Danfoss OP-MPLM, OP-MPPM Installation guide [de]

2018

Design

Instructions / Anleitung / Instructions / Instrucciones / Istruzioni / Instruções / Instruktioner / Instrukcje / Инструкция



Optyma™ Plus INVERTER

Condensing Units OP-MPLM, OP-MPPM

English / English p. 2

Deutsch / German p. 6

Français / French p. 10

Español / Spanish p. 14

Italiano / Italian p. 18

Português / Portuguese p. 22

Svenska / Swedish p. 26

Polski / Polish p. 30

Русский / Russian p. 34

Annex - A

Technical data / Technische Daten / Données techniques / Datos técnicos / Dati tecnici / Dados técnicos / Teknisk data / Dane techniczne / Технические характеристики

Annex - B

GA & PID Drawings / Maßzeichnungen und RI-Fließbild / Schéma GA et PID / GA y Plano PID / Disegno GA e PID / Diagrama GA e PID / GA- och PID-ritning / schemat rozmieszczenia oraz orurowania i oprzyrządowania / Компоновочный чертеж и схема трубной обвязки

Annex - C Wiring Diagram / Schaltplan / Schéma de câblage / Diagrama de cableado / Schema elettrico / Esquema elétrico / Kopplingsschema / schemat okablowania / Электрическая схема

p. 38

p.56

p.60

www.danfoss.com

Eco

118A5499A - AN18718642524203-000601 | 1

Optyma™

by Danfoss

Optyma™ Plus INVERTER

Condensing Units OP-MPLM, OP-MPPM

Installation and servicing of the condensing units by qualiﬁed personnel only. Follow these instructions and sound refrigeration engineering practice relating to installation, commissioning, maintenance and service.

This unit contains frequency converter and EMI ﬁlter with capacitors. Disconnect the AC mains and wait for at least 4 min to de-Energize all Electrical parts before opening the door for performing any service or repair work. Failure to wait the speciﬁed time after power has been removed could result in death or serious injury

The condensing unit must only be used for its designed purpose(s) and within its scope of application. Refrigerant to be used as per speciﬁcation with respect to model.

Under all circumstances, the EN378 (or other applicable local safety regulation) requirements must be fulﬁlled. The condensing unit is delivered under nitrogen gas pressure (2 bar(g)) and hence it cannot be connected as it is; refer to the ‘‘installation’’ section for

further details. The condensing unit must be handled with caution in the vertical position (maximum oﬀset from the vertical : 15°) Compressor of condensing unit cannot be connected directly to the network in any case, only via original drive from Danfoss.

For PED Cat I models: Pressure relief valve shall be mounted in refrigerant system during ﬁeld installation. PRV should be mounted on receiver vessel.

Relevant Standards and Directive EN 378 -2:2016: Refrigerating Systems And Heat Pumps-Safety And Environmental Requirements. EN 60335-1: Household And Similar Electrical Appliances – Safety –Part 1: General Requirements Low Voltage Directive no. 2014 / 35 / UE Machinary Directive no. 2006 / 42 / CE Pressure Equipment Directive (PED) no. 2014/68/EU RoHS Directive 2011/65/EU WEEE Directive 2012/19/EU

(Other local applicable standards)

1 – Introduction

These instruction pertain to Optyma sing units OP-MPLM, OP-MPPM used for refrigeration systems. They provide necessary information regarding safety and proper usage of this product.

The condensing unit includes following:

• Microchannel heat exchanger

• Variable speed scroll compressor

• Receiver with stop valve

• Oil separator

• Ball valves

• Sight glass

• High & low pressure switches

• Filter drier

• Electronic controller

• Compressor drive with EMC ﬁlter

• Main circuit breaker (Main switch with overload protection)

• Fan capacitors

• Compressor contactor

• Robust weather proof housing

• Components connected are equipped with Schrader port

2 – Handling and storage

• It is recommended not to open the packaging before the unit is at the ﬁnal place for installation.

• Handle the unit with care. The packaging allows for the use of a forklift or pallet jack. Use appropriate and safe lifting equipment..

™

Plus conden-

• Store and transport the unit in an upright position.

• Store the unit between -35°C and 50°C.

• Don’t expose the packaging to rain or corrosive atmosphere.

• After unpacking, check that the unit is complete and undamaged.

3 – Installation precautions

Never place the unit in a ﬂammable atmosphere

Place the unit in such a way that it is not blocking or hindering walking areas, doors, windows or similar.

• Ensure adequate space around the unit for air circulation and to open doors. Refer to picture 1 for minimal values of distance to walls.

• Avoid installing the unit in locations which are daily exposed to direct sunshine for longer periods.

• Avoid installing the unit in aggressive and dusty environments.

• Ensure a foundation with horizontal surface (less than 3° slope), strong and stable enough to carry the entire unit weight and to eliminate vibrations and interference.

• The unit ambient temperature may not exceed 50°C during oﬀ-cycle.

• Ensure that the power supply corresponds to the unit characteristics (see nameplate).

• When installing units for HFC refrigerants, use equipment speciﬁcally reserved for HFC refrigerants which was never used for CFC or HCFC refrigerants.

• Use clean and dehydrated refrigeration-grade copper tubes and silver alloy brazing material.

• Use clean and dehydrated system components.

• The suction piping connected to the compressor must be ﬂexible in 3 dimensions to dampen vibrations. Furthermore piping has to be done in such a way that oil return for the compressor is ensured and the risk of liquid slug over in compressor is eliminated.

3.1 – PRV Valve (Not factory mounted)

For Optyma™ Plus INVERTER, Condensing units which are fall in PED cat I, PRV shall be ﬁtted (See Technical data for PED category in Annex A).

• PRV to be ﬁtted on liquid receiver at 3/8» NPT

Connection. (Refer Coolselector2 for PRV spare part code). Use Locatite 554 for PRV ﬁtment.

• Torque: 40Nm (Don’t exceed given torque )

2 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instructions

• Installer need to take care of where to blow the leaked refrigerant. Danfoss recommended to blow refrigerant away form condensing unit.

• Recommended to change PRV when after discharge, Changing refrigerant

• Don’t remove the seal and attempt to reset the valve.

• Valves must be installed vertically or Horizontally, but ensure PRV to be ﬁtted above system’s liquid level.

• Ensure refrigerant is released safely to the atmosphere directly.

• Incase of hazard, additional spare kit has been designed in order to collect the released refrigerant. Kit should be installation with proper piping routing for discharge of refrigerant safely. (See picture below)

• PRV should not be installed on service valve.

• Replace PRV after clean out of system or bared out.

• No Detachable joints and valves should not accessible to public. All brazing joints should comply with EN 14276-2 and other permanent joints should comply with EN-16084.

4 – Installation

• The installation in which the condensing unit is

installed must comply to EC Pressure directive (PED) no. 2014/68/EU. The condensing unit itself is not a ”unit” in the scope this directive.

• It is recommended to install the unit on rubber

grommets or vibration dampers (not supplied).

• It is not possible to stack unit on top of each other

Unit

Housing 3

(Code no. 114X43--)

Maximum

stacking

• Slowly release the nitrogen holding charge

through the schrader port.

• Connect the unit to the system as soon as pos-

sible to avoid oil contamination from ambient moisture.

• Avoid material entering into the system while

cutting tubes. Never drill holes where burrs cannot be removed.

• Braze with great care using state-of-the-art tech-

nique and vent piping with nitrogen gas ﬂow.

• Connect the required safety and control devices.

When the schrader port is used for this, remove the internal valve.

• It is recommended to insulate the suction pipe

up to the compressor inlet with 19 mm thick insulation.

• Copper piping material should comply with EN12735-1. And all pipe joints should comply

with EN14276-2

• At ﬁled installation, support to added according to size and weight. Recommended maximum spacing for pipe support as per EN12735-1 & EN12735-2

• Connecting pipes shall be made before opening the valves to permit refrigerant to ﬂow between the refrigerating system parts.

5 – Leak detection

Never pressurize the circuit with oxygen or dry air. This could cause ﬁre or explosion.

• Do not use dye for leak detection

• Perform a leak detection test on the complete

system

• The maximum test pressure is 32 bar.

• When a leak is discovered, repair the leak and re-

peat the leak detection.

6 – Vacuum dehydration

• Never use the compressor to evacuate the sys-

tem.

• Connect a vacuum pump to both the LP & HP

sides.

• Pull down the system under a vacuum of 500 µm

Hg (0.67 mbar) absolute.

• Do not use a megohmmeter nor apply power to

the compressor while it is under vacuum as this may cause internal damage.

7 – Electrical connections

• Switch oﬀ and isolate the main power supply.

• Ensure that power supply can not be switched on

during installation.

• All electrical components must be selected as

per local standards and unit requirements.

• Refer to wiring diagram for electrical connec-

tions details.

• Ensure that the power supply corresponds to the

unit characteristics and that the power supply is stable (nominal voltage ±10% and nominal frequency ±2,5 Hz)

• Dimension the power supply cables according to

unit data for voltage and current.

• Protect the power supply and ensure correct ear-

thing.

• The earth leakage current exceeds 3.5mA.

DC current can be supplied to the protective conductor. Where a residual current device (RCD) is used for protection in case of direct or indirect contact, only a RCD of Type B is allowed on the supply side of this product.

• Make the power supply according to local stan-

dards and legal requirements.

• For IT power supply systems open the RFI swit-

ch by removing the RFI screw on the left side of the frequency converter (see Quick Guide MG18Mxxx).

• The unit is equipped with an electronic controller.

Refer to manual 118U3808 for details.

• The unit is equipped with a main switch with

overload protection. The overload protection is factory preset but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The value for the overload protection can be found in the wiring diagram in the front door of the unit.

• The unit is equipped with high and low pressure

switches, which directly cut the power supply to the compressor in case of activation. Parameters for high and low pressure cut outs are preset in the controller, adapted to the compressor ins-

talled in the unit.

• The Unit is equipped with compressor drive for speed regulation. It is mandatory to connect compressor via it’s drive as it is shown on the WD of this instruction.

Correct phase sequence for compressor rotation direction shall be observed.

• correct compressor supply phase sequence is assured from the frequency converter and factory wiring

• connections from frequency converter to compressor terminals are shown in the wiring diagram

8 – Safety

Electrical box door should be in closed condition before connecting to power supply.

Discharge tube temperature will go upto 120°C during unit running condition.

Recommended to install PRV inside unit and release of refrigerant should routed to atmosphere directly.

Fusible Plug is not installed in unit, it is replaced with adapter blanking plug. Unit has liquid receiver with an Adapter Plug with 3/8” NPT connection. installer/end user can select various options as mentioned in EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3

• The unit/installation into which the condensing unit is mounted/integrated, must be in accordance with the PED.

• Beware of extremely hot and cold components.

• Beware of moving components. Power supply should be disconnected while servicing.

• Compressor has Internal overload protector (OLP). Its will protect compressor pressure going beyond 32 bar pressure.

• No valves and detachable joints shall be located in areas accessible to the general public except when they comply with EN 16084

• Refrigerant piping shall be protected or enclosed to avoid damage.

• Field piping should be installed such that it will be free from corrosive or salty environment to avoid corrosion in copper /Aluminum piping.

• In case of ﬁre incidence, pressure increases due to increasing in temperature at receiver. Hence it is very important to install the PRV.

9 – Filling the system

• Never start the compressor under vacuum. Keep the compressor switched oﬀ.

• Use only the refrigerant for which the unit is designed for.

• Fill the refrigerant in liquid phase into the condenser or liquid receiver. Ensure a slow charging of the system to 4 – 5 bar.

• The remaining charge is done until the installation has reached a level of stable nominal condition during operation.

• The charge must be as closed as possible to the nominal system charge to avoid low pres

sure operation and excessive superheat. For VLZ028-044, the refrigerant charge limit is

3.6kg.Above this limit; protect the compressor against liquid ﬂood-back with a pump-down cy

cle not lower than 2.3 bar (g) for R448A/R449A/

2.3 bar(g) for R407F / 2.3 bar(g) for R407A /

2.3 bar(g) for R404A / or a suction line accumulator.

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 3

Instructions

• Never leave the ﬁlling cylinder connected to the circuit.

• Suction, Liquid valves and Receiver Rotolock

valves as Schrader port for service operation like Gas Charging, pressure measurement.

10 – Setting the electronic controller

• The unit is equipped with an electronic controller which is factory programmed with parameters for use with the actual unit. Refer to manual 118U3808 for details.

• By default, the electronic controller display shows the temperature value for the suction pressure in °C. To show the temperature value for the condensing pressure, push the lower button (picture 2).

The electronic controller is factory preset for operation with refrigerant R449A. If another refrigerant is used, the refrigerant setting must be changed. Parameter r12 must be set to 0 before (software main switch= oﬀ).

• Push the upper button for a couple of seconds. The ﬁrst parameter code appears.

• Push the upper or lower button to ﬁnd parameter code o30.

• Push the middle button until the value for this parameter is shown.

• Push the upper or lower button to select the new value: 17 = R507A, 19 = R404A, 21=R407A, 37=R407F, 40= R448A, 41= R449A.

• Push the middle button to conﬁrm the selected value.

• Go back to parameter r12 and change it to 1.

• If necessary change also parameter r23 to desired suction pressure (°C/°F).

• Change parameter c33 for pump down value according your needs.

• Push the middle button, default maximum discharge temperature is 125°C

• If customer want to increase the valve, push the upper button to select the new value: 130 push middle button to conﬁrm the selected value.

• Maximum allowable discharge temperature (r84) should not exceed 130 °C

11 – Verification before commissioning

Use safety devices such as safety pressure switch and mechanical relief valve in compliance with both generally and locally applicable regulations and safety standards. Ensure that they are operational and properly set.

Check that the settings of high-pressure switches and relief valves don’t exceed the maximum service pressure of any system component.

• Verify that all electrical connections are properly fastened and in compliance with local regulations.

• The crankcase heater must be energized at least 12 hours before initial start-up and start-up after prolonged shutdown to remove refrigerant in liquid phase from the compressor. Remove DI1 plug from the controller to avoid compressor start and turn ON the main switch during this period.

• The unit is equipped with a main switch with overload protection. Overload protection is pre-

set from factory, but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The overload protection value can be found in the wiring diagram in the unit front door.

• Suction, Liquid valves and Receiver Rotolock valves as Schrader port for service operation like Gas Charging, pressure measurement.

12 – Start-up

• Never start the unit when no refrigerant is

charged.

• All service valves must be in the open position.

• Check compliance between unit and power sup-

ply.

• Check that the crankcase heater is working.

• Check that the fan can rotate freely.

• Balance the HP/LP pressure.

• Energize the unit. It must start promptly. If the

compressor does not start, check wiring conformity and voltage on terminals.

• Reverse rotation of the 3-phase compressor will

be detected from the controller and can be detected by following phenomena; the compressor doesn’t build up pressure, it has abnormally high sound level and abnormally low power consumption. In such case, shut down the unit immediately and connect the phases to their proper terminals.

• If the rotation direction is correct the low pres-

sure indication on the controller (or low pressure gauge) shall show a declining pressure and the high pressure indication (or high pressure gauge) shall show an increasing pressure.

13 – Check with running unit

• Check the fan rotation direction. Air must ﬂow

from the condenser towards the fan.

• Check current draw and voltage.

• Check suction superheat to reduce risk of slug-

ging.

• The optimum compressor suction superheat is

around 6K. The maximum allowed superheat is

30K. Observe the oil level at start and during operation to conﬁrm that the oil level remains visible. Excess foaming in oil sight glass indicates refrigerant on the sump.

• Monitor the oil sight glass for 1 hour after

system equilibrium to ensure proper oil re-

turn to the compressor. This oil check has to

be done over the speed range to guarantee:

- a good oil return at low speed with minimum

gas velocity.

- a good oil management at high speed with maximum oil carry over.

• Respect the operating limits.

• Check all tubes for abnormal vibration. Move-

ments in excess of 1.5 mm require corrective

measures such as tube brackets.

• When needed, additional refrigerant in liquid

phase may be added in the low-pressure side as far

as possible from the compressor. The compressor

must be operating during this process.

• Do not overcharge the system.

• Never release refrigerant to atmosphere.

• Before leaving the installation site, carry out a

general installation inspection regarding clean-

liness, noise and leak detection.

• Record type and amount of refrigerant charge

as well as operating conditions as a reference for

future inspections.

Compressor failure to build up pressure: Check all bypass valves in the system to ensure that none of these has been opened. Also check that all solenoid valves are in their proper position.

• Abnormal running noise: Ensure the absence of any liquid ﬂood-back to the compressor by means of measuring the return gas superheat and compressor sump temperature. The sump should be at least 6K above the saturated suction temperature under steady-state operating conditions.

• The high-pressure switch trips out: Check condenser operations (condenser cleanliness, fan operation, water ﬂow and water pressure valve, water ﬁlter, etc.). If all these are OK, the problem may be due to either refrigerant overcharging or the presence of a noncondensable (e.g. air, moisture) in the circuit.

• The low-pressure switch trips out: Check evaporator operations (coil cleanliness, fan operations, water ﬂow, water ﬁlter, etc.), liquid refrigerant ﬂow and pressure drops (solenoid valve, ﬁlter dryer, expansion valve, etc.), refrigerant charge.

• Low refrigerant charge: The correct refrigerant charge is given by the liquid sight glass indication, the condenser delta T in relation to the refrigerant pressure tables (pressuretemperature), the superheat and the subcooling, etc. (if additional charge is deemed necessary, refer to section

9).

14 – Emergency running without controller

This modiﬁcation may be done by authorized electricians only. Country legislations have to be followed.

Disconnect the condensing unit from power supply (turn hardware main switch oﬀ)

In case of controller failure, the condensing unit can still be operated when the controller standard wiring (WD1) is modiﬁed into a temporary wiring (WD2) as described below.

• Contact of Room Thermostat must be possible to switch 250VAC.

• Remove wire 22 (safety input DI3) and wire 6 (fan supply) and put them together. A fan pressure switch (e.g. KP5) or a fan speed controller (e.g. XGE) can be connected in series to wire 6

• Remove wire 10 (drive start) and wire 24 (room thermostat) and put them together

• Remove wire 11 (drive start) and wire 25 (room thermostat) and put them together

• Remove wire 53 and 55 from drive terminals and connect a 10kOhm potentiometer as below: wire 1 to drive terminal 55

wire 2 to drive terminal 53 wire 3 to drive terminal 50

• Turn the knob of the potentiometer to middle position, which corresponds approximately compressor speed 50rps

• Remove wire 14 (crankcase heater) and connect it to the compressor contactor terminal 22.

• Remove wire 12 (supply crankcase heater), extend this wire by using an 250 Vac 10mm² terminal bridge and 1,0mm² brown cable and connect it to compressor contactor terminal 21

• Remove the large terminal block from the controller terminals 10 to 19.

• Connect the condensing unit to power supply (turn hardware main switch on).

4 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instructions

• Adjust the potentiometer to get the desired speed.

• Replace the controller as soon as possible.

15 – Maintenance

Always switch oﬀ the unit at main switch and wait 4 minutes (capacitor discharge time) before opening the fan door (s) to avoid electric shock. Even when main switch is OFF voltage is available on the income terminals of main switch and this should be considered during maintenance and service.

Internal pressure and surface temperature are dangerous and may cause permanent injury.Maintenance operators and installers require appropriate skills and tools. Tubing temperature may exceed 100°C and can cause severe burns.

Ensure that periodic service inspections to ensure system reliability and as required by local regulations are performed.

To prevent system related problems, following periodic maintenance is recommended:

• Verify that safety devices are operational and properly set.

• Ensure that the system is leak tight.

• Check the compressor current draw.

• Conﬁrm that the system is operating in a way consistent with previous maintenance records and ambient conditions.

• Check that all electrical connections are still adequately fastened.

• Keep the unit clean and verify the absence of rust and oxidation on the unit components, tubes and electrical connections.

The condenser must be checked at least once a year for clogging and be cleaned if deemed necessary. Access to the internal side of the condenser takes place through the fan door. Microchannel coils tend to accumulate dirt on the surface rather than inside, which makes them easier to clean than ﬁn-&-tube coils.

• Switch oﬀ the unit at main switch before opening the fan door.

• Remove surface dirt, leaves, ﬁbres, etc. with a vacuum cleaner, equipped with a brush or other soft attachment. Alternatively, blow compressed air through the coil from the inside out, and brush with a soft bristle. Do not use a wire brush. Do not impact or scrape the coil with the vacuum tube or air nozzle.

If the refrigerant system has been opened, the system has to be ﬂushed with dry air or nitrogen to remove moisture and a new ﬁlter drier has to be installed. If evacuation of refrigerant has to be done, it shall be done in such a way that no refrigerant can escape to the environment.

Fig A: Fully opened condition, Port 2 and 3 is fully opened and port 4 is fully closed

Fig B: Fully closed condition, Port 3 and 4 is partially open and port 2 is fully closed

Fig C: Partially Opened Condition (5.5 turns clock wise from fully opened condition. Port 2, 3, 4 is fully opened).

16 - Warranty

Always transmit the model number and serial number with any claim ﬁled regarding this product. The product warranty may be void in following cases:

• Absence of nameplate.

• External modiﬁcations; in particular, drilling, welding, broken feet and shock marks.

• Compressor opened or returned unsealed.

• Rust, water or leak detection dye inside the compressor.

• Use of a refrigerant or lubricant not approved by Danfoss.

• Any deviation from recommended instructions pertaining to installation, application or maintenance.

• Use in mobile applications.

• Use in explosive atmospheric environment.

• No model number or serial number transmitted with the warranty claim.

17 – Disposal

Danfoss recommends that condensing units and oil should be recycled by a suitable company at its site.

Only for Norway

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 5

Optyma™ Plus INVERTER

Verﬂüssigungssätze OP-MPLM, OP-MPPM

Montage und Wartung der Verﬂüssigungssätze darf nur durch qualiﬁziertes Fachpersonal erfolgen. Befolgen Sie diese Anleitung sowie die allgemein gültigen Regeln der Technik für Einbau, Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung von kältetechnischen Anlagen.

Diese Einheit enthält einen Frequenzumrichter und einen EMI-Filter mit Kondensatoren. Unterbrechen Sie die Netzspannung (AC) und warten Sie mindestens vier Minuten ab, damit alle elektrischen Teile spannungsfrei sind, bevor die Tür zum Durchführen von Wartungs- oder Reparaturarbeiten geöﬀne t wird. Die Nicht einhaltung de r Zeitvorgabe zum Abwarten nach d em Trenn en der Stromverso rgung kann zu Tod oder sc hweren Verletzungen führen.

Der Verﬂüssigungssatz darf nur für den vorgesehenen Zweck und im entsprechenden Anwendungsbereich eingesetzt werden. Zu verwendendes Kältemittel gemäß Speziﬁkation für den Typ.

Die Bestimmungen gemäß EN378 (und alle anderen in Ihrem Land geltenden Sicherheitsvorschriften) müssen unbedingt eingehalten werden. Bei Lieferung ist der Verﬂüssigungssatz mit gasförmigem Stickstoﬀ gefüllt, der unter einem Druck von 1 bar steht. In diesem Zustand darf der Verﬂüssigungssatz

nicht angeschlossen und betrieben werden. Näheres hierzu erfahren Sie im Abschnitt „Montage“. Der Verﬂüssigungssatz muss in vertikaler Position montiert werden (maximale Abweichung von der Senkrechten: 15 °). Der Verdichter eines Verﬂüssigungssatzes kann nicht direkt an das Stromnetzwerk angeschlossen werden. Dies kann nur über den dafür vorgesehenen

Frequenzumrichter von Danfoss erfolgen. Für Typen der PED-Kategorie I: Das Sicherheitsventil muss während der Installation vor Ort im Kältemittelsystem installiert werden. Das Sicherheitsventil

muss am Sammelbehälter installiert werden.

Relevante Normen und Richtlinien

:2016: Kälteanlagen und Wärmepumpen – Sicherheitstechnische und umweltrelevante Anforderungen

EN378 -2 EN60335-1: Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke – Teil 1: Allgemeine Anforderungen Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Druckgeräterichtlinie (DGRL) (Pressure Equipment Directive (PED)) Nr. 2014/68/EU RoHS-Richtlinie 2011/65/EU WEEE-Richtlinie 2012/19/EU

(Örtlich geltende Normen.)

1. Einführung

Diese Anleitung bezieht sich auf die Verﬂüssigungssätze der Produktreihe Optyma OP-MPLM, OP-MPPM für Kälteanlagen. Sie enthält die erforderlichen Angaben für eine sichere und ordnungsgemäße Nutzung dieser Produkte.

Der Verﬂüssigungssatz enthält Folgendes:

• Microchannel-Wärmetauscher

• Drehzahlregelbarer Scrollverdichter

• Sammler mit Absperrventil

• Ölabscheider

• Kugelabsperrventile

• Schauglas

• Hoch- und Niederdruckschalter

• Filtertrockner

• Elektronischer Regler

• Compressor Drive mit EMV-Filter

• Wartungsschalter (Hauptschalter mit Überlastschutz)

• Lüfterkondensatoren

• Verdichterschütz

• Robustes, wetterfestes Gehäuse

• Komponenten sind ggf. mit Schraderanschluss ausgestattet

2. Handhabung und Lagerung

• Es wird empfohlen, die Verpackung erst am endgültigen Montageort zu öﬀnen.

™

Plus

• Gehen Sie sorgfältig mit dem Gerät um. Die Verpackung gestattet den Einsatz eines Gabelstaplers oder Hubwagens. Verwenden Sie ausschließlich geeignete und sichere Hebezeuge.

• Der Verﬂüssigungssatz darf nur aufrecht stehend transportiert und gelagert werden.

• Zulässige Lagertemperatur: -35 C bis 50°C.

• Die Verpackung darf weder Regen noch ätzenden Atmosphären ausgesetzt werden.

• Vergewissern Sie sich nach dem Auspacken, dass der Verﬂüssigungssatz vollständig und unbeschädigt ist.

3. Sicherheitsvorkehrungen bei der Installation

Stellen Sie den Verﬂüssigungssatz niemals in einer explosionsfähigen Atmosphäre auf.

Achten Sie bei der Positionierung des Verﬂüssigungssatzes darauf, dass keine Durchgänge, Türen, Fenster oder Ähnliches blockiert werden.

• Sorgen Sie im Bereich um und unter dem Gerät für ausreichend Platz, damit die Luft ordnungsgemäß zirkulieren kann und die Türen sich öﬀnen lassen. Die Mindestabstände zu den Wänden entnehmen Sie bitte Bild 1.

• Installieren Sie den Verﬂüssigungssatz NICHT an Orten, die täglich längerer Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind.

• Installieren Sie den Verﬂüssigungssatz NICHT in aggressiven oder staubigen Umgebungen.

• Sorgen Sie für ein Fundament mit horizontaler Oberﬂäche (weniger als 3° Gefälle), das solide und stabil genug ist, um das gesamte Gewicht des Verﬂüssigungssatzes tragen zu können und um Vibrationen und Störungen zu vermeiden.

• Die Umgebungstemperatur des Verﬂüssigungssatzes darf im Stillstand 50 °C nicht überschreiten.

• Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspannung den Eigenschaften des Verﬂüssigungssatzes entspricht (siehe Typenschild).

• Verwenden Sie bei der Installation der Verﬂüssigungssätze für FKW Kältemittel nur Teile, die speziell für FKW Kältemittel vorgesehen sind und die zuvor nicht in Anlagen mit HFCKW Kältemitteln eingesetzt wurden.

• Verwenden Sie saubere und trockene für Kältemittel geeignete Kupferrohre und ein silberhaltiges Lötmaterial.

• Verwenden Sie saubere und trockene Systemkomponenten.

• Die an den Verdichter angeschlossene Saugleitung muss in allen 3 Richtungen frei beweglich sein, um Vibrationen zu dämpfen. Darüber hinaus muss die Verrohrung so erfolgen, dass der Ölrücklauf zum Verdichter sichergestellt ist und dass das Risiko von Flüssigkeitsschlägen im Verdichter ausgeschlossen ist.

6 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Anleitung

3.1.

Sicherheitsventil (PRV) (nicht werkseitig installiert)

Bei den Verﬂüssigungssätzen von Optyma™ Plus INVERTER, die unter die Druckgeräterichtlinie (PED) der Kategorie I fallen, müssen Sicherheitsventile eingebaut werden (siehe technische Daten für die PED-Kategorie in Anhang A).

• Das Sicherheitsventil wird am 3/8"-NPTAnschluss des Flüssigkeitssammlers installiert. (Ersatzteil-Sicherheitsventil-Bestellnummer siehe Coolselector2). Verwenden Sie für die Installation des Sicherheitsventils Loctite 554.

• Drehmoment: 40 Nm (vorgegebenes Drehmoment nicht überschreiten).

• Der Monteur muss darauf achten, wohin ggf. das austretende Kältemittel ausgeblasen wird. Danfoss empﬁehlt, das Kältemittel vom Verﬂüssigungssatz weg auszublasen.

• Es wird empfohlen, das Sicherheitsventil nach dem Ausblasen auszutauschen. Wechsel des Kältemittels.

• Entfernen Sie nicht die Verplombung und versuchen Sie nicht, das Ventil zurückzusetzen.

• Die Ventile müssen vertikal oder horizontal installiert werden. Stellen Sie sicher, dass das Sicherheitsventil über dem Flüssigkeitsstand des Systems installiert wird.

• Stellen Sie sicher, dass das Kältemittel sicher und direkt in die Atmosphäre abgegeben wird.

• Für den Fall einer Gefahr wurde ein zusätzliches Ersatzteilset entwickelt, um das ausgeblasene Kältemittel aufzufangen. Das Set muss mit geeigneter Leitungsführung verlegt werden, damit das Kältemittel ggf. sicher abgeblasen werden kann. (Siehe Abbildung unten.)

• Das Sicherheitsventil (PRV) sollte nicht am Serviceventil installiert werden.

•

Tauschen Sie das Sicherheitsventil (PRV) nach einer Entleerung oder dem Abblasen des Systems aus.

• Lösbare Verbindungen und Ventile sollten nicht oﬀen zugänglich sein. Alle Lötverbindungen müssen EN 14276-2 und alle sonstigen Dauerverbindungen müssen EN 16084 konform sein.

4. Installation

• Die Anlage, in die der Verﬂüssigungssatz eingebaut wird, muss der Druckgeräterichtlinie (DGRL) Nr. 2014/68/EU entsprechen. Der Verﬂüssigungssatz selbst ist kein „Gerät“ im Sinne dieser Richtlinie.

• Es wird empfohlen, den Verﬂüssigungssatz auf Montagegummis oder Schwingungsdämpfern (nicht im Lieferumfang enthalten) zu montieren.

• Es ist nicht möglich, mehrere Verﬂüssigungssätze übereinander zu stapeln.

Einheit

Gehäuse 3

(Bestell-Nr. 114X43--)

• Lassen Sie die Stickstoﬀfüllung langsam durch den Schraderanschluss ab.

• Schließen Sie den Verﬂüssigungssatz möglichst schnell an die Anlage an, um eine Kontamination des Öls mit Umgebungsfeuchtigkeit zu vermeiden.

• Verhindern Sie, dass beim Zuschneiden der Rohrleitungen Fremdkörper in die Anlage eindringen. Bohren Sie niemals Löcher, deren Grate nicht entfernt werden können.

• Lassen Sie beim Löten größte Vorsicht walten. Verwenden Sie nur modernste Lötverfahren und lüften Sie die Rohrleitungen mit gasförmigem Stickstoﬀ.

• Schließen Sie die erforderlichen Sicherheits- und Steuergeräte an. Falls der Schraderanschluss verwendet wird, entfernen Sie das interne Ventil.

• Es wird empfohlen, die Saugleitung bis zum Verdichtereintritt mit einer 19 mm dicken Isolierung zu dämmen.

• Der Werkstoﬀ für das Kupferrohr muss EN 12735-1 entsprechen. Alle Rohrverbindungen müssen EN 14276-2 entsprechen.

• Bei der Installation vor Ort muss auf Größe und Gewicht geachtet werden. Empfohlener maximaler Abstand für Rohrschellen entsprechend EN 12735-1 und EN 12735-2.

• Vor dem Öﬀnen der Ventile müssen die Rohrleitungen angeschlossen werden, damit das Kältemittel zwischen den Teilen der Kälteanlage zirkulieren kann.

5. Lecksuche

Setzen Sie den Kreislauf niemals mit Sauerstoﬀ oder trockener Luft unter Druck. Das könnte einen Brand oder eine Explosion verursachen.

• Benutzen Sie keinen farbiges Lecksuchmittel für die Undichtensuche.

• Überprüfen Sie die gesamte Anlage auf Dichtigkeit

• Der maximale Prüfdruck beträgt 32 bar.

• Reparieren Sie entdeckte Lecks und wiederholen Sie dann die Lecksuche.

6. Evakuieren

• Benutzen Sie niemals den Verdichter zur Evakuierung der Anlage.

• Schließen Sie sowohl an die Nieder- als auch an die Hochdruckseite eine Vakuumpumpe an.

• Evakuieren Sie die Anlage bis auf einen Absolutwert von 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Verwenden Sie während der Evakuierung kein Megohmmeter und legen Sie auch keine Spannung an den Verdichter an, um eine Beschädigung des Verdichters zu vermeiden.

7. Elektrische Anschlüsse

• Schalten Sie die Spannungsversorgung ab und trennen Sie den Verﬂüssigungssatz vom Netz.

• Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung während der Installation nicht eingeschaltet werden kann.

• Die Auswahl aller elektrischen Bauteile muss gemäß den landesspeziﬁschen Normen und Vorschriften für Verﬂüssigungssätze erfolgen.

• Näheres zu den elektrischen Anschlüssen entnehmen Sie dem Schaltplan.

• Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspannung den Geräteanforderungen entspricht und dass die Stromversorgung stabil ist (Nennspannung ±10 % und Nennfrequenz ±2,5 Hz).

• Dimensionieren Sie die Spannungsversorgungs-

Maximale

Stapelhöhe

kabel gemäß der für den Verﬂüssigungssatz vorgegebenen Spannung und Stromstärke.

• Sichern Sie die Versorgungsleitung ab und stellen Sie deren ordnungsgemäße Erdung sicher.

• Der Ableitstrom übersteigt 3,5 mA. Der Schutzleiter kann mit Gleichstrom versorgt werden. Wenn ein Fehlerstromschutzschalter (RCD) zum Schutz bei direktem oder indirektem Kontakt verwendet wird, darf auf der Versorgungsseite dieses Produkts nur ein Fehlerstromschutzschalter vom Typ B eingesetzt werden.

• Die Versorgungsspannung muss den Normen und gesetzlichen Vorschriften vor Ort entsprechen.

• Öﬀnen Sie bei IT-Stromversorgungssystemen den RFI-Schalter, indem Sie die RFI-Schraube auf der linken Seite des Frequenzumrichters entfernen (siehe Kurzanleitung MG18Mxxx ).

• Der Verﬂüssigungssatz ist mit einem elektronischen Regler ausgestattet. Weitere Informationen ﬁnden Sie im Handbuch 118U3808.

• Der Verﬂüssigungssatz ist mit einem Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet. Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der Inbetriebnahme des Verﬂüssigungssatzes zu überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz ﬁnden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der Fronttür am Verﬂüssigungssatz.

• Das Gerät ist mit Hoch- und Niederdruckschaltern ausgestattet, die bei Aktivierung die Versorgungsspannung des Verdichters direkt unterbrechen. Die Parameter für die Hoch- und Niederdruck-Abschaltung durch den Regler sind im Regler voreingestellt und an den Verdichter in der Anlage angepasst.

• Der -Verﬂüssigungssatz ist mit einem Frequenzumrichter für die Drehzahlregelung des Verdichters ausgestattet. Es ist zwingend erforderlich, den Verdichter wie auf dem Schaltplan dieser Anleitung gezeigt an den Frequenzumrichter anzuschließen.

Die ordnungsgemäße Phasensequenz/Phasenfolge für die Drehrichtung des Verdichters muss beachtet werden.

• Durch den Frequenzumrichter und die werkseitig ausgeführte Verdrahtung wird die ordnungsgemäße Phasensequenz/Phasenfolge zum Verdichter sichergestellt.

• Die Anschlüsse vom Frequenzumrichter zu den Verdichterklemmen werden im Schaltplan dargestellt.

8. Sicherheit

Die Tür des Schaltkastens muss vor dem Anschluss an die Versorgungsspannung geschlossen sein.

Die Temperatur des Heißgasrohrs erhöht sich bei laufendem Gerät auf bis zu 120 °C.

Es wird empfohlen, das Sicherheitsventil in der Einheit zu installieren und das ggf. freizusetzende Kältemittel direkt in die Atmosphäre abzuleiten.

Ein Sicherungsstecker ist in der Einheit nicht installiert, an seiner Stelle beﬁndet sich ein Verschlussstopfen. Die Einheit verfügt über einen Flüssigkeitssammler mit Adapterstecker mit 3/8" NPT-Anschluss. Installateure/Endverbraucher können verschiedene Optionen auswählen gemäß EN 378-2: 2016 Artikel § 6.2.2.3

• Die Einheit/Anlage, in die der Verﬂüssigungssatz eingebaut/integriert wird, muss der Druckgeräterichtlinie entsprechen.

• Vorsicht vor extrem heißen und kalten Komponenten.

• Achten Sie auf bewegliche Komponenten. Während

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 7

Anleitung

der Wartung muss die Versorgungsspannung getrennt sein.

• Der Verdichter verfügt über einen internen Überlastschutz (Overload Protector, OLP). Dieser sorgt dafür, dass der Verdichterdruck nicht über 32 bar steigt.

• Ventile und lösbare Verbindungen dürfen sich nicht in oﬀen zugänglichen Bereichen beﬁnden, es sei denn, sie entsprechen EN 16084.

• Kältemittelleitungen müssen geschützt oder ummantelt sein, um Beschädigungen zu vermeiden.

• Die Rohrleitungen vor Ort müssen so verlegt werden, dass sie nicht in einer korrosiven oder salzhaltigen Umgebung liegen, um Korrosion in Kupfer-/Aluminiumrohrleitungen zu vermeiden.

• Bei einem Brand erhöht sich der Druck aufgrund des Temperaturanstiegs am Sammler. Die Installation des Sicherheitsventils ist daher sehr wichtig.

9. Füllen der Anlage

• Nehmen Sie den Verdichter niemals unter Vakuum in Betrieb. Lassen Sie den Verdichter ausgeschaltet.

• Verwenden Sie ausschließlich das Kältemittel, auf das der Verﬂüssigungssatz ausgelegt ist.

• Füllen Sie das ﬂüssige Kältemittel in den Verﬂüssiger oder Sammler. Stellen Sie sicher, dass die Anlage langsam auf 4–5 bar befüllt wird.

• Die Anlage wird dann weiter befüllt, bis die Installation im Betrieb einen stabilen Zustand erreicht hat.

• Die Füllmenge muss dem Nennwert der Anlagenfüllung möglichst genau entsprechen, um einen Niederdruck und eine übermäßige Überhitzung zu vermeiden. Bei VLZ028–044 beträgt die maximale Kältemittelfüllmenge 3,6 kg. Wird dieser Grenzwert überschritten, muss der Verdichter mit einem Pump-Down-Kreis (bei R448A/R449A nicht niedriger als auf 2,3 bar(g), bei R407F nicht niedriger als auf 2,3 bar(g), bei R407A nicht niedriger als auf 2,3 bar(g) und bei R404A nicht niedriger als auf 2,3 bar(g)) oder mit einem Flüssigkeitsabscheider vor zurückströmendem ﬂüssigen Kältemittel geschützt werden.

• Lassen Sie den Einfüllstutzen niemals an den Kreislauf angeschlossen.

• Saug-, Flüssigkeits- und Sammler-Rotolock-Ventile mit Schraderanschluss für Servicebetrieb wie Gasbefüllung und Druckmessung.

10. Einstellen des elektronischen Reglers

• Der Verﬂüssigungssatz ist ab Werk mit einem elektronischen Regler ausgestattet, der mit Parametern für den Einsatz in der jeweiligen Anlage programmiert ist. Weitere Informationen ﬁnden Sie im Handbuch 118U3808.

• Standardmäßig wird auf dem Display des elektronischen Reglers der Temperaturwert für den Saugdruck in °C angezeigt. Drücken Sie die untere Taste (Bild 2), um den Temperaturwert für den Verﬂüssigungsdruck anzuzeigen.

Der elektronische Regler ist werkseitig auf den Betrieb mit dem Kältemittel R449A eingestellt. Bei Verwendung eines anderen Kältemittels muss die Kältemitteleinstellung geändert werden. Der Parameter r12 muss vor der Änderung auf 0 gesetzt werden (der Software-Hauptschalter ist ausgeschaltet (Oﬀ)).

• Halten Sie die obere Taste einige Sekunden lang gedrückt. Der erste Parametercode wird angezeigt.

• Drücken Sie die obere oder untere Taste, um zum Parametercode o30 zu navigieren.

• Halten Sie die mittlere Taste gedrückt, bis der Wert für diesen Parameter angezeigt wird.

• Drücken Sie die obere oder untere Taste, um den neuen Wert auszuwählen: 17 = R507A, 19 = R404A, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41= R449A.

• Drücken Sie die mittlere Taste, um den ausgewählten Wert zu bestätigen.

• Gehen Sie zurück zum Parameter r12 und ändern Sie ihn auf 1.

• Stellen Sie ggf. auch Parameter r23 auf den gewünschten Saugdruck ein (°C/°F).

• Verändern Sie Parameter c33 für das Pump-Down entsprechend Ihrer Anforderungen.

• Drücken Sie die mittlere Taste; standardmäßig beträgt die maximal zulässige Heißgastemperatureinstellung 125 °C.

• Wenn der Kunde den Wert vergrößern möchte, drücken Sie die obere Taste, um den neuen Wert auszuwählen: 130 Drücken Sie die mittlere Taste, um den ausgewählten Wert zu bestätigen.

• Die maximal zulässige Heißgastemperatur (r84) darf 130 °C nicht überschreiten.

11. Abschließende Prüfung vor der Inbetriebnahme

Verwenden Sie gemäß den allgemeinen und landesspeziﬁschen Sicherheitsnormen und

-vorschriften Sicherheitsvorrichtungen wie Sicherheitsdruckschalter und mechanische Überdruckventile. Stellen Sie sicher, dass sie funktionstüchtig und ordnungsgemäß eingestellt sind.

Überprüfen Sie, dass die Einstellungen für die Hochdruckschalter und Überdruckventile den maximalen Betriebsdruck jeglicher Bauteile der Anlage nicht überschreiten.

• Vergewissern Sie sich, dass sämtliche elektrischen Anschlüsse ordnungsgemäß befestigt sind und den Vorschriften Ihres Landes entsprechen.

• Die Kurbelwannenheizung muss mindestens zwölf Stunden vor der ersten Inbetriebnahme, sowie nach einer längeren Stillstandszeit der Anlage eingeschaltet werden, um ﬂüssige Kältemittel aus dem Verdichter zu entfernen. Entfernen Sie den DI1-Stecker vom Regler, damit der Verdichter nicht eingeschaltet wird. Stellen Sie währenddessen den Hauptschalter in die Ein-Position.

• Der Verﬂüssigungssatz ist mit einem Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet. Der Überlastschutz ist werksseitig voreingestellt. Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der Inbetriebnahme des Verﬂüssigungssatzes zu überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz ﬁnden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der Fronttür am Verﬂüssigungssatz.

• Saug-, Flüssigkeits- und Sammler-Rotolock-Ventile mit Schraderanschluss für Servicebetrieb wie Gasbefüllung und Druckmessung.

12. Inbetriebnahme

• Der Verﬂüssigungssatz darf niemals ohne Kältemittel betrieben werden.

• Alle Serviceventile müssen geöﬀnet sein.

• Prüfen Sie, ob der Verﬂüssigungssatz für die vorhandene Versorgungsspannung geeignet ist.

• Überprüfen Sie, ob die Kurbelwannenheizung funktioniert.

• Überprüfen Sie, ob sich der Lüfter frei drehen kann.

• Gleichen Sie den Hoch-/Niederdruck aus.

• Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz ein. Der Verﬂüssigungssatz muss sofort anlaufen. Falls der Verdichter nicht anläuft, überprüfen Sie die Verdrahtung und die Spannung an den Klemmen.

• Der Regler erkennt, ob sich ein 3-PhasenVerdichter in falscher Drehrichtung dreht. Zudem lässt sich die Bewegung in falscher Richtung an

folgenden Merkmalen erkennen: Der Verdichter baut keinen Druck auf. Der Verdichter entwickelt einen ungewöhnlichen hohen Geräuschpegel. Die Leistungsaufnahme des Verdichters ist ungewöhnlich niedrig. Bei falscher Drehrichtung muss der Verdichter sofort abgeschaltet werden, um eine Korrektur zur richtigen Phasenfolge herzustellen.

• Bei korrekter Drehrichtung ist an der Regleranzeige bzw. am Niederdruckmanometer ein sinkender Druck abzulesen – und an der Regleranzeige bzw. am Hochdruckmanometer ein steigender Druck.

13. Überprüfung bei laufendem Verflüssigungssatz

• Überprüfen Sie die Drehrichtung des Lüfters. Die Luft muss vom Verﬂüssiger zum Lüfter strömen.

• Überprüfen Sie Stromaufnahme und Spannung.

• Überprüfen Sie die Überhitzung der Saugleitung, um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen zu vermindern.

• Die optimale saugseitige Überhitzung des Verdichters liegt bei ca. 6 K. Die höchstzulässige Überhitzung beträgt 30 K.

Beobachten Sie den Ölstand beim Anlaufen und während des Betriebs, um sicherzustellen, dass der Ölstand sichtbar bleibt. Eine übermäßige Schaumbildung im Ölschauglas weist auf Kältemittel im Ölsumpf hin.

• Überwachen Sie das Ölschauglas für eine Stunde nach dem Systemgleichgewicht, um einen ordnungsgemäßen Ölrücklauf zum Verdichter sicherzustellen. Diese Ölprüfung muss über den gesamten Drehzahlbereich durchgeführt werden, um Folgendes zu gewährleisten:

- eine gute Ölrückführung bei niedriger Drehzahl

und minimaler Gasgeschwindigkeit.

- ein ordnungsgemäßes Ölmanagement bei hoher

Drehzahl und maximalem Öltransport.

• Beachten Sie die Betriebsgrenzen.

• Überprüfen Sie alle Leitungen auf ungewöhnliche Vibrationen. Bewegungen von mehr als 1,5 mm erfordern Korrekturmaßnahmen wie z. B. die Verwendung von Rohrhalterungen.

• Bei Bedarf kann auf der Niederdruckseite in größtmöglichem Abstand zum Verdichter ﬂüssiges Kältemittel nachgefüllt werden. Während dieses Nachfüllvorgangs muss der Verdichter in Betrieb sein.

• Überfüllen Sie die Anlage nicht.

• Lassen Sie niemals Kältemittel in die Atmosphäre entweichen.

• Führen Sie eine allgemeine Inspektion der Installation hinsichtlich Sauberkeit, Geräuschpegel und eine Lecksuche durch, bevor Sie den Installationsort verlassen.

• Dokumentieren Sie die Art und Menge des Kältemittels sowie die Betriebsbedingungen als Referenz für künftige Inspektionen.

Der Verdichter baut keinen Druck auf: Überprüfen Sie alle Bypass-Ventile in der Anlage, um sicherzustellen, dass keines dieser Ventile geöﬀnet ist. Vergewissern Sie sich auch, dass sich alle Magnetventile in der vorgesehen Stellung beﬁnden.

• Anormale Laufgeräusche: Messen Sie Überhitzung des Gases am Saugstutzen sowie die Temperatur im Verdichtersumpf, um sich zu vergewissern, dass kein ﬂüssiges Kältemittel in den Verdichter gelangt. Die Temperatur im Ölsumpf sollte bei konstanten Betriebsbedingungen mindestens 6 K über der gesättigten Sauggastemperatur liegen.

• Der Hochdruckschalter löst aus: Überprüfen Sie den Verﬂüssiger (achten Sie auf Sauberkeit und kontrollieren Sie den Lüfterbetrieb, den Wasserdurchﬂuss, das Wasserdruckventil, den Wasserﬁlter usw.). Wenn all dies in Ordnung ist, könnte das Problem von einer Kältemittelüberfüllung oder durch „Fremdgas“ /

8 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Anleitung

Dämpfen (z. B. Luft, Feuchtigkeit) im Kreislauf herrühren.

• Der Niederdruckschalter löst aus: Überprüfen Sie den Verdampfer (Sauberkeit der Spule, Lüfterbetrieb, Wasserdurchﬂuss, Wasserﬁlter usw.), den Durchﬂuss des ﬂüssigen Kältemittels und die Druckabfälle (Magnetventil, ﬁltertrockner, Expansionsventil usw.) sowie die Kältemittelfüllmenge.

• Zu geringe Kältemittelfüllmenge: Die ordnungsgemäße Kältemittelfüllmenge wird im Schauglas angezeigt – bzw. durch die Temperaturdiﬀerenz im Verﬂüssiger im Verhältnis zu den Kältemittel-Drucktabellen (DruckTemperatur-Verhältnis), der Überhitzung und Unterkühlung usw. (falls eine zusätzliche Befüllung erforderlich ist, beachten Sie Abschnitt 9).

14. Notbetrieb ohne Regler

Diese Modiﬁkation darf nur von qualiﬁzierten Elektrikern und Personal mit der benötigten Sachkunde vorgenommen werden. Die Vorschriften und Bestimmungen Ihres Landes müssen beachtet werden.

Trennen Sie den Verﬂüssigungssatz von der Spannungsversorgung (drehen Sie den Gerätehauptschalter in die Aus-Position).

Bei Ausfall des Reglers kann der Verﬂüssigungssatz weiter betrieben werden, sofern die Standardverdrahtung des Reglers (Schaltplan 1) wie unten beschrieben modiﬁziert und in eine vorübergehende Verdrahtung (Schaltplan 2) geändert wird.

• Der Kontakt des Raumthermostats muss 250 VAC schalten können.

• Entfernen Sie die Ader 22 (Sicherheitseingang DI3) sowie die Ader 6 (Lüfterversorgung) und verbinden Sie diese Adern miteinander. Ein Lüfterdruckschalter (z. B. KP5) oder ein Lüfterdrehzahlregler (z. B. XGE) kann an die Ader 6 in Reihe geschaltet werden.

• Entfernen Sie die Ader 10 (FU-Start) sowie die Ader 24 (Raumthermostat) und verbinden Sie diese Adern miteinander.

• Entfernen Sie die Ader 11 (FU-Start) sowie die Ader 25 (Raumthermostat) und verbinden Sie diese Adern miteinander.

• Entfernen Sie die Adern 53 und 55 von den FU-Klemmen und schließen Sie ein 10-kOhm-Potentiometer wie folgt an: Ader 1 an FU-Klemme 55

Ader 2 an FU-Klemme 53 Ader 3 an FU-Klemme 50

• Drehen Sie den Drehknopf des Potentiometers in die mittlere Position. Dies entspricht in etwa einer Verdichterdrehzahl von 50 U/s.

• Entfernen Sie die Ader 14 (Kurbelwannenheizung) und schließen Sie sie an die Klemme 22 des Verdichterschützes an.

• Entfernen Sie die Ader 12 (Spannungsversorgung der Kurbelwannenheizung) und verlängern Sie das Kabel mithilfe einer Klemmenbrücke (250 VAC, 10 mm²) und einer braunen Ader (1,0 mm²). Schließen Sie diese Ader dann an die Klemme 21 des Verdichterschützes an.

• Entfernen Sie die große Klemmenleiste von den Reglerklemmen 10 bis 19.

• Schließen Sie den Verﬂüssigungssatz an die Versorgungsspannung an (schalten Sie den Gerätehauptschalter ein).

• Stellen Sie das Potentiometer ein, um die gewünschte Drehzahl zu erhalten.

• Tauschen Sie den Regler so bald wie möglich aus.

15. Wartung

Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz immer mit dem Hauptschalter aus und warten Sie vier Minuten (Entladezeit von Kondensatoren), bevor Sie die Wartungsklappen öﬀnen, um einen Stromschlag zu vermeiden. Selbst wenn sich der Hauptschalter in der AUS-Position beﬁndet, liegt an den Klemmen des Hauptschalters eine Spannung an. Beachten Sie dies bei Service- und Wartungsarbeiten.

Der in der Anlage herrschende Druck und die Oberﬂächentemperatur können dauerhafte körperliche Schäden verursachen. Die Bediener, Installateure und Wartungstechniker müssen dementsprechend geschult und ausgerüstet sein. Die Rohrtemperatur kann 100 °C überschreiten und schwere Verbrennungen verursachen.

Stellen Sie sicher, dass regelmäßig Serviceinspektionen gemäß den Vorschriften Ihres Landes durchgeführt werden, um einen zuverlässigen Betrieb der Anlage zu gewährleisten.

Um systembedingte Probleme zu vermeiden, werden die folgenden regelmäßigen Wartungsarbeiten empfohlen:

• Vergewissern Sie sich, dass die Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig und ordnungsgemäß eingestellt sind.

• Stellen Sie sicher, dass keine Lecks in der Anlage vorhanden sind.

• Überprüfen Sie die Stromaufnahme des Verdichters.

• Vergewissern Sie sich anhand der Wartungsunterlagen, dass die Anlage entsprechend den bisherigen Werten und Betriebsbedingungen läuft.

• Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen Anschlüsse noch ordnungsgemäß befestigt sind.

• Sorgen Sie dafür, dass der Verﬂüssigungssatz sauber ist und bleibt. Vergewissern Sie sich weiterhin, dass die Bauteile des Verﬂüssigungssatzes, die Rohre und die elektrischen Anschlüsse frei von Rost und Oxidation sind.

Der Verﬂüssiger muss mindestens einmal im Jahr auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gereinigt werden. An die Innenseite des Verﬂüssigers gelangen Sie über die Lüftertür. Bei MicrochannelWärmeübertragern lagert sich der Schmutz eher auf als im Verﬂüssiger ab. Deshalb sind sie leichter zur reinigen als Kupferrohr-Lamellenverﬂüssiger.

• Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz mit dem Hauptschalter aus, bevor Sie die Lüftertür öﬀnen.

• Entfernen Sie Oberﬂächenschmutz, Laub, Fasern usw. mit einem Staubsauger, der mit einer weichen Bürste oder einem anderen weichen Aufsatz ausgestattet ist. Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft von innen nach außen durch das Register blasen und mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden Sie keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem Rohr oder der Düse des Staubsaugers gegen die Spule und vermeiden Sie Kratzer.

Falls der Kältemittelkreislauf geöﬀnet wurde, muss die Anlage mit trockener Luft oder Stickstoﬀ „gespült“ werden, um jegliche Feuchtigkeit zu entfernen. Zudem muss ein neuer Filtertrockner eingebaut werden. Wenn eine Evakuierung des Kältemittels nötig sein sollte, muss diese so vorgenommen werden, dass kein Kältemittel in die

Umwelt entweicht.

Abb. A: Vollständig geöﬀneter Zustand, Anschluss 2 und 3 sind vollständig geöﬀnet und Anschluss 4 ist vollständig geschlossen

Abb. B: Vollständig geschlossener Zustand, Anschluss 3 und 4 sind teilweise geöﬀnet und Anschluss 2 ist vollständig geschlossen

Abb. C: Teilweise geöﬀneter Zustand (5,5 Umdrehungen im Uhrzeigersinn vom vollständig geöﬀneten Zustand. Anschluss 2, 3, 4 ist vollständig geöﬀnet).

16. Garantie

Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs müssen stets die Typenbezeichnungen- und Seriennummer des Produkts übermittelt werden. Unter Umständen erlischt die Produktgarantie in folgenden Fällen:

• Fehlen des Typenschilds

• Äußere Modiﬁkationen, vor allem durch Bohren, Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren

• Öﬀnung des Verdichters/Rückgabe eines unversiegelten Verdichters

• Rost, Wasser oder Farbstoﬀ zur Lecksuche im Inneren des Verdichters

• Verwendung eines von Danfoss nicht zugelassenen Kälte- oder Schmiermittels

• Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur Installation, Anwendung oder Wartung

• Benutzung in mobilen Anwendungen

• Benutzung in einer explosionsfähigen Atmosphäre

• Keine Angabe der Modell- oder Seriennummer bei der Geltendmachung des Garantieanspruchs

17. Entsorgung Danfoss empﬁehlt die Entsorgung der

Verﬂüssigungssätze und des Öls durch ein entsprechend qualiﬁziertes Unternehmen am Standort der Anlage.

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 9

Optyma™ Plus INVERTER

Groupes de condensation OP-MPLM, OP-MPPM

L’installation et l’entretien des groupes de condensation doivent être eﬀectués uniquement par du personnel qualiﬁé. Le montage, la mise en service, l’entretien et la maintenance doivent être eﬀectués conformément aux présentes instructions ainsi qu’aux règles de l’art en matière de réfrigération.

Ce groupe contient un variateur de fréquence et des ﬁltres EMI à condensateurs. Débranchez l’alimentation et attendez au moins 4 min pour que toutes les pièces électriques ne soient plus sous tension avant d’ouvrir la porte pour toute opération d’entretien ou de maintenance. Le non-respect du temps d’attente après coupure de l’alimentation électrique peut entraîner la mort ou de graves blessures.

Le groupe de condensation doit être utilisé uniquement dans le ou les buts pour lesquels il a été conçu et en respectant sa plage d’utilisation.

Fluide frigorigène à utiliser conformément aux spéciﬁcations du modèle.

Dans tous les cas, il est impératif de respecter les spéciﬁcations de la norme EN 378 (ou de toute autre réglementation locale en vigueur en matière de sécurité).

Le groupe de condensation est livré à une pression d’azote de 1 bar et ne doit donc pas être raccordé en l’état ; reportez-vous à la section « installation » pour plus de détails.

Le groupe de condensation doit être manipulé avec précaution et en position verticale (inclinaison maximale : 15°). Le compresseur du groupe de condensation ne peut dans aucun cas être connecté directement au réseau. Il ne peut être connecté qu’à l’aide du variateur

d’origine de Danfoss. Pour les modèles DESP Cat I : La soupape de sécurité doit être montée sur le système de réfrigération pendant l’installation sur site. Une soupape

de sécurité doit être montée sur le réservoir.

Normes et directives pertinentes EN 378 -2 :2016: Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur - Exigences de sécurité et environnementales EN 60335-1 : Appareils électrodomestiques et analogues - Sécurité - Partie 1 : Exigences générales Directive Basse tension 2014/35/UE Directive Machines 2006/42/CE Directive Équipements sous pression (DESP) 2014/68/UE Directive RoHS 2011/65/UE Directive DEEE 2012/19/UE

(Autres normes locales applicables)

1 – Introduction

Ces instructions concernent les groupes de condensation Optyma utilisés pour les systèmes de réfrigération. Elles fournissent les informations nécessaires relatives à la sécurité et à l’utilisation de ce produit.

Le groupe de condensation comprend les éléments suivants :

• Échangeur de chaleur à microcanaux

• Compresseur Scroll à vitesse variable

• Réservoir avec vanne d’arrêt

• Séparateur d’huile

• Vannes à boule

• Voyant liquide

• Pressostats haute et basse pression

• Filtre déshydrateur

• Régulateur électronique

• Variateur de fréquence du compresseur avec ﬁltre EMC

• Sectionneur principal (interrupteur général avec protection contre les surcharges)

• Condensateurs du ventilateur

• Contacteur du compresseur

• Boîtier robuste et résistant aux intempéries

• Les composants connectés sont équipés d’un port Schrader

™

Plus OP-MPLM et OP-MPPM

10 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

2 – Manutention et stockage

• Il est recommandé de ne pas ouvrir l’emballage avant d’avoir positionné le groupe à son emplacement d’installation.

• Manipulez le groupe avec soin. L’emballage permet l’utilisation d’un chariot élévateur ou d’un transpalette. Utilisez un équipement de levage approprié et sûr.

• Stockez et transportez le groupe en position verticale.

• Stockez le groupe à une température comprise entre -35 °C et 50 °C.

• N’exposez pas l’emballage à la pluie ou à une atmosphère corrosive.

• Après le déballage, vériﬁez que le groupe est complet et qu’il n’est pas endommagé.

3 – Précautions d’installation

Ne placez jamais le groupe dans une atmosphère inﬂammable.

Placez le groupe de manière à ne pas bloquer ou gêner le passage, les portes, les accès, etc.

• Assurez-vous de laisser un espace adéquat autour du groupe aﬁn de permettre la circulation de l’air et l’ouverture des portes. Référez-vous à l’illustration 1 pour obtenir les distances mini males à respecter entre le groupe et les murs.

• Évitez d’installer le groupe à un emplacement exposé quotidiennement au rayonnement direct du soleil pendant de longues périodes.

• Évitez d’installer le groupe dans un environnement agressif et poussiéreux.

• Assurez-vous de disposer d’une fondation horizontale (inclinaison inférieure à 3°), suﬃsamment stable et résistante pour pouvoir supporter l’intégralité du poids du groupe et éliminer les vibrations et les interférences.

• La température ambiante d’utilisation du groupe ne doit pas dépasser 50°C lors des périodes d’arrêt.

• Assurez-vous que l’alimentation électrique corresponde aux caractéristiques du groupe (voir plaque signalétique).

• Lors de l’installation de groupes pour ﬂuides frigorigènes HFC, utilisez l’équipement spécialement réservé aux ﬂuides HFC n’ayant jamais été utilisé pour des ﬂuides CFC ou HCFC.

• Utilisez des tubes en cuivre de qualité frigoriﬁque, propres et déshydratés, ainsi que de la brasure à base d’argent.

• Utilisez des composants de système propres et déshydratés.

• La tuyauterie d’aspiration raccordée au compresseur doit être ﬂexible dans les 3 dimensions aﬁn d’amortir les vibrations. En outre, la tuyauterie doit être installée de manière à assurer le retour d’huile du compresseur

Instructions

et à éviter tout risque d’accumulation de liquide dans le compresseur.

3.1 – Soupape de sécurité (non installée en usine)

Pour les groupes de condensation Optyma™ Plus INVERTER DESP catégorie I, une soupape de sécurité doit être montée (voir les caractéristiques techniques de la catégorie DESP à l’annexe A).

• Soupape de sécurité à monter sur le réservoir de liquide avec raccord NPT 3/8". (Voir Coolselector2 pour le code de pièce de rechange de la soupape de sécurité). Utilisez Locatite 554 pour l’installation de la soupape de sécurité.

• Couple de serrage : 40 Nm (ne pas dépasser le couple indiqué).

• L’installateur doit veiller à savoir où disperser les fuites de ﬂuide frigorigène. Danfoss recommande de les disperser à l’opposé du groupe de condensation.

• Il est recommandé de changer la soupape de sécurité après le refoulement lors du changement de ﬂuide frigorigène.

• Ne retirez pas le joint pour tenter de réinitialiser la soupape.

• Les soupapes doivent être installées verticalement ou horizontalement, mais assurez-vous que la soupape de sécurité est installée au-dessus du niveau de liquide du système.

• Assurez-vous que le ﬂuide frigorigène est libéré directement dans l’atmosphère en toute sécurité.

• En cas de danger, un kit de rechange supplémentaire a été conçu pour récupérer le ﬂuide frigorigène libéré. Le kit doit être installé avec une tuyauterie adéquate pour le refoulement du réfrigérant en toute sécurité. (Voir l’illustration ci-dessous).

• La soupape de sécurité ne doit pas être installée sur la vanne de service.

• Remplacez la soupape de sécurité après nettoyage ou démontage du système.

• Aucun joint et aucune vanne amovibles ne doivent être accessibles au public. Tous les joints de brasage doivent être conformes à la norme EN 14276-2 et les autres joints permanents à la norme EN 16084.

4 – Installation

• L’installation dans laquelle le groupe de condensation est installé doit être conforme à la directive européenne 2014/68/EU (DESP) relative aux systèmes sous pression. Le groupe de condensation en lui-même ne constitue pas une «machine» au sens de cette directive.

• Il est recommandé d’installer le groupe sur des

silent blocs ou des amortisseurs de vibrations (non fournis).

• Il n’est pas possible de superposer les groupes les uns sur les autres.

Unité

Boîtier 1

(Code no. 114X43--)

• Réduisez progressivement la pression d’azote interne via le raccord Schrader.

• Raccordez le groupe au système dès que possible pour éviter toute contamination de l’huile par l’humidité ambiante.

• Évitez toute entrée de matériau dans le système lors de la coupe des tubes. Ne jamais percer de trous lorsque l’ébarbage est impossible.

• Prendre les plus grandes précautions lors du brasage, se conformer scrupuleusement aux règles de l’art et dégazer la tuyauterie avec un ﬂux d’azote.

• Raccordez les dispositifs de sécurité et de régulation nécessaires. Ouvrez la vanne interne pour utiliser le raccord Schrader à cet eﬀet.

• Il est recommandé d’isoler le tube d’aspiration jusqu’à l’entrée du compresseur avec une isolation de 19 mm d’épaisseur.

• Le matériau des tuyaux en cuivre doit être conforme à la norme EN12735-1. Et tous les joints de tuyaux doivent être conformes à la norme EN14276-2.

• Lors de l’installation sur le terrain, adapter le support à la taille et au poids. Espacement maximum recommandé pour le support de tuyau conformément aux normes EN12735-1 et EN12735-2.

• Les tuyaux doivent être raccordés avant d’ouvrir les vannes pour permettre au ﬂuide frigorigène de circuler entre les éléments du système de réfrigération.

5 – Détection des fuites

Proscrire l’oxygène et l’air sec pour mettre le circuit sous pression. Ceci pourrait provoquer un incendie ou une explosion.

• N’utilisez pas de traceur pour la détection de fuites.

• Eﬀectuez un test de détection de fuites sur le système complet.

• La pression de test maximum est de 32 bar.

• En cas de fuite, procédez à la réparation, puis refaites le test de détection des fuites.

6 – Déshydratation sous vide

• Ne jamais utiliser le compresseur pour faire le vide dans le système.

• Raccordez une pompe à vide aux côtés BP et HP.

• Faites le vide dans le système, à une pression absolue de 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Ne mettez pas le compresseur sous tension et n’utilisez pas de mégohmmètre lorsque le compresseur est à vide, sous peine de provoquer des dommages internes.

7 – Raccordements électriques

• Coupez et isolez l’alimentation électrique secteur.

• Assurez-vous qu’il est impossible de mettre l’alimentation sous tension lors de l’installation.

• Tous les composants électriques doivent être sélectionnés conformément aux normes locales et aux exigences du groupe.

• Référez-vous au schéma de raccordement électrique pour plus de détails.

• Assurez-vous que l’alimentation électrique correspond aux caractéristiques du groupe

Superposition

maximale

et qu’elle est stable (tension nominale de ± 10 % et fréquence nominale de ± 2,5 Hz).

• Dimensionnez les câbles de l’alimentation conformément aux données du groupe relatives à la tension et au courant.

• Protégez l’alimentation et assurez-vous de sa bonne mise à la terre.

• Le courant de fuite à la terre dépasse 3,5 mA. Le courant continu peut alimenter le conducteur de protection. Lorsqu’un Dispositif Diﬀérentiel à courant Résiduel (DDR) est utilisé comme protection en cas de contact direct ou indirect, seul un DDR de type B est autorisé sur le côté alimentation de ce produit.

• Assurez-vous que l’alimentation est conforme aux normes locales et aux exigences légales.

• Pour les systèmes d’alimentation électrique IT, ouvrez le sélecteur RFI en retirant la vis RFI du côté gauche du variateur de fréquence (voir guide rapide MG18Mxxx § 1.2.3 ).

• Le groupe est équipé d’un régulateur électronique. Référez-vous au manuel 118U3808 pour plus de détails.

• Le groupe est équipé d’un sectionneur principal avec protection contre les surcharges. Il est toutefois recommandé de vériﬁer la valeur avant de mettre le groupe en marche. La valeur de la protection contre les surcharges peut être trouvée à l’aide du schéma de raccordement situé sur la porte avant du groupe.

• Le groupe est équipé de pressostats haute et basse pression qui coupent directement l’alimentation électrique du compresseur en cas d’activation. Les paramètres relatifs aux coupures découlant d’une pression trop élevée ou trop basse sont préréglés dans le régulateur et adaptés au compresseur installé dans le groupe.

• Le groupe est équipé d’un variateur pour réguler la vitesse du compresseur. Il est obligatoire de connecter le compresseur à l’aide de son variateur comme illustré sur le SR du présent mode d’emploi.

L’ ordre des phases doit être respecté pour le bon sens de rotation du compresseur.

• Le bon ordre des phases du compresseur est assuré par le variateur de fréquence et le câblage en usine.

• Les connexions entre le variateur de fréquence et les bornes du compresseur sont présentées dans le schéma de raccordement.

8 – Sécurité

La porte du boîtier électrique doit être en position fermée avant le raccordement à l’alimentation électrique.

La température du tuyau de refoulement peut atteindre 120 °C pendant le fonctionnement du groupe

Il est recommandé d’installer la soupape de sécurité à l’intérieur du groupe et de libérer les fuites de réfrigérant directement vers l’atmosphère.

Le bouchon fusible n’est pas disponible sur le groupe, il est remplacé par le bouchon obturateur adaptateur. L’unité est dotée d’un réservoir de liquide avec un bouchon adaptateur comportant un raccord 3/8” NPT. L’installateur/utilisateur ﬁnal peut choisir diﬀérentes options comme indiqué dans la norme EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3.

• Le groupe/l’installation dans lequel/laquelle le groupe de condensation est monté/intégré doit être conforme à la directive DESP.

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 11

Instructions

• Attention aux composants extrêmement froids et chauds.

• Attention aux composants mobiles. L’alimentation électrique doit être déconnectée pendant l’entretien.

• Le compresseur est équipé d’un protecteur interne contre la surcharge (OLP). Celui-ci empêche la pression du compresseur d’excéder 32 bar.

• Aucune soupape et aucun joint amovible ne doivent être situés dans des zones accessibles au public, sauf lorsqu’ils sont conformes à la norme EN 16084.

• La tuyauterie de ﬂuide frigorigène doit être protégée ou fermée pour éviter tout dommage.

• La tuyauterie de terrain doit être installée de manière à ne pas être exposée à un environnement corrosif ou salin aﬁn d’éviter toute corrosion dans la tuyauterie en cuivre/aluminium.

• En cas d’incendie, l’augmentation de la température au niveau du réservoir fait monter la pression. Il est donc très important d’installer une soupape de sécurité.

9 – Remplissage du système

• Ne démarrez jamais le compresseur lorsqu’il se trouve sous vide. Maintenez le compresseur hors tension.

• Utilisez uniquement un réfrigérant pour lequel le groupe est conçu.

• Versez le réfrigérant en phase liquide dans le condenseur ou la bouteille de liquide. Assurez une charge lente du système à 4 – 5 bars.

• La charge restante est eﬀectuée une fois que l’installation a atteint des conditions de fonctionnement nominales stables.

• La charge doit se rapprocher le plus possible de la charge nominale du système aﬁn d’éviter un fonctionnement à trop basse pression ainsi qu’une surchauﬀe excessive. Pour le VLZ028-044, la limite de charge de ﬂuide frigorigène est de 3,6 kg. Au-delà de cette limite, protéger le compresseur contre tout retour de liquide avec un pump-down supérieur à 2,3 bar (g) pour R448A/R449A / 2,3 bar(g) pour R407F / 2,3 bar(g) pour R407A / 2,3 bar(g) pour R404A / ou une bouteille anti coups de liquide à l’aspiration.

• Ne laissez jamais la bonbonne de remplissage raccordée au circuit.

• Vannes d’aspiration, vannes de liquides et vannes Rotolock du réservoir ont un port Schrader pour les opérations de service telles que le chargement de gaz et la mesure de pression.

10 – Réglage du régulateur électronique

• Le groupe est équipé d’un régulateur électronique programmé en usine contenant des paramètres destinés à être utilisés avec le groupe. Référezvous au manuel 118U3808 pour plus de détails.

• Par défaut, l’écran du régulateur électronique aﬃche la valeur de température de la pression d’aspiration en °C. Pour aﬃcher la valeur de température pour la pression de condensation, appuyez sur le bouton inférieur (ﬁgure 2).

Le régulateur électronique est préréglé en usine pour un fonctionnement avec le réfrigérant R449A. Si un réfrigérant diﬀérent est utilisé, le réglage du réfrigérant doit être modiﬁé en conséquence. Le paramètre r12 doit être réglé au préalable sur 0 (interrupteur principal du logiciel = arrêt).

• Appuyez sur le bouton supérieur pendant quelques secondes. Le code du premier paramètre s’aﬃche.

• Appuyez sur le bouton supérieur ou inférieur pour trouver le code de paramètre o30.

• Appuyez sur le bouton du milieu jusqu’à ce que

la valeur de ce paramètre s’aﬃche.

• Appuyez sur le bouton supérieur ou inférieur pour sélectionner la nouvelle valeur : 17 = R507A, 19 = R404A, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A.

• Appuyez sur le bouton du milieu pour conﬁrmer la valeur sélectionnée.

• Retournez au paramètre r12 et mettez-le sur 1.

• Si nécessaire, modiﬁez également le paramètre r23 pour indiquer la pression d’aspiration souhaitée (°C/°F).

• Modiﬁez le paramètre c33 par la valeur de pumpdown selon vos besoins.

• Appuyez sur le bouton central. La température de refoulement maximum par défaut est de 125 °C.

• Si le client souhaite augmenter la valeur de la vanne, appuyez sur le bouton supérieur pour sélectionner la nouvelle valeur : 130 Appuyez sur le bouton du milieu pour conﬁrmer la valeur sélectionnée.

• La température de refoulement maximum admissible (r84) ne doit pas dépasser 130 °C.

11 – Vérifications préalables à la mise en service

Utilisez des dispositifs tels que des pressostats de sécurité et des soupapes de sécurité mécaniques, conformément aux normes de sécurité et aux réglementations générales et locales applicables. Assurezvous qu’ils sont opérationnels et correctement réglés.

Vériﬁez que les réglages des pressostats haute pression et des soupapes de sécurité ne dépassent pas la pression de service maximale de chaque composant du système.

• Vériﬁez que tous les raccordements électriques sont bien serrés et respectent les réglementations locales.

• La résistance de carter doit être mise sous tension au moins 12 heures avant le démarrage initial et après une mise à l’arrêt prolongée pour retirer le ﬂuide frigorigène en phase liquide du compresseur. Retirez la prise DI1 du contrôleur aﬁn d’éviter le démarrage du compresseur et allumez l’interrupteur principal pendant cette période.

• Vannes d’aspiration, vannes de liquides et vannes Rotolock du réservoir ont un port Schrader pour les opérations de service telles que le chargement de gaz et la mesure de pression.

12 – Démarrage

• Ne démarrez jamais le groupe si le réfrigérant n’est pas chargé.

• Toutes les vannes de service doivent être en position ouverte.

• Assurez-vous que l’alimentation est compatible avec le groupe.

• Assurez-vous que la résistance de carter fonctionne.

• Assurez-vous que le ventilateur tourne librement.

• Procédez à l’équilibrage HP/BP.

• Alimentez le groupe. Il doit démarrer immédiatement. Si le compresseur de démarre pas, vériﬁer la conformité du câblage et la tension aux bornes.

• Une rotation inversée d’un compresseur

triphasé sera détectée par le régulateur et peut être déduite des phénomènes suivants : le compresseur ne comprime pas, il a un niveau sonore anormalement élevé et une consommation électrique anormalement faible. Dans ce cas, arrêtez immédiatement le groupe et raccordez les phases aux bornes appropriées.

• Si le sens de rotation est correct, l’indication de basse pression sur le régulateur (ou manomètre basse pression) doit indiquer une pression décroissante et l’indication de haute pression (ou manomètre haute pression) doit indiquer une pression croissante.

13 – Vérifications en cours de fonctionnement

• Vériﬁez le sens de rotation du ventilateur. L’air doit circuler depuis le condenseur vers le ventilateur.

• Vériﬁez la tension et le courant absorbé.

• Vériﬁez la surchauﬀe de l’aspiration pour réduire le risque de coups de réfrigérant.

• La surchauﬀe optimale de l’aspiration du compresseur se situe à environ 6 K. La surchauﬀe maximale autorisée est de 30 K.

Contrôlez le niveau d’huile au démarrage, puis en cours de fonctionnement pour vous assurer qu’il reste visible. Un excès de mousse dans le voyant d’huile indique que du réfrigérant se trouve dans le carter.

• Surveillez le voyant d’huile pendant 1 heure après l’équilibre du système aﬁn de garantir un retour d’huile correct vers le compresseur. Ce contrôle de l’huile doit être réalisé sur toute la plage de vitesses aﬁn de garantir :

- un bon retour d’huile à faible vitesse avec une

vitesse minimum du gaz.

- une bonne gestion de l’huile à haute vitesse avec

un retour maximal de l’huile.

• Respectez les limites de fonctionnement.

• Contrôlez le niveau de vibration de l’ensemble des tubes. Tout déplacement sur plus d’1,5 mm nécessite des actions correctives telles que des supports.

• Si besoin est, eﬀectuez un complément de charge de ﬂuide frigorigène en phase liquide côté basse pression, le plus loin possible du compresseur. Maintenez le compresseur en marche au cours de cette opération.

• Ne surchargez pas le système.

• Ne rejetez jamais de réfrigérant dans l’atmosphère.

• Avant de quitter le site de l’installation, eﬀectuez une tournée d’inspection générale pour vous assurer de la propreté, de l’absence de bruits et de fuites.

• Notez le type et le volume de la charge de réfrigérant ainsi que les conditions de service à titre de référence pour les inspections ultérieures.

Impossibilité pour le compresseur de faire augmenter la pression : Vériﬁez toutes les vannes de bypass du système, aﬁn de vous assurer qu’aucune d’entre elles n’a été ouverte. Vériﬁer aussi que toutes les électrovannes sont à leur place.

• Bruit de fonctionnement anormal : Assurez-vous qu’aucun liquide ne retourne vers le compresseur, en mesurant la surchauﬀe du gaz de retour et la température du carter du compresseur. La température du carter doit être supérieure d’au moins 6 K à la température d’aspiration saturée dans des conditions de fonctionnement stabilisées.

• Le pressostat haute pression se déclenche : Vériﬁez le fonctionnement du condenseur (propreté, fonctionnement du ventilateur, débit d’eau et vanne de régulation de l’eau, ﬁltre à eau, etc.). Si aucune anomalie n’est détectée, le problème peut être dû à une surcharge de réfrigérant ou à la présence d’éléments non condensables (p. ex. air,

12 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instructions

humidité) dans le circuit.

• Le pressostat basse pression se déclenche : Vériﬁez le fonctionnement de l’évaporateur (propreté de l’échangeur, fonctionnement du ventilateur, débit d’eau, ﬁltre à eau, etc.), le débit et les chutes de pression de ﬂuide frigorigène liquide (électrovanne, ﬁltre déshydrateur, détendeur, etc.)), la charge de ﬂuide frigorigène.

• Faible charge en ﬂuide frigorigène : La charge en ﬂuide ﬁgorigène correcte est donnée par l’indication sur le voyant liquide, le delta T du condenseur par rapport aux tableaux de pression de réfrigérant (température/ pression), la surchauﬀe et le sous-refroidissement, etc. (si une charge supplémentaire est jugée nécessaire, consultez la section 9).

14 – Fonctionnement d’urgence sans régulateur

Cette modiﬁcation ne peut être eﬀectuée que par un électricien autorisé. Les législations nationales doivent être respectées.

Déconnectez le groupe de condensation de l’alimentation générale (mettez le commutateur principal matériel hors tension).

En cas de défaillance du régulateur, le groupe de condensation peut continuer à fonctionner si le câblage normal du régulateur (SÉ1) est modiﬁé en câblage temporaire (SÉ2) selon la procédure ci-dessous.

• Le contact du thermostat d’ambiance doit pouvoir basculer en mode 250 Vca.

• Retirez le ﬁl 22 (entrée de sécurité DI3) et le ﬁl 6 (alimentation du ventilateur) et raccordez-les ensemble. Un pressostat de ventilateur (par ex. KP5) ou un contrôleur de vitesse du ventilateur (par ex. XGE) peuvent être connectés en série sur le ﬁl 6.

• Retirez le ﬁl 10 (démarrage du variateur) et le ﬁl 24 (thermostat d’ambiance) et raccordez-les ensemble.

• Retirez le ﬁl 11 (démarrage du variateur) et le ﬁl 25 (thermostat d’ambiance) et raccordez-les ensemble.

• Retirez les ﬁls 53 et 55 des bornes du variateur et connectez un potentiomètre 10 kOhm comme ci-dessous :

Fil 1 sur la borne de variateur 55 Fil 2 sur la borne de variateur 53 Fil 3 sur la borne de variateur 50

• Tournez le bouton du potentiomètre pour le mettre en position centrale, ce qui correspond à peu près à une vitesse du compresseur de 50 tr/s.

• Retirez le ﬁl 14 (résistance de carter) et raccordezle à la borne 22 du contacteur du compresseur.

• Retirez le ﬁl de la borne 12 du contrôleur (alimentation de la résistance de carter), allongez ce ﬁl à l’aide d’un raccord de borne de 10mm² pour 250 Vca et de câble marron 1,0 mm² et raccordez-le à la borne 21 du contacteur du compresseur K1.

• Retirez le grand bornier qui se trouve sur les bornes 10 à 19 du régulateur.

• Raccordez le groupe de condensation à l’alimentation électrique (mettez le commutateur principal matériel sous tension).

• Réglez le potentiomètre pour obtenir la vitesse souhaitée.

• Remplacez le régulateur dès que possible.

15 – Maintenance

Éteignez toujours l’unité depuis l’interrupteur principal et attendez 4 minutes (durée de décharge des condensateurs) avant d’ouvrir la/les porte(s) du ventilateur aﬁn d’éviter un choc électrique. Même quand l’interrupteur principal est éteint, la tension est présente sur les bornes d’entrée. Ceci est à prendre en compte pour la maintenance et l’entretien.

La pression interne et la température de surface sont dangereuses et susceptibles de provoquer des blessures irréversibles. Les agents de maintenance et monteurs doivent disposer de compétences et d’équipements adaptés. La température des tuyaux pouvant parfois être supérieure à 100 °C, elle peut provoquer de graves brûlures.

Assurez-vous que les inspections périodiques de fonctionnement prescrites par les réglementations locales et nécessaires au contrôle de ﬁabilité du système sont bien eﬀectuées.

Pour éviter tout problème lié au système, la maintenance périodique suivante est recommandée :

• Vériﬁez que les dispositifs de sécurité sont en ordre de marche et correctement réglés.

• Vériﬁez que le système ne présente aucune fuite.

• Vériﬁez le courant absorbé par le compresseur.

• Assurez-vous que le fonctionnement du système ne présente pas d’écart notable par rapport aux rapports de maintenance et conditions ambiantes précédentes.

• Veillez à ce que tous les raccords électriques soient toujours bien ﬁxés.

• Préservez la propreté du groupe et vériﬁez l’absence de rouille et d’oxydation sur les composants du groupe, les tubes et les raccordements électriques.

Le condenseur doit faire l’objet, au moins, d’une vériﬁcation de l’encrassement par an et doit être nettoyé si cela s’avère nécessaire. L’accès à la face interne du condenseur se fait par la porte du ventilateur. La poussière a tendance à se déposer à la surface et non à l’intérieur des serpentins à microcanaux, ce qui rend ces derniers plus faciles à nettoyer que les serpentins à tubes à ailettes.

• Coupez le groupe à l’aide de l’interrupteur principal avant d’ouvrir la porte du ventilateur.

• Retirez la poussière, les feuilles, les ﬁbres, etc. qui se trouvent à la surface à l’aide d’un aspirateur équipé d’une brosse ou de tout autre embout souple. Vous pouvez également souﬄer de l’air comprimé depuis l’intérieur de l’échangeur et évacuer la saleté à l’aide d’une brosse à poils souples. N’utilisez pas de brosse métallique. Veillez à ne pas endommager ou rayer l’échangeur avec le tube de l’aspirateur ou l’embout du compresseur à air.

Si le système de réfrigération a été ouvert, il doit être nettoyé à l’air sec ou à l’azote aﬁn d’éliminer toute trace d’humidité et un nouveau ﬁltre déshydrateur doit être installé. S’il s’avère nécessaire d’évacuer le ﬂuide frigorigène, il ne doit en aucun cas être libéré dans l’environnement.

Fig A : Condition d’ouverture complète, ports 2 et 3 complètement ouverts et port 4 complètement fermé.

Fig. B : Condition de fermeture complète, ports 3 et 4 partiellement ouverts et port 2 complètement fermé.

Fig. C : Condition d’ouverture partielle (5,5 tours dans le sens horaire à partir de la condition d’ouverture complète. Les ports 2, 3, 4 sont complètement ouverts).

16 – Garantie

Fournir systématiquement la référence du modèle et le numéro de série en cas de réclamation concernant ce produit. La garantie du produit peut être annulée dans les cas de ﬁgure suivants :

• Absence de plaque signalétique.

• Modiﬁcations extérieures et plus spécialement perçage, soudage, pieds cassés, traces de chocs.

• Compresseur ouvert ou retourné non scellé.

• Présence de rouille, d’eau ou de traceur de détection de fuites à l’intérieur du compresseur.

• Utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubriﬁant non homologué par Danfoss.

• Non-respect des instructions spéciﬁques à l’installation, à l’application ou à la maintenance.

• Utilisation dans des applications mobiles.

• Utilisation dans des atmosphères déﬂagrantes.

• Absence de référence de modèle ou de numéro de série accompagnant la réclamation au titre de la garantie.

17 – Mise au rebut

Danfoss recommande que les groupes de condensation et leur huile soient recyclés par une société appropriée, sur le site de celle-ci.

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 13

Optyma™ Plus INVERTER

Unidades condensadoras OP-MPLM, OP-MPPM

La instalación y el mantenimiento de la unidad condensadora deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal cualiﬁcado. Siga estas instrucciones y las adecuadas prácticas de ingeniería de refrigeración, relacionadas con la instalación, puesta en servicio, mantenimiento y servicio técnico.

Esta unidad incorpora un convertidor de frecuencia y un ﬁltro de interferencias electromagnéticas (EMI) con condensadores. Antes de abrir la puerta para realizar cualquier tarea de mantenimiento o reparación, desconecte la alimentación de CA y espere al menos cuatro minutos para que se desactiven todas las piezas eléctricas. Si no se espera el tiempo indicado después de desconectar la alimentación, existirá peligro de muerte o de lesiones graves.

Las unidades condensadoras solo deberán utilizarse con los ﬁnes para los que han sido diseñadas y dentro de su campo de aplicación. El refrigerante debe utilizarse de acuerdo con las especiﬁcaciones del modelo.

Deben cumplirse los requisitos establecidos por la norma EN378 (o cualquier otro reglamento local vigente en materia de seguridad) bajo cualquier circunstancia.

Esta unidad condensadora se suministra con gas nitrógeno a presión (1 bar) y, por lo tanto, no puede conectarse en el estado en el que se encuentra; consulte la sección «Instalación» para obtener más información al respecto.

Manipule la unidad condensadora con precaución y en posición vertical (desviación máxima respecto a la vertical: 15°). El compresor de la unidad condensadora no puede en ningún caso conectarse directamente a la red eléctrica, sino que deberá realizarse a través de un

variador de velocidad Danfoss original. Para modelos de Cat. PED I: La válvula de alivio de presión debe montarse en el sistema de refrigerante durante la instalación de campo. La PRV debe

montarse en el recipiente.

Normas y directivas relevantes EN 378-2:2016: Sistemas de refrigeración y bombas de calor: requisitos de seguridad y medioambientales EN 60335-1: Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales Directiva de baja tensión n.º 2014/35/UE Directiva de máquinas n.º 2006/42/CE Directiva de Equipos a Presión (PED) n.º 2014/68/UE Directiva RoHS 2011/65/UE Directiva WEEE 2012/19/UE

(Otras normas locales aplicables)

1 – Introducción

Estas instrucciones hacen referencia a las unidades condensadoras Optyma OP-MPPM utilizadas en sistemas de refrigeración. Ofrecen la información necesaria con respecto a la seguridad y el uso adecuado de este producto.

Estas unidades condensadoras incluyen los siguientes componentes:

• Intercambiador de calor de microcanales

• Compresor scroll de velocidad variable

• Recipiente con válvula de cierre

• Separador de aceite

• Válvulas de bola

• Visor de líquido

• Presostatos de alta y baja presión

• Filtro secador

• Controlador electrónico

• Variador del compresor con ﬁltro EMC

• Disyuntor principal (interruptor principal con protección contra sobrecarga)

• Condensadores del ventilador

• Contactor del compresor

• Robusta carcasa resistente a la intemperie

• Los componentes conectados están equipados con un puerto Schrader

™

Plus OP-MPLM y

14 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

2 – Manipulación y almacenamiento

• Se recomienda no abrir el embalaje hasta que la unidad se encuentre en el lugar en el que se vaya a proceder a su instalación.

• Manipule la unidad con cuidado. El embalaje admite el uso de una carretilla elevadora o una transpaleta para su manipulación. Emplee un equipo de elevación seguro y adecuado.

• Almacene y transporte la unidad en posición vertical.

• Almacene la unidad a temperaturas comprendidas entre –35 °C y 50 °C.

• No exponga el embalaje a la lluvia o a atmósferas de carácter corrosivo.

• Una vez desembalada la unidad, compruebe que se encuentre completa y que no haya sufrido daños.

3 – Precauciones durante la instalación

No coloque nunca la unidad en una atmósfera de carácter inﬂamable.

Coloque la unidad de forma que no obstruya ni obstaculice vías de paso, puertas, ventanas u otros elementos similares.

• Asegúrese de que exista espacio suﬁciente alrededor de la unidad para permitir la circulación del aire y la apertura de las puertas. Consulte la ilustración 1 para conocer las distancias mínimas con respecto a las paredes.

• No instale la unidad en lugares en los que pueda estar expuesta diariament a la luz solar directa durante periodos de tiempo prolongados.

• No instale la unidad en atmósferas de carácter agresivo o polvoriento.

• Asegúrese de que exista un cimiento con superﬁcie horizontal (y pendiente inferior a 3°), lo suﬁcientemente robusto y estable como para soportar el peso de la unidad completa y amortiguar las vibraciones e interferencias.

• La temperatura ambiente de la unidad no debe superar los 50 C durante el ciclo de apagado.

• Asegúrese de que la fuente de alimentación sea compatible con los requisitos de la unidad (consulte la placa de características).

• Durante la instalación de unidades aptas para el uso de refrigerantes HFC, emplee un equipo diseñado especíﬁcamente para refrigerantes HFC que no haya mantenido contacto con refrigerantes CFC o HCFC.

• Utilice material de soldadura limpio y seco para aleaciones de plata y tubos de cobre para refrigeración.

Instructions

• Use componentes de sistema limpios y deshidratados.

• La tubería de aspiración conectada al compresor debe ser ﬂexible en las 3 dimensiones para amortiguar las vibraciones. Además, la tubería debe disponerse de tal forma que el retorno de aceite hacia el compresor esté garantizado y que se evite el riesgo de que se produzcan golpes de líquido en el compresor.

3.1 – Válvula PRV (no viene montada de fábrica)

En el caso de las unidades condensadoras Optyma™ Plus INVERTER, que pertenecen a la cat. PED I, deberá instalarse una válvula PRV (consulte los datos técnicos para la categoría PED en el Anexo A).

• La válvula PRV debe instalarse en el recipiente de líquido con una conexión NPT de 3/8". (Consulte Coolselector2 para ver el código de la pieza de repuesto de la PRV). Utilice Loctite 554 para el montaje de la PRV.

• Par de apriete: 40 Nm (no exceda el par dado).

• El instalador debe ocuparse de saber dónde soplar el refrigerante que se haya ﬁltrado. Danfoss recomienda eliminar el refrigerante de la unidad condensadora.

• Se recomienda cambiar la válvula PRV tras la descarga, cuando se cambie el refrigerante.

• No retire el sello e intente reiniciar la válvula.

• Las válvulas deben instalarse en posición vertical u horizontal, pero asegúrese de que la PRV se instale por encima del nivel de líquido del sistema.

• Asegúrese de que el refrigerante se libere de forma segura directamente a la atmósfera.

• En caso de peligro, se ha diseñado un kit de repuesto adicional para recoger el refrigerante liberado. El kit debe instalarse con un tendido de tuberías adecuado para la descarga segura del refrigerante. (Consulte la imagen a continuación).

• La PRV no debe instalarse en la válvula de servicio.

• Sustituya la PRV después de limpiar el sistema o cuando esté desnuda.

• No debe haber juntas desmontables y las válvulas no deben ser accesibles al público en general. Todas las juntas soldadas deben cumplir con la norma EN 14276-2, mientras que otras juntas permanentes deben cumplir con la norma EN-16084.

4 – Instalación

• La instalación de la que forme parte la unidad condensadora debe satisfacer los requisitos establecidos por la Directiva 2014/68/EU sobre equipos a presión (PED) de la CE. En sí, la unidad

condensadora no tiene la consideración de «unidad» en el campo de aplicación de dicha directiva.

• Se recomienda instalar la unidad sobre arandelas de goma o amortiguadores de vibraciones (no suministrados).

• Las unidades se no pueden apilar unas sobre otras.

Unidad

Carcasa 3

(Código

114X43--)

Apilamiento

máximo

• Libere lentamente la carga de nitrógeno a través de la boquilla Schrader.

• Conecte la unidad al sistema lo antes posible para evitar que el aceite sufra contaminación como resultado de la humedad ambiental.

• Evite que penetren materiales extraños en el sistema durante el corte de los tubos. No realice ningún oriﬁcio allí donde no pueda quitar las rebabas.

• Lleve a cabo las soldaduras con cuidado, empleando técnicas actuales; purgue los conductos haciendo circular gas nitrógeno.

• Conecte los dispositivos de seguridad y control necesarios. Cuando utilice la boquilla schrader a este efecto, retire la válvula interna.

• Se recomienda aislar el conducto de aspiración hasta la entrada del compresor empleando aislante de 19 mm de grosor.

• El material de las tuberías de cobre debe cumplir con la norma EN12735-1. Todas las uniones de tuberías deben cumplir con la norma EN14276-2.

• En la instalación de campo, se puede añadir soporte según el tamaño y el peso. La separación máxima recomendada para el soporte de tuberías deberá ser según las normas EN12735-1 y EN12735-2.

• Las tuberías de conexión deben instalarse antes de abrir las válvulas para permitir que el refrigerante ﬂuya entre las piezas del sistema de refrigeración.

5 – Detección de fugas

No presurice nunca el circuito con oxígeno o aire seco. Esto podría provocar un incendio o una explosión.

• No utilice tintes para la detección de fugas

• Lleve a cabo una prueba de detección de fugas en todo el sistema.

• La presión máxima de prueba es de 32 bar.

• Cuando detecte una fuga, repárela y repita el proceso de detección de fugas.

6 – Deshidratación mediante vacío

• No use el compresor para vaciar el sistema.

• Conecte una bomba de vacío a los lados de baja y alta presión.

• Vacíe el sistema a una presión absoluta de 500 μm Hg (0,67 mbar).

• No use un megóhmetro ni conecte la alimentación al compresor mientras éste se encuentre sometido a vacío, ya que podría causar daños internos.

7 – Conexiones eléctricas

• Apague el sistema y aísle la fuente de alimentación principal.

• Asegúrese de que no sea posible encender la fuente de alimentación durante la instalación.

• La elección de los componentes eléctricos debe llevarse a cabo de acuerdo con las normas locales y los requisitos de la unidad.

• Consulte el esquema eléctrico si desea obtener información detallada acerca de las conexiones eléctricas.

• Asegúrese de que la fuente de alimentación responda a las características de la unidad y sea estable (tensión nominal ±10 % y frecuencia nominal ±2,5 Hz).

• Calcule las dimensiones de los cables de la fuente de alimentación en función de la tensión y la corriente de la unidad.

• Proteja la fuente de alimentación y asegúrese de que disponga de una conexión a tierra adecuada.

• La corriente de fuga a tierra es superior a 3,5 mA. El conductor de protección puede recibir corriente continua (DC). Si se usa un dispositivo de corriente residual (RCD) como protección frente a posibles contactos directos o indirectos, únicamente deberá usarse un RCD de tipo B en el lado de alimentación del producto.

• Conecte la fuente de alimentación de acuerdo con las normas locales y los requisitos legales.

• Para sistemas de alimentación IT, abra el interruptor RFI extrayendo el tornillo RFI del lado izquierdo del convertidor de frecuencia (consulte la Guía rápida MG18Mxxx ).

• La unidad está equipada con un controlador electrónico. Consulte el manual 118U3808 para obtener más detalles.

• La unidad está equipada con un interruptor principal con protección contra sobrecargas. La función de protección contra sobrecargas posee una conﬁguración predeterminada de fábrica; no obstante, se recomienda comprobar el valor asignado antes de poner en marcha la unidad. El valor asignado a la función de protección contra sobrecargas se encuentra en el esquema eléctrico situado en la compuerta delantera de la unidad.

• La unidad está equipada con presostatos de alta y baja presión, que interrumpen directamente el suministro eléctrico al compresor al activarse. Las presiones de corte de alta y de baja presión se establecen en el controlador de acuerdo con el compresor instalado en la unidad.

• El compresor de la unidad incorpora un variador para regular la velocidad. La conexión del compresor debe realizarse a través del variador, tal como se muestra en el esquema eléctrico incluido en estas instrucciones.

Deberá respetarse la secuencia de fases correcta para, de este modo, asegurarse de que el compresor gire en el sentido apropiado.

• La secuencia correcta de fases de alimentación del compresor se garantiza mediante el convertidor de frecuencia y el cableado de fábrica.

• En el esquema eléctrico se muestran las conexiones entre el convertidor de frecuencia y los terminales del compresor.

8 – Seguridad

La puerta de la caja eléctrica deberá estar cerrada antes de conectarla a la fuente de alimentación.

La temperatura del tubo de descarga alcanzará los 120 °C durante el funcionamiento de la unidad.

Se recomienda instalar la PRV en el interior de la unidad y la liberación de refrigerante deberá dirigirse directamente a la atmósfera.

El tapón fusible no está instalado en la unidad; se sustituye junto con el tapón obturador adaptador. La unidad cuenta con un colector de líquido

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 15

Instructions

dotado de un conector adaptador con una conexión NPT de 3/8”. El instalador / usuario ﬁnal puede seleccionar diferentes opciones, tal como se menciona en la norma EN 378-2: 2016 Artículo

6.2.2.3.

• La unidad/instalación en la que está montada/ integrada la unidad condensadora debe satisfacer los requisitos establecidos por la PED.

• Tenga cuidado con los componentes extremadamente calientes y fríos.

• Tenga cuidado con los componentes móviles. La fuente de alimentación se debe desconectar durante las tareas de reparación y mantenimiento.

• El compresor tiene un protector interno contra sobrecargas (OLP). Este protegerá la presión del compresor por encima de los 32 bar.

• No deberá haber válvulas ni juntas desmontables en áreas accesibles al público en general, excepto cuando cumplan con la norma EN 16084.

• Las tuberías de refrigerante deben estar protegidas o encapsuladas para evitar daños.

• Las tuberías de campo se deben instalar de manera que no tengan un entorno corrosivo o salino y, de este modo, eviten la corrosión en las tuberías de cobre/aluminio.

• En caso de incendio, la presión aumentará debido al aumento de la temperatura en el recipiente. Por lo tanto, es muy importante instalar la PRV.

9 – Llenado del sistema

• No ponga en marcha el compresor en condiciones de vacío. Mantenga el compresor apagado.

• Utilice exclusivamente el refrigerante para el que se haya diseñado la unidad.

• Llene el condensador o el depósito de líquido con refrigerante en fase líquida. Asegúrese de realizar la carga paulatinamente hasta alcanzar una presión de 4-5 bar.

• El resto de la carga deberá llevarse a cabo una vez que la instalación haya alcanzado sus niveles nominales y los mantenga con estabilidad durante el funcionamiento.

• La carga debe ser lo más próxima posible a la carga nominal del sistema para evitar el funcionamiento a baja presión y un recalentamiento excesivo. Para los compresores VLZ028-044, el límite de carga de refrigerante es de 3,6 kg. Por encima de este límite, proteja el compresor frente al retorno de líquido con un ciclo de bombeo no inferior a 2,3 bar (g) para R448A/R449A, 2,3 bar(g) para R407F, 2,3 bar(g) para R407A y 2,3 bar(g) para R404A, o un acumulador de línea de aspiración.

• No deje nunca la botella de carga conectada al circuito.

• Válvulas de succión, de líquido y Rotolock del recipiente como puerto Schrader para operaciones de servicio como carga de gas, medición de presión.

10 – Configuración del controlador electrónico

• La unidad está equipada con un controlador electrónico programado de fábrica con parámetros aptos para el uso con la unidad real. Consulte el manual 118U3808 para obtener más detalles.

• De forma predeterminada, el controlador electrónico muestra la temperatura a la presión de aspiración en °C. Para mostrar el valor de temperatura de la presión de condensación, pulse el botón inferior (imagen 2).

La conﬁguración predeterminada de fábrica

del controlador electrónico es apta para el funcionamiento con el refrigerante R-449A. Cambie la conﬁguración del refrigerante si el refrigerante en uso no coincide con el indicado. El parámetro r12 debe conﬁgurarse en 0 previamente (interruptor principal del software = apagado).

• Mantenga pulsado el botón superior durante un par de segundos. Aparecerá el primer código de parámetro.

• Pulse los botones superior e inferior para buscar el código de parámetro o30.

• Mantenga pulsado el botón central hasta que se muestre el valor de dicho parámetro.

• Pulse los botones superior o inferior para seleccionar el nuevo valor: 17 = R507A, 19 = R404A, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A.

• Pulse el botón central para conﬁrmar el valor seleccionado.

• Regrese al parámetro r12 y cambie su valor a «1».

• Si es necesario, cambie también el parámetro r23; para ello seleccione el valor deseado de temperatura de aspiración (expresado en °C/°F).

• Ajuste el parámetro c33 (valor para la parada por vacío) en función de sus necesidades.

• Pulse el botón central; la temperatura de descarga máxima predeterminada es de 125 °C.

• Si el cliente desea aumentar la válvula, pulse el botón superior para seleccionar el valor nuevo de 130 y pulse el botón central para conﬁrmar el valor seleccionado.

• La temperatura de descarga máxima permitida (r84) no debe superar los 130 °C.

11 – Verificación antes de la puesta en marcha

Emplee dispositivos de seguridad (como presostatos de seguridad o válvulas mecánicas de alivio) que satisfagan los requisitos de las normas de ámbito general y local vigentes, así como las normas de seguridad aplicables. Asegúrese de que funcionen y de que estén correctamente ajustados.

Compruebe que los ajustes de los presostatos de alta presión y de las válvulas de alivio no superen la presión de servicio máxima de los componentes del sistema.

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas estén bien ﬁjadas y cumplan con las normas locales.

• La resistencia del cárter deberá energizarse, al menos 12 horas antes de la puesta en marcha inicial o de cualquier puesta en marcha que tenga lugar tras un período prolongado de inactividad, con el ﬁn de eliminar el refrigerante líquido del compresor. Desconecte el conector DI1 del controlador para impedir que el compresor arranque y mantenga encendido el interruptor principal durante este período.

• Válvulas de succión, de líquido y Rotolock del recipiente como puerto Schrader para operaciones de servicio como carga de gas, medición de presión.

12 – Arranque

• No ponga en marcha la unidad sin haber cargado antes el refrigerante.

• Todas las válvulas de servicio deberán estar en posición de apertura.

• Compruebe que la fuente de alimentación satisfaga las características de la unidad.

• Compruebe que la resistencia del cárter funcione.

• Compruebe que el ventilador pueda girar libremente.

• Equilibre la presión de HP/LP.

• Energice la unidad. Deberá arrancar de inmediato. Si el compresor no arranca, compruebe la conformidad del cableado y la tensión en los terminales.

• La rotación inversa de un compresor trifásico se detectará desde el controlador comprobando los siguientes fenómenos: el compresor no comprime, tiene un nivel de ruido demasiado elevado y un consumo de corriente demasiado bajo. Si se enfrenta a una situación de este tipo, apague la unidad de inmediato y conecte las fases a los terminales que correspondan.

• Si el sentido de giro es el correcto, el indicador de baja presión del controlador (o el manómetro de baja presión) mostrará una disminución de la presión, y el indicador de alta presión (o el manómetro de alta presión) mostrará un aumento de la presión.

13 – Comprobaciones con la unidad en

funcionamiento

• Compruebe la dirección de rotación del ventilador. Debe circular aire desde el condensador hacia el ventilador.

• Compruebe la tensión y la intensidad de la corriente.

• Compruebe el recalentamiento de la aspiración para reducir el riesgo de golpes de líquido.

• El recalentamiento óptimo en el lado de aspiración del compresor es de aproximadamente 6 K. el recalentamiento máximo admisible es de 30 K.

Observe el nivel de aceite en el momento del arranque y durante el funcionamiento para asegurarse de que sea visible en todo momento. Si observa un exceso de espuma en el visor de aceite, signiﬁcará que hay refrigerante en el cárter.

• Controle el nivel de aceite en el visor de líquido durante 1 hora después de alcanzar el equilibrio del sistema para garantizar el retorno de aceite adecuado al compresor. Esta comprobación de aceite debe efectuarse en todo el rango de velocidad para garantizar:

- un retorno de aceite óptimo a baja velocidad

con una velocidad mínima de gas.

- una buena gestión del aceite a alta velocidad

con un arrastre de aceite máximo.

• Respete los límites de funcionamiento.

• Compruebe todos los tubos por si se produjeran vibraciones anómalas. Los movimientos que superen 1,5 mm necesitarán medidas correctoras, como soportes de tubos.

• Cuando sea necesario, podrá añadirse refrigerante adicional en fase líquida en el lado de baja presión, lo más alejado posible del compresor. El compresor deberá estar en funcionamiento durante este proceso.

• No sobrecargue el sistema.

• No libere refrigerante a la atmósfera.

• Antes de abandonar el lugar de instalación, lleve a cabo una inspección general y compruebe la limpieza, el ruido y la presencia fugas.

• Anote el tipo y la cantidad de refrigerante cargado, así como las condiciones de funcionamiento, como referencia para la ejecución de futuras inspecciones.

Los fallos en el compresor contribuirán a una

16 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instructions

acumulación de la presión: revise todas las válvulas de bypass del sistema para garantizar que ninguna de ellas esté abierta. Asimismo, veriﬁque que todas las válvulas solenoides estén en la posición correcta.

• Ruidos anómalos durante el funcionamiento: Asegúrese de que no se haya producido retorno de líquido hacia el compresor; para ello, mida el recalentamiento del gas de retorno y la temperatura del cárter del compresor. El cárter debe estar, al menos, 6 K por encima de la temperatura de aspiración saturada en condiciones de funcionamiento estacionarias.

• El interruptor de alta presión se dispara: compruebe el condensador (limpieza del condensador, funcionamiento del ventilador, caudal de agua, válvula de presión de agua, ﬁltro de agua, etc.). Si no existen anomalías, el problema podría deberse a una carga excesiva de refrigerante o a la presencia de alguna sustancia no condensable (por ejemplo, aire o humedad) en el circuito.

• El interruptor de baja presión se dispara: Compruebe el evaporador (limpieza del serpentín, funcionamiento del ventilador, caudal de agua, ﬁltro de agua, etc.), los caudales y las caídas de presión de refrigerante líquido (válvula solenoide, ﬁltro secador, válvula de expansión, etc.) y la carga de refrigerante.

• Carga de refrigerante baja: La carga correcta de refrigerante viene dada por la indicación del visor de líquido, el delta T del condensador en relación con las tablas de presión del refrigerante (temperatura de presión), el recalentamiento y el subenfriamiento, etc. (si se considera necesario una carga adicional, consulte la sección 9).

14 – Funcionamiento de emergencia sin

controlador

Esta modiﬁcación solo debe ser llevada a cabo por un electricista autorizado. Debe respetarse la legislación nacional al respecto.

Desconecte la unidad condensadora de la fuente de alimentación (apague el interruptor principal del equipo).

Si el controlador se avería, aún será posible poner en marcha la unidad condensadora modiﬁcando el cableado estándar del controlador (esquema eléctrico 1) y usando el cableado temporal (esquema eléctrico 2) descrito a continuación.

• El sistema de contactos del termostato ambiente debe ser capaz de soportar 250 VCA.

• Desconecte el cable 22 (entrada de seguridad DI3) y el cable 6 (alimentación del ventilador) y únalos. Puede conectarse un presostato de ventilador (KP5, por ejemplo) o un controlador de velocidad de ventilador (XGE, por ejemplo) en serie con el cable 6.

• Desconecte el cable 10 (arranque del variador) y el cable 24 (termostato ambiente) y únalos.

• Desconecte el cable 11 (arranque del variador) y el cable 25 (termostato ambiente) y únalos.

• Desconecte los cables 53 y 55 de los terminales del variador y conecte un potenciómetro de 10 kΩ según se indica a continuación:

Conecte el cable 1 al terminal 55 del variador. Conecte el cable 2 al terminal 53 del variador. Conecte el cable 3 al terminal 50 del variador.

• Gire el mando del potenciómetro hasta situarlo en la posición central, correspondiente aproximadamente a una velocidad del compresor de 50 rps.

• Desconecte el cable 14 (resistencia del cárter) y conéctelo al terminal 22 del contactor del compresor.

• Desconecte el cable 12 (alimentación de la resistencia del cárter), prolónguelo empleando un puente de 10 mm² y 250 VCA y un cable marrón de 1,0 mm², y conéctelo al terminal 21 del contactor del compresor.

• Desconecte la regleta grande de los terminales 10 a 19 del controlador.

• Conecte la unidad condensadora a la fuente de alimentación (encienda el interruptor principal del equipo).

• Ajuste el potenciómetro hasta obtener la velocidad deseada.

• Sustituya el controlador lo antes posible.

15 – Mantenimiento

Apague siempre el interruptor principal de la unidad y espere 4 minutos (tiempo de descarga del condensador) antes de abrir las puertas del ventilador para evitar posibles descargas eléctricas. Los terminales de entrada del interruptor principal presentan tensión incluso cuando el interruptor principal está apagado, lo cual deberá tenerse en cuenta a la hora de realizar tareas de mantenimiento y revisión.

La presión interna y la temperatura de la superﬁcie son peligrosas y podrían provocar lesiones permanentes. Los operadores de mantenimiento y los instaladores deben contar con las herramientas y los conocimientos adecuados. La temperatura de los tubos puede superar los 100 °C y podría provocar quemaduras graves.

Asegúrese de que se realicen las inspecciones de servicio periódicas necesarias para garantizar la ﬁabilidad del sistema, de acuerdo con lo dispuesto en la legislación local vigente.

Para evitar problemas derivados del sistema, se recomienda llevar a cabo las siguientes tareas periódicas de mantenimiento:

• Compruebe que los dispositivos de seguridad funcionen y su ajuste sea correcto.

• Garantice la hermeticidad del sistema.

• Compruebe el consumo de corriente del compresor.

• Conﬁrme que el sistema funciona de un modo coherente con los registros de mantenimiento previos y las condiciones ambientales.

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas se encuentren correctamente ﬁjadas.

• Mantenga limpia la unidad y compruebe la ausencia de óxido y herrumbre en los componentes, los tubos y las conexiones eléctricas.

El condensador se debe revisar al menos una vez al año para detectar posibles obstrucciones y proceder a su limpieza, si fuera necesario. El acceso a la parte interna del condensador se lleva a cabo a través de la compuerta del ventilador. La suciedad tiende a acumularse en la superﬁcie de los serpentines de los microcanales en lugar de en su interior, lo que facilita su limpieza en comparación con los serpentines de tubo y aletas.

• Apague el interruptor principal de la unidad antes de abrir la compuerta del ventilador.

• Elimine la suciedad, las hojas, las ﬁbras, etc., de las superﬁcies empleando una aspiradora a la que se le haya acoplado un cepillo u otro accesorio suave. También puede realizar un soplado con aire comprimido a través del serpentín (desde su parte interior hacia su parte exterior) y cepillarlo

con un cepillo de cerdas blandas. No use cepillos de alambre. No golpee ni raye el serpentín con

el tubo de vacío o la boquilla de aire. Si el sistema refrigerante se ha abierto, deberá lavarse empleando aire seco o nitrógeno para eliminar la humedad de la unidad y deberá instalarse un ﬁltro secador nuevo. Si fuera necesario evacuar el refrigerante, esta operación se deberá realizar de manera que ninguna cantidad del mismo pueda escapar a la atmósfera.

Fig. A: Estado completamente abierto, los puertos 2 y 3 están completamente abiertos y el puerto 4 está completamente cerrado.

Fig. B: Estado completamente cerrado, los puertos 3 y 4 están parcialmente abiertos y el puerto 2 está completamente cerrado.

Fig. C: Estado parcialmente abierto (5,5 vueltas a la derecha desde el estado completamente abierto. Los puertos 2, 3 y 4 están completamente abiertos).

16 – Garantía

En cualquier reclamación que presente respecto a este producto, deberá indicar siempre el número de modelo y el número de serie. La garantía del producto puede quedar anulada en los siguientes casos:

• Ausencia de la placa de identiﬁcación.

• Modiﬁcaciones externas; en concreto,

perforación, soldadura, patas rotas y marcas de

impactos.

• Compresor abierto o devuelto sin los elementos

de sellado.

• Presencia de óxido, agua o tinte de detección

de fugas en el interior del compresor.

• Uso de un refrigerante o lubricante no

homologado por Danfoss.

• Cualquier desviación respecto a las instrucciones

recomendadas relativas a la instalación,

la aplicación o el mantenimiento.

• Uso como parte de aplicaciones móviles.

• Uso en atmósferas de carácter explosivo.

• No haber indicado el número de modelo o el

número de serie en la reclamación de la garantía.

17 – Eliminación de residuos

Danfoss recomienda que las unidades condensadoras y el aceite empleado para su funcionamiento sean reciclados por una empresa gestora autorizada y en sus instalaciones.

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 17

Optyma™ Plus INVERTER

Unità condensatrici OP-MPLM, OP-MPPM

Installazione e manutenzione dell’unità condensatrice devono essere eseguite solo da personale qualiﬁcato. Seguire queste istruzioni e le valide procedure dell’ingegneria di refrigerazione relative a installazione, messa in servizio, manutenzione e riparazione.

Questa unità contiene un convertitore di frequenza e un ﬁltro EMI con condensatori. Scollegare la rete CA e attendere almeno 4 minuti per diseccitare tutte le parti elettriche, prima di aprire la porta per eseguire qualsiasi intervento di manutenzione o riparazione. Il mancato rispetto del tempo di attesa indicato dopo il disinserimento dell’alimentazione può causare lesioni gravi o mortali.

L’unità condensatrice deve essere utilizzata solo per lo scopo previsto e nel suo ambito di applicazione. Refrigerante da utilizzare in base alle speciﬁche del modello.

È necessario rispettare in ogni circostanza i requisiti della norma EN378 (o di altre normative di sicurezza locali applicabili). Il compressore viene consegnato pressurizzato con azoto (1 bar) e quindi non può essere allacciato in queste condizioni; vedere la sezione «Installazione»

per ulteriori dettagli. Maneggiare l’unità condensatrice con cautela, in posizione verticale (massimo oﬀset rispetto alla verticale: 15°). In ogni caso, il compressore dell’unità condensatrice non può essere collegato direttamente alla rete, ma solo tramite il convertitore di frequenza originale

Danfoss. Per i modelli di categoria PED I: La valvola limitatrice di pressione deve essere montata nel sistema del refrigerante durante l’installazione sul campo.

La valvola PRV deve essere montata sul serbatoio di accumulo.

Standard e direttiva pertinenti EN 378 -2:2016: Impianti di refrigerazione e pompe di calore – Requisiti di sicurezza e ambientali EN 60335-1: Elettrodomestici e apparecchi simili – Sicurezza – Parte 1: Requisiti generali Direttiva sulla bassa tensione n. 2014/35/UE Direttiva Macchine n. 2006/42 /CE Direttiva Apparecchi a Pressione (PED) n. 2014/68/EU Direttiva RoHS 2011/65/UE Direttiva RAEE 2012/19/UE

(Altre norme locali applicabili)

1 – Introduzione

Queste istruzioni riguardano le unità condensatrici

™

Plus OP-MPLM e OP-MPPM utilizzate

Optyma per gli impianti di refrigerazione. Esse forniscono le informazioni necessarie in materia di sicurezza e uso corretto del prodotto.

L’unità condensatrice include i seguenti componenti:

• Scambiatore di calore a microcanali

• Compressore scroll a velocità variabile

• Serbatoio di accumulo con valvola di arresto

• Separatore d’olio

• Valvole a sfera

• Spia di livello

• Pressostati di alta e bassa pressione

• Essiccatore ﬁltro

• Regolatore elettronico

• Motore del compressore con ﬁltro EMC

• Interruttore principale (con protezione da sovraccarico)

• Condensatori ventilatore

• Contattore del compressore

• Robusto involucro impermeabile

• I componenti collegati sono dotati di una porta Schrader

2 – Movimentazione e conservazione

• Si consiglia di non aprire l’imballaggio prima di aver trasportato l’unità sul luogo di installazione.

• Maneggiare l’unità con cautela. L’imballaggio consente l’utilizzo di un carrello elevatore o di un carrello trasportatore. Utilizzare apparecchiature di sollevamento adeguate e sicure.

• Stoccare e trasportare l’unità in posizione verticale.

• Stoccare l’unità a una temperatura compresa tra

-35 °C e 50 °C.

• Non esporre l’imballaggio a pioggia o ad atmosfere corrosive.

• Dopo il disimballaggio, controllare che l’unità sia completa e integra.

3 – Precauzioni per l’installazione

Non usare mai l’unità in atmosfere inﬁammabili.

Posizionare l’unità in modo che non blocchi o ostruisca zone di transito, porte, ﬁnestre, ecc.

• Assicurarsi che attorno all’unità vi sia spazio suﬃciente per la circolazione dell’aria e per consentire l’apertura delle porte. Fare riferimento alla Figura 1 per i valori minimi di distanza dalle pareti.

• Non installare l’unità in luoghi quotidianamente esposti alla luce solare diretta per lunghi periodi.

• Non installare l’unità in ambienti aggressivi e polverosi.

• Assicurarsi che l’unità sia installata su una superﬁcie orizzontale (inclinazione inferiore a 3°), suﬃcientemente solida e stabile da supportare il peso dell’intera unità, prevenendo vibrazioni e altre interferenze.

• La temperatura ambiente dell’unità non deve superare i 50 °C durante il ciclo di spegnimento.

• Assicurarsi che l’alimentazione corrisponda alle caratteristiche dell’unità (vedere targhetta).

• Se si installa l’unità per l’uso con refrigeranti HFC, utilizzare attrezzature speciﬁche per i refrigeranti HFC, che non siano state mai utilizzate per i refrigeranti CFC o HCFC.

• Utilizzare tubazioni di rame pulite e deidratate, di qualità speciﬁca per la refrigerazione, e materiale per la brasatura in lega d’argento.

• Utilizzare componenti di sistema puliti e deidratati.

• Le tubazioni collegate al compressore devono essere ﬂessibili in tre dimensioni per smorzare le vibrazioni. Il sistema delle tubazioni deve essere inoltre conﬁgurato in modo da garantire il ritorno dell’olio per il compressore e da eliminare il rischio di formazione di morchia nel compressore.

18 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Istruzioni

3.1 – Valvola PRV (non montata in fabbrica)

Per le unità condensatrici Optyma™ Plus INVERTER che rientrano nella categoria PED I, è necessario installare la valvola PRV (vedere i Dati tecnici per la categoria PED nell’Allegato A).

• La valvola PRV deve essere montata sul serbatoio di accumulo del liquido con attacco 3/8" NPT. (Fare riferimento a Coolselector2 per il codice parte di ricambio PRV). Utilizzare Loctite 554 per l’installazione della valvola PRV.

• Coppia: 40 Nm (non superare la coppia indicata).

• Spetta all’installatore scegliere il punto in cui soﬃare via il refrigerante fuoriuscito. Danfoss consiglia di soﬃare via il refrigerante dall’unità condensatrice.

• Si consiglia di sostituire la valvola PRV dopo lo scarico, cambiando il refrigerante.

• Non rimuovere la tenuta e non tentare di resettare la valvola.

• Installare le valvole verticalmente o orizzontalmente, ma assicurarsi che la valvola PRV sia montata sopra il livello del liquido del sistema.

• Veriﬁcare che il refrigerante venga rilasciato direttamente nell’atmosfera in modo sicuro.

• In caso di pericolo, è stato progettato un kit di ricambio aggiuntivo per raccogliere il refrigerante rilasciato. Installare il kit con un sistema di tubazioni adeguato per scaricare il refrigerante in modo sicuro (vedere l’immagine sottostante).

• Non installare la valvola PRV sulla valvola di servizio.

• Sostituire la valvola PRV dopo la pulizia del sistema o dopo che è stata spenta.

• I giunti e le valvole rimovibili non devono essere accessibili al pubblico. Tutti i giunti brasati devono essere conformi alla norma EN 14276-2, mentre gli altri giunti permanenti devono essere conformi alla norma EN-16084.

4 – Installazione

• L’impianto in cui l’unità condensatrice viene installata deve essere conforme alla direttiva sulle apparecchiature a pressione CE (PED) n. 2014/68/EU. L’unità condensatrice di per sé non è considerata un’«unità» nel campo di applicazione della direttiva.

• Si consiglia di installare l’apparecchio su gommini antivibrazione o smorzatori di vibrazioni (non forniti).

• Non è possibile impilare le unità una sopra l’altra.

Unità

Involucro 3

(Codice n. 114X43--)

• Rilasciare lentamente la carica di mantenimento dell’azoto attraverso la porta Schrader.

• Collegare l’unità al sistema il più presto possibile per evitare la contaminazione dell’olio da parte dell’umidità ambientale.

• Evitare l’ingresso di materiale nel sistema mentre si tagliano i tubi. Non praticare mai fori dove non è possibile eliminare le sbavature.

• Eseguire la brasatura con estrema cautela, impiegando la tecnica più all’avanguardia e sﬁatare la tubazione con ﬂusso di gas d’azoto.

• Collegare i dispositivi di sicurezza e di controllo necessari. Se per tale scopo si utilizza la porta Schrader, rimuovere la valvola interna.

• Si raccomanda di isolare il tubo di aspirazione sull’ingresso del compressore con materiale isolante di 19 mm di spessore.

• Il materiale delle tubazioni in rame deve essere conforme alla norma EN12735-1. Tutti i giunti dei tubi devono essere conformi alla norma EN14276-2.

• Al momento dell’installazione, viene aggiunto supporto in base alle dimensioni e al peso. Distanza massima consigliata per il supporto del tubo secondo le norme EN12735-1 ed EN12735-2

• I tubi di collegamento devono essere collocati prima di aprire le valvole per consentire al refrigerante di ﬂuire tra le parti del sistema di refrigerazione.

5 – Rilevamento di perdite

Non pressurizzare mai il circuito con ossigeno o aria secca. Ciò potrebbe causare incendio o esplosione.

• Non utilizzare coloranti per ilrilevamento delle perdite.

• Eseguire una prova di tenuta su tutto il sistema.

• Pressione di test massima: 32 bar.

• Se si rileva una perdita, ripararla e ripetere il test di tenuta.

6 – Disidratazione sottovuoto

• Non utilizzare mai il compressore per evacuare il sistema.

• Collegare una pompa a vuoto al lato di alta e di bassa pressione.

• Evacuare il sistema a una pressione di 500 µm Hg (0,67 mbar) assoluti.

• Non utilizzare un megaohmetro né ricollegare l’alimentazione elettrica al compressore mentre è sottovuoto, poiché ciò può causare danni interni.

7 – Collegamenti elettrici

• Scollegare e isolare l’alimentazione di rete.

• Assicurarsi che l’alimentazione non possa essere attivata durante l’installazione.

• Tutti i componenti elettrici devono essere selezionati conformemente alle norme locali e ai requisiti dell’unità.

• Consultare lo schema elettrico per i dettagli relativi ai collegamenti elettrici.

• Assicurarsi che l’alimentazione corrisponda alle caratteristiche dell’unità e che sia stabile (tensione nominale ±10% e frequenza nominale ±2,5 Hz).

• Il dimensionamento dei cavi dell’alimentazione deve essere basato sui dati dell’unità relativi

Impilamento

massimo

a tensione e corrente.

• Proteggere l’alimentazione e assicurarsi che l’unità sia messa a terra correttamente.

• La corrente di dispersione a terra supera i 3,5 mA. La corrente CC può essere fornita al conduttore di protezione. Laddove si utilizzi un dispositivo a corrente residua (RCD) per la protezione in caso di contatto diretto o indiretto, solo un RCD di Tipo B è consentito sul lato di alimentazione di questo prodotto.

• Eﬀettuare il collegamento all’alimentazione in base agli standard locali e ai requisiti legali.

• Per i sistemi di alimentazione IT, aprire l’interruttore RFI rimuovendo la vite RFI sul lato sinistro del convertitore di frequenza (vedere la Guida rapida MG18Mxxx ).

• L’unità è dotata di un regolatore elettronico. Per maggiori dettagli, consultare il manuale 118U3808.

• L’unità è dotata di un interruttore principale con protezione da sovraccarico. La protezione da sovraccarico è preimpostata in fabbrica, ma si consiglia di controllare il valore prima di mettere in funzione l’unità. Il valore della protezione da sovraccarico è reperibile nello schema elettrico ubicato sullo sportello anteriore dell’unità.

• L’unità è dotata di pressostati di alta e bassa pressione che interrompono direttamente l’alimentazione al compressore in caso di attivazione. I parametri per interrompere l’alimentazione in caso di attivazione dei pressostati sono preimpostati nel regolatore, adattato al compressore installato nell’unità.

• L’unità è dotata di motore del compressore per la regolazione della velocità. È obbligatorio collegare il compressore tramite il suo motore, come mostrato nel WD di queste istruzioni.

Osservare la sequenza di fase corretta per il senso di rotazione del compressore.

• La corretta sequenza delle fasi di alimentazione del compressore è assicurata dal convertitore di frequenza e dal cablaggio di fabbrica.

• I collegamenti dal convertitore di frequenza ai morsetti del compressore sono mostrati nello schema elettrico.

8 – Sicurezza

Lo sportello della centralina elettrica deve essere chiuso prima di collegare all’alimentazione.

La temperatura del tubo di scarico raggiunge i 120 °C durante il funzionamento dell’unità.

Si consiglia di installare la valvola PRV all’interno dell’unità e di rilasciare il refrigerante direttamente nell’atmosfera.

Sull’unità non è presente un tappo fusibile, sostituito da una guarnizione a ﬂangia. Sull’unità è presente un serbatoio di accumulo del liquido con tappo adattatore provvisto di attacco NPT 3/8". L’installatore/utente ﬁnale può scegliere tra le diverse opzioni menzionate nella norma EN378-2: 2016 Articolo § 6.2.2.3.

• L’unità/impianto su cui è integrata/montata l’unità condensatrice deve essere conforme alla direttiva sulle apparecchiature a pressione (PED).

• Prestare attenzione ai componenti estremamente caldi o freddi.

• Prestare attenzione ai componenti in movimento. Scollegare l’alimentazione durante

118A5499A - AN18718642524203-000601 | 19

Istruzioni

la manutenzione.

• Il compressore è dotato di protezione da sovraccarico interna (OLP). Protegge contro una pressione del compressore che supera i 32 bar.

• Nessuna valvola e nessun giunto smontabile devono essere posizionati in aree accessibili al pubblico, a meno che non siano conformi alla norma EN 16084.

• Le tubazioni del refrigerante devono essere protette o chiuse per evitare danni.

• Le tubazioni sul campo devono essere installate lontano da ambienti corrosivi o salini per evitare la corrosione delle tubazioni in rame/alluminio.

• In caso di incendio, la pressione nel serbatoio di accumulo aumenta, per via dell’aumento della temperatura. Pertanto, è molto importante installare la valvola PRV.

9 – Riempimento del sistema

• Non avviare mai il compressore sotto vuoto. Tenere spento il compressore.

• Utilizzare solo refrigeranti per i quali l’unità è stata progettata.

• Riempire il condensatore o il serbatoio di accumulo del liquido con refrigerante in fase liquida. Assicurare un caricamento lento del sistema, a 4-5 bar.

• Portare a termine la carica solo quando l’impianto ha raggiunto un livello di condizione nominale stabile durante il funzionamento.

• La carica deve essere più vicina possibile alla carica nominale del sistema, per evitare funzionamento a bassa pressione o surriscaldamento. Per il modello VLZ028-044, il limite di carica del refrigerante è 3,6 kg. Al di sopra di questo limite, proteggere il compressore contro il ritorno di liquido con un ciclo di svuotamento non inferiore a 2,3 bar (g) per R448A/R449A/2,3 bar(g) per R407F/2,3 bar(g) per R407A/2,3 bar(g) per R404A/o un accumulatore sulla linea di aspirazione.

• Non lasciare mai il cilindro collegato al circuito durante il riempimento.

• Valvole di aspirazione, valvole del liquido e valvole Rotolock del serbatoio di accumulo come porta Schrader, per operazioni di servizio quali carica del gas e misurazione della pressione.

10 – Impostazione del regolatore elettronico

• L’unità è dotata di un regolatore elettronico programmato in fabbrica con i parametri da utilizzare con l’unità corrente. Per maggiori dettagli, consultare il manuale 118U3808.

• Per impostazione predeﬁnita, il display del regolatore elettronico mostra il valore della temperatura della pressione di aspirazione in °C. Per visualizzare il valore della temperatura per la pressione di condensazione, premere il pulsante inferiore (ﬁgura 2).

Il regolatore elettronico è preimpostato per il funzionamento con il refrigerante R449A. Se si utilizza un altro refrigerante, l’impostazione del refrigerante deve essere modiﬁcata. Il parametro r12 deve essere impostato prima su 0 (interruttore principale software = oﬀ).

• Premere il pulsante superiore per un paio di secondi. Viene visualizzato il codice del primo parametro.

• Premere il pulsante superiore o inferiore per individuare il codice parametro o30.

• Premere il pulsante centrale ﬁnché non viene

visualizzato il valore di questo parametro.

• Premere il pulsante superiore o inferiore per selezionare il nuovo valore: 17 = R507A, 19 = R404A, 21=R407A, 37=R407F, 40=R448A, 41=R449A.

• Premere il pulsante centrale per confermare il valore selezionato.

• Tornare al parametro r12 e modiﬁcarlo in 1.

• Se necessario, modiﬁcare anche il parametro r23 alla pressione di aspirazione desiderata (°C/°F).

• Modiﬁcare il parametro c33 per il valore di pump down in base alle proprie esigenze.

• Premere il pulsante centrale, la temperatura di scarico massima predeﬁnita è 125 °C.

• Se il cliente desidera aumentare la temperatura, deve premere il pulsante superiore per selezionare il nuovo valore: Premere il pulsante centrale 130 per confermare il valore selezionato.

• La temperatura di scarico massima ammissibile (r84) non deve superare i 130 °C.

11 – Verifica prima della messa in servizio

Utilizzare dispositivi di sicurezza, come un pressostato di sicurezza e una valvola di sicurezza meccanica, conformemente alle norme locali applicabili e agli standard di sicurezza. Assicurarsi che siano operativi e adeguatamente regolati.

Veriﬁcare che le impostazioni dei pressostati di alta pressione e delle valvole di sicurezza non superino la pressione massima di esercizio di qualsiasi componente dell’impianto.

• Veriﬁcare che tutti i collegamenti elettrici siano correttamente allacciati e nel rispetto delle normative locali.

• Mettere sotto tensione la resistenza carter almeno 12 ore prima dell’avviamento iniziale e dell’avviamento dopo un arresto prolungato, per rimuovere il refrigerante in fase liquida dal compressore. Rimuovere il connettore DI1 dal regolatore per evitare l’avvio del compressore e attivare l’interruttore principale durante questo periodo.

• L’unità è dotata di un interruttore principale con protezione da sovraccarico. La protezione da sovraccarico è preimpostata in fabbrica, ma si consiglia di controllare il valore prima di mettere in funzione l’unità. Il valore della protezione da sovraccarico può essere reperito nello schema elettrico sullo sportello anteriore dell’unità.

• Valvole di aspirazione, valvole del liquido e valvole Rotolock del serbatoio di accumulo come porta Schrader, per operazioni di servizio quali carica del gas e misurazione della pressione.

12 – Avviamento

• Non avviare l’unità priva di carica refrigerante.

• Tutte le valvole di servizio devono essere in posizione aperta.

• Veriﬁcare la conformità tra l’unità e l’alimentatore.

• Veriﬁcare che la resistenza carter funzioni.

• Veriﬁcare che il ventilatore ruoti liberamente.

• Bilanciare la pressione alta/bassa.

• Alimentare l’unità. Normalmente si avvia subito. Se il compressore non si avvia, controllare la correttezza del cablaggio e della tensione sui morsetti.

• La rotazione inversa di un compressore trifase viene rilevata dal regolatore e può essere identiﬁcata dai seguenti fenomeni:

il compressore non accumula pressione, ha un livello sonoro insolitamente elevato e un consumo energetico insolitamente basso. In tal caso, spegnere immediatamente l’unità e collegare le fasi ai morsetti corretti.

• Se il senso di rotazione è corretto, l’indicazione di bassa pressione sul regolatore (o manometro di bassa pressione) deve indicare una pressione in diminuzione e l’indicazione di alta pressione (o manometro di alta pressione) deve indicare una pressione in aumento.

13 – Controlli con l’unità in funzione

• Controllare il senso di rotazione del ventilatore. L’aria deve ﬂuire dal condensatore verso il ventilatore.

• Controllare l’assorbimento di corrente e la tensione.

• Controllare il surriscaldamento dell’aspirazione per ridurre il rischio di colpo di liquido.

• Il surriscaldamento ottimale del compressore nella linea di aspirazione è circa 6 K. Il surriscaldamento massimo consentito è 30 K.

Osservare il livello dell’olio all’avviamento e durante il funzionamento per confermare che il livello dell’olio rimanga visibile. L’eccesso di schiuma nella spia di livello dell’olio indica la presenza di refrigerante nella coppa.

• Monitorare la spia di livello dell’olio per 1 ora dopo che il sistema è in equilibrio per assicurare un ritorno corretto dell’olio nel compressore. Eﬀettuare questo controllo dell’olio su tutto l’intervallo di velocità per garantire:

- un buon ritorno dell’olio a bassa velocità con

una velocità del gas minima.

- una buona gestione dell’olio a velocità elevata

con la massima emissione dell’olio in mandata.

• Rispettare i limiti di funzionamento.

• Veriﬁcare che nessun tubo presenti vibrazioni anomale. I movimenti superiori a 1,5 mm richiedono misure correttive, come l’installazione di staﬀe per tubi.

• Se necessario, si può aggiungere altro refrigerante in fase liquida sul lato bassa pressione, il più lontano possibile dal compressore. Il compressore deve essere operativo durante questo processo.

• Non sovraccaricare il sistema.

• Non rilasciare mai refrigerante nell’atmosfera.

• Prima di lasciare il luogo di installazione, eﬀettuare un’ispezione generale dell’impianto in termini di pulizia, rumore e rilevamento delle perdite.

• Annotare il tipo e la quantità di carica di refrigerante, insieme alle condizioni d’esercizio, come riferimento per le ispezioni future.

Mancato accumulo di pressione nel compressore: controllare tutte le valvole di bypass dell’impianto per assicurarsi che nessuna valvola sia stata aperta. Controllare anche che tutte le elettrovalvole si trovino nella loro posizione corretta.

• Rumore anomalo durante il funzionamento: assicurare l’assenza di qualsiasi ritorno di liquido al compressore tramite la misurazione del surriscaldamento del gas di ritorno e la temperatura nel carter del compressore. La temperatura nella coppa deve essere superiore di almeno 6 K rispetto alla temperatura di aspirazione satura in condizioni di funzionamento stazionario.

• Il pressostato di alta pressione scatta: controllare il funzionamento del condensatore (pulizia del

20 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Istruzioni

condensatore, funzionamento della ventola, portata dell’acqua e valvola di pressione dell’acqua, ﬁltro dell’acqua ecc.). Se questi sono tutti in ordine, il problema potrebbe essere dovuto al sovraccarico di refrigerante oppure alla presenza di un elemento non condensabile (ad es. aria, umidità) nel circuito.

• Il pressostato di bassa pressione scatta: controllare il funzionamento dell’evaporatore (pulizia della bobina, funzionamento della ventola, portata dell’acqua, ﬁltro dell’acqua ecc.), il ﬂusso del liquido refrigerante e le cadute di pressione (elettrovalvola, ﬁltro deidratatore, valvola di espansione, ecc.), carica di refrigerante.

• Bassa carica di refrigerante: La carica di refrigerante corretta è data dall’indicazione della spia di livello del liquido, dal delta T del condensatore in relazione alle tabelle di pressione del refrigerante (temperatura di pressione), dal surriscaldamento e dal sottoraﬀreddamento, ecc. (se si ritiene necessaria una carica aggiuntiva, fare riferimento alla sezione 9).

14 – Funzionamento di emergenza senza

regolatore

Questa modiﬁca può essere eﬀettuata solo da un elettricista autorizzato. È necessario attewnersi alle leggi nazionali.

Scollegare l’unità condensatrice dall’alimentazione elettrica (disattivare l’interruttore principale).

In caso di guasto del regolatore, l’unità condensatrice può continuare a funzionare se il cablaggio standard del regolatore (WD1) viene modiﬁcato in cablaggio temporaneo (WD2), come descritto di seguito.

• Il contatto del termostato ambiente deve poter commutare su 250 V CA.

• Rimuovere il cavo 22 (ingresso di sicurezza DI3) e il cavo 6 (alimentazione ventilatore) e unirli. Un pressostato del ventilatore (ad es. KP5) o un regolatore di velocità del ventilatore (ad es. XGE) possono essere collegati in serie al cavo 6.

• Rimuovere il cavo 10 (avvio motore) e il cavo 24 (termostato ambiente) e unirli.

• Rimuovere il cavo 11 (avvio motore) e il cavo 25 (termostato ambiente) e unirli.

• Rimuovere i ﬁli 53 e 55 dai morsetti del motore e collegare un potenziometro da 10 kOhm come segue:

ﬁlo 1 al morsetto 55 del motore ﬁlo 2 al morsetto 53 del motore ﬁlo 3 al morsetto 50 del motore

• Ruotare la manopola del potenziometro in posizione mediana, che corrisponde approssimativamente alla velocità del compressore di 50 rps.

• Rimuovere il cavo 14 (resistenza carter) e collegarlo al morsetto 22 del contattore del compressore.

• Rimuovere il cavo 12 (alimentazione resistenza carter), allungarlo utilizzando una morsettiera di 10 mm² e 250 V CA e un cavo marrone di 1,0 mm² e collegarlo al morsetto 21 del contattore del compressore.

• Staccare la morsettiera grande dai morsetti da 10 a 19 del regolatore.

• Collegare l’unità condensatrice all’alimentazione

elettrica (accendere l’interruttore principale hardware).

• Regolare il potenziometro per ottenere la velocità desiderata.

• Sostituire il regolatore il prima possibile.

15 – Manutenzione

Spegnere sempre l’unità tramite l’interruttore principale e attendere 4 minuti (tempo di scarica del condensatore) prima di aprire lo sportello del ventilatore (s) per evitare scosse elettriche. Anche quando l’interruttore principale è su OFF, sui morsetti di ingresso dell’interruttore principale è presente tensione: tenerne conto durante la manutenzione e l’assistenza.

La pressione interna e la temperatura di superﬁcie sono pericolose e possono causare lesioni permanenti. Gli operatori per la manutenzione e gli installatori devono possedere le competenze e gli strumenti appropriati. La temperatura della tubazione può superare i 100 °C e può causare ustioni gravi.

Eseguire ispezioni periodiche per garantire l’aﬃdabilità del sistema, come richiesto dalle norme locali.

Per prevenire problemi all’impianto, a seguito della manutenzione periodica è consigliabile:

• Veriﬁcare che i dispositivi di sicurezza siano in funzione e correttamente impostati.

• Assicurarsi che il sistema sia a tenuta.

• Controllare l’assorbimento di corrente del compressore.

• Veriﬁcare che il sistema funzioni in modo coerente con i libretti di manutenzione precedenti e con le condizioni ambientali.

• Veriﬁcare che tutti i collegamenti elettrici siano sempre saldamente allacciati.

• Mantenere pulita l’unità e veriﬁcare l’assenza di ruggine e ossidazione sui componenti dell’unità, sui tubi e sui collegamenti elettrici.

Controllare il condensatore almeno una volta all’anno, per rilevare possibili intasamenti, e pulirlo, se necessario. Si accede all’interno del condensatore attraverso lo sportello del ventilatore. Lo sporco tende ad accumularsi sulla superﬁcie delle bobine dei microcanali e non all’interno; quindi sono più facili da pulire rispetto ai modelli convenzionali (ad alette e tubi).

• Spegnere l’unità dall’interruttore principale prima di aprire lo sportello del ventilatore.

• Rimuovere lo sporco superﬁciale, foglie, ﬁbre, ecc. con un aspirapolvere, dotato di spazzola o altro accessorio morbido. In alternativa, soﬃare aria compressa attraverso la bobina dall’interno verso l’esterno e pulire con un pennello a setole morbide. Non usare una spazzola metallica. Non colpire o raschiare la bobina con il tubo o l’ugello dell’aria.

Se il sistema refrigerante è stato aperto, pulirlo con aria secca o azoto per eliminare l’umidità e installare

un nuovo ﬁltro essiccatore. Se il refrigerante deve essere spurgato, adottare una procedura che prevenga il rilascio del refrigerante nell’ambiente.

Fig. A: Condizione completamente aperta, le porte 2 e 3 sono completamente aperte e la porta 4 è completamente chiusa

Fig. B: Condizione completamente chiusa, le porte 3 e 4 sono parzialmente aperte e la porta 2 è completamente chiusa

Fig. C: Condizione parzialmente aperta (5,5 giri in senso orario dalla condizione completamente aperta. Le porte 2, 3, 4 sono completamente aperte).

16 – Garanzia

Comunicare sempre il numero di modello e il numero di serie insieme a qualsiasi reclamo relativo a questo prodotto. La garanzia del prodotto può essere invalidata nei casi seguenti:

• Assenza di targhetta.

• Modiﬁche esterne, in particolare forature, saldature, piedini rotti e segni di urti.

• Il compressore è aperto o viene restituito non sigillato.

• Ruggine, acqua o presenza di colorante per il rilevamento di perdite all’interno del compressore.

• Uso di un refrigerante o lubriﬁcante non approvati da Danfoss.

• Qualsiasi deviazione dalle istruzioni raccomandate relative a installazione, applicazione o manutenzione.

• Utilizzo in applicazioni mobili.

• Utilizzo in ambiente con atmosfera esplosiva.

• Non è stato comunicato alcun numero di modello o di serie insieme alla richiesta di intervento in garanzia.

17 – Smaltimento

Danfoss raccomanda che le unità condensatrici e l’olio vengano riciclati da una società specializzata presso il proprio sito.

118A5499A - AN18718642524203-000601 | 21

Optyma™ Plus INVERTER

Unidades Condensadoras OP-MPLM, OP-MPPM

A instalação e manutenção das unidades de condensação apenas devem ser realizadas por pessoal qualiﬁcado. Siga estas instruções, assim como as boas práticas de engenharia de refrigeração no que diz respeito à instalação, comissionamento, assistência e manutenção.

Esta unidade contém conversor de frequência e ﬁltro EMI com capacitores. Desligue a alimentação AC e aguarde, pelo menos, 4 minutos para desenergizar todas as peças elétricas antes de abrir a porta para efetuar qualquer trabalho de assistência ou reparação. Não aguardar o tempo especiﬁcado após a energia ter sido removida pode resultar em morte ou ferimentos graves.

A unidade de condensação apenas deverá ser utilizada nos ﬁns para os quais foi concebida e dentro do seu âmbito de aplicação. Refrigerante a ser usado de acordo com a especiﬁcação em relação ao modelo.

Em qualquer circunstância, os requisitos EN378 (ou outros regulamentos de segurança locais aplicáveis) terão de ser cumpridos. A unidade de condensação é entregue sob pressão de gás nitrogénio (1 bar) e, portanto, não pode ser ligada como está; consulte a secção «instalação»

para obter mais informações. A unidade de condensação deve ser manuseada com cuidado na posição vertical (desvio máximo da posição vertical: 15°). Em qualquer caso, o compressor da unidade condensadora não pode ser ligado diretamente à rede; apenas através do drive original da Danfoss. Para modelos PED Cat I: A válvula de alívio de pressão (PRV) deve ser montada no sistema de refrigeração durante a instalação em campo. A PRV deve

ser montada no tanque receptor.

Normas e diretiva relevantes EN 378 -2:2016: Sistemas frigoríﬁcos e bombas de calor – Requisitos de segurança e proteção ambiental EN 60335-1: Aparelhos eletrodomésticos e analógicos – Segurança – Parte 1: Requisitos gerais Diretiva de Baixa Tensão n.° 2014 / 35 / UE Diretiva Máquinas n.° 2006 / 42 / CE Diretriz de Equipamentos Sob Pressão (PED) n.º 2014/68/EU Diretiva RoHS 2011/65/EU Diretiva WEEE 2012/19/EU

(Outras normas locais aplicáveis)

1 – Introdução

Estas instruções dizem respeito às unidades condensadoras Optyma utilizadas para sistemas de refrigeração. Estas instruções fornecem as informações necessárias à utilização adequada e com segurança deste produto.

A unidade de condensação inclui o seguinte:

• Trocador de Calor microcanal

• Compressor Scroll de velocidade variável

• Receptor com válvula de segurança

• Separador de óleo

• Válvulas de esferas

• Visor

• Pressostatos de alta e baixa pressão

• Filtro secador

• Controlador eletrônico

• Acionamento do compressor com ﬁltro EMC

• Disjuntor principal (Interruptor principal com proteção contra sobrecarga)

• Capacitores do ventilador

• Contator do compressor

• Caixa robusta à prova de intempéries

• Os componentes ligados estão equipados com uma porta Schrader

™

Plus OP-MPLM, OP-MPPM

2 – Manuseamento e armazenamento

• É recomendado que não abra a embalagem antes de a unidade estar no local de montagem ﬁnal.

• Manuseie a unidade com cuidado. A embalagem permite que o utilizador utilize uma empilhadora ou um porta-paletes. Utilize um equipamento de elevação apropriado e seguro.

• Armazene e transporte a unidade na posição vertical.

• Armazene a unidade a uma temperatura entre os

-35 °C e 50 °C.

• Não exponha a embalagem à chuva ou a uma atmosfera corrosiva.

• Após desembalar, veriﬁque se a unidade se encontra completa e livre de danos.

3 – Instalação e precauções

Nunca utilize a unidade numa atmosfera inﬂamável.

Coloque a unidade de modo a que não bloqueie ou obstrua as áreas de passagem, portas, janelas ou elementos similares.

• Certiﬁque-se de que há espaço suﬁciente à volta da unidade para a circulação de ar e abertura de portas. Consulte a imagem 1 para obter os valores mínimos de distância para com as paredes.

• Evite instalar a unidade em locais que estejam diariamente expostos à luz solar direta durante longos períodos de tempo.

• Evite instalar a unidade em ambientes agressivos e com poeira.

• Certiﬁque-se de que possui uma base com superfície horizontal (inclinação inferior a 3°), forte e estável o suﬁciente para suportar todo o peso da unidade e eliminar vibrações e interferências.

• A temperatura ambiente da unidade não pode exceder os 50 °C durante o ciclo em que desliga.

• Certiﬁque-se de que a fonte de alimentação corresponde às características da unidade (consulte a placa de identiﬁcação).

• Na instalação de unidades para refrigerantes HFC, utilize equipamento especialmente reservado para refrigerantes HFC, que nunca tenha sido utilizado para refrigerantes CFC ou HCFC.

• Utilize tubos de cobre limpos e desidratados para refrigeração e materiais de soldadura de liga de prata.

• Utilize componentes de sistema limpos e desidratados.

• A tubagem de aspiração ligada ao compressor deverá ser ﬂexível em 3 dimensões para amortecer as vibrações. Além disso, deve ser construída de uma forma que garanta o retorno do óleo ao compressor e que elimine o risco de golpe de líquido no compressor.

22 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instruções

3.1 – Válvula PRV (não instalada de fábrica)

Para a Optyma™ Plus INVERTER, unidades condensadoras classiﬁcadas como PED cat I, a PRV devem estar instalada (Consulte os Dados técnicos para a categoria PED no Anexo A).

• PRV para instalação no receptor de líquido na conexão 3/8" NPT. (Consulte o Coolselector2 para obter o código de peça sobresselente da PRV). Utilize Locatite 554 para a colocação da PRV.

• Torque: 40 Nm (Não exceda o torque de aperto indicado).

• O instalador precisa de ter cuidado com o local onde deve soprar o refrigerante derramado. A Danfoss recomenda que o refrigerante seja soprado para longe da unidade de condensação.

• Recomenda-se mudar a PRV após a descarga, com mudança do refrigerante.

• Não retire a vedação e tente repor a válvula.

• As válvulas devem ser instaladas na vertical ou na horizontal, mas certiﬁque-se de que a PRV seja instalada acima do nível de líquido do sistema.

• Certiﬁque-se de que o refrigerante seja liberado diretamente e de forma segura, para a atmosfera.

• Em caso de perigo, foi concebido um kit sobresselente adicional para recolher o refrigerante libertado. O kit deve ser instalado com uma tubagem adequada para a descarga de refrigerante em segurança. (Ver imagem abaixo).

•

A PRV não deve ser instalada na válvula de serviço.

• Substitua a PRV depois de limpar o sistema ou de esvaziar.

• As juntas e válvulas não destacáveis não devem ser acessíveis ao público. Todas as juntas de soldadura devem cumprir a norma EN 14276-2 e as outras juntas permanentes devem estar em conformidade com a norma EN-16084.

4 – Montagem

• A instalação em que a unidade condensadora está montada deve estar em conformidade com a diretiva da CE para equipamentos sob pressão (PED) 2014/68/EU. A própria unidade condensadora não é uma «unidade» no âmbito desta diretiva.

• Recomendamos que monte a unidade em apoios de borracha ou amortecedores de vibrações (não fornecidos).

Não é possível empilhar unidades em cima umas

•

das outras.

Unidade

Caixa 3

(Código no. 114X43--)

Empilhamento

máximo

• Alivie lentamente a carga de nitrogénio através da porta da válvula Schrader.

• Assim que possível, ligue a unidade ao sistema para evitar que a humidade ambiente contamine o óleo.

• Evite a entrada de material no sistema durante o corte dos tubos. Nunca faça furos em locais em que as rebarbas não possam ser removidas.

• Efetue a brasagem com extremo cuidado, utilizando a mais recente tecnologia e tubagens de ventilação em conjunto com o ﬂuxo de gás de nitrogénio.

• Ligue os dispositivos de segurança e de controle necessários. Quando a porta da válvula Schrader for usada para esse ﬁm, remova a válvula interna.

• Recomenda-se que isole o tubo de sucção até à entrada do compressor com um isolamento com 19 mm de espessura.

• O material da tubulação de cobre deve estar em conformidade com a norma EN12735-1. E todas as juntas dos tubos devem cumprir a norma EN14276-2.

• Na instalação em campo, adicione suporte de acordo com o tamanho e o peso. Espaçamento máximo recomendado para o suporte do tubo de acordo com as normas EN12735-1 e EN12735-2.

• Devem ser feitos tubos de ligação antes de abrir as válvulas para permitir o ﬂuxo de refrigerante entre as partes do sistema de refrigeração.

5 – Deteção de fugas

Nunca pressurize o circuito com oxigénio ou ar seco. Isso poderá provocar um incêndio ou explosão.

• Não utilize tinta para deteção de vazamento.

• Efetue um teste de deteção de vazamento na totalidade do sistema.

• A pressão máxima de teste é de 32 bar.

• Quando for encontrada uma fuga, repare-a e repita o teste de deteção de fugas.

6 – Desidratação a vácuo

• Nunca utilize o compressor para purgar o sistema.

• Ligue uma bomba de vácuo a ambos os lados de Baixa Pressão e de Alta Pressão.

• Baixe o sistema para uma pressão absoluta inferior a 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Não utilize um megaohmímetro nem aplique potência no compressor enquanto este se encontrar sob vácuo, pois poderá provocar danos internos.

7 – Ligações elétricas

• Desligue e isole a fonte de alimentação principal.

• Certiﬁque-se de que a fonte de alimentação não pode ser ligada durante a montagem.

• Todos os componentes elétricos devem ser selecionados de acordo com as normas locais e os requisitos da unidade.

• Consulte o diagrama de ﬁação para obter informações detalhadas sobre as ligações.

• Certiﬁque-se de que a fonte de alimentação corresponde às características da unidade e que a fonte de alimentação se encontra estável (tensão nominal de ±10% e frequência nominal de ±2,5 Hz).

• Dimensione os cabos da fonte de alimentação segundo os dados de corrente e tensão da unidade.

• Proteja a fonte de alimentação e assegure-se que existe uma correta ligação à terra.

• A corrente de fuga à terra excede os 3,5 mA. Pode ser fornecida corrente CC ao condutor de proteção. Quando um dispositivo de corrente residual (RCD) é utilizado para proteção em caso de contato direto ou indireto, apenas é permitido um RCD do Tipo B no lado da alimentação deste produto.

• Coloque a fonte de alimentação em conformidade com os padrões locais e os requisitos legais.

• Para sistemas de alimentação de TI, abra o interruptor RFI removendo o parafuso RFI do lado esquerdo do conversor de frequência (consulte o Manual Rápido MG18Mxxx ).

• A unidade está equipada com um controlador eletrônico. Consulte o manual 118U3808 para obter mais detalhes.

• A unidade está equipada com um interruptor principal com proteção contra sobrecarga. A proteção de sobrecarga é predeﬁnida na fábrica, mas recomenda-se que veriﬁque o valor antes de colocar a unidade em funcionamento. O valor da proteção de sobrecarga pode ser encontrado no esquema elétrico colocado na porta dianteira da unidade.

• A unidade está equipada com pressóstatos de alta e baixa pressão, que cortam diretamente a alimentação ao compressor em caso de ativação. Os parâmetros para a pressão de corte alta e baixa são predeﬁnidos no controlador de acordo com o compressor instalado na unidade.

• A unidade está equipada com um acionamento do compressor para regulação da velocidade. É obrigatório ligar o compressor através do respetivo drive, conforme é apresentado no WD desta instrução.

Deve ser cumprida a sequência de fase correta para a direção de rotação do compressor.

• A sequência correta de fases de alimentação do compressor é assegurada a partir do conversor de frequência e do cabeamento de fábrica.

• As ligações do conversor de frequência aos terminais do compressor são mostradas no diagrama elétrico.

8 – Segurança

A porta da caixa elétrica deve estar fechada antes de ser ligada à fonte de alimentação.

A temperatura do tubo de descarga irá subir até aos 120 °C durante o funcionamento da unidade.

Recomenda-se a instalação da PRV no interior da unidade e que a libertação de refrigerante seja encaminhada diretamente para a atmosfera.

O plugue fusível não está instalada na unidade, é substituído por um bujão adaptador. A unidade possui um recetor de líquidos com uma Ficha de adaptador com ligação NPT de 3/8". O instalador/utilizador ﬁnal pode selecionar várias opções, como mencionado em EN378-2: 2016 Artigo § 6.2.2.3.

• A unidade/instalação em que a unidade de condensação está montada/integrada deve estar em conformidade com a PED.

• Preste atenção a componentes extremamente quentes e frios.

• Preste atenção a componentes em movimento. A alimentação elétrica deverá ser desligada durante a assistência.

118A5499A - AN18718642524203-000601 | 23

Instruções

• O compressor tem um protetor de sobrecarga interno (OLP). Irá impedir que a pressão do compressor ultrapasse os 32 bar.

• Nenhuma válvula e juntas destacáveis devem estar localizadas em áreas acessíveis ao público em geral, exceto quando estiverem em conformidade com a norma EN 16084.

• A tubulação de refrigerante deve estar protegida ou fechada, para evitar danos.

• A tubulação de campo deve ser instalada de forma que esteja livre de ambientes corrosivos ou salgados, para evitar a corrosão na tubulação de cobre/alumínio.

• Em caso de incêndio, a pressão aumenta devido à maior temperatura no receptor. Por isso, é muito importante instalar a PRV.

9 – Abastecer o sistema

• Nunca arranque o compressor sob vácuo. Mantenha o compressor desligado.

• Utilize apenas o refrigerante para o qual a unidade foi concedida.

• Abasteça o refrigerante na fase líquida no condensador ou recetor de líquido. Assegure-se de um carregamento lento do sistema até 4 - 5 bar.

• Carregue o resto até a instalação ter atingido um nível de condição nominal estável, durante a operação.

• A carga deverá ser o mais próxima possível da carga nominal do sistema para evitar a operação de baixa pressão e o superaquecimento excessivo. Para o VLZ028-044, o limite de carga de refrigerante é de 3,6 kg. Acima deste limite; proteja o compressor contra o reﬂuxo de líquido através de um ciclo de bombeamento não inferior a 2,3 bar (g) para R448A/R449A/2,3 bar (g) para R407F/2,3 bar (g) para R407A/2,3 bar (g) R404A/ou um acumulador da linha de sucção.

• Nunca deixe o cilindro de abastecimento ligado ao circuito.

• Válvulas de sucção, de líquidos e de bloqueio Rotolock do receptor como porta Schrader para operações de assistência como Carregamento de gás, medição de pressão.

10 – Configuração do controlador eletrónico

• A unidade está equipada com um controlador eletrônico programado de fábrica com parâmetros para utilização com a unidade atual. Consulte o manual 118U3808 para obter mais detalhes.

• Por predeﬁnição, o display do controlador eletrônico mostra o valor da temperatura para a pressão de sucção em °C. Para mostrar o valor da temperatura para a pressão de condensação, pressione o botão inferior (imagem 2).

O controlador eletrônico é predeﬁnido de fábrica para operação com o refrigerante R449A. Se for utilizado outro refrigerante, a deﬁnição do refrigerante terá de ser alterada. O parâmetro r12 deve ser deﬁnido para 0 antes (interruptor principal do software = desligado).

• Pressione o botão superior durante alguns segundos. Aparece o código do primeiro parâmetro.

• Pressione o botão superior ou inferior para encontrar o código de parâmetro o30.

• Pressione o botão do meio até que o valor deste parâmetro seja apresentado.

• Pressione o botão superior ou inferior para selecionar o novo valor: 17 = R507A, 19 = R404A, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A.

para

• Pressione o botão do meio para conﬁrmar o valor selecionado.

• Regresse ao parâmetro r12 e altere-o para 1.

• Se necessário, altere também o parâmetro r23 para a pressão de sucção pretendida (°C/°F).

• Altere o parâmetro c33 para o valor de pump down de acordo com as suas necessidades.

• Pressione o botão do meio. A temperatura de descarga máxima predeﬁnida é de 125 °C.

• Se o cliente quiser aumentar a válvula, pressione o botão superior para selecionar o novo valor: 130 pressione o botão do meio para conﬁrmar o valor selecionado.

• A temperatura de descarga máxima permitida (r84) não deve exceder os 130 °C.

11 – Verificação antes de colocar em

funcionamento

Utilize os dispositivos de segurança, tal como o interruptor de pressão de segurança e a válvula mecânica de alívio, em conformidade com os regulamentos e padrões de segurança geralmente e localmente aplicáveis. Garanta que estes estão operacionais e foram regulados devidamente.

Certiﬁque-se de que as conﬁgurações dos interruptores de alta pressão e as válvulas de alívio não excedem a pressão de serviço máxima de qualquer componente de sistema.

• Assegure-se de que todas as ligações elétricas estão devidamente apertadas e em conformidade com os regulamentos locais.

• O aquecedor do cárter deve ser energizado pelo menos 12 horas antes do arranque inicial e do arranque após uma paragem prolongada, para remover o refrigerante da fase líquida do compressor. Retire o plugue DI1 do controlador para evitar o arranque do compressor e ligue o interruptor principal durante este período.

• A unidade está equipada com um interruptor principal com proteção contra sobrecarga. A proteção contra sobrecarga é predeﬁnida na fábrica, mas recomenda-se que veriﬁque o valor antes de colocar a unidade em funcionamento. O valor da proteção contra sobrecarga encontrase no esquema elétrico colocado na porta dianteira da unidade.

• Válvulas de sucção, de líquidos e de bloqueio Rotolock do receptor como porta Schrader para operações de assistência como Carregamento de gás, medição de pressão.

12 – Arranque

• Nunca arranque a unidade sem estar carregada com refrigerante.

• Todas as válvulas de serviço devem estar na posição aberta.

• Veriﬁque a conformidade entre a unidade e a fonte de alimentação.

• Veriﬁque se a resistência de cárter está a funcionar.

• Veriﬁque se a ventoinha pode rodar livremente.

• Equilibre a pressão Alta Pressão/Baixa Pressão.

• Forneça energia à unidade. Este deverá arrancar imediatamente. Se o compressor não arrancar, veriﬁque a conformidade das ligações elétricas e a tensão nos terminais.

• A rotação invertida do compressor trifásico

será detectada através do controlador e pode ser detectada através do seguinte fenômeno; o compressor não acumula pressão, tem um nível de som anormalmente elevado e um consumo de energia anormalmente baixo. Nesse caso, desligue imediatamente a unidade e ligue as fases aos terminais adequados.

• Se a direção de rotação estiver correta, a indicação de pressão baixa no controlador (ou o manômetro de baixa pressão) mostrará uma diminuição de pressão e a indicação de pressão alta (ou o manômetro de alta pressão) apresentará um aumento de pressão.

13 – Verificar com a unidade em funcionamento

• Veriﬁque a direção de rotação da ventoinha. Deve haver ﬂuxo de ar do condensador em direcção á ventoinha.

• Veriﬁque o fornecimento de corrente e a tensão.

• Veriﬁque o sobreaquecimento da aspiração para reduzir o risco de golpes de líquido.

• O superaquecimento ótimo da sucção do compressor é de aproximadamente 6K. O superaquecimento máximo permitido é de 30K.

Observe o nível do óleo no início e durante a operação, para conﬁrmar se o nível do óleo se mantém visível. O excesso de espuma no visor de óleo indica a presença de refrigerante no cárter.

• Observe o nível de óleo no visor durante 1 hora após equilíbrio do sistema para assegurar um retorno correto de óleo ao compressor. Esta veriﬁcação do nível de óleo deve ser efetuada para a totalidade do intervalo de velocidades:

- um bom retorno do óleo a baixa velocidade

com uma velocidade mínima de gás.

- uma boa gerenciamento do óleo a altas

velocidades, com uma distribuição máxima do óleo.

• Respeite os limites de funcionamento.

• Veriﬁque todos os tubos quanto a vibração anormal. Movimentações que excedam os 1,5 mm requerem medidas de correção, tais como grampos de ﬁxação.

• Quando necessário, poderá ser adicionado algum refrigerante extra em estado líquido no lado de baixa pressão, o mais longe possível do compressor. O compressor deverá estar em funcionamento durante este processo.

• Não sobrecarregue o sistema.

• Nunca liberte o refrigerante para a atmosfera.

• Antes de abandonar o local de instalação, faça uma inspeção geral à instalação no que diz respeito à limpeza, ao ruído e à deteção de fugas.

• Registe o tipo e a quantidade da carga de refrigerante, assim como as condições de funcionamento, para servir de referência em inspeções futuras.

Falha do compressor na acumulação de pressão: Veriﬁque todas as válvulas de derivação do sistema, de forma a assegurar que nenhuma foi aberta. Veriﬁque também que as válvulas solenóides se encontram na posição correcta.

• Ruído de funcionamento anormal: Assegurese da ausência de qualquer reﬂuxo de líquido para o compressor através da medição do superaquecimento do gás de retorno e temperatura do cárter do compressor. A temperatura do cárter deve ser pelo menos 6K superior à temperatura da sucção saturada em condições de funcionamento estacionário.

• O interruptor de alta pressão dispara: Veriﬁque as condições de funcionamento do condensador

24 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instruções

(limpeza do condensador, funcionamento da ventilador, ﬂuxo de água, válvula de pressão de água, ﬁltro de água, etc.). Se todas estas condições forem satisfatórias, o problema poderá dever-se a uma sobrecarga de refrigerante ou à presença de uma substância não condensável (por ex., ar, humidade) no circuito.

• O interruptor de baixa pressão desliga-se: Veriﬁque as condições de funcionamento do evaporador (limpeza das bobinas, funcionamento da ventoinha, ﬂuxo de água, ﬁltro de água, etc.), o ﬂuxo de líquido de refrigeração, as quedas de pressão (válvula solenóide, ﬁltro secador, válvula de expansão, etc.) e a carga de refrigerante.

• Baixa carga de refrigerante: A carga de refrigerante correta é fornecida pela indicação do visor de líquido, o delta T do condensador relativo às tabelas de pressão do refrigerante (pressão-temperatura), superaquecimento e subresfriamento, etc. (consulte a secção 9 caso considere ser necessária uma carga adicional).

14 – Funcionamento de emergência sem

controlador

Esta modiﬁcação apenas pode ser efetuada por um eletricista autorizado. Deve ser respeitada a legislação nacional.

Desligue a unidade de condensação da fonte de alimentação (desligue o interruptor principal do equipamento).

Em caso de falha do controlador, a unidade de condensação pode continuar a ser utilizada quando a ligação padrão (WD1) do controlador for modiﬁcada para uma ligação temporária (WD2), conforme descrito abaixo.

• Deve ser possível estabelecer contacto com o termóstato ambiente para fornecer 250 VAC.

• Remova o cabo 22 (entrada de segurança DI3) e o cabo 6 (alimentação do ventilador) e junte-os. Pode ser ligado um pressostato do ventilador (por exemplo, KP5) ou um controlador de velocidade do ventilador (por exemplo, XGE) em série ao cabo 6.

• Remova o cabo 10 (partida do drive) e o cabo 24 (termostato da sala) e junte-os.

• Remova o cabo 11 (partida do drive) e o cabo 25 (termostato da sala) e junte-os.

• Remova os cabos 53 e 55 dos terminais do drive e ligue um potenciômetro de 10 kOhm conforme indicado abaixo:

cabo 1 ao terminal 55 do drive cabo 2 ao terminal 53 do drive cabo 3 ao terminal 50 do drive

• Rode o botão do potenciômetro para a posição do meio, que corresponde aproximadamente à velocidade de 50 rps do compressor.

• Remova o cabo 14 (resistência de cárter) e ligue-o ao terminal 22 do contator do compressor.

• Remova o cabo 12 (alimentação da resistência de cárter), prolongue este cabo utilizando uma ponte terminal de 10 mm² com 250 V CA e um cabo castanho de 1,0 mm² e ligue-o ao terminal 21 do contator do compressor.

• Remova o bloco de terminais grande dos terminais 10 a 19 do controlador.

• Ligue a unidade de condensação à fonte de alimentação (ligue o interruptor principal do equipamento).

• Ajuste o potenciômetro para obter a velocidade desejada.

• Substitua o controlador o mais rápido possível.

15 – Manutenção

Desligue sempre a unidade no interruptor principal e aguarde 4 minutos (tempo de descarga do capacitor) antes de abrir a porta de acesso do ventilador, para evitar um choque elétrico. Mesmo quando o interruptor principal está desligado, a tensão está disponível nos terminais de entrada do interruptor principal, o que deve ser considerado durante a manutenção e a assistência.

A pressão interna e a temperatura da superfície são perigosas e podem causar danos físicos permanentes. Os operadores de manutenção e os instaladores têm que possuir conhecimentos e ferramentas apropriadas. A temperatura da tubulação pode exceder os 100 °C e pode causar queimaduras graves.

Assegure-se de que são efectuadas inspecções de assistência periódicas de acordo com os regulamentos locais e para garantir a ﬁabilidade do sistema.

Para impedir problemas derivados do sistema, recomenda-se levar a cabo periodicamente as seguintes tarefas de manutenção:

• Certiﬁque-se de que os dispositivos de segurança estão operacionais e corretamente conﬁgurados.

• Certiﬁque-se de que o sistema se encontra estanque.

• Veriﬁque a absorção elétrica do compressor.

• Conﬁrme se o sistema está a funcionar de modo consistente com os registos de manutenção e as condições ambientais anteriores.

• Certiﬁque-se de que todas as ligações elétricas continuam corretamente apertadas.

• Mantenha a unidade limpa e conﬁrme a ausência de ferrugem e oxidação nos componentes, nos tubos e nas ligações elétricas da unidade.

O condensador deve ser veriﬁcado pelo menos uma vez por ano quanto a entupimento e deve ser limpo se considerar necessário. O acesso ao interior do condensador é efetuado através da porta do ventilador. As bobinas de microcanais tendem a acumular sujeira na superfície e não no interior, o que as torna mais fáceis de limpar do que as bobinas de tubos ﬁnos.

• Desligue a unidade no interruptor principal antes de abrir a porta do ventilador.

• Remova a sujidade, folhas, ﬁbras, etc. da superfície com um aspirador, equipado com uma escova ou outro acessório suave. Em alternativa, pulverize ar comprimido através da bobina, de dentro para fora, e escove com uma escova suave. Não utilize uma escova metálica. Não provoque impacto nem arranhe a bobina com o tubo de vácuo nem com o bocal de ar.

Se o sistema de refrigeração tiver sido aberto, terá de ser limpo com ar seco ou nitrogénio para eliminar a humidade e terá de ser instalado um

novo ﬁltro secador. Se tiver de retirar o refrigerante, isso deve ser efectuado de forma a que não escape qualquer refrigerante para o ambiente.

Fig A: Condição de abertura total, as portas 2 e 3 estão completamente abertas e a porta 4 está totalmente fechada

Fig B: Condição de fechamento total, as portas 3 e 4 estão parcialmente abertas e a porta 2 está totalmente fechada

Fig C: Condição de abertura parcial (5.5 voltas no sentido horário, a partir da posição de abertura total. As portas 2, 3, 4 estão totalmente abertas).

16 – Garantia

Indique sempre qual o número do modelo e número de série em qualquer reclamação relativa a este produto. A garantia do produto pode ser anulada nos seguintes casos:

• Ausência de placa de identiﬁcação.

• Modiﬁcações externas; em especial, perfuração, soldadura, pés partidos e marcas de choques.

• Compressor aberto ou devolvido com o selo violado.

• Presença de ferrugem, água ou tinta de deteção de fugas no interior do compressor.

• A utilização de um refrigerante ou lubriﬁcante não aprovado pela Danfoss.

• Qualquer desvio em relação às instruções recomendadas relativas à instalação, aplicação ou manutenção.

• Utilização em aplicações móveis.

• Utilização em ambiente atmosférico explosivo.

• Nenhum número de modelo ou número de série transmitido com o pedido de garantia.

17 – Eliminação

A Danfoss recomenda que as unidades de condensação e o óleo sejam reciclados por uma empresa adequada nas respetivas instalações.

118A5499A - AN18718642524203-000601 | 25

Optyma™ Plus INVERTER

Luftkylda aggregat OP-MPLM, OP-MPPM

Installation och servicearbete får endast utföras av kvaliﬁcerad personal. Följ dessa instruktioner och goda kylningsteknikmetoder vid installation, driftsättning, underhåll och service.

Enheten innehåller en frekvensomvandlare och EMI-ﬁlter med kondensatorer. Koppla ned växelströmsnätet och vänta i minst 4 minuter så att alla elektriska delar laddas ur helt innan du öppnar luckan för att utföra service- eller reparationsarbete. Om du inte väntar under angiven tid efter att strömmen har kopplats ned kan dödsfall eller allvarlig personskada inträﬀa.

Aggregatet får endast användas i de syften som den är ämnad för och inom dess tilltänkta användningsområden. Köldmedium ska användas enligt speciﬁkationen för respektive modell.

Under alla omständigheter måste EN378-kraven (eller andra tillämpliga lokala säkerhetsföreskrifter) uppfyllas. Aggregatet levereras med ett kvävgastryck (på 1 bar) och kan därför inte anslutas i beﬁntligt skick; Mer information ﬁnns i avsnittet ”installation”. Aggregatet ska hanteras med försiktighet och i upprätt position (maximal förskjutning från upprätt position: 15°). Kompressorn i aggregatet får inte under några omständigheter anslutas direkt till nätet, utan endast via frekvensomformare tillförda av Danfoss. För PED kat I-modeller: Överströmningsventil ska monteras i köldmediesystemet vid fältinstallation. Överströmningsventilen ska monteras på

mottagarkärlet.

Relevanta standarder och direktiv SS-EN 378 -2:2016: Kylningssystem och värmepumpar − Säkerhets- och miljökrav EN 60335-1: Elektriska hushållsapparater och liknande bruksföremål − Säkerhet − Del 1: Allmänna krav Lågspänningsdirektivet nr 2014/35/EU Maskindirektivet nr 2006/42/EU Pressure Equipment Directive (PED) nr 2014/68/EU RoHS-direktivet 2011/65/EU WEEE-direktivet 2012/19/EU

(Andra lokala tillämpliga standarder)

1 – Introduktion

Dessa instruktioner gäller Optyma aggregat OP-MPLM, OP-MPPM som används i kylsystem. De tillhandahåller nödvändig information om säkerhet och korrekt hantering av denna produkt.

Aggregatet inkluderar följande:

• Värmeväxlare med mikrokanaler

• Scrollkompressor med variabelt varvtal

• Köldmediebehållare med stoppventil

• Oljeavskiljare

• Kulventiler

• Synglas

• Hög- och lågtrycksbrytare

• Torkﬁlter

• Elektroniska regulatorer

• Kompressoromformare med EMC-ﬁlter

• Huvudkretsbrytare (huvudbrytare med överlastskydd)

• Fläktkondensatorer

• Kontaktor för kompressor KM

• Robust väderskyddat hus

• Anslutna komponenter är utrustade med Schrader-port

2 – Hantering och lagring

• Du bör inte öppna förpackningen innan enheten beﬁnner sig på den slutliga installationsplatsen.

• Hantera enheten med försiktighet. Förpackningen kan ﬂyttas med en gaﬀeltruck

™

Plus luftkylda

eller pallyft. Använd lämplig och säker lyftutrustning.

• Förvara och transportera enheten i upprätt läge.

• Förvara enheten i temperaturer på mellan –35 °C och 50 °C.

• Utsätt inte förpackningen för regn eller frätande miljöer.

• Kontrollera att enheten är hel och oskadad efter uppackningen.

3 – Försiktighetsåtgärder vid montering

Använd aldrig enheten i en brännbar miljö.

Placera enheten så att den inte blockerar eller hindrar gångar, dörrar, fönster eller liknande.

• Kontrollera att det ﬁnns tillräckligt stort utrymme runt enheten för luftcirkulation och lucköppning. Se bild 1 för uppgifter om minsta avstånd till väggarna.

• Installera inte enheten på platser som utsätts för solsken dagligen och/eller under längre perioder.

• Installera inte enheten i aggressiva eller dammiga omgivningar.

• Kontrollera att den horisontella grunden (mindre än 3° lutning) är stark och stabil nog för att bära hela enhetens vikt och eliminera vibrationer och störningar.

• Omgivningstemperaturen får aldrig överstiga 50 °C när enheten är ur bruk.

• Kontrollera att strömtillförseln motsvarar enhetens egenskaper (se typskylt).

• När du installerar enheter som är avsedda för HFC-köldmedier måste du använda utrustning som är ämnad just för HFC-köldmedier och som aldrig tidigare har använts för CFC- eller HCFCköldmedier.

• Använd rena och vattenfria kopparrör godkända för kylning och silverlegeringsmaterial vid lödning.

• Använd rena och vattenfria systemkomponenter.

• Sugledningarna som kopplas till kompressorn måste vara ﬂexibla i 3 dimensioner för att vibrationer ska dämpas. Rördragningen måste även göras så att oljereturen till kompressorn garanteras och risken för vätskeslag i kompressorn elimineras.

3.1 – Överströmningsventil (ej fabriksmonterad)

För Optyma Plus™ INVERTER luftkylda aggregat i PED-kat I. måste överströmningsventilen monteras (se tekniska data för PED-kategori i Bilaga A).

• Överströmningsventilen ska monteras på vätskebehållaren med 3/8 tums NPT-koppling. (Se Coolselector2 för reservdelskod för överströmningsventilen). Använd Locatite 554 vid montering av överströmningsventilen.

26 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instruktioner

• Vridmoment: 40 Nm (Överskrid inte angivet vridmoment).

• Installatören måste ta reda på vart köldmediet som läckt ska blåsas. Danfoss rekommenderar att köldmediet blåses bort från det luftkylda aggregatet.

• Vi rekommenderar att överströmningsventilen byts ut efter utsläpp eller byte av köldmedium.

• Ta inte bort tätningen och försök inte att återställa ventilen.

• Ventilerna ska installeras vertikalt eller horisontellt, men se till att överströmningsventilen monteras ovanför systemets vätskenivå.

• Säkerställ att köldmediet släpps ut på ett säkert sätt direkt i atmosfären.

• I händelse av fara har en extra reservdelssats

tagits fram för uppsamling av det utsläppta köldmediet. Satsen ska installeras med korrekt rördragning för att säker avledning av köldmediet ska säkerställas. (Se bild nedan).

• Överströmningsventilen ska inte installeras på serviceventilen.

• Byt ut överströmningsventilen efter rengöring eller spärrning av systemet.

• Löstagbara fogar och ventiler får inte vara åtkomliga för allmänheten. Alla lödfogar ska uppfylla kraven i EN 14276-2, andra permanenta fogar ska uppfylla kraven i EN-16084.

4 – Montering

• Installationen som aggregatet monteras i måste överensstämma med EU-direktiv 2014/68/EU (PED) om tryckbärande anordningar. Aggregatet utgör inte i sig en ”enhet”, i enlighet med detta direktiv.

• Vi rekommenderar att enheten monteras på gummiinfästningar eller vibrationsdämpare (medföljer ej).

• Flera enheter kan inte staplas ovanpå varandra.

Enhet Maximal stapling

Hölje 3

114X43--)

(Kodnr

• Släpp långsamt ut det kväve som håller trycket genom Schrader-porten.

• Anslut enheten till systemet så snart du kan för att undvika att oljan kontamineras av luftfuktighet.

• Se till att inget material kommer in i systemet medan du skär till rören. Borra aldrig hål om grader/borrskägg inte kan tas bort.

• Löd med stor försiktighet med hjälp av den bästa tekniken och ventilera rörsystemet med kvävgasﬂöde.

• Anslut alla nödvändiga säkerhets- och

styrenheter. När Schrader-porten används för detta ska den interna ventilen tas bort.

• Vi rekommenderar att man isolerar sugledningen upp till kompressoringången med isolering på 19 mm.

• Rörmaterial av koppar ska uppfylla kraven i SS-EN12735-1. Alla rörkopplingar ska uppfylla kraven i SS-EN14276-2.

• Vid fältinstallation ska stöd läggas till baserat på storlek och vikt. Rekommenderat största avstånd mellan stöden för rörledningar i enlighet med EN12735-1 och EN12735-2.

• Anslutning av rörledningar ska utföras innan ventilerna öppnas så att köldmedium kan ﬂöda mellan kylsystemets delar.

5 – Läckavkänning

Fyll aldrig kretsen med syre eller torr luft. Detta kan orsaka brand eller explosion.

• Använd inte färg för att kontrollera efter läckage.

• Kontrollera hela systemet med avseende på läckage.

• Det maximala provtrycket är 32 bar.

• Då ett läckage upptäcks ska det repareras och ytterligare en kontroll utföras.

6 – Vakuumavfuktning

• Använd aldrig kompressorn för att evakuera systemet.

• Anslut en vakuumpump till både låg- och högtryckssidan.

• Dra ner systemet under ett vakuum på 500 µm Hg (0,67 mbar) absolut tryck.

• Använd inte en megohmmeter och anslut inte kompressorn till elförsörjning när den står under vakuum eftersom detta kan orsaka intern skada.

7 – Elektriska anslutningar

• Stäng av och isolera huvudströmbrytaren.

• Kontrollera att spänningsmatningen inte kan slås till under installationen.

Alla elektriska komponenter ska väljas enligt

lokala standarder och vara kompatibla med enheten.

• De elektriska anslutningarna visas på kopplingsschemat.

• Kontrollera att strömtillförseln motsvarar enhetens egenskaper och är stabil (märkspänning ±10 % och märkfrekvens ±2,5 Hz).

• Använd nätkablar som motsvarar enhetens spänning och ström.

• Skydda strömtillförseln och kontrollera att jordningen är korrekt utförd.

• Jordläckströmmen överstiger 3,5 mA. Likström kan överföras till skyddsledaren. Om en jordfelsbrytare (RCD) används för att skydda vid direkt eller indirekt kontakt, är endast en jordfelsbrytare av typ B tillåten på matningssidan av denna produkt.

• Kontrollera att strömtillförseln uppfyller lokala standarder och lagstadgade krav.

• För IT-strömförsörjningssystem öppnar du RFI-omkopplaren genom att avlägsna RFIskruven på vänster sida av frekvensomformaren (se Snabbguide MG18Mxxx ).

• Enheten är utrustad med en elektronisk styrenhet. Mer information ﬁnns i bruksanvisning 118U3808.

• Enheten är utrustad med en huvudbrytare med överlastskydd. Överlastskyddet är förinställt men du bör kontrollera värdet innan du

startar enheten. Överlastskyddets värde ﬁnns i kopplingsschemat i enhetens främre lucka.

• Enheten är utrustad med hög- och lågtrycksbrytare som omedelbart stänger av strömtillförseln till kompressorn vid aktivering. Parametrarna för hög- och lågtrycksfrånslag är förinställda i styrenheten och anpassade till kompressorn som är installerad i enheten.

• Aggregatet är utrustat med en frekvensomformare för varvtalsreglering. Det är obligatoriskt att ansluta kompressorn via dess drivenhet så som visas i WD i denna instruktion.

Korrekt fassekvens för kompressorrotationsriktningen ska observeras.

• korrekt fassekvens för kompressorn säkerställs från frekvensomvandlaren och kabeldragningen som kommer färdig från fabrik.

• anslutningar från frekvensomformare till kompressorplintarna visas i kopplingsschemat.

8 – Säkerhet

Elskåpets dörr ska vara stängd före anslutning till strömförsörjningen.

Temperaturen i utloppsröret når upp till 120 °C när enheten är i drift.

Vi rekommenderar att överströmningsventilen installeras inuti enheten och att utsläpp av köldmedium sker direkt i atmosfären.

Smältsäkringen sitter inte i enheten utan i stället används en säkringsadapter. Enheten är utrustad med en vätskebehållare med en säkringsadapter med en 3/8" NPT-koppling. Installatören/slutanvändaren kan välja olika alternativ utifrån SS-EN 378-2: 2016 punkt 6.2.2.3.

• Den enhet/installation som aggregatet monteras/byggs in i måste uppfylla kraven i PED.

• Var uppmärksam på mycket varma och kalla komponenter.

• Var uppmärksam på rörliga komponenter. Strömtillförseln ska vara frånkopplad vid service.

• Kompressorn är utrustad med ett internt överbelastningsskydd. Den skyddar kompressorn mot tryck högre än 32 bar.

• Ventiler och löstagbara fogar får inte ﬁnnas i områden som är tillgängliga för allmänheten, förutom när de överensstämmer med SS-EN

16084.

• Köldmedierörledningar ska skyddas eller inneslutas för att skador ska undvikas.

• Fältrörledningar ska installeras i korrosionsoch saltfria miljöer för att korrosion i koppar-/ aluminiumrörledningar ska undvikas.

• Vid brand ökar trycket på grund av ökad temperatur vid behållaren. Därför är det mycket viktigt att en överströmningsventil installeras.

9 – Fylla systemet

• Starta aldrig kompressorn under vakuum. Kompressorn ska vara avstängd.

• Använd bara det köldmedium som enheten är konstruerad för.

• Fyll på ﬂytande köldmedium i aggregatet eller vätskebehållaren. Säkerställ en långsam fyllning av systemet till 4–5 bar.

• Fortsätt laddningen tills installationen har uppnått ett stabilt nominellt tillstånd under drift.

• Trycket måste ligga så nära det nominella trycket som möjligt för att drift under för lågt tryck och överhettning ska undvikas. För VLZ028-044 är köldmediefyllningsgränsen 3,6 kg. När denna

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 27

Instruktioner

gräns överskrids måste kompressorn skyddas mot att vätskan ﬂödar tillbaka med hjälp av en nedpumpningscykel på inte mindre än 2,3 bar (g) för R448A/R449A/2,3 bar(g) för R407F/ 2,3 bar(g) för R407A/2,3 bar(g) för R404A eller en sugledningsackumulator.

• Låt aldrig fyllningscylindern vara ansluten till kretsen.

• Sug-, vätske- och mottagar-Rotolock-ventiler ﬁnns vid Schrader-porten för servicearbete som gasladdning och tryckmätning.

10 – Ställa in den elektroniska styrenheten

• Enheten är utrustad med en elektronisk styrenhet som är fabriksprogrammerad med parametrar för den aktuella enheten. Mer information ﬁnns i bruksanvisning 118U3808.

• Den elektroniska styrenheten visar temperaturvärdet för sugtrycket i °C som standard. Om du vill visa temperaturvärdet för kondenseringstrycket trycker du på den nedre knappen (bild 2).

Den elektroniska styrenheten är fabriksinställd för att användas med köldmediet R449A. Om något annat köldmedium används måste inställningen för köldmediet ändras.

• Parameter r12 måste vara inställd på 0 (programvarans huvudbrytare = av).

• Tryck in den övre knappen under några sekunder. Den första parameterkoden visas.

• Tryck på de övre och nedre knapparna tills du hittar parameterkoden o30.

• Tryck på knappen i mitten tills parametervärdet visas.

• Tryck på den övre eller nedre knappen för att välja ett nytt värde: 17 = R507A, 19 = R404A, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A.

• Tryck på knappen i mitten för att bekräfta det valda värdet.

• Gå tillbaka till parameter r12 och ändra den till 1.

• Ändra vid behov även parameter r23 till önskat sugtryck (°C/°F).

• Ändra parameterc33 för pump-down enligt dina behov.

• Tryck på den mellersta knappen, standard maximal avloppstemperatur är 125 °C.

• Om du vill öka värdet för ventilen trycker du på den övre knappen för att välja det nya värdet:

130. Tryck på knappen i mitten för att bekräfta det valda värdet.

• Högsta tillåtna utsläppstemperatur (r84) ska inte överstiga 130 °C

11 – Kontroll före driftsättning

Använd säkerhetsanordningar som säkerhetstryckvakter eller säkerhetsventiler i enlighet med både gällande allmänna och lokala regler och säkerhetsstandarder. Kontrollera att de fungerar och är korrekt inställda.

Kontrollera att inställningarna på högtrycksbrytarna och säkerhetsventilerna inte överskrider det maximala servicetrycket på någon systemkomponent.

• Kontrollera att alla elektriska anslutningar är ordentligt anslutna i enlighet med lokala regler.

• Vevhusvärmaren måste strömsättas minst 12 timmar innan den första drifttagningen eller efter långvarig avstängning för att köldmedium i vätskeform ska tas bort från kompressorn. Ta bort DI1-pluggen från regulatorn för att undvika att kompressorn startar och slå PÅ huvudbrytaren under denna period.

• Enheten är utrustad med en huvudbrytare med överlastskydd. Överlastskyddet är förinställt från fabrik, men du bör kontrollera värdet innan du tar enheten i drift. Överlastskyddets värde hittar du på kopplingsschemat på enhetens främre lucka.

• Sug-, vätske- och mottagar-Rotolock-ventiler ﬁnns vid Schrader-porten för servicearbete som gasladdning och tryckmätning.

12 – Start

• Enheten får bara startas om köldmedium har laddats i den.

• Alla serviceventiler måste stå öppna.

• Kontrollera att enhetens och elnätets spänningar stämmer överens.

• Kontrollera att vevhusvärmaren arbetar.

• Kontrollera att ﬂäkten kan rotera fritt.

• Balansera det höga och låga trycket.

• Starta enheten. Den måste starta omedelbart. Kontrollera anslutningar och spänning på plintar om kompressorn inte startar.

• Omvänd rotation hos en 3-faskompressor upptäcks av regulatorn om följande uppstår: Kompressorn bygger inte upp tryck, den låter onormalt högt och/eller drar onormalt lite ström. Stäng i sådana fall av enheten omedelbart och anslut faserna till rätt terminaler.

• Om rotationsriktningen är korrekt ska indikeringen för lågt tryck på regulatorn (eller lågtrycksmanometern) visa ett sjunkande tryck och indikeringen för högt tryck (eller högtrycksmanometern) ska visa ett ökande tryck.

13 – Kontroll medan enheten är i drift

• Kontrollera ﬂäktens rotationsriktning. Luftﬂödet ska gå från aggregatet till ﬂäkten.

• Kontrollera aktuell strömförbrukning och spänning.

• Kontrollera att suggasen inte överhettas för att risken för vätskeslag ska minskas.

• Den optimala överhettningen för kompressorn är omkring 6 K. Max tillåten överhettning är 30 K.

Observera oljenivån vid start och under drift för att bekräfta att oljenivån fortsätter att synas. För mycket skum i oljesynglaset tyder på köldmedium i sumpen.

• Övervaka oljenivån i synglaset under 1 timme efter att jämvikt har uppnåtts i systemet för att säkerställa att oljan går tillbaka in i kompressorn. Den här oljekontrollen måste göras i olika hastigheter för att man ska säkerställa:

– en god oljeretur vid låg hastighet med minimal

gashastighet.

– en god oljereturhantering vid hög hastighet

med maximalt oljespill.

• Följ driftsbegränsningarna.

• Kontrollera alla rör så att de inte vibrerar onormalt. Rörelser som överskrider 1,5 mm kräver korrigeringar med till exempel rörfästen.

• Vid behov kan mer ﬂytande köldmedium fyllas på på lågtryckssidan så långt från kompressorn som möjligt. Kompressorn måste vara i drift

under denna process.

• Överbelasta inte systemet.

• Släpp aldrig ut köldmedium i atmosfären.

• Innan du lämnar installationsplatsen ska du utföra en allmän inspektion av installationen för att kontrollera renlighet, ljudnivå och läckage.

• Notera typ av och mängd kylmedel som laddats och driftsvillkor som en referens för framtida inspektioner.

Kompressorn bygger inte upp tryck: Kontrollera alla bypassventiler i systemet för att säkerställa att ingen av dessa har öppnats. Kontrollera även att magnetventilerna står i korrekt läge.

• Onormalt driftljud: Se till att ingen vätska kommer tillbaka till kompressorn genom att mäta returgasens överhettning och oljesumpens temperatur i kompressorn. Sumpen ska vara minst 6 K över den mättade suggastemperaturen vid normala driftförhållanden.

• Högtrycksbrytaren löser ut: Kontrollera kondensorns funktioner (t.ex. att kondensorn är ren, att ﬂäkten fungerar, vattenﬂödet och vattentrycksventilerna, vattenﬁltret osv.). Om alla dessa fungerar som de ska kan problemet bero på antingen överfyllning av köldmedium eller att ett icke-kondenserbart ämne (t.ex. luft, fukt) har trängt in i kretsen.

• Lågtrycksbrytaren löser ut: Kontrollera förångarens funktion (renhet hos spolen, ﬂäktdrift, vattenﬂöde, vattenﬁlter, etc.), köldmediets ﬂöde och tryckfall (magnetventil, torkﬁlter, expansionsventil etc.), samt köldmediefyllning.

• Låg köldmediefyllning: Korrekt köldmediefyllning anges av indikeringen i vätskesynglaset, kondensorns delta T i förhållande till köldmediets trycktabeller (trycktemperatur), överhettningen och underkylningen, etc. (om ytterligare fyllning bedöms nödvändig, se avsnitt 9).

14 – Körning utan styrenhet i nödläge

Den här modiﬁeringen får bara utföras av behörig elektriker. Följ alltid gällande lagar och bestämmelser i det aktuella landet.

Koppla från det luftkylda aggregatet från strömtillförseln (stäng av den med huvudbrytaren)

Om styrenheten slutar fungera kan det luftkylda aggregatet fortfarande köras, såvida styrenhetens standardanslutning (WD1) har ändrats till en tillfällig anslutning (WD2) enligt beskrivningen nedan.

• Rumstermostatens kontakt måste kunna koppla om 250 V AC.

• Ta bort kabel 22 (säkerhetsingång DI3) och kabel 6 (strömtillförsel till ﬂäkt) och koppla samman dem. En ﬂäkttrycksbrytare (t.ex. KP5) eller ﬂäktvarvtalsregulator (t.ex. XGE) kan seriekopplas till kabel nr 6.

• Ta bort kabel 10 (start av omformare) och kabel 24 (rumstermostat) och koppla samman dem.

• Ta bort kabel 11 (start av omformare) och kabel 25 (rumstermostat) och koppla samman dem.

• Ta bort kabel 53 och 55 från frekvensomformarens plintar och anslut en 10 kOhm-potentiometer enligt nedan:

kabel 1 till frekvensomformarens plint 55 kabel 2 till frekvensomformarens plint 53 kabel 3 till frekvensomformarens plint 50

• Vrid vredet på potentiometern till mittläget,

28 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instruktioner

vilket ungefär motsvarar ett kompressorvarvtal på 50 varv/sekund.

• Ta bort kabel 14 (vevhusvärmare) och anslut den till kompressorns kontaktorplint 22.

• Ta bort kabel 12 (matning till vevhusvärmare), förläng kabeln med en 250 V AC, 10 mm² anslutningsbrygga och 1,0 mm² brun kabel, och anslut den till kompressorns kontaktorplint 21.

• Ta bort det stora anslutningsblocket från styrenhetens anslutningar 10 till 19.

• Anslut aggregatet till strömtillförseln (slå till huvudbrytaren).

• Justera potentiometern för att uppnå önskad hastighet.

• Byt ut regulatorn så snart som möjligt.

15 – Underhåll

Slå alltid av aggregatet med huvudbrytaren och vänta 4 minuter (kondensatorns urladdningstid) innan du öppnar ﬂäktluckan(-orna) för att elektriska stötar ska undvikas. Även när huvudbrytaren är AV ﬁnns spänning på de inkommande plintarna på huvudbrytaren och detta måste beaktas vid underhåll och service.

Det interna trycket och yttemperaturen är farliga och kan orsaka permanent skada. Underhållstekniker och installatörer måste ha lämplig kunskap och rätt verktyg. Rörtemperaturen kan överskrida 100 °C och kan orsaka allvarliga brännskador.

Rutinmässiga serviceinspektioner ska utföras för att systemet ska fungera pålitligt och enligt lokala föreskrifter.

För att systemrelaterade problem med kompressorn ska förhindras rekommenderar vi att följande rutinmässiga underhållsarbete utförs:

• Kontrollera att säkerhetsenheter fungerar och är korrekt inställda.

• Kontrollera att systemet är tätt och att det inte läcker.

• Kontrollera kompressorns aktuella spänning.

• Bekräfta att systemet drivs på ett sådant sätt som är konsekvent med tidigare underhållsnoteringar och omgivningsvillkor.

• Kontrollera att alla elektriska anslutningar fortfarande är ordentligt anslutna.

• Håll enheten ren och kontrollera att det inte ﬁnns någon rost eller oxidering på enhetens komponenter, rör och elektriska anslutningar.

Aggregatet måste kontrolleras åtminstone en gång per år så att den inte slammar igen och rengöras vid behov. Åtkomst till kondenseringsenhetens innerutrymmen sker genom ﬂäktluckan. Mikrokanalskondensorer brukar ackumulera smuts på ytan mer än på insidan, vilket gör dem enklare att rengöra än kondensorer med ﬂänsar och rör.

• Stäng alltid av enheten med huvudbrytaren innan du öppnar ﬂäktluckan.

• Ta bort smuts, löv, ﬁbrer osv. med en dammsugare som har en borste eller något annat mjukt verktyg. Du kan även blåsa tryckluft genom spolen inifrån och ut och borsta med en mjuk borste. Använd inte en stålborste. Slå inte på eller skrapa spolen med dammsugaren eller

luftmunstycket.

Om köldmediesystemet har öppnats måste systemet rensas med torr luft eller kväve för att fukt ska tas bort, varefter ett nytt torkﬁlter ska monteras. Om köldmediet måste tas bort ska arbetet utföras på ett sådant sätt att köldmediet inte kan förorena naturen.

Fig. A: Helt öppet tillstånd, port 2 och 3 är helt öppna och port 4 är helt stängd.

Fig. B: Helt stängt tillstånd, port 3 och 4 är delvis öppna och port 2 är helt stängd.

Fig. C: Delvis öppet tillstånd (5,5 varv medurs från helt öppet läge. Portarna 2, 3, 4 är helt öppna).

16 – Garanti

Ange alltid modell- och serienummer vid eventuell skadeanmälan på denna produkt. Produktgarantin gäller inte i följande fall:

• Typskylten saknas.

• Ändringar har gjorts på utsidan, t.ex. borrning, svetsning, trasiga fötter och märken.

• Kompressorn är öppnad eller skickas tillbaka oförseglad.

• Det ﬁnns färg för upptäckt av rost, vatten eller läckor inuti kompressorn.

• Ett köldmedium eller smörjmedel som inte har godkänts av Danfoss har använts.

• De rekommenderade instruktionerna för installation, användning eller underhåll har inte följts.

• Användning i rörliga applikationer.

• Användning i explosiva miljöer.

• Modellnumret eller serienumret har inte skickats med kravet.

17 – Skrotning

Danfoss rekommenderar att aggregaten och oljan återvinns av ett lämpligt företag och på deras område.

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 29

Optyma™ Plus INVERTER

Agregaty skraplające OP-MPLM, OP-MPPM

Agregaty skraplające mogą być instalowane i serwisowane wyłącznie przez wykwaliﬁkowany personel. Należy postępować zgodnie z poniższymi instrukcjami i zasadami dobrej praktyki inżynierskiej w chłodnictwie, odnoszącymi się do instalacji, oddawania do użytku, konserwacji i serwisowania.

Urządzenie to wyposażone jest w przetwornicę częstotliwości oraz ﬁltr EMI z kondensatorami. Przed otwarciem drzwi w celu wykonania jakichkolwiek prac serwisowych lub naprawczych należy odłączyć sieć zasilającą i odczekać co najmniej 4 min, aby napięcie zeszło ze wszystkich części elektrycznych. Nieodczekanie podanego czasu po odłączeniu zasilania może być przyczyną śmierci lub poważnych obrażeń ciała.

Agregatu skraplającego należy używać wyłącznie do celów zgodnych z przeznaczeniem oraz w zakresie przewidzianych dla niego zastosowań.

Czynnik chłodniczy należy stosować zgodnie ze specyﬁkacją danego modelu.

Niezależnie od okoliczności należy bezwzględnie przestrzegać wymogów normy EN378 (lub innych obowiązujących krajowych przepisów bezpieczeństwa). Dostarczany agregat skraplający jest napełniony azotem (o ciśnieniu 1 bara), dlatego nie należy go podłączać w takim stanie. Dodatkowe informacje

podano w punkcie „Montaż”. Zachować ostrożność podczas transportu agregatu skraplającego i nie odchylać go od pionu (maksymalne dopuszczalne odchylenie od pionu: 15°). Sprężarka agregatu skraplającego nie może być w żadnym wypadku podłączona bezpośrednio do sieci. Powinna być podłączona za pośrednictwem

oryginalnego napędu ﬁrmy Danfoss. Dla modeli kat. I PED: Zawór nadmiarowy ciśnienia należy zamontować w układzie chłodniczym podczas instalacji. Zawór PRV powinien być zamontowany

na zbiorniku.

Obowiązujące normy i dyrektywy EN 378-2:2016: Instalacje chłodnicze i pompy ciepła – Wymagania dotyczące bezpieczeństwa i ochrony środowiska EN 60335-1: Elektryczny sprzęt do użytku domowego i podobnego – Bezpieczeństwo użytkowania – Część 1: Wymagania ogólne Dyrektywa niskonapięciowa nr 2014/35/UE Dyrektywa maszynowa nr 2006/42/WE Dyrektywa ciśnieniowa (PED) nr 2014/68/UE Dyrektywa RoHS 2011/65/UE Dyrektywa WEEE 2012/19/UE

(Inne obowiązujące normy lokalne)

1 – Wstęp

Niniejsza instrukcja odnosi się do agregatów skraplających Optyma stosowanych w układach chłodniczych. Zawiera ona informacje dotyczące bezpieczeństwa i prawidłowej obsługi tych urządzeń.

Agregaty skraplające składają się z następujących elementów:

• Mikrokanałowy wymiennik ciepła

• Sprężarka spiralna o zmiennej prędkości

• Zbiornik cieczy z zaworem odcinającym

• Odolejacz

• Zawór kulowy

• Wziernik

• Presostaty wysokiego i niskiego ciśnienia

• Filtr odwadniacz

• Sterownik elektroniczny

• Napęd sprężarki z ﬁltrem EMC

• Wyłącznik główny (wyłącznik główny z zabezpieczeniem przeciążeniowym)

• Kondensatory wentylatora

• Stycznik sprężarki

• Wytrzymała obudowa odporna na warunki atmosferyczne

• Podłączone komponenty są wyposażone w przyłącze Schradera

2 – Transport i magazynowanie

• Nie zaleca się otwierania opakowania przed dostarczeniem agregatu do miejsca instalacji.

™

Plus OP-MPLM, OP-MPPM

• Zachowywać ostrożność podczas przenoszenia. Opakowanie jest przystosowane do przenoszenia za pomocą wózka widłowego lub wózka ręcznego do palet. Używać wyłącznie przystosowanego i bezpiecznego sprzętu do podnoszenia.

• Magazynować i transportować agregat w pozycji pionowej.

• Magazynować agregat w temperaturze od -35°C do 50°C.

• Chronić opakowanie przed działaniem deszczu oraz innych czynników atmosferycznych powodujących korozję.

• Po rozpakowaniu sprawdzić, czy agregat jest kompletny oraz czy nie jest uszkodzony.

3 – Środki ostrożności podczas instalacji

Nigdy nie umieszczać agregatu w atmosferze łatwopalnej.

Agregat należy usytuować w taki sposób, aby nie utrudniał poruszania się i nie blokował przejść roboczych czy drzwi ani nie zasłaniał okien itp.

• Zapewnić odpowiednią przestrzeń wokół agregatu dla umożliwienia obiegu powietrza i otwierania drzwiczek. Minimalne odległości od ścian przedstawiono na rys. 1.

• Unikać montażu agregatu w miejscach narażonych codziennie na długotrwałe działanie promieni słonecznych.

• Unikać instalowania agregatu w miejscach o dużym zapyleniu lub w warunkach sprzyjających korozji.

• Wybrać podłoże o poziomej nawierzchni (nachylenie poniżej 3°), odpowiednio mocne i stabilne, aby mogło podtrzymywać całą masę agregatu oraz eliminować drgania i zakłócenia.

• Temperatura otoczenia agregatu nie może przekraczać 50°C w czasie, gdy agregat nie pracuje.

• Sprawdzić, czy napięcie zasilania odpowiada charakterystyce agregatu (patrz tabliczka znamionowa).

• Podczas instalacji urządzeń HFC stosować sprzęt przeznaczony specjalnie do czynników chłodniczych HFC, który nigdy wcześniej nie był używany do czynników chłodniczych CFC ani HCFC.

• Stosować tylko czyste i osuszone rury miedziane przeznaczone do systemów chłodzenia. Połączenia wykonywać z lutu z dodatkiem srebra.

• Używać czystych i osuszonych podzespołów układu.

• Rurociąg ssawny podłączony do sprężarki musi być elastyczny w 3 wymiarach, aby tłumić drgania. Dodatkowo przewody rurowe należy wykonać w taki sposób, aby umożliwić powrót oleju sprężarki i wyeliminować ryzyko przemieszczenia płynu do sprężarki.

30 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instrukcje

3.1 – Zawór PRV (niezamontowany fabrycznie)

W przypadku Optyma™ Plus INVERTER, agregatów skraplających należących do kategorii PED I, zawór PRV należy zamontować (patrz Dane techniczne dla kategorii PED w załączniku A).

• PRV do montażu na zbiorniku cieczy, złącze 3/8" NPT. (Kod części zamiennej PRV można znaleźć w Coolselector2). Do montażu PRV użyć Locatite 554.

• Moment dokręcania: 40 Nm (nie przekraczać podanego momentu dokręcania).

• Instalator musi zadbać o wydmuchanie wyciekającego czynnika chłodniczego z odpowiednich miejsc. Firma Danfoss zaleca wydmuchanie czynnika chłodniczego z agregatu skraplającego.

• Zaleca się wymianę PRV po tłoczeniu oraz po wymianie czynnika chłodniczego.

• Nie zdejmować uszczelki i nie próbować resetować zaworu.

• Zawory muszą być montowane pionowo lub poziomo, przy czym należy upewnić się, że zawór PRV jest montowany powyżej poziomu cieczy w układzie.

• Upewnić się, że czynnik chłodniczy jest bezpiecznie uwalniany bezpośrednio do atmosfery.

• W przypadku zagrożenia opracowano dodatkowy zestaw zapasowy do zebrania uwolnionego czynnika chłodniczego. Przy instalacji zestawu należy zadbać o odpowiednie poprowadzenie rur zapewniające bezpieczne tłoczenie czynnika chłodniczego. (Patrz rysunek poniżej).

• Zawór PRV nie powinien być montowany na zaworze serwisowym.

• Wymienić zawór PRV po wyczyszczeniu lub zablokowaniu systemu.

• Połączenia rozłączne i zawory nie powinny być ogólnie dostępne. Wszystkie połączenia lutowane powinny być zgodne z normą EN 14276-2, a pozostałe trwałe połączenia powinny być zgodne z normą EN-16084.

4 – Montaż

• Instalacja, do której ma zostać podłączony agregat skraplający, musi być zgodna z wymogami dyrektywy ciśnieniowej (PED) nr 2014/68/EU. W świetle tej dyrektywy opisywane agregaty skraplające nie stanowią samodzielnego urządzenia.

• Zaleca się montować agregat na gumowych pierścieniach lub podkładkach tłumiących drgania (niedostarczane z agregatem).

• Istnieje nie możliwość piętrowego układania jednostek jedna na drugiej.

Agregat

Obudowa 3

(Nr kat. 114X43--)

Maks. montażu

spiętrzonego

• Powoli usunąć azot przez zawór Schradera.

• Jak najszybciej podłączyć agregat do układu, aby uniknąć zanieczyszczenia oleju wilgocią z otoczenia.

• Nie dopuścić do przedostania się do układu materiału z cięcia rur. Nigdy nie wiercić otworów, jeśli nie ma możliwości usunięcia opiłków.

• Lutować z zachowaniem szczególnej ostrożności, stosując najnowocześniejsze techniki oraz „przedmuchując” azotem przewody rurowe.

• Podłączyć wymagane urządzenia zabezpieczające i sterujące. Gdy wykorzystywany jest zawór Schradera, usunąć wewnętrzny zawór.

• Zaleca się zaizolować rurę ssawną dochodzącą do wlotu sprężarki za pomocą izolacji o grubości 19 mm.

• Rury miedziane powinny być wykonane z materiału zgodnego z normą EN12735-1. Wszystkie złącza rur powinny być zgodne z normą EN14276-2.

• W przypadku montażu w terenie należy dobrać wspornik odpowiedni do rozmiaru i masy instalacji. Zalecane maksymalne odstępy między wspornikami rur podano w normach EN12735-1 i EN12735-2.

• Przed otwarciem zaworów należy zamocować rury połączeniowe, aby umożliwić przepływ czynnika chłodniczego między częściami układu chłodniczego.

5 – Wykrywanie nieszczelności

Nigdy nie wykorzystywać do próby ciśnieniowej czystego tlenu lub powietrza. Może to spowodować pożar lub eksplozję.

• Nie używać barwnika do wykrywania wycieków.

• Przeprowadzić próbę szczelności na kompletnym układzie.

• Maksymalne ciśnienie próbne wynosi 32 bary.

• Po wykryciu nieszczelności należy ją usunąć i powtórzyć próbę.

6 – Odwadnianie próżniowe

• Nigdy nie używać sprężarki do usuwania gazu z układu.

• Podłączyć pompę próżniową do stron niskiego i wysokiego ciśnienia.

zasilających, dostosowane do napięcia i prądu pobieranego przez agregat.

• Zabezpieczyć zasilanie i zapewnić prawidłowe uziemienie.

• Prąd upływu przekracza 3,5 mA. Przewód ochronny może być zasilany prądem DC. Gdy stosujemy wyłącznik różnicowoprądowy do ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym przy dotyku pośrednim i bezpośrednim, dozwolone jest tylko użycie wyłącznika różnicowoprądowego typu B po stronie zasilania tego produktu.

• Dostosować źródło zasilania do lokalnych norm i przepisów.

• W przypadku układów zasilania IT należy otworzyć przełącznik RFI, wyjmując śrubę RFI po lewej stronie przetwornicy częstotliwości (patrz Skrócony przewodnik MG18Mxxx ).

• Agregat jest wyposażony w sterownik elektroniczny. Szczegółowe informacje można znaleźć w instrukcji 118U3808.

• Agregat jest wyposażony w wyłącznik główny z zabezpieczeniem przeciążeniowym. Zabezpieczenie przeciążeniowe zostało ustawione fabrycznie, ale zaleca się sprawdzić jego nastawę przed uruchomieniem agregatu. Wartość nastawy zabezpieczenia przeciążeniowego można odczytać ze schematu połączeń elektrycznych znajdującego się na przednich drzwiczkach agregatu.

• Agregat jest wyposażony w presostaty wysokiego i niskiego ciśnienia, które w przypadku uaktywnienia bezpośrednio odcinają zasilanie od sprężarki. Parametry odcięcia zasilania przy wysokim i niskim ciśnieniu zostały ustawione w sterowniku, stosownie do sprężarki zastosowanej w agregacie.

• Urządzenie jest wyposażone w napęd sprężarki do regulacji prędkości. Wymagane jest podłączenie sprężarki za pomocą jej napędu w sposób przedstawiony na schemacie połączeń elektrycznych w tej instrukcji.

Należy zachować odpowiednią kolejność podłączania faz, zgodną z kierunkiem obrotów sprężarki.

• Właściwa kolejność faz zasilających sprężarkę jest zapewniona przez przetwornicę częstotliwości i fabryczne okablowanie.

• Połączenia z przetwornicy częstotliwości do zacisków sprężarki przedstawiono na schemacie połączeń elektrycznych.

8 – Bezpieczeństwo

• Obciążyć układ podciśnieniem bezwzględnym 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Nie używać megaomomierza ani nie podłączać sprężarki do zasilania podczas występowania próżni, ponieważ może to spowodować uszkodzenie wewnętrzne.

7 – Połączenia elektryczne

• Odłączyć i odizolować źródło zasilania sieciowego.

• Upewnić się, że włączenie zasilania podczas instalacji jest niemożliwe.

• Wszystkie podzespoły elektryczne należy dobierać zgodnie z normami lokalnymi i wymogami agregatu.

• Szczegółowe informacje dotyczące tematu połączeń elektrycznych zamieszczono na schemacie okablowania.

• Upewnić się, że napięcie zasilania odpowiada charakterystyce agregatu i jest stabilne (napięcie znamionowe ±10% i częstotliwość znamionowa ±2,5 Hz).

• Dobrać odpowiednie przekroje przewodów

Wtyczka bezpiecznikowa nie jest zainstalowana w urządzeniu, jest zastąpiona zaślepką adaptera. Urządzenie wyposażone jest w zbiornik cieczy z wtyczką adaptera ze złączem 3/8" NPT. Instalator/ użytkownik końcowy może wybrać różne opcje wymienione w EN378-2: 2016 art. § 6.2.2.3.

• Urządzenie/instalacja, w których zamontowany/ zintegrowany jest agregat skraplający, muszą być zgodne z dyrektywą PED.

• Uważać na bardzo gorące i bardzo zimne elementy.

• Uważać na elementy będące w ruchu. Podczas serwisowania należy odłączyć zasilanie

Zamknąć drzwiczki skrzynki elektrycznej przed podłączeniem zasilania.

W czasie pracy urządzenia temperatura króćca tłocznego wzrośnie do 120°C.

Zaleca się zainstalowanie zaworu PRV wewnątrz urządzenia i wypuszczenie czynnika chłodniczego bezpośrednio do atmosfery.

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 31

Instrukcje

elektryczne.

• Sprężarka jest wyposażona w wewnętrzne zabezpieczenie przeciwprzeciążeniowe (OLP). Zabezpiecza ono sprężarkę przed ciśnieniem przekraczającym 32 bary.

• Zabrania się umieszczania zaworów i połączeń rozłącznych w miejscach ogólnodostępnych, chyba że są one zgodne z normą EN 16084.

• Aby zapobiec uszkodzeniom, rury czynnika chłodniczego należy zabezpieczyć lub uszczelnić.

• Rury montowane w terenie należy zabezpieczyć przed działaniem substancji żrących i słonych w celu uniknięcia korozji w rurach miedzianych/ aluminiowych.

• W przypadku wystąpienia pożaru ciśnienie rośnie z powodu wzrostu temperatury w zbiorniku. Dlatego bardzo istotna jest instalacja zaworu PRV.

9 – Napełnianie układu

• Nigdy nie uruchamiać sprężarki przy wytworzonej próżni. Pozostawić sprężarkę wyłączoną.

• Używać wyłącznie czynnika chłodniczego, do którego agregat jest przystosowany.

• Napełnić skraplacz lub zbiornik ciekłym czynnikiem chłodniczym. Układ należy napełnić powoli do ciśnienia 4–5 barów.

• Ostateczne napełnienie wykonuje się do momentu osiągnięcia przez instalację stabilnych znamionowych warunków roboczych.

• Ilość czynnika chłodniczego w instalacji musi być jak najbardziej zbliżona do napełnienia nominalnego dla danego układu, aby uniknąć pracy przy zbyt niskim ciśnieniu oraz zbyt wysokim przegrzaniu. Dla sprężarki VLZ028-044 maksymalne napełnienie czynnikiem chłodniczym wynosi 3,6 kg. Powyżej tego limitu należy zabezpieczyć sprężarkę przed zasysaniem cieczy poprzez zastosowanie wyłączenia sprężarki z odessaniem do wartości nie niższej niż 2,3 bar(g) dla R448A/R449A / 2,3 bar(g) dla R407F / 2,3 bar(g) dla R407A / 2,3 bar(g) dla R404A lub zastosowanie oddzielacza cieczy na ssaniu.

• Nigdy nie pozostawiać butli do napełniania podłączonej do obwodu.

• Zawory ssawne, zawory na linii cieczowej i zawory Rotolock na zbiorniku posiadają przyłącze Schradera do obsługi serwisowej, takiej jak napełnianie gazem i pomiar ciśnienia.

10 – Konfiguracja sterownika elektronicznego

• Agregat jest wyposażony w sterownik elektroniczny, w którym fabrycznie zaprogramowano parametry wymagane przez dany agregat. Szczegółowe informacje można znaleźć w instrukcji 118U3808.

• Domyślnie wyświetlacz sterownika elektronicznego pokazuje wartość temperatury dla ciśnienia ssania w °C. Aby wyświetlić wartość temperatury dla ciśnienia skraplania, wcisnąć dolny przycisk (rysunek 2).

Sterownik elektroniczny został fabrycznie skonﬁgurowany do pracy z czynnikiem chłodniczym R449A. W przypadku użycia innego czynnika chłodniczego należy koniecznie zmienić ustawienie czynnika chłodniczego. Parametr r12 musi być ustawiony na 0 (główny wyłącznik programowy=wył.).

• Nacisnąć i przytrzymać przez kilka sekund górny przycisk. Zostanie wyświetlony pierwszy kod parametru.

• Nacisnąć górny lub dolny przycisk, aby znaleźć kod parametru o30.

• Nacisnąć i przytrzymać środkowy przycisk,

• Nacisnąć górny lub dolny przycisk, aby wybrać

• Nacisnąć środkowy przycisk, aby zatwierdzić

• Wrócić do parametru r12 i zmienić jego wartość

• W razie potrzeby należy również zmienić wartość

• Zmienić parametr c33 na wartość ciśnienia przy

• Nacisnąć środkowy przycisk, domyślna

• Jeśli klient chce zwiększyć wartość dla zaworu,

• Maksymalna dopuszczalna temperatura

• Należy się upewnić, że zaciski przewodów

• Grzałka karteru musi być zasilana przez

• Agregat jest wyposażony w wyłącznik

• Zawory ssawne, zawory na linii cieczowej

• Nigdy nie uruchamiać agregatu przy braku

• Wszystkie zawory serwisowe muszą być otwarte.

• Sprawdzić zgodność agregatu i źródła zasilania.

• Sprawdzić, czy grzałka karteru jest włączona.

• Sprawdzić, czy wentylator może się swobodnie

• Wyrównać ciśnienia po stronach wysokiego/

aż pojawi się wartość tego parametru.

nową wartość: 17 = R507A, 19 = R404A, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41= R449A.

wybór.

na 1.

parametru r23 na żądane ciśnienie ssania (°C/°F).

odessaniu czynnika odpowiednio do swoich potrzeb.

maksymalna temperatura tłoczenia wynosi 125°C.

należy nacisnąć górny przycisk, aby wybrać nową wartość: 130 nacisnąć środkowy przycisk, aby zatwierdzić wybór.

tłoczenia (r84) nie powinna przekraczać 130°C.

11 – Sprawdzanie przed uruchomieniem

Należy korzystać z urządzeń ochronnych, tj. presostatów oraz mechanicznych zaworów upustowych, zgodnie z obowiązującymi ogólnymi i lokalnymi przepisami i normami bezpieczeństwa. Sprawdzić, czy urządzenia te są sprawne i odpowiednio nastawione.

Sprawdzić, czy ustawienia presostatów wysokiego ciśnienia i zaworów nadmiarowych nie przekraczają maksymalnego ciśnienia roboczego któregokolwiek z podzespołów układu.

elektrycznych są dokręcone i wszystkie połączenia elektryczne zostały wykonane z uwzględnieniem obowiązujących przepisów bezpieczeństwa.

co najmniej 12 godzin przed pierwszym uruchomieniem i rozruchem po długiej bezczynności w celu usunięcia czynnika chłodniczego w fazie ciekłej ze sprężarki. Wyjąć wtyk DI1 ze sterownika, aby uniemożliwić uruchomienie sprężarki i przełączyć wyłącznik główny w położenie ON (WŁ.) w tym okresie.

główny z zabezpieczeniem przeciążeniowym. Zabezpieczenie przeciążeniowe zostało ustawione fabrycznie, ale zaleca się sprawdzić jego nastawę przed uruchomieniem agregatu. Wartość nastawy zabezpieczenia przeciążeniowego można odczytać ze schematu połączeń elektrycznych znajdującego się na przednich drzwiczkach agregatu.

i zawory Rotolock na zbiorniku posiadają przyłącze Schradera do obsługi serwisowej, takiej jak napełnianie gazem i pomiar ciśnienia.

12 – Uruchomienie

czynnika chłodniczego.

obracać.

niskiego ciśnienia.

• Włączyć zasilanie agregatu. Urządzenie powinno zostać od razu uruchomione. Jeżeli sprężarka nie startuje, sprawdzić, czy na zaciskach skrzynki elektrycznej jest odpowiednie napięcie oraz czy przewody są poprawnie podłączone.

• Odwrotne obroty sprężarki 3-fazowej zostaną wykryte przy użyciu sterownika na podstawie następujących objawów: praca sprężarki nie powoduje wzrostu ciśnienia, sprężarka jest wyjątkowo głośna i pobiera bardzo mało prądu. W takiej sytuacji należy niezwłocznie wyłączyć urządzenie i prawidłowo podłączyć przewody faz do zacisków na urządzeniu.

• Jeżeli kierunek obrotów jest prawidłowy, wskazanie niskiego ciśnienia na sterowniku (lub manometrze niskiego ciśnienia) powinno pokazywać spadek ciśnienia, a wskazanie wysokiego ciśnienia na sterowniku (lub manometrze wysokiego ciśnienia) powinno pokazywać wzrost ciśnienia.

13 – Sprawdzenie działania agregatu

• Sprawdzić kierunek obrotów wentylatora. Powietrze musi przepływać od skraplacza w kierunku wentylatora.

• Sprawdzić pobór prądu i napięcie.

• Sprawdzić wartość przegrzania po stronie ssawnej, aby zmniejszyć ryzyko zassania cieczy.

• Optymalne przegrzanie po stronie ssawnej sprężarki wynosi około 6 K. Maksymalne dopuszczalne przegrzanie wynosi 30 K.

Sprawdzić poziom oleju podczas rozruchu oraz pracy ustalonej. Poziom oleju musi pozostawać widoczny. Nadmierne pienienie we wzierniku poziomu oleju oznacza obecność czynnika chłodniczego w karterze sprężarki.

• Monitorować wziernik oleju przez godzinę po osiągnięciu przez układ stanu równowagi, aby upewnić się, że występuje prawidłowy powrót oleju do sprężarki. To sprawdzanie oleju należy wykonywać przy różnych prędkościach, aby zagwarantować:

– prawidłowy powrót oleju przy małej prędkości

sprężarki i minimalnej prędkości gazu;

– prawidłowe rozprowadzanie oleju przy dużej

prędkości i maksymalnym przenoszeniu oleju.

• Należy stosować się do limitów roboczych.

• Sprawdzić wszystkie rury pod kątem niepożądanych drgań. Ruchy przekraczające 1,5 mm wymagają zastosowania środków korekcyjnych, takich jak wsporniki rur.

• Jeśli zachodzi taka potrzeba, istnieje możliwość dodania czynnika chłodniczego w fazie ciekłej, po stronie niskiego ciśnienia, jak najdalej od sprężarki. Podczas tej procedury sprężarka powinna pracować.

• Nie przepełniać układu chłodniczego czynnikiem.

• Nigdy nie odprowadzać czynnika chłodniczego do atmosfery.

• Przed opuszczeniem miejsca instalacji przeprowadzić generalną inspekcję instalacji, zwracając uwagę na zanieczyszczenie, hałas i potencjalne wycieki.

• Zanotować typ i ilość zastosowanego czynnika chłodniczego, jak też warunki pracy na użytek przyszłych inspekcji.

Sprężarka nie powoduje wzrostu ciśnienia: Sprawdzić wszystkie zawory obejściowe w układzie, aby upewnić się, że żaden z nich nie jest otwarty. Sprawdzić również, czy wszystkie zawory elektromagnetyczne są we właściwych położeniach.

• Niepożądany hałas podczas pracy: Upewnić się, że nie występuje zasysanie cieczy przez sprężarkę, dokonując pomiaru przegrzania na

32 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instrukcje

rurociągu ssawnym oraz temperatury karteru sprężarki. Temperatura karteru powinna być co najmniej o 6 K wyższa, niż wynosi temperatura ssania przy nasyceniu, w stabilnych warunkach pracy.

• Następuje wyłączenie wyłącznika wysokiego ciśnienia: Sprawdzić pracę skraplacza (czystość skraplacza, pracę wentylatora, zawór przepływu i ciśnienia wody, ﬁltr wody itd.). Jeśli działanie wszystkich komponentów jest prawidłowe, problem może być spowodowany zbyt dużą ilością czynnika chłodniczego lub obecnością substancji nieskraplających się (np. powietrze, wilgoć) w układzie.

• Następuje wyłączenie presostatu niskiego ciśnienia: Sprawdzić działanie parownika (czystość lameli, działanie wentylatora, przepływ wody, ﬁltr wody itd.), przepływ płynnego czynnika chłodniczego oraz spadki ciśnienia (zawór elektromagnetyczny, ﬁltr osuszacz, zawór rozprężny itd.), ilość czynnika chłodniczego.

• Niewielka ilość czynnika chłodniczego: Prawidłowa ilość czynnika chłodniczego jest wskazywana przez wziernik na linii cieczowej, różnica temperatur delta T na skraplaczu w odniesieniu do zestawienia tabelarycznego (ciśnienie-temperatura) czynnika chłodniczego, przegrzanie i dochłodzenie itd. (jeśli niezbędna jest dodatkowa ilość czynnika chłodniczego, należy zapoznać się z punktem 9).

14 – Praca w trybie awaryjnym bez sterownika

Ta modyﬁkacja może być wykonywana wyłącznie przez elektryków z uprawnieniami. Należy przestrzegać przepisów krajowych.

Odłączyć agregat skraplający od zasilania elektrycznego (użyć wyłącznika głównego).

W przypadku usterki sterownika agregat skraplający nadal może pracować, jeśli standardowe okablowanie sterownika (schemat połączeń elektrycznych WD1) zmodyﬁkuje się w sposób opisany poniżej w celu uzyskania tymczasowego okablowania (schemat połączeń elektrycznych WD2).

• Styk termostatu pokojowego musi umożliwiać przełączanie napięcia na 250 V AC.

• Odłączyć przewód 22 (wejście bezpieczeństwa DI3) i przewód 6 (zasilanie wentylatora) i połączyć je. Presostat wentylatora (np. KP5) lub regulator prędkości obrotowej wentylatora (np. XGE) można podłączyć szeregowo do przewodu 6.

• Odłączyć przewód 10 (rozruch napędu) i przewód 24 (termostat pokojowy) i połączyć je.

• Odłączyć przewód 11 (rozruch napędu) i przewód 25 (termostat pokojowy) i połączyć je.

• Odłączyć przewody 53 i 55 od zacisków napędu i podłączyć potencjometr 10 kΩ w sposób przedstawiony poniżej:

przewód 1 do zacisku napędu 55 przewód 2 do zacisku napędu 53 przewód 3 do zacisku napędu 50

• Obrócić pokrętło potencjometru do położenia środkowego, które odpowiada w przybliżeniu prędkości sprężarki wynoszącej 50 obr./min.

• Odłączyć przewód 14 (grzałka karteru) i podłączyć go do zacisku 22 stycznika sprężarki.

• Odłączyć przewód 12 (zasilanie grzałki karteru), przedłużyć go za pomocą mostka 250 V AC, 10 mm² oraz brązowego przewodu 1,0 mm², a następnie podłączyć go do zacisku 21 stycznika sprężarki.

• Odłączyć dużą listwę zaciskową od sterownika (zaciski od 10 do 19).

• Podłączyć agregat skraplający do zasilania (włączyć wyłącznik główny).

• Wyregulować potencjometr w celu uzyskania żądanej prędkości.

• Wymienić sterownik najszybciej jak to możliwe.

15 – Konserwacja

Należy zawsze wyłączać urządzenie za pomocą przełącznika głównego i odczekać 4 minuty (czas wyładowania kondensatorów) przed otwarciem drzwiczek wentylatora, aby uniknąć porażenia prądem elektrycznym. Podczas konserwacji i serwisowania należy pamiętać, że nawet gdy przełącznik główny jest ustawiony w położeniu OFF (WYŁ.), zaciski wejściowe przełącznika głównego są pod napięciem.

Ciśnienie wewnętrzne i temperatura powierzchni są niebezpieczne i mogą spowodować trwałe uszkodzenia ciała. Osoby odpowiedzialne za konserwację i instalatorzy muszą posiadać odpowiednie umiejętności i narzędzia. Temperatura rur może przekroczyć 100°C i spowodować poważne oparzenia.

Należy przeprowadzać okresowe inspekcje serwisowe, aby zapewnić niezawodność układu wymaganą przez lokalne przepisy.

Aby zapobiec problemom związanym z układem, zaleca się poniższą konserwację okresową:

• Sprawdzić poprawność działania i nastaw urządzeń zabezpieczających.

• Upewnić się, że układ jest szczelny.

• Sprawdzić pobór prądu przez sprężarkę.

• Potwierdzić, że system pracuje w sposób zgodny z zapisami wykonanymi podczas poprzedniej konserwacji oraz warunkami otoczenia.

• Sprawdzić, czy wszystkie połączenia elektryczne są nadal odpowiednio zamocowane.

• Utrzymywać agregat w czystości oraz sprawdzać, czy na podzespołach, rurkach i połączeniach elektrycznych agregatu nie ma rdzy ani nie dochodzi do ich utleniania.

Agregat skraplający musi być co najmniej raz w roku sprawdzany pod kątem drożności przepływu, a w razie konieczności musi zostać oczyszczony. Dostęp do wnętrza agregatu skraplającego uzyskuje się poprzez drzwiczki wentylatora. Brud odkłada się zazwyczaj na zewnątrz wężownicy mikrokanałowej, a nie wewnątrz, dzięki czemu łatwiej ją czyścić niż wężownice lamelowe.

• Przed otwarciem drzwiczek wentylatora odłączyć zasilanie od agregatu za pomocą wyłącznika głównego.

• Usunąć zabrudzenia powierzchniowe, liście itp. za pomocą odkurzacza wyposażonego w końcówkę z włosiem lub inne miękkie zakończenie. Alternatywnie można przedmuchać wężownicę sprężonym powietrzem od środka i oczyścić za pomocą miękkiego pędzla. Nie używać szczotki drucianej. Nie wolno uderzać ani skrobać wężownicy końcówką odkurzacza lub dyszą powietrzną.

Jeśli otwarto układ czynnika chłodniczego, należy go przeczyścić suchym powietrzem lub azotem w celu usunięcia wilgoci, a następnie zamontować nowy ﬁltr odwadniacz. Jeśli wymagane jest

usunięcie z układu czynnika chłodniczego, należy to wykonać w taki sposób, aby nie dostał się do środowiska naturalnego.

Rys. A: Pełne otwarcie, przyłącza 2 i 3 całkowicie otwarte, przyłącze 4 całkowicie zamknięte.

Rys. B: Pełne zamknięcie, przyłącza 3 i 4 częściowo otwarte, przyłącze 2 całkowicie zamknięte.

Rys. C: Częściowe otwarcie (5,5 obrotu w prawo od stanu całkowicie otwartego. Przyłącza 2, 3, 4 całkowicie otwarte).

16 – Gwarancja

W przypadku zgłaszania reklamacji należy bezwzględnie podać oznaczenie typu i numer modelu agregatu. Gwarancja produktu może być uznana za nieważną w przypadkach, gdy:

• Brak tabliczki znamionowej.

• Stwierdzono modyﬁkacje zewnętrzne; w szczególności wiercenie, spawanie, wyłamane stopy i ślady uderzeń.

• Sprężarka została otwarta lub zwrócona w stanie nieszczelnym.

• Wewnątrz sprężarki stwierdzona zostanie obecność rdzy, wody lub barwnika do wykrywania wycieków.

• Użyto czynnika chłodniczego lub środka smarującego niezatwierdzonego przez ﬁrmę Danfoss.

• Stwierdzono odstępstwa od zaleceń dotyczących instalacji, zastosowania lub konserwacji.

• Sprężarka została użyta w środkach transportu.

• Użyto sprężarki w środowisku zagrożonym wybuchem.

• Brak numeru modelu lub numeru seryjnego przekazanych z reklamacją gwarancyjną.

17 – Utylizacja

Firma Danfoss zaleca, aby przeprowadzenie recyklingu agregatu skraplającego i oleju zostało zlecone specjalistycznej ﬁrmie i przeprowadzone na jej terenie.

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 33

Optyma™ Plus INVERTER

Компрессорно-конденсаторные агрегаты OP-MPLM, OP-MPPM

Установку и обслуживание компрессорно-конденсаторных агрегатов должен осуществлять только квалифицированный персонал. Следуйте настоящим указаниям и общепринятым методикам в отношении установки, ввода в эксплуатацию, технического и сервисного обслуживания холодильной техники.

Данный агрегат оснащен частотным преобразователем и фильтром электромагнитных помех с конденсаторами. Отключите сеть переменного тока и подождите не менее 4 минут, чтобы обесточить все электрические компоненты, прежде чем открывать дверцу для выполнения обслуживания или ремонта. Несоблюдение указанного времени ожидания после отключения питания может привести к летальному исходу или серьезным травмам.

Компрессорно-конденсаторный агрегат должен использоваться только в рамках и в объемах запланированной области применения.

Используемый хладагент должен соответствовать техническим характеристикам модели.

В любых условиях необходимо соблюдать требования стандарта EN378 (или любых других применяемых местных норм безопасности). Поставляемый агрегат заправлен газообразным азотом под избыточным давлением 1 бар. Перед подключением агрегата к системе необходимо

стравить азот; подробную информацию см. в разделе «Установка». Перемещать компрессорно-конденсаторный агрегат следует с осторожностью и в вертикальном положении (максимальное отклонение

от вертикали — 15°). Компрессор компрессорно-конденсаторного агрегата запрещается подключать непосредственно к сети, только через оригинальный привод

Danfoss. Для моделей категории PED I: Предохранительный клапан необходимо установить в систему охлаждения во время монтажа на месте

эксплуатации. Он должен располагаться на ресивере.

Стандарты и директивы, относящиеся к данному оборудованию EN 378-2:2016: Холодильные системы и тепловые насосы. Требования по безопасности и охране окружающей среды EN 60335-1: Безопасность бытовых и аналогичных электрических приборов. Часть 1: Общие требования Директива 2014/35/EU по низковольтному оборудованию Директива 2006/42/CE по машинам, механизмам и машинному оборудованию Директива 2014/68/EU по оборудованию, работающему под давлением (PED) Директива RoHS 2011/65/EU Директива WEEE 2012/19/EU

(Прочие применимые местные стандарты)

1 — Введение

Настоящая инструкция относится к компрессорноконденсаторным агрегатам Optyma OP-MPPM для холодильных систем. В ней содержится необходимая информация, касающаяся безопасности и правильного использования данного оборудования.

Компрессорно-конденсаторный агрегат включает в себя следующее:

• Микроканальный теплообменник

• Спиральные компрессоры с регулируемой скоростью

• Ресивер с запорным клапаном

• Маслоотделитель

• Шаровые краны

• Смотровое стекло

• Реле высокого и низкого давления

• Фильтр-осушитель

• Электронный контроллер

• Привод компрессора с фильтром ЭМС

• Главный автоматический выключатель (главный выключатель с защитой от перегрузок)

• Конденсаторы вентилятора

• Контактор компрессора

• Прочный погодостойкий корпус

• Подключенные компоненты оснащены клапаном Шредера

™

Plus OP-MPLM,

34 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

2 — Погрузка-разгрузка и хранение

• Не рекомендуется открывать упаковку до доставки изделия к месту установки.

• Обращаться с осторожностью. Упаковка допускает использование вилочного погрузчика или домкрата для поддонов. Используйте соответствующие и безопасные подъемные устройства.

• Хранить и транспортировать изделие необходимо в строго вертикальном положении.

• Агрегат следует хранить при температурах от -35 °C до 50 °C.

• Не допускайте попадания упаковки под дождь или в коррозионно-активную атмосферу.

• После распаковки проверьте комплектацию изделия и убедитесь в отсутствии повреждений.

3 — Меры предосторожности при установке

Запрещается размещение агрегата в огнеопасной атмосфере.

Изделие должно располагаться таким образом, чтобы оно не блокировало или не загораживало проходы, двери, окна и т. п.

• Обеспечьте наличие достаточного пространства вокруг изделия для циркуляции воздуха и открытия дверей. Минимальные значения расстояний до стен указаны на рисунке 1.

• Избегайте установки агрегата в местах, которые в течение дня длительное время подвергаются воздействию прямых солнечных лучей.

• Избегайте установки агрегата в агрессивной и пыльной среде.

• Обеспечьте наличие горизонтальной поверхности (уклон менее 3°), достаточно крепкой и стабильной для того, чтобы выдержать полный вес агрегата и устранить вибрации и помехи.

• Температура окружающей среды в месте установки агрегата в периоды простоя не должна превышать 50 °C.

• Обеспечьте соответствие электропитания характеристикам изделия (см. заводскую табличку).

• При монтаже агрегатов для ГФУ хладагентов используйте оборудование, специально предназначенное для ГФУ хладагентов и никогда не использовавшееся с ХФУ или ГХФУ хладагентами.

• Используйте трубы из чистой дегидратированной меди для холодильной техники и твердый серебряный припой.

• Используйте чистые и дегидратированные системные компоненты.

• Трубопровод линии всасывания, подключенный к компрессору, должен иметь достаточную гибкость по трем осям для снижения вибрации. Кроме того, трубопровод должен быть выполнен таким образом, чтобы обеспечить возврат масла в компрессор и исключить риск скопления жидкости в компрессоре.

Инструкция

3.1 — Предохранительный клапан (не устанавливается на заводе)

Для ИНВЕРТОРНЫХ компрессорноконденсаторных агрегатов Optyma™ Plus категории PED I предохранительный клапан необходимо установить отдельно (см. категорию PED в технических характеристиках в приложении A).

• Предохранительный клапан необходимо

установить на ресивер жидкости с соединением NPT 3/8". (код запчасти предохранительного клапана см. в Coolselector2). Используйте Loctite 554 для установки предохранительного клапана.

• Момент затяжки: 40 Нм (не превышайте указанный

момент затяжки).

• Монтажник должен обеспечить правильное

направление выпуска хладагента через клапан. Компания Danfoss рекомендует выпускать хладагент в сторону от компрессорноконденсаторного агрегата.

• После сброса давления через предохранительный

клапан, его рекомендуется заменить вместе с хладагентом в системе.

• Не пытайтесь снять уплотнение и восстановить

клапан.

• Предохранительные клапаны можно устанавливать

вертикально или горизонтально, но обязательно выше уровня жидкости в системе.

• Убедитесь, что хладагент безопасно выпускается

непосредственно в атмосферу.

• Для предотвращения опасных ситуаций

разработан дополнительный комплект запасных частей для сбора выпускаемого хладагента. Комплект необходимо установить с правильным расположением трубопроводов для безопасного отвода хладагента. (см. рисунок ниже).

• Предохранительный клапан нельзя устанавливать

на сервисный клапан.

• Заменяйте предохранительный клапан после

очистки или опорожнения системы.

• Необходимо предотвратить доступ посторонних

лиц к съемным соединениям и клапанам. Все паяные соединения должны соответствовать стандарту EN 14276-2, а другие постоянные соединения — стандарту EN-16084.

4 — Установка

• Условия установки компрессорно-конденсаторного

агрегата должны соответствовать директиве ЕС 2014/68/EU по оборудованию, работающему под избыточным давлением (PED). Сам компрессорноконденсаторный агрегат не является агрегатом в рамках данной директивы.

• Рекомендуется устанавливать агрегат на резиновые

элементы или демпферы вибраций (не входят в комплект поставки).

• Допускается неустанавливать агрегаты друг на

друга.

Агрегат

Корпус 3

(кодовый номер 114X43--)

• Медленно стравите заправленный азот через клапан Шредера.

• Как можно быстрее подсоедините агрегат к системе во избежание загрязнения масла влагой из окружающей среды.

• Избегайте попадания материалов в систему во время резки труб. Никогда не сверлите отверстия, если задиры невозможно будет устранить.

• Выполняйте пайку с большой осторожностью с применением современных технологий и продуйте трубопровод потоком азота.

• Подключите необходимые защитные и управляющие устройства. Если для этого используется отверстие с клапаном Шредера, демонтируйте внутренний клапан.

• Рекомендуется изолировать всасывающую трубу до входа в компрессор изоляционным материалом толщиной 19 мм.

• Материал медных труб должен соответствовать стандарту EN12735-1. Все трубные соединения должны соответствовать стандарту EN14276-2.

• При монтаже на месте эксплуатации необходимо предусмотреть опоры в соответствии с размером и весом. Рекомендованное максимальное расстояние между опорами для труб согласно EN12735-1 и EN12735-2.

• Соединение труб необходимо выполнить до открытия клапанов, чтобы хладагент мог протекать между компонентами системы охлаждения.

5 — Обнаружение утечек

Запрещается опрессовывать контур кислородом или сухим воздухом. Это может привести к пожару или взрыву.

• Запрещается использовать краситель для обнаружения утечек.

• Полностью испытайте систему на утечки.

• Максимальное давление при испытании — 32 бар.

• При обнаружении утечки устраните ее и проверьте систему еще раз.

6 — Вакуумная сушка

• Запрещается вакуумировать систему с помощью компрессора.

• Подсоедините вакуумный насос к штуцерам НД и ВД.

• Создайте в системе абсолютное пониженное давление 500 мкм рт. ст. (0,67 мбар).

• Запрещается использовать мегаомметр или подавать питание на компрессор, находящийся под вакуумом, так как это может привести к внутренним повреждениям.

7 — Электрические соединения

• Отключите и изолируйте основной источник питания.

• Убедитесь в том, что подача электропитания не может включиться во время монтажа.

• Все электрические компоненты должны выбираться согласно местным стандартам и требованиям к изделию.

• Подробную информацию об электрических соединениях смотрите в электромонтажной схеме.

• Убедитесь, что источник питания стабилен и соответствует техническим характеристикам агрегата (номинальное напряжение ±10% и номинальная частота ±2,5 Гц).

• Выберите размеры кабелей питания в соответствии с характеристиками агрегата по напряжению и току.

• Установите защиту для источника питания и обеспечьте правильное заземление.

• Ток утечки на землю превышает 3,5 мА. На защитный проводник может подаваться постоянный ток.

Максимальное

кол-во при установке

друг на друга

Если для защиты от прямого или непрямого прикосновения используется устройство защитного отключения (УЗО), на стороне питания данного устройства допускается только УЗО типа В.

• Подача питания должна соответствовать местным стандартам и нормативным требованиям.

• В системах электропитания IT разомкните выключатель RFI, отвернув винт RFI на левой стороне частотного преобразователя (см. краткое руководство MG18Mxxx ).

• Агрегат оснащен электронным контроллером. Подробную информацию см. в руководстве 118U3808.

• Агрегат оснащен главным выключателем с защитой от перегрузок. Защита от перегрузок настраивается производителем, однако рекомендуется проверить установленное значение перед началом эксплуатации агрегата. Значение защиты от перегрузок указано на электрической схеме на передней дверце агрегата.

• Агрегат оснащен датчиками высокого и низкого давления, которые прерывают электропитание компрессора в случае срабатывания. Параметры отключения по высокому и низкому давлению предварительно заданы в контроллере, который адаптирован под компрессор, установленный в агрегате.

• Агрегат оснащен приводом компрессора для регулирования частоты вращения. Обязательно подключите компрессор через его привод, как показано на электрической схеме данной инструкции.

Необходимо соблюдать правильность чередования фаз для направления вращения компрессора.

• Правильная последовательность фаз питания компрессора обеспечивается благодаря частотному преобразователю и заводской проводке.

• Соединения между частотным преобразователем и клеммами компрессора показаны на электрической схеме.

8 — Безопасность

Перед подключением шкафа управления к источнику питания необходимо закрыть его дверцу.

Во время работы устройства температура нагнетающей трубки может подниматься до 120 °C.

Рекомендуется устанавливать предохранительный клапан внутри агрегата и отводить хладагент непосредственно в атмосферу.

Плавкий пробочный предохранитель не предусмотрен, вместо него установлен пробочный адаптер. В устройстве имеется жидкостный приемник с пробочным адаптером с резьбой NPT 3/8". Установщик/конечный пользователь может использовать различные варианты, как указано в EN378-2: 2016 г., § 6.2.2.3.

• Блок/установка, в которую монтируется/ интегрируется компрессорно-конденсаторный агрегат, должны соответствовать Директиве PED.

• Будьте осторожны с очень горячими и холодными компонентами.

• Будьте осторожны с движущимися компонентами. На время обслуживания питание должно быть отключено.

• Компрессор оснащен внутренним устройством защиты от перегрузки. Оно защищает компрессор от давления выше 32 бар.

• Не допускается размещать клапаны и съемные соединения в зонах, доступных для посторонних лиц, за исключением случаев, когда они соответствуют стандарту EN16084.

• Трубопроводы хладагента необходимо оградить или закрыть во избежание повреждений.

• Во избежание коррозии медных/алюминиевых трубопроводов рекомендуется не прокладывать

118A5499A - AN18718642524203-000601 | 35

Инструкция

их в коррозионно-активных или солевых средах.

• Повышение температуры в ресивере при пожаре приводит к повышению давления. Поэтому очень важно установить предохранительный клапан.

9 — Заполнение системы

• Запрещается запускать компрессор под вакуумом. Не включайте компрессор.

• Используйте только тот хладагент, для которого спроектирован данный агрегат.

• Заправьте жидкий хладагент в конденсатор или ресивер жидкого хладагента. Обеспечьте медленное заполнение системы до 4–5 бар.

• Оставшаяся заправка выполняется до достижения установкой стабильных номинальных рабочих параметров.

• Во избежание работы при низком давлении и чрезмерного перегрева заправка должна быть максимально приближена к номинальной заправке системы. Для VLZ028-044 максимальный объем заправки хладагента составляет 3,6 кг. При превышении этого максимального значения защитите компрессор от обратного натекания жидкости. Для этого примените цикл откачки не ниже 2,3 бар (изб.) для R448A/R449A, 2,3 бар (изб.) для R407F, 2,3 бар (изб.) для R407A / 2,3 бар (изб.) R404A или установите сборный резервуар линии всасывания.

• Запрещается оставлять заправочный баллон подсоединенным к контуру.

• Всасывающие, жидкостные и ресиверные клапаны Rotolock в качестве клапана Шредера для таких сервисных операций, как заправка газом, измерение давления.

10 — Настройка электронного контроллера

• Агрегат оснащен электронным контроллером, параметры которого запрограммированы на заводе-изготовителе для работы с конкретным агрегатом. Подробную информацию см. в руководстве 118U3808.

• По умолчанию на экране электронного контроллера отображается значение температуры для давления всасывания в °C. Чтобы отобразить значение температуры для давления конденсации, необходимо нажать нижнюю кнопку (рис. 2).

Электронный контроллер настроен на заводеизготовителе для эксплуатации с хладагентом R449A. Если используется другой хладагент, необходимо изменить настройки хладагента. Для параметра r12 необходимо предварительно задать значение 0 (главный программный выключатель = выкл.).

• Нажмите верхнюю кнопку и удерживайте ее несколько секунд. Отобразится код первого параметра.

• Нажимайте верхнюю или нижнюю кнопку, чтобы найти код параметра o30.

• Нажимайте среднюю кнопку, пока не отобразится значение этого параметра.

• Нажмите верхнюю или нижнюю кнопку, чтобы выбрать новое значение: 17 = R507A, 19 = R404A, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A.

• Нажмите среднюю кнопку, чтобы подтвердить выбранное значение.

• Вернитесь к параметру r12 и измените его на 1.

• При необходимости измените также параметр r23 на требуемое давление всасывания (°C/°F).

• Измените значение параметра c33 для откачки в соответствии с вашими потребностями.

• Нажмите среднюю кнопку, максимальная температура нагнетания по умолчанию составляет 125 °C

• Если клиент хочет увеличить значение, нажмите верхнюю кнопку, чтобы изменить его на новое: 130, нажмите среднюю кнопку, чтобы подтвердить выбранное значение.

• Максимально допустимая температура нагнетания (r84) не должна превышать 130 °C .

11 — Проверка перед вводом в эксплуатацию

Используйте защитные устройства, например предохранительное реле давления и механический предохранительный клапан, в соответствии с применяемыми локальными и общими нормами и стандартами по безопасности. Убедитесь в том, что они находятся в рабочем состоянии и установлены надлежащим образом.

Убедитесь в том, что параметры реле высокого давления и перепускных клапанов не превышают максимального рабочего давления любого элемента системы.

• Убедитесь в том, что все электрические соединения закреплены надлежащим образом и соответствуют локальным нормам.

• Чтобы удалить из компрессора хладагент в жидкой фазе, подогреватель картера должен находиться под током в течение 12 часов перед первым запуском и запуском после длительной остановки. Отсоедините штекер DI1 от контроллера, чтобы предотвратить запуск компрессора, включите главный выключатель на этот период.

12 — Запуск

• Запрещается запускать агрегат, если он не заправлен хладагентом.

• Все рабочие клапаны должны быть открыты.

• Проверьте соответствие агрегата и источника питания.

• Проверьте работоспособность подогревателя картера.

• Убедитесь, что вентилятор вращается свободно.

• Отрегулируйте давление на сторонах высокого и низкого давления.

• Подайте питание на агрегат. Он должен сразу включиться. Если компрессор не включился, проверьте соответствие проводки и напряжения на клеммах.

• Обратное вращение трехфазного компрессора можно обнаружить с помощью контроллера, а также следующим образом: компрессор не создает давления, издает неестественный сильный шум и потребляет крайне мало энергии. В подобном случае сразу выключите агрегат и правильно подсоедините фазы к соответствующим клеммам.

• При правильном направлении вращения показания контроллера (или манометров) должны уменьшаться на стороне низкого давления и увеличиваться на стороне высокого давления.

13 — Проверка работающего агрегата

• Проверьте направление вращения вентилятора. Воздух должен двигаться от конденсатора к вентилятору.

• Проверьте потребление тока и напряжение.

• Проверьте перегрев на стороне всасывания для снижения риска попадания жидкости в компрессор.

• Оптимальный перегрев на стороне всасывания компрессора составляет около 6 К. Максимально допустимый перегрев составляет 30 К.

Следите за уровнем масла при запуске и в ходе

работы, чтобы убедиться, что уровень масла остается на допустимом уровне. Чрезмерное вспенивание в смотровом стекле уровня масла указывает на наличие хладагента в маслосборнике.

• Следите за смотровым стеклом уровня масла в течение 1 часа после достижения равновесия в системе, чтобы обеспечить надлежащий возврат масла в компрессор. Эта проверка масла должна выполняться во всем диапазоне скоростей, чтобы гарантировать:

- хороший возврат масла на низкой скорости

с минимальной скоростью газа;

- надлежащую подачу масла при высокой скорости

и максимальном выносе масла.

• Соблюдайте эксплуатационные ограничения.

• Убедитесь, что вибрация всех трубок находится в пределах нормы. При вибрационных смещениях более 1,5 мм необходимо принять соответствующие меры, например установить кронштейны трубок.

• При необходимости может быть добавлен дополнительный объем хладагента в жидкой фазе со стороны низкого давления как можно дальше от компрессора. В ходе данной процедуры компрессор должен работать.

• Запрещается заправлять систему избыточным объемом хладагента.

• Запрещается выпускать хладагент в атмосферу.

• Прежде чем покинуть место установки, выполните общую проверку установки на предмет чистоты, шума и отсутствия утечек.

• Зафиксируйте тип и объем заправленного хладагента, а также рабочие условия в качестве исходных данных для будущих проверок.

Сбой повышения давления в компрессоре: проверьте все перепускные клапаны в системе на предмет их открытия. Также убедитесь, что все электромагнитные клапаны находятся в надлежащем положении.

• Необычный шум при работе: убедитесь в отсутствии обратного натекания жидкости в компрессор путем измерения перегрева обратного газа и температуры в картере компрессора. Температура поддона должна быть не менее чем на 6 К выше температуры насыщения всасываемых паров при установившихся рабочих условиях.

• Срабатывает реле высокого давления: проверьте работу конденсатора (чистота конденсатора, работа вентилятора, клапан расхода и давления воды, водяной фильтр и т.д.). Если все в порядке, проблема может быть вызвана избыточной заправкой хладагента или наличием неконденсируемого вещества (например: воздуха, влаги) в контуре.

• Срабатывает реле низкого давления: Проверьте работу испарителя (чистота змеевика, работу вентилятора, расход воды, водяной фильтр и т. д.), расход жидкого хладагента и перепады давления (электромагнитный клапан, фильтр-осушитель, расширительный клапан и т. д.), заправка хладагента.

• Низкий уровень заправки хладагента: Правильная заправка хладагента определяется по индикатору уровня жидкости, перепаду температур конденсатора относительно таблиц давления хладагента (температуры хладагента), перегреву, переохлаждению и т. д. (если требуется дополнительная заправка, см. раздел 9).

14 — Аварийная работа без контроллера

Такая модификация должна выполняться только квалифицированными электриками. Необходимо соблюдать государственные законодательные требования.

Отсоедините компрессорно-конденсаторный агрегат от источника электропитания (отключите главный выключатель оборудования).

В случае неисправности контроллера компрессорноконденсаторный агрегат можно эксплуатировать, изменив стандартную схему подключения контроллера (WD1) на временную (WD2), к ак описано

36 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Инструкция

ниже.

• Коммутирующая способность комнатного термостата должна быть рассчитана на 250 В перем. тока.

• Отсоедините провод 22 (вход сигнала безопасности DI3) и провод 6 (питание вентилятора) и соедините их. Реле давления вентилятора (например, KP5) или регулятор скорости вращения вентилятора (например, XGE) может быть последовательно подключен к проводу 6.

• Отсоедините провод 10 (запуск привода) и провод 24 (комнатный термостат) и соедините их.

• Отсоедините провод 11 (запуск привода) и провод 25 (комнатный термостат) и соедините их вместе.

• Отсоедините провода 53 и 55 от клемм привода и подключите потенциометр 10 кОм, как показано ниже:

провод 1 к клемме привода 55 провод 2 к клемме привода 53 провод 3 к клемме 50 привода

• Поверните ручку потенциометра в среднее положение, которое соответствует примерно 50 Гц компрессора.

• Отсоедините провод 14 (подогреватель картера) и подсоедините его к клемме 22 контактора компрессора.

• Отсоедините провод 12 (питание подогревателя картера), удлините этот провод, используя перемычку сечением 10 мм², рассчитанную на 250 В перем. тока, и коричневый провод сечением 1,0 мм², и подсоедините его к клемме 21 контактора компрессора.

• Отсоедините большую клеммную колодку от клемм 10–19 контроллера.

• Подсоедините компрессорно-конденсаторный агрегат к источнику электропитания (включите главный выключатель оборудования).

• Отрегулируйте потенциометр, чтобы задать необходимую скорость.

• Как можно скорее замените контроллер.

15 — Техническое обслуживание

Во избежание поражения электрическим током всегда выключайте устройство главным выключателем и подождите 4 минуты (время разрядки конденсатора), прежде чем открывать дверцу (дверцы) вентилятора. Даже если главный выключатель находится в положении ВЫКЛ., на входных клеммах главного выключателя присутствует напряжение, и это следует учитывать при техническом обслуживании и ремонте.

Внутреннее давление и температура поверхности представляют опасность и могут стать причиной тяжелых травм. Лица, выполняющие обслуживание, должны иметь соответствующие навыки и инструменты. Температура трубок может превышать 100 °C и может стать причиной серьезных ожогов.

Организуйте проведение периодических технических осмотров для обеспечения надежности системы в соответствии с требованиями местных норм.

Для предотвращения неисправностей системы рекомендуется проведение следующего периодического технического обслуживания:

• Проверьте, что защитные устройства находятся в исправном состоянии и настроены надлежащим образом.

• Проверьте герметичность системы.

• Проверьте потребление тока компрессором.

• Убедитесь, что работа системы согласуется

• Проверьте надежность крепления всех

• Обеспечьте чистоту изделия и убедитесь в

Необходимо проверять конденсатор на предмет засорения по крайней мере раз в год, и проводить его очистку при необходимости. Доступ к внутренней части конденсатора осуществляется через дверцу вентилятора. Грязь обычно скапливается на поверхности микроканальных теплообменников, а не внутри них, что позволяет легко их очищать в отличие от трубчато-ребристых теплообменников.

• Перед открытием дверцы вентилятора выключите

• Уберите грязь, листья, нитки и т. д. с поверхности

Если система хладагента была открыта, необходимо продуть ее сухим воздухом или азотом для удаления влаги и установить новый фильтр-осушитель. Если требуется слив хладагента, эту операцию нужно выполнить так, чтобы хладагент не попал в окружающую среду.

Рис. A: Полностью открытое состояние, отверстия 2 и 3 полностью открыты, а отверстие 4 полностью закрыто.

Рис. B: Полностью закрытое состояние, отверстия 3 и 4 частично открыты, а отверстие 2 полностью закрыто.

Рис. C: Частично открытое состояние (по часовой стрелке на 5,5 оборота из полностью открытого состояния. Отверстия 2, 3, 4 полностью открыты).

Всегда указывайте модель и заводской номер при подаче любой заявки касательно данного оборудования. Гарантия на данное оборудование может быть аннулирована в следующих случаях:

• Отсутствие заводской таблички.

• Внешние изменения, в частности, сверление,

с записями о предыдущем техническом обслуживании и условиями окружающей среды.

электрических соединений.

отсутствии ржавчины и окисления на компонентах, трубопроводах и электрических соединениях изделия.

агрегат с помощью главного выключателя.

пылесосом, оборудованным щеткой или другой мягкой насадкой. Или же продуйте сжатым воздухом через теплообменник изнутри наружу и прочистите мягкой щеткой. Запрещается использовать металлическую щетку. Не повредите и не поцарапайте теплообменник шлангом пылесоса или трубкой подачи воздуха.

16 — Гарантия

сварка, сломанные ножки и следы от ударов.

• Компрессор вскрыт или возвращен разгерметизированным.

• Наличие ржавчины, воды или красителя для поиска утечек внутри компрессора.

• Использование хладагента или масла, не одобренных компанией Danfoss.

• Любое отклонение от рекомендованных инструкций по установке, применению или техническому обслуживанию.

• Использование в передвижных установках.

• Использование во взрывоопасной атмосферной среде.

• Отсутствие номера модели или серийного номера в заявке на гарантийное обслуживание.

17 — Утилизация

Компания Danfoss рекомендует выполнять утилизацию компрессорно-конденсаторных агрегатов и масла в соответствующей компании по месту ее нахождения.

118A5499A - AN18718642524203-000601 | 37

Instructions

Annex - A

Technical data (English)

Name plate

OP-MPPM028VVLP01E

114X4302

B C

Fluid Group PED Category

Application

G H

I J K

PT TS HP Switch Pressure Year of Mfg.

-1/32 bar

-1/21.5 bar

-30/ 63 C

2 I MBP

32 bar

31 bar 2021

IP54 Voltage LRA MCC

RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

089

Only for Norway

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

0045 0879

* For exact values please refer name plate in unit

A: Model

H: Maximum Allowable Pressure (HP B: Code number C: Serial Number and bar code

I: Maximum Allowable Pressure (LP D: EAN number E: Refrigerant F: PED Category

J: Test Pressure

K: Maximum allowable Design G: Application, Ingress Protection

Picture 2 : Electronic controller display

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

side)

Temperature

Picture 1 : Minimum mounting distances

Q: Air in R: Air out

Unit

Housing 3

(code no. 114X43--)

Compressor running

Crankcase heater on

Fan running Temperature value for suction pressure.

Push lower button to switch to temperature value for condensing pressure

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 760 581 581

Picture 3 : Normal wiring Picture 4 : Temporary wiring

38 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instructions

Designation system for the Optyma™ Plus range

OP - MPPM 028 VVL P01 E

1 2 3 4 5 6 7 8

Version control

1 Application

M = MBP L = LBP

2 Package

Condensing unit family: P = Optyma™ Plus INVERTER

3 Refrigerant

P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507

4 Condenser

M = Microchannel heat condenser

5 Swept volume

Displacement in cm

Example 034 = 34 cm

6 Compressor platform

VVL = Scroll compressor with Inverter

7 Version

P01: Optyma™ Plus INVERTER

8 Voltage code

E = 400V/3-phase/50Hz compressor & 230V/1-phase fan

Technical data

Application Code Model

MBP 114X4302 OP-MPPM028VVLP01E VLZ028TGA E P 6.2 I 32 3/4” 5/8” H3 965 1441 531 MBP 114X4316 OP-MPPM035VVLP01E VLZ035TGA E P 6.2 I 32 3/4” 5/8” H3 965 1441 531

MBP 114X4334 OP-MPPM044VVLP01E VLZ044TGA E P 6.2 I 32 3/4” 5/8” H3 965 1441 531

*PED Category for G roup 2 ﬂuid

Compressor

Model

Electrical

Optyma™ Plus INVERTER (P01) IP level IP54 Compressor technology Scroll with Inverter Control box (pre-wired E-panel) yes Microchannel condenser yes Fan speed controller* yes Main switch (circuit breaker) yes Supply monitoring relay Filter drier (ﬂare connections) yes Sight glass yes Crankcase heater yes HP/LP adjustable pressostat Electronic Fail safe mini-pressostat Mechanical Access door(s) yes Acoustic insulation yes Condensing unit electronic controller yes Network connectivity yes Stack mounting yes Discharge gas thermostat yes HP/LP Alarm yes Liquid injection kit, phase loss/sequence protection Pressure Relief Valve (Provision)** Yes

* Inbuilt function within Condensing unit electronic controller ** PRV factory ﬁtted in PED cat. II models

Code

Refrigerant

Receiver

(L)

PED

category*

Suction

bar Inch Inch L W H

Valve

Liquid

Valve

Housing

Unit Dimensions

(mm)

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 39

Anleitung

Anhang – A

Technische Daten (Deutsch)

Typenschild

OP-MPPM028VVLP01E

114X4302

B C

E F G H

I J K

Fluid Group PED Category Application PS

PT TS HP Switch Pressure Year of Mfg.

2 I MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

IP54 Voltage LRA MCC

RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

089

Only for Norway

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

0045 0879

* Genaue Werte siehe Typenschild in der Einheit

A: Typ

H: Maximal zulässiger Druck (HP- B: Bestellnummer C: Seriennummer und Strichcode

I: Maximal zulässiger Druck (LP- D: EAN-Nummer E: Kältemittel F: PED-Kategorie

J: Prüfdruck

K: Maximal zulässige Auslegungs- G: Anwendung, Schutzart

Abbildung 2: Display des elektronischen Reglers

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

Seite)

temperatur

Abbildung 1: Mindestmontageabstände

Q: Lufteintritt R: Luftaustritt

Einheit

Gehäuse 3

(code no. 114X43--)

Verdichter in Betrieb

Kurbelwannenheizung in Betrieb

Lüfter in Betrieb Temperaturwert für den Saugdruck. Untere

Taste drücken, um zum Temperaturwert für den Verﬂüssigungsdruck zu wechseln

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 760 581 581

Abbildung 3: Normale Verdrahtung Abbildung 4: Vorübergehende Verdrahtung

40 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Anleitung

Typenschlüssel für das Optyma™ Plus-Programm

OP - MPPM 028 VVL P01 E

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Anwendung

M = MBP (NORMALKÜHLUNG) L = LBP (TIEFKÜHLUNG)

2 Verbund

Verﬂüssigungssatzbaureihe: P = Optyma™ Plus INVERTER

3 Kältemittel

P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507

4 Verﬂüssiger

M = Microchannel-Verﬂüssiger

5 Hubvolumen

Hubvolumen in cm³:

6 Verdichterplattform

VVL = Scrollverdichter mit Frequenzumrichter

7 Version

P01: Optyma™ Plus INVERTER

8 Spannungscode

E = 400 V/3-Phasen/50Hz-Verdichter

und 230 V/1-Phasen-Lüfter

Beispiel 034 = 34 cm

Ausführung dieser Version

Optyma™ Plus INVERTER (P01) IP-Schutzart IP54

Verdichtertechnologie

Integrierter elektrischer Schaltkasten ja Microchannel-Verﬂüssiger ja Lüfterdrehzahlregler* ja Hauptschalter (Leistungsschalter) ja Spannungsüberwachungsrelais Filtertrockner (Bördelanschlüsse) ja Schauglas ja Kurbelgehäuseheizung ja Einstellbarer HD-/ND-Druckschalter Elektronischer Patronendruckschalter Mechanisch Servicetür(en) ja Schalldämmung ja Verﬂüssigungssatz, elektronischer Regler ja Netzwerkanbindungsoption ja Stapelmontage ja Heißgasthermostat ja HD-/ND-Alarm ja Flüssigkeitseinspritzungssatz, Schutz vor

Phasenverlust/Phasenfolgeschutz Sicherheitsventil (Option)** Ja

* Eingebaute Funktion im Verﬂüssigungssatz, elektronischer Regler ** Sicherheitsventil werkseitig nur bei Typen der Kategorie II der Druckgeräterichtlinie

(PED) installiert

Scrollverdichter mit Frequenzumrichter

Technische Daten

Anwendung Kode Typ

114X4302 OP-MPPM028VVLP01E VLZ028TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

MBP

(Normal-

kühlung)

* PED-Kategorie für Fluide der Gruppe 2

114X4316 OP-MPPM035VVLP01E VLZ035TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531 114X4334 OP-MPPM044VVLP01E VLZ044TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

Verdichter-

modell

Spannungs-

code

Kältemittel

Sammler

[L]

PED

Kategorie*

PS Saugventil

bar Zoll Zoll L W H

Flüssigkeits-

ventil

Gehäuse

Abmessungen

der Einheit

(mm)

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 41

Instructions

Annexe - A

Données techniques (français)

Plaque signalétique

OP-MPPM028VVLP01E

114X4302

B C

E F G H

I J K

Fluid Group PED Category Application PS

PT TS HP Switch Pressure Year of Mfg.

2 I MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

IP54 Voltage LRA MCC RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

089

Only for Norway

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

0045 0879

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

* Pour connaître les valeurs exactes, reportez-vous à la plaque signalétique

du groupe

A: Modèle B: Nº de code C: Nº de série et code-barres D: numéro EAN E: Réfrigérant

I : Pression maximale admissible

(côté BP)

J : pression d'essai K : Température de conception maxi-

male autorisée

F: Catégorie PED G: Application, Indice de protection H: Pression maximale admissible

(côté HP)

Compresseur en fonctionnement

Résistance de carter activée

Ventilateur actif

Valeur de température pour la pression

Illustration 2 : Aﬃchage du régulateur électronique

d’aspiration. Appuyez sur le bouton inférieur pour passer à la valeur de la température pour la pression de condensation.

Illustration 1 : Distances de montage minimum

Q : air en R : sortie d’air

Unité

Boîtier 3

(code no. 114X43--)

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 760 581 581

Illustration 3 : Câblage normal Illustration 4 : Câblage temporaire

42 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instructions

Nomenclature de la désignation pour la gamme Optyma™ Plus

OP - MPPM 028 VVL P01 E

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Application

M = MOYENNES TEMPÉRATURES L = BASSES TEMPÉRATURES

2 Carrossé

Gamme : P = Optyma™ Plus INVERTER

3 Réfrigérant

P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507

4 Condenseur

M = condenseur à microcanaux

5 Volume balayé

Déplacement en cm

6 Plateforme de compresseur

VVL = compresseur Scroll avec Inverter

7 Version

P01 : Optyma™ Plus INVERTER

8 Code tension

E = compresseur triphasé/400 V/50 Hz

et ventilateur monophasé/230 V

: exemple 034 = 34 cm

Contrôle de version

Optyma™ Plus INVERTER (P01) Indice de protection IP IP54 Technologie du compresseur Scroll, technologie Inverter Boîtier de commande (panneau électrique précâblé) oui Condenseur à microcanaux oui Variateur de vitesse du ventilateur* oui Sectionneur principal (coupe-circuit) oui Relais de surveillance de l’alimentation Filtre déshydrateur (raccords ﬂare) oui

Voyant liquide oui Résistance de carter oui Pressostat ajustable HP/BP Électronique Mini-pressostat avec sécurité intégrée Mécanique Porte(s) d’accès oui Isolation acoustique oui Régulateur électronique du groupe de condensation oui Connectivité réseau oui Superposable oui Thermostat du gaz de refoulement oui Alarme HP/BP oui Kit d’injection de liquide, protection contre

les pertes/défauts d’ordre de phase

Soupape de sécurité (fourniture)** Oui

* Fonction intégrée au groupe de condensation avec régulateur électronique ** Soupape de sécurité montée en usine sur les modèles de cat. DESP catégorie II

Données techniques

Application Code Modèle

Moyennes

températures

(MT)

* Catégorie DESP pour les ﬂuides du grou pe 2

114X4302 OP-MPPM028VVLP01E VLZ028TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531 114X4316 OP-MPPM035VVLP01E VLZ035TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

114X4334 OP-MPPM044VVLP01E VLZ044TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

Modèle de

compresseur

Code

électrique

Fluide

frigorigène

Réservoir

(l)

Catégorie

DESP*

Vanne

d’aspiration

bar Pouce Pouce L l H

Vanne de

liquide

Dimensions de l’unité

Boîtier

(mm)

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 43

Instructions

Anexo A

Datos técnicos (español)

Placa de características

OP-MPPM028VVLP01E

114X4302

B C

E F G H

I J K

Fluid Group PED Category Application PS

PT TS HP Switch Pressure Year of Mfg.

2 I MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

IP54 Voltage LRA MCC

RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

089

Only for Norway

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

0045 0879

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

* Para obtener los valores exactos, consulte la placa de características

de la unidad

A: Modelo B: Código C: Número de serie y código de

barras

D: número EAN E: Refrigerante F: Categoría PED

H: Presión máxima permitida (lado

HP)

I: Presión máxima permitida (lado

LP)

J: Presión de prueba K: Temperatura de diseño máxima

permitida

G: Aplicación, Grado de protección

Compresor en funcionamiento

Resistencia del cárter activada

Ventilador en funcionamiento

Temperatura a la presión de aspiración.

Ilustración 2: Pantalla del controlador electrónico

Pulse el botón inferior para consultar la temperatura a la presión de condensación

Ilustración 1: Distancias de montaje mínimas

Q: Entrada de aire R: Salida de aire

Unidad

Carcasa 3

(code no. 114X43--)

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 760 581 581

Ilustración 3: Cableado normal Ilustración 4: Cableado temporal

44 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instructions

Sistema de designación para la gama Optyma™ Plus

OP - MPPM 028 VVL P01 E

1 2 3 4 5 6 7 8

Control de versión

1 Aplicación

M = MBP L = LBP

2 Empaquetado

Familia de unidades condensadoras: P = Optyma™ Plus INVERTER

3 Refrigerante

P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507

4 Condensador

M = Condensador de microcanales

5 Volumen desplazado

Desplazamiento en cm

: Ejemplo 034 = 34 cm

6 Plataforma del compresor

VVL = Compresor scroll con Inverter

7 Versión

P01: Optyma™ Plus INVERTER

8 Código de tensión

E = compresor de 400 V/trifásico/50 Hz

y ventilador de 230 V/monofásico

Datos técnicos

Aplicación Código Modelo

MBP 114X4302 OP-MPPM028VVLP01E VLZ028TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531 MBP 114X4316 OP-MPPM035VVLP01E VLZ035TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

MBP 114X4334 OP-MPPM044VVLP01E VLZ044TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

* Categoría PED para líquidos del Grupo 2

Modelo de compresor

eléctrico

Optyma™ Plus INVERTER (P01) Nivel IP IP54 Tecnología del compresor Scroll con Inverter Caja de control (panel eléctrico precableado) sí Condensador de microcanales sí Controlador de velocidad para ventiladores* sí Interruptor principal (disyuntor) sí Relé de control de suministro Secador del ﬁltro (conexiones roscadas) sí Visor de líquido sí Resistencia del cárter sí Presostato ajustable de AP/BP Electrónico Minipresostato a prueba de fallos Mecánico Puerta(s) de acceso sí Aislamiento acústico sí Controlador electrónico de la unidad condensadora sí Conectividad de red sí Montaje apilado sí Termostato de gas de descarga sí Alarma HP/LP sí Kit de inyección de líquido, protección contra

pérdidas/secuencia de fase Válvula de alivio de presión (suministro)** Sí

* Función integrada en el controlador electrónico de la unidad condensadora ** PRV montada de fábrica en modelos cat. PED II

Código

Refrigerante

Recipiente

(L)

Categoría

PED*

Válvula de

aspiración

bar Pulgada Pulgada Long. Anch. Alt.

Válvula

de líquido

Carcasa

Dimensiones

de la unidad (mm)

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 45

Istruzioni

Allegato A

Dati tecnici (italiano)

Targhetta

OP-MPPM028VVLP01E

114X4302

B C

Fluid Group PED Category

Application

HP Switch Pressure Year of Mfg.

2 I MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

IP54 Voltage LRA MCC RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

089

Only for Norway

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

0045 0879

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

* Per i valori esatti, fare riferimento alla targhetta aﬃssa sull’unità

A: Modello B: Codice C: Numero di serie e codice a barre D: numero EAN E: Refrigerante F: Categoria PED G: Applicazione, Grado di protezione

Figura 2: Display regolatore elettronico

H: Pressione massima consentita (lato

HP)

I: Pressione massima ammissibile (lato

LP)

J: Pressione di prova K: Temperatura di progetto massima

consentita

Figura 1: Distanze di montaggio minime

Q: ingresso aria R: uscita aria

Unità

Alloggiamento 3

(code no. 114X43--)

Compressore in funzione

Resistenza carter in funzione

Ventilatore in funzione

Valore temperatura per la pressione di aspirazione. Premere il pulsante inferiore per selezionare il valore della temperatura per la pressione di condensazione

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 760 581 581

Figura 3: Cablaggio normale Figura 4: Cablaggio temporaneo

46 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Istruzioni

Nomenclatura per la gamma Optyma™ Plus

OP - MPPM 028 VVL P01 E

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Applicazione

M = MBP L = LBP

2 Gruppo

Famiglia di unità condensatrici: P = Optyma™ Plus INVERTER

3 Refrigerante

P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507

4 Condensatore

M = Condensatore di calore a microcanali

5 Volume generato

Cilindrata in cm

6 Piattaforma del compressore

VVL = Compressore scroll con inverter

7 Versione

P01: Optyma™ Plus INVERTER

8 Codice di tensione

E = Compressore 400 V/trifase/50 Hz e ventilatore

230 V/monofase

: Esempio 034 = 34 cm

Controllo versione

Optyma™ Plus INVERTER (P01) Livello di protezione IP IP54 Tecnologia compressore Scroll con inverter Centralina (pannello E pre-cablato) sì Condensatore a microcanali sì Regolatore velocità ventilatori* sì Interruttore principale (interruttore automatico) sì Relè di monitoraggio alimentazione Essiccatore ﬁltro (attacchi a cartella) sì Spia di livello del liquido sì Resistenza carter sì Pressostato regolabile AP/BP Elettronico Mini pressostato fail safe Meccanico Sportello/i di accesso sì Isolamento acustico sì Regolatore elettronico unità condensatrice sì Connettività di rete sì Montaggio a impilamento sì Termostato del gas di mandata sì Allarme AP/BP sì Kit per iniezione di liquido, protezione

contro perdita/sequenza di fase Valvola limitatrice di pressione (in dotazione)** Sì

* Funzione integrata nel regolatore elettronico unità condensatrice ** PRV montata in fabbrica nei modelli di cat. PED II

Dati tecnici

Applicazione Codice Modello

MBP 114X4302 OP-MPPM028VVLP01E VLZ028TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531 MBP 114X4316 OP-MPPM035VVLP01E VLZ035TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

MBP 114X4334 OP-MPPM044VVLP01E VLZ044TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

* Categoria PED per ﬂuid i del gruppo 2

Modello

compressore

Codice

elettrico

Refrigerante

Serbatoio di

accumulo

(L)

Categoria

PED*

Valvola di

aspirazione

bar Pollici Pollici L W H

Valvola liquido

Involucro

Dimensioni unità

(mm)

118A5499A - AN18718642524203-000601 | 47

Instruções

Anexo - A

Dados técnicos (Português)

Placa de identiﬁcação

OP-MPPM028VVLP01E

114X4302

B C

E F G H

I J K

Fluid Group PED Category Application PS

PT TS HP Switch Pressure Year of Mfg.

2 I MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

IP54 Voltage LRA MCC

RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

089

Only for Norway

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

0045 0879

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

* Para obter os valores exatos, consulte a placa de identiﬁcação na unidade

A: Modelo B: Número de código C: número de série e código de barras D: número EAN E: Refrigerante F: Categoria PED

G: Aplicação, Proteção de entrada H: Pressão Máxima Permitida (lado HP) I: Pressão Máxima Permitida (lado LP) J: Pressão de Teste K: Temperatura de projeto máxima

permitida

Compressor em funcionamento

Resistência do cárter ligada

Ventilador em funcionamento Temperatura à pressão de aspiração.

Prima o botão inferior para consultar

Imagem 2: Visor do controlador eletrónico

a temperatura à pressão de condensação

Imagem 1 : Distâncias mínimas de montagem

Q: Entrada de ar R: Saída de ar

Unidade

Caixa 3

(code no. 114X43--)

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 760 581 581

Imagem 3: Cablagem normal Imagem 4: Cablagem temporária

48 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instruções

Designação de modelo para Optyma™ Plus

OP - MPPM 028 VVL P01 E

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Aplicação

M = MBP L = LBP

2 Embalagem

Família de unidades de condensação: P = Optyma™ Plus INVERTER

3 Refrigerante

P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507

4 Condensador

M = Trocador de Calor Microcanal

5 Volume

Deslocamento em cm

6 Plataforma do compressor

VVL = Compressor scroll com inversor

7 Versão

P01: Optyma™ Plus INVERTER

8 Código de tensão

E = Compressor de 400 V/ 3F /50 Hz

e ventilador de 230 V/ 1F

Exemplo 034 = 34 cm

Versão de controle

Optyma™ Plus INVERTER (P01) Nível IP IP54 Tecnologia do compressor Scroll com Inversor Caixa de controlo (painel E pré-ligado) sim Condensador por microcanais sim Controlador da velocidade do ventilador* sim Interruptor principal (disjuntor) sim Relé de monitorização de alimentação Secador de ﬁltro (ligações de rosca) sim

Janela de controlo sim Aquecedor de cárter sim Pressóstato regulável de AP/BP Eletrónico Mini pressóstato à prova de falhas Mecânico Porta(s) de acesso sim Isolamento acústico sim Controlador eletrónico da unidade de condensação sim Conectividade de rede sim Montagem em pilha sim Termostato de gás de descarga sim Alarme HP/LP sim Kit de injeção de líquido, proteção contra

a perda/sequência de fase

Válvula de descarga de pressão (fornecida)** Sim

* Função incorporada no controlador eletrônico da unidade condensadora ** PRV instalado de fábrica nos modelos PED cat. II

Dados técnicos

Válvula

Aplicação Código Modelo

MBP 114X4302 OP-MPPM028VVLP01E VLZ028TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531 MBP 114X4316 OP-MPPM035VVLP01E VLZ035TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

MBP 114X4334 OP-MPPM044VVLP01E VLZ044TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

* Categoria PED para ﬂuido do G rupo 2

Modelo do

compressor

Código

Eléctrico

Refrigerante

Recetor

(L)

categoria*

PED

de sucção

bar polegadas. polegadas. C L A

Válvula

de líquidos

Carenagem

Dimensões da unidade

(mm)

118A5499A - AN18718642524203-000601 | 49

Instruktioner

Bilaga - A

Tekniska data (svenska)

Typskylt

OP-MPPM028VVLP01E

114X4302

B C

Fluid Group PED Category

Application

HP Switch Pressure Year of Mfg.

2 I MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

IP54 Voltage LRA MCC RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

089

Only for Norway

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

0045 0879

* För exakta värden, se typskylten i enheten

A: Model B: Kodnummer C: Serienummer och streckkod D: EAN-nummer E: Köldmedium F: PED-kategori

Bild 2: Elektronisk styrenhetsdisplay

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

G: Application, Ingress Protection H: Maximalt tillåtet tryck (HP-sidan) I: Maximalt tillåtet tryck (LP-sida) J: Testtryck K: Högsta tillåtna konstruktionstempera-

tur

Kompressor igång

Vevhusvärmare på

Fläkt igång

Temperaturvärde för sugtryck. Tryck på den nedre knappen för att växla till temperaturvärdet för kondenseringstryck

Bild 1: Minsta monteringsavstånd

Q: Luft in R: Luft ut

Enhet

Hölje 3

(code no. 114X43--)

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 760 581 581

Bild 3: Normal kabeldragning Bild 4: Tillfälliga anslutningar

50 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instruktioner

Beteckningssystem för Optyma™ Plus-serien

OP - MPPM 028 VVL P01 E

1 2 3 4 5 6 7 8

Versionsstyrning

1 Tillämpning

M = MBP L = LBP

2 Paket

Serie: P = Optyma™ Plus INVERTER

3 Köldmedium

P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507

4 Kondensator

M = Värmekondensor med mikrokanaler

5 Slagvolym

Slagvolym i cm

: Exempel 034 = 34 cm

6 Kompressorplattform

VVL = Scrollkompressor med omformare

7 Version

P01: Optyma™ Plus INVERTER

8 Motorspänningskod

E = 400 V/3-fas/50 Hz-kompressor och 230 V/1-fasﬂäkt

Tekniska data

Tillämpning Best.nr Modell

MBP 114X4302 OP-MPPM028VVLP01E VLZ028TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531 MBP 114X4316 OP-MPPM035VVLP01E VLZ035TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

MBP 114X4334 OP-MPPM044VVLP01E VLZ044TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

* PED-kategori för vätska i grupp 2

Kompressor-

modell

Elektrisk

Optyma™ Plus INVERTER (P01) IP-nivå IP54 Kompressorteknik Scroll med frekvensomformare Regleringsbox (förkopplad E-panel) ja Mikrokanalkondensor ja Fläkthastighetsregulator* ja Huvudbrytare (kretsbrytare) ja Relä för försörjningsövervakning Torkﬁlter (ﬂareanslutningar) ja Synglas ja Vevhusvärmare ja Justerbar pressostat HP/LP Elektronisk Felsäker minipressostat Mekanisk Dörr(ar) ja Akustisk isolering ja Elektronisk regulator för luftkylt aggregat ja Nätverksanslutning ja Stapelmontering ja Hetgastermostat ja HP/LP-larm ja Vätskeinsprutningskit, skydd mot fasförlust/

fel fasföljd Överströmningsventil (tillhandahålls)** Ja

* Inbyggd funktion med elektronisk styrenhet för luftkylt aggregat ** Överströmningsventil fabriksmonterad i PED kat. II-modeller

kod

Köldmedium

Köldmedie-

behållare

(L)

PED

kategori*

PS Sugventil Vätskeventil

bar Tum Tum L B H

Hus

Enhetens mått

(mm)

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 51

Instrukcje

Załącznik A

Dane techniczne (język polski)

Tabliczka znamionowa

OP-MPPM028VVLP01E

114X4302

B C

E F G H

I J K

Fluid Group PED Category Application PS

PT TS HP Switch Pressure Year of Mfg.

2 I MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

IP54 Voltage LRA MCC RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

089

Only for Norway

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

0045 0879

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

* Dokładne wartości znajdują się na tabliczce znamionowej agregatu

A: Model B: Numer katalogowy C: Numer seryjny i kod kreskowy D: Numer EAN E: Czynnik chłodniczy F: Kategoria PED G: Zastosowanie, Stopień ochrony

H: Maksymalne dopuszczalne ciśnienie

(strona HP)

I: Maksymalne dopuszczalne ciśnienie

(strona LP)

J: Ciśnienie próbne K: Maksymalna dopuszczalna tempera-

tura projektowa

Sprężarka pracuje

Grzałka karteru włączona

Wentylator pracuje

Wartość temperatury dla ciśnienia ssania. Nacisnąć dolny przycisk, aby przełączyć

Rysunek 2: Wyświetlacz sterownika elektronicznego

na wartość temperatury dla ciśnienia skraplania

Rysunek 1: Minimalne odległości montażowe

Q: Wlot powietrza R: Wylot powietrza

Agregat

Obudowa 3

(code no. 114X43--)

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 760 581 581

Rysunek 3: Normalne okablowanie Rysunek 4: Okablowanie tymczasowe

52 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instrukcje

System oznaczania dla produktów z serii Optyma™ Plus

OP - MPPM 028 VVL P01 E

1 2 3 4 5 6 7 8

Dane o wersji

1 Zastosowanie

M = MBP L = LBP

2 Obudowa

Rodzina agregatów skraplających: P = Optyma™ Plus INVERTER

3 Czynnik chłodniczy

P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507

4 Skraplacz

M = Skraplacz mikrokanałowy

5 Pojemność skokowa

Pojemność skokowa w cm

: Przykład 034 = 34 cm

6 Typ sprężarki

VVL = Sprężarka spiralna z falownikiem

7 Wersja

P01: Optyma™ Plus INVERTER

8 Kod napięcia

E = sprężarka 400 V/3 fazy/50 Hz

i wentylator 230 V/1 faza

Dane techniczne

Zastosowanie Kod Model

MBP 114X4302 OP-MPPM028VVLP01E VLZ028TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531 MBP 114X4316 OP-MPPM035VVLP01E VLZ035TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

MBP 114X4334 OP-MPPM044VVLP01E VLZ044TGA E P 6,2 I 32 3/4" 5/8" H3 965 1441 531

* Kategoria PED dla ciec zy z grupy 2

Model

sprężarki

Optyma™ Plus INVERTER (P01) Stopień ochrony IP IP54 Technologia sprężarki Spiralna z falownikiem Skrzynka sterownicza (z gotowym

do podłączenia panelem elektrycznym) Skraplacz mikrokanałowy tak Regulator prędkości obrotowej wentylatora* tak Wyłącznik główny (bezpiecznik) tak Przekaźnik monitorowania zasilania Filtr odwadniacz (przyłącza śrubunkowe) tak Wziernik tak Grzałka karteru tak Presostat regulowany HP/LP Elektroniczny Presostat miniaturowy Mechaniczny Drzwiczki dostępowe tak Izolacja dźwiękochłonna tak Sterownik elektroniczny agregatu skraplającego tak Transmisja danych tak Montaż spiętrzony tak Termostat tłoczonego gazu tak Alarm HP/LP tak Zestaw wtrysku cieczy, ochrona utraty fazy/sekwencji Zawór nadmiarowy ciśnienia (zabezpieczenie)** Tak

* Funkcja wbudowana w sterownik elektroniczny agregatu skraplającego ** PRV montowany fabrycznie w modelach kategorii II PED

Kod

zasilania

Czynnik

chłodniczy

Zbiornik

cieczy

(L)

PED

kategoria*

Zawór

ssawny

bar cal cal L W H

Zawór

na linii

cieczowej

Obudowa

tak

Wymiary agregatu

(mm)

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 53

Инструкция

Приложение A

Технические характеристики (русский)

Заводская табличка

OP-MPPM028VVLP01E

114X4302

B C

E F G H

I J K

Fluid Group PED Category Application PS

PT TS HP Switch Pressure Year of Mfg.

2 I MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar 32 bar

-30/ 63 C 31 bar 2021

IP54 Voltage LRA MCC RLA

400V~3N~50Hz 60 A 14 A

8.3 A

089

Only for Norway

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

0045 0879

* Точные значения см. на заводской табличке

A: Модель B: Кодовый номер C: Заводской номер и штрихкод

I: Максимально допустимое D: Номер EAN E: Хладагент F: Категория согласно PED G: Область применения, Класс

J: Испытательное давление

K: Максимально допустимая

защиты

H: Максимально допустимое

Рис. 2 : Дисплей электронного контроллера

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

давление (сторона высокого давления)

давление (сторона низкого давления)

расчетная температура

Компрессор работает

Подогреватель картера включен

Вентилятор работает

Значение температуры для давления всасывания. Нажмите нижнюю кнопку для переключения на значение температуры для давления конденсации

Рис. 1: Минимальные монтажные расстояния

Q: приточный воздух R: вытяжной воздух

Агрегат

Корпус 3

(code no. 114X43--)

[мм]

250 760 581 581

[мм]

Рис. 3 : Постоянное подключение Рис. 4 : Временное подключение

54 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Инструкция

Система обозначения агрегатов Optyma™ Plus

OP - MPPM 028 VVL P01 E

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Назначение

M = MBP (среднее давление всасывания) L = LBP (низкое давление всасывания)

2 Корпус

Семейство компрессорно-конденсаторных агрегатов: P = Optyma™ Plus INVERTER

3 Хладагент

P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507

4 Конденсатор

M = микроканальный конденсатор

5 Рабочий объем

Рабочий объем в см

6 Платформа компрессора

VVL = спиральный компрессор с инвертором

7 Версия

P01: ИНВЕРТОР Optyma™ Plus

8 Код напряжения

E = 400 В/3 фазы/50 Гц компрессор

и 230 В/1-фазный вентилятор

: Например, 034 = 34 см

Версии

Optyma™ Plus INVERTERR (P01) Степень защиты (IP) IP54

Технология компрессора

Блок управления (электрическая панель с подключенной на заводе проводкой)

Микроканальный конденсатор Да Контроллер скорости вентилятора* Да Главный (автоматический) выключатель Да Реле контроля питания -

Фильтр-осушитель (штуцер под отбортовку) Да Смотровое стекло Да Подогреватель картера Да Регулируемый прессостат ВД/НД Электронный Отказоустойчивый мини-прессостат Механический Двери люка(-ов) Да Звукоизоляция Да Электронный контроллер компрессорно-

конденсаторного агрегата Возможность сетевого подключения Да Установка друг на друга Да Термостат на линии нагнетания газа Да Аварийная сигнализация ВД/НД Да Комплект впрыска жидкости,

защита от потери/чередования фаз Предохранительный клапан

(поставляется в комплекте)**

* Встроенная функция в электронном контроллере компрессорно-

конденсаторного агрегата

** Предохранительный клапан установлен на заводе согласно категории PED.

Модели II

Спиральный компрессор

с инвертором

Да

Технические характеристики

Всасывающий

Назначение Код Модель

MBP 114X4302 OP-MPPM028VVLP01E VLZ028TGA E P 6.2 I 32 3/4 5/8 H3 965 1441 531 MBP 114X4316 OP-MPPM035VVLP01E VLZ035TGA E P 6.2 I 32 3/4 5/8 H3 965 1441 531

MBP 114X4334 OP-MPPM044VVLP01E VLZ044TGA E P 6.2 I 32 3/4 5/8 H3 965 1441 531

* Категория PED для жидкостей группы 2

Модель

компрессора

Код

напряжения

Хладагент

Ресивер

(Л)

Категория

PED*

клапан

бар дюймы дюймы Д W В

118A5499A - AN18718642524203-000601 | 55

Клапан

жидкости

Корпус

Размеры агрегата

(мм)

Instructions

Annex - B

P01 Models

English Legend

1 Compressor 2 Oil Seperator 3 Micro Channel Heat Exchanger with axial fan 4 Refrigerant receiver with rotalock valve

5 Filter Drier 6 Sight Glass

Deutsch Legende

1 Verdichter 2 Ölabscheider 3 Microchannel-Wärmeübertrager mit Axiallüfter 4 Kältemittelsammler mit Rotalockventil 5 Filtertrockner 6 Schauglas 7 Flüssigkeits-Kugelabsperrventil

Français Légende

1 compresseur

Séparateur d’huile

2 3 Échangeur de ch

teur axial

Réservoir de ﬂuide frigorigène avec vanne rotalock 5 Filtre déshydrateur 6 Voyant de liquide

Español leyenda

1 Compresor 2 Separador de aceite 3

Intercambiador de calor de microcanales con venti-

lador axial 4

Recipiente de refrigerante con válvula rotalock 5 Filtro secador 6 Visor de líquido

aleur à microcanaux avec ventila-

7 Liquid Ball Valve 8 Suction Ball Valve B1 Condensing Pressure Transducer (P1) B2 Suction Pressure Transducer (P2) B3

High Pressure cartridge Switch (auto-reset)(PSH)

Low Pressure cartridge Switch (auto-reset) (PSL)

F1 Pressure Relief Valve (PED category II models

8 Saugseitiges Kugelabsperrventil B1 Druckmessaufnehmer (Hochdruck) (P1) B2 Druckmessaufnehmer (Niederdruck) (P2) B3

Hochdruck-Patronendruckschalter (automatisches Zurücksetzen)(PSH)

Niederdruck-Patronendruckschalter (automatisches Zurücksetzen)(PSL)

7 Vanne liquide, à boule 8 Vanne d'aspiration, à boule B1 ransducteur de pression de condensation (P1) B2 transducteur de pression d’aspiration (P2) B3 Pressostat cartouche haute pression (auto-réar-

mement)(PSH)

B4 Pressostat cartouche basse pression (auto-réar-

mement)(PSL)

7 Válvula de bola de líquido 8 Válvula de bola de aspiración B1 Transductor de presión de condensación (P1) B2 Transductor de presión de aspiración (P2) B3

Interruptor de cartucho de alta presión (restablecimiento automático) (PSH)

Interruptor de cartucho de baja presión (restablecimiento automático) (PSL)

only)

R1 Ambient Temperature sensor (T2) R2 Discharge Temperature Sensor (T1) R3 Suction Temperature Sensor (T3)

Insulation

F1 Sicherheitsventil (nur Typen der Kategorie II

der Druckgeräterichtlinie (Pressure Equipment

Directive, PED)) R1 Umgebungstemperaturfühler (T2) R2 Heißgastemp.- Fühler (T1) R3 Saugstutzentemp.- Fühler (T3)

Isolation

F1 Soupape de sécurité (modèles PED de catégorie II

uniquement) R1 Sonde de température ambiante (T2) R2 sonde de température de refoulement (T1) R3 sonde de température d’aspiration (T3)

Isolation

F1 Válvula de alivio de presión (solo modelos de

categoría PED II) R1 Sensor de temperatura ambiente (T2) R2 Sensor de temperatura dedescarga (T1) R3 Sensor de temperatura de aspiración (T3)

Aislamiento

56 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

Instructions

Italiano leggenda

1 Compressore 2 Separatore d’olio 3 Scambiatore di calore a microcanali con

ventilatore assiale

4 Ricevitore refrigerante con valvola Rotalock

5. Essiccatore ﬁltro 6 Spia di liquido

Português Lenda

1 Compressor 2 Separador de óleo 3 Permutador de calor com microcanais com

ventilador axial 4 Recetor de refrigerante com válvula rotalock 5 Secador de ﬁltro 6 Visor de líquido

Svenska Legend

1 Kompressor 2 Oljeavskiljare 3

Värmeväxlare med mikrokanaler med axialﬂäkt 4 Köldmediemottagare med Rotalock-ventil 5 Torkﬁlter

Polski Legenda

1 Sprężarka 2 Odolejacz

Mikrokanałowy wymiennik ciepła z wentyla-

torem osiowym 4

Zbiornik czynnika chłodniczego z zaworem Rotalock 5 Filtr odwadniacz 6 Wziernik

7 Valvola a sfera liquido 8 Valvola a sfera di aspirazione B1 Trasduttore pressione di condensazione (P1) B2 Trasduttore pressione di aspirazione (P2) B3

Pressostato cartuccia ad alta pressione (reset automatico)(PSH)

B4 Pressostato cartuccia a bassa pressione (reset

automatico) (PSL)

7 Válvula de esfera de líquido 8 Válvula de esfera de sucção B1 Transdutor da pressão de condensação (P1) B2 Transdutor da pressão de aspiração (P2) B3

Interruptor de cartucho de alta pressão (reposição automática)(PSH)

Interruptor de cartucho de baixa pressão (reposição automática)

6 Synglas 7 Vätskekulventil 8 Sugkulventil B1 Kondensortrycksgivare (P1) B2 Sugtrycksgivare (P2) B3

Högtryckspatronbrytare(autoåterställning)(PSH)

Lågtryckspatronbrytare(autoåterställning)(PSL)

7 Zawór kulowy cieczy 8 Zawór kulowy ssawny B1 Przetwornik ciśnienia skraplania (P1) B2 Przetwornik ciśnienia ssania (P2) B3

Presostaty wysokiego ciśnienia z wkładem (automatyczny reset) (PSH)

Presostaty niskiego ciśnienia z wkładem (automaty-

czny reset) (PSL)

F1 Valvola limitatrice di pressione (solo modelli di

categoria PED II) R1 Sensore temperatura ambiente (T2) R2 Temp. scarico Sensore (T1) R3 Temp. aspirazione Sensore (T3)

Isolamento

F1 Válvula de descarga de pressão (apenas modelos

PED de categoria II) R1 Sensor de temperatura ambiente (T2) R2 Sensor da temperatura de descarga (T1) R3 Sensor da temperatura de aspiração (T3)

Isolamento

F1 Överströmningsventil (endast modeller i PED-ka-

tegori II) R1 Givare för omgivningstemperatur (T2) R2 Tryckrörstemp. sensor (T1) R3 Sugtemp. sensor (T3)

Isolering

F1 Zawór bezpieczeństwa PRV (tylko modele II kate-

gorii PED) R1 Czujnik temperatury otoczenia (T2) R2 Czujnik temp. na wylocie (T1) R3 Czujnik temp. na wlocie (T3)

Izolacja

Русский Легенда

1 Компрессор 2 Маслоотделитель 3 Микроканальный теплообменник с осевым

вентилятором 4 Ресивер хладагента с клапаном Rotalock 5 Фильтр-осушитель

6 Смотровое стекло 7 Шаровой клапан на жидкостной линии 8 Шаровой клапан на линии всасывания B1 Датчик давления конденсации (P1) B2 Датчик давления всасывания (P2) B3 Картриджное реле высокого давления

(с автосбросом) (PSH)

Картриджное реле низкого давления (с автосбросом) (PSL)

F1 Предохранительный клапан (только для

моделей категории PED II)

Датчик температуры окружающей среды(T2) R2 Датчик темп. нагнетания (T1) R3 Датчик темп. всасывания (T3)

Изоляция

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 57

Instructions

OP-MPLM028-035-044, OP-MPPM028-035-044

English Legend

A Ø12 Hole for Mounting B Sight Glass

Deutsche Legende

A Ø12 Montagebohrungen B Schauglas

Légende en français

A Trou Ø12 pour montage B Voyant liquide C Aﬃchage du régulateur

Leyenda en Español

A Oriﬁcios de montaje de Ø12 B Visor de líquido C Pantalla del controlador

C Controller Display D Air in E Air out

C Regler-Anzeige D Lufteintritt E Luftaustritt

D Entrée d’air E Sortie d’air F Oriﬁce d’aspiration

D Entrada de aire E Salida de aire F Puerto de aspiración

F Suction Port G Liquid Port H Nameplate

F Sauganschluss G Flüssigkeitsanschluss H Typenschild

G Oriﬁce de liquide H Plaque signalétique I Oriﬁces d’entrée de câble

G Puerto de líquido H Placa de características I Conexiones de entrada de cables

I Cable entry ports

Note: all dimension are in mm

I Kabeleinführungen

Hinweis: alle Abmessungen in mm

Remarque : toutes les dimensions

sont en mm

Nota: todas las dimensiones

se indican en mm

Legenda in Italiano

A Foro Ø12 per il montaggio B Spia di livello del liquido C Display del regolatore

Legenda em Português

A Ø12 Furo para montagem B Viso de Líquido

Svensk förklaring

A Ø12 monteringshål B Synglas

Legenda polska

A Ø12 Otwór montażowy B Wziernik

Русский Легенда

A Монтажное отверстие Ø 12 B Смотровое стекло C Экран контроллера

D Ingresso aria E Uscita aria F Porta di aspirazione

C Display do Controlador D Entrada de ar E Saída de ar

C Styrenhetsdisplay D Luft in E Luft ut

C Wyświetlacz sterownika D Wlot powietrza E Wylot powietrza

D Приточный воздух E Вытяжной воздух F Всасывающий трубопровод

58 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

G Porta per liquido H Targhetta I Porte di ingresso cavi

F Linha de Sucção G Linha de Líquido H Placa de identiﬁcação

F Sugport G Vätskeport H Märkskylt

F Przyłącze ssawne G Przyłącze cieczowe H Tabliczka znamionowa

G Жидкостной трубопровод H Заводская табличка I Кабельные вводы

Nota: tutte le dimensioni

sono espresse in mm

I Entrada de cabo

Nota: todas as dimensões estão em mm

I Kabelanslutning

Obs! Alla mått anges i mm

I Otwory na kable

Uwaga: wszystkie wymiary podano w mm

Примечание. Все размеры указаны

в миллиметрах

Instructions

-B3

-B4

OP-MPLM028-035-044, OP-MPPM028-035-044

118A5499A - AN1871864252420

WD1

3-000601 | 59

Instructions

-B3

-B4

OP-MPLM028-035-044, OP-MPPM028-035-044**

60 |AN18718642524203-000601 - 118A5499A

WD2

Instructions

English Legend A1 : RFI Filter (Compressor) A2 : Frequency Converter A3 : RFI Filter (Controls) A4 : Optyma B1 : Condensing Pressure Transducer

™

Plus Controller

B2 : Suction Pressure Transducer B3 : High Pressure Switch B4 : Low Pressure Switch

Deutsche Legende A1: RFI-Filter (Verdichter) A2: Frequenzumrichter A3: RFI-Filter (Regler) A4: Optyma B1: Verﬂüssigerdruckaufnehmer

™

Plus Regler

B2: Druckmessaufnehmer Saugseite B3: Hochdruckschalter B4: Niederdruckschalter

Légende en français A1 : ﬁltre RFI (compresseur) A2 : variateur de fréquence A3 : ﬁltre RFI (commandes) A4 : régulateur Optyma B1 : transducteur de pression

™

Plus

de condensation

B2 : transducteur de pression d’aspiration B3 : pressostat haute pression B4 : pressostat basse pression

Leyenda en Español A1 : Filtro RFI (compresor) A2 : Convertidor de frecuencia A3 : Filtro RFI (controles) A4 : Controlador Optyma B1 : Transductor de presión

™

Plus

de condensación

B2 : Transductor de presión de aspiración B3 : Interruptor de alta presión B4 : Interruptor de baja presión

B5* : Fan Speed Controller / Pressure Switch C1 : Run Capacitor (Fan) F1 : Fuse (Control Circuit) K1 : Contactor M1 : Compressor M2 : Fan Motor Q1 : Main Switch R1 : Ambient Temp. Sensor R2 : Discharge Temp. Sensor

B5*: Lüfterdrehzahlregler/Druckschalter C1: Betriebskondensator (Lüfter) F1: Sicherung (Steuerkreislauf) K1: Schütz M1: Verdichter M2: Lüftermotor Q1: Hauptschalter R1: Umgebungstemp. Fühler R2: Heißgastemp.- Fühler

B5* : variateur de vitesse du

ventilateur/pressostat

C1 : condensateur de marche (ventilateur) F1 : circuit de commande de fusible K1 : contacteur M1 : compresseur M2 : moteur de ventilateur Q1 : sectionneur général R1 : sonde de température ambiante R2 : sonde de temp. ambiante

B5* : Controlador de velocidad del

ventilador/interruptor de presión

C1 : Condensador de marcha (ventilador) F1 : Fusible (circuito de control) K1 : Contactor M1 : Compresor M2 : Motor del ventilador Q1 : Interruptor principal R1 : Sensor de temp. ambiente R2 : Sensor de temp. de descarga

R3 : Suction Temp. Sensor R4,R5 : Auxiliary Temp. Sensor (optional) R6 : Crankcase Heater R7 : Oil Separator Heater R8 : Compressor Speed Potentiometer S1 : Room Thermostat (optional) X1 : Terminal

** Emergency Wiring

R3: Saugtemp.- Fühler R4, R5: Zusatztemp.- Fühler (optional) R6: Kurbelwannenheizung R7: Ölabscheiderheizung R8: Verdichterdrehzahlpotentiometer S1: Raumthermostat (optional) X1: Klemme

** Not-Verdrahtung

R3 : sonde de temp. ambiante R4, R5 : sonde de temp. auxiliaire

(en option)

R6 : résistance de carter R7 : résistance de séparateur d’huile R8 : potentiomètre de vitesse

du compresseur

S1 : thermostat d’ambiance (en option) X1 : bornier

** Câblage de secours

R3 : Sensor de temp. de aspiración R4,R5 : Sensor de temp. auxiliar (opcional) R6 : Resistencia del cárter R7 : Resistencia de separador de aceite R8 : Potenciómetro de velocidad

del compresor

S1 : Termostato ambiente (opcional) X1 : Terminal

** Cableado de emergencia

Supply : Supply Fan : Fan Alarm : Alarm Comp. : Compressor CCH : Crankcase Heater Aux : Auxiliary

Supply: Spannungsversorgung Fan: Lüfter Alarm: Alarm Comp.: Verdichter CCH: Kurbelwannenheizung Aux: Hilfsvorrichtungen

Alimentation : alimentation Ventilateur : ventilateur Alarme : alarme Comp. : compresseur CCH : résistance de carter Aux : auxiliaire

Alimentación : Alimentación Ventilador: Ventilador Alarma: Alarma Comp.: Compresor CCH: Resistencia del cárter Aux: Auxiliar

Legenda in Italiano A1: Filtro RFI (compressore) A2: Convertitore di frequenza A3: Filtro RFI (controlli) A4: Regolatore Optyma Plus B1: Trasduttore pressione

™

di condensazione

B2: Trasduttore pressione di aspirazione B3: Pressostato alta pressione B4: Pressostato bassa pressione

Legenda em Português A1: Filtro RFI (Compressor) A2: Inversor de frequência A3: Filtro RFI (Controlador) A4: Controlador Optyma B1: Transdutor de pressão

™

Plus

de condensação

B2: Transdutor da pressão de aspiração B3: Pressostato de alta pressão B4: Pressostato de baixa pressão

Svensk förklaring A1: RFI-ﬁlter (kompressor) A2: Frekvensomformare A3: RFI-ﬁlter (regulatorer) A4: Optyma B1: Högtryckstransmitter

™

Plus-regulator

B2: Lågtryckstransmitter B3: Högtrycksbrytare B4: Lågtrycksbrytare

B5*: Regolatore velocità

ventilatori/Pressostato

C1: Condensatore di marcia (ventilatore) F1: Fusibile (circuito di controllo) K1: Contattore M1: Compressore M2: Motore ventilatore Q1: Interruttore principale R1: Sensore Temp. scarico R2: Sensore temp. scarico

B5*: Controlador de velocidade

do ventilador/Pressostato

C1: Condensador de trabalho (Ventilador) F1: Fusível (Circuito de controlo) K1: Contactor M1: Compressor M2: Ventilador Q1: Interruptor Principal R1: Temperatura ambiente Sensor R2: Temperatura de descarga Sensor

B5*: Fläktvarvtalsregulator/Pressostat C1: Driftskondensator (ﬂäkt) F1: Säkring (styrströmkrets) K1: Kontaktor M1: Kompressor M2: Fläktmotor Q1: Huvudbrytare R1: Omgivningstemp. Givare R2: Utloppstemp. Givare

R3: Sensore temp. scarico R4,R5: Sensore temp. ausiliario

(opzionale)

R6: Resistenza carter R7: Riscaldatore separatore olio R8: Potenziometro velocità compressore S1: Termostato ambiente (opzionale) X1: Morsetto

** Cablaggio di emergenza

R3: Temperatura de sucção Sensor R4,R5: Temperatura auxiliar Sensor

(opcional)

R6: Resistência de cárter R7: Aquecedor do separador de óleo R8: Potenciômetro de velocidade

do compressor

S1: Termostato ambiente (opcional) X1: Terminal

** Cabo de emergência

R3: Suggastemp. Givare R4, R5: AUXtemp. Givare (tillval) R6: Vevhusvärmare R7: Värmare för Oljeavskiljare R8: Kompressorns varvtalspotentiometer S1: Rumstermostat (tillval) X1: Plint

** Nödkablar

Alimentazione: Alimentazione Ventilatore: Ventilatore Allarme: Allarme Comp.: Compressore RSC: Resistenza carter Aux: Ausiliario

Alimentação: Alimentação Ventilador: Ventilador Alarme: Alarme Comp.: Compressor CCH: Resistência de cárter Aux: Auxiliar

Matning: Matningsspänning Fläkt: Fläkt Larm: Larm Komp.: Kompressor CCH: Vevhusvärmare Aux: Tillbehör

118A5499A - AN1871864252420

3-000601 | 61

Legenda polska



A1: Filtr RFI (sprężarka) A2: Przemiennik częstotliwości A3: Filtr RFI (automatyka) A4: Optyma B1: Przetwornik ciśnienia skraplania B2: Przetwornik ciśnienia ssania B3: Presostat wysokiego ciśnienia B4: Presostat niskiego ciśnienia B5*: Regulator prędkości obrotowej

™

Plus Controller

wentylatora/presostat

C1: Kondensator pracy (wentylator) F1: Bezpiecznik (obwód sterowania) K1: Stycznik M1: Sprężarka M2: Silnik wentylatora Q1: Wyłącznik główny R1: Czujnik temp. Czujnik R2: Temp. tłoczenia — Czujnik R3: Temp. ssania — Czujnik R4,R5: Temp. pomocnicza

— Czujnik (opcjonalny)

R6: Grzałka karteru R7: Odolejacz — grzałka R8: Potencjometr prędkości sprężarki S1: Termostat pokojowy (opcjonalny) X1: Zacisk

** Awaryjne połączenia elektryczne

Zasilanie: Zasilanie Wentylator: Wentylator Alarm: Alarm Spręż.: Sprężarka CCH: Grzałka karteru Pomoc.: Przekaźnik pomocniczy

Русский Легенда A1 : Фильтр ВЧ-помех (компрессор) A2 : Частотный преобразователь A3 : Фильтр ВЧ-помех

(элементы управления)

A4 : Контроллер Optyma B1 : Датчик давления конденсации B2 : Датчик давления всасывания B3 : Датчик высокого давления B4 : Реле низкого давления B5* : Регулятор скорости вращения

вентилятора / реле давления

™

Plus

C1 : Рабочий конденсатор (вентилятор) F1 : Предохранитель (цепь управления) K1 : Контактор M1 : Компрессор M2 : Мотор вентилятора Q1 : Основной выключатель R1 : Темп. окр. среды:

Чувствительный элемент.

R2 : Температура нагнетания.

Чувствительный элемент.

R3 : Температура всасывания.

Чувствительный элемент.

R4,R5 : Вспомогательный датчик

температуры. Датчик (дополнительно)

R6 : Подогреватель картера R7 : Подогреватель маслоотделителя R8 : Потенциометр скорости

компрессора

S1 : Комнатный термостат

(дополнительно) X1 : клемма ** Аварийная проводка

Supply : Питание Fan : Вентилятор Alarm : Аварийный сигнал Comp. : Компрессор CCH : Подогреватель картера Aux : Вспомогательный

118A5499A - AN18718642524203-000601

Danfoss OP-MPLM, OP-MPPM Installation guide [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual