Danfoss OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-MPI Installation guide [de]

A2L

2018

Design

Instructions / Anleitung / Instructions / Instrucciones / Istruzioni / Instruções / Instruktioner / Instrukcje / Инструкция



Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV and OP-MPI

English / English p. 2

Deutsch / German p. 8

Français / French p. 14

Español / Spanish p. 20

Italiano / Italian p. 26

Português / Portuguese p.32

Svenska / Swedish p. 38

Polski / Polish p. 44

Русский / Russian p. 50

Annex - A

Technical data / Technische Daten / Données techniques / Datos técnicos / Dati tecnici / Dados técnicos / Teknisk data / Dane techniczne / Технические характеристики

p. 56

Annex - B

GA & PID Drawings / Maßzeichnungen und RI-Fließbild / Schéma GA et PID / GA y Plano PID / Disegno GA e PID / Diagrama GA e PID / GA- och PID-ritning / schemat rozmieszczenia oraz orurowania i oprzyrządowania / Компоновочный чертеж и схема трубной обвязки

Annex - C Wiring Diagram / Schaltplan / Schéma de câblage / Diagrama de cableado / Schema elettrico / Esquema elétrico / Kopplingsschema / schemat okablowania / Электрическая схема

p.74

p.78

www.danfoss.com

Eco

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 1© Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

Optyma™

by Danfoss

Instructions (English)

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV and OP-MPI

Optyma™ Plus electrical box ingress protection level is IP54 to avoid quick A2L refrigerant migration. Sealing needs to be maintained and any damage on sealing needs to be repaired appropriately. (See section 8 - Safety)

E-Box door must always be closed during operation and after service/periodic maintenance. Installation and servicing of the condensing units by qualiﬁed personnel only. Follow these instructions and sound refrigeration engineering practice rela-

ting to installation, commissioning, maintenance and service. The condensing unit must only be used for its designed purpose(s) and within its scope of application and according to instruction. Refrigerant to be

used as per speciﬁcation with respect to model. Under all circumstances, the EN378 and other applicable local safety regulation requirements must be fulﬁlled. The condensing unit is delivered under nitrogen gas pressure (2 bar(gauge)) and hence it cannot be connected as it is; refer to the «installation» sec-

tion for further details. The condensing unit must be handled with caution in the vertical position (maximum oﬀset from the vertical : 15°) Condensing units can be used with A2L refrigerants, necessary care to be taken during installation and servicing. In case of A2L refrigerants, all components on the refrigeration circuit must be A2L certiﬁed. Example: Evaporator and Expansion Valve.

For PED Cat I models: Pressure relief valve shall be mounted in refrigerant system during ﬁeld installation. PRV should be mounted on receiver vessel. For PED Cat II models: Pressure Pressure relief valve is factory ﬁtted with Condensing unit on liquid receiver with 34.5 ± 1 bar pressure setting. (See section 3.1 - PRV valve)

Relevant Standards and Directive EN 378-2:2016: Refrigerating Systems And Heat Pumps-Safety And Environmental Requirements. EN 60335-1: Household And Similar Electrical Appliances – Safety –Part 1: General Requirements Low Voltage Directive n° 2014 / 35 / UE Machinary Directive n° 2006 / 42 / CE Pressure Equipment Directive (PED) no. 2014/68/EU RoHS Directive 2011/65/EU WEEE Directive 2012/19/EU

(Other local applicable standards)

1 – Introduction

These instructions pertain to Optyma™ Plus condensing units OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV and OP-MPI used for refrigeration systems. They provide necessary information regarding safety and proper usage of this product. The condensing unit includes following:

• Microchannel heat exchanger

• Reciprocating or scroll compressor

• Receiver with stop valve

• Ball valves with schrader Valve

• Sight glass (Flare connections)

• Suction and Discharge Pressure transducers (Schrader valve mounted)

• High & low pressure switches

• Filter drier (Flare connections)

• Electronic controller

• Main circuit breaker (Main switch with overload protection)

• Fan and compressor capacitors

• Compressor contactor

• Robust weather proof housing

• IP54 Fully pre-wired electrical panel

• AC Fan motor for H1 & H2 Models

• EC Fan motor for H3 models

• PRV is ﬁtted in PED Cat II models (Technical data sheet - Annex - A)

• Components connected are equipped with Schrader port

• Liquid injection controller (Module B Plus)*

• Electronic expansion valve (ETS6) for Liquid injection*

* Only for P02 version models

2 – Handling and storage

• Do not braze as long as the condensing unit is under pressure.

• A2L refrigerants are heavier then air, hence Danfoss recommend to install above ground level. Refer Annex - A

• It is recommended not to open the packaging before the unit is at the ﬁnal place of installation.

• Handle the unit with care. The packaging allows for the use of a forklift or pallet jack. Use appropriate and safe lifting equipment.

• Store and transport the unit in an upright position.

• Store the unit between -35°C and 50°C.

• Don’t expose the packaging to rain or corrosive atmosphere.

• After unpacking, check that the unit is complete and undamaged.

3 – Installation precautions

Do not braze as long as the condensing unit is under pressure.

Place the unit in such a way that it is not blocking or hindering walking areas, doors, windows or similar.

A2L refrigerants are heavier than air. Unit has to be installed above ﬂoor level to have a good compressor compartement ventilation.

PRV: In PED Cat II models, PRV comes with installed. For PED Cat I models, PRV shall be mounted at ﬁeld during installation.

• Ensure adequate space around the unit for air circulation and to open doors. Refer to Annex - A for minimal values of distance to walls.

• Avoid installing the unit in locations which are daily exposed to direct sunshine for longer periods.

• Avoid installing the unit in aggressive and dusty environments.

• Ensure a foundation with horizontal surface (less than 3° slope), strong and stable enough to carry the entire unit weight and to eliminate vibrations (use grommets, pads or support) and interference.

• The unit ambient temperature may not exceed 63°C during oﬀ-cycle.

• Ensure that the power supply corresponds to the unit characteristics (see nameplate).

• When installing units for R454C, R455A and R1234yf refrigerants, use equipment speciﬁcally reserved for A2L refrigerant which was never used for other HFO, CFC or HCFC refrigerants.

• Use clean and dehydrated refrigeration-grade Copper / Aluminium tubes with appropriate thickness and silver alloy brazing material.

• Use clean and dehydrated system components.

• The suction piping connected to the compressor must be ﬂexible in 3 dimensions to dampen vibrations. Furthermore piping has to be done in such a way that oil return for the compressor is ensured and the risk of liquid slug over in compressor is eliminated.

• In Optyma condensing unit has suction and liquid

service valve with schrader port for ﬁeld service operation

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Instructions

3.1 – PRV Valve

For Optyma™ Plus, Condensing units which are fall in PED cat II, PRV is factory ﬁtted with 34.5 ±1 bar presetting. (See Technical data for PED category in Annex A).

For Optyma™ Plus, Condensing units which are fall in PED cat I, PRV shall be ﬁtted (See Technical data for PED category in Annex A).

PRV is used as damage limiting device, not as pressure limiting device.

• PRV to be ﬁtted on liquid receiver at 3/8" NPT Connection. (Refer Coolselector2 for PRV spare part code). Use Locatite 554 for PRV ﬁtment.

• Torque: 40Nm (Don't exceed given torque )

• Installer need to take care of where to blow the leaked refrigerant. Danfoss recommended to blow refrigerant away from condensing unit.

• Recommended to change PRV when after discharge, Changing refrigerant

• Don't remove the seal and attempt to reset the valve.

• Valves must be installed vertically or Horizontally, but ensure PRV to be ﬁtted above system's liquid level.

• Ensure refrigerant is released safely to the atmosphere directly.

• Incase of hazard, an additional spare kit has been designed in order to collect the released refrigerant. Kit should be installation with proper piping routing for discharge of refrigerant safely. (See picture below)

• PRV should not be installed on service valve.

• Replace PRV after clean out of system or bared out.

• No Detachable joints and valves should not accessible to public. All brazing joints should comply with EN 14276-2 and other permanent joints should comply with EN-16084.

4 – Installation

• Installation/servicing of Optyma™ Plus

condensing units must be carried out by qualiﬁed personnel with respect to applicable local/international regulation and with the correct user Personal Protective Equipment (PPE).

• The installation in which the condensing unit is

installed must comply to pressure Equipment Directive (PED) 2014/68/EU. The condensing unit itself is not a ”unit” in the scope of this directive.

• The unit must be securely installed on a stable

and rigid support. Refer Annex - A.

• It is recommended to install the unit on rubber

grommets or vibration dampers (not supplied).

• It is possible to stack units on top of each other.

Unit

(Code no. 114X31-- or 114X41--)

(Code no. 114X32-- or 114X42--)

(Code no. 114X33-- or 114x43--)

Housing 1

Housing 2

Housing 3

Maximum

stacking

• When stacking, the topmost unit must be secured to the wall, as shown in picture 2.

• Slowly release the nitrogen holding charge through the schrader port.

• Connect the unit to the system as soon as possible to avoid oil contamination from ambient moisture.

• Avoid material entering into the system while cutting tubes. Never drill holes where burrs cannot be removed.

• Braze with great care using state-of-the-art technique and vent piping with nitrogen gas ﬂow.

• Connect the required safety and control devices. When the schrader port is used for this, remove the dummy cap.

• It is recommended to insulate the suction pipe from evaporator up to the compressor inlet with 19 mm thick insulation.

• Make sure there is no refrigerant or damage inside unit and crack in pipes.

• Make sure that all components inside electrical box are protected against electrical overload and "not source of ignition" from its respective manufacturer for approved refrigerants.

• Field wiring must be routed through IP65 cable glands and cable entry plate only. For any additional wire routing drilling or piercing electrical panel sides strictly prohibited.

• For ﬁeld wiring, only required hole to be pierced. No pierced hole should be left without cable in it. If undesired/unwanted piercing happens entire gland plate should be replaced.

118U5258 - Spare part, cable gland

• Partition panel and base plate has dedicated openings for pre ventilation, do not seal / obstruct / close the openings in any manner.

• In the event of uncertain leakages, to avoid refrigerant concentration in compressor compartment, Fan starts before compressor with ON time delay of 30 seconds for compressors.

• Copper piping material should comply with

EN12735-1. And all pipe joints should comply with EN14276-2

• At ﬁled installation, support to added according

to size and weight. Recommended maximum

spacing for pipe support as per EN12735-1 & EN12735-2

• Connecting pipes shall be made before opening the valves to permit refrigerant to ﬂow between the refrigerating system parts.

5 – Leak detection

Never pressurize the circuit with oxygen or dry air. This could cause ﬁre or explosion.

• Do not use dye for leak detection.

• Perform a leak detection test on the complete

system.

• The maximum test pressure is 25 bar.

• When a leak is discovered, repair the leak and

repeat the leak detection.

6 – Vacuum dehydration

• Never use the compressor to evacuate the

system.

• Connect a vacuum pump to both the LP & HP

sides for quicker and eﬃcient evacuation.

• Vacuum pump must be certiﬁed to use in A2L

refrigerant environment or ATEX certiﬁed

• Pull down the system under a vacuum of 500 µm

Hg (0.67 mbar) absolute.

• Do not use a megohmmeter or apply power to

the compressor while it is under vacuum as this may cause internal damage.

7 – Electrical connections

• Verify that all electrical connections inside the condensing unit are properly fastened as they could have worked loose during transportation.

• Switch oﬀ and isolate the main power supply.

• Ensure that power supply can not be switched on

during installation.

• All electrical components must be selected per

EN60335-1, EN60204 or local applicable standard and unit requirement.

• Refer to wiring diagram for electrical connections

details.

• All electrical components must be qualiﬁed

to use A2L refrigerants and "not source of ignition".

• Ensure that the power supply corresponds to the

unit characteristics and that the power supply is stable (Allowable voltage tolerance ±10% and Allowable frequency tolerance ±2,5 Hz).

• The power supply cables must be according

to unit data for voltage, current and ambient condition. Refer Nameplate for voltage and current information.

• Protect the power supply cable and ensure

correct earthing.

• Make the power supply according to local

standards and legal requirements.

• The unit is equipped with an electronic controller.

Refer to Manual 118U3808 for details.

• The unit is equipped with a main switch with

overload protection and short circuit protection. The overload protection is factory preset but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The value for the overload protection can be found in the wiring diagram in the front door of the unit.

• The unit is equipped with high and low pressure

switches, which directly cuts the power supply to the compressor in case of activation. Parameters for high and low pressure cut outs are preset in the controller, adapted to the compressor installed in the unit.

• P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) are

equipped with Electronic circuit board to operate

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Instructions

the Liquid injection Electronic Expansion Valve (Module B Plus). Refer to section "Module B Plus User Guide" of this manual.

• Optyma™ Plus condensing unit starting frequency need to be limited for reciprocating compressors.

- Without starting capacitor 5 starts per hour

maximum.

- With starting capacitor 10 starts per hour

maximum.

8 – Safety

Electrical box door should be in closed condition before connecting to power supply.

Discharge tube temperature will go upto 120°C during unit running condition.

Recommended to install PRV inside unit and release of refrigerant should routed to atmosphere directly.

Unit has liquid receiver with an Adapter Plug with 3/8” NPT connection. Installer/end user can select various options as mentioned in EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3

• The unit/installation into which the condensing unit is mounted/integrated, must be in accordance with the PED.

• Beware of extremely hot and cold components.

• Beware of moving components. Power supply should be disconnected while servicing.

• As per EU F-gas regulation, R1234yf, R454C & R455A are considered as A2L refrigerant. Optyma™ Plus units are qualiﬁed with R1234yf, R454C & R455A. All precaution and safety measure to be taken care before and after installation.

• All components should be compatible to use with speciﬁed refrigerants according to Optyma™ Plus condensing units codes. Refer Annex A

• In order to avoid electric arc between hermetic connector pins, compressor must not start or electrical tests such as dielectric strength must not be performed while the refrigerating system is under vacuum.

• Optyma™ Plus condensing units have pre ventilation via condenser fan prior to compressor starting (30 seconds).

• Danfoss always recommend to main IP54 electrical box. In case of any damage to rubber gasket (shown below), customer should replace immediately.

• Compressor has Internal overload protector (OLP). Its will protect compressor pressure going beyond 32 bar pressure.

• No valves and detachable joints shall be located in areas accessible to the general public except when they comply with EN 16084

• Refrigerant piping shall be protected or enclosed to avoid damage.

• Field piping should be installed such that it will be free from corrosive or salty environment to avoid corrosion in copper /Aluminum piping.

• In case of ﬁre incidence, pressure increases due to increasing in temperature at receiver. Hence it is very important to install the PRV.

9 – Filling the system

• Never start the compressor under vacuum. Keep the compressor switched oﬀ.

• Use only the refrigerant for which the unit is designed for.

• Before ﬁlling the refrigerant into the Optyma™ Plus condensing unit wear appropriate PPEs (Personal Protective Equipments).

• If additional oil is required please refer to the compressors label for type of oil. Check the Compressor application guideline for minimum oil level limit before reﬁlling.

• For glide refrigerants such as R454C, R455A, R448A, R449A, R452A use liquid valve in the refrigerant cylinder to charge.

• Fill the refrigerant in liquid phase into the condenser or liquid receiver. Ensure a slow charging of the system to 4 – 5 bar for R404A/ R507,R407A,R407F,R448A/R449A,R452A, R454C, R455A and approx. 2 bar for R134a, R513A & R1234yf.

• The remaining charge is done until the installation has reached a level of stable nominal condition during operation.

• Never leave the ﬁlling cylinder connected to the circuit.

• Do not put liquid refrigerant through suction line.

• It is not allowed to mix additives with the oil and/ or refrigerant.

• When charging A2L refrigerant make sure that the charging area is well ventilated.

• The Liquid receiver is ﬁtted with Rotolock Valve for service purpose. As a factory setting, the valve will be in completely OPEN position. During maintenance and Pump down, the Valve must be Rotated in Clockwise direction until it is in completely CLOSED position.

• Suction, Liquid valves and Receiver Rotolock

valves as Schrader port for service operation like Gas Charging, pressure measurement.

10 – Setting the electronic controller

Change controller parameter o37 to 1 in case of SPPR (Supply monitoring relay) retroﬁt. In case you add the SPPR option to protect the compressor please change the setting o37 from 0 to 1

For P02 version models (OP xxxxxxxxxP02E), the o30 values are only 19= R404A / 40=R448A / 41=R449A / 51= R454C / 52 = R455A in controller

Fluid

Group

A2L R455A & R454C

* Refer Optyma™ plus controller installation – User

manual (BC08728642552802)

Refrigerant Parameter (o61*)

LLZ013 , LLZ015

& LLZ018 = 19

R404A/R507,

R452A, R448A

&R449A

LLZ013 = 43 LLZ015 = 44 LLZ018 = 45

• The unit is equipped with an electronic controller which is factory programmed with parameters for use with the actual unit. Refer to Manual 118U3808 for details.

• By default, the electronic controller display shows the temperature value for the suction pressure in °C. To show the temperature value for the condensing pressure, push the lower button Annex A; Picture 3.

• Remove controller terminal DI1 (room thermostat input) to avoid any unwanted compressor start. Put it back after settings been done.

The electronic controller is factory preset for R404A / R449A / R452A / R134a / R454C / R1234yf depending on the model of compressor mounted and application (Refer Optyma™ Controller installation manual 118U3808). If another refrigerant is used, the refrigerant setting must be changed.

• Push the upper button for a couple of seconds. The column with parameter codes appears.

• Parameter r12 must be set to 0 before (software main switch= oﬀ).

• Push the upper or lower button to ﬁnd parameter code o30.

• Push the middle button until the value for this parameter is shown.

• Push the upper or lower button to select the new value: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20 = R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A

• Push the middle button to conﬁrm the selected value.

• Push the upper or lower button to ﬁnd parame ter code r84 (r84 = Maximum allowable discharge temperature).

• Push the middle button, default maximum discharge temperature is 125°C

• If customer want to increase the valve, push the upper button to select the new value: 130°C. Push middle button to conﬁrm the selected value.

• Maximum allowable discharge temperature (r84) should not exceed 130 °C

The Optyma Plus 114X33YY and 114X43YY units is equipped with EC Fan motor. Optyma Plus controller parameter F17 is modiﬁed to 2 for this, to activate the 0-10V fan speed control output. As a factory setting, the max. fan speed parameter F19 is set to 80%, to limit fan speed and noise emissions in residential areas. Installers can increase this max. speed up to 100%, if the emitted noise is not a constraint. Only for P02 version models, the Digital input, DI2 from the controller will be connected to the Module B+. This will indicate the Alarm, that stops the Compressor running in case of Module B+ failure. The Controller Parameter must o37 must be set to 1. The speed variation of the EC fan motor will be controlled by the Optyma Plus controller, by measuring the diﬀerence between the Ambient Temperature and Saturated Condensing Temperature (Dew). Lesser the diﬀerence, higher the speed. The default factory set will be 8K. The adjustable range will be 2-20 K. To adjust, from the home screen of the Optyma controller (showing saturated suction Temperature), press the middle button and vary the value with upper or lower key.

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Instructions

11 – Verification before commissioning

Use safety devices such as safety pressure switch and mechanical relief valve (not supplied) in compliance with both generally and locally applicable regulations and safety standards. Ensure that they are operational and properly set.

Check that the settings of highpressure switches and relief valves don’t exceed the maximum service pressure of any system component.

• Verify that all electrical connections inside the condensing unit are properly fastened as they could have worked loose during transportation.

• When a crankcase heater is required, the unit must be energized at least 12 hours before initial start-up and start-up after prolonged shutdown for belt type crankcase heaters.

• Crankcase heater must be ﬁrmly ﬁxed with compressor shell. Ensure that it does not fall down and energizes in air.

• Electrical panel door must be ﬁrmly closed using the knob in door panel.

• All interconnecting tubes with (liquid and suction) Optyma™ Plus condensing unit must be sized properly depending upon the evaporator location.

• Pressure drop in the suction and liquid line pipes must be evaluated as per evaporator location and distance (refer coolselector2).

• Optyma™ Plus condensing units suction / discharge pressure must be within the operating envelope, never operate condensing unit suction pressure below absolute pressure (vacuum).

• The unit is equipped with a main switch with overload protection and short circuit protection. Overload protection is preset from factory, but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The overload protection value can be found in the wiring diagram in the unit front door.

• Check if discharge temperature sensor is ﬁrm and has proper contact with discharge pipe.

• Ensure that you have read the installation guideline that is delivered with the condensing unit

• Only use the correct refrigerant(s) as detailed on the data plate

• Check compressor oil level

• Check that all service valves are open

• Ensure the high pressure transmitter is open to the system

• Check all mechanical connections are tight

• Check all electrical overload settings are correct

12 – Start-up

• Never start the unit when no refrigerant is charged.

• All service valves must be in the open position.

• Rotalock valve on the receiver must be turned 1 round to close direction to get the right condensing pressure for the pressure transmitter

• Check compliance between unit and power supply.

• Check that the crankcase heater is working.

• Check that the fan can rotate freely.

• Check that the protection sheet has been removed from the backside of condenser.

• Balance the HP/LP pressure.

• Energize the unit. Condenser fan must start promptly and after 30 seconds of time delay the compressor starts (pre ventilation).

• Eventual reverse rotation of a 3-phase

compressor can be detected by following phenomena; the compressor doesn’t build up pressure, it has abnormally high sound level and abnormally low power consumption. In such case, shut down the unit immediately and connect the phases to their proper terminals.

• If the rotation direction is correct the low pressure indication on the controller (or low pressure gauge) shall show a declining pressure and the high pressure indication (or high pressure gauge) shall show an increasing pressure (only during startup).

13 – Check with running unit

• Check the fan rotation direction. Air must ﬂow from the condenser towards the fan.

• Check current drawn and voltage.

• Check suction superheat to reduce risk of slugging.

• When a compressor sight glass is provided observe the oil level at start and during operation to conﬁrm that the oil level remains visible.

• Respect the operating limits.

• Optyma™ Plus condensing units are designed to operate upto 43 degree Celsius. During normal operation or peak operation saturated dew point condensing temperature not to exceed corresponding to 63 deg Celsius for R404A/ R507, R448A, R449A, R452A, R454C, R455A. Saturated dew point condensing temperature not to exceed corresponding to 65 deg Celsius for R134a, R513A & R1234yf.

• Check all tubes for abnormal vibration. Movements in excess of 0.15 mm require corrective measures such as tube brackets.

• When needed, additional refrigerant in liquid phase may be added in the low-pressure side as far as possible from the compressor. The compressor must be operating during this process.

• Do not overcharge the system.

• Follow the local regulations for restoring the refrigerant from unit.

• Never release refrigerant to atmosphere.

• Before leaving the installation site, carry out a general installation inspection regarding cleanliness, noise and leak detection.

• Record type and amount of refrigerant charge as well as operating conditions as a reference for future inspections.

• Check suction & discharge pressure and temperature.

• Check refrigerant charge and running currents of motors to ensure correct operation .

• Check compressor suction superheat to reduce

risk of liquid slugging.

• Allow the system to run for 3 – 4 hours. Check compressor oil level and top up with the correct oil type as identiﬁed on the data plate of the unit and compressor.

• Recheck the compressor oil level again after 24 hours operation.

• Carry out ﬁnal leak test and ensure all covers are ﬁtted and all screws are fastened.

• Complete refrigerant labelling to comply with local standard

• Scroll Compressors are allowed to Operate at maximum of 12 Start/Stop cycles per hour.

• Reciprocating Compressors are allowed to Operate at maximum of 10 Start/Stop cycles per hour.

• Ensure maintenance is carried out in accordance with the installation instructions.

14 – Emergency running without controller

In case of controller failure, the condensing unit can still be operated when the controller standard wiring is modiﬁed into a temporary wiring as described below.

This modiﬁcation may be done by authorized electricians only. Country legislations have to be followed.

Disconnect the condensing unit from power supply (turn hardware main switch oﬀ)

The controller must be exchanged as soon as possible to avoid any lifetime reduction.

• Contact of room thermostat at 24 - 25(i.e. DI1) must be possible to switch 250VAC.

• Remove wire 22 (safety input DI3) and wire 24 (room thermostat DI1) and put them together with an insulated 250 Vac 10mm² terminal bridge.

• Remove wire 25 (room thermostat DI1) and wire 11 (compressor supply) and put them together with an insulated 250VAC 10mm² terminal bridge.

• Remove wire 6 and connect it with terminal bridge for wire 11 and 25. A fan pressure switch or fan speed controller can be connected in series to wire 6.

• Remove wire 14 (crankcase heater) and connect it to the compressor contactor terminal 22.

• Remove wire 12 (supply crankcase heater), extend this wire by using an 250 Vac 10mm² terminal bridge and 1,0mm² brown cable and connect it to compressor contactor terminal 21.

• Remove the large terminal block from the controller terminals 10 to 19.

• Connect the condensing unit to power supply (turn hardware main switch on).

• For 114X33YY and 114X43YY unit with EC Fan motor, Open the fan motor terminal box and connect the 0-10V fan speed input to the 10V supply terminal

15 – Maintenance

Always switch oﬀ the power supply to the condensing unit by turning oﬀ the main switch before opening the fan panel

Internal pressure and surface temperature are dangerous and may cause permanent injury. Maintenance operators and installers require appropriate PPEs, skills, tools to carryout the maintenance activity. Tubing temperature may exceed 100°C and can cause severe burns.

Ensure that periodic service inspections are performed to the system reliability and as required by local regulations are performed.

To prevent system related problems, following periodic maintenance is recommended:

• Verify that safety devices are operational and properly set.

• Ensure that the system is leak tight.

• Check the compressor current drawn.

• Conﬁrm that the system is operating in a way consistent with previous maintenance records and ambient conditions.

• Check that all electrical connections are still adequately fastened.

• Keep the unit clean and verify the absence of rust and oxidation on the unit components, tubes

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 5

Instructions

Only for Norway

and electrical connections.

• Micro channel heat exchanger surface adequately cleaned to avoid clogging.

The condenser must be checked at least once a year for clogging and be cleaned if deemed necessary. Access to the internal side of the condenser takes place through the fan door. Microchannel coils tend to accumulate dirt on the surface rather than inside, which makes them easier to clean than ﬁn&-tube coils.

• Switch oﬀ the power supply to the condensing unit by turning oﬀ the main switch before opening the fan panel.

• All electrical equipments, PPEs, tool must be compatible and approved to use with A2L refrigerants like R454C, R455A & R1234yf.

• Remove surface dirt, leaves, ﬁbres, etc. with a vacuum cleaner, equipped with a brush or other soft attachment. Alternatively, blow compressed air through the coil from the inside out, and brush with a soft bristle. Do not use a wire brush. Do not impact or scrape the coil with the vacuum tube or air nozzle.

• Check if openings in partition panel and base plate are free for pre-ventilation.

• Before closing the fan door, turn the fan blade in a safe position, to avoid that the door hits the fan.

If the refrigerant system has been opened, the system has to be ﬂushed with dry air or nitrogen to remove moisture and a new ﬁlter drier has to be installed. If evacuation of refrigerant has to be done, it shall be done in such a way that no refrigerant can escape to the environment.

1. Valve inlet

2. Valve outlet

3. HP switch (Schrader port)

4. Service port

• Valve Fully Closed (Valve spindle entirely turned

clockwise)

- 1,3 and 4 Connected

- 2 has not connection to other ports

• Valve opened some turns (valve spindle somwher between open & close)

- 1,2, 3 and 4 Connected

- Valve Fully Opened (Valve spindle entirely turned anti clockwise)

- 1,2 and 3 Connected

- 4 has no connection to other ports

16 – Declaration of incorporation

• Pressure Equipment Directive 2014/68/EU

EN 378-2:2016 - Refrigerating systems and Heat Pumps - Safety and environmental requirementsParts 2: Design, construction, testing, marking and documentation. Low Voltage Directive 2014/35/EU EN 603351:2012 + A11:2014- Household and similar electrical appliances-Safety-Part 1: General requirements-for all below mentioned condensing units. Eco-design DIRECTIVE 2009/125/ EC, establishing a framework for the setting of Ecodesign requirements for energy-related products. REGULATION (EU) 2015/1095, implementing Ecodesign Directive 2009/125/EC with regard to Ecodesign requirements for professional refrigerated storage cabinets, blast cabinets, condensing units and process Chiller.

• Condensing unit measurements are made

according to standard “EN 13771-2:2017” – Compressor and condensing units for refrigerationperformance testing and test methods- part 2: Condensing units. Eco design declaration; refer

Danfoss Coolselector®2 with code number (114X....)

to ﬁnd the declaration.

17 - Warranty

Always transmit the model number and serial number with any claim ﬁled regarding this product. The product warranty may be invalied in following cases:

• Absence of nameplate.

• External modiﬁcations, in particular, drilling,

welding, broken feet and shock marks.

• Compressor opened or returned unsealed.

• Rust, water or leak detection dye inside the

compressor.

• Use of a refrigerant or lubricant not approved by

Danfoss.

• Any deviation from recommended instructions

pertaining to installation, application or maintenance.

• Use in mobile applications.

• Use in explosive atmospheric environment.

• No model and serial number transmitted with

the warranty claim.

18 – Disposal

Danfoss recommends that condensing units and oil should be recycled by a suitable company at its site.

6 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma Plus Controller

084B

L1 L2 NL3

I >I >I >

2 4 6

L1L2L3

J1 J13 J2 J3 J4

Module B+

Instructions

Module B plus is an electronic circuit board used in P02 version models for automatic liquid injection into compressor scrolls set using an electronic expansion valve.

LED 2

LED 1

Module B Plus

Module B plus is covered by touch protection cover as Picture 6.

Do not remove touch protection cover unless required. Switch of the unit before removing this cover.

LED2 LED1

Module B plus Inside

Picture 6

Application

Module B Plus controls liquid injection, and it also monitors the following parameters: Discharge gas temperature, phase sequence and phase failure.

Functional description

• Liquid injection

- Module B Plus can control discharge gas

temperature. The default set point is 125 °C, this is required to run the condensing unit within safe envelope.

Do not change this set point.

- When compressor stops the liquid injection

Yellow

Category

temperature

Triple Phase 2

Table 1: Error Blink Code (LED 2 Yellow -Red Blink code)

Discharge

gas

Blink

Times

Red

Blink

Error Description Action

Times

DGT Overheat

static/ DGT Reset Delay

DGT Overheat

Lock DGT out of

range

DGT Sensor

Open / DGT Sensor Short

Phase Loss One phase signal loss Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if one of the 3 phases is missing. If yes, do

Phase Reverse Incorrect phase connection Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if 3 phases are in correct sequence. If not,

19 - Module B Plus - User guide

valve will be closed within 6 seconds.

• Discharge gas temperature overheat protection

- Discharge gas temperature sensor from Module B Plus can detect discharge gas temperature within the range -50 to 180°C, temperature measurement accuracy ±0.5°C. Discharge sensor is installed within 150mm from compressor discharge port.

- If the discharge gas temperature is higher than Overheat Trigger Point (set point + 10 K)within 1 second, alarm relay (J5) will open. This status is named as DGT Overheat Static referring to Table 1. If the discharge gas temperature lower than Reset Point (Set Point -15 °C) continuously for 5 minutes, the alarm relay (J5) will close. This 5 minutes delay status is named as DGT Reset Delay.

- If the discharge gas temperature overheat more than 5 times within 1 hour, alarm relay (J5) locks on open status and only can be reset by resetting Module B Plus power supply manually (switch-oﬀ the unit and switch-on again after some time). This status is named as DGT Overheat Lock, refer table 1 for error identiﬁcation.

- If discharge gas temperature sensor is malfunction, i.e. Sensor Open, Sensor Short circuit or Out of Range, alarm relay (J5) locks on open status too, refer table 1 for error identiﬁcation.

• Phase protection

- Phase sequence and missing phase detection will only be performed every time the compressor was powered on. If a wrong phase status Phase Loss or Phase Reverse detected, within 4.5s to 5s, alarm relay (J5) will open and lock on open status. This lock on open status only can be reset by resetting Module B Plus power supply manually, refer table 1 for error identiﬁcation.

• User interface

- Module B Plus powers on, power LED 1 will be solid red all the time. When the Module is powered oﬀ, power LED 1 will be oﬀ. If Module

Discharge gas temperature is higher than compressor stop trip point

DGT Overheat Static occurs 5 times within 1 hour

DGT is out of normal range (-50 ... 180°C)

Discharge gas temperature sensor open/short circuit

Check if Optyma Controller shows safety alarm (A97). If yes, wait till it gets resolved automatically. If this error is observed frequently, check if unit is running in recommended envelope.

Reset Module B Plus supply manually (switch-oﬀ the unit and switch-on again after some time).

Check if discharge gas temperature sensor is mounted properly on discharge line. Check discharge gas temperature on Optyma Plus controller parameter U27 (should be within -50 ... 180°C).

Check discharge temperature sensor and connection.

correct power supply connection and reset Module B Plus manually (switch-oﬀ the unit and switch-on again after some time).

do correct power supply connection in sequence and reset Module B Plus manually (switch-oﬀ the unit and switch-on again after some time).

B Plus powers on and has no error, status LED 2 will be solid green on. Refer picture 6 for LED 1 and LED 2 location on module B plus.

- If Module B Plus powers on, and detects an error, status LED 2 will be yellow and red blinking one second alternately. Detail blink code see table 1.

Overheat Trigger Point ( Set Point +10 K)

135

140

130

120

110

100

01020304050607

Discharge gas temperature(°C)

DGT Overheat static

(Compressor stop)

Liquid injection zone

DGT reset delay (5 min)

Alarm relay (J5) Close

(Compressor start)

Set Point =125 °C

Set Point -15 K

< 60 min

DGT overheat lock

Picture 7.

• Module B plus communication with Optyma Plus controller.

- When alarm relay (J5) is open, signal is communicated to Optyma controller digital input 2 (DI2), which enables safety alarm (A97) in Optyma plus controller and power supply to compressor will be stopped immediately.

Model B Plus wiring diagram

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 7

Anleitung (Deutsch)

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV und OP-MPI

Der Anschlusskasten des Optyma™ Plus hat die Schutzart IP54, um eine schnelle Migration des A2L-Kältemittels zu vermeiden. Die Abdichtung muss gewährleistet bleiben, und Schäden an der Abdichtung müssen entsprechend repariert werden. (Siehe Abschnitt 8 – Sicherheit)

Die Tür des Anschlusskastens muss während des Betriebs und nach jedem Service/regelmäßiger Wartung immer geschlossen sein. Montage und Wartung der Verﬂüssigungssätze dürfen ausschließlich durch qualiﬁziertes Fachpersonal erfolgen. Befolgen Sie diese Anleitung sowie die allge-

mein gültigen Regeln der Technik für Einbau, Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung von kältetechnischen Anlagen. Der Verﬂüssigungssatz darf nur für den vorgesehenen Zweck und im entsprechenden Anwendungsbereich gemäß der Anleitung eingesetzt werden. Zu verwen-

dendes Kältemittel gemäß Speziﬁkation für den Typ. Die Bestimmungen gemäß EN378 und alle anderen in Ihrem Land geltenden Sicherheitsvorschriften müssen unbedingt eingehalten werden. Bei Lieferung ist der Verﬂüssigungssatz mit gasförmigem Stickstoﬀ gefüllt, der unter einem Druck von 2 bar steht. In diesem Zustand darf

der Verﬂüssigungssatz nicht angeschlossen und betrieben werden. Näheres hierzu erfahren Sie im Abschnitt „Montage“. Der Verﬂüssigungssatz muss in vertikaler Position montiert werden (maximale Abweichung von der Senkrechten: 15 °). Verﬂüssigungssätze können mit A2L-Kältemitteln verwendet werden. Bei Installation und Wartung ist besondere Vorsicht geboten. Bei A2L-Kältemitteln müssen alle Komponenten des Kältekreislaufs für A2L zugelassen sein. Beispiel: Verdampfer und Expansionsventil.

Für Typen der PED-Kategorie I: Das Sicherheitsventil muss während der Installation vor Ort im Kältemittelsystem installiert werden. Das Sicherheitsventil muss am Sammler installiert werden. Für Typen der PED-Kategorie II: Das Sicherheitsventil ist werkseitig mit einem Verﬂüssigungssatz am Flüssigkeitssammler mit einer Druckeinstellung von 34,5 ±1 bar ausgestattet. (Siehe Abschnitt 3.1 – Sicherheitsventil)

Relevante Normen und Richtlinien EN 378-2:2016: Kälteanlagen und Wärmepumpen – Sicherheitstechnische und umweltrelevante Anforderungen EN60335-1: Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke – Teil 1: Allgemeine Anforderungen Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Druckgeräterichtlinie (Pressure Equipment Directive) (DGRL(PED)) 2014/68/EU RoHS-Richtlinie 2011/65/EU WEEE-Richtlinie 2012/19/EU

(Sonstige vor Ort geltende Normen)

1. Einführung

Diese Anleitung bezieht sich auf die Verﬂüssigungssätze der Produktreihe Optyma™ Plus OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV und OP-MPI. Sie enthält die erforderlichen Angaben für eine sichere und ordnungsgemäße Nutzung dieser Produkte.

Der Verﬂüssigungssatz enthält Folgendes:

• Microchannel-Wärmetauscher

• Hubkolben- oder Scrollverdichter

• Sammler mit Absperrventil

• Kugelhähne mit Schraderventil

• Schauglas (Bördelanschlüsse)

• Saug- und Heißgasdruckwandler

• Hoch- und Niederdruckschalter

• Filtertrockner (Bördelanschlüsse)

• Elektronischer Regler

• Wartungsschalter (Hauptschalter mit Überlastschutz)

• Lüfter- und Verdichterkondensatoren

• Verdichterschütz

• Robustes, wetterfestes Gehäuse

• IP54, vollständig vorverdrahtete Schalttafel

• AC-Lüftermotor für H1- und H2-Typen

• EC-Lüftermotor für H3-Typen

• Bei Typen der PED-Kategorie II ist das Sicherheitsventil eingebaut (Technisches Datenblatt – Anhang – A)

• Komponenten sind ggf. mit Schraderanschluss ausgestattet

• Flüssigkeitsnacheinspritzregler (Modul B Plus)*

• Elektronisches Expansionsventil (ETS6) für Flüssigkeitsnacheinspritzung*

*Nur für Typen der Version P02

2. Handhabung und Lagerung

• Löten Sie nicht, solange der Verﬂüssigungssatz unter Druck steht.

• A2L-Kältemittel sind schwerer als Luft.

Aus diesem Grunde empﬁehlt Danfoss die Installation über Bodenniveau. Siehe Anhang – A.

• Es wird empfohlen, die Verpackung erst am endgültigen Montageort der Einheit zu öﬀnen.

• Gehen Sie sorgfältig mit dem Gerät um. Die Verpackung gestattet den Einsatz eines Gabelstaplers oder Hubwagens. Verwenden Sie ausschließlich geeignete und sichere Hebezeuge.

• Der Verﬂüssigungssatz darf nur aufrecht stehend transportiert und gelagert werden.

• Zulässige Lagertemperatur: -35 °C bis 50 °C.

• Die Verpackung darf weder Regen, noch ätzenden Atmosphären ausgesetzt werden.

• Vergewissern Sie sich nach dem Auspacken, dass der Verﬂüssigungssatz vollständig und unbeschädigt ist.

3. Sicherheitsvorkehrungen bei der Installation

Nicht löten, solange die Verﬂüssigereinheit unter Druck steht.

Achten Sie bei der Positionierung des Verﬂüssigungssatzes darauf, dass keine Durchgänge, Türen, Fenster oder Ähnliches blockiert werden.

A2L-Kältemittel sind schwerer als Luft. Der Verﬂüssigungssatz muss über der Bodenhöhe installiert werden, um eine gute Belüftung des Verdichterraums zu gewährleisten.

Sicherheitsventil (PRV): Bei Typen der PED-Kategorie II wird das Sicherheitsventil vorinstalliert mitgeliefert. Bei Typen der PEDKategorie I muss das Sicherheitsventil während der Installation vor Ort montiert werden.

• Sorgen Sie im Bereich um und unter dem Gerät für ausreichend Platz, damit die Luft ordnungsgemäß zirkulieren kann und die Türen sich öﬀnen lassen. Siehe Anhang – A bezüglich des Mindestabstands zu Wänden.

• Installieren Sie den Verﬂüssigungssatz NICHT an Orten, die täglich längerer Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind.

• Installieren Sie den Verﬂüssigungssatz NICHT in aggressiven oder staubigen Umgebungen.

• Sorgen Sie für ein Fundament mit horizontaler Oberﬂäche (weniger als 3° Gefälle), das solide und stabil genug ist, um das gesamte Gewicht des Verﬂüssigungssatzes tragen zu können, Vibrationen aufzunehmen (mithilfe von Gummifüßen, Polstern oder Stützen) und Störungen auszuschalten.

• Die Umgebungstemperatur des Verﬂüssigungssatzes darf im Stillstand 63 °C nicht überschreiten.

• Stellen Sie sicher, dass die Versorgungs spannung den Eigenschaften des Verﬂüssigungssatzes entspricht (siehe Typenschild).

• Verwenden Sie bei der Installation der Verﬂüssigungssätze für die Kältemittel R454C, R455A und R1234yf nur Teile, die speziell für A2LKältemittel vorgesehen sind und die zuvor nicht mit anderen HFO-, FKW- oder HFCKW-Kältemitteln eingesetzt wurden.

• Verwenden Sie saubere und trockene für Kältemittel geeignete Kupfer-/Aluminiumrohre in geeigneter Stärke und eine Silberlegierung als Lötmaterial.

• Verwenden Sie saubere und trockene Anlagenkomponenten.

• Die an den Verdichter angeschlossene Saugleitung muss in alle 3 Dimensionen ﬂexibel sein, um Vibrationen zu dämpfen. Darüber hinaus muss die Verrohrung so erfolgen, dass der Ölrücklauf zum Verdichter sichergestellt ist und dass das Risiko von Flüssigkeitsschlägen im Verdichter ausgeschlossen

8 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Anleitung

ist.

• Der Verﬂüssigungssatz Optyma verfügt über ein Saug- und Flüssigkeits-Serviceventil mit Manometeranschluss für den Zugriﬀ bei Wartungen.

3.1 – Sicherheitsventil (PRV)

Bei den Verﬂüssigungssätzen von Optyma™ Plus, die unter die Druckgeräterichtlinie (PED) der Kategorie II fallen, ist das Sicherheitsventil werkseitig mit einer Voreinstellung von 34,5 ±1 bar ausgestattet. (Siehe technische Daten für die PED-Kategorie in Anhang A).

Bei den Verﬂüssigungssätzen von Optyma™ Plus, die unter die Druckgeräterichtlinie (PED) der Kategorie I fallen, müssen Sicherheitsventile eingebaut werden (siehe technische Daten für die PEDKategorie in Anhang A).

Das Sicherheitsventil wird als Schadensbegrenzungsvorrichtung verwendet, nicht als Druckbegrenzungsvorrichtung.

• Das Sicherheitsventil wird am 3/8"-NPT-

Anschluss des Flüssigkeitssammlers installiert. (Ersatzteil-Sicherheitsventil-Bestellnummer siehe Coolselector2). Verwenden Sie für die Installation des Sicherheitsventils Loctite 554.

• Drehmoment: 40Nm (vorgegebenes Drehmoment

nicht überschreiten)

• Der Monteur muss darauf achten, wohin ggf. das

ausgetretene Kältemittel ausgeblasen wird. Danfoss empﬁehlt, das Kältemittel vom Verﬂüssigungssatz weg auszublasen.

• Es wird empfohlen, das Sicherheitsventil nach dem

Abblasefall zu tauschen. Kältemittelwechsel

• Entfernen Sie nicht die Verplombung und versuchen

Sie nicht, das Ventil zurückzusetzen.

• Die Ventile müssen vertikal oder horizontal installiert

werden. Stellen Sie sicher, dass das Sicherheitsventil über dem Flüssigkeitsstand des Systems installiert wird.

• Stellen Sie sicher, dass das Kältemittel sicher und

direkt in die Atmosphäre abgegeben wird.

• Für den Fall einer Gefahr wurde ein zusätzliches

Ersatzteilset entwickelt, um das abgeblasene Kältemittel aufzufangen. Das Set muss mit geeigneter Leitungsführung verlegt werden, damit das Kältemittel ggf. sicher abgeblasen werden kann. (Siehe Abbildung unten.)

• Das Sicherheitsventil (PRV) sollte nicht am

Serviceventil installiert werden.

• Tauschen Sie das Sicherheitsventil (PRV) nach einer

Entleerung oder dem Abblasen des Systems aus.

• Lösbare Verbindungen und Ventile sollten nicht

oﬀen zugänglich sein. Alle Lötverbindungen müssen EN 14276-2 und alle sonstigen Dauerverbindungen

müssen EN 16084 konform sein.

4. Installation

• Die Installation/Wartung der Verﬂüssigungssätze Optyma™ Plus muss durch qualiﬁziertes Fachpersonal gemäß den geltenden lokalen und internationalen Vorschriften unter ordnungsgemäßer Verwendung der persönlichen Schutzausrüstung erfolgen.

• Die Anlage, in die der Verﬂüssigungssatz eingebaut wird, muss der Druckgeräterichtlinie (DGRL) 2014/68/EU entsprechen. Der Verﬂüssigungssatz selbst ist kein „Gerät“ im Sinne dieser Richtlinie.

• Die Einheit muss von Beginn an sicher installiert sein und auf festem Boden stehen.Siehe Anhang – A.

• Es wird empfohlen, den Verﬂüssigungssatz auf Montagegummis oder Schwingungsdämpfern (nicht im Lieferumfang enthalten) zu montieren.

• Es ist möglich, mehrere Verﬂüssigungssätze übereinander zu stapeln.

Einheit

Gehäuse 1

(Bestell-Nr. 114X31-- oder 114X41--)

Gehäuse 2

(Bestell-Nr. 114X32-- oder 114X42--)

Gehäuse 3

(Bestell-Nr. 114X33-- oder 114x43--)

• Bei der Stapelmontage muss der oberste Verﬂüssigungssatz an der Wand befestigt werden (siehe Abbildung 2).

• Lassen Sie die Stickstoﬀfüllung langsam durch den Schraderanschluss ab.

• Schließen Sie den Verﬂüssigungssatz möglichst schnell an die Anlage an, um eine Kontamination des Öls mit Umgebungsfeuchtigkeit zu vermeiden.

• Verhindern Sie, dass beim Zuschneiden der Rohrleitungen Fremdkörper in die Anlage eindringen. Bohren Sie niemals Löcher, deren Grate nicht entfernt werden können.

• Lassen Sie beim Löten größte Vorsicht walten. Verwenden Sie nur modernste Lötverfahren und lüften Sie die Rohrleitungen mit gasförmigem Stickstoﬀ.

• Schließen Sie die erforderlichen Sicherheits- und Steuergeräte an. Falls der Schraderanschluss verwendet wird, entfernen Sie die Blindkappe.

• Es wird empfohlen, die Saugleitung vom Verdampfer bis zum Verdichtereintritt mit einer 19 mm dicken Isolierung zu dämmen.

• Stellen Sie sicher, dass sich kein Kältemittel im Verﬂüssigungssatz beﬁndet oder Beschädigungen im Inneren vorhanden sind und dass die Rohre keine Risse aufweisen.

• Stellen Sie sicher, dass alle Komponenten im Schaltkasten gegen Überlast geschützt und laut ihrem jeweiligen Hersteller "keine Zündquelle" für zugelassene Kältemittel sind.

• Die Feldverdrahtung darf nur durch IP65-Kabelverschraubungen und Kabeleinführungsplatte verlegt werden. Das Bohren oder Durchstechen der Schalttafel an den Seiten für zusätzliche Kabelführungen ist strengstens untersagt.

• Bei Feldverdrahtung muss nur das entsprechende Loch durchstochen werden. Kein perforiertes Loch darf ohne Kabel verbleiben. Wir versehentlich ein Loch perforiert, muss die gesamte Stopfbuchsenplatte ausgetauscht werden.

118U5258 – Ersatzteil Kabelverschraubung

Maximale

Stapelhöhe

• Die Trennplatte und die Grundplatte verfügen über spezielle Öﬀnungen für die Vorbelüftung. Die Öﬀnungen keinesfalls abdichten, blockieren oder verschließen.

• Um bei unerwarteten Leckagen eine Kältemittelkonzentration im Verdichtergehäuse zu vermeiden, startet der Lüfter vor dem Verdichter mit einer Einschaltverzögerung von 30 Sekunden für die Verdichter.

• Der Werkstoﬀ für das Kupferrohr muss EN 12735-

1 entsprechen. Alle Rohrverbindungen müssen EN 14276-2 entsprechen.

• Bei der Installation vor Ort muss auf Größe und

Gewicht geachtet werden. Empfohlener maximaler Abstand für Rohrschellen entsprechend EN 12735-1 und EN 12735-2

• Vor dem Öﬀnen der Ventile müssen die

Rohrleitungen angeschlossen werden, damit das Kältemittel zwischen den Teilen der Kälteanlage zirkulieren kann.

5. Lecksuche

Setzen Sie den Kreislauf niemals mit Sauerstoﬀ oder trockener Luft unter Druck. Das könnte einen Brand oder eine Explosion verursachen.

• Benutzen Sie für die Lecksuche keinen Farbstoﬀ.

• Überprüfen Sie die gesamte Anlage auf Dichtigkeit.

• Der maximale Prüfdruck beträgt 25 bar.

• Reparieren Sie entdeckte Lecks und wiederholen Sie dann die Lecksuche.

6. Evakuieren

• Benutzen Sie niemals den Verdichter zur Evakuierung der Anlage.

• Schließen Sie sowohl an die Nieder- als auch an die Hochdruckseite eine Vakuumpumpe an, um eine schnellere und eﬃziente Evakuierung zu erhalten.

• Die Vakuumpumpe muss für den Einsatz mit A2LKältemitteln zugelassen oder ATEX-zertiﬁziert sein.

• Evakuieren Sie die Anlage bis auf einen Absolutwert von 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Verwenden Sie während der Evakuierung kein Megohmmeter und legen Sie auch keine Spannung an den Verdichter an, um eine Beschädigung des Verdichters zu vermeiden.

7. Elektrische Anschlüsse

• Vergewissern Sie sich, dass sämtliche elektrischen Anschlüsse innen im Verﬂüssigungssatz ordnungsgemäß befestigt sind, da sie sich während des Transports möglicherweise gelöst haben.

• Schalten Sie die Spannungsversorgung ab und trennen Sie den Verﬂüssigungssatz vom Netz.

• Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung während der Installation nicht eingeschaltet werden kann.

• Alle elektrischen Komponenten müssen entsprechend EN 60335-1, EN 60204 oder den vor Ort geltenden Normen und Vorschriften für Verﬂüssigungsätze ausgewählt werden.

• Näheres zu den elektrischen Anschlüssen entnehmen Sie dem Schaltplan.

• Alle elektrischen Komponenten müssen für die

Verwendung mit A2L-Kältemittel zugelassen sein und dürfen "keine Zündquelle" darstellen.

• Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspannung den Geräteeigenschaften entspricht und dass die Stromversorgung stabil ist (Zulässige Spannungstoleranz ± 10 % und zulässige

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 9

Anleitung

Frequenztoleranz ± 2,5 Hz).

• Die Stromversorgungskabel müssen den Gerätedaten für Spannung, Strom und Umgebungsbedingungen entsprechen. Angaben zu Spannung und Strom ﬁnden Sie auf dem Typenschild.

• Schützen Sie das Spannungsversorgungskabel und stellen Sie die ordnungsgemäße Erdung sicher.

• Die Versorgungsspannung muss den Normen und gesetzlichen Vorschriften vor Ort entsprechen.

• Der Verﬂüssigungssatz ist mit einem elektronischen Regler ausgestattet. Weitere Angaben ﬁnden Sie im Handbuch 118U3808.

• Die Einheit ist mit einem Hauptschalter mit Überlast- und Kurzschlussschutz ausgestattet. Den Wert für den Überlastschutz ﬁnden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der Fronttür am Verﬂüssigungssatz.

• Das Gerät ist mit Hoch- und Niederdruckschaltern ausgestattet, die bei Aktivierung die Versorgungsspannung des Verdichters direkt unterbrechen. Die Parameter für die Hoch- und Niederdruck-Abschaltung durch den Regler sind im Regler voreingestellt und an den Verdichter in der Anlage angepasst.

• Typen der Version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sind mit einer elektronischen Platine zur Regelung des elektronischen Expansionsventils für die Flüssigkeitsnacheinspritzung (Modul B Plus) ausgestattet. Siehe Abschnitt „Benutzerhandbuch Modul B Plus“ in diesem Handbuch.

• Die Starthäuﬁgkeit des Verﬂüssigungssatzes Optyma™ Plus muss für Hubkolbenverdichter begrenzt werden.

- Ohne Anlaufkondensator maximal 5 Starts pro

Stunde.

- Mit Anlaufkondensator maximal 10 Starts pro

Stunde.

8. Sicherheit

Die Tür des Schaltkastens muss vor dem Anschluss an die Versorgungsspannung geschlossen sein.

Die Temperatur des Heißgasrohrs erhöht sich bei laufendem Gerät auf bis zu 120 °C.

Es wird empfohlen, das Sicherheitsventil in der Einheit zu installieren und das ggf. freizusetzende Kältemittel direkt in die Atmosphäre abzuleiten.

Die Einheit verfügt über einen Flüssigkeitssammler mit 3/8” NPT-Anschlussadapter. Installateure/ Endverbraucher können verschiedene Optionen auswählen, entsprechend EN378-2: 2016 Artikel §

6.2.2.3

• Die Einheit/Anlage, in die der Verﬂüssigungssatz eingebaut/integriert wird, muss der Druckgeräterichtlinie entsprechen.

• Vorsicht vor extrem heißen und kalten Komponenten.

• Achten Sie auf bewegliche Komponenten. Während der Wartung muss die Versorgungsspannung getrennt sein.

• Gemäß der F-Gas-Verordnung der EU gelten R1234yf, R454C und R455A als A2L-Kältemittel. Die Verﬂüssigungssätze Optyma™ Plus sind für den Betrieb mit R1234yf, R454C und R455A zugelassen. Alle Vorsichtsmaßnahmen und Sicherheitsvorkehrungen müssen vor und nach der Installation eingehalten werden.

• Alle Komponenten müssen mit den für die Verﬂüssigungssätze Optyma™ Plus zugelassenen Kältemittel kompatibel sein. Siehe Anhang A.

• Um Lichtbögen zwischen VerdichterAnschlusssteckern zu vermeiden, darf der Verdichter nicht starten und elektrische Prüfungen wie die Spannungsfestigkeit nicht durchgeführt werden,

während Vakuum im Kältekreis besteht.

• Die Verﬂüssigungssätze Optyma™ Plus führen vor dem Verdichterstart eine Vorbelüftung (30 Sekunden) mit dem Verﬂüssigerlüfter durch.

• Danfoss empﬁehlt grundsätzlich die Verwendung

eines IP54-Anschlusskastens. Bei Beschädigung der Gummidichtung (siehe unten) muss der Kunde diese sofort austauschen.

• Der Verdichter verfügt über einen internen

Überlastschutz (Overload Protector, OLP). Dieser sorgt dafür, dass der Verdichterdruck nicht über 32 bar steigt.

• Ventile und lösbare Verbindungen dürfen sich nicht

in oﬀen zugänglichen Bereichen beﬁnden, es sei denn, sie entsprechen EN 16084.

• Kältemittelleitungen müssen geschützt oder

ummantelt sein, um Beschädigungen zu vermeiden.

• Die Rohrleitungen vor Ort müssen so verlegt

werden, dass sie nicht in einer korrosiven oder salzhaltigen Umgebung liegen, um Korrosion in Kupfer-/Aluminiumrohrleitungen zu vermeiden.

• Bei einem Brand erhöht sich der Druck aufgrund des

Temperaturanstiegs am Sammler. Die Installation des Sicherheitsventils ist daher sehr wichtig.

9. Füllen der Anlage

• Nehmen Sie den Verdichter niemals unter Vakuum in Betrieb. Lassen Sie den Verdichter ausgeschaltet.

• Verwenden Sie ausschließlich das Kältemittel, auf das der Verﬂüssigungssatz ausgelegt ist.

• Tragen Sie geeignete persönliche Schutzausrüstung, bevor Sie das Kältemittel in den Verﬂüssigungssatz Optyma™ Plus einfüllen.

• Sollte zusätzlich Öl benötigt werden, entnehmen Sie die nötigen Informationen über das erforderliche Öl bitte dem Typenschild des Verdichters. Prüfen Sie vor dem Nachfüllen von Öl die Anwendungshilfe des Verdichters bezüglich des Mindestölstands.

• Verwenden Sie bei Gleitkältemitteln wie R454C, R455A, R448A, R449A, R452A das Flüssigkeitsventil im Kältemitteleinfüllstutzen.

• Füllen Sie das ﬂüssige Kältemittel in den Verﬂüssiger oder Sammler. Stellen Sie sicher, dass die Anlage langsam befüllt wird (auf 4 bis 5 bar bei R404A/R507, R407A, R407F, R448A/R449A, R452A, R454C, R455A und auf ca. 2 bar bei R134a, R513A und R1234yf).

• Die Anlage wird dann weiter befüllt, bis die Installation im Betrieb einen stabilen Zustand erreicht hat.

• Lassen Sie den Einfüllstutzen niemals an den Kreislauf angeschlossen.

• Das Kältemittel darf nicht in die Saugleitung gelangen.

• Dem Öl/Kältemittel dürfen keine Zusätze beigemischt werden.

• Stellen Sie beim Befüllen mit A2L-Kältemittel sicher, dass der Befüllungsbereich gut belüftet ist.

• Der Flüssigkeitssammler ist zu Wartungszwecken mit einem Rotolock-Ventil ausgestattet. Ab Werk beﬁndet sich das Ventil in der vollständig OFFENEN Stellung. Während der Wartung und des Pumpdown muss das Ventil im Uhrzeigersinn gedreht werden, bis es in der vollständig GESCHLOSSENEN Stellung beﬁndet.

• Saug-, Flüssigkeits- und Sammler-Rotolock-Ventile

als Schraderanschluss für Servicebetrieb wie Gasbefüllung, Druckmessung.

10. Einstellen des elektronischen Reglers

Ändern Sie den Reglerparameter o37 bei Nachrüstung eines SPPR (Spannungsüberwachungsrelais) auf

1. Wenn Sie zum Schutz des Verdichters die Option SPPR hinzufügen, ändern Sie bitte die Einstellung o37 von 0 auf 1.

Bei Typen der Version P02 (OP xxxxxxxxxP02E) sind die o30-Werte nur 19= R404A/40=R448A/41=R449A/51= R454C/52 = R455A im Regler

Fluid

Gruppe

* Verweis auf die Optyma™ plus Regular Installations-

undBedienungsanleitung (BC08728642552802)

• Der Verﬂüssigungssatz ist ab Werk mit einem elektronischen Regler ausgestattet, der mit Parametern für den Einsatz in der jeweiligen Anlage programmiert ist. Weitere Angaben ﬁnden Sie im Handbuch 118U3808.

• Standardmäßig wird auf dem Display des elektronischen Reglers der Temperaturwert für den Saugdruck in °C angezeigt. Drücken Sie die untere Taste (Anhang A, Abbildung 3), um den Temperaturwert für den Verﬂüssigungsdruck anzuzeigen.

• Entfernen Sie die Reglerklemme DI1 (Raumthermostateingang), um einen unerwünschten Start des Verdichters zu vermeiden. Nach Beendigung der Einstellungen wieder anbringen.

Der elektronische Regler ist werksseitig auf R404A, R449A, R452A oder R134a voreingestellt – je nach eingebautem Verdichtertyp und Anwendung (siehe Optyma™ Regler-Installationshandbuch 118U3808). Bei Verwendung eines anderen Kältemittels muss die Kältemitteleinstellung geändert werden.

• Halten Sie die obere Taste einige Sekunden lang gedrückt. Daraufhin wird die Spalte mit den Parametercodes eingeblendet.

• Der Parameter r12 muss vor der Änderung auf 0 gesetzt werden (der Software-Hauptschalter ist ausgeschaltet (Oﬀ)).

• Drücken Sie die obere oder untere Taste, um zum Parametercode o30 zu navigieren.

• Halten Sie die mittlere Taste gedrückt, bis der Wert für diesen Parameter angezeigt wird.

• Drücken Sie die obere oder untere Taste, um den neuen Wert auszuwählen: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20 = R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A

• Drücken Sie die mittlere Taste, um den ausgewählten Wert zu bestätigen.

• Drücken Sie die obere oder untere Taste, um zum Parametercode r84 zu navigieren. (r84 = maximal zulässige Heißgastemperatur)

• Drücken Sie die mittlere Taste;

standardmäßig beträgt die maximal zulässige Heißgastemperatureinstellung 125 °C.

• Wenn der Kunde den Wert vergrößern möchte,

drücken Sie die obere Taste, um den neuen Wert auszuwählen: 130 °C. Drücken Sie die mittlere Taste, um den ausgewählten Wert zu bestätigen.

• Die maximal zulässige Heißgastemperatur (r84) darf

130 °C nicht überschreiten. Die Optyma Plus 114X33YY und 114X43YYEinheiten sind mit einem EC-Lüftermotor ausgestattet. Der Optyma Plus-Reglerparameter F17 wird hierfür auf 2 geändert, um den

Kältemittel Parameter (o61*)

A2L R455A & R454C

R404A/R507,

R452A, R448A

und R449A

LLZ013 , LLZ015

und LLZ018 = 19

LLZ013 = 43 LLZ015 = 44 LLZ018 = 45

10 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Anleitung

0-10-V-Ausgang der Lüfterdrehzahlregelung zu aktivieren. Als Werkseinstellung ist der max. Lüfterdrehzahlparameter F19 auf 80 % eingestellt, um die Lüfterdrehzahl und die Geräuschemissionen in Wohngebieten zu begrenzen. Anlagenbauer können diese max. Drehzahl auf bis zu 100 % erhöhen, wenn die Geräuschemission keine Belästigung darstellt. Nur bei Typen der Version P02 wird der Digitaleingang DI2 vom Regler an Modul B+ angeschlossen. Dies zeigt den Alarm an, der bei einem Ausfall von Modul B+ den Betrieb des Verdichters stoppt. Der Reglerparameter o37 muss auf 1 eingestellt werden. Die Drehzahländerung des EC-Lüftermotors wird vom Optyma Plus Controller geregelt, indem die Diﬀerenz zwischen der Umgebungstemperatur und der Tautemperatur gemessen wird. Je geringer der Unterschied, desto höher ist die Drehzahl. Die Werkseinstellung ist 8K. Der einstellbare Bereich beträgt 2–20K. Drücken Sie zum Einstellen auf dem OptymaRegler (der die gesättigte Verdampfungstemperatur anzeigt) die mittlere Taste und ändern Sie den Wert mit der oberen oder unteren Taste.

11. Abschließende Prüfung vor der Inbetriebnahme

Verwenden Sie gemäß den allgemeinen und landesspeziﬁschen Sicherheitsnormen und -vorschriften Sicherheitsvorrichtungen, wie Sicherheitsdruckschalter oder mechanische Überdruckventile (nicht mitgeliefert). Stellen Sie sicher, dass sie funktionstüchtig und ordnungsgemäß eingestellt sind.

Stellen Sie sicher, dass die Einstellungen für die Hochdruckschalter und Überdruckventile den maximalen Betriebsdruck jeglicher Bauteile der Anlage nicht überschreiten.

• Vergewissern Sie sich, dass sämtliche elektrischen Anschlüsse innen im Verﬂüssigungssatz ordnungsgemäß befestigt sind, da sie sich während des Transports möglicherweise gelöst haben.

• Wenn eine Kurbelwannenheizung erforderlich ist, muss diese mindestens 12 Stunden vor der ersten Inbetriebnahme der Anlage eingeschaltet werden. Dies gilt auch für Band-Kurbelwannenheizungen vor einer erneuten Inbetriebnahme nach einer längeren Stillstandszeit.

• Die Kurbelwannenheizung muss fest mit dem Verdichtergehäuse verbunden sein. Stellen Sie sicher, dass sie nicht herunterfällt und in der Luft unter Spannung steht.

• Die Schaltschranktür muss mit dem Knauf in der Türverkleidung fest verschlossen werden.

• Alle Verbindungsrohre mit dem Verﬂüssigungssatz Optyma™ Plus (Flüssigkeits- und Saugrohre) müssen je nach Verdampferposition richtig dimensioniert sein.

• Der Druckabfall in den Saug- und

Flüssigkeitsleitungen muss je nach Verdampferposition und -abstand bewertet werden (siehe Coolselector2).

• Der Saug-/Heißgasdruck der Verﬂüssigungssätze Optyma™ Plus muss innerhalb des Betriebsbereichs liegen. Der Verﬂüssigungssatz darf niemals betrieben werden, wenn der Saugdruck unter dem absoluten Druck (Vakuum) liegt.

• Die Einheit ist mit einem Hauptschalter mit Überlast- und Kurzschlussschutz ausgestattet. Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der Inbetriebnahme des Verﬂüssigungssatzes zu überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz ﬁnden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der Fronttür am Verﬂüssigungssatz.

• Vergewissern Sie sich, dass der Heißgastemperaturfühler fest sitzt und einen ordnungsgemäßen Kontakt mit dem Heißgasrohr hat.

• Stellen Sie sicher, dass Sie die Installations anleitung, die mit dem Verﬂüssigungssatz geliefert wird,

gelesen haben.

• Sie dürfen nur Kältemittel verwenden, die auf dem Typenschild angegeben sind.

• Prüfen Sie den Ölstand des Verdichters.

• Prüfen Sie, ob alle Serviceventile geöﬀnet sind.

•

Stellen Sie sicher, dass der Hochdruckmessumformer zur Anlage geöﬀnet ist.

• Prüfen Sie alle mechanischen Verbindungen auf festen Sitz.

• Stellen Sie sicher, dass alle elektrischen Überlasteinstellungen richtig eingestellt sind.

12. Inbetriebnahme

• Der Verﬂüssigungssatz darf niemals ohne Kältemittel betrieben werden.

• Alle Serviceventile müssen geöﬀnet sein.

• Um den richtigen Verﬂüssigungsdruck für den Druckmessumformer zu erhalten, muss das Rotolock-Ventil am Sammler um eine Umdrehung in Schließrichtung gedreht werden.

• Prüfen Sie, ob der Verﬂüssigungssatz für die vorhandene Versorgungsspannung geeignet ist.

• Überprüfen Sie, ob die Kurbelwannenheizung funktioniert.

• Überprüfen Sie, ob sich der Lüfter frei drehen kann.

• Überprüfen Sie, ob die Schutzfolie auf der Rückseite des Verﬂüssigers entfernt wurde.

• Gleichen Sie den Hoch-/Niederdruck aus.

• Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz ein. Der Verﬂüssigerlüfter muss sofort anlaufen und nach 30 Sekunden Zeitverzögerung startet der Verdichter (Vorbelüftung).

• Ob sich ein 3-Phasen-Verdichter in die falsche Richtung dreht, lässt sich an folgenden Phänomenen erkennen: Der Verdichter baut keinen Druck auf. Der Verdichter arbeitet mit einem ungewöhnlichen hohen Geräuschpegel. Die Leistungsaufnahme des Verdichters ist ungewöhnlich gering. Bei falscher Drehrichtung muss der Verdichter sofort abgeschaltet werden um eine Korrektur zur richtigen Phasenfolge herzustellen.

• Bei korrekter Drehrichtung ist an der Regleranzeige bzw. am Niederdruckmanometer ein sinkender Druck abzulesen – und an der Regleranzeige bzw. am Hochdruckmanometer ein steigender Druck (nur beim Anlaufen).

13. Überprüfung bei laufendem Verflüssigungssatz

• Überprüfen Sie die Drehrichtung des Lüfters. Die Luft muss vom Verﬂüssiger zum Lüfter strömen.

• Überprüfen Sie Stromaufnahme und Spannung.

• Überprüfen Sie die Überhitzung der Saugleitung, um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen zu vermindern.

• Sofern am Verdichter ein Schauglas vorhanden ist, beobachten Sie den Ölstand beim Anlaufen und während des Betriebs, um sicherzustellen, dass der Ölstand sichtbar bleibt.

• Beachten Sie die Betriebsgrenzen.

• Die Verﬂüssigungssätze Optyma™ Plus sind für den Betrieb bis zu einer Umgebungstemperatur von 43 °C ausgelegt. Im Normal- oder Spitzenbetrieb darf die Taupunktverﬂüssigungstemperatur für R404A/R507, R448A, R449A, R452A, R454C, R455A 63°C nicht überschreiten. Die Taupunktverﬂüssigungstemperatur für R134a, R513A und R1234yf darf 65 °C nicht überschreiten.

• Überprüfen Sie alle Leitungen auf ungewöhnliche Vibrationen. Bewegungen von mehr als 0,15 mm erfordern Korrekturmaßnahmen wie z. B. die Verwendung von Rohrhalterungen.

• Bei Bedarf kann auf der Niederdruckseite in größtmöglichem Abstand zum Verdichter ﬂüssiges Kältemittel nachgefüllt werden. Während dieses Nachfüllvorgangs muss der Verdichter in Betrieb sein.

• Überfüllen Sie die Anlage nicht.

• Beachten Sie die in Ihrem Land geltenden Vorschriften zum Recycling des Kältemittels aus dem Verﬂüssigungssatz.

• Lassen Sie niemals Kältemittel in die Atmosphäre

• Führen Sie eine allgemeine Inspektion der

• Dokumentieren Sie die Art und Menge des

• Prüfen Sie den Saug- und Heißgasdruck sowie die

• Kältemittelfüllung und Laufströme von

• Überprüfen Sie die Überhitzung der

• Lassen Sie die Anlage 3-4 Stunden lang laufen.

• Überprüfen Sie den Ölstand des Verdichters erneut

• Führen Sie eine abschließende Leckageprüfung

• Zur Einhaltung der vor Ort geltenden Normen

• Scrollverdichter dürfen mit maximal 12 Start/

• Hubkolbenverdichter dürfen mit maximal 10 Start/

• Stellen Sie sicher, dass die Wartung entsprechend

Bei Ausfall des Reglers kann der Verﬂüssigungssatz weiter betrieben werden, sofern die Standardverdrahtung des Reglers wie unten beschrieben modiﬁziert und in eine vorübergehende Verdrahtung geändert wird.

• Der Kontakt des Raumthermostats bei 24–25 °C (z. B.

• Entfernen Sie die Ader 22 (Sicherheitseingang

• Entfernen Sie die Ader 25 (Raumthermostat DI1)

• Entfernen Sie die Ader 6 und verbinden Sie

• Entfernen Sie die Ader 14 (Kurbelwannenheizung)

• Entfernen Sie die Ader 12 (Spannungsver-

entweichen.

Installation hinsichtlich Sauberkeit, Geräuschpegel und eine Lecksuche durch, bevor Sie den Installationsort verlassen.

Kältemittels sowie die Betriebsbedingungen als Referenz für künftige Inspektionen.

Temperatur.

Motoren zur Sicherstellung des ordnungsgemäßen Betriebs.

Saugleitung des Verdichters, um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen zu vermindern.

Überprüfen Sie den Ölstand des Verdichters und füllen Sie den richtigen Öltyp nach, wie auf dem Typenschild von Verﬂüssigungssatz und Verdichter angegeben.

nach 24 Betriebsstunden.

durch, stellen Sie sicher, dass alle Abdeckungen angebracht sind und alle Schrauben festgezogen sind.

bringen Sie abschließend eine Kennzeichnung des Kältemittels an.

Stoppzyklen pro Stunde betrieben werden.

den Installationsanweisungen durchgeführt wird.

14. Notbetrieb ohne Regler

Diese Modiﬁkation darf nur von qualiﬁzierten Elektrikern und Personal mit der benötigten Sachkunde vorgenommen werden. Die Vorschriften und Bestimmungen Ihres Landes müssen beachtet werden.

Trennen Sie den Verﬂüssigungssatz von der Spannungsversorgung (drehen Sie den Gerätehauptschalter in die Aus-Position).

Der Regler muss so schnell wie möglich ausgetauscht werden, um eine Verringerung der Lebensdauer zu vermeiden.

DI1) muss 250 V AC schalten können.

DI3) sowie die Ader 24 (Raumthermostat DI1) und verbinden Sie diese Adern mit einer isolierten Klemmenbrücke (250 VAC, 10 mm²).

und die Ader 11 (Verdichterstromversorgung) und verbinden Sie diese Adern mit einer isolierten Klemmenbrücke (250 VAC, 10 mm²).

sie mit der Klemmbrücke für Ader 11 und 25. An Ader 6 kann ein Lüfterdruckschalter bzw. eine Lüfterdrehzahlregelung in Reihe geschaltet werden.

und schließen Sie sie an die Klemme 22 des Verdichterschützes an.

sorgung der Kurbelwannenheizung) und verlängern Sie das Kabel mithilfe einer Klemmen -

-brücke (250 VAC, 10 mm²) und einer braunen Ader (1,0 mm²). Schließen Sie diese Ader dann an die Klemme 21 des Verdichterschützes an.

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 11

Anleitung

• Entfernen Sie die große Klemmenleiste von den Reglerklemmen 10 bis 19.

• Schließen Sie den Verﬂüssigungssatz an die Versorgungsspannung an (schalten Sie den Gerätehauptschalter ein).

• Öﬀnen Sie bei 114X33YY und 114X43YYEinheiten mit EC-Lüftermotor den Klemmenkasten des Lüftermotors und schließen Sie den 0-10-V-Lüfterdrehzahleingang an die 10-V-Versorgungsklemme an.

15. Wartung

Schalten Sie die Stromversorgung des Verﬂüssigungssatzes immer aus, indem Sie den Hauptschalter ausschalten, bevor Sie das Lüfterblech öﬀnen.

Der in der Anlage herrschende Druck und die Oberﬂächentemperatur können dauerhafte körperliche Schäden verursachen. Wartungspersonal und Installateure müssen über geeignete persönliche Schutzausrüstung, Fähigkeiten und Werkzeuge verfügen, um die Wartungsarbeiten durchführen zu können. Die Rohrtemperatur kann 100 °C überschreiten und schwere Verbrennungen verursachen.

Stellen Sie sicher, dass regelmäßig Service-Inspektionen gemäß den Vorschriften Ihres Landes durchgeführt werden, um einen zuverlässigen Betrieb der Anlage zu gewährleisten.

Um systembedingte Probleme zu vermeiden, werden die folgenden regelmäßigen Wartungsarbeiten empfohlen:

• Vergewissern Sie sich, dass die Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig und ordnungsgemäß eingestellt sind.

• Stellen Sie sicher, dass keine Lecks in der Anlage vorhanden sind.

• Überprüfen Sie die Stromaufnahme des Verdichters.

• Vergewissern Sie sich anhand der Wartungsunterlagen, dass die Anlage entsprechend den bisherigen Werten und Betriebsbedingungen läuft.

• Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen Anschlüsse noch ordnungsgemäß befestigt sind.

• Sorgen Sie dafür, dass der Verﬂüssigungssatz sauber ist und bleibt, und vergewissern Sie sich, dass die Bauteile des Verﬂüssigungssatzes, die Rohre und die elektrischen Anschlüsse frei von Rost und Oxidation sind.

• Sorgen Sie dafür, dass die Oberﬂäche des Microchannel-Wärmeübertragers ausreichend sauber ist, um Verstopfungen zu vermeiden. Der Verﬂüssiger muss mindestens einmal im Jahr auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gereinigt werden. An die Innenseite des Verﬂüssigers gelangen Sie über die Lüftertür. Bei MicrochannelWärmeübertragern lagert sich der Schmutz eher auf als im Verﬂüssiger ab. Deshalb sind sie leichter zur reinigen als Kupferrohr-Lamellenverﬂüssiger.

• Schalten Sie die Stromversorgung des Verﬂüssigungssatzes aus, indem Sie den Hauptschalter ausschalten, bevor Sie das Lüfterblech öﬀnen

• Alle elektrischen Geräte, persönliche Schutzausrüstungen und Werkzeuge müssen für die Verwendung mit A2L-Kältemitteln wie R454C, R455A und R1234yf kompatibel und zugelassen sein.

• Entfernen Sie Oberﬂächenschmutz, Laub, Fasern usw. mit einem Staubsauger, der mit einer weichen Bürste oder einem anderen weichen Aufsatz ausgestattet ist. Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft von innen nach außen durch das Register blasen und mit einer weichen Bürste abbürsten.

Verwenden Sie keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem Rohr oder der Düse des Staubsaugers gegen die Spule und vermeiden Sie Kratzer.

• Stellen Sie sicher, dass die Öﬀnungen in Trennwand und Grundplatte für die Vorbelüftung frei sind.

• Bevor Sie die Lüftertür wieder schließen, drehen Sie den Lüfterﬂügel in eine sichere Position, damit die Tür nicht gegen den Lüfter stößt.

Falls der Kältemittelkreislauf geöﬀnet wurde, muss die Anlage mit trockener Luft oder Stickstoﬀ „gespült“ werden, um jegliche Feuchtigkeit zu entfernen. Zudem muss ein neuer Filtertrockner eingebaut werden. Wenn eine Evakuierung des Kältemittels nötig sein sollte, muss diese so vorgenommen werden, dass kein Kältemittel in die Umwelt entweicht.

1. Ventileintritt

2. Ventilaustritt

3. Hochdruckschalter (Schraderanschluss)

4. Service-Anschluss

• Das Ventil ist vollständig geschlossen

(Ventilspindel vollständig im Uhrzeigersinn gedreht).

- 1, 3 und 4 sind angeschlossen.

- 2 hat keine Verbindung zu anderen Anschlüssen.

• Das Ventil ist einige Umdrehungen geöﬀnet

(Ventilspindel beﬁndet sich in einer Position zwischen „geöﬀnet“ und „geschlossen“).

- 1, 2, 3 und 4 sind angeschlossen.

- Das Ventil ist vollständig geöﬀnet (Ventilspindel

vollständig gegen den Uhrzeigersinn gedreht).

- 1, 2 und 3 sind angeschlossen.

- 4 hat keine Verbindung zu anderen Anschlüssen

16. Einbauerklärung

• Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU

EN378-2:2016 – Kälteanlagen und Wärmepumpen – Sicherheitstechnische und umweltrelevante Anforderungen – Teil 2: Konstruktion, Herstellung, Prüfung, Kennzeichnung und Dokumentation. Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU EN 603351:2012 + A11:2014 – Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke – Teil 1: Allgemeine Anforderungen – für alle unten genannten Verﬂüssigungssätze Ökodesign-Richtlinie 2009/125/ EG zur Schaﬀung eines Rahmens für die Festlegung von Anforderungen an die umweltgerechte Gestaltung energieverbrauchsrelevanter Produkte. VERORDNUNG (EU) 2015/1095 zur Durchführung der Richtlinie 2009/125/EG im Hinblick auf die Festlegung von Anforderungen an die umweltgerechte Gestaltung von gewerblichen Kühllagerschränken, Schnellkühlern/-frostern, Verﬂüssigungssätzen und Prozesskühlern.

• Verﬂüssigungssatzmessungen erfolgen gemäß der

Norm „EN 13771-2:2017“ – Kältemittel-Verdichter und Verﬂüssigungssätze für die Kälteanwendung – Leistungsprüfung und Prüfverfahren – Teil 2: Verﬂüssigungssätze Ökodesign-Erklärung; siehe Danfoss Coolselector®2 mit der Bestellnummer

(114X....).

17. Garantie

Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs müssen stets Typenbezeichnung und Seriennummer des Produkts übermittelt werden. Unter Umständen erlischt die Produktgarantie in folgenden Fällen:

• Fehlen des Typenschilds

• Äußere Modiﬁkationen, vor allem durch Bohren, Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren

• Öﬀnung des Verdichters/Rückgabe eines unversiegelten Verdichters

• Rost, Wasser oder Farbstoﬀ zur Lecksuche im Inneren des Verdichters

• Verwendung eines von Danfoss nicht zugelassenen Kältemittels oder Schmiermittels

• Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur Installation, Anwendung oder Wartung

• Benutzung in mobilen Anwendungen

• Benutzung in einer explosionsfähigen Atmosphäre

• Keine Angabe der Typen- oder Seriennummer bei der Geltendmachung des Garantieanspruchs.

18. Entsorgung Danfoss empﬁehlt die Entsorgung der

Verﬂüssigungssätze und des Öls durch ein entsprechend qualiﬁziertes Unternehmen

Only for Norway

am Standort der Anlage.

12 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma Plus Controller

084B

L1 L2 NL3

I >I >I >

2 4 6

L1L2L3

J1 J13 J2 J3 J4

Module B+

Anleitung

Modul B Plus ist eine Elektronikplatine für Typen mit P02-Version zur automatischen Flüssigkeitseinspritzung in Scroll-Verdichter mit elektronischem Expansionsventil.

LED 2

LED 1

Modul B Plus

Modul B Plus wird vom Berührungsschutz (Bild 6) abgedeckt.

Entfernen Sie den Berührungsschutz nur dann, wenn dies erforderlich ist. Schalten Sie das Gerät aus, bevor Sie diese Abdeckung entfernen.

LED2 LED1

Modul B Plus innen

Bild 6

Anwendung

Modul B Plus regelt die Flüssigkeitseinspritzung und überwacht zudem die folgenden Parameter: Heißgastemperatur, Phasenfolge und Phasenausfall.

Funktionsbeschreibung

• Flüssigkeitseinspritzung

- Modul B Plus kann die Heißgastemperatur

regeln. Der standardmäßige Einstellungswert ist 125 °C. Dieser ist erforderlich, um den Verﬂüssigungssatz zuverlässig innerhalb seiner Anwendungsgrenzen zu betreiben.

Ändern Sie diesen Einstellungswert nicht.

- Sobald der Verdichter stoppt, wird innerhalb von

6 Sekunden das Flüssigkeitseinspritzungsventil

Blink-

Kategorie

Heißgastem-

peratur

Dreiphasig 2

Tabelle 1: Störungs-Blinkcode (LED 2 Gelb-Rot-Blinkcode)

dauer

Gelb

Blinkdauer

Fehler Beschreibung Maßnahme

Rot

DGT Hochtemperatur

statisch/DGT Rücksetzungsverzögerung

DGT Hochtemperatur-

sperre

DGT außerhalb des

Bereichs

DGT Sensorbruch/DGT

Sensor-Kurzschluss Phasenverlust Verlust einphasiges Signal Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob eine der 3 Phasen fehlt.

Phasenumkehrung Falscher Phasenanschluss Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob die Reihenfolge

19 - Modul B Plus - Benutzerhandbuch

geschlossen.

• Heißgastemperatur-Überhitzungsschutz

- Der Heißgastemperaturfühler von Modul B Plus kann die Heißgastemperatur in einem Bereich zwischen -50 und 180 °C bei einer Messtoleranz von ±0,5 °C erfassen. Der Heißgasfühler ist in einem Abstand von 150 mm zum VerdichterDruckstutzen angebracht.

- Wenn die Heißgastemperatur über dem Hochtemperaturauslösepunkt (Einstellungswert + 10 K) liegt, wird das Alarmrelais (J5) innerhalb von 1 Sekunde geöﬀnet. Der Status heißt „DGT Überhitzung statisch“ (siehe Tabelle 1). Wenn die Heißgastemperatur 5 Minuten lang durchgehend unter dem Zurücksetzungspunkt (Einstellungswert -15 °C) liegt, wird das Alarmrelais (J5) geschlossen. Dieser 5-Minuten-Verzögerungsstatus heißt „DGT Rücksetzungsverzögerung“.

- Wenn die Heißgastemperatur öfter als 5-mal innerhalb von 1 Stunde den Grenzwert überschreitet, wird das Alarmrelais (J5) im oﬀenen Zustand gesperrt und kann nur zurückgesetzt werden, indem das Netzteil von Modul B Plus manuell zurückgesetzt wird (Einheit aus- und nach einiger Zeit wieder einschalten). Der Status heißt „DGT Überhitzungssperre“ (siehe Fehlerbehebung in Tabelle 1).

- Bei einer Fehlfunktion des Heißgastemperaturfühlers, z. B. „Sensor unterbrochen“, „Sensor-Kurzschluss“ oder „Außerhalb Bereich“, wird das Alarmrelais (J5) ebenfalls im oﬀenen Zustand gesperrt (siehe Fehlerbehebung Tabelle 1).

• Phasenschutz

- Die Funktionen für die Phasenfolge und Erkennung einer fehlenden Phase werden nur beim Einschalten des Verdichters ausgeführt. Wenn ein Phasenfehler vom Typ „Phasenverlust“ oder „Phasenumkehrung“ innerhalb von 4,5 bis 5 Sekunden erfasst wird, wird das Alarmrelais (J5) geöﬀnet und im oﬀenen Zustand gesperrt. Dieser Sperrstatus kann nur durch manuelles Zurücksetzen des Netzteils von Modul B Plus zurückgesetzt werden (siehe Fehlerbehebung in Tabelle 1).

• Benutzerschnittstelle

- Nach dem Einschalten von Modul B Plus leuchtet LED 1 (Stromversorgung) durchgehend rot. Nach dem Ausschalten von Modul B Plus erlischt LED 1 (Stromversorgung). Nach dem Einschalten von Modul B Plus, leuchtet LED 2 (Status) durchgehend grün, sofern das Modul

Die Heißgastemperatur ist höher als der Auslösepunkt für den Verdichter-Stopp

„DGT Überhitzung statisch“ tritt 5-mal innerhalb 1 Stunde auf

DGT außerhalb des normalen Bereichs (-50 ... 180 °C)

Heißgastemperaturfühler gebrochen/Kurzschluss

Überprüfen Sie, ob der Optyma Regler einen Sicherheitsalarm (A97) ausgibt. Falls ja, warten Sie, bis dieser automatisch behoben ist. Tritt dieser Fehler öfter auf, prüfen Sie, ob das Gerät innerhalb seiner Anwendungsgrenzen betrieben wird.

Setzen Sie das Netzteil von Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

Überprüfen Sie, ob der Heißgastemperaturfühler ordnungsgemäß an der Druckleitung montiert ist. Überprüfen Sie die Heißgastemperatur unter Optyma Plus Regler-Parameter U27 (sollte sich innerhalb -50 ... 180 °C beﬁnden).

Überprüfen Sie den Heißgastemperaturfühler und den Anschluss.

Falls ja, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus richtig an und setzen Sie Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

der 3 Phasen richtig ist. Falls nicht, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus in der richtigen Phasenreihenfolge an und setzen Sie Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 13

keine Störung aufweist. Die Anordnung von LED 1 und LED 2 an Modul B Plus sind auf Abbildung 6 zu sehen.

- Wenn Modul B Plus eingeschaltet wird und eine Störung erfasst wird, leuchtet LED 2 (Status) abwechselnd jeweils eine Sekunde lang gelb und rot. Weitere Informationen zum Blinkcode in Tabelle 1.

Hochtemperatur-Auslösepunkt (Einstellungswert +10 K)

135

140

130

120

110

100

Heißgastemperatur (°C)

01020304050607

DGT Überhitzung statisch

(Verdichter-Stopp)

Flüssigkeitseinspritzungszone

DGT Rücksetzungsverzögerung (5 Min.)

Alarmrelais (J5)

schließen

(Verdichter-Start)

Einstellungswert =125 °C

< 60 Min.

DGT Überhitzungssperre

Einstellungswert

-15 K

Bild 7.

• Modul B Plus Kommunikation mit dem Optyma Plus Regler.

- Wenn Alarmrelais (J5) geöﬀnet ist, wird das Signal an Digitaleingang 2 (DI2) des Optyma Plus Reglers gesendet, der den Sicherheitsalarm (A97) im Optyma Plus Regler aktiviert, und die Stromversorgung des Verdichters wird sofort unterbrochen.

Model B Plus Schaltplan

Instructions (Français)

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV et OP-MPI

Le boîtier électrique de l’Optyma™ Slim Pack bénéﬁcie d’un niveau de protection IP54 pour éviter une migration rapide du réfrigérant A2L. Le joint doit être entretenu et tout dommage au joint doit être réparé de manière appropriée. (Voir section 8 – Sécurité)

La porte du boîtier électrique doit toujours être fermée pendant le fonctionnement et après l’entretien/la maintenance périodique. L’installation et l’entretien des groupes de condensation doivent être eﬀectués uniquement par du personnel qualiﬁé. Le montage, la mise

en service, l’entretien et la maintenance doivent être eﬀectués conformément aux présentes instructions ainsi qu’aux règles de l’art en matière de réfrigération.

Le groupe de condensation doit être utilisé uniquement dans le ou les buts pour lesquels il a été conçu et en respectant sa plage d’utilisation. Réfrigérant à utiliser conformément aux spéciﬁcations du modèle.

Dans tous les cas, il est impératif de respecter les spéciﬁcations de la norme EN 378 et de toute autre réglementation locale en vigueur en matière de sécurité.

Le groupe de condensation est livré à une pression d’azote de 2°barg et ne doit donc pas être raccordé en l’état. Reportez-vous à la section « installation » pour plus de détails.

Le groupe de condensation doit être manipulé avec précaution et en position verticale (inclinaison maximale : 15°). Les groupes de condensation peuvent être utilisés avec des réfrigérants A2L. Il convient d’être prudent lors de l’installation et de l’entretien. Dans le cas des ﬂuides frigorigènes A2L, tous les composants du circuit de réfrigération doivent être certiﬁés A2L. Exemple : Évaporateur et détendeur.

Pour les modèles PED Cat I : La soupape de sécurité doit être montée sur le système de réfrigérant pendant l’installation sur site. Une soupape de sécurité doit être montée sur le réservoir. Pour les modèles PED Cat II : La soupape de sécurité est équipée en usine d’un groupe de condensation sur le réservoir de liquide avec un paramètre de pression de 34,5 ± 1 bar. (Voir section 3.1 – Soupape de sécurité)

Normes et directives pertinentes EN 378-2:2016 : Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et environnementales EN 60335-1 : Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité – Partie 1 : Exigences générales Directive basse tension nº 2014 / 35 / UE Directive Machines nº 2006 / 42 / CE Directive des équipements sous pression (PED) nº 2014/68/UE Directive RoHS 2011/65/UE Directive DEEE 2012/19/EU

(Autres normes locales applicables)

1 – Introduction

Ces instructions concernent les groupes de condensation Optyma™ Plus OOP-MPS, OPMPT, OP-LPV et OP-MPI utilisés pour les systèmes de réfrigération. Elles fournissent les informations nécessaires relatives à la sécurité et à l’utilisation de ce produit.

Le groupe de condensation comprend les éléments suivants :

• Échangeur de chaleur à microcanaux

• Compresseur à piston ou scroll

• Réservoir avec vanne d’arrêt

• Vannes à boisseau sphérique avec vanne Schrader

• Voyant liquide (raccords ﬂare)

• Transducteurs de pression d’aspiration et de refoulement

• Pressostats haute et basse pression

• Filtre déshydrateur (raccords ﬂare)

• Régulateur électronique

• Sectionneur principal (interrupteur général avec protection contre les surcharges)

• Condensateurs de ventilateur et de compresseur

• Contacteur du compresseur

• Boîtier robuste et résistant aux intempéries

• Panneau électrique IP54 entièrement précâblé

• Moteur de ventilateur AC pour les modèles H1 et H2

• Moteur de ventilateur EC pour les modèles H3

• La soupape de sécurité est montée sur les modèles PED Cat II (ﬁche technique – Annexe A)

• Les composants connectés sont équipés d’un port Schrader

• Régulateur d’injection de liquide (Module B Plus)*

• Détendeur électronique (ETS6) pour injection de liquide*

* Uniquement pour les modèles version P02

2 – Manutention et stockage

• Ne pas braser tant que le groupe de condensation est sous pression.

• Les réfrigérants A2L sont plus lourds que l’air. Danfoss recommande d’installer au-dessus du niveau du sol. Voir Annexe – A.

• Il est recommandé de ne pas ouvrir l'emballage avant d'avoir positionné le groupe à son emplacement d'installation.

• Manipulez le groupe avec soin. L’emballage permet l’utilisation d’un chariot élévateur ou d’un transpalette. Utilisez un équipement de levage approprié et sûr.

• Stockez et transportez le groupe en position verticale.

• Stockez le groupe à une température comprise entre -35 °C et 50 °C.

• N’exposez pas l’emballage à la pluie ou à une atmosphère corrosive.

• Après le déballage, vériﬁez que le groupe est complet et qu’il n’est pas endommagé.

3 – Précautions d’installation

Ne pas braser tant que le groupe de condensation est sous pression.

Placez le groupe de manière à ne pas bloquer ou gêner le passage, les portes, les accès, etc.

Les réfrigérants A2L sont plus lourds que l’air. Le groupe doit être installé au-dessus du niveau du sol pour assurer une bonne ventilation du compartiment du compresseur.

Soupape de sécurité : Sur les modèles PED Cat II, la soupape de sécurité est pré-installée. Pour les modèles PED de catégorie I, la soupape de sécurité doit être montée pendant l’installation sur site.

• Assurez-vous de laisser un espace adéquat autour du groupe aﬁn de permettre la circulation de l’air et l’ouverture des portes. Référez-vous à l’annexe A pour connaître les valeurs minimales de distance par rapport aux murs.

• Évitez d’installer le groupe à un emplacement exposé quotidiennement au rayonnement direct du soleil pendant de longues périodes.

• Évitez d’installer le groupe dans un environnement agressif et poussiéreux.

• Assurez-vous de disposer d’une fondation horizontale (d’une inclinaison inférieure à 3°), suﬃsamment stable et résistante pour pouvoir supporter l’intégralité du poids du groupe et éliminer les vibrations (utiliser des silent blocs, des coussinets ou un support) et les interférences.

• La température ambiante d’utilisation du groupe ne doit pas dépasser 63 °C lors des périodes d’arrêt.

• Assurez-vous que l’alimentation électrique corresponde aux caractéristiques du groupe (voir plaque signalétique).

• Lors de l’installation de groupes pour réfrigérants R454C, R455A et R1234yf, utilisez de l’équipement spécialement réservé aux ﬂuides A2L et n’ayant jamais été utilisé pour d’autres réfrigérants HFO, CFC ou HCFC.

• Utilisez des tubes en cuivre/aluminium de qualité frigoriﬁque, propres et déshydratés, et d’épaisseur

14 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Instructions

adaptée ainsi que du matériau de brasage en alliage d’argent.

• Utilisez des composants de système propres et déshydratés.

• La tuyauterie d’aspiration raccordée au compresseur doit être ﬂexible dans les 3 dimensions aﬁn d’amortir les vibrations. En outre, la tuyauterie doit être installée de manière à assurer le retour d’huile du compresseur et à éviter tout risque d’accumulation de liquide dans le compresseur.

• Dans l’Optyma, le groupe de condensation est équipé d’une vanne d’aspiration et de service de liquide avec un port Schrader pour la maintenance sur site

3.1 – Soupape de sécurité

Pour les groupes de condensation Optyma™ Plus PED catégorie II, la soupe de sécurité est équipée en usine d’un préréglage de 34,5 ± 1 bar. (Voir les caractéristiques techniques de la catégorie PED à l’annexe A).

Pour les groupes de condensation Optyma™ Plus PED catégorie I, la soupe de sécurité doit être montée (voir les caractéristiques techniques de la catégorie PED à l’annexe A).

La soupape de sécurité est utilisée comme dispositif visant à limiter les dommages et non comme dispositif de limitation de la pression.

• Soupape de sécurité à monter sur le réservoir de

liquide avec raccord NPT 3/8". (Voir Coolselector2 pour le code de pièce de rechange de la soupape de sécurité). Utilisez Locatite 554 pour l’installation de la soupape de sécurité.

• Couple de serrage : 40Nm (ne pas dépasser le couple

indiqué)

• L’installateur doit veiller à savoir vers où disperser

les fuites de réfrigérant. Danfoss recommande de les disperser à l’opposé du groupe de condensation.

• Il est recommandé de changer la soupape de

sécurité après le refoulement lors du changement de réfrigérant

• Ne retirez pas le joint pour tenter de réinitialiser la

soupape.

• Les soupapes doivent être installées verticalement

ou horizontalement, mais assurez-vous que la soupape de sécurité est installée au-dessus du niveau de liquide du système.

• Assurez-vous que le réfrigérant est libéré

directement dans l’atmosphère en toute sécurité.

• En cas de danger, un kit de rechange supplémentaire

a été conçu pour récupérer le réfrigérant libéré. Le kit doit être installé avec une tuyauterie adéquate pour le refoulement du réfrigérant en toute sécurité. (Voir l’illustration ci-dessous)

• La soupape de sécurité ne doit pas être installée sur la vanne de service.

• Remplacez la soupape de sécurité après nettoyage ou démontage du système.

• Aucun joint et aucune vanne amovibles ne doivent être accessibles au public. Tous les joints de brasage doivent être conformes à la norme EN 14276-2 et les autres joints permanents à la norme EN 16084.

4 – Installation

• L’installation/l’entretien des groupes de

condensation Optyma™ Plus doit être eﬀectué(e) par un personnel qualiﬁé, conformément à la réglementation locale/internationale en vigueur, et avec les Équipement de protection individuelle (EPI) appropriés.

• L’installation dans laquelle le groupe de

condensation est mis en place doit être conforme à la Directive des Equipements sous Pression (PED) 2014/68/UE. Le groupe de condensation en lui-même ne constitue pas un « groupe » au sens de cette directive.

• Le groupe doit être installé sur un support stable et

rigide et doit être ﬁxé dès le départ. Voir Annexe – A.

• Il est recommandé d’installer le groupe sur des

silent blocs ou des amortisseurs de vibrations (non fournis).

• Il est possible de superposer les groupes les

uns sur les autres.

Unité

Superposition

maximale

Boîtier 1

(Code n° 114X31-- ou 114X41--)

Boîtier 2

(Code n° 114X32-- ou 114X42--)

Boîtier 3

(Code n° 114X33-- ou 114X43--)

• En cas de montage superposé, le groupe situé

au sommet doit être ﬁxé au mur, tel qu’indiqué à l’illustration 2.

• Réduisez progressivement la pression d’azote

interne via le raccord Schrader.

• Raccordez le groupe au système dès que possible

pour éviter toute contamination de l’huile par l’humidité ambiante.

• Évitez toute entrée de matériau dans le système

lors de la coupe des tubes. Ne jamais percer de trous lorsque l’ébarbage est impossible.

• Prenez les plus grandes précautions lors du

brasage, conformez-vous scrupuleusement aux règles de l’art et dégazez la tuyauterie avec un ﬂux d’azote.

• Raccordez les dispositifs de sécurité et de régulation

nécessaires. Lorsque le port Schrader est utilisé à cet eﬀet, enlevez le faux bouchon.

• Il est recommandé d’isoler le tube d’aspiration de

l’évaporateur jusqu’à l’entrée du compresseur avec une isolation de 19 mm d’épaisseur.

• Vériﬁez qu’il n’y a pas de réfrigérant ou de dégât à

l’intérieur du groupe et qu’il n’y a pas de ﬁssure dans les tuyaux.

• Assurez-vous que tous les composants à l’intérieur

du boîtier électrique sont protégés contre les surcharges et "ne sont pas source d’inﬂammation" pour les réfrigérants approuvés selon leurs fabricants respectifs.

• Le câblage de terrain doit être acheminé à travers

les presse-étoupes IP65 et la plaque d’entrée des câbles uniquement. Pour tout passage de câbles supplémentaire, il est strictement interdit de percer ou forer sur les côtés du panneau électrique.

• Pour le câblage in-situ, ne percer que les trous

strictement nécessaires. Aucun trou percé ne doit être laissé sans câble. En cas de perçage indésirable, toute la plaque presse-étoupe doit être remplacée.

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 15

118U5258 – Pièce de rechange, presse-étoupe

• Le panneau de séparation et la plaque de base comportent des ouvertures dédiées à la préventilation, ne pas sceller/obstruer/fermer les ouvertures de quelque manière que ce soit.

• En cas d’incertitude sur des fuites, pour éviter la concentration de réfrigérant dans le compartiment du compresseur, le ventilateur démarre avant le compresseur avec une temporisation de 30 secondes pour les compresseurs.

• Le matériau des tuyaux en cuivre doit être conforme à la norme EN12735-1. Et tous les joints de tuyaux doivent être conformes à la norme EN14276-2

• Lors de l’installation sur le terrain, ajoutez du support en fonction de la taille et du poids. Espacement maximum recommandé pour le support de tuyau conformément aux normes EN12735-1 et EN127352

• Les tuyaux doivent être raccordés avant d’ouvrir les vannes pour permettre au réfrigérant de circuler entre les pièces du système de réfrigération.

5 – Détection des fuites

Ne mettez jamais le circuit sous pression avec de l’oxygène ou de l’air sec. Ceci pourrait provoquer un incendie ou une explosion.

• N’utilisez pas de traceur pour la détection de fuites.

• Eﬀectuez un test de détection de fuites sur le système complet.

• La pression de test maximum est de 25 bar.

• En cas de fuite, procédez à la réparation, puis refaites le test de détection des fuites.

6 – Déshydratation sous vide

• N’utilisez jamais le compresseur pour faire le vide dans le système.

• Raccordez une pompe à vide aux côtés BP et HP pour une évacuation plus rapide et eﬃcace.

• La pompe à vide doit être certiﬁée pour une utilisation dans un environnement de réfrigérant A2L ou certiﬁée ATEX.

• Faites le vide dans le système, à une pression absolue de 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Ne mettez pas le compresseur sous tension et n’utilisez pas de mégohmmètre lorsque le compresseur est à vide, sous peine de provoquer des dommages internes.

7 – Raccordements électriques

• Vériﬁez que tous les raccordements électriques à l’intérieur du groupe de condensation sont correctement ﬁxés, car ils ont pu se desserrer pendant le transport.

• Coupez et isolez l’alimentation électrique secteur.

• Assurez-vous qu’il est impossible de mettre l’alimentation sous tension lors de l’installation.

• Tous les composants électriques doivent être sélectionnés conformément aux normes EN60335-

Instructions

1, EN60204 ou aux exigences du groupe et des normes locales applicables.

• Référez-vous au schéma de raccordement électrique pour plus de détails.

• Tous les composants électriques doivent être

qualiﬁés pour l’utilisation des réfrigérants A2L et "ne pas constituer une source d’inﬂammation".

• Assurez-vous que l’alimentation électrique correspond aux caractéristiques du groupe et qu’elle est stable (Tolérance de tension autorisée ± 10 % et Tolérance de fréquence autorisée ± 2,5 Hz).

• Les câbles d’alimentation électrique doivent être conformes aux données du groupe en matière de tension, de courant et de conditions ambiantes. Reportez-vous à la plaque signalétique pour plus d’informations sur la tension et le courant.

• Protégez le câble d’alimentation et assurez-vous de la bonne mise à la terre.

• Assurez-vous que l’alimentation est conforme aux normes locales et aux exigences légales.

• Le groupe est équipé d’un régulateur électronique. Référez-vous au manuel 118U3808 pour plus de détails.

• Le groupe est équipé d’un interrupteur principal avec protection contre les surcharges et les courtscircuits. La valeur de la protection contre les surcharges peut être trouvée à l’aide du schéma de raccordement situé sur la porte avant du groupe.

• Le groupe est équipé de pressostats haute et basse pression qui coupent directement l’alimentation électrique du compresseur en cas d’activation. Les paramètres relatifs aux coupures découlant d’une pression trop élevée ou trop basse sont préréglés dans le régulateur et adaptés au compresseur installé dans le groupe.

• Les modèles version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sont équipés d’une carte électronique pour actionner le détendeur électronique d’injection de liquide (Module B Plus). Voir section « Mode d’emploi Module B Plus » de ce manuel.

• La fréquence de démarrage du groupe de condensation Optyma™ Plus doit être limitée pour les compresseurs à piston.

- Sans condensateur de démarrage :

5 démarrages par heure maximum.

- Avec condensateur de démarrage : 10 démarrages

par heure maximum.

8 – Sécurité

La porte du boîtier électrique doit être en position fermée avant le raccordement à l’alimentation électrique.

La température du tuyau de refoulement peut atteindre 120 °C pendant le fonctionnement du groupe.

Il est recommandé d’installer la soupape de sécurité à l’intérieur du groupe et de libérer les fuites de réfrigérant directement vers l’atmosphère.

Le groupe est équipé d’un réservoir de liquide avec un bouchon adaptateur et un raccord NPT 3/8". L’installateur/utilisateur ﬁnal peut choisir diﬀérentes options comme mentionné dans la norme EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3

• Le groupe/l’installation dans lequel/laquelle le groupe de condensation est monté/intégré doit être conforme à la directive DESP.

• Attention aux composants extrêmement froids et chauds.

• Attention aux composants mobiles. L’alimentation électrique doit être déconnectée pendant l’entretien.

• Conformément à la réglementation européenne

F-gas, les réfrigérants R1234yf, R454C et R455A sont considérés comme des réfrigérants A2L. Les groupes Optyma™ Plus sont homologués R1234yf, R454C et R455A. Toutes les précautions et mesures de sécurité doivent être prises avant et après l’installation.

• Tous les composants doivent être compatibles avec les réfrigérants spéciﬁés conformément aux codes des groupes de condensation Optyma™ Plus. Se reporter à l’annexe A.

• Aﬁn d’éviter un arc électrique entre les broches du connecteur hermétique, le compresseur ne doit pas démarrer ou des tests électriques de cette intensité diélectrique ne doivent pas être eﬀectués lorsque le système de réfrigération est sous vide.

• Les groupes de condensation Optyma™ Plus disposent d’une pré-ventilation via un ventilateur de condenseur avant le démarrage du compresseur (30 secondes).

• Danfoss recommande toujours d’utiliser des boîtiers électriques IP54. En cas d’endommagement du joint d’étanchéité en caoutchouc (voir ci-dessous), le client doit le remplacer immédiatement.

• Le compresseur est équipé d’un protecteur interne contre la surcharge (OLP). Celui-ci empêche la pression du compresseur d’excéder 32 bar.

• Aucune soupape et aucun joint amovible ne doivent être situés dans des zones accessibles au public, sauf lorsqu’ils sont conformes à la norme EN 16084

• La tuyauterie de réfrigérant doit être protégée ou fermée pour éviter tout dommage.

• La tuyauterie de terrain doit être installée de manière à ne pas être exposée à un environnement corrosif ou salin aﬁn d’éviter toute corrosion dans la tuyauterie en cuivre/aluminium.

• En cas d’incendie, l’augmentation de la température au niveau du réservoir fait monter la pression. Il est donc très important d’installer une soupape de sécurité.

9 – Remplissage du système

• Ne démarrez jamais le compresseur lorsqu’il se trouve sous vide. Maintenez le compresseur hors tension.

• Utilisez uniquement un réfrigérant pour lequel le groupe est conçu.

• Portez des EPI (équipements de protection individuelle) appropriés pour le remplissage en réfrigérant du groupe de condensation Optyma™ Plus.

• Si un supplément d’huile est nécessaire, consultez l’étiquette du compresseur pour connaître le type d’huile. Consultez les directives d’application du compresseur pour connaître la limite minimale de niveau d’huile avant de procéder au remplissage.

• Pour les réfrigérants à glissement tels que R454C, R455A, R448A, R449A, R452A, utilisez la vanne de liquide de la bonbonne de réfrigérant pour charger.

• Versez le réfrigérant en phase liquide dans le condenseur ou la bouteille de liquide. Laissez le système se charger lentement jusqu’à 4 à 5 bar pour les réfrigérants 404A/R507, R407A, R407F, R448A/ R449A, R452A, R454C, R455A et jusqu’à environ 2 bar pour les réfrigérants R134a, R513A et R1234yf.

• La charge restante est eﬀectuée une fois que l’installation a atteint des conditions de fonctionnement nominales stables.

• Ne laissez jamais la bonbonne de remplissage raccordée au circuit.

• Ne chargez pas de réfrigérant liquide par la conduite d’aspiration.

• L’huile et/ou le réfrigérant ne doivent pas être mélangés à des additifs.

• Lors du remplissage en réfrigérant A2L, assurezvous que la zone de remplissage est bien ventilée.

• Le réservoir de liquide est équipé d’une vanne Rotolock à des ﬁns d’entretien. Dans les réglages d’usine, la vanne est en position complètement OUVERTE. Pendant l’entretien et l'évacuation, la vanne doit être tournée dans le sens des aiguilles d'une montre jusqu’à être complètement FERMÉE.

• Vannes d’aspiration, vannes de liquides et vannes Rotolock du réservoir en tant que port Schrader pour les opérations de service telles que le chargement de gaz et la mesure de pression.

10 – Réglage du régulateur électronique

Modiﬁez le paramètre du régulateur o37 sur 1 en cas de mise à niveau du SPPR (relais de surveillance de l’alimentation). Si vous ajoutez l’option SPPR pour protéger le compresseur, veuillez modiﬁer le réglage o37 de 0 à 1.

Pour les modèles version P02 (OP xxxxxxxxxP02E), les valeurs o30 sont uniquement 19= R404A / 40=R448A / 41=R449A / 51= R454C / 52 = R455A dans le régulateur

Catégorie

de ﬂuide

* Se référer au manuel utilisateur – guide d’installation

du régulateur Optyma™ plus (BC08728642552802)

• Le groupe est équipé d’un régulateur électronique programmé en usine contenant des paramètres destinés à être utilisés avec le groupe. Référez-vous au manuel 118U3808 pour plus de détails.

• Par défaut, l’écran du régulateur électronique aﬃche la valeur de température de la pression d’aspiration en °C. Pour aﬃcher la valeur de température pour la pression de condensation, appuyez sur le bouton inférieur Annexe A ; Illustration 3.

• Retirez la borne DI1 du régulateur (entrée du thermostat d’ambiance) pour éviter tout démarrage intempestif du compresseur. Remettez-le en place une fois les réglages eﬀectués.

Le régulateur électronique est préréglé en usine pour R404A ou R449A ou R452A ou R134a selon le modèle de compresseur monté et l’application (voir le manuel d’installation du régulateur Optyma™ 118U3808). Si un réfrigérant diﬀérent est utilisé, le réglage du réfrigérant doit être modiﬁé en conséquence.

• Appuyez sur le bouton supérieur pendant quelques secondes. La colonne contenant les paramètres s’aﬃche.

• Le paramètre r12 doit être réglé au préalable sur 0 (interrupteur principal du logiciel = arrêt).

• Appuyez sur le bouton supérieur ou inférieur pour trouver le code de paramètre o30.

• Appuyez sur le bouton du milieu jusqu’à ce que la valeur de ce paramètre s’aﬃche.

• Appuyez sur le bouton supérieur ou inférieur pour sélectionner la nouvelle valeur : 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20 = R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A

• Appuyez sur le bouton du milieu pour conﬁrmer la valeur sélectionnée.

Réfrigérant Paramètre (o61*)

A2L R455A et R454C

R404A/R507,

R452A, R448A

R449A

LLZ013 , LLZ015

et LLZ018 = 19

LLZ013 = 43 LLZ015 = 44 LLZ018 = 45

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Instructions

• Appuyez sur le bouton du haut ou du bas pour trouver le paramètre r84 (r84 = Température de refoulement maximum admissible).

• Appuyez sur le bouton central. La température de refoulement maximum par défaut est de 125 °C.

• Si le client souhaite augmenter la valeur de la vanne, appuyez sur le bouton supérieur pour sélectionner la nouvelle valeur : 130 °C. Appuyer sur le bouton central pour conﬁrmer la valeur sélectionnée.

• La température de refoulement maximum admissible (r84) ne doit pas dépasser 130 °C

Les groupes Optyma Plus 114X33YY et 114X43YY sont équipés d’un moteur de ventilateur EC. Le paramètre F17 du régulateur Optyma Plus est modiﬁé pour être réglé sur 2 aﬁn d’activer la sortie de régulation de la vitesse du ventilateur 0-10 V. En usine, la valeur max. du paramètre de vitesse du ventilateur F19 est réglée sur 80 %, aﬁn de limiter la vitesse du ventilateur et les émissions sonores dans les zones résidentielles. Les installateurs peuvent augmenter cette vitesse max. jusqu’à 100 %, si le bruit émis n’est pas une contrainte. Pour les modèles version P02 uniquement, l’entrée numérique DI2 du régulateur sera connectée au module B+. Cela indique l’alarme qui arrête le fonctionnement du compresseur en cas de défaillance du module B+. Le paramètre du régulateur o37 doit être réglé sur 1. La variation de vitesse du moteur du ventilateur EC est contrôlée par le régulateur Optyma Plus, en mesurant la diﬀérence entre la température ambiante et la température de condensation saturée (point de Rosée). Plus la diﬀérence est faible, plus la vitesse est élevée. Le réglage d’usine par défaut est 8K. La plage de réglage sera de 2-20 K. Pour régler à partir de l’écran d’accueil du régulateur Optyma (aﬃchant la température d’aspiration saturée), appuyez sur le bouton du milieu et faites varier la valeur avec les touches haut et bas.

11 – Vérifications préalables à la mise en service

Utilisez des dispositifs de sécurité tels que des pressostats de sécurité et des soupapes de sécurité mécaniques (non fournis), conformément aux normes de sécurité et aux réglementations générales et locales applicables. Assurez-vous qu’ils sont opérationnels et correctement réglés.

Vériﬁez que les réglages des pressostats haute pression et des soupapes de sécurité ne dépassent pas la pression de service maximale de chaque composant du système.

• Vériﬁez que tous les raccordements électriques à l’intérieur du groupe de condensation sont correctement ﬁxés, car ils ont pu se desserrer pendant le transport.

• Lorsqu’il est nécessaire d’utiliser une résistance de carter, le groupe doit être mis sous tension au moins 12 heures avant le démarrage initial et avant le démarrage après une mise à l’arrêt prolongée, s’il s’agit d’une résistance de carter de type ceinture.

• La résistance carter doit être solidement ﬁxée sur la coque du compresseur. Assurez-vous qu’elle ne tombe pas et qu’elle est alimentée en air.

• La porte du panneau électrique doit être parfaitement fermée à l’aide du bouton du panneau de porte.

• Tous les tubes de raccord avec le groupe de condensation Optyma™ Plus (liquide et aspiration) doivent être dimensionnés correctement en fonction de l’emplacement de l’évaporateur.

• La chute de pression dans les conduites de liquide et d’aspiration doit être évaluée en fonction de l’emplacement de l’évaporateur et de la distance

(voir Coolselector 2).

• La pression d’aspiration / de refoulement des groupes de condensation Optyma™ Plus doit se situer dans l’enveloppe de fonctionnement. Ne faites jamais fonctionner la pression d’aspiration du groupe de condensation en dessous de la pression absolue (vide).

• Le groupe est équipé d’un interrupteur principal avec protection contre les surcharges et les courtscircuits. Il est toutefois recommandé de vériﬁer la valeur avant de mettre le groupe en marche. La valeur de la protection contre les surcharges peut être trouvée à l’aide du schéma de raccordement situé sur la porte avant du groupe.

• Vériﬁez que le capteur de température de refoulement est bien ﬁxé et entre correctement en contact avec le tube de refoulement.

• Assurez-vous d’avoir lu les instructions d’installation fournies avec le groupe de condensation.

• Utilisez uniquement le(s) réfrigérant(s) indiqué(s) sur la plaque signalétique.

• Vériﬁez le niveau d’huile du compresseur.

• Vériﬁez que toutes les vannes de service sont ouvertes.

• Assurez-vous que le transmetteur de pression HP est ouvert au système.

• Vériﬁez que tous les raccords mécaniques sont bien serrés.

• Vériﬁez que tous les réglages de surcharge électrique sont corrects.

12 – Démarrage

• Ne démarrez jamais le groupe si le réfrigérant n’est pas chargé.

• Toutes les vannes de service doivent être en position ouverte.

• La vanne Rotalock sur le réservoir doit être tournée d’un tour dans le sens de fermeture pour obtenir la pression de condensation correcte pour le transmetteur de pression.

• Assurez-vous que l’alimentation est compatible avec le groupe.

• Assurez-vous que la résistance de carter fonctionne.

• Assurez-vous que le ventilateur tourne librement.

• Assurez-vous que la protection a été retirée de l’arrière du condenseur.

• Procédez à l’équilibrage HP/BP.

• Alimentez le groupe. Le ventilateur du condenseur doit démarrer rapidement et après 30 secondes de temporisation, le compresseur démarre (préventilation).

• Toute éventuelle rotation inversée d’un compresseur triphasé peut être détectée par les phénomènes suivants : le compresseur n’accumule pas de pression, il a un niveau sonore anormalement élevé et une consommation électrique anormalement faible. Dans ce cas, arrêtez immédiatement le groupe et raccordez les phases aux bornes appropriées.

• Si le sens de rotation est correct, l’indication de basse pression sur le régulateur (ou manomètre basse pression) doit indiquer une pression décroissante et l’indication de haute pression (ou manomètre haute pression) doit indiquer une pression croissante. (uniquement pendant le démarrage)

13 – Vérifications en cours de fonctionnement

• Vériﬁez le sens de rotation du ventilateur. L’air doit circuler depuis le condenseur vers le ventilateur.

• Vériﬁez la tension et le courant absorbé.

• Vériﬁez la surchauﬀe de l’aspiration pour réduire le risque de coups de réfrigérant.

• Si un témoin de niveau d’huile est présent, vériﬁez le niveau d’huile au démarrage et pendant le fonctionnement, aﬁn de vous assurer que le niveau d’huile reste bien visible.

• Respectez les limites de fonctionnement.

• Les groupes de condensation Optyma™

Plus sont conçus pour fonctionner jusqu’à 43 degrés Celsius. En fonctionnement normal ou en période de pointe, la température de condensation à saturation ou point de rosée ne doit pas dépasser 63 °C pour le R404A/ R507, R448A, R449A, R452A, R454C, R455A. La température de condensation à saturation ou point de rosée ne doit pas dépasser 65 °C pour R134a, R513A et R1234yf.

• Contrôlez le niveau de vibration de l’ensemble des tubes. Tout déplacement sur plus d’0,15 mm nécessite des actions correctives telles que des supports.

• Si besoin est, eﬀectuez un complément de charge de réfrigérant en phase liquide côté basse pression, le plus loin possible du compresseur. Maintenez le compresseur en marche au cours de cette opération.

• Ne surchargez pas le système.

• Conformez-vous aux règlements locaux pour la récupération du réfrigérant du groupe.

• Ne rejetez jamais de réfrigérant dans l’atmosphère.

• Avant de quitter le site de l’installation, eﬀectuez une tournée d’inspection générale pour vous assurer de la propreté, de l’absence de bruits et de fuites.

• Notez le type et le volume de la charge de réfrigérant ainsi que les conditions de service à titre de référence pour les inspections ultérieures.

• Vériﬁez la température et la pression de refoulement et d’aspiration.

• Vériﬁez la charge de réfrigérant et les courants de fonctionnement des moteurs pour garantir un fonctionnement correct.

• Vériﬁez la surchauﬀe d’aspiration du compresseur pour réduire les risques de coup de liquide.

• Laissez le système fonctionner pendant 3 à 4 heures. Vériﬁez le niveau d’huile du compresseur et faites l’appoint avec le type d’huile correct, comme indiqué sur la plaque signalétique du groupe et du compresseur.

• Revériﬁez le niveau d’huile du compresseur après 24 heures de fonctionnement.

• Eﬀectuez un test d’étanchéité ﬁnal et assurez-vous que tous les couvercles sont bien en place et que toutes les vis sont bien serrées.

• Assurez un étiquetage complet du réfrigérant pour veiller à la conformité aux normes locales.

• Les compresseurs scroll peuvent fonctionner à un maximum de 12 cycles Marche/Arrêt par heure.

• Les compresseurs à piston peuvent fonctionner à un maximum de 10 cycles Marche/Arrêt par heure.

• Veillez à ce que la maintenance soit eﬀectuée conformément aux instructions d’installation.

14 – Fonctionnement d’urgence sans régulateur

En cas de défaillance du régulateur, le groupe de condensation peut continuer à fonctionner si le câblage normal du régulateur est modiﬁé en câblage temporaire selon la procédure ci-dessous.

Cette modiﬁcation ne peut être eﬀectuée que par un électricien autorisé. Les législations nationales doivent être respectées.

Déconnectez le groupe de condensation de l’alimentation générale (mettez le commutateur principal matériel hors tension).

Le régulateur doit être remplacé dès que possible pour éviter toute réduction de la durée de vie.

• Le contact du thermostat d'ambiance à 24 - 25 (à savoir DI1) doit pouvoir basculer en mode 250 Vca.

• Retirez le ﬁl 22 (entrée de sécurité DI3) et le ﬁl 24 (thermostat d’ambiance DI1) et raccordez-les à l’aide d’un raccord de borne isolé de 10 mm² pour 250 Vca.

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Instructions

Only for Norway

• Retirez le ﬁl 25 (thermostat d’ambiance DI1), le ﬁl 6 (alimentation du ventilateur) et le ﬁl 11 (alimentation du compresseur) et raccordez-les à l’aide d’un raccord de borne isolé de 10mm² pour 250 Vca.

• Retirez le ﬁl 6 et raccordez-le aux ﬁls 11 et 25 à l’aide d’un raccord de borne. Il est possible de raccorder en série un pressostat ou un régulateur de vitesse pour le ventilateur sur le ﬁl 6.

• Retirez le ﬁl 14 (résistance de carter) et raccordez-le à la borne 22 du contacteur du compresseur.

• Retirez le ﬁl de la borne 12 du contrôleur (alimentation de la résistance de carter), allongez ce ﬁl à l’aide d’un raccord de borne de 10mm² pour 250 Vca et de câble marron 1,0 mm² et raccordez-le à la borne 21 du contacteur du compresseur K1.

• Retirez le grand bornier qui se trouve sur les bornes 10 à 19 du régulateur.

• Raccordez le groupe de condensation à l’alimentation électrique (mettez le commutateur principal matériel sous tension).

• Pour le groupe 114X33YY et 114X43YY avec moteur de ventilateur EC, ouvrez le bornier du moteur de ventilateur et raccordez l’entrée de vitesse du ventilateur 0-10 V à la borne d’alimentation 10 V.

15 – Maintenance

Coupez toujours l'alimentation électrique du groupe de condensation en coupant l'interrupteur principal avant d'ouvrir le panneau du ventilateur.

La pression interne et la température en surface sont dangereuses et peuvent causer des blessures irréversibles. Les opérateurs chargés de la maintenance et les installateurs doivent posséder les EPI, les compétences et les outils appropriés pour mener à bien la maintenance. La température des tuyaux pouvant parfois être supérieure à 100 °C, elle peut provoquer de graves brûlures.

Assurez-vous que les inspections périodiques d'entretien exigées par la réglementation locale et nécessaires au contrôle de la ﬁabilité du système sont bien eﬀectuées.

Pour éviter tout problème lié au système, la maintenance périodique suivante est recommandée :

• Vériﬁez que les dispositifs de sécurité sont en ordre de marche et correctement réglés.

• Vériﬁez que le système ne présente aucune fuite.

• Vériﬁez le courant absorbé par le compresseur.

• Assurez-vous que le fonctionnement du système ne présente pas d’écart notable par rapport aux rapports de maintenance et conditions ambiantes précédentes.

• Veillez à ce que tous les raccords électriques soient toujours bien ﬁxés.

• Préservez la propreté du groupe et vériﬁez l’absence de rouille et d’oxydation sur les composants du groupe, les tubes et les raccordements électriques.

• Nettoyez correctement la surface de l’échangeur de chaleur à microcanaux pour éviter toute obstruction. Le condenseur doit faire l’objet, au moins, d’une vériﬁcation de l’encrassement par an et doit être nettoyé si cela s’avère nécessaire. L’accès à la face interne du condenseur se fait par la porte du ventilateur. La poussière a tendance à se déposer à la surface et non à l’intérieur des serpentins à microcanaux, ce qui rend ces derniers plus faciles à nettoyer que les serpentins à tubes à ailettes.

• Coupez l'alimentation électrique du groupe de condensation en coupant l'interrupteur principal

avant d'ouvrir le panneau du ventilateur.

• Tous les équipements électriques, EPI et outils doivent être compatibles et homologués pour une utilisation avec des réfrigérants A2L tels que R454C, R455A et R1234yf.

• Retirez la poussière, les feuilles, les ﬁbres, etc. qui se trouvent à la surface à l’aide d’un aspirateur équipé d’une brosse ou de tout autre embout souple. Vous pouvez également souﬄer de l’air comprimé depuis l’intérieur de l’échangeur et évacuer la saleté à l’aide d’une brosse à poils souples. N’utilisez pas de brosse métallique. Veillez à ne pas endommager ou rayer l’échangeur avec le tube de l’aspirateur ou l’embout du compresseur à air.

• Vériﬁez que les ouvertures du panneau de séparation et de la plaque de base sont dégagées pour la pré-ventilation.

• Avant de refermer la porte du ventilateur, placez les hélices du ventilateur dans une position sûre aﬁn d’éviter tout contact entre la porte et le ventilateur.

Si le système de réfrigération a été ouvert, il doit être nettoyé à l’air sec ou à l’azote aﬁn d’éliminer toute trace d’humidité et un nouveau ﬁltre déshydrateur doit être installé. S’il s’avère nécessaire d’évacuer le ﬂuide frigorigène, il ne doit en aucun cas être libéré dans l’environnement.

1. Entrée de vanne

2. Sortie de vanne

3. Pressostat haute pression (Port Schrader)

4. Port de maintenance

• Vanne complètement fermée (tige de la vanne

entièrement tournée dans le sens des aiguilles d’une montre)

- 1, 3 et 4 raccordés

- 2 n’est pas raccordé aux autres ports

• La vanne est ouverte de quelques tours (la tige

de la vanne doit se trouver entre l’ouverture et la fermeture)

- 1,2, 3 and 4 Connected

- Vanne complètement ouverte (tige de la vanne

complètement tournée dans le sens inverse des aiguilles d’une montre)

- 1, 2 et 3 raccordés

- 4 n’est pas raccordé aux autres ports

16 – Déclaration d’incorporation

• Directive relative aux équipements sous pression

2014/68/UE

EN 378-2:2016 – Systèmes de réfrigération et

pompes à chaleur – Exigences de sécurité et environnementales – Partie 2 : Conception, construction, test, marquage et documentation. Directive basse tension 2014/35/UE EN 603351:2012 + A11:2014 – Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité – Partie 1 : Exigences générales - pour tous les groupes de condensation mentionnés ci-dessous. DIRECTIVE écoconception 2009/125/CE, établissant un cadre d’exigences en matière d’écoconception applicables aux produits liés à l’énergie.

RÈGLEMENT (UE) 2015/1095 portant application de la directive écoconception 2009/125/CE en ce qui concerne les exigences d’écoconception applicables aux armoires frigoriﬁques professionnelles, aux cellules de refroidissement et de congélation rapides, aux groupes de condensation et aux refroidisseurs industriels.

• Les mesures des groupes de condensation sont eﬀectuées conformément à la norme « EN 13771-2:2017 » – Compresseurs et groupes de condensation pour la réfrigération – Tests de performances et méthodes d’essai – Partie 2 : Groupes de condensation Déclaration d’écoconception : reportez-vous au Danfoss Coolselector®2 avec le numéro de code (114X...) pour trouver la déclaration.

17 – Garantie

Fournir systématiquement la référence du modèle et le numéro de série en cas de réclamation concernant ce produit. La garantie du produit peut être annulée dans les cas de ﬁgure suivants :

• Absence de plaque signalétique.

• Modiﬁcations extérieures et plus spécialement perçage, soudage, pieds cassés, traces de chocs.

• Compresseur ouvert ou retourné non scellé.

• Présence de rouille, d’eau ou de traceur de détection de fuites à l’intérieur du compresseur.

• Utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubriﬁant non homologué par Danfoss.

• Non-respect des instructions spéciﬁques à l’installation, à l’application ou à la maintenance.

• Utilisation dans des applications mobiles.

• Utilisation dans des atmosphères déﬂagrantes.

• Absence de numéro de modèle et de série accompagnant la réclamation au titre de la garantie.

18 – Mise au rebut

Danfoss recommande que les groupes de condensation et leur huile soient recyclés par une société appropriée, sur le site de celle-ci.

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DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma Plus Controller

084B

L1 L2 NL3

I >I >I >

2 4 6

L1L2L3

J1 J13 J2 J3 J4

Module B+

Instructions

Le module B plus est une carte électronique utilisée dans les modèles version P02 pour l'injection automatique de liquide dans le compresseur réglée par un détendeur électronique.

LED 2

LED 1

Module B Plus

Le module B plus est couvert par une protection contre le contact direct comme indiqué sur l'illustration 6.

N'enlevez pas la protection contre le contact direct sauf en cas de nécessité. Éteignez l'unité avant de retirer la protection.

LED2 LED1

Module B plus inséré

Illustration 6

Application

Le module B Plus régule l'injection de liquide et il contrôle aussi les paramètres suivants : Température des gaz de refoulement, contrôle de phase et défaillance de phase.

Description fonctionnelle

• Injection de liquide

- Le module B Plus peut réguler la température

du gaz de refoulement. La valeur de consigne par défaut est de 125 °C, ceci est nécessaire pour faire fonctionner le groupe de condensation dans son enveloppe de fonctionnement.

Ne modiﬁez pas cette consigne.

- Lorsque le compresseur s'arrête, la vanne

Catégorie

clignotements

jaunes

Nombre de

Température

des gaz de

refoulement

Triphasé 2

Tableau 1 : Code clignotement erreur (code clignotement jaune-rouge LED 2)

Nombre de

clignotements

rouges

Erreur Description Action

Surchauﬀe TGR/ Délai

réinitialisation TGR

Verrouillage

surchauﬀe TGR TGR hors plage TGR hors plage normale (-50...

Capteur TGR

ouvert/ en court-circuit

Perte de phase Perte de signal sur une phase Vériﬁez que l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus n'a pas de phase manquante. Si oui,

Inversion de phase

d'injection de liquide se fermera en moins de 6 secondes.

• Protection anti-surchauﬀe de la température des gaz de refoulement

- Le capteur de température de gaz de refoulement du module B Plus peut détecter la température des gaz de refoulement dans un intervalle allant de -50 à 180 °C, avec une précision de ±0,5 °C. Le capteur de refoulement est installé à moins de 150 mm du port de refoulement du compresseur.

- Si la température des gaz de refoulement est supérieure au point de déclenchement de surchauﬀe (consigne + 10 K), le relais d'alarme (J5) va s'ouvrir en moins de 1 seconde. Cet état est nommé Surchauﬀe TGR d'après le tableau 1. Si la température des gaz de refoulement est inférieure au point de réinitialisation (consigne

-15 °C) continuellement pendant 5 minutes, le relais d’alarme (J5) va se fermer. Ce délai de 5 minutes est nommé Délai réinitialisation TGR.

- Si plus de 5 surchauﬀes de température des gaz de refoulement se produisent en 1 heure, le relais d’alarme (J5) se verrouille dans l'état ouvert et ne peut être réinitialisé qu'en réinitialisant manuellement l'alimentation électrique du Module B Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la après un certain temps). Cet état est nommé Verrouillage surchauﬀe TGR, voir tableau 1 pour l'identiﬁcation des erreurs.

- En cas de dysfonctionnement du capteur de température de gaz de refoulement, par exemple Capteur ouvert, Capteur en courtcircuit ou Hors plage, le relais d’alarme (J5) se verrouille également dans l'état ouvert, voir tableau 1 pour l'identiﬁcation des erreurs.

• Protection de phase

- Le contrôle de phase et la détection de phase manquante ne sont accomplies qu'à chaque allumage du compresseur. En cas de détection d'un état de phase défaillant, Perte de Phase ou Inversion de Phase, le relais d’alarme (J5) va s'ouvrir en 4,5 s à 5 s et se verrouiller dans l'état ouvert. Cet état ouvert verrouillé ne peut être réinitialisé qu'en réinitialisant manuellement l'alimentation électrique du Module B Plus, voir tableau 1 pour identiﬁcation des erreurs.

• Interface utilisateur

- Lors de l'allumage du module B Plus, le voyant d'alimentation LED 1 sera rouge ﬁxe en permanence. Lors de l'extinction du module, le voyant d'alimentation LED 1 sera éteint. Si le module B Plus s'allume et qu'il n'y a pas

La température des gaz de refoulement est supérieure au point de déclenchement de l'arrêt du compresseur

La surchauﬀe TGR se produit 5 fois en moins de 1 heure

180 °C)

Capteur de température des gaz de refoulement ouvert/en court-circuit

Raccordement incorrect des phases

19 - Module B Plus - Mode d'emploi

Vériﬁez si le Contrôleur Optyma aﬃche l'alarme de sécurité (A97). Si oui, attendez jusqu'à résolution automatique. Si cette erreur se produit fréquemment, vériﬁez que l'unité fonctionne dans ses paramètres recommandés.

Réinitialisez manuellement l'alimentation du module B Plus (éteignez l'unité et rallumez-la après avoir attendu un certain temps).

Vériﬁez si le capteur de température des gaz de refoulement est monté correctement sur la conduite de refoulement. Vériﬁez la température des gaz de refoulement sur le paramètre U27 du régulateur Optyma Plus Controller (elle devrait se trouver dans une plage de -50... 180 °C).

Vériﬁez le capteur de température de refoulement et le raccordement.

raccordez correctement l'alimentation électrique et réinitialisez manuellement le Module B Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la après un certain temps).

Vériﬁez que les 3 phases de l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus sont dans la séquence correcte. Si ce n'est pas le cas, raccordez l'alimentation électrique avec la bonne séquence et réinitialisez manuellement le Module B Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la après un certain temps).

d'erreur, le voyant d'état LED 2 sera vert ﬁxe. Voir illustration 6 pour l'emplacement des voyants LED 1 et LED 2 sur le module B Plus.

Lors de l'allumage du module B Plus, si une erreur est détectée, le voyant d'état LED 2 clignotera en jaune et rouge toutes les secondes. Pour plus de détails sur les codes clignotants, voir tableau 1.

Point de déclenchement surchauﬀe (Consigne + 10 K)

135

140

130

120

110

100

01020304050607

Température gaz de refoulement(°C)

Surchauﬀe TGR

(Arrêt du compresseur)

Zone d'injection de liquide

Délai réinitialisation TGR (5 min)

Fermeture relais

d’alarme (J5) (Démar-

rage compresseur)

< 60 min

Consigne =125 °C

Point de consigne

-15 K

Verrouillage

surchauﬀe TGR

Illustration 7

• communication du module B Plus avec le régulateur Optyma Plus Controller.

- Lorsque le relais d’alarme (J5) est ouvert, le signal est communiqué à l'entrée digitale 2 (DI2) du régulateur Optyma, ce qui déclenche l'alarme de sécurité (A97) dans le régulateur Optyma Plus Controller et interrompra immédiatement l'alimentation électrique du compresseur.

Schéma de câblage modèle B Plus

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Instrucciones (Español)

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV y OP-MPI

El grado de protección IP54 de la caja eléctrica de la unidad Optyma™ Plus evita la rápida migración del refrigerante A2L. El sellado debe mantenerse y cualquier daño en el sellado debe repararse adecuadamente.

La puerta de la caja eléctrica debe estar siempre cerrada durante el funcionamiento y después de las tareas de servicio/mantenimiento periódico. La instalación y el mantenimiento de la unidad condensadora deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal cualiﬁcado. Siga estas

instrucciones y las adecuadas prácticas de ingeniería de refrigeración, relacionadas con la instalación, puesta en marcha, mantenimiento y servicio técnico.

Las unidades condensadoras solo deben utilizarse para los ﬁnes para los que han sido diseñadas, dentro de su campo de aplicación y siguiendo las instrucciones.

En cualquier circunstancia, deben cumplirse los requisitos establecidos por la norma EN378 y otros reglamentos locales vigentes en materia de seguridad.

La unidad condensadora se suministra con gas nitrógeno a presión (2 bar, (manométrico)) y, por lo tanto, no puede conectarse tal cual; consulte la sección « Montaje» si desea obtener más información.

Manipule la unidad condensadora con precaución y en posición vertical (desviación máxima respecto a la vertical: 15°).

Las unidades condensadoras pueden utilizarse con refrigerantes A2L, por lo que deberán extremarse las precauciones durante la instalación y el mantenimiento.

En el caso de los refrigerantes A2L, todos los componentes del circuito de refrigeración deben tener la certiﬁcación A2L. Ejemplo: Evaporador y válvula de expansión

Para modelos de Cat. PED I: La válvula de alivio de presión debe montarse en el sistema de refrigerante durante la instalación de campo. La PRV debe montarse en el recipiente. Para modelos de Cat. PED II: La válvula de alivio de presión viene equipada de fábrica con una unidad condensadora en el recipiente de líquido con un ajuste de la presión de 34,5 ± 1 bar. (Consulte el apartado 3.1 - Válvula PRV)

Normas y directivas relevantes EN 378-2:2016: Sistemas de refrigeración y bombas de calor: requisitos de seguridad y medioambientales EN 60335-1: Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales Directiva de baja tensión n.º 2014/35/UE Directiva de máquinas n.º 2006/42/CE Directiva de Equipos a Presión (PED) n.º 2014/68/UE Directiva RoHS 2011/65/UE Directiva WEEE 2012/19/UE

(Otras normas locales aplicables)

El refrigerante debe utilizarse de acuerdo con las especiﬁcaciones del modelo.

(Consulte el apartado 8: Seguridad)

1 – Introducción

Estas instrucciones son válidas para las unidades condensadoras Optyma™ Plus OP-MPS, OP-MPT, OPLPV y OP-MPI utilizadas en sistemas de refrigeración. Ofrecen la información necesaria con respecto a la seguridad y el uso adecuado de este producto.

Estas unidades condensadoras incluyen los siguientes componentes:

• Intercambiador de calor de microcanales

• Compresor alternativo o scroll

• Recipiente con válvula de cierre

• Válvulas de bola con válvula Schrader

• Visor (conexiones roscadas)

• Transductores de presión de descarga y aspiración

• Presostatos de alta y baja presión

• Filtro secador (conexiones roscadas)

• Controlador electrónico

• Disyuntor principal (interruptor principal con protección contra sobrecarga)

• Condensadores de ventilador y compresor

• Contactor del compresor

• Robusta carcasa resistente a la intemperie

• Panel eléctrico IP54 totalmente precableado

• Motor de ventilador de CA para modelos H1 y H2

• Motor de ventilador EC para modelos H3

• La PRV está instalada en los modelos de Cat. PED II (Folleto técnico - Anexo A)

• Los componentes conectados están equipados con un puerto Schrader

• Controlador de inyección de líquido (módulo B plus)*

• Válvula de expansión electrónica (ETS6) para inyección de líquido* * Solo para modelos de la versión P02

2 – Manipulación y almacenamiento

• No realice ningún tipo de soldadura mientras la unidad condensadora se encuentre presurizada.

• Los refrigerantes A2L son más pesados que el aire. Danfoss recomienda la instalación por encima del nivel del suelo. Consulte el Anexo A

• Se recomienda no abrir el embalaje hasta que la unidad se encuentre en el lugar en el que se vaya a proceder a su instalación.

• Manipule la unidad con cuidado. El embalaje admite el uso de una carretilla elevadora o una transpaleta para su manipulación. Use siempre equipos de elevación adecuados y seguros.

• Almacene y transporte la unidad en posición vertical.

• Almacene la unidad a temperaturas comprendidas entre –35 °C y 50 °C.

• No exponga el embalaje a la lluvia o a atmósferas de carácter corrosivo.

• Una vez desembalada la unidad, compruebe que se encuentre completa y que no haya sufrido daños.

3 – Precauciones durante la instalación

No realice ningún tipo de soldadura mientras la unidad condensadora se encuentre presurizada.

Coloque la unidad de forma que no obstruya u obstaculice vías de paso, puertas, ventanas u otros elementos similares.

Los refrigerantes A2L son más pesados que el aire. La unidad debe instalarse por encima del nivel del suelo para tener una buena ventilación del compresor.

PRV: En los modelos de Cat. PED II, la PRV viene instalada. En el caso de los modelos de Cat. PED I, la válvula PRV debe montarse en el campo durante la instalación.

• Asegúrese de que exista espacio suﬁciente alrededor de la unidad para permitir la circulación del aire y la apertura de las puertas. Consulte el Anexo A para conocer las distancias mínimas con respecto a las paredes.

• No instale la unidad en lugares en los que pueda sufrir la exposición diaria a la luz solar directa durante periodos de tiempo prolongados.

• No instale la unidad en atmósferas de carácter agresivo o polvoriento.

• Asegúrese de que existe un cimiento con superﬁcie horizontal (y pendiente inferior a 3°), lo suﬁcientemente robusto y estable

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Instrucciones

como para soportar el peso de la unidad completa y amortiguar las vibraciones (use arandelas, almohadillas o soportes) e interferencias.

• La temperatura ambiente de la unidad no debe superar los 63 °C durante el ciclo de apagado.

• Asegúrese de que la fuente de alimentación sea compatible con los requisitos de la unidad (consulte la placa de características).

• Durante la instalación de unidades aptas para el uso de refrigerantes R454C, R455A y R1234yf, emplee un equipo diseñado especíﬁcamente para refrigerantes A2L que no haya mantenido contacto con refrigerantes HFO, CFC o HCFC.

• Utilice tubos de refrigeración de cobre/aluminio limpios y deshidratados del grosor apropiado y material de soldadura de aleación de plata.

• Use componentes de sistema limpios y secos.

• La tubería de aspiración conectada al compresor debe ser ﬂexible en las 3 dimensiones para amortiguar las vibraciones. Además, la tubería debe disponerse de tal forma que el retorno de aceite hacia el compresor esté garantizado y que se evite el riesgo de que se produzcan golpes de líquido en el compresor.

• En las unidades condensadoras Optyma, las válvulas de aspiración y servicio de líquido cuentan con un puerto Schrader para su uso in situ.

3.1 – PRV Válvula

En el caso de las unidades condensadoras OptymaTM Plus, que pertenecen a la Cat. PED II, la válvula PRV viene equipada de fábrica con un preajuste de 34,5 ±1 bar. (Consulte los Datos técnicos para la categoría PED en el Anexo A).

En el caso de las unidades condensadoras Optyma™ Plus, que pertenecen a la cat. PED I, deberá instalarse una válvula PRV (consulte los datos técnicos para la categoría PED en el Anexo A).

La válvula PRV se utiliza como dispositivo limitador de daños, no como dispositivo limitador de presión.

• La válvula PRV debe instalarse en el recipiente de

líquido con una conexión NPT de 3/8". (Consulte Coolselector2 para ver el código de la pieza de repuesto PRV). Utilice Loctite 554 para el montaje de la PRV.

• Par de apriete: 40Nm (no exceda el par de apriete

indicado)

• El instalador debe ocuparse de saber dónde

soplar el refrigerante que se ha ﬁltrado. Danfoss recomienda eliminar el refrigerante de la unidad condensadora.

• Se recomienda cambiar la válvula PRV tras la

descarga, cuando se cambie el refrigerante.

• No retire el sello e intente reiniciar la válvula.

• Las válvulas deben instalarse en posición vertical

u horizontal, pero asegúrese de que la PRV se instale por encima del nivel de líquido del sistema.

• Asegúrese de que el refrigerante se libere de

forma segura directamente a la atmósfera.

• En caso de peligro, se ha diseñado un kit de

repuesto adicional para recoger el refrigerante liberado. El kit debe instalarse con un tendido de tuberías adecuado para la descarga segura del refrigerante. (Consulte la imagen a continuación)

• La PRV no debe instalarse en la válvula de servicio.

• Sustituya la PRV después de limpiar el sistema o cuando esté desnuda.

• No debe haber juntas desmontables y las válvulas no deben ser accesibles al público. Todas las juntas soldadas deben cumplir con la norma EN 14276-2 y otras juntas permanentes deben cumplir con la norma EN-16084.

4 – Instalación

• La instalación y el mantenimiento de las unidades

condensadoras Optyma™ Plus deben correr a cargo de personal cualiﬁcado que cumpla las normativas locales e internacionales aplicables y con los Equipo de protección individual (EPI) adecuados.

• La instalación de la que forma parte la unidad

condensadora debe satisfacer los requisitos establecidos por la Directiva de Equipos a Presión (PED) 2014/68/EU. En sí, la unidad condensadora no tiene la consideración de «unidad» en el campo de aplicación de dicha directiva.

• La unidad se debe instalar de forma segura en

un soporte estable y rígido, al que se deberá ﬁjar desde un principio. Consulte el Anexo A

• Se recomienda instalar la unidad sobre arandelas

de goma o amortiguadores de vibraciones (no suministrados).

• Las unidades se pueden apilar unas sobre otras.

Unidad Apilamiento máximo

Cubierta 1

(Código 114X31-- o 114X41--)

Carcasa 2

(Código 114X32-- o 114X42--)

Carcasa 3

(Código 114X33-- o 114X43--)

• Cuando se apilan unidades, aquella situada más

arriba debe ﬁjarse a la pared, tal y como muestra la ilustración 2.

• Libere lentamente la carga de nitrógeno a través de

la boquilla Schrader.

• Conecte la unidad al sistema lo antes posible para

evitar que el aceite sufra contaminación como resultado de la humedad ambiental.

• Evite que penetren materiales extraños

en el sistema durante el corte de los tubos. No perfore ningún oriﬁcio allí donde no pueda quitar las rebabas.

• Lleve a cabo las soldaduras con cuidado,

empleando técnicas modernas; purgue los conductos haciendo circular gas nitrógeno.

• Conecte los dispositivos de seguridad y control

necesarios. Cuando utilice el puerto Schrader a este efecto, retire el tapón ﬁcticio.

• Se recomienda aislar el conducto de aspiración

del evaporador hasta la entrada del compresor empleando aislante de 19 mm de grosor.

• Asegúrese de que no haya refrigerante o daños en

el interior de la unidad y grietas en las tuberías.

• Asegúrese de que todos los componentes del

interior de la caja eléctrica están protegidos contra sobrecargas eléctricas y descartados por el fabricante correspondiente como fuentes de ignición con los refrigerantes aprobados..

• El cableado de campo debe tenderse únicamente

a través de prensaestopas IP65 y de la placa de entrada de cables. Para cualquier cable adicional, se prohíbe terminantemente perforar los lados del panel eléctrico.

• Para el cableado de campo, solo se debe perforar el oriﬁcio requerido. No debe quedar ningún oriﬁcio perforado sin cable en él. Si se produce una perforación no deseada, deberá sustituirse toda la placa del prensaestopas.

118U5258 - Repuesto, prensaestopas

• El panel divisorio y la placa base tienen aberturas especíﬁcas para la ventilación previa, no selle/ obstruya/cierre las aberturas de ninguna manera.

• En caso de fugas inciertas, para evitar la concentración de refrigerante en el compartimento del compresor, el ventilador arranca antes que el compresor, con un retardo de encendido de los compresores de 30 segundos.

• El material de las tuberías de cobre debe cumplir con la norma EN12735-1. Todas las uniones de tuberías deben cumplir con la norma EN14276-2.

• En la instalación de campo, se puede añadir soporte según el tamaño y el peso. La separación máxima recomendada para el soporte de tuberías deberá ser según las normas EN12735-1 y EN12735-2.

• Las tuberías de conexión deben instalarse antes de abrir las válvulas para permitir que el refrigerante ﬂuya entre las piezas del sistema de refrigeración.

5 – Detección de fugas

No presurice nunca el circuito con oxígeno o aire seco. Esto podría provocar un incendio o una explosión.

• No utilice tintes para la detección de fugas.

• Lleve a cabo una prueba de detección de fugas en todo el sistema.

• La presión máxima de prueba es de 25 bar.

• Cuando detecte una fuga, repárela y repita el proceso de detección de fugas.

6 – Deshidratación mediante vacío

• No use el compresor para vaciar el sistema.

• Conecte una bomba de vacío a los lados de baja y alta presión para una evacuación más rápida y eﬁciente.

• La bomba de vacío debe estar certiﬁcada para uso en un entorno con refrigerante A2L o ATEX

• Vacíe el sistema a una presión absoluta de 500 μm Hg (0,67 mbar).

• No use un megóhmetro ni conecte la alimentación al compresor mientras este se encuentre sometido a vacío, ya que podría causar daños internos..

7 – Conexiones eléctricas

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas del interior de la unidad condensadora estén bien ﬁjadas, ya que se podrían haber aﬂojado durante el transporte.

• Apague el sistema y aísle la fuente de alimentación

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Instrucciones

principal.

• Asegúrese de que no sea posible encender la fuente de alimentación durante la instalación.

• Todos los componentes eléctricos deben seleccionarse de acuerdo con EN60335-1, EN60204 o la norma local aplicable y los requisitos de la unidad.

• Consulte el esquema eléctrico si desea obtener información detallada acerca de las conexiones eléctricas.

• Todos los componentes eléctricos deben ser

aptos para el uso de refrigerantes A2L y estar descartados como fuente de ignición.

• Asegúrese de que la fuente de alimentación responda a las características de la unidad y sea estable (Tolerancia de tensión permitida ±10 % y tolerancia de frecuencia permitida ±2,5 Hz).

• Los cables de alimentación deben corresponderse con los datos de la unidad para tensión, corriente y condiciones ambientales. Consulte la placa de características para obtener información sobre la tensión y la corriente.

• Proteja el cable de alimentación y asegúrese de que dispone de una conexión a tierra adecuada.

• Conecte la fuente de alimentación de acuerdo con las normas locales y los requisitos legales.

• La unidad está equipada con un controlador electrónico. Consulte el manual 118U3808 para obtener más detalles.

• La unidad está equipada con un interruptor principal con protección contra sobrecarga y protección contra cortocircuitos. La función de protección contra sobrecarga posee una conﬁguración predeterminada de fábrica; no obstante, se recomienda comprobar el valor asignado antes de poner en marcha la unidad. El valor asignado a la función de protección contra sobrecarga se encuentra en el esquema eléctrico situado en la compuerta delantera de la unidad.

• La unidad está equipada con presostatos de alta y baja presión, que interrumpen directamente el suministro eléctrico al compresor al activarse. Las presiones de corte de alta y de baja se establecen en el controlador de acuerdo con el compresor instalado en la unidad.

• Los modelos de la versión P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) están equipados con una placa de circuito electrónico para accionar la válvula de expansión electrónica de inyección de líquido (módulo B plus). Consulte el apartado «Guía del usuario del módulo B plus» de este manual.

• La frecuencia de arranque de las unidades condensadoras Optyma™ Plus debe limitarse para compresores alternativos.

- Sin condensador de arranque, 5 arranques por hora como máximo.

- Con condensador de arranque, 10 arranques por hora como máximo.

8 – Seguridad

La puerta de la caja eléctrica debe estar cerrada antes de conectarla a la fuente de alimentación.

La temperatura del tubo de descarga alcanzará los 120 °C durante el funcionamiento de la unidad.

Se recomienda instalar la PRV en el interior de la unidad y la liberación de refrigerante debe dirigirse directamente a la atmósfera.

La unidad cuenta con unrecipiente de líquido con un conector adaptador con una conexión NPT de 3/8". El instalador/usuario ﬁnal puede seleccionar varias opciones, tal y como se menciona en la norma EN 378-2: 2016 Artículo 6.2.2.3

• La unidad/instalación en la que está montada/ integrada la unidad condensadora debe satisfacer los requisitos establecidos por la PED.

• Tenga cuidado con los componentes extremadamente calientes y fríos.

• Tenga cuidado con los componentes móviles. La fuente de alimentación se debe desconectar durante las tareas de reparación y mantenimiento.

• Según el reglamento sobre gases ﬂuorados de la UE, el R1234yf, el R454C y el R455A se consideran refrigerantes A2L. Las unidades Optyma™ son aptas para R1234yf, R454C y R455A. Deben tomarse todas las precauciones y medidas de seguridad necesarias antes y después de la instalación.

• Todos los componentes deben ser compatibles con los refrigerantes especiﬁcados según los códigos de las unidades condensadoras Optyma™ Plus. Consulte el Anexo A.

• Para evitar el arco eléctrico entre las clavijas del conector hermético, el compresor no debe arrancar o no deben realizarse pruebas eléctricas de dicha resistencia dieléctrica mientras el sistema de refrigeración esté sometido a vacío.

• Las unidades condensadoras Optyma™ Plus disponen de ventilación previa a través del ventilador del condensador antes de poner en marcha el compresor (30 segundos).

• Danfoss siempre recomienda el uso de la caja eléctrica IP54 principal. En caso de daños en la junta de goma (mostrada a continuación), el cliente deberá sustituirla inmediatamente.

• El compresor tiene un protector interno contra sobrecargas (OLP). Este protegerá la presión del compresor por encima de los 32 bar.

• No debe haber válvulas ni juntas desmontables en áreas accesibles al público general, excepto cuando cumplan con la norma EN 16084.

• Las tuberías de refrigerante deben estar protegidas o encapsuladas para evitar daños.

• Las tuberías de campo se deben instalar de tal forma que no tengan un entorno corrosivo o salino para, de este modo, evitar la corrosión en las tuberías de cobre/aluminio.

• En caso de incendio, la presión aumentará debido al aumento de la temperatura en el recipiente. Por lo tanto, es muy importante instalar la PRV.

9 – Llenado del sistema

• No ponga en marcha el compresor en condiciones de vacío. Mantenga el compresor apagado.

• Utilice exclusivamente el refrigerante para el que se haya diseñado la unidad.

• Antes de llenar la unidad condensadora Optyma™ Plus con refrigerante, utilice los EPI (equipos de protección individual) adecuados.

• Si es necesario añadir aceite, consulte la etiqueta del compresor para conocer el tipo de aceite que debe emplearse. Consulte las directrices de aplicación del compresor para conocer el nivel mínimo de aceite antes de rellenar.

• Para los refrigerantes con deslizamiento, como R454C, R455A, R448A, R449A y R452A, utilice la válvula de líquido del cilindro de refrigerante para cargarlo.

• Llene el condensador o el depósito de líquido con refrigerante en fase líquida. Cargue el sistema paulatinamente hasta alcanzar una

presión de 4-5 bar (para los refrigerantes R404A/R507, R407A, R407F, R448A/R449A, R452A, R454C y R455A) o 2 bar (para los refrigerantes R134a, R513A y R1234y).

• El resto de la carga deberá llevarse a cabo una vez que la instalación haya alcanzado sus niveles nominales y los mantenga con estabilidad durante el funcionamiento.

• No deje la botella de carga conectada al circuito.

• No introduzca refrigerante líquido a través de la línea de aspiración.

• Se prohíbe la mezcla de aditivos con el aceite y/o el refrigerante.

• Al cargar refrigerante A2L, asegúrese de que el área de carga esté bien ventilada.

• El recipiente de líquido está equipado con una válvula Rotolock para facilitar su mantenimiento. Como ajuste de fábrica, la válvula estará en posición de apertura total. Durante el mantenimiento y el vaciado, la válvula debe girarse en el sentido de las agujas del reloj hasta que esté en posición completamente CERRADA.

• Válvulas de succión, de líquido y Rotolock del recipiente como puerto Schrader para operaciones de servicio como carga de gas, medición de presión.

10 – Configuración del controlador electrónico

Cambie el parámetro del controlador o37 a 1 en caso de retroﬁt SPPR (Relé de control de suministro). Si añade la opción SPPR para proteger el compresor, cambie el valor del ajuste o37 de 0 a 1.

Para los modelos de la versión P02 (OP xxxxxxxxxP02E), los valores de o30 son solo 19= R404A / 40=R448A / 41=R449A / 51= R454C / 52 = R455A en el controlador.

Grupo de

ﬂuidos

Refrigerante Parámetro (o61*)

A2L R455A y R454C

R404A/R507,

R452A, R448A y

R449A

LLZ013 , LLZ015 y

LLZ018 = 19 LLZ013 = 43

LLZ015 = 44 LLZ018 = 45

* Consulte la instalación del controlador Optyma™

plus: manual del usuario (BC08728642552802)

• La unidad está equipada con un controlador electrónico programado de fábrica con parámetros aptos para el uso con la unidad real. Consulte el manual 118U3808 para obtener más detalles.

• De forma predeterminada, el controlador electrónico muestra la temperatura a la presión de aspiración en °C. Para mostrar el valor de temperatura de la presión de condensación, pulse el botón inferior, Anexo A (imagen 3).

• Retire el terminal del controlador DI1 (entrada del termostato de ambiente) para evitar cualquier arranque no deseado del compresor. Vuelva a colocarlo después de realizar los ajustes.

El controlador electrónico viene predeterminado de fábrica para el R404A, R449A, R452A o R134a según el modelo de compresor instalado y la aplicación (consulte el manual de instalación del controlador Optyma™ 118U3808). Cambie la conﬁguración del refrigerante si el refrigerante en uso no coincide con el indicado.

• Mantenga pulsado el botón superior durante un par de segundos. Aparecerá una columna con códigos de parámetros.

• El parámetro r12 debe conﬁgurarse en 0 antes (interruptor principal del software = apagado).

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Instrucciones

• Pulse los botones superior e inferior para buscar el código de parámetro o30.

• Mantenga pulsado el botón central hasta que se muestre el valor de dicho parámetro.

• Pulse los botones superior o inferior para seleccionar el nuevo valor:

3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20 = R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A

• Pulse el botón central para conﬁrmar el valor seleccionado.

• Pulse los botones superior o inferior para buscar el código de parámetro r84 (r84 = Temperatura de descarga máxima permitida).

• Pulse el botón central; la temperatura de descarga máxima predeterminada es de 125 °C.

• Si el cliente desea aumentar la válvula, pulse el botón superior para seleccionar el valor nuevo: 130 C. Pulse el botón central para conﬁrmar el valor seleccionado.

• La temperatura de descarga máxima permitida (r84) no debe superar los 130 °C.

Las unidades Optyma Plus 114X33YY y 114X43YY están equipadas con un motor de ventilador EC. El parámetro F17 del controlador Optyma Plus se modiﬁca a 2 para que active la salida de control de velocidad del ventilador de 0-10 V. Como ajuste de fábrica, el valor máx. el parámetro de velocidad del ventilador F19 se ajusta al 80 % para limitar la velocidad del ventilador y las emisiones de ruido en zonas residenciales. Los instaladores pueden aumentar esta velocidad hasta el 100 % si el ruido emitido no es una limitación. Solo en el caso de los modelos de la versión P02, la entrada digital DI2 del controlador se conectará al módulo B+. Esto indicará la alarma, que detiene el funcionamiento del compresor en caso de fallo del módulo B+. El parámetro del controlador debe ajustarse a 1 en o37. La variación de velocidad del motor del ventilador EC se controla mediante el controlador Optyma Plus, midiendo la diferencia entre la temperatura ambiente y la temperatura de condensación saturada (rocío). Cuanto menor es la diferencia, mayor es la velocidad. El ajuste predeterminado de fábrica es 8K. El intervalo ajustable será de 2 a 20 K. Para ajustarlo, desde la pantalla de inicio del controlador Optyma (que muestra la temperatura de aspiración saturada), pulse el botón central y varíe el valor con la tecla superior o inferior.

11 – Verificación antes de la puesta en marcha

Emplee dispositivos de seguridad como presostatos de seguridad o válvulas mecánicas de alivio (no se suministran), que satisfagan los requisitos de las normas de ámbito general y local vigentes, así como las normas de seguridad aplicables. Asegúrese de que funcionan y de que están correctamente ajustados.

Compruebe que los ajustes de los presostatos de alta presión y que las válvulas de descompresión no superan la presión de servicio máxima de los componentes del sistema.

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas del interior de la unidad condensadora estén bien ﬁjadas, ya que se podrían haber aﬂojado durante el transporte.

• Si es preciso el uso de una resistencia de cárter, la unidad deberá activarse, al menos, 12 horas antes de la puesta en marcha inicial, y cualquier puesta en marcha que tenga lugar tras un periodo prolongado de inactividad en el caso de las resistencias de cárter tipo cinturón.

• La resistencia del cárter debe ﬁjarse ﬁrmemente a la carcasa del compresor; asegúrese de que no se

caiga y reciba energía en el aire.

• La puerta del panel eléctrico debe cerrarse ﬁrmemente con el tirador del panel de la puerta.

• Todos los tubos de interconexión con unidades condensadoras Optyma™ Plus (de líquido y de aspiración) deben dimensionarse correctamente en función de la ubicación del evaporador.

• La caída de presión en las tuberías de la línea de aspiración y de líquido debe evaluarse según la ubicación y la distancia del evaporador (consulte coolselector2).

• La presión de aspiración/descarga de las unidades condensadoras Optyma™ Plus debe estar dentro de los límites de funcionamiento establecidos; no utilice nunca la presión de aspiración de la unidad condensadora por debajo de la presión absoluta (vacío).

• Compruebe que el sensor de temperatura de descarga esté ﬁrme y tenga un buen contacto con la tubería de descarga.

• Asegúrese de haber leído las instrucciones de instalación suministradas con la unidad condensadora.

• Utilice únicamente los refrigerantes correctos que se indican en la placa de datos técnicos.

• Compruebe el nivel de aceite del compresor.

• Compruebe que todas las válvulas de servicio estén abiertas.

• Asegúrese de que el transmisor de alta presión esté abierto para el sistema.

• Compruebe que todas las conexiones mecánicas estén bien apretadas.

• Compruebe que todos los ajustes de sobrecarga eléctrica sean correctos.

12 – Arranque

• No ponga en marcha la unidad sin haber cargado antes el refrigerante.

• Todas las válvulas de servicio deben estar en posición de apertura.

• La válvula Rotalock del recipiente debe girarse 1 vuelta en el sentido de cierre para conseguir la presión de condensación adecuada para el transmisor de presión.

• Compruebe que la fuente de alimentación satisfaga las características de la unidad.

• Compruebe que la resistencia de cárter se encuentre en funcionamiento.

• Compruebe que el ventilador pueda girar libremente.

• Compruebe que se haya retirado la chapa de protección de la parte posterior del condensador.

• Equilibre la presión de HP/LP.

• Energice a la unidad. El ventilador del condensador debe arrancar inmediatamente y, tras 30 segundos de retardo, arranca el compresor (ventilación previa).

• La rotación inversa ocasional de un compresor trifásico puede detectarse comprobando los siguientes fenómenos: el compresor no comprime, tiene un nivel de ruido demasiado elevado y un consumo de corriente demasiado bajo. Si se enfrenta a una situación de este tipo, apague la unidad inmediatamente y conecte las fases a los terminales que correspondan.

• Si el sentido de giro es el correcto,

el indicador de baja presión del controlador (o el manómetro de baja presión) mostrará una disminución de la presión y el indicador de alta presión (o el manómetro de alta presión) mostrará un aumento de la presión (solo durante el arranque).

13 – Comprobaciones con la unidad en

funcionamiento

• Compruebe la dirección de rotación del ventilador. Debe circular aire desde el condensador hacia el ventilador.

• Compruebe la tensión y la intensidad de la corriente.

• Compruebe el recalentamiento de la aspiración para reducir el riesgo de golpes de líquido.

• Cuando se disponga de un visor en el compresor, observe el nivel de aceite en el arranque y durante el funcionamiento para conﬁrmar que el nivel de aceite permanece visible.

• Respete los límites de funcionamiento.

• Las unidades condensadoras Optyma™ Plus están diseñadas para funcionar a temperaturas de hasta 43°C. Durante el funcionamiento normal o pico de operación, la temperatura de condensación saturada no debe superar los 63°C para R404A/R507, R448A, R449A, R452A, R454C y R455A. La temperatura de condensación del punto de rocío saturado no debe superar los 65°C para R134a, R513A y R1234yf.

• Compruebe todos los tubos por si hubiese una vibración anormal. Los movimientos que superen 0,15 mm necesitarán medidas correctoras, como soportes de tubos.

• Cuando sea necesario, podrá añadirse refrigerante adicional en fase líquida en el lado de baja presión, lo más alejado posible del compresor. El compresor debe estar en funcionamiento durante este proceso.

• No sobrecargue el sistema.

• Siga las normativas locales para restaurar el refrigerante de la unidad.

• No libere refrigerante a la atmósfera.

• Antes de abandonar el lugar de instalación, lleve a cabo una inspección general y compruebe la limpieza, el ruido y si hay fugas.

• Anote el tipo y la cantidad de refrigerante cargado, así como las condiciones de funcionamiento, como referencia para la ejecución de futuras inspecciones.

• Compruebe la presión y la temperatura de aspiración y descarga.

• Carga de refrigerante y corrientes de funcionamiento de los motores para garantizar un funcionamiento correcto.

• Compruebe el recalentamiento de aspiración del compresor para reducir el riesgo de golpes de líquido.

• Deje que el sistema funcione durante 3-4 horas. Compruebe el nivel de aceite del compresor y rellénelo con el tipo de aceite correcto, tal y como se indica en la placa de datos técnicos de la unidad y el compresor.

• Vuelva a comprobar el nivel de aceite del compresor tras 24 horas de funcionamiento.

• Lleve a cabo una prueba de fugas ﬁnal y asegúrese de que todas las cubiertas estén colocadas y de que todos los tornillos estén apretados.

• Etiquetado completo del refrigerante para cumplir con la normativa local.

• Los compresores scroll pueden funcionar a un máximo de 12 ciclos de Marcha/Paro por hora.

• Los compresores alternativos pueden funcionar a un máximo de 10 ciclos de Marcha/Paro por hora.

• Asegúrese de que el mantenimiento se lleve a cabo de acuerdo con las instrucciones de instalación.

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 23

Instrucciones

Only for Norway

14 – Funcionamiento de emergencia sin controlador

Si el controlador se avería, aún será posible poner en marcha la unidad condensadora modiﬁcando el cableado estándar del controlador y usando el cableado temporal descrito a continuación.

Esta modiﬁcación solo debe ser llevada a cabo por un electricista autorizado. Debe respetarse la legislación nacional a este respecto.

Desconecte la unidad condensadora de la fuente de alimentación (apague el interruptor principal del equipo).

El controlador debe cambiarse lo antes posible para evitar cualquier reducción de la vida útil.

• Debe ser posible establecer contacto con el termostato ambiente en 24 - 25 (es decir, DI1) para suministrar 250 VAC.

• Desconecte el cable 22 (entrada de seguridad DI3) y el cable 24 (termostato ambiente DI1), y únalos empleando un puente aislado de 10mm² y 250VCA.

• Desconecte el cable 25 (termostato ambiente DI1) y el cable 11 (alimentación del compresor), y únalos empleando un puente aislado de 10mm² y 250VCA.

• Retire el cable 6 y conéctelo con el puente de terminales para el cable 11 y 25. Es posible conectar un presostato de ventilador o un controlador de velocidad de ventilador en serie con el cable 6.

• Desconecte el cable 14 (resistencia del cárter) y conéctelo al terminal 22 del contactor del compresor.

• Desconecte el cable 12 (alimentación de la resistencia del cárter), prolónguelo empleando un puente de 10mm² y 250VCA y un cable marrón de 1,0mm² y conéctelo al terminal 21 del contactor del compresor

• Desconecte de la regleta grande los terminales 10 a 19 del controlador.

• Conecte la unidad condensadora a la fuente de alimentación (encienda el interruptor principal del equipo).

• Para la unidad ventilador EC, abra la caja de terminales del motor del ventilador y conecte la entrada de velocidad del ventilador de 0-10 V al terminal de alimentación de 10 V.

15 – Mantenimiento

114X33YY y 114X43YY con motor de

Desconecte siempre el suministro eléctrico de la unidad condensadora apagando el interruptor principal antes de abrir el panel del ventilador.

La presión interna y la temperatura de la superﬁcie son peligrosas y pueden ocasionar lesiones permanentes. Los operarios de mantenimiento y los instaladores necesitan los EPI, las habilidades y las herramientas adecuadas para llevar a cabo la actividad de mantenimiento. La temperatura de los tubos puede superar los 100 °C y podría provocar quemaduras graves.

Asegúrese de que se realicen las inspecciones de servicio periódicas necesarias para garantizar la ﬁabilidad del sistema, de acuerdo con lo dispuesto en la legislación local vigente.

Para evitar problemas derivados del sistema, se recomienda llevar a cabo periódicamente las siguientes tareas de mantenimiento:

• Compruebe que los dispositivos de seguridad funcionen y su ajuste sea correcto.

• Garantice la ausencia de fugas en el sistema.

• Compruebe el nivel de corriente del compresor.

• Conﬁrme que el sistema funciona de un modo coherente con los registros de mantenimiento previos y las condiciones ambientales.

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas se encuentren correctamente ﬁjadas.

• Mantenga limpia la unidad y compruebe la ausencia de óxido y herrumbre en los componentes, los tubos y las conexiones eléctricas.

• La superﬁcie del intercambiador de calor de microcanales debe limpiarse adecuadamente para evitar obstrucciones. El condensador se debe revisar al menos una vez al año para detectar posibles obstrucciones y proceder a su limpieza, si es necesario. El acceso a la parte interna del condensador se lleva a cabo a través de la compuerta del ventilador. La suciedad tiende a acumularse en la superﬁcie de los serpentines de los microcanales en lugar de en su interior, lo que facilita su limpieza en comparación con los serpentines de tubo y aletas.

• Desconecte el suministro eléctrico de la unidad condensadora apagando el interruptor principal antes de abrir el panel del ventilador.

• Todos los equipos eléctricos, EPI y herramientas deben ser compatibles y aprobados para su uso con refrigerantes A2L como R454C, R455A y R1234yf.

• Elimine la suciedad, las hojas, las ﬁbras, etc., de las superﬁcies empleando una aspiradora a la que se haya acoplado un cepillo u otro accesorio suave. También puede realizar un soplado con aire comprimido a través del serpentín (desde su parte interior hacia su parte exterior) y cepillarlo con un cepillo de cerdas blandas. No use cepillos de alambre. No golpee ni raye el serpentín con el tubo de vacío o la boquilla de aire.

• Compruebe si las aberturas del panel divisorio y la placa base están libres para la ventilación previa.

• Antes de cerrar la compuerta del ventilador, coloque las aspas en una posición segura para evitar que la compuerta entre en contacto con el ventilador.

Si el sistema refrigerante se ha abierto, deberá lavarse empleando aire seco o nitrógeno para eliminar la humedad, e instalarse en él un ﬁltro secador nuevo. Si es necesario evacuar el refrigerante, esta operación se deberá realizar de manera que ninguna fracción de aquel pueda escapar a la atmósfera.

1. Entrada de válvula

2. Salida de válvula

3. Interruptor de alta presión (Puerto Schrader)

4. Puerto de servicio

• Válvula totalmente cerrada (eje de la válvula

completamente girado en sentido horario)

- 1, 3 y 4 conectados

- 2 no tiene conexión a otros puertos

• Válvula abierta algunas vueltas (eje de la válvula

entre apertura y cierre)

- 1, 2, 3 y 4 conectados

- Válvula completamente abierta (eje de la válvula

completamente girado en sentido antihorario)

- 1, 2 y 3 conectados

- 4 no tiene conexión a otros puertos

16 – Declaración de incorporación

• Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE EN 378-2:2016: Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Requisitos de seguridad y medioambientales. Parte 2: Diseño, fabricación, ensayos, marcado y documentación. Directiva de Baja Tensión 2014/35/UE EN 603351:2012 + A11:2014: Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales para todas las unidades condensadoras mencionadas a continuación. DIRECTIVA Eco-diseño 2009/125/CE, que establece un marco para determinar los requisitos de diseño ecológico para productos relacionados con la energía. REGULACIÓN (UE) 2015/1095 que implementa la Directiva Eco-diseño 2009/125/CE en relación con los requisitos de diseño ecológico para armarios profesionales de almacenamiento refrigerado, expositores de enfriamiento rápido, unidades condensadoras y enfriadores de proceso.

• Las mediciones de la unidad condensadora se realizan de acuerdo con la norma EN 13771-2:2017: Compresores y unidades de condensación para refrigeración. Ensayos de prestaciones y métodos de ensayo. Parte 2: Unidades de condensación. Declaración Eco-design; consulte Coolselector®2 de

Danfoss con el código (114X....) para encontrar la

declaración.

17 – Garantía

En cualquier reclamación que presente respecto a este producto, indique siempre el número de modelo y el número de serie. La garantía del producto puede quedar anulada en los siguientes casos:

• Ausencia de la placa de identiﬁcación.

• Modiﬁcaciones externas; en concreto, perforación, soldadura, patas rotas y marcas de impactos.

• Compresor abierto o devuelto sin los elementos de sellado.

• Presencia de óxido, agua o tinte de detección de fugas en el interior del compresor.

• Uso de un refrigerante o lubricante no homologado por Danfoss.

• Cualquier desviación respecto a las instrucciones recomendadas relativas a la instalación, la aplicación o el mantenimiento.

• Uso como parte de aplicaciones móviles.

• Uso en atmósferas de carácter explosivo.

• No se ha transmitido el modelo o el número de serie en la reclamación de la garantía.

18 – Eliminación de residuos

Danfoss recomienda que las unidades condensadoras y el aceite empleado para su funcionamiento sean reciclados por una empresa gestora autorizada y en sus instalaciones.

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Instrucciones

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma Plus Controller

084B

L1 L2 NL3

I >I >I >

2 4 6

L1L2L3

J1 J13 J2 J3 J4

Module B+

El módulo B plus es una placa de circuitos electrónicos utilizada en los modelos de la versión P02 para la inyección de líquido automática en compresores scroll con una válvula de expansión electrónica.

LED 2

LED 1

Módulo B plus

El módulo B plus está equipado con una cubierta de protección táctil según se muestra en la imagen

No retire la cubierta de protección táctil a menos que sea necesario. Apague la unidad antes de retirar esta cubierta.

LED2 LED1

Interior del módulo B plus

Imagen 6

Aplicación

El módulo B plus controla la inyección de líquido y también monitoriza los siguientes parámetros: temperatura de gas de descarga, secuencia de fase y fallo de fase.

Descripción funcional

• Inyección de líquido

- El módulo B plus puede controlar la temperatura

del gas de descarga. El punto de ajuste predeterminado es de 125 °C, esto es necesario para utilizar la unidad condensadora en un intervalo seguro.

No cambie este punto de ajuste.

19 - Módulo B plus - Guía del usuario

- Cuando el compresor se detenga, la válvula de inyección de liquido se cerrará pasados 6 segundos.

• Protección frente al sobrecalentamiento de la

temperatura del gas de descarga

- El sensor de temperatura del gas de descarga del

módulo B plus puede detectar la temperatura del gas de descarga en un rango de entre -50 y 180 °C y con una precisión de la medición de la temperatura de ±0,5 °C. El sensor de descarga está instalado a un máximo de 150 mm del puerto de descarga del compresor.

- Si la temperatura del gas de descarga supera

el punto de activación de sobrecalentamiento (punto de ajuste +10 K) en un plazo de 1 segundo, el relé de alarma (J5) se activará. Este estado se llama Sobrecalentamiento estático de la DGT en la tabla 1. Si la temperatura del gas de descarga es inferior al punto de restablecimiento (punto de ajuste -15 °C) de manera continuada durante 5 minutos, el relé de alarma (J5) se cerrará. Este estado de retardo de 5 minutos se llama Retardo de restablecimiento de la DGT.

- Si la temperatura del gas de descarga se

sobrecalienta más de 5 veces en 1 hora, el relé de alarma (J5) se bloquea en estado abierto y solo se puede recuperar restableciendo manualmente la fuente de alimentación del módulo B plus (apagando y volviendo a encender la unidad pasado un tiempo). Este estado se llama Bloqueo de sobrecalentamiento de la DGT, consulte la tabla 1 para identiﬁcar el error.

- Si se produce un funcionamiento incorrecto en

el sensor de temperatura del gas de descarga, p. ej. sensor abierto, cortocircuito del sensor o fuera de rango, el relé de alarma (J5) también se bloquea en estado abierto, consulte la tabla 1 para identiﬁcar el error.

• Protección de fase

- La detección de secuencia de fase y de fase

ausente solo se lleva a cabo cada vez que se encienda el compresor. Si se detecta un estado de fase incorrecto, como pérdidas de fase o inversión de fase, entre 4,5 s y 5 s, el relé de alarma (J5) se abrirá y se bloqueará en el estado abierto. Este bloqueo de estado abierto solo se puede recuperar restableciendo manualmente la fuente de alimentación del módulo B plus, consulte la tabla 1 para identiﬁcar el error.

• Interfaz de usuario

- Cuando el módulo B plus se enciende, el LED 1

de alimentación permanecerá todo el tiempo de color rojo ﬁjo. Cuando el módulo se apague, el LED 1 de alimentación se apagará. Si el módulo B plus se enciende y no tiene errores, el LED 2 de

estado estará en verde ﬁjo. Consulte la imagen 6 para conocer la ubicación del LED 1 y del LED 2 en el módulo B plus.

- Si el módulo B plus se enciende y detecta un error, el LED 2 de estado parpadeará en amarillo y rojo alternándose un segundo cada uno. Para conocer los detalles del código de parpadeo, consulte la tabla 1.

Punto de activación de sobrecalentamiento(punto de ajuste+10K)

135

140

130

120

110

100

01020304050607

Temperatura de gas de descarga(°C)

Sobrecalentamiento estático de la DGT (parada del compresor)

Zona de inyección de líquido

Retardo de restablecimiento de la DGT (5 min)

Relé de alarma (J5)

cerrado (arranque

del compresor)

Punto de ajuste =125 °C

Punto de ajuste

-15 K

< 60 Min.

Bloqueo de sobrecalen-

tamiento de la DGT

Imagen 7.

• Comunicación del módulo B plus con el Optyma Plus Controller.

- Cuando el relé de alarma (J5) está abierto, la señal se comunica a la entrada digital 2 (DI2) del controlador Optyma, que activa la alarma de seguridad (A97) en el Optyma Plus Controller, y la fuente de alimentación del compresor se detiene inmediatamente.

Esquema eléctrico del módulo B plus

Categoría

parpadeos

en amarillo

Tiempos de

Temperatura

del gas de

descarga

Fase triple 2

Tiempos de

parpadeos

en rojo

Error Descripción Acción

Sobrecalentamiento estáti co de la DGT / Retardo de

restablecimiento de la DGT Bloqueo de sobrecalenta

miento de la DGT

La temperatura del gas de descarga supera el punto de disparo de parada del compresor

El sobrecalentamiento estático de la DGT se produce 5 veces en 1 hora

DGT fuera de rango La DGT está fuera del rango normal

Sensor de la DGT abierto /

Sensor de la DGT cortocir cuitado

Pérdidas de fase Pérdida de señal de una fase Compruebe en la fuente de alimentación trifásica (J2) al módulo B plus, si falta una de

(-50 … 180 °C)

El sensor de temperatura del gas

de descarga está abierto/cortocircuitado

Inversión de fase Conexión de fase incorrecta Compruebe en la fuente de alimentación trifásica (J2) al módulo B Plus, si las 3 fases

Tabla 1: Código de parpadeo de errores (código de parpadeo del LED 2 en amarillo-rojo)

Compruebe que el controlador Optyma muestre la alarma de seguridad (A97). Si es así, espere hasta que se resuelva automáticamente. Si observa este error frecuentemente, compruebe que la unidad está funcionando dentro del rango de trabajo recomendado.

Restablezca manualmente la alimentación del módulo B plus (apague la unidad y vuelva a encenderla pasado un tiempo).

Compruebe que el sensor de temperatura del gas de descarga esté correctamente montado en la línea de descarga. Compruebe la temperatura del gas de descarga en el parámetro U27 del Optyma Plus Controller (este debe encontrarse entre -50 y 180°C).

Compruebe el sensor de temperatura de descarga y la conexión.

las 3 fases. En ese caso, realice una conexión correcta de la fuente de alimentación y restablezca manualmente el módulo B plus (apague la unidad y vuelva a encenderla pasado un tiempo).

están en la secuencia correcta. Si no es así, realice una conexión correcta de la fuente de alimentación en secuencia y restablezca manualmente el módulo B plus (apague la unidad y vuelva a encenderla pasado un tiempo).

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Istruzioni (Italiano)

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV e OP-MPI

La centralina elettrica Optyma™ Plus ha il grado di protezione IP54 per evitare una rapida migrazione del refrigerante A2L. È necessario eseguire la manutenzione delle tenute e ripararne opportunamente gli eventuali danni.

Lo sportello della centralina elettrica deve essere sempre chiuso durante il funzionamento e dopo la riparazione/manutenzione periodica. Installazione e manutenzione dell’unità condensatrice devono essere eseguite solo da personale qualiﬁcato. Seguire queste istruzioni e le valide

procedure dell’ingegneria di refrigerazione relative a installazione, messa in servizio, manutenzione e riparazione. L’unità condensatrice deve essere utilizzata solo per lo scopo previsto, nel suo ambito di applicazione e secondo le istruzioni.

utilizzare in base alle speciﬁche del modello.

È necessario rispettare in ogni circostanza i requisiti della norma EN378 o di altre normative di sicurezza locali applicabili. L’unità condensatrice viene consegnata pressurizzata con azoto (2 bar(g)) e quindi non può essere allacciata in queste condizioni; vedere

la sezione «Installazione» per ulteriori dettagli. Maneggiare l’unità condensatrice con cautela, in posizione verticale (massimo oﬀset rispetto alla verticale: 15°).

Le unità condensatrici possono essere utilizzate con refrigeranti A2L, prestando particolare attenzione durante l'installazione e la manutenzione.

Nel caso di refrigeranti A2L, tutti i componenti del circuito di refrigerazione devono essere certiﬁcati A2L. Esempio: Evaporatore e valvola di espansione.

Per i modelli di categoria PED I: La valvola limitatrice di pressione deve essere montata nel sistema del refrigerante durante l'installazione sul campo. La valvola PRV deve

essere montata sul serbatoio di accumulo. Per i modelli di categoria PED II: La valvola limitatrice di pressione è montata in fabbrica con un'unità condensatrice sul serbatoio di accumulo del liquido, con pressione impostata su 34,5 ± 1 bar. (Vedere la sezione 3.1 - Valvola PRV )

(Vedere sezione 8 - Sicurezza)

Refrigerante da

Standard e direttiva pertinenti EN 378-2:2016: Impianti di refrigerazione e pompe di calore – Requisiti di sicurezza e ambientali EN 60335-1: Elettrodomestici e apparecchi simili – Sicurezza – Parte 1: Requisiti generali Direttiva sulla bassa tensione n. 2014/35/UE Direttiva Macchine n. 2006/42 /CE Direttiva Attrezzature a Pressione (PED) n. 2014/68/UE Direttiva RoHS 2011/65/UE Direttiva RAEE 2012/19/UE

(Altre norme locali applicabili)

1 – Introduzione Queste istruzioni riguardano le unità condensatrici

Optyma™ Plus OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV e OP-MPI utilizzate nei sistemi di refrigerazione. Forniscono le informazioni necessarie in materia di sicurezza e uso corretto del prodotto.

L’unità condensatrice include i seguenti componenti:

• Scambiatore di calore a microcanali

• Compressore alternativo o scroll

• Ricevitore con valvola di arresto

• Valvole a sfera con valvola Schrader

• Spia liquido (attacchi a cartella)

• Trasduttori della pressione di aspirazione e di scarico

• Pressostati di alta e bassa pressione

• Filtro essiccatore (attacchi a cartella)

• Regolatore elettronico

• Interruttore principale (con protezione da sovraccarico)

• Condensatori di ventilatore e compressore

• Contattore del compressore

• Robusto involucro impermeabile

• Pannello elettrico completamente precablato IP54

• Ventilatore CA per modelli H1 e H2

• Ventilatore EC per modelli H3

• La valvola PRV è montata nei modelli di categoria PED II (Scheda tecnica - Allegato - A)

• I componenti collegati sono dotati di una porta Schrader

• Regolatore iniezione di liquido (Modulo B Plus)*

• Valvola di espansione elettronica (ETS6) per

l'iniezione di liquido*

* Solo per i modelli versione P02

2 – Movimentazione e conservazione

• Non brasare ﬁntantoché l’unità condensatrice è sotto pressione.

• I refrigeranti A2L sono più pesanti dell’aria. Danfoss raccomanda di installarli sopra il livello del suolo. Fare riferimento all’Allegato A.

• Si consiglia di non aprire l'imballaggio prima di aver trasportato l'unità nel luogo ﬁnale d'installazione.

• Maneggiare l’unità con cautela. L’imballaggio consente l’utilizzo di un carrello elevatore o di un carrello trasportatore. Utilizzare apparecchiature di sollevamento adeguate e sicure.

• Stoccare e trasportare l’unità in posizione verticale.

• Stoccare l’unità a una temperatura compresa tra

-35 °C e 50 °C.

• Non espor re l’imballaggio a pioggia o ad atmosfere corrosive.

• Dopo il disimballaggio, controllare che l’unità sia completa e priva di danni.

3 – Precauzioni per l’installazione

Non brasare se l’unità condensatrice è sotto pressione.

Posizionare l’unità in modo che non blocchi o ostruisca zone di transito, porte, ﬁnestre, ecc.

I refrigeranti A2L sono più pesanti dell’aria. Installare l’unità sopra il livello del pavimento per avere una buona ventilazione del vano compressore.

PRV: Nei modelli di categoria PED II, la valvola PRV viene fornita installata. Per i modelli di categoria PED I, la valvola PRV deve essere montata sul campo durante l'installazione.

• Assicurarsi che attorno all’unità vi sia spazio suﬃciente per la circolazione dell’aria e per aprire le porte. Fare riferimento all’Allegato A per i valori minimi di distanza dalle pareti.

• Non installare l’unità in luoghi quotidianamente esposti alla luce solare diretta per lunghi periodi.

• Non installare l’unità in ambienti aggressivi e polverosi.

• Assicurarsi che l’unità sia installata su una superﬁcie orizzontale ((inclinazione inferiore a 3°), suﬃcientemente solida e stabile da supportare il peso dell’intera unità (utilizzare gommini, cuscinetti e supporti) prevenendo vibrazioni e altre interferenze.

• La temperatura ambiente dell’unità non deve superare i 63 °C durante il ciclo di spegnimento.

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Istruzioni

• Assicurarsi che l’alimentazione corrisponda alle caratteristiche dell’unità (vedere targhetta).

• Se si installa l'unità per l'uso con refrigeranti R454C, R455A e R1234yf, utilizzare attrezzature speciﬁche per refrigeranti A2L, che non siano state mai utilizzate per altri refrigeranti HFO, CFC o HCFC.

• Utilizzare tubi di rame/alluminio puliti e disidratati, con spessore adeguato e materiale per la brasatura in lega d'argento.

• Utilizzare componenti di sistema puliti e deidratati.

• Le tubazioni collegate al compressore devono essere ﬂessibili in tre dimensioni per smorzare le vibrazioni. Il sistema delle tubazioni deve essere inoltre conﬁgurato in modo da garantire il ritorno dell’olio per il compressore e da eliminare il rischio di formazione di morchia nel compressore.

• Nell'unità condensatrice Optyma è presente una valvola di aspirazione e di servizio del liquido con porta Schrader per le operazioni di assistenza sul campo

3.1 – Valvola PRV

Per Optyma™ Plus, le unità condensatrici che rientrano nella categoria PED II, la valvola PRV viene preimpostata in fabbrica su 34,5 ±1 bar. (Vedere i Dati tecnici per la categoria PED nell'Allegato A).

Per Optyma™ Plus, le unità condensatrici che rientrano nella categoria PED I, è necessario installare la valvola PRV (vedere i Dati tecnici per la categoria PED nell'Allegato A).

La valvola PRV viene utilizzata come dispositivo di limitazione dei danni, non come dispositivo di limitazione della pressione.

• La valvola PRV deve essere montata sul serbatoio

di accumulo del liquido con attacco 3/8" NPT. (Fare riferimento a Coolselector2 per il codice parte di ricambio PRV). Utilizzare Loctite 554 per l'installazione della valvola PRV.

• Coppia: 40Nm (non superare la coppia indicata)

• Spetta all'installatore scegliere il punto in cui

soﬃare via il refrigerante fuoriuscito. Danfoss consiglia di soﬃare via il refrigerante dall'unità condensatrice.

• Si consiglia di sostituire la valvola PRV dopo lo

scarico, cambiando il refrigerante

• Non rimuovere la tenuta e non tentare di resettare

la valvola.

• Le valvole devono essere installate verticalmente

o orizzontalmente, assicurandosi che la valvola PRV sia montata sopra il livello del liquido del sistema.

• Veriﬁcare che il refrigerante venga rilasciato

direttamente nell'atmosfera in modo sicuro.

• In caso di pericolo, è stato progettato un kit di

ricambio aggiuntivo per raccogliere il refrigerante rilasciato. Installare il kit con un sistema di tubazioni adeguato per scaricare il refrigerante in modo sicuro (vedere l'immagine sottostante).

• La valvola PRV non deve essere installata sulla valvola di servizio.

• Sostituire la valvola PRV dopo la pulizia del sistema o dopo che è stata spenta.

• I giunti e le valvole rimovibili non devono essere accessibili al pubblico. Tutti i giunti brasati devono essere conformi alla norma EN 14276-2, mentre gli altri giunti permanenti devono essere conformi alla norma EN-16084.

4 – Installazione

• L’installazione/manutenzione delle unità condensatrici Optyma™ Plus deve essere eseguita da personale qualiﬁcato nel rispetto delle normative locali/internazionali applicabili e con i corretti Dispositivi di protezione individuale (DPI) per l’utente.

• L’impianto in cui l’unità condensatrice viene installata deve essere conforme alla direttiva sulle apparecchiature a pressione (PED) 2014/68/UE. L’unità condensatrice di per sé non è considerata un’«unità» nel campo di applicazione della direttiva.

• L’unità deve essere installata ﬁn dall’inizio in modo sicuro su un supporto stabile, rigido e ﬁsso. Fare riferimento all’Allegato A.

• Si consiglia di installare l’apparecchio su gommini antivibrazione o smorzatori di vibrazioni (non forniti).

• È possibile impilare le unità una sopra l’altra.

Unità

Involucro 1

(Codice n. 114X31-- o 114X41--)

Involucro 2

(Codice n. 114X32- o 114X42--)

Involucro 3

(Codice n. 114X33- o 114X43--)

• Quando si impilano le unità, quella superiore deve essere ﬁssata a parete, come mostrato in Figura 2.

• Rilasciare lentamente la carica di mantenimento dell’azoto attraverso la porta Schrader.

• Collegare l’unità al sistema il più presto possibile per evitare la contaminazione dell’olio da parte dell’umidità ambientale.

• Evitare l’ingresso di materiale nel sistema mentre si tagliano i tubi. Non praticare mai fori dove non è possibile eliminare le bave.

• Eseguire la brasatura con estrema cautela, impiegando la tecnica più all’avanguardia e sﬁatare la tubazione con ﬂusso di gas d’azoto.

• Collegare i dispositivi di sicurezza e di controllo necessari. Se per tale scopo si utilizza la porta Schrader, rimuovere il tappo cieco.

• Si raccomanda di isolare il tubo di aspirazione dall'evaporaore ﬁno all'ingresso del compressore con materiale isolante di 19 mm di spessore.

• Veriﬁcare che non vi siano refrigerante o danni all’interno dell’unità e crepe nei tubi.

• Assicurarsi che tutti i componenti all'interno della centralina elettrica siano protetti dai sovraccarichi elettrici e "non da fonti di accensione" da parte del rispettivo costruttore per i refrigeranti approvati.

• I l cablaggio sul campo deve passare solo attraverso i premistoppa IP65 e la piastra ingresso cavo. È severamente vietato trapanare o perforare i lati del quadro elettrico.

Impilamento

massimo

• Per il cablaggio sul campo, praticare solo il foro richiesto. Non lasciare alcun foro senza cavo al suo interno. Se si veriﬁcano perforazioni indesiderate/ involontarie, sostituire l'intera piastra passacavi.

118U5258 - Parte di ricambio, pressacavo

• Il pannello divisorio e la piastra di base sono dotati

di aperture dedicate per la pre-ventilazione; non sigillare/ostruire/chiudere mai le aperture.

• In caso di perdite incerte, per evitare una concentrazione di refrigerante nel vano compressore, il ventilatore si avvia prima del compressore con un ritardo di 30 secondi per i compressori.

• Il materiale delle tubazioni in rame deve essere conforme alla norma EN12735-1. Tutti i giunti dei tubi devono essere conformi alla norma EN142762

• Al momento dell'installazione, viene aggiunto un supporto in base alle dimensioni e al peso. Distanza massima consigliata per il supporto del tubo secondo le norme EN12735-1 ed EN12735-2

• I tubi di collegamento devono essere posizionati prima di aprire le valvole, per consentire al refrigerante di ﬂuire tra le parti del sistema di refrigerazione.

5 – Rilevamento di perdite

Non pressurizzare mai il circuito con ossigeno o aria secca. Ciò potrebbe causare incendio o esplosione.

• Non utilizzare coloranti per il rilevamento delle perdite.

• Eseguire una prova di tenuta su tutto il sistema.

• Pressione di test massima: 25 bar.

• Se si rileva una perdita, ripararla e ripetere il test di tenuta.

6 – Disidratazione sottovuoto

• Non utilizzare mai il compressore per evacuare il sistema.

• Collegare una pompa per vuoto al lato di alta e di bassa pressione per un'evacuazione più rapida ed eﬃciente.

• La pompa a vuoto deve essere certiﬁcata per l’uso in ambiente con refrigerante A2L oppure certiﬁcata ATEX.

• Evacuare il sistema a una pressione di 500 µm Hg (0,67 mbar) assoluti.

• Non utilizzare un megaohmetro né ricollegare l'alimentazione elettrica al compressore mentre è sotto vuoto, poiché ciò può causare danni interni.

7 – Collegamenti elettrici

• Veriﬁcare che tutti i collegamenti elettrici all’interno dell’unità condensatrice siano correttamente allacciati, poiché potrebbero essersi allentati durante il trasporto.

• Scollegare e isolare l’alimentazione di rete.

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 27

Istruzioni

• Assicurarsi che l’alimentazione non possa essere attivata durante l’installazione.

• Tutti i componenti elettrici devono essere selezionati in base alle norme EN60335-1, EN60204 o alle normative locali applicabili e ai requisiti dell’unità.

• Consultare lo schema elettrico per i dettagli relativi ai collegamenti elettrici.

• Tutti i componenti elettrici devono essere

qualiﬁcati per l'uso con refrigeranti A2L e "nessuna fonte di accensione".

• Assicurarsi che l’alimentazione corrisponda alle caratteristiche dell’unità e che sia stabile (tolleranza tensione consentita ±10% e tolleranza frequenza consentita ±2,5 Hz).

• I cavi di alimentazione devono essere conformi ai dati dell'unità per quanto riguarda tensione, corrente e condizioni ambientali. Fare riferimento alla targhetta per informazioni su tensione e corrente.

• Proteggere il cavo di alimentazione elettrica e garantire una corretta messa a terra.

• Eﬀettuare il collegamento all’alimentazione in base agli standard locali e ai requisiti legali.

• L’unità è dotata di un regolatore elettronico. Fare riferimento al manuale 118U3808 per i dettagli.

• L'unità è dotata di un interruttore principale con protezione da sovraccarico e da cortocircuito. La protezione da sovraccarico è preimpostata in fabbrica, ma si consiglia di controllare il valore prima di mettere in funzione l’unità. Il valore della protezione da sovraccarico è reperibile nello schema elettrico ubicato sullo sportello anteriore dell’unità.

• L’unità è dotata di pressostati di alta e bassa pressione che interrompono direttamente l’alimentazione al compressore in caso di attivazione. I parametri per l’interruzione dell’alimentazione in caso di attivazione dei pressostati sono preimpostati nel regolatore, adattato al compressore installato nell’unità.

• I modelli versione P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sono dotati di scheda elettronica per il funzionamento della valvola di espansione elettronica per l'iniezione di liquido (Modulo B Plus). Fare riferimento alla sezione "Guida utente del modulo B Plus" del presente manuale.

• La frequenza di avvio dell’unità condensatrice Optyma™ Plus deve essere limitata per i compressori alternativi.

- Senza condensatore di avviamento massimo

5 avviamenti all’ora.

- Con condensatore di avviamento massimo

10 avviamenti all’ora.

8 – Protezione

Lo sportello della centralina elettrica deve essere chiuso prima del collegamento all’alimentazione.

La temperatura del tubo di scarico raggiunge i 120 °C durante il funzionamento dell'unità.

Si consiglia di installare la valvola PRV all'interno dell'unità e di rilasciare il refrigerante direttamente nell'atmosfera.

L’unità è dotata di ricevitore per liquidi con adattatore provvisto di attacco NPT da 3/8". L’installatore/utente ﬁnale può selezionare diverse opzioni, come indicato nella norma EN378-2: 2016 Articolo § 6.2.2.3

• L’unità/impianto su cui è integrata/montata l’unità condensatrice deve essere conforme alla direttiva sulle apparecchiature a pressione (PED).

• Prestare attenzione ai componenti estremamente caldi o freddi.

• Prestare attenzione ai componenti

in movimento. Scollegare l’alimentazione durante la manutenzione.

• Come da regolamento UE sui gas ﬂuorurati, R1234yf, R454C e R455A sono considerati refrigeranti A2L. Le unità Optyma™ Plus sono idonee per R1234yf, R454C e R455A. Adottare tutte le precauzioni e le misure di sicurezza necessarie prima e dopo l’installazione.

• Tutti i componenti devono essere compatibili con i refrigeranti speciﬁcati in base ai codici delle unità condensatrici Optyma™ Plus. Fare riferimento all’Allegato A

• Per evitare l’arco elettrico tra i pin del connettore ermetico, non avviare il compressore e non eseguire test elettrici di tale resistenza dielettrica mentre il sistema di refrigerazione è sotto vuoto.

• Le unità condensatrici Optyma™ Plus sono dotate di pre-ventilazione, tramite ventilatore del condensatore, prima dell’avvio del compressore (30 secondi).

• Danfoss raccomanda sempre di utilizzare la scatola elettrica IP54 principale. In caso di danni alla guarnizione in gomma (mostrata di seguito), il cliente deve sostituirla immediatamente.

• Il compressore è dotato di protezione da sovraccarico interna (OLP). Protegge contro una pressione del compressore che supera i 32 bar.

• Nessuna valvola e nessun giunto smontabile devono essere posizionati in aree accessibili al pubblico, a meno che non siano conformi alla norma EN 16084

• Le tubazioni del refrigerante devono essere protette o chiuse per evitare danni.

• Le tubazioni sul campo devono essere installate lontano da ambienti corrosivi o salini per evitare la corrosione nelle tubazioni in rame/alluminio.

• In caso di incendio, la pressione aumenta a causa dell'aumento della temperatura nel serbatoio di accumulo. Pertanto, è molto importante installare la valvola PRV.

9 – Riempimento del sistema

• Non avviare mai il compressore sotto vuoto. Tenere spento il compressore.

• Utilizzare solo refrigeranti per i quali l’unità è stata progettata.

• Prima di rabboccare il refrigerante nell’unità condensatrice Optyma™ Plus, indossare dispositivi di protezione individuale (DPI) appropriati.

• Se è necessario olio aggiuntivo, fare riferimento alla targhetta del compressore per il tipo d’olio. Prima del rabbocco, consultare la guida all'applicazione del compressore per il limite minimo del livello dell'olio.

• Per i refrigeranti con glide di temperatura, come R454C, R455A, R448A, R449A e R452A, utilizzare una valvola liquido nel cilindro del refrigerante da caricare.

• Riempire con refrigerante in fase liquida nel condensatore o nel ricevitore di liquido. Assicurare una carica lenta del sistema a 4 – 5 bar per R404A/R507, R407A, R407F, R448A/R449A,R452A, R454C, R455A e circa

2 bar per R134a, R513A e R1234yf.

• Portare a termine la carica solo quando l’impianto ha raggiunto un livello di condizione nominale stabile durante il funzionamento.

• Non lasciare mai il cilindro collegato al circuito durante il riempimento.

• Non immettere refrigerante liquido nella linea di aspirazione.

• Non è consentito aggiungere additivi all’olio e/o al refrigerante.

• Quando si carica il refrigerante A2L, assicurarsi che l'area di carica sia ben ventilata.

• Il ricevitore del liquido è dotato di una valvola Rotolock per la manutenzione. Come impostazione di fabbrica, la valvola sarà in posizione completamente APERTA. Durante la manutenzione e il pump down, la valvola deve essere ruotata in senso orario ﬁno a quando non è in posizione completamente CHIUSA.

• Valvole di aspirazione, valvole del liquido e valvole Rotolock del serbatoio di accumulo come porta Schrader, per operazioni di servizio quali carica del gas e misurazione della pressione.

10 – Impostazione del regolatore elettronico

Modiﬁcare il parametro o37 del regolatore in 1 in caso di retroﬁt dell’SPPR (relè di monitoraggio alimentazione). Se si aggiunge l’opzione SPPR per proteggere il compressore, modiﬁcare l’impostazione o37 da 0 a 1

Per i modelli versione P02 (OP xxxxxxxxxP02E) i valori o30 sono solo 19= R404A/40=R448A/41=R449A/51= R454C/52 = R455A nel regolatore

Fluidi del

gruppo

Refrigerante

A2L R455A & R454C

R404A/R507,

R452A, R448A

&R449A

Parametri di

funzionamento

(o61*)

LLZ013 , LLZ015

& LLZ018 = 19

LLZ013 = 43 LLZ015 = 44 LLZ018 = 45

* Riferirsi al manuale di installazione ed utilizzo di

Optyma™ plus (BC08728642552802)

• L’unità è dotata di un regolatore elettronico programmato in fabbrica con i parametri da utilizzare con l’unità corrente. Fare riferimento al manuale 118U3808 per i dettagli.

• Per impostazione predeﬁnita, il display del regolatore elettronico mostra il valore della temperatura della pressione di aspirazione in °C. Per visualizzare il valore della temperatura per la pressione di condensazione, premere il pulsante inferiore Allegato A; Figura 3.

• Rimuovere il morsetto DI1 del regolatore (ingresso termostato ambiente) per evitare avviamenti indesiderati del compressore. Riposizionarlo dopo aver completato le impostazioni.

Il regolatore elettronico è preimpostato in fabbrica per R404A o R449A o R452A o R134a a seconda del modello di compressore montato e dell’applicazione (consultare il manuale di installazione 118U3808 del regolatore Optyma™). Se si utilizza un altro refrigerante, l’impostazione del refrigerante deve essere modiﬁcata.

• Premere il pulsante superiore per un paio di secondi. Appare la colonna con i codici di parametro.

• Il parametro r12 deve essere impostato prima su 0 (interruttore principale software = oﬀ).

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Istruzioni

• Premere il pulsante superiore o inferiore per individuare il codice parametro o30.

• Premere il pulsante centrale ﬁnché non viene visualizzato il valore di questo parametro.

• Premere il pulsante superiore o inferiore per selezionare il nuovo valore: 3 = R134a.17 =

R507. 19 = R404A. 20 = R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A.

• Premere il pulsante centrale per confermare il valore selezionato.

• Premere il pulsante superiore o inferiore per individuare il codice parametro r84 (r84 = Temperatura di scarico massima ammissibile).

• Premere il pulsante centrale, la temperatura di scarico massima predeﬁnita è 125 °C

• Se il cliente desidera aumentare la temperatura, deve premere il pulsante superiore per selezionare il nuovo valore: 130 °C. Premere il pulsante centrale per confermare il valore selezionato.

• La temperatura di scarico massima ammissibile (r84) non deve superare i 130 °C

Le unità Optyma Plus 114X33YY e 114X43YY sono dotate di ventilatore EC. In questo caso, il parametro F17 del regolatore Optyma Plus è stato modiﬁcato su 2 per attivare l'uscita di controllo velocità ventilatore 0-10 V. Come impostazione di fabbrica, il parametro F19 della velocità ventilatore è impostato sull'80% per limitare la velocità del ventilatore e la rumorosità nelle aree residenziali. Gli installatori possono aumentare questa velocità massima ﬁno al 100%, se non vi sono limiti di rumorosità. Solo per i modelli versione P02, l'ingresso digitale DI2 dal regolatore viene collegato al modulo B+. Esso ifornisce l'allarme che arresta il compressore in caso di guasto al modulo B+. Il parametro o37 del regolatore deve essere impostato su 1. La variazione di velocità del ventilatore EC sarà controllata dal regolatore Optyma Plus, misurando la diﬀerenza tra la temperatura ambiente e la temperatura di condensazione satura (punto di rugiada). Quanto minore è la diﬀerenza, tanto maggiore saà la velocità. L'impostazione predeﬁnita di fabbrica è 8 K. L'intervallo regolabile è di 2-20 K. Per regolarlo, dalla schermata iniziale del regolatore Optyma (che mostra la temperatura di aspirazione satura), premere il pulsante centrale e variare il valore con il tasto superiore o inferiore.

11 – Verifica prima della messa in servizio

Utilizzare dispositivi di sicurezza, come un pressostato di sicurezza e una valvola di sicurezza meccanica (non in dotazione), conformemente alle norme locali applicabili e agli standard di sicurezza. Assicurarsi che siano operativi e adeguatamente regolati.

Veriﬁcare che le impostazioni dei pressostati di alta pressione e delle valvole di sicurezza non superino la pressione massima di esercizio di qualsiasi componente dell’impianto.

• Veriﬁcare che tutti i collegamenti elettrici all’interno dell’unità condensatrice siano correttamente allacciati, poiché potrebbero essersi allentati durante il trasporto.

• Quando è necessaria una resistenza carter, l’unità deve essere alimentata almeno 12 ore prima dell’avvio iniziale e dopo un arresto prolungato per resistenze carter del tipo a cinghia.

• Fissare saldamente la resistenza carter all’involucro del compressore. Assicurarsi che non cada e che non si ecciti nell’aria.

• Chiudere saldamente lo sportello del quadro elettrico utilizzando la manopola sul pannello dello sportello.

• Tutti i tubi di interconnessione con l’unità condensatrice Optyma™ Plus (liquido e aspirazione) devono essere correttamente dimensionati a seconda della posizione dell’evaporatore.

• La caduta di pressione nelle tubazioni della linea di aspirazione e del liquido deve essere valutata in base alla posizione e alla distanza dell'evaporatore (fare riferimento a coolselector2).

• La pressione di aspirazione/scarico delle unità condensatrici Optyma™ Plus deve rientrare nel campo di funzionamento; non utilizzare mai la pressione di aspirazione dell’unità condensatrice al di sotto della pressione assoluta (vuoto).

• L'unità è dotata di un interruttore principale con protezione da sovraccarico e da cortocircuito. La protezione da sovraccarico è preimpostata in fabbrica, ma si consiglia di controllare il valore prima di mettere in funzione l’unità. Il valore della protezione da sovraccarico può essere reperito nello schema elettrico sullo sportello anteriore dell’unità.

• Controllare se il sensore temperatura di scarico è stabile ed è dotato di contatto corretto con tubo di mandata.

• Assicurarsi di aver letto le linee guida per l’installazione fornite con l’unità condensatrice

• Utilizzare solo i refrigeranti corretti indicati sulla targhetta.

• Controllare il livello dell’olio del compressore

• Veriﬁcare che tutte le valvole di servizio siano aperte.

• Assicurarsi che il trasmettitore di alta pressione sia aperto verso il sistema.

• Veriﬁcare che tutti i collegamenti meccanici siano serrati.

• Controllare che tutte le impostazioni di sovraccarico elettrico siano corrette.

12 – Avviamento

• Non avviare l’unità priva di carica refrigerante.

• Tutte le valvole di servizio devono essere in posizione aperta.

• La valvola Rotalock sul ricevitore deve essere ruotata di un giro nel senso di chiusura per ottenere la giusta pressione di condensazione per il trasmettitore di pressione.

• Veriﬁcare la conformità tra l’unità e l’alimentatore.

• Veriﬁcare che la resistenza carter funzioni.

• Veriﬁcare che il ventilatore ruoti liberamente.

• Veriﬁcare che la protezione sia stata rimossa dalla parte posteriore del condensatore.

• Bilanciare la pressione alta/bassa.

• Eccitare l’unità. Il ventilatore del condensatore deve avviarsi immediatamente e, dopo 30 secondi di ritardo, si avvia il compressore (preventilazione).

• L’eventuale rotazione inversa di un compressore trifase può essere rilevata osservando i seguenti fenomeni: il compressore non accumula pressione, ha un livello sonoro insolitamente elevato e un consumo energetico insolitamente basso. In tal caso, spegnere immediatamente l’unità e collegare le fasi ai morsetti corretti.

• Se il senso di rotazione è corretto, l’indicazione di bassa pressione sul regolatore (o manometro di bassa pressione) deve indicare una pressione in diminuzione e l’indicazione di alta pressione (o manometro di alta pressione) deve indicare una pressione in aumento (solo durante l'avvio).

13 – Controlli dell’unità in funzione

• Controllare il senso di rotazione del ventilatore. L’aria deve ﬂuire dal condensatore verso il ventilatore.

• Controllare l’assorbimento di corrente e la tensione.

• Controllare il surriscaldamento dell’aspirazione per ridurre il rischio di colpo di liquido.

• Se è presente una spia liquido del compressore, osservare il livello dell’olio all’avviamento e durante il funzionamento per veriﬁcare che rimanga visibile.

• Rispettare i limiti di funzionamento.

• Le unità condensatrici Optyma™ Plus sono progettate per funzionare ﬁno a 43 gradi Celsius. Durante il funzionamento normale o il funzionamento di picco, la temperatura di condensazione del punto di rugiada saturo non deve superare i 63 gradi Celsius per R404A/R507, R448A, R449A, R452A, R454C, R455A. La temperatura di condensazione del punto di rugiada saturo non deve superare i 65 gradi Celsius per R134a, R513A e R1234yf.

• Veriﬁcare che nessun tubo presenti vibrazioni anomale. I movimenti superiori a 0,15 mm richiedono misure correttive, come l’installazione di staﬀe per tubi.

• Se necessario, si può aggiungere altro refrigerante in fase liquida sul lato bassa pressione, il più lontano possibile dal compressore. Il compressore deve essere operativo durante questo processo.

• Non sovraccaricare il sistema.

• Seguire le norme locali per ripristinare il refrigerante nell’unità.

• Non rilasciare mai refrigerante nell’atmosfera.

• Prima di lasciare il luogo di installazione, eﬀettuare un’ispezione generale dell’impianto in termini di pulizia, rumore e rilevamento delle perdite.

• Annotare il tipo e la quantità di carica di refrigerante, insieme alle condizioni d’esercizio, come riferimento per le ispezioni future.

• Controllare pressione e temperatura di aspirazione e scarico

• Carica di refrigerante e correnti di esercizio dei motori per garantire il corretto funzionamento

• Controllare il surriscaldamento dell’aspirazione del compressore per ridurre il rischio di colpo di liquido

• Far funzionare il sistema per 3 – 4 ore. Controllare il livello dell’olio compressore e rabboccare con il tipo di olio corretto, come indicato sulla targhetta dati dell’unità e del compressore

• Ricontrollare il livello dell’olio compressore dopo 24 ore di funzionamento

• Eseguire la prova di tenuta ﬁnale e assicurarsi che tutti i coperchi siano montati e tutte le viti siano serrate

• Etichettatura completa del refrigerante per la conformità agli standard locali

• I compressori Scroll possono funzionare a un massimo di 12 cicli di avvio/arresto all'ora.

• I compressori alternativi possono funzionare a un massimo di 10 cicli di avvio/arresto all'ora.

• Assicurarsi che la manutenzione venga eseguita conformemente alle istruzioni di installazione

14 - Funzionamento di emergenza senza regolatore In caso di guasto del regolatore, l’unità condensatrice

può continuare a funzionare se il cablaggio standard del regolatore viene modiﬁcato in cablaggio temporaneo, come descritto di seguito.

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Istruzioni

Only for Norway

Questa modiﬁca può essere eﬀettuata solo da un elettricista autorizzato. È necessario attenersi alle leggi nazionali.

Scollegare l’unità di condensazione dall’alimentazione elettrica (disattivare l’interruttore principale)

Sostituire il regolatore il prima possibile per evitare una riduzione della vita utile.

• Il contatto del termostato ambiente a 24 - 25 (ovvero DI1) deve essere in grado di commutarsi su 250 V CA.

• Rimuovere il cavo 22 (ingresso di sicurezza DI3) e il cavo 24 (termostato ambiente DI1), quindi unirli utilizzando una morsettiera isolata di 10mm² e 250 V CA.

• Rimuovere il cavo 25 (termostato ambiente DI1) e il cavo 11 (alimentazione compressore) quindi unirli utilizzando una morsettiera isolata di 10mm² e 250 V CA.

• Rimuovere il cavo 6 e collegarlo alla morsettiera per il cavo 11 e 25. Un pressostato ventilatore o un regolatore velocità ventilatori possono essere collegati in serie al cavo 6.

• Rimuovere il cavo 14 (resistenza carter) e collegarlo al morsetto 22 del contattore del compressore.

• Rimuovere il cavo 12 (alimentazione resistenza carter), allungarlo utilizzando una morsettiera di 10 mm² e 250 V CA e un cavo marrone di 1,0 mm² e collegarlo al morsetto 21 del contattore del compressore

• Staccare la morsettiera grande dai morsetti da 10 a 19 del regolatore.

• Collegare l’unità condensatrice all’alimentazione elettrica (accendere l’interruttore principale hardware).

• Per l'unità 114X33YY e 114X43YY con ventilatore EC, aprire la morsettiera del ventilatore e collegare l'ingresso di velocità del ventilatore 0-10 V al morsetto di alimentazione 10 V.

15 – Manutenzione

Scollegare sempre l'alimentazione dall'unità condensatrice disinserendo l'interruttore principale prima di aprire il pannello del ventilatore

La pressione interna e la temperatura superﬁciale sono pericolose e possono causare lesioni permanenti. Gli operatori addetti alla manutenzione e gli installatori necessitano di DPI, competenze e strumenti appropriati per svolgere l’attività di manutenzione. La temperatura della tubazione può superare i 100 °C e può causare ustioni gravi.

Eseguire ispezioni periodiche per garantire l'aﬃdabilità del sistema, come richiesto dalle norme locali.

Per prevenire problemi all’impianto, a seguito della manutenzione periodica è consigliabile:

• Veriﬁcare che i dispositivi di sicurezza siano in funzione e correttamente impostati.

• Assicurarsi che il sistema sia a tenuta.

• Controllare l’assorbimento di corrente del compressore.

• Veriﬁcare che il sistema funzioni in modo coerente con i libretti di manutenzione precedenti e con le condizioni ambientali.

• Veriﬁcare che tutti i collegamenti elettrici siano sempre saldamente allacciati.

• Mantenere pulita l’unità e veriﬁcare l’assenza di

ruggine e ossidazione sui componenti dell’unità, sui tubi e sui collegamenti elettrici.

• La superﬁcie dello scambiatore di calore a microcanali deve essere opportunamente pulita per evitare ostruzioni. Controllare il condensatore almeno una volta all’anno, per rilevare possibili intasamenti, e pulirlo, se necessario. Si accede all’interno del condensatore attraverso lo sportello del ventilatore. Lo sporco tende ad accumularsi sulla superﬁcie delle bobine dei microcanali e non all’interno; quindi sono più facili da pulire rispetto ai modelli convenzionali (ad alette e tubi).

• Prima di aprire il pannello del ventilatore, scollegare l'alimentazione dall'unità condensatrice disinserendo l'interruttore principale.

• Tutte le apparecchiature elettriche, i DPI e gli utensili devono essere compatibili e approvati per l’uso con i refrigeranti A2L come R454C, R455A e R1234yf.

• Rimuovere lo sporco superﬁciale, foglie, ﬁbre, ecc. con un aspirapolvere, dotato di spazzola o altro accessorio morbido. In alternativa, soﬃare aria compressa attraverso la bobina dall’interno verso l’esterno e pulire con un pennello a setole morbide. Non usare una spazzola metallica. Non colpire o raschiare la bobina con il tubo o l’ugello dell’aria.

• Controllare che le aperture nel pannello divisorio e nella piastra di base siano libere per la preventilazione.

• Prima di chiudere lo sportello del ventilatore, ruotare la pala del ventilatore in posizione sicura, per evitare che lo sportello colpisca il ventilatore.

Se il sistema refrigerante è stato aperto, pulirlo con aria secca o azoto per eliminare l’umidità e installare un nuovo ﬁltro essiccatore. Se occorre spurgare il refrigerante, adottare una procedura che prevenga il rilascio del refrigerante nell’ambiente.

1. Ingresso valvola

2. Uscita valvola

3. Pressostato alta pressione (Porta Schrader)

4. Porta di servizio

• Valvola completamente chiusa (stelo della valvola

completamente ruotato in senso orario)

- 1, 3 e 4 collegati

- 2 non è collegato ad altre porte

• La valvola si è aperta di alcuni giri (stelo della

valvola tra aperto e chiuso)

- 1, 2, 3 e 4 collegati

- Valvola completamente aperta (stelo della valvola

completamente ruotato in senso antiorario)

- 1, 2 e 3 collegati

- 4 non è collegato ad altre porte

16 – Dichiarazione di incorporazione

• Direttiva sulle apparecchiature a pressione

2014/68/UE

EN 378-2:2016 – Impianti di refrigerazione e pompe

di calore – Requisiti di sicurezza e ambientali – Parte

2: Progettazione, costruzione, collaudo, marcatura e documentazione. Direttiva sulla bassa tensione 2014/35/UEEN 60335-1:2012 + A11:2014 – Sicurezza degli apparecchi elettrici d’uso domestico e similare – Parte 1: Requisiti generali per tutte le unità condensatrici summenzionate DIRETTIVA Ecodesign 2009/125/CE, che stabilisce un quadro di riferimento per la deﬁnizione di requisiti di progettazione ecocompatibile per i prodotti connessi all’energia. REGOLAMENTO (UE) 2015/1095, recante misure di esecuzione della direttiva Ecodesign 2009/ 125/CE in merito ai requisiti di progettazione ecocompatibile degli armadi refrigerati professionali, degli abbattitori, delle unità condensatrici e dei chiller di processo.

• Le misurazioni dell’unità condensatrice vengono eﬀettuate in conformità della norma «EN 137712:2017» – Compressori e unità condensatrici per la refrigerazione – Veriﬁca delle prestazioni e metodi di prova – Parte 2: Unità condensatrici. Dichiarazione di progettazione ecocompatibile; fare riferimento a Danfoss Coolselector®2 con codice (114X...) per trovare la dichiarazione.

17 – Garanzia

Comunicare sempre il numero di modello e il numero di serie insieme a qualsiasi reclamo relativo a questo prodotto. La garanzia del prodotto può essere invalidata nei casi seguenti:

• Assenza di targhetta.

• Modiﬁche esterne, in particolare forature, saldature, piedini rotti e segni di urti.

• Il compressore è aperto o viene restituito non sigillato.

• Ruggine, acqua o presenza di colorante per il rilevamento di perdite all’interno del compressore.

• Uso di un refrigerante o lubriﬁcante non approvati da Danfoss.

• Qualsiasi deviazione dalle istruzioni raccomandate relative a installazione, applicazione o manutenzione.

• Utilizzo in applicazioni mobili.

• Utilizzo in ambiente con atmosfera esplosiva.

• Mancata comunicazione del modello e del numero di serie insieme alla richiesta di intervento in garanzia.

18 – Smaltimento

Danfoss raccomanda che le unità condesatrici e l’olio vengano riciclati da una società specializzata presso il proprio sito.

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Istruzioni

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma Plus Controller

084B

L1 L2 NL3

I >I >I >

2 4 6

L1L2L3

J1 J13 J2 J3 J4

Module B+

Il modulo B Plus è una scheda elettronica utilizzata nei modelli versione P02 per l'iniezione automatica di liquido nel set scroll del compressore attraverso una valvola di espansione elettronica.

LED 2

LED 1

Modulo B Plus

Il modulo B Plus è coperto da un coperchio di protezione touch come mostrato nella Figura 6.

Rimuovere il coperchio di protezione touch solo se necessario. Spegnere sempre l'unità prima di rimuovere questo coperchio.

LED2 LED1

Interno modulo B Plus

Figura 6

Applicazione

Il modulo B Plus comanda l'iniezione di liquido e controlla i seguenti parametri: temperatura gas di mandata, sequenza fasi e guasto di fase.

Descrizione funzionale

• Iniezione di liquido

- Il modulo B Plus è in grado di controllare la

temperatura del gas di mandata. Il setpoint predeﬁnito è 125 °C, ed è necessario per il funzionamento dell'unità condensatrice in un campo sicuro.

Non modiﬁcare questo setpoint.

- Quando il compressore si arresta, la valvola di

iniezione di liquido si chiude entro 6 secondi.

19 - Modulo B Plus - Guida utente

• Protezione surriscaldamento temperatura gas di mandata

- Il sensore temperatura gas di mandata del modulo B Plus è in grado di rilevare la temperatura del gas di mandata nell'intervallo

-50 – 180 °C, precisione di misurazione temperatura ±0,5 °C. Il sensore di mandata è installato a 150 mm dalla porta di mandata del compressore.

- Se la temperatura del gas di mandata è superiore al punto di intervento surriscaldamento (setpoint + 10 K) entro 1 secondo, il relè allarme (J5) si apre. Questo stato è chiamato surriscaldamento statico DGT, fare riferimento alla Tabella 1. Se la temperatura del gas di mandata è costantemente inferiore al punto di reset (setpoint -15 °C) per 5 minuti, il relè allarme (J5) si chiude. Questo ritardo di 5 minuti è chiamato ritardo di reset DGT.

- Se la temperatura del gas di mandata si surriscalda per più di 5 volte in 1 ora, il relè allarme (J5) si blocca in stato di apertura e può essere ripristinato solo resettando manualmente l'alimentazione del modulo B Plus (spegnere e riaccendere l'unità dopo alcuni minuti). Questo stato è chiamato blocco surriscaldamento DGT, fare riferimento alla Tabella 1 per l'identiﬁcazione dell'errore.

- Se si veriﬁca un malfunzionamento nel sensore temperatura gas di mandata, cioè con sensore aperto, corto circuito sensore o fuori campo, anche il relè allarme (J5) si blocca in stato di apertura. Fare riferimento alla Tabella 1 per l'identiﬁcazione dell'errore.

• Protezione fase

- Il rilevamento della sequenza fasi e dalla fase mancante viene eseguito ogni volta che il compressore è alimentato. Se viene rilevato uno stato della fase Perdita Fase o Inversione Fase entro 4,5 - 5 sec., il relè allarme (J5) si apre e si blocca in stato di apertura. Questo blocco in stato di apertura può essere ripristinato solo resettando manualmente l'alimentazione del modulo B Plus, fare riferimento alla Tabella 1 per l'identiﬁcazione dell'errore.

• Interfaccia utente

- Quando il modulo B Plus si accende, il LED 1 di alimentazione sarà sempre di colore rosso ﬁsso. Quando il modulo si spegne, il LED 1 di alimentazione sarà spento. Se il modulo B Plus si accende e non presenta errori, il LED 2 di stato sarà di colore verde ﬁsso. Per la posizione

del LED 1 e del LED 2 sul modulo B Plus, fare riferimento alla Figura 6.

- Se il modulo B Plus si accende e rileva un errore, il LED 2 di stato lampeggerà alternativamente per un secondo in giallo e rosso. Per il dettaglio del codice di lampeggio, vedere la Tabella 1.

Punto di attivazione surriscaldamento (setpoint +10 K)

135

140

130

120

110

100

01020304050607

Temperatura gas di mandata (°C)

Surriscaldamento

statico DGT (arresto

compressore)

Zona di iniezione di liquido

Ritardo ripristino DGT(5min)

Relè allarme (J5)

chiuso (avvio compressore)

< 60 min

Setpoint =125 °C

Setpoint -15 K

Blocco surriscalda-

mento DGT

Figura 7

• Comunicazione modulo B Plus con Optyma Plus Controller.

- Quando il relè allarme (J5) si apre, il segnale viene comunicato all'ingresso digitale 2 (DI2) del regolatore Optyma, che attiva l'allarme di sicurezza (A97) in Optyma Plus Controller e l'alimentazione al compressore si arresta immediatamente.

Schema elettrico modello B Plus

Categoria

Temperatura

del gas di

mandata

Trifase 2

Tabella 1: Codice di lampeggio errore (codice di lampeggio LED 2 giallo - rosso)

lampeggio

Tempi di

giallo

Tempi di

lampeggio

rosso

Errore Descrizione Azione

Surriscaldamento

statico DGT / Ritardo reset DGT Blocco

surriscaldamento DGT

La temperatura del gas di mandata è superiore al punto di intervento per l'arresto del compressore Il surriscaldamento statico DGT si veriﬁca 5 volte in 1 ora

DGT fuori campo DGT è al di fuori dell'intervallo

Sensore DGT aperto

/ Corto circuito sensore DGT Perdita di fase Perdita di segnale monofase Controllare l'alimentazione trifase (J2) al modulo B Plus e veriﬁcare se manca una

normale (-50... 180 °C)

Sensore temperatura gas di mandata aperto/in corto circuito

Inversione fase Connessione fase non corretta Controllare l'alimentazione trifase (J2) al modulo B Plus e veriﬁcare se le tre

Controllare se il regolatore Optyma indica l'allarme di sicurezza (A97). Se sì, attendere ﬁno a quando viene risolto automaticamente. Se questo errore si veriﬁca spesso, controllare se l'unità sta funzionando all'interno del campo raccomandato. Ripristinare manualmente l'alimentazione del modulo B Plus (spegnere e riaccendere l'unità dopo alcuni minuti). Controllare se il sensore temperatura gas di mandata è montato correttamente sulla linea di mandata. Controllare la temperatura gas di mandata sul parametro U27 di Optyma Plus Controller (deve essere tra -50 e 180 °C). Controllare il sensore temperatura di mandata e la connessione.

delle tre fasi. Se sì, eseguire la connessione corretta dell'alimentazione e ripristinare manualmente il modulo B Plus (spegnere e riaccendere l'unità dopo alcuni minuti).

fasi sono in sequenza corretta. In caso contrario, correggere la connessione di alimentazione in sequenza e ripristinare manualmente il modulo B Plus (spegnere e riaccendere l'unità dopo alcuni minuti).

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Instruções (Português)

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV e OP-MPI

O nível de proteção contra elementos exteriores da caixa elétrica Optyma™ Plus é IP54, para evitar a rápida migração do refrigerante A2L. É necessário manter a estanqueidade e quaisquer danos na mesma devem ser reparados de forma adequada.

A porta E-Box deve estar sempre fechada durante o funcionamento e após a assistência/manutenção periódica. A instalação e manutenção das unidades de condensação apenas devem ser realizadas por pessoal qualiﬁcado. Siga estas instruções, assim como as boas

práticas de engenharia de refrigeração no que diz respeito à instalação, colocação em funcionamento, assistência e manutenção. A unidade de condensação apenas deverá ser utilizada para os ﬁns a que se destina, dentro do respetivo âmbito de aplicação e de acordo com as

instruções. Em qualquer circunstância, terão de ser cumpridos os requisitos EN378 e outros regulamentos de segurança locais aplicáveis. A unidade de condensação é entregue sob pressão de gás nitrogénio (2 bar (manómetro)) e, como tal, não pode ser ligada tal como está; consulte a secção

«instalação» para mais pormenores. A unidade de condensação deve ser manuseada com cuidado na posição vertical (desvio máximo da posição vertical: 15°)

As unidades de condensação podem ser utilizadas com refrigerantes A2L, devendo ser tomados os devidos cuidados durante a instalação e a manutenção.

No caso dos refrigerantes A2L, todos os componentes no circuito de refrigeração têm de possuir certiﬁcação A2L. Exemplo: Evaporador e válvula de expansão.

Para modelos PED Cat I: A válvula de descarga de pressão deve ser montada no sistema de refrigeração durante a instalação no local. A PRV deve ser montada no

recipiente recetor. Para modelos PED Cat II: A válvula de descarga de pressão está equipada de fábrica com uma unidade de condensação no recetor de líquido com uma deﬁnição de pressão de 34,5 ± 1 bar. (Consulte a secção 3.1 - Válvula PRV)

Normas e diretiva relevantes EN 378-2:2016: Sistemas frigoríﬁcos e bombas de calor – Requisitos de segurança e proteção ambiental. EN 60335-1: Aparelhos eletrodomésticos e análogos – Segurança – Parte 1: Requisitos gerais. Diretiva de Baixa Tensão n.° 2014 / 35 / UE Diretiva Máquinas n.° 2006 / 42 / CE Diretriz de Equipamentos Sob Pressão (PED) n.º 2014/68/UE Diretiva RoHS 2011/65/EU Diretiva REEE 2012/19/EU

(Outras normas locais aplicáveis)

1 – Introdução

Estas instruções dizem respeito às unidades de condensação Optyma™ Plus OP-MPS, OPMPT, OP-LPV e OP-MPI utilizadas para sistemas de refrigeração. Estas instruções fornecem as informações necessárias à utilização adequada e com segurança deste produto.

A unidade de condensação inclui o seguinte:

• Trocador de Calor microcanal

• Compressor recíproco ou Scroll

• Receptor com válvula de segurança

• Válvulas esferas com válvula schrader

• Visor de vidro (ligações de rosca)

• Transdutores da pressão de aspiração e descarga

• Pressóstatos de alta e baixa pressão

• Filtro Secador (ligações de rosca)

• Controlador eletrônico

• Disjuntor principal (Interruptor principal com proteção contra sobrecarga)

• Ventiladores para o condensador compressor

• Contator do compressor

• Caixa robusta à prova de intempéries

• Painel elétrico totalmente pré-ligado IP54

• Motor do ventilador CA para modelos H1 e H2

• Motor do ventilador EC para modelos H3

• A PRV está instalada nos modelos PED Cat II (Ficha técnica - Anexo - A)

• Os componentes conectados estão equipados com uma porta Schrader

• Controlador de injeção de líquido (Módulo B Plus)*

• Válvula de expansão eletrónica (ETS6) para injeção de líquido*

* Apenas para modelos da versão P02

2 – Manuseamento e armazenamento

• Não solde enquanto a unidade de condensação

Refrigerante a ser usado de acordo com a especiﬁcação relativa ao modelo.

estiver sob pressão.

• Os refrigerantes A2L são mais pesados que o ar. A Danfoss recomenda a instalação acima do nível do solo. Consulte o Anexo - A.

• É recomendado que não abra a embalagem antes de a unidade estar no local de montagem ﬁnal.

• Manuseie a unidade com cuidado. A embalagem permite que o utilizador utilize uma empilhadora ou um porta-paletes. Utilize equipamento de elevação seguro e adequado.

• Armazene e transporte a unidade na posição vertical.

• Armazene a unidade a uma temperatura entre os

-35 °C e 50 °C.

• Não exponha a embalagem à chuva ou a uma atmosfera corrosiva.

• Após desembalar, veriﬁque se a unidade se encontra completa e livre de danos.

3 – Instalação e precauções

Não é permitido utilizar a unidade numa atmosfera inﬂamável.

Coloque a unidade de modo a que não bloqueie ou obstrua as áreas de passagem, portas, janelas ou elementos similares.

Os refrigerantes A2L são mais pesados do que o ar. A unidade tem de ser instalada acima do nível do chão para ter uma boa ventilação do compartimento do compressor.

PRV: Nos modelos PED Cat II, a PRV vem instalada. Para os modelos PED Cat I, a PRV deve ser montada em campo durante a instalação.

(Consulte a secção 8 - Segurança)

• Certiﬁque-se de que há espaço suﬁciente à volta da unidade para a circulação de ar e abertura de portas. Consulte o Anexo - A para obter os valores mínimos de distância às paredes.

• Evite instalar a unidade em locais que estejam diariamente expostos à luz solar direta durante longos períodos de tempo.

• Evite instalar a unidade em ambientes agressivos e poeirentos.

• Certiﬁque-se de que possui uma base com superfície horizontal (inclinação inferior a 3°), forte e estável o suﬁciente para suportar todo o peso da unidade e eliminar vibrações (utilize anilhas, almofadas ou suportes) e interferências.

• A temperatura ambiente da unidade não pode exceder os 63 °C durante o ciclo em que desliga.

• Certiﬁque-se de que a fonte de alimentação corresponde às características da unidade (consulte a placa de identiﬁcação).

• Quando instalar unidades para refrigerantes R454C, R455A e R1234yf, utilize equipamento reservado especiﬁcamente para refrigerantes A2L que nunca tenham sido usados para outros refrigerantes HFO, CFC ou HCFC.

• Utilize tubos de cobre/alumínio limpos e desidratados para refrigeração com espessura adequada e materiais de soldadura de liga de prata.

• Utilize componentes de sistema limpos e desidratados.

• A tubagem de aspiração ligada ao compressor deverá ser ﬂexível em 3 dimensões para amortecer as vibrações. Além disso, deve ser construída de uma forma que garanta o retorno do óleo ao compressor e que elimine o risco de golpe de

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Instruções

líquido no compressor.

• Na Optyma, a unidade de condensação possui válvula de serviço de sucção e de líquido com porta schrader para operações de assistência no local

3.1 – Válvula PRV

Para a Optyma™ Plus, unidades de condensação classiﬁcadas como PED cat II, a PRV está equipada de fábrica com uma predeﬁnição de 34,5 ±1 bar. (Consulte os Dados técnicos para a categoria PED no Anexo A).

Para a Optyma™ Plus, unidades de condensação classiﬁcadas como PED cat I, a PRV deve estar instalada (Consulte os Dados técnicos para a categoria PED no Anexo A).

A PRV é utilizada como dispositivo limitador de danos, não como dispositivo limitador de pressão.

• PRV para instalação no receptor de líquido na

conexão NPT de 3/8". (Consulte o Coolselector2 para obter o código de peça sobresselente da PRV). Utilize Locatite 554 para a colocação da PRV.

• Binário de aperto: 40Nm (Não exceda o binário de

aperto indicado)

• O instalador precisa de ter cuidado com o local

onde deve soprar o refrigerante derramado. A Danfoss recomenda que o refrigerante seja soprado para longe da unidade de condensação.

• Recomenda-se trocar a PRV após a descarga, com

mudança do refrigerante

• Não retire o vedante e tente repor a válvula.

• As válvulas devem ser instaladas na vertical ou

na horizontal, mas certiﬁque-se de que a PRV é instalada acima do nível de líquido do sistema.

• Certiﬁque-se de que o refrigerante seja liberado

diretamente para atmosfera de forma segura.

• Em caso de perigo, foi concebido um kit

sobresselente adicional para recolher o refrigerante liberado. O kit deve ser instalado com uma tubulação adequada para a descarga de refrigerante em segurança. (Ver imagem abaixo)

• A PRV não deve ser instalada na válvula de serviço.

• Substitua a PRV depois de limpar o sistema ou de esvaziado.

• As juntas e válvulas não destacáveis não devem ser acessíveis ao público. Todas as juntas de brasagem devem cumprir a norma EN 14276-2 e as outras juntas permanentes devem estar em conformidade com a norma EN-16084.

4 – Montagem

• A instalação/assistência das unidades de condensação Optyma™ Plus tem de ser realizada por pessoal qualiﬁcado, cumprindo os regulamentos locais/internacionais aplicáveis e com utilização do equipamento Equipamento de proteção individual (EPI) correto.

• A instalação em que a unidade de condensação está instalada deve estar em conformidade com a diretiva de equipamentos sob pressão (PED) 2014/68/UE. A própria unidade de condensação não é uma «unidade» no âmbito desta diretiva.

• A unidade deve ser ﬁrmemente instalada num suporte rígido e estável e deve estar ﬁxa desde o início. Consulte o Anexo - A.

• Recomendamos que monte a unidade em apoios de borracha ou amortecedores de vibrações (não fornecidos).

• É possível empilhar unidades em cima umas das outras.

Unidade

Caixa 1

(Código n.º 114X31-- ou 114X41--)

Caixa 2

(Código n.º 114X32-- ou 114X42--)

Caixa 3

(Código n.º 114X33-- ou 114X43--)

• Numa pilha, a unidade do topo deve estar ﬁxa contra a parede, conforme apresentado na imagem 2.

• Alivie lentamente a carga de nitrogénio através da porta da válvula schrader.

• Assim que possível, ligue a unidade ao sistema para evitar que a humidade ambiente contamine o óleo.

• Evite a entrada de material no sistema durante o corte dos tubos. Nunca faça furos em locais em que as rebarbas não possam ser removidas.

• Efetue a brasagem com extremo cuidado, utilizando a mais recente tecnologia e tubagens de ventilação em conjunto com o ﬂuxo de gás de nitrogénio.

• Ligue os dispositivos de segurança e de controlo necessários. Quando a porta schrader for usada para esse ﬁm, remova a tampa ﬁctícia.

• Recomenda-se que isole o tubo de aspiração desde o evaporador até à entrada do compressor com um isolamento de 19 mm de espessura.

• Certiﬁque-se de que não existe refrigerante nem danos no interior da unidade e que não existem ﬁssuras nos tubos.

• Certiﬁque-se de que todos os componentes no interior da caixa elétrica estão protegidos contra sobrecargas elétricas e "não são fontes de ignição" do respetivo fabricante para refrigerantes aprovados.

• A cablagem campo deve ser encaminhada apenas através dos bucins de cabo IP65 e da placa de entrada do cabo. É estritamente proibido perfurar as partes laterais do painel elétrico para passar quaisquer cabos adicionais.

• Para a cablagem de campo, apenas deve ser perfurado o orifício necessário. Não deve ser deixado qualquer orifício perfurado sem um cabo no mesmo. Se ocorrerem perfurações indesejadas, deve substituir-se toda a placa de base.

118U5258 - Peça sobresselente, prensa-cabo

Empilhamento

máximo

• O painel de partição e a placa de base possuem aberturas especíﬁcas para a pré-ventilação, não vede/obstrua/feche as aberturas de nenhuma forma.

• Em caso de fugas incertas, para evitar a concentração de refrigerante no compartimento do compressor, a ventoinha arranca 30 segundos antes do compressor.

• O material da tubulação de cobre deve estar em conformidade com a norma EN12735-1. E todas as juntas dos tubos devem cumprir a norma EN14276-2

• Na instalação no local, adicione suporte de acordo com o tamanho e o peso. Espaçamento máximo recomendado para o suporte do tubo de acordo com as normas EN12735-1 e EN12735-2

• Devem ser feitos tubos de ligação antes de abrir as válvulas para permitir o ﬂuxo de refrigerante entre as peças do sistema de refrigeração.

5 – Deteção de fugas

Nunca pressurize o circuito com oxigénio ou ar seco. Isso poderá provocar um incêndio ou explosão.

• Não utilize tinta para deteção de fugas.

• Efetue um teste de deteção de fugas na totalidade do sistema.

• A pressão máxima de teste é de 25 bar.

• Quando for encontrada uma fuga, repare-a e repita o teste de deteção de fugas.

6 – Desidratação a vácuo

• Nunca utilize o compressor para purgar o sistema.

• Para uma evacuação mais rápida e eﬁciente, ligue uma bomba de vácuo a ambos os lados de Baixa Pressão e de Alta Pressão.

• A bomba de vácuo deve estar certiﬁcada para utilização num ambiente com refrigerante A2L ou possuir certiﬁcação ATEX.

• Baixe o sistema para uma pressão absoluta inferior a 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Não utilize um megaohmímetro nem aplique potência no compressor enquanto este se encontrar sob vácuo, já que tal poderá provocar danos internos.

7 – Ligações elétricas

• Certiﬁque-se de que todas as ligações elétricas dentro da unidade de condensação estão devidamente apertadas, pois podem ter-se soltado durante o transporte.

• Desligue e isole a fonte de alimentação principal.

• Certiﬁque-se de que a fonte de alimentação não pode ser ligada durante a montagem.

• Todos os componentes elétricos devem ser selecionados de acordo com as normas EN603351, EN60204 ou as normas locais aplicáveis e requisitos da unidade.

• Consulte o diagrama de cablagem para obter informações detalhadas sobre as ligações.

• Todos os componentes elétricos devem estar

qualiﬁcados para utilizar refrigerantes A2L e "não ser fonte de ignição".

• Certiﬁque-se de que a fonte de alimentação corresponde às características da unidade

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 33

Instruções

e que a fonte de alimentação se encontra estável (Tolerância de tensão permitida de ±10% e tolerância de frequência permitida de ±2,5 Hz).

• Os cabos da fonte de alimentação devem estar de acordo com os dados da unidade relativos à tensão, corrente e condições ambientais. Consulte a Placa de identiﬁcação para obter informações sobre a tensão e a corrente.

• Proteja o cabo da fonte de alimentação e assegurese de que existe uma correta ligação à terra.

• Coloque a fonte de alimentação em conformidade com os padrões locais e os requisitos legais.

• A unidade está equipada com um controlador eletrónico. Consulte o Manual 118U3808 para obter mais informações.

• A unidade está equipada com um interruptor principal com proteção de sobrecarga e uma proteção contra curto-circuitos. A proteção de sobrecarga é predeﬁnida na fábrica, mas recomenda-se que veriﬁque o valor antes de colocar a unidade em funcionamento. O valor da proteção de sobrecarga pode ser encontrado no esquema elétrico colocado na porta dianteira da unidade.

• A unidade está equipada com pressóstatos de alta e baixa pressão, que cortam diretamente a alimentação ao compressor em caso de ativação. Os parâmetros para a pressão de corte são predeﬁnidos no controlador de acordo com o compressor instalado na unidade.

• Os modelos da versão P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) estão equipados com uma placa de circuito eletrônico para operar a válvula de expansão eletrônica de injeção de líquido (Módulo B Plus). Consulte a secção "Guia do Usuário do Módulo B Plus" neste manual.

•

A frequência de arranque da unidade de condensação Optyma™ Plus tem de ser limitada para compressores recíprocos.

- Sem condensador de arranque, 5 arranques por hora no máximo.

- Com condensador de arranque, 10 arranques por hora no máximo.

8 – Segurança

A porta da caixa elétrica deve estar fechada antes de ser ligada à fonte de alimentação.

A temperatura do tubo de descarga irá subir até aos 120 °C durante o funcionamento da unidade.

Recomenda-se a instalação da PRV no interior da unidade e que a liberação de refrigerante seja encaminhada diretamente para a atmosfera.

A unidade possui um recetor de líquidos com uma Ficha de adaptador com ligação NPT de 3/8". O instalador/utilizador ﬁnal pode selecionar várias opções, tal como mencionado em EN378-2: 2016 Artigo § 6.2.2.3.

• A unidade/instalação em que a unidade de condensação está montada/integrada deve estar em conformidade com a PED.

• Preste atenção a componentes extremamente quentes e frios.

• Preste atenção a componentes em movimento. A alimentação elétrica deverá ser desligada durante a assistência.

• De acordo com o regulamento relativo a gases F da UE, R1234yf, R454A e R455A são considerados refrigerantes A2L. As unidades Optyma™ Plus estão qualiﬁcadas com R1234yf, R454C e R455A. Deve ter em conta todas as precauções e medidas de segurança, antes e depois da instalação.

• Todos os componentes devem poder ser utilizados com refrigerantes especiﬁcados de acordo com os códigos de unidades de

condensação Optyma™

alta e baixa

Plus. Consulte o Anexo A

• Para evitar o arco elétrico entre os pinos do conector hermético, o compressor não pode arrancar nem devem ser realizados testes elétricos, tais como a força dielétrica, enquanto o sistema de refrigeração estiver sob vácuo.

• As unidades de condensação Optyma™ Plus possuem pré-ventilação através do ventilador do condensador antes do arranque do compressor (30 segundos).

• A Danfoss recomenda sempre a caixa elétrica IP54 principal. Em caso de danos na junta de borracha (mostrada abaixo), o cliente deve substituí-la imediatamente.

• O compressor tem um protetor de sobrecarga interno (OLP). Irá impedir que a pressão do compressor ultrapasse os 32 bar.

• Nenhuma válvula e juntas destacáveis devem estar localizadas em áreas acessíveis ao público em geral, exceto quando estiverem em conformidade com a norma EN 16084

• A tubulação de refrigerante deve estar protegida ou fechada, para evitar danos.

• A tubulação de campo deve ser instalada de forma que esteja livre de ambientes corrosivos ou salgados, para evitar a corrosão na tubulação de cobre/alumínio.

• Em caso de incêndio, a pressão aumenta devido à maior temperatura no receptor. Por isso, é muito importante instalar a PRV.

9 – Abastecer o sistema

• Nunca arranque o compressor sob vácuo. Mantenha o compressor desligado.

• Utilize apenas o refrigerante para o qual a unidade foi concebida.

• Antes de encher a unidade de condensação Optyma™ Plus com o refrigerante, utilize EPI (equipamento de proteção individual adequado.

• Se for necessário mais óleo, consulte a etiqueta do compressor para saber qual o tipo de óleo. Consulte as diretrizes de aplicação do compressor para obter informações sobre o limite mínimo de nível de óleo antes de reabastecer.

• Para refrigerantes de deslize como R454C, R455A, R448A, R449A, R452A utilize uma válvula de líquido no cilindro de refrigeração para carregar.

• Abasteça o refrigerante na fase líquida no condensador ou recetor de líquido. Certiﬁquese de que carrega lentamente o sistema até 4 - 5 bar para R404A/R507, R407A, R407F, R448A/R449A, R452A, R454C, R455A e aprox. 2 bar para R134a, R513A e R1234yf.

• Carregue o resto até a instalação ter atingido um nível de condição nominal estável, durante a operação.

• Nunca deixe o cilindro de abastecimento ligado ao circuito.

• Não coloque refrigerante líquido através da linha de aspiração.

• Não é permitido misturar aditivos com o óleo e/ou o refrigerante.

• Ao carregar refrigerante A2L, certiﬁque-se de que a área de carregamento está bem ventilada.

• O recetor de líquido está equipado com uma válvula Rotolock para ﬁns de assistência. Como predeﬁnição de fábrica, a válvula estará na posição completamente ABERTA. Durante a manutenção e o recolhimento, a válvula deve ser rodada para a direita até estar na posição completamente FECHADA.

• Válvulas de sucção, de líquidos e de bloqueio de rotação do receptor como porta Schrader para operações de assistência como Carregamento de gás, medição de pressão.

10 – Configuração do controlador eletrónico

Altere o parâmetro do controlador o37 para 1 no caso de uma adaptação SPPR (relé de monitorização de alimentação). Caso adicione a opção SPPR para proteger o compressor, altere a deﬁnição o37 de 0 para 1

Para modelos da versão P02 (OP xxxxxxxxxP02E), os valores o30 são apenas 19= R404A / 40=R448A / 41=R449A / 51= R454C / 52 = R455A no controlador

Grupo Fluido

Refrigerante Parâmetro (o61*)

A2L R455A & R454C

R404A/R507,

R452A, R448A

&R449A

LLZ013 , LLZ015

& LLZ018 = 19

LLZ013 = 43 LLZ015 = 44 LLZ018 = 45

* Consulte Optyma™ mais instalação do controlador -

Manual do utilizador (BC08728642552802)

• A unidade está equipada com um controlador eletrónico programado de fábrica com parâmetros para utilização com a unidade atual. Consulte o Manual 118U3808 para obter mais informações.

• Por predeﬁnição, o visor do controlador eletrónico mostra o valor da temperatura para a pressão de aspiração em °C. Para mostrar o valor da temperatura para a pressão de condensação, prima o botão inferior Anexo A; Figura 3.

• Remova o terminal DI1 do controlador (entrada do termóstato ambiente) para evitar qualquer arranque indesejado do compressor. Volte a colocá-lo depois de concluídas as deﬁnições.

O controlador eletrónico é predeﬁnido na fábrica para R404A ou R449A ou R452A ou R134a, dependendo do modelo do compressor montado e da aplicação (consulte o manual de instalação do controlador Optyma™ 118U3808). Se for utilizado outro refrigerante, a deﬁnição do refrigerante terá de ser alterada.

• Prima o botão superior durante alguns segundos. Será apresentada a coluna com os códigos dos parâmetros.

• O parâmetro r12 deve ser deﬁnido para 0 antes (interruptor principal do software = desligado).

• Prima o botão superior ou inferior para encontrar o código de parâmetro o30.

• Prima o botão do meio até que o valor deste parâmetro seja apresentado.

• Prima o botão superior ou inferior para seleccionar o novo valor: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20

= R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A

• Prima o botão do meio para conﬁrmar o valor selecionado.

• Prima o botão superior ou inferior para encontrar o código de parâmetro r84 (r84 = Temperatura de descarga máxima permitida).

34 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Instruções

• Pressione o botão do meio. A temperatura de descarga máxima predeﬁnida é de 125 °C

• Se o cliente quiser aumentar a válvula, pressione o botão superior para selecionar o novo valor: 130°C. Pressione o botão do meio para conﬁrmar o valor selecionado.

• A temperatura de descarga máxima permitida (r84) não deve exceder os 130 °C

As unidades Optyma Plus 114X33YY e 114X43YY estão equipadas com um motor de ventilador EC. Para tal, o parâmetro F17 do controlador Optyma Plus é alterado para 2, para ativar a saída de controlo da velocidade do ventilador de 0-10 V. Como deﬁnição de fábrica, o parâmetro F19 de velocidade máx. do ventilador está deﬁnido para 80%, para limitar a velocidade do ventilador e as emissões de ruído em áreas residenciais. Os instaladores podem aumentar esta velocidade máx. para até 100%, se o ruído emitido não for um obstáculo. Apenas para os modelos da versão P02, a entrada digital, DI2 do controlador será ligada ao módulo B+. Isto indicará o alarme, que interrompe o funcionamento do compressor em caso de falha do Módulo B+. O parâmetro do controlador tem o37 deve estar deﬁnido para 1. A variação de velocidade do motor do ventilador EC será controlada pelo controlador Optyma Plus, através da medição da diferença entre a temperatura ambiente e a temperatura de condensação saturada (orvalho). Quanto menor for a diferença, maior será a velocidade. A predeﬁnição de fábrica será de 8K. O intervalo de regulação será de 2-20 K. Para regular, a partir do ecrã inicial do controlador Optyma (que mostra a temperatura de aspiração saturada), prima o botão do meio e varie o valor com a tecla superior ou inferior.

11 – Verificação antes de colocar em funcionamento

Utilize os dispositivos de segurança, tal como o pressostato de segurança e a válvula mecânica de alívio (não fornecida), em conformidade com os regulamentos e padrões de segurança aplicáveis a nível global e local. Garanta que estes estão operacionais e foram regulados devidamente.

Certiﬁque-se de que as conﬁgurações dos interruptores de alta pressão e as válvulas de alívio não excedem a pressão de serviço máxima de qualquer componente de sistema.

• Certiﬁque-se de que todas as ligações elétricas dentro da unidade de condensação estão devidamente apertadas, pois podem ter-se soltado durante o transporte.

• Quando for necessária uma resistência do cárter, a unidade tem de ser ligada à fonte de alimentação pelo menos 12 horas antes do arranque inicial e do arranque após uma paragem prolongada, isto para as resistências do cárter de tipo cinta.

• A resistência de cárter deve estar bem ﬁxa à blindagem do compressor. Certiﬁque-se de que não cai e é alimentada por ar.

• A porta do painel elétrico deve estar bem fechada utilizando o puxador no painel da porta.

• Todos os tubos de interligação com (líquido e aspiração) a unidade de condensação Optyma™ Plus têm de ter uma dimensão adequada, dependendo da localização do evaporador.

• A queda de pressão nos tubos da linha de sucção e líquido deve ser avaliada de acordo com a localização e a distância do evaporador (consulte o Coolselector2).

• A pressão de aspiração/descarga das unidades

de condensação Optyma™ Plus tem de estar dentro do limite de funcionamento. Nunca utilize a unidade de condensação com uma pressão de aspiração inferior à pressão absoluta (vácuo).

• A unidade está equipada com um interruptor principal com proteção de sobrecarga e uma proteção contra curto-circuitos. A proteção contra sobrecarga é predeﬁnida na fábrica, mas recomenda-se que veriﬁque o valor antes de colocar a unidade em funcionamento. O valor da proteção contra sobrecarga encontra-se no esquema elétrico colocado na porta dianteira da unidade.

• Veriﬁque se o sensor de temperatura de descarga está ﬁrme e tem um contacto adequado com o tubo de descarga.

• Certiﬁque-se de que leu as orientações de instalação fornecidas com a unidade de condensação.

• Utilize apenas o(s) refrigerante(s) correto(s) conforme descrito na placa de características.

• Veriﬁque o nível de óleo do compressor.

• Veriﬁque se todas as válvulas de serviço estão abertas.

• Certiﬁque-se de que o transmissor de alta pressão está aberto para o sistema.

• Veriﬁque se todas as ligações mecânicas estão apertadas.

• Veriﬁque se todas as deﬁnições de sobrecarga elétrica estão corretas.

12 – Arranque

• Nunca arranque a unidade sem estar carregada com refrigerante.

• Todas as válvulas de serviço devem estar na posição aberta.

• A válvula Rotalock do recetor deve ser rodada 1 vez na direção de fecho para obtenção da pressão de condensação correta para o transmissor de pressão.

• Veriﬁque a conformidade entre a unidade e a fonte de alimentação.

• Veriﬁque se a resistência de cárter está a funcionar.

• Veriﬁque se a ventoinha pode rodar livremente.

• Certiﬁque-se de que a folha de proteção foi removida da parte posterior do condensador.

• Equilibre a pressão Alta Pressão/Baixa Pressão.

• Forneça energia à unidade. A ventoinha do condensador deve arrancar prontamente e, após um período de atraso de 30 segundos, o compressor arranca (pré-ventilação).

• Uma eventual rotação invertida pode ser detetada através do seguinte fenómeno; o compressor não acumula pressão, tem um nível de som anormalmente elevado e um consumo de energia anormalmente baixo. Nesse caso, desligue imediatamente a unidade e ligue as fases aos terminais adequados.

• Se a direção de rotação estiver correta, a indicação de pressão baixa no controlador (ou o manômetro de baixa pressão) mostrará uma diminuição de pressão e a indicação de pressão alta (ou o manómetro de alta pressão) apresentará um aumento de pressão (apenas durante o arranque).

13 – Verificar com a unidade em funcionamento

• Veriﬁque a direção de rotação da ventoinha. Deve existir ﬂuxo de ar do condensador em direção à ventoinha.

• Veriﬁque o fornecimento de corrente e a tensão.

• Veriﬁque o sobreaquecimento da aspiração para reduzir o risco de golpes de líquido.

• Quando for fornecido um vidro de observação do compressor, veriﬁque o nível do óleo no início e durante o funcionamento, para conﬁrmar se o nível do óleo permanece visível.

• Respeite os limites de funcionamento.

• As unidades de condensação Optyma™ Plus foram concebidas para trabalharem a temperaturas de até 43°C. Durante o funcionamento normal ou o funcionamento de pico, a temperatura do ponto de condensação saturada não deve exceder os 63 graus centígrados para R404A/R507, R448A, R449A, R452A, R454C, R455A. A temperatura do ponto de condensação saturada não deve exceder os 65 graus centígrados para R134a, R513A e R1234yf.

• Veriﬁque todos os tubos quanto a vibração anormal. Movimentações que excedam os 0,15 mm requerem medidas de correção, tais como grampos de ﬁxação.

• Quando necessário, poderá ser adicionado algum refrigerante extra em estado líquido no lado de baixa pressão, o mais longe possível do compressor. O compressor deverá estar em funcionamento durante este processo.

• Não sobrecarregue o sistema.

• Siga os regulamentos locais para recolher o refrigerante da unidade.

• Nunca liberte o refrigerante para a atmosfera.

• Antes de abandonar o local de instalação, faça uma inspeção geral à instalação no que diz respeito à limpeza, ao ruído e à deteção de fugas.

• Registe o tipo e a quantidade da carga de refrigerante, assim como as condições de funcionamento, para servir de referência em inspeções futuras.

• Veriﬁque a pressão de aspiração e descarga e a temperatura.

• Carga de refrigerante e correntes de funcionamento dos motores para garantir o funcionamento correto.

• Veriﬁque o sobreaquecimento da aspiração do compressor para reduzir o risco de golpes de líquido.

• Deixe o sistema a funcionar durante 3 a 4 horas. Veriﬁque o nível de óleo do compressor e encha com o tipo de óleo correto conforme identiﬁcado na placa de características da unidade e do compressor.

• Veriﬁque novamente o nível de óleo do compressor após 24 horas de funcionamento.

• Efetue um teste ﬁnal de fugas e certiﬁque-se de que todas as tampas estão instaladas e todos os parafusos apertados.

• Etiquetagem completa do refrigerante de acordo com as normas locais.

• Os compressores scroll são permitidos operar a um máximo de 12 ciclos de partida/parada por hora.

• Os compressores alternativos podem funcionar a um máximo de 10 ciclos de arranque/parada por hora.

• Certiﬁque-se de que a manutenção é efetuada de acordo com as instruções de instalação.

14 – Funcionamento de emergência sem

controlador

Em caso de falha do controlador, a unidade de condensação pode continuar a ser utilizada quando a cablagem padrão do controlador for modiﬁcada para uma cablagem temporária, conforme descrito abaixo.

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 35

Only for Norway

Instruções

Esta modiﬁcação apenas pode ser efetuada por um eletricista autorizado. Deve ser respeitada a legislação nacional.

Desligue a unidade de condensação da fonte de alimentação (desligue o interruptor principal do equipamento).

O controlador tem de ser trocado o mais rapidamente possível para evitar qualquer redução da vida útil.

• Deve ser possível estabelecer contacto com o termóstato ambiente a 24 - 25 (ou seja, DI1) para fornecer 250 V CA.

• Remova o cabo 22 (entrada de segurança DI3) e o cabo 24 (termóstato ambiente DI1) e junte-os a uma ponte terminal isolada de 10 mm² com 250 VAC.

• Remova o cabo 25 (termóstato ambiente DI1) e o cabo 11 (alimentação do compressor) e junte-os a uma ponte terminal isolada de 10 mm² com 250 V CA.

• Remova o cabo 6 e ligue-o à ponte terminal para os cabos 11 e 25. Pode ser ligado um pressóstato do ventilador ou um controlador de velocidade do ventilador, em série, ao cabo 6.

• Remova o cabo 14 (resistência de cárter) e ligue-o ao terminal 22 do contator do compressor.

• Remova o cabo 12 (alimentação da resistência de cárter), prolongue este cabo utilizando uma ponte terminal de 10 mm² com 250 V CA e um cabo castanho de 1,0 mm² e ligue-o ao terminal 21 do contator do compressor.

• Remova o bloco de terminais grande dos terminais 10 a 19 do controlador.

• Ligue a unidade de condensação à fonte de alimentação (ligue o interruptor principal do equipamento).

• Paraa unidade 114X33YY e 114X43YY com motor do ventilador EC, abra a caixa de terminais do motor do ventilador e ligue a entrada da velocidade do ventilador de 0-10 V ao terminal de alimentação de 10 V

15 – Manutenção

Desligue sempre a fonte de alimentação para a unidade de condensação, desligando o interruptor principal antes de abrir o painel do ventilador.

A pressão interna e a temperatura da superfície são perigosas e podem provocar lesões permanentes. Os operadores de manutenção e instaladores necessitam de EPI, competências e ferramentas adequadas para realizar a atividade de manutenção. A temperatura dos tubos pode exceder os 100 °C e pode causar queimaduras graves.

Certiﬁque-se de que são efetuadas inspeções de assistência periódicas, de acordo com os regulamentos locais e para garantir a ﬁabilidade do sistema.

Para impedir problemas derivados do sistema, recomenda-se levar a cabo periodicamente as seguintes tarefas de manutenção:

• Certiﬁque-se de que os dispositivos de segurança estão operacionais e corretamente conﬁgurados.

• Certiﬁque-se de que o sistema se encontra estanque.

• Veriﬁque a absorção elétrica do compressor.

• Conﬁrme se o sistema está a funcionar de modo

consistente com os registos de manutenção e as condições ambientais anteriores.

• Certiﬁque-se de que todas as ligações elétricas continuam corretamente apertadas.

• Mantenha a unidade limpa e conﬁrme a ausência de ferrugem e oxidação nos componentes, nos tubos e nas ligações elétricas da unidade.

• Superfície do permutador de calor de microcanais adequadamente limpa para evitar obstruções. O condensador deve ser veriﬁcado pelo menos uma vez por ano quanto a entupimento e deve ser limpo se considerar necessário. O acesso ao interior do condensador é efetuado através da porta do ventilador. As bobinas de microcanais tendem a acumular sujeira na superfície e não no interior, o que as torna mais fáceis de limpar do que as bobinas de tubos ﬁnos.

• Desligue a fonte de alimentação para a unidade de condensação, desligando o interruptor principal antes de abrir o painel do ventilador.

• Todos os equipamentos elétricos, EPI e ferramentas devem ser compatíveis e aprovados para utilização com refrigerantes A2L como R454C, R455A e R1234yf.

• Remova a sujidade, folhas, ﬁbras, etc. da superfície com um aspirador, equipado com uma escova ou outro acessório suave. Em alternativa, pulverize ar comprimido através da bobina, de dentro para fora, e escove com uma escova suave. Não utilize uma escova metálica. Não provoque impacto nem arranhe a bobina com o tubo de vácuo nem com o bocal de ar.

• Veriﬁque se as aberturas no painel divisório e na placa de base estão livres para pré-ventilação.

• Antes de fechar a porta do ventilador, rode a pá do ventilador para uma posição de segurança, de forma a evitar que a porta atinja o ventilador.

Se o sistema de refrigeração tiver sido aberto, terá de ser limpo com ar seco ou nitrogénio, para eliminar a umidade, e terá de ser instalado um novo ﬁltro secador. Se tiver de retirar o refrigerante, isso deve ser efetuado de forma a que não escape qualquer refrigerante para o ambiente.

1. Entrada da válvula

2. Saída da válvula

3. Interruptor da pressão alta (Porta schrader)

4. Porta de serviço

• Válvula completamente fechada (Fuso da válvula

totalmente rodado para a direita)

- 1,3 e 4 ligados

- 2 não tem ligação a outras portas

• Válvula aberta algumas voltas (fuso da válvula na

posição entre aberta e fechada)

- 1,2, 3 e 4 ligados

- Válvula completamente aberta (Fuso da válvula

totalmente rodado para a esquerda)

- 1,2 e 3 ligados

- 4 não tem ligação a outras portas

16 – Declaração de incorporação

• Diretiva sobre equipamentos sob pressão 2014/68/UE EN 378-2:2016 - Sistemas frigoríﬁcos e bombas de calor - Requisitos de segurança e proteção ambiental - Partes 2: Conceção, construção, testes, marcação e documentação.

Diretiva de baixa tensão 2014/35/UE EN 60335-1:2012 + A11:2014- Aparelhos eletrodomésticos e análogos-Segurança-Parte 1: Requisitos gerais-para todas as unidades de condensação abaixo mencionadas. Diretiva sobre Eco-design 2009/125/CE, que estabelece um enquadramento para a deﬁnição dos requisitos de Eco-design para produtos relacionados com energia. REGULAMENTO (UE) 2015/1095, que implementa a Diretiva sobre Eco-design 2009/125/CE relativamente aos requisitos de Eco-design para compartimentos de armazenamento refrigerado proﬁssionais, compartimentos de aplicação de jatos, unidades de condensação e refrigeradores de líquido aplicados em processos de produção.

• As medições das unidades de condensação

são realizadas de acordo com a norma «EN 13771-2:2017» – Compressores e unidades de condensação para testes de desempenho da refrigeração e métodos de testes- parte 2: Unidades de condensação. Declaração de Eco-desig; consulte o Danfoss Coolselector®2 com

o número de código (114X....) para encontrar a

declaração.

17 - Garantia

Indique sempre qual o número do modelo e número de série em qualquer reclamação relativa a este produto. A garantia do produto pode ser anulada nos seguintes casos:

• Ausência de placa de identiﬁcação.

• Modiﬁcações externas; em especial, perfuração,

soldadura, pés partidos e marcas de choques.

• Compressor aberto ou devolvido com o selo

violado.

• Presença de ferrugem, água ou tinta de deteção

de fugas no interior do compressor.

• A utilização de um refrigerante ou lubriﬁcante não

aprovado pela Danfoss.

• Qualquer desvio em relação às instruções

recomendadas relativas à instalação, aplicação ou manutenção.

• Utilização em aplicações móveis.

• Utilização em ambiente atmosférico explosivo.

• Nenhum número de modelo e de série transmitido

com o pedido de garantia.

18 – Eliminação

A Danfoss recomenda que as unidades de condensação e o óleo sejam reciclados por uma empresa adequada nas respetivas instalações.

36 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma Plus Controller

084B

L1 L2 NL3

I >I >I >

2 4 6

L1L2L3

J1 J13 J2 J3 J4

Module B+

Instruções

19 - Módulo B Plus - Manual do utilizador

O Módulo B Plus é um painel de circuito eletrónico usado nos modelos da versão P02 para injeção automática de líquido em volutas de compressor deﬁnida utilizando uma válvula de expansão eletrónica.

LED 2

LED 1

Module B Plus

O Módulo B plus é coberto pela cobertura de proteção de toque tal como na Imagem 6.

Não remova a cobertura de proteção de toque a não ser que seja necessário. Desligue a unidade antes de remover esta cobertura.

LED2 LED1

Interior do Módulo B plus

Imagem 6

Aplicação

O Módulo B Plus controla a injeção de líquido e também monitoriza os parâmetros seguintes: Temperatura do gás de descarga, sequência de fase e falha de fase.

Descrição funcional

• Injeção de líquido

- Module B Plus can control discharge gas

temperature. The default set point is 125 °C, this is required to run the condensing unit within safe envelope.

Não altere este ponto de deﬁnição.

- Quando o compressor para, a válvula de injeção

de líquido fecha em 6 segundos.

Categoria

intermitência

amarela

Tempos de

Temperatura

do gás de

descarga

Fase tripla 2

Tabela 1: Código de intermitência de erro (LED 2 amarelo - código de intermitência vermelho)

Tempos de

intermitência

vermelha

Erro Descrição Ação

DGT Estático de sobreaquecimento/DGT Atraso de reposição

DGT Bloqueio de sobreaquecimento

DGT fora da gama DGT está fora da gama normal (-50

DGT Sensor aberto/DGT Sensor curto

Perda de fase Perda de sinal de monofase Veriﬁque a alimentação elétrica trifásica (J2) ao Módulo B Plus, se uma das 3 fases estiver

Inversão de fase Conexão de fase incorreta Veriﬁque a alimentação elétrica trifásica (J2) ao Módulo B Plus, se as 3 fases estiverem na

• Proteção de sobreaquecimento de temperatura do gás de descarga

- O sensor de temperatura do gás de descarga do Módulo B Plus pode detetar temperatura do gás de descarga no intervalo de -50 a 180 °C, precisão da medição de temperatura ±0,5°C. O sensor de descarga está instalado a uma distância de até 150 mm da porta de descarga do compressor.

- Se a temperatura do gás de descarga for mais elevada do que o ponto de disparo de sobreaquecimento (ponto de deﬁnição + 10 K), dentro de 1 segundo, o relé de alarme (J5) abre. Este estado é chamado DGT Estático de sobreaquecimento com referência à Tabela 1. Se a temperatura do gás de descarga estiver abaixo do ponto de deﬁnição (ponto de deﬁnição -15 °C) continuamente por 5 minutos, o relé de alarme (J5) fecha. Este estado de atraso de 5 minutos é chamado DGT Atraso de reposição.

- Se a temperatura do gás de descarga sobreaquecer mais do que 5 vezes em 1 hora, o relé de alarme (J5) bloqueia no estado aberto e só pode ser reposto repondo manualmente a alimentação elétrica do Módulo B Plus (desligue a unidade e volte a ligar após algum tempo). Este estado é chamado DGT Bloqueio de sobreaquecimento, consulte a Tabela 1 para identiﬁcação de erro.

- Se o sensor de temperatura do gás de descarga estiver a funcionar mal, isto é, Sensor Aberto, Curto-circuito do sensor ou Fora da gama, o relé de alarme (J5) também bloqueia no estado aberto, consulte a Tabela 1 para identiﬁcação de erro.

• Proteção de fase

- A deteção de sequência de fase e de fase em falta só será realizada quando o compressor for ligado. Se for detetado um estado de fase incorreto, Perda de fase ou Fase inversa, dentro de 4,5 segundos a 5 segundos, o relé de alarme (J5) abre e bloqueia no estado aberto. Este bloqueio no estado aberto só pode ser reposto repondo manualmente a alimentação elétrica do Módulo B Plus, consulte a Tabela 1 para identiﬁcação de erro.

• Interface do utilizador

- O Módulo B Plus liga, o LED 1 está sempre vermelho. Quando o Módulo é desligado, o LED 1 está desligado. Se o Módulo B Plus for ligado e não tiver erro, o LED 2 de estado será verde. Consulte a imagem 6 para ver a localização do

A temperatura do gás de descarga é superior ao ponto de disparo de corte do compressor

DGT Estático de sobreaquecimento ocorre 5 vezes em 1 hora

... 180°C)

Sensor de temperatura do gás de descarga aberto/curto-circuito

LED 1 e do LED 2 no módulo B plus.

- Se o Módulo B Plus for ligado e detetar um erro, o LED 2 de estado será amarelo e vermelho intermitente durante um segundo alternativamente. Para os detalhes do código de intermitência, consulte a Tabela 1.

Ponto de disparo de sobreaquecimento (Ponto de deﬁnição +10K)

135

140

130

120

110

100

descarga (°C)

Temperatura do gás de

DGT Estático de

sobreaquecimento (Par-

agem do compressor)

Zona de injeção de líquido

DGT atraso de reposição(5min)

01020304050607

Relé de alarme (J5) Fecha (Arranque do

compressor)

< 60 min

Ponto de deﬁnição = 125 °C

Ponto de deﬁnição -15 K

DGT bloqueio de

sobreaquecimento

Imagem 7

• Comunicação do Módulo B plus com o Optyma Plus Controller.

- Quando o relé de alarme (J5) está aberto, o sinal é comunicado à entrada 2 digital do controlador Optyma (DI2) o que ativa o alarme de segurança (A97) no Optyma Plus Controller e a alimentação elétrica ao compressor será interrompida imediatamente.

Diagrama de ligações do Módulo B Plus

Veriﬁque se o controlador Optyma apresenta o alarme de segurança (A97). Se sim, espere até que se resolva automaticamente. Se este erro for observado frequentemente, veriﬁque se a unidade está a funcionar nas condições recomendadas.

Reponha manualmente a alimentação elétrica do Módulo B Plus (desligue a unidade e volte a ligar após algum tempo).

Veriﬁque se o sensor de temperatura do gás de descarga está montado corretamente na linha de descarga. Veriﬁque a temperatura do gás de descarga no parâmetro U27 do Optyma Plus Controller (deve estar entre -50 ... 180°C).

Veriﬁque o sensor de temperatura de descarga e a conexão.

em falta. Se sim, faça a conexão de alimentação elétrica correta e reponha manualmente o Módulo B Plus (desligue a unidade e volte a ligar após algum tempo).

sequência correta. Se não, faça a conexão de alimentação elétrica correta em sequência e reponha manualmente o Módulo B Plus (desligue a unidade e volte a ligar após algum tempo).

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 37

Instruktioner (Svenska)

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV och OP-MPI

Elskåpet Optyma™ Plus har kapslingsklass IP54 för att undvika snabb migrering av A2L-köldmediet. Tätningen måste underhållas och eventuella skador på tätningen måste repareras på lämpligt sätt. (se avsnitt 8 – Säkerhet)

E-Box-dörren måste alltid vara stängd under drift och efter service/periodiskt underhåll. Installation och servicearbete får endast utföras av kvaliﬁcerad personal. Följ dessa instruktioner och goda kylningsteknikmetoder vid

installation, driftsättning, underhåll och service. Aggregatet får endast användas i de syften som den är ämnad för och inom dess tilltänkta användningsområden samt enligt anvisningarna. Köldmediet

ska användas enligt speciﬁkationen för respektive modell. Under alla omständigheter måste EN378-kraven och andra tillämpliga lokala säkerhetsföreskrifter uppfyllas. Aggregatet levereras med ett kvävgastryck (2 bar (gauge)) och kan därför inte anslutas i beﬁntligt skick. Läs avsnittet installation för ytterligare informa-

tion. Aggregatet ska hanteras med försiktighet och i upprätt position (maximal förskjutning från upprätt position: 15°). Luftkylda aggregat kan användas med A2L-köldmedier. Nödvändig försiktighet måste iakttas vid installation och service. För A2L-köldmedier gäller att alla komponenter i kylkretsen måste vara A2L-certiﬁerade. Exempel: Förångare och expansionsventil För modeller i PED-kat. I: Överströmningsventilen ska monteras i köldmediesystemet vid fältinstallation. Överströmningsventilen ska monteras på mottagarkärlet.

För modeller i PED-kat. II: Överströmningsventilen är fabriksmonterad med en kondenseringsenhet på vätskebehållaren med en tryckinställning på 34,5 ± 1 bar. (Se avsnitt

3.1 – överströmningsventil)

Relevanta standarder och direktiv EN 378-2:2016: Kylningssystem och värmepumpar − Säkerhets- och miljökrav EN 60335-1: Elektriska hushållsapparater och liknande bruksföremål − Säkerhet − Del 1: Allmänna krav Lågspänningsdirektivet nr 2014/35/EU Maskindirektivet nr 2006/42/EU Tryckkärlsdirektivet (PED) nr 2014/68/EU RoHS-direktivet 2011/65/EU WEEE-direktivet 2012/19/EU

(Andra lokala tillämpliga standarder)

1 – Introduktion

Dessa anvisningar gäller Optyma™ Plus luftkylda aggregat OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV och OP-MPI som används för kylsystem. De innehåller nödvändig information om säkerhet och korrekt hantering av denna produkt.

Aggregatet inkluderar följande:

• Värmeväxlare med mikrokanaler

• Kolv- eller scrollkompressor

• köldmediebehållare med stoppventil

• Kulventiler med schraderventil

• Synglas (ﬂareanslutningar)

• Tryckomvandlare för insug och utlopp

• Hög- och lågtrycksbrytare

• Torkﬁlter (ﬂareanslutningar)

• Elektroniska regulatorer

• Huvudkretsbrytare (huvudbrytare med överlastskydd)

• Fläkt- och kompressorkondensator

• Kontaktor för kompressor KM

• Robust väderskyddat hus

• IP54 Elpanel med helt fördragna ledningar

• AC ﬂäktmotor för H1 & H2 modeller

• EC Fläktmotor för H3-modeller

• Överströmningsventilen monteras i modellerna i PED-kat. II (tekniskt datablad – Bilaga – A)

• Anslutna komponenter är utrustade med Schrader-port

• Vätskeinsprutningsregulator (Module B Plus)*

• Elektronisk expansionsventil (ETS6) för vätskeinsprutning*

* Endast för P02-versionsmodeller

2 – Hantering och lagring

• Använd inte lödutrustning när aggregatet är trycksatt.

• A2L-köldmedier är tyngre än luft, och därför rekommenderar Danfoss att du installerar dem ovan marknivå. Se bilaga A.

• Det rekommenderas att inte öppna förpackningen innan enheten är på den slutliga installationsplatsen.

• Hantera enheten med försiktighet. Förpackningen kan ﬂyttas med en gaﬀeltruck eller pallyft. Använd tillämplig och säker lyftutrustning.

• Förvara och transportera enheten i upprätt läge.

• Förvara enheten i temperaturer på mellan –35 °C och 50 °C.

• Utsätt inte förpackningen för regn eller frätande miljöer.

• Kontrollera att enheten är hel och oskadad efter uppackningen.

3 – Försiktighetsåtgärder vid montering

Använd inte lödutrustning när aggregatet är trycksatt.

Placera enheten så att den inte blockerar eller hindrar gångar, dörrar, fönster eller liknande.

A2L-köldmedier är tyngre än luft. Enheten måste installeras ovanför golvnivå för att ventilationen i kompressorutrymmet ska vara god.

Överströmningsventil: I modellerna i PED-kat. II är överströmningsventilen redan installerad. För modellerna i PED-kat. I ska överströmningsventilen monteras på plats under installationen.

• Kontrollera att det ﬁnns tillräckligt stort utrymme runt enheten för luftcirkulation och lucköppning.

Minsta tillåtna avstånd till väggarna anges i bilaga A.

• Installera inte enheten på platser som utsätts för solsken dagligen och/eller under längre perioder.

• Installera inte enheten i aggressiva eller dammiga omgivningar.

• Kontrollera att den horisontella grunden (mindre än 3° lutning) är stark och stabil nog för att bära hela enhetens vikt och eliminera vibrationer (använd infästningar, dynor eller stöd) och störningar.

• Omgivningstemperaturen får aldrig överstiga 63 °C när enheten är ur bruk.

• Kontrollera att strömförsörjningen motsvarar enhetens egenskaper (se typskylt).

• När du installerar enheter som är avsedda för R454C-, R455A- och R1234yf-köldmedier måste du använda utrustning som är ämnad just för A2L-köldmedium och som aldrig tidigare har använts för HFO, CFC- eller HCFC-köldmedier.

• Använd rena och vattenfria koppar-/aluminiumrör godkända för kylning med lämplig tjocklek och silverlegeringsmaterial vid lödning.

• Använd rena och vattenfria system komponenter.

• Sugledningarna som kopplas till kompressorn måste vara ﬂexibla i 3 dimensioner för att dämpa vibrationer. Rördragningen måste även göras så att oljereturen till kompressorn garanteras och risken för vätskeslag i kompressorn elimineras.

• Optyma luftkylt aggregat är utrustat med en sug- och vätskeventil med Schrader-port för fältservicearbete

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Instruktioner

3.1 – Överströmningsventil

I Optyma™ Plus luftkylda aggregat, i PED-kat. II är överströmningsventilen fabriksmonterad med 34,5 ±1 bar förinställning. (Se tekniska data för PED-kategori i Bilaga A).

För Optyma Plus™ luftkylda aggregat i PED-kat I. måste överströmningsventilen monteras (se tekniska data för PED-kategori i Bilaga A).

Överströmningsventilen används som en skadebegränsande anordning, inte som en tryckbegränsande anordning.

• Överströmningsventilen ska monteras på vätskebehållaren med 3/8 tums NPT-koppling. (Se Coolselector2 för reservdelskod för överströmningsventilen). Använd Locatite 554 vid montering av överströmningsventilen.

• Vridmoment: 40Nm (Överskrid inte angivet vridmoment)

• Installatören måste ta reda på vart köldmediet som läckt ska blåsas. Danfoss rekommenderar att köldmediet blåses bort från det luftkylda aggregatet.

• Vi rekommenderar att överströmningsventilen byts ut efter utsläpp eller byte av köldmedium

• Ta inte bort tätningen och försök inte att återställa ventilen.

• Ventilerna ska installeras vertikalt eller horisontellt, men se till att tryckreduceringsventilen monteras ovanför systemets vätskenivå.

• Säkerställ att köldmediet släpps ut i atmosfären på ett säkert sätt.

• I händelse av fara har en extra reservdelssats tagits fram för uppsamling av det utsläppta köldmediet. Satsen ska installeras med korrekt rördragning för att säker avledning av köldmediet ska säkerställas. (Se bild nedan)

• Överströmningsventilen ska inte installeras på serviceventilen.

• Byt ut överströmningsventilen efter rengöring eller spärrning av systemet.

• Löstagbara fogar och ventiler får inte vara åtkomliga för allmänheten. Alla lödfogar ska uppfylla kraven i EN 14276-2, andra permanenta fogar ska uppfylla kraven i EN-16084.

4 – Montering

• Installation/service av Optyma™ Plus luftkylda

aggregat måste utföras av kvaliﬁcerad personal i enlighet med tillämpliga lokala/internationella bestämmelser och med korrekt personlig skyddsutrustning.

• Installationen som aggregatet monteras

i måste överensstämma med direktivet

om tryckbärande anordningar 2014/68/EU. Aggregatet utgör inte i sig en enhet, i enlighet med detta direktiv.

• Enheten måste monteras på ett säkert sätt och på en stadig och stabil grund och ﬁxeras från början. Se bilaga A.

• Du bör installera enheten på gummiinfästningar eller vibrationsdämpare (medföljer ej).

• Flera enheter kan staplas ovanpå varandra.

Enhet Maximal stapling

(Kodnr 114X31-- eller 114X41--)

Hölje 1

Hölje 2

(Kodnr 114X32-- eller 114X42--)

Hölje 3

(Kodnr 114X33-- eller 114X43--)

• Vid stapling måste den översta enheten säkras mot väggen, enligt bild 2.

• Släpp långsamt ut det kväve som håller trycket genom Schrader-porten.

• Anslut enheten till systemet så snart du kan för att undvika att oljan kontamineras av luftfuktighet.

• Se till att inget material kommer in i systemet medan du skär till rören. Borra aldrig hål om grader/borrskägg inte kan tas bort.

• Löd med stor försiktighet med hjälp av den bästa tekniken och ventilera rörsystemet med kvävgasﬂöde.

• Anslut alla nödvändiga säkerhets- och styrenheter. När Schrader-porten används för detta ska dummy-kåpan tas bort.

• Du bör isolera sugledningen från förångaren upp till kompressoringången med isolering på 19mm.

• Kontrollera att det inte ﬁnns köldmedium eller skador inuti enheten och att det inte ﬁnns några sprickor i rören.

• Säkerställ att alla komponenter i elskåpet är skyddade mot elektrisk överbelastning och att de inte utgör antändningskällor.

• Fältledningarna får endast dras genom IP65kabelboxar och kabelgenomföringsplåten. För all ytterligare ledningsdragning gäller att det är strängt förbjudet att borra eller sticka hål i elpanelens sidor.

• För fältledningar gäller att endast nödvändiga hål får göras. Inga hål som gjorts får lämnas utan kabel i dem. Om oönskad håltagning inträﬀar ska hela packningsplåten bytas ut.

118U5258 – Reservdel, kabelförskruvning

• Skiljevägg och basplatta har särskilda öppningar för förventilation. Täta/blockera/stäng inte öppningarna på något sätt.

• I händelse av riskfyllda läckage startar ﬂäkten före kompressorn med en startfördröjning på 30 sekunder för att undvika köldmediekoncentration i kompressorutrymmet.

• Rörmaterial av koppar ska uppfylla kraven i SS-

EN12735-1. Alla rörkopplingar ska uppfylla kraven i SS-EN14276-2

• Vid fältinstallation ska stöd läggas till baserat på storlek och vikt. Rekommenderat största avstånd mellan stöden för rörledningar enligt EN12735-1 och EN12735-2

• Anslutning av rörledningar ska utföras innan ventilerna öppnas så att köldmedium kan ﬂöda mellan kylsystemets delar.

5 – Läckavkänning

Fyll aldrig kretsen med syre eller torr luft. Detta kan orsaka brand eller explosion.

• Använd inte färg för att kontrollera med avseende på läckage.

• Kontrollera hela systemet med avseende på läckage.

• Det maximala provtrycket är 25 bar.

• Då ett läckage upptäcks ska det repareras och ytterligare en kontroll utföras.

6 – Vakuumavfuktning

• Använd aldrig kompressorn för att evakuera systemet.

• Anslut en vakuumpump till både låg- och högtryckssidan för snabbare och mer eﬀektiv evakuering.

• Vakuumpumpen måste vara certiﬁerad för användning i A2L-köldmediemiljö eller ATEX-certiﬁerad

• Dra ner systemet under ett vakuum på 500 µm Hg (0,67 mbar) absolut tryck.

• Använd inte en megohmmeter och anslut inte kompressorn till elförsörjning när den står under vakuum eftersom detta kan orsaka intern skada.

7 – Elektriska anslutningar

• Kontrollera att alla elektriska anslutningar inne i det luftkylda aggregatet är ordentligt anslutna eftersom de kan ha lossnat under transporten.

• Stäng av och isolera huvudströmbrytaren.

• Kontrollera att spänningsmatningen inte kan slås till under installationen.

• Alla elektriska komponenter måste väljas i enlighet med EN60335-1, EN60204 eller lokal tillämplig standard och enhetskrav.

• De elektriska anslutningarna visas på kopplingsschemat.

• Alla elektriska komponenter måste vara

godkända för användning tillsammans med A2L-köldmedier och de får inte utgöra antändningskällor.

• Kontrollera att strömförsörjningen motsvarar enhetens egenskaper och att strömförsörjningen är stabil (Tillåten spänningstolerans ±10 % och tillåten frekvenstolerans ±2,5 Hz).

• Nätkablarna måste motsvara enhetens spänning, strömstyrka och omgivande förhållanden. Se märkskylten för information om spänning och strömstyrka.

• Skydda strömförsörjningsledningen och kontrollera att jordningen är korrekt utförd.

• Kontrollera att strömförsörjningen uppfyller lokala standarder och lagstadgade krav.

• Enheten har en elektronisk styrenhet. Mer information ﬁnns i bruksanvisning 118U3808.

• Enheten har en huvudbrytare med överlastskydd och kortslutningsskydd. Överlastskyddet är förinställt men du bör kontrollera värdet innan du startar enheten. Överlastskyddets värde ﬁnns kopplingsschemat i enhetens främre lucka.

• Enheten har hög- och lågtrycksbrytare som omedelbart stänger av strömförsörjningen till kompressorn vid aktivering. Parametrarna för hög- och lågtrycksfrånslag är förinställda i styrenheten och anpassade till kompressorn som

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 39

Instruktioner

är installerad i enheten.

• P02-versionsmodellerna (OP-xxxxxxxxxP02E) är utrustade med ett elektroniskt kretskort för styrning av den elektroniska expansionsventilen med vätskeinsprutning (Module B Plus). Se avsnittet ”Module B Plus – bruksanvisning” i denna användarhandbok.

• Startfrekvensen för Optyma™ Plus luftkylda aggregat måste begränsas för kolv kompressorer.

- Utan startkondensator max 5 starter per timme.

- Med startkondensator max 10 starter per timme.

8 – Säkerhet

Elskåpets dörr ska vara stängd innan den ansluts till strömförsörjningen.

Temperaturen i utloppsröret når upp till 120 °C när enheten är i drift.

Vi rekommenderar att överströmningsventilen installeras inuti enheten och att utsläpp av köldmedium ska ledas direkt ut i atmosfären.

Enheten har vätskebehållare med en säkringsadapter med 3/8” NPT-koppling. Installatör/ slutanvändare kan välja olika alternativ som nämns i EN378-2: 2016 punkt 6.2.2.3

• Den enhet/installation som aggregatet monteras/byggs in i måste uppfylla kraven i PED.

• Var uppmärksam på mycket varma och kalla komponenter.

• Var uppmärksam på rörliga komponenter. Strömtillförseln ska vara frånkopplad vid service.

• Enligt EU:s F-gasförordning betraktas R1234yf, R454C och R455A som A2L-köldmedier. Optyma™ Plus-enheter är godkända tillsammans med R1234yf, R454C och R455A. Alla försiktighetsåtgärder och säkerhetsåtgärder måste vidtas före och efter installation.

• Alla komponenter ska vara kompatibla för användning tillsammans med speciﬁcerade köldmedier i enlighet med Optyma™ Plus-koderna för luftkylda aggregat. Se bilaga A.

• För att undvika ljusbåge mellan hermetiska anslutningsstift får kompressorn inte startas och elektriska tester såsom dielektrisk hållfasthet inte utföras när kylsystemet är under vakuum.

• De luftkylda aggregaten Optyma™ Plus har förventilation via kondensorﬂäkten innan kompressorn startar (30 sekunder).

• Danfoss rekommenderar alltid användning av IP54-huvudelskåpet. Om gummipackningen är skadad (visas nedan) ska den omedelbart bytas ut av kunden.

• Kompressorn har ett internt överbelastningsskydd. Den skyddar kompressorn mot trycket högre än 32 bar.

• Ventiler och löstagbara fogar får inte ﬁnnas i områden som är tillgängliga för allmänheten, förutom när de överensstämmer med SS-EN 16084

• Köldmedierörledningar ska skyddas eller inneslutas för att skador ska undvikas.

• Fältrörledningar ska installeras i korrosionsoch saltfria miljöer för att korrosion i koppar-/

aluminiumrörledningar ska undvikas.

• Vid brand ökar trycket på grund av ökad temperatur vid behållaren. Därför är det mycket viktigt att en överströmningsventil installeras.

9 – Fylla systemet

• Starta aldrig kompressorn under vakuum. Kompressorn ska vara avstängd.

• Använd bara det köldmedium som enheten är konstruerad för.

• Ta på dig lämplig personlig skyddsutrustning innan du fyller på köldmedel i Optyma™ Plus luftkylda aggregat.

• Läs på kompressoretiketten vilken oljetyp som krävs om du behöver fylla på olja. Kontrollera riktlinjerna för kompressorapplikation avseende lägsta oljenivå före påfyllning.

• Använd vätskeventilen i köldmedelscylindern för glidköldmedier som R454C, R455A, R448A, R449A, R452A.

• Fyll på ﬂytande köldmedium i aggregatet eller vätskebehållaren. Systemet ska laddas långsamt till 4–5 bar för R404A/R507, R407A, R407F, R448A/R449A, R452A, R454C, R455A och cirka 2 bar för R134a, R513A och R1234yf.

• Fortsätt laddningen tills installationen har uppnått ett stabilt nominellt tillstånd under drift.

• Låt aldrig fyllningscylindern vara ansluten till kretsen.

• Led inte vätskeköldmedium genom sugledningen.

• Det är inte tillåtet att blanda tillsatser med oljan och/eller köldmediet.

• Se till att påfyllningsområdet är välventilerat vid påfyllning av A2L-köldmedium.

• Vätskebehållaren är utrustad med en Rotolockventil för serviceändamål. Som fabriksinställning är ventilen i helt öppet läge. Vid underhåll och nedpumpning måste ventilen vridas medurs tills den är i helt stängt läge.

• Sug-, vätske- och mottagar-Rotolock-ventiler ﬁnns vid Schrader-porten för servicearbete som gasladdning och tryckmätning.

10 – Ställa in den elektroniska styrenheten

Ändra styrenhetens parameter o37 till 1 vid eftermontering av SPPR (relä för försörjningsövervakning). Om du lägger till tillvalet SPPR för att skydda kompressorn ska inställning o37 ändras från 0 till 1.

För P02-versionsmodeller (OP xxxxxxxxxP02E) är o30-värdena endast 19= R404A/40= R448A/41= R449A/51= R454C/52= R455A i styrenheten

Vätske-

grupp

* Refer Optyma™ plus controller installation – User

manual (BC08728642552802)

• Enheten har en elektronisk styrenhet som är fabriksprogrammerad med parametrar för den aktuella enheten. Mer information ﬁnns i bruksanvisning 118U3808.

• Den elektroniska styrenheten visar temperaturvärdet för sugtrycket i °C som standard. Om du vill visa temperaturvärdet för kondenseringstrycket trycker du på den nedre knappen Bilaga A, bild 3.

Köldmedium Parameter (o61*)

A2L R455A & R454C

R404A/R507,

R452A, R448A

&R449A

LLZ013 , LLZ015

& LLZ018 = 19

LLZ013 = 43 LLZ015 = 44 LLZ018 = 45

• Ta bort regulatorplint DI1 (rumstermostatingång) för att undvika oönskad kompressorstart. Sätt tillbaka den när inställningarna är klara.

Den elektroniska regulatorn är förinställd från fabriken för R404A, R449A, R452A, R134a, R454C och R1234yf beroende på kompressormodell som installerats och tillämpning (se installationshandbok 118U3808 för Optyma™

-regulatorn). Om något annat köldmedium används

måste inställningen för köldmediet ändras.

• Tryck in den övre knappen under några sekunder. Kolumnen med parameterkoderna visas.

• Parameter r12 måste vara inställd på 0 före (programvarans huvudbrytare = av).

• Tryck på de övre och nedre knapparna tills du hittar parameterkoden o30.

• Tryck på knappen i mitten tills parametervärdet visas.

• Tryck på den övre eller nedre knappen för att välja ett nytt värde: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20 = R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A

• Tryck på knappen i mitten för att bekräfta det valda värdet.

• Tryck på de övre eller nedre knapparna tills du hittar parameterkoden r84 (r84 = högsta tillåtna utsläppstemperatur).

• Tryck på den mellersta knappen, standard maximal utsläppstemperatur är 125 °C

• Om du vill öka värdet för ventilen trycker du på den övre knappen för att välja det nya värdet: 130°C. tryck på knappen i mitten för att bekräfta det valda värdet.

• Högsta tillåtna utsläppstemperatur (r84) ska inte överstiga 130 °C

Optyma Plus 114X33YY och 114X43YYenheterna är utrustade med EC-ﬂäktmotor. Optyma Plus-regulatorns parameter F17 modiﬁeras till 2 för detta för att aktivera 0-10V ﬂäkthastighetskontrollutgången. Som fabriksinställning är max. ﬂäkthastighetsparameter F19 är inställd på 80 % för att begränsa ﬂäkthastigheten och buller i bostadsområden. Installatörer kan öka detta max. hastighet upp till 100 %, om det avgivna bruset inte är en begränsning. Den digitala ingången DI2 från regulatorn ansluts till modul B+ (endast för P02-versionerna). Här indikeras det larm som stoppar kompressorn i händelse av fel i modul B+. Regulatorparametern o37 måste vara inställd på 1. Hastighetsvariationen för EC-ﬂäktmotorn kommer att styras av Optyma Plus-styrenheten, genom att mäta skillnaden mellan omgivningstemperatur och mättad kondenseringstemperatur (Dagg). Mindre skillnad, högre hastighet. Fabriksinställningen är 8K. Det justerbara området kommer att vara 2-20 K. För att justera, från startskärmen på Optyma-kontrollern (visar mättad sugtemperatur), tryck på mittknappen och ändra värdet med den övre eller nedre knappen.

11 – Kontroll före driftsättning

Använd säkerhetsanordningar som säkerhetstryckvakter eller säkerhetsventiler (medföljer ej) i enlighet med både gällande allmänna och lokala regler och säkerhetsstandarder.. Kontrollera att de fungerar och är korrekt inställda.

Kontrollera att inställningarna på högtrycksbrytarna och säkerhetsventilerna inte överskrider det maximala servicetrycket på någon systemkomponent.

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Instruktioner

• Kontrollera att alla elektriska anslutningar inne i det luftkylda aggregatet är ordentligt anslutna eftersom de kan ha lossnat under transporten.

• Om en vevhusvärmare krävs måste denna startas minst 12 timmar före den första drifttagningen eller efter långvarig avstängning för vevhusvärmare av remtyp.

• Vevhusvärmaren måste sitta ordentligt fäst vid kompressorhöljet. Se till att den inte faller ned och spänningssätts i luften.

• Elskåpets dörr måste vara ordentligt stängd med hjälp av vredet på dörrpanelen.

• Alla slangar (vätska och sugning) som ska sammankopplas med Optyma™ Plus luftkylda aggregat måste dimensioneras korrekt beroende på förångarens placering.

• Tryckfall i sug- och vätskeledningsrören måste utvärderas efter förångarens placering och avstånd (se Coolselector2).

• Sug-/utloppstryck för Optyma™ Plus luftkylda aggregat måste ligga inom driftområdet. Använd aldrig det luftkylda aggregatets sugtryck under absolut tryck (vakuum).

• Enheten har en huvudbrytare med överlastskydd. Överlastskyddet är förinställt från fabrik, men du bör kontrollera värdet innan du tar enheten i drift. Överlastskyddets värde hittar du på kopplingsschemat på enhetens främre lucka.

• Kontrollera om givaren för utloppstemperatur sitter ordentligt fast och har ordentlig kontakt med utloppsröret.

• Se till att du har läst installationsanvisningarna som medföljer det luftkylda aggregatet.

• Använd endast korrekt köldmedium enligt speciﬁkationen på märkplåten.

• Kontrollera kompressorns oljenivå.

• Kontrollera att alla serviceventiler är öppna.

• Kontrollera att högtrycktransmittern är öppen mot systemet.

• Kontrollera att alla mekaniska anslutningar är åtdragna.

• Kontrollera att alla elektriska överbelastningsinställningar är korrekta.

12 – Start

• Enheten får bara startas om köldmedium har laddats i den.

• Alla serviceventiler måste stå öppna.

• Rotolock-ventilen på köldmediebehållare måste vridas 1 varv i stängningsriktningen för att få rätt kondenseringstryck till trycktransmittern.

• Kontrollera att enhetens och elnätets spänningar stämmer överens.

• Kontrollera att vevhusvärmaren arbetar.

• Kontrollera att ﬂäkten kan rotera fritt.

• Kontrollera att skyddet på baksidan av aggregatet har tagits bort.

• Balansera det höga och låga trycket.

• Starta enheten. Kondensorﬂäkten måste starta omedelbart och efter 30 sekunders fördröjning startar kompressorn (förventilation).

• Eventuell omvänd rotation hos en 3-faskompressor kan upptäckas på följande sätt: Kompressorn bygger inte upp tryck, den låter onormalt högt och/eller drar onormalt lite ström. Stäng i sådana fall av enheten omedelbart och anslut faserna till rätt terminaler.

• Om rotationsriktningen är korrekt ska indikeringen för lågt tryck på regulatorn (eller lågtrycksmanometern) visa ett sjunkande tryck och indikeringen för högt tryck (eller högtrycksmanometern) ska visa ett ökande tryck. (endast vid uppstart)

13 – Kontroll medan enheten är i drift

• Kontrollera ﬂäktens rotationsriktning. Luftﬂödet ska gå från aggregatet till ﬂäkten.

• Kontrollera aktuell strömförbrukning och

spänning.

• Kontrollera att suggasen inte överhettas för att minska risken för vätskeslag.

• När det ﬁnns ett kompressorsynglas kontrollerar du oljenivån i början av och under användningen så att du ser att oljenivån syns.

• Följ driftsbegränsningarna.

• De luftkylda Optyma™ Plus-aggregaten är konstruerade för drift i upp till 43 °C. Vid normal drift eller toppdrift får den mättade daggpunktskondenseringstemperaturen inte överstiga 63 °C för R404A/R507, R448A, R449A, R452A, R454C, R455A. Den mättade daggpunktskondenseringstemperaturen får inte överstiga 65 °C för R134a, R513A och R1234yf.

• Kontrollera alla rör så att de inte vibrerar onormalt. Rörelser som överskrider 0,15 mm kräver korrigeringar med till exempel rörfästen.

• När det behövs kan mer ﬂytande köldmedium fyllas på på lågtryckssidan så långt från kompressorn som möjligt. Kompressorn måste vara i drift under denna process.

• Överbelasta inte systemet.

• Följ lokala föreskrifter beträﬀande återställning av köldmediet från enheten.

• Släpp aldrig ut köldmedium i atmosfären.

• Innan du lämnar installationsplatsen ska du utföra en allmän inspektion av installationen för att kontrollera renlighet, ljudnivå och läckage.

• Notera typ av och mängd kylmedel som laddats och driftsvillkor som en referens för framtida inspektioner.

• Kontrollera sug- och utsläppstryck samt temperatur.

• Kontrollera att köldmediefyllningen och motorernas tomgångsström fungerar korrekt.

• Kontrollera kompressorns sugöverhettning för att minska risken för vätskeslag.

• Låt systemet gå i 3–4 timmar. Kontrollera kompressorns oljenivå och fyll på med rätt oljetyp enligt märkplåten på enheten och kompressorn.

• Kontrollera kompressorns oljenivå igen efter 24 timmars drift.

• Utför det slutliga läckagetestet och kontrollera att alla höljen är monterade och alla skruvar åtdragna.

• Slutför köldmediemärkning för överensstämmelse med lokal standard

• Scrollkompressorer får köras med maximalt 12 start-/stoppcykler per timme.

• Kolvkompressorer får köras med maximalt 10 start-/stoppcykler per timme.

• Se till att underhåll utförs i enlighet med installationsanvisningarna.

14 – Körning utan styrenhet i nödläge

Om styrenheten slutar fungera kan det luftkylda aggregatet fortfarande köras, såvida styrenhetens standardanslutning har ändrats till en tillfällig anslutning enligt beskrivningen nedan.

Den här modiﬁeringen får bara utföras av behörig elektriker. Följ alltid gällande lagar och bestämmelser i det aktuella landet.

Koppla från det luftkylda aggregatet från strömtillförseln (stäng av den med huvudbrytaren)

Regulatorn måste bytas ut så snart som möjligt för att undvika att livslängden förkortas.

• Rumstermostatens kontakt vid 24−25 (dvs. DI1) måste kunna koppla om 250 V AC.

• Ta bort kabel 22 (säkerhetsingång DI3) och kabel 24 (rumstermostat DI1) och koppla samman dem med en isolerad anslutningsbrygga 250 V AC, 10 mm².

• Ta bort kabel 25 (rumstermostat DI1) och kabel 11

(kompressormatning) och koppla samman dem med en isolerad anslutningsbrygga 250 V AC, 10 mm².

• Ta bort kabel 6 och anslut den med anslutningsbrygga för kabel 11 och 25. En ﬂäkttryckbrytare eller ﬂäktvarvtalsregulator kan seriekopplas till kabel 6.

• Ta bort kabel 14 (vevhusvärmare) och anslut den till kompressorns kontaktorplint 22.

• Ta bort kabel 12 (matning till vevhusvärmare), förläng kabeln med en 250 V AC, 10 mm² anslutningsbrygga och 1,0 mm² brun kabel, och anslut den till kompressorns kontaktorplint 21.

• Ta bort det stora anslutningsblocket från styrenhetens anslutningar 10 till 19.

• Anslut aggregatet till strömtillförseln (slå till huvudbrytaren).

• För 114X33YY och 114X43YY-enhet med ECﬂäktmotor, öppna ﬂäktmotorns uttagslådan och anslut 0-10V ﬂäkthastighetsingången till 10V matningsterminalen

15 – Underhåll

Stäng alltid av strömförsörjningen till det luftkylda aggregatet genom att stänga av huvudströmbrytaren innan du öppnar ﬂäktpanelen.

Det interna trycket och yttemperaturen utgör en fara och kan orsaka permanenta skador. Underhållspersonal och installatörer måste ha rätt personlig skyddsutrustning, rätt utbildning och verktyg för att utföra underhållsarbetet. Rörtemperaturen kan överskrida 100 °C och kan orska allvarliga brännskador.

Rutinmässiga serviceinspektioner ska utföras för att systemet ska fungera pålitligt och enligt lokala föreskrifter.

För att förhindra att systemrelaterade problem med kompressorn uppstår rekommenderar vi att följande rutinmässiga underhållsarbete utförs:

• Kontrollera att säkerhetsenheter fungerar och är korrekt inställda.

• Kontrollera att systemet är tätt och att det inte läcker.

• Kontrollera kompressorns aktuella spänning.

• Bekräfta att systemet drivs på ett sådant sätt som är konsekvent med tidigare underhållsnoteringar och omgivningsvillkor.

• Kontrollera att alla elektriska anslutningar fortfarande är ordentligt anslutna.

• Håll enheten ren och kontrollera att det inte ﬁnns någon rost eller oxidering på enhetens komponenter, rör och elektriska anslutningar.

• Värmeväxlarens mikrokanalyta har rengjorts ordentligt för att undvika igensättning.

Aggregatet måste kontrolleras åtminstone en gång per år så att den inte slammar igen och rengöras vid behov. Åtkomst till kondenseringsenhetens innerutrymmen sker genom ﬂäktluckan. Mikrokanalskondensorer brukar ackumulera smuts på ytan mer än på insidan, vilket gör dem enklare att rengöra än kondensorer med ﬂänsar och rör.

• Stäng av strömförsörjningen till det luftkylda aggregatet genom att stänga av huvudströmbrytaren innan du öppnar ﬂäktpanelen.

• All elektrisk utrustning, personlig skyddsutrustning och alla verktyg måste vara kompatibla och godkända för användning med A2L-köldmedier som R454C, R455A och R1234yf.

• Ta bort smuts, löv, ﬁbrer osv. med en dammsugare som har en borste eller något annat mjukt verktyg.

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Only for Norway

Instruktioner

Du kan även blåsa tryckluft genom spolen inifrån och ut och borsta med en mjuk borste. Använd inte en stålborste. Slå inte på eller skrapa spolen med dammsugaren eller luftmunstycket.

• Kontrollera att öppningarna i skiljeväggen och basplattan är fria inför förventilation.

• Innan du stänger ﬂäktluckan ska du ställa in ﬂäktbladet i ett säkert läge så att luckan inte slår emot ﬂäkten.

Om köldmediesystemet har öppnats måste systemet rensas med torr luft eller kväve för att få bort fukt, varefter ett nytt torkﬁlter ska monteras. Om köldmediet måste tas bort ska arbetet utföras på ett sådant sätt att köldmediet inte kan förorena naturen.

1. Ventilinlopp

2. Ventilutlopp

3. Högtrycksbrytare (Schrader-port)

4. Service-port

• Ventil helt stängd (ventilspindel helt vriden

medurs)

- 1,3 och 4 anslutna

- 2 har inte anslutning till andra portar

• Ventilen öppnade några varv (ventilspindel

någonstans mellan öppen och stäng)

- 1,2, 3 och 4 anslutna

- Ventil helt öppen (ventilspindeln helt vriden

moturs)

- 1,2 och 3 anslutna

- 4 har ingen anslutning till andra portar

16 – Försäkran om inbyggnad

• Pressure Equipment Directive 2014/68/EU SS-EN 378-2:2016 – Kylningssystem och värmepumpar – Säkerhets- och miljökrav – Del 2: Utformning, konstruktion, provning, märkning och dokumentation. Lågspänningsdirektivet 2014/35/EU SS-EN 603351:2012 + A11:2014 – Elektriska hushållsapparater och liknande bruksföremål – Säkerhet – Del 1: Allmänna krav för alla nedanstående luftkylda aggregat. Ekodesigndirektivet 2009/125/EG som utgör ett ramverk som fastställer ekodesignkrav för energirelaterade produkter. FÖRORDNING (EU) 2015/1095 där ekodesigndirektivet 2009/125/EG implementeras avseende ekodesignkrav för kylskåp och frysar för professionellt bruk, snabbnedkylningsskåp, luftkylda aggregat och processkylaggregat.

• Luftkylda aggregat mäts i enlighet med standarden SS-EN 13771-2:2017 – Kylkompressorer och kondensorenheter – Prestandaprovning och provningsmetoder – Del 2: Luftkylda aggregat. Deklaration om ekodesign; se Danfoss Coolselector®2 med kodnummer (114X...) för att hitta deklarationen.

17 – Garanti

Ange alltid modell- och serienummer vid eventuell skadeanmälan på denna produkt. Produktgarantin kan bli ogiltig i följande fall:

• Typskylten saknas.

• Ändringar har gjorts på utsidan, t.ex. borrning, svetsning, trasiga fötter och märken.

• Kompressorn är öppnad eller skickas tillbaka oförseglad.

• Det ﬁnns rost, vatten eller färg för upptäckt av läckor inuti kompressorn.

• Ett köldmedium eller smörjmedel som inte har godkänts av Danfoss har använts.

• De rekommenderade instruktionerna för installation, användning eller underhåll har inte följts.

• Användning i rörliga applikationer.

• Användning i explosiva miljöer.

• Modellnumret eller serienumret har inte skickats med kravet.

18 – Skrotning

Danfoss rekommenderar att aggregaten och oljan återvinns av ett lämpligt företag och på deras område.

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Instruktioner

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma Plus Controller

084B

L1 L2 NL3

I >I >I >

2 4 6

L1L2L3

J1 J13 J2 J3 J4

Module B+

Module B Plus är ett elektroniskt kretskort som används i P02-versionsmodeller för automatisk vätskeinsprutning i en scrollkompressoruppsättning med en elektronisk expansionsventil.

LED 2

LED 1

Module B Plus

Module B Plus täcks av ett beröringsskydd som visas i bild 6.

Ta inte bort beröringsskyddet om det inte behövs. Stäng av enheten innan du tar bort det här skyddet.

LYSDIOD2 LYSDIOD1

Module B Plus – insida

Bild 6

Applikation

Module B Plus styr vätskeinsprutningen och övervakar även följande parametrar: hetgastemperatur, fasföljd och fasfel.

Funktionsbeskrivning

• Vätskeinsprutning

- Module B Plus kan reglera hetgastemperaturen.

Standardinställningspunkten är 125 °C. Denna temperatur krävs för att det luftkylda aggregatet ska kunna köras inom ett säkert område.

Ändra inte denna inställningspunkt.

19 - Module B Plus – bruksanvisning

- När kompressorn stoppas stängs vätskeinsprutningsventilen under sex sekunder

• Överhettningsskydd för hetgastemperatur

- Module B Plus hetgastemperaturgivare kan

känna av hetgastemperaturer inom området

-50 till 180 °C, mätnoggrannhet ±0,5 °C. Hetgastemperaturgivaren är monterad 150 mm från kompressorns utloppsport.

- Om hetgastemperaturen är högre

än tröskelpunkten för överhettning (inställningspunkt + 10 K) inom en sekund öppnas larmreläet (J5). Denna status kallas DGT statisk överhettning med hänvisning till tabell 1. Om hetgastemperaturen är lägre än återställningspunkten (inställningspunkt

-15°C) kontinuerligt under fem minuter stängs larmreläet (J5). Denna fem minuters fördröjningsstatus kallas DGT återställningsfördröjning.

- Om hetgastemperaturen blir för hög ﬂer än

fem gånger under en timme låses larmreläet (J5) i det öppna läget och kan endast återställas genom att strömförsörjningen till Module B Plus återställs manuellt (stäng av enheten, vänta en stund och sätt sedan på den igen). Denna status kallas DGT överhettningslås, se tabell 1 för felidentiﬁering.

- Om det blir något fel på

hetgastemperaturgivaren, t.ex. givare öppen, kortslutning i givare eller utanför område, låses larmreläet (J5) också i det öppna läget. Se tabell 1 för felidentiﬁering.

• Fasskydd

- Fasföljd och detektering av faser som saknas

genomförs bara varje gång kompressorn sätts på. Om en felaktig fasstatus av typen fasförlust eller fasomkastning detekteras öppnas larmreläet (J5) inom 4,5 till 5 sekunder och låses i det öppna läget. Detta låsta öppna läge kan endast återställas genom att strömförsörjningen till Module B Plus återställs manuellt. Se tabell 1 för felidentiﬁering.

• Användargränssnitt

- När Module B Plus är igång lyser LYSDIOD

1 kontinuerligt med ett fast rött sken. När modulen är avstängd är LYSDIOD 1 släckt. Om Module B Plus är igång och inget fel förekommer lyser LYSDIOD 2 kontinuerligt med ett fast grönt sken. I bild 6 kan du se var LYSDIOD 1 och

LYSDIOD 2 är placerade på Module B Plus.

- Om Module B Plus är igång och detekterar ett fel blinkar LYSDIOD 2 gult och rött en sekund i taget. I tabell 1 ﬁnns en detaljerad blinkkod.

Tröskelpunkt för överhettning (inställningspunkt + 10 K)

135

140

130

120

110

100

Hetgastemperatur (°C)

01020304050607

DGT statisk

överhettning

(kompressorstopp)

Vätskeinsprutningszon

DGT återställningsfördröjning(5min.)

Larmrelä (J5) stängs

(kompressorstart)

< 60min.

DGT överhettningslås

Inställningspunkt =125 °C

Inställningspunkt

-15 K

Bild 7

• Module B Plus kommunikation med Optyma Plus Controller.

- När larmreläet (J5) är öppet kommuniceras signalen till Optyma Plus Controllers digitala ingång 2 (DI2), vilket utlöser säkerhetslarmet (A97) i Optyma Plus Controller. Strömtillförseln till kompressorn stoppas då omedelbart.

Kopplingsschema för Module B Plus

Kategori

Antal

blinkningar

i gult

Antal

blinkningar

i rött

Hetgastemperatur 1

Trefas 2

Tabell 1: Blinkkoder vid fel (LYSDIOD 2 gul-röd blinkkod)

Fel Beskrivning Åtgärd

DGT statisk överhettning/DGT återställningsfördröjning

DGT överhettningslås DGT statisk överhettning

Hetgastemperaturen är högre än tröskelpunkten för kompressorstopp

inträﬀar fem gånger inom

Kontrollera om säkerhetslarmet (A97) visas på Optyma Controller. Om så är fallet väntar du tills felet åtgärdas automatiskt. Om felet förekommer ofta ska du kontrollera om enheten körs inom det rekommenderade området.

Återställ strömtillförseln till Module B Plus manuellt (stäng av enheten, vänta en stund och sätt sedan på den igen).

en timme

DGT utanför området DGT är utanför det normala

området (-50– 180 °C)

Kontrollera om givaren för hetgastemperatur är korrekt monterad på hetgasledningen. Kontrollera hetgastemperaturen på Optyma Plus Controller-parametern U27 (den ska vara inom området -50– 180 °C).

DGT givare öppen/DGT kortslutning i givare

Givaren för hetgastemperatur är

Kontrollera givaren för hetgastemperatur och anslutningen.

öppen/kortsluten

Fasförlust Enfassignalförlust Kontrollera trefasströmtillförseln (J2) till Module B Plus för att se om någon

av de tre faserna saknas. Om så är fallet ska du ansluta strömtillförseln på ett korrekt sätt och återställa Module B Plus manuellt (stäng av enheten, vänta en stund och sätt sedan på den igen).

Fasomkastning Felaktig fasanslutning Kontrollera trefasströmtillförseln (J2) till Module B Plus för att se om de tre

faserna har rätt följd. Om så inte är fallet ska du ansluta strömtillförseln på ett korrekt sätt och återställa Module B Plus manuellt (stäng av enheten, vänta en stund och sätt sedan på den igen).

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Instrukcje (Polski)

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV i OP-MPI

Stopień ochrony skrzynki elektrycznej agregatu Optyma™ Plus to IP54, co zapobiega szybkiej migracji czynnika chłodniczego A2L. Uszczelkę należy konserwować, a jej uszkodzenia naprawiać w odpowiedni sposób.

Drzwiczki skrzynki elektrycznej muszą być zawsze zamknięte podczas pracy i po serwisowaniu/konserwacji okresowej. Agregaty skraplające mogą być instalowane i serwisowane wyłącznie przez wykwaliﬁkowany personel. Należy postępować zgodnie

z poniższymi instrukcjami i zasadami dobrej praktyki inżynierskiej w chłodnictwie, odnoszącymi się do instalacji, oddawania do użytku, konserwacji i serwisowania.

Agregat skraplający należy używać wyłącznie do celów zgodnych z przeznaczeniem oraz w zakresie przewidzianych dla niego zastosowań i zgodnie z instrukcją.

Niezależnie od okoliczności należy bezwzględnie przestrzegać normy EN378 i innych obowiązujących przepisów lokalnych. Dostarczany agregat skraplający jest napełniony azotem pod ciśnieniem (2 bar(g)), dlatego nie można go podłączyć w takim stanie; więcej

informacji znajduje się w części „Instalacja”. Zachować ostrożność podczas transportu agregatu skraplającego i nie odchylać go od pionu (maksymalne dopuszczalne odchylenie od pionu: 15°).

Agregaty skraplające mogą być używane z czynnikami chłodniczymi A2L. Należy zachować ostrożność podczas instalacji i serwisowania.

W przypadku czynników chłodniczych A2L wszystkie elementy obiegu chłodniczego muszą posiadać certyﬁkat A2L. Przykład: Parownik i zawór rozprężny

Dla modeli kat. I PED: Zawór bezpieczeństwa PRV należy zamontować w układzie chłodniczym podczas instalacji. Zawór PRV powinien być zamontowany na zbiorniku. Dla modeli kat. II PED: Zawór bezpieczeństwa PRV jest fabrycznie wbudowany w agregat skraplający na zbiorniku cieczy z nastawą ciśnienia 34,5 ± 1 bar. (Patrz część 3.1 – Zawór PRV)

Czynnik chłodniczy należy stosować zgodnie ze specyﬁkacją danego modelu.

Obowiązujące normy i dyrektywy EN 378-2:2016: Instalacje chłodnicze i pompy ciepła – Wymagania dotyczące bezpieczeństwa i ochrony środowiska EN 60335-1: Elektryczny sprzęt do użytku domowego i podobnego – Bezpieczeństwo użytkowania – Część 1: Wymagania ogólne Dyrektywa niskonapięciowa nr 2014/35/UE Dyrektywa maszynowa nr 2006/42/WE Dyrektywa ciśnieniowa (PED) nr 2014/68/UE Dyrektywa RoHS 2011/65/EU Dyrektywa WEEE 2012/19/EU

(Inne obowiązujące normy lokalne)

(Patrz część 8 – Bezpieczeństwo)

1 – Wstęp

Niniejsze instrukcje odnoszą się do agregatów skraplających Optyma™ Plus OP-MPS, OP-MPT, OPLPV i OP-MPI stosowanych w układach chłodniczych. Zawiera ona informacje dotyczące bezpieczeństwa i prawidłowej obsługi tych sprężarek.

Agregaty skraplające składają się z następujących elementów:

• Mikrokanałowy wymiennik ciepła

• Sprężarka tłokowa lub spiralna

• Zbiornik cieczy z zaworem odcinającym

• Zawory kulowe z zaworem Schradera

• Wziernik (przyłącza śrubunkowe)

• Przetworniki ciśnienia ssania i ciśnienia wylotowego

• Presostaty wysokiego i niskiego ciśnienia

• Filtr odwadniacz (przyłącza śrubunkowe)

• Sterownik elektroniczny

• Wyłącznik główny (wyłącznik główny z zabezpieczeniem przeciążeniowym)

• Kondensatory wentylatora i sprężarki

• Stycznik sprężarki

• Wytrzymała obudowa odporna na warunki atmosferyczne

• W pełni okablowany panel elektryczny IP54

• Silnik wentylatora AC dla modeli H1 i H2

• Silnik wentylatora EC dla modeli H3

• Zawór PRV jest montowany w modelach kat. II PED (arkusz danych technicznych – załącznik A)

• Podłączone komponenty są wyposażone w przyłącze Schradera

• Sterownik wtrysku cieczy (moduł B Plus)*

• Elektroniczny zawór rozprężny (ETS6) do wtrysku cieczy*

* Tylko modele w wersji P02

2 – Transport i magazynowanie

• Nie przystępować do lutowania, gdy agregat skraplający znajduje się pod ciśnieniem.

• Czynniki chłodnicze A2L są cięższe od powietrza. Firma Danfoss zaleca instalację nad poziomem gruntu. Zob. załącznik A.

• Nie zaleca się otwierania opakowania przed dostarczeniem agregatu do miejsca instalacji.

• Zachowywać ostrożność podczas przenoszenia. Opakowanie jest przystosowane do przenoszenia za pomocą wózka widłowego lub wózka ręcznego do palet. Używać odpowiedniego i bezpiecznego sprzętu do podnoszenia.

• Magazynować i transportować agregat w pozycji pionowej.

• Magazynować agregat w temperaturze od -35°C do 50°C.

• Chronić opakowanie przed działaniem deszczu oraz innych czynników atmosferycznych powodujących korozję.

• Po rozpakowaniu sprawdzić, czy agregat jest kompletny oraz czy nie jest uszkodzony.

3 – Środki ostrożności podczas instalacji

Nie przystępować do lutowania, gdy agregat skraplający znajduje się pod ciśnieniem.

Agregat należy usytuować w taki sposób, aby nie utrudniał poruszania się i nie blokował przejść roboczych czy drzwi ani nie zasłaniał okien itp.

Czynniki chłodnicze A2L są cięższe od powietrza. Agregat musi być zainstalowany nad podłogą, aby zapewnić dobrą wentylację komory sprężarki.

PRV: Zawór PRV dostarczany jest zamontowany w modelach kat. II PED. W przypadku modeli kat. I PED zawór PRV należy montować podczas instalacji.

• Zapewnić odpowiednią przestrzeń wokół agregatu dla umożliwienia obiegu powietrza i otwierania drzwiczek. Minimalne odległości od ścian przedstawiono w załączniku A.

• Unikać montażu agregatu w miejscach narażonych codziennie na długotrwałe działanie promieni słonecznych.

• Unikać instalowania agregatu w miejscach o dużym zapyleniu lub w warunkach sprzyjających korozji.

• Wybrać podłoże o poziomej nawierzchni (nachylenie poniżej 3°), odpowiednio mocne i stabilne, aby mogło podtrzymywać całą masę agregatu oraz eliminować drgania i zakłócenia (należy zastosować gumowe pierścienie, podkładki lub wsporniki).

• Temperatura otoczenia agregatu nie może przekraczać 63°C w czasie, gdy agregat nie pracuje.

• Sprawdzić, czy napięcie zasilania odpowiada charakterystyce agregatu (patrz tabliczka znamionowa).

• Podczas instalowania agregatów na czynniki chłodnicze R454C, R455A i R1234yf stosować sprzęt przeznaczony specjalnie do czynnika chłodniczego A2L, który nigdy wcześniej nie był

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Instrukcje

używany do innych czynników chłodniczych HFO, CFC ani HCFC.

• Stosować tylko czyste i osuszone rury miedziane/ aluminiowe o odpowiedniej grubości przeznaczone do systemów chłodzenia. Połączenia wykonywać z lutu z dodatkiem srebra.

• Używać czystych i osuszonych podzespołów układu.

• Rurociąg ssawny podłączony do sprężarki musi być elastyczny w 3 wymiarach, aby tłumić drgania. Dodatkowo przewody rurowe należy wykonać w taki sposób, aby umożliwić powrót oleju sprężarki i wyeliminować ryzyko przemieszczenia płynu do sprężarki.

• W agregatach skraplających Optyma zawory serwisowe ssawny i cieczy są wyposażone w przyłącze Schradera umożliwiającym serwisowanie w terenie.

3.1 – Zawór PRV

W przypadku Optyma™ Plus, agregatów skraplających należących do kat. II PED, zawór PRV jest fabrycznie ustawiony na 34,5 ±1 bar. (Patrz Dane techniczne dla kategorii PED w załączniku A).

W przypadku Optyma™ Plus, agregatów skraplających należących do kategorii PED I, zawór PRV należy zamontować (patrz Dane techniczne dla kategorii PED w załączniku A).

PRV pełni funkcję urządzenia ograniczającego uszkodzenia, a nie ogranicznika ciśnienia.

• PRV do montażu na zbiorniku cieczy, złącze 3/8"

NPT. (Użyć Coolselector2 w celu sprawdzenia kodu produktowego PRV). Do montażu PRV użyć Locatite

554.

• Moment dokręcania: 40Nm (nie przekraczać

podanego momentu dokręcania)

• Instalator musi zadbać o wydmuchanie

wyciekającego czynnika chłodniczego z odpowiednich miejsc. Firma Danfoss zaleca opróżnienie agregatu skraplającego z czynnika chłodniczego.

• Zaleca się wymianę PRV po opróżnieniu agregatu

oraz przy wymianie czynnika chłodniczego

• Nie zdejmować uszczelki i nie próbować resetować

zaworu.

• Zawory muszą być montowane pionowo lub

poziomo, przy czym należy upewnić się, że zawór PRV jest montowany powyżej poziomu cieczy w układzie.

• Upewnić się, że czynnik chłodniczy jest bezpiecznie

uwalniany bezpośrednio do atmosfery.

• W przypadku zagrożenia opracowano dodatkowy

zestaw zapasowy do zebrania uwolnionego czynnika chłodniczego. Przy instalacji zestawu należy zadbać o odpowiednie poprowadzenie rur zapewniające bezpieczne odprowadzenie czynnika chłodniczego. (Patrz rysunek poniżej)

• Zawór PRV nie powinien być montowany na zaworze serwisowym.

• Wymienić zawór PRV po wyczyszczeniu lub

zablokowaniu systemu.

• Połączenia rozłączne i zawory nie powinny być

ogólnie dostępne. Wszystkie połączenia lutowane powinny być zgodne z normą EN 14276-2, a pozostałe trwałe połączenia powinny być zgodne z normą EN-16084.

4 – Montaż

• Agregaty skraplające Optyma™ Plus mogą

być instalowane/serwisowane wyłącznie przez wykwaliﬁkowany personel zgodnie z obowiązującymi przepisami lokalnymi/ międzynarodowymi i z zastosowaniem właściwych środków ochrony indywidualnej.

• Instalacja, do której ma zostać podłączony agregat

skraplający, musi być zgodna z wymogami dyrektywy ciśnieniowej (PED) 2014/68/UE. W świetle tej dyrektywy opisywane agregaty skraplające nie stanowią samodzielnego urządzenia.

• Na początku instalacji należy pewnie przymocować

agregat do stabilnej i sztywnej podstawy. Zob. załącznik A.

• Zaleca się montować agregat na gumowych

pierścieniach lub podkładkach tłumiących drgania (niedostarczane z agregatem).

• Istnieje możliwość piętrowego układania jednostek

jedna na drugiej.

Agregat

Obudowa 1

(Nr kat. 114X31-- lub 114X41--)

Obudowa 2

(Nr kat. 114X32-- lub 114X42--)

Obudowa 3

(Nr kat. 114X33-- lub 114X43--)

• W przypadku montażu spiętrzonego szczytowy

agregat musi być zamontowany do ściany, jak przedstawiono na rys. 2.

• Powoli usunąć azot przez zawór Schradera.

• Jak najszybciej podłączyć agregat do układu,

aby uniknąć zanieczyszczenia oleju wilgocią z otoczenia.

• Nie dopuścić do przedostania się do układu

materiału z cięcia rur. Nigdy nie wiercić otworów, jeśli nie ma możliwości usunięcia opiłków.

• Lutować z zachowaniem szczególnej ostrożności,

stosując najnowocześniejsze techniki oraz „przedmuchując” azotem przewody rurowe.

• Podłączyć wymagane urządzenia zabezpieczające

i sterujące. Gdy wykorzystywany jest zawór Schradera, usunąć atrapę kołpaka.

• Zaleca się zaizolować rurę ssawną dochodzącą od

parownika do wlotu sprężarki za pomocą izolacji o grubości 19 mm.

• Upewnić się, że wewnątrz agregatu nie znajduje

się czynnik chłodniczy, elementy wewnętrzne nie są uszkodzone, a rury nie są pęknięte.

• Upewnić się, że wszystkie podzespoły wewnątrz

skrzynki elektrycznej są chronione przed przeciążeniem elektrycznym i w przypadku zatwierdzonych czynników chłodniczych "nie stanowią źródła zapłonu".

• Okablowanie zewnętrzne może być

poprowadzone tylko przez dławiki kablowe IP65 i płytę przepustową. Wiercenie otworów na

Maks. montażu

spiętrzonego

dodatkowe przewody lub przekłuwanie boków panelu elektrycznego jest surowo zabronione.

• W przypadku okablowania zewnętrznego należy wykonać wyłącznie wymagany otwór. Nie pozostawiać wolnych otworów bez kabli. W przypadku niepożądanego/nieplanowego przebicia należy wymienić całą płytkę dławnicy.

118U5258 – część zamienna, dławik kablowy

• Przegroda i płyta podstawy posiadają specjalne otwory do wentylacji – nie uszczelniać/nie zasłaniać/nie zamykać tych otworów w żaden sposób.

• W celu uniknięcia gromadzenia się czynnika chłodniczego w komorze sprężarki w wyniku wycieku wentylator zostaje uruchomiony przed uruchomieniem sprężarki z opóźnieniem czasowym włączenia wynoszącym 30 sekund dla sprężarek.

• Rury miedziane powinny być wykonane z materiału zgodnego z normą EN12735-1. Wszystkie złącza rur powinny być zgodne z normą EN14276-2

• W przypadku złożonego montażu, należy dobrać wspornik odpowiedni do rozmiaru i masy instalacji. Zalecane maksymalne odstępy między wspornikami rur podano w normach EN12735-1 i EN12735-2.

• Przed otwarciem zaworów należy wykonać wszystkie połączenia rur, aby umożliwić przepływ czynnika chłodniczego między częściami układu chłodniczego.

5 – Wykrywanie nieszczelności

Nigdy nie wykorzystywać do próby ciśnieniowej czystego tlenu lub powietrza. Może to spowodować pożar lub eksplozję.

•

Nie używać barwnika do wykrywania wycieków.

• Przeprowadzić próbę szczelności na kompletnym układzie.

• Maksymalne ciśnienie próbne wynosi 25 bar.

• Po wykryciu nieszczelności należy ją usunąć i powtórzyć próbę.

6 – Odwadnianie próżniowe

• Nigdy nie używać sprężarki do usuwania gazu z układu.

• Dla szybszej i skutecznej oceny podłączyć pompę próżniową do stron niskiego i wysokiego ciśnienia.

• Pompa próżniowa musi posiadać certyﬁkat zezwalający na jej użytkowanie w środowisku chłodniczym A2L lub certyﬁkat przez ATEX

• Obciążyć układ podciśnieniem bezwzględnym 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Nie używać megomierza ani nie zasilać sprężarki, gdy jest w niej próżnia, ponieważ mogłoby to spowodować wewnętrzne uszkodzenie.

7 – Połączenia elektryczne

• Sprawdzić, czy wszystkie połączenia elektryczne

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Instrukcje

wewnątrz agregatu skraplającego są prawidłowo zamocowane, ponieważ mogły się poluzować podczas transportu.

• Odłączyć i odizolować źródło zasilania sieciowego.

• Upewnić się, że włączenie zasilania podczas instalacji jest niemożliwe.

• Wszystkie podzespoły elektryczne należy dobierać zgodnie z normą EN60335-1, EN60204 lub normami lokalnymi oraz wymogami dotyczącymi agregatu.

• Szczegółowe informacje dotyczące tematu połączeń elektrycznych zamieszczono na schemacie okablowania.

• Wszystkie podzespoły elektryczne muszą być

dopuszczone do stosowania z czynnikami chłodniczymi A2L i "nie mogą stanowić źródła zapłonu".

• Upewnić się, że napięcie zasilania odpowiada charakterystyce agregatu i jest stabilne (Dopuszczalna tolerancja napięcia ±10% i dopuszczalna tolerancja częstotliwości ±2,5 Hz).

• Przewody zasilające należy dobrać odpowiednio do parametrów napięcia, prądu i warunków otoczenia agregatu. Napięcie i natężenie podane są na tabliczce znamionowej agregatu.

• Zabezpieczyć kabel zasilający i zapewnić prawidłowe uziemienie.

• Dostosować źródło zasilania do lokalnych norm i przepisów.

• Agregat jest wyposażony w sterownik elektroniczny. Szczegółowe informacje można znaleźć w instrukcji 118U3808.

• Urządzenie jest wyposażone w wyłącznik główny z zabezpieczeniem przeciążeniowym i przeciwzwarciowym. Zabezpieczenie przeciążeniowe zostało ustawione fabrycznie, ale zaleca się sprawdzić jego nastawę przed uruchomieniem agregatu. Wartość nastawy zabezpieczenia przeciążeniowego można odczytać ze schematu połączeń elektrycznych znajdującego się na przednich drzwiczkach agregatu.

• Agregat jest wyposażony w presostaty wysokiego i niskiego ciśnienia, które w przypadku uaktywnienia bezpośrednio odcinają zasilanie od sprężarki. Parametry odcięcia zasilania przy wysokim i niskim ciśnieniu zostały ustawione w sterowniku, stosownie do sprężarki zastosowanej w agregacie.

• Modele w wersji P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) są wyposażone w elektroniczną płytkę drukowaną do obsługi elektronicznego zaworu rozprężnego wtrysku cieczy (moduł B Plus). Patrz rozdział „Podręcznik użytkownika modułu B Plus” w niniejszej instrukcji.

• W przypadku sprężarek tłokowych częstotliwość uruchamiania agregatu skraplającego Optyma™ Plus musi być ograniczona.

- Bez kondensatora rozruchowego: maksymalnie

5 uruchomień na godzinę.

- Z kondensatorem rozruchowym: maksymalnie

10 uruchomień na godzinę.

8 – Bezpieczeństwo

Zamknąć drzwiczki skrzynki elektrycznej przed podłączeniem zasilania.

W czasie pracy urządzenia temperatura króćca tłocznego wzrośnie do 120°C.

Zaleca się zainstalowanie zaworu PRV wewnątrz urządzenia i umożliwiać wypuszczenie czynnika chłodniczego bezpośrednio do atmosfery.

Agregat jest wyposażony w zbiornik ze złączem 3/8” NPT z zatyczką. Instalator/użytkownik końcowy może wybrać różne opcje wymienione w normie EN378-2: 2016 art. § 6.2.2.3.

• Urządzenie/instalacja, w której zamontowany/

zintegrowany jest agregat skraplający, musi być zgodna z dyrektywą PED.

• Uważać na bardzo gorące i bardzo zimne elementy.

• Uważać na elementy będące w ruchu. Podczas serwisowania należy odłączyć zasilanie elektryczne.

• Zgodnie z rozporządzeniem UE w sprawie F-gazów, czynniki chłodnicze R1234yf, R454C i R455A uznawane są za czynniki z grupy A2L. Agregaty Optyma™ Plus są przeznaczone do pracy z czynnikami R1234yf, R454C i R455A. Przed montażem i po nim należy podjąć wszelkie niezbędne środki ostrożności i bezpieczeństwa.

• Wszystkie podzespoły powinny być zgodne z określonymi czynnikami chłodniczymi zgodnie z kodami agregatów skraplających Optyma™ Plus. Zob. załącznik A.

• Aby uniknąć powstania łuku elektrycznego między hermetycznymi stykami złącza, nie należy uruchamiać sprężarki ani wykonywać prób elektrycznych, np. pomiaru wytrzymałości elektrycznej, w czasie, gdy w instalacji chłodniczej wytworzona jest próżnia.

• Przed uruchomieniem sprężarki agregaty skraplające Optyma™ Plus przeprowadzają wstępną wentylację za pośrednictwem wentylatora skraplacza (30 s).

• Firma Danfoss zawsze zaleca stosowanie głównej skrzynki elektrycznej IP54. W przypadku uszkodzenia gumowej uszczelki (pokazanej poniżej) obowiązkiem użytkownika jest jej natychmiastowa wymiana.

• Sprężarka jest wyposażona w wewnętrzne zabezpieczenie przeciwprzeciążeniowe (OLP). Zabezpiecza ono sprężarkę przed ciśnieniem przekraczającym 32 bary.

• Zabrania się umieszczania zaworów i połączeń rozłącznych w miejscach ogólnodostępnych, chyba że są one zgodne z normą EN 16084.

• Aby zapobiec uszkodzeniom, rury czynnika chłodniczego należy zabezpieczyć lub zabudować.

• Rury montowane w terenie należy zabezpieczyć przed działaniem substancji żrących i słonych w celu uniknięcia korozji w rurach miedzianych/ aluminiowych.

• W przypadku wystąpienia pożaru ciśnienie rośnie z powodu wzrostu temperatury w zbiorniku. Dlatego bardzo istotna jest instalacja zaworu PRV.

9 – Napełnianie układu

• Nigdy nie uruchamiać sprężarki przy wytworzonej próżni. Pozostawić sprężarkę wyłączoną.

• Używać wyłącznie czynnika chłodniczego, do którego agregat jest przystosowany.

• Przed napełnieniem agregatu skraplającego Optyma™ Plus czynnikiem chłodniczym należy założyć odpowiednie środki ochrony indywidualnej.

• Jeśli wymagane jest dodanie oleju, należy sprawdzić jego typ na tabliczce znamionowej sprężarki. Przed ponownym napełnieniem sprawdzić wytyczne dotyczące zastosowań sprężarek pod kątem minimalnego granicznego poziomu oleju.

• W przypadku czynników chłodniczych z poślizgiem temperaturowym, takich jak R454C, R455A, R448A,

R449A i R452A, do napełniania należy stosować zawór cieczy.

• Napełnić skraplacz lub zbiornik ciekłym czynnikiem chłodniczym. Powoli napełniać układ do ciśnienia 4 – 5 bar w przypadku czynników R404A/R507, R407A,R407F, R448A/R449A, R452A, R454C i R455A oraz około 2 bar w przypadku czynników R134a, R513A i R1234yf.

• Ostateczne napełnienie wykonuje się do momentu osiągnięcia przez instalację stabilnych znamionowych warunków roboczych.

• Nigdy nie pozostawiać butli do napełniania podłączonej do obwodu.

• Nie napełniać układu czynnikiem chłodniczym przez przewód ssawny.

• Nie stosować dodatków do oleju i/lub czynnika chłodniczego.

• Podczas uzupełniania czynnika chłodniczego A2L należy upewnić się, że miejsce do napełniania jest dobrze wentylowane.

• Zbiornik cieczy jest wyposażony w zawór Rotolock przeznaczony do celów serwisowych. W ustawieniu fabrycznym zawór jest w pozycji całkowicie OTWARTEJ. Podczas konserwacji i odpompowywania należy obracać zawór zgodnie z ruchem wskazówek zegara, aż znajdzie się w pozycji całkowicie ZAMKNIĘTEJ.

• Zawory ssawne, zawory na linii cieczowej i zawory Rotolock na zbiorniku posiadają przyłącze Schradera do obsługi serwisowej, takiej jak napełnianie gazem i pomiar ciśnienia.

10 – Konfiguracja sterownika elektronicznego

W przypadku modernizacji SPPR (przekaźnika monitorowania zasilania) zmienić parametr sterownika o37 na

1. W przypadku dodania opcji SPPR w celu ochrony sprężarki należy zmienić ustawienie o37 z 0 na 1.

W przypadku modeli w wersji P02 (OP xxxxxxxxxP02E) wartości o30 w sterowniku wynoszą tylko 19= R404A / 40=R448A / 41=R449A / 51= R454C / 52 = R455A

Grupa

płynu

* Patrz instalacja sterownika Optyma™ plus controller -

Instrukcja Obsługi (BC08728642552802)

• Agregat jest wyposażony w sterownik elektroniczny, w którym fabrycznie zaprogramowano parametry wymagane przez dany agregat. Szczegółowe informacje można znaleźć w instrukcji 118U3808.

• Domyślnie wyświetlacz sterownika elektronicznego pokazuje wartość temperatury dla ciśnienia ssania w °C. Aby wyświetlić wartość temperatury dla ciśnienia skraplania, wcisnąć dolny przycisk (załącznik A; rysunek 3).

• Usunąć zacisk DI1 sterownika (wejście termostatu komory), aby uniknąć niepożądanego uruchomienia sprężarki. Podłączyć go z powrotem po wprowadzeniu ustawień.

Sterownik elektroniczny jest ustawiony fabrycznie na czynnik R404A, R449A, R452A lub R134a w zależności od modelu zamontowanej sprężarki oraz zastosowania (zob. instrukcja instalacji sterownika Optyma™ 118U3808). W przypadku użycia innego czynnika chłodniczego należy koniecznie zmienić ustawienie czynnika chłodniczego.

• Nacisnąć i przytrzymać przez kilka sekund górny

A2L

Czynnik

chłodniczy R455A oraz

R454C

R404A/R507,

R452A, R448A

oraz R449A

Parametr (o61*)

LLZ013 , LLZ015

oraz LLZ018 = 19

LLZ013 = 43 LLZ015 = 44 LLZ018 = 45

46 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Instrukcje

przycisk. Pojawi się kolumna z kodami parametrów.

• Parametr r12 musi być ustawiony na 0 (główny wyłącznik programowy=wył.).

• Nacisnąć górny lub dolny przycisk, aby znaleźć kod parametru o30.

• Nacisnąć i przytrzymać środkowy przycisk, aż pojawi się wartość tego parametru.

• Nacisnąć górny lub dolny przycisk, aby wybrać nową wartość: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20 = R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A.

• Nacisnąć środkowy przycisk, aby zatwierdzić wybór.

• Nacisnąć górny lub dolny przycisk, aby znaleźć kod parametru r84 (r84 = Maksymalna dopuszczalna temperatura tłoczenia).

• Nacisnąć środkowy przycisk, domyślna maksymalna temperatura tłoczenia wynosi 125°C.

• Jeśli klient chce zwiększyć nastawę zaworu, należy nacisnąć górny przycisk, aby wybrać nową wartość: 130°C. Nacisnąć środkowy przycisk, aby zatwierdzić wybór.

• Maksymalna dopuszczalna temperatura tłoczenia (r84) nie powinna przekraczać 130°C.

Agregat Optyma Plus 114X33YY oraz 114X43YY jest wyposażony w silnik wentylatora EC. W tym celu zmodyﬁkowano parametr F17 sterownika Optyma Plus na 2, aby aktywować wyjście regulacji prędkości obrotowej wentylatora 0-10 V. Jako ustawienie fabryczne parametr F19 maks. prędkości wentylatora jest ustawiony na 80%, aby ograniczyć prędkość wentylatora i emisję hałasu w obszarach zamieszkanych. Instalatorzy mogą zwiększyć tę maks. prędkość do 100%, jeśli emitowany hałas nie będzie przeszkadzać. Wejście cyfrowe DI2 ze sterownika będzie podłączone do modułu B+ tylko w przypadku modeli w wersji P02. Wskazuje alarm, który zatrzymuje sprężarkę w przypadku awarii modułu B+. Parametr sterownika o37 musi być ustawiony na 1. Zmiana prędkości obrotowej silnika wentylatora EC będzie odbywać się poprzez sterownik Optyma Plus dzięki pomiarowi różnicy pomiędzy temperaturą otoczenia a temperaturą skraplania (punkt rosy). Im mniejsza różnica, tym większa prędkość. Domyślnym ustawieniem fabrycznym będzie 8 K. Zakres regulacji wynosi 2-20 K. Aby dokonać regulacji, należy nacisnąć środkowy przycisk i zmienić wartość za pomocą górnego lub dolnego przycisku z poziomu ekranu głównego sterownika Optyma (wyświetlającego temperaturę nasycenia na ssaniu).

11 – Sprawdzanie przed uruchomieniem

Należy korzystać z urządzeń ochronnych, tj. presostatów oraz mechanicznych zaworów nadmiarowych (niedołączonych do produktu), zgodnie z obowiązującymi ogólnymi i lokalnymi przepisami i normami bezpieczeństwa. Sprawdzić, czy urządzenia te są sprawne i odpowiednio nastawione.

Sprawdzić, czy ustawienia presostatów wysokiego ciśnienia i zaworów nadmiarowych nie przekraczają maksymalnego ciśnienia roboczego któregokolwiek z podzespołów układu.

• Sprawdzić, czy wszystkie połączenia elektryczne wewnątrz agregatu skraplającego są prawidłowo zamocowane, ponieważ mogły się poluzować podczas transportu.

• Jeśli wymagane jest zastosowanie grzałki karteru, w przypadku grzałek karteru typu paskowego agregat musi być zasilany przez co najmniej 12 godzin przed pierwszym uruchomieniem

i rozruchem po długiej bezczynności.

• Grzałka karteru musi być stabilnie zamocowana do osłony sprężarki. Upewnić się, że grzałka nie poluzowała się ani nie znajduje się pod napięciem w powietrzu.

• Drzwiczki panelu elektrycznego muszą być szczelnie zamknięte za pomocą pokrętła.

• Wszystkie przewody łączące (cieczowe i ssawne) agregatu skraplającego Optyma™ Plus muszą mieć odpowiednie wymiary zależnie od lokalizacji parownika.

• Spadek ciśnienia w przewodach ssawnych i cieczowych należy oceniać zgodnie z lokalizacją i odległością parownika (zob. Coolselector2).

• Ciśnienie ssania/tłoczenia agregatu skraplającego Optyma™ Plus musi mieścić się w zakresie roboczym. Nigdy nie uruchamiać agregatu z ciśnieniem niższym od ciśnienia bezwzględnego (próżni).

• Sprawdzić, czy czujnik temperatury tłoczenia jest stabilnie zamocowany i w odpowiedni sposób styka się z rurą tłoczną.

• Zapoznać się z wytycznymi dotyczącymi montażu dostarczonymi wraz z agregatem skraplającym.

• Używać wyłącznie czynników chłodniczych zgodnych z informacjami podanymi na tabliczce znamionowej.

• Sprawdzić poziom oleju w sprężarce.

• Sprawdzić, czy wszystkie zawory serwisowe są otwarte.

• Upewnić się, że przetwornik wysokiego ciśnienia jest otwarty w systemie.

• Sprawdzić, czy wszystkie połączenia mechaniczne są szczelne.

• Sprawdzić, czy wszystkie ustawienia przeciążenia elektrycznego są prawidłowe.

12 – Uruchomienie

• Nigdy nie uruchamiać agregatu przy braku czynnika chłodniczego.

• Wszystkie zawory serwisowe muszą być otwarte.

• Zawór Rotalock na odbiorniku musi być obrócony o 1 obrót w kierunku zamknięcia, aby uzyskać właściwe ciśnienie skraplania dla przetwornika ciśnienia.

• Sprawdzić zgodność agregatu i źródła zasilania.

• Sprawdzić, czy grzałka karteru jest włączona.

• Sprawdzić, czy wentylator może się swobodnie obracać.

• Sprawdzić, czy zdjęto folię ochronną z tylnej części skraplacza.

• Wyrównać ciśnienia po stronach wysokiego/ niskiego ciśnienia.

• Włączyć zasilanie agregatu. Wentylator skraplacza musi uruchomić się bezzwłocznie, natomiast sprężarka – po 30 sekundach (wentylacja wstępna).

• Ewentualne odwrotne obroty sprężarki 3-fazowej można wykryć na podstawie następujących objawów: praca sprężarki nie powoduje wzrostu ciśnienia, sprężarka jest wyjątkowo głośna i pobiera bardzo mało prądu. W takiej sytuacji należy niezwłocznie wyłączyć urządzenie i prawidłowo podłączyć przewody faz do zacisków na urządzeniu.

• Jeżeli kierunek obrotów jest prawidłowy, wskazanie niskiego ciśnienia na sterowniku (lub manometrze niskiego ciśnienia) powinno pokazywać spadek ciśnienia, a wskazanie wysokiego ciśnienia na sterowniku (lub manometrze wysokiego ciśnienia)

powinno pokazywać wzrost ciśnienia. (tylko podczas uruchamiania)

13 – Sprawdzenie działania agregatu

• Sprawdzić kierunek obrotów wentylatora. Powietrze musi przepływać od skraplacza w kierunku wentylatora.

• Sprawdzić pobór prądu i napięcie.

• Sprawdzić wartość przegrzania po stronie ssawnej, aby zmniejszyć ryzyko zassania cieczy.

• Jeśli agregat jest wyposażony we wziernik sprężarki, sprawdzać poziom oleju podczas rozruchu i pracy, aby upewnić się, że jest on widoczny.

• Należy stosować się do limitów roboczych.

• Agregaty skraplające Optyma™ Plus zostały zaprojektowane do pracy w temperaturze do 43 stopni Celsjusza. Podczas pracy normalnej lub szczytowej w przypadku czynników R404A/R507, R448A, R449A, R452A, R454C, R455A temperatura punktu rosy w stanie nasycenia nie przekracza 63 stopni Celsjusza. W przypadku czynników R134a, R513A i R1234yf temperatura punktu rosy w stanie nasycenia nie przekracza 65 stopni Celsjusza.

• Sprawdzić wszystkie rury pod kątem niepożądanych drgań. Ruchy przekraczające 0,15 mm wymagają zastosowania środków korekcyjnych, takich jak wsporniki rur.

• Jeśli zachodzi taka potrzeba, istnieje możliwość dodania czynnika chłodniczego w fazie ciekłej, po stronie niskiego ciśnienia, jak najdalej od sprężarki. Podczas tej procedury sprężarka powinna pracować.

•

Nie przepełniać układu chłodniczego czynnikiem.

• Przestrzegać lokalnych przepisów dotyczących zbierania czynnika chłodniczego z agregatu.

• Nigdy nie odprowadzać czynnika chłodniczego do atmosfery.

• Przed opuszczeniem miejsca instalacji przeprowadzić generalną inspekcję instalacji, zwracając uwagę na zanieczyszczenie, hałas i potencjalne wycieki.

• Zanotować typ i ilość zastosowanego czynnika chłodniczego, jak też warunki pracy na użytek przyszłych inspekcji.

• Sprawdzić ciśnienie i temperaturę ssania i tłoczenia.

• Sprawdzić, czy ilość czynnika chłodniczego i prądy robocze silników zapewniają prawidłową pracę agregatu.

• Sprawdzić wartość przegrzania po stronie ssawnej sprężarki, aby zmniejszyć ryzyko zassania cieczy.

• Pozostawić system uruchomiony na 3 – 4 godziny. Sprawdzić poziom oleju w sprężarce i uzupełnić olejem odpowiedniego typu, wskazanym na tabliczce znamionowej agregatu i sprężarki.

• Po 24 godzinach pracy ponownie sprawdzić poziom oleju w sprężarce.

• Przeprowadzić końcową próbę szczelności i upewnić się, że wszystkie pokrywy są zamontowane, a wszystkie śruby – dokręcone.

• Wypełnić etykietę czynnika chłodniczego zgodnie z lokalnymi normami.

• Sprężarki spiralne mogą wykonywać maksymalnie 12 cykli start/stop na godzinę.

• Sprężarki tłokowe mogą wykonywać maksymalnie 10 cykli start/stop na godzinę.

• Upewnić się, że konserwacja jest przeprowadzana zgodnie z instrukcją montażu.

14 – Praca w trybie awaryjnym bez sterownika

W przypadku usterki sterownika agregat skraplający nadal może pracować, jeśli standardowe okablowanie sterownika zmodyﬁkuje się w sposób opisany poniżej w celu uzyskania tymczasowego okablowania.

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Instrukcje

Only for Norway

Ta modyﬁkacja może być wykonywana wyłącznie przez elektryków z uprawnieniami. Należy przestrzegać przepisów krajowych.

Odłączyć agregat skraplający od zasilania elektrycznego (użyć wyłącznika głównego)

Sterownik należy wymienić jak najszybciej, aby uniknąć skrócenia trwałości eksploatacyjnej.

• Styk termostatu pokojowego 24 - 25 (DI1) musi umożliwiać przełączanie napięcia na 250 V AC.

• Odłączyć przewód 22 (wejście zabezpieczenia DI3) i przewód 24 (termostat pokojowy DI1) i połączyć je za pomocą izolowanego mostka 250 V AC, 10 mm².

• Odłączyć przewód 25 (termostat pokojowy DI1) i przewód 11 (zasilanie sprężarki) i połączyć je za pomocą zaizolowanego mostka 250 V AC, 10 mm².

• Odłączyć przewód 6 i połączyć go z mostkiem przewodów 11 i 25. Presostat wentylatora lub regulator prędkości obrotowej wentylatora można podłączyć szeregowo do przewodu 6.

• Odłączyć przewód 14 (grzałka karteru) i podłączyć go do zacisku 22 stycznika sprężarki.

• Odłączyć przewód 12 (zasilanie grzałki karteru), przedłużyć go za pomocą mostka 250 V AC, 10 mm² oraz brązowego przewodu 1,0 mm², a następnie podłączyć go do zacisku 21 stycznika sprężarki.

• Odłączyć dużą listwę zaciskową od sterownika (zaciski od 10 do 19).

• Podłączyć agregat skraplający do zasilania (włączyć wyłącznik główny).

• W przypadku urządzenia 114X33YY oraz 114X43YY z silnikiem wentylatora EC otworzyć skrzynkę zaciskową silnika wentylatora i podłączyć wejście prędkości wentylatora 0-10 V do zacisku zasilania 10 V.

15 – Konserwacja

Zawsze wyłączać zasilanie agregatu skraplającego za pomocą wyłącznika głównego przed otwarciem panelu wentylatora.

Ciśnienie wewnętrzne i temperatura powierzchni stanowią zagrożenie i mogą spowodować trwały uszczerbek na zdrowiu. Konserwatorzy i instalatorzy muszą posiadać odpowiednie środki ochrony indywidualnej, umiejętności i narzędzia do wykonywania czynności konserwacyjnych. Temperatura rur może przekroczyć 100°C i spowodować poważne oparzenia.

Należy przeprowadzać okresowe kontrole serwisowe w celu zapewnienia niezawodności układu i zgodności z lokalnymi przepisami.

Aby zapobiec problemom związanym z układem, zaleca się poniższą konserwację okresową:

• Sprawdzić poprawność działania i nastaw urządzeń zabezpieczających.

• Upewnić się, że układ jest szczelny.

• Sprawdzić pobór prądu przez sprężarkę.

• Potwierdzić, że system pracuje w sposób zgodny z zapisami wykonanymi podczas poprzedniej konserwacji oraz warunkami otoczenia.

• Sprawdzić, czy wszystkie połączenia elektryczne są nadal odpowiednio zamocowane.

• Utrzymywać agregat w czystości oraz sprawdzać, czy na podzespołach, rurkach i połączeniach elektrycznych agregatu nie ma rdzy ani nie dochodzi do ich utleniania.

• Czyścić powierzchnię mikrokanałowego wymiennika ciepła, aby uniknąć jego zatykania. Agregat skraplający musi być co najmniej raz w roku sprawdzany pod kątem drożności przepływu, a w razie konieczności musi zostać oczyszczony. Dostęp do wnętrza agregatu skraplającego uzyskuje się poprzez drzwiczki wentylatora. Brud odkłada się zazwyczaj na zewnątrz wężownicy mikrokanałowej, a nie wewnątrz, dzięki czemu łatwiej je czyścić niż wężownice lamelowe.

• Wyłączać zasilanie agregatu skraplającego za pomocą wyłącznika głównego przed otwarciem panelu wentylatora.

• Wszystkie urządzenia elektryczne, środki ochrony indywidualnej i narzędzia muszą być zgodne z czynnikami chłodniczymi A2L, takimi jak R454C, R455A i R1234yf.

• Usunąć zabrudzenia powierzchniowe, liście itp. za pomocą odkurzacza wyposażonego w końcówkę z włosiem lub inne miękkie zakończenie. Alternatywnie można przedmuchać wężownicę sprężonym powietrzem od środka i oczyścić za pomocą miękkiego pędzla. Nie używać szczotki drucianej. Nie wolno uderzać ani skrobać wężownicy końcówką odkurzacza lub dyszą powietrzną.

• Sprawdzić, czy otwory do wentylacji wstępnej w przegrodzie i płycie podstawy nie są zasłonięte.

• Przed zamknięciem drz wiczek wentylatora obrócić jego łopatki do bezpiecznego położenia, aby drzwiczki nie uderzyły w wentylator.

Jeśli otwarto układ czynnika chłodniczego, należy go przeczyścić suchym powietrzem lub azotem w celu usunięcia wilgoci, a następnie zamontować nowy ﬁltr-osuszacz. Jeśli wymagane jest usunięcie z układu czynnika chłodniczego, należy to wykonać w taki sposób, aby nie dostał się do środowiska naturalnego.

1. Wlot zaworu

2. Wylot zaworu

3. Presostat wysokiego ciśnienia (Zawór Schradera)

4. Przyłącze serwisowe

• Zawór całkowicie zamknięty (wrzeciono zaworu

obrócone całkowicie w prawo)

- przyłącza 1, 3 i 4 połączone

- przyłącze 2 nie ma połączenia z innymi przyłączami

• Zawór otwarty o kilka obrotów (wrzeciono zaworu

znajduje się pomiędzy położeniem otwartym a zamkniętym)

- przyłącza 1, 2, 3 i 4 połączone

- Zawór całkowicie otwarty (wrzeciono zaworu

obrócone całkowicie w lewo)

- przyłącza 1, 2 i 3 połączone

- przyłącze 4 nie ma połączenia z innymi przyłączami

16 – Deklaracja włączenia

• Dyrektywa ciśnieniowa 2014/68/UE

EN 378-2:2016 – Instalacje chłodnicze i pompy ciepła – Wymagania dotyczące bezpieczeństwa i ochrony środowiska – Część 2: Projektowanie, konstrukcja, badanie, znakowanie i dokumentowanie

Dyrektywa niskonapięciowa 2014/35/UE EN 60335-1:2012 + A11:2014 – Elektryczny sprzęt do użytku domowego i podobnego – Bezpieczeństwo użytkowania – Część 1: Wymagania ogólne - dla wszystkich wymienionych poniżej agregatów skraplających.

DYREKTYWA dotycząca ekoprojektu 2009/125/ WE, ustanawiająca ogólne zasady ustalania

wymogów dotyczących ekoprojektu dla produktów związanych z energią. ROZPORZĄDZENIE (UE) 2015/1095 w sprawie wykonywania Dyrektywy 2009/125/WE w odniesieniu do wymogów dotyczących ekoprojektu dla szaf chłodniczych lub mroźniczych, schładzarek lub zamrażarek szokowych, urządzeń skraplających i agregatów do oziębiania cieczy.

• Pomiary agregatów skraplających należy wykonywać zgodnie z normą „EN 13771-2:2017” – Sprężarki i agregaty skraplające dla instalacji ziębniczych – Badanie charakterystyk i metody badań – Część 2: Agregaty skraplające. Deklaracja ekoprojektu – zob. Danfoss Coolselector®2,

nr kat. (114X....).

17 – Gwarancja

W przypadku zgłaszania reklamacji należy bezwzględnie podać oznaczenie typu i numer seryjny agregatu. Gwarancja produktu może być uznana za nieważną następujących w przypadkach:

• Brak tabliczki znamionowej.

• Modyﬁkacje zewnętrzne, w szczególności wiercenie, spawanie, wyłamane stopy i ślady uderzeń.

• Sprężarka została otwarta lub zwrócona w stanie nieszczelnym.

• Wewnątrz sprężarki stwierdzona zostanie obecność rdzy, wody lub barwnika do wykrywania wycieków.

• Użycie czynnika chłodniczego lub środka smarującego niezatwierdzonego przez ﬁrmę Danfoss.

• Wszelkie odstępstwa od zaleceń dotyczących instalacji, zastosowania lub konserwacji.

• Sprężarka została użyta w środkach transportu.

• Użycie w środowisku zagrożonym wybuchem.

• Brak numeru modelu lub numeru seryjnego przekazanych z reklamacją gwarancyjną.

18 – Utylizacja

Firma Danfoss zaleca, aby przeprowadzenie recyklingu agregatu skraplającego i oleju zostało zlecone specjalistycznej ﬁrmie i przeprowadzone na jej terenie.

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Instrukcje

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma Plus Controller

084B

L1 L2 NL3

I >I >I >

2 4 6

L1L2L3

J1 J13 J2 J3 J4

Module B+

Moduł B Plus to elektroniczna płytka drukowana używana w modelach w wersji P02 do automatycznego wtrysku cieczy do sprężarek spiralnych za pomocą elektronicznego zaworu rozprężnego.

LED 2

LED 1

Modul B Plus

Moduł B Plus posiada pokrywę zabezpieczającą pokazaną na rysunku 6.

Nie demontować pokrywy zabezpieczającej, jeśli nie jest to wymagane. Przed zdemontowaniem pokrywy wyłączyć urządzenie.

LED2 LED1

Moduł B Plus znajduje się wewnątrz

Rysunek 6

Zastosowanie

Moduł B Plus kontroluje wtrysk cieczy oraz monitoruje następujące parametry: temperaturę gazu wylotowego, kolejność faz i błąd fazy.

Opis działania

• Wtrysk cieczy

- Moduł B Plus może kontrolować temperaturę

gazu wylotowego. Domyślna nastawa to 125°C; jest to wartość wymagana do bezpiecznej pracy agregatu skraplającego.

Nie zmieniać tej nastawy.

- W przypadku zatrzymania sprężarki zawór

wtrysku cieczy zostanie zamknięty w ciągu 6 sekund.

19 - Moduł B Plus - Podręcznik użytkownika

• Zabezpieczenie przed nadmiernym wzrostem temperatury gazu wylotowego

- Czujnik temperatury gazu wylotowego w module B Plus może wykryć temperaturę gazu wylotowego w zakresie od -50 do 180°C z dokładnością pomiaru ±0,5°C. Czujnik jest montowany w odległości do 150 mm od króćca tłocznego sprężarki.

- Jeśli temperatura gazu wylotowego jest większa od punktu aktywacji zabezpieczenia przed przegrzaniem (wartość zadana + 10 K) przez 1 sekundę, nastąpi otwarcie przekaźnika alarmowego (J5). Ten status jest określony w tabeli 1 jako przegrzanie statyczne DGT. Jeśli temperatura gazu wylotowego jest niższa od punktu resetowania (wartość zadana -15°C) przez 5 minut, nastąpi zamknięcie przekaźnika alarmowego (J5). To 5-minutowe opóźnienie jest określone w tabeli jako opóźnienie resetu DGT.

- Jeśli temperatura gazu wylotowego przekroczy dopuszczalną wartość więcej niż 5 razy w ciągu 1 godziny, przekaźnik alarmowy (J5) zablokuje się w położeniu otwartym i może zostać zresetowany tylko poprzez ręczne zresetowanie modułu B Plus (wyłączenie i ponowne włączenie urządzenia po pewnym czasie). Ten status jest określony jako blokada przegrzania DGT, patrz oznaczenia błędów w tabeli 1.

- W przypadku nieprawidłowego działania czujnika temperatury gazu wylotowego, tj. czujnik otwarty, zwarcie czujnika lub czujnik poza zakresem, przekaźnik alarmowy (J5) zablokuje się w położeniu otwartym; patrz oznaczenia błędów w tabeli 1.

• Ochrona fazy

- Wykrywanie sekwencji faz i brakującej fazy będzie wykonywane tylko przy każdym włączeniu sprężarki. W przypadku wykrycia błędu fazy, braku fazy lub odwrócenia faz w ciągu 4,5 s do 5 s, nastąpi otwarcie i zablokowanie przekaźnika alarmowego (J5) w położeniu otwartym. Statusy blokady lub otwarcia mogą zostać zresetowane poprzez ręczne wyłączenie i ponowne włączenie zasilania modułu B Plus, patrz oznaczenia błędów w tabeli 1.

• Interfejs użytkownika

- Po włączeniu zasilania modułu B Plus kontrolka LED 1 będzie świeciła stale na czerwono. Po wyłączeniu zasilania modułu, kontrolka LED 1 zgaśnie. Po włączeniu modułu B Plus, w przypadku braku błędów, kontrolka LED 2 będzie świeciła stale na zielono. Umiejscowienie

kontrolek LED 1 i LED 2 na module B Plus pokazano na rysunku 6.

- Po włączeniu modułu B Plus, w przypadku wykrycia błędu, kontrolka LED 2 będzie migać na przemian na żółto i na czerwono w odstępach jednosekundowych. Szczegóły dotyczące migania kontrolek podano w tabeli 1.

Punkt aktywacji zabezpieczenia przed przegrzaniem(wartość zadana+10K)

135

140

130

120

110

100

01020304050607

Temperatura gazy wylotowego (°C)

Przegrzanie statyczne

DGT (zatrzymanie

sprężarki)

Strefa wtrysku cieczy

Opóźnienie resetu DGT (5 min)

Przekaźnik alarmowy (J5) zamknięty (uruchomienie

< 60 min

sprężarki)

Wartość zadana =125°C

Wartość zadana

-15 K

Blokada przegrzania

DGT

Rysunek 7

• Komunikacja modułu B Plus ze sterownikiem Optyma Plus.

- Gdy przekaźnik alarmowy (J5) jest otwarty, sygnał jest przesyłany do wejścia cyfrowego 2 (DI2) sterownika Optyma, co powoduje włączenie alarmu bezpieczeństwa (A97) w sterowniku Optyma Plus i natychmiastowe wyłączenie zasilania sprężarki.

Schemat połączeń elektrycznych modułu B Plus

Często-

tliwość migania na żółto

migania na

czerwono

tliwość

Błąd Opis Działanie

Przegrzanie statyczne DGT/opóźnienie resetu DGT

Blokada przegrzania DGT

Temperatura gazu wylotowego jest większa od punktu aktywacji wyłącznika sprężarki

Przegrzanie statyczne DGT wystąpiło 5-krotnie w ciągu 1 godziny

DGT poza zakresem

DGT jest poza normalnym zakresem (-50 – 180°C)

Czujnik DGT otwarty/ zwarcie czujnika DGT

Brak fazy

Odwrócenie faz

Otwarcie/zwarcie czujnika temperatury gazu wylotowego

Utrata sygnału jednej fazy

Nieprawidłowe podłączenie faz

Kategoria

Temperatura

gazu

wylotowego

Trzy fazy 2

Tabela 1: Kod błędu – miganie kontrolki (miganie kontrolki LED 2 na żółto i czerwono)

Sprawdzić, czy na sterowniku Optyma nie pojawił się alarm bezpieczeństwa (A97). Jeśli tak, poczekać na automatyczne rozwiązanie problemu. Jeśli błąd będzie często się pojawiał, sprawdzić, czy jednostka działa zgodnie z zalecanymi parametrami bezpiecznej pracy.

Zresetować moduł B Plus ręcznie (wyłączyć urządzenie i włączyć ponownie po pewnym czasie).

Sprawdzić, czy czujnik temperatury gazu wylotowego jest prawidłowo zamocowany w przewodzie tłocznym. Sprawdzić temperaturę gazu wylotowego w sterowniku Optyma Plus, parametr U27 (wartość powinna wynosić od -50 do 180°C). Sprawdzić czujnik temperatury na tłoczeniu oraz jego podłączenie.

Sprawdzić zasilanie 3-fazowe (J2) modułu B Plus, czy nie brakuje jednej z 3 faz. Jeśli brakuje, prawidłowo podłączyć zasilanie i zresetować ręcznie moduł B Plus (wyłączyć urządzenie i włączyć je ponownie po pewnym czasie). Sprawdzić zasilanie 3-fazowe (J2) modułu B Plus pod kątem nieprawidłowej kolejności 3 faz. Jeśli kolejność jest nieprawidłowa, prawidłowo podłączyć zasilanie i zresetować ręcznie moduł B Plus (wyłączyć urządzenie i włączyć je ponownie po pewnym czasie).

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Инструкция (Русский)

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV и OP-MPI

Электрошкаф агрегата Optyma™ Plus имеет класс защиты IP54 для предотвращения быстрой перетечки хладагентов класса A2L. Необходимо поддерживать целостность уплотнения и надлежащим образом устранять любые его повреждения.

Дверца электрошкафа всегда должна оставаться закрытой во время работы и после проведения сервисного и технического обслуживания. Установку и обслуживание компрессорно-конденсаторных агрегатов должен осуществлять только квалифицированный персонал. Следуйте настоящим

указаниям и общепринятым методикам в отношении установки, ввода в эксплуатацию, технического и сервисного обслуживания холодильной техники. Компрессорно-конденсаторный агрегат необходимо использовать только по назначению, в допустимых границах его области применения

и в соответствии с инструкциями. Используемый хладагент должен соответствовать техническим характеристикам модели. В любых условиях необходимо соблюдать требования стандарта EN378 и других применяемых местных норм безопасности. Поставляемый агрегат заправлен газообразным азотом под избыточным давлением 2 бар. Перед подключением агрегата к системе необходимо

стравить азот; подробную информацию см. в разделе «Установка». Перемещать компрессорно-конденсаторный агрегат следует с осторожностью и в вертикальном положении (максимальное отклонение

от вертикали — 15°)

В компрессорно-конденсаторных агрегатах можно использовать хладагенты класса A2L. Во время монтажа и обслуживания необходимо принимать соответствующие меры предосторожности.

При использовании хладагентов класса A2L все компоненты холодильного контура должны иметь соответствующую сертификацию. Например: Испаритель и расширительный клапан.

Для моделей категории PED I: Предохранительный клапан необходимо установить в систему охлаждения во время монтажа на месте эксплуатации. Он должен

располагаться на ресивере. Для моделей категории PED II: Предохранительный клапан устанавливается на ресивере жидкости компрессорно-конденсаторного агрегата на заводе и имеет настройку давления 34,5 бар ± 1 бар (cм. раздел 3.1 «Предохранительный клапан»).

Стандарты и директивы, относящиеся к данному оборудованию EN 378-2:2016: Холодильные системы и тепловые насосы. Требования по безопасности и охране окружающей среды EN 60335-1: Безопасность бытовых и аналогичных электрических приборов. Часть 1: Общие требования Директива 2014/35/EU по низковольтному оборудованию Директива 2006/42/CE по машинам, механизмам и машинному оборудованию Директива 2014/68/EU по оборудованию, работающему под давлением (PED) Директива RoHS 2011/65/EU Директива WEEE 2012/19/EU

(Прочие применимые местные стандарты)

(см. раздел 8 «Безопасность»)

1 — Введение

Настоящая инструкция относится к компрессорноконденсаторным агрегатам Optyma™ Plus OP-MPS, OPMPT, OP-LPV и OP-MPI для холодильных систем. В ней содержится необходимая информация, касающаяся безопасности и правильного использования данного оборудования.

Компрессорно-конденсаторный агрегат включает в себя следующее:

• микроканальный теплообменник;

• поршневой или спиральный компрессор;

• ресивер с запорным клапаном;

• шаровые клапаны с клапаном Шредера;

• смотровое стекло (штуцер под отбортовку);

• Датчики давления всасывания и нагнетания;

• реле высокого и низкого давления;

• фильтр-осушитель (штуцер под отбортовку);

• электронный контроллер;

• главный автоматический выключатель (главный выключатель с защитой от перегрузок);

• конденсаторы вентилятора и компрессора;

• контактор компрессора;

• прочный погодостойкий корпус;

• готовый, предварительно смонтированный электрораспределительный щит с классом защиты IP54.

• Электродвигатель вентилятора переменного тока для моделей H1 и H2

• Двигатель вентилятора EC для моделей H3

• Предохранительный клапан установлен в моделях категории PED II (см. технические данные в приложении A)

• Подключенные компоненты оснащены клапаном Шредера

• Контроллер впрыска жидкости (модуль B Plus)*

• Электронный расширительный клапан (ETS6) для

впрыска жидкости*

* Только для моделей версии P02

2 — Погрузка-разгрузка и хранение

• Запрещается выполнять пайку, если компрессорноконденсаторный агрегат находится под давлением.

• Хладагенты A2L тяжелее воздуха, поэтому компания Danfoss рекомендует устанавливать агрегат выше уровня пола. См. приложение А.

• Не рекомендуется открывать упаковку до доставки изделия к месту установки.

• Обращаться с осторожностью. Упаковка допускает использование вилочного погрузчика или домкрата для поддонов. Следует использовать надлежащее и безопасное подъемное оборудование.

• Хранить и транспортировать изделие необходимо в строго вертикальном положении.

• Агрегат следует хранить при температурах от -35 °C до 50 °C.

• Не допускайте попадания упаковки под дождь или в коррозионно-активную атмосферу.

• После распаковки проверьте комплектацию изделия и убедитесь в отсутствии повреждений.

3 — Меры предосторожности при установке

Запрещается выполнение пайки, если компрессорно-конденсаторный агрегат находится под давлением.

Изделие должно располагаться таким образом, чтобы оно не блокировало или не загораживало проходы, двери, окна и т. п.

Хладагенты A2L тяжелее воздуха. Агрегат необходимо устанавливать выше уровня пола, чтобы обеспечить хорошую вентиляцию компрессорного отсека.

Предохранительный клапан: Модели категории PED II поставляются с установленным предохранительным клапаном. Для моделей категории PED I клапан необходимо установить во время монтажа на месте эксплуатации.

• Обеспечьте наличие достаточного пространства вокруг изделия для циркуляции воздуха и открытия дверей. Минимальные значения расстояний до стен указаны в приложении A.

• Избегайте установки агрегата в местах, которые в течение дня длительное время подвергаются воздействию прямых солнечных лучей.

• Избегайте установки агрегата в агрессивной и пыльной среде.

• Обеспечьте наличие горизонтальной поверхности (уклон менее 3°), достаточно крепкой и стабильной для того, чтобы выдержать полный вес агрегата и устранить вибрации (с помощью втулок, прокладок или опор) и помехи.

• Температура окружающей среды в месте установки агрегата в периоды простоя не должна превышать 63 °C.

• Обеспечьте соответствие электропитания характеристикам изделия (см. заводскую табличку).

• При установке агрегатов для хладагентов R454C, R455A и R1234yf используйте оборудование, специально предназначенное для хладагентов класса A2L, которое никогда не использовалось с

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Инструкция

ХФУ-, ГФО- или ГХФУ-хладагентами.

• Используйте трубы из чистых дегидратированных меди/алюминия надлежащей толщины для холодильной техники и твердый серебряный припой.

• Используйте системные компоненты из чистых дегидратированных материалов.

• Трубопровод линии всасывания, подключенный к компрессору, должен иметь достаточную гибкость по трем осям для снижения вибрации. Кроме того, трубопровод должен быть выполнен таким образом, чтобы обеспечить возврат масла в компрессор и исключить риск скопления жидкости в компрессоре.

• Компрессорно-конденсаторный агрегат Optyma оснащен всасывающим и жидкостным служебным клапаном с клапаном Шредера для эксплуатации в полевых условиях.

3.1 – Предохранительный клапан

Для компрессорно-конденсаторных агрегатов Optyma™ Plus категории PED II предохранительный клапан устанавливается на заводе и имеет настройку 34,5 бар ±1 бар (см. категорию PED в технических данных в приложении A).

Для компрессорно-конденсаторных агрегатов Optyma™ Plus категории PED I предохранительный клапан необходимо установить отдельно (см. категорию PED в технических данных в приложении A).

Предохранительный клапан служит для защиты от повреждений, а не для ограничения давления.

• Предохранительный клапан необходимо

установить на ресивер жидкости с соединением NPT 3/8" (код запчасти предохранительного клапана см. в Coolselector2). Используйте Loctite 554 для установки предохранительного клапана.

• Момент затяжки: 40 Н·м (не превышайте указанный

момент затяжки).

• Монтажник должен обеспечить правильное

направление выпуска хладагента через клапан. Компания Danfoss рекомендует выпускать хладагент в сторону от компрессорно-конденсаторного агрегата.

• После сброса давления через предохранительный

клапан, его рекомендуется заменить вместе с хладагентом в системе.

• Не пытайтесь снять уплотнение и восстановить

клапан.

• Предохранительные клапаны можно устанавливать

вертикально или горизонтально, но обязательно выше уровня жидкости в системе.

• Убедитесь, что хладагент безопасно выпускается

непосредственно в атмосферу.

• Для предотвращения опасных ситуаций

разработан дополнительный комплект запасных частей для сбора выпускаемого хладагента. Комплект необходимо установить с правильным расположением трубопроводов для безопасного отвода хладагента (см. рисунок ниже).

• Предохранительный клапан нельзя устанавливать на сервисный клапан.

• Заменяйте предохранительный клапан после очистки или опорожнения системы.

• Необходимо предотвратить доступ посторонних лиц к съемным соединениям и клапанам. Все паяные соединения должны соответствовать стандарту EN 14276-2, а другие постоянные соединения — стандарту EN-16084.

4 — Установка

• Установку и обслуживание компрессорно-

конденсаторных агрегатов Optyma™ Plus должен выполнять квалифицированный персонал в соответствии с применимыми местными и международными требованиями и с использованием надлежащих СИЗ.

• Условия установки компрессорно-

конденсаторного агрегата должны соответствовать директиве ЕС 2014/68/EU по оборудованию, работающему под давлением (PED). Сам компрессорно-конденсаторный агрегат не является агрегатом в рамках данной директивы.

• Агрегат необходимо надежно установить на

прочном и твердом основании и зафиксировать с самого начала. См. приложение А.

• Рекомендуется устанавливать агрегат на

резиновые элементы или демпферы вибраций (не входят в комплект поставки).

• Допускается устанавливать агрегаты друг

на друга.

Максимальное

Агрегат

кол-во при установке

друг на друга

Корпус 1

(кодовый номер 114X31--

или 114X41--)

Корпус 2

(кодовый номер 114X32--

или 114X42--)

Корпус 3

(кодовый номер 114X33--

или 114X43--)

• В случае установки агрегатов друг на друга самый

верхний агрегат должен быть прикреплен к стене, как показано на рис. 2.

• Медленно стравите заправленный азот через

клапан Шредера.

• Как можно быстрее подсоедините агрегат к

системе во избежание загрязнения масла влагой из окружающей среды.

• Избегайте попадания материалов в систему во

время резки труб. Никогда не сверлите отверстия, если задиры невозможно будет устранить.

• Выполняйте пайку с большой осторожностью

с применением современных технологий и продуйте трубопровод потоком азота.

• Подключите необходимые защитные и

управляющие устройства. При использовании отверстия с клапаном Шредера демонтируйте внутренний клапан.

• Рекомендуется изолировать впускную трубу от

испарителя до входа в компрессор изоляционным материалом толщиной 19 мм.

• Убедитесь, что внутри агрегата нет хладагента или

повреждений, а на трубах отсутствуют трещины.

• Все внутренние компоненты электрошкафа

должны быть защищены от электрической перегрузки и "не должны стать источником возгорания" при использовании с хладагентами,

одобренными соответствующим производителем.

• При подключении на месте эксплуатации необходимо пробивать только требуемые отверстия. Запрещается оставлять пробитые отверстия без кабеля. При пробивании ненужного/ нежелательного отверстия необходимо заменить всю сальниковую панель.

118U5258 — запасное кабельное уплотнение

• электропроводку необходимо прокладывать через кабельные вводы с классом защиты IP65 и только через панель кабельного ввода. Строго запрещается сверлить или пробивать стороны электрической панели для прокладывания дополнительной проводки.

• В разделительной панели и в основании предусмотрены отверстия для предварительной вентиляции. Запрещается герметизировать, загораживать или закрывать эти отверстия каким-либо образом.

• Чтобы избежать попадания хладагента в компрессорный отсек при наличии необнаруженных утечек, вентилятор для компрессоров включается на 30 секунд раньше компрессора.

• Материал медных труб должен соответствовать стандарту EN12735-1. Все трубные соединения должны соответствовать стандарту EN14276-2.

• При монтаже на месте эксплуатации необходимо предусмотреть опоры в соответствии с размером и весом. Рекомендованное максимальное расстояние между опорами для труб согласно EN12735-1 и EN12735-2

• Соединение труб необходимо выполнить до открытия клапанов, чтобы хладагент мог протекать между компонентами системы охлаждения.

5 — Обнаружение утечек

Запрещается опрессовывать контур кислородом или сухим воздухом. Это может привести к пожару или взрыву.

• Запрещается использовать краситель для обнаружения утечек.

• Полностью испытайте систему на утечки.

• Максимальное давление при испытании — 25 бар.

• При обнаружении утечки устраните ее и проверьте систему еще раз.

6 — Вакуумная сушка

• Запрещается вакуумировать систему с помощью компрессора.

• Подключите вакуумный насос к обеим сторонам НД и ВД для более быстрого и эффективного откачивания.

• Вакуумный насос должен быть сертифицирован для использования с хладагентами класса A2L или во взрывоопасных средах.

• Создайте в системе абсолютное пониженное давление 500 мкм рт. ст. (0,67 мбар).

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 51

Инструкция

• Запрещается использовать мегаомметр или подавать питание на компрессор, находящийся под вакуумом, так как это может привести к внутренним повреждениям.

7 — Электрические соединения

• Убедитесь, что все электрические соединения внутри компрессорно-конденсаторного агрегата надежно закреплены, так как они могут ослабнуть во время транспортировки.

• Отключите и изолируйте основной источник питания.

• Убедитесь в том, что подача электропитания не может включиться во время монтажа.

• Все электрические компоненты необходимо выбирать в соответствии со стандартами EN60335-1, EN60204 или местными применимыми требованиям к агрегату.

• Подробную информацию об электрических соединениях смотрите в электромонтажной схеме.

• Все электрические компоненты должны

быть сертифицированы для использования с хладагентами класса A2L и "не должны являться источником возгорания".

• Убедитесь, что источник питания стабилен и соответствует техническим характеристикам агрегата (допустимый допуск по напряжению ±10 % и допустимый допуск по частоте ±2,5 Гц).

• Кабели питания должны соответствовать характеристикам агрегата по напряжению, а также току и условиям окружающей среды. Информацию о токе и напряжении см. на заводской табличке.

• Установите защиту для кабеля питания и обеспечьте правильное заземление.

• Подача питания должна соответствовать местным стандартам и нормативным требованиям.

• Агрегат оснащен электронным контроллером. Подробную информацию см. в руководстве 118U3808.

• Изделие оснащено главным выключателем с защитой от перегрузок и короткого замыкания. Защита от перегрузок настраивается производителем, однако рекомендуется проверить установленное значение перед началом эксплуатации агрегата. Значение защиты от перегрузок указано на электрической схеме на передней дверце агрегата.

• Агрегат оснащен датчиками высокого и низкого давления, которые прерывают электропитание компрессора в случае срабатывания. Параметры отключения по высокому и низкому давлению предварительно заданы в контроллере, который адаптирован под компрессор, установленный в агрегате.

• Модели версии P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) оснащены электронной платой, которая управляет работой электронного расширительного клапана впрыска жидкости (модуль B Plus). См. раздел «Руководство пользователя модуля B Plus» настоящего руководства.

• При использовании с поршневыми компрессорами частоту запуска компрессорно-конденсаторного агрегата Optyma™ Plus необходимо ограничить.

- Без пускового конденсатора: не более 5 запусков

в час.

- С пусковым конденсатором: не более 10 запусков

в час.

8 — Безопасность

Перед подключением электрошкафа к источнику питания необходимо закрыть его дверцу.

Во время работы устройства температура нагнетающей трубки может подниматься до 120 °C.

Рекомендуется устанавливать предохранительный клапан внутри агрегата и отводить хладагент непосредственно в атмосферу.

Агрегат оснащен ресивером жидкого хладагента с переходником NPT 3/8". Специалист по монтажу /

конечный пользователь может выбрать различные опции, как указано в стандарте EN378-2: 2016 г.,

§ 6.2.2.3.

• Блок/установка, в которую монтируется/ интегрируется компрессорно-конденсаторный агрегат, должны соответствовать Директиве PED.

• Будьте осторожны с очень горячими и холодными компонентами.

• Будьте осторожны с движущимися компонентами. На время обслуживания питание должно быть отключено.

• В соответствии с регламентом ЕС по фторсодержащим газам R1234yf, R454C и R455A считаются хладагентами класса A2L. Агрегаты Optyma™ Plus сертифицированы для работы с хладагентами R1234yf, R454C и R455A. До и после установки необходимо соблюдать все меры предосторожности и технику безопасности.

• Все компоненты должны быть пригодны для использования с указанными хладагентами в соответствии с кодами компрессорноконденсаторных агрегатов Optyma™ Plus. См. приложение А.

• Чтобы предотвратить возникновение электрической дуги между герметичными контактами, не запускайте компрессор и не проводите электрические испытания, например диэлектрической прочности, когда холодильная система находится под вакуумом.

• Компрессорно-конденсаторные агрегаты Optyma™ Plus предусматривают предвари охлаждение с помощью вентилятора перед запуском компрессора (30 секунд).

• Компания Danfoss рекомендует использовать главный распределительный шкаф с классом защиты не ниже IP54. В случае повреждения резиновой прокладки (см. ниже) клиенту необходимо немедленно заменить ее.

• Компрессор оснащен внутренним устройством защиты от перегрузки. Оно защищает компрессор от давления выше 32 бар.

тельное

конденсатора

• Заправьте жидкий хладагент в конденсатор

• Оставшаяся заправка выполняется до достижения

• Запрещается оставлять заправочный баллон

• Запрещается подавать жидкий хладагент через

• Запрещается примешивать добавки к маслу и/или

• Помещение для заправки должно хорошо

• Ресивер жидкости оснащен клапаном Rotolock

• Всасывающие, жидкостные и приемные клапаны

жидкости

• Не допускается размещать клапаны и съемные соединения в зонах, доступных для посторонних лиц, за исключением случаев, когда они соответствуют стандарту EN 16084.

• Трубопроводы хладагента необходимо оградить или закрыть во избежание повреждений.

• Во избежание коррозии медных/алюминиевых трубопроводов рекомендуется не прокладывать их в коррозионно-активных или солевых средах.

• Повышение температуры в ресивере при пожаре приводит к повышению давления. Поэтому очень важно установить предохранительный клапан.

9 — Заполнение системы

• Запрещается запускать компрессор под вакуумом. Не включайте компрессор.

• Используйте только тот хладагент, для которого спроектирован данный агрегат.

• Перед заправкой хладагента в компрессорноконденсаторный агрегат Optyma™ Plus наденьте соответствующие средства индивидуальной защиты (СИЗ).

• Если необходимо добавить масло, его тип можно определить по шильдику компрессора. Перед дозаправкой проверьте минимальное предельное значение уровня масла в компрессоре.

• Для хладагентов с температурным глайдом, например R454C, R455A, R448A, R449A и R452A,

* См. раздел Optyma™ plus установка контроллера —

руководство пользователя (BC08728642552802)

• Агрегат оснащен электронным контроллером,

• По умолчанию экран электронного контроллера

• Снимите клемму DI1 контроллера (входное

В зависимости от модели установленного компрессора и области применения электронный контроллер поставляется с завода-изготовителя отрегулированным для работы с хладагентом R404A, R449A, R452A или R134a (см. руководство 118U3808 по установке контроллера Optyma™). Если используется другой хладагент, необходимо изменить настройки хладагента.

• Нажмите верхнюю кнопку и удерживайте

используйте для заправки жидкостной клапан баллона с хладагентом.

или ресивер жидкого хладагента. Обеспечьте медленное заполнение системы до 4–5 бар для R404A/R507, R407A, R407F, R448A/R449A, R452A, R454C и R455A или приблизительно до 2 бар для R134a, R513A и R1234yf.

установкой стабильных номинальных рабочих параметров.

подсоединенным к контуру.

линию всасывания.

хладагенту.

проветриваться при заправке хладагентом A2L.

для технического обслуживания. При заводской настройке клапан будет находиться в полностью ОТКРЫТОМ положении. На время технического обслуживания и откачки клапан необходимо повернуть по часовой стрелке до тех пор, пока он не ЗАКРОЕТСЯ полностью.

Rotolock в качестве клапана Шредера для таких сервисных операций, как зарядка газом, измерение давления.

10 — Настройка электронного контроллера

При ретрофите реле контроля питания (SPPR) выберите для параметра контроллера o37 значение 1. В случае добавления опции реле контроля питания (SPPR) для защиты компрессора измените значение параметра o37 с 0 на 1.

Для моделей версии P02 (OP xxxxxxxxxP02E) параметр o30 в контроллере может принимать только значения 19 = R404A / 40 = R448A / 41 = R449A / 51 = R454C / 52 = R455A.

Группа

A2L R455A и R454C

параметры которого запрограммированы на заводе-изготовителе для работы с конкретным агрегатом. Подробную информацию см. в руководстве 118U3808.

показывает значение температуры для давления всасывания в °C. Чтобы отобразить значение температуры для давления конденсации, необходимо нажать нижнюю кнопку (см. приложение A, рис. 3).

отверстие комнатного термостата), чтобы избежать нежелательного пуска компрессора. Установите ее обратно после настройки.

Хладагент Параметр (o61*)

LLZ013 , LLZ015

и LLZ018 = 19

R404A/R507,

R452A, R448A и

R449A

LLZ013 = 43 LLZ015 = 44 LLZ018 = 45

52 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Инструкция

ее несколько секунд. Появится колонка с кодами параметров.

• Для параметра r12 необходимо предварительно задать значение 0 (главный программный выключатель = выкл.).

• Нажимайте верхнюю или нижнюю кнопку, чтобы найти код параметра o30.

• Нажимайте среднюю кнопку, пока не отобразится значение этого параметра.

• Нажимайте верхнюю или нижнюю кнопку, чтобы выбрать новое значение: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20 = R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A.

• Нажмите среднюю кнопку, чтобы подтвердить выбранное значение.

• Нажимайте верхнюю или нижнюю кнопку, чтобы найти код параметра r84 (r84 = максимально допустимая температура нагнетания).

• Нажмите среднюю кнопку, максимальная температура нагнетания по умолчанию составляет 125 °C.

• Если клиент хочет увеличить значение, нажмите верхнюю кнопку, чтобы изменить его на новое: 130 °C. Нажмите среднюю кнопку, чтобы подтвердить выбранное значение.

• Максимально допустимая температура нагнетания (r84) не должна превышать 130 °C.

Агрегаты Optyma Plus 114X33YY и 114X43YY оснащены электродвигателем вентилятора EC. Для активации выхода 0–10 В управления скоростью вентилятора значение параметра F17 контроллера Optyma Plus установлено на 2. В качестве заводской настройки, значение параметра F19 макс. скорости вентилятора установлено на 80 %, чтобы ограничить скорость вентилятора и уровень шума в жилых районах. Если нет ограничения по испускаемому шуму, специалисты по монтажу могут увеличить значение максимальной скорости до 100 %. Только для моделей версии P02: цифровой вход DI2 от контроллера подключен к модулю B+. Он подает аварийный сигнал, который останавливает работу компрессора в случае отказа модуля B+. Параметр контроллера o37 должен иметь значение 1. Изменение скорости двигателя вентилятора EC будет контролироваться контроллером Optyma Plus путем измерения разницы между температурой окружающей среды и температурой точки росы (роса). Чем меньше разница, тем выше скорость. По умолчанию заводская настройка составляет 8 K. Диапазон регулирования 2–20 K. Для изменения значения на главном экране контроллера Optyma (отображается температура насыщения всасываемых паров) нажмите среднюю кнопку и измените значение с помощью верхней или нижней кнопки.

11 — Проверка перед вводом в эксплуатацию

Используйте защитные устройства, например предохранительное реле давления и механический предохранительный клапан (не входят в комплект поставки), в соответствии с применяемыми местными и общими нормами и стандартами по безопасности. Убедитесь в том, что они находятся в рабочем состоянии и установлены надлежащим образом.

Убедитесь в том, что параметры реле высокого давления и перепускных клапанов не превышают максимального рабочего давления любого элемента системы.

• Если установлен ленточный подогреватель картера, агрегат должен находиться под током

в течение 12 часов перед первым запуском и запуском после длительного останова.

• Подогреватель картера необходимо прочно прикрепить к корпусу компрессора, чтобы он не падал и всегда находился в воздухе.

• Дверцу электрораспределительного щита необходимо надежно закрывать с помощью ручки.

• Все соединяющиеся между собой трубки (на линиях жидкости и всасывания) компрессорноконденсаторного агрегата Optyma™ Plus должны иметь надлежащий размер в зависимости от расположения испарителя.

• Перепад давления в трубах жидкостных линий необходимо рассчитывать в зависимости от расположения испарителя и расстояния до него (используйте Coolselector2).

• Давление на стороне всасывания и нагнетания компрессорно-конденсаторных агрегатов Optyma™ Plus должно находиться в пределах рабочего диапазона. Запрещается включать агрегат, если давление всасывания ниже абсолютного давления (вакуум).

• Убедитесь, что датчик температуры нагнетания надежно закреплен и находится в непосредственном контакте с нагнетательным трубопроводом.

• Обязательно прочитайте инструкции по установке, поставляемые с компрессорно-конденсаторным агрегатом.

• Используйте только хладагенты, указанные на заводской табличке.

• Проверьте уровень компрессорного масла.

• Убедитесь, что все рабочие клапаны открыты.

• Датчик высокого давления должен быть подключен к системе.

• Проверьте герметичность всех механических соединений.

• Проверьте правильность всех настроек защиты от электрической перегрузки.

12 — Запуск

• Запрещается запускать агрегат, если он не заправлен хладагентом.

• Все рабочие клапаны должны быть открыты.

• Клапан Rotalock на ресивере необходимо повернуть на 1 оборот в направлении закрытия, чтобы обеспечить требуемое давление конденсации для датчика давления.

• Проверьте соответствие агрегата и источника питания.

• Проверьте работоспособность подогревателя картера.

• Убедитесь, что вентилятор вращается свободно.

• Убедитесь, что с задней части конденсатора снята защитная панель.

• Отрегулируйте давление на сторонах высокого и низкого давления.

• Подайте питание на агрегат. Сначала запустится вентилятор конденсатора, а через 30 секунд (предварительная вентиляция) запустится компрессор.

• Обратное вращение трехфазного компрессора можно обнаружить следующим образом: компрессор не создает давления, издает неестественный сильный шум и потребляет крайне мало энергии. В подобном случае сразу выключите агрегат и правильно подсоедините фазы к соответствующим клеммам.

• При правильном направлении вращения показания контроллера (или манометров) должны уменьшаться на стороне низкого давления и увеличиваться на стороне высокого давления (только во время запуска).

13 — Проверка работающего агрегата

• Проверьте направление вращения вентилятора. Воздух должен двигаться от конденсатора к вентилятору.

• Проверьте потребление тока и напряжение.

• Проверьте перегрев на стороне всасывания для снижения риска попадания жидкости в компрессор.

• Если на компрессоре имеется смотровое стекло, следите за уровнем масла при запуске и в ходе работы, чтобы убедиться, что уровень масла остается на допустимом уровне.

•

Соблюдайте эксплуатационные ограничения.

• Компрессорно-конденсаторные агрегаты Optyma™ Plus рассчитаны на рабочие температуры до 43 °C. При нормальной или пиковой нагрузке температура точки росы не должна превышать 63 °C для хладагентов R404A/R507, R448A, R449A, R452A, R454C и R455A. Температура точки росы не должна превышать 65 °C для хладагентов R134a, R513A и R1234yf.

• Убедитесь, что вибрация всех трубок находится в пределах нормы. При вибрационных смещениях более 0,15 мм необходимо принять соответствующие меры, например установить кронштейны трубок.

• При необходимости может быть добавлен дополнительный объем хладагента в жидкой фазе со стороны низкого давления как можно дальше от компрессора. В ходе данной процедуры компрессор должен работать.

• Запрещается заправлять систему избыточным объемом хладагента.

• Следуйте местным нормативным требованиям по восстановлению хладагента из агрегата.

• Запрещается выпускать хладагент в атмосферу.

• Прежде чем покинуть место установки, выполните общую проверку установки на предмет чистоты, шума и отсутствия утечек.

• Зафиксируйте тип и объем заправленного хладагента, а также рабочие условия в качестве исходных данных для будущих проверок.

• Проверьте давление и температуру на стороне всасывания и нагнетания.

• Проверьте объем заправки хладагента и рабочую силу тока электродвигателей, чтобы убедиться в правильной работе агрегата.

• Проверьте перегрев на стороне всасывания для снижения риска попадания жидкости в компрессор.

• Оставьте систему работать на 3–4 часа. Проверьте уровень масла компрессора и долейте масло необходимого типа, который указан на заводской табличке агрегата и компрессора.

• Повторно проверьте уровень масла компрессора через 24 часа работы.

• Выполните окончательную проверку на герметичность и убедитесь, что установлены все крышки и затянуты все винты.

• Сделайте пометку об используемом хладагенте в соответствии с местными стандартами.

• Спиральные компрессоры могут работать с максимум 12 циклами пуска/останова в час.

• Поршневые компрессоры могут работать с максимум 10 циклами пуска/останова в час.

• Проводите техническое обслуживание в соответствии с инструкциями по установке.

14 — Аварийная работа без контроллера

В случае неисправности контроллера компрессорно-конденсаторный агрегат можно эксплуатировать, временно изменив схему подключения контроллера, как описано ниже.

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 53

Инструкция

Only for Norway

Такая модификация должна выполняться только квалифицированными электриками. Необходимо соблюдать

• Проверьте герметичность системы.

• Проверьте потребление тока компрессором.

• Убедитесь, что работа системы согласуется

государственные законодательные требования.

Отсоедините компрессорноконденсаторный агрегат от источника электропитания (отключите главный

• Проверьте надежность крепления всех

• Обеспечьте чистоту изделия и убедитесь в

выключатель оборудования). Необходимо как можно скорее

заменить контроллер во избежание

• Поддерживайте достаточную чистоту поверхности

сокращения срока службы.

• Коммутирующая способность контакта 24–25 (т. е. входа DI1) комнатного термостата должна быть рассчитана на 250 В перем. тока.

• Отсоедините провод 22 (вход сигнала безопасности DI3) и провод 24 (комнатный термостат DI1), соедините их изолированной перемычкой сечением 10 мм², рассчитанной на 250 В перем. тока.

• Отсоедините провод 25 (комнатный термостат DI1) и провод 11 (питание компрессора), соедините их изолированной перемычкой сечением 10 мм², рассчитанной на 250 В перем. тока.

• Отсоедините провод 6 и подключите его к изолированной перемычке проводов 11 и 25. Реле давления вентилятора или контроллер скорости вращения вентилятора можно последовательно подключить к проводу 6.

• Отсоедините провод 14 (подогреватель картера) и подсоедините его к клемме 22 контактора компрессора.

• Отсоедините провод 12 (питание подогревателя картера), удлините этот провод, используя перемычку сечением 10 мм², рассчитанную на 250 В перем. тока, и коричневый провод сечением 1,0 мм², и подсоедините его к клемме 21 контактора компрессора.

• Отсоедините большую клеммную колодку от клемм 10–19 контроллера.

• Подсоедините компрессорно-конденсаторный агрегат к источнику электропитания (включите главный выключатель оборудования).

• Для агрегата вентилятора EC откройте клеммную коробку электродвигателя вентилятора и подключите вход скорости вращения вентилятора 0–10 В к клемме питания 10 В.

15 — Техническое обслуживание

114X33YY и 114X43YY

с двигателем

Перед открытием панели вентилятора

• Перед открытием дверцы вентилятора выключите

• Перед открытием панели вентилятора отключите

• Все электрическое оборудование, СИЗ и

• Уберите грязь, листья, нитки и т. д.

• Убедитесь, что отверстия в разделительной панели

• Перед закрытием дверцы вентилятора поверните

Если система была разгерметизирована, необходимо продуть ее сухим воздухом или азотом для удаления влаги и установить новый фильтр-осушитель. Если требуется слив хладагента, эту операцию нужно выполнить так, чтобы хладагент не попал в окружающую среду.

всегда отключайте подачу электропитания на компрессорноконденсаторный агрегат с помощью главного выключателя.

Внутреннее давление и температура поверхности представляют опасность и могут стать причиной тяжелых травм.

Специалисты по техническому обслуживанию и установке должны использовать надлежащие СИЗ, а

также располагать необходимыми навыками и инструментами для проведения технического обслуживания. Температура трубок может превышать 100 °C и может стать причиной серьезных ожогов.

Организуйте проведение периодических технических осмотров для обеспечения надежности системы в соответствии с требованиями местных норм.

Для предотвращения неисправностей системы рекомендуется проведение следующего периодического технического обслуживания:

• Проверьте, что защитные устройства находятся в исправном состоянии и настроены надлежащим образом.

1. Впуск клапана

2. Выпуск клапана

3. Реле высокого давления (Порт Шредера)

4. Сервисное отверстие

• Клапан полностью закрыт (шпиндель клапана

- Отверстия 1, 3 и 4 соединены.

- Отверстие 2 не подключено к другим отверстиям.

• Клапан открыт на несколько оборотов (шпиндель

- Отверстия 1, 2, 3 и 4 соединены.

- Клапан полностью открыт (шпиндель клапана

с записями о предыдущем техническом обслуживании и условиями окружающей среды.

электрических соединений.

отсутствии ржавчины и окисления на компонентах, трубопроводах и электрических соединениях изделия.

микроканального теплообменника, чтобы предотвратить засорение. Следует проверять конденсатор на предмет засорения по крайней мере раз в год, и проводить его очистку при необходимости. Доступ к внутренней части конденсатора осуществляется через дверцу вентилятора. Грязь обычно скапливается на поверхности микроканальных теплообменников, а не внутри них, что позволяет легко их очищать в отличие от трубчато-ребристых теплообменников.

агрегат с помощью главного выключателя.

подачу электропитания на компрессорноконденсаторный агрегат с помощью главного выключателя.

инструменты должны быть пригодны и одобрены для использования с хладагентами класса A2L, например R454C, R455A и R1234yf.

с поверхности пылесосом, оборудованным щеткой или другой мягкой насадкой. Или же продуйте сжатым воздухом через теплообменник изнутри наружу и прочистите мягкой щеткой. Запрещается использовать металлическую щетку. Не повредите и не поцарапайте теплообменник шлангом пылесоса или трубкой подачи воздуха.

и основании свободны для предварительной вентиляции.

лопасть вентилятора в безопасное положение, чтобы не ударить дверцей по вентилятору.

полностью повернут по часовой стрелке)

клапана в промежуточном положении между открытым и закрытым положением)

полностью повернут против часовой стрелки)

- Отверстия 1, 2 и 3 соединены.

- Отверстие 4 не подключено к другим отверстиям.

16 — Декларация о соответствии компонентов

Директива 2014/68/EU по оборудованию, работающему под давлением EN 378-2:2016 — Холодильные системы и

тепловые насосы. Требования по безопасности и охране окружающей среды. Часть 2: Проектирование, конструкция, испытания, маркировка и документация.

Директива 2014/35/EU по низковольтному оборудованию EN 60335-1:2012 + A11:2014

— Безопасность бытовых и аналогичных электрических приборов. Часть 1: Общие требования для всех нижеупомянутых компрессорно-конденсаторных агрегатов. Директива 2009/125/EC по экодизайну, устанавливающая общие условия разработки требований экологического проектирования для оборудования, связанного с энергетикой. РЕГЛАМЕНТ (EU) 2015/1095, реализующий Директиву 2009/125/EC по экодизайну в отношении требований к экологическому проектированию для профессиональных холодильных шкафов, морозильных шкафов, компрессорно-конденсаторных агрегатов и чиллеров для охлаждения.

• Характеристики компрессорно-конденсаторного агрегата измерены в соответствии со стандартом EN 13771-2:2017 — Компрессоры и конденсаторные агрегаты для холодильных систем. Проверка рабочих параметров и методы испытания. Часть 2. Компрессорноконденсаторные агрегаты. Декларацию о соответствии требованиям экодизайна можно найти

в Danfoss Coolselector®2 по коду (114X....).

17 — Гарантия

Всегда указывайте модель и заводской номер при подаче любой заявки касательно данного оборудования. Гарантия на данное оборудование может быть аннулирована в следующих случаях:

• Отсутствие заводской таблички.

• Внешние изменения, в частности, сверление, сварка, сломанные ножки и следы от ударов.

• Компрессор вскрыт или возвращен разгерметизированным.

• Наличие ржавчины, воды или красителя для поиска утечек внутри компрессора.

• Использование хладагента или масла, не одобренных компанией Danfoss.

• Любое отклонение от рекомендованных инструкций по установке, применению или техническому обслуживанию.

• Использование в передвижных установках.

• Использование во взрывоопасной атмосферной среде.

• Отсутствие номера модели или серийного номера в заявке на гарантийное обслуживание.

18 — Утилизация

Компания Danfoss рекомендует выполнять утилизацию компрессорно-конденсаторных агрегатов и масла в соответствующей компании по месту ее нахождения.

54 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma Plus Controller

084B

L1 L2 NL3

I >I >I >

2 4 6

L1L2L3

J1 J13 J2 J3 J4

Module B+

Инструкция

19 - Модуль B Plus — Руководство пользователя

Модуль B Plus — это электронная плата управления, используемая в моделях версии P02 для автоматического впрыска жидкости в спиральные компрессоры с помощью электронного расширительного клапана.

LED 2

LED 1

Модуль B Plus

Модуль B Plus закрыт защитной крышкой, как показано на рис. 6.

Не снимайте защитную крышку без необходимости. Перед снятием крышки устройство необходимо отключить.

LED1

LED2

Модуль B Plus

Рис. 6

Применение

Модуль B Plus управляет впрыском жидкости, а также осуществляет мониторинг следующих параметров: Температура нагнетаемого газа, последовательность фаз и обрыв фаз.

Описание функций

• Впрыск жидкости

- Модуль B Plus способен управлять

температурой нагнетаемого газа. Уставка по умолчанию — 125 °C, она необходима для эксплуатации компрессорноконденсаторного блока в безопасном диапазоне температур.

Не изменяйте значение этой уставки.

- При останове компрессора клапан впрыска

жидкости закроется в течение 6 секунд.

• Защита компрессора от высокой

Мигание

желтым, раз

Категория

Температура

нагнетаемого

газа

Три фазы 2

Таблица 1. Световой код ошибки (мигание индикатора LED 2 желтым/красным)

Мигание

красным, раз

Статичный перегрев нагнетаемого газа, задержка

сброса температуры нагнетаемого газа Блокировка по перегреву

нагнетаемого газа Температура нагнетаемого газа выходит за границы

диапазона

Датчик температуры нагнетаемого газа не подключен,

короткое замыкание датчика температуры нагнетаемого газа Обрыв фазы Потерян сигнал одной из фаз Проверьте наличие всех фаз на 3-фазном источнике питания

Нарушение порядка чередования фаз

температуры нагнетаемого газа

- В модуле B Plus предусмотрен датчик температуры нагнетаемого газа, способный определять температуру газа в диапазоне от –50 до +180 °C с погрешностью ± 0,5 °C. Датчик температуры нагнетания установлен на расстоянии менее 150 мм от патрубка нагнетания компрессора.

- Если температура нагнетаемого газа превышает точку срабатывания защиты от перегрева (уставка + 10 К) в течение 1 секунды, реле аварийного сигнала (J5) будет разомкнуто. В таблице 1 это состояние обозначено как «Статичный перегрев нагнетаемого газа». Если температура нагнетаемого газа будет находиться ниже точки сброса (уставка –15 °C) непрерывно в течение 5 минут, реле аварийного сигнала (J5) будет замкнуто. Это 5-минутное состояние задержки обозначается как «Задержка сброса температуры нагнетаемого газа».

- Если перегрев нагнетаемого газа наблюдается более пяти раз в течение часа, реле аварийного сигнала (J5) блокируется в разомкнутом состоянии, после чего его можно сбросить только посредством ручного отключения модуля B Plus от сети питания (выключите устройство и включите его через некоторое время). Это состояние обозначается как «Блокировка по перегреву нагнетаемого газа», описание ошибок см. в таблице 1.

- Если датчик температуры нагнетаемого газа неисправен, то есть возникают ошибки «Датчик разомкнут», «Короткое замыкание датчика» или «Вне диапазона», реле аварийного сигнала (J5) также блокируется в разомкнутом положении, описание ошибок см. в таблице 1.

• Фазная защита

- Контроль последовательности фаз и отсутствия фазы выполняется только при запуске компрессора. При обнаружении состояний «Обрыв фазы» или «Нарушение порядка чередования фаз» в течение 4,5–5 секунд реле аварийного сигнала (J5) будет разомкнуто и заблокировано в этом состоянии. Блокировку в разомкнутом состоянии можно сбросить только посредством ручного отключения модуля B Plus от сети питания, описание ошибок см. в таблице 1.

• Интерфейс пользователя

- Когда модуль B Plus включается, индикатор питания LED 1 будет светиться красным. Когда модуль выключен, индикатор питания LED 1 погаснет. Когда модуль B Plus включен и ошибки не наблюдаются, индикатор

Ошибка Описание Действие

Температура нагнетаемого газа выше аварийной уставки останова компрессора

Статичный перегрев нагнетаемого газа наблюдается пять раз в течение часа Температура нагнетаемого газа выходит за пределы нормального диапазона (–50... +180 °C)

Нет подключения или короткое замыкание датчика температуры нагнетаемого газа

Неправильное подключение фаз

состояния LED 2 будет светиться зеленым. Расположение индикаторов LED 1 и 2 на модуле B Plus показано на рис. 6.

- Если модуль B Plus обнаружит ошибку при включении, индикатор состояния LED 2 будет попеременно мигать желтым и красным с интервалом в 1 секунду. Подробные световые коды ошибок указаны в таблице 1.

Точка срабатывания защиты от перегрева (уставка +10 К)

135

140

130

120

110

газа (°C)

100

Температура нагнетаемого

01020304050607

Статичный перегрев

нагнетаемого газа

(останов компрессора)

Зона впрыска жидкости

Задержка сброса температуры нагнетаемого газа (5 минут)

аварийного сигнала (J5)

< 60 минут

Замыкание реле

(запуск компрессора)

Уставка =125 °C

Уставка -15 K

Блокировка

по перегреву

нагнетаемого газа

Рис. 7

• Связь модуля B Plus с контроллером Optyma Plus Controller.

- Когда реле аварийного сигнала (J5) разомкнуто, сигнал передается на цифровой вход 2 (DI2) контроллера Optyma, который активирует защитную аварию (A97) в контроллере Optyma Plus Controller, после чего подача питания к компрессору немедленно прекращается.

Электрическая схема модели B Plus

Проверьте, отображается ли защитная авария (A97) на контроллере Optyma. Если сигнал отображается, дождитесь автоматического устранения ошибки. Если ошибка возникает регулярно, убедитесь, что устройство работает в рекомендуемом диапазоне. Выполните сброс питания модуля B Plus вручную (выключите устройство и включите его через некоторое время). Убедитесь в надлежащей установке датчика температуры нагнетаемого газа на линии нагнетания. Проверьте температуру нагнетаемого газа в параметре U27 контроллера Optyma Plus Con troller (значение должно находиться в диапазоне –50... +180 °C). Проверьте датчик температуры нагнетания и его подключение.

(J2) модуля B Plus. Если одна из фаз отсутствует, установите надлежащее подключение к источнику питания и выполните сброс модуля B Plus вручную (выключите устройство и включите его через некоторое время). Проверьте последовательность фаз на 3-фазном источнике питания (J2) модуля B Plus. Если она неверна, установите надлежащее подключение к источнику питания с учетом последовательности фаз и выполните сброс модуля B Plus вручную (выключите устройство и включите его через некоторое время).

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 55

Instructions

Annex - A

Technical data (English)

Name plate

A B

Fluid Group PED Category

Application

HP Switch Pressure Year of Mfg. PRV Setting

Only for Norway

089

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

* For exact values please refer name plate in unit

A: Model B: Code number C: Serial Number and bar code D: EAN number E: Refrigerant F: PED Category G: Application, Ingress Protection H: Maximum Allowable Pressure (HP

side)

1 & 2 II MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

34.5 bar

0045 0879

IP54 Voltage LRA MCC

RLA

Refrigerant

I: Maximum Allowable Pressure (LP

J: Test Pressure K: Maximum allowable Design

L: Pressure Relief Valve set pressure

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

A2L

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

side)

Temperature

Picture 1 : Minimum mounting distances

Unit

Housing 1 (Code no. 114X31-- or 114X41--) 250 550 460 Housing 2 (Code no. 114X32-- or 114X42--) 250 650 530

Housing 3 (Code no. 114x33-- or 114x43--) 250 760 580

[mm]Y [mm]W [mm]

Picture 2 : Stacked mounting

T: Mounting brackets for stacked mounting (not supplied) U: M8 bolts for stacked mounting (supplied) V: Mounting bolts (not supplied)

Picture 3 : Electronic controller display

A: Up/Menu button B: Select / Conﬁrm C: Down button

Compressor running

Crankcase heater on

Fan running

Temperature value for suction pressure. Push lower button to switch to temperature value for condensing pressure

Picture 4 : Normal wiring Picture 5 : Temporary wiring

56 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Instructions

Designation system for the Optyma™ Plus range

OP -

MPIM

034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Application

M = MBP L = LBP

2 Package

Condensing unit family: P = Plus

3 Refrigerant

T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A S = R134a, R513A, R1234yf V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507 I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A,

R454C, R455A

K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C

4 Condenser

M = Microchannel heat condenser

5 Swept volume

Displacement in cm

6 Compressor platform

DP/DX/DS = Fixed speed Reciprocating compressor ML/LL = Fixed speed Scroll Compressors

7 Version

P00: Opt yma™ Plus (see Version table) P02: Optyma™ Plus with Liquid injection (see version table)

8 Voltage code

G = 230V/1-phase compressor & fan E = 400V/3-phase compressor & 230V/1-phase fan

: Example 034 = 34 cm

Version control

Opt yma™ Plus (P00) (P02) Condensing unit :IP level IP54 IP54 Refrigerant Group 1 / Group 2 Compressor technology Reciprocating / Scroll Control box (pre-wired E-panel) Yes Yes Microchannel condenser Yes Yes Fan speed controller Yes (inbuilt in controller) Main switch (circuit breaker) Yes Yes Filter drier (ﬂare connections) Yes Yes Sight glass Yes Yes Crankcase heater Yes Yes HP/LP adjustable pressostat Electronic Fail safe mini-pressostat Mechanical / Panel Access door(s) Yes Yes Acoustic insulation Yes* Yes Condensing unit electronic controller Yes Yes Network connectivity Yes Yes Stack mounting Yes Yes Oil separator - Discharge gas thermostat Yes Yes Common alarm contact SPDT (HP/LP alarm) Yes Yes Liquid injection kit - Yes Electrical Box design IP54 IP54 Adjustable time delay (Compressor) Yes Yes

Pressure Relief Valve** Yes Yes

* Not Factory p re-mounted ** PED category II m odels only (See Technical data table)

Technical data

Application Code Model

114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

LBP

114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480 114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

MBP

114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5 G I 3.4 II 32 114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

*PED Category for G roup 1 ﬂuid

Compressor

Model

Electrical

Code

Refrigerant

Receiver

(L)

PED

category*

Suction

bar Inch Inch H W L

Liquid

Valve

Housing

3/4" 1/2" H2 813 1090 480

Unit Dimensions

(mm)

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 57

Anleitung

Anhang – A

Technische Daten (Deutsch)

Typenschild

A B

Fluid Group PED Category

Application

HP Switch Pressure Year of Mfg. PRV Setting

Only for Norway

089

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

*Genaue Werte siehe Typenschild in der Einheit

A: Typ B: Bestellnummer C: Seriennummer und Strichcode D: EAN-Nummer E: Kältemittel F: PED-Kategorie G: Anwendung, Schutzart H: Maximal zulässiger Druck (HP-

Seite)

1 & 2 II MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

34.5 bar

0045 0879

IP54 Voltage LRA MCC

RLA

I: Maximal zulässiger Druck (LP-

J: Prüfdruck K: Maximal zulässige Auslegungs-

L: Ansprechdruck des Sicherheit-

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

A2L

Refrigerant

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

Seite)

temperatur

sventils

Abbildung 1: Mindestmontageabstände

Einheit

Gehäuse 1 (Bestell-Nr. 114X31-- oder 114X41--) 250 550 460 Gehäuse 2 (Bestell-Nr. 114X32-- oder 114X42--) 250 650 530

Gehäuse 3 (Bestell-Nr. 114x33-- oder 114x43--) 250 760 580

[mm]X [mm]Y [mm]

Abbildung 2: Stapelmontage

T: Befestigungskonsole für die Stapelmontage

(nicht im Lieferumfang enthalten)

U: M8-Schrauben für die Stapelmontage

(im Lieferumfang enthalten)

V: Befestigungsschrauben (nicht im Lieferumfang enthalten)

Abbildung 3: Display des elektronischen Reglers

A: Nach oben / Menü-Taste B: Auswählen / Bestätigen C: Nach unten-Taste

Verdichter in Betrieb

Kurbelwannenheizung in Betrieb

Lüfter in Betrieb

Temperaturwert für den Saugdruck. Untere Taste drücken, um zum Temperaturwert für den Verﬂüssigungsdruck zu wechseln.

Abbildung 4: Normale Verdrahtung Abbildung 5: Vorübergehende Verdrahtung

58 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Anleitung

Typenschlüssel für die Baureihe Optyma™ Plus

OP -

MPIM

034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Anwendung

M = MBP (NORMALKÜHLUNG) L = LBP (TIEFKÜHLUNG)

2 Verbund

Verﬂüssigungssatzbaureihe: P = Plus

3 Kältemittel

T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A S = R134a, R513A, R1234yf V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507 I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A,

R454C, R455A

K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C

4 Verﬂüssiger

M = Microchannel-Heizkondensator

5 Hubvolumen

Hubvolumen in cm³: Beispiel 034 = 34 cm

6 Verdichterplattform

DP/DX/DS = Hubkolbenverdichter mit fester Drehzahl ML/LL = Scrollverdichter mit fester Drehzahl

7 Version

P00: Opt yma™ Plus (siehe Versionstabelle) P02: Optyma™Plus mit Flüssigkeitseinspritzung (siehe Versionstabelle)

8 Spannungscode

G = 230 V/1-Phasen-Verdichter und Lüfter E = 400 V/3-Phasen-Verdichter und 230 V/1-Phasen-Lüfter

Technische Daten

Anwen-

dung

LBP (Tief-

kühlung)

MBP (Normalkühlung)

Codes Verﬂüssigungssätze Verdichter

114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480 114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480 114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4 E I 3.4 II 32 3/4" 114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

*PED-Katego rie für Fluide der Gruppe 1

Spannungs-

code

Kältemittel

Regelungsversion

Opt yma™ Plus (P00) (P02) Verﬂüssigungssatz: IP-Schutzart IP54 IP54 Kältemittel Gruppe 1 / Gruppe 2

Verdichtertechnologie

Integrierter elektrischer Schaltkasten Ja Ja Microchannel-Verﬂüssiger Ja Ja Lüfterdrehzahlregler Ja (im Regler integriert) Hauptschalter (Leistungsschalter) Ja Ja Filtertrockner (Bördelanschlüsse) Ja Ja Schauglas Ja Ja Kurbelgehäuseheizung Ja Ja Einstellbarer HD-/ND-Druckschalter Elektronischer Patronendruckschalter Mechanisch / Schalttafel Servicetür(en) Ja Ja Schalldämmung Ja* Ja Verﬂüssigungssatz, elektronischer Regler Ja Ja Netzwerkanbindungsoption Ja Ja Stapelmontage Ja Ja Ölabscheider - Heißgasthermostat Ja Ja Sammelalarmkontakt SPDT (HD-/ND-Alarm) Ja Ja Bausatz Flüssigkeitseinspritzung - Ja Schutzart Schaltkasten IP54 IP54 Einstellbare Verzögerungszeit (Verdichter) Ja Ja Sicherheitsventil** Ja Ja

* Nicht werksei tig vormontiert ** Nur Typen der PED-Kategorie II (siehe Tabelle technische Daten)

Flüssig-

Saug-

Sammler

[L]

PED-Kate-

gorie*

bar

ventil

keitsventil

Zoll Zoll

1/2" H2 813 1090 480

Hubkolbenverdichter /

Scrollverdichter

Abmessungen

Gehäuse

der Einheit

(mm)

H B L

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 59

Instructions

Annexe – A

Données techniques (Français)

Plaque signalétique

A B

Fluid Group PED Category

Application

HP Switch Pressure Year of Mfg. PRV Setting

Only for Norway

089

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

* Pour connaître les valeurs exactes, reportez-vous à la plaque

signalétique du groupe

A: Modèle B: Nº de code C: Nº de série et code-barres D: numéro EAN E: Réfrigérant F: Catégorie PED G: Application, Indice de protection H: Pression maximale admissible

(côté HP)

1 & 2 II MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

34.5 bar

0045 0879

IP54 Voltage LRA MCC

RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

A2L

Refrigerant

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

I : Pression maximale admissible

(côté BP)

J : pression d'essai K : Température de conception maxi-

male autorisée

L : pression de consigne de la sou-

pape de sécurité

Illustration 1 : Distances de montage minimales

Unité

Boîtier 1 (nº de code 114X31-- ou 114X41--) 250 550 460 Boîtier 2 (nº de code 114X32-- ou 114X42--) 250 650 530

Boîtier 3 (nº de code 114x33-- ou 114x43--) 250 760 580

[mm]X [mm]Y [mm]

Illustration 2 : Montage superposé

T : Consoles de montage pour montage superposé

(non fournies)

U : Boulons M8 pour montage superposé (fournis) V : Boulons de montage (non fournis)

Illustration 3 : Aﬃchage du régulateur électronique

A : Bouton déﬁlement vers le Haut/Menu B : Sélectionner / Conﬁrmer C : Bouton déﬁlement vers le Bas

Compresseur en fonctionnement

Résistance de carter activée

Ventilateur actif.

Valeur de température pour la pression d’aspiration. Appuyez sur le bouton inférieur pour passer à la valeur de la température pour la pression de condensation.

Illustration 4 : Câblage normal Illustration 5 : Câblage temporaire

60 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Instructions

Nomenclature de la désignation pour la gamme Optyma™ Plus

OP -

Données techniques

*Catégorie PED pour l es ﬂuides du groupe 1

MPIM

034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Application

M = MOYENNES TEMPÉRATURES L = BASSES TEMPÉRATURES

2 Groupe carrossé

Gamme : P = Plus

3 Réfrigérant

T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A S = R134a, R513A, R1234yf V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507 I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A, R454C,

R455A

K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C

4 Condenseur

M = Condenseur de chaleur à microcanaux

5 Volume balayé

Déplacement en cm

6. Plateforme de compresseur DP/DX/DS = compresseur à piston à vitesse ﬁxe ML/LL = Compresseurs Scroll à vitesse ﬁxe

7 Version

P00 : Opt yma™ Plus (voir tableau des versions) P02: Optyma™ Plus avec injection de liquide (voir tableau des versions)

8 Code tension

G = Compresseur et ventilateur monophasés/230 V E = Compresseur triphasé/400 V et ventilateur monophasé/230 V

Applica-

tion

114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

Basses

tempéra-

tures

Moyennes

tempéra-

tures (MT)

114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480 114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480 114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4 E I 114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

Codes

: Exemple 034 = 34 cm

Modèle du groupe

de condensation

Compres-

seur

Code

électrique

Réfrigérant

Contrôle de version

Opt yma™ Plus (P00) (P02) Groupe de condensation : niveau IP IP54 IP54 Réfrigérant Groupe 1 / Groupe 2 Technologie du compresseur Compresseur piston / Scroll Boîtier de commande

(panneau électrique précâblé) Condenseur à microcanaux Oui Oui Variateur de vitesse du ventilateur Oui (intégré au régulateur) Interrupteur général (coupe-circuit) Oui Oui Filtre déshydrateur (raccords ﬂare) Oui Oui Voyant liquide Oui Oui Résistance de carter Oui Oui Pressostat ajustable HP/BP Électronique Mini-pressostat avec sécurité intégrée Mécanique / Panneau Porte(s) d’accès Oui Oui Isolation acoustique Oui* Oui Groupe de condensation avec régulateur

électronique Connectivité réseau Oui Oui Superposable Oui Oui Séparateur d’huile - Thermostat du gaz de refoulement Oui Oui Contact d’alarme commun SPDT (alarme HP/BP) Oui Oui Kit d’injection de liquide - Conception du boîtier électrique IP54 IP54 Temporisation réglable (compresseur) Oui Oui Soupape de sécurité** Oui Oui

* Non préinstallé en usine

** Modèles PED de catégorie II uniquement (voir le tableau des caractéristiques techniques)

Vanne

Réservoir

Catégorie

PED*

(l)

3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

d’aspira-

bar

Vanne

tion

Pouce Pouce

liquide

Oui Oui

Boîtier

Dimensions

de l’unité

(mm)

H W L

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 61

Instrucciones

Anexo A

Datos técnicos (Español)

Placa de características

A B

Fluid Group PED Category

Application

HP Switch Pressure Year of Mfg. PRV Setting

Only for Norway

089

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

* Para obtener los valores exactos, consulte la placa de características de la unidad

A: Modelo B: Código C: Número de serie y código de

barras

D: número EAN E: Refrigerante F: Categoría PED G: Aplicación, Grado de protección

1 & 2 II MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

34.5 bar

0045 0879

IP54 Voltage LRA MCC

RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

A2L

Refrigerant

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

H: Presión máxima permitida (lado

HP)

I: Presión máxima permitida (lado

LP)

J: Presión de prueba K: Temperatura de diseño máxima

permitida

L: presión establecida de la válvula

de alivio de presión

Ilustración 1: distancias de montaje mínimas

Unidad

Carcasa 1 (Código 114X31-- o 114X41--) 250 550 460 Carcasa 2 (Código 114X32-- o 114X42--) 250 650 530

Carcasa 3 (Código 114x33-- o 114x43--) 250 760 580

[mm]X [mm]Y [mm]

Ilustración 2: Montaje apilado

T: Soportes de montaje para montaje apilado

(no suministrados)

U: Tornillos M8 para montaje apilado (suministrados) V: Tornillos de montaje (no suministrados)

Ilustración 3: Pantalla del controlador electrónico

A: Botón Arriba / Menú B: Seleccionar / Conﬁrmar C: Botón Abajo

Compresor en funcionamiento

Resistencia del cárter activada

Ventilador en funcionamiento

Temperatura a la presión de aspiración. Pulse el botón inferior para consultar la temperatura a la presión de condensación.

Ilustración 4: Cableado normal Ilustración 5: Cableado temporal

62 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Instrucciones

Sistema de designación para la gama Optyma™ Plus

OP -

MPIM

034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Aplicación

M = MBP L = LBP

2 Familia

Familia de unidades condensadoras: P = Plus

3 Refrigerante

T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A S = R134a, R513A, R1234yf V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507 I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A, R454C,

R455A

K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C

4 Condensador

M = Intercambiador de calor de microcanales

5 Volumen desplazado

Desplazamiento en cm

6 Plataforma del compresor

DP/DX/DS = compresor alternativo de velocidad ﬁja ML/LL = compresores scroll de velocidad ﬁja

7 Versión

P00: Opt yma™ Plus (consulte la tabla de versiones) P02: Optyma™ Plus con inyección de líquido (consulte la tabla de versiones)

8 Código de tensión

G = Compresor y ventilador de 230V/monofásicos E = Compresor de 400V/trifásico y ventilador de 230V/monofásico

: Ejemplo 034 = 34 cm

Control de versión

Opt yma™ Plus (P00) (P02) Unidad condensadora: nivel IP IP54 IP54 Refrigerante Grupo 1 / Grupo 2 Tecnología del compresor Alternativo / Scroll Caja de control (panel eléctrico precableado) Sí Sí Condensador de microcanales Sí Sí

Controlador de velocidad para ventilador

Interruptor principal (disyuntor) Sí Sí Filtro secador (conexiones roscadas) Sí Sí Visor de líquido Sí Sí Resistencia de cárter Sí Sí Presostato ajustable de HP/LP Electrónico Minipresostato a prueba de fallos Mecánico/panel Puerta(s) de acceso Sí Sí Aislamiento acústico Sí* Sí Controlador electrónico de la unidad condensadora Sí Sí Conectividad de red Sí Sí Montaje apilado Sí Sí Separador de aceite - Termostato de gas de descarga Sí Sí Contacto de alarma común SPDT (alarma HP/LP) Sí Sí Kit de inyección de líquido - Diseño de la caja eléctrica IP54 IP54 Retardo ajustable (compresor) Sí Sí Válvula de alivio de presión** Sí Sí

* No premontado de fáb rica

** Solo modelos de categoría PED II (consulte la tabla de datos técnicos)

Sí (integrado en el

controlador)

Datos técnicos

Aplicación Códigos

114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

LBP

114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480 114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

MBP

114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

Modelo de unidad

condensadora

*Categoría PED para líquidos del Grupo 1

Compresor

Código

eléctrico

Refrige-

rante

Reci-

piente

(L)

Categoría

PED*

Válvula de

aspiración

bar

Pulgada Pulgada

Válvula

de líquido

aloja-

miento

Dimensiones

de la unidad

(mm)

H W L

1090 480

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 63

Istruzioni

Allegato A

Dati tecnici (Italiano)

Targhetta

A B

Fluid Group PED Category

Application

HP Switch Pressure Year of Mfg. PRV Setting

Only for Norway

089

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

* Per i valori esatti, fare riferimento alla targhetta aﬃssa sull’unità

A: Modello B: Codice C: Numero di serie e codice a barre D: numero EAN E: Refrigerante F: Categoria PED G: Applicazione, Grado di protezione H: Pressione massima consentita (lato

HP)

1 & 2 II MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

34.5 bar

0045 0879

IP54 Voltage LRA MCC

RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

A2L

Refrigerant

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

I: Pressione massima ammissibile (lato

LP)

J: Pressione di prova K: Temperatura di progetto massima

consentita

L: pressione impostata della valvola

limitatrice di pressione

Figura 1: Distanze di montaggio minime

Unità

Involucro 1 (Codice n. 114X31-- o 114X41--) 250 550 460 Involucro 2 (Codice n. 114X32-- o 114X42--) 250 650 530

Involucro 3 (Codice n. 114x33-- o 114x43--) 250 760 580

[mm]X [mm]Y [mm]

Figura 2: Montaggio a impilamento

T: Staﬀe per montaggio a impilamento (non in dotazione) U: Bulloni M8 per montaggio a impilamento (in dotazione) V: Bulloni di montaggio (non in dotazione)

Figura 3: Display regolatore elettronico

A: Pulsante Su / Menu B: Seleziona / Conferma C: Pulsante Giù

Compressore in funzione

Resistenza carter in funzione

Ventilatore in funzione

Valore temperatura per la pressione di aspirazione. Premere il pulsante inferiore per selezionare il valore della temperatura per la pressione di condensazione

Figura 4: Cablaggio normale Figura 5: Cablaggio temporaneo

64 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Istruzioni

Nomenclatura per la gamma Optyma™ Plus

OP -

MPIM

034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Applicazione

M = MBP L = LBP

2 Pacchetto

Famiglia di unità condensatrici: P = Plus

3 Refrigerante

T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A S = R134a, R513A, R1234yf V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507 I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A, R454C,

R455A

K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C

4 Condensatore

M = Condensatore di calore a microcanali

5 Volume generato

Spostamento in cm

6 Piattaforma del compressore

DP/DX/DS = compressore alternativo a velocità ﬁssa ML/LL = Compressori scroll a velocità ﬁssa

7 Versione

P00: Opt yma™ Plus (vedere la tabella delle versioni) P02: Optyma™ Plus con iniezione di liquido (vedere la tabella delle versioni)

8 Codice di tensione

G = Compressore 230 V/monofase e ventilatore E = Compressore 400 V/trifase e ventilatore 230 V/monofase

: Esempio 034 = 34 cm

Controllo versione

Opt yma™ Plus (P00) (P02) Unità condensatrice: grado IP IP54 IP54 Refrigerante Gruppo 1 / Gruppo 2 Tecnologia compressore Alternativo / Scroll Centralina (pannello E pre-cablato) Sì Sì Condensatore a microcanali Sì Sì Regolatore velocità ventilatori Sì (regolatore integrato) Interruttore principale (interruttore automatico) Sì Sì Filtro essiccatore (attacchi a cartella) Sì Sì Spia liquido Sì Sì Resistenza carter Sì Sì Pressostato regolabile AP/BP Elettronico Mini pressostato fail safe Meccanico/Pannello Sportello/i di accesso Sì Sì Isolamento acustico Sì* Sì Regolatore elettronico unità condensatrice Sì Sì Connettività di rete Sì Sì Montaggio a impilamento Sì Sì Separatore olio - Termostato del gas di mandata Sì Sì Contatto allarme comune SPDT (allarme HP/LP) Sì Sì Kit di iniezione di liquido - Nota centralina elettrica IP54 IP54 Ritardo regolabile (compressore) Sì Sì Valvola limitatrice di pressione** Sì Sì

* Non preassemblato in fabbrica

** Solo modelli di categoria PED II (vedere la tabella Dati tecnici)

Dati tecnici

Applica-

zione

LBP

MBP

Codici

114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480 114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" 114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

Modello di unità

condensatrice

*Categoria PED per ﬂuidi del gruppo 1

Compressor

Model

Codice

elettrico

Refrige-

rante

Ricevi-

tore

(L)

Categoria

PED*

bar

Valvola

di aspi-

liquido

razione

Pollici Pollici

alloggia-

mento

Dimensioni unità

(mm)

H W L

H2 813 1090 480

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 65

Instruções

Anexo - A

Dados técnicos (Português)

Placa de identiﬁcação

A B

Fluid Group PED Category

Application

HP Switch Pressure Year of Mfg. PRV Setting

Only for Norway

089

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

* Para obter os valores exatos, consulte a placa de identiﬁcação na unidade

A: Modelo B: Número de código C: número de série e código de barras D: número EAN E: Refrigerante F: Categoria PED G: Aplicação, Proteção de entrada

1 & 2 II MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

34.5 bar

0045 0879

IP54 Voltage LRA MCC

RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

A2L

Refrigerant

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

H: Pressão Máxima Permitida (lado HP) I: Pressão Máxima Permitida (lado LP) J: Pressão de Teste K: Temperatura de projeto máxima

permitida

L: pressão deﬁnida da Válvula de

descarga de pressão

Imagem 1 : Distâncias mínimas de montagem

Unidade

Caixa 1 (Código n.º 114X31-- ou 114X41--) 250 550 460 Caixa 2 (Código n.º 114X32-- ou 114X42--) 250 650 530

Caixa 3 (Código n.º 114x33-- ou 114x43--) 250 760 580

[mm]X [mm]Y [mm]

Imagem 2: Montagem em pilha

T: Suportes de montagem para uma montagem em pilha

(não fornecidos)

U: Parafusos M8 para uma montagem em pilha (fornecidos) V: Parafusos de montagem (não fornecidos)

Imagem 3: Visor do controlador eletrónico

A: Botão Cima / Menu B: Selecionar / Conﬁrmar C: Botão Para baixo

Compressor em funcionamento

Resistência do cárter ligada

Ventilador em funcionamento

Temperatura à pressão de aspiração. Prima o botão inferior para consultar a temperatura à pressão de condensação

Imagem 4: Cablagem normal Imagem 5: Cablagem temporária

66 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Instruções

Sistema de designação para a gama Optyma™ Plus

OP -

MPIM

034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Aplicação

M = MBP L = LBP

2 Embalagem

Família de unidades de condensação: P = Plus

3 Refrigerante

T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A S = R134a, R513A, R1234yf V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507 I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A,

R454C, R455A

K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C

4 Condensador

M = Condensador de calor por microcanais

5 Volume de expulsão

Deslocamento em cm

6 Plataforma do compressor

DP/DX/DS = Compressor recíproco de velocidade ﬁxa ML/LL = Compressores Scroll de velocidade ﬁxa

7 Versão

P00: Opt yma™ Plus (consulte a tabela de versões) P02: Optyma™Plus com injeção líquida (consulte a tabela de versões)

8 Código de tensão

G = 230V/ventilador e compressor de 1 fase E = 400 V/compressor trifásico e 230 V/ventilador monofásico

Dados técnicos

: Exemplo 034 = 34 cm

Controlo da versão

Opt yma™ Plus (P00) (P02) Unidade de condensação: nível IP IP54 IP54 Refrigerante Grupo 1 / Grupo 2 Tecnologia do compressor Recíproco / Scroll Caixa de controlo (painel E pré-ligado) Sim Sim Condensador por microcanais Sim Sim

Controlador da velocidade do ventilador

Interruptor principal (disjuntor) Sim Sim Secador de ﬁltro (ligações de rosca) Sim Sim

Janela de controlo Sim Sim Resistência de cárter Sim Sim Pressóstato regulável de AP/BP Eletrónico Mini pressóstato à prova de falhas Mecânico / Painel Porta(s) de acesso Sim Sim Isolamento acústico Sim* Sim Controlador eletrónico da unidade

de condensação Conectividade de rede Sim Sim Montagem em pilha Sim Sim Separador de óleo - Termóstato de gás de descarga Sim Sim Contacto do alarme comum SPDT (alarme PA/PB) Sim Sim Kit de injeção de líquido - Design da caixa elétrica IP54 IP54 Atraso regulável (compressor) Sim Sim Válvula de descarga de pressão** Sim Sim

* Não vem pré-montado de fábrica

** Apenas modelos PED de categoria II (consulte a tabela de dados técnicos)

Sim (incorporado no

controlador)

Sim Sim

Aplicação Códigos

114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

LBP

114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480 114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

MBP

114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

Modelo da unidade

de condensação

*Categoria PED para ﬂuido d o Grupo 1

Compressor

Código elétrico

Refriger-

ante

Recetor

(L)

Categoria

PED*

bar

Válvula

de Sucção

Válvula

de líqui-

Pol. Pol. A L C

dos

Comparti-

mento

Dimensões da unidade

(mm)

813 1090 480

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 67

Instruktioner

Bilaga – A

Teknisk data (Svenska)

Typskylt

A B

Fluid Group PED Category

Application

HP Switch Pressure Year of Mfg. PRV Setting

Only for Norway

089

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

* För exakta värden, se typskylten i enheten

A: Model B: Kodnummer C: Serienummer och streckkod D: EAN-nummer E: Köldmedium F: PED-kategori G: Application, Ingress Protection

1 & 2 II MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

34.5 bar

0045 0879

IP54 Voltage LRA MCC

RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

A2L

Refrigerant

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

H: Maximalt tillåtet tryck (HP-sidan) I: Maximalt tillåtet tryck (LP-sida) J: Testtryck K: Högsta tillåtna konstruktionstempera-

tur

L: Överströmningsventil, inställt tryck

Bild 1: Minsta monteringsavstånd

Enhet

Hölje 1 (Kodnr 114X31-- eller 114X41--) 250 550 460 Hölje 2 (Kodnr 114X32-- eller 114X42--) 250 650 530

Hölje 3 (Kodnr 114x33-- eller 114x43--) 250 760 580

[mm]X [mm]Y [mm]

Bild 2: Staplingsmontering

T: Fästen för staplingsmontering (medföljer ej) U: M8-skruvar för staplingsmontering (medföljer) V: Monteringsskruvar (medföljer ej)

Bild 3: Elektronisk styrenhetsdisplay

A: Upp-/menyknapp B: Välj / Bekräfta C: Ned-knapp

Kompressor igång

Vevhusvärmare på

Fläkt igång

Temperaturvärde för sugtryck. Tryck på den nedre knappen för att växla till temperaturvärdet för kondenseringstryck

Bild 4: Normal kabeldragning Bild 5: Tillfälliga anslutningar

68 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Instruktioner

Beteckningssystem för Optyma™ Plus-serien

OP -

MPIM

034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Tillämpning

M = MBP L = LBP

2 Paket

Serie: P = Plus

3 Köldmedium

T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A S = R134a, R513A, R1234yf V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507 I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A,

R454C, R455A

K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C

4 Kondensator

M = Värmekondensor med mikrokanaler

5 Slagvolym

Slagvolym i cm

6 Kompressorplattform

DP/DX/DS = Kolvkompressor med fast varvtal ML/LL = scrollkompressorer med fast varvtal

7 Version

P00: Opt yma™ Plus (se versionstabell) P02: Optyma™ Plus med vätskeinsprutning (se versionstabell)

8 Motorspänningskod

G = 230 V/1-fas kompressor och ﬂäkt E = 400 V/trefaskompressor och 230 V/enfasﬂäkt

Tekniska data

Tillämp-

ning

LBP

MBP

*PED-kategori för grupp 1 – vätska

: Exempel 034 = 34 cm

Koder

114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480 114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

Luftkyld

aggregatmodell

Kompressor

Elektrisk

kod

Köldme-

dium

Versionsstyrning

Opt yma™ Plus (P00) (P02) Luftkylda aggregat: IP-nivå IP54 IP54 Köldmedium Grupp 1 / Grupp 2 Kompressorteknik Kolv / Scroll Regleringsbox (förkopplad E-panel) Ja Ja Mikrokanalkondensor Ja Ja Fläkthastighetsregulator Ja (inbyggd styrenhet) Huvudbrytare (kretsbrytare) Ja Ja Torkﬁlter (ﬂareanslutningar) Ja Ja Synglas Ja Ja Vevhusvärmare Ja Ja Justerbar pressostat HP/LP Elektronisk Felsäker minipressostat Mekanisk/panel Dörr(ar) Ja Ja Akustisk isolering Ja* Ja* Elektronisk regulator för luftkylt aggregat Ja Ja Nätverksanslutning Ja Ja Stapelmontering Ja Ja Oljeavskiljare - Hetgastermostat Ja Ja Gemensam larmkontakt SPDT (HP/LP-larm) Ja Ja Vätskeinsprutningssats - Elskåpsutformning IP54 IP54 Justerbar tidsfördröjning (kompressor) Ja Ja Överströmningsventil** Ja Ja

* Ej fabriksmonterad

** Endast modeller i PED-kategori II (se tabellen med tekniska data)

Köldmedie-

behållare

(L)

PED-kate-

gori*

bar

Sugven-

Vätske-

til

ventil

Tum Tu m

Enhetens mått

hölje

H B L

(mm)

1090 480

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 69

Instrukcje

Załącznik A

Dane techniczne (Polski)

Tabliczka znamionowa

A B

Fluid Group PED Category

Application

HP Switch Pressure Year of Mfg. PRV Setting

Only for Norway

089

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

* Dokładne wartości znajdują się na tabliczce znamionowej agregatu

A: Model B: Numer katalogowy C: Numer seryjny i kod kreskowy D: Numer EAN E: Czynnik chłodniczy F: Kategoria PED G: Zastosowanie, Stopień ochrony

1 & 2 II MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

34.5 bar

0045 0879

IP54 Voltage LRA MCC

RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

A2L

Refrigerant

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

H: Maksymalne dopuszczalne ciśnienie

(strona HP)

I: Maksymalne dopuszczalne ciśnienie

(strona LP)

J: Ciśnienie próbne K: Maksymalna dopuszczalna tempera-

tura projektowa

L: Nastawa zaworu bezpieczeństwa

PRV

Rysunek 1: Minimalne odległości montażowe

Agregat

Obudowa 1 (nr kat. 114X31-- lub 114X41--) 250 550 460 Obudowa 2 (nr kat. 114X32-- lub 114X42--) 250 650 530 Obudowa 3 (nr kat. 114x33-- lub 114x43--) 250 760 580

[mm]X [mm]Y [mm]

Rysunek 2: Montaż spiętrzony

T: Wsporniki montażowe do montażu spiętrzonego

(nie znajdują się w zestawie)

U: Śruby M8 do montażu spiętrzonego (w zestawie) V: Śruby mocujące (nie znajdują się w zestawie)

Rysunek 3: Wyświetlacz sterownika elektronicznego

A: Przycisk góra/menu B: Wybór / Potwierdź C: Przycisk dół

Sprężarka pracuje

Grzałka karteru włączona

Wentylator pracuje

Wartość temperatury dla ciśnienia ssania. Nacisnąć dolny przycisk, aby przełączyć na wartość temperatury dla ciśnienia skraplania

Rysunek 4: Normalne okablowanie Rysunek 5: Okablowanie tymczasowe

70 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Instrukcje

System oznaczania dla produktów z serii Optyma™ Plus

OP -

MPIM

034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Zastosowanie

M = MBP L = LBP

2 Obudowa

Rodzina agregatów skraplających: P = Plus

3 Czynnik chłodniczy

T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A S = R134a, R513A, R1234yf V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507 I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A,

R454C, R455A

K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C

4 Skraplacz

M = Skraplacz mikrokanałowy

5 Pojemność skokowa

Pojemność skokowa w cm

6 Typ sprężarki

DP/DX/DS = sprężarka tłokowa o stałej prędkości ML/LL = Sprężarki spiralne o stałej prędkości

7 Wersja

P00: Opt yma™ Plus (zob. tabela wersji) P02: Optyma™ Plus z wtryskiem cieczy (zob. tabela wersji)

8 Kod napięcia

G = Sprężarka i wentylator 230 V/1-faza E = Sprężarka 400 V/3-fazy, wentylator 230 V/1-faza

Dane techniczne

Zastoso-

wanie

LBP

MBP

Kod

114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480 114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" 114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

*Kategoria PED dla ciec zy z grupy 1

: Przykład 034 = 34 cm

Model agregatu

skraplającego

Sprężarka

Kod

zasilania

Dane o wersji

Opt yma™ Plus (P00) (P00) Stopień ochrony agregatu skraplającego IP54 IP54 Czynnik chłodniczy Grupa 1 /Grupa 2 Technologia sprężarki Tłokowa / Spiralna Skrzynka sterownicza (z gotowym do podłączenia

panelem elektrycznym) Skraplacz mikrokanałowy Tak Tak Regulator prędkości obrotowej wentylatora Tak (wbudowany w sterownik) Wyłącznik główny (bezpiecznik) Tak Tak Filtr odwadniacz (przyłącza śrubunkowe) Tak Tak Wziernik Tak Tak Grzałka karteru Tak Tak Presostat regulowany HP/LP Elektroniczny Presostat miniaturowy Mechaniczny/panelowy Drzwiczki dostępowe Tak Tak Izolacja dźwiękochłonna Tak* Tak* Sterownik elektroniczny agregatu skraplającego Ta k Ta k Transmisja danych Tak Tak Montaż spiętrzony Tak Tak Odolejacz - Termostat tłoczonego gazu Ta k Tak Wspólny styk alarmowy SPDT (alarm HP/LP) Tak Tak Zestaw wtrysku cieczy - Konstrukcja skrzynki elektrycznej IP54 IP54 Regulowane opóźnienie czasowe (sprężarka) Ta k Ta k Pressure Relief Valve** Tak Tak

* Niezamontowane fabrycznie

** Tylko modele II kategorii PED (patrz tabela danych technicznych)

Zawór

Czynnik

chłodniczy

Zbiornik

cieczy

(L)

Kategoria

PED*

bar

ssaw-

cal cal

na linii cieczo-

wej

Tak Tak

obudowa

H2 813 1090 480

Wymiary agregatu

(mm)

H W L

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 71

Инструкция

Приложение A

Технические характеристики (Русский)

Заводская табличка

A B

Fluid Group PED Category

Application

HP Switch Pressure Year of Mfg. PRV Setting

Only for Norway

089

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

* Точные значения см. на заводской табличке

A: Модель B: Кодовый номер C: Заводской номер и штрихкод D: Номер EAN E: Хладагент F: Категория согласно PED G: Область применения, Класс

защиты

H: Максимально допустимое

давление (сторона высокого

1 & 2 II MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

34.5 bar

0045 0879

IP54 Voltage LRA MCC

RLA

Refrigerant

давления)

I: Максимально допустимое

давление (сторона низкого давления)

J: Испытательное давление K: Максимально допустимая

L: Установленное давление

предохранительного клапана

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

A2L

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

расчетная температура

Рис. 1. Минимальные монтажные расстояния

Агрегат

Корпус 1 (кодовый номер 114X31-- или 114X41--) 250 550 460 Корпус 2 (кодовый номер 114X32-- или 114X42--) 250 650 530

Корпус 3 (кодовый номер 114x33-- или 114x43--) 250 760 580

[мм]X [мм]Y [мм]

Рис. 2. Установка друг на друга

T: Монтажные кронштейны для установки агрегатов

друг на друга (не входят в комплект поставки)

U: Болты М8 для установки агрегатов друг на друга (входят в

комплект поставки)

V: Крепежные болты (не входят в комплект поставки)

Рис. 3. Дисплей электронного контроллера

A: Кнопка «Вверх» / «Меню» B: Кнопка «Выбор» / «Подтверждение» C: Кнопка «Вниз»

Компрессор работает

Подогреватель картера включен

Вентилятор работает

Значение температуры для давления всасывания. Нажмите нижнюю кнопку для переключения на значение температуры для давления конденсации.

Рис. 4. Постоянное подключение Рис. 5. Временное подключение

72 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Инструкция

Система обозначения агрегатов Optyma™ Plus

OP -

MPIM

034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Область применения

M = MBP (среднее давление всасывания) L = LBP (низкое давление всасывания)

2 Корпус

Семейство компрессорно-конденсаторных агрегатов: P = Plus

3 Хладагент

T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A S = R134a, R513A, R1234yf V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507 I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A,

R452A, R454C, R455A

K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C

4 Конденсатор

M = микроканальный конденсатор

5 Рабочий объем

Рабочий объем в см

: Например, 034 = 34 см

6 Платформа комрессора

DP/DX/DS = поршневой компрессор с постоянной скоростью ML/LL = спиральные компрессоры с постоянной скоростью вращения

7 Версия

P00: Optyma™ Plus (см. таблицу версий) P02: Optyma™ Plus с впрыском жидкости (см. таблицу версий)

8 Код напряжения

G = 230 В / 1-фазный компрессор и вентилятор E = 400 В / 3-фазный компрессор и 230 В / 1-фазный вентилятор

Технические характеристики

Область

примене-

ния

LBP

MBP

*Категория PED для жидкостей группы 1

Код

114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480 114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4 E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531 114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406 114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G G 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480 114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4 E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4 E I 3.4 II 32 114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5 G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480 114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5 G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531 114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4 E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

Модель

компрессорно-

конденсаторного

агрегата

Компрес-

сор

Код

напряже-

ния

Хладагент

Версии

Opt yma™ Plus (P00) (P00) Компрессорно-конденсаторный агрегат,

класс защиты IP Хладагент Группа 1 / группа 2 Технология компрессора Поршневой / Спиральный Блок управления (электрическая панель

с подключенной на заводе проводкой) Микроканальный конденсатор Да Да Контроллер скорости вентилятора Да (встроен в контроллер) Главный (автоматический) выключатель Да Да Фильтр-осушитель (штуцер под отбортовку) Да Да

Смотровое стекло Да Да Подогреватель картера Да Да Регулируемый прессостат ВД/НД Электронный Отказоустойчивый мини-прессостат Механический / панель Двери люка(-ов) Да Да Звукоизоляция Да* Да* Электронный контроллер

компрессорно-конденсаторного агрегата Возможность сетевого подключения Да Да Установка друг на друга Да Да Маслоотделитель - -

Термостат на линии нагнетания газа Да Да Общий контакт SPDT

(аварийная сигнализация ВД/НД) Комплект впрыска жидкости - Конструкция электрошкафа IP54 IP54 Регулировка задержки (компрессор) Да Да

Pressure Relief Valve**

* Не устанавливается на заводе

** Только для моделей категории PED II (см. таблицу «Технические характеристики»)

Ресивер,

(л)

Категория

PED*

Всасы-

вающий

клапан

бар

дюймы дюймы В

3/4" 1/2" H2 813 1090 480

Клапан жидко-

сти

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 73

IP54 IP54

Да Да

Размеры агрегата

Корпус

(мм)

Instructions

Annex - B,

OP-MPT, OP-LPV

OP-MPT, OP-LPV, OP-MPS, OP-MPI

74 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Instructions

OP-MPT, OP-LPV, OP-MPS, OP-MPI, OP-LPK

English Legend

A Ø12 Hole for Mounting B Sight Glass C Controller Display

Deutsch Legende

A Ø12 Befestigungsbohrung B Schauglas C Regler-Anzeige

Français Légende

A Trou de montage ø 12 B Voyant C Aﬃchage du régulateur

Español leyenda

A Ø12 Agujero para montaje B Visor C Display de Controlador

Italiano leggenda

A Foro di montaggio Ø12 B Spia liquido C Display del regolatore

D Air in E Air out F Suction Port G Liquid Port

D Lufteinlass E Luftauslass F Sauganschluss G Flüssigkeitsanschluss

D Entrée de l’air E Sortie de l’air F Port d'aspiration G Port de liquide

D Salida Aire E Entrada Aire F Puerto Succion G Puerto Liquido

D ngresso aria E Uscita aria F Porta di aspirazione G Porta liquido

H Nameplate

Electrical Cables

Note: all dimension are in mm

H Typenschild

Elektrokabel

Hinweis: alle Maße in mm

H Plaque signalétique

Câbles électriques

Remarque : toutes les dimensions sont exprimées en mm

H Placa de identiﬁcación

Cables eléctricos

Nota: todas las dimensiones están en mm

H Targhetta

Cavi elettrici

Nota: tutte le dimensioni sono espresse in mm

Português Lenda

A Orifício de Ø12 para montagem B Visor de líquido C Ecrã do controlador

Svenska Legend

A Ø 12 Monteringshål B Synglas C Regleringsdisplay

Polski Legenda

A Otwór Ø12 do montażu B Wziernik C Wyświetlacz sterownika

Русский Легенда

A Монтажное отверстие Ø12 B Смотровое стекло C Дисплей контроллера

D Entrada de ar E Saída de ar F Porta de aspiração G Porta de líquidos

D Luftinlopp E Luftutlopp F Sugport G Vätskeport

D Dopływ powietrza E Wypływ powietrza F Przyłącze ssawne G Przyłącze cieczowe

D Вход воздуха E Выход воздуха F Порт для подключения всасывающего трубопровода G Порт для подключения жидкостного трубопровода

H Placa de identiﬁcação

Cabos elétricos

Nota: todas as dimensões são apresentadas em mm

H Typskylt

Elkablar

OBS! alla mått anges i mm

H Tabliczka znamionowa

Kable elektryczne

Uwaga: wszystkie wymiary podano w mm

H Заводская табличка

Электрические кабели

Примечание. Все размеры приведены в мм

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 75

Instructions

P00 Models: OP-MPT, OP-LPV, OP-MPS, OP-MPI

P02 Models: OP-LPK

EXV

English Legend 1 Compressor 2 Electric Expansion Valve 3 Micro Channel Heat Exchanger with axial fan 4 Refrigerant receiver with rotalock valve 5 Filter Drier 6 Sight Glass

7 Liquid Ball Valve 8 Suction Ball Valve B1 Condensing Pressure Transducer (P1) B2 Suction Pressure Transducer (P2) B3

High Pressure cartridge Switch (auto-reset) (PSH)

Low Pressure cartridge Switch (auto-reset) (PSL)

F1 Pressure Relief Valve (PED category II models

only)

R1 Ambient Temperature sensor (T4) R2 Discharge Temperature Sensor (T2) R3 Suction Temperature Sensor (T3) R8 Discharge Temperature Sensor (T1)

Insulation

76 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Instructions

Deutsch Legende

1 Verdichter 2 Elektrisch betriebenes Expansionsventil 3

Microchannel-Wärmeübertrager mit Axiallüfter 4 Kältemittelsammler mit Rotalockventil 5 Filtertrockner 6 Schauglas

Français Légende

1 compresseur 2 Détendeur électronique 3 Échangeur de chaleur à microcanaux avec

ventilateur axial 4

Réservoir de ﬂuide frigorigène avec vanne rotalock 5 Filtre déshydrateur

Español leyenda

1 Compresor 2 Válvula de expansión electrónica 3

Intercambiador de calor de microcanales con

ventilador axial 4

Recipiente de refrigerante con válvula rotalock 5 Filtro secador 6 Visor de líquido

Italiano leggenda

1 Compressore 2 Valvola di espansione elettrica 3 Scambiatore di calore a microcanali con

ventilatore assiale 4 Ricevitore refrigerante con valvola Rotalock

5. Essiccatore ﬁltro 6 Spia di liquido

Português Lenda

1 Compressor 2 Válvula de expansão elétrica 3 Permutador de calor com microcanais com

ventilador axial 4 Recetor de refrigerante com válvula rotalock 5 Secador de ﬁltro 6 Visor de líquido

Svenska Legend

1 Kompressor 2 Elektrisk expansionsventil 3

Värmeväxlare med mikrokanaler med axialﬂäkt

4 Köldmediemottagare med Rotalock-ventil 5 Torkﬁlter

7 Flüssigkeits-Kugelabsperrventil 8 Saugseitiges Kugelabsperrventil B1 Druckmessaufnehmer (Hochdruck) (P1) B2 Druckmessaufnehmer (Niederdruck) (P2)

Hochdruck-Patronendruckschalter (automa-

tisches Zurücksetzen)(PSH)

Niederdruck-Patronendruckschalter (automatisches Zurücksetzen)(PSL)

6 Voyant de liquide 7 Vanne liquide, à boule 8 Vanne d'aspiration, à boule B1 ransducteur de pression de condensation (P1) B2 transducteur de pression d’aspiration (P2) B3 Pressostat cartouche haute pression (auto-ré-

armement)(PSH)

B4 Pressostat cartouche basse pression (auto-ré-

7 Válvula de bola de líquido 8 Válvula de bola de aspiración B1 Transductor de presión de condensación (P1) B2 Transductor de presión de aspiración (P2)

Interruptor de cartucho de alta presión (res-

tablecimiento automático) (PSH)

Interruptor de cartucho de baja presión (res-

7 Valvola a sfera liquido 8 Valvola a sfera di aspirazione B1 Trasduttore pressione di condensazione (P1) B2 Trasduttore pressione di aspirazione (P2)

Pressostato cartuccia ad alta pressione (reset

automatico)(PSH)

B4 Pressostato cartuccia a bassa pressione (reset

7 Válvula de esfera de líquido 8 Válvula de esfera de sucção B1 Transdutor da pressão de condensação (P1) B2 Transdutor da pressão de aspiração (P2)

Interruptor de cartucho de alta pressão

(reposição automática)(PSH)

Interruptor de cartucho de baixa pressão

6 Synglas 7 Vätskekulventil 8 Sugkulventil B1 Kondensortrycksgivare (P1) B2 Sugtrycksgivare (P2)

Högtryckspatronbrytare(autoåterställning)(PSH)

B3 B4

Lågtryckspatronbrytare(autoåterställning)(PSL)

F1 Sicherheitsventil (nur Typen der Kategorie II

der Druckgeräterichtlinie (Pressure Equipment Directive, PED))

R1 Umgebungstemperaturfühler (T4) R2 Heißgastemp.- Fühler (T2) R3 Saugstutzentemp.- Fühler (T3) R8 Heißgastemp.- Fühler (T1)

Isolation

armement)(PSL)

F1 Soupape de sécurité (modèles PED de catégorie II

uniquement)

R1 Sonde de température ambiante (T4) R2 sonde de température de refoulement (T2) R3 sonde de température d’aspiration (T3) R8 sonde de température de refoulement (T1)

Isolation

tablecimiento automático) (PSL)

F1 Válvula de alivio de presión (solo modelos de

categoría PED II)

R1 Sensor de temperatura ambiente (T4) R2 Sensor de temperatura dedescarga (T2) R3 Sensor de temperatura de aspiración (T3) R8 Sensor de temperatura dedescarga (T1)

Aislamiento

automatico) (PSL)

F1 Valvola limitatrice di pressione (solo modelli di

categoria PED II)

R1 Sensore temperatura ambiente (T4) R2 Temp. scarico Sensore (T2) R3 Temp. aspirazione Sensore (T3) R8 Temp. scarico Sensore (T1)

Isolamento

(reposição automática)

F1 Válvula de descarga de pressão (apenas modelos

PED de categoria II)

R1 Sensor de temperatura ambiente (T4) R2 Sensor da temperatura de descarga (T2) R3 Sensor da temperatura de aspiração (T3) R8 Sensor da temperatura de descarga (T1)

Isolamento

F1 Överströmningsventil (endast modeller i PED-ka-

tegori II)

R1 Givare för omgivningstemperatur (T4) R2 Tryckrörstemp. sensor (T2) R3 Sugtemp. sensor (T3) R8 Tryckrörstemp. sensor (T1)

Isolering

Polski Legenda

1 Sprężarka 2 Elektryczny zawór rozprężny 3 Mikrokanałowy wymiennik ciepła z wentyla-

torem osiowym

Zbiornik czynnika chłodniczego z zaworem Rotalock 5 Filtr odwadniacz 6 Wziernik

Русский Легенда

1 Компрессор 2 Электронный расширительный клапан 3 Микроканальный теплообменник с осевым

вентилятором 4 Ресивер хладагента с клапаном Rotalock 5 Фильтр-осушитель

7 Zawór kulowy cieczy 8 Zawór kulowy ssawny B1 Przetwornik ciśnienia skraplania (P1) B2 Przetwornik ciśnienia ssania (P2)

Presostaty wysokiego ciśnienia z wkładem (au-

tomatyczny reset) (PSH)

Presostaty niskiego ciśnienia z wkładem (auto-

6 Смотровое стекло 7 Шаровой клапан на жидкостной линии 8 Шаровой клапан на линии всасывания B1 Датчик давления конденсации (P1) B2 Датчик давления всасывания (P2) B3 Картриджное реле высокого давления

(с автосбросом) (PSH) Картриджное реле низкого давления

matyczny reset) (PSL)

F1 Zawór bezpieczeństwa PRV (tylko modele II kate-

gorii PED)

R1 Czujnik temperatury otoczenia (T4) R2 Czujnik temp. na wylocie (T2) R3 Czujnik temp. na wlocie (T3) R8 Czujnik temp. na wylocie (T1)

Izolacja

(с автосбросом) (PSL)

F1 Предохранительный клапан (только для

моделей категории PED II)

Датчик температуры окружающей среды(T4) R2 Датчик темп. нагнетания (T2) R3 Датчик темп. всасывания (T3) R8 Датчик темп. нагнетания (T1)

Изоляция

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Instructions

Annex - C,

Wiring Diagram / Schaltplan / Schéma de câblage / Diagrama de cableado / Schema elettrico / Esquema elétrico / Kopplingsschema / schemat okablowania / Электрическая схема

Code G : OP-LPVM016, OP-MPTM008,009,012,014,018

78 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

WD 1

Instructions

Code G : OP-MPTM022,026,034, OP-LPVM026,034,OP-MPSM,026,030

WD 2

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 79

Instructions

Code G: OP-LVM048,068, OP-MPIM034,046,057

80 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

WD 3

Instructions

Code E: OP-MPWM057, OP-MPTM026,034, OP-LPVM048,068, OP-MPIM034,046

WD 4

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 81

Instructions

Code G (P00) : OP-MPIM068,080

82 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

WD 5

Instructions

Code E (P00) : OP-MPIM068,080,108

WD 6

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 83

Instructions

Code E (P02) : OP-LPKM067,084,098

84 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

WD 5

Instructions

English Legend A1 : Optyma™ Plus Controller A2 : EMI Filter A3 : Liquid Injection Controller B1,B5 : Condensing Pressure Transducer B2 : Suction Pressure Transducer B3 : High Pressure Switch (OFF = 31bar(g),

ON = 24bar(g))

B4 : Low Pressure Switch (OFF = -0,3bar(g),

ON = 0,5bar(g))

C1 : Start Capacitor (Compressor)

Deutsche Legende A1: Regler Optyma™ Plus A2: EMV-Filter A3: Regler zur Flüssigkeitseinspritzung B1, B5: Verﬂüssigungsdruckaufnehmer B2: Druckmessaufnehmer Saugseite B3: Hochdruckschalter

(OFF = 31 bar(g), ON = 24 bar (g))

B4: Niederdruckschalter

(OFF = -0,3 bar(g), ON = 0,5 bar(g))

C1:Anlaufkondensator (Verdichter)

Légende en français A1 : Régulateur Optyma™ Plus A2 : Filtre EMI A3 : Régulateur d’injection de liquide B1, B5 : Transducteur de pression

de condensation

B2 : Transducteur de pression d’aspiration B3 : Pressostat haute pression

(OFF = 31 bar(g), ON = 24 bar (g))

B4 : Pressostat basse pression

(OFF = -0,3 bar(g), ON = 0,5 bar(g))

C1 : Condensateur de démarrage

(compresseur)

C2 : Run Capacitor (Compressor) C3 : Run Capacitor (Fan 1) C4 : Run Capacitor (Fan 2) E1 : Crankcase Heater F1 : Fuse (Control Circuit) F2,F3 : Motor protector K1 : Contactor K2 : Start Relay M1 : Compressor M2 : Fan Motor 1 M3 : Fan Motor 2

C2: Betriebskondensator (Verdichter) C3: Betriebskondensator (Lüfter 1) C4: Betriebskondensator (Lüfter 2) E1 : Kurbelwannenheizung F1: Sicherung (Steuerkreislauf) F2, F3: Motorschutz K1: Schütz K2: Anlassrelais M1: Verdichter M2: Lüftermotor 1 M3: Lüftermotor 2

C2 : Condensateur de marche

(compresseur)

C3 : Condensateur de marche

(ventilateur 1)

C4 : Condensateur de marche

(ventilateur 2)

E1 : Résistance de carter F1 : Fusible (circuit de commande) F2, F3 :Protection du moteur K1 : Contacteur K2 : Relais de démarrage M1 : Compresseur

M4 : Electronic Expansion Valve Q1 : Main Switch R1 : Ambient Temp. Sensor R2,R8 : Discharge Temp. Sensor R3 : Suction Temp. Sensor R4,R5 : Auxiliary Temp. Sensor (optional) R7 : NTC Resistor S1 : Room Thermostat (optional) S2 : Door Limit Switch X1 : Terminal

M4: Elektronisches Expansionsventil Q1: Hauptschalter R1: Umgebungstemp. Fühler R2, R8: Heißgastemp. Fühler R3: Saugtemp. Fühler R4, R5: Zusatztemp. Fühler (optional) R6: Kurbelwannenheizung R7: NTC-Widerstand S1: Raumthermostat (optional) S2: Türbegrenzungsschalter X1: Klemme

M2 : Moteur de ventilateur 1 M3 : Moteur de ventilateur 2 M4 : Détendeur électronique Q1 : Interrupteur général R1 : Capteur de temp. ambiante R2, R8 : Capteur de temp. de refoulement R3 : Capteur de temp. d’aspiration R4, R5 : Capteur de temp. auxiliaire

(en option)

R6 : Résistance de carter R7 : Résistance NTC S1 : Thermostat d’ambiance (en option)

Supply : Supply Fan : Fan Alarm : Alarm Comp. : Compressor CCH : Crankcase Heater Aux : Auxiliary

Supply: Spannungsversorgung Fan: Lüfter Alarm: Alarm Verdichter: Verdichter Kurbelwannenheizung:

Kurbelwannenheizung

Aux: Hilfskontakt

S2 : Interrupteur de limite de porte X1 : Borne

Alimentation : Alimentation Ventilateur : Ventilateur Alarme : Alarme Comp. : Compresseur CCH : Résistance de carter Aux : Auxiliaire

Leyenda en Español A1: Controlador Optyma™ Plus A2: Filtro EMI A3: Controlador de inyección de líquido B1, B5: Transductor de presión

de condensación

B2: Transductor de presión de aspiración B3: Interruptor de alta presión

(OFF = 31bar(g), ON = 24bar(g))

B4: Interruptor de baja presión

(OFF = -0,3bar(g), ON = 0,5bar(g))

Legenda Italiano A1: regolatore Optyma™ Plus A2: ﬁltro EMI A3 : regolatore iniezione di liquido B1, B5: trasduttore pressione

di condensazione

B2: trasduttore pressione di aspirazione B3: pressostato alta pressione

(OFF = 31 bar(g), ON = 24 bar(g))

B4: pressostato bassa pressione

(OFF = -0,3 bar(g), ON = 0,5 bar(g))

Português Lenda A1: Controlador Optyma™ Plus A2: Filtro EMI A3: Controlador de injeção de líquido B1, B5: Transdutor de pressão de conden-

sação

B2: Transdutor de pressão de Sucção B3: Interruptor da pressão alta (DESLIGA-

DO = 31 bar(g), LIGADO = 24 bar(g))

B4: Interruptor de pressão baixa (DESLIGA-

DO = -0,3 bar(g), LIGADO = 0,5 bar(g))

C1: Capacitor de partida (Compressor)

C1: Condensador de arranque (compresor) C2: Condensador de funcionamiento

(compresor)

C3: Condensador de funcionamiento

(ventilador 1)

C4: Condensador de funcionamiento

(ventilador 2)

E1 : Resistencia del cárter F1: Fusible (Circuito de control) F2, F3: Protector del motor K1: Contactor

C1: condensatore avviamento

(compressore)

C2: condensatore di marcia (compressore) C3: condensatore di marcia (ventilatore 1) C4: condensatore di marcia (ventilatore 2) E1 : Resistenza carter F1: fusibile (circuito di controllo) F2, F3: motoprotettore K1: contattore K2: relè di avviamento M1: compressore

C2: Capacitor de Marcha (Compressor) C3: Capacitor de Marcha (Ventilador 1) C4: Capacitor de Marcha (Ventilador 2) F1: Fusível (Circuito de controle) F2, F3: Proteção do motor K1: Contator K2: Relé de partida M1: Compressor M2: Motor do ventilador 1 M3: Motor do ventilador 2 M4: Válvula de expansão eletrônica Q1: Chave principal

K2: Relé de arranque M1: Compresor M2: Motor del ventilador 1 M3: Motor del ventilador 2 M4: Válvula de expansión electrónica Q1: Interruptor Principal R1: Sensor de temp. ambiente R2, R8: Sensor de temp. ambiente R3: Sensor de temp. ambiente R4,R5: Sensor de temp. auxiliar (opcional) R6: Resistencia de cárter

M2: motore ventilatore 1 M3: motore ventilatore 2 M4: valvola di espansione elettronica Q1: interruttore principale R1: sensore temp. ambiente R2, R8: sensore temp. scarico R3: sensore temp. aspirazione R4,R5: sensore temp. ausiliario (opzionale) R6: resistenza carter R7: resistore NTC S1: termostato ambiente (opzionale)

R1: Temperatura ambiente Sensor R2,R8: Temperatura de descarga Sensor R3: Temperatura de sucção Sensor R4, R5: Temperatura auxiliar Sensor

(opcional)

R6: Resistência de cárter R7: Resistência NTC S1: Termóstato ambiente (opcional) S2: Interruptor de limite de porta X1: Terminal

R7: Resistencia NTC S1: Termostato ambiente (opcional) S2: Interruptor de límite de puerta X1: Terminal

Alimentación: Alimentación Ventilador: Ventilador Alarma: Alarma Comp.: Compresor CCH: Resistencia de cárter Aux: Auxiliar

S2: ﬁnecorsa sportello X1: morsetto

Alimentazione: alimentazione Ventilatore: ventilatore Allarme: allarme Comp.: compressore RSC: resistenza carter Aux: ausiliario

Alimentação: Alimentação Ventilador: Ventilador Alarme: Alarme Comp.: Compressor CCH: Resistência de cárter Aux: Auxiliar

118A2177C - AN37261897352601-010301 | 85

Svensk förklaring



A1: Optyma™ Plus-regulator A2: EMI-ﬁlter A3: Vätskeinsprutningsregulator B1, B5: Högtryckstransmitter B2: Lågtryckstransmitter B3: Högtrycksbrytare (AV = 31 bar(g),

PÅ = 24 bar(g))

B4: Lågtrycksbrytare (AV = -0,3 bar(g),

PÅ = 0,5 bar(g))

C1: Driftskondensator (kompressor)

Legenda polska A1: Sterownik Optyma™ Plus A2: Filtr EMI A3: Sterownik wtrysku cieczy B1, B5: Przetwornik ciśnienia skraplania B2: Przetwornik ciśnienia ssania B3: Presostat wysokiego ciśnienia

(WYŁ. = 31 bar(g), WŁ. = 24 bar(g))

B4: Presostat niskiego ciśnienia

(WYŁ. = -0,3 bar(g), WŁ. = 0,5 bar(g))

C1: Kondensator rozruchowy (sprężarka) C2: Kondensator pracy (sprężarka)

Русский Легенда A1: Контроллер Optyma™ Plus A2: Фильтр подавления

электромагнитных помех

A3: Контроллер впрыска жидкости B1, B5: Датчик давления конденсации B2: Датчик давления всасывания B3: Реле высокого давления (ВЫКЛ

= 31 бар изб., ВКЛ = 24 бар изб.)

B4: Реле низкого давления (ВЫКЛ

= -0,3 бар изб., ВКЛ = 0,5 бар изб.)

C1: Пусковой конденсатор (компрессор)

C2: Drivkondensator (kompressor) C3: Drivkondensator (ﬂäkt 1) C4: Drivkondensator (ﬂäkt 2) E1: Vevhusvärmare F1: Säkring (styrströmkrets) F2, F3: Motorskydd K1: Kontaktor K2: Startrelä M1: Kompressor M2: Fläktmotor 1

C3: Kondensator pracy (wentylator 1) C4: Kondensator pracy (wentylator 2) E1 : Grzałka karteru F1: Bezpiecznik (obwód sterowania) F2, F3: Zabezpieczenie silnika K1: Stycznik K2: Przekaźnik rozruchowy M1: Sprężarka M2: Silnik wentylatora 1 M3: Silnik wentylatora 2 M4: Elektroniczny zawór rozprężny

C2: Рабочий конденсатор (компрессор) C3: Рабочий конденсатор (вентилятор 1) C4: Рабочий конденсатор (вентилятор 2) E1: Подогреватель картера F1: Предохранитель (цепь управления) F2, F3: Защита электродвигателя K1: Контактор K2: Пусковое реле M1: Компрессор M2: Электродвигатель вентилятора 1 M3: Электродвигатель вентилятора 2

M3: Fläktmotor 2 M4: Elektronisk Expansionsventil Q1: Huvudbrytare R1: Omgivningstemp. Givare R2, R8: Utloppstemp. Givare R3: Suggastemp. Givare R4, R5: AUXtemp. Givare (tillval) R7: NTC-resistor S1: Rumstermostat (tillval) S2: Dörrgränsbrytare X1: Plint

Q1: Wyłącznik główny R1: Czujnik temp. otoczenia R2,R8: Czujnik temp. tłoczenia R3: Czujnik temp. ssania R4, R5: Pomocniczy czujnik temperatury

(opcjonalny)

R6: Grzałka karteru R7: Rezystor NTC S1: Termostat pokojowy (opcjonalny) S2: Wyłącznik krańcowy drzwiczek X1: Zacisk

M4: Электронный расширительный

клапан

Q1: Главный выключатель R1: Датчик температуры

окружающей среды

R2, R8: Датчик температуры нагнетания R3: Датчик температуры всасывания R4, R5: Вспомогательный датчик

температуры (дополнительно)

R6: Подогреватель картера R7: Резистор NTC

Matning: Matningsspänning Fläkt: Fläkt Larm: Larm Komp.: Kompressor CCH: Vevhusvärmare Aux: Tillbehör

Zasilanie: Zasilanie Wentylator: Wentylator Alarm: Alarm Spręż.: Sprężarka CCH: Grzałka karteru Pomoc.: Pomocniczy

S1: Комнатный термостат

(дополнительно)

S2: Концевой выключатель дверцы X1: Клемма

Supply: Питание Fan: Вентилятор Alarm: Сигнализация Comp.: Компрессор CCH: Подогреватель картера Aux: Вспомогательный

86 | AN37261897352601-010301 - 118A2177C

Danfoss OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-MPI Installation guide [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual