Danfoss OP-MPXM Installation guide [de]

Instructions

2018

Design



OPTYMA™ Plus Condensing Units

OP-MPXM

English / English p. 2

Deutsch / German p. 7

Français / French p. 13

Español / Spanish p. 19

Italiano / Italian p. 25

Svenska / Swedish p. 32

Português / Portuguese p. 37

Polski / Polish p. 43

Русский / Russian p. 49

GA Drawings / GA-Zeichnungen / Schémas GA / Diagramas GA / Disegni d’assieme / GA Drawings /
Desenhos GA / Rysunki GA / Компоновочные чертежи

PI Diagram / RI-Fließbild / Schéma de tuyauterie et d'instrumentation / Diagrama de PI /
Schema PI / PI-diagram / Diagrama PI / Schemat PI / Гидравлическая схема

Wiring Diagram / Schaltplan / Schéma électrique / Diagrama eléctrico / Schema elettrico /
Kopplingsschema / Diagrama de ligações / Schemat elektryczny / Электрическая схема

p. 55

p. 56

p. 57

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www.danfoss.com

Eco

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Optyma™

by Danfoss

Instructions

Optyma™ Plus

OP-MPXM

Name plate

A

OP-MPXM125MLP07E
114X4405

B

C

Application MBP

D

Refrigerant (1) R404A/R507/R448A/R449A
R407A/R407F/R452A

E

M.W.P. HP (1) 28 bar
M.W.P. LP (1) 7 bar

F

Voltage 400 V ~ 3N ~ 50Hz
LRA 95 A MCC 20 A
OIL INSIDE POE 46

G

Serial No. 123456CG1221

EAN No.

xxxxxxxxxxxxxx

A: Model
B: Code number
C: Application, Protection
D: Refrigerant
E: Housing Service Pressure (Maximum

working pressure)

F: Supply voltage, Locked Rotor Ampere,

Maximum Current Consumption

G: Serial Number and bar code

MADE IN INDIA

IP 54
(2) R134a
R513A
(2) 23 bar
(2) 5 bar

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

Picture 1 : Minimum mounting distances

118UXXXXXX

Q

W

ZY

The condensing unit must only be used for its
designed purpose(s) and within its scope of ap­plication.

R

X

Under all circumstances, the EN378 (or
other applicable local safety regulation)
requirements must be fulfilled.

The condensing unit is delivered under nitro­gen gas pressure (1 bar) and hence it cannot
be connected as it is; refer to the «installation»
section for further details.

The condensing unit must be handled with cau­tion in the vertical position (maximum offset
from the vertical : 15°)

Installation and servicing of the condensing
units by qualified personnel only. Follow
these instructions and sound refrigeration
engineering practice relating to installation,
commissioning, maintenance and service.

Picture 2 : Stacked mounting

V

T

U

U

T: Mounting brackets for stacked mounting (not supplied)
U: M8 bolts for stacked mounting (supplied)
V: Mounting bolts (not supplied)

V

2 | AN37374141535501-010101 - 118A2984A

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Instructions

Designation system for the Optyma™ Plus range

OP - MPXM 125 ML P07 E

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Application

M = MBP
L = LBP

2 Package

Condensing unit family: P = Optyma™ Plus

3 Refrigerant

X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A

R449A,R452A

4 Condenser

M = Microchannel heat condenser

5 Swept volume

Displacement in cm

3:

Example 034 = 34 cm

6 Compressor platform

ML= Fixed speed scroll MLZ

7 Version

P07: Optyma™ Plus without electronic controller

8 Voltage code

E = 400V/3-phase/50Hz compressor & 230V/1-phase fan

1 – Introduction

These instructions pertain to Optyma

™

Plus
condensing units OP-MPXM used for refrigeration
systems. They provide necessary information re­garding safety and proper usage of this product.

The condensing unit includes following:

• Microchannel heat exchanger

• Reciprocating or scroll compressor

• Receiver with stop valve

• Ball valves

• Sight glass

• Dual Pressure switch

• Replaceable filter drier

• Main circuit breaker (Main switch with overload

protection)

• Fan and compressor capacitors

• Compressor contactor

• Supply monitoring relay*

• Fans speed controller*

*Optional

2 – Handling and storage

• It is recommended not to open the packaging

before the unit is at the final place for installa­tion.

• Handle the unit with care. The packaging al-

lows for the use of a forklift or pallet jack. Use
appropriate and safe lifting equipment..

• Store and transport the unit in an upright posi-

Version control

Optyma™ Plus (P07)
IP level IP54
Compressor technology Scroll (3phase)
Control box (pre-wired E-panel) yes
Microchannel condenser yes
Fan speed controller* yes
Main switch (circuit breaker) yes
Supply monitoring relay* yes

3

tion.

• Store the unit between -35°C and 50°C.

• Don’t expose the packaging to rain or corrosive
atmosphere.

• After unpacking, check that the unit is com­plete and undamaged.

3 – Installation precautions

• Ensure adequate space around the unit for air
circulation and to open doors. Refer to picture
1 for minimal values of distance to walls.

• Avoid installing the unit in locations which are
daily exposed to direct sunshine for longer pe­riods.

• Avoid installing the unit in aggressive and dus­ty environments.

• Ensure a foundation with horizontal surface
(less than 3° slope), strong and stable enough
to carry the entire unit weight and to eliminate
vibrations and interference.

• The unit ambient temperature may not exceed
50°C during off-cycle.

• Ensure that the power supply corresponds to
the unit characteristics (see nameplate).

• When installing units for HFC refrigerants, use

Filter drier (flare connections) yes
Sight glass yes
Crankcase heater yes
HP/LP adjustable pressostat Mechanical Dual Pressure switch
Access door(s) yes
Acoustic insulation No
Condensing unit electronic controller No
Network connectivity No
Stack mounting yes
Discharge gas thermostat No
HP/LP Alarm No

* Optional, Not factory premounted

Never place the unit in a flammable
atmosphere.

Place the unit in such a way that it
is not blocking or hindering walking
areas, doors, windows or similar.

equipment specifically reserved for HFC refri­gerants which was never used for CFC or HCFC
refrigerants.

• Use clean and dehydrated refrigeration-grade
copper tubes and silver alloy brazing material.

• Use clean and dehydrated system components.

• The suction piping connected to the compres­sor must be flexible in 3 dimensions to dampen
vibrations. Furthermore piping has to be done
in such a way that oil return for the compres­sor is ensured and the risk of liquid slug over in
compressor is eliminated.

4 – Installation

• The installation in which the condensing unit is
installed must comply to pressure Equipment
Directive (PED) 2014/68/EU. The condensing unit
itself is not a ”unit” in the scope this directive.

• It is recommended to install the unit on rubber
grommets or vibration dampers (not supplied).

• It is possible to stack units on top of each other.

Unit

Housing 4

(Code no. 114X44--)

Maximum

stacking

2

• When stacking, the topmost unit must be secu­red to the wall, as shown in picture 2.

• Slowly release the nitrogen holding charge
through the schrader port.

• Connect the unit to the system as soon as pos-

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Instructions

sible to avoid oil contamination from ambient
moisture.

• Avoid material entering into the system while
cutting tubes. Never drill holes where burrs
cannot be removed.

• Braze with great care using state-of-the-art
technique and vent piping with nitrogen gas
flow.

• Connect the required safety and control de­vices. When the schrader port is used for this,
remove the internal valve.

• It is recommended to insulate the suction pipe
up to the compressor inlet with 19 mm thick
insulation.

Note: Before installing optionally supplied Fans
speed controller, all the recommended safety pro­tocols must be followed. Electrical connections must
be done as per the Wiring diagram

5 – Leak detection

Never pressurize the circuit with
oxygen or dry air. This could cause
fire or explosion.

• Do not use dye for leak detection.

• Perform a leak detection test on the complete
system.

• The maximum test pressure is 31*

• When a leak is discovered, repair the leak and
repeat the leak detection.

6 – Vacuum dehydration

• Never use the compressor to evacuate the sys­tem.

• Connect a vacuum pump to both the LP & HP
sides.

• Pull down the system under a vacuum of 500
µm Hg (0.67 mbar) absolute.

• Do not use a megohmmeter nor apply power
to the compressor while it is under vacuum as
this may cause internal damage.

7 – Electrical connections

• Switch off and isolate the main power supply.

• Ensure that power supply can not be switched
on during installation.

• All electrical components must be selected as
per local standards and unit requirements.

• Refer to wiring diagram for electrical connec­tions details.

• Ensure that the power supply corresponds to
the unit characteristics and that the power sup­ply is stable (nominal voltage ±10% and nomi­nal frequency ±2,5 Hz).

• Dimension the power supply cables according
to unit data for voltage and current.

• Protect the power supply and ensure correct
earthing.

• Make the power supply according to local stan­dards and legal requirements.

• The unit is equipped with a main switch with
overload protection. The overload protection is
factory preset but it is recommended to check
the value before taking the unit in operation.

)

bar.

The value for the overload protection can be
found in the wiring diagram in the front door of
the unit.

• The unit is equipped with Dual Pressure swit­ch, which directly cut the power supply to the
compressor in case of activation.

• P07 models can be optionally equip­ped with phase sequence relay to pro­tect the unit against phase loss/sequence/
asymmetry and under-/over-voltage.
Correct phase sequence for compressor rotation
direction shall be observed.

• Determine the phase sequence by using a
phase meter in order to establish the phase
orders of line phases L1, L2 and L3.

• Connect line phases L1, L2 and L3 to main swit­ch terminals T1, T2 and T3 respectively.

8 – Safety

Fusible Plug is not installed in unit, it is replaced
with adapter blanking plug.
Unit has liquid receiver with an Adapter Plug with
3/8” NPT connection. installer/end user can select
various options as mentioned in EN378-2 : 2016
Article § 6.2.2.3

• The unit/installation into which the condensing
unit is mounted/integrated, must be in accor­dance with the PED.

• Beware of extremely hot and cold components.

• Beware of moving components. Power supply
should be disconnected while servicing.

9 – Filling the system

• Never start the compressor under vacuum.
Keep the compressor switched off.

• Use only the refrigerant for which the unit is
designed for.

• Fill the refrigerant in liquid phase into the
condenser or liquid receiver. Ensure a slow
charging of the system to 4 – 5 bar for R404A/
R448A/R449A/R407A/R407F/R452A and ap­prox. 2 bar for R134a and R513A.

• The remaining charge is done until the instal­lation has reached a level of stable nominal
condition during operation.

• Never leave the filling cylinder connected to
the circuit.

10 – Verification before commissioning

Use safety devices such as safety
pressure switch and mechanical
relief valve in compliance with both
generally and locally applicable
regulations and safety standards.
Ensure that they are operational and
properly set.

Check that the settings of high-pres­sure switches and relief valves don’t
exceed the maximum service pres­sure of any system component.

• Verify that all electrical connections inside the
condensing unit are properly fastened as they
could have worked loose during transporta­tion.

• When a crankcase heater is required, the unit
must be energized at least 12 hours before ini­tial start-up and start-up after prolonged shu­tdown for belt type crankcase heaters.

11 – Start-up

• Never start the unit when no refrigerant is char­ged.

• All service valves must be in the open position.

• Check compliance between unit and power
supply.

• Check that the crankcase heater is working.

• Check that the fan can rotate freely.

• Check that the protection sheet has been re­moved from the backside of condenser.

• Balance the HP/LP pressure.

• Energize the unit. It must start promptly. If the
compressor does not start, check wiring confor­mity and voltage on terminals.

• Eventual reverse rotation of a 3-phase compres­sor can be detected by following phenomena;
the compressor doesn’t build up pressure, it
has abnormally high sound level and abnor­mally low power consumption. P07 models can
be optionally equipped with a phase-reversal
relay. In case of wrong phase sequence there
will be an error indication on the phase-rever­sal relay and the compressor will not start. In
such case, shut down the unit immediately and
connect the phases to their proper terminals.

• If the rotation direction is correct the low pres­sure indication on the low pressure gauge) shall
show a declining pressure and the high pressure
gauge shall show an increasing pressure.

12 – Check with running unit

• Check the fan rotation direction. Air must flow
from the condenser towards the fan.

• Check current draw and voltage.

• Check suction superheat to reduce risk of slug­ging.

• When a sight glass is provided observe the oil
level at start and during operation to confirm
that the oil level remains visible.

• Respect the operating limits.

• Check all tubes for abnormal vibration. Move­ments in excess of 1.5 mm require corrective
measures such as tube brackets.

• When needed, additional refrigerant in liquid
phase may be added in the low-pressure side as
far as possible from the compressor. The com­pressor must be operating during this process.

• Do not overcharge the system.

• Follow the local regulations for restoring the
refrigerant from unit.

• Never release refrigerant to atmosphere.

• Before leaving the installation site, carry out a
general installation inspection regarding clean­liness, noise and leak detection.

• Record type and amount of refrigerant charge
as well as operating conditions as a reference
for future inspections.

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Instructions

13 – Maintenance

Always switch off the unit at main
switch before opening the fan door
(s).

Internal pressure and surface tem­perature are dangerous and may
cause permanent injury.Mainte­nance operators and installers
require appropriate skills and tools.
Tubing temperature may exceed
100°C and can cause severe burns.

Ensure that periodic service inspec­tions to ensure system reliability and
as required by local regulations are
performed.

To prevent system related problems, following
periodic maintenance is recommended:

• Verify that safety devices are operational and
properly set.

• Ensure that the system is leak tight.

• Check the compressor current draw.

• Confirm that the system is operating in a way
consistent with previous maintenance records
and ambient conditions.

• Check that all electrical connections are still
adequately fastened.

• Keep the unit clean and verify the absence
of rust and oxidation on the unit compo­nents, tubes and electrical connections.
The condenser must be checked at least once
a year for clogging and be cleaned if deemed
necessary. Access to the internal side of the
condenser takes place through the fan door.
Microchannel coils tend to accumulate dirt on
the surface rather than inside, which makes
them easier to clean than fin-&-tube coils.

• Switch off the unit at main switch before ope­ning the fan or side door.

• Remove surface dirt, leaves, fibres, etc. with
a vacuum cleaner, equipped with a brush or
other soft attachment. Alternatively, blow com­pressed air through the coil from the inside out,
and brush with a soft bristle. Do not use a wire
brush. Do not impact or scrape the coil with the
vacuum tube or air nozzle.

• Before closing the fan door, turn the fan blade
in a safe position, to avoid that the door hits the
fan.

If the refrigerant system has been opened, the
system has to be flushed with dry air or nitrogen
to remove moisture and a new filter drier has to
be installed. If evacuation of refrigerant has to be
done, it shall be done in such a way that no refrige­rant can escape to the environment.

14 – Declaration of incorporation

• Pressure Equipment Directive 2014/68/EU

EN 378-2:2016 - Refrigerating systems and Heat
Pumps - Safety and environmental requirements­Parts 2: Design, construction, testing, marking
and documentation.
Low Voltage Directive 2014/35/EU EN 60335­1:2012 + A11:2014- Household and similar elec­trical appliances-Safety-Part 1: General require­ments-for all above mentioned condensing units
Eco-design DIRECTIVE 2009/125/ EC, esta­blishing a framework for the setting of Eco-design
requirements for energy-related products.
REGULATION (EU) 2015/1095, implementing Eco­design Directive 2009/125/EC with regard to Eco­design requirements for professional refrigerated
storage cabinets, blast cabinets, condensing units
and process Chiller.

• Condensing unit measurements are made accor-

ding to standard “EN 13771-2:2017” – Compressor

and condensing units for refrigeration-perfor­mance testing and test methods- part 2: Conden­sing units.

15 - Warranty

Always transmit the model number and serial
number with any claim filed regarding this pro­duct.
The product warranty may be void in following
cases:

• Absence of nameplate.

• External modifications, in particular, drilling,
welding, broken feet and shock marks.

• Compressor opened or returned unsealed.

• Rust, water or leak detection dye inside the
compressor.

• Use of a refrigerant or lubricant not approved
by Danfoss.

• Any deviation from recommended instructions
pertaining to installation, application or main­tenance.

• Use in mobile applications.

• Use in explosive atmospheric environment.

• No model and serial number transmitted with
the warranty claim.

16 – Disposal

Danfoss recommends that condensing
units and oil should be recycled by a sui­table company at its site.

17 - Fan speed controller setting (Not factory premounted)

FSC type

XGE-4C

When Fan speed Controller is at factory setting (19 bar):

- Maximum number of turns allowed in clockwise direction (+) = 4.

- Maximum number of turns allowed in anti-clockwise direction (-) = 6

Fan speed Controller

Spare part number

061H3140

Refrigerant

letter

R404A/R507/R448A/R449A/R452A

X

If refrigerant used is R134a or R513A

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For Refrigerant

Factory

setting

19 bar

Turn the adjusting screw towards counter-

clockwise (-) by 6 turns to set the pressure

Action required*

360°=1 turn = Approx 1.5 bar

(Clockwise rotation =

Increase pressure setting,

Counter clockwise rotation =

Decrease pressure setting)

from 19 bar to 10 bar.

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Instructions

18 - Dual Pressure switch factory settings

Refrigerants

High pressure settings (bar (g)) Low pressure settings (bar (g))

ON OFF ON OFF
R404A/R507/R407A/R407F/R448A/R449A/R452A 23 27 2 1
R134a/R513A 13 17 2 1

KP17WB

SPDT+LP signal

LP+HP signal

Cut In

Differential

Cut out

Max.

50 VA

Contacts

A-B

A-C

A-D

Use Copper wire only
Tightening torque 20lb.in.

Listed refrigeration
controller

Voltage

AC DC

240 81648 8A

120

240

240

Cut In

Differential fixed

Cut out

-1 bar (Pe)(30in.Hg)

FL

LR

A

A

61B5

Resist.

Load

16A96

Pilot
duty

3A

12W

50VA

When used acc. to UL regulations

AC1 10A

LR 112A 400 V

AC3 10A
AC11 10A

Cut out

Differential

Cut In

DC 11
12 W
220 V

Manual test

Manual reset

Test

Convertible reset

KP 17B 060-539366, 060-539466

LP-auto.
HP-man.

LP-auto.
HP-auto.

Test

HPLP, man. resetLP, aut. reset

Manual reset

LP diff.

6 | AN37374141535501-010101 - 118A2984A

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Anleitung

Optyma™ Plus

OP-MPXM

Typenschild

A

OP-MPXM125MLP07E
114X4405

B

C

Application MBP

D

Refrigerant (1) R404A/R507/R448A/R449A
R407A/R407F/R452A

E

M.W.P. HP (1) 28 bar
M.W.P. LP (1) 7 bar

F

Voltage 400 V ~ 3N ~ 50Hz
LRA 95 A MCC 20 A
OIL INSIDE POE 46

G

Serial No. 123456CG1221

EAN No.

xxxxxxxxxxxxxx

A: Typ
B: Bestellnummer
C: Anwendung
D: Kältemittel
E: Zul. Betriebsüberdruck
F: Versorgungsspannung, Stromaufnahme bei

blockiertem Rotor, maximale Stromaufnahme

G: Seriennummer und Barcode

MADE IN INDIA

IP 54
(2) R134a
R513A
(2) 23 bar
(2) 5 bar

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

Bild 1: Mindestmontageabstände

118UXXXXXX

Q

W

Der Verflüssigungssatz darf nur für den vorge-

ZY

sehenen Zweck und im entsprechenden An­wendungsbereich eingesetzt werden.

R

X

Die Bestimmungen gemäß EN378 (und alle
anderen in Ihrem Land geltenden Sicherheitsvor­schriften) müssen unbedingt eingehalten werden.

Bei Lieferung ist der Verflüssigungssatz mit
gasförmigem Stickstoff gefüllt, der unter ei­nem Druck von 1 bar steht. In diesem Zustand
darf der Verflüssigungssatz nicht angeschlos­sen und betrieben werden. Näheres hierzu
erfahren Sie im Abschnitt „Montage“.

Der Verflüssigungssatz muss in vertikaler Posi­tion montiert werden (maximale Abweichung
von der Senkrechten: 15 °)

Montage und Wartung der Verflüssigungs­sätze sollten ausschließlich qualifiziertem
Fachpersonal überlassen werden. Befolgen
Sie diese Anleitung sowie die allgemein
anerkannten Regeln für Einbau, Inbetrieb­nahme, Wartung und Instandhaltung von
kältetechnischen Anlagen.

Bild 2: Stapelmontage

V

T

U

U

T: Befestigungskonsole für die Stapelmontage (nicht im Lieferumfang

enthalten)

U: Bolzen (M8) für die Stapelmontage (im Lieferumfang enthalten)
V: Befestigungsbolzen (nicht im Lieferumfang enthalten)

V

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Anleitung

Bezeichnungssystem für das Produktprogramm Optyma™ Plus

OP - MPXM 125 ML P07 E

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Anwendung

M = MBP
L = LBP

2 Verbund

Verflüssigungssatzbaureihe: P = Optyma™ Plus

3 Kältemittel

X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A

R449A,R452A

4 Verflüssiger

M = Microchannel-Verflüssiger

5 Hubvolumen

Hubvolumen in cm

6 Verdichterplattform

ML= Scrollverdichter mit fester Drehzahl MLZ

7 Version

P07: Optyma™ Plus ohne elektronischen Regler

8 Spannungscode

E = 400V/3-phasig/50 Hz-Verdichter und 230 V/1­phasiger Lüfter

3

: Beispiel 034 = 34 cm

3

Ausstattungsunterschiede

Opt yma™ Plus (P07)

IP-Schutzart IP54
Verdichtertechnologie
Integrierter elektrischer Schaltkasten Ja
Microchannel-Verflüssiger Ja
Lüfterdrehzahlregler* Ja
Hauptschalter (Leistungsschalter) Ja
Spannungsüberwachungsrelais* Ja
Filtertrockner (Bördelanschlüsse) Ja
Schauglas Ja
Kurbelgehäuseheizung Ja
Einstellbarer HD-/ND-Druckschalter
Servicetür(en) Ja
Schalldämmung
Verflüssigungssatz, elektronischer Regler
Netzwerkanbindungsoption
Stapelmontage Ja
Heißgasthermostat
HD/ND-Alarm

* Optional, nicht werkseitig vormontiert

Scrollverdichter (3-phasig)

Mechanischer Doppeldruckschalter

Nein
Nein
Nein

Nein
Nein

1. Einleitung

Diese Anleitung bezieht sich auf die Verflüssi­gungssätze der Produktreihe Optyma

™

Plus neue
Generation OP-MPXM für Kälteanlagen. Sie enthält
die erforderlichen Angaben für eine sichere und
ordnungsgemäße Nutzung dieser Produkte.

Der Verflüssigungssatz enthält folgende Bauteile:

• Microchannel-Wärmeübertrager

• Hubkolben- oder Scrollverdichter

• Sammler mit Absperrventil

• Kugelabsperrventile

• Schauglas

• Doppeldruckschalter

• Austauschbarer Filtertrockner

• Notausschalter (Hauptschalter mit Überlast-

schutz)

• Lüfter- und ggf. Verdichterkondensatoren

• Verdichterschütz

• Spannungsüberwachungsrelais*

• Lüfterdrehzahlregler*

*Optional

2. Handhabung und Lagerung

• Es wird empfohlen, die Verpackung erst am

endgültigen Montageort zu öffnen.

• Handhaben Sie das Gerät pfleglich. Die Verpak-

kung gestattet den Einsatz eines Gabelstaplers
oder -hubwagens. Verwenden Sie ausschließ­lich geeignete und sichere Hebezeuge.

• Der Verflüssigungssatz darf nur aufrecht ste-

hend transportiert und gelagert werden.

• Zulässige Lagertemperatur: -35 °C bis 50 °C.

• Die Verpackung darf weder Regen, noch ätzen­den Atmosphären ausgesetzt werden.

• Vergewissern Sie sich nach dem Auspacken,
dass der Verflüssigungssatz vollständig und un­beschädigt ist.

3. Sicherheitsvorkehrungen bei der Installation

Stellen Sie den Verflüssigungssatz
niemals in einer explosionsfähigen
Atmosphäre auf.

Achten Sie bei der Positionierung
des Verflüssigungssatzes darauf,
dass keine Durchgänge, Türen, Fen­ster oder Ähnliches blockiert wer­den.

• Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz um
den Verflüssigungssatz gelassen wird, damit
die Luft zirkulieren kann und sich sämtliche Tü­ren öffnen lassen. Die Mindestabstände zu den
Wänden entnehmen Sie bitte Bild 1.

• Installieren Sie den Verflüssigungssatz NICHT
an Orten, die täglich längerer Sonneneinstrah­lung ausgesetzt sind.

• Installieren Sie den Verflüssigungssatz NICHT in
aggressiven oder staubigen Umgebungen.

• Stellen Sie den Verflüssigungssatz auf einer ho­rizontalen Fläche (mit weniger als 3 Grad Nei­gung) auf. Der Boden sollte eine ausreichende
Tragfähigkeit besitzen, um das Gewicht des

gesamten Verflüssigungssatzes tragen zu kön­nen, und stabil genug sein, um Vibrationen und
Interferenzen zu eliminieren.

• Im Aus-Zustand darf die Umgebungstempera­tur des Verflüssigungssatzes 50 °C nicht über­schreiten.

• Vergewissern Sie sich, dass die Versorgungsspan­nung den Motoreigenschaften des Verflüssi­gungssatzes entspricht (siehe Typenschild).

• Verwenden Sie bei der Installation der Verflüs­sigungssätze für FKW-Kältemittel nur Teile, die
speziell für FKW-Kältemittel vorgesehen sind
und die zuvor nicht in Anlagen mit FCKW- oder
HFCKW-Kältemitteln eingesetzt wurden.

• Verwenden Sie saubere und trockene für Kälte­mittel geeignete Kupferrohre und eine Silberle­gierung als Lötmaterial.

• Benutzen Sie saubere und trockene Anlagen­komponenten.

• Die an den Verdichter angeschlossene Sauglei­tung muss in alle 3 Dimensionen flexibel sein,
um Vibrationen zu dämpfen. Darüber hinaus
muss die Verrohrung so erfolgen, dass der Öl­rücklauf zum Verdichter sichergestellt ist und
dass das Risiko von Flüssigkeitsschlägen im Ver­dichter ausgeschlossen ist.

4. Installation

• Die Anlage, in die der Verflüssigungssatz ver­baut wird, muss der Pressure Equipment Direc­tive (PED) 2014/68/EU entsprechen. Der Ver-

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Anleitung

flüssigungssatz selbst ist kein „Gerät“ im Sinne
dieser Richtlinie.

• Es wird empfohlen, den Verflüssigungssatz auf
Montagegummis oder Schwingungsdämpfern
(nicht im Lieferumfang enthalten) zu montieren.

• Es ist möglich, mehrere Verflüssigungssätze
übereinander zu stapeln.

Verflüssigungssatz

Gehäuse 4

(Bestellnr. 114X44--)

Maximale

Stapelhöhe

2

• Bei der Stapelmontage muss der oberste Ver­flüssigungssatz an der Wand befestigt werden
(siehe Bild 2).

• Lassen Sie die Stickstoff-Füllung langsam durch
den Schraderanschluss ab.

• Schließen Sie den Verflüssigungssatz möglichst
schnell an die Anlage an, um eine Kontaminati­on des Öls mit Umgebungsfeuchtigkeit zu ver­meiden.

• Verhindern Sie, dass beim Zuschneiden der
Rohrleitungen Fremdkörper in die Anlage ein­dringen. Bohren Sie niemals Löcher, deren Gra­te nicht entfernt werden können.

• Lassen Sie beim Löten größte Vorsicht walten.
Verwenden Sie nur modernste Lötverfahren
und durchströmen Sie dabei die Rohrleitungen
mit gasförmigem Stickstoff.

• Schließen Sie die erforderlichen Sicherheits- und
Steuergeräte an. Falls der Schraderanschluss ver­wendet wird, entfernen Sie das interne Ventil.

• Es wird empfohlen, die Saugleitung bis zum
Verdichtereintritt mit einer 19 mm dicken Iso­lierung zu dämmen.

Hinweis: Vor der Installation des optional erhält­lichen Lüfterdrehzahlreglers müssen alle emp­fohlenen Sicherheitsregeln befolgt werden. Die
elektrischen Anschlüsse müssen gemäß dem
Schaltplan erfolgen

5. Lecksuche

Setzen Sie den Kreislauf niemals mit
Sauerstoff oder trockener Luft unter
Druck. Das könnte einen Brand oder
eine Explosion verursachen.

• Benutzen Sie für die Lecksuche keinen Farbstoff.

• Unterziehen Sie die gesamte Anlage einer
Dichtigkeitsprüfung.

• Der maximale Prüfdruck beträgt 31*

)

bar.

• Reparieren Sie entdeckte Lecks und wiederho­len Sie dann die Lecksuche.

)

*

25 bar für OP-.......AJ.... & OP-.......FH.... Modelle

6. Evakuieren

• Benutzen Sie niemals den Verdichter zur Evaku­ierung der Anlage.

• Schließen Sie sowohl an die Nieder- als auch an
die Hochdruckseite eine Vakuumpumpe an.

• Evakuieren Sie die Anlage bis auf einen Abso­lutwert von 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Verwenden Sie während der Evakuierung kein
Megohmmeter und legen Sie auch keine Span­nung an den Verdichter an, um eine Beschädi­gung des Verdichters zu vermeiden.

7. Elektrische Anschlüsse

• Schalten Sie die Spannungsversorgung ab und
trennen Sie den Verflüssigungssatz vom Netz.

• Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversor­gung während der Installation nicht einge­schaltet werden kann.

• Die Auswahl aller elektrischen Bauteile muss
gemäß den landesspezifischen Normen und
Vorschriften für Verflüssigungssätze erfolgen.

• Näheres zu den elektrischen Anschlüssen ent­nehmen Sie dem Schaltplan.

• Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspan­nung den Eigenschaften des Verflüssigungs­satzes entspricht und stabil anliegt (Nennspan­nung ±10 % und Nennfrequenz = ±2,5 Hz)

• Dimensionieren Sie die Spannungsversorgungs­kabel gemäß der für den Verflüssigungssatz vor­gegebene Spannung und Stromstärke.

• Schützen Sie die Spannungsversorgung und
stellen Sie deren ordnungsgemäße Erdung si­cher.

• Die Spannungsversorgung muss den Normen
und gesetzlichen Bestimmungen Ihres Landes
entsprechen.

• Der Verflüssigungssatz ist mit einem Haupt­schalter mit Überlastschutz ausgestattet. Der
Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt.
Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der
Inbetriebnahme des Verflüssigungssatzes zu
überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz
finden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der
Fronttür am Verflüssigungssatz.

• Die Anlage ist mit Doppeldruckschaltern aus­gestattet, die bei Aktivierung die Spannungs­versorgung des Verdichters direkt unterbre­chen.

• Die Typen P07 sind außerdem mit einem Pha­senfolge-Relais ausgestattet, um das Gerät vor
Phasenverlust/Sequenz/Asymmetrie und Un­ter-/Überspannung zu schützen. Die ordnungs­gemäße Phasensequenz/Phasenfolge für die
Drehrichtung des Verdichters muss beachtet
werden.

• Ermitteln Sie die Phasensequenz mit einem
Phasenmesser, um die Phasenreihenfolge der
Leitungsphasen L1, L2 und L3 festzustellen.

• Schließen Sie die Leitungsphasen L1, L2 und L3
an die entsprechenden Hauptschalterklemmen
T1, T2 und T3 an.

8 – Sicherheit

Ein Sicherungsstecker ist in der Einheit nicht
verfügbar, an seiner Stelle befindet sich ein
Adapterstecker.

Die Einheit verfügt über einen
Flüssigkeitssammler mit Adapterstecker mit 3/8”

NPT-Anschluss. Installateure/Endverbraucher
können verschiedene Optionen auswählen
gemäß EN 378-2: 2016 Artikel § 6.2.2.3

• Die Kälteanlage, in die der Verflüssigungssatz
integriert wird, muss der Druckgeräterichtlinie
entsprechen.

• Vorsicht vor heißen und kalten Oberflächen.

• Achten Sie auf bewegliche Komponenten.
Während der Wartung muss die
Versorgungsspannung getrennt sein.

9. Füllen der Anlage

• Nehmen Sie den Verdichter niemals unter Va-

kuum in Betrieb. Sorgen Sie dafür, dass der
Verdichter ausgeschaltet ist und nicht plötzlich
anspringt.

• Verwenden Sie ausschließlich das Kältemittel,

auf das der Verflüssigungssatz ausgelegt ist.

• Füllen Sie das flüssige Kältemittel in den Ver-

flüssiger oder Sammler. Stellen Sie sicher, dass
die Anlage langsam befüllt wird (auf 4 bis 5 bar
bei R404A/R448A/R449A/R407A/R407F/R452A
und auf ca. 2 bar bei R134a, R513A).

• Die Anlage wird dann weiter befüllt, bis die In-

stallation beim Betrieb einen stabilen Nennzu­stand erreicht hat.

• Lassen Sie den Einfüllstutzen niemals an den

Kreislauf angeschlossen.

10. Abschließende Prüfung vor der
Inbetriebnahme

Verwenden Sie gemäß den allge­meinen und landesspezifischen
Sicherheitsnormen und -vorschrif­ten Sicherheitsvorrichtungen wie
Sicherheitsdruckschalter und mecha­nische Überdruckventile. Vergewis­sern Sie sich, dass diese Sicherheit­svorrichtungen funktionstüchtig und
ordnungsgemäß eingestellt sind.

Überprüfen Sie, dass die Einstellun­gen für die Hochdruckschalter und
Überdruckventile den maximalen
Betriebsdruck jeglicher Bauteile der
Anlage nicht überschreiten.

• Vergewissern Sie sich, dass sämtliche
elektrischen Anschlüsse innen im Verflüssi­gungssatz ordnungsgemäß befestigt sind, da
sie sich während des Transports mögliche­rweise gelöst haben könnten.

• Um der Kurbelwannenheizung etwas Vorlauf
zu geben (besonders bei niedrigen Umge­bungstemperaturen), muss die Einheit minde­stens 12 Stunden vor der ersten Inbetriebnah­me und vor einer erneuten Inbetriebnahme
nach längeren Stillstandszeiten der Anlage
eingeschaltet werden.

11. Inbetriebnahme

• Der Verflüssigungssatz darf niemals ohne Käl­temittel betrieben werden.

• Alle Serviceventile müssen geöffnet sein.

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Anleitung

• Überprüfen Sie, ob die vorhandene Versor­gungsspannung mit dem erforderlichen Wert
für den Verflüssigungssatz übereinstimmt.

• Überprüfen Sie, ob der Startregler funktioniert.

• Überprüfen Sie, ob sich der Lüfter frei drehen
kann.

• Überprüfen Sie, ob die Schutzfolie auf der
Rückseite des Verflüssigers entfernt wurde.

• Nehmen Sie einen Ausgleich zwischen Hoch­und Niederdruckseite vor.

• Schalten Sie den Verflüssigungssatz ein. Der Ver­flüssigungssatz muss sofort anlaufen. Falls der
Verdichter nicht anläuft, überprüfen Sie die Ver­drahtung und die Spannung an den Klemmen.

• Ob sich ein 3-Phasen-Verdichter in die Gegen­richtung dreht, lässt sich an folgenden Phäno­menen erkennen: Der Verdichter baut keinen
Druck auf. Der Verdichter arbeitet mit einem
ungewöhnlichen hohen Geräuschpegel. Die
Leistungsaufnahme des Verdichters ist unge­wöhnlich gering. Die Typen P07 können optio­nal mit einem Phasenumkehrrelais ausgestat­tet werden. Bei einer falschen Phasenfolge wird
eine Fehlermedlung am Phasenumkehrrelais
angezeigt und der Verdichter startet nicht.
Bei falscher Drehrichtung muss der Verdichter
sofort abgeschaltet werden, um eine Korrektur
zur richtigen Phasenfolge herzustellen.

• Bei korrekter Drehrichtung ist an der Nieder­druckanzeige bzw. am Niederdruckmanome­ter ein sinkender Druck abzulesen und am
Hochdruckmanometer ein steigender Druck.

12. Überprüfung bei laufendem Verflüssigungssatz

• Überprüfen Sie die Drehrichtung des Lüfters. Die
Luft muss vom Verflüssiger zum Lüfter strömen.

• Überprüfen Sie Stromaufnahme und Spannung.

• Überprüfen Sie die Überhitzung der Sauglei­tung, um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen
zu vermindern.

• Sofern ein Schauglas vorhanden ist, beobach­ten Sie den Ölstand beim Anlaufen und wäh­rend des Betriebs, um sicherzustellen, dass der
Ölstand sichtbar bleibt.

• Beachten Sie die Betriebsgrenzen.

• Überprüfen Sie alle Leitungen auf übermäßige
Vibrationen. Bewegungen von mehr als 1,5 mm
erfordern Korrekturmaßnahmen wie z. B. die
Verwendung von Rohrhalterungen.

• Ggf. kann auf der Niederdruckseite in größt­möglichem Abstand zum Verdichter flüssiges
Kältemittel nachgefüllt werden. Während dieses
Nachfüllvorgangs muss der Verdichter in Betrieb
sein.

• Überfüllen Sie die Anlage nicht.

• Beachten Sie die in Ihrem Land geltenden Vor­schriften zum Recycling des Kältemittels aus
dem Gerät.

• Lassen Sie niemals Kältemittel in die Atmo­sphäre entweichen.

• Führen Sie eine allgemeine Inspektion der In­stallation hinsichtlich Sauberkeit, Geräuschpe­gel und Lecks durch, bevor Sie den Installati­onsort verlassen.

• Dokumentieren Sie die Art und Menge des Käl­temittels sowie die Betriebsbedingungen als
Referenz für künftige Inspektionen.

13. Wartung

Schalten Sie den Verflüssigungssatz
immer mit dem Hauptschalter aus,
bevor Sie die Lüftertür(en) öffnen.

Der in der Anlage herrschende
Druck und die Oberflächentempera­tur können dauerhafte körperliche
Schäden verursachen. Die Bediener,
Installateure und Wartungstech­niker müssen dementsprechend
geschult und ausgerüstet sein. Die
Temperatur der Rohrleitungen kann
100 °C überschreiten und schwere
Verbrennungen verursachen.

Stellen Sie sicher, dass regelmäßig
Serviceinspektionen gemäß den
Vorschriften Ihres Landes durchge­führt werden, um einen zuverläs­sigen Betrieb der Anlage zu gewähr­leisten.

Um systembedingte Probleme zu vermeiden,
werden die folgenden regelmäßigen Wartungs­arbeiten empfohlen:

• Vergewissern Sie sich, dass die Sicherheitsvor­richtungen funktionstüchtig und ordnungsge­mäß eingestellt sind.

• Stellen Sie sicher, dass keine Lecks in der Anla­ge vorhanden sind.

• Überprüfen Sie die Stromaufnahme des Ver­dichters.

• Vergewissern Sie sich anhand der Wartungs­unterlagen, dass die Anlage entsprechend den
bisherigen Werten und Betriebsbedingungen
läuft.

• Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen An­schlüsse noch ordnungsgemäß befestigt sind.

• Sorgen Sie dafür, dass der Verflüssigungssatz
sauber ist und bleibt, und vergewissern Sie
sich, dass die Bauteile des Verflüssigungs­satzes, die Rohre und die elektrischen An­schlüsse frei von Rost und Oxidation sind.
Der Verflüssiger muss mindestens einmal im
Jahr auf Verschmutzungen überprüft und ggf.
gereinigt werden. An der innenseite des Ver­flüssigers gelangen Sie über die Lüftertür. Bei
Microchannel-Wärmeübertragern lagert sich
der Schmutz eher auf als im Verflüssiger. Des­halb sind sie leichter zur reinigen als Lamellen­rohrverflüssiger.

• Schalten Sie das Gerät am Hauptschalter aus,
bevor Sie die Lüftertür öffnen.

• Entfernen Sie oberflächlichen Schmutz, Blätter,
Fasern usw. mit einem Staubsauger mit Bürsten­aufsatz bzw. mit einem anderen weichen Aufsatz.

Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft von
innen nach außen durch das Register blasen und
mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden
Sie keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem
Rohr oder der Düse des Staubsaugers gegen die
Spule und vermeiden Sie Kratzer.

• Drehen Sie vor dem Schließen der Lüfterservice­tür das Lüfterblatt in eine sichere Position, um zu
vermeiden, dass die Tür gegen das Lüfter stößt.

Falls der Kältemittelkreislauf geöffnet wurde und
Anlagenteile ohne Kältemittel sind, muss die An­lage mit trockenem Stickstoff und durch Evakuie­rung getrocknet werden, um jegliche Feuchtigkeit
zu entfernen. Zudem muss ein neuer Filtertrockner
eingebaut werden. Wenn eine Evakuierung des Käl­temittels nötig sein sollte, muss diese so vorgenom­men werden, dass kein Kältemittel in die Umwelt
entweicht.

14 – Konformitätserklärung

• PED Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU EN

378-2:2016 - Kälteanlagen und Wärmepumpen
– Sicherheitstechnische und umweltrelevante
Anforderungen – Teil 2: Konstruktion, Herstel­lung, Prüfung, Kennzeichnung und Dokumentati­on Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU EN
60335-1:2012 + A11:2014 - Sicherheit elektrischer
Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche
Zwecke – Teil 1: Allgemeine Anforderungen – für
alle oben genannten Verflüssigungssätze
Ökodesign-Richtlinie 2009/125/EG zur Schaf­fung eines Rahmens für die Festlegung von An­forderungen an die umweltgerechte Gestaltung
energieverbrauchsrelevanter Produkte.
VERORDNUNG (EU) 2015/1095 zur Durchführung
der Richtlinie 2009/125/EG im Hinblick auf die
Festlegung von Anforderungen an die umweltge­rechte Gestaltung von gewerblichen Kühllager­schränken, Schnellkühlern/-frostern, Verflüssi­gungssätzen und Prozesskühlern.

• Verflüssigungssatzmessungen erfolgen gemäß

der Norm „ EN 13771-2:2017“ – Kältemittel-Ver­dichter und Verflüssigungssätze für die Käl­teanwendung – Leistungsprüfung und Prüfver­fahren – Teil 2: Verflüssigungssätze

15. Garantie

Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs
müssen stets die Typenbezeichnung und Serien­nummer des Produkts übermittelt werden.
Unter Umständen erlischt die Produktgarantie in
folgenden Fällen:

• Fehlen des Typenschilds.

• Äußere Modifikationen, vor allem durch Bohren,
Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren.

• Öffnung des Verdichters/Rückgabe eines un­versiegelten Verdichters.

• Rost, Wasser oder Farbstoff zur Lecksuche im
Inneren des Verdichters.

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Anleitung

• Verwendung eines von Danfoss nicht zugelas­senen Kältemittels oder Schmierstoffes.

• Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur
Installation, Anwendung oder Wartung.

• Benutzung in mobilen Anwendungen.

17. Fan speed controller setting (Not factory premounted)

DZR Typ

XGE-4C

Bei Werkseinstellung des Lüfterdrehzahlreglers (19 bar):

Maximale Anzahl der zulässigen Umdrehungen nach rechts (+) = 4.
Maximal Anzahl der zulässigen Umdrehungen nach links (-) = 6

Drehzahlregler

Ersatzteilnummer

061H3140

Kältemittel-

• Benutzung in einer explosionsfähigen Atmo­sphäre.

• Keine Angabe der Typen- oder Seriennummer
bei der Geltendmachung des Gewährleistungs­anspruchs.

gruppe

R404A/R507/R448A/R449A/R452A

X

Wenn als Kältemittel R134a oder

R513A verwendet wird

Für das Kältemittel

Werkseinstel-

lung

19 bar

16. Entsorgung
Danfoss empfiehlt die Entsorgung der

Verflüssigungssätze und des Öls durch
ein entsprechend qualifiziertes Unter­nehmen am Standort der Anlage.

Erforderliche Einstellung

360° = 1 Umdrehung = ca.1,5 bar

(Änderung im Uhrzeigersinn = Anhebung der

Druckeinstellung,

Änderung gegen den Uhrzeigersinn = Verrin-

geung der Druckeinstellung)

Drehen Sie die Einstellschraube um 6

Umdrehungen nach links (-), um den Druck

von 19 bar auf 10 bar einzustellen.

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Anleitung

18 - Werkseinstellungen Doppeldruckschalter

Kältemittel

Hochdruckeinstellungen (bar (g)) Niederdruckeinstellungen (bar (g))

EIN AUS EIN AUS
R404A/R507/R407A/R407F/R448A/R449A/R452A 23 27 2 1
R134a/R513A 13 17 2 1

KP17WB

SPDT + ND-Signal

ND+HD-Signal

Einschaltwert

Differenz

Abschaltwert

Max.

50 VA

Kontakte

Nur Kupferdraht verwenden
Anzugsdrehmoment 2,2597 Nm.

Gelistete Kühlstellenregler

Spannung

AC DC

240 81648 8A

A-B

120

A-C

240

A-D

Einschaltwert

Differenz fest

Abschaltwert

-1 bar (Pe)(30in.Hg)

FL

A

240

LR

A

61B5

Ohm’sche

Last

16A96

Pilotanwen-

dung

3A

12W

50VA

Bei Verwendung gemäß UL-Vorschriften

AC1 10A

LR 112A 400 V

AC3 10A
AC11 10A

Abschaltwert

Differenz

Einschaltwert

DC 11
12 W
220 V

Manueller Test

Manueller Reset

Test

Umstellbarer Reset

KP 17B 060-539366, 060-539466

ND-auto.
HD-man.

ND-auto.
HD-auto.

Test

HPND, man. ResetND, aut. Reset

Manueller Reset

ND diff.

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Instructions

Optyma™ Plus

OP-MPXM

Plaque signalétique

A

OP-MPXM125MLP07E
114X4405

B

C

Application MBP

D

Refrigerant (1) R404A/R507/R448A/R449A
R407A/R407F/R452A

E

M.W.P. HP (1) 28 bar
M.W.P. LP (1) 7 bar

F

Voltage 400 V ~ 3N ~ 50Hz
LRA 95 A MCC 20 A
OIL INSIDE POE 46

G

Serial No. 123456CG1221

EAN No.

xxxxxxxxxxxxxx

A : Modèle
B : N° code
C: Application, Protection
D : Réfrigérant
E : Pression de service
F : Tension d’alimentation, Intensité en rotor

bloqué, Consommation de courant maximum

G : N° de série et code EAN

MADE IN INDIA

IP 54
(2) R134a
R513A
(2) 23 bar
(2) 5 bar

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

Q

R

Illustration 1 : Distances de montage minimum

118UXXXXXX

W

ZY

Le groupe de condensation doit être utilisé
uniquement dans le ou les buts pour lesquels il
a été conçu et en respectant sa plage d'utilisation.

En toutes circonstances, la directive EN378 (ou
une autre réglementation de sécurité locale

X

applicable) doit être respectée.
Le groupe de condensation est livré à une pres-

sion d'azote gazeux de 1 bar et ne doit donc pas
être raccordé en l'état ; reportez-vous à la sec­tion « installation » pour plus de détails.

Le groupe de condensation doit être manipulé
avec précaution et en position verticale (inclinai­son maximale : 15°)

L'installation et l'entretien des groupes de
condensation doivent être effectués uni­quement par du personnel qualifié. Respec­tez ces instructions et les bonnes pratiques
d'ingénierie de la réfrigération pour l'ins­tallation, la mise en service, la maintenance
et l'entretien.

Illustration 2 : Montage superposé

V

T

U

U

T : Supports de montage pour montage superposé (non fournis)
U : Boulons M8 pour montage superposé (fournis)
V : Boulons de montage (non fournis)

V

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Instructions

Système de désignation pour la gamme Optyma™ Plus

OP - MPXM 125 ML P07 E

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Application

M = MBP
L = LBP

2 Ensemble

Gamme de groupe de condensation : P = Optyma™ Plus

3 Réfrigérant

X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A

R449A,R452A

4 Condenseur

M = Condenseur de chaleur à microcanaux

5 Volume balayé

Déplacement en cm

6 Plateforme de compresseur

ML= Scroll à vitesse fixe MLZ

7 Version

P07: Optyma™ Plus sans régulateur électronique

8 Code de tension

E = Compresseur 400 V/triphasé/50 Hz et ventilateur
monophasé/230 V

3

: Exemple 034 = 34 cm

3

Contrôle de version

Opt yma™ Plus (P07)
Niveau IP IP54
Technologie du compresseur Scroll (triphasé)
Boîtier de commande (panneau électrique

précâblé)
Condenseur à microcanaux oui
Variateur de vitesse du ventilateur* oui
Sectionneur principal (coupe-circuit) oui
Relais de surveillance de l'alimentation* oui
Filtre déshydrateur (raccords flare) oui
Voyant liquide oui
Résistance de carter oui

Pressostat ajustable HP/BP

Porte(s) d'accès oui
Isolation acoustique Non
Groupe de condensation avec régulateur

électronique
Connectivité réseau Non
Superposable oui
Thermostat du gaz de refoulement Non
Alarme HP/BP Non

Pressostat haute/basse pression

* Facultatif, non préinstallé en usine

oui

mécanique

Non

1 – Introduction

Ces instructions concernent les groupes de
condensation Optyma

™

Plus OP-MPXM utilisés
pour les systèmes de réfrigération. Elles four­nissent les informations nécessaires pour la sécu­rité et l'utilisation appropriée de ces produits.

Le groupe de condensation comprend les élé­ments suivants :

• Échangeur de chaleur à microcanaux

• Compresseur à piston ou scroll

• Réservoir avec vanne d'arrêt

• Vannes à boule

• Voyant de liquide

• Pressostat haute/basse pression

• Udskifteligt tørrefilter

• Sectionneur principal (Interrupteur principal

avec protection contre les surcharges)

• Ventilateur et condensateurs de compresseurs

• Contacteur du compresseur

• Relais de surveillance de l'alimentation*

• Variateur de vitesse du ventilateur*

*Facultatif

2 – Manipulation et stockage

• Il est recommandé de ne pas ouvrir l'emballage

avant d'avoir positionné le groupe à son empla­cement d'installation

• Manipulez le groupe avec soin. L'emballage
permet l'utilisation d'un chariot élévateur ou
d'un transpalette. Utilisez un équipement de
levage approprié et sûr.

• Stockez et transportez le groupe en position
verticale.

• Stockez le groupe à une température comprise
entre -35 °C et 50 °C.

• N'exposez pas l'emballage à la pluie ou à une
atmosphère corrosive.

• Après le déballage, vérifiez que le groupe est
complet et qu'il n'est pas endommagé.

3 – Précautions d'installation

Ne placez jamais le groupe dans une
atmosphère inflammable.

Positionnez le groupe de manière à
ne pas bloquer ou gêner le passage,
les portes, les fenêtres, etc.

• Assurez-vous de laisser un espace adéquat au­tour du groupe afin de permettre la circulation
de l'air et l'ouverture des portes. Référez-vous à
l'illustration 1 pour obtenir les distances mini­males à respecter entre le groupe et les murs.

• Évitez d'installer le groupe à un emplacement
exposé quotidiennement au rayonnement
direct du soleil pendant de longues périodes.

• Évitez d'installer le groupe dans un environne-

ment agressif et poussiéreux.

• Assurez-vous de disposer d'une fondation hori­zontale (inclinaison inférieure à 3°), suffisam­ment stable et résistante pour pouvoir suppor­ter l'intégralité du poids du groupe et éliminer
les vibrations et les interférences.

• La température ambiante d'utilisation du
groupe ne doit pas dépasser 50 °C lors du cycle
d'arrêt.

• Assurez-vous que l'alimentation électrique cor­respond aux caractéristiques du groupe (voir la
plaque signalétique).

• Lors de l'installation de groupes pour réfrigé­rants HFC, utilisez l'équipement spécialement
réservé aux réfrigérants HFC n'ayant jamais été
utilisé pour des réfrigérants CFC ou HCFC.

• Utilisez des tubes en cuivre pour réfrigération,
propres et déshydratés, et un matériau de bra­sage d'alliage d'argent.

• Utilisez des composants de système propres et
déshydratés.

• La tuyauterie d'aspiration raccordée au com­presseur doit être flexible dans les 3 dimensions
afin d'amortir les vibrations. En outre, la tuyau­terie doit être installée de manière à assurer le
retour d'huile du compresseur et à éviter tout
risque de coups de liquide au compresseur.

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Instructions

4 – Installation

• L’installation dans laquelle le groupe de conden­sation est mis en place doit être conforme à la
Directive des Equipements sous Pression (PED)
2014/68/UE. Le groupe de condensation en lui­même ne constitue pas un « groupe » au sens de
cette directive.

• Il est recommandé d'installer le groupe sur des
silent blocs ou des amortisseurs de vibrations
(non fournis).

• Il est possible de superposer les groupes les uns
sur les autres.

Groupe

Logement 4

(Code no. 114X44--)

Superposition

maximum

2

• En cas de montage superposé, le groupe situé
au sommet doit être fixé au mur, tel indiqué
à l'illustration 2.

• Libérez lentement l'azote sous charge d'at­tente, par l'orifice schrader.

• Raccordez le groupe au système dès que pos­sible pour éviter toute contamination de l'huile
par l'humidité ambiante.

• Évitez toute entrée de matériau dans le système
lors de la coupe des tubes. Ne percez jamais
d'orifices à des emplacements où les ébarbures
ne peuvent être éliminées.

• Brasez très soigneusement, en utilisant les
techniques les plus récentes et pointues, et
dégazez les tuyauteries au moyen d'un flux
d'azote gazeux.

• Connectez les dispositifs de sécurité et de
contrôle requis. En cas d'utilisation de l'orifice
schrader à cet effet, retirez la valve interne.

• Il est recommandé d'isoler le tube d'aspiration
jusqu'à l'entrée du compresseur avec une isola­tion de 19 mm d'épaisseur.

Remarque : Avant d’installer le variateur de vitesse
du ventilateur fourni en option, tous les protocoles
de sécurité recommandés doivent être respectés.
Les raccordements électriques doivent être effectués
conformément au schéma de câblage.

5 – Détection de fuites

N'utilisez jamais d'oxygène ou d'air
sec pour mettre le circuit sous pres­sion. Vous pourriez causer un incen­die ou une explosion.

• N'utilisez pas de traceur pour la détection de
fuites.

• Effectuez un test de détection de fuites sur le
système complet.

• La pression de test maximum est de 31*

)

bar.

• Si vous détectez une fuite, réparez-la et répétez
la détection de fuites.

)

*

25 bar pour les modèles OP-..... AJ.... & OP-.... FH....

6 – Déshydratation sous vide

• N'utilisez jamais le compresseur pour faire le
vide dans le système.

• Raccordez une pompe à vide aux côtés BP et HP.

• Faites le vide dans le système, à une pression
absolue de 500 µm Hg (0,67 mbar).

• N'utilisez pas de mégohmmètre et ne mettez
pas le compresseur sous tension lorsqu'il se
trouve sous vide, car cela peut entraîner des
dommages internes.

7 – Raccordements électriques

• Coupez et isolez l'alimentation électrique secteur.

• Assurez-vous qu'il est impossible de mettre l'ali­mentation sous tension lors de l'installation.

• Tous les composants électriques doivent être
sélectionnés conformément aux normes lo­cales et aux exigences du groupe.

• Référez-vous au schéma de raccordement élec­trique pour plus de détails.

• Assurez-vous que l'alimentation électrique
correspond aux caractéristiques du groupe et
qu'elle est stable (tension nominale ± 10 % et
fréquence nominale ± 2,5 Hz)

• Dimensionnez les câbles de l'alimentation
conformément aux données du groupe rela­tives à la tension et au courant.

• Protégez l'alimentation et assurez-vous de sa
bonne mise à la terre.

• Assurez-vous que l'alimentation est conforme
aux normes locales et aux exigences légales.

• Le groupe est équipé d'un sectionneur principal
avec protection contre les surcharges. La protec

­tion contre les surcharges est préréglée en usine.
Il est toutefois recommandé de vérifier la valeur
avant de mettre le groupe en marche. La valeur
de la protection contre les surcharges peut être
trouvée à l'aide du schéma de raccordement
situé sur la porte avant du groupe.

•

Le groupe est équipé d'un pressostat
haute/basse pression, qui coupe directe­ment l'alimentation du compresseur en cas
d'activation.

• Les modèles P07 peuvent aussi être équipés en
option d'un relais de séquence de phase pour
protéger l'unité contre la perte, les défauts
d'ordre et l'asymétrie des phases ainsi que la
sous-tension ou la surtension. Le bon ordre de
phase du sens de rotation du compresseur doit
être respecté.

• Déterminez l'ordre des phases à l'aide d'un
phasemètre, afin d'établir l'ordre des phases
des lignes L1, L2 et L3.

• Raccordez les phases des lignes L1, L2 et L3 aux
bornes de l'interrupteur principal T1, T2 et T3
respectivement.

8 – Sécurité

Le bouchon fusible n’est pas disponible
sur l’unité, il est remplacé par le bouchon
adaptateur.

L’unité est dotée d’un réservoir de liquide avec
un bouchon adaptateur comportant un raccord
3/8” NPT. L’installateur/utilisateur final peut
choisir différentes options comme indiqué dans
la norme EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3

• L’unité/installation dans laquelle le groupe
de condensation est monté/intégré doit être
conforme à la directive PED.

• Attention aux composants extrêmement froids
et chauds.

• Attention aux composants mobiles.
L’alimentation électrique doit être déconnectée
pendant l’entretien.

9 – Charge du système

• Ne démarrez jamais le compresseur lorsqu'il

se trouve sous vide. Maintenez le compresseur
hors tension.

• Utilisez uniquement un réfrigérant pour lequel

le groupe est conçu.

• Chargez le réfrigérant en phase liquide dans le

condenseur ou le réservoir de liquide. Laissez
le système se charger lentement jusqu'à 4 à 5
bars pour le réfrigérant R404A/ R448A/R449A/
R407A/R407F/R452A et jusqu'à environ 2 bars
pour le réfrigérant R134a, R513A.

• La charge restante est effectuée une fois que

l'installation a atteint des conditions de fonc­tionnement nominales stables.

• Ne laissez jamais le cylindre de remplissage

connecté au circuit.

10 – Vérification avant mise en service

Utilisez des dispositifs tels que des
pressostats de sécurité et des sou­papes de sécurité mécaniques,
conformément aux normes de sécu­rité et aux réglementations générales
et locales applicables. Veillez au bon
fonctionnement et au réglage cor­rect de ces dispositifs.

Vérifiez que les réglages des pressos­tats haute pression et des soupapes
de sécurité ne dépassent pas la pres­sion de service maximale de chaque
composant du système.

• Vérifiez que tous les raccordements électriques

à l'intérieur du groupe de condensation sont
correctement fixés, car ils ont pu se desserrer
pendant le transport.

• Lorsqu’il est nécessaire d’utiliser une résistance

de carter, le groupe doit être mis sous tension
au moins 12 heures avant le premier
mais également avant un démarrage

démarrage

après une
mise à l’arrêt prolongée, s’il s’agit d’une résis­tance de carter de type ceinture.

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Instructions

11 – Démarrage

• Ne démarrez jamais le groupe si le réfrigérant
n'est pas chargé.

• Toutes les vannes de service doivent être ou­vertes.

• Assurez-vous que l'alimentation est compatible
avec le groupe.

• Assurez-vous que la résistance de carter fonc­tionne.

• Assurez-vous que le ventilateur tourne librement.

• Assurez-vous que la couche protectrice a été
retirée de l'arrière du condenseur.

• Équilibrez les pressions HP/BP.

• Alimentez le groupe. Celui-ci doit démarrer rapi­dement. S'il ne démarre pas, vérifiez la confor­mité des câblages et de la tension aux bornes.

• Il est possible de déterminer si le sens de rota­tion d'un compresseur Scroll est inversé. Si c'est
le cas, les phénomènes suivants sont obser­vés : la pression du compresseur n'augmente
pas, le compresseur génère un niveau de bruit
anormalement élevé et sa consommation élec­trique est anormalement basse. Les modèles
P07 peuvent être équipés en option d’un relais
d’inversion de phase. En cas de séquence de
phase incorrecte, une erreur s’affichera sur le
relais d’inversion de phase et le compresseur
ne démarrera pas. Dans ce cas, arrêtez immé­diatement le groupe et raccordez les phases
aux bornes appropriées.

• Si le sens de rotation est correct, l'indication

de basse pression sur le manomètre basse pres­sion doit indiquer une pression décroissante et
le manomètre haute pression doit indiquer une
pression croissante.

12 – Vérifications en cours de fonctionnement

• Vérifier le sens de rotation du ventilateur. L'air
doit circuler depuis le condenseur vers le venti­lateur.

• Vérifiez l'appel de courant et la tension.

• Vérifiez la surchauffe de l'aspiration pour ré­duire le risque de coups de liquide.

• Si un voyant de niveau d'huile est présent, véri­fiez le niveau d'huile au démarrage et pendant
le fonctionnement afin vous assurer que le
niveau d'huile reste bien visible.

• Respectez les limites de fonctionnement.

• Vérifiez l'absence de vibrations anormales au
niveau de tous les tubes. En cas de mouve­ments dépassant 1,5 mm, vous devez prendre
des mesures correctives telles que l'installation
de supports de tubes.

• Si nécessaire, vous pouvez ajouter du réfrigérant
supplémentaire en phase liquide, côté basse
pression, aussi loin que possible du compresseur.
Le compresseur doit fonctionner pendant cette
opération.

• Ne surchargez pas le système.

• Se conformer aux règlements locaux pour la res­tauration du réfrigérant de l’unité.

• Ne libérez jamais de réfrigérant dans l'atmos­phère.

• Avant de quitter le site d'installation, effectuez
une inspection générale de l'installation en
termes de propreté, de niveau sonore et de dé­tection des fuites.

• Notez le type et la quantité de charge de réfri­gérant, ainsi que les conditions de fonctionne­ment, comme référence pour les inspections
ultérieures.

13 – Maintenance

Toujours arrêter le groupe à l’aide de
l’interrupteur principal avant d’ou­vrir la porte du ventilateur.

La pression interne et la tempéra­ture en surface sont dangereuses et
peuvent causer des blessures irré­versibles. Les opérateurs de main­tenance et les installateurs doivent
posséder les compétences et les
outils appropriés. La température de
la tuyauterie peut dépasser 100 °C et
causer des brûlures graves.

Veillez à effectuer les inspections
de service périodiques, tant pour
assurer la fiabilité du système que
pour respecter les réglementations

locales.
Pour éviter tout problème lié au système, la main­tenance périodique suivante est recommandée :

• Vérifiez que les dispositifs de sécurité fonc-

tionnent et sont bien réglés.

• Vérifiez que le système ne présente aucune

fuite.

• Vérifiez l'appel de courant du compresseur.

• Confirmez que le système fonctionne confor-

mément aux archives de maintenance anté­rieure et aux conditions ambiantes.

• Vérifiez que tous les raccordements électriques

restent bien serrés.

• Préservez la propreté du groupe et vérifiez l'ab-

sence de rouille et d'oxydation sur les compo­sants du groupe, les tubes et les raccordements
électriques.

Le condenseur doit faire l'objet d'au moins une
vérification de l'encrassement par an et doit être
nettoyé si cela s'avère nécessaire. L'accès à la face
interne du condenseur se fait par la porte du ven­tilateur. La poussière à tendance à se déposer à la
surface et non à l'intérieur des échangeurs à micro­canaux, ce qui rend ces derniers plus faciles à net­toyer que les échangeurs à tubes ailettes.

• Coupez le groupe à l'aide de l'interrupteur prin-

cipal avant d'ouvrir la porte du ventilateur ou la
porte latérale.

• Retirez la poussière, les feuilles, les fibres, etc.

qui se trouvent à surface à l'aide d'un aspirateur
équipé d'une brosse ou de tout autre embout
souple. Vous pouvez également souffler de l'air
comprimé depuis l'intérieur de l’échangeur et
évacuer la saleté à l'aide d'une brosse à poils

souples. N'utilisez pas de brosse métallique.
Veillez à ne pas endommager ou rayer l’échan­geur avec le tube de l'aspirateur ou l'embout du
compresseur à air.

• Avant de refermer la porte du ventilateur, pla­cez les hélices du ventilateur dans la position
indiquée à l'illustration 6 afin d'éviter tout
contact entre la porte et le ventilateur.

Si le système de réfrigération a été ouvert, il doit
être nettoyé à l'azote sec afin d'éliminer toute
trace d'humidité. En outre, un nouveau filtre dés­hydrateur doit être installé. S'il s'avère nécessaire
d'évacuer le réfrigérant, il ne doit en aucun cas être
libéré dans l'environnement.

14 – Déclaration d’incorporation

• Directive relative aux équipements sous pres-

sion 2014/68/UE EN 378-2:2016 - Systèmes de
réfrigération et pompes à chaleur - Exigences de

sécurité et environnementales­Partie 2 : conception, construction,
test, marquage et documentation
Directive basse tension 2014/35/UE EN
60335-1:2012 + A11:2014 - Appareils électro­domestiques et analogues - Sécurité - Partie 1 :
Exigences générales - pour tous les groupes de
condensation mentionnés ci-dessus
DIRECTIVE écoconception 2009/125/CE éta­blissant un cadre d’exigences en matière d’éco­conception applicables aux produits liés à l’éner­gie.
RÈGLEMENT (UE) 2015/1095 portant application
de la directive écoconception 2009/125/CE en
ce qui concerne les exigences d’écoconception
applicables aux armoires frigorifiques profes­sionnelles, aux cellules de refroidissement et de
congélation rapides, aux groupes de condensa­tion et aux refroidisseurs industriels.

• Les mesures des groupes de condensation
sont effectuées conformément à la norme « EN
13771-2:2017» – Compresseurs et unités de
condensation pour la réfrigération - Tests de per­formances et méthodes d’essai - Partie 2 : Groupes
de condensation

15 - Garantie

En cas de réclamation relative au produit, signalez
toujours le numéro de modèle et le numéro de
série.
La garantie du produit peut être nulle dans les cas
suivants :

• Absence de plaque signalétique.

• Modifications externes, en particulier perçage,

soudage, impacts et pieds endommagés.

• Compresseur ouvert ou retourné non scellé.

• Présence de rouille, d'eau ou de traceur de dé-

tection de fuites à l'intérieur du compresseur.

• Utilisation d'un réfrigérant ou d'un lubrifiant

non approuvé par Danfoss.

• Tout non-respect des instructions recomman-

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Instructions

gérant

X

16 – Mise au rebut

Danfoss recommande que les groupes
de condensation et leur huile soient re­cyclés par une société appropriée, sur le
site de celle-ci.

Pour réfrigérant

R404A/R507/R448A/R449A/R452A

Si le réfrigérant utilisé est R134a ou

R513A

dées relatives à l'installation, l'utilisation ou la
maintenance.

• Utilisation mobile.

• Utilisation sous atmosphère explosive.

• Absence de numéro de modèle et de série
accompagnant la réclamation au titre de la
garantie.

17. Réglage du variateur de vitesse du ventilateur (non préinstallé en usine)

Type FSC

XGE-4C

Lorsque le variateur de vitesse du ventilateur est réglé en usine (19 bars) :

Nombre maximal de tours autorisé dans le sens horaire (+) = 4.
Nombre maximal de tours autorisé dans le sens antihoraire (-) = 6

Variateur de vitesse

Numéro de pièce détachée

061H3140

Lettre réfri-

Réglage

usine

19 bar

Action nécessaire

«360° = 1 tour = environ 1,5 bar

(Visser : augmentation de la pression de

réglage,

dévisser: diminution de la pression de réglage)

Tournez la vis de réglage dans le sens

antihoraire (-) de 6 tours pour régler la

pression de 19 bars à 10 bars.

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118A2984A - AN37374141535501-010101 | 17

Instructions

18 - Réglages d’usine de pressostat double

Réfrigérants

Paramètres de haute pression (bar (g)) Paramètres de basse pression (bar (g))

MARCHE ARRÊT MARCHE ARRÊT
R404A/R507/R407A/R407F/R448A/R449A/R452A 23 27 2 1
R134a/R513A 13 17 2 1

KP17WB

SPDT + signal BP

Signal BP + HP

Enclenchement

Différentiel

Coupure

Max.

50 VA

Contacts

Utiliser uniquement le fil en cuivre
Couple de serrage de 2,25 Nm

Régulateur d’évaporateur
répertorié

Tension

CA CC

240 81648 8A

A-B

120

A-C

240

A-D

Enclenchement

Différentiel fixe

Coupure

-1 bar (Pe)(30in.Hg)

FL

A

240

LR

A

61B5

Charge de

résistance

16A96

Régime de

fonctionne-

ment asservi

3A

12W

50VA

Pour une utilisation conforme aux régle­mentations UL

AC1 10A

LR 112A 400 V

AC3 10A
AC11 10A

Coupure

Différentiel

Enclenchement

DC 11
12 W
220 V

Test manuel

Réarmement
manuel

Test

Réarmement convertible

KP 17B 060-539366, 060-539466

BP - auto.
HP - man.

BP - auto.
HP - auto.

Test

HPBP, réarmement man.BP, réarmement aut.

Réarmement manuel

Diff. BP

18 | AN37374141535501-010101 - 118A2984A

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