Danfoss OP-MPLM, OP-MPPM Installation guide [da]

2018

Design

Instructions / Vejledning / Anleitung / Instructions / Instrucciones /
Instruktioner / Instructies / Ohjeet / Instruksjoner / Instrukcje

Optyma™ Plus INVERTER

Condensing Units OP-MPLM, OP-MPPM

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Polski / Polish p. 38

GA Drawings / GA-tegninger / GA-Zeichnungen / Schémas GA / Diagramas GA / GA Drawings /
GA-tegninger / GA-piirustukset / GA-tegninger / Rysunki GA

Wiring Diagram / El-diagram / Schaltplan / Schéma électrique / Diagrama eléctrico / Kopplingssche­ma / El-diagram / Kytkentäkaavio / Koblingsskjema /Schemat elektryczny

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p. 43

© Danfoss | DCS (CC) | 2020.03

www.danfoss.com

Eco

AN18718642524202-000501 | 1

Optyma™

by Danfoss

Optyma

™

Plus INVERTER

Condensing Units OP-MPLM, OP-MPPM

OP-MPPM044VVLP01E

A

Code Number.: 114X4334

B

Application MBP IP 54

C

Refrigerant (1) R448A/R449A/R407F

D

M.W.P HP (1) 28 bar (2)

E

LP (1) 7 bar (2)

Voltage 380V-400V~3N~50Hz

F

LRA Inverter Driven MCC 12.1 A

Serial No. 123456CG1015

G

MADE IN INDIA

R407A/R404A (2)

A: Model
B: Code number
C: Application
D: Refrigerant
E: Housing Service Pressure
F: Supply voltage, Maximum Current

Consumption

G: Serial Number and bar code
H: Protection

I

H

N

I: Mounting holes for stack mounting
J: Electronic controller display
K: Main switch
L: Cable entry ports
M: Microchannel heat exchanger
N: Sight glass
O: Suction port
P: Liquid port

The condensing unit must only be used for

J

its designed purpose(s) and within its scope of
application.

Under all circumstances, the EN378 (or
other applicable local safety regulation)
requirements must be fulfilled.

The condensing unit is delivered under ni­trogen gas pressure (1 bar) and hence it

MLK

cannot be connected as it is; refer to the «ins­tallation» section for further details.

The condensing unit must be handled with cau­tion in the vertical position (maximum offset
from the vertical : 15°)

O
P

Compressor of condensing unit cannot be
connected directly to the network in any case,
only via original drive from Danfoss.

This unit contains frequency converter
and EMI filter with capacitors.

Disconnect the AC mains and wait
for at least 4 min to de-Energize all Electrical
parts before opening the door for performing
any service or repair work. Failure to wait the
specified time after power has been removed
could result in death or serious injury

Installation and servicing of the
condensing units by qualified

personnel only. Follow these
instructions and sound refrigeration
engineering practice relating to installation,
commissioning, maintenance and service.

Q

W

R

X

Picture 1 : Minimum mounting distances

Q: Air in R: Air out

Unit

Housing 3 250 760 581 581

W

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

Compressor running

ZY

Crankcase heater on

Fan running
Temperature value for suction pressure.

Push lower button to switch to tempera-

Picture 2 : Electronic controller display

Picture 3 : Normal wiring

ture value for condensing pressure

Picture 4 : Temporary wiring

2 |AN18718642524202-000501

© Danfoss | DCS (CC) | 2020.03

Instructions

1 – Introduction

These instruction pertain to Optyma
condensing units OP-MPLM, OP-MPPM used for
refrigeration systems. They provide necessary in­formation regarding safety and proper usage of
this product.

The condensing unit includes following:

• Microchannel heat exchanger

• Variable speed scroll compressor

• Receiver with stop valve

• Oil separator

• Ball valves

• Sight glass

• High & low pressure switches

• Filter drier

• Electronic controller

• Compressor drive with EMC filter

• Main circuit breaker (Main switch with overload
protection)

• Fan capacitors

• Compressor contactor

• Robust weather proof housing

2 – Handling and storage

• It is recommended not to open the packaging
before the unit is at the final place for installa­tion.

• Handle the unit with care. The packaging allows
for the use of a forklift or pallet jack. Use appro­priate and safe lifting equipment..

• Store and transport the unit in an upright posi­tion.

• Store the unit between -35°C and 50°C.

• Don’t expose the packaging to rain or corrosive
atmosphere.

• After unpacking, check that the unit is com­plete and undamaged.

3 – Installation precautions

Never place the unit in a flammable atmos-

phere

Place the unit in such a way that it is not
blocking or hindering walking areas, doors, win­dows or similar.

• Ensure adequate space around the unit for air

circulation and to open doors. Refer to picture
1 for minimal values of distance to walls.

• Avoid installing the unit in locations which are

daily exposed to direct sunshine for longer pe­riods.

• Avoid installing the unit in aggressive and

dusty environments.

• Ensure a foundation with horizontal surface

(less than 3° slope), strong and stable enough
to carry the entire unit weight and to eliminate
vibrations and interference.

• The unit ambient temperature may not exceed

50°C during off-cycle.

• Ensure that the power supply corresponds to

the unit characteristics (see nameplate).

• When installing units for HFC refrigerants, use

equipment specifically reserved for HFC refri­gerants which was never used for CFC or HCFC
refrigerants.

• Use clean and dehydrated refrigeration-grade

copper tubes and silver alloy brazing material.

• Use clean and dehydrated system components.

• The suction piping connected to the compres-

sor must be flexible in 3 dimensions to dampen
vibrations. Furthermore piping has to be done

™

Plus

in such a way that oil return for the compres­sor is ensured and the risk of liquid slug over in
compressor is eliminated.

4 – Installation

• The installation in which the condensing unit is
installed must comply to EC Pressure directive
(PED) no. 97/23/EC. The condensing unit itself is
not a ”unit” in the scope this directive.

• It is recommended to install the unit on rubber
grommets or vibration dampers (not supplied).

• Slowly release the nitrogen holding charge
through the schrader port.

• Connect the unit to the system as soon as pos­sible to avoid oil contamination from ambient
moisture.

• Avoid material entering into the system while
cutting tubes. Never drill holes where burrs
cannot be removed.

• Braze with great care using state-of-the-art
technique and vent piping with nitrogen gas
flow.

• Connect the required safety and control de­vices. When the schrader port is used for this,
remove the internal valve.

• It is recommended to insulate the suction pipe
up to the compressor inlet with 19 mm thick in­sulation.

5 – Leak detection

Never pressurize the circuit with oxygen or dry

air. This could cause fire or explosion.

• Do not use dye for leak detection

• Perform a leak detection test on the complete
system

• The maximum test pressure is 32 bar.

• When a leak is discovered, repair the leak and
repeat the leak detection.

6 – Vacuum dehydration

• Never use the compressor to evacuate the sys­tem.

• Connect a vacuum pump to both the LP & HP
sides.

• Pull down the system under a vacuum of 500
µm Hg (0.67 mbar) absolute.

• Do not use a megohmmeter nor apply power
to the compressor while it is under vacuum as
this may cause internal damage.

7 – Electrical connections

• Switch off and isolate the main power supply.

• Ensure that power supply can not be switched
on during installation.

• All electrical components must be selected as
per local standards and unit requirements.

• Refer to wiring diagram for electrical connec­tions details.

• Ensure that the power supply corresponds to
the unit characteristics and that the power sup­ply is stable (nominal voltage ±10% and nomi­nal frequency ±2,5 Hz)

• Dimension the power supply cables according
to unit data for voltage and current.

• Protect the power supply and ensure correct
earthing.

• The earth leakage current exceeds 3.5mA.
DC current can be supplied to the protective
conductor. Where a residual current device
(RCD) is used for protection in case of direct or

indirect contact, only a RCD of Type B is allowed
on the supply side of this product.

• Make the power supply according to local stan­dards and legal requirements.

• For IT power supply systems open the RFI swit­ch by removing the RFI screw on the left side of
the frequency converter (see Quick Guide MG­18Mxxx §1.2.3).

• The unit is equipped with an electronic control­ler. Refer to Manual RS8GDxxx for details.

• The unit is equipped with a main switch with
overload protection. The overload protection is
factory preset but it is recommended to check
the value before taking the unit in operation.
The value for the overload protection can be
found in the wiring diagram in the front door of
the unit.

• The unit is equipped with high and low pres­sure switches, which directly cut the power
supply to the compressor in case of activation.
Parameters for high and low pressure cut outs
are preset in the controller, adapted to the com­pressor installed in the unit.

• The Unit is equipped with compressor drive for
speed regulation. It is mandatory to connect
compressor via it’s drive as it is shown on the WD
of this instruction.

Correct phase sequence for compressor rotation
direction shall be observed.

• correct compressor supply phase sequence is
assured from the frequency converter and fac­tory wiring

• connections from frequency converter to
compressor terminals are shown in the wiring
diagram

8 – Filling the system

• Never start the compressor under vacuum.
Keep the compressor switched off.

• Use only the refrigerant for which the unit is de­signed for.

• Fill the refrigerant in liquid phase into the
condenser or liquid receiver. Ensure a slow
charging of the system to 4 – 5 bar.

• The remaining charge is done until the instal­lation has reached a level of stable nominal
condition during operation.

• The charge must be as closed as possible to
the nominal system charge to avoid low pres
sure operation and excessive superheat. For
VLZ028-044, the refrigerant charge limit is

3.6kg.Above this limit; protect the compressor
against liquid flood-back with a pump-down cy
cle not lower than 2.3 bar (g) for R448A/R449A/

2.3 bar(g) for R407F / 2.3 bar(g) for R407A /

2.3 bar(g) for R404A / or a suction line accumu­lator.

• Never leave the filling cylinder connected to
the circuit.

9 – Setting the electronic controller

• The unit is equipped with an electronic control­ler which is factory programmed with parame­ters for use with the actual unit. Refer to Manual
RS8GDxxx for details.

• By default, the electronic controller display
shows the temperature value for the suction
pressure in °C. To show the temperature value for
the condensing pressure, push the lower button
(picture 2).

-

-

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Instructions

The electronic controller is factory preset for ope­ration with refrigerant R449A. If another refrigerant
is used, the refrigerant setting must be changed.
Parameter r12 must be set to 0 before (software
main switch= off).

• Push the upper button for a couple of seconds.
The first parameter code appears.

• Push the upper or lower button to find parame­ter code o30.

• Push the middle button until the value for this
parameter is shown.

• Push the upper or lower button to select the
new value: 17 = R507A, 19 = R404A, 21=R407A,
37=R407F, 40= R448A, 41= R449A.

• Push the middle button to confirm the selected
value.

• Go back to parameter r12 and change it to 1.

• If necessary change also parameter r23 to de­sired suction pressure (°C/°F).

• Change parameter c33 for pump down value ac­cording your needs.

10 – Verification before commissioning

Use safety devices such as safety pressure swit­ch and mechanical relief valve in compliance with
both generally and locally applicable regulations
and safety standards. Ensure that they are opera­tional and properly set.

Check that the settings of high-pressure swit­ches and relief valves don’t exceed the maximum
service pressure of any system component.

• Verify that all electrical connections are proper-

ly fastened and in compliance with local regu­lations.

• The crankcase heater must be energized at

least 12 hours before initial start-up and start­up after prolonged shutdown to remove refri­gerant in liquid phase from the compressor.
Remove DI1 plug from the controller to avoid
compressor start and turn ON the main switch
during this period.

• The unit is equipped with a main switch with

overload protection. Overload protection is pre­set from factory, but it is recommended to check
the value before taking the unit in operation.
The overload protection value can be found in
the wiring diagram in the unit front door.

11 – Start-up

• Never start the unit when no refrigerant is

charged.

• All service valves must be in the open position.

• Check compliance between unit and power

supply.

• Check that the crankcase heater is working.

• Check that the fan can rotate freely.

• Balance the HP/LP pressure.

• Energize the unit. It must start promptly. If the
compressor does not start, check wiring confor­mity and voltage on terminals.

• Reverse rotation of the 3-phase compressor
will be detected from the controller and can be
detected by following phenomena; the com­pressor doesn’t build up pressure, it has ab­normally high sound level and abnormally low
power consumption. In such case, shut down
the unit immediately and connect the phases
to their proper terminals.

• If the rotation direction is correct the low pres­sure indication on the controller (or low pres-

sure gauge) shall show a declining pressure and
the high pressure indication (or high pressure
gauge) shall show an increasing pressure.

12 – Check with running unit

• Check the fan rotation direction. Air must flow
from the condenser towards the fan.

• Check current draw and voltage.

• Check suction superheat to reduce risk of slug­ging.

• The optimum compressor suction superheat is
around 6K. The maximum allowed superheat is
30K.

Observe the oil level at start and during operation
to confirm that the oil level remains visible. Excess
foaming in oil sight glass indicates refrigerant on
the sump.

• Monitor the oil sight glass for 1 hour after
system equilibrium to ensure proper oil re­turn to the compressor. This oil check has to
be done over the speed range to guarantee:

- a good oil return at low speed with minimum
gas velocity.

- a good oil management at high speed with

maximum oil carry over.

• Respect the operating limits.

• Check all tubes for abnormal vibration. Move­ments in excess of 1.5 mm require corrective
measures such as tube brackets.

• When needed, additional refrigerant in liquid
phase may be added in the low-pressure side as
far as possible from the compressor. The com­pressor must be operating during this process.

• Do not overcharge the system.

• Never release refrigerant to atmosphere.

• Before leaving the installation site, carry out a
general installation inspection regarding clean­liness, noise and leak detection.

• Record type and amount of refrigerant charge
as well as operating conditions as a reference
for future inspections.

Compressor failure to build up pressure: Check all
bypass valves in the system to ensure that none
of these has been opened. Also check that all so­lenoid valves are in their proper position.

• Abnormal running noise: Ensure the absence
of any liquid flood-back to the compressor by
means of measuring the return gas superheat
and compressor sump temperature. The sump
should be at least 6K above the saturated suc­tion temperature under steady-state operating
conditions.

• The high-pressure switch trips out: Check
condenser operations (condenser cleanliness,
fan operation, water flow and water pressure
valve, water filter, etc.). If all these are OK, the
problem may be due to either refrigerant over­charging or the presence of a noncondensable
(e.g. air, moisture) in the circuit.

• The low-pressure switch trips out: Check eva­porator operations (coil cleanliness, fan opera­tions, water flow, water filter, etc.), liquid refri­gerant flow and pressure drops (solenoid valve,
filter dryer, expansion valve, etc.), refrigerant
charge.

• Low refrigerant charge: The correct refrigerant
charge is given by the liquid sight glass indi­cation, the condenser delta T in relation to the
refrigerant pressure tables (pressuretempera­ture), the superheat and the subcooling, etc. (if
additional charge is deemed necessary, refer to
section 8).

13 – Emergency running without controller

In case of controller failure, the condensing unit
can still be operated when the controller stan­dard wiring (WD1) is modified into a temporary
wiring (WD2) as described below.

This modification may be done by authorized
electricians only. Country legislations have to be
followed.

Disconnect the condensing unit from power
supply (turn hardware main switch off)

• Contact of Room Thermostat must be possible

to switch 250VAC.

• Remove wire 22 (safety input DI3) and wire 6

(fan supply) and put them together. A fan pres­sure switch (e.g. KP5) or a fan speed controller
(e.g. XGE) can be connected in series to wire 6

• Remove wire 10 (drive start) and wire 24 (room

thermostat) and put them together

• Remove wire 11 (drive start) and wire 25 (room

thermostat) and put them together

• Remove wire 53 and 55 from drive terminals and

connect a 10kOhm potentiometer as below:

wire 1 to drive terminal 55
wire 2 to drive terminal 53
wire 3 to drive terminal 50

• Turn the knob of the potentiometer to middle

position, which corresponds approximately

compressor speed 50rps

• Remove wire 14 (crankcase heater) and connect

it to the compressor contactor terminal 22.

• Remove wire 12 (supply crankcase heater),

extend this wire by using an 250 Vac 10mm²

terminal bridge and 1,0mm² brown cable and

connect it to compressor contactor terminal 21

• Remove the large terminal block from the

controller terminals 10 to 19.

• Connect the condensing unit to power supply

(turn hardware main switch on).

• Adjust the potentiometer to get the desired

speed.

• Replace the controller as soon as possible.

14 – Maintenance

Always switch off the unit at main switch and
wait 4 minutes (capacitor discharge time) before
opening the fan door (s) to avoid electric shock.
Even when main switch is OFF voltage is available
on the income terminals of main switch and this
should be considered during maintenance and
service.

Internal pressure and surface temperature
are dangerous and may cause permanent inju­ry.Maintenance operators and installers require
appropriate skills and tools. Tubing temperature
may exceed 100°C and can cause severe burns.

Ensure that periodic service inspections to
ensure system reliability and as required by local
regulations are performed.
To prevent system related problems, following
periodic maintenance is recommended:

• Verify that safety devices are operational and

properly set.

• Ensure that the system is leak tight.

• Check the compressor current draw.

• Confirm that the system is operating in a way

consistent with previous maintenance records
and ambient conditions.

• Check that all electrical connections are still

adequately fastened.

• Keep the unit clean and verify the absence of

rust and oxidation on the unit components,
tubes and electrical connections.

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© Danfoss | DCS (CC) | 2020.03

Instructions

The condenser must be checked at least once a
year for clogging and be cleaned if deemed ne­cessary. Access to the internal side of the conden­ser takes place through the fan door. Microchan­nel coils tend to accumulate dirt on the surface
rather than inside, which makes them easier to
clean than fin-&-tube coils.

• Switch off the unit at main switch before ope­ning the fan door.

• Remove surface dirt, leaves, fibres, etc. with
a vacuum cleaner, equipped with a brush or
other soft attachment. Alternatively, blow com­pressed air through the coil from the inside out,
and brush with a soft bristle. Do not use a wire
brush. Do not impact or scrape the coil with the
vacuum tube or air nozzle.

If the refrigerant system has been opened, the sys­tem has to be flushed with dry air or nitrogen to re­move moisture and a new filter drier has to be ins­talled. If evacuation of refrigerant has to be done, it
shall be done in such a way that no refrigerant can
escape to the environment.

15 - Warranty

Always transmit the model number and serial nu­mber with any claim filed regarding this product.
The product warranty may be void in following
cases:

• Absence of nameplate.

• External modifications; in particular, drilling,
welding, broken feet and shock marks.

• Compressor opened or returned unsealed.

• Rust, water or leak detection dye inside the
compressor.

• Use of a refrigerant or lubricant not approved
by Danfoss.

• Any deviation from recommended instructions
pertaining to installation, application or main­tenance.

• Use in mobile applications.

• Use in explosive atmospheric environment.

• No model number or serial number transmitted
with the warranty claim.

16 – Disposal

Danfoss recommends that condensing
units and oil should be recycled by a sui­table company at its site.

© Danfoss | DCS (CC) | 2020.03

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P

Optyma

™

Plus INVERTER

Kondensatoraggregater OP-MPLM, OP-MPPM

OP-MPPM044VVLP01E

A

Code Number.: 114X4334

B

Application MBP IP 54

C

Refrigerant (1) R448A/R449A/R407F

D

M.W.P HP (1) 28 bar (2)

E

LP (1) 7 bar (2)

Voltage 380V-400V~3N~50Hz

F

LRA Inverter Driven MCC 12.1 A

Serial No. 123456CG1015

G

MADE IN INDIA

R407A/R404A (2)

A: Model
B: Bestillingsnummer
C: Anvendelse
D: Kølemiddel
E: Maximalt arbejdstryk
F: Forsyningsspænding,

MCC (Maximum Current Consumption)

G: Serienummer og stregkode
H: Beskyttelse

I

H

N

O

I: Monteringshuller til stablet montering
J: Elektronisk regulatordisplay
K: Hovedafbryder
L: Kabelgennemføringer
M: Micro Channel kondensator
N: Skueglas
O: Sugetilslutning
P: Væsketilslutning

Kondenseringsaggregatet må kun anven-

J

des til det/de formål, det er beregnet til, og
inden for dens anvendelsesområde.

EN378 (og andre gældende lokale sikker-

hedsbestemmelser) skal altid overholdes.
Kondenseringsaggregatet leveres med et

nitrogengastryk (1 bar), og kan derfor ikke
umiddelbart tilsluttes. Se afsnittet «monte-

MLK

ring» for yderligere oplysninger.
Kondenseringsaggregatet skal håndteres op-

rejst med forsigtighed (maks. hældning fra
vertikal: 15 °)

Kompressor i kondenseringsaggregat må un­der ingen omstændigheder tilsluttes direkte
til netværket, kun via originale omformere fra
Danfoss.

Denne enhed indeholder en
frekvensomformer og et EMI-

filter med kondensatorer. Afbryd
vekselstrømmen, og vent mindst 4 minutter,
indtil alle elektriske dele ikke længere er
strømførende, før døren åbnes for at udføre
servicearbejde eller reparation. Det kan
medføre død eller alvorlig personskade, hvis
der ikke ventes i det angivne tidsrum, efter
strømmen er blevet frakoblet

Kondenseringsaggregatet må kun
monteres og serviceres af uddannet

personale. Følg denne vejledning og
almindelig køleteknisk praksis i forbindelse
med montering, idriftsættelse, vedligehol­delse og servicering.

Q

W

R

X

Billede 1: Minimumsafstande ved montering

Q: Luft ind R: Luft ud

Enhed

Hus 3 250 760 581 581

W

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

6 |AN18718642524202-000501

Kompressoren kører

Krumtaphusvarme til

ZY

Ventilatoren kører
Temperaturværdi for sugetryk. Tryk på

den nederste knap for at skifte til tempe-

Billede 2: Elektronisk regulatordisplay

Billede 3: Normal ledningsføring

raturværdien for kondenseringstrykket

Billede 4: Midlertidig ledningsføring

© Danfoss | DCS (CC) | 2020.03

Vejledning

1 – Introduktion

Denne vejledning omhandler Optyma

™

Plus kon­denseringsaggregaterne OP-MPLM, OP-MPPM der
bruges til kølesystemer. Vejledningen indeholder
oplysninger om sikkerhed og korrekt anvendelse
af produktet.

Kondenseringsaggregaterne omfatter følgende:

• Micro Channel kondensator

• Scrollkompressorer med variabel hastighed

• Receiver med stopventil

• Olieudskiller

• Kugleventiler

• Skueglas

• Høj- og lavtrykspressostat

• Tørrefilter

• Elektronisk regulator

• Kompressordrev med EMC-filter

• Hovedafbryder (hovedafbryder med

overbelastningssikring)

• Ventilatorkondensatorer

• Kompressorkontaktor

• Robust, vejrbestandigt hus

2 – Håndtering og opbevaring

• Emballagen bør ikke åbnes, før aggregatet be-

finder sig på det endelige monteringssted.

• Vær forsigtig ved håndtering af aggregatet. Em-

ballagen kan løftes med gaffeltruck eller palleløf­ter. Brug passende og sikkert løfteudstyr.

• Aggregatet skal opbevares og transporteres

i opret stilling.

• Aggregatet skal opbevares ved temperaturer

mellem -35 °C og 50 °C.

• Emballagen må ikke udsættes for regn eller kor-

roderende atmosfærer.

• Kontrollér, at aggregatet er komplet og uden

skader efter udpakning.

3 – Foranstaltninger ved montering

Aggregatet må aldrig anvendes i brændbar at-

mosfære.

Aggregatet skal anbringes, så det ikke blokerer
eller hindrer gangområder, døre, vinduer eller lig
nende.

• Der skal være plads nok omkring aggregatet til

at sikre luftcirkulation og til, at lågere kan åb­nes. Minimumsafstandene til væggene angivet
i billede 1.

• Undgå at aggregatet monteres på steder, det dag-

ligt udsættes for direkte sollys over længere perio­der.

• Undgå at aggregatet monteres i aggressive og

støvede miljøer.

• Kontroller at fundamentet har en vandret overflade

(et fald på mindre end 3°), der er stærk og stabil nok
til at bære hele aggregatets vægt og undgå vibrati
oner og forstyrrelser.

• Aggregatets omgivelsestemperatur må ikke

overstige 50 °C, når det er slukket.

• Kontrollér, at strømforsyningen svarer til aggre-

gatets specifikationer (se typeskiltet).

• Når aggregater monteres til HFC-kølemidler,

skal der anvendes udstyr, som er forbeholdt
HFC-kølemidler, og som aldrig har været an­vendt til CFC- eller HCFC-kølemidler.

• Anvend rene og tørre kølemiddelegnede kob-

berrør og slagloddemateriale med sølvlegering.

• Anvend rene og tørre anlægsdele.

• Sugerørene, som er forbundet med kompresso-

ren, skal være fleksible i tre dimensioner for at
kunne dæmpe vibrationerne. Rørføringen skal

desuden være udført, så olien kan løbe tilbage
til kompressoren, og så risikoen for væskeslag
undgås.

4 – Montering

• Den installation, som kondenseringsaggregatet
monteres i, skal være i overensstemmelse med
Trykudstyrsdirektivet (PED) nr. 97/23/EF. Konden
seringsaggregatet er ikke i sig selv omfattet af di­rektivet.

• Det anbefales at montere aggregatet på gum­mifødder eller vibrationsdæmpere (medfølger
ikke).

• Tøm langsomt nitrogenfyldningen ud gennem
schrader-porten.

• Slut aggregatet til anlægget så hurtigt som mu­ligt for at undgå oliekontaminering fra fugtighed
i omgivelserne.

• Sørg for, at der ikke kommer spåner eller lig­nende ind i anlægget, når der skæres rør. Bor
aldrig huller, hvis graterne ikke kan ernes.

• Vær meget forsigtig ved slaglodning. Anvend
altid de sidste nye teknikker, og benyt baggas
under lodning.

• Tilslut de nødvendige sikkerheds- og regulerings­anordninger. Hvis schrader-porten anvendes til
dette formål, skal den indvendige ventil ernes.

• Det anbefales at isolere sugerøret frem til kom­pressorstudsen med 19 mm tyk isolering.

5 – Læksøgning

Kredsløbet må aldrig trykprøves med oxygen
eller tør luft. Dette kan medføre brand eller eks­plosion.

• Anvend ikke sporstoffer til læksøgning.

• Udfør en læksøgning på hele anlægget.

6 – Vakuumsugning

• Kompressoren må aldrig anvendes til tomsug-

ning af anlægget.

• Slut en vakuumpumpe til både lavtryks- og høj-

trykssiden.

-

• Tomsug anlægget til et absolut tryk på 500 μm

Hg (0,67 mbar).

• Der må hverken anvendes et megohmmeter eller

sluttes strøm til kompressoren, mens den er under
vakuum, da dette kan forårsage indvendige ska
der. (Lysbue = kortslutning imellem viklingerne).

7 – Elektriske tilslutninger

• Afbryd hovedstrømforsyningen.

• Det skal sikres, at strømforsyningen ikke kan

slås til under monteringsarbejdet.

• Alle elektriske komponenter skal vælges

• Beskyt strømforsyningen, og kontrollér, at jor-

dingen er udført korrekt.

• lækstrømmen til stel overstiger 3,5 mA. Der kan

­leveres jævnstrøm til beskyttelseslederen. Hvis
der anvendes en fejlstrømsafbryder (HFI) til be­skyttelse i tilfælde af direkte eller indirekte kon­takt, er det kun tilladt at bruge en HFI af typen B
på dette produkts forsyningsside.

• Strømforsyningen skal etableres i henhold til
lokale standarder og lovkrav.

• I it-forsyningsspændingsystemer skal RFI-kontak­ten åbnes ved at erne RFI-skruen på venstre side
af frekvensomformeren (se Hurtig vejledning MG
18Mxxx §1.2.3 ).

• Aggregatet er udstyret med et elektronisk sty­resystem. Du finder yderligere oplysninger i
vejledningen RS8GDxxx.

• Aggregatet har en hovedafbryder med over­belastningssikring. Overbelastningssikringen
er indstillet fra fabrikken, men det anbefales at
kontrollere dens værdi, før aggregatet sættes i
drift. Overbelastningssikringens værdi er angi­vet på el-diagrammet, der sidder på aggrega­tets forreste dør.

• Aggregatet har høj- og lavtrykspressostater,

­der straks afbryder strømforsyningen til kom­pressoren, hvis de udløses. Parametrene for af­brydelse ved højt og lavt tryk er forudindstillet
i regulatoren, der er tilpasset den kompressor,
der er monteret i aggregatet.

• Enheden er udstyret med kompressordrev til
hastighedsstyring. Det er obligatorisk at tilslutte
kompressor via dens omformer, som vises på
eldiagrammet i denne instruktion.

Det skal kontrolleres, at fasesekvensen for kompres­sorens rotationsretning er korrekt.

• Korrekt fasesekvens for kompressorforsyning er
sikret fra frekvensomformer og fabrikslednings­føring

• Forbindelser fra frekvensomformer til kompres­sorterminaler er vist i ledningsdiagrammet.

8 – Fyldning af anlægget

• Kompressoren må ikke startes under vakuum.
Kompressoren skal være slukket.

• Brug kun det kølemiddel, aggregatet er bereg­net til.

• Fyld kølemiddel i væskefase i kondensatoren
eller væskesamleren. Sørg for en langsom på­fyldning af systemet til 4-5 bar

• Restfyldningen udføres først, når anlægget har
nået en stabil nominel driftstilstand.

• Fyldningen skal ligge så tæt op ad den nomi­nelle fyldning i anlægget som muligt for at
undgå lavtryksdrift og for stor overophedning.
For VLZ028-044 er den maksimale kølemiddel­fyldning 3,6 kg. Over denne grænse skal kom­pressor beskyttes mod væsketilbageløb med
en pump-down cyklus på mindst
R448A/R449A /

2,3

bar(g) til R407F/

2,3 bar (g) til

2,3
til R407A/ 2,3 bar(g) til R404A eller en sugeled­ningsbeholder.

• Efterlad aldrig kølemiddelflasken tilsluttet kredslø-

-

bet.

9 – Indstilling af det elektroniske styresystem

• Enheden har et elektronisk styresystem, der fra
fabrikken er programmeret med parametre, der
skal bruges med det pågældende aggregat. Læs
mere i Manualen RS8GDXXX.

• Det elektroniske styresystem viser som standard
temperaturværdien for sugetrykket i ° C. Tryk på
den nederste knap (billede 2) for at vise tempe­raturværdien for kondenseringstrykket.

Det elektroniske styresystem er fabriksindstillet
til brug med kølemiddel R449A. Hvis der bruges
andet kølemiddel, skal kølemiddelindstillingen
ændres. Parameter r12 skal først indstilles til 0 (soft­warehovedafbryder = fra).

• Hold den øverste knap inde i et par sekunder.
Den første parameterkode vises.

• Tryk på den øverste eller nederste knap for at
finde parameterkode o30.

-

• Tryk på den midterste knap, indtil værdien for
denne parameter vises.

• Tryk på den øverste og nederste knap for at væl­ge den nye værdi: 17 = R507A, 19 = R404A, 21 =
R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A.

bar(g)

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Vejledning

• Tryk på den midterste knap for at bekræfte den
valgte værdi.

• Gå tilbage til parameter r12, og skift den til 1.

• Rediger om nødvendigt også parameter r23 til
det ønskede sugetryk (°C/°F).

• Skift parameter c33 for pump down-værdi efter
dine behov.

10 – Godkendelse inden idriftsættelse

Anvend sikkerhedsanordninger som f.eks. sik­kerhedspressostater og mekaniske sikkerheds­ventiler, som både overholder generelle og lokale
sikkerhedsbestemmelser og sikkerhedsstandarder.
Sørg for, at de fungerer og er indstillet korrekt.

Kontrollér, at indstillingerne på højtrykspresso­staterne og sikkerhedsventilerne ikke overstiger det
maksimale driftstryk på nogen af anlæggets dele.

• Kontrollér, at alle elektriske tilslutninger er kor-

rekt fastgjorte og overholder de lokale bestem­melser.

• Når der anvendes krumtapvarmeelement, skal

den aktiveres mindst 12 timer før den første op
start og før opstart efter langvarige standsninger
for at erne kølemiddel i flydende fase fra kom
pressoren. Fjern DI1-stikket fra regulatoren for at
undgå kompressorstart, og tænd for hovedkon
takten i denne periode.

• Aggregatet har en hovedafbryder med overbe-

lastningssikring. Overbelastningssikringen er
forudindstillet fra fabrikken, men det anbefales
at kontrollere dens værdi, før aggregatet sættes
i drift. Overbelastningssikringens værdi er angi­vet på el-diagrammet, der sidder på aggregatets
forreste dør.

11 – Opstart

• Start aldrig aggregatet, hvis der ikke er påfyldt

kølemiddel.

• Alle serviceventiler skal være åbne.

• Kontrollér, at strømforsyningen passer til aggre-

gatet.

• Kontrollér, at krumtaphusvarmeren er tilsluttet

og fungerer.

• Kontrollér, at ventilatoren kan rotere frit.

• Afbalancer højtrykket/lavtrykket.

• Tænd for aggregatet. Det skal starte med det

samme. Hvis kompressoren ikke starter, skal
ledningsføringen og klemmernes spænding
kontrolleres.

• En 3-faset kompressors omvendte omdrejnings-

retning vil blive registreret af regulatoren og kan
registreres ved hjælp af følgende fænomener:
Kompressoren opbygger ikke tryk, dens lydni­veau er unormalt højt, og dens strømforbrug
er unormalt lavt. I dette tilfælde skal aggregatet
slukkes med det samme, og faserne sluttes til de
korrekte klemmer.

• Hvis omdrejningsretningen er korrekt, viser

lavtryksangivelsen på regulatoren (eller på lav­tryksmanometret) et faldende tryk, og højtryk­sangivelsen (eller højtryksmanometret) viser et
stigende tryk.

12 – Kontrol med kørende aggregat

• Kontrollér ventilatorens omdrejningsretning.

Luften skal strømme fra kondensatoren mod
ventilatoren.

• Kontrollér strømforbrug og spænding.

• Kontrollér sugeoverhedningen for at reducere
risikoen for væskeslag.

-

-

-

• Den optimale sugeoverhedning for kompres­soren ligger på ca. 6 K. Den maksimalt tilladte
overhedning er på 30 K.

Kontrollér olieniveauet ved opstart og under
driften for at bekræfte, at olieniveauet er synligt.
Overdreven skumning i olieskueglas angiver kø­lemiddel på oliesumpen.

• Hold øje med olieskueglasset i omkring 1 time
efter normaldrift for at sikre, at olien vender
tilbage til kompressoren. Dette olietjek skal
foretages over hele omdrejningsområdet for at
garantere:

- en god olietilbageføring ved lav omdrejning
med mindste gashastighed.

- en god oliestyring ved høj omdrejning med
højeste oliegennemstrømning.

• Når der er monteret et skueglas, skal oliestan­den kontrolleres ved start og under drift for at
bekræfte, at oliestanden stadig kan ses.

• Driftsbegrænsningerne skal overholdes.

• Undersøg alle rør for unormale vibrationer. Hvis
der er bevægelser på mere end 1,5 mm, skal
der træffes korrigerende foranstaltninger, som
f.eks. montering af rørbøjler.

• Hvis det er nødvendigt, kan der tilføjes et ekstra
kølemiddel i væskefase i lavtrykssiden så langt
væk som muligt fra kompressoren. Kompresso­ren skal køre under denne proces.

• Anlægget må ikke overfyldes.

• Slip aldrig kølemiddel ud i atmosfæren.

• Inden monteringsstedet forlades, udføres et
generelt monteringseftersyn, hvor renlighed,
støj og tæthed kontrolleres.

• Notér både kølemiddeltypen og -fyldningen
foruden driftsbetingelserne. Dette anvendes
som referencepunkt ved fremtidige eftersyn.

Kompressoren opbygger ikke tryk: Kontrollér alle by­passventiler i anlægget for at sikre, at ingen af dem er
blevet åbnet. Kontrollér også, at alle magnetventiler
er i korrekt position.

• Unormal driftsstøj: Kontrollér, at der ikke er væ­sketilbageløb til kompressoren, ved at måle re­turgasoverhedningen og kompressorens olie­sumptemperatur. Oliesumpen bør være mindst
6K over mættet sugningstemperatur under sta­bile driftsforhold.

• Højtrykspressostaten slår fra: Kontrollér konden­satordrift (kondensatortilsmudsning, ventilator­drift, vandgennemstrømning og vandtrykventil,
vandfilter osv.). Hvis alt dette er i orden, kan pro
blemet enten skyldes overhedning af kølemidlet
eller tilstedeværelsen af noget ikke-kondensér
bart (f.eks. luft eller fugt) i kredsløbet.

• Lavtrykspressostaten slår fra: Kontrollér fordam­perdrift (fordamperens renhed, ventilatordrift,
væskeflow, vandfilter osv.), kølemiddelvæske­flow og trykfald (magnetventil, filtertørrer, eks­pansionsventil osv.) samt kølemiddelfyldning.

• Lav kølemiddelfyldning: Den korrekte kølemiddel­fyldning angives af væskeskueglasset, kondensa­tor-delta-T i relation til kølemiddeltryktabellerne
(tryktemperatur), overhedning og underkøling
osv. Se afsnit 8, hvis yderligere fyldning anses for
nødvendig.

13 – Nøddrift uden regulator

Kondenseringsaggregatet kan stadig køre i tilfælde
af regulatorsvigt, hvis regulatorens standardled
ningsføring (diagram1) ændres til en midlertidig
ledningsføring (diagram2), som beskrevet herunder.

Denne ændring må kun udføres af autoriserede

elektrikere. Lokal lovgivning skal overholdes.

Afbryd kondenseringsaggregatet fra strømfor-

syningen (sluk for udstyrets hovedafbryder).

• Rumtermostatens kontakt skal kunne skifte til
250 VAC.

• Fjern ledning 22 (sikkerhedsindgang DI3) og led­ning 6 (ventilatorforsyning), og sæt dem sammen.
En ventilatortrykkontakt (f.eks. KP5) eller ventila­torhastighedsregulator (f.eks. XGE) kan seriefor­bindes til ledning nr. 6

• Fjern ledning 10 (omformerstart) og ledning 24
(rumtermostat), og sæt dem sammen

• Fjern ledning 11 (omformerstart) og ledning 25
(rumtermostat), og sæt dem sammen

• Fjern ledning 53 og 55 fra omformerterminaler,
og tilslut en 10 kOhm potentiometer som vist ne
denfor:

Ledning 1 til omformerterminal 55
Ledning 2 til omformerterminal 53
Ledning 3 til omformerterminal 50

• Drej knappen på potentiometeret til midterpo­sition, hvilket omtrent svarer til en kompresso­rhastighed på 50 o/sek.

