CEA DIGITECH 400 PULSED Operator's Manual

Download

Page 1

C.so E. Filiberto, 27 - 23900 Lecco - Italy

Tel. ++39.0341.22322 - Fax ++39.0341.422646

Cas. Post. (P.O.BOX) 205

e-mail: cea@ceaweld.com - web: www.ceaweld.com

Dis. n° 1020H510/N Cod. n° 200274 Vers. N 01/2009

Manuale d’istruzioni 2 Lista ricambi 95 - 107

Operator’s manual 22 Spare parts list 95 - 107

Manual de instrucciones 42 Lista repuestos 95 - 107

Инструкция по эксплуатации

Список запасных частей

95 - 107

LEGGERE ATTENTAMENTE

READ CAREFULLY

LEER ATENTAMENTE

ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ ВНИМАТЕЛЬНО ПРОЧТИТЕ ИНСТРУКЦИЮ

Page 2

ITALIANO

Premessa 2

Descrizione 2

Dati tecnici 3 Caratteristiche 3

Limiti d’uso (IEC 60974-1) 4

Metodi di sollevamento dell’impianto 4 Apertura degli imballi 4

Installazione e collegamenti 4

Caricamento del filo 8 Montaggio rulli di trascinamento per acciaio 8

Montaggio rulli di trascinamento per alluminio 8

Apparecchi di comando e controllo DIGITECH 400 PULSED 9

Apparecchi di comando e controllo TA4 9

Pannello di controllo DIGITECH 400 PULSED 10

Pannello di controllo TA4 13 Regolazione da generatore o da traino 14

Visualizzazione della versione del software installato 14

Prima di saldare 14 Processi di saldatura 14

Creazione e memorizzazione di nuovi punti automatici di saldatura 16

Richiamare i punti automatici precedentemente memorizzati 16

Copiare e modificare i punti automatici di saldatura 17

Cancellare un punto automatico di saldatura 17 Utilizzo dei punti automatici di saldatura 17

Sequenze di saldatura 17

Reset delle impostazioni 18 Limitazione della modifica dei parametri 18

Funzione "ENERGY SAVING" 18

Saldatura dell'alluminio 19 Manutenzione 19

Comandi a distanza ed accessori 19

Condizioni di errore 20 Rilievo di eventuali inconvenienti e loro eliminazione 21

Sostituzione schede elettroniche frontali 21

Schema elettrico DIGITECH 400 PULSED 86

Legenda schema elettrico DIGITECH 400 PULSED 88

Legenda colori 88 Schema elettrico TA4 90

Legenda schema elettrico TA4 91

Significato dei simboli grafici riportati sul generatore DIGITECH 400 PULSED e sul trascinatore TA4 92

Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati (DIGITECH 400 PULSED) 93

Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati (TA4) 94

Lista ricambi (DIGITECH 400 PULSED) 95-99

Lista ricambi (TA4) 100-103

Complessivo meccanismo di trascinamento a 4 rulli 104 Rulli di trascinamento 106

Ordinazione dei pezzi di ricambio 107

Premessa

Vi ringraziamo per l'acquisto di un nostro prodotto. Per ottenere dall'impianto le migliori prestazioni ed assicurare alle sue parti la massima durata, è necessario leggere ed attenersi scrupolosamente alle istruzioni per l'uso contenute in questo manuale e alle norme di sicurezza contenute nel fascicolo allegato. Se l'impianto necessitasse di manutenzione o di un intervento di riparazione questo manuale vi aiuterà a trovare la soluzione più adatta a risolvere tutti i vostri problemi, tuttavia si consiglia alla clientela di far eseguire la manutenzione ed eventualmente la riparazione dell'impianto, presso le officine della nostra organizzazione di assistenza, in quanto provviste di appropriate attrezzature e di personale particolarmente qualificato e costantemente addestrato. Tutte le nostre macchine ed apparecchiature sono soggette ad un continuo sviluppo. Dobbiamo quindi riservarci modifiche riguardanti la costruzione e la dotazione.

Descrizione

Questo generatore multifunzione sinergico DIGITECH 400 PULSED basato sulla più moderna tecnologia inverter IGBT a controllo digitale, permette di effettuare saldature di alta qualità, sia in MIG/ MAG sia in MIG pulsato su tutti i materiali ed in modo particolare su acciaio Inox e alluminio, riducendo al minimo le rilavorazioni dovute alla presenza di spruzzi. Tecnologicamente all'avanguardia, robusta e semplice da utilizzare, la DIGITECH 400 PULSED rappresenta la soluzione ideale per tutti quei lavori che richiedono elevata precisione e ripetizione dei risultati, rendendo questo generatore particolarmente adatto per gli impieghi più qualificati in tutti i campi industriali. La grande versatilità della DIGITECH 400 PULSED, permette di ottenere ottime prestazioni anche nella saldatura TIG con innesco tipo "lift" e nella saldatura ad elettrodo (MMA). Il traino TA4 è stato studiato per l'impiego di tutti i tipi di filo, pieno

Page 3

ed animato e deve essere utilizzato solo come parte integrante del generatore di saldatura e non per usi impropri o diversi.

Dati tecnici

I dati tecnici generali sono riportati nelle tabelle 1 e 2.

Caratteristiche

DIGITECH 400 PULSED

Le principali caratteristiche dell'unità di saldatura DIGITECH 400 PULSED sono:

• Design innovativo e funzionale;

• Struttura portante in metallo con pannelli frontali in plastica

antiurto;

• Robuste maniglie integrate nel telaio;

• Comandi protetti contro urti accidentali;

• Controllo digitale sinergico di tutti i parametri di saldatura;

• Controllo del BURN BACK. Al termine della saldatura, in ogni

condizione e con qualsiasi materiale, il controllo digitale assicura un taglio perfetto del filo evitando la formazione della classica indesiderata "pallina" garantendo una corretta riaccensione dell'arco;

• Eccezionali caratteristiche di saldatura in MIG/MAG, MIG pulsa- to e MIG doppio pulsato con tutti i materiali e diversi tipi di gas

in assenza di spruzzi;

• Elevate caratteristiche di saldatura MMA e TIG con innesco tipo "Lift";

• Esclusivo dispositivo SWS "Smart Welding Stop" per la fine del- la saldatura in TIG. Sollevando la torcia senza spegnere l'arco si introduce uno slope down con spegnimento automatico;

• WSC "Wire start control". Dispositivo di controllo dell'innesco dell'arco che previene eventuali incollature del filo al pezzo da saldare o all'ugello della torcia ed assicura inneschi dell'arco sempre precisi e morbidi specialmente nella saldatura dell'alluminio;

• WFC "Controllo forma d'onda". I parametri di saldatura e la forma d'onda dell'impulso, controllati digitalmente dal microprocessore, sono monitorati e modificati in pochi microsecondi mantenendo l'arco costantemente preciso e stabile al continuo variare delle condizioni di saldatura dovute al movimento della torcia ed alle irregolarità dei particolari da saldare;

• Possibilità di memorizzare programmi personalizzati di saldatura;

• Monitoraggio e ripetitività dei parametri di saldatura;

• Semplicità di utilizzo con facile selezione e richiamo dei parame-

tri e dei programmi di saldatura;

• Consumo di energia ridotto;

• Funzione "Energy Saving" che attiva la ventilazione del genera- tore ed il raffreddamento della torcia solo quando è necessario;

• Possibilità di regolazione dei parametri a distanza direttamente

dal trascinatore TA 4;

• Dispositivo di autodiagnosi per la rilevazione dei guasti;

• Chiave di blocco parziale o totale dell'impianto con accessi

regolabili tramite password;

• Controllo del ciclo iniziale e finale di saldatura;

• L'impiego di torce MIG speciali consente la regolazione a distan-

za dei parametri di saldatura direttamente dalla torcia.

TA4

Le principali caratteristiche dell'unità per il trascinamento del filo TA4 sono:

• Trainafilo a 4 rulli di grande diametro, in pressofusione di alluminio che garantisce un preciso e costante avanzamento del filo;

• Regolazione SINERGICA della corrente di saldatura;

• Regolazione FINE della lunghezza dell'arco;

• Predisposizione per torce Push Pull;

• Prova filo;

• Prova gas.

Tabella 1

Modello

Alimentazione trifase 50/60Hz Rete di alimentazione: Z

max

Campo di regolazione

MIG MAG TIG

ELETTRODO Potenza di installazione Tensione secondaria a vuoto Corrente utilizzabile al 100% Corrente utilizzabile al 60% Corrente utilizzabile al 50% Classe di isolamento Grado di protezione Dimensioni Peso

ohm

kVA

V A A A

DIGITECH 400 PULSED

400

(*)

10–400 A / 14,5-34 V 10–400 A / 10,5-26 V

10-400 A / 20,5-36 V

14,5

63 270 350 400

IP 23

665-525-290

Modello

Tensione di alimentazione del trascinatore Frequenza nominale Potenza motore di trascinamento N° rulli Diametro filo Velocità nominale di trascinamento del filo

Tipi di fili di apporto

Rocchetto

Diametro Peso

Gas di protezione

Liquido di raffreddamento

Pressione massima Corrente utilizzabile al 60% Corrente utilizzabile al 100% Classe di isolamento Grado di protezione motore e comando Dimensioni Peso

m/min

Ømm

bar

A A

TA4

50-60

100

0,8-2,4

0,5-22

• Acciaio al carbonio

• Acciaio inox

• Alluminio magnesio

• Alluminio silicio

• Fili animati basici e rutili

300

20 (max)

• Anidride carbonica

• Argon puro

• Argon-Anidride carbonica-Ossigeno

• Miscele di Argon e Anidride carbonica

Acqua distillata

3,5 600 460

IP 23

570-400-275

Tabella 2

(*) IMPORTANTE: Questo impianto, collaudato secondo quanto prescritto dalla norma EN/IEC 61000-3-3, soddisfa i requisiti prescritti dalla norma EN/IEC 61000-3-11.

Page 4

Limiti d’uso (IEC 60974-1)

L’utilizzo di una saldatrice è tipicamente discontinuo in quanto com- posto da periodi di lavoro effettivo (saldatura) e periodi di riposo (posizionamento pezzi, sostituzione filo, operazioni di molatura, ecc.). Questa saldatrice è dimensionata per erogare la corrente I

max nominale, in tutta sicurezza, per un periodo di lavoro del 50% rispetto al tempo di impiego totale. Le norme in vigore stabiliscono in 10 minuti il tempo di impiego totale. Come ciclo di lavoro viene considerato il 50% di tale intervallo. Superando il ciclo di lavoro consentito si provoca l’intervento di una protezione termica che preserva i componenti interni della saldatrice da pericolosi surriscaldamenti. L’intervento della protezione termica è segnalato dal lampeggio sui display di alcune scritte (vedi paragrafo "Condizioni di errore"). Dopo qualche minuto la protezione termica si riarma in modo automatico e la saldatrice è nuovamente pronta all’uso. Questo generatore è costruito secondo il grado di protezione IP

23.

Metodi di sollevamento dell’impianto

Sollevare da terra l'impianto, dopo averlo avvolto con delle cinghie di sollevamento, in maniera stabie e sicura imbragandolo dal basso.

DIGITECH 400 PULSED

La saldatrice è dotata di due maniglie per il trasporto manuale della macchina.

TA4

Il trascinatore è dotato di una maniglia per facilitare il trasporto manuale e di un aggancio che ha lo scopo di sollevarlo e di poterlo appendere ad un supporto.

ATTENZIONE:

per ragioni di sicurezza quando si appende il traino per l'apposito gancio eseguire un collegamento supplementare alla maniglia.

NOTA:

Questi dispositivi di sollevamento e trasporto sono conformi alle disposizioni prescritte nella norme europee. Non usare altri dispositivi come mezzi di sollevamento e trasporto.

Apertura degli imballi

L'impianto è costituito essenzialmente da:

• Unità per la saldatura (DIGITECH 400 PULSED);

• Unità per il trascinamento del filo (TA4);

• Torce di saldatura MIG-MAG;

• Cavo di interconnessione trascinatore - generatore;

• Unità per il raffreddamento della torcia di saldatura (HR26) (op-

tional);

• Carrello per il trasporto (CT 40) (optional). Eseguire le seguenti operazioni al ricevimento dell’impianto:

• Togliere il generatore di saldatura e tutti i relativi accessori-com-

ponenti dai relativi imballi;

• Controllare che l’impianto di saldatura sia in buono stato o altri-

menti segnalarlo immediatamente al rivenditore distributore;

• Controllare che tutte le griglie di ventilazione siano aperte e che

non vi siano getti che ostruiscano il corretto passaggio dell’aria.

Installazione e collegamenti

Il luogo di installazione dell’impianto deve essere scelto con cura, in modo da assicurare un servizio soddisfacente e sicuro. L’utiliz- zatore è responsabile dell’installazione e dell’uso dell’impianto in accordo con le istruzioni del costruttore riportate in questo manuale. Prima di installare l’impianto l’utilizzatore deve tenere in considerazione i potenziali problemi elettromagnetici dell’area di lavoro. In particolare, suggeriamo di evitare che l’impianto sia installato nella adiacenza di:

• cavi di segnalazione, di controllo e telefonici;

• trasmettitori e ricevitori radiotelevisivi;

• computers o strumenti di controllo e misura;

• strumenti di sicurezza e protezione.

I portatori di pace-maker, di protesi auricolari e di apparecchiature similari devono consultare il proprio medico prima di avvicinarsi all’impianto in funzione. L’ambiente di installazione dell’impianto deve essere conforme al grado di protezione della carcassa. L’unità di saldatura è caratterizzata dalle seguenti classi:

• classe di protezione IP 23 indica che l’impianto può essere usato sia in ambienti interni che all’aperto;

• classe di utilizzo “S” significa che l’impianto può essere usato in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche.

Questo impianto è raffreddato mediante circolazione forzata di aria e deve quindi essere disposto in modo che l’aria possa essere facilmente aspirata ed espulsa dalle aperture praticate nel telaio. L'impianto deve essere montato procedendo nel seguente modo:

• Montaggio del carrello (optional);

• Fissaggio dell'unità di saldatura al carrello;

• Montaggio dell'unità di trascinamento sul carrello;

• Fissaggio dell'unità di raffreddamento (optional) al carrello ed

alla saldatrice (connessioni elettriche ed idrauliche).

• Collegamento del cavo di interconnessione trascinatore - generatore;

• Collegamento dei cavi di saldatura.

• Allacciamento della saldatrice alla linea di utenza;

Le istruzioni per il montaggio dei singoli optional sono contenute negli appositi imballi.

Page 5

Questo cavo serve a connettere la saldatrice al trascinatore.

ATTENZIONE:

Scollegare il trascinatore solamente a macchina

spenta (vedi paragrafo “Condizioni di errore”)

I cavi di connessione (cavo di potenza, cavetto ausiliario e tubo del gas) vanno collegati agli appositi attacchi e connettori secondo lo schema indicato nella figura A. Fanno parte del cavo di interconnessione anche i tubi di mandata (colore blu) e ritorno (colore rosso) dell'acqua che hanno la funzio-

ne di raffreddare la torcia dell'impianto di saldatura e devono essere collegati nel seguente modo:

• cavo di interconnessione lato generatore: collegare i tubi ai rispettivi attacchi rapidi (di colore blu e rosso) posti sul posteriore dell'impianto di raffreddamento HR26;

• cavo di interconnessione lato trascinatore: far passare i tubi all'interno del coperchio mobile del traino e collegarrli ai rispettivi attacchi rapidi (di colore blu e rosso) posizionati sul lato interno del pannello frontale del trascinatore (Vedi Fig. A).

COLLEGAMENTO DEL CAVO DI INTERCONNESSIONE TRASCINATORE - GENERATORE

FIG. A

FIG. B



 Saldatura elettrodo MMA

Allacciare, sempre a macchina disinserita dalla rete, i cavi di saldatura ai morsetti d’uscita (Positivo e Negativo) della saldatrice, collegandoli alla pinza e alla massa con la polarità prevista per il

COLLEGAMENTO DEI CAVI DI SALDATURA

tipo di elettrodo da impiegarsi (Fig. B). Attenersi, comunque, alle indicazioni fornite dai fabbricanti di elettrodi. I cavi di saldatura devono essere il più corti possibile, devono essere tra loro vicini, posizionati a livello del pavimento o vicino ad esso.

2000F800

2000H801

Page 6

FIG. C



 Saldatura TIG

Per iniziare a saldare in TIG eseguire i collegamenti indicati nella Fig. C e più precisamente (a macchina spenta):

• Allacciare il tubo gas, proveniente dall'attacco rapido della torcia con valvola per la saldatura TIG , alla bombola del gas ed aprirla. Le bombole del gas vengono fornite con un riduttore di pressione per la regolazione della pressione del gas utilizzato in saldatura.

• collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrassegnata dal simbolo + (positivo) ed in seguito la relativa pinza massa al pezzo da saldare o al piano portapezzi in zona libera da ruggine, vernice e grasso;

• collegare il cavo di potenza della torcia alla connessione rapida contrassegnata dal simbolo - (negativo).



 Pezzo di saldatura

Il pezzo da saldare dovrebbe essere sempre collegato a terra per ridurre le emissioni elettromagnetiche. Occorre però prestare molta attenzione che il collegamento di terra del pezzo da saldare non aumenti il rischio di infortuni all’utilizzatore o di danni ad altre apparecchiature elettriche. Quando è necessario collegare il pezzo da saldare a terra, è opportuno eseguire un collegamento diretto fra il pezzo ed il pozzetto di terra. Nei Paesi in cui questa connessione non è permessa, collegare il pezzo da saldare alla terra mediante opportuni condensatori in accordo con le norme Nazionali.

2000H799

Page 7

L’allacciamento della macchina alla linea di utenza è un’operazione che deve essere eseguita solo ed esclusivamente da personale qualificato. Prima di collegare la saldatrice alla linea di utenza, controllare che i dati di targa della stessa corrispondano al valore della tensione e frequenza di rete e che l’interruttore di linea della saldatrice sia sulla posizione "O". Collegare la saldatrice esclusivamente a reti industriali e non alla rete pubblica di distribuzione.

L’allacciamento alla rete deve essere eseguito mediante il cavo quadripolare in dotazione all’impianto. Il cavo è costituito da:

FIG. D



 Saldatura MIG-MAG / MIG PULSATO/ MIG DOPPIO

PULSATO

Per iniziare a saldare in MIG-MAG eseguire i collegamenti indicati nella Fig. D e più precisamente (a macchina spenta):

• collegare il cavo di interconnessione generatore - trascinatore come indicato nella figure A e D. Le bombole del gas vengono fornite con un riduttore di pressione per la regolazione della pressione del gas utilizzato in saldatura.

• collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrassegnata dal simbolo - (negativo) ed in seguito la relativa pinza massa al pezzo da saldare o al piano portapezzi in zona libera da ruggine, vernice e grasso. L'impiego di cavi di massa e di prolunga particolarmente lunghi provoca cadute di tensione e alcuni problemi dovuti alla maggiore resistenza e induttanza dei cavi che possono causare difetti di saldatura. Per evitare questi inconvenienti seguire le seguenti prescrizioni:

• adottare cavi di massa e di prolunga di sezione adeguata;

• distendere il più possibile i cavi evitando la formazione di spi-

re.

• avvitare il cavo di potenza della torcia all'attacco centralizzato posto sul pannello frontale del trascinatore e collegare i tubi di mandata (colore blu) e ritorno (colore rosso) dell'acqua ai rispettivi attacchi rapidi (di colore blu e rosso) posti sul pannello frontale del trascinatore.

• 3 conduttori servono per il collegamento della macchina alla rete;

• il quarto, di colore GIALLO-VERDE, serve per eseguire il colle-

gamento di "TERRA".

Collegare al cavo di alimentazione una spina normalizzata (3p+t) di portata adeguata e predisporre una presa di rete dotata di fusibili o interruttore automatico; l’apposito terminale di terra deve essere collegato al conduttore di terra (GIALLOVERDE) della linea di alimentazione.

La tabella 3 riporta i valori di portata consigliati per fusibili di linea ritardati scelti in base alla corrente massima nominale erogata dalla saldatrice e alla tensione nominale di alimentazione.

ALLACCIAMENTO DELLA SALDATRICE ALLA LINEA DI UTENZA

2000F800

Page 8

FIG. E

FIG. F

FIG. G

Modello

2 Max nominale 50% (*)

Potenza di installazione Corrente nominale fusibili ritardati Cavo allacciamento rete

Lunghezza Sezione

Cavo di massa

kVA

DIGITECH 400 PULSED

400

14,5

4,5

Tabella 3

(*) Fattore di servizio

NOTA:

Eventuali prolunghe del cavo di alimentazione devono essere di sezione adeguata, in nessun caso inferiore a quella del cavo di dotazione.

Caricamento del filo

• Aprire il pannello laterale destro ed infilare la bobina (Ø 300 mm

MAX) sull’apposito supporto in modo tale che il filo si svolga in senso orario e centrando il riferimento sporgente del supporto con il rispettivo foro nella bobina.

• Infilare il capo del filo nella guida posteriore (pos. 1, fig. E) sul

meccanismo di trascinamento.

• Alzare i rulli folle (pos. 8, fig. E) sbloccando i dispositivi di pres-

sione dei rulli (pos. 5, fig. E). Controllare che i rulli motore (pos. 3, fig. E) portino stampigliato sulla faccia esterna il diametro corrispondente al filo usato.

• Infilare il filo nel guidafilo centrale (pos. 9, fig. E) e nel guidafilo

dell'attacco centralizzato (pos. 4, fig. E) per qualche centimetro. Abbassare i braccetti porta rullo folle assicurandosi che il filo entri nella cava del rullo motore. Eventualmente regolare la pressione tra i rulli agendo sull’apposita vite (pos. 5 fig. E). La pressione corretta è quella minima che non consente ai rulli di slittare sul filo. Una pressione eccessiva è causa di deformazione del filo e di aggrovigliamenti all’ingresso della guaina, una pressione insufficiente porta come conseguenza irregolarità in saldatura.

Montaggio rulli di trascinamento per acciaio

Svitare le due viti (pos. 6, fig. E) e abbassare la protezione ingranaggi (pos. 7, fig. E). Alzare i braccetti porta rullo folle (pos. 2, fig. E) e procedere come segue:

• ogni rullo riporta sulle due facce esterne il tipo di filo e il diame-

tro;

• montare i rulli idonei (pos. 3, fig. E) facendo attenzione alla cor-

retta posizione della scalanatura in funzione del diametro del filo utilizzato;

• richiudere la protezione ingranaggi.

Montaggio rulli di trascinamento per alluminio

SMONTAGGIO RULLI ESISTENTI (fig. F)

Svitare il perno fissaggio (pos. 1) mediante l’apposita chiave ed estrarre il cuscinetto assieme al distanziale (pos. 2).

MONTAGGIO RULLI KIT ALLUMINIO (fig. G)

Inserire il rullo folle nel supporto con ingranaggio (pos. 1) e bloccare il tutto sul braccetto mediante il nuovo perno di fissaggio. I rulli restanti vanno montati al posto di quelli quelli esistenti.

Page 9

Apparecchi di comando e controllo DIGITECH 400 PULSED

Apparecchi di comando e controllo TA4

Pos. 1 Attacco rapido polarità negativa Pos. 2 Attacco rapido polarità positiva Pos. 3 Attacco periferica esterna (modem, pc ecc.) Pos. 4 Fusibile circuito ausiliario primario Pos. 5 Interruttore di linea. Nella posizione "O" la saldatrice è

spenta.

Pos. 6 Fusibile circuito ausiliario secondario Pos. 7 Attacco rapido polarità positiva Pos. 8 Connettore per comandi ausiliari saldatura Pos. 9 Connettore per l’alimentazione impianto di raffreddamen-

to HR26

Pos. 10 Cavo di alimentazione

Pos. 1 Connettori per comandi ausiliari saldatura Pos. 2 Attacco centralizzato torcia Pos. 3 Connettori rapidi per il raffreddamento delle torce di sal-

datura MIG/MAG

Page 10

Pannello di controllo DIGITECH 400 PULSED

COMANDI A PULSANTE



 Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - A

Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi) e ad ogni pressione del pulsante la macchina passa a selezionare il successivo parametro (funzione valida per tutti i pulsanti elencati) rispettando il seguente ordine:

• SPESSORE PEZZO DI SALDATURA - Campo di regolazione

possibile (variabile a seconda del processo di saldatura scelto) da 0,6 a 25mm con intervallo di regolazione di 0,1mm;

• CORRENTE DI SALDATURA - Campo di regolazione possibile

(variabile a seconda del processo di saldatura scelto) da 10 a 400A con intervallo di regolazione di 1A;

• VELOCITÀ DEL FILO - Campo di regolazione possibile (variabi-

le a seconda del processo di saldatura scelto) da 1 a 22m/min con intervallo di regolazione di 0,1m/min.



 Pulsante PROCESSO DI SALDATURA

Permette la selezione di 5 processi di saldatura:

• MIG PULSATO;

• MIG DOPPIO PULSATO;

• MIG/MAG;

• ELETTRODO o MMA;

• TIG con innesco tipo "LIFT".



 Pulsante MODO DI SALDATURA

Permette la selezione di 5 modi di saldatura:

• 2T (due tempi)

Premendo il pulsante torcia si effettua il ciclo di saldatura mentre rilasciandolo termina la saldatura.

• 4T (quattro tempi)

Premendo e rilasciando il pulsante torcia si inizia il ciclo di saldatura. Premendo e rilasciando il pulsante torcia si termina il ciclo di saldatura.

• 2T CRATERE

PrG [s]

SCt [s]

ECt [s]

PoG [s]

SLO [A/s]

100%

CEC [%]

CSC [%]

StS [%]

1) Premendo il pulsante torcia si innesca l'arco e la corrente rimane al valore di CORRENTE INIZIALE DI CRATERE (CSC) per un tempo definito dal parametro TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE (SCt). Successivamente la corrente si porta al valore nominale (CORRENTE DI SALDATURA) con una pendenza definita dal parametro SLOPE (SLO).

2) Rilasciando il pulsante torcia la corrente si porta al valore di CORRENTE FINALE DI CRATERE (CEC) con una pendenza definita dal parametro SLOPE (SLO). In seguito la corrente rimane al valore di CORRENTE FINALE DI CRATERE (CEC) per un tempo definito dal parametro TEMPO DELLA CORRENTE FINALE (ECt) prima di terminare la saldatura.

Page 11

• 4T CRATERE



 Pulsante PROVA GAS

L'elettrovalvola viene attivata ed il gas comincia ad uscire quando questo pulsante viene premuto e rilasciato. La fuoriuscita di gas termina, in modo automatico, dopo 30 secondi oppure, in modo manuale, premendo e rilasciando il pulsante.



 Pulsante FUNZIONI SPECIALI

Questo pulsante permette la visualizzazione e la modifica di alcuni parametri necessari e fondamentali per la saldatura che sono già stati precedentemente impostati dal costruttore in fabbrica. I parametri variano a seconda del processo e del modo di saldatura utilizzato e vengono memorizzati per ciascun programma e punto automatico di saldatura.



 Pulsante PROVA FILO

Il motore viene attivato per un tempo di circa 3 sec con una velocità fissa (stabilita dal costruttore) pari a 1m/min ed il filo inizia ad avanzare appena questo pulsante viene premuto. Trascorso questo tempo in circa 1 sec il motore si porta ad una velocità di 8m/ min. Quando viene rilasciato il processo termina. Per continuare a far avanzare il filo è necessario continuare a tenere premuto il pulsante.



 Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - V

Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi):

• REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA Tensione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore di tensione impostato con intervallo di regolazione dell' 1%;

• TENSIONE DI SALDATURA - parametro calcolato diversamente a seconda della tipologia di saldatura selezionata:

- Tensione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore

di tensione impostato con intervallo di regolazione dell'1% in modalità SINERGICA;

- da 10V a 40V con intervallo di regolazione di 0,1V in modalità

MANUALE;

• INDUTTANZA ELETTRONICA - parametro che assume diversi significati a seconda del processo di saldatura selezionato:

- Variazione della risposta dinamica della macchina (valido per

i processi MIG/MAG, MIG PULSATO, MIG DOPPIO PULSATO con campo di regolazione da -32 a +32 e intervallo di regolazione 1);

- Arc Force (valido per il processo MMA con campo di regola-

zione da 0 a 100 e intervallo di regolazione 1).

PrG [s]

SCt [s]

ECt [s]

PoG [s]

SLO [A/s]

100%

CEC [%]

CSC [%]

StS [%]

1) Premendo il pulsante torcia si innesca l'arco e la corrente rimane al valore di CORRENTE INIZIALE di CRATERE (CSC).

2) Rilasciando il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE (SLO) e la corrente si porta al valore nominale (CORRENTE DI SALDATURA).

3) Premendo il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE (SLO) e la corrente si porta al valore di CORRENTE FINALE di CRATERE (CEC).

4) Rilasciando il pulsante si conclude il ciclo di saldatura.

• PUNTATURA (Spot). Permette di effettuare, premendo il pulsante torcia, la puntatura per un periodo di tempo preimpostato (in secondi) al termine del quale l'arco si spegne automaticamente.



 Pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO/MODALITA' DI

SALDATURA

Permette la selezione di 3 differenti tipologie/modalità di lavoro:

• MODALITÀ SINERGICA (SYN);

• MODALITÀ MANUALE (MAN);

• MODALITÀ AUTOMATICA (AUT).

Questo pulsante non è attivo nei processi ELETTRODO e TIG con innesco tipo "LIFT".



 Pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI (+/-)

Questo pulsante è utilizzato per scorrere i programmi forniti dal costruttore in modalità SINERGICA, i punti di saldatura memorizzati dall’utente e le sequenze di saldatura in modalità AUTOMATICA (99 punti).



 Pulsante RUN/MEM

A questo pulsante vengono associate due funzioni:

• Funzione RUN utilizzata per visualizzare le caratteristiche (materiale, diametro del filo, tipo di gas ecc.) dei programmi forniti dal costruttore (in tipologia SINERGICA) e richiamati dall'utente tramite i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI.

• Funzione MEM utilizzata per memorizzare le impostazioni di saldatura definite dall'utente (99 punti di saldatura diversi in tipologia AUTOMATICA).

Page 12

INDICAZIONI A DISPLAY E LED



 Led SELEZIONE PARAMETRI - A

Led PROCESSO DI SALDATURA Led TIPOLOGIA DI LAVORO Led FUNZIONI SPECIALI Led SELEZIONE PARAMETRI - V

Quando questi led sono accesi significa che è stato selezionato il corrispondente parametro (funzione attiva), il cui valore viene visualizzato sul display di riferimento.



 Led MODO DI SALDATURA

Quando questi led sono accesi significa che è stato selezionato il corrispondente parametro (funzione attiva), il cui valore viene visualizzato sul display di riferimento.

COMANDI A MANOPOLA



 Manopola ENCODER 1

Con questo encoder si possono modificare i valori dei parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A.



 Manopola ENCODER 2

Con questo encoder si possono modificare i valori dei parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V.

Page 13

Pannello di controllo TA4



 Potenziometro REGOLAZIONE PARAMETRO

SINERGICO

Con questo potenziometro si possono modificare i valori dei parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A quando il generatore DIGITECH 400 PULSED è settato su REGOLAZIONE DA TRAINO (Vedi paragrafo "Regolazione da generatore o da traino").

Le 5 modalità di saldatura sono indicate quando i led sono attivi nel seguente modo:



 Led HOLD

Indica che i valori dei parametri visualizzati dai display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A e V sono rispettivamente i valori di corrente e di tensione al termine dell'ultima saldatura. Il led lampeggia per 15 secondi oppure fino al momento in cui si preme un qualsiasi tasto attivo in quel momento.



 Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A

Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):

• La CORRENTE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in tipologia SINERGICA) che reale;

• La VELOCITÀ DEL FILO sia preimpostata che reale;

• Lo SPESSORE DEL PEZZO DI SALDATURA preimpostato (solo

in tipologia SINERGICA).



 Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V

Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):

• La TENSIONE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in tipologia SINERGICA) che reale;

• La REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA (solo in tipologia SINERGICA);

• L'INDUTTANZA ELETTRONICA.



 Display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI

Questo display visualizza:

• Il numero del programma quando appare la scritta P + un numero variabile da 000 a 299;

• Il numero dell'impostazione (punto) di lavoro quando appare la scritta Au + un numero variabile da 01 a 99.

Quando i numeri che seguono le scritte sono fissi l'impostazione è attiva, quando lampeggiano le impostazioni non sono attive ma solamente memorizzabili.



 Potenziometro REGOLAZIONE LUNGHEZZA

DELL’ARCO

Con questo potenziometro si possono modificare i valori dei parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V quando il generatore DIGITECH 400 PULSED è settato su REGOLAZIONE DA TRAINO (Vedi paragrafo "Regolazione da generatore o da traino").



 Commutatore PROVA GAS- PROVA FILO

Incorpora le funzioni dei pulsanti PROVA GAS e PROVA FILO presenti sul generatore (sono attivi contemporaneamente e il funzionamento dei pulsanti non esclude quello del commutatore e viceversa). L'elettrovalvola viene attivata ed il gas comincia ad uscire quando questo pulsante viene premuto e rilasciato. La fuoriuscita di gas termina, in modo automatico, dopo 30 secondi oppure, in modo manuale, premendo e rilasciando il pulsante. Il motore viene attivato per un tempo di circa 3 sec con una velocità fissa (stabilita dal costruttore) pari a 1m/min ed il filo inizia ad avanzare appena questo pulsante viene premuto. Trascorso questo tempo in circa 1 sec il motore si porta ad una velocità di 8m/ min. Quando viene rilasciato il processo termina. Per continuare a far avanzare il filo è necessario continuare a tenere premuto il pulsante.

Modo di saldatura selezionato: 2T

Modo di saldatura selezionato: 4T

Modo di saldatura selezionato: 2T CRATERE

Modo di saldatura selezionato: 4T CRATERE

Modo di saldatura selezionato: PUNTATURA



 Led ENCODER 1

Indica che il valore del parametro visualizzato dal display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A è modificabile ruotando la manopola ENCODER 1.



 Led ENCODER 2

Indica che il valore del parametro visualizzato dal display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V è modificabile ruotando la manopola ENCODER 2.

Page 14

Regolazione da generatore o da traino

La DIGITECH 400 PULSED è dotata di un sistema che le permette di regolare i parametri muovendo le manopole degli encoder poste sul pannello frontale della macchina (regolazione da generatore) o le manopole dei potenziometri posti sul pannello frontale del traino (regolazione da traino). La regolazione standard che possiede la macchina quando esce dalla fabbrica è la regolazione da traino. Per passare alla REGOLAZIONE DA GENERATORE (encoder ATTIVI - potenziometri NON ATTIVI) premere la seguente combinazione di pulsanti:

• Premere e rilasciare il pulsante FUNZIONI SPECIALI;

• Premere e rilasciare il pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI

negativo (-);

• Premere e rilasciare il pulsante FUNZIONI SPECIALI. Per ritornare alla REGOLAZIONE DA TRAINO (encoder NON ATTIVI - potenziometri ATTIVI) premere la seguente combinazione di pulsanti:

• Premere e rilasciare il pulsante FUNZIONI SPECIALI;

• Premere e rilasciare il pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI

positivo (+);

• Premere e rilasciare il pulsante FUNZIONI SPECIALI.

Visualizzazione della versione del software installato

La DIGITECH 400 PULSED è dotata di un controllo digitale con a bordo un software definito in fabbrica. Questo software è passibile di continue evoluzioni e miglioramenti. Il software di ogni scheda è identificato da un numero/versione specifico/a visualizzabile sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI nei seguenti modi:

• SCHEDA DIGITALE CPU PANNELLO FRONTALE

Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto sul pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante RUN/MEM.

• SCHEDA DIGITALE PANNELLO FRONTALE

Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto sul pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante PROVA GAS.

• SCHEDA ELETTRONICA PANNELLO TA4

Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto sul pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante PROVA FILO.

Prima di saldare

IMPORTANTE:

Prima di accendere l'unità, verificare nuovamente che la tensione e la frequenza della rete di alimentazione corrispondano ai dati di targa.

• Verificare che il trascinatore sia ben collegato alla saldatrice

mediante il cavo di interconnessione;

• Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto

sul pannello posteriore, sulla posizione 1 (NOTA BENE: ad ogni

accensione sulla macchina verranno visualizzate le ultime impostazioni effettuate prima dello spegnimento);

• Impostare le varie unità a seconda del processo di saldatura desiderato.

Processi di saldatura

SALDATURA AD ELETTRODO

Per la saldatura di elettrodi rivestiti con dispositivi regolabili dall'utente "arc force" (regolabile attraverso il pulsante SELEZIONE PARAMETRI - V) e "hot start" (regolabile attraverso il pulsante FUNZIONI SPECIALI). Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su MMA

. Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragrafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura ad ELETTRODO (Fig. B)".

ATTENZIONE:

Non appoggiare la torcia a parti conduttive collegate al cavo di massa quando il traino è collegato alla unità di saldatura mediante il cavo di interconnessione.



 Parametri di saldatura

Nella tabella 4 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i rispettivi elettrodi per la saldatura degli acciai comuni e basso legati. Tali dati non hanno un valore assoluto ma semplicemente orientativo; per una scelta precisa seguire le indicazioni date dai fabbricanti di elettrodi. La corrente da impiegare dipende dalle posizioni di saldatura, dal tipo di giunto e varia in modo crescente in funzione dello spessore e delle dimensioni del pezzo. Il valore dell’intensità di corrente da utilizzare per i vari tipi di saldatura, entro il campo di regolazione indicato sulla tabella 4 è:

• Elevato per le saldature in piano, in piano frontale e verticale

ascendente;

• Medio per le saldature sopratesta;

• Basso per la saldatura verticale discendente e per unire pezzi di

piccole dimensioni preriscaldati. Un’indicazione, abbastanza approssimata, della corrente media da impiegare nella saldatura di elettrodi per acciaio normale è fornita dalla seguente formula:

I = 50 x (Øe – 1 )

dove: I = intensità di corrente di saldatura Øe = diametro dell’elettrodo Esempio: Diametro elettrodo 4 mm

I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 1 50A

Prima di effettuare la saldatura sui display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) e VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori preimpostati della corrente di saldatura

(modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto (non modificabile) o dell' "arc force" (se selezionata - modificabile attraverso la manopola ENCODER 2). Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengono visualizzati i valori della corrente di saldatura

a cui si sta

Ø ELETTRODO

(mm)

1,6

2 2,4 3,2

4 4,8 5,6 6,4

6010 6011

40-80

75-125 110-170 140-215 170-250 210-320 275-425

6012

20-40 25-60 35-85

80-140 110-190 140-240 200-320 250-400 300-500

6013

20-40 25-60 45-90

80-130 105-180 150-230 310-300 250-350 320-430

6020

100-150 130-190 175-250 225-310 275-375 340-450

6027

125-185 160-240 210-300 250-350 300-420 375-475

7014

80-125 110-160 150-210 200-275 260-340 330-415 390-500

7015 7016

65-110 100-150 140-200 180-255 240-320 300-390 375-475

7018

70-100 115-165 150-220 200-275 260-340 315-400 375-470

7024 7028

100-145 140-190 180-250 230-305 275-365 335-430 400-525

SPESSORE

SALDATURA

(mm)

≤≤

≤ 5

≤≤

≤ 6,5

> 3,5 > 6,5

> 9,5

> 13

TIPO DI ELETTRODO - Campo di regolazione della corrente (A)

Tabella 4

Page 15

saldando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e della tensione di saldatura

(non modificabile) o dell' "arc force" (se selezionata - modificabile (su una scala di valori variabile da 0 a 100 (valore assoluto) con intervallo di regolazione di 1 - parametro che aumenta l'energia d'arco in condizioni di saldatura gravosa) attraverso la manopola ENCODER 2).



 Funzioni speciali

• HOT START cioè la sovracorrente erogata nel momento del-

l'accensione dell'arco. (Hot - da 0 a 100 con intervallo di regolazione di 1) In elettrodo è possibile accedere, tramite la pressione del pulsante FUNZIONI SPECIALI, alla funzione "hot start" (regolabile tramite la manopola ENCODER 2 e non modificabile in saldatura).

SALDATURA TIG CON INNESCO TIPO "LIFT"

Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su TIG con innesco tipo "Lift"

. Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragrafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura TIG (Fig. C)".

ATTENZIONE:

Non appoggiare la torcia a parti conduttive collegate al cavo di massa quando il traino è collegato alla unità di saldatura mediante il cavo di interconnessione.



 Parametri di saldatura

Nella tabella 5 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i rispettivi elettrodi per la saldatura TIG AC e DC. Tali dati non hanno un valore assoluto ma semplicemente orientativo; per una scelta precisa seguire le indicazioni date dai fabbricanti di elettrodi. Il diametro dell'elettrodo da impiegare è direttamente proporzionale alla corrente usata per saldare.

• Togliere l'ugello guidafilo dalla torcia per permettere, durante il caricamento, la libera fuoriuscita del filo. Si ricorda che l'ugello guidafilo deve corrispondere al diametro del filo usato;

• Regolare i potenziometri, posti sul pannello frontale, sui valori desiderati;

• Azionare il pulsante prova motore sino alla fuoriuscita del filo dalla torcia;

• Riavvitare l'ugello guidafilo all'estremità della torcia;

• Aprire il rubinetto della bombola lentamente e agire sulla mano-

pola del riduttore per ottenere una pressione di circa 1,3-1,7 bar;

• Azionare il pulsante prova gas e regolare il flusso ad un valore compreso tra 14 e 20 l/min a seconda della corrente usata per saldare;

• La saldatrice è pronta per saldare.



 Tipologia di lavoro SINERGICA

Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG

MIG PULSATO

o MIG DOPPIO PULSATO e premen-

do il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su SYN. La sinergia non è altro che un legame che unisce numerose grandezze diverse fra di loro nel senso che quando viene modificata una di queste grandezze le altre variano di conseguenza in modo automatico e sinergico. Il generatore DIGITECH 400 PULSED permette l'inserimento di 100 programmi, forniti dal costruttore, validi per ogni processo di saldatura e così suddivisi:

• 100 programmi in MIG-MAG (n° di programma da 1 a 99);

• 100 programmi in MIG PULSATO (n° di programma da 101 a

199);

• 100 programmi in MIG DOPPIO PULSATO (n° di programma da 201 a 299).

Al momento della consegna il generatore dispone di un certo numero di programmi già costruiti in fabbrica e disponibili per l'operatore visualizzati sulla tabella programmi (vedi paragrafo dedicato) oppure sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (abbreviato dVP). Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragrafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG, MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO (Fig. D)". Usare i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare il programma che maggiormente si adatta al tipo di lavoro che si dovrà eseguire in base alla conoscenza di alcuni parametri (diametro del filo, materiale da saldare, tipo di gas da utilizzare) o il pulsante RUN/MEM per visualizzare le caratteristiche dei programmi forniti dal costruttore. Prima di effettuare la saldatura sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) vengono visualizzati i valori preimpostati dello spessore del pezzo

, corrente di saldatura

, velocità del filo (modificabili attraverso la manopola ENCODER 1) e sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori preimpostati della tensione di saldatura

, (non modificabile) dell'induttanza elet-

tronica

e della regolazione fine della tensione di saldatura

(modificabili attraverso la manopola ENCODER 2). I valori degli ultimi due parametri menzionati sono impostati dal costruttore sullo zero. Impostare le regolazioni desiderate ed iniziare a saldare. Durante la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i valori reali della corrente di saldatura, (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e sul display dVPV vengono visualizzati i valori reali della tensione di saldatura, dell'induttanza elettronica e della regolazione fine della tensione di saldatura (modificabili attraverso la manopola ENCODER 2). I due encoder sono attivi e operativi anche durante la fase di saldatura e quindi tutte le grandezze a loro associate risultano modificabili. Il parametro visualizzato dai display non varia passando dalla fase di preimpostazione a quella di saldatura e viceversa.



 Tipologia di lavoro MANUALE (attiva solo nel

processo di saldatura MIG-MAG)

Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG

TIPO DI ELETTRODO

Campo di regolazione della corrente (A)

TIG DC

Tabella 5

Ø ELETTRODO

(mm)

1 1,6 2,4 3,2

Tungsteno

Ce 1%

Grigio

10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

Tungsteno

Ce 1%

Grigio 10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

(modificabile attraver-

so la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto

(non modificabile) Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengono visualizzati i valori della corrente di saldatura

a cui si sta saldando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e della tensione di saldatura

(non modificabile). In questo processo mediante l'innovativo innesco tipo "lift" a controllo termico (TCS), le accensioni avvengono in modo preciso e veloce, riducendo al minimo le inclusioni di tungsteno e annullando le incisioni sul pezzo da saldare. La saldatrice è dotata anche dell'esclusivo dispositivo SWS "Smart Welding Stop" per la fine della saldatura in TIG. Sollevando la torcia senza spegnere l'arco si introduce uno slope down con spegnimento automatico.



 Funzioni speciali

Non esistono funzioni speciali associate a questo processo.

SALDATURA MIG-MAG, MIG PULSATO E MIG DOPPIO PULSATO

Prima di iniziare a saldare eseguire sul traino TA4 le seguenti operazioni:

Page 16

e premendo il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su

MAN

. In questa tipologia di lavoro si utilizzano come base i programmi disponibili in MIG-MAG (vedi paragrafo "Tipologia di lavoro sinergica") e i parametri modificabili ( velocità filo

tensione di saldatura

) attraverso le manopole ENCODER 1 e 2 non sono legati tra di loro da nessun legame e quindi possono essere modificati liberamente dall'utente. Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragrafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG, MIG PULSED o MIG DUAL PULSED (Fig. D)". I programmi di saldatura possono essere visualizzati sulla tabella programmi (vedi paragrafo dedicato) oppure sul display dVP. Usare i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare il programma che maggiormente si adatta al tipo di lavoro che si dovrà eseguire in base alla conoscenza di alcuni parametri (diametro del filo, materiale da saldare, tipo di gas da utilizzare) e/o il pulsante RUN/MEM per visualizzare le caratteristiche dei programmi forniti dal costruttore. Prima di effettuare la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i valori preimpostati della velocità del filo

(modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e sul display dVPV vengono visualizzati i valori preimpostati della tensione di saldatura

, (modificabile attraverso la manopola ENCODER 2). Impostare le regolazioni desiderate ed iniziare a saldare. Durante la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i valori reali della corrente di saldatura

(modificabile attraverso la manopola ENCODER 1 - può variare dal minimo al massimo di quella della corrispondente curva sinergica del programma) e sul display dVPV vengono visualizzati i valori reali della tensione di saldatura

, (modificabile attraverso la manopola ENCODER 2 - può variare da 10 a 40V). Il parametro visualizzato dai display non varia passando dalla fase di preimpostazione a quella di saldatura e viceversa. Inoltre questa tipologia di lavoro permette la creazione e la memorizzazione (vedi paragrafi dedicati) di impostazioni (punti) di saldatura che potranno poi essere richiamati nella TIPOLOGIA DI LAVORO AUTOMATICA.



 Tipologia di lavoro AUTOMATICA

Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG

MIG PULSATO

o MIG DOPPIO PULSATO e premen-

do il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su

AUT

. La modalità automatica consente all'utente di saldare in punti precedentemente memorizzati, infatti può richiamare ed usare delle impostazioni precedentemente definite e memorizzate nelle tipologie di lavoro sinergica e manuale (vedi paragrafi dedicati). Quando le impostazioni di un singolo punto di saldatura vengono richiamate, non sono modificabili se non passando ad un altro punto di saldatura.



 Funzioni speciali

Per accedere a questi parametri basta premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI. Di seguito verranno descritti brevemente i parametri che sono modificabili e nella tabella 6 (di facile lettura) sono riassunte tutte le possibili combinazioni che si possono avere.

1) VELOCITA' DI AVVICINAMENTO FILO - Regola la velocità

di avvicinamento del filo al pezzo. Il valore indicato è una variazione percentuale rispetto al valore impostato in fabbrica (StS

- da -30% a +100% con intervallo di regolazione dell'1%);

2) BURN BACK - Regola la lunghezza del filo uscente dall'ugello

gas dopo la saldatura. Il valore indicato è una variazione percentuale rispetto al valore impostato in fabbrica. A numero maggiore corrisponde una maggiore bruciatura del filo (bub - da -20% a +20% con intervallo di regolazione dell'1%);

3) PRE GAS - Fornisce una quantità di gas supplementare, per

un tempo definito e impostato in fabbrica, prima dell'inizio della saldatura (PrG - da 0 a 2 secondi con un intervallo di regolazione di 0,1 secondi);

4) POST GAS - Fornisce una quantità di gas supplementare,

per un tempo definito ed impostato in fabbrica, prima della fine della saldatura (POG --- da 0 a 10 secondi con un intervallo di regolazione di 0,1 secondi);

5) CORRENTE INIZIALE DI CRATERE - È la corrente con cui

ha inizio la saldatura (modo di saldatura CRATERE abilitato) ed è regolabile dal -50% al +99% della corrente di saldatura

(CSC - da -50% a +99% con un intervallo di regolazione dell'1%);

6) TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE - Tempo durante il

quale la corrente resta al valore iniziale di cratere (attivo solo in modalità 2T CRATERE) (SCt - da 0 a 5 sec con intervallo di regolazione di 0,1 secondi);

7) CORRENTE FINALE DI CRATERE - È la corrente con cui

termina la saldatura (modo di saldatura CRATER abilitato) ed è regolabile dal -99% al +50% della corrente di saldatura (CEC

- da -99% a +50% con un intervallo di regolazione dell'1%);

8) TEMPO DELLA CORRENTE FINALE - Tempo durante il quale

la corrente resta al valore finale di cratere (attivo solo in modalità 2T CRATERE) (ECt - da 0 a 5 sec con intervallo di rego- lazione di 0,1 secondi);

9) SLOPE - Pendenza della corrente per passare dal livello di

"corrente iniziale di cratere" al livello di corrente di saldatura e per arrivare da quest'ultimo livello al livello di "corrente finale di cratere" (SLO - da 10 A/s a 500 A/s con intervallo di regolazione di 5 A/s);

10)CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE - Determina in percen-

tuale il valore della corrente di picco e di base della doppia pulsazione. Il valore indicato è una variazione percentuale in + e in - rispetto al valore della corrente di saldatura media impostata (dPC - da 0 a +100% con intervallo di regolazione dell'1%). ESEMPIO: Corrente media pulsata =120A - Corrente doppia pulsazione = 180A- Corrente di base = 60A se la Corrente doppia pulsazione è regolata sulla posizione 50.

11) FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE - Determina la frequenza della doppia pulsazione (FdP - da 0,5 a 5Hz con intervallo di regolazione di 0,1Hz);

12)TEMPO DI PUNTATURA - Tempo in cui viene eseguita la puntatura (dopo aver premuto il pulsante torcia) dopodiché l'arco si spegne automaticamente (SPt - da 0,1 a 20 secondi con intervallo di regolazione di 0,1 secondi).

13)SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO - Pendenza della corrente per passare da un livello ad un altro; utile nell’uso delle sequenze di saldatura (ACS - da 5A/s a 500A/s con intervallo di regolazione di 5A/s). Determina anche la velocità di variazione della corrente di saldatura a seguito di una regolazione effettuata dall’operatore.

La tabella 6 riassume la disponibilità delle funzioni speciali nei vari processi e modi di saldatura.

Creazione e memorizzazione di nuovi punti automatici di saldatura

Dopo aver definito un nuovo punto di saldatura (vedi paragrafo "Tipologia di lavoro AUTOMATICA") procedere nel seguente modo:

• Premere il pulsante RUN/MEM (led AUT illuminato) fino a quan-

do sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (dVP) comparirà, in modo lampeggiante, il primo punto di saldatura libero e/o a disposizione;

• Premere il pulsante RUN/MEM fino a quando sul display dVP

comparirà la scritta "Sto" e rilasciarlo;

• A operazione di salvataggio terminata il programma si pone in

modo automatico sull'ultimo punto di saldatura salvato.

NOTA:

La creazione di un punto automatico di saldatura implica

la memorizzazione di tutte le funzioni speciali ad esso associate.

Richiamare i punti automatici precedentemente memorizzati

Per richiamare i punti di saldatura precedentemente memorizzati bisogna accedere alla tipologia di lavoro AUTOMATICA e premere poi i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare e visualizzare i punti di saldatura memorizzati.

Page 17

Copiare e modificare i punti automatici di saldatura

Dopo aver richiamato il punto automatico che si desidera copiare o modificare procedere nel seguente modo:

• Tenere premuto il pulsante MODO DI SALDATURA per 3 se-

condi; questa operazione porta la macchina in modalità manuale e sinergica permettendo di correggere tutti i parametri memorizzati nel punto richiamato. In questo modo è possibile modificare una o più impostazioni e quindi salvare il punto automatico sovrascrivendo quello precedente (quindi modificandolo) oppure memorizzandolo su un programma diverso (vedi paragrafo "Creazione e memorizzazione nuovi punti di saldatura") . Per scegliere la posizione su cui si desidera memorizzare il punto di saldatura utilizzare il pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI . Per memorizzare premere il pulsante RUN/MEM fino a quando sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (dVP) compare la scritta "Sto".

Cancellare un punto automatico di saldatura

Per cancellare un punto automatico di saldatura già memorizzato dalla tipologia di lavoro AUTOMATICA di qualsiasi processo, è necessario, a saldatura non attiva, procedere nel seguente modo:

• posizionarsi sul punto automatico di saldatura interessato;

• premere il pulsante RUN/MEM per 5 secondi;

• sul display appare la scritta “CLR” fissa;

• al rilascio del pulsante, il punto automatico di saldatura attual-

mente selezionato viene cancellato. Cancellato il punto automatico di saldatura, la macchina si posiziona su un punto automatico di saldatura valido. Se non esistono punti automatici di saldatura validi, la macchina visualizza la scritta “NA1” come accade quando si entra in modalità AUTOMATICA e non sono presenti punti automatici di saldatura. Lo spazio libero può essere occupato da un nuovo punto automatico di saldatura oppure può essere lasciato libero per essere utilizzato come terminatore di sequenza (vedi paragrafo “Sequenze di saldatura”).

Utilizzo dei punti automatici di saldatura

I punti automatici sono raggruppati in un'unica posizione di memoria (MAX 99 punti) in modo che possano essere scanditi in

sequenza mediante i comandi UP/DOWN della torcia; a parità di processo il passaggio tra un punto e l'altro può avvenire durante la saldatura; a tale scopo è stato introdotto il parametro programmabile “ACS” per il raccordo lineare dei punti sinergici durante i passaggi.

Sequenze di saldatura

È stata introdotta la possibilità di effetturare lavori di saldatura ricorrendo all’utilizzo in sequenza di più punti automatici di saldatura precedentemente memorizzati dall’utente. Viene anche gestito il cambio del punto automatico a saldatura attiva, a patto che venga utilizzata una torcia di tipo up/down.

CONCETTO DI “SEQUENZA DI PUNTI AUTOMATICI DI SALDATURA”

Si definisce “sequenza di punti automatici di saldatura” il raggruppamento di un certo numero di punti automatici di saldatura salvati dall’utente. Il raggruppamento viene delimitato lasciando un punto automatico di saldatura vuoto all’inizio del raggruppamento e uno vuoto alla fine.

MEMORIZZAZIONE DI UNA SEQUENZA DI SALDATURA

Per impostare una sequenza di saldatura è necessario:

1) verificare di avere un punto libero prima del primo punto automatico (implicitamente prima della posizione 1 e dopo la posizione 99 si assume siano presenti due punti automatici di saldatura liberi che delimitano automaticamente la sequenza; non è quindi necessario inserire un punto vuoto nella posizione 1 e nella posizione 99);

2) posizionare la macchina sul programma desiderato, in modalità MANUALE o SINERGICA con le impostazioni che si intende utilizzare per il punto automatico;

3) premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI per accedere alle funzioni speciali;

4) selezionare mediante la manopola ENCODER 1 il paramentro ACS;

5) impostare mediante la manopola ENCODER 2 la pendenza in A/s che si desidera utilizzare per spostarsi verso tale punto automatico di saldatura;

6) uscire dalle funzioni speciali premendo nuovamente il pulsante FUNZIONI SPECIALI;

7) salvare le impostazioni correnti in un punto automatico di saldatura (vedi paragrafo “Creazione e memorizzazione di nuovi punti automatici di saldatura);

8) ripetere la procedura dal punto 2 per tutti i punti automatici di saldatura che si desidera aggiungere;

9) verificare che esista un punto libero successivo all’ultimo punto inserito oppure cancellarlo (vedi paragrafo “Cancellare un punto automatico di saldatura”).

Tabella 6

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔

SCRITTA

StS bub

PrG POG CSC

SCt CEC

ECt

SLO dPC

FdP

SPt

ACS

VELOCITÀ DI AVVICINAMENTO FILO BURN BACK PRE GAS POST GAS CORRENTE INIZIALE DI CRATERE TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE CORRENTE FINALE DI CRATERE TEMPO DELLA CORRENTE FINALE SLOPE CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE TEMPO DI PUNTATURA SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO

MODO DI SALDATURAPROCESSO DI SALDATURA

GRANDEZZA

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

MIG/MAG

MIG

PULSATO

MIG

DOPPIO

PULSATO

2T/4T

PUNTATURA

CRATERE

✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

✔ ✔ ✔

✔

CRATERE

Page 18

UTILIZZO DELLE SEQUENZE

Per attivare una sequenza di saldatura partendo da un processo Mig/Mag, Pulsato o Doppio Pulsato, si preme il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO fino ad entrare nella modalità AUTOMATICA. Ciò comporta:

• la memorizzazione dell’ultimo processo non automatico attivo prima dell’ingresso in modalità AUTOMATICA;

• il posizionamento sull’ultimo punto automatico utilizzato in precedenza (ad esempio l’ultimo memorizzato), oppure, in mancanza di questo, sul primo esistente. Si tenga presente che è possibile che il punto appartenga ad un processo differente da quello attualmente selezionato.

A saldatura non attiva, i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI posizionati sul pannello frontale, consentono di scorrere tra tutti i punti automatici di saldatura memorizzati, cambiando automaticamente il prcesso quando il punto automatico lo richiede. I pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia (se di tipo up/down) consentono di spostarsi solo tra i punti appartenenti alla stessa sequenza. La pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO riporta alle ultime impostazioni attive prima di entrare in modalità AUTOMATICA cambiando anche il processo di saldatura, se necessario. Selezionato un punto automatico di saldatura, è possibile iniziare la saldatura all’interno della relativa sequenza. I pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI sul pannello sono disabilitati mentre rimangono abilitati i pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia. Se la

torcia non è di tipo up/down, non risulta possibile cambiare il punto automatico durante la saldatura. A saldatura attiva,

premendo i pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia, è possibile passare da un punto automatico di saldatura a quello precedente o successivo all’interno della sequenza, rispettando i vincoli riportati in “Vincoli all’utilizzo delle sequenze”. Se la pressioni dei pulsanti destro (+) e sinistro (-) comporta il raggiungimento di un estremo della sequenza, la sequenza viene ripresa dall’estremo opposto. Il passaggio da un punto automatico all’altro viene effettuato raccordando le correnti memorizzate mediante una rampa di corrente. La pendenza è memorizzata all’interno delle funzioni speciali del punto automatico di saldatura di destinazione, ed è pertanto il paramentro ACS attivo al momento del salvataggio del punto automatico di saldatura.

VINCOLI ALL’UTILIZZO DELLE SEQUENZE

L’utilizzo delle sequenze con la possibilità di passare da un punto automatico di saldatura ad un altro a saldatura attiva è consentito solo se:

• il cambiamento del punto automatico di saldatura non comporta un cambiamento del processo di saldatura;

• il processo selezionato deve essere MIG/MAG o MIG PULSATO (quindi non è consentito cambiare il punto automatico di saldatura durante una saldatura in MIG DOPPIO PULSATO);

• il cambiamento del punto automatico di saldatura non comporta un cambiamento della curva sinergica utilizzata (quindi non è possibile passare, per esempio, da un punto memorizzato a partire dalla curva P4 ad un punto memorizzato a partire dalla curva P5);

• non è consentito passare da un punto automatico di saldatura ad un altro se i MODI DI SALDATURA (2T, 4T, CRATERE, PUNTATURA) non coincidono in entrambi i punti automatici e se questi sono diversi da 2T e 4T.

Reset delle impostazioni

Il reset delle impostazioni ai valori di fabbrica deve essere diviso in due parti. Innanzitutto si preme e si rilascia il pulsante FUNZIONI SPECIALI per accedere alle funzioni speciali. Quindi:

• la pressione del pulsante RUN/MEM per 3 secondi visualizza la scritta STD lampeggiante: dopo che la scritta non è più lampeggiante, al rilascio viene effettuato il ripristino delle impostazioni di fabbrica del solo programma di saldatura precedentemente attivo, esclusi i punti automatici (che quindi rimangono memorizzati).

• la pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO per 5 se- condi visualizza la scritta RST lampeggiante: dopo che la scritta non è più lampeggiante, al rilascio viene effettuato il ripristino

completo delle impostazioni di fabbrica e i punti automatici di saldatura vengono cancellati.

La visualizzazione delle scritte STD o RST indica il riconoscimento dell'operazione. Questa viene compiuta al rilascio di uno dei pulsanti e viene seguita da una ripartenza automatica della macchina, in modo che le impostazioni di default vengano subito caricate e rese attive.

NOTA:

I parametri speciali di tutti i programmi di saldatura vengo-

no riportati ai valori di fabbrica e i punti automatici di saldatura vengono cancellati.

Limitazione della modifica dei parametri

Per impostare il blocco della macchina è necessario tenere premuto il pulsante FUNZIONI SPECIALI per 5 secondi. A questo punto la macchina presenta un'interfaccia simile a quella che consente l'impostazione dei parametri delle funzioni speciali ed in particolare: con la manopola ENCODER 1 è possibile selezionare le funzioni richieste, mentre con la manopola ENCODER 2 è possibile impostare i valori dei parametri delle stesse. I parametri selezionabili attraverso la manopola ENCODER 1 e visualizzabili sul relativo display dVPA sono:

• PASSWORD (scritta visualizzata sul display PAS)

• LIVELLI DI BLOCCO (scritta visualizzata sul display BLL)

I valori selezionabili attraverso la manopola ENCODER 2 e visualizzabili sul relativo display dVPV sono:

• La password è composta da tre caratteri numerici i cui valori

variano da 000 a 999.

• 0 = BLOCCO ASSENTE o SBLOCCO MACCHINA

Non si ha alcun blocco della macchina ed inoltre questo permette di sbloccarla se precedentemente era stata bloccata (previo inserimento della corretta password).

• 1 = BLOCCO DI LIVELLO 1 attivo

In modalità SINERGICA e MANUALE è possibile modificare il valore della REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA

, il valore della CORRENTE DI SALDATURA e il valore dell'INDUTTANZA ELETTRONICA utilizzando la manopola ENCODER 1 e la manopola ENCODER 2, o i potenziometri presenti sul pannello frontale del trascinatore TA4 o l'eventuale comando a distanza.

• 2 = BLOCCO DI LIVELLO 2 attivo

Non è possibile modificare alcun parametro di saldatura.

• 3 = BLOCCO DI LIVELLO 3 attivo

In modalità SINERGICA e MANUALE non è possibile modificare alcun parametro di saldatura. In modalità AUTOMATICA è possibile modificare unicamente la VELOCITÀ DEL FILO di un valore pari a ±15% del valore memorizzato utlizzando unicamente la manopola ENCODER 1. Con gli eventuali comandi a distanza è possibile solo scorrere i punti automatici memorizzati.

Dopo aver impostato i livelli di blocco e la password (il relativo valore o codice la prima volta deve essere inserito dall'utente) basta premere nuovamente il pulsante FUNZIONI SPECIALI per uscire dal menù ed avere la macchina nuovamente disponibile alla saldatura. Le selezioni fatte rimangono memorizzate fino alle successive modifiche.

Funzione "ENERGY SAVING"

Questa funzione gestisce il corretto funzionamento della ventola di raffreddamento e dell'impianto di raffreddamento che vengono attivati solo quando è strettamente necessario e cioè:

• MOTORE VENTILATORE La ventola viene attivata quando:

- Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di

tempo, quando questa è terminata;

- Quando interviene il termostato o, per un adeguato periodo

di tempo, dopo che lo stesso ha appena riarmato.

Page 19

• IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO L'impianto di raffreddamento viene attivato:

- All'accensione della macchina per un minuto, per fare in modo

che nell'impianto circoli il liquido di raffreddamento alla corretta pressione (se quando l'impianto di raffreddamento si spegne non scompaiono dai display i messaggi di errore chiamare l'assistenza tecnica);

- Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di

tempo, quando questa è terminata.

Saldatura dell'alluminio

Per la saldatura con filo d'alluminio operare come segue:

• Sostituire i rulli motore con gli appositi per filo di alluminio (vedi paragrafo "Montaggio rulli di trascinamento per alluminio);

• Utilizzare una torcia con cavo da 3 m e guaina in materiale plastico;

• Regolare al minimo la pressione dei rulli di trascinamento agendo sull'apposita vite;

• Usare gas argon alla pressione di 1,3 - 1,7 bar.

Manutenzione

ATTENZIONE:

Prima di effettuare qualsiasi ispezione all'inter-

no del generatore togliere l'alimentazione all'impianto.

DIGITECH 400 PULSED IMPORTANTE:

Essendo le saldatrici completamente elettroniche la rimozione della polvere, aspirata all'interno della macchina dai ventilatori, riveste la massima importanza.

Per mantenere il corretto funzionamento della macchina procedere come descritto:

• Rimozione periodica degli accumuli di sporco e polvere dall'in-

terno del generatore per mezzo di aria compressa. Non dirigere il getto d'aria compressa direttamente sui componenti elettrici che potrebbero danneggiarsi.

• Ispezione periodica al fine di individuare cavi logori o connessio-

ni allentate che sono la causa di surriscaldamenti.

TA4

La manutenzione di questi apparecchi si limita alla pulizia dell'interno del telaio e ad un'ispezione periodica al fine di controllare l'eventuale presenza di cavi logori o connessioni allentate. Ad intervalli regolari, con la saldatrice disinserita dalla rete, rimuovere il coperchio ed asportare eventuali accumuli di sporco e polvere servendosi di aria compressa secca. Durante questa operazione usare l'accortezza di non dirigere il getto d'aria sui componenti elettronici. Verificare che il circuito del gas sia completamente libero da impurità e che le connessioni dello stesso siano ben serrate e prive di perdite. A questo proposito particolare riguardo va riservato all'elettrovalvola. Controllare periodicamente i rulli di trascinamento e sostituirli quando l'usura compromette il regolare avanzamento del filo (slittamento, ecc.).

TORCIA

La torcia è sottoposta a temperature elevate ed è inoltre sollecitata a trazione e a torsione. Si raccomanda quindi di evitare piegature brusche del cavo e di non usare la torcia come cavo di traino per spostare la saldatrice. A causa di quanto sopra, la torcia richiederà frequenti revisioni quali:

• pulitura del diffusore gas dagli spruzzi di saldatura, al fine di

consentire il corretto passaggio del gas;

• sostituzione del puntale di contatto quando il foro di passaggio

del filo è deformato;

• pulizia della guaina guidafilo mediante trielina o solventi speci-

fici;

• verifica dell'isolamento e delle connessioni del cavo di potenza;

i collegamenti devono essere elettricamente meccanicamente in buone condizioni.

RICAMBI

I ricambi originali sono stati specificatamente progettati per il nostro impianto. L'impiego di ricambi non originali può causare variazioni nelle prestazioni e ridurre il livello di sicurezza previsto. Per danni conseguenti dall'uso di ricambi non originali decliniamo ogni responsabilità.

Comandi a distanza ed accessori

I generatori DIGITECH possono essere equipaggiati con diversi comandi a distanza ed accessori quali:

Comando a distanza manuale RC172

Con questo comando inserito si possono regolare a distanza i parametri che normalmente si regolano usando i potenziometri REGOLAZIONE PARAMETRO SINERGICO e REGOLAZIONE LUNGHEZZA DELL’ARCO presenti sul pannello frontale del traino TA4.

ATTENZIONE:

Inserire il comando a distanza con i potenziometri

non al massimo.

Torcia up/down raffreddata ad aria e/o ad acqua

La torcia up/down in tipologia di lavoro SINERGICA (SYN) e MANUALE (MAN) sostituisce in maniera completa il potenziometro REGOLAZIONE PARAMETRO SINERGICO presente sul pannello frontale del traino TA4. Mediante la pressione dei due pulsanti destro (+) e sinistro (-) si possono regolare i valori dei parametri sinergici di saldatura. La regolazione della lunghezza dell'arco avviene ancora con il potenziometro REGOLAZIONE LUNGHEZZA DELL’ARCO presente sul pannello frontale del traino TA4. In tipologia di lavoro AUTOMATICA (AUT) mediante la pressione dei due pulsanti destro (+) e sinistro (-) si possono scorrere i punti di saldatura precedentemente impostati e le sequenze di saldatura memorizzate.

Torcia push-pull

La torcia push-pull consente un migliore avanzamento dei fili di alluminio grazie all'uso del motore presente sulla torcia stessa. I parametri che normalmente si regolano usando il potenziometro REGOLAZIONE PARAMETRO SINERGICO presente sul pannello frontale del traino TA4, con questa torcia inserita, verranno ora regolati con il potenziometro presente a bordo della torcia stessa.

Torcia con display (Digitorch)

Con le nuove Digitorch è possibile avere tutte le informazioni a portata di mano. Grazie all’innovativo microcontrollo con display integrato nella impugnatura si possono visualizzare e regolare i principali parametri di saldatura:

• Corrente

• Spessore del materiale

• Velocità del filo

• Lunghezza d’arco

• Induttanza elettronica

• Numero di programma memorizzato

Mediante una semplice pressione sui tasti up / down, in funzione della modalità operativa selezionata è possibile passare da un programma ad un altro oppure aumentare o diminuire i parametri sulle curve sinergiche in uso.

NOTA:

Il controllo digitale del generatore è dotato di un dispositivo di autoriconoscimento del comando utilizzato che gli consente di capire quale dispositivo è collegato e comportarsi di conseguenza. Per fare in modo che il dispositivo di autoriconoscimento funzioni correttamente è necessario (a macchina spenta) collegare all'apposito connettore l'accessorio da utilizzare e successiva mente accendere la saldatrice con l'interruttore on/off.

Page 20

Condizioni di errore

FIG. H

Display

ERRORE

ERR

Display

DESCRIZIONE ERRORE

CFG

PRG

TFS

HAR

t°C

SLC

FCC

Display

CODICE ERRORE

DIAGNOSI

File "CFG" (parametri di macchina) assente File "CUI" (parametri utente) assente File "CEA" (PID non di programma) assente File "CAL" (calibrazione macchina) assente Incongruenza di configurazione Curve processo di saldatura MIG/MAG assenti Curve processo di saldatura MIG PULSATO assenti Curve processo di saldatura MIG DOPPIO PULSATO assenti Errore di controllo del filesystem in memoria FLASH Allarme OVER VOLTAGE. Non è possibile saldare Allarme UNDER VOLTAGE. Non è possibile saldare Allarme UNDER & OVER VOLTAGE. Non è possibile saldare Allarme PRIMARY OVERCURRENT. Non è possibile saldare Allarme termostato. Le ventole sono in funzione. Non è possibile saldare. Allarme pressostato gruppo raffreddamento. Non è possibile saldare. Unità di trasscinamento filo rimossa durante l'uso Pannello di controllo digitale rimosso durante l'uso Mancanza collegamento con scheda interfaccia robot Torcia con display (Digitorch) rimossa durante l'uso Aggiornamento Firmware non corretto. Memoria NVRAM non compatibile con il firmware appena caricato. Aggiornamento Firmware non corretto. Memoria NVRAM di dimensione non corretta o guasta.

00 00 00 00 00 01 01

01 02 03

05 06

06 06 06

00 01 02 03 04 00 01

02 00 00

00 00

01 02 03

Tabella 7

Page 21

LED

DL1

DL2

DL4

CONDIZIONE

ACCESO

SPENTO

ACCESO

SPENTO

LAMPEGGIANTE

SIGNIFICATO

Comunicazione con trascinatore assente Comunicazione con trascinatore presente Comunicazione con pannello frontale assente Comunicazione con pannello frontale presente Programma di controllo non attivo Programma di controllo attivo

Tabella 8

Led DL1

Led DL2

Led DL4

FIG. I

In questo paragrafo sono descritte le condizioni di errore riscontrabili sulla saldatrice e per visualizzarli vengono utilizzati i tre display presenti sull'interfaccia operatore (fig. H):

• Display ERRORE (abbreviato dE): su questo display appare la

scritta ERR lampeggiante;

• Display DESCRIZIONE ERRORE (abbreviato dDE): su que-

sto display si alternano le scritte lampeggianti che evidenziano in successione prima il NUMERO TOTALE di errori (Es. 02) riscontrati ed in seguito la DESCRIZIONE generale del primo errore riscontrato (Es. PRG);

• Display CODICE ERRORE (abbreviato dCE): su questo dis-

play appare la scritta lampeggiante del codice (4 cifre) dell'errore riscontrato (o del primo errore riscontrato nel caso di errori multi-

pli). La tabella 7 riporta i possibili messaggi di errore che possono apparire sui vari display e la diagnosi dei vari errori. Inoltre per facilitare la diagnosi di eventuali problemi di comunicazione con le periferiche, è stato modificato il comportamento dei led presenti sulla “scheda scheda digitale cpu pannello frontale” (vedere tabella 8 e fig. I). In caso di mancanza di comunicazione con l’unità trascinatore, oltre alla segnalazione mediante il Led DL1, è stato impedito l’accesso ai processi di saldatura MIG/MAG, MIG PULSATO e MIG DOPPIO PULSATO. La macchina si imposta automaticamente da MMA a TIG e viceversa, mentre risulta impossibile selezionare le modalità che richiedono l’utilizzo del trascinatore. Tutto ciò serve a far si che la nostra assistenza tecnica (deve

essere interpellata ogni volta che i messaggi di errore appaiono sull'interfaccia operatore della saldatrice) riesca, nel più

breve tempo possibile e grazie alle comunicazioni dell'utente, a risolvere con maggior facilità il problema.

Rilievo di eventuali inconvenienti e loro eliminazione

Alla linea di alimentazione va imputata la causa dei più frequenti inconvenienti. In caso di guasto procedere come segue:

1)Controllare il valore della tensione di linea;

2)Controllare il perfetto allacciamento del cavo di alimentazione alla spina e all'interruttore di rete;

3)Verificare che i fusibili di rete non siano bruciati o allentati;

4)Controllare se sono difettosi:

• l'interruttore che alimenta la macchina;

• la presa a muro della spina;

• l'interruttore del generatore.

NOTA:

Date le necessarie conoscenze tecniche che richiede la riparazione del generatore, si consiglia, in caso di rottura, di rivolgersi a personale qualificato oppure alla nostra assistenza tecnica.

Sostituzione schede elettroniche frontali

DIGITECH 400 PULSED

Procedere nel modo seguente:

• Svitare le 4 viti che fissano il pannello rack frontale.

• Rimuovere la manopola di regolazione

• Estrarre i connettori elettrici della scheda

• Svitare le colonnine di supporto.

• Rimuovere la scheda elettronica sollevandola dai propri suppor-

ti.

• Per montare la nuova scheda procedere in senso inverso.

TA4

Procedere nel modo seguente:

• Svitare le 2 viti ai lati del pannello che si sbloccherà

• Estrarre il pannello tirandolo verso di se con un leggero movi-

mento

• Estrarre i connettori posteriori

• Svitare i 4 dadi posti ai lati della scheda

• Rimuovere la scheda difettosa

• Per il montaggio procedere in senso inverso.

Page 22

ENGLISH

Introduction 22

Description 22

Technical data 23 Operating features 23

Usage limits (IEC 60974-1) 24

How to lift up the system 24 Opening the packaging 24

Installation and connections 24

Loading wire 28 Assembly of drive rolls for steel 28

Assembly of drive rolls for aluminium 28

Command and control units DIGITECH 400 PULSED 29 Command and control units TA4 29

Control panel DIGITECH 400 PULSED 30

Control panel TA4 33 Adjustment from generator or wire-feeder 34

Viewing installed software versions 34

Before welding 34 Welding procedures 34

Create and memorize new automatic welding spots 37

Call up automatic spots memorized beforehand 37 Copy and change automatic welding spots 37

To delete an automatic welding point 37

How to use automatic welding spots 37 Welding sequence 37

Resetting 38

Limits to changing parameters 38 "ENERGY SAVING" function 38

Aluminum welding 38

Maintenance 39 Remote controls and accessories 39

Error conditions 40

The pointing out of any difficulties and their elimination 41

Replacing front electronic circuit boards 41

Wiring diagram DIGITECH 400 PULSED 86

Key to the electrical diagram DIGITECH 400 PULSED 88

Colour key 88 Wiring diagram TA4 90

Key to the electrical diagram TA4 91

Meaning of symbols written on the DIGITECH 400 PULSED generator and on the TA4 wire-feeder 92

Meaning of graphic symboles on rating plate (DIGITECH 400 PULSED) 93

Meaning of graphic symboles on rating plate (TA4) 94

Spare parts list (DIGITECH 400 PULSED) 95-99 Spare parts list (TA4) 100-103

Complete entrainment mechanism with 4 rolls 104

Drive mechanism 106 Ordering spare parts 107

Introduction

Thank you for having purchased our product. Please read instructions on use in this manual as well as the safety rules given in the attached booklet and follow them carefully to get the best performance from the plant and be sure that the parts have the longest service life possible. This manual will show you the best way to do any maintenance jobs or repairs eventually needed by your plant to resolve any eventual problems, we do however recommend our customers to arrange to have maintenance and eventual repairs done at our servicing centres as they have the right equipment and the highly qualified personnel is constantly updated. All our machinery and systems are subject to continual development. We must therefore reserve the right to modify their construction and properties.

Description

The synergic multifunction DIGITECH 400 PULSED power source, based on the most modern IGBT based inverter technology with digital control, allows high quality welding both in MIG/MAG and in Pulsed MIG on all materials and particularly on stainless steel, aluminium and galvanized steel, by minimizing any reworking job after welding thanks to its spatter free performance. Technologically advanced, robust and easy-to-use, DIGITECH 400 PULSED represents the ideal solution for any application requiring high precision and repeatability of the achieved results, by making this power source particularly suitable for the most qualified jobs in any industrial application. The high versatility of DIGITECH 400 PULSED also achieves optimal performances both in TIG by "lift" mode striking and in MMA welding. The TA4 wire-feeder was designed for using all types of wire, either solid or cored, and must only be used as part of the welding generator and not for improper or any other use.

Page 23

Technical data

The general technical data of the system are summarized in table 1 and 2.

Operating features

DIGITECH 400 PULSED

The main feature of the welding unit DIGITECH 400 PULSED are:

• Innovative and user friendly design;

• Metallic main structure with shockproof plastic front frames;

• Robust handles built into the chassis;

• Control panel protected against accidental impact;

• Synergic digital control of all the welding parameters;

• BURN BACK control. At the end of each weld, in any condition

and with any material, the digital control ensures a perfect wire cut, prevents the typical “wire globule” from forming and ensures correct arc restriking;

• Spatter free exceptional welding characteristics in both MIG/MAG, MIG Pulsed and MIG Dual Pulsed on any material and with any

gas;

• High welding performance in both MMA and TIG by "lift" mode striking;

• Exclusive SWS "Smart Welding Stop" system at the end of TIG welding. Lifting up the torch without switching off the arc will introduce a slope down and it will switch off automatically;

• WSC Wire start control. This arc striking control device prevents wire from sticking to the workpiece or torch nozzle and ensures precise and smooth arc striking, particularly when welding aluminium;

• WFC Wave form control. Both welding parameters and pulse wave form, digitally controlled by the microprocessor, are monitored and modified every few microseconds in order to keep the arc constantly precise and stable by compensating for continuous changes in welding conditions caused by torch movement and workpiece irregularity;

• Ability to store personalized welding programs;

• Monitoring and repetition of welding parameters;

• User friendly and easy-to-use selection and recalling of the pa-

rameters and welding programs;

• Low energy consumption;

• "Energy Saving" function to operate the power source cooling

fan and the torch water cooling only when necessary;

• Remote parameter adjustment directly from TA 4 feeder;

• Auto-diagnostic feature for trouble shooting;

• Password-controlled total or partial equipment access;

• Initial and crater welding cycle control;

• With the special MIG torches you can adjust the welding param-

eters at a distance straight from the torch.

TA4

The main feature of the wire feeder TA4 are:

• Cast aluminium wire feeder with 4 large size rolls for precise and constant wire feeding;

• Welding current SYNERGIC adjustment;

• Arc length FINE adjustment;

• Use of Push-Pull guns optional;

• Wire test;

• Gas test.

Model

Three phase feeding 50/60 Hz Power supply: Z

max

Current range

MIG MAG TIG

ELECTRODE Installation power Open circuit voltage Duty cycle at 100% Duty cycle at 60% Duty cycle at 50% Insulation class Protection class Dimensions Weight

ohm

kVA

V A A A

DIGITECH 400 PULSED

400

(*)

10–400 A / 14,5-34 V 10–400 A / 10,5-26 V

10-400 A / 20,5-36 V

14,5

63 270 350 400

IP 23

665-525-290

Table 1

Model

Input voltage of feeder Rated frequency Power output of feeder motor N° rolls Wire diameter Rated wire feeding speed

Compatible wire types

Spool

Diameter Weight

Protection gas

Coolant

Maximum pressure Duty cycle at 60% Duty cycle at 100% Insulation class Motor and control protection grade Dimensions Weight

m/min

Ømm

bar

A A

TA4

50-60

100

0,8-2,4

0,5-22

• Carbon steel

• Stainless steel

• Aluminium magnesium

• Aluminium silicon

• Basic and rutile cored wires

300

20 (max)

• Carbon dioxide

• Pure Argon

• Argon-Carbon dioxide-Oxygen

• Argon and Carbon dioxide blends

Distilled water

3,5 600 460

IP 23

570-400-275

Table 2

(*) IMPORTANT: This system, tested according to EN/IEC 61000- 3-3, meets the requirements of EN/IEC 61000-3-11.

Page 24

Usage limits (IEC 60974-1)

The use of a welder is typically discontinuous, in that it is made up of effective work periods (welding) and rest periods (for the positioning of parts, the replacement of wire and underflushing operations etc. This welder is dimensioned to supply a I

max nominal current in complete safety for a period of work of 50% of the total usage time. The regulations in force establish the total usage time to be 10 minutes. The work cycle is considered to be 50% of this period of time. If the permitted work cycle time is exceeded, an overheat cut-off occurs to protect the components around the welder from dangerous overheating. Messages flashing on the display will warn you when the heat safety device starts working (see paragraph "Error conditions"). After several minutes the overheat cutoff rearms automatically and the welder is ready for use again. Do not weld in the rain. This generator is constructed in compliance with the IP23 protection level.

How to lift up the system

Strap the system safely and securely in the slings working from the bottom, then lift up from the ground.

DIGITECH 400 PULSED

The welder has two handles to carry it around manually.

TA4

The wire-feeder has a handle and a hook so that it can be hung up.

WARNING:

For safety's sake, add an extra attachment to the

handle when hanging up the wire-feeder by its hook.

NOTE:

The lifting and transporting devices conform with European regulations. Do not use other equipment to lift or transport the feeder.

Opening the packaging

The system essentially consists of:

• Weld unit (DIGITECH 400 PULSED);

• Wire-feeder unit (TA4);

• MIG-MAG welding torch ;

• Wire-feeder/generator interconnection cable;

• Coolant unit for welding torch (HR26) (optional);

• Trolley to carry it around (CT 40) (optional).

Perform the following operations on receiving the apparatus:

• Remove the welding generator and all accessories and compo-

nents from the packaging;

• Check that the welding apparatus is in good condition; otherwise

immediately inform the retailer or distributor;

• Check that all the ventilation grilles are open and that there are

no objects obstructing the free flow of air.

Installation and connections

The installation site for the system must be carefully chosen in order to ensure its satisfactory and safe use. The user is responsible for the installation and use of the system in accordance with the producer’s instructions contained in this manual. Before installing the system the user must take into consideration the potential electromagnetic problems in the work area. In particular, we suggest that you should avoid installing the system close to:

• signalling, control and telephone cables

• radio and television transmitters and receivers

• computers and control and measurement instruments

• security and protection instruments

Persons fitted with pace-makers, hearing aids and similar equipment must consult their doctor before going near a machine in operation. The equipment’s installation environment must comply to the protection level of the frame. The welding unit is characterized by the following classes:

• IP 23 protection class indicates that the generator can be used in both interior and exterior environments;

• The “S” usage class indicates that the generator can be employed in environments with a high risk of electrical shocks.

This system is cooled by means of the forced circulation of air, and must therefore be placed in such a way that the air may be easily sucked in and expelled through the apertures made in the frame. Assemble the system in the following way:

• Assemble the trolley (optional);

• Attach the welding unit to the trolley;

• Assemble the wire-feeding unit onto the trolley;

• Attach the coolant unit (optional) to the trolley and to the welder

(electrical and water connections).

• Connect up the wire-feeder/generator interconnection cable;

• Connect up the welding cables;

• Connect up the welder to the mains.

Assembly instructions for each single optional are in special packing.

Page 25

This cable connects the welding machine to the wire-feeder.

WARNING:

Do not disconnect the wire-feeder until the machine

has been switched off (see paragraph “Error conditions”).

Connect up the interconnection cables (power cable, ancillary wiring and gas tube) to the special attachments and couplings shown in fig. A. The delivery (blue coloured) and return (red coloured) water tubes, used for cooling the torch of the welding machine, are part of the

interconnection cable and should be connected as follows:

• interconnection cable on generator side: connect up tubes to their rapid couplings (blue and red coloured) at the back of the HR26 coolant system;

• interconnection cable on wire-feeder side: pass the tubes inside the mobile cover of the wire-feeder and connect them up to their respective rapid couplings (red and blue coloured) located on the inside of the front panel of the wire-feeder (See fig. A).

CONNECTING THE WIRE-FEEDER/GENERATOR INTERCONNECTION CABLE



 Electrode welding (MMA)

With the machine disconnected from the supply, connect the welding cables to the out terminals (positive and negative) of the welder, connecting them to the gripper and the earth, with the correct po-

CONNECTION OF THE WELDING CABLES

larity provided for the type of electrode to be used (FIG. B). Choosing the indications supplied by the electrode manufacturer, the welding cables must be as short as possible, close to one other, and positioned at floor level or close to it.

FIG. A

FIG. B

2000F800

2000H801

Page 26



 TIG welding

Connect up as shown in fig. C to start welding in TIG, more specifically (with machine switched off):

• Connect up the gas tube, coming from its rapid coupling on the torch with TIG welding valve, to the gas cylinder and open it. Gas cylinders are supplied with a pressure reducer to adjust pressure of the gas used for welding.

• connect up the earthing system cable to the rapid coupling marked by a + (positive) symbol and then the relevant earth clamps to the piece being welded or to its holder in an area free from rust, paint and grease;

• connect up the torch power cable to the rapid coupling marked with a - (negative) symbol.



 Part to be welded

The part to be welded must always be connected to earth in order to reduce electromagnetic emission. Much attention must be afforded so that the earth connection of the part to be welded does not increase the risk of accident to the user or the risk of damage to other electric equipment. When it is necessary to connect the part to be welded to earth, you should make a direct connection between the part and the earth shaft. In those countries in which such a connection is not allowed, connect the part to be welded to earth using suitable capacitors, in compliance with the national regulations.

FIG. C

2000H799

Page 27



 MIG-MAG / MIG PULSED / MIG DUAL PULSED

welding

Connect up as given in fig. D to start MIG-MAG welding, and specifically (with machine switched off):

• Connect up the generator/wire-feeder interconnection cable as shown in figs. A and D. Gas cylinders are supplied with a pressure reducer to adjust pressure of the gas used for welding;

• connect up the earthing system cable to the rapid coupling marked by a - (negative) symbol and then the relevant earth clamps to the piece being welded or to its support in an area free from rust, paint and grease. Using particularly long earthing cables reduces the voltage and causes some problems from increased resistance and inductance of the cables that could cause faulty welding. Follow instructions to avoid these problems:

• use earthing and extension cables with appropriate section;

• lay out the cables as a flat as possible to prevent them from

coiling up;

• screw the torch power cable to the centralized attachment on the front panel of the wire-feeder and connect up the delivery (blue coloured) and return (red coloured) water tubes to their rapid couplings (blue and red coloured) located on the front panel of the wire-feeder.

FIG. D

Connection of the machine to the user line (electrical current) must be performed by qualified personnel. Before connecting the welder to the electrical supply, check that the machine’s plate rating corresponds to the supply voltage and frequency and that the line switch of the welder is in the "O" position. Connect up the welder to industrial mains only and not to the electricity supply for general public.

Use the welder’s own plug to connect it up to the main power supply. Proceed as follows if you have to replace the plug:

• 3 conducting wires are needed for connecting the machine to the supply;

• the fourth, which is YELLOW GREEN in colour is used for making the "EARTH" connection.

Connect a suitable load of normalised plug (3p+t) to the power cable and provide for an electrical socket complete with fuses or an automatic switch. The earth terminal must be connected to the earth conducting wire (YELLOW-GREEN) of the supply.

Table 3 shows the recommended load values for retardant supply fuses chosen according to the maximum nominal current supplied to the welder and the nominal supply voltage.

CONNECTION OF THE WELDER TO THE ELECTRICAL SUPPLY

2000F800

Page 28

FIG. E

FIG. F

FIG. G

Model

2 Max nominal 50% (*)

Installation power Rated current of delayed fuses Supply connection cable

Length Section

Earth cables

kVA

DIGITECH 400 PULSED

400

14,5

4,5

Table 3

(*) Service factor

NOTE:

Any extensions to the power cable must be of a suitable diameter, and absolutely not of a smaller diameter than the special cable supplied with the machine.

Loading wire

• Open the side panel and fit the reel (diam. 300 mm) on the sup-

port so that the wire unrolls clockwise, and center the projecting reference on the support with the relative hold on the reel.

• Thread the end of the wire into the back guide (pos. 1, fig. E) on

the drawing mechanism.

• Lift up the idle rolls (pos. 8, fig. E) releasing the roll pressure

device (pos. 5, fig. E). Make sure that the drive rolls (pos. 3, fig. E) have the diameter corresponding to the wire being used stamped on the outside.

• Thread the wire into the central wire guide (pos. 9, fig. E) and

into the wire guide of the centralized attachment (pos. 4, fig. E) for a few centimetres. Lower the idle roll-holder arm making sure the wire goes into the slot of the drive roll. If necessary, adjust the pressure between the rolls with the screw provided (pos. 5, fig. E). The correct pressure is the minimum that does not allow the rolls to skid on the wire. Excessive pressure will case deformation of the wire and tangling on the entrance of the sheath; insufficient pressure can cause irregular welding.

Assembly of drive rolls for steel

Unscrew the two screws (pos. 6, fig. E) and lower the safety guard of the gearing (pos. 7, fig. E). Lift up the idle rollholder arm (pos. 2, fig. E) and proceed as follows:

• Each roll shows the type of wire and diameter on the two exter-

nal sides.

• Install the right rolls (pos. 3, fig. E) making sure the groove is in

the correct position for the diameter of the wire being used.

• Close up the gearing safety guard again.

Assembly of drive rolls for aluminium

REMOVING EXISTING ROLLS (fig. F)

Unscrew the locking journal (pos. 1) with a special spanner and extract the bearing together with the spacer (pos. 2).

ALUMINIUM ROLL KIT ASSEMBLY (fig. G)

Insert idle roll into the geared support (pos. 1) and lock everything onto the arm with the new locking journal. The remaining rolls go to replace those already existing.

Page 29

Command and control units DIGITECH 400 PULSED

Command and control units TA4

Pos. 1 Fast coupling straight polarity Pos. 2 Fast coupling reverse polarity Pos. 3 External peripheral attachment (modem, pc ecc.) Pos. 4 Primary auxiliary circuit fuse Pos. 5 Supply switch. In the "O" position the welder is off Pos. 6 Secondary auxiliary circuit fuse

Pos. 7 Fast coupling reverse polarity Pos. 8 Weld auxiliary control connector Pos. 9 Power connector for HR26 cooling system Pos. 10 Supply cable

Pos. 1 Weld auxiliary control connectors Pos. 2 Centralized torch connection Pos. 3 Rapid couplings for cooling MIG-MAG welding torch

Page 30

Control panel DIGITECH 400 PULSED

KEY CONTROLS



 A- PARAMETERS SELECTION Key

Used to select the parameters given below (if activated) and the machine will go on to selecting the next parameter every time the key is pressed (function valid for all listed keys), in the following order :

• THICKNESS OF WELDED ITEM - Adjustment range (varying

according to the welding process selected) from 0.6 to 25 mm with an 0.1mm interval for adjustment;

• WELDING CURRENT - Adjustment range (varying according to

the welding process selected) from 10 to 400A with a 1A interval for adjustment;

• WIRE SPEED - Adjustment range (varying according to the weld-

ing process selected) from 1 to 22m/min. with a 0.1m/min. interval for adjustment.



 WELDING PROCESS SELECTION Key

Used to select 5 welding processes:

• MIG PULSED;

• MIG DUAL PULSED;

• MIG/MAG;

• ELECTRODE or MMA;

• TIG with "LIFT" type striking.



 WELDING MODE SELECTION Key

Used to select 5 welding modes:

• 2T (two-stroke)

Pressing the torch key starts the welding cycle, which will stop when it is released.

• 4T (four-stroke)

Pressing and releasing the torch key will start the welding cycle. Pressing and releasing the torch key will stop the welding cycle.

• 2T CRATER

1) When you press the torch-button, the arc is inserted and the current remains at the INITIAL CRATER CURRENT (CSC) value for a period of time defined by the INITIAL CURRENT TIME (SCt) parameter. Subsequently, the current changes to the nominal value (WELDING CURRENT) with a slope defined by the SLOPE (SLO) parameter.

2) When you let go of the torch button, the current changes to the FINAL CRATER CURRENT (CEC) value with a slope defined by the SLOPE (SLO) parameter. Subsequently, the current remains at the FINAL CRATER CURRENT (CEC) for a period of time defined by the FINAL CURRENT TIME (ECt) parameter, before ending the welding process.

PrG [s]

SCt [s]

ECt [s]

PoG [s]

SLO [A/s]

100%

CEC [%]

CSC [%]

StS [%]

Page 31

• 4T CRATER



 GAS PURGE Key

The solenoid valve is activated and the gas starts to come out when this button is pressed or released. The gas stops coming out, automatically, after 30 seconds or, manually, by pressing or releasing the button.



 SPECIAL FUNCTIONS Key

This key is used to display and alter some of the basic fundamental welding parameters that were pre-set by the manufacturer in the factory beforehand. The parameters vary depending on the process and the welding method applied, and are memorised for each programme and automatic welding point.



 WIRE TEST Key

This runs the motor for approximately 3 seconds at a fixed speed (established by the maker) of 1m/min and the wire begins to move forward as soon as this button is pressed. Then, in approximately 1 second, the motor accelerates to a speed of 8m/min. The process terminates when the button is released. To continue moving the wire forward, keep the button pressed down.



 V - PARAMETERS SELECTION Key

Used to select the following parameters (if activated):

• WELDING VOLTAGE TRIMMING ADJUSTMENT - Welding voltage ranging between - 25% and + 25% of the set voltage with a 1% interval for adjustment;

• WELDING VOLTAGE - parameter calculated according to the type of welding selected:

- Welding voltage ranging between - 25% and + 25% of the set

voltage with a 1% interval for adjustment in SYNERGIC mode;

- from 10V to 40V with an 0.1V interval for adjustment in

MANUAL mode;

• ELECTRONIC INDUCTANCE - parameter taking on various meanings depending on the weld process selected:

- Changes in dynamic response of the machine (valid for the

MIG/MAG, MIG PULSED and MIG DUAL PULSED processes with adjustment ranging between - 32 to + 32 and adjustment interval at 1);

- Arc Force (valid for the MMA process with adjustment ranging

between 0 and 100 and adjustment interval at 1).

1) Pressing the torch key will strike the arc and the current remains at the CRATER START CURRENT (CSC) value.

2) The SLOPE (SLO) is achieved by releasing the torch key and the current will change to rated value (WELDING CURRENT).

3) The SLOPE (SLO) is achieved by pressing the torch key and the current will change to CRATER END CURRENT (CEC).

4) Releasing the key will end the welding cycle.

• SPOT WELDING (Spot). Used for spot welding for preset length of time (in seconds) by pressing the torch key, after which the arc automatically switches off.



 WELDING PROCEDURE SELECTION Key

Used for selecting 3 different welding procedures/modes:

• SYNERGIC MODE (SYN);

• MANUAL MODE (MAN);

• AUTOMATIC MODE (AUT).

This key is not active in the ELECTRODE and TIG processes with "LIFT" type striking.



 PROGRAMME SCROLLING Keys (+/-)

This button is used to list the programs furnished by the manufacturer in SYNERGIC mode, the welding points memorized by the user and the welding sequences in AUTOMATIC mode (99 points).



 RUN/MEM Key

Two functions are associated with this key:

• RUN function used for displaying operating details (materials, diameter of wire, type of gas, etc.) of programmes supplied by the manufacturers (in SYNERGIC mode) that can be accessed by using the PROGRAMME SCROLLING keys

• MEM function used to memorize weld setting set by the user (99 different automatic jobs in AUTOMATIC mode).

PrG [s]

SCt [s]

ECt [s]

PoG [s]

SLO [A/s]

100%

CEC [%]

CSC [%]

StS [%]

Page 32

DISPLAY AND LED INFORMATION



 A - PARAMETERS SELECTION Led

WELDING PROCESS Led WELDING PROCEDURE Led SPECIAL FUNCTIONS Led V- PARAMETERS SELECTION Led

When these leds are on it means that the corresponding parameter has been selected (function activated) and its value is viewed on the reference display.



 WELDING MODE Led

When these LEDs are on, this means that the corresponding parameter has been selected (function active), the value for which is displayed on the designated screen.

KNOB CONTROLS



 ENCODER 1 Knob

This encoder is used to change values of parameters (if active) on the A- PARAMETERS Display.



 ENCODER 2 Knob

This encoder is used to change the values of parameters (if active) on the V- PARAMETERS Display.

Page 33

Control panel TA4



 SYNERGIC PARAMETER ADJUSTMENT

Potentiometer

This potentiometer is used to change the values of parameters (if active) displayed on the A - PARAMETERS DISPLAY when the DIGITECH 400 PULSED generator is set on WIRE-FEEDER ADJUSTMENT (see paragraph "Adjustment from generator or from wire-feeder").



 ARC LENGTH ADJUSTMENT Potentiometer

This potentiometer is used to change the values of parameters (if active) displayed on the V - PARAMETERS DISPLAY when the DIGITECH 400 PULSED generator is set on WIRE-FEEDER ADJUSTMENT (see paragraph "Adjustment from generator or from wire-feeder").



 WIRE TEST - GAS PURGE Selector

This incorporates the functions of the GAS TESTING and WIRE TESTING keys on the generator (they are active together and working the keys does not interfere with the changeover switch and vice versa). The solenoid valve is activated and the gas starts to come out when this button is pressed or released. The gas stops coming out, automatically, after 30 seconds or, manually, by pressing or releasing the button. The motor is activated for about 3 seconds, at a constant speed (established by the manufacturer) equal to 1 m/min, and the rod starts to move as soon as this button is pushed. After this, in about 1 sec, the motor increases its speed to 8 m/min. When it is released the process ends. In order to continue to move the rod onwards, it is necessary to continue to keep holding the button down.

Selected welding method: 2T

Selected welding method: 4T

Selected welding method: 2T CRATER

Selected welding method: 4T CRATER

Selected welding method: SPOT WELDING

The 5 welding methods are indicated, when the LEDs are active, in the following manner:



 HOLD FUNCTION Led

Shows that values of parameters displayed by the A and V - PARAMETERS Displays are respectively the current and voltage values at the end of the last welding. The led flashes for 15 seconds or until you press any currently activated key.



 A - PARAMETERS Display

This display reads the following functions (if activated):

• WELDING CURRENT both pre-set (in SYNERGIC mode only) and actual;

• WIRE SPEED both pre-set and actual;

• THICKNESS OF ITEM BEING WELDED pre-set (in SYNERGIC

mode only).



 V - PARAMETERS Display

This display reads the following functions (if activated):

• WELDING VOLTAGE both pre-set (in SYNERGIC mode only) and actual;

• TRIMMING ADJUSTMENT OF WELDING VOLTAGE (in SYNERGIC mode only);

• ELECTRONIC INDUCTANCE



 Programme DISPLAY

This display shows:

• The number of the programme when the wording P + a number varying between 000 to 299 appears;

• The work setting (spot) number when the wording Au + a number varying between 01 and 99 appears.

The setting is active if the numbers after the wording remain unaltered, flashing settings are not active but can only be memorized.



 ENCODER 1 Led

Shows that the value of the parameters displayed on the A - PARAMETERS Display can be changed by turning the ENCODER 1 knob.



 ENCODER 2 Led

Shows that the value of the parameters displayed on the V - PARAMETER DISPLAY can be changed by turning the ENCODER 2 knob.

Page 34

Adjustment from generator or wirefeeder

The DIGITECH 400 PULSED has a system for adjusting parameters by moving the encoder knobs on the front panel of the machine (generator adjustment) or the potentiometer knobs on the front panel of the wire-feeder (wire-feeder adjustment). The wire-feeder adjustment is the standard adjustment used for machines coming out of the factory. Press the combination of keys given below to change to GEN- ERATOR ADJUSTMENT (encoders ACTIVATED - potentiometers NON-ACTIVATED):

• Press and release the SPECIAL FUNCTIONS key;

• Press and release the (-) negative PROGRAMME SCROLLING

key;

• Press and release the SPECIAL FUNCTIONS key. Press the combination of keys given below to return to the WIRE- FEEDER ADJUSTMENT (encoders NON-ACTIVATED potentiometers ACTIVATED):

• Press and release the SPECIAL FUNCTIONS key;

• Press and release the (+) positive PROGRAMME SCROLLING

key;

• Press and release the SPECIAL FUNCTIONS key.

Viewing installed software versions

The DIGITECH 400 PULSED has a digital control with software on board produced in the factory. This software is subject to continuous innovation and improvement. A number/specific version displayed on the PROGRAMME DISPLAY identifies the software of each circuit board in the following way:

• FRONT PANEL CPU DIGITAL CIRCUIT BOARD

Start up the welder by turning the switch on the back panel to 1, press the SPECIAL FUNCTIONS key then the RUN/MEM key.

• FRONT PANEL DIGITAL CIRCUIT BOARD

Start up the welder by turning the switch on the back panel to 1, press the SPECIAL FUNCTIONS key then the GAS TESTING key.

• TA4 PANEL CIRCUIT BOARD

Start up the welder by turning the switch on the back panel to 1, press the SPECIAL FUNCTIONS key then the WIRE TESTING key.

Before welding

WARNING:

Before welding, check that the data on the power

source plate correspond to the supply voltage and frequency.

• Make sure the wire-feeder is properly connected to the welder by the interconnection cable;

• Start up the welder by turning the switch on the back panel to 1 (N.B.: the machine will display the last settings made before it was switched off when it is turned on again);

• Set the various units according to the chosen welding process.

Welding procedures

ELECTRODE WELDING

For coated electrode welding with devices that can be adjusted from the user's "arc force" (adjustable with the V- PARAMETERS SELECTION key) and "hot start" (adjustable with the SPECIAL FUNCTIONS key). You can access this welding mode by pressing the WELD PROCESS key and then turning to MMA

. Connect up the welding cables following description in paragraph "Connecting up welding - ELECTRODE welding cables (fig. B)".

WARNING:

Do not lay down the torch on live parts connected to the earthing cable while the wire-feeder is connected up to the welding unit by the interconnection cable.



 Welding parameters

Table 4 shows the values of current to use with the respective electrodes for the welding of common steels and low-grade alloys. These data have no absolute value and are indicative data only. For a precise choice follow the instructions provided by the electrode manufacturer. The current to be used depends on the welding positions and the type of joint, and it increases according to the thickness and dimensions of the part. The current intensity to be used for the different types of welding, within the field of regulation shown in table 4 is:

• High for plane, frontal plane and vertical upwards welding;

• Medium for overhead welding;

• Low for vertical downwards welding and for joining small pre-

heated pieces. A fairly approximate indication of the average current to use in the welding of electrodes for ordinary steel is given by the following formula:

I = 50 x (Øe – 1 )

where: I = intensity of the welding current Øe = electrode diameter Example: for electrode diameter 4 mm

I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 1 50A

The pre-set values of the welding current (adjustable with ENCODER 1 knob) and open-circuit voltage (not adjustable) or of the "arc force" (adjustable with the ENCODER 2 knob - if selected) will be displayed on the A- PARAMETERS Display (abbreviated in dVPA) and V - PARAMETERS Display (abbreviated in dVPV) before welding starts. The values of the welding current

being used for welding (adjustable with the ENCODER 1 knob) and the welding voltage or the "arc force" (adjustable with the ENCODER 2 knob - if selected (on a scale of values varying between 0 and 100 (absolute value) with an adjustment interval at 1 - a parameter that increases

Ø ELECTRODE

(mm)

1,6

2 2,4 3,2

4 4,8 5,6 6,4

6010 6011

40-80

75-125 110-170 140-215 170-250 210-320 275-425

6012

20-40 25-60 35-85

80-140

110-190 140-240 200-320 250-400 300-500

6013

20-40 25-60 45-90

80-130 105-180 150-230 310-300 250-350 320-430

6020

100-150 130-190 175-250 225-310 275-375 340-450

6027

125-185 160-240 210-300 250-350 300-420 375-475

7014

80-125 110-160 150-210 200-275 260-340 330-415 390-500

7015 7016

65-110 100-150 140-200 180-255 240-320 300-390 375-475

7018

70-100 115-165 150-220 200-275 260-340 315-400 375-470

7024 7028

100-145 140-190 180-250 230-305 275-365 335-430 400-525

WELDING

THICKNESS

(mm)

≤≤

≤ 5

≤≤

≤ 6,5

> 3,5 > 6,5

> 9,5

> 13

ELECTRODE TYPE - Current adjustment field (A)

Table 4

Page 35

the energy of the arc under difficult welding conditions) will appear on the dVPA and dVPV displays during the welding process.



 Special functions

• HOT START i.e. overcurrent being supplied when the arc is switched on. (Hot - from 0 to 100 with an adjustment interval at

1). With electrodes, access can be gained to the "hot start" function (adjustable with the ENCODER 2 knob, not changeable during welding) by pressing the SPECIAL FUNCTIONS key.

TIG WELDING WITH "LIFT" TYPE STRIKING

You can enter this welding mode by pressing the WELDING PROCESS SELECTION key and turning to TIG with the "lift" type striking

. Connect up the welding cables following the description given in the paragraph "Connecting up welding - TIG welding cables (fig. C)".

WARNING:

Do not lay down the torch on live parts connected to the earthing cable while the wire-feeder is connected up to the welding unit by the interconnection cable.



 Welding parameters

Table 5 shows the currents to use with the respective electrodes for TIG AC and DC welding. This input is not absolute but is for your guidance only; read the electrode manufacturers' instructions for a specific choice. The diameter of the electrode to use is directly proportional to the current being used for welding.

The pre-set readings of the welding current

(adjustable with

the ENCODER 1 knob) and open-circuit voltage

(not adjustable) will be displayed on the A- PARAMETERS Display (abbreviated in dVPA) and V - PARAMETERS Display (abbreviated in dVPV) before starting to weld. The values of the welding current being used for welding (adjustable with the ENCODER 1 knob) and the welding voltage (not adjustable) appear on the dVPA and dVPV displays during the welding process. Ignitions are done rapidly and with precision in this process through the innovative heat controlled (TCS) "lift" type striking, reducing tungsten inclusions to a minimum and stopping the welded piece from being nicked. The welder has a SWS "Smart Welding Stop" system for the end of TIG welding. Lifting up the torch without switching off the arc will introduce a slope down and it will switch off automatically.



 Special functions

There are no special functions associated with this process.

MIG-MAG, MIG PULSED AND MIG DUAL PULSED WELDING

The following jobs must be done on the TA4 wire-feeder before starting to weld:

• Remove the contact tip from the torch so that the end of the wire

can freely come out. Remember that the contact tip must correspond to the wire diameter;

• Adjust the potentiometers on the front panel to required values;

• Push the torch push button or the motor check push button until

the wire end comes out from the torch;

• Tighten the contact tip on the torch;

• Open the gas cylinder valve slowly and adjust the pressure regu-

lator to obtain about 1,3 - 1,7 bar;

• Work the gas testing key and adjust the flow to between 14 and

20 l/min. according to the current being used for welding;

• The welding machine is now ready to be used.



 SYNERGIC welding mode

Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG , MIG PULSED

or MIG DUAL PULSED then press the

WELDING PROCEDURE SELECTION key to SYN to enter this welding mode. Synergy is nothing else but a bond that unites the numerous different sizes in the sense that when one of these sizes are changed the others automatically change in synergy.

100 programmes, supplied by the manufacturer and valid for any welding process can be installed in the DIGITECH 400 PULSED generator, and are divided up into:

• 100 MIG-MAG programmes (programmes numbering from 1 to

99);

• 100 MIG PULSED programmes (programmes numbering from 101 to 199);

• 100 MIG DUAL-PULSED programmes (programmes numbering from 201 to 299).

The generator comes with a certain number of programmes already produced in the factory, which are shown in the programme table (see special paragraph) or else on the PROGRAMME DISPLAY (abbreviated dVP) and are ready to be used by the operator. Connect up the welding cables following description given in paragraph "Connecting the welding - MIG-MAG, MIG PULSED or MIG DUAL PULSED welding cables (fig. D)". Use the PROGRAMME SCROLLING keys to select the programme best suited for the type of work to be done based on the knowledge of a few parameters (diameter of wire, material being welded, type of gas to use) or the RUN/MEM key to display the operating features of the programmes supplied by the manufacturer. The readings of the preset thickness of piece

, welding cur-

rent

, wire speed (adjustable with ENCODER 1 knob) are displayed on A - PARAMETERS Display (abbreviated dVPA) and pre-set weld voltage

(not adjustable), electronic inductance

and trimming adjustment of the weld voltage (adjustable with ENCODER 2 knob) are displayed on V - PARAMETERS Display (abbreviated dVPV) before starting to weld. The manufacturer has set the values of the last two parameters to zero. Set as required and start welding. The actual welding current (adjustable with ENCODER 1 knob) will be displayed on the dVPA and the actual welding voltage, electronic inductance and welding voltage trimming (adjustable with ENCODER 2 knob) will be displayed on the dVPV during welding. The two encoders are activated and operational during welding so that all the sizes associated with them can be changed. The parameter on the display does not alter when changing from the setting to the welding phases and vice versa.



 Manual welding mode (activated for MIG-MAG

welding process only)

Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG then press the WELDING PROCEDURE SELECTION key to MAN to access this welding mode. The programmes available for MIG-MAG (see paragraph "Synergic work procedures") and adjustable parameters (wire speed

welding voltage

) are used as a basis for this welding procedure through the ENCODER knobs 1 and 2, which are not combined with each other so that you are free to them as you wish. Connect up the welding cables following the description given in paragraph "Connecting the welding - MIG-MAG, MIG PULSED or MIG DUAL PULSED welding cables (fig. D)". Welding programmes are displayed in the programme table (see special paragraph) or else on the dVP display. Use the PROGRAMME SCROLLING keys to select the programme best suited for the type of work to be done based on the knowl-

ELECTRODE TYPE

Current adjustment field (A)

TIG DC

Table 5

Ø ELECTRODE

(mm)

1 1,6 2,4 3,2

Tungsten

Ce 1%

Grey 10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

Tungsten

Rare earth 2%

Turchoise

10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

Page 36

edge of a few parameters (diameter of wire, material being welded, type of gas to use) and/or the RUN/MEM key to display the operating features of the programmes supplied by the manufacturer. The values of the preset wire speed

(adjustable with ENCODER 1 knob) are displayed on the dVPA and the preset welding voltage

, (adjustable with ENCODER 2 knob) are displayed on the dVPV before starting to weld. Set as required and start welding. The actual weld current

(adjustable with ENCODER 1 knob it can vary from the minimum to the maximum of the corresponding synergic curve of the programme) will be displayed on the dVPA and the actual weld voltage

, (adjustable with ENCODER 2 knob - it can vary from 10 to 40V) will be displayed on the dVPV during welding. The parameter on the displays remains unaltered when changing from the setting to the welding phases and vice versa. Welding spot settings may also be created and memorized with this welding procedure (see special paragraphs) and may be backtracked in the AUTOMATIC WELDING PROCEDURE programme.



 AUTOMATIC welding mode

Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG , MIG PULSED

or MIG DUAL PULSED then press the

WELDING PROCEDURE SELECTION key to AUT to access this welding mode. Previously memorized automatic jobs can be backtracked in the automatic welding mode, you can in fact enter and backtrack previously set and memorized programmes in the synergic and manual welding procedures (see special paragraphs). When the settings of a single preset welding spot have been entered they cannot be changed unless you change to another welding spot.



 Special functions

Just press the SPECIAL FUNCTIONS key to enter these parameters. A brief description of parameters that could be changed follows and all the eventual combinations to be had are summed up in table 6 (easily legible).

1) STARTING SPEED — Adjusts the starting speed of wire to the

piece. The given value is a variation in percentage against the values set in the factory (StS - from -30% to +100% with a 1% interval for adjustment);

2) BURN BACK — Adjusts the length of the wire coming out of

the gas nozzle after welding. The given value is a variation in percentage against the values set in the factory. A higher number corresponds to greater wire burn back (bub - from -20% to +20% with a 1% interval for adjustment);

3) PRE GAS — Supplies a quantity of extra gas, for a given time

set in the factory, before starting to weld (PrG - from 0 to 2 seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment);

4) POST GAS — Supplies a quantity of extra gas, for a given time

set in the factory, before finishing welding (POG - from 0 to 10 seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment);

5) CRATER START CURRENT — This is the current used to

start welding (CRATER welding mode connected) and may be adjusted from - 50% to + 99% of the welding current (CSC

- from - 50% to + 99% with a 1% interval for adjustment);

6) INITIAL CURRENT TIME – Time during which the current re-

mains at the initial crater value (active only in 2T CRATER mode) (SCt - from 0 to 5 sec with an adjustment interval of 0.1 seconds);

7) CRATER END CURRENT — This is the current at the end of

welding (CRATER welding mode connected) and may be adjusted from - 99% to + 50% of the welding current (CEC - from

- 99% to + 50% with a 1% interval for adjustment);

8) FINAL CURRENT TIME – Time during which the current re-

mains at the final crater value (active only in 2T CRATER mode) (ECt - from 0 to 5 sec with an adjustment interval of 0.1 sec- onds);

9) SLOPE — Slope of current to pass from the "initial crater cur-

rent" level to the welding current level and to go from the latter to the "final crater current" level. (SLO - from 10 A/s to 500 A/s with a 5 A/s interval for adjustment);

10)DOUBLE PULSE CURRENT — Determines the percentage

value of the peak and base current of the double pulse. The value indicated is a percentage variation in + or – compared to the value of the average welding current set (dPC – from 0 to +100% with a regulation interval of 1%). EXAMPLE: Average pulsed current = 120 A - Double pulse current = 180 A – Base current = 60A when the double pulse current is set at position 50.

11)DUAL IMPULSE FREQUENCY — Establishes the dual im- pulse frequency (Fdp - from 0.5 to 5 Hz with a 0.1 Hz interval for adjustment);

12)SPOT WELD TIME — Time needed for spot-welding (after pressing the torch key) after which the arc automatically switches off (SPt - from 1 to 20 seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment).

13) AUTOMATIC CURRENT SLOPE — Slope of the current when passing from one level to another; useful when employing welding sequences (ACS – from 5A/s to 500A/s with interval regulation of 5A/s). It also determines the variation speed of the welding current following regulation by the operator.

Table 6 sums up the special programmes available in the various welding modes and processes.

Table 6

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔

WORDING

StS bub

PrG POG CSC

SCt CEC

ECt

SLO dPC

FdP

SPt

ACS

STARTING SPEED BURN BACK PRE GAS POST GAS CRATER START CURRENT INITIAL CURRENT TIME CRATER END CURRENT FINAL CURRENT TIME SLOPE DELTA PULSE CURRENT DUAL IMPULSE FREQUENCY SPOT WELD TIME AUTOMATIC CURRENT SLOPE

WELDING MODEWELDING PROCESS

SIZE

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

MIG/MAG

MIG

PULSED

MIG

DUAL

PULSED

2T/4T

SPOT WELD

CRATER

✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

✔ ✔ ✔

✔

CRATER

Page 37

Create and memorize new automatic welding spots

After establishing a new welding spot (see paragraph "AUTOMATIC welding procedure") proceed as follows:

• Press the RUN/MEM key (AUT led on) until the first welding spot free and/or available starts flashing on the PROGRAMME DISPLAY (dVP);

• Press the RUN/MEM button until “Sto” appears on the dVP dis- play and then release the button;

• After completing the saving operation the programme will set itself automatically on the saved welding spot.

NOTE:

The creation of an automatic welding point implies the

memorisation of all the corresponding special functions.

Call up automatic spots memorized beforehand

The AUTOMATIC welding procedure must be entered to backtrack previously memorized automatic jobs, then the PROGRAMME SCROLLING keys must be pressed to select and view the memorized automatic jobs.

Copy and change automatic welding spots

After entering the automatic welding spot that you want to copy or change proceed as follows:

• Keep pressing the WELDING MODE SELECTION key for 3 seconds; this operation will take the machine to the manual and the synergic mode so that all the parameters memorized for this spot can be corrected. More than one setting may be changed this way and automatically saved by writing over the one set previously (therefore changing it) or else it can be memorized in another programme (see paragraph "Creating and memorizing new automatic jobs"). Use the PROGRAMME SCROLLING key to select the position where you want to memorize the welding spot. Press the RUN/MEM key for memorizing until the wording

"Sto" appears on the PROGRAMME DISPLAY (dVP).

To delete an automatic welding point

To delete a memorized automatic welding point for AUTOMATIC type work related to any process, it is necessary, with welding turned off, to proceed in the following manner:

• Position the machine on the automatic welding point you want to delete;

• Press the RUN/MEM button for 5 seconds;

• On the display will appear “CLR”;

• When you stop pressing the button, the automatic welding point

selected will be deleted.

Having deleted the automatic welding point, the machine will position itself on a valid automatic welding point. If there are no valid automatic welding points, the machine will display “NA1”, as happens when you enter AUTOMATIC mode and there are no automatic welding points present. The free space can be occupied by a new automatic welding point or it can be left free to be used as a sequence terminator (see paragraph “Welding sequences”).

How to use automatic welding spots

The automatic points are contained in one memory position (MAX 99 points) so they can be listed in sequence with the UP/DOWN commands on the torch; with the processes unchanged, the passage from one point to another can occur during the welding; to allow this, there is a programmable “ACS” parameter for the linear connection of the synergic points during the passages.

Welding sequence

It is possible to perform welding jobs using a sequence with more than one automatic welding point previously memorized by the user. It is also possible to change the automatic point during welding, as long as an up/down type of torch is used.

CONCEPT OF “SEQUENCE OF AUTOMATIC WELDING POINTS”

A “sequence of automatic welding points” is a group of a certain number of automatic welding points saved by the user. The group is marked off by leaving an empty automatic welding point at the beginning of the group and another empty one at the end.

MEMORIZING A WELDING SEQUENCE

To set a welding sequence, you must:

1) Check that you have a free point before the first automatic point (before position 1 and after position 99 there are always two free automatic welding points that mark off the sequence. Therefore, it is not necessary to insert an empty point in position 1 or position 99);

2) Set the machine to the program desired, in MANUAL or SYNERGIC mode with the settings you intend to use for the automatic point;

3) Press the SPECIAL FUNCTIONS button to access the special functions;

4) Select by means of the ENCORDER 1 knob, the ACS parameter;

5) With the ENCODER 2 knob, set the slope in A/s you want to use to shift towards that automatic welding point;

6) Exit the special functions by again pressing the SPECIAL FUNCTIONS button;

7) Save the current settings in an automatic welding point (see paragraph “Creating and memorizing new automatic welding points”);

8) Repeat the procedure from point 2 for all the automatic welding points you wish to add;

9) Check that there is a free point after the last point inserted or else delete it (see paragraph “Deleting an automatic welding point”).

USING THE SEQUENCES

To activate a welding sequence, beginning with an Mig/Mag, Pulsed or Double Pulsed process, press the TYPE OF WORK button to enter the AUTOMATIC mode. This involves:

• Memorizing the last active non-automatic process before enter-

ing the AUTOMATIC mode;

• Selecting the last automatic point used (e.g. the last one memo-

rized), or, if this does not exist, the first existing one. Keep in mind that it is possible that the point belongs to a different proc-

ess from the one presently selected. When welding is not active, the LIST PROGRAMS buttons located on the front panel list all the automatic welding points that have been memorized, changing the process automatically when the point requires it. With the right button (+) and the left button (-) on the torch (if it is of the up/down type) it is only possible to move among the points belonging to the same sequence. Pressing the TYPE OF WORK button takes you back to the last active setting before entering AUTOMATIC mode, while changing the welding process if necessary. After you select an automatic welding point, it is possible to begin welding within the relative sequence. The LIST PROGRAMS but-

Page 38

tons on the panel are disabled while the right (+) and left (-) buttons on the torch remain active. If the torch is not of the up/

down type, it is not possible to change the automatic point during the welding.

When the welding is active, pressing the right (+) and left (-) buttons on the torch let you pass from one automatic welding point to the previous or next one withing the same sequence, respecting the limits mentioned in “Limits in using the sequences”. If pressing the right (+) or left (-) button brings you to the end of a sequence, the sequence resumes from the opposite end. The passage from one automatic point to another is made while linking to the line current memorized by means of a current ramp. The slope is memorized as part of the special functions of the automatic welding point for which it is intended and is therefore the active ACS parameter when the automatic welding point was memorized.

LIMITS TO THE USE OF SEQUENCES

The use of sequences with the possibility of passing from one automatic welding point to another while the welding is active is only allowed:

• When the change of automatic welding point does not involve a change in the welding process;

• When the process selected must be MIG/MAG or PULSED MIG (therefore it is not possible to change the automatic welding point during welding in DOUBLE PULSED MIG);

• When changing the automatic welding point does not involve a change in the synergic curve used (therefore it is not possible to pass, for example, from a memorized point beginning with curve P4 to a memorized point beginning with curve P5);

• It is not possible to pass from one automatic welding point to another if the WELDING MODES (2T, 4T, CRATER, POINTING are not the same for both automatic points and if these are different from 2T or 4T.

Resetting

Resetting to factory values must be divided in two parts. First of all press and release the SPECIAL FUNCTIONS key to enter the special functions. Then:

• Pressing the RUN/MEM button for 3 seconds shows the letters STD flashing on the display: at the end of the flashing, by letting

go of the button the factory settings are restored for the previously active welding programme only, except for the automatic points (which therefore remain memorised);

• Pressing the WORK TYPE button for 5 seconds shows the let- ters RST flashing on the display: at the end of the flashing, by letting go of the button the factory settings are restored and the automatic welding spots are cancelled.

The wording STD and RST on the display means that the operation has been accepted. This is done when one of the keys are released and is followed by the machine automatically starting up again, so that the default settings are loaded and activated straight away.

NOTE:

The special parameters of all the welding programmes

are returned to their factory settings and the automatic welding spots are cancelled.

Limits to changing parameters

The SPECIAL FUNCTIONS key must be pressed for 5 seconds to set the machine to shutdown. At this point the machine presents an interface similar to the one for setting the special functions parameters and specifically: required functions can be selected by pressing the ENCODER 1 knob, while the parameters of the latter can be set with the ENCODER 2 knob. Parameters selectable with ENCODER 1 knob and viewed on relevant dVPA display are:

• PASSWORD (viewed on the PAS display)

• SHUTDOWN LEVEL (displayed on the BLL display)

Values selectable with ENCODER 2 knob and viewed on relevant dVPV display are:

• The password has three digit numbers with values ranging from

000 to 999.

• 0 = NO SHUTDOWN or MACHINE RELEASE

The machine is not blocked, this also makes it possible to free it if had been previously blocked (after entering the correct password).

• 1 = SHUTDOWN LEVEL 1 activated

In SYNERGIC and MANUAL mode it is possible to modify the

WELDING VOLTAGE END REGULATION value, the WELDING CURRENT value and the ELECTRONIC INDUCTOR value using the ENCODER 1 and ENCODER 2 dials, or the potentiometers present on the from panel of the TA4 conveyor or the eventual remote control.

• 2 = SHUTDOWN LEVEL 2 activated

None of the welding parameters may be changed.

• 3 = SHUTDOWN LEVEL 3 activated

In SYNERGIC and MANUAL mode it is not possible to modify any welding parameter. In AUTOMATIC mode it is only possible to modify the WIRE SPEED by a value equal to ±15% of the registered value, using the ENCODER 1 dial only. With eventual remote controls, you can only scroll the automatic points registered.

After setting the shutdown levels and the password (relevant value and code must be entered the first time by the user) just press the SPECIAL FUNCTIONS key once more to exit from the menu and have the machine ready again for welding. The selections remain memorized until they are changed again.

"ENERGY SAVING" function

This function makes sure the cooling fan and coolant system are working properly, these are only activated when strictly necessary i.e.:

• FAN MOTOR The fan is activated:

- During the welding phase or for a reasonable period of time

when welding has terminated;

- When the thermostat is active or for a reasonable period of

time when it has just restarted.

• COOLANT SYSTEM The coolant system is activated:

- When the machine is switched on for one minute so that the

coolant liquid circulates in the system at the correct pressure (call for technical assistance if the error messages do not disappear from the displays when the coolant system goes off);

- During the welding phase or for a suitable period of time when

the welding has terminated.

Aluminum welding

To weld with aluminum wire proceed as follows:

• Replace the drive rolls with special ones for aluminium wire (see paragraph: "Assembly of wire-feed rolls for aluminium");

• Use a torch with a hollow of 3 m and sheath in plastic material;

• Set the pressure between the drive rolls at the minimum, by turn-

ing the screw provided;

• Use argon gas at a pressure of 1.3 - 1.7 bar.

Page 39

Maintenance

WARNING:

Before carrying out any inspection of the inside of

the generator, disconnect the system from the supply.

DIGITECH 400 PULSED WARNING:

It is very important to remove all dust sucked into the

machine by the fans, as the welders are completely electronic.

Proceed as described to keep the machine in good working order:

• Periodic removal of accumulated dirt and dust from the inside of the generator, using compressed air. Do not aim the air jet directly onto the electrical components, in order to avoid damaging them.

• Make periodical inspections in order to individuate worn cables or loose connections that are the cause of overheating.

TA4

The maintenance of this equipment is limited to the cleaning of the inside of the frame and periodic inspection of worn cables or loose connections. At regular intervals disconnect the welder from the mains, take off the cover and use dry compressed air to remove possible accumulations of dirt and dust. During this operation do not direct the jet air onto electronic components. Check, that the gas circuit is completely free from impurities and that the connections are tight and that there are no leaks. Carefully check that the electric valve does not leak. Check the wire feeder rolls periodically and replace them when wear impairs the regular flow of the wire (slipping etc).

TORCH

The torch is subjected to high temperatures and is also stressed by traction and torsion. We recommend not to twist the wire and not to use the torch to pull the welder. As a result of the above the torch will require frequent maintenance such as:

• cleaning welding splashes from the gas diffuser so that the gas flows freely;

• substitution of the contact point when the hole is deformed;

• cleaning of the wire guide liner using trichloroethylene or spe-

cific solvents;

• check of the insulation and connections of the power cable;

• the connections must be in good electrical and mechanical con-

dition.

SPARE PARTS

Original spare parts have been specially designed for our equipment. The use of non-original spare parts may cause variations in performance or reduce the foreseen level of safety. We decline all responsibility for the use of non-original spare parts.

Remote controls and accessories

DIGITECH generators may be fitted out with various remote control systems and accessories such as:

Manual remote control RC172

Parameters normally controlled by the SYNERIC PARAMETER ADJUSTMENT and ARC LENGTH ADJUSTMENT potentiometers on the front panel of wire-feeder TA4 are controlled at a distance when this control is connected.

WARNING:

Potentiometers must not be at maximum when us-

ing this remote control.

Air and/or water cooled up/down torch

The up/down torch completely replaces the SYNERGIC PARAMETER ADJUSTMENT potentiometer on the front panel of wirefeeder TA4 when welding with the SYNERGIC (SYN) or MANUAL (MAN) procedures. The values of synergic welding parameters can be adjusted by pressing the two keys on the right (+) and left hand side (-). The ARC LENGTH ADJUSTMENT potentiometer on the front panel of the wire-feeder TA4 must still be used to adjust the length of the arc. In the AUTOMATIC (AUT) type of work, pressing the two buttons, right (+) and left (-), lists the previously set welding points and the memorized welding sequences.

Push-pull torch

The push-pull torch improves aluminium wire movement, thanks to a motor installed on it. Parameters normally adjusted with the SYNERGIC PARAMETER ADJUSTMENT potentiometer on the front panel of wire-feeder TA4 will now be adjusted by the potentiometer on board this torch when it is connected up.

Torch with display (Digitorch)

The new Digitorches keep all information within easy reach. The innovative microcontroller with display integrated into the grip allows the main welding parameters to be displayed and adjusted:

• Current

• Thickness of material

• Wire speed

• Arc length

• Electronic inductance

• Memorised programme number

Press the up/down buttons, depending on the selected operating method, to move from one programme to another or increase and decreases the parameters on the synergic curves in use.

NOTE:

The digital control unit of the generator is fitted with a control recognition device which allows it to identify which device is connected and take action accordingly. To allow the command recognition device to work correctly, connect (with the machine switched off) the required accessory to the relative connector and then switch on the welding machine with the on/off switch.

Page 40

FIG. H

Error conditions

ERROR Display

ERR

ERROR DESCRIPTION

Display

CFG

PRG

TFS

HAR

t°C

SLC

FCC

ERROR CODE

Display

DIAGNOSIS

File "CFG" (machine parameters) none File "CUI" (user parameters) none File "CEA" (un-programmed PID ) none File "CAL" (machine calibration) none Incongruent configuration No MIG/MAG welding process curves No MIG PULSED welding process curves No MIG DUAL PULSED welding process curves Control error in FLASH memory file system OVER VOLTAGE alarm. Impossible to weld UNDER VOLTAGE alarm. Impossible to weld UNDER & OVER VOLTAGE alarm. Impossible to weld PRIMARY OVERCURRENT alarm. Impossible to weld. Thermostat alarm. Fans working. Impossible to weld. Coolant unit pressure switch alarm. Impossible to weld. Wire drawing unit removed during use Digital control panel removed during use Failure to connect with robot interface board Torch with display (Digitorch) removed during use Incorrect Firmware update NVRAM memory incompatible with the firmware you have just loaded Incorrect Firmware update NVRAM memory of incorrect size or out of order

00 00 00 00 00 01 01

01 02 03

05 06

06 06 06

00 01 02 03 04 00 01

02 00 00

00 00

01 02 03

Table 7

Page 41

Error conditions found in the welder are described in this paragraph and the three displays on the operator's interface (fig. H) used to view them:

• ERROR Display (abbreviated dE): the wording ERR will flash

on this display;

• ERROR DESCRIPTION Display (abbreviated dDE): flashing

messages alternate on this display giving first the TOTAL NUMBER of errors (Es. 02) detected and then the general DESCRIPTION of the first error detected (Es. PRG);

• ERROR CODE Display (abbreviated dCE): the number of the

code (4 digits) of the error detected flashes on this display (or

the first error found should there be more than one error). Table 7 gives eventual error messages eventually appearing on the various displays and diagnosis of the various errors. In addition, to facilitate the diagnosis of any eventual problems of communication with the peripherals, a change has been made to the leds located on the “digital card cpu front panel” (see table 8 and fig. I) If there is a loss of communication with the towing unit, in additon to the signaling of the DL1 led, access will be denied to the MIG/ MAG, PULSED MIG and DOUBLE PULSED MIG welding process. The machine will automatically reset itself from MMA to TIG and vice versa, while it will be impossible to select the modes that require the use of the towing unit.

LED

DL1

DL2

DL4

CONDITION

OFF

BLINKING

MEANING

Comunication with towing unit absent Comunication with towing unit present Comunication with front panel absent Comunication with front panel present Control program inactive Control program active

Table 8

Led DL1

Led DL2

Led DL4

FIG. I

This is done to allow our technical assistance (that should be called in every time a error message appears on the welder operator's interface) to be able, in the shortest time possible after being informed by the user, to resolve the problem with greater facility.

The pointing out of any difficulties and their elimination

The supply line is attributed with the cause of the most common difficulties. In the case of breakdown, proceed as follows:

1) Check the value of the supply voltage;

2) Check that the power cable is perfectly connected to the plug and the supply switch;

3) Check that the power fuses are not burned out or loose;

4) Check whether the following are defective:

• the switch that supplies the machine

• the plug socket in the wall

• the generator switch

NOTE:

Given the required technical skills necessary for the repair of the generator, in case of breakdown we advise you to contact skilled personnel or our technical service department.

Replacing front electronic circuit boards

DIGITECH 400 PULSED

Proceed as follows:

• Unscrew the 4 screws fastening the front rack panel.

• Remove control dials.

• Extract wiring connectors from electronic control board.

• Unscrew small supporting columns.

• Remove electronic control board by lifting it out of its supports.

• Proceed vice versa to assemble new electronic control board.

TA4

Proceed as follows:

• unscrew the 2 screws on the sides of the panel to loosen it;

• extract the panel pulling it towards you with a gentle movement;

• extract the back connectors;

• unscrew the 4 nuts at the sides of the electronic control board;

• remove the faulty card;

• proceed the other way round for reassembly.

Page 42

ESPAÑOL

Premisa 42

Descripción42

Datos técnicos 43 Características 43

Límites de uso (IEC 60974-1) 44

Método de levantamiento de la instalación44 Abertura del embalaje 44

Instalación y conexiónes 44

Carga del hilo 48 Montaje rodillos de arrastre para acero 48

Montaje rodillos de arrastre para aluminio 48

Aparatos de mando y control DIGITECH 400 PULSED49 Aparatos de mando y control TA4 49

Panel de control DIGITECH 400 PULSED 50

Panel de control TA4 53 Regolación desde generador o desde arrastre 54

Visualización de la versión del software instalado 54

Antes de soldar 54 Procesos de soldadura 54

Creación y memorización de nuevos puntos automáticos de soldadura 57

Hacer referencia a los puntos automáticos anteriormente memorizados 57

Copiar y modificar los puntos automáticos de soldadura 57

Cancelar un punto automático de soldadura 57 Utilización de los puntos automáticos de soldadura 57

Secuencias de soldadura 57

Reset de las programaciones 58 Limitación de la modificación de los parámetros 58

Función "ENERGY SAVING" 59

Soldadura del aluminio 59 Mantenimiento 59

Condiciones de error 60

Mandos a distancia y accesorios 61 Detección de eventuales inconvenientes y

su eliminación62

Premisa

Les agradecemos por la compra de nuestro producto. Para obtener del equipo las mejores prestaciones y asegurar a sus partes la máxima duración, hay que leer detenidamente y respetar escrupulosamente las instrucciones para el empleo contenidas en este manual, así como las normas de seguridad contenidas en el fascículo adjuntado. Si la instalación necesitara mantenimiento o una intervención de reparación, el presente manual los ayudará a encontrar la solución más idónea para revolver todos vuestros problemas, sin embargo se aconseja a la clientela de hacer efectuar el mantenimiento y eventualmente la reparación de la instalación en los talleres de nuestra organización de asistencia, puesto que están dotados de equipos apropiados y de personal particularmente cualificado y constantemente adiestrado. Todas nuestras máquinas y equipos están sujetos a un continuo desarrollo. Por lo tanto nos reservamos el derecho de modificar partes de la construcción y de las dotaciones.

Descripción

El generador multifunción sinérgico DIGITECH 400 PULSED, basado sobre la más moderna tecnología inverter IGBT con control digital, permite realizar soldaduras de alta calidad, tanto en MIG/ MAG como en MIG pulsado sobre todos los materiales y en especial sobre el acero inox, aluminio y chapa galvanizada, reduciendo al mínimo el trabajo de limpieza de proyecciones después de la soldadura.

Substitución tarjetas frontales electrónicas 62

Esquema eléctrico DIGITECH 400 PULSED 86

Leyenda esquema eléctrico DIGITECH 400 PULSED 89 Leyenda colores 89

Esquema eléctrico TA4 90

Leyenda esquema eléctrico TA4 91 Significado de los símbolos gráficos que aparecen

en el generador DIGITECH 400 PULSED y en el arrastrador TA4 92

Significado de los símbolos referido en la chapa datos (DIGITECH 400 PULSED) 93

Significado de los símbolos referido en la chapa datos (TA4) 94

Lista repuestos (DIGITECH 400 PULSED) 95-99

Lista repuestos (TA4) 100-103 Grupo mecanismo de arrastre 4 rodillos 105

Rodillos de arrastre 106

Pedido de las piezas de repuesto 107

Page 43

Tecnológicamente a la vanguardia, robusta y sencilla de utilizar, la DIGITECH 400 PULSED representa la solución ideal para todos los trabajos que requieren una elevada precisión y constancia de resultados, permitiendo a este generador estar particularmente adaptado para todo tipo de trabajos en el sector industrial. La gran versatilidad de la DIGITECH 400 PULSED permite obtener optimas prestaciones incluso en soldadura TIG con inicio “lift” y en la soldadura con electrodos (MMA). El arrastre TA4 fue estudiado para el empleo de todos los tipos de hilo, lleno y con ánima, y se debe de utilizar únicamente como parte integrante del generador de soldadura y no para usos impropios o diversos.

Datos técnicos

Los datos técnicos generales de la instalación se resumen en las tablas 1 y 2.

Características

DIGITECH 400 PULSED

Las principales características de la soldadora DIGITECH 400 PULSED son:

• Diseño novedoso y funcional;

• Estructura metálica con panel frontal en plástico contra golpes;

• Empuñadura robusta integrada en la carcasa;

• Mandos protegidos contra golpes accidentales;

• Control digital sinérgico de todos los parámetros de soldadura;

• Control del BURN BACK. Al final de la soldadura, en todas las

condiciones y con cualquier material, el control digital asegura un corte perfecto del hilo, evitando la formación de la clásica e indeseada "bolita", garantizando un correcto reencendido del arco;

• Excepcional característica de soldadura en MIG-MAG, MIG Pulsado y MIG Doble Pulsado con todos los materiales y diversos tipos de gas con ausencia de proyecciones;

• Elevada característica de soldadura MMA y TIG con inicio tipo “lift”;

• Dispositivo exclusivo SWS "Smart Welding Stop" para el final de

la soldadura en TIG. Levantando la antorcha sin apagar el arco se introduce un slope down con apagamiento automático;

• WSC "Wire start control". Dispositivo de control del cebado del arco que previene eventuales encolados del hilo a la pieza que hay que soldar o a la boquilla de la antorcha y asegura cebados del arco siempre precisos y suaves, especialmente en la soldadura del aluminio;

• WFC "Control de la forma de onda". Los parámetros de la soldadura y la forma de la onda del impulso, controlados digitalmente por el microprocesador, se monitorizan y modifican en pocos microsegundos, manteniendo el arco constantemente preciso y estable al continuo variar de las condiciones de la soldadura, debidas al movimiento de la antorcha y a las irregularidades de las piezas que hay que soldar;

• Posibilidad de memorizar programas personalizados de soldadura;

• Monitoreo y repetividad de los parámetros de soldadura;

• Simplicidad de utilización con fácil selección y llamada de los parámetros y los programas de soldadura;

• Reducido consumo de energía;

• Función “Energy Saving” que activa la ventilación del generador y elenfriamiento de la antorcha sólo cuando es necesario;

• Posibilidad de regular los parámetros a distancia directamente

desde la maleta de arrastre TA 4;

• Dispositivo de autodiagnóstico para indicar las averías;

• Llave de bloqueo parcial o total de la instalación, con accesos regulables a través de una contraseña;

• Control del ciclo inicial y final de soldadura;

• El empleo de especiales antorchas MIG permite la regulación a

distancia de los parámetros de soldadura, directamente desde la antorcha.

Modelo

Alimentacion trifasica 50/60 Hz Red de alimentación: Z

max

Campo de regulación

MIG MAG TIG

ELETTRODO Potencia de la instalación Tensión secundaria en vacío Ciclo de trabajo al 100% Ciclo de trabajo al 60% Ciclo de trabajo al 50% Clase de aislante Clase de protección Dimensiones Peso

ohm

kVA

V A A A

DIGITECH 400 PULSED

400

(*)

10–400 A / 14,5-34 V 10–400 A / 10,5-26 V

10-400 A / 20,5-36 V

14,5

63 270 350 400

IP 23

665-525-290

Tabla 1

TA4

Las principales características del arrastrador TA4 son:

• Mecanismo de arrastre con 4 rodillos de gran diámetro, en fun-

dición de aluminio que garantiza un preciso y constante avance del hilo;

• Regulación SINÉRGICA de la corriente de soldadura;

• Regulación FINA de la longitud del arco;

• Opción para antorcha Push Pull;

• Prueba hilo;

• Prueba gas.

Modelo

Tensión de alimentación del arrastrador Frecuencia nominal Potencia motor de arrastre N° rodillos Diámetro del hilo Velocidad nominal de arrastre del cordón

Tipos de cordones de soldadura

Carrete

Diámetro Peso

Gas de protección

Líquido de enfriamiento

Presión máxima Corriente aprovechable al 60% Corriente aprovechable al 100% Clase de aislante Grado de protección motor y mando Dimensiones Peso

m/min

Ømm

bar

A A

TA4

50-60

100

0,8-2,4

0,5-22

• Acero al carbono

• Acero inoxidable

• Aluminio magnesio

• Aluminio silicio

• Cordones con ánima y rutilo

300

20 (max)

• Anhídrido carbónico

• Argón puro

• Argón-Anhídrido carbónico

Oxígeno

• Mezclas de Argón y Anhídrido carbónico

Agua destilada

3,5 600 460

IP 23

570-400-275

Tabla 2

(*) IMPORTANTE: Este aparato, probado según lo prescrito por la norma EN/IEC 61000-3-3, satisface los requisitos prescritos por la norma EN/IEC 61000-3-11.

Page 44

Límites de uso (IEC 60974-1)

El uso de una soldadora es típicamente discontinuo dado que está compuesto de períodos de trabajo efectivo (soldadura) y períodos de reposo (colocación de las piezas, cambio del alambre, operaciones de amolado, etc.). Esta soldadora está dimensionada para entregar una corriente nominal I2 máx, en condiciones de completa seguridad, durante un período de trabajo de 50% del tiempo de empleo total. Las normas vigentes establecen en 10 minutos el tiempo de empleo total. Como ciclo de trabajo se considera el 50% de dicho intervalo. Superado el ciclo de trabajo permitido se provoca la intervención de una protección térmica que preserva los componentes internos de la soldadora contra recalentamientos peligrosos. La intervención de la protección térmica está indicada por la intermitencia de algunos escritos en los display (ver párrafo "Condiciones de error"). Después de algunos minutos, la protección térmica se rearma de manera automática y la soldadora queda nuevamente lista para ser utilizada. No suelden bajo la lluvia. Este generador está construido según el grado de protección IP

23.

Método de levantamiento de la instalación

Después de haber envuelto la instalación con algunas correas de levantamiento, alzarla del suelo en forma estable y segura, embragándola desde la parte baja.

DIGITECH 400 PULSED

La soldadora está dotada de dos manijas para el transporte manual de la máquina.

TA4

Para facilitar el transporte manual, el arrastrador está dotado de una manija y de un enganche que tiene la finalidad de levantarlo y poder colgarlo en un soporte.

ATENCIÓN:

Por motivos de seguridad, cuando se cuelga el arrastre por el correspondiente gancho efectuar una conexión adicional en la manija.

NOTA:

Estos dispositivos de elevación y transporte son conformes a las disposiciones prescritas por las normas europeas. No use otros dispositivos como medios de levantamiento y transporte.

Abertura del embalaje

La instalación está constituida principalmente por:

• Unidad para la soldadura (DIGITECH 400 PULSED);

• Unidad para el arrastre del hilo (TA4);

• Antorchas de soldadura MIG-MAG;

• Cable de interconexión arrastrador - generador;

• Unidad para el enfriamiento de la antorcha de soldadura (HR26)

(opcional);

• Carretilla para el transporte (CT 40) (opcional). Efectuar las siguientes operaciones cuando se recibe la instalación:

• Sacar el generador de soldadura y todos los correspondientes

accesorios -componentes del embalaje;

• Controlar que la instalación de soldadura esté en buenas condi-

ciones, si no es así, contactar inmediatamente al revendedordistribuidor;

• Controlar que todas las rejillas de ventilación estén abiertas y

que no haya objetos que obstruyan el correcto pasaje del aire.

Instalación y conexiónes

El lugar de instalación de la soldadora debe ser elegido cuidadosamente de manera tal de asegurar un servicio satisfactorio y seguro. El usuario es responsable de la instalación y del uso del equipo de acuerdo con las instruccio-nes del fabricante indicadas en este manual. Antes de instalar la soldadora el usuario debe tomar en consideración los potenciales problemas electromagné- ticos del área de trabajo. Especialmente, sugerimos evitar que el equipo sea instalado en las proximidades de:

• cables de señalización, de control y telefónicos;

• transmisores o receptores radiotelevisivos;

• computers o instrumentos de control y medición;

• instrumentos de seguridad y protección.

Los portadores de pace-maker, de prótesis auriculares y de equipos similares deben consultar el proprio médico antes de acercarse al equipo mientras está en funcionamiento. El ambiente de instalación de la soldadora debe cumplir con el grado de protección de la carcasa. La unidad de soldadura está caracterizada por las siguientes clases:

• Clase de protección IP 23 indica que el generador puede ser usado tanto en ambientes internos como al aire libre;

• Clase de utilización "S" significa que el generador puede ser usado en ambientes con riesgo aumentado de sacudidas eléc- tricas.

Esta equipo se enfría mediante la circulación forzada de aire y por lo tanto, debe ser colocado de manera tal que el aire pueda ser fácilmente aspirado y expulsado de las aberturas practicadas en el chasis. La instalación debe de montarse procediendo de la siguiente forma:

• Montaje de la carretilla (optional);

• Sujeción de la unidad de soldadura en la carretilla;

• Montaje de la unidad de arrastre en la carretilla;

• Sujeción de la unidad de enfriamiento (optional) en la carretilla y en la soldadora (conexiones eléctricas e hidráulicas).

• Conexión del cable de interconexión arrastrador - generador;

• Conexión de los cables de soldadura;

• Conexión de la soldadora en la línea de usuarios.

Las instrucciones para el montaje de cada uno de los optional se encuentran dentro de los correspondientes embalajes.

Page 45

Este cable sirve para conectar la soldadora con el arrastrador.

ATENCIÓN:

Desconectar el arrastrador solamente con la máqui-

na apagada (ver páarrafo "Condiciones de error").

Los cables de conexión (cable de potencia, pequeño cable auxiliar y tubo del gas) se deben de conectar con las correspondientes uniones y conectores de acuerdo con el esquema indicado en la figura A. También los tubos de impulsión (color azul) y retorno (color rojo) del agua forman parte del cable de interconexión y tienen la fun-

ción de enfriar la antorcha de la instalación de soldadura. Se deben conectar de la siguiente forma:

• cable de interconexión lado generador: conectar los tubos en las respectivas uniones rápidas (de color azul y rojo) colocados en la parte posterior de la instalación de enfriamiento HR26;

• cable de interconexión lado arrastrador: hacer pasar los tubos por dentro de la tapa móvil del arrastre y conectarlos en las respectivas uniones rápidas (de color azul y rojo) colocadas en el lado interno del panel frontal del arrastrador (Ver Fig. A).

ACOPLAMIENTO DEL CABLE DE INTERCONEXIÓN ARRASTRADOR - GENERADOR



 Soldadora con electrodo (MMA)

Efectuar las conexiones, siempre con la máquina desconectada de la red de suministro de corriente eléctrica, de los cables de soldadura a los bornes de salida (Positivo y Negativo) de la soldadora, conectándolos a la pinza y a la masa, con la polaridad

CONEXIÓN DE LOS CABLES DE SOLDADURA

prevista para el tipo de electrodo que se debe emplear (Fig. C). Eligiendo las indicaciones provistas por el fabricante de los electrodos, los cables de soldadura deben ser lo más cortos posible, deben estar cercanos los unos a los otros, colocados al nivel del suelo o cerca del mismo.

FIG. A

FIG. B

2000F800

2000H801

Page 46



 Soldadura TIG

Para comenzar a soldar en TIG efectuar las conexiones indicadas en la Fig. C y más precisamente (con máquina apagada):

• Conectar el tubo del gas procedente de la unión rápida de la antorcha con válvula para la soldadura TIG, en la botella del gas y abrirla. Las botellas del gas se suministran con un reductor de presión para la regulación de la presión del gas que se utiliza para la soldadura.

• Conectar el cable de masa con la conexión rápida contramarcada con el símbolo + (positivo) y sucesivamente la relativa pinza masa en la pieza por soldar o en el plano portapiezas en zona sin herrumbre, pintura y grasa;

• Conectar el cable de potencia de la antorcha con la conexión rápida contramarcada por el símbolo - (negativo).



 La pieza que se debe soldar

La pieza que se debe soldar debe estar siempre conectada a tierra para reducir las emisiones electromagnéticas. Es necesario prestar mucha atención a que la conexión de tierra de la pieza que se debe soldar no aumente el riesgo de accidentes para el usuario o daños a otros equipos eléctricos. Cuando sea necesario conectar la pieza que se debe soldar a tierra, es oportuno efectuar una conexión directa entre la pieza y la jabalina de tierra. En los países en los cuales esta conexión no está permitida, conectar la pieza que se debe soldar a la tierra mediante oportunos condensadores de acuerdo a las normas nacionales.

FIG. C

2000H799

Page 47



 Soldadura MIG-MAG / MIG PULSADO / MIG DOBLE

PULSADO

Para comenzar a soldar en MIG-MAG efectuar las conexiones indicadas en la Fig. D y más precisamente (con máquina apagada):

FIG. D

El enlace de la máquina a la línea usuarios es una operación que tiene que ser efectuada sólo y exclusivamente por personal calificado. Antes de conectar la soldadora a la línea de suministro de corriente eléctrica, controlar que los datos nominales de la misma correspondan al valor de la tensión y frecuencia de red y que el interruptor de línea de la soldadora esté en la posición "0". Conectar la soldadora exclusivamente a redes industriales y no a la red pública de distribución.

La conexión a la rete de alimentación tiene que efectuarse mediante el uso del enchufe en dotación con la soldadora. En caso

CONEXIÓN DE LA SOLDADORA A LA LÍNEA DE CORRIENTE ELÉCTRICA

sea necesario sustituir el enchufe, proceder de la siguiente manera:

• 3 conductores se utilizan para la conexión de la máquina a la red de suministro eléctrico;

• el cuarto, de color AMARILLO-VERDE, se utiliza para efectuar la conexión a "TIERRA".

Conectar al cable de alimentación a un enchufe normalizado (3p+t) de capacidad adecuada y predisponer un tomacorriente de red con fusibles o interruptor automático; el terminal de tierra especial, debe estar conectado al conductor de tierra (AMARILLO-VERDE) de la línea de alimentación.

La tabla 3 contiene los valores de capacidad aconsejados para los fusibles de línea retardados elegidos en función a la corriente máxima nominal entregada por la soldadora y a la tensión nominal de alimentación.

• conectar el cable de interconexión generador - arrastrador tal como indicado en las figuras A y D. Las botellas del gas se suministran con un reductor de presión para la regulación de la presión del gas utilizado en fase de soldadura.

• conectar el cable de masa en la conexión rápida contramarcada por el símbolo - (negativo) y sucesivamente la relativa pinza masa en la pieza por soldar o en el plano portapiezas en zona sin herrumbre, pintura y grasa. El empleo de cables de masa y de extensiones particularmente largos provoca la caída de tensión y algunos problemas causados por la mayor resistencia e inductancia de los cables que pueden causar defectos de soldadura. Para evitar estos inconvenientes seguir las siguientes prescripciones:

• adoptar cables de masa y de extensión de idónea sección;

• tender lo más que se pueda los cables, evitando la formación

de espiras.

• enroscar el cable de potencia de la antorcha en la unión centralizada colocada en el panel frontal del arrastrador y conectar los tubos de empuje (color azul) y retorno (color rojo) del agua en las respectivas uniones rápidas (de color azul y rojo), colocadas en el panel frontal del arrastrador.

2000F800

Page 48

FIG. E

FIG. F

FIG. G

NOTA:

Los eventuales alargues del cable de alimentación se deben efectuar con cables de sección adecuada, y en ningún caso inferior a la del cable en dotación.

Carga del hilo

• Abra el panel lateral derecho e introduzca el carrete (Ø 300 mm

MAX) en el específico soporte de forma que el cordón se enrolle en el sentido de las agujas del reloj y centrando la referencia que sobresale del soporte con el respectivo orificio en el carrete.

• Insertar el comienzo del hilo en la guía (pos. 1, fig. E) sobre el

mecanismo de arrastre.

• Levantar los rodillos locos (pos. 8, fig. E) desbloqueando la leva

(pos. 5, fig. E). Controlar que el rodillo motor (pos. 3, fig. E) lleve marcado sobre la parte externa el diámetro correspondiente al hilo usado.

• Insertar el hilo en la vaína guía hilo (pos. 9, fig. E) y el la guía hilo

de la conexión central (pos. 4, fig. E) por algunos centímetros. Bajar el rodillo loco asegurándose que el hilo entre en la cavidad del rodillo motor. Eventualmente regular la presión entre los rodillos actuando sobre los tornillos adecuados (pos. 5, fig. E). La presión correcta es aquella mínima que no permite a los rodillos deslizarse sobre el hilo. Una presión excesiva creará la deformación del hilo y una maraña a la entrada de la vaína; una presión insuficiente dará como consecuencia irregularidad en la soldadura.

Montaje rodillos de arrastre para acero

Desenroscar los dos tornillos (pos.6, fig. E) y bajar las protecciones engranajes (pos.7, fig. E). Levante el brazo porta rodillo loco (pos. 2, fig. E) y actúe de la siguiente forma:

• Cada rodillo lleva en las dos caras exteriores el tipo de hilo y el

diámetro.

• Montar los rodillo adecuados (pos.3, fig. E) con atención a la

correcta posición del acanalado según el diámetro del hilo utilizado.

• Volver a cerrar la protección engranajes.

Montaje rodillos de arrastre para aluminio

DESMONTAJE DE LOS RODILLOS EXISTENTES (fig. F)

Destornillar el perno de fijación (pos. 1) mediante la correspondiente llave y extraer el cojinete junto con el distanciador (pos. 2).

MONTAJE DE LOS RODILLOS KIT ALUMINIO (fig. G)

Introducir el rodillo loco en el soporte con engranaje (pos. 1) y bloquear todo en el bracete mediante el nuevo perno de fijación. Los restantes rodillos se deben de montar en lugar de los que ya existen.

Modelo

2 Max nominal 50% (*)

Potencia de la instalación Corriente nominal de los fusibles retardados Cable de conexión a la red

Longitud Sección

Cables de masa

kVA

DIGITECH 400 PULSED

400

14,5

4,5

Tabla 3

(*) Factor de servicio

Page 49

Aparatos de mando y control DIGITECH 400 PULSED

Aparatos de mando y control TA4

Pos. 1 Acoplamiento rápido polaridad negativa Pos. 2 Acoplamiento rápido polaridad positiva Pos. 3 Unión periférica externa (modem, pc ecc.) Pos. 4 Fusible del circuito auxiliar primario Pos. 5 Interruptor de línea. En la posición "0" la soldadora está

apagada

Pos. 6 Fusible del circuito auxiliar secundario Pos. 7 Acoplamiento rápido polaridad positiva Pos. 8 Conector para mandos auxiliares soldadura Pos. 9 Conector para la alimentación del sistema de enfriamien-

to HR26

Pos. 10 Cable de alimentación

Pos. 1 Conector para mandos auxiliares soldadura Pos. 2 Conexión centralizada de la antorcha Pos. 3 Conectores rápidos para el enfriamiento de las antorchas

de soldadura MIG/MAG

Page 50

Panel de control DIGITECH 400 PULSED

MANDOS DE PULSANTE



 Pulsador SELECCIÓN PARAMETROS - A

Permite la selección de los siguientes parámetros (si activados) y en cada presión del pulsador la máquina pasa a seleccionar el sucesivo parámetro (función válida para todos los pulsadores listados) respetando el siguiente orden:

• ESPESOR PIEZA DE SOLDADURA - Posible campo de regu-

lación (variable de acuerdo con el proceso de soldadura escogido) de 0,6 a 25mm con intervalo de regulación de 0,1mm;

• CORRIENTE DE SOLDADURA - Posible campo de regulación

(variable de acuerdo con el proceso de soldadura escogido) de 10 a 400A con intervalo de regulación de 1A;

• VELOCIDAD DEL HILO - Posible campo de regulación (varia-

ble de acuerdo con el proceso de soldadura escogido) de 1 a 22m/min con intervalo de regulación de 0,1m/min.



 Pulsador PROCESO DE SOLDADURA

Permite la selección de 5 procesos de soldadura:

• MIG PULSADO;

• MIG DOBLE PULSADO;

• MIG/MAG;

• ELECTRODO o MMA;

• TIG con inicio tipo "LIFT".



 Pulsador MODO DE SOLDADURA

Permite la selección de 5 modos de soldadura:

• 2T (dos tiempos)

Presionando el pulsador antorcha se efectúa el ciclo de soldadura, mientras soltándolo termina la soldadura.

• 4T (cuatro tiempos)

Presionando y soltando el pulsador antorcha se comienza el ciclo de soldadura. Presionando y soltando el pulsador antorcha se termina el ciclo de soldadura.

• 2T CRÁTER

1) Presionando el pulsador antorcha se ceba el arco y la corriente permanece con el valor de CORRIENTE INICIAL DE CRÁTER (CSC), por un tiempo determinado por el parámetro TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL (SCt). Sucesivamente la corriente pasa al valor nominal (CORRIENTE DE SOLDADURA) con una inclinación determinada por el parámetro SLOPE (SLO).

2) Soltando el pulsador antorcha la corriente pasa al valor de CORRIENTE FINAL DE CRÁTER (CEC) con una inclinación determinada por el parámetro SLOPE (SLO). A continuación la corriente permanece con el valor de CORRIENTE FINAL DE CRÁTER (CEC), por un tiempo determinado por el parámetro TIEMPO DE LA CORRIENTE FINAL (ECt), antes de terminar la soldadura.

PrG [s]

SCt [s]

ECt [s]

PoG [s]

SLO [A/s]

100%

CEC [%]

CSC [%]

StS [%]

Page 51

• 4T CRÁTER



 Pulsador PRUEBA GAS

Se activa la electroválvula y el gas comienza a salir cuando se aprieta y se suelta este pulsador. El escape de gas termina, de manera automática, después de 30 segundos o bien, en forma manual, presionando y soltando el pulsador.



 Pulsador FUNCION ESPECIAL

Este pulsador permite la visualización y modificación de algunos parámetros necesarios y fundamentales para la soldadura, los cuales ya fueron precedentemente programados en la fábrica por el constructor. Los parámetros varían de acuerdo con el procedimiento y el modo de soldadura utilizado y se memorizan para cada programa y punto automático de soldadura.



 Pulsador PRUEBA HILO

El motor se activa durante unos 3 segundos con una velocidad fija (establecida por el constructor) de 1m/min y el hilo inicia a avanzar en cuanto se presiona este pulsador. Después de aproximadamente 1 segundo, el motor alcanza una velocidad de 8m/ min. Cuando se deja de presionar el pulsador, termina el proceso. Para que siga avanzando el hilo necesario, hay que mantener presionado el pulsador.



 Pulsador SELECCIÓN PARAMETROS - V

Permite la selección de los siguientes parámetros (si activados):

• REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDADURA - Ten-

sión de soldadura comprendida entre -25% y +25% del valor de tensión programado, con intervalo de regulación del 1%;

• TENSIÓN DE SOLDADURA - parámetro calculado diferentemente según la tipología de la soldadura seleccionada:

- Tensión de soldadura comprendida entre -25% e +25% del

valor de tensión programado, con intervalo de regulación del 1% en modalidad SINÉRGICA;

- de 10V a 40V con intervalo de regulación de 0,1V en modali-

dad MANUAL;

• INDUCTANCIA ELECTRÓNICA - parámetro que asume diver- sos significados, de acuerdo con el proceso de soldadura seleccionado:

- Variación de la respuesta dinámica de la máquina (válida para

los procesos MIG/MAG, MIG PULSADO, MIG DOBLE PULSADO con campo de regulación de -32 a +32 e intervalo de regulación 1);

- Arc Force (válido para el proceso MMA con campo de regula-

ción de 0 a 100 e intervalo de regulación 1).

PrG [s]

SCt [s]

ECt [s]

PoG [s]

SLO [A/s]

100%

CEC [%]

CSC [%]

StS [%]

1) Presionando el pulsador antorcha se inicia el arco y la corriente permanece con el valor de CORRIENTE INICIAL de CRÁTER (CSC).

2) Soltando el pulsador antorcha se efectúa el SLOPE (SLO) y la corriente alcanza el valor nominal (CORRIENTE DE SOLDADURA).

3) Presionando el pulsador antorcha se efectúa el SLOPE (SLO) y la corriente alcanza el valor de CORRINTE FINAL de CRÁTER (CEC).

4) Soltando el pulsador se termina el ciclo de soldadura.

• SOLDADURA POR PUNTOS (Spot). Presionando el pulsador antorcha, permite efectuar la soldadura por puntos durante un lapso de tiempo preprogramado (en segundos) al término del cual el arco se apaga automáticamente.



 Pulsador TIPO DE TRABAJO

Permite la selección de 3 diferentes tipologías/modalidades de trabajo:

• MODALIDAD SINÉRGICA (SYN);

• MODALIDAD MANUAL (MAN);

• MODALIDAD AUTOMÁTICA (AUT).

En los procesos ELECTRODO y TIG con inicio tipo "LIFT" éste pulsador no se encuentra activo.



 Pulsador SELECCIÓN PROGRAMMA (+/-)

Este botón se utiliza para desplazar los programas suministrados por el fabricante en modalidad SINÉRGICA, los puntos de soldadura memorizados por el usuario y las secuencias de soldaduras en modalidad AUTOMÁTICA (99 puntos).



 Pulsador RUN/MEM

A este pulsador se le asocian dos funciones:

• Función RUN utilizada para visualizar las características (material, diámetro del hilo, tipo de gas etc.) de los programas suministrados por el constructor (en tipología SINÉRGICA) y solicitados por el usuario mediante los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS.

• Función MEM utilizada para memorizar las programaciones de soldadura determinadas por el usuario (99 puntos de soldadura diversos en tipología AUTOMÁTICA).

Page 52

INDICACIONES EN DISPLAY Y EN LED



 Led SELECCIÓN PARAMETROS - A

Led PROCESO DE SOLDADURA Led TIPO DE TRABAJO Led FUNCION ESPECIAL Led SELECCIÓN PARAMETROS - V

Cuando estos led se encuentran encendidos significa que se ha seleccionado el correspondiente parámetro (función activa), cuyo valor se visualiza en el display de referencia.



 Led MODO DE SOLDADURA

Cuando estos led se encuentran encendidos significa que ha sido seleccionado el correspondiente parámetro (función activa), cuyo valor se visualiza en el display de referencia.

MANDOS DE BOTÓN



 Mando ENCODER 1

Con éste encoder se pueden modificar los valores de los parámetros (si activados) visualizados en el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A.



 Mando ENCODER 2

Con éste encoder se pueden modificar los valores de los parámetros (si activados) visualizados en el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - V.

Page 53

Panel de control TA4



 Potenciometro REGULACION PARAMETRO

SINERGICO

Con este potenciómetro se pueden modificar los valores de los parámetros (si están activos) visualizados en el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A cuando el generador DIGITECH 400 PULSED se encuentra programado en REGULACIÓN DE ARRASTRE (Ver párrafo "Regulación desde generador o desde arrastre").



 Potenciometro REGULACION LUNGITUD DEL

ARCO

Con este potenciómetro se pueden modificar los valores de los parámetros (si están activos) visualizados en el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - V cuando el generador DIGITECH 400 PULSED está programado en REGULACIÓN DESDE ARRASTRE (Ver párrafo "Regulación desde generador o desde arrastre").



 Conmutador PRUEBA HILO - PRUEBA GAS

Incorpora las funciones de los pulsadores PRUEBA GAS y PRUEBA HILO existentes en el generador (se encuentran activos contemporáneamente y el funcionamiento de los pulsadores no excluye el del conmutador y viceversa). La electroválvula se activa y el gas comienza a salir cuando se aprieta y se suelta el presente pulsador. El escape de gas termina, de manera automática, después de 30 segundos o bien, en forma manual, presionando y soltando el pulsador. El motor se activa por un espacio de tiempo de alrededor de 3 segundos con una velocidad fija (establecida por el fabricante), equivalente a 1m/min., y el hilo comienza a avanzar apenas se aprieta dicho pulsador. Una vez transcurrido este tiempo, en alrededor de 1 segundo el motor pasa a una velocidad de 8m/min. Cuando se suelta termina el procedimiento. Para seguir y hacer avanzar el hilo, es necesario continuar a tener apretado el pulsador.

Las 5 modalidades de soldadura se indican cuando los led se encuentran activos de la siguiente forma:

Seleccionado modo de soldadura: 2T

Seleccionado modo de soldadura: 4T

Seleccionado modo de soldadura: 2T CRÁTER

Seleccionado modo de soldadura: 4T CRÁTER

Seleccionado modo de soldadura: SOLDADURA POR PUNTOS



 Led ENCODER 1

Indica que el valor del parámetro visualizado por el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A se puede modificar girando el mando ENCODER 1.



 Led ENCODER 2

Indica que el valor del parámetro visualizado por el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - V se puede modificar girando el mando ENCODER 2.



 Led FUNCION HOLD

Indica que los valores de los parámetros visualizados por el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A y V son los valores de corriente y de tensión respectivamente, al finalizar la última soldadura. El led relampaguea por 15 segundos o bien hasta el momento en que se aprieta cualquier tecla activa en ese momento.



 Display VISUALIZACION PARAMETROS - A

Este display visualiza las siguientes funciones (si activadas):

• La CORRIENTE DE SOLDADURA tanto preprogramada (únicamente en tipología SINÉRGICA) como real;

• La VELOCIDAD DEL HILO tanto preprogramada como real;

• El ESPESOR DE LA PIEZA DE SOLDADURA preprogramado (sólo en tipología SINÉRGICA).



 Display VISUALIZACION PARAMETROS - V

Este display visualiza las siguientes funciones (si activadas):

• La TENSIÓN DE SOLDADURA tanto preprogramada (sólo en tipología SINÉRGICA) como real;

• La REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDADURA (sólo en tipología SINÉRGICA);

• LA INDUCTANCIA ELECTRÓNICA.



 Display VISUALIZACION PROGRAMMA

Este display visualiza:

• El número del programa cuando aparece la letra P + un número variable de 000 a 299;

• El número de la programación (punto) de trabajo cuando aparece el escrito Au + un número variable de 01 a 99.

Cuando los números que siguen los escritos se encuentran fijos, la programación está activa, cuando las programaciones relampaguean no están activas sino únicamente memorizables.

Page 54

Regolación desde generador o desde arrastre

La DIGITECH 400 PULSED está dotada de un sistema que le permite regular los parámetros moviendo los mandos de los encoder colocados en el panel frontal de la máquina (regolación desde generador) o los mandos de los potenciómetros colocados en el panel frontal del arrastre (regulación desde arrastre). La regulación estándar que la máquina posee cuando sale de la fábrica es la regulación desde arrastre. Para pasar a la REGULACIÓN DESDE GENERADOR (encoder ACTIVOS - potenciómetros NO ACTIVOS) presionar la siguiente combinación de pulsadores:

• Presionar y soltar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES;

• Presionar y soltar el pulsador DESPLAZAMIENTO PROGRA-

MAS negativo (-);

• Presionar y soltar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES. Para regresar a la REGULACIÓN DE ARRASTRE (encoder NO ACTIVOS - potenciómetros ACTIVOS) presionar la siguiente combinación de pulsadores:

• Presionar y soltar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES;

• Presionar y soltar el pulsador DESPLAZAMIENTO PROGRA-

MAS positivo (+);

• Presionar y soltar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES.

Visualización de la versión del software instalado

La DIGITECH 400 PULSED está dotada de un control digital con a bordo un software definido en la fábrica. Dicho software es susceptibles de constantes evoluciones y mejoras. El software de cada tarjeta se identifica mediante un número/versión específico/a visualizable en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS en las siguientes formas:

• TARJETA DIGITAL CPU PANEL FRONTAL

Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado sobre el panel posterior, en la posición 1; presionar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES y sucesivamente el pulsador RUN/ MEM.

• TARJETA DIGITAL PANEL FRONTAL

Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado sobre el panel posterior, en la posición 1; presionar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES y sucesivamente el pulsador PRUEBA GAS.

• TARJETA ELECTRÓNICA PANEL TA4

Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado sobre el panel posterior, en la posición 1; presionar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES y sucesivamente el pulsador PRUEBA HILO.

Antes de soldar

IMPORTANTE:

Antes de empezar a soldar verifiquen que el generador esté alimentado regularmente por la tensión de red correspondiente a los datos nominales.

• Verificar que el arrastrador se encuentre bien conectado con la

soldadora mediante el cable de interconexión;

• Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado

sobre el panel posterior, en la posición 1 (NOTA BIEN: cada vez que se enciende, en la máquina se visualizarán las últimas programaciones efectuadas antes del apagamiento);

• Programar las diversas unidades de acuerdo con el deseado

proceso de soldadura.

Procesos de soldadura

SOLDADORA CON ELECTRODO

Para la soldadura de electrodos revestidos por el usuario con dispositivos regulables "arc force" (regulable mediante el pulsador SELECCIÓN PARÁMETROS - V) y "hot start" (regulable mediante el pulsador FUNCIONES ESPECIALES). A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador PROCESO DE SOLDADURA y colocándose en MMA

. Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura por ELECTRODO (Fig. B)".

ATENCIÓN:

No apoyar la antorcha en partes conductivas conectadas con el cable de masa cuando el arrastre está conectado con la unidad de soldadura mediante el cable de interconexión.



 Parámetros de soldadura

La tabla 4 muestra los valores de corriente que se deben utilizar con los respectivos electrodos para la soldadura de aceros comunes o de baja aleación. Dichos datos no se deben considerar un valor absoluto sino que se deben considerar simplemente como recomendaciones, para una elección precisa se deben seguir las indicaciones dadas por los fabricantes de electrodos. La corriente que se debe utilizar depende de las posiciones de soldadura, del tipo de junta y varía de manera creciente en función del espesor y de las dimensiones de la pieza. El valor de intensidad de corriente que se debe utilizar para los diferentes tipos de soldadura, dentro del campo de regulación indicado en la tabla 4 es:

• Elevado para la soldadura en plano, en plano frontal y vertical

ascendente;

• Medio para las soldaduras sobrecabezal;

• Bajo para las soldaduras verticales descendentes y para unir

piezas de pequeñas dimensiones precalentadas. Una indicación, bastante aproximada, de la corriente media que se debe utilizar en la soldadura de electrodos para acero normal está dada por la siguiente formula:

I = 50 x (Øe – 1 )

Ø ELECTRODO

(mm)

1,6

2 2,4 3,2

4 4,8 5,6 6,4

6010 6011

40-80

75-125 110-170 140-215 170-250 210-320 275-425

6012

20-40 25-60 35-85

80-140

110-190 140-240 200-320 250-400 300-500

6013

20-40 25-60 45-90

80-130 105-180 150-230 310-300 250-350 320-430

6020

100-150 130-190 175-250 225-310 275-375 340-450

6027

125-185 160-240 210-300 250-350 300-420 375-475

7014

80-125 110-160 150-210 200-275 260-340 330-415 390-500

7015 7016

65-110 100-150 140-200 180-255 240-320 300-390 375-475

7018

70-100 115-165 150-220 200-275 260-340 315-400 375-470

7024 7028

100-145 140-190 180-250 230-305 275-365 335-430 400-525

ESPESOR

SOLDADURA

(mm)

≤≤

≤ 5

≤≤

≤ 6,5

> 3,5 > 6,5

> 9,5

> 13

TIPO DE ELECTRODO - Campo de regulación de la corriente (A)

Tabla 4

Page 55

donde: I = intensidad de la corriente de soldadura Øe = diámetro del electrodo Ejemplo: electrodo de diámetro 4 mm

I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 1 50A

Antes de efectuar la soldadura en los display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) y VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores de la corriente de soldadura preprogramados

(modificable mediante el mando ENCODER 1) y de la tensión en vacío (no modificable) o del "arc force" (si está seleccionada - modificable mediante el mando ENCODER 2). Durante el proceso de soldadura en los display dVPA y dVPV se visualizan los valores de la corriente de soldadura

con los cuales se está soldando (modificable mediante el mando ENCODER 1) y de la tensión de soldadura

(no modificable) o del "arc force" (si está seleccionada - modificable (sobre una escala de valores variable de 0 a 100 (valor absoluto) con intervalo de regulación de 1 - parámetro que aumenta la energía de arco en condiciones de soldadura gravosa) mediante el mando ENCODER

2).



 Funcion especial

• HOT START o sea la sobrecorriente erogada en el momento

del encendido del arco. (Hot - de 0 a 100 con intervalo de regu- lación de 1). En electrodo y mediante la presión del pulsador FUNCIONES ESPECIALES, es posible acceder a la función "hot start" (regulable por medio del mando ENCODER 2 y no modificable en soldadura).

SOLDADURA TIG CON CEBADO TIPO “LIFT”

A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador PROCESO DE SOLDADURA y colocándose sobre TIG con inicio tipo "Lift"

. Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descripto en el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura TIG (Fig. C)".

ATENCIÓN:

No apoyar la antorcha en partes conductivas conectadas con el cable de masa cuando el arrastre está conectado con la unidad de soldadura mediante el cable de interconexión.



 Parámetros de soldadura

En la tabla 5 se encuentran indicados los valores de corriente a utilizar con los respectivos electrodos para la soldadura TIG AC y DC. Tales datos no tienen un valor absoluto sino simplemente de orientación; para una precisa elección seguir las indicaciones proporcionadas por los fabricantes de electrodos. El diámetro del electrodo por emplear es directamente proporcional con la corriente usada para soldar.

(modificable me-

diante el mando ENCODER 1) y de la tensión en vacío

(no modificable). Durante el proceso de soldadura en los display dVPA y dVPV se visualizan los valores de la corriente de soldadura

con los que se está soldando (modificable mediante el mando ENCODER 1) y de la tensión de soldadura

(no modificable). Mediante el innovador inicio tipo "lift" de control térmico (TCS), en este proceso los encendidos tienen lugar en forma precisa y rápida, reduciendo al mínimo las inclusiones de tungsteno y anulando los grabados en la pieza a soldar. La soldadora está dotada también del exclusivo dispositivo SWS "Smart Welding Stop" para el final de la soldadura en TIG. Levantando la antorcha sin apagar el arco se introduce un slope down con apagamiento automático.



 Funcion especial

No existen funciones especiales asociadas a este proceso.

SOLDADURA MIG-MAG, MIG PULSADO Y MIG DOBLE PULSADO

Antes de iniciar a soldar efectuar en el arrastre TA4 las siguientes operaciones:

• Quiten la boquilla guía hilo de la antor- cha para que, durante la carga, el hilo pueda salir libremente. Recuerden que la boquilla guía hilo tiene que corresponder al diámetro del hilo utilizado;

• Regular los potenciómetros, colocados en el panel frontal, sobre los valores deseados;

• Accionen el pulsador de la antorcha o el pulsador prueba motor hasta que el hilo salga de la antorcha;

• Vuelvan a atornillar la boquilla guía hilo en la extremidad de la antorcha;

• Abran el grifo de la botella lentamente y giren la empuñadura del reductor para obtener una presión de más o menos 1,3 - 1,7 bar;

• Accionar el pulsador prueba de gas y regular el flujo con un valor comprendido entre 14 y 20 l/min de acuerdo con la corriente usada para soldar;

• La soldadora está lista para soldar.



 Tipología SINÉRGICA de trabajo

A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG

MIG PULSADO

o MIG DOBLE PULSADO y presio-

nando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO colocándose sobre SYN. La sinergia no es más que una ligadura que une numerosas dimensiones diversas entre ellas, en el sentido que cuando se modifica una de estas dimensiones, de consecuencia las demás varían en forma automática y sinérgica. El generador DIGITECH 400 PULSED permite la introducción de 100 programas, suministrados por el constructor, válidos para cada proceso de soldadura y subdivididos como sigue:

• 100 programas en MIG-MAG (n° de programa de 1 a 99);

• 100 programas en MIG PULSADO (n° de programa de 101 a

199);

• 100 programas en MIG DOBLE PULSADO (n° de programa de 201 a 299).

En el momento de la entrega el generador dispone de un cierto número de programas ya construidos en la fábrica y disponibles para el operador, visualizados sobre la tabla de los programas (ver párrafo dedicado) o bien en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS (abreviado dVP). Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura MIGMAG, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO (Fig. D)". Usar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para seleccionar el programa que se adapta mayormente al tipo de trabajo que se deberá efectuar, en base al conocimiento de algunos parámetros (diámetro del hilo, material a soldar, tipo de gas por utilizar) o el pulsador RUN/MEM para visualizar las características de los programas suministrados por el constructor. Antes de efectuar la soldadura, sobre el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) se visualizan los preprogramados valores del espesor de la pieza

, corriente

de soldadura

, velocidad del hilo (modificables mediante el mando ENCODER 1) y en el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores

TIPO DE ELECTRODO

Campo de regulación de la corriente (A)

TIG DC

Tabla 5

Ø ELECTRODO

(mm)

1 1,6 2,4 3,2

Tungsteno

Ce 1%

Gris 10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

Tungsteno

Tierras raras 2%

Turquesa

10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

Page 56

de la tensión de soldadura preprogramados (no modificable), de la inductancia electrónica

y de la regulación fin

de la tensión de soldadura

(modificables mediante el mando ENCODER 2). Los valores de los últimos dos parámetros mencionados se encuentran programados por el constructor sobre el cero. Programar las regulaciones deseadas y comenzar a soldar. Durante la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los valores reales de la corriente de soldadura, (modificable mediante el mando ENCODER 1) y en el display dVPV se visualizan los valores reales de la tensión de soldadura, de la inductancia electrónica y de la regulación fin de la tensión de soldadura (modificables mediante el mando ENCODER 2). Los dos encoder se encuentran activos y operativos también durante la fase de soldadura y por lo tanto todas las dimensiones asociadas con los mismos, resultan modificables. El parámetro visualizado por los display no varía pasando de la fase de preprogramación a la de soldadura y viceversa.



 Tipologia de trabajo MANUAL (activa únicamente

en el proceso de soldadura MIG-MAG)

A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG y presionando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO colocándose sobre

MAN

. En esta tipología de trabajo se utilizan como base los programas disponibles en MIG-MAG (ver párrafo "Tipologia sinérgica de trabajo") y los parámetros modificables (velocidad hilo

, tensión

de soldadura

) mediante los mandos ENCODER 1 y 2 no están unidos entre ellos por ninguna ligadura y por lo tanto pueden ser libremente modificados por el usuario. Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura MIGMAG, MIG PULSED o MIG DUAL PULSED (Fig. D)". Los programas de soldadura pueden ser visualizados en la tabla programas (ver correspondiente párrafo) o bien en el display dVP. Usar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para seleccionar el programa que se adapta mayormente al tipo de trabajo que se deberá efectuar en base al conocimiento de algunos parámetros (diámetro del hilo, material por soldar, tipo de gas a utilizar) y/o el pulsador RUN/MEM para visualizar las característi- cas de los programas suministrados por el constructor. Antes de efectuar la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los preprogramados valores de la velocidad del hilo

(modificable mediante el mando ENCODER 1) y en el display dVPV se visualizan los preprogramados valores de la tensión de soldadura

(modificable mediante el mando ENCODER 2). Programar las deseadas regulaciones e iniciar a soldar. Durante la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los valores reales de la corriente de soldadura

(modificable mediante el mando ENCODER 1 - puede variar del mínimo al máximo de aquella de la correspondiente curva sinérgica del programa) y en el display dVPV se visualizan los valores reales de la tensión de soldadura (modificable mediante el mando ENCODER 2 puede variar de 10 a 40V). El parámetro visualizado por los display no varía pasando de la fase de preprogramación a la de soldadura y viceversa. Asimismo, ésta tipología de trabajo permite la creación y memorización (ver correspondientes párrafos) de programaciones (puntos) de soldadura que luego podrán ser solicitadas en la TIPOLOGÍA AUTOMÁTICA DE TRABAJO.



 Tipología AUTOMATICA de trabajo

Se accede a esta modalidad de soldadura presionando el pulsador PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG

, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO y apretando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO posicionándose sobre

AUT

. La modalidad automática permite al usuario de soldar en puntos precedentemente memorizados, de hecho puede resolicitar y usar programaciones precedentemente definidas y memorizadas en las tipologías sinérgica y manual de trabajo (ver correspondientes párrafos). Cuando se solicitan las programaciones de un único punto de soldadura, sólo se podrán modificar si se pasa a otro punto de soldadura.



 Funcion especial

Para acceder a estos parámetros es suficiente presionar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES. A continuación y en forma breve se describirán los parámetros que son susceptibles de modificaciones, mientras que en la tabla 6 (de fácil lectura) se encuentran resumidas todas las posibles combinaciones que se pueden obtener.

1) VELOCIDAD DE ACERCAMIENTO DEL HILO — Regula la

velocidad de acercamiento del hilo a la pieza. El valor indicado es una variación en porcentaje respecto al valor programado en la fábrica (StS - da -30% a +100% con intervalo de regulación del 1%).

2) BURN BACK — Regula la longitud del hilo que sale de la bo-

quilla del gas después de la soldadura. El valor indicado es una variación en porcentaje respecto al valor programado en la fábrica. Con mayor número corresponde una mayor quemadura del hilo (bub - de -20% a +20% con intervalo de regulación del 1%).

3) PRE GAS — Suministra una cantidad adicional de gas, por un

tiempo determinado y programado en la fábrica, antes del comienzo de la soldadura (PrG - de 0 a 2 segundos con un inter- valo de regulación de 0,1 segundos).

4) POST GAS — Suministra una cantidad adicional de gas, por

un tiempo determinado y programado en la fábrica, antes de finalizar la soldadura (POG - de 0 a 10 segundos con un intervalo de regulación de 0,1 segundos).

5) CORRIENTE INICIAL DEL CRATER — Es la corriente con la

que comienza la soldadura (modo de soldadura CRÁTER habilitado) y es regulable del -50% al +99% de la corriente de soldadura (CSC - de -50% a +99% con un intervalo de regulación del 1%).

6) TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL - Tiempo durante el

cual la corriente permanece con el valor inicial de cráter (activo únicamente en modalidad 2T CRÁTER) (SCt - de 0 a 5 seg. con intervalo de regulación de 0,1 segundos).

7) CORRIENTE FINAL DEL CRATER — Es la corriente con la

que termina la soldadura (modo de soldadura CRÁTER habilitado) y es regulable del -99% al +50% de la corriente de soldadura (CEC - de -99% a +50% con un intervalo de regulación del 1%).

8) TIEMPO DE LA CORRIENTE FINAL - Tiempo durante el cual

la corriente permanece con el valor final de cráter (activo únicamente en modalidad 2T CRÁTER) (ECt - de 0 a 5 seg. con intervalo de regulación de 0,1 segundos).

9) SLOPE — Pendiente de la corriente para pasar del nivel de

"corriente inicial de cráter" al nivel de corriente de soldadura y para llegar desde este último nivel al nivel de "corriente final de cráter" (SLO - de 10 A/s a 500 A/s segundos con intervalo de regulación de 50 A/s).

10)CORRIENTE DOBLE PULSACIÓN — Determina en porcen-

taje el valor de la corriente de pico y de base de la doble pulsación. El valor indicado es una variación porcentual en + y en respecto al valor de la corriente de soldadura media configurada (dPC — de 0 a +100% con intervalo de regulación del 1%). EJEMPLO: Corriente media pulsada =120A . Corriente doble pulsación = 180A . Corriente de base = 60A si la corriente de doble pulsación se regula en la posición 50.

11) FRECUENCIA DOBLE PULSACION — Determina la frecuen- cia de la doble pulsación (FdP - de 0,5 a 5Hz con intervalo de regulación de 0,1Hz).

12)TIEMPO SOLDADURA POR PUNTOS — Tiempo durante el cual se efectúa la soldadura por puntos (después de haber presionado el pulsador antorcha) después de lo cual el arco automáticamente se apaga (SPt - de 1 a 20 segundos con intervalo de regulación de 0,1 segundos).

13)SLOPE DE CORRIENTE AUTOMÁTICO — Pendencia de la corriente para pasar de un nivel a otro; útil cuando se usan las secuencias de soldadura (ACS — de 5A/s a 500A/s con intervalo de regulación de 5A/s). También determina la velocidad de variación de la corriente de soldadura después de una regulación efectuada por el operador.

La tabla 6 resume la disponibilidad de las funciones especiales en los varios procesos y modos de soldadura.

Page 57

Creación y memorización de nuevos puntos automáticos de soldadura

Después de haber definido un nuevo punto de soldadura (ver pá- rrafo "Tipología AUTOMÁTICA de trabajo") proceder de la siguien- te forma:

• Presionar el pulsador RUN/MEM (led AUT iluminado) hasta cuando en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS (dVP) aparezca, en forma intermitente, el primer punto libre de soldadura y/o a disposición;

• Pulsar el botón RUN/MEM hasta que en el dVP aparezca "Sto" y después dejarlo;

• Una vez terminada la operación de salvación el programa se pone en modo automático en el último punto de soldadura salvado.

NOTA:

La creación de un punto automático de soldadura implica la memorización de todas las funciones especiales asociadas al mismo.

Hacer referencia a los puntos automáticos anteriormente memorizados

Para solicitar los puntos de soldadura precedentemente memorizados, es necesario acceder a la tipología AUTOMÁTICA de trabajo y luego presionar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para seleccionar y visualizar los puntos de soldadura memorizados.

Copiar y modificar los puntos automáticos de soldadura

Después de haber solicitado el punto automático que se desea copiar o modificar, proceder de la siguiente forma:

• Tener presionado, durante 3 segundos, el pulsador MODO DE

SOLDADURA; ésta operación hace que la máquina pase a la modalidad manual y sinérgica permitiendo que se puedan corregir todos los parámetros memorizados en el punto solicitado. De esta manera es posible modificar una o más programaciones y por tanto salvar el punto automático sobrescribiendo el precedente (por tanto modificándolo) o bien memorizándolo en un programa diverso (ver párrafo "Creación y memorización de nuevos puntos de soldadura"). Para escoger la posición en

la que se desea memorizar el punto de soldadura utilizar el pulsador DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS. Para memorizar presionar el pulsador RUN/MEM hasta que en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS (dVP) aparezca el escrito "Sto".

Cancelar un punto automático de soldadura

Para cancelar un punto automático de soldadura ya memorizado por la tipología de trabajo AUTOMÁTICA de cualquier proceso, es necesario, con la soldadura no activa, proceder de la siguiente manera:

• posicionarse en el punto automático de soldadura en cuestión;

• pulsar el botón RUN/MEM por 5 segundos;

• en el display aparece “CLR” fijo;

• cuando se deja libre el botón, el punto automático de soldadura

actualmente seleccionado se cancela. Cancelado el punto automático de soldadura, la máquina se posiciona en un punto automático de soldadura válido. Si no existen puntos de soldadura válidos, la máquina visualiza “NA1” como sucede cuando se entra en modalidad AUTOMÁTICA y no existen puntos automáticos de soldadura. El espacio libre puede estar ocupado por un nuevo punto automático de soldadura o se puede dejar libre para que se utilice como terminador de secuencia (véa- se párrafo “Secuencias de soldadura”).

Utilización de los puntos automáticos de soldadura

Los puntos automáticos se agrupan en sólo una posición de memoria (MÁX. 99 puntos) de manera que se puedan marcar en secuencia mediante los mandos UP/DOWN de la antorcha; con igualdad de proceso el pasaje entre un punto y el otro puede llevarse a cabo durante la soldadura; con este objetivo se ha introducido el parámetro programable “ACS” para la unión lineal de los puntos sinérgicos durante los pasajes.

Secuencias de soldadura

Se ha introducido la posibilidad de efectuar trabajos de soldadura recurriendo a la utilización en secuencia de puntos automáticos de soldadura anteriormente memorizados por el usuario. También se gestiona el cambio del punto automático con soldadura activa, con la condición que se utilice una antorcha de tipo up/ down.

Tabla 6

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔

ESCRITO

StS bub

PrG POG CSC

SCt

CEC

ECt SLO dPC

FdP

SPt ACS

VELOCIDAD DE ACERCAMIENTO DEL HILO BURN BACK PRE GAS POST GAS CORRIENTE INICIAL DEL CRATER TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL CORRIENTE FINAL DEL CRATER TIEMPO DE LA CORRIENTE FINAL SLOPE CORRIENTE DOBLE PULSACION FRECUENCIA DOBLE PULSACION TIEMPO SOLDADURA POR PUNTOS SLOPE DE CORRIENTE AUTOMÁTICO

MODO DE SOLDADURAPROCESO DE SOLDADURA

DIMENSIÓN

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

MIG/MAG

MIG

PULSADO

MIG

DOBLE

PULSADO

2T/4T

SOLDADURA

POR

PUNTOS

CRATER

✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

✔ ✔ ✔

✔

CRATER

Page 58

CONCEPTO DE “SECUENCIA DE PUNTOS AUTOMÁTICOS DE SOLDADURA”

Se define “secuencia de puntos automáticos de soldadura” el agrupamiento de un cierto número de puntos automáticos de soldadura memorizados por el usuario. El agrupamiento se delimita dejando un punto automático de soldadura vacío al inicio del agrupamiento y uno vacío al final.

MEMORIZACIÓN DE UNA SECUENCIA DE SOLDADURA

Para configurar una secuencia de soldadura es necesario:

1) verificar que exista un punto libre antes del primer punto automático (implícitamente antes de la posición 1 y después de la posición 99 se considera que existan dos puntos automáticos de soldadura libres que delimitan automáticamente la secuencia; por lo tanto no es necesario introducir un punto vacío en la posición 1 y en la posición 99);

2) posicionar la máquina en el programa deseado, en modalidad MANUAL o SINÉRGICA con las configuraciones que se desean utilizar para el punto automático;

3) pulsar el botón FUNCIONES ESPECIALES para acceder a las funciones especiales;

4) seleccionar por medio del botón ENCODER 1 el parámetro ACS;

5) configurar por medio del botón ENCODER 2 la pendencia en A/s que se desea utilizar para desplazarse hacia dicho punto automático de soldadura;

6) salir de las funciones especiales pulsando nuevamente el botón FUNCIONES ESPECIALES;

7) memorizar las configuraciones corrientes en un punto automático de soldadura (véase párrafo “Creación y memorización de nuevos puntos automáticos de soldadura);

8) repetir el procedimiento del punto 2 para todos los puntos automáticos de soldadura que se desean añadir;

9) verificar que exista un punto libre sucesivo al último punto introducido o cancelarlo (véase párrafo “Cancelar un punto automático de soldadura”).

UTILIZACIÓN DE LAS SECUENCIAS

Para activar una secuencia de soldadura comenzando de un proceso Mig/Mag, Pulsado o Doble Pulsado, se pulsa el botón TIPOLOGÍA DE TRABAJO hasta entrar en la modalidad AUTOMÁTICA. Esto implica:

• la memorización del último proceso no automático activo antes

de entrar en modalidad AUTOMÁTICA;

• el posicionamiento en el último punto automático utilizado ante-

riormente (por ejemplo el último memorizado), o si no existe, en el primero existente. Se tiene que considerar que es posible que el punto pertenezca a un proceso diferente al actualmente se-

leccionado. Cuando la soldadura no está activa, los botones DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS posicionados en el panel frontal, permiten desplazarse entre todos los puntos automáticos de soldadura memorizados, cambiando automáticamente el proceso cuando el punto automático lo exija. Los botones derecho (+) e izquierdo (-) en la antorcha (si es de tipo up/down) permiten desplazarse sólo entre los puntos pertenecientes a la misma secuencia. Pulsando el botón TIPOLOGÍA DE TRABAJO se llega a las últi- mas configuraciones activas antes de entrar en modalidad AUTOMÁTICA cambiando también el proceso de soldadura, si es necesario. Seleccionado un punto automático de soldadura, se puede iniciar la soldadura en el interior de la correspondiente secuencia. Los botones DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS en el panel están desactivados mientras quedan activados los botones derecho (+) e izquierdo (-) en la antorcha. Si la antorcha no es de tipo up/

down, no es posible cambiar el punto automático durante la soldadura.

Cuando la soldadura está activa, pulsando los botones derecho (+) e izquierdo (-) en la antorcha, es posible pasar de un punto automático de soldadura al anterior o sucesivo en el interior de la secuencia, respetando los vínculos indicados en “Vínculos en la utilización de las secuencias”. Si cuando se pulsan los botones

derecho (+) e izquierdo (-) se llega a un extremo de la secuencia, la secuencia se retoma del extremo opuesto. El pasaje de un punto automático al otro se efectúa uniendo las corrientes memorizadas mediante una rampa de corriente. La pendencia está memorizada en el interior de las funciones especiales del punto automático de soldadura de destinación y, por lo tanto, el parámetro ACS está activo en el momento de la memorización del punto automático de soldadura.

VÍNCULOS EN LA UTILIZACIÓN DE LAS SECUENCIAS

La utilización de las secuencias con la posibilidad de pasar de un punto automático de soldadura a otro con soldadura activa se puede realizar sólo si:

• el cambio del punto automático de soldadura no implica un cambio del proceso de soldadura;

• el proceso seleccionado tiene que ser MIG/MAG o MIG PULSADO (por lo tanto no se puede cambiar el punto automático de soldadura durante una soldadura en MIG DOBLE PULSADO);

• el cambio del punto automático de soldadura no implica un cambio de la curva sinérgica utilizada (por lo tanto no es posible pasar, por ejemplo, de un punto memorizado a partir de la curva P4 a un punto memorizado a partir de la curva P5);

• no se puede pasar de un punto automático de soldadura a otro si los MODOS DE SOLDADURA (2T, 4T, CRÁTER, SOLDADURA POR PUNTOS) no coinciden en ambos puntos automáticos y si estos son distintos de 2T y 4T.

Reset de las programaciones

El reset de las programaciones con los valores de fábrica se debe de dividir en dos partes. Ante todo se presiona y se suelta el pulsador FUNCIONES ESPECIALES para acceder a las funciones especiales. Por tanto:

• la presión del pulsador RUN/MEM, por 3 segundos, visualiza el escrito STD relampagueante: al terminar el relampagueo y soltando el pulsador tiene lugar la reactivación de las programaciones de fábrica del solo programa de soldadura precedentemente activo, con exclusión de los puntos automáticos (que por tanto permanecen memorizados);

• la presión del pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO, por 5 se- gundos, visualiza el escrito RST relampagueante: al terminar el relampagueo y soltando el pulsador, tiene lugar la reactivación de las programaciones de fábrica y los puntos automáticos de soldadura se anulan.

La visualización de los escritos STD o RST indica el reconocimiento de la operación. La misma tiene lugar cuando se suelta uno de los pulsadores y le sigue un reinicio automático de la má- quina, de manera que las programaciones de default sean cargadas inmediatamente y pasen a ser activas.

NOTA:

Los parámetros especiales de todos los programas de

soldadura vuelven a ser los valores de fábrica y los puntos automáticos de soldadura se anulan.

Limitación de la modificación de los parámetros

Para programar el bloqueo de la máquina es necesario tener presionado por 5 segundos el pulsador FUNCIONES ESPECIALES. A este punto la máquina presenta una interfaz similar a la que permite la programación de los parámetros de las funciones especiales y en particular: con el mando ENCODER 1 es posible seleccionar las funciones solicitadas, mientras con el mando ENCODER 2 se pueden programar los valores de los parámetros de las mismas.

Page 59

Los parámetros en grado de ser seleccionados mediante el mando ENCODER 1 y visualizables en el relativo display dVPA son:

• PASSWORD (escrito visualizado en el display PAS)

• NIVELES DE BLOQUEO (escrito visualizado en el display BLL)

Los valores seleccionables mediante el mando ENCODER 2 y visualizables en el relativo display dVPV son:

• La password está compuesta por tres carácteres numéricos

cuyos valores varían de 000 a 999.

• 0 = BLOQUEO AUSENTE o DESBLOQUEO MÁQUINA

No se cuenta con ningún bloqueo de la máquina y además esto permite de desbloquearla si precedentemente había sido bloqueada (previa introducción de la password correcta).

• 1 = BLOQUEO DE NIVEL 1 activo

En modalidad SINÉRGICA y MANUAL, es posible modificar el valor de la REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDA- DURA

, el valor de la CORRIENTE DE SOLDADURA y el valor de la INDUCTANCIA ELECTRÓNICA utilizando los botones ENCODER 1 y ENCODER 2, o los potenciómetros existentes en el panel frontal del arrastrador TA4, o el eventual mando a distancia.

• 2 = BLOQUEO DE NIVEL 2 activo

No es posible modificar ningún parámetro de soldadura.

• 3 = BLOQUEO DE NIVEL 3 activo

En modalidad SINÉRGICA y MANUAL no es posible modificar ningún parámetro de soldadura. En modalidad AUTOMÁTICA se puede modificar únicamente la VELOCIDAD DEL HILO de un valor igual a ±15% del valore memorizado utilizando sólo el botón ENCODER 1. Con los eventuales mandos a distancia es posible correr únicamente los puntos automáticos memorizados.

Después de haber programado los niveles de bloqueo y la password (la primera vez, el relativo valor o código debe ser introducido por el usuario) es suficiente presionar nuevamente el pulsador FUNCIONES ESPECIALES para salir del menú y tener nuevamente la máquina disponible para la soldadura. Las selecciones efectuadas permanecen memorizadas hasta las sucesivas modificaciones.

Función "ENERGY SAVING"

Esta función controla el correcto funcionamiento tanto del ventilador como de la instalación de enfriamiento que se activan únicamente cuando es estrictamente necesario o sea:

• MOTOR VENTILADOR El ventilador se activa cuando:

- Durante la fase de soldadura o, por un adecuado periodo de

tiempo, cuando la misma ha acabado;

- Cuando interviene el termóstato o, por un adecuado periodo

de tiempo, después que el mismo se ha rearmado.

• INSTALACIÓN DE ENFRIAMIENTO La instalación de enfriamiento se activa:

- Por un minuto en el momento de encenderse la máquina, de

manera que en la instalación circule el líquido de enfriamiento con la presión correcta (en el caso que cuando la instalación de enfriamiento se apaga en el display no aparecen los mensajes de error, llamar la asistencia técnica);

- Durante la fase de soldadura o, por un adecuado periodo de

tiempo, cuando la misma ha acabado.

Soldadura del aluminio

Para soldar con alambre de aluminio obren de la manera siguiente:

• Reemplacen el rodillo motor con el tipo especial para alambre de aluminio (ver párrafo "Montaje rodillos de arrastre para aluminio);

• Utilizar una antorcha con cable de 3 my protección en material plástico, o equivalente;

• Regulen la presión entre los rodillos de arrastre al mínimo, girando el tornillo especial;

• Utilicen gas argón con presión de 1,3 - 1,7 bar.

Mantenimiento

ATENCIÓN:

Antes de efectuar cualquier inspección en el interior del generador quitar la alimentación eléctrica de la instalación.

DIGITECH 400 PULSED IMPORTANTE:

Como las soldadoras son completamente electrónicas la remoción del polvo, aspirado por los ventiladores dentro de la máquina, tiene la máxima importancia.

Para mantener el correcto funcionamiento de la máquina proceder tal como descrito:

• Remoción periódica de las acumulaciones de suciedad y polvo

alrededor del generador por medio de aire comprimido. No dirigir el chorro de aire directamente sobre los componentes eléc- tricos porque se podrían dañar.

• Inspección periódica, con la finalidad de individuar cables des-

gastados o conexiones flojas que pueden ser causa de recalentamientos.

TA4

La manutención de estos aparatos se limita a limpiar el interior del chasis e inspecciones periódicas para controlar la presencia eventual de cables desgastados o de conexiones aflojadas. Con regularidad y con el soldador desconectado de la red, quiten la tapa y saquen la eventual basura y polvo utilizando aire comprimido seco. Durante esta operación no dirijan el chorro de aire hacia los componentes electrónicos. Comprueben que el circuito de gas esté completamente libre de impuridades y que las conexiones estén bien ajustadas y no tengan pérdidas. Tengan cuidado sobre todo con la electroválvula Controlen periódicamente los rodillos de arrastre y sustitúyanlos cuando el desgaste perjudique el avance regular del alambre (resbalar, etc.).

ANTORCHA

La antorcha está sometida a temperaturas elevadas y además solicitada a tracción y a torsión. Se recomienda de evitar pliegues bruscos del cable y de no emplear la antorcha como cable de tiro para desplazar la soldadora. A causa de lo antes indicado, la antorcha necesitará frecuentes revisiones como:

• limpieza del difusor del gas de las salpicaduras, con el fin de

permitir un correcto pasaje del gas;

• reemplazo del puntal de contacto cuando el agujero de pasaje

del hilo se deformó;

• limpieza de la vaína guía hilo por medio de tricloroetileno o sol-

ventes específicos;

• verificación del aislante y de las conexiones del cable de poten-

cia;

• las uniones deben estar eléctricamente y mecánicamente en

buenas condiciones.

REPUESTOS

Los repuestos originales han sido especialmente proyectados para nuestros equipos. El uso de repuestos no originales puede causar variaciones en las prestaciones y reducir el nivel de seguridad previsto. Declinamos toda responsabilidad por daños resultantes del uso de repuestos no originales.

Page 60

FIG. H

Display ERROR

ERR

Display

DESCRIPCIÓN ERROR

CFG

PRG

TFS

HAR

t°C

SLC

FCC

Display

CÓDIGO ERROR

DIAGNOSTICO

Filas "CFG" (parámetros de máquina) ausente Filas "CUI" (parámetros usuario) ausente Filas "CEA" (PID no de programa) ausente Filas "CAL" (calibrado máquina) ausente Incongruencia de configuración Curvas proceso de soldadura MIG/MAG ausentes Curvas proceso de soldadura MIG PULSADO ausentes Curvas proceso de soldadura MIG DOBLE PULSADO ausentes Error de control del filesystem en memoria FLASH Alarma OVER VOLTAGE No es posible soldar Alarma UNDER VOLTAGE No es posible soldar Alarma UNDER & OVER VOLTAGE No es posible soldar Alarma PRIMARY OVERCURRENT No es posible soldar Alarma termóstato. Los ventiladores están funcionando No es posible soldar Alarma presóstato grupo enfriamiento No es posible soldar Unidad de arrastre del hilo eliminada durante el uso Panel de control digital eliminado durante el uso Falta de conexión con tarjeta interfaz robot

Antorcha con visualizador (Digitorch) eliminada durante el uso

Actualización Firmware no correcta - Memoria NVRAM no compatible con el firmware apenas cargado Actualización Firmware no correcta - Memoria NVRAM de dimensión no correcta o averiada

00 00 00 00 00 01 01

01 02 03

05 06

06 06 06

00 01 02 03 04 00 01

02 00 00

00 00

01 02 03

Tabla 7

Condiciones de error

Page 61

Mandos a distancia y accesorios

Los generadores DIGITECH se pueden equipar con diversos mandos a distancia y accesorios como ser:

Mando manual a distancia RC172

Con este mando conectado se pueden regular a distancia los parámetros que normalmente se regulan usando los potenciómetros REGULACIÓN PARÁMETRO SINÉRGICO y REGULACIÓN LONGITUD DEL ARCO existentes en el panel frontal del arrastre TA4.

ATENCIÓN:

Introducir el mando a distancia con los

potenciómetros no al máximo.

Antorcha up/down enfriada por aire y/o por agua

La antorcha up/down en tipología SINÉRGICA (SYN) y MANUAL (MAN) de trabajo, sustituye en forma completa el potenciómetro REGULACIÓN PARÁMETRO SINÉRGICO existente en el panel frontal del arrastre TA4. Mediante la presión de los pulsadores derecho (+) e izquierdo (-) se pueden regular los valores de los parámetros sinérgicos de soldadura. La regulación de la longitud del arco tiene lugar además con el potenciómetro REGULACIÓN LONGITUD DEL ARCO presente en el panel frontal del arrastre TA4. En la tipología de trabajo AUTOMÁTICA (AUT) cuando se pulsan los botones derecho (+) e izquierdo (-) se pueden desplazar los puntos de soldadura anteriormente configurados y las secuencias de soldadura memorizadas.

Antorcha push-pull

La antorcha push-pull permite un mejor avance de los hilos de aluminio gracias al uso del motor presente en la antorcha misma. Los parámetros que por lo general se regulan usando el potenciómetro REGULACIÓN PARÁMETRO SINÉRGICO existente en el panel frontal del arrastre TA4, ahora con esta antorcha conectada se regularán con el potenciómetro presente a bordo de la antorcha misma.

Antorcha con display (Digitorch)

Con las nuevas Digitorch se pueden tener todas las informaciones al alcance de la mano. Gracias al innovador microcontrol con display integrado en la empuñadura, se pueden visualizar y regular los principales parámetros de la soldadura:

• Corriente

• Espesor del material

• Velocidad del hilo

• Longitud del arco

• Inductancia electrónica

• Número de programa memorizado

Mediante una sencilla presión sobre las teclas up / down, según la modalidad operativa seleccionada, se puede pasar de un programa a otro, o bien aumentar o disminuir los parámetros en las curvas sinérgicas utilizadas.

NOTA:

El control digital del generador está equipado con un dispositivo de autorreconocimiento del mando utilizado que le permite entender cual es el dispositivo que está conectado y comportarse consecuentemente. Para hacer que el dispositivo de autorreconocimiento funcione correctamente, es necesario (con la máquina apagada) conectar al relativo conector el accesorio que hay que utilizar y a continuación encender la soldadora con el interruptor on/off. accendere la saldatrice con l'interruttore on/off.

En el presente párrafo se describen las condiciones de error que se pueden encontrar en la soldadora y para visualizarlas se utilizan los tres display presentes en la interfaz operador (fig. H):

• Display ERROR (abreviado dE): sobre este display aparece el

escrito ERR intermitente;

• Display DESCRIPCIÓN ERROR (abreviado dDE): en este dis-

play se alternan los escritos intermitentes que en sucesión evidencian primero el NÚMERO TOTAL de errores (Es. 02) encontrados y luego la DESCRIPCIÓN general del primer error encontrado (Ej. PRG);

• Display CÓDIGO ERROR (abreviado dCE): en este display

aparece el escrito intermitente del código (4 cifras) del error detectado (o del primer error encontrado en el caso de múlti-

ples errores). La tabla 7 contiene los posibles mensajes de error que pueden aparecer en los diversos display y el diagnóstico de los varios errores. Además, para facilitar la diagnosis de eventuales problemas de comunicación con las periféricas, se ha modificado el comportamiento de los led existentes en la “tarjeta digital cpu panel frontal” (véase tabla 8 y fig. I). Si falta la comunicación con la unidad arrastradora, además de la señal por medio del led DL1, se impide el acceso a los procesos de soldadura MIG/MAG, MIG PULSADO y MIG DOBLE PULSADO. La máquina se configura automáticamente por MMA a TIG y viceversa, mientras es imposible seleccionar las modalidades que exigen la utilización del arrastrador. Todo esto sirve para que nuestra asistencia técnica (se debe consultar cada vez que en la interfaz operador de la soldadora aparecen los mensajes de error) pueda, cuanto antes posible y gracias a las comunicaciones del usuario, resolver con mayor facilidad el problema.

LED

DL1

DL2

DL4

CONDICIÓN

ENCENDIDO

APAGADO

ENCENDIDO

APAGADO

INTERMITENTE

SIGNIFICADO

Comunicación con arrastrador ausente Comunicación con arrastrador presente Comunicación con panel frontal ausente Comunicación con panel frontal presente Programa de control no activo Programa de control activo

Tabla 8

Led DL1

Led DL2

Led DL4

FIG. I

Page 62

Detección de eventuales inconvenientes y su eliminación

A la línea de alimentación se le imputa la causa de los más frecuentes inconvenientes. En caso de fallas proceder como se indica a continuación:

1) Controlar el valor de la tensión de línea;

2) Controlar que la conexión del cable de alimentación al enchufe y al interruptor de red sea perfecta;

3) Verificar que los fusibles de red no estén quemados o flojos;

4) Controlar que no haya defectos en:

• el interruptor que alimenta la máquina;

• el tomacorriente del enchufe;

• el interruptor del generador.

NOTA:

Dados los necesarios conocimientos técnicos que requieren las reparaciones del generador, se aconseja, en caso de rotura, de dirigirse a personal calificado o a nuestra asistencia técnica.

Substitución tarjetas frontales electrónicas

DIGITECH 400 PULSED

Proceder de la siguiente manera:

• Aflojar los 4 tornillos que fijan el panel rack frontal.

• Quitar los mandos de regulación.

• Sacar los conectores eléctricos de la tarjeta.

• Destornillar las columnas de soporte.

• Quitar la tarjeta electrónica levantándola de sus propios sopor-

tes.

• Para montar la nueva tarjeta proceda en sentido inverso.

TA4

Proceder de la siguiente manera:

• desenroscar los 2 tornillos a los lados del panel que se

desbloqueará;

• extraer el panel tirándolo hacia sí con un ligero movimiento;

• extraer los conectores posteriores;

• desenroscar las 4 tuercas situadas a los lados de la tarjeta;

• remover la tarjeta defectuosa;

• para el montaje proceder de manera inversa.

Page 63

○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○

✎

○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○

Page 64

РУССКИЙ

Введение 64

Описание 65

Технические характеристики 65

Характеристики 65

Область применения (ISO/IEC 60974-1) 66

Виды монтажа установки 66

Открытие упаковки 66

Монтаж и подключение 66

Заправка проволоки 70

Монтаж приводных роликов для сварки стальной проволокой 70

Блок управления и настройки DIGITECH 400 PULSED 71

Блок управления и настройки TA4 71

Панель управления DIGITECH 400 PULSED 72

Панель управления TA4 75

Регулирование с генератора или с механизма подачи проволоки 76

Отображение версии инсталлированного программного обеспечения 76

Перед сваркой 76

Процессы сварки 76

Создание и запись в память новых автоматических точек сварки 79

Вызов записанных в память автоматических точек 79

Копирование и изменение автоматических точек сварки 79

Стирание автоматической точки сварки 79

Использование автоматических точек сварки 80

Последовательности сварки 80

Сброс заданий 80

Ограничение изменения параметров 81

Функция “ЭКОНОМИЯ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ” 81

Сварка алюминия 81

Техобслуживание 81

Устройства дистанционного управления и дополнительные приспособления 83

Условия ошибки 83

Выявление и устранение неисправностей 84

Замена передних электронных плат 84

Электрическая схема DIGITECH 400 PULSED 86

Обозначения электрической схемы DIGITECH 400 PULSED 89

Цветомаркировка электропроводки 89

Электрическая схема TA4 90

Обозначение электрической схемы TA4 91

Значения графических символов на пластине генератора DIGITECH 400 PULSED и на

подающем механизме TA4 91 Значения графических символов на пластине

(DIGITECH 400 PULSED) 93 Значения графических символов

на пластине (TA4) 94 Список запасных частей

(DIGITECH 400 PULSED) 95-99 Список запасных частей (TA4) 100-103

Механизм подачи проволоки 105

Ролики подачи 106

Заказ запасных частей 107

Введение

Благодарим Вас за покупку нашего оборудования. Перед его использованием Вы должны тщательно прочесть инструкции, включенные в это руководство. Точное следование данной инструкции гарантирует оптимальную работу аппарата и длительный срок службы всех его составных частей. В интересах наших покупателей мы рекомендуем производить обслуживание и ремонт данного аппарата на нашей службе сервиса, которая оснащена необходимым специальным оборудованием и располагает квалифицированным персоналом. Вся наша продукция постоянно модернизируется, поэтому производитель вынужден оставить за собой право производить любые необходимые или полезные изменения в конструкции и оснащении машин.

Page 65

Описание

Программируемый многофункциональный источник сварочного тока DIGITECH 400 PULSED является результатом последних разработок в области инверторных технологий IGBT, оборудованный цифровым управлением всех сварочных параметров. Он позволяет производить высококачественную сварку плавящимся электродом в среде инертных и защитных газов МИГ/МАГ, а также импульсную сварку всех видов материалов и специально предназначен для сварки высоколегированных сталей, алюминиевых сплавов, плакированных и многослойных материалов. Благодаря отсутствию разбрызгивания аппарат значительно снижает объем работ по зачистке деталей после сварки. Технологические преимущества, надежность и простота в эксплуатации позволяют отнести сварочный аппарат DIGITECH 400 PULSED к идеальным аппаратам для сварки ответственных конструкций с высокими требованиями по точности и характеристикам сварных соединений, предназначенным для работы в тяжелой промышленности. Многофункциональность сварочного аппарата DIGITECH 400 PULSED гарантирует оптимальную сварку как неплавящимся электродом (ТИГ) с контактным поджигом дуги, так и ручную сварку покрытыми электродами. Механизм подачи сварочной проволоки TA4 разработан для подачи всех видов проволоки, как сплошного сечения, так и порошковой проволоки. Данный механизм является интегрированной частью сварочного аппарата и не может использоваться для других целей.

Технические характеристики

Общие технические характеристики приведены в таблицах 1 и 2.

Характеристики

DIGITECH 400 PULSED

Отличительные особенности источника сварочного тока DIGITECH 400 PULSED:

• Компактный и современный дизайн;

• Прочный металлический корпус, передняя и задняя панели из особопрочной пластмассы;

• Крепкая ручка, являющаяся частью корпуса;

• Программная цифровая установка всех сварочных параметров;

• Отсутствие разбрызгивания как отличительная особенность дуги при сварке МИГ/МАГ и Импульсной сварки-МИГ любых материалов и при использовании любого газа;

• Легкость программирования и вызова индивидуальной программы сварки;

• Специальное устройство SWS „Smart Welding Stop“- для завершения процесса при сварке неплавящимся электродом ТИГ. При поднятии горелки без выключения сварочной дуги происходит автоматическое включение функции заварки кратера «Slope-down»с автоматическим выключением;

• Высокое качество дуги при ручной сварке покрытыми электродами и при сварке неплавящимся электродом ТИГ (с контактным поджигом);

• Отслеживаемость и воспроизводимость всех параметров сварки, возможность вывода на печать параметров сварки (опция);

• Простота в эксплуатации благодаря легкости установки параметров сварки, выбора и вызова программ сварки;

• Низкое потребление энергии и нагрузка на сеть;

• Функция „Сбережение энергии“ для вентилятора источника сварочного тока и блока водяного охлаждения, если он требуется по условиям производства;

Таблица 1

Модель

Трехфазное электропитание 50/60 Hz Сеть питания: Z

max

Диапазон регулирования тока и напряжения при сварке

МИГ МАГ ТИГ Ручная сварка

электродами Макс. мощность Напряжение холостого хода Ток при ПВ 100% Ток при ПВ 60% Ток при ПВ 50% Класс изоляции Степень защиты Габариты Вес

Ом

кВ

В A A A

мм

кг

DIGITECH 400 PULSED

400

(*)

10–400 A / 14,5-34 В 10–400 A / 10,5-26 В

10-400 A / 20,5-36 В

14,5

63 270 350 400

IP 23

665-525-290

Модель

Напряжение питания механизма подачи проволоки Номинальная частота Мощность двигателя Число роликов Диаметр проволоки Скорость подачи проволоки

Виды сварочной проволоки

Катушка

Диаметр Вес

Защитный газ

Охлаждающая жидкость

Макс. давление Ток при ПВ 60% Ток при ПВ 100% Класс изоляции Степень защиты двигателя и блока управления Габариты Вес

Гц Вт

мм

м/мин

Øмм

кг

bar

A A

мм

кг

TA 4

50-60

100

0,8-2,4

0,5-22

• Углеродистые стали

• Нержавеющие стали

• Алюминиево-магниевые сплавы

• Алюминиево-кремниевые сплавы

• Порошковая проволока с основным и рутиловым наполнителем

300

20 (max)

• СО2

• Чистый аргон

• Аргон - СО2 - кислород смеси аргона и СО2

Дисцилированная вода

3,5 600 460

IP 23

570-400-275

Таблица 2

(*) ВНИМАНИЕ: Эта установка, испытанная по предписаниям стандарта EN/IEC 61000-3-3, удовлетворяет требованиям, определенным стандартом EN/IEC 61000-3-11.

Page 66

• Регулировка параметров сварки непосредственно на панели подающего механизма TA 4 благодаря специальному устройству;

• Система автодиагностики для быстрого устранения неисправностей;

• Функции «горячий старт» и «заварка кратера» интегрированы в систему управления сварочным циклом;

• Использование специальных горелок для МИГ-сварки позволяет регулировать сварочные параметры непосредственно кнопками сварочной горелки.

TA 4

Отличительными особенностями механизма подачи проволоки TA 4 являются:

• 4-роликовое устройство подачи проволоки обеспечивает точную и равномерную подачу сварочной проволоки;

• Регулировка сварочного тока осуществляется нажатием кнопки вызова программы;

• Точная настройка длины дуги функцией -«Push-Pull»;

• Специальные горелки;

• Тестирование проволоки;

• Тестирование газа.

Область применения (ISO/IEC 60974-1)

Характер работы на сварочной машине прерывистый. Он состоит из периодов работы (т. е. непосредственно сварки) и периодов покоя (для позиционирования свариваемых заготовок, замены электрода, операций зачистки и т.д.). Эта сварочная машина устроена так, чтобы безопасно подавать максимальный сварочный ток I2 во время рабочего периода, который составляет 50 % от полного времени использования. По установленным правилам полное время использования 10 минут. Т.о. время рабочего периода составляет 50% данного интервала. Если разрешенное время работы превышено, происходит автоматическое отключение, чтобы защитить компоненты сварочной машины от опасного перегрева. При активации тепловой защиты на дисплее пульта управления загорается соответствующая надпись (см. раздел «сигналы рассогласования». Спустя несколько минут защита от перегрева автоматически отключается, и сварочная машина готова снова к работе. Этот генератор создан согласно уровню защиты IP 23.

Виды монтажа установки

Подъем и транспортировка установки разрешается только после того, как она надежно и прочно обвязана специальными ремнями.

DIGITECH 400 PULSED

Сварочный аппарат оборудован двумя ручками для переноски машины.

TA 4

Механизм подачи проволоки оборудован ручкой для переноски и проушиной для подъема и подвешивания.

ВНИМАНИЕ:

При подвешивании механизма подачи проволоки с помощью специально предусмотренных крюков для избежания несчастных случаев следует дополнительно закрепить устройство подачи проволоки за ручку.

УКАЗАНИЕ:

Данные приспособления для транспортировки

соответствуют требованиям норм CEI-EN 60974-5. Использование других приспособлений для транспортировки не разрешается.

Открытие упаковки

Оборудование включает, в основном, следующее:

• Сварочный агрегат (DIGITECH 400 PULSED);

• Механизм подачи проволоки (TA4);

• Сварочные горелки MIG-MAG;

• Соединительный кабель механизм подачи проволоки генератор;

• Блок охлаждения сварочной горелки (HR26) (дополнительно);

• Тележка для перевозки (CT 40) (дополнительно).

По получении аппарата выполните следующие операции:

• Выньте сварочный генератор и все дополнительные приспособления-компоненты из соответствующей упаковки;

• Проверьте, что оборудование находится в хорошем состоянии, в противном случае немедленно обратитесь к дилеру;

• Проверьте, что все вентиляционные решетки открыты и нет предметов, мешающих правильному прохождению воздуха.

Монтаж и подключение

Место установки для машины должно быть тщательно выбрано, чтобы обеспечить ее удовлетворительное и безопасное использование. Владелец машины ответствен за ее монтаж и работу в соответствии с инструкциями производителя, содержащимися в этом руководстве. Перед монтажом машины примите во внимание топологию электросети помещения. В частности, производитель советует не устанавливать машину возле:

• кабелей, сигнальных или питающих другие устройства, телефонных кабелей;

• радио- и телеприемников, широковещательных передатчиков;

• компьютеров и контрольно-измерительных инструментов;

• защитных устройств, например для защиты системы.

Люди, использующие кардиостимуляторы, слуховые аппараты и тому подобное оборудование, должны проконсультироваться со своим врачом перед тем, как находиться возле работающей машины. Окружающее машину пространство должно соответствовать уровню защиты рамы - IP 23 (директивы IEC 60529). Это оборудование охлаждается искусственной воздушной вентиляцией, поэтому оно должно быть установлено таким образом, чтобы воздух мог легко циркулировать через отверстия в корпусе. Установка состоит из следующих составных частей:

• Источник сварочного тока (DIGITECH 400 PULSED);

• Механизм подачи проволоки (ТА 4);

•Горелка для МИГ/МАГ – сварки;

• Соединительный кабель между источником и подающим механизмом;

• Блок водяного охлаждения сварочной горелки (HR26);

• Транспортировочная тележка.

Монтаж установки производится в следующем порядке:

• Транспортировочная тележка (опция);

• Установка и крепление источника тока на транспортировочной тележке;

• Монтаж механизма подачи проволоки на тележке;

• Крепление блока водяного охлаждения (опция) на тележке и подсоединение электрических проводов и шлангов подвода воды;

• Подключение соединительного кабеля между источником и механизмом подачи проволоки;

• Подключение сварочных кабелей.

Указания для подключения отдельных опций прилагаются в упаковочных коробках.

Page 67

Данный кабель служит для соединения сварочного аппарата с подающим механизмом.

ВНИМАНИЕ: При подключении механизма подачи проволоки источник должен быть отключен от сети (смотри раздел „Сигналы рассогласования“).

Соединительный кабель (кабель питания, кабель управления и газовый шланг) подсоединить к соответствующим гнездам и разъемам как показано на рис. A. Если должны быть также подсоединены трубки подвода воды (голубого цвета) и отвода воды (красного цвета), служащие для

охлаждения сварочной горелки, следует:

• со стороны соединительного кабеля, ведущего к генератору: подсоединить трубки к соответствующим разъемам (голубой и красный) на задней стенке блока охлаждения HR26;

• со стороны соединительного кабеля, ведущего к механизму подачи проволоки: подвести трубки внутрь корпуса подающего механизма через открывающуюся крышку и подсоединить к соответствующим разъемам (голубой и красный), расположенным на внутренней стороне фронтальной панели (смотри рис. A).

ПОДКЛЮЧЕНИЕ СОЕДИНИТЕЛЬНОГО КАБЕЛЯ МЕЖДУ ИСТОЧНИКОМ И МЕХАНИЗМОМ ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ

РИС. A

РИС. B



 Ручная сварка покрытыми электродами (MMA)

Присоедините сварочные кабели к зажимам (положительному и отрицательному) предварительно обесточенной сварочной машины и к заземлению, соблюдая

ПОДКЛЮЧЕНИЕ СВАРОЧНЫХ КАБЕЛЕЙ

полярность в зависимости от типа используемого электрода (рис. В). Согласно предписаниям изготовителя электродов, сварочные кабели должны находиться как можно ближе друг к другу и располагаться на уровне пола или близко к нему.ить рядом друг с другом, на уровне пола или рядом с ним.

2000F800

2000H801

Page 68

РИС. C



 Требования к свариваемой заготовке

Заготовка, предназначенная для сварки, должна быть всегда заземлена, чтобы уменьшить электромагнитное излучение. Особое внимание должно быть уделено тому, каким образом произведено заземление свариваемой заготовки, чтобы избежать несчастного случая и повреждения электрического оборудования. При заземлении свариваемой заготовки, Вам необходимо соединить напрямую данную заготовку с центральным заземлением. Если такое соединение не может быть осуществлено, используйте для заземления подходящие конденсаторы, согласно местным инструкциям.

2000H799



 ТИГ сварка

Перед началом ТИГ-сварки (источник сварочного тока должен быть отключен от сети), как показано на рис. С, необходимо подсоединить:

• газовый шланг, идущий от горелки, к газовому баллону, оборудованному вентилем для ТИГ-сварки, и открыть вентиль. Газовые баллоны должны быть оснащены редуктором для регулирования давления данного вида газа.

• кабель массы с выходом, отмеченным знаком „+“ (плюс) (поз. 3, рис. D). После этого соедините зажим кабеля массы со свариваемой заготовкой или с основанием, место контакта должно быть зачищено от ржавчины, краски, смазки и т.п.

• кабель тока сварочной горелки с выходом, отмеченным знаком „-“ (минус).

Page 69

Перед подключением сварочной машины к электрической сети убедитесь, чтобы данные на пластине машины соответствовала напряжению питания и его частоте, и что сетевой выключатель находится в положении “0”. Подключение сварочной машины производится только к промышленной сети питания и ни в коем случае к бытовому электричеству.

РИС. D



 МИГ МАГ / ИМПУЛЬСНАЯ МИГ МАГ / МИГ-

Сварка со СДВОЕННЫМ ИМПУЛЬСОМ

Перед началом МИГ-МАГ сварки осуществите подключения как показано на рис. D (сварочная машина должна быть отключена от сети), а именно:

• Подключите соединительный кабель к источнику и подающему механизму как показано на рис. A

Для подключения к сети питания используйте собственный штепсель сварочной машины. Если необходима замена штепселя, Вы должны поступить следующим образом:

• 3 провода необходимы для подключения машины к питанию,

• четвертый, ЖЕЛТО-ЗЕЛЕНОГО цвета, используется для ЗАЗЕМЛЕНИЯ.

ПОДКЛЮЧЕНИЕ К СЕТИ ПИТАНИЯ

2000F800

и D. Газовые баллоны должны быть оснащены редуктором

для регулирования давления данного вида газа.

• Подключите кабель массы в разъем, отмеченный знаком „-“ (минус). После этого соедините зажим кабеля массы со свариваемой заготовкой или с основанием, место контакта должно быть зачищено от ржавчины, краски, смазки и т.п. Использование очень длинных кабелей приводит к потере напряжения и проблемам, связанным с увеличением сопротивления и индуктивности проводов. Для избежания этого соблюдайте следующие правила:

• Используйте кабели массы и удлинители только нужного

сечения;

• Кабели должны быть по возможности вытянуты в длину,

не допускайте образования петель.

• Силовой кабель горелки подключить к центральному разъему, трубки подвода (голубая) и отвода (красная) воды подсоединить к соответствующим разъемам (голубой и красный) на фронтальной панели подающего механизма.

Page 70

РИС. E

Модель

2 Макс. Номинальный ток

при ПВ 50% (*) Потребляемая мощность Номинальный ток для плавкого предохранителя Сетевой кабель

Длина Сечение

Кабель массы

kVA

мм

DIGITECH 400 PULSED

400

14,5

4,5

Таблица 3

(*) Эксплуатационный коэффициент

Соедините стандартный штепсель (3p+e) подходящей нагрузки к кабелю питания, и установите электрическое гнездо с плавкими предохранителями или автоматическим выключателем. Зажим заземления должен быть соединен с землей посредством ЖЕЛТОЗЕЛЕНОГО провода из комплекта поставки.

В таблице 3 показаны значения допустимой нагрузки по току, используемой для выбора плавких предохранителей с задержкой сбрасывания в соответствии с максимальной потребляемой мощностью питания сварочной машины и номинальным напряжением питания.

ПРИМЕЧАНИЕ:

Любой удлинитель питающего кабеля должен быть соответствующего сечения и не меньшего диаметра, чем кабель из комплекта машины.

Заправка проволоки

• Откройте правую боковую панель и установите бухту

сварочной проволоки (макс. Ø 300 мм) на соответствующий держатель, таким образом, чтобы проволока наматывалась в направлении по часовой стрелке, и выступ держателя заходил в отверстие на катушке бухты.

• Заправьте конец проволоки в направляющую (поз.1, рис.

Е) аппарата подачи проволоки.

• Приподнимите прижимной ролик и отведите рычаг (поз.8,

рис. Е). Проверьте, соответствует ли диаметр, обозначенный на приводном ролике (поз.3, рис. Е), диаметру используемой проволоки.

• Заправьте конец проволоки размером 1см в направляющий

канал (поз.4, рис.Е). Опустите прижимной ролик и убедитесь, что проволока входит в углубление приводного ролика. В противном случае отрегулируйте прижимное давление соответствующим винтом (поз.5, рис. Е). Установите давление прижима таким, чтобы исключить проскальзывание проволоки. Слишком сильное давление прижима приводит к деформации проволоки и искривлению её конца, слабое – к неравномерному сварочному процессу.

Монтаж приводных роликов для сварки стальной проволокой

Открутить винты (поз.6, рис. Е) и снять крышку защиты привода (поз.7, рис. Е). Поднять рычаги прижимных роликов (поз.2, рис. Е).

• При этом учитывать данные о видах проволоки и их

диаметрах, имеющиеся на каждой стороне роликов.

• Установить соответствующие валки (поз.3, рис.Е).

Проследить, чтобы канавки соответствовали диаметру проволоки.

• Установить крышку защиты привода.

МОНТАЖ ПРИВОДНЫХ РОЛИКОВ ДЛЦ СВАРКИ АЛЮМИНИЕВОЙ ПРОВОЛОКОЙ ДЕМОНТАЖ РОЛИКОВ (Рис. F)

Открутите с помощью соответствующего ключа винт (Поз.

1) и снимите ролик вместе с шайбой (Поз. 2).

УСТАНОВКА АЛЮМИНИЕВЫХ РОЛИКОВ (Рис. G)

Наденьте ролик с зубчатым колесом (Поз. 1) на штифт и закрепите вручную с помощью винта. Ролик должен встать на место снятого ролика.

РИС. F

РИС. G

Page 71

Блок управления и настройки DIGITECH 400 PULSED

Блок управления и настройки TA4

Поз. 1 Разъем « - ». Поз. 2 Разъем « + ». Поз. 3 Подключение периферийных устройств (модем,

компьютер и т..д.).

Поз. 4 Плавкий предохранитель первичного

вспомогательного контура.

Поз. 5 Сетевой переключатель. В положении „0“ сварочный

аппарат выключен.

Поз. 6 Плавкий предохранитель вторичного

вспомогательного контура.

Поз. 7 Разъем « + ». Поз. 8 Разъем для подключения блока дистанционного

управления.

Поз. 9 Разъем для подключения блока водяного

охлаждения HR 26.

Поз. 10 Сетевой кабель сварочного аппарата.

Поз. 1 Разъем для подключения блока дистанционного

управления при сварке.

Поз. 2 Разъем для подключения сварочной горелки. Поз. 3 Разъем для подключения блока охлаждения горелки

МИГ/МАГ сварки.

Page 72

Панель управления DIGITECH 400 PULSED

КНОПКИ УПРАВЛЕНИЯ



 Кнопка ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - A

Позволяет выбирать следующие параметры (если они активны) и при каждом нажатии этой кнопки аппарат переходит к выбору следующего параметра (эта функция действительна для всех перечисленных кнопок), соблюдая следующий порядок:

• ТОЛЩИНА СВАРИВАЕМОЙ ДЕТАЛИ - Диапазон

возможного регулирования (зависит от выбранного процесса сварки) - от 0,6 до 25 мм с интервалом регулирования в 0,1 мм;

• СВАРОЧНЫЙ ТОК - Диапазон возможного регулирования

(зависит от выбранного процесса сварки) - от 10 до 400 A с интервалом регулирования в 1A;

• СКОРОСТЬ ПРОВОЛОКИ - Диапазон возможного

регулирования (зависит от выбранного процесса сварки) – от 1 до 22 м/мин. с интервалом регулирования в 0,1 м/ мин.



 Кнопка ПРОЦЕСС СВАРКИ

Позволяет выбирать один из 5 процессов сварки:

• ИМПУЛЬСНАЯ MIG;

• ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG;

• MIG/MAG;

• ЭЛЕКТРОДОМ или MMA;

• TIG с зажиганием типа “LIFT”.



 Кнопка РЕЖИМ СВАРКИ

Позволяет выбирать один из 5 режимов сварки:

• 2T (двухтактный)

При нажатии этой кнопки горелки выполняется цикл сварки, а при отпускании сварка завершается.

• 4T (четырехтактный)

При нажатии и отпускании этой кнопки горелки начинается цикл сварки. При нажатии и отпускании этой кнопки горелки цикл сварки завершается.

• 2T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА

Кнопка ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - A

Кнопка ПРОЦЕСС СВАРКИ

Кнопка РЕЖИМ СВАРКИ

Кнопка РАБОЧИЙ РЕЖИМ

Кнопка ВЫБОР

ПАРАМЕТРОВ - В

Кнопка

ПРОКРУТКА

ПРОГРАММ

Кнопка ПРОБА

ПРОВОЛОКИ

Кнопка ОСОБЫЕ

ФУНКЦИИ

Кнопка ПРОБА

ГАЗА

Кнопка РАБ./ЗАП.

PrG [s]

SCt [s]

ECt [s]

PoG [s]

SLO [A/s]

100%

CEC [%]

CSC [%]

StS [%]

1) При нажатии этой кнопки горелки зажигается дуга и ток остается на значении НАЧАЛЬНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА (CSC) в течение времени, определенного параметром ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ НАЧАЛЬНОГО ТОКА (SCt). Затем ток переключается на номинальное значение (СВАРОЧНЫЙ ТОК) с уклоном, определенным параметром СПАД (SLO).

2) При отпускании этой кнопки горелки ток переключается на значение КОНЕЧНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА (CEC) с уклоном, определенным параметром СПАД (SLO). Затем ток остается на значении КОНЕЧНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА (CEC) в течение времени, определенного параметром ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ КОНЕЧНОГО ТОКА (ECt) до завершения сварки.

Page 73

• 4T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА



 Кнопка ПРОБА ГАЗА

При нажатии и отпускании этой кнопки подключается электроклапан и начинает выходить газ. Выход газа завершается автоматически через 30 секунд или, в ручном режиме, при нажатии и отпускании этой кнопки.



 Кнопка ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ

Эта кнопка позволяет отображать и менять некоторые необходимые и обязательные для сварки параметры, которые уже были ранее заданы фирмой-изготовителем на заводе. Параметры меняются в зависимости от используемого процесса и режима сварки и записываются в память для каждой программы и автоматической точки сварки.



 Кнопка ПРОБА ПРОВОЛОКИ

Привод подключается на ок. 3 секунды с постоянной скоростью (определяется фирмой-изготовителем), равной 1 м/мин., и проволока начинает подаваться сразу же после нажатия этой кнопки. По истечении этого времени за ок. 1 секунду привод переключается на скорость в 8 м/мин. При отпускании процесс завершается. Для продолжения подачи проволоки необходимо продолжать удерживать кнопку нажатой.



 Кнопка ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - В

Позволяет выбирать следующие параметры (если они активны):

• ТОНКОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ НАПРЯЖЕНИЯ СВАРКИ Напряжение сварки в пределах между -25% и +25% заданного значения напряжения, с интервалом регулирования в 1%;

• НАПРЯЖЕНИЕ СВАРКИ – параметр, вычисляемый различными способами в зависимости от выбранного типа сварки:

- Напряжение сварки в пределах между -25% и +25%

заданного значения напряжения с интервалом регулирования в 1% в режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ;

- от 10 В до 40 В с интервалом регулирования в 0,1 В в

режиме РУЧНОЙ;

• ЭЛЕКТРОННОЕ ИНДУКТИВНОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ – параметр, приобретающий различные значения в зависимости от выбранного процесса сварки:

- Изменение динамической реакции машины

(действительно для процессов MIG/MAG, ИМПУЛЬСНАЯ MIG, ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG с диапазоном регулирования от -32 до +32 и интервалом регулирования 1);

- Сила дуги (действительно для процесса MMA с

диапазоном регулирования от 0 до 100 и интервалом регулирования 1).

PrG [s]

SCt [s]

ECt [s]

PoG [s]

SLO [A/s]

100%

CEC [%]

CSC [%]

StS [%]

1) При нажатии этой кнопки горелки зажигается дуга и ток остается на значении НАЧАЛЬНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА (CSC).

2) При отпускании этой кнопки горелки выполняется СПАД (SLO) и ток переключается на номинальное значение (СВАРОЧНЫЙ ТОК).

3) При нажатии этой кнопки горелки выполняется СПАД (SLO) и ток переключается на значение КОНЕЧНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА (CEC).

4) При отпускании этой кнопки цикл сварки завершается.

• ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА (Spot) При нажатии этой кнопки горелки позволяет выполнять точечную сварку в течение заданного времени (в секундах), по завершении которого дуга выключается автоматически.



 Кнопка РАБОЧИЙ РЕЖИМ/РЕЖИМ СВАРКИ

Позволяет выбирать один из 3 различных типологий/рабочих режимов:

• СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ РЕЖИМ (СИН.);

• РУЧНОЙ РЕЖИМ (РУЧ.);

• АВТОМАТИЧЕСКИЙ РЕЖИМ (АВТ.).

Эта кнопка не активна в процессах ЭЛЕКТРОД и TIG с зажиганием типа “LIFT”.



 Кнопка ПРОКРУТКА ПРОГРАММ (+/-)

Эта кнопка используется для прокрутки программ, поставленных фирмой-изготовителем, в СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ режиме, точек сварки, записанных в память пользователем, и последовательностей сварки в АВТОМАТИЧЕСКОМ режиме (99 точек).



 Кнопка РАБ./ЗАП.

Эта кнопа выполняет две функции:

• Функция РАБ., используемая для отображения характеристик (материал, диаметр проволоки, тип газа и т. д.) программ, поставленных фирмой-изготовителем (в режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ) и вызываемых пользователем кнопкой ПРОКРУТКА ПРОГРАММ.

• Функция ЗАП., используемая для записи в память настроек сварки, определенных пользователем (99 различных точек сварки в режиме АВТОМАТИЧЕСКИЙ).

Page 74



 Светодиод ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ – A

Светодиод ПРОЦЕСС СВАРКИ Светодиод РАБОЧИЙ РЕЖИМ Светодиод ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ Светодиод ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - В

Если эти светодиоды включены, это означает, что был выбран соответствующий параметр (функция активна), значение которого отображается на соответствующем дисплее.



 Светодиод РЕЖИМ СВАРКИ

Если эти светодиоды включены, это означает, что был выбран соответствующий параметр (функция активна), значение которого отображается на соответствующем дисплее. 5 режимов сварки указываются, при включенных светодиодах, следующим образом:

Выбранный режим сварки: 2T

УПРАВЛЯЮЩИЕ РУЧКИ



 Ручка КОДЕР 1

При помощи этого кодера можно менять значения параметров (если они активны), отображенных на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A.



 Ручка КОДЕР 2

При помощи этого кодера можно менять значения параметров (если они активны), отображенных на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В.

Ручка КОДЕР 1 Ручка КОДЕР 2

НАДПИСИ НА ДИСПЛЕЕ И СВЕТОДИОДЫ

Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ – A

Дисплей

ОТОБРАЖЕНИЕ

ПРОГРАММ

Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ

ПАРАМЕТРОВ - В

Светодиод ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - A

Светодиод КОДЕР 1

Светодиод ПРОЦЕСС СВАРКИ

Светодиод РЕЖИМ СВАРКИ

Светодиод РАБОЧИЙ РЕЖИМ

Светодиод

ФУНКЦИЯ

УДЕРЖАНИЯ

Светодиод

ВЫБОР

ПАРАМЕТРОВ - В

Светодиод

КОДЕР 2

Светодиод

ОСОБЫЕ

ФУНКЦИИ

Page 75

Панель управления TA4

последней сварки. Светодиод мигает в течение 15 секунд или до момента нажатия любой клавиши, активной в этот момент.



 Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A

Этот дисплей отображает следующие функции (если они активны):

• СВАРОЧНЫЙ ТОК, заданный (только в режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ) и фактический;

• СКОРОСТЬ ПРОВОЛОКИ, заданная и фактическая;

• ТОЛЩИНА СВАРИВАЕМОЙ ДЕТАЛИ заданная (только в режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ).



 Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В

Этот дисплей отображает следующие функции (если они активны):

• НАПРЯЖЕНИЕ СВАРКИ, заданное (только в режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ) и фактическое;

• ТОНКОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ НАПРЯЖЕНИЯ СВАРКИ (только в режиме СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ);

• ЭЛЕКТРОННОЕ ИНДУКТИВНОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ.



 Дисплей ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ

Этот дисплей отображает:

• При появлении надписи P + число от 000 до 299 - номер программы;

• При появлении надписи Au + число от 01 до 99 - номер задания (точки) работы.

Когда числа после надписей горят, не мигая, задание активно, когда мигают - настройки неактивны и могут только записываться в память.

Выбранный режим сварки: 4T

Выбранный режим сварки: 2T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА

Выбранный режим сварки: 4T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА

Выбранный режим сварки: ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА



 Светодиод КОДЕР 1

Указывает, что значение параметра, отображенного на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A, может меняться при повороте ручки КОДЕР 1.



 Светодиод КОДЕР 2

Указывает, что значение параметра, отображенного на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В, может меняться при повороте ручки КОДЕР 2.



 Светодиод УДЕРЖАНИЕ

Указывает, что значения параметров, отображенных на дисплеях ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A и В, – это, соответственно, значения тока и напряжения по завершении

Переключатель ПРОБА ГАЗА ПРОБА ПРОВОЛОКИ

Потенциометр РЕГУЛИРОВАНИЕ

СИНЕРГЕТИЧЕСКОГО

ПАРАМЕТРА

Потенциометр

РЕГУЛИРОВАНИЕ ДЛИНЫ

ДУГИ



 Потенциометр РЕГУЛИРОВАНИЕ

СИНЕРГЕТИЧЕСКОГО ПАРАМЕТРА

При помощи этого потенциометра можно менять значения параметров (если они активны), отображенных на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ – A, когда генератор DIGITECH 400 PULSED задан на РЕГУЛИРОВАНИЕ С МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ (См. параграф “Регулирование с генератора или с механизма подачи проволоки”).



 Потенциометр РЕГУЛИРОВАНИЕ ДЛИНЫ ДУГИ

При помощи этого потенциометра можно менять значения параметров (если они активны), отображенных на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ – В, когда генератор DIGITECH 400 PULSED задан на РЕГУЛИРОВАНИЕ С МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ (См. параграф “Регулирование с генератора или с механизма подачи проволоки”).



 Переключатель ПРОБА ГАЗА - ПРОБА

ПРОВОЛОКИ

Включает функции кнопок ПРОБА ГАЗА и ПРОБА ПРОВОЛОКИ, имеющихся на генераторе (они активы одновременно и функционирование кнопок не исключает функционирование переключателя и наоборот). При нажатии и отпускании этой кнопки подключается электроклапан и начинает выходить газ. Выход газа завершается автоматически через 30 секунд или, в ручном режиме, - при нажатии и отпускании этой кнопки. Привод подключается на ок. 3 секунды с постоянной скоростью (определяется фирмой-изготовителем), равной 1 м/мин., и проволока начинает подаваться сразу же после нажатия этой кнопки. По истечении этого времени за ок. 1 секунду привод переключается на скорость в 8 м/мин. При отпускании процесс завершается. Для продолжения подачи проволоки необходимо продолжать удерживать кнопку нажатой.

Page 76

Регулирование с генератора или с механизма подачи проволоки

DIGITECH 400 PULSED оборудован системой, позволяющей

регулировать параметры при помощи ручек кодеров, расположенных на передней панели машины (регулирование с генератора) или ручек потенциометров, расположенных на передней панели механизма подачи проволоки (регулирование с механизма подачи проволоки). Стандартное регулирование, которое может выполнять аппарат при выходе с завода, - регулирование с механизма подачи проволоки. Для перехода на РЕГУЛИРОВАНИЕ С ГЕНЕРАТОРА (кодеры АКТИВНЫ - потенциометры НЕ АКТИВНЫ) нажмите следующее сочетание кнопок:

• Нажмите и отпустите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ;

• Нажмите и отпустите кнопку ПРОКРУТКА ПРОГРАММ минус (-);

• Нажмите и отпустите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ.

Для возврата к РЕГУЛИРОВАНИЕ С МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ (кодеры НЕ АКТИВНЫ - потенциометры АКТИВНЫ) нажмите следующее сочетание кнопок:

• Нажмите и отпустите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ;

• Нажмите и отпустите кнопку ПРОКРУТКА ПРОГРАММ плюс (+);

• Нажмите и отпустите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ.

Отображение версии инсталлированного программного обеспечения

DIGITECH 400 PULSED оборудован блоком цифрового

управления с программным обеспечением, определенном на заводе. Это программное обеспечение пригодно для дальнейшего развития и усовершенствования. Программное обеспечение каждой платы обозначается определенным номером/версией, которые можно отобразить на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ следующим образом:

• ЦИФРОВАЯ ПЛАТА ЦП ПЕРЕДНЕЙ ПАНЕЛИ Включите сварочный аппарат поворотом выключателя, расположенного на задней панели, в положение 1, нажмите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ, а затем - кнопку РАБ./ЗАП.

• ЦИФРОВАЯ ПЛАТА ПЕРЕДНЕЙ ПАНЕЛИ Включите сварочный аппарат поворотом выключателя, расположенного на задней панели, в положение 1, нажмите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ, а затем - кнопку ПРОБА ГАЗА.

• ЭЛЕКТРОННАЯ ПЛАТА ПАНЕЛИ TA4 Включите сварочный аппарат поворотом выключателя, расположенного на задней панели, в положение 1, нажмите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ, а затем - кнопку ПРОБА ПРОВОЛОКИ.

Перед сваркой

ВНИМАНИЕ:

Перед включением оборудования снова проверьте, что напряжение и частота электросети соответствуют номинальным параметрам.

• Проверьте, что механизм подачи проволоки надежно

подключен к сварочному аппарату соединительным кабелем;

• Включите сварочный аппарат поворотом выключателя,

расположенного на задней панели, в положение 1 (ВНИМАНИЕ: при каждом включении на аппарате отображаются последние задания, выполненные до выключения);

• Задайте различные агрегаты в зависимости от требуемого

процесса сварки.

Процессы сварки

СВАРКА ЭЛЕКТРОДОМ

Для сварки покрытыми электродами с использованием регулируемых пользователем устройств “сила дуги” (регулируется кнопкой ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ - В) и “горячий запуск” (регулируется кнопкой ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ). Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ и устанавливаясь на MMA

. Подсоедините сварочные кабели по указаниям параграфа “Подключение сварочных кабелей - сварка ЭЛЕКТРОДОМ (Рис. B)”.

ВНИМАНИЕ:

Не кладите горелку на токопроводящие части, подключенные к кабелю массы, когда механизм подачи проволоки подключен к сварочному аппарату соединительным кабелем.



 Параметры сварки

таблице 4 приводятся значения тока для использования с соответствующими электродами для сварки обычной и низколегированной стали. Эти данные всего лишь ориентировочны; для точного выбора соблюдайте указания производителей электродов. Используемый ток зависит от положений сварки, типа шва и растет с увеличением толщины и размеров детали. Значение силы тока, используемое для различных типов сварки, в диапазоне регулирования, приведенное в таблице 4:

• Высокое для сварных швов на плоскости, на плоскости

фронтальных и восходящих по вертикали;

• Среднее для сварных швов над головой;

• Низкое для нисходящей сварки по вертикали и для

соединения подогретых деталей небольших размеров. Указание, достаточно приблизительное, по среднему току для использования при сварке электродами для нормальной стали, дается следующей формулой:

I = 50 x (

e – 1 )

Ø ЭЛЕКТРОДА

(мм)

1,6

2 2,4 3,2

4 4,8 5,6 6,4

6010 6011

40-80

75-125 110-170 140-215 170-250 210-320

275-425

6012

20-40 25-60 35-85

80-140

110-190 140-240 200-320 250-400 300-500

6013

20-40 25-60 45-90

80-130 105-180 150-230 310-300 250-350 320-430

6020

100-150 130-190 175-250 225-310 275-375 340-450

6027

125-185 160-240 210-300 250-350 300-420 375-475

7014

80-125

110-160 150-210 200-275 260-340 330-415 390-500

7015 7016

65-110

100-150 140-200 180-255 240-320 300-390 375-475

7018

70-100 115-165 150-220

200-275 260-340 315-400 375-470

7024 7028

100-145 140-190 180-250

230-305 275-365 335-430 400-525

ТОЛЩИНА

СВАРИВАЕМОЙ

ЗАГОТОВКИ (мм)

≤≤

≤ 5

≤≤

≤ 6,5

> 3,5 > 6,5

> 9,5

> 13

ТИП ЭЛЕКТРОДА – Область регулирования сварочного тока (A)

Таблица 4

Page 77

где: I = сила сварочного тока Øe = диаметр электрода Пример: Диаметр электрода 4 мм

I = 50 x (4 -1) = 50 x 3 = 150A

Перед выполнением сварки на дисплеях ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A (сокращенно - dVPA) и ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В (сокращенно - dVPV) отображаются заданные значения сварочного тока

(регулируется ручкой КОДЕР 1) и напряжения на холостом ходу (не регулируется) или “силы дуги” (при выборе регулируется ручкой КОДЕР 2). Во время процесса сварки на дисплеях dVPA и dVPV отображаются значения сварочного тока

, с которым выполняется сварка (регулируется ручкой КОДЕР 1), и напряжения сварки

(не регулируется) или “силы дуги” (при выборе – регулируется (по шкале значений от 0 до 100 (абсолютное значение) с интервалом регулирования в 1 параметр, повышающий энергию дуги в тяжелых условиях сварки) ручкой КОДЕР 2).



 Особые функции

• ГОРЯЧИЙ ЗАПУСК, т. е. избыточный ток, подаваемый в

момент зажигания дуги. (Горячий запуск - от 0 до 100 с интервалом регулирования в 1). При сварке электродом нажатием кнопки ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ можно получить доступ к функции “горячий запуск” (регулируется ручкой КОДЕР 2 и не может меняться при сварке).

СВАРКА TIG С ЗАЖИГАНИЕМ ТИПА “LIFT”

Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ и устанавливаясь на TIG с зажиганием типа “Lift”

. Подсоедините сварочные кабели по указаниям параграфа “Подключение сварочных кабелей - сварка TIG (Рис. C)”.

ВНИМАНИЕ:



 Параметры сварки

В таблице 5 приводятся значения тока для использования с соответствующими электродами для сварки TIG переменного и постоянного тока. Эти данные не имеют абсолютного значения, они всего лишь ориентировочны; для точного выбора соблюдайте указания производителей электродов. Диаметр используемого электрода прямо пропорционален току, используемому для сварки.

Перед выполнением сварки на дисплеях ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A (сокращенно dVPA) и ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В (сокращенно dVPV) отображаются заданные значения сварочного тока

(регулируется

ручкой КОДЕР 1) и напряжения на холостом ходу

(не

регулируется).

Во время процесса сварки на дисплеях dVPA и dVPV отображаются значения сварочного тока

, с которым выполняется сварка (регулируется ручкой КОДЕР 1) и напряжения сварки

(не регулируется). В этом процессе за счет инновационного зажигания типа “lift” с тепловым регулированием (TCS) зажигание выполняется точно и быстро, снижая до минимума включения вольфрама и устраняя насечки на свариваемой детали. Сварочный аппарат оснащен также эксклюзивным устройством SWS “Smart Welding Stop” для завершения сварки TIG. При поднятии горелки без выключения дуги выполняется спад с автоматическим выключением.



 Особые функции

Для этого процесса не предусматриваются особые функции.

СВАРКА MIG-MAG, ИМПУЛЬСНАЯ MIG И ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG

Перед началом сварки выполните на механизме подачи проволоки TA4 следующие операции:

• Снимите сопло-направляющую проволоки с горелки для

обеспечения при загрузке свободного выхода проволоки. Напоминаем, что сопло-направляющая проволоки должно соответствовать диаметру используемой проволоки;

• Отрегулируйте потенциометры, расположенные на

передней панели, на нужные значения;

• Включите кнопку пробы привода до выхода проволоки из

горелки;

• Снова навинтите сопло-направляющую проволоки на

конец горелки;

• Медленно откройте кран баллона и при помощи ручки

редуктора отрегулируйте давление на ок. 1,3-1,7 бар;

• Включите кнопку пробы газа и отрегулируйте расход на

значение в пределах 14 и 20 л/мин. в зависимости от используемого для сварки тока;

• Сварочный аппарат готов к сварке.



 СИНЕРГЕТИЧЕСКИЙ рабочий режим

Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ, устанавливаясь на MIG-MAG

, ИМПУЛЬСНАЯ MIG или ДВУХИМПУЛЬСНАЯ

MIG

и нажимая кнопку РАБОЧИЙ РЕЖИМ,

устанавливаясь на SYN. Синергия – это ничто иное, как связь, соединяющая многочисленные различные между собой величины так, что когда меняется одна из этих величин, другие меняются соответствующим образом автоматически и синергично. Генератор DIGITECH 400 PULSED позволяет вводить 100 программ, предоставленных фирмой-изготовителем, для каждого процесса сварки, которые делятся следующим образом:

• 100 программ для MIG-MAG (№ программы с 1 по 99);

• 100 программ для ИМПУЛЬСНАЯ MIG (№ программы с 101

по 199);

• 100 программ для ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG (№ программы

с 201 по 299).

Таблица 5

ТИГ ДС (постоянный ток)

Ø ЭЛЕКТРОДА

(мм)

1 1,6 2,4 3,2

4 4,8 6,4

Вольфрам Церий 1%

Серый

10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

Вольфрам

Редкоземельные элементы 2%

Бирюзовый

10-50 50-80

80-150

150-250

200-400

Вольфрам

Чистый

Зеленый

30-60 60-120 80-160

100-240 200-300 275-400

Вольфрам

Редкоземельные элементы 2%

Бирюзовый

30-60 60-120 80-160

100-240 200-300 275-400

ТИГ АС (переменный ток)

ТИП ЭЛЕКТРОДА – Область регулирования сварочного тока (A)

Page 78

При поставке генератор имеет определенное число программ, уже созданных на заводе и готовых для использования оператором, отображенных в таблице программ (см. специальный параграф) или на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ (сокращенно dVP). Подсоедините сварочные кабели по указаниям параграфа “Подключение сварочных кабелей - сварка MIG-MAG, ИМПУЛЬСНАЯ MIG или ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG (Рис. D)”. При помощи кнопок ПРОКРУТКА ПРОГРАММ выберите программу, в наибольшей степени подходящей типу выполняемой работы исходя из знания некоторых параметров (диаметр проволоки, свариваемый материал, тип используемого газа) или используйте кнопку РАБ./ЗАП. для отображения характеристик программ, предоставленных фирмой-изготовителем. Перед выполнением сварки на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - A (сокращенно dVPA) отображаются заданные значения толщины детали

, сварочного тока , скорости

проволоки

(регулируются ручкой КОДЕР 1), а на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ - В (сокращенно dVPV) отображаются заданные значения напряжения сварки

(не

регулируется), электронного индуктивного сопротивления

и тонкого регулирования напряжения сварки (регулируются ручкой КОДЕР 2). Значения последних двух указанных параметров задаются фирмой-изготовителем на ноль. Выполните нужные настройки и начните сварку. При сварке на дисплее dVPA отображаются реальные значения сварочного тока (регулируется ручкой КОДЕР 1). а на дисплее dVPV отображаются реальные значения напряжения сварки, электронного индуктивного сопротивления и тонкого регулирования напряжения сварки (регулируются ручкой КОДЕР 2). Два кодера активны и работают также при сварке, поэтому все связанные с ними величины регулируются. Параметр, отображенный на дисплеях, не меняется при переходе с этапа предварительного задания к этапу сварки и наоборот.



 РУЧНОЙ рабочий режим (активен только в

процессе сварки MIG-MAG)

Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ, устанавливаясь на MIG-MAG

, и нажимая кнопку РАБОЧИЙ РЕЖИМ, устанавливаясь

на

MAN

. В этом рабочем режиме в качестве основы используются программы, имеющиеся для MIG-MAG (см. параграф “Синергетический рабочий режим”), а регулируемые ручками КОДЕР 1 и 2 параметры (скорость проволоки , напряжение сварки ) никак не связаны между собой и поэтому могут свободно меняться пользователем. Подсоедините сварочные кабели по указаниям параграфа “Подключение сварочных кабелей сварка MIG-MAG, ИМПУЛЬСНАЯ MIG или ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG (Рис. D)”. Программы сварки могут отображаться в таблице программ (см. специальный параграф) или на дисплее dVP. При помощи кнопок ПРОКРУТКА ПРОГРАММ выберите программу, в наибольшей степени подходящей типу выполняемой работы исходя из знания некоторых параметров (диаметр проволоки, свариваемый материал, тип используемого газа), и/или используйте кнопку РАБ./ЗАП. для отображения характеристик программ, предоставленных фирмойизготовителем. Перед выполнением сварки на дисплее dVPA отображаются заданные значения скорости проволоки (регулируется ручкой КОДЕР 1), а на дисплее dVPV - заданные значения напряжения сварки

(регулируется ручкой КОДЕР 2). Выполните нужные настройки и начните сварку. При сварке на дисплее dVPA отображаются реальные значения сварочного тока

(регулируется ручкой КОДЕР 1 - может меняться от минимума до максимума тока соответствующего синергетического графика программы), а на дисплее dVPV отображаются реальные значения напряжения сварки (регулируется ручкой КОДЕР 2 -

может меняться от 10 до 40 В). Параметр, отображенный на дисплеях, не меняется при переходе с этапа предварительного задания на этап сварки и наоборот. Кроме того, этот рабочий режим позволяет создавать и записывать в память (см. специальные параграфы) настройки (точки) сварки, которые затем могут вызываться в АВТОМАТИЧЕСКОМ РАБОЧЕМ РЕЖИМЕ.



 АВТОМАТИЧЕСКИЙ рабочий режим

Доступ к этому режиму сварки осуществляется нажатием кнопки ПРОЦЕСС СВАРКИ, устанавливаясь на MIG-MAG

, ИМПУЛЬСНАЯ MIG или ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG и нажатием кнопки РАБОЧИЙ РЕЖИМ, устанавливаясь

на

AUT

. Автоматический режим позволяет выполнять сварку по записанным ранее в память точкам, т. е. можно вызывать и использовать задания, сделанные ранее и записанные в память для синергетического и ручного рабочего режима (см. специальные параграфы). При вызове настроек о дной точки сварки их можно изменить только переходя к другой точке сварки.



 Особые функции

Для доступа к этим параметрам достаточно нажать кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ. Ниже кратко описываются изменяемые параметры, а в таблице 6 приводится обзор всех возможных сочетаний.

1) СКОРОСТЬ ПРИБЛИЖЕНИЯ ПРОВОЛОКИ - Регулирует

скорость приближения проволоки к детали. Указанное значение – это изменение в процентах относительно значения, заданного на заводе (StS - от -30% до +100% с интервалом регулирования в 1%);

2) РАСТЯЖКА ДУГИ - Регулирует длину проволоки,

выходящей из сопла газа после сварки. Указанное значение – это изменение в процентах относительно значения, заданного на заводе. Большему числу соответствует большее сжигание проволоки (bub - от 20% до +20% с интервалом регулирования в 1%);

3) ГАЗ ДО СВАРКИ - Подает дополнительное количество

газа, в течение времени, определенного и заданного на заводе, перед началом сварки (PrG - от 0 до 2 секунд с интервалом регулирования в 0,1 секунды);

4) ГАЗ ДО ЗАВЕРШЕНИЯ СВАРКИ - Подает

дополнительное количество газа, в течение времени, определенного и заданного на заводе, до завершения сварки (POG - от 0 до 10 секунд с интервалом регулирования в 0,1 секунды);

5) НАЧАЛЬНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА - Это ток, с

которым начинается сварка (режим сварки КРАТЕР подключен), регулируется от -50% до +99% сварочного тока (CSC - от -50% до +99% с интервалом регулирования в 1%);

6) ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ НАЧАЛЬНОГО ТОКА - Время,

в течение которого ток остается на начальном значении заварки кратера (активен только в режиме 2T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА) (SCt - от 0 до 5 секунд с интервалом регулирования в 0,1 секунды);

7) КОНЕЧНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА - Это ток, с

которым завершается сварка (режим сварки ЗАВАРКА КАРТЕРА подключен) и регулируется от -99% до +50% сварочного тока (CEC - от -99% до +50% с интервалом регулирования в 1%);

8) ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ КОНЕЧНОГО ТОКА - Время, в

течение которого ток остается на конечном значении заварки кратера (активен только в режиме 2T С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА) (ECt - от 0 до 5 секунд с интервалом регулирования в 0,1 секунды);

9) СПАД - Уклон тока для перехода с уровня “начальный

ток заварки кратера” на уровень сварочного тока и для перехода с уровня сварочного тока на уровень “конечный ток заварки кратера” (SLO - от 10 A/с до 500 A/с с интервалом регулирования в 5 A/с);

Page 79

10) ДВУХИМПУЛЬСНЫЙ ТОК - Определяет в процентах

пиковое и базовое значение тока двойного импульса. Указанное значение – это процентное изменение + и относительно среднего заданного значения сварочного тока (dPC - от 0 до +100% с интервалом регулирования в 1%). ПРИМЕР: Средний импульсный ток =120A Двухимпульсный ток = 180A- Базовый ток = 60A, если двухимпульсный ток задан на положение 50.

11) ЧАСТОТА ДВОЙНОГО ИМПУЛЬСА - Определяет частоту двойного импульса (FdP - от 0,5 до 5 Гц с интервалом регулирования в 0,1 Гц);

12)ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКИ - Время, в течение которого выполняется точечная сварка (после нажатия кнопки горелки), после которого дуга выключается автоматически (SPt - от 0,1 до 20 секунд с интервалом регулирования в 0,1 секунды).

13)АВТОМАТИЧЕСКИЙ СПАД ТОКА - Уклон тока для перехода с одного уровня на другой; может применяться при использовании последовательностей сварки (ACS от 5A/с до 500A/с с интервалом регулирования в 5A/с). Определяет также скорость изменения сварочного тока после регулирования, выполненного работником.

В таблице 6 приводится краткая сводка наличия специальных функций в различных процессах и режимах сварки.

Создание и запись в память новых автоматических точек сварки

После определения новой точки сварки (см. параграф “АВТОМАТИЧЕСКИЙ рабочий режим”) выполните следующие операции:

• Нажмите кнопку РАБ./ЗАП. (светодиод АВТ. включен) так,

чтобы на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ (dVP) появилась, мигая, первая свободная и/или имеющаяся в наличии точка сварки;

• Нажмите кнопку РАБ./ЗАП. так, чтобы на дисплее dVP

появилась надпись “Sto”, и отпустите ее;

• По завершении операции сохранения программа

автоматически устанавливается на последнюю сохраненную точку сварки.

ПРИМЕЧАНИЕ: Создание автоматической точки сварки связано с записью в память всех связанных с ней особых функций.

Вызов записанных в память автоматических точек

Для вызова записанных ранее в память точек сварки необходимо войти в АВТОМАТИЧЕСКИЙ рабочий режим и нажать затем кнопки ПРОКРУТКА ПРОГРАММ для выбора и отображения записанных в память точек сварки.

Копирование и изменение автоматических точек сварки

После вызова автоматической точки, которую вы желаете скопировать или изменить, выполните следующие операции:

• Удерживайте нажатой кнопку РЕЖИМ СВАРКИ в течение 3 секунд; при этом аппарат переключается в ручной и синергетический режим, позволяя корректировать все параметры, записанные в вызванной точке. При этом можно изменить одну или несколько настроек и сохранить автоматическую точку, перезаписывая предыдущую (т. е. меняя ее) или запомнить ее в другой программе (см. параграф “Создание и запись в память новых точек сварки”). Для выбора положения для записи точки сварки в память используйте кнопку ПРОКРУТКА ПРОГРАММ. Для записи в память удерживайте нажатой кнопку РАБ./ЗАП. до тех пор, пока на дисплее ОТОБРАЖЕНИЕ ПРОГРАММ (dVP) не появится надпись “Sto”.

Стирание автоматической точки сварки

Для стирания автоматической точки сварки, уже записанной в АВТОМАТИЧЕСКОМ рабочем режиме любого процесса, необходимо, при выключенной сварке, выполнить следующие операции:

• установитесь на нужную автоматическую точку сварки;

• нажмите кнопку РАБ./ЗАП. на 5 секунд;

• на дисплее появляется немигающая надпись “CLR”;

• при отпускании кнопки выбранная автоматическая точка сварки стирается.

После стирания автоматической точки сварки аппарат устанавливается на действенную автоматическую точку сварки. Если нет действенных автоматических точек сварки, аппарат отображает надпись “NA1”, как это происходит при входе в АВТОМАТИЧЕСКИЙ режим без автоматических точек сварки. Свободное пространство может заниматься

Таблица 6

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔

ОБОЗН.

StS bub

PrG POG CSC

SCt

CEC

ECt SLO dPC

FdP

SPt ACS

СКОРОСТЬ ПРИБЛИЖЕНИЯ ПРОВОЛОКИ РАСТЯЖКА ДУГИ ГАЗ ДО СВАРКИ ГАЗ ДО ЗАВЕРШЕНИЯ СВАРКИ НАЧАЛЬНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ НАЧАЛЬНОГО ТОКА КОНЕЧНЫЙ ТОК ЗАВАРКИ КРАТЕРА ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ КОНЕЧНОГО ТОКА СПАД ТОК ДВОЙНОГО ИМПУЛЬСА ЧАСТОТА ДВОЙНОГО ИМПУЛЬСА ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКИ АВТОМАТИЧЕСКИЙ СПАД ТОКА

РЕЖИМ СВАРКИПРОЦЕСС СВАРКИ

ВЕЛИЧИНА

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

MIG/MAG

ИМПУЛЬСНАЯ

MIG

ДВУХ-

ИМПУЛЬСНАЯ

MIG

2T/4T

ТОЧЕЧНАЯ

СВАРКА

2T С

ЗАВАРКОЙ

КРАТЕРА

✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

✔ ✔ ✔

✔

4T С

ЗАВАРКОЙ

КРАТЕРА

Page 80

новой автоматической точкой сварки или же может оставаться свободным для использования в качестве терминатора последовательности (см. параграф “Последовательности сварки”).

Использование автоматических точек сварки

Автоматические точки сгруппированы в одном положении памяти (МАКС. 99 точек), чтобы их можно было последовательно сканировать органами управления ВВЕРХ/ ВНИЗ горелки; при одном процессе переход от одной точки к другой может выполняться при сварке; для этой цели был введен программируемый параметр “ACS” для линейного соединения синергичных точек при переходах.

Последовательности сварки

Предусматривается возможность выполнения сварочных работ с последовательным использованием нескольких автоматических точек сварки, ранее записанных в память пользователем. Выполняется также изменение автоматической точки при включенной сварке при условии, что используется горелка типа “вверх/вниз”.

КОНЦЕПЦИЯ “ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ АВТОМАТИЧЕСКИХ ТОЧЕК СВАРКИ”

“Последовательностью автоматических точек сварки” называется группа из некоторого числа автоматических точек сварки, сохраненных пользователем. Группа ограничивается, оставляя одну пустую автоматическую точку сварки в начале группы и одну пустую точку в конце.

ЗАПИСЬ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ СВАРКИ В ПАМЯТЬ

Для задания последовательности сварки:

1) Проверьте, что имеется свободная точка перед первой автоматической точкой (т. е. предполагается, что до положения 1 и после положения 99 имеется две свободные автоматические точки сварки, автоматически ограничивающие последовательность; поэтому не требуется устанавливать пустую точку в положении 1 и в положении 99);

2) Задайте аппарат на нужную программу, в РУЧНОМ или СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ режиме с настройками, которые предполагается использовать для автоматической точки;

3) Нажмите кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ для входа в особые функции;

4) Выберите ручкой КОДЕР 1 параметр ACS;

5) Задайте ручкой КОДЕР 2 уклон в A/с, который вы желаете использовать для перемещения к этой автоматической точке сварки;

6) Выйдите из особых функций, снова нажимая кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ;

7) Сохраните текущие настройки в автоматической точке сварки (см. параграф “Создание и запись в память новых автоматических точек сварки);

8) Повторите процедуру с пункта 2 для всех добавляемых автоматических точек сварки;

9) Проверьте, что имеется свободная точка после последней введенной точки, или сотрите ее (см. параграф “Стирание автоматической точки сварки”).

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ СВАРКИ

Для подключения последовательности сварки начиная с процесса Mig/Mag, импульсная или двухимпульсная, нажмите кнопку РАБОЧИЙ РЕЖИМ до входа в АВТОМАТИЧЕСКИЙ режим. Это обуславливает:

• Запись в память последнего активного неавтоматического

процесса перед входом в АВТОМАТИЧЕСКИЙ режим;

• Позиционирование на последнюю автоматическую точку, использовавшуюся ранее (например, последнюю записанную в память), или, в ее отсутствие, - на первую существующую. Помните, что точка может относиться к процессу, отличному от выбранного в данный момент.

При невключенной сварке кнопки ПРОКРУТКА ПРОГРАММ, расположенные на передней панели, позволяют выполнять прокрутку всех записанных в память автоматических точек сварки, автоматически меняя процесс, если этого требует автоматическая точка. Кнопки справа (+) и слева (-) на горелке (если она типа “вверх/вниз”) позволяют перемещаться только между точками, относящимися к одной последовательности. Нажатие кнопки РАБОЧИЙ РЕЖИМ обуславливает возврат к последним активным заданиям перед входом в АВТОМАТИЧЕСКИЙ режим, меняя, при необходимости, также процесс сварки. После выбора автоматической точки сварки можно начинать сварку внутри соответствующей последовательности. Кнопки ПРОКРУТКА ПРОГРАММ на панели отключаются, а кнопки справа (+) и слева (-) на горелке остаются подключенными.

Если горелка - не типа “вверх/вниз”, невозможно изменить автоматическую точку при сварке.

При подключенной сварке при нажатии кнопок справа (+) и слева (-) на горелке можно перейти с одной автоматической точки сварки к предыдущей или следующей внутри последовательности, соблюдая ограничения, приведенные в “Ограничения при использовании последовательностей”. Если нажатие кнопок справа (+) и слева (-) вызывает достижение конца последовательности, последовательность начинается с противоположного конца. Переход от одной автоматической точки к другой выполняется путем присоединения записанных в память токов при помощи линейной функции тока. Уклон записан в память в специальных функциях искомой автоматической точки сварки, поэтому параметр ACS активен в момент сохранения автоматической точки сварки.

ОГРАНИЧЕНИЯ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЕЙ

Использование последовательностей с возможностью перехода от одной автоматической точки сварки к другой при включенной сварке разрешается только если:

• Изменение автоматической точки сварки не связано с изменением процесса сварки;

• Выбранный процесс должен быть MIG/MAG или ИМПУЛЬСНАЯ MIG (т. е. не разрешается менять автоматическую точку сварки при сварке ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG);

• Изменение автоматической точки сварки не связано с изменением используемого синергетического графика (поэтому нельзя перейти, например, от записанной в память точки графика P4 к записанной в память точке графика P5);

• Не разрешается переходить от одной автоматической точки сварки к другой, если РЕЖИМЫ СВАРКИ (2T, 4T, С ЗАВАРКОЙ КРАТЕРА, ТОЧЕЧНАЯ СВАРКА) не совпадают в обеих автоматических точках и если они отличны от 2T и 4T.

Сброс заданий

Сброс заданий на заводские настройки должен быть разделен на две части. Прежде всего, необходимо нажать и отпустить кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ для входа в особые функции. После этого:

• При нажатии кнопки РАБ./ЗАП. на 3 секунды отображается мигающая надпись STD: после того, как надпись прекратит мигать, при отпускании кнопки выполняется восстановление заводских настроек только программы сварки, которая была активна ранее, исключая автоматические точки (которые, таким образом, остаются

Page 81

записанными в память).

• При нажатии кнопки РАБОЧИЙ РЕЖИМ на 5 секунд

отображается мигающая надпись RST: после того, как надпись прекратит мигать, при отпускании кнопки выполняется полное восстановление заводских настроек и автоматические точки сварки стираются.

Отображение надписей STD или RST указывает подтверждение приема операции. Операция выполняется при отпускании кнопок, а за ней следует автоматический перезапуск машины, чтобы настройки по умолчанию сразу же загружались и становились действенными.

ПРИМЕЧАНИЕ: Особые параметры всех программ сварки приводятся к заводским настройкам и автоматические точки сварки стираются.

Ограничение изменения параметров

Для задания блокировки машины необходимо удерживать нажатой кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ в течение 5 секунд. Теперь аппарат отображает интерфейс, подобный тому, который позволяет выполнять задание параметров специальных функций, в частности, ручкой КОДЕР 1 можно выбрать нужные функции, а ручкой КОДЕР 2 можно задать значения их параметров. Параметры, которые можно выбрать ручкой КОДЕР 1 и отобразить на соответствующем дисплее dVPA, таковы:

• ПАРОЛЬ (надпись, отображаемая на дисплее PAS )

• УРОВНИ БЛОКИРОВКИ (надпись, отображаемая на дисплее BLL)

Значения, выбираемые ручкой КОДЕР 2 и отображаемые на соответствующем дисплее dVPV, таковы:

• Пароль состоит из трех цифровых знаков со значением от 000 или 999.

• 0 = БЛОКИРОВКА ОТСУТСТВУЕТ РАЗБЛОКИРОВКА АГРЕГАТА Не происходит какой-либо блокировки машины, кроме того, это позволяет разблокировывать ее, если ранее она была заблокирована (при вводе правильного пароля).

• 1 = БЛОКИРОВКА УРОВНЯ 1 активна В СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ и РУЧНОМ режиме можно изменить значение ТОНКОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ НАПРЯЖЕНИЯ СВАРКИ , значение СВАРОЧНЫЙ ТОК

и значение ЭЛЕКТРОННОЕ ИНДУКТИВНОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ, используя ручку КОДЕР 1 и ручку КОДЕР 2, или потенциометры на передней панели механизма подачи проволоки TA4 или, при наличии, - блок дистанционного управления.

• 2 = БЛОКИРОВКА УРОВНЯ 2 активна

Нельзя изменить какой-либо параметр сварки.

• 3 = БЛОКИРОВКА УРОВНЯ 3 активна

В СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ и РУЧНОМ режиме нельзя изменить какой-либо параметр сварки. В АВТОМАТИЧЕСКОМ режиме можно изменить только СКОРОСТЬ ПРОВОЛОКИ на значение, равное ±15% записанного в память значения, используя только ручку КОДЕР 1. При помощи устройств дистанционного управления можно только прокручивать записанные в память автоматические точки.

После задания уровней блокировки и пароля (соответствующее значение или код первый раз должен вводиться пользователем) достаточно снова нажать кнопку ОСОБЫЕ ФУНКЦИИ для выхода из меню и обеспечения готовности аппарата к сварке. Выбранные параметры остаются в памяти до последующих изменений.

Функция “ЭКОНОМИЯ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ”

Эта функция управляет правильностью функционирования вентилятора охлаждения и системы охлаждения, которые подключаются только когда это строго необходимо, т. е.:

• ПРИВОД ВЕНТИЛЯТОРА Вентилятор подключается, когда:

- На этапе сварки или, на соответствующее время, - при

ее завершении;

- При срабатывании термостата или, на соответствующее

время, - после того, как термостат был только что сброшен.

• СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ Система охлаждения подключается:

- При включении машины на одну минуту, чтобы в системе

охлаждающая жидкость циркулировала с соответствующим давлением (если при выключении системы охлаждения с дисплея не исчезают сообщения об ошибке, вызовите техпомощь);

- На этапе сварки или, на соответствующее время, - при

ее завершении.

Сварка алюминия

Для сварки алюминиевой проволокой выполните следующие операции:

• Замените ролики привода специальными для алюминиевой проволоки (см. параграф “Установка роликов подачи для алюминия);

• Используйте горелку с кабелем длиной 3 м с пластиковой оплеткой;

• Отрегулируйте на минимум давление роликов подачи при помощи специального винта;

• Используйте аргон с давлением 1,3 - 1,7 бар.

Техобслуживание

ВНИМАНИЕ:

Перед выполнением любой проверки внутри

генератора отключайте от оборудования электроток.

DIGITECH 400 PULSED ВНИМАНИЕ:

Ввиду того, что сварочные аппараты полностью электронные, удаление пыли, увлеченной внутрь оборудования вентиляторами, играет важнейшую роль.

Для поддержания высокой работоспособности оборудования выполняйте следующие операции:

• Периодическое удаление скоплений грязи и пыли внутри

генератора сжатым воздухом. Не направляйте струю сжатого воздуха непосредственно на электрические компоненты, которые при этом могут быть повреждены.

• Периодический контроль для выявления изношенных

кабелей или ослабших подключений, которые обуславливают перегрев.

Page 82

Дисплей

ОШИБКА

ERR

Дисплей

ОПИСАНИЕ ОШИБКИ

CFG

PRG

TFS

HAR

t°C

SLC

FCC

Дисплей

КОД ОШИБКИ

ДИАГНОЗ

Отсутствует файл “CFG” (параметры аппарата) Отсутствует файл “CUI” (параметры пользователя) Отсутствует файл “CEA” (PID не программы) Отсутствует файл “CAL” (калибровка аппарата) Несоответствие конфигурации Нет графиков процесса сварки MIG/MAG Нет графиков процесса сварки ИМПУЛЬСНАЯ MIG Нет графиков процесса сварки ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG

Ошибка контроля файловой системы во ФЛЭШ-памяти

Сигнал тревоги ИЗБЫТОЧНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ. Варить нельзя Сигнал тревоги НЕДОСТАТОЧНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ. Варить нельзя Сигнал тревоги НЕДОСТАТОЧНОЕ И ИЗБЫТОЧНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ. Варить нельзя Сигнал тревоги СВЕРХТОК ПЕРВИЧНОЙ ОБМОТКИ. Варить нельзя Сигнал тревоги термостата. Работают вентиляторы. Варить нельзя. Сигнал тревоги реле давления охладительного агрегата. Варить нельзя. Механизм подачи проволоки снят при использовании

Пульт цифрового управления снят при использовании

Нет связи с платой сопряжения с роботом

Горелка с дисплеем (Digitorch) снята при использовании

Неправильное обновление встроенного ПО. Энергонезависимая память не совместима с только что загруженным встроенным ПО.

Неправильное обновление встроенного ПО. Энергонезависимая память несоответствующего размера или неисправна.

00 00 00 00 00 01 01

01 02 03

05 06

06 06 06

00 01 02 03 04 00 01

02 00 00

00 00

01 02 03

Таблица 7

РИС. H

Дисплей ОШИБКА

Дисплей

ОПИСАНИЕ

ОШИБКИ

Дисплей КОД

ОШИБКИ

Page 83

TA 4

Техобслуживание этого оборудования ограничивается очисткой внутри каркаса и периодическим контролем для выявления изношенных кабелей или ослабших подключений. Периодически, при отключенном от сети сварочном аппарате, снимайте крышку и удаляйте все скопления грязи и пыли сухим сжатым воздухом. При выполнении этой операции не направляйте струю воздуха на электронные компоненты. Проверьте, что газовый контур полностью свободен от грязи и что его фитинги надежно затянуты и не имеют утечек. В этом отношении особенно важно следить за электроклапаном. Периодически проверяйте ролики подачи и заменяйте их, если износ нарушает нормальную подачу проволоки (проскальзывание и т. д.).

ГОРЕЛКА

Горелка подвержена воздействию высоких температур, а также действию усилий растяжения и кручения. Поэтому рекомендуется избегать резких загибов кабеля и не использовать горелку в качестве троса для перемещения сварочного аппарата. С учетом вышесказанного горелка требует частого проведения следующих операций:

• Очистка диффузора для газа от сварочных брызг для обеспечения правильного прохода газа;

• Замена контактного наконечника при деформации отверстия для прохода проволоки;

• Очистка направляющей оплетки проволоки трихлорэтиленом или специальными растворителями;

• Проверка изоляции и подключений силового кабеля; подключения в электрическом и механическом отношении должны быть в хорошем состоянии.

ЗАПЧАСТИ

Фирменные запчасти специально предназначены для нашего оборудования. Применение нефирменных запчастей может вызвать изменение характеристик и снизить предусмотренный уровень безопасности. Мы не несем ответственности за ущерб, связанный с применением нефирменных запчастей.

Устройства дистанционного управления и дополнительные приспособления

Генераторы DIGITECH могут оснащаться различными устройствами дистанционного управления и дополнительными приспособлениями, а именно:

Устройство ручного дистанционного управления RC172

При подключении этого устройства можно регулировать дистанционно параметры, которые обычно регулируются при помощи потенциометров РЕГУЛИРОВАНИЕ СИНЕРГЕТИЧЕСКОГО ПАРАМЕТРА и РЕГУЛИРОВАНИЕ ДЛИНЫ ДУГИ, расположенных на передней панели механизма подачи проволоки TA4.

ВНИМАНИЕ:

Включайте устройство дистанционного

управления с потенциометрами не на максимуме.

Горелка типа “вверх/вниз” с воздушным и/или водяным охлаждением

Горелка типа “вверх/вниз” в СИНЕРГЕТИЧЕСКОМ (СИН.) и РУЧНОМ (РУЧ.) рабочем режиме полностью заменяет потенциометр РЕГУЛИРОВАНИЕ СИНЕРГЕТИЧЕСКОГО ПАРАМЕТРА, расположенный на передней панели механизма подачи проволоки TA4. При нажатии двух кнопок справа (+) и слева (-) можно отрегулировать значения синергетических параметров сварки. Регулирование длины дуги осуществляется пока потенциометром РЕГУЛИРОВАНИЕ

ДЛИНЫ ДУГИ, расположенным на передней панели механизма подачи проволоки TA4. В АВТОМАТИЧЕСКОМ (АВТ.) рабочем режиме при нажатии двух кнопок справа (+) и слева (-) можно прокручивать заданные ранее точки сварки и записанные в память последовательности сварки.

Горелка типа push-pull (тяни-толкай)

Горелка типа push-pull облегчает подачу алюминиевой проволоки благодаря применению привода в самой горелке. Параметры, которые обычно регулируются потенциометром РЕГУЛИРОВАНИЕ СИНЕРГЕТИЧЕСКОГО ПАРАМЕТРА, расположенным на передней панели механизма подачи проволоки TA4, при включении этой горелки регулируются потенциометром, имеющимся на самой горелке.

Горелка с дисплеем (Digitorch)

При использовании новых горелок Digitorch можно иметь под рукой всю информацию. Благодаря инновационному микроустройству управления с дисплеем, встроенным в ручку, можно отображать и регулировать основные параметры сварки:

•Ток

• Толщина материала

• Скорость проволоки

• Длина дуги

• Электронное индуктивное сопротивление

• Номер записанной в память программы При простом нажатии клавиш вверх / вниз, в зависимости от выбранного рабочего режима, можно переходить от одной программы к другой или увеличивать или уменьшать параметры на используемых синергетических графиках.

ПРИМЕЧАНИЕ:

Блок управления генератора оборудован устройством автоматического распознавания устройства дистанционного управления, которое позволяет понять, когда это устройство подключено, и вести себя соответствующим образом. Чтобы устройство автоматического распознавания работало правильно, необходимо (при выключенном аппарате) подсоединить к специальному разъему это дополнительное устройство, а затем включить сварочный аппарат двухпозиционным выключателем.

Условия ошибки

В этом параграфе описываются условия ошибки, которые могут наблюдаться на сварочном аппарате. Для их отображения используются три дисплея, имеющиеся на операторском интерфейсе (рис. H):

• Дисплей ОШИБКА (сокращенно dE): на этом дисплее

появляется мигающая надпись ERR;

• Дисплей ОПИСАНИЕ ОШИБКИ (сокращенно dDE): на этом

дисплее попеременно представляются мигающие надписи, отображающие последовательно ОБЩЕЕ КОЛИЧЕСТВО ошибок (напр., 02), а затем – общее ОПИСАНИЕ первой выявленной ошибки (напр., PRG);

• Дисплей КОД ОШИБКИ (сокращенно dCE): на этом

дисплее появляется мигающая надпись кода (4 цифры) выявленной ошибки (или, в случае нескольких ошибок, -

первой выявленной ошибки). В таблице 7 приводятся возможные сообщения ошибки, которые могут отображаться на различных дисплеях, и диагноз различных ошибок.

Page 84

Кроме того, для облегчения диагностики возможных проблем связи с периферией было изменено включение светодиодов, имеющихся на “цифровой плата ЦП передней панели” (см. таблицу 8 и рис. I). В отсутствие связи с механизмом подачи проволоки, помимо сигнализации светодиодом DL1, запрещается доступ к процессам сварки MIG/MAG, ИМПУЛЬСНАЯ MIG и ДВУХИМПУЛЬСНАЯ MIG. Агрегат автоматически переключается с MMA на TIG и наоборот, и невозможно выбрать режимы, использующие механизм подачи проволоки. Все это требуется для того, чтобы наша служба техпомощи (в нее нужно обращаться каждый раз, когда сообщения

ошибки появляются на операторском интерфейсе сварочного агрегата) могла, на основании этой информации

от пользователя, в самые короткие сроки устранить возникшую проблему.

СВЕТОДИОДЫ

DL1

DL2

DL4

СОСТОЯНИЕ

ВКЛЮЧЕН

ВЫКЛЮЧЕН

ВКЛЮЧЕН

ВЫКЛЮЧЕН

МИГАЕТ

ЗНАЧЕНИЕ

Нет связи с механизмом подачи проволоки Есть связь с механизмом подачи проволоки Нет связи с передней панелью Есть связь с передней панелью Неактивна программа контроля Активна программа контроля

Таблица 8

Led DL1

Led DL2

Led DL4

РИС. I

Выявление и устранение неисправностей

Чаще всего неисправности обуславливаются токоподводящей линией. При неисправности выполните следующие операции:

1)Проверьте значение напряжения сети;

2)Проверьте правильность подключения токоподводящего кабеля к штепселю и выключателю сети;

3)Проверьте, что не перегорели и не ослабли плавкие предохранители сети;

4)Проверьте, что исправны:

• выключатель, подающий электропитание на машину;

• настенная штепсельная розетка;

• выключатель генератора.

ПРИМЕЧАНИЕ:

Ввиду того, что для ремонта генератора требуются определенные технические знания, в случае поломки рекомендуется обращаться к квалифицированному персоналу или в службу техпомощи нашей фирмы.

Замена передних электронных плат

DIGITECH 400 PULSED

Выполните следующие операции:

• Отвинтите 4 винта, крепящие переднюю панель

• Снимите регулировочную ручку

• Выньте электрические разъемы платы

• Отвинтите опорные стойки

• Выньте электронную плату, поднимая ее с опор

• Для установки новой платы выполните приведенные

операции в обратном порядке.

TA 4

Выполните следующие операции:

• Отвинтите 2 винта по бокам панели, которая

разблокируется

• Снимите панель, притягивая ее к себе с небольшим

усилием

• Снимите задние разъемы

• Отвинтите 4 гайки, расположенные по бокам платы

• Выньте неисправную плату

• Для монтажа выполните приведенные операции в

обратном порядке.

СВЕТОДИОДЫ DL1

СВЕТОДИОДЫ DL2

СВЕТОДИОДЫ DL4

Page 85

Page 86

2101W831

Schema elettrico

DIGITECH 400 PULSED

Wiring diagram

DIGITECH 400 PULSED

Электрическая схема

DIGITECH 400 PULSED

Esquema eléctrico

DIGITECH 400 PULSED

Page 87

Schema elettrico

DIGITECH 400 PULSED

Wiring diagram

DIGITECH 400 PULSED

Электрическая схема

DIGITECH 400 PULSED

Esquema eléctrico

DIGITECH 400 PULSED

Page 88

Legenda schema elettrico DIGITECH 400 PULSED

Key to the electrical diagram DIGITECH 400 PULSED

1) Bobina contattore di linea

2) Condensatori

3) Connettore alimentazione 400V

4) Connettore cavo interconnessione

5) Connettore alimentazione HR26

6) Contattore di linea

7) Condensatore di protezione poli d'uscita postivo e negativo

8) Connettore sensore effetto hall

9) Diodi snubber

10) Diodi secondari

11) Fusibile primario trasformatore ausiliario

12) Fusibile secondario trasformatore ausiliario

13) Filtro EMC

14) Inizio bobina

15) Modulo IGBT

16) Interruttore di linea

17) Induttore

18) Motore ventilatore

19) Resistori carica condensatori

20) Resistori di scarica

21) Resistore di snubber

22) Resistore secondario

23) Resistore sensore di tensione

24) Tastiera a membrana

25) Raddrizzatore primario

26) Scaricatore di tensione

27) Scheda digitale CPU pannello frontale

28) Scheda digitale pannello frontale

29) Scheda controllo inverter

30) Connettore seriale modem esterno

31) Scheda relè HR26 ventilatori e contattore

32) Trasformatore ausiliario

33) Trasformatore di corrente ramo IGBT

34) Trasformatore di corrente ramo primario

35) Sonda di corrente ad effetto Hall

36) Toroidi soppressione disturbi

37) Termostato circuito primario

38) Termostato circuito secondario

39) Trasformatore di potenza principale

40) Varistore snubber diodi d’uscita

1) Line contact coil

2) Condensers

3) 400V input voltage connector

4) Interconnection cable connector

5) HR26 input voltage connector

6) Line contact

7) Exit protection capacitor (positive/negative)

8) Hall effect sensor connector

9) Snubber diodes

10) Secundary diodes

11) Auxiliary transformer primary fuse

12) Auxiliary transformer secundary fuse

13) EMC filter

14) Coil start

15) IGBT unit

16) Supply switch

17) Inductor

18) Fan motor

19) Condensers load resistors

20) Discharge resistors

21) Snubber resistor

22) Secundary resistor

23) Voltage sensor resistor

24) Membrane keyboard

25) Primary rectifier

26) Voltage surge suppressor

27) Front panel CPU PCB

28) Front panel digital circuit board

29) Inverter control PCB

30) External modem serial connector

31) Fans and contactor HR26 relay circuit board

32) Auxiliary transformer

33) IGBT power transformer

34) Mains power transformer

35) Hall current probe

36) Disturbances suppression toroid

37) Primary circuit thermostat

38) Secundari circuit thermostat

39) Main power transformer

40) Output diodes snubber varistor

Legenda colori Colour key

Ar Arancio AR Azzurro Rosso Az Azzurro Bc Bianco Bl Blu BN Bianco Nero BR Bianco Rosso Gl Giallo GV Giallo Verde Gg Grigio

Mr Marrone NA Nero Azzurro Nr Nero Ro Rosa Rs Rosso Vd Verde Vl Viola

Ar Orange AR Sky Blue Red Az Sky Blue Bc White Bl Blue BN White Black BR White Red Gl Yellow GV Yellow Green Gg Grey

Mr Brown NA Black Sky Blue Nr Black Ro Pink Rs Red Vd Green Vl Violet

BCL C1-2-3-4-5 CA CCI CHR CL Cp CSH D1 D2 F1

F2 F-EMC Ib IB1-2 IL L MV1-2 R1 R2 R3 R4 R5

RK RP S SCPU SD SE SM SR TA TA1-2 TA3 TA4

TF TH1 TH2 TP VR

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11

•12 •13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23

•24 •25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35

•36 •37 •38 •39 •40

Page 89

Обозначения электрической схемы DIGITECH 400 PULSED

Leyenda esquema eléctrico DIGITECH 400 PULSED

1) Bobina del contactor de línea

2) Condensadores

3) Conectador alimentación 400V

4) Conectador cable interconexión

5) Conectador alimentación HR26

6) Contactor de línea

7) Condensadores de protección de salida (positivo/ negativo)

8) Conectador sensor efecto hall

9) Diodos snubber

10) Diodos segundarios

11) Fusibile primario transformador auxiliar

12) Fusibile segundario transformador auxiliar

13) Filtro EMC

14) Inicio bobina

15) Módulo IGBT

16) Interruptor de línea

17) Inductor

18) Motor ventilador

19) Resistores de carga condensadores

20) Resistores de descarga

21) Resistor de snubber

22) Resistor segundario

23) Resistor sensor detensión

24) Teclado de membrana

25) Enderezador primario

26) Descargador de tensión

27) Tarjeta digital CPU del panel fronta

28) Tarjeta digital panel frontal

29) Tarjeta inverter de control

30) Conectador serial modem externo

31) Tarjeta del relé HR26 ventiladores y contactor

32) Transformador auxiliar

33) Transformador IGBT

34) Transformador principal

35) Sonda de corriente a efecto Hall

36) Toro eliminacion interferencias

37) Termostato circuito primario

38) Termostato circuito segundario

39) Transformador de potencia principal

40) Varistor snubber diodos de salida

1) Катушка контактора

2) Конденсатор

3) Разъем электропитания 400 В

4) Устройство подключения соединительного кабеля

5) Разъем подсоединения HR26

6) Силовой контактный датчик

7) Защитные конденсаторы

8) Разъем датчика «эффекта Холла»

9) Диоды SNUBBER

10) Диоды вторичного контура

11) Вспомогательный трансформатор защиты первичного контура

12) Вспомогательный трансформатор защиты вторичного контура

13) Фильтр EMC

14) Держатель катушки

15) Модуль IGBT

16) Сетевой переключатель

17) Дроссель

18) Мотор вентилятора

19) Резистор конденсаторный

20) Разрядный резистор

21) SNUBBER - резистор

22) Вторичный резистор

23) Резистор температурного датчика

24) Мембранный кнопочный переключатель

25) Выпрямитель первичного контура

26) Разрядник напряжения

27) Плата микропроцессора

28) Плата цифрового индикатора

29) PWM – плата управления

30) Разъем подключения блока дистанционного управления

31) Электронная плата HR26

32) Вспомогательный трансформатор

33) Трансформатор IGBT

34) Главный трансформатор

35) Датчик «эффекта Холла»

36) Тороид устранения помех

37) Термостат первичного контура

38) Термостат вторичного контура

39) Главный трансформатор

40) Модуль SNUBBER -диодов

Leyenda colores

Ar Anaranjado AR Azul Rojo Az Azul Bc Blanco Bl Azul BN Blanco Negro BR Blanco Rojo Gl Amarillo GV Amarillo Verde Gg Gris

Mr Marrón NA Negro Azul Nr Negro Ro Rosa Rs Rojo Vd Verde Vl Violeta

Цветомаркировка электропроводки

Ar Оранжевый AR Оранжевый Az Голубой Bc Белый Bl Голубой BN Белый Черный BR Бело-красный Gl Желтый GV Желто-зеленый

Gg Серый Mr Коричневый NA Черный-Светлоголубой Nr черный Ro Розовый Rs Красный Vd Зеленый Vl Фиолетовый

BCL C1-2-3-4-5 CA CCI CHR CL Cp CSH D1 D2 F1

F2 F-EMC Ib IB1-2 IL L MV1-2 R1 R2 R3 R4 R5

RK RP S SCPU SD SE SM SR TA TA1-2 TA3 TA4

TF TH1 TH2 TP VR

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11

•12 •13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23

•24 •25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35

•36 •37 •38 •39 •40

Page 90

2101A812

Schema elettrico TA4

Wiring diagram TA4

Esquema eléctrico TA4

Электрическая схема TA4

Page 91

Legenda schema elettrico TA4

1) Condensatore 10 nF

2) Connettore accessori

3) Connettore motore

4) Connettore torcia

5) Connettore cavo interconnessione

6) Pulsante "Down"

7) Elettrovalvola gas

8) Motore trainafilo con encoder

9) Potenziometro regolazione lunghezza dell’arco

10) Potenziometro regolazione parametro sinergico

11) Pulsante torcia

12) Pulsante prova gas

13) Pulsante prova motore

14) Scheda comando motore

15) Scheda alimentazione "Push pull"

16) Trasformatore ausiliario

17) Pulsante "Up"

Key to the electrical diagram TA4

1) 10nF capacitor

2) Accessories connector

3) Drive motor connector

4) Torch connector

5) Interconnection cable connector

6) "Down" button

7) Gas solenoid

8) Wire feeder motor with encoder

9) Arc length setting potentiometer

10) Synergic parameter adjustment potentiometer

11) Torch button

12) Gas testing button

13) Motor testing button

14) Motor control card

15) "Push pull" supply board

16) Auxiliary transformer

17) "Up" button

•1 •2

CCA

•3 •4

CM CT

•5 •6

CCI DW

•7 •8

EVG ME

•9 •10

PT1 PT2

•11 •12

PT PPG

•13 •14

PPM S-MC

•15 •16

S-PP TA

•17

Leyenda esquema eléctrico TA4

1) Condensador 10 nF

2) Conector accesorios

3) Conector motor de avance

4) Conector antorcha

5) Conector cable de interconexión

6) Pulsador "Down"

7) Electroválvula gas

8) Motor jalahilo con encoder

9) Potenciómetro de regulación largo do arco

10) Potenciómetro de regulación parámetro sinergico

11) Pulsador antorcha

12) Pulsador prueba gas

13) Pulsador prueba motor

14) Tarjeta control motor

15) Tarjeta alimentación "Push pull"

16) Transformador auxiliar

17) Pulsador "Up"

Обозначение электрической схемы TA 4

1) Конденсатор 10 нФ

2) Подсоединение к сети питания

3) Подсоединение двигателя механизма подачи

4) Подсоединение горелки

5) Устройство подключения соединительного кабеля

6) Кнопка снижения тока „Down“

7) Газовый электромагнитный вентиль

8) Двигатель механизма подачи проволоки

9) Потенциометр регулирования длины дуги

10) Потенциометр регулирования синергетического параметра

11) Кнопка горелки

12) Кнопка проверки газа

13) Кнопка проверки работы двигателя механизма подачи

14) Плата управления двигателем подающего механизма

15) Плата „Push pull“

16) Вспомогательный трансформатор

17) Кнопка увеличения тока „Up“

Page 92

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12

•13 •14 •15 •16 •17 •18

Significato dei simboli grafici riportati sul generatore DIGITECH 400 PULSED e sul trascinatore TA4

Meaning of symbols written on the DIGITECH 400 PULSED generator and on the TA4 wire-feeder

Significado de los símbolos gráficos que aparecen en el generador DIGITECH 400 PULSED y en el arrastrador TA4

Значения графических символов на пластине генератора DIGITECH 400 PULSED и на подающем механизме TA4

1) Interruttore acceso/ spento

2) Impianto che può essere utilizzato in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche

3) Prodotto atto a circolare liberamente nella Comunità Europea

4) Tensione pericolosa

5) Terra di protezione

6) Terra

7) Attacco rapido polo positivo

8) Attacco rapido polo negativo

9) Attenzione!

10) Prima di utilizzare l’impianto è necessario leggere attentamente le istruzioni contenute in questo manuale

11) Fusibile

12) Connettore per l’inserimento di una periferica esterna (pc, modem ecc)

13) Prova motore

14) Prova gas

15) Regolazione lunghezza dell’arco

16) Regolazione della corrente di saldatura

17) Pericolo! organi in movimento

18) Divieto utilizzo guanti

1) On/off switch

2) System for use in environments with increased risk of electroshock

3) Product suitable for free circulation in the European Community

4) Danger! High voltage

5) Grounding protection

6) Grounding

7) Positive pole snap-in connector

8) Negative pole snap-in connector

9) Warning!

10) Before using the equipment you should carefully read the instructions included in this manual

11) Fuse

12) Connector for entering an external peripheral device (pc, modem ecc)

13) Motor testing

14) Gas testing

15) Arc length adjustment

16) Adjustment of the welding current

17) Danger! Parts moving

18) It is forbidden to use gloves

1) Interruptor conectado/ apagado

2) Instalación que puede ser utilizada en ambientes con grande riesgo de descargas eléctricas

3) Producto apto para circular libremente en la Comunidad Europea

4) Tensión peligrosa

5) Tierra de protección

6) Tierra

7) Toma rápida polo positivo

8) Toma rápida polo negativo

9) Atención!

10) Antes de utilizar la instalación, es necesario leer atentamente las instrucciones contenidas en este manual

11) Fusibile

12) Conector para la introducción de una periférica externa (pc, modem ecc)

13) Prueba motor

14) Prueba gas

15) Regulacion longitud del arco

16) Regulación de la corriente de soldadura

17) Peligro! Partes en movimiento

18) Está prohibido usar guantes

1) Переключатель ВКЛ / ВЫКЛ

2) Опасность электрического удара

3) Разрешен для использования в ЕС

4) Опасное напряжение

5) Заземление

6) Земля

7) Разъем « + »

8) Разъем « - »

9) Внимание!

10) Перед эксплуатацией внимательно прочтите инструкции

11) Предохранитель

12) Разъем для подключения периферийных устройств (pc, ecc)

13) Проверка подачи проволоки

14) Проверка газа

15) Установка длины дуги

16) Установка сварочного тока

17) Внимание, движущиеся части

18) Запрещается использовать перчатки

Page 93

Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati

(DIGITECH 400 PULSED)

Meaning of graphic symboles on rating plate

(DIGITECH 400 PULSED)

Significado de los símbolos referido en la chapa datos

(DIGITECH 400 PULSED)

Значения графических символов на пластине (DIGITECH 400 PULSED)

1) Nome e indirizzo costruttore

2) Denominazione impianto

3) Numero di matricola

4) Generatore ad inverter trifase

5) Saldatura MIG

6) Saldatura TIG

7) Saldatura ad elettrodo

8) Corrente continua di saldatura

9) Tensione a vuoto secondaria

10) Alimentazione di rete, numero delle fasi, frequenza nominale di rete

11) Tensione nominale di alimentazione

12) Grado di protezione dell’involucro

13) Raffreddamento ad aria forzata

14) Classe di isolamento

15) Massimo valore della corrente di alimentazione

16) Saldatrice utilizzabile in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche

17) Prodotto atto a circolare liberamente nella Comunità Europea

18) Smaltimento speciale

19) Massimo valore della corrente effettiva di alimentazione

20) Tensione nominale di saldatura

21) Corrente nominale di saldatura

22) Rapporto di intermittenza

23) Minima e massima corrente e tensione di saldatura

24) Normativa di riferimento

1) Name and address of manufacturer

2) Name of system

3) Serial number

4) Three-phase INVERTER generator

5) TIG welding

6) MIG welding

7) Electrode welding

8) Continuous welding current

9) Secondary no-load voltage

10) Mains power supply, number of phases, nominal supply frequency

11) Nominal supply voltage

12) Degree of protection of casing

13) Forced air cooling

14) Insulation class

15) Maximum value of input current

16) Welder usable in environments with enhanced risk of electroshock

17) Product suitable for free circulation in the European Community

18) Special disposal

19) Maximum value of effective input current

20) Nominal welding voltage

21) Nominal welding current

22) Duty cycle

23) Minimum and maximum current and welding voltage

24) Reference standards

1) Nombre y dirección del constructor

2) Denominación sistema

3) N° de matrícula

4) Generador de inverter trifásica

5) Soldadura MIG

6) Soldadura TIG

7) Soldadura con electrodo

8) Corriente continua de soldadura

9) Tensión secundaria en vacío

10) Alimentación de red, número de las fases, frecuencia nominal de alimentación

11) Tensión nominal de alimentación

12) Grado de protección de la caja

13) Refrigeración por aire forzado

14) Clase de aislamiento

15) Máximo valor de la corriente de alimentación

16) Soldadora utilizable en lugares con riesgo acrecido de choques eléctricos

17) Producto apto para circular libremente en la Comunidad Europea

18) Eliminación especial

19) Máximo valor de la corriente efectiva de alimentación

20) Tensión nominal de soldadura

21) Corriente nominal de soldadura

22) Relación de intermitencia

23) Corriente y tensión de soldadura mínimas y máximas

24) Normas de referencia

1) Наименование производителя

2) Обозначение установки

3) Серийный номер

4) Трехфазный инверторный сварочный генератор

5) ТИГ-сварка

6) МИГ-сварка

7) Ручная сварка электродами

8) Сварка на постоянном токе

9) Напряжение холостого тока

10) Сеть, число фаз, частота

11) Напряжение питания

12) Степень защиты корпуса

13) Принудительное воздушное охлаждение

14) Класс изоляции

15) Максимальный ток

16) Опасность электрического удара

17) Изделие, пригодное для эксплуатации в странах Европейского Экономического Сообщества

18) Специальная утилизация

19) Эффективное значение тока

20) Напряжение

21) Сварочный ток

22) ПВ

23) Минимальный и максимальный сварочный ток и напряжение

24) Стандарт

Page 94

2000H778

Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati (TA4)

Significado de los símbolos referido en la chapa datos (TA4)

Meaning of graphic symboles on rating plate (TA4)

Значения графических символов на пластине (TA4)

1) Nome e indirizzo costruttore

2) Denominazione impianto

3) Saldatura MIG-MAG

4) Alimentazione di rete e frequenza nominale

5) Valore nominale della tensione di alimentazione

6) Massimo valore della corrente nominale di alimentazione

7) Grado di protezione dell’involucro

8) Prodotto atto a circolare liberamente nella Comunità Europea

9) Corrente nominale di saldatura

10) Rapporto di intermittenza

11) Normativa di riferimento

12) Numero di matricola

1) Name and address of manufacturer

2) Name of system

3) MIG-MAG welding

4) Mains power supply and nominal supply frequency

5) Mains rated voltage

6) Maximum value of rated supply current

7) Degree of protection of casing

8) Product suitable for free circulation in the European Community

9) Nominal welding current

10) Duty cycle

11) Reference standards

12) Serial number

1) Nombre y dirección del constructor

2) Denominación sistema

3) Soldadura MIG-MAG

4) Alimentación de red y frecuencia nominal

5) Valor nominal de la tensión de alimentación

6) Máximo valor de la corriente nominal de alimentación

7) Grado de protección de la caja

8) Producto apto para circular libremente en la Comunidad Europea

9) Corriente nominal de soldadura

10) Relación de intermitencia

11) Normativa di riferimento

12) N° de matrícula

1) наименование производителя

2) обозначение установки

3) сварка МИГ-МАГ

4) Напряжение сети питания и число фаз.

5) Номинальное значение напряжения питания

6) Максимальное значение эффективного тока на входе.

7) Класс изоляции

8) Изделие, пригодное для эксплуатации в странах Европейского Экономического Сообщества

9) Номинальное значение сварочного тока

10) ПВ

11) стандарт

12) Серийный номер

Page 95

Lista ricambi (DIGITECH 400 PULSED)

Spare parts list (DIGITECH 400 PULSED)

Lista repuestos (DIGITECH 400 PULSED)

Список запасных частей (DIGITECH 400 PULSED)

Cod.

352422 420522 352435 438888 447835 438849 352420 403617

467088

Descrizione

Guida laterale

Coperchio

Coperchio pannello posteriore

Manopola senza indice Ø29

Tastiera a membrana

Manopola senza indice Ø22

Pannello frontale

Attacco rapido

Adesivo frontale attacco rapido

Description

Side guide

Cover

Rear panel cover

Knob without index Ø29

Key board

Knob without index Ø22

Front panel

Quick connection

Quick connection front sticker

Descripcion

Guía lateral

Ta pa

Tapa del panel posterior

Botón sin índice Ø29

Teclado de membrana

Botón sin índice Ø22

Panel frontal Unión rápida

Adhesivo frontal unión rápida

Pos.

1 2 3 4 5 6 7 8

Наименование

Боковая направляющая

Крышка

Крышка задней панели

Ручка без указателя Ø29

Мембранная клавиатура

Ручка без указателя Ø22

Передняя панель

Быстрый соединитель

Наклейка быстрого соединителя

на передней панели

Page 96

1312

14 15

Lista ricambi (DIGITECH 400 PULSED)

Spare parts list (DIGITECH 400 PULSED)

Lista repuestos (DIGITECH 400 PULSED)

Список запасных частей (DIGITECH 400 PULSED)

Cod.

352430 352425 419049 466455 451740

429049

468712 438700

429049

453145

235988

427876

Descrizione

Coperchio pannello frontale

Pannello posteriore

Presa 9 poli

Tappo presa 9 poli

Portafusibile

Fusibile circuito ausiliario a 400 V

Adesivo pannello posteriore

Manopola interruttore

Fusibile circuito ausiliario a 9V

Presa pannello 14 poli

Cavo linea

Pressacavo con ghiera

Description

Front panel cover

Rear panel

9 Pin socket

9 Pin socket hole cover

Fuse holder

400V auxiliary circuit fuse

Rear panel sticker

Switch knob

9V auxiliary circuit fuse

14 Pin panel plug

Mains cable

Cable clamp with lock ring

Descripcion

Tapa del panel frontal

Panel posterior

Enchufe de 9 polos

Ta pón enchufe de 9 polos

Portafusible

Fusible circuito auxiliar 400V

Adhesivo panel posterior

Botón del interruptor

Fusible del circuito auxiliar 9V

Enchufe panel de 14 polos

Cable de la línea

Abrazadera del cable con el anillo

de cerradura

Pos.

10 11 12 13 14

15 16

17 18

19 20 21

Наименование

Крышка передней панели

Задняя панель

Розетка с 9 выводами

Заглушка розетки с 9 выводами

Зажим плавкого предохранителя

Плавкий предохранитель

вспомогательной цепи 400 В

Наклейка на задней панели

Ручка выключателя

Плавкий предохранитель

вспомогательной цепи 9 В

Розетка на панели с 14

выводами

Сетевой кабель

Кабельная муфта с зажимным

кольцом

Page 97

22 23 24 25

30313233

Lista ricambi (DIGITECH 400 PULSED)

Spare parts list (DIGITECH 400 PULSED)

Lista repuestos (DIGITECH 400 PULSED)

Список запасных частей (DIGITECH 400 PULSED)

Cod.

481943 413407 419939 481502

457124

457125

455503

418784

481948 286030 418781

423242

481944

418783

478787

457122

457068

Descrizione

Trasformatore di corrente

Cablaggio ausiliario

Contattore

Trasformatore ausiliario

Resistore carica condensatori

Resistore di scarica condensatori

Ponte raddrizzatore

Condensatore di livellamento

1500µF - 350V

Trasformatore di corrente

IGBT primario

Condensatore 4700pF - 1500V

Diodo primario di snubber

Trasformatore di corrente 500A

Condensatore di livellamento 25µF

- 1000V

Termostato su dissipatore primario

Resistore di snubber primario

Resistore 470Ohm - 25W

Description

Current transformer

Auxiliary wiring

Contactor

Auxiliary transformer

Capacitors loading resistor

Capacitors descharge resistor

Rectifier

1500mF - 350V Capacitor

Current transformer

Primary IGBT

4700pF - 1500V Capacitor

Snubber primary diode

500A Current transformer

25mF - 1000V Capacitor

Thermostat on primary heatsink

Snubber primary resistor

470Ohm - 25W Resistor

Descripcion

Transformador de corriente

Cableo auxiliar

Contactor

Transformador auxiliar

Resistor carga condensadores

Resistor de descarga

condensadores

Puente rectificador

Condensador de nivelación

1500mF - 350V

Transformador de corriente

IGBT principal

Condensador 4700pF - 1500V

Diodo principal de snubber

Transformador de corriente 500A

Condensador de nivelación 25mF -

1000V

Termóstato sobre disipador

principal

Resistor principal de snubber

Resistor 470Ohm - 25W

Pos.

22 23 24 25

27 28 29 30

31 32

33 34 35

37 38

Наименование

Трансформатор тока

Вспомогательный электромонтаж

Замыкатель

Вспомогательный трансформатор

Зарядное сопротивление

конденсаторов

Разрядное сопротивление

конденсаторов

Выпрямительный мост

Выравнивающий конденсатор

1500 мФ - 350 В

Трансформатор тока

IGBT первичной обмотки

Конденсатор 4700 пФ - 1500 В

Балластный диод первичной

обмотки

Трансформатор тока 500A

Выравнивающий конденсатор 25

мФ - 1000 В

Термостат на гасителе

первичной обмотки

Балластный резистор первичной

обмотки

Резистор 470 Ом – 25 Вт

Page 98

39 40 41 42 43

47484950

Lista ricambi (DIGITECH 400 PULSED)

Spare parts list (DIGITECH 400 PULSED)

Lista repuestos (DIGITECH 400 PULSED)

Список запасных частей (DIGITECH 400 PULSED)

Cod.

435760 427667

418885

427405

457123

478848

481575 247495

418884

488318

423236

486380 404958

427409

427404

Descrizione

Interruttore alimentazione

Filtro EMC

Complessivo condensatore gruppo

secondario

Ferrite soppressione EMI

Resistore di snubber secondario

Termostato su dissipatore

secondario

Trasformatore

Induttore

Condensatore di protezione attacco

rapido

Varistore di snubber secondario

Diodo secondario di potenza

Ventilatore

Basamento

Ferrite soppressione EMI

Description

Mains switch

EMC Filter

Secondary group capacitor

assembly

EMI suppression ferrite ring

Snubber secondary resistor

Thermostat on secondary heatsink

Transformer

Inductor

Quick connection protection

capacitor

Snubber secondary varistor

Power secondary diode

Fan

Base

EMI suppression ferrite ring

Descripcion

Interruptor de alimentación

Filtro EMC Montaje secundario del condensador del grupo

Anillo de la ferrita de la supresión

de la EMI

Resistor secundario de snubber

Termóstato sobre disipador

secundario

Transformador

Inductor

Condensador de protección unión

rápida

Varistor secundario de snubber

Diodo secundario de potencia

Ventilador

Bancada

Anillo de la ferrita de la supresión

de la EMI

Anillo de la ferrita de la supresión

de la EMI

Pos.

39 40

44 45

46 47

49 50

51 52

Наименование

Выключатель электропитания

Электромагнитный фильтр

Конденсатор группы вторичной

обмотки в сборе

Феррит подавления

электромагнитных помех

Балластный резистор вторичной

обмотки

Термостат на гасителе

вторичной обмотки

Трансформатор

Катушка индуктивности

Защитный конденсатор быстрого

соединителя

Балластный варистор вторичной

обмотки

Силовой диод вторичной

обмотки

Вентилятор

Основание

Феррит подавления

электромагнитных помех

Феррит подавления

электромагнитных помех

Page 99

Lista ricambi (DIGITECH 400 PULSED)

Spare parts list (DIGITECH 400 PULSED)

Lista repuestos (DIGITECH 400 PULSED)

Список запасных частей (DIGITECH 400 PULSED)

Cod.

376953

454150

377062

376959 376962

Descrizione

Scheda digitale pannello frontale

Encoder

Scheda digitale CPU pannello

frontale

Scheda controllo inverter

Scheda relè

Description

Front panel PCB

Encoder

Front panel CPU PCB

Inverter control PCB

Relay PCB

Descripcion

Tarjeta digital del panel frontal

Encoder

Tarjeta digital CPU del panel fronta

Tarjeta inverter de control

Tarjeta relé

Pos.

54 55 56 57

Наименование

Цифровая плата передней

панели

Кодер

Цифровая плата ЦП на передней

панели

Инверторная плата управления

Релейная плата

Page 100

100

Lista ricambi (TA4)

Spare parts list (TA4)

Lista repuestos (TA4)

Список запасных частей (TA4)

Cod.

352405 467075 454508 438845 438889 420681 414326 403933 403934 236632 419051 466443

Descrizione

Pannello frontale

Pannello rack

Commutatore a pulsante

Manopola Ø22 Manopola Ø29

Coperchio parte mobile

Chiavistello

Attacco rapido blu

Attacco rapido rosso

Attacco tipo Euro

Presa pannello 17 poli

Tappo

Description

Front panel Rack panel

Push button

Ø22 Knob Ø29 Knob

Movable cover

Lock Blue quick connection Red quick connection

Euro connection

17 Pin panel plug

Hole cover

Descripcion

Panel frontal

Panel rack

Conmutador de pulsador

Botón Ø22 Botón Ø29

Tapa parte móvil

Cerrojo Unión rápida azul Unión rápida roja

Unión tipo Euro

Enchufe panel de 17 polos

Ta p ón

Pos.

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12

Наименование

Передняя панель

Панель стоечного типа

Кнопочный переключатель

Ручка Ш22 Ручка Ш29

Подвижная крышка

Засов

Быстрый соединитель синий

Быстрый соединитель красный

Евроразъем

Розетка панели с 17 выводами

Заглушка

CEA DIGITECH 400 PULSED Operator's Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual