Danfoss OP-MPLM, OP-MPPM Installation guide [da]

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Instruktioner / Instructies / Ohjeet / Instruksjoner / Instrukcje

Optyma™ Plus INVERTER

Condensing Units OP-MPLM, OP-MPPM

	English / English	p. 2
	Dansk / Danish	p. 6
	Deutsch / German	p. 10
	Français / French	p. 14
	Español / Spanish	p. 18
	Svenska / Swedish	p. 22
	Nederlands / Dutch	p. 26
	Suomi / Finnish	p. 30
	Norsk / Norwegian	p. 34
	Polski / Polish	p. 38
	GA Drawings / GA-tegninger / GA-Zeichnungen / Schémas GA / Diagramas GA / GA Drawings /	p. 42
	GA-tegninger / GA-piirustukset / GA-tegninger / Rysunki GA
	Wiring Diagram / El-diagram / Schaltplan / Schéma électrique / Diagrama eléctrico / Kopplingssche-	p. 43
	ma / El-diagram / Kytkentäkaavio / Koblingsskjema /Schemat elektryczny

www.danfoss.com

EcoDesign

Optyma™

18

by Danfoss

© Danfoss | DCS (CC) | 2020.03

AN18718642524202-000501 | 1

Optyma™ Plus INVERTER

Condensing Units OP-MPLM, OP-MPPM

				MADE IN INDIA
A		OP-MPPM044VVLP01E
B		Code Number.:		114X4334				H
C		Application		MBP		IP 54
D		Refrigerant		(1) R448A/R449A/R407F		(2)
				R407A/R404A
E		M.W.P	HP	(1) 28 bar		(2)
			LP	(1) 7 bar		(2)
F		Voltage		380V-400V~3N~50Hz
		LRA	Inverter Driven		MCC	12.1 A
G		Serial No.		123456CG1015

A: Model

B: Code number C: Application D: Refrigerant

E: Housing Service Pressure

F: Supply voltage, Maximum Current Consumption

G: Serial Number and bar code H: Protection

I

J

K		L	M
	N	O
		P

I: Mounting holes for stack mounting J: Electronic controller display

K: Main switch

L: Cable entry ports

M: Microchannel heat exchanger N: Sight glass

O: Suction port P: Liquid port

The condensing unit must only be used for its designed purpose(s) and within its scope of application.

Under all circumstances, the EN378 (or other applicable local safety regulation) requirements must be fulfilled.

The condensing unit is delivered under nitrogen gas pressure (1 bar) and hence it cannot be connected as it is; refer to the «installation» section for further details.

The condensing unit must be handled with caution in the vertical position (maximum offset from the vertical : 15°)

Compressor of condensing unit cannot be connected directly to the network in any case, only via original drive from Danfoss.

This unit contains frequency converter and EMI filter with capacitors. Disconnect the AC mains and wait for at least 4 min to de-Energize all Electrical

parts before opening the door for performing any service or repair work. Failure to wait the specified time after power has been removed could result in death or serious injury

Installation and servicing of the condensing units by qualified personnel only. Follow these instructions and sound refrigeration engineering practice relating to installation,

commissioning, maintenance and service.

Q	W
Y	Z
R
	X

Picture 1 : Minimum mounting distances

Q: Air in	R: Air out
Unit		W	X	Y	Z
		[mm]	[mm]	[mm]	[mm]
Housing 3		250	760	581	581

Picture 2 : Electronic controller display

Compressor running

Crankcase heater on

Fan running

Temperature value for suction pressure. Push lower button to switch to temperature value for condensing pressure

Picture 3 : Normal wiring

Picture 4 : Temporary wiring

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© Danfoss | DCS (CC) | 2020.03

Instructions

1 – Introduction

These instruction pertain to Optyma™ Plus condensing units OP-MPLM, OP-MPPM used for refrigeration systems. They provide necessary information regarding safety and proper usage of this product.

The condensing unit includes following:

•Microchannel heat exchanger

•Variable speed scroll compressor

•Receiver with stop valve

•Oil separator

•Ball valves

•Sight glass

•High & low pressure switches

•Filter drier

•Electronic controller

•Compressor drive with EMC filter

•Main circuit breaker (Main switch with overload protection)

•Fan capacitors

•Compressor contactor

•Robust weather proof housing

2 – Handling and storage

•It is recommended not to open the packaging before the unit is at the final place for installation.

•Handle the unit with care. The packaging allows for the use of a forklift or pallet jack. Use appropriate and safe lifting equipment..

•Store and transport the unit in an upright position.

•Store the unit between -35°C and 50°C.

•Don’t expose the packaging to rain or corrosive atmosphere.

•After unpacking, check that the unit is complete and undamaged.

3 – Installation precautions

Never place the unit in a flammable atmosphere

Place the unit in such a way that it is not blocking or hindering walking areas, doors, windows or similar.

•Ensure adequate space around the unit for air circulation and to open doors. Refer to picture 1 for minimal values of distance to walls.

•Avoid installing the unit in locations which are daily exposed to direct sunshine for longer periods.

•Avoid installing the unit in aggressive and dusty environments.

•Ensure a foundation with horizontal surface (less than 3° slope), strong and stable enough to carry the entire unit weight and to eliminate vibrations and interference.

•The unit ambient temperature may not exceed 50°C during off-cycle.

•Ensure that the power supply corresponds to the unit characteristics (see nameplate).

•When installing units for HFC refrigerants, use equipment specifically reserved for HFC refrigerants which was never used for CFC or HCFC refrigerants.

•Use clean and dehydrated refrigeration-grade copper tubes and silver alloy brazing material.

•Use clean and dehydrated system components.

•The suction piping connected to the compressor must be flexible in 3 dimensions to dampen vibrations. Furthermore piping has to be done

in such a way that oil return for the compressor is ensured and the risk of liquid slug over in compressor is eliminated.

4 – Installation

•The installation in which the condensing unit is installed must comply to EC Pressure directive (PED) no. 97/23/EC. The condensing unit itself is not a ”unit”in the scope this directive.

•It is recommended to install the unit on rubber grommets or vibration dampers (not supplied).

•Slowly release the nitrogen holding charge through the schrader port.

•Connect the unit to the system as soon as possible to avoid oil contamination from ambient moisture.

•Avoid material entering into the system while cutting tubes. Never drill holes where burrs cannot be removed.

•Braze with great care using state-of-the-art technique and vent piping with nitrogen gas flow.

•Connect the required safety and control devices. When the schrader port is used for this, remove the internal valve.

•It is recommended to insulate the suction pipe up to the compressor inlet with 19 mm thick insulation.

5 – Leak detection

Never pressurize the circuit with oxygen or dry air. This could cause fire or explosion.

•Do not use dye for leak detection

•Perform a leak detection test on the complete system

•The maximum test pressure is 32 bar.

•When a leak is discovered, repair the leak and repeat the leak detection.

6 – Vacuum dehydration

•Never use the compressor to evacuate the system.

•Connect a vacuum pump to both the LP & HP sides.

•Pull down the system under a vacuum of 500 µm Hg (0.67 mbar) absolute.

•Do not use a megohmmeter nor apply power to the compressor while it is under vacuum as this may cause internal damage.

7 – Electrical connections

•Switch off and isolate the main power supply.

•Ensure that power supply can not be switched on during installation.

•All electrical components must be selected as per local standards and unit requirements.

•Refer to wiring diagram for electrical connections details.

•Ensure that the power supply corresponds to the unit characteristics and that the power supply is stable (nominal voltage ±10% and nominal frequency ±2,5 Hz)

•Dimension the power supply cables according to unit data for voltage and current.

•Protect the power supply and ensure correct earthing.

•The earth leakage current exceeds 3.5mA. DC current can be supplied to the protective conductor. Where a residual current device (RCD) is used for protection in case of direct or

indirect contact, only a RCD of Type B is allowed on the supply side of this product.

•Make the power supply according to local standards and legal requirements.

•For IT power supply systems open the RFI switch by removing the RFI screw on the left side of the frequency converter (see Quick Guide MG18Mxxx §1.2.3).

•The unit is equipped with an electronic controller. Refer to Manual RS8GDxxx for details.

•The unit is equipped with a main switch with overload protection. The overload protection is factory preset but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The value for the overload protection can be found in the wiring diagram in the front door of the unit.

•The unit is equipped with high and low pressure switches, which directly cut the power supply to the compressor in case of activation. Parameters for high and low pressure cut outs are preset in the controller, adapted to the compressor installed in the unit.

•The Unit is equipped with compressor drive for speed regulation. It is mandatory to connect compressor via it’s drive as it is shown on the WD of this instruction.

Correct phase sequence for compressor rotation direction shall be observed.

•correct compressor supply phase sequence is assured from the frequency converter and factory wiring

•connections from frequency converter to compressor terminals are shown in the wiring diagram

8 – Filling the system

•Never start the compressor under vacuum. Keep the compressor switched off.

•Use only the refrigerant for which the unit is designed for.

•Fill the refrigerant in liquid phase into the condenser or liquid receiver. Ensure a slow charging of the system to 4 – 5 bar.

•The remaining charge is done until the installation has reached a level of stable nominal condition during operation.

•The charge must be as closed as possible to the nominal system charge to avoid low pressure operation and excessive superheat. For VLZ028-044, the refrigerant charge limit is 3.6kg.Above this limit; protect the compressor against liquid flood-back with a pump-down cycle not lower than 2.3 bar (g) for R448A/R449A/

2.3bar(g) for R407F / 2.3 bar(g) for R407A /

2.3bar(g) for R404A / or a suction line accumulator.

•Never leave the filling cylinder connected to the circuit.

9 – Setting the electronic controller

•The unit is equipped with an electronic controller which is factory programmed with parameters for use with the actual unit. Refer to Manual RS8GDxxx for details.

•By default, the electronic controller display shows the temperature value for the suction pressure in °C. To show the temperature value for the condensing pressure, push the lower button (picture 2).

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Instructions

The electronic controller is factory preset for operation with refrigerant R449A. If another refrigerant is used, the refrigerant setting must be changed. Parameter r12 must be set to 0 before (software main switch= off).

•Push the upper button for a couple of seconds. The first parameter code appears.

•Push the upper or lower button to find parameter code o30.

•Push the middle button until the value for this parameter is shown.

•Push the upper or lower button to select the new value: 17 = R507A, 19 = R404A, 21=R407A, 37=R407F, 40= R448A, 41= R449A.

•Push the middle button to confirm the selected value.

•Go back to parameter r12 and change it to 1.

•If necessary change also parameter r23 to desired suction pressure (°C/°F).

•Change parameter c33 for pump down value according your needs.

10 – Verification before commissioning

Use safety devices such as safety pressure switch and mechanical relief valve in compliance with both generally and locally applicable regulations and safety standards. Ensure that they are operational and properly set.

Check that the settings of high-pressure switches and relief valves don’t exceed the maximum service pressure of any system component.

•Verify that all electrical connections are properly fastened and in compliance with local regulations.

•The crankcase heater must be energized at least 12 hours before initial start-up and startup after prolonged shutdown to remove refrigerant in liquid phase from the compressor. Remove DI1 plug from the controller to avoid compressor start and turn ON the main switch during this period.

•The unit is equipped with a main switch with overload protection. Overload protection is preset from factory, but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The overload protection value can be found in the wiring diagram in the unit front door.

11 – Start-up

•Never start the unit when no refrigerant is charged.

•All service valves must be in the open position.

•Check compliance between unit and power supply.

•Check that the crankcase heater is working.

•Check that the fan can rotate freely.

•Balance the HP/LP pressure.

•Energize the unit. It must start promptly. If the compressor does not start, check wiring conformity and voltage on terminals.

•Reverse rotation of the 3-phase compressor will be detected from the controller and can be detected by following phenomena; the compressor doesn’t build up pressure, it has abnormally high sound level and abnormally low power consumption. In such case, shut down the unit immediately and connect the phases to their proper terminals.

•If the rotation direction is correct the low pressure indication on the controller (or low pres-

sure gauge) shall show a declining pressure and the high pressure indication (or high pressure gauge) shall show an increasing pressure.

12 – Check with running unit

•Check the fan rotation direction. Air must flow from the condenser towards the fan.

•Check current draw and voltage.

•Check suction superheat to reduce risk of slugging.

•The optimum compressor suction superheat is

around 6K. The maximum allowed superheat is 30K.

Observe the oil level at start and during operation to confirm that the oil level remains visible. Excess foaming in oil sight glass indicates refrigerant on the sump.

•Monitor the oil sight glass for 1 hour after system equilibrium to ensure proper oil return to the compressor. This oil check has to be done over the speed range to guarantee:

-a good oil return at low speed with minimum gas velocity.

-a good oil management at high speed with maximum oil carry over.

•Respect the operating limits.

•Check all tubes for abnormal vibration. Movements in excess of 1.5 mm require corrective measures such as tube brackets.

•When needed, additional refrigerant in liquid phase may be added in the low-pressure side as far as possible from the compressor. The compressor must be operating during this process.

•Do not overcharge the system.

•Never release refrigerant to atmosphere.

•Before leaving the installation site, carry out a general installation inspection regarding cleanliness, noise and leak detection.

•Record type and amount of refrigerant charge as well as operating conditions as a reference for future inspections.

Compressor failure to build up pressure: Check all bypass valves in the system to ensure that none of these has been opened. Also check that all solenoid valves are in their proper position.

•Abnormal running noise: Ensure the absence of any liquid flood-back to the compressor by means of measuring the return gas superheat and compressor sump temperature. The sump should be at least 6K above the saturated suction temperature under steady-state operating conditions.

•The high-pressure switch trips out: Check condenser operations (condenser cleanliness, fan operation, water flow and water pressure valve, water filter, etc.). If all these are OK, the problem may be due to either refrigerant overcharging or the presence of a noncondensable (e.g. air, moisture) in the circuit.

•The low-pressure switch trips out: Check evaporator operations (coil cleanliness, fan operations, water flow, water filter, etc.), liquid refrigerant flow and pressure drops (solenoid valve, filter dryer, expansion valve, etc.), refrigerant charge.

•Low refrigerant charge: The correct refrigerant charge is given by the liquid sight glass indication, the condenser delta T in relation to the refrigerant pressure tables (pressuretemperature), the superheat and the subcooling, etc. (if additional charge is deemed necessary, refer to section 8).

13 – Emergency running without controller

In case of controller failure, the condensing unit can still be operated when the controller standard wiring (WD1) is modified into a temporary wiring (WD2) as described below.

This modification may be done by authorized electricians only. Country legislations have to be followed.

Disconnect the condensing unit from power supply (turn hardware main switch off)

•Contact of Room Thermostat must be possible to switch 250VAC.

•Remove wire 22 (safety input DI3) and wire 6 (fan supply) and put them together. A fan pressure switch (e.g. KP5) or a fan speed controller (e.g. XGE) can be connected in series to wire 6

•Remove wire 10 (drive start) and wire 24 (room thermostat) and put them together

•Remove wire 11 (drive start) and wire 25 (room thermostat) and put them together

•Remove wire 53 and 55 from drive terminals and connect a 10kOhm potentiometer as below: wire 1 to drive terminal 55

wire 2 to drive terminal 53 wire 3 to drive terminal 50

•Turn the knob of the potentiometer to middle position, which corresponds approximately compressor speed 50rps

•Remove wire 14 (crankcase heater) and connect it to the compressor contactor terminal 22.

•Remove wire 12 (supply crankcase heater), extend this wire by using an 250 Vac 10mm² terminal bridge and 1,0mm² brown cable and connect it to compressor contactor terminal 21

•Remove the large terminal block from the controller terminals 10 to 19.

•Connect the condensing unit to power supply (turn hardware main switch on).

•Adjust the potentiometer to get the desired speed.

•Replace the controller as soon as possible.

14 – Maintenance

Always switch off the unit at main switch and wait 4 minutes (capacitor discharge time) before opening the fan door (s) to avoid electric shock.

Even when main switch is OFF voltage is available on the income terminals of main switch and this should be considered during maintenance and service.

Internal pressure and surface temperature are dangerous and may cause permanent injury.Maintenance operators and installers require appropriate skills and tools. Tubing temperature may exceed 100°C and can cause severe burns.

Ensure that periodic service inspections to ensure system reliability and as required by local regulations are performed.

To prevent system related problems, following periodic maintenance is recommended:

•Verify that safety devices are operational and properly set.

•Ensure that the system is leak tight.

•Check the compressor current draw.

•Confirm that the system is operating in a way consistent with previous maintenance records and ambient conditions.

•Check that all electrical connections are still adequately fastened.

•Keep the unit clean and verify the absence of rust and oxidation on the unit components, tubes and electrical connections.

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Instructions

The condenser must be checked at least once a year for clogging and be cleaned if deemed necessary. Access to the internal side of the condenser takes place through the fan door. Microchannel coils tend to accumulate dirt on the surface rather than inside, which makes them easier to clean than fin-&-tube coils.

•Switch off the unit at main switch before opening the fan door.

•Remove surface dirt, leaves, fibres, etc. with a vacuum cleaner, equipped with a brush or other soft attachment. Alternatively, blow compressed air through the coil from the inside out, and brush with a soft bristle. Do not use a wire brush. Do not impact or scrape the coil with the vacuum tube or air nozzle.

If the refrigerant system has been opened, the system has to be flushed with dry air or nitrogen to remove moisture and a new filter drier has to be installed. If evacuation of refrigerant has to be done, it shall be done in such a way that no refrigerant can escape to the environment.

15 - Warranty

Always transmit the model number and serial number with any claim filed regarding this product. The product warranty may be void in following cases:

•Absence of nameplate.

•External modifications; in particular, drilling, welding, broken feet and shock marks.

•Compressor opened or returned unsealed.

•Rust, water or leak detection dye inside the compressor.

•Use of a refrigerant or lubricant not approved by Danfoss.

•Any deviation from recommended instructions pertaining to installation, application or maintenance.

•Use in mobile applications.

•Use in explosive atmospheric environment.

•No model number or serial number transmitted with the warranty claim.

16 – Disposal

Danfoss recommends that condensing units and oil should be recycled by a suitable company at its site.

