CERTUSS Junior 80 - 400 TC, Junior 150 - 200, Junior 80 - 120, Junior 250 - 400 Operating Instructions Manual
Operating Instructions
Betriebsanleitung
Junior 80 – 400 TC
DE/GB
DE/GB
The power of steam
nhaltsverzeichnis Table of Contents
I
Inhaltsverzeichnis 2 – 3
Übersicht
Fotos Seitenansicht Junior 80 – 400 4
Detailfotos und Schaltschrank mit Steuerung 5 – 6
Ausrüstungsliste 7
Schemazeichung Dampfautomat/Brenner 8
1 Allgemeines
1.1 Piktogramme 9
1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung 9
1.3 Allgemeine Vorschriften 10
2 Sicherheit
2.1 Anforderungen an Personen 11
2.2 Pflichten des Betreibers 11
2.3 In der Bundesrepublik Deutschland 11
2.4 Einteilung nach DGRL 11
2.5 Verantwortliche Personen 12
2.6 Elektrische/elektronische Einrichtungen 12
2.7 Sicherheit bei Wartungsarbeiten 13
2.8 Ersatzteile 13
2.9 Entsorgung von Schmier- und
Problem stoffen 13
2.10 Mögliche elektrische Netzversorgung 14
Seite
Page
Table of Contents 2 – 3
Survey
Photos side view Junior 80 – 400 4
Detailed photos and control cabinet
with control system 5 – 6
Equipment list 7
Schematic drawing of steam generator/burner 8
1 General notes
1.1 Pictograms 9
1.2 Appropriate use 9
1.3 General prescriptions 10
2 Safety
2.1 Staff requirements 11
2.2 Obligations of the operator 11
2.3 In the Federal Republic of Germany 11
2.4 Classification according to DGRL 11
2.5 Determine and instruct persons 12
2.6 Electrical/electronical devices 12
2.7 Safety during maintenance works 13
2.8 Spare parts 13
2.9 Disposal of lubricants and problematic
substances 13
2.10 Selection of electrical power supply 14
3 Funktion
3.1 Funktionsbeschreibung Dampfautomat 15
3.2 Beschreibung der Gasfeuerung 16 – 17
3.3 Beschreibung Gasfeuerung mit
Rauchgasrückführung 18
3.4 Beschreibung der Ölfeuerung 19
3.5 Beschreibung Ölfeuerung mit
Rauchgasrückführung 19
3.6 Betrieb mit Thermotimat 20 – 21
3.7 Betrieb ohne manuellen Eingriff bis 24h 22
3.8 Betrieb ohne manuellen Eingriff bis 72h 23
4 Touchscreen
4.1 Symbolerklärungen 24
4.2 Sprachen 25
5 Erstmalige Inbetriebnahme
5.1 Installation 26
5.2 Inbetriebnahme 27 – 29
6 Starten und Abschalten
6.1 Manuelles Starten/Abschalten 30 – 35
6.2 Thermotimat aktivieren/programmieren 35 – 38
7 Meldungen
7.1 Warnmeldungen 39 – 43
7.2 Einstellungen programmieren 44
7.3 Störabschaltungen und deren Anzeigen 45
3 Function
3.1 Description steam generator 15
3.2 Description of the gas firing 16 – 17
3.3 Description gas firing with flue gas return 18
3.4 Description of the oil firing 19
3.5 Description oil firing with flue gas return 19
3.6 Operation with Thermotimat 20 – 21
3.7 Operation without manual intervention up
to 24 hours 22
3.8 Operation without manual intervention up
to 72 hours 23
4 Touchscreen
4.1 Symbol explanations 24
4.2 Languages 25
5 First commissioning
5.1 Installation 26
5.2 First starting 27 – 29
6 Starting and stopping
6.1 Manual starting/switching off 30 – 35
6.2 Activating/programming Thermotimat 35 – 38
7 Messages
7.1 Function indications 39 – 43
7.2 Programming settings 44
7.3 Fault shut-downs and their displays 45
Technische Änderungen vorbehalten.
2
Technical specifications are subject to change.
nhaltsverzeichnis Table of Contents
I
Seite
8 Prüfung Dampfanlage
8.1 Betriebsbedingungen Speisewasser 46
8.2 Prüfanweisungen für die Dampfanlage 46
8.3 Wassermangelsicherung prüfen 47 – 48
8.4 Sicherheitsventil oder Dampfdruckbegrenzer prüfen 49 – 50
8.5 Flammüberwachung prüfen 51
9 Wartung Dampfanlage
9.1 Wartungsanweisungen 52 – 53
9.2 Entwässerung bei Frostgefahr 54 – 55
9.3 Konservierung bei längerem Stillstand 56 – 57
9.4 Kesselsteinansatz entfernen 58 – 60
9.5 Einstellbeispiele Dampfdruckregelung 61
9.6 Heizsystem wechseln 62 – 63
9.7 Heizsystem entrußen 64 – 65
9.8 Messanleitung Brennereinstellung 66 – 67
10 Wasserpumpe
10.1 Wasserpumpe 80 – 200 TC / 10 – 32 bar 68 – 69
10.2 Wasserpumpe 250 – 300 TC / 10 – 32 bar 70 – 71
10.3 Wasserpumpe 350 – 400 TC / 10 – 32 bar 72 – 73
11 Prüfung und Wartung Wasserpumpe
11.1 Hinweise 74
11.2 Wartung 74
11.3 Instandsetzung 74
Page
8 Control steam plant
8.1 Operation conditions for feed water 46
8.2 Testing instructions for steam plant 46
8.3 Check water shortage safety device 47 – 48
8.4 Checking the safety valve or the steam
pressure limiter 49 – 50
8.5 Checking the flame monitoring 51
9 Maintenance steam plant
9.1 Maintenance instructions 52 – 53
9.2 Draining in danger of frost 54 – 55
9.3 Preservation in case of longer standstill 56 – 57
9.4 Remove scale deposits 58 – 60
9.5 Setting examples for steam pressure controlling 61
9.6 Change heating system 62 – 63
9.7 Desoot heating system 64 – 65
9.8 Measuring instruction burner adjustment 66 – 67
10 Water pump
10.1 Water pump 80 – 200 TC / 10 – 32 bar 68 – 69
10.2 Water pump 250 – 300 TC / 10 – 32 bar 70 – 71
10.3 Water pump 350 – 400 TC / 10 – 32 bar 72 – 73
11 Control and maintenance water pump
11.1 Notices 74
11.2 Maintenance 74
11.3 Repairing 74
12 Technische Daten
12.1 Maße / Gewichte 76
12.2 Leistungsdaten 76
13 Anschlüsse
13.1 Anschluss- und Einstelldaten 77
13.2 Gas-Anschluss 78
13.3 Öl-Anschluss 79
13.4 Rauchgas-Anschluss 80
14 Physikalische Werte
14.1 Umrechnungstabelle Wasserhärte 80
14.2 Abgasmenge 81
14.3 Anforderung an Kesselspeisewasser 81
15 Feuerungsautomat
15.1 Zulassungen 82
15.2 Besondere Merkmale 82
15.3 Funktions- und Störanzeigen 82
15.4 Flammenstromanzeige 82 – 83
12 Tecnical data
12.1 Measurements / Weights 76
12.2 Performance data 76
13 Connections
13.1 Connection and adjustment data 77
13.2 Gas connection 78
13.3 Oil connection 79
13.4 Flue gas connection 80
14 Physical values
14.1 Water hardness calculation table 80
14.2 Exhaust gas quantity 81
14.3 Requirements for steam generator feed water 81
15 Firing control automat
15.1 Firing control automat approvals 82
15.2 Special features 82
15.3 Function and malfunction indications 82
15.4 Flame signal indication 82 – 83
Technische Änderungen vorbehalten.
Technical specifications are subject to change.
3
bersicht Survey
Ü
3
2
19
33
6
33
6
21
21
3
0
16
15
73
20
15
3
7
9
4
16
49
44
17
77
10
75
70
17
65
19
9
4
77
36
10
75
9
7
57
40
9
45
4
36
9
7
57
Junior 80 – 120 Öl
Junior 80 – 120 oil
6
33
3
20
17
19
77
10
75
52
Junior 150 – 400 Öl
Junior 150 – 400 oil
21
16
15
39
52
9
73
4
65
57
52
Junior 80 – 120 Gas
Junior 80 – 120 gas
33
3
21
20
16
73
49
17
49
19
15
9
4
4
4
40
45
41
36
9
10
57
7
36
9
7
52
Junior 150 – 400 Gas
Junior 150 – 400 gas
4
bersicht
Ü
44
42
14
urvey
S
1
16
5
111
40
45
43
Junior 80 – 200 Gas
Junior 80 – 200 gas
53
52
82
1
19
9
4
10
72
Junior 80 – 200 Gas
Junior 80 – 200 gas
Druckbegrenzer, Alternativen
Pressure limiter, alternatives
42
7
4
4
39
40
98
45
41
112
66
6
Wassereintritt ohne Abdeckblech
Water inlet without cover panel
39
44
40
43
66
45
98
112
41
Sonderausführung
Special model
15
14
111
82
Standard
Standard
42
111
33
Zündtrafo mit Abdeckung
Ignition transformer with cover
14
39
44
40
112
45
98
41
Junior 250 – 400 Gas
Junior 250 – 400 gas
Junior 250 – 400 Gas
Junior 250 – 400 gas
5
bersicht Survey
Ü
21
49
1
34
82
65
36
85
1
21
32
1
24
03
25
26
20
30
4
2
11
31
37
59
2
84
19
89
83
27
63
62
28
29
Rauchgasrückführung ohne Isolierung
Flue gas return without insulation
3
20
16
11
15
19
9
4
Junior 250 – 400 Gas
Junior 80 – 400
4
9
Anfahrleitung
Start-up line
110
42
39
111
40
Dampfautomat mit Ölfeuerung
ohne Kunststoffdeckel
Steam generator with oil firing
without plastic cover
23
74
18
76
Zuleitung
Supply
line
85
Schaltschrank mit Steuerung
Control cabinet with control
system
64
5
Dampfautomat mit Gasfeuerung
ohne Kunststoffdeckel
Steam generator with gas firing
without plastic cover
5
6
Übersicht Survey
1 Touchscreen
2 Hauptschalter mit Unterspannungsauslöser
3
Rückschlagventil Dampfaustritt (nur bei Ausrüstung Thermotimat)
4 Anfahrkolbenventil (nur bei Ausrüstung Thermotimat)
5 Optische Flammüberwachung
6 Zündkabel
7 Automatisches Abschlämmventil (optional)
8 Manometer mit Nadelventil (optional)
9 3-Wege Pilotventil
10 Fühler PT 100 Wassereintrittstemperatur
11 Dampfmanometer
13 Vordruckpumpe (optional) (80–200 mit Drosselblende)
14 Fühler Rauchgastemperaturbegrenzer
15 Dampfdruckbegrenzer
16 Fühler PT 100 Dampftemperaturbegrenzer
17 Drucksensor Dampfdruckregelung
18 Rückschlagklappe Anfahrleitung (nur bei Ausrüstung Thermotimat)
19 Anfahrventil
20 Hauptdampfventil
21 Sicherheitsventil
23 Feuerungsautomat
24 Motorschutzschalter Speisepumpe
25 Motorschutzschalter Gebläse
26 Motorschutzschalter Vordruckpumpe (optional)
27 Schmaleinbaurelais 230 V
28 Koppelrelais 24 V
29 Schmaleinbaurelais 24 V
30 Motorschütz Gebläse
31 Motorschütz Vordruckpumpe (optional)
32 Leitungsschutzschalter
33 Zündtransformator mit Abdeckung
34 Rauchgasrückführung (optional)
36 Gebläse Brenner
37 Motorschütz Wasserpumpe
39 Luftdruckwächter
40 Hauptgasventile Gaskompakteinheit (a + b)
41 Gasdruckwächter min. (Gaskompakteinheit)
42 Gasdruckwächter max.
43 Gasdruckwächter Dichtheitskontrolle
44 Gasmanometer mit Druckknopfventil
45 Gasanschluss
46 Brenner
47 Stauscheibe
49 Rauchgasanschluss
50 Heizschlange
51 Verdampferteil
52 Wassereintritt
53 Reinigungsstopfen
54 Wasserpumpe mit Motor
55 Wasserpumpendruckanschluss
56 Rückschlagventil Wassereintritt
57 Abschlämmventil
58 Speisewasseranschluss
59 Router für Fernüberwachung (optional)
60 Ionisationselektrode Hauptflamme
61 Heißwasserfilter
62 Basismodul Easy 819
63 Easy 822 mit Erweiterung
64 Teillastbrenner
65 Ölpumpe
66 Gasventil Teillastbrenner
68 Rohr Teillastbrenner
69 Ionisationselektrode Teillastbrenner
70 Magnetventil Luftdruckwächter
72 Luftstellklappe
73 Typenschild Dampfautomat
74 Klemmleiste
75 Wasservordrucksensor
76 Potentialverteiler
77 Wasserpumpenvordruck-Überströmventil
78 Speisewasserbehälter
79 Ölbrennerdüse
81 Probeentnahmeventil
82 Rauchgastemperaturbegrenzer
83 Dampftemperaturbegrenzer
84 Steuertrafo
85 Lüfter für Schaltschrank
86 Dampftrockner
87 Absperrventil
88 Kondensatableiter mit Schmutzfänger
89 Rauchgastemperaturbegrenzer elektronisch (optional)
92 Ölmagnetventil
93 Ölleitungsanschluss
95 Zündelektrode
98 Gasfilter (Gaskompakteinheit)
103 Motorschutzschalter Steuertrafo
107 Manometerprüfhahn (optional)
108 Rückschlagventil Dampftrockner (nur bei Mehrfachanlagen)
109 Schauglas Dampftrockner
110 UV-Zelle Flammenüberwachung
111 Gasdruckregler Teillastbrenner
112 Gasdruckregler Hauptbrenner (Gaskompakteinheit)
1 Touch screen
2 Main switch with undervoltage release
3 Return valve steam outlet (only for Thermotimat equipment)
4 Start-up piston valve (only for Thermotimat equipment)
5 Optical flame control
6 Ignition cable
7 Automatic blowdown valve (optional)
8 Manometer with needle valve (optional)
9 3-way pilot valve
10 Sensor PT 100 water inlet temperature
11 Steam pressure gauge
13 Pre-pressure pump (optional) (80-200 with restricting orifice)
14 Sensor flue-gas temperature limiter
15 Steam pressure limiter
16 Sensor PT 100 steam temperature limiter
17 Pressure sensor steam pressure controlling
18 Check valve start-up piping (only for Thermotimat equipment)
19 Start-up valve
20 Main steam valve
21 Safety valve
23 Firing control automat
24 Motor circuit breaker feed pump
25 Motor protection switch fan
26 Motor circuit breaker admission pressure pump (optional)
27 Narrow built-in relay 230 V
28 Coupling relay 24 V
29 Narrow built-in relay 24 V
30 Motor contactor fan
31 Motor contactor pre-pressure pump (optional)
32 Miniature circuit-breaker
33 Ignition transformer with cover
34 Flue gas return (optional)
36 Fan main burner
37 Motor contractor water pump
39 Air pressure controller
40 Main gas valves (gas compact unit)
41 Gas pressure controller min. (gas compact unit)
42 Gas pressure controller max.
43 Gas pressure detector leak monitoring
44 Gas pressure gauge with push button valve
45 Gas connection
46 Burner
47 Baffle plate
49 Flue gas connection
50 Heating coil
51 Evaporator
52 Water inlet
53 Cleaning plug
54 Water pump with motor
55 Water pump pressure connection
56 Return outlet water inlet
57 Drain valve
58 Feed water connection
59 Router for remote monitoring (optional)
60 Ionisation electrode main flame
61 Hot water filter
62 Basic module Easy 819
63 Easy 822 with extension
64 Part-load burner
65 Oil pump
66 Gas valve part-load burner
68 Tube part-load burner (page 6)
69 Ionisation electrode part-load burner (page 6)
70 Solenoid valve air pressure detector
72 Adjustable air flap with servomotor
73 Type plate steam generator
74 Terminal strip
75 Water admission pressure sensor
76 Potential distributor
77 Water pump pre-pressure-overflow valve
78 Feed water tank
79 Oil burner injector
81 Sampling valve
82 Flue-gas temperature limiter
83 Steam temperature limiter
84 Control transformer
85 Fan for switch cabinet
86 Steam drier
87 Shut-off valve
88 Steam trap with dirt trap
89 Flue gas temperature limiter electronic (optional)
92 Solenoid valve oil
93 Oil connection
95 Ignition electrode
98 Gas filter (gas compact unit)
103 Motor protection switch control transformer
107 Manometer test cock (optional)
108 Return valve steam dryer (only at multiple systems)
109 Inspection glass steam dryer
110 UV cell flame detector
111 Gas pressure regulator partial load burner
112 Gas pressure regulator main burner (gas compact unit)
7
bersicht Survey
Ü
64
95
68
0
6
46
Brenner Gas Junior 80 – 400
Burner gas Junior 80 – 400
80
47
46
Brenner Öl
Burner oil
65
69
95
79
82
21
107
6
4
0
5
51
9
57
7
Funktionsschema
Functional diagram
16
11 15 17
19
39
34
72
10
77
56
49
20
14
36
54
75
86
87
18
108
87
57
Y
81
78
87
3
88
109
9
4
Y
8
13
81
61
93
92
72
36
Gebläse Brenner
Fan main burner
Magnetventil Luftdruckwächter
Solenoid valve air pressure detector
57
77
75
8
10
54
55
56
58
Wasserpumpe installiert mit Wasserpumpendruckanschluss
Water pump installed with water pump pressure connection
58
95
79
15
2 4
Einstellung Zündelektroden
Adjustment ignition electrodes
9
61
7
58 87 13
8
75
77
54
56
10
55
81
87
57
Wasserpumpe installiert mit Vordruckpumpe (Aufbaubeispiel)
Water pump installed with pre-pressure pump (exemplification)
95
8
Allgemeines 1 General notes
1
ACHTUNG!
ür die Sicherheit und einwandfreie Funktion die rot
F
hervorgehobenen Vorschriften und Hinweise in dieser
etriebsanleitung besonders beachten.
B
Bei Nichtbeachtung entfallen alle Haftungs- und/oder
Gewährleistungsansprüche gegen den Hersteller.
1.1 Piktogramme
In dieser Betriebsanleitung werden folgende
Pikto gramme verwendet:
Dieses Piktogramm macht auf gefährliche
Situationen mit möglichen Personen- oder
Maschinenschäden aufmerksam.
Dieses Piktogramm macht auf gefährliche
Situationen durch elektrischen Strom aufmerk sam. Die auszuführenden Arbeiten dürfen nur
von einer Elektrofachkraft ausgeführt werden.
Dieses Piktogramm macht auf Gefahren durch
heiße Oberflächen aufmerksam.
Dieses Piktogramm macht auf nützliche
Ratschläge, Erläuterungen und Ergänzungen
zur Handhabung des Dampfautomaten
aufmerksam.
ATTENTION
o assure safety and proper function, particularly pay
T
attention to the instructions and advices marked in red.
n case of non-compliance, all liability and warranty
I
claims against the manufacturer will become void.
1.1 Pictograms
In these operating instructions, the following pictograms
are used:
This pictogram points out dangerous situations
with possible bodily injuries or machinery
breakdowns.
This pictogram points out dangerous situations
caused by electric current. The corresponding
works shall be effected only by a specialised
electrician.
This pictogram points out dangers caused by
hot surfaces.
This pictogram points out useful advice,
explanations and additional notes concerning
operation of the steam generator.
1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung
Der Dampfautomat ist gebaut nach dem Stand der
Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen
Regeln. Dennoch können bei unsachgemäßer Verwen dung Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder
Dritter sowie Beeinträchtigungen des Dampfautomaten
und anderer Sachwerte entstehen.
Der Dampfautomat ist ausschließlich zur Erzeugung von
Dampf bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch,
dass der Bediener des Dampfautomaten die Betriebs anleitung vollständig gelesen und verstanden hat und
die in der Betriebsanleitung beschriebenen Betriebs bedingungen/Vorgehens weisen beachtet werden.
Der Dampfautomat darf nur mit den auf dem
Typenschild angegebenen Grenzwerten für Dampfdruck
und Beheizungsleistung sowie dem angegebenen
Brennstoff betrieben werden.
1.2.1 Verwendbare Brennstoe
1. Heizöl EL nach DIN 51603-EL-1
2. Gase der 1. Gasfamilie
Erdgas L und H
3. Gase der 3. Gasfamilie
Propan und Butan
4. Gase der 4. Gasfamilie
Flüssiggas und Erdgas-Luft-Gemische
Bei anderen Brennstoffen Kesselhersteller befragen.
1.2 Appropriate use
The steam generator is constructed according to the
state-of-the-art of technology and the approved safety
regulations. However, dangers for life and physical
condition of the operator or third parties as well as
impairments of the steam generator or other material
assets may be the result of inappropriate use.
The steam generator is designed only for the generation
of steam. Another or ultra vires use is not deemed to be
appropriate.
Appropriate use also implies that the operator of the
steam generator has read and understood the operation
instruction thoroughly and completely, and that the
operation conditions/processes described in the
operating instructions are adhered to.
The steam generator shall be run only with the limit
values for steam pressure and heating capacity indicated
on the type plate and with the indicated fuel as well.
1.2.1 Suitable fuels
1. Fuel oil EL according to DIN 51603-EL-1
2. Gases of the 1st gas family
natural gas L and H
3. Gases of the 3rd gas family
propane und butane
4. Gases of the 4th gas family
liquid gas and natural gas-air mixtures
For other fuels, please consult the manufacturer.
9
Allgemeines 1 General notes
1
1.3 Allgemeine Vorschriften
1.3.1 Bundesrepublik Deutschland
Der Dampfautomat ist nach der Richtlinie 2014/68/EU
des Europäischen Parlaments und des Rates vom 15. Mai
014 hergestellt und ausgerüstet und hat ein CE-
2
Kennzeichen.
Die erforderlichen Konformitätserklärungen werden für
jeden Dampfautomaten ausgestellt.
Nachstehende Normen und Vorschriften sind
berücksichtigt:
1. TRD, AD2000 und Teile der DIN EN 12952.
2. DIN EN 267, DIN EN 676
Alle weiteren Normen nach DIN-EN, DIN-ISO, DINVDE sowie VdTÜV-Werkstoffblätter und
VdTÜV-Merkblätter und Vereinbarungen.
3. Betriebssicherheitsverordnung – BetrSichV vom
01. Juni 2015 und Technische Richtlinien für
Betriebssicherheit-TRBS
4. Technische Anschlussbedingungen (TAB)
Gasversorger
5. Technische Anschlussbedingungen (TAB)
Elektroversorger
6. Technische Anschlussbedingungen (TAB)
Wasserversorger
7. Bundes-Immissionsschutzgesetz sowie LänderDurchführungsverordnungen
8. Länder-Bauaufsichtsvorschriften
9. Berufsgenossenschaftliche Vorschriften
10. Im Übrigen gemäß den Regeln der Technik
1.3 General Regulations
1.3.1 Federal Republic of Germany
The steam generator is manufactured and equipped
according to Directive 2014/68/EU of the European
arliament and Council of 15th of May 2014 and has a
P
CE mark.
The required Declarations of Conformity are issued for
each steam generator.
The following standards and regulations are taken into
account:
1. TRD, AD2000 and parts of DIN EN 12952.
2. DIN EN 267, DIN EN 676
All further standards according to DIN-EN, DIN-ISO,
DIN-VDE, VdTÜV material data sheets and VdTÜV
technical bulletins and agreements.
3. Ordinance on Industrial Safety and Health –
BetrSichV of June 01, 2015 and Technical
Regulations on Industrial Safety and Health – TRBS
4. Technical connection requirements (TAB) gas
supplier
5. Technical connection requirements (TAB) power
supplier
6. Technical connection requirements (TAB) water
supplier
7. Federal Immission Protection Law and Federal State
proceeding regulations.
8. Federal state building inspection regulations
9. Regulations of the Employer´s Liability Insurance
Association.
10. In general, all regulations of technology are applied
1.3.2 Andere EU-Mitgliedsstaaten
Für die Aufstellung und den Betrieb sind die nationalen
Vorschriften der Mitgliedsländer zu beachten.
1.3.3 Länder außerhalb der EU
CERTUSS Dampfautomaten sind in vielen Ländern
außerhalb der EU besonders zugelassen. Für die
Aufstellung und den Betrieb gelten die nationalen
Vorschriften.
Sicherheitstechnische Prüfungen jährlich und
wiederkehrend je nach nationalen Vorschriften
durch zugelassene Überwachungsstelle oder
durch einen autorisierten Kundendienst
veranlassen.
1.3.2 Other EU members
For installation and operation, the national regulations
of the Member States have to be observed.
1.3.3 Non-EU members
CERTUSS steam generators are specially authorised in
many countries outside of the EU. For installation and
operation, the national regulations are applied.
Have safety-specific inspections carried out
annually and recurrently in accordance with
national regulations by approved inspection
agency or by an authorized customer service.
10
Sicherheit 2 Safety
2
2.1 Anforderungen an Personen
Unfallgefahr!
Arbeiten am Dampfautomaten dürfen nur von
ersonen ausgeführt werden, die aufgrund ihrer
P
Ausbildung und Qualifikation dazu berechtigt
sind. Außerdem müssen die Personen vom
Betreiber dazu beauftragt sein.
Anschluss-, Instandhaltungs- und Reparaturarbeiten
dürfen nur von ausgebildetem Fachpersonal
durchgeführt werden.
Personen, die am Dampfautomaten tätig sind, haben
darauf zu achten, dass sie weder sich noch andere durch
ihre Tätigkeit gefährden.
2.2 Pflichten des Betreibers
Unfallgefahr!
Von dem Dampfautomaten gehen Gefahren
aus, wenn er unsachgemäß oder nicht in
ordnungsgemäßem Zustand betrieben wird.
Der Betreiber ist verpflichtet, den Dampf auto maten nur
in einwandfreiem Zustand zu betreiben. Gefahrenstellen,
die zwischen dem Dampfautomaten und kundenseitigen
Einrichtungen entstehen, müssen vom Betreiber
gesichert werden.
2.1 Sta requirements
Risk of accident!
Operations on the steam generator shall only be
ffected by persons who are authorised for it
e
because of their training and qualification.
Furthermore, the persons have to be instructed
for these operations by the operator.
Connection, maintenance and repair workings shall only
be effected by qualified and trained specialists.
Persons working on the steam generator must take care
not to endanger themselves or others by their activity.
2.2 Obligations of the operator
Risk of accident!
The steam generator may cause danger when
operated improperly or in improper condition.
The operator is obligated to use the steam generator
only in perfect condition. Danger zones arising between
the generator and the customer´s equipment have to be
protected by the operator.
2.3 In der Bundesrepublik Deutschland
Gemäß Betriebssicherheitsverordnung – BetrSichV § 3 –
ist eine Gefährdungsbeurteilung der durch die
Benutzung der Dampfanlage und durch die
Arbeitsumgebung hervorgerufenen Gefahren
erforderlich.
2.4 Einteilung nach DGRL 2014/68/EU in
Gefahrenklassen
Typ CERTUSS Heizfläche
m
Junior
80 – 120
Junior
150 – 200
Junior
250 – 400
3,1
5,3
7,7
Druck
2
bar
10
16
25
32
10
16
25
32
10
16
25
32
Inhalt
ltr.
9,5
21,1
32,3
Produkt
PS x V
95
152
237,5
304
211
337,6
527,5
675,2
323
516,8
807,5
1033,6
Kategorie
II
III
III
III
2.3 In the Federal Republic of Germany
In accordance with the Ordinance on Industrial Safety
and Health BetrSichV § 3, a danger judgement for the
dangers which may result from the use of the steam
plant and from the work stations is required.
2.4 Classification in danger classes according to
PEO 2014/68/EU
Type CERTUSS heating
surface
Junior
80 – 120
Junior
150 – 200
Junior
250 – 400
m2
3,1
5,3
7,7
pressure
bar
10
16
25
32
10
16
25
32
10
16
25
32
content
ltr.
9,5
21,1
32,3
product
PS x V
95
152
237,5
304
211
337,6
527,5
675,2
323
516,8
807,5
1033,6
category
II
III
III
III
Es sind auch andere max. zulässige Betriebsüberdrücke zwischen 8 und 32 bar möglich.
Other maximum permissible operating
pressures between 8 and 32 bars possible.
11
Sicherheit 2 Safety
2
2.5 Verantwortliche Personen bestimmen und
inweisen
e
ur geschultes oder unterwiesenes Personal einsetzen.
N
Zuständigkeiten des Personals für das Bedienen, War ten,
nstandsetzen klar festlegen.
I
Regelmäßig das sicherheits- und gefahrenbewusste
Arbeiten des Personals unter Beachtung der Betriebs anleitung kontrollieren.
Das mit Tätigkeiten am Dampfautomaten beauftragte
Per sonal muss vor Arbeitsbeginn die Betriebsanleitung,
und hier besonders das Kapitel „Sicherheits maß nahmen“, sowie geltende Vorschriften gelesen und
verstanden haben.
Die Betriebsanleitung und geltende Vorschriften so
aufbewahren, dass sie dem Bedien- und Wartungs personal zugänglich sind.
Ergänzend zur Betriebsanleitung
allgemeingültige gesetzliche und sonstige
verbindliche Rege lungen zur Unfallverhütung
und zum Umwelt schutz beachten und
anweisen!
2.6 Elektrische/elektronische Einrichtungen
Beim Kontakt mit unter Spannung stehenden Leitungen
oder Bauteilen besteht Lebensgefahr!
Vor Arbeiten an elektrischen/elektronischen Einrich tun gen muss der Dampfautomat vom Netz getrennt
werden.
Den Dampfautomaten regelmäßig überprüfen.
Fest gestell te Mängel oder Störungen sofort beheben.
Den Dampfautomaten bis zum Beheben der Mängel
abschalten.
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen
notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die im
Notfall die Span nungsversorgung ausschaltet. Den
Arbeitsbereich ab sperren und mit einem Warnschild
versehen. Nur spannungsisoliertes Werkzeug benutzen.
Sicherungen nicht reparieren oder überbrücken. Nur die
vom Hersteller vorgesehenen Sicherungen einsetzen.
Im Schaltschrank der elektrischen Steuerung des
Dampfautomaten keine externen
Zusatzsteuerungen oder Abgriffe anschließen!
Es sind nur original CERTUSS-Zusatzeinrich tungen zugelassen.
Bei Fremdinstallationen erlöschen Kessel zulassung und Garantie!
2.5 Determine and instruct persons in charge
nly employ a trained or instructed staff. Determine
O
clearly the responsibilities of the staff for operation,
aintenance, repairing.
m
Check regularly if the staff work safety-conscious and
danger-aware in compliance with the operating
instructions.
The staff charged with operations on the steam
generator has to have read and understood the
operating instruction – and here in particular the chapter
“safety measures” as well as the applicable regulations
before starting work.
Keep operating instructions and applicable regulations
available for the service and maintenance staff.
In addition to the operating instructions,
observe and advice general legal and other
binding regulations related to accident
prevention and environmental protection.
2.6 Electrical/Electronic equipment
There is danger of life when contacting live wires or
construction elements!
Before working on electrical/electronical equipment, the
steam generator has to be disconnected from the power
supply.
Check the steam generator regularly. Eliminate detected
defects or faults immediately. Shut off the steam
generator until the defects are eliminated.
If operations on live parts are necessary, call in a second
person who can switch off the power supply in case of
emergency. Close off the working area and install a
danger sign. Use only tools which are insulated against
voltage.
Do not repair or bridge fuses. Use only the fuses
intended to be inserted by the manufacturer.
Do not connect any external supplementary
control systems or taps in the control cabinet of
the electrical control system of the steam
generator!
Only original CERTUSS supplementary devices
are approved and permitted.
In the case of external installations the boiler
approval and guarantee become invalid!
12
Sicherheit 2 Safety
2
2.7 Sicherheit bei Wartungsarbeiten
Arbeiten an elektrischen Ausrüstungen dürfen
ur von einer Elektrofachkraft oder von unter -
n
wiesenen Personen unter Leitung und Aufsicht
iner Elektrofachkraft gemäß den elektrotech -
e
nischen Regeln vorgenommen werden.
Arbeiten an gastechnischen Ausrüstungen
dürfen nur von hierfür ausgebildetem Personal
mit speziellen Kenntnissen und Erfahrungen in
iesem Bereich vorgenommen werden.
d
Den Dampfautomaten gemäß dieser Betriebsanleitung
ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.
Am Dampfautomaten ein Warnschild anbringen.
Den Instandsetzungsbereich weiträumig absichern.
Schutzhauben und Abdeckungen nach Beendigung der
Wartungsarbeiten wieder aufsetzen.
Verbrühungsgefahr!
Bei Arbeiten an der Wasserpumpe den Wasser -
zulauf absperren.
Nur bei druckloser Kesselanlage Arbeiten an
Armaturen und Rohrleitungssystemen
vornehmen.
Vorsicht bei Reparaturen an heißen Rohr leitun gen und Armaturen.
2.7 Safety during maintenance operations
Operations on electrical equipment shall only be
ffected by a specialised electrician or by
e
instructed persons under direction and super -
ision of a specialised electrician in accordance
v
with the regulations of electrical engineering.
Operations on gas equipment shall only be
effected by a specially trained staff with special
knowledge and experience in this field.
Switch off steam generator according to these operation
instructions and protect against restart.
Install a danger sign onto the steam generator.
Protect a spacious area around the repairing zone.
Replace all protection caps and covers when
maintenance workings are completed.
Danger of scalding!
Shut-off water supply during operations on the
water pump.
Only effect operations on fittings and piping
systems when the steam generator installation
is pressure-free.
Be cautious when repairing hot pipings or
fittings.
Verätzungsgefahr!
Bei der Verwendung von Reinigungs- und
Kes selsteinlösungsmittel Schutzkleidung tragen.
Anwendungsvorschriften der Hersteller
beachten!
Verplombte Sicherheitseinrichtungen aller Art
dürfen nur durch den autorisierten Kunden dienst geöffnet und verstellt werden. Danach
müssen die Sicherheitseinrichtungen wieder
verplombt werden.
2.8 Ersatzteile
Ersatzteile müssen den vom Hersteller des Dampf automaten festgelegten technischen Anforderungen
entsprechen. Dies ist bei Originalersatzteilen immer
gewährleistet.
2.9 Wiederverwertung und Entsorgung von
Schmier- und Problem stoen
Nicht mehr verwendete Problemstoffe, wie Schmier stoffe
oder Öl, gehören nicht in den Müll oder in das Abwasser.
Nicht mehr verwendbare Stoffe, elektronische Bauteile
sowie Batterien bei den dafür vorgesehenen
Entsorgungs stellen abgeben.
Vor einer Demontage zur Wiederverwertung oder
Ver schrottung Öle und andere wassergefährdende Stoffe
restlos entfernen.
Danger of causticization!
Wear protective clothes when using cleaning
and scale deposit solvents.
Pay attention to the application instructions of
the manufacturer!
All kinds of sealed safety devices shall only be
opened and adjusted by an authorised service
technician. Afterwards, they have to be sealed
again.
2.8 Spare parts
Spare parts must comply with the technical requirements
determined by the manufacturer of the steam generator.
This is always guaranteed for original spare parts.
2.9 Recycling and disposal of lubricating and
harmful substances
Problematic substances such as lubricants or oil which
are not used any longer, do not belong to waste or
sewage. Dispose of substances that can no longer be
used, electronic components as well as batteries at the
appropriate provided disposal facilities.
Before dismantling for recycling or scrapping, remove all
oils and other water polluting substances.
13
Sicherheit 2 Safety
2
2.10 Mögliche elektrische Netzversorgungen
2.10.1 In der Standardausführung der Dampf auto -
aten ist die Elektroversorgung für 3/N/PE ~ 50
m
Hz 230V/400V ± 10% ausgelegt entsprechend
N-C-S-System.
T
Auch an TN-C-, TN-S-, TT- und IT-Systemen kann
ohne Zusatzausrüstung angeschlossen werden.
2.10.2 Abweichende Elektroversorgungen bedürfen
der Abstimmung mit dem Hersteller.
2.10.3 Netzversorgungsbeispiele
2.10 Selection of electrical power supply
2.10.1 The steam generator standard version is
esigned for an electrical power supply of
d
3/N/PE ~ 50 Hz 230V/400V ± 10%
ccording to TN-C-S-system.
a
Can also be connected to TN-C, TN-S, TT and IT
systems without supplementary equipment.
2.10.2 Different kinds of power supply have to be
agreed with the manufacturer.
2.10.3 Examples for power supply
14
Bei von der Standardaus rüstung abweichenden
Netzanschlüssen, Spannungen oder Frequenzen
prüfen, ob der Dampfautomat entsprechend
ausgerüstet ist.
Elektrische Bauteile können beschädigt werden!
When power connections, voltages or
frequencies are different from the standard
version, check if the steam generator is
equipped correspondingly.
Electrical elements may be damaged!
Funktion 3 Function
3
3.1 Funktionsbeschreibung Dampfautomat
Zum Start des Dampfautomaten mit Ausrüstung
hermotimat sind das Haupt dampfven til (20), das
T
Anfahrventil (19) und das Abschlämmventil (57)
eöffnet. Nach Auslösen des Startvorgangs am Touch -
g
screen (1) füllt die Wasserpumpe (54) das Heizsystem
auf.
Gleichzeitig wird durch das Gebläse (36) die
Verbrennungsluft über die Absaugöffnungen im oberen
eckel des Dampfautomaten, den äußeren Saugmantel
D
und den Gebläsekasten angesaugt.
Über die Druckseite des Gebläses wird die
Verbrennungsluft durch den inneren
Luftführungsmantel dem Brenner zugeführt.
Nach Befüllung des Heizsystems wird der Hauptbrenner
aktiviert.
Die sich jetzt erwärmenden inneren Mäntel sorgen für
eine schnelle Vorwärmung der Verbrennungsluft im
inneren Luftführungsmantel. Die ständig über den Saug mantel nachgeführte Luft verhindert die Erwärmung des
äußeren Kesselmantels.
Die Rauchgase durchströmen das Verdampferteil (51)
und werden nach Umströmung der Heizschlange (50)
über den Rauchgasanschluss (49) in den Schornstein
geleitet.
Das während des Anfahrvorganges entstehende WasserDampfgemisch wird über das Anfahrventil (19) zum
Speisewasserbehälter (78) zurückgeführt.
Nach Erreichen des Sattdampfzustandes mit einer
Temperatur von > 100°C wird das Anfahrkolbenventil (4)
geschlossen. Der Dampf automat ist jetzt in Betrieb.
Die Dampferzeugung wird durch den Drucksensor (17)
vollautomatisch geregelt und überwacht.
Im Touchscreen wird die jeweilige Dampfleistung
zwischen 0 – 100% angezeigt.
Bei Ausrüstung ohne Thermotimat-Vollautomatik
muss das Hauptdampfventil (20) und das
Abschlämmventil (57) geschlossen, das Anfahrventil (19)
geöffnet sein. Nach Erreichen des Sattdampfzustandes
ist das Hauptdampfventil (20) langsam zu öffnen und
danach das Anfahrventil (19) langsam zu schließen.
3.1 Functional description of steam generator
The main steam valve (20), the start-up valve (19) and
he blowdown valve (57) are opened to start the steam
t
generator with Thermitomat equipment. After the start
rocess has been initiated at the touch screen (1) the
p
water pump (54) fills the heating system.
At the same time the fan (36) draws in the combustion
air through the suction openings in the top cover of the
team generator, the outer suction shell and the blower
s
box.
Via the pressure end of the fan the combustion air is
blown through the inner air flow casing to the burner.
After the heating system has been filled, the main burner
is activated.
The inner shells are heating up now, providing a quick
pre-heating of the combustion air in the inner air duct
shell. The constant feeding of air over the suction shell
prevents a warming of the outer boiler shell.
The flue gases are streaming through the evaporator (51)
and, after having streamed around the heating coil (50),
they are led to the chimney over the flue gas connection
(49).
The water-steam mixture arising during the start-up
process is returned to the feed water tank (78) via the
start-up valve (19).
After the saturated steam state with a temperature >
100°C, the start-up piston valve (4) is closed. The steam
generator is now in operation.
Steam generation is controlled and monitored fully
automatically by the pressure sensor (17).
The respective steam output is indicated in the touch
screen between 0 – 100%.
At systems without Thermotimat full automatic
control system the main steam valve (20) and the
blowdown valve (57) have to be closed and the start-up
valve (19) opened. After the saturated steam state has
been reached, the main steam valve (20) has to be
opened slowly and then the start-up valve (19) closed
slowly.
15
Funktion 3 Function
3
3.2 Beschreibung der Gasfeuerung
Nachdem ein Hand- oder Automatikstart in der
teuerung ausgelöst wurde, erfolgt eine Dichtheits -
S
kontrolle der Hauptgasventile (40a und 40b) durch den
euerungsautomaten in Verbindung mit dem Gasdruck -
F
wächter Dichtheitskontrolle (43). Parallel dazu wird das
Gebläse (36) in Betrieb gesetzt, die Speisewasserpumpe
wird gestartet. Der Luftdruck wächter (39) überwacht
en Luftdruck vor der Brenner mischeinrichtung und die
d
Luftvorspülzeit beginnt.
Anschließend öffnet das Gasventil Teillastbrenner (66)
sowie das Gassicherheitsventil (40a) und die
Teillastflamme wird gezündet. Die Flamm bildung wird
durch eine Ionisationselektrode in Ver bin dung mit einer
Flamm überwachung im Feuerungs automat kontrolliert.
Bei ausreichender Befüllung des Drucksystems mit
Kesselspeisewasser, ermittelt über den Differenzdruck
zwischen Wasservordrucksensor (75) und Drucksensor
Dampfdruckregler (17), öffnen nach Ablauf der
Mindestbefüllzeit das Gasventil (40b) mit integriertem
Gasdruckregler und der Hauptbrenner (46) wird mit Gas
beaufschlagt und dann durch die Teillast flamme
gezündet. Die Überwachung der Hauptflamme wird nun
durch die Ionisationselektrode Hauptflamme (60)
übernommen. Der Dampfautomat ist jetzt in Betrieb mit
einer Brennerleistung von 100%.
Über den Drucksensor Dampfdruckregelung (17) und der
elektronischen Steuerung wird der tatsächliche
Dampfdruck erfasst.
Bei steigendem Dampfdruck wird dann der Brenner und
die Speisepumpe voll abgeschaltet.
Bei sinkendem Dampfdruck erfolgt dann wieder der
Brenner- und Pumpenstart.
3.2 Description of gas firing
After a manual or automatic start has been initiated in
he control system, a leak check if the main gas valves
t
(40a and 40b) is carried out by the automatic furnace in
ombination with the gas pressure detector leak
c
monitoring (43). At the same time the fan (36) is started
up and the feed water pump is started. The air pressure
detector (39) monitors the air pressure before the burner
ixing unit and the air purging time begins.
m
Subsequently the gas valve partial load burner (66) as
well as the gas safety valve (40a) open and the partial
load flame is ignited. Flame formation is monitored by an
ionization electrode in combination with a flame
monitoring unit in the automatic furnace.
When the pressure system is filled sufficiently with boiler
feed water, which is determined through the differential
pressure between the water pre-pressure sensor (75) and
the pressure sensor, steam pressure controller (17), the
gas valve (40b) with integrated gas pressure regulator
open after the minimum filling time has expired, and the
main burner (46) is pressurized with gas and then ignited
by the partial load flame. Monitoring of the main flame is
now taken over by the ionization electrode main flame
(60). The steam generator is now in operation with a
burner output of 100%.
The actual steam pressure is detected via pressure sensor
steam pressure controlling (17) and the electronic control
system.
When the steam pressure rises, the burner and the feed
pump are switched off completely.
When the steam pressure drops, the burner and pump
are started again.
Junior 80 – 200 Gas
Junior 80 – 200 gas
16
42
17
39
98
66
41
42
39
111
44
40a + b
45
Junior 80 – 200 Gas
Junior 80 – 200 gas
Funktion 3 Function
3
111
66
Funktionsschema Gasfeuerung
Functional diagram gas firing
40a Gassicherheitsventil
40b Gasventil
41 Gasdruckwächter min.
42 Gasdruckwächter max.
43 Gasdruckwächter Dichtheitskontrolle
44 Gasmanometer mit Druckknopfventil
45 Gasanschluss
46 Brenner
64 Teillastbrenner
66 Gasventil Teillastbrenner
98 Gasfilter
111 Gasdruckregler Teillastbrenner
42
44
41
64
46
40b
40a
40a Gas safety valve
40b Gas valve
41 Gas pressure controller min.
42 Gas pressure controller max.
43 Gas pressure detector leak monitoring
44 Gas manometer with push button valve
45 Gas connection
46 Burner
64 Part-load burner
66 Gas valve part-load burner
98 Gas filter
111 Gas pressure regulator partial load burner
43
98
45
42 39
Junior 250 – 400 Gas
Junior 250 – 400 gas
111
44
40b
40a
98
45
41
40a 40b 42 39
44
98
45
43
41
Gasstrecke Junior 250 – 400
Gas system Junior 250 – 400
111
66
17
Funktion 3 Function
3
3.3 Beschreibung der Gasfeuerung mit
auchgasrückführung
R
er Funktionsablauf zum Starten des Dampfautomaten
D
und die Funktion des Gasbrenners sind entsprechend der
eschreibung 3.2 der Gasfeuerung.
B
Der Dampfautomat hat jedoch zusätzlich ein
Rauchgasrückführungsrohr (34) vom Abgasstutzen bis
zur Saugseite des Verbrennungsluftgebläses (36).
Beim Betrieb der Brennereinrichtung wird immer der
Verbrennungsluft für den Hauptbrenner (46) ein Teil des
Rauchgases durch Zuführung auf die Ansaugseite des
Gebläses (36) beigemischt.
Dies senkt den Sauerstoffanteil in der Verbrennungsluft.
Die Flammentemperatur wird abgesenkt und es
entstehen weniger thermische Stickoxyde.
Die Verbrennungsluftmenge für den Brenner (46) wird
an der Luftklappe (72) entsprechend der Brennerleistung
fest eingestellt.
3.3 Description of the gas firing with
ue gas return
fl
he function sequence for steam generator start and the
T
function of the gas burner in compliance with
escription 3.2 of the gas firing.
d
However, the steam generator has an additional flue gas
return line (34) from the exhaust gas connection to the
suction side of the combustion air fan (36).
During operation of the burner device, a part of the flue
gas is always added to the combustion air for the main
burner (46) by supplying it to the suction side of the fan
(36).
This reduces the oxygen ratio in the combustion air.
The flame temperature is dropped and less thermal
nitrogen oxides are produced.
The combustion air quantity for the burner (46) is set
fixed at the air flap (72) in accordance with the burner
output.
17
65
39
92
34
72
36
36
Gebläse
Fan
18
Rauchgasrückführung ohne Isolierung
Flue gas return without insulation
Funktion 3 Function
3
3.4 Beschreibung der Ölfeuerung
Nachdem ein Hand- oder Automatikstart in der
teuerung ausgelöst wurde, werden das Gebläse (36)
S
mit der integrierten Ölpumpe und die
peisewasserpumpe in Betrieb gesetzt.
S
Bei ausreichender Befüllung des Drucksystems mit
Kesselspeisewasser wird über den Differenzdruck
zwischen Wasservordrucksensor (75) und Drucksensor
Dampfdruckregler (17), nach Ablauf der
indestbefüllzeit, die Feuerung freigegeben.
M
Der Luftdruckwächter (39) schaltet bei ausreichendem
Luftdruck frei.
Im Anschluß beginnt die Vorzündzeit, nach deren Ablauf
die Freigabe des Ölmagnetventils erfolgt. Das
eingesprühte Öl wird im Brenner gezündet und der
Brenner geht in Betrieb.
Die Flammbildung wird durch eine UV-Zelle (110) in
Verbindung mit der Flammüberwachung im
Feuerungsautomat kontrolliert.
Parallel dazu startet die Speisewasserpumpe. Über den
Drucksensor Dampfdruckregelung (17) und der
elektronischen Steuerung wird der tatsächliche
Dampfdruck erfasst.
Bei Erreichen des vorgewählten Dampfdruckes schließt
das Ölmagnetventil (92) und die Speisepumpe schaltet
ab. Bei sinkendem Dampfdruck wird dann wieder
zugeschaltet bis zum Erreichen des Regel abschaltpunktes.
3.4 Description of oil firing
After a manual or automatic start has been initiated in
he control system, the fan (36) with the integrated oil
t
pump are started up and the feed water pump is started.
If the pressure system is filled sufficiently with boiler feed
water, the firing is enabled through the differential
pressure between the water pre-pressure sensor (75) and
the pressure sensor steam pressure controller (17) after
xpiry of the minimum filling period.
e
The air pressure detector (39) is enabled when the air
pressure is sufficient.
First the pre-ignition time starts and after it has expired
the oil solenoid valve is enabled. The sprayed-in oil is
ignited in the burner and the burner starts operation.
Flame formation is monitored by a UV cell (110) in
combination with a flame monitoring function in the
automatic furnace.
The feed water pump starts in parallel. The actual steam
pressure is detected via pressure sensor steam pressure
controlling (17) and the electronic control system.
When the preselected steam pressure is reached, the oil
solenoid valve (92) closes and the feed pump switches
off. When the steam pressure drops the system cuts back
in until the controlled shut-down point is reached.
3.5 Beschreibung der Ölfeuerung mit
Rauchgasrückführung
Der Funktionsablauf zum Starten des Dampfautomaten
und die Funktion des Ölbrenners sind entsprechend der
Beschreibung 3.4 der Ölfeuerung.
Der Dampfautomat hat jedoch zusätzlich ein
Rauchgasrückführungsrohr (34) vom Abgasstutzen bis
zur Saugseite des Verbrennungsluftgebläses (36).
Beim Betrieb der Brennereinrichtung wird nun der
Verbrennungsluft zur Senkung des Sauerstoffanteils ein
Teil des Rauchgases durch Zuführung auf die
Ansaugseite des Gebläses (36) beigemischt. Die
Flammentemperatur wird abgesenkt und es entstehen
weniger thermische Stickoxyde.
Die Verbrennungsluftmenge für den Brenner (46) wird
an der Luftklappe (72) entsprechend der Brennerleistung
fest eingestellt.
46 Brenner
65 Ölpumpe
92 Ölmagnetventil
93 Ölanschluss
93
65
3.5 Description of the oil firing with
flue gas return
The function sequence for steam generator start and the
function of the oil burner are in compliance with
description 3.4 of the oil firing.
However, the steam generator has an additional flue gas
return line (34) from the exhaust gas connection to the
suction side of the combustion air fan (36).
During operation of the burner equipment, a part of the
flue gas is now added to the combustion air by feeding it
to the suction side of the fan (36) in order to reduce the
oxygen ratio. The flame temperature is dropped and less
thermal nitrogen oxides are produced.
The combustion air quantity for the burner (46) is set
fixed at the air flap (72) in accordance with the burner
output.
46 Burner
65 Oil pump
92
92 Solenoid valve oil
93 Oil connection
46
Funktionsschema Ölbrenner
Functional diagram oil burner
19
Funktion 3 Function
3
3.6 Betrieb mit Zusatzausrüstung Thermotimat
er CERTUSS Thermotimat ist eine integrierte,
D
elektronische Steuerung mit Schaltelementen als
usatzeinrichtung mit verschiedenen Optionen nur für
Z
die CERTUSS Dampfautomaten.
Er ermöglicht das vollautomatische Starten und
Abschalten eines Dampfautomaten sowie noch weitere
unktionen, je nach Ausrüstung.
F
Wählbar sind zum Beispiel:
- Automatisches Ein- und Ausschalten zu fest
programmierten Zeitpunkten.
- Automatisches Ein- und Ausschalten durch
potentialfreie Kontakte von externen Auslösern wie
Bussystemen, Überwachungsgeräten oder
Dampfverbrauchern zu unterschiedlichen
Zeitpunkten.
- Jederzeitiges Ein- und Ausschalten von Hand durch
den Bediener am Steuergerät.
- Abschlämmen des Dampfautomaten nach jedem
automatischen und handausgelösten Ausschalten.
- Startentwässerung bei jedem automatischen oder
handausgelösten Start des Dampfautomaten.
- Automatische Ein- und Ausschaltung eines Zusatz kessels bei Dampfnetzdruck unter schreitungs überwachung.
- Automatisches Einschalten eines Zusatzkessels bei
Störabschaltung eines Grundlastkessels.
- Betrieb mit zwei unterschiedlichen Arbeitsdruck bereichen in bestimmten Zeitfenstern.
3.6 Operation with Thermotimat supplementary
quipment
e
he CERTUSS Thermotimat is an integrated electronic
T
control system with switching elements as a
upplementary device with various options only for the
s
CERTUSS steam generators.
It enables a fully automatical starting and stopping of a
steam generator as well as further functions, depending
n the equipment.
o
The following can, for example, be selected
- Automatic starting and stopping at fixed times.
- Automatic activation and deactivation through
potential-free contacts of external tripping units such
as bus systems, monitoring devices or steam
consumers at different moments.
- With the control device the operator can effect a
manual starting and stopping at any time.
- Blowdown of steam generator after every
automatical or manual switch-off.
- Start draining after every automatical or manual start
of the steam generator.
- Automatic starting and stopping of an additional
steam generator for units with steam network
underpressure control devices.
- Automatic connection of an additional steam gene ra tor when base load generator has a fault shutdown.
- Operation with two different operating pressure
ranges in specific time windows.
3.6.1 Integrierte Vollautomatik (Option)
1. Automatische Startentwässerung
Sie besteht aus einem pneumatisch betätigten
Anfahr-Kolbenventil (4) mit 3-Wege-Pilotventil (9),
das bei jedem Neustart des Dampf auto maten für
eine bestimmte Zeit öffnet. Darüber wird während
der Startphase das Anfahr wasser zum
Speisewasserbehälter zurück geführt, um
Wasserschläge zu vermeiden.
2. Automatische Entschlämmung
Sie besteht aus einem pneumatisch betätigten
Anfahr-Kolbenventil (4) mit 3-Wege-Pilotventil (9),
das bei jedem Abschalten des Dampf automaten für
eine bestimmte Zeit öffnet. Darüber erfolgt die
notwendige regelmäßige Abschlämmung des
Heizsystems.
Für ein vollautomatisches Ein- und Ausschalten
der CERTUSS Dampfautomaten sind je nach
Aufstellland zusätzliche Ausrüstungen in der
Dampfanlage vorgeschrieben.
In einigen Ländern gilt auch ein generelles
Verbot zum automatischen Ein- und
Ausschalten für alle Dampferzeuger oder ab
einer bestimmten Gefahrenklasse.
3.6.1 Integrated full automatic control system
(optional)
1. Automatic start dewatering
It consists of a pneumatically operated start-up
piston valve (4) with 3-way pilot valve (9) that
opens for a specific period at every restart of the
steam generator. In addition, the start-up water
is fed back to the feed water tank during the
starting phase in order to avoid water shocks.
2. Automatic desliming
It consists of a pneumatically operated start-up
piston valve (4) with 3-way pilot valve (9) that
opens for a specific period at every shutdown of
the steam generator. In addition, the required
regular blowdown of the heating system is
ensured.
For the fully automatic starting and stopping of
CERTUSS steam generators, national regulations
may require additional equipment for the steam
generating system.
In some countries it is generally forbidden to
start and stop automatically all steam
generators or those belonging to a certain
danger class.
20
Funktion 3 Function
3
3.6.2 Installationsschema Thermotimat
NW
*
3.6.2 Thermotimat installation scheme
fachanlagen zwingend vorgeschrieben!
H
multiple systems!
Rohrleitungsdurchmesser und Armaturengrößen sind in den besonde-
ren Installationsplänen für die Dampfautomaten zu ersehen.
Der Einbau des Rückschlagventils (3) ist bei Mehr-
Attention!
*
Install steam dryer connections above water level "NW"
in the feed water tank.
*
H
Installation of the return valve (3) is mandatory at
I Startentwässerung I Start drainage system
II Automatische Abschlämmung II Automatic blow-down system
plans for the steam generators.
Pipe diameters and fitting sizes can be found in special installation
Achtung!
Anschlüsse des Dampftrockners höher als Wasserstand „NW“ im
Speisewasserbehälter installieren.
*
3 Rückschlagventil Mehrfachanlage 3 Non-return valve multiple system
4 Anfahr-Kolbenventil 4 Start-up piston valve
7 Abschlämm-Kolbenventil 7 Blow-down piston valve
9 3-Wege-Pilotventil 9 3-way pilot valve
A Schwaden ins Freie A Plume to outdoors
B Abwasser zum Kanal B Wastewater to channel
C Weichwasserzulauf C Soft water supply
D SV-Ausblasung ins Freie D Safety valve blowout to outdoors
E Dampf zum Verbraucher E Steam to the consumer
G Druckluft 6 bar G Compressed air 6 bar
H Rückschlagklappe H Non-return flap
21
Funktion 3 Function
3
3.7 Betrieb ohne manuellen Eingri bis 24 Stunden
3.7.1 Ausrüstung Dampfautomat
Die CERTUSS Dampfautomaten mit Thermotimat sind
erienmäßig für den Betrieb ohne ständige
s
Beaufsichtigung ausgerüstet.
1. Feuerungsautomat
Eigensicherer Feuerungsautomat, Fabrikat Siemens,
mit integriertem Ventilüber wachungssystem bei
Gasbetrieb. Baumuster geprüft nach
Druckgeräterichtlinie 97/23/EG.
2. Doppelte Wassermangelsicherung
1 Dampftemperaturbegrenzer, elektronisch,
selbstüberwachend, zugelassen nach DIN EN 1497,
zertifiziert nach EN 61508 SIL 2.
1 Rauchgastemperaturbegrenzer, mechanisch,
selbstüberwachend, zugelassen nach DIN EN 14597,
registriert mit Nr. STB 89507.
Alternativ bei BSOB an Stelle des mechanischen
Rauchgastemperaturbegrenzers kann auch ein
elektronischer Begrenzer eingesetzt werden.
3.7.2 Sicherheitsfunktion Feuerungsautomat
Zur vorgeschriebenen automatischen Überprü fung der
Flammüberwachungsfunktion erfolgt bei Dauerbetrieb
des Dampfautomaten nach spätestens 24 Stunden eine
Zwangsabschaltung mit direkt folgendem Neustart ohne
Abschlämmung des Dampfautomaten.
Dieser Programmablauf dauert ca. 2 Minuten.
Diese Regelabschaltung wird in einem Zeitfenster von
0,5 Stunden vor Ablauf des 24-Stunden betriebs vorab
ausgeführt, wenn bei geringer Dampfabnahme der
Dampfautomat nach Erreichen des max. Dampfdrucks
eine Brenner regelabschaltung ausführt.
Zusätzlich erscheint 2 Stunden vor Ablauf des 24Stundenbetriebs im Display das Bild:
3.7 Operation without manual intervention up to
4 hours
2
3.7.1 Steam generator equipment
CERTUSS steam generators with Thermotimat are
quipped as standard for operation without constant
e
supervision.
1. Automatic furnace
Intrinsically safe automatic furnace, make Siemens,
with integrated valve monitoring system at gas
operation. Type-examined to European Pressure
Equipment Directive 97/23/EG.
2. Double low-water-level safety device
1 steam temperature limiter, electronic, selfmonitoring, approved to DIN EN 1497, certified to EN
61508 SIL 2
1 flue gas temperature limiter, mechanical, selfmonitoring, approved to DIN EN 14597, registered
with No. STB 89507.
An electronic limiter can also be used instead of the
mechanical flue gas temperature limiter alternatively
at the BSOB.
3.7.2 Safety function automatic furnace
In order to carry out the prescribed automatic
check of the flame monitoring function a forced
shut-down with direct subsequent restarting
without blowdown of the steam generator is
effected at the latest after 24 hours in the case of
continuous operation of the steam generator.
The program execution lasts approx. 2 minutes.
This controlled shut-down is carried out in a time
window of 0.5 hours beforehand before expiry of
the 24-hour operation when the steam generator
carries out a controlled burner shut-down at low
steam demand after the maximum steam pressure
has been reached.
In addition, the following image is displayed 2
hours before the 24 hour operation expires:
Durch Berühren des Feldes „OK“ erlischt die Information.
Zur möglichen Vorabauslösung der Regelschaltung im
Bild des Displays das Feld „System“ berühren. Danach im
folgenden Bild das Feld „Regelabschaltung starten“
berühren.
22
The information disappears when the "OK" field is
touched. In order to initiate the controlled shutdown prematurely, touch the "System" field in the
display screen. Then touch the "start regular
shutdown" field in the subsequent screen.
Funktion 3 Function
3
3.8 Betrieb ohne manuellen Eingri bis 72
tunden
S
3.8.1 Ausrüstung Dampfautomat
wie unter Punkt 3.7.1 beschrieben
3.8.2 Sicherheitsfunktion Feuerungsautomat
wie unter Punkt 3.7.2 beschrieben
.8.3 Zusätzliche Anforderungen bei der
3
Dampfanlage
1. Sofern die Möglichkeit eines den Dampfautomaten
gefährdenden Einbruchs von Fremdstoffen in den
Wasserkreislauf besteht, muss dies durch geeignete
Maßnahmen verhindert werden.
Bei Überschreiten der zulässigen Grenzwerte ist die
Zufuhr zum Speisewasserbehälter zu unterbrechen
oder die Beheizung selbsttätig abzuschalten und zu
verriegeln.
2. Die Härte des Speisewassers ist selbsttätig,
kontinuierlich zu überwachen. Bei salzfreiem
Speisewasser durch Überwachung der Leitfähigkeit,
bei salzhaltigem Speisewasser durch Überwachung
der Härte.
Bei Überschreiten der zulässigen Grenzwerte ist die
Zufuhr zum Speisewasserbehälter zu unterbrechen
oder die Beheizung selbsttätig abzuschalten und zu
verriegeln.
3. Das Bedienpersonal muss nach Ablauf des
festgelegten, beaufsichtigungsfreien Zeitraums,
längstens nach 72 Stunden, alle im Kesselbuch und
in der Betriebsanleitung festgelegten Inspektionen
an der Dampfkesselanlage durchführen.
3.8 Operation without manual intervention up to
2 hours
7
3.8.1 Steam generator equipment
as described under Section 3.7.1
3.8.2 Safety function automatic furnace
as described under Section 3.7.2
.8.3 Additional requirements for the steam system
3
1. In as far as the danger exists of foreign matter that
can endanger the steam generator entering the
water circuit, this has to be prevented by means of
suitable measures.
When the permissible limits are exceeded, the
supply to the feed water tank has to be interrupted
or the heating has to be switched off and locked
automatically.
2. The hardness of the feed water has to be monitored
automatically and continuously. In the case of saltfree feed water by monitoring the conductivity, in
the case of saline feed water by monitoring the
hardness.
When the permissible limits are exceeded, the
supply to the feed water tank has to be interrupted
or the heating has to be switched off and locked
automatically.
3. The operating personnel has to carry out all the
inspections of the steam boiler system specified in
the boiler log book and the operating instructions
after expiry of the specified supervision-free period,
at the most after 72 hours.
In verschiedenen Ländern ist spätestens nach 72
Stunden eine Zwangsabschaltung der
Dampfkesselanlage vorgeschrieben.
In Deutschland sind Dampfkessel ab der
Gefährdungsklasse III, mit einem Produkt von
Druck in bar x Liter ab 1000 und Dampfkessel
der Gefährdungsklasse IV betroffen. Kleinere
Dampfanlagen können ohne Zusatzausrüstung
betrieben werden.
Einteilung der Gefahrenklasse nach DGRL
2014/68/EU für CERTUSS Dampfautomaten
siehe Seite 11.
Notwendige regelmäßige Abschlämmung des
Heizsystems sicherstellen, z. B. über Zubehör
Thermotimat-Vollautomatik.
In various countries a forced shut-down of the
steam boiler system is prescribed at the latest
after 72 hours.
In Germany these are steam boilers as of Hazard
class III, with a product of the pressure in bars x
liters above 1000, and steam boilers of Hazard
class IV. Smaller steam systems can be operated
without supplementary equipment.
See page 11 for the classification of the
CERTUSS steam generators into the Hazard class
to Pressure Equipment Directive 2014/68/EU.
Ensure the required regular blowdown of the
heating system through the Thermotimat full
automatic control system accessory.
23
Touchscreen 4 Touchscreen
4
4.1 Symbolerklärungen
Es gibt eine Bedieneroberfläche, die durch Berührung auf
eldern und Symbolen Funktionen und Textanzeigen
F
auslöst.
Der Touchscreen hat 5 bedienbare Oberflächen. Darin
sind unterschiedliche Bedienfreigaben für
Zugriffsberechtigte, die teilweise mit Passwörtern
geschützt sind. Die Bedienebenen sind wie folgt:
Startbild
Hier werden die Leistungsgröße des Dampf automaten, Datum und die Uhrzeit angezeigt.
Steuerung
In diesem Bild werden Drücke und Temperaturen
angezeigt. Hier kann auch der Dampfautomat
abgeschaltet werden.
System
Hier können Prüf- und Regelfunktionen
ausgelöst werden.
Information
Diese Oberfläche ermöglicht das Abrufen von
Informationen über den Dampfautomaten, den
zuständigen Kundendienst sowie über die
Historie von Störungen und Meldungen.
Einstellungen
Hier werden Grundeinstellungen durchgeführt.
4.1 Symbol explanations
A user interface exists that initiates functions and text
isplays when fields and symbols are touched.
d
The touch screen has 5 operable interfaces. These
contain different operating enables for authorized
persons that are in part protected by passwords. The
operating levels are as follows:
Start screen
The output quantity of the steam generator, the
date and time are displayed here.
Control
This screen displays pressures and temperatures.
The steam generator can also be switched off
here.
System
Test and control functions can be initiated here.
Information
This interface allows information about the
steam generator, the responsible customer
service as well as the history of faults and
messages to be called up.
Settings
Basic settings are carried out here.
24
Programmierarbeiten dürfen nur von Personen
ausgeführt werden, die mit diesen Arbeiten
vertraut sind und eingewiesen wurden.
Außerdem müssen sie vom Betreiber dazu
beauftragt werden.
Bestimmte Funktionen und Anzeigen sind durch
Passwörter gesperrt und nur von
Zugriffsberechtigten ausführbar.
Programming work may only be carried by
persons who are familiar with this work and
have been instructed correspondingly.
In addition they have to be authorized by the
owner-operator.
Certain functions and displays are protected by
passwords and can only be executed by
authorized persons.
Touchscreen 4 Touchscreen
4
4.2 Sprachen
Im Display können verschiedene Sprachen aufgerufen
erden. Im Display ist oben links die jeweilige
w
Nationalflagge angezeigt, in deren Landessprache alle
nleitungen und Informationen dort angezeigt werden.
A
Nach Berühren dieser Flagge erscheint im Display
folgendes Bild:
Durch Berühren der Nationalflagge, deren
Landessprache als Anzeigetext in den Bildern des
Displays gewünscht wird, erfolgt automatisch eine
Umstellung. Die angewählte Flagge wird erhellt
angezeigt.
Anschließend wechselt das Bild automatisch in die
Startmaske.
4.2 Languages
Various languages can be called up in the display. The
op left of the display shows the respective national flag
t
of the language in which all the instructions and
nformation are displayed. After this flag is touched the
i
following screen is displayed:
A changeover is carried out automatically when you
touch the national flag whose language you want to use
for the display text in the display screens. The selected
flag is displayed highlighted.
Subsequently the screen changes automatically to the
start mask.
Weitere nicht vorprogrammierte Sprachen
können durch einen autorisierten Kundendienst
hinzugefügt werden!
Further non-programmed languages can be
added by an authorized customer service!
25
Erstmalige Inbetriebnahme 5 First commissioning
5
5.1 Installation
Die Installation des Dampfautomaten und des Zubehörs
ehört zur Dampfanlage und unterliegt ebenfalls den
g
erstmaligen Prüfungen vor Inbetriebnahme durch eine
ugelassene Überwachungsstelle oder eine befähigte
z
Person entsprechend den nationalen Vorschriften für die
Aufstellung und den Betrieb einer Dampfanlage.
Die Dampfanlage ist entsprechend dem separaten
Installationsschema zu erstellen. Dabei sind insbesondere
u beachten:
z
1. Der Aufstellraum muss belüftet und frostfrei sein.
Umgebungstemperatur max. 40°C.
Bei Umgebungstemperaturen über 40°C empfehlen
wir den Einsatz einer optionalen Schaltschrank kühlung zum Schutz vor erhöhtem Bauteilverschleiß.
Bei Schaltschrankinnenraumtemperaturen über
55°C erlischt die Betriebszulassung, da sicherheits relevante Bauteile Schaden nehmen können.
Relative Luftfeuchte 5 – 95%.
Keine Betauung IEC/EN 60068-2-30.
Luftdruck (Betrieb) 795 – 1080 hPa.
2. Installation von Rohrleitungen für Dampf,
Kondensat, Wasser, Gas und Heizöl nur durch
Fachinstallationsunternehmen mit entspre chenden
Zulassungen und Qualifikationen.
3. Werkstoffe und Armaturen müssen für die auf tre ten den max. Drücke und Temperaturen zugelassen sein.
4. Der Aufstellraum muss den jeweils für die
Aufstellung von Dampf- und Feuerungsan lagen
nationalen Vorschriften entsprechen.
5. Querschnitte für Dampf-, Kondensat-, Wasser-, Öloder Gasleitungen müssen für die aufzustellende
Dampfanlage ausgelegt sein.
6. Die Abgasanlage ist für die installierte
Feuerungsleistung auszulegen.
7. Der Kesselaufstellraum muss genügend be- und
entlüftet sein.
8. Die Dampfanlage ist so aufzustellen, dass alle
notwendigen Wartungen ausgeführt werden
können mit entsprechender Zugänglichkeit.
9. Im Verkehrsbereich liegende heiße Rohrlei tungen
und Armaturen müssen mit Berührungs schutz oder
Isolierung versehen sein.
10. Das Bedienpersonal des Dampfautomaten muss
über die Funktionen und die erforderlichen
Wartungsarbeiten an Armaturen und Dampf anlagen zubehör informiert und unterwiesen
werden.
5.1 Installation
The installation of the steam generator and of the
ccessories belongs to the steam system and is also
a
subject to initial tests before commissioning by an
pproved inspection agency or a qualified person in
a
accordance with the national regulations for the
installation and operation of a steam system.
The steam system is to be created in accordance with the
separate installation scheme. The following points have
o be observed in particular:
t
1. The installation room has to be ventilated and frostfree. Ambient temperature max. 40°C.
At ambient temperatures over 40°C we recommend
using an optional control cabinet cooling unit to
protect against component wear.
At inner control cabinet temperatures above 55°C
the operating approval expires since safety-relevant
components can be damaged.
Relative humidity 5 – 95%.
No condensation IEC/EN 60068-2-30.
Air pressure (factory) 795 – 1080 hPa.
2. Installation of piping for steam, condensate, water,
gas and heating oil only by specialist installation
companies with corresponding approvals and
qualifications.
3. Materials and fittings have to be approved for the
maximum pressures and temperatures occurring.
4. The installation room has to fulfill the respective
national regulations for the installation of steam and
combustion systems.
5. The cross-sections for steam, condensate, water, oil
or gas lines always have to be dimensioned for the
steam system to be installed.
6. The waste-gas system is to be designed for the
installed combustion output.
7. The boiler installation room has to vented and
aerated sufficiently.
8. The steam system has to be installed so that the
corresponding access is available for all the required
maintenance work.
9. Hot piping and fitting lying in the areas of possible
contact have to be equipped with contact
protection or insulation.
10. The operating personnel of the steam generator has
to be informed and instructed in the functions and
the required maintenance work for the fittings and
steam system accessories.
26
Der max. zulässige Anschlußdruck beträgt 5 kPa
(50 mbar). Bei Volllastbetrieb darf ein
Fließgasdruck von 2 kPa (20 mbar) nicht
unterschritten werden.
The max. permissible connecting pressure
amounts to 5 kPa (50 mbar). During full-load
operation the gas flow pressure may not drop
below 2 kPa (20 mbar).
Erstmalige Inbetriebnahme 5 First commissioning
5
11. Nach einer erstmaligen Inbetriebnahme sind alle
chraub- und Flanschverbindungen in der
S
Installation in kaltem Zustand nachzuziehen.
nsbesondere bei Flanschverbindungen kann der
I
Anpressdruck von Dichtungen durch Dehnung der
Verbindungsschrauben zu gering sein.
12. Schmutzfänger in Dampf- und Kondensat leitungen
regelmäßig säubern.
ur bei ordnungsgemäßer Aufstellung und
N
Installation kann die Dampfanlage sicher und
zuverlässig betrieben werden.
Bei mangelhafter Aufstellung und fehlerhafter
Installation kann es zu Störungen und Folge schäden bei Betrieb der Dampfanlage kommen.
Im Schaltschrank der elektrischen Steuerung des
Dampfautomaten keine externen Zusatz steuerungen oder Abgriffe anschließen!
5.2 Inbetriebnahme
Mitgelieferte Tafel "Bedienungsvorschrift" deutlich sicht bar am Aufstellungsort des Dampfautomaten anbringen.
11. After the initial commissioning all the screwed and
anged connections in the installation have to be
fl
tightened up in a cold state. In particular at flanged
onnections the contact pressure of seals can be
c
insufficient through the expansion of the connecting
screws.
12. Clean the dirt traps in the steam and condensate
lines regularly.
afe and reliable operation of the steam system
S
is only ensured in the case of proper setting up
and installation.
In the cause of poor setting up and faulty
installation faults and resultant damage can
occur during operation of the steam system.
Do not connect any external supplementary
con trol systems or taps in the control cabinet of
the electrical control system of the steam
generator!
5.2 First commissioning
Fix the plate "Operating instruction“ clearly visible on the
location of the steam generator.
Die erstmalige Inbetriebnahme darf nur durch
einen autorisierten Kundendienst erfolgen.
Bundesrepublik Deutschland
Vor der erstmaligen Inbetriebnahme muss je
nach Gefährdungsklasse des Dampfautomaten
die Dampfanlage durch eine zugelassene
Überwachungsstelle oder befähigte Person
entsprechend BetrSichV § 15 geprüft werden.
Andere Länder
Vor der erstmaligen Inbetriebnahme muss die
Dampfanlage gemäß den entsprechenden
Vorschriften des Landes geprüft werden.
1. Kontrollieren, ob Kesselaufstellraum genügend beund entlüftet ist.
2. Die ordnungsgemäße Installation entsprechend
separatem Installationsplan kontrollieren. Insbeson dere, ob der Speisewasserzulaufdruck (min. 10 m
Wassersäule) ausreicht. Evtl. Vordruckpumpe (13)
zur Druckerhöhung installieren.
3. Bei der Installation des Dampfautomaten sind
Schmutzteile wie Schweißperlen, Zunder, Rost etc.
im Rohrsystem geblieben. Ein Durchspülen vor
Erstinbetriebnahme ist unbedingt erforderlich.
4. Funktionen der Wasseraufbereitungsanlage prüfen.
5. Alle elektrischen Klemmverbindungen am Dampf automaten sowie an Zusatzausrüstungen
nachziehen.
The first starting shall be effected only by an
authorised service technician.
Federal Republic of Germany
Before first starting, the steam plant has to be
tested by an approved supervision office or by a
competent person according to BetrSichV § 15
depending on the danger class of the steam
generator.
Other countries
Before first starting, the steam plant has to be
tested in compliance with the corresponding
regulations of the country.
1. Check whether the boiler installation room is vented
and aerated sufficiently.
2. Control if the installation was effected correctly
according to the separate installation scheme. Check
in particular if the feed water supply pressure is
sufficient (min. 10 m water column). If pressure
needs to be increased, install circulation pump (13)
3. D
uring installation of the steam generator, dirt
particles such as welding beads, scale, rust, etc. have
re mained in the pipe system. It is absolutely neces sary
to flush the whole system before the first starting.
4. Check functions of the water treatment installation.
5. Check and re-tighten all electrical connections on
the generator aswell as on all additional equipment.
27
Erstmalige Inbetriebnahme 5 First commissioning
5
CHTUNG
A
Bei Frost kann während des Stillstandes des
ampfautomaten die Kälte durch den Kamin bis
D
zum Heizsystem gelangen.
Wenn im Aufstellraum weitere Feuerungs stätten in Betrieb bleiben, kann die Zuluft auch
über den Kamin der abgeschalteten Anlage
angesaugt werden. Dabei können an im
Rauchrohrfuchs eingebaute Wärmetauscher
wie auch am Heizsystem der Anlage Frost schäden auftreten.
Zur Absicherung ist im Rauchrohrfuchs vor dem
Kamin eine Abgasklappe zu installieren, die
nach Ausschalten der Feuerungsanlage
automatisch schließt.
DIE FEUERUNGSANLAGE DARF NUR BEI
GEÖFFNETER ABGASKLAPPE IN BETRIEB
GEHEN KÖNNEN!
6. Speisewasserbehälter füllen. Wasserprobe am
Ab lassventil des Schauglases entnehmen. Wasser här te messen. Speisewasserhärte darf 0,1° dH nicht
überschreiten.
7. Ölstand mittels Ölmessstab im Wasserpumpen getriebe überprüfen – ggf. Öl (SAE 90) nachfüllen.
8. Drehrichtung der Motoren am Gebläse (36) und der
Was serpumpe (54) überprüfen.
9. Dichtheit der Öl- und Gasleitungen überprüfen.
10. Starten des Dampfautomaten nach Bedienungs vor schrift (Seite 30).
11. Alle Verschraubungen und Flanschverbindungen im
Rohrsystem innerhalb der ersten drei Betriebstage
täglich in kaltem Zustand nachdichten, Heißwasser filter (61) und alle Schmutzfänger in den
Rohrleitungen reinigen.
12. Prüfen, ob bei Dauerbetrieb am Wassereintritt des
Dampfautomaten eine Speisewassertemperatur von
min. 80°C gewährleistet ist (im Speisewasser behäl ter
90 – 95°C).
Bei vorhandener Speisewasseraufheizung auf min.
95°C einstellen.
13. Prüfen, ob die Leistung des Dampfautomaten
ausreichend ist. Der Betriebsdruck darf im
Dauerbetrieb nicht unter 5 bar fallen. Bei zu
geringem Betriebsdruck können Erosionsschäden
am Rohrsystem des Dampfautomaten auftreten.
14. Prüfen, ob zugelassener max. Gasanschlußdruck von
5 kPa (50 mbar) nicht überschritten wird.
15. Prüfen, ob ein Fließgasdruck bei Volllast des
Brenners von min. 2 kPa (20 mbar) nicht
unterschritten wird.
16. Prüfen, ob die Ölleitungen so dimensioniert sind,
daß kein zu hohes Vakuum an der Ölpumpe (65)
auftritt. Der Ölfilter muß voll sein und darf nicht
schäumen. Siehe Installationsschema Seite 79.
TTENTION
A
In the case of frost the cold can enter through
he chimney into the heating system when the
t
steam generator is standing still.
If further combustion systems remain in
operation in the installation room, the supply air
can also be drawn in through the chimney of
the switched-off plant.
In the process frost damage can occur both at
the heat exchanger installed in the smoke flue
tube and at the heating system of the plant.
As protection an exhaust damper has to be
installed in the smoke flue tube before the
chimney. This closes automatically after the
combustion system switches off.
THE COMBUSTION SYSTEM MAY ONLY BE
STARTED IF THE EXHAUST DAMPER IS
OPENED!
6. Fill feed water tank. Take a water sample on the
drain valve of the sight glass. Measure water
hardness. Feed water hardness must not exceed 0.1˚
dH (German hardness) (2 ppm).
7. Check oil level in the water pump gear box by means
of the oil dip-stick – top up if required (SAE 90).
8. Check rotation direction of the motors on fan (36)
and water pump (54).
9. Check tightness of oil and gas pipes.
10. Start steam generator according to operating
instruction (page 30).
11. Reseal all screwed and flanged connections in the
piping system daily in a cold state within the first
three operating days. Clean the hot water filter (61)
and all the dirt traps in the piping.
12. Check if a feed water temperature of 80°C min. on
the water inlet of the steam generator is provided
during continuous operation. (90-95°C inside of the
feed water tank).
In the case of an existing feed water heating system
set it to min. 95°C.
13. Check if the steam generator output is sufficient. The
operating pressure during continuous operation
must not fall below 5 bar. Too low operating
pressure may cause erosion damages in the pipe
system.
14. Check whether the max. permissible gas connecting
pressure of 5 kPa (50 mbar) is not exceeded.
15. Check that the gas flow pressure does not lie under
2 kPa (20 mbar) at full load of the burner.
16. Check whether the oil lines are dimensioned so that
an excessive vacuum does not occur at the oil pump
(65). The oil filter has to be full and may not foam.
See the Installation scheme, page 79.
28
Erstmalige Inbetriebnahme 5 First commissioning
5
Umrechnungstabelle Wasserhärte Water-hardness calculation table
1 mmol/l
Erdalkali-Ionen
arthy-base ions
e
10 mg CaO/l
Grad, deutsch
egree, German
d
10 mg CaCO3/l
Grad, französisch
egree, French
d
mg CaCO
1
= ppm CaCO
mmol/l 1 5,6 10 100
°dH 0,18 1 1,78 17,8
°f (TH) 0,1 0,56 1 10
l
/
3
3
ppm CaCO
61
3
0,01 0,056 0,1 1
13
Ölmessstab
Oil dip-stick
61
54
Wasserpumpe
Water pump
65
Gebläse mit Ölpumpe
Fan with oil pump
36
36
Gebläse
Fan
29
Starten und Abschalten 6 Starting and stopping
6
6.1 Manuelles Starten/Abschalten
Bedienung nur durch eingewiesenes
achpersonal.
F
ei nicht ausreichender Belüftung des
B
Kesselaufstellraumes kann es zu gefährlichen
Betriebszuständen und Störungen kommen!
Nach Spannungsfreigabe am Dampfautomaten
erscheint das Startbild im Display mit Angabe des
esseltyps.
K
Das Feld „START“ mit dem Symbol ist nur bei
Ausrüstung mit Thermotimat sichtbar.
6.1 Manual starting/switching o
Operation only by instructed specialist
ersonnel.
p
nsufficient ventilation of the boiler installation
I
room can result in dangerous operating states
and faults!
After voltage release at the steam generator the start
screen is displayed with specification of the boiler type.
The "START" field with the icon is only visible at
equipment with Thermotimat.
6.1.1 Voraussetzungen für einen Start ohne
Thermotimat
1. Brennstoff- und Speisewasserversorgung sind
freigegeben.
2. Spannungsversorgung ist freigegeben.
3. Dampf- und Abschlämmventil sind geschlossen, das
Anfahrventil ist geöffnet.
4. Ausreichende Belüftung des Aufstellraumes ist
sichergestellt.
5. Das Heizsystem des Dampfautomaten ist drucklos.
6.1.2 Starten
1. Im Startbild das Symbol „START“ berühren. Damit
wird der Startvorgang ausgelöst und im Display
6.1.1 Requirements for starting without
Thermotimat
1. Fuel and feed water supply are enabled.
2. Voltage supply is enabled.
3. The steam and blowdown valves are closed, the
start-up valve is opened.
4. Sufficient ventilation of the installation room is
ensured.
5. The heating system of the steam generator is
unpressurized.
6.1.2 Starting
1. Touch the "START" icon in the start screen. The
erscheint das folgende Bild:
2. Kontrollieren, ob das Dampfventil und das
Abschlämmventil geschlossen sind.
30
starting process is initiated and the following screen
is displayed:
2. Check whether the steam valve and the blowdown
valve are closed.
Starten und Abschalten 6 Starting and stopping
6
3. Das Anfahrventil öffnen.
Der Dampfautomat muß drucklos sein!
Sonst kann ein Schaden am Drucksensor
ntstehen.
e
. Im Display das Symbol „OK“ berühren. Damit wird
4
der Start des Dampfautomaten freigegeben und er
geht in Betrieb.
Im Display erscheint das folgende Bild:
Bis zum Start des Brenners dauert es ca. 3 Minuten.
In dieser Zeit wird der Dampf automat befüllt und
Luftklappentest, Luftvorlauf usw. ausgeführt.
5. Nach Ablauf des Startprogramms wird Dampf
erzeugt und im Display erscheint folgendes Bild:
3. Open the start-up valve.
The steam generator must be unpressurized!
Otherwise damage to the flow sensor can arise!
. Touch the "OK" icon in the display. This enables the
4
start of the steam generator and it starts up.
The following screen is displayed:
It takes approx. 3 minutes until the burner starts.
During this time the steam generator is filled and
the air damper test, air feed, etc. are carried out.
5. After the start program has been completed, steam
is generated and the following screen is displayed:
Bei Auftreten von unnormalen Betriebs geräuschen oder abweichendem
Betriebs verhalten sofort den Dampfautomaten
durch Berühren des Symbols „STOP“ oder
Drehen des Hauptschalters (2) abschalten.
6. Das Dampfventil langsam öffnen.
7. Das Anfahrventil langsam schließen.
8. Im Display das Symbol „OK“ berühren.
Damit ist der Startvorgang abgeschlossen und der
Dampfautomat in Betrieb. Im Display erscheint das
folgende Bild:
Der Dampfautomat darf im Dauerbetrieb nicht
mit weniger als 5 bar Dampfdruck betrieben
werden, um Erosionsschäden im Dampfsystem
zu vermeiden.
If abnormal operating noises or deviating
operating behavior occurs, switch off the steam
generator immediately by touching the "STOP"
icon or by turning the main switch (2).
6. Open the steam valve slowly.
7. Close the start-up valve slowly.
8. Touch the "OK" icon in the display.
The starting process is now complete and the steam
generator is in operation. The following screen is
displayed:
The steam generator may not be operated at
less than 5 bars steam pressure during
continuous operation in order to avoid erosion
damage to the system.
31
Starten und Abschalten 6 Starting and stopping
6
Dieses Bild erscheint für ca. 3 Sekunden.
9. Nach dem Bild „Start: Schritt 4/4“ erscheint im
Display automatisch das folgende Bild:
10. Im Bild „Steuerung“ werden angezeigt:
– Dampfdruck als Balken- und Zahlenwert
– Dampfleistung in Prozent
– Dampftemperatur am Dampfaustritt
– Speisewassertemperatur am Wassereintritt
– der eingestellte Sollwert des Dampfdrucks
11. Der Sollwert des Dampfdrucks kann durch Berühren
der Symbole „Sollwert - oder + in einem
vorprogrammierten Bereich verstellt werden, wenn
diese Funktion freigegeben ist.
12. Für ca. 3 Minuten arbeitet der Dampf automat mit
einer Leistung von 50% um Wasserschläge im
Dampfnetz zu verhindern.
Danach erfolgt die Leistungsregelung bis 100%.
This screen is displayed for approx. 3 seconds.
9. After the screen "Start: Step 4/4" the following
screen is displayed automatically:
10. The following are displayed in the "Control system"
screen:
– Steam pressure as bar and numerical value
– Steam output as a percentage
– Steam temperature at the steam outlet
– Feed water temperature at the water inlet
– The set value of the steam pressure
11. The setpoint of the steam pressure can be adjusted
within a preprogrammed range by touching the
icons "Setpoint -" or "+" when this function is
enabled.
12. For approx. 3 minutes the steam generator operates
at an output of 50% in order to avoid water shocks.
After the output is regulated to 100%.
32
Der Sollwert des Dampfdruckes sollte min. 1,5
bar unter dem Abschaltdruck des
Dampfdruckbegrenzers eingestellt sein, damit
dieser nicht bei normalem Betrieb zum
Abschalten kommt.
The setpoint of the steam pressure should be set
to at least 1.5 bar under the shutdown pressure
of the steam pressure limiter so that it does not
switch off during normal operation.
Starten und Abschalten 6 Starting and stopping
6
6.1.3 Abschalten
1. Im Bild „Steuerung“ das Symbol „STOP“ berühren.
amit wird der Dampfautomat ausgeschaltet und
D
im Display erscheint folgendes Bild:
2. Das Dampfventil schließen.
3. Kontrollieren ob das Anfahrventil geschlossen ist.
4. Das Abschlämmventil vollständig öffnen.
5. Im Bild des Displays das Symbol „OK“ berühren, es
erscheint das folgende Bild:
6.1.3 Switching o
1. Touch the "STOP" icon in the "Control" screen. The
team generator is stopped and the following screen
s
is displayed:
2. Close the steam valve.
3. Check whether the start-up valve is closed.
4. Open the blowdown valve completely.
5. Touch the "OK" icon in the display screen. The
following screen is displayed:
Für das ordnungsgemäße Abschlämmen muss
im Dampfautomaten ein Dampfdruck von min.
5 bar vorhanden sein. Sollte dies aufgrund einer
zu hohen Dampfabnahme im Netz nicht erreicht
werden, vor Abschalten des Dampfautomaten
das Hauptdampfventil schließen.
6. Nach Ablauf des Abschlämmvorgangs erscheint im
Display automatisch das folgende Bild:
A steam pressure of minimum 5 bars must be
present in the steam generator to ensure a
proper blowdown. Should this not be achieved
in the network due to excess steam demand,
close the main steam valve before switching off
the steam generator.
6. After the blowdown process has been completed,
the following screen is displayed automatically:
Vorschriftsmäßiges Betreiben dient auch der
Vermeidung physikalisch verursachter Schäden
am Dampfautomaten.
Correct operation also serves to avoid damage
with physical causes at the steam generator.
33
Starten und Abschalten 6 Starting and stopping
6
7. Das Abschlämmventil schließen.
8. Im Bild des Displays das Symbol „OK“ berühren. Es
erscheint das folgende Bild:
9. Die Speisewasserpumpe füllt den Dampfautomaten
wieder mit Speisewasser auf (ca. 3 Minuten).
10. Nach Ablauf des Stoppvorganges erscheint im
Display automatisch wieder des Startbild.
Der Hauptschalter muss auch im Stillstand
eingeschaltet bleiben, da andere
Überwachungsfunktionen weiter arbeiten.
7. Close the blowdown valve.
8. Touch the "OK" icon in the display screen. The
following screen is displayed:
9. The feed water pump fills the steam generator again
with feed water (approx. 3 minutes).
10. After the stopping process has been completed, the
start screen is displayed automatically again.
The main switch has to remain switched on also
during a standstill, since other monitoring
functions continue to operate.
34
Der Dampfautomat muss regelmäßig
abgeschlämmt werden, damit im Heizsystem
keine Ablagerungen entstehen können.
Unter Ablagerungen kann es zu Lochfraßkorro sion an den Rohrwandungen kommen. Bei
größeren Ablagerungen können auch Schäden
durch Materialüberhitzung in Folge von
mangel hafter Kühlung der Rohrwandungen
entstehen.
Das Abschlämmen sollte min. einmal täglich
erfolgen. Bei Anlagen mit 72-Stunden-Betrieb
ohne manuellen Eingriff kann alle 72 Stunden
entschlämmt werden, wenn die
Speisewasserqualität eine unzulässige
Eindickung im Kesselwasser ausschließt.
The steam generator has to be blown down
regularly so that deposits cannot arise in the
heating system.
Pitting corrosion can arise under deposits at the
pipe walls. In the case of larger deposits
damage can arise through material overheating
due to insufficient cooling of the pipe walls.
The blowdown should be carried out at least
once a day. In the case of systems with 72 hours
operation without manual intervention the
blowdown can be carried out every 72 hours
instead of daily provided that the feed water
quality excludes impermissible thickening in the
boiler water.
Starten und Abschalten 6 Starting and stopping
6
6.1.4 Hinweise zur Abschlämmung
1. Abschlämmen muss bei einem Dampfdruck von min.
bar erfolgen, damit Feststoffe ausgespült werden.
5
. Bei Dauerbetrieb des Dampfautomaten täglich
2
mindestens einmal, bei Bedarf je nach
Speisewasserqualität auch öfter abschlämmen.
3. Bei Anlagen mit 72-Stunden-Betrieb ohne manu -
ellen Eingriff kann alle 72 Stunden entschlämmt
werden, wenn die Speisewasserqualität eine
unzulässige Eindickung im Kesselwasser ausschließt.
6.2 Thermotimat aktivieren/programmieren
Bedienung nur durch eingewiesenes
Fachpersonal.
Die Dampfautomaten sind serienmäßig für
einen Betrieb ohne manuellen Eingriff
ausgerüstet. Siehe Beschreibung Seite 22/23. Es
ist jedoch Zubehör zur Überwachung der
Wasserqualität vonnöten.
6.2.1 Voraussetzung für eine Aktivierung
1. Der Dampfautomat muss für Thermotimatbetrieb
ausgerüstet und programmiert sein.
2. Das Drucksystem des Dampfautomaten ist drucklos.
3. Druckluft 6 – 8 bar für die Antriebe der
Kolbenventile liegt an.
4. Dampf-, Anfahr- und Abschlämmventil sind
geöffnet.
5. Brennstoff- und Speisewasserversorgung sind
freigegeben.
6. Spannungsversorgung ist freigegeben.
6.1.4 Information about blowdown
1. Blowdown has to be carried out at a steam pressure
f at least 5 bars so that solids can be flushed out.
o
. If the steam generator is operated conti nu ously,
2
blowdown at least daily, if necessary more often
depending on the feed water quality.
3. In the case of systems with 72 hours operation
without manual intervention the blowdown can be
carried out every 72 hours instead of daily provided
that the feed water quality excludes impermissible
thickening in the boiler water.
6.2 Activating/programming Thermotimat
Operation only by instructed specialist
personnel.
The steam generators are equipped as standard
for operation without manual intervention. See
the description on Page 22/23.
However, accessories for monitoring the water
quality is required.
6.2.1 Prerequisite for activation
1. The steam generator has to be equipped and
programmed for Thermotimat operation.
2. The pressure system of the steam generator is
unpressurized.
3. Compressed air 6 – 8 bar for driving the piston valves
is applied.
4. Steam, start-up and blowdown valves are opened.
5. Fuel and feed water supply are enabled.
6. Voltage supply is enabled.
6.2.2 Aktivieren/programmieren
1. Im Startbild das Symbol „System“ berühren.
Im Display erscheint das folgende Bild:
2. Je nach Zusatzausrüstung des Dampfautomaten
können weniger oder mehr Felder beschriftet sein.
3. Im Display das Symbol „Thermotimat“ berühren.
Im Display erscheint das folgende Bild:
6.2.2 Activating/programming
1. Touch the "System" icon in the start screen.
The following screen is displayed:
2. Depending on the supplementary equipment of the
steam generator more or less fields can be labeled.
3. Touch the "Thermotimat" icon in the display.
The following screen is displayed:
35
Starten und Abschalten 6 Starting and stopping
6
In diesem Bild sind 7 verschiedene Ein- und
Ausschaltzeiten an den 7 Wochentagen
programmierbar. Es können auch in einer Zeile
mehrere Wochentage parallel zu gleichen Zeiten
gewählt werden.
4. Uhrzeiten und Wochentage sind wie folgt zu
programmieren:
- Uhrzeitfeld bei „EIN“ berühren, Uhrzeittabelle „min.
0 – max. 23“ erscheint im Display wie folgt:
5. Im Eingabefeld gewünschte Uhrzeit durch Berühren
eingeben. Es muß jeweils Stunde und Minute
angegeben werden. Im Kopffeld der Uhrzeit tabelle
erscheint die gewählte Uhrzeit.
6. Durch Berühren des Feldes „OK“ bestätigen. Im Bild
der Wochenschaltuhr ist die gewählte Uhrzeit jetzt
eingetragen.
7. Den Ausschaltzeitpunkt im Uhrzeitfeld bei „AUS“
berühren und wie zuvor beschrieben Uhrzeit
programmieren.
8. Den gewünschten Wochentag, oder mehrere Tage
an dem die Ein-/Ausschaltzeiten aktiviert werden
sollen, durch Berühren auswählen.
7 different switch-on and switch-off times on the 7
weekdays can be programmed in this screen. Several
weekdays can also be selected parallel at the same
times in one line.
4. Times and weekdays are to be programmed as
follows:
- Touch the time field at "ON". The time table "min. 0
– max. 23" is displayed as follows:
5. Enter the desired time by touching in the inputfield.
The hour and minute have to be specified
respectively. The selected time is displayed in the
header of the time table.
6. Confirm by touching the "OK" field.
The selected time is now entered in the screen of the
weekly clock timer.
7. Touch the "OFF" time field for the switching-off time
and program the time as described before.
8. Select by touching the desired weekday or several
days on which the switching-on/-off times are to be
activated.
36
Ein- und Ausschaltzeiten so programmieren,
daß keine Überschneidungen erfolgen, damit
auch regelmäßig abgeschaltet und
abgeschlämmt wird.
Program the switch-on and switch-off times so
that there are no overlaps, thus allowing regular
switching off and blowing down.
Starten und Abschalten 6 Starting and stopping
6
9. Im Bild Wochenschaltuhr erscheint im Feld „STATUS“
ie Anzeige „aktiv“, wenn die momentane Uhrzeit
d
innerhalb des gewählten Einschaltbereiches liegt. Ist
ie momentane Uhrzeit außerhalb des gewählten
d
Einschaltbereiches, erscheint im Feld „STATUS“ die
Anzeige „inaktiv“.
10. Im Bild der Wochenschaltuhr im Feld „ANWAHL“ in
der programmierten Zeile durch Berühren der
nzeige „AUS“ Programmierung aktivieren. Im Feld
A
erscheint jetzt die Anzeige „EIN“.
11. Für abweichende Zeiten und Wochentage jeweils
eine Zeile entsprechend programmieren.
12. Nach erfolgreicher Programmierung erscheint im
Display das folgende Bild mit Angaben der
eingestellten Zeiten:
9. The display "active" is displayed in the "STATUS" field
n the weekly clock timer screen if the current time
i
lies within the selected switching-on range. If the
urrent time lies outside the selected switching-on
c
range, the display "inactive" is displayed in the
"STATUS" field.
10. Activate programming by touching the "OFF" display
in the "SELECTION" field in the programmed line in
he screen of the weekly clock timer. "ON" is now
t
displayed in the field.
11. Program one line each correspondingly for deviating
times and weekdays.
12. After successful programming the following screen
with specification of the set times is displayed:
Beispiel: EIN 06:00 Uhr, AUS 16:00 Uhr an den
Wochentagen Mo – So.
13. Durch Berühren im Feld „Steuerung“ erscheint im
Display das folgende Bild wenn der Dampfautomat
außer Betrieb ist:
14. Im Bild des Displays durch Berühren des Feldes
„START“ mit Symbol Thermotimat funktionen
aktivieren. Im Display erscheint das folgende Bild:
Example: ON 06:00, OFF 16:00 on the weekdays
Mo – Su.
13. When the "Control" field is touched, the following
screen is displayed if the steam generator is out of
operation.
14. Touch the "START" field with the icon in the
display screen to activate the Thermotimat
functions. The following screen is displayed:
37
Starten und Abschalten 6 Starting and stopping
6
15. Kontrollieren ob Dampf-, Anfahr- und Abschlämm ventil geöffnet sind.
16. Durch Berühren des Feldes „OK“ bestätigen. Damit
ist die Thermotimatfunktion aktiviert und im Display
erscheint wieder das Bild „Steuerung“.
17. Der Dampfautomat startet und schaltet ab zu den
programmierten Zeiten.
6.2.3 Manueller Start/Stop- Betrieb bei aktiviertem
Thermotimat
1. Außerhalb der programmierten Betriebszeiten kann
der Dampfautomat auch von Hand oder durch einen
Fernimpuls gestartet oder abgeschaltet werden.
2. Bei durch den Thermotimat abgeschalteten Dampf automat ist im Display folgendes Bild zu sehen:
15. Check whether the steam, start-up and blowdown
valves are opened.
16. Confirm by touching the "OK" field. The
Thermotimat function is then activated and the
"Control" screen is displayed again.
17. The steam generator starts up and switches off at
the programmed times.
6.2.3 Manual Start/Stop operation at activated
Thermotimat
1. The steam generator can also be started or switched
off manually or by a remote pulse outside the
programmed operating times.
2. When the steam generator is switched off by the
Thermotimat, the following screen is displayed:
3. Dampfautomat von Hand starten:
Im Bild des Displays das Feld „START “ berühren,
der Dampfautomat startet und im Bild erscheint nun
in diesem Feld „STOP “.
4. Dampfautomat von Hand abschalten:
Im Bild des Displays das Feld „STOP “, dann
„START “ berühren, der Dampfautomat schaltet
ab und im Display erscheint wieder das Bild
„Steuerung“ und der Thermotimat ist wieder
aktiviert.
5. Bei Bedienung durch Fernimpuls erscheint im
Display das gleiche Bild, jedoch ohne „START “ .
6. Bei manuellem Betrieb muss zwingend nach dem
Start auch wieder manuell abgeschaltet werden, da
sonst der Dampfautomat ständig in Betrieb bleibt.
38
3. Starting the steam generator manually:
Touch the "START " field in the display screen. The
steam generator starts and "STOP " is now
displayed in this field.
4. Switching off the steam generator manually:
In the display screen touch the "STOP " field, then
"START ". The steam generator switches off and
the "Control" screen is displayed again and the
Thermotimat is activated again.
5. The same screen is displayed when the remote pulse
is used, but without "START ".
6. In the case of manual operation it is imperative that
it be switched off manually again after a start.
Otherwise the steam generator remains constantly
in operation.
Meldungen 7 Messages
7
7.1 Warnmeldungen
Zur Information über unnormale Betriebszustände und
ällig werdende Prüf- oder Wartungstermine erscheint
f
während des Kesselbetriebs im Display ein Bild mit
ntsprechenden Informationen, z. B.
e
Durch Berühren des Feldes „OK“ die Kenntnisnahme der
Informationen bestätigen, Anzeige erlischt.
7.1.1 Heizsystem Vordruck erhöht
Der Wasservordrucksensor (75) hat ausgelöst.
Er ist ca. 0,3 MPa (3 bar) über dem normalen Vordruck
bei Kesselbetrieb eingestellt.
7.1 Warning messages
A screen with corresponding information is displayed
uring boiler operation to provide information about
d
abnormal operating states and about test and
aintenance dates becoming due, for example:
m
Knowledge of the information is confirmed by touching
the "OK" field and the display disappears.
7.1.1 Heating system admission pressure increased
The water admission pressure sensor (75) has triggered.
It is set approx. 0.3 MPa (3 bars) above the normal
admission pressure at boiler operation.
Mögliche Ursache:
1. Wasserpumpenbetrieb bei geschlossenem
Hauptdampf- und Anfahrventil
– Hauptdampf-/Anfahrventil öffnen.
2. Kesselsteinansatz im Heizsystem, wenn
Wasservordruck mehr als 0,3 MPa (3 bar) über dem
Messwert im Prüfprotokollaufkleber liegt.
– Kesselsteinansatz entfernen wie unter Punkt 9.4
Seite 58 beschrieben.
7.1.2 Dampfautomat überlastet
Anzeige erfolgt wenn im Dauerbetrieb von 1 Stunde der
min. Dampfdruck von 0,5 MPA (5 bar) unterschritten
wird. Dabei kann Erosion durch zu hohe
Dampfgeschwin digkeit im Heizsystem zu Schäden
führen.
– Durchflussblende am Dampfaustrittsventil einsetzen.
Dies verhindert einen Druckabfall im Heizsystem, bei
mehr Dampfabnahme im Netz als der Dampfautomat
erzeugen kann.
– Eingangsventile an Dampfverbrauchern drosseln oder
Blende einsetzen.
– Dampfautomat zu klein, evtl. Umbau auf größere
Leistung.
Possible cause:
1. Water pump operation at closed main steam and
start-up valves
– Open the main steam/start-up valve.
2. Boiler sediment in the heating system when the
water admission pressure lies more than 0.3 MPa
(3 bars) above the measured value in the test record
label.
– Remove the boiler sediment as described under
Section 9.4, Page 58.
7.1.2 Steam generator overloaded
Display is effected when the steam pressure drops below
the minimum steam pressure of 0.5 MPa (5 bars) during
constant operation of 1 hour. In this case erosion can
result in damage through excess steam speed in the
heating system.
– Insert a flow limiter at the steam outlet valve. This
prevents a pressure loss in the heating system at a
greater steam demand in the network that the steam
generator can generate.
– Throttle the input valves at the steam consumers or
insert a throttle.
– Steam generator too small. Possibly alteration to larger
output.
39
Meldungen 7 Messages
7
7.1.3 Dampfautomat wurde nicht abgeschlämmt
Die Anzeige erfolgt, wenn nicht innerhalb einer
orprogrammierten Betriebszeit eine Abschlämmung des
v
Heizsystems erfolgt ist. Je nach Wasserqualität muss der
ampfautomat regelmäßig abgeschlämmt werden,
D
damit mögliche Ablagerungen im Heizsystem keine
Korrosionsschäden verursachen.
– Anzeige erfolgt durch Werkseinstellung nach 10
Stunden Betrieb ohne Abschlämmen.
– Das Zeitfenster kann durch einen autorisierten
Kundendienst an örtliche Gegebenheiten und
unterschiedliche Wasserqualitäten angepasst werden.
7.1.4 Speisewassertemperatur zu niedrig
Die Anzeige erfolgt, wenn nicht innerhalb einer
vorprogrammierten Betriebszeit eine ausreichende
Temperatur des Speisewassers am Wassereintritt des
Dampfautomaten erreicht wird. Bei zu niedriger
Wassertemperatur im Dauerbetrieb kommt es zu
Korrosionsschäden durch Temperaturunterschreitung am
Heizsystem und Sauerstoffkorrosion bei mangelhafter
Teilentgasung im Speisewasserbehälter.
– Funktion der Aufheizung am Speisewasserbehälter
prüfen. Es müssen dort im Betrieb 90 – 95°C erreicht
werden.
– Längere Pumpenzuleitungen isolieren.
7.1.3 Steam generator was not blown down
The display is effected, if clarification of the heating
ystem is not carried out within a preprogrammed
s
operating time. Depending on the water quality the
team generator has to be clarified regularly so that
s
deposits cannot cause corrosion in the heating system.
– The display is effected by a factory setting after 10
hours operation with a blowdown.
– The time window can be adapted to the local
conditions and different water qualities by an
authorized customer service.
7.1.4 Feed water temperature too low
The display is effected when sufficient temperature of
the feed water at the water inlet of the steam generator
is not reached within the preprogrammed operating
time. If the water temperature is too low during
continuous operation, corrosion damage through too
low temperature at the heating system and oxygen
corrosion at insufficient partial degassing in the feed
water tank.
– Check the heating-up function at the feed water tank.
90 – 95°C has to be reached there during operation.
– Insulate longer pump feeder times.
7.1.5 Zwangsregelabschaltung 24 Stunden erfolgt in
Kürze
Anzeige erfolgt 2 Stunden bevor ein ununterbrochener
24-Stundenbetrieb erreicht ist. Spätestens nach 24
Stunden Betrieb muss zur Flammwächterprüfung eine
Regelabschaltung erfolgen.
– Kann vorab von Hand ausgelöst werden.
Im Bild „System“ des Displays das Feld
„Regelabschaltung starten“ berühren.
– Erfolgt automatisch in einem Zeitfenster von einer
halben Stunde vor Ablauf der 24 Betriebs stunden, wie
auf Seite 22 unter Punkt 3.7.2 beschrieben.
7.1.6 Ablauf 72-Stundenbetrieb
Anzeige erfolgt 2 Stunden bevor ein ununterbrochener
72-Stundenbetrieb erreicht ist.
Nach spätestens 72 Stunden muss das Bedienpersonal an
der Dampfanlage Inspektionen durchführen.
– Betrifft Kessel der Gefährdungsklasse III mit Produkt aus
Druck in bar x Inhalt in Liter ab 1000 sowie Klasse IV.
Siehe hierzu auf Seite 11 Punkt 2.4.
7.1.5 Forced controlled shut-down 24 hours will be
eected soon
Display is effected 2 hours before uninterrupted 24-hour
operation has been reached. A controlled shut-down has
to be carried out at the latest after 24 hours operation to
test the flame detector.
– Can be initiated prematurely manually.
Touch the "Start controlled shut-down" field in the
"System" screen.
– Is carried out automatically in a time window of half an
hour before expiry of the 24 operating hours, as
described on Page 22 in Section 3.7.2.
7.1.6 Expiry 72 hour operation
Display is effected 2 hours before uninterrupted 72-hour
operation has been reached.
The operating personnel has to carry out inspections at
the steam system at the latest after 72 hours.
– Applies to boilers of Hazard class III with a product of
the pressure in bars x liters above 1000, as well as
Hazard class IV. For more information refer to Page 11,
Section 2.4.
40
Meldungen 7 Messages
7
7.1.7 Wiederkehrende Prüfung durch zugelassene
berwachungsstelle oder befähigte Person
Ü
fällig
Für die Aufstellung und den Betrieb von Dampfanlagen
ind jeweils unterschiedliche, nationale Vorschriften der
s
Länder zu beachten.
In Deutschland ist die Betriebssicherheitsverordnung –
BetrSichV – zu beachten.
1. Junior 80 – 120 TC über 20 bar Betriebs überdruck
nd Junior 150 – 400 TC, Gruppe III (P x V < 1000)
u
(BetrSichV – Anhang 5 – Pt. 25 baumustergeprüft):
– Jährlich äußere Prüfung durch befähigte Person.
– Alle 5 Jahre Festigkeitsprüfung durch befähigte
Person.
2. Junior 250 – 400 TC 32 bar Betriebsüberdruck,
Gruppe III (P x V > 1000):
– Jährlich äußere Prüfung durch zugelassene
Überwachungsstelle.
– Alle 3 Jahre Festigkeitsprüfung durch zugelassene
Überwachungsstelle.
7.1.8 Kesselwartung durch autorisierten
Kundendienst fällig
Anzeige erfolgt halbjährlich:
– Wartung gemäß Punkt 9.1 Absatz 2 (Seite 52)
durchführen.
– Wartung zusammen mit wiederkehrender Prüfung
gemäß Punkt 7.1.7 ausführen.
7.1.7 Recurring test by approved inspection agency
r qualified person due
o
Different respective national regulations of the countries
ave to be observed for the installation and operation of
h
steam generators.
In Germany the Ordinance on Industrial Safety and
Health – BetrSichV – has to be observed.
1. Junior 80 – 120 TC over 20 bars operating
verpressure and Junior 150 – 400 TC, Group III (P x
o
V < 1000) (BetrSichV – Annex 5 – Pt. 25 type-tested):
– Annual external test by qualified person.
– Every 5 years strength test by qualified person.
2. Junior 250 – 400 TC 32 bar operating overpressure,
Group III (P x V > 1000):
– Annual external test by approved inspection
agency.
– Every 3 years strength test by approved inspection
agency.
7.1.8 Boiler maintenance by authorized customer
service due
Display is effected semi-annually:
– Carry out maintenance in accordance with Section
9.1 Paragraph 2 (Page 52).
– Carry out maintenance with repetitive test in
accordance with Section 7.1.7.
Regelmäßige Wartungen durch Fachfirma/
Hersteller sind teilweise gesetzlich
vorgeschrieben.
Wir empfehlen, einen Wartungsvertrag
abzuschließen!
Empfohlene Prüf- und Wartungstermine sind im
Display auf dem Bild nach Berühren des Feldes
„Information“ zu sehen.
Durch Berühren des Feldes „OK“ werden die
Meldungen gelöscht. Eine neue Meldung
erfolgt dann nur bei Fälligkeit eines nächsten
Termins oder bei Auftreten unnormaler
Betriebszustände.
Regular maintenance by a specialized
company/manufacturer are in part prescribed
by law.
We recommend concluding a maintenance
contract!
Recommended test and maintenance dates are
listed on the display screen after the
"Information" field has been touched.
The messages are deleted when the "OK" field is
touched. A new message is then only displayed
when one of the next dates is due or when
abnormal operating states occur.
41
Meldungen 7 Messages
7
7.1.9 Gespeicherte Meldungen abrufen
Im System werden bis zu 1024 Meldungen über
törungen, Funktionen und Informationen
S
abgespeichert, die wie folgt aufgerufen werden können:
1. Im Bild des Displays das Feld „Information“
erühren, es erscheint das Bild:
b
2. In diesem Bild das Feld „Meldungen“ berühren, es
erscheint das Bild:
7.1.9 Call up stored messages
Up to 1024 messages about faults, functions and
nformation that can be called up as follows are stored in
i
the system:
1. Touch the "Information" field in the display screen.
he following screen is displayed:
T
2. Touch the "Messages" field in this screen. The
following screen is displayed:
3. Es werden aktive Meldungen angezeigt.
Durch Berühren der Felder „ “ und „ “ sind alle
Meldungen abrufbar.
4. In diesem Bild das Feld „Historie EIN“ berühren.
Durch Berühren der Felder „ “ und „ “ sind jetzt
alle nicht aktiven, alten Meldungen und
Informationen aufrufbar.
5. Durch Berühren des Feldes „Historie AUS“ wird
dieses Programm beendet.
6. Im gleichen Bild das Feld „ “ berühren, es erscheint
wieder das Bild „Information“.
Wenn das Speichervolumen voll ausgeschöpft
ist, wird für jede neue Meldung die Älteste
gelöscht.
3. Active messages are displayed.
All the messages can be called up by touching the
fields " " and " ".
4. Touch the "History ON" field in this screen.
All the non-active old messages and information can
be called up by touching the fields " " and " ".
5. This program is terminated by touching the "History
OFF" field.
6. Touch the " " field in the same screen.
The "Information" screen is displayed.
When the storage volume is completely
exhausted, the oldest one respectively is deleted
for each new one.
42
Meldungen 7 Messages
7
7.1.10 Gespeicherte Störungen aufrufen
Im System werden Störungen, die zum Abschalten des
ampfautomaten geführt haben, gespeichert. Sie
D
können wie folgt aufgerufen werden:
1. Im Bild des Displays das Feld „Information“
berühren, es erscheint das Bild:
2. In diesem Bild das Feld „Störungen“ berühren, es
erscheint das Bild:
7.1.10 Call up stored faults
Faults that have caused the steam generator to switch
ff are stored in the system. They can be called up as
o
follows:
1. Touch the "Information" field in the display screen.
The following screen is displayed:
2. Touch the "Alarms" field in this screen.
The following screen is displayed:
3. In diesem Bild das Feld „Historie EIN“ berühren.
Durch Berühren der Felder „ “ und „ “ sind jetzt
alle aufgelaufenen Informationen über
Störabschaltungen aufrufbar.
4. Durch Berühren des Feldes „Historie AUS“ wird
dieses Programm beendet.
5. Im gleichen Bild das Feld „ “ berühren, es erscheint
wieder das Bild „Information“.
Wenn das Speichervolumen voll ausgeschöpft
ist, wird für jede neue Meldung die Älteste
gelöscht.
Programmierarbeiten dürfen nur von Personen
ausgeführt werden, die mit diesen Arbeiten
vertraut sind und eingewiesen wurden.
Außerdem müssen sie vom Betreiber dazu
beauftragt werden.
Wir empfehlen, Programmierarbeiten vom
autorisierten Kundendienst ausführen zu lassen.
Dieser kann auch telefonisch Hilfestellung
leisten.
3. Touch the "History ON" field in this screen.
All the accumulated messages about fault shutdowns can be called up by touching the fields " "
and " ".
4. This program is terminated by touching the "History
OFF" field.
5. Touch the " " field in the same screen.
The "Information" screen is displayed.
When the storage volume is completely
exhausted, the oldest one respectively is deleted
for each new one.
Programming work may only be carried by
persons who are familiar with this work and
have been instructed correspondingly.
In addition they have to be authorized by the
owner-operator.
We recommend having programming work
carried out by an authorized customer service. It
can also provide support by phone.
43
Meldungen 7 Messages
7
7.2 Einstellungen programmieren
Im Bild „Einstellungen“ erfolgen Informationen und es
önnen Programmierungen wie folgt geändert werden:
k
. Im Bild des Displays das Feld „Einstellungen“
1
berühren, es erscheint das Bild:
2. Jeweils im Bild das ausgewählte Feld berühren,
welches aktiviert werden soll.
3. Die Bedienung der Funktionen wird im jeweiligen
Bild beschrieben.
4. Nach Beendigung der Arbeiten im Bild das Feld
„Einstellungen“ berühren, damit wieder das
Hauptbild im Display erscheint.
5. Die einzelnen Felder haben folgende Funktion:
A vom Kesselbediener zugänglich
Bildschirm
Hier kann der Bildschirm heller oder dunkler
gestellt werden.
Touch deaktivieren
Hier kann die Berührungsfunktion des
Bildschirms gesperrt oder freigegeben werden.
Datum/Uhrzeit
Hier kann das Datum und die Uhrzeit verändert
werden.
Winterzeit
Hier kann Winter- oder Sommerzeit gewählt
werden.
Remote Server
Hier kann ein Passwort zur Ermöglichung eines
externen Zugriffs eingegeben werden.
Touch kalibrieren
Hier wird die Berührungsempfindlichkeit des
Displays kalibriert.
B Nur vom autorisierten Kundendienst zugänglich
Systemneustart
7.2 Programming settings
Information is output and programming can be carried
ut as follows in the "Settings" screen:
o
. Touch the "Settings" field in the display screen. The
1
following screen is displayed:
2. In the screen touch the selected field respectively
that is to be activated.
3. Operation of the functions is described in the
respective screen.
4. After terminating the work touch the "Settings" field
in the screen so that the main screen is displayed
again.
5. The individual fields have the following function:
A accessible by the boiler operator
Display
Here the screen can be set brighter or darker.
Disable touch
The touch functions of the screen can be
disabled or enabled here.
Date/time
The date and the time can be changed here.
Winter time
Winter or Summer (Daylight Saving) time can
be entered here.
Remote Server
Here you can enter a password to allow external
access
Calibrate touch
The touch sensitivity of the display is calibrated
here.
Only accessible by the authorized customer service
B
System reboot
44
Runtime beenden
Netzwerk
FTP
Terminate shutdown
Network
FTP
Meldungen 7 Messages
7
7.3 Störabschaltungen und deren Anzeigen
ei einer Funktionsstörung kommt es zu einer
B
Abschaltung und Verriegelung der Kesselsteuerung. Der
ampfautomat kann dann nur von Hand wieder in
D
Betrieb genommen werden. Im Display erscheint das
nachfolgende Bild, in dem die Störursachen beschrieben
sind, zum Beispiel:
1. Durch Berühren der Felder „ “ und „ “ wird die
rote Umrandung (Cursor) auf die zu bearbeitende
Störursache gelegt.
2. Durch Berühren des Feldes „Hilfe“ wird ein Hinweis
zur Störbeseitigung angezeigt.
3. Nach Beseitigung der Störursache durch Berühren
des Feldes „Störung quittieren“ Meldungsanzeige
löschen.
4. Nacheinander alle Störungen abarbeiten.
5. Den Hauptschalter am Dampfautomat zur
Steuerungsentriegelung einmal ganz nach links
drehen und wieder einschalten.
6. Das Feld „ “ berühren zur Rückstellung des Bildes im
Display zum Bild „Information“.
7. Das Feld „Startbild“ berühren und Dampfautomat
wieder starten.
7.3 Fault shut-downs and their display
n the case of a malfunction the boiler control system is
I
shut down and locked. The steam generator can only be
ecommissioned manually. The following screen is
r
displayed in which the cause of the fault is described, for
example:
1. When the fields " " and " " are touched, the red
border (cursor) is positioned on the fault cause to be
eliminated.
2. Information about fault elimination is displayed by
touching the "Help" field.
3. After the cause of the fault has been eliminated,
delete the message display by touching the
"Acknowledge fault" field.
4. Eliminate all the faults consecutively.
5. To unlock the control system turn the main switch at
the steam generator once compl. to the left and
then switch it back on.
6. Touch the " " field to reset the display screen to the
"Information" screen.
7. Touch the "Start screen" field and start the steam
generator again.
Störbeseitigungen sind in der besonderen
Anleitung „Störungen, Ursachen und ihre
Beseitigung“ beschrieben.
Wir empfehlen bei Störungen, immer einen
autorisierten Kundendienst mit der Beseitigung
zu beauftragen.
Bei einer Störauslösung können mehrere
Störursachen angezeigt werden, die infolge der
ersten Störursache ausgelöst werden.
The fault eliminations are described in the
special instructions "Faults, causes and their
elimination".
When faults occur we recommend always
engaging an authorized customer service with
its elimination.
When a fault is triggered, several fault causes
which are triggered by the first fault cause can
be displayed.
45
Prüfung Dampfanlage 8 Control steam plant
8
8.1 Betriebsbedingungen für Speisewasser
Anforderungen an Kesselspeisewasser nach Punkt 14.3 –
Seite 81 beachten.
8.2 Prüfanweisungen für die Dampfanlage
Täglich, bei Betrieb ohne manuellen Eingri alle 3
Tage
1. Optische Kontrolle von Speise wasser zuführung/regelung, Dampdruckanzeige/-begrenzer,
Tempe ra tur anzeige/-begrenzer, Geräte zur Sicherung
der Wasserqualität und der Feuerungseinrichtung.
2. Funktion Dampf-, Anfahr- und Abschlämm ventil am
Kessel und, soweit vorhanden, pneumatisch betätigte
Ventile prüfen.
3. Speisewasserhärte (<0,1°dH), PH-Wert (8,5 – 9,5 bei
20°C) und Speisewassertemperatur (90 – 95°C) prüfen.
Weitere Angaben siehe 14.3 Anforderungen an
Kesselspeisewasser Seite 81.
4. Funktion der Absalzung am Dampftrockner/-verteiler
prüfen. Temperatur hinter dem Kondensatableiter
muß über 100°C liegen.
5. Abschlämmventil am Dampftrockner/-verteiler bei
mehr als 3 bar Dampfdruck ca. 5 Sekunden öffnen.
Monatlich
1. Funktion Dampfdruckbegrenzer (Punkt 8.4 Seite 49)
und des Dampf-/Rauchgas tem peraturbegrenzers
(Punkt 8.3 Seite 47) prüfen.
2. Funktion vorhandener Überwachungsgeräte der
Wasserqualität prüfen.
3. Optische Kontrolle drucktragender Teile wie Flansche,
Verschraubungen, Dichtungen usw.
Alle 6 Monate:
1. Funktion Sicherheitsventil prüfen.
2. Brennstoffdurchsatz und Speisewasser pumpenleistung durch autorisierten CERTUSS
Kundendienst prüfen lassen.
3. Funktion vorhandener Überwachungsgeräte der
Wasserqualität durch autorisierten CERTUSS
Kundendienst prüfen lassen.
4. Elektrische und mechanische Prüfung aller
Sicherungssysteme (Begrenzer/Regler) durch
autorisierten CERTUSS Kundendienst prüfen lassen.
Alle 12 Monate:
1. Brennereinrichtung durch autorisierten CERTUSS
Kundendienst einmessen und prüfen lassen.
2. Jährlich wiederkehrende Sicherheits tech nische
Prüfungen, je nach nationalen Vorschriften, durch
zugelassene Über wachungs stelle, befähigter Person
oder autorisierten CERTUSS Kundendienst veranlassen.
Bei Dampfanlagen die ohne manuellen
Eingri arbeiten
Die Durchführung von Kontrollen und
Prüfungen sowie Störungen sollten in einem
Logbuch eingetragen und vor Ort aufbewahrt
werden.
8.1 Operation conditions for feed water
Observe requirements for boiler feed water to Section
14.3 – Page 81.
8.2 Testing instructions for steam plant
Daily, in case of operation without manual
intervention every 3 days
1. Visual inspection of feed water supply/regulation,
steam pressure indicator/limiter, temperature
indicator/limiter, devices for ensuring the water quality
and the combustion unit.
2. Check the function of the steam, start-up and
blowdown valves at the boiler and, if existing,
pneumatically operated valves.
3. Check the feed water hardness (< 0.1°dH), pH value
(8.5 – 9.5 at 20 °C) and feed water temperature (90 –
95 °C). For further information see 14.3 Requirements
for boiler feed water, Page 81.
4. Check the function of the desalination at the steam
dryer/distributor. The temperature behind the steam
trap has to lie above 100 °C.
5. At more than 3 bars steam pressure open the
blowdown valve at the steam dryer/distributor for
approx. 5 seconds.
Monthly
1. Check the function of the steam pressure limiter
(Section 8.4, Page 49) and of the steam/flue gas
temperature limiter (Section 8.3, Page 47).
2. Check the function of the existing water quality
monitoring devices.
3. Visual inspection of pressure-bearing parts such as
flanges, screwed connections, seals, etc.
Every 6 months:
1. Check the safety valve function.
2. Have the fuel throughput rate and the feed water
pump output checked by an authorized CERTUSS
customer service.
3. Have the function of the water quality monitoring
devices checked by an authorized CERTUSS customer
service.
4. Have an electrical and mechanical check of the safety
systems (limiters/controllers) carried out by an
authorized CERTUSS customer service.
Every 12 months:
1. Have the burner equipment measured and checked by
an authorized CERTUSS customer service.
2. Have the annual recurrent safety-specific inspections
carried out in accordance with national regulations by
approved inspection agency, a qualified person or by
an authorized CERTUSS customer service.
For steam systems that operate without
manual intervention
The carrying out of checks and inspections as
well as faults should be entered in a log that is
kept on site.
46
Prüfung Dampfanlage 8 Control steam plant
8
8.3 Wassermangelsicherung prüfen
Die eingesetzten Temperaturbegrenzer sind
elbstüberwachend und haben eine Zulassung als
s
Sicherheitstemperaturbegrenzer.
.3.1 Dampftemperaturbegrenzer
8
1. Der Dampfautomat muss in Betrieb sein und Dampf
erzeugen.
2. Im Bild des Displays das Feld „System“ berühren, es
erscheint das Bild:
3. Im Bild das Feld „Sicherheitseinrichtung prüfen“
berühren, es erscheint das Bild:
8.3 Check low-water-level safety device
The used temperature limiters are self-monitoring and
ave an approval as safety temperature limiters.
h
.3.1 Steam temperature limiter
8
1. The steam generator has to be operating and
generating steam.
2. Touch the "System" field in the display screen. The
following screen is displayed:
3. Touch the "Check safety equipment" field in this
screen. The following screen is displayed:
4. Im Bild das Feld „Dampftemperaturbegrenzer
prüfen“ berühren und betätigt halten.
5. Während der Berührungszeit dieses Feldes wird der
Speisepumpenmotor mehrfach abgeschaltet und
ein Wassermangel verursacht.
6. Die Dampftemperatur steigt bis über den Grenz wert
und der Sicherheitstemperaturbegrenzer schaltet
den Dampfautomaten ab. Im Display erscheint die
Störanzeige „Dampftemperatur begrenzer
Wassermangel“.
7. Dampfautomat bis unter Abschalttemperatur des
Temperaturbegrenzers abkühlen lassen, wie unter
8.3.3 Notlauf Speisepumpe beschrieben. Danach
Störanzeige im Bild durch Berühren des Feldes
„Störung quittieren“ zurücksetzen.
8. Den Hauptschalter am Dampfautomat zur
Steuerungsentriegelung einmal ganz nach links
drehen und wieder einschalten.
4. Touch the "Check steam temperature limiter" field in
the screen and keep it pressed.
5. While this field is being touched, the feed pump
motor is switched off several times, causing a lack of
water.
6. The steam temperature rises over the limit and the
safety temperature limiter switches the steam
generator off. The fault indicator "Steam
temperature limiter water shortage" is displayed.
7. Let the steam generator cool down to below the
shut-down temperature of the temperature limiter,
as described in Section 8.3.3 Emergency run feed
pump. Reset the fault indicator in the screen by
touching the "Acknowledge fault" field.
8. To unlock the control system turn the main switch at
the steam generator once compl. to the left and
then switch it back on.
47
Prüfung Dampfanlage 8 Control steam plant
8
8.3.2 Rauchgastemperaturbegrenzer
1. Der Brenner muss in Betrieb sein und der
Dampfautomat Dampf erzeugen.
2. Temperaturfühler Rauchgasthermostat (14) aus
Rauchgasstutzen des Dampfautomaten
demontieren und Fühlerspitze über
Abschalttemperatur erhitzen.
3. Bei Überschreitung des Grenzwertes schaltet über
den Hauptschalter der Dampfautomat ab. Die
Störanzeige „Rauchgastemperaturbe grenzer
überhöhte Rauchgastemperatur“ erscheint.
4. Fühler des Temperaturbegrenzers bis unter
Abschalttemperatur abkühlen lassen. Beim
mechanischen Rauchgasthermostat
Entriegelungsknopf (82a) betätigen.
5. Temperaturfühler (14) wieder montieren und
Störanzeige im Bild durch Berühren des Feldes
„Störung quittieren“ zurücksetzen.
6. Den Hauptschalter am Dampfautomat zur
Steuerungsentriegelung einmal ganz nach links
drehen und wieder einschalten.
8.3.2 Flue-gas temperature limiter
1. The burner has to be operating and the steam
generator generating steam.
2. Remove the temperature sensor flue-gas thermostat
(14) from the flue gas connecting piece of the steam
generator and heat the sensor tip above the shutdown temperature.
3. When the limit is exceed, the steam generator
switches off via the main switch. The fault indicator
"Flue gas temperature limiter excess flue gas
temperature" is displayed.
4. Let the sensor of the temperature limiter cool down
to below the shut-down temperature. Press the
resetting button (82a) at the mechanical flue gas
thermostat.
5 Install the temperature sensor (14) again and reset
the fault indicator in the screen by touching the
"Acknowledge fault" field.
6. To unlock the control system
turn the main switch at the
steam generator once
complet. to the left and then
switch it back on.
14
14
Bei Ausrüstung mit elektronischem Thermostat im
Rauchgasstutzen.
At equipping with an electronic thermostat in the flue gas
connecting piece.
8.3.3 Notlauf Speisepumpe
Bei Störungen durch
a) Dampftemperaturbegrenzer Wassermangel
b) Rauchgastemperaturbe grenzer überhöhte
Rauchgastemperatur
c) Dampftemperaturbegrenzer Software
kann die Speisewasserpumpe zur Kühlung des
Heizsystems wie folgt in Betrieb gesetzt werden:
1. Im Display beim Bild „Störungen“ das Feld „Not -
pumpen“ berühren, festhalten und gleichzeitig
den Hauptschalter nach links bis zum Anschlag,
dann nach rechts zur Stellung „EIN“ drehen. Jetzt
wird das Heizsystem mit Wasser aufgefüllt bis die
max. Begrenzertemperatur unterschritten ist.
2. Störungen wie in der besonderen Anleitung
„Störungen, Ursachen und ihre Beseitigung“
beschrieben quittieren und Dampfautomat starten.
Bei Ausbau des Temperaturfühlers
Verbrennungsgefahr. Fühler ist heiß!
Schutzhandschuhe tragen.
Wenn die Sicherheitseinrichtungen nicht
ansprechen, Dampfautomat außer Betrieb setzen
und autorisierten Kundendienst anfordern!
Bei Ausrüstung mit mechanischem
Thermostat im Rauchgasstutzen.
At equipping with a mechanical
thermostat in the flue gas connecting
piece.
8.3.3 Emergency run feed pump
In the case of faults caused by
a) Steam temperature limiter lack
of water
b) Rauchgastemperaturbe grenzer überhöhte
Rauchgastemperatur
c) Steam temperature limiter software
the feed water pump can be started up as follows to
cool the heating system:
1. Touch the "Emergency pumps" field in the display at
the "Faults" screen, hold it and at the same time
turn the main switch to the left until it stops, then to
the right to the "ON" position. Now the heating
system is filled with water until it drops below the
maximum limiter temperature.
2. Acknowledge the faults as described in the special
instructions "Faults, causes and their elimination"
and start the steam generator.
Danger of burns when removing the
temperature sensor. Sensor is hot!
Wear protective gloves.
If the safety devices are not triggered, shut the
steam generator down and call an authorized
customer service!
82a
82
48
Prüfung Dampfanlage 8 Control steam plant
8
8.4 Sicherheitsventil (21) oder
ampfdruckbegrenzer (15) prüfen
D
ontrollieren, ob beim Ansprechen des
K
Sicherheitsventils (21) der austretende Dampf
iemand gefährdet und die Ausblasleitung
n
fachgerecht verlegt ist.
1. Der Dampfautomat muss in Betrieb sein und Dampf
erzeugen.
2. Im Bild des Displays das Feld „System“ berühren, es
erscheint das Bild:
8.4 Checking the safety valve (21) or steam
ressure limiter (15)
p
heck whether the steam emitted when the
C
safety valve (21) is triggered does not endanger
nyone and that the blowout line has been laid
a
correctly.
1. The steam generator has to be operating and
generating steam.
2. Touch the "System" field in the display screen. The
following screen is displayed:
3. Im Bild das Feld „Sicherheitseinrichtung prüfen“
berühren, es erscheint das Bild:
4. Im Bild das Feld „Sicherheitsventil prüfen“ oder
„Dampfdruckbegrenzer prüfen“ berühren und
betätigt halten.
Hauptdampfventil (20) langsam schließen.
Bei Prüfung des Sicherheitsventils werden der
Drucksensor Dampfdruckregelung (17) und der
Druckbegrenzer (15) überbrückt und der
Dampfdruck steigt bis zum Abblasen des
Sicherheitsventils.
5. Bei Prüfung des Dampfdruckbegrenzers wird der
Drucksensor Dampfdruckregelung (17) überbrückt
und der Dampfdruck steigt bis zum Abschalten des
Dampfdruckbegrenzers an.
6. Im Display erscheint die Störanzeige
„Dampfdruckbegrenzer“.
3. Touch the "Check safety equipment" field in this
screen. The following screen is displayed:
4. Touch the "Check safety valve” or „Check steam
pressure limiter" field in the screen and keep it
pressed.
Close the main steam valve (20) slowly.
During the safety valve check the pressure sensor
steam pressure controlling (17) and the pressure
limiter (15) are jumpered and the steam pressure
rises until the safety valve discharges.
5. During the steam pressure limiter check the pressure
sensor steam pressure controlling (17) is jumpered
and the steam pressure rises until the steam pressure
limiter switches off.
6. The fault indicator "Steam pressure limiter" is
displayed.
49
Prüfung Dampfanlage 8 Control steam plant
8
7. Hauptdampfventil öffnen und Dampfdruck bis unter
renzwert absenken lassen.
G
. Entriegelungstaste (15a) am Dampfdruckbe grenzer
8
(15) betätigen.
9. Im Bild des Displays durch Berühren des Feldes
„Störung quittieren“ die Störanzeige zurücksetzen.
10. Den Hauptschalter am Dampfautomat zur
Steuerungsentriegelung einmal ganz nach links
drehen und wieder einschalten.
Wenn die Sicherheitseinrichtungen nicht
ansprechen, Dampfautomat außer Betrieb
setzen und autorisierten Kundendienst
anfordern.
Um Störanzeigen quittieren zu können, muss
der Grenzwert des Druckbegrenzers
unterschritten sein.
7. Open the main steam valve and let the steam
ressure drop to below the limit.
p
. Press the resetting button (15a) at the steam
8
pressure limiter (15).
9. Reset the fault indicator be touching the
"Acknowledge fault" field in the display screen.
10. To unlock the control system turn the main switch at
the steam generator once complet. to the left and
then switch it back on.
If the safety devices are not triggered, shut the
steam generator down and call an authorized
customer service.
The pressure has to lie below the limit of the
pressure limiter in order to acknowledge the
fault indicators.
21
Druckbegrenzer
Pressure limiter
15a
15
15
21
17
50
17
15
Prüfung Dampfanlage 8 Control steam plant
8
8.5 Flammüberwachung prüfen
1. Der Dampfautomat muss in Betrieb sein und Dampf
rzeugen.
e
. Im Bild des Displays das Feld „System“ berühren, es
2
erscheint das Bild:
3. Im Bild das Feld „Sicherheitseinrichtungen prüfen“
berühren, es erscheint das Bild:
8.5 Checking the flame monitoring
1. The steam generator has to be operating and
enerating steam.
g
. Touch the "System" field in the display screen. The
2
following screen is displayed:
3. Touch the "Check safety equipment" field in this
screen. The following screen is displayed:
4. Im Bild das Feld „Flammüberwachung prüfen“
berühren.
5. Der Hauptschalter schaltet den Dampfautomaten
ab, im Bild des Displays erscheint die Störanzeige
„Feuerungsautomat“.
6. Im Bild des Displays die Störanzeige durch
Berührung im Feld „Störung quittieren“
zurücksetzen.
7. Den Hauptschalter am Dampfautomat zur
Steuerungsentriegelung einmal ganz nach links
drehen und wieder einschalten
Wenn die Sicherheits einrichtungen nicht
ansprechen, Dampfautomat außer Betrieb
setzen und autorisierten Kundendienst
anfordern!
4. Touch the "Check flame detection" field in the
screen.
5. The main switch switches the steam generator off.
The fault indicator "Automatic furnace" is displayed.
6. Reset the fault indicator in the display screen by
touching the "Acknowledge fault" field.
7. To unlock the control system turn the main switch at
the steam generator once complet. to the left and
then switch it back on.
If the safety devices are not triggered, shut the
steam generator down and call an authorized
customer service!
51
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
9.1 Wartungsanweisungen
Täglich bei Betrieb
1. Absperrventil (A) am Dampftrockner/ -verteiler zur
Absalzung bei mehr als 0,3 MPa (3 bar) Dampfdruck
m Netz zur Abschlämmung ca. 5 Sekunden öffnen.
i
2. Dampfautomat entsprechend der Betriebsanlei tung
abschalten und abschlämmen (Seite 33).
Mit Zusatzeinrichtung Thermotimat (Seite 35) kann
dies automatisch erfolgen. Bei Anlagen mit Betrieb
ohne Beaufsichtigung für 72 h kann auch statt
täglich, alle 72 h das Abschalten und Entschlämmen
durchgeführt werden wenn die Betriebs bedin gungen dies zulassen. Insbesondere muss die
Speisewasserqualität eine unzulässige Eindickung
verhindern.
Bei Bedarf – spätestens alle 6 Monate
Bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten den Dampf automaten gemäß dieser Betriebsanleitung ausschalten
und gegen Wiedereinschalten sichern.
1. Speisewasserbehälter reinigen.
2. Heißwasserfilter (61) reinigen.
3. Wasserpumpe (54) gemäß Betriebsanleitung Seite
74 warten.
4. Gebläse (36) bei Bedarf reinigen.
5. Spindel der Ventile (19, 20 und 57) schmieren.
6. Einrichtungen zur Flammenüberwachung reinigen.
7. Brenner durch autorisierten Kundendienst
einmessen lassen.
8. Funktionstüchtigkeit der Regel-, Steuer- und
Überwachungseinrichtungen sowie Dichtheit der
Sicherheitsabsperreinrichtungen prüfen.
9.1 Maintenance instructions
Daily during operation
1. For desalization, open shut-off valve(A) on steam
separator/ -distributor for appr. 5 sec. for the
raining, when system steam press. is more than 0.3
d
MPa (3 bar).
2. Stop and drain steam generator according to the
operating instructions (page 33).
With additional device Thermotimat (page 35), this
can be done automatically. Installations that are in
operation for 72 h without supervision, stopping
and draining can be done every 72 hours instead of
daily, if the operation conditions allow this. In
particular, the feed water quality must prevent
improper thickening.
If required – at least every 6 months
During cleaning and maintenance operations, switch off
steam generator according to these operation
instructions and protect against restart.
1. Clean feed water tank.
2. Clean the hot water filter (61).
3. Maintain water pump (54) according to operation
instructions page 74.
4. Clean the fan (36) if required.
5. Lubricate spindles of the valves (19,20 and 57).
6. Clean flame control devices.
7. Have the burner calibrated by authorised service
technician.
8. Check the functionality of the regulating, control
and monitoring system as well as the proper sealing
of the safety shut-down devices.
52
Vorsicht bei Wartungsarbeiten an heißen
Armaturen und Rohrleitungen.
Verbrühungsgefahr!
A
Dampftrockner
Steam drier
Caution during maintenance operations on hot
fittings and pipes.
Danger of scalding!
A
Dampfverteiler
Steam distributor
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
20
19
57
20
19
36
36
57
Dampfautomat Junior 150 – 400
Steam generator Junior 150 – 400
Dampfautomat Junior 80 – 120
Steam generator Junior 80 – 120
61
54
57
Wasserpumpe installiert mit Vordruckpumpe (Aufbaubeispiel)
Water pump installed with pre-pressure pump (exemplification)
53
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
9.2 Entwässerung Dampfautomat bei Frostgefahr
Wasserpumpe
Die Wasserpumpe (54) nach Beendigung des Betriebes
sorgfältig entleeren.
Speisewasserversorgung
1. Rohwasserleitung absperren.
2. Enthärtungsanlage frostfrei halten.
3. Speisewasserbehälter entleeren.
4. Weichwasserzulaufleitung absperren und entleeren.
Dampfautomat
1. Dampfventil (20) öffnen.
2. Abschlämmventil (57) öffnen.
3. Anfahrventil (19) öffnen.
4. Anfahrleitung entwässern.
5. Steuerleitungen für Drucksensor (17), Druck begrenzer (15) und Manometer (11) entwässern.
6. Wasserzulauf zur Wasserpumpe entleeren.
7. Heißwasserfilter (61) entleeren.
Vorsicht bei Entwässerungsarbeiten.
Dampfkesselanlage muss abgekühlt und
drucklos sein. Verbrühungsgefahr!
9.2 Draining steam generator in danger of frost
Water pump
Empty water pump (54) thoroughly upon completion of
operation.
Feed water supply
1. Shut off raw water pipe.
2. Keep softening installation frost-free.
3. Empty feed water tank.
4. Shut off and empty soft water feed pipe.
Steam generator
1. Open steam valve (20).
2. Open drain valve (57).
3. Open start-up valve (19).
4. Drain start-up pipe.
5. Dewater the control lines for the pressure sensor
(17), pressure limiter (15) and manometer (11).
6. Empty water supply to water pump.
7. Drain the hot water filter (61).
Caution during draining activities. Steam
installation has to be cooled down and
pressure-free. Danger of scalding.
Wiederinbetriebnahme
1. Alle gelösten Verschraubungen und Steuerleitungen
wieder befestigen.
2. Dampfventil (20) und Abschlämmventil (57)
schließen.
3. Anfahrventil (19) öffnen.
4. Rohwasserleitung öffnen.
5. Weichwasserzuleitung öffnen.
6. Speisewasserbehälter auffüllen.
7. Dampfautomat nach Vorschrift starten.
Heizsystem muss vollkommen entleert werden.
Wir empfehlen, den Flanschanschluss vom
Abschlämmventil zu lösen.
Durch den Abgaskamin kann Frost bis in den
Brennraum gelangen!
Re-starting
1. Retighten all the loosened screwed connections and
control lines.
2. Close the steam valve (20) and blowdown valve (57).
3. Open start-up valve (19).
4. Open raw water line.
5. Open soft water supply.
6. Fill up feed water tank.
7. Start steam generator according to instructions.
The heating system has to be emptied
completely. We recommend loosening the
flanged connection from the blowdown valve.
Frost can penetrate into the burner chamber
through the exhaust gas stack!
54
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
1
6
20
19
Wasserpumpe installiert mit Vordruckpumpe (Aufbaubeispiel)
Water pump installed with pre-pressure pump (exemplification)
4
5
11
17
57
15
55
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
9.3 Konservieren bei längerem Stillstand
Bei Dampfanlagen, die länger als 4 Wochen außer
etrieb bleiben, ist das Drucksystem zur Vermeidung von
B
Korrosionsschäden zu konservieren.
ierzu werden folgende Mengen Konservierungslösung
H
benötigt:
yp CERTUSS
T
Liter ca. 25 35 45 Liter approx.
0 – 120
8
1
Das gesamte Drucksystem von der
Speisewasserzuleitung zur Pumpe bis zum Dampfventil
sowie die Anfahrleitung auffüllen.
9.3.1 Konservierungslösungen
Bei der Herstellung der Konservierungslösung
sind die Sicherheitsdatenblätter der
Zusatzmittel zu beachten!
1. Mit CERTUSS Konservierungslösung angesetzt:
Typ CERTUSS 80 – 120 150 – 200 250 – 400 Type CERTUSS
Weichwasser l 25 35 45 Soft water l
WIN-L-4649 l 0,12 0,25 0,3 WIN-L-4649 l
2. Mit handelsüblichem Frostschutz angesetzt:
Typ CERTUSS 80 – 120 150 – 200 250 – 400 Type CERTUSS
Weichwasser l 25 35 45 Soft water l
Frostschutzmittel l 1,7 2,4 3,0 Antifreeze l
9.3 Preservation for longer standstill
The pressure system has to be preserved when steam
enerators remain out of service for longer than 4 weeks
g
in order to prevent corrosive damage.
he following preservation solution is required to this
T
purpose:
50 – 200
50 – 400
2
ype CERTUSS
T
Fill up the complete pressure system from the feed water
line to the pump up to the steam valve as well as the
start-up line.
9.3.1 Preservation solutions
The safety data sheets of the additives have to
be observed when producing the preservation
solution!
1. Prepared with CERTUSS preservation solution:
2. Prepared with common antifreeze:
9.3.2 Lösung anwenden
1. Bei in Betrieb genommenen Dampfautomaten das
Hauptdampfventil (20) langsam schließen.
2. Bei min. 5 bar Dampfdruck Dampfautomat von
Hand ausschalten.
3. Abschlämmventil (57) vollständig öffnen und
Drucksystem komplett entleeren, danach
Abschlämmventil wieder schließen.
4. Speisewasserbehälter komplett entleeren und
danach wieder mit der unter Punkt 9.3
angegebenen Weichwassermenge auffüllen. Bei
Erreichen der Wassermenge Handventil in der
Weichwassernachspeiseleitung schließen.
Achtung! Vor Entleerung am
Wasserstandsanzeiger des
Speisewasserbehälter Kugelhahn am unteren
Anschluß schließen, damit der eventuell
vorhandene Trockengehschutz nicht aktiv wird.
Danach wieder öffnen!
5. Handloch am Speisewasserbehälter öffnen und
konzentriertes Zusatzmittel in Mengen wie unter
Punkt 9.3.1 angegeben einfüllen und gut mischen.
6. Handloch wieder schließen.
7. Anfahrventil (19) öffnen.
8. Im Display das Symbol „System“ berühren.
Es erscheint das folgende Bild:
9.3.2 Using the solution
1. Close the main steam valve (20) slowly at an
operating steam generator.
2. Switch off the steam generator manually at min. 5
bars steam pressure.
3. Open the blowdown valve completely and drain the
pressure system completely, then close the
blowdown valve again.
4. Empty the feed water tank completely and then fill it
again with the amount of soft water specified under
Section 9.3. When the amount of water is reached,
close the manual valve in the soft water feed line.
Attention!
Before emptying at the water level indicator of
the feed water tank close the ball valve at the
lower connection so that an existing dry-out
protection does not become active. Then open
again!
5. Open the hand hole in the feed water tank and fill in
concentrated additives in the quantities specified
under Section 9.3.1 and mix well.
6. Close the hand hole again.
7. Open the start-up valve (19).
8. Touch the "System" icon in the display.
The following screen is displayed:
56
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
9. Im Bild das Feld „Pumpenbetrieb Konservieren Start“
berühren. Das Anzeigefeld wird dunkler und im Feld
erscheint der Text „Pumpenbetrieb Konservieren
Stop“.
10. Die Speisepumpe und die Vordruckpumpe starten.
Die Konservierungslösung wird jetzt eingespeist und
über den Speisewasser behälter im Kreis gefahren.
11. Damit die Konservierungslösung gleichmäßig
verteilt und das Drucksystem vollständig gefüllt
wird, muss die Laufzeit der Speisepumpe wie folgt
betragen:
Typ CERTUSS 80 – 120 150 – 200 250 – 400 Type CERTUSS
Minuten 10 12 15 Minutes
12. Im Bild das Feld „Pumpenbetrieb Konservieren Stop“
berühren. Das Anzeigefeld wird heller und es
erscheint der Text „Pumpenbetrieb Konservieren
Start“.
13. Die Speisepumpe und die Vordruckpumpe schalten
ab und der Konservierungsvorgang ist beendet.
14. Handventil in der Weichwassernachspeise leitung
wieder öffnen.
15. Dampfanlage stromlos schalten.
9. Touch the "Start pump mode conserving" field in the
screen. The display field becomes darker and the
text "Stop pump mode conserving" is displayed in
the field.
10. Start the feed pump and the admission pressure
pump. The preservation solution is now fed in and
circulated via the feed water tank.
11. The running time of the feed pump has to amount
to the following time so that the preservation
solution is distributed evenly and the pressure
system is filled completely:
12. Touch the "Stop pump mode conserving" field in the
screen. The display field becomes brighter and the
text "Start pump operation preservation" is
displayed in the field.
13. The feed pump and the admission pressure pump
switch off and the preservation process is
completed.
14. Open the hand valve in the soft water feed line
again.
15. Deenergize the steam system.
9.3.3 Wiederinbetriebnahme nach Stillstand
1. Dampfautomat nach Vorschrift starten, jedoch
Dampfventil (20) schließen.
2. Bei Erreichen eines Dampfdruckes von 5 bar im
Display das Feld „STOP“ berühren und
Dampfautomat abschalten.
3. Abschlämmventil (57) vollständig öffnen bis
Drucksystem drucklos ist, danach schließen.
4. Speisewasserbehälter entleeren.
5. Speisewasserbehälter wieder mit Weichwasser
auffüllen lassen.
6. Dampfautomat nach Vorschrift wieder starten.
Bei Ausrüstung Thermotimat dessen Funktion
deaktivieren.
Anfahr- und Abschlämmventil durch Betätigen
der Schlitzschraube am 3-Wege-Pilotventil
öffnen.
Nach Abschluß der Konservierung die Ventile
wieder schließen.
9.3.3 Recommissioning after standstill
1. Start the steam generator in accordance with
regulations, however close the steam valve (20).
2. When a steam pressure of 5 bar is reached in the
display, touch the "STOP" field and switch off the
steam generator.
3. Open the blowdown valve (57) completely until the
pressure system is unpressurized, then close it.
4. Empty the feed water tank.
5. Fill the feed water tank again with soft water.
6. Restart the steam generator in accordance with
regulations.
When equipped with Thermotimat deactivate
its function.
Open the start-up and blowdown valve by using
the slot screw at the 3-way pilot valve.
After completion of the preservation close the
valves again.
57
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
9.4 Kesselsteinansatz entfernen
Kesselsteinansatz im Heizsystem bildet sich nur, wenn
er Dampfautomat mit hartem Speisewasser betrieben
d
wird. Eine Kesselsteinentfernung ist nur möglich, wenn
as Heizsystem noch durchspült werden kann.
d
Zugelassenes Kesselsteinlösemittel verwenden.
Verätzungsgefahr!
Bei Verwendung von Kesselsteinlösemittel
geeignete Schutzausrüstung tragen.
Anwendungsvorschriften des
Lösemittelherstellers beachten.
9.4.1 Vorbereitungsarbeiten
1. Geeigneten Behälter für min. 20 Liter
Lösemittelansatz sowie 3 säurefeste Schläuche 1/2“
x 3,00 m mit Anschlussfittings bereitstellen.
2. Bei Ausrüstung mit automatischer Start entwässerung Anfahrkolbenventil (4) demontieren.
3. An der Anfahrleitung (A) am Dampfautritt des
Dampfautomaten einen Lösemittelschlauch
anschließen.
4. Absperrventil in der Speisewasserzulauf leitung vom
Speisewasserbehälter zur Speisepumpe schließen.
5. Am Kugelhahn auf der Saugseite der Kesselspeise pumpe (54) den zweiten Löse mittelschlauch
anschließen und Kugelhahn öffnen.
6. Am Ausgang des Überstromventils (77) den dritten
Lösemittelschlauch anschließen.
7. Am Dampfautomat Hauptdampfventil (20)
schließen und Anfahrventil (57) öffnen.
8. Die Enden der drei Lösemittelschläuche bis zum
Boden des Lösemittelbehälters führen und gut
befestigen.
Achtung!
Beim Säuern des Kesselheizsystems kann es zu
Gasbildung und Wasserschlägen in den
Lösemittelschläuchen kommen, deshalb gut
befestigen.
9.4 Removing the boiler sediment
Boiler sediment only forms in the heating system when
he steam generator is operated with hard water.
t
Sediment removal is only possible if the heating system
an still be flushed through.
c
Use an approved sediment solvent.
Danger of chemical burns!
If sediment solvent is used, wear suitable
protective equipment. Observe the application
regulations of the solvent manufacturer.
9.4.1 Preparatory work
1. Provide suitable vessels for minimum 20 liter solvent
formulation as well as 3 acid-proof hoses 1/2" x
3.00 m with connection fittings.
2. If equipped with automatic start dewatering,
dismantle the start-up piston valve (4).
3. Connect a solvent hose to the start-up line (A) at the
steam outlet of the steam generator.
4. Close the shut-off valve in the feed water feed line
from the feed water tank to the feed pump.
5. Connect the second solvent hose to the ball valve on
the suction side of the boiler feed pump (54) and
open the ball valve.
6. Connect the third solvent hose to the outlet of the
overflow valve (77).
7. Close the main steam valve (20) at the steam
generator and open the start-up valve (57).
8. Insert the ends of the three solvent hoses until the
bottom of the solvent vessel and fasten well.
Attention!
Gas formation and water shocks can occur in
the solvent during the acidifying process of the
boiler heating system. Therefore fasten them
well.
77
Wasserpumpe installiert mit Vordruckpumpe (Aufbaubeispiel)
Water pump installed with pre-pressure pump (exemplification)
54
87
58
Anschluss „A“ Anfahrleitung
Connection "A" start-up line
77
57
54
Lösemittelgefäß
Solvent tank
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
9.4.2 Kesselsteinlösemittel ansetzen
1. Für den ersten Spülvorgang Kesselsteinlöse mittel behälter mit Weichwasser im Verhältnis 1:10
verdünnt im Lösemittelbehälter ansetzen. Je nach
röße des Dampfautomaten ist die Lösung so oft
G
neu anzusetzen, bis beim Spülvorgang aus der
Anfahrleitung die Lösung zum Behälter
zurückgeführt wird.
2. Lösemittel umpumpen, bis keine Lösereaktion mehr
entsteht. Lösung mit gelöstem Kesselstein
entsorgen.
3. Vorgang wie unter 1. und 2. mit einer neuen
Mischung im Verhältnis 1:5 wiederholen.
4. Das Spülen kann beendet werden, wenn der
Wasserpumpenvordruck wieder im normalen
Bereich ist.
9.4.3 Kesselspeisepumpe starten/abschalten
Wenn die Vorbereitungsarbeiten nach 9.4.1 durch geführt und die Lösemittel nach 9.4.2 angesetzt sind, ist
die Kesselspeisepumpe wie folgt in Betrieb zu nehmen:
1. Im Display das Symbol „System“ berühren.
Es erscheint das folgende Bild
9.4.2 Preparing the sediment solvent
1. For the first flushing process prepare the sediment
solvent vessel diluted with soft water in the ratio
1:10 in the solvent vessel. Depending on the size of
he steam generator prepare the solution as often as
t
necessary until the solution is fed back from the
start-up line to the vessel during the flushing
process.
2. Circulate the solvent until no solving reaction takes
place. Dispose of the solution with dissolved
sediment.
3. Repeat the process as described under 1. and 2. with
a new mixture in the ratio 1:5.
4. Flushing can be terminated when the water pump
admission pressure lies in the normal range again.
9.4.3 Starting/switching o the boiler feed pump
When the preparatory work in accordance with Section
9.4.1 has been carried out and the solvent prepared to
Section 9.4.2, start up the boiler feed pump as follows:
1. Touch the "System" icon in the display.
The following screen is displayed
2. Im Bild das Feld „Pumpenbetrieb Kesselstein
entfernen START“ berühren und gedrückt halten.
Das Anzeigefeld wird dunkler und im Feld erscheint
der Text „Pumpenbetrieb Kesselstein entfernen
STOP“.
3. Die Speisepumpe startet und pumpt nun das
Kesselsteinlösemittel durch das Heizsystem über den
Lösemittelbehälter im Kreis.
4. Zum Abschalten der Speisepumpe im Bild das Feld
„Pumpenbetrieb Kesselstein entfernen STOP“
loslassen. Die Pumpe bleibt stehen und im Feld
erscheint wieder der Text „Pumpenbetrieb
Kesselstein entfernen START“.
A19 4
2. Touch and keep pressed the "START pump operation
sediment removal" field in the screen. The display
field becomes darker and the text "STOP pump
operation sediment removal" is displayed in the
field.
3. The feed pump starts and pumps the sediment
solvent through the heating system via the solvent
vessel in the circuit.
4. To switch off the feed pump touch the "STOP pump
operation sediment removal" field in the screen. The
pump stops and the text "START pump operation
sediment removal" is displayed again in the field.
59
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
9.4.4 Neutralisieren
Nach Beendigung des Kesselsteinlösungsvorgangs das
eizsystem mit Waschpulverlösung zur Neutralisierung
H
gut durchspülen.
1. Im Lösemittelbehälter mit Waschpulver eine Lauge
erstellen.
2. Mit der Speisepumpe entsprechend 9.4.3 die Lauge
in das Heizsystem pumpen bis Lauge in den
Lösemittelbehälter wieder zurückgeführt wird.
3. Mit klarem Kesselspeisewasser nachspülen bis die
Lauge aus dem System entfernt ist.
4. Die Installation zum lösen des Kesselsteins wieder
entfernen und die demontierten Armaturen und
Fittings wieder anbauen.
5. Dampfautomat nach Vorschrift wieder starten.
Wir empfehlen, das Entfernen von Kesselstein
durch einen autorisierten CERTUSS
Kundendienst ausführen zu lassen. In vielen
Fällen ist die Überholung oder Reinigung der
Kesselspeisepumpe erforderlich.
9.4.4 Neutralizing
After the sediment solution process has been
erminated, flush the heating system with a washing
t
powder solution as neutralization.
1. Produce a lye with washing powder in the solvent
vessel.
2. Pump the lye into the heating system with the feed
pump in accordance with Section 9.4.3 until lye is
fed back into the solvent vessel.
3. Rinse with clear feed water until the lye has been
removed from the system.
4. Remove the installation for dissolving the sediment
and remount the dismantled connections and
fittings.
5. Restart the steam generator in accordance with
regulations.
We recommend having the removal of sediment
carried out by an authorized CERTUSS customer
service. In many cases overhauling or cleaning
of the boiler feed pump is required.
17
15
Dampfdruckbegrenzer
Steam pressure limiter
60
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
9.5 Einstellbeispiele Dampfdruckregelung und
begrenzung
-
etriebsüberdruck
B
Operating
overpressure
max. MPa
1,0 (10 bar)
1,6 (16 bar)
2,0 (20 bar) 1,8 (18 bar) 1,8 (18 bar) 1,9 (19 bar)
2,5 (25 bar) 2,2 (22 bar) 2,2 (22 bar) 2,3 (23 bar)
3,2 (32 bar) 2,9 (29 bar) 2,9 (29 bar) 3,0 (30 bar)
rbeitsdruck
A
Working
pressure
max. MPa
,6 ( 6 bar)
0
0,8 ( 8 bar)
1,0 (10 bar)
1,4 (14 bar)
9.5 Setting examples for steam pressure
ontrolling and limiting
c
ampfdrucksensor (17)
D
Steam pressure
sensor (17)
Sollwert MPa Setpoint MPa
,6 ( 6 bar)
0
0,8 ( 8 bar)
1,0 (10 bar)
1,4 (14 bar)
ampfdruckbegrenzer (15)
D
Steam pressure
limiter (15)
max. MPa
,7 ( 7 bar)
0
0,9 ( 9 bar)
1,2 (12 bar)
1,5 (15 bar)
9.5.1 Arbeitsdruck verstellen
Der Dampfdrucksensor (17) regelt den Arbeitsdruck und
ist nach oben und unten durch vom Werk
programmierte Werte begrenzt.
Der Sollwert kann jedoch im freigegebenen Rahmen
durch Berühren der Felder „Sollwert - / Sollwert +“ im
Bild „Steuerung“ des Displays verändert werden.
9.5.2 Dampfdruckbegrenzer verstellen
Der Dampfdruckbegrenzer (15) ist eine verplombte
Sicherheitseinrichtung.
Ein Eingriff darf nur durch einen autorisierten
Kundendienst erfolgen.
Der Abschaltpunkt des Dampfdruckbegrenzers
(15) sollte min. 0,1 MPa (1 bar) unter dem
Abblasedruck des Sicherheitsventils und über
dem Sollwert des Drucksensors (17) liegen.
9.5.1 Adjusting the operating pressure
The steam pressure sensor (17) controls the operating
pressure and is limited upward and downward by values
programmed in the factory.
The setpoint can, however, be modified within the
approved framework by touching the "Set value - / Set
value +" fields in the "Control" screen of the display.
9.5.2 Adjusting the steam pressure limiter
The steam pressure limiter (15) is a sealed safety device.
Intervention may only be carried by an authorized
customer service.
The switching point of the steam pressure
limiter (15) should lie min. 0.1 MPa (1 bar) under
the blow-off pressure of the safety valve and
above the setpoint of the pressure sensor (17).
61
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
9.6 Heizsystem wechseln
Den Dampfautomaten gemäß dieser Betriebsanleitung
usschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.
a
or Beginn der Arbeiten den Dampfautomaten abkühlen
V
lassen.
Nur bei druckloser Kesselanlage Arbeiten an
rmaturen und Rohrleitungssystemen
A
vornehmen.
Nur Original-Heizsysteme vom Hersteller
verwenden, da nur diese eine entsprechende
Zulassung nach Druckgeräterichtlinie DGRL
97/23/EG oder den entsprechenden
Ländervorschriften haben.
Schweißarbeiten bei Reparaturen am
Drucksystem nur von Schweißern mit
entsprechenden Schweißerzeugnissen
durchführen lassen.
nach der Reparatur Prü fungen/Meldungen an die
zuständige Über wachungs stelle nach der
jeweiligen Ländervorschrift veranlassen.
Ausbau
1.
Kunststoffdeckel (a) vom Dampfautomaten abnehmen.
2. Bei Gasbetrieb: Teillastbrenner (64) ausbauen.
Bei Ölbetrieb: UV-Zelle Flammenüberwachung
ausbauen.
3. Befestigungsbügel (h) lösen und Zwischendeckel
ausbauen.
4. Verschraubung Dampfaustritt (b) und Flansch (c)
lösen.
5. Bei Gasbetrieb: Verschraubung (d) lösen.
Bei Ölbetrieb: Ölleitungen (e) lösen.
6. Brennerbefestigungen (g) lösen und Brenner (46)
herausnehmen.
7. Die Befestigungsbügel (q) des Heizsystems lösen.
8. Am Wassereintritt Abdeckblech (i) mit Dichtung (k)
entfernen.
9. Spannflansch (l) lösen und Dichtungsplatte (m)
entfernen.
10. Gegenflansch (n) entfernen.
11. Verschraubungen (o) und (p) des Rohrver binders
zwischen Heizsystem und Wasser pumpe lösen und
Rohrverbinder entfernen.
Junior 80 – 200 TC = SW 35 mm
Junior 250 – 400 TC = SW 45 mm
Das Heizsystem an den Transportösen (r) aus dem
Kesselkörper herausziehen.
Vor Wie derinbetriebnahme
9.6 Change heating system
Switch off steam generator according to these operation
nstructions and protect against restart.
i
efore starting work, let the steam generator cool down.
B
Only effect operations on fittings and piping
ystems when the steam generator installation
s
is pressure-free.
Only use original heating systems from the
manufacturer as only they have a corresponding
approval according to the Directive for pressure
equipment DGRL 97/23/EG or to the respective
regulations of the country.
Only perform welding operations during
repairings on the pressure system by welders
with the appropriate welder certificates.
Arrange for tests/notifications with the
appropriate supervision authority in accordance
with the respective regulation of the country.
Dismantling
1. Remove plastic cover (a).from the steam generator.
2. For gas operat., dismantle part-load burner (64).
At oil operation: Remove the UV cell flame detector.
3. Release fixing clamp (h) and dismantle intermediate
cover.
4. Unscrew steam outlet (b) and flange (c).
5. For gas operation: unscrew screwing (d).
For oil operation: loosen oil lines (e)
6. Loosen burner fixings (g) and take out burner (46).
7. Loosen fixing clamps (q) of the heating system.
8. Remove covering plate (i) with packing (k) on the
water entry.
9. Loosen wheel flange (l) and remove sealing plate
(m).
10. Remove counter flange (n).
11. Loosen screwings (o) and (p) of the tube connector
between heating system and water pump and
remove tube connector
Junior 80 – 200 TC = SW 35 mm
Junior 250 – 400 TC = SW 45 mm
Pull the heating system out from the boiler body by
the lifting holes (r).
Einbau
Neues Heizsystem in umgekehrter Reihenfolge
montieren.
Bei Heizsystemmontage nur geeignete
Hebewerkzeuge verwenden und
Schutzkleidung tragen.
Vorsicht, Verletzungsgefahr durch Einklemmen
von Gliedmaßen.
62
Mounting
Mount new heating system in reverse order.
During heating system installation, use only
appropriate lifting tools and wear protective
clothes.
Caution, risk of injury by limb catching.
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
h
64
h
h
h
Dampfautomat mit Gasfeuerung ohne Kunststoffdeckel
Steam generator with gas firing without plastic cover
d
r
q
g
q
46
r
Dampfautomat mit Gasfeuerung ohne Zwischendeckel
Steam generator with gas firing without intermediate cover
1
1
0
q
b
g
q
h
c
h
Dampfautomat mit Ölfeuerung ohne Kunststoffdeckel
Steam generator with oil firing without plastic cover
e
r
h
h
g
h
g
46
h
r
Wassereintritt
Water inlet
Dampfautomat mit Ölfeuerung ohne Zwischendeckel
Steam generator with oil firing without intermediate cover
63
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
9.7 Heizsystem entrußen
Den Dampfautomaten gemäß dieser Betriebsanleitung
usschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.
a
or Beginn der Arbeiten den Dampfautomaten abkühlen
V
lassen.
Nur bei druckloser Kesselanlage Arbeiten
urchführen.
d
Verätzungsgefahr!
Bei der Verwendung von Reinigungsmitteln
Schutzkleidung tragen.
Anwendungsvorschriften der
Reinigungsmittelhersteller beachten!
Verbrennungsgefahr!
Heizsystem und Rauchgasführung können heiß
sein.
Vorbereiten
1. Kunststoffdeckel (a) vom Dampfautomaten
abnehmen.
2. Befestigungsbügel (h) lösen und Zwischen deckel (b)
ausbauen.
3. Bei Gasbetrieb: Verschraubung (i) lösen.
Bei Ölbetrieb: Ölleitungen (e) lösen.
4. Brennerbefestigung (g) lösen, Brenner (46)
herausnehmen.
5. Abdeckblech (c) und Dichtung (d) am Wassereintritt
demontieren.
6. Reinigungsstopfen (53) demontieren.
7. Absperrventil 3/4„ (f) mit ca. 2 m Schlauch am
Anschluss des Reinigungsstopfens (53) montieren.
8. Absperrventil (f) schließen.
9.7 Desooting the heating system
Switch off steam generator according to operation
nstructions and protect against restart.
i
efore starting work, let steam generator cool down.
B
Only carry out operations, when the steam plant
s pressure free.
i
Danger of causticization!
Wear protective clothes when using cleaning
solvents.
Pay attention to the instructions of the cleaning
solvent manufacturers!
Danger of burn!
Heating system and flue gas duct may be hot.
Preparing
1. Remove plastic cover (a) from the steam generator.
2. Release fixing clamp (h) and dismantle intermediate
cover (b).
3. For gas operation: unscrew screwing (i).
For oil operation: loosen oil lines (e).
4. Release burner fixing (g), take out burner (46).
5. Dismount covering plate (c) and packing (d) on the
water entry.
6. Dismantle cleaning plug (53).
7. Mount shut-off valve 3/4” (f) with a hose of approx.
2 m on the connection of the cleaning plug (53).
8. Close shut-off valve (f).
Entrußen
1. Ruß-/Fettlöser, z. B. P3-Rik (im Fachhandel
erhältlich), im Verhältnis 5 kg Konzentrat auf 10 Liter
Wasser ansetzen.
2. Diese Lösung durch die Öffnung für den Brenner bis
zur Unterkante des Rauchgas stutzens in den
Innenmantel des Dampfautomaten auffüllen.
3. Diese Reinigungsflüssigkeit je nach Verrußungsgrad
ca. 12 – 24 Stunden einwirken lassen.
4. Während der Einwirkungszeit ca. 4-mal kräftig
umrühren.
5. Reinigungsflüssigkeit ablassen und Heizsystem mit
Kaltwasser von innen abspritzen.
6. Dampfautomat wieder komplett in umgekehrter
Reihenfolge betriebsfertig montieren.
Reinigungsmittel nach der Anwendung
entsprechend den Anwendungsvorschriften der
Konzentrathersteller entsorgen.
64
Desooting
1. Mix soot/grease remover, e.g. P3-Rik (available from
specialized trade), in a ratio of 5 kg concentrate to
10 litres of water.
2. Fill up this solution into the inner shell of the steam
generator through the opening for the burner up to
the lower edge of the flue gas union.
3. Allow this cleaning solution to react for 12 – 24
hours, depending on the extent of sooting.
4. During reaction time, stir vigorously 4 times approx.
5. Drain cleaning solution and squirt the heating
system inside with cold water.
6. Reassemble steam generator completely and ready
to start in reverse order.
After application, dispose of cleaning solvents
according to the application instructions of the
concentrate manufacturers.
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
a
Reinigungsmittel
leaning solvent
C
üllhöhe
F
Filling height
53
d
Wassereintritt
Water inlet
f
c
Schnittschema Dampfautomat
Sectional scheme steam generator
e
r
h
h
q
g
g
h
q
d
r
c
q
g
46
Dampfautomat mit Ölfeuerung ohne Zwischendeckel
Steam generator with oil firing without intermediate cover
h
r
46
r
Dampfautomat mit Gasfeuerung ohne Zwischendeckel
Steam generator with gas firing without intermediate cover
b
g
q
65
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
9.8 Messanleitung Brennereinstellung
9.8.1 Brennerkonstruktion allgemein
Die Brenner sind Teil der Kesselkontruktion und arbeiten
mit vorgewärmter Verbrennungsluft. Diese wird durch
ie Öffnungen im Deckel des Dampf automaten über
d
einen äußeren Doppel man tel vom Gebläse angesaugt
und über einen inneren Doppelmantel der BrennerMischeinrichtung zugeführt. Sie kühlt den Kesselmantel
und wird gleichzeitig je nach Brennerleistung auf 70° –
100°C vorgewärmt.
Für die Ermittlung der Abgasverluste ist die
Verbrennungslufttemperatur vor Eintritt in die
Brennermischeinrichtung zu messen (Messstelle 1) und
von der Abgastemperatur abzuziehen (Messstelle 2).
9.8.2 Brennerbetrieb mit Heizöl EL oder Gas
Der Brenner arbeitet 1-stufig mit 0% oder 100%
Leistung. Messung bei 100% Brennerleistung bei
laufendem Dampfautomaten durchführen.
9.8.3 Brennerbetrieb mit Rauchgasrückführung
Die Messung der NOx-Werte kann erst ca. 10 Minuten
nach Kaltstart erfolgen.
Der Dampfautomat mit Brennereinrichtung muss auf
Betriebstemperatur sein, damit auch die eingestellte
Rauchgaszuführungsmenge gut mit der
Verbrennungsluft gemischt ist.
9.8 Measuring instructions burner setting
9.8.1 Burner design general
The burners are part of the boiler design and operate
with preheated combustion air.
his is drawn in by the fan through the openings in the
T
cover of the steam generator via an outer double-shell
and fed via an inner double-shell of the burner mixing
unit. It cools the boiler shell and is simultaneously
preheated to 70°C – 100°C depending on the burner
output.
In order to determine the exhaust gas losses the
combustion air temperature before entry into the burner
mixing unit has to be measured (Measuring point 1) and
deducted from the exhaust gas temperature (Measuring
point 2).
9.8.2 Burner operation with EL heating oil or gas
The burner operates in 1 step with 0% or 100% output.
Carry out measuring at 100% burner output with an
operating steam generator.
9.8.3 Burner operation with flue gas recirculation
The NOx value cannot be measured until 10 minutes
after the cold start.
The steam generator with burner equipment has to have
operating temperature so that the set flue gas feed
quantity has mixed well with the combustion air.
Brennermessung nur bei warmen Dampf auto maten durchführen.
Dampfautomat muss min. 1 Minute in der
Leistungsstufe betrieben sein!
Carry out burner measuring only at warm steam
generators.
Steam generator must be operated at least 1
minute in the output stage!
66
Wartung Dampfanlage 9 Maintenance steam plant
9
Schema Luft-/Abgasführung
A = Verbrennungsluft
B = Abgas
C = Rauchgasrückführung (optional)
1 = Messstelle vorgewärmte Luft
2 = Messstelle Abgastemperatur
Scheme air-/exhaust guide
A = Combustion air
B = Exhaust gas
C = Flue gas return (optional)
1 = Meas. point preheated combust. air
2 = Meas. point exhaust gas temperature
67
0 Wasserpumpe 10 Water pump
1
10.1 Wasserpumpe 80 – 200 TC / 10 – 32 bar
Zerfallbild P11/9-100D
10.1 Water pump 80 – 200 TC / 10 – 32 bar
Exploded diagram P11/9-100D
Achtung! Einbaulage Pos. 31/50 beachten!
Reparatursätze sind mit einem Kreis versehen.
Reparatursatz Dichtungen
Position
40
42
44
49
50
51
Zur Vermeidung unnötiger Betriebsunter bre chun gen immer den kompletten Reparatursatz
einbauen, da der Verschleiß an allen Teilen
gleichmäßig fortschreitet.
Reparatursatz Ventile
Position
34
35
36
37
38
Important! Note fitting pos. 31/50!
Repair kits are marked with a circle.
Repair kit gaskets
position
40
42
44
49
50
51
As wear progresses equally on all parts, always
install the complete repair kit in order to avoid
unnecessary operational interruptions.
Repair kit valves
position
34
35
36
37
38
68
0 Wasserpumpe 10 Water pump
1
Ersatzteilliste P11/9-100D
1 Antriebsgehäuse
2 Ölauffüllstopfen
3 Getriebedeckel
O-Ring zu Pos. 3
4
5 Ölmessstab
6 O-Ring zu Pos. 5
9 Zylinderschraube
0 Federring
1
11 Ölablassstopfen
11A O-Ring
12 Lagerdeckel
14 Radialwellendichtring
15 Rillenkugellager
16 Senkkopfschraube mit Kreuzschlitz
17 Wellenschutz
18 Kurbelwelle
19 Passfeder
20 Gleitlagerpleuel kpl.
22 Kreuzkopf kpl.
23 Kreuzkopfbolzen
24A Plungerrohr
24B Spannschraube
24C Kupfer-Dichtring
25 Ölabstreifer
26 Radialwellendichtring
26A Distanzhülse
28 Zentrierhülse
29 Ventilgehäuse
29A Gewindestift
30 Druckring
31 Manschette
32 Stützring
33 Druckfeder
34 Federspannschale kpl.
35 Ventilfeder
36 Ventilplatte
37 Ventilsitz
38 O-Ring
39 Saugventilaufnahme
40 O-Ring
41 Stopfen M 28 x 1,5
42 O-Ring
43 Stopfen G 3/4
44 O-Ring
45 Stiftschraube
46 Sechskantmutter
47 Scheibe
48 Zwischengehäuse
49 O-Ring
50 Dachmanschette
51 Manschettenstützring
52 Stopfen G 1/2
53 Stopfen G 3/8
Spare part list P11/9-100D
1 crankcase
2 oil filler plug
3 crankcase cover
o-ring for 3
4
5 oil dip stick
6 o-ring for 5
9 cylinder screw
0 spring washer
1
11 oil drain plug assy
11a o-ring
12 bearing cover
14 radial shaft seal
15 grooved ball bearing
16 countersunk screw w/cross-slot
17 shaft protector
18 crankshaft
19 fitting key
20 slide bearing connecting rod assy
22 crosshead assy
23 crosshead pin
24A plunger pipe
24B tensioning screw
24C copper gasket
25 oil scraper
26 radial shaft seal
26A spacer
28 centring sleeve
29 valve casing
29A allen grub screw
30 pressure ring
31 sleeve
32 support ring
33 pressure spring
34 spring tension cap assy
35 valve spring
36 valve plate
37 valve seat
38 o-ring
39 suction valve adaptor
40 o-ring
41 plug M 28 x 1.5
42 o-ring
43 plug G 3/4
44 o-ring
45 stud bolt
46 hexagon nut
47 disc
48 intermediate casing
49 o-ring
50 v-sleeve
51 v-sleeve support ring
52 plug G 1/2
53 plug G 3/8
Bei Bestellungen von Ersatzteilen bitte PumpenNr. und -typ angeben.
When ordering spare parts, please indicate
pump no. and type.
69
0 Wasserpumpe 10 Water pump
1
10.2 Wasserpumpe 250 – 300 TC / 10 – 32 bar
erfallbild P11/15-150D
Z
10.2 Water pump 250 – 300 TC / 10 – 32 bar
xploded diagram P11/15-150D
E
Achtung! Einbaulage Pos. 31/50 beachten!
Reparatursätze sind mit einem Kreis versehen.
Reparatursatz Dichtungen
Position
40
42
44
49
50
51
Zur Vermeidung unnötiger Betriebsunter bre chun gen immer den kompletten Reparatursatz
einbauen, da der Verschleiß an allen Teilen
gleichmäßig fortschreitet.
Reparatursatz Ventile
Position
34
35
36
37
38
Important! Note fitting pos. 31/50!
Repair kits are marked with a circle.
Repair kit gaskets
position
40
42
44
49
50
51
As wear progresses equally on all parts, always
install the complete repair kit in order to avoid
unnecessary operational interruptions.
Repair kit valves
position
34
35
36
37
38
70
0 Wasserpumpe 10 Water pump
1
Ersatzteilliste P11/15-150D
1 Antriebsgehäuse
2 Ölauffüllstopfen
3 Getriebedeckel
O-Ring zu Pos. 3
4
5 Ölmessstab
6 O-Ring zu Pos. 5
9 Zylinderschraube
0 Federring
1
11 Ölablassstopfen
11A O-Ring
12 Lagerdeckel
14 Radialwellendichtring
15 Rillenkugellager
16 Senkkopfschraube mit Kreuzschlitz
17 Wellenschutz
18 Kurbelwelle
19 Passfeder
20 Gleitlagerpleuel kpl.
22 Kreuzkopf kpl.
23 Kreuzkopfbolzen
24A Plungerrohr
24B Spannschraube
24C Kupfer-Dichtring
25 Ölabstreifer
26 Radialwellendichtring
26A Distanzhülse
28 Zentrierhülse
29 Ventilgehäuse
29A Gewindestift
30 Druckring
31 Manschette
32 Stützring
33 Druckfeder
34 Federspannschale kpl.
35 Ventilfeder
36 Ventilplatte
37 Ventilsitz
38 O-Ring
39 Saugventilaufnahme
40 O-Ring
41 Stopfen M 28 x 1,5
42 O-Ring
43 Stopfen G 3/4
44 O-Ring
45 Stiftschraube
46 Sechskantmutter
47 Scheibe
48 Zwischengehäuse
49 O-Ring
50 Dachmanschette
51 Manschettenstützring
52 Stopfen G 1/2
53 Stopfen G 3/8
Spare part list P11/15-150D
1 crankcase
2 oil filler plug
3 crankcase cover
o-ring for 3
4
5 oil dip stick
6 o-ring for 5
9 cylinder screw
0 spring washer
1
11 oil drain plug assy
11A o-ring
12 bearing cover
14 radial shaft seal
15 grooved ball bearing
16 countersunk screw w/cross-slot
17 shaft protector
18 crankshaft
19 fitting key
20 slide bearing connecting rod assy
22 crosshead assy
23 crosshead pin
24A plunger pipe
24B tensioning screw
24C copper gasket
25 oil scraper
26 radial shaft seal
26A spacer
28 centring sleeve
29 valve casing
29A allen grub screw
30 pressure ring
31 sleeve
32 support ring
33 pressure spring
34 spring tension cap assy
35 valve spring
36 valve plate
37 valve seat
38 o-ring
39 suction valve adaptor
40 o-ring
41 plug M 28 x 1.5
42 o-ring
43 plug G 3/4
44 o-ring
45 stud bolt
46 hexagon nut
47 disc
48 intermediate casing
49 o-ring
50 v-sleeve
51 v-sleeve support ring
52 plug G 1/2
53 plug G 3/8
Bei Bestellungen von Ersatzteilen bitte PumpenNr. und -typ angeben.
When ordering spare parts, please indicate
pump no. and type.
71
0 Wasserpumpe 10 Water pump
1
10.3 Wasserpumpe 350 – 400 TC / 10 – 32 bar
Zerfallbild P21/23-130D
10.3 Water pump 350 – 400 TC / 10 – 32 bar
Exploded diagram P21/23-130D
Reparatursätze sind mit einem Kreis versehen.
Reparatursatz Dichtungen
Position
31
31A
40
42
44
49
50
51
Zur Vermeidung unnötiger Betriebsunter bre chun gen immer den kompletten Reparatursatz
einbauen, da der Verschleiß an allen Teilen
gleichmäßig fortschreitet.
Reparatursatz Ventile
Position
34
35
36
37
38
Repair kits are marked with a circle.
Repair kit gaskets
position
31
31A
40
42
44
49
50
51
As wear progresses equally on all parts, always
install the complete repair kit in order to avoid
unnecessary operational interruptions.
Repair kit valves
position
34
35
36
37
38
72
0 Wasserpumpe 10 Water pump
1
Ersatzteilliste P21/23-130D
1 Antriebsgehäuse
Ölauffüllstopfen
2
3 Getriebedeckel
O-Ring zu Pos. 3
4
5 Ölmessstab
6 O-Ring zu Pos. 5
7 Ölschauglas
Innensechskantschraube
9
10 Federring
11 Ölablassstopfen
12 Lagerdeckel
13 O-Ring
14 Radialwellendichtring
15 Rillenkugellager
16 Senkkopfschraube mit Kreuzschlitz
17 Wellenschutz
18 Kurbelwelle
19 Passfeder
20 Gleitlagerpleuel kpl.
22 Kreuzkopf kpl.
23 Kreuzkopfbolzen
24A Plungerrohr
24B Spannschraube
24C Kupfer-Dichtring
25 Ölabstreifer
26 Radialwellendichtring
26A Distanzhülse
28 Zentrierhülse
29 Ventilgehäuse
29A Gewindestift
30 Druckring
31 Manschette
31A Manschette
32 Stützring
33 Druckfeder
34 Federspannschale kpl.
35 Ventilfeder
36 Ventilplatte
37 Ventilsitz
38 O-Ring
39 Saugventilaufnahme
40 O-Ring
41 Stopfen M 30 x 1,5
42 O-Ring
43 Stopfen G 3/4
44 O-Ring
45 Stiftschraube
46 Sechskantmutter
47 Scheibe
48 Zwischengehäuse
49 O-Ring
50 Nutring (schwarz)
51 Stützring
52 Stopfen G 1/2
53 Stopfen G 3/8
Spare part list P21/23-130D
1 crankcase
oil filler plug
2
3 crankcase cover
o-ring for 3
4
5 oil dip stick
6 o-ring for 5
7 Oil sight glass
Hexagon socket screw
9
10 spring washer
11 oil drain plug assy
12 bearing cover
13 o-ring
14 radial shaft seal
15 grooved ball bearing
16 countersunk screw w/cross-slot
17 shaft protector
18 crankshaft
19 fitting key
20 slide bearing connecting rod assy
22 crosshead assy
23 crosshead pin
24A plunger pipe
24B tensioning screw
24C copper gasket
25 oil scraper
26 radial shaft seal
26A spacer
28 centring sleeve
29 valve casing
29A allen grub screw
30 pressure ring
31 sleeve
31A sleeve
32 support ring
33 pressure spring
34 spring tension cap assy
35 valve spring
36 valve plate
37 valve seat
38 o-ring
39 suction valve adaptor
40 o-ring
41 plug M 30 x 1.5
42 o-ring
43 plug G 3/4
44 o-ring
45 stud bolt
46 hexagon nut
47 disc
48 intermediate casing
49 o-ring
50 groove ring (black)
51 support ring
52 plug G 1/2
53 plug G 3/8
Bei Bestellungen von Ersatzteilen bitte PumpenNr. und -typ angeben.
When ordering spare parts, please indicate
pump no. and type.
73
1 Prüfung und Wartung Wasserpumpe
1
1 Control and maintenance water pump
1
11.1 Hinweise
Die CERTUSS Wasserpumpe wurde speziell zur
örderung von Heißwasser konzipiert.
F
ei zu geringem Wasserzulaufdruck und einer
B
Speisewassertemperatur von 100°C entsteht in
der Wasserpumpe Kavitation, die zu Geräu schen und unkontrollierbaren Druckstößen
führt. Dadurch werden Schäden in der Pumpe
verursacht.
11.2 Wartung
11.2.1 Schmierung
Ölstand alle 6 Monate prüfen, evtl. nachfüllen.
Öl SAE 90 verwenden.
11.2.2 Ölwechsel
200 Betriebsstunden nach Inbetriebnahme, dann alle 12
Monate. Auf Kondenswasserbildung im Getrieberaum
achten.
11.2.3 Ventile
Bei verringerter Pumpenleistung Ventile ausbauen und
säubern, ggf. Reparatursatz Ventile einbauen (Seite 68 –
73).
11.1 Notices
The CERTUSS water pump has been designed especially
or hot water feeding.
f
f the feed water supply pressure is too low and
I
the feed water temperature is 100°C, cavitation
in the water pump will cause noises and
uncontrollable pressure fluctuations. This will
result in pump damages.
11.2 Maintenance
11.2.1 Lubrication
Check oil level every 6 months, top up as necessary. Use
oil SAE 90.
11.2.2 Oil change
200 working hours after starting, then every 12 months.
Pay attention to formation of condensate in the gear
box.
11.2.3 Valves
In case of a decreased pump performance, dismantle and
clean valves, install valve repair kit if required (page 68 –
73).
11.2.4 Dichtungen
Einige Tropfen Leckage sind normal. Nach ca. 3000
Betriebsstunden oder bei starker Leckage Reparatursatz
Dichtungen einbauen. Beschädigungen der Dichtungen
können auch durch verschmutztes Speisewasser,
Unterdruck auf der Saugseite sowie durch Aushärten der
Dichtungen nach längerem Stillstand verursacht werden
(Seite 68 – 73).
Altöl nur bei zugelassenen Entsorgungsstellen
abgeben.
11.3 Instandsetzung
Den Dampfautomaten gemäß dieser Betriebsanleitung
ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Am
Dampfautomaten ein Warnschild anbringen. Den
Instandsetzungsbereich weiträumig absichern.
11.3.1 Saug- und Druckventile
A Junior 80 – 300 TC
Stopfen (Pos. 41, 43) entfernen, Saug- und Druck ventile ausbauen, reinigen und Dichtflächen
überprüfen. Einbau in umgekehrter Reihenfolge.
O-Ringe Pos. 40, 42, 44, 38 erneuern. Bei Schäden an
den Ventildichtflächen kompletten Reparatursatz
Ventile verwenden (S. 68 – 73).
11.2.4 Packings
Some traces of oil are normal. After approx. 3000
working hours or in case of strong leakage, install the
packings repair kit. Damages of the packings may also be
caused by dirty feed water, underpressure on the suction
side, as well as by hardened packings after longer
standstill (pages 68 – 73).
Dispose of waste oil only at approved disposal
facilities.
11.3 Repairing
Shut off steam generator according to these operating
instructions and protect against restart.
Install a danger sign on the steam generator.
Protect a spacious area around the repairing zone.
11.3.1 Suction and pressure valves
A Junior 80 – 300 TC
Remove plugs (pos. 41, 43), dismantle and clean
suction and pressure valves, check sealed surfaces.
Reinstall in reverse order.
Replace O-rings pos. 40, 42, 44, 38. In case of
damages on the sealed surfaces, use kompl. valve
repair kit (page 68 – 73).
74
1 Prüfung und Wartung Wasserpumpe
1
1 Control and maintenance water pump
1
B Junior 350 – 400 TC
topfen (Pos. 41, 43) entfernen, Saug- und
S
Druckventile ausbauen, reinigen und Dichtflächen
berprüfen. Einbau in umgekehrter Reihenfolge.
ü
-Ringe Pos. 40, 42, 44, 38 erneuern. Bei Schäden an
O
den Ventildichtflächen kompl. Reparatursatz Ventile
verwenden (Seite 68 – 73).
11.3.2 Dichtungen und Plunger
A Junior 80 – 300 TC
Sechskantmutter (Pos. 46) und Scheibe (Pos. 47)
entfernen und das Ventilgehäuse abziehen. Stopfen
(Pos. 41), Druckfeder (Pos. 33) und Saugventile (Pos.
34 – 37) entfernen.
Druckringe (Pos. 30), Manschetten (Pos. 31) und
Stützringe (Pos. 51) nach vorne heraus drücken und
erneuern. Plungerrohre (Pos. 24A) überprüfen und
bei Schäden an den Oberflächen erneuern.
Plungerrohre einfetten, das Ventilge häuse (Pos. 29)
vorsichtig aufschieben und mit der Sechskantmutter
(Pos. 46) festschrauben.
Bei Schäden an den Dichtungen kompletten
Reparatursatz Dichtungen verwenden
(Seite 68 – 73).
B Junior 350 – 400 TC
Sechskantmutter (Pos. 46) und Scheibe (Pos. 47)
entfernen und das Ventilgehäuse abziehen. Stopfen
(Pos. 41), Druckfeder (Pos. 33) und Saugventile (Pos.
34 – 37) entfernen. Druckringe (Pos. 30), Manschette
(Pos. 31) und Stützringe (Pos. 51) nach vorne
herausdrücken und erneuern. Plungerrohre (Pos.
27A) überprüfen und bei Schäden an den
Oberflächen erneuern. Plungerrohre einfetten, das
Ventilgehäuse (Pos. 29) vorsichtig aufschieben und
mit der Sechskantmutter (Pos. 46) festschrauben.
Bei Schäden an den Dichtungen kompletten
Reparatursatz Dichtungen verwenden
(Seite 68 – 73). Alle Teile mit Silikonfett bei Montage
leicht einfetten.
B Junior 350 – 400 TC
emove plugs (pos. 41, 43), dismantle and clean
R
suction and pressure valves, check sealed surfaces.
einstall in reverse order.
R
eplace O-rings pos. 40, 42, 44, 38. In case of
R
damages on the sealed surfaces, use kompl. valve
repair kit (page 68 – 73).
11.3.2 Packings and plungers
A Junior 80 – 300 TC
Remove hexagon nut (Pos. 46) and disc (Pos. 47) and
take off the valve casing. Remove plug (pos. 41),
pressure spring (pos. 33) and suction valves (pos. 34
– 37).
Force out to the front and renew thrust rings (pos.
30), sleeves (pos. 31) and backup rings (pos. 51).
Check plunger tubes (pos. 24A) and renew if there
are damages on their surfaces. Grease plunger
tubes, push on the valve casing (pos. 29) carefully
and fasten it with the hexagon nut (pos. 46).
If there are damages on the packings, use complete
repair kit packings (pages 68 – 73).
B Junior 350 – 400 TC
Remove hexagon nut (Pos. 46) and disc (Pos. 47) and
take off the valve casing. Remove plug (pos. 41),
pressure spring (pos. 33) and suction valves (pos. 34
– 37). Force out to the front and renew pressure
rings (pos. 30), sleeve (pos. 31), and support rings
(pos. 51). Check plunger tubes (pos. 27A) and
replace if there are damages on their surfaces.
Grease plunger tubes, push on the valve casing (pos.
29) carefully and fasten it with hexagon nut (pos.
46).
If there are damages on the packings, use complete
repair kit packings (pages 68 – 73).
Slightly grease all parts with silicone grease during
installation.
Verbrühungsgefahr!
Bei Arbeiten an der Wasserpumpe den
Wasserzulauf absperren.
Nur bei druckloser Kesselanlage Arbeiten an
Armaturen und Rohrleitungssystemen
vornehmen.
Vorsicht bei Reparaturen an heißen
Rohrleitungen und Armaturen.
Danger of scalding!
Shut off water supply when working on the
water pump.
Only perform operations on fittings and pipeline
systems when the steam generator installation
is at zero pressure.
Caution during repairings on hot pipelines and
fittings.
75
2 Technische Daten 12 Technical Data
1
D
A
E
F
C
12.1 Maße / Gewichte
Änderungen vorbehalten.
B
12.1 Measurements / weights
Technical specifications are subject to change
Typ CERTUSS / Type CERTUSS
Junior
80 – 120 150 – 200 250 – 400
A Höhe / Height mm 1500 1750 1850
B Breite / Width mm 700 740 830
C Tiefe / Depth mm 1210 1375 1510
D Dampfautomat Ø / Steam generator Ø mm 500 560 640
E Rauchgasrohr Ø / Flue gas tube Ø mm 180 200 250
F dto. Höhe (Mitte) / do. height (centre) mm 1050 1120 1360
Gewicht (Öl/Gas) / Weight (oil/gas) mm ≈ 320 ≈ 420 ≈ 520
Transportösen / Lifting points mm Unter dem Deckel under the cover
Gewicht ca. inkl. Wasserpumpe
12.2 Leistungsdaten
Änderungen vorbehalten.
Weight approx. incl. water pump
12.2 Performance data
Technical specifications are subject to change
Typ CERTUSS / Type CERTUSS
Junior 80 120 150 200 250 300 350 400
Dampfleistung / Steam output kg/h* 80 120 150 200 250 300 350 400
Wärmeleistung / Heat output kW 53 79 99 131 164 196 230 262
Nennbelastung / Nominal load kW 58 87 109 145 182 218 255 291
Gasverbrauch / Gas consumption
Erdgas / Natural gas m
Flüssiggas / Liquid gas m
3
/h**
3
/h***
5,8 8,7 10,9 14,5 18,2 21,8 25,5 29,1
2,2 3,4 4,2 5,6 7,1 8,4 9,9 11,3
Ölverbrauch / Oil consumption
Heizöl (EL) / Fuel oil max. kg/h****
* bezogen auf 100° C Speisewassertemperatur und
1,0 MPa (10 bar) Dampfüberdruck
** bezogen auf HuB = 10 kW/m3
*** bezogen auf HuB = 25,8 kW/m3
**** bezogen auf Hu = 11,86 kW/kg
1 kW = 3413 BTU
1000 BTU = 0,293 kW
76
4,9 7,4 9,2 12,3 15,3 18,4 21,5 24,5
* based on a feed water temperature of 100°C and
1,0 MPa (10 bar) steam overpressure
** based on calorific value 10 kW/m3
*** based on calorific value 25,8 kW/m3
**** based on calorific value 11,86 kW/kg
1 MPa (10 bar) = 145 psi
10 psi = 0,069 MPa (0,69 bar)
13 Anschlüsse 13 Connections
58
56
57
13.1 Anschluss- und Einstelldaten
Änderungen vorbehalten.
Typ CERTUSS / Type CERTUSS
Junior
45 Gasanschluss / Gas connection
Erdgas / Natural gas DN
93
20
13.1 Connection and adjustment data
Technical specifications are subject to change.
80 – 120 150 – 200 250 – 300 350 – 400
20 32 40
21
45
Flüssiggas / Liquid gas DN
56 Rückschlagventil / Non-return valve DN 20
57 Abschlämmventil / Drain valve DN 15
58 Speisewasseranschluss / Feed water connection DN 11/4“
93 Ölanschluss / Oil connection DN
20 Dampfanschluss / Steam connection DN 15 20 25
21 Sicherheitsventil / Safety valve DN 1“ 40
Zulässiger Betriebsüberdruck max /
Admissible operation overpressure max. MPa
bar
Arbeitsdruck max. / Working pressure max. MPa
bar
* Elektrischer Anschlusswert /
Electrical connection value kVA
** Spannung / Voltage V/Hz 3 x 400 / 50
*** Gasdruck am Anschluss (45) min. / max.
Gas pressure at connection (45) min. / max.
Erdgas / Natural gas kPa
Flüssiggas / Liquid gas kPa
* Je nach Ausrüstung des Dampfautomaten kann sich
der elektrische Anschlusswert ändern.
** Andere Spannung und Frequenz nach Absprache
mit dem Hersteller möglich.
*** Der Gasdruck darf bei Volllastbetrieb des Brenners
nicht unter 2 kPa (20 mbar) fallen.
3,33 3,37 3,92
* Depending on the steam generator equipment, the
electrical connection value may change.
** Different voltage and frequency can be arranged
with the manufacturer.
*** The gas pressure may not drop below 2 kPa (20
mbar) during full load operation of the burner.
1,0 – 1,6 – 2,5 – 3,2
(10 – 16 – 25 – 32)
0,8 – 1,4 – 2,2 – 2,9
(8 – 14 – 22 – 29)
2 – 5 (20 – 50 mbar)
20
3
/8“
5 (50 mbar)
77
3 Anschlüsse 13 Connections
1
13.2 Gas-Anschluss
13.2 Gas connection
F
A
Gas
E
D
Anschluss- und Einstelldaten
Änderungen vorbehalten.
BC
Connection and adjustment data
Technical specifications are subject to change.
Typ CERTUSS / Type CERTUSS
Junior 80 – 120 150 – 200 250 – 400
A Dampfautomat / Steam generator
Gasanschluss / Gas connection
Erdgas / Natural gas DN
Flüssiggas / Liquid gas DN
20 32 40
20
B Absperrventil / Shut-off valve
Erdgas / Natural gas DN
Flüssiggas / Liquid gas DN
20 32 40
20
C Not-Absperrventil / Emergency shut-off valve
Erdgas / Natural gas DN
Flüssiggas / Liquid gas DN
20 32 40
20
D Gasmengenzähler / Gas meter
Q min./max. / Q min./max.
Erdgas / Natural gas m3/h
Flüssiggas / Liquid gas m
3
/h
4 / 65
1,6 / 2,5
E Gasdruckregler / Gas pressure regulator
Gasdruck / Gas pressure kPa
Erdgas min./max. / Natural gas min./max.
Flüssiggas / Liquid gas
2 / 5 (20 / 50 mbar)
5 (50 mbar)
F Flüssiggasverdampfer* / Liquid gas evaporator*
3
Durchflussleistung / Flow capacity min. m
/h 25
* Nur bei Entnahme aus der Flüssigphase.
Die Nennweite der Gaszuleitung, unter Berücksichtigung
der Anschlussleistung, des Gasdruckes, der Länge sowie
Anzahl der Bögen von autorisierter Fachkraft errechnen
lassen.
Mindestfließgasdruck von 2 kPa (20 mbar) am
Dampfautomaten darf nicht unterschritten
werden.
Bei Erstellung der Gasversorgung die
Vorschriften der Bauaufsicht und des
Gasversorgers beachten.
78
* Only when taken in liquid phase.
Have nominal width of the gas supply line calculated by
an authorised specialist, taking into account connection
capacity, gas pressure, length and amount of bends.
The minimum gas flow pressure may not drop
below 2 kPa (20 mbar) at the steam generator.
When preparing the gas supply, adhere to
prescriptions of construction supervision and
gas supplier.
3 Anschlüsse 13 Connections
1
13.3 Öl-Anschluss
13.3 Oil connection
C
D
I
max. 2,5 m
H
I
G
B
A
F
A
E
C
E
D
Anschluss- und Einstelldaten
Änderungen vorbehalten.
Connection and adjustment data
Technical specifications are subject to change.
Typ CERTUSS / Type CERTUSS
Junior 80 – 400
A Ölschlauch / Oil hose
3
/8“
B Ölanschluss / Oil connection MPa 0 – 2,5 (0 – 25 bar)
C Ölfilter Zweiweg / Oil filter, two way
D Ölfilter Einweg, mit Rücklaufzuführung /
Oil filter, one way with return flow
3
3
/8“
/8“
E Ölansaugleitung / Oil intake line DN 10
F Ölrücklaufleitung / Oil return line DN 10
G Ölförderaggregat (bei Bedarf) /
Oil feed pump (if required) MPa
H Öldruckminderer eingestellt auf /
Oil pressure reducer adjusted to MPa
I Notabsperrventil / Emergency shut-off valve
0,1 (1 bar)
0,05 (0,5 bar)
3
/8“
Bei Erstellung der Ölversorgung
bauaufsichtliche Vorschriften beachten.
When installing the oil supply, pay attention to
regulations of the building inspection.
79
3 Anschlüsse 13 Connections
1
13.4 Rauchgas-Anschluss 13.4 Flue gas connection
min.1000
A
A
min.1500
in.
m
C
F
4500
C
E
B
C
Anschluss- und Einstelldaten
Änderungen vorbehalten
Typ CERTUSS
Connection and adjustment data
Technical specifications are subject to change.
Junior
Type CERTUSS
80 – 120 150 – 200 250 – 400
A Edelstahlkamin *
lichter Ø min. mm 180 200 250
B Gemauerter/Formstein-
Kamin * min. mm 180 200 250
A Stainless steel chimney,*
inside Ø min. mm
B Shaped brick
chimney * min. mm
C Rauchgasrohr Ø mm 180 200 250 C Flue gas tube Ø mm
E Abzug Höhe mm 1050 1120 1360 E Vent height mm
F Zugregler ** kPa 0,005 – 0,025 F Draught regulator** kPa
* Die Eignung des Kamins muss rechnerisch nach -
gewiesen werden.
** Bei Bedarf und Kamin über 8 m wirksamer Höhe.
* The suitability of the chimney has to be proven by
figures.
** When required and with chimney of more than 8 m
effective height.
Bei Erstellung von Kaminanlagen
bauaufsichtliche Vorschriften beachten.
Observe building inspection regulations for the
installation of chimneys.
14.1 Umrechnungstabelle Wasserhärte 14.1 Water-hardness calculation table
1 mmol/l
Erdalkali-Ionen
earthy-base ions
mmol/l 1 5,6 10 100
°dH 0,18 1 1,78 17,8
°f (TH) 0,1 0,56 1 10
ppm CaCO
3
0,01 0,056 0,1 1
10 mg CaO/l
Grad, deutsch
degree, German
10 mg CaCO3/l
Grad, französisch
degree, French
1 mg CaCO3/l
= ppm CaCO
3
80
4 Physikalische Werte 14 Physical values
1
14.2 Abgasmenge
Ausrüstung mit Gebläsebrennern, die mit dem
ampfautomaten eine Baueinheit bilden.
D
Dampfautomat / Steam generator
Typ / type
Brennerstufen / Burner stages 1
Feuerungswärmeleistung / Firing heat cap. kW 58 87 109 145 182 218 255 291
Wirkungsgrad / Efficiency 0,92
ennwärmeleistung / Nominal heat output kW
N
Rauchgasstutzen / Flue gas union Ø mm 180 180 200 200 250 250 250 250
Abgasmassenstrom / Exhaust gas flow quantity
Erdgas / Natural gas
CO2 %
kg/s
Flüssiggas / Liquid gas
2
CO
kg/s
Heizöl EL / Fuel oil EL
2 %
CO
kg/s
Abgastemperatur / Exhaust gas temp. ca. °C 190 230 195 220 205 225 240 260
Zug am Kaminstutzen /
Draught on chimney union kPa
80 120 150 200 250 300 350 400
3
5
0,02679 0,04228 0,05047 0,06714 0,08427 0,10094 0,1808 0,13475
%
0,02482 0,03746 0,04683 0,06228 0,07820 0,09412 0,11005 0,12550
0,02486 0,03756 0,04690 0,06244 0,07841 0,09437 0,11033 0,12583
14.2 Exhaust gas quantity
Equipment with fan burners, forming a unit with the
team generator.
s
Junior
0
8
00
1
33
1
0,005 - 0,025
1
10
11
12,8
67
01
2
35
2
2
68
14.3 Anforderung an Kesselspeisewasser 14.3 Requirements for steam generator feed water
Gesamthärte
Total hardness
°dH mg/ltr. mg/ltr. mg/ltr. mg/ltr. mg/KM NO
< 0,1 < 0,05 < 25 0 8,5 – 9,5 < 0,02 < 5 < 1000
Sonstige Werte nach DIN EN 12952-12, Tabelle 5.3 Other values in accordance with EN 12952-12, Table 5.3
Betriebsbedingungen für Speisewasser
1. Speisewassertemperatur 90 – 95°C spätestens 15
Minuten nach Kaltstart sicherstellen.
2. Eisen- und manganfreies Rohwasser verwenden
(min. 2 bar, max. 7 bar).
3. Enthärtungsanlage mit ausreichender Kapazität
Sauerstoffgehalt
Oxygen content
Kohlensäure
gebunden
Carbon dioxide
bound
Kohlensäure
frei
Carbon dioxide
free
PH-Wert
bei 20°C
PH value
at 20°C
Eisen
gesamt
Iron content
in total
Permanganat-
zahl
Permanganate-
rate
4
Leitfähigkeit
Conductivity
µs/cm
Operation conditions for feed water
1. Provide for a feed water temperature of 90 – 95°C
not later than 15 minutes after cold start.
2. Use iron- and manganese-free raw water (min. 2 bar,
max. 7 bar).
3. Use softening installation with sufficient capacity.
einsetzen.
4. Empfohlen wird eine Dosierung des Speisewassers
mit Sauerstoffbindemittel.
Temperatur im Speisewasserbehälter während
des Betriebes min. 90 – 95°C, damit eine
Teilentgasung erreicht wird und die
Wassereintrittstemperatur in den
Dampfautomaten zur Vermeidung von
Taupunktunterschreitung min. 80°C beträgt.
4. It is recommended to dose the feed water with
oxygen binder.
Temperature inside of the feed water tank min.
90 – 95°C, during operation, so that a partial
degasification is achieved and a water inflow
temperature to the steam generator of min.
80°C is provided in order to prevent it from
falling below dew point.
81
5 Feuerungsautomat 15 Firing control automat
1
15.1 Feuerungsautomat Zulassungen
Der Feuerungsautomat Fabrikat Siemens Typ 73.000 A2
st konform mit den EG-Richtlinien
i
Elektromagnetische Verträglichkeit EMV
–
2014/30/EU
– Gasgeräterichtlinie 2009/142/EG.
Er ist mikroprozessorgesteuert und erfüllt die
Anforderungen nach
– Gasfeuerungsautomaten EN 298:2003
– Ölfeuerungsautomaten EN 230:2005
– Gasgebläsebrenner EN 676
– Ölbrenner mit Gebläse EN 267
15.2 Besondere Merkmale
- Unterspannungserkennung
- Elektrische Fernentriegelung
- Exakte Programmzeiten durch digitale
Signalverarbeitung
- Mehrfarbige Anzeige von Störungs- und
Betriebsmeldungen
- Repititionsbegrenzung
- Kontrollierte Intermittierung nach 24 h
ununterbrochenem Betrieb
- BCI-Schnittstelle
- Programmablaufanzeige
- Steckplatz für Programmmodule
- Geräteparameter einstellbar durch Display oder PCSoftware
15.1 Firing control automat approvals
The Siemens Type 73.000 A2 firing control automat
onforms to the EU directives
c
Electromagnetic Compatibility EMC 2014/30/EU
–
– Gas Appliances Directive 2009/142/EC.
It is microprocessor-controlled and fulfils the
requirements to
– Autom. gas burner control systems EN 298:2003
– Autom. oil burner control systems EN 230:2005
– Automatic forced draught burners for gaseous fuels
EN 676
– Automatic forced draught burners for liquid fuels EN
267
15.2 Special features
– Undervoltage recognition
– Electrical remote unlocking
– Exact program times through digital signal
processing
– Multi-color display of fault and operational
messages
– Repetition limitation
– Controlled intermittent mode after 24 hours
continuous operation
– BCI interface
– Program sequence display
– Slot for program modules
– Equipment parameters can be set through display or
PC software
Für jede Baugröße der CERTUSS
Dampfautomaten ist ein besonderes Modul mit
den unterschiedlichen Programmzeiten
eingesetzt. Bei einem Wechsel des
Feuerungsautomaten muss auch das
zugehörige Modul eingesetzt werden.
15.3 Funktions- und Störanzeigen
Diese Angaben sind in der separaten Anleitung
„Störungen, Ursachen und ihre Beseitigung“ auf Seite 29
– 33 aufgeführt.
15.4 Flammenstromanzeige
Im Display kann nur während des Betriebes des Brenners
der Signalstrom der Ionisationsüber wachung bei
Gasbrennern, oder der UV-Überwachung bei Öl- oder
Kombibrennern angezeigt werden.
A specific module with the various program
times is used for every size of the CERTUSS
steam generators. When the firing control
automat is replaced, the corresponding module
has to be replaced as well.
15.3 Function and malfunction indications
This information is listed in the separate instructions
"Faults, causes and their elimination" on Pages 29 – 33.
15.4 Flame signal indication
The signal current of the ionization monitoring at gas
burners, or of the ultraviolet monitoring at oil or
combination burners can only be displayed during
operation of the burner.
82
5 Feuerungsautomat 15 Firing control automat
1
Taste + 1x betätigen, die Anzeige FL.1
rscheint im Display.
e
Die Signalleuchte LED leuchtet grün.
Durch Drücken der Taste + (1...3
Sekunden) wird der Flammensignalstrom
angezeigt.
Die Signalleuchte LED leuchtet grün.
Durch Drücken der Taste + (> 3 Sekunden)
beginnt der Punkt nach der Zahl zu
blinken.
Taste wieder loslassen, der Wert wird jetzt
2 Minuten im Display angezeigt.
Die Signalleuchte LED leuchtet
grün.
Press the + button 1x, the message FL.1 is
isplayed.
d
The signal LED light lights up green.
The flame signal current is displayed by
pressing the + button (1…3 seconds).
The signal LED light lights up green.
The point after the number begins to
flash when the + button is pressed
(> 3 seconds).
Release the button. The value is now
displayed for 2 minutes.
The signal LED light lights up green.
Weitere Funktions- und Störanzeigen sind der
separaten Anleitung „Störungen, Ursachen und
ihre Beseitigung“ (Seite 29 – 33) zu entnehmen.
Further function and fault indications are listed
in the separate instructions "Faults, causes and
their elimination" (Pages 29 – 33).
83
Typ/Type CERTUSS - Junior .............................
Herstell-Nr./Serial no. .........................................
Herstell-Jahr/Construction year .........................................
Brennerausrüstung/Burner equipment Erdgas/Natural gas
Flüssiggas/Liquid gas
Heizöl EL/Fuel oil
Rauchgasrückführung/Flue gas return
Ihr zuständiger Kundendienst
Your service point
Im Bild des Displays das Feld
„Einstellungen“ berühren,
dann im nachfolgenden Bild
das Feld „Kundendienst“
berühren.
CERTUSS Dampfautomaten GmbH & Co. KG
D-47809 Krefeld.Hafenstraße 65
.
D-47747 Krefeld
Tel.: +49 (0)2151 578 - 0
Postfach 9010
.
Fax: +49 (0)2151 578 - 102
Internet: http://www.certuss.com
e-mail: krefeld@certuss.com
Touch the "Settings" field in
the display screen. Then
touch the "Customer service"
field in the following screen.
35.044.02.2014.03 / 25.09.2017 GB
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