• Fjern ledning 14 (krumtaphusvarmer), og slut
den til kompressorkontaktorens klemme 22.

• Fjern ledning 12 (forsyning til krumtaphusvar-

mer), forlæng denne ledning med 0,4 m ved
hjælp af en isoleret muffe af typen 250 V AC
10 mm² muffe og og et 1,0 mm² kabel, og slut
den derefter til kompressorkontaktorens klem­me 21.

• Fjern den store klemblok fra regulatorens klem­me 10 til 19.

• Tilslut kondenseringsaggregatet til strømforsy­ningen (tænd for aggregatets hovedafbryder).

• Justér potentiometeret for at opnå den ønskede
hastighed.

• Udskift regulatoren så hurtigt som muligt.

14 – Vedligeholdelse

Sluk altid for aggregatet på hovedkontakten,
og vent 4 minutter (kondensatorafgangtid), før
ventilatorens dør(e) åbnes, for at undgå elektrisk
stød.
Selv når hovedkontakten er slukket, er der spænding
ved indgangsterminalerne på hovedkontakten, og
dette bør tages i betragtning under vedligeholdelse
og service.

Det indvendige tryk og overfladetemperaturen er
farlige og kan forårsage permanente skader. Service

-

teknikerne skal have de rette kvalifikationer og være
i besiddelse af egnet værktøj. Temperaturen i rørene
kan overstige 100 °C og kan forårsage alvorlige for

­brændinger.

Foretag regelmæssige eftersyn for at sikre an­læggets driftssikkerhed og som foreskrevet i lokale
bestemmelser.

Følgende regelmæssige vedligeholdelse anbefales
for at forhindre anlægsrelaterede problemer:

• Kontrollér, at sikkerhedsanordningerne funge-

rer og er indstillet korrekt.

• Sørg for, at anlægget er tæt.

• Kontrollér kompressorens strømforbrug.

• Kontrollér, at anlægget fungerer i overensstem-

melse med tidligere vedligeholdelsesoptegnelser
og omgivende forhold.

• Kontrollér, at alle elektriske tilslutninger stadig

er ordentligt fastgjorte.

-

• Sørg for, at aggregatet er rent, og at der ikke er

rust eller oxideringer på aggregatets kompo­nenter, rør eller elektriske tilslutninger.

-

-

-

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Vejledning

Kondensatoren skal efterses mindst én gang årligt
for tilstopning og rengøres, hvis det anses for nød­vendigt. Adgang til kondensatorens indvendige
side sker gennem ventilatorens dør. Mikrokanal
kondensatorer er tilbøjelige til at akkumulere
snavs på overfladen og ikke indvendigt, og de er
derfor nemmere at rengøre end kondensator med
ribber og rør.

• Sluk altid for aggregatet på hovedafbryderen,
før ventilatorens dør åbnes.

• Fjern overfladisk snavs, blade, fibre osv. med en
støvsuger med børste eller andet blødt tilbehør.
Der kan alternativt blæses trykluft gennem kon
densatoren indefra og ud, hvorefter kondensa­toren børstes med en blød børste. Brug ikke en
ståltrådsbørste. Rør ikke ved kondensatoren med
støvsugerrøret eller luftdysen, og rids den ikke.

Hvis køleanlægget har været åbnet, skal anlæg­get gennemblæses med tør luft eller nitrogen
for at erne evt. fugt, og der skal monteres et nyt
tørrefilter. Hvis et kølemiddel skal tømmes af, skal
det ske på en måde, så der ikke frigives kølemid­del til miljøet.

15 – Garanti

Indsend altid modelnummer og serienummer
sammen med en evt. skadesanmeldelse for dette
produkt.
Produktgarantien kan bortfalde i følgende tilfæl­de:

-

• Manglende typeskilt.

• Udvendige ændringer, i særdeleshed boring,
svejsning, ødelagte fødder og stødmærker.

• Kompressoren har været åbnet eller er returne­ret uden forsegling.

• Der er rust, vand eller farvestof til registrering af
læk inden i kompressoren.

• Der er anvendt kølemiddel eller smøremiddel,
som ikke er godkendt af Danfoss.

• De anbefalede anvisninger angående monte­ring, anvendelse eller vedligeholdelse er ikke
fulgt.

• Produktet er anvendt i mobile applikationer.

• Produktet er anvendt i et eksplosivt miljø.

• Der er ikke indsendt et modelnummer eller et
serienummer sammen med garantianmeldelsen.

16 – Bortskaffelse

Danfoss anbefaler, at kondenseringsag­gregater og olie genanvendes af en eg­net virksomhed.

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P

Optyma

™

Plus INVERTER

Verflüssigungssätze OPMPLM, OPMPPM

OP-MPPM044VVLP01E

A

Code Number.: 114X4334

B

Application MBP IP 54

C

Refrigerant (1) R448A/R449A/R407F

D

M.W.P HP (1) 28 bar (2)

E

LP (1) 7 bar (2)

Voltage 380V-400V~3N~50Hz

F

LRA Inverter Driven MCC 12.1 A

Serial No. 123456CG1015

G

MADE IN INDIA

R407A/R404A (2)

A: Typ
B: Bestellnummer
C: Anwendung
D: Kältemittel
E: Zul. Betriebsüberdruck
F: Versorgungsspannung, max. Stromaufnahme
G: Seriennummer und Strichcode
H: Schutzart

I

H

N

I: Bohrungen für Stapelmontage
J: Display des elektronischen Reglers
K: Hauptschalter
L: Kabeleinführungen
M: Microchannel-Wärmeübertrager
N: Schauglas
O: Saugleitungsanschluss
P: Flüssigkeitsleitungsanschluss

Der Verflüssigungssatz darf nur für den vorgesehe-

J

MLK

O

nen Zweck und im entsprechenden Anwendungsbe­reich eingesetzt werden.

Die Bestimmungen gemäß EN378 (und alle anderen
in Ihrem Land geltenden Sicherheitsvorschriften) müssen
unbedingt eingehalten werden.

Bei Lieferung ist der Verflüssigungssatz mit gasförmi­gem Stickstoff gefüllt, der unter einem Druck von 1 bar
steht. In diesem Zustand darf der Verflüssigungssatz
nicht angeschlossen und betrieben werden. Näheres
hierzu erfahren Sie im Abschnitt „Montage“.
Der Verflüssigungssatz muss in vertikaler Position
montiert werden (maximale Abweichung von der
Senkrechten: 15 °)

Der Verdichter eines Verflüssigungssatzes kann nicht di­rekt an das Stromnetzwerk angeschlossen werden. Dies
kann nur über den dafür vorgesehenen Frequenzumrich
ter von Danfoss erfolgen.

Diese Einheit enthält einen
Frequenzumrichter und einen EMI-Filter

mit Kondensatoren. Unterbrechen Sie die
Netzspannung (AC) und warten Sie mindestens
vier Minuten ab, damit alle elektrischen Teile
spannungsfrei sind, bevor die Tür zum Durchführen
von Wartungs- oder Reparaturarbeiten geöffnet
wird. Die Nichteinhaltung der Zeitvorgabe zum
Abwarten nach dem Trennen der Stromversorgung
kann zu Tod oder schweren Verletzungen führen.

Montage und Wartung der Verflüssigungs­sätze sollten ausschließlich qualifiziertem

Fachpersonal überlassen werden. Befolgen
Sie diese Anleitung sowie die allgemein anerkann­ten Regeln für Einbau, Inbetriebnahme, Wartung
und Instandhaltung von kältetechnischen Anlagen.

-

Q

W

R

X

Bild 1: Mindestmontageabstände

Q: Lufteintritt R: Luftaustritt

Einheit

Gehäuse 3

(Bestellnr. 114X33-- bzw. 114X43--)

B

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 760 581 581

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Verdichter in Betrieb

Kurbelwannenheizung in Betrieb

ZY

Lüfter in Betrieb
Temperaturwert für den Saugdruck. Untere

Taste drücken, um zum Temperaturwert für

Bild 2: Display des elektronischen Reglers

Bild 3: Normale Verdrahtung

den Verflüssigungsdruck zu wechseln.

Bild 4: Vorläufige Verdrahtung für Notbetrieb

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Anleitung

1. Einleitung

Diese Anleitung bezieht sich auf die Verflüssi­gungssätze der Produktreihe Optyma

™

Plus neue
Generation OP-MPLM, OP-MPPM für Kälteanla­gen. Sie enthält die erforderlichen Angaben für
eine sichere und ordnungsgemäße Nutzung die­ser Produkte.

Der Verflüssigungssatz enthält folgende Bauteile:

• Microchannel-Wärmeübertrager

• Drehzahlregelbarer Scrollverdichter

• Sammler mit Absperrventil

• Ölabscheider

• 2 Kugelabsperrventile

• Schauglas

• Hoch- & Niederdruckschalter (Patrone)

• Filtertrockner

• Elektronischer Regler

• Frequenzumrichter mit EMV-Filter

• Notausschalter (Hauptschalter mit Überlast-

schutz)

• Lüfter Kondensatoren

• Verdichterschütz

• Robustes, wetterfestes Gehäuse

2. Handhabung und Lagerung

• Es wird empfohlen, die Verpackung erst am

endgültigen Montageort zu öffnen.

• Handhaben Sie das Gerät pfleglich. Die Verpak-

kung gestattet den Einsatz eines Gabelstaplers
oder Hubwagens. Verwenden Sie ausschließ­lich geeignete und sichere Hebezeuge.

• Der Verflüssigungssatz darf nur aufrecht ste-

hend transportiert und gelagert werden.

• Zulässige Lagertemperatur: -35 °C bis 50 °C.

• Die Verpackung darf weder Regen, noch ät-

zenden Atmosphären ausgesetzt werden.

• Vergewissern Sie sich nach dem Auspacken, dass

der Verflüssigungssatz vollständig und unbe
schädigt ist.

3. Sicherheitsvorkehrungen bei der Installation
Stellen Sie den Verflüssigungssatz niemals in

einer explosionsfähigen Atmosphäre auf.

Achten Sie bei der Positionierung des Verflüs-

sigungssatzes darauf, dass keine Durchgänge,
Türen, Fenster oder Ähnliches blockiert werden.

• Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz um
den Verflüssigungssatz gelassen wird, damit
die Luft zirkulieren kann und sich sämtliche
Türen öffnen lassen. Die Mindestabstände zu
den Wänden entnehmen Sie bitte Bild 1.

• Installieren Sie den Verflüssigungssatz NICHT
an Orten, die täglich längerer Sonneneinstrah­lung ausgesetzt sind.

• Installieren Sie den Verflüssigungssatz NICHT
in aggressiven oder staubigen Umgebungen.

• Stellen Sie den Verflüssigungssatz auf einer hori­zontalen Fläche (mit weniger als 3 Grad Neigung)
auf. Der Boden sollte eine ausreichende Tragfä
higkeit besitzen, um das Gewicht des gesamten
Verflüssigungssatzes tragen zu können, und sta
bil genug sein, um Vibrationen und Interferen­zen zu eliminieren.

• Im Aus-Zustand darf die Umgebungstempera­tur des Verflüssigungssatzes 50 °C nicht über­schreiten.

• Vergewissern Sie sich, dass die Versorgungs­spannung den Motoreigenschaften des Verflüs­sigungssatzes entspricht (siehe Typenschild).

• Verwenden Sie bei der Installation der Verflüs­sigungssätze für FKW-Kältemittel nur Teile, die
speziell für FKW-Kältemittel vorgesehen sind
und die zuvor nicht in Anlagen mit FCKW­oder HFCKW-Kältemitteln eingesetzt wurden.

• Verwenden Sie saubere und trockene für Käl­temittel geeignete Kupferrohre und eine Sil­berlegierung als Lötmaterial.

• Benutzen Sie saubere und trockene Anlagen­komponenten.

• Die an den Verdichter angeschlossene Sauglei­tung muss in alle 3 Dimensionen flexibel sein,
um Vibrationen zu dämpfen. Darüber hinaus
muss die Verrohrung so erfolgen, dass der Öl
rücklauf zum Verdichter sichergestellt ist und
dass das Risiko von Flüssigkeitsschlägen im Ver
dichter ausgeschlossen ist.

4. Installation

• Die Anlage, in die der Verflüssigungssatz ein­gebaut wird, muss der Druckgeräterichtlinie
(DGRL) Nr. 97/23/EG entsprechen. Der Verflüs­sigungssatz selbst ist kein „Gerät“ im Sinne
dieser Richtlinie.

• Es wird empfohlen, den Verflüssigungssatz auf
Montagegummis oder Schwingungsdämpfern
(nicht im Lieferumfang enthalten) zu montieren.

• Lassen Sie die Stickstoff-Füllung langsam
durch den Schraderanschluss ab.

• Schließen Sie den Verflüssigungssatz möglichst
schnell an die Anlage an, um eine Kontaminati­on des Öls durch Feuchte aus der Atmosphäre
zu vermeiden.

• Verhindern Sie, dass beim Zuschneiden der
Rohrleitungen Fremdkörper in die Anlage ein­dringen. Bohren Sie niemals Löcher, deren
Grate nicht entfernt werden können.

• Lassen Sie beim Löten größte Vorsicht walten.
Verwenden Sie nur modernste Lötverfahren
und durchströmen Sie dabei die Rohrleitun­gen mit gasförmigem Stickstoff.

• Schließen Sie die erforderlichen Sicherheits- und
Steuergeräte an. Falls der Schraderanschluss ver­wendet wird, entfernen Sie das interne Ventil.

• Es wird empfohlen, die Saugleitung bis zum
Verdichtereintritt mit einer 19 mm dicken Iso­lierung zu dämmen.

5. Lecksuche

­ Setzen Sie den Kreislauf niemals mit Sauer-

stoff oder trockener Luft unter Druck. Das könn­te einen Brand oder eine Explosion verursachen.

• Benutzen Sie für die Lecksuche keinen Farbstoff.

• Unterziehen Sie die gesamte Anlage einer
Dichtheitsprüfung.

• Der maximale Prüfdruck beträgt 32 bar.

• Reparieren Sie entdeckte Leckage und wieder­holen Sie dann die Lecksuche.

6. Evakuieren

• Benutzen Sie niemals den Verdichter zur Eva­kuierung der Anlage.

• Schließen Sie sowohl an die Nieder- als auch an
die Hochdruckseite eine Vakuumpumpe an.

• Evakuieren Sie die Anlage bis auf einen Abso­lutwert von 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Verwenden Sie während der Evakuierung kein
Megohmmeter und legen Sie auch keine
Spannung an den Verdichter an, um eine Be­schädigung des Verdichters zu vermeiden.

-

7. Elektrische Anschlüsse

-

• Schalten Sie die Spannungsversorgung ab und
trennen Sie den Verflüssigungssatz vom Netz.

• Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversor­gung während der Installation nicht einge­schaltet werden kann.

• Die Auswahl aller elektrischen Bauteile muss
gemäß den landesspezifischen Normen und
Vorschriften für Verflüssigungssätze erfolgen.

• Näheres zu den elektrischen Anschlüssen ent­nehmen Sie dem Schaltplan.

• Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspan­nung den Eigenschaften des Verflüssigungs­satzes entspricht und stabil anliegt (Nennspan­nung ±10 % und Nennfrequenz = ±2,5 Hz)

• Dimensionieren Sie die Spannungsversor­gungskabel gemäß der für den Verflüssigungs­satz vorgegebene Spannung und Stromstärke.

• Schützen Sie die Spannungsversorgung und stel­len Sie deren ordnungsgemäße Erdung sicher.

• Der Ableitstrom übersteigt 3,5 mA. Der Schutzlei
ter kann mit Gleichstrom versorgt werden. Wenn

­ein Fehlerstromschutzschalter (RCD) zum Schutz
bei direktem oder indirektem Kontakt verwendet

­wird, darf auf der Versorgungsseite dieses Pro
dukts nur ein Fehlerstromschutzschalter vom Typ
B eingesetzt werden.

• Die Spannungsversorgung muss den Normen
und gesetzlichen Bestimmungen Ihres Landes
entsprechen.

• Öffnen Sie bei IT-Stromversorgungssystemen
den RFI-Schalter, indem Sie die RFI-Schraube auf
der linken Seite des Frequenzumrichters entfer
nen (siehe Kurzanleitung MG18Mxxx §1.2.3).

• Der Verflüssigungssatz ist mit einem elektroni­schen Regler ausgestattet. Näheres entneh­men Sie dem Handbuch „Manual RS8GDxxx“.

• Der Verflüssigungssatz ist mit einem Haupt­schalter mit Überlastschutz ausgestattet. Der
Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt. Es
wird jedoch empfohlen, den Wert vor der In­betriebnahme des Verflüssigungssatzes zu
überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz
finden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der
Fronttür am Verflüssigungssatz.

• Die Anlage ist mit Hoch- und Niederdruck­schaltern ausgestattet, die bei Aktivierung die
Spannungsversorgung des Verdichters direkt
unterbrechen. Die Parameter für die Hoch­und Niederdruck-Abschaltung durch den Reg­ler sind im Regler voreingestellt und an den
Verdichter in der Anlage angepasst.

• Der Verflüssigungssatz ist mit einem Frequen­zumrichter für die Drehzahlregelung des Ver­dichters ausgestattet. Es ist zwingend erfor­derlich, den Verdichter wie auf dem Schaltplan
dieser Anleitung gezeigt an den Frequenzum­richter anzuschließen.

Die ordnungsgemäße Phasensequenz / Phasenfol­ge für die Drehrichtung des Verdichters muss beach­tet werden.

• Durch den Frequenzumrichter und die werk­seitig ausgeführte Verdrahtung wird die ord­nungsgemäße Phasensequenz / Phasenfolge
zum Verdichter sichergestellt.

• Die Anschlüsse vom Frequenzumrichter zu den
Verdichterklemmen werden im Schaltplan dar­gestellt.

8. Füllen der Anlage

• Nehmen Sie den Verdichter niemals unter Va­kuum in Betrieb. Sorgen Sie dafür, dass der
Verdichter ausgeschaltet ist und nicht plötz­lich anspringt.

• Verwenden Sie ausschließlich das Kältemittel,
auf das der Verflüssigungssatz ausgelegt ist.

• Füllen Sie das Kältemittel im flüssigen Zustand
in den Verflüssiger oder Sammler. Stellen Sie
sicher, dass die Anlage langsam auf 4–5 bar
befüllt wird.

• Die Anlage wird dann weiter befüllt, bis die
Anlage einen stabilen Betriebszustand er­reicht hat.

• Die Füllmenge muss dem Nennwert der Anla­genfüllung möglichst genau entsprechen, um
einen zu niedrigen Druck und eine übermäßige
Überhitzung zu vermeiden. Bei VLZ028–044
beträgt die maximale Kältemittelfüllmenge 3,6
kg. Falls dieser Grenzwert überschritten wer­den sollte, muss der Verdichter mit einem
Pump-Down-Schaltung versehen werden; (bei
R448A/R449A nicht niedriger als auf
bei R407F nicht niedriger als auf 2,3 bar(g), bei
R407A nicht niedriger als auf
R404A nicht niedriger als auf

2,3

2,3

bar(g)), oder
mit einem Flüssigkeitsabscheider vor zurück­strömendem Kältemittel geschützt werden.

2,3

bar(g),

bar(g), bei

-

-

-

© Danfoss | DCS (CC) | 2020.03

AN18718642524202-000501 | 11

Anleitung

• Lassen Sie den Einfüllstutzen niemals an den
Kreislauf angeschlossen.

9. Einstellen des elektronischen Reglers

• Der Verflüssigungssatz ist ab Werk mit Para­metern für den Einsatz in der jeweiligen Anla­ge programmiert. Näheres entnehmen Sie
dem Handbuch „Manual RS8GDXXX“.

• Standardmäßig wird auf dem Display des elek­tronischen Reglers der Temperaturwert für
den Saugdruck in °C angezeigt. Drücken Sie
die untere Taste (Bild 2), um den Temperatur­wert für den Verflüssigungsdruck anzuzeigen.

Der elektronische Regler ist werkseitig auf den
Betrieb mit dem Kältemittel R449A eingestellt.
Bei Verwendung eines anderen Kältemittels
muss die Kältemitteleinstellung geändert wer­den. Der Parameter r12 muss zuerst auf 0 gesetzt
werden (Software-Hauptschalter = Off ), dann:

• Halten Sie die obere Taste einige Sekunden
lang gedrückt. Der erste Parametercode wird
angezeigt.

• Drücken Sie die obere oder untere Taste, um
zum Parametercode o30 zu navigieren.

• Halten Sie die mittlere Taste gedrückt, bis der
Wert für diesen Parameter angezeigt wird.

• Drücken Sie die obere bzw. untere Taste, um
den neuen Wert auszuwählen: 17 = R507A, 19
= R404A, 21=R407A, 37=R407F, 40=R448A,
41=R449A.

• Drücken Sie die mittlere Taste, um den ausge­wählten Wert zu bestätigen

• Gehen Sie zurück zum Parameter r12 und än­dern Sie ihn auf 1.

• Stellen Sie ggf. auch Parameter r23 auf den ge­wünschten Saugdruck ein (°C/°F).

• Verändern Sie Parameter c33 für das Pump­Down entsprechend Ihren Anforderungen.

10. Abschließende Prüfung vor der
Inbetriebnahme

Verwenden Sie gemäß den allgemeinen und
landesspezifischen Sicherheitsnormen und -vor­schriften Sicherheitsvorrichtungen wie Sicherheits­druckschalter und mechanische Überdruckventile.
Vergewissern Sie sich, dass diese Sicherheitsvor­richtungen funktionstüchtig und ordnungsgemäß
eingestellt sind.

Überprüfen Sie, dass die Einstellungen für die
Hochdruckschalter und Überdruckventile den
maximalen Betriebsdruck jeglicher Bauteile der
Anlage nicht überschreiten.

• Vergewissern Sie sich, dass sämtliche elektri-

schen Anschlüsse ordnungsgemäß befestigt
sind und den Vorschriften Ihres Landes ent­sprechen.

• Die Kurbelwannenheizung muss mindestens

zwölf Stunden vor der ersten Inbetriebnahme,
sowie nach einer längeren Stillstandszeit der
Anlage eingeschaltet werden, um flüssige Käl­temittel aus dem Verdichter zu entfernen. Ent­fernen Sie den DI1-Stecker vom Regler, damit
der Verdichter nicht eingeschaltet wird. Stel­len Sie währenddessen den Hauptschalter in
die Ein-Position.

• Der Verflüssigungssatz ist mit einem Haupt-

schalter mit Überlastschutz ausgestattet. Der
Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt. Es
wird jedoch empfohlen, den Wert vor der In­betriebnahme des Verflüssigungssatzes zu
überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz
finden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der
Fronttür am Verflüssigungssatz.

11. Inbetriebnahme

• Der Verflüssigungssatz darf niemals ohne Käl-

temittel betrieben werden.

• Alle Serviceventile müssen geöffnet sein.

• Überprüfen Sie, ob die vorhandene Versor-

gungsspannung mit dem erforderlichen Wert
für den Verflüssigungssatz übereinstimmt.

• Überprüfen Sie, ob der Startregler funktioniert.

• Überprüfen Sie, ob sich der Lüfter frei drehen
kann.

• Nehmen Sie einen Ausgleich zwischen Hoch­und Niederdruckseite vor.

• Schalten Sie den Verflüssigungssatz ein. Der Ver­flüssigungssatz muss sofort anlaufen. Falls der
Verdichter nicht anläuft, überprüfen Sie die Ver­drahtung und die Spannung an den Klemmen.

• Der Regler erkennt, ob sich ein 3-Phasen-Ver­dichter in falscher Drehrichtung dreht. Zudem
lässt sich die Bewegung in Gegenrichtung an
folgenden Merkmalen erkennen: Der Verdich­ter baut keinen Druck auf. Der Verdichter ent­wickelt einen ungewöhnlichen hohen Ge­räuschpegel. Die Leistungsaufnahme des
Verdichters ist ungewöhnlich niedrig. Bei fal­scher Drehrichtung muss der Verdichter sofort
abgeschaltet werden um eine Korrektur zur
richtigen Phasenfolge herzustellen.

• Bei korrekter Drehrichtung ist an der Nieder­druckanzeige bzw. am Niederdruckmanometer
ein sinkender Druck abzulesen – und an der
Hochdruckanzeige bzw. am Hochdruckmanome
ter ein steigender Druck.

12. Überprüfung bei laufendem Verflüssigungssatz

• Überprüfen Sie die Drehrichtung des Lüfters. Die
Luft muss vom Verflüssiger zum Lüfter strömen.

• Überprüfen Sie Stromaufnahme und Spannung.

• Überprüfen Sie die Überhitzung der Sauglei­tung, um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen zu
vermindern.

• Die optimale saugseitige Überhitzung des Ver­dichters liegt bei ca. 6 K. Die höchstzulässige
Überhitzung beträgt 30 K.

Beobachten Sie den Ölstand beim Anlaufen und
während des Betriebs, um sicherzustellen, dass
der Ölstand sichtbar bleibt. Eine übermäßige
Schaumbildung im Ölschauglas weist auf Kälte
mittel im Ölsumpf hin.

• Behalten Sie das Ölschauglas, nach ausgegli­chenem Zustand der Anlage diese noch eine
Stunde, im Auge um eine ordnungsgemäße
Ölrückführung zum Verdichter sicherzustel­len. Der Ölstand muss über den gesamten
Drehzahlbereich überprüft werden, um Fol­gendes zu garantieren:

- eine ordnungsgemäße Ölrückführung bei
geringer Drehzahl und minimaler Gasge­schwindigkeit

- ein ordnungsgemäßes Ölmanagement bei
hoher Drehzahl und maximaler Ölverlagerung.

• Beachten Sie die Betriebsgrenzen.

• Überprüfen Sie alle Leitungen auf übermäßige
Vibrationen. Bewegungen von mehr als 1,5
mm erfordern Korrekturmaßnahmen wie z. B.
die Verwendung von Rohrhalterungen.

• Ggf. kann auf der Niederdruckseite in größt­möglichem Abstand zum Verdichter flüssiges
Kältemittel nachgefüllt werden. Während die­ses Nachfüllvorgangs muss der Verdichter in
Betrieb sein.

• Überfüllen Sie die Anlage nicht.

• Lassen Sie niemals Kältemittel in die Atmo­sphäre entweichen.

• Führen Sie eine allgemeine Inspektion der In­stallation hinsichtlich Sauberkeit, Geräuschpe­gel und Leckage durch, bevor Sie den Installati­onsort verlassen.

• Dokumentieren Sie die Art und Menge des
Kältemittels sowie die Betriebsbedingungen
als Referenz für künftige Inspektionen.

Der Verdichter baut keinen Druck auf: Überprü­fen Sie alle Bypass-Ventile in der Anlage, um si­cherzustellen, dass keines dieser Ventile geöff­net ist. Vergewissern Sie sich auch, dass sich alle
Magnetventile im korrektem Zustand befinden.

• Abnormale Laufgeräusche: Messen Sie die
Überhitzung des Gases im Rücklauf sowie die
Temperatur im Verdichtersumpf, um sicherzu­stellen, dass kein flüssiges Kältemittel in den

Verdichter zurückströmt. Die Temperatur im
Ölsumpf sollte bei konstanten Betriebsbedin­gungen mindestens 6 K über der gesättigten
Sauggastemperatur liegen.

• Der Hochdruckschalter löst aus: Überprüfen
Sie den Verflüssiger (achten Sie auf Sauberkeit
und kontrollieren Sie den Lüfterbetrieb, den
Wasserdurchfluss, das Wasserdruckventil, den
Wasserfilter usw.). Wenn all dies in Ordnung
ist, könnte das Problem von einer Kältemittel­überfüllung oder durch „Fremdgas“ / Dämp­fen (z. B. Luft, Feuchtigkeit) im Kreislauf her­rühren.

• Die Niederdruckschalter löst aus: Überprüfen
Sie den Verdampfer (Sauberkeit der Wärme­tauscher, Lüfterbetrieb, Wasserdurchfluss,
Wasserfilter usw.), den Fluss des flüssigen Käl­temittels und die Druckabfälle (Magnetventil,
Filtertrockner, Expansionsventil usw.) sowie
die Kältemittelfüllmenge.

• Zu geringe Kältemittelfüllmenge: Die ord­nungsgemäße Kältemittelfüllmenge wird im
Schauglas angezeigt – bzw. durch die Tempe­raturdifferenz im Verflüssiger im Verhältnis zu

­den Kältemittel-Drucktabellen (Druck-Tempe­ratur-Verhältnis), der Überhitzung und Unter­kühlung usw. (falls eine zusätzliche Befüllung
erforderlich ist, beachten Sie Abschnitt 8).

13. Notbetrieb ohne Regler

Bei Ausfall des Reglers kann der Verflüssigungssatz
weiter betrieben werden, sofern die Standardver
drahtung des Reglers (Schaltplan 1) wie unten be­schrieben modifiziert und in eine vorübergehende
Verdrahtung (Schaltplan 2) geändert wird.

Diese Modifikation darf nur von qualifizierten
Elektrikern und Personal mit der erforderlichen
Sachkunde vorgenommen werden. Hierbei
müssen die Vorschriften und Bestimmungen Ih­res Landes beachtet werden.

­ Trennen Sie den Verflüssigungssatz von der

Spannungsversorgung (drehen Sie den Notaus­schalter in die Aus-Position).

• Der Kontakt des Raumthermostats muss
250 VAC schalten können.

• Entfernen Sie die Ader 22 (Sicherheitseingang
DI3) sowie die Ader 6 (Lüfterversorgung) und
verbinden Sie diese Adern miteinander. Ein Lüf­terdruckschalter (z. B. KP5) oder ein Lüfterdreh­zahlregler (z. B. XGE) kann an die Ader 6 in Reihe
geschaltet werden.

• Entfernen Sie die Ader 10 (Start Antrieb) sowie
die Ader 24 (Raumthermostat) und verbinden
Sie diese Adern miteinander.

• Entfernen Sie die Ader 11 (Start Antrieb) sowie
die Ader 25 (Raumthermostat) und verbinden
Sie diese Adern miteinander.

• Entfernen Sie die Adern 53 und 55 von den
Antriebsklemmen und schließen Sie ein
10-kOhm-Potentiometer wie folgt an:

Ader 1 an Antriebsklemme 55
Ader 2 an Antriebsklemme 53
Ader 3 an Antriebsklemme 50

• Drehen Sie den Drehknopf des Potentiome­ters in die mittlere Position. Dies entspricht in
etwa einer Verdichterdrehzahl von 50 U/s.

• Entfernen Sie den Draht 14 (Startregler) und
schließen Sie ihn an die Klemme 22 des Ver­dichterschutzes an.

• Entfernen Sie den Draht 12 (Spannungsversor­gung des Startreglers) und verlängern Sie die­sen Draht. Verwenden Sie hierzu eine Klem­menbrücke (250 Vac, 10 mm²) und einen
braunen Draht (1,0 mm²). Schließen Sie den
Draht dann an die Klemme 21 des Verdichter­schutzes an.

• Entfernen Sie den großen Klemmenblock von
den Reglerklemmen 10 bis 19.

• Schließen Sie den Verflüssigungssatz an die
Spannungsversorgung an (schalten Sie den
Gerätehauptschalter ein).

• Stellen Sie das Potentiometer ein, um die ge­wünschte Drehzahl zu erhalten.

-

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Anleitung

• Tauschen Sie den Regler so bald wie möglich aus.

14. Wartung
Schalten Sie den Verflüssigungssatz immer mit

dem Hauptschalter aus und warten Sie vier Minu
ten (Entladezeit von Kondensatoren), bevor Sie die
Wartungsklappen öffnen, um einen Stromschlag
zu vermeiden.
Selbst wenn sich der Hauptschalter in der Aus­Position befindet, liegt an den Klemmen des
Hauptschalters eine Spannung an. Beachten Sie
dies bei Service- und Wartungsarbeiten.

Der in der Anlage herrschende Druck und die

Oberflächentemperatur können dauerhafte kör­perliche Schäden verursachen. Die Bediener, In­stallateure und Wartungstechniker müssen
dementsprechend geschult und ausgerüstet
sein. Die Temperatur der Rohrleitungen kann
100 °C überschreiten und schwere Verbrennun­gen verursachen.

Stellen Sie sicher, dass regelmäßig Servicein-

spektionen gemäß den Vorschriften Ihres Lan­des durchgeführt werden, um einen zuverlässi­gen Betrieb der Anlage zu gewährleisten.

Um systembedingte Probleme zu vermeiden, wer­den die folgenden regelmäßigen Wartungsarbeiten
empfohlen:

• Vergewissern Sie sich, dass die Sicherheitsvor­richtungen funktionstüchtig und ordnungs­gemäß eingestellt sind.

• Stellen Sie sicher, dass keine Leckagen / Un­dichten in der Anlage vorhanden sind.

-

• Überprüfen Sie die Stromaufnahme des Ver­dichters.

• Vergewissern Sie sich anhand der Wartungs­unterlagen, dass die Anlage entsprechend
den bisherigen Werten und Betriebsbedin­gungen läuft.

• Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen An­schlüsse noch ordnungsgemäß befestigt sind.

• Sorgen Sie dafür, dass der Verflüssigungssatz
sauber ist und bleibt, und vergewissern Sie
sich, dass die Bauteile des Verflüssigungssat­zes, die Rohre und die elektrischen Anschlüsse
frei von Rost und Oxidation sind.

Der Verflüssiger muss mindestens einmal im Jahr
auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gerei­nigt werden. An der innenseite des Verflüssigers
gelangen Sie über die Wartungsklappe. Bei Micro­channel-Wärmeübertragern lagert sich der
Schmutz eher auf den Oberflächen als im Verflüs­siger. Deshalb sind sie leichter zur reinigen als La­mellenrohrverflüssiger.

• Schalten Sie den Verflüssigungssatz mit dem
Hauptschalter aus, bevor Sie die Wartungsklappe
öffnen.

• Entfernen Sie oberflächlichen Schmutz, Blätter,
Fasern usw. mit einem Staubsauger mit Bürsten
aufsatz bzw. mit einem anderen weichen Aufsatz.
Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft von
innen nach außen durch das Register blasen und
mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden
Sie keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem

-

Rohr oder der Düse des Staubsaugers gegen die
Spule und vermeiden Sie Kratzer.

15. Garantie

Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs
müssen stets die Typenbezeichnung und Serien­nummer des Produkts übermittelt werden.
Unter Umständen erlischt die Produktgarantie in
folgenden Fällen:

• Fehlen des Typenschilds.

• Äußere Modifikationen, vor allem durch Bohren,
Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren.

• Öffnung des Verdichters/Rückgabe eines un­versiegelten Verdichters.

• Rost, Wasser oder Farbstoff zur Lecksuche im
Inneren des Verdichters.

• Verwendung eines von Danfoss nicht zugelas­senen Kältemittels oder Schmierstoffes.

• Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur
Installation, Anwendung oder Wartung.

• Benutzung in mobilen Anwendungen.

• Benutzung in einer explosionsfähigen Atmo­sphäre.

• Keine Angabe der Modell- oder Seriennum­mer bei der Geltendmachung des Garantiean­spruchs.

16. Entsorgung
Danfoss empfiehlt die Entsorgung der

Verflüssigungssätze und des Öls durch
ein entsprechend qualifiziertes Unter­nehmen am Standort der Anlage.

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P

Optyma

™

Plus INVERTER

Les Groupes De Condensation OP-MPLM, OP-MPPM

OP-MPPM044VVLP01E

A

Code Number.: 114X4334

B

Application MBP IP 54

C

Refrigerant (1) R448A/R449A/R407F

D

M.W.P HP (1) 28 bar (2)

E

LP (1) 7 bar (2)

Voltage 380V-400V~3N~50Hz

F

LRA Inverter Driven MCC 12.1 A

Serial No. 123456CG1015

G

MADE IN INDIA

H

R407A/R404A (2)

A : Modèle
B : N° de code
C : Application
D : Réfrigérant
E : Pression de service
F : Tension d’alimentation, intensité absorbée

maximum

G : N° de série et code-barres
H : Protection

I

J

MLK

N

O

I : Trous de fixation pour montage superposé
J : Affichage du contrôleur électronique
K : Interrupteur principal
L : Orifices d'entrée de câble
M : Échangeur de chaleur à microcanaux
N : Voyant de liquide
O : Orifice d'aspiration
P : Orifice de liquide

Le groupe de condensation doit être utilisé
uniquement dans le ou les buts pour lesquels il
a été conçu et en respectant sa plage d'utilisation.

En toutes circonstances, la directive EN378
(ou une autre réglementation de sécurité
locale applicable) doit être respectée.

Le groupe de condensation est livré à une pres­sion d'azote gazeux de 1 bar et ne doit donc pas
être raccordé en l'état ; reportez-vous à la sec­tion « installation » pour plus de détails.

Le groupe de condensation doit être manipulé
avec précaution et en position verticale (inclinai­son maximale : 15°)

Le compresseur du groupe de condensation ne
peut dans aucun cas être connecté directement
au réseau. Il ne peut être connecté qu’à l’aide du
variateur d’origine de Danfoss.

Cette unité contient un variateur de
fréquence et des filtres EMI à conden-

sateurs. Débranchez le secteur CA et
attendez au moins 4 min pour que toutes les
pièces électriques ne soient plus sous tension
avant d’ouvrir la porte pour toute opération
d’entretien ou de maintenance. Le non-respect
du temps d’attente après coupure de l’alimen­tation électrique peut entraîner la mort ou de
graves blessures.

L'installation et l'entretien des groupes de

condensation doivent être effectués uni

quement par du personnel qualifié. Res­pectez ces instructions et les bonnes pratiques
d'ingénierie de la réfrigération pour l'installation,
la mise en service, la maintenance et l'entretien.

-

Q

R

Illustration 1 : Distances de montage minimum

W

X

Q : Air entrant R : Air sortant

Groupe

Logement 3

W

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 760 581 581

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Compresseur en fonctionnement

Résistance de carter activée

ZY

Ventilateur en fonctionnement
Valeur de la température pour la pression

d'aspiration. Appuyez sur le bouton infé­rieur pour passer à la valeur de la tempé-

Illustration 2 : Affichage du régulateur électronique

Illustration 3 : Câblage normal

rature pour la pression de condensation.

Illustration 4 : Câblage temporaire

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