Danfoss OP-MPLM, OP-MPPM Installation guide [de]

2018

Design

Instructions / Anleitung / Instructions / Instrucciones / Istruzioni / Instruções / Instruktioner / Instrukcje / Инструкция

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Optyma™ Plus INVERTER

Condensing Units OP-MPLM, OP-MPPM

English / English p. 2

Deutsch / German p. 6

Français / French p. 10

Español / Spanish p. 14

Italiano / Italian p. 18

Português / Portuguese p. 22

Svenska / Swedish p. 26

Polski / Polish p. 30

Русский / Russian p. 34

Annex - A

Technical data / Technische Daten / Données techniques / Datos técnicos / Dati tecnici / Dados técnicos / Teknisk data / Dane techniczne / Технические характеристики

Annex - B

GA & PID Drawings / Maßzeichnungen und RI-Fließbild / Schéma GA et PID / GA y Plano PID / Disegno GA e PID / Diagrama GA e PID / GA- och PID-ritning / schemat rozmieszczenia oraz orurowania i oprzyrządowania / Компоновочный чертеж и схема трубной обвязки

Annex - C Wiring Diagram / Schaltplan / Schéma de câblage / Diagrama de cableado / Schema elettrico / Esquema elétrico / Kopplingsschema / schemat okablowania / Электрическая схема

p. 38

p.56

p.60

www.danfoss.com

Eco

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Optyma™

by Danfoss

Optyma™ Plus INVERTER

Condensing Units OP-MPLM, OP-MPPM

Installation and servicing of the condensing units by qualiﬁed personnel only. Follow these instructions and sound refrigeration engineering practice relating to installation, commissioning, maintenance and service.

This unit contains frequency converter and EMI ﬁlter with capacitors. Disconnect the AC mains and wait for at least 4 min to de-Energize all Electrical parts before opening the door for performing any service or repair work. Failure to wait the speciﬁed time after power has been removed could result in death or serious injury

The condensing unit must only be used for its designed purpose(s) and within its scope of application. Refrigerant to be used as per speciﬁcation with respect to model.

Under all circumstances, the EN378 (or other applicable local safety regulation) requirements must be fulﬁlled. The condensing unit is delivered under nitrogen gas pressure (2 bar(g)) and hence it cannot be connected as it is; refer to the ‘‘installation’’ section for

further details. The condensing unit must be handled with caution in the vertical position (maximum oﬀset from the vertical : 15°) Compressor of condensing unit cannot be connected directly to the network in any case, only via original drive from Danfoss.

For PED Cat I models: Pressure relief valve shall be mounted in refrigerant system during ﬁeld installation. PRV should be mounted on receiver vessel.

Relevant Standards and Directive EN 378 -2:2016: Refrigerating Systems And Heat Pumps-Safety And Environmental Requirements. EN 60335-1: Household And Similar Electrical Appliances – Safety –Part 1: General Requirements Low Voltage Directive no. 2014 / 35 / UE Machinary Directive no. 2006 / 42 / CE Pressure Equipment Directive (PED) no. 2014/68/EU RoHS Directive 2011/65/EU WEEE Directive 2012/19/EU

(Other local applicable standards)

1 – Introduction

These instruction pertain to Optyma sing units OP-MPLM, OP-MPPM used for refrigeration systems. They provide necessary information regarding safety and proper usage of this product.

The condensing unit includes following:

• Microchannel heat exchanger

• Variable speed scroll compressor

• Receiver with stop valve

• Oil separator

• Ball valves

• Sight glass

• High & low pressure switches

• Filter drier

• Electronic controller

• Compressor drive with EMC ﬁlter

• Main circuit breaker (Main switch with overload protection)

• Fan capacitors

• Compressor contactor

• Robust weather proof housing

• Components connected are equipped with Schrader port

2 – Handling and storage

• It is recommended not to open the packaging before the unit is at the ﬁnal place for installation.

• Handle the unit with care. The packaging allows for the use of a forklift or pallet jack. Use appropriate and safe lifting equipment..

™

Plus conden-

• Store and transport the unit in an upright position.

• Store the unit between -35°C and 50°C.

• Don’t expose the packaging to rain or corrosive atmosphere.

• After unpacking, check that the unit is complete and undamaged.

3 – Installation precautions

Never place the unit in a ﬂammable atmosphere

Place the unit in such a way that it is not blocking or hindering walking areas, doors, windows or similar.

• Ensure adequate space around the unit for air circulation and to open doors. Refer to picture 1 for minimal values of distance to walls.

• Avoid installing the unit in locations which are daily exposed to direct sunshine for longer periods.

• Avoid installing the unit in aggressive and dusty environments.

• Ensure a foundation with horizontal surface (less than 3° slope), strong and stable enough to carry the entire unit weight and to eliminate vibrations and interference.

• The unit ambient temperature may not exceed 50°C during oﬀ-cycle.

• Ensure that the power supply corresponds to the unit characteristics (see nameplate).

• When installing units for HFC refrigerants, use equipment speciﬁcally reserved for HFC refrigerants which was never used for CFC or HCFC refrigerants.

• Use clean and dehydrated refrigeration-grade copper tubes and silver alloy brazing material.

• Use clean and dehydrated system components.

• The suction piping connected to the compressor must be ﬂexible in 3 dimensions to dampen vibrations. Furthermore piping has to be done in such a way that oil return for the compressor is ensured and the risk of liquid slug over in compressor is eliminated.

3.1 – PRV Valve (Not factory mounted)

For Optyma™ Plus INVERTER, Condensing units which are fall in PED cat I, PRV shall be ﬁtted (See Technical data for PED category in Annex A).

• PRV to be ﬁtted on liquid receiver at 3/8» NPT

Connection. (Refer Coolselector2 for PRV spare part code). Use Locatite 554 for PRV ﬁtment.

• Torque: 40Nm (Don’t exceed given torque )

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Instructions

• Installer need to take care of where to blow the leaked refrigerant. Danfoss recommended to blow refrigerant away form condensing unit.

• Recommended to change PRV when after discharge, Changing refrigerant

• Don’t remove the seal and attempt to reset the valve.

• Valves must be installed vertically or Horizontally, but ensure PRV to be ﬁtted above system’s liquid level.

• Ensure refrigerant is released safely to the atmosphere directly.

• Incase of hazard, additional spare kit has been designed in order to collect the released refrigerant. Kit should be installation with proper piping routing for discharge of refrigerant safely. (See picture below)

• PRV should not be installed on service valve.

• Replace PRV after clean out of system or bared out.

• No Detachable joints and valves should not accessible to public. All brazing joints should comply with EN 14276-2 and other permanent joints should comply with EN-16084.

4 – Installation

• The installation in which the condensing unit is

installed must comply to EC Pressure directive (PED) no. 2014/68/EU. The condensing unit itself is not a ”unit” in the scope this directive.

• It is recommended to install the unit on rubber

grommets or vibration dampers (not supplied).

• It is not possible to stack unit on top of each other

Unit

Housing 3

(Code no. 114X43--)

Maximum

stacking

• Slowly release the nitrogen holding charge

through the schrader port.

• Connect the unit to the system as soon as pos-

sible to avoid oil contamination from ambient moisture.

• Avoid material entering into the system while

cutting tubes. Never drill holes where burrs cannot be removed.

• Braze with great care using state-of-the-art tech-

nique and vent piping with nitrogen gas ﬂow.

• Connect the required safety and control devices.

When the schrader port is used for this, remove the internal valve.

• It is recommended to insulate the suction pipe

up to the compressor inlet with 19 mm thick insulation.

• Copper piping material should comply with EN12735-1. And all pipe joints should comply

with EN14276-2

• At ﬁled installation, support to added according to size and weight. Recommended maximum spacing for pipe support as per EN12735-1 & EN12735-2

• Connecting pipes shall be made before opening the valves to permit refrigerant to ﬂow between the refrigerating system parts.

5 – Leak detection

Never pressurize the circuit with oxygen or dry air. This could cause ﬁre or explosion.

• Do not use dye for leak detection

• Perform a leak detection test on the complete

system

• The maximum test pressure is 32 bar.

• When a leak is discovered, repair the leak and re-

peat the leak detection.

6 – Vacuum dehydration

• Never use the compressor to evacuate the sys-

tem.

• Connect a vacuum pump to both the LP & HP

sides.

• Pull down the system under a vacuum of 500 µm

Hg (0.67 mbar) absolute.

• Do not use a megohmmeter nor apply power to

the compressor while it is under vacuum as this may cause internal damage.

7 – Electrical connections

• Switch oﬀ and isolate the main power supply.

• Ensure that power supply can not be switched on

during installation.

• All electrical components must be selected as

per local standards and unit requirements.

• Refer to wiring diagram for electrical connec-

tions details.

• Ensure that the power supply corresponds to the

unit characteristics and that the power supply is stable (nominal voltage ±10% and nominal frequency ±2,5 Hz)

• Dimension the power supply cables according to

unit data for voltage and current.

• Protect the power supply and ensure correct ear-

thing.

• The earth leakage current exceeds 3.5mA.

DC current can be supplied to the protective conductor. Where a residual current device (RCD) is used for protection in case of direct or indirect contact, only a RCD of Type B is allowed on the supply side of this product.

• Make the power supply according to local stan-

dards and legal requirements.

• For IT power supply systems open the RFI swit-

ch by removing the RFI screw on the left side of the frequency converter (see Quick Guide MG18Mxxx).

• The unit is equipped with an electronic controller.

Refer to manual 118U3808 for details.

• The unit is equipped with a main switch with

overload protection. The overload protection is factory preset but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The value for the overload protection can be found in the wiring diagram in the front door of the unit.

• The unit is equipped with high and low pressure

switches, which directly cut the power supply to the compressor in case of activation. Parameters for high and low pressure cut outs are preset in the controller, adapted to the compressor ins-

talled in the unit.

• The Unit is equipped with compressor drive for speed regulation. It is mandatory to connect compressor via it’s drive as it is shown on the WD of this instruction.

Correct phase sequence for compressor rotation direction shall be observed.

• correct compressor supply phase sequence is assured from the frequency converter and factory wiring

• connections from frequency converter to compressor terminals are shown in the wiring diagram

8 – Safety

Electrical box door should be in closed condition before connecting to power supply.

Discharge tube temperature will go upto 120°C during unit running condition.

Recommended to install PRV inside unit and release of refrigerant should routed to atmosphere directly.

Fusible Plug is not installed in unit, it is replaced with adapter blanking plug. Unit has liquid receiver with an Adapter Plug with 3/8” NPT connection. installer/end user can select various options as mentioned in EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3

• The unit/installation into which the condensing unit is mounted/integrated, must be in accordance with the PED.

• Beware of extremely hot and cold components.

• Beware of moving components. Power supply should be disconnected while servicing.

• Compressor has Internal overload protector (OLP). Its will protect compressor pressure going beyond 32 bar pressure.

• No valves and detachable joints shall be located in areas accessible to the general public except when they comply with EN 16084

• Refrigerant piping shall be protected or enclosed to avoid damage.

• Field piping should be installed such that it will be free from corrosive or salty environment to avoid corrosion in copper /Aluminum piping.

• In case of ﬁre incidence, pressure increases due to increasing in temperature at receiver. Hence it is very important to install the PRV.

9 – Filling the system

• Never start the compressor under vacuum. Keep the compressor switched oﬀ.

• Use only the refrigerant for which the unit is designed for.

• Fill the refrigerant in liquid phase into the condenser or liquid receiver. Ensure a slow charging of the system to 4 – 5 bar.

• The remaining charge is done until the installation has reached a level of stable nominal condition during operation.

• The charge must be as closed as possible to the nominal system charge to avoid low pres

sure operation and excessive superheat. For VLZ028-044, the refrigerant charge limit is

3.6kg.Above this limit; protect the compressor against liquid ﬂood-back with a pump-down cy

cle not lower than 2.3 bar (g) for R448A/R449A/

2.3 bar(g) for R407F / 2.3 bar(g) for R407A /

2.3 bar(g) for R404A / or a suction line accumulator.

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Instructions

• Never leave the ﬁlling cylinder connected to the circuit.

• Suction, Liquid valves and Receiver Rotolock

valves as Schrader port for service operation like Gas Charging, pressure measurement.

10 – Setting the electronic controller

• The unit is equipped with an electronic controller which is factory programmed with parameters for use with the actual unit. Refer to manual 118U3808 for details.

• By default, the electronic controller display shows the temperature value for the suction pressure in °C. To show the temperature value for the condensing pressure, push the lower button (picture 2).

The electronic controller is factory preset for operation with refrigerant R449A. If another refrigerant is used, the refrigerant setting must be changed. Parameter r12 must be set to 0 before (software main switch= oﬀ).

• Push the upper button for a couple of seconds. The ﬁrst parameter code appears.

• Push the upper or lower button to ﬁnd parameter code o30.

• Push the middle button until the value for this parameter is shown.

• Push the upper or lower button to select the new value: 17 = R507A, 19 = R404A, 21=R407A, 37=R407F, 40= R448A, 41= R449A.

• Push the middle button to conﬁrm the selected value.

• Go back to parameter r12 and change it to 1.

• If necessary change also parameter r23 to desired suction pressure (°C/°F).

• Change parameter c33 for pump down value according your needs.

• Push the middle button, default maximum discharge temperature is 125°C

• If customer want to increase the valve, push the upper button to select the new value: 130 push middle button to conﬁrm the selected value.

• Maximum allowable discharge temperature (r84) should not exceed 130 °C

11 – Verification before commissioning

Use safety devices such as safety pressure switch and mechanical relief valve in compliance with both generally and locally applicable regulations and safety standards. Ensure that they are operational and properly set.

Check that the settings of high-pressure switches and relief valves don’t exceed the maximum service pressure of any system component.

• Verify that all electrical connections are properly fastened and in compliance with local regulations.

• The crankcase heater must be energized at least 12 hours before initial start-up and start-up after prolonged shutdown to remove refrigerant in liquid phase from the compressor. Remove DI1 plug from the controller to avoid compressor start and turn ON the main switch during this period.

• The unit is equipped with a main switch with overload protection. Overload protection is pre-

set from factory, but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The overload protection value can be found in the wiring diagram in the unit front door.

• Suction, Liquid valves and Receiver Rotolock valves as Schrader port for service operation like Gas Charging, pressure measurement.

12 – Start-up

• Never start the unit when no refrigerant is

charged.

• All service valves must be in the open position.

• Check compliance between unit and power sup-

ply.

• Check that the crankcase heater is working.

• Check that the fan can rotate freely.

• Balance the HP/LP pressure.

• Energize the unit. It must start promptly. If the

compressor does not start, check wiring conformity and voltage on terminals.

• Reverse rotation of the 3-phase compressor will

be detected from the controller and can be detected by following phenomena; the compressor doesn’t build up pressure, it has abnormally high sound level and abnormally low power consumption. In such case, shut down the unit immediately and connect the phases to their proper terminals.

• If the rotation direction is correct the low pres-

sure indication on the controller (or low pressure gauge) shall show a declining pressure and the high pressure indication (or high pressure gauge) shall show an increasing pressure.

13 – Check with running unit

• Check the fan rotation direction. Air must ﬂow

from the condenser towards the fan.

• Check current draw and voltage.

• Check suction superheat to reduce risk of slug-

ging.

• The optimum compressor suction superheat is

around 6K. The maximum allowed superheat is

30K. Observe the oil level at start and during operation to conﬁrm that the oil level remains visible. Excess foaming in oil sight glass indicates refrigerant on the sump.

• Monitor the oil sight glass for 1 hour after

system equilibrium to ensure proper oil re-

turn to the compressor. This oil check has to

be done over the speed range to guarantee:

- a good oil return at low speed with minimum

gas velocity.

- a good oil management at high speed with maximum oil carry over.

• Respect the operating limits.

• Check all tubes for abnormal vibration. Move-

ments in excess of 1.5 mm require corrective

measures such as tube brackets.

• When needed, additional refrigerant in liquid

phase may be added in the low-pressure side as far

as possible from the compressor. The compressor

must be operating during this process.

• Do not overcharge the system.

• Never release refrigerant to atmosphere.

• Before leaving the installation site, carry out a

general installation inspection regarding clean-

liness, noise and leak detection.

• Record type and amount of refrigerant charge

as well as operating conditions as a reference for

future inspections.

Compressor failure to build up pressure: Check all bypass valves in the system to ensure that none of these has been opened. Also check that all solenoid valves are in their proper position.

• Abnormal running noise: Ensure the absence of any liquid ﬂood-back to the compressor by means of measuring the return gas superheat and compressor sump temperature. The sump should be at least 6K above the saturated suction temperature under steady-state operating conditions.

• The high-pressure switch trips out: Check condenser operations (condenser cleanliness, fan operation, water ﬂow and water pressure valve, water ﬁlter, etc.). If all these are OK, the problem may be due to either refrigerant overcharging or the presence of a noncondensable (e.g. air, moisture) in the circuit.

• The low-pressure switch trips out: Check evaporator operations (coil cleanliness, fan operations, water ﬂow, water ﬁlter, etc.), liquid refrigerant ﬂow and pressure drops (solenoid valve, ﬁlter dryer, expansion valve, etc.), refrigerant charge.

• Low refrigerant charge: The correct refrigerant charge is given by the liquid sight glass indication, the condenser delta T in relation to the refrigerant pressure tables (pressuretemperature), the superheat and the subcooling, etc. (if additional charge is deemed necessary, refer to section

9).

14 – Emergency running without controller

This modiﬁcation may be done by authorized electricians only. Country legislations have to be followed.

Disconnect the condensing unit from power supply (turn hardware main switch oﬀ)

In case of controller failure, the condensing unit can still be operated when the controller standard wiring (WD1) is modiﬁed into a temporary wiring (WD2) as described below.

• Contact of Room Thermostat must be possible to switch 250VAC.

• Remove wire 22 (safety input DI3) and wire 6 (fan supply) and put them together. A fan pressure switch (e.g. KP5) or a fan speed controller (e.g. XGE) can be connected in series to wire 6

• Remove wire 10 (drive start) and wire 24 (room thermostat) and put them together

• Remove wire 11 (drive start) and wire 25 (room thermostat) and put them together

• Remove wire 53 and 55 from drive terminals and connect a 10kOhm potentiometer as below: wire 1 to drive terminal 55

wire 2 to drive terminal 53 wire 3 to drive terminal 50

• Turn the knob of the potentiometer to middle position, which corresponds approximately compressor speed 50rps

• Remove wire 14 (crankcase heater) and connect it to the compressor contactor terminal 22.

• Remove wire 12 (supply crankcase heater), extend this wire by using an 250 Vac 10mm² terminal bridge and 1,0mm² brown cable and connect it to compressor contactor terminal 21

• Remove the large terminal block from the controller terminals 10 to 19.

• Connect the condensing unit to power supply (turn hardware main switch on).

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Instructions

• Adjust the potentiometer to get the desired speed.

• Replace the controller as soon as possible.

15 – Maintenance

Always switch oﬀ the unit at main switch and wait 4 minutes (capacitor discharge time) before opening the fan door (s) to avoid electric shock. Even when main switch is OFF voltage is available on the income terminals of main switch and this should be considered during maintenance and service.

Internal pressure and surface temperature are dangerous and may cause permanent injury.Maintenance operators and installers require appropriate skills and tools. Tubing temperature may exceed 100°C and can cause severe burns.

Ensure that periodic service inspections to ensure system reliability and as required by local regulations are performed.

To prevent system related problems, following periodic maintenance is recommended:

• Verify that safety devices are operational and properly set.

• Ensure that the system is leak tight.

• Check the compressor current draw.

• Conﬁrm that the system is operating in a way consistent with previous maintenance records and ambient conditions.

• Check that all electrical connections are still adequately fastened.

• Keep the unit clean and verify the absence of rust and oxidation on the unit components, tubes and electrical connections.

The condenser must be checked at least once a year for clogging and be cleaned if deemed necessary. Access to the internal side of the condenser takes place through the fan door. Microchannel coils tend to accumulate dirt on the surface rather than inside, which makes them easier to clean than ﬁn-&-tube coils.

• Switch oﬀ the unit at main switch before opening the fan door.

• Remove surface dirt, leaves, ﬁbres, etc. with a vacuum cleaner, equipped with a brush or other soft attachment. Alternatively, blow compressed air through the coil from the inside out, and brush with a soft bristle. Do not use a wire brush. Do not impact or scrape the coil with the vacuum tube or air nozzle.

If the refrigerant system has been opened, the system has to be ﬂushed with dry air or nitrogen to remove moisture and a new ﬁlter drier has to be installed. If evacuation of refrigerant has to be done, it shall be done in such a way that no refrigerant can escape to the environment.

Fig A: Fully opened condition, Port 2 and 3 is fully opened and port 4 is fully closed

Fig B: Fully closed condition, Port 3 and 4 is partially open and port 2 is fully closed

Fig C: Partially Opened Condition (5.5 turns clock wise from fully opened condition. Port 2, 3, 4 is fully opened).

16 - Warranty

Always transmit the model number and serial number with any claim ﬁled regarding this product. The product warranty may be void in following cases:

• Absence of nameplate.

• External modiﬁcations; in particular, drilling, welding, broken feet and shock marks.

• Compressor opened or returned unsealed.

• Rust, water or leak detection dye inside the compressor.

• Use of a refrigerant or lubricant not approved by Danfoss.

• Any deviation from recommended instructions pertaining to installation, application or maintenance.

• Use in mobile applications.

• Use in explosive atmospheric environment.

• No model number or serial number transmitted with the warranty claim.

17 – Disposal

Danfoss recommends that condensing units and oil should be recycled by a suitable company at its site.

Only for Norway

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Optyma™ Plus INVERTER

Verﬂüssigungssätze OP-MPLM, OP-MPPM

Montage und Wartung der Verﬂüssigungssätze darf nur durch qualiﬁziertes Fachpersonal erfolgen. Befolgen Sie diese Anleitung sowie die allgemein gültigen Regeln der Technik für Einbau, Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung von kältetechnischen Anlagen.

Diese Einheit enthält einen Frequenzumrichter und einen EMI-Filter mit Kondensatoren. Unterbrechen Sie die Netzspannung (AC) und warten Sie mindestens vier Minuten ab, damit alle elektrischen Teile spannungsfrei sind, bevor die Tür zum Durchführen von Wartungs- oder Reparaturarbeiten geöﬀne t wird. Die Nicht einhaltung de r Zeitvorgabe zum Abwarten nach d em Trenn en der Stromverso rgung kann zu Tod oder sc hweren Verletzungen führen.

Der Verﬂüssigungssatz darf nur für den vorgesehenen Zweck und im entsprechenden Anwendungsbereich eingesetzt werden. Zu verwendendes Kältemittel gemäß Speziﬁkation für den Typ.

Die Bestimmungen gemäß EN378 (und alle anderen in Ihrem Land geltenden Sicherheitsvorschriften) müssen unbedingt eingehalten werden. Bei Lieferung ist der Verﬂüssigungssatz mit gasförmigem Stickstoﬀ gefüllt, der unter einem Druck von 1 bar steht. In diesem Zustand darf der Verﬂüssigungssatz

nicht angeschlossen und betrieben werden. Näheres hierzu erfahren Sie im Abschnitt „Montage“. Der Verﬂüssigungssatz muss in vertikaler Position montiert werden (maximale Abweichung von der Senkrechten: 15 °). Der Verdichter eines Verﬂüssigungssatzes kann nicht direkt an das Stromnetzwerk angeschlossen werden. Dies kann nur über den dafür vorgesehenen

Frequenzumrichter von Danfoss erfolgen. Für Typen der PED-Kategorie I: Das Sicherheitsventil muss während der Installation vor Ort im Kältemittelsystem installiert werden. Das Sicherheitsventil

muss am Sammelbehälter installiert werden.

Relevante Normen und Richtlinien

:2016: Kälteanlagen und Wärmepumpen – Sicherheitstechnische und umweltrelevante Anforderungen

EN378 -2 EN60335-1: Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke – Teil 1: Allgemeine Anforderungen Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Druckgeräterichtlinie (DGRL) (Pressure Equipment Directive (PED)) Nr. 2014/68/EU RoHS-Richtlinie 2011/65/EU WEEE-Richtlinie 2012/19/EU

(Örtlich geltende Normen.)

1. Einführung

Diese Anleitung bezieht sich auf die Verﬂüssigungssätze der Produktreihe Optyma OP-MPLM, OP-MPPM für Kälteanlagen. Sie enthält die erforderlichen Angaben für eine sichere und ordnungsgemäße Nutzung dieser Produkte.

Der Verﬂüssigungssatz enthält Folgendes:

• Microchannel-Wärmetauscher

• Drehzahlregelbarer Scrollverdichter

• Sammler mit Absperrventil

• Ölabscheider

• Kugelabsperrventile

• Schauglas

• Hoch- und Niederdruckschalter

• Filtertrockner

• Elektronischer Regler

• Compressor Drive mit EMV-Filter

• Wartungsschalter (Hauptschalter mit Überlastschutz)

• Lüfterkondensatoren

• Verdichterschütz

• Robustes, wetterfestes Gehäuse

• Komponenten sind ggf. mit Schraderanschluss ausgestattet

2. Handhabung und Lagerung

• Es wird empfohlen, die Verpackung erst am endgültigen Montageort zu öﬀnen.

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Plus

• Gehen Sie sorgfältig mit dem Gerät um. Die Verpackung gestattet den Einsatz eines Gabelstaplers oder Hubwagens. Verwenden Sie ausschließlich geeignete und sichere Hebezeuge.

• Der Verﬂüssigungssatz darf nur aufrecht stehend transportiert und gelagert werden.

• Zulässige Lagertemperatur: -35 C bis 50°C.

• Die Verpackung darf weder Regen noch ätzenden Atmosphären ausgesetzt werden.

• Vergewissern Sie sich nach dem Auspacken, dass der Verﬂüssigungssatz vollständig und unbeschädigt ist.

3. Sicherheitsvorkehrungen bei der Installation

Stellen Sie den Verﬂüssigungssatz niemals in einer explosionsfähigen Atmosphäre auf.

Achten Sie bei der Positionierung des Verﬂüssigungssatzes darauf, dass keine Durchgänge, Türen, Fenster oder Ähnliches blockiert werden.

• Sorgen Sie im Bereich um und unter dem Gerät für ausreichend Platz, damit die Luft ordnungsgemäß zirkulieren kann und die Türen sich öﬀnen lassen. Die Mindestabstände zu den Wänden entnehmen Sie bitte Bild 1.

• Installieren Sie den Verﬂüssigungssatz NICHT an Orten, die täglich längerer Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind.

• Installieren Sie den Verﬂüssigungssatz NICHT in aggressiven oder staubigen Umgebungen.

• Sorgen Sie für ein Fundament mit horizontaler Oberﬂäche (weniger als 3° Gefälle), das solide und stabil genug ist, um das gesamte Gewicht des Verﬂüssigungssatzes tragen zu können und um Vibrationen und Störungen zu vermeiden.

• Die Umgebungstemperatur des Verﬂüssigungssatzes darf im Stillstand 50 °C nicht überschreiten.

• Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspannung den Eigenschaften des Verﬂüssigungssatzes entspricht (siehe Typenschild).

• Verwenden Sie bei der Installation der Verﬂüssigungssätze für FKW Kältemittel nur Teile, die speziell für FKW Kältemittel vorgesehen sind und die zuvor nicht in Anlagen mit HFCKW Kältemitteln eingesetzt wurden.

• Verwenden Sie saubere und trockene für Kältemittel geeignete Kupferrohre und ein silberhaltiges Lötmaterial.

• Verwenden Sie saubere und trockene Systemkomponenten.

• Die an den Verdichter angeschlossene Saugleitung muss in allen 3 Richtungen frei beweglich sein, um Vibrationen zu dämpfen. Darüber hinaus muss die Verrohrung so erfolgen, dass der Ölrücklauf zum Verdichter sichergestellt ist und dass das Risiko von Flüssigkeitsschlägen im Verdichter ausgeschlossen ist.

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Anleitung

3.1.

Sicherheitsventil (PRV) (nicht werkseitig installiert)

Bei den Verﬂüssigungssätzen von Optyma™ Plus INVERTER, die unter die Druckgeräterichtlinie (PED) der Kategorie I fallen, müssen Sicherheitsventile eingebaut werden (siehe technische Daten für die PED-Kategorie in Anhang A).

• Das Sicherheitsventil wird am 3/8"-NPTAnschluss des Flüssigkeitssammlers installiert. (Ersatzteil-Sicherheitsventil-Bestellnummer siehe Coolselector2). Verwenden Sie für die Installation des Sicherheitsventils Loctite 554.

• Drehmoment: 40 Nm (vorgegebenes Drehmoment nicht überschreiten).

• Der Monteur muss darauf achten, wohin ggf. das austretende Kältemittel ausgeblasen wird. Danfoss empﬁehlt, das Kältemittel vom Verﬂüssigungssatz weg auszublasen.

• Es wird empfohlen, das Sicherheitsventil nach dem Ausblasen auszutauschen. Wechsel des Kältemittels.

• Entfernen Sie nicht die Verplombung und versuchen Sie nicht, das Ventil zurückzusetzen.

• Die Ventile müssen vertikal oder horizontal installiert werden. Stellen Sie sicher, dass das Sicherheitsventil über dem Flüssigkeitsstand des Systems installiert wird.

• Stellen Sie sicher, dass das Kältemittel sicher und direkt in die Atmosphäre abgegeben wird.

• Für den Fall einer Gefahr wurde ein zusätzliches Ersatzteilset entwickelt, um das ausgeblasene Kältemittel aufzufangen. Das Set muss mit geeigneter Leitungsführung verlegt werden, damit das Kältemittel ggf. sicher abgeblasen werden kann. (Siehe Abbildung unten.)

• Das Sicherheitsventil (PRV) sollte nicht am Serviceventil installiert werden.

•

Tauschen Sie das Sicherheitsventil (PRV) nach einer Entleerung oder dem Abblasen des Systems aus.

• Lösbare Verbindungen und Ventile sollten nicht oﬀen zugänglich sein. Alle Lötverbindungen müssen EN 14276-2 und alle sonstigen Dauerverbindungen müssen EN 16084 konform sein.

4. Installation

• Die Anlage, in die der Verﬂüssigungssatz eingebaut wird, muss der Druckgeräterichtlinie (DGRL) Nr. 2014/68/EU entsprechen. Der Verﬂüssigungssatz selbst ist kein „Gerät“ im Sinne dieser Richtlinie.

• Es wird empfohlen, den Verﬂüssigungssatz auf Montagegummis oder Schwingungsdämpfern (nicht im Lieferumfang enthalten) zu montieren.

• Es ist nicht möglich, mehrere Verﬂüssigungssätze übereinander zu stapeln.

Einheit

Gehäuse 3

(Bestell-Nr. 114X43--)

• Lassen Sie die Stickstoﬀfüllung langsam durch den Schraderanschluss ab.

• Schließen Sie den Verﬂüssigungssatz möglichst schnell an die Anlage an, um eine Kontamination des Öls mit Umgebungsfeuchtigkeit zu vermeiden.

• Verhindern Sie, dass beim Zuschneiden der Rohrleitungen Fremdkörper in die Anlage eindringen. Bohren Sie niemals Löcher, deren Grate nicht entfernt werden können.

• Lassen Sie beim Löten größte Vorsicht walten. Verwenden Sie nur modernste Lötverfahren und lüften Sie die Rohrleitungen mit gasförmigem Stickstoﬀ.

• Schließen Sie die erforderlichen Sicherheits- und Steuergeräte an. Falls der Schraderanschluss verwendet wird, entfernen Sie das interne Ventil.

• Es wird empfohlen, die Saugleitung bis zum Verdichtereintritt mit einer 19 mm dicken Isolierung zu dämmen.

• Der Werkstoﬀ für das Kupferrohr muss EN 12735-1 entsprechen. Alle Rohrverbindungen müssen EN 14276-2 entsprechen.

• Bei der Installation vor Ort muss auf Größe und Gewicht geachtet werden. Empfohlener maximaler Abstand für Rohrschellen entsprechend EN 12735-1 und EN 12735-2.

• Vor dem Öﬀnen der Ventile müssen die Rohrleitungen angeschlossen werden, damit das Kältemittel zwischen den Teilen der Kälteanlage zirkulieren kann.

5. Lecksuche

Setzen Sie den Kreislauf niemals mit Sauerstoﬀ oder trockener Luft unter Druck. Das könnte einen Brand oder eine Explosion verursachen.

• Benutzen Sie keinen farbiges Lecksuchmittel für die Undichtensuche.

• Überprüfen Sie die gesamte Anlage auf Dichtigkeit

• Der maximale Prüfdruck beträgt 32 bar.

• Reparieren Sie entdeckte Lecks und wiederholen Sie dann die Lecksuche.

6. Evakuieren

• Benutzen Sie niemals den Verdichter zur Evakuierung der Anlage.

• Schließen Sie sowohl an die Nieder- als auch an die Hochdruckseite eine Vakuumpumpe an.

• Evakuieren Sie die Anlage bis auf einen Absolutwert von 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Verwenden Sie während der Evakuierung kein Megohmmeter und legen Sie auch keine Spannung an den Verdichter an, um eine Beschädigung des Verdichters zu vermeiden.

7. Elektrische Anschlüsse

• Schalten Sie die Spannungsversorgung ab und trennen Sie den Verﬂüssigungssatz vom Netz.

• Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung während der Installation nicht eingeschaltet werden kann.

• Die Auswahl aller elektrischen Bauteile muss gemäß den landesspeziﬁschen Normen und Vorschriften für Verﬂüssigungssätze erfolgen.

• Näheres zu den elektrischen Anschlüssen entnehmen Sie dem Schaltplan.

• Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspannung den Geräteanforderungen entspricht und dass die Stromversorgung stabil ist (Nennspannung ±10 % und Nennfrequenz ±2,5 Hz).

• Dimensionieren Sie die Spannungsversorgungs-

Maximale

Stapelhöhe

kabel gemäß der für den Verﬂüssigungssatz vorgegebenen Spannung und Stromstärke.

• Sichern Sie die Versorgungsleitung ab und stellen Sie deren ordnungsgemäße Erdung sicher.

• Der Ableitstrom übersteigt 3,5 mA. Der Schutzleiter kann mit Gleichstrom versorgt werden. Wenn ein Fehlerstromschutzschalter (RCD) zum Schutz bei direktem oder indirektem Kontakt verwendet wird, darf auf der Versorgungsseite dieses Produkts nur ein Fehlerstromschutzschalter vom Typ B eingesetzt werden.

• Die Versorgungsspannung muss den Normen und gesetzlichen Vorschriften vor Ort entsprechen.

• Öﬀnen Sie bei IT-Stromversorgungssystemen den RFI-Schalter, indem Sie die RFI-Schraube auf der linken Seite des Frequenzumrichters entfernen (siehe Kurzanleitung MG18Mxxx ).

• Der Verﬂüssigungssatz ist mit einem elektronischen Regler ausgestattet. Weitere Informationen ﬁnden Sie im Handbuch 118U3808.

• Der Verﬂüssigungssatz ist mit einem Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet. Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der Inbetriebnahme des Verﬂüssigungssatzes zu überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz ﬁnden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der Fronttür am Verﬂüssigungssatz.

• Das Gerät ist mit Hoch- und Niederdruckschaltern ausgestattet, die bei Aktivierung die Versorgungsspannung des Verdichters direkt unterbrechen. Die Parameter für die Hoch- und Niederdruck-Abschaltung durch den Regler sind im Regler voreingestellt und an den Verdichter in der Anlage angepasst.

• Der -Verﬂüssigungssatz ist mit einem Frequenzumrichter für die Drehzahlregelung des Verdichters ausgestattet. Es ist zwingend erforderlich, den Verdichter wie auf dem Schaltplan dieser Anleitung gezeigt an den Frequenzumrichter anzuschließen.

Die ordnungsgemäße Phasensequenz/Phasenfolge für die Drehrichtung des Verdichters muss beachtet werden.

• Durch den Frequenzumrichter und die werkseitig ausgeführte Verdrahtung wird die ordnungsgemäße Phasensequenz/Phasenfolge zum Verdichter sichergestellt.

• Die Anschlüsse vom Frequenzumrichter zu den Verdichterklemmen werden im Schaltplan dargestellt.

8. Sicherheit

Die Tür des Schaltkastens muss vor dem Anschluss an die Versorgungsspannung geschlossen sein.

Die Temperatur des Heißgasrohrs erhöht sich bei laufendem Gerät auf bis zu 120 °C.

Es wird empfohlen, das Sicherheitsventil in der Einheit zu installieren und das ggf. freizusetzende Kältemittel direkt in die Atmosphäre abzuleiten.

Ein Sicherungsstecker ist in der Einheit nicht installiert, an seiner Stelle beﬁndet sich ein Verschlussstopfen. Die Einheit verfügt über einen Flüssigkeitssammler mit Adapterstecker mit 3/8" NPT-Anschluss. Installateure/Endverbraucher können verschiedene Optionen auswählen gemäß EN 378-2: 2016 Artikel § 6.2.2.3

• Die Einheit/Anlage, in die der Verﬂüssigungssatz eingebaut/integriert wird, muss der Druckgeräterichtlinie entsprechen.

• Vorsicht vor extrem heißen und kalten Komponenten.

• Achten Sie auf bewegliche Komponenten. Während

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Anleitung

der Wartung muss die Versorgungsspannung getrennt sein.

• Der Verdichter verfügt über einen internen Überlastschutz (Overload Protector, OLP). Dieser sorgt dafür, dass der Verdichterdruck nicht über 32 bar steigt.

• Ventile und lösbare Verbindungen dürfen sich nicht in oﬀen zugänglichen Bereichen beﬁnden, es sei denn, sie entsprechen EN 16084.

• Kältemittelleitungen müssen geschützt oder ummantelt sein, um Beschädigungen zu vermeiden.

• Die Rohrleitungen vor Ort müssen so verlegt werden, dass sie nicht in einer korrosiven oder salzhaltigen Umgebung liegen, um Korrosion in Kupfer-/Aluminiumrohrleitungen zu vermeiden.

• Bei einem Brand erhöht sich der Druck aufgrund des Temperaturanstiegs am Sammler. Die Installation des Sicherheitsventils ist daher sehr wichtig.

9. Füllen der Anlage

• Nehmen Sie den Verdichter niemals unter Vakuum in Betrieb. Lassen Sie den Verdichter ausgeschaltet.

• Verwenden Sie ausschließlich das Kältemittel, auf das der Verﬂüssigungssatz ausgelegt ist.

• Füllen Sie das ﬂüssige Kältemittel in den Verﬂüssiger oder Sammler. Stellen Sie sicher, dass die Anlage langsam auf 4–5 bar befüllt wird.

• Die Anlage wird dann weiter befüllt, bis die Installation im Betrieb einen stabilen Zustand erreicht hat.

• Die Füllmenge muss dem Nennwert der Anlagenfüllung möglichst genau entsprechen, um einen Niederdruck und eine übermäßige Überhitzung zu vermeiden. Bei VLZ028–044 beträgt die maximale Kältemittelfüllmenge 3,6 kg. Wird dieser Grenzwert überschritten, muss der Verdichter mit einem Pump-Down-Kreis (bei R448A/R449A nicht niedriger als auf 2,3 bar(g), bei R407F nicht niedriger als auf 2,3 bar(g), bei R407A nicht niedriger als auf 2,3 bar(g) und bei R404A nicht niedriger als auf 2,3 bar(g)) oder mit einem Flüssigkeitsabscheider vor zurückströmendem ﬂüssigen Kältemittel geschützt werden.

• Lassen Sie den Einfüllstutzen niemals an den Kreislauf angeschlossen.

• Saug-, Flüssigkeits- und Sammler-Rotolock-Ventile mit Schraderanschluss für Servicebetrieb wie Gasbefüllung und Druckmessung.

10. Einstellen des elektronischen Reglers

• Der Verﬂüssigungssatz ist ab Werk mit einem elektronischen Regler ausgestattet, der mit Parametern für den Einsatz in der jeweiligen Anlage programmiert ist. Weitere Informationen ﬁnden Sie im Handbuch 118U3808.

• Standardmäßig wird auf dem Display des elektronischen Reglers der Temperaturwert für den Saugdruck in °C angezeigt. Drücken Sie die untere Taste (Bild 2), um den Temperaturwert für den Verﬂüssigungsdruck anzuzeigen.

Der elektronische Regler ist werkseitig auf den Betrieb mit dem Kältemittel R449A eingestellt. Bei Verwendung eines anderen Kältemittels muss die Kältemitteleinstellung geändert werden. Der Parameter r12 muss vor der Änderung auf 0 gesetzt werden (der Software-Hauptschalter ist ausgeschaltet (Oﬀ)).

• Halten Sie die obere Taste einige Sekunden lang gedrückt. Der erste Parametercode wird angezeigt.

• Drücken Sie die obere oder untere Taste, um zum Parametercode o30 zu navigieren.

• Halten Sie die mittlere Taste gedrückt, bis der Wert für diesen Parameter angezeigt wird.

• Drücken Sie die obere oder untere Taste, um den neuen Wert auszuwählen: 17 = R507A, 19 = R404A, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41= R449A.

• Drücken Sie die mittlere Taste, um den ausgewählten Wert zu bestätigen.

• Gehen Sie zurück zum Parameter r12 und ändern Sie ihn auf 1.

• Stellen Sie ggf. auch Parameter r23 auf den gewünschten Saugdruck ein (°C/°F).

• Verändern Sie Parameter c33 für das Pump-Down entsprechend Ihrer Anforderungen.

• Drücken Sie die mittlere Taste; standardmäßig beträgt die maximal zulässige Heißgastemperatureinstellung 125 °C.

• Wenn der Kunde den Wert vergrößern möchte, drücken Sie die obere Taste, um den neuen Wert auszuwählen: 130 Drücken Sie die mittlere Taste, um den ausgewählten Wert zu bestätigen.

• Die maximal zulässige Heißgastemperatur (r84) darf 130 °C nicht überschreiten.

11. Abschließende Prüfung vor der Inbetriebnahme

Verwenden Sie gemäß den allgemeinen und landesspeziﬁschen Sicherheitsnormen und

-vorschriften Sicherheitsvorrichtungen wie Sicherheitsdruckschalter und mechanische Überdruckventile. Stellen Sie sicher, dass sie funktionstüchtig und ordnungsgemäß eingestellt sind.

Überprüfen Sie, dass die Einstellungen für die Hochdruckschalter und Überdruckventile den maximalen Betriebsdruck jeglicher Bauteile der Anlage nicht überschreiten.

• Vergewissern Sie sich, dass sämtliche elektrischen Anschlüsse ordnungsgemäß befestigt sind und den Vorschriften Ihres Landes entsprechen.

• Die Kurbelwannenheizung muss mindestens zwölf Stunden vor der ersten Inbetriebnahme, sowie nach einer längeren Stillstandszeit der Anlage eingeschaltet werden, um ﬂüssige Kältemittel aus dem Verdichter zu entfernen. Entfernen Sie den DI1-Stecker vom Regler, damit der Verdichter nicht eingeschaltet wird. Stellen Sie währenddessen den Hauptschalter in die Ein-Position.

• Der Verﬂüssigungssatz ist mit einem Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet. Der Überlastschutz ist werksseitig voreingestellt. Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der Inbetriebnahme des Verﬂüssigungssatzes zu überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz ﬁnden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der Fronttür am Verﬂüssigungssatz.

• Saug-, Flüssigkeits- und Sammler-Rotolock-Ventile mit Schraderanschluss für Servicebetrieb wie Gasbefüllung und Druckmessung.

12. Inbetriebnahme

• Der Verﬂüssigungssatz darf niemals ohne Kältemittel betrieben werden.

• Alle Serviceventile müssen geöﬀnet sein.

• Prüfen Sie, ob der Verﬂüssigungssatz für die vorhandene Versorgungsspannung geeignet ist.

• Überprüfen Sie, ob die Kurbelwannenheizung funktioniert.

• Überprüfen Sie, ob sich der Lüfter frei drehen kann.

• Gleichen Sie den Hoch-/Niederdruck aus.

• Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz ein. Der Verﬂüssigungssatz muss sofort anlaufen. Falls der Verdichter nicht anläuft, überprüfen Sie die Verdrahtung und die Spannung an den Klemmen.

• Der Regler erkennt, ob sich ein 3-PhasenVerdichter in falscher Drehrichtung dreht. Zudem lässt sich die Bewegung in falscher Richtung an

folgenden Merkmalen erkennen: Der Verdichter baut keinen Druck auf. Der Verdichter entwickelt einen ungewöhnlichen hohen Geräuschpegel. Die Leistungsaufnahme des Verdichters ist ungewöhnlich niedrig. Bei falscher Drehrichtung muss der Verdichter sofort abgeschaltet werden, um eine Korrektur zur richtigen Phasenfolge herzustellen.

• Bei korrekter Drehrichtung ist an der Regleranzeige bzw. am Niederdruckmanometer ein sinkender Druck abzulesen – und an der Regleranzeige bzw. am Hochdruckmanometer ein steigender Druck.

13. Überprüfung bei laufendem Verflüssigungssatz

• Überprüfen Sie die Drehrichtung des Lüfters. Die Luft muss vom Verﬂüssiger zum Lüfter strömen.

• Überprüfen Sie Stromaufnahme und Spannung.

• Überprüfen Sie die Überhitzung der Saugleitung, um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen zu vermindern.

• Die optimale saugseitige Überhitzung des Verdichters liegt bei ca. 6 K. Die höchstzulässige Überhitzung beträgt 30 K.

Beobachten Sie den Ölstand beim Anlaufen und während des Betriebs, um sicherzustellen, dass der Ölstand sichtbar bleibt. Eine übermäßige Schaumbildung im Ölschauglas weist auf Kältemittel im Ölsumpf hin.

• Überwachen Sie das Ölschauglas für eine Stunde nach dem Systemgleichgewicht, um einen ordnungsgemäßen Ölrücklauf zum Verdichter sicherzustellen. Diese Ölprüfung muss über den gesamten Drehzahlbereich durchgeführt werden, um Folgendes zu gewährleisten:

- eine gute Ölrückführung bei niedriger Drehzahl

und minimaler Gasgeschwindigkeit.

- ein ordnungsgemäßes Ölmanagement bei hoher

Drehzahl und maximalem Öltransport.

• Beachten Sie die Betriebsgrenzen.

• Überprüfen Sie alle Leitungen auf ungewöhnliche Vibrationen. Bewegungen von mehr als 1,5 mm erfordern Korrekturmaßnahmen wie z. B. die Verwendung von Rohrhalterungen.

• Bei Bedarf kann auf der Niederdruckseite in größtmöglichem Abstand zum Verdichter ﬂüssiges Kältemittel nachgefüllt werden. Während dieses Nachfüllvorgangs muss der Verdichter in Betrieb sein.

• Überfüllen Sie die Anlage nicht.

• Lassen Sie niemals Kältemittel in die Atmosphäre entweichen.

• Führen Sie eine allgemeine Inspektion der Installation hinsichtlich Sauberkeit, Geräuschpegel und eine Lecksuche durch, bevor Sie den Installationsort verlassen.

• Dokumentieren Sie die Art und Menge des Kältemittels sowie die Betriebsbedingungen als Referenz für künftige Inspektionen.

Der Verdichter baut keinen Druck auf: Überprüfen Sie alle Bypass-Ventile in der Anlage, um sicherzustellen, dass keines dieser Ventile geöﬀnet ist. Vergewissern Sie sich auch, dass sich alle Magnetventile in der vorgesehen Stellung beﬁnden.

• Anormale Laufgeräusche: Messen Sie Überhitzung des Gases am Saugstutzen sowie die Temperatur im Verdichtersumpf, um sich zu vergewissern, dass kein ﬂüssiges Kältemittel in den Verdichter gelangt. Die Temperatur im Ölsumpf sollte bei konstanten Betriebsbedingungen mindestens 6 K über der gesättigten Sauggastemperatur liegen.

• Der Hochdruckschalter löst aus: Überprüfen Sie den Verﬂüssiger (achten Sie auf Sauberkeit und kontrollieren Sie den Lüfterbetrieb, den Wasserdurchﬂuss, das Wasserdruckventil, den Wasserﬁlter usw.). Wenn all dies in Ordnung ist, könnte das Problem von einer Kältemittelüberfüllung oder durch „Fremdgas“ /

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Anleitung

Dämpfen (z. B. Luft, Feuchtigkeit) im Kreislauf herrühren.

• Der Niederdruckschalter löst aus: Überprüfen Sie den Verdampfer (Sauberkeit der Spule, Lüfterbetrieb, Wasserdurchﬂuss, Wasserﬁlter usw.), den Durchﬂuss des ﬂüssigen Kältemittels und die Druckabfälle (Magnetventil, ﬁltertrockner, Expansionsventil usw.) sowie die Kältemittelfüllmenge.

• Zu geringe Kältemittelfüllmenge: Die ordnungsgemäße Kältemittelfüllmenge wird im Schauglas angezeigt – bzw. durch die Temperaturdiﬀerenz im Verﬂüssiger im Verhältnis zu den Kältemittel-Drucktabellen (DruckTemperatur-Verhältnis), der Überhitzung und Unterkühlung usw. (falls eine zusätzliche Befüllung erforderlich ist, beachten Sie Abschnitt 9).

14. Notbetrieb ohne Regler

Diese Modiﬁkation darf nur von qualiﬁzierten Elektrikern und Personal mit der benötigten Sachkunde vorgenommen werden. Die Vorschriften und Bestimmungen Ihres Landes müssen beachtet werden.

Trennen Sie den Verﬂüssigungssatz von der Spannungsversorgung (drehen Sie den Gerätehauptschalter in die Aus-Position).

Bei Ausfall des Reglers kann der Verﬂüssigungssatz weiter betrieben werden, sofern die Standardverdrahtung des Reglers (Schaltplan 1) wie unten beschrieben modiﬁziert und in eine vorübergehende Verdrahtung (Schaltplan 2) geändert wird.

• Der Kontakt des Raumthermostats muss 250 VAC schalten können.

• Entfernen Sie die Ader 22 (Sicherheitseingang DI3) sowie die Ader 6 (Lüfterversorgung) und verbinden Sie diese Adern miteinander. Ein Lüfterdruckschalter (z. B. KP5) oder ein Lüfterdrehzahlregler (z. B. XGE) kann an die Ader 6 in Reihe geschaltet werden.

• Entfernen Sie die Ader 10 (FU-Start) sowie die Ader 24 (Raumthermostat) und verbinden Sie diese Adern miteinander.

• Entfernen Sie die Ader 11 (FU-Start) sowie die Ader 25 (Raumthermostat) und verbinden Sie diese Adern miteinander.

• Entfernen Sie die Adern 53 und 55 von den FU-Klemmen und schließen Sie ein 10-kOhm-Potentiometer wie folgt an: Ader 1 an FU-Klemme 55

Ader 2 an FU-Klemme 53 Ader 3 an FU-Klemme 50

• Drehen Sie den Drehknopf des Potentiometers in die mittlere Position. Dies entspricht in etwa einer Verdichterdrehzahl von 50 U/s.

• Entfernen Sie die Ader 14 (Kurbelwannenheizung) und schließen Sie sie an die Klemme 22 des Verdichterschützes an.

• Entfernen Sie die Ader 12 (Spannungsversorgung der Kurbelwannenheizung) und verlängern Sie das Kabel mithilfe einer Klemmenbrücke (250 VAC, 10 mm²) und einer braunen Ader (1,0 mm²). Schließen Sie diese Ader dann an die Klemme 21 des Verdichterschützes an.

• Entfernen Sie die große Klemmenleiste von den Reglerklemmen 10 bis 19.

• Schließen Sie den Verﬂüssigungssatz an die Versorgungsspannung an (schalten Sie den Gerätehauptschalter ein).

• Stellen Sie das Potentiometer ein, um die gewünschte Drehzahl zu erhalten.

• Tauschen Sie den Regler so bald wie möglich aus.

15. Wartung

Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz immer mit dem Hauptschalter aus und warten Sie vier Minuten (Entladezeit von Kondensatoren), bevor Sie die Wartungsklappen öﬀnen, um einen Stromschlag zu vermeiden. Selbst wenn sich der Hauptschalter in der AUS-Position beﬁndet, liegt an den Klemmen des Hauptschalters eine Spannung an. Beachten Sie dies bei Service- und Wartungsarbeiten.

Der in der Anlage herrschende Druck und die Oberﬂächentemperatur können dauerhafte körperliche Schäden verursachen. Die Bediener, Installateure und Wartungstechniker müssen dementsprechend geschult und ausgerüstet sein. Die Rohrtemperatur kann 100 °C überschreiten und schwere Verbrennungen verursachen.

Stellen Sie sicher, dass regelmäßig Serviceinspektionen gemäß den Vorschriften Ihres Landes durchgeführt werden, um einen zuverlässigen Betrieb der Anlage zu gewährleisten.

Um systembedingte Probleme zu vermeiden, werden die folgenden regelmäßigen Wartungsarbeiten empfohlen:

• Vergewissern Sie sich, dass die Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig und ordnungsgemäß eingestellt sind.

• Stellen Sie sicher, dass keine Lecks in der Anlage vorhanden sind.

• Überprüfen Sie die Stromaufnahme des Verdichters.

• Vergewissern Sie sich anhand der Wartungsunterlagen, dass die Anlage entsprechend den bisherigen Werten und Betriebsbedingungen läuft.

• Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen Anschlüsse noch ordnungsgemäß befestigt sind.

• Sorgen Sie dafür, dass der Verﬂüssigungssatz sauber ist und bleibt. Vergewissern Sie sich weiterhin, dass die Bauteile des Verﬂüssigungssatzes, die Rohre und die elektrischen Anschlüsse frei von Rost und Oxidation sind.

Der Verﬂüssiger muss mindestens einmal im Jahr auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gereinigt werden. An die Innenseite des Verﬂüssigers gelangen Sie über die Lüftertür. Bei MicrochannelWärmeübertragern lagert sich der Schmutz eher auf als im Verﬂüssiger ab. Deshalb sind sie leichter zur reinigen als Kupferrohr-Lamellenverﬂüssiger.

• Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz mit dem Hauptschalter aus, bevor Sie die Lüftertür öﬀnen.

• Entfernen Sie Oberﬂächenschmutz, Laub, Fasern usw. mit einem Staubsauger, der mit einer weichen Bürste oder einem anderen weichen Aufsatz ausgestattet ist. Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft von innen nach außen durch das Register blasen und mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden Sie keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem Rohr oder der Düse des Staubsaugers gegen die Spule und vermeiden Sie Kratzer.

Falls der Kältemittelkreislauf geöﬀnet wurde, muss die Anlage mit trockener Luft oder Stickstoﬀ „gespült“ werden, um jegliche Feuchtigkeit zu entfernen. Zudem muss ein neuer Filtertrockner eingebaut werden. Wenn eine Evakuierung des Kältemittels nötig sein sollte, muss diese so vorgenommen werden, dass kein Kältemittel in die

Umwelt entweicht.

Abb. A: Vollständig geöﬀneter Zustand, Anschluss 2 und 3 sind vollständig geöﬀnet und Anschluss 4 ist vollständig geschlossen

Abb. B: Vollständig geschlossener Zustand, Anschluss 3 und 4 sind teilweise geöﬀnet und Anschluss 2 ist vollständig geschlossen

Abb. C: Teilweise geöﬀneter Zustand (5,5 Umdrehungen im Uhrzeigersinn vom vollständig geöﬀneten Zustand. Anschluss 2, 3, 4 ist vollständig geöﬀnet).

16. Garantie

Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs müssen stets die Typenbezeichnungen- und Seriennummer des Produkts übermittelt werden. Unter Umständen erlischt die Produktgarantie in folgenden Fällen:

• Fehlen des Typenschilds

• Äußere Modiﬁkationen, vor allem durch Bohren, Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren

• Öﬀnung des Verdichters/Rückgabe eines unversiegelten Verdichters

• Rost, Wasser oder Farbstoﬀ zur Lecksuche im Inneren des Verdichters

• Verwendung eines von Danfoss nicht zugelassenen Kälte- oder Schmiermittels

• Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur Installation, Anwendung oder Wartung

• Benutzung in mobilen Anwendungen

• Benutzung in einer explosionsfähigen Atmosphäre

• Keine Angabe der Modell- oder Seriennummer bei der Geltendmachung des Garantieanspruchs

17. Entsorgung Danfoss empﬁehlt die Entsorgung der

Verﬂüssigungssätze und des Öls durch ein entsprechend qualiﬁziertes Unternehmen am Standort der Anlage.

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Optyma™ Plus INVERTER

Groupes de condensation OP-MPLM, OP-MPPM

L’installation et l’entretien des groupes de condensation doivent être eﬀectués uniquement par du personnel qualiﬁé. Le montage, la mise en service, l’entretien et la maintenance doivent être eﬀectués conformément aux présentes instructions ainsi qu’aux règles de l’art en matière de réfrigération.

Ce groupe contient un variateur de fréquence et des ﬁltres EMI à condensateurs. Débranchez l’alimentation et attendez au moins 4 min pour que toutes les pièces électriques ne soient plus sous tension avant d’ouvrir la porte pour toute opération d’entretien ou de maintenance. Le non-respect du temps d’attente après coupure de l’alimentation électrique peut entraîner la mort ou de graves blessures.

Le groupe de condensation doit être utilisé uniquement dans le ou les buts pour lesquels il a été conçu et en respectant sa plage d’utilisation.

Fluide frigorigène à utiliser conformément aux spéciﬁcations du modèle.

Dans tous les cas, il est impératif de respecter les spéciﬁcations de la norme EN 378 (ou de toute autre réglementation locale en vigueur en matière de sécurité).

Le groupe de condensation est livré à une pression d’azote de 1 bar et ne doit donc pas être raccordé en l’état ; reportez-vous à la section « installation » pour plus de détails.

Le groupe de condensation doit être manipulé avec précaution et en position verticale (inclinaison maximale : 15°). Le compresseur du groupe de condensation ne peut dans aucun cas être connecté directement au réseau. Il ne peut être connecté qu’à l’aide du variateur

d’origine de Danfoss. Pour les modèles DESP Cat I : La soupape de sécurité doit être montée sur le système de réfrigération pendant l’installation sur site. Une soupape

de sécurité doit être montée sur le réservoir.

Normes et directives pertinentes EN 378 -2 :2016: Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur - Exigences de sécurité et environnementales EN 60335-1 : Appareils électrodomestiques et analogues - Sécurité - Partie 1 : Exigences générales Directive Basse tension 2014/35/UE Directive Machines 2006/42/CE Directive Équipements sous pression (DESP) 2014/68/UE Directive RoHS 2011/65/UE Directive DEEE 2012/19/UE

(Autres normes locales applicables)

1 – Introduction

Ces instructions concernent les groupes de condensation Optyma utilisés pour les systèmes de réfrigération. Elles fournissent les informations nécessaires relatives à la sécurité et à l’utilisation de ce produit.

Le groupe de condensation comprend les éléments suivants :

• Échangeur de chaleur à microcanaux

• Compresseur Scroll à vitesse variable

• Réservoir avec vanne d’arrêt

• Séparateur d’huile

• Vannes à boule

• Voyant liquide

• Pressostats haute et basse pression

• Filtre déshydrateur

• Régulateur électronique

• Variateur de fréquence du compresseur avec ﬁltre EMC

• Sectionneur principal (interrupteur général avec protection contre les surcharges)

• Condensateurs du ventilateur

• Contacteur du compresseur

• Boîtier robuste et résistant aux intempéries

• Les composants connectés sont équipés d’un port Schrader

™

Plus OP-MPLM et OP-MPPM

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2 – Manutention et stockage

• Il est recommandé de ne pas ouvrir l’emballage avant d’avoir positionné le groupe à son emplacement d’installation.

• Manipulez le groupe avec soin. L’emballage permet l’utilisation d’un chariot élévateur ou d’un transpalette. Utilisez un équipement de levage approprié et sûr.

• Stockez et transportez le groupe en position verticale.

• Stockez le groupe à une température comprise entre -35 °C et 50 °C.

• N’exposez pas l’emballage à la pluie ou à une atmosphère corrosive.

• Après le déballage, vériﬁez que le groupe est complet et qu’il n’est pas endommagé.

3 – Précautions d’installation

Ne placez jamais le groupe dans une atmosphère inﬂammable.

Placez le groupe de manière à ne pas bloquer ou gêner le passage, les portes, les accès, etc.

• Assurez-vous de laisser un espace adéquat autour du groupe aﬁn de permettre la circulation de l’air et l’ouverture des portes. Référez-vous à l’illustration 1 pour obtenir les distances mini males à respecter entre le groupe et les murs.

• Évitez d’installer le groupe à un emplacement exposé quotidiennement au rayonnement direct du soleil pendant de longues périodes.

• Évitez d’installer le groupe dans un environnement agressif et poussiéreux.

• Assurez-vous de disposer d’une fondation horizontale (inclinaison inférieure à 3°), suﬃsamment stable et résistante pour pouvoir supporter l’intégralité du poids du groupe et éliminer les vibrations et les interférences.

• La température ambiante d’utilisation du groupe ne doit pas dépasser 50°C lors des périodes d’arrêt.

• Assurez-vous que l’alimentation électrique corresponde aux caractéristiques du groupe (voir plaque signalétique).

• Lors de l’installation de groupes pour ﬂuides frigorigènes HFC, utilisez l’équipement spécialement réservé aux ﬂuides HFC n’ayant jamais été utilisé pour des ﬂuides CFC ou HCFC.

• Utilisez des tubes en cuivre de qualité frigoriﬁque, propres et déshydratés, ainsi que de la brasure à base d’argent.

• Utilisez des composants de système propres et déshydratés.

• La tuyauterie d’aspiration raccordée au compresseur doit être ﬂexible dans les 3 dimensions aﬁn d’amortir les vibrations. En outre, la tuyauterie doit être installée de manière à assurer le retour d’huile du compresseur

Instructions

et à éviter tout risque d’accumulation de liquide dans le compresseur.

3.1 – Soupape de sécurité (non installée en usine)

Pour les groupes de condensation Optyma™ Plus INVERTER DESP catégorie I, une soupape de sécurité doit être montée (voir les caractéristiques techniques de la catégorie DESP à l’annexe A).

• Soupape de sécurité à monter sur le réservoir de liquide avec raccord NPT 3/8". (Voir Coolselector2 pour le code de pièce de rechange de la soupape de sécurité). Utilisez Locatite 554 pour l’installation de la soupape de sécurité.

• Couple de serrage : 40 Nm (ne pas dépasser le couple indiqué).

• L’installateur doit veiller à savoir où disperser les fuites de ﬂuide frigorigène. Danfoss recommande de les disperser à l’opposé du groupe de condensation.

• Il est recommandé de changer la soupape de sécurité après le refoulement lors du changement de ﬂuide frigorigène.

• Ne retirez pas le joint pour tenter de réinitialiser la soupape.

• Les soupapes doivent être installées verticalement ou horizontalement, mais assurez-vous que la soupape de sécurité est installée au-dessus du niveau de liquide du système.

• Assurez-vous que le ﬂuide frigorigène est libéré directement dans l’atmosphère en toute sécurité.

• En cas de danger, un kit de rechange supplémentaire a été conçu pour récupérer le ﬂuide frigorigène libéré. Le kit doit être installé avec une tuyauterie adéquate pour le refoulement du réfrigérant en toute sécurité. (Voir l’illustration ci-dessous).

• La soupape de sécurité ne doit pas être installée sur la vanne de service.

• Remplacez la soupape de sécurité après nettoyage ou démontage du système.

• Aucun joint et aucune vanne amovibles ne doivent être accessibles au public. Tous les joints de brasage doivent être conformes à la norme EN 14276-2 et les autres joints permanents à la norme EN 16084.

4 – Installation

• L’installation dans laquelle le groupe de condensation est installé doit être conforme à la directive européenne 2014/68/EU (DESP) relative aux systèmes sous pression. Le groupe de condensation en lui-même ne constitue pas une «machine» au sens de cette directive.

• Il est recommandé d’installer le groupe sur des

silent blocs ou des amortisseurs de vibrations (non fournis).

• Il n’est pas possible de superposer les groupes les uns sur les autres.

Unité

Boîtier 1

(Code no. 114X43--)

• Réduisez progressivement la pression d’azote interne via le raccord Schrader.

• Raccordez le groupe au système dès que possible pour éviter toute contamination de l’huile par l’humidité ambiante.

• Évitez toute entrée de matériau dans le système lors de la coupe des tubes. Ne jamais percer de trous lorsque l’ébarbage est impossible.

• Prendre les plus grandes précautions lors du brasage, se conformer scrupuleusement aux règles de l’art et dégazer la tuyauterie avec un ﬂux d’azote.

• Raccordez les dispositifs de sécurité et de régulation nécessaires. Ouvrez la vanne interne pour utiliser le raccord Schrader à cet eﬀet.

• Il est recommandé d’isoler le tube d’aspiration jusqu’à l’entrée du compresseur avec une isolation de 19 mm d’épaisseur.

• Le matériau des tuyaux en cuivre doit être conforme à la norme EN12735-1. Et tous les joints de tuyaux doivent être conformes à la norme EN14276-2.

• Lors de l’installation sur le terrain, adapter le support à la taille et au poids. Espacement maximum recommandé pour le support de tuyau conformément aux normes EN12735-1 et EN12735-2.

• Les tuyaux doivent être raccordés avant d’ouvrir les vannes pour permettre au ﬂuide frigorigène de circuler entre les éléments du système de réfrigération.

5 – Détection des fuites

Proscrire l’oxygène et l’air sec pour mettre le circuit sous pression. Ceci pourrait provoquer un incendie ou une explosion.

• N’utilisez pas de traceur pour la détection de fuites.

• Eﬀectuez un test de détection de fuites sur le système complet.

• La pression de test maximum est de 32 bar.

• En cas de fuite, procédez à la réparation, puis refaites le test de détection des fuites.

6 – Déshydratation sous vide

• Ne jamais utiliser le compresseur pour faire le vide dans le système.

• Raccordez une pompe à vide aux côtés BP et HP.

• Faites le vide dans le système, à une pression absolue de 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Ne mettez pas le compresseur sous tension et n’utilisez pas de mégohmmètre lorsque le compresseur est à vide, sous peine de provoquer des dommages internes.

7 – Raccordements électriques

• Coupez et isolez l’alimentation électrique secteur.

• Assurez-vous qu’il est impossible de mettre l’alimentation sous tension lors de l’installation.

• Tous les composants électriques doivent être sélectionnés conformément aux normes locales et aux exigences du groupe.

• Référez-vous au schéma de raccordement électrique pour plus de détails.

• Assurez-vous que l’alimentation électrique correspond aux caractéristiques du groupe

Superposition

maximale

et qu’elle est stable (tension nominale de ± 10 % et fréquence nominale de ± 2,5 Hz).

• Dimensionnez les câbles de l’alimentation conformément aux données du groupe relatives à la tension et au courant.

• Protégez l’alimentation et assurez-vous de sa bonne mise à la terre.

• Le courant de fuite à la terre dépasse 3,5 mA. Le courant continu peut alimenter le conducteur de protection. Lorsqu’un Dispositif Diﬀérentiel à courant Résiduel (DDR) est utilisé comme protection en cas de contact direct ou indirect, seul un DDR de type B est autorisé sur le côté alimentation de ce produit.

• Assurez-vous que l’alimentation est conforme aux normes locales et aux exigences légales.

• Pour les systèmes d’alimentation électrique IT, ouvrez le sélecteur RFI en retirant la vis RFI du côté gauche du variateur de fréquence (voir guide rapide MG18Mxxx § 1.2.3 ).

• Le groupe est équipé d’un régulateur électronique. Référez-vous au manuel 118U3808 pour plus de détails.

• Le groupe est équipé d’un sectionneur principal avec protection contre les surcharges. Il est toutefois recommandé de vériﬁer la valeur avant de mettre le groupe en marche. La valeur de la protection contre les surcharges peut être trouvée à l’aide du schéma de raccordement situé sur la porte avant du groupe.

• Le groupe est équipé de pressostats haute et basse pression qui coupent directement l’alimentation électrique du compresseur en cas d’activation. Les paramètres relatifs aux coupures découlant d’une pression trop élevée ou trop basse sont préréglés dans le régulateur et adaptés au compresseur installé dans le groupe.

• Le groupe est équipé d’un variateur pour réguler la vitesse du compresseur. Il est obligatoire de connecter le compresseur à l’aide de son variateur comme illustré sur le SR du présent mode d’emploi.

L’ ordre des phases doit être respecté pour le bon sens de rotation du compresseur.

• Le bon ordre des phases du compresseur est assuré par le variateur de fréquence et le câblage en usine.

• Les connexions entre le variateur de fréquence et les bornes du compresseur sont présentées dans le schéma de raccordement.

8 – Sécurité

La porte du boîtier électrique doit être en position fermée avant le raccordement à l’alimentation électrique.

La température du tuyau de refoulement peut atteindre 120 °C pendant le fonctionnement du groupe

Il est recommandé d’installer la soupape de sécurité à l’intérieur du groupe et de libérer les fuites de réfrigérant directement vers l’atmosphère.

Le bouchon fusible n’est pas disponible sur le groupe, il est remplacé par le bouchon obturateur adaptateur. L’unité est dotée d’un réservoir de liquide avec un bouchon adaptateur comportant un raccord 3/8” NPT. L’installateur/utilisateur ﬁnal peut choisir diﬀérentes options comme indiqué dans la norme EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3.

• Le groupe/l’installation dans lequel/laquelle le groupe de condensation est monté/intégré doit être conforme à la directive DESP.

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 11

Instructions

• Attention aux composants extrêmement froids et chauds.

• Attention aux composants mobiles. L’alimentation électrique doit être déconnectée pendant l’entretien.

• Le compresseur est équipé d’un protecteur interne contre la surcharge (OLP). Celui-ci empêche la pression du compresseur d’excéder 32 bar.

• Aucune soupape et aucun joint amovible ne doivent être situés dans des zones accessibles au public, sauf lorsqu’ils sont conformes à la norme EN 16084.

• La tuyauterie de ﬂuide frigorigène doit être protégée ou fermée pour éviter tout dommage.

• La tuyauterie de terrain doit être installée de manière à ne pas être exposée à un environnement corrosif ou salin aﬁn d’éviter toute corrosion dans la tuyauterie en cuivre/aluminium.

• En cas d’incendie, l’augmentation de la température au niveau du réservoir fait monter la pression. Il est donc très important d’installer une soupape de sécurité.

9 – Remplissage du système

• Ne démarrez jamais le compresseur lorsqu’il se trouve sous vide. Maintenez le compresseur hors tension.

• Utilisez uniquement un réfrigérant pour lequel le groupe est conçu.

• Versez le réfrigérant en phase liquide dans le condenseur ou la bouteille de liquide. Assurez une charge lente du système à 4 – 5 bars.

• La charge restante est eﬀectuée une fois que l’installation a atteint des conditions de fonctionnement nominales stables.

• La charge doit se rapprocher le plus possible de la charge nominale du système aﬁn d’éviter un fonctionnement à trop basse pression ainsi qu’une surchauﬀe excessive. Pour le VLZ028-044, la limite de charge de ﬂuide frigorigène est de 3,6 kg. Au-delà de cette limite, protéger le compresseur contre tout retour de liquide avec un pump-down supérieur à 2,3 bar (g) pour R448A/R449A / 2,3 bar(g) pour R407F / 2,3 bar(g) pour R407A / 2,3 bar(g) pour R404A / ou une bouteille anti coups de liquide à l’aspiration.

• Ne laissez jamais la bonbonne de remplissage raccordée au circuit.

• Vannes d’aspiration, vannes de liquides et vannes Rotolock du réservoir ont un port Schrader pour les opérations de service telles que le chargement de gaz et la mesure de pression.

10 – Réglage du régulateur électronique

• Le groupe est équipé d’un régulateur électronique programmé en usine contenant des paramètres destinés à être utilisés avec le groupe. Référezvous au manuel 118U3808 pour plus de détails.

• Par défaut, l’écran du régulateur électronique aﬃche la valeur de température de la pression d’aspiration en °C. Pour aﬃcher la valeur de température pour la pression de condensation, appuyez sur le bouton inférieur (ﬁgure 2).

Le régulateur électronique est préréglé en usine pour un fonctionnement avec le réfrigérant R449A. Si un réfrigérant diﬀérent est utilisé, le réglage du réfrigérant doit être modiﬁé en conséquence. Le paramètre r12 doit être réglé au préalable sur 0 (interrupteur principal du logiciel = arrêt).

• Appuyez sur le bouton supérieur pendant quelques secondes. Le code du premier paramètre s’aﬃche.

• Appuyez sur le bouton supérieur ou inférieur pour trouver le code de paramètre o30.

• Appuyez sur le bouton du milieu jusqu’à ce que

la valeur de ce paramètre s’aﬃche.

• Appuyez sur le bouton supérieur ou inférieur pour sélectionner la nouvelle valeur : 17 = R507A, 19 = R404A, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A.

• Appuyez sur le bouton du milieu pour conﬁrmer la valeur sélectionnée.

• Retournez au paramètre r12 et mettez-le sur 1.

• Si nécessaire, modiﬁez également le paramètre r23 pour indiquer la pression d’aspiration souhaitée (°C/°F).

• Modiﬁez le paramètre c33 par la valeur de pumpdown selon vos besoins.

• Appuyez sur le bouton central. La température de refoulement maximum par défaut est de 125 °C.

• Si le client souhaite augmenter la valeur de la vanne, appuyez sur le bouton supérieur pour sélectionner la nouvelle valeur : 130 Appuyez sur le bouton du milieu pour conﬁrmer la valeur sélectionnée.

• La température de refoulement maximum admissible (r84) ne doit pas dépasser 130 °C.

11 – Vérifications préalables à la mise en service

Utilisez des dispositifs tels que des pressostats de sécurité et des soupapes de sécurité mécaniques, conformément aux normes de sécurité et aux réglementations générales et locales applicables. Assurezvous qu’ils sont opérationnels et correctement réglés.

Vériﬁez que les réglages des pressostats haute pression et des soupapes de sécurité ne dépassent pas la pression de service maximale de chaque composant du système.

• Vériﬁez que tous les raccordements électriques sont bien serrés et respectent les réglementations locales.

• La résistance de carter doit être mise sous tension au moins 12 heures avant le démarrage initial et après une mise à l’arrêt prolongée pour retirer le ﬂuide frigorigène en phase liquide du compresseur. Retirez la prise DI1 du contrôleur aﬁn d’éviter le démarrage du compresseur et allumez l’interrupteur principal pendant cette période.

• Vannes d’aspiration, vannes de liquides et vannes Rotolock du réservoir ont un port Schrader pour les opérations de service telles que le chargement de gaz et la mesure de pression.

12 – Démarrage

• Ne démarrez jamais le groupe si le réfrigérant n’est pas chargé.

• Toutes les vannes de service doivent être en position ouverte.

• Assurez-vous que l’alimentation est compatible avec le groupe.

• Assurez-vous que la résistance de carter fonctionne.

• Assurez-vous que le ventilateur tourne librement.

• Procédez à l’équilibrage HP/BP.

• Alimentez le groupe. Il doit démarrer immédiatement. Si le compresseur de démarre pas, vériﬁer la conformité du câblage et la tension aux bornes.

• Une rotation inversée d’un compresseur

triphasé sera détectée par le régulateur et peut être déduite des phénomènes suivants : le compresseur ne comprime pas, il a un niveau sonore anormalement élevé et une consommation électrique anormalement faible. Dans ce cas, arrêtez immédiatement le groupe et raccordez les phases aux bornes appropriées.

• Si le sens de rotation est correct, l’indication de basse pression sur le régulateur (ou manomètre basse pression) doit indiquer une pression décroissante et l’indication de haute pression (ou manomètre haute pression) doit indiquer une pression croissante.

13 – Vérifications en cours de fonctionnement

• Vériﬁez le sens de rotation du ventilateur. L’air doit circuler depuis le condenseur vers le ventilateur.

• Vériﬁez la tension et le courant absorbé.

• Vériﬁez la surchauﬀe de l’aspiration pour réduire le risque de coups de réfrigérant.

• La surchauﬀe optimale de l’aspiration du compresseur se situe à environ 6 K. La surchauﬀe maximale autorisée est de 30 K.

Contrôlez le niveau d’huile au démarrage, puis en cours de fonctionnement pour vous assurer qu’il reste visible. Un excès de mousse dans le voyant d’huile indique que du réfrigérant se trouve dans le carter.

• Surveillez le voyant d’huile pendant 1 heure après l’équilibre du système aﬁn de garantir un retour d’huile correct vers le compresseur. Ce contrôle de l’huile doit être réalisé sur toute la plage de vitesses aﬁn de garantir :

- un bon retour d’huile à faible vitesse avec une

vitesse minimum du gaz.

- une bonne gestion de l’huile à haute vitesse avec

un retour maximal de l’huile.

• Respectez les limites de fonctionnement.

• Contrôlez le niveau de vibration de l’ensemble des tubes. Tout déplacement sur plus d’1,5 mm nécessite des actions correctives telles que des supports.

• Si besoin est, eﬀectuez un complément de charge de ﬂuide frigorigène en phase liquide côté basse pression, le plus loin possible du compresseur. Maintenez le compresseur en marche au cours de cette opération.

• Ne surchargez pas le système.

• Ne rejetez jamais de réfrigérant dans l’atmosphère.

• Avant de quitter le site de l’installation, eﬀectuez une tournée d’inspection générale pour vous assurer de la propreté, de l’absence de bruits et de fuites.

• Notez le type et le volume de la charge de réfrigérant ainsi que les conditions de service à titre de référence pour les inspections ultérieures.

Impossibilité pour le compresseur de faire augmenter la pression : Vériﬁez toutes les vannes de bypass du système, aﬁn de vous assurer qu’aucune d’entre elles n’a été ouverte. Vériﬁer aussi que toutes les électrovannes sont à leur place.

• Bruit de fonctionnement anormal : Assurez-vous qu’aucun liquide ne retourne vers le compresseur, en mesurant la surchauﬀe du gaz de retour et la température du carter du compresseur. La température du carter doit être supérieure d’au moins 6 K à la température d’aspiration saturée dans des conditions de fonctionnement stabilisées.

• Le pressostat haute pression se déclenche : Vériﬁez le fonctionnement du condenseur (propreté, fonctionnement du ventilateur, débit d’eau et vanne de régulation de l’eau, ﬁltre à eau, etc.). Si aucune anomalie n’est détectée, le problème peut être dû à une surcharge de réfrigérant ou à la présence d’éléments non condensables (p. ex. air,

12 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instructions

humidité) dans le circuit.

• Le pressostat basse pression se déclenche : Vériﬁez le fonctionnement de l’évaporateur (propreté de l’échangeur, fonctionnement du ventilateur, débit d’eau, ﬁltre à eau, etc.), le débit et les chutes de pression de ﬂuide frigorigène liquide (électrovanne, ﬁltre déshydrateur, détendeur, etc.)), la charge de ﬂuide frigorigène.

• Faible charge en ﬂuide frigorigène : La charge en ﬂuide ﬁgorigène correcte est donnée par l’indication sur le voyant liquide, le delta T du condenseur par rapport aux tableaux de pression de réfrigérant (température/ pression), la surchauﬀe et le sous-refroidissement, etc. (si une charge supplémentaire est jugée nécessaire, consultez la section 9).

14 – Fonctionnement d’urgence sans régulateur

Cette modiﬁcation ne peut être eﬀectuée que par un électricien autorisé. Les législations nationales doivent être respectées.

Déconnectez le groupe de condensation de l’alimentation générale (mettez le commutateur principal matériel hors tension).

En cas de défaillance du régulateur, le groupe de condensation peut continuer à fonctionner si le câblage normal du régulateur (SÉ1) est modiﬁé en câblage temporaire (SÉ2) selon la procédure ci-dessous.

• Le contact du thermostat d’ambiance doit pouvoir basculer en mode 250 Vca.

• Retirez le ﬁl 22 (entrée de sécurité DI3) et le ﬁl 6 (alimentation du ventilateur) et raccordez-les ensemble. Un pressostat de ventilateur (par ex. KP5) ou un contrôleur de vitesse du ventilateur (par ex. XGE) peuvent être connectés en série sur le ﬁl 6.

• Retirez le ﬁl 10 (démarrage du variateur) et le ﬁl 24 (thermostat d’ambiance) et raccordez-les ensemble.

• Retirez le ﬁl 11 (démarrage du variateur) et le ﬁl 25 (thermostat d’ambiance) et raccordez-les ensemble.

• Retirez les ﬁls 53 et 55 des bornes du variateur et connectez un potentiomètre 10 kOhm comme ci-dessous :

Fil 1 sur la borne de variateur 55 Fil 2 sur la borne de variateur 53 Fil 3 sur la borne de variateur 50

• Tournez le bouton du potentiomètre pour le mettre en position centrale, ce qui correspond à peu près à une vitesse du compresseur de 50 tr/s.

• Retirez le ﬁl 14 (résistance de carter) et raccordezle à la borne 22 du contacteur du compresseur.

• Retirez le ﬁl de la borne 12 du contrôleur (alimentation de la résistance de carter), allongez ce ﬁl à l’aide d’un raccord de borne de 10mm² pour 250 Vca et de câble marron 1,0 mm² et raccordez-le à la borne 21 du contacteur du compresseur K1.

• Retirez le grand bornier qui se trouve sur les bornes 10 à 19 du régulateur.

• Raccordez le groupe de condensation à l’alimentation électrique (mettez le commutateur principal matériel sous tension).

• Réglez le potentiomètre pour obtenir la vitesse souhaitée.

• Remplacez le régulateur dès que possible.

15 – Maintenance

Éteignez toujours l’unité depuis l’interrupteur principal et attendez 4 minutes (durée de décharge des condensateurs) avant d’ouvrir la/les porte(s) du ventilateur aﬁn d’éviter un choc électrique. Même quand l’interrupteur principal est éteint, la tension est présente sur les bornes d’entrée. Ceci est à prendre en compte pour la maintenance et l’entretien.

La pression interne et la température de surface sont dangereuses et susceptibles de provoquer des blessures irréversibles. Les agents de maintenance et monteurs doivent disposer de compétences et d’équipements adaptés. La température des tuyaux pouvant parfois être supérieure à 100 °C, elle peut provoquer de graves brûlures.

Assurez-vous que les inspections périodiques de fonctionnement prescrites par les réglementations locales et nécessaires au contrôle de ﬁabilité du système sont bien eﬀectuées.

Pour éviter tout problème lié au système, la maintenance périodique suivante est recommandée :

• Vériﬁez que les dispositifs de sécurité sont en ordre de marche et correctement réglés.

• Vériﬁez que le système ne présente aucune fuite.

• Vériﬁez le courant absorbé par le compresseur.

• Assurez-vous que le fonctionnement du système ne présente pas d’écart notable par rapport aux rapports de maintenance et conditions ambiantes précédentes.

• Veillez à ce que tous les raccords électriques soient toujours bien ﬁxés.

• Préservez la propreté du groupe et vériﬁez l’absence de rouille et d’oxydation sur les composants du groupe, les tubes et les raccordements électriques.

Le condenseur doit faire l’objet, au moins, d’une vériﬁcation de l’encrassement par an et doit être nettoyé si cela s’avère nécessaire. L’accès à la face interne du condenseur se fait par la porte du ventilateur. La poussière a tendance à se déposer à la surface et non à l’intérieur des serpentins à microcanaux, ce qui rend ces derniers plus faciles à nettoyer que les serpentins à tubes à ailettes.

• Coupez le groupe à l’aide de l’interrupteur principal avant d’ouvrir la porte du ventilateur.

• Retirez la poussière, les feuilles, les ﬁbres, etc. qui se trouvent à la surface à l’aide d’un aspirateur équipé d’une brosse ou de tout autre embout souple. Vous pouvez également souﬄer de l’air comprimé depuis l’intérieur de l’échangeur et évacuer la saleté à l’aide d’une brosse à poils souples. N’utilisez pas de brosse métallique. Veillez à ne pas endommager ou rayer l’échangeur avec le tube de l’aspirateur ou l’embout du compresseur à air.

Si le système de réfrigération a été ouvert, il doit être nettoyé à l’air sec ou à l’azote aﬁn d’éliminer toute trace d’humidité et un nouveau ﬁltre déshydrateur doit être installé. S’il s’avère nécessaire d’évacuer le ﬂuide frigorigène, il ne doit en aucun cas être libéré dans l’environnement.

Fig A : Condition d’ouverture complète, ports 2 et 3 complètement ouverts et port 4 complètement fermé.

Fig. B : Condition de fermeture complète, ports 3 et 4 partiellement ouverts et port 2 complètement fermé.

Fig. C : Condition d’ouverture partielle (5,5 tours dans le sens horaire à partir de la condition d’ouverture complète. Les ports 2, 3, 4 sont complètement ouverts).

16 – Garantie

Fournir systématiquement la référence du modèle et le numéro de série en cas de réclamation concernant ce produit. La garantie du produit peut être annulée dans les cas de ﬁgure suivants :

• Absence de plaque signalétique.

• Modiﬁcations extérieures et plus spécialement perçage, soudage, pieds cassés, traces de chocs.

• Compresseur ouvert ou retourné non scellé.

• Présence de rouille, d’eau ou de traceur de détection de fuites à l’intérieur du compresseur.

• Utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubriﬁant non homologué par Danfoss.

• Non-respect des instructions spéciﬁques à l’installation, à l’application ou à la maintenance.

• Utilisation dans des applications mobiles.

• Utilisation dans des atmosphères déﬂagrantes.

• Absence de référence de modèle ou de numéro de série accompagnant la réclamation au titre de la garantie.

17 – Mise au rebut

Danfoss recommande que les groupes de condensation et leur huile soient recyclés par une société appropriée, sur le site de celle-ci.

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Optyma™ Plus INVERTER

Unidades condensadoras OP-MPLM, OP-MPPM

La instalación y el mantenimiento de la unidad condensadora deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal cualiﬁcado. Siga estas instrucciones y las adecuadas prácticas de ingeniería de refrigeración, relacionadas con la instalación, puesta en servicio, mantenimiento y servicio técnico.

Esta unidad incorpora un convertidor de frecuencia y un ﬁltro de interferencias electromagnéticas (EMI) con condensadores. Antes de abrir la puerta para realizar cualquier tarea de mantenimiento o reparación, desconecte la alimentación de CA y espere al menos cuatro minutos para que se desactiven todas las piezas eléctricas. Si no se espera el tiempo indicado después de desconectar la alimentación, existirá peligro de muerte o de lesiones graves.

Las unidades condensadoras solo deberán utilizarse con los ﬁnes para los que han sido diseñadas y dentro de su campo de aplicación. El refrigerante debe utilizarse de acuerdo con las especiﬁcaciones del modelo.

Deben cumplirse los requisitos establecidos por la norma EN378 (o cualquier otro reglamento local vigente en materia de seguridad) bajo cualquier circunstancia.

Esta unidad condensadora se suministra con gas nitrógeno a presión (1 bar) y, por lo tanto, no puede conectarse en el estado en el que se encuentra; consulte la sección «Instalación» para obtener más información al respecto.

Manipule la unidad condensadora con precaución y en posición vertical (desviación máxima respecto a la vertical: 15°). El compresor de la unidad condensadora no puede en ningún caso conectarse directamente a la red eléctrica, sino que deberá realizarse a través de un

variador de velocidad Danfoss original. Para modelos de Cat. PED I: La válvula de alivio de presión debe montarse en el sistema de refrigerante durante la instalación de campo. La PRV debe

montarse en el recipiente.

Normas y directivas relevantes EN 378-2:2016: Sistemas de refrigeración y bombas de calor: requisitos de seguridad y medioambientales EN 60335-1: Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales Directiva de baja tensión n.º 2014/35/UE Directiva de máquinas n.º 2006/42/CE Directiva de Equipos a Presión (PED) n.º 2014/68/UE Directiva RoHS 2011/65/UE Directiva WEEE 2012/19/UE

(Otras normas locales aplicables)

1 – Introducción

Estas instrucciones hacen referencia a las unidades condensadoras Optyma OP-MPPM utilizadas en sistemas de refrigeración. Ofrecen la información necesaria con respecto a la seguridad y el uso adecuado de este producto.

Estas unidades condensadoras incluyen los siguientes componentes:

• Intercambiador de calor de microcanales

• Compresor scroll de velocidad variable

• Recipiente con válvula de cierre

• Separador de aceite

• Válvulas de bola

• Visor de líquido

• Presostatos de alta y baja presión

• Filtro secador

• Controlador electrónico

• Variador del compresor con ﬁltro EMC

• Disyuntor principal (interruptor principal con protección contra sobrecarga)

• Condensadores del ventilador

• Contactor del compresor

• Robusta carcasa resistente a la intemperie

• Los componentes conectados están equipados con un puerto Schrader

™

Plus OP-MPLM y

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2 – Manipulación y almacenamiento

• Se recomienda no abrir el embalaje hasta que la unidad se encuentre en el lugar en el que se vaya a proceder a su instalación.

• Manipule la unidad con cuidado. El embalaje admite el uso de una carretilla elevadora o una transpaleta para su manipulación. Emplee un equipo de elevación seguro y adecuado.

• Almacene y transporte la unidad en posición vertical.

• Almacene la unidad a temperaturas comprendidas entre –35 °C y 50 °C.

• No exponga el embalaje a la lluvia o a atmósferas de carácter corrosivo.

• Una vez desembalada la unidad, compruebe que se encuentre completa y que no haya sufrido daños.

3 – Precauciones durante la instalación

No coloque nunca la unidad en una atmósfera de carácter inﬂamable.

Coloque la unidad de forma que no obstruya ni obstaculice vías de paso, puertas, ventanas u otros elementos similares.

• Asegúrese de que exista espacio suﬁciente alrededor de la unidad para permitir la circulación del aire y la apertura de las puertas. Consulte la ilustración 1 para conocer las distancias mínimas con respecto a las paredes.

• No instale la unidad en lugares en los que pueda estar expuesta diariament a la luz solar directa durante periodos de tiempo prolongados.

• No instale la unidad en atmósferas de carácter agresivo o polvoriento.

• Asegúrese de que exista un cimiento con superﬁcie horizontal (y pendiente inferior a 3°), lo suﬁcientemente robusto y estable como para soportar el peso de la unidad completa y amortiguar las vibraciones e interferencias.

• La temperatura ambiente de la unidad no debe superar los 50 C durante el ciclo de apagado.

• Asegúrese de que la fuente de alimentación sea compatible con los requisitos de la unidad (consulte la placa de características).

• Durante la instalación de unidades aptas para el uso de refrigerantes HFC, emplee un equipo diseñado especíﬁcamente para refrigerantes HFC que no haya mantenido contacto con refrigerantes CFC o HCFC.

• Utilice material de soldadura limpio y seco para aleaciones de plata y tubos de cobre para refrigeración.

Instructions

• Use componentes de sistema limpios y deshidratados.

• La tubería de aspiración conectada al compresor debe ser ﬂexible en las 3 dimensiones para amortiguar las vibraciones. Además, la tubería debe disponerse de tal forma que el retorno de aceite hacia el compresor esté garantizado y que se evite el riesgo de que se produzcan golpes de líquido en el compresor.

3.1 – Válvula PRV (no viene montada de fábrica)

En el caso de las unidades condensadoras Optyma™ Plus INVERTER, que pertenecen a la cat. PED I, deberá instalarse una válvula PRV (consulte los datos técnicos para la categoría PED en el Anexo A).

• La válvula PRV debe instalarse en el recipiente de líquido con una conexión NPT de 3/8". (Consulte Coolselector2 para ver el código de la pieza de repuesto de la PRV). Utilice Loctite 554 para el montaje de la PRV.

• Par de apriete: 40 Nm (no exceda el par dado).

• El instalador debe ocuparse de saber dónde soplar el refrigerante que se haya ﬁltrado. Danfoss recomienda eliminar el refrigerante de la unidad condensadora.

• Se recomienda cambiar la válvula PRV tras la descarga, cuando se cambie el refrigerante.

• No retire el sello e intente reiniciar la válvula.

• Las válvulas deben instalarse en posición vertical u horizontal, pero asegúrese de que la PRV se instale por encima del nivel de líquido del sistema.

• Asegúrese de que el refrigerante se libere de forma segura directamente a la atmósfera.

• En caso de peligro, se ha diseñado un kit de repuesto adicional para recoger el refrigerante liberado. El kit debe instalarse con un tendido de tuberías adecuado para la descarga segura del refrigerante. (Consulte la imagen a continuación).

• La PRV no debe instalarse en la válvula de servicio.

• Sustituya la PRV después de limpiar el sistema o cuando esté desnuda.

• No debe haber juntas desmontables y las válvulas no deben ser accesibles al público en general. Todas las juntas soldadas deben cumplir con la norma EN 14276-2, mientras que otras juntas permanentes deben cumplir con la norma EN-16084.

4 – Instalación

• La instalación de la que forme parte la unidad condensadora debe satisfacer los requisitos establecidos por la Directiva 2014/68/EU sobre equipos a presión (PED) de la CE. En sí, la unidad

condensadora no tiene la consideración de «unidad» en el campo de aplicación de dicha directiva.

• Se recomienda instalar la unidad sobre arandelas de goma o amortiguadores de vibraciones (no suministrados).

• Las unidades se no pueden apilar unas sobre otras.

Unidad

Carcasa 3

(Código

114X43--)

Apilamiento

máximo

• Libere lentamente la carga de nitrógeno a través de la boquilla Schrader.

• Conecte la unidad al sistema lo antes posible para evitar que el aceite sufra contaminación como resultado de la humedad ambiental.

• Evite que penetren materiales extraños en el sistema durante el corte de los tubos. No realice ningún oriﬁcio allí donde no pueda quitar las rebabas.

• Lleve a cabo las soldaduras con cuidado, empleando técnicas actuales; purgue los conductos haciendo circular gas nitrógeno.

• Conecte los dispositivos de seguridad y control necesarios. Cuando utilice la boquilla schrader a este efecto, retire la válvula interna.

• Se recomienda aislar el conducto de aspiración hasta la entrada del compresor empleando aislante de 19 mm de grosor.

• El material de las tuberías de cobre debe cumplir con la norma EN12735-1. Todas las uniones de tuberías deben cumplir con la norma EN14276-2.

• En la instalación de campo, se puede añadir soporte según el tamaño y el peso. La separación máxima recomendada para el soporte de tuberías deberá ser según las normas EN12735-1 y EN12735-2.

• Las tuberías de conexión deben instalarse antes de abrir las válvulas para permitir que el refrigerante ﬂuya entre las piezas del sistema de refrigeración.

5 – Detección de fugas

No presurice nunca el circuito con oxígeno o aire seco. Esto podría provocar un incendio o una explosión.

• No utilice tintes para la detección de fugas

• Lleve a cabo una prueba de detección de fugas en todo el sistema.

• La presión máxima de prueba es de 32 bar.

• Cuando detecte una fuga, repárela y repita el proceso de detección de fugas.

6 – Deshidratación mediante vacío

• No use el compresor para vaciar el sistema.

• Conecte una bomba de vacío a los lados de baja y alta presión.

• Vacíe el sistema a una presión absoluta de 500 μm Hg (0,67 mbar).

• No use un megóhmetro ni conecte la alimentación al compresor mientras éste se encuentre sometido a vacío, ya que podría causar daños internos.

7 – Conexiones eléctricas

• Apague el sistema y aísle la fuente de alimentación principal.

• Asegúrese de que no sea posible encender la fuente de alimentación durante la instalación.

• La elección de los componentes eléctricos debe llevarse a cabo de acuerdo con las normas locales y los requisitos de la unidad.

• Consulte el esquema eléctrico si desea obtener información detallada acerca de las conexiones eléctricas.

• Asegúrese de que la fuente de alimentación responda a las características de la unidad y sea estable (tensión nominal ±10 % y frecuencia nominal ±2,5 Hz).

• Calcule las dimensiones de los cables de la fuente de alimentación en función de la tensión y la corriente de la unidad.

• Proteja la fuente de alimentación y asegúrese de que disponga de una conexión a tierra adecuada.

• La corriente de fuga a tierra es superior a 3,5 mA. El conductor de protección puede recibir corriente continua (DC). Si se usa un dispositivo de corriente residual (RCD) como protección frente a posibles contactos directos o indirectos, únicamente deberá usarse un RCD de tipo B en el lado de alimentación del producto.

• Conecte la fuente de alimentación de acuerdo con las normas locales y los requisitos legales.

• Para sistemas de alimentación IT, abra el interruptor RFI extrayendo el tornillo RFI del lado izquierdo del convertidor de frecuencia (consulte la Guía rápida MG18Mxxx ).

• La unidad está equipada con un controlador electrónico. Consulte el manual 118U3808 para obtener más detalles.

• La unidad está equipada con un interruptor principal con protección contra sobrecargas. La función de protección contra sobrecargas posee una conﬁguración predeterminada de fábrica; no obstante, se recomienda comprobar el valor asignado antes de poner en marcha la unidad. El valor asignado a la función de protección contra sobrecargas se encuentra en el esquema eléctrico situado en la compuerta delantera de la unidad.

• La unidad está equipada con presostatos de alta y baja presión, que interrumpen directamente el suministro eléctrico al compresor al activarse. Las presiones de corte de alta y de baja presión se establecen en el controlador de acuerdo con el compresor instalado en la unidad.

• El compresor de la unidad incorpora un variador para regular la velocidad. La conexión del compresor debe realizarse a través del variador, tal como se muestra en el esquema eléctrico incluido en estas instrucciones.

Deberá respetarse la secuencia de fases correcta para, de este modo, asegurarse de que el compresor gire en el sentido apropiado.

• La secuencia correcta de fases de alimentación del compresor se garantiza mediante el convertidor de frecuencia y el cableado de fábrica.

• En el esquema eléctrico se muestran las conexiones entre el convertidor de frecuencia y los terminales del compresor.

8 – Seguridad

La puerta de la caja eléctrica deberá estar cerrada antes de conectarla a la fuente de alimentación.

La temperatura del tubo de descarga alcanzará los 120 °C durante el funcionamiento de la unidad.

Se recomienda instalar la PRV en el interior de la unidad y la liberación de refrigerante deberá dirigirse directamente a la atmósfera.

El tapón fusible no está instalado en la unidad; se sustituye junto con el tapón obturador adaptador. La unidad cuenta con un colector de líquido

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Instructions

dotado de un conector adaptador con una conexión NPT de 3/8”. El instalador / usuario ﬁnal puede seleccionar diferentes opciones, tal como se menciona en la norma EN 378-2: 2016 Artículo

6.2.2.3.

• La unidad/instalación en la que está montada/ integrada la unidad condensadora debe satisfacer los requisitos establecidos por la PED.

• Tenga cuidado con los componentes extremadamente calientes y fríos.

• Tenga cuidado con los componentes móviles. La fuente de alimentación se debe desconectar durante las tareas de reparación y mantenimiento.

• El compresor tiene un protector interno contra sobrecargas (OLP). Este protegerá la presión del compresor por encima de los 32 bar.

• No deberá haber válvulas ni juntas desmontables en áreas accesibles al público en general, excepto cuando cumplan con la norma EN 16084.

• Las tuberías de refrigerante deben estar protegidas o encapsuladas para evitar daños.

• Las tuberías de campo se deben instalar de manera que no tengan un entorno corrosivo o salino y, de este modo, eviten la corrosión en las tuberías de cobre/aluminio.

• En caso de incendio, la presión aumentará debido al aumento de la temperatura en el recipiente. Por lo tanto, es muy importante instalar la PRV.

9 – Llenado del sistema

• No ponga en marcha el compresor en condiciones de vacío. Mantenga el compresor apagado.

• Utilice exclusivamente el refrigerante para el que se haya diseñado la unidad.

• Llene el condensador o el depósito de líquido con refrigerante en fase líquida. Asegúrese de realizar la carga paulatinamente hasta alcanzar una presión de 4-5 bar.

• El resto de la carga deberá llevarse a cabo una vez que la instalación haya alcanzado sus niveles nominales y los mantenga con estabilidad durante el funcionamiento.

• La carga debe ser lo más próxima posible a la carga nominal del sistema para evitar el funcionamiento a baja presión y un recalentamiento excesivo. Para los compresores VLZ028-044, el límite de carga de refrigerante es de 3,6 kg. Por encima de este límite, proteja el compresor frente al retorno de líquido con un ciclo de bombeo no inferior a 2,3 bar (g) para R448A/R449A, 2,3 bar(g) para R407F, 2,3 bar(g) para R407A y 2,3 bar(g) para R404A, o un acumulador de línea de aspiración.

• No deje nunca la botella de carga conectada al circuito.

• Válvulas de succión, de líquido y Rotolock del recipiente como puerto Schrader para operaciones de servicio como carga de gas, medición de presión.

10 – Configuración del controlador electrónico

• La unidad está equipada con un controlador electrónico programado de fábrica con parámetros aptos para el uso con la unidad real. Consulte el manual 118U3808 para obtener más detalles.

• De forma predeterminada, el controlador electrónico muestra la temperatura a la presión de aspiración en °C. Para mostrar el valor de temperatura de la presión de condensación, pulse el botón inferior (imagen 2).

La conﬁguración predeterminada de fábrica

del controlador electrónico es apta para el funcionamiento con el refrigerante R-449A. Cambie la conﬁguración del refrigerante si el refrigerante en uso no coincide con el indicado. El parámetro r12 debe conﬁgurarse en 0 previamente (interruptor principal del software = apagado).

• Mantenga pulsado el botón superior durante un par de segundos. Aparecerá el primer código de parámetro.

• Pulse los botones superior e inferior para buscar el código de parámetro o30.

• Mantenga pulsado el botón central hasta que se muestre el valor de dicho parámetro.

• Pulse los botones superior o inferior para seleccionar el nuevo valor: 17 = R507A, 19 = R404A, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A.

• Pulse el botón central para conﬁrmar el valor seleccionado.

• Regrese al parámetro r12 y cambie su valor a «1».

• Si es necesario, cambie también el parámetro r23; para ello seleccione el valor deseado de temperatura de aspiración (expresado en °C/°F).

• Ajuste el parámetro c33 (valor para la parada por vacío) en función de sus necesidades.

• Pulse el botón central; la temperatura de descarga máxima predeterminada es de 125 °C.

• Si el cliente desea aumentar la válvula, pulse el botón superior para seleccionar el valor nuevo de 130 y pulse el botón central para conﬁrmar el valor seleccionado.

• La temperatura de descarga máxima permitida (r84) no debe superar los 130 °C.

11 – Verificación antes de la puesta en marcha

Emplee dispositivos de seguridad (como presostatos de seguridad o válvulas mecánicas de alivio) que satisfagan los requisitos de las normas de ámbito general y local vigentes, así como las normas de seguridad aplicables. Asegúrese de que funcionen y de que estén correctamente ajustados.

Compruebe que los ajustes de los presostatos de alta presión y de las válvulas de alivio no superen la presión de servicio máxima de los componentes del sistema.

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas estén bien ﬁjadas y cumplan con las normas locales.

• La resistencia del cárter deberá energizarse, al menos 12 horas antes de la puesta en marcha inicial o de cualquier puesta en marcha que tenga lugar tras un período prolongado de inactividad, con el ﬁn de eliminar el refrigerante líquido del compresor. Desconecte el conector DI1 del controlador para impedir que el compresor arranque y mantenga encendido el interruptor principal durante este período.

• Válvulas de succión, de líquido y Rotolock del recipiente como puerto Schrader para operaciones de servicio como carga de gas, medición de presión.

12 – Arranque

• No ponga en marcha la unidad sin haber cargado antes el refrigerante.

• Todas las válvulas de servicio deberán estar en posición de apertura.

• Compruebe que la fuente de alimentación satisfaga las características de la unidad.

• Compruebe que la resistencia del cárter funcione.

• Compruebe que el ventilador pueda girar libremente.

• Equilibre la presión de HP/LP.

• Energice la unidad. Deberá arrancar de inmediato. Si el compresor no arranca, compruebe la conformidad del cableado y la tensión en los terminales.

• La rotación inversa de un compresor trifásico se detectará desde el controlador comprobando los siguientes fenómenos: el compresor no comprime, tiene un nivel de ruido demasiado elevado y un consumo de corriente demasiado bajo. Si se enfrenta a una situación de este tipo, apague la unidad de inmediato y conecte las fases a los terminales que correspondan.

• Si el sentido de giro es el correcto, el indicador de baja presión del controlador (o el manómetro de baja presión) mostrará una disminución de la presión, y el indicador de alta presión (o el manómetro de alta presión) mostrará un aumento de la presión.

13 – Comprobaciones con la unidad en

funcionamiento

• Compruebe la dirección de rotación del ventilador. Debe circular aire desde el condensador hacia el ventilador.

• Compruebe la tensión y la intensidad de la corriente.

• Compruebe el recalentamiento de la aspiración para reducir el riesgo de golpes de líquido.

• El recalentamiento óptimo en el lado de aspiración del compresor es de aproximadamente 6 K. el recalentamiento máximo admisible es de 30 K.

Observe el nivel de aceite en el momento del arranque y durante el funcionamiento para asegurarse de que sea visible en todo momento. Si observa un exceso de espuma en el visor de aceite, signiﬁcará que hay refrigerante en el cárter.

• Controle el nivel de aceite en el visor de líquido durante 1 hora después de alcanzar el equilibrio del sistema para garantizar el retorno de aceite adecuado al compresor. Esta comprobación de aceite debe efectuarse en todo el rango de velocidad para garantizar:

- un retorno de aceite óptimo a baja velocidad

con una velocidad mínima de gas.

- una buena gestión del aceite a alta velocidad

con un arrastre de aceite máximo.

• Respete los límites de funcionamiento.

• Compruebe todos los tubos por si se produjeran vibraciones anómalas. Los movimientos que superen 1,5 mm necesitarán medidas correctoras, como soportes de tubos.

• Cuando sea necesario, podrá añadirse refrigerante adicional en fase líquida en el lado de baja presión, lo más alejado posible del compresor. El compresor deberá estar en funcionamiento durante este proceso.

• No sobrecargue el sistema.

• No libere refrigerante a la atmósfera.

• Antes de abandonar el lugar de instalación, lleve a cabo una inspección general y compruebe la limpieza, el ruido y la presencia fugas.

• Anote el tipo y la cantidad de refrigerante cargado, así como las condiciones de funcionamiento, como referencia para la ejecución de futuras inspecciones.

Los fallos en el compresor contribuirán a una

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Instructions

acumulación de la presión: revise todas las válvulas de bypass del sistema para garantizar que ninguna de ellas esté abierta. Asimismo, veriﬁque que todas las válvulas solenoides estén en la posición correcta.

• Ruidos anómalos durante el funcionamiento: Asegúrese de que no se haya producido retorno de líquido hacia el compresor; para ello, mida el recalentamiento del gas de retorno y la temperatura del cárter del compresor. El cárter debe estar, al menos, 6 K por encima de la temperatura de aspiración saturada en condiciones de funcionamiento estacionarias.

• El interruptor de alta presión se dispara: compruebe el condensador (limpieza del condensador, funcionamiento del ventilador, caudal de agua, válvula de presión de agua, ﬁltro de agua, etc.). Si no existen anomalías, el problema podría deberse a una carga excesiva de refrigerante o a la presencia de alguna sustancia no condensable (por ejemplo, aire o humedad) en el circuito.

• El interruptor de baja presión se dispara: Compruebe el evaporador (limpieza del serpentín, funcionamiento del ventilador, caudal de agua, ﬁltro de agua, etc.), los caudales y las caídas de presión de refrigerante líquido (válvula solenoide, ﬁltro secador, válvula de expansión, etc.) y la carga de refrigerante.

• Carga de refrigerante baja: La carga correcta de refrigerante viene dada por la indicación del visor de líquido, el delta T del condensador en relación con las tablas de presión del refrigerante (temperatura de presión), el recalentamiento y el subenfriamiento, etc. (si se considera necesario una carga adicional, consulte la sección 9).

14 – Funcionamiento de emergencia sin

controlador

Esta modiﬁcación solo debe ser llevada a cabo por un electricista autorizado. Debe respetarse la legislación nacional al respecto.

Desconecte la unidad condensadora de la fuente de alimentación (apague el interruptor principal del equipo).

Si el controlador se avería, aún será posible poner en marcha la unidad condensadora modiﬁcando el cableado estándar del controlador (esquema eléctrico 1) y usando el cableado temporal (esquema eléctrico 2) descrito a continuación.

• El sistema de contactos del termostato ambiente debe ser capaz de soportar 250 VCA.

• Desconecte el cable 22 (entrada de seguridad DI3) y el cable 6 (alimentación del ventilador) y únalos. Puede conectarse un presostato de ventilador (KP5, por ejemplo) o un controlador de velocidad de ventilador (XGE, por ejemplo) en serie con el cable 6.

• Desconecte el cable 10 (arranque del variador) y el cable 24 (termostato ambiente) y únalos.

• Desconecte el cable 11 (arranque del variador) y el cable 25 (termostato ambiente) y únalos.

• Desconecte los cables 53 y 55 de los terminales del variador y conecte un potenciómetro de 10 kΩ según se indica a continuación:

Conecte el cable 1 al terminal 55 del variador. Conecte el cable 2 al terminal 53 del variador. Conecte el cable 3 al terminal 50 del variador.

• Gire el mando del potenciómetro hasta situarlo en la posición central, correspondiente aproximadamente a una velocidad del compresor de 50 rps.

• Desconecte el cable 14 (resistencia del cárter) y conéctelo al terminal 22 del contactor del compresor.

• Desconecte el cable 12 (alimentación de la resistencia del cárter), prolónguelo empleando un puente de 10 mm² y 250 VCA y un cable marrón de 1,0 mm², y conéctelo al terminal 21 del contactor del compresor.

• Desconecte la regleta grande de los terminales 10 a 19 del controlador.

• Conecte la unidad condensadora a la fuente de alimentación (encienda el interruptor principal del equipo).

• Ajuste el potenciómetro hasta obtener la velocidad deseada.

• Sustituya el controlador lo antes posible.

15 – Mantenimiento

Apague siempre el interruptor principal de la unidad y espere 4 minutos (tiempo de descarga del condensador) antes de abrir las puertas del ventilador para evitar posibles descargas eléctricas. Los terminales de entrada del interruptor principal presentan tensión incluso cuando el interruptor principal está apagado, lo cual deberá tenerse en cuenta a la hora de realizar tareas de mantenimiento y revisión.

La presión interna y la temperatura de la superﬁcie son peligrosas y podrían provocar lesiones permanentes. Los operadores de mantenimiento y los instaladores deben contar con las herramientas y los conocimientos adecuados. La temperatura de los tubos puede superar los 100 °C y podría provocar quemaduras graves.

Asegúrese de que se realicen las inspecciones de servicio periódicas necesarias para garantizar la ﬁabilidad del sistema, de acuerdo con lo dispuesto en la legislación local vigente.

Para evitar problemas derivados del sistema, se recomienda llevar a cabo las siguientes tareas periódicas de mantenimiento:

• Compruebe que los dispositivos de seguridad funcionen y su ajuste sea correcto.

• Garantice la hermeticidad del sistema.

• Compruebe el consumo de corriente del compresor.

• Conﬁrme que el sistema funciona de un modo coherente con los registros de mantenimiento previos y las condiciones ambientales.

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas se encuentren correctamente ﬁjadas.

• Mantenga limpia la unidad y compruebe la ausencia de óxido y herrumbre en los componentes, los tubos y las conexiones eléctricas.

El condensador se debe revisar al menos una vez al año para detectar posibles obstrucciones y proceder a su limpieza, si fuera necesario. El acceso a la parte interna del condensador se lleva a cabo a través de la compuerta del ventilador. La suciedad tiende a acumularse en la superﬁcie de los serpentines de los microcanales en lugar de en su interior, lo que facilita su limpieza en comparación con los serpentines de tubo y aletas.

• Apague el interruptor principal de la unidad antes de abrir la compuerta del ventilador.

• Elimine la suciedad, las hojas, las ﬁbras, etc., de las superﬁcies empleando una aspiradora a la que se le haya acoplado un cepillo u otro accesorio suave. También puede realizar un soplado con aire comprimido a través del serpentín (desde su parte interior hacia su parte exterior) y cepillarlo

con un cepillo de cerdas blandas. No use cepillos de alambre. No golpee ni raye el serpentín con

el tubo de vacío o la boquilla de aire. Si el sistema refrigerante se ha abierto, deberá lavarse empleando aire seco o nitrógeno para eliminar la humedad de la unidad y deberá instalarse un ﬁltro secador nuevo. Si fuera necesario evacuar el refrigerante, esta operación se deberá realizar de manera que ninguna cantidad del mismo pueda escapar a la atmósfera.

Fig. A: Estado completamente abierto, los puertos 2 y 3 están completamente abiertos y el puerto 4 está completamente cerrado.

Fig. B: Estado completamente cerrado, los puertos 3 y 4 están parcialmente abiertos y el puerto 2 está completamente cerrado.

Fig. C: Estado parcialmente abierto (5,5 vueltas a la derecha desde el estado completamente abierto. Los puertos 2, 3 y 4 están completamente abiertos).

16 – Garantía

En cualquier reclamación que presente respecto a este producto, deberá indicar siempre el número de modelo y el número de serie. La garantía del producto puede quedar anulada en los siguientes casos:

• Ausencia de la placa de identiﬁcación.

• Modiﬁcaciones externas; en concreto,

perforación, soldadura, patas rotas y marcas de

impactos.

• Compresor abierto o devuelto sin los elementos

de sellado.

• Presencia de óxido, agua o tinte de detección

de fugas en el interior del compresor.

• Uso de un refrigerante o lubricante no

homologado por Danfoss.

• Cualquier desviación respecto a las instrucciones

recomendadas relativas a la instalación,

la aplicación o el mantenimiento.

• Uso como parte de aplicaciones móviles.

• Uso en atmósferas de carácter explosivo.

• No haber indicado el número de modelo o el

número de serie en la reclamación de la garantía.

17 – Eliminación de residuos

Danfoss recomienda que las unidades condensadoras y el aceite empleado para su funcionamiento sean reciclados por una empresa gestora autorizada y en sus instalaciones.

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Optyma™ Plus INVERTER

Unità condensatrici OP-MPLM, OP-MPPM

Installazione e manutenzione dell’unità condensatrice devono essere eseguite solo da personale qualiﬁcato. Seguire queste istruzioni e le valide procedure dell’ingegneria di refrigerazione relative a installazione, messa in servizio, manutenzione e riparazione.

Questa unità contiene un convertitore di frequenza e un ﬁltro EMI con condensatori. Scollegare la rete CA e attendere almeno 4 minuti per diseccitare tutte le parti elettriche, prima di aprire la porta per eseguire qualsiasi intervento di manutenzione o riparazione. Il mancato rispetto del tempo di attesa indicato dopo il disinserimento dell’alimentazione può causare lesioni gravi o mortali.

L’unità condensatrice deve essere utilizzata solo per lo scopo previsto e nel suo ambito di applicazione. Refrigerante da utilizzare in base alle speciﬁche del modello.

È necessario rispettare in ogni circostanza i requisiti della norma EN378 (o di altre normative di sicurezza locali applicabili). Il compressore viene consegnato pressurizzato con azoto (1 bar) e quindi non può essere allacciato in queste condizioni; vedere la sezione «Installazione»

per ulteriori dettagli. Maneggiare l’unità condensatrice con cautela, in posizione verticale (massimo oﬀset rispetto alla verticale: 15°). In ogni caso, il compressore dell’unità condensatrice non può essere collegato direttamente alla rete, ma solo tramite il convertitore di frequenza originale

Danfoss. Per i modelli di categoria PED I: La valvola limitatrice di pressione deve essere montata nel sistema del refrigerante durante l’installazione sul campo.

La valvola PRV deve essere montata sul serbatoio di accumulo.

Standard e direttiva pertinenti EN 378 -2:2016: Impianti di refrigerazione e pompe di calore – Requisiti di sicurezza e ambientali EN 60335-1: Elettrodomestici e apparecchi simili – Sicurezza – Parte 1: Requisiti generali Direttiva sulla bassa tensione n. 2014/35/UE Direttiva Macchine n. 2006/42 /CE Direttiva Apparecchi a Pressione (PED) n. 2014/68/EU Direttiva RoHS 2011/65/UE Direttiva RAEE 2012/19/UE

(Altre norme locali applicabili)

1 – Introduzione

Queste istruzioni riguardano le unità condensatrici

™

Plus OP-MPLM e OP-MPPM utilizzate

Optyma per gli impianti di refrigerazione. Esse forniscono le informazioni necessarie in materia di sicurezza e uso corretto del prodotto.

L’unità condensatrice include i seguenti componenti:

• Scambiatore di calore a microcanali

• Compressore scroll a velocità variabile

• Serbatoio di accumulo con valvola di arresto

• Separatore d’olio

• Valvole a sfera

• Spia di livello

• Pressostati di alta e bassa pressione

• Essiccatore ﬁltro

• Regolatore elettronico

• Motore del compressore con ﬁltro EMC

• Interruttore principale (con protezione da sovraccarico)

• Condensatori ventilatore

• Contattore del compressore

• Robusto involucro impermeabile

• I componenti collegati sono dotati di una porta Schrader

2 – Movimentazione e conservazione

• Si consiglia di non aprire l’imballaggio prima di aver trasportato l’unità sul luogo di installazione.

• Maneggiare l’unità con cautela. L’imballaggio consente l’utilizzo di un carrello elevatore o di un carrello trasportatore. Utilizzare apparecchiature di sollevamento adeguate e sicure.

• Stoccare e trasportare l’unità in posizione verticale.

• Stoccare l’unità a una temperatura compresa tra

-35 °C e 50 °C.

• Non esporre l’imballaggio a pioggia o ad atmosfere corrosive.

• Dopo il disimballaggio, controllare che l’unità sia completa e integra.

3 – Precauzioni per l’installazione

Non usare mai l’unità in atmosfere inﬁammabili.

Posizionare l’unità in modo che non blocchi o ostruisca zone di transito, porte, ﬁnestre, ecc.

• Assicurarsi che attorno all’unità vi sia spazio suﬃciente per la circolazione dell’aria e per consentire l’apertura delle porte. Fare riferimento alla Figura 1 per i valori minimi di distanza dalle pareti.

• Non installare l’unità in luoghi quotidianamente esposti alla luce solare diretta per lunghi periodi.

• Non installare l’unità in ambienti aggressivi e polverosi.

• Assicurarsi che l’unità sia installata su una superﬁcie orizzontale (inclinazione inferiore a 3°), suﬃcientemente solida e stabile da supportare il peso dell’intera unità, prevenendo vibrazioni e altre interferenze.

• La temperatura ambiente dell’unità non deve superare i 50 °C durante il ciclo di spegnimento.

• Assicurarsi che l’alimentazione corrisponda alle caratteristiche dell’unità (vedere targhetta).

• Se si installa l’unità per l’uso con refrigeranti HFC, utilizzare attrezzature speciﬁche per i refrigeranti HFC, che non siano state mai utilizzate per i refrigeranti CFC o HCFC.

• Utilizzare tubazioni di rame pulite e deidratate, di qualità speciﬁca per la refrigerazione, e materiale per la brasatura in lega d’argento.

• Utilizzare componenti di sistema puliti e deidratati.

• Le tubazioni collegate al compressore devono essere ﬂessibili in tre dimensioni per smorzare le vibrazioni. Il sistema delle tubazioni deve essere inoltre conﬁgurato in modo da garantire il ritorno dell’olio per il compressore e da eliminare il rischio di formazione di morchia nel compressore.

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Istruzioni

3.1 – Valvola PRV (non montata in fabbrica)

Per le unità condensatrici Optyma™ Plus INVERTER che rientrano nella categoria PED I, è necessario installare la valvola PRV (vedere i Dati tecnici per la categoria PED nell’Allegato A).

• La valvola PRV deve essere montata sul serbatoio di accumulo del liquido con attacco 3/8" NPT. (Fare riferimento a Coolselector2 per il codice parte di ricambio PRV). Utilizzare Loctite 554 per l’installazione della valvola PRV.

• Coppia: 40 Nm (non superare la coppia indicata).

• Spetta all’installatore scegliere il punto in cui soﬃare via il refrigerante fuoriuscito. Danfoss consiglia di soﬃare via il refrigerante dall’unità condensatrice.

• Si consiglia di sostituire la valvola PRV dopo lo scarico, cambiando il refrigerante.

• Non rimuovere la tenuta e non tentare di resettare la valvola.

• Installare le valvole verticalmente o orizzontalmente, ma assicurarsi che la valvola PRV sia montata sopra il livello del liquido del sistema.

• Veriﬁcare che il refrigerante venga rilasciato direttamente nell’atmosfera in modo sicuro.

• In caso di pericolo, è stato progettato un kit di ricambio aggiuntivo per raccogliere il refrigerante rilasciato. Installare il kit con un sistema di tubazioni adeguato per scaricare il refrigerante in modo sicuro (vedere l’immagine sottostante).

• Non installare la valvola PRV sulla valvola di servizio.

• Sostituire la valvola PRV dopo la pulizia del sistema o dopo che è stata spenta.

• I giunti e le valvole rimovibili non devono essere accessibili al pubblico. Tutti i giunti brasati devono essere conformi alla norma EN 14276-2, mentre gli altri giunti permanenti devono essere conformi alla norma EN-16084.

4 – Installazione

• L’impianto in cui l’unità condensatrice viene installata deve essere conforme alla direttiva sulle apparecchiature a pressione CE (PED) n. 2014/68/EU. L’unità condensatrice di per sé non è considerata un’«unità» nel campo di applicazione della direttiva.

• Si consiglia di installare l’apparecchio su gommini antivibrazione o smorzatori di vibrazioni (non forniti).

• Non è possibile impilare le unità una sopra l’altra.

Unità

Involucro 3

(Codice n. 114X43--)

• Rilasciare lentamente la carica di mantenimento dell’azoto attraverso la porta Schrader.

• Collegare l’unità al sistema il più presto possibile per evitare la contaminazione dell’olio da parte dell’umidità ambientale.

• Evitare l’ingresso di materiale nel sistema mentre si tagliano i tubi. Non praticare mai fori dove non è possibile eliminare le sbavature.

• Eseguire la brasatura con estrema cautela, impiegando la tecnica più all’avanguardia e sﬁatare la tubazione con ﬂusso di gas d’azoto.

• Collegare i dispositivi di sicurezza e di controllo necessari. Se per tale scopo si utilizza la porta Schrader, rimuovere la valvola interna.

• Si raccomanda di isolare il tubo di aspirazione sull’ingresso del compressore con materiale isolante di 19 mm di spessore.

• Il materiale delle tubazioni in rame deve essere conforme alla norma EN12735-1. Tutti i giunti dei tubi devono essere conformi alla norma EN14276-2.

• Al momento dell’installazione, viene aggiunto supporto in base alle dimensioni e al peso. Distanza massima consigliata per il supporto del tubo secondo le norme EN12735-1 ed EN12735-2

• I tubi di collegamento devono essere collocati prima di aprire le valvole per consentire al refrigerante di ﬂuire tra le parti del sistema di refrigerazione.

5 – Rilevamento di perdite

Non pressurizzare mai il circuito con ossigeno o aria secca. Ciò potrebbe causare incendio o esplosione.

• Non utilizzare coloranti per ilrilevamento delle perdite.

• Eseguire una prova di tenuta su tutto il sistema.

• Pressione di test massima: 32 bar.

• Se si rileva una perdita, ripararla e ripetere il test di tenuta.

6 – Disidratazione sottovuoto

• Non utilizzare mai il compressore per evacuare il sistema.

• Collegare una pompa a vuoto al lato di alta e di bassa pressione.

• Evacuare il sistema a una pressione di 500 µm Hg (0,67 mbar) assoluti.

• Non utilizzare un megaohmetro né ricollegare l’alimentazione elettrica al compressore mentre è sottovuoto, poiché ciò può causare danni interni.

7 – Collegamenti elettrici

• Scollegare e isolare l’alimentazione di rete.

• Assicurarsi che l’alimentazione non possa essere attivata durante l’installazione.

• Tutti i componenti elettrici devono essere selezionati conformemente alle norme locali e ai requisiti dell’unità.

• Consultare lo schema elettrico per i dettagli relativi ai collegamenti elettrici.

• Assicurarsi che l’alimentazione corrisponda alle caratteristiche dell’unità e che sia stabile (tensione nominale ±10% e frequenza nominale ±2,5 Hz).

• Il dimensionamento dei cavi dell’alimentazione deve essere basato sui dati dell’unità relativi

Impilamento

massimo

a tensione e corrente.

• Proteggere l’alimentazione e assicurarsi che l’unità sia messa a terra correttamente.

• La corrente di dispersione a terra supera i 3,5 mA. La corrente CC può essere fornita al conduttore di protezione. Laddove si utilizzi un dispositivo a corrente residua (RCD) per la protezione in caso di contatto diretto o indiretto, solo un RCD di Tipo B è consentito sul lato di alimentazione di questo prodotto.

• Eﬀettuare il collegamento all’alimentazione in base agli standard locali e ai requisiti legali.

• Per i sistemi di alimentazione IT, aprire l’interruttore RFI rimuovendo la vite RFI sul lato sinistro del convertitore di frequenza (vedere la Guida rapida MG18Mxxx ).

• L’unità è dotata di un regolatore elettronico. Per maggiori dettagli, consultare il manuale 118U3808.

• L’unità è dotata di un interruttore principale con protezione da sovraccarico. La protezione da sovraccarico è preimpostata in fabbrica, ma si consiglia di controllare il valore prima di mettere in funzione l’unità. Il valore della protezione da sovraccarico è reperibile nello schema elettrico ubicato sullo sportello anteriore dell’unità.

• L’unità è dotata di pressostati di alta e bassa pressione che interrompono direttamente l’alimentazione al compressore in caso di attivazione. I parametri per interrompere l’alimentazione in caso di attivazione dei pressostati sono preimpostati nel regolatore, adattato al compressore installato nell’unità.

• L’unità è dotata di motore del compressore per la regolazione della velocità. È obbligatorio collegare il compressore tramite il suo motore, come mostrato nel WD di queste istruzioni.

Osservare la sequenza di fase corretta per il senso di rotazione del compressore.

• La corretta sequenza delle fasi di alimentazione del compressore è assicurata dal convertitore di frequenza e dal cablaggio di fabbrica.

• I collegamenti dal convertitore di frequenza ai morsetti del compressore sono mostrati nello schema elettrico.

8 – Sicurezza

Lo sportello della centralina elettrica deve essere chiuso prima di collegare all’alimentazione.

La temperatura del tubo di scarico raggiunge i 120 °C durante il funzionamento dell’unità.

Si consiglia di installare la valvola PRV all’interno dell’unità e di rilasciare il refrigerante direttamente nell’atmosfera.

Sull’unità non è presente un tappo fusibile, sostituito da una guarnizione a ﬂangia. Sull’unità è presente un serbatoio di accumulo del liquido con tappo adattatore provvisto di attacco NPT 3/8". L’installatore/utente ﬁnale può scegliere tra le diverse opzioni menzionate nella norma EN378-2: 2016 Articolo § 6.2.2.3.

• L’unità/impianto su cui è integrata/montata l’unità condensatrice deve essere conforme alla direttiva sulle apparecchiature a pressione (PED).

• Prestare attenzione ai componenti estremamente caldi o freddi.

• Prestare attenzione ai componenti in movimento. Scollegare l’alimentazione durante

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