CERTUSS 500 - 1800 EC, Universal 500, Universal 850, Universal 700, Universal 600 Operating Instructions Manual

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Operating Instructions

Betriebsanleitung

500 – 1800 TC

DE/GB

The power of steam

Inhaltsverzeichnis Table of Contents

Seite

nhaltsverzeichnis 2 – 3

I Übersicht

unktionsschemen 4

F Gasfeuerung und Rauchgasrückführung 4a – 6 Ölfeuerung und Rauchgasrückführung 6a – 8 Kombiausführung Gas-/Ölfeuerung 8a – 10

1 Allgemeines 11

1.1 Piktogramme 11

1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung 11

1.3 Allgemeine Vorschriften 12

2 Sicherheit 13

2.1 Anforderungen an Personen 13

2.2 Pflichten des Betreibers 13

2.3 In der Bundesrepublik Deutschland 13

2.4 Einteilung nach DGRL 13

2.5 Verantwortliche Personen bestimmen und einweisen 14

2.6 Elektrische/elektronische Einrichtungen 14

2.7 Sicherheit bei Wartungsarbeiten 15

2.8 Ersatzteile 15

2.9 Entsorgung von Schmier- und Problem stoffen 15

2.10 Mögliche elektrische Netzversorgung 16

Page

Table of Contents 2 – 3 Survey

Functional diagrams 4 Gas firing and flue gas return 4a – 6 Oil firing and flue gas return 6a – 8 Combined version gas/oil firing 8a – 10

1 General notes 11

1.1 Pictograms 11

1.2 Appropriate use 11

1.3 General prescriptions 12

2 Safety 13

2.1 Staff requirements 13

2.2 Obligations of the operator 13

2.3 In the Federal Republic of Germany 13

2.4 Classification according to DGRL 13

2.5 Determine and instruct persons in charge 14

2.6 Electrical/electronical devices 14

2.7 Safety during maintenance works 15

2.8 Spare parts 15

2.9 Disposal of lubricants and problematic substances 15

2.10 Selection of electrical power supply 16

3 Funktion 17

3.1 Funktionsbeschreibung Dampfautomat 17

3.2 Beschreibung der Gasfeuerung 19

3.3 Beschreibung Gasfeuerung mit Rauchgasrückführung 21

3.4 Beschreibung der Ölfeuerung 22

3.5 Beschreibung Ölfeuerung mit Rauchgasrückführung 24

3.6 Beschreibung der Kombifeuerung 25

3.7 Betrieb mit Thermotimat 28

3.8 Betrieb ohne manuellen Eingriff bis 24h 31

3.9 Betrieb ohne manuellen Eingriff bis 72h 32

4 Touchscreen 33

4.1 Symbolerklärungen 33

4.2 Sprachen 34

5 Erstmalige Inbetriebnahme 35

5.1 Installation 35

5.2 Inbetriebnahme 36

6 Starten und Abschalten 38

6.1 Manuelles Starten/Abschalten 38

6.2 Thermotimat aktivieren/programmieren 43

6.3 Brennstoffwechsel bei Kombiausführung 47

3 Function 17

3.1 Description steam generator 17

3.2 Description of the gas firing 19

3.3 Description gas firing with flue gas return 21

3.4 Description of the oil firing 22

3.5 Description oil firing with flue gas return 24

3.6 Description of combined firing 25

3.7 Operation with Thermotimat 28

3.8 Operation without manual intervention up to 24 hours 31

3.9 Operation without manual intervention up to 72 hours 32

4 Touchscreen 33

4.1 Symbol explanations 33

4.2 Languages 34

5 First commissioning 35

5.1 Installation 35

5.2 First starting 36

6 Starting and stopping 38

6.1 Manual starting/switching off 38

6.2 Activating/programming Thermotimat 43

6.3 Fuel change at the combined version 47

7 Meldungen 50

7.1 Warnmeldungen 50

7.2 Einstellungen programmieren 55

7.3 Störabschaltungen und deren Anzeigen 57

7 Indications CERTOMAT 50

7.1 Function indications 50

7.2 Programming settings 55

7.3 Fault shut-downs and their displays 57

Technische Änderungen vorbehalten. Technical specifications are subject to change.

Inhaltsverzeichnis Table of Contents

Seite

8 Prüfung Dampfanlage 58

8.1 Betriebsbedingungen Speisewasser 58

8.2 Prüfanweisungen für die Dampfanlage 58

8.3 Wassermangelsicherung prüfen 59

8.4 Sicherheitsventil oder Dampfdruckbegrenzer prüfen 61

8.5 Luftdruckwächter prüfen 62

8.6 Flammüberwachung prüfen 63

9 Wartung Dampfanlage 64

9.1 Wartungsanweisungen 64

9.2 Entwässerung bei Frostgefahr 65

9.3 Konservierung bei längerem Stillstand 67

9.4 Kesselsteinansatz entfernen 69

9.5 Einstellbeispiele Dampfdruckregelung 72

9.6 Heizsystem wechseln 73

9.7 Heizsystem entrußen 75

9.8 Messanleitung Brennereinstellung 77

10 Wasserpumpe 80

10.1 Wasserpumpe 500 - 1000 TC / 10 - 32 bar 80

10.2 Wasserpumpe 1300 TC / 10 - 32 bar

1500 - 1800 TC / 10 - 16 bar 82

10.3 Wasserpumpe 1500 - 1800 TC / 25 - 32 bar 84

Page

8 Control steam plant 58

8.1 Operation conditions for feed water 58

8.2 Testing instructions for steam plant 58

8.3 Check water shortage safety device 59

8.4 Checking the safety valve or the steam pressure limiter 61

8.5 Checking the air pressure detector 62

8.6 Checking the flame monitoring 63

9 Maintenance steam plant 64

9.1 Maintenance instructions 64

9.2 Draining in danger of frost 65

9.3 Preservation in case of longer standstill 67

9.4 Remove scale deposits 69

9.5 Setting examples for steam pressure controlling 72

9.6 Change heating system 73

9.7 Desoot heating system 75

9.8 Measuring instruction burner adjustment 77

10 Water pump 80

10.1 Water pump 500 - 1000 TC / 10 - 32 bar 80

10.2 Water pump 1300 TC / 10 - 32 bar

1500 - 1800 TC / 10 - 16 bar 82

10.3 Water pump 1500 - 1800 TC / 25 - 32 bar 84

11 Prüfung und Wartung Wasserpumpe 86

11.1 Hinweise 86

11.2 Wartung 86

11.3 Instandsetzung 87

12 Technische Daten 88

13 Anschlüsse 89

13.1 Gas-Anschluss 90

13.2 Öl-Anschluss 91

13.3 Rauchgas-Anschluss 92

14 Physikalische Werte 93

14.1 Umrechnungstabelle Wasserhärte 92

14.2 Abgasmenge 93

14.3 Anforderung an Kesselspeisewasser 93

15 Feuerungsautomat 94

15.1 Zulassungen 94

15.2 Besondere Merkmale 94

15.3 Funktions- und Störanzeigen 94

15.4 Flammenstromanzeige 94

11 Control and maintenance water pump 86

11.1 Notices 86

11.2 Maintenance 86

11.3 Repairing 87

12 Tecnical data 88

13 Connections 89

13.1 Gas connection 90

13.2 Oil connection 91

13.3 Flue gas connection 92

14 Physical values 93

14.1 Water hardness calculation table 92

14.2 Exhaust gas quantity 93

14.3 Requirements for steam generator feed water 93

15 Firing control automat 94

15.1 Firing control automat approvals 94

15.2 Special features 94

15.3 Function and malfunction indications 94

15.4 Flame signal indication 94

Technische Änderungen vorbehalten. Technical specifications are subject to change.

unkt

21 11 15 17

107

Functional diagrams

Gasfeuerung Gas firing

Ölfeuerung Oil firing

Funktionsschema Functional diagram

40b

40a

102

Gasfeuerung mit Rauchgasrückführung Gas firing with flue gas return

Kombifeuerung Erdgas/Öl Combined firing natural gas/oil

40b

40a

40b

40a

106

Übersicht Gasfeuerung und Rauchgasrückführung Survey gas firing and flue gas return

73 12 16 44

4 22 36

5 11 19

Seitenansicht ohne Seitenverkleidung Side view without side cladding

4 22 189

Anfahrleitung Start-up line

Gebläse Teillastbrenner Fan partial load burner

Vorderansicht Front view

12 15

Temperaturfühler, Drucksensor und Dampfdruckbegrenzer Temperature sensor, pressure sensor and steam pressure limiter

Rauchgasrückführung Flue gas return

Übersicht Gasfeuerung und Rauchgasrückführung Survey gas firing and flue gas return

102

44 80

66 42 41

43 40

Gasstrecke Ansicht 1 Gas supply system, View 1

Gasstrecke Ansicht 2 Gas supply system, View 2

Wassereintritt Water inlet

52 53

7 75 77 56 10 72 36 55

81 57

Zündtrafo Ignition transformer

58 87 13 8 54

Gebläse mit Stellmotor Fan with servomotor

Wasserpumpe installiert mit Vordruckpumpe (Aufbaubeispiel) Water pump installed with pre-pressure pump (exemplification)

Übersicht Gasfeuerung und Rauchgasrückführung Survey gas firing and flue gas return

1 Touchscreen 2 Hauptschalter mit Unterspannungsauslöser 3R

ückschlagventil Dampfaustritt (nur bei Ausrüstung Thermotimat) 4 Anfahrkolbenventil (nur bei Ausrüstung Thermotimat) 5 Optische Flammüberwachung 6 Zündkabel 7 Automatisches Abschlämmventil (optional) 8 Manometer mit Nadelventil (optional) 9 3-Wege Pilotventil

Motorschütz Gebläse Teillastbrenner (nur bei Rauch gas rück füh rung)

37 38 Motorschutzschalter Gebläse Teillastbrenner

(nur bei Rauchgas rückführung) 39 Luftdruckwächter Hauptbrenner 40 Hauptgasventile Gaskompakteinheit (a + b) 41 Gasdruckwächter min. 42 Gasdruckwächter max. 43 Gasdruckwächter Dichtheitskontrolle 44 Gasmanometer mit Druckknopfventil 45 Gasanschluss 46 Brenner (Seite 6) 47 Stauscheibe (Seite 6) 48 Sicherungselemente 49 Rauchgasanschluss 50 Heizschlange (Seite 4) 51 Verdampferteil (Seite 4) 52 Wassereintritt 53 Reinigungsstopfen 54 Wasserpumpe mit Motor 55 Wasserpumpendruckanschluss 56 Rückschlagventil Wassereintritt 57 Abschlämmventil 58 Speisewasseranschluss 59 Gebläse Teillastbrenner (nur bei Rauchgasrückführung) 60 Ionisationselektrode Hauptflamme (Seite 6) 61 Heißwasserfilter 62 Easy-Safety mit Erweiterung 63 Easy 822 mit Erweiterung 64 Teillastbrenner 65

Luftdruckwächter Teillastbrenner (nur bei Rauchgasrückführung) 66 Gasventil Teillastbrenner mit Gasdruckregler 67 Stellklappe Rauchgasrückführung (nur bei Rauchgasrückführung) 68 Rohr Teillastbrenner (Seite 6) 69 Ionisationselektrode Teillastbrenner (Seite 6) 70 Typenschild Heizsystem 71 Elektrounterverteilung/Stromanschluss 72 Luftstellklappe mit Stellmotor 73 Typenschild Dampfautomat 74 Klemmleiste 75 Wasservordrucksensor 76 Potentialverteiler 77 Wasserpumpenvordruck-Überströmventil 78 Speisewasserbehälter (Seite 4) 79 Gas-Luft-Verhältnisregler 80 Antrieb Sicherheitsgasabsperrung 81 Probeentnahmeventil 82 Rauchgastemperaturbegrenzer 83 Dampftemperaturbegrenzer 84 Steuertrafo 85 Lüfter für Schaltschrank 86 Dampftrockner (Seite 4) 87 Absperrventil 88 Kondensatableiter mit Schmutzfänger (Seite 4) 95 Zündelektrode (Seite 6) 98 Gasfilter (Seite 4)

102 3-Wege-Prüfhahn Luftdruckwächter 106 Luftdruckregler (nur bei Rauchgasrückführung) 107 Manometerprüfhahn 108 Rückschlagventil Dampftrockner (nur bei Mehrfachanlagen)

1 Touch screen 2 Main switch with undervoltage release 3 Return valve steam outlet (only for Thermotimat equipment) 4 Start-up piston valve (only for Thermotimat equipment) 5 Optical flame control 6 Ignition cable 7 Automatic blowdown valve (optional) 8 Manometer with needle valve (optional)

(only with flue gas return) optional 39 Air pressure controller main burner 40 Main gas valves (gas compact unit) 41 Gas pressure controller min. 42 Gas pressure controller max. 43 Gas pressure detector leak monitoring 44 Gas pressure gauge with push button valve 45 Gas connection 46 Burner (page 6) 47 Baffle plate (page 6) 48 Fuse elements 49 Flue gas connection 50 Heating coil (page 4) 51 Evaporator (page 4) 52 Water inlet 53 Cleaning plug 54 Water pump with motor 55 Water pump pressure connection 56 Return outlet water inlet 57 Drain valve 58 Feed water connection 59 Fan partial load burner (only with flue gas return) optional 60 Ionisation electrode main flame (page 6) 61 Hot water filter 62 Easy safety with extension 63 Easy 822 with extension 64 Part-load burner 65 Gas pressure regulator part-load burner 66 Gas valve part-load burner 67 Control damper flue-gas recycling (only for flue-gas recycling) 68 Tube part-load burner (page 6) 69 Ionisation electrode part-load burner (page 6) 70 Type plate heating system 71 Electrical sub-distribution/power connection 72 Adjustable air flap with servomotor 73 Type plate steam generator 74 Terminal strip 75 Water admission pressure sensor 76 Potential distributor 77 Water pump pre-pressure-overflow valve 78 Feed water tank (page 4) 79 Gas-air-ratio regulator 80 Drive gas safety shut-off device 81 Sampling valve 82 Flue-gas temperature limiter 83 Steam temperature limiter 84 Control transformer 85 Fan for switch cabinet 86 Steam drier (page 4) 87 Shut-off valve 88 Steam trap with dirt trap (Page 4) 95 Ignition electrode (page 6) 98 Gas filter (page 4)

102 3-way test cock air pressure controller 106 Air pressure regulator (only for flue-gas recycling) 107 Manometer test cock 108 Return valve steam dryer (only at multiple systems)

Übersicht Gasfeuerung und Rauchgasrückführung Survey gas firing and flue gas return

104

Schaltschrank Gasfeuerung Control cabinet gas firing

103

26 25

105

37 31

Brenner Gas Burner gas

47 85

Schaltschrank Gasfeuerung Control cabinet gas firing

Übersicht Ölfeuerung und Rauchgasrückführung Survey oil firing and flue gas return

Seitenansicht Lateral view

700-1800

500-600

4 22 189

1 0

5 11 19

Vorderansicht Front view

12 17

Anfahrleitung Start-up line

Dampfautomat ohne Kunststoffdeckel Steam generator without plastic cover

52 53

Temperaturfühler, Drucksensor und Dampfdruckbegrenzer Temperature sensor, pressure sensor and steam pressure limiter

Wassereintritt Water inlet

Übersicht Ölfeuerung und Rauchgasrückführung Survey oil firing and flue gas return

102

(Universal 700 - 1800)

Luftdruckwächter Hauptbrenner Air pressure controller main burner

Rauchgasrückführung Flue gas return

Ölmagnetventile Oil solenoid valves

75 77 56 10

72 36 55

81 57

Zündtrafo Ignition transformer

58 87 13 8 54

9 7

Ölpumpe mit Motor Oil pump with motor

93 72

Wasserpumpe installiert mit Vordruckpumpe (Aufbaubeispiel) Water pump installed with pre-pressure pump (exemplification)

Übersicht Ölfeuerung und Rauchgasrückführung Survey oil firing and flue gas return

1 Touchscreen 2 Hauptschalter mit Unterspannungsauslöser 3 Rückschlagventil Dampfaustritt (nur bei Ausrüstung

Thermotimat) 4 Anfahrkolbenventil (nur bei Ausrüstung Thermotimat) 5 Optische Flammüberwachung 6 Zündkabel 7 Automatisches Abschlämmventil (optional) 8 Manometer mit Nadelventil (optional) 9 3-Wege Pilotventil (nur bei autom. Startentwässerung)

10 Fühler PT 100 Wassereintrittstemperatur 11 Dampfmanometer 13 Vordruckpumpe (optional) 14 Fühler PT 100 Rauchgastemperaturbegrenzer 15 Dampfdruckbegrenzer 16 Fühler PT 100 Dampftemperaturbegrenzer 17 Drucksensor Dampfdruckregelung 18 Rückschlagklappe Anfahrleitung 19 Anfahrventil 20 Hauptdampfventil 21 Sicherheitsventil 23 Feuerungsautomat 24 Motorschutzschalter Speisepumpe 25 Motorschutzschalter Gebläse 26 Motorschutzschalter Vordruckpumpe (optional) 27 Koppelrelais 230 V 28 Koppelrelais 24 V 29 Sicherheitsrelais 24 V 30 Motorschütz Gebläse 31 Motorschütz Vordruckpumpe (optional) 32 Schutzschalter Steuerspannung 33 Zündtransformator 34 Flammenwächter 35 Lichtleiterkabel 36 Gebläse Hauptbrenner 39 Luftdruckwächter Hauptbrenner 46 Brenner (Seite 8) 47 Stauscheibe (Seite 8) 48 Sicherungselemente 49 Rauchgasanschluss 50 Heizschlange (Seite 4) 51 Verdampferteil (Seite 4) 52 Wassereintritt 53 Reinigungsstopfen 54 Wasserpumpe mit Motor 55 Wasserpumpendruckanschluss 56 Rückschlagventil Wassereintritt 57 Abschlämmventil 58 Speisewasseranschluss 61 Heißwasserfilter 62 Easy-Safety mit Erweiterung 63 Easy 822 mit Erweiterung 67 Stellklappe Rauchgasrückführung (nur bei Rauchgasrückführung) 70 Typenschild Heizsystem 71 Elektrounterverteilung/Stromanschluss 72 Luftstellklappe mit Stellmotor 73 Typenschild Dampfautomat 74 Klemmleiste 75 Wasservordrucksensor 76 Potentialverteiler 77 Wasserpumpenvordruck-Überströmventil 78 Speisewasserbehälter (Seite 4) 81 Probeentnahmeventil 82 Rauchgastemperaturbegrenzer 83 Dampftemperaturbegrenzer 84 Steuertrafo 85 Lüfter für Schaltschrank 86 Dampftrockner (Seite 4) 87 Absperrventil 88 Kondensatableiter mit Schmutzfänger (Seite 4) 89 Motorschutzschalter Ölpumpe 90 Motorschütz Ölpumpe 91 Ölpumpe mit Motor 92 Ölmagnetventil 93 Ölleitungsanschluss 94 Ölbrennerdüse (Seite 8) 95 Zündelektrode (Seite 8) 96 Thermostat Rauchgasrückführung (optional)

97 Öldruckwächter 102 3-Wege-Prüfhahn Luftdruckwächter 107 Manometerprüfhahn 108 Rückschlagventil Dampftrockner (nur bei Mehrfachanlagen)

1 Touch screen 2 Main switch with undervoltage release 3 Return valve steam outlet (only for Thermotimat equipment)

4 Start-up piston valve (only for Thermotimat equipment) 5 Optical flame control 6 Ignition cable 7 Automatic blowdown valve (optional) 8 Manometer with needle valve (optional)

9 3-way pilot valve 10 Sensor PT 100 water inlet temperature 11 Steam pressure gauge 13 Pre-pressure pump (optional) 14 Sensor PT 100 flue-gas temperature limiter 15 Steam pressure limiter 16 Sensor PT 100 steam temperature limiter 17 Pressure sensor steam pressure controlling 18 Check valve start-up piping 19 Start-up valve 20 Main steam valve 21 Safety valve 23 Firing control automat 24 Motor circuit breaker feed pump 25 Motor protection switch fan 26 Motor circuit breaker admission pressure pump (optional) 27 Coupling relay 230 V 28 Coupling relay 24 V 29 Safety relay 24 V 30 Motor contactor fan 31 Motor contactor pre-pressure pump (optional) 32 Circuit breaker control voltage 33 Ignition transformer 34 Flame control 35 Light guide cable 36 Fan main burner 39 Air pressure controller main burner 46 Burner (page 8) 47 Baffle plate (page 8) 48 Fuse elements 49 Flue gas connection 50 Heating coil (page 4) 51 Evaporator (page 4) 52 Water inlet 53 Cleaning plug 54 Water pump with motor 55 Water pump pressure connection 56 Return outlet water inlet 57 Drain valve 58 Feed water connection 61 Hot water filter 62 Easy safety with extension 63 Easy 822 with extension 67 Control damper flue-gas recycling (only for flue-gas recycling) 70 Type plate heating system 71 Electrical sub-distribution/power connection 72 Adjustable air flap with servomotor 73 Type plate steam generator 74 Terminal strip 75 Water admission pressure sensor 76 Potential distributor 77 Water pump pre-pressure-overflow valve 78 Feed water tank (page 4) 81 Sampling valve 82 Flue-gas temperature limiter 83 Steam temperature limiter 84 Control transformer 85 Fan for switch cabinet 86 Steam drier (page 4) 87 Shut-off valve 88 Steam trap with dirt trap (Page 4) 89 Motor protection switch oil pump 90 Motor contactor oil pump 91 Oil pump with motor 92 Solenoid valve oil 93 Oil connection 94 Oil burner injector (page 8) 95 Ignition electrode (page 8) 96 Thermostat flue gas return (optional) 97 Oil pressure controller

102 3-way-test cock air pressure controller 107 Manometer test cock 108 Return valve steam dryer (only at multiple systems)

Übersicht Ölfeuerung und Rauchgasrückführung Survey oil firing and flue gas return

103

25 105 104

Schaltschrank Ölfeuerung Control cabinet oil firing

94 85

Brenner Öl mit Flammenüberwachung UV-Zelle Burner oil with flame detector UV cell

Schaltschrank Ölfeuerung Control cabinet oil firing

Übersicht Kombiausführung Gas-/Ölfeuerung Survey combined version gas/oil firing

21 14

52 53

73 1

2 4

9 4

5 11 19

22 36

Vorderansicht Front view

Seitenansicht Lateral view

4 22 189

Wassereintritt Water inlet

Anfahrleitung Start-up line

Rauchgasrückführung Flue gas return

500-600

700-1800

Dampfaustritt Steam outlet

Übersicht Kombiausführung Gas-/Ölfeuerung Survey combined version gas/oil firing

7 39

41 42 45 40 43

36 71

Kombi Gasstrecke Ansicht 1 Comined version gas system view 1

Kombi Gasstrecke Ansicht 2 Combined version gas system view 2

9297

Dampfautomat ohne Kunststoffdeckel Steam generator without plastic cover

Ölmagnetventile Oil solenoid valves

7 75 77 56 10

81 57

58 87 13 8 54

Zündtrafo Ignition transformer

Wasserpumpe installiert mit Vordruckpumpe (Aufbaubeispiel) Water pump installed with pre-pressure pump (exemplification)

Übersicht Kombiausführung Gas-/Ölfeuerung Survey combined version gas/oil firing

1 Touchscreen 2 Hauptschalter mit Unterspannungsauslöser 3 Rückschlagventil Dampfaustritt (nur bei Ausrüstung

10 Fühler PT 100 Wassereintrittstemperatur 11 Dampfmanometer 13 Vordruckpumpe (optional) 14 Fühler PT 100 Rauchgastemperaturbegrenzer 15 Dampfdruckbegrenzer 16 Fühler PT 100 Dampftemperaturbegrenzer 17 Drucksensor Dampfdruckregelung 18 Rückschlagklappe Anfahrleitung 19 Anfahrventil 20 Hauptdampfventil 21 Sicherheitsventil 23 Feuerungsautomat 24 Motorschutzschalter Speisepumpe 25 Motorschutzschalter Gebläse 26 Motorschutzschalter Vordruckpumpe (optional) 27 Koppelrelais 230 V 28 Koppelrelais 24 V 29 Sicherheitsrelais 24 V 30 Motorschütz Gebläse 31 Motorschütz Vordruckpumpe (optional) 32 Schutzschalter Steuerspannung 33 Zündtransformator 34 Flammwächter 35 Lichtleiterkabel 36 Gebläse Hauptbrenner 39 Luftdruckwächter Hauptbrenner 40 Hauptgasventile Gaskompakteinheit (a + b) 41 Gasdruckwächter min. 42 Gasdruckwächter max. 43 Gasdruckwächter Dichtheitskontrolle 44 Gasmanometer mit Druckknopfventil 45 Gasanschluss 46 Brenner (Seite 10) 47 Stauscheibe (Seite 10) 48 Sicherungselemente 49 Rauchgasanschluss 50 Heizschlange (Seite 4) 51 Verdampferteil (Seite 4) 52 Wassereintritt 53 Reinigungsstopfen 54 Wasserpumpe mit Motor 55 Wasserpumpendruckanschluss 56 Rückschlagventil Wassereintritt 57 Abschlämmventil 58 Speisewasseranschluss 61 Heißwasserfilter 62 Easy-Safety mit Erweiterung 63 Easy 822 mit Erweiterung 67 Stellklappe Rauchgasrückführung (nur bei Rauchgasrückführung) 70 Typenschild Heizsystem 71 Elektrounterverteilung/Stromanschluss 72 Luftstellklappe mit Stellmotor 73 Typenschild Dampfautomat 74 Klemmleiste 75 Wasservordrucksensor 76 Potentialverteiler 77 Wasserpumpenvordruck-Überströmventil 78 Speisewasserbehälter (Seite 4) 79 Gas-Luft-Verhältnisregler 80 Antrieb Sicherheitsgasabsperrung 81 Probeentnahmeventil 82 Rauchgastemperaturbegrenzer 83 Dampftemperaturbegrenzer 84 Steuertrafo 85 Lüfter für Schaltschrank 86 Dampftrockner (Seite 4) 87 Absperrventil 88 Kondensatableiter mit Schmutzfänger (Seite 4) 89 Motorschutzschalter Ölpumpe 90 Motorschütz Ölpumpe 91 Ölpumpe mit Motor 92 Ölmagnetventil 93 Ölleitungsanschluss 94 Ölbrennerdüse (Seite 10) 95 Zündelektrode (Seite 10) 97 Öldruckwächter

98 Gasfilter (Seite 4) 102 3-Wege-Prüfhahn Luftdruckwächter 107 Manometerprüfhahn 108 Rückschlagventil Dampftrockner (nur bei Mehrfachanlagen)

1 Touch screen 2 Main switch with undervoltage release 3 Return valve steam outlet (only for Thermotimat equipment)

4 Start-up piston valve (only for Thermotimat equipment) 5 Optical flame control 6 Ignition cable 7 Automatic blowdown valve (optional) 8 Manometer with needle valve (optional)

9 3-way pilot valve 10 Sensor PT 100 water inlet temperature 11 Steam pressure gauge 13 Pre-pressure pump (optional) 14 Sensor PT 100 flue-gas temperature limiter 15 Steam pressure limiter 16 Sensor PT 100 steam temperature limiter 17 Pressure sensor steam pressure controlling 18 Check valve start-up piping 19 Start-up valve 20 Main steam valve 21 Safety valve 23 Firing control automat 24 Motor circuit breaker feed pump 25 Motor protection switch fan 26 Motor circuit breaker admission pressure pump (optional) 27 Coupling relay 230 V 28 Coupling relay 24 V 29 Safety relay 24 V 30 Motor contactor fan 31 Motor contactor pre-pressure pump (optional) 32 Circuit breaker control voltage 33 Ignition transformer 34 Flame control 35 Light guide cable 36 Fan main burner 39 Air pressure controller main burner 40 Main gas valves gas compact unit (a + b) 41 Gas pressure controller min. 42 Gas pressure controller max. 43 Gas pressure detector leak monitoring 44 Gas pressure gauge with push button valve 45 Gas connection 46 Burner (page 10) 47 Baffle plate (page 10) 48 Fuse elements 49 Flue gas connection 50 Heating coil (page 4) 51 Evaporator (page 4) 52 Water inlet 53 Cleaning plug 54 Water pump with motor 55 Water pump pressure connection 56 Return outlet water inlet 57 Drain valve 58 Feed water connection 61 Hot water filter 62 Easy safety with extension 63 Easy 822 with extension 67 Control damper flue-gas recycling (only for flue-gas recycling) 70 Type plate heating system 71 Electrical sub-distribution/power connection 72 Adjustable air flap with servomotor 73 Type plate steam generator 74 Terminal strip 75 Water admission pressure sensor 76 Potential distributor 77 Water pump pre-pressure-overflow valve 78 Feed water tank (page 4) 79 Gas-air-ratio regulator 80 Drive gas safety shut-off device 81 Sampling valve 82 Flue-gas temperature limiter 83 Steam temperature limiter 84 Control transformer 85 Fan for switch cabinet 86 Steam drier (page 4) 87 Shut-off valve 88 Steam trap with dirt trap (Page 4) 89 Motor protection switch oil pump 90 Motor contactor oil pump 91 Oil pump with motor 92 Solenoid valve oil 93 Oil connection 94 Oil burner injector (page 10) 95 Ignition electrode (page 10) 97 Oil pressure controller 98 Gas filter (page 4)

102 3-way-test cock air pressure controller 107 Manometer test cock 108 Return valve steam dryer (only at multiple systems)

Übersicht Kombiausführung Gas-/Ölfeuerung Survey combined version gas/oil firing

103

89 26 25

105

104

90 31

Schaltschrank Kombi Control cabinet combined version

Brenner Kombi Burner combined version

Schaltschrank Kombi Control cabinet combined version

1 Allgemeines

1 General notes

ACHTUNG!

Für die Sicherheit und einwandfreie Funktion die rot hervorgehobenen Vorschriften und Hinweise in dieser Betriebsanleitung besonders beachten.

ei Nichtbeachtung entfallen alle Haftungs- und/oder

B Gewährleistungsansprüche gegen den Hersteller.

1.1 Piktogramme

In dieser Betriebsanleitung werden folgende Pikto gramme verwendet:

Dieses Piktogramm macht auf gefährliche Situationen mit möglichen Personen- oder Maschinenschäden aufmerksam.

Dieses Piktogramm macht auf gefährliche Situationen durch elektrischen Strom aufmerk sam. Die auszuführenden Arbeiten dürfen nur von einer Elektrofachkraft ausgeführt werden.

Dieses Piktogramm macht auf Gefahren durch heiße Oberflächen aufmerksam.

Dieses Piktogramm macht auf nützliche Ratschläge, Erläuterungen und Ergänzungen zur Handhabung des Dampfautomaten aufmerksam.

ATTENTION

To assure safety and proper function, particularly pay attention to the instructions and advices marked in red. In case of non-compliance, all liability and warranty

laims against the manufacturer will become void.

1.1 Pictograms

In these operating instructions, the following pictograms are used:

This pictogram points out dangerous situations with possible bodily injuries or machinery breakdowns.

This pictogram points out dangerous situations caused by electric current. The corresponding works shall be effected only by a specialised electrician.

This pictogram points out dangers caused by hot surfaces.

This pictogram points out useful advice, explanations and additional notes concerning operation of the steam generator.

1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

Der Dampfautomat ist gebaut nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln. Dennoch können bei unsachgemäßer Verwen dung Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter sowie Beeinträchtigungen des Dampfautomaten und anderer Sachwerte entstehen. Der Dampfautomat ist ausschließlich zur Erzeugung von Dampf bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch, dass der Bediener des Dampfautomaten die Betriebs anleitung vollständig gelesen und verstanden hat und die in der Betriebsanleitung beschriebenen Betriebs bedingungen/Vorgehens weisen beachtet werden. Der Dampfautomat darf nur mit den auf dem Typenschild angegebenen Grenzwerten für Dampfdruck und Beheizungsleistung sowie dem angegebenen Brennstoff betrieben werden.

1.2.1 Verwendbare Brennstoffe

1. Heizöl EL nach DIN 51603-EL-1

2. Gase der 1. Gasfamilie Erdgas L und H

1.2 Appropriate use

The steam generator is constructed according to the state-of-the-art of technology and the approved safety regulations. However, dangers for life and physical condition of the operator or third parties as well as impairments of the steam generator or other material assets may be the result of inappropriate use. The steam generator is designed only for the generation of steam. Another or ultra vires use is not deemed to be appropriate. Appropriate use also implies that the operator of the steam generator has read and understood the operation instruction thoroughly and completely, and that the operation conditions/processes described in the operating instructions are adhered to. The steam generator shall be run only with the limit values for steam pressure and heating capacity indicated on the type plate and with the indicated fuel as well.

1.2.1 Suitable fuels

1. Fuel oil EL according to DIN 51603-EL-1

2. Gases of the 1stgas family natural gas L and H

3. Gase der 3. Gasfamilie Propan und Butan

4. Gase der 4. Gasfamilie Flüssiggas und Erdgas-Luft-Gemische

Bei anderen Brennstoffen Kesselhersteller befragen.

3. Gases of the 3rdgas family propane und butane

4. Gases of the 4thgas family liquid gas and natural gas-air mixtures

For other fuels, please consult the manufacturer.

1 Allgemeines 1 General notes

1.3 Allgemeine Vorschriften

1.3.1 Bundesrepublik Deutschland

Der Dampfautomat ist nach der Richtlinie 2014/68/EU des Europäischen Parlaments und des Rates vom 15. Mai 2014 hergestellt und ausgerüstet und hat ein CE-

ennzeichen.

Die erforderlichen Konformitätserklärungen werden für jeden Dampfautomaten ausgestellt.

Nachstehende Normen und Vorschriften sind berück sichtigt:

1. TRD, AD2000 und Teile der DIN EN 12952.

2. DIN EN 267, DIN EN 676 Alle weiteren Normen nach DIN-EN, DIN-ISO, DINVDE sowie VdTÜV-Werkstoffblätter und VdTÜVMerkblätter und Vereinbarungen.

3. Betriebssicherheitsverordnung – BetrSichV vom

01. Juni 2015 und Technische Richtlinien für Betriebssicherheit-TRBS

4. Technische Anschlussbedingungen (TAB) Gasversorger

5. Technische Anschlussbedingungen (TAB) Elektroversorger

6. Technische Anschlussbedingungen (TAB) Wasserversorger

7. Bundes-Immissionsschutzgesetz sowie LänderDurchführungsverordnungen

8. Länder-Bauaufsichtsvorschriften

9. Berufsgenossenschaftliche Vorschriften

10. Im Übrigen gemäß den Regeln der Technik

1.3 General Regulations

1.3.1 Federal Republic of Germany

The steam generator is manufactured and equipped according to Directive 2014/68/EU of the European Parliament and Council of 15th of May 2014 and has a

E mark.

The required Declarations of Conformity are issued for each steam generator.

The following standards and regulations are taken into account:

1. TRD (Technical Rules for Steam Boilers), AD2000 and parts of the DIN EN 12952.

2. DIN EN 267, DIN EN 676 All further standards according to DIN-EN, DIN-ISO, DIN-VDE, VdTÜV material data sheets and VdTÜV technical bulletins and agreements.

3. Ordinance on Industrial Safety and Health BetrSichV of June 01, 2015 and Technical Regulations on Industrial Safety and Health - TRBS

4. Technical connection requirements (TAB) gas supplier

5. Technical connection requirements (TAB) power supplier

6. Technical connection requirements (TAB) water supplier

7. Federal Immission Protection Law and Federal State proceeding regulations.

8. Federal state building inspection regulations

9. Regulations of the Employer´s Liability Insurance Association.

10. In general, all regulations of technology are applied

1.3.2 Andere EG-Mitgliedsstaaten

Für die Aufstellung und den Betrieb sind die nationalen Vorschriften der Mitgliedsländer zu beachten.

1.3.3 Länder außerhalb der EU

CERTUSS Dampfautomaten sind in vielen Ländern außerhalb der EU besonders zugelassen. Für die Aufstellung und den Betrieb gelten die nationalen Vorschriften.

Sicherheitstechnische Prüfungen jährlich und wiederkehrend je nach nationalen Vorschriften durch zugelassene Überwachungsstelle oder durch einen autorisierten Kundendienst veranlassen.

1.3.2 Other EU members

For installation and operation, the national regulations of the Member States have to be observed.

1.3.3 Non-EU members

CERTUSS steam generators are specially authorised in many countries outside of the EU. For installation and operation, the national regulations are applied.

Have safety-specific inspections carried out annually and recurrently in accordance with national regulations by approved inspection agency or by an authorized customer service.

2 Sicherheit

2 Safety

.1 Anforderungen an Personen

Unfallgefahr! Arbeiten am Dampfautomaten dürfen nur von Personen ausgeführt werden, die aufgrund ihrer Ausbildung und Qualifikation dazu berechtigt sind. Außerdem müssen die Personen vom Betreiber dazu beauftragt sein.

Anschluss-, Instandhaltungs- und Reparaturarbeiten dürfen nur von ausgebildetem Fachpersonal

urchgeführt werden.

Personen, die am Dampfautomaten tätig sind, haben darauf zu achten, dass sie weder sich noch andere durch ihre Tätigkeit gefährden.

2.2 Pflichten des Betreibers

Unfallgefahr! Von dem Dampfautomaten gehen Gefahren aus, wenn er unsachgemäß oder nicht in ordnungsgemäßem Zustand betrieben wird.

Der Betreiber ist verpflichtet, den Dampf auto maten nur in einwandfreiem Zustand zu betreiben. Gefahrenstellen, die zwischen dem Dampfautomaten und kundenseitigen Einrichtungen entstehen, müssen vom Betreiber gesichert werden.

.1 Staff requirements

Risk of accident! Operations on the steam generator shall only be effected by persons who are authorised for it because of their training and qualification. Furthermore, the persons have to be instructed for these operations by the operator.

Connection, maintenance and repair workings shall only be effected by qualified and trained specialists.

Persons working on the steam generator must take care not to endanger themselves or others by their activity.

2.2 Obligations of the operator

Risk of accident! The steam generator may cause danger when operated improperly or in improper condition.

The operator is obligated to use the steam generator only in perfect condition. Danger zones arising between the generator and the customer´s equipment have to be protected by the operator.

2.3 In der Bundesrepublik Deutschland

Gemäß Betriebssicherheitsverordnung – BetrSichV § 3 – ist eine Gefährdungsbeurteilung der durch die Benutzung der Dampfanlage und durch die Arbeitsumgebung hervorgerufenen Gefahren erforderlich.

2.4 Einteilung nach DGRL 2014/68/EU in Gefahrenklassen

Typ CERTUSS

Universal

500 / 600

Universal

700 / 850

Universal

1000 / 1300

Universal

1500 / 1800

Heizﬂäche

10,3

16,4

23,7

30,4

Druck

bar

10 16 20 25 32

10 16 25 32 10 16 25 32 10 16 25 32

Inhalt

ltr.

42,9

103,5

155,7

218

Produkt

PS x V

429

686,4

858

1072

1372,8

1035 1656 2587 3312

1557 2491,7 3892,5 4982,4

2180

3488

5450

6976

Kategorie

III III III III III

III III III IV III III IV IV III IV IV IV

Es sind auch andere max. zulässige Betriebs überdrücke zwischen 8 und 32 bar möglich.

2.3 In the Federal Republic of Germany

In accordance with the Ordinance on Industrial Safety and Health BetrSichV § 3, a danger judgement for the dangers which may result from the use of the steam plant and from the work stations is required.

2.4 Classification in danger classes according to PEO 2014/68/EU

Type CERTUSS

Universal

500 / 600

Universal

700 / 850

Universal

1000 / 1300

Universal

1500 / 1800

heating

surface m

10,3

16,4

23,7

30,4

pressure

bar

10 16 20 25 32

10 16 25 32 10 16 25 32 10 16 25 32

content

ltr.

42,9

103,5

155,7

218

product

PS x V

429

686,4

858

1072

1372,8

1035 1656 2587 3312

1557 2491,7 3892,5 4982,4

2180

3488

5450

6976

Category

III III III III III

III III III IV III III IV IV III IV IV IV

Other maximum permissible operating pressures between 8 and 32 bars possible.

2 Sicherheit 2 Safety

2.5 Verantwortliche Personen bestimmen und einweisen

Nur geschultes oder unterwiesenes Personal einsetzen. Zuständigkeiten des Personals für das Bedienen, War -

en, Instandsetzen klar festlegen.

Regelmäßig das sicherheits- und gefahrenbewusste

rbeiten des Personals unter Beachtung der Betriebs -

A anleitung kontrollieren.

as mit Tätigkeiten am Dampfautomaten beauftragte

D Per sonal muss vor Arbeitsbeginn die Betriebsanleitung, und hier besonders das Kapitel „Sicherheitsmaßnahmen“, sowie geltende Vorschriften gelesen und verstanden haben.

Die Betriebsanleitung und geltende Vorschriften so aufbewahren, dass sie dem Bedien- und Wartungspersonal zugänglich sind.

Ergänzend zur Betriebsanleitung allgemeingültige gesetzliche und sonstige verbindliche Rege lungen zur Unfallverhütung und zum Umwelt schutz beachten und anweisen!

2.5 Determine and instruct persons in charge

Only employ a trained or instructed staff. Determine clearly the responsibilities of the staff for operation,

aintenance, repairing.

Check regularly if the staff work safety-conscious and

anger-aware in compliance with the operating

d instructions.

he staff charged with operations on the steam

T generator has to have read and understood the operating instruction - and here in particular the chapter “safety measures” as well as the applicable regulations before starting work.

Keep operating instructions and applicable regulations available for the service and maintenance staff.

In addition to the operating instructions, observe and advice general legal and other binding regulations related to accident prevention and environmental protection.

2.6 Elektrische/elektronische Einrichtungen

Beim Kontakt mit unter Spannung stehenden Leitungen oder Bauteilen besteht Lebensgefahr!

Vor Arbeiten an elektrischen/elektronischen Einrich tun gen muss der Dampfautomat vom Netz getrennt werden.

Den Dampfautomaten regelmäßig überprüfen. Fest gestell te Mängel oder Störungen sofort beheben. Den Dampfautomaten bis zum Beheben der Mängel abschalten.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die im Notfall die Span nungsversorgung ausschaltet. Den Arbeitsbereich ab sperren und mit einem Warnschild versehen. Nur spannungsisoliertes Werkzeug benutzen.

Sicherungen nicht reparieren oder überbrücken. Nur die vom Hersteller vorgesehenen Sicherungen einsetzen.

Im Schaltschrank der elektrischen Steuerung des Dampfautomaten keine externen Zusatzsteuerungen oder Abgriffe anschließen!

Es sind nur original CERTUSS-Zusatzeinrich tungen zugelassen.

2.6 Electrical/Electronic equipment

There is danger of life when contacting live wires or construction elements!

Before working on electrical/electronical equipment, the steam generator has to be disconnected from the power supply.

Check the steam generator regularly. Eliminate detected defects or faults immediately. Shut off the steam generator until the defects are eliminated.

If operations on live parts are necessary, call in a second person who can switch off the power supply in case of emergency. Close off the working area and install a danger sign. Use only tools which are insulated against voltage.

Do not repair or bridge fuses. Use only the fuses intended to be inserted by the manufacturer.

Do not connect any external supplementary control s

ystems or taps in the control cabinet of the

electrical control system of the steam generator!

Only original CERTUSS supplementary devices are approved and permitted.

Bei Fremdinstallationen erlöschen Kessel zulassung und Garantie!

In the case of external installations the boiler approval and guarantee become invalid!

2 Sicherheit

2 Safety

.7 Sicherheit bei Wartungsarbeiten

Arbeiten an elektrischen Ausrüstungen dürfen nur von einer Elektrofachkraft oder von unter wiesenen Personen unter Leitung und Aufsicht einer Elektrofachkraft gemäß den elektrotech nischen Regeln vorgenommen werden.

Arbeiten an gastechnischen Ausrüstungen dürfen nur von hierfür ausgebildetem Personal mit speziellen Kenntnissen und Erfahrungen in

iesem Bereich vorgenommen werden.

Den Dampfautomaten gemäß dieser Betriebsanleitung ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Am Dampfautomaten ein Warnschild anbringen. Den Instandsetzungsbereich weiträumig absichern. Schutzhauben und Abdeckungen nach Beendigung der Wartungsarbeiten wieder aufsetzen.

Verbrühungsgefahr! Bei Arbeiten an der Wasserpumpe den Wasser zulauf absperren.

Nur bei druckloser Kesselanlage Arbeiten an Armaturen und Rohrleitungssystemen vornehmen.

.7 Safety during maintenance operations

Operations on electrical equipment shall only be effected by a specialised electrician or by instructed persons under direction and supervision of a specialised electrician in accordance with the regulations of electrical engineering.

Operations on gas equipment shall only be effected by a specially trained staff with special knowledge and experience in this field.

Switch off steam generator according to these operation instructions and protect against restart. Install a danger sign onto the steam generator. Protect a spacious area around the repairing zone. Replace all protection caps and covers when maintenance workings are completed.

Danger of scalding! Shut-off water supply during operations on the water pump.

Only effect operations on fittings and piping systems when the steam generator installation is pressure-free.

Vorsicht bei Reparaturen an heißen Rohr leitun gen und Armaturen.

Verätzungsgefahr! Bei der Verwendung von Reinigungs- und Kes selsteinlösungsmittel Schutzkleidung tragen.

Anwendungsvorschriften der Hersteller beachten!

Verplombte Sicherheitseinrichtungen aller Art dürfen nur durch den autorisierten Kunden dienst geöffnet und verstellt werden. Danach müssen die Sicherheitseinrichtungen wieder verplombt werden.

2.8 Ersatzteile

Ersatzteile müssen den vom Hersteller des Dampf automaten festgelegten technischen Anforderungen entsprechen. Dies ist bei Originalersatzteilen immer gewährleistet.

2.9 Wiederverwertung und Entsorgung von Schmier- und Problem stoffen

Be cautious when repairing hot pipings or fittings.

Danger of causticization! Wear protective clothes when using cleaning and scale deposit solvents.

Pay attention to the application instructions of the manufacturer!

All kinds of sealed safety devices shall only be opened and adjusted by an authorised service technician. Afterwards, they have to be sealed again.

2.8 Spare parts

Spare parts must comply with the technical requirements determined by the manufacturer of the steam generator. This is always guaranteed for original spare parts.

2.9 Recycling and disposal of lubricating and harmful substances

Nicht mehr verwendete Problemstoffe, wie Schmier stoffe oder Öl, gehören nicht in den Müll oder in das Abwasser. Nicht mehr verwendbare Stoffe, elektronische Bauteile sowie Batterien bei den dafür vorgesehenen Entsorgungsstellen abgeben. Vor einer Demontage zur Wiederverwertung oder Ver schrottung Öle und andere wassergefährdende Stoffe restlos entfernen.

Problematic substances such as lubricants or oil which are not used any longer, do not belong to waste or sewage. Dispose of substances that can no longer be used, electronic components as well as batteries at the appropriate provided disposal facilities. Before dismantling for recycling or scrapping, remove all oils and other water polluting substances.

2 Sicherheit 2 Safety

2.10 Mögliche elektrische Netzversorgungen

2.10.1 In der Standardausführung der

ampfautomaten ist die Elektroversorgung für

/N/PE ~ 50 Hz 230V/400V ± 10% ausgelegt

3 entsprechend

N-C-S-System.

T Auch an TN-C-, TN-S-, TT- und IT-Systemen kann ohne Zusatzausrüstung angeschlossen werden.

2.10.2 Abweichende Elektroversorgungen bedürfen

der Abstimmung mit dem Hersteller.

2.10.3 Netzversorgungsbeispiele

Bei von der Standardaus rüstung abweichenden Netzanschlüssen, Spannungen oder Frequenzen prüfen, ob der Dampfautomat entsprechend ausgerüstet ist. Elektrische Bauteile können beschädigt werden!

2.10 Selection of electrical power supply

2.10.1 The steam generator standard version is

esigned for an electrical power supply of

/N/PE ~ 50 Hz 230V/400V ± 10%

3 according to TN-C-S-system.

an also be connected to TN-C, TN-S, TT and IT

C systems without supplementary equipment.

2.10.2 Different kinds of power supply have to be agreed with the manufacturer.

2.10.3 Examples for power supply

When power connections,

voltages or frequencies are different from the standard version, check if the steam generator is equipped correspondingly. Electrical elements may be damaged!

Frequenzumrichter verursachen prinzipbedingt Ableitströme > = 3,5 mA. Diese Ableitströme können zu Fehlauslösungen in Anlagen führen, die über einen 30 mA-FI-Schutzschalter abgesichert sind. Im Fehlerfall können Fehlerströme auch als Gleichstrom über den Schutzleiter abfließen. Sofern ein Schutz durch FI-Schutzschalter auf der Versorgungsseite erforderlich ist, muss unbe dingt ein allstromsensitiver (Typ B) FI-Schutz schalter verwendet werden. Der Einsatz eines falschen FI-Schutzschalters anders als Typ B kann sich im Fehlerfall lebensgefährlich auswirken und zu schweren Verletzungen führen!

By their nature frequency inverters cause leakage currents > = 3.5 mA. These leakage currents can result in false trippings that are prevented by means of a 30 mA-residualcurrent-operated circuit breaker. In case of a fault residual currents can also from as direct current via the protective conductor. In as far as protection by a residual-current-operated circuit breaker is required on the supply side, it is imperative that an all-current sensitive residualcurrent-operated circuit breaker (Type B) be used. Usage of an incorrect residual-current-operated circuit breaker, i.e. not Type B, can be life-threatening in case of a fault and result in serious injuries!

3 Funktion

.1 Funktionsbeschreibung Dampfautomat

um Start des Dampfautomaten sind das Haupt dampf -

Z ven til (20) (mit Ausrüstung Thermotimat) und das Anfahrventil (19) geöffnet. Nach Auslösen des Start vorgangs am Touchscreen (1) füllt die Wasser pum pe (54) das Heizsystem auf und das Inbetriebsetzungs -

rogramm des Brenners wird gestartet.

leichzeitig wird durch das Gebläse (36) die Verbren -

G nungs luft über die Ansaugöffnungen im oberen Deckel des Dampfautomaten, den äußeren Saug mantel und den Gebläsekasten angesaugt.

Über die Druckseite des Gebläses wird die Verbrennungs luft durch den inneren Luftführungsmantel dem Brenner zugeführt. Nach Ablauf der Vorbelüftungszeit und bei ausreichendem Differenzdruck nach der Mindest befüllzeit, setzt die Zündung ein und die Brennstoff ventile werden geöffnet. Brennerflamme.

Die sich jetzt erwärmenden inneren Mäntel sorgen für eine schnelle Vorwärmung der Verbrennungsluft im inneren Luftführungsmantel. Die ständig über den Saug mantel nachgeführte Luft verhindert die Erwärmung des äußeren Kesselmantels.

Die Rauchgase durchströmen das Verdampferteil (51) und werden nach Umströmung der Heizschlange (50) über den Rauchgasanschluss (49) in den Schornstein geleitet.

Das während des Anfahrvorganges entstehende Wasser-Dampfgemisch wird über das Anfahrventil (19) zum Speise wasser behälter (78) zurückgeführt.

Nach Erreichen des Sattdampfzustandes mit einer Temperatur von > 100° C wird das Anfahrventil (19) automatisch geschlossen. Der Dampf automat ist jetzt in Betrieb.

Die Dampferzeugung wird durch den Drucksensor (17) vollautomatisch geregelt und überwacht.

Im Touchscreen wird die jeweilige Dampfleistung zwischen 0 – 100% angezeigt.

Bei Ausrüstung ohne Thermotimat-Vollautomatik muss das Hauptdampfventil (20) geschlossen und das Anfahrventil (19) geöffnet sein. Nach Erreichen des Sattdampfzustandes ist das Hauptdampfventil (20) langsam zu öffnen und danach das Anfahrventil (19) langsam, aber kräftig zu schließen.

Nun bildet sich die

3 Function

.1 Functional description of steam generator

he main steam valve (20 (with Thermotimat

T equipment) and the start-up valve (19) are opened to start the steam generator. After the start process has been initiated at the touch screen (1) the water pump (54) fills the heating system and the commissioning

rogramme of the burner is started.

t the same time the fan (36) draws in the combustion

A air through the suction openings in the top cover of the steam generator, the outer suction shell and the blower box.

Via the pressure end of the fan the combustion air is blown through the inner air flow casing to the burner. After expiry of the pre-ventilation period and if the differential pressure is high enough after the minimum filling period, the ignition is activated and fuel valves are opened. The burner flame now forms

The inner shells are heating up now, providing a quick pre-heating of the combustion air in the inner air duct shell. The constant feeding of air over the suction shell prevents a warming of the outer boiler shell.

The flue gases are streaming through the evaporator (51) and, after having streamed around the heating coil (50), they are led to the chimney over the flue gas connection (49).

The water-steam mixture arising during the start-up process is returned to the feed water tank (78) via the start-up valve (19).

After the saturated steam state with a temperature > 100 °C, the start-up valve (19) is closed automatically. The steam generator is now in operation.

Steam generation is controlled and monitored fully automatically by the pressure sensor (17).

The respective steam output is indicated in the touch screen between 0 – 100%.

At systems without Thermotimat full automatic control system the main steam valve (20) has to be closed and the start-up valve (19) opened. After the saturated steam state has been reached, the main steam valve (20) has to be opened slowly and then the start-up valve (19) closed slowly but firmly.

Touchscreen Touch screen

3 Funktion 3 Function

3.1.1 Funktionsschema Dampfautomat 3.1.1 Functional diagram steam generator 86

3 108

107

21 11 15 17

102

Funktionsschema Functional diagram

3 Rückschlagventil Dampfaustritt (nur bei Ausrüstung Thermotimat) 4 Anfahrkolbenventil (nur bei Ausrüstung Thermotimat) 7 Automatisches Abschlämmventil 8 Manometer mit Nadelventil (optional)

9 3-Wege Pilotventil (nur bei Ausrüstung Thermotimat) 10 Fühler PT 100 Wassereintrittstemperatur 11 Dampfmanometer 13 Vordruckpumpe (optional) 14 Fühler PT 100 Rauchgastemperaturbegrenzer 15 Dampfdruckbegrenzer 16 Fühler PT 100 Dampftemperaturbegrenzer 17 Drucksensor Dampfdruckregelung 18 Rückschlagklappe Anfahrleitung 19 Anfahrventil 20 Hauptdampfventil 21 Sicherheitsventil 36 Gebläse Hauptbrenner 39 Luftdruckwächter (nur bei Gasfeuerung) 46 Brenner 49 Rauchgasanschluss 50 Heizschlange 51 Verdampferteil 54 Wasserpumpe mit Motor 56 Rückschlagventil Wassereintritt 57 Abschlämmventil 59 Gebläse Teillastbrenner (nur bei Rauchgasrückführung) 61 Heißwasserfilter 65 Luftdruckwächter Teillastbrenner (nur bei Rauchgasrückführung) 67 Stellklappe Rauchgasrückführung (optional) 72 Luftstellklappe mit Motor 75 Wasservordrucksensor 77 Sicherheitsventil Wasserpumpenvordruck 78 Speisewasserbehälter 81 Probeentnahmeventil 86 Dampftrockner 87 Absperrventil 88 Kondensatableiter mit Schmutzfänger

102 3-Wege-Prüfhahn Luftdruckwächter 107 Manometerprüfhahn 108 Rückschlagventil Dampftrockner (nur bei Mehrfachanlagen)

3 Return valve steam outlet (only for Thermotimat equipment) 4 Start-up piston valve (only for Thermotimat equipment) 7 Automatic blowdown valve 8 Manometer with needle valve (optional)

9 3-way pilot valve (only for Thermotimat equipment) 10 Sensor PT 100 water inlet temperature 11 Steam manometer 13 Pre-pressure pump (optional) 14 Sensor PT 100 flue-gas temperature limiter 15 Steam pressure limiter 16 Sensor PT 100 steam temperature limiter 17 Pressure sensor steam pressure controlling 18 Check valve start-up piping 19 Start-up valve 20 Steam pressure valve 21 Safety valve 36 Fan main burner 39 Air pressure controller (only for gas firing) 46 Burner 49 Flue gas connection 50 Heating coil 51 Evaporator 54 Water pump with motor 56 Return outlet water inlet 57 Drain valve 59 Fan partial load burner (only with flue gas return) optional 61 Hot water filter

Gas pressure controller part-load burner (only with flue gas return)

65 67 Regulating flap flue gas return (optional) 72 Adjusting air flap with motor 75 Water admission pressure sensor 77 Safety valve water pump pre-pressure 78 Feed water tank 81 Sampling valve 86 Steam separator 87 Shut-off valve 88 Steam trap with dirt trap

102 3-way test cock air pressure controller 107 Manometer test cock 108 Return valve steam dryer (only at multiple systems)

3 Funktion

3 Function

.2 Beschreibung der Gasfeuerung

Nachdem ein Hand- oder Automatikstart in der Steuerung ausgelöst wurde, erfolgt eine

ichtheitskontrolle der Hauptgasventile (40a und 40b)

D durch den Feuerungsautomaten in Verbindung mit dem Gasdruckwächter Dichtheitskontrolle (43).

Parallel dazu wird das Gebläse (36) in Betrieb gesetzt,

er Luftklappentest vom Stellmotor (72) durchgeführt

d und die Speisewasserpumpe gestartet. Der Luftdruck wächter (39) überwacht den Luftdruck vor der Brenner mischeinrichtung und die Luftvorspülzeit beginnt. Anschließend öffnet das Gasventil Teillastbrenner mit Gasdruckregler (66) sowie das Gassicherheitsventil (40a) und die Teillastflamme wird gezündet. Die Flammbildung wird durch eine Ionisationselektrode in Verbindung mit einer Flammüberwachung im Feuerungsautomat kontrolliert.

Bei ausreichender Befüllung des Drucksystems mit Kesselspeisewasser, ermittelt über den Differenzdruck zwischen Wasservordrucksensor (75) und Drucksensor Dampfdruckregler (17), öffnen nach Ablauf der Mindestbefüllzeit das Gasventil (40b) mit dem Gas-LuftVerhältnisregler (79) und der Hauptbrenner (46) wird mit Gas beaufschlagt, dann durch die Teillastflamme gezündet. Die Überwachung der Hauptflamme wird nun durch die Ionisationselektrode Hauptflamme (60) übernommen. Der Dampfautomat ist jetzt in Betrieb mit einer Brennerleistung von 50%.

3.2 Description of gas firing

After a manual or automatic start has been initiated in

he control system, a leak check if the main gas valves

t (40a and 40b) is carried out by the automatic furnace in combination with the gas pressure detector leak monitoring (43).

In parallel the fan (36) is started up, the air damper test is carried out by the positioning motor (72) and the feed water pump is started. The air pressure detector (39) monitors the air pressure before the burner mixing unit and the air purging time begins. Subsequently the gas valve partial load burner with gas pressure regulator (66) as well as the gas safety valve (40a) open and the partial load flame is ignited. Flame formation is monitored by an ionization electrode in combination with a flame monitoring unit in the automatic furnace.

When the pressure system is filled sufficiently with water, which is determined through the differential pressure between the water pre-pressure sensor (75) and the pressure sensor steam pressure controller (17), the gas valve (40b) with the gas-air ratio controller (79) open after expiry of the minimum filling time, and the main burner (46) is pressurised with gas and then ignited by the partial load flame. Monitoring of the main flame is now taken over by the ionization electrode main flame (60). The steam generator is now in operation with a burner output of 50%.

Über den Drucksensor Dampfdruckregelung (17) und der elektronischen Steuerung wird der tatsächliche Dampfdruck erfasst. Unter dem vorgewählten Sollwert fährt der Luftklappenstellmotor (72) bis zum maximalen Öffnungspunkt weiter auf. Durch den dabei steigenden Brennerluftdruck wird über den Gas-Luft-Verhältnis regler (79) das Gasventil (40b) weiter geöffnet bis zu einem Gasdurchlass für eine Brennerleistung von 100%.

Über den Drucksensor Dampfdruckregelung (17) und der elektronischen Steuerung wird der Luftklappen stellmotor (72) und die Drehzahl des Motors der Kesselspeisepumpe geregelt und die Pumpenleistung an die Brennerleistung angepasst.

Bei steigendem Dampfdruck fährt der Luftklappenstell motor (72) wieder langsam zu. Dabei sinkt der Gasdurchsatz und damit die Brennerleistung sowie die Pumpenleistung stufenlos bis zur Halblast (50%) ab. Bei trotzdem weiter steigendem Dampfdruck wird dann der Brenner und die Speisepumpe voll abgeschaltet. Bei sinkendem Dampfdruck erfolgt dann wieder der Brenner- und Pumpenstart mit 50% Leistung. Bei einem Dampfbedarf von mehr als 50% und weniger als 100% bleibt der Dampfautomat mit den entsprechenden Zwischenleistungen modulierend in Betrieb.

The actual steam pressure is detected via pressure sensor steam pressure controlling (17) and the electronic control system. When under the preselected setpoint, the air damper positioning motor (72) is opened further until the maximum opening point. Through the burner air pressure that rises in the process the gas-air ratio controller (79) opens the gas valve (40b) further until a gas throughput for a burner output of 100%.

The pressure sensor steam pressure controlling (17) and the electronic control system control the air damper positioning motor (72) and the speed of the motor of the boiler feed pump and adjust the pump output to the burner output.

When the steam pressure rises, the air damper positioning motor (72) closes slowly again. In the process the gas throughput drops and thus the burner output as well as the pump output drop smoothly down to half load (50%). If the steam pressure nevertheless continues to rise, the burner and the feed pump are switched off completely. When the steam pressure drops, the burner and pump are started again with 50% output. In the case of a steam requirement of more than 50% but less than 100%, the steam generator remains modulating in operation with corresponding intermediate outputs.

3 Funktion 3 Function

40b

40a

Funktionsschema Gasfeuerung Functional diagram gas firing

40a Gassicherheitsventil 40b Gasventil 41 Gasdruckwächter min. 42 Gasdruckwächter max. 43 Gasdruckwächter Dichtheitskontrolle 44 Gasmanometer mit Druckknopfventil 45 Gasanschluss 46 Brenner 59 Gebläse Teillastbrenner (nur bei Rauchgasrückführung) 64 Teillastbrenner 65 Luftdruckwächter Teillastbrenner (nur bei

Rauchgasrückführung) 66 Gasventil Teillastbrenner 79 Gas-Luft-Verhältnisregler 80 Antrieb Sicherheitsgasabsperrung 98 Gasfilter 106 Luftdruckregler (nur bei Rauchgasrückführung)

106

40b

40a

Funktionsschema Gasfeuerung mit Rauchgasrückführung

unctional diagram gas firing with flue gas return

40a Gas safety valve 40b Gas valve 41 Gas pressure controller min. 42 Gas pressure controller max. 43 Gas pressure detector leak monitoring 44 Gas manometer with push button valve 45 Gas connection 46 Burner 59 Fan partial load burner (only with flue gas return) 64 Part-load burner 65 Air pressure controller part-load burner (only with

flue gas return) 66 Gas valve part-load burner 79 Gas-air-ratio regulator 80 Drive gas safety shut-off device 98 Gas filter 106 Air pressure regulator (only with flue gas return)

106

700-1800

500-600

Druckbegrenzer Pressure limiter

79 39

44 66

41 42

Rauchgasrückführung Flue gas return

Gasstrecke Ansicht 1 Gas system view 1

Gasstrecke Ansicht 2 Gas system view 2

3 Funktion

3 Function

.3 Beschreibung der Gasfeuerung mit

Rauchgasrückführung

Der Funktionsablauf zum Starten des Dampfautomaten und die Funktion des Gasbrenners sind entsprechend der Beschreibung 3.2 der Gasfeuerung.

er Dampfautomat hat jedoch folgende zusätzliche

D Einrichtungen zur Rauchgasrezirkulation:

Rauchgasrückführungsrohr vom Abgasstutzen bis

zur Saugseite des Verbrennungsluftgebläses (36) des Hauptbrenners mit einer Stellklappe (67) zur Handeinstellung der Rauchgasmenge.

1 Gebläse (59) für den Teillastbrenner (64)

1 Luftdruckwächter (65) für die Überwachung der

Verbrennungsluft des Teillastbrenners (64).

Beim Betrieb der Brennereinrichtung wird immer der Verbrennungsluft für den Hauptbrenner (46) ein Teil des Rauchgases durch Zuführung auf die Ansaugseite des Gebläses (36) beigemischt.

Dies senkt den Sauerstoffanteil in der Verbrennungsluft.

Die Flammentemperatur wird abgesenkt und es entstehen weniger thermische Stickoxyde.

3.3 Description of the gas firing with

lue gas return

The function sequence for steam generator start and

he function of the gas burner in compliance with

t description 3.2 of the gas firing.

owever, the steam generator has the following

H additional devices for flue gas recirculation:

1 Flue gas return pipe from exhaust gas union to the

suction side of the combustion air ventilator (36) of the main burner with a regulating flap (67) for manual regulation of the flue gas amount.

1 Fan (59) for partial load burner (64)

1 Air pressure controller (65) for controlling the

combustion air of the partial load burner (64).

During operation of the burner device, a part of the flue gas is always added to the combustion air for the main burner (46) by supplying it to the suction side of the fan (36).

This reduces the oxygen ratio in the combustion air.

The flame temperature is dropped and less thermal nitrogen oxides are produced.

Der Teillastbrenner wird nur mit normaler Verbrennungs luft versorgt, damit bei allen Betriebszuständen der Brennereinrichtung eine absolut zuverlässige Zündung bei erstmaligem Start oder nach Regelabschaltung erfolgt. Die Leistung des Teillastbrenners (64) beträgt nur ca. 3-4 kW/h und hat auf die Stickoxydmenge keinen messbaren Einfluss.

Die Verbrennungsluftmenge für den Hauptbrenner (46) wird modulierend (50% – 100%) am Luftklappenstellmotor (72) entsprechend der jeweiligen Brennerleistung im Betrieb mit Rauchgasrückführung auf einen optimalen Wert eingestellt. Mit dieser Einstellung ist auch ein sicherer Betrieb bei erstmaligem Start bei kalter Kesselanlage ohne Rauchgasanteil in der Luft gewährleistet.

The part load burner is now fed with normal combustion air in order to ensure an absolutely reliable ignition at first start or after automatic shut-off during all operation conditions of the burner equipment. The capacity of the part load burner (64) is only 3-4 kW/h and has no measurable influence on the nitrogen oxide quantity.

The combustion air quantity for the main burner (46) is adjusted modulating (50% – 100%) at the air damper positioning motor (72) to an optimal value in accordance with the respective burner output in operation with flue gas feedback. With this setting, a safe operation during first start with cold boiler installation without flue gas in the air is guaranteed as well.

Gebläse mit Stellmotor Fan with servomotor

3 Funktion

.4 Beschreibung der Ölfeuerung

3 Function

.4 Description of oil firing

Nachdem ein Hand- oder Automatikstart in der Steuerung ausgelöst wurde, werden das Gebläse (36) und die Ölbrennerpumpe (91) in Betrieb gesetzt. Der Luftdruckwächter (39) und der Öldruckwächter (97) schalten bei ausreichendem Mediendruck frei, der Luftklappentest vom Stellmotor (72) wird durchgeführt und die Speisewasserpumpe gestartet.

Bei ausreichender Befüllung des Drucksystems mit Kesselspeisewasser wird über den Differenzdruck zwischen Wasservordrucksensor (75) und Drucksensor Dampfdruckregler (17), nach Ablauf der Mindestbefüllzeit, die Zündung freigegeben. Zunächst beginnt die Vorzündzeit, nach deren Ablauf die Freigabe der Ölmagnetventile (92a und 92b) erfolgt. Das eingesprühte Öl wird im Brenner gezündet und der Brenner geht mit 50% Leistung in Betrieb. Die Flammbildung wird durch eine UV-Zelle in Verbindung mit der Flammüberwachung im Feuerungsautomat kontrolliert.

Über den Drucksensor Dampfdruckregelung (17) und der elektronischen Steuerung wird der tatsächliche Dampfdruck erfasst. Unter dessen vorgewählten Sollwert fährt der Luftklappenstellmotor (72) weiter auf bis zum maximalen Öffnungspunkt. Dort erfolgt die Freigabe des Ölmagnetventils (92c) und der Brenner arbeitet nun mit 100% Leistung.

After a manual or automatic start has been initiated in the control system, the fan (36) and the oil burner pump (91) are started up. The air pressure detector (39) and the oil pressure detector (97) are enabled at sufficient medium pressure, the air damper test is carried out by the positioning motor (72) and the feed water pump is started.

If the pressure system is filled sufficiently with water, the ignition is enabled through the differential pressure between the water pre-pressure sensor (75) and the pressure sensor steam pressure controller (17) after expiry of the minimum filling period. First the preignition time start and after it has expired the oil solenoid valves (92a and 92b) are enabled. The sprayedin oil is ignited in the burner and the burner starts operation with 50% output. Flame formation is monitored by a UV cell in combination with a flame monitoring function in the automatic furnace.

The actual steam pressure is detected via pressure sensor steam pressure controlling (17) and the electronic control system. When under the preselected setpoint, the air damper positioning motor (72) is opened further until the maximum opening point. There the oil solenoid valve (92c) is enabled and the burner now operates with 100% output.

Bei Erreichen des vorgewählten Dampfdruckes fährt der Luftklappenstellmotor wieder zu. Dabei schließt das Ölmagnetventil (92c) und die Brenner- sowie die Speisepumpenleistung wird auf Halblast (50%) reduziert. Bei weiter steigendem Dampfdruck erfolgt eine Regelabschaltung von Speisepumpe und Brenner. Bei sinkendem Dampfdruck wird dann wieder die Halblast (50%) zugeschaltet bis zum Erreichen des Regelabschaltpunktes oder bei weiterem Druckabfall die Volllast (100%).

When the preselected steam pressure is reached, the air damper positioning motor travels closed again. In the process the oil solenoid valve (92c) closes and the burner ad well as the feed pump output is reduced to half load (50%). If the steam pressure continues to rise, a controlled shut-down of feed pump and burner is carried out. When the steam pressure drops, half load (50%) is cut in again until the controlled shut-down point is reached or, in case of a further pressure drop, full load (100%) is reached.

3 Funktion

3 Function

46 Brenner 91 Ölpumpe mit Motor 92 Ölmagnetventil 93 Ölanschluss 97 Öldruckwächter

Ölfeuerung Oil firing

92a

92c

92b

46 Burner 91 Oil pump with motor 92 Solenoid valve oil 93 Oil connection 97 Oil pressure controller

67 36

Drucksensor Dampfdruckregelung Pressure sensor steam pressure controlling

Rauchgasrückführung Öl Flue gas return oil

Gebläse mit Ölpumpe Fan with oil pump

3 Funktion

3 Function

3.5 Beschreibung der Ölfeuerung mit Rauchgasrückführung

Der Funktionsablauf zum Starten des Dampfautomaten und die Funktion des Ölbrenners sind entsprechend der Beschreibung 3.4 der Ölfeuerung.

Der Dampfautomat hat jedoch folgende Zusatzeinrich tungen zur Rauchgasrezirkulation:

1 Rauchgasrückführungsrohr vom Abgasstutzen bis

zur Saugseite des Verbrennungsluftgebläses (36) einschließlich einer Stellklappe mit Motor (67) zur Einstellung der Rauchgasmenge.

1 Luftklappenstellmotor für Gebläse (72) in

Sonderausführung mit 4 einstellbaren Schaltstellungen anstelle des normalen Motors mit 2 Schaltstellungen.

Beim erstmaligen Kaltstart des Dampfautomaten ist zunächst die Stellklappe (67) im Rauchgasrückführungs rohr geschlossen und der Luftklappenstellmotor (72) am Gebläse hat die Einstellungen für den Betrieb ohne Rauchgasrückführung aktiviert.

Nach einer vorprogrammierten Betriebszeit hat sich die Verbrennungslufttemperatur vor der Mischeinrichtung des Brenners (46) erhöht und die Stellklappe (67) im Rauchgasrückführungsrohr fährt auf. Gleichzeitig werden am Luftklappenstellmotor (72) vom Gebläse (36) die Einstellungen für den Betrieb mit Rauchgasrückführung aktiviert.

3.5 Description of the oil firing with flue gas return

The function sequence for steam generator start and the function of the oil burner are in compliance with description 3.4 of the oil firing.

However, the steam generator has the following additional devices for flue gas recirculation:

1 Flue gas return pipe from exhaust gas union to

the suction side of the combustion air ventilator (36) including a regulating flap with motor (67) for manual regulation of the flue gas amount.

1 Air throttle servomotor for fan (72) in a special

version with 4 adjustable switching positions instead of the standard motor with 2 switching positions.

At first cold start of the steam generator, the adjusting flap (67) in the flue gas return pipe is initially closed and the air throttle servomotor (72) on the fan has activated the settings for operation without flue gas return.

After a pre-programmed operating period the combustion air temperature before the mixing unit of the burner (46) has increased and the control damper (67) in the flue-gas feedback travels open. At the same time, the settings for operation with flue gas return on the air throttle servomotor (72) of the fan (36) are activated.

Beim Betrieb der Brennereinrichtung wird nun der Verbrennungsluft zur Senkung des Sauerstoffanteils ein Teil des Rauchgases durch Zuführung auf die Ansaugseite des Gebläses (36) beigemischt. Die Flammentemperatur wird abgesenkt und es entstehen weniger thermische Stickoxyde.

Die Verbrennungsluftmenge für den Brenner (46) wird 2-stufig – 50% / 100% – an der Luftklappe mit Motor (72) entsprechend der fest eingestellten Brennerleistung eingestellt.

Damit ist sichergestellt, dass im kalten sowie im warmen Zustand des Dampfautomaten, ohne und mit Rauchgasrückführung, der Brenner zuverlässig arbeitet.

During operation of the burner equipment, a part of the flue gas is now added to the combustion air by feeding it to the suction side of the fan (36) in order to reduce the oxygen ratio. The flame temperature is dropped and less thermal nitrogen oxides are produced.

The combustion air quantity for the burner (46) is set in 2 stages – 50% / 100% – at the air flap with motor (72) in accordance with the fixed set burner output.

This guarantees, that in cold and warm condition of the steam generator, without or with flue gas return, the burner works reliably.

3 Funktion

3 Function

.6 Beschreibung der Kombifeuerung

3.6.1 Gasbetrieb

Das Programm „Gasbetrieb“ muss ausgewählt sein. Nach dem ein Hand- oder Automatikstart in der Steuerung ausgelöst wurde, erfolgt eine

ichtheitskontrolle der Hauptgasventile (40a und 40b)

D durch den Feuerungs automaten in Verbindung mit dem Gasdruckwächter Dichtheitskontrolle (43).

Parallel dazu wird das Gebläse (36) in Betrieb gesetzt, der Luftklappentest vom Stellmotor (72) durchgeführt und die Speisewasserpumpe gestartet. Der Luftdruck wächter (39) überwacht den Luftdruck vor der Brenner mischeinrichtung und die Luftvorspülzeit beginnt.

Bei ausreichender Befüllung des Drucksystems mit Kesselspeisewasser, ermittelt über Differenzdruck zwischen Wasservordrucksensor (75) und Drucksensor Dampfdruckregler (17), öffnen nach Ablauf der Mindestbefüllzeit das Gassicherheits absperrventil (40a) und das Gasventil (40b) mit dem Gas-LuftVerhältnisregler (79) und der Brenner wird mit Gas beaufschlagt. Das Gas wird gezündet und die Flamme durch den Flammenwächter (34) als UV-Zelle überwacht.

Der Dampfautomat ist jetzt in Betrieb mit einer Brennerleistung von 50%.

3.6 Description of combined firing

3.6.1 Gas operation

The "Gas operation" program must be selected. After a manual or automatic start has been initiated in the control system, a leak check if the main gas valves

40a and 40b) is carried out by the automatic furnace in

( combination with the gas pressure detector leak monitoring (43).

When the pressure system is filled sufficiently with water, which is determined through the differential pressure between the water pre-pressure sensor (75) and the pressure sensor steam pressure controller (17), the gas safety shut-off valve (40a) and the gas valve (40b with the gas-air ratio controller (79) open after expiry of the minimum filling time, and the burner is pressurised with gas. The gas is ignited and the flame is monitored by the flame monitor (34) as a UV cell.

The steam generator is now in operation with a burner output of 50%.

Über den Drucksensor Dampfdruckregelung (17) und der elektronischen Steuerung wird der Luft klappen stellmotor (72) und die Drehzahl des Motors der Kessel speisepumpe geregelt und die Pumpenleistung an die Brennerleistung angepasst.

Bei steigendem Dampfdruck fährt der Luftklappen stell motor (72) wieder langsam zu. Dabei sinkt der Gas durch satz und damit die Brennerleistung sowie die Pumpenleistung stufenlos bis zur Halblast (50%) ab. Bei trotzdem weiter steigendem Dampfdruck wird dann der Brenner und die Speisepumpe voll abgeschaltet. Bei sinkendem Dampfdruck erfolgt dann wieder der Brenner- und Pumpenstart mit 50% Leistung.

Bei einem Dampfbedarf von mehr als 50% und weniger als 100% bleibt der Dampfautomat mit den ent sprech en den Zwischenleistungen modulierend in Betrieb.

In the case of a steam requirement of more than 50% but less than 100%, the steam generator remains modulating in operation with corresponding intermediate outputs.

3 Funktion

Kombifeuerung Erdgas/Öl

ombined firing natural gas/oil

40 Hauptgasventile (Gaskompakteinheit) 41 Gasdruckwächter min. 42 Gasdruckwächter max. 43 Gasdruckwächter Dichtheitskontrolle 44 Gasmanometer mit Druckknopfventil 46 Brenner 79 Gas-Luft-Verhältnisregler 80 Antrieb Sicherheitsgasabsperrung 91 Ölpumpe mit Motor 92 Ölmagnetventil 93 Ölleitungsanschluss 97 Öldruckwächter 98 Gasfilter

40b

40a

3 Function

40 Main gas valves (gas compact unit) 41 Gas pressure controller min. 42 Gas pressure controller max. 43 Gas pressure detector leak monitoring 44 Gas pressure gauge with push button valve 46 Burner 79 Gas-air-ratio regulator 80 Drive gas safety shut-off device 91 Oil pump with motor 92 Solenoid valve oil 93 Oil pipe connection 97 Oil pressure controller 98 Gas filter

700-1800

Druckbegrenzer Pressure limiter

40 43

500-600

Gasstrecke Kombi Ansicht 1 Gas system combined version view 1

92 91 36 97

Gasstrecke Kombi Ansicht 2 Gas system combined version view 2

3 Funktion

3 Function

.6.2. Ölbetrieb

Das Programm „Ölbetrieb“ muss ausgewählt sein. Nachdem ein Hand- oder Automatikstart in der Steuerung ausgelöst wurde, werden das Gebläse (36) und die Ölbrennerpumpe (91) in Betrieb gesetzt. Der Luftdruckwächter (39) und der Öldruckwächter (97) schalten bei ausreichendem Mediendruck frei, der Luftklappentest vom Stellmotor (72) wird durchgeführt und die Speisewasserpumpe gestartet.

Bei ausreichender Befüllung des Drucksystems mit Kesselspeisewasser wird über den Differenzdruck zwischen Wasservordrucksensor (75) und Drucksensor Dampfdruckregler (17), nach Ablauf der Mindestbefüllzeit, die Vorzündzeit gestartet, nach deren Ablauf die Freigabe der Ölmagnetventile (92a und 92b) erfolgt. Das eingesprühte Öl wird im Brenner gezündet und der Brenner geht mit 50% Leistung in Betrieb. Die Flammbildung wird durch eine UV-Zelle in Verbindung mit der Flammüberwachung im Feuerungsautomat kontrolliert.

3.6.2. Oil operation

The "Oil operation" program must be selected. After a manual or automatic start has been initiated in

he control system, the fan (36) and the oil burner

t pump (91) are started up. The air pressure detector (39)

nd the oil pressure detector (97) are enabled at

a sufficient medium pressure, the air damper test is carried out by the positioning motor (72) and the feed water pump is started.

If the pressure system is filled sufficiently with boiler feed water and after expiry of the minimum filling period, the pre-ignition time is started through the differential pressure between the water pre-pressure sensor (75) and the pressure sensor steam pressure controller (17). After it has expired, the oil solenoid valves (92a and 92b) are enabled. The sprayed-in oil is ignited in the burner and the burner starts operation with 50% output. Flame formation is monitored by a UV cell in combination with a flame monitoring function in the automatic furnace.

The actual steam pressure is detected via pressure sensor steam pressure controlling (17) and the electronic control system. When under the preselected setpoint, the air damper positioning motor (72) is opened further until the maximum opening point. There the oil solenoid valve (92c) is enabled and the burner now operates with 100% output.

3 Funktion

3 Function

.7 Betrieb mit Zusatzausrüstung Thermotimat

Der CERTUSS Thermotimat ist eine integrierte, elektronische Steuerung mit Schaltelementen als Zusatzeinrichtung mit verschiedenen Optionen nur für die CERTUSS Dampfautomaten. Er ermöglicht das vollautomatische Starten und Abschalten eines Dampfautomaten sowie noch weitere Funktionen, je nach Ausrüstung.

ählbar sind zum Beispiel:

- Automatisches Ein- und Ausschalten zu fest programmierten Zeitpunkten

- Automatisches Ein- und Ausschalten durch potentialfreie Kontakte von externen Auslösern wie Überwachungsgeräten oder Dampfverbrauchern zu unterschiedlichen Zeitpunkten

- Jederzeitiges Ein- und Ausschalten von Hand durch den Bediener am Steuergerät

- Abschlämmen des Dampfautomaten nach jedem automatischen und handausgelösten Ausschalten

- Startentwässerung bei jedem automatischen oder handausgelösten Start des Dampfautomaten

- Wechselautomatik Grundlastkessel bei Batterieanlagen

- Automatische Ein- und Ausschaltung eines Zusatz kessels bei Dampfnetzdruckunterschreitungs überwachung

- Automatisches Einschalten eines Zusatzkessels bei Störabschaltung eines Grundlastkessels

- Betrieb mit zwei unterschiedlichen Arbeitsdruck bereichen in bestimmten Zeitfenstern

3.7 Operation with Thermotimat upplementary equipment

The CERTUSS Thermotimat is an integrated electronic

ontrol system with switching elements as a

c supplementary device with various options only for the

ERTUSS steam generators.

C It enables a fully automatical starting and stopping of a steam generator as well as further functions, depending on the equipment.

he following can, for example, be selected

- Automatic starting and stopping at fixed times

- Automatic starting and stopping at different times via dry contacts from external devices such as control devices or steam consumers

- With the control device the operator can effect a manual starting and stopping at any time.

- Blowdown of steam generator after every automatical or manual switch-off.

- Start draining after every automatical or manual start of the steam generator.

- Automatic alternating operation of base load steam generator for units with several steam generators

- Automatic starting and stopping of an additional steam generator for units with steam network underpressure control devices

- Automatic connection of an additional steam gene ra tor when base load generator has a fault shutdown

- Operation with two different operating pressure ranges in specific time windows

3.7.1 Integrierte Vollautomatik

1. Automatische Startentwässerung Sie besteht aus einem pneumatisch betätigten Anfahr-Kolbenventil (4) mit 3-Wege-Pilotventil (9), das bei jedem Neustart des Dampf auto maten für eine bestimmte Zeit öffnet. Darüber wird während der Startphase das Anfahr wasser zum Speisewasserbehälter zurück geführt, um Wasserschläge zu vermeiden.

2. Automatische Entschlämmung Sie besteht aus einem pneumatisch betätigten Anfahr-Kolbenventil (4) mit 3-WegePilotventil (9), das bei jedem Abschalten des Dampf automaten für eine bestimmte Zeit öffnet. Darüber erfolgt die notwendige regelmäßige Abschlämmung des Heizsystems.

Für ein vollautomatisches Ein- und Ausschalten der CERTUSS Dampfautomaten sind je nach Aufstellland zusätzliche Ausrüstungen in der Dampfanlage vorgeschrieben.

In einigen Ländern gilt auch ein generelles Verbot zum automatischen Ein- und Ausschalten für alle Dampferzeuger oder ab einer bestimmten Gefahrenklasse.

3.7.1 Integrated full automatic control system

1. Automatic start dewatering It consists of a pneumatically operated startup piston valve (4) with 3-way pilot valve (9) that opens for a specific period at every restart of the steam generator. In addition, the startup water is fed back to the feed water tank during the starting phase in order to avoid water shocks.

2. Automatic desliming It consists of a pneumatically operated startup piston valve (4) with 3-way pilot valve (9) that opens for a specific period at every shutdown of the steam generator. In addition, the required regular blowdown of the heating system is ensured.

For the fully automatic starting and stopping of CERTUSS steam generators, national regulations may require additional equipment for the steam generating system.

In some countries it is generally forbidden to start and stop automatically all steam generators or those belonging to a certain danger class.

3 Funktion

3 Function

.7.2. Thermotimat Vollautomatik Plus

1. Gleitschieberventil. Bei dem Gleitschieberventil

unbekannt) handelt es sich um ein analog

angesteuertes Regelventil, welches die Dampfleitung vor der Dampferzeugung und außerhalb der Betriebszeit vollständig schließt. Dies verhindert, dass Wasser in das Dampfsystem gerät. Desweiteren kann dieses

entil dazu verwendet werden, den

V Kesselinnendruck bei hoher Dampfabnahme aufrecht zu erhalten, um das Heizsystem zu schützen.

2. Gleitschieberventil mit invertierter Logik. Beim Gleitschieberventil mit invertierter Logik wird das Ventil beim Not-Halt geschlossen.

(Nummer

3.7.2. Thermotimat full automatic Plus

1. Sliding gate valve. The sliding gate valve (number unknown) is

n analogue controlled control valve that

a closes the steam line completely before the

team generation and outside the operating

s time. This ensures that water does not enter the steam system. In addition this valve can be used to maintain the boiler internal

ressure at high steam demand in order to

p protect the heating system.

2. Sliding gate valve with inverted logic. In the case of a gate valve with inverted logic the valve is closed at an emergency stop.

3 Funktion

3 Function

3.7.3 Installationsschema Thermotimat

3.7.3 Thermotimat installation scheme

Mehrfachanlagen zwingend vorgeschrieben!

Der Einbau des Rückschlagventils (3) ist bei

multiple systems!

Installation of the return valve (3) is mandatory at

besonderen Installationsplänen für die Dampfautomaten zu ersehen.

Rohrleitungsdurchmesser und Armaturengrößen sind in den

II Automatische Abschlämmung II Automatic blow-down system

Attention!

Observe Installation instructions 82.985. (See following page).

Install steam dryer connections above water level "NW"

in the feed water tank.

I Startentwässerung I Start drainage system

plans for the steam generators.

Pipe diameters and fitting sizes can be found in special installation

Achtung!

Installationsvorschrift 82.985 beachten (siehe Folgeseite)!

3 Rückschlagventil Mehrfachanlage 3 Non-return valve multiple system

4 Anfahr-Kolbenventil 4 Start-up piston valve

7 Abschlämm-Kolbenventil 7 Blow-down piston valve

9 3-Wege-Pilotventil 9 3-way pilot valve

A Schwaden ins Freie A Plume to outdoors

B Abwasser zum Kanal B Wastewater to channel

C Weichwasserzulauf C Soft water supply

D SV-Ausblasung ins Freie D Safety valve blowout to outdoors

E Dampf zum Verbraucher E Steam to the consumer

G Druckluft 6 bar G Compressed air 6 bar

Anschlüsse des Dampftrockners höher als Wasserstand „NW“ im

Speisewasserbehälter installieren.

H Rückschlagklappe H Non-return flap

3 Funktion

3 Function

.8 Betrieb ohne manuellen Eingriff bis 24

Stunden

3.8.1 Ausrüstung Dampfautomat

Die CERTUSS Dampfautomaten mit Thermotimat sind serienmäßig für den Betrieb ohne ständige Beaufsichtigung vorgerüstet.

1. Feuerungsautomat Eigensicherer Feuerungsautomat, Fabrikat Siemens, mit integriertem Ventilüber wachungssystem bei Gasbetrieb. Baumuster geprüft nach Druckgeräterichtlinie 97/23/EG und Gasgeräterichtlinie 2009/142/EG.

2. Doppelte Wassermangelsicherung Bestehend aus zwei Sicherheitstemperatur begrenzern, selbstüberwachend, zugelassen nach DIN EN 1497, zertifiziert nach EN 61508 SIL 2. Ein Gerät überwacht die Rauchgas-, das zweite die Dampftemperatur.

3.8.2 Sicherheitsfunktion Feuerungsautomat

Zur vorgeschriebenen automatischen Überprü fung der Flammüberwachungsfunktion erfolgt bei Dauerbetrieb des Dampfautomaten nach spätestens 24 Stunden eine Zwangsabschaltung mit direkt folgendem Neustart ohne Abschlämmung des Dampfautomaten. Dieser Programmablauf dauert ca. 2 Minuten.

Diese Regelschaltung wird in einem Zeitfenster von 0,5 Stunden vor Ablauf des 24-Stunden betriebs vorab ausgeführt, wenn bei geringer Dampfabnahme der Dampfautomat nach Erreichen des max. Dampfdrucks eine Brenner regelabschaltung ausführt. Zusätzlich erscheint 2 Stunden vor Ablauf des 24Stundenbetriebs im Display das Bild:

3.8 Operation without manual intervention up to 4 hours

3.8.1 Steam generator equipment

CERTUSS steam generators with Thermotimat

re pre-equipped as standard for operation

a without constant supervision.

1. Automatic furnace Intrinsically safe automatic furnace, make Siemens, with integrated valve monitoring system at gas operation. Type-examined to European Pressure Equipment Directive 97/23/EC and Gas Appliances Directive 2009/142/EC.

2. Double low-water-level safety device Consisting of two safety temperature limiters, self-monitoring, approved to DIN EN 1497, certified to EN 61508 SIL 2. One device monitors the flue-gas temperature, the second one the steam temperature.

3.8.2 Safety function automatic furnace

In order to carry out the prescribed automatic check of the flame monitoring function a forced shut-down with direct subsequent restarting without blowdown of the steam generator is effected at the latest after 24 hours in the case of continuous operation of the steam generator. The program execution lasts approx. 2 minutes.

This controlled shut-down is carried out in a time window of 0.5 hours beforehand before expiry of the 24-hour operation when the steam generator carries out a controlled burner shutdown at low steam demand after the maximum steam pressure has been reached. In addition, the following image is displayed 2 hours before the 24 hour operation expires:

Durch Berühren des Feldes „OK“ erlischt die Information. Zur möglichen Vorabauslösung der Regelschaltung im Bild des Displays das Feld „System“ berühren. Danach im folgenden Bild das Feld „Regelabschaltung starten“ berühren.

Notwendige regelmäßige Abschlämmung des Heizsystems sicherstellen, z. B. über Zubehör Thermotimat-Vollautomatik.

The information disappears when the "OK" field is touched. In order to initiate the controlled shutdown prematurely, touch the "System" field in the display screen. Then touch the "Start controlled shut-down" field in the subsequent screen.

Ensure the required regular blowdown of the heating system through the Thermotimat full automatic control system accessory.

3 Funktion

3 Function

.9 Betrieb ohne manuellen Eingriff bis

72 Stunden

3.9.1 Ausrüstung Dampfautomat

wie unter Punkt 3.8.1 beschrieben

3.9.2 Sicherheitsfunktion Feuerungsautomat

wie unter Punkt 3.8.2 beschrieben

3.9.3 Zusätzliche Anforderungen bei der ampfanlage

. Sofern die Möglichkeit eines den

Dampfautomaten gefährdenden Einbruchs von Fremdstoffen in den Wasserkreislauf besteht, muss dies durch geeignete Maßnahmen verhindert werden. Bei Überschreiten der zulässigen Grenzwerte ist die Zufuhr zum Speisewasserbehälter zu unterbrechen oder die Beheizung selbsttätig abzuschalten und zu verriegeln. Die hierfür benötigte Zusatzausrüstung ist bei CERTUSS erhältlich.

2. Die Härte des Speisewassers ist selbsttätig, kontinuierlich zu überwachen. Bei salzfreiem Speisewasser durch Überwachung der Leitfähigkeit, bei salzhaltigem Speisewasser durch Überwachung der Härte. Bei Überschreiten der zulässigen Grenzwerte ist die Zufuhr zum Speisewasserbehälter zu unterbrechen oder die Beheizung selbsttätig abzuschalten und zu verriegeln. Die hierfür benötigte Zusatzausrüstung ist bei CERTUSS erhältlich.

3. Das Bedienpersonal muss nach Ablauf des festgelegten, beaufsichtigungsfreien Zeitraums, längstens nach 72 Stunden, alle im Kesselbuch und in der Betriebsanleitung festgelegten Inspektionen an der Dampfkesselanlage durchführen.

3.9 Operation without manual intervention up to 2 hours

3.9.1 Steam generator equipment

as described under Section 3.8.1

3.9.2 Safety function automatic furnace

as described under Section 3.8.2

3.9.3 Additional requirements for the steam system

1. In as far as the danger exists of foreign matter that can endanger the steam generator entering the water circuit, this has to be prevented by means of suitable measures.

When the permissible limits are exceeded, the supply to the feed water tank has to be interrupted or the heating has to be switched off and locked automatically. The supplementary equipment required to this purpose is available from CERTUSS.

2. The hardness of the feed water has to be monitored automatically and continuously. In the case of salt-free feed water by monitoring the conductivity, in the case of saline feed water by monitoring the hardness. When the permissible limits are exceeded, the supply to the feed water tank has to be interrupted or the heating has to be switched off and locked automatically. The supplementary equipment required to this purpose is available from CERTUSS.

3. The operating personnel has to carry out all the inspections of the steam boiler system specified in the boiler log book and the operating instructions after expiry of the specified supervision-free period, at the most after 72 hours.

In verschiedenen Ländern ist spätestens nach 72 Stunden eine Zwangsabschaltung der Dampfkesselanlage vorgeschrieben.

In Deutschland sind Dampfkessel ab der Gefährdungsklasse III, mit einem Produkt von Druck in bar x Liter ab 1000 und Dampfkessel der Gefährdungsklasse IV betroffen. Kleinere Dampfanlagen können ohne Zusatzausrüstung betrieben werden. Einteilung der Gefahrenklasse nach DGRL 2014/68/EU für CERTUSS Dampfautomaten siehe Seite 13.

In various countries a forced shut-down of the steam boiler system is prescribed at the latest after 72 hours.

In Germany these are steam boilers as of Hazard class III, with a product of the pressure in bars x liters above 1000, and steam boilers of Hazard class IV. Smaller steam systems can be operated without supplementary equipment. See page 13 for the classification of the CERTUSS steam generators into the Hazard class to Pressure Equipment Directive 2014/68/EU.

4 Touchscreen

.1 Symbolerklärungen

s gibt eine Bedieneroberfläche, die durch

E Berührung auf Feldern und Symbolen Funktionen und Textanzeigen auslöst.

Der Touchscreen hat 5 bedienbare Oberflächen. Darin sind unterschiedliche Bedienfreigaben für Zugriffsberechtigte, die teilweise mit Pass wörtern geschützt sind. Die Bedienebenen sind wie folgt:

Startbild

Hier werden die Leistungsgröße des Dampf automaten, Datum und die Uhrzeit angezeigt.

Steuerung

In diesem Bild werden Drücke und Temperaturen angezeigt. Hier kann auch der Dampfautomat abgeschaltet werden.

.1 Symbol explanations

user interface exists that initiates functions and

A text displays when fields and symbols are touched.

The touch screen has 5 operable interfaces. These contain different operating enables for authorized persons that are in part protected by passwords. The operating levels are as follows:

Start screen

The output quantity of the steam generator, the date and time are displayed here.

Control system

This screen displays pressures and temperatures. The steam generator can also be switched off here.

System

Hier können Prüf- und Regelfunktionen ausgelöst, sowie Thermotimatzeiten eingebeben werden. Außerdem ist bei Kombibrennern die Brennstoffwahl möglich.

Information

Diese Oberfläche ermöglicht das Abrufen von Informationen über den Dampfautomaten, den zuständigen Kundendienst sowie über die Historie von Störungen und Meldungen.

Einstellungen

Hier werden Grundeinstellungen durchgeführt.

Programmierarbeiten dürfen nur von Personen ausgeführt werden, die mit diesen Arbeiten vertraut sind und eingewiesen wurden. Außerdem müssen sie vom Betreiber dazu beauftragt werden.

Bestimmte Funktionen und Anzeigen sind durch Passwörter gesperrt und nur von Zugriffsberechtigten ausführbar.

System

Test and control functions can be initiated here as well as Thermitomat times. In Addition the fuel can be selected at combination burners.

Information

This interface allows information about the steam generator, the responsible customer service as well as the history of faults and messages to be called up.

Settings

Basic settings are carried out here.

Programming work may only be carried by persons who are familiar with this work and have been instructed correspondingly. In addition they have to be authorized by the owner-operator.

Certain functions and displays are protected by passwords and can only be executed by authorized persons.

4 Touchscreen

.2 Sprachen

m Display können verschiedene Sprachen

I aufgerufen werden. Im Startbild des Displays ist oben links die jeweilige Nationalflagge angezeigt, in deren Landessprache alle

nleitungen und Informationen dort angezeigt

A werden. Nach Berühren dieser Flagge erscheint im Display folgendes Bild:

Darin sind zwei Zeilen mit Nationalflaggen aufgeführt. Durch Berühren des Symbols „ “ werden weitere Flaggen angezeigt.

1. Projektsprache Dies betrifft Informationen und Anzeigen für

zugriffsberechtigte Bediener des Dampfautomaten.

Durch Berühren der Nationalflagge, deren Landessprache als Anzeigetext in den Bildern des Displays gewünscht wird, erfolgt automatisch eine Umstellung. Die angewählte Flagge wird erhellt angezeigt.

Anschließend wechselt das Bild automatisch in die Startmaske.

.2 Languages

arious languages can be called up in the

V display. The top left of the start screen of the display shows the respective national flag of the language in which all the instructions and

nformation are displayed. After this flag is

i touched the following screen is displayed:

It contains two lines with national flags. Further flags are displayed when the " " icon is touched.

1. Project language This applies to information and displays for

access-authorized operators of the steam generator.

A changeover is carried out automatically when you touch the national flag whose language you want to use for the display text in the display screens. The selected flag is displayed highlighted.

Subsequently the screen changes automatically to the start mask.

Weitere nicht vorprogrammierte Sprachen können durch einen autorisierten Kundendienst hinzugefügt werden!

Further non-programmed languages can be added by an authorized customer service!

5 Erstmalige Inbetriebnahme 5 First starting

5.1 Installation

Die Installation des Dampfautomaten und des Zubehörs gehört zur Dampfanlage und unterliegt ebenfalls den erstmaligen Prüfungen vor

nbetriebnahme durch eine zugelassene

I Überwachungsstelle oder eine befähigte Person entsprechend den nationalen Vorschriften für die Aufstellung und den Betrieb einer Dampfanlage.

Die Dampfanlage ist entsprechend dem separaten Installationsschema zu erstellen. Dabei

ind insbesondere zu beachten:

1. Der Aufstellraum muss belüftet und frostfrei sein. Umgebungstemperatur max. 40°C. Bei Umgebungstemperaturen über 40°C empfehlen wir den Einsatz einer optionalen Schaltschrankkühlung zum Schutz vor erhöhtem Bauteilverschleiß. Bei Schaltschrankinnenraumtemperaturen über 55°C erlischt die Betriebszulassung, da sicherheitsrelevante Bauteile Schaden nehmen können. Relative Luftfeuchte 5 – 95%. Keine Betauung DIN EN 60068-2-30. Luftdruck (Betrieb) 795 – 1080 hPa.

2. Installation von Rohrleitungen für Dampf, Kondensat, Wasser, Gas und Heizöl nur durch Fachinstallationsunternehmen mit entspre chenden Zulassungen und Qualifikationen.

3. Werkstoffe und Armaturen müssen für die auftretenden max. Drücke und Temperaturen zugelassen sein.

4. Der Aufstellraum muss den jeweils für die Aufstellung von Dampf- und Feuerungsan lagen nationalen Vorschriften entsprechen.

5. Querschnitte für Dampf-, Kondensat-, Wasser-, Öl- oder Gasleitungen müssen für die aufzustellende Dampfanlage ausgelegt sein. Vorgegebene Höhenunterschiede sind zu beachten, siehe Seite 30.

6. Die Abgasanlage ist für die installierte Feuerungsleistung auszulegen.

7. Der Kesselaufstellraum muss genügend beund entlüftet sein.

8. Die Dampfanlage ist so aufzustellen, dass alle notwendigen Wartungen ausgeführt werden können mit entsprechender Zugänglichkeit.

9. Im Verkehrsbereich liegende heiße Rohrlei tungen und Armaturen müssen mit Berüh rungs schutz oder Isolierung versehen sein.

10. Das Bedienpersonal des Dampfautomaten muss über die Funktionen und die erforderlichen Wartungsarbeiten an Armaturen und Dampfanlagenzubehör informiert und unterwiesen werden.

11. Nach einer erstmaligen Inbetriebnahme sind alle Schraub- und Flanschverbindungen in der Installation in kaltem Zustand nachzuziehen. Insbesondere bei Flanschverbindungen kann der Anpressdruck von Dichtungen durch Dehnung der Verbindungsschrauben zu gering sein.

12. Schmutzfänger in Dampf- und Kondensat leitungen regelmäßig säubern.

5.1 Installation

The installation of the steam generator and of the accessories belongs to the steam system and is also subject to initial tests before

ommissioning by an approved inspection agency

c or a qualified person in accordance with the national regulations for the installation and operation of a steam system.

The steam system is to be created in accordance with the separate installation scheme. The

ollowing points have to be observed in particular:

1. The installation room has to be ventilated and frost-free. Ambient temperature max. 40°C. At ambient temperatures over 40°C we recommend using an optional control cabinet cooling unit to protect against component wear. At inner control cabinet temperatures above 55°C the operating approval expires since safety-relevant components can be damaged.

Relative humidity 5 – 95%. No condensation DIN EN 60068-2-30. Air pressure (factory) 795 – 1080 hPa.

2. Installation of piping for steam, condensate, water, gas and heating oil only by specialist installation companies with corresponding approvals and qualifications.

3. Materials and fittings have to be approved for the maximum pressures and temperatures occurring.

4. The installation room has to fulfill the respective national regulations for the installation of steam and combustion systems.

5. The cross-sections for steam, condensate, water, oil or gas lines always have to be dimensioned for the steam system to be installed. Observe the specified height differences, see Page 30!

6. The waste-gas system is to be designed for the installed combustion output.

7. The boiler installation room has to vented and aerated sufficiently.

8. The steam system has to be installed so that the corresponding access is available for all the required maintenance work.

9. Hot piping and fitting lying in the areas of possible contact have to be equipped with contact protection or insulation.

10. The operating personnel of the steam generator has to be informed and instructed in the functions and the required maintenance work for the fittings and steam system accessories.

11. After the initial commissioning all the screwed and flanged connections in the installation have to be tightened up in a cold state. In particular at flanged connections the contact pressure of seals can be insufficient through the expansion of the connecting screws.

12. Clean the dirt traps in the steam and condensate lines regularly.

5 Erstmalige Inbetriebnahme

5 First starting

ur bei ordnungsgemäßer Aufstellung und

N Installation kann die Dampfanlage sicher und

uverlässig betrieben werden.

z Bei mangelhafter Aufstellung und fehlerhafter Installation kann es zu Störungen und Folgeschäden bei Betrieb der Dampfanlage kommen.

Im Schaltschrank der elektrischen Steuerung des Dampfautomaten keine externen Zusatzsteuerungen oder Abgriffe anschließen!

5.2 Inbetriebnahme

Mitgelieferte Tafel "Bedienungsvorschrift" deutlich sicht bar am Aufstellungsort des Dampfautomaten anbringen.

Die erstmalige Inbetriebnahme darf nur durch einen autorisierten Kundendienst erfolgen.

Bundesrepublik Deutschland

Vor der erstmaligen Inbetriebnahme muss je nach Gefährdungsklasse des Dampfautomaten die Dampfanlage durch eine zugelassene Überwachungsstelle oder befähigte Person entsprechend BetrSichV § 15 geprüft werden.

Andere Länder

Vor der erstmaligen Inbetriebnahme muss die Dampfanlage gemäß den entsprechenden Vorschriften des Landes geprüft werden.

1. Kontrollieren, ob Kesselaufstellraum genügend beund entlüftet ist.

2. Die ordnungsgemäße Installation entsprechend separatem Installationsplan kontrollieren. Insbeson dere, ob der Speisewasserzulaufdruck (min. 10 m Wassersäule) ausreicht. Evtl. Vordruckpumpe (13) zur Druckerhöhung installieren.

3. Bei der Installation des Dampfautomaten sind Schmutzteile wie Schweißperlen, Zunder, Rost etc. im Rohrsystem geblieben. Ein Durchspülen vor Erstinbetriebnahme ist unbedingt erforderlich.

4. Funktionen der Wasseraufbereitungsanlage prüfen.

5. Alle elektrischen Klemmverbindungen am Dampfautomaten sowie an Zusatzausrüstungen nachziehen.

ACHTUNG

Bei Frost kann während des Stillstandes des Dampfautomaten die Kälte durch den Kamin bis zum Heizsystem gelangen. Wenn im Aufstellraum weitere Feuerungs stätten in Betrieb bleiben, kann die Zuluft auch über den Kamin der abgeschalteten Anlage angesaugt werden. Dabei können an im Rauchrohrfuchs eingebaute Wärmetauscher wie auch am Heizsystem der Anlage Frostschäden auftreten. Zur Absicherung ist im Rauchrohrfuchs vor dem Kamin eine Abgasklappe zu installieren, die nach Ausschalten der Feuerungsanlage automatisch schließt.

DIE FEUERUNGSANLAGE DARF NUR BEI GEÖFFNETER ABGASKLAPPE IN BETRIEB GEHEN KÖNNEN!

afe and reliable operation of the steam system

S is only ensured in the case of proper setting up

nd installation.

a In the cause of poor setting up and faulty installation faults and resultant damage can occur during operation of the steam system.

Do not connect any external supplementary control systems or taps in the control cabinet of the electrical control system of the steam generator!

5.2 First commissioning

Fix the plate "Operating instruction“ clearly visible on the location of the steam generator.

The first starting shall be effected only by an authorised service technician.

Federal Republic of Germany

Before first starting, the steam plant has to be tested by an approved supervision office or by a competent person according to BetrSichV § 15 depending on the danger class of the steam generator.

Other countries

Before first starting, the steam plant has to be tested in compliance with the corresponding regulations of the country.

1. Check whether the boiler installation room is vented and aerated sufficiently.

2. Control if the installation was effected correctly according to the separate installation scheme. Check in particular if the feed water supply pressure is sufficient (min. 10 m water column). If pressure needs to be increased, install circulation pump (13)

During installation of the steam generator, dirt particles such as welding beads, scale, rust, etc. have remained in the pipe system. It is absolutely necessary to flush the whole system before the first starting.

4. Check functions of the water treatment installation.

5. Check and re-tighten all electrical connections on the generator aswell as on all additional equipment.

ATTENTION

In the case of frost the cold can enter through the chimney into the heating system when the steam generator is standing still. If further combustion systems remain in operation in the installation room, the supply air can also be drawn in through the chimney of the switched-off plant. In the process frost damage can occur both at the heat exchanger installed in the smoke flue tube and at the heating system of the plant. As protection an exhaust damper has to be installed in the smoke flue tube before the chimney. This closes automatically after the combustion system switches off.

THE COMBUSTION SYSTEM MAY ONLY BE STARTED IF THE EXHAUST DAMPER IS OPENED!

5 Erstmalige Inbetriebnahme 5 First starting

6. Speisewasserbehälter füllen. Wasserprobe am b lassventil des Schauglases entnehmen. Wasser -

A här te messen. Speisewasserhärte darf 0,1° dH nicht überschreiten.

7. Ölstand mittels Ölmessstab im Wasserpumpen -

getriebe überprüfen – ggf. Öl (SAE 90) nachfüllen.

. Drehrichtung der Motoren am Gebläse (36) und

der Was serpumpe (54) überprüfen.

9. Dichtheit der Öl- und Gasleitungen überprüfen.

0. Starten des Dampfautomaten nach Bedienungs vor -

schrift (Seite 38).

11. Alle Verschraubungen und Flanschverbindungen im Rohrsystem innerhalb der ersten drei Betriebstage täglich in kaltem Zustand nachdichten, Heißwasser filter (61) und alle Schmutzfänger in den Rohrleitungen reinigen.

12. Prüfen, ob bei Dauerbetrieb am Wassereintritt des Dampfautomaten eine Speisewassertemperatur von min. 80°C gewährleistet ist (im Speisewasser behäl ter 90 – 95°C). Bei vorhandener Speisewasseraufheizung auf min. 95°C einstellen.

13. Prüfen, ob die Leistung des Dampfautomaten ausreichend ist. Der Betriebsdruck darf im Dauerbetrieb nicht unter 5 bar fallen. Bei zu geringem Betriebsdruck können Erosionsschäden am Rohrsystem des Dampfautomaten auftreten.

14. Prüfen, ob zugelassener max. Gasanschlußdruck von 5 kPa (50 mbar) nicht überschritten wird.

15. Prüfen, ob ein Fließgasdruck bei Volllast des Brenners von min. 2 kPa (20 mbar) bei Universal 500 – 600, bzw. 3 kPa (30 mbar) bei Universal 700 – 1800 nicht unterschritten wird.

16. Prüfen, ob die Ölleitungen so dimensioniert sind, daß kein zu hohes Vakuum an der Ölpumpe (91) auftritt. Der Ölﬁlter muß voll sein und darf nicht schäumen. Siehe Installationsschema Seite 91.

6. Fill feed water tank. Take a water sample on the rain valve of the sight glass. Measure water

d hardness. Feed water hardness must not exceed

0.1˚ dH (German hardness) (2 ppm).

7. Check oil level in the water pump gear box by means

of the oil dip-stick – top up if required (SAE 90).

. Check rotation direction of the motors on fan (36)

and water pump (54).

9. Check tightness of oil and gas pipes.

0. Start steam generator according to operating

instruction (page 38).

11. Reseal all screwed and flanged connections in the piping system daily in a cold state within the first three operating days. Clean the hot water filter (61) and all the dirt traps in the piping.

12. Check if a feed water temperature of 80°C min. on the water inlet of the steam generator is provided during continuous operation. (90-95°C inside of the feed water tank). In the case of an existing feed water heating system set it to min. 95°C.

13. Check if the steam generator output is sufficient. The operating pressure during continuous operation must not fall below 5 bar. Too low operating pressure may cause erosion damages in the pipe system.

14. Check whether the max. permissible gas connecting pressure of 5 kPa (50 mbar) is not exceeded.

15. Check that the gas ﬂow pressure at full load of the burner does not lie under 2 kPa (20 mbar) for Universal 500 – 600 or respectively 3 kPa (30 mbar) for Universal 700 – 1800.

16. Check whether the oil lines are dimensioned so that an excessive vacuum does not occur at the oil pump (91). The oil ﬁlter has to be full and may not foam. See the Installation scheme, page 91.

5 Erstmalige Inbetriebnahme 5 First starting

14.1 Umrechnungstabelle Wasserhärte 14.1 Water-hardness calculation table

1 mmol/l

Erdalkali-Ionen

earthy-base ions

mmol/l 1 5,6 10 100

°dH 0,18 1 1,78 17,8

°f (TH) 0,1 0,56 1 10

ppm CaCO

0,01 0,056 0,1 1

10 mg CaO/l

Grad, deutsch

degree, German

10 mg CaCO3/l

Grad, französisch

degree, French

1 mg CaCO3/l = ppm CaCO

Ölmessstab

Oil dip-stick

Wasserpumpe Water pump

Gebläse mit Ölpumpe Fan with oil pump

Gebläse Fan

6 Starten und Abschalten

6 Starting and stopping

.1 Manuelles Starten/Abschalten

edienung nur durch eingewiesenes

B Fachpersonal.

Bei nicht ausreichender Belüftung des

esselaufstellraumes kann es zu gefährlichen

K Betriebszuständen und Störungen kommen!

Nach Spannungsfreigabe am Dampfautomaten erscheint das Startbild im Display mit Angabe

es Kesseltyps.

Das Feld „START“ mit dem Symbol ist nur bei Ausrüstung mit Thermotimat sichtbar.

6.1.1 Voraussetzungen für einen Start ohne Thermotimat

1. Brennstoff- und Speisewasserversorgung sind

freigegeben.

2. Spannungsversorgung ist freigegeben.

3. Dampf- und Abschlämmventil sind

geschlossen, das Anfahrventil ist geöffnet.

4. Ausreichende Belüftung des Aufstellraumes

ist sichergestellt.

5. Das Heizsystem des Dampfautomaten ist

drucklos.

6.1.2 Starten

1. Im Startbild das Symbol „START“ berühren.

Damit wird der Startvorgang ausgelöst und im Display erscheint das folgende Bild:

.1 Manual starting/switching off

peration only by instructed specialist

O personnel.

Insufficient ventilation of the boiler installation

oom can result in dangerous operating states

r and faults!

After voltage release at the steam generator the start screen is displayed with specification of the

oiler type.

The "START" field with the icon is only visible at equipment with Thermotimat.

6.1.1 Requirements for starting without Thermotimat

1. Fuel and feed water supply are enabled.

2. Voltage supply is enabled.

3. The steam and blowdown valves are closed,

the start-up valve is opened.

4. Sufficient ventilation of the installation room

is ensured.

5. The heating system of the steam generator is

unpressurized.

6.1.2 Starting

1. Touch the "START" icon in the start screen.

The starting process is initiated and the following screen is displayed:

2. Kontrollieren, ob das Dampfventil und das Abschlämmventil geschlossen sind.

2. Check whether the steam valve and the blowdown valve are closed.

6 Starten und Abschalten

6 Starting and stopping

. Das Anfahrventil öffnen.

er Dampfautomat muß drucklos sein!

D Sonst kann ein Schaden am Drucksensor entstehen.

4. Im Display das Symbol „OK“ berühren. Damit wird der Start des Dampfautomaten freigegeben und er geht in Betrieb. Im Display erscheint das folgende Bild:

Bis zum Start des Brenners dauert es ca. 3 Minuten. In dieser Zeit wird der Dampf automat befüllt und Luftklappentest, Luftvorlauf usw. ausgeführt.

5. Nach Ablauf des Startprogramms wird Dampf erzeugt und im Display erscheint folgendes Bild:

. Open the start-up valve.

he steam generator must be unpressurized!

T Otherwise damage to the flow sensor can arise!

4. Touch the "OK" icon in the display. This enables the start of the steam generator and it starts up. The following screen is displayed:

It takes approx. 3 minutes until the burner starts. During this time the steam generator is filled and the air damper test, air feed, etc. are carried out.

5. After the start program has been completed, steam is generated and the following screen is displayed:

Bei Auftreten von unnormalen Betriebs geräuschen oder abweichendem Betriebs verhalten sofort den Dampfautomaten durch Berühren des Symbols „STOP“ oder Drehen des Hauptschalters (2) abschalten.

6. Das Dampfventil langsam öffnen.

7. Das Anfahrventil langsam schließen.

8. Im Display das Symbol „OK“ berühren. Damit ist der Startvorgang abgeschlossen und der Dampfautomat in Betrieb. Im Display erscheint das folgende Bild:

Der Dampfautomat darf im Dauerbetrieb nicht mit weniger als 5 bar Dampfdruck betrieben werden, um Erosionsschäden im Dampfsystem zu vermeiden.

If abnormal operating noises or deviating operating behavior occurs, switch off the steam generator immediately by touching the "STOP" icon or by turning the main switch (2).

6. Open the steam valve slowly.

7. Close the start-up valve slowly.

8. Touch the "OK" icon in the display. The starting process is now complete and the steam generator is in operation. The following screen is displayed:

The steam generator may not be operated at less than 5 bars steam pressure during continuous operation in order to avoid erosion damage to the system.

6 Starten und Abschalten

6 Starting and stopping

Dieses Bild erscheint für ca. 3 Sekunden.

9. Nach dem Bild „Start: Schritt 4/4“ erscheint im Display automatisch das folgende Bild:

10. Im Bild „Steuerung“ werden angezeigt:

– Dampfdruck als Balken- und Zahlenwert – Dampfleistung in Prozent – Dampftemperatur am Dampfaustritt – Speisewassertemperatur am Wassereintritt – der eingestellte Sollwert des Dampfdrucks

11. Der Sollwert des Dampfdrucks kann durch Berühren der Symbole „Sollwert - oder + in einem vorprogrammierten Bereich verstellt werden, wenn diese Funktion freigegeben ist.

12. Für ca. 3 Minuten arbeitet der Dampf automat mit einer Leistung von 50% um Wasserschläge im Dampfnetz zu verhindern. Danach erfolgt die Leistungsregelung bis 100%.

This screen is displayed for approx. 3 seconds.

9. After the screen "Start: Step 4/4" the following screen is displayed automatically:

10. The following are displayed in the "Control system" screen: – Steam pressure as bar and numerical value – Steam output as a percentage – Steam temperature at the steam outlet – Feed water temperature at the water inlet – The set value of the steam pressure

11. The setpoint of the steam pressure can be adjusted within a preprogrammed range by touching the icons "Setpoint -" or "+" when this function is enabled.

12. For approx. 3 minutes the steam generator operates at an output of 50% in order to avoid water shocks. After the output is regulated to 100%.

Der Sollwert des Dampfdruckes sollte min. 1,5 bar unter dem Abschaltdruck des Dampfdruckbegrenzers eingestellt sein, damit dieser nicht bei normalem Betrieb zum Abschalten kommt.

The setpoint of the steam pressure should be set to at least 1.5 bar under the shutdown pressure of the steam pressure limiter so that it does not switch off during normal operation.

6 Starten und Abschalten

6 Starting and stopping

.1.3 Abschalten

. Im Bild „Steuerung“ das Symbol „STOP“

berühren. Damit wird der Dampfautomat ausgeschaltet und im Display erscheint folgendes Bild:

2. Das Abschlämmventil vollständig öffnen.

3. Im Bild des Displays das Symbol „OK“ berühren, es erscheint das folgende Bild:

Für das ordnungsgemäße Abschlämmen muss

im Dampfautomaten ein Dampfdruck von min. 5 bar vorhanden sein. Sollte dies aufgrund einer zu hohen Dampfabnahme im Netz nicht erreicht werden, vor Abschalten des Dampfautomaten das Hauptdampfventil schließen.

.1.3 Switching off

. Touch the "STOP" icon in the "Control system"

screen. The steam generator is stopped and the following screen is displayed:

2. Open the blowdown valve completely.

3. Touch the "OK" icon in the display screen. The following screen is displayed:

A steam pressure of minimum 5 bars must be present in the steam generator to ensure a proper blowdown. Should this not be achieved in the network due to excess steam demand, close the main steam valve before switching off the steam generator.

4. Nach Ablauf des Abschlämmvorgangs erscheint im Display automatisch das folgende Bild:

Vorschriftsmäßiges Betreiben dient auch der Vermeidung physikalisch verursachter Schäden am Dampfautomaten.

4. After the blowdown process has been completed, the following screen is displayed automatically:

Correct operation also serves to avoid damage with physical causes at the steam generator.

6 Starten und Abschalten

6 Starting and stopping

5. Das Abschlämmventil schließen.

6. Im Bild des Displays das Symbol „OK“ berühren. Es erscheint das folgende Bild:

7. Die Speisewasserpumpe füllt den Dampfautomaten wieder mit Speisewasser auf (ca. 3 Minuten).

8. Nach Ablauf des Stoppvorganges erscheint im Display automatisch wieder des Startbild.

Der Hauptschalter muss auch im Stillstand eingeschaltet bleiben, da andere Überwachungsfunktionen weiter arbeiten.

5. Close the blowdown valve.

6. Touch the "OK" icon in the display screen. The following screen is displayed:

7. The feed water pump fills the steam generator again with feed water (approx. 3 minutes).

8. After the stopping process has been completed, the start screen is displayed automatically again.

The main switch has to remain switched on also during a standstill, since other monitoring functions continue to operate.

Der Dampfautomat muss regelmäßig abgeschlämmt werden, damit im Heizsystem keine Ablagerungen entstehen können. Unter Ablagerungen kann es zu Lochfraßkorro sion an den Rohrwandungen kommen. Bei größeren Ablagerungen können auch Schäden durch Materialüberhitzung in Folge von mangel hafter Kühlung der Rohrwandungen entstehen.

Das Abschlämmen sollte min. einmal täglich erfolgen. Bei Anlagen mit 72-Stunden-Betrieb ohne manuellen Eingriff kann alle 72 Stunden entschlämmt werden, wenn die Speisewasserqualität eine unzulässige Eindickung im Kesselwasser ausschließt.

The steam generator has to be blown down regularly so that deposits cannot arise in the heating system. Pitting corrosion can arise under deposits at the pipe walls. In the case of larger deposits damage can arise through material overheating due to insufficient cooling of the pipe walls.

The blowdown should be carried out at least once a day. In the case of systems with 72 hours operation without manual intervention the blowdown can be carried out every 72 hours instead of daily provided that the feed water quality excludes impermissible thickening in the boiler water.

6 Starten und Abschalten 6 Starting and stopping

6.1.4 Hinweise zur Abschlämmung

1. Abschlämmen muss bei einem Dampfdruck von min. 5 bar erfolgen, damit Feststoffe ausgespült werden.

2. Bei Dauerbetrieb des Dampfautomaten täglich mindestens einmal, bei Bedarf je nach Speisewasserqualität auch öfter abschlämmen.

3. Bei Anlagen mit 72-Stunden-Betrieb ohne

anu ellen Eingriﬀ kann alle 72 Stunden

m entschlämmt werden, wenn die Speisewasserqualität eine unzulässige Eindickung im Kesselwasser ausschließt.

6.2 Thermotimat aktivieren/programmieren

Bedienung nur durch eingewiesenes Fachpersonal.

Die Dampfautomaten sind serienmäßig für einen Betrieb ohne manuellen Eingriff ausgerüstet. Siehe Beschreibung Seite 31/32. Es ist jedoch Zubehör zur Überwachung der Wasserqualität vonnöten.

6.2.1 Voraussetzung für eine Aktivierung

1. Der Dampfautomat muss für Thermotimatbetrieb ausgerüstet und programmiert sein.

2. Das Drucksystem des Dampfautomaten ist drucklos.

3. Druckluft 6 – 8 bar für die Antriebe der Kolbenventile liegt an.

4. Dampf-, Anfahr- und Abschlämmventil sind geöffnet.

5. Brennstoff- und Speisewasserversorgung sind freigegeben.

6. Spannungsversorgung ist freigegeben.

6.1.4 Information about blowdown

1. Blowdown has to be carried out at a steam pressure of at least 5 bars so that solids can be flushed out.

2. If the steam generator is operated conti nu ously, blowdown at least daily, if necessary more often depending on the feed water quality.

3. In the case of systems with 72 hours operation

ithout manual intervention the blowdown

w can be carried out every 72 hours instead of daily provided that the feed water quality excludes impermissible thickening in the boiler water.

6.2 Activating/programming Thermotimat

Operation only by instructed specialist

personnel. The steam generators are equipped as standard

for operation without manual intervention. See the description on Page 31/32. However, accessories for monitoring the water quality is required.

6.2.1 Prerequisite for activation

1. The steam generator has to be equipped and programmed for Thermotimat operation.

2. The pressure system of the steam generator is unpressurized.

3. Compressed air 6 – 8 bar for driving the piston valves is applied.

4. Steam, start-up and blowdown valves are opened.

5. Fuel and feed water supply are enabled.

6. Voltage supply is enabled.

6.2.2 Aktivieren/programmieren

1. Im Startbild das Symbol „System“ berühren. Im Bild des Displays erscheint das folgende Bild:

2. Je nach Zusatzausrüstung des Dampfautomaten können weniger oder mehr Felder beschriftet sein.

6.2.2 Activating/programming

1. Touch the "System" icon in the start screen. The following display screen is displayed:

2. Depending on the supplementary equipment of the steam generator more or less fields can be labeled.

6 Starten und Abschalten 6 Starting and stopping

3. Im Display das Symbol „Thermotimat“ berühren. Im Display erscheint das folgende Bild:

In diesem Bild sind 7 verschiedene Ein- und Ausschaltzeiten an den 7 Wochentagen programmierbar. Es können auch in einer Zeile mehrere Wochentage parallel zu gleichen Zeiten gewählt werden.

4. Uhrzeiten und Wochentage sind wie folgt zu programmieren:

- Uhrzeitfeld bei „EIN“ berühren, Uhrzeittabelle „min. 0 – max. 23“ erscheint im Display wie folgt:

3. Touch the "Thermotimat" icon in the display.

The following screen is displayed:

7 different switch-on and switch-off times on the 7 weekdays can be programmed in this screen. Several weekdays can also be selected parallel at the same times in one line.

4. Times and weekdays are to be programmed as follows:

- Touch the time field at "ON". The time table

"min. 0 – max. 23" is displayed as follows:

5. Im Eingabefeld gewünschte Uhrzeit durch Berühren eingeben. Im Kopffeld der Uhrzeit tabelle erscheint die gewählte Uhrzeit.

6. Durch Berühren des Feldes „OK“ bestätigen. Im Bild der Wochenschaltuhr ist die gewählte Uhrzeit jetzt eingetragen.

7. Den Ausschaltzeitpunkt im Uhrzeitfeld bei „AUS“ berühren und wie zuvor beschrieben Uhrzeit programmieren.

8. Den gewünschten Wochentag, oder mehrere Tage an dem die Ein-/Ausschaltzeiten aktiviert werden sollen, durch Berühren auswählen.

5. Enter the desired time by touching in the inputfield. The selected time is displayed in the header of the time table.

6. Confirm by touching the "OK" field. The selected time is now entered in the screen of the weekly clock timer.

7. Touch the "OFF" time field for the switchingoff time and program the time as described before.

8. Select by touching the desired weekday or several days on which the switching-on/-off times are to be activated.

6 Starten und Abschalten 6 Starting and stopping

9. Im Bild Wochenschaltuhr erscheint im Feld „STATUS“ die Anzeige „aktiv“, wenn die momentane Uhrzeit innerhalb des gewählten Einschaltbereiches liegt. Ist die momentane Uhrzeit außerhalb des gewählten

inschaltbereiches, erscheint im Feld

E „STATUS“ die Anzeige „inaktiv“.

10. Im Bild der Wochenschaltuhr im Feld „ANWAHL“ in der programmierten Zeile durch Berühren der Anzeige „AUS“ Programmierung aktivieren. Im Feld erscheint jetzt die Anzeige „EIN“.

11. Für abweichende Zeiten und Wochentage jeweils eine Zeile entsprechend programmieren.

12. Nach erfolgreicher Programmierung erscheint im Display das folgende Bild mit Angaben der eingestellten Zeiten:

9. The display "active" is displayed in the "STATUS" field in the weekly clock timer screen if the current time lies within the selected switching-on range. If the current time lies outside the selected switching-on

ange, the display "inactive" is displayed in the

r "STATUS" field.

10. Activate programming by touching the "OFF" display in the "SELECTION" field in the programmed line in the screen of the weekly clock timer. "ON" is now displayed in the field.

11. Program one line each correspondingly for deviating times and weekdays.

12. After successful programming the following screen with specification of the set times is displayed:

Beispiel: EIN 06:00 Uhr, AUS 14:00 Uhr an den Wochentagen Mo – So.

13. Durch Berühren im Feld „Steuerung“ erscheint im Display das folgende Bild wenn der Dampfautomat außer Betrieb ist:

14. Im Bild des Displays durch Berühren des Feldes „START“ mit Symbol Thermotimat funktionen aktivieren. Im Display erscheint das folgende Bild:

Example: ON 06:00, OFF 14:00 on the weekdays Mo – Su.

13. When the "Control system" field is touched, the following screen is displayed if the steam generator is out of operation.

14. Touch the "START" field with the icon in the display screen to activate the Thermotimat functions. The following screen is displayed:

6 Starten und Abschalten

6 Starting and stopping

15. Kontrollieren ob Dampf-, Anfahr- und Abschlämmventil geöffnet sind.

16.

Durch Berühren des Feldes „OK“ bestätigen. Damit ist die Thermotimatfunktion aktiviert und im Display erscheint wieder das Bild „Steuerung“.

17. Der Dampfautomat startet und schaltet ab zu den programmierten Zeiten.

6.2.3 Manueller Start/Stop- Betrieb bei aktiviertem Thermotimat

1. Außerhalb der programmierten Betriebszeiten kann der Dampfautomat auch von Hand oder durch einen Fernimpuls gestartet oder abgeschaltet werden.

2. Bei durch den Thermotimat abgeschalteten Dampfautomat ist im Display folgendes Bild zu sehen:

15. Check whether the steam, start-up and blowdown valves are opened.

16. Confirm by touching the "OK" field. The Thermotimat function is then activated and the "Control system" screen is displayed again.

17. The steam generator starts up and switches off at the programmed times.

6.2.3 Manual Start/Stop operation at activated Thermotimat

1. The steam generator can also be started or switched off manually or by a remote pulse outside the programmed operating times.

2. When the steam generator is switched off by the Thermotimat, the following screen is displayed:

3. Dampfautomat von Hand starten: Im Bild des Displays das Feld „START “ berühren, der Dampfautomat startet und im Bild erscheint nun in diesem Feld „STOP “.

4. Dampfautomat von Hand abschalten: Im Bild des Displays das Feld „STOP “, dann „START “ berühren, der Dampfautomat schaltet ab und im Display erscheint wieder das Bild „Steuerung“ und der Thermotimat ist wieder aktiviert.

5. Bei Bedienung durch Fernimpuls erscheint im Display das gleiche Bild.

6. Bei manuellem Betrieb muss zwingend nach dem Start auch wieder manuell abgeschaltet werden, da sonst der Dampfautomat ständig in Betrieb bleibt.

3. Starting the steam generator manually: Touch the "START " field in the display screen. The steam generator starts and "STOP " is now displayed in this field.

4. Switching off the steam generator manually: In the display screen touch the "STOP " field, then "START ". The steam generator switches off and the "Control system" screen is displayed again and the Thermotimat is activated again.

5. The same screen is displayed when the remote pulse is used.

6. In the case of manual operation it is imperative that it be switched off manually again after a start. Otherwise the steam generator remains constantly in operation.

6 Starten und Abschalten 6 Starting and stopping

6.3 Brennstoffwechsel bei Kombiausführung

6.3.1 Brennstoffe

1. Heizöl EL nach DIN 51603

2. Erdgas E/LL (G20/G25)

6.3.2 Brennstoffwechsel

Der Dampfautomat sollte täglich jeweils für min.

0 Minuten wechselweise mit beiden Brennstoff -

3 arten betrieben werden, damit sich die Öl- und Gaszuführungen zum Brenner nicht entleeren und ein sicherer Start nach Brennstoffwechsel gewährleistet bleibt. Der Brennstoffwechsel kann automatisch über eine programmierte Schaltuhr, oder manuell ausgelöst werden.

Der Brennstoffwechsel kann während des Betriebs des Dampfautomaten erfolgen

- dann wird eine Regelabschaltung des Brenners mit Neustart und eine andere Brennstoffart ausgelöst,

oder bei Stillstand des Dampfautomaten

- dann wird nach manuellem oder automatischem Start des Dampfautomaten die gewählte Brennstoffart verwendet.

6.3 Fuel change at the combined version

6.3.1 Fuels

1. EL heating oil to DIN 51603

2. E/LL natural gas (G20/G25)

6.3.2 Fuel change

The steam generator should be operated every

ay alternatively for minimum 30 minutes each

d with both types of fuel, so that the oil and gas supplies to the burner do not drain and a reliable start after a fuel change remains ensured.

The fuel change can be triggered automatically via a programmed clock timer, or manually.

The fuel change can be effected during operation of the steam generator

- then a controlled shut-down of the burner with a restart and a different type of fuel is initiated

or at a standstill of the steam generator

- then the selected type of fuel is used after a manual or automatic start of the steam generator.

6.3.3 Manueller Brennstoffwechsel

1. Im Display das Symbol „System“ berühren. Im Display erscheint das folgende Bild:

Je nach Zusatzausrüstung des Dampfautomaten können weniger oder mehr Felder beschriftet sein.

2. Im Bild ist das Feld mit dem aktuell eingesetzen Brennstoff hell unterlegt.

3. Im Bild das dunklere Feld mit anderem Brennstoff berühren.

4. Es wird eine Regelabschaltung des Brenners ausgelöst, das gewählte Feld mit der Brennstoffangabe wird hell unterlegt, das andere Feld verdunkelt sich und der Brenner startet wieder mit dem neuen Brennstoff.

6.3.3 Manual fuel change

1. Touch the "System" icon in the display. The following screen is displayed:

Depending on the supplementary equipment of the steam generator more or less fields can be labeled.

2. In the screen the field with the fuel currently being used has a bright background.

3. In the screen touch the darker field with the other fuel.

4. A controlled shut-down of the burner is triggered. The selected field with the fuel specification has a bright background, the other field darkens and the burner starts again with the new fuel.

6 Starten und Abschalten 6 Starting and stopping

6.3.4 Automatischen Brennstoffwechsel aktivieren

1. Im Display das Symbol „System“ berühren. Es erscheint das unter 6.3.3 aufgeführte Bild.

Im Bild das Feld „Zeitgesteuerter Brennstoff -

echsel“ berühren, das Programm wird aktiviert

w und im Display erscheint folgendes Bild:

In diesem Bild sind 7 verschiedene Einschaltzeiten an den 7 Wochentagen programmierbar. Es können auch in einer Zeile mehrere Wochentage parallel zu gleichen Zeiten ausgewählt werden.

3. Uhrzeiten und Wochentage sind wie folgt zu programmieren:

- Uhrzeitfeld bei „EIN“ berühren, Uhrzeittabelle „min. 0 - max. 23“ erscheint im Display wie folgt:

6.3.4 Activating the automatic fuel change

1. Touch the "System" icon in the display. The screen shown under Section 6.3.3 is displayed.

2. In the screen touch the "Time-controlled fuel

hange" field. The program is activated and

c the following screen is displayed:

7 different switch-on times on the 7 weekdays can be programmed in this screen. Several weekdays can also be selected parallel at the same times in one line.

3. Times and weekdays are to be programmed as follows:

- Touch the time field at "ON". The time table

"min. 0 - max. 23" is displayed as follows:

4. Im Eingabefeld gewünschte Uhrzeit durch Berühren eingeben. Im Kopffeld der Uhrzeit tabelle erscheint die gewählte Uhrzeit.

5. Durch Berühren des Feldes „OK“ bestätigen. Im Bild der Wochenschaltuhr ist die gewählte Uhrzeit jetzt eingetragen.

6. Automatisch wird zu dem gewählten Zeitpunkt für 30 Min. mit dem anderen Brennstoff gefahren, danach wird wieder auf den ersten Brennstoff umgeschaltet.

7. Den gewünschten Wochentag oder mehrere Tage an dem die Einschaltzeiten aktiviert werden sollen, durch Berühren auswählen.

4. Enter the desired time by touching in the input field. The selected time is displayed in the header of the time table.

5. Confirm by touching the "OK" field. The selected time is now entered in the screen of the weekly clock timer.

6. The other fuel is used automatically for 30 minutes from the selected moment. Then the system changes back to the first fuel.

7. Select by touching the desired weekday or several days on which the switching-on times are to be activated.

6 Starten und Abschalten 6 Starting and stopping

8. Im Bild Wochenschaltuhr erscheint im Feld „STATUS“ die Anzeige „aktiv“, wenn die momentane Uhrzeit innerhalb des gewählten Einschaltbereiches liegt. Ist die momentane Uhrzeit außerhalb des gewählten

inschaltbereiches, erscheint im Feld

E „STATUS“ die Anzeige „inaktiv“.

9. Im Bild der Wochenschaltuhr im Feld „ANWAHL“ in der programmierten Zeile durch Berühren der Anzeige „AUS“ Programmierung aktivieren. Im Feld erscheint jetzt die Anzeige „EIN“.

10. Für abweichende Zeiten und Wochentage jeweils eine Zeile entsprechend programmieren.

11. Nach erfolgreicher Programmierung erscheint im Display das folgende Bild mit Angaben der eingestellten Zeiten:

8. The display "active" is displayed in the "STATUS" field in the weekly clock timer screen if the current time lies within the selected switching-on range. If the current time lies outside the selected switching-on

ange, the display "inactive" is displayed in the

r "STATUS" field.

9. Activate programming by touching the "OFF" display in the "SELECTION" field in the programmed line in the screen of the weekly clock timer. "ON" is now displayed in the field.

10. Program one line each correspondingly for deviating times and weekdays.

11. After successful programming the following screen with specification of the set times is displayed:

12. Durch Berühren des Feldes „Steuerung“ erscheint das Bild mit den technischen Angaben der Betriebsdaten als Balken in % und Zahlenwerten.

13. Zu den programmierten Zeitpunkten erfolgt jetzt jeweils eine Regelabschaltung des Brenners und eine Wiedereinschaltung mit Brennstoffwechsel.

12. When the "Control system" field is touched, the screen with the technical specifications of the operating data is displayed as a bar in % and numerical values.

13. At the programmed moments a controlled shut-down of the burner and a restart with a fuel change is now carried out respectively.

7 Meldungen

7 Messages

.1 Warnmeldungen

ur Information über unnormale

Z Betriebszustände und fällig werdende Prüf- oder Wartungstermine erscheint während des Kesselbetriebs im Display ein Bild mit

ntsprechenden Informationen, z. B.

Durch Berühren des Feldes „OK“ die Kenntnisnahme der Informationen bestätigen, Anzeige erlischt.

7.1.1 Heizsystem Vordruck erhöht

Der Wasservordrucksensor (75) hat ausgelöst. Er ist ca. 0,3 MPa (3 bar) über dem normalen Vordruck bei Kesselbetrieb eingestellt.

Mögliche Ursache:

1. Wasserpumpenbetrieb bei geschlossenem Hauptdampf- und Anfahrventil

- Hauptdampf-/Anfahrventil öffnen.

2. Kesselsteinansatz im Heizsystem, wenn Wasservordruck mehr als 0,3 MPa (3 bar) über dem Messwert im Prüfprotokollaufkleber liegt.

- Kesselsteinansatz entfernen wie unter

Punkt 9.4 Seite 72 beschrieben.

7.1.2 Dampfautomat überlastet

Anzeige erfolgt wenn im Dauerbetrieb der min. Dampfdruck von 0,5 MPA (5 bar) unterschritten wird. Dabei kann Erosion durch zu hohe Dampfgeschwindigkeit im Heizsystem zu Schäden führen.

- Durchflussblende am Dampfaustrittsventil

einsetzen. Dies verhindert einen Druckabfall im Heizsystem, bei mehr Dampfabnahme im Netz als der Dampfautomat erzeugen kann.

- Eingangsventile an Dampfverbrauchern

drosseln oder Blende einsetzen.

- Dampfautomat zu klein, evtl. Umbau auf

größere Leistung.

7.1 Warning messages

A screen with corresponding information is

isplayed during boiler operation to provide

d information about abnormal operating states and about test and maintenance dates becoming due, for example:

Knowledge of the information is confirmed by touching the "OK" field and the display disappears.

7.1.1 Heating system admission pressure increased

The water admission pressure sensor (75) has triggered. It is set approx. 0.3 MPa (3 bars) above the normal admission pressure at boiler operation.

Possible cause:

1. Water pump operation at closed main steam and start-up valves

- Open the main steam/start-up valve.

2. Boiler sediment in the heating system when the water admission pressure lies more than

0.3 MPa (3 bars) above the measured value in the test record label.

- Remove the boiler sediment as described

under Section 9.4, Page 72.

7.1.2 Steam generator overloaded

Display is effected when the steam pressure drops below the minimum steam pressure of 0.5 MPa (5 bars). In this case erosion can result in damage through excess steam speed in the heating system.

- Insert a flow limiter at the steam outlet valve.

This prevents a pressure loss in the heating system at a greater steam demand in the network that the steam generator can generate.

- Throttle the input valves at the steam

consumers or insert a throttle.

- Steam generator too small. Possibly alteration

to larger output.

7 Meldungen

7 Messages

.1.3 Dampfautomat wurde nicht abgeschlämmt

ie Anzeige erfolgt, wenn nicht innerhalb einer

D vorprogrammierten Betriebszeit eine Abschlämmung des Heizsystems erfolgt ist. Je nach Wasserqualität muss der Dampfautomat

egelmäßig abgeschlämmt werden, damit

r mögliche Ablagerungen im Heizsystem keine Korrosionsschäden verursachen.

- Anzeige erfolgt durch Werkseinstellung nach 10 Stunden Betrieb ohne Abschlämmen.

- Das Zeitfenster kann durch einen autorisierten Kundendienst an örtliche Gegebenheiten und unterschiedliche Wasserqualitäten angepasst werden.

7.1.4 Speisewassertemperatur zu niedrig

Die Anzeige erfolgt, wenn nicht innerhalb einer vorprogrammierten Betriebszeit eine ausreichende Temperatur des Speisewassers am Wassereintritt des Dampfautomaten erreicht wird. Bei zu niedriger Wassertemperatur im Dauerbetrieb kommt es zu Korrosionsschäden durch Temperaturunterschreitung am Heiz system und Sauerstoffkorrosion bei mangel hafter Teilentgasung im Speisewasserbehälter.

- Funktion der Aufheizung am Speisewasserbehälter prüfen. Es müssen dort im Betrieb 90 – 95°C erreicht werden.

- Längere Pumpenzuleitungen isolieren.

7.1.5 Zwangsregelabschaltung 24 Stunden erfolgt in Kürze

Anzeige erfolgt 2 Stunden bevor ein ununter brochener 24-Stundenbetrieb erreicht ist. Spätestens nach 24 Stunden Betrieb muss zur Flammwächterprüfung eine Regelabschaltung erfolgen.

- Kann vorab von Hand ausgelöst werden.

Im Bild „System“ des Displays das Feld „Regelabschaltung starten“ berühren.

- Erfolgt automatisch in einem Zeitfenster von

einer halben Stunde vor Ablauf der 24 Betriebs stunden, wie auf Seite 31 unter Punkt 3.8.2 beschrieben.

7.1.6 Ablauf 72-Stundenbetrieb

Anzeige erfolgt 2 Stunden bevor ein ununter brochener 72-Stundenbetrieb erreicht ist. Nach spätestens 72 Stunden muss das Bedienpersonal an der Dampfanlage Inspektionen durchführen.

- Betrifft Kessel der Gefährdungsklasse III mit

Produkt aus Druck in bar x Inhalt in Liter ab 1000 sowie Klasse IV. Siehe hierzu auf Seite 32 Punkt 3.9.

7.1.3 Steam generator was not blown down

The display is effected if a blowdown of the

eating system is not carried out within a

h preprogrammed operating time. Depending on the water quality the steam generator has to be blown down regularly so that possible deposits

annot cause corrosion in the heating system.

- The display is effected by a factory setting after 0 hours operation with a blowdown.

- The time window can be adapted to the local

conditions and different water qualities by an authorized customer service.

7.1.4 Feed water temperature too low

The display is effected when sufficient temperature of the feed water at the water inlet of the steam generator is not reached within the preprogrammed operating time. If the water temperature is too low during continuous operation, corrosion damage through too low temperature at the heating system and oxygen corrosion at insufficient partial degassing in the feed water tank.

- Check the heating-up function at the feed

water tank. 90 – 95°C has to be reached there during operation.

- Insulate longer pump feeder times.

7.1.5 Forced controlled shut-down 24 hours will be effected soon

Display is effected 2 hours before uninterrupted 24-hour operation has been reached. A controlled shut-down has to be carried out at the latest after 24 hours operation to test the flame detector.

- Can be initiated prematurely manually.

Touch the "Start controlled shut-down" field in the "System" screen.

- Is carried out automatically in a time window of

half an hour before expiry of the 24 operating hours, as described on Page 31 in Section 3.8.2.

7.1.6 Expiry 72 hour operation

Display is effected 2 hours before uninterrupted 72-hour operation has been reached. The operating personnel has to carry out inspections at the steam system at the latest after 72 hours.

- Applies to boilers of Hazard class III with a

product of the pressure in bars x liters above 1000, as well as Hazard class IV. For more information refer to Page 32, Section 3.9.

7 Meldungen

7 Messages

.1.7 Wiederkehrende Prüfung durch zugelassene

Überwachungsstelle oder befähigte Person fällig

Für die Aufstellung und den Betrieb von Dampfanlagen sind jeweils unterschiedliche,

ationale Vorschriften der Länder zu beachten.

n In Deutschland ist die Betriebssicherheitsver ord nung -BetrSichV- zu beachten.

1. Universal 500 – 600 TC bis 20 bar Betriebs überdruck, Gruppe III (P x V < 1000) (BetrSichV - Anhang 5 - Pt. 25 baumustergeprüft):

- Jährlich äußere Prüfung durch befähigte

Person.

- Alle 5 Jahre Festigkeitsprüfung durch

befähigte Person.

2. Universal 500 – 600 TC 25 – 32 bar Betriebsüberdruck und Universal 700 – 1800 TC Gruppe III (P x V > 1000) und Gruppe IV:

- Jährlich äußere Prüfung durch zugelassene

Überwachungsstelle.

- Alle 3 Jahre Festigkeitsprüfung durch

zugelassene Überwachungsstelle.

7.1.7 Recurring test by approved inspection agency r qualified person due

Different respective national regulations of the countries have to be observed for the installation and operation of steam generators.

n Germany the Ordinance on Industrial Safety

I and Health -BetrSichV- has to be observed.

1. Universal 500 – 600 TC up to 20 bars operating verpressure, Group III (P x V < 1000)

o (BetrSichV – Annex 5 – Pt. 25 Type-examined):

- Annual external test by qualified person.

- Every 5 years strength test by qualified person.

2. Universal 500 – 600 TC 25 – 32 bar operating overpressure and Universal 700 – 1800 TC Group III (P x V > 1000) and Group IV:

- Annual external test by approved inspection

agency.

- Every 3 years strength test by approved

inspection agency.

7.1.8 Kesselwartung durch autorisierten Kundendienst fällig

Anzeige erfolgt halbjährlich:

- Wartung gemäß Punkt 9.1 Absatz 2 (Seite 67)

durchführen.

- Wartung zusammen mit wiederkehrender

Prüfung gemäß Punkt 7.1.7 ausführen.

Regelmäßige Wartungen durch Fachfirma/ Hersteller sind teilweise gesetzlich vorgeschrieben. Wir empfehlen, einen Wartungsvertrag abzuschließen! Empfohlene Prüf- und Wartungstermine sind im Display auf dem Bild nach Berühren des Feldes „Information“ zu sehen.

Durch Berühren des Feldes „OK“ werden die Meldungen gelöscht. Eine neue Meldung erfolgt dann nur bei Fälligkeit eines nächsten Termins oder bei Auftreten unnormaler Betriebszustände.

7.1.9 Gespeicherte Meldungen abrufen

Im System werden bis zu 1024 Meldungen über Störungen, Funktionen und Informationen abgespeichert, die wie folgt aufgerufen werden können:

1. Im Bild des Displays das Feld „Information“

berühren, es erscheint das Bild:

7.1.8 Boiler maintenance by authorized customer service due

Display is effected semi-annually:

- Carry out maintenance in accordance with

Section 9.1 Paragraph 2 (Page 67).

- Carry out maintenance with repetitive test in

accordance with Section 7.1.7.

Regular maintenance by a specialized company/manufacturer are in part prescribed by law. We recommend concluding a maintenance contract! Recommended test and maintenance dates are listed on the display screen after the "Information" field has been touched.

The messages are deleted when the "OK" field is touched. A new message is then only displayed when one of the next dates is due or when abnormal operating states occur.

7.1.9 Call up stored messages

Up to 1024 messages about faults, functions and information that can be called up as follows are stored in the system:

1. Touch the "Information" field in the display

screen. The following screen is displayed:

7 Meldungen

7 Messages

2. In diesem Bild das Feld „Meldungen“ berühren, es erscheint das Bild:

3. Es werden aktive Meldungen angezeigt. Durch Berühren der Felder „ “ und „ “ sind alle Meldungen abrufbar.

4. In diesem Bild das Feld „Historie EIN“ berühren. Durch Berühren der Felder „ “ und „ “ sind jetzt alle nicht aktiven, alten Meldungen und Informationen aufrufbar.

5. Durch Berühren des Feldes „Historie AUS“ wird dieses Programm beendet.

6. Im gleichen Bild das Feld „ “ berühren, es erscheint wieder das Bild „Information“.

2. Touch the "Messages" field in this screen. The following screen is displayed:

3. Active messages are displayed. All the messages can be called up by touching the fields " " and " ".

4. Touch the "History ON" field in this screen. All the non-active old messages and information can be called up by touching the fields " " and " ".

5. This program is terminated by touching the "History OFF" field.

6. Touch the " " field in the same screen. The "Information" screen is displayed.

Wenn das Speichervolumen voll ausgeschöpft ist, wird für jede neue Meldung die Älteste gelöscht.

When the storage volume is completely exhausted, the oldest one respectively is deleted for each new one

7 Meldungen 7 Messages

7.1.10 Gespeicherte Störungen aufrufen

m System werden Störungen, die zum

I Abschalten des Dampfautomaten geführt haben, gespeichert. Sie können wie folgt aufgerufen werden:

1. Im Bild Des Displays das Feld „Information“ berühren, es erscheint das Bild:

2. In diesem Bild das Feld „Störungen“ berühren, es erscheint das Bild:

7.1.10 Call up stored faults

aults that have caused the steam generator to

F switch off are stored in the system. They can be called up as follows:

1. Touch the "Information" field in the display screen. The following screen is displayed:

2. Touch the "Faults" field in this screen. The following screen is displayed:

3. In diesem Bild das Feld „Historie EIN“ berühren. Durch Berühren der Felder „ “ und „ “ sind jetzt alle aufgelaufenen Infor mationen über Störabschaltungen aufrufbar.

4. Durch Berühren des Feldes „Historie AUS“ wird dieses Programm beendet.

5. Im gleichen Bild das Feld „ “ berühren, es erscheint wieder das Bild „Information“.

Wenn das Speichervolumen voll ausgeschöpft ist, wird für jede neue Meldung die Älteste gelöscht.

3. Touch the "History ON" field in this screen. All the accumulated messages about fault shut-downs can be called up by touching the fields " " and " ".

4. This program is terminated by touching the "History OFF" field.

5. Touch the " " field in the same screen. The "Information" screen is displayed.

When the storage volume is completely exhausted, the oldest one respectively is deleted for each new one.

7 Meldungen

.2 Einstellungen programmieren

Im Bild „Einstellungen“ erfolgen Informationen und es können Programmierungen wie folgt

eändert werden:

1. Im Bild des Displays das Feld „Einstellungen“ erühren, es erscheint das Bild:

7 Messages

.2 Programming settings

Information is output and programming can be carried out as follows in the "Settings" screen:

1. Touch the "Settings" field in the display creen. The following screen is displayed:

2. Jeweils im Bild das ausgewählte Feld berühren, welches aktiviert werden soll.

3. Die Bedienung der Funktionen wird im jeweiligen Bild beschrieben.

4. Nach Beendigung der Arbeiten im Bild das Feld „Einstellungen“ berühren, damit wieder das Hauptbild im Display erscheint.

5. Die einzelnen Felder haben folgende Funktion:

A vom Kesselbediener zugänglich

Info Betriebssystem Hier ist die eingesetzte Software beschrieben.

Bildschirm Hier kann der Bildschirm heller oder dunkler gestellt werden.

Touch deaktivieren Hier kann die Berührungsfunktion des Bildschirms gesperrt oder freigegeben werden.

Datum/Uhrzeit Hier kann das Datum und die Uhrzeit verändert werden.

Winterzeit Hier kann Winter- oder Sommerzeit gewählt werden.

2. In the screen touch the selected field respectively that is to be activated.

3. Operation of the functions is described in the respective screen.

4. After terminating the work touch the "Settings" field in the screen so that the main screen is displayed again.

5. The individual fields have the following function:

A accessible by the boiler operator

Info operating system The software used is described here.

Screen Here the screen can be set brighter or darker.

Deactivate touch The touch functions of the screen can be disabled or enabled here.

Date/time The date and the time can be changed here.

Winter time Winter or Summer (Daylight Saving) time can be entered here.

7 Meldungen

7 Messages

Nur vom autorisierten Kundendienst

zugänglich

ystemneustart

Runtime beenden

Netzwerk

Kundendienst

Benutzerverwaltung Hier kann der Betreiber/Benutzer des Dampfautomaten Zugriffsrechte an Bediener geben, die mit Passwörtern gesperrt werden können.

Touch kalibrieren Hier wird die Berührungs empfindlichkeit des Displays kalibriert.

Only accessible by the authorized customer

service

ystem restart

Terminate runtime

Network

Customer service

User management Here the owner/operator of the steam generator can assign access rights that can be blocked by passwords to users.

Calibrate touch The touch sensitivity of the display is calibrated here.

Programmierarbeiten dürfen nur von Personen ausgeführt werden, die mit diesen Arbeiten vertraut sind und eingewiesen wurden. Außerdem müssen sie vom Betreiber dazu beauftragt werden.

Wir empfehlen, Programmierarbeiten vom autorisierten Kundendienst ausführen zu lassen. Dieser kann auch telefonisch Hilfestellung leisten.

Programming work may only be carried by persons who are familiar with this work and have been instructed correspondingly. In addition they have to be authorized by the owner-operator.

We recommend having programming work carried out by an authorized customer service. It can also provide support by phone.

7 Meldungen

Messages

.3 Störabschaltungen und deren Anzeigen

Bei einer Funktionsstörung kommt es zu einer

bschaltung und Verriegelung der Kessel -

A steuerung. Der Dampfautomat kann dann nur

on Hand wieder in Betrieb genommen werden.

v Im Display erscheint das nachfolgende Bild, in dem die Störursachen beschrieben sind, zum Beispiel:

1. Durch Berühren der Felder „ “ und „ “ wird die rote Umrandung (Cursor) auf die zu bearbeitende Störursache gelegt.

2. Durch Berühren des Feldes „Hilfe“ wird ein Hinweis zur Störbeseitigung angezeigt.

3. Nach Beseitigung der Störursache durch Berühren des Feldes „Störung quittieren“ Meldungsanzeige löschen.

4. Nacheinander alle Störungen abarbeiten.

5. Bei Störungen, die den Feuerungsautomaten betreffen, zusätzlich das Feld „Feuerungs automat quittieren“ zur Entriegelung berühren.

6. Den Hauptschalter am Dampfautomat zur Steuerungsentriegelung einmal ganz nach links drehen und wieder einschalten.

7. Das Feld „ “ berühren zur Rückstellung des Bildes im Display zum Bild „Information“.

8. Das Feld „Startbild“ berühren und Dampfautomat wieder starten.

.3 Fault shut-downs and their display

In the case of a malfunction the boiler control

ystem is shut down and locked. The steam

s generator can only be recommissioned manually.

he following screen is displayed in which the

T cause of the fault is described, for example:

1. When the fields " " and " " are touched, the red border (cursor) is positioned on the fault cause to be eliminated.

2. Information about fault elimination is displayed by touching the "Help" field.

3. After the cause of the fault has been eliminated, delete the message display by touching the "Acknowledge fault" field.

4. Eliminate all the faults consecutively.

5. In the case of faults that concern the automatic furnace additionally touch the "Acknowledge automatic furnace" field to unlock.

6. To unlock the control system turn the main switch at the steam generator once compl. to the left and then switch it back on.

7. Touch the " " field to reset the display screen to the "Information" screen.

8. Touch the "Start screen" field and start the steam generator again.

Störbeseitigungen sind in der besonderen Anleitung „Störungen, Ursachen und ihre Beseitigung“ beschrieben.

Wir empfehlen bei Störungen, immer einen autorisierten Kundendienst mit der Beseitigung zu beauftragen.

Bei einer Störauslösung können mehrere Störursachen angezeigt werden, die infolge der ersten Störursache ausgelöst werden.

The fault eliminations are described in the special instructions "Faults, causes and their elimination".

When faults occur we recommend always engaging an authorized customer service with its elimination.

When a fault is triggered, several fault causes which are triggered by the first fault cause can be displayed.

8 Prüfung Dampfanlage

8 Control steam plant

8.1 Betriebsbedingungen für Speisewasser

Anforderungen an Kesselspeisewasser nach Punkt 14.3 – Seite 95 beachten.

.2 Prüfanweisungen für die Dampfanlage

äglich, bei Betrieb ohne manuellen Eingriff

T alle 3 Tage

1. Optische Kontrolle von Speise wasser zuführung/-regelung, Dampdruckanzeige/-

egrenzer, Temperaturanzeige/-begrenzer,

b Geräte zur Sicherung der Wasserqualität und

er Feuerungseinrichtung.

2. Funktion Dampf-, Anfahr- und Abschlämm ventil am Kessel und, soweit vorhanden, pneumatisch betätigte Ventile prüfen.

3. Speisewasserhärte (<0,1°dH), PH-Wert (8,5 – 9,5 bei 20°C) und Speisewassertemperatur 90 – 95°C) prüfen. Weitere Angaben siehe

14.3 Anforderungen an Kesselspeisewasser Seite 95.

4. Funktion der Absalzung am Dampftrockner/verteiler prüfen. Temperatur hinter dem Kondensatableiter muß über 100°C liegen.

5. Abschlämmventil am Dampftrockner/-verteiler bei mehr als 3 bar Dampfdruck ca. 5 Sekunden öffnen.

Monatlich

1 Funktion Dampfdruckbegrenzer (Punkt 8.4

Seite 64) und des Dampf-/Rauchgas tem peraturbegrenzers (Punkt 8.3 Seite 62) prüfen.

2. Funktion vorhandener Überwachungsgeräte der Wasserqualität prüfen.

3. Optische Kontrolle drucktragender Teile wie Flansche, Verschraubungen, Dichtungen usw.

Alle 6 Monate:

1. Funktion Sicherheitsventil prüfen.

2. Brennstoffdurchsatz und Speisewasser pumpenleistung durch autorisierten CERTUSS Kundendienst prüfen lassen.

3. Funktion vorhandener Überwachungsgeräte der Wasserqualität durch autorisierten CERTUSS Kundendienst prüfen lassen.

4. Elektrische und mechanische Prüfung aller Sicherungssysteme (Begrenzer/Regler) durch autorisierten CERTUSS Kundendienst prüfen lassen.

Alle 12 Monate:

1. Brennereinrichtung durch autorisierten CERTUSS Kundendienst einmessen und prüfen lassen.

2. Jährlich wiederkehrende Sicherheits tech nische Prüfungen, je nach nationalen Vorschriften, durch zugelassene Über wachungs stelle, befähigter Person oder autorisierten CERTUSS Kundendienst veranlassen.

8.1 Operation conditions for feed water

Observe requirements for boiler feed water to Section 14.3 – Page 95.

.2 Testing instructions for steam plant

aily, in case of operation without manual

D intervention every 3 days

1. Visual inspection of feed water supply/regulation, steam pressure

ndicator/limiter, temperature

i indicator/limiter, devices for ensuring the

ater quality and the combustion unit.

2. Check the function of the steam, start-up and blowdown valves at the boiler and, if existing, pneumatically operated valves.

3. Check the feed water hardness (< 0.1°dH), pH value (8.5 – 9.5 at 20 °C) and feed water temperature (90 – 95 °C). For further information see 14.3 Requirements for boiler feed water, Page 95.

Check the function of the desalination at the steam dryer/distributor. The temperature behind the steam trap has to lie above 100 °C.

5. At more than 3 bars steam pressure open the blowdown valve at the steam dryer/distributor for approx. 5 seconds.

Monthly

1. Check the function of the steam pressure limiter (Section 8.4, Page 64) and of the steam/flue gas temperature limiter (Section

8.3, Page 62).

2. Check the function of the existing water quality monitoring devices.

Visual inspection of pressure-bearing parts such as flanges, screwed connections, seals, etc.

Every 6 months:

1. Check the safety valve function.

2. Have the fuel throughput rate and the feed water pump output checked by an authorized CERTUSS customer service.

3. Have the function of the water quality monitoring devices checked by an authorized CERTUSS customer service.

4. Have an electrical and mechanical check of the safety systems (limiters/controllers) carried out by an authorized CERTUSS customer service.

Every 12 months:

1. Have the burner equipment measured and checked by an authorized CERTUSS customer service.

2. Have the annual recurrent safety-specific inspections carried out in accordance with national regulations by approved inspection agency, a qualified person or by an authorized CERTUSS customer service.

Bei Dampfanlagen die ohne manuellen Eingriff arbeiten

Die Durchführung von Kontrollen und Prüfungen sowie Störungen sollten in einem Logbuch eingetragen und vor Ort aufbewahrt werden.

For steam systems that operate without manual intervention

The carrying out of checks and inspections as well as faults should be entered in a log that is kept on site.

8 Prüfung Dampfanlage 8 Control steam plant

8.3 Wassermangelsicherung prüfen

Die eingesetzten Temperaturbegrenzer sind selbstüberwachend und haben eine Zulassung als Sicherheitstemperaturbegrenzer.

.3.1 Dampftemperaturbegrenzer

. Der Dampfautomat muss in Betrieb sein und

Dampf erzeugen.

2. Im Bild des Displays das Feld „System“ berühren, es erscheint das Bild:

8.3 Check low-water-level safety device

The used temperature limiters are self-monitoring and have an approval as safety temperature limiters.

.3.1 Steam temperature limiter

. The steam generator has to be operating and

generating steam.

2. Touch the "System" field in the display screen. The following screen is displayed:

3. Im Bild das Feld „Sicherheitseinrichtung prüfen“ berühren, es erscheint das Bild:

4. Im Bild das Feld „Dampftemperaturbegrenzer prüfen“ berühren und betätigt halten.

5. Während der Berührungszeit dieses Feldes wird die Drehzahl des Speisepumpenmotors vermindert und ein Wassermangel verursacht.

6. Die Dampftemperatur steigt bis über den Grenz wert und der Sicherheits tem peratur begrenzer schaltet den Dampfautomaten ab. Im Display erscheint die Störanzeige „Dampftemperatur begrenzer hat ausgelöst“.

7. Dampfautomat bis unter Abschalttemperatur des Temperaturbegrenzers abkühlen lassen und Störanzeige im Bild durch Berühren des Feldes „Störung quittieren“ zurücksetzen.

8. Den Hauptschalter am Dampfautomat zur Steuerungsentriegelung einmal ganz nach links drehen und wieder einschalten.

3. Touch the "Check safety device" field in this screen. The following screen is displayed:

4. Touch the "Check steam temperature limiter" field in the screen and keep it pressed.

5. While this field is being touched, the speed of the feed pump motor is reduced, causing a lack of water.

6. The steam temperature rises over the limit and the safety temperature limiter switches the steam generator off. The fault indicator "Steam temperature limiter has triggered" is displayed.

Let the steam generator cool down to under

7. the shut-down temperature of the tem pe rature limiter and reset the fault indicator in the screen by touching the "Acknowledge fault" field.

8. To unlock the control system turn the main switch at the steam generator once compl. to the left and then switch it back on.

8 Prüfung Dampfanlage 8 Control steam plant

8.3.2 Rauchgastemperaturbegrenzer

1. Der Brenner muss in Betrieb sein und der Dampfautomat Dampf erzeugen.

2. Temperaturfühler Rauchgasthermostat (14) aus Rauchgasstutzen des Dampfautomaten

emontieren und Fühlerspitze über

d Abschalttemperatur erhitzen.

. Bei Überschreitung des Grenzwertes schaltet

über den Hauptschalter der Dampfautomat ab. Die Störanzeige „Rauchgastemperaturbe grenzer hat ausgelöst“ erscheint.

4. Fühler des Temperaturbegrenzers bis unter Abschalttemperatur abkühlen lassen und Störanzeige im Bild durch Berühren des Feldes „Störung quittieren“ zurücksetzen.

5. Temperaturfühler (14) wieder montieren und Störanzeige im Bild durch Berühren des Feldes „Störung quittieren“ zurücksetzen.

6. Den Hauptschalter am Dampfautomat zur Steuerungsentriegelung einmal ganz nach links drehen und wieder einschalten.

8.3.2 Flue-gas temperature limiter

1. The burner has to be operating and the steam generator generating steam.

2. Remove the temperature sensor flue-gas thermostat (14) from the flue gas connecting

iece of the steam generator and heat the

p sensor tip above the shut-down temperature.

. When the limit is exceed, the steam generator

switches off via the main switch. The fault indicator "Flue-gas temperature limiter has triggered" is displayed.

4. Let the sensor of the temperature limiter cool down to under the shut-down temperature and reset the fault indicator in the screen by touching the "Acknowledge fault" field.

5 Install the temperature sensor (14) again and

reset the fault indicator in the screen by touching the "Acknowledge fault" field.

6. To unlock the control system turn the main switch at the steam generator once complet. to the left and then switch it back on.

8.3.3 Notlauf Speisepumpe

Bei Störungen durch a) Dampftemperaturbegrenzer Wassermangel b) Rauchgastemperaturbegrenzer Wassermangel c) Dampftemperaturbegrenzer Software kann die Speisewasserpumpe zur Kühlung des Heizsystems wie folgt in Betrieb gesetzt werden:

1. Im Display beim Bild „Störungen“ das Feld „Notpumpen“ berühren und festhalten bis die max. Begrenzertemperatur unterschritten ist.

2. Störungen wie in der besonderen Anleitung „Störungen, Ursachen und ihre Beseitigung“ beschrieben quittieren und Dampfautomat starten.

Bei Ausbau des Temperaturfühlers Verbrennungsgefahr. Fühler ist heiß! Schutzhandschuhe tragen.

8.3.3 Emergency run feed pump

In the case of faults caused by a) Steam temperature limiter lack of water b) Flue-gas temperature limiter lack of water c) Steam temperature limiter software the feed water pump can be started up as follows to cool the heating system:

1. Touch the "Emergency pumps" field in the display at the "Faults" screen und hold it until the temperature drops below the maximum limiter temperature.

2. Acknowledge the faults as described in the special instructions "Faults, causes and their elimination" and start the steam generator.

Danger of burns when removing the temperature sensor. Sensor is hot! Wear protective gloves.

Wenn die Sicherheitseinrichtungen nicht ansprechen, Dampfautomat außer Betrieb setzen und autorisierten Kundendienst anfordern!

If the safety devices are not triggered, shut the steam generator down and call an authorized customer service!

8 Prüfung Dampfanlage 8 Control steam plant

8.4 Sicherheitsventil (21) oder Dampfdruckbegrenzer (15) prüfen

Kontrollieren, ob beim Ansprechen des Sicherheitsventils (21) der austretende Dampf

iemand gefährdet und die Ausblasleitung

n fachgerecht verlegt ist.

1. Der Dampfautomat muss in Betrieb sein und

Dampf erzeugen.

2. Im Bild des Displays das Feld „System“

berühren, es erscheint das Bild:

8.4 Checking the safety valve (21) or steam pressure limiter (15)

Check whether the steam emitted when the safety valve (21) is triggered does not

ndanger anyone and that the blowout line

e has been laid correctly.

1. The steam generator has to be operating and

generating steam.

2. Touch the "System" field in the display screen.

The following screen is displayed:

3. Im Bild das Feld „Sicherheitseinrichtung prüfen“ berühren, es erscheint das Bild:

4. Im Bild das Feld „Sicherheitsventil prüfen“ oder „Dampfdruckbegrenzer prüfen“ berühren und betätigt halten. Hauptdampfventil (20) langsam schließen. Bei Prüfung des Sicherheitsventils werden der Drucksensor Dampfdruckregelung (17) und der Druckbegrenzer (15) überbrückt und der Dampfdruck steigt bis zum Abblasen des Sicherheitsventils.

Bei Prüfung des Dampfdruckbegrenzers wird

5. der Drucksensor Dampfdruckregelung (17) überbrückt und der Dampfdruck steigt bis zum Abschalten des Dampfdruckbegrenzers an.

6. Im Display erscheint die Störanzeige „Dampfdruckbegrenzer hat ausgelöst“.

3. Touch the "Check safety device" field in this screen. The following screen is displayed:

4. Touch the "Check safety valve” or „Check steam pressure limiter" field in the screen and keep it pressed. Close the main steam valve (20) slowly. During the safety valve check the pressure sensor steam pressure controlling (17) and the pressure limiter (15) are jumpered and the steam pressure rises until the safety valve discharges.

5. During the steam pressure limiter check the pressure sensor steam pressure controlling (17) is jumpered and the steam pressure rises until the steam pressure limiter switches off.

6. The fault indicator "Steam pressure limiter has triggered" is displayed.

8 Prüfung Dampfanlage 8 Control steam plant

7. Hauptdampfventil öffnen und Dampfdruck bis unter Grenzwert absenken lassen.

8. Entriegelungstaste (15a) am Dampfdruckbe grenzer (15) betätigen.

. Im Bild des Displays durch Berühren des

Feldes „Störung quittieren“ die Störanzeige zurücksetzen.

10. Den Hauptschalter am Dampfautomat zur Steuerungsentriegelung einmal ganz nach links drehen und wieder einschalten.

7. Open the main steam valve and let the steam pressure drop to below the limit.

8. Press the resetting button (15a) at the steam pressure limiter (15).

. Reset the fault indicator be touching the

"Acknowledge fault" field in the display screen.

10. To unlock the control system turn the main switch at the steam generator once complet. to the left and then switch it back on.

Universal TC

700 – 1800 500 – 600

15a

Wenn die Sicherheitseinrichtungen nicht ansprechen, Dampfautomat außer Betrieb setzen und autorisierten Kundendienst anfordern.

Um Störanzeigen quittieren zu können, muss der Grenzwert des Druckbegrenzers unterschritten sein.

8.5 Luftdruckwächter (39) prüfen

1. Der Dampfautomat muss in Betrieb sein und Dampf erzeugen.

2. Bei Brennerbetrieb 3-Wege-Prüfhahn (102) umschalten.

3. Der Hauptschalter schaltet den Dampfauto maten ab, im Bild des Displays erscheint die Störanzeige „Feuerungsautomat Störung“.

4. 3-Wege-Prüfhahn (102) zurückstellen.

5. Im Bild des Displays die Störanzeige durch Berührung im Feld „Störung quittieren“ zurücksetzen.

6. Den Hauptschalter am Dampfautomat zur Steuerungsentriegelung einmal ganz nach links drehen und wieder einschalten.

7. Dampfautomat nach Vorschrift starten.

If the safety devices are not triggered, shut the steam generator down and call an authorized customer service.

The pressure has to lie below the limit of the pressure limiter in order to acknowledge the fault indicators.

8.5 Checking the air pressure detector (39)

1. The steam generator has to be operating and generating steam.

2. During burner operation switch over the 3way test cock (102).

3. The main switch switches the steam generator off. The fault indicator "Automatic furnace fault" is displayed.

4. Switch the 3-way test cock (102) back.

5. Reset the fault indicator in the display screen by touching the "Acknowledge fault" field.

6. To unlock the control system turn the main switch at the steam generator once complet. to the left and then switch it back on.

7. Start the steam generator in accordance with regulations.

8 Prüfung Dampfanlage 8 Control steam plant

8.6 Flammüberwachung prüfen

1. Der Dampfautomat muss in Betrieb sein und Dampf erzeugen.

2. Im Bild des Displays das Feld „System“

erühren, es erscheint das Bild:

3. Im Bild das Feld „Sicherheitseinrichtungen prüfen“ berühren, es erscheint das Bild:

8.6 Checking the flame monitoring

1. The steam generator has to be operating and generating steam.

2. Touch the "System" field in the display screen.

he following screen is displayed:

3. Touch the "Check safety device" field in this screen. The following screen is displayed:

4. Im Bild das Feld „Flammüberwachung prüfen“ berühren.

5. Der Hauptschalter schaltet den Dampfautomaten ab, im Bild des Displays erscheint die Störanzeige „Feuerungsautomat Störung“.

6. Im Bild des Displays die Störanzeige durch Berührung im Feld „Störung quittieren“ zurücksetzen.

7. Den Hauptschalter am Dampfautomat zur Steuerungsentriegelung einmal ganz nach links drehen und wieder einschalten

Wenn die Sicherheitsein richtungen nicht ansprechen, Dampfautomat außer Betrieb setzen und autorisierten Kundendienst anfordern!

102

4. Touch the "Check flame monitoring" field in the screen.

5. The main switch switches the steam generator off. The fault indicator "Automatic furnace fault" is displayed.

6. Reset the fault indicator in the display screen by touching the "Acknowledge fault" field.

7. To unlock the control system turn the main switch at the steam generator once complet.

to the left and then switch it back on.

If the safety devices are not triggered, shut the steam generator down and call an authorized customer service!

9 Wartung Dampfanlage

9 Maintenance steam plant

.1 Wartungsanweisungen

äglich bei Betrieb

1. Absperrventil (A) am Dampftrockner/ -verteiler zur Absalzung bei mehr als 0,3 MPa (3 bar) Dampfdruck im Netz zur Abschlämmung ca. 5 Sekunden öffnen.

. Dampfautomat entsprechend der Betriebsanlei -

tung abschalten und abschlämmen (Seite 44). Mit Zusatzeinrichtung Thermotimat (Seite 46) kann dies automatisch erfolgen. Bei Anlagen mit Betrieb ohne Beaufsichtigung für 72 h kann auch statt täglich, alle 72 h das Abschalten und Entschlämmen durchgeführt werden wenn die Betriebsbedingungen dies zulassen. Insbesondere muss die Speisewasserqualität eine unzulässige Eindickung verhindern.

Bei Bedarf – spätestens alle 6 Monate

Bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten den Dampfautomaten gemäß dieser Betriebsanleitung ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

1. Speisewasserbehälter reinigen.

2. Heißwasserfilter (61) reinigen.

3. Wasserpumpe (54) gemäß Betriebsanleitung Seite 84 warten.

4. Gebläse (36) bei Bedarf reinigen.

5. Spindel der Ventile (19, 20 und 57) schmieren.

6. Einrichtungen zur Flammenüberwachung reinigen.

7. Brenner durch autorisierten Kundendienst einmessen lassen.

8. Funktionstüchtigkeit der Regel-, Steuer- und Überwachungseinrichtungen sowie Dichtheit der Sicherheitsabsperreinrichtungen prüfen.

.1 Maintenance instructions

aily during operation

1. For desalization, open shut-off valve(A) on steam separator/ -distributor for appr. 5 sec. for the draining, when system steam press. is more than 0.3 MPa (3 bar).

. Stop and drain steam generator according to

the operating instructions (page 44). With additional device Thermotimat (page 46), this can be done automatically. Installations that are in operation for 72 h without supervision, stopping and draining can be done every 72 hours instead of daily, if the operation conditions allow this. In particular, the feed water quality must prevent improper thickening.

If required – at least every 6 months

During cleaning and maintenance operations, switch off steam generator according to these operation instructions and protect against restart.

1. Clean feed water tank.

2. Clean the hot water filter (61).

3. Maintain water pump (54) according to operation instructions page 84.

4. Clean the fan (36) if required.

5. Lubricate spindles of the valves (19,20 and 57).

6. Clean flame control devices.

7. Have the burner calibrated by authorised service technician.

8. Check the functionality of the regulating, control and monitoring system as well as the proper sealing of the safety shut-down devices.

Vorsicht bei Wartungsarbeiten an heißen Armaturen und Rohrleitungen. Verbrühungsgefahr!

Dampfautomat Universal Steam generator Universal

Dampftrockner Steam drier

Dampfverteiler Steam distributor

Caution during maintenance operations on hot fittings and pipes. Danger of scalding!

Wasserpumpe Water pump

9 Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant

9.2 Entwässerung Dampfautomat bei Frostgefahr Wasserpumpe

Die Wasserpumpe (54) nach Beendigung des Betriebes sorgfältig entleeren.

Speisewasserversorgung

1. Rohwasserleitung absperren.

2. Enthärtungsanlage frostfrei halten.

3. Speisewasserbehälter entleeren.

4. Weichwasserzulaufleitung absperren und

entleeren.

Dampfautomat

1. Dampfventil (20) öffnen.

2. Abschlämmventil (57) öffnen.

3. Anfahrventil (19) öffnen.

4. Anfahrleitung entwässern.

5. Steuerleitungen für Drucksensor (17),

Druckbegrenzer (15) und Manometer (11) entwässern.

6. Wasserzulauf zur Wasserpumpe entleeren.

7. Heißwasserfilter (61) entleeren.

9.2 Draining steam generator in danger of frost Water pump

Empty water pump (54) thoroughly upon completion of operation.

Feed water supply

1. Shut off raw water pipe.

2. Keep softening installation frost-free.

3. Empty feed water tank.

4. Shut off and empty soft water feed pipe.

Steam generator

1. Open steam valve (20).

2. Open drain valve (57).

3. Open start-up valve (19).

4. Drain start-up pipe.

5. Dewater the control lines for the pressure

sensor (17), pressure limiter (15) and manometer (11).

6. Empty water supply to water pump.

7. Drain the hot water filter (61).

Vorsicht bei Entwässerungsarbeiten. Dampfkesselanlage muss abgekühlt und drucklos sein. Verbrühungsgefahr!

Wiederinbetriebnahme

1. Alle gelösten Verschraubungen und Steuerleitungen wieder befestigen.

2. Dampfventil (20) öffnen.

3. Abschlämmventil (57) schließen

4. Rohwasserleitung öffnen.

5. Weichwasserzuleitung öffnen.

6. Speisewasserbehälter auffüllen.

7. Dampfautomat nach Vorschrift starten.

Heizsystem muss vollkommen entleert werden. Wir empfehlen, den Flanschanschluss vom Abschlämmventil zu lösen.

Durch den Abgaskamin kann Frost bis in den Brennraum gelangen!

Caution during draining activities. Steam installation has to be cooled down and pressure-free. Danger of scalding.

Re-starting

1. Retighten all the loosened screwed connections and control lines.

2. Open steam valve (20).

3. Close drain valve (57)

4. Open raw water line.

5. Open soft water supply.

6. Fill up feed water tank.

7. Start steam generator according to instructions.

The heating system has to be emptied completely. We recommend loosening the flanged connection from the blowdown valve.

Frost can penetrate into the burner chamber through the exhaust gas stack!

9 Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant

61 54

700-1800

500-600

9 Wartung Dampfanlage

9 Maintenance steam plant

.3 Konservieren bei längerem Stillstand

ei Dampfanlagen, die länger als 4 Wochen

B außer Betrieb bleiben, ist das Drucksystem zur Verhütung von Korrosionsschäden zu konservieren.

ierzu werden folgende Mengen

H Konservierungslösung benötigt:

yp CERTUSS

Liter ca. 60 120 180 240 Liter approx.

00 – 600

00 – 850

Das gesamte Drucksystem von der Speisewasserzuleitung zur Pumpe bis zum Dampfventil sowie die Anfahrleitung auffüllen.

9.3.3 Konservierungslösungen

Bei der Herstellung der Konservierungslösung sind die Sicherheitsdatenblätter der Zusatzmittel zu beachten!

1. Mit CERTUSS Konservierungslösung

.3 Preservation for longer standstill

he pressure system has to be preserved when

T steam generators remain out of service for longer than 4 weeks in order to prevent corrosive damage.

he following preservation solution is required to

T this purpose:

000 – 1300

500 – 1800

ype CERTUSS

Fill up the complete pressure system from the feed water line to the pump up to the steam valve as well as the start-up line.

9.3.3 Preservation solutions

The safety data sheets of the additives have to be observed when producing the preservation solution!

1. Prepared with CERTUSS preservation solution:

angesetzt:

Typ CERTUSS 500 – 600 700 – 850 1000 – 1300 1500 – 1800 Type CERTUSS

Weichwasser l 60 120 180 240 Soft water l WIN-L-4649 l 0,5 1 1,5 2 WIN-L-4649 l

2. Mit handelsüblichem Frostschutz angesetzt:

Typ CERTUSS 500 – 600 700 – 850 1000 – 1300 1500 – 1800 Type CERTUSS

Weichwasser l 60 120 180 240 Soft water l Frostschutzmittel l 4 8 12 16 Antifreeze l

9.3.2 Lösung anwenden

9.3.2 Using the solution

1. Bei in Betrieb genommenen Dampf auto maten das Hauptdampfventil (20) langsam

2. Prepared with common antifreeze:

1. Close the main steam valve (20) slowly at an operating steam generator.

schließen.

2. Bei min. 5 bar Dampfdruck Dampfautomat von Hand ausschalten.

3. Abschlämmventil (57) vollständig öffnen und Drucksystem komplett entleeren, danach Abschlämmventil wieder schließen.

4. Speisewasserbehälter komplett entleeren und danach wieder mit der unter Punkt 9.3 angegebenen Weichwassermenge auffüllen. Bei Erreichen der Wassermenge Handventil in der Weichwassernachspeiseleitung schließen.

5. Handloch am Speisewasserbehälter öffnen und konzentriertes Zusatzmittel in Mengen wie unter Punkt 9.3.1 angegeben einfüllen und gut mischen.

6. Handloch wieder schließen.

7. Anfahrventil (19) öffnen.

8. Im Display das Symbol „System“ berühren. Es erscheint das folgende Bild:

2. Switch off the steam generator manually at min. 5 bars steam pressure.

3. Open the blowdown valve completely and drain the pressure system completely, then close the blowdown valve again.

4. Empty the feed water tank completely and then fill it again with the amount of soft water specified under Section 9.3. When the amount of water is reached, close the manual valve in the soft water feed line.

5. Open the hand hole in the feed water tank and fill in concentrated additives in the quantities specified under Section 9.3.1 and mix well.

6. Close the hand hole again.

7. Open the start-up valve (19).

8. Touch the "System" icon in the display. The following screen is displayed:

9 Wartung Dampfanlage

9 Maintenance steam plant

9. Im Bild das Feld „Pumpenbetrieb Konser vieren Start“ berühren. Das Anzeigefeld wird dunkler und im Feld erscheint der Text „Pumpenbetrieb Konservieren Stop“.

10. Die Speisepumpe und die Vordruckpumpe starten. Die Konservierungslösung wird jetzt eingespeist und über den Speisewasser behälter im Kreis gefahren.

11. Damit die Konservierungslösung gleichmäßig verteilt und das Drucksystem vollständig gefüllt wird, muss die Laufzeit der Speisepumpe wie folgt betragen:

Typ CERTUSS 500 – 600 700 – 850 1000 – 1300 1500 – 1800 Type CERTUSS

Minuten 10 18 20 18 Minutes

12. Im Bild das Feld „Pumpenbetrieb Konservieren Stop“ berühren. Das Anzeigefeld wird heller und es erscheint der Text „Pumpenbetrieb Konservieren Start“.

13. Die Speisepumpe und die Vordruckpumpe schalten ab und der Konservierungsvorgang ist beendet.

14. Handventil in der Weichwassernachspeise leitung wieder öffnen.

15. Dampfanlage stromlos schalten.

9. Touch the "Start pump operation preser va tion" field in the screen. The display field be comes darker and the text "Stop pump ope ration preservation" is displayed in the field.

10. Start the feed pump and the admission pressure pump. The preservation solution is now fed in and circulated via the feed water tank.

11. The running time of the feed pump has to amount to the following time so that the preservation solution is distributed evenly and the pressure system is filled completely:

12. Touch the "Stop pump operation preserva tion" field in the screen. The display field be comes brighter and the text "Start pump ope ration preservation" is displayed in the field.

13. The feed pump and the admission pressure pump switch off and the preservation process is completed.

14. Open the hand valve in the soft water feed line again.

15. Deenergize the steam system.

9.3.3 Wiederinbetriebnahme nach Stillstand

1. Dampfautomat nach Vorschrift starten, jedoch Dampfventil (20) schließen.

2. Wenn im Display „Start: Schritt 3/4“ erscheint das Feld „STOP“ berühren und Dampfautomat abschalten.

3. Abschlämmventil (57) vollständig öffnen bis Drucksystem drucklos ist, danach schließen.

4. Speisewasserbehälter entleeren.

5. Speisewasserbehälter wieder mit Weichwasser auffüllen lassen.

6. Dampfventil (20) öffnen und Dampfautomat nach Vorschrift wieder starten.

9.3.3 Recommissioning after standstill

1. Start the steam generator in accordance with regulations, however close the steam valve (20).

2. When "Start: Step 3/4" is displayed, touch the "STOP" field and switch the steam generator off.

3. Open the blowdown valve (57) completely until the pressure system is unpressurized, then close it.

4. Empty the feed water tank.

5. Fill the feed water tank again with soft water.

6. Open the steam valve (20) and restart the steam generator in accordance with regulations.

9 Wartung Dampfanlage

9 Maintenance steam plant

.4 Kesselsteinansatz entfernen

esselsteinansatz im Heizsystem bildet sich nur,

K wenn der Dampfautomat mit hartem Speisewasser betrieben wird. Eine Kesselsteinentfernung ist nur möglich, wenn das

eizsystem noch durchspült werden kann.

Zugelassenes Kesselsteinlösemittel verwenden. Verätzungsgefahr!

Bei Verwendung von Kesselsteinlösemittel geeignete Schutzausrüstung tragen. Anwendungsvorschriften des Lösemittelherstellers beachten.

9.4.1 Vorbereitungsarbeiten

1. Geeigneten Behälter für min. 20 Liter Lösemittelansatz sowie 3 säurefeste Schläuche 1/2“ x 3,00 m mit Anschlussfittings bereitstellen.

2. Bei Ausrüstung mit Thermotimat Anfahrkolbenventil der Anfahrleitung (4) demontieren.

3. An der Anfahrleitung (A) am Dampfaustritt des Dampfautomaten einen Lösemittelschlauch anschließen.

4. Absperrventil in der Speisewasserzulauf leitung vom Speisewasserbehälter zur Speisepumpe schließen.

5. Am Kugelhahn auf der Saugseite der Kesselspeisepumpe (54) den zweiten Löse mittelschlauch anschließen und Kugelhahn öffnen.

6. Am Ausgang des Überstromventils (77) den dritten Lösemittelschlauch anschließen.

7. Am Dampfautomat Hauptdampfventil (20) schließen und Anfahrventil (57) öffnen.

8. Die Enden der drei Lösemittelschläuche bis zum Boden des Lösemittelbehälters führen und gut befestigen.

.4 Removing the boiler sediment

oiler sediment only forms in the heating system

B when the steam generator is operated with hard water. Sediment removal is only possible if the heating system can still be flushed through.

Use an approved sediment solvent. Danger of chemical burns!

If sediment solvent is used, wear suitable protective equipment. Observe the application regulations of the solvent manufacturer.

9.4.1 Preparatory work

1. Provide suitable vessels for minimum 20 liter solvent formulation as well as 3 acid-proof hoses 1/2" x 3.00 m with connection fittings.

2. If equipped with Thermotimat dismantle the start-up piston valve of the start-up line (4).

3. Connect a solvent hose to the start-up line (A) at the steam outlet of the steam generator.

4. Close the shut-off valve in the feed water feed line from the feed water tank to the feed pump.

5. Connect the second solvent hose to the ball valve on the suction side of the boiler feed pump (54) and open the ball valve.

6. Connect the third solvent hose to the outlet of the overflow valve (77).

7. Close the main steam valve (20) at the steam generator and open the start-up valve (57).

8. Insert the ends of the three solvent hoses until the bottom of the solvent vessel and fasten well.

Achtung! Beim Säubern des Kesselheizsystems kann es zu Gasbildung und Wasserschlägen in den Lösemittelschläuchen kommen, deshalb gut befestigen.

Attention! Gas formation and water shocks can occur in the solvent during the acidifying process of the boiler heating system. Therefore fasten them well.

9 Wartung Dampfanlage

9 Maintenance steam plant

.4.2 Kesselsteinlösemittel ansetzen

. Für den ersten Spülvorgang Kesselsteinlöse -

mittelbehälter mit Weichwasser im Verhältnis 1:10 verdünnt im Lösemittelbehälter anset zen. Je nach Größe des Dampfautomaten ist

ie Lösung so oft neu anzusetzen, bis beim

d Spülvorgang aus der Anfahrleitung die Lösung zum Behälter zurückgeführt wird.

2. Lösemittel umpumpen, bis keine Lösereaktion mehr entsteht. Lösung mit gelöstem Kesselstein entsorgen.

3. Vorgang wie unter 1. und 2. mit einer neuen Mischung im Verhältnis 1:10 wiederholen.

4. Das Spülen kann beendet werden, wenn der Wasserpumpenvordruck wieder im normalen Bereich ist.

9.4.3 Kesselspeisepumpe starten/abschalten

Wenn die Vorbereitungsarbeiten nach 9.4.1 durchgeführt und die Lösemittel nach 9.4.2 angesetzt sind, ist die Kesselspeisepumpe wie folgt in Betrieb zu nehmen:

1. Im Display das Symbol „System“ berühren. Es erscheint das folgende Bild

.4.2 Preparing the sediment solvent

. For the first flushing process prepare the sedi -

ment solvent vessel diluted with soft water in the ratio 1:10 in the solvent vessel. Depen ding on the size of the steam generator

repare the solution as often as necessary

p until the solution is fed back from the start-up line to the vessel during the flushing process.

2. Circulate the solvent until no solving reaction takes place. Dispose of the solution with dissolved sediment.

3. Repeat the process as described under 1. and

2. with a new mixture in the ratio 1:10.

4. Flushing can be terminated when the water pump admission pressure lies in the normal range again.

9.4.3 Starting/switching off the boiler feed pump

When the preparatory work in accordance with Section 9.4.1 has been carried out and the solvent prepared to Section 9.4.2, start up the boiler feed pump as follows:

1. Touch the "System" icon in the display. The following screen is displayed

2. Im Bild das Feld „Pumpenbetrieb Kesselstein entfernen START“ berühren. Das Anzeigefeld wird dunkler und im Feld erscheint der Text „Pumpenbetrieb Kesselstein entfernen STOP“.

3. Die Speisepumpe startet und pumpt mit 50% Leistung nun das Kesselsteinlösemittel durch das Heizsystem über den Lösemittelbehälter im Kreis.

4. Zum Abschalten der Speisepumpe im Bild das Feld „Pumpenbetrieb Kesselstein entfernen STOP“ berühren. Die Pumpe bleibt stehen und im Feld erscheint wieder der Text „Pumpenbetrieb Kesselstein entfernen START“.

2. Touch the "START pump operation sediment removal" field in the screen. The display field becomes darker and the text "STOP pump operation sediment removal" is displayed in the field.

3. The feed pump starts and pumps the sediment solvent through the heating system via the solvent vessel in the circuit with 50% output.

4. To switch off the feed pump touch the "STOP pump operation sediment removal" field in the screen. The pump stops and the text "START pump operation sediment removal" is displayed again in the field.

9 Wartung Dampfanlage

9 Maintenance steam plant

.4.4 Neutralisieren

ach Beendigung des Kesselsteinlösungsvor -

N gangs das Heizsystem mit Waschpulverlösung zur Neutralisierung gut durchspülen.

1. Im Lösemittelbehälter mit Waschpulver eine Lauge erstellen.

2. Mit der Speisepumpe entsprechend 9.4.3 die Lauge in das Heizsystem pumpen bis Lauge in den Lösemittelbehälter wieder zurückgeführt wird.

3. Mit klarem Kesselspeisewasser nachspülen bis die Lauge aus dem System entfernt ist.

4. Die Installation zum lösen des Kesselsteins wieder entfernen und die demontierten Armaturen und Fittings wieder anbauen.

5. Dampfautomat nach Vorschrift wieder starten.

Wir empfehlen, das Entfernen von Kesselstein durch einen autorisierten CERTUSS Kundendienst ausführen zu lassen. In vielen Fällen ist die Überholung oder Reinigung der Kesselspeisepumpe erforderlich.

.4.4 Neutralizing

fter the sediment solution process has been

A terminated, flush the heating system with a washing powder solution as neutralization.

1. Produce a lye with washing powder in the solvent vessel.

2. Pump the lye into the heating system with the feed pump in accordance with Section 9.4.3 until lye is fed back into the solvent vessel.

3. Rinse with clear feed water until the lye has been removed from the system.

4. Remove the installation for dissolving the sediment and remount the dismantled connections and fittings.

5. Restart the steam generator in accordance with regulations.

We recommend having the removal of sediment carried out by an authorized CERTUSS customer service. In many cases overhauling or cleaning of the boiler feed pump is required

Universal TC

700 – 1800 500 – 600

Dampfdruckbegrenzer Steam pressure limiter

Lösemittelgefäß

Solvent tank

9 Wartung Dampfanlage

9 Maintenance steam plant

.5 Einstellbeispiele Dampfdruckregelung und

-begrenzung

Betriebsüberdruck

Operating

overpressure

max. MPa

1,0 (10 bar)

1,6 (16 bar)

2,0 (20 bar) 1,8 (18 bar) 1,8 (18 bar) 1,9 (19 bar)

2,5 (25 bar) 2,2 (22 bar) 2,2 (22 bar) 2,3 (23 bar)

3,2 (32 bar) 2,9 (29 bar) 2,9 (29 bar) 3,0 (30 bar)

Arbeitsdruck

Working

pressure

max. MPa

0,6 ( 6 bar) 0,8 ( 8 bar)

1,0 (10 bar) 1,4 (14 bar)

.5 Setting examples for steam pressure

controlling and limiting

Dampfdrucksensor (17)

Steam pressure

sensor (17)

Sollwert MPa Setpoint MPa

0,6 ( 6 bar) 0,8 ( 8 bar)

1,0 (10 bar) 1,4 (14 bar)

Dampfdruckbegrenzer (15)

Steam pressure

limiter (15)

max. MPa

0,7 ( 7 bar) 0,9 ( 9 bar)

1,2 (12 bar) 1,5 (15 bar)

9.5.1 Arbeitsdruck verstellen

Der Dampfdrucksensor (17) regelt den Arbeitsdruck und ist nach oben und unten durch vom Werk programmierte Werte begrenzt. Der Sollwert kann jedoch im freigegebenen Rahmen durch Berühren der Felder „Sollwert - / Sollwert +“ im Bild „Steuerung“ des Displays verändert werden.

9.5.2 Dampfdruckbegrenzer verstellen

Der Dampfdruckbegrenzer (15) ist eine verplombte Sicherheitseinrichtung. Ein Eingriff darf nur durch einen autorisierten Kundendienst erfolgen.

Der Abschaltpunkt des Dampfdruckbegrenzers (15) sollte min. 0,1 MPa (1 bar) unter dem Abblasedruck des Sicherheitsventils und über dem Sollwert des Drucksensors (17) liegen.

9.5.1 Adjusting the operating pressure

The steam pressure sensor (17) controls the operating pressure and is limited upward and downward by values programmed in the factory. The setpoint can, however, be modified within the approved framework by touching the "Setpoint - / Setpoint +" fields in the "Control system" screen of the display.

9.5.2 Adjusting the steam pressure limiter

The steam pressure limiter (15) is a sealed safety device. Intervention may only be carried by an authorized customer service.

The switching point of the steam pressure limiter (15) should lie min. 0.1 MPa (1 bar) under the blow-off pressure of the safety valve and above the setpoint of the pressure sensor (17).

9 Wartung Dampfanlage

9 Maintenance steam plant

.6 Heizsystem wechseln

Den Dampfautomaten gemäß dieser Betriebsanleitung ausschalten und gegen

iedereinschalten sichern.

W Vor Beginn der Arbeiten den Dampfautomaten

bkühlen lassen.

ur bei druckloser Kesselanlage Arbeiten an

N Armaturen und Rohrleitungssystemen vornehmen.

ur Original-Heizsysteme vom Hersteller

N verwenden, da nur diese eine entsprechende Zulassung nach Druckgeräterichtlinie DGRL97/23/EG oder den entsprechenden Ländervorschriften haben.

Schweißarbeiten bei Reparaturen am Druck system nur von Schweißern mit entsprechen den Schweißerzeugnissen durchführen lassen. Vor Wiederinbetriebnahme nach der Reparatur Prüfungen/Meldungen an die zuständige Überwachungsstelle nach der jeweiligen Ländervorschrift veranlassen.

Ausbau

1. Kunststoffdeckel (a) vom Dampfautomaten abnehmen.

2. Bei Gasbetrieb Teillastbrenner (64) ausbauen.

3. Befestigungsbügel (h) lösen und Zwischendeckel ausbauen.

4. Verschraubung Dampfaustritt (b) und Flansch (c) lösen.

5. Bei Gasbetrieb: Verschraubung (d) lösen. Bei Ölbetrieb: Ölleitungen (e) lösen.

6. Brennerbefestigungen (g) lösen und Brenner (46) herausnehmen.

7. Die Befestigungsbügel (q) des Heizsystems lösen.

8. Am Wassereintritt Abdeckblech (i) mit Dichtung (k) entfernen.

9. Spannflansch (l) lösen und Dichtungsplatte (m) entfernen.

10.Gegenflansch (n) entfernen.

11.Verschraubungen (o) und (p) des Rohrver binders zwischen Heizsystem und Wasser pumpe lösen und Rohrverbinder entfernen. Erforderlicher Steckschlüssel: Universal 500 – 1300 TC = SW 50 mm Universal 1500 – 1800 TC = SW 60 mm Das Heizsystem an den Transportösen (r) aus dem Kesselkörper herausziehen.

Einbau

Neues Heizsystem in umgekehrter Reihenfolge montieren.

Bei Heizsystemmontage nur geeignete Hebewerkzeuge verwenden und Schutzkleidung tragen. Vorsicht, Verletzungsgefahr durch Einklemmen von Gliedmaßen.

.6 Change heating system

Switch off steam generator according to these operation instructions and protect against

estart.

r Before starting work, let the steam generator

ool down.

nly effect operations on fittings and piping

O systems when the steam generator installation is pressure-free.

nly use original heating systems from the

O manufacturer as only they have a corresponding approval according to the Directive for pressure equipment DGRL97/23/EG or to the respective regulations of the country.

Only perform welding operations during repairings on the pressure system by welders with the appropriate welder certificates. Before restart after repairing, Arrange for tests/notifications with the appropriate supervision authority in accordance with the respective regulation of the country.

Dismantling

1. Remove plastic cover (a).from the steam generator.

2. For gas operat., dismantle part-load burner (64).

3. Release fixing clamp (h) and dismantle intermediate cover.

4. Unscrew steam outlet (b) and flange (c).

5. For gas operation: unscrew screwing (d). For oil operation: loosen oil lines (e)

6. Loosen burner fixings (g) and take out burner (46).

7. Loosen fixing clamps (q) of the heating system.

8. Remove covering plate (i) with packing (k) on the water entry.

9. Loosen wheel flange (l) and remove sealing plate (m).

10.Remove counter flange (n).

11.Loosen screwings (o) and (p) of the tube connector between heating system and water pump and remove tube connector Required socket wrench: Universal 500 – 1300 TC = SW 50 mm Universal 1500 – 1800 TC = SW 60 mm Pull the heating system out from the boiler body by the lifting holes (r).

Mounting

Mount new heating system in reverse order.

During heating system installation, use only appropriate lifting tools and wear protective clothes. Caution, risk of injury by limb catching.

9 Wartung Dampfanlage

9 Maintenance steam plant

Dampfautomat mit Gasfeuerung ohne Kunststoffdeckel Steam generator with gas firing without plastic cover

Dampfautomat mit Gasfeuerung ohne Zwischendeckel Steam generator with gas firing without intermediate cover

Wassereintritt Water inlet

Dampfautomat mit Öl-/Kombifeuerung ohne Kunststoffdeckel Steam generator with oil/ combined firing without plastic cover

Dampfautomat mit Ölfeuerung ohne Zwischendeckel Steam generator with oil firing without intermediate cover

9 Wartung Dampfanlage

9 Maintenance steam plant

.7 Heizsystem entrußen

Den Dampfautomaten gemäß dieser Betriebsanleitung ausschalten und gegen

iedereinschalten sichern.

W Vor Beginn der Arbeiten den Dampfautomaten

bkühlen lassen.

ur bei druckloser Kesselanlage Arbeiten

N durchführen.

erätzungsgefahr!

Bei der Verwendung von Reinigungsmitteln Schutzkleidung tragen. Anwendungsvorschriften der Reinigungsmittelhersteller beachten!

Verbrennungsgefahr!

Heizsystem und Rauchgasführung können heiß sein.

Vorbereiten

1. Kunststoffdeckel (a) vom Dampfautomaten abnehmen.

2. Befestigungsbügel (h) lösen und Zwischen deckel (b) ausbauen.

3. Bei Gasbetrieb: Verschraubung (i) lösen. Bei Ölbetrieb: Ölleitungen (e) lösen.

4. Brennerbefestigung (g) lösen, Brenner (46) herausnehmen.

5. Abdeckblech (c) und Dichtung (d) am Wassereintritt demontieren.

6. Reinigungsstopfen (53) demontieren.

7. Absperrventil 3/4„ (f) mit ca. 2 m Schlauch am Anschluss des Reinigungsstopfens (53) montieren.

8. Absperrventil (f) schließen.

.7 Desooting the heating system

Switch off steam generator according to operation instructions and protect against restart.

Before starting work, let steam generator cool

own.

nly carry out operations, when the steam

O plant is pressure free.

anger of causticization!

Wear protective clothes when using cleaning solvents. Pay attention to the instructions of the cleaning solvent manufacturers!

Danger of burn!

Heating system and flue gas duct may be hot.

Preparing

1. Remove plastic cover (a) from the steam generator.

2. Release fixing clamp (h) and dismantle intermediate cover (b).

3. For gas operation: unscrew screwing (i). For oil operation: loosen oil lines (e).

4. Release burner fixing (g), take out burner (46).

5. Dismount covering plate (c) and packing (d) on the water entry.

6. Dismantle cleaning plug (53).

7. Mount shut-off valve 3/4” (f) with a hose of approx. 2 m on the connection of the cleaning plug (53).

8. Close shut-off valve (f).

Entrußen

1. Ruß-/Fettlöser, z. B. P3-Rik (im Fachhandel erhältlich), im Verhältnis 5 kg Konzentrat auf 10 Liter Wasser ansetzen.

2. Diese Lösung durch die Öffnung für den Brenner bis zur Unterkante des Rauchgas stutzens in den Innenmantel des Dampfautomaten auffüllen.

3. Diese Reinigungsflüssigkeit je nach Verrußungs grad ca. 12 – 24 Stunden einwirken lassen.

4. Während der Einwirkungszeit ca. 4-mal kräftig umrühren.

5. Reinigungsflüssigkeit ablassen und Heizsystem mit Kaltwasser von innen abspritzen.

6. Dampfautomat wieder komplett in umge kehrter Reihenfolge betriebsfertig montieren.

Reinigungsmittel nach der Anwendung entsprechend den Anwendungsvorschriften der Konzentrathersteller entsorgen.

Desooting

1. Mix soot/grease remover, e.g. P3-Rik (available from specialized trade), in a ratio of 5 kg concentrate to 10 litres of water.

2. Fill up this solution into the inner shell of the steam generator through the opening for the burner up to the lower edge of the flue gas union.

3. Allow this cleaning solution to react for 12 – 24 hours, depending on the extent of sooting.

4. During reaction time, stir vigorously 4 times approx.

5. Drain cleaning solution and squirt the heating system inside with cold water.

6. Reassemble steam generator completely and ready to start in reverse order.

After application, dispose of cleaning solvents according to the application instructions of the concentrate manufacturers.

9 Wartung Dampfanlage

9 Maintenance steam plant

Reinigungsmittel Cleaning solvent

Füllhöhe

illing height

Wassereintritt Water inlet

Schnittschema Dampfautomat Sectional scheme steam generator

Dampfautomat mit Öl-/Kombifeuerung ohne Kunststoffdeckel Steam generator with oil/combined firing without plastic cover

Dampfautomat mit Ölfeuerung ohne Zwischendeckel Steam generator with oil firing without intermediate cover

Dampfautomat mit Kombifeuerung ohne Zwischendeckel Steam generator with combined firing without intermediate cover

9 Wartung Dampfanlage

9 Maintenance steam plant

.8 Messanleitung Brennereinstellung

9.8.1 Brennerkonstruktion allgemein

Die Brenner sind Teil der Kesselkontruktion und arbeiten mit vorgewärmter Verbrennungsluft. Diese wird durch die Öffnungen im Deckel des

ampf automaten über einen äußeren Doppel -

D man tel vom Gebläse angesaugt und über einen inneren Doppelmantel der Brenner-Mischein richtung zugeführt. Sie kühlt den Kesselmantel und wird gleichzeitig je nach Brennerleistung auf 70° – 100°C vorgewärmt.

Für die Ermittlung der Abgasverluste ist die Verbrennungslufttemperatur vor Eintritt in die Brennermischeinrichtung an der Messstelle 1 zu messen und von der Abgastemperatur, an Messstelle 2 gemessen, abzuziehen.

9.8.2 Brennerbetrieb mit Heizöl EL

Bei Ölbetrieb arbeitet der Brenner 2-stufig mit 50% oder 100% Leistung. Zur Messung bei 50% Brennerleistung bei laufendem Dampfautomaten:

1. Im Bild des Displays das Feld „System“ berühren.

2. Im folgenden Bild das Feld „Leistungstest“ berühren.

3. Im folgenden Bild das Feld „Leistungstest EIN“ berühren.

4. Im gleichen Bild das Feld „Stufe 1 (50%)“ berühren.

Der Brenner arbeitet jetzt nur mit der Brennerleistung 50%.

Zur Messung bei 100% Brennerleistung im Bild des Displays das Feld „Stufe 2 (100%)“ berühren.

Der Brenner arbeitet jetzt mit 100% Brennerleistung.

.8 Measuring instructions burner setting

9.8.1 Burner design general

The burners are part of the boiler design and operate with preheated combustion air. This is drawn in by the fan through the openings

n the cover of the steam generator via an outer

i double-shell and fed via an inner double-shell of the burner mixing unit. It cools the boiler shell and is simultaneously preheated to 70°C – 100°C depending on the burner output.

In order to determine the exhaust gas losses the combustion air temperature before entry into the burner mixing unit at Measuring point 1 has to be measured and deducted from the exhaust gas temperature measured at Measuring point 2.

9.8.2 Burner operation with EL heating oil

In oil operation the burner operates in 2 steps with 50% or 100% output. To measure at 50% burner output with an operating steam generator:

1. Touch the "System" field in the display screen.

2. Touch the "Output test" field in the following screen.

3. Touch the "Output test ON" field in the following screen.

4. Touch the "Stage 1 (50%)" field in the same screen.

The burner now operates with a burner output of 50%.

To measure at 100% burner output, touch the "Stage 2 (100%)" field in the display screen.

The burner now operates with a 100% burner output.

Nach dem Beenden der Brennermessungen im Bild des Displays das Feld „Leistungstest AUS“ berühren, damit das normale Steuerprogramm wieder aktiviert wird.

9.8.3 Brennerbetrieb mit Gas

Bei Gasbetrieb arbeitet der Brenner mit einer Grundlast von 50%, sowie stufenlos gleitend zwischen 50% und 100% Brennerleistung. Zur Messung bei 50% Brennerleistung bei laufendem Dampfautomaten:

1. Im Bild des Displays das Feld „System“ berühren.

2. Im folgenden Bild das Feld „Leistungstest“ berühren.

3. Im folgenden Bild das Feld „Leistungstest EIN“ berühren.

4. Im gleichen Bild das Feld „Stufe 1 (50%)“ berühren.

Der Brenner arbeitet jetzt nur mit der Brennerleistung 50%.

After the burner measurements have been completed, touch the "Output test OFF" field in the display screen so that the normal control program is activated.

9.8.3 Burner operation with gas

In gas operation the burner operates with a base load of 50%, as well as smoothly between 50% and 100% burner output. To measure at 50% burner output with an operating steam generator:

1. Touch the "System" field in the display screen.

2. Touch the "Output test" field in the following screen.

3. Touch the "Output test ON" field in the following screen.

4. Touch the "Stage 1 (50%)" field in the same screen.

The burner now operates with a burner output of 50%.

9 Wartung Dampfanlage

9 Maintenance steam plant

ur Messung bei den Zwischenstufen jeweils das

Z Feld mit der gewünschten Leistung berühren.

Der Brenner arbeitet dann nur mit der gewählten Brennerleistung.

Nach dem Beenden der Brennermessungen im Bild des Displays das Feld „Leistungstest AUS“ berühren, damit das normale Steuerprogramm wieder aktiviert wird.

o measure at the intermediate stages touch the

T field with the desired output.

The burner now operates only with the selected burner output.

After the burner measurements have been completed, touch the "Output test OFF" field in the display screen so that the normal control program is activated.

Brennermessung nur bei warmen Dampf automaten durchführen.

Dampfautomat muss min. 1 Minute in der Leistungsstufe betrieben sein!

Schema Luft-/Abgasführung A = Verbrennungsluft

B = Abgas 1 = Messstelle vorgewärmte Luft 2 = Messstelle Abgastemperatur

Carry out burner measuring only at warm steam generators.

Steam generator must be operated at least 1 minute in the output stage!

Scheme air-/exhaust guide A = Combustion air

B = Exhaust gas 1 = Meas. point preheated combust. air 2 = Meas. point exhaust gas temperature

10 Wasserpumpe

10 Water pump

0.1 Wasserpumpe 500 – 1000 TC / 10 – 32 bar

Zerfallbild P 30

0.1 Water pump 500 – 1000 TC / 10 – 32 bar

Exploded diagram P 30

Reparatursätze sind mit einem Kreis versehen.

Reparatursatz Dichtungen

Position

40 42 44 49

50 50A 51A

Zur Vermeidung unnötiger Betriebsunter bre chun gen immer den kompletten Reparatursatz einbauen, da der Verschleiß an allen Teilen gleichmäßig fortschreitet.

Reparatursatz Ventile

Position

34A

35 36 37 38

Repair kits are marked with a circle.

Repair kit gaskets

position

40 42 44 49

50 50A 51A

As wear progresses equally on all parts, always install the complete repair kit in order to avoid unnecessary operational interruptions.

Repair kit valves

position

34A

35 36 37 38

10 Wasserpumpe

10 Water pump

Ersatzteilliste Spare part list

Antriebsgehäuse 2 Ölauffüllstopfen 3 Getriebedeckel 4 O-Ring zu Pos. 3 5 Ölmessstab 6

O-Ring zu Pos. 5 7 Ölschauglas 9 Zylinderschraube 10 Federring 11 Ölablassstopfen 11A O-Ring 12 Lagerdeckel 13 O-Ring 14 Radialwellendichtring 15 Rillenkugellager 16 Senkkopfschraube mit Kreuzschlitz 17 Wellenschutz 18 Kurbelwelle 19 Passfeder 20 Gleitlagerpleuel kpl. 22 Kreuzkopf kpl. 23 Kreuzkopfbolzen 24A Plungerrohr 24B Spannschraube 24C O-Ring 24D Stützring 24E Kupfer-Dichtring 25 Ölabstreifer 26 Radialwellendichtring 28 Zentrierhülse 29 Ventilgehäuse 29A Gewindestift 30 Druckring 33 Druckfeder 34 Federspannschale kpl. 34A Federspannschale Saugventil 35 Ventilfeder 36 Ventilplatte 37 Ventilsitz 38 O-Ring 39 Saugventilaufnahme 39A Distanzring 40 O-Ring 41 Stopfen M 36 x 1,5 42 O-Ring 43 Stopfen M 30 x 1,5 44 O-Ring 45 Stiftschraube 46 Sechskantmutter 47 Scheibe 48 Zwischengehäuse 49 O-Ring 50 Dachmanschette 50A Dachmanschette 51 Manschettenstützring 51A O-Ring 52 Stopfen G 53 Stopfen G 3/

2 4

crankcase 2 oil filler plug 3 crankcase cover 4o-ring for 3 5 oil dip stick 6

o-ring for 5 7 oil sight glass 9 cylinder screw 10 spring washer 11 oil drain plug assy 11a o-ring 12 bearing cover 13 o-ring 14 radial shaft seal 15 grooved ball bearing 16 countersunk screw w/cross-slot 17 shaft protector 18 crankshaft 19 fitting key 20 slide bearing connecting rod assy 22 crosshead assy 23 crosshead pin 24A plunger pipe 24B tensioning screw 24C o-ring 24D support ring 24E copper gasket 25 oil scraper 26 radial shaft seal 28 centring sleeve 29 valve casing 29A allen grub screw 30 pressure ring 33 pressure spring 34 spring tension cap assy 34A suction spring tension cap 35 valve spring 36 valve plate 37 valve seat 38 o-ring 39 suction valve adaptor 39A spacer ring 40 o-ring 41 plug M 36 x 1.5 42 o-ring 43 plug M 30 x 1.5 44 o-ring 45 stud bolt 46 hexagon nut 47 disc 48 intermediate casing 49 o-ring 50 v-sleeve 50A v-sleeve 51 v-sleeve support ring 51A o-ring 52 plug G 53 plug G 3/

2 4

Bei Bestellungen von Ersatzteilen bitte Pumpen-Nr. und -typ angeben.

When ordering spare parts, please indicate pump no. and type.

10 Wasserpumpe

10 Water pump

0.2 Wasserpumpe 1300 TC / 10 – 32 bar

1500 – 1800 TC / 10 – 16 bar

Zerfallbild P 41

0.2 Water pump 1300 TC / 10 – 32 bar

1500 – 1800 TC / 10 – 16 bar

Exploded diagram P 41

Reparatursätze sind mit einem Kreis versehen.

Reparatursatz Dichtungen

Position

40 40A 42B 48A

Zur Vermeidung unnötiger Betriebsunter bre chun gen immer den kompletten Reparatursatz einbauen, da der Verschleiß an allen Teilen gleichmäßig fortschreitet.

ewinde einseitig

G offen zum Leckwasserablauf.

Thread open on one side to the leak water drain.

Reparatursatz Ventile

Position

44A

45 46 47 53 54

Repair kits are marked with a circle.

Repair kit gaskets

position

40A

42B

48A

Repair kit valves

position

44A

45 46 47 53 54

As wear progresses equally on all parts, always install the complete repair kit in order to avoid unnecessary operational interruptions.

10 Wasserpumpe

10 Water pump

Ersatzteilliste Spare part list

Antriebsgehäuse 2 Ölauffüllstopfen 4 Getriebedeckel 5

O-Ring zu Pos. 4 8 Ölmessstab 9 O-Ring zu Pos. 8 10 Zylinderschraube

1 Federring

1 12 Stopfen G 13 O-Ring zu Pos. 12

14 Lagerdeckel 15 Radialwellendichtring 16 O-Ring zu Pos. 14 17 Sechskantschraube 20 Kegelrollenlager 20A Passscheibe 20B Passscheibe 21 Wellenschutz 22 Kurbelwelle 23 Passfeder 24 Gleitlagerpleuel 25 Kreuzkopf mit Plunger 28 Kreuzkopfbolzen 29A Zentrierhülse für Plungerrohr 29B Plungerrohr 29C Spannschraube 29D Kupfer-Dichtring 29E Plungerverlängerung 30 Ölabstreifer 31 Radialwellendichtring 36 Seegerring 39 Druckring 40 Manschette 40A Manschette 41 Stützring 42 Spannfeder 42A Stopfen M 42 x 1,5 42B O-Ring zu Pos. 42A 43 Ventilgehäuse 44 Ventilsitz 44A O-Ring zu Pos. 44 45 Ventilplatte 46 Ventilfeder 47 Federspannschale 48 Stopfen M 36 x 1,5 48A O-Ring zu Pos. 48 49 Stiftschraube 49A Passhülse mit Verlängerung 49B Verlängerung 49C Zentrierhülse 50 Sechskantmutter 50A Unterlegscheibe 51 Abstandsrohr 52 Saugventilaufnahme 53 O-Ring zu Pos. 52 54 Federspannscheibe 55 Stopfen G1 56 Stopfen G 57 Scheibe für Kurbelwelle 59 Stopfen G1/ 62 Abdeckblech

Bei Bestellungen von Ersatzteilen bitte Pumpen-Nr. und -typ angeben.

crankcase 2 oil filler plug 4 crankcase cover 5

o-ring for item 4 8 oil dip stick 9 o-ring for item 8 10 cylinder screw

1 spring washer

1 12 plug G 13 o-ring for item 12

14 bearing cover 15 radial shaft seal 16 o-ring for item 14 17 hexagon screw 20 taper roller bearing 20A fitting disc 20B fitting disc 21 shaft protector 22 crankshaft 23 fitting key 24 connecting rod 25 crosshead / plunger assy 28 crosshead pin 29A centring sleeve for plunger pipe 29B plunger pipe 29C tensioning screw 29D copper gasket 29E plunger extension 30 oil scraper 31 radial shaft seal 36 clip ring 39 pressure ring 40 sleeve 40A sleeve 41 support ring 42 tension spring 42A plug M 42 x 1.5 42B o-ring for item 42A 43 valve casing 44 valve seat 44A o-ring for item 44 45 valve plate 46 valve spring 47 spring tension cap 48 plug M 36 x 1.5 48A o-ring for item 48

49 stud bolt 49A centring sleeve with extension 49B extension 49C centring sleeve 50 hexagon nut 50A washer 51 spacer pipe 52 suction valve adaptor 53 o-ring for item 52 54 spring tension disc 55 plug G1 56 plug G 57 disc for crankshaft 59 plug G1/ 62 cover plate

When ordering spare parts, please indicate pump no. and type.

10 Wasserpumpe

10 Water pump

0.3 Wasserpumpe 1500 – 1800 TC / 25 – 32 bar

Zerfallbild P 50

0.3 Water pump 1500 – 1800 TC / 25 – 32 bar

Exploded diagram P 50

Reparatursätze sind mit einem Kreis versehen.

Reparatursatz Dichtungen

Position

36 38 40

40A

Zur Vermeidung unnötiger Betriebsunter bre chun gen immer den kompletten Reparatursatz einbauen, da der Verschleiß an allen Teilen gleichmäßig fortschreitet.

Reparatursatz Ventile

Position

46A

46B

46C 46D 44A

44B

Repair kits are marked with a circle.

Repair kit gaskets

position

36 38 40

40A

As wear progresses equally on all parts, always

install the complete repair kit in order to avoid unnecessary operational interruptions.

Repair kit valves

position

46A 46B 46C 46D 44A 44B

10 Wasserpumpe

10 Water pump

Ersatzteilliste Spare part list

Antriebsgehäuse 2 Ölauffüllstopfen 3 Abdeckblech 3A Federring 3B Sechskantschraube 4 Getriebedeckel 5

O-Ring zu Pos. 4 6 Ölschauglas 8 Ölmeßstab 9 O-Ring zu Pos. 8 10 Zylinderschraube 11 Federring 12 Stopfen G 13 O-Ring zu Pos. 12

14 Lagerdeckel 15 Radialwellendichtring 16 O-Ring zu Pos. 14 17 Sechskantschraube 20 Kegelrollenlager 20A Pass-Scheibe 20B Pass-Scheibe 21 Wellenschutz 21A Wellenschutzhalter 22 Kurbelwelle 23 Passfeder 24 Gleitlagerpleuel komplett 25 Kreuzkopf + Plunger komplett 28 Kreuzkopfbolzen 29A Zentrierhülse 29B Plungerrohr 29C Spannschraube 29D Cu-Dichtring 30 Ölabstreifer O-Ring 31 Dichtungsaufnahme komplett 31A Radialwellendichtring 32 Dichtungsaufnahme 32A O-Ring 33 Kompaktring 35 Dichtungshülse 36 Leckagedichtung 37 Dichtungskassette 38 O Ring zu Pos. 37 39 Druckring 40 Manschette 40A Manschette 41 Stützring 42 Spannfeder 43 Ventilgehäuse 44A O-Ring 44B Stützring für O-Ring 45 Druckfeder 46A Ventilsitz 46B Ventilplatte 46C Ventilfeder 46D Abstandsrohr 48 Spannstopfen M 42 x 1,5 49 Stehbolzen 49A Mutter 49B Scheibe 50 Verschlußstopfen 50A Dichtung zu Pos. 50 52 Scheibe 53 Sechskantschraube

crankcase 2 oil filler plug assy 3 cover plate 3A spring ring 3B hexagon screw 4 crankcase cover 5

o-ring for item 4 6 oil sight glass 8 oil dip stick 9 o-ring for item 8 10 cylinder screw 11 spring washer 12 plug G 13 o-ring for item 12

14 bearing cover 15 radial shaft seal 16 o-ring for item 14 17 hexagon screw 20 taper roller bearing 20A fitting disc 20B fitting disc 21 shaft protector 21A shaft guard holder 22 crankshaft 23 fitting key 24 connecting rod assy 25 crosshead / plunger assy 28 crosshead pin 29A centring sleeve 29B plunger pipe 29C tensioning screw 29D copper gasket 30 oil scraper o-ring 31 seal retainer assy 31A radial shaft seal 32 seal adaptor 32A o-ring 33 compact ring 35 seal sleeve 36 leakage gasket 37 seal case 38 o-ring for item 37 39 pressure ring 40 sleeve 40A sleeve 41 support ring 42 tension spring 43 valve casing 44A o-ring 44B support ring for o-ring 45 pressure spring 46A valve seat 46B valve plate 46C valve spring 46D spacer pipe 48 tension plug M 42 x 1.5 49 stud bolt 49A nut 49B disc 50 plug 50A copper ring for item 50 52 disc 53 hexagon screw

Bei Bestellungen von Ersatzteilen bitte Pumpen-Nr. und -typ angeben.

When ordering spare parts, please indicate pump no. and type.

11 Prüfung und Wartung Wasserpumpe

11 Control and maintenance water pump

1.1 Hinweise

ie CERTUSS Wasserpumpe wurde speziell zur

D Förderung von Heißwasser konzipiert.

Bei zu geringem Wasserzulaufdruck und einer Speisewassertemperatur von 100°C entsteht in der Wasserpumpe Kavitation, die zu Geräu schen und unkontrollierbaren Druckstößen führt. Dadurch werden Schäden in der Pumpe verursacht.

11.2 Wartung

11.2.1 Schmierung

Ölstand alle 6 Monate prüfen, evtl. nachfüllen. Öl SAE 90 verwenden.

11.2.2 Ölwechsel

200 Betriebsstunden nach Inbetriebnahme, dann alle 12 Monate. Auf Kondenswasserbildung im Getrieberaum achten.

11.2.3 Ventile

Bei verringerter Pumpenleistung Ventile ausbauen und säubern, ggf. Reparatursatz Ventile einbauen (Seite 82 – 87).

11.2.4 Dichtungen

Einige Tropfen Leckage sind normal. Nach ca. 3000 Betriebsstunden oder bei starker Leckage Reparatursatz Dichtungen einbauen. Beschädigungen der Dichtungen können auch durch verschmutztes Speisewasser, Unterdruck auf der Saugseite sowie durch Aushärten der Dichtungen nach längerem Stillstand verursacht werden (Seite 82 – 87).

1.1 Notices

he CERTUSS water pump has been designed

T especially for hot water feeding.

If the feed water supply pressure is too low and the feed water temperature is 100°C, cavitation in the water pump will cause noises and uncontrollable pressure fluctuations. This will result in pump damages.

11.2 Maintenance

11.2.1 Lubrication

Check oil level every 6 months, top up as necessary. Use oil SAE 90.

11.2.2 Oil change

200 working hours after starting, then every 12 months. Pay attention to formation of condensate in the gear box.

11.2.3 Valves

In case of a decreased pump performance, dismantle and clean valves, install valve repair kit if required (page 82 – 87).

11.2.4 Packings

Some traces of oil are normal. After approx. 3000 working hours or in case of strong leakage, install the packings repair kit. Damages of the packings may also be caused by dirty feed water, underpressure on the suction side, as well as by hardened packings after longer standstill (pages 82 – 87).

11 Prüfung und Wartung Wasserpumpe

11 Control and maintenance water pump

11.3 Instandsetzung

Den Dampfautomaten gemäß dieser Betriebs an lei tung ausschalten und gegen Wieder einschalten sichern. Am Dampfautomaten ein Warnschild an brin gen. Den Instandsetzungsbereich weiträumig absichern.

11.3.1 Saug- und Druckventile Universal 500 – 1000 TC

Stopfen (Pos.41, 43) entfernen, Saug- und Druck ventile ausbauen, reinigen und Dichtflächen überprüfen. Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

O-Ringe Pos. 40, 42, 44, 38 erneuern. Bei Schäden an den Ventildichtflächen kompletten

eparatursatz Ventile verwenden (S. 82 – 87).

B Universal 1300 – 1800 TC

Stopfen (Pos.42A, 48) entfernen, Saug- und Druckventile ausbauen, reinigen und Dichtflächen überprüfen. Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

O-Ringe Pos. 42B, 44A, 48A, 53 erneuern. Bei Schäden an den Ventildichtflächen kompl. Reparatursatz Ventile verwenden (Seite 82 – 87).

11.3.2 Dichtungen und Plunger

A Universal 500 – 1000 TC

Sechskantmutter (Pos. 46) und Scheibe (Pos. 47) entfernen und das Ventilgehäuse abziehen. Stopfen (Pos. 41), Druckfeder (Pos. 33) und Saugventile (Pos. 34 – 37) entfernen. Druckringe (Pos. 30), Manschetten (Pos. 31) und Stützringe (Pos. 32) nach vorne heraus drücken und erneuern. Plungerrohre (Pos. 24A) über prüfen und bei Schäden an den Oberflächen erneuern. Plungerrohre einfetten, das Ventilge häuse (Pos. 29) vorsichtig aufschieben und mit der Sechskantmutter (Pos. 46) festschrauben. Bei Schäden an den Dichtungen kompletten Reparatursatz Dichtungen verwenden (Seite 82 – 87).

B Universal 1300 – 1800 TC

Sechskantmutter (Pos. 50) und Scheibe (Pos. 50A) entfernen und das Ventilgehäuse abziehen. Stopfen (Pos. 42A), Druckfeder (Pos. 42) und Saugventile (Pos. 45 – 47) entfernen. Druckringe (Pos. 39), Heißwasserdichtung (Pos. 40) und Stützringe (Pos. 41) nach vorne herausdrücken und erneuern. Plungerrohre (Pos. 29B) über prüfen und bei Schäden an den Oberflächen erneuern. Plungerrohre einfetten, das Ventil gehäuse (Pos. 43) vorsichtig aufschieben und mit der Sechskantmutter (Pos. 50) festschrauben. Bei Schäden an den Dichtungen kompletten Reparatursatz Dichtungen verwenden (Seite 82 –

87). Alle Teile mit Silikonfett bei Montage leicht einfetten.

11.3 Repairing

Shut off steam generator according to these operating instructions and protect against restart. Install a danger sign on the steam generator. Protect a spacious area around the repairing zone.

11.3.1 Suction and pressure valves Universal 500 – 1000 TC

Remove plugs (pos.41, 43), dismantle and clean suction and pressure valves, check sealed surfaces. Reinstall in reverse order.

Replace O-rings pos. 40, 42, 44, 38. In case of damages on the sealed surfaces, use kompl.

alve repair kit (page 82 – 87).

B Universal 1300 – 1800 TC

Remove plugs (pos.42A, 48), dismantle and clean suction and pressure valves, check sealed surfaces. Reinstall in reverse order.

Replace O-rings pos. 42B, 44A, 48A, 53. In case of damages on the sealed surfaces, use kompl. valve repair kit (page 82 – 87).

11.3.2 Packings and plungers

A Universal 500 – 1000 TC

Remove hexagon nut (Pos. 46) and disc (Pos. 47) and take off the valve casing. Remove plug (pos.

41), pressure spring (pos. 33) and suction valves (pos. 34 – 37). Force out to the front and renew thrust rings (pos. 30), sleeves (pos. 31) and backup rings (pos. 32). Check plunger tubes (pos. 24A) and renew if there are damages on their surfaces. Grease plunger tubes, push on the valve casing (pos. 29) carefully and fasten it with the hexagon nut (pos. 46). If there are damages on the packings, use complete repair kit packings (pages 82 – 87).

B Universal 1300 – 1800 TC

Remove hexagon nut (Pos. 50) and disc (Pos. 50A) and take off the valve casing. Remove plug (pos. 42A), pressure spring (pos. 42) and suction valves (pos. 45 – 47). Force out to the front and renew pressure rings (pos. 39), hot-water seal (pos. 40), and support rings (pos. 41). Check plunger tubes (pos. 29B) and replace if there are damages on their surfaces. Grease plunger tubes, push on the valve casing (pos. 43) carefully and fasten it with hexagon nut (pos. 50). If there are damages on the packings, use complete repair kit packings (pages 82 – 87). Slightly grease all parts with silicone grease during installation.

Verbrühungsgefahr!

Bei Arbeiten an der Wasserpumpe den Wasserzulauf absperren.

Nur bei druckloser Kesselanlage Arbeiten an Armaturen und Rohrleitungssystemen vornehmen.

Vorsicht bei Reparaturen an heißen Rohrleitungen und Armaturen.

Danger of scalding!

Shut off water supply when working on the water pump.

Only perform operations on fittings and pipeline systems when the steam generator installation is at zero pressure.

Caution during repairings on hot pipelines and fittings.

12 Technische Daten

12 Technical data

2675 1380 2310 1100

500

2025

≈ 2300

Type CERTUSS

A Height mm B Width mm C Depth mm D Steam generator Ø mm EFlue gas tube Ø mm Fdo. height (centre) mm

Weight (oil/gas) kg Lifting points

Maße / Gewichte

Änderungen vorbehalten.

Typ CERTUSS

A Höhe mm B Breite mm C Tiefe mm D Kessel Ø mm ERauchgasrohr Ø mm Fdto. Höhe (Mitte) mm

Gewicht (Öl/Gas) kg Transportösen

Measurements / weights

Technical specifications are subject to change.

Universal

500 – 600

1980

930

1600

700 250

1460

≈ 950

700 – 850

2290 1160 1870

870 300

1750

≈ 1100

1000 – 1300

2535 1260 2125 1000

350

1940

≈ 1500

1500 – 1800

unter dem Deckel under the cover

Gewicht ca. inkl. Wasserpumpe Weights approx. incl. water pump

Leistungsdaten

Änderungen vorbehalten.

Typ CERTUSS

Dampfleistung kg/h* WärmeleistungkW NennbelastungkW Gasverbrauch

Erdgas m3/h** Flüssiggas m3/h***

Ölverbrauch

500

500 328 364

36,4 14,1

600

600 393 436

43,6 16,9

700

700 459 510

50,9 19,7

Universal

850

850 557 619

61,8 24,0

Performance data

Technical specifications are subject to change.

Type CERTUSS

1000

656 728

1300

853 947

1500

984

1093

1800

1800 1180 1311

Steam output kg/h* Heat output kW Nominal load kW

Gas consumption 72,7 28,2

94,6 36,7

109,1

42,3

130,9

50,8

Natural gas m3/h** Liquid gas m3/h***

Oil consumption

Heizöl (EL) max. kg/h****

30,6

36,8

42,9

* bezogen auf 100°C Speisewassertemperatur

und 1,0 MPa (10 bar) Dampfüberdruck

** bezogen auf HuB = 10 kW/m *** bezogen auf HuB = 25,8 kW/m

**** bezogen auf Hu = 11,86 kW/kg

52,1

61,3

79,8

92,0

110,4

* based on feed water temperature of 100°C and

1.0 MPa (10 bar) steam overpressure

** based on heating value 10 kW/m *** based on heating value 25.8 kW/m **** based on heating value 11.86 kW/kg

Fuel oil max. kg/h****

1 kW = 3413 BTU 1 MPa (10 bar) = 145 psi 1000 BTU = 0,293 kW 10 psi = 0,069 MPa (0,69 bar)

13 Anschlüsse 13 Connections

Anschluss- und Einstelldaten

Änderungen vorbehalten.

Typ CERTUSS Universal

Connection and adjustment data

Technical specifications are subject to change.

Type Certuss

500 600 700 850 1000 1300 1500 1800

45 Gasanschluss

Erdgas DN Flüssiggas DN

50 65 80 25 40 50

45 Gas connection

Natural gas DN Liquid gas DN

56 Rückschlagventil DN 25 25 32 56 Non-return valve DN 57 Abschlämmventil DN 15 15 25 57 Drain valve DN 58

Speisewasseranschluss

93 Ölanschluss DN

11/4“

/8“

/2“

58 Feed water connect. DN

93 Oil connection DN 20 Dampfanschluss DN 32 40 50 65 20 Steam connection DN 21 Sicherheitsventil DN 40 50 21 Safety valve DN

Zulässiger Betriebsüberdruck max. MPa

Arbeitsdruck max. MPa

* Elektrischer

Anschlusswert Gas kVA

Öl/Kombi

bar

1,0 - 1,6 - 2,0 - 3,2 10 - 16 - 20 - 32 0,8 - 1,4 - 1,8 - 3,0

8 - 14 - 18 - 30

5,66 6,63

6,71 7,68

1,0 - 1,6 - 2,5 - 3,2

10 - 16 - 25 - 32

0,8 - 1,4 - 2,2 - 2,9

8 - 14 - 22 - 29

12,53 13,50

17,86 18,83

Admissible operating overpressure max. MPa

bar

Working pressure MPa max. bar

* Electrical connection

value gas kVA

Oil/Combined

** Spannung V/Hz 3 x 400 / 50 ** Voltage V/Hz

Gasfließdruck am Anschluss (45) min./max. Erdgas kPa Flüssiggas kPa

2 - 5 (20-50 mbar)

5 (50 mbar)

3 - 5 (30 - 50 mbar)

5 (50 mbar)

Gas flow pressure at connection (45) min./max. Natural gas kPa Liquid gas kPa

* Je nach Ausrüstung des Dampfautomaten kann

sich der elektrische Anschlusswert ändern.

** Andere Spannung und Frequenz nach Absprache

mit dem Hersteller möglich.

Es sind auch andere max. zulässige Betriebs überdrücke zwischen 8 und 32 bar möglich.

* Depending on the steam generator equipment,

the electrical connection value may change.

** Different voltage and frequency can be arranged

with the manufacturer.

Other maximum permissible operating pressures between 8 and 32 bars possible.

13 Anschlüsse

13 Connections

3.1 Gas-Anschluss

Anschluss- und Einstelldaten

Änderungen vorbehalten.

Typ CERTUSS

A Dampfautomat

Gasanschluss Erdgas DN Flüssiggas DN

B Absperrventil

Erdgas DN Flüssiggas DN

C Not-Absperrventil *

Erdgas DN Flüssiggas DN

D Gasmengenzähler

Q min./ max. Erdgas m3/h Flüssiggas m3/h

E Gasdruckregler **

Gasfließdruck Ausgang kPa Erdgas min./ max. Flüssiggas min./ max.

F Flüssiggasverdampfer ***

Durchflussleistung m3/h

500 - 600

50 25

1 / 65

2 – 5

(20 – 50 mbar)

3.1 Gas connection

Connection and adjustment data

Technical specifications are subject to change.

Universal

700 - 850301000 - 1300

65 40

1 / 100

0,5 / 65

3 – 5 (30 – 50 mbar)

5 (50 mbar)

1500 - 1800

80 50

1 / 160

Gas

Type CERTUSS

A Steam generator

Gas connection Natural gas DN Liquid gas DN

B Shut -off valve

Natural gas DN Liquid gas DN

C Emergency shut- off valve *

Natural gas DN Liquid gas DN

D Gas meter

Q min./ max. Natural gas m3/h Liquid gas m3/h

EGas pressure regulator

Gas flow pressure ** kPa Natural gas min./ max. Liquid gas min./ max.

FLiquid gas evaporator ***

Flow capacity m3/h

* Je nach Ländervorschrift elektrisch betätigt. ** Wenn Gasfließdruck größer 5 kPa (50 mbar). *** Nur bei Entnahme aus der Flüssigphase.

Die Nennweite der Gaszuleitung, unter Berücksichtigung der Anschlussleistung, des Gasdruckes, der Länge sowie Anzahl der Bögen von autorisierter Fachkraft errechnen lassen.

Mindestfließgasdrücke am Dampfautomaten dürfen nicht unterschritten werden. Bei Erstellung der Gasversorgung die Vorschriften der Bauaufsicht und des Gasversorgers beachten.

According to country´s regulation operated electrically.

* ** If gas flow pressure is more than 5 kPa (50 mbar). *** Only when taken in liquid phase.

Have nominal width of the gas supply line calculated by an authorised specialist, taking into account connection capacity, gas pressure, length and amount of bends.

Do not underrun min. flow gas pressures on the steam generator. When preparing the gas supply, adhere to prescriptions of construction supervision and gas supplier.

13 Anschlüsse 13 Connections

13.2 Öl-Anschluss

13.2 Oil connection

max. 2,5 m

Anschluss- und Einstelldaten

Änderungen vorbehalten.

Typ CERTUSS

A Ölschlauch

500 – 600

700 – 850

/8"

B Ölmanometer- MPa

anschluss

C Ölfilter Zweiweg * D Ölfilter Einweg, mit

Rücklaufzuführung

E Ölansaugleitung DN F Ölrücklaufleitung DN

/8"

10 10

G Ölförderaggregat

(bei Bedarf) MPa

H Öldruckminderer

eingestellt auf MPa

I Notabsperrventil **

/8"

* In der Bundesrepublik Deutschland ist bei Ölver -

sorgung nur das Einstrangsystem zugelassen.

**Je nach Ländervorschrift elektrisch betätigt.

Universal

0 – 2,5

(

0 – 25 bar

/8"

0,1(1bar

0,05(0,5 bar

/8"

Connection and adjustment data

Technical specifications are subject to change.

Type CERTUSS

1000 – 1300

1500 – 1800

/2"

A Oil hose B Oil manometer MPa

)

/8"

13 13

/2"

/8"

connection

C Oil filter, two-way * D Oil filter, one-way with

return line

E Oil intake line DN F Oil return line DN G Oil feed pump

)

(if required) MPa

H Oil pressure reducer

)

/8"

/2"

/8"

adjusted to MPa

Emergency shut-off

* In the Federal Republic of Germany only the one-

way-system is allowed for oil supply.

According to country´s regulation operated

electrically.

valve

Bei Erstellung der Ölversorgung bauaufsichtliche Vorschriften beachten.

When installing the oil supply, pay attention to regulations of the building inspection.

13 Anschlüsse

3.3 Rauchgas-Anschluss 13.3 Flue gas connection

min.1000

in.1500

13 Connections

in.

4500

Anschluss- und Einstelldaten

Änderungen vorbehalten

Typ CERTUSS

Universal

Connection and adjustment data

Technical specifications are subject to change.

Typ CERTUSS

500 – 600 700 – 850 1000 – 1300 1500 – 1800

A Edelstahlkamin **

lichter Ø min. mm 250 300 350 500

B Gemauerter/ Formstein-

Kamin ** min. mm

250 300 350 500

A Stainless steel chimney,**

inside Ø min. mm

B Shaped brick

chimney ** min. mm

C Rauchgasrohr Ø mm 250 300 350 500 C Flue gas tube Ø mm E Abzug Höhe mm 1460 1750 1940 2025 E Vent height mm F Zugregler *** kPa 0,005 – 0,025 F Draught regulator ***kPa

* Bei Feuerungsleistung > 1 MW muss die Schornstein -

höhe min. 10 Meter über Erdgleiche betragen.

** Die Eignung des Kamins muss rechnerisch nach -

gewiesen werden.

*** Bei Bedarf und Kamin über 8 m wirksamer Höhe.

* With firing capacity > 1 MW, the chimney height

must be min. 10 mtr. above ground level.

** The suitability of the chimney has to be proven by

figures.

*** When required and with chimney of more than 8

m effective height.

Bei Erstellung von Kaminanlagen bauaufsichtliche Vorschriften beachten.

Observe building inspection regulations for the installation of chimneys.

14.1 Umrechnungstabelle Wasserhärte 14.1 Water-hardness calculation table

1 mmol/l

Erdalkali-Ionen

earthy-base ions

mmol/l 1 5,6 10 100

°dH 0,18 1 1,78 17,8

°f (TH) 0,1 0,56 1 10

ppm CaCO

0,01 0,056 0,1 1

10 mg CaO/l

Grad, deutsch

degree, German

10 mg CaCO3/l

Grad, französisch

degree, French

1 mg CaCO3/l = ppm CaCO

14 Physikalische Werte 14 Physical values

14.2 Abgasmenge

usrüstung mit Gebläsebrennern, die mit dem

A Dampfautomaten eine Baueinheit bilden.

Dampfautomat / Steam generator Typ / type

Brennerstufen / Burner stages 2 Feuerungswärmeleistung / Wirkungsgrad / Efficiency 0,92

ennwärmeleistung / Nominal heat output kW

N Rauchgasstutzen / Flue gas union Ø mm 250 300 350 500

Abgasmassenstrom / Exhaust gas flow quantity

Erdgas / Natural gas CO2 %

Flüssiggas / Liquid gas

2 %

Heizöl EL / Fuel oil EL

2 %

Abgastemperatur / Exhaust gas temp. ca. °C 245 255 235 250 245 265 240 260 Zug am Kaminstutzen /

Draught on chimney union kPa

Firing heat cap.

kg/s

500 600 700 850 1000 1300 1500 1800

364 436 510 619 728 947 1093 1311

0,16855 0,20189 0,23615 0,28662 0,33710 0,43850 0,50611 0,60705

0,15687 0,18778 0,21962 0,26645 0,31375 0,44346 0,49109 0,56475

0,15728 0,18827 0,22019 0,26714 0,31456 0,40893 0,47231 0,56621

14.2 Exhaust gas quantity

quipment with fan burners, forming a unit with the

E steam generator.

Universal

0,005 – 0,025

12,8

006

206

14.3 Anforderung an Kesselspeisewasser 14.3 Requirements for steam generator feed water

Gesamthärte Sauerstoffgehalt Kohlensäure Kohlensäure PH-Wert Eisen Permanganat- Leitfähigkeit

Total hardness Oxygen content Carbon dioxide Carbon dioxide PH value Iron content Permanganate Conductivity

°dH mg/ltr. mg/ltr. mg/ltr. mg/ltr. mg/KM NO

< 0,1 < 0,05 < 25 0 8,5 – 9,5 < 0,02 < 5 < 1000

Sonstige Werte nach DIN EN 12952-12, Tabelle 5.3 Other values in accordance with EN 12952-12, Table 5.3

Betriebsbedingungen für Speisewasser

1. Speisewassertemperatur 90 – 95°C spätestens 15 Minuten nach Kaltstart sicherstellen.

gebunden frei bei 20°C gesamt zahl

bound free at 20°C in total rate

Operation conditions for feed water

1. Provide for a feed water temperature of 90 – 95°C not later than 15 minutes after cold

µs/cm

start.

2. Eisen- und manganfreies Rohwasser verwenden (min. 2 bar, max. 7 bar).

3. Enthärtungsanlage mit ausreichender Kapazität einsetzen.

4. Empfohlen wird eine Dosierung des Speisewassers mit Sauerstoffbindemittel.

Temperatur im Speisewasserbehälter während des Betriebes min. 90 – 95°C, damit eine Teilentgasung erreicht wird und die Wassereintrittstemperatur in den Dampfautomaten zur Vermeidung von Taupunktunterschreitung min. 80°C beträgt.

2. Use iron- and manganese-free raw water (min. 2 bar, max. 7 bar).

3. Use softening installation with sufficient capacity.

4. It is recommended to dose the feed water with oxygen binder.

Temperature inside of the feed water tank min. 90 – 95°C, during operation, so that a partial degasification is achieved and a water inflow temperature to the steam generator of min. 80°C is provided in order to prevent it from falling below dew point.

Drucklegung / Printing: 26.04.2013

15 Feuerungsautomat

15 Firing control automat

15.1 Feuerungsautomat Zulassungen

er Feuerungsautomat Fabrikat Siemens Typ

73.000 A2 ist konform mit den EU-Richtlinien

- Elektromagnetische Verträglichkeit EMV 2014/30/EU

- Gasgeräterichtlinie 2009/142/EG.

Er ist mikroprozessorgesteuert und erfüllt die Anforderungen nach

Gasfeuerungsautomaten EN 298:2003

- Ölfeuerungsautomaten EN 230:2005

- Gasgebläsebrenner EN 676

- Ölbrenner mit Gebläse EN 267

15.2 Besondere Merkmale

- Unterspannungserkennung

- Elektrische Fernentriegelung

- Exakte Programmzeiten durch digitale Signalverarbeitung

- Mehrfarbige Anzeige von Störungs- und Betriebsmeldungen

- Repititionsbegrenzung

- Kontrollierte Intermittierung nach 24 h ununterbrochenem Betrieb

- BCI-Schnittstelle

- Programmablaufanzeige

- Steckplatz für Programmmodule

- Geräteparameter einstellbar durch Display oder PC-Software

15.1 Firing control automat approvals

he Siemens Type 73.000 A2 firing control

T automat conforms to the EU directives

- Electromagnetic Compatibility EMC 2014/30/EU

- Gas Appliances Directive 2009/142/EC.

It is microprocessor-controlled and fulfils the requirements to

Autom. gas burner control systems EN 298:2003

- Autom. oil burner control systems EN 230:2005

- Automatic forced draught burners for gaseous fuels EN 676

- Automatic forced draught burners for liquid fuels EN 267

15.2 Special features

- Undervoltage recognition

- Electrical remote unlocking

- Exact program times through digital signal processing

- Multi-color display of fault and operational messages

- Repetition limitation

- Controlled intermittent mode after 24 hours continuous operation

- BCI interface

- Program sequence display

- Slot for program modules

- Equipment parameters can be set through display or PC software

Für jede Baugröße der CERTUSS Dampfautomaten ist ein besonderes Modul mit den unterschiedlichen Programmzeiten eingesetzt. Bei einem Wechsel des Feuerungsautomaten muss auch das zugehörige Modul eingesetzt werden.

15.3 Funktions- und Störanzeigen

Diese Angaben sind in der separaten Anleitung „Störungen, Ursachen und ihre Beseitigung“ auf Seite 29 – 33 aufgeführt.

15.4 Flammenstromanzeige

Im Display kann nur während des Betriebes des Brenners der Signalstrom der Ionisationsüber wachung bei Gasbrennern, oder der UVÜberwachung bei Öl- oder Kombibrennern angezeigt werden.

A specific module with the various program times is used for every size of the CERTUSS steam generators. When the firing control automat is replaced, the corresponding module has to be replaced as well.

15.3 Function and malfunction indications

This information is listed in the separate instructions "Faults, causes and their elimination" on Pages 29 – 33.

15.4 Flame signal indication

The signal current of the ionization monitoring at gas burners, or of the ultraviolet monitoring at oil or combination burners can only be displayed during operation of the burner.

CERTUSS 500 - 1800 EC, Universal 500, Universal 850, Universal 700, Universal 600 Operating Instructions Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual