia immediata- mente se il segnale di marcia è attivo, a meno che non sia stata selezionata la logica di controllo Marcia/Arresto impulsiva e gli ingressi STO non siano stati attivati (condizione normale). Inoltre, le funzionalità I/O (inclusi gli ingressi di marcia) potrebbero cambiare se i parametri, l’applicazione o il software venissero modificati. Pertanto, scollegare sempre il motore se si ritiene che un eventuale avvio inaspettato possa essere potenzialmente pericoloso. Per prevenire un riavvio inaspettato, utilizzare un adeguato relè di sicurezza collegato agli ingressi STO.

Il motore si avvia automaticamente dopo il reset automatico, se è stata attivata tale funzione. Si veda il Manuale dell’Applicazione per maggiori informazioni. Tutto ciò è valido solo se gli ingressi STO sono stati attivati. Per prevenire un riavvio inaspettato, utilizzare un adeguato relè di sicurezza collegato agli ingressi STO.

Decisive Volt Class A, according to IEC 61800-5-1) possono

non è responsabile per danni diretti o indiretti

100 X supera i 3,5 mA CA. In conformità

Prima di effettuare misure sul motore o sul cavo del motore, scollegare il cavo del motore dall'inverter.

Non eseguire alcuna prova di isolamento della tensione su nessun componente del VACON

test. La mancata osservanza di tale procedura potrebbe arrecare danni all’unità.

Non toccare i componenti delle schede. Le scariche elettrostatiche potrebbero danneggiarli.

Verificare che il livello EMC dell'inverter corrisponda ai requisiti della rete di alimentazione. Si veda il capitolo 6.2 per maggiori dettagli.

In un ambiente domestico, questo prodotto potrebbe creare disturbi elettromagnetici, nel qual caso potrebbero risultare necessarie misure aggiuntive per la riduzione di tali interferenze.

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100 X. E’ prevista una specifica procedura da seguire in sede di esecuzione dei

vacon • 7 Sicurezza

Il pannello di controllo opzionale ha un grado di protezione IP66/Type 4X outdoor. L’esposizione diretta alla luce solare o alle alte temperature potrebbe causare la degradazione del display LCD.

1.5 Messa a terra e protezione da guasti di terra

ATTENZIONE!

Sull'inverter VACON® 100 X è necessario eseguire la messa a terra con un conduttore di terra collegato al morsetto contrassegnato con . La corrente di contatto del VACON

EN61800-5-1, il circuito di protezione dell’inverter deve essere provvisto di una connessione fissa e di un terminale addizionale per un secondo conduttore di protezione di terra con la stessa sezione del conduttore di terra principale.

100 X supera i 3.5 mA AC. In conformità allo standard

Sul terminal box sono disponibili tre viti (per le taglie MM4 e MM5) o due viti (per la taglia MM6): sono per il conduttore di protezione di terra PRINCIPALE e per il conduttore di terra del MOTORE (Il cliente può liberamente scegliere a quale vite associare ciascun conduttore).

L’unità di potenza viene messa a terra tramite perno di metallo situato sul terminal box che guida il corretto collocamento dell’unità di potenza sopra l’unità di controllo. Si veda la Figura 1, la Figura 3 e la Figura 3 per la localizzazione del perno di metallo e delle viti (tre per MM4 e MM5, due per MM6). Si faccia attenzione a non danneggiare o a non rimuovere questo perno.

In VACON vono avere la stessa sezione, e devono essere fatti dello stesso metallo (poiché la sezione trasversale del conduttore di fase è inferiore a 16 mm

L'area della sezione trasversale di ciascun conduttore di protezione di terra che non sia parte del cavo di alimentazione o della protezione dei cavi, in ogni caso, non dovrà essere inferiore a:

•2.5 mm

•4 mm

100 X, il conduttore di fase e il corrispondente conduttore di protezione di terra de-

se viene fornita una protezione meccanica o

se non fornita la protezione meccanica. Per le apparecchiature collegate da cavi, si dovrà disporre in modo tale che il conduttore di protezione di terra del cavo, in caso di rottura del meccanismo serracavo, sia l'ultimo conduttore a interrompersi.

Sicurezza vacon • 8

Collegamento di terra

Perno di metallo

Collegamento di terra

Perno di metallo

Collegamento di terra

Figura 1. Collegamenti di terra e perno in metallo nella taglia MM4.

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Figura 2. Collegamenti di terra e perno in metallo nella taglia MM5.

vacon • 9 Sicurezza

Collegamento di terra Collegamento di terra

Perno di metallo

Figura 3. Collegamenti di terra e perno in metallo nella taglia MM6.

Tuttavia, seguire sempre le normative locali in materia di dimensioni minime del conduttore di protezione di terra.

NOTA: A causa delle elevate correnti capacitive presenti nell'inverter, è possibile che gli inter-

ruttori di protezione dai guasti dell'alimentazione non funzionino correttamente.

Sicurezza vacon • 10

UNITA’ DI POTENZA

L1 L2 L3

U V

R01 __

R02 __

DC- DC+/R+ R-

10Vref __

Ingressi analogici __

Ingressi digitali__

Uscita digitali__

24V __

Ether net __

RS485 __

STO __

___Termistore

Pannello

UNITA’ DI CONTROLLO

Rinforzato

Mains

DVC A

DVC A or Mains

(*)

1.6 Sistema di isolamento

Si prega di considerare attentamente il sistema di isolamento rappresentato nella Figura 4 prima di collegare qualsiasi circuito all'unità.

Deve essere fatta una distinzione tra i seguenti tre gruppi di terminali, concordemente con il sistema di isolamento del

VACON

100 X:

• Collegamenti di ingresso e motore (L1, L2, L3, U, V, W)

(*)

• Relè (R01, R02)

• Ingresso termistore

• Morsetti di controllo (I/O, RS485, Ethernet, STO)

I morsetti di controllo (I/O, RS485, Ethernet, STO) sono isolati dall’alimentazione principale (l’isolamento è rinforzato, in conformità a IEC 61800-5-1) e i morsetti di terra sono riferiti a PE.

Questo è importante quando è necessario collegare altri circuiti all'unità e testare il gruppo completo. Se avete qualsiasi dubbio o domanda, contattate il distributore locale

VACON

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(*)

I relè possono essere utilizzati anche con circuiti DVC A. Questo è possibile solo

Figura 4. Sistema di isolamento.

se entrambi i relè sono usati allo stesso modo: mixare Alta tensione (Mains) e DVC A non è consentito.

vacon • 11 Sicurezza

Temperatura ambiente (°C)

Percentuale della corente nominale (% I

)

10 20 30 40 50

100

0-10

150

Temperatura - Curva di declassamento della corrente

d’uscita

1.7 Compatibilità con sistemi di protezione RCD

Questo prodotto può avere delle dispersioni di corrente DC nel conduttore di protezione di terra. Dove viene utilizzato un dispositivo di protezione differenziale RCD o RCM come protezione contro contatti diretti o indiretti, è consentito collegare all’ingresso lato rete del prodotto solo dispositivi di Tipo B.

1.8 Range di temperatura esteso

VACON

motore. Nelle condizioni di funzionamento nominale massime, la temperatura ambiente non può superare i 40 °C. Si veda la Tabella 28 e la Tabella 29 per i valori nominali della corrente d’uscita. Temperature più alte sono consentite solo con il declassamento della corrente d’uscita. In queste condizioni l’unità può operare fino a 60°C. Si veda la Figura 5.

100 X ha un sistema di raffreddamento integrato, indipendente dalla ventilazione del

NOTA: la frequenza di commutazione massima consentita sopra 50°C è di 1.5 kHz. L’inverter viene raffreddato tramite ventilazione d’aria. E’ necessario lasciare una quantità

sufficiente di spazio libero attorno all’inverter per assicurare un corretta circolazione d’aria (per maggiori dettagli si vedano le istruzioni di montaggio al capitolo 3).

1.9 Compatibilità elettromagnetica (EMC)

VACON

circuito SSC sia maggiore o uguale a 120 al punto di interfaccia tra rete di alimentazione dell'utente e la rete pubblica. E’ responsabilità dell'installatore o dell'utente verificare, previa consultazione con il gestore della rete di distribuzione (ove necessario), che l'apparecchiatura sia collegata esclusivamente ad un alimentatore con corrente di corto circuito SSC maggiore o uguale a 120.

Figura 5. Curva di declassamento Corrente d’uscita - temperatura.

100 X è conforme allo standard IEC 61000-3-12 a condizione che la corrente di corto

Sicurezza vacon • 12

1.10 Dichiarazione di conformità

Figura 6. Dichiarazione di conformità.

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vacon • 13 Sicurezza

Figura 7. Certificato STO.

Ricevimento della merce vacon • 14

Marks:

3234500378

Cust. Ord. No:

Application:

FW0065V008

Firmware:

EMC level C2

380-480 V IP66 / Type 4X

31 A

Rated current:

122245

B.ID:

V0789012245

S/N:

2234567890123456789012345 6729012345

20-AB3L00315A02B5H1MB1C-12345678

Code:

VACON0100-3L-0031-4-X

Type:

0022345628AC DRIVE

223456789012245

Codice identificativo Vacon

Corrente nominale

Tensione di alimentazione

Codice applicazione

Classe IP

Livello EMC

Numero di serie

NOME CLIENTE

Numero d’ordine cliente

Numero d’ordine Vacon

Batch ID

2. RICEVIMENTO DELLA MERCE

Controllare la correttezza della merce consegnata confrontando i dati dell'ordine effettuato con le informazioni relative all'unità che appaiono sull'etichetta presente sull'imballo. Se la merce consegnata non corrisponde all'ordine effettuato, contattare immediatamente il fornitore. Si veda il capitolo 2.4.

Figura 8. Etichetta presente sull’imballo VACON®.

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vacon • 15 Ricevimento della merce

+xxxx +yyyy

Codici aggiuntivi. Esempi di codici aggiuntivi: +HMGR

Pannello grafico IP66

+F0065 Pacchetto applicativo software HVAC +F0159 Pacchetto applicativo software FLOW +SRBT Batteria per orologio in tempo reale installata +FBIE Protocolli fieldbus onboard attivati (Ethernet

IP e Profinet IO) +FBEI Protocollo Ethernet IP onboard attivato +FBPN Protocollo Profinet onboard attivato

2.1 Codice di identificazione

Il codice di identificazione VACON® consiste di nove segmenti più altri codici facoltativi. Ciascun segmento del codice di identificazione corrisponde in modo univoco al prodotto e alle opzioni che sono state ordinate. Il codice ha il seguente formato:

VACON0100-3L-0061-4-X +xxxx +yyyy

Ricevimento della merce vacon • 16

2.2 Codici d’ordine

I codici d’ordine per la famiglia di inverter Vacon 100X sono mostrati nella seguente tabella:

Tagl ia Codice d’ordine Descrizione

Tensione di alimentazione 3AC 208-240V

VACON0100-3L-0007-2-X 1.1 kW - 1.5 HP drive

MM4

MM5

MM6

Tensione di alimentazione 3AC 380-480V

MM4

MM5

MM6

Tensione di alimentazione 3AC 380-500V

MM4

MM5

MM6

VACON0100-3L-0008-2-X 1.5 kW - 2.0 HP drive VACON0100-3L-0011-2-X 2.2 kW - 3.0 HP drive VACON0100-3L-0012-2-X 3.0 kW - 4.0 HP drive VACON0100-3L-0018-2-X 4.0 kW - 5.0 HP drive VACON0100-3L-0024-2-X 5.5 kW - 7.5 HP drive VACON0100-3L-0031-2-X 7.5 kW - 10.0 HP drive VACON0100-1L-0048-2-X 11.0 kW - 15.0 HP drive VACON0100-1L-0062-2-X 15.0 kW - 20.0 HP drive

VACON0100-3L-0003-4-X 1.1 kW - 1.5 HP drive VACON0100-3L-0004-4-X 1.5 kW - 2.0 HP drive VACON0100-3L-0005-4-X 2.2 kW - 3.0 HP drive VACON0100-3L-0008-4-X 3.0 kW - 4.0 HP drive VACON0100-3L-0009-4-X 4.0 kW - 5.0 HP drive VACON0100-3L-0012-4-X 5.5 kW - 7.5 HP drive VACON0100-3L-0016-4-X 7.5 kW - 10.0 HP drive VACON0100-3L-0023-4-X 11.0 kW - 15.0 HP drive VACON0100-3L-0031-4-X 15.0 kW - 20.0 HP drive VACON0100-3L-0038-4-X 18.5 kW - 25.0 HP drive VACON0100-3L-0046-4-X 22.0 kW - 30.0 HP drive VACON0100-3L-0061-4-X 30.0 kW - 40.0 HP drive VACON0100-3L-0072-4-X 37.0 kW - 50.0 HP drive

VACON0100-3L-0003-5-X 1.1 kW - 1.5 HP drive VACON0100-3L-0004-5-X 1.5 kW - 2.0 HP drive VACON0100-3L-0005-5-X 2.2 kW - 3.0 HP drive VACON0100-3L-0008-5-X 3.0 kW - 4.0 HP drive VACON0100-3L-0009-5-X 4.0 kW - 5.0 HP drive VACON0100-3L-0012-5-X 5.5 kW - 7.5 HP drive VACON0100-3L-0016-5-X 7.5 kW - 10.0 HP drive VACON0100-3L-0023-5-X 11.0 kW - 15.0 HP drive VACON0100-3L-0031-5-X 15.0 kW - 20.0 HP drive VACON0100-3L-0038-5-X 18.5 kW - 25.0 HP drive VACON0100-3L-0046-5-X 22.0 kW - 30.0 HP drive VACON0100-3L-0061-5-X 30.0 kW - 40.0 HP drive VACON0100-3L-0072-5-X 37.0 kW - 50.0 HP drive

Tabella 3. Codici d’ordine Vacon 100 X. Si veda il capitolo 7 per ulteriori dettagli.

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vacon • 17 Ricevimento della merce

2.3 Apertura dell’imballo e spostamento dell’inverter

Il peso dell'inverter varia in base alle dimensioni. Potrebbe essere necessario utilizzare un'attrezzatura speciale per disimballare l'inverter. Si notino i pesi relativi alle singole taglie nella Tabella 4 riportata qui di seguito.

Peso

Taglia

[kg] [lb]

MM4 8.8 19.4 MM5 14.9 32.8 MM6 31.5 69.4

Tabella 4. Pesi delle singole taglie.

Gli inverter VACON® 100 X vengono sottoposti a scrupolosi test e controlli di qualità in fabbrica prima di essere consegnati al cliente. Tuttavia, dopo aver disimballato il prodotto, verificare che non vi siano segni di danni dovuti al trasporto e che la merce consegnata sia completa.

Nel caso in cui l'inverter dovesse essere stato danneggiato durante il trasporto, contattare in primo luogo la compagnia di assicurazione o il trasportatore.

2.4 Accessori

Dopo aver estratto l’inverter dall’imballo, controllare che la merce consegnata sia completa e che siano inclusi i seguenti accessori. Gli accessori differiscono a seconda della taglia:

2.4.1 Taglia MM4

Componente Quantità Descrizione

Connettore nero a sei pin (vedere

Connettore morsetti STO 1

Vite M4 x 12 DIN6900-3-Combi-DeltaTx

Ferma cavo M1-3 5 Ferma cavi di controllo

Vite M4 x 12 DIN6900-3-Combi-DeltaTx

Figure 9) utilizzato per la funzione STO

Viti per ferma cavo dei cavi di controllo

Viti per ferma cavo dei cavi di potenza

Ferma cavo M25 3 Ferma cavi di potenza

Etichetta ‘Product modified’ 1

Tappo HMI

*. Fornito solo se l’inverter viene consegnato con il pannello.

Tabella 5. Contenuto busta accessori, MM4.

1 Tappo di chiusura connettore HMI

Informazioni sulle modifiche apportate al prodotto

Ricevimento della merce vacon • 18

2.4.2 Taglia MM5

Componente Quantità Descrizione

Connettore nero a sei pin (vedere

Connettore morsetti STO 1

Figure 9) utilizzato per la funzione STO

Vite M4 x 12 DIN6900-3-Combi-DeltaTx

Ferma cavo M1-3 5 Ferma cavi di controllo

Vite M4 x 12 DIN6900-3-Combi-DeltaTx

Ferma cavo M32 3 Ferma cavi di potenza

Etichetta ‘Product modified’ 1

Tappo HMI

*. Fornito solo se l’inverter viene consegnato con il pannello.

2.4.3 Taglia MM6

Connettore morsetti STO 1

Tabella 6. Contenuto busta accessori, MM5.

Componente Quantità Descrizione

1 Tappo di chiusura connettore HMI

Viti per ferma cavo dei cavi di controllo

Viti per ferma cavo dei cavi di potenza

Informazioni sulle modifiche apportate al prodotto

Connettore nero a sei pin (vedere Figure 9) utilizzato per la funzione STO

Vite M4 x 12 DIN6900-3-Combi-DeltaTx

Ferma cavo M1-3 5 Ferma cavi di controllo

Vite M4 x 25 DIN6900-3-Combi-DeltaTx

Ferma cavo M40 3 Ferma cavi di potenza

Etichetta ‘Product modified’ 1

Tappo HMI

*. Fornito solo se l’inverter viene consegnato con il pannello installato.

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Tabella 7. Contenuto busta accessori, MM6.

1 Tappo di chiusura connettore HMI

Viti per ferma cavo dei cavi di controllo

Viti per ferma cavo dei cavi di potenza

Informazioni sulle modifiche apportate al prodotto

vacon • 19 Ricevimento della merce

Product modified

Date:

13064.emf

2.4.4 Connettore morsetti STO

Figura 9. Connettore STO.

2.4.5 Etichetta ‘Product modified’

La busta accessori inclusa nella merce consegnata contiene l'etichetta adesiva argentata ‘Product modified’. Lo scopo dell'etichetta è informare il personale addetto alla manutenzione delle modifiche apportate all'inverter. Attaccare l'etichetta sul lato dell'inverter per evitare di perderla. Se l'inverter dovesse venire modificato successivamente alla consegna, annotare la modifica sull'etichetta.

Figura 10. Etichetta ‘Product modified’.

2.4.6 Smaltimento

La presente apparecchiatura al termine del suo ciclo di vita non può essere smaltita come rifiuto urbano. I componenti principali che costituiscono l'apparecchiatura possono essere riciclati, ma per farlo è necessario che alcuni di questi vengano smontati e sezionati per separare dai componenti elettrici e elettronici i diversi tipi di materiali ed elementi che devono essere trattati come rifiuti speciali. Per far sì che lo smaltimento ed il riciclo avvengano nel pieno rispetto dell'ambiente, è possibile recarsi con il prodotto da smaltire presso uno dei centri preposti allo smaltimento o rivolgersi direttamente alla casa costruttrice per la restituzione del prodotto. Agire sempre nel pieno rispetto delle normative nazionali vigenti o di altre leggi applicabili che potrebbero prevedere trattamenti speciali per specifici componenti o trattamenti speciali a tutela dell'ambiente.

Montaggio vacon • 20

315,3

190,7

187,8

213,8

293,0

296,5

143,5

196,4

3. MONTAGGIO

VACON® 100 X è la soluzione ideale per installazioni decentralizzate. E’ stato pensato per essere montato su parete o direttamente sul motore, consentendo un notevole risparmio di spazio e riduzione della complessità di cablaggio. In entrambi i casi, assicurarsi che il piano di montaggio sia relativamente uniforme.

3.1 Dimensioni MM4

Figura 11. Dimensioni inverter VACON® 100 X, taglia MM4.

Dimensioni W x H x D

Tag lia

[mm] [in]

MM4 190.7 x 315.3 x 196.4 7.51 x 12.41 x 7.73

MM4 +HMGR 190.7 x 315.3 x 213.8 7.51 x 12.41 x 8.42

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vacon • 21 Montaggio

367,4

203,7

230,8

180,0

345,2

349,2

232,6

213,5

3.2 Dimensioni MM5

Figura 12. Dimensioni inverter VACON® 100 X, taglia MM5.

Dimensioni W x H x D

Tag lia

[mm] [in]

MM5 232.6 x 367.4 x 213.5 9.16 x 14.46 x 8.41

MM5 +HMGR 232.6 x 367.4 x 230.8 9.16 x 14.46 x 9.08

Montaggio vacon • 22

229,6

254,2

322,0

349,5

382,8

385,3

499,8

235,4

3.3 Dimensioni MM6

Figura 13. Dimensioni inverter VACON® 100 X, taglia MM6.

Dimensions W x H x D

Frame

[mm] [in]

MM6 349.5 x 499.8 x 235.4 13.76 x 19.68 x 9.27

MM6 +HMGR 349.5 x 499.8 x 254.2 13.76 x 19.68 x 10.00

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vacon • 23 Montaggio

Unità di potenza

Unità di controllo

3.4 Introduzione ai moduli

Il concetto meccanico dell’inverter VACON® 100 X si fonda su due parti completamente separate, controllo e potenza, connesse l’una all’altra attraverso morsetti a spina. L’unità di potenza, chiamata powerhead, include tutti i componenti dell’elettronica di potenza come il filtro EMC, gli IGBT, i condensatori, l’induttanza e la scheda di potenza mentre la scheda di controllo è all’interno del terminal box.

Figura 14. I moduli dell’inverter VACON® 100 X.

Montaggio vacon • 24

3.5 Montaggio

L’inverter consiste di due componenti principali:

1. Il terminal box che include i morsetti di potenza e la scheda di controllo con i teminali di controllo, e

2. La powerhead che contiene tutta l’elettronica di potenza.

Per installare l’inverter, le due parti devono essere separate. Il terminal box deve essere prima fissato e poi cablato. Poi la powerhead può essere fissata al terminal box con 4 (MM4 e MM6) o 6 (MM5) viti dedicate localizzate nella parte alta della powerhead (si veda la Figura 15.). Per garantire la protezione IP specificata, si raccomanda di fissare le viti con una coppia di serraggio di 2-3 Nm. Le viti dovrebbero vanno fissate in senso orario.

Figura 15. Separazione dei moduli (esempio della taglia MM5).

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vacon • 25 Montaggio

3.5.1 Montaggio a parete

L’inverter può essere montato in posizione orizzontale o verticale a parete, su altre superfici piane relativamente uniformi o sul telaio di una macchina e fissato con le viti raccomandate nella Tabella 8.

Le dimensioni raccomandate delle viti o dei bulloni per la taglia MM4 è M5, per la taglia MM5 M6 e per la taglia MM6 è M8.

Tag lia Numero di viti Taglia delle viti

MM4 4 M5 MM5 4 M6 MM6 4 M8

Tabella 8. Viti per il montaggio a parete.

3.5.2 Montaggio su motore

L’inverter può essere montato sul motore (sopra o di fianco al motore). E’ dotato di un sistema di raffreddamento autonomo dal motore. Il montaggio sul motore richiede l’utilizzo di speciali flange di adattamento. Contattare la fabbrica per maggiori informazioni.

3.5.3 Moduli separati

Per facilitare la sostituzione in caso di guasto, la parte di potenza e la parte di controllo sono inserite in due moduli separati, collegati insieme attraverso morsetti di connessione:

• Powerhead: dissipatore di calore e tutte l’elettronica di potenza

• Terminal-box: unità di controllo e morsetti di potenza

Prima di tutto, il terminal box deve essere fissato e cablato. Poi la powerhead può essere connessa e fissata al terminal box con le proprie viti (si veda la Tabella 9). Per mantenere intatto il grado di protezione IP, la coppia di serraggio raccomandata è di 2-3 Nm.

Tag lia Numero di viti Taglia delle viti

MM4 4 M5 MM5 6 M5 MM6 4 M6

Tabella 9. Viti per il fissaggio della powerhead sul terminal box.

Montaggio vacon • 26

AAA

3.6 Raffreddamento

L'inverter produce calore quando è in funzione e viene raffreddato dall'aria che viene fatta circolare da una ventola. È necessario lasciare una quantità sufficiente di spazio libero intorno all'inverter per assicurare la circolazione dell'aria ed il raffreddamento. Anche per varie operazioni di manutenzione è necessario avere a disposizione una certa quantità di spazio libero.

Lo spazio libero minimo è dato in Tabella 10. E’ inoltre importante assicurarsi che la temperatura dell’aria di raffreddamento non superi la massima temperatura ambiente dell’inverter.

Contattare il distributore VACON installazioni specifiche.

locale per maggiori informazioni circa lo spazio libero per

Spazio libero minimo [mm]

Tipo A B C

Tutti i tipi 80 160 60

Tabella 10. Spazio libero min. attorno

all’inverter.

A = Spazio libero a sinistra e a destra dell’inverter B = Spazio libero sopra l’inverter C = Spazio libero sotto l’inverter

Figura 16. Spazio per l’installazione.

Tipo

Quantità d’aria di

raffreddamento [m

/h]

MM4 140 MM5 140 MM6 280

Tabella 11. Quantità d’aria di raffreddamento.

Qualora fossero necessari ulteriori dettagli sul sistema di raffreddamento dell’inverter VA-

100 X, si prega di contattare il distributore VACON® locale.

CON

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vacon • 27 Montaggio

Collegamenti di potenza vacon • 28

U/T1

V/T2

W/T3

DC+

R-

DC-

Pannello

Unità di Cont rollo

Unità di Potenza

4. COLLEGAMENTI DI POTENZA

I cavi di alimentazione sono collegati ai morsetti L1, L2 e L3 e i cavi del motore ai morsetti contrassegnati con U, V e W. Vedere lo schema dei collegamenti riportato nella Figura 17. Vedere anche la Tabella 12 per le raccomandazioni sui cavi per i diversi livelli EMC.

Utilizzare cavi con una resistenza termica in conformità ai requisiti dell’applicazione. I cavi e i fusibili devono essere dimensionati in base alla corrente di Uscita nominale dell’inverter, il cui valore può essere verificato sulla targhetta identificativa.

Figura 17. Schema dei collegamenti.

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vacon • 29 Collegamenti di potenza

Schermo

Conduttore di terra

Schermo

Conduttore di terra

Livelli EMC

1° ambiente 2° ambiente

Tipo di cavo

Categoria C2 Categoria C3 Categoria C4

Cavo alimentazione 1 1 1 Cavo motore 3* 2 2 Cavo controllo 4 4 4

Tabella 12. Tipi di cavi richiesti per la conformità EMC

1 = Cavo di alimentazione per installazione fissa e per una specifica tensione di rete. Cavo

schermato non obbligatorio. (consigliato un cavo di tipo MCMK o simile).

2 = Cavo di alimentazione simmetrico dotato di filo protettivo concentrico e adatto alla

specifica tensione di rete. (consigliato un cavo di tipo MCMK o simile). Vedere Figura 18.

3 = Cavo di alimentazione simmetrico dotato di schermo compatto a bassa impedenza e

adatto alla specifica tensione di rete. [consigliato un cavo di tipo MCCMK, EMCMK o simile; consigliato un cavo con impedenza di trasferimento (1...30MHz) di massimo 100mohm/m]. Vedere Figura 18. *Per il livello C2 EMC è necessaria una messa a terra

a 360º dello schermo del cavo lato motore. 4 = Cavo schermato dotato di schermo compatto a bassa impedenza (JAMAK, SAB/ÖZCuYO o simile).

Figura 18.

NOTA: La conformità ai requisiti EMC è garantita alle frequenze di commutazione predefinite di fabbrica (su tutte le taglie). NOTA: Se viene utilizzato un interruttore di protezione, la continuità dello schermo dovrà essere comunque garantita lungo tutta l'installazione.

Collegamenti di potenza vacon • 30

4.1 Interruttore automatico

Si consiglia di collegare l’inverter attraverso un interrutore automatico. Si deve provvedere ad un sistema di sezionamento tra l’alimentazione e i morsetti di collegamento principali.

Quando si collegano i morsetti di ingresso all’alimentazione di potenza utilizzando un interruttore automatico, si controlli che questo sia di tipo B o tipo C e si scelga quello con capacità da

1.5 a 2 volte la corrente nominale dell’inverter (si veda la Tabella 28 e la Tabella 29). NOTA: l’interruttore automatico non è consentito nelle installazioni dove è richiesta la certifi-

cazione C-UL. Solo i fusibili si possono utilizzare.

4.2 Standard UL per i cavi

Per la conformità alla normativa UL (Underwriters Laboratories), utilizzare un cavo in rame approvato UL che resista ad una temperatura minima pari a +70/75°C. Utilizzare solo cavi di Classe 1.

Le unità sono adatte per l’utilizzo su di un circuito capace di fornire non più di 100.000 ampere (rms), 600 V AC massimo, quando protette da fusibili di classe T o J.

La protezione da corto circuito a stato solido integrata non offre la protezione del circuito di derivazione. La protezione del circuito di derivazione deve essere predisposta in conformità con il National Electrical Code ed eventuali codici locali.

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vacon • 31 Collegamenti di potenza

PES

Alimentazione

trifase

3AC

Motore

Resistenza di

frenatura

4.3 Descrizione dei collegamenti

le figure che seguono descrivono i morsetti di potenza e i collegamenti principali negli inverter

Vacon

100X.

Figura 19.Collegamenti di potenza, MM4.

Morsetto Descrizione

L1 L2 L3

DCDC+/R+ R-

Questi morsetti sono i collegamenti per l’ingresso della tensione di alimentazione.

Morsetti DC bus (DC- DC+) e Morsetti per la Resistenza di frenatura (R+ R-)

U/T1 V/T2

Morsetti per il collegamento del motore.

W/T3

Tabella 13. Descrizione morsetti.

Collegamenti di potenza vacon • 32

PES

Alimentazione

trifase

3AC

Motore

Resistenza di

frenatura

Figura 20. Collegamenti di potenza, MM5.

Morsetto Descrizione

L1 L2 L3

DCDC+/R+ R-

Questi morsetti sono i collegamenti per l’ingresso della tensione di alimentazione.

Morsetti DC bus (DC- DC+) e Morsetti per la Resistenza di frenatura (R+ R-)

U/T1 V/T2

Morsetti per il collegamento del motore.

W/T3

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Tabella 14. Descrizione morsetti.

vacon • 33 Collegamenti di potenza

PES

Alimentazione

trifase

3AC

Motore

Resistenza di

frenatura

Figura 21. Collegamenti di potenza, MM6.

Morsetto Descrizione

L1 L2 L3

DCDC+/R+ R-

Questi morsetti sono i collegamenti per l’ingresso della tensione di alimentazione.

Morsetti DC bus (DC- DC+) e Morsetti per la Resistenza di frenatura (R+ R-)

U/T1 V/T2

Morsetti per il collegamento del motore.

W/T3

Tabella 15. Descrizione morsetti.

Collegamenti di potenza vacon • 34

4.4 Dimensionamento e scelta dei cavi

La Tabella 16 riporta le dimensioni minime dei cavi di rame e le corrispondenti dimensioni dei fusibili. Queste istruzioni valgono esclusivamente nei casi in cui un motore è connesso all’inverter da un unico cavo. In tutti gli altri casi, si prega di richiedere ulteriori informazioni al costruttore.

4.4.1 Dimensioni dei cavi e dei fusibili, MM4 a MM6

I tipi di fusibili consigliati sono gG/gL (IEC 60269-1). La tensione nominale dei fusibili va scelta in base alla rete di alimentazione. La scelta finale va fatta in base alle normative locali, alle condizioni d’installazione e alle specifiche dei cavi. Non vanno utilizzati fusibili più grandi di quelli riportati di seguito. Verificare che il tempo di attivazione dei fusibili sia inferiore a 0,4 secondi. Il tempo di attivazione dipende dal tipo di fusibile e dall’impedenza del circuito di alimentazione. Consultare il distributore VACON raccomandazioni anche sulle tipologie di fusibili gS (IEC 60269-4) ad attivazione rapida.

Taglia Tipo

Locale per i fusibili con i tempi di attivazione più rapidi. VACON® fornisce

Dimensioni cavo morsetto

INPUT

[A]

Fusibile

(gG/gL)

[A]

Cavo motore e alimentazione

Cu [mm

]

Morsetto

alimentazione

[mm

]

Morsetto di

terra

[mm

]

MM4

MM5

MM6

0003 4 - 0004 4

0003 5 - 0004 5 0007 2 - 0008 2

0005 4 - 0008 4 0005 5 - 0008 5

0011 2 - 0012 2 0009 4 - 0012 4 0009 5 - 0012 5

0018 2 0016 4 0016 5

0024 2 0023 4 0023 5

0031 2 0031 4 0031 5

0038 4 0038 5

0048 2 0046 4 0046 5

0062 2 0061 4 0061 5

3.4 - 4.6 6 3*1.5+1.5

6.0 - 7.2

5.4 - 8.1

9.7 - 10.9

9.3 - 11.3

16.1

15.4

21.7

21.3

27.7

28.4

36.7 40 3*10+10 occhiello M6 occhiello M6

43.8

43.6

57.0 58,2

10 3*1.5+1.5

16 3*2.5+2.5

20 3*6+6

25 3*6+6

32 3*10+10

50 3*16+16 occhiello M6 occhiello M6

63 3*25+16 occhiello M6 occhiello M6

0.5—10 unipolare

0.5—6 intrecciato

0.5—10 unipolare

0.5—6 intrecciato

0.5—10 unipolare

0.5—6 intrecciato

0.5—16 unipolare o intrecciato

occhiello M4 o 1—6

occhiello M5 o 1—10

bullone M5 o 1—10

Tabella 16. Cavi e fusibili per VACON® 100 X.

Il dimensionamento dei cavi è basato su i criteri dello standard internazionale IEC60364-5-52: i cavi devono essere isolati con guaina in PVC; il numero massimo di cavi in parallelo è 9. Quando si installano cavi in parallelo, SI NOTI TUTTAVIA che vanno tenuti in debito conto sia i requisiti dell’area della sezione

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vacon • 35 Collegamenti di potenza

traversale che del numero massimo dei cavi. Per ulteriori informazioni circa i requisiti del conduttore di terra, si veda il capitolo 1.5.

Per i coefficienti di correzione per ciascuna temperatura, si veda lo standard internazionale IEC60364- 5-52.

4.4.2 Dimensioni dei cavi e dei fusibili, MM4 a MM6, Nord America

I tipi di fusibili consigliati sono classe T (UL e CSA). La tensione nominale dei fusibili va scelta in base alla rete di alimentazione. La scelta finale va fatta in base alle normative locali, alle condizioni d’installazione e alle specifiche dei cavi. Non vanno utilizzati fusibili più grandi di quelli riportati di seguito. Verificare che il tempo di attivazione dei fusibili sia inferiore a 0,4 secondi. Il tempo di attivazione dipende dal tipo di fusibile e dall’impedenza del circuito di alimentazione. Consultare il distributore VACON

Locale per i fusibili con i tempi di attivazione più rapidi. VACON® fornisce

raccomandazioni anche sulle tipologie di fusibili J (UL e CSA) ad attivazione rapida.

Dimensioni cavo morsetto

Taglia Tipo

INPUT

[A]

Fusibile (gG/gL)

[A]

Cavo motore e alimentazione

Cu [mm

]

Morsetto

alimentazione

[mm

]

Morsetto di terra

]

[mm

MM4

MM5

MM6

0003 4 - 0004 4 0003 5 - 0004 5

0007 2 - 0008 2 0005 4 - 0008 4 0005 5 - 0008 5

0011 2 0009 4 0009 5

0012 2 0012 4 0012 5

0018 2 0016 4 0016 5

0024 2 0023 4 0023 5

0031 2 0031 4 0031 5

0038 4 0038 5

0048 2 0046 4 0046 5

0062 2 0061 4 0061 5

0072 4 0072 5

3.4 - 4.6 6 AWG14 AWG24-AWG10

6.0 - 7.2

5.4 - 8.1

9.7

9.3

10.9

11.3

16.1

15.4

21.7

21.3

27.7

28.4

36.7 50 AWG4

43.8

43.6

57.0 58,2

67.5 100 AWG2

10 AWG14 AWG24-AWG10

15 AWG14 AWG24-AWG10

20 AWG14 AWG24-AWG10

25 AWG10 AWG20-AWG5

30 AWG10 AWG20-AWG5

40 AWG8 AWG20-AWG5

AWG13-AWG0 occhiello M6

60 AWG4

80 AWG4

AWG13-AWG0 Dim. bullone M6

AWG13-AWG0 occhiello M6

AWG9-AWG2/0 occhiello M6

AWG17-AWG10 occhiello M4

AWG17-AWG8 occhiello M5

AWG17-AWG8 occhielloM5

AWG17-AWG8 occhiello M5

AWG13-AWG2 occhiello M6

AWG13-AWG2 Dim. bullone M6

AWG13-AWG2 occhiello M6

AWG9-AWG2/0 occhiello M6

Tabella 17. Cavi e fusibili per VACON® 100 X.

Collegamenti di potenza vacon • 36

Il dimensionamento dei cavi è basato su i criteri dello standard Underwriters’ Laboratories UL508C: i cavi devono essere isolati con guaina in PVC; Massima temperatura ambiente +40 °C (104 °F), Massima temperatura superficiale del cavo +70/+75 °C (158/167 °F); il numero massimo di cavi in parallelo è 9.

Quando si installano cavi in parallelo, SI NOTI TUTTAVIA che vanno tenuti in debito conto sia i requisiti dell’area della sezione traversale che del numero massimo dei cavi. Per ulteriori informazioni circa i requisiti del conduttore di terra, si veda lo standard Underwriters’ Laboratories UL508C..

Per i coefficienti di correzione per ciascuna temperatura, si veda lo standard Underwriters’ Laborato-

ries UL508C.

4.4.3 Cavi della resistenza di frenatura

Gli inverter VACON

100 X sono dotati di terminali per il collegamento di una resistenza opzionale esterna di frenatura. Questi terminali sono contrassegnati con DC+/R+ e R-. Si veda la Tabella 31 e la Tabella 32 per i valori delle resistenze di frenatura.

4.4.4 Cavi di controllo

Per informazioni sui cavi di controllo si veda il capitolo 5.

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vacon • 37 Collegamenti di potenza

conduttore di terra

RETE MOTORE

conduttore di terra

schermo

4.5 Installazione dei cavi

• Prima di cominciare, verificare che nessuno dei componenti dell'inverter sia alimentato. Leggere attentamente le avvertenze nel capitolo 1.

• Posizionare i cavi a sufficiente distanza gli uni dagli altri

• Evitare di posizionare i cavi del motore in lunghe file parallele con altri cavi.

• Se i cavi del motore corrono in parallelo con altri cavi, rispettare le distanze tra i cavi del motore e gli altri cavi riportate nella tabella che segue.

Distanza tra i

cavi, [m]

0.3 ≤ 50

1.0 ≤ 200

• Le distanze riportate valgono anche tra i cavi del motore e i cavi segnale di altri sistemi.

•La lunghezza massima dei cavi motore (schermati) è di 100 m (MM4), 150 m (MM5 e MM6).

• I cavi del motore devono incrociare gli altri cavi con un angolo di 90 gradi.

• Qualora sia necessario effettuare dei controlli sull'isolamento dei cavi, vedere il capitolo 6.3.1.

Iniziare l'installazione dei cavi seguendo le istruzioni sottoriportate:

Spelare i cavi motore e di alimentazione come illustrato sotto.

Cavo schermato,

[m]

Figura 22. Spelatura dei cavi.

Collegamenti di potenza vacon • 38

Tagl ia A1 B1 C1 D1 C2 D2 E

MM4 15 70 10 30 7 30

più corto possibileMM5 20 70 10 40 10 40

MM6 20 90 15 60 15 60

Tabella 18. Lunghezza di spelatura dei cavi [mm].

Installazioni IEC:

• Rimuovere la placca di ingresso cavi. Il sistema di ingresso cavi è la combinazione di una placca di ingresso cavi (si veda la figura sotto) e di pres-

sacavi. Nella placca di ingresso cavi ci sono varie aperture disponibili per il passaggio dei cavi con filettatura metrico ISO.

• Aprire i fori di ingresso solo dove è necessario passare con i cavi.

• Scegliere la dimensione corretta dei pressacavi conformemente alla dimensione dell’inverter e dei cavi come mostrato nelle figure che seguono.

Figura 23. Placca di ingresso cavi, MM4.

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vacon • 39 Collegamenti di potenza

Figura 24. Placca di ingresso cavi, MM5.

Figura 25. Placca di ingresso cavi, MM6.

• I pressacavi devo essere solamente di materiale plastico. Sono utilizzati per sigillare il passaggio dei cavi attraverso le placche di ingresso ed assicurare che le caratteristiche dell’involucro vengano mantenute .

Collegamenti di potenza vacon • 40

Figura 26. Pressacavo.

Passacavi in plastica sono consigliati. Se sono necessari pressacavi in metallo, tutti i requisiti del sistema di isolamento e di messa a terra devono essere soddisfatti in conformità con le normative elettriche nazionali e lo standard IEC 61800-5-1.

Coppia di serraggio dei pressacavi:

• Avvitare i pressacavi plastici sulla placca di ingresso cavi utilizzando un’appropriata coppia di serraggio. Si veda la Tabella 19 per i dettagli.

Filetto

Taglia

MM4

MM5

MM6

pressacavo

[metrico]

M16 1.0 8.9 M25 4.0 35.5 M16 1.0 8.9 M25 4.0 35.5 M32 7.0 62.1 M16 1.0 8.9 M25 4.0 35.5 M40 10.0 88.7

Tabella 19. Coppia di serraggio dei pressacavi.

Coppia di serraggio [Nm]/[lb-in.]

[Nm] lb-in.

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vacon • 41 Collegamenti di potenza

Installazioni UL:

• Per collegare i condotti NPT al Vacon®100X, si usi la placca ingresso cavi opzionale in metallo (inclusa nella configurazione -R02) al fine di soddis-

fare i requisiti sulle installazioni dello standard UL.

• Una placca ingresso cavi in metallo con accessori (viti e guarnizione) viene consegnata insieme all’inverter in un imballo separato. Si vedano le figure che seguono per ulteriori dettagli.

Figura 27. Placca ingresso cavi, MM4 installazioni UL.

Collegamenti di potenza vacon • 42

Figura 28. Placca ingresso cavi, MM5 installazioni UL.

Figura 29. Placca ingresso cavi, MM6 installazioni UL.

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vacon • 43 Collegamenti di potenza

• Tutte le aperture della terminal box sono chiuse con le placche in plastica

• La placca ingresso cavi in metallo per installazioni UL va installata al

• Si possono utilizzare condotti rigidi o flessibili.

• Utilizzare raccordi adeguati e isolanti per collegare e terminare tubi rigidi.

• La corretta selezione dei materiali condotti elettrici, raccordi, e l'instal-

• Raccordi a vite sono comunemente usati con i condotti, al fine di fornire

Passaggio dei cavi:

• Passare i cavi (Cavo di alimentazione, cavo motore, cavo della resistenza

• Inserire i cavi nel terminal box e rimuovere i fermacavi interni metallici e i

• Posizionare le placche di ingresso cavi con i cavi nella scanalatura pre-

Collegare i cavi spelati:

• Liberare lo schermo dei due cavi in modo da poter effettuare una connes-

• Collegare i conduttori di fase del cavo di alimentazione e del cavo motore

• Intrecciare la parte restante dello schermo di tutti e due i cavi e fare un

standard per l’ingresso cavi con i fori con filetti metrici.

posto di una di quelle standard. La placca in metallo ha tre fori non filettati: ingresso linea, motore e I/O e può essere montaa solo sul lato destro o sinistro dell’inverter.

lazione sono importanti per la sicurezza dell’installazione.

collegamenti protetti dagli agenti atmosferici e per mantenere il grado IP dell'unità.

di frenatura e cavi I/O) attraverso i condotti (collegamenti UL) o attraverso i pressacavi (collegamenti IEC).

morsetti di terra.

sente sulla struttura dell’inverter.

sione a 360 gradi con il fermacavo interno metallico (rovesciare lo schermo sopra la guaina plastica del cavo e fissarli insieme).

nei rispettivi morsetti.

collegamento di terra utilizzando il fermacavo interno. Intrecciare lo schermo della lunghezza appena sufficiente per raggiungere il terminale ed essere fissato.

Collegamenti di potenza vacon • 44

Coppie di serraggio dei morsetti:

Taglia Tipo

0007 2 - 0012 2

MM4

MM5

MM6

0003 4 - 0012 4 0003 5 - 0012 5

0018 2 - 0031 2 0016 4 - 0031 4 0016 5 - 0031 5

0048 2 - 0062 2 0038 4 - 0072 4 0038 5 - 0072 5

• Controllare il collegamento del cavo di terra al motore e ai morsetti di

Coppia di serraggio

[Nm]/[lb-in.]

Morsetti di

alimentazione e

motore

[Nm] lb-in. [Nm] lb-in. [Nm] lb-in.

1.2—1.5 10.6—13.3 1.5 13.3 2.0 17.7

4—5 35.4—44.3 1.5 13.3 2.0 17.7

Tabella 20. Coppie di serraggio dei morsetti.

terra dell’inverter contrassegnati con .

Coppia di serraggio

[Nm]/[lb-in.]

Piastre di messa a

terra EMC

Coppia di serraggio

[Nm]/[lb-in.]

Morsetti di terra

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vacon • 45 Collegamenti di potenza

Unità di controllo vacon • 46

1 2

5. UNITÀ DI CONTROLLO

Rimuovere la powerhead dell’inverter per scoprire il terminal box con i morsetti di controllo. L’unità di controllo dell’inverter è costituita da una scheda di controllo e altre schede addizio-

nali (schede opzionali) collegate agli slot presenti sulla scheda stessa. La posizione delle schede, dei morsetti e degli switch è visualizzata nella Figura 30 sottoriportata.

Numero Descrizione

1 Morsetti di controllo 1-11 (si veda capitolo 5.1.2) 2 Morsetti di controllo 12-30, A-B (si veda capitolo 5.1.2) 3 Morsetti relè (si veda capitolo 5.1.2) 4 Ingresso termistore (si veda capitolo 5.1.2) 5 Morsetti STO 6 Dip switch 7 Connettore Ethernet (si veda capitolo 5.2.1) 8 Slot per schede opzionali

Tabella 21. Posizione dei componenti nell’unità di controllo.

Figura 30. Posizione dei componenti dell’unità di controllo.

Quando esce dalla fabbrica, l'unità di controllo dell'inverter contiene l'interfaccia di controllo standard - i morsetti di controllo e dei relè - salvo diverse specifiche richieste al momento dell'ordine.

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vacon • 47 Unità di controllo

Le pagine che seguono illustrano la disposizione degli I/O di controllo e dei morsetti dei relè, lo schema generale di cablaggio e le descrizioni dei segnali.

La scheda di controllo può essere alimentata esternamente (+24VDC, 1000mA, ±10%) collegando un alimentatore esterno al morsetto #30, si veda capitolo 5.1.2. Questa tensione è sufficiente per l'impostazione dei parametri e per mantenere attiva l'unità di controllo. Si noti, tuttavia, che le misurazioni del circuito principale (ad esempio, tensione DC-link, temperatura dell'unità) non sono disponibili, se non è stato fatto il collegamento alla rete di alimentazione.

5.1 Cablaggio dell’unità di controllo

Il blocco principale dei morsetti è mostrato in Figura 31 sottoriportata. La scheda di controllo è dotata di 22 morsetti I/O fissi e la scheda relè di 6+2. Anche i morsetti per la funzionalità Safe Torque Off (STO) (si veda il capitolo 9.) possono essere visti nella figura sottostante. La descrizione di tutti i segnali è riportata in Tabella 23.

Figura 31. Morsetti di controllo.

5.1.1 Dimensionamento dei cavi di controllo

I cavi di controllo devono essere cavi multipolari schermati di sezione almeno di 0.5 mm veda la Tabella 22. La dimensione massima del cavo è di 2.5 mm

per gli altri morsetti.

per i morsetti relè e di 1.5

Verificare la coppia di serraggio dei morsetti di controllo e relè nella Tabella 22.

Coppia di serraggio

Vite del morsetto

Nm lb-in.

Morsetti I/O e morsetti STO (vite M2)

0.5 4.5

Morsetti relè (vite M3) 0.5 4.5

Tabella 22. Coppie di serraggio per i cavi di controllo.

, si

Unità di controllo vacon • 48

Riferimento

potenziometro 1...10 k

Riferimento remoto

4...20mA/0...10V

5.1.2 Morsetti I/O standard

I morsetti degli oni sui collegamenti, si veda il capitolo 7.

I morsetti riportati su sfondo ombreggiato sono configurabili a livello hardware attraverso DIP switch. Per ulteriori informazioni, si veda il capitolo 5.1.5 e il capitolo 5.1.6.

I/O Standard e dei Relè sono descritti qui di seguito. Per maggiori informazi-

Tabella 23. I/O di controllo ed esempio di

collegamento.

I/O Standard

Morsetto Segnale

1 +10 Vref Uscita di riferimento

6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17

30 +24 Vin

A RS485 Bus seriale, negativo

B RS485 Bus seriale, positivo

AI1+

AI1-

AI2+

AI2-

24Vout Tensione aus. 24V

GND Massa I/O

DI1 Ingresso digitale 1

DI2 Ingresso digitale 2

DI3 Ingresso digitale 3

24Vout Tensione aus. 24V

GND Massa I/O

DI4 Ingresso digitale 4

DI5 Ingresso digitale 5

DI6 Ingresso digitale 6

CM Comune per DI1-DI6*

AO1+

AO-/GND

Ingresso analogico, tensione o corrente

Comune ingresso analogico

Ingresso analogico, tensione o corrente

Comune ingresso analogico

Comune for DI1-DI6

Uscita analogica, tensione o corrente

Comune uscita analogica

Ingresso di tensione aus. 24V

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*. Possono essere isolati da terra, si veda

il capitolo 5.1.6.

vacon • 49 Unità di controllo

Dagli I/O standard

dal mors.

#13

dal mors.

MARCIA

5.1.3 Morsetti relè e termistore

Tabella 24. Morsetti relè e morsetti

termistore ed esempio di collegamento.

Relè e termistore

Morsetto Segnale

21 22 23 24 25 26 28 29

RO1/1

RO1/2

RO1/3

RO2/1

RO2/2

RO2/3

TI1+

TI1-

Uscita relè 1

Uscita relè 2

Ingresso termistore

5.1.4 Morsetti Safe Torque off (STO)

Per maggiori informazioni sulle funzionalità del Safe Torque Off (STO), si veda il capitolo 9.

Tabella 25. Morsetti per la funzione STO.

Morsetti Safe Torque Off

Morsetto Segnale

Ingresso digitale isolato 1 (polarità interscambiabile);

+24V ±20% 10...15mA Ingresso digitale isolato 2 (polar-

ità interscambiabile);

+24V ±20% 10...15mA Feedback isolato (ATTENZIONE!

F+

La polarità deve essere rispettata); +24V ±20%

Feedback isolato (ATTENZIONE!

F-

La polarità deve essere rispettata); GND

Unità di controllo vacon • 50

5.1.5 Configurazione dei morsetti tramite i dip switch

L’inverter VACON Tabella 23 possono essere impostati attraverso questi dip switch. Gli switch hanno tre posizioni: C, 0 e V. Lo switch nella posizione “C” significa che l’ingresso o l’uscita è stata impostata in corrente. Lo switch nella posizione “V” significa che l’ingresso/uscita è stato impostato in tensione. La posizione di mezzo ”0” è per la are gli switch e fare le appropriate impostazioni secondo in propri bisogni. Le impostazioni di default sono: AI1 = V; AI2 = C; AO = C.

100 X è dotato di cinque dip switch a tre posizioni. I morsetti ombreggati in

Modalità di test. Si veda la Figura 32 per individu-

Figura 32. Dip switch per gli ingressi e l’uscita analogici.

5.1.6 Isolamento degli ingressi digitali dalla terra

Gli ingressi digitali (morsetti 8-10 e 14-16) negli I/O standard possono essere isolati dalla terra attraverso l’impostazione del fica che il comune degli ingressi digitali è stato connesso a 24 V (logica negativa). Lo switch nella posizione “2” significa che il comune degli ingressi digitali è stato connesso a massa(logica positiva).Si veda la Figura 33. Individuate lo switch ed impostatelo nella posizione desiderata. L’impostazioni di default è a 2.

dip switch nella posizione ‘0’. Lo switch nella posizione “1” signi-

Figura 33. Dip switch per gli ingressi digitali.

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vacon • 51 Unità di controllo

5.1.7 Terminazione del Bus nelle connessioni RS485

Questo dip switch si riferisce alla connessione RS485. E’ usato per la terminazione del bus. La terminazione del bus deve essere fatta sul primo e sull’ultimo dispositivo presente sulla rete. Lo switch nella posizione “0” significa che una resistenza di terminazione di 120 ohm è stata collegata e il bus è stato terminato. Lo switch nella posizione “1” significa che una resistenza di pull-up e di pull-down di10 kOhm è stata collegata per il biasing. Lo switch nella posizione “2” significa che non è stata collegata nessuna resistanza di terminazione e nessuna resistenza per il biasing. L’impostazione di default è a 2. Si veda la Figura 34.

Figura 34. Dip switch per RS485.

Unità di controllo vacon • 52

Collegamento Ethernet

1234567891011

12 13 14 15 16 17 18 19 30

Morsetti

RS485

5.2 Cablaggio e connessione al bus di campo

L’inverter può essere collegato al bus di campo tramite RS485 o Ethernet. Il collegamento RS485 si trova sui morsetti degli I/O standard (morsetti A e B) mentre il collegamento Ethernet si trova alla sinistra dei morsetti di controllo. Si veda la Figura 35.

Figura 35.

5.2.1 Preparazione per l’uso con Ethernet

Per maggiori informazioni, si veda il manuale utente del bus di campo che si sta utilizzando.

5.2.2 Dati del cavo Ethernet

Collegare il cavo Ethernet (si vedano le specifiche a pag. 52) al relativo connettore e fate scorrere il cavo attraverso la piastra passacavi.

Rimontare la powerhead. NOTA: Quando si pianificano i percorsi dei cavi, non dimenticare di prevedere una distanza di almeno 30 cm tra il cavo Ethernet e il cavo motore.

Connettore Tipo di cavo CAT5e STP

Lunghezza cavo Max. 100m

Connettore RJ45 schermato. Nota: max lunghezza del connettore 40 mm.

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Tabella 26. Dati cavo Ethernet.

vacon • 53 Unità di controllo

5.2.3 Preparazione per l’uso con RS485

Spelare circa 15 mm del cavo RS485 (si vedano le specifiche a pag. 54) e rimuovere una parte del rivestimento dei fili grigi. Questo va fatto per entrambi i cavi bus. Fuori dai morsetti devono rimanere non più di 10 mm di ciascun filo rivestito, per cui i fili vanno spellati per i circa 5 mm che entrano nei morsetti. Vedere la figura riportata sotto..

Inoltre, spelare il cavo a una distanza tale dal morsetto che consenta di fissare il cavo al telaio tramite una fascetta per la messa terra. Spelare il cavo per un massimo di 15 mm. In questo caso, nello spelare il cavo non si deve rimuovere

anche la schermatura in alluminio!

Quindi, collegare il cavo ai morsetti appropriati sulla morsettiera standard

dell’inverter VACON Figura 35.

Utilizzando la fascetta inclusa nella fornitura dell’inverter, collegare a massa la schermatura del cavo RS485 alla carcassa dell’inverter.

100 X, morsetti A e B (A = negativo, B = positivo). Vedere la

Se l’inverter VACON® 100 X è l’ultimo dispositivo sul bus, occorre impostare la terminazione bus. Individuare i

DIP switch che si trovano nella parte alta dell’unità di controllo (si veda la Figura 32) e mettere lo switch più a destra nella posizione “1”. Il biasing è integrato nel resistore di terminazione. Si veda anche il passo 6.

Unità di controllo vacon • 54

Bus di campo

= Terminazione bus

Resistenza = 220 ohm

Terminazione

attivata

Terminazione

attivata tramite

interruttore DIP

Terminazione

disattivata

Vacon 100X Vacon 100X Vacon 100X Vacon 100X Vacon 100X

distanza di almeno 30 cm tra il cavo RS485 e il cavo motore. La terminazione del bus deve essere impostata nel primo e nell’ultimo disposi-

tivo presenti sul bus. Si veda la figura sottoriportata e il passo 4. Si consiglia di designare il primo dispositivo sul bus, che va quindi terminato, come dispositivo Master.

5.2.4 Dati del cavo RS485

NOTA: Quando si pianificano i percorsi dei cavi, non dimenticare di prevedere una

Connettore Tipo cavo

Lunghezza cavo

2.5 mm

STP (Doppino schermato), tipo Belden 9841 o similare Dipende dal bus di campo utilizzato. Vedere il manuale del bus.

Tabella 27. Dati del cavo RS485.

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vacon • 55 Unità di controllo

5.3 Installazione della batteria per il timer in tempo reale (RTC)

Per abilitare le funzioni del Timer in tempo reale (RTC) è necessario installare una batteria opzionale sull’inverter VACON

Informazioni più dettagliate sulle funzioni del Manuale dell’Applicazione. Vedere le seguenti figure per l’installazione della batteria nella control box dell’inverter Vacon

Rimuovere le tre viti dalla control box come in Figura 36.

100 X.

100X.

Timer in tempo reale (RTC) sono riportate nel

Figura 36.Rimuovere le tre viti dalla control box.

Unità di controllo vacon • 56

Ruotare ed aprire la cover della control box come in Figura 37.

Figura 37. Aprire la cover della control box.

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vacon • 57 Unità di controllo

Posto per la batteria

Connettore per la batteria

Installare e connettere la batteria all’interno della control box. Si veda la Figura 38 per i dettagli.

Figura 38. Posizione e connettore della batteria nella control box.

Messa in servizio vacon • 58

6. MESSA IN SERVIZIO

Prima di effettuare la messa in servizio, fare attenzione a quanto segue:

I componenti interni e le schede dell'inverter VACON® 100 X (ad eccezione dei morsetti I/O isolati galvanicamente) sono sotto tensione quando l'inverter è connesso alla rete. Pertanto, il contatto con tali componenti sotto tensione è estre-

mamente pericoloso e può provocare la morte o lesioni gravi. I morsetti U, V, W del motore e i morsetti R-/R+ della resistenza di frenatura

sono sotto tensione quando l’inverter VACON se il motore non è in moto.

I morsetti di controllo I/O sono isolati dalla tensione di rete. Tuttavia, le uscite relè e gli altri morsetti I/O potrebbero presentare una tensione di controllo

pericolosa anche quando l’inverter VACON

Non effettuare alcun collegamento da o verso l'inverter mentre l'inverter è collegato alla rete di alimentazione.

100 X è collegato alla rete, anche

100 X è scollegato dalla rete.

Dopo aver scollegato l’inverter dalle rete di alimentazione, attendere che la ven- tola si arresti e che gli indicatori sulla powerhead si spengano. Attendere ulte-

riori 30 secondi prima di iniziare a lavorare sui collegamenti del VACON Non aprire l’unità prima del tempo raccomandato. Trascorso il tempo sopra indicato, utilizzarre uno strumento di misurazione per accertarsi che nessun componente sia sotto tensione. Assicurarsi sempre che non ci sia corrente prima di

iniziare qualsiasi lavoro elettrico!

Prima di collegare l’unità alla rete, assicurarsi che la powerhead dell’inverter

VACON

100 X sia montata e assicurata al terminal box.

100 X.

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vacon • 59 Messa in servizio

6.1 Messa in servizio dell’inverter

Leggere attentamente e seguire scrupolosamente le istruzioni di sicurezza riportate di in questo capitolo e nel Capitolo 1.

Dopo l’installazione:

Verificare che l'inverter e il motore siano collegati a terra.

Verificare che i cavi di alimentazione e motore siano conformi ai requisiti specificati nel capitolo 5.

Verificare che i cavi di controllo si trovino il più lontano possibile dai cavi di alimentazione.

Verificare che le schermature dei cavi schermati siano collegate alla protezione di terra contrassegnata con .

Verificare le coppie di serraggio di tutti i morsetti.

Verificare che i cavi non tocchino i componenti elettrici dell'inverter.

Verificare che i comuni degli ingressi digitali siano collegati a +24V o alla terra degli I/O.

Verificare la qualità e quantità dell'aria di raffreddamento.

Verificare che all'interno dell'inverter non si formi condensa.

Verificare che gli interruttori di marcia/arresto collegati ai morsetti I/O siano in posizione di arresto.

Prima di collegare l’inverter alle rete di alimentazione: verificare il montaggio e lo stato di tutti i fusibili e degli altri dispositivi di protezione.

Eseguire la Procedura guidata di avvio (vedere il Manuale dell'applicazione).

Messa in servizio vacon • 60

6.2 Cambio della classe EMC

Se la rete di alimentazione è un sistema IT (impedance-grounded) ma l’inverter ha una protezione EMC in conformità alla classe C1 o C2, è necessario modificare la classe di protezione EMC dell’inverter con un livello EMC T (C4). Questo si può fare rimuovendo le viti EMC con una semplice procedura riportata qui di seguito:

ATTENZIONE! Non apportare nessuna modifica all'inverter quando è collegato alla rete di alimentazione.

Separare la powerhead dal terminal box. Capovolgere la powerhead e rimuovere

le due viti contrassegnate in Figura 39 (per MM4), in Figura 40 (per MM5) e in Figura 42 (per MM6).

Figura 39. Posizione delle viti EMC nella taglia MM4.

Figura 40. Posizione delle viti EMC nella taglia MM5.

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vacon • 61 Messa in servizio

Product modified

Date:

EMC-level modified C1->C4

DDMMYY

Figura 41. Separazione della powerhead dalla terminal box nella taglia MM6.

Figura 42.

ATTENZIONE! Prima di collegare l'inverter alla rete di alimentazione, accertarsi che la classe di protezione EMC abbia le corrette impostazioni.

NOTA! Dopo aver eseguito la modifica, scrivere ‘Livello EMC modificato’ sull'etichetta fornita con VACON già stato fatto, attaccare l'etichetta adesiva accanto alla targhetta dell'inverter.

Posizione delle viti EMC nella taglia MM6.

100 X e annotare la data. A meno che non sia

Messa in servizio vacon • 62

6.3 Messa in marcia del motore

CHECK LIST PER LA MESSA IN MARCIA DEL MOTORE

Prima di avviarlo, verificare che il motore sia montato correttamente ed assicurarsi che la macchina ad esso collegata ne consenta l'avvio.

Impostare la velocità massima del motore (frequenza) in base al motore e alla macchina ad esso collegata.

Prima di effettuare l'inversione del motore accertarsi che ciò possa essere fatto in tutta sicurezza.

Accertarsi che nessun condensatore di correzione del fattore di potenza sia collegato al cavo del motore.

Accertarsi che i morsetti del motore non siano connessi all'alimentazione di rete.

6.3.1 Verifica dell’isolamento del motore e dei cavi

1. Verifica dell’isolamento del cavo motore Scollegare il cavo motore dai morsetti U, V e W dell’inverter e dal motore. Misurare la resistenza d’isolamento del cavo motore tra ciascun conduttore di fase e tra ciascun conduttore di terra. La resistenza d’isolamento deve essere maggiore di 1 MΩ alla temperatura ambiente di 20°C.

2. Verifica dell’isolamento del cavo di alimentazione Scollegare il cavo di alimentazione dai morsetti L1, L2 e L3 dell’inverter e dalla rete. Misurare la resistenza d’isolamento del cavo motore tra ciascun conduttore di fase e tra ciascun conduttore di fase e il conduttore di terra. La resistenza d’isolamento deve essere maggiore di 1MΩ alla temperatura ambiente di 20°C.

3. Verifica dell’isolamento del motore Scollegare il cavo motore dal motore e aprire i collegamenti a ponte che si trovano nella scatola elettrica del motore. Misurare la resistenza d’isolamento di ciascun avvolgimento del motore. La tensione di prova durante la misura deve essere almeno uguale alla tensione nominale del motore ma non superiore a 1000V. La resistenza d’isolamento deve essere maggiore di 1MΩ alla temperatura ambiente di 20°C.

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vacon • 63 Messa in servizio

6.4 Manutenzione

In condizioni normali, l'inverter non richiede manutenzione. Tuttavia, si consiglia di effettuare interventi di manutenzione ad intervalli regolari per garantire una lunga durata e un funzionamento senza problemi dell'inverter. Per gli intervalli di manutenzione, si consiglia di seguire la tabella sotto riportata.

NOTA: I condensatori a film sottile utilizzati non richiedono alcun ricondizionamento.

Intervallo di manutenzione Intervento

Su base regolare e seguendo un intervallo di manutenzione generale

6...24 mesi (a seconda dell’ambiente)

6...20 anni • Sostituire la ventola principale 10 anni • Sostituire la batteria del RTC.

• Verificare le coppie di serraggio dei morsetti

• Verificare i morsetti di ingresso e di uscita e morsetti degli I/O di controllo.

• Verificare il funzionamento della ventola di raffreddamento.

• Verificare la pulizia del dissipatore di calore e pulirlo se necessario.

Dati tecnici vacon • 64

7. DATI TECNICI

7.1 Potenze nominali degli inverter

7.1.1 Tensione di alimentazione 3AC 208-240V

Tensione di alimentazione 3AC 208-240V, 50/60 Hz

Potenza all’albero

Tipo

inverter

0007 6.0 6.6 9.9 13.2 1.1 1.5 0008 7.2 8.0 12.0 16.0 1.5 2.0 0011 9.7 11.0 16.5 22.0 2.2 3.0

MM4

0012 10.9 12.5 18.8 25.0 3.0 4.0

Corrente

ingresso

[A]

Corrente

continuativa I

Sovraccaricabilità

50% corrente

[A]

di sovracc.[A]

Corrente Max

motore

Alim. 230V

[kW] [HP]

0018 16.1 18.0 27.0 36.0 4.0 5.0 0024 21.7 24.2 36.3 48.4 5.5 7.5

MM5

0031 27.7 31.0 46.5 62.0 7.5 10.0 0048 43.8 48.0 72.0 96.0 11.0 15.0

0062 57.0 62.0 93.0 124.0 15.0 20.0

MM6

Tabella 28. Potenze nominali di VACON® 100 X, alimentazione 3AC 208-240V

NOTA: Le corrente nominali a determinate temperature ambiente (in Tabella 28) si ottengono solo quando la frequenza di commutazione è minore o uguale a quella predefinita di fabbrica.

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vacon • 65 Dati tecnici

7.1.2 Tensione di alimentazione 3AC 380-480/500V

Tensione di alimentazione 3AC 380-480/500V, 50/60 Hz

Potenza all’albero

motore

400V 480V

[kW] [HP]

Tipo

inverter

Corrente

ingresso

[A]

Sovraccaricabilità

Corrente

continuativa I

[A]

50% corrente

di sovracc.[A]

Corrente Max

0003 3.4 3.4 5.1 6.8 1.1 1.5 0004 4.6 4.8 7.2 9.6 1.5 2.0 0005 5.4 5.6 8.4 11.2 2.2 3.0 0008 8.1 8.0 12.0 16.0 3.0 5.0

MM4

0009 9.3 9.6 14.4 19.2 4.0 5.0 0012 11.3 12.0 18.0 24.0 5.5 7.5 0016 15.4 16.0 24.0 32.0 7.5 10.0 0023 21.3 23.0 34.5 46.0 11.0 15.0

MM5

0031 28.4 31.0 46.5 62.0 15.0 20.0 0038 36.7 38.0 57.0 76.0 18.5 25.0 0046 43.6 46.0 69.0 92.0 22.0 30.0

MM6

0061 58,2 61.0 91.5 122.0 30.0 40.0

Tabella 29. Potenze nominali di VACON® 100 X, alimentazione 3AC 380-480/500V,

sovraccarico pesante.

Tensione di alimentazione 3AC 380-480/500V, 50/60 Hz

Potenza all’albero

motore

400V 480V

[kW] [HP]

Tipo

inverter

Corrente

ingresso

[A]

Sovraccaricabilità

Corrente

continuativa I

[A]

10% corrente

di sovracc.[A]

Corrente Max

0072 67.5 72.0 80.0 80.0 37.0 50.0

MM6

Tabella 30. Potenze nominali di VACON® 100 X, alimentazione 3AC 380-480/500V,

sovraccarico leggero.

NOTA: Le corrente nominali a determinate temperature ambiente (in Tabella 29 e in Tabella 30) si ottengono solo quando la frequenza di commutazione è minore o uguale a quella predefinita di fabbrica.

Dati tecnici vacon • 66

N*150%

1 min 9 min

N*150%

Corrente

Tem po

L*110%

1 min 9 min

L*110%

Corrente

Tem po

7.1.3 Definizione di sovraccaricabilità

Sovraccarico pesante= A seguito del funzionamento continuativo alla corrente nominale di uscita IN,

l’inverter fornisce il 150% * I corrente I

Esempio: Se il ciclo di lavoro richiede 150% della corrente nominale per 1 min ogni 10 min, i

rimanenti 9 min devono essere alla corrente I

o meno.

per 1 min, seguito da un periodo di almeno 9 min alla

o meno.

Figura 43. Sovraccarico pesante.

Sovraccarico leggero= A seguito del funzionamento continuativo alla corrente nominale di uscita I

l’inverter fornisce il 110% * I corrente I

Esempio: Se il ciclo di lavoro richiede 110% della corrente nominale per 1 min ogni 10 min, i

rimanenti 9 min devono essere alla corrente I

o meno.

per 1 min, seguito da un periodo di almeno 9 min alla

o meno.

NOTA! Per maggiori informazioni si faccia riferimento allo standard IEC61800-2 (IEC:1998).

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Figure 44. Sovraccarico leggero.

vacon • 67 Dati tecnici

7.2 Resistenze di frenatura

Assicurarsi che la resistenza di frenatura sia superiore alla resistenza minima definita. La potenza massima deve essere sufficiente per l'applicazione.

I valori minimi per la resistenza di frenatura consigliati per l’inverter Vacon

Tensione di alimentazione 3AC 208-240V, 50/60 Hz

100 X :

Minima resistenza

Tagl ia Tipo

0007 25 6.6

MM4

MM5

MM6

Tabella 31. Valori delle resistenze di frenatura, 208-240V.

Tensione di alimentazione 3AC 380-480/500V, 50/60 Hz

Tagl ia Tipo

0008 25 6.6 0011 25 6.6 0012 25 6.6 0018 15 10.9 0024 15 10.9 0031 10 16.4 0048 8 20.5 0062 8 20.5

suggerita

[ohm]

Minima resistenza

suggerita

[ohm]

Potenza di frenature

@405 VDC

[kW]

@845 VDC

[kW]

0003 50 14.3 0004 50 14.3

MM4

MM5

MM6

Tabella 32. Valori delle resistenze di frenatura, 380-480/500V.

0005 50 14.3 0008 50 14.3 0009 50 14.3 0012 50 14.3 0016 30 23.8 0023 30 23.8 0031 20 35.7 0038 15 46.7 0046 15 46.7 0061 15 46.7 0072 15 46.7

Dati tecnici vacon • 68

7.3 VACON® 100 X - Dati tecnici

Collegamento alla rete

Collegamento al motore

Tensione d’ingresso U

Tolleranza tensione d’ingresso

Frequenza d’ingresso 50/60 Hz Classe di protezione I Tolleranza frequenza

d’ingresso Collegamento alla rete Una volta al minuto o meno Ritardo alla partenza <7 s

Rete di alimentazione

Corrente di cortocircuito

Tensione d’uscita

Corrente nominale d’uscita

Corrente di sovraccarico d’uscita

Corrente d’avvio d’uscita

Frequenza d’uscita 0…320 Hz (standard)

3AC 208…240V 3AC 380…480V 3AC 380…500V

-15%...+10% in modo continuo

47.5...66 Hz

reti TN e IT (non può essere usato con reti corner earthed)

La corrente max di cortocircuito è < 100kA

3AC 0... U IN: Temperatura ambiente max. +40°C.

Si veda la Tabella 28, la Tabella 29 e la Tabella 3 0.

1.5 x IN (1 min/10 min);

1.1 x I Si veda la Tabella 28, la Tabella 29 e la

Tabella 3 0. IS per 2 s ogni 20 s (IS = 2.0 * IN)

Si veda la Tabella 28, la Tabella 29 e la Tabella 3 0.

(1 min/10 min) solo per MM6 0072.

Risoluzione frequenza 0.01 Hz Classe di protezione I Caratteristische

motore Tipo cavo Cavi motore schermati Massima lunghezza

cavi (per la piena conformità EMC)

Table 33. Dati tecnici VACON® 100X.

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Motori ad induzione Motori a magneti permanenti

C2: 15m

vacon • 69 Dati tecnici

Caratteristiche del controllo

Collegamenti al controllo

Interfacce di comunicazione

Frequenza di commutazione

Riferim. di frequenza Ingresso analogico Riferimento pannello

Punto di indebolimento campo

Tempo di accelerazione

Tempo di decelerazione

Frenatura

Si veda il capitolo 5.

Fieldbus

Programmabile 1.5…16 kHz; Default: 6 kHz (Mm4 e MM5); 4 kHz (MM6). Declassamento automatico della frequenza di commutazione in caso di surriscaldamento

Risoluzione 0.1% (10-bit), accuratezza ±1% Risoluzione 0.01 Hz

8…320 Hz

0.1…3000 sec

Chopper di frenatura di serie in tutte le taglie. Resistenza esterna di frenatura opzionale. Si veda la Tabella 31 e la Tabella 32.

Standard: Comunicazione seriale (RS485/ Modbus); Ethernet IP, Profinet IO, Modbus TCP, Bacnet IP Opzionale: CanOpen; Profibus DP, DeviceNet, Lonworks, AS-interface

Condizioni ambientali

Indicatori di stato

Temperatura ambiente di funzionamento

Range esteso di temperatura

Temperatura di stoccaggio

Umidità relativa

Grado di inquinamento

Altitudine

Vibrazioni stazionarie: sinusoidali

Shock/Urti

Grado di protezione IP66/Type 4X

Indicatori di stato inverter (LED) sulla parte frontale (POWER, RUN, FAULT, READY)

-10°C …+40°C

fino 60°C con declassamento della corrente d’uscita (si veda il capitolo 1.8)

-40°C…+70°C

da 0 a 100% R PD2 utilizzato per le schede PCB.

Tuttavia i dispositivi sono adatti ad installazione outdoor grazie all’involucro a tenuta (conforme allo standard IEC 60529)

100% della capacità di carico (senza declassamento) fino a 1,000m; declassamento del 1% ogni 100m da 1,000 fino al massimo di 3,000m

3 Hz ≤ f ≤ 8,72 Hz: 10 mm 8,72 Hz ≤ f ≤ 200 Hz: 3g [3M7 acc. a IEC 60721-3-3]

25g / 6 ms [3M7 acc. a IEC 60721-3-3]

Table 33. Dati tecnici VACON® 100X.

Dati tecnici vacon • 70

La pressione sonora dipende dalla velocità della ventola di raffreddamento, che è controllata in funzione della temperatura dell'unità. MM4: 45-56 MM5: 57-65 MM6: 63-72

Livello di rumore

Livello medio di rumore (min-max) in dB (A)

EMC 2004/108/EC

Direttive

Standard

Qualità della Produzione

Certificazioni

Dichiarazioni di conformità

Bassa tensione 2006/95/EC RoHS 2002/95/EC WEEE 2012/19/EC Immunità EN61800-3 (2004), 1° e 2° ambiente

Emissioni

THD EN61000-3-12 (si veda il capitolo 1.9) Sicurezza EN 61800-5-1

ISO 9001

Sicurezza Funzionale TÜV - Tested Sicurezza Elettrica TÜV - Tested EMC TÜV - Tested USA, Canada cULus, numero file E171278 Corea KC mark

Australia

Europa Dichiarazione di Conformità CE

EN61800-3 (2004), Categoria C2 L’inverter può essere modificato per reti IT.

Dichiarazione di conformità C-tick Numero di registrazione E2204

Table 33. Dati tecnici VACON® 100X.

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vacon • 71 Dati tecnici

Dipende dalla tensione di alimentazione

Limite blocco per sottotensione

Protezione da sovratensione

Protezione da guasti di terra

Supervisione rete Si Supervisione fasi motore Si

(0,8775*tensione di alimentazione): Tensione di alim. 240 V: livello blocco 211 V Tensione di alim. 400 V: livello blocco 351 V Tensione di alim. 480 V: livello blocco 421 V

Protezioni

Protezione da sovraccorrente

Protezione sovratemperatura unità

Protezione da sovraccarico motore

Protezione da stallo motore

Protezione da sottocarico motore

Protezione da cortocircuito delle tensioni di riferimento +24V e +10V

Protezione termica motore

Table 33. Dati tecnici VACON® 100X.

Si, questi dispositivi forniscono una protezione da sovraccarico motore al 105% della corrente di pieno carico.

Si (con PTC)

Dati tecnici vacon • 72

7.3.1 Informazioni tecniche sui collegamenti di controllo

I/O Standard

Morsetto Segnale Informazioni tecniche

1 Uscita di riferimento +10V, +3%; Corrente massima 10 mA

Ingresso analogico 1

8 9

14 15 16

0-20 mA (Ri =250

Ingresso analogico, tensione e corrente

Comune ingresso analogico

Ingresso analogico, tensione e corrente

Comune ingresso analogico

Tensione aus.24V

Massa I/O

Ingressi digitali 1

Ingressi digitali 2

Ingressi digitali 3 Comune per DIN1-

DIN6. Tensione aus.24V Come il morsetto 6.

Massa I/O

Ingressi digitali 4

Ingressi digitali 5

Ingressi digitali 6 Comune per DIN1-

DIN6. Uscita analogica,

tensione e corrente

Comune uscita analogica

0-10 V (Ri=200kΩ) Risoluzione 0.1%, accuratezza ±1% Selezione V/mA con dip-switch (si veda capitolo 5). Default 0-10V Protetto da cortocircuito.

Ingresso differenziale se non connesso a massa. Consente una tensione di modo differenziale ±20V a GND

Ingresso analogico 2 0-20 mA (Ri =250 0-10 V (Ri=200k Risoluzione 0.1%, accuratezza ±1%

Selezione V/mA con dip-switch (si veda capitolo 5). Default 0-20mA Protetto da cortocircuito.

Ingresso differenziale se non connesso a massa. Consente una tensione di modo differenziale ±20V a GND

+24V, ±10%, max volt. ripple < 100mVrms; max. 250mA Protetto da cortocircuito.

Massa per il riferimento e i controlli (connesso internamente alla terra dell’inverter tramite 1M

Logica positiva o negativa Ri = min. 5k 18…30V = "1"

0...5V = “0” Gli ingressi digitali possono essere isolati da massa, si

veda il capitolo 5. Default connesso a massa.

Massa per il riferimento e i controlli (connesso internamente alla terra dell’inverter tramite 1M

Logica positiva o negativa Ri = min. 5kΩ 18…30V = "1"

0...5V = “0” Gli ingressi digitali possono essere isolati da massa, si

veda il capitolo 5. Default connesso a massa. Uscita analogica 1

0-20 mA (R 0-10 V (R

Risoluzione 0.1%, accuratezza ±2% Selezione V/mA con dip-switch (si veda capitolo 5). Default 0-20 mA Protetto da cortocircuito

<500 Ω)

>1kΩ)

Ω)

Table 34. Informazioni tecniche sui collegamenti di controllo.

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vacon • 73 Dati tecnici

I/O Standard

Morsetto Segnale Informazioni tecniche

Può essere utilizzato con una sorgente di alimentazione

A RS485 Ricevitore/trasmettiotre differenziale

B RS485

Ingresso tensione 24V ausiliario

Table 34. Informazioni tecniche sui collegamenti di controllo.

esterna (con un limitatore di corrente o protetta da fusibile) per alimentare la scheda di controllo e il bus di campo come tensione di back-up. Dimensionamento: max. 1000mA/unità di controllo.

Settare la terminazione del bus con dip switch. Le impostazioni di default sono: 2 = terminatore non connesso (si il veda capitolo 5.1.7)

Relè

Morsetto Segnale Informazioni tecniche

21 22 23 24 25 26

Relè con due contatti a scambio (SPDT) e ingresso termistore PTC. 5,5 mm di isolamento tra i canali.

Capacità di commutazione 24VDC/8A

Uscita relè 1

Uscita relè 2*

Min. carico di comm. 5V/10mA

Capacità di commutazione 24VDC/8A

Min. carico di comm. 5V/10mA

250VAC/8A 125VDC/0.4A

Ingresso termistore

Rtrip = 4.7 k

Ω (PTC); Tensione misurata 3.5V

Table 35. Informazioni tecniche sui collegamenti di controllo.

Se come tensione di controllo dei relè di uscita viene utilizzata una tensione di 230VAC, i circuiti di controllo devono essere alimentati con un trasformatore di isolamento separato per limitare la corrente di corto circuito e i picchi di sovratensione. Questo consente di evitare la saldatura dei contatti dei relè. Si veda lo standard EN 60204-1, sezione 7.2.9

Opzioni vacon • 74

8. OPZIONI

Le opzioni disponibili per l’inverter VACON® 100 X sono descritte di seguito.

8.1 Interruttore di rete principale

Lo scopo dell’interruttore di rete è di scollegare l’inverter VACON® 100 X dalla rete quando, ad esempio, è richiesto un’intervento di service/manutenzione sull’inverter. L’interruttore di rete principale è disponibile come opzione e può essere integrato nell’inverter. L’interruttore può essere montato su entrambi i lati dell’inverter. Si veda la Figura 45.

Figura 45. L’interruttore di rete montato su entrambi i lati dell’inverter.

8.1.1 Installazione

• Rimuovere la placca di ingresso cavi dall’inverter dal lato sinistro se l’inter-

ruttore deve essere montato da quel lato. Altrimenti rimuovere la placca di ingresso cavi dal lato destro. Si veda la Figura 46.

Figura 46. Rimozione della placca d’ingresso cavi su inverter taglia MM5.

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vacon • 75 Opzioni

• Rimuovere la placca d’ingresso cavi dalla parte inferiore svitando le sei viti. I cavi passeranno attraverso questo ingresso.

Figura 47. Placca d’ingresso cavi sul lato inferiore dell’inverter.

• Rimuovere la powerhead dal terminal box svitando le viti sul fronte dell’inverter.

Figura 48. Powerhead scollegata dal terminal box.

Opzioni vacon • 76

• Collegare il cavo di alimentazione all’interruttore di rete principale passando il

cavo attraverso la placca d’ingresso cavi della parte inferiore dell’inverter (usare un pressacavo per sigillare il cavo sulla placca d’ingresso cavi) e poi attraverso il terminal box come mostrato nella figura sottoriportata.

Figura 49. Collegamento del cavo di alimentazione all’interruttore (esempio di montaggio da

destra).

8 9

• Collegare i cavi dall’interruttore al terminal box. I cavi devono essere collegati ai morsetti L1, L2 e L3.

• Posizionare la placca dell’interruttore con i cavi nell’alloggiamento e assicurarla con le proprie viti.

• Posizionare la placca d’ingresso cavi con gli altri cavi (cavi motore, cavi della resistenza di frenatura, cavi degli I/O) nell’alloggiamento inferiore e fissarla con le proprie viti.

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vacon • 77 Opzioni

Figura 50. Interruttore di rete, placca ingresso cavi e cavi collegati.

• Montare la powerhead sul terminal box con le proprie viti: il processo di installazione è stato ultimato. Si veda la Figura 50.

Figura 51. Montaggio della powerhead sul terminal box.

Opzioni vacon • 78

8.2 Pannello di controllo

Il pannello di controllo è l’interfaccia tra l’inverter VACON® 100 X e l’utente. Con il pannello di controllo è possibile controllare la velocità del motore, supervisionare lo stato dell’unità e impostare i parametri dell’inverter.

Il pannello è un opzione e può essere consegnata separatamente. L’opzione include il pannello, il supporto per il fissaggio del pannello e tre viti. Si utilizza una vite per fissare il supporto sull’inverter o tre viti per fissare il supporto su un armadio/quadro elettrico o qualsiasi alloggiamento speciale per l’inverter in cui si voglia remotare il pannello di controllo.

8.2.1 Montaggio sull’inverter

Figura 52. L’inverter e l’opzione kit pannello.

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vacon • 79 Opzioni

8.2.2 Installazione

• Rimuovere il tappo di chiusura del connettore HMI dall’inverter come mostrato nella Figura 53.

Figura 53. Rimozione del tappo HMI dall’inverter.

• Installare il supporto del pannello con una vite come in Figura 54.

Figura 54. Installazione del supporto del pannello sulla powerhead.

Opzioni vacon • 80

• Collegare il pannello all’inverter connettendo il cavo al connettore HMI come mostrato in Figura 55 e in Figura 56.

Figura 55. Montaggio del pannello.

Figura 56. Pannello montato sull’inverter.

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vacon • 81 Opzioni

8.2.3 Montaggio a parete

Il pannello può essere montato a parete o in posizione favorevole utilizzando il supporto e le tre viti in dotazione con il kit opzionale.

• Fissare il supporto sulla parete con le tre viti.

Figura 57. Fissare il supporto del pannello su una parete o nella posizione più favorevole.

Opzioni vacon • 82

• Collegare ed assicurare il cavo all’inverter e posizionare il pannello sul supporto.

Figura 58. Pannello collegato all’inverter.

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vacon • 83 Opzioni

FUNCT

Per scorrere il menù verso l’alto Per aumentare un valore

Per scorrere il menù verso il basso Per diminuire un valore

Sposta il cursore a sinistra

Sposta il cursore a destra

Per cambiare la postazione di controllo

Pulsante di arresto Pulsante di marcia

Per accedere ad un livello/elemento Per confermare una selezione

8.2.4 Pannello grafico e alfanumerico

Ci sono due tipo di pannello disponibili come interfaccia utente: un pannello con display grafico e un pannello con display a sette segmenti (pannello alfanumerico).

La sezione dei tasti del pannello è uguale per entrambi i tipi.

Figura 59. Tasti del pannello.

Opzioni vacon • 84

Campo Posizione

Campo Stato

(ID del Parametro

Main Menu

Quick Setup

( 17 )

Parameters

( 12 )



STOP READY I/O

ID: M1

( 5 )

Monitor



Gruppo/elemento attivato. Premere OK per entrare

Numero di elementi nel gruppo

STOP/RUN

Campo Stato READY/NOT READY/FAULT

Postazione di controllo: PC/IO/KEYPAD/FIELDBUS

ALARM

e posizione attuale nel menù)

Direzione

8.2.5 Pannello VACON® con display grafico

Il pannello grafico dispone di 9 tasti e un display LCD.

8.2.5.1 Display del pannello

Il display del pannello indica lo stato del motore e dell'inverter e riporta ogni eventuale anomalia nelle funzioni del motore o dell'inverter. Sul display, l'utente vede le informazioni concernenti la propria attuale posizione nella struttura dei menu e l'elemento visualizzato.

8.2.5.2 I dati visualizzati sul pannello di comando sono organizzati in menù e sottomenù. Utilizzare i tasti

freccia su e giù per spostarsi tra i vari menù. Accedere al gruppo/elemento premendo il tasto OK e ritornare al livello precedente premendo il tasto Back/Reset.

Il campo Posizione indica l'attuale posizione dell'utente. Il campo Stato contiene informazioni sullo stato attuale dell'inverter. Vedere Figura 60.

Menù principale

Figura 60. Menù principale.

8.2.5.3

Modifica dei valori

Modificare il valore di un parametro utilizzando la seguente procedure:

1. Visualizzare il parametro.

2. Accedere alla modalità Modifica.

3. Impostare il nuovo valore utilizzando i tasti freccia su/giù. I tasti freccia destra/sinistra consentono invece di spostarsi da una cifra all'altra, se il valore è numerico. Modificare poi la cifra desiderata con i tasti freccia su/giù.

4. Confermare la modifica con il tasto OK oppure annullarla ritornando al livello precedente con il tasto Back/Reset.

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Uso del pannello grafico

vacon • 85 Opzioni



Start/St op Se tup

Rem Control Plac e

I/O Control

KeypadStopB utton

Yes

Start Funct ion

Ramping

STOP READY I/O

ID:172 M3.2.1



Edit

Help

Add to favo rites

Rem Cont rol P lace

STOP READY I/O

ID: M3.2.1



Rem Cont rol P lace

STOP READY I/O

M3.2.1

I/O Con trol

Fieldbu sCTRL



Start/St op Se tup

Rem Control Plac e

I/O Control

KeypadStopB utton

Yes

Start Funct ion

Ramping

STOP READY I/O

ID:172 M3.2.1



Rem Cont rol P lace

STOP READY I/O

M3.2.1

I/O Con trol

Fieldbu sCTRL

oppure:

OKOKOK

BACK

RESET

9257.emf

9256.emf

...

Symbol for checkbox selection

Figura 61. Modifica dei valori sul pannello grafico (valori testo).

Figura 62. Modifica dei valori sul pannello grafico (valori numerici).

Parametri con selezione checkbox

Alcuni parametri consentono di selezionare diversi valori. Selezionare la casella di controllo di ogni valore che si desidera attivare come descritto di seguito

Figura 63. Selezione dei valori attraverso la checkbox con il pannello grafico.

Opzioni vacon • 86

Reset di un guasto

Le istruzioni su come resettare un guasto si trovano nel Manuale dell’Applicazione.

Tasto di controllo FUNCT

Il tasto FUNCT viene usato per quattro funzioni:

1. per accedere rapidamente alla pagina di controllo,

2. per passare rapidamente dalla postazione di controllo remoto alla postazione di controllo locale

(pannello) e viceversa,

3. per cambiare la direzione della rotazione e

4. per modificare rapidamente il valore di un parametro.

Postazioni di controllo

La postazione di controllo è il centro di controllo dal quale è possibile avviare e arrestare l'inverter. Ciascuna postazione di controllo possiede un proprio parametro per la scelta della sorgente del riferimento di frequenza. Nell'inverter, la postazione di controllo locale è sempre il pannello. La postazione di controllo remota è determinata dal parametro P1.15 (I/O o bus di campo). La postazione di controllo selezionata è indicata sulla barra di stato del pannello.

Postazione di controllo remoto

Come postazioni di controllo remote è possibile utilizzare I/O A, I/O B e bus di campo. I/O A e bus di campo hanno la priorità minima, e possono essere selezionate mediante il parametro P3.2.1 (Postazione controllo rem). I/O B è in grado di scavalcare la postazione di controllo remota selezionata mediante il parametro P3.2.1 utilizzando un ingresso digitale selezionato mediante il parametro (Forza ctrl I/O B).

Controllo Locale

Per il controllo locale, come postazione di controllo si utilizza sempre il pannello di controllo. Il controllo locale ha una priorità superiore a quello remoto. Perciò se è selezionata la postazione di controllo Locale e si cerca di commutare tramite un ingresso digitale verso la postazione di controllo Remoto, ad esempio, la postazione di controllo ritorna comunque ad essere il pannello. È possibile effettuare la commutazione fra il controllo locale e quello remoto solamente premendo il pulsante Loc/Rem del pannello o utilizzando il parametro “Locale/Remoto” (ID211).

Modifica della postazione di controllo

Modifica della postazione di controllo da Remoto a Locale (pannello).

1. Da ovunque ci si trovi nella struttura dei menù, premere il pulsante FUNCT.

2. Premere il pulsante freccia su o freccia giù per selezionare Locale/remoto e confermare pre-

mendo il pulsante OK.

3. Sulla schermata successiva, selezionare Locale o Remoto e confermare di nuovo premendo il

pulsante OK.

4. Si ritornerà alla stessa schermata sulla quale è stato premuto il pulsante FUNCT. Se si è modi-

ficata la postazione di controllo da Remoto a Locale (pannello), viene richiesto il riferimento del pannello.

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vacon • 87 Opzioni

Main Men u

Parame ters

( 15 )



Diagno stics



STOP READY Keypad

ID: M1

( 7 )

Monito r



( 6 )

ID:

Choose a ction

STOP Ready Keypad

ID:1805

Local/R emote

Control page

Change d irectio n

Remote

ID:

Local/R emote

STOP READY Keypa d

ID:211

Remote

Local

Main Men u

Parame ters

( 15 )



Diagno stics



STOP READY I/O

ID: M1

( 7 )

Monito r



( 6 )

LOC

REM

Main Men u

Parame ters

( 15 )



Diagno stics



STOP READY I/O

ID: M1

( 7 )

Monito r



( 6 )

ID:

Choose actio n

STOP Ready Keypa d

ID:1805

Local/Remo te

Control page

Change di rectio n

STOP READY Keypad

( 6 )

Keypad Refer ence

0.00 Hz

Output Frequency

0.00Hz

Motor Current

0.00A

Motor T orque

0.00%

Motor P ower

ID:184

Keypad

0.00 Hz

Output Frequency

0.00Hz

Motor Current

0.00A

Motor T orque

0.00%

Motor P ower

STOP READY Keypad

( 6 )

ID:168

Keypad Reference

0.00 Hz

Outpu t F re que nc y

0.00Hz

Motor Cu rr ent

0.00A

Motor T orq ue

0.00%

Motor P owe r

OKOKOK

LOC

REM

Figura 64. Modifica della postazione di controllo.

Accesso alla pagina di controllo

La pagina di controllo consente di utilizzare e monitorare i valori più essenziali.

1. Da ovunque ci si trovi nella struttura dei menù, premere il pulsante Loc/Rem.

2. Premere il pulsante freccia su o freccia giù per selezionare la pagina di controllo e confermare

premendo il pulsante OK.

3. Viene visualizzata la pagina di controllo.

Se è selezionato l'uso della postazione di controllo da pannello e del riferimento pannello, sarà possibile impostare il Riferimento pannello dopo aver premuto il pulsante OK. Se sono utilizzati altri valori di riferimento o postazioni di controllo, il display visualizzerà la frequenza di riferimento, che non è modificabile. Gli altri valori della pagina riguardano il Multimonitor. È possibile scegliere i valori per il monitoraggio.

Figura 65. Accesso alla pagina di controllo.

Opzioni vacon • 88

Main Menu

Parameters

( 15 )



Diagnostics



STOP READY I/O

ID: M1

( 7 )

Monitor



( 6 )

ID:

Choose action

RUN Ready Keypad

ID:1805

Local/Remote

Control page

Change direction

ID:

Choose action

RUN Ready Keypad

ID:1805

Forward

Reverse

Main Menu

Parameters

( 15 )



Diagnostics



STOP READY I/O

ID: M1

( 7 )

Monitor



( 6 )

FUNCT

OK OK

9163.ai

Cambio della direzione

È possibile cambiare rapidamente la direzione di rotazione del motore premendo il tasto FUNCT (funzione).

NOTA! Il comando Cambia direzione non è visibile sul menu a meno che non sia selezio-

nata la postazione di controllo Locale.

1. Da un punto qualsiasi nella struttura dei menu, premere il tasto FUNCT (funzione).

2. Premere il tasto freccia su o freccia giù per selezionare Cambia direzione e confermare

premendo il tasto OK.

3. Quindi scegliere la direzione desiderata e mettere in marcia il motore. La direzione di rotazione

in uso lampeggia. Confermare premendo il tasto OK.

4. La direzione di rotazione cambia immediatamente così come l'indicatore di rotazione a freccia

nel campo dello stato.

Figura 66. Cambio della direzione.

Modifica rapida

Grazie alla funzionalità Modifica rapida, è possibile accedere rapidamente al parametro desiderato immettendo direttamente l'ID di quel parametro.

1. Da un punto qualsiasi nella struttura dei menu, premere il tasto FUNCT (funzione).

2. Premere il tasto freccia su o freccia giù per selezionare Modif. rapida e confermare premendo il

tasto OK.

3. Quindi immettere l'ID del parametro o del valore di monitoraggio a cui si vuole accedere.

Premere il tasto OK per confermare.

4. Il parametro/valore di monitoraggio richiesto viene visualizzato sul display (in modalità

modifica/monitoraggio).

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vacon • 89 Opzioni

STOP READY Keypad

 



Application selection

HVAC

User settings

Drive name

Drive

Parameter backup

( 3 )

ID: M6.5

STOP READY Keypad



Restore factory defaults

Parameter backup

Restore from keypad

Save to keypad

ID: M6.5.1

STOP READY Keypad

  

 



I/O and Hardware

( 8 )

Main Menu

Favourites

( 0 )

User settings

( 4 )

ID: M6

OK OK

Copia dei parametri NOTA: Questa funzione è disponibile soltanto per il pannello grafico.

La funzione di copia dei parametri può essere utilizzata per copiare i parametri da un inverter ad un altro.

Occorre salvare preventivamente i parametri sul pannello, scollegare il medesimo, collegarlo a un altro inverter e infine scaricare i parametri dal pannello al nuovo inverter.

Prima di poter copiare eventuali parametri da un inverter ad un altro, al momento di scaricare i parametri occorre arrestare l'inverter.

• Accedere anzitutto al menù Impostazioni utente e individuare il sottomenù Backup parametri. Nel sottomenù Backup parametri è possibile selezionare tre funzioni, indicate di seguito.

• Ripristina valori predefiniti in fabbrica, che ristabilisce le impostazioni originali dei parametri effettuate in fabbrica.

• Selezionando Salva nel pannello è possibile copiare tutti i parametri sul pannello.

• Ripristina da pannello copia tutti i parametri dal pannello ad un inverter.

Figura 67. Copia dei parametri.

NOTA: Se si scambia un pannello fra inverter di dimensioni diverse, i valori copiati per i seguenti parametri non vengono utilizzati:

Corrente nominale del motore (P3.1.1.4) Tensione nominale del motore (P3.1.1.1) Velocità nominale motore (P3.1.1.3) Potenza nominale motore (P3.1.1.6) Frequenza nom. del motore (P3.1.1.2) Cosfi motore (P3.1.1.5) Frequenza di commutazione (P3.1.2.1) Limite corrente motore (P3.1.1.7) Limite corrente di stallo (P3.9.12) Limite tempo di stallo (P3.9.13) Frequenza limite di stallo (P3.9.14) Frequenza max. (P3.3.2)

Opzioni vacon • 90

( 6 )



Digital Inp uts

Ctrl Signal 1 A

Ctrl Signal 1 B

STOP READY I/O

ID:403 M3.5.1.1

Ctrl Signal 2 A

( 6 )



Add to favo rites

STOP READY I/O

ID: 4 03 M3 . 5 .1. 1

Ctrl signal 1 A

Edit

Help

Start S ign al 1 for c ont rol Pla ce I/O A . Sta rt Si gna l 1 funct ional it y chos en wi th I/O A Logic in Start/Stop Setup Menu.

STOP READY I/O

Ctrl si gnal 1 A

ID : 40 3 M 3 . 5.1 . 1



Basic Setti ngs

Motor Nom V oltg

230.00 V

Motor Nom S peed

1430 rpm

STOP READY I/O

Motor Nom F req

50.00 Hz

Edit

Help

Motor N om Freq

STOP READY I/O

Add to favor ites

Motor N om Fr eq

was added to favorites. Pre ss OK to continue.

STOP READY I/O

Guida

Il pannello di comando grafico offre una guida istantanea e schermate di informazioni per vari elementi.

Tutti i parametri dispongono di una schermata istantanea di informazioni guida. Selezionare Help (guida) e premere il tasto OK.

Sono disponibili informazioni in forma di testo guida anche per guasti, allarmi e la procedura guidata di avvio.

Figura 68. Esempio di testi guida.

Aggiunta di un elemento all’elenco dei preferiti

Spesso occorre far riferimento a un certo numero di parametri o elementi in modo ricorrente. Invece di cercarli uno ad uno nei vari menù, è possibile raccoglierli in una speciale cartella chiamata Preferiti in modo che possano essere facilmente reperibili.

Per aggiungere un elemento all’elenco dei preferiti.

Figura 69. Aggiungere un elemento ai preferiti.

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vacon • 91 Opzioni

Indicatori: Stato

Indicatori: Allarme, Guasto

Indicatori: Direzione

Indicatori: Postazione di controllo

Nome del gruppo o del parametro

Posizione nel menù

8.2.6 Pannello VACON® con display alfanumerico

Come interfaccia utente è inoltre possibile scegliere un Pannello con display a sette segmenti (Pannello alfanumerico). Esso offre sostanzialmente le stesse funzioni del pannello con display grafico, ma alcune di esse sono in qualche misura limitate.

8.2.6.1 Display del pannello

Il display del pannello indica lo stato del motore e dell'inverter e riporta ogni eventuale anomalia del motore o nel funzionamento dell'inverter. Sul display, l'utente vede le informazioni concernenti la propria attuale posizione nella struttura dei menù e l'elemento visualizzato. Se su una riga è presente un testo troppo lungo per la visualizzazione sul display, è possibile visualizzarlo progressivamente per intero facendolo scorrere da sinistra verso destra.

8.2.6.2

Menù principale

I dati visualizzati sul pannello di comando sono organizzati i menù e sottomenù. Utilizzare i tasti freccia su e giù per spostarsi tra i vai menù. Accedere al gruppo/elemento premendo il tasto OK e ritornare al livello precedente premendo il tasto Back/Reset.

Opzioni vacon • 92

BACK

RESET

OKOKOK

8.2.6.3 Uso del pannello

Modifica dei valori

Modificare il valore di un parametro utilizzando la seguente procedura:

1. Visualizzare il parametro.

2. Accedere alla modalità di Modifica premendo OK.

4. Confermare la modifica con il tasto OK oppure annullarla ritornando al livello precedente con il tasto Back/Reset.

Figura 70. Modifica dei valori.

Reset di un guasto

Le istruzioni per resettare un guasto si trovano nel paragrafo 8.2.7.

Tasto di controllo FUNCT

Il tasto FUNCT viene usato per quattro funzioni:

1. per accedere rapidamente alla pagina di controllo,

2. per passare rapidamente dalla postazione di controllo remoto alla postazione di controllo locale

(pannello) e viceversa,

3. per cambiare la direzione della rotazione e

4. per modificare rapidamente il valore di un parametro.

Postazioni di controllo

Postazione controllo remoto

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vacon • 93 Opzioni

LOC REM

OKOKOK

LOC

REM

Controllo locale

Per il controllo locale, come postazione di controllo si utilizza sempre il pannello di controllo. Il controllo locale ha una priorità superiore a quello remoto. Perciò se è selezionata la postazione di controllo Locale e si cerca di commutare tramite un ingresso digitale verso la postazione di controllo Remoto, ad esempio, la postazione di controllo ritorna comunque ad essere il pannello. È possibile effettuare la commutazione fra il controllo locale e quello remoto solamente premendo il pulsante FUNCT del pannello o utilizzando il parametro “Locale/Remoto” (ID211).

Modifica della postazione di controllo

Modifica della postazione di controllo da Remoto a Locale (pannello).

1. Ovunque ci si trovi nella struttura dei menù, premere il pulsante FUNCT.

2. Utilizzare i tasti freccia per selezionare Locale/Remoto e confermare premendo il pulsante OK.

3. Sulla schermata successiva, selezionare Locale o Remoto e confermare nuovamente premendo il pulsante OK.

4. Si ritorna alla schermata nella quale ci si trovava quando è stato premuto il pulsante FUNCT. Se si è modificata la postazione di controllo da Remoto a Locale (pannello), viene tuttavia richiesto il riferimento del pannello.

Figura 71. Modifica della postazione di controllo.

Accesso alla pagina di controllo

La pagina di controllo consente di utilizzare e monitorare i valori più essenziali.

1. Da ovunque ci si trovi nella struttura dei menù, premere il pulsante FUNCT.

2. Premere il pulsante freccia su o freccia giù per selezionare la pagina di controllo e confermare premendo il pulsante OK.

3. Viene visualizzatala pagina di controllo Se è selezionato l'uso della postazione di controllo da pannello e del riferimento pannello, sarà possibile impostare il Riferimento pannello dopo aver premuto il pulsante OK. Se sono utilizzati altri valori di riferimento o postazioni di controllo, il display visualizzerà la frequenza di riferimento, che non è modificabile.

Figura 72. Accesso alla pagina di controllo.

Opzioni vacon • 94

Cambio di direzione

È possibile cambiare rapidamente la direzione di rotazione del motore premendo il tasto FUNCT (funzione). NOTA! Il comando Cambia direzione non è visibile sul menu a meno che non sia selezionata la postazione di controllo Locale.

1. Da un punto qualsiasi nella struttura dei menu, premere il tasto FUNCT (funzione).

2. Premere il tasto freccia su o freccia giù per selezionare Cambia direzione e confermare

premendo il tasto OK.

3. Quindi scegliere la direzione desiderata e mettere in marcia il motore. La direzione di rotazione

in uso lampeggia. Confermare premendo il tasto OK.

4. La direzione di rotazione cambia immediatamente così come l'indicatore di rotazione a freccia

nel campo dello stato.

Modifica rapida

Grazie alla funzionalità Modifica rapida, è possibile accedere rapidamente al parametro desiderato immettendo direttamente l'ID di quel parametro.

1. Da un punto qualsiasi nella struttura dei menu, premere il tasto FUNCT (funzione).

2. Premere il tasto freccia su o freccia giù per selezionare Modif. rapida e confermare premendo il

tasto OK.

3. Quindi immettere l'ID del parametro o del valore di monitoraggio a cui si vuole accedere.

Premere il tasto OK per confermare.

4. Il parametro/valore di monitoraggio richiesto viene visualizzato sul display (in modalità

modifica/monitoraggio).

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vacon • 95 Opzioni

Main Menu

( 5 )

Monito r



Parame ters

( 12 )



Diagno stics

( 6 )



ID: M4

STOP READY I/O



Diagnostics

Active faul ts

( 0 )

Fault histo ry

( 39 )

ID: M4.1

STOP READY I/O

Reset fa ults



Reset fa ults

Reset fault s

Help

ID: M4.2

STOP READY I/O

OKOKOK

8.2.7 Diagnostica guasti

Quando la diagnostica di controllo dell'inverter rileva una condizione operativa anomala, l'inverter invia una notifica visibile, ad esempio, sul pannello di controllo. Il pannello visualizza il codice, il nome e una breve descrizione del guasto o dell'allarme.

Le notifiche variano in termini di conseguenze e azione richiesta. I guasti provocano l'arresto dell'inverter e ne richiedono il reset. Gli allarmi indicano una condizione operativa anomala, ma la marcia dell'inverter non si arresta. Le informazioni potrebbero richiedere un reset, ma non influiscono sul funzionamento dell'inverter.

Per alcuni guasti, si possono programmare reazioni differenti impostando dei parametri nell'applicazione. Vedere il gruppo di parametri Protezioni nel Manuale dell’Applicazione.

Il guasto può essere resettato con il pulsante Reset sul pannello di controllo o tramite un morsetto I/O. I guasti vengono memorizzati nel menù Memoria guasti di cui è possibile visualizzare il contenuto. I diversi codici di errore sono riportati nella tabella che segue.

NOTA: Quando si contatta il distributore o il produttore in merito a un guasto, indicare sempre tutto il testo e tutti i codici visualizzati sul display del pannello di controllo.

Notifica di un guasto

Quando viene notificato un guasto e l'inverter si arresta, analizzare la causa del guasto, eseguire le azioni consigliate e resettare il guasto come indicato qui di seguito.

1. Premendo per almeno 1 secondo il pulsante Reset del pannello oppure

2. Aprendo il menù Diagnostica (M4), quindi il menù Reset guasti (M4.2) e selezionando il parametro Reset guasti.

3. Soltanto per il pannello alfanumerico: selezionando il valore Sì per il parametro e facendo click su OK.

Figura 73. Menù Diagnostica con il pannello grafico.

Figura 74. Menù Diagnostica con il pannello alfanumerico.

Opzioni vacon • 96



Diagnostics

Active faul ts

( 0 )

Reset faults

Fault history

( 39 )

ID: M4.1

STOP READY I/O



 



Fault history

External Fault

Fault old

891384s

External Fault

Fault old

871061s

Device removed

Info old

862537s

ID:

STOP READY I/O



Device remo ved

ID: M4.3.3.2

Code 39

ID 380

State Info old

Date 7.12.2009

Time 04:46:33

Operating time 862537s

STOP READY I/O

OKOKOK

8.2.7.1 Memoria guasti

Nel menù M4.3 Memoria guasti è riportato il numero massimo di 40 guasti avvenuti. Per ciascun guasto in memoria, vengono fornite anche delle informazioni, vedere sotto.

Figura 75. Menù Memoria Guasti con il pannello grafico.

Figura 76. Menù Memoria Guasti con il pannello alfanumerico.

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vacon • 97 Opzioni

8.2.7.2 Codici dei guasti

Codice

540

760

ID Guasto Possibili cause Rimedio

Sovracorrente (guasto hardware )

Sovracorrente (guasto software)

Sovratensione (guasto hardware)

Sovratensione (guasto software)

Guasto di terra (guasto hardware)

Guasto di terra (guasto software)

Contattore di carica

Saturazione

L’inverter ha rilevato una corrente troppo elevata (>4*I

motore:

• incremento improvviso del carico

• cortocircuito sul cavo del motore

• motore non adatto

La tensione DC link ha superato i limiti definiti.

• tempo di decelerazione troppobreve

• chopper di frenata disabilitato

• elevati picchi di sovratensionenell'alimentazione

• sequenza marcia/arresto troppo rapida

Il circuito di misurazione della corrente ha rilevato che la somma delle correnti delle fasi del motore non è zero.

• guasto nell’isolamento dei cavi o del motore

L’interruttore di carica è aperto quando si seleziona il comando di Marcia.

• funzionamento anomalo

• guasto componente

Diverse cause:

• componente difettoso

• sovraccarico o corto circuito del resistore di frenatura

) sul cavo del

Controllare il carico. Controllare il motore. Controllare i cavi e i collegamenti. Effettuare una corsa di identificazione. Controllare i tempi delle rampe.

Aumentare il tempo di decelerazione. Utilizzare il chopper o resistore di frenatura (se disponibile come opzione). Attivare il controller di sovratensione. Controllare la tensione d'ingresso

Controllare i cavi del motore e il motore

Resettare il guasto e riavviare. Se il guasto si ripresenta, contattare il distributore più vicino.

Impossibile eseguire il reset dal pannello. Disattivare l'alimentazione. NON RICOLLEGARE L'ALIMENTAZIONE. Contattare il produttore. Se questo guasto si verifica in contemporanea con F1, controllare il motore e i relativi cavi.

Tabella 36. Codici e descrizione dei guasti.

Danfoss VACON 100 X Installation guide [it]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual