CEA Digistar 250 Dual Pulsed Operator's Manual

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Manuale d’istruzioni 2 Lista ricambi 98-105

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Operator’s manual 21 Spare parts list 98-105

Manuel d’instructions 38 Liste pièces de rechange 98-105

Bedienungsanleitung 56 Ersatzteilliste 98-105

Manual de instrucciones 74 Lista repuestos 98-105

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Dis. n° 1020H623/F Cod. n° 200333 Vers. F 08/2007

ITALIANO

Premessa 2

Descrizione 2

Dati tecnici 3

Limiti d’uso (IEC 60974-1) 3

Metodi di sollevamento dell’impianto 3

Apertura degli imballi 3

Installazione e collegamenti 3

Caricamento del filo 6

Montaggio rulli di trascinamento per acciaio 6

Montaggio rulli di trascinamento per alluminio 6

Apparecchi di comando e controllo 7

Pannello di controllo 8

Visualizzazione della versione del software installato 12

Prima di saldare 12

Processi di saldatura 12

Creazione e memorizzazione di nuovi punti automatici di saldatura 14

Richiamare i punti automatici precedentemente memorizzati 15

Copiare e modificare i punti automatici di saldatura 15

Cancellare un punto automatico di saldatura 15

Utilizzo dei punti automatici di saldatura 15

Sequenze di saldatura 15

Reset delle impostazioni 16

Limitazione della modifica dei parametri 16

Funzione "ENERGY SAVING" 16

Saldatura dell'alluminio 16

Manutenzione 16

Comandi a distanza ed accessori 17

Rilievo di eventuali inconvenienti e loro eliminazione 17

Procedura di smontaggio e montaggio coperchio 17

Sostituzione scheda elettronica frontale 17

Condizioni di errore 18

Schema elettrico 92

Legenda schema elettrico 94

Legenda colori 94

Significato dei simboli grafici riportati sulla macchina 96

Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati 97

Lista ricambi 98-102

Complessivo meccanismo di trascinamento a 4 rulli 103

Rulli di trascinamento 104

Ordinazione dei pezzi di ricambio 105

Premessa

Vi ringraziamo per l'acquisto di un nostro prodotto. Per ottenere dall'impianto le migliori prestazioni ed assicurare alle sue parti la massima durata, è necessario leggere ed attenersi scrupolosamente alle istruzioni per l'uso contenute in questo manuale e alle norme di sicurezza contenute nel fascicolo allegato. Se l'impianto necessitasse di manutenzione o di un intervento di riparazione questo manuale vi aiuterà a trovare la soluzione più adatta a risolvere tutti i vostri problemi, tuttavia si consiglia alla clientela di far eseguire la manutenzione ed eventualmente la riparazione dell'impianto, presso le officine della nostra organizzazione di assistenza, in quanto provviste di appropriate attrezzature e di personale particolarmente qualificato e costantemente addestrato. Tutte le nostre macchine ed apparecchiature sono soggette ad un continuo sviluppo. Dobbiamo quindi riservarci modifiche riguardanti la costruzione e la dotazione.

Descrizione

GENERATORI A INVERTER MULTIFUNZIONE PER SALDATURA DOPPIO PULSATO, MIG-PULSATO, MIG-MAG, MMA e TIG

I generatori multifunzione DIGISTAR 250 DUAL PULSED basati sulla più moderna tecnologia inverter IGBT con controllo interamente digitale, permettono di effettuare saldature di alta qualità, sia in MIG/MAG sia in MIG pulsato e Doppio pulsato su tutti i materiali ed in particolar modo su acciaio Inox, alluminio e lamiere galvanizzate, riducendo al minimo le rilavorazioni dovute alla presenza di spruzzi. Innovativi, robusti e semplici da utilizzare, gli impianti di saldatura DIGISTAR 250 DUAL PULSED rappresentano la soluzione ideale per tutti quei lavori che richiedono elevata precisione e ripetibilità dei risultati, rendendo questi generatori particolarmente adatti per gli impieghi in tutti i campi industriali e professionali, in modo particolare nella manutenzione qualificata e nel settore automobilistico. Caratterizzati da dimensioni e peso ridotti, i generatori DIGISTAR 250 DUAL PULSED sono facil- mente trasportabili e consentono di avere disponibile in tutte le condizioni di lavoro un prodotto di altissimo livello tecnologico. La grande versatilità dei generatori DIGISTAR 250 DUAL PULSED, permette di ottenere ottime prestazioni anche nella saldatura TIG con innesco tipo "lift" e nella saldatura ad elettrodo (MMA). Le principali caratteristiche dell'unità di saldatura DIGISTAR 250 DUAL PULSED sono:

• Design innovativo e funzionale;

• Struttura portante in metallo con pannello frontale in apposito

materiale antiurto;

• Robusta maniglia integrata nel telaio;

• Comandi protetti contro urti accidentali;

• Controllo digitale sinergico di tutti i parametri di saldatura;

• Controllo del ciclo iniziale e finale di saldatura;

• Controllo del BURN BACK. Al termine della saldatura, in ogni

condizione e con qualsiasi materiale, il controllo digitale assicura un taglio perfetto del filo evitando la formazione della classica indesiderata "pallina" garantendo una corretta riaccensione dell'arco;

• Eccezionali caratteristiche di saldatura in MIG/MAG, MIG pul- sato e MIG doppio pulsato con tutti i materiali e diversi tipi di

gas in assenza di spruzzi;

• Elevate caratteristiche di saldatura MMA e TIG con innesco tipo "Lift";

• Possibilità di memorizzare programmi personalizzati di saldatura;

• Monitoraggio e ripetitività dei parametri di saldatura;

• Semplicità di utilizzo con facile selezione e richiamo dei para-

metri e dei programmi di saldatura;

• Consumo di energia ridotto;

• Esclusivo dispositivo SWS "Smart Welding Stop" per la fine

della saldatura in TIG. Sollevando la torcia senza spegnere l'arco si introduce uno slope down con spegnimento automatico;

• WSC "Wire start control". Dispositivo di controllo dell'innesco dell'arco che previene eventuali incollature del filo al pezzo da saldare o all'ugello della torcia ed assicura inneschi dell'arco sempre precisi e morbidi specialmente nella saldatura dell'alluminio;

• WFC "Controllo forma d'onda". I parametri di saldatura e la forma d'onda dell'impulso, controllati digitalmente dal microprocessore, sono monitorati e modificati in pochi microsecondi mantenendo l'arco costantemente preciso e stabile al continuo variare delle condizioni di saldatura dovute al movimento della torcia ed alle irregolarità dei particolari da saldare;

• Funzione "Energy Saving" che attiva la ventilazione del generatore ed il raffreddamento della torcia solo quando è necessario;

• Dispositivo di autodiagnosi per la rilevazione dei guasti;

• Chiave di blocco parziale o totale dell'impianto con accessi

regolabili tramite password;

• L'impiego di torce MIG speciali consente la regolazione a distanza dei parametri di saldatura direttamente dalla torcia;

• Trainafilo incorporato a 4 rulli di grande diametro che garantisce un preciso e costante avanzamento del filo;

• Manopole graduate per una precisa regolazione della pressione sul filo che resta invariata all'apertura e chiusura dei bracci;

• Rulli a doppia cava sostituibili senza l'uso di utensili;

• Alloggiamento per bobine di filo di Ø max 300 mm.

Dati tecnici

I dati tecnici generali sono riportati nella tabella 1.

Limiti d’uso (IEC 60974-1)

Modello

Alimentazione trifase 50/60Hz Campo di regolazione Potenza di installazione Tensione secondaria a vuoto Corrente utilizzabile al 100% Corrente utilizzabile al 60% Corrente utilizzabile al 40% Classe di isolamento Grado di protezione Dimensioni Peso Potenza motore di trascinamento N° rulli Diametro filo Velocità nominale di trascinamento del filo

Tipi di fili di apporto

Rocchetto

Diametro Peso

Gas di protezione

Liquido di raffreddamento

Pressione massima

Tabella 1

DIGISTAR 250

DUAL PULSED

V A

kVA

V A A A

m/min

• Acciaio al carbonio

• Acciaio inox

• Alluminio magnesio

• Alluminio silicio

• Fili animati basici e rutili

Ømm

• Anidride carbonica

• Argon puro

• Argon-Anidride carbonica-Ossigeno

• Miscele di Argon e Anidride carbonica

bar

400

10-250

7,8

63 160 200 250

IP 23

615-525-290

0,6-1,2

1-22

300

20 (max)

Acqua distillata

3,5

L’utilizzo di una saldatrice è tipicamente discontinuo in quanto composto da periodi di lavoro effettivo (saldatura) e periodi di riposo (posizionamento pezzi, sostituzione filo, operazioni di molatura, ecc.). Questa saldatrice è dimensionata per erogare la corrente I lavoro del 40% rispetto al tempo di impiego totale. Le norme in vigore stabiliscono in 10 minuti il tempo di impiego totale. Come ciclo di lavoro viene considerato il 40% di tale intervallo. Superando il ciclo di lavoro consentito si provoca l’intervento di una protezione termica che preserva i componenti interni della saldatrice da pericolosi surriscaldamenti. L’intervento della protezione termica è segnalato dal lampeggio sui display di alcune scritte (vedi paragrafo "Condizioni di errore"). Dopo qualche minuto la protezione termica si riarma in modo automatico e la saldatrice è nuovamente pronta all’uso. Questo generatore è costruito secondo il grado di protezione IP 23.

max nominale, in tutta sicurezza, per un periodo di

Metodi di sollevamento dell’impianto

Sollevare da terra l'impianto, dopo averlo avvolto con delle cinghie di sollevamento, in maniera stabile e sicura imbragandolo dal basso. La saldatrice è dotata di una maniglia centrale per il trasporto manuale della macchina.

NOTA: Questi dispositivi di sollevamento e trasporto sono conformi alle disposizioni prescritte nella norme europee. Non usare altri dispositivi come mezzi di sollevamento e trasporto.

Apertura degli imballi

L'impianto è costituito essenzialmente da:

• Unità per la saldatura;

• Torce di saldatura MIG-MAG;

• Unità per il raffreddamento della torcia di saldatura (HR26) (op-

tional);

• Carrello per il trasporto (optional). Eseguire le seguenti operazioni al ricevimento dell’impianto:

• Togliere il generatore di saldatura e tutti i relativi accessoricomponenti dai relativi imballi;

• Controllare che l’impianto di saldatura sia in buono stato o altrimenti segnalarlo immediatamente al rivenditore distributore;

• Controllare che tutte le griglie di ventilazione siano aperte e che non vi siano oggetti che ostruiscano il corretto passaggio dell’aria.

Installazione e collegamenti

Il luogo di installazione dell’impianto deve essere scelto con cura, in modo da assicurare un servizio soddisfacente e sicuro. L’uti- lizzatore è responsabile dell’installazione e dell’uso dell’impianto in accordo con le istruzioni del costruttore riportate in questo manuale. Prima di installare l’impianto l’utilizzatore deve tenere in considerazione i potenziali problemi elettromagnetici dell’area di lavoro. In particolare, suggeriamo di evitare che l’impianto sia installato nella adiacenza di:

• cavi di segnalazione, di controllo e telefonici;

• trasmettitori e ricevitori radiotelevisivi;

• computers o strumenti di controllo e misura;

• strumenti di sicurezza e protezione.

I portatori di pace-maker, di protesi auricolari e di apparecchiature similari devono consultare il proprio medico prima di avvicinarsi all’impianto in funzione. L’ambiente di installazione dell’impianto deve essere conforme al grado di protezione della carcassa. L’unità di saldatura è caratterizzata dalle seguenti classi:

• classe di protezione IP 23 indica che l’impianto può essere usato sia in ambienti interni che all’aperto;

• classe di utilizzo “S” significa che l’impianto può essere usato in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche.

COLLEGAMENTO DEI CAVI DI SALDATURA



 Saldatura elettrodo MMA



Allacciare, sempre a macchina disinserita dalla rete, i cavi di saldatura ai morsetti d’uscita (Positivo e Negativo) della saldatrice, collegandoli alla pinza e alla massa con la polarità prevista per il

Questo impianto è raffreddato mediante circolazione forzata di aria e deve quindi essere disposto in modo che l’aria possa essere facilmente aspirata ed espulsa dalle aperture praticate nel telaio. L'impianto deve essere montato procedendo nel seguente modo:

• Montaggio del carrello (optional);

• Fissaggio dell'unità di saldatura al carrello;

• Fissaggio dell'unità di raffreddamento (optional) al carrello ed

alla saldatrice (connessioni elettriche ed idrauliche).

• Collegamento dei cavi di saldatura.

• Allacciamento della saldatrice alla linea di utenza;

Le istruzioni per il montaggio dei singoli optional sono contenute negli appositi imballi.

tipo di elettrodo da impiegarsi (Fig. A). Attenersi, comunque, alle indicazioni fornite dai fabbricanti di elettrodi. I cavi di saldatura devono essere il più corti possibile, devono essere tra loro vicini, posizionati a livello del pavimento o vicino ad esso.

2000H933



 Saldatura TIG



Per iniziare a saldare in TIG eseguire i collegamenti indicati nella Fig. B e più precisamente (a macchina spenta):

• Allacciare il tubo gas, proveniente dall'attacco rapido della torcia con valvola per la saldatura TIG , alla bombola del gas ed aprirla. Le bombole del gas vengono fornite con un riduttore di pressione per la regolazione della pressione del gas utilizzato in saldatura.

• collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrassegnata dal simbolo + (positivo) ed in seguito la relativa pinza massa al pezzo da saldare o al piano portapezzi in zona libera da ruggine, vernice e grasso;

• collegare il cavo di potenza della torcia alla connessione rapida contrassegnata dal simbolo - (negativo).



 Pezzo di saldatura



Il pezzo da saldare dovrebbe essere sempre collegato a terra per ridurre le emissioni elettromagnetiche. Occorre però prestare molta attenzione che il collegamento di terra del pezzo da saldare non aumenti il rischio di infortuni all’utilizzatore o di danni ad altre apparecchiature elettriche. Quando è necessario collegare il pezzo da saldare a terra, è opportuno eseguire un collegamento diretto fra il pezzo ed il pozzetto di terra. Nei Paesi in cui questa connessione non è permessa, collegare il pezzo da saldare alla terra mediante opportuni condensatori in accordo con le norme Nazionali.

FIG. A

2000H934

FIG. B



 Saldatura MIG-MAG / MIG PULSATO/ MIG DOPPIO



PULSATO

Per iniziare a saldare in MIG-MAG eseguire i collegamenti indicati nella Fig. C e più precisamente (a macchina spenta):

• collegare il tubo del gas alla bombola. Le bombole del gas vengono fornite con un riduttore di pressione per la regolazione della pressione del gas utilizzato in saldatura.

• collegare il cavo di massa alla connessione rapida contrassegnata dal simbolo - (negativo) ed in seguito la relativa pinza massa al pezzo da saldare o al piano portapezzi in zona libera da ruggine, vernice e grasso. L'impiego di cavi di massa particolarmente lunghi provoca cadute di tensione e alcuni proble-

mi dovuti alla maggiore resistenza e induttanza dei cavi che possono causare difetti di saldatura. Per evitare questi inconvenienti seguire le seguenti prescrizioni:

- adottare cavi di massa di sezione adeguata;

- distendere il più possibile i cavi evitando la formazione di spire.

• avvitare il cavo di potenza della torcia all'attacco centralizzato posto sul pannello frontale della macchina e collegare i tubi di mandata (colore blu) e ritorno (colore rosso) dell'acqua ai rispettivi attacchi rapidi (di colore blu e rosso) posti sul carrello.

ALLACCIAMENTO DELLA SALDATRICE ALLA LINEA DI UTENZA

L’allacciamento della macchina alla linea di utenza è un’operazione che deve essere eseguita solo ed esclusivamente da personale qualificato. Prima di collegare la saldatrice alla linea di utenza, controllare che i dati di targa della stessa corrispondano al valore della tensione e frequenza di rete e che l’interruttore di linea della saldatrice sia sulla posizione "O". Collegare la saldatrice esclusivamente a reti industriali e non alla rete pubblica di distribuzione.

L’allacciamento alla rete deve essere eseguito mediante il cavo quadripolare in dotazione all’impianto. Il cavo è costituito da:

• 3 conduttori servono per il collegamento della macchina alla rete;

• il quarto, di colore GIALLO-VERDE, serve per eseguire il collegamento di "TERRA".

Collegare al cavo di alimentazione una spina normalizzata (3p+t) di portata adeguata e predisporre una presa di rete dotata di fusibili o interruttore automatico; l’apposito terminale di terra deve essere collegato al conduttore di terra (GIALLO-VERDE) della linea di alimentazione.

2000F935

FIG. C

Tabella 2

Modello

2 Max nominale 40% (*)

I Potenza di installazione Corrente nominale fusibili ritardati

kVA

Cavo allacciamento rete

Lunghezza Sezione

Cavo di massa

m mm mm

(*) Fattore di servizio La tabella 2 riporta i valori di portata consigliati per fusibili di

linea ritardati scelti in base alla corrente massima nominale erogata dalla saldatrice e alla tensione nominale di alimentazione.

NOTA: Eventuali prolunghe del cavo di alimentazione devono essere di sezione adeguata, in nessun caso inferiore a quella del cavo di dotazione.

DIGISTAR 250

DUAL PULSED

250

7,8

1,5

Caricamento del filo

Montaggio rulli di trascinamento per

• Infilare il rocchetto (Ø 300 mm MAX) sull’apposito supporto in modo tale che il filo si svolga in senso orario e centrando il riferimento sporgente del supporto con il rispettivo foro nella bobina.

• Infilare il capo del filo nella guida posteriore (pos. 1, fig. D) sul meccanismo di trascinamento.

• Alzare il rullo folle (pos. 8, fig. D) sbloccando i dispositivi di pressione dei rulli (pos. 5, fig. D). Controllare che i rulli motore (pos. 3, fig. D) portino stampigliato sulla faccia esterna il diametro corrispondente al filo usato.

• Infilare il filo nel guidafilo dell'attacco centralizzato (pos. 4, fig. D) per qualche centimetro. Abbassare il braccetto porta rullo folle assicurandosi che il filo entri nella cava del rullo motore. Eventualmente regolare la pressione tra i rulli agendo sull’apposita vite (pos. 5 fig. D). La pressione corretta è quella minima che non consente ai rulli di slittare sul filo. Una pressione eccessiva è causa di deformazione del filo e di aggrovigliamenti all’ingresso della guaina, una pressione insufficiente porta come conseguenza irregolarità in saldatura.

alluminio

SMONTAGGIO RULLI ESISTENTI (fig. E)

Svitare il perno fissaggio (posizione 1) mediante l’apposita chiave ed estrarre il cuscinetto assieme ai distanziali (posizione 2).

FIG. E

FIG. D

Montaggio rulli di trascinamento per acciaio

Svitare la vite (pos. 6, fig. D). Alzare il braccetto porta rullo folle (pos. 2, fig. D) e procedere come segue:

• Ogni rullo riporta sulle due facce esterne il tipo di filo e il diametro;

• Montare i rulli idonei (pos. 3, fig. D) facendo attenzione alla corretta posizione della scanalatura in funzione del diametro del filo utilizzato;

• Riavvitare la vite (pos. 6, fig. D).

MONTAGGIO RULLI KIT ALLUMINIO (fig. F)

Inserire il rullo folle ed il distanziale in dotazione al kit nella sede dell’ingranaggio (vedi figura sul lato destro) e bloccare il tutto sul braccetto mediante il perno di fissaggio (posizione 1). Svitare la vite di fissaggio (posizione 3) e sostituire i 2 rulli con i corrispondenti presenti nel kit.

FIG. F

Apparecchi di comando e controllo

Pos. 1 Attacco rapido polarità negativa Pos. 2 Connettore per comandi ausiliari saldatura Pos. 3 Attacco rapido polarità positiva Pos. 4 Attacco centralizzato torcia

Pos. 5 Interruttore di linea. Nella posizione "O" la saldatrice è

spenta.

Pos. 6 Connettore per l’alimentazione impianto di raffreddamen-

to HR26

Pannello di controllo

COMANDI A PULSANTE



 Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - A



Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi) e ad ogni pressione del pulsante la macchina passa a selezionare il successivo parametro (funzione valida per tutti i pulsanti elencati) rispettando il seguente ordine:

• SPESSORE PEZZO DI SALDATURA - Campo di regolazione possibile (variabile a seconda del processo di saldatura scelto) da 0,6 a 20 mm con intervallo di regolazione di 0,1mm;

• CORRENTE DI SALDATURA - Campo di regolazione possibile (variabile a seconda del processo di saldatura scelto) da 10 a 250 A con intervallo di regolazione di 1A;

• VELOCITÀ DEL FILO - Campo di regolazione possibile (variabile a seconda del processo di saldatura scelto) da 1 a 22m/ min con intervallo di regolazione di 0,1m/min.



 Pulsante PROCESSO DI SALDATURA



Permette la selezione di 5 processi di saldatura:

• MIG PULSATO;

• MIG DOPPIO PULSATO;

• MIG/MAG;

• ELETTRODO o MMA;

• TIG con innesco tipo "LIFT".



 Pulsante MODO DI SALDATURA



Permette la selezione di 5 modi di saldatura:

• 2T (due tempi) Premendo il pulsante torcia si effettua il ciclo di saldatura mentre rilasciandolo termina la saldatura.

• 4T (quattro tempi) Premendo e rilasciando il pulsante torcia si inizia il ciclo di saldatura. Premendo e rilasciando il pulsante torcia si termina il ciclo di saldatura.

• 2T CRATERE

CSC [%]

StS [%]

PrG [s]

100%

SCt [s]

SLO [A/s]

ECt [s]

CEC [%]

PoG [s]

1) Premendo il pulsante torcia si innesca l'arco e la corrente

rimane al valore di CORRENTE INIZIALE DI CRATERE (CSC) per un tempo definito dal parametro TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE (SCt). Successivamente la corrente si porta al valore nominale (CORRENTE DI SALDATURA) con una pendenza definita dal parametro SLOPE (SLO).

2) Rilasciando il pulsante torcia la corrente si porta al valore di CORRENTE FINALE DI CRATERE (CEC) con una pendenza definita dal parametro SLOPE (SLO). In seguito la corrente rimane al valore di CORRENTE FINALE DI CRATERE (CEC) per un tempo definito dal parametro TEMPO DELLA CORRENTE FINALE (ECt) prima di terminare la saldatura.

• 4T CRATERE

CSC [%]

StS [%]

PrG [s]

100%

SCt [s]

SLO [A/s]

ECt [s]

CEC [%]

PoG [s]



 Pulsante RUN/MEM



A questo pulsante vengono associate due funzioni:

• Funzione RUN utilizzata per visualizzare le caratteristiche (materiale, diametro del filo, tipo di gas ecc.) dei programmi forniti dal costruttore (in tipologia SINERGICA) e richiamati dall'utente tramite i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI.

• Funzione MEM utilizzata per memorizzare le impostazioni di saldatura definite dall'utente (99 punti di saldatura diversi in tipologia AUTOMATICA).



 Pulsante PROVA GAS



L'elettrovalvola viene attivata ed il gas comincia ad uscire quando questo pulsante viene premuto e rilasciato. La fuoriuscita di gas termina, in modo automatico, dopo 30 secondi oppure, in modo manuale, premendo e rilasciando il pulsante.



 Pulsante FUNZIONI SPECIALI



Questo pulsante permette la visualizzazione e la modifica di alcuni parametri necessari e fondamentali per la saldatura che sono già stati precedentemente impostati dal costruttore in fabbrica. I parametri variano a seconda del processo e del modo di saldatura utilizzato e vengono memorizzati per ciascun programma e punto automatico di saldatura.

1) Premendo il pulsante torcia si innesca l'arco e la corrente rimane al valore di CORRENTE INIZIALE di CRATERE (CSC).

2) Rilasciando il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE (SLO) e la corrente si porta al valore nominale (CORRENTE DI SALDATURA).

3) Premendo il pulsante torcia viene effettuato lo SLOPE (SLO) e la corrente si porta al valore di CORRENTE FINALE di CRATERE (CEC).

4) Rilasciando il pulsante si conclude il ciclo di saldatura.

• PUNTATURA (Spot). Permette di effettuare, premendo il pulsante torcia, la puntatura per un periodo di tempo preimpostato (in secondi) al termine del quale l'arco si spegne automaticamente.



 Pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO/MODALITA' DI



SALDATURA

Permette la selezione di 3 differenti tipologie/modalità di lavoro:

• MODALITÀ SINERGICA (SYN);

• MODALITÀ MANUALE (MAN);

• MODALITÀ AUTOMATICA (AUT).

Questo pulsante non è attivo nei processi ELETTRODO e TIG con innesco tipo "LIFT".



 Pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI (+/-)



Questo pulsante è utilizzato per scorrere i programmi forniti dal costruttore in modalità SINERGICA, i punti di saldatura memorizzati dall’utente e le sequenze di saldatura in modalità AUTOMATICA (99 punti).



 Pulsante PROVA FILO



Il motore viene attivato per un tempo di circa 3 sec con una velocità fissa (stabilita dal costruttore) pari a 1m/min ed il filo inizia ad avanzare appena questo pulsante viene premuto. Trascorso questo tempo in circa 1 sec il motore si porta ad una velocità di 8m/ min. Quando viene rilasciato il processo termina. Per continuare a far avanzare il filo è necessario continuare a tenere premuto il pulsante.



 Pulsante SELEZIONE PARAMETRI - V



Permette la selezione dei seguenti parametri (se attivi):

• REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA - Tensione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore di tensione impostato con intervallo di regolazione dell' 1%;

• TENSIONE DI SALDATURA - parametro calcolato diversamente a seconda della tipologia di saldatura selezionata:

- Tensione di saldatura compresa tra -25% e +25% del valore

di tensione impostato con intervallo di regolazione dell'1% in modalità SINERGICA;

- da 10V a 40V con intervallo di regolazione di 0,1V in modali-

tà MANUALE;

• INDUTTANZA ELETTRONICA - parametro che assume diversi significati a seconda del processo di saldatura selezionato:

- Variazione della risposta dinamica della macchina (valido per

i processi MIG/MAG, MIG PULSATO, MIG DOPPIO PULSATO con campo di regolazione da -32 a +32 e intervallo di regolazione 1);

- Arc Force (valido per il processo MMA con campo di regola-

zione da 0 a 100 e intervallo di regolazione 1).

COMANDI A MANOPOLA



 Manopola ENCODER 1



Con questo encoder si possono modificare i valori dei parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A.



 Manopola ENCODER 2



Con questo encoder si possono modificare i valori dei parametri (se attivi) visualizzati sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V.

INDICAZIONI A DISPLAY E LED



 Led SELEZIONE PARAMETRI - A



Led PROCESSO DI SALDATURA Led TIPOLOGIA DI LAVORO Led FUNZIONI SPECIALI Led SELEZIONE PARAMETRI - V

Quando questi led sono accesi significa che è stato selezionato il corrispondente parametro (funzione attiva), il cui valore viene visualizzato sul display di riferimento.



 Led MODO DI SALDATURA



Quando questi led sono accesi significa che è stato selezionato il corrispondente parametro (funzione attiva), il cui valore viene visualizzato sul display di riferimento.

Le 5 modalità di saldatura sono indicate quando i led sono attivi nel seguente modo:

Modo di saldatura selezionato: 2T



 Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A



Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):

• La CORRENTE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in tipologia SINERGICA) che reale;

• La VELOCITÀ DEL FILO sia preimpostata che reale;

• Lo SPESSORE DEL PEZZO DI SALDATURA preimpostato (solo

in tipologia SINERGICA).

Modo di saldatura selezionato: 4T

Modo di saldatura selezionato: 2T CRATERE

Modo di saldatura selezionato: 4T CRATERE

Modo di saldatura selezionato: PUNTATURA



 Led ENCODER 1



Indica che il valore del parametro visualizzato dal display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A è modificabile ruotando la manopola ENCODER 1.



 Led ENCODER 2



Indica che il valore del parametro visualizzato dal display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V è modificabile ruotando la manopola ENCODER 2.



 Led HOLD



Indica che i valori dei parametri visualizzati dai display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A e V sono rispettivamente i valori di corrente e di tensione al termine dell'ultima saldatura. Il led lampeggia per 15 secondi oppure fino al momento in cui si preme un qualsiasi tasto attivo in quel momento.



 Display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V



Questo display visualizza le seguenti funzioni (se attive):

• La TENSIONE DI SALDATURA sia preimpostata (solo in tipologia SINERGICA) che reale;

• La REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA (solo in tipologia SINERGICA);

• L'INDUTTANZA ELETTRONICA.



 Display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI



Questo display visualizza:

• Il numero del programma quando appare la scritta P + un numero variabile da 000 a 299;

• Il numero dell'impostazione (punto) di lavoro quando appare la scritta Au + un numero variabile da 01 a 99.

Quando i numeri che seguono le scritte sono fissi l'impostazione è attiva, quando lampeggiano le impostazioni non sono attive ma solamente memorizzabili.

Visualizzazione della versione del software installato

La DIGISTAR 250 DUAL PULSED è dotata di un controllo digitale con a bordo un software definito in fabbrica. Questo software è passibile di continue evoluzioni e miglioramenti. Il software di ogni scheda è identificato da un numero/versione specifico/a visualizzabile sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI nei seguenti modi:

• MICROCONTROLLORE PRINCIPALE

Mettere in funzione la saldatrice ruotando l’interruttore, posto sul pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante RUN/MEM.

• MICROCONTROLLORE AUSILIARIO

Mettere in funzione la saldatrice ruotando l’interruttore, posto sul pannello posteriore, sulla posizione 1, premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI e successivamente il pulsante PROVA FILO.

Prima di saldare

IMPORTANTE: Prima di accendere l'unità, verificare nuovamen-

te che la tensione e la frequenza della rete di alimentazione corrispondano ai dati di targa.

• Mettere in funzione la saldatrice ruotando l'interruttore, posto

sul pannello posteriore, sulla posizione 1 (NOTA BENE: ad ogni accensione sulla macchina verranno visualizzate le ultime impostazioni effettuate prima dello spegnimento);

• Impostare le varie unità a seconda del processo di saldatura desiderato.

Processi di saldatura



 Parametri di saldatura



Nella tabella 3 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i rispettivi elettrodi per la saldatura degli acciai comuni e basso legati. Tali dati non hanno un valore assoluto ma semplicemente orientativo; per una scelta precisa seguire le indicazioni date dai fabbricanti di elettrodi. La corrente da impiegare dipende dalle posizioni di saldatura, dal tipo di giunto e varia in modo crescente in funzione dello spessore e delle dimensioni del pezzo. Il valore dell’intensità di corrente da utilizzare per i vari tipi di saldatura, entro il campo di regolazione indicato sulla tabella 3 è:

• Elevato per le saldature in piano, in piano frontale e verticale ascendente;

• Medio per le saldature sopratesta;

• Basso per la saldatura verticale discendente e per unire pezzi

di piccole dimensioni preriscaldati.

Un’indicazione, abbastanza approssimata, della corrente media da impiegare nella saldatura di elettrodi per acciaio normale è fornita dalla seguente formula:

I = 50 x (Øe – 1 )

dove: I = intensità di corrente di saldatura Øe = diametro dell’elettrodo

Esempio: Diametro elettrodo 4 mm

I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A

Prima di effettuare la saldatura sui display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) e VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori preimpostati della corrente di saldatura verso la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto (non modificabile) o dell' "arc force" (se selezionata - modificabile attraverso la manopola ENCODER 2). Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengono visualizzati i valori della corrente di saldatura saldando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e della tensione di saldatura (se selezionata - modificabile (su una scala di valori variabile da 0 a 100 (valore assoluto) con intervallo di regolazione di 1 - parametro che aumenta l'energia d'arco in condizioni di saldatura gravosa) attraverso la manopola ENCODER 2).

(non modificabile) o dell' "arc force"

(modificabile attra-

a cui si sta

SALDATURA AD ELETTRODO

Per la saldatura di elettrodi rivestiti con dispositivi regolabili dall'utente "arc force" (regolabile attraverso il pulsante SELEZIONE PARAMETRI - V) e "hot start" (regolabile attraverso il pulsante FUNZIONI SPECIALI). Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su MMA Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragrafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura ad ELETTRODO (Fig. A)".

Ø ELETTRODO

(mm)

1,6

2 2,4 3,2

4 4,8 5,6 6,4

6010 6011

40-80

75-125 110-170 140-215 170-250 210-320 275-425

TIPO DI ELETTRODO - Campo di regolazione della corrente (A)

6012

20-40 25-60 35-85

80-140 110-190 140-240 200-320 250-400 300-500

6013

20-40 25-60 45-90

80-130 105-180 150-230 310-300 250-350 320-430

6020

100-150 130-190 175-250 225-310 275-375 340-450

125-185 160-240 210-300 250-350 300-420 375-475



 Funzioni speciali



• HOT START cioè la sovracorrente erogata nel momento del- l'accensione dell'arco. (Hot - da 0 a 100 con intervallo di regolazione di 1) In elettrodo è possibile accedere, tramite la pressione del pulsante FUNZIONI SPECIALI, alla funzione "hot start" (regolabile tramite la manopola ENCODER 2 e non modificabile in saldatura).

SALDATURA TIG CON INNESCO TIPO "LIFT"

Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante PROCESSO DI SALDATURA e posizionandosi su TIG con innesco tipo "Lift" Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragrafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura TIG (Fig. B)".

Tabella 3

SPESSORE

6027

7014

80-125 110-160 150-210 200-275 260-340 330-415 390-500

7015 7016

65-110 100-150 140-200 180-255 240-320 300-390 375-475

7018

70-100 115-165 150-220 200-275 260-340 315-400 375-470

7024 7028

100-145 140-190 180-250 230-305 275-365 335-430 400-525

SALDATURA

(mm)

≤≤

≤ 5

≤≤

≤ 6,5

≤≤

> 3,5 > 6,5

> 9,5

> 13



 Parametri di saldatura



Nella tabella 4 sono indicati i valori di corrente da utilizzare con i rispettivi elettrodi per la saldatura TIG AC e DC. Tali dati non hanno un valore assoluto ma semplicemente orientativo; per una scelta precisa seguire le indicazioni date dai fabbricanti di elettrodi. Il diametro dell'elettrodo da impiegare è direttamente proporzionale alla corrente usata per saldare.

Prima di effettuare la saldatura sui display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) e VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori preimpostati della corrente di saldatura verso la manopola ENCODER 1) e della tensione a vuoto modificabile) Durante il processo di saldatura sui display dVPA e dVPV vengono visualizzati i valori della corrente di saldatura saldando (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e della tensione di saldatura In questo processo mediante l'innovativo innesco tipo "lift" a controllo termico (TCS), le accensioni avvengono in modo preciso e veloce, riducendo al minimo le inclusioni di tungsteno e annullando le incisioni sul pezzo da saldare. La saldatrice è dotata anche dell'esclusivo dispositivo SWS "Smart Welding Stop" per la fine della saldatura in TIG. Sollevando la torcia senza spegnere l'arco si introduce uno slope down con spegnimento automatico.



 Funzioni speciali



Non esistono funzioni speciali associate a questo processo.

(non modificabile).

(modificabile attra-

(non

a cui si sta

Tabella 4

TIPO DI ELETTRODO

Campo di regolazione della corrente (A)

Ø ELETTRODO

(mm)

1 1,6 2,4 3,2

Tungsteno

Ce 1%

Grigio 10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

TIG DC

Tungsteno

Ce 1%

Grigio 10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

SALDATURA MIG-MAG, MIG PULSATO E MIG DOPPIO PULSATO

Prima di iniziare a saldare eseguire le seguenti operazioni:

• Togliere l'ugello guidafilo dalla torcia per permettere, durante il caricamento, la libera fuoriuscita del filo. Si ricorda che l'ugello guidafilo deve corrispondere al diametro del filo usato;

• Azionare il pulsante prova motore sino alla fuoriuscita del filo dalla torcia;

• Riavvitare l'ugello guidafilo all'estremità della torcia;

• Aprire il rubinetto della bombola lentamente e agire sulla ma-

nopola del riduttore per ottenere una pressione di circa 1,3-1,7 bar;

• Azionare il pulsante prova gas e regolare il flusso ad un valore compreso tra 14 e 20 l/min a seconda della corrente usata per saldare;

• La saldatrice è pronta per saldare.



 Tipologia di lavoro SINERGICA



Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG MIG PULSATO il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su SYN. La sinergia non è altro che un legame che unisce numerose grandezze diverse fra di loro nel senso che quando viene modificata una di queste grandezze le altre variano di conseguenza in modo automatico e sinergico. Il generatore DIGISTAR 250 DUAL PULSED permette l'inseri- mento di 100 programmi, forniti dal costruttore, validi per ogni processo di saldatura e così suddivisi:

• 100 programmi in MIG-MAG (n° di programma da 1 a 99);

• 100 programmi in MIG PULSATO (n° di programma da 101 a

199);

• 100 programmi in MIG DOPPIO PULSATO (n° di programma da 201 a 299).

o MIG DOPPIO PULSATO e premendo

Al momento della consegna il generatore dispone di un certo numero di programmi già costruiti in fabbrica e disponibili per l'operatore visualizzati sulla tabella programmi (vedi paragrafo dedicato) oppure sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (abbreviato dVP). Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragrafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG, MIG PULSATO o MIG DOPPIO PULSATO (Fig. C)". Usare i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare il programma che maggiormente si adatta al tipo di lavoro che si dovrà eseguire in base alla conoscenza di alcuni parametri (diametro del filo, materiale da saldare, tipo di gas da utilizzare) o il pulsante RUN/MEM per visualizzare le caratteristiche dei programmi forniti dal costruttore. Prima di effettuare la saldatura sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - A (abbreviato dVPA) vengono visualizzati i valori preimpostati dello spessore del pezzo ra

, velocità del filo (modificabili attraverso la manopola ENCODER 1) e sul display VISUALIZZAZIONE PARAMETRI - V (abbreviato dVPV) vengono visualizzati i valori preimpostati della tensione di saldatura tronica

(modificabili attraverso la manopola ENCODER 2). I valori degli ultimi due parametri menzionati sono impostati dal costruttore sullo zero. Impostare le regolazioni desiderate ed iniziare a saldare. Durante la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i valori reali della corrente di saldatura, (modificabile attraverso la manopola ENCODER 1) e sul display dVPV vengono visualizzati i valori reali della tensione di saldatura, dell'induttanza elettronica e della regolazione fine della tensione di saldatura (modificabili attraverso la manopola ENCODER 2). I due encoder sono attivi e operativi anche durante la fase di saldatura e quindi tutte le grandezze a loro associate risultano modificabili. Il parametro visualizzato dai display non varia passando dalla fase di preimpostazione a quella di saldatura e viceversa.



 Tipologia di lavoro MANUALE (attiva solo nel



e della regolazione fine della tensione di saldatura

, (non modificabile) dell'induttanza elet-

, corrente di saldatu-

processo di saldatura MIG-MAG)

Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG e premendo il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su MAN. In questa tipologia di lavoro si utilizzano come base i programmi disponibili in MIG-MAG (vedi paragrafo "Tipologia di lavoro sinergica") e i parametri modificabili ( velocità filo di saldatura sono legati tra di loro da nessun legame e quindi possono essere modificati liberamente dall'utente. Collegare i cavi di saldatura secondo quanto descritto nel paragrafo "Collegamento dei cavi di saldatura - saldatura MIG-MAG, MIG PULSED o MIG DUAL PULSED (Fig. C)". I programmi di saldatura possono essere visualizzati sulla tabella programmi (vedi paragrafo dedicato) oppure sul display dVP. Usare i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare il programma che maggiormente si adatta al tipo di lavoro che si dovrà eseguire in base alla conoscenza di alcuni parametri (diametro del filo, materiale da saldare, tipo di gas da utilizzare) e/o il pulsante RUN/MEM per visualizzare le caratteristiche dei programmi forniti dal costruttore. Prima di effettuare la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i valori preimpostati della velocità del filo

1) e sul display dVPV vengono visualizzati i valori preimpostati della tensione di saldatura pola ENCODER 2). Impostare le regolazioni desiderate ed iniziare a saldare.

Durante la saldatura sul display dVPA vengono visualizzati i valori reali della corrente di saldatura manopola ENCODER 1 - può variare dal minimo al massimo di quella della corrispondente curva sinergica del programma) e sul display dVPV vengono visualizzati i valori reali della tensione di saldatura

- può variare da 10 a 40V). Il parametro visualizzato dai display non varia passando dalla fase di preimpostazione a quella di saldatura e viceversa. Inoltre questa tipologia di lavoro permette la creazione e la memorizzazione (vedi paragrafi dedicati) di impostazioni (punti) di saldatura che potranno poi essere richiamati nella TIPOLOGIA DI LAVORO AUTOMATICA.

) attraverso le manopole ENCODER 1 e 2 non

(modificabile attraverso la manopola ENCODER

, (modificabile attraverso la mano-

(modificabile attraverso la

, (modificabile attraverso la manopola ENCODER 2

, tensione



 Tipologia di lavoro AUTOMATICA



Si accede a questa modalità di saldatura premendo il pulsante PROCESSO DI SALDATURA posizionandosi su MIG-MAG MIG PULSATO il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO posizionandosi su AUT. La modalità automatica consente all'utente di saldare in punti precedentemente memorizzati, infatti può richiamare ed usare delle impostazioni precedentemente definite e memorizzate nelle tipologie di lavoro sinergica e manuale (vedi paragrafi dedicati). Quando le impostazioni di un singolo punto di saldatura vengono richiamate, non sono modificabili se non passando ad un altro punto di saldatura.



 Funzioni speciali



Per accedere a questi parametri basta premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI. Di seguito verranno descritti brevemente i parametri che sono modificabili e nella tabella 5 (di facile lettura) sono riassunte tutte le possibili combinazioni che si possono avere.

1) VELOCITA' DI AVVICINAMENTO FILO - Regola la velocità

di avvicinamento del filo al pezzo. Il valore indicato è una variazione percentuale rispetto al valore impostato in fabbrica (StS - da -30% a +100% con intervallo di regolazione dell'1%);

2) BURN BACK - Regola la lunghezza del filo uscente dall'ugello

gas dopo la saldatura. Il valore indicato è una variazione percentuale rispetto al valore impostato in fabbrica. A numero maggiore corrisponde una maggiore bruciatura del filo (bub - da -20% a +20% con intervallo di regolazione dell'1%);

3) PRE GAS - Fornisce una quantità di gas supplementare, per

un tempo definito e impostato in fabbrica, prima dell'inizio della saldatura (PrG - da 0 a 2 secondi con un intervallo di regolazione di 0,1 secondi);

4) POST GAS - Fornisce una quantità di gas supplementare,

per un tempo definito ed impostato in fabbrica, prima della fine della saldatura (POG --- da 0 a 10 secondi con un intervallo di regolazione di 0,1 secondi);

5) CORRENTE INIZIALE DI CRATERE - È la corrente con cui

ha inizio la saldatura (modo di saldatura CRATERE abilitato) ed è regolabile dal -50% al +99% della corrente di saldatura (CSC - da -50% a +99% con un intervallo di regolazione dell'1%);

6) TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE - Tempo durante il

quale la corrente resta al valore iniziale di cratere (attivo solo in modalità 2T CRATERE) (SCt - da 0 a 5 sec con intervallo di regolazione di 0,1 secondi);

7) CORRENTE FINALE DI CRATERE - È la corrente con cui

termina la saldatura (modo di saldatura CRATER abilitato) ed è regolabile dal -99% al +50% della corrente di saldatura (CEC

- da -99% a +50% con un intervallo di regolazione dell'1%);

8) TEMPO DELLA CORRENTE FINALE - Tempo durante il quale

la corrente resta al valore finale di cratere (attivo solo in modalità 2T CRATERE) (ECt - da 0 a 5 sec con intervallo di regolazione di 0,1 secondi);

o MIG DOPPIO PULSATO e premendo

9) SLOPE - Pendenza della corrente per passare dal livello di

"corrente iniziale di cratere" al livello di corrente di saldatura

e per arrivare da quest'ultimo livello al livello di "corrente finale di cratere" (SLO - da 10 A/s a 500 A/s con intervallo di regolazione di 5 A/s);

10) CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE - Determina in percen-

tuale il valore della corrente di picco e di base della doppia pulsazione. Il valore indicato è una variazione percentuale in + e in - rispetto al valore della corrente di saldatura media impostata (dPC - da 0 a +100% con intervallo di regolazione dell'1%). ESEMPIO: Corrente media pulsata =120A - Corrente doppia pulsazione = 180A- Corrente di base = 60A se la Corrente doppia pulsazione è regolata sulla posizione 50.

11) FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE - Determina la frequenza della doppia pulsazione (FdP - da 0,5 a 5Hz con intervallo di regolazione di 0,1Hz);

12) TEMPO DI PUNTATURA - Tempo in cui viene eseguita la puntatura (dopo aver premuto il pulsante torcia) dopodiché l'arco si spegne automaticamente (SPt - da 0,1 a 20 secondi con intervallo di regolazione di 0,1 secondi).

13) SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO - Pendenza della corrente per passare da un livello ad un altro; utile nell’uso delle sequenze di saldatura (ACS - da 5A/s a 500A/s con intervallo di regolazione di 5A/s). Determina anche la velocità di variazione della corrente di saldatura a seguito di una regolazione effettuata dall’operatore.

La tabella 5 riassume la disponibilità delle funzioni speciali nei vari processi e modi di saldatura.

Creazione e memorizzazione di nuovi punti automatici di saldatura

Dopo aver definito un nuovo punto di saldatura (vedi paragrafo "Tipologia di lavoro AUTOMATICA") procedere nel seguente modo:

• Premere il pulsante RUN/MEM (led AUT illuminato) fino a quan-

do sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (dVP) comparirà, in modo lampeggiante, il primo punto di saldatura libero e/o a disposizione;

• Premere il pulsante RUN/MEM fino a quando sul display dVP

comparirà la scritta "Sto" e rilasciarlo;

• A operazione di salvataggio terminata il programma si pone in

modo automatico sull'ultimo punto di saldatura salvato.

NOTA: La creazione di un punto automatico di saldatura implica la memorizzazione di tutte le funzioni speciali ad esso associate.

GRANDEZZA

VELOCITÀ DI AVVICINAMENTO FILO BURN BACK PRE GAS POST GAS CORRENTE INIZIALE DI CRATERE TEMPO DELLA CORRENTE INIZIALE CORRENTE FINALE DI CRATERE TEMPO DELLA CORRENTE FINALE SLOPE CORRENTE DOPPIA PULSAZIONE FREQUENZA DOPPIA PULSAZIONE TEMPO DI PUNTATURA SLOPE DI CORRENTE AUTOMATICO

SCRITTA

StS bub PrG

POG CSC

SCt

CEC

ECt

SLO dPC

FdP

SPt

ACS

MIG/MAG

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

MIG

PULSATO

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

MIG

DOPPIO

PULSATO

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

2T/4T

✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔

MODO DI SALDATURAPROCESSO DI SALDATURA

PUNTATURA

✔ ✔ ✔ ✔

CRATERE

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

Tabella 5

CRATERE

✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

✔ ✔ ✔

✔

Richiamare i punti automatici precedentemente memorizzati

Per richiamare i punti di saldatura precedentemente memorizzati bisogna accedere alla tipologia di lavoro AUTOMATICA e premere poi i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI per selezionare e visualizzare i punti di saldatura memorizzati.

Copiare e modificare i punti automatici di saldatura

Dopo aver richiamato il punto automatico che si desidera copiare o modificare procedere nel seguente modo:

• Tenere premuto il pulsante MODO DI SALDATURA per 3 se-

condi; questa operazione porta la macchina in modalità manuale e sinergica permettendo di correggere tutti i parametri memorizzati nel punto richiamato. In questo modo è possibile modificare una o più impostazioni e quindi salvare il punto automatico sovrascrivendo quello precedente (quindi modificandolo) oppure memorizzandolo su un programma diverso (vedi paragrafo "Creazione e memorizzazione nuovi punti di saldatura") . Per scegliere la posizione su cui si desidera memorizzare il punto di saldatura utilizzare il pulsante SCORRIMENTO PROGRAMMI . Per memorizzare premere il pulsante RUN/MEM fino a quando sul display VISUALIZZAZIONE PROGRAMMI (dVP) compare la scritta "Sto".

Cancellare un punto automatico di saldatura

CONCETTO DI “SEQUENZA DI PUNTI AUTOMATICI DI SALDATURA”

Si definisce “sequenza di punti automatici di saldatura” il raggruppamento di un certo numero di punti automatici di saldatura salvati dall’utente. Il raggruppamento viene delimitato lasciando un punto automatico di saldatura vuoto all’inizio del raggruppamento e uno vuoto alla fine.

MEMORIZZAZIONE DI UNA SEQUENZA DI SALDATURA

Per impostare una sequenza di saldatura è necessario:

1) verificare di avere un punto libero prima del primo punto automatico (implicitamente prima della posizione 1 e dopo la posizione 99 si assume siano presenti due punti automatici di saldatura liberi che delimitano automaticamente la sequenza; non è quindi necessario inserire un punto vuoto nella posizione 1 e nella posizione 99);

2) posizionare la macchina sul programma desiderato, in modalità MANUALE o SINERGICA con le impostazioni che si intende utilizzare per il punto automatico;

3) premere il pulsante FUNZIONI SPECIALI per accedere alle funzioni speciali;

4) selezionare mediante la manopola ENCODER 1 il paramentro ACS;

5) impostare mediante la manopola ENCODER 2 la pendenza in A/s che si desidera utilizzare per spostarsi verso tale punto automatico di saldatura;

6) uscire dalle funzioni speciali premendo nuovamente il pulsante FUNZIONI SPECIALI;

7) salvare le impostazioni correnti in un punto automatico di saldatura (vedi paragrafo “Creazione e memorizzazione di nuovi punti automatici di saldatura);

8) ripetere la procedura dal punto 2 per tutti i punti automatici di saldatura che si desidera aggiungere;

9) verificare che esista un punto libero successivo all’ultimo punto inserito oppure cancellarlo (vedi paragrafo “Cancellare un punto automatico di saldatura”).

Per cancellare un punto automatico di saldatura già memorizzato dalla tipologia di lavoro AUTOMATICA di qualsiasi processo, è necessario, a saldatura non attiva, procedere nel seguente modo:

• posizionarsi sul punto automatico di saldatura interessato;

• premere il pulsante RUN/MEM per 5 secondi;

• sul display appare la scritta “CLR” fissa;

• al rilascio del pulsante, il punto automatico di saldatura attual-

mente selezionato viene cancellato. Cancellato il punto automatico di saldatura, la macchina si posiziona su un punto automatico di saldatura valido. Se non esistono punti automatici di saldatura validi, la macchina visualizza la scritta “NA1” come accade quando si entra in modalità AUTOMATICA e non sono presenti punti automatici di saldatura. Lo spazio libero può essere occupato da un nuovo punto automatico di saldatura oppure può essere lasciato libero per essere utilizzato come terminatore di sequenza (vedi paragrafo “Sequenze di saldatura”).

Utilizzo dei punti automatici di saldatura

I punti automatici sono raggruppati in un'unica posizione di memoria (MAX 99 punti) in modo che possano essere scanditi in sequenza mediante i comandi UP/DOWN della torcia; a parità di processo il passaggio tra un punto e l'altro può avvenire durante la saldatura; a tale scopo è stato introdotto il parametro programmabile “ACS” per il raccordo lineare dei punti sinergici durante i passaggi.

Sequenze di saldatura

È stata introdotta la possibilità di effetturare lavori di saldatura ricorrendo all’utilizzo in sequenza di più punti automatici di saldatura precedentemente memorizzati dall’utente. Viene anche gestito il cambio del punto automatico a saldatura attiva, a patto che venga utilizzata una torcia di tipo up/down.

UTILIZZO DELLE SEQUENZE

Per attivare una sequenza di saldatura partendo da un processo Mig/Mag, Pulsato o Doppio Pulsato, si preme il pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO fino ad entrare nella modalità AUTOMATICA. Ciò comporta:

• la memorizzazione dell’ultimo processo non automatico attivo prima dell’ingresso in modalità AUTOMATICA;

• il posizionamento sull’ultimo punto automatico utilizzato in precedenza (ad esempio l’ultimo memorizzato), oppure, in mancanza di questo, sul primo esistente. Si tenga presente che è possibile che il punto appartenga ad un processo differente da quello attualmente selezionato.

A saldatura non attiva, i pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI posizionati sul pannello frontale, consentono di scorrere tra tutti i punti automatici di saldatura memorizzati, cambiando automaticamente il prcesso quando il punto automatico lo richiede. I pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia (se di tipo up/down) consentono di spostarsi solo tra i punti appartenenti alla stessa sequenza. La pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO riporta alle ultime impostazioni attive prima di entrare in modalità AUTOMATICA cambiando anche il processo di saldatura, se necessario. Selezionato un punto automatico di saldatura, è possibile iniziare la saldatura all’interno della relativa sequenza. I pulsanti SCORRIMENTO PROGRAMMI sul pannello sono disabilitati mentre rimangono abilitati i pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia. Se

la torcia non è di tipo up/down, non risulta possibile cambiare il punto automatico durante la saldatura.

A saldatura attiva, premendo i pulsanti destro (+) e sinistro (-) sulla torcia, è possibile passare da un punto automatico di saldatura a quello precedente o successivo all’interno della sequenza, rispettando i vincoli riportati in “Vincoli all’utilizzo delle sequenze”. Se la pressioni dei pulsanti destro (+) e sinistro (-) comporta il raggiungimento di un estremo della sequenza, la sequenza viene ripresa dall’estremo opposto. Il passaggio da un punto automatico all’altro viene effettuato raccordando le correnti memorizzate mediante una rampa di corrente. La pendenza è memorizzata all’interno delle funzioni speciali del punto automatico di saldatura di destinazione, ed è pertanto il paramentro ACS attivo al momento del salvataggio del punto automatico di saldatura.

VINCOLI ALL’UTILIZZO DELLE SEQUENZE

L’utilizzo delle sequenze con la possibilità di passare da un pun- to automatico di saldatura ad un altro a saldatura attiva è consentito solo se:

• il cambiamento del punto automatico di saldatura non comporta un cambiamento del processo di saldatura;

• il processo selezionato deve essere MIG/MAG o MIG PULSATO (quindi non è consentito cambiare il punto automatico di saldatura durante una saldatura in MIG DOPPIO PULSATO);

• il cambiamento del punto automatico di saldatura non comporta un cambiamento della curva sinergica utilizzata (quindi non è possibile passare, per esempio, da un punto memorizzato a partire dalla curva P4 ad un punto memorizzato a partire dalla curva P5);

• non è consentito passare da un punto automatico di saldatura ad un altro se i MODI DI SALDATURA (2T, 4T, CRATERE, PUNTATURA) non coincidono in entrambi i punti automatici e se questi sono diversi da 2T e 4T.

• 2 = BLOCCO DI LIVELLO 2 attivo

Non è possibile modificare alcun parametro di saldatura.

• 3 = BLOCCO DI LIVELLO 3 attivo

In modalità SINERGICA e MANUALE non è possibile modificare alcun parametro di saldatura. In modalità AUTOMATICA è possibile modificare unicamente la VELOCITÀ DEL FILO di un valore pari a ±15% del valore memorizzato utlizzando unicamente la manopola ENCODER 1. Con gli eventuali comandi a

distanza è possibile scorrere i punti automatici memorizzati. Dopo aver impostato i livelli di blocco e la password (il relativo valore o codice la prima volta deve essere inserito dall'utente) basta premere nuovamente il pulsante FUNZIONI SPECIALI per uscire dal menù ed avere la macchina nuovamente disponibile alla saldatura. Le selezioni fatte rimangono memorizzate fino alle successive modifiche.

Funzione "ENERGY SAVING"

Reset delle impostazioni

Il reset delle impostazioni ai valori di fabbrica deve essere diviso in due parti. Innanzitutto si preme e si rilascia il pulsante FUNZIONI SPECIALI per accedere alle funzioni speciali. Quindi:

• la pressione del pulsante RUN/MEM per 3 secondi visualizza la scritta STD lampeggiante: dopo che la scritta non è più lam- peggiante, al rilascio viene effettuato il ripristino delle impostazioni di fabbrica del solo programma di saldatura precedentemente attivo, esclusi i punti automatici (che quindi rimangono memorizzati).

• la pressione del pulsante TIPOLOGIA DI LAVORO per 5 secon- di visualizza la scritta RST lampeggiante: dopo che la scritta non è più lampeggiante, al rilascio viene effettuato il ripristino completo delle impostazioni di fabbrica e i punti automatici di saldatura vengono cancellati.

La visualizzazione delle scritte STD o RST indica il riconoscimento dell'operazione. Questa viene compiuta al rilascio di uno dei pulsanti e viene seguita da una ripartenza automatica della macchina, in modo che le impostazioni di default vengano subito caricate e rese attive.

NOTA: I parametri speciali di tutti i programmi di saldatura ven- gono riportati ai valori di fabbrica e i punti automatici di saldatura vengono cancellati.

Limitazione della modifica dei parametri

Questa funzione gestisce il corretto funzionamento della ventola di raffreddamento e dell'impianto di raffreddamento che vengono attivati solo quando è strettamente necessario e cioè:

• MOTORE VENTILATORE La ventola viene attivata quando:

- Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di

tempo, quando questa è terminata;

- Quando interviene il termostato o, per un adeguato periodo

di tempo, dopo che lo stesso ha appena riarmato.

• IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO L'impianto di raffreddamento viene attivato:

- All'accensione della macchina per un minuto, per fare in modo

che nell'impianto circoli il liquido di raffreddamento alla corretta pressione (se quando l'impianto di raffreddamento si spegne non scompaiono dai display i messaggi di errore chiamare l'assistenza tecnica);

- Durante la fase di saldatura o, per un adeguato periodo di

tempo, quando questa è terminata.

Saldatura dell'alluminio

Per la saldatura con filo d'alluminio operare come segue:

• Sostituire i rulli motore con gli appositi per filo di alluminio (vedi paragrafo "Montaggio rulli di trascinamento per alluminio);

• Utilizzare una torcia con cavo da 3 m e guaina in materiale plastico;

• Regolare al minimo la pressione dei rulli di trascinamento agendo sull'apposita vite;

• Usare gas argon alla pressione di 1,3 - 1,7 bar.

Per impostare il blocco della macchina è necessario tenere premuto il pulsante FUNZIONI SPECIALI per 5 secondi. A questo punto la macchina presenta un'interfaccia simile a quella che consente l'impostazione dei parametri delle funzioni speciali ed in particolare: con la manopola ENCODER 1 è possibile selezionare le funzioni richieste, mentre con la manopola ENCODER 2 è possibile impostare i valori dei parametri delle stesse. I parametri selezionabili attraverso la manopola ENCODER 1 e visualizzabili sul relativo display dVPA sono:

• PASSWORD (scritta visualizzata sul display PAS)

• LIVELLI DI BLOCCO (scritta visualizzata sul display BLL)

I valori selezionabili attraverso la manopola ENCODER 2 e visualizzabili sul relativo display dVPV sono:

• La password è composta da tre caratteri numerici i cui valori

variano da 000 a 999.

• 0 = BLOCCO ASSENTE o SBLOCCO MACCHINA

Non si ha alcun blocco della macchina ed inoltre questo permette di sbloccarla se precedentemente era stata bloccata (previo inserimento della corretta password).

• 1 = BLOCCO DI LIVELLO 1 attivo

In modalità SINERGICA e MANUALE è possibile modificare il valore della REGOLAZIONE FINE DELLA TENSIONE DI SALDATURA valore dell'INDUTTANZA ELETTRONICA utilizzando la manopola ENCODER 1, la manopola ENCODER 2 o l'eventuale comando a distanza.

, il valore della CORRENTE DI SALDATURA e il

Manutenzione

ATTENZIONE: Prima di effettuare qualsiasi ispezione all'interno

del generatore togliere l'alimentazione all'impianto.

IMPORTANTE: Essendo le saldatrici completamente elettroniche la rimozione della polvere, aspirata all'interno della macchina dai ventilatori, riveste la massima importanza.

DIGISTAR 250 DUAL PULSED

Per mantenere il corretto funzionamento della macchina procedere come descritto:

• Rimozione periodica degli accumuli di sporco e polvere dall'interno del generatore per mezzo di aria compressa. Non dirigere il getto d'aria compressa direttamente sui componenti elettrici che potrebbero danneggiarsi.

• Ispezione periodica al fine di individuare cavi logori o connessioni allentate che sono la causa di surriscaldamenti.

• Verificare che il circuito del gas sia completamente libero da impurità e che le connessioni dello stesso siano ben serrate e prive di perdite. A questo proposito particolare riguardo va riservato all'elettrovalvola.

• Controllare periodicamente i rulli di trascinamento e sostituirli quando l'usura compromette il regolare avanzamento del filo (slittamento, ecc.).

TORCIA

La torcia è sottoposta a temperature elevate ed è inoltre sollecitata a trazione e a torsione. Si raccomanda quindi di evitare piegature brusche del cavo e di non usare la torcia come cavo di traino per spostare la saldatrice. A causa di quanto sopra, la torcia richiederà frequenti revisioni quali:

• pulitura del diffusore gas dagli spruzzi di saldatura, al fine di consentire il corretto passaggio del gas;

• sostituzione del puntale di contatto quando il foro di passaggio del filo è deformato;

• pulizia della guaina guidafilo mediante trielina o solventi specifici;

• verifica dell'isolamento e delle connessioni del cavo di potenza; i collegamenti devono essere elettricamente meccanicamente in buone condizioni.

RICAMBI

I ricambi originali sono stati specificatamente progettati per il nostro impianto. L'impiego di ricambi non originali può causare variazioni nelle prestazioni e ridurre il livello di sicurezza previsto. Per danni conseguenti dall'uso di ricambi non originali decliniamo ogni responsabilità.

Rilievo di eventuali inconvenienti e loro eliminazione

Alla linea di alimentazione va imputata la causa dei più frequenti inconvenienti. In caso di guasto procedere come segue:

1)Controllare il valore della tensione di linea;

2)Controllare il perfetto allacciamento del cavo di alimentazione alla spina e all'interruttore di rete;

3)Verificare che i fusibili di rete non siano bruciati o allentati;

4)Controllare se sono difettosi:

• l'interruttore che alimenta la macchina;

• la presa a muro della spina;

• l'interruttore del generatore.

NOTA: Date le necessarie conoscenze tecniche che richiede la riparazione del generatore, si consiglia, in caso di rottura, di rivolgersi a personale qualificato oppure alla nostra assistenza tecnica.

Procedura di smontaggio e montaggio

Comandi a distanza ed accessori

I generatori DIGISTAR 250 DUAL PULSED possono essere equi- paggiati con diversi comandi a distanza ed accessori quali:

Torcia up/down raffreddata ad aria e/o ad acqua

La torcia up/down in tipologia di lavoro SINERGICA (SYN) e MANUALE (MAN) sostituisce in maniera completa l'ENCODER 1 presente sul pannello di controllo del generatore. Mediante la pressione dei due pulsanti destro (+) e sinistro (-) si possono regolare i valori dei parametri sinergici di saldatura. La regolazione della lunghezza dell'arco avviene ancora con l'ENCODER 2 presente sul pannello di controllo del generatore. In tipologia di lavoro AUTOMATICA (AUT) mediante la pressione dei due pulsanti destro (+) e sinistro (-) si possono scorrere i punti di saldatura precedentemente impostati e le sequenze di saldatura memorizzate.

Torcia con display (Digitorch)

Con le nuove Digitorch è possibile avere tutte le informazioni a portata di mano. Grazie all’innovativo microcontrollo con display integrato nella impugnatura si possono visualizzare e regolare i principali parametri di saldatura:

• Corrente

• Spessore del materiale

• Velocità del filo

• Lunghezza d’arco

• Induttanza elettronica

• Numero di programma memorizzato

Mediante una semplice pressione sui tasti up / down, in funzione della modalità operativa selezionata è possibile passare da un programma ad un altro oppure aumentare o diminuire i parametri sulle curve sinergiche in uso.

NOTA: Il controllo digitale del generatore è dotato di un dispositivo di autoriconoscimento del comando utilizzato che gli consente di capire quale dispositivo è collegato e comportarsi di conseguenza. Per fare in modo che il dispositivo di autoriconoscimento funzioni correttamente è necessario (a macchina spenta) collegare all'apposito connettore l'accessorio da utilizzare e successiva mente accendere la saldatrice con l'interruttore on/off.

coperchio

Procedere nel modo seguente: svitare le sei viti (due sono posizionate sul pannello frontale, le restanti quattro sul pannello posteriore) evidenziate nelle figure, togliere la maniglia completa dei due tettucci di copertura (anteriore/posteriore) ed infine sflilare il coperchio. Per il montaggio procedere in senso inverso.

Sostituzione scheda elettronica frontale

Procedere nel modo seguente:

• Svitare le 4 viti che fissano il pannello rack frontale.

• Rimuovere le manopole di regolazione

• Estrarre i connettori elettrici della scheda

• Svitare le colonnine di supporto.

• Rimuovere la scheda elettronica sollevandola dai propri sup-

porti.

• Per montare la nuova scheda procedere in senso inverso.

Condizioni di errore

FIG. G

Display

ERRORE

ERR

Display

DESCRIZIONE ERRORE

CFG

PRG

TFS

HAR

t°C

SLC

FCC

Display

CODICE ERRORE

00 00 00 00 00 01 01

06 06

00 01 02 03 04 00 01

00 01

Tabella 6

DIAGNOSI

File "CFG" (parametri di macchina) assente File "CUI" (parametri utente) assente File "CEA" (PID non di programma) assente File "CAL" (calibrazione macchina) assente Incongruenza di configurazione Curve processo di saldatura MIG/MAG assenti Curve processo di saldatura MIG PULSATO assenti Curve processo di saldatura MIG DOPPIO PULSATO assenti

Errore di controllo del filesystem in memoria FLASH

Allarme OVER VOLTAGE. Non è possibile saldare Allarme UNDER VOLTAGE. Non è possibile saldare Allarme UNDER & OVER VOLTAGE. Non è possibile saldare Allarme PRIMARY OVERCURRENT. Non è possibile saldare Allarme termostato. Le ventole sono in funzione. Non è possibile saldare. Allarme pressostato gruppo raffreddamento. Non è possibile saldare. Unità di trasscinamento filo rimossa durante l'uso Pannello di controllo digitale rimosso durante l'uso Mancanza collegamento con scheda interfaccia robot Torcia con display (Digitorch) rimossa durante l'uso Aggiornamento Firmware non corretto. Memoria NVRAM non compatibile con il firmware appena caricato. Aggiornamento Firmware non corretto. Memoria NVRAM di dimensione non corretta o guasta.

In questo paragrafo sono descritte le condizioni di errore riscontrabili sulla saldatrice e per visualizzarli vengono utilizzati i tre display presenti sull'interfaccia operatore (fig. G):

• Display ERRORE (abbreviato dE): su questo display appare la

scritta ERR lampeggiante;

• Display DESCRIZIONE ERRORE (abbreviato dDE): su que-

sto display si alternano le scritte lampeggianti che evidenziano in successione prima il NUMERO TOTALE di errori (Es. 02) riscontrati ed in seguito la DESCRIZIONE generale del primo errore riscontrato (Es. PRG);

• Display CODICE ERRORE (abbreviato dCE): su questo dis-

play appare la scritta lampeggiante del codice (4 cifre) dell'erro-

re riscontrato (o del primo errore riscontrato nel caso di errori multipli).

La tabella 6 riporta i possibili messaggi di errore che possono apparire sui vari display e la diagnosi dei vari errori. Inoltre per facilitare la diagnosi di eventuali problemi di comunicazione con le periferiche, è stato modificato il comportamento dei led presenti sulla “scheda digitale cpu pannello frontale” (vedere tabella 7 e fig. H). Tutto ciò serve a far si che la nostra assistenza tecnica (deve

essere interpellata ogni volta che i messaggi di errore appaiono sull'interfaccia operatore della saldatrice) riesca, nel più

breve tempo possibile e grazie alle comunicazioni dell'utente, a risolvere con maggior facilità il problema.

LED DL1

(verde)

DL2

(rosso)

DL3

(rosso)

DL4

(rosso)

DL5

(rosso)

DL6

(rosso)

DL7

(rosso)

DL8

(rosso)

DL9

(verde)

CONDIZIONE

Spento

Lampeggiante

Spento Acceso Spento

Lampeggiante

Acceso Spento Acceso Spento Acceso

Spento Acceso Spento Acceso Spento

Lampeggi lenti

Lampeggi veloci

FIG. H

Tabella 7

SIGNIFICATO

Programma di controllo microcontrollore ausiliario non attivo Programma di controllo microcontrollore ausiliario attivo +5V assente +5V presente Nessun problema riscontrato sul motore Errore di velocità motore Motore in corto circuito o sotto sforzo eccessivo

-15V assente

-15V presente +15V assente +15V presente

Non usato

Nessun problema Comunicazione con microcontrollore ausiliario assente Nessun problema Comunicazione con microcontrollore ausiliario assente Programma di controllo microcontrollore principale non attivo Programma di controllo microcontrollore principale attivo Mancanza tensione di alimentazione. Macchina in spegnimento (il pannello frontale è completamente spento in questa condizione)

✎

ENGLISH

Introduction 21

Description 21

Technical data 22

Usage limits (IEC 60974-1) 22

How to lift up the system 22

Opening the packaging 22

Installation and connections 22

Loading wire 24

Assembly of drive rollers for steel 24

Assembly of drive rolls for aluminium 24

Command and control units 25

Control panel 26

Viewing installed software versions 30

Before welding 30

Welding procedures 30

Create and memorize new automatic welding spots 32

Meaning of graphic symbols on machine 96

Meaning of graphic symboles on rating plate 97

Spare parts list 98-102

Complete entrainment mechanism with 4 rollers 103

Drive mechanism 104

Ordering spare parts 105

Introduction

Thank you for purchasing one of our products. Please read instructions on use in this manual as well as the safety rules given in the attached booklet and follow them carefully to get the best performance from the plant and be sure that the parts have the longest service life possible. In the interest of customers, you are recommended to have maintenance and, where necessary, repairs carried out by the workshops of our service organisation, since they have suitable equipment and specially trained personnel available. All our machinery and systems are subject to continual development. We must therefore reserve the right to modify their construction and properties.

Description

Call up automatic spots memorized beforehand 32

Copy and change automatic welding spots 33

To delete an automatic welding point 33

How to use automatic welding spots 33

Welding sequence 33

Resetting 34

Limits to changing parameters 34

"ENERGY SAVING" function 34

Aluminum welding 34

Maintenance 34

Remote controls and accessories 35

The pointing out of any difficulties and their elimination 35

Procedure for cover assembly and disassembly 35

Replacing the front electronic board 35

Error conditions 36

Wiring diagram 92

Key to the electrical diagram 94

Colour key 94

MULTIFUNCTION INVERTER POWER SOURCES FOR DUALPULSED MIG, PULSED MIG, MIG-MAG, MMA and TIG WELDING

The multifunction DIGISTAR 250 DUAL PULSED power sources, based on the leading-edge IGBT inverter technology and fully digitally controlled, offer premium welding quality in both MIG/ MAG and Pulsed / Dual-Pulsed MIG on all materials, especially stainless steel, aluminium and galvanized steel. The spatter-free welding feature minimises reprocessing work. Innovative, sturdy and easy to use, DIGISTAR 250 DUAL PULSED power sources are a perfect solution for all applications requiring high precision and repeatability of results, thus making them particularly suitable for all industrial and professional requirements, especially in the qualified maintenance and automotive sectors. The compact and lightweight DIGISTAR 250 DUAL PULSED power sources are perfectly portable, thus allowing a cutting-edge product to be used in all working conditions. The exceptional versatility of DIGISTAR 250 DUAL PULSED power sources offers excellent performance levels both in TIG with lift-mode striking and in MMA welding. The main feature of the welding unit DIGISTAR 250 PULSED are:

• Innovative and user friendly design;

• Metal bearing structure with front panel in special anti-shock

material;

• Robust handle built into the chassis;

• Control panel protected against accidental impact;

• Synergic digital control of all the welding parameters;

• Initial and crater welding cycle control;

• BURN BACK control. At the end of each weld, in any condition

and with any material, the digital control ensures a perfect wire cut, prevents the typical “wire globule” from forming and ensures correct arc restriking;

• Spatter free exceptional welding characteristics in both MIG/ MAG, MIG Pulsed and MIG Dual Pulsed on any material and with any gas;

• High welding performance in both MMA and TIG by "lift" mode striking;

• Ability to store personalized welding programs;

• Monitoring and repetition of welding parameters;

• User friendly and easy-to-use selection and recalling of the parameters and welding programs;

• Exclusive SWS "Smart Welding Stop" system at the end of TIG welding. Lifting up the torch without switching off the arc will introduce a slope down and it will switch off automatically;

• WSC Wire start control. This arc striking control device prevents wire from sticking to the workpiece or torch nozzle and ensures precise and smooth arc striking, particularly when welding aluminium;

• WFC Wave form control. Both welding parameters and pulse wave form, digitally controlled by the microprocessor, are monitored and modified every few microseconds in order to keep the arc constantly precise and stable by compensating for continuous changes in welding conditions caused by torch movement and workpiece irregularity;

• "Energy Saving" function to operate the power source cooling fan and the torch water cooling only when necessary.

• Auto-diagnostic feature for trouble shooting;

• Password-controlled total or partial equipment access;

• With the special MIG torches you can adjust the welding pa-

rameters at a distance straight from the torch;

• Wire feeding mechanism with 4 large diameter rolls for precise and constant wire driving;

• Graduated knob for precise adjustment of wire pressure which remains unchanged even after opening and closing the arms;

• Double-groove rolls can be replaced without tools;

• Housing for wire coils up to a diameter of 300 mm.

Technical data

The general technical data of the system are summarized in table

Table 1

Model

Three phase feeding 50/60 Hz Adjustment field Maximum potential Secondary idle voltage 100% usable current 60% usable current 40% usable current Insulation class Protection class Dimensions Weight Power output of feeder motor N° rolls Wire diameter Rated wire feeding speed

Compatible wire types

Spool

Diameter Weight

Protection gas

Coolant

Maximum pressure

V A

kVA

V A A A

m/min

Ømm

bar

DIGISTAR 250

DUAL PULSED

400

10-250

7,8

63 160 200 250

IP 23

615-525-290

0,6-1,2

1-22

• Carbon steel

• Stainless steel

• Aluminium magnesium

• Aluminium silicon

• Basic and rutile cored

300

20 (max)

• Carbon dioxide

• Pure Argon

Argon-Carbon dioxide-Oxygen

•

• Argon and

• Carbon dioxide blends Distilled water

3,5

Usage limits (IEC 60974-1)

The use of a welder is typically discontinuous, in that it is made up of effective work periods (welding) and rest periods (for the positioning of parts, the replacement of wire and underflushing operations etc. This welder is dimensioned to supply a I2 max nominal current in complete safety for a period of work of 40% of the total usage time. The regulations in force establish the total usage time to be 10 minutes. The work cycle is considered to be 40% of this period of time. If the permitted work cycle time is exceeded, an overheat cut-off occurs to protect the components around the welder from dangerous overheating. Messages flashing on the display will warn you when the heat safety device starts working (see paragraph "Error conditions"). After several minutes the overheat cut-off rearms automatically and the welder is ready for use again. Do not weld in the rain. This generator is constructed in compliance with the IP23 protection level.

How to lift up the system

Strap the system safely and securely in the slings working from the bottom, then lift up from the ground.

The unit is fitted with a central transport handle.

NOTE: The lifting and transporting devices conform with European regulations. Do not use other equipment to lift or transport the feeder.

Opening the packaging

The system essentially consists of:

• Weld unit;

• MIG-MAG welding torch ;

• Coolant unit for welding torch (HR26) (optional);

• Trolley to carry it around (optional).

Perform the following operations on receiving the apparatus:

• Remove the welding generator and all accessories and components from the packaging;

• Check that the welding apparatus is in good condition; otherwise immediately inform the retailer or distributor;

• Make sure that all the ventilation louvers are open and that the airflow is not obstructed.

Installation and connections

The installation site for the system must be carefully chosen in order to ensure its satisfactory and safe use. The user is responsible for the installation and use of the system in accordance with the producer’s instructions contained in this manual. Before in- stalling the system the user must take into consideration the potential electromagnetic problems in the work area. In particular, we suggest that you should avoid installing the system close to:

• signalling, control and telephone cables

• radio and television transmitters and receivers

• computers and control and measurement instruments

• security and protection instruments

Persons fitted with pace-makers, hearing aids and similar equipment must consult their doctor before going near a machine in operation. The equipment’s installation environment must com- ply to the protection level of the frame. The welding unit is characterized by the following classes:

• IP 23 protection class indicates that the generator can be used in both interior and exterior environments;

• The “S” usage class indicates that the generator can be employed in environments with a high risk of electrical shocks.

This system is cooled by means of the forced circulation of air, and must therefore be placed in such a way that the air may be easily sucked in and expelled through the apertures made in the frame. Assemble the system in the following way:

• Assemble the trolley (optional);

• Attach the welding unit to the trolley;

• Attach the coolant unit (optional) to the trolley and to the welder

(electrical and water connections).

• Connect up the welding cables;

• Connect up the welder to the mains.

Assembly instructions for each single optional are in special packing.

CONNECTION OF THE WELDING CABLES



 Electrode welding (MMA)



With the machine disconnected from the supply, connect the welding cables to the out terminals (positive and negative) of the welder, connecting them to the gripper and the earth, with the correct polarity provided for the type of electrode to be used (FIG. A). Choosing the indications supplied by the electrode manufacturer, the welding cables must be as short as possible, close to one other, and positioned at floor level or close to it.

2000H933

FIG. A



 MIG-MAG / MIG PULSED / MIG DUAL PULSED



welding

Connect up as given in fig. C to start MIG-MAG welding, and specifically (with machine switched off):

• Connect the gas pipe to the tank. Gas cylinders are supplied with a pressure reducer to adjust pressure of the gas used for welding;

• connect up the earthing system cable to the rapid coupling marked by a - (negative) symbol and then the relevant earth clamps to the piece being welded or to its support in an area free from rust, paint and grease. Using particularly long earthing cables reduces the voltage and causes some problems from increased resistance and inductance of the cables that could cause faulty welding. Follow instructions to avoid these problems:

• use earthing and extension cables with appropriate section;

• lay out the cables as a flat as possible to prevent them from

coiling up;

• screw the torch power cable to the centralized connection located on the machine’s front panel, and connect the water delivery (blue) and return (red) pipes to their respective connections (blue and red) on the trolley.



 TIG welding



Connect up as shown in fig. B to start welding in TIG, more specifically (with machine switched off):

• Connect up the gas tube, coming from its rapid coupling on the torch with TIG welding valve, to the gas cylinder and open it. Gas cylinders are supplied with a pressure reducer to adjust pressure of the gas used for welding.

• connect up the earthing system cable to the rapid coupling marked by a + (positive) symbol and then the relevant earth clamps to the piece being welded or to its holder in an area free from rust, paint and grease;

• connect up the torch power cable to the rapid coupling marked with a - (negative) symbol.



 Part to be welded



The part to be welded must always be connected to earth in order to reduce electromagnetic emission. Much attention must be afforded so that the earth connection of the part to be welded does not increase the risk of accident to the user or the risk of damage to other electric equipment. When it is necessary to connect the part to be welded to earth, you should make a direct connection between the part and the earth shaft. In those countries in which such a connection is not allowed, connect the part to be welded to earth using suitable capacitors, in compliance with the national regulations.

2000H934

FIG. B

2000F935

FIG. C

CONNECTION OF THE WELDER TO THE ELECTRICAL SUPPLY

Connection of the machine to the user line (electrical current) must be performed by qualified personnel. Before connecting the welder to the electrical supply, check that the machine’s plate rating corresponds to the supply voltage and frequency and that the line switch of the welder is in the "O" position. Connect up the welder to industrial mains only and not to the electricity supply for general public.

Use the welder’s own plug to connect it up to the main power supply. Proceed as follows if you have to replace the plug:

• 3 conducting wires are needed for connecting the machine to the supply;

• the fourth, which is YELLOW GREEN in colour is used for making the "EARTH" connection.

Connect a suitable load of normalised plug (3p+t) to the power cable and provide for an electrical socket complete with fuses or an automatic switch. The earth terminal must be connected to the earth conducting wire (YELLOW-GREEN) of the supply.

Table 2 shows the recommended load values for retardant supply fuses chosen according to the maximum nominal current supplied to the welder and the nominal supply voltage.

Table 2

Model

2 Max nominal 40% (*)

I Installation power Nominal current delayed fuses Supply connection cable

Length Section

Earth cables

(*) Service factor

NOTE: Any extensions to the power cable must be of a suitable diameter, and absolutely not of a smaller diameter than the special cable supplied with the machine.

kVA

m mm mm

DIGISTAR 250

DUAL PULSED

250

7,8

1,5

FIG. D

Assembly of drive rollers for steel

Unscrew the screw (pos. 6 fig. D). Lift up the idle roll-holder arm (pos. 2 fig. D) and proceed as follows:

• Each roller shows the type of wire and diameter on the two external sides.

• Install the right rolls (pos. 3 fig. D) making sure the groove is in the correct position for the diameter of the wire being used.

• Screw the screw (pos. 6 fig. D).

Assembly of drive rolls for aluminium

REMOVING EXISTING ROLLS (fig. E)

Unscrew the lock pin (1) using the relative wrench and remove the bearing and spacers (2).

Loading wire

• Fit the reel (diam. 300 mm) on the support so that the wire unrolls clockwise, and center the projecting reference on the support with the relative hold on the reel.

• Thread the end of the wire into the back guide (pos. 1 fig. D) on the drawing mechanism.

• Lift up the idle roll (pos. 8, fig. D) releasing the roll pressure device (pos. 5, fig. D). Make sure that the drive rolls (pos. 3 fig. D) have the diameter corresponding to the wire being used stamped on the outside.

• Thread the wire into the central wire guide (pos. 9 fig. D) and into the wire guide of the centralized attachment (pos. 4 fig. D) for a few centimetres. Lower the idle roll-holder arm making sure the wire goes into the slot of the drive roll. If necessary, adjust the pressure between the rollers with the screw provided (pos. 5 fig. D). The correct pressure is the minimum that does not allow the rollers to skid on the wire. Excessive pressure will case deformation of the wire and tangling on the entrance of the sheath; insufficient pressure can cause irregular welding.

FIG. E

ALUMINIUM ROLL KIT ASSEMBLY (fig. F)

Insert the idle roller and spacer supplied in the kit into the gear housing (see figure to right) and secure the assembly to the arm with the lock pin (1). Remove the lock screw (position 3) and replace the 2 rollers with the ones supplied in the kit.

Command and control units

FIG. F

Pos. 1 Fast coupling straight polarity Pos. 2 Weld auxiliary control connector Pos. 3 Fast coupling reverse polarity Pos. 4 Centralized torch connection

Pos. 5 Supply switch. In the "O" position the welder is off Pos. 6 Power connector for HR26 cooling system

Control panel

KEY CONTROLS



 A- PARAMETERS SELECTION Key



Used to select the parameters given below (if activated) and the machine will go on to selecting the next parameter every time the key is pressed (function valid for all listed keys), in the following order :

• THICKNESS OF WELDED ITEM - Adjustment range (varying according to the welding process selected) from 0.6 to 20 mm with an 0.1mm interval for adjustment;

• WELDING CURRENT - Adjustment range (varying according to the welding process selected) from 10 to 250A with a 1A interval for adjustment;

• WIRE SPEED - Adjustment range (varying according to the welding process selected) from 1 to 22m/min. with a 0.1m/ min. interval for adjustment.



 WELDING PROCESS SELECTION Key



Used to select 5 welding processes:

• MIG PULSED;

• MIG DUAL PULSED;

• MIG/MAG;

• ELECTRODE or MMA;

• TIG with "LIFT" type striking.



 WELDING MODE SELECTION Key



Used to select 5 welding modes:

• 2T (two-stroke) Pressing the torch key starts the welding cycle, which will stop when it is released.

• 4T (four-stroke) Pressing and releasing the torch key will start the welding cycle. Pressing and releasing the torch key will stop the welding cycle.

• 2T CRATER

CSC [%]

StS [%]

PrG [s]

100%

SCt [s]

SLO [A/s]

ECt [s]

CEC [%]

PoG [s]

1) When you press the torch-button, the arc is inserted and

the current remains at the INITIAL CRATER CURRENT (CSC) value for a period of time defined by the INITIAL CURRENT TIME (SCt) parameter. Subsequently, the current changes to the nominal value (WELDING CURRENT) with a slope defined by the SLOPE (SLO) parameter.

2) When you let go of the torch button, the current changes to the FINAL CRATER CURRENT (CEC) value with a slope defined by the SLOPE (SLO) parameter. Subsequently, the current remains at the FINAL CRATER CURRENT (CEC) for a period of time defined by the FINAL CURRENT TIME (ECt) parameter, before ending the welding process.

• 4T CRATER

CSC [%]

StS [%]

PrG [s]

100%

SCt [s]

SLO [A/s]

ECt [s]

CEC [%]

PoG [s]

1) Pressing the torch key will strike the arc and the current remains at the CRATER START CURRENT (CSC) value.

2) The SLOPE (SLO) is achieved by releasing the torch key and the current will change to rated value (WELDING CURRENT).

3) The SLOPE (SLO) is achieved by pressing the torch key and the current will change to CRATER END CURRENT (CEC).

4) Releasing the key will end the welding cycle.

• SPOT WELDING (Spot). Used for spot welding for preset length of time (in seconds) by pressing the torch key, after which the arc automatically switches off.



 WELDING PROCEDURE SELECTION Key



Used for selecting 3 different welding procedures/modes:

• SYNERGIC MODE (SYN);

• MANUAL MODE (MAN);

• AUTOMATIC MODE (AUT).

This key is not active in the ELECTRODE and TIG processes with "LIFT" type striking.



 PROGRAMME SCROLLING Keys (+/-)



This button is used to list the programs furnished by the manufacturer in SYNERGIC mode, the welding points memorized by the user and the welding sequences in AUTOMATIC mode (99 points).



 RUN/MEM Key



Two functions are associated with this key:

• RUN function used for displaying operating details (materials, diameter of wire, type of gas, etc.) of programmes supplied by the manufacturers (in SYNERGIC mode) that can be accessed by using the PROGRAMME SCROLLING keys

• MEM function used to memorize weld setting set by the user (99 different automatic jobs in AUTOMATIC mode).



 GAS PURGE Key



The solenoid valve is activated and the gas starts to come out when this button is pressed or released. The gas stops coming out, automatically, after 30 seconds or, manually, by pressing or releasing the button.



 SPECIAL FUNCTIONS Key



This key is used to display and alter some of the basic fundamental welding parameters that were pre-set by the manufacturer in the factory beforehand. The parameters vary depending on the process and the welding method applied, and are memorised for each programme and automatic welding point.



 WIRE TEST Key



This runs the motor for approximately 3 seconds at a fixed speed (established by the maker) of 1m/min and the wire begins to move forward as soon as this button is pressed. Then, in approximately 1 second, the motor accelerates to a speed of 8m/min. The process terminates when the button is released. To continue moving the wire forward, keep the button pressed down.



 V - PARAMETERS SELECTION Key



Used to select the following parameters (if activated):

• WELDING VOLTAGE TRIMMING ADJUSTMENT - Welding voltage ranging between - 25% and + 25% of the set voltage with a 1% interval for adjustment;

• WELDING VOLTAGE - parameter calculated according to the type of welding selected:

- Welding voltage ranging between - 25% and + 25% of the

set voltage with a 1% interval for adjustment in SYNERGIC mode;

- from 10V to 40V with an 0.1V interval for adjustment in

MANUAL mode;

• ELECTRONIC INDUCTANCE - parameter taking on various meanings depending on the weld process selected:

- Changes in dynamic response of the machine (valid for the

MIG/MAG, MIG PULSED and MIG DUAL PULSED processes with adjustment ranging between - 32 to + 32 and adjustment interval at 1);

- Arc Force (valid for the MMA process with adjustment rang-

ing between 0 and 100 and adjustment interval at 1).

KNOB CONTROLS



 ENCODER 1 Knob



This encoder is used to change values of parameters (if active) on the A- PARAMETERS Display.



 ENCODER 2 Knob



This encoder is used to change the values of parameters (if active) on the V- PARAMETERS Display.

DISPLAY AND LED INFORMATION



 A - PARAMETERS SELECTION Led



WELDING PROCESS Led WELDING PROCEDURE Led SPECIAL FUNCTIONS Led V- PARAMETERS SELECTION Led

When these leds are on it means that the corresponding parameter has been selected (function activated) and its value is viewed on the reference display.



 WELDING MODE Led



When these LEDs are on, this means that the corresponding parameter has been selected (function active), the value for which is displayed on the designated screen.

The 5 welding methods are indicated, when the LEDs are active, in the following manner:

Selected welding method: 2T

Selected welding method: 4T

Selected welding method: 2T CRATER

Selected welding method: 4T CRATER

Selected welding method: SPOT WELDING



 ENCODER 1 Led



Shows that the value of the parameters displayed on the A PARAMETERS Display can be changed by turning the ENCODER 1 knob.



 ENCODER 2 Led



Shows that the value of the parameters displayed on the V PARAMETER DISPLAY can be changed by turning the ENCODER 2 knob.



 A - PARAMETERS Display



This display reads the following functions (if activated):

• WELDING CURRENT both pre-set (in SYNERGIC mode only) and actual;

• WIRE SPEED both pre-set and actual;

• THICKNESS OF ITEM BEING WELDED pre-set (in SYNERGIC

mode only).



 V - PARAMETERS Display



This display reads the following functions (if activated):

• WELDING VOLTAGE both pre-set (in SYNERGIC mode only) and actual;

• TRIMMING ADJUSTMENT OF WELDING VOLTAGE (in SYNERGIC mode only);

• ELECTRONIC INDUCTANCE



 Programme DISPLAY



This display shows:

• The number of the programme when the wording P + a number varying between 000 to 299 appears;

• The work setting (spot) number when the wording Au + a number varying between 01 and 99 appears.

The setting is active if the numbers after the wording remain unaltered, flashing settings are not active but can only be memorized.



 HOLD FUNCTION Led



Shows that values of parameters displayed by the A and V - PARAMETERS Displays are respectively the current and voltage values at the end of the last welding. The led flashes for 15 seconds or until you press any currently activated key.

Viewing installed software versions

The DIGISTAR 250 PULSED has a digital control with software on board produced in the factory. This software is subject to continuous innovation and improvement. A number/specific version displayed on the PROGRAMME DISPLAY identifies the software of each circuit board in the following way:

• MAIN MICROCONTROLLER

Start the welding machine by turning the switch on the rear panel to 1. Then press the SPECIAL FUNCTIONS button, followed by the RUN/MEM button.

• AUXILIARY MICROCONTROLLER

Start the welding machine by turning the switch on the rear panel to 1. Then press the SPECIAL FUNCTIONS button, followed by the WIRE TEST button.

Before welding

WARNING: Before welding, check that the data on the power

source plate correspond to the supply voltage and frequency.

• Start up the welder by turning the switch on the back panel to

1 (N.B.: the machine will display the last settings made before it was switched off when it is turned on again);

• Set the various units according to the chosen welding process.

Welding procedures

ELECTRODE WELDING

For coated electrode welding with devices that can be adjusted from the user's "arc force" (adjustable with the V- PARAMETERS SELECTION key) and "hot start" (adjustable with the SPECIAL FUNCTIONS key). You can access this welding mode by pressing the WELD PROCESS key and then turning to MMA Connect up the welding cables following description in paragraph "Connecting up welding - ELECTRODE welding cables (fig. A)".



 Welding parameters



Table 3 shows the values of current to use with the respective electrodes for the welding of common steels and low-grade alloys. These data have no absolute value and are indicative data only. For a precise choice follow the instructions provided by the electrode manufacturer. The current to be used depends on the welding positions and the type of joint, and it increases according to the thickness and dimensions of the part. The current intensity to be used for the different types of welding, within the field of regulation shown in table 4 is:

• High for plane, frontal plane and vertical upwards welding;

• Medium for overhead welding;

• Low for vertical downwards welding and for joining small pre-

heated pieces.

A fairly approximate indication of the average current to use in the welding of electrodes for ordinary steel is given by the following formula:

I = 50 x (Øe – 1 )

where: I = intensity of the welding current Øe = electrode diameter Example: for electrode diameter 4 mm

I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A

The pre-set values of the welding current ENCODER 1 knob) and open-circuit voltage (not adjustable) or of the "arc force" (adjustable with the ENCODER 2 knob - if selected) will be displayed on the A- PARAMETERS Display (abbreviated in dVPA) and V - PARAMETERS Display (abbreviated in dVPV) before welding starts. The values of the welding current justable with the ENCODER 1 knob) and the welding voltage or the "arc force" (adjustable with the ENCODER 2 knob - if selected (on a scale of values varying between 0 and 100 (absolute value) with an adjustment interval at 1 - a parameter that increases the energy of the arc under difficult welding conditions) will appear on the dVPA and dVPV displays during the welding process.



 Special functions



• HOT START i.e. overcurrent being supplied when the arc is switched on. (Hot - from 0 to 100 with an adjustment interval at 1). With electrodes, access can be gained to the "hot start" function (adjustable with the ENCODER 2 knob, not changeable during welding) by pressing the SPECIAL FUNCTIONS key.

being used for welding (ad-

(adjustable with

TIG WELDING WITH "LIFT" TYPE STRIKING

You can enter this welding mode by pressing the WELDING PROCESS SELECTION key and turning to TIG with the "lift" type striking

Connect up the welding cables following the description given in the paragraph "Connecting up welding - TIG welding cables (fig. C)".



 Welding parameters



Table 4shows the currents to use with the respective electrodes for TIG AC and DC welding. This input is not absolute but is for your guidance only; read the electrode manufacturers' instructions for a specific choice. The diameter of the electrode to use is directly proportional to the current being used for welding.

Ø ELEC-

TRODE (mm)

1,6

2 2,4 3,2

4 4,8 5,6 6,4

6010 6011

40-80

75-125 110-170 140-215 170-250 210-320 275-425

6012

20-40 25-60 35-85

80-140 110-190 140-240 200-320 250-400 300-500

ELECTRODE TYPE - Current adjustment field (A)

6013

20-40 25-60 45-90

80-130 105-180 150-230 310-300 250-350 320-430

6020

100-150 130-190 175-250 225-310 275-375 340-450

6027

125-185 160-240 210-300 250-350 300-420 375-475

7014

80-125 110-160 150-210 200-275 260-340 330-415 390-500

7015 7016

65-110 100-150 140-200 180-255 240-320 300-390 375-475

7018

70-100 115-165 150-220 200-275 260-340 315-400 375-470

7024 7028

100-145 140-190 180-250 230-305 275-365 335-430 400-525

Table 3

WELDING

THICKNESS

(mm)

≤≤

≤ 5

≤≤

≤ 6,5

≤≤

> 3,5 > 6,5

> 9,5

> 13

The pre-set readings of the welding current (adjustable with the ENCODER 1 knob) and open-circuit voltage able) will be displayed on the A- PARAMETERS Display (abbreviated in dVPA) and V - PARAMETERS Display (abbreviated in dVPV) before starting to weld. The values of the welding current justable with the ENCODER 1 knob) and the welding voltage (not adjustable) appear on the dVPA and dVPV displays during the welding process. Ignitions are done rapidly and with precision in this process through the innovative heat controlled (TCS) "lift" type striking, reducing tungsten inclusions to a minimum and stopping the welded piece from being nicked. The welder has a SWS "Smart Welding Stop" system for the end of TIG welding. Lifting up the torch without switching off the arc will introduce a slope down and it will switch off automatically.



 Special functions



There are no special functions associated with this process.

being used for welding (ad-

(not adjust-

Table 4

ELECTRODE TYPE

Current adjustment field (A)

Ø ELEC-

TRODE (mm)

1 1,6 2,4 3,2

Tungsten

Ce 1%

Grey 10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

TIG DC

Tungsten

Rare earth 2%

Turchoise

10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

MIG-MAG, MIG PULSED AND MIG DUAL PULSED WELDING

The following jobs must be done before starting to weld:

• Remove the contact tip from the torch so that the end of the wire can freely come out. Remember that the contact tip must correspond to the wire diameter;

• Push the torch push button or the motor check push button until the wire end comes out from the torch;

• Tighten the contact tip on the torch;

• Open the gas cylinder valve slowly and adjust the pressure

regulator to obtain about 1,3 - 1,7 bar;

• Work the gas testing key and adjust the flow to between 14 and 20 l/min. according to the current being used for welding;

• The welding machine is now ready to be used.



 SYNERGIC welding mode



Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG , MIG PULSED WELDING PROCEDURE SELECTION key to SYN to enter this welding mode. Synergy is nothing else but a bond that unites the numerous different sizes in the sense that when one of these sizes are changed the others automatically change in synergy. 100 programmes, supplied by the manufacturer and valid for any welding process can be installed in the DIGISTAR 250 PULSED generator, and are divided up into:

• 100 MIG-MAG programmes (programmes numbering from 1 to 99);

• 100 MIG PULSED programmes (programmes numbering from 101 to 199);

• 100 MIG DUAL-PULSED programmes (programmes numbering from 201 to 299).

The generator comes with a certain number of programmes already produced in the factory, which are shown in the programme table (see special paragraph) or else on the PROGRAMME DISPLAY (abbreviated dVP) and are ready to be used by the operator.

or MIG DUAL PULSED then press the

Connect up the welding cables following description given in paragraph "Connecting the welding - MIG-MAG, MIG PULSED or MIG DUAL PULSED welding cables (fig. C)". Use the PROGRAMME SCROLLING keys to select the programme best suited for the type of work to be done based on the knowledge of a few parameters (diameter of wire, material being welded, type of gas to use) or the RUN/MEM key to display the operating features of the programmes supplied by the manufacturer. The readings of the preset thickness of piece welding current 1 knob) are displayed on A - PARAMETERS Display (abbreviated dVPA) and pre-set weld voltage inductance

(adjustable with ENCODER 2 knob) are displayed on V PARAMETERS Display (abbreviated dVPV) before starting to weld. The manufacturer has set the values of the last two parameters to zero. Set as required and start welding. The actual welding current (adjustable with ENCODER 1 knob) will be displayed on the dVPA and the actual welding voltage, electronic inductance and welding voltage trimming (adjustable with ENCODER 2 knob) will be displayed on the dVPV during welding. The two encoders are activated and operational during welding so that all the sizes associated with them can be changed. The parameter on the display does not alter when changing from the setting to the welding phases and vice versa.



 Manual welding mode (activated for MIG-MAG



, wire speed (adjustable with ENCODER

(not adjustable), electronic

and trimming adjustment of the weld voltage

welding process only)

Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG then press the WELDING PROCEDURE SELECTION key to MAN to access this welding mode. The programmes available for MIGMAG (see paragraph "Synergic work procedures") and adjustable parameters (wire speed basis for this welding procedure through the ENCODER knobs 1 and 2, which are not combined with each other so that you are free to them as you wish. Connect up the welding cables following the description given in paragraph "Connecting the welding - MIGMAG, MIG PULSED or MIG DUAL PULSED welding cables (fig. C)". Welding programmes are displayed in the programme table (see special paragraph) or else on the dVP display. Use the PROGRAMME SCROLLING keys to select the programme best suited for the type of work to be done based on the knowledge of a few parameters (diameter of wire, material being welded, type of gas to use) and/or the RUN/MEM key to display the operating features of the programmes supplied by the manufacturer. The values of the preset wire speed knob) are displayed on the dVPA and the preset welding voltage

, (adjustable with ENCODER 2 knob) are displayed on the dVPV before starting to weld. Set as required and start welding. The actual weld current can vary from the minimum to the maximum of the corresponding synergic curve of the programme) will be displayed on the dVPA and the actual weld voltage

- it can vary from 10 to 40V) will be displayed on the dVPV during welding. The parameter on the displays remains unaltered when changing from the setting to the welding phases and vice versa. Welding spot settings may also be created and memorized with this welding procedure (see special paragraphs) and may be backtracked in the AUTOMATIC WELDING PROCEDURE programme.



 AUTOMATIC welding mode



Press the WELDING PROCESS key and turn to MIG-MAG , MIG PULSED WELDING PROCEDURE SELECTION key to AUT to access this welding mode. Previously memorized automatic jobs can be backtracked in the automatic welding mode, you can in fact enter and backtrack previously set and memorized programmes in the synergic and manual welding procedures (see special paragraphs). When the settings of a single preset welding spot have been entered they cannot be changed unless you change to another welding spot.

or MIG DUAL PULSED then press the

, welding voltage ) are used as a

(adjustable with ENCODER 1

(adjustable with ENCODER 1 knob - it

, (adjustable with ENCODER 2 knob



 Special functions



Just press the SPECIAL FUNCTIONS key to enter these parameters. A brief description of parameters that could be changed follows and all the eventual combinations to be had are summed up in table 5 (easily legible).

1) STARTING SPEED — Adjusts the starting speed of wire to

the piece. The given value is a variation in percentage against the values set in the factory (StS - from -30% to +100% with a 1% interval for adjustment);

2) BURN BACK — Adjusts the length of the wire coming out of

the gas nozzle after welding. The given value is a variation in percentage against the values set in the factory. A higher number corresponds to greater wire burn back (bub - from -20% to +20% with a 1% interval for adjustment);

3) PRE GAS — Supplies a quantity of extra gas, for a given time set in the factory, before starting to weld (PrG - from 0 to 2 seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment);

4) POST GAS — Supplies a quantity of extra gas, for a given time set in the factory, before finishing welding (POG - from 0 to 10 seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment);

5) CRATER START CURRENT — This is the current used to start welding (CRATER welding mode connected) and may be adjusted from - 50% to + 99% of the welding current (CSC

- from - 50% to + 99% with a 1% interval for adjustment);

6) INITIAL CURRENT TIME – Time during which the current remains at the initial crater value (active only in 2T CRATER mode) (SCt - from 0 to 5 sec with an adjustment interval of

0.1 seconds);

7) CRATER END CURRENT — This is the current at the end of welding (CRATER welding mode connected) and may be adjusted from - 99% to + 50% of the welding current (CEC - from - 99% to + 50% with a 1% interval for adjustment);

8) FINAL CURRENT TIME – Time during which the current re- mains at the final crater value (active only in 2T CRATER mode) (ECt - from 0 to 5 sec with an adjustment interval of 0.1 seconds);

9) SLOPE — Slope of current to pass from the "initial crater current" level to the welding current level and to go from the latter to the "final crater current" level. (SLO - from 10 A/s to 500 A/s with a 5 A/s interval for adjustment);

10) DOUBLE PULSE CURRENT — Determines the percentage value of the peak and base current of the double pulse. The value indicated is a percentage variation in + or – compared to the value of the average welding current set (dPC – from 0 to +100% with a regulation interval of 1%). EXAMPLE: Average pulsed current = 120 A - Double pulse current = 180 A – Base current = 60A when the double pulse current is set at position 50.

11) DUAL IMPULSE FREQUENCY — Establishes the dual im- pulse frequency (Fdp - from 0.5 to 5 Hz with a 0.1 Hz interval for adjustment);

12) SPOT WELD TIME — Time needed for spot-welding (after

pressing the torch key) after which the arc automatically switches off (SPt - from 1 to 20 seconds with a 0.1 seconds interval for adjustment).

13) AUTOMATIC CURRENT SLOPE — Slope of the current when

passing from one level to another; useful when employing welding sequences (ACS – from 5A/s to 500A/s with interval regulation of 5A/s). It also determines the variation speed of the welding current following regulation by the operator.

Table 5 sums up the special programmes available in the various welding modes and processes.

Create and memorize new automatic welding spots

After establishing a new welding spot (see paragraph "AUTOMATIC welding procedure") proceed as follows:

• Press the RUN/MEM key (AUT led on) until the first welding spot free and/or available starts flashing on the PROGRAMME DISPLAY (dVP);

• Press the RUN/MEM button until “Sto” appears on the dVP display and then release the button;

• After completing the saving operation the programme will set itself automatically on the saved welding spot.

NOTE: The creation of an automatic welding point implies the memorisation of all the corresponding special functions.

Call up automatic spots memorized beforehand

The AUTOMATIC welding procedure must be entered to backtrack previously memorized automatic jobs, then the PROGRAMME SCROLLING keys must be pressed to select and view the memorized automatic jobs.

SIZE

STARTING SPEED BURN BACK PRE GAS POST GAS CRATER START CURRENT INITIAL CURRENT TIME CRATER END CURRENT FINAL CURRENT TIME SLOPE DELTA PULSE CURRENT DUAL IMPULSE FREQUENCY SPOT WELD TIME AUTOMATIC CURRENT SLOPE

WORDING

StS bub PrG

POG CSC

SCt

CEC

ECt

SLO dPC

FdP

SPt

ACS

MIG/MAG

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

MIG

PULSED

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

MIG

DUAL

PULSED

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

2T/4T

✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔

WELDING MODEWELDING PROCESS

SPOT WELD

✔ ✔ ✔ ✔

CRATER

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

Table 5

CRATER

✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

✔ ✔ ✔

✔

Copy and change automatic welding spots

After entering the automatic welding spot that you want to copy or change proceed as follows:

• Keep pressing the WELDING MODE SELECTION key for 3 sec-

onds; this operation will take the machine to the manual and the synergic mode so that all the parameters memorized for this spot can be corrected. More than one setting may be changed this way and automatically saved by writing over the one set previously (therefore changing it) or else it can be memorized in another programme (see paragraph "Creating and memorizing new automatic jobs"). Use the PROGRAMME SCROLLING key to select the position where you want to memorize the welding spot. Press the RUN/MEM key for memorizing until the wording "Sto" appears on the PROGRAMME DISPLAY (dVP).

To delete an automatic welding point

To delete a memorized automatic welding point for AUTOMATIC type work related to any process, it is necessary, with welding turned off, to proceed in the following manner:

• Position the machine on the automatic welding point you want to delete;

• Press the RUN/MEM button for 5 seconds;

• On the display will appear “CLR”;

• When you stop pressing the button, the automatic welding point

selected will be deleted.

Having deleted the automatic welding point, the machine will position itself on a valid automatic welding point. If there are no valid automatic welding points, the machine will display “NA1”, as happens when you enter AUTOMATIC mode and there are no automatic welding points present. The free space can be occupied by a new automatic welding point or it can be left free to be used as a sequence terminator (see paragraph “Welding sequences”).

How to use automatic welding spots

The automatic points are contained in one memory position (MAX 99 points) so they can be listed in sequence with the UP/DOWN commands on the torch; with the processes unchanged, the passage from one point to another can occur during the welding; to allow this, there is a programmable “ACS” parameter for the linear connection of the synergic points during the passages.

Welding sequence

It is possible to perform welding jobs using a sequence with more than one automatic welding point previously memorized by the user. It is also possible to change the automatic point during welding, as long as an up/down type of torch is used.

CONCEPT OF “SEQUENCE OF AUTOMATIC WELDING POINTS”

A “sequence of automatic welding points” is a group of a certain number of automatic welding points saved by the user. The group is marked off by leaving an empty automatic welding point at the beginning of the group and another empty one at the end.

MEMORIZING A WELDING SEQUENCE

To set a welding sequence, you must:

1) Check that you have a free point before the first automatic point (before position 1 and after position 99 there are always two free automatic welding points that mark off the sequence. Therefore, it is not necessary to insert an empty point in position 1 or position 99);

2) Set the machine to the program desired, in MANUAL or SYNERGIC mode with the settings you intend to use for the automatic point;

3) Press the SPECIAL FUNCTIONS button to access the special functions;

4) Select by means of the ENCORDER 1 knob, the ACS parameter;

5) With the ENCODER 2 knob, set the slope in A/s you want to use to shift towards that automatic welding point;

6) Exit the special functions by again pressing the SPECIAL FUNCTIONS button;

7) Save the current settings in an automatic welding point (see paragraph “Creating and memorizing new automatic welding points”);

8) Repeat the procedure from point 2 for all the automatic welding points you wish to add;

9) Check that there is a free point after the last point inserted or else delete it (see paragraph “Deleting an automatic welding point”).

USING THE SEQUENCES

To activate a welding sequence, beginning with an Mig/Mag, Pulsed or Double Pulsed process, press the TYPE OF WORK button to enter the AUTOMATIC mode. This involves:

• Memorizing the last active non-automatic process before en-

tering the AUTOMATIC mode;

• Selecting the last automatic point used (e.g. the last one memo-

rized), or, if this does not exist, the first existing one. Keep in mind that it is possible that the point belongs to a different

process from the one presently selected. When welding is not active, the LIST PROGRAMS buttons located on the front panel list all the automatic welding points that have been memorized, changing the process automatically when the point requires it. With the right button (+) and the left button () on the torch (if it is of the up/down type) it is only possible to move among the points belonging to the same sequence. Pressing the TYPE OF WORK button takes you back to the last active setting before entering AUTOMATIC mode, while changing the welding process if necessary. After you select an automatic welding point, it is possible to begin welding within the relative sequence. The LIST PROGRAMS buttons on the panel are disabled while the right (+) and left (-) buttons on the torch remain active. If the torch is not of the up/

down type, it is not possible to change the automatic point during the welding.

When the welding is active, pressing the right (+) and left (-) buttons on the torch let you pass from one automatic welding point to the previous or next one withing the same sequence, respecting the limits mentioned in “Limits in using the sequences”. If pressing the right (+) or left (-) button brings you to the end of a sequence, the sequence resumes from the opposite end. The passage from one automatic point to another is made while linking to the line current memorized by means of a current ramp. The slope is memorized as part of the special functions of the automatic welding point for which it is intended and is therefore the active ACS parameter when the automatic welding point was memorized.

LIMITS TO THE USE OF SEQUENCES

The use of sequences with the possibility of passing from one automatic welding point to another while the welding is active is only allowed:

• When the change of automatic welding point does not involve a change in the welding process;

• When the process selected must be MIG/MAG or PULSED MIG (therefore it is not possible to change the automatic welding point during welding in DOUBLE PULSED MIG);

• When changing the automatic welding point does not involve a change in the synergic curve used (therefore it is not possible to pass, for example, from a memorized point beginning with curve P4 to a memorized point beginning with curve P5);

• It is not possible to pass from one automatic welding point to another if the WELDING MODES (2T, 4T, CRATER, POINTING are not the same for both automatic points and if these are different from 2T or 4T.

Resetting

Resetting to factory values must be divided in two parts. First of all press and release the SPECIAL FUNCTIONS key to enter the special functions. Then:

• Pressing the RUN/MEM button for 3 seconds shows the let- ters STD flashing on the display: at the end of the flashing, by letting go of the button the factory settings are restored for the previously active welding programme only, except for the automatic points (which therefore remain memorised);

• Pressing the WORK TYPE button for 5 seconds shows the let- ters RST flashing on the display: at the end of the flashing, by letting go of the button the factory settings are restored and the automatic welding spots are cancelled.

The wording STD and RST on the display means that the opera- tion has been accepted. This is done when one of the keys are released and is followed by the machine automatically starting up again, so that the default settings are loaded and activated straight away.

NOTE: The special parameters of all the welding programmes are returned to their factory settings and the automatic welding spots are cancelled.

After setting the shutdown levels and the password (relevant value and code must be entered the first time by the user) just press the SPECIAL FUNCTIONS key once more to exit from the menu and have the machine ready again for welding. The selections remain memorized until they are changed again.

"ENERGY SAVING" function

This function makes sure the cooling fan and coolant system are working properly, these are only activated when strictly necessary i.e.:

• FAN MOTOR The fan is activated:

- During the welding phase or for a reasonable period of time

when welding has terminated;

- When the thermostat is active or for a reasonable period of

time when it has just restarted.

• COOLANT SYSTEM The coolant system is activated:

- When the machine is switched on for one minute so that the

coolant liquid circulates in the system at the correct pressure (call for technical assistance if the error messages do not disappear from the displays when the coolant system goes off);

- During the welding phase or for a suitable period of time

when the welding has terminated.

Aluminum welding

To weld with aluminum wire proceed as follows:

• Replace the drive rolls with special ones for aluminium wire (see paragraph: "Assembly of wire-feed rolls for aluminium");

• Use a torch with a hollow of 3 m and sheath in plastic material;

• Set the pressure between the drive rolls at the minimum, by

turning the screw provided;

• Use argon gas at a pressure of 1.3 - 1.7 bar.

Maintenance

Limits to changing parameters

The SPECIAL FUNCTIONS key must be pressed for 5 seconds to set the machine to shutdown. At this point the machine presents an interface similar to the one for setting the special functions parameters and specifically: required functions can be selected by pressing the ENCODER 1 knob, while the parameters of the latter can be set with the ENCODER 2 knob. Parameters selectable with ENCODER 1 knob and viewed on relevant dVPA display are:

• PASSWORD (viewed on the PAS display)

• SHUTDOWN LEVEL (displayed on the BLL display)

Values selectable with ENCODER 2 knob and viewed on relevant dVPV display are:

• The password has three digit numbers with values ranging from

000 to 999.

• 0 = NO SHUTDOWN or MACHINE RELEASE

The machine is not blocked, this also makes it possible to free it if had been previously blocked (after entering the correct password).

• 1 = SHUTDOWN LEVEL 1 activated

The ENCODER 1 knob, ENCODER 2 knob or eventual remote control can be used to adjust the value of the PITCH TRMMING ADJUSTMENT, value of and value of ELECTRONIC INDUCTANCE, both in SYNERGICAL and MANUAL mode.

• 2 = SHUTDOWN LEVEL 2 activated

None of the welding parameters may be changed.

• 3 = SHUTDOWN LEVEL 3 activated

No weld parameters may be changed in SYNERGICAL and MANUAL mode. In AUTOMATIC it is only possible to change the WIRE SPEED, by a value of ±15% of the memorized value, using the ENCODER 1 knob only. Eventual remote controls can be used to scroll through the memorized automatic spots.

WELDING

WELD CURRENT

WARNING: Before carrying out any inspection of the inside of the generator, disconnect the system from the supply.

DIGISTAR 250 PULSED

WARNING: It is very important to remove all dust sucked into the

machine by the fans, as the welders are completely electronic.

Proceed as described to keep the machine in good working order:

• Periodic removal of accumulated dirt and dust from the inside of the generator, using compressed air. Do not aim the air jet directly onto the electrical components, in order to avoid damaging them.

• Make periodical inspections in order to individuate worn cables or loose connections that are the cause of overheating.

• Check, that the gas circuit is completely free from impurities and that the connections are tight and that there are no leaks. Carefully check that the electric valve does not leak.

• Check the wire feeder rolls periodically and replace them when wear impairs the regular flow of the wire (slipping etc).

TORCH

The torch is subjected to high temperatures and is also stressed by traction and torsion. We recommend not to twist the wire and not to use the torch to pull the welder. As a result of the above the torch will require frequent maintenance such as:

• cleaning welding splashes from the gas diffuser so that the gas flows freely;

• substitution of the contact point when the hole is deformed;

• cleaning of the wire guide liner using trichloroethylene or spe-

cific solvents;

• check of the insulation and connections of the power cable;

• the connections must be in good electrical and mechanical

condition.

SPARE PARTS

Original spare parts have been specially designed for our equipment. The use of non-original spare parts may cause variations in performance or reduce the foreseen level of safety. We decline all responsibility for the use of non-original spare parts.

Remote controls and accessories

DIGISTAR 250 PULSED generators may be fitted out with vari-

ous remote control systems and accessories such as:

Air and/or water cooled up/down torch

The up/down torch in SYNERGIC (SYN) and MANUAL (MAN) working mode entirely replaces the ENCODER 1 present on the generator’s control panel. The values of synergic welding param- eters can be adjusted by pressing the two keys on the right (+) and left hand side (-). Arc length is still regulated with the ENCODER 2 present on the generator’s control panel. In the AUTOMATIC (AUT) type of work, pressing the two buttons, right (+) and left (-), lists the previously set welding points and the memorized welding sequences.

Torch with display (Digitorch)

The new Digitorches keep all information within easy reach. The innovative microcontroller with display integrated into the grip allows the main welding parameters to be displayed and adjusted:

• Current

• Thickness of material

• Wire speed

• Arc length

• Electronic inductance

• Memorised programme number

Press the up/down buttons, depending on the selected operating method, to move from one programme to another or increase and decreases the parameters on the synergic curves in use.

NOTE: The digital control unit of the generator is fitted with a control recognition device which allows it to identify which device is connected and take action accordingly. To allow the command recognition device to work correctly, connect (with the machine switched off) the required accessory to the relative connector and then switch on the welding machine with the on/off switch.

Procedure for cover assembly and disassembly

Proceed as follows: remove the six screws (two on the front panel and four on the rear panel) indicated in the figures, remove the handle complete with the two clamps (front/rear) and pull off the cover. To remount, perform the above operations in reverse order.

Replacing the front electronic board

Proceed as follows:

• Unscrew the 4 screws fastening the front rack panel.

• Remove the adjustment knobs.

• Extract wiring connectors from electronic control board.

• Unscrew small supporting columns.

• Remove electronic control board by lifting it out of its supports.

• Proceed vice versa to assemble new electronic control board.

The pointing out of any difficulties and their elimination

The supply line is attributed with the cause of the most common difficulties. In the case of breakdown, proceed as follows:

1) Check the value of the supply voltage;

2) Check that the power cable is perfectly connected to the plug and the supply switch;

3) Check that the power fuses are not burned out or loose;

4) Check whether the following are defective:

• the switch that supplies the machine

• the plug socket in the wall

• the generator switch

NOTE: Given the required technical skills necessary for the repair of the generator, in case of breakdown we advise you to contact skilled personnel or our technical service department.

Error conditions

FIG. G

ERROR

Display

ERR

ERROR DESCRIPTION

Display

CFG

PRG

TFS

HAR

t°C

SLC

FCC

ERROR CODE

Display

00 00 00 00 00 01 01

06 06

00 01 02 03 04 00 01

00 01

Table 6

DIAGNOSIS

File "CFG" (machine parameters) none File "CUI" (user parameters) none File "CEA" (un-programmed PID ) none File "CAL" (machine calibration) none Incongruent configuration No MIG/MAG welding process curves No MIG PULSED welding process curves No MIG DUAL PULSED welding process curves Control error in FLASH memory file system OVER VOLTAGE alarm. Impossible to weld UNDER VOLTAGE alarm. Impossible to weld UNDER & OVER VOLTAGE alarm. Impossible to weld PRIMARY OVERCURRENT alarm. Impossible to weld. Thermostat alarm. Fans working. Impossible to weld. Coolant unit pressure switch alarm. Impossible to weld. Wire drawing unit removed during use Digital control panel removed during use Failure to connect with robot interface board Torch with display (Digitorch) removed during use Incorrect Firmware update NVRAM memory incompatible with the firmware you have just loaded Incorrect Firmware update NVRAM memory of incorrect size or out of order

Error conditions found in the welder are described in this paragraph and the three displays on the operator's interface (fig. G) used to view them:

• ERROR Display (abbreviated dE): the wording ERR will flash

on this display;

• ERROR DESCRIPTION Display (abbreviated dDE): flashing

messages alternate on this display giving first the TOTAL NUMBER of errors (Es. 02) detected and then the general DESCRIPTION of the first error detected (Es. PRG);

• ERROR CODE Display (abbreviated dCE): the number of the

code (4 digits) of the error detected flashes on this display (or

the first error found should there be more than one error). Table 6 gives eventual error messages eventually appearing on the various displays and diagnosis of the various errors. In addition, to facilitate the diagnosis of any eventual problems

of communication with the peripherals, a change has been made to the leds located on the “digital card cpu front panel” (see table 7 and fig. H) In the event of failed communication with motor control digital card, in addition to the signalling by the DL1 LED, access to the MIG/MAG, MIG PULSED, and MIG DOUBLE PULSED welding processes was impeded. The machine will automatically reset itself from MMA to TIG and vice versa, while it will be impossible to select the modes that require the use of the towing unit. This is done to allow our technical assistance (that should be called in every time a error message appears on the welder operator's interface) to be able, in the shortest time possible after being informed by the user, to resolve the problem with greater facility.

FIG. H

LED DL1

(green)

DL2

(red)

DL3

(red)

DL4

(red)

DL5

(red)

DL6

(red)

DL7

(red)

DL8

(red)

DL9

(green)

CONDITION

Off

Flashing

Off On Off

Flashing

On Off On Off On

Off On Off On Off

Slow flashing

Fast flashing

Table 7

MEANING

Auxiliary microcontroller control programme inactive Auxiliary microcontroller control programme active +5V absent +5V present No problem found on motor Incorrect motor speed Motor short-circuited or overloaded

-15V absent

-15V present +15V absent +15V present

Not used

No problem No communication with auxiliary microcontroller No problem No communication with auxiliary microcontroller Main microcontroller control programme inactive Main microcontroller control programme active No input voltage. Machine shutdown (the front panel switches off in this condition)

FRANÇAIS

Introduction 38

Description 38

Donnees techniques 39

Limites d'utilisation (IEC 60974-1) 39

Méthodes de levage de l'installation 39

Ouverture de leur emballage 39

Installation et branchements 40

Chargement du fil 42

Montage des rouleaux de transport pour l'acier 42

Montage des rouleaux de transport pour l'aluminium 42

Appareils de commande et de controle 43

Tableau de contrôle 44

Affichage de la version de logiciel installée48

Avant de souder 48

Procédés de soudure 48

Creation et memorisation nouveaux points automatiques de soudure 50

Rappeler les points automatiques memorise precedemment 50

Copier et modifier les points automatiques de soudure 51

Effacer un point automatique de soudure 51

Utilisation des points automatiques de soudure 51

Séquences de soudure 51

Réinitialisation des configurations 52

Limite de la modification des paramètres 52

Fonction "ENERGY SAVING" 52

Soudure à l’aluminium 52

Maintenance 52

Commandes à distance et accessoires 53

Releve des eventuels inconvenients et leur elimination 53

Procédure de montage et de démontage du couvercle 53

Remplacement de la carte électronique en façade 53

Conditions d'erreur 54

Schéma électrique 92

Légende schéma électrique 94

Nous vous remercions d’avoir acheté notre produit. Veuillez lire attentivement et respecter scrupuleusement le mode d’emploi de ce manuel et les mesures de sécurité du fascicule joint afin de garantir de meilleures performances à l’installation et la durée maximum de ses éléments. Dans l’intérêt de la clientèle, nous conseillons de faire suivre la maintenance ainsi que les éventuelles réparations, aux ateliers de notre organisation d’assistance, car ils ont tout l’équipement nécessaire et le personnel est particulièrement bien formés. Toutes nos machines et nos appareils sont sujets à un développement continu. Par conséquent nous devons modifier les données concernant la construction et l’équi- pement.

GÉNÉRATEURS POLYVALENTS À INVERSEUR POUR SOUDAGE DOUBLE PULSÉ, MIG PULSÉ, MIG-MAG, MMA et TIG

Les générateurs polyvalents DIGISTAR 250 DUAL PULSED, qui exploitent la technologie de pointe d’inverseur IGBT à commande entièrement numérique, permettent d'effectuer des soudures de qualité élevée, en soudage MIG-MAG, en MIG pulsé e Double pulsé sur tous les matériaux et en particulier sur l’acier inox, l’aluminium et les tôles galvanisées, réduisant ainsi au minimum les opérations de ré-usinage que les éclaboussures rendent nécessaires. Novatrices, robustes et faciles à utiliser, les installations de soudage DIGISTAR 250 DUAL PULSED sont la solution idéale pour les travaux répétitifs de précision ; ces générateurs sont conçus pour tous les domaines industriels et professionnels, en particulier pour l’entretien de haut niveau et le secteur Automobile. Grâce à leur dimensions et à leurs poids réduits, les générateurs DIGISTAR 250 DUAL PULSED se transportent aisément et permettent de disposer, dans toutes les conditions opérationnelles, d’un dispositif de très haut niveau technologique. La polyvalence des générateurs DIGISTAR 250 DUAL PULSED permet d’obtenir d’excellentes performances, même avec le soudage TIG à amorce de type « lift » et avec le soudage à électrode (MMA). Les caractéristiques principales du groupe de soudage DIGITECH 250 DUAL PULSED sont:

• Design innovatif et fonctionnel;

• Structure portante en métal avec panneau antérieur dans un matériau spécial anti-choc;

• Robuste poignée intégrée au châssis;

• Panneau de contrôle protégé contre les impacts accidentels;

• Contrôle digital synergique de tous les paramètres de soudage;

• Contrôle du cycle de soudage en début et fin de soudage;

• BURN BACK CONTROL (contrôle de l’extension du fil à la fin

du soudage). Quelles que soient les conditions et avec tous les matériaux, le contrôle numérique garantit, en fin de soudage, une coupe parfaite du fil évitant ainsi la formation de la classique «boule» gênante et assurant le rallumage correct de l’arc;

Legende couleurs 94

Interprétation des symboles graphiques reportés sur la machine 96

Interprétation des symboles graphiques sur la plaque de données 97

Liste pièces de rechange 98-102

Mécanisme d’entraînement global à 4 rouleaux 103

Galets d’entraînement 104

Commade des pièces de rechange 105

Introduction

Description

• Caractéristique de soudage sans projection exceptionnelle aussi bien en MIG/MAG qu'en MIG Pulse avec tout type de gaz;

• Haute performance de soudage en MMA et TIG avec système d'amorçage "lift arc";

• Possibilité d'enregistrer des programmes de soudage personnalisés;

• Contrôle et possibilité de répéter les paramètres de soudure;

• Facilité d'utilisation, sélection et rappel aisés des paramètres

ainsi que des programmes de soudage;

• Dispositif exclusif SWS "Smart Welding Stop" pour la fin du soudage en TIG. En soulevant la torche sans éteindre l'arc vous introduisez un ralentissement suivi d'une extinction;

• WSC "Wire start control". Dispositif de contrôle de l’amorce de l’arc, permettant d’éviter que le fil à souder ne se colle sur la pièce à souder ou sur la buse de la torche et de garantir des amorces de l'arc précises et souples, surtout lors du soudage de l'aluminium.

• WFC (Contrôle de la forme d’onde) Les paramètres de soudage et la forme d’onde de l’impulsion, soumis au contrôle numérique du microprocesseur, sont pilotés et modifiés en quelques microsecondes, sans aucune incidence sur la préci- sion et la stabilité de l'arc, quelles que soient les variations des conditions de soudage causées par le mouvement de la torche et les irrégularités des pièces à souder.

• Fonction "Energy Saving" qui active la ventilation du générateur et le refroidissement de la torche seulement quand nécéssaire;

• Auto diagnostique en cas de panne;

• Clé de verrouillage partiel ou total de l’installation avec accès limités par code d’accès;

• L'utilisation de torches MIG spéciales permet de régler à dis- tance des paramètres de soudage directement par la soudeuse;

• Entraînement intégré par 4 rouleaux de grand diamètre, garan- tissant un avancement du fil précis et constant;

• Poignées graduées permettant de régler de façon précise la

pression sur le fil, qui reste inchangée lors de l’ouverture et de la fermeture des bras;

• Rouleaux à double gorge, remplaçables sans besoin d’outil;

• Logement pour bobines de fil de 300 mm maxi.

Donnees techniques

Les données techniques se trouvent sur la tableaux 1.

Modele

Alimentation triphasée 50/60Hz

Champ de réglage Puissance maximum Tension secondaire à vide Courant exploitable au 100% Courant exploitable au 60% Courant exploitable au 40% Classe de isolation Degré de protection Dimensions Poids Puissance du moteur d'entraînement N° de rouleaux Diamètre du fil Vitesse nominale d'entraînement du fil

Types de fil d'apport

Bobine

Diamètre Poids

Gaz de protection

Liquide de refroidissement

Pression maximum

Tableau 1

DIGISTAR 250

DUAL PULSED

V A

kVA

V A A A

m/min

• Acier au carbone

• Acier inox

• Aluminium au magnésium

• Aluminium au silice

• Fils à âme basiques et au rutile

Ømm

• Anhydride carbonique

• Argon pur Argon-Anhydride carbonique-Oxygène

• Mélange d'Argon et d'Anhydride carbonique

bar

400

10-250

7,8

63 160 200 250

IP 23

615-525-290

0,6-1,2

1-22

300

20 (max)

Eau distillée

3,5

Limites d'utilisation (IEC 60974-1)

L'utilisation typique d'une soudeuse n'est pas continue, car elle a des périodes de travail effectif (soudures) et des périodes de repos (positionnement pièces, substitution fil, opérations de meulage, etc.). Cette soudeuse est dimensionnée pour distribuer le courant I

2 max. nominal, en toute sécurité, pendant une période

de travail de 40% par rapport au temps d'utilisation total. Les normes en vigueur établissent à 10 min. le temps d'utilisation total. Le 40% de cet intervalle est considéré cycle de travail. En dépassant le cycle de travail admis, l'intervention de protection thermique qui préserve les composants internes de la soudeuse d'é chauffements dangereux se déclenche. Des messages clignotent sur l'afficheur (Cf. Par. Conditions d'erreur) pour signaler l'intervention de la protection thermique. Après quelques minutes la protection thermique s'actionne à nouveau automatiquement (voyant jaune éteint) et la soudeuse est à nouveau prête à l'emploi. Ce générateur est fabriqué selon le degré de protection IP 23.

Méthodes de levage de l'installation

Levez l'installation après l'avoir élingué de façon stable et sûre en commençant par le bas. La machine à souder est équipée en son milieu d’une poignée de transport manuel.

REMARQUE: Ces dispositifs pour soulever et transporter l’ap- pareil sont conformes aux dispositions prescrites par les normes européennes. N'utilisez pas d'autres dispositifs comme moyens de levage et de transport.

Ouverture de leur emballage

L'installation est essentiellement formée par:

• Groupe de soudage;

• Torches de soudage MIG-MAG;

• Groupe de refroidissement de la torche de soudage (HR26) (en

option);

• Chariot de transport (en option). Lors de la réception de l'appareil, effectuer les opérations suivantes:

• Sortir le générateur de soudure et tous les accessoires-composants de leur emballage;

• Contrôler que l'installation de soudure soit en bon état; en cas contraire, le signaler immédiatement au revendeur-distributeur;

• Vérifiez si toutes les grilles d’aération sont ouvertes et l’absence d’objets susceptibles de gêner le passage de l’air.

Installation et branchements

Le lieu de mise en place de l'installation doit être choisi avec soin, de manière à assurer un service satisfaisant et sûr. L'utilisateur est responsable de la mise en place et de l'usage de l'installation en accord avec les instructions du constructeur reportées dans ce manuel. Avant de mettre en place l'installation l'utilisateur doit prendre en considération des problèmes potentiels électromagnétiques de la zone de travail. én particulier, nous suggé- rons d'éviter que l'installation ne soit mise en place à proximité de:

• câbles de signalisation, de contrôle et téléphoniques

•émetteurs et récepteurs radio et télévision

• ordinateurs ou instruments de mesure et de contrôle

• instruments de sécurité et de protection

Les porteurs de pacemakers, de prothèses auriculaires et d'appareils similaires doivent consulter leur médecin traitant avant de s'approcher de l'installation en fonction. L'environnement de l'emplacement de l'installation doit être conforme au degré de protection de la carcasse. L’unité de soudure est caractérisée par les classes suivantes:

• Classe de protection IP 23 indique que le générateur peut être utilisé aussi bien à l’intérieur qu’à l’extérieur;

• Classe d’utilisation "S" signifie que le générateur peut être utilisé dans des milieux à risque accru de secousses électriques.

Cette installation refroidie l'eau au moyen de la circulation forcée d'air et doit donc être disposêe de maniére à ce que l'air puisse être facilement expiré et expulsé par les ouvertures pratiquées dans le châssis. L'installation doit se monter en procédant de la sorte:

• Montage du chariot (facultatif);

• Fixation du groupe de soudage sur le chariot;

• Fixation du groupe de refroidissement (facultatif) sur le chariot et sur la soudeuse (connexions électriques et hydrauliques).

• Interconnexion des câbles de soudage;

• Connexion de la soudeuse sur le secteur.

Les instructions de montage des dispositifs facultatifs sont contenues dans leurs emballages respectifs.

BRANCHEMENTS CABLES DE SOUDURE



 Soudage par électrode MMA



Brancher, toujours avec la machine débranchée du réseau, les câbles de soudure aux bornes de sortie (Positif et Négatif) de la soudeuse, en se branchant à la pince de la masse, avec la polarité prévue pour le type d’électrode à utiliser (Fig. A). En choisissant les indications fournies par les fabricants d’électrodes. Les câbles de soudure doivent être le plus court possible, ils doivent être près l’un de l’autre, positionnés au niveau du sol ou très proche du sol.

2000H933



 Soudage en TIG



Pour commencer à souder en TIG, effectuez les connexions illustrées par la Fig. B et plus précisément (sur la machine éteinte):

• Raccordez le tuyau de gaz, provenant du raccordement à enclenchement rapide de la torche avec vanne de soudage TIG, sur la bombonne de gaz et ouvrez cette dernière. Les bombonnes de gaz sont munies d'un réducteur de pression qui permet de régler la pression du gaz utilisé pour le soudage.

• connectez le câble de masse sur la connexion rapide marquée par le symbole + (positif) puis la pince de masse sur la pièce à souder ou sur le plateau porte-pièce dans un endroit dépourvu de rouille, peinture ou graisse;

• branchez le câble d'alimentation de la torche sur la connexion rapide indiquée par le symbole - (négatif).



 Pièce de soudure



La pièce à souder devrait toujours être branchée à la terre pour diminuer les émissions électromagnétiques. Mais il faut faire très attention de ne pas augmenter le risque d’accidents ou de dommages à d’autres appareils électriques en branchant la terre à la pièce à souder. S’il faut brancher la pièce à souder à terre, il faut effectuer un branchement direct entre la pièce et la partie de terre. Dans les Pays où cette connexion n’est pas admise, brancher la pièce à souder à la terre à l’aide de condensateurs, en accord aux normes Nationales.

FIG. A

2000H934

FIG. B



 Soudage MIG-MAG / MIG PULSE/ MIG DUAL



PULSE

Pour commencer à souder en MIG-MAG, effectuez les connexions illustrées par la Fig. C et plus précisément (sur la machine éteinte):

• relier le tuyau du gaz à la bombonne. Les bombonnes de gaz sont munies d'un réducteur de pression qui permet de régler la pression du gaz utilisé pour le soudage.

• connectez le câble de masse sur la connexion rapide marquée par le symbole - (négatif) puis la pince de masse sur la pièce à souder ou sur le plateau porte-pièce dans un endroit dépourvu de rouille, peinture ou graisse. Le recours à des câbles de masse particulièrement longs provoque des chutes de tension et des problèmes à cause de la résistance et de l'inductance plus

élevées des câbles, susceptibles de causer des défauts de soudage. Pour éviter ces inconvénients, conformez-vous à ces prescriptions:

• choisissez des câbles de masse de section adéquate;

• tendez les plus possible les câbles en évitant la formation de

boucles.

• visser le fil de puissance de la torche à la prise centralisée placée sur le panneau antérieur de la machine et brancher les tuyaux de refoulement (couleur bleue) et de retour (couleur rouge) de l'eau aux prises rapides relatives (de couleur bleue et rouge) placées sur l'alimentateur de fils.

BRANCHEMENT A LA LIGNE D’UTILISATION

Le branchement de l’appareil sur le réseau est une opération qui ne doit être effectuée que par un personnel qualifié et exclusivement par celui-ci. Avant de brancher la soudeuse à la ligne d’utilisation, contrôler les données de la plaque pour voir si elles correspondent à la valeur de la tension et fréquence de réseau et que l’interrupteur de ligne de la soudeuse se trouve sur la position "O". Ne branchez la soudeuse que sur la distribution de courant industriel et jamais sur le secteur.

La connexion sur le secteur doit être réalisée à l'aideducâble tripolaire fourni avec l'installation, qui a les caractéristiques suivantes:

• 3 conducteurs servent pour brancher la machine au réseau;

• le quatrième, de couleur JAUNE-VERT, pour effectuer le bran-

chement de "LA MISE A LA TERRE".

Brancher au câble d’alimentation une fiche normalisée (3p+t) avec une capacité appropriée et prédisposer une prise de réseau équipée d’un fusible ou d’un interrupteur automatique; le terminal spécifique de la mise la terre doit être branché au conducteur de terre (JAUNE-VERT) de la ligne d’alimentation.

Le tableau 2 reporte les valeurs de portée conseillés pour fusibles de ligne retardé, choisis d’après le courant maximum nomi-

2000F935

FIG. C

Tableau 2

Modele

2 Max nominal 40% (*)

I Puissance d’installation Courant nominal des fusibles retardés

kVA

Câble de branchement réseau

Longueur Section

Câble de masse

m mm mm

(*) Facteur de service

nal distribué par la soudeuse et à la tension nominale d’alimentation.

REMARQUE: Les éventuelles rallonges du câble d’alimentation doivent avoir une section adaptée, en aucun cas elle ne doit être inférieure à celle.

DIGISTAR 250

DUAL PULSED

250

7,8

1,5

Chargement du fil

Montage des rouleaux de transport

• Enfilez la bobine (Ø 300 mm MAX) sur le support de façon à ce que le fil se déroule en sens horaire en faisant coïncider le point de repère du support en face du trou de la bobine.

• Introduire l’extrémité du fil dans le guide (pos.1 fig. D) sur le mécanisme d’entraînement.

• Soulevez le bras porte rouleau libre (pos. 8, fig. D) en libérant les dispositifs de pression des rouleaux (pos. 5, fig. D). Contrô- ler que le galet moteur (pos.3 fig. D) soit estampillé sur la face externe le diamètre correspondant au fil utilisé.

• Introduire le fil dans la gaine guidefil (pos.4 fig. D) de quelques centimètres.Abaissez les bras porte rouleau libre en vérifiant que le fil pénètre dans la cavité du rouleau moteur. Baisser le galet fou en s’assurant que le fil entre dans la gorge du galet moteur. Régler éventuellement la pression entre les galets en agissant sur la vis (pos.5 fig. D). La pression correcte est celle minimale qui ne permet pas aux galets de glisser sur le fil. Une pression excessive peut provoquer une déformation du fil et des enchevétrements à l’entrée de la gaine, une pression insuffisante provoque une irrégularité en soudure.

pour l'aluminium

DÉMONTAGE DES ROULEAUX EXISTANTS (fig. E)

Dévissez la tige de fixation (position 1) à l’aide de la clé prévue à cet effet et sortez le coussinet avec les entretoises (position 2).

FIG. D

Montage des rouleaux de transport pour l'acier

Dévissez la vis (pos. 6, figure D). Soulevez le bras porte rouleau libre (pos. 2 fig. D) et procédez de la sorte:

• Chaque rouleau indique sur les deux faces externes le type de fil e le diamètre.

• Contez les rouleaux adéquats (pos. 3, fig. D) en veillant à placer correctement la rainure en fonction du diamètre du fil utilisé.

• Vissez la vis (pos. 6, fig. D).

FIG. E

MONTAGE DES ROULEAUX DU KIT ALUMINIUM (fig. F)

Introduisez dans le logement de l'engrenage (cf. figure de droite) le rouleau fou et l’entretoise fournis avec le kit et verrouillez le tout sur le petit bras à l’aide de la tige de fixation (position 1). Dévissez la vis de fixation (position 3) et remplacez les 2 rouleaux par ceux fournis avec le kit.

FIG. F

Appareils de commande et de controle

Pos. 1 Raccord rapide polarité négative Pos. 2 Connecteur pour commandes auxiliaires de soudage Pos. 3 Raccord rapide polarité positive

Pos. 4 Connecteur centralisé torche Pos. 5 Interrupteur de ligne. En position "O", la soudeuse est

éteinte

Pos. 6 Connecteur d'alimentation de l'installation de refroidis-

sement HR26

Tableau de contrôle

TOUCHES DE COMMANDE



 Bouton pour la SELECTION DES PARAMETRES - A



Permettent de sélectionner les paramètres suivants (s'ils sont actifs) et à chaque pression de la touche la machine passe à la sélection du paramètre suivant (fonction valide pour toutes les touches énumérées) dans l'ordre suivant:

•ÉPAISSEUR DE LA PIÈCE À SOUDER - Plage de réglage pos- sible (variable selon le procédé de soudage choisi) de 0,6 à 20 mm avec intervalle de réglage de 0,1 mm;

• COURANT DE SOUDAGE - Plage de réglage possible (variable selon le procédé de soudage choisi) de 10 à 250 A avec intervalle de réglage de 1 A;

• VITESSE DU FIL - Plage de réglage possible (variable selon le procédé de soudage choisi) de 1 à 22 mm/mn avec intervalle de réglage de 0,1 mm/mn.



 Bouton pour la SELECTION DU PROCEDE DE



SOUDAGE

Permet de sélectionner 5 procédés de soudage:

• MIG PULSÉ;

• MIG PULSÉ DOUBLE;

• MIG/MAG;

•ÉLECTRODE ou MMA;

• TIG avec amorce type LIFT.



 Bouton pour la SELECTION DU MODE DE



SOUDAGE

Permet de sélectionner 5 modes de soudage:

• 2T (deux temps)

Si vous appuyez sur la touche torche vous effectuez le cycle de soudage, si vous la lâchez vous achevez la soudure.

• 4T (quatre temps) En appuyant et en lâchant la touche torche vous commencez le cycle de soudage. En appuyant et en lâchant la touche torche vous achevez le cycle de soudage.

• 2T CRATÈRE

CSC [%]

StS [%]

PrG [s]

100%

SCt [s]

SLO [A/s]

ECt [s]

CEC [%]

PoG [s]

1) En appuyant sur la touche de la torche on amorce l'arc et le courant reste sur la valeur du COURANT INITIAL DE CRATÈRE (CSC) pendant une durée définie par le paramètre DURÉE DU COURANT INITIAL (SCt). Successivement, le courant passe à la valeur nominale (COURANT DE SOUDAGE) avec une inclinaison définie par le paramètre SLOPE (SLO).

2) En relâchant la touche de la torche, le courant passe à la valeur de COURANT FINAL DE CRATÈRE (CEC) avec une inclinaison définie par le paramètre SLOPE (SLO). Par la suite, le courant reste sur la valeur de COURANT FINAL DE CRATÈRE (CEC) pendant une durée de temps déterminée par le paramètre DURÉE DU COURANT FINAL (ECt) avant de terminer le soudage.

• 4T CRATÈRE

CSC [%]

StS [%]

PrG [s]

100%

SCt [s]

SLO [A/s]

ECt [s]

CEC [%]

PoG [s]

1) Si vous appuyez sur la touche torche vous amorcez l'arc et le courant reste à la valeur du COURANT INITIAL de CRATÈRE (CSC)

2) Si vous lâchez la touche torche vous effectuez la RAMPE (SLO) et le courant se porte à la valeur nominale (COURANT DE SOUDAGE).

3) Si vous appuyez sur la touche torche vous effectuez la RAMPE (SLO) et le courant se porte à la valeur de COURANT FINAL DE CRATÈRE (CEC).

4) Si vous lâches la torche le cycle de soudage s'achève.

• SOUDAGE PAR POINTS (spot) Permet d'effectuer, en appuyant sur la touche torche, le soudage par points pendant une durée prédéfinie (en secondes) au terme de laquelle l'arc s'éteint automatiquement.



 Bouton pour la SELECTION DU TYPE DE TRAVAIL



Permet de sélectionner 3 types/modes différents de travail:

• MODE SYNERGIQUE (SYN);

• MODE MANUEL (MAN);

• MODE AUTOMATIQUE (AUT).

Cette touche n'est pas active pendant les procédés ÉLECTRODE et TIG avec raccordement rapide LIFT.



 Bouton pour la VISUALISATION DES



PROGRAMMES (+/-)

Ce bouton est utilisé pour consulter les programmes fournis par le constructeur en modalité SYNERGETIQUE, les points de soudure mémorisés par le client et les séquences de soudure en modalité AUTOMATIQUE (99 points).



 Bouton pour le TEST GAZ



L'électrovanne est activée et le gaz commence à sortir quand cette touche est pressée puis relâchée. La sortie de gaz s’interrompt, automatiquement, après 30 secondes ou, en mode manuel, en appuyant sur la touche et en la relâchant.



 Bouton pour la SELECTION DES FONCTIONS



SPECIALES

Cette touche permet d'afficher et de modifier certains paramè- tres nécessaires et fondamentaux pour le soudage, déjà configurés par le fabricant en usine. Les paramètres changent selon le processus et le mode de soudage utilisés et ils sont mémorisés pour chaque programme et point de soudure automatique.



 Bouton pour le TEST FIL



Dès que vous appuyez sur cette touche, le moteur se met en marche pendant 3 secondes environ à une vitesse fixe (établie par le fabricant) de 1m/min et le fil commence à avancer. Le moteur met ensuite environ 1 seconde pour atteindre une vitesse de 8 m/min. Si vous lâchez la touche, le processus cesse. Pour continuer à faire avancer le fil vous devez continuer à appuyer sur la touche.



 Bouton pour la SELECTION DES PARAMETRES - V



Permet de sélectionner les paramètres suivants (s'ils sont actifs):

• RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE- Tension de soudage comprise entre -25% et +25% de la valeur de tension configurée avec intervalle de réglage de 1%.

• TENSION DE SOUDAGE - paramètre calculé de façon différente selon la typologie de soudure sélectionnée:

- Tension de soudage comprise entre -25% et +25% de la

valeur de tension configurée avec intervalle de réglage de 1% en mode SYNERGIE;

- De 10V à 40 V avec intervalle de réglage de 0,1 V en mode

MANUEL;

• INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE - paramètre dont le sens est fonction du procédé de soudage choisi:

- Variation de la réponse dynamique de la machine (valide pour

les procédés MIG/MAG, MIG PULSÉ, MIG DOUBLE PULSÉ avec plage de réglage de -32 à +32 et intervalle de réglage de 1);

- Arc Force (valide pour le procédé MMA avec plage de ré-

glage de 0 à 100 et intervalle de réglage 1).



 Bouton RUN/MEM



Deux fonctions sont associées à cette touche:

• Fonction RUN utilisée pour afficher les caractéristiques (maté-

riau, diamètre du fil, type de gaz, etc..) des programmes fournis par le fabricant (en mode SYNERGIE) et rappelés par l'utilisateur à l'aide des touches DÉFILEMENT PROGRAMMES.

• Fonction MEM utilisée pour mémoriser les configurations de soudage définies par l'utilisateur (99 points de soudage diffé- rents en mode AUTOMATIQUE).

POIGNÉE DE COMMANDE



 Molette de règlage ENCODER 1



Cet encodeur permet de modifier les valeurs des paramètres (s'ils sont actifs) affichés sur la page VISUALISATION PARAMÈTRES - A.



 Molette de règlage ENCODER 2



Cet encodeur permet de modifier les valeurs des paramètres (s'ils sont actifs) affichés sur la page VISUALISATION PARAMÈTRES - V.

INDICATIONS AFFICHÉES ET DEL



 Led SELECTION DES PARAMETRES - A



Led PROCEDE DE SOUDAGE Led TYPE DE TRAVAIL Led FONCTIONS SPECIALES Led SELECTION DES PARAMETRES - V

Ces voyants à diode (DEL) s'éclairent pour signaler la sélection du paramètre correspondant (fonction active), dont la valeur s'affiche sur l'image écran de référence.



 Led MODE DE SOUDAGE



Quand ces LEDs sont allumées cela veut dire que le paramètre correspondant a été sélectionné (fonction active), sa valeur étant affichée sur l’écran de référence.

Les 5 modes de soudure sont indiqués, quand les LEDs sont actives, de la manière suivante:

Mode de soudure sélectionné: 2T

Mode de soudure sélectionné: 4T

Mode de soudure sélectionné: 2T CRATÈRE

Mode de soudure sélectionné: 4T CRATÈRE

Mode de soudure sélectionné: SOUDAGE PAR POINTS



 Led ENCODER 1



Indique la valeur du paramètre affiché en VISUALISATION PARAMÈTRES - A, modifiable en faisant tourner la poignée ENCODER 1.



 Led ENCODER 2



Indique la valeur du paramètre affiché en VISUALISATION PARAMÈTRES - V, modifiable en faisant tourner la poignée ENCODER 2.



 Display POUR LA VISUALISATION DES



PARAMETRES - A

Cette affichage montre les fonctions suivantes (si elles sont actives):

• L'INTENSITÉ DE SOUDAGE prédéfinie (uniquement en mode SYNERGIQUE) et réelle;

• La VITESSE DU FIL prédéfinie et réelle;

• L'ÉPAISSEUR DE LA PIÈCE À SOUDER prédéfinie (unique-

ment en mode SYNERGIQUE).



 Display POUR LA VISUALISATION DES



PARAMETRES - V

Cette affichage montre les fonctions suivantes (si elles sont actives):

• La TENSION DE SOUDAGE prédéfinie (uniquement en mode SYNERGIQUE) et réelle;

• Le RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE (uniquement en mode SYNERGIQUE);

• L'INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE.



 Display POUR LA VISUALISATION DES



PROGRAMMES

Cet affichage montre:

• Le numéro du programme lorsqu'apparaît P + un numéro allant de 000 à 299;

• Le numéro de configuration (point) du travail lorsque apparaît Au + un numéro allant de 01 à 99.

Lorsque ces numéros qui suivent les lettres sont fixes la configuration est active, lorsqu'ils clignotent les configuration ne sont pas actives mais uniquement mémorisables.



 Led HOLD



Indique que les valeurs des paramètres affichés en VISUALISATION PARAMÈTRES A et V sont respectivement les valeurs de l'intensité et de la tension au terme du dernier soudage. Le DEL clignote pendant 15 secondes ou jusqu'au moment où vous appuyez sur une touche quelconque active à cet instant.

Affichage de la version de logiciel installée

Le DIGITECH 250 DUAL PULSED dispose d'une commande numérique sur laquelle est installée un logiciel configuré en usine. Ce logiciel est entièrement évolutif. Le logiciel de chaque carte est identifié par un/e numéro/version précis/e qui peut s'afficher en VISUALISATION PROGRAMMES de la façon suivante:

• MICROCONTRÔLEUR PRINCIPAL

Mettez en marche la machine à souder en faisant tourner l’in- terrupteur du tableau arrière sur la position 1; appuyez sur la touche FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche MARCHE/ MEM.

• MICROCONTRÔLEUR AUXILIAIRE

Mettez en marche la machine à souder en faisant tourner l’in- terrupteur du tableau arrière sur la position 1; appuyez sur la touche FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche ESSAI/ PROFIL.

Avant de souder

IMPORTANT: Avant d’allumer la soudeuse, vérifier encore une

fois que la tension et la fréquence du réseau d’alimentation correspondent aux données de la plaque.

• Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l'interrup-

teur, situé à l'arrière, sur la position 1 (N.B. : à chaque allumage de la machine les dernières configurations effectuées avant l'extinction s'affichent.;

• Configurez les groupes en fonction du procédé de soudage voulu.

• Moyen pour les soudures au-dessus de la tête,

• Bas pour la soudure verticale descendante et pour unir des

pièces de petites dimensions préchauffées. Une indication, très approximative, du courant moyen à utiliser pour la soudure d’électrodes en acier normal est fournie par la formule suivante:

I = 50 x (Øe – 1 )

où: I = intensité du courant de soudure Øe = diamètre de l’électrode Exemple: électrode diamètre 4 mm

I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A

Avant d'effectuer le soudage VISUALISATION PARAMÈTRES - A (abrégé dVPA) et VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abrégé dVPV) montrent les valeurs prédéfinies de l'intensité de soudage

(modifiable à l'aide de la poignée ENCODER 1) et de la tension à vide (non modifiable) ou de l'Arc Force (si elle est sélectionnée - modifiable à l'aide de la poignée ENCODER 2). Pendant le procédé de soudage les affichages dVPA et dVPV montrent les valeurs de l'intensité de soudage fiables à travers la poignée ENCODER 1) et de la tension de soudage modifiable de 0 à 100 (valeur absolue) avec intervalle de réglage de 1 - paramètre qui augmente l'énergie de l'arc si les conditions de soudage sont lourdes à travers la poignée ENCODER 2))



 Fonctions speciales



• HOT START c'est-à-dire surintensité fourni au moment où l'arc

(non modifiable) ou de l'Arc Force (si elle sélectionnée -

s'allume. (Hot - de 0 à 100 avec intervalle de réglage de 1) En mode électrode vous pouvez accéder, par pression de la touche FONCTIONS SPÉCIALES, à la fonction Hot Start (réglable à travers la poignée ENCODER 2 et non modifiable en cours de soudage)

réelles (modi-

Procédés de soudure

SOUDAGE PAR ÉLECTRODE

Pour le soudage d'électrodes revêtues à l'aide de dispositifs ré- glables par l'utilisateur "arc force" (réglable à l'aide de la touche SÉLECTION PARAMÈTRES - V) et "hot start" (réglable à l'aide de la touche FONCTIONS SPÉCIALES). Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO- CÉDÉ DE SOUDAGE et en vous plaçant sur MMA Branchez les câbles de soudage en suivant les descriptions du paragraphe Connexion des câbles de soudage - soudage par ÉLECTRODE (Fig. A).



 Paramètres de soudage



Dans le tableau 3 sont indiquées les valeurs de courant à utiliser avec les électrodes respectives pour la soudure des aciers communs et bas liés. Ces données n’ont pas une valeur absolue mais simplement d’orientation, pour un choix précis suivre les indications données par les fabricants d’électrodes. Le courant à utiliser dépend des positions de soudure, du type de joint et varie de façon croissante en fonction de l’épaisseur et des dimensions de la pièce. La valeur et l’intensité de courant à utiliser pour les différents types à souder, entre le camps de réglage indiqué sur le tableau 3 est:

• Elevée pour la soudure à plat, plat frontal et vertical ascendant,

Ø ÉLECTRODE

(mm)

1,6

2 2,4 3,2

4 4,8 5,6 6,4

6010 6011

40-80

75-125 110-170 140-215 170-250 210-320 275-425

TYPES D’ÉLECTRODES - Champ de réglage du courant (A)

6012

20-40 25-60 35-85

80-140 110-190 140-240 200-320 250-400 300-500

6013

20-40 25-60 45-90

80-130 105-180 150-230 310-300 250-350 320-430

6020

100-150 130-190 175-250 225-310 275-375 340-450

125-185 160-240 210-300 250-350 300-420 375-475

SOUDURE TIG AVEC AMORÇAGE "LIFT"

Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO- CÉDÉ DE SOUDAGE et en vous plaçant sur TIF avec amorce LIFT Branchez les câbles de soudage en suivant les descriptions du paragraphe Connexion des câbles de soudage - soudage TIG (Fig. B).



 Paramètres de soudage



Le tableau 4 montre les valeurs d'intensité à utiliser avec les élec- trodes respectives de soudage TIG, AC et DC. Ces chiffres ne sont qu'indicatifs; pour effectuer un choix précis, suivez les indications du fabricant des électrodes. Le diamètre de l'électrode à utiliser est directement proportionnel à l'intensité utilisée pour souder.

Avant d'effectuer le soudage VISUALISATION PARAMÈTRES - A (abrégé dVPA) et VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abrégé dVPV) montrent les valeurs prédéfinies de l'intensité de soudage

sion à vide Pendant le procédé de soudage dVPA et dVPV montrent les valeurs de l'intensité de soudage soudage (modifiable à l'aide de la poignée ENCODER 1) et de la tension de soudage

(modifiable à l'aide de la poignée ENCODER 1) et de la ten-

(non modifiable).

utilisée pour effectuer le

(non modifiable).

Tableau 3

EPAISSEUR

6027

7014

80-125 110-160 150-210 200-275 260-340 330-415 390-500

7015 7016

65-110 100-150 140-200 180-255 240-320 300-390 375-475

7018

70-100 115-165 150-220 200-275 260-340 315-400 375-470

7024 7028

100-145 140-190 180-250 230-305 275-365 335-430 400-525

SOUDURE

(mm)

U 5

U 6,5

> 3,5 > 6,5

> 9,5

> 13

Pendant ce procédé grâce au système novateur d'amorce Lift à contrôle thermique (TCDS), les allumages s'effectuent de façon précise et rapide, en réduisant au minimum les inclusions de tungstène et en annulant les incisions sur la pièce à souder. La soudeuse est équipée aussi du dispositif exclusif SWS "Smart Welding Stop" pour la fin du soudage en TIG En soulevant la torche sans éteindre l'arc vous introduisez un ralentissement suivi d'une extinction.



 Fonctions speciales



Il n'existe aucune fonction spéciale associée à ce procédé.

Tableau 4

TYPE D’ÉLECTRODE

Champ de réglage du courant (A)

Ø ÉLECTRODE

(mm)

1 1,6 2,4 3,2

Tungstène

Ce 1%

Gris 10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

TIG DC

Tungstène

Terres rares 2%

Turquoise

10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

SOUDAGE MIG-MAG, MIG PULSE ET MIG DUAL PULSE

Avant de commencer à souder, effectuez les opérations suivantes:

• Enlever le tube contact de la torche pour permettre la libre sortie du fil pendant le chargement. Se rappeler que le tube contact doit correspondre au diamètre du fil utilisé;

• Presser le bouton poussoir de la torche ou celui pour le test moteur jusqu’à la sortie du fil de la torche;

• Revisser le tube contact sur l’extrémité de la torche;

• Ouvrir lentement le robinet de la bouteille et tourner la poignée du détendeur, pour obtenir une pression d’environ 1,3-1,7 bar;

• Actionnez la touche d'essai du gaz et réglez le débit sur une

valeur comprise entre 14 et 20 l/mn selon l'intensité de courant utilisée pour souder;

• La soudeuse est prête à l’emploi.



 Type de travail SYNERGIQUE



Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO- CÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG PULSÉ touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur SYN. La synergie est une liaison qui relie des grandeurs différentes et qui, dès que vous modifiez l'une d'elles, modifie les autres en fonction de cette variation de façon automatique et synergique. Le générateur DIGITECH 250 DUAL PULSED permet de saisir 100 programmes, fournis par le fabricant, par procédé de soudage et divisés de la sorte:

• 100 programmes MIG-MAG (n° de programme de 1 à 99);

• 100 programmes MIG PULSÉ(n° de programme de 101 à 199);

• 100 programmes MIG DOUBLE PULSÉ(n° de programme de

201 à 299).

A sa sortie d'usine le générateur dispose d'un certain nombre de programmes déjà construits en usine, disponibles et se trouvent sur le tableau des programmes (cf. paragraphe consacré) ou sur VISUALISATION PROGRAMMES (Abrégé en dVP). Branchez les câbles de soudage de la façon décrite au paragraphe Connexion des câbles de soudage - soudage MIG-MAG, MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ (Fig. C). Utilisez les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour sélectionner le programme le mieux adapté au type de travail à effectuer, en fonction de certains paramètres (diamètre du fil, maté- riau à souder, type de gaz à utiliser) ou la touche RUN/MEM pour afficher les caractéristiques des programmes fournis par le fabricant.

ou MIG DOUBLE PULSÉ et appuyez sur la

, MIG

Avant d'effectuer le soudage l'affichage VISUALISATION PARAMÈTRES - A (abrégé dVPA) montre les valeurs prédéfinies pour l'épaisseur de la pièce du fil l'affichage VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abrégé en vDPV) montre les valeurs préétablies de la tension de soudage modifiable) de l'inductance electronique tion de la tension de soudage gnée ENCODER 2). Les valeurs des deux derniers paramètres sont configurées par le fabricant sur zéro. Configurez les réglages voulus et commencez à souder. Pendant le soudage l'affichage dVPA montre les valeurs réelles de l'intensité du soudage, (modifiables à l'aide de la poignée ENCODER 1) et l'affichage DPV montre les valeurs réelles de la tension de soudage, (modifiable à travers la poignée ENCODER

2). Les deux encodeurs sont actifs et opérationnels pendant la phase de soudage et toutes les grandeurs qui leur sont associées sont donc modifiables. Le paramètre affiché ne change pas lorsque vous passez de la phase de pré-configuration à celle de soudage et vice-versa.



 Type de travail MANUEL (actif uniquement pendant



(modifiables à l'aide de la poignée ENCODER 1) et

, l'intensité du soudage , la vitesse

, (non

et de la régula-

(modifiable à travers la poi-

le procédé de soudage MIG-MAG)

Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO- CÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG sur la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur MAN. Dans ce type de travail, vous utilisez comme base les programmes disponibles en MIG-MAG (cf. par. Type de travail synergique) et les paramètres modifiables (vitesse du fil dage entre eux et peuvent donc être modifiés au gré de l'utilisateur. Branchez les câbles de soudage de la façon décrite au paragraphe Connexion des câbles de soudage - soudage MIG-MAG, MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ (Fig. C). Les programmes de soudage se trouvent sur le tableau des programmes (cf. par. Consacré) ou sur l'affichage dVP. Utilisez les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour sélectionner le programme le mieux adapté au type de travail à effectuer, en fonction de certains paramètres (diamètre du fil, maté- riau à souder, type de gaz à utiliser) ou la touche RUN/MEM pour afficher les caractéristiques des programmes fournis par le fabricant. Avant d'effectuer le soudage l'affichage dVPA montre les valeurs prédéfinies de la vitesse du fil poignée ENCODER 1) et l'affichage DPV montre les valeurs prédéfinies de la tension de soudage poignée ENCODER 2). Configurez les réglages voulus et commencez à souder. Pendant le soudage l'affichage dVPA montre les valeurs réelles de l'intensité de soudage ENCODER 1 - peut varier du minimum au maximum de la courbe synergique correspondante du programme) et l'affichage dVPV montre les valeurs réelles de la tension la poignée ENCODER 2 - peut varier de 10 à 40 V). Le paramètre affiché ne change pas lorsque vous passez de la phase de pré-configuration à celle de soudage et vice-versa. En outre, ce type de travail permet de créer et de mémoriser (cf. par. Consacré) des configurations (points) de soudage qui pourront être rappelés en TYPE DE TRAVAIL AUTOMATIQUE.



 Type de travail AUTOMATIQUE



Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche PRO- CÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG PULSÉ touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur AUT. Le mode automatique permet à l'utilisateur de souder à des points mémorisés auparavant ; il peut en effet rappeler et utiliser des configurations définies auparavant et mémorisées dans les types de travail synergique et manuel (Cf. paragraphes consacrés). Lorsque les configuration d'un seul point de soudage sont rappelées, elles ne peuvent pas être modifiées si ce n'est en passant à un autre point de soudage.

) à l'aide des poignées ENCODER 1 et 2 ne sont pas liés

(modifiables à l'aide de la

(modifiable à travers la

(modifiable à travers la poignée

(modifiable à travers

ou MIG DOUBLE PULSÉ et appuyez sur la

et appuyez

, tension de sou-

, MIG



 Fonctions speciales



Pour accéder à ces paramètres il suffit d'appuyer sur la touche FONCTIONS SPÉCIALES: Nous vous décrivons brièvement ciaprès les paramètres susceptibles d'être modifiés et sur le tableau 5 (facile à lire) toutes les combinaisons possibles.

1) VITESSE D'APPROCHE FIL — Règle la vitesse d'approche

du fil à la pièce. La valeur indiquée est une variation en pourcentage par rapport à la valeur configurée en usine (StS - de

-30% à +100% avec intervalle de réglage de 1%);

2) BURN BACK - Règle la longueur du fil qui sort de la buse de

gaz après le soudage. La valeur indiquée est une variation en pourcentage par rapport à la valeur configurée en usine. Un chiffre plus grand correspond à une plus forte brûlure du fil (bub - de -20% à + 20% avec intervalle de réglage de 1%);

3) PRE GAZ - Fournit une quantité de gaz supplémentaire pen-

dant une temps défini et configuré en usine, avant le début du soudage (PrG - de 0 à 2 secondes avec un intervalle de réglage de 0,1 seconde);

4) POST GAZ - Fournit une quantité de gaz supplémentaire pen-

dant une temps défini et configuré en usine, avant la fin du soudage (POG - de 0 à 10 secondes avec un intervalle de réglage de 0,1 seconde);

5) COURANT INITIAL DE CRATERE - C'est l'intensité de cou-

rant en début de soudage (mode de soudage CRATÈRE autorisé) réglable entre -50% et +99% de l'intensité de soudage (CSC - de -50% à +99% avec intervalle de réglage de 1%);

6) DURÉE DU COURANT INITIAL - Temps pendant lequel le

courant reste sur la valeur initiale de cratère (active seulement en mode 2T CRATÈRE) (SCt - entre 0 et 5 sec. avec un intervalle de régulation de 0,1 secondes);

7) COURANT FINAL DE CRATERE - C'est l'intensité de cou-

rant en fin de soudage (mode de soudage CRATÈRE autorisé) réglable entre -99% et +50% de l'intensité de soudage (CEC - de -99% à +50% avec intervalle de réglage de 1%);

8) DURÉE DU COURANT FINAL - Temps pendant lequel le cou-

rant reste sur la valeur finale de cratère (active seulement en mode 2T CRATÈRE) (ECt - entre 0 et 5 sec. avec un intervalle de régulation de 0,1 secondes);

9) SLOPE - Rampe de courant pour passer du niveau d'inten-

sité initiale de cratère au niveau d'intensité de soudage t pour atteindre de dernier niveau d'intensité finale de cratère (SLO

- de 10 A/s à 500 A/s avec intervalle de réglage de 5 A/s);

10) COURANT DOUBLE PULSATION - Détermine en pourcen-

tage la valeur de pic et de base du courant en double pulsation. La valeur indiquée est une variation en pourcentage en + et en - par rapport à la valeur moyenne du courant de soudure imposée (dPC - de 0 à +100% avec intervalle de ré- glage de 1%). EXEMPLE: Courant moyenne pulsation =120A - Courant double pulsation = 180A - Courant de base = 60A si le Courant double pulsation est réglé sur la position 50.

11) FREQUENCE DUAL PULSE - Définit la fréquence de la dou- ble pulsation (FdP - de 0,5 à 5 Hz avec intervalle de réglage de 0,1 Hz);

12) TEMPS DE POINTAGE - Durée pendant laquelle s'effectue le soudage par points (après avoir appuyé la touche torche) après quoi l'arc d'éteint automatiquement (SPt - de 1 à 20 secondes avec intervalle de réglage de 0,1 secondes).

13) SLOPE DE COURANT AUTOMATIQUE - Conductance du courant pour passer d'un niveau à un autre; utile dans l'emploi des séquences de soudure (ACS — de 5A/s à 500A/s avec un intervalle de réglage de 5A/s). Détermine également la vitesse de variation du courant de soudure suite à un ré- glage effectué par l'opérateur.

Le tableau 5 résume la disponibilité des fonctions spéciales pendant les différents procédés de soudage.

Creation et memorisation nouveaux points automatiques de soudure

Après avoir défini un nouveau point de soudage (cf. par. Type de travail AUTOMATIQUE) procédez de la façon suivante:

• Appuyez sur la touche RUN/MEM (Del AUT éclairé) jusqu'à ce

que l'affichage VISUALISATION PROGRAMMES (dVP) montre le premier point de soudage libre et/ou à disposition qui clignote.

• Appuyer sur le bouton RUN/MEM jusqu'à ce que, sur le display

dVP, apparaisse la mention "Sto" puis le relâcher;

• Après l'opération de sauvegarde des données, le programme

se met en mode automatique sur le dernier point de soudage.

REMARQUE: La création d'un point de soudure automatique comporte la mémorisation de toutes les fonctions spéciales qui lui sont associées.

Rappeler les points automatiques memorises precedemment

Pour rappeler les points de soudage mémorisés précédemment vous devez accéder au type de travail AUTOMATIQUE et appuyez sur les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour sé- lectionner et visualiser les points de soudage mémorisés.

GRANDEUR

VITESSE D'APPROCHE FIL BURN BACK PRE GAZ POST GAZ COURANT INITIAL DE CRATERE DURÉE DU COURANT INITIAL COURANT FINAL DE CRATERE DURÉE DU COURANT FINAL SLOPE COURANT DOUBLE PULSATION FREQUENCE DUAL PULSE TEMPS DE POINTAGE SLOPE DE COURANT AUTOMATIQUE

MOTS

StS bub PrG

POG CSC

SCt

CEC

ECt

SLO dPC

FdP

SPt

ACS

MIG/MAG

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

MIG

PULSE

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

MIG

DUAL

PULSE

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

2T/4T

✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔

MODE DE SOUDAGEPROCEDE DE SOUDAGE

POINTAGE

✔ ✔ ✔ ✔

CRATÈRE

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

Tableau 5

CRATÈRE

✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

✔ ✔ ✔

✔

Copier et modifier les points automatiques de soudure

Après avoir rappelé le point automatique que vous désirez copier ou modifier, procédez de la sorte:

• Maintenez enfoncée la touche MODE DE SOUDAGE pendant

3 secondes ; cela permet à la machine de se mettre en mode manuel et synergique et donc de corriger tous les paramètres mémorisés dans le point rappelé. Vous pouvez ainsi modifier une ou plusieurs configurations puis sauvegarder le point automatique en l'écrivant sur le précédent (donc en le modifiant) ou en le mémorisant sur un autre programme (cf. par. Création et mémorisation de nouveaux points de soudage). Pour choisir la position sur laquelle vous désirez mémoriser le point de soudage utilisez la touche DÉFILEMENT PROGRAMMES, Pour mémoriser appuyez sur la touche RUN/MEN jusqu'à ce que l'affichage VISUALISATION PROGRAMMES (dVP) montre l'inscription Sto.

Effacer un point automatique de soudure

Pour effacer un point automatique de soudure déjà mémorisé par la typologie de travail AUTOMATIQUE de n'importe quel processus, il faut, en dehors de l'action de soudure, procéder de la façon suivante:

• se placer sur le point automatique de soudure en question;

• appuyer sur le bouton RUN/MEM pendant 5 secondes;

• sur le display apparaît la mention “CLR” fixe;

• lorsqu'on relâche le bouton, le point automatique de soudure

actuellement sélectionné est effacé. Une fois effacé le point automatique de soudure, l'appareil se place sur un point automatique de soudure valable. S'il n'existe pas de points automatiques de soudure valables, l'appareil fait apparaître la mention “NA1” comme lorsque'on entre en modalité AUTOMATIQUE et qu'il n'y a aucun point automatique de soudure. L'espace libre peut être occupé par un nouveau point automatique de soudure ou alors peut être laissé libre pour être utilisé comme fin de séquence (voir paragraphe “Séquences de soudure”).

Utilisation des points automatiques de soudure

Les points automatiques sont regroupés dans une seule position de mémoire (MAX 99 points) de façon à ce qu'ils puissent défiler les uns après les autres en séquence grâce aux commandes UP/DOWN de la torche; à niveau égal de processus le passage entre deux points peut s'effectuer au cours de la soudure; c'est dans ce but qu'a été introduit le paramètre programmable “ACS” pour le raccord linéaire des points synergiques durant les passages.

Séquences de soudure

Il est maintenant possible d'effectuer des travaux de soudure grâce à l'utilisation en séquence de plusieurs points automatiques de soudure, préalablement mémorisés par le client. On peut également gérer le changement du point automatique à soudure active, à condition d'utiliser une torche type up/down.

CONCEPT DE “SÉQUENCE DE POINTS AUTOMATIQUES DE SOUDURE”

On appelle “séquence de points automatiques de soudure” le regroupement d'un certain nombre de points automatiques de soudure mémorisés par le client. Ce regroupement est délimité en laissant un point automatique de soudure vide au début du regroupement et un autre vide à la fin.

MÉMORISER UNE SÉQUENCE DE SOUDURE

Pour établir une séquence de soudure, il faut:

1) vérifier de bien avoir un point libre avant le premier point automatique (On suppose implicitement qu'avant la position 1 et après la position 99, il y ait deux points automatiques de soudure libres qui délimitent automatiquement la séquence; il n'est donc pas nécessaire d'insérer un point vide dans la position 1 et dans la position 99);

2) placer l'appareil sur le programme désiré, en modalité MANUEL ou SYNERGIQUE avec les agencements que l'on a l'intention d'utiliser pour le point automatique;

3) appuyer sur le bouton FONCTIONS SPÉCIALES pour avoir accès aux fonctions spéciales;

4) sélectionner grâce à la manette ENCODER 1 le paramètre ACS;

5) régler grâce à la manette ENCODER 2 la conductance en A/ s qu'on désire utiliser pour se déplacer vers un certain point automatique de soudure;

6) sortir des fonctions spéciales en appuyant de nouveau sur sur le bouton FONCTIONS SPÉCIALES;

7) sauvegarder les réglages courants en un point automatique de soudure (voir paragraphe “Création et sauvegarde de nouveaux points automatiques de soudure);

8) répéter le processus du point 2 pour tous les points automatiques de soudure que l'on désire ajouter;

9) vérifier qu'il existe bien un point libre après le dernier point inséré ou alors l'effacer (voir paragraphe “Effacer un point automatique de soudure”).

UTILISATION DES SÉQUENCES

Pour mettre en route une séquence de soudure en partant d'un processus Mig/Mag, Pulsé ou Double Pulsé, appuyer sur le bouton TYPOLOGIE DE TRAVAIL jusqu'à ce qu'on entre dans la modalité AUTOMATIQUE. Ce qui comporte:

• la mise en mémoire du dernier processus non automatique en

activité avant l'entrée en modalité AUTOMATIQUE;

• le placement sur le dernier point automatique utilisé précé-

demment (par exemple, le dernier mémorisé), ou alors, en l'absence de celui-ci, sur le premier existant. Ne pas oublier qu'il est possible que le point puisse appartenir à un processus dif-

férent de celui qui est pour le moment sélectionné. A soudure non active, les boutons DÉROULEMENT DES PROGRAMMES placés sur le panneau frontal, permettent de consulter toute la liste des points automatiques de soudure mémori- sés, modifiant automatiquement le processus quand le point automatique le demande. Les boutons droite (+) et gauche (-) sur la torche (si elle est de type up/down) permettent de consulter seulement les points appartenant à la même séquence. En appuyant sur le bouton TYPOLOGIE DE TRAVAIL, on revient aux derniers réglages actifs avant d'entrer en modalité AUTOMATIQUE changeant même le processus de soudure, s'il le faut. Une fois sélectionné un point automatique de soudure, il est possible de commencer la soudure à l'intérieur de la sèquence relative. Les boutons DÉROULEMENT DES PROGRAMMES sur le panneau sont désactivés tandis que les boutons droite (+) et gauche (-) sur la torche restent activés. Si la torche n'est pas de

type up/down, il est impossible de changer le point automatique en cours de soudure.

Pendant l'action de soudure, en appuyant sur les boutons droite (+) et gauche (-) sur la torche, il est possible de passer d'un point automatique de soudure au précédent ou au suivant à l'intérieur de la séquence, si l'on respecte les conditions indiquées dans “Conditions pour l'utilisation des séquences”. Si lorsqu'on appuie sur les boutons droite (+) et gauche (-) cela implique d'arriver à un extrémité de la séquence, la séquence recommence à partir de l'extrêmité opposée. Le passage d'un point automatique à l'autre s'effectue en reliant les courants mémorisès grâce à une rampe de courant. La conductance est mémorisée à l'intérieur des fonctions spéciales du point automatique de soudure d'arrivée, c'est donc le paramè- tre ACS actif au moment de la sauvegarde du point automatique de soudure.

CONDITIONS POUR L'UTILISATION DES SEQUENCES

L'utilisation des séquences, avec la possibilité de passer d'un point automatique de soudure à un autre en cours de soudure n'est possible que si:

• le changement du point automatique de soudure ne comporte pas un changement du processus de soudure;

• le processus sélectionné doit être MIG/MAG ou MIG PULSÉ (il n'est donc pas possible de changer le point automatique de soudure au cours d'une soudure en MIG DOUBLE PULSÉ);

• le changement du point automatique de soudure ne comporte pas de changement de la courbe synergétique utilisée (il n'est donc pas possible de passer, par exemple, d'un point mémo- risé à partir de la courbe P4 à un point mémorisé à partir de la courbe P5);

• il n'est pas possivle de passer d'un point automatique de soudure à un autre si les MODES DE SOUDURE (2T, 4T, CRATERE, PERFORATION) ne coincident pas dans les deux points automatiques et si ces derniers sont différents de 2T e 4T.

Réinitialisation des configurations

La réinitialisation des configurations sur les valeurs d'usine se divise en deux parties. Appuyez tout d'abord et lâchez la touche FONCTIONS SPÉCIALES pour accéder aux fonctions spéciales. Donc:

• la pression de la touche RUN/MEM pendant 3 secondes pro- voque l’affichage clignotant de l'inscription STD: à la fin du clignotement, le relâchement de la touche entraîne la réinitialisation des réglages d'usine du seul programme de soudure précédemment actif, à l’exclusion des points automati- ques (qui restent donc mémorisés);

• la pression de la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL pendant 5 secondes provoque l’affichage clignotant de l'inscription RST: à la fin du clignotement, le relâchement de la touche entraîne la réinitialisation des réglages d'usine et les points de soudure sont effacés.

L'affichage des inscriptions STD ou RST indique la reconnaissance de l'opération. Celle-ci s'effectue lorsque vous lâchez une des touches et que le redémarrage automatique de la machine s'effectue, de façon à ce que les configurations des valeurs par défaut soient immédiatement chargées et activées.

NOTE: Les paramètres spéciaux de tous les programmes de sou- dure sont ramenés aux valeurs d’usine et les points de soudure sont effacés.

Limite de la modification des paramètres

• 2 = VERROUILLAGE DE NIVEAU 2 actif

Il est impossible de modifier certains paramètres de soudage.

• 3 = VERROUILLAGE DE NIVEAU 3 actif

En mode SYNERGIE et MANUEL il est impossible de modifier les paramètres de soudage. En mode AUTOMATIQUE vous ne pouvez modifier que la VITESSE DU FIL d’une valeur égale à ±15% de la valeur mémorisée, en utilisant uniquement la poignée ENCODEUR 1, Les Télécommandes éventuelles vous permettent de faire défiler les points automatiques mémori-

sés. Après avoir configuré les niveaux de verrouillage et le code d'accès (la première fois la valeur, ou code, doit être saisie par l'utilisateur) il suffit d'appuyer à nouveau sur la touche FONCTIONS SPÉCIALES pour sortir du menu et avoir la machine à nouveau disponible pour le soudage. Les sélections faites restent mémo- risées jusqu'aux modifications suivantes.

Fonction "ENERGY SAVING"

Cette fonction gère le bon fonctionnement du ventilateur de refroidissement et de l'installation de refroidissement qui ne sont activés qu'en cas de besoin réel, c'est-à-dire:

• MOTEUR VENTILATEUR

Le ventilateur est activé:

- Au cours de la phase de soudure ou, pendant une période convenable de temps, lorsque celle-ci est terminée;

- Quand le thermostat intervient ou, pendant une période convenable de temps, après le rèarmement de celui-ci.

• INSTALLATION DE REFROIDISSEMENT L'installation de refroidissement est activée:

- Lors de l'allumage de la machine faites en sorte que le li-

quide de refroidissement circule pendant une minute avec la bonne pression (si lors de l'arrêt de l'installation de refroidissement les messages d'erreur ne disparaissent pas de l'afficheur adressez-vous au service après-vente.

- Au cours de la phase de soudure ou, pendant une pèriode

convenable de temps, lorsque celle-ci est terminée.

Soudure à l’aluminium

Pour la soudure avec un fil d’aluminium opérer de la manière suivante:

• Remplacer le galet moteur avec celui pour fil d’aluminium (cf. par. Montage des rouleaux de transport pour aluminium);

• Utiliser une torche avec un câble de 3 m et une gaine en matière plastique;

• Régler au minimum la pression entre les galets d’entraînement en agissant sur la vis prévue à cet effet;

• Utiliser l’Argon à la pression de 1,3-1,7 bar.

Pour configurer le verrouillage de la machine vous devez maintenir enfoncée la touche FONCTIONS SPÉCIALES pendant 5 secondes. La machine présente alors une interface semblable à celle qui permet de configurer les paramètres des fonctions spé- ciales et en particulier : avec la poignée ENCODER 1 vous pouvez sélectionner les fonctions voulues, tandis que la poignée ENCODER 2 permet de configurer les valeurs des paramètres de ces fonctions. Les valeurs sélectionnées à l'aide de la poignée ENCODER 1 qui peuvent se voir sur l'affichage dVPA sont:

• CODE D'ACCÈS (inscription de l'affichage PAS)

• NIVEAUX DE VERROUILLAGE (inscription de l'affichage BLL).

Les valeurs sélectionnées à l'aide de la poignée ENCODER 2 qui peuvent se voir sur l'affichage dVPV sont:

• Le code d'accès est formé par trois caractères numériques

dont les valeurs varient de 000 à 999.

• 0 = VERROUILLAGE ABSENT ou DÉVERROUILLAGE MA-

CHINE Il n'y a aucun verrouillage de la machine et l'on peut en outre la déverrouiller si elle a été verrouillée auparavant (après saisie du bon code d'accès).

• 1 = VERROUILLAGE NIVEAU 1 actif

En mode SYNERGIE et MANUEL vous pouvez modifier le RÉ- GLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE valeur du COURANT DE SOUDAGE DUCTANCE ÉLECTRONIQUE, à l’aide de la poignée ENCODEUR 1, de la poignée ENCODEUR 2 ou de la télécommande éventuelle.

et la valeur de l’IN-

ainsi que la

Maintenance

ATTENTION: Avant d’effectuer n’importe quelle inspection à l’in-

térieur du générateur, enlever l’alimentation à l’installation.

DIGITECH 250 DUAL PULSED

IMPORTANT: Les soudeuses étant entièrement électroniques, il

est extrêmement important d'éliminer la poussière aspirée par les ventilateurs à l'intérieur de la machine.

Pour conserver le bon fonctionnement de la machine procédez de la sorte:

• Nettoyage périodique des accumulations de saleté et de poussière à l’intérieur du générateur à l’aide de l’air comprimé. Ne pas diriger le jet d’air directement sur les composants électriques qui pourraient être endommagés.

• Inspection périodique pour contrôler les câbles usés ou les connexions dévissées qui sont la cause d’é chauffement.

• Contrôler que le circuit de gaz n’ait aucune impureté et que ses branchements soient bien serrés et: sans fuites, en insistant particulièrement sur I’électrovanne.

• Vérifier périodiquement les galets d’entraînement et les remplacer dès que l’usure compromet I’avance du fil (patinage etc.).

TORCHE

La torche est soumise à des températures élevées et de plus elle est sollicitée par des tractions et des torsions. Il est recommandé donc d’éviter des pliages nets du câble et de ne pas utiliser la torche comme câble de traînage pour déplacer la soudeuse. Pour ces raisons, la torche requiert des révisions fréquentes telles que:

• nettoyage du diffuseur de gaz pour les projections de soudure, à fin de consentir un passage correct du gaz;

• substitution de l’embout de contact lorsque le trou de pas- sage du fil est déformé;

• nettoyage de la gaine guidefil à l’aide de triclinique ou de sol- vants spécifiques;

• vérification de l’isolation des connessions du câble de puis-

sance;

• les connessions doivent être électriquement et mécaniquement en bon état.

PIÈCES DE RECHANGE

Les pièces de rechange originelles ont été spécialement conques pour notre appareil. L’emploi ce pièces non originelles peut varier les performances du poco et réduire le niveau da sûreté prévu, Nous déclinons toute responsabilité pour les dégâts causés par des pièces ce rechange non originelles.

Releve des eventuels inconvenients et leur elimination

La cause des inconvénients les plus fréquents dépendent de la ligne d’alimentation. En cas de panne procéder comme suit:

1) Contrôler la valeur de tension de ligne;

2) Les fusibles de réseau ne doivent pas être brûlés ou desserrés;

3) Le câble du réseau doit être parfaitement branché à la fiche et à l’interrupteur;

4) Contrôler s’ils sont défectueux:

• L’interrupteur et les prises en saillie qui alimentent la ma- chine;

• La fiche du câble ligne;

• L’interrupteur de la soudeuse.

REMARQUE: La réparation du générateur demande des con- naissances techniques, donc en cas de rupture, il faut s’adresser au personnel qualifié ou bien à notre assistance technique.

Procédure de montage et de

Commandes à distance et accessoires

Les générateur DIGITECH 250 DUAL PULSED peuvent être équipés de commandes à distance et accessoires différents

comme:

Torche up/down refroidie à air et/ou à l'eau

La torche up/down en typologie de travail SYNERGIQUE (SYN) et MANUELLE (MAN) remplace complètement l'ENCODER 1 pré- sent sur le panneau de contrôle du générateur. Si vous appuyez sur les deux touches droite (+) et gauche (-) vous pouvez régler les valeurs des paramètres synergiques de soudage. Le réglage de la longueur de l'arc s'effectue encore avec l'ENCODER 2 présent sur le panneau de contrôle du générateur. En typologie de travail AUTOMATIQUE (AUT) en appuyant sur les deux boutons droite (+) et gauche (-) on peut voir défiler les points de soudure mis en place précédemment et les séquences de soudure mémorisées.

Torche avec afficheur (Digitorch)

Les nouvelles Digitorch permettent d’avoir sous la main toutes les informations nécessaires. Le nouveau microcontrôleur à afficheur intégré dans la poignée permet de voir et de régler les principaux paramètres de soudage:

• Courant

• Epaisseur du matériau

• Vitesse du fil

• Longueur d’arc

• Inductance électronique

• Numéro de programme mémorisé

Selon le mode de fonctionnement sélectionné, une simple pression sur les touches directionnelles (haut/bas) permet de passer d’un programme à un autre ou d’augmenter/diminuer les paramètres sur les courbes synergiques utilisées.

REMARQUE: Le contrôle digital du générateur est doté d'un dis- positif de reconnaissance automatique de la commande employée, qui lu permet de comprendre quel dispositif est branché et de se comporter en conséquence. Pour faire en sorte que le dispositif de reconnaissance automatique fonctionne correctement, il est nécessaire (lorsque l'appareil est éteint) de relier au connecteur opportun, l'accessoire à utiliser et d'allumer successivement la soudeuse au moyen de l'interrupteur on/off (marchearrêt).

démontage du couvercle

Procédez de la façon suivante: dévissez les six vis (deux vis en façade, les quatre autres sur le panneau arrière) illustrées par la figure, démontez la poignée et les deux auvents de couverture (avant/arrière) puis sortez le couvercle. Pour le montage procé- dez en sens inverse.

Remplacement de la carte électronique en façade

Procédez de la façon suivante:

• Dévissez les 4 vis de fixation du panneau du bâti avant;

• Démontez les poignées de réglage;

• Sortez les connecteurs électriques de la carte;

• Dévissez les colonnes de support;

• Enlevez la carte électronique en la soulevant de ses supports;

• Pour monter la nouvelle carte, procédez en sens inverse.

Conditions d'erreur

FIG. G

Afficheur ERREUR

ERR

Afficheur

DESCRIPTION ERREUR

CFG

PRG

TFS

HAR

t°C

SLC

FCC

Afficheur

CODE ERREUR

00 00 00 00 00 01 01

06 06

00 01 02 03 04 00 01

00 01

Tableau 6

DIAGNOSTIC

Fichier "CFG" (paramètres de la machine) absent Fichier "CUI" (paramètres utilisateur) absent Fichier "CEA" (PID non de programme) absent Fichier "CAL" (étalonnage machine) absent Incohérence de configuration Courbes procédé de soudage MIG/MAG absentes Courbes procédé de soudage MIG PULSE absentes Courbes procédé de soudage MIG DUAL PULSE absentes Erreur contrôle du fichier de système en mémoire FLASH Alarme SURTENSION. Impossible de souder Alarme SOUSTENSION. Impossible de souder Alarme SURTENSION et SOUSTENSION. Impossible de souder Alarme SURINTENSITÉ PRIMAIRE. Impossible de souder Alarme thermostat. Les ventilateurs sont en marche. Impossible de souder. Alarme pressostat groupe de refroidissement. Impossible de souder. Unité d’entraînement fil enlevée durant l’utilisation Panneau de contrôle numérique enlevé durant l’utilisation Absence de connexion avec la carte d’interface robot Torche à écran (Digitorch) enlevée durant l’utilisation Mise à jour Firmware non correcte - Mémoire NVRAM incompatible avec le micrologiciel qui vient à peine d’être chargé Mise à jour Firmware non correcte – Mémoire NVRAM de dimension incorrecte ou défectueuse

Ce paragraphe décrit les conditions d'erreur possibles sur la soudeuse qui sont visualisés sur les trois affichages de l'interface opérateur (fig. G):

• Affichage ERREUR (abrégé dE): sur cet affichage apparaît l'ins-

cription ERR qui clignote;

• Affichage DESCRIPTION ERREUR (abrégé dDE): sur cet affi-

cheur s'alternent les inscriptions clignotantes qui communiquent en succession d'abord le NOMBRE TOTAL d'erreurs (ex.

02) détectées et ensuite la DESCRIPTION générale de la première erreur détectée (Ex. PRG);

• Affichage CODE ERREUR (abrégé dCE) : sur cet affichage

apparaît l'inscription clignotante du code (4 chiffres) de l'erreur détectée (ou de la première erreur détectée dans cas d'erreurs

multiples). Le tableau 6 indique les message d'erreur possibles susceptibles d'apparaître sur les différents affichages et le diagnostic des

différentes erreurs. En outre, pour faciliter lediagnostic de problèmes éventuels de communication avec les périphériques, le comportement des led présents sur la “fiche digitale cpu panneau frontal” (voir tableau 7 et fig. H) a été modifié. En cas de manque de communication avec la fiche digitale contrôle moteur, outre le signalement par le Led DL1, a été empêché l'accès aux processus de soudure MIG/MAG, MIG PULSE et MIG DOUBLE PULSE a été bloqué. L'appareil se place automatiquement de MMA à TIG et vice-versa. Tout ceci pour faire en sorte que notre assistance technique (qui doit être appelée chaque fois que les messages d'erreur apparaissent sur l'interface opérateur de la soudeuse) réussisse, dans le délai le plus bref possible et grâce aux communications du client, à résoudre le plus aisément possible le problème.

FIG. H

LED DL1

(vert)

DL2

(rouge)

DL3

(rouge)

DL4

(rouge)

DL5

(rouge)

DL6

(rouge)

DL7

(rouge)

DL8

(rouge)

DL9

(vert)

CONDITION

Eteint

Clignotant

Eteint

Allumé

Eteint

Clignotant

Allumé

Eteint

Allumé

Eteint

Allumé

Eteint

Allumé

Eteint

Allumé

Eteint

Clignotements lents

Clignotements rapides

Tableau 7

SIGNIFICATION

Programme de contrôle par microcontrôleur auxiliaire non activé Programme de contrôle par microcontrôleur auxiliaire activé + 5V absent + 5V présent Aucun problème au niveau du moteur Erreur de vitesse du moteur Moteur en court-circuit ou soumis à un effort excessif

-+ 5V absent

-+ 5V présent + 5V absent + 5V présent

Non utilisé

Aucun problème Communication avec microcontrôleur auxiliaire absent Aucun problème Communication avec microcontrôleur auxiliaire absent Programme de contrôle par microcontrôleur principal non activé Programme de contrôle par microcontrôleur principal activé Pas de courant d’alimentation. Machine en cours d’extinction (façade entièrement éteinte dans cette condition)

DEUTSCH

Vorwort 56

Anlagebeschreibung 56

Technische eigenschaften 57

Anwendugsbereich (IEC 60974-1) 57

Methoden für das Heben der Anlage 57

Verpackungöffnung 57

Installierung und Anschlüsse 57

Einlegen des Drahts 60

Einbau der Mitnahmerollen für Stahl 60

Einbau der Mitnahmerollen für Aluminium 60

Steuer und kontrolleinrichtungen 61

Steuerpaneel 62

Anzeige der installierten Software-Version 66

Vor dem Schweißen 66

Schweißverfahren 66

Erstellung und speicherung neuer automatischer schweisspunkte 68

Die vorher gespeicherten automatischen punkte abrufen 69

Die automatischen schweisspunkte kopieren und ändern 69

Eine automatische Schweißstelle löschen 69

Verwendung der automatischen schweisspunkte 69

Schweißsequenzen 69

Reset der Einstellungen 70

Einschränkung für die Änderung der Parameter 70

"ENERGY SAVING"- Funktion 70

Schweißen von aluminium 70

Instandhaltung 70

Fernsteuerungen und Zubehör71

Fehlersuche und fehlerbeseitigung 71

Zusammenbau und Zerlegen den Deckel 71

Ersatz der frontalen elektronischen Karte 71

Fehlerbedingungen 72

Schaltplan 92

Schaltplan-Legende 95

Farbenlegende 95

Bedeutung der grafischen Symbole auf der Maschine 96

Bedeutung der grafischen Symbole auf dem Datenschild 97

Ersatzteilliste 98-102

Inklusive Schleppmechanismus mit 4 Drahtrollen 103

Mitnehmerrollen 104

Bestellung Ersatzeile 105

Vorwort

Wir danken Ihnen für die Anschaffung unseres Produktes. Um mit der Anlage die bestmöglichen Leistungen zu erzielen und um eine möglichst lange Lebensdauer aller Teile zu gewährleisten, muss die in diesem Handbuch enthaltene Bedienungsanleitung sorgfältig gelesen und beachtet werden, ebenso wie die Sicherheitsvorschriften des beiliegenden Handbuchs. Im Interesse unserer Kundschaft empfehlen wir, alle Wartungarbeiten und nötigenfalls alle Reparaturarbeiten bei unseren Servicestellen durchführen zu lassen, wo speziell geschultes Personal mittels der geeignetsten Ausrüstung Ihre Anlage am besten pfegen wird. Da wir mit den neuesten Stand der Technik Schritt halten wollen, behalten wir uns das Recht vor, unsere Anlagen und deren Ausrüstung zu ändern.

Anlagebeschreibung

MULTIFUNKTIONSINVERTERGENERATOREN FÜR DOPPELPULS-, MIG-PULSIERT, MIG-MAG-, MMA- und TIGSCHWEISSVERFAHREN

Die Multifunktionsgeneratoren DIGISTAR 250 DUAL PULSED, die auf der hochmodernen IGBT-Invertertechnologie mit vollständig digitaler Kontrolle basieren, erlauben das Ausführen von Schweißungen hoher Qualität sowohl im MIG/MAG- als auch im MIGpulsierten und Doppelpuls-Verfahren bei allen Materialien und besonders bei Edelstahl, Aluminium und galvanisierten Blechen und die Nachbearbeitung aufgrund von Spritzern wird dadurch auf ein Minimum reduziert. Innovativ, robust und einfach im Gebrauch stellen die Schweiß- anlagen DIGISTAR 250 DUAL PULSED die ideale Lösung für all diejenigen Arbeiten dar, bei denen hohe Präzision und Wiederholbarkeit der Ergebnisse gefordert werden, was diese Generatoren besonders für den Einsatz in allen Industrie- und Profibereichen besonders geeignet macht, insbesondere bei der qualifizierten Wartung und im Automotivesektor. Die Generatoren DIGISTAR 250 DUAL PULSED zeichnen sich durch reduzierte Maße und Gewicht aus, können leicht transportiert werden und machen unter allen Arbeitsbedingungen ein Produkt von höch- stem technologischen Niveau verfügbar. Durch die vielseitige Verwendbarkeit der Generatoren DIGISTAR 250 DUAL erhält man auch beim TIG-Schweißen mit Lift Arc-Zündung und beim Elektrodenschweißen (MMA) optimale Leistungen. Die wesentlichen Eigenschaften der Schweißeinheit DIGITECH 250 DUAL PULSED sind:

• Kompaktes und innovatives Design;

• Tragende Struktur in Metall mit Front-Paneel aus geeignetem stoßfestem Material;

• Robuster, im Gehäuse integrierter Griff;

• Bedienelemente gegen unbeabsichtigte Stöße geschützt;

• Synergische digitale Einstellung aller Schweißparameter;

• Hotstart und Kraterfüllung in Schweißzyklus-Steuerung inte-

griert;

• Drahtrückbrandkontrolle (BURN BACK). Am Ende der Schwei- ßung gewährleistet die Digitalkontrolle unter jeder Bedingung

und mit jedem Material ein perfektes Abschneiden des Drah-

tes und vermeidet so die Bildung des klassischen unerwünschten „Kügelchens“. Dadurch wird eine korrekte Neuzündung des Bogens gewährleistet;

• Außergewöhnliche spritzerfreie Lichtbogencharakteristik im MIG/MAG and Pulsed ARC-MIG Verfahren mit jedem Material und Gas;

• Personalisierte Schweiß-Programme speicher- und abrufbar;

• Hohe Lichbogenqualität im Elektroden und WIG (mit "Lift" Kontaktzündung) Schweißverfahren;

• Monitorüberwachung und Repetivität der Schweißparameter;

• Anwenderfreundlich durch leichtes Vor wählen and Abrufen der Schweißparameter und Programme;

• Die exklusive SWS "Smart Welding Stop"-Einrichtung für das

Ende der Schweißung im WIG-Verfahren. Wird der Schweiß- brenner angehoben, ohne den Lichtbogen auszuschalten, erfolgt ein Slope-down mit automatischer Ausschaltung;

• WSC „Wire start control“. Kontrollvorrichtung für die Bogen- zündung, die eventuellem Kleben des Drahtes an dem zu schweißenden Teil oder an der Brennerdüse vorbeugt und stets präzise und weiche Bogenzündungen besonders beim Schwei-

ßen von Aluminium garantiert;

• WFC „Wellenformkontrolle“. Die Schweißparameter und die

Impulswellenform, die digital durch den Mikroprozessor gesteuert werden, werden überwacht und in wenigen Mikrosekunden verändert, wobei der Bogen konstant genau und gegenüber den aufgrund der Brennerbewegung und der Unregelmäßig- keiten der zu schweißenden Teile ständig variierenden Schweiß- bedingungen stabil gehalten wird;

• Energie-Spar

• Auto-Diagnostik System zur schnellen Fehlerbeseitigung;

• Schlüssel für teilweise oder totale Blockierung der Anlage mit einstellbaren Zugängen durch Passwort;

• Die Verwendung spezieller MIG-Schweißbrenner erlaubt die

ferngesteuerte Einstellung der Schweißparameter direkt vom Schweißbrenner aus;

• Eingebautes Drahtvorschubgetriebe mit 4 großen Rollen, das einen präzisen und konstanten Drahtvorschub garantiert;

• Skalendrehknöpfe für eine präzise Einstellung des Drucks am Draht, der bei Öffnen und Schließen der Arme unverändert bleibt;

• Rollen mit Doppelnut, die werkzeuglos ersetzt werden können;

• Aufnahme für Drahtspulen von max. 300 mm.

Technische eigenschaften

Die allgemeinen technischen Daten sind in die Tabell 1 aufgeführt.

Modelle

Drehstromversorgung 50/60 Hz Einstellbereich Leistung Sekundäre Leerspannung Brauchbarer Strom bei 100% Brauchbarer Strom bei 60% Brauchbarer Strom bei 40% Isolationsklasse Schutzgrad Abmessungen Gewicht Leistung Fördermotor Rollenzahl Leitungsdurchmesser Nenngeschwindigkeit Drahtförderung

Schweißdrahtarten

Rolle

Durchmesser Gewicht

Schutzgas

Kühlflüssigkeit

Max druck

Verpackungöffnung

DIGISTAR 250

DUAL PULSED

V A

kVA

V A A A

m/min

• Kohlenstoffstahl

rostfreier Stahl

• Magnesium-Aluminium

• Slizium-Aluminium

• Basische und Rutil-Fülldrähte

Ømm

• Kohlendioxid

reines Argon

• Argon-Kohlendioxid-Sauerstoff

• Gemisch aus Argon und

Kohlendioxid

400

10-250

7,8

63 160 200 250

IP 23

615-525-290

0,6-1,2

1-22

300

20 (max)

Destilliertes Wasser

bar

3,5

Tabelle 1

Anwendugsbereich (IEC 60974-1)

Eine Schweißmaschine wird in der Norm diskontinuirlich gebraucht, da Betriebsperioden (Schweissen) und Stillstandzeiten (Positionieren, Drahtwechsel, Schleifarbeiten u.s.w.) abwechseln. Die vorliegende Schweißmaschine ist so gebaut, daß sie einen max. I2 Nennstrom während einer Betriebszeit, die 40% der Gesamteinsatzzeit ist, in aller Sicherheit abgeben kann . Den gültigen Normen nach darf die Gesamteinsatzzeit 10 Minuten betragen. Als Arbeitszyklus wird 40% dieses Intervalls angesehen. Wird der zuläß ige Betriebszeitzyklus überschritten, so schaltet eine thermische Absicherung ein, welche die Innenbestandteile der Schweißmaschine vor gefährlichen Überhitzungen schützt. Der Eingriff des Wärmeschutzes wird durch das Blinken einiger Schriften auf den Displays gemeldet (siehe Paragraph "Fehlerbedingungen"). Nach wenigen Minuten schaltet sie automatisch aus (gelbe LED AUS) und die Schweißmaschine ist wieder einsatzbereit. Schutzgrad des vorliegenden Generators: IP 23.

Methoden für das Heben der Anlage

Die Anlage vom Boden anheben, nachdem sie von unten mit Hebegurten stabil und sicher angeseilt wurde. Die Schweißanlage verfügt über einen Griff in der Mitte für den manuellen Transport der Maschine.

HINWEIS: Diese Hebe- und Transportvorrichtungen entsprechen den vorgeschriebenen europäischen Normen. Für das Anheben und Transportieren keinesfalls andere Vorrichtungen benutzen.

Die Anlage besteht im wesentlichen aus:

• Schweißeinheit;

• MIG-MAG-Schweißbrennern;

• Kühleinheit für den Schweißbrenner (HR26) (Optional);

• Transportwagen (Optional).

Bei Erhalt der Maschine sind folgende Operationen durchzufüh- ren:

• Den Schweißgenerator und sämtliches Zubehör-Bestandteile aus der Verpackung nehmen;

• Kontrollieren, dass die Schweißanlage in gutem Zustand ist, andernfalls sofort mit dem Händler-Großhändler Kontakt aufnehmen;

• Prüfen Sie, ob alle Belüftungsgitter geöffnet sind und ob der korrekte Luftdruchfluss nicht durch irgendwelche Gegenstän- de behindert wird.

Installierung und Anschlüsse

Der Standort der Anlage sollte sorgfältig gewählt werden, um einen zufriedenstellenden und sicheren Betrieb zu gewährleisten. Der Benutzer haftet für Installation und Gebrauch der Anlage gemäß den im Handbuch aufgeführten Bestimmungen des Herstel- lers. Vor der Installation der Anlage hat der Benutzer die mögli- cherweise am Standort auftretenden elektromagnetischen Stö- rungen in Erwägung zu ziehen. Im einzelnen ist von einer Installation der Anlage abzuraten in der Nähe von:

• Signal, Kontroll oder Telefonkabeln;

• Rundfunksendern und empfängern;

• Computern oder Kontroll und Meßgeräten;

• Sicherheits oder Schutzeinrichtungen.

Träger von Herzschrittmachern, Hörgeräten oder ähnlichen Einrichtungen sollten ihren Arzt befragen, bevor sie sich der in Betrieb befindlichen Anlage nähern. Der Standort der Anlage muß dem Schutzgrad des Gehäuses entsprechen. Die Schweißeinheit zeichnet sich durch folgende Klassen aus:

• Schutzklasse IP 23 zeigt an, dass der Generator sowohl in Innen- als auch in Außenräumen verwendet werden kann;

• Verwendungsklasse "S" bedeutet, dass der Generator in Räumen mit erhöhtem Stromstoß-Risiko eingesetzt werden kann.

Diese Anlage kühlt das Wasser durch Luftzwangsumlauf und muß daher so aufgestellt werden, daß die Luft von den im Rahmen befindlichen Öffnungen ungehindert angesaugt und ausgestoßen werden kann. Die Anlage muss auf folgende Weise montiert werden:

• Wagenmontage (Extra);

• Befestigung der Schweißeinheit am Wagen;

• Befestigung der Kühleinheit (Extra) am Wagen und an der Schweißmaschine (Elektro- und Hydraulik-Anschlüsse);

• Anschluss der Schweißkabel;

• Anschluss der Schweißmaschine an der Stromleitung.

Die Anweisungen für die Montage der einzelnen Extras befinden sich in den entsprechenden Verpackungen.

ANSCHLUSS DER SCHWEISSKABEL



 Elektrodenschweissen (MMA)



Bei ausgeschaltetem Strom die Schweisskabel mit den Ausgangsklemmen (Pluspol - Minuspol) der Schweissmaschine verbinden und sie dabei an die Schweisszange und an die Erde nach der für die eingesetzte Elektrode vorgesehenen Polung anschliessen (Abb. A). Den Anweisungen der Elektrodenhersteller nach sollen die Schweisskabel so kurz wie möglich, nah und am Boden oder nicht weit von dem Boden gelegt werden.



 WIG-Schweissen



Für den Beginn des WIG-Schweißverfahrens die in Abb. B angegebenen Anschlüsse (bei ausgeschalteter Maschine) vornehmen, und zwar:

• Den Gasschlauch, der von dem Schnellverbinder des Brenners mit Ventil für die WIG-Schweißung kommt, an die Gasflasche anschließen und diese öffnen. Die Gasflaschen werden mit einem Druckminderventil für die Druckregulierung des bei der Schweißung verwendeten Gases geliefert.

• Das Massekabel an den mit dem + (Plus) Symbol gekennzeichneten Schnellverbinder anschließen und danach die entsprechende Massenzange an das zu schweißende Werkstück oder in einem rost-, lack- und fettfreien Bereich an die Objektträger- fläche;

• Das Leistungskabel des Brenners an den mit dem - (Minus)Symbol gekennzeichneten Schnellverbinder anschließen.



 Schweisstück



Das Schweisstück ist immer zu erden, um elektromagnetische Emissionen zu reduzieren. Dabei darauf achten, daß die Erdung dem Bediener und den Elektroapparaten keine Schäden anrichtet. Im Falle von Erdung ist das Schweisstück mit dem Masseschacht direkt zu verbinden. In Ländern, wo das verboten ist, das Schweisstück mittels passender Kondensatoren den Nationalen Vorschriften gemäß erden.

2000H933

ABB. A

2000H934

ABB. B



 MIG MAG/PULSIERTES MIG MAG/MIG



DOPPELPULS-Schweissen

Für den Beginn des MIG-MAG-Schweißverfahrens die in der Abb. C angegebenen Anschlüsse vornehmen, und zwar (bei ausgeschalteter Maschine):

• Den Gasschlauch an die Gasflasche anschließen. Die Gasflaschen werden mit einem Druckminderventil für die Druckregulierung des bei der Schweißung verwendeten Gases geliefert.

• Das Massekabel an den mit dem - (Minus)-Symbol gekennzeichneten Schnellverbinder anschließen und danach die entsprechende Erdungszange an das zu schweißende Werkstück oder an die Objektträgerfläche in einem rost-, lack- und fettfreien Bereich. Die Verwendung von besonders langen Masse-

kabeln verursacht Spannungsabfälle und einige Probleme, die auf den größeren Widerstand und die Induktivität der Kabel zurückführen sind und zu Schweißfehlern führen können. Zur Vermeidung dieser Mängel folgende Vorschriften beachten:

• Massekabel mit geeignetem Querschnitt verwenden;

• Die Kabel so weit wie möglich ausspannen, um so die Bil-

dung von Windungen vermeiden.

• Das Leistungskabel der Gebläselampe auf das zentralisierte, auf dem Front-Paneel der Maschine angebrachte Verbindungsstück aufschrauben und die Ausgussrohre (blau) und Rücklaufrohre (rot) für das Wasser an die jeweiligen Schnell-Verbindungsstücke (blau/rot) auf dem Schlitten anschließen.

NETZANSCHLUSS

Der Anschluss der Maschine an die Benutzerlinie ist ein Vorgang, der einzig und allein durch Fachpersonal durchgeführt werden darf. Vor dem Anschliessen der Schweissmaschine an das Versorgungsnetz kontrollieren, daß die Spannung und die Frequenz am Maschinenschild denen des Versorgungsnetzes entsprechen und daß der Leitungsschalter der Schweißmaschine auf "0" ist. Die Schweißmaschine ausschließlich an Industrienetze und keinesfalls an das öffentliche Stromversorgungsnetz anschließen.

Der Netzanschluss muss mit dem Stekker erfolgen, der mit dem Schweißgerät mitgeliefert wird. Muss der Stecker ausgewechselt werden, ist folgendermaßen vorzugehen:

• 3 Leiter zum Maschinenanschliessen an das Versorgungsnetz bestimmt sind;

• der 4, GELB - GRÜNE Leiter für die ERDUNG vorgesehen ist.

Das Speisekabel mit einem normierten Stecker (3p+t) mit passender Stromfestigkeit verbinden und eine Netzsteckdose mit Abschmelzsicherung oder mit IS - Schalter vorsehen; der Erdungsendverschluß soll mit dem Endseil (GELB - GRÜN) der Zuleitung verbunden werden.

In der Tabelle 2 sind die empfohlenen Stromfestigkeitswerte der trägen Leitungssicherungen angegeben, welche je nach dem höchsten, von der Schweißmaschine abgegebenen Nennstrom und je nach der Speisungsnennspannung zu wählen sind.

HINWEIS: Eventuelle Verlängerungen des Speisekabels sollen einen passenden Durchmesser aufweisen, der keinesfalls kleiner sein darf als der des serienmäßig gelieferten Kabels.

2000F935

Modelle

2 Max. Nennstrom 40% (*)

Installierte Leistung Nennstrom träge Sicherungen Leitungskabel

Länge Durchmesser

Massekabel

(*) Betriebsfaktor

kVA

m mm mm

DIGISTAR 250

DUAL PULSED

ABB. C

Tabelle 2

250

7,8

1,5

Einlegen des Drahts

Einbau der Mitnahmerollen für

• Die Rolle (Ø 300 mm MAX) so auf die entsprechende Halterung setzen, dass der Draht im Uhrzeigersinn angewickelt wird und die vorstehende Halterungsreferenz mit dem entsprechenden Loch in der Rolle ausgerichtet ist.

• Führen Sie das Drahtende in die Führung (Pos. 1, Abb. D) am Mitnehmermechanismus ein.

• Heben Sie die Losrolle an und entriegeln Sie den Hebel (Pos. 8, Abb. D). Überprüfen Sie, ob der außen auf der Motorrolle (Pos. 5, Abb. D) aufgedruckte Durchmesser dem des verwendeten Drahts entspricht.

• Führen Sie den Draht einige Zentimeter in den Drahtführungsmantel (Pos. 4, Abb. D) ein. Senken Sie die Losrolle ab und überprüfen Sie, ob der Draht in die Vertiefung an der Motorrolle eintritt. Verstellen Sie gegebenenfalls den Druck zwischen den Rollen an der entsprechenden Regelschraube (Pos. 5, Abb. D). Stellen Sie den Druck so niedrig wie möglich ein; die Rollen dürfen jedoch nicht am Draht abrutschen. Ein zu starker Druck führt zu Drahtverformungen und Verschlingungen am Eingang des Drahtführungsmantels, ein zu schwacher Druck zu Unregelmäßigkeiten beim Schweißen.

Aluminium

AUSBAU DER BESTEHENDEN ROLLEN (Abb. E)

Schrauben Sie mit dem entsprechenden Schlüssel den Befestigungsbolzen ab (Position 1) und nehmen Sie das Lager zusammen mit den Distanzstücken heraus (Position 2).

ABB. D

Einbau der Mitnahmerollen für Stahl

Die beiden Schraube (Pos, 6,Abb, D) lösen. Den Losrollenträger- arm (Pos. 2 Abb. D) anheben und folgendermaßen vorgehen:

• Die Rolle trägt auf beiden Außenseiten die Angaben zu Drahtsorte und Durchmesser.

• Die passenden Walzen (Pos. 3, Abb. D) montieren und auf die richtige Positionierung der Rille je nach Drahtdurchmesser achten.

• Die Schraube (Pos, 6, Abb, D) schrauben.

ABB. E

EINBAU ROLLEN-KIT ALUMINIUM (Abb. F)

Setzen Sie die Losrolle und das im Bausatz enthaltene Distanzstück in den Sitz des Zahnrades ein (siehe Abbildung auf der rechten Seite) und blockieren Sie das Ganze durch den Befestigungsbolzen am Arm (Position 1). Schrauben Sie die Befestigungsschraube ab (Position 3) und tauschen Sie die 2 Rollen durch die im Bausatz enthaltenen aus.

ABB. F

Steuer und kontrolleinrichtungen

Pos. 1 Schnellanschluss Minuspol Pos. 2 Steckverbinder für die Zusatzsteuerungen für das

Schweißen

Pos. 3 Schnellanschluss Pluspol

Pos. 4 Zentralanschluß für Brenner Pos. 5 Leitungsschalter. In Position "O" ist das Schweißgerät

ausgeschaltet

Pos. 6 Steckverbinder zur Speisung der HR26 Kühlanlage

Steuerpaneel

TASTENSTEUERUNGEN



 A - PARAMENTER Auswahldrucktaste



Erlaubt die Wahl folgender Parameter (wenn aktiv) und bei jedem Tastendruck geht die Maschine zur Wahl des anschließenden Parameters über (Funktion für alle aufgelisteten Tasten gültig), wobei folgende Ordnung eingehalten wird:

• DICKE DES SCHWEISSWERKSTÜCKS - Möglicher Regulierbereich (je nach gewähltem Schweißverfahren variierbar) von 0,6 bis 20 mm mit Regulierabstand von 0,1mm;

• SCHWEISS-STROM - Möglicher Regulierbereich (je nach gewähltem Schweißverfahren variierbar) von 10 bis 250 A mit Regulierabstand von 1A;

• DRAHTGESCHWINDIGKEIT - Möglicher Regulierbereich (je nach gewähltem Schweißverfahren variierbar) von 1 bis 22 m/ Min. mit Regulierabstand von 0,1m/Min.



 SCHWEIßVERFAHREN Drucktaste



Erlaubt die Auswahl von 5 Schweißverfahren:

• GEPULSTES MIG;

• GEPULSTES DOPPELMIG;

• MIG-MAG;

• ELEKTRODE oder MMA;

• WIG mit Zündung Typ "LIFT".



 SCHWEIßART Drucktaste



Erlaubt die Wahl von 5 Schweißarten:

• 2T (Zweitakt)

Wird die Brennertaste gedrückt, erfolgt der Schweißzyklus, wäh- rend beim Loslassen der Taste die Schweißung endet.

• 4T (Viertakt) Wird die Brennertaste gedrückt und losgelassen, beginnt der Schweißzyklus. Wird die Brennertaste gedrückt und losgelassen, endet der Schweißzyklus.

• 2T-KRATER

CSC [%]

StS [%]

PrG [s]

100%

SCt [s]

SLO [A/s]

ECt [s]

CEC [%]

PoG [s]

1) Durch Drücken der Brennertaste entzündet sich der Schweißbogen und der Strom bleibt bei dem Wert des KRATER-ANFANGSSTROMS (CSC) für eine von dem Parameter ZEIT DES ANFANGSSTROMS (SCt) festgelegte Zeit. Anschließend wird der Strom (SCHWEISSSTROM) mit einer von dem SLOPE-Parameter (SLO) bestimmten Steilheit auf den Nennwert gebracht.

2) Wird die Brennertaste losgelassen, wird der Strom mit einer von dem SLOPE-Parameter (SLO) bestimmten Steilheit auf den Wert des KRATER-ENDSTROMS (CEC) gebracht. Danach bleibt der Strom bei dem Wert des KRATERENDSTROMS (CEC) für eine von dem Parameter ENDSTROMZEIT (ECt) bestimmte Zeit, bevor die Schweißung beendet wird.

• 4T-KRATER

CSC [%]

StS [%]

PrG [s]

100%

SCt [s]

SLO [A/s]

ECt [s]

CEC [%]

PoG [s]

1. Wird die Brennertaste gedrückt, entzündet sich der Lichtbogen und der Strom bleibt bei dem Wert des KRATERANFANGSSTROMS (CSC).

2. Lässt man die Brennertaste los, wird der SLOPE (SLO) ausgeführt und der Strom geht auf den Nennwert (SCHWEISSSTROM).

3. Wird die Brennertaste gedrückt, wird der SLOPE (SLO) ausgeführt und der Strom geht auf den Wert des KRATERENDSTROMS (CEC).

4. Wird die Taste losgelassen, wird der Schweißzyklus abgeschlossen.

• PUNKTSCHWEISSEN (Spot) Erlaubt durch Drücken der Brennertaste das Punkten für einen vorher (in Sekunden) eingegebenen Zeitraum, an dessen Ende sich der Lichtbogen automatisch ausschaltet.



 ARBEITSTYP Drucktaste



Erlaubt die Wahl 3 verschiedener Arbeitstypologien/-modalitäten:

• SYNERGETISCH (SYN);

• MANUELL (MAN);

• AUTOMATISCH (AUT).

Diese Taste ist bei den ELEKTRODEN- und WIG-Verfahren mit Zündung vom Typ "LIFT" nicht aktiv.



 PROGRAMABLAUF Drucktaste



Dieser Knopf wird dazu verwendet, die vom Konstrukteur gelieferten Programme in der Modalität SYNERGISCH, die vom Benutzer gespeicherten Schweißstellen und die Schweißsequenzen in der Modalität AUTOMATISCH (99 Stellen) durchzusehen.



 GASTEST Drucktaste



Das Magnetventil wird aktiviert und das Gas beginnt auszuströ- men, wenn diese Taste gedrückt und losgelassen wird. Der Gasaustritt endet automatisch nach 30 Sekunden oder manuell, wenn die Taste gedrückt und losgelassen wird.



 SONDERFUNKTIONEN Drucktaste



Diese Taste erlaubt die Anzeige und Änderung einiger für die Schweißung notwendiger und wesentlicher Parameter, die bereits vorher im Herstellerwerk eingestellt wurden. Die Parameter variieren je nach verwendetem Schweißverfahren und Schweiß- art und werden für jedes Schweißprogramm und jeden automatischen Schweißpunkt gespeichert.



 DRAHTEST Drucktaste



Der Motor wird für ca. 3 Sekunden mit einer festen Geschwindigkeit (die vom Hersteller festgelegt wird) von 1 m/Min. eingeschaltet und der Drahtvorschub beginnt, sobald diese Taste gedrückt wird. Nach Ablauf dieser Zeit geht der Motor in ca. 1 Sekunde auf eine Geschwindigkeit von 8 m/Min. Wenn sie losgelassen wird, endet das Verfahren. Um den notwendigen Draht weiter vorlaufen zu lassen, muss die Taste weiter gedrückt gehalten werden.



 V - PARAMENTER Auswahldrucktaste



Erlaubt die Wahl folgender Parameter (wenn aktiv):

• FEINEINSTELLUNG DER SCHWEISS-SPANNUNG - Schweiß- spannung zwischen -25% und +25% des eingestellten Spannungswertes mit Regulierabstand von 1%;

• SCHWEISS-SPANNUNG - je nach gewählter Schweiß-Typo- logie anders berechneter Parameter:

- Schweißspannung zwischen -25% und +25% des eingestell-

ten Spannungswertes mit einem Regulierabstand von 1% in der Modalität SYNERGETISCH;

- von 10V bis 40V mit Regulierabstand von 0,1V in der Moda-

lität MANUELL;

• ELEKTRONISCHE INDUKTIVITÄT - Parameter, der je nach gewähltem Schweißverfahren verschiedene Bedeutungen annimmt;

- Änderung der dynamischen Antwort der Maschine (gültig für

die Verfahren MIG-MAG, GEPULSTES MIG, GEPULSTES DOPPEL-MIG mit Regulierbereich von -32 bis +32 und Regulierabstand 1);

- Arc Force (gültig für das MMA-Verfahren mit Regulierbereich

von 0 bis 100 und Regulierabstand 1).



 START/SPECIHER Drucktaste



Bei dieser Taaste werden zwei Funktionen assoziiert:

• Funktion RUN, die verwendet wird, um die Eigenschaften (Material, Drahtdurchmesser, Gasart usw.) der vom Hersteller gelieferten Programme (in der Typologie SYNERGETISCH) und vom Benutzer durch die Tastsen PROGRAMMDURCHLAUF abgerufenen Programme anzuzeigen.

• Funktion MEM, die benutzt wird, um die vom Benutzer festgelegten Schweiß-Einstellungen zu speichern (99 verschiedene Schweißpunkte in der Typologie AUTOMATISCH).

DREHKNOPFSTEUERUNGEN



 ENCODER 1 Knopf



Mit diesem Codierer kann man die Werte der Parameter (wenn aktiv) ändern, die auf dem Display PARAMETER-ANZEIGE - A angezeigt werden.



 ENCODER 2 Knopf



Mit diesem Codierer kann man die Werte der Parameter (wenn aktiv) ändern, die auf dem Display PARAMETER-ANZEIGE - V angezeigt werden.

DISPLAY- UND LED-ANZEIGEN



 A - PARAMETER Auswhal Led



SCHWEIßVERFAHREN Led ARBEITSTYP Led SONDERFUNKTIONEN Led V - PARAMETER Auswhal Led

Sind diese Leds eingeschaltet, bedeutet dies, dass der entsprechende Parameter (Funktion aktiv) gewählt wurde, dessen Wert auf dem Bezugsdisplay angezeigt wird.



 SCHWEIßART Led



Wenn diese LEDs eingeschaltet sind, bedeutet das, dass der entsprechende Parameter gewählt wurde (Funktion aktiv), dessen Wert auf dem Bezugsdisplay angezeigt wird.

Die 5 Schweißarten werden angezeigt, wenn die LEDs folgendermaßen aktiv sind:

Gewählte Schweißart: 2T

Gewählte Schweißart: 4T

Gewählte Schweißart: 2T-KRATER



 A - PARAMETER Anzeige



Dieses Display zeigt folgende Funktionen (wenn aktiv) an:

• Sowohl den (nur in der Typologie SYNERGETISCH) vorgegebenen als auch den realen SCHWEISS-STROM;

• Sowohl die vorgegebene als auch die reale DRAHTGESCHWINDIGKEIT;

• Die vorgegebene DICKE DES SCHWEISS-STÜCKS (nur in der Typologie SYNERGETISCH).



 V - PARAMETER Anzeige



Dieses Display zeigt folgende Funktionen (wenn aktiv) an:

• Sowohl die vorgegebene als auch die reale SCHWEISS-SPANNUNG (nur in der Typologie SYNERGETISCH);

• Die FEINEINSTELLUNG DER SCHWEISS-SPANNUNG (nur in der Typologie SYNERGETISCH);

• DIE ELEKTRONISCHE INDUKTIVITÄT.

Gewählte Schweißart: 4T-KRATER

Gewählte Schweißart: PUNKTSCHWEISSEN



 ENCODER 1 Led



Gibt an, dass der auf dem Display PARAMETERANZEIGE -A angezeigte Parameterwert durch Drehen des Knopfes ENCODER 1 geändert werden kann.



 ENCODER 2 Led



Gibt an, dass der auf dem Display PARAMETERANZEIGE -V angezeigte Parameterwert durch Drehen des Knopfes ENCODER 2 geändert werden kann.



 HOLDFUNKTION Led



Gibt an, dass die von den Displays PARAMETERANZEIGE - A und V angezeigten Parameterwerte die Strom- bzw. Spannungswerte am Ende der letzten Schweißung sind. Das Led blinkt 15 Sekunden lang oder bis zu dem Moment, wo man irgendeine in diesem Moment aktive Taste drückt.



 PROGRAMME Anzeige



Dieses Display zeigt an:

• Die Programmnummer, wenn die Schrift P + eine variable Zahl von 000 bis 299 erscheint;

• Die Nummer der Arbeitseingabe (Punkt), wenn die Schrift Au + eine variable Zahl von 01 bis 99 erscheint.

Wenn die Zahlen, die den Schriften folgen, fest sind, ist die Eingabe aktiv, wenn sie blinken, sind die Eingaben nicht aktiv, sondern nur speicherbar.

Anzeige der installierten SoftwareVersion

Der DIGITECH 250 DUAL PULSED ist mit einer Digital-Steuerung durch eine im Werk festgelegte Software ausgerüstet. Diese Software kann ständig entwickelt und verbessert werden. Die Software jeder Karte ist durch eine spezifische Nummer/Version gekennzeichnet, die auf dem Display PROGRAMMANZEIGE auf folgende Weise angezeigt werden kann:

• HAUPTPLATINE

Die Schweißanlage in Betrieb setzen, indem man den Schalter am Rückpaneel auf Position 1 dreht, die Taste SONDERFUNKTIONEN und anschließend die Taste RUN/MEM drücken.

• ZUSATZPLATINE

Die Schweißanlage in Betrieb setzen, indem man den Schalter am Rückpaneel auf Position 1 dreht, die Taste SONDERFUNKTIONEN und anschließend die Taste PRÜFUNG GAS drücken.

Vor dem Schweißen

WICHTIG: Überprüfen Sie vor dem Einschalten der Schweiß-

maschine erneut, ob Spannung und Frequenz des Versorgungsnetzes den Angaben auf dem Datenschild entsprechen.

• Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am Rück-

paneel auf Position 1 in Betrieb setzen (ACHTUNG: Bei jedem Einschalten an der Maschine werden die letzten, vor dem Ausschalten vorgenommenen Einstellungen angezeigt);

• Die verschiedenen Einheiten je nach gewünschtem Schweißverfahren einstellen.

Schweißverfahren

ELEKTRODENSCHWEISSEN

Für das Schweißen von Elektroden, die mit vom Benutzer einstellbaren "Arc force"- (durch die Taste PARAMETERWAHL - V einstellbar) und "Hot start"-Einrichtungen (durch die Taste SONDERFUNKTIONEN einstellbar) beschichtet sind. Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugang, indem die Taste SCHWEISSVERFAHREN gedrückt wird und man zu MMA geht

. Die Schweißkabel gemäß der Beschreibung in dem Paragraphen "Anschluss der Schweißkabel - ELEKTRODEN-Schweißung (Abb. A)" anschließen.



 Schweißparameter



In der Tabelle 3 sind Anweisungen über die Wahl einer passenden Elektrode je nach den zu schweissenden Stärken zu lesen. Hier sind auch die Stromwerte zusammen mit den entsprechend einzusetzenden Elektroden zum Schweissen von Massenstahl und niedrig legiertem Stahl angegeben. Es handel sich um Richtwerte; für eine zweckorientierte Wahl sich an den Anweisungen der Elektrodenhersteller halten. Schweisstelle, Schweissnaht, Stärke und Abmessungen des Schweisstücks

bestimmen den einzusetzenden Strom. Die einzustellende Stromstärke ändert inner-halb des Regelbereichs der Tabelle 3 und wird so bestimmt:

• hoch beim Flachschweissen, Flach-Stirnschweissen und Vertikal-Aufwärtsschweissen;

• mittelmäß ig beim Überkopfschweissen;

• niedrig bei Fallnahtschweissen und bei Zusammenschweissen

von vorgewärmten Schweisstückchen.

Durch die folgende Formel ist der mittelmäßige, annähernde Richtwert des Stromes zu ermitteln, der beim Schweissen von Elektroden für Normstahl in Frage kommt:

I = 50 x (Øe – 1 )

wo: I = Stärke des Schweisstromes Øe = Elektrodendurchmesser

Beispiel: Elektrodendurchmesser 4 mm

I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A

Bevor die Schweißung vorgenommen wird, werden auf den Displays PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt dVPA) und PARAMETERANZEIGE - V (abgekürzt dVPV) die vorgegebenen Werte des Schweißstroms 1 änderbar) und der Leerspannung (nicht änderbar) oder des "Arc force" (wenn gewählt - durch den Drehknopf ENCODER 2 än- derbar) angezeigt. Während des Schweißverfahrens werden auf den Displays dVPA und dVPV die Werte des Schweißstroms man gerade schweißt (durch den Drehknopf ENCODER 1 änder- bar), und der Schweißspannung "Arc force" (wenn gewählt - änderbar) auf einer variablen Werteskala von 0 bis 100 (absoluter Wert) mit Einstellabstand 1 - ein Parameter, der die Lichtbogenenergie unter schweren Schweiß- bedingungen erhöht (durch den Drehknopf ENCODER 2).



 Sonderfunktionen



• HOT START d. h. der Überstrom, der im Augenblick der Lichtbogenanzündung abgegeben wird. (Hot - von 0 bis 100 mit Regulierabstand von 1) An der Elektrode kann man durch Drücken auf die Taste SONDERFUNKTIONEN die Funktion "hot start" erhalten (durch den Drehknopf ENCODER 2 regulierbar und bei der Schweißung nicht veränderbar).

(durch den Drehknopf ENCODER

angezeigt, mit dem

(nicht änderbar) oder des

WIG-SCHWEIßEN MIT "LIFT"-FÜLLUNG

Zu dieser Schweißmodalität erhält man Zugang, indem man die Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und zu WIG mi T Zündung Typ "Lift" geht Die Schweißkabel so verbinden, wie in dem Paragraphen "Schweißkabelanschluss - WIG-Schweißen (Abb. B)" beschrieben.



 Schweißparameter



In der Tabelle 4 sind die Stromwerte angegeben, die mit den entsprechenden Elektroden für die WIG-Schweißung mit Wechselund Gleichstrom verwendet werden sollten. Diese Daten haben keinen absoluten Wert, sondern dienen nur der Orientierung. Zur genauen Wahl die Anweisungen befolgen, die von den Elektrodenherstellern gegeben werden. Der zu verwendende Elektrodendurchmesser ist zu dem zum Schweißen verwendeten Strom direkt proportional.

ELEKTRODEN

(mm)

1,6

2 2,4 3,2

4 4,8 5,6 6,4

6010 6011

40-80

75-125 110-170 140-215 170-250 210-320 275-425

6012

20-40 25-60 35-85

80-140 110-190 140-240 200-320 250-400 300-500

ELEKTRODENTYP - Strom-Regulierbereich (A)

6013

20-40 25-60 45-90

80-130 105-180 150-230 310-300 250-350 320-430

6020

100-150 130-190 175-250 225-310 275-375 340-450

6027

125-185 160-240 210-300 250-350 300-420 375-475

7014

80-125 110-160 150-210 200-275 260-340 330-415 390-500

7015 7016

65-110 100-150 140-200 180-255 240-320 300-390 375-475

7018

70-100 115-165 150-220 200-275 260-340 315-400 375-470

7024 7028

100-145 140-190 180-250 230-305 275-365 335-430 400-525

Tabelle 3

SCHWEISSDICKE

(mm)

U 5

U 6,5

> 3,5 > 6,5

> 9,5

> 13

Bevor die Schweißung ausgeführt wird, werden auf den Displays PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt dVPA) und PARAMETERANZEIGE - V (abgekürzt dVPV) die voreingestellten Werte für Schweißstrom bar) und Leerlaufspannung Während des Schweißverfahrens werden auf den Displays dVPA und dVPV die Schweißstromwerte schweißt (durch den Drehknopf ENCODER 1 veränderbar), und der Schweißspannung Bei diesem Verfahren sind die Zündungen durch den innovativen Zündungstyp "Lift" mit Wärmekontrolle (TCS) präzise und schnell, reduzieren so die Wolframeinschlüsse auf ein Minimum und annullieren die Einbrandriefen an dem Schweißstück. Die Schweißmaschine besitzt außerdem die exklusive SWS "Smart Welding Stop"-Vorrichtung für das Ende des WIGSchweißverfahrens. Wenn man den Brenner hebt, ohne den Lichtbogen abzuschalten, tritt ein Slope down mit automatischer Abschaltung ein.



 Sonderfunktionen



Es gibt keine mit diesem Verfahren verbundene Sonderfunktionen.

(durch den Drehknopf ENCODER 1 veränder-

(unveränderbar) angezeigt.

mit denen man gerade

(unveränderbar) angezeigt.

Tabelle 4

ELEKTRODENTYP

Strom-Regulierbereich (A)

ELEKTRODEN

(mm)

1 1,6 2,4 3,2

Wolfram

Ce 1%

Grau 10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

TIG DC

Wolfram

Seltene Erden 2%

Türkis 10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

MIG MAG/PULSIERTES MIG MAG/MIG DOPPELPULS-SCHWEISSEN

Vor dem Schweißbeginn an der Zugvorrichtung folgende Operationen ausführen:

• Das Kontaktrohr vom Brennerkopf abschrauben, um das Heraustreten des Drahtes zu erleichtern. Überprüfen, ob das Kontaktrohr dem verwendeten Drahtdurchmesser entspricht;

• Den Brennerschalter bzw. den Schalter für die Überprüfung des Vorschubmotors betätigen, bis der Draht aus dem Brennerkopf herauskommt;

• Das Kontaktrohr einschrauben;

• Den Hahn an der Gasflasche langsam öffnen und am Druck-

minderer den Gasdruck auf einen geeigneten Wert einstellen (ca. 1,3-1,7 bar);

• Die Gasprüftaste betätigen und den Fluss auf einen Wert zwischen 14 und 20 l/Min. je nach dem für das Schweißen verwendeten Strom einstellen;

• Die Anlage ist somit schweißbereit.



 SYNERGETISCHE Arbeitstypologie



Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem man die Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und auf MIG-MAG GEPULSTES MIG und indem man die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und auf SYN geht. Die Synergie ist nicht anderes als eine Verbindung zahlreicher untereinander unterschiedlicher Größen in dem Sinne, dass, wenn eine dieser Größen verändert wird, die anderen dementsprechend automatisch und synergetisch variieren. Der Generator DIGITECH 250 DUAL PULSED erlaubt die Eingabe von 100 Programmen, die vom Hersteller geliefert werden, für jedes Schweißverfahren gültig sind und folgendermaßen aufgeteilt sind:

• 100 Programme mit MIG-MAG (Programm-Nr. von 1 bis 99);

• 100 Programme mit GEPULSTEM MIG (Programm-Nr. von 101

bis 199);

• 100 Programme mit GEPULSTEM DOPPELMIG (ProgrammNr. von 201 bis 299).

Bei der Lieferung verfügt der Generator über eine gewisse Anzahl von Programmen, die bereits im Werk geschaffen wurden, für den Bediener verfügbar sind und auf der Programmtabelle (siehe entsprechenden Paragraphen) oder auf dem Display

oder GEPULSTES DOPPELMIG geht

PROGRAMMANZEIGE (abgekürzt dVP) angezeigt werden. Die Schweißkabel nach der Beschreibung in dem Paragraphen "Anschluss der Schweißkabel - MIG-MAG-Schweißung, GEPULSTE MIG-Schweißung oder GEPULSTE DOPPELMIGSchweißung (Abb. C)" anschließen. Die Tasten PROGRAMMDURCHLAUF zur Auswahl des Programms benützen, das sich am besten für den auszuführenden Arbeitstyp eignet, und zwar aufgrund der Kenntnis einiger Parameter (Drahtdurchmesser, zu schweißendes Material, zu verwendender Gastyp) oder die Taste RUN/MEM für die Anzeige der Eigenschaften der vom Hersteller gelieferten Programme. Vor dem Durchführen der Schweißung werden auf dem Display PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt mit dVPA) die vorgegebenen Werte der Dicke des Werkstücks Drahtgeschwindigkeit veränderbar) angezeigt und auf dem Display PARAMETERANZEIGE - V (abgekürzt mit dVPV) werden die vorgegebenen Werte der Schweißspannung Induktivität

(durch den Drehknopf ENCODER 2 veränderbar) angezeigt. Die Werte der beiden zuletzt erwähnten Parameter werden vom Hersteller mit Null eingegeben. Die gewünschten Einstellungen eingeben und mit dem Schweißen beginnen. Während der Schweißung werden auf dem Display dVPA die realen Werte des Schweißstroms angezeigt (durch den Drehknopf ENCODER 1 veränderbar) und auf dem Display dVPV werden die realen Werte der Schweißspannung, der elektronischen Induktivität und der Feineinstellung der Schweißspannung (durch den Drehknopf ENCODER 2 veränderbar) angezeigt. Die beiden Codierer sind auch während der Schweißphase aktiv und operativ, weshalb alle mit ihnen verbundenen Größen veränderbar sind. Der von den Displays angezeigte Parameter variiert nicht, wenn von der Phase der Voreingabe zur Schweißphase und umgekehrt übergegangen wird.



 MANUELLE Arbeitstypologie (nur beim MIG-MAG-



und der Feineinstellung der Schweißspannung

(durch den Drehknopf ENCODER 1

(unveränderbar), der elektronischen

, Schweißstrom ,

Schweißverfahren aktiv)

Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem die Taste SCHWEISSVERFAHREN gedrückt wird, man zu MIG-MAG geht und die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und zu MAN geht. Bei dieser Arbeitstypologie werden als Grundlage die beim MIGMAG-Schweißen verfügbaren Programme verwendet (siehe Paragraph "Synergetische Arbeitstypologie") und die veränderba- ren Parameter (Drahtgeschwindigkeit sind durch die Drehknöpfe ENCODER 1 und 2 in keiner Weise untereinander verbunden, weshalb sie frei vom Benutzer verän- dert werden können. Die Schweißkabel nach der Beschreibung in dem Paragraphen "Anschluss der Schweißkabel - MIG-MAG-Schweißung, MIG PULSED -Schweißung oder MIG DUAL PULSED-Schweißung (Abb. C)" anschließen. Die Schweißprogramme können auf der Programmtabelle (siehe entsprechender Paragraph) oder auf dem dVP-Display angezeigt werden. Die Tasten PROGRAMMDURCHLAUF zur Auswahl des Programms benützen, das sich aufgrund der Kenntnis einiger Parameter (Drahtdurchmesser, zu schweißendes Material, zu verwendende Gasart) am besten für den auszuführenden Arbeitstyp eig-

net und/oder die Taste RUN/MEM, um die Merkmale der vom Hersteller gelieferten Programme anzuzeigen. Vor dem Durchführen der Schweißung werden auf dem Display dVPA die vorgegebenen Werte der Drahtgeschwindigkeit (durch den Drehknopf ENCODER 1 veränderbar) angezeigt und auf dem Display dVPV werden die vorgegebenen Werte der Schweißspannung änderbar) angezeigt. Die gewünschten Einstellungen eingeben und mit dem Schweißen beginnen. Während der Schweißung werden auf dem Display dVPA die realen Schweißstromwerte veränderbar - er kann vom Mindest- zum Höchstwert desjenigen der entsprechenden synergetischen Kurve des Programms variieren) angezeigt und auf dem Display dVPV werden die realen Werte der Schweißspannung ENCODER 2 veränderbar - sie kann von 10 bis 40V variieren). Der von den Displays angezeigte Parameter variiert nicht, wenn von der Phase der Voreingabe zur Schweißphase und umgekehrt übergegangen wird.

, (durch den Drehknopf ENCODER 2 ver-

(durch den Drehknopf ENCODER 1

angezeigt (durch den Drehknopf

, Schweißspannung )

Außerdem erlaubt diese Arbeitstypologie die Schaffung und Speicherung (siehe entsprechende Paragraphen) von Schweißeins- tellungen ( -Punkten), die dann in der AUTOMATISCHEN ARBEITSTYPOLOGIE abgerufen werden können.



 AUTOMATISCHE Arbeitstypologie



Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem man die Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und zu MIG-MAG GEPULSTES MIG und die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und zu AUT geht. Die automatische Modalität erlaubt dem Benutzer, an vorher gespeicherten Punkten zu schweißen. Er kann nämlich in den synergetischen und manuellen Arbeitstypologien vorher festgelegte und gespeicherte Einstellungen (siehe entsprechende Paragraphen) abrufen und benutzen. Wenn die Einstellungen eines einzelnen Schweißpunktes abgerufen werden, sind sie unveränderbar, es sei denn, es wird zu einem anderen Schweiß- punkt übergegangen.



 Sonderfunktionen



Um zu diesen Parametern Zugriff zu haben, reicht das Drücken auf die Taste SONDERFUNKTIONEN. Danach werden kurz die Parameter beschrieben, die Änderungen erfahren können und in der Tabelle 5 (die leicht zu lesen ist) sind alle möglichen Kombinationen zusammengefasst.

1) STARTGESCHWINDIGKEIT — Regelt die Annäherungs-

geschwindigkeit des Drahtes an das Werkstück. Der angegebene Wert ist eine prozentuale Veränderung gegenüber dem im Werk eingestellten Wert (StS - von -30% bis +100% mit Regulierabstand von 1%);

2) BURNBACK — Regelt die Länge des Drahtes, der aus der

Gasdüse nach der Schweißung austritt. Der angegebene Wert ist eine prozentuale