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Optyma™ Plus INVERTER

Kondensatoraggregater OP-MPLM, OP-MPPM

				MADE IN INDIA
A		OP-MPPM044VVLP01E
B		Code Number.:		114X4334				H
C		Application		MBP		IP 54
D		Refrigerant		(1) R448A/R449A/R407F		(2)
				R407A/R404A
E		M.W.P	HP	(1) 28 bar		(2)
			LP	(1) 7 bar		(2)
F		Voltage		380V-400V~3N~50Hz
		LRA	Inverter Driven		MCC	12.1 A
G		Serial No.		123456CG1015

A:Model

B:Bestillingsnummer

C:Anvendelse

D:Kølemiddel

E:Maximalt arbejdstryk

F:Forsyningsspænding,

MCC (Maximum Current Consumption)

G:Serienummer og stregkode

H:Beskyttelse

I

J

K		L	M
	N	O
		P

I: Monteringshuller til stablet montering J: Elektronisk regulatordisplay

K: Hovedafbryder

L: Kabelgennemføringer

M: Micro Channel kondensator N: Skueglas

O: Sugetilslutning

P: Væsketilslutning

Kondenseringsaggregatet må kun anvendes til det/de formål, det er beregnet til, og inden for dens anvendelsesområde.

EN378 (og andre gældende lokale sikkerhedsbestemmelser) skal altid overholdes.

Kondenseringsaggregatet leveres med et nitrogengastryk (1 bar), og kan derfor ikke umiddelbart tilsluttes. Se afsnittet «montering» for yderligere oplysninger.

Kondenseringsaggregatet skal håndteres oprejst med forsigtighed (maks. hældning fra vertikal: 15 °)

Kompressor i kondenseringsaggregat må under ingen omstændigheder tilsluttes direkte til netværket, kun via originale omformere fra Danfoss.

Denne enhed indeholder en frekvensomformer og et EMIfilter med kondensatorer. Afbryd

vekselstrømmen, og vent mindst 4 minutter, indtil alle elektriske dele ikke længere er strømførende, før døren åbnes for at udføre servicearbejde eller reparation. Det kan medføre død eller alvorlig personskade, hvis der ikke ventes i det angivne tidsrum, efter strømmen er blevet frakoblet

Kondenseringsaggregatet må kun monteres og serviceres af uddannet personale. Følg denne vejledning og almindelig køleteknisk praksis i forbindelse med montering, idriftsættelse, vedligehol-

delse og servicering.

Q	W
Y		Z
R
	X	Billede 2: Elektronisk regulatordisplay
Billede 1: Minimumsafstande ved montering

Q: Luft ind	R: Luft ud
Enhed		W	X	Y	Z
		[mm]	[mm]	[mm]	[mm]
Hus 3		250	760	581	581

Kompressoren kører

Krumtaphusvarme til

Ventilatoren kører

Temperaturværdi for sugetryk. Tryk på den nederste knap for at skifte til temperaturværdien for kondenseringstrykket

Billede 3: Normal ledningsføring

Billede 4: Midlertidig ledningsføring

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Vejledning

1 – Introduktion

Denne vejledning omhandler Optyma™ Plus kondenseringsaggregaterne OP-MPLM, OP-MPPM der bruges til kølesystemer. Vejledningen indeholder oplysninger om sikkerhed og korrekt anvendelse af produktet.

Kondenseringsaggregaterne omfatter følgende:

•Micro Channel kondensator

•Scrollkompressorer med variabel hastighed

•Receiver med stopventil

•Olieudskiller

•Kugleventiler

•Skueglas

•Højog lavtrykspressostat

•Tørrefilter

•Elektronisk regulator

•Kompressordrev med EMC-filter

•Hovedafbryder (hovedafbryder med overbelastningssikring)

•Ventilatorkondensatorer

•Kompressorkontaktor

•Robust, vejrbestandigt hus

2 – Håndtering og opbevaring

•Emballagen bør ikke åbnes, før aggregatet befinder sig på det endelige monteringssted.

•Vær forsigtig ved håndtering af aggregatet. Emballagen kan løftes med gaffeltruck eller palleløfter. Brug passende og sikkert løfteudstyr.

• Aggregatet skal opbevares og transporteres i opret stilling.

•Aggregatet skal opbevares ved temperaturer mellem -35 °C og 50 °C.

•Emballagen må ikke udsættes for regn eller korroderende atmosfærer.

•Kontrollér, at aggregatet er komplet og uden skader efter udpakning.

3 – Foranstaltninger ved montering

Aggregatet må aldrig anvendes i brændbar atmosfære.

Aggregatet skal anbringes, så det ikke blokerer eller hindrer gangområder, døre, vinduer eller lignende.

•Der skal være plads nok omkring aggregatet til at sikre luftcirkulation og til, at lågere kan åbnes. Minimumsafstandene til væggene angivet i billede 1.

•Undgå at aggregatet monteres på steder, det dagligt udsættes for direkte sollys over længere perioder.

•Undgå at aggregatet monteres i aggressive og støvede miljøer.

•Kontroller at fundamentet har en vandret overflade (et fald på mindre end 3°), der er stærk og stabil nok til at bære hele aggregatets vægt og undgå vibrationer og forstyrrelser.

•Aggregatets omgivelsestemperatur må ikke overstige 50 °C, når det er slukket.

•Kontrollér, at strømforsyningen svarer til aggregatets specifikationer (se typeskiltet).

•Når aggregater monteres til HFC-kølemidler, skal der anvendes udstyr, som er forbeholdt HFC-kølemidler, og som aldrig har været anvendt til CFCeller HCFC-kølemidler.

•Anvend rene og tørre kølemiddelegnede kobberrør og slagloddemateriale med sølvlegering.

•Anvend rene og tørre anlægsdele.

•Sugerørene, som er forbundet med kompressoren, skal være fleksible i tre dimensioner for at kunne dæmpe vibrationerne. Rørføringen skal

desuden være udført, så olien kan løbe tilbage til kompressoren, og så risikoen for væskeslag undgås.

4 – Montering

•Den installation, som kondenseringsaggregatet monteres i, skal være i overensstemmelse med Trykudstyrsdirektivet (PED) nr. 97/23/EF. Kondenseringsaggregatet er ikke i sig selv omfattet af direktivet.

•Det anbefales at montere aggregatet på gummifødder eller vibrationsdæmpere (medfølger ikke).

•Tøm langsomt nitrogenfyldningen ud gennem schrader-porten.

•Slut aggregatet til anlægget så hurtigt som muligt for at undgå oliekontaminering fra fugtighed i omgivelserne.

•Sørg for, at der ikke kommer spåner eller lignende ind i anlægget, når der skæres rør. Bor aldrig huller, hvis graterne ikke kan fjernes.

•Vær meget forsigtig ved slaglodning. Anvend altid de sidste nye teknikker, og benyt baggas under lodning.

•Tilslut de nødvendige sikkerhedsog reguleringsanordninger. Hvis schrader-porten anvendes til dette formål, skal den indvendige ventil fjernes.

•Det anbefales at isolere sugerøret frem til kompressorstudsen med 19 mm tyk isolering.

5 – Læksøgning

Kredsløbet må aldrig trykprøves med oxygen eller tør luft. Dette kan medføre brand eller eksplosion.

•Anvend ikke sporstoffer til læksøgning.

•Udfør en læksøgning på hele anlægget.

6 – Vakuumsugning

•Kompressoren må aldrig anvendes til tomsugning af anlægget.

•Slut en vakuumpumpe til både lavtryksog højtrykssiden.

•Tomsug anlægget til et absolut tryk på 500 μm Hg (0,67 mbar).

•Der må hverken anvendes et megohmmeter eller sluttes strøm til kompressoren, mens den er under vakuum, da dette kan forårsage indvendige skader. (Lysbue = kortslutning imellem viklingerne).

7 – Elektriske tilslutninger

•Afbryd hovedstrømforsyningen.

•Det skal sikres, at strømforsyningen ikke kan slås til under monteringsarbejdet.

•Alle elektriske komponenter skal vælges

•Beskyt strømforsyningen, og kontrollér, at jordingen er udført korrekt.

•lækstrømmen til stel overstiger 3,5 mA. Der kan leveres jævnstrøm til beskyttelseslederen. Hvis der anvendes en fejlstrømsafbryder (HFI) til beskyttelse i tilfælde af direkte eller indirekte kontakt, er det kun tilladt at bruge en HFI af typen B på dette produkts forsyningsside.

•Strømforsyningen skal etableres i henhold til lokale standarder og lovkrav.

•I it-forsyningsspændingsystemer skal RFI-kontak- ten åbnes ved at fjerne RFI-skruen på venstre side af frekvensomformeren (se Hurtig vejledning MG18Mxxx §1.2.3 ).

•Aggregatet er udstyret med et elektronisk styresystem. Du finder yderligere oplysninger i vejledningen RS8GDxxx.

•Aggregatet har en hovedafbryder med overbelastningssikring. Overbelastningssikringen er indstillet fra fabrikken, men det anbefales at kontrollere dens værdi, før aggregatet sættes i drift. Overbelastningssikringens værdi er angivet på el-diagrammet, der sidder på aggregatets forreste dør.

•Aggregatet har højog lavtrykspressostater, der straks afbryder strømforsyningen til kompressoren, hvis de udløses. Parametrene for afbrydelse ved højt og lavt tryk er forudindstillet i regulatoren, der er tilpasset den kompressor, der er monteret i aggregatet.

•Enheden er udstyret med kompressordrev til hastighedsstyring. Det er obligatorisk at tilslutte kompressor via dens omformer, som vises på eldiagrammet i denne instruktion.

Det skal kontrolleres, at fasesekvensen for kompressorens rotationsretning er korrekt.

•Korrekt fasesekvens for kompressorforsyning er sikret fra frekvensomformer og fabriksledningsføring

•Forbindelser fra frekvensomformer til kompressorterminaler er vist i ledningsdiagrammet.

8 – Fyldning af anlægget

•Kompressoren må ikke startes under vakuum. Kompressoren skal være slukket.

•Brug kun det kølemiddel, aggregatet er beregnet til.

•Fyld kølemiddel i væskefase i kondensatoren eller væskesamleren. Sørg for en langsom påfyldning af systemet til 4-5 bar

•Restfyldningen udføres først, når anlægget har nået en stabil nominel driftstilstand.

•Fyldningen skal ligge så tæt op ad den nominelle fyldning i anlægget som muligt for at undgå lavtryksdrift og for stor overophedning. For VLZ028-044 er den maksimale kølemiddelfyldning 3,6 kg. Over denne grænse skal kompressor beskyttes mod væsketilbageløb med en pump-down cyklus på mindst 2,3 bar (g) til R448A/R449A / 2,3 bar(g) til R407F/ 2,3 bar(g) til R407A/ 2,3 bar(g) til R404A eller en sugeledningsbeholder.

•Efterlad aldrig kølemiddelflasken tilsluttet kredsløbet.

9 – Indstilling af det elektroniske styresystem

•Enheden har et elektronisk styresystem, der fra fabrikken er programmeret med parametre, der skal bruges med det pågældende aggregat. Læs mere i Manualen RS8GDXXX.

•Det elektroniske styresystem viser som standard temperaturværdien for sugetrykket i ° C. Tryk på den nederste knap (billede 2) for at vise temperaturværdien for kondenseringstrykket.

Det elektroniske styresystem er fabriksindstillet til brug med kølemiddel R449A. Hvis der bruges andet kølemiddel, skal kølemiddelindstillingen ændres. Parameter r12 skal først indstilles til 0 (softwarehovedafbryder = fra).

•Hold den øverste knap inde i et par sekunder. Den første parameterkode vises.

•Tryk på den øverste eller nederste knap for at finde parameterkode o30.

•Tryk på den midterste knap, indtil værdien for denne parameter vises.

•Tryk på den øverste og nederste knap for at vælge den nye værdi: 17 = R507A, 19 = R404A, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A.

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Vejledning

•Tryk på den midterste knap for at bekræfte den valgte værdi.

•Gå tilbage til parameter r12, og skift den til 1.

•Rediger om nødvendigt også parameter r23 til det ønskede sugetryk (°C/°F).

•Skift parameter c33 for pump down-værdi efter dine behov.

10 – Godkendelse inden idriftsættelse

Anvend sikkerhedsanordninger som f.eks. sikkerhedspressostater og mekaniske sikkerhedsventiler, som både overholder generelle og lokale sikkerhedsbestemmelser og sikkerhedsstandarder. Sørg for, at de fungerer og er indstillet korrekt.

Kontrollér, at indstillingerne på højtrykspressostaterne og sikkerhedsventilerne ikke overstiger det maksimale driftstryk på nogen af anlæggets dele.

•Kontrollér, at alle elektriske tilslutninger er korrekt fastgjorte og overholder de lokale bestemmelser.

•Når der anvendes krumtapvarmeelement, skal den aktiveres mindst 12 timer før den første opstart og før opstart efter langvarige standsninger for at fjerne kølemiddel i flydende fase fra kompressoren. Fjern DI1-stikket fra regulatoren for at undgå kompressorstart, og tænd for hovedkontakten i denne periode.

•Aggregatet har en hovedafbryder med overbelastningssikring. Overbelastningssikringen er forudindstillet fra fabrikken, men det anbefales at kontrollere dens værdi, før aggregatet sættes i drift. Overbelastningssikringens værdi er angivet på el-diagrammet, der sidder på aggregatets forreste dør.

11 – Opstart

•Start aldrig aggregatet, hvis der ikke er påfyldt kølemiddel.

•Alle serviceventiler skal være åbne.

•Kontrollér, at strømforsyningen passer til aggregatet.

•Kontrollér, at krumtaphusvarmeren er tilsluttet og fungerer.

•Kontrollér, at ventilatoren kan rotere frit.

•Afbalancer højtrykket/lavtrykket.

•Tænd for aggregatet. Det skal starte med det samme. Hvis kompressoren ikke starter, skal ledningsføringen og klemmernes spænding kontrolleres.

•En 3-faset kompressors omvendte omdrejningsretning vil blive registreret af regulatoren og kan registreres ved hjælp af følgende fænomener: Kompressoren opbygger ikke tryk, dens lydniveau er unormalt højt, og dens strømforbrug er unormalt lavt. I dette tilfælde skal aggregatet slukkes med det samme, og faserne sluttes til de korrekte klemmer.

•Hvis omdrejningsretningen er korrekt, viser lavtryksangivelsen på regulatoren (eller på lavtryksmanometret) et faldende tryk, og højtryksangivelsen (eller højtryksmanometret) viser et stigende tryk.

12 – Kontrol med kørende aggregat

•Kontrollér ventilatorens omdrejningsretning. Luften skal strømme fra kondensatoren mod ventilatoren.

•Kontrollér strømforbrug og spænding.

•Kontrollér sugeoverhedningen for at reducere risikoen for væskeslag.

• Den optimale sugeoverhedning for kompressoren ligger på ca. 6 K. Den maksimalt tilladte overhedning er på 30 K.

Kontrollér olieniveauet ved opstart og under driften for at bekræfte, at olieniveauet er synligt. Overdreven skumning i olieskueglas angiver kølemiddel på oliesumpen.

•Hold øje med olieskueglasset i omkring 1 time efter normaldrift for at sikre, at olien vender tilbage til kompressoren. Dette olietjek skal foretages over hele omdrejningsområdet for at garantere:

-en god olietilbageføring ved lav omdrejning med mindste gashastighed.

-en god oliestyring ved høj omdrejning med højeste oliegennemstrømning.

•Når der er monteret et skueglas, skal oliestanden kontrolleres ved start og under drift for at bekræfte, at oliestanden stadig kan ses.

•Driftsbegrænsningerne skal overholdes.

•Undersøg alle rør for unormale vibrationer. Hvis der er bevægelser på mere end 1,5 mm, skal der træffes korrigerende foranstaltninger, som f.eks. montering af rørbøjler.

•Hvis det er nødvendigt, kan der tilføjes et ekstra kølemiddel i væskefase i lavtrykssiden så langt væk som muligt fra kompressoren. Kompressoren skal køre under denne proces.

•Anlægget må ikke overfyldes.

•Slip aldrig kølemiddel ud i atmosfæren.

•Inden monteringsstedet forlades, udføres et generelt monteringseftersyn, hvor renlighed, støj og tæthed kontrolleres.

•Notér både kølemiddeltypen og -fyldningen foruden driftsbetingelserne. Dette anvendes som referencepunkt ved fremtidige eftersyn.

Kompressoren opbygger ikke tryk: Kontrollér alle bypassventiler i anlægget for at sikre, at ingen af dem er blevet åbnet. Kontrollér også, at alle magnetventiler er i korrekt position.

•Unormal driftsstøj: Kontrollér, at der ikke er væsketilbageløb til kompressoren, ved at måle returgasoverhedningen og kompressorens oliesumptemperatur. Oliesumpen bør være mindst 6K over mættet sugningstemperatur under stabile driftsforhold.

•Højtrykspressostaten slår fra: Kontrollér kondensatordrift (kondensatortilsmudsning, ventilatordrift, vandgennemstrømning og vandtrykventil, vandfilter osv.). Hvis alt dette er i orden, kan problemet enten skyldes overhedning af kølemidlet eller tilstedeværelsen af noget ikke-kondensér- bart (f.eks. luft eller fugt) i kredsløbet.

•Lavtrykspressostaten slår fra: Kontrollér fordamperdrift (fordamperens renhed, ventilatordrift, væskeflow, vandfilter osv.), kølemiddelvæskeflow og trykfald (magnetventil, filtertørrer, ekspansionsventil osv.) samt kølemiddelfyldning.

•Lav kølemiddelfyldning: Den korrekte kølemiddelfyldning angives af væskeskueglasset, kondensa- tor-delta-T i relation til kølemiddeltryktabellerne (tryktemperatur), overhedning og underkøling osv. Se afsnit 8, hvis yderligere fyldning anses for nødvendig.

13 – Nøddrift uden regulator

Kondenseringsaggregatet kan stadig køre i tilfælde af regulatorsvigt, hvis regulatorens standardledningsføring (diagram1) ændres til en midlertidig ledningsføring (diagram2), som beskrevet herunder. Denne ændring må kun udføres af autoriserede elektrikere. Lokal lovgivning skal overholdes.

Afbryd kondenseringsaggregatet fra strømforsyningen (sluk for udstyrets hovedafbryder).

•Rumtermostatens kontakt skal kunne skifte til 250 VAC.

•Fjern ledning 22 (sikkerhedsindgang DI3) og ledning 6 (ventilatorforsyning), og sæt dem sammen. En ventilatortrykkontakt (f.eks. KP5) eller ventilatorhastighedsregulator (f.eks. XGE) kan serieforbindes til ledning nr. 6

•Fjern ledning 10 (omformerstart) og ledning 24 (rumtermostat), og sæt dem sammen

•Fjern ledning 11 (omformerstart) og ledning 25 (rumtermostat), og sæt dem sammen

•Fjern ledning 53 og 55 fra omformerterminaler, og tilslut en 10 kOhm potentiometer som vist nedenfor:

Ledning 1 til omformerterminal 55 Ledning 2 til omformerterminal 53 Ledning 3 til omformerterminal 50

•Drej knappen på potentiometeret til midterposition, hvilket omtrent svarer til en kompressorhastighed på 50 o/sek.

•Fjern ledning 14 (krumtaphusvarmer), og slut den til kompressorkontaktorens klemme 22.

•Fjern ledning 12 (forsyning til krumtaphusvarmer), forlæng denne ledning med 0,4 m ved hjælp af en isoleret muffe af typen 250 V AC 10 mm² muffe og og et 1,0 mm² kabel, og slut den derefter til kompressorkontaktorens klemme 21.

•Fjern den store klemblok fra regulatorens klemme 10 til 19.

•Tilslut kondenseringsaggregatet til strømforsyningen (tænd for aggregatets hovedafbryder).

•Justér potentiometeret for at opnå den ønskede hastighed.

•Udskift regulatoren så hurtigt som muligt.

14 – Vedligeholdelse

Sluk altid for aggregatet på hovedkontakten, og vent 4 minutter (kondensatorafgangtid), før ventilatorens dør(e) åbnes, for at undgå elektrisk stød.

Selv når hovedkontakten er slukket, er der spænding ved indgangsterminalerne på hovedkontakten, og dette bør tages i betragtning under vedligeholdelse og service.

Det indvendige tryk og overfladetemperaturen er farlige og kan forårsage permanente skader. Serviceteknikerne skal have de rette kvalifikationer og være i besiddelse af egnet værktøj. Temperaturen i rørene kan overstige 100 °C og kan forårsage alvorlige forbrændinger.

Foretag regelmæssige eftersyn for at sikre anlæggets driftssikkerhed og som foreskrevet i lokale bestemmelser.

Følgende regelmæssige vedligeholdelse anbefales for at forhindre anlægsrelaterede problemer:

•Kontrollér, at sikkerhedsanordningerne fungerer og er indstillet korrekt.

•Sørg for, at anlægget er tæt.

•Kontrollér kompressorens strømforbrug.

•Kontrollér, at anlægget fungerer i overensstemmelse med tidligere vedligeholdelsesoptegnelser og omgivende forhold.

•Kontrollér, at alle elektriske tilslutninger stadig er ordentligt fastgjorte.

•Sørg for, at aggregatet er rent, og at der ikke er rust eller oxideringer på aggregatets komponenter, rør eller elektriske tilslutninger.

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Vejledning

Kondensatoren skal efterses mindst én gang årligt for tilstopning og rengøres, hvis det anses for nødvendigt. Adgang til kondensatorens indvendige side sker gennem ventilatorens dør. Mikrokanal kondensatorer er tilbøjelige til at akkumulere snavs på overfladen og ikke indvendigt, og de er derfor nemmere at rengøre end kondensator med ribber og rør.

•Sluk altid for aggregatet på hovedafbryderen, før ventilatorens dør åbnes.

•Fjern overfladisk snavs, blade, fibre osv. med en støvsuger med børste eller andet blødt tilbehør. Der kan alternativt blæses trykluft gennem kondensatoren indefra og ud, hvorefter kondensatoren børstes med en blød børste. Brug ikke en ståltrådsbørste. Rør ikke ved kondensatoren med støvsugerrøret eller luftdysen, og rids den ikke.

Hvis køleanlægget har været åbnet, skal anlægget gennemblæses med tør luft eller nitrogen for at fjerne evt. fugt, og der skal monteres et nyt tørrefilter. Hvis et kølemiddel skal tømmes af, skal det ske på en måde, så der ikke frigives kølemiddel til miljøet.

15 – Garanti

Indsend altid modelnummer og serienummer sammen med en evt. skadesanmeldelse for dette produkt.

Produktgarantien kan bortfalde i følgende tilfælde:

•Manglende typeskilt.

•Udvendige ændringer, i særdeleshed boring, svejsning, ødelagte fødder og stødmærker.

•Kompressoren har været åbnet eller er returneret uden forsegling.

•Der er rust, vand eller farvestof til registrering af læk inden i kompressoren.

•Der er anvendt kølemiddel eller smøremiddel, som ikke er godkendt af Danfoss.

•De anbefalede anvisninger angående montering, anvendelse eller vedligeholdelse er ikke fulgt.

•Produktet er anvendt i mobile applikationer.

•Produktet er anvendt i et eksplosivt miljø.

•Der er ikke indsendt et modelnummer eller et serienummer sammen med garantianmeldelsen.

16 – Bortskaffelse

Danfoss anbefaler, at kondenseringsaggregater og olie genanvendes af en egnet virksomhed.

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Optyma™ Plus INVERTER

Verflüssigungssätze OP-MPLM, OP-MPPM

				MADE IN INDIA
A		OP-MPPM044VVLP01E
B		Code Number.:		114X4334				H
C		Application		MBP		IP 54
D		Refrigerant		(1) R448A/R449A/R407F		(2)
				R407A/R404A
E		M.W.P	HP	(1) 28 bar		(2)
			LP	(1) 7 bar		(2)
F		Voltage		380V-400V~3N~50Hz
		LRA	Inverter Driven		MCC	12.1 A
G		Serial No.		123456CG1015

A: Typ

B: Bestellnummer C: Anwendung D: Kältemittel

E: Zul. Betriebsüberdruck

F: Versorgungsspannung, max. Stromaufnahme G: Seriennummer und Strichcode

H: Schutzart

I

J

K		L	M
	N	O
		P

I: Bohrungen für Stapelmontage

J: Display des elektronischen Reglers K: Hauptschalter

L: Kabeleinführungen

M: Microchannel-Wärmeübertrager N: Schauglas

O: Saugleitungsanschluss

P: Flüssigkeitsleitungsanschluss

Der Verflüssigungssatz darf nur für den vorgesehenen Zweck und im entsprechenden Anwendungsbereich eingesetzt werden.

Die Bestimmungen gemäß EN378 (und alle anderen in Ihrem Land geltenden Sicherheitsvorschriften) müssen unbedingt eingehalten werden.

Bei Lieferung ist der Verflüssigungssatz mit gasförmigem Stickstoff gefüllt, der unter einem Druck von 1 bar steht. In diesem Zustand darf der Verflüssigungssatz nicht angeschlossen und betrieben werden. Näheres hierzu erfahren Sie im Abschnitt„Montage“.

Der Verflüssigungssatz muss in vertikaler Position montiert werden (maximale Abweichung von der Senkrechten: 15 °)

Der Verdichter eines Verflüssigungssatzes kann nicht direkt an das Stromnetzwerk angeschlossen werden. Dies kann nur über den dafür vorgesehenen Frequenzumrichter von Danfoss erfolgen.

Diese Einheit enthält einen Frequenzumrichter und einen EMI-Filter mit Kondensatoren. Unterbrechen Sie die

Netzspannung (AC) und warten Sie mindestens vier Minuten ab, damit alle elektrischen Teile spannungsfrei sind, bevor die Tür zum Durchführen von Wartungsoder Reparaturarbeiten geöffnet wird. Die Nichteinhaltung der Zeitvorgabe zum Abwarten nach dem Trennen der Stromversorgung kann zu Tod oder schweren Verletzungen führen.

Montage und Wartung der Verflüssigungssätze sollten ausschließlich qualifiziertem Fachpersonal überlassen werden. Befolgen Sie diese Anleitung sowie die allgemein anerkann-

ten Regeln für Einbau, Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung von kältetechnischen Anlagen.

Q	W
Y	Z
R
	X
Bild 1: Mindestmontageabstände

Q: Lufteintritt	R: Luftaustritt
Einheit		B	X	Y	Z
		[mm]	[mm]	[mm]	[mm]
Gehäuse 3		250	760	581	581
(Bestellnr. 114X33-- bzw. 114X43--)

Bild 2: Display des elektronischen Reglers

Verdichter in Betrieb

Kurbelwannenheizung in Betrieb

Lüfter in Betrieb

Temperaturwert für den Saugdruck. Untere Taste drücken, um zum Temperaturwert für den Verflüssigungsdruck zu wechseln.

Bild 3: Normale Verdrahtung

Bild 4: Vorläufige Verdrahtung für Notbetrieb

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Anleitung

1. Einleitung

Diese Anleitung bezieht sich auf die Verflüssigungssätze der Produktreihe Optyma™ Plus neue Generation OP-MPLM, OP-MPPM für Kälteanlagen. Sie enthält die erforderlichen Angaben für eine sichere und ordnungsgemäße Nutzung dieser Produkte.

Der Verflüssigungssatz enthält folgende Bauteile:

•Microchannel-Wärmeübertrager

•Drehzahlregelbarer Scrollverdichter

•Sammler mit Absperrventil

•Ölabscheider

•2 Kugelabsperrventile

•Schauglas

•Hoch- & Niederdruckschalter (Patrone)

•Filtertrockner

•Elektronischer Regler

•Frequenzumrichter mit EMV-Filter

•Notausschalter (Hauptschalter mit Überlastschutz)

•Lüfter Kondensatoren

•Verdichterschütz

•Robustes, wetterfestes Gehäuse

2.Handhabung und Lagerung

•Es wird empfohlen, die Verpackung erst am endgültigen Montageort zu öffnen.

•Handhaben Sie das Gerät pfleglich. Die Verpackung gestattet den Einsatz eines Gabelstaplers oder Hubwagens. Verwenden Sie ausschließlich geeignete und sichere Hebezeuge.

•Der Verflüssigungssatz darf nur aufrecht stehend transportiert und gelagert werden.

•Zulässige Lagertemperatur: -35 °C bis 50 °C.

•Die Verpackung darf weder Regen, noch ätzenden Atmosphären ausgesetzt werden.

•Vergewissern Sie sich nach dem Auspacken, dass der Verflüssigungssatz vollständig und unbeschädigt ist.

3.Sicherheitsvorkehrungen bei der Installation

Stellen Sie den Verflüssigungssatz niemals in einer explosionsfähigen Atmosphäre auf.

Achten Sie bei der Positionierung des Verflüssigungssatzes darauf, dass keine Durchgänge, Türen, Fenster oder Ähnliches blockiert werden.

•Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz um den Verflüssigungssatz gelassen wird, damit die Luft zirkulieren kann und sich sämtliche Türen öffnen lassen. Die Mindestabstände zu den Wänden entnehmen Sie bitte Bild 1.

•Installieren Sie den Verflüssigungssatz NICHT an Orten, die täglich längerer Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind.

•Installieren Sie den Verflüssigungssatz NICHT in aggressiven oder staubigen Umgebungen.

•Stellen Sie den Verflüssigungssatz auf einer horizontalen Fläche (mit weniger als 3 Grad Neigung) auf. Der Boden sollte eine ausreichende Tragfähigkeit besitzen, um das Gewicht des gesamten Verflüssigungssatzes tragen zu können, und stabil genug sein, um Vibrationen und Interferenzen zu eliminieren.

•Im Aus-Zustand darf die Umgebungstemperatur des Verflüssigungssatzes 50 °C nicht überschreiten.

•Vergewissern Sie sich, dass die Versorgungsspannung den Motoreigenschaften des Verflüssigungssatzes entspricht (siehe Typenschild).

•Verwenden Sie bei der Installation der Verflüssigungssätze für FKW-Kältemittel nur Teile, die speziell für FKW-Kältemittel vorgesehen sind und die zuvor nicht in Anlagen mit FCKWoder HFCKW-Kältemitteln eingesetzt wurden.

•Verwenden Sie saubere und trockene für Kältemittel geeignete Kupferrohre und eine Silberlegierung als Lötmaterial.

•Benutzen Sie saubere und trockene Anlagenkomponenten.

•Die an den Verdichter angeschlossene Saugleitung muss in alle 3 Dimensionen flexibel sein, um Vibrationen zu dämpfen. Darüber hinaus muss die Verrohrung so erfolgen, dass der Ölrücklauf zum Verdichter sichergestellt ist und dass das Risiko von Flüssigkeitsschlägen im Verdichter ausgeschlossen ist.

4.Installation

•Die Anlage, in die der Verflüssigungssatz eingebaut wird, muss der Druckgeräterichtlinie (DGRL) Nr. 97/23/EG entsprechen. Der Verflüssigungssatz selbst ist kein „Gerät“ im Sinne dieser Richtlinie.

•Es wird empfohlen, den Verflüssigungssatz auf Montagegummis oder Schwingungsdämpfern (nicht im Lieferumfang enthalten) zu montieren.

•Lassen Sie die Stickstoff-Füllung langsam durch den Schraderanschluss ab.

•Schließen Sie den Verflüssigungssatz möglichst schnell an die Anlage an, um eine Kontamination des Öls durch Feuchte aus der Atmosphäre zu vermeiden.

•Verhindern Sie, dass beim Zuschneiden der Rohrleitungen Fremdkörper in die Anlage eindringen. Bohren Sie niemals Löcher, deren Grate nicht entfernt werden können.

•Lassen Sie beim Löten größte Vorsicht walten. Verwenden Sie nur modernste Lötverfahren und durchströmen Sie dabei die Rohrleitungen mit gasförmigem Stickstoff.

•Schließen Sie die erforderlichen Sicherheitsund Steuergeräte an. Falls der Schraderanschluss verwendet wird, entfernen Sie das interne Ventil.

•Es wird empfohlen, die Saugleitung bis zum Verdichtereintritt mit einer 19 mm dicken Isolierung zu dämmen.

5.Lecksuche

Setzen Sie den Kreislauf niemals mit Sauerstoff oder trockener Luft unter Druck. Das könnte einen Brand oder eine Explosion verursachen.

•Benutzen Sie für die Lecksuche keinen Farbstoff.

•Unterziehen Sie die gesamte Anlage einer Dichtheitsprüfung.

•Der maximale Prüfdruck beträgt 32 bar.

•Reparieren Sie entdeckte Leckage und wiederholen Sie dann die Lecksuche.

6.Evakuieren

•Benutzen Sie niemals den Verdichter zur Evakuierung der Anlage.

•Schließen Sie sowohl an die Niederals auch an die Hochdruckseite eine Vakuumpumpe an.

•Evakuieren Sie die Anlage bis auf einen Absolutwert von 500 µm Hg (0,67 mbar).

•Verwenden Sie während der Evakuierung kein Megohmmeter und legen Sie auch keine Spannung an den Verdichter an, um eine Beschädigung des Verdichters zu vermeiden.

7.Elektrische Anschlüsse

•Schalten Sie die Spannungsversorgung ab und trennen Sie den Verflüssigungssatz vom Netz.

•Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung während der Installation nicht eingeschaltet werden kann.

•Die Auswahl aller elektrischen Bauteile muss gemäß den landesspezifischen Normen und Vorschriften für Verflüssigungssätze erfolgen.

•Näheres zu den elektrischen Anschlüssen entnehmen Sie dem Schaltplan.

•Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspannung den Eigenschaften des Verflüssigungssatzes entspricht und stabil anliegt (Nennspannung ±10 % und Nennfrequenz = ±2,5 Hz)

•Dimensionieren Sie die Spannungsversorgungskabel gemäß der für den Verflüssigungssatz vorgegebene Spannung und Stromstärke.

•Schützen Sie die Spannungsversorgung und stellen Sie deren ordnungsgemäße Erdung sicher.

•Der Ableitstrom übersteigt 3,5 mA. Der Schutzleiter kann mit Gleichstrom versorgt werden. Wenn ein Fehlerstromschutzschalter (RCD) zum Schutz bei direktem oder indirektem Kontakt verwendet wird, darf auf der Versorgungsseite dieses Produkts nur ein Fehlerstromschutzschalter vom Typ B eingesetzt werden.

•Die Spannungsversorgung muss den Normen und gesetzlichen Bestimmungen Ihres Landes entsprechen.

•Öffnen Sie bei IT-Stromversorgungssystemen den RFI-Schalter, indem Sie die RFI-Schraube auf der linken Seite des Frequenzumrichters entfernen (siehe Kurzanleitung MG18Mxxx §1.2.3).

•Der Verflüssigungssatz ist mit einem elektronischen Regler ausgestattet. Näheres entnehmen Sie dem Handbuch„Manual RS8GDxxx“.

•Der Verflüssigungssatz ist mit einem Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet. Der Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt. Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der Inbetriebnahme des Verflüssigungssatzes zu überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz finden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der Fronttür am Verflüssigungssatz.

•Die Anlage ist mit Hochund Niederdruckschaltern ausgestattet, die bei Aktivierung die Spannungsversorgung des Verdichters direkt unterbrechen. Die Parameter für die Hochund Niederdruck-Abschaltung durch den Regler sind im Regler voreingestellt und an den Verdichter in der Anlage angepasst.

•Der Verflüssigungssatz ist mit einem Frequenzumrichter für die Drehzahlregelung des Verdichters ausgestattet. Es ist zwingend erforderlich, den Verdichter wie auf dem Schaltplan dieser Anleitung gezeigt an den Frequenzumrichter anzuschließen.

Die ordnungsgemäße Phasensequenz / Phasenfolge für die Drehrichtung desVerdichters muss beachtet werden.

•Durch den Frequenzumrichter und die werkseitig ausgeführte Verdrahtung wird die ordnungsgemäße Phasensequenz / Phasenfolge zum Verdichter sichergestellt.

•Die Anschlüsse vom Frequenzumrichter zu den Verdichterklemmen werden im Schaltplan dargestellt.

8.Füllen der Anlage

•Nehmen Sie den Verdichter niemals unter Vakuum in Betrieb. Sorgen Sie dafür, dass der Verdichter ausgeschaltet ist und nicht plötzlich anspringt.

•Verwenden Sie ausschließlich das Kältemittel, auf das der Verflüssigungssatz ausgelegt ist.

•Füllen Sie das Kältemittel im flüssigen Zustand in den Verflüssiger oder Sammler. Stellen Sie sicher, dass die Anlage langsam auf 4–5 bar befüllt wird.

•Die Anlage wird dann weiter befüllt, bis die Anlage einen stabilen Betriebszustand erreicht hat.

•Die Füllmenge muss dem Nennwert der Anlagenfüllung möglichst genau entsprechen, um einen zu niedrigen Druck und eine übermäßige Überhitzung zu vermeiden. Bei VLZ028–044 beträgt die maximale Kältemittelfüllmenge 3,6 kg. Falls dieser Grenzwert überschritten werden sollte, muss der Verdichter mit einem Pump-Down-Schaltung versehen werden; (bei R448A/R449A nicht niedriger als auf 2,3 bar(g), bei R407F nicht niedriger als auf 2,3 bar(g), bei R407A nicht niedriger als auf 2,3 bar(g), bei R404A nicht niedriger als auf 2,3 bar(g)), oder mit einem Flüssigkeitsabscheider vor zurückströmendem Kältemittel geschützt werden.

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Anleitung

•Lassen Sie den Einfüllstutzen niemals an den Kreislauf angeschlossen.

9.Einstellen des elektronischen Reglers

•Der Verflüssigungssatz ist ab Werk mit Parametern für den Einsatz in der jeweiligen Anlage programmiert. Näheres entnehmen Sie dem Handbuch„Manual RS8GDXXX“.

•Standardmäßig wird auf dem Display des elektronischen Reglers der Temperaturwert für den Saugdruck in °C angezeigt. Drücken Sie die untere Taste (Bild 2), um den Temperaturwert für den Verflüssigungsdruck anzuzeigen.

Der elektronische Regler ist werkseitig auf den Betrieb mit dem Kältemittel R449A eingestellt. Bei Verwendung eines anderen Kältemittels muss die Kältemitteleinstellung geändert werden. Der Parameter r12 muss zuerst auf 0 gesetzt werden (Software-Hauptschalter = Off), dann:

•Halten Sie die obere Taste einige Sekunden lang gedrückt. Der erste Parametercode wird angezeigt.

•Drücken Sie die obere oder untere Taste, um zum Parametercode o30 zu navigieren.

•Halten Sie die mittlere Taste gedrückt, bis der Wert für diesen Parameter angezeigt wird.

•Drücken Sie die obere bzw. untere Taste, um den neuen Wert auszuwählen: 17 = R507A, 19 = R404A, 21=R407A, 37=R407F, 40=R448A, 41=R449A.

•Drücken Sie die mittlere Taste, um den ausgewählten Wert zu bestätigen

•Gehen Sie zurück zum Parameter r12 und ändern Sie ihn auf 1.

•Stellen Sie ggf. auch Parameter r23 auf den gewünschten Saugdruck ein (°C/°F).

•Verändern Sie Parameter c33 für das PumpDown entsprechend Ihren Anforderungen.

10.Abschließende Prüfung vor der Inbetriebnahme

Verwenden Sie gemäß den allgemeinen und landesspezifischen Sicherheitsnormen und -vor- schriften Sicherheitsvorrichtungen wie Sicherheitsdruckschalter und mechanische Überdruckventile. Vergewissern Sie sich, dass diese Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig und ordnungsgemäß eingestellt sind.

Überprüfen Sie, dass die Einstellungen für die Hochdruckschalter und Überdruckventile den maximalen Betriebsdruck jeglicher Bauteile der Anlage nicht überschreiten.

•Vergewissern Sie sich, dass sämtliche elektrischen Anschlüsse ordnungsgemäß befestigt sind und den Vorschriften Ihres Landes entsprechen.

•Die Kurbelwannenheizung muss mindestens zwölf Stunden vor der ersten Inbetriebnahme, sowie nach einer längeren Stillstandszeit der Anlage eingeschaltet werden, um flüssige Kältemittel aus dem Verdichter zu entfernen. Entfernen Sie den DI1-Stecker vom Regler, damit der Verdichter nicht eingeschaltet wird. Stellen Sie währenddessen den Hauptschalter in die Ein-Position.

•Der Verflüssigungssatz ist mit einem Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet. Der Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt. Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der Inbetriebnahme des Verflüssigungssatzes zu überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz finden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der Fronttür am Verflüssigungssatz.

11.Inbetriebnahme

•Der Verflüssigungssatz darf niemals ohne Kältemittel betrieben werden.

•Alle Serviceventile müssen geöffnet sein.

•Überprüfen Sie, ob die vorhandene Versorgungsspannung mit dem erforderlichen Wert für den Verflüssigungssatz übereinstimmt.

•Überprüfen Sie, ob der Startregler funktioniert.

•Überprüfen Sie, ob sich der Lüfter frei drehen kann.

•Nehmen Sie einen Ausgleich zwischen Hochund Niederdruckseite vor.

•Schalten Sie den Verflüssigungssatz ein. Der Verflüssigungssatz muss sofort anlaufen. Falls der Verdichter nicht anläuft, überprüfen Sie die Verdrahtung und die Spannung an den Klemmen.

•Der Regler erkennt, ob sich ein 3-Phasen-Ver- dichter in falscher Drehrichtung dreht. Zudem lässt sich die Bewegung in Gegenrichtung an folgenden Merkmalen erkennen: Der Verdichter baut keinen Druck auf. Der Verdichter entwickelt einen ungewöhnlichen hohen Geräuschpegel. Die Leistungsaufnahme des Verdichters ist ungewöhnlich niedrig. Bei falscher Drehrichtung muss der Verdichter sofort abgeschaltet werden um eine Korrektur zur richtigen Phasenfolge herzustellen.

•Bei korrekter Drehrichtung ist an der Niederdruckanzeige bzw. am Niederdruckmanometer ein sinkender Druck abzulesen – und an der Hochdruckanzeige bzw. am Hochdruckmanometer ein steigender Druck.

12.Überprüfung bei laufendem Verflüssigungssatz

•Überprüfen Sie die Drehrichtung des Lüfters. Die Luft muss vom Verflüssiger zum Lüfter strömen.

•Überprüfen Sie Stromaufnahme und Spannung.

•Überprüfen Sie die Überhitzung der Saugleitung, um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen zu vermindern.

•Die optimale saugseitige Überhitzung des Verdichters liegt bei ca. 6 K. Die höchstzulässige Überhitzung beträgt 30 K.

Beobachten Sie den Ölstand beim Anlaufen und während des Betriebs, um sicherzustellen, dass der Ölstand sichtbar bleibt. Eine übermäßige Schaumbildung im Ölschauglas weist auf Kältemittel im Ölsumpf hin.

•Behalten Sie das Ölschauglas, nach ausgeglichenem Zustand der Anlage diese noch eine Stunde, im Auge um eine ordnungsgemäße Ölrückführung zum Verdichter sicherzustellen. Der Ölstand muss über den gesamten Drehzahlbereich überprüft werden, um Folgendes zu garantieren:

-eine ordnungsgemäße Ölrückführung bei geringer Drehzahl und minimaler Gasgeschwindigkeit

-ein ordnungsgemäßes Ölmanagement bei hoher Drehzahl und maximaler Ölverlagerung.

•Beachten Sie die Betriebsgrenzen.

•Überprüfen Sie alle Leitungen auf übermäßige Vibrationen. Bewegungen von mehr als 1,5 mm erfordern Korrekturmaßnahmen wie z. B. die Verwendung von Rohrhalterungen.

•Ggf. kann auf der Niederdruckseite in größtmöglichem Abstand zum Verdichter flüssiges Kältemittel nachgefüllt werden. Während dieses Nachfüllvorgangs muss der Verdichter in Betrieb sein.

•Überfüllen Sie die Anlage nicht.

•Lassen Sie niemals Kältemittel in die Atmosphäre entweichen.

•Führen Sie eine allgemeine Inspektion der Installation hinsichtlich Sauberkeit, Geräuschpegel und Leckage durch, bevor Sie den Installationsort verlassen.

•Dokumentieren Sie die Art und Menge des Kältemittels sowie die Betriebsbedingungen als Referenz für künftige Inspektionen.

Der Verdichter baut keinen Druck auf: Überprüfen Sie alle Bypass-Ventile in der Anlage, um sicherzustellen, dass keines dieser Ventile geöffnet ist. Vergewissern Sie sich auch, dass sich alle Magnetventile im korrektem Zustand befinden.

•Abnormale Laufgeräusche: Messen Sie die Überhitzung des Gases im Rücklauf sowie die Temperatur im Verdichtersumpf, um sicherzustellen, dass kein flüssiges Kältemittel in den

Verdichter zurückströmt. Die Temperatur im Ölsumpf sollte bei konstanten Betriebsbedingungen mindestens 6 K über der gesättigten Sauggastemperatur liegen.

•Der Hochdruckschalter löst aus: Überprüfen Sie den Verflüssiger (achten Sie auf Sauberkeit und kontrollieren Sie den Lüfterbetrieb, den Wasserdurchfluss, das Wasserdruckventil, den Wasserfilter usw.). Wenn all dies in Ordnung ist, könnte das Problem von einer Kältemittelüberfüllung oder durch „Fremdgas“ / Dämpfen (z. B. Luft, Feuchtigkeit) im Kreislauf herrühren.

•Die Niederdruckschalter löst aus: Überprüfen Sie den Verdampfer (Sauberkeit der Wärmetauscher, Lüfterbetrieb, Wasserdurchfluss, Wasserfilter usw.), den Fluss des flüssigen Kältemittels und die Druckabfälle (Magnetventil, Filtertrockner, Expansionsventil usw.) sowie die Kältemittelfüllmenge.

•Zu geringe Kältemittelfüllmenge: Die ordnungsgemäße Kältemittelfüllmenge wird im Schauglas angezeigt – bzw. durch die Temperaturdifferenz im Verflüssiger im Verhältnis zu den Kältemittel-Drucktabellen (Druck-Tempe- ratur-Verhältnis), der Überhitzung und Unterkühlung usw. (falls eine zusätzliche Befüllung erforderlich ist, beachten Sie Abschnitt 8).

13. Notbetrieb ohne Regler

Bei Ausfall des Reglers kann der Verflüssigungssatz weiter betrieben werden, sofern die Standardverdrahtung des Reglers (Schaltplan 1) wie unten beschrieben modifiziert und in eine vorübergehende Verdrahtung (Schaltplan 2) geändert wird.

Diese Modifikation darf nur von qualifizierten Elektrikern und Personal mit der erforderlichen Sachkunde vorgenommen werden. Hierbei müssen die Vorschriften und Bestimmungen Ihres Landes beachtet werden.

Trennen Sie den Verflüssigungssatz von der Spannungsversorgung (drehen Sie den Notausschalter in die Aus-Position).

• Der Kontakt des Raumthermostats muss 250 VAC schalten können.

•Entfernen Sie die Ader 22 (Sicherheitseingang DI3) sowie die Ader 6 (Lüfterversorgung) und verbinden Sie diese Adern miteinander. Ein Lüfterdruckschalter (z. B. KP5) oder ein Lüfterdrehzahlregler (z. B. XGE) kann an die Ader 6 in Reihe geschaltet werden.

•Entfernen Sie die Ader 10 (Start Antrieb) sowie die Ader 24 (Raumthermostat) und verbinden Sie diese Adern miteinander.

•Entfernen Sie die Ader 11 (Start Antrieb) sowie die Ader 25 (Raumthermostat) und verbinden Sie diese Adern miteinander.

•Entfernen Sie die Adern 53 und 55 von den Antriebsklemmen und schließen Sie ein 10-kOhm-Potentiometer wie folgt an:

Ader 1 an Antriebsklemme 55 Ader 2 an Antriebsklemme 53 Ader 3 an Antriebsklemme 50

•Drehen Sie den Drehknopf des Potentiometers in die mittlere Position. Dies entspricht in etwa einer Verdichterdrehzahl von 50 U/s.

•Entfernen Sie den Draht 14 (Startregler) und schließen Sie ihn an die Klemme 22 des Verdichterschutzes an.

•Entfernen Sie den Draht 12 (Spannungsversorgung des Startreglers) und verlängern Sie diesen Draht. Verwenden Sie hierzu eine Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²) und einen braunen Draht (1,0 mm²). Schließen Sie den Draht dann an die Klemme 21 des Verdichterschutzes an.

•Entfernen Sie den großen Klemmenblock von den Reglerklemmen 10 bis 19.

•Schließen Sie den Verflüssigungssatz an die Spannungsversorgung an (schalten Sie den Gerätehauptschalter ein).

•Stellen Sie das Potentiometer ein, um die gewünschte Drehzahl zu erhalten.

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Anleitung

• Tauschen Sie den Regler so bald wie möglich aus.

14. Wartung

Schalten Sie den Verflüssigungssatz immer mit dem Hauptschalter aus und warten Sie vier Minuten (Entladezeit von Kondensatoren), bevor Sie die Wartungsklappen öffnen, um einen Stromschlag zu vermeiden.

Selbst wenn sich der Hauptschalter in der AusPosition befindet, liegt an den Klemmen des Hauptschalters eine Spannung an. Beachten Sie dies bei Serviceund Wartungsarbeiten.

Der in der Anlage herrschende Druck und die Oberflächentemperatur können dauerhafte körperliche Schäden verursachen. Die Bediener, Installateure und Wartungstechniker müssen dementsprechend geschult und ausgerüstet sein. Die Temperatur der Rohrleitungen kann 100 °C überschreiten und schwere Verbrennungen verursachen.

Stellen Sie sicher, dass regelmäßig Serviceinspektionen gemäß den Vorschriften Ihres Landes durchgeführt werden, um einen zuverlässigen Betrieb der Anlage zu gewährleisten.

Um systembedingte Probleme zu vermeiden, werden die folgenden regelmäßigen Wartungsarbeiten empfohlen:

•Vergewissern Sie sich, dass die Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig und ordnungsgemäß eingestellt sind.

•Stellen Sie sicher, dass keine Leckagen / Undichten in der Anlage vorhanden sind.

•Überprüfen Sie die Stromaufnahme des Verdichters.

•Vergewissern Sie sich anhand der Wartungsunterlagen, dass die Anlage entsprechend den bisherigen Werten und Betriebsbedingungen läuft.

•Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen Anschlüsse noch ordnungsgemäß befestigt sind.

•Sorgen Sie dafür, dass der Verflüssigungssatz sauber ist und bleibt, und vergewissern Sie sich, dass die Bauteile des Verflüssigungssatzes, die Rohre und die elektrischen Anschlüsse frei von Rost und Oxidation sind.

Der Verflüssiger muss mindestens einmal im Jahr auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gereinigt werden. An der innenseite des Verflüssigers gelangen Sie über die Wartungsklappe. Bei Micro- channel-Wärmeübertragern lagert sich der Schmutz eher auf den Oberflächen als im Verflüssiger. Deshalb sind sie leichter zur reinigen als Lamellenrohrverflüssiger.

•Schalten Sie den Verflüssigungssatz mit dem Hauptschalter aus, bevor Sie die Wartungsklappe öffnen.

•Entfernen Sie oberflächlichen Schmutz, Blätter, Fasern usw. mit einem Staubsauger mit Bürstenaufsatz bzw. mit einem anderen weichen Aufsatz. Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft von innen nach außen durch das Register blasen und mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden Sie keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem

Rohr oder der Düse des Staubsaugers gegen die Spule und vermeiden Sie Kratzer.

15. Garantie

Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs müssen stets die Typenbezeichnung und Seriennummer des Produkts übermittelt werden.

Unter Umständen erlischt die Produktgarantie in folgenden Fällen:

•Fehlen des Typenschilds.

•Äußere Modifikationen, vor allem durch Bohren, Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren.

•Öffnung des Verdichters/Rückgabe eines unversiegelten Verdichters.

•Rost, Wasser oder Farbstoff zur Lecksuche im Inneren des Verdichters.

•Verwendung eines von Danfoss nicht zugelassenen Kältemittels oder Schmierstoffes.

•Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur Installation, Anwendung oder Wartung.

•Benutzung in mobilen Anwendungen.

•Benutzung in einer explosionsfähigen Atmosphäre.

•Keine Angabe der Modelloder Seriennummer bei der Geltendmachung des Garantieanspruchs.

16. Entsorgung

Danfoss empfiehlt die Entsorgung der Verflüssigungssätze und des Öls durch ein entsprechend qualifiziertes Unternehmen am Standort der Anlage.

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Optyma™ Plus INVERTER

Les Groupes De Condensation OP-MPLM, OP-MPPM

				MADE IN INDIA
A		OP-MPPM044VVLP01E
B		Code Number.:		114X4334				H
C		Application		MBP		IP 54
D		Refrigerant		(1) R448A/R449A/R407F		(2)
				R407A/R404A
E		M.W.P	HP	(1) 28 bar		(2)
			LP	(1) 7 bar		(2)
F		Voltage		380V-400V~3N~50Hz
		LRA	Inverter Driven		MCC	12.1 A
G		Serial No.		123456CG1015

A: Modèle

B: N° de code

C: Application

D: Réfrigérant

E: Pression de service

F: Tension d’alimentation, intensité absorbée maximum

G: N° de série et code-barres

H: Protection

I

J

K		L	M
	N	O
		P

I : Trous de fixation pour montage superposé J : Affichage du contrôleur électronique

K : Interrupteur principal

L : Orifices d'entrée de câble

M : Échangeur de chaleur à microcanaux N : Voyant de liquide

O : Orifice d'aspiration P : Orifice de liquide

Le groupe de condensation doit être utilisé uniquement dans le ou les buts pour lesquels il a été conçu et en respectant sa plage d'utilisation.

En toutes circonstances, la directive EN378 (ou une autre réglementation de sécurité locale applicable) doit être respectée.

Le groupe de condensation est livré à une pression d'azote gazeux de 1 bar et ne doit donc pas être raccordé en l'état ; reportez-vous à la section « installation » pour plus de détails.

Le groupe de condensation doit être manipulé avec précaution et en position verticale (inclinaison maximale : 15°)

Le compresseur du groupe de condensation ne peut dans aucun cas être connecté directement au réseau. Il ne peut être connecté qu’à l’aide du variateur d’origine de Danfoss.

Cette unité contient un variateur de fréquence et des filtres EMI à condensateurs. Débranchez le secteur CA et attendez au moins 4 min pour que toutes les pièces électriques ne soient plus sous tension avant d’ouvrir la porte pour toute opération d’entretien ou de maintenance. Le non-respect du temps d’attente après coupure de l’alimentation électrique peut entraîner la mort ou de

graves blessures.

L'installation et l'entretien des groupes de condensation doivent être effectués uniquement par du personnel qualifié. Respectez ces instructions et les bonnes pratiques d'ingénierie de la réfrigération pour l'installation,

la mise en service, la maintenance et l'entretien.

Q	W
Y	Z
R
	X

Illustration 1 : Distances de montage minimum

Q :Air entrant	R : Air sortant
Groupe		W	X	Y	Z
		[mm]	[mm]	[mm]	[mm]
Logement 3		250	760	581	581

Illustration 2 : Affichage du régulateur électronique

Compresseur en fonctionnement

Résistance de carter activée

Ventilateur en fonctionnement

Valeur de la température pour la pression d'aspiration. Appuyez sur le bouton inférieur pour passer à la valeur de la température pour la pression de condensation.

Illustration 3 : Câblage normal

Illustration 4 : Câblage temporaire

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