Cuenod C 75, C 100 B 517, C 100 B 518 Operating Instructions Manual

0306 / 13 013 497A

C 75, C 100 B 517/8

EN

ES

Instrucciones de montaje, servicio

Quemadores bicombustible...............2-24

Operating instructions

Dual fuel burners ..............................26-48

2

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Garantía

La instalación, así como la puesta en
funcionamiento deben realizarse por un
técnico cualificado. Las prescripciones
vigentes, así como las instrucciones
de esta documentación deben
respetarse. El incumplimiento, incluso
parcial de estas disposiciones, podrá
conducir al fabricante a descargarse de
su responsabilidad. Consultar
igualmente:

–

el certificado de garantía adjunto al
quemador,

–

las condiciones generales de venta.

Seguridad

El quemador está fabricado par ser
instalado en un generador conectado a
conductos de evacuación de los
productos de combustión en servicio.
Debe utilizarse en un local que permite
garantizar la alimentación con aire
suficiente y la evacuación de los
productos viciados. La chimenea debe
tener dimensiones adecuadas y estar
adaptada al combustible conforme a la
reglamentación y normas vigentes. el
cajetín de control y seguridad y los
dispositivos de corte utilizados
necesitan una alimentación eléctrica de
230 VAC % 50 Hz

±1%

con el neutro a

tierra.
En caso contrario, la alimentación
eléctrica del quemador debe realizarse
con un transformador de aislamiento
seguido por protecciones apropiadas
(fusible y diferencial 30mA)
El quemador debe poder ser aislado de
la red por medio de un dispositivo de
seccionamiento unipolar conforme a las
normas vigentes.
El personal de intervención debe actuar
en todos los campos con la mayor
prudencia, en particular evitando todo
contacto directo con las zonas no
aisladas y circuitos eléctricos.
Evitar contactos de agua en las partes
eléctricas del quemador.
En caso de inundación, incendio, fuga
de combustible o de funcionamiento
anormal (olor, ruidos sospechosos...),
detener el quemador, cortar la
alimentación eléctrica general y la del
combustible, y llamar a un especialista
autorizado.
Es obligatorio que los hogares, sus
accesorios, los conductos de humos y
los tubos de conexión tengan un
mantenimiento, se limpien y se
deshollinen al menos una vez al año y
antes de la puesta en marcha del
quemador. Consultar el reglamento en
vigor.

Indice

Información general

Garantía, Seguridad ............................2

Principales textos reglamentarios .......2

Vista de conjunto.................................3

Descripción del quemador,

Empaquetado.......................................4

Características de utilización...............4

Datos técnicos

Ver datos técnicos 13013498

Instalación

Montaje ................................................5

Conexión gas/eléctrica ........................6

Conexión gasóleo................................7

Puesta en funcionamiento

Controles previos / Controles de

estanqueidad .......................................8

Ajustes.........................................8 a 14

Diagrama de funcionamiento

del cajetín LFL 1.333 ........................16

Programa del cajetín LFL 1.333

(AGP) .................................................17

Cuadro de control TC........................18

Encendido gasóleo ............................19

Ajuste de la presión de gasóleo .......20

Control de las seguridades ...............20

Encendido gas...................................21

Conservación ...................................22

Mantenimiento gas ..........................23

Mantenimiento gasóleo...................24

Información general

Indice
Garantía Seguridad
Principales textos reglamentarios

+10

-15

Principales textos reglamentarios

–

Aparatos que utilizan gas como
combustible : Real decreto
494//1.988 (BOE 17.6.88).

–

Ley del gas (BOE 17.6.98).
RITE: Real decreto 1751/1.998
(31/7/1.988).

+10

-15

3

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A1 Cajetín de control y seguridad
B10 Punto de medidad [µA DC]
F6 Presostato de aire
F12 Relé térmico del contactor
K1 Contactor motor del ventilador
K5-K6-K7 Temporizadores

M1 Motor de ventilación
SA1 En le cajetín, visualización :

- del programa,

- de los fallos : piloto rojo
encendido y pulsador de rearme

TC Cuadro de control (TC)
T1 Transformador de encendido

Y10 Servomotor
9 Cañón
15 Tapa
102 Motor/bomba
113 Caja de aire

Información general

Vista de conjunto

ES

4

0306 / 13 013 497A

Información general

Descripción del quemador
Empaquetado

Descripción del quemador

Los quemadores monobloque
bicombustible C 75, C 100 Sistemas

AGP y IME (Aire Gas Proporcional e
Inyección Multi Niveles), son aparatos

de aire soplado con pocas
emanaciones contaminantes de gas
(bajo Nox).
Utilizan alternativamente combustibles
líquidos o gaseosos al accionar
manualmente en parada los
interruptores colocados en el cuadro de
control TC. Es posible un acción
telemandado.

- Combustible líquido: gasóleo con una
viscosidad comprendida entre 1,6 y
6mm

2

/s (cSt) a 20° C con un poder

calorífico H

i

= 11,86kWh/kg.
Funcionan en dos etapas (tres
caudales).

- Combustibles gaseosos: los gases
de la tabla adjunta con reserva de un
ajuste apropiado al gas y presión
distribuidos teniendo en cuenta
variaciones contractuales del poder
calorífico de los gases naturales.
Funcionan con Sistemas AGP en dos
etapas progresivas o modulante con
ayuda de un regulador de potencia PI o
PID (opción).
Se adaptan a dos generadores en
conformidad con la norma EN 303.1.
Están disponibles con tres longitudes
fijas de cabeza de combustión
(T1-T2-T3).
El cajetín de control y seguridad
LFL1.333 está previsto para un servicio
intermitente (limitado a veinticuatro
horas en régimen continuo).

Empaquetado

El quemador se suministra en un paleta
con tres paquetes y un peso variable
entre 84 y 89kg según el modelo.

El cuerpo del quemador con :

–

la pletina eléctrica integrada,

–

el grupo motobomba,

–

el sobre de documentación que
incluye:

–

manual de utilización,

–

esquemas eléctrico e hidráulico,

–

placa de caldera,

–

certificado de garantía.

–

obturador translúcido/tapa.

–

unión hidráulica gasóleo:

–

dos mangueras L1,50m con
racores montados.

Cabeza de combustión

–

la junta frontal de caldera, una bolsa
con la tornillería.

Rampa de gas :

–

conjunto válvulas colector y filtro
exterior.

5

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Instalación

Montaje

Montaje

Frontal caldera

•

Preparar el frontal según el plano de
dimensiones incluido.
Colocar, si es necesario, una
contraplaca frontal (opcional).
Taladrado: Ø 195 (ó Ø 172 con un
corte por el mismo lado que la
alimentación de gas para pasar el
tubo de toma de presión hogar).

•

Rellenar el hueco 1 con un material
refractario aconsejado o
suministrado por el constructor de la
caldera.

m

No obstruir la toma de presión del
hogar pF.

Cabeza de combustión

•

Desmontar los órganos de
combustión, almacenarlos a la
espera protegidos de los golpes.

•

Colocar la cabeza de combustión
para una conexión horizontal de la
rampa de gas a la derecha oala
izquierda. No se permiten las otras

posiciones.

• Montar y fijar la cabeza de

combustión con su junta sobre la
parte frontal de la caldera.

• Controlar ulteriormente la

estanqueidad.

Rampa de gas

• Verificar la presencia y posición de

la junta tórica B en la brida del
colector C.

•

Fijar la rampa de gas para que las
bobinas de las válvulas estén
obligatoriamente en posición

vertical alta.

Importante

Cuando se utiliza una rampa de gas
VGD montada a la izquierda es
necesario girar 180° el regulador
SKP70. Para ello:

•

Desmontar el regulador SKP70.

•

Desmontar el conector (3P+T)
situado en el costado del regulador
y montarlo en el lado opuesto.

m

Obturar el lugar en donde se
encontraba anteriormente del
conector.

•

Montar el regulador después de
haberlo girado media vuelta (180°).

Cuerpo del quemador
La colocación se realiza con la voluta
hacia abajo o hacia arriba realizando
las transformaciones descritas en el
párrafo “puesta en funcionamiento de
los órganos de combustión”.

No se permiten las otras posiciones.

Con la voluta hacia abajo :

•

Retirar en el cuerpo las dos tuercas
inferiores y desatornillar al máximo
las dos tuercas superiores.

•

Inclinar el cuerpo hacia adelante,
encajar los pasadores superiores en
las muescas del separador.

ES

•

Dejar descansar el cuerpo sobre el
separador y apretar las cuatro

tuercas.
Con la voluta hacia arriba : realizar las
mismas operaciones en orden inverso.

•

Colocar en la bomba, sin apretarlos,

los tubos de unión con los órganos

de combustión (almacenar a la

espera).

6

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Instalación

Conexiones gas y eléctrica
Conexión tomas de presión pF-pL

Conexión gas

La conexión entre la red de distribución
de gas y el grupo de válvulas debe
realizarla un técnico.
La sección de los tubos debe
calcularse de modo que las pérdidas
de carga no sobrepasen el 5% de la
presión de distribución.
El filtro exterior debe ubicarse antes de
la válvula con un entubado limpio, en

horizontal y con la tapa en posición
vertical para garantizar el

mantenimiento.

No se permite ninguna otra
colocación.

La válvula manual de un cuarto de
vuelta (no suministrada) debe montarse
antes y lo más cerca posible del filtro
exterior o de la válvula (filtro bolsa).
Los racores roscados utilizados deben
estar en conformidad con las normas
en vigor, roscado exterior cónico y
roscado interior cilíndrico con
estanqueidad garantizada en la rosca.
Prever un espacio suficiente para acceder
al ajuste del presostato de gas.

Los tubos deben purgarse antes de
la válvula manual de un cuarto de
vuelta.

Las conexiones realizadas in situ deben
pasar un control de estanqueidad con un
producto espumante adaptado a tal uso.

No debe observarse ninguna fuga.

Conexión eléctrica

La instalación eléctrica y las
conexiones deben realizarse en
conformidad con las normas en vigor.

La toma eléctrica debe conectarse y
verificarse.

Consultar el esquema eléctrico para la
conexión del quemador y de la
regulación.
De fábrica el quemador debe estar
alimentado:

–

por el circuito de control a :
230V-50Hz monofásico con neutro a
tierra

–

por el circuito de potencia a :

400V-50Hz trifásico
El motor de ventilación es de arranque
directo.
El funcionamiento en trifásico
230V-50Hz necesita :
cambiar el acoplamiento de los motores,
relés térmicos de los contactores y la
utilización de un transformador de
aislamiento de 630VA en el circuito de
control
(no suministrado, consultarnos).
Consultar con nosotros para otras
tensiones eléctricas y frecuencias.
Las conexiones a la regleta de conexión
del quemador deben realizarse
utilizando el prenaestopas. Dejar una
longitud de hilo suficiente para permitir
la apertura de la puerta del hogar o las
operaciones de mantenimiento.

Rampa de gas

•

Conectar en la válvula las tomas
previstas en la pletina eléctrica.

Conexión de las tomas presión de
gas

•

Retirar los dos tapones pF y pL
colocados en el separador.

•

Montar, con un producto
homologado, los dos racores unidos
con los tubos de presión pF y pL.

•

Realizar los empalmes entre la
válvula y el separador con los tubos
marcados pF y pL para una rampa
de gas a derechas o los otros
tubos marcados pF y pL “izquierda”
para una colocación a izquierdas.

•

Verificar posteriormente la
estanqueidad.

7

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Corrección de altura

Bomba en aspiración (H +) o en carga (H -)

Altura (m) H ficticia (m)

0-500 0

501-800 0,5

801-1300 1,0
1301-1800 1,5
1801-2200 2,0

ej.: altura 1100m. H ficticia = 1m H real 2 m.

H corregida en aspiración 2 + 1 = 3 m
H corregida en carga 2 - 1 = 1 m

Elegir en la tabla el Ø de los tubos en función de la
longitud desarrollada entre la cisterna y la bomba.
Si H corregida en aspiración es superior a 4m; prever
una bomba de transferencia. (presión máx 2 bares).

H

corregida

(m)

Instalación bitubo L (m)

C 75 / C 100

Ø (mm)

10/12 12/14 14/16

4,0
3,0
2,0
1,0

+0,5

51
45
38
32
29

83
83
82
69
62

83
83
83
83
83

0 265683

-0,5

-1,0

-2,0

-3,0

-4,0

22
19
13

6
0

49
42
29
16

2

83
80
55
31

6

Instalación

Conexión gasóleo

Conexión gasóleo

Los esquemas eléctricos adjuntos
permiten determinar el diámetro interior
de los tubos.
Pueden presentarse dos casos :

–

En aspiración directa :
en función de la longitudLydela
altura de aspiración o de la carga H y
de los acontecimientos ocurridos.
Estas longitudes tienen en cuenta la
presencia de una válvula manual de
un cuarto de vuelta, una válvula
antiretorno y cuatro codos.
La depresión máxima es de 0,4bar.

–

En bucle de transferencia :
Según el tipo de instalación, las
características de la bomba de
cebado deberán cumplir distintos
requisitos, en particular :

–

el caudal horario,

–

la velocidad de paso del fluido,

–

la presión máxima de cebado.
Esta ubicación debe ser prioritaria
para obtener una mayor
longevidad de utilización de la
bomba de pulverización.

m

Importante :
En ambos casos deben montarse
antes de la manguera de aspiración
o de cebado un filtro 120µm² y una
válvula manual de cuarto de vuelta
(no suministrada) adaptados a tal
uso.

Importante :

En aspiración :

•

Llenar totalmente de gasóleo el tubo
de aspiración entre la bomba de
pulverización y la varilla sumergida
en la cisterna.

En bucle de transferencia :

•

Llenar, cebar, purgar y ajustar la
presión a 2bar máx. en el circuito.
Se recomienda colocar un
presostato para controlar el
funcionamiento del quemador en la
presión de cebado.

•

Verificar la estanqueidad.

ES

8

0306 / 13 013 497A

Ajuste del presostato de aire

•

Comprobar la conexión de las
mangueras. El + de la toma de
presión debe estar conectado con el
+ del presostato. El otro tubo debe
estar conectado.

•

Desmontar la tapa transparente.
El dispositivo incluye un índice x y
un disco móvil graduado.

•

Ajustar provisionalmente al mínimo
del valor indicado en el disco
graduado.

La puesta en funcionamiento del
quemador implica simultáneamente la
de la instalación bajo la
responsabilidad del instalador o de su
representante que es el único
responsable de la conformidad de la
caldera según las reglas en vigor.
Previamente, el instalador debe estar
en posesión del “carnet profesional”
expedido por el organismo autorizado
teniendo de hecho que realizar el
control de estanqueidad y la purga de
la canalización anterior a la válvula
manual de un cuarto de vuelta.
Igualmente, los tubos de aspiración de
gasóleo deben estar completamente
llenos, purgados y a presión en caso
de cebado.

Controles previos

•

Comprobar :

–

la tensión y frecuencia eléctricas
nominales disponibles y
compararlas con las indicadas en
la placa de caldera,

–

la polaridad entre fase y neutro,

–

la conexión del cable de tierra
verificado previamente,

– la ausencia de potencial eléctrico

entre neutro y tierra,

–

el sentido de giro de los motores,

–

el relé térmico sólo en posición
manual (H) y el ajuste de la
intensidad.

•

Cortar la alimentación eléctrica.

•

Verificar la ausencia de tensión
eléctrica.

•

Cerrar las válvulas de combustibles.

•

Leer las instrucciones de servicio de
los fabricantes de la caldera y de la
regulación.

•

Comprobar :

–

que la caldera está llena de agua y
a presión,

–

que el(los) circulador(es)
funciona(n),

–

que la(s) válvula(s) mezcladora(s)
está(n) abierta(s),

–

que la alimentación de aire
comburente del quemador y el
conducto de evacuación de los
productos de combustión están
realmente en funcionamiento y que
son compatibles con la potencia
nominal del quemador y de los
combustibles,

–

la presencia y funcionamiento del
regulador de tiro en el conducto de
evacuación de humos,

–

la presencia, calibrado y ajuste de
las protecciones eléctricas fuera
del quemador,

–

el ajuste del circuito de regulación
de la caldera.

Para el gasóleo

–

el nivel de gasóleo en la cisterna,

–

el llenado de los tubos de
aspiración,

–

la posición de las mangueras:
aspiración y retorno,

–

la presión de cebado a 2bares
máximo,

–

la posición de las válvulas de control
y prefiltro

Para el gas

–

que el tipo de gas y la presión de
distribución están adaptados al
quemador.

Control de la estanqueidad
Gasóleo

•

Esta operación se realiza durante el
encendido cuando el quemador
funciona.

Gas

•

Conectar un manómetro antes de la
rampa de gas.

•

Abrir y cerrar la válvula manual de
un cuarto de vuelta.

•

Controlar la presión de alimentación
y su estabilidad con el paso del
tiempo.Comprobar con un producto
espumante adaptado a tal uso, la
estanqueidad de los empalmes de
la rampa de gas incluido el filtro
exterior.

No debe observarse ninguna
fuga.

•

Purgar la canalización después de
la válvula manual de un cuarto de
vuelta prestando atención para
proteger la entrada de la válvula de
gas.

•

Cerrar la purga, desmontar el
manómetro y cerrar la toma de
presión.

Selección del combustible

Al sumistrarse, la selección del
combustible se realiza manualmente
con el interruptor S4 colocado en el TC.
Opcionalmente, es posible telemandar
el combustible.

Selección del combustible

Cuando los dos combustibles están
disponibles :

Ajustar en el siguiente orden:

1. El combustible líquido gasóleo
doméstico en funciones de la potencia
nominal y del rendimiento de la
caldera.

2. El combustible gaseoso, gases
naturales o propano sin modificar el
ajuste de la leva del caudal de aire
nominal definido en gasóleo,
comprobar y ajustar la higiene de
combustión en la válvula.
Este procedimiento responde a la
utilización óptima del conjunto caldera
quemador.

Puesta en funcionamiento

Controles previos / Controles de estanqueidad
Ajuste presostato de aire
Selección del combustible

9

0306 / 13 013 497A

Control y ajustes de los órganos de
combustión

El quemador sale de fábrica ajustado
para gases naturales.

•

Retirar la célula y guardarla en la
pletina eléctrica (material frágil).

•

Soltar los tres tornillos de la tapa y
retirarlos.

•

Sujetar los órganos de combustión
(almacenados a la espera de su
instalación.

•

Retirar la alargadera del tornillo de
ajuste de los difusores fijado a los
cables de encendido.

•

Comprobar los ajustes:
de los electrodos de encendido y de
los difusores según el gas
disponible y los dibujos adjuntos.

•

Ajustar y colocar los difusores en

función de la potencia de la caldera.
Importante
Cuando la rampa de gas está instalada
a la izquierda o cuando la voluta está
orientada hacia arriba es necesario
girar 180° la línea de surtidor.
Para ello:

• Desmontar el deflector, aflojar el

tornillo A y girar 180° la línea de

surtidor.

• Montar el conjunto en orden inverso

al de desmontaje.

• Comprobar durante el montaje que

la junta J1 está bien colocada en la

línea de entrada de gas.

•

Montar le conjunto.

•

Comprobar :

–

el apriete del tornillo y de la
tuerca C,

–

posteriormente la hermeticidad.

•

Montar la alargadera del tornillo de

ajuste de los difusores.

•

Pasar los cables de encendido e

ionización a través de la tapa.

•

Colocar el pasacables en la tapa.

•

Fijar la tapa.

•

Tensar los cables.

•

Conectar los dos cables de

encendido al transformador.

•

Colocar la célula en su alojamiento.

•

Conectar y bloquear los dos tubos

entre la bomba y las líneas surtidor.

•

Comprobar posteriormente la

hermeticidad.

Tipo

Bicombustible

Potencia

Quemador (kW)

Cota

Y (mm)

C 75

200

600

750

10

25

35

C 100

240

600

700

1000

10

20

30

40

Puesta en funcionamiento

Controles Ajustes
Órganos de combustión Aire secundario

Aire secundario

Es el caudal de aire admitido entre el
diámetro del deflector y el cañón.
La posición del deflector (cota Y) se lee
en una escala graduada entre 0 y
40mm.
El aire secundario máximo está en la
marca 40y el mínimo en 0.
De fábrica la cota Y está a 25mm.
No obstante, en función de:

–

la calidad de encendido
(golpe, vibración, chirrido, retraso),

–

la higiene de combustión,

es posible ajustar este valor.

Ajuste

Se realiza sin desmontar el quemador,
en funcionamiento o parada según los
valores adjuntos.
Al disminuir la cota Y, el CO

2

aumenta

e inversamente.

•

Girar el tornillo V en el sentido
deseado.

ES

10

0306 / 13 013 497A

Ajuste de fábrica

5 ranuras abiertas hacia el exterior + 1
ranura hacia el interior en 1 difusor
marcado Asegún la orientación del
obturador E

Fijación del deflector mediante
6 tornillos normales M5 x 6

5 ranuras abiertas hacia el exterior y
0 ranuras hacia el interior en 5
difusores marcados B según la
orientación del obturador E.

C 100 B Gases naturales

C 75 B Gas propano - Gas Groningue H

C 100 B Gas propano - Gas Groningue H

Ajuste preconizado

3 ranuras abiertas hacia el exterior + 1
ranura hacia el interior en 1 difusor
marcados A según la orientación del
obturador E.

Fijación del deflector mediante
6 tornillos normales M5 x 6

3 ranuras (propano) o 2 ranuras
(GroningueH)abiertas hacia el exterior
0 ranuras hacia el interior en 5
difusores marcados B según la
orientación del obturador E.

Ajuste de fábrica

5 ranuras abiertas hacia el exterior + 1
ranura hacia el interior en 3 difusores
marcado A según la orientación del
obturador E.

Fijación del deflector mediante
3 tornillos normales M5 x 6

5 ranuras abiertas hacia el exterior y
0 ranuras hacia el interior en 3
difusores marcados BF según la
orientación del obturador E.

Fijación del deflector mediante
3 tornillos taladrados M5 x 6

Ajuste preconizado

3 ranuras abiertas hacia el exterior + 1
ranura hacia el interior en 3 difusores
marcados A según la orientación del
obturador E.

Fijación del deflector mediante
3 tornillos normales M5 x 6

3 ranuras (propano) o 2 ranuras
(GroningueH) abiertas hacia el exterior
y 0 ranuras hacia el interior en 3
difusores marcados BF según la
orientación del obturador E.
Fijación del deflector mediante
3 tornillos taladrados M5 x 6

C 75 B Gases naturales

Puesta en funcionamiento

Ajustes
Difusores Inyectores

11

0306 / 13 013 497A

Tipo

Bi-

combustible

Potencia

Quemador

Caudal

Gasóleo

Pulverizador Danfoss

(1) US gal/h

45°B ou 60°B

Presión

bomba

Regul.1 bar Regul. 2

kW kg/h 1

re

etapa 2eetapa

w

1

w

2

C 75

350

400

450

500

550

600

650

750

29,50

33,50

37,80

42,00

46,30

50,60

54,80

63,20

4,5

4,5

4,5

4,5

4,5

4,5

4,5

5,5

3,75

4,5

5,0

6,0

6,0

7,5

8,5

10

14

15

17

16,5

18

18

18

13

13

14

18,5

15

18

15,5

17,5

15

C 100

500

550

600

650

700

800

900

1000

43,50

46,30

50,50

55,00

59,00

67,40

75,80

84,80

4,5

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

4,5

5,0

6,0

7,5

8,5

10

11

11

20,5

18

17,5

15

17

18

19

22

23,5

19

17,5

16,5

17,5

18

20

24

En negrita : equipos de fábrica. 1kg gasóleo a 10°C = 11,86kW
(1) Pulverizadores equivalentes : Danfoss 60°S 1re etapa - Delavan 45° A - Steinen 60° SS

Puesta en funcionamiento

Elección de los pulverizadores

ES

12

0306 / 13 013 497A

Servomotor Y10

1 Indice en relieve en la carcasa

para puesta a cero del tambor de
levas.

2 Ocho levas dentadas y

ajustables.

3 Disco graduado ajustable para

posición del servomotor.
4 Cajetín de conexión.
5 Llave de ajuste de las levas
6 Identificación del servomotor
C Pulsador para desembragar le

tambor de levas (con un pasador

parar el bloqueo).

m

No accionar

Importante:

Este servomotor tiene una utilización
específica.
Si no se respeta esta característica se
pueden provocar daños materiales.

A Sector graduado entre 0 y 90°

Indica la amplitud de la trampilla

de aire.
B Acoplamiento entre la trampilla

de aire y el servomotor.
C Indice de posición de la trampilla

de aire.

Ajuste

•

Verificar la puesta a cero del tambor
de levas.

•

Preajustar las levas dentadas según
la potencia de la caldera y de los
valores indicados en la tabla
adjunta.

m

Para ello:

•

Accionar las levas a mano o con la
llave. La posición angular se lee en
las cifras rojas respecto al índice10
situado en cada leva.
El tambor de levas gira en apertura
de aire en sentido de las agujas

del reloj.

10

Tipo Potencia Ajuste aire en °

Bi- quemador enc. enc. nom.

comb. enc. nom. gas gasól. gas+gasól.

AGP kW kW III IV I

C 75

200

350
450

500

650
750

0

4
6

6

11
17

28
30

35

52
57

C 100

240

500
600

700

850

1000

10

7
8

10

9

10

34
40

50

60
90

Puesta en funcionamiento

Descripción Ajustes
Aire comburente

Leva Preajuste de fabrica Función

C75 C100

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

35°

0°
20°
10°
20°
10°

25°

30°

50°

0°
10°
10°
10°
10°

30°

40°

Apertura caudal de aire nominal
(gasóleo y gas)
Cierre de aire en parada
Caudal de aire de encendido gas
Caudal de aire de encendido gasóleo
Caudal de aire min de regulación gas
Caudal de aire min de regulación gasóleo
Apertura válvula gasóleo
(caudal intermediara)
Apertura válvula gasóleo
(caudal nominal)

13

0306 / 13 013 497A

NV

Ajuste del regulador

Todos los ajustes se realizan con el
quemador en funcionamiento:

•

Accionar con una llave hexagonal
de 2,5 mm en dos tornillos
marcados 9 y 12.

–

El tornillo V da la relación gas/aire
graduación entre 0,75 y 3,0.

–

El tornillo N permite corregir el
exceso de aire con el caudal
mínimo, graduación de - 2 a + 2.

1 Conexión eléctrica del presostato

(DIN 43650)

2 Conexión eléctrica de la

electroválvula (DIN 43650)
3 Presostato
4 Brida de entrada
5 Toma de presión G1/8 antes del

filtro posible a ambos lados
6 Filtro bajo la tapa
7 Placa de características
8 Conexión G1/8 para la presión de

aire pL
9 Tornillo ajuste relación V
10 Toma de presión pe G1/8 a ambos

lados
11 Toma de presión gas pBr M4 (V2)
12 Tornillo de ajuste de la corrección

de punto cero N
13 Conexión G1/8 para la presión del

hogar pF
14 Conexión G1/8 para la presión gas

pBr

15 Brida de salida
16 Toma de presión pa depués de V1

a ambos lados
17 Indicador de marcha V1, V2

(opcional)
18 Tubos de toma de presión

pBr - pL - pF

Puesta en funcionamiento

Descripción Ajustes
Válvula gas

Válvula MB VEF

La válvula MB VEF... es un conjunto
compacto que incluye:
un tamiz, un presostato ajustable, una
válvula de seguridad no ajustable de
apertura y cierre rápidos, una válvula
principal pilotada con regulador de
proporción, ajustable en apertura (V y N),
que permite obtener una relación
constante, caudal de gas respecto a
caudal de aire. El cierre es rápido.
El regulador tiene en cuenta
igualmente la presión pF en la cámara
de combustión.
De fábrica, la válvula está ajustada
según la siguiente tabla.

Ajuste del presostato gas

•

Desmontar la tapa transparente.
El dispositivo incluye un índice x yun
disco móvil graduado.

•

Ajustar provisionalmente el
presostato al mínimo del valor
indicado en el disco graduado.

ES

Quemadores C 75/100 B 517/8

Gas p

VEF

407 412 420 425

G20

20-25
40-50

V

1,25

N

0

G25 25

V

1,25

N

0

G20 50-100

V

1,35

N

-0,5

G20 300

V

1,5

N

0,5

G31 30-37-50

V

1,35

N

-0,5

G31 148

V

1,5

N

0,5

14

0306 / 13 013 497A

Puesta en funcionamiento

Descripción y ajustes
Válvula de gas VGD
Regulador SKP70

1 Conexión eléctrica del presostato

(DIN 43650)
2 Conexión eléctrica de la

electroválvula (DIN 43650)
3 Presostato
4 Brida de entrada
5 Toma de presión G 1/8 antes del

filtro
6 Filtro exterior DN65
7 Placa de características
8 Conexión G 1/8 para la presión

de aire pL
9 Tornillo R de ajuste de caudal de

gas respecto a caudal de aire
12 Tornillo D de ajuste de la

corrección de punto cero N
13 Conexión G 1/8 para la presión

del hogar pF
14 Conexión G 1/8 para la presión

gas pBr
15 Brida de salida
16 Tubos de toma de presión

pBr - pL - pF

La válvula VGD asociada a un
regulador SKP70 permite obtener una
relación constante, caudal de gas
respecto a caudal de aire. El regulador
tiene en cuenta igualmente la presión
pF en la cámara de combustión.
De fábrica, la válvula está ajustada
según la siguiente tabla.

Ajuste del presostato gas

• Desmontar la tapa transparente.

El dispositivo incluye un índice ↑|↓
y un disco móvil graduado.

• Ajustar provisionalmente el

presostato al mínimo del valor
indicado en el disco graduado.

Indicador de
ajuste de la
relación R

Indicador de
ajuste del
valor D

Indicación de
la abertura de
la válvula de
gas

Quemador C75 B 517/8

Gaz P VGD 20.507 40.065

G20 20

d

(Vis R)

2

d

(Vis D)

1,4

Quemador C100 B 517/8

G20 20

d

(Vis R)

22

d

(Vis D)

1,4 1,3

15

0306 / 13 013 497A

ES

Note

16

0306 / 13 013 497A

Señales de entrada necesarias

Señales de control del cajetín

Puesta en funcionamiento

Diagrama de funcionamiento del cajetín LFL 1.333

Fallo Presostato de aire Limitador Motor del quemador Transformador Válvula combustible Regulación Servomotor Control de llama DesbloqueoStörung

Druckwächter BegrenzerBrennermotor Zündtrafo. Oelventil Regelung Stellantrieb Flammenwächter ResetTrouble Pressure switch Limiter

Burner motor Ignition transfo. Oil valve Regulator Damper motor Flame Reset

t1 Tiempo de preventilación con trampilla de aire abierta

t2 Tiempo de seguridad

t2’ Tiempo de seguridad o 1

er

tiempo de seguridad para quemador con piloto

t3 Tiempo de preencendido corto (transformador terminal 16)

t3’ Tiempo de preencendido largo (transformador terminal 15)

t4 Intervalo entre tensión eléctrica en el terminal 18 (inicio t2) y 19 (BV1-BV2)

t4’ Intervalo entre el inicio del t2’ y 19 (BV2)

t5 Intervalo entre tensión eléctrica en el terminal 19 y 20 (BV-Regul.)

t6 Tiempo de postventilación (con M2)

t7 Intervalo entre la orden de arranque y la tensión eléctrica en 7

t10 Intervalo entre el arranque y el control de la presión de aire sin el tiempo de carrera de la

trampilla

t11 Tiempo de carrera de la trampilla de aire en poisición ABIERTA

t12 Tiempo de carrera de la trampilla en posición MINI

t13 Tiempo de postcombustión admisible

t16 Intervalo hasta la orden de apertura de la trampilla de aire

17

0306 / 13 013 497A

Programa del cajetín de control y
seguridad LFL 1.333 (AGP)

t1 : tiempo de preventilación 30s
t2 : 1

er

tiempo de seguridad 3s

t3 : tiempo de preencendido 6s

- : tiempo de seguridad al
desaparecer la llama < 1s

Funcionamiento del cajetín

El cajetín de control y seguridad LFL…,
es un aparato de marcha intermitente
(limitado a veinticuatro horas).
Para facilitar la comprensión, el
esquema general no incluye todos los
elementos eléctricos.
Se supone que:

–

la alimentación eléctrica es válida,

–

se ha realizado correctamente el
ajuste previo de los presostatos y
de las levas del servomotor.

Señales de control
del cajetín.
Señales de entrada
necesarias.

Los números de terminal son los de la
base del cajetín de control y
seguridad.
Cada secuencia del programa del
cajetín está marcada con un símbolo
legible en un disco giratorio cerca del
botón de rearme.

Desarrollo de las secuencias del
programa:

w

Conexión del motor (terminal 6)
cuando:

–

La tensión eléctrica de la red se
aplica al terminal 1,

–

La trampilla de aire se cierra: la
tensión eléctrica en el terminal
11 se aplica al terminal 8,

–

El presostato de aire está en
reposo: la tensión eléctrica en el
terminal 12 se aplica al terminal 4,

–

Los termostatos (limitador y de
seguridad) y el presostato de
gas mínimo están cerrados: la
tensión eléctrica en el terminal 4
se aplica al terminal 5.

x

Control del servomotor (leva I) en
posición gran apertura (terminal 9)
con confirmación apertura (terminal 8):
inicio de la preventilación.

r

Inicio del control de aire
permanente de la presión de aire
por el presostato y confirmación en
el terminal 14: se interrumpe el
circuito entre los terminales 4 y 13.

v

Control del servomotor (leva III) en
posición de encendido (terminal

10) con confirmación de posición
(terminal 8).

A

Inicio del preencendido (terminal 16).

B

Apertura simultánea de la válvula
de seguridad y de la válvula
principal (terminal 18): inicio del
tiempo de seguridad.

Inicio del control permanente de la
presencia de llama.

y

Parada del transformador de
encendido y, poco después,
Final del tiempo de seguridad.

s

Autorización de la regulación de
potencia (terminal 20).

t

Parada del quemador mediante
corte del termostato limitador y
control del servomotor
(leva II) en posición de cierre.

Importante

En funcionamiento continuo es
obligatorio un corte termostático al
cabo de veinticuatro horas.

Puesta en funcionamiento

Programa del cajetín LFL 1.333 (AGP)

ES

18

0306 / 13 013 497A

TC

Puesta en funcionamiento

Descripción Funciones
Cuadro de control TC

Cuadro de control TC

Todos los órganos de control son
visibles desde el exterior. Una tapa
transparente desmontable fijada con
grupillas en la tapa permite acceder a
los distintos controles posibles para
ajustar y posteriormente utilizar el
quemador.
El cuadro de control TC incluye
igualmente una toma de corriente de
célula, dos pilotos verdes que indican
el combustible utilizado y el fusible de
protección del circuito de control.
Para desmontar la tapa presionar con
la mano uno o los dos lados s tirando
hacia uno mismo para soltar la tapa.
Para volver a colocar en su posición,
colocar en su alojamiento y presionar
en los dos puntos de grupillas.

Función de los interruptores del TC
A2 Ubicaciones normalizadas 48x48 ó

48x96 mm para instalar un regulador
de potencia (opcional)

B10 Puente de medición [µA DC]

corriente de célula, colocada al lado
del contactor motor

F10 Fusible del TC

Pilotos verdes

H1 Combustible GASÓLEO
H4 Combustible GAS
S1 Interruptor general del TC

0 Sin tensión eléctrica
1 Con tensión eléctrica,

piloto verde H10 encendido

S2 Elección de la regulación de potencia

K Modo manual con S3
Auto Modo automático local

S3 Funciona acoplado con

S29J -S2K
+/- Aumento/disminución de la

potencia

S4 Funciona acoplado con

S29J -S2K

Selección del combustible gasóleo
ó gas

S7 Funciona acoplado con S29J - S2K

Selección manual de las etapas
gasóleo

S7.1 Caudal mini
S7.2 Caudal nominal

S29 Interruptor de selección del lugar de

control

J Modo local
H Modo telemandado para

cambiar de combustible
(opcional)

SA1 En el cajetín, visualización:

- del programa,

- de los fallos : piloto rojo encendido y
pulsador de rearme

19

0306 / 13 013 497A

Leyenda

1 Aspiración M16x1,5
2 Retorno M16x1,5

y accesso al tornillo de
derivación (cabeza hexagonal,
4mm) a desmontar para un
functionamento monotubo.
En este caso, obturar el retorno 2.

3 Salida presión M8x1

3.1 Hacia difusor 1

3.2 Hacia difusor 2

4 Dos tomas presión G1/8
5 Toma de depresión

o presión de cebado G1/8

6.1 Ajuste regulador 1

6.2 Ajuste regulador 2

Y1 Electroválvula de seguridad y de

encendido

Y2 Electroválvula de etapa

intermedia

Y5 Electroválvula de etapa nominal

Ajuste de la presión gasóleo

Las presiones están ajustadas de
fábrica según el cuadro adjunto.

•

Girar el tornillo 6.1 (regulador 1)
después 6.2 (regulador 2) en el
sentido de las agujas del reloj, la

presión aumenta e inversamente.
La depresión no debe sobrepasar
0,4bares en caso de aspiración directa
en la cisterna.
En cebado, la presión máxima es de
2bares.

Principio de funcionamiento

Funciones

válvulas

hidráulico eléctrico

Y1 Y2 Y5 Y1 Y2 Y5

En reposo F F OØØØ

Encendido O F O 1 Ø Ø

Intermed. O O O 1 1 Ø

Nominal O O F 1 1 1

O = abierto - F = cerrado (hidráulicamente)

Ø = sin tensión eléc. - 1 = con tensión eléc.

Encendido

m

Aviso :
El encendio puede realizarse
cuando se respetan todas las
condiciones enumeradas en los
capítulos anteriores, en particular
la elección del combustible
prioritario (gasóleo).

•

Instalar en la bomba :

–

si la presión de cebado está a
2bares, dos manómetros
graduados de :

–

0 a 6bares para la presión de
cebado (en 5)

–

0 a 30bares para la presión de
pulverización (en 4)

–

si la aspiración es directa en la
cisterna :

–

un vacuómetro graduado de 0 a
1 bares para la presión de
aspiración (en 5)

–

un manómetro graduado de 0 a
30 bares para la presión de
pulverización (en 4)

• Conectar un microamperímetro

(escala 0-500µA DC) en lugar el
puente de medición, colocado al
lado del contactor motor.

m

Respetar el sentido de conexión.

• Abrir las válvulas del combustible.

• Conectar a la red eléctrica los

interruptores S1/H10.1 - S29J ­S2K - S4 Gasóleo - S7.1.

•

Cerrar el circuito termostático.

•

Desbloquear el cajetín de control y

seguridad.
El quemador funciona.
Durante el tiempo de preventilación :

•

Purgar la bomba por el orificio de

una toma de presión.
El quemador funciona al caudal min.
Observar la calidad de encendio.

•

Comprobar : (ver tabla)

–

la presión de pulverización,

–

la posición de la leva VII.

Accionar el interruptor S7.2.
el quemador funciona 2º caudal.

•

Controlar la combustión.

•

Leer y ajustar la presión de la

bomba para obtener la potencia
nominal deseada.

•

Ajustar el caudal de la leva I del

servomotor.
Respetar el valor de temperatura de
humo preconizado por el constructor de
la caldera para obtener el rendimiento
útil exigido.

•

Reducir la potencia al caudal mini.

regulación.

•

Controlar la combustión.
Según los valores medidos accionar
con el quemador en funcionamiento la
leva VI.por le caudal min.regulación y
IV por le caudal de encendió

•

Aumentar la potencia hasta el

caudal nominal y controlar la

combustión.

•

Optimizar los resultados de

combustión accionando el ajuste del

aire secundario (cota Y) según el

procedimiento descrito en el capítulo

“ajuste de los órganos de

combustión y del aire secundario”.

• Disminuir la cota Y, el índice de

CO

2

aumenta e inversamente.

Una modificación de la cota Y puede
necesitar una corrección de los
caudales de aire y presión de
pulverización.

• Comprobar en este caso las

medidas de combustión.

Importante :

No intervenir en la cota Y.
Observar el funcionamiento:
durante el encendido, al aumentar y al
disminuir la potencia.

•

Desmontar los órganos de

combustión según el procedimiento

descrito en el capítulo “ajustes de

los órganos de combustión y del

aire secundario”.

•

Controlar el estado general de los

distintos componentes : deflector,

difusores, cañón y electrodos.

•

Corregir los ajustes si existen

anomalías.

•

Montar el conjunto.

•

Comprobar la estanqueidad del

circuito de gasóleo.

La depresión no debe sobrepasar

0,4 bares en caso de aspiración

directa en la cisterna.

•

Desmontar los manómetros y el

vacuómetro en el circuito de

gasóleo.

•

Realizar los ajustes de controles y

seguridad.

Puesta en funcionamiento

Descripción y ajustes de la bomba gasóleo
Encendido gasóleo

ES

–

Al encender sólo tiene tensión
eléctrica Y1. La salida 3.1. está
alimentada a baja presión.

–

En la etapa intermedia Y1 y Y2
tienen tensión eléctrica y las salidas

3.1. y 3.2 están alimentadas a baja
presión.

–

En la etapa nominal Y1 y Y2 tienen
tensión eléctrica y las salidas 3.1. y

3.2 están alimentadas a alta presión

20

0306 / 13 013 497A

Puesta en funcionamiento

Ajuste de la presíon de gasóleo
Ajustes y control de las seguridades

Q GAS

Ajuste y control de las seguridades

Presostato gas :

•

Ajustar la presión mínima de

distribución.
El quemador funciona con el caudal de
encendido.

•

Cerrar lentamente la válvula manual

de un cuarto de vuelta del combustible.
El quemador debe detenerse por falta
de presión de gas.

•

Abrir la válvula manual de un cuarto

de vuelta.
El quemador arranca automáticamente.
El presostato está ajustado.
Fijar y atornillar la tapa.

Q GAS y GASOLEO

Presostato de aire.

El quemador funciona con el caudal
de encendido.

•

Buscar el punto de corte del
presostato de aire (bloqueo).

•

Multiplicar el valor leído por 0,8 para
obtener el punto de ajuste.

•

Arrancar el quemador.

•

Desenchufar simultáneamente los

dos cables del microamperímetro.
El cajetín debe bloquearse
inmediatamente.

•

Volver a colocar el puente de

medición y las tapas.

•

Desenchufar los aparatos de

medición.

•

Cerrar las tomas de presión.

•

Desbloquear el cajetín.
El quemador funciona con gas o con
gasóleo (disponible para ambos
combustibles).

• Seleccionar con el interruptor S4 el

otro combustible. El quemador se

detiene... y arranca con el

combustible seleccionado.

• Comprobar :

–

la estanqueidad entre la brida y el
frontal de la caldera,

–

la apertura del circuito de
regulación (limitador y seguridad).

–

la intensidad del relé térmico del
motor de ventilación.
C75 : 3,1A / 400V
C100 : 3,5 A / 400V

Célula

•

Verificar la célula en simulación y

desaparición de llama.

•

Controlar la combustión en

condiciones reales de utilización

(puertas cerradas, tapa colocada,

etc), así como la estanqueidad de

los distintos circuitos.
Cuando las pruebas de combustión de

GAS han sido validadas, volver al
GASÓLEO.

•

Controlar la combustión GASÓLEO

que no debe cambiar respecto al

ajuste inicial.

•

Anotar los resultados en los

documentos correspondientes y

enviarlos al concesionario.

•

Poner en marcha automática.

•

Aportar la información necesaria

para la utilización.

•

Colocar la placa de caldera en un

lugar visible.

Tipo

Bi-

combustible

Potencia

quemador

Caudal

gasóleo

Pulverizador Danfoss

(1) US gal/h

45°B ou 60°B

Presión

bomba

Regul.1 bar Regul. 2

kW kg/h 1

re

etapa 2eetapa

w

1

w

2

C 75

350

400

450

500

550

600

650

750

29,50

33,50

37,80

42,00

46,30

50,60

54,80

63,20

4,5

4,5

4,5

4,5

4,5

4,5

4,5

5,5

3,75

4,5

5,0

6,0

6,0

7,5

8,5

10

14

15

17

16,5

18

18

18

13

13

14

18,5

15

18

15,5

17,5

15

C 100

500

550

600

650

700

800

900

1000

43,50

46,30

50,50

55,00

59,00

67,40

75,80

84,80

4,5

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

4,5

5,0

6,0

7,5

8,5

10

11

11

20,5

18

17,5

15

17

18

19

22

23,5

19

17,5

16,5

17,5

18

20

24

En negrita : equipos de fábrica. 1kg gasóleo a 10°C = 11,86kW
(1) Pulverizadores equivalentes : Danfoss 60°S 1re etapa - Delavan 45° A - Steinen 60° SS

21

0306 / 13 013 497A

Control del ciclo de funcionamiento
GAS

Deben cerrarse las válvulas de

GASÓLEO

•

Abrir y cerrar inmediatamente la
válvula manual de un cuarto de
vuelta del combustible.

•

Conectar el quemador a la red
eléctrica.

•

Seleccionar en el TC del quemador
el modo de funcionamiento manual
S1/H10.1 - S29J -S2K -S4gas.

•

Cerrar el circuito termostático.

•

Desbloquear y comprobar el
funcionamiento del cajetín de control

y seguridad.
El programa debe desarrollarse del
siguiente modo :

–

apertura total del batiente de aire,

–

preventilación 30 seg.,

–

vuelta a la posición de encendido,

–

encendido de los electrodos 6 seg.

–

apertura de las válvulas,

–

cierre de las válvulas 3 seg. como

muy tarde desde su apertura,

–

parada del quemador por falta de

presión gas o bloqueo del cajetín de

control y seguridad por desaparición

de la llama.

Si no hay certeza, volver a realizar la
prueba descrita anteriormente.

Sólo después de esta operación muy
importante de verificación del ciclo de
funcionamiento es posible realizar el
encendido.

Encendido

m

Aviso :
El encendido puede realizarse
cuando se respetan todas las
condiciones enumeradas en los
capítulos anteriores y, en
particular, la selección del
combustible prioritario (gasóleo).

•

Conectar un microamperímetro
(escala 0 - 500µA DC) en lugar del
puente de medición colocado en el TC.

m

Respetar el sentido de conexión.

•

Cerrar el combustible GASÓLEO.

•

Abrir las válvulas del GAS.

•

Cerrar el circuito termostático.

•

Desbloquear el cajetín de control y
seguridad.

El quemador funciona.

•

Verificar :

–

la combustión desde la aparición
de la llama,

–

la estanqueidad global de la rampa
de gas.

No debe detectarse ninguna fuga.

• Leer la corriente de célula (valor

comprendido entre 200 y 500µA).

• Medir el caudal de gas en el

contador.

• Aumentar la potencia hasta el

caudal nominal accionando con
saltos el interruptor S3+.

• Comprobar la combustión.
Respetar el valor de temperatura de
humos recomendado por el constructor
de la caldera para obtener el
rendimiento útil exigido.
Según las pruebas de combustión
accionar, con el quemador en
funcionamiento, el caudal nominal
mediante el tornillo V de la válvula
MB VEF, o el tornillo R del regulador
SKP.

•

Para aumentar el índice de CO

2

aumentar la relación e inversamente.

•

Leer la corriente de la célula (valor
comprendido entre 200 y 500µA).

•

Medir el caudal de gas en el
contador.

•

Aumentar o disminuir la potencia
aumentando o disminuyendo el valor
leído en el cilindro graduado de la
leva I.

•

Parar y arrancar el quemador.

•

Comprobar la combustión al

aparecer la llama.
Según los valores medidos accionar,
con el quemador en funcionamiento, el
tornillo N de la válvula MB VEF, o el
tornillo D del regulador SKP.

•

Ajustar, si es necesario, el valor de

la leva III.

•

Aumentar la potencia hasta el

caudal mínimo de regulación.

•

Controlar la combustión.

•

Ajustar el caudal aire/gas

accionando la leva V para el mínimo

de regulación. El proceso de ajuste

es idéntico al ajuste de la leva I.

•

Aumentar la potencia hasta el caudal
nominal y controlar la combustión.
Si el valor ha cambiado al accionar
el tornillo N (tornillo D por el SKP)
retocar la relación V (tornillo R por
el SKP) en el sentido deseado.

m

Importante : no intervenir en el

ajuste de la cota Y si se ha
ajustado el combustible
GASÓLEO, sino :

•

Optimizar los resultados de
combustión accionando el ajuste del
aire secundario cota Y, según el
procedimiento descrito en el capítulo
: “ajustes de los órganos de
combustión y del aire secundario”.

•

Disminuir la cota Y, el índice de
CO

2

aumenta e inversamente.

Una modificación de la cota Y puede
implicar una corrección del caudal de
aire.

• Controlar la combustión.
Observar el funcionamiento: durante el
encendido el aumento y disminución de
potencia.

• Comprobar, con el quemador en

funcionamiento y con un producto
espumante adaptado a tal uso, la
estanqueidad de las conexiones de
la rampa de gas.

No debe observarse ninguna fuga.

• Controlar los elementos de

seguridad.

Puesta en funcionamiento

Control del ciclo de funcionamiento
Encendido gas

ES

22

0306 / 13 013 497A

Control de los órganos de
combustión

•

Desconectar los dos cables de

encendido en el transformador.

•

Extraer la célula de su alojamiento.

•

Desmontar :

–

los tubos de conexión gasóleo,

–

los tres tornillos de la tapa y
retirarla.

•

Aflojar la tuerca y el tornillo lateral C

que fija la línea de entrada de gas y

gasóleo.

•

Extraer los órganos de combustión.

•

Limpiar el conjunto.

•

Comprobar el estado y los ajustes del

deflector, electrodos de encendido,

difusores, cables de encendido.

•

Cambiar los difusores.

•

Limpiar el polvo, si es necesario, de

las partes accesibles desde la tapa.

•

Comprobar la presencia y posición de

la junta tórica J1 en la línea de

entrada de gas.

• Montar el conjunto.

• Comprobar el apriete del tornillo y

de la tuerca C de las tuercas de los

tubos de gasóleo.

• Limpiar la célula con un trapo limpio

y seco.

• Montar la célula.

• Verificar posteriormente la

hermeticidad gasóleo - gas.

Desmontaje del cañón.

Esta operación necesita:

–

o bien la apertura del cuerpo del

quemador y de la puerta de la

caldera,

–

o bien desmontar el quemador.

–

1) Acceso desde la puerta de la

caldera.

•

Abrir la puerta de la caldera.

•

Aflojar los tres tornillos del cañón.

•

Cambiar el cañón.

•

Rellenar, si es necesario, el hueco

entre el hogar y el cañón con un

material refractario.

•

Cerrar la puerta de la caldera.

•

Montar el conjunto.

–

2) Desmontaje del quemador:

•

Retirar los órganos de combustión.

•

Desacoplar y retirar el cuerpo del

quemador prestando atención a los

hilos eléctricos.

•

Desmontar la rampa de gas y,

después, el separador.

•

Aflojar desde los tres tornillos del

cañón.

•

Cambiar el cañón. Volver a montarlo

todo en orden inverso al de

desmontaje.

Limpieza del circuito aerólico

•

Desenchufar el motor.

•

Desmontar los siete tornillos de
pletina motor empezando por abajo.

•

Desencajar la pletina y colocar el
conjunto motor-pletina sin dañar la toma
de presión del presostato diferencial.

•

Desatornillar los cuatro tornillos de
fijación del reciclaje de aire.

•

Limpiar el circuito aerólico :
ventilador y caja de aire.

•

Montar el conjunto.

Limpieza del filtro en bomba de
gasóleo

El filtro está dentro de la bomba. Se
tiene que limpiar siempre que se haga
el mantenimiento.

•

Cerrar la válvula del combustible
GASÓLEO.

•

Colocar un recipiente bajo la bomba
para recoger el gasóleo.

• Desmontar los tornillos y la tapa.

• Retirar el filtro, limpiarlo o cambiarlo.

• Montar el filtro y la tapa con una

junta nueva.

• Atornillar con fuerza.

• Abrir la válvula manual del

combustible GASÓLEO.

• Controlar la presión y la

estanqueidad.

Importante

Realizar al menos una vez al año
operaciones de conservación por un
técnico.

•

Cortar la alimentación eléctrica con
un dispositivo omnipolar.

•

Controlar la ausencia de tensión
eléctrica.

•

Cerrar la entrada de combustibles.

•

Comprobar la estanqueidad.
No utilizar : fluido a presión ni
productos clorados.
Los valores de ajuste aparecen en el
párrafo “puesta en funcionamiento”.
Utilizar piezas de repuesto originales
del constructor.

•

Desmontar la tapa del quemador.

Conservación

23

0306 / 13 013 497A

Mantenimiento gas

•

Comprobar, en caso de avería:

–

La presencia de la corriente
eléctrica (potencia y mando).

–

La alimentación de combustible
(presión y apertura de las
válvulas).

–

Los órganos de regulación.

–

La posición de los interruptores del
cuadro de control TC.

Si la avería persiste:

•

Comprobar en el cajetín de control y
seguridad los diversos símbolos del

programa descrito.
Los componentes de seguridad no
deben repararse, sino sustituirse por
referencias idénticas.

m

Utilizar las piezas originales del
constructor.

Observaciones
Después de cualquier intervención:

•

Controlar la combustión así como la
estanqueidad de los distintos
circuitos.

•

Realizar los controles de seguridad.

•

Anotar los resultados en los
documentos apropiados.

Símbolos

Observaciones Causas Soluciones

w

Quemador parado en posición
no ocurre nada.

Presión de gas insuficiente. Ajustar la presión de distribución.

Limpiar el filtro.

Presión del gas normal. Presostato gas desajustado o defectuoso.

Presostato de aire cerrado (contacto
soldado).

Ajustar o cambiar el presostato de gas.
Cambiar el presostato de aire.

Con control de estanqueidad. Control de estanqueidad en seguridad.

Control de estanqueidad fuera de servicio.

Desbloquear o cambiar la válvula.
Verificar y cambiar el fusible.

w

Quemador en seguridad
en posición.

Llama parásita al corte termostático. Controlar la estanqueidad de las válvulas de

gas.
Poner una postventilación.

P

en posición “P”.

El motor no gira.
El contactor está abierto.

Fallo de la presión de aire.
Relé térmico disyuntado.
Contactor defectuoso.

Cambiar el presostato de aire.
Rearmar, ajustar o cambiar el relé térmico.
Cambiar el contactor.

El motor no gira.El contactor está
cerrado.

Cableado entre contactor y motor
defectuoso.

Motor defectuoso.

Controlar el cableado.

Cambiar el motor.

z

1

El motor gira.

en posición.
en posición “1"

Presostato de aire desajustado o
defectuoso.
Fallo en el circuito de vigilancia de llama.

Ajustar o cambiar el presostato de aire.
Controlar los tubos de presión.
Verificar la célula.
Cambiar el cajetín de control y seguridad

Ausencia de arco de encendido. Electrodo(s) de encendido en

cortocircuito.
Cable(s) de encendido deteriorados.
Transformador de encendido defectuoso.
Cajetín de control y de seguridad.

Ajustar o cambiar los electrodos.

Cambiar los cables de encendido.
Cambiar el transformador de encendido.
Cambiar el cajetín de control.

Válvulas electromagnéticas no se
abren.

Enlaces eléctricos interrumpidos.

Bobina(s) en cortocircuito.
Bloqueo mecánico en válvulas o en
regulador de proporción.

Controlar el cableado entre cajetín,
servomotor y la válvula.
Cambiar la(s) bobina(s).
Cambiar la válvula.

Cabeza de combustión.

Aparece la llama pero es inestable o
se apaga (corriente célula insuficiente).

Mal ajuste de la cabeza de combustión.

Batiente de aire demasiado abierto y/o
caudal de gas demasiado importante.

Ajustar la cabeza de combustión.

Ajustar el batiente de aire y/o el caudal de
gas.

I

x

v

Quemador en ventilación continua sin
llama.
en posiciónn “ I ”.
en
o
en

Fallo del servomotor.
Bloqueo mecánico del batiente de aire.
Acoplamiento mecánico defectuoso.

Ajustar o cambiar el servomotor.
Desbloquear la trampilla de aire.
Verificar o cambiar el acoplamiento

Otros incidentes.

Puesta en seguridad intempestiva en
cualquier momento no marcada con un
símbolo.

Reciclado del cajetín de control y
seguridad sin puesta en seguridad.

Señal de llama prematura.

Envejecimiento de la célula.

Presostato gas desajustado o defectuoso.

Cambiar el cajetín de control y seguridad.

Cambiar la célula.

Ajustar o cambiar el presostato de gas.

ES

24

0306 / 13 013 497A

Símbolos

Observaciones Causas Soluciones

w

Quemador en seguridad. Llama parásita al corte termostático. Controlar la estanqueidad de las válvulas de

gasóleo.
Poner una postventilación.

El motor de ventilación no gira.
El contactor está abierto.

Fallo de la presión de aire.

Relé térmico disyuntado.

Contactor defectuoso.

Cambiar el presostato de aire.
Rearmar, ajustar o cambiar el relé térmico.
Cambiar el contactor.

P

El motor de ventilación no gira. Cableado entre contactor y motor

defectuoso.

Motor defectuoso.

Controlar el cableado.

Cambiar el motor.

z

El motor de ventilación gira. Presostato de aire desajustado o

defectuoso.

Fallo del circuito de vigilancia de llama.

Ajustar o cambiar el presostato de aire.
Controlar los tubos de presión.

Verificar la limpieza de la célula.
Cambiar el cajetín de control y seguridad.

1

Ausencia de arco de encendido. Electrodos de encendido en cortocircuito.

Cables de encendido deteriorados.

Transformador de encendido defectuoso.

Cajetín de control y seguridad.

Ajustar o cambiar los electrodos.
Cambiar los cables de encendido.
Cambiar el transformador de encendido.
Cambiar el cajetín de control.

Válvulas electromagnéticas no se
abren.

Uniones eléctricas interrumpidas.

Bobina(s) en cortocircuito.

Bloqueo mecánico en válvulas.

Controlar el cableado entre cajetín,
servomotor y grupo motobomba.

Cambiar la(s) bobina(s).
Cambiar la(s) válvula(s).

Válvulas electromagnéticas se abren
eléctricamente

El combustible no llega. Verificar: el nivel de gasóleo en la cisterna,

la apertura de las válvulas de control y del
prefiltro.
Controlar el vacío de los tubos, la presión de
pulverización y la bomba de cebado.
Limpiar el filtro de la bomba y del prefiltro.
Cambiar los difusores, la bomba, el
acoplamiento, el motor del grupo motobomba
y las mangueras

El quemador se enciende pero la llama
es inestable o se apaga.

Batiente de aire demasiado abierto y/o

caudal de gasóleo demasiado importante.

Ajustar el batiente de aire y/o el caudal de
gasóleo.

I

x

v

Quemador en ventilación continua sin
llama.

Mal ajuste de la cabeza de combustión.

Fallo en el servomotor.

Bloqueo mecánico del batiente de aire

Acoplamiento mecánico defectuoso.

Ajustar la cabeza de combustión.
Ajustar o cambiar el servomotor.
Desbloquear el batiente de aire.
Verificar o cambiar el acoplamiento.

Otros incidentes.

Puesta en seguridad intempestiva en
cualquier momento no indicada con el
símbolo.

Señal de llama prematura.

Envejecimiento de la célula.

Cambiar el cajetín de control y seguridad.

Cambiar la célula.

Mantenimiento gasóleo

•

Comprobar, en caso de avería:

–

La presencia de la corriente
eléctrica (potencia y mando).

–

La alimentación de combustible
(presión y apertura de las
válvulas).

–

Los órganos de regulación.

–

La posición de los interruptores del
cuadro de control TC.

Si la avería persiste:

•

Comprobar en el cajetín de control y

seguridad los diversos símbolos del

programa descrito.
Los componentes de seguridad no
deben repararse, sino sustituirse por
referencias idénticas.

m

Utilizar las piezas originales del
constructor.

Observaciones
Después de cualquier intervención:

•

Controlar la combustión así como la
estanqueidad de los distintos
circuitos.

•

Realizar los controles de seguridad.

•

Anotar los resultados en los
documentos apropiados.

25

0306 / 13 013 497A

Note

ES

26

0306 / 13 013 497A

Contents

General Information

Guarantee / Safety ............................26

Main statutory instruments ................26

Overview ............................................27

Burner characteristics / Packaging ...28

Characteristics of use........................28

Technical data

See technical data N° 13013498

Installation

Assembly ...........................................29

Gas/Electrical connections ................30

Fuel oil connection ............................31

Start up

Preliminary checks ............................32

Settings ....................................32 to 38

Unit LFL 1.333 Operation program ...40
Safety unit LFL 1.333 (AGP)

program..............................................41

Control panel TC ...............................42

Fuel oil firing ......................................43

Setting of the fuel oil pressure ..........43

Safety checks ....................................44

Gas firing ...........................................45

Maintenance .....................................46

Maintenance gas..............................47

Maintenance fuel oil........................48

Guarantee

Installation and start up must be
performed in accordance with current
accepted practices by a qualified
technician. Current regulations , as well
as the following instructions must be
complied with. Any failure, however
minor, to observe these provisions shall
absolve the manufacturer from any
liability.
Also see:

–

guarantee enclosed with burner,

–

conditions of sale.

Safety

The burner is designed to be installed
on a generator connected to exhaust
pipes used for combustion products in
working conditions.
It should be used in an area where an
adequate supply of fresh air is available
for correct combustion and where any
vitiated products can be properly
evacuated.
Flue size and design mut be
appropriate to the fuel, in accordance
with current regulations and standards.
Power supply (230VAC%, 50Hz

±1%

) to
the control and safety unit, as well as to
cut-off devices used, must include an
earthed neutral wire.
Otherwise, power supply to the burner
must include an isolating transformer
and appropriate protection (30mA
circuit breaker and fuse).
Burner must be able to be isolated from
the system via a multipole switch
complying with current standards.
Operating staff should always act with
extreme caution and especially avoid
direct contact with areas that are not
heat-insulated and electrical circuits.
Do not splash water on the burner’s
electrical components.
In the event of flooding, fire, fuel
leakage or any other dangerous
situation (smell, suspicious sounds,
etc.), stop burner, cut main power
supply and fuel supply and call a
qualified technician.
Furnaces and their accessories, flues
and connection pipes must be
maintained, cleaned, and swept at least
once a year and prior to starting up
burner. Consult current regulations.

Main statutory instruments “FR”

•

Dwellings:

–

French Order dated 2ndAugust
1977 and later modifying /
supplementary orders: Technical
and safety regulations governing
combustible gas and liquified
hydrocarbon installations located
inside dwellings and their
outbuildings.

–

DTU Standard P 45-204: Gas
installations (formely DTU n° 61-1 ­Gas installations - April 1982 +
later addendums).

–

DTU Standard 65.4 - Boiler house
technical provisions.

–

French NF Standard C15-100 +
Low voltage electrical installation
regulations.

–

French Departmental health
regulations.

•

Public Buildings.

–

Public building fire and panic
prevention safety regulations.

General provisions:

–

GZ sections (combustible gas and
liquified hydrocarbons);

– CH sections (heating, ventilation,

cooling, air conditioning and steam

and domestic hot water production);
Provisions specific to each type of
public building.

Outside “FR”

Refer to local regulations.

General information

Overview

27

0306 / 13 013 497A

A1 Control and safety unit

B10 Measuring bridge [µA DC]

F6 Air pressure switch
F12 Thermal relay of the protection device
K1 Fan motor protection device
K5-K6-K7 Time delay units
M1 Fan motor
SA1 The control unit displays :

- program cycle,

- faults : red light illuminated and
reset pushbutton

TC Control panel
T1 Ignition transformer (hidden)
Y10 Servomotor
9 End-piece
15 Cover
102 Motor / pump
113 Air box

General information

Overview

EN

28

0306 / 13 013 497A

General information

Burner characteristics
Packaging

Burner characteristics
IME and AGP (Multi-Stage Injection

and Proportional Air/Gas) dual fuel,
single-unit burners C75, C100 are
blast-air units with low gas pollution
discharge (low NOx).
They either operate on liquid or gas
fuel, via TC control panel manual

changeover switches. Optional remote
control is available.

- Liquid fuel : Fuel oil with 1.6 to
6mm

2

/s (cSt) viscosity, at 20°C , and

calorific value H

i

of 11,86 kWh/kg.They
operate in two progressive stages
(three flows).

- Gas fuel : Gases found in enclosed
table, subject to the appropriate
supplied gas and pressure and taking
contractual variations of calorific ability
of natural gases into account.
They operate with AGP system at two
progressive rates or modulating, with PI
or PID power regulator (option).
They fit generators in accordance with
EN 303.1 Standard requirements.
Three fixed combustion head lengths
are available (T1 - T2 - T3).
The control and safety unit LFL1.333 is
designed for an intermittent service
(limited it to a twenty-four hours of
continued use).

Packaging

The burner is delivered on a pallet, in
three packages, weighing between 84
and 89 kg, depending on the model.

Burner body with the following:

–

integrated electrical plate,

–

motor pump.

–

documentation folder contains the
following:

–

operating instructions,

–

wiring and hydraulic diagrams,

–

boiler house plate,

–

guarantee.

–

the translucent shutter / housing.

–

fuel oil hydraulic connection:

–

two hoses L1.50m with connectors
installed.

Combustion head

–

boiler face seal, one bolt bag.

Gas manifold

–

the collector valves and filter
extension part.

29

0306 / 13 013 497A

Installation

Assembly

Assembly

Boiler face

•

Prepare face according to the
enclosed space requirement
diagram.If required, insert a counter
face plate (option).
Pierce: Ø 195 (or Ø 172 with an
opening on the same side as the
gas supply for the tube of the
furnace pressure connector).

•

Fill in space 1 with recommended
heat-resistant material or material
supplied by the boiler manufacturer.

m

Do not obstruct combustion
chamber pressure take-off pF.

Combustion head

•

Remove the combustion
components, store them on standby
in an area sheltered from impacts.

•

Position the combustion head in
order to produce a horizontal
connection with the gas train, on the

right or on the left. No other
assembly positions are
authorised.

• Mount and fix combustion head with

its seal on front of burner.

• Check subsequently for leaks.

Gas manifold

• Check presence and position of

O-ring B in manifold C flange.

• When fitting gas manifold, valve

coils must be in the vertical top

position.

Important

When using a left-mounted VGD gas
train, it is necessary to pivot the SKP70
regulator 180°.
To do this:

•

Remove the SKP70 regulator.

•

Remove the connector (3P+T) on
the side of the regulator and
remount it opposite.

m

Seal off the old position of the
connector.

•

Refit the regulator once it has been
pivoted a half turn (180°).

Burner body
Installation can occur with the volute
low down or high up following the
instructions described in the paragraph
“combustion components start-up”.

No other assembly positions are
authorised.

Volute low down :

•

Remove the two lower nuts and
unscrew as far as possible the two
upper nuts from the body of the
burner.

•

Lean the body of the burner forward,
and insert the upper studs into the
slots in the spacer.

•

Rest the burner body on the spacer

and tighten the four nuts.
Volute high up : reverse previous
instructions.

EN

•

Place the linking tubes of the
combustion components (stored on
stand-by) on the pump without pulling
them too tight or gripping them too
hard.

30

0306 / 13 013 497A

Electrical connection

Electrical fittings and connections must
meet required standards. Earth must

be connected and tested.

See electrical diagram in order to
connect burner and regulator.
On delivery, the burner must be
powered :

–

for control circuit :

230V-50Hz single-phase with

earthed neutral wire;

–

for power circuit :

400V-50Hz triphase
The fan motor starts up automatically.
Three-phase 230V-50Hz operation
requires the following : changing motor
coupling, as well as contactor thermal
relays and using a 630VA isolating
transformer on control circuit (not
supplied, please consult us).
Please consult us for other voltages
and frequencies.

The connections on the burner
terminal board must be made using
the cable glands.
Leave a long enough length of wire to
allow the furnace door to be opened or
maintenance work to be carried out.

Gas manifold

•

Connect electrical plate standby
points on valve.

Installation

Gas / electrical connections

Gas connection

Connection of the gas distribution
system to gas manifold must be
performed by a qualified technician.
Pipe section must be calculated so that
load loss does not exceed 5% of
distribution pressure.
External filter must be horizontally
mounted before the valve with a clean
tube and the cover placed in a vertical
position to guarantee maintenance.

Any other assembly is forbidden.

The quarter-turn hand-operated valve
(not supplied) must be mounted
upstream and as near as possible to
the external filter or valve (pocket filter).

Threaded fittings used must comply
with current standards (tapered
external thread, parallel internal thread)
and all threads rendered leak-proof.
Allow enough space for access to set
the gas pressure switch.

Pipes must be drained upstream of
the quarter-turn hand-operated
valve.

Connections performed in situ must be
leak-tested using foam designed for
this purpose.

No leak should be found.

Gas pressure take-off connection

•

Remove stops pF and pL located
on strut.

•

Fit, with a certified product, both
linked connections with pressure
tubes pF and pL.

•

Link valve and strut with
corresponding pF and pL tubes for
a right-hand gas manifold or other
“ left ”-marked pF and pL tubes for
a left-hand location.

•

Check for possible leaks.

31

0306 / 13 013 497A

Altitude correction

Suction (H+) or loading (H-) pump

Altitude (m) Dummy H (m)

0-500 0

501-800 0,5

801-1300 1,0

1301-1800 1,5

1801-2200 2,0

e.g. Altitude 1,100m Dummy H=1m Real H=2m
Suction corrected H 2 + 1 = 3m
Load corrected H 2 - 1 = 1m
Choose pipe diameter in table, according to length
between tank and pump.
If suction corrected H exceeds 4m, have transfer pump
available (max. pressure 2 bars).

Corrected

H

(m)

Double tube installation L (m)

C 75 / C 100

Ø (mm)

10/12 12/14 14/16

4,0
3,0
2,0
1,0

+0,5

51
45
38
32
29

83
83
82
69
62

83
83
83
83
83

0 265683

-0,5

-1,0

-2,0

-3,0

-4,0

22
19
13

6
0

49
42
29
16

2

83
80
55
31

6

Fuel oil connection

Enclosed diagrams provide required
pipe diameters.
There are two following possibilities:

–

Direct suction:

According to length L and suction or

load height H and chance mishaps;

These lengths include the presence

of a quarter-turn hand-operated

valve, a check valve and four

elbows.

Maximum negative pressure of

0.4bar.

–

Transfer loop:

According to the type of facility,

booster pump characteristics will

have to meet several criteria,

notably:

–

hourly flow,

–

fluid flow speed,

–

maximum boosting pressure.
Preference should be given to this
type of installation, in order to
obtain long spray pump life.

m

Important
In both cases, it is compulsory to
fit a 120µm² filter and quarter-turn
hand-operated valve on the suction
or booster (not supplied).

Important:
Suction:

•

Totally fill suction pipe between
spray pump and tank down-pipe
with fuel oil.

Transfer loop:

•

Fill, boost, drain and set pressure in
circuit at 2bar max. It is advisable
to install a pressure switch to limit
burner operation to boost pressure.

•

Check for possible leaks.

Installation

Fuel oil connection

EN

32

0306 / 13 013 497A

Start up

Preliminary checks / leakage test
Setting air pressure switch
Selecting fuel

Burner start up simultaneously involves
starting up installation by the fitter or his
representative; only they can guarantee
boiler house compliance with currently
accepted practices and regulations in
force.
The fitter must first be in possession of
a “ certificate of gas fuel conformity ”
issued either by the approved body or
distributor and also have leak-tested
and drained pipework upstream from
the quarter-turn hand-operated valve.
Also, the fuel oil suction pipe must be
filled completely, drained and
pressurized, if booster is available.

Preliminary checks

•

Check the following:

–

nominal available voltage and
electrical frequency and compare
them with values found on
identification plate,

–

polarity between phase and neutral

–

previously tested earth wire
connection,

–

lack of potential between neutral
and earth,

–

motor rotation directions,

– thermal relay only in manual (H)

position and intensity setting.

• Cut off electrical supply.

• Make sure there is no current.

• Close liquid and gas fuel valves.

• Read boiler and regulator

manufacturer service instructions.

•

Check the following:

–

boiler is full of pressurized water,

–

circulator(s) work(s),

–

mixing valve(s) open,

–

combustion air supply to the boiler
house and combustion product
exhaust pipe are working correctly
and compatible with burner
capacity and fuels,

–

draught operator working correctly
on exhaust pipe,

–

protective fuses outside burner are
present, calibrated and set,

–

boiler regulator circuit is set.

For fuel oil

–

tank fuel oil level,

–

suction pipe full,

–

suction and return hose position,

–

boost pressure not exceeding 2bars,

–

control and prefilter valves positions.

For gas

–

gas type and distribution pressure
are suited to the burner.

Leakage test
Fuel oil

•

This is performed during start up
while burner is working.

Gas

• Connect manometer upstream from

the gas manifold.

• Open and close the quarter-turn

hand-operated valve.

• Check supply pressure and its

long-term stability.

• Use a purpose designed foam to

check air-tightness of gas manifold
connections, including external filter.

No leak should be found.

• Drain pipework downstream from the

quarter-turn hand-operated valve
whilst taking care to protect the gas
valve intake.

•

Reclose drain valve, remove
manometer, close pressure take-off.

Selecting fuel

On delivery, fuel is selected manually
via the S4 switch on TC.
Optionally, fuel can be remote
controlled.

Choice of fuel

When both fuels are available:

Set in the following order:

1. Domestic liquid fuel according to the
nominal power and the output of the
boiler.

2. Gas fuel - natural or propane

gas.

Without modifying the setting of the
nominal gas flow’s cam precised in fuel,
control and adjust the combustion
quality in acting on the valve.
This procedure enables to fully use
boiler and burner.

Setting air pressure switch

•

Check the connection of the flexible
piping. The + on the pressure
connector to the + on the pressure
switch. The other pipe should be
already connected.

•

Remove transparent cover. Unit
includes a x index and graduated
mobile disk.

•

Provisionally set pressure controller
to the minimum value shown on
graduated disk.

33

0306 / 13 013 497A

Start up

Checking / Setting
Combustion components and secondary air

Checking and setting combustion
components

Burner is supplied already set for
natural gas.

•

Withdraw the cell and place it
temporarily on the electrical plate
(fragile).

•

Unscrew the three screws on the
cover and remove it.

•

Take hold of the combustion
components (stored on standby).

•

Remove the extension part of the
setting screw for the diffusors, which
is attached to the ignition cables.

•

Check settings of the following:
ignition electrodes and diffusers
according to available gas and
diagrams opposite.

•

Adjust and place nozzle according

to boiler capacity.
Important
When the gas train is installed on the
left or the volute is high up, the nozzle
line needs to be turned 180°.
To do so :

• Remove the baffle, and screw A and

turn the nozzle line around 180°.

• Re-assemble by performing each

stage of the disassembly process in

reverse.

• When re-assembling, check for the

presence and the correct positioning

of the O-ring type sealing ring J1 on

the gas supply line.

•

Re-assemble.

•

Check :

–

that the screw and the nut C are
securely tightened,

–

subsequently for leaks.

•

Assemble the extension part of the

diffusor setting screw.

•

Pass the ignition cables through the

cover.

•

Set up the wireway on the cover.

•

Fix the cover in place.

•

Tauten the cables.

•

Connect the two ignition cables on

the transformer.

•

Position the cell in its seating.

•

Connect and block the two tubes

between the pump and the nozzle

lines.

•

Check subsequently for leaks.

Dual fuel

type

Burner

power kW

Dimension

Y (mm)

C 75

200

600

750

10

25

35

C 100

240

600

700

1000

10

20

30

40

Secondary air

This is the amount of air flowing
between the turbulator diameter and
end-piece. Turbulator position
(dimension Y) is read on the template 0
to 40 mm scale. Maximum secondary
air is set at 40 and minimum at 0.
On delivery, dimension Y is set at 25 mm.
However, this value can be adjusted
according to the following :

–

firing quality (shock, vibration,
judder, time lag),

–

combustion quality,

this value can be changed.

Setting

This is performed without removing
burner, whether stopped or in
operation, according to enclosed
values.
By reducing secondary air (dimension Y),
CO

2

increases and vice versa.

•

Turn screw V in the direction desired.

EN

34

0306 / 13 013 497A

Factory setting

5 slots open to the outside + 1 slot
inside on 1 diffuser A according to
shutter E position.

Fix the baffle with 6 normal screws
M5 x 6

5 slots open to the outside and 0 slot

inside on 5 diffusers B according to
shutter E position.

C 100 B Natural gas

C 75 B Propane gas - Groningen gas H

C 100 B Propane gas - Groningen gas H

Recommended setting

3 slots open to the outside +1 slot
inside on 1 diffuser A according to
shutter E position.

Fix the baffle with 6 normal screws
M5 x 6

3 slots (propane) or 2 slots

(GroningenH) open to the outside and
0 slots inside on 5 diffusers indicated B
according to the shutter position E.

Factory setting

5 slots open to the outside +1 slot

inside on 3 diffusers A according to
shutter E position.

Fix the baffle with 3 normal screws
M5 x 6

5 slots open to the outside and 0 slot

inside on 3 diffusers BF according to
shutter E position

Fix the baffle with 3 pierced screws
M5 x 6

Recommended setting

3 slots open to the outside +1 slot
inside on 3 diffusers A according to
shutter E position

Fix the baffle with 3 normal screws
M5 x 6

3 slots (propane) or 2 slots

(GroningenH) open to the outside and
0 slots inside on 3 diffusers indicated
BF according to the shutter position E.
Fix the baffle with 3 pierced screws
M5 x 6

C 75 B Natural gas

Start up

Settings
Diffusers Injectors

35

0306 / 13 013 497A

Type

Dual

Fuel

Burner

Power

Fuel oil

flow

Danfoss nozzle

(1) US gal/h

45°B or 60°B

Pump

Pressure

Regul.1 bar Regul.2

kW kg/h 1

st

rate 2ndrate

w

1

w

2

C 75

350

400

450

500

550

600

650

750

29,50

33,50

37,80

42,00

46,30

50,60

54,80

63,20

4,5

4,5

4,5

4,5

4,5

4,5

4,5

5,5

3,75

4,5

5,0

6,0

6,0

7,5

8,5

10

14

15

17

16,5

18

18

18

13

13

14

18,5

15

18

15,5

17,5

15

C 100

500

550

600

650

700

800

900

1000

43,50

46,30

50,50

55,00

59,00

67,40

75,80

84,80

4,5

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

4,5

5,0

6,0

7,5

8,5

10

11

11

20,5

18

17,5

15

17

18

19

22

23,5

19

17,5

16,5

17,5

18

20

24

Highlighted: delivered equipment. 1kg fuel at 10°C = 11,86kW
(1) Similar nozzles:Danfoss 60°S1

st

rate - Delavan 45° A - Steinen 60° SS

Start up

Choosing nozzles

EN

36

0306 / 13 013 497A

Servomotor Y10

1 Highlighted index on casing to

reset cam drum

2 Eight notched and adjustable

cams

3 Graduated adjustable disk for

servomotor position
4 Terminal block
5 Cam setting key
6 Servomotor identification
C Button for engaging the cam drum

(with a locking pin).

m

Do not try to move it.

Important:

This servomotor is only used for a
specific purpose. Equipment can be
damaged if used for any other purpose.

A Graduated sector from 0 to 90°

indicates air shutter amplitude.
B Coupling between servomotor

and air flap.
C Air flap position index.

10

Type Burner Air setting in °

dual power ign. ign. nom.

fuel ign. nom. gas oil gas+oil

kW kW III IV I

C 75

200

350
450

500

650
750

20

4
6

10

11
17

28
30

35

52
57

C 100

240

500
600

700

850

1000

10

7
8

10

9

10

34
40

50

60
90

Start up

Description Settings
Combustion air

Cam Factory setting Function

C75 C100

I
II
III
IV
V
VI
VII

VIII

35°
0°
20°
10°
20°
10°
25°

30°

50°
0°
10°
10°
10°
10°
30°

40°

Nominal air flow
Air closing on shutdown
Gas ignition air flow
Fuel oil ignition air flow
Gas min air flow regulation
Fuel oil min air flow regulation
Fuel oil rate valve supply
(intermediary air flow)
Opening fuel oil valve
(nominal air flow)

Settings

•

Check cam drum reset.

•

Preset cams according to boiler
capacity and values shown in the
table here below.

m

In order to do this:

•

Adjust cam either by hand or with key.
The angular position is found on red
numbers in relation to each cam’s 10
index.

•

Cam drum rotates clockwise when air
flows.

37

0306 / 13 013 497A

NV

Setting regulator

All settings are performed with burner
on.

•

Set using a 2.5mm hex key/spider

wrench on two screws marked 9
and 12.

–

Screw V provides gas/air ratio;
graduated 0.75 to 3.0

–

Screw N allows adjustment of
excess air to minimal flow;
graduated -2 to +2.

1 Pressure switch electrical

connection (DIN 43650)

2 Solenoid electrical connection

(DIN 43650)
3 Pressure switch
4 Intake flange
5 Pressure take-off G 1/8 before

possible filter on either side
6 Filter under cover
7 Identification plate
8 Air pressure pL G 1/8 connection
9 V ratio adjusting screw
10 Pressure take-off pe G 1/8 both

sides
11 Gas pressure take-off pBr M4

(V2)
12 Adjusting screw for correcting

zero point N
13 Connection G 1/8 for combustion

chamber pressure pF
14 Connection G 1/8 for gas

pressure pBr
15 Outlet flange
16 Pressure pa take-off after V1 both

sides
17 On indicator V1, V2 (optional)
18 pBr - pL - pF pressure take-off

pipes

Setting gas pressure switch

•

Remove transparent cover. Unit
includes a x index and graduated
mobile disk.

•

Provisionally set pressure switch to
the minimum value shown on
graduated disk.

Start up

Description Settings
Gas valve

MB VEF valve

MB VEF valve … is a compact assembly
including the following:
A screen, adjustable pressure switch,
non-adjustable quick-acting safety
valve, proportional regulator-controlled
main valve which can be adjusted on
opening (V and N). It ensures a
constant gas flow/air flow ratio and is
quick-acting. The regulator also takes
into account combustion chamber pF
pressure.
The valve is delivered preset according
to table here below.

EN

Burners C 75/100 B 517/8

Gas p

VEF

407 412 420 425

G20

20-25
40-50

V

1,25

N

0

G25 25

V

1,25

N

0

G20 50-100

V

1,35

N

-0,5

G20 300

V

1,5

N

0,5

G31 30-37-50

V

1,35

N

-0,5

G31 148

V

1,5

N

0,5

38

0306 / 13 013 497A

Start-up

Description and settings
VGD gas valve
SKP70 regulator

1 Pressure switch electrical

connection (DIN 43650)
2 Solenoid electrical connection

(DIN 43650)
3 Pressure switch
4 Intake flange
5 Pressure take-off G 1/8 before

the filter
6 External filter DN65
7 Identification plate
8 Air pressure pL G 1/8 connection
9 Adjusting screw R of gas flow/air

flow ratio
12 Adjusting screw D for correcting

zero point
13 Connection G 1/8 for combustion

chamber pressure pF
14 Connection G 1/8 for gas

pressure pBr
15 Outlet flange
16 pBr - pL - pF pressure take-off

pipes

The VGD valve associated with SKP70
regulator ensures a constant gas
flow/air flow ratio and is quick-acting.
The regulator also takes into account
combustion chamber pF pressure.
The valve is delivered preset according
to table here below.

Setting gas pressure switch

• Remove transparent cover.

Unit includes a ↑|↓index and
graduated mobile disk.

• Provisionally set pressure switch to

the minimum value shown on
graduated disk.

R ratio
indicator

D value
indicator

Gas valve
openig
indicator

Burner C75 B 517/8

Gas P VGD 20.507 40.065

G20 20

d

(Vis R)

2

d

(Vis D)

1,4

Burner C100 B 517/8

G20 20

d

(Vis R)

22

d

(Vis D)

1,4 1,3

39

0306 / 13 013 497A

EN

Notes

40

0306 / 13 013 497A

T1 Preventilation time with open air flap

t2 Safety time

t2’ Safety time or 1st safety time for burner with driver

t3 Short pre-ignition time (transformer terminal 16)

t3’ Long pre-ignition time (transformer terminal 15)

t4 Interval between voltage at terminal 18 (t2 start) and 19 (BV1-BV2)

t4’ Interval between t2’ start and 19 (BV2)

t5 Interval between voltage at terminal 19 and 20 (BV-Regul.)

T6 Post-ventilation time (with M2)

T7 Interval between start order and voltage in 7

T10 Interval between start and air pressure monitoring without flap movement time

T11 OPEN position air flap movement time

T1 2MINI position air flap movement time

T13 Accepted postcombustion time

T16 Interval until air flap opening order.

Required input signals

Output signals

Dérangement Pressostat d’air Limiteur Moteur du brûleur Transformateur Vanne combustible Régulation Servomoteur Contrôle de flamme Déverrouillage

Störung Druckwächter Begrenzer Brennermotor Zündtrafo. Oelventil Regelung Stellantrieb Flammenwächter Reset

Trouble Pressure switch Limiter Burner motor Ignition transfo. Oil valve Regulator Damper motor Flame Reset

Start up

Unit LFL 1.333 Operation program

41

0306 / 13 013 497A

LFL 1.333 (AGP) Control and safety
unit program

t1 : Preventilation time 30s
t2 : 1st safety time 3s
t3 : Pre-ignition time 6s

- Safety time following
flame disappearance < 1s

How unit works

The control and safety unit LFL… is
designed for intermittent service,
(limiting it to twenty-four hours).
For convenience’s sake, the function
diagram does not include all electrical
components.
It is assumed that:

–

Power supply is compliant

–

Pressure switches and servomotor
cams have been preset correctly.

Control signals from unit

Required input signals

Terminal numbers are

those shown on the
control and safety unit base.
Each unit program sequence is shown
by a visible symbol on the rotating disk,
near reset button.

Program operating sequences:

w

Motor switched on (terminal 6)
when:

–

main voltage is applied to
terminal 1,

–

air flap is closed: voltage at
terminal 11 is applied to
terminal 8,

–

air pressure switch is off:
voltage at terminal 12 is applied
to terminal 4,

–

limit and safety thermostats and
min. gas pressure switch are
off: voltage at terminal 4 is
applied to terminal 5.

x

Servomotor control (cam I) is wide
open (terminal 9) and opening
confirmed (terminal 8): start of
preventilation.

r

Start of permanent air pressure
monitoring by air pressure switch
and confirmation at terminal 14.
Circuit broken between terminals 4
and 13.

v

Servomotor control (cam III) in
ignition position (terminal 10) and
position confirmed (terminal 8).

A

Start of pre-ignition (terminal 16)

B

Simultaneous opening of safety
valve and main valve (terminal 18):
start of safety time.

Start of continuous monitoring of
flame presence.

y

Ignition transformer off,
shortly followed by end of safety
time.

s

Power regulation enable
(terminal 20).

t

Burner stoppage via limit
thermostat cutoff, then servomotor
control off (cam II).

Important

In continual functioning a thermostatic
cut-out is obligatory after twenty-four
hours.

Start up

Safety unit LFL 1.333 (AGP) program

EN

42

0306 / 13 013 497A

TC

Start up

Functions
Control panel TC

Control panel TC

All control elements can be seen from
the outside.
A transparent removable lid, clipped on
cover, provides access to various
controls and commands that enable to
set, then operate burner.
Control panel TC also includes a cell
current, two green indicators showing
type of fuel used and the control circuit
protective fuse.
To remove lid, press one side or both
sides of s and pull towards you to free
it.
To put lid back, place in casing and
press both clips in.

Switch functions on the control panel
(TC)

A2 Standardized 48x48 or 48x96 mm

positions for installation of a power
regulator (option)

B10 Measuring bridge [µA DC]

of cell current, located next to the

motor protection device

F10 Fuse of the control panel (TC)

Green indicators

H1 OIL fuel
H4 GAS fuel
S1 General switch of TC

0 Not supplied with voltage
1 Supplied with voltage

Green indicator H10 illuminated

S2 Choice of power setting

K Manual mode with S3
Auto Localised mode

S3 Function coupled with

S29J - S2K
+/- Power increase/decrease

S4 Function coupled with

S29J - S2K

Selection of oil fuel or gas fuel

S7 Function coupled with

S29J -S2K

Manual selection of oil stages

S7.1 Min air flow
S7.2 Nominal air flow

S29 Switch of selection of control type

K Localised mode
H Remote control mode fuel

change over (option)

SA1 The control unit displays:

- program cycle,

- faults : red light illuminated
and reset pushbutton

43

0306 / 13 013 497A

Firing

m

Warning:
Unit may be fired when all the
requirements listed in previous
sections have been met. Notably,
choice of priority fuel (fuel oil).

•

Install on the pump :

–

if boost pressure 2bar, two
manometers graduated from :

–

0 to 6bar for boost pressure
(in 5)

–

0 to 30bar for atomization
pressure (in 4)

–

if direct suction from tank :

–

one vacuum gauge graduated
from 0 to 1bar for suction
pressure (in 5)

–

one manometer graduated from
0 to 30bar for atomization
pressure (in 4)

•

Connect a microammeter (0-500µA
DC scale) instead of measuring
bridge located near the motor
contactor.

m

Respect the direction of
connection.

• Open fuel valves.

• Turn S1/H10.1 - S29J -S2K -S4

Fuel oil - S7.1 switches on.

• Close thermostatic circuit.

• Release control and safety unit.

Burner is working.
Perform the following during
preventilation phase:

•

Drain pump via a pressure take-off

point.
The burner starts up at minimal flow.
Check ignition quality.

•

Check the following: (see table)

–

spray pressure,

–

cam VII position.

•

Turn S7.2.
Burner is working in nominal flow rate.

•

Check combustion.

•

Read and adjust pump pressure, in

order to obtain required nominal

power.

•

Adjust air flow via servomotor cam I.
Comply with smoke temperature
recommended by the boiler
manufacturer, in order to obtain

effective output required.

•

Reduce the flow power at the min
air flow regulation.

•

Check combustion.
According to the measured values,
adjust the burner while in operation by
altering the settings of servomotor cam
VI (minimal flaw regulation) and IV
(ignition flow regulation).

•

Return power to nominal flow and

check combustion.

•

Optimize combustion results by

adjusting dimension Y secondary air,

according to procedure described in

the “Checking / Setting

Combustion components and

secondary air” section.

•

Reduce dimension Y,CO

2

index

increases and vice versa. If you

change dimension Y, you may be

required to change air flows and

spray pressure.

•

If so, check combustion values.

Important:

• No longer change dimension Y.

Check operation during ignition and

when increasing or reducing power.

• Remove combustion components,

according to procedure described in

the “Checking / Setting Combustion

components and secondary air”

section.

• Check general state of the following

components: turbulator, nozzles,

end-piece, electrodes.

•

Adjust settings, if required.

•

Reassemble unit.

•

Check fuel oil circuit for any leaks.

Maximum negative pressure is 0.4bar

in case of direct suction from tank.

•

Remove manometers and vacuum

gauges from fuel oil circuit.

•

Set and check safety units.

Start up

Description and settings of the fuel oil pump
Fuel oil firing

Key
1 Suction M16 x 1.5
2 Return M16x 1.5

and access to the bypass screw
(4mm hex. Screw) remove for one
pipe operation. In this case, seal
return 2

3 Pressure exit M8x1

3.1 To nozzle 1

3.2 To nozzle 2

4 Two pressure connectors G1/8
5 G1/8 negative pressure take-off or

boost pressure

6.1 Setting regulator 1

6.2 Setting regulator 2
Y1 Safety and ignition solenoid valve
Y2 Intermediate stage solenoid valve
Y5 Nominal stage solenoid valve

Setting fuel oil pressure

On delivery, the pressure values are
set as shown in the attached table.

•

Turn screw 6.1 (regulator 1) then

6.2 (regulator 2) clockwise to

increase pressure and vice versa.

Maximum negative pressure is 0.4bar
in case of direct suction from tank.

Maximum pressure is 2 bars for
boosting.
Check subsequently for leaks.

Principle of functioning

Valve

functions

hydraulic electric

Y1 Y2 Y5 Y1 Y2 Y5

At rest F F O ØØØ

Ignition O F O 1 ØØ

Intermed. O O O 1 1 Ø

Nominal O O F 1 1 1

O = open - F = closed (hydraulically)

Ø = power off - 1 = power on

EN

–

Upon ignition, only Y1 is powered
up. Outlet 3.1 is supplied at low
pressure.

–

At the intermediate stage, Y1 and
Y2 are powered up, and outlets 3.1
and 3.2 are supplied at low
pressure.

–

At the nominal stage, Y1, Y2 and
Y5 are powered up, and outlets 3.1
and 3.2 are supplied at high
pressure.

44

0306 / 13 013 497A

Q GAS and FUEL OIL

Air pressure switch:

Burner is working with ignition flow.

•

Look for air pressure switch cut-off

point (lock):

•

Multiply value read by 0.8, in order

to obtain setting point.

•

Restart the burner.

•

Simultaneously disconnect both

microammeter cables.
Unit should immediately lockout.

•

Refit measuring bridge and covers.

•

Disconnect mesurement appliances.

•

Reclose pressure take-offs.

•

Release cover.
Burner works on gas or fuel oil (both
are available).

•

Select the other fuel via switch S4.

The burner stops… then restarts

with chosen fuel.

• Check the following:

–

for any leaks between flange and
boiler front,

–

that regulator circuit is open (limiter
and safety).

–

the intensity setting on fan motor
thermal relay :
C75 : 3,1 A / 400V
C100 : 3,5 A / 400V

Cell

• Test cell with simulated flame and

without flame.

•

Check combustion in real operating

conditions (doors closed, cover on,

etc.), as well as for leaks in the

various circuits.
When GAS combustion tests are
validated, return to FUEL OIL.

•

Check FUEL OIL combustion

values, which must remain

unchanged from initial setting.

•

Record results in relevant

documents and inform the agent of

these results.

•

Switch on burner in automatic mode.

•

Convey information required for

operation to those concerned.

•

Place the boiler house plate in full

view.

Start up

Setting of the fuel oil pressure
Setting and checking safety units

Q GAS

Setting and checking safety units

Gas pressure switch :

•

Set to minimum distribution
pressure.

Burner is working with ignition flow.

•

Slowly close ball valve.
Burner should stop due to insufficient
gas pressure.

•

Reopen ball valve.
Burner restarts automatically.
The pressure switch is set.

•

Fit and screw cover on.

Type

Dual

Fuel

Burner

Power

Fuel oil

flow

Danfoss nozzle

(1) US gal/h

45°B or 60°B

Pump

Pressure

Regul.1 bar Regul.2

kW kg/h 1

st

rate 2ndrate

w

1

w

2

C 75

350

400

450

500

550

600

650

750

29,50

33,50

37,80

42,00

46,30

50,60

54,80

63,20

4,5

4,5

4,5

4,5

4,5

4,5

4,5

5,5

3,75

4,5

5,0

6,0

6,0

7,5

8,5

10

14

15

17

16,5

18

18

18

13

13

14

18,5

15

18

15,5

17,5

15

C 100

500

550

600

650

700

800

900

1000

43,50

46,30

50,50

55,00

59,00

67,40

75,80

84,80

4,5

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

4,5

5,0

6,0

7,5

A8,5

10

11

11

20,5

18

17,5

15

17,5

18

19

22

23,5

19

17,5

16,5

17

18

20

24

On delivery, the pump is set at 19 bars ± 0,5 bars.
Highlighted: delivered equipment. 1kg fuel at 10°C = 11,86kW
(1) Similar nozzles:Danfoss 60°S1

st

rate - Delavan 45° A - Steinen 60° SS

45

0306 / 13 013 497A

GAS working cycle test
FUEL OIL valves must be closed

•

Open, then immediately reclose fuel
quarter-turn hand-operated valve.

•

Switch burner on.

•

Select, on burner control panel TC,
gas manual operating mode
S1/H10.1 - S29J -S2K -S4.

•

Close thermostatic circuit.

•

Open the control and safety unit and

check if it is working correctly.
Program sequence should be as
follows:

–

complete opening of the air flap,

–

preventilation for 30s,

–

return to ignition position,

–

electrodes ignition for 6s,

–

valves open,

–

valves close no more than 3s after

opening,

–

burner stops due lack of gas

pressure or control and safety unit

locks because flame goes out.

If a doubt arises, repeat the above
test.

Unit can only be fired once this very
important working cycle test has been
performed.

Firing

m

Warning:
Unit may be only fired when all
the requirements listed in
previous sections have been met.
Notably, choice of priority fuel
(fuel oil).

•

Connect a microammeter (0-500µA
DC scale) instead of measuring
bridge found under TC.

m

Respect the direction of
connection.

•

Close FUEL OIL valves.

•

Open GAS valves.

•

Close thermostatic circuit.

•

Release control and safety unit.

Burner is in operation.

•

Check the following :

–

combustion as soon as flame
appears,

–

any possible gas manifold leaks.

No leaks should be observed.

• Read cell current (value set from

200 to 500µA).

• Measure gas flow at meter.

• Increase power to nominal flow-rate

by pressing S3+ pulse switch.

• Check combustion.
Comply with recommended boiler
manufacturer smoke temperature
value, in order to obtain the required
effective output.
According to combustion value, with
burner working at nominal rate, turn
screw V on valve MB VEF, or screw R
of SKP regulator.

•

To increase CO

2

rate, increase the

ratio and vice versa.

•

Read cell current (value set from
200 to 500µA).

•

Measure gas flow at meter.

•

Increase or reduce power by
increasing or reducing value read on
cam I graduated cylinder.

•

Stop, then restart burner.

•

Check combustion as soon as flame
appears.

According to measured values, with
burner in operation, turn screw N on
valve MB VEF, or screw D of SKP
regulator.

•

If required, adjust cam III value.

•

Increase power to min. regulation
flow.

•

Check combustion.

•

Adjust air/gas flow via cam V for
min. regulation. Setting is performed
in the same way as for cam I.

•

Return power to nominal flow and
check combustion parameters. If
value has changed after turning
screw N (screw D for SKP), adjust
ratio V (screw R for SKP) as
appropriate.

m

Important: do not reset

dimension Y, if FUEL OIL has
been set, otherwise :

•

Optimize combustion results by
adjusting dimension Y secondary
air, according to procedure
described in the “ Setting
combustion and secondary air
components ” section.

•

Reduce dimension Y,CO

2

index

increases and vice versa.
Any dimension Y modification may
require adjusting secondary air.

•

Check combustion.
Check operation during the following:
firing, increasing and decreasing
power.

•

While burner is in operation and

using foam designed for that

purpose, check for any possible

leaks in gas manifold connections.

No leaks should be observed.

•

Check safety units.

Start up

Working cycle test
Firing gas

EN

46

0306 / 13 013 497A

Important

Maintenance operations should be
performed at least once a year by a
technician.

•

Cut off power at multipole switch.

•

Check that there is no current.

•

Close fuel intake.

•

Check for any possible leaks.
Do not use pressurized fluid or
chlorinated products.
Setting values are found in the “ Start
up ” section.
Only used spare parts from
manufacturers.

•

Remove burner cover.

Maintenance

Removing the blast-tube.

This operation requires :

–

either the opening of the burner
body and the boiler door,

–

or removal of the burner.

1) Access via boiler door:
Proceed as indicated at the start of
the previous paragraph, up to Q
“Withdraw the combustion
components”. Then…

•

Open the boiler door.

•

Unscrew the three blast-tube screws
from the inside.

•

Change blast-tube.

•

If necessary, fill space between the
quarl and blast-tube with refractory
material.

m

Do not block pressure take-off pF.

•

Close the boiler door.

•

Re-assemble.

2) Removing burner:
Proceed as indicated at the start of
the previous paragraph, up to Q
“Withdraw the combustion
components”. Then…

• Remove hoses, burner body, gas

manifold and combustion head.

• Unscrew the three blast-tube screws

from the inside.

• Change blast-tube and front seal.

• Re-assemble.

Cleaning air circuit

•

Disconnect motor.

•

Remove all seven motor plate
screws, starting from the bottom.

•

Dislodge plate and remove unit.

•

Clean air circuit: fan and air box.

•

Reassemble unit.

Cleaning cell

•

Remove cell from its seating.

•

Clean with clean, dry rag.

•

Re-fit.

Cleaning the fuel oil pump filter

Filter is located inside pump. It must be
cleaned or replace during each
maintenance operation.

•

Close FUEL OIL valve.

•

Place a container under pump to
receive fuel oil.

•

Remove screws and cover.

•

Remove filter, clean or replace it.

•

Reinstall filter and cover with a new
seal.

•

Screw tightly.

•

Open FUEL OIL valve.

•

Check pressure and for any possible
leaks.

Motor-driven pump unit

•

Check the following :

–

atomization pressure,

–

absence of leaks in systems,

–

coupling between pump and
motor,

–

state of hose.

Checking gas filter

The external or valve filter
(integrated or pocket) must be
examined at least once a year and
filter element changed if filthy.

•

Remove cover screws.

•

Remove filter element. Make
sure no dirt is left in its cover.

•

Install a new, similar element.

•

Replace seal, cover and screws.

•

Open ball valve.

•

Check tightness.

•

Check combustion.

Leakage controller

• Remove leakage controller.

• Check or replace filter elements

located on pe and pa.

• Reassemble unit.

• Check working order and for any

possible leaks.

Gas and fuel oil valves

These valves do not require any
special maintenance.
The valves must not be repaired.
Defective valves must be replaced
by a qualified specialist, who will
then carry out new check-up for
leaks, correct running and
combustion.

Checking connections

On electrical plate, fan motor, motor
pump and servomotor.

•

Check that wiring is fully tight to
all terminals.

Cleaning cover

•

Clean cover with a water and
detergent mixture.

•

Place cover back on.

Note

After each maintenance operation :

•

Check gas and fuel oil
combustion under actual working
conditions (doors closed, cover
in place, etc.) and check all
circuits for possible leaks.

•

Perform safety check-up.

•

Record results in the relevant
documents.

Checking the combustion
components

•

Remove gas manifold electrical

points, if required.

•

Remove safety screw D.

•

Remove mobile spindle E.

•

Open burner body.

•

Disconnect both ignition cables.

•

Remove hose on hydraulic

distributor.

•

Loosen by two turns all four screws

1 of RTC plate

m

Do not touch either screws 2.

•

Loosen nut and side screw C

retaining gas and fuel oil feed line.

•

Take out combustion components.

Q

•

Clean entire unit.

•

Check state and settings of the

following :

turbulator, ignition electrodes,

diffusers, ignition cables and

nozzles.

•

Replace any faulty parts.

•

Check that O-ring J1 is in correct

position on gas feed ligne.

•

Ensure that screw and nut C, hose

screw and all four screws 1 of RTC

plate are fully tight.

47

0306 / 13 013 497A

Gas maintenance

•

Check the following if failure occurs:

–

power supply (power and control),

–

fuel supply (valve pressure and
opening),

–

control components,

–

switch positions on TC control
panel.

If problem persists:

•

Check various program symbols
described here below on the control

and safety unit.
Safety components must not be
repaired but replaced by similar items.

m

Only use

manufacturer spare parts.

Note

After each operation:

•

Check combustion and all circuits
for possible leaks.

•

Perform safety checks.

•

Record results in the relevant
documents.

Symbol Fault Cause Corrective action

w

Burner stops in position.
nothing happens.

Insufficient gas pressure. Adjust distribution pressure.

Clean filter.

Normal gas pressure. Misadjusted or faulty gas pressure switch.

Closed gas pressure switch (welded
contact).

Adjust or replace gas pressure switch.
Replace air pressure switch.

With leakage test. Leak test unit lockout.

Leak test unit power of.f

Unlock or change valve.
Check, change fuse.

w

Burner on safety lockout.
in position

Parasitic flame on thermostatic cut-off. Check gas valve air-tightness.

Fit a postventilation device.

P

in “ P ” position

Motor not working. Contactor is open. Faulty air pressure.

Thermal relay cut out.
Faulty contactor.

Replace air pressure switch.
Reset, adjust or change thermal relay.
Change contactor.

Motor not working.
Contactor closed.

Faulty wiring between contactor and motor

Faulty motor.

Check wiring.

Replace motor.

z

1

Motor working.

in position

in “ 1 ” position
No ignition arc

Misadjusted or faulty air pressure switch.

Faulty flame monitoring circuit.

Ignition electrode(s) short-circuiting.
Damaged ignition cable(s).
Faulty ignition transformer.

Control and safety unit.

Adjust or replace air pressure switch.
Check pressure pipes.
Check cell.
Change control and safety unit.

Adjust or replace electrodes.
Replace ignition cables.
Replace ignition transformer.

Change control unit.

Electromagnetic valves not opening Electrical connections broken.

Coil(s) short-circuiting.

Mechanical jamming in valves or
proportional regulator.

Check wiring between unit, servomotor and
valve.

Change coil(s).

Change valve.

Combustion head.

Flame appears, but is unstable or goes
out (insufficient cell current).

Misadjusted combustion head.

Air flap too open and/or gas flow too high.

Adjust combustion head.

Adjust air flap or gas flow rate.

I

x

v

Burner on continuous ventilation but no
flame.
in “ I ” position
on
or
on

Faulty servomotor.
Mechanical jamming of air flap.
Faulty mechanical coupling.

Adjust or change servomotor.
Unblock air flap.
Check or change coupling.

Other incidents

Sudden lockout at any time, not
indicated by any symbol.

Control and safety unit recycle without
safety lockout.

Premature flame signal.

Old cell.

Misadjusted or faulty gas pressure switch.

Change control and safety unit.

Change cell.

Adjust or replace gas pressure switch.

EN

48

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Fuel oil maintenance

•

Check the following if failure occurs:

–

power supply (power and control),

–

fuel supply (valve pressure and
opening),

–

control components,

–

switch positions on TC control
panel.

If problem persists:

•

Check various program symbols

described here below on the control

and safety unit.
Safety components must not be
repaired but replaced by similar items.

m

Only use

manufacturer spare parts.

Note
After each operation:

•

Check combustion and all circuits
for possible leaks.

•

Perform safety checks.

•

Record results in the relevant
documents.

Symbol Fault Cause Corrective action

w

Burner on safety lockout. Parasitic flame on thermostatic cut-off. Check fuel valves for leaks.

Fit a postventilation device.

Fan motor not working.
contactor open.

Faulty air pressure.
Thermal relay cut out.

Replace air pressure switch.
Reset, adjust or change thermal relay.

P

Fan motor not working. Faulty contactor.

Faulty wiring between contactor and motor

Faulty motor.

Change contactor.

Check wiring.

Replace motor.

z

Fan motor working. Misadjusted or faulty air pressure switch.

Faulty flame monitoring circuit.

Adjust or replace air pressure switch
Check pressure pipes.

Check if cell is clean.
Change control and safety unit.

1

No ignition arc. Ignition electrodes short-circuiting.

Damaged ignition cables.
Faulty ignition transformer.
Control and safety unit.

Adjust or replace electrodes.
Replace ignition cables.
Replace ignition transformer
Change control unit.

Electromagnetic valves not opening.

Electromagnetic valves opening
electrically.

Electrical connections broken

Coil(s) short-circuiting.

Mechanical jamming in valves.

Check wiring between unit, servomotor and
motor pump.

Change coil(s).

Change valve(s).

Fuel not getting through. Check fuel oil level in tank, control valve and

prefilter opening.
Check piping vacuum, spray pressure and
booster pump.
Clean pump and prefiltering filter.
Replace nozzles, pump, coupling, motor
pump motor and hoses.

Burner lights up, but flame is unstable
and goes out.

Air flap too open and/or fuel oil flow too
high.

Adjust air flap and/or fuel oil flow rate

I

x

v

Burner on continuous ventilation but no
flame.

Misadjusted combustion head.
Faulty servomotor.
Mechanical jamming of air flap.
Faulty mechanical coupling.

Adjust combustion head.
Adjust or change servomotor.
Unblock air flap.
Check or change coupling.

Other incidents

Sudden lockout at any time, not
indicated by any symbol

Premature flame signal.

Old cell.

Change control and safety unit.

Change cell.

49

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EN

Notes

50

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51

0306 / 13 013 497A

52

0306 / 13 013 497A

Fabriqué en EU. Made in EU. Hergestellt in EU.
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18, rue des Buchillons
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