Danfoss OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-MPBM Installation guide [bg]

...

Instructions / Vejledning / Anleitung / Instructions / Instrucciones / Istruzioni / Instruktioner / Instruções / Instructies /

2018

Design



Ohjeet / Οδηγίες / Instruksjoner / Инструкции / Instrucţiuni / Pokyny / Instrukcje / Инструкция

OPTYMA™ Plus Condensing Units

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-MPBM, OP-LPOM

English / English p. 2

Dansk / Danish p. 8

Deutsch / German p. 14

Français / French p. 20

Español / Spanish p. 26

Italiano / Italian p. 32

Svenska / Swedish p. 38

Português / Portuguese p. 44

Nederlands / Dutch p. 50

Suomi / Finnish p. 56

Eλληνικά / Greek p. 62

Norsk / Norwegian p. 68

български (Bălgarski) / Bulgarian p. 74

Română / Romanian p. 80

Čeština / Czech p. 86

Polski / Polish p. 92

Русский / Russian p. 98

GA Drawings / GA-tegninger / GA-Zeichnungen / Schémas GA / Diagramas GA / Disegni d’assieme / GA Drawings / Desenhos GA / GA-tekeningen / GA-piirustukset / Σχεδιαγράμματα / GA-tegninger / GA Чертежи / Diagrame AG / Výkresy / Rysunki GA / Компоновочные чертежи

PI Diagram / PI-diagram / RI-Fließbild / Schéma de tuyauterie et d'instrumentation / Diagrama de PI / Schema PI / PI-diagram / Diagrama PI / P&ID-schema / PI-kaavio / Διάγραμμα PI / PI-diagram / PI диаграма/ Diagrama PI / PI Diagram / Schemat PI / Гидравлическая схема

Wiring Diagram / El-diagram / Schaltplan / Schéma électrique / Diagrama eléctrico / Schema elettrico / Kopplingsschema / Diagrama de ligações / El-diagram / Kytkentäkaavio / Διάγραμμα καλωδίωσης / Koblingsskjema / Диаграма на окабеляване / Diagramă de conexiuni / Schéma zapojení / Schemat elektryczny / Электрическая схема

p. 104

p. 107

p. 110

www.danfoss.com

Eco

118U3276G - AN18658643414604-001701 | 1

Optyma™

by Danfoss

Instructions

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM OP-MPBM, OP-LPOM

Name plate

OP-MPXM068MLP00E 114X4311

Application MBP

Refrigerant (1) R404A R507 R448A/R449A R407A/R407F/R452A

M.W.P. HP (1) 28 bar M.W.P. LP (1) 7 bar

Voltage 230 V ~ 1N ~ 50Hz Max Ref Qty 5.4 kg LRA 60 A MCC 19 A OIL INSIDE POE 46 RLA 8.3 A

Serial No. 064119CG1517

EAN No.

Danfoss Ltd., 22Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

xxxxxxxxxxxxxx

MADE IN INDIA

IP 54 (2) R134a R513A (2) 23 bar (2) 5 bar

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

A: Model B: Code number C: Application, Protection D: Refrigerant E: Housing Service Pressure (Maximum

working pressure)

F: Supply voltage, Locked Rotor Ampere,

Maximum Current Consumption

G: Serial Number and bar code

28 bar

Picture 1 : Minimum mounting distances

118U3415

Q: Air in R: Air out

(Code n° 114X31-- or 114X41--)

(Code n° 114X32-- or 114X42--)

(Code n° 114X33-- or 114X43--)

(Code n° 114X34-- or 114X44--)

Unit

Housing 1

Housing 2

Housing 3

Housing 4

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 550 456 456

250 650 530 530

250 760 581 581

250 900 700 700

The condensing unit must only be used for its designed purpose(s) and within its scope of application.

Under all circumstances, the EN378 (or other applicable local safety regulation) requirements must be fulﬁlled.

The condensing unit is delivered under nitrogen gas pressure (1 bar) and hence it cannot be connected as it is; refer to the «installation» section for further details.

The condensing unit must be handled with caution in the vertical position (maximum oﬀset from the vertical : 15°)

Installation and servicing of the condensing units by qualiﬁed

personnel only. Follow these instructions and sound refrigeration engineering practice relating to installation, commissioning, maintenance and service.

Picture 2 : Stacked mounting

T: Mounting brackets for stacked mounting (not supplied) U: M8 bolts for stacked mounting (supplied) V: Mounting bolts (not supplied)

Picture 3 : Electronic controller display

Compressor running

Crankcase heater on

Fan running Temperature value for suction pressure.

Push lower button to switch to temperature value for condensing pressure

Picture 4 : Normal wiring Picture 5 : Temporary wiring

2 | AN18658643414604-001701 - 118U3276G

Instructions

Designation system for the Optyma™ Plus range

OP - MPXM 034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Application

M = MBP L = LBP

2 Package

Condensing unit family: P = Optyma™ Plus

3 Refrigerant

H = R404A/R507 G = R134a, R513A Q = R452A, R404A/R507 X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A

R449A,R452A Y = R404A/R507, R449A B = R448A/R449A/R404A/R452A (MBP) P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507 O = R448A/R449A/R404A/R452A (LBP)

4 Condenser

M = Microchannel heat condenser

5 Swept volume

Displacement in cm

6 Compressor platform

ML= Fixed speed scroll MLZ

7 Version

P00: Optyma™ Plus P02: Optyma™ Plus with Liquid Injection P05: Optyma™ Plus with Supply monitoring relay

8 Voltage code

G = 230V/1-phase/50Hz compressor & fan E = 400V/3-phase/50Hz compressor & 230V/1-phase fan

Example 034 = 34 cm

Version control

Optyma™ Plus (P00) (P02) (P05) IP level IP54 IP54 IP54

Compressor technology

Control box (pre-wired E-panel) yes yes yes Microchannel condenser yes yes yes Fan speed controller* yes yes yes Main switch (circuit breaker) yes yes yes Supply monitoring relay - - yes Filter drier (ﬂare connections) yes yes yes Sight glass yes yes yes Crankcase heater yes yes yes HP/LP adjustable pressostat Electronic Electronic Electronic Fail safe mini-pressostat Mechanical Mechanical Mechanical Access door(s) yes yes yes Acoustic insulation yes yes yes Condensing unit electronic controller yes yes yes Network connectivity yes yes yes Stack mounting yes yes yes Discharge gas thermostat yes yes yes HP/LP Alarm yes yes yes Liquid injection kit, phase loss/

sequence protection

* Inbuilt function within Condensing unit electronic controller

Scroll/

Reciprocating

- yes -

Scroll Scroll (3phase)

1 – Introduction

These instructions pertain to Opty-

™

Plus condensing units OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM & OPMPBM used for refrigeration systems. They provide necessary information regarding safety and proper usage of this product.

The condensing unit includes following:

• Microchannel heat exchanger

• Reciprocating or scroll compressor

• Receiver with stop valve

• Ball valves

• Sight glass

• High & low pressure switches

• Replaceable ﬁlter drier

• Electronic controller

• Main circuit breaker (Main switch with overload

protection)

• Fan and compressor capacitors

• Compressor contactor

• Supply monitoring relay**

• Robust weather proof housing

• Liquid injection controller (Module B Plus)*

• Electronic expansion valve (ETS6)*

*Only for P02 version, **only for P05 models

2 – Handling and storage

• It is recommended not to open the packaging before the unit is at the ﬁnal place for installation.

• Handle the unit with care. The packaging allows for the use of a forklift or pallet jack. Use appropriate and safe lifting equipment..

• Store and transport the unit in an upright position.

• Store the unit between -35°C and 50°C.

• Don’t expose the packaging to rain or corrosive atmosphere.

• After unpacking, check that the unit is complete and undamaged.

3 – Installation precautions

Never place the unit in a ﬂammable atmos-

phere.

Place the unit in such a way that it is not blocking or hindering walking areas, doors, windows or similar.

• Ensure adequate space around the unit for air

circulation and to open doors. Refer to picture 1 for minimal values of distance to walls.

• Avoid installing the unit in locations which are

daily exposed to direct sunshine for longer periods.

• Avoid installing the unit in aggressive and dusty environments.

• Ensure a foundation with horizontal surface (less than 3° slope), strong and stable enough to carry the entire unit weight and to eliminate vibrations and interference.

• The unit ambient temperature may not exceed 50°C during oﬀ-cycle.

• Ensure that the power supply corresponds to the unit characteristics (see nameplate).

• When installing units for HFC refrigerants, use equipment speciﬁcally reserved for HFC refrigerants which was never used for CFC or HCFC refrigerants.

• Use clean and dehydrated refrigeration-grade copper tubes and silver alloy brazing material.

• Use clean and dehydrated system components.

• The suction piping connected to the compressor must be ﬂexible in 3 dimensions to dampen vibrations. Furthermore piping has to be done in such a way that oil return for the compressor is ensured and the risk of liquid slug over in compressor is eliminated.

4 – Installation

• The installation in which the condensing unit is installed must comply to pressure Equipment Directive (PED) 2014/68/EU. The condensing unit

118U3276G - AN18658643414604-001701 | 3

Instructions

itself is not a ”unit” in the scope this directive.

• It is recommended to install the unit on rubber grommets or vibration dampers (not supplied).

• It is possible to stack units on top of each other.

Unit

Housing 1

(Code no. 114X31-- or 114X41--)

Housing 2

(Code no. 114X32-- or 114X42--)

Housing 3

(Code no. 114X33-- or 114X43--)

Housing 4

(Code no. 114X34-- or 114X44--)

Maximum

stacking

• When stacking, the topmost unit must be secured to the wall, as shown in picture 2.

• Slowly release the nitrogen holding charge through the schrader port.

• Connect the unit to the system as soon as possible to avoid oil contamination from ambient moisture.

• Avoid material entering into the system while cutting tubes. Never drill holes where burrs cannot be removed.

• Braze with great care using state-of-the-art technique and vent piping with nitrogen gas ﬂow.

• Connect the required safety and control devices. When the schrader port is used for this, remove the internal valve.

• It is recommended to insulate the suction pipe up to the compressor inlet with 19 mm thick insulation.

5 – Leak detection

Never pressurize the circuit with oxygen or dry

air. This could cause ﬁre or explosion.

• Do not use dye for leak detection.

• Perform a leak detection test on the complete system.

• The maximum test pressure is 31*

)

bar.

• When a leak is discovered, repair the leak and repeat the leak detection.

)

25 bar for OP-.......AJ.... & OP-.......FH.... models

6 – Vacuum dehydration

• Never use the compressor to evacuate the system.

• Connect a vacuum pump to both the LP & HP sides.

• Pull down the system under a vacuum of 500 µm Hg (0.67 mbar) absolute.

• Do not use a megohmmeter nor apply power to the compressor while it is under vacuum as this may cause internal damage.

7 – Electrical connections

• Switch oﬀ and isolate the main power supply.

• Ensure that power supply can not be switched on during installation.

• All electrical components must be selected as per local standards and unit requirements.

• Refer to wiring diagram for electrical connec-

tions details.

• Ensure that the power supply corresponds to the unit characteristics and that the power supply is stable (nominal voltage ±10% and nominal frequency ±2,5 Hz).

• Dimension the power supply cables according to unit data for voltage and current.

• Protect the power supply and ensure correct earthing.

• Make the power supply according to local standards and legal requirements.

• The unit is equipped with an electronic controller. Refer to Manual RS8GDxxx for details.

• P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) are equipped with Electronic circuit board (Module B Plus). Refer to section " Module B Plus User Guide " of this manual.

• The unit is equipped with a main switch with overload protection. The overload protection is factory preset but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The value for the overload protection can be found in the wiring diagram in the front door of the unit.

• The unit is equipped with high and low pressure switches, which directly cut the power supply to the compressor in case of activation. Parameters for high and low pressure cut outs are preset in the controller, adapted to the compressor installed in the unit.

• P05 models are also equipped with phase sequence relay to protect the unit against phase loss/sequence/ asymmetry and under-/ over-voltage.

For units with a 3-phase scroll compressor (OPMPXMxxxxxxxxE), correct phase sequence for compressor rotation direction shall be observed.

• Determine the phase sequence by using a phase meter in order to establish the phase orders of line phases L1, L2 and L3.

• Connect line phases L1, L2 and L3 to main switch terminals T1, T2 and T3 respectively.

8 – Safety

Fusible Plug is not installed in unit, it is replaced with adapter blanking plug. Unit has liquid receiver with an Adapter Plug with 3/8” NPT connection. installer/end user can select various options as mentioned in EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3

• The unit/installation into which the condensing unit is mounted/integrated, must be in accordance with the PED.

• Beware of extremely hot and cold components.

• Beware of moving components. Power supply should be disconnected while servicing.

9 – Filling the system

• Never start the compressor under vacuum. Keep the compressor switched oﬀ.

• Use only the refrigerant for which the unit is designed for.

• Fill the refrigerant in liquid phase into the condenser or liquid receiver. Ensure a slow charging of the system to 4 – 5 bar for R404A/ R448A/R449A/R407A/R407F/R452A and approx. 2 bar for R134a and R513A.

• The remaining charge is done until the installation has reached a level of stable nominal condition during operation.

• Never leave the ﬁlling cylinder connected to the circuit.

10 – Setting the electronic controller

• The unit is equipped with an electronic controller which is factory programmed with parameters for use with the actual unit. Refer to Manual RS8GDxxx for details.

• By default, the electronic controller display shows the temperature value for the suction pressure in °C. To show the temperature value for the condensing pressure, push the lower button (picture 3).

The electronic controller is factory preset for R404A or R449A or R452A or R134a depending on the model of compressor mounted and application (Refer Annexx in Optyma Controller installation manual). If another refrigerant is used, the refrigerant setting must be changed. Parameter r12 must be set to 0 before (software main switch= oﬀ).

• Push the upper button for a couple of seconds. The column with parameter codes appears.

• Push the upper or lower button to ﬁnd parameter code o30.

• Push the middle button until the value for this parameter is shown.

• Push the upper or lower button to select the new value: 2 = R22, 3 = R134a, 36 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C , 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A.

• Push the middle button to conﬁrm the selected value.

For P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E),

if o30 value is 19= R404A or 40=R448A or 41=R449A in controller,

• Push the upper or lower button to ﬁnd parameter code r84.

• Push the middle button until the value for this parameter is shown as 125

• Push the upper button to select the new value:

130.

Change controller parameter o37 to 1 in

case of SPPR retroﬁt. In case you add the SPPR (Supply monitoring relay) option to protect the compressor please change the setting O37 from 0 to 1

11 – Verification before commissioning

Use safety devices such as safety pressure switch and mechanical relief valve in compliance with both generally and locally applicable regulations and safety standards. Ensure that they are operational and properly set.

Check that the settings of high-pressure swit-

4 | AN18658643414604-001701 - 118U3276G

Instructions

ches and relief valves don’t exceed the maximum service pressure of any system component.

• Verify that all electrical connections inside the condensing unit are properly fastened as they could have worked loose during transportation.

• When a crankcase heater is required, the unit must be energized at least 12 hours before initial start-up and start-up after prolonged shutdown for belt type crankcase heaters.

• The unit is equipped with a main switch with overload protection. Overload protection is preset from factory, but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The overload protection value can be found in the wiring diagram in the unit front door.

• Check if discharge temperature sensor is ﬁrm and has proper contact with discharge pipe.

12 – Start-up

• Never start the unit when no refrigerant is charged.

• All service valves must be in the open position.

• Rotalock valve on the receiver must be turned 1 round to close direction to get the right condensing pressure for the pressure transmitter

• Check compliance between unit and power supply.

• Check that the crankcase heater is working.

• Check that the fan can rotate freely.

• Check that the protection sheet has been removed from the backside of condenser.

• Balance the HP/LP pressure.

• Energize the unit. It must start promptly. If the compressor does not start, check wiring conformity and voltage on terminals.

• Eventual reverse rotation of a 3-phase compressor can be detected by following phenomena; the compressor doesn’t build up pressure, it has abnormally high sound level and abnormally low power consumption. P05 models are equipped with a phase-reversal relay and compressor doesn’t start, the compressor doesn’t build up pressure, in case of wrong phase sequences. In such case, shut down the unit immediately and connect the phases to their proper terminals.

• If the rotation direction is correct the low pressure indication on the controller (or low pressure gauge) shall show a declining pressure and the high pressure indication (or high pressure gauge) shall show an increasing pressure.

13 – Check with running unit

• Check the fan rotation direction. Air must ﬂow from the condenser towards the fan.

• Check current draw and voltage.

• Check suction superheat to reduce risk of slugging.

• When a sight glass is provided observe the oil level at start and during operation to conﬁrm

that the oil level remains visible.

• Respect the operating limits.

• Check all tubes for abnormal vibration. Movements in excess of 1.5 mm require corrective measures such as tube brackets.

• When needed, additional refrigerant in liquid phase may be added in the low-pressure side as far as possible from the compressor. The compressor must be operating during this process.

• For P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) :

- Check sight glass and make sure no bubbles in liquid line for proper liquid injection.

- When o30 is set 19= R404A or 40=R448A or 41=R449A and readout U26 > 125 in controller, check and make sure liquid injection is ON. Economizer inlet pipe should be cold.

• Do not overcharge the system.

• Follow the local regulations for restoring the refrigerant from unit.

• Never release refrigerant to atmosphere.

• Before leaving the installation site, carry out a general installation inspection regarding cleanliness, noise and leak detection.

• Record type and amount of refrigerant charge as well as operating conditions as a reference for future inspections.

14 – Emergency running without controller

In case of controller failure, the condensing unit can still be operated when the controller standard wiring (picture 4) is modiﬁed into a temporary wiring (picture 5) as described below.

This modiﬁcation may be done by authorized electricians only. Country legislations have to be followed.

Disconnect the condensing unit from power supply (turn hardware main switch oﬀ)

• Contact of Room Thermostat must be possible

to switch 250VAC.

• Remove wire 22 (safety input DI3) and wire 24

(room thermostat DI1) and put them together with an insulated 250 Vac 10mm² terminal bridge.

• Remove wire 25 (room thermostat DI1) and

wire 11 (compressor supply) and put them together with an insulated 250VAC 10mm² terminal bridge.

• Remove wire 6 and connect it with terminal

bridge for wire 11 and 25. A fan pressure switch or fan speed controller can be connected in series to wire 6.

• Remove wire 14 (crankcase heater) and connect

it to the compressor contactor terminal 22.

• Remove wire 12 (supply crankcase heater), ex-

tend this wire by using an 250 Vac 10mm² terminal bridge and 1,0mm² brown cable and connect it to compressor contactor terminal 21

• Remove the large terminal block from the

controller terminals 10 to 19.

• Connect the condensing unit to power supply

(turn hardware main switch on).

15 – Maintenance

Always switch oﬀ the unit at main switch be-

fore opening the fan door (s).

Internal pressure and surface temperature are dangerous and may cause permanent injury. Maintenance operators and installers require appropriate skills and tools. Tubing temperature may exceed 100°C and can cause severe burns.

Ensure that periodic service inspections to ensure system reliability and as required by local regulations are performed.

To prevent system related problems, following periodic maintenance is recommended:

• Verify that safety devices are operational and

properly set.

• Ensure that the system is leak tight.

• Check the compressor current draw.

• Conﬁrm that the system is operating in a way

consistent with previous maintenance records and ambient conditions.

• Check that all electrical connections are still

adequately fastened.

• Keep the unit clean and verify the absence of

rust and oxidation on the unit components,

tubes and electrical connections. The condenser must be checked at least once a year for clogging and be cleaned if deemed necessary. Access to the internal side of the condenser takes place through the fan door. Microchannel coils tend to accumulate dirt on the surface rather than inside, which makes them easier to clean than ﬁn-&-tube coils.

• Switch oﬀ the unit at main switch before ope-

ning the fan door.

• Remove surface dirt, leaves, ﬁbres, etc. with

a vacuum cleaner, equipped with a brush or

other soft attachment. Alternatively, blow com-

pressed air through the coil from the inside out,

and brush with a soft bristle. Do not use a wire

brush. Do not impact or scrape the coil with the

vacuum tube or air nozzle.

• Before closing the fan door, turn the fan blade

in a safe position, to avoid that the door hits the

fan.

If the refrigerant system has been opened, the system has to be ﬂushed with dry air or nitrogen to remove moisture and a new ﬁlter drier has to be installed. If evacuation of refrigerant has to be done, it shall be done in such a way that no refrigerant can escape to the environment.

16 – Declaration of incorporation

• Pressure Equipment Directive 2014/68/EU EN 378-2:2016 - Refrigerating systems and Heat Pumps - Safety and environmental requirementsParts 2: Design, construction, testing, marking and documentation. Low Voltage Directive 2014/35/EU EN 603351:2012 + A11:2014- Household and similar electrical appliances-Safety-Part 1: General requi-

118U3276G - AN18658643414604-001701 | 5

Instructions

rements-for all above mentioned condensing units Eco-design DIRECTIVE 2009/125/ EC, establishing a framework for the setting of Ecodesign requirements for energy-related products. REGULATION (EU) 2015/1095, implementing Ecodesign Directive 2009/125/EC with regard to Ecodesign requirements for professional refrigerated storage cabinets, blast cabinets, condensing units and process Chiller.

• Condensing unit measurements are made according to standard “EN 13771-2:2017” – Compressor and condensing units for refrigerationperformance testing and test methods- part 2: Condensing units.

17 - Warranty

Always transmit the model number and serial number with any claim ﬁled regarding this product. The product warranty may be void in following cases:

• Absence of nameplate.

• External modiﬁcations, in particular, drilling, welding, broken feet and shock marks.

• Compressor opened or returned unsealed.

• Rust, water or leak detection dye inside the compressor.

• Use of a refrigerant or lubricant not approved by Danfoss.

• Any deviation from recommended instructions pertaining to installation, application or maintenance.

• Use in mobile applications.

• Use in explosive atmospheric environment.

• No model and serial number transmitted with the warranty claim.

18 – Disposal

Danfoss recommends that condensing units and oil should be recycled by a suitable company at its site.

6 | AN18658643414604-001701 - 118U3276G

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma Plus Controller

084B

L1 L2 NL3

I >I >I >

2 4 6

L1L2L3

J1 J13 J2 J3 J4

Module B+

Instructions

Module B plus is an electronic circuit board used in P02 version models for automatic liquid injection into compressor scrolls set using an electronic expansion valve.

LED 2

LED 1

Module B Plus

Module B plus is covered by touch protection cover as Picture 6.

Do not remove touch protection cover unless required. Switch of the unit before removing this cover.

LED2 LED1

Module B plus Inside

Picture 6

Application

Module B Plus controls liquid injection, and it also monitors the following parameters: Discharge gas temperature, phase sequence and phase failure.

Functional description

• Liquid injection

- Module B Plus can control discharge gas

temperature. The default set point is 125 °C, this is required to run the condensing unit within safe envelope.

Do not change this set point.

- When compressor stops the liquid injection

Yellow

Category

temperature

Triple Phase 2

Table 1: Error Blink Code (LED 2 Yellow -Red Blink code)

Discharge

gas

Blink

Times

Red

Blink

Error Description Action

Times

DGT Overheat

static/ DGT Reset Delay

DGT Overheat

Lock DGT out of

range

DGT Sensor

Open / DGT Sensor Short

Phase Loss One phase signal loss Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if one of the 3 phases is missing. If yes, do

Phase Reverse Incorrect phase connection Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if 3 phases are in correct sequence. If not,

19 - Module B Plus - User guide

valve will be closed within 6 seconds.

• Discharge gas temperature overheat protection

- Discharge gas temperature sensor from Module B Plus can detect discharge gas temperature within the range -50 to 180°C, temperature measurement accuracy ±0.5°C. Discharge sensor is installed within 150mm from compressor discharge port.

- If the discharge gas temperature is higher than Overheat Trigger Point (set point + 10 K)within 1 second, alarm relay (J5) will open. This status is named as DGT Overheat Static referring to Table 1. If the discharge gas temperature lower than Reset Point (Set Point -15 °C) continuously for 5 minutes, the alarm relay (J5) will close. This 5 minutes delay status is named as DGT Reset Delay.

- If the discharge gas temperature overheat more than 5 times within 1 hour, alarm relay (J5) locks on open status and only can be reset by resetting Module B Plus power supply manually (switch-oﬀ the unit and switch-on again after some time). This status is named as DGT Overheat Lock, refer table 1 for error identiﬁcation.

- If discharge gas temperature sensor is malfunction, i.e. Sensor Open, Sensor Short circuit or Out of Range, alarm relay (J5) locks on open status too, refer table 1 for error identiﬁcation.

• Phase protection

- Phase sequence and missing phase detection will only be performed every time the compressor was powered on. If a wrong phase status Phase Loss or Phase Reverse detected, within 4.5s to 5s, alarm relay (J5) will open and lock on open status. This lock on open status only can be reset by resetting Module B Plus power supply manually, refer table 1 for error identiﬁcation.

• User interface

- Module B Plus powers on, power LED 1 will be solid red all the time. When the Module is powered oﬀ, power LED 1 will be oﬀ. If Module

Discharge gas temperature is higher than compressor stop trip point

DGT Overheat Static occurs 5 times within 1 hour

DGT is out of normal range (-50 ... 180°C)

Discharge gas temperature sensor open/short circuit

Check if Optyma Controller shows safety alarm (A97). If yes, wait till it gets resolved automatically. If this error is observed frequently, check if unit is running in recommended envelope.

Reset Module B Plus supply manually (switch-oﬀ the unit and switch-on again after some time).

Check if discharge gas temperature sensor is mounted properly on discharge line. Check discharge gas temperature on Optyma Plus controller parameter U27 (should be within -50 ... 180°C).

Check discharge temperature sensor and connection.

correct power supply connection and reset Module B Plus manually (switch-oﬀ the unit and switch-on again after some time).

do correct power supply connection in sequence and reset Module B Plus manually (switch-oﬀ the unit and switch-on again after some time).

B Plus powers on and has no error, status LED 2 will be solid green on. Refer picture 6 for LED 1 and LED 2 location on module B plus.

- If Module B Plus powers on, and detects an error, status LED 2 will be yellow and red blinking one second alternately. Detail blink code see table 1.

Overheat Trigger Point ( Set Point +10 K)

135

140

130

120

110

100

01020304050607

Discharge gas temperature(°C)

DGT Overheat static

(Compressor stop)

Liquid injection zone

DGT reset delay (5 min)

Alarm relay (J5) Close

(Compressor start)

Set Point =125 °C

Set Point -15 K

< 60 min

DGT overheat lock

Picture 7.

• Module B plus communication with Optyma Plus controller.

- When alarm relay (J5) is open, signal is communicated to Optyma controller digital input 2 (DI2), which enables safety alarm (A97) in Optyma plus controller and power supply to compressor will be stopped immediately.

Model B Plus wiring diagram

118U3276G - AN18658643414604-001701 | 7

Vejledning

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-MPBM, OP-LPOM

Typeskilt

OP-MPXM068MLP00E 114X4311

Application MBP

Refrigerant (1) R404A R507 R448A/R449A R407A/R407F/R452A

M.W.P. HP (1) 28 bar M.W.P. LP (1) 7 bar

Voltage 230 V ~ 1N ~ 50Hz Max Ref Qty 5.4 kg LRA 60 A MCC 19 A OIL INSIDE POE 46 RLA 8.3 A

Serial No. 064119CG1517

EAN No.

Danfoss Ltd., 22Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

xxxxxxxxxxxxxx

MADE IN INDIA

IP 54 (2) R134a R513A (2) 23 bar (2) 5 bar

28 bar

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

118U3415

A: Model B: Kodenummer C: Applikation, Beskyttelse D: Kølemiddel E: Arbejdstryk i kompressorhus F: Forsyningsspænding, Ampere ved blokeret

rotor, Maksimalt strømforbrug

D: Serienummer og stregkode

Billede 1: Minimumsafstande ved montering

Q: Luft ind R: Luft ud

Enhed

Hus 1

(Kodenr. 114X31-- eller 114X41--)

Hus 2

(Kodenr. 114X32-- eller 114X42--)

Hus 3

(Kodenr. 114X33-- eller 114X43--)

Hus 4

(Kodenr. 114X34-- eller 114X44--)

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 550 456 456

250 650 530 530

250 760 581 581

250 900 700 700

Kondenseringsaggregatet må kun anvendes til det/de formål, det er beregnet til, og inden for dens anvendelsesområde.

EN378 (og andre gældende lokale sikkerhedsbestemmelser) skal altid overholdes.

Kondenseringsaggregatet leveres med et nitrogengastryk (1 bar), og kan derfor ikke umiddelbart tilsluttes. Se afsnittet «montering» for yderligere oplysninger.

Kondenseringsaggregatet skal håndteres oprejst med forsigtighed (maks. hældning fra vertikal: 15 °)

Kondenseringsaggregatet må kun

monteres og serviceres af uddannet personale. Følg denne vejledning og almindelig køleteknisk praksis i forbindelse med montering, idriftsættelse, vedligeholdelse og servicering.

Billede 2: Stablet montering

T: Monteringsbeslag til stablet montering

(medfølger ikke)

U: M8 bolte til stablet montering (medfølger) V: Monteringsbolte (medfølger ikke)

Billede 3: Elektronisk regulatordisplay

Kompressoren kører

Krumtaphusvarme til

Ventilatoren kører

Temperaturværdi for sugetryk. Tryk på den nederste knap for at skifte til temperaturværdien for kondenseringstrykket

Billede 4: Normal ledningsføring Billede 5: Midlertidig ledningsføring

8 | AN18658643414604-001701 - 118U3276G

Vejledning

Betegnelsessystem til Optyma™ Plus-produktprogrammet

OP - MPXM 034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Applikation

M = MBP L = LBP

2 Pakke

Kondenseringsaggregatserie: P = Optyma™ Plus

3 Kondensator

H = R404A/R507 G = R134a, R513A Q = R452A, R404A/R507 X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A

R449A,R452A Y = R404A/R507, R449A B = R448A/R449A/R404A/R452A (MBP) P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507 O = R448A/R449A/R404A/R452A (LBP)

4 Kondensator

M = Microchannel-varmekondensator

5 Slagvolumen

Slagvolumen i cm

6 Kompressorplatform

ML= Scroll MLZ med fast hastighed

7 Version

P00: Optyma™ Plus P02: Optyma™ Plus med væskeindsprøjtning P05: Optyma™ Plus med forsyningsovervågningsrelæ

8 Spændingskode

G = 230V/1-faset/50Hz kompressor og ventilator E = 400V/3-faset/50Hz kompressor og 230 V/1-faset ventilator

: Eksempel 034 = 34cm

Versionsstyring

Optyma™ Plus version (P00) (P02) (P05) IP-niveau IP54 IP54 IP54 Kompressorteknologi Scroll/Stempel Scroll Scroll (3 faset) Eltavle (kabelført elektrisk panel) ja ja ja Microchannel-kondensator ja ja ja Ventilatorhastighedsregulator* ja ja ja Hovedkontakt (maksimalafbryder) ja ja ja Forsyningsovervågningsrelæ - - ja Tørreﬁlter (ﬂaretilslutninger) ja ja ja Skueglas ja ja ja Krumtapvarme ja ja ja HP/LP-justerbar pressostat Elektronisk Elektronisk Elektronisk Fejlsikker minipressostat Mekanisk Mekanisk Mekanisk Adgangslåge(r) ja ja ja Lydisolering ja ja ja Elektronisk regulator til

kondenseringsaggregat Netværkstilslutning ja ja ja Stablet montering ja ja ja Afgangsgastermostat ja ja ja HP/LP-alarm ja ja ja Væskeindsprøjtningssæt, fasetab/

fasefølgebeskyttelse

* Indbygget funktion med elektronisk regulator til kondenseringsaggregat

ja ja ja

- ja -

1 – Introduktion

Denne vejledning omhandler Optyma kondenseringsaggregaterne OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM og OPMPBM, der bruges til kølesystemer. Vejledningen indeholder oplysninger om sikkerhed og korrekt anvendelse af produktet.

Kondenseringsaggregaterne omfatter følgende:

• Micro Channel kondensator

• Stempel- eller scroll-kompressor

• Receiver med stopventil

• Kugleventiler

• Skueglas

• Høj- og lavtrykspressostat

• Udskifteligt Tørreﬁlter

• Elektronisk regulator

• Hovedafbryder (hovedafbryder med overbelastningssikring)

• Ventilator og kompressorkondensatorer

• Kompressorkontaktor

• Forsyningsovervågningsrelæ**

• Robust vejrbestandigt hus

• Væskeindsprøjtningsregulering (Modul B Plus)*

• Elektronisk ekspansionsventil (ETS6)*

*Kun til P02-version, **kun til P05-modeller

™

Plus

2 – Håndtering og opbevaring

• Emballagen bør ikke åbnes, før aggregatet beﬁnder sig på det endelige monteringssted.

• Vær forsigtig ved håndtering af aggregatet. Emballagen kan løftes med gaﬀeltruck eller palleløfter. Brug passende og sikkert løfteudstyr.

• Aggregatet skal opbevares og transporteres i opret stilling.

• Aggregatet skal opbevares ved temperaturer mellem -35 °C og 50 °C.

• Emballagen må ikke udsættes for regn eller korroderende atmosfærer.

• Kontrollér, at aggregatet er komplet og uden skader efter udpakning.

3 – Foranstaltninger ved montering

Aggregatet må aldrig anvendes i brændbar

atmosfære.

Aggregatet skal anbringes, så det ikke blokerer eller hindrer gangområder, døre, vinduer eller lignende.

• Der skal være plads nok omkring aggregatet til

at sikre luftcirkulation og til, at lågere kan åbnes. Minimumsafstandene til væggene angivet i billede 1.

• Undgå at aggregatet monteres på steder, det

dagligt udsættes for direkte sollys over længere perioder.

• Undgå at aggregatet monteres i aggressive og støvede miljøer.

• Kontroller at fundamentet har en vandret overﬂade (et fald på mindre end 3°), der er stærk og stabil nok til at bære hele aggregatets vægt og undgå vibrationer og forstyrrelser.

• Aggregatets omgivelsestemperatur må ikke overstige 50 °C, når det er slukket.

• Kontrollér, at strømforsyningen svarer til aggregatets speciﬁkationer (se typeskiltet).

• Når aggregater monteres til HFC-kølemidler, skal der anvendes udstyr, som er forbeholdt HFC-kølemidler, og som aldrig har været anvendt til CFC- eller HCFC-kølemidler.

• Anvend rene og tørre kølemiddelegnede kobberrør og slagloddemateriale med sølvlegering.

• Anvend rene og tørre anlægsdele.

• Sugerørene, som er forbundet med kompressoren, skal være ﬂeksible i tre dimensioner for at kunne dæmpe vibrationerne. Rørføringen skal desuden være udført, så olien kan løbe tilbage til kompressoren, og så risikoen for væskeslag undgås.

4 – Montering

• Den installation, som kondenseringsaggregatet monteres i, skal være i overensstemmelse med Trykregulativet (PED) 2014/68/EU. Selve kondenseringsaggregatet er ikke en ”enhed”

118U3276G - AN18658643414604-001701 | 9

Vejledning

inden for direktivets rammer.

• Det anbefales at montere aggregatet på gummifødder eller vibrationsdæmpere (medfølger ikke).

• Aggregaterne kan stables oven på hinanden.

Enhed Maks. stabling

(Kodenr. 114X31-- eller 114X41--)

Hus 1

Hus 2

(Kodenr. 114X32-- eller 114X42--)

Hus 3

(Kodenr. 114X33-- eller 114X43--)

Hus 4

(Kodenr. 114X34-- eller 114X44--)

• Når aggregaterne stables, skal det øverste fastgøres til væggen som vist i billede 2.

• Tøm langsomt nitrogenfyldningen ud gennem schrader-porten.

• Slut aggregatet til anlægget så hurtigt som muligt for at undgå oliekontaminering fra fugtighed i omgivelserne.

• Sørg for, at der ikke kommer spåner eller lignende ind i anlægget, når der skæres rør. Bor aldrig huller, hvis graterne ikke kan ernes.

• Vær meget forsigtig ved slaglodning. Anvend altid de sidste nye teknikker, og benyt baggas under lodning.

• Tilslut de nødvendige sikkerheds- og reguleringsanordninger. Hvis schrader-porten anvendes til dette formål, skal den indvendige ventil ernes.

• Det anbefales at isolere sugerøret frem til kompressorstudsen med 19 mm tyk isolering.

5 – Læksøgning

Kredsløbet må aldrig trykprøves med oxygen eller tør luft. Dette kan medføre brand eller eksplosion.

• Anvend ikke farvestoﬀer til lækregistrering.

• Udfør en læksøgningstest på hele anlægget.

• Det maksimale testtryk er 31*

)

bar.

• Hvis der opdages en læk, skal denne repareres,

og læksøgningen skal gentages.

*) 25 bar for OP-.......AJ-.... & OP-.......FH-.... Modeller

6 – Vakuumsugning

• Kompressoren må aldrig anvendes til tomsug-

ning af anlægget.

• Slut en vakuumpumpe til både lavtryks- og høj-

trykssiden.

• Tomsug anlægget til et absolut tryk på 500 μm

Hg (0,67 mbar).

• Der må hverken anvendes et megohmmeter eller

sluttes strøm til kompressoren, mens den er under vakuum, da dette kan forårsage indvendige skader. (Lysbue = kortslutning imellem viklingerne).

7 – Elektriske tilslutninger

• Afbryd hovedstrømforsyningen.

• Det skal sikres, at strømforsyningen ikke kan

slås til under monteringsarbejdet.

• Alle elektriske komponenter skal vælges

• Beskyt strømforsyningen, og kontrollér, at jor-

dingen er udført korrekt.

• Strømforsyningen skal etableres i henhold til lokale standarder og lovkrav.

• Aggregatet er udstyret med et elektronisk styresystem. Du ﬁnder yderligere oplysninger i vejledningen RS8GDxxx.

• Modeller i P02-version (OP-xxxxxxxxxP02E) er udstyret med elektronisk printkort (Modul B Plus). Se afsnittet "Brugervejledning til Modul B Plus" i denne manual.

• Aggregatet har en hovedafbryder med overbelastningssikring. Overbelastningssikringen er indstillet fra fabrikken, men det anbefales at kontrollere dens værdi, før aggregatet sættes i drift. Overbelastningssikringens værdi er angivet på el-diagrammet, der sidder på aggregatets forreste dør.

• Aggregatet har høj- og lavtrykspressostater, der straks afbryder strømforsyningen til kompressoren, hvis de udløses. Parametrene for afbrydelse ved højt og lavt tryk er forudindstillet i regulatoren, der er tilpasset den kompressor, der er monteret i aggregatet.

• P05-modeller er også udstyret med fasefølgerelæ til beskyttelse af enheden mod fasetab/ fasefølge/faseasymmetri samt over-/underspænding.

Overhold den rigtige faserækkefølge for kompressorens omdrejningsretning på aggregater med en 3-faset scroll-kompressor (OP-MPXMxxxxxxxxE).

• Find faserækkefølgen ved hjælp af en fasemåler for at etablere faserækkefølgen for fase L1, L2 og L3.

• Tilslut fase L1, L2 og L3 til hovedafbryderens klemmer, hhv. T1, T2 og T3.

8 – Sikkerhed

Smeltesikringsstik er ikke tilgængeligt i enheden. Det er udskiftet med et blændprop.

Enheden har væskereceiver med et blændprop med 3/8» NPT-tilslutning. Installatør/slutbruger kan vælge forskellige muligheder som nævnt i EN378-2: 2016 Artikel § 6.2.2.3

• Enheden/installationen, som

kondenseringsaggregatet er monteret/ integreret i, skal være i overensstemmelse med Trykudstyrsdirektivet (PED).

• Vær opmærksom på ekstremt varme og kolde

komponenter.

• Vær opmærksom på bevægelige komponenter.

Strømforsyning bør frakobles under service.

9 – Fyldning af anlægget

• Kompressoren må ikke startes under vakuum. Kompressoren skal være slukket.

• Brug kun det kølemiddel, aggregatet er beregnet til.

• Fyld kølemiddel i væskefase i kondensatoren eller receiveren. Anlægget skal langsomt fyldes til 4-5 bar (R404A/R448A/R449A/R407A/R407F/ R452A) og ca. 2 bar (R134a, R513A).

• Restfyldningen udføres først, når anlægget har nået en stabil nominel driftstilstand.

• Efterlad aldrig kølemiddelﬂasken tilsluttet kredsløbet.

10 – Indstilling af det elektroniske styresystem

• Enheden har et elektronisk styresystem, der fra fabrikken er programmeret med parametre, der skal bruges med det pågældende aggregat. Læs mere i Manualen RS8GDXXX.

• Det elektroniske styresystem viser som standard temperaturværdien for sugetrykket i ° C. Tryk på den nederste knap (billede 3) for at vise temperaturværdien for kondenseringstrykket.

Den elektroniske regulator er fabriksindstillet til R404A, R449A, R452A eller R134a, afhængigt af den monterede kompressormodel og applikation (se bilag i installationsmanualen til Optymaregulatoren). Hvis der bruges andet kølemiddel, skal kølemiddelindstillingen ændres. Parameter r12 skal først indstilles til 0 (softwarehovedafbryder = fra).

• Hold den øverste knap inde i et par sekunder. Kolonnen med parameterkoder vises.

• Tryk på den øverste eller nederste knap for at ﬁnde parameterkode o30.

• Tryk på den midterste knap, indtil værdien for denne parameter vises.

• Tryk på den øverste eller nederste knap for at vælge den nye værdi: 2 = R22, 3 = R134a, 36 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A

• Tryk på den midterste knap for at bekræfte den valgte værdi.

For modeller i P02-version (OP-xxxxxxxxxP02E): Hvis o30-værdien er 19 = R404A eller 40 = R448A eller 41 = R449A i regulatoren:

• Tryk på den øverste eller nederste knap for at

ﬁnde parameterkoden r84.

• Tryk på den midterste knap, indtil værdien for

denne parameter vises som 125

• Tryk på den øverste knap for at vælge den nye

værdi: 130.

Indstil regulatorparameter O37 til 1 i tilfælde af SPPR-eftermontering. Hvis du tilføjer muligheden SPPR (forsyningsovervågningsrelæ) til beskyttelse af kompressoren, skal du ændre indstillingen i O37 fra 0 til 1.

11 – Godkendelse inden idriftsættelse

Anvend sikkerhedsanordninger som f.eks. sikkerhedspressostater og mekaniske sikkerhedsventiler, som både overholder generelle og lokale sikkerhedsbestemmelser og sikkerhedsstandarder. Sørg for, at de fungerer og er indstillet korrekt.

Kontrollér, at indstillingerne på højtrykspressostaterne og sikkerhedsventilerne ikke overstiger det maksimale driftstryk på nogen af anlæggets dele.

10 | AN18658643414604-001701 - 118U3276G

Vejledning

• Kontrollér, at alle elektriske tilslutninger inde i kondenseringsaggregatet er korrekt fastgjort, da de kan have revet sig løs under transporten.

• Når der anvendes en krumtaphusvarmer, skal aggregatet aktiveres mindst 12 timer før første opstart samt ved start efter langvarige standsninger, når der er tale om en krumtaphusvarmer af bæltetypen.

• Aggregatet har en hovedafbryder med overbelastningssikring. Overbelastningssikringen er forudindstillet fra fabrikken, men det anbefales at kontrollere dens værdi, før aggregatet sættes i drift. Overbelastningssikringens værdi er angivet på el-diagrammet, der sidder på aggregatets forreste dør.

• Kontrollér, at afgangstemperaturføleren sidder fast og har ordentlig kontakt med afgangsrøret.

12 – Opstart

• Start aldrig aggregatet, hvis der ikke er påfyldt kølemiddel.

• Alle serviceventiler skal være åbne.

• Rotalock-ventilen på receiveren skal drejes 1 omgang til lukkeretning for at få det rette kondenseringstryk for tryktransmitteren.

• Kontrollér, at strømforsyningen passer til aggregatet.

• Kontrollér, at krumtaphusvarmeren er tilsluttet og fungerer.

• Kontrollér, at ventilatoren kan rotere frit.

• Kontrollér, at beskyttelsesarket er ernet på kondensatorens bagside.

• Afbalancer højtrykket/lavtrykket.

• Tænd for aggregatet. Det skal starte med det samme. Hvis kompressoren ikke starter, skal ledningsføringen og klemmernes spænding kontrolleres.

• En 3-faset kompressors omvendte omdrejningsretning kan registreres ved hjælp af følgende fænomener: Kompressoren opbygger ikke tryk, dens lydniveau er unormalt højt, og dens strømforbrug er unormalt lavt. P05-modeller er udstyret med et fasefølgerelæ, og kompressoren starter ikke, og den opbygger heller ikke et tryk i tilfælde af forkerte fasefølge. I så fald skal der straks slukkes for aggregatet, hvorefter faserne tilsluttes de rigtige klemmer.

• Hvis omdrejningsretningen er korrekt, viser lavtryksangivelsen på regulatoren (eller på lavtryksmanometret) et faldende tryk, og højtryksangivelsen (eller højtryksmanometret) viser et stigende tryk.

13 – Kontrol med kørende aggregat

• Kontrollér ventilatorens omdrejningsretning. Luften skal strømme fra kondensatoren mod ventilatoren.

• Kontrollér strømforbrug og spænding.

• Kontrollér sugeoverhedningen for at reducere risikoen for væskeslag.

• Når der er monteret et skueglas, skal oliestanden kontrolleres ved start og under drift for at

bekræfte, at oliestanden stadig kan ses.

• Driftsbegrænsningerne skal overholdes.

• Undersøg alle rør for unormale vibrationer. Hvis der er bevægelser på mere end 1,5 mm, skal der træﬀes korrigerende foranstaltninger, som f.eks. montering af rørbøjler.

• Hvis det er nødvendigt, kan der tilføjes et ekstra kølemiddel i væskefase i lavtrykssiden så langt væk som muligt fra kompressoren. Kompressoren skal køre under denne proces.

• For modeller i P02-version (OP-xxxxxxxxxP02E):

- Kontrollér skueglasset, og sørg for, at der ikke er bobler til stede i væskeledningen, så der opnås korrekt væskeindsprøjtning.

- Kontrollér og sørg for, at væskeindsprøjtningen er tændt (ON), når o30 er indstillet til 19 = R404A eller 40 = R448A eller 41 = R449A, og udlæsning er U26 > 125 i regulatoren. Economizer-indgangsrøret bør være koldt.

• Anlægget må ikke overfyldes.

• Følg de lokale bestemmelser for aftapning af kølemidler fra enhed.

• Slip aldrig kølemiddel ud i atmosfæren.

• Inden monteringsstedet forlades, udføres et generelt monteringseftersyn, hvor renlighed, støj og tæthed kontrolleres.

• Notér både kølemiddeltypen og -fyldningen foruden driftsbetingelserne. Dette anvendes som referencepunkt ved fremtidige eftersyn.

14 – Nøddrift uden regulator

Kondenseringsaggregatet kan stadig køre i tilfælde af regulatorsvigt, hvis regulatorens standardledningsføring (billede 4) ændres til en midlertidig ledningsføring (billede 5) som beskrevet herunder.

Denne ændring må kun udføres af autoriserede

elektrikere. Lokal lovgivning skal overholdes.

Afbryd kondenseringsaggregatet fra strømfor-

syningen (sluk for udstyrets hovedafbryder).

• Rumtermostatens kontakt skal kunne skifte til 250 VAC.

• Fjern ledning 22 (sikkerhedsindgang DI3) og ledning 24 (rumtermostat DI1), og sæt dem sammen med en isoleret 250 VAC 10 mm² muﬀe.

• Fjern ledning 25 (rumtermostat DI1) og ledning 11 (kompressorforsyning), og sæt dem sammen med en isoleret muﬀe af typen 250 V AC 10 mm².

• Fjern ledning 6, og slut den til muﬀen til ledning 11 og 25. En ventilatorpressostat eller ventilatorhastighedsregulator kan serieforbindes med ledning 6.

• Fjern ledning 14 (krumtaphusvarmer), og slut den til kompressorkontaktorens klemme 22.

• Fjern ledning 12 (forsyning til krumtaphusvar-

mer), forlæng denne ledning med 0,4 m ved hjælp af en isoleret muﬀe af typen 250 V AC 10 mm² muﬀe og og et 1,0 mm² kabel, og slut den derefter til kompressorkontaktorens klemme 21.

• Fjern den store klemblok fra regulatorens klem-

me 10 til 19.

• Tilslut kondenseringsaggregatet til strømforsyningen (tænd for aggregatets hovedafbryder).

15 – Vedligeholdelse

Sluk altid for aggregatet på hovedafbryderen,

før ventilatorens dør(e) åbnes.

Det indvendige tryk og overﬂadetemperaturen er farlige og kan forårsage permanente skader. Serviceteknikerne skal have de rette kvaliﬁkationer og være i besiddelse af egnet værktøj. Temperaturen i rørene kan overstige 100 °C og kan forårsage alvorlige forbrændinger.

Foretag regelmæssige eftersyn for at sikre anlæggets driftssikkerhed og som foreskrevet i lokale bestemmelser.

Følgende regelmæssige vedligeholdelse anbefales for at forhindre anlægsrelaterede problemer:

• Kontrollér, at sikkerhedsanordningerne funge-

rer og er indstillet korrekt.

• Sørg for, at anlægget er tæt.

• Kontrollér kompressorens strømforbrug.

• Kontrollér, at anlægget fungerer i overensstem-

melse med tidligere vedligeholdelsesoptegnelser og omgivende forhold.

• Kontrollér, at alle elektriske tilslutninger stadig

er ordentligt fastgjorte.

• Sørg for, at aggregatet er rent, og at der ikke er

rust eller oxideringer på aggregatets komponenter, rør eller elektriske tilslutninger.

Kondensatoren skal efterses mindst én gang årligt for tilstopning og rengøres, hvis det anses for nødvendigt. Adgang til kondensatorens indvendige side sker gennem ventilatorens dør. Mikrokanal kondensatorer er tilbøjelige til at akkumulere snavs på overﬂaden og ikke indvendigt, og de er derfor nemmere at rengøre end kondensator med ribber og rør.

• Sluk altid for aggregatet på hovedafbryderen,

før ventilatorens dør åbnes.

• Fjern overﬂadisk snavs, blade, ﬁbre osv. med

en støvsuger med børste eller andet blødt tilbehør. Der kan alternativt blæses trykluft gennem kondensatoren indefra og ud, hvorefter kondensatoren børstes med en blød børste. Brug ikke en ståltrådsbørste. Rør ikke ved kondensatoren med støvsugerrøret eller luftdysen, og rids den ikke.

• Før ventilatordøren lukkes, skal ventilatorbla-

det drejes i sikkerhedsposition for at undgå, at døren rammer ventilatoren.

Hvis køleanlægget har været åbnet, skal anlægget gennemblæses med tør luft eller nitrogen for at erne evt. fugt, og der skal monteres et nyt tørreﬁlter. Hvis et kølemiddel skal tømmes af, skal det ske på en måde, så der ikke frigives kølemiddel til miljøet.

118U3276G - AN18658643414604-001701 | 11

Vejledning

16 – Overensstemmelsesserklæring

• Trykregulativet (Pressure Equipment Direc- tive) 2014/68/EU EN 378-2:2016 - Kølesystemer og varmepumper – Sikkerheds- og miljømæssige krav - Del 2: Design, konstruktion, tests, mærkning og dokumentation Lavspændingsdirektivet 2014/35/EU EN 60335-1:2012 + A11:2014- Elektriske apparater til husholdningsbrug o.l. – Sikkerhed – Del 1: Generelle krav for alle ovennævnte kondenseringsaggregater Ecodesign-DIREKTIV 2009/125/EF om rammerne for fastlæggelse af krav til miljøvenligt design af energirelaterede produkter. KOMMISSIONENS FORORDNING (EU) 2015/1095 om gennemførelse af Europa-Parlamentets og Rådets direktiv 2009/125/EF for så vidt angår krav til miljøvenligt design for professionelle lagerkøleskabe/lagerfryseskabe, blæstkølere/frysere,

kondenseringsaggregater og væskekølere til proceskøling.

• Kondenseringsaggregatmålinger er udført i henhold til standarden EN 13771-2:2017 – Kompressorer og kondenserende enheder til køling – Ydeevneprøvning og prøvningsmetoder – Del 2: Condensing units

17 – Garanti

Indsend altid modelnummer og serienummer sammen med en evt. skadesanmeldelse for dette produkt. Produktgarantien kan bortfalde i følgende tilfælde:

• Manglende typeskilt.

• Udvendige ændringer, i særdeleshed boring, svejsning, ødelagte fødder og stødmærker.

• Kompressoren har været åbnet eller er returneret uden forsegling.

• Der er rust, vand eller farvestof til registrering af læk inden i kompressoren.

• Der er anvendt kølemiddel eller smøremiddel, som ikke er godkendt af Danfoss.

• De anbefalede anvisninger angående montering, anvendelse eller vedligeholdelse er ikke fulgt.

• Produktet er anvendt i mobile applikationer.

• Produktet er anvendt i et eksplosivt miljø.

• Der er ikke indsendt model- eller serienummer sammen med garantianmeldelsen.

18 – Bortskaffelse

Danfoss anbefaler, at kondenseringsaggregater og olie genanvendes af en egnet virksomhed.

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Vejledning

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma Plus Controller

084B

L1 L2 NL3

I >I >I >

2 4 6

L1L2L3

J1 J13 J2 J3 J4

Module B+

Modul B Plus er et elektronisk printkort, der anvendes i modeller i P02-version til automatisk væskeindsprøjtning i kompressorscrollsæt ved hjælp af en elektronisk ekspansionsventil.

LED 2

LED 1

Modul B Plus

Modul B Plus er dækket med et berøringsbeskyttet dæksel som vist på billede 6.

Fjern ikke det berøringsbeskyttede dæksel, medmindre det er nødvendigt. Sluk for aggregatet, før dækslet ernes.

LED2 LED1

Modul B Plus, indvendigt

Billede 6

Applikation

Modul B Plus regulerer væskeindsprøjtningen og overvåger desuden følgende parametre: Afgangsgastemperatur, fasefølge og fasefejl.

Funktionsbeskrivelse

• Væskeindsprøjtning

- Modul B Plus kan regulere

afgangsgastemperaturen. Standardsætpunktet er 125 °C, som er nødvendigt for at køre kondenseringsaggregatet inden for det sikre område.

19 - Modul B Plus – Brugervejledning

Dette sætpunkt må ikke ændres.

- Når kompressoren standser, lukker væskeindsprøjtningsventilen inden for seks sekunder.

•

Overhedningsbeskyttelse af afgangsgastemperatur

- Afgangsgastemperaturføleren fra Modul B Plus kan registrere afgangsgastemperaturer inden for området -50 til 180 °C med en målenøjagtighed for temperatur på ±0,5 °C. Afgangsføleren er monteret 150 mm fra kompressorens afgangsport.

- Hvis afgangsgastemperaturen er højere end udløsningspunktet for overhedning (sætpunkt + 10 K) inden for et sekund, vil alarmrelæet (J5) åbne. Denne tilstand kaldes for DGT Overheat Static, se tabel 1. Hvis afgangsgastemperaturen er lavere end nulstillingspunktet (sætpunkt

-15 °C) uafbrudt i fem minutter, vil alarmrelæet (J5) lukke. Denne tilstand med fem minutters forsinkelse kaldes for DGT Reset Delay.

- Hvis afgangsgastemperaturen overophedes i mere end fem minutter inden for en time, låser alarmrelæet (J5) i åben tilstand og kan kun nulstilles ved at nulstille strømforsyningen til Modul B Plus manuelt (sluk for aggregatet, og tænd det igen efter et stykke tid). Denne tilstand kaldes for DGT Overheat Lock. Se tabel 1 vedrørende identiﬁcering af fejl.

- Hvis afgangsgastemperaturføleren fejler, f.eks. med Føler åben, Føler kortsluttet eller Uden for område, låser alarmrelæet (J5) også i åben status. Se tabel 1 vedrørende identiﬁcering af fejl.

• Fasebeskyttelse

- Fasefølge og manglende faseregistrering vil kun blive udført, hver gang kompressoren tændes. Hvis der registreres en forkert fasestatus for Fasetab eller Fasereversering inden for 4,5 sek. til 5 sek., vil alarmrelæet (J5) åbne og låse i åben tilstand. Denne lås i åben tilstand kan kun nulstilles ved at nulstille strømforsyningen til Modul B Plus manuelt. Se tabel 1 vedrørende identiﬁcering af fejl.

• Brugergrænseﬂade

- Modul B Plus tændes, LED 1 vil være konstant rød hele tiden. Når modulet er slukket, vil LED 1 være slukket. Hvis Modul B Plus tænder og ikke har nogen fejl, vil LED 2 være konstant grøn. Se billede 6 vedrørende placering af LED 1 og LED 2 på Modul B Plus.

- Hvis Modul B Plus tænder og registrerer en fejl, vil LED 2 være gul og blinke rødt på skift med et sekunds mellemrum. Se tabel 1 for detaljerede oplysninger om kode for blink.

Udløsningspunkt for overhedning (sætpunkt +10 K)

135

140

130

120

110

100

Afgangsgastemperatur (°C)

01020304050607

DGT statisk overhedn-

ing (kompressorstop)

Væskeindsprøjtningszone

DGT-nulstillingsforsinkelse(5min.)

Alarmrelæ (J5) lukker

(kompressorstart)

< 60 min.

Sætpunkt = 125 °C

Sætpunkt -15 K

DGT-overhedningslås

Billede 7

• Modul B Plus-kommunikation med Optyma Plus Controller.

- Når alarmrelæ (J5) er åben, kommunikeres der et signal til Optyma Controllerens digitale indgang 2 (DI2), som aktiverer sikkerhedsalarm (A97) i Optyma Plus Controlleren, og strømforsyningen til kompressoren vil blive afbrudt omgående.

Ledningsdiagram for Modul B Plus

Tider

Kategori

for gult

blink

Tider

for rødt

blink

DGT statisk overh-

edning/DGT-nul-

Afgangsgas-

temperatur

Trefase 2

Tabel 1: Fejlkode for blink (LED 2 gul-rød kode for blink)

stillingsforsinkelse DGT-overhedn-

ingslås DGT uden for

område

DGT-føler åben/

DGT-føler kortsl. Fasetab Signaltab for enkelt fase Kontrollér den 3-fasede strømforsyning (J2) til Modul B Plus, om en af de tre faser

Fase reverseret Ukorrekt fasetilslutning Kontrollér den 3-fasede strømforsyning (J2) til Modul B Plus for at se, om de tre faser

Fejl Beskrivelse Handling

Afgangsgastemperaturen er højere end kompressorens stoptrippunkt

DGT statisk overhedning ﬁnder sted fem gange inden for en time

DGT er uden for det normale område (-50 ... 180 °C)

Kontrollér, om Optyma Controller viser sikkerhedsalarm (A97). Hvis det er tilfældet, skal der ventes, indtil det løses automatisk. Hvis denne fejl observeres hyppigt, skal det kontrolleres, om aggregatet kører inden for det anbefalede område.

Nulstil forsyningen til Modul B Plus manuelt (sluk for aggregatet, og tænd det igen efter et stykke tid).

Kontrollér, om afgangsgastemperaturføleren er monteret korrekt på trykledningen. Kontrollér afgangsgastemperatuen på Optyma Plus Controllerens parameter U27 (bør være inden for -50 ... 180 °C).

Afgangsgastemperaturføleren

Kontrollér afgangstemperaturføleren og tilslutningen.

åben/kortsluttet

mangler. Hvis det er tilfældet, rettes strømforsyningens tilslutning, og Modul B Plus nulstilles manuelt (sluk for aggregatet, og tænd det igen efter et stykke tid).

er i den korrekte rækkefølge. Hvis det ikke er tilfældet, rettes strømforsyningens tilslutning i rækkefølge, og Modul B Plus nulstilles manuelt (sluk for aggregatet, og tænd det igen efter et stykke tid).

118U3276G - AN18658643414604-001701 | 13

Anleitung

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-MPBM, OP-LPOM

Typenschild

OP-MPXM068MLP00E 114X4311

Application MBP

Refrigerant (1) R404A R507 R448A/R449A R407A/R407F/R452A

M.W.P. HP (1) 28 bar M.W.P. LP (1) 7 bar

Voltage 230 V ~ 1N ~ 50Hz Max Ref Qty 5.4 kg LRA 60 A MCC 19 A OIL INSIDE POE 46 RLA 8.3 A

Serial No. 064119CG1517

EAN No.

Danfoss Ltd., 22Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

xxxxxxxxxxxxxx

MADE IN INDIA

IP 54 (2) R134a R513A (2) 23 bar (2) 5 bar

28 bar

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

A: Typ B: Bestellnummer C: Anwendung D: Kältemittel E: Zul. Betriebsüberdruck F: Versorgungsspannung, Stromaufnahme bei

blockiertem Rotor, maximale Stromaufnahme

G: Seriennummer und Barcode

Bild 1: Mindestmontageabstände

118U3415

Q: Lufteintritt R: Luftaustritt

(Bestellnr.°114X31-- bzw. 114X41--)

(Bestellnr. 114X32-- bzw. 114X42--)

(Bestellnr. 114X33-- bzw. 114X43--)

(Bestellnr. 114X34-- bzw. 114X44--)

Einheit

Gehäuse 1

Gehäuse 2

Gehäuse 3

Gehäuse 4

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 550 456 456

250 650 530 530

250 760 581 581

250 900 700 700

Der Verﬂüssigungssatz darf nur für den

vorgesehenen Zweck und im entsprechenden Anwendungsbereich eingesetzt werden.

Die Bestimmungen gemäß EN378 (und alle anderen in Ihrem Land geltenden Sicherheitsvorschriften) müssen unbedingt eingehalten werden.

Bei Lieferung ist der Verﬂüssigungssatz mit gasförmigem Stickstoﬀ gefüllt, der unter einem Druck von 1 bar steht. In diesem Zustand darf der Verﬂüssigungssatz nicht angeschlossen und betrieben werden. Näheres hierzu erfahren Sie im Abschnitt „Montage“.

Der Verﬂüssigungssatz muss in vertikaler Position montiert werden (maximale Abweichung von der Senkrechten: 15 °)

Montage und Wartung der Verﬂüs-

sigungssätze sollten ausschließlich qualiﬁziertem Fachpersonal überlassen werden. Befolgen Sie diese Anleitung sowie die allgemein anerkannten Regeln für Einbau, Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung von kältetechnischen Anlagen.

Bild 3: Display des elektronischen Reglers

T: Befestigungskonsole für die Stapelmontage (nicht im

Lieferumfang enthalten)

U: Bolzen (M8) für die Stapelmontage (im Lieferumfang

enthalten)

Bild 2: Stapelmontage

Bild 4: Normale Verdrahtung Bild 5: Vorläuﬁge Verdrahtung für Notbetrieb

V: Befestigungsbolzen (nicht im Lieferumfang enthalten)

Verdichter in Betrieb

Kurbelwannenheizung in Betrieb

Lüfter in Betrieb Temperaturwert für den Saugdruck. Untere

Taste drücken, um zum Temperaturwert für den Verﬂüssigungsdruck zu wechseln.

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Anleitung

Bezeichnungssystem für das Produktprogramm Optyma™ Plus

OP - MPXM 034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Anwendung

M = MBP L = LBP

2 Verbund

Verﬂüssigungssatzbaureihe: P = Optyma™ Plus

3 Kältemittel

H = R404A/R507 G = R134a, R513A Q = R452A, R404A/R507 X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A

R449A,R452A Y = R404A/R507, R449A B = R448A/R449A/R404A/R452A (MBP) P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507 O = R448A/R449A/R404A/R452A (LBP)

4 Verﬂüssiger

M = Microchannel-Verﬂüssiger

5 Hubvolumen

Hubvolumen in cm

6 Verdichterplattform

ML= Scrollverdichter mit fester Drehzahl MLZ

7 Version

P00: Optyma™ Plus P02: Optyma™Plus mit Flüssigkeitseinspritzung P05: Optyma™Plus mit Spannungsüberwachungsrelais

8 Spannungscode

G = 230V/1-phasiger/50 Hz Verdichter und Lüfter E = 400V/3-phasig/50 Hz-Verdichter und 230 V/1phasiger Lüfter

: Beispiel 034 = 34 cm

Ausstattungsunterschiede

Opt yma™ Plus (P00) (P02) (P05) IP-Schutzart IP54 IP54 IP54

Verdichtertechnologie

Integrierter elektrischer Schaltkasten

Microchannel-Verﬂüssiger Ja Ja Ja Lüfterdrehzahlregler* Ja Ja Ja Hauptschalter (Leistungsschalter) Ja Ja Ja Spannungsüberwachungsrelais - - Ja Filtertrockner (Bördelanschlüsse) Ja Ja Ja Schauglas Ja Ja Ja Kurbelgehäuseheizung Ja Ja Ja Einstellbarer HD-/

ND-Druckschalter Patronendruckschalter Mechanisch Mechanisch Mechanisch Servicetür(en) Ja Ja Ja Schalldämmung Ja Ja Ja Verﬂüssigungssatz, elektronischer

Regler Netzwerkanbindungsoption Ja Ja Ja Stapelmontage Ja Ja Ja Heißgasthermostat Ja Ja Ja HD/ND-Alarm Ja Ja Ja Flüssigkeitseinspritzungssatz,

Schutz vor Phasenverlust/ Phasenfolgeschutz

Scrollverdichter/

Hubkolbenverdichter

Ja Ja Ja

Elektronisch Elektronisch Elektronisch

Ja Ja Ja

- Ja -

Scrollverdichter

* Eingebaute Funktion im elektronischen Regler des Verﬂüssigungssatzes

Scrollverdichter

(3-phasig)

1. Einleitung

Diese Anleitung bezieht sich auf die Verﬂüssigungssätze der Produktreihe Op-

™

tyma

Plus neue Generation (OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM und OP-MPBM) für Kälteanlagen. Sie enthält die erforderlichen Angaben für eine sichere und ordnungsgemäße Nutzung dieser Produkte.

Der Verﬂüssigungssatz enthält folgende Bauteile:

• Microchannel-Wärmeübertrager

• Hubkolben- oder Scrollverdichter

• Sammler mit Absperrventil

• 2 Kugelabsperrventile

• Schauglas

• Hoch- & Niederdruckschalter (Patrone)

• Austauschbarer Filtertrockner

• Elektronischer Regler

• Notausschalter (Hauptschalter mit Überlast-

schutz)

• Lüfter- und ggf. Verdichterkondensatoren

• Verdichterschütz

• Spannungsüberwachungsrelais**

• Robustes wetterfestes Gehäuse

• Regler zur Flüssigkeitseinspritzung (Modul B Plus)*

• Elektronisches Expansionsventil (ETS6) *

*Nur für P02-Version, **nur für P05-Modelle

2. Handhabung und Lagerung

• Es wird empfohlen, die Verpackung erst am endgültigen Montageort zu öﬀnen.

• Handhaben Sie das Gerät pﬂeglich. Die Verpakkung gestattet den Einsatz eines Gabelstaplers oder -hubwagens. Verwenden Sie ausschließlich geeignete und sichere Hebezeuge.

• Der Verﬂüssigungssatz darf nur aufrecht stehend transportiert und gelagert werden.

• Zulässige Lagertemperatur: -35 °C bis 50 °C.

• Die Verpackung darf weder Regen, noch ätzenden Atmosphären ausgesetzt werden.

• Vergewissern Sie sich nach dem Auspacken, dass der Verﬂüssigungssatz vollständig und unbeschädigt ist.

3. Sicherheitsvorkehrungen bei der Installation Stellen Sie den Verﬂüssigungssatz niemals in

einer explosionsfähigen Atmosphäre auf.

Achten Sie bei der Positionierung des Verﬂüs-

sigungssatzes darauf, dass keine Durchgänge, Türen, Fenster oder Ähnliches blockiert werden.

• Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz um den Verﬂüssigungssatz gelassen wird, damit die Luft zirkulieren kann und sich sämtliche Türen öﬀnen lassen. Die Mindestabstände zu den Wänden entnehmen Sie bitte Bild 1.

• Installieren Sie den Verﬂüssigungssatz NICHT an Orten, die täglich längerer Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind.

• Installieren Sie den Verﬂüssigungssatz NICHT in aggressiven oder staubigen Umgebungen.

• Stellen Sie den Verﬂüssigungssatz auf einer horizontalen Fläche (mit weniger als 3 Grad Neigung) auf. Der Boden sollte eine ausreichende Tragfähigkeit besitzen, um das Gewicht des gesamten Verﬂüssigungssatzes tragen zu können, und stabil genug sein, um Vibrationen und Interferenzen zu eliminieren.

• Im Aus-Zustand darf die Umgebungstemperatur des Verﬂüssigungssatzes 50 °C nicht überschreiten.

• Vergewissern Sie sich, dass die Versorgungsspannung den Motoreigenschaften des Verﬂüssigungssatzes entspricht (siehe Typenschild).

• Verwenden Sie bei der Installation der Verﬂüssigungssätze für FKW-Kältemittel nur Teile, die speziell für FKW-Kältemittel vorgesehen sind und die zuvor nicht in Anlagen mit FCKW- oder HFCKW-Kältemitteln eingesetzt wurden.

• Verwenden Sie saubere und trockene für Kältemittel geeignete Kupferrohre und eine Silberlegierung als Lötmaterial.

• Benutzen Sie saubere und trockene Anlagenkomponenten.

118U3276G - AN18658643414604-001701 | 15

Anleitung

• Die an den Verdichter angeschlossene Saugleitung muss in alle 3 Dimensionen ﬂexibel sein, um Vibrationen zu dämpfen. Darüber hinaus muss die Verrohrung so erfolgen, dass der Ölrücklauf zum Verdichter sichergestellt ist und dass das Risiko von Flüssigkeitsschlägen im Verdichter ausgeschlossen ist.

4. Installation

• Die Anlage, in die der Verﬂüssigungssatz verbaut wird, muss der Pressure Equipment Directive (PED) 2014/68/EU entsprechen. Der Verﬂüssigungssatz selbst ist kein „Gerät“ im Sinne dieser Richtlinie.

• Es wird empfohlen, den Verﬂüssigungssatz auf Montagegummis oder Schwingungsdämpfern (nicht im Lieferumfang enthalten) zu montieren.

• Es ist möglich, mehrere Verﬂüssigungssätze übereinander zu stapeln.

Verﬂüssigungssatz

Gehäuse 1

(Bestellnr.°114X31-- bzw. 114X41--)

Gehäuse 2

(Bestellnr.°114X32-- bzw. 114X42--)

Gehäuse 3

(Bestellnr.°114X33-- bzw. 114X43--)

Gehäuse 4

(Bestellnr.°114X34-- bzw. 114X44--)

Maximale

Stapelhöhe

• Bei der Stapelmontage muss der oberste Verﬂüssigungssatz an der Wand befestigt werden (siehe Bild 2).

• Lassen Sie die Stickstoﬀ-Füllung langsam durch den Schraderanschluss ab.

• Schließen Sie den Verﬂüssigungssatz möglichst schnell an die Anlage an, um eine Kontamination des Öls mit Umgebungsfeuchtigkeit zu vermeiden.

• Verhindern Sie, dass beim Zuschneiden der Rohrleitungen Fremdkörper in die Anlage eindringen. Bohren Sie niemals Löcher, deren Grate nicht entfernt werden können.

• Lassen Sie beim Löten größte Vorsicht walten. Verwenden Sie nur modernste Lötverfahren und durchströmen Sie dabei die Rohrleitungen mit gasförmigem Stickstoﬀ.

• Schließen Sie die erforderlichen Sicherheits- und Steuergeräte an. Falls der Schraderanschluss verwendet wird, entfernen Sie das interne Ventil.

• Es wird empfohlen, die Saugleitung bis zum Verdichtereintritt mit einer 19 mm dicken Isolierung zu dämmen.

5. Lecksuche Setzen Sie den Kreislauf niemals mit Sauerstoﬀ

oder trockener Luft unter Druck. Das könnte einen Brand oder eine Explosion verursachen.

• Benutzen Sie für die Lecksuche keinen Farbstoﬀ.

• Unterziehen Sie die gesamte Anlage einer Dichtigkeitsprüfung.

• Der maximale Prüfdruck beträgt 31*

)

bar.

• Reparieren Sie entdeckte Lecks und wiederholen Sie dann die Lecksuche.

)

25 bar für OP-.......AJ.... & OP-.......FH.... Modelle

6. Evakuieren

• Benutzen Sie niemals den Verdichter zur Evakuierung der Anlage.

• Schließen Sie sowohl an die Nieder- als auch an die Hochdruckseite eine Vakuumpumpe an.

• Evakuieren Sie die Anlage bis auf einen Absolutwert von 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Verwenden Sie während der Evakuierung kein Megohmmeter und legen Sie auch keine Spannung an den Verdichter an, um eine Beschädigung des Verdichters zu vermeiden.

7. Elektrische Anschlüsse

• Schalten Sie die Spannungsversorgung ab und trennen Sie den Verﬂüssigungssatz vom Netz.

• Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung während der Installation nicht eingeschaltet werden kann.

• Die Auswahl aller elektrischen Bauteile muss gemäß den landesspeziﬁschen Normen und Vorschriften für Verﬂüssigungssätze erfolgen.

• Näheres zu den elektrischen Anschlüssen entnehmen Sie dem Schaltplan.

• Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspannung den Eigenschaften des Verﬂüssigungssatzes entspricht und stabil anliegt (Nennspannung ±10 % und Nennfrequenz = ±2,5 Hz)

• Dimensionieren Sie die Spannungsversorgungskabel gemäß der für den Verﬂüssigungssatz vorgegebene Spannung und Stromstärke.

• Schützen Sie die Spannungsversorgung und stellen Sie deren ordnungsgemäße Erdung sicher.

• Die Spannungsversorgung muss den Normen und gesetzlichen Bestimmungen Ihres Landes entsprechen.

• Der Verﬂüssigungssatz ist mit einem elektronischen Regler ausgestattet. Näheres entnehmen Sie dem Handbuch „Manual RS8GDxxx“.

• Modelle der Version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sind bestückt mit Flüssigkeit-Einspritzregler Modul B Plus, Funktion siehe Abschnitt "Modul B Plus - Benutzer Anleitung" dieses Handbuchs.

• Der Verﬂüssigungssatz ist mit einem Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet. Der Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt. Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der Inbetriebnahme des Verﬂüssigungssatzes zu überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz ﬁnden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der Fronttür am Verﬂüssigungssatz.

• Die Anlage ist mit Hoch- und Niederdruckschaltern ausgestattet, die bei Aktivierung die Spannungsversorgung des Verdichters direkt unterbrechen. Die Parameter für die Hoch- und Niederdruck-Abschaltung durch den Regler sind im Regler voreingestellt und an den Verdichter in der Anlage angepasst.

• Die Typen P05 sind außerdem mit einem Phasenfolgerelais ausgestattet, um das Gerät vor Phasenverlust/Sequenz/Asymmetrie und Unter-/Überspannung zu schützen.

Bei Anlagen mit einem 3-Phasen-Scrollverdichter (OP-MPXMxxxxxxxxE) muss die korrekte Phasensequenz für die Drehrichtung des Verdichters beachtet werden.

• Ermitteln Sie die Phasensequenz mit einem Phasenmesser, um die Phasenreihenfolge der Leitungsphasen L1, L2 und L3 festzustellen.

• Schließen Sie die Leitungsphasen L1, L2 und L3 an die entsprechenden Hauptschalterklemmen T1, T2 und T3 an.

8 – Sicherheit

Ein Sicherungsstecker ist in der Einheit nicht verfügbar, an seiner Stelle beﬁndet sich ein Adapterstecker.

Die Einheit verfügt über einen Flüssigkeitssammler mit Adapterstecker mit 3/8” NPT-Anschluss. Installateure/Endverbraucher können verschiedene Optionen auswählen gemäß EN 378-2: 2016 Artikel § 6.2.2.3

• Die Kälteanlage, in die der Verﬂüssigungssatz

integriert wird, muss der Druckgeräterichtlinie entsprechen.

• Vorsicht vor heißen und kalten Oberﬂächen.

• Achten Sie auf bewegliche Komponenten.

Während der Wartung muss die Versorgungsspannung getrennt sein.

9. Füllen der Anlage

• Nehmen Sie den Verdichter niemals unter Vakuum in Betrieb. Sorgen Sie dafür, dass der Verdichter ausgeschaltet ist und nicht plötzlich anspringt.

• Verwenden Sie ausschließlich das Kältemittel, auf das der Verﬂüssigungssatz ausgelegt ist.

• Füllen Sie das ﬂüssige Kältemittel in den Verﬂüssiger oder Sammler. Stellen Sie sicher, dass die Anlage langsam befüllt wird (auf 4 bis 5 bar bei R404A/R448A/R449A/R407A/R407F/R452A und auf ca. 2 bar bei R134a, R513A).

• Die Anlage wird dann weiter befüllt, bis die Installation beim Betrieb einen stabilen Nennzustand erreicht hat.

• Lassen Sie den Einfüllstutzen niemals an den Kreislauf angeschlossen.

10. Einstellen des elektronischen Reglers

• Der Verﬂüssigungssatz ist ab Werk mit Parametern für den Einsatz in der jeweiligen Anlage programmiert. Näheres entnehmen Sie dem Handbuch „Manual RS8GDXXX“.

• Standardmäßig wird auf dem Display des elektronischen Reglers der Temperaturwert für den Saugdruck in °C angezeigt. Drücken Sie die untere Taste (Bild 3), um den Temperaturwert für den Verﬂüssigungsdruck anzuzeigen.

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Anleitung

Der elektronische Regler ist werkseitig auf R404A R449A, R452A oder R134a voreingestellt - je nach eingebautem Verdichtertyp und Anwendung (siehe Anhang der Optyma Plus Regler-Betriebsanleitung). Bei Verwendung eines anderen Kältemittels muss die Kältemitteleinstellung geändert werden. Der Parameter r12 muss zuerst auf 0 gesetzt werden (Software-Hauptschalter = Oﬀ ), dann:

• Halten Sie die obere Taste einige Sekunden gedrückt. Daraufhin wird ein Parametercodes eingeblendet.

• Drücken Sie die obere oder untere Taste, um zum Parametercode o30 zu navigieren.

• Halten Sie die mittlere Taste gedrückt, bis der Wert für diesen Parameter angezeigt wird.

• Drücken Sie die obere bzw. untere Taste, um den neuen Wert auszuwählen: 2 = R22, 3 = R134a, 36 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A.

• Drücken Sie die mittlere Taste, um den ausgewählten Wert zu bestätigen

Für Modelle der Version P02 (OPxxxxxxxxxP02E), falls Reglerparamerter o30 den Wert 19 = R404A oder 40 = R448A oder 41 = R449A hat …

• Drücken Sie die obere oder untere Taste, um

Parameter r84 zu suchen.

• Drücken Sie kurz die mittlere Taste, bis der Wert

125 angezeigt.

• Drücken Sie die obere Taste, um den neuen Wert

130 einzustellen.

Ändern Sie den Reglerparameter o37 bei SPPR-Nachrüstung auf 1. Wenn Sie zum Schutz des Verdichters die Option SPPR (Supply Monitoring Relay - Phasenfolgerelais) hinzufügen, ändern Sie bitte die Einstellung O37 von 0 auf 1

11. Abschließende Prüfung vor der Inbetriebnahme

Verwenden Sie gemäß den allgemeinen und landesspeziﬁschen Sicherheitsnormen und -vorschriften Sicherheitsvorrichtungen wie Sicherheitsdruckschalter und mechanische Überdruckventile. Vergewissern Sie sich, dass diese Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig und ordnungsgemäß eingestellt sind.

Überprüfen Sie, dass die Einstellungen für die Hochdruckschalter und Überdruckventile den maximalen Betriebsdruck jeglicher Bauteile der Anlage nicht überschreiten.

• Vergewissern Sie sich, dass sämtliche

elektrischen Anschlüsse innen im Verﬂüssigungssatz ordnungsgemäß befestigt sind, da sie sich während des Transports möglicherweise gelöst haben könnten.

• Um der Kurbelwannenheizung etwas Vorlauf

zu geben (besonders bei niedrigen Umgebungstemperaturen), muss die Einheit mindestens 12 Stunden vor der ersten Inbetriebnahme und vor einer erneuten Inbetriebnahme

nach längeren Stillstandszeiten der Anlage eingeschaltet werden.

• Überprüfen Sie, ob der Druckgas-Temperatursensor sicher befestigt ist und richtigen Kontakt mit dem Druckrohr hat.

12. Inbetriebnahme

• Der Verﬂüssigungssatz darf niemals ohne Kältemittel betrieben werden.

• Alle Serviceventile müssen geöﬀnet sein.

• Beim Rotalockventil am Sammler ist eine Umdrehung in Schließrichtung vorzunehmen, um den richtigen Verﬂüssigungsdruck für den Druckmessumformer zu erhalten

• Überprüfen Sie, ob die vorhandene Versorgungsspannung mit dem erforderlichen Wert für den Verﬂüssigungssatz übereinstimmt.

• Überprüfen Sie, ob der Startregler funktioniert.

• Überprüfen Sie, ob sich der Lüfter frei drehen kann.

• Überprüfen Sie, ob die Schutzfolie auf der Rückseite des Verﬂüssigers entfernt wurde.

• Nehmen Sie einen Ausgleich zwischen Hochund Niederdruckseite vor.

• Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz ein. Der Verﬂüssigungssatz muss sofort anlaufen. Falls der Verdichter nicht anläuft, überprüfen Sie die Verdrahtung und die Spannung an den Klemmen.

• Ob sich ein 3-Phasen-Verdichter in die Gegenrichtung dreht, lässt sich an folgenden Phänomenen erkennen: Der Verdichter baut keinen Druck auf. Der Verdichter arbeitet mit einem ungewöhnlichen hohen Geräuschpegel. Die Leistungsaufnahme des Verdichters ist ungewöhnlich gering. P05-Typen sind mit einem Phasenfolgerelais ausgestattet. Das bedeutet, der Verdichter läuft bei falscher Phasenfolge nicht an. Bei falscher Drehrichtung des Verdichters muss der Verdichter sofort abgeschaltet werden, um die Leitungsphasen an die korrekten Klemmen anzuschließen.

• Bei korrekter Drehrichtung ist an der Niederdruckanzeige bzw. am Niederdruckmanometer ein sinkender Druck abzulesen – und an der Hochdruckanzeige bzw. am Hochdruckmanometer ein steigender Druck.

13. Überprüfung bei laufendem Verflüssigungssatz

• Überprüfen Sie die Drehrichtung des Lüfters. Die Luft muss vom Verﬂüssiger zum Lüfter strömen.

• Überprüfen Sie Stromaufnahme und Spannung.

• Überprüfen Sie die Überhitzung der Saugleitung, um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen zu vermindern.

• Sofern ein Schauglas vorhanden ist, beobachten Sie den Ölstand beim Anlaufen und während des Betriebs, um sicherzustellen, dass der Ölstand sichtbar bleibt.

• Beachten Sie die Betriebsgrenzen.

• Überprüfen Sie alle Leitungen auf übermäßige Vibrationen. Bewegungen von mehr als 1,5 mm erfordern Korrekturmaßnahmen wie z. B. die Verwendung von Rohrhalterungen.

• Ggf. kann auf der Niederdruckseite in größtmöglichem Abstand zum Verdichter ﬂüssiges Kältemittel nachgefüllt werden. Während dieses Nachfüllvorgangs muss der Verdichter in Betrieb sein.

• Für Modelle der Version P02 (OP-xxxxxxxxP02E):

- Überprüfen sie dass im Schauglas in der Flüssigkeitsleitung keine Luftblasen auftreten für eine ordnungsgemäße Flüssigkeitseinspritzung.

- Wenn Reglerparameter o30 auf 19 = R404A oder 40 = R448A oder 41 = R449A eingestellt ist und die Druckgastemperatur U26 mehr als 125°C zeigt, überprüfen sie ob der Economizer Anschluss gekühlt wird und die Flüssigkeitseinspritzung eingeschaltet ist.

• Überfüllen Sie die Anlage nicht.

• Beachten Sie die in Ihrem Land geltenden Vorschriften zum Recycling des Kältemittels aus dem Gerät.

• Lassen Sie niemals Kältemittel in die Atmosphäre entweichen.

• Führen Sie eine allgemeine Inspektion der Installation hinsichtlich Sauberkeit, Geräuschpegel und Lecks durch, bevor Sie den Installationsort verlassen.

• Dokumentieren Sie die Art und Menge des Kältemittels sowie die Betriebsbedingungen als Referenz für künftige Inspektionen.

14. Notbetrieb ohne Regler

Bei Ausfall des Reglers kann der Verﬂüssigungssatz weiter betrieben werden, sofern die Standardverdrahtung (Bild 4) des Reglers wie unten beschrieben modiﬁziert und in eine vorübergehende Verdrahtung geändert wird.

Diese Modiﬁkation darf nur von qualiﬁzierten Elektrikern und Personal mit der erforderlichen Sachkunde vorgenommen werden. Hierbei müssen die Vorschriften und Bestimmungen Ihres Landes beachtet werden.

Trennen Sie den Verﬂüssigungssatz von der Spannungsversorgung (drehen Sie den Notausschalter in die Aus-Position).

• Der Kontakt des Raumthermostats muss 250 VAC

schalten können.

• Entfernen Sie die Ader 22 (Sicherheitseingang

DI3) sowie die Ader 24 (Raumthermostat DI1) und verbinden Sie diese Adern mit einer isolierten Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²).

•

Entfernen Sie die Ader 25 (Raumthermostat DI1) und 11 (Spannungsversorgung des Verdichters) und verbinden Sie die beiden Adern mit einer isolierten Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²).

118U3276G - AN18658643414604-001701 | 17

Anleitung

• Entfernen Sie Ader 6 und verbinden Sie ihn mit der Klemmenbrücke für die Adern 11 und 25. An die Ader 6 kann ein Lüfterdruckschalter bzw. eine Lüfterdrehzahlregelung in Reihe geschaltet, angeschlossen werden.

• Entfernen Sie den Draht 14 (Startregler) und schließen Sie ihn an die Klemme 22 des Verdichterschutzes an.

• Entfernen Sie den Draht 12 (Spannungsversorgung des Startreglers) und verlängern Sie diesen Draht. Verwenden Sie hierzu eine Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²) und einen braunen Draht (1,0 mm²). Schließen Sie den Draht dann an die Klemme 21 des Verdichterschutzes an.

• Entfernen Sie den großen Klemmenblock von den Reglerklemmen 10 bis 19.

• Schließen Sie den Verﬂüssigungssatz an die Spannungsversorgung an (schalten Sie den Gerätehauptschalter ein).

15. Wartung Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz im-

mer mit dem Hauptschalter aus, bevor Sie die Lüftertür(en) öﬀnen.

Der in der Anlage herrschende Druck und

die Oberﬂächentemperatur können dauerhafte körperliche Schäden verursachen. Die Bediener, Installateure und Wartungstechniker müssen dementsprechend geschult und ausgerüstet sein. Die Temperatur der Rohrleitungen kann 100 °C überschreiten und schwere Verbrennungen verursachen.

Stellen Sie sicher, dass regelmäßig Servicein-

spektionen gemäß den Vorschriften Ihres Landes durchgeführt werden, um einen zuverlässigen Betrieb der Anlage zu gewährleisten.

Um systembedingte Probleme zu vermeiden, werden die folgenden regelmäßigen Wartungsarbeiten empfohlen:

• Vergewissern Sie sich, dass die Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig und ordnungsgemäß eingestellt sind.

• Stellen Sie sicher, dass keine Lecks in der Anlage vorhanden sind.

• Überprüfen Sie die Stromaufnahme des Verdichters.

• Vergewissern Sie sich anhand der Wartungs-

unterlagen, dass die Anlage entsprechend den bisherigen Werten und Betriebsbedingungen läuft.

• Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen Anschlüsse noch ordnungsgemäß befestigt sind.

• Sorgen Sie dafür, dass der Verﬂüssigungssatz sauber ist und bleibt, und vergewissern Sie sich, dass die Bauteile des Verﬂüssigungssatzes, die Rohre und die elektrischen Anschlüsse frei von Rost und Oxidation sind.

Der Verﬂüssiger muss mindestens einmal im Jahr auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gereinigt werden. An der innenseite des Verﬂüssigers gelangen Sie über die Lüftertür. Bei MicrochannelWärmeübertragern lagert sich der Schmutz eher auf als im Verﬂüssiger. Deshalb sind sie leichter zur reinigen als Lamellenrohrverﬂüssiger.

• Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz mit dem Hauptschalter aus, bevor Sie die Lüftertür öﬀnen.

• Entfernen Sie oberﬂächlichen Schmutz, Blätter, Fasern usw. mit einem Staubsauger mit Bürstenaufsatz bzw. mit einem anderen weichen Aufsatz. Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft von innen nach außen durch das Register blasen und mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden Sie keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem Rohr oder der Düse des Staubsaugers gegen die Spule und vermeiden Sie Kratzer.

• Drehen Sie vor dem Schließen der Lüfterservicetür das Lüfterblatt in eine sichere Position, um zu vermeiden, dass die Tür gegen das Lüfter stößt.

Falls der Kältemittelkreislauf geöﬀnet wurde und Anlagenteile ohne Kältemittel sind, muss die Anlage mit trockenem Stickstoﬀ und durch Evakuierung getrocknet werden, um jegliche Feuchtigkeit zu entfernen. Zudem muss ein neuer Filtertrockner eingebaut werden. Wenn eine Evakuierung des Kältemittels nötig sein sollte, muss diese so vorgenommen werden, dass kein Kältemittel in die Umwelt entweicht.

16 – Konformitätserklärung

• PED Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU EN

378-2:2016 - Kälteanlagen und Wärmepumpen – Sicherheitstechnische und umweltrelevante Anforderungen – Teil 2: Konstruktion, Herstellung, Prüfung, Kennzeichnung und Dokumentation Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU EN

60335-1:2012 + A11:2014 - Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwekke – Teil 1: Allgemeine Anforderungen – für alle oben genannten Verﬂüssigungssätze Ökodesign-Richtlinie 2009/125/EG zur Schaffung eines Rahmens für die Festlegung von Anforderungen an die umweltgerechte Gestaltung energieverbrauchsrelevanter Produkte. VERORDNUNG (EU) 2015/1095 zur Durchführung der Richtlinie 2009/125/EG im Hinblick auf die Festlegung von Anforderungen an die umweltgerechte Gestaltung von gewerblichen Kühllagerschränken, Schnellkühlern/-frostern, Verﬂüssigungssätzen und Prozesskühlern.

• Verﬂüssigungssatzmessungen erfolgen gemäß der Norm „ EN 13771-2:2017“ – Kältemittel-Verdichter und Verﬂüssigungssätze für die Kälteanwendung – Leistungsprüfung und Prüfverfahren – Teil 2: Verﬂüssigungssätze

17. Garantie

Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs müssen stets die Typenbezeichnung und Seriennummer des Produkts übermittelt werden. Unter Umständen erlischt die Produktgarantie in folgenden Fällen:

• Fehlen des Typenschilds.

• Äußere Modiﬁkationen, vor allem durch Bohren, Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren.

• Öﬀnung des Verdichters/Rückgabe eines unversiegelten Verdichters.

• Rost, Wasser oder Farbstoﬀ zur Lecksuche im Inneren des Verdichters.

• Verwendung eines von Danfoss nicht zugelassenen Kältemittels oder Schmierstoﬀes.

• Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur Installation, Anwendung oder Wartung.

• Benutzung in mobilen Anwendungen.

• Benutzung in einer explosionsfähigen Atmosphäre.

• Keine Angabe der Typen- oder Seriennummer bei der Geltendmachung des Gewährleistungsanspruchs.

18. Entsorgung Danfoss empﬁehlt die Entsorgung der

Verﬂüssigungssätze und des Öls durch ein entsprechend qualiﬁziertes Unternehmen am Standort der Anlage.

18 | AN18658643414604-001701 - 118U3276G

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma Plus Controller

084B

L1 L2 NL3

I >I >I >

2 4 6

L1L2L3

J1 J13 J2 J3 J4

Module B+

Anleitung

Modul B Plus ist eine Elektronikplatine für Typen mit P02-Version zur automatischen Flüssigkeitseinspritzung in Scroll-Verdichter mit elektronischem Expansionsventil.

LED 2

LED 1

Modul B Plus

Modul B Plus wird vom Berührungsschutz (Bild 6) abgedeckt.

Entfernen Sie den Berührungsschutz nur dann, wenn dies erforderlich ist. Schalten Sie das Gerät aus, bevor Sie diese Abdeckung entfernen.

LED2 LED1

Modul B Plus innen

Bild 6

Anwendung

Modul B Plus regelt die Flüssigkeitseinspritzung und überwacht zudem die folgenden Parameter: Heißgastemperatur, Phasenfolge und Phasenausfall.

Funktionsbeschreibung

• Flüssigkeitseinspritzung

- Modul B Plus kann die Heißgastemperatur

regeln. Der standardmäßige Einstellungswert ist 125 °C. Dieser ist erforderlich, um den Verﬂüssigungssatz zuverlässig innerhalb seiner Anwendungsgrenzen zu betreiben.

Ändern Sie diesen Einstellungswert nicht.

- Sobald der Verdichter stoppt, wird innerhalb von

6 Sekunden das Flüssigkeitseinspritzungsventil

Blink-

Kategorie

Heißgastem-

peratur

Dreiphasig 2

Tabelle 1: Störungs-Blinkcode (LED 2 Gelb-Rot-Blinkcode)

dauer

Gelb

Blinkdauer

Fehler Beschreibung Maßnahme

Rot

DGT Hochtemperatur

statisch/DGT Rücksetzungsverzögerung

DGT Hochtemperatur-

sperre

DGT außerhalb des

Bereichs

DGT Sensorbruch/DGT

Sensor-Kurzschluss Phasenverlust Verlust einphasiges Signal Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob eine der 3 Phasen fehlt.

Phasenumkehrung Falscher Phasenanschluss Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob die Reihenfolge

19 - Modul B Plus - Benutzerhandbuch

geschlossen.

• Heißgastemperatur-Überhitzungsschutz

- Der Heißgastemperaturfühler von Modul B Plus kann die Heißgastemperatur in einem Bereich zwischen -50 und 180 °C bei einer Messtoleranz von ±0,5 °C erfassen. Der Heißgasfühler ist in einem Abstand von 150 mm zum VerdichterDruckstutzen angebracht.

- Wenn die Heißgastemperatur über dem Hochtemperaturauslösepunkt (Einstellungswert + 10 K) liegt, wird das Alarmrelais (J5) innerhalb von 1 Sekunde geöﬀnet. Der Status heißt „DGT Überhitzung statisch“ (siehe Tabelle 1). Wenn die Heißgastemperatur 5 Minuten lang durchgehend unter dem Zurücksetzungspunkt (Einstellungswert -15 °C) liegt, wird das Alarmrelais (J5) geschlossen. Dieser 5-Minuten-Verzögerungsstatus heißt „DGT Rücksetzungsverzögerung“.

- Wenn die Heißgastemperatur öfter als 5-mal innerhalb von 1 Stunde den Grenzwert überschreitet, wird das Alarmrelais (J5) im oﬀenen Zustand gesperrt und kann nur zurückgesetzt werden, indem das Netzteil von Modul B Plus manuell zurückgesetzt wird (Einheit aus- und nach einiger Zeit wieder einschalten). Der Status heißt „DGT Überhitzungssperre“ (siehe Fehlerbehebung in Tabelle 1).

- Bei einer Fehlfunktion des Heißgastemperaturfühlers, z. B. „Sensor unterbrochen“, „Sensor-Kurzschluss“ oder „Außerhalb Bereich“, wird das Alarmrelais (J5) ebenfalls im oﬀenen Zustand gesperrt (siehe Fehlerbehebung Tabelle 1).

• Phasenschutz

- Die Funktionen für die Phasenfolge und Erkennung einer fehlenden Phase werden nur beim Einschalten des Verdichters ausgeführt. Wenn ein Phasenfehler vom Typ „Phasenverlust“ oder „Phasenumkehrung“ innerhalb von 4,5 bis 5 Sekunden erfasst wird, wird das Alarmrelais (J5) geöﬀnet und im oﬀenen Zustand gesperrt. Dieser Sperrstatus kann nur durch manuelles Zurücksetzen des Netzteils von Modul B Plus zurückgesetzt werden (siehe Fehlerbehebung in Tabelle 1).

• Benutzerschnittstelle

- Nach dem Einschalten von Modul B Plus leuchtet LED 1 (Stromversorgung) durchgehend rot. Nach dem Ausschalten von Modul B Plus erlischt LED 1 (Stromversorgung). Nach dem Einschalten von Modul B Plus, leuchtet LED 2 (Status) durchgehend grün, sofern das Modul

Die Heißgastemperatur ist höher als der Auslösepunkt für den Verdichter-Stopp

„DGT Überhitzung statisch“ tritt 5-mal innerhalb 1 Stunde auf

DGT außerhalb des normalen Bereichs (-50 ... 180 °C)

Heißgastemperaturfühler gebrochen/Kurzschluss

Überprüfen Sie, ob der Optyma Regler einen Sicherheitsalarm (A97) ausgibt. Falls ja, warten Sie, bis dieser automatisch behoben ist. Tritt dieser Fehler öfter auf, prüfen Sie, ob das Gerät innerhalb seiner Anwendungsgrenzen betrieben wird.

Setzen Sie das Netzteil von Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

Überprüfen Sie, ob der Heißgastemperaturfühler ordnungsgemäß an der Druckleitung montiert ist. Überprüfen Sie die Heißgastemperatur unter Optyma Plus Regler-Parameter U27 (sollte sich innerhalb -50 ... 180 °C beﬁnden).

Überprüfen Sie den Heißgastemperaturfühler und den Anschluss.

Falls ja, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus richtig an und setzen Sie Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

der 3 Phasen richtig ist. Falls nicht, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus in der richtigen Phasenreihenfolge an und setzen Sie Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

118U3276G - AN18658643414604-001701 | 19

keine Störung aufweist. Die Anordnung von LED 1 und LED 2 an Modul B Plus sind auf Abbildung 6 zu sehen.

- Wenn Modul B Plus eingeschaltet wird und eine Störung erfasst wird, leuchtet LED 2 (Status) abwechselnd jeweils eine Sekunde lang gelb und rot. Weitere Informationen zum Blinkcode in Tabelle 1.

Hochtemperatur-Auslösepunkt (Einstellungswert +10 K)

135

140

130

120

110

100

Heißgastemperatur (°C)

01020304050607

DGT Überhitzung statisch

(Verdichter-Stopp)

Flüssigkeitseinspritzungszone

DGT Rücksetzungsverzögerung (5 Min.)

Alarmrelais (J5)

schließen

(Verdichter-Start)

Einstellungswert =125 °C

< 60 Min.

DGT Überhitzungssperre

Einstellungswert

-15 K

Bild 7.

• Modul B Plus Kommunikation mit dem Optyma Plus Regler.

- Wenn Alarmrelais (J5) geöﬀnet ist, wird das Signal an Digitaleingang 2 (DI2) des Optyma Plus Reglers gesendet, der den Sicherheitsalarm (A97) im Optyma Plus Regler aktiviert, und die Stromversorgung des Verdichters wird sofort unterbrochen.

Model B Plus Schaltplan

Instructions

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-MPBM, OP-LPOM

Plaque signalétique

OP-MPXM068MLP00E 114X4311

Application MBP

Refrigerant (1) R404A R507 R448A/R449A R407A/R407F/R452A

M.W.P. HP (1) 28 bar M.W.P. LP (1) 7 bar

Voltage 230 V ~ 1N ~ 50Hz Max Ref Qty 5.4 kg LRA 60 A MCC 19 A OIL INSIDE POE 46 RLA 8.3 A

Serial No. 064119CG1517

EAN No.

Danfoss Ltd., 22Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

xxxxxxxxxxxxxx

MADE IN INDIA

IP 54 (2) R134a R513A (2) 23 bar (2) 5 bar

28 bar

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

A : Modèle B : N° code C: Application, Protection D : Réfrigérant E : Pression de service F : Tension d’alimentation, Intensité en rotor

bloqué, Consommation de courant maximum

G : N° de série et code EAN

Illustration 1 : Distances de montage minimum

Q : Air entrant R : Air sortant

118U3415

(Code n °114X31-- ou 114X41--)

(Code n ° 114X32-- ou 114X42--)

(Code n ° 114X33-- ou 114X43--)

(Code n ° 114X34-- ou 114X44--)

Groupe

Logement 1

Logement 2

Logement 3

Logement 4

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 550 456 456

250 650 530 530

250 760 581 581

250 900 700 700

Le groupe de condensation doit être utilisé uniquement dans le ou les buts pour lesquels il a été conçu et en respectant sa plage d'utilisation.

En toutes circonstances, la directive EN378 (ou une autre réglementation de sécurité locale applicable) doit être respectée.

Le groupe de condensation est livré à une pression d'azote gazeux de 1 bar et ne doit donc pas être raccordé en l'état ; reportez-vous à la section « installation » pour plus de détails.

Le groupe de condensation doit être manipulé avec précaution et en position verticale (inclinaison maximale : 15°)

L'installation et l'entretien des

groupes de condensation doivent être eﬀectués uniquement par du personnel qualiﬁé. Respectez ces instructions et les bonnes pratiques d'ingénierie de la réfrigération pour l'installation, la mise en service, la maintenance et l'entretien.

Illustration 2 : Montage superposé

T : Supports de montage pour montage super-

posé (non fournis)

U : Boulons M8 pour montage superposé (fournis) V : Boulons de montage (non fournis)

Illustration 3 : Aﬃchage du régulateur électronique

Compresseur en fonctionnement

Résistance de carter activée

Ventilateur en fonctionnement Valeur de la température pour la pression

d'aspiration. Appuyez sur le bouton inférieur pour passer à la valeur de la température pour la pression de condensation.

Illustration 4 : Câblage normal Illustration 5 : Câblage temporaire

20 | AN18658643414604-001701 - 118U3276G

Instructions

Système de désignation pour la gamme Optyma™ Plus

OP - MPXM 034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Application

M = MBP L = LBP

2 Ensemble

Gamme de groupe de condensation : P = Optyma™ Plus

3 Réfrigérant

H = R404A/R507 G = R134a, R513A Q = R452A, R404A/R507 X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A

R449A,R452A Y = R404A/R507, R449A B = R448A/R449A/R404A/R452A (MBP) P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507 O = R448A/R449A/R404A/R452A (LBP)

4 Condenseur

M = Condenseur de chaleur à microcanaux

5 Volume balayé

Déplacement en cm

6 Plateforme de compresseur

ML= Scroll à vitesse ﬁxe MLZ

7 Version

P00: Optyma™ Plus P02: Optyma™ Plus avec injection de liquide P05: Optyma™ Plus avec relais de surveillance de l'alimentation

8 Code de tension

G = Compresseur et ventilateur 230 V/monophasés/50 Hz E = Compresseur 400 V/triphasé/50 Hz et ventilateur monophasé/230 V

: Exemple 034 = 34 cm

Contrôle de version

Opt yma™ Plus (P00) (P02) (P05) Niveau IP IP54 IP54 IP54 Technologie du compresseur Scroll/À piston Scroll Scroll (triphasé) Boîtier de commande (panneau

électrique précâblé) Condenseur à microcanaux oui oui oui Variateur de vitesse du ventilateur* oui oui oui Sectionneur principal (coupe-circuit) oui oui oui Relais de surveillance de l'alimentation - - oui Filtre déshydrateur (raccords ﬂare) oui oui oui Voyant liquide oui oui oui Résistance de carter oui oui oui Pressostat ajustable HP/BP Électronique Électronique Électronique Mini-pressostat avec sécurité intégrée Mécanique Mécanique Mécanique Porte(s) d'accès oui oui oui Isolation acoustique oui oui oui Groupe de condensation avec

régulateur électronique Connectivité réseau oui oui oui Superposable oui oui oui Thermostat du gaz de refoulement oui oui oui Alarme HP/BP oui oui oui Kit d'injection de liquide, protection

contre les pertes/défauts d'ordre de phase

* Fonction intégrée au groupe de condensation avec régulateur électronique

oui oui oui

- oui -

1 – Introduction

Ces instructions concernent les groupes de condensation Optyma

™

Plus OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM et OPMPBM utilisés pour les systèmes de réfrigération. Elles fournissent les informations nécessaires pour la sécurité et l'utilisation appropriée de ces produits.

Le groupe de condensation comprend les éléments suivants :

• Échangeur de chaleur à microcanaux

• Compresseur à piston ou scroll

• Réservoir avec vanne d'arrêt

• Vannes à boule

• Voyant de liquide

• Pressostats HP/BP

• Udskifteligt tørreﬁlter

• Contrôleur électronique

• Sectionneur principal (Interrupteur principal

avec protection contre les surcharges)

• Ventilateur et condensateurs de compresseurs

• Contacteur du compresseur

• Relais de surveillance de l'alimentation**

• Logement robuste et résistant aux intempéries

•

Régulateur d'injection de liquide (Module B Plus)*

• Détendeur électronique (ETS6)*

*Pour version P02 uniquement, **pour les modèles P05 uniquement

2 – Manipulation et stockage

• Il est recommandé de ne pas ouvrir l'emballage avant d'avoir positionné le groupe à son emplacement d'installation

• Manipulez le groupe avec soin. L'emballage permet l'utilisation d'un chariot élévateur ou d'un transpalette. Utilisez un équipement de levage approprié et sûr.

• Stockez et transportez le groupe en position verticale.

• Stockez le groupe à une température comprise entre -35 °C et 50 °C.

• N'exposez pas l'emballage à la pluie ou à une atmosphère corrosive.

• Après le déballage, vériﬁez que le groupe est complet et qu'il n'est pas endommagé.

3 – Précautions d'installation

Ne placez jamais le groupe dans une atmos-

phère inﬂammable.

Positionnez le groupe de manière à ne pas bloquer ou gêner le passage, les portes, les fenêtres, etc.

• Assurez-vous de laisser un espace adéquat autour du groupe aﬁn de permettre la circulation de l'air et l'ouverture des portes. Référez-vous à l'illustration 1 pour obtenir les distances minimales à respecter entre le groupe et les murs.

• Évitez d'installer le groupe à un emplacement exposé quotidiennement au rayonnement direct du soleil pendant de longues périodes.

• Évitez d'installer le groupe dans un environnement agressif et poussiéreux.

• Assurez-vous de disposer d'une fondation horizontale (inclinaison inférieure à 3°), suﬃsamment stable et résistante pour pouvoir supporter l'intégralité du poids du groupe et éliminer les vibrations et les interférences.

• La température ambiante d'utilisation du groupe ne doit pas dépasser 50 °C lors du cycle d'arrêt.

• Assurez-vous que l'alimentation électrique correspond aux caractéristiques du groupe (voir la plaque signalétique).

• Lors de l'installation de groupes pour réfrigérants HFC, utilisez l'équipement spécialement réservé aux réfrigérants HFC n'ayant jamais été utilisé pour des réfrigérants CFC ou HCFC.

• Utilisez des tubes en cuivre pour réfrigération, propres et déshydratés, et un matériau de bra-

118U3276G - AN18658643414604-001701 | 21

Instructions

sage d'alliage d'argent.

• Utilisez des composants de système propres et déshydratés.

• La tuyauterie d'aspiration raccordée au compresseur doit être ﬂexible dans les 3 dimensions aﬁn d'amortir les vibrations. En outre, la tuyauterie doit être installée de manière à assurer le retour d'huile du compresseur et à éviter tout risque de coups de liquide au compresseur.

4 – Installation

• L’installation dans laquelle le groupe de condensation est mis en place doit être conforme à la Directive des Equipements sous Pression (PED) 2014/68/UE. Le groupe de condensation en luimême ne constitue pas un « groupe » au sens de cette directive.

• Il est recommandé d'installer le groupe sur des silent blocs ou des amortisseurs de vibrations (non fournis).

• Il est possible de superposer les groupes les uns sur les autres.

Groupe

Logement 1

(Code n ° 114X31-- ou 114X41--)

Logement 2

(Code n ° 114X32-- ou 114X42--)

Logement 3

(Code n ° 114X33-- ou 114X43--)

Logement 4

(Code n ° 114X34-- ou 114X44--)

Superposition

maximum

• En cas de montage superposé, le groupe situé au sommet doit être ﬁxé au mur, tel indiqué à l'illustration 2.

• Libérez lentement l'azote sous charge d'attente, par l'oriﬁce schrader.

• Raccordez le groupe au système dès que possible pour éviter toute contamination de l'huile par l'humidité ambiante.

• Évitez toute entrée de matériau dans le système lors de la coupe des tubes. Ne percez jamais d'oriﬁces à des emplacements où les ébarbures ne peuvent être éliminées.

• Brasez très soigneusement, en utilisant les techniques les plus récentes et pointues, et dégazez les tuyauteries au moyen d'un ﬂux d'azote gazeux.

• Connectez les dispositifs de sécurité et de contrôle requis. En cas d'utilisation de l'oriﬁce schrader à cet eﬀet, retirez la valve interne.

• Il est recommandé d'isoler le tube d'aspiration jusqu'à l'entrée du compresseur avec une isolation de 19 mm d'épaisseur.

5 – Détection de fuites

N'utilisez jamais d'oxygène ou d'air sec pour mettre le circuit sous pression. Vous pourriez causer un incendie ou une explosion.

• N'utilisez pas de traceur pour la détection de

fuites.

• Eﬀectuez un test de détection de fuites sur le système complet.

• La pression de test maximum est de 31*

)

bar.

• Si vous détectez une fuite, réparez-la et répétez la détection de fuites.

)

25 bar pour les modèles OP-..... AJ.... & OP-.... FH....

6 – Déshydratation sous vide

• N'utilisez jamais le compresseur pour faire le vide dans le système.

• Raccordez une pompe à vide aux côtés BP et HP.

• Faites le vide dans le système, à une pression absolue de 500 µm Hg (0,67 mbar).

• N'utilisez pas de mégohmmètre et ne mettez pas le compresseur sous tension lorsqu'il se trouve sous vide, car cela peut entraîner des dommages internes.

7 – Raccordements électriques

• Coupez et isolez l'alimentation électrique secteur.

• Assurez-vous qu'il est impossible de mettre l'alimentation sous tension lors de l'installation.

• Tous les composants électriques doivent être sélectionnés conformément aux normes locales et aux exigences du groupe.

• Référez-vous au schéma de raccordement électrique pour plus de détails.

• Assurez-vous que l'alimentation électrique correspond aux caractéristiques du groupe et qu'elle est stable (tension nominale ± 10 % et fréquence nominale ± 2,5 Hz)

• Dimensionnez les câbles de l'alimentation conformément aux données du groupe relatives à la tension et au courant.

• Protégez l'alimentation et assurez-vous de sa bonne mise à la terre.

• Assurez-vous que l'alimentation est conforme aux normes locales et aux exigences légales.

• Le groupe est équipé d’un régulateur électronique. Référez-vous au manuel RS8GDxxx pour plus de détails.

• es modèles version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sont équipés de cartes électroniques (Module B Plus). Voir section « Mode d'emploi Module B Plus » de ce manuel.

• Le groupe est équipé d'un sectionneur principal avec protection contre les surcharges. La protec

tion contre les surcharges est préréglée en usine. Il est toutefois recommandé de vériﬁer la valeur avant de mettre le groupe en marche. La valeur de la protection contre les surcharges peut être trouvée à l'aide du schéma de raccordement situé sur la porte avant du groupe.

• Le groupe est équipé de pressostats HP/BP, qui coupent directement l'alimentation du compres

seur en cas d'activation. Les paramètres relatifs aux coupures découlant d'une pression trop éle

vée ou trop basse sont préréglés dans le régulateur et adaptés au compresseur installé dans le groupe.

• Les modèles P05 sont également équipés d'un relais de séquence de phase pour protéger

l'unité contre la perte, les défauts d'ordre et l'asymétrie des phases ainsi que la sous-tension ou la surtension.

Pour les groupes équipés d'un compresseur scroll triphasé (OP-MPXMxxxxxxxxE), il est impératif de respecter l'ordre des phases adéquat pour le sens de rotation du compresseur.

• Déterminez l'ordre des phases à l'aide d'un phasemètre, aﬁn d'établir l'ordre des phases des lignes L1, L2 et L3.

• Raccordez les phases des lignes L1, L2 et L3 aux bornes de l'interrupteur principal T1, T2 et T3 respectivement.

8 – Sécurité

Le bouchon fusible n’est pas disponible sur l’unité, il est remplacé par le bouchon adaptateur.

L’unité est dotée d’un réservoir de liquide avec un bouchon adaptateur comportant un raccord 3/8” NPT. L’installateur/utilisateur ﬁnal peut choisir diﬀérentes options comme indiqué dans la norme EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3

• L’unité/installation dans laquelle le groupe

de condensation est monté/intégré doit être conforme à la directive PED.

• Attention aux composants extrêmement froids

et chauds.

• Attention aux composants mobiles.

L’alimentation électrique doit être déconnectée pendant l’entretien.

9 – Charge du système

• Ne démarrez jamais le compresseur lorsqu'il se trouve sous vide. Maintenez le compresseur hors tension.

• Utilisez uniquement un réfrigérant pour lequel le groupe est conçu.

• Chargez le réfrigérant en phase liquide dans le condenseur ou le réservoir de liquide. Laissez le système se charger lentement jusqu'à 4 à 5 bars pour le réfrigérant R404A/ R448A/R449A/ R407A/R407F/R452A et jusqu'à environ 2 bars pour le réfrigérant R134a, R513A.

• La charge restante est eﬀectuée une fois que l'installation a atteint des conditions de fonctionnement nominales stables.

• Ne laissez jamais le cylindre de remplissage connecté au circuit.

10 – Réglage du contrôleur électronique

• Le groupe est équipé d'un contrôleur électronique programmé en usine contenant des paramètres destinés à être utilisés avec le groupe. Référez-vous au manuel RS8GDXXX pour plus de détails.

• Par défaut, l'aﬃchage du contrôleur électronique aﬃche la valeur de la température pour la pression d'aspiration, exprimée en degrés Celsius. Pour aﬃcher la valeur de la température pour la pression de condensation, appuyez sur le bouton inférieur (illustration 3).

Den elektroniske regulator er fabriksindstillet til

22 | AN18658643414604-001701 - 118U3276G

Instructions

R404A, R449A, R452A eller R134a, afhængigt af den monterede kompressormodel og applikation (se bilag i installationsmanualen til Optyma-regulatoren). Si un réfrigérant diﬀérent est utilisé, le réglage du réfrigérant doit être modiﬁé en conséquence. Le paramètre r12 doit être, au préalable, réglé

sur 0 (interrupteur principale du logiciel = oﬀ).

• Appuyez sur le bouton supérieur pendant quelques secondes. La colonne contenant les paramètres s’aﬃche.

• Utilisez les boutons supérieur et inférieur pour trouver le paramètre o30.

• Appuyez sur le bouton du milieu jusqu’à ce que la valeur de ce paramètre s’aﬃche.

• Utilisez les boutons supérieur et inférieur pour déﬁnir la nouvelle valeur : 2 = R22, 3 = R134a, 13 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C , 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A.

• Appuyez sur le bouton du milieu pour conﬁrmer la valeur sélectionnée.

Pour les modèles version P02 (OPxxxxxxxxxP02E), si la valeur o30 est 19= R404A ou 40=R448A ou 41=R449A dans le régulateur,

• Appuyez sur le bouton du haut ou du bas pour

trouver le paramètre r84.

• Appuyez sur le bouton du milieu jusqu'à ce que

la valeur de ce paramètre aﬃche 125

• Appuyez sur le bouton du haut pour sélection-

ner la nouvelle valeur : 130.

Modiﬁez le paramètre du régulateur o37 sur 1 en cas de mise à niveau du SPPR. Si vous ajoutez l'option SPPR (relais de surveillance de l'alimentation) pour protéger le compresseur, veuillez modiﬁer le réglage O37 de 0 à 1.

11 – Vérification avant mise en service

Utilisez des dispositifs tels que des pressostats de sécurité et des soupapes de sécurité mécaniques, conformément aux normes de sécurité et aux réglementations générales et locales applicables. Veillez au bon fonctionnement et au réglage correct de ces dispositifs.

Vériﬁez que les réglages des pressostats haute pression et des soupapes de sécurité ne dépassent pas la pression de service maximale de chaque composant du système.

• Vériﬁez que tous les raccordements électriques

à l'intérieur du groupe de condensation sont correctement ﬁxés, car ils ont pu se desserrer pendant le transport.

• Lorsqu’il est nécessaire d’utiliser une résistance

de carter, le groupe doit être mis sous tension au moins 12 heures avant le premier mais également avant un démarrage mise à l’arrêt prolongée, s’il s’agit d’une résistance de carter de type ceinture.

• Le groupe est équipé d'un sectionneur principal

avec protection contre les surcharges. La protec tion contre les surcharges est préréglée en usine. Il est toutefois recommandé de vériﬁer la valeur

démarrage

après une

avant de mettre le groupe en marche. La valeur de la protection contre les surcharges peut être trouvée à l'aide du schéma de raccordement situé sur la porte avant du groupe.

• Vériﬁez que le capteur de température de refoulement est bien ﬁxé et entre correctement en contact avec le tube de refoulement.

12 – Démarrage

• Ne démarrez jamais le groupe si le réfrigérant n'est pas chargé.

• Toutes les vannes de service doivent être ouvertes.

• La vanne Rotalock du réservoir doit être tournée d’un tour dans le sens de la fermeture pour obtenir la pression de condensation adéquate pour le transmetteur de pression.

• Assurez-vous que l'alimentation est compatible avec le groupe.

• Assurez-vous que la résistance de carter fonctionne.

• Assurez-vous que le ventilateur tourne librement.

• Assurez-vous que la couche protectrice a été retirée de l'arrière du condenseur.

• Équilibrez les pressions HP/BP.

• Alimentez le groupe. Celui-ci doit démarrer rapidement. S'il ne démarre pas, vériﬁez la conformité des câblages et de la tension aux bornes.

• Il est possible de déterminer si le sens de rotation d'un compresseur Scroll est inversé. Si c'est le cas, les phénomènes suivants sont observés : la pression du compresseur n'augmente pas, le compresseur génère un niveau de bruit anormalement élevé et sa consommation électrique est anormalement basse. Les modèles P05 sont équipés d'un relais d'inversion de phase. Le compresseur ne démarre pas et n'augmente pas la pression en cas de séquences de phase incorrectes. Dans ce cas, arrêtez immédiatement le groupe et raccordez les phases aux bornes appropriées.

• Si le sens de rotation est correct, l'indicateur de pression basse du contrôleur (ou manomètre de pression basse) doit indiquer une baisse de la pression et l'indicateur de pression haute (ou manomètre de pression haute) doit indiquer une augmentation de la pression.

13 – Vérifications en cours de fonctionnement

• Vériﬁer le sens de rotation du ventilateur. L'air doit circuler depuis le condenseur vers le ventilateur.

• Vériﬁez l'appel de courant et la tension.

• Vériﬁez la surchauﬀe de l'aspiration pour réduire le risque de coups de liquide.

• Si un voyant de niveau d'huile est présent, vériﬁez le niveau d'huile au démarrage et pendant le fonctionnement aﬁn vous assurer que le niveau d'huile reste bien visible.

• Respectez les limites de fonctionnement.

• Vériﬁez l'absence de vibrations anormales au niveau de tous les tubes. En cas de mouve-

ments dépassant 1,5 mm, vous devez prendre des mesures correctives telles que l'installation de supports de tubes.

• Si nécessaire, vous pouvez ajouter du réfrigérant supplémentaire en phase liquide, côté basse pression, aussi loin que possible du compresseur. Le compresseur doit fonctionner pendant cette opération.

• Pour les modèles version P02 (OP-xxxxxxxxx P02E):

Vériﬁez le voyant liquide et assurez-vous que la ligne liquide est exempte de bulles pour une injection de liquide correcte.

Lorsque, dans le régulateur, o30 est réglé à 19= R404A ou 40=R448A ou 41=R449A et U26 > 125 s'aﬃche, vériﬁez et assurez-vous que l'injection de liquide est ON. Le tuyau d'entrée de l'économiseur devrait être froid.

• Ne surchargez pas le système.

• Se conformer aux règlements locaux pour la restauration du réfrigérant de l’unité.

• Ne libérez jamais de réfrigérant dans l'atmosphère.

• Avant de quitter le site d'installation, eﬀectuez une inspection générale de l'installation en termes de propreté, de niveau sonore et de détection des fuites.

• Notez le type et la quantité de charge de réfrigérant, ainsi que les conditions de fonctionnement, comme référence pour les inspections ultérieures.

14 – Fonctionnement sans contrôleur

En cas de défaillance du contrôleur, le groupe de condensation peut continuer à fonctionner en modiﬁant le câblage normal du contrôleur (illustration 4) en câblage temporaire (illustration 5) selon la procédure ci-dessous.

Cette modiﬁcation ne peut être eﬀectuée que par un électricien autorisé. Cette opération doit être eﬀectuée dans le respect de la réglementation locale en vigueur.

Déconnectez l'alimentation du groupe de condensation (coupez le sectionneur principal).

• Le contact du thermostat d'ambiance doit pou-

voir basculer en mode 250 Vca.

• Retirez le ﬁl 22 (entrée de sécurité DI3) et le

ﬁl 24 (thermostat d'ambiance DI1) et raccordez-les à l'aide d'un raccord de borne isolé de 10 mm² pour 250 Vca.

• Retirez le ﬁl 25 (thermostat d’ambiance DI1), et

le ﬁl 11 (alimentation du compresseur) et raccordez-les à l’aide d’un raccord de borne isolé de 10 mm² pour 250 Vca.

• Retirez le ﬁl 6 et raccordez-le à l’aide d’un rac-

cord de borne pour ﬁls 11 et 25. Il est possible de raccorder en série un pressostat ou un régulateur de vitesse pour le ventilateur sur le ﬁl 6.

• Retirez le ﬁl 14 (résistance de carter) et raccor-

dez-le à la borne 22 du contacteur du compresseur.

• Retirez le ﬁl 12 (alimentation de la résistance

118U3276G - AN18658643414604-001701 | 23

Instructions

de carter), allongez ce ﬁl à l’aide d’un raccord de borne isolé de 10 mm² pour 250 Vca et d’un ﬁl marron, puis connectez-le à la borne 21 du contacteur du compresseur.

• Retirez le grand bornier qui se trouve sur les bornes 10 à 19 du contrôleur.

• Connectez le groupe de condensation à l'alimentation (allumez l'interrupteur matériel principal).

15 – Maintenance

Toujours arrêter le groupe à l’aide de l’interrupteur principal avant d’ouvrir la porte du ventilateur.

La pression interne et la température en surface sont dangereuses et peuvent causer des blessures irréversibles. Les opérateurs de maintenance et les installateurs doivent posséder les compétences et les outils appropriés. La température de la tuyauterie peut dépasser 100 °C et causer des brûlures graves.

Veillez à eﬀectuer les inspections de service périodiques, tant pour assurer la ﬁabilité du système que pour respecter les réglementations locales.

Pour éviter tout problème lié au système, la maintenance périodique suivante est recommandée :

• Vériﬁez que les dispositifs de sécurité fonc-

tionnent et sont bien réglés.

• Vériﬁez que le système ne présente aucune

fuite.

• Vériﬁez l'appel de courant du compresseur.

• Conﬁrmez que le système fonctionne confor-

mément aux archives de maintenance antérieure et aux conditions ambiantes.

• Vériﬁez que tous les raccordements électriques

restent bien serrés.

• Préservez la propreté du groupe et vériﬁez l'ab-

sence de rouille et d'oxydation sur les composants du groupe, les tubes et les raccordements électriques.

Le condenseur doit faire l'objet d'au moins une vériﬁcation de l'encrassement par an et doit être nettoyé si cela s'avère nécessaire. L'accès à la face

interne du condenseur se fait par la porte du ventilateur. La poussière à tendance à se déposer à la surface et non à l'intérieur des échangeurs à microcanaux, ce qui rend ces derniers plus faciles à nettoyer que les échangeurs à tubes ailettes.

• Éteignez le groupe à l’aide de l’interrupteur principal avant d’ouvrir la porte du ventilateur.

• Retirez la poussière, les feuilles, les ﬁbres, etc. qui se trouvent à surface à l'aide d'un aspirateur équipé d'une brosse ou de tout autre embout souple. Vous pouvez également souﬄer de l'air comprimé depuis l'intérieur de l’échangeur et évacuer la saleté à l'aide d'une brosse à poils souples. N'utilisez pas de brosse métallique. Veillez à ne pas endommager ou rayer l’échangeur avec le tube de l'aspirateur ou l'embout du compresseur à air.

• Avant de refermer la porte du ventilateur, placez les hélices du ventilateur dans la position indiquée à l'illustration 6 aﬁn d'éviter tout contact entre la porte et le ventilateur.

Si le système de réfrigération a été ouvert, il doit être nettoyé à l'azote sec aﬁn d'éliminer toute trace d'humidité. En outre, un nouveau ﬁltre déshydrateur doit être installé. S'il s'avère nécessaire d'évacuer le réfrigérant, il ne doit en aucun cas être libéré dans l'environnement.

16 – Déclaration d’incorporation

• Directive relative aux équipements sous

pression 2014/68/UE EN 378-2:2016 - Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur

- Exigences de sécurité et environnementalesPartie 2 : conception, construction, test, marquage et documentation Directive basse tension 2014/35/UE EN 60335-1:2012 + A11:2014 - Appareils électrodomestiques et analogues - Sécurité - Partie 1 : Exigences générales - pour tous les groupes de condensation mentionnés ci-dessus DIRECTIVE écoconception 2009/125/CE établissant un cadre d’exigences en matière d’écoconception applicables aux produits liés à l’énergie. RÈGLEMENT (UE) 2015/1095 portant application

de la directive écoconception 2009/125/CE en ce qui concerne les exigences d’écoconception applicables aux armoires frigoriﬁques professionnelles, aux cellules de refroidissement et de congélation rapides, aux groupes de condensation et aux refroidisseurs industriels.

• Les mesures des groupes de condensation sont eﬀectuées conformément à la norme « EN 13771-2:2017» – Compresseurs et unités de condensation pour la réfrigération - Tests de performances et méthodes d’essai - Partie 2 : Groupes de condensation

17 - Garantie

En cas de réclamation relative au produit, signalez toujours le numéro de modèle et le numéro de série. La garantie du produit peut être nulle dans les cas suivants :

• Absence de plaque signalétique.

• Modiﬁcations externes, en particulier perçage, soudage, impacts et pieds endommagés.

• Compresseur ouvert ou retourné non scellé.

• Présence de rouille, d'eau ou de traceur de détection de fuites à l'intérieur du compresseur.

• Utilisation d'un réfrigérant ou d'un lubriﬁant non approuvé par Danfoss.

• Tout non-respect des instructions recommandées relatives à l'installation, l'utilisation ou la maintenance.

• Utilisation mobile.

• Utilisation sous atmosphère explosive.

• Absence de numéro de modèle et de série accompagnant la réclamation au titre de la garantie.

18 – Mise au rebut

Danfoss recommande que les groupes de condensation et leur huile soient recyclés par une société appropriée, sur le site de celle-ci.

24 | AN18658643414604-001701 - 118U3276G

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma Plus Controller

084B

L1 L2 NL3

I >I >I >

2 4 6

L1L2L3

J1 J13 J2 J3 J4

Module B+

Instructions

Le module B plus est une carte électronique utilisée dans les modèles version P02 pour l'injection automatique de liquide dans le compresseur réglée par un détendeur électronique.

LED 2

LED 1

Module B Plus

Le module B plus est couvert par une protection contre le contact direct comme indiqué sur l'illustration 6.

N'enlevez pas la protection contre le contact direct sauf en cas de nécessité. Éteignez l'unité avant de retirer la protection.

LED2 LED1

Module B plus inséré

Illustration 6

Application

Le module B Plus régule l'injection de liquide et il contrôle aussi les paramètres suivants : Température des gaz de refoulement, contrôle de phase et défaillance de phase.

Description fonctionnelle

• Injection de liquide

- Le module B Plus peut réguler la température

du gaz de refoulement. La valeur de consigne par défaut est de 125 °C, ceci est nécessaire pour faire fonctionner le groupe de condensation dans son enveloppe de fonctionnement.

Ne modiﬁez pas cette consigne.

- Lorsque le compresseur s'arrête, la vanne

Catégorie

clignotements

jaunes

Nombre de

Température

des gaz de

refoulement

Triphasé 2

Tableau 1 : Code clignotement erreur (code clignotement jaune-rouge LED 2)

Nombre de

clignotements

rouges

Erreur Description Action

Surchauﬀe TGR/ Délai

réinitialisation TGR

Verrouillage

surchauﬀe TGR TGR hors plage TGR hors plage normale (-50...

Capteur TGR

ouvert/ en court-circuit

Perte de phase Perte de signal sur une phase Vériﬁez que l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus n'a pas de phase manquante. Si oui,

Inversion de phase

d'injection de liquide se fermera en moins de 6 secondes.

• Protection anti-surchauﬀe de la température des gaz de refoulement

- Le capteur de température de gaz de refoulement du module B Plus peut détecter la température des gaz de refoulement dans un intervalle allant de -50 à 180 °C, avec une précision de ±0,5 °C. Le capteur de refoulement est installé à moins de 150 mm du port de refoulement du compresseur.

- Si la température des gaz de refoulement est supérieure au point de déclenchement de surchauﬀe (consigne + 10 K), le relais d'alarme (J5) va s'ouvrir en moins de 1 seconde. Cet état est nommé Surchauﬀe TGR d'après le tableau 1. Si la température des gaz de refoulement est inférieure au point de réinitialisation (consigne

-15 °C) continuellement pendant 5 minutes, le relais d’alarme (J5) va se fermer. Ce délai de 5 minutes est nommé Délai réinitialisation TGR.

- Si plus de 5 surchauﬀes de température des gaz de refoulement se produisent en 1 heure, le relais d’alarme (J5) se verrouille dans l'état ouvert et ne peut être réinitialisé qu'en réinitialisant manuellement l'alimentation électrique du Module B Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la après un certain temps). Cet état est nommé Verrouillage surchauﬀe TGR, voir tableau 1 pour l'identiﬁcation des erreurs.

- En cas de dysfonctionnement du capteur de température de gaz de refoulement, par exemple Capteur ouvert, Capteur en courtcircuit ou Hors plage, le relais d’alarme (J5) se verrouille également dans l'état ouvert, voir tableau 1 pour l'identiﬁcation des erreurs.

• Protection de phase

- Le contrôle de phase et la détection de phase manquante ne sont accomplies qu'à chaque allumage du compresseur. En cas de détection d'un état de phase défaillant, Perte de Phase ou Inversion de Phase, le relais d’alarme (J5) va s'ouvrir en 4,5 s à 5 s et se verrouiller dans l'état ouvert. Cet état ouvert verrouillé ne peut être réinitialisé qu'en réinitialisant manuellement l'alimentation électrique du Module B Plus, voir tableau 1 pour identiﬁcation des erreurs.

• Interface utilisateur

- Lors de l'allumage du module B Plus, le voyant d'alimentation LED 1 sera rouge ﬁxe en permanence. Lors de l'extinction du module, le voyant d'alimentation LED 1 sera éteint. Si le module B Plus s'allume et qu'il n'y a pas

La température des gaz de refoulement est supérieure au point de déclenchement de l'arrêt du compresseur

La surchauﬀe TGR se produit 5 fois en moins de 1 heure

180 °C)

Capteur de température des gaz de refoulement ouvert/en court-circuit

Raccordement incorrect des phases

19 - Module B Plus - Mode d'emploi

Vériﬁez si le Contrôleur Optyma aﬃche l'alarme de sécurité (A97). Si oui, attendez jusqu'à résolution automatique. Si cette erreur se produit fréquemment, vériﬁez que l'unité fonctionne dans ses paramètres recommandés.

Réinitialisez manuellement l'alimentation du module B Plus (éteignez l'unité et rallumez-la après avoir attendu un certain temps).

Vériﬁez si le capteur de température des gaz de refoulement est monté correctement sur la conduite de refoulement. Vériﬁez la température des gaz de refoulement sur le paramètre U27 du régulateur Optyma Plus Controller (elle devrait se trouver dans une plage de -50... 180 °C).

Vériﬁez le capteur de température de refoulement et le raccordement.

raccordez correctement l'alimentation électrique et réinitialisez manuellement le Module B Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la après un certain temps).

Vériﬁez que les 3 phases de l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus sont dans la séquence correcte. Si ce n'est pas le cas, raccordez l'alimentation électrique avec la bonne séquence et réinitialisez manuellement le Module B Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la après un certain temps).

d'erreur, le voyant d'état LED 2 sera vert ﬁxe. Voir illustration 6 pour l'emplacement des voyants LED 1 et LED 2 sur le module B Plus.

Lors de l'allumage du module B Plus, si une erreur est détectée, le voyant d'état LED 2 clignotera en jaune et rouge toutes les secondes. Pour plus de détails sur les codes clignotants, voir tableau 1.

Point de déclenchement surchauﬀe (Consigne + 10 K)

135

140

130

120

110

100

01020304050607

Température gaz de refoulement(°C)

Surchauﬀe TGR

(Arrêt du compresseur)

Zone d'injection de liquide

Délai réinitialisation TGR (5 min)

Fermeture relais

d’alarme (J5) (Démar-

rage compresseur)

< 60 min

Consigne =125 °C

Point de consigne

-15 K

Verrouillage

surchauﬀe TGR

Illustration 7

• communication du module B Plus avec le régulateur Optyma Plus Controller.

- Lorsque le relais d’alarme (J5) est ouvert, le signal est communiqué à l'entrée digitale 2 (DI2) du régulateur Optyma, ce qui déclenche l'alarme de sécurité (A97) dans le régulateur Optyma Plus Controller et interrompra immédiatement l'alimentation électrique du compresseur.

Schéma de câblage modèle B Plus

118U3276G - AN18658643414604-001701 | 25

Instrucciones

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-MPBM, OP-LPOM

Placa de identiﬁcación

OP-MPXM068MLP00E 114X4311

Application MBP

Refrigerant (1) R404A R507 R448A/R449A R407A/R407F/R452A

M.W.P. HP (1) 28 bar M.W.P. LP (1) 7 bar

Voltage 230 V ~ 1N ~ 50Hz Max Ref Qty 5.4 kg LRA 60 A MCC 19 A OIL INSIDE POE 46 RLA 8.3 A

Serial No. 064119CG1517

EAN No.

Danfoss Ltd., 22Wycombe End, HP9 1NB, GB Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

xxxxxxxxxxxxxx

MADE IN INDIA

IP 54 (2) R134a R513A (2) 23 bar (2) 5 bar

28 bar

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

A: Modelo B: Código C: Aplicación e índice de protección. D: Refrigerante E: Máxima presión de trabajo F: Tensión de alimentación, amperaje a rotor

bloqueado y consumo máximo de corriente

G: Número de serie y código de barras

Ilustración 1: Distancias mínimas de montaje

118U3415

Q: Entrada de aire R: Salida de aire

(N.° de código 114X31-- o 114X41--)

(N.° de código 114X32-- o 114X42--)

(N.° de código 114X33-- o 114X43--)

(N.° de código 114X34-- o 114X44 --)

Unidad

Carcasa 1

Carcasa 2

Carcasa 3

Carcasa 4

[mm]X [mm]Y [mm]Z [mm]

250 550 456 456

250 650 530 530

250 760 581 581

250 900 700 700

El uso de esta unidad condensadora sólo debe llevarse a cabo con los ﬁnes para los que ha sido diseñada y dentro de su campo de aplicación.

En cualquier circunstancia, han de cumplirse los requisitos establecidos por la norma EN 378 (o cualquier otra legislación local vigente en materia de seguridad).

Esta unidad condensadora se suministra con gas nitrógeno a presión (1 bar) y, por lo tanto, no puede conectarse tal cual; consulte la sección “Instalación” si desea obtener más información.

Manipule esta unidad condensadora con precaución, manteniéndola en posición vertical (desviación máxima respecto a la vertical: 15°).

La instalación y el mantenimiento de una

unidad condensadora deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal cualiﬁcado. Siga estas instrucciones y las prácticas recomendadas en materia de ingeniería de refrigeración durante las actividades de instalación, puesta en marcha, mantenimiento y servicio técnico.

Ilustración 2: Montaje apilado

T: Soportes de montaje para montaje apilado (no

suministrados)

U: Tornillos M8 para montaje apilado (suministrados) V: Tornillos de montaje (no suministrados)

Ilustración 3: Pantalla del controlador electrónico

Compresor en funcionamiento

Resistencia del cárter activada

Ventilador en funcionamiento Temperatura a la presión de aspiración.

Pulse el botón inferior para consultar la temperatura a la presión de condensación.

Ilustración 4: Cableado normal Ilustración 5: Cableado temporal

26 | AN18658643414604-001701 - 118U3276G

Instrucciones

Nomenclatura de la gama Optyma™ Plus

OP - MPXM 034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Aplicación

M = MBP L = LBP

2 Paquete

Familia de unidades condensadoras: P = Optyma™ Plus

3 Refrigerante

H = R404A/R507 G = R134a, R513A Q = R452A, R404A/R507 X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A

R449A,R452A Y = R404A/R507, R449A B = R448A/R449A/R404A/R452A (MBP) P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507 O = R448A/R449A/R404A/R452A (LBP)

4 Condensador

M = Condensador térmico de microcanales

5 Volumen desplazado

Desplazamiento en cm

6 Plataforma de compresores

ML= Compresor scroll MLZ de velocidad ﬁja

7 Versión

P00: Optyma™ Plus P02: Optyma™ Plus con inyección de líquido P05: Optyma™ Plus con relé de control de suministro

8 Código de tensión

G = 230V / monofásico / 50Hz compresor y ventilador E = 400V / Trifásico / 50Hz compresor y 230V / monofásico fan

: Ejemplo 034 = 34 cm

Control de versión

Opt yma™ Plus (P00) (P02) (P05) Nivel IP IP54 IP54 IP54

Tecnología del compresor

Caja de control (panel eléctrico precableado)

Condensador de microcanales sí sí sí Controlador de velocidad para

ventilador* Interruptor principal (disyuntor) sí sí sí Relé de control de suministro - - sí Secador del ﬁltro (conexiones

roscadas) Visor de líquido sí sí sí Resistencia de cárter sí sí sí Presostato ajustable de AP/BP Electrónico Electrónico Electrónico Minipresostato a prueba de fallos Mecánico Mecánico Mecánico Puerta(s) de acceso sí sí sí Aislamiento acústico sí sí sí Controlador electrónico de la unidad

condensadora Conectividad de red sí sí sí Montaje apilado sí sí sí Termostato de gas de descarga sí sí sí Alarma de AP/BP sí sí sí Kit de inyección de líquido, protección

contra pérdidas/secuencia de fase

Scroll/

Alternativo

sí sí sí

- sí -

Scroll

* Función integrada en el controlador electrónico de la unidad condensadora

Scroll

(Trifásico)

1 – Introducción

Estas instrucciones son válidas para las unidades condensadoras Optyma

™

Plus OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM y OP-MPBM utlizadas como parte de un sistema de refrigeración. En ellas encontrará información necesaria acerca de la seguridad y el uso correcto de este producto.

La unidad condensadora incluye los siguientes componentes:

• Intercambiador de calor de microcanales

• Compresor alternativo o scroll

• Recipiente con válvula de cierre

• Válvulas de bola

• Visor de líquido

• Presostatos de alta y baja presión

• Filtro secador reemplazable

• Controlador electrónico

• Disyuntor principal (interruptor principal con

protección contra sobrecarga)

• Condensadores de ventilador y compresor

• Contactor de compresor

• Relé de control de suministro**

• Carcasa robusta con protección de intemperie

•

Controlador de inyección de líquido (Módulo B Plus)*

• Válvula de expansión electrónica (ETS6)*

*Solo para la versión P02, **solo para los modelos P05

2 – Manipulación y almacenamiento

• No se recomienda abrir el embalaje hasta que la unidad se encuentre en el lugar destinado a su instalación.

• Manipule la unidad con cuidado. El embalaje se puede transportar por medio de una carretilla elevadora o un transpalet. Emplee un equipo de elevación seguro y adecuado.

• Almacene y transporte la unidad en posición vertical.

• Almacene la unidad a temperaturas comprendidas entre -35 °C y 50 °C.

• No exponga el embalaje a la lluvia o a atmósferas de carácter corrosivo.

• Una vez desembalada la unidad, compruebe que se encuentre completa y que no haya sufrido daños.

3 – Precauciones relativas a la instalación

La unidad no debe permanecer en una atmós-

fera de carácter inﬂamable.

Coloque la unidad de tal modo que no obstruya ni obstaculice áreas de paso, puertas, ventanas u otros elementos similares.

• La unidad debe contar con espacio suﬁciente

a su alrededor para la circulación de aire y la apertura de las compuertas. Consulte la ilustración 1 si desea conocer las distancias mínimas

que deben existir entre los laterales de la unidad y las paredes.

• No instale la unidad en lugares en los que pueda sufrir la exposición diaria a la luz solar directa durante periodos de tiempo prolongados.

• No instale la unidad en lugares que presenten ambientes agresivos o con polvo.

• Garantice la existencia de un cimiento con superﬁcie horizontal (y pendiente inferior a 3°), lo suﬁcientemente robusto y estable como para soportar el peso de la unidad completa y amortiguar las vibraciones e interferencias.

• La temperatura ambiente de la unidad no debe superar los 50 °C durante el ciclo de apagado.

• Compruebe que la fuente de alimentación satisfaga los requisitos de la unidad (consulte la placa de características).

• Durante la instalación de unidades aptas para el uso de refrigerantes HFC, emplee un equipo diseñado especíﬁcamente para refrigerantes HFC que no haya mantenido contacto con refrigerantes CFC o HCFC.

• Use tuberías de cobre para refrigeracion limpias y deshidratadas y material de soldadura con aleación de plata.

• Use componentes de sistema limpios y deshidratados.

• Los conductos de aspiración conectados al compresor deben ser ﬂexibles en las 3 dimensiones

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Instrucciones

para amortiguar las vibraciones. Asimismo, la conexión de los conductos debe llevarse a cabo de tal modo que se garantice el retorno de aceite al compresor y se elimine el riesgo de golpes de líquido en el mismo.

4 – Instalación

• La instalación de la que forma parte la unidad condensadora debe satisfacer los requisitos establecidos por la Directiva de Equipos a Presión (PED) 2014/68/EU. En el ámbito de dicha directiva, la unidad condensadora no es, en sí, una “unidad”.

• Se recomienda instalar la unidad sobre arandelas de goma o amortiguadores de vibraciones (no suministrados).

• Las unidades se pueden apilar unas sobre otras.

Unidad

Carcasa 1

(N.° de código 114X31-- o 114X41--)

Carcasa 2

(N.° de código 114X32-- o 114X42--)

Carcasa 3

(N.° de código 114X33-- o 114X43--)

Carcasa 4

(N.° de código 114X34-- o 114X44--)

Apilamiento

máximo

• En una pila de unidades, aquella situada más arriba debe ﬁjarse a la pared, tal y como muestra la ilustración 2.

• Libere paulatinamente la carga de nitrógeno a través del puerto Schraeder.

• Conecte la unidad al sistema lo antes posible para evitar que el aceite sufra contaminación como resultado de la humedad ambiental.

• Evite que penetren materiales extraños en el sistema durante el corte de los tubos. No practique oriﬁcios en lugares en los que no sea posible eliminar las rebabas.

• Lleve a cabo las soldaduras con cuidado, empleando técnicas modernas; purgue los conductos haciendo circular gas nitrógeno.

• Conecte los dispositivos de seguridad y control necesarios. Retire la válvula interna cuando use el puerto Schraeder a este efecto.

• Se recomienda aislar el conducto de aspiración hasta la entrada del compresor empleando aislante de 19 mm de grosor.

5 – Detección de fugas

No presurice el circuito con oxígeno o aire seco. Ello podría originar un incendio o una explosión.

• No use tintes para la detección de fugas.

• Lleve a cabo una prueba de detección de fugas

en el sistema completo.

• La presión máxima de prueba es de 31*

)

bar.

• Si detecta una fuga, repárela y lleve a cabo una

nueva prueba de detección de fugas.

)

25 bar para modelos OP-.......AJ.... y OP-.......FH....

6 – Deshidratación por vacío

• No use el compresor para vaciar el sistema.

• Conecte una bomba de vacío a los lados LP y HP.

• Vacíe el sistema hasta una presión absoluta de 500 μm Hg (0,67 mbar).

• No use un megohmmetro ni conecte la alimentación al compresor mientras este se encuentre sometido a vacío; podría causar daños internos.

7 – Conexiones eléctricas

• Apague el sistema y aísle la fuente de alimentación principal.

• Asegúrese de que no sea posible encender la fuente de alimentación durante la instalación.

• La elección de los componentes eléctricos debe llevarse a cabo de acuerdo con las normas locales y los requisitos de la unidad.

• Consulte el esquema eléctrico si desea obtener información detallada acerca de las conexiones eléctricas.

• Asegúrese de que la fuente de alimentación responda a las características de la unidad y sea estable (tensión nominal ±10 % y frecuencia nominal ±2,5 Hz).

• Las dimensiones de los cables de la fuente de alimentación deben satisfacer los requisitos de la unidad en cuanto a tensión y corriente.

• Proteja la fuente de alimentación y garantice su correcta conexión a tierra.

• La fuente de alimentación debe cumplir las normas locales y los requisitos legales establecidos.

• La unidad está equipada con un controlador electrónico. Consulte el manual RS8GDxxx si desea obtener más información.

• Los modelos de la versión P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) están equipados con placa de circuitos electrónicos (Módulo B Plus). Consulte el apartado «Guía del usuario del módulo B plus» de este manual.

• La unidad está equipada con un interruptor principal con protección contra sobrecarga. La función de protección contra sobrecarga posee una conﬁguración predeterminada de fábrica; no obstante, se recomienda comprobar el valor asignado antes de poner en marcha la unidad. El valor asignado a la función de protección contra sobrecarga se encuentra en el esquema eléctrico situado en la compuerta delantera de la unidad.

• La unidad está equipada con presostatos de alta y baja presión que interrumpen directamente el suministro eléctrico del compresor al activarse. Las presiones de interrupción alta y baja se establecen en el controlador de acuerdo con el compresor instalado en la unidad.

• Los modelos P05 también están equipados con un relé de secuencia de fases como medida de protección contra la pérdida/asimetría/secuencia de fases, así como contra efectos de subtensión y sobretensión.

En unidades con compresor scroll trifásico (OPMPXMxxxxxxxxE), debe prestarse especial atención a la secuencia de fases con objeto de garantizar que la dirección de rotación sea correcta.

• Determine la secuencia de fases empleando un medidor de fase para establecer el orden de las fases de línea L1, L2 y L3.

• Conecte las fases de línea L1, L2 y L3 a los terminales del interruptor principal T1, T2 y T3, respectivamente.

8 – Seguridad

El tapón fusible no está disponible de forma individual; se sustituye junto con el conector adaptador.

La unidad cuenta con un colector de líquido con un conector adaptador con una conexión NPT de 3/8”. El instalador / usuario ﬁnal puede seleccionar diferentes opciones, tal como se menciona en la norma EN 378-2: 2016, artículo § 6.2.2.3.

• La unidad/instalación en la que está montada/

integrada la unidad condensadora debe satisfacer los requisitos establecidos por la PED.

• Tenga cuidado con los componentes

extremadamente calientes y fríos.

• Tenga cuidado con los componentes

móviles. La fuente de alimentación se debe desconectar durante las tareas de reparación y mantenimiento.

9– Carga del sistema

• No ponga en marcha el compresor en vacío. Mantenga el compresor apagado.

• Use sólo el refrigerante para el que ha sido diseñada la unidad.

• Cargue el condensador o el recipiente de líquido con refrigerante en fase líquida. Cargue el sistema paulatinamente hasta alcanzar una presión de 4 – 5 bar (para el refrigerante R404A/ R448A/R449A/R407A/R407F/R452A) o 2 bar (para el refrigerante R134a, R513A).

• El resto de la carga deberá llevarse a cabo hasta que la instalación haya alcanzado sus niveles nominales y los mantenga con estabilidad durante el funcionamiento.

• No deje la botella de carga conectada al circuito.

10 – Configuración del controlador electrónico

• La unidad está equipada con un controlador electrónico programado de fábrica con parámetros aptos para el uso con la unidad real. Consulte el Manual RS8GDXXX si desea obtener más información.

• De forma predeterminada, el controlador electrónico muestra la temperatura a la presión de aspiración en °C. Pulse el botón inferior para que se muestre la temperatura a la presión de condensación (ilustración 3).

El controlador electrónico viene predeterminado de fábrica para el R404A, R449A, R452A o R134a según el modelo de compresor instalado y la aplicación (consulte el anexo del manual de

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Instrucciones

instalación del controlador Optyma). Cambie la conﬁguración del refrigerante si el refrigerante en uso no coincide con el indicado. El parámetro r12 debe establecerse antes en 0 (interruptor principal software: apagado).

• Mantenga pulsado el botón superior durante un par de segundos. Aparecerá una columna con códigos de parámetros.

• Pulse los botones superior e inferior para buscar el código de parámetro o30.

• Mantenga pulsado el botón central hasta que se muestre el valor de dicho parámetro.

• Pulse los botones superior e inferior para seleccionar un valor nuevo: 2 = R22, 3 = R134a, 36 = R513A, 17 = R-507, 19 = R-404A y 20 = R407C, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A.

• Pulse el botón central para conﬁrmar el valor seleccionado.

Para los modelos de la versión P02 (OPxxxxxxxxxP02E), si el valor o30 es 19=R404A, 40=R448A o 41=R449A en el controlador,

• Pulse el botón superior o inferior para encon-

trar el código de parámetro r84.

•

Mantenga pulsado el botón central hasta que se muestre el valor de dicho parámetro como 125

• Pulse el botón superior para seleccionar el nue-

vo valor: 130.

Cambie el valor del parámetro o37 del controlador a 1 en caso de retroﬁt SPPR. Si añade la opción SPPR (Relé de control de suministro) para proteger el compresor, cambie el valor del ajuste O37 de 0 a 1

11 – Verificación previa a la puesta en servicio

Emplee dispositivos de seguridad (como el presostato de seguridad o la válvula mecánica de alivio) que satisfagan los requisitos de las normas de ámbito general y local vigentes, así como las normas de seguridad aplicables. Asegúrese de que los dispositivos funcionen y su ajuste sea correcto.

Compruebe que los niveles de los presostatos de alta presión y las válvulas de alivio no superen la presión de servicio máxima de los componentes del sistema.

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas

del interior de la unidad condensadora estén bien ﬁjadas, ya que se podrían haber aﬂojado durante el transporte.

• Si es preciso el uso de una resistencia de cárter,

el equipo deberá mantenerse conectado a la red eléctrica durante, al menos, 12 horas antes de la puesta en marcha inicial o si la puesta en marcha tiene lugar tras un período de inactividad prolongado en el caso de las resistencias de cárter de tipo cinturón.

• La unidad está equipada con un interruptor

principal con protección contra sobrecarga. La función de protección contra sobrecarga posee una conﬁguración predeterminada de fábrica; no obstante, se recomienda comprobar el valor

asignado antes de poner en marcha la unidad. El valor asignado a la función de protección contra sobrecarga se encuentra en el esquema eléctrico situado en la compuerta delantera de la unidad.

• Compruebe que el sensor de temperatura de descarga esté ﬁrme y tenga un buen contacto con la tubería de descarga.

12 – Puesta en marcha

• No ponga en marcha la unidad sin haber cargado antes el refrigerante.

• Todas las válvulas de servicio deben estar en posición de apertura.

• La válvula Rotalock del recipiente debe girarse 1 vuelta en el sentido de cierre para conseguir la presión de condensación adecuada para el transmisor de presión.

• Compruebe que la fuente de alimentación satisfaga las características de la unidad.

• Compruebe que la resistencia del cárter funcione.

• Compruebe que el ventilador pueda girar libremente.

• Compruebe que la lámina protectora haya sido retirada de la cara posterior del condensador.

• Equilibre las presiones de los lados HP y LP.

• Ponga en marcha la unidad. Debe arrancar de inmediato. Si el compresor no arranca, compruebe el estado de los cables y la tensión en los terminales.

• La rotación inversa de un compresor trifásico se puede detectar a partir de los siguientes fenómenos: el compresor no acumula presión, el sistema genera un nivel de ruido anormalmente elevado y el consumo energético resulta anormalmente reducido. Los modelos P05 cuentan con un relé de inversión de fase y el compresor no arranca ni acumula presión si las secuencias de fases son incorrectas. Si se enfrenta a una situación como la anterior, apague la unidad inmediatamente y conecte las fases a los terminales que correspondan.

• Si la dirección de rotación es correcta, el indicador de baja presión del controlador (o el manómetro de baja presión) mostrará un nivel de presión en descenso y el indicador de alta presión (o el manómetro de alta presión) mostrará un nivel de presión en aumento.

13 – Comprobaciones con la unidad en funcionamiento

• Compruebe la dirección de rotación del ventilador. El aire debe ﬂuir desde el condensador hacia el ventilador.

• Compruebe el consumo de corriente y la tensión.

• Compruebe el recalentamiento en el lado de aspiración para reducir el riesgo de generación de golpes de líquido.

• Si el sistema cuenta con un visor de líquido, observe el nivel de aceite en el momento del arranque y durante el funcionamiento para conﬁrmar que sea posible consultarlo en todo momento.

• Respete los límites de funcionamiento.

• Compruebe si los tubos sufren alguna vibración anormal. Los movimientos superiores a 1,5 mm exigirán la implantación de medidas correctoras (como la instalación de abrazaderas).

• Si es necesario, es posible agregar refrigerante líquido a través del lado de baja presión (tan lejos del compresor como sea posible). El compresor debe permanecer en funcionamiento durante este proceso.

• Para los modelos de la versión P02 (OPxxxxxxxxxP02E):

- Compruebe el visor y asegúrese de que no haya burbujas en la línea de líquido para una correcta inyección de líquido.

- Si o30 está ajustado a 19=R404A, 40=R448A o 41=R449A y la lectura es U26 > 125 en el controlador, compruebe que la inyección de líquido esté en ON. La tubería de entrada del economizador debería estar fría.

• No sobrecargue el sistema.

• Siga las normativas locales para restaurar el refrigerante de la unidad.

• No libere refrigerante a la atmósfera.

• Antes de abandonar el lugar de instalación, lleve a cabo una inspección general de la misma en cuanto a limpieza, ruido y detección de fugas.

• Anote el tipo y la cantidad de refrigerante cargado, así como las condiciones de funcionamiento, como referencia para la ejecución de futuras inspecciones.

14 – Funcionamiento de emergencia sin contro-

lador

Si el controlador se avería, aún será posible poner en marcha la unidad condensadora modiﬁcando el cableado estándar del controlador (ilustración

4) y aplicando el cableado temporal (ilustración 5)

descrito a continuación.

Esta modiﬁcación sólo debe ser llevada a cabo por un electricista autorizado. Debe respetarse la legislación nacional a este respecto.

Desconecte la unidad condensadora de la fuente de alimentación (apague el interruptor principal del equipo).

• Debe ser posible establecer contacto con el ter-

mostato ambiente para suministrar 250 VAC.

• Desconecte el cable 22 (entrada de seguridad

DI3) y el cable 24 (termostato ambiente DI1), y únalos empleando un puente terminal aislado de 10 mm² y 250 VAC.

• Desconecte el cable 25 (termostato ambiente

DI1) y el cable 11 (alimentación del compresor) y únalos empleando un puente terminal aislado de 10 mm² y 250 VAC.

• Desconecte el cable 6 y conéctelo a los cables

11 y 25 empleando un puente terminal. Es posible conectar un presostato de ventilador o un controlador de velocidad de ventilador en serie con el cable 6.

• Desconecte el cable 14 (resistencia del cárter) y

conéctelo al terminal 22 del contactor del com-

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Instrucciones

presor.

• Desconecte el cable 12 (alimentación de la resistencia del cárter), prolónguelo empleando un puente terminal de 10 mm² y 250 VAC y cable marrón de 1,0 mm², y conéctelo al terminal 21 del contactor del compresor.

• Desconecte de la regleta grande los terminales

10 a 19 del controlador.

• Conecte la unidad condensadora a la fuente de

alimentación (encienda el interruptor principal del equipo).

15 – Mantenimiento

Apague siempre el interruptor principal de la

unidad antes de abrir las compuertas del ventilador.

La presión interna y la temperatura de la super-

ﬁcie son peligrosas y pueden ocasionar lesiones permanentes. Los operarios de mantenimiento e instaladores deben contar con las herramientas y los conocimientos adecuados. La temperatura de los tubos puede superar los 100 °C, como resultado de lo cual podrían producirse quemaduras de carácter grave.

Garantice la periodicidad de las inspecciones

de servicio para asegurar la ﬁabilidad del equipo y el cumplimiento de la legislación local.

Para evitar problemas derivados del sistema, se recomienda llevar a cabo periódicamente las siguientes tareas de mantenimiento:

• Comprobar que los dispositivos de seguridad

funcionen y su ajuste sea correcto.

• Garantizar la ausencia de fugas en el sistema.

• Comprobar el consumo de corriente del com-

presor.

• Conﬁrmar que el sistema funcione de modo

coherente con los registros de mantenimiento anteriores y las condiciones ambientales.

• Comprobar que todas las conexiones eléctricas

se encuentren correctamente ﬁjadas.

• Mantener limpia la unidad y comprobar la au-

sencia de óxido y herrumbre en los componentes, los tubos y las conexiones eléctricas.

Al menos una vez al año, debe comprobarse si el condensador sufre alguna obstrucción y ejecutarse una limpieza si se considera necesario. El acceso a la cara interna del condensador se lleva

a cabo a través de la compuerta del ventilador. Las baterías de microcanales tienden a acumular más suciedad en su superﬁcie que en su interior, lo cual las hace más fáciles de limpiar que las baterias de tubos y aletas.

• Apague el interruptor principal de la unidad antes de abrir la compuerta del ventilador.

• Elimine la suciedad, las hojas, las ﬁbras, etc. de la superﬁcie empleando un aspirador equipado con un cepillo o algún otro accesorio delicado. También puede inyectar aire comprimido a través de la batería desde dentro hacia fuera y pasar después un cepillo de cerdas suaves. No use cepillos metálicos. No golpee ni raspe la batería con el tubo del aspirador o la boquilla de aire.

• Antes de cerrar la compuerta del ventilador, coloque las aspas en una posición segura para evitar que la compuerta entre en contacto con el ventilador.

Si el sistema refrigerante se ha abierto, deberá lavarse empleando aire seco o nitrógeno para eliminar la humedad e instalarse en él un ﬁltro secador nuevo. Si es necesario vaciarla de refrigerante, la operación deberá llevarse a cabo de tal modo que este no pueda escapar a la atmósfera.

16 – Declaración de incorporación

• Directiva de Equipos a Presión 2014/68/

UE EN 378-2:2016 - Sistemas de refrigeración y bombas de calor - Requisitos de seguridad y ambientales, parte 2: Diseño, construcción, ensayos, marcado y documentación Directiva de Baja Tensión 2014/35/UE EN 60335-1:2012 + A11:2014: Seguridad en electrodomésticos y equipos similares, parte 1: Requisitos generales para todas las unidades condensadoras mencionadas anteriormente DIRECTIVA sobre Eco-diseño 2009/125/CE que establece un marco para determinar los requisitos de Eco-diseño para productos relacionados con la energía. REGULACIÓN (UE) 2015/1095 que implementa la Directiva sobre Eco-diseño 2009/125/CE en relación con los requisitos de Eco-diseño para armarios profesionales de almacenamiento refrigerado, expositores de enfriamiento rápido, unidades

condensadoras y enfriadores de proceso.

• Las mediciones de la unidad condensadora se realizan de acuerdo con la norma « EN 137712:2017»: Compresores y unidades condensadoras para pruebas de rendimiento de refrigeración y métodos de prueba, parte 2: Unidades condensadoras

17 – Garantía

En cualquier reclamación que presente al respecto de este producto, indique siempre el número de modelo y el número de serie. La garantía del producto puede quedar anulada por los siguientes motivos:

• Ausencia de placa de características.

• Modiﬁcaciones externas; en particular, perforaciones, soldaduras, patas rotas y marcas de impactos.

• Apertura del compresor o devolución del mismo sin los precintos correspondientes.

• Presencia de óxido, agua o tinte de detección de fugas en el interior del compresor.

• Uso de un refrigerante o lubricante no autorizado por Danfoss.

• Cualquier divergencia en relación con las instrucciones recomendadas en materia de instalación, aplicación o mantenimiento.

• Uso como parte de aplicaciones móviles.

• Uso en atmósferas explosivas.

• No se ha transmitido el modelo o el número de serie en la reclamación de la garantía.

18 – Eliminación

Danfoss recomienda que la unidad condensadora y el aceite empleado para su funcionamiento sean reciclados por una empresa apta para ello y en sus instalaciones.

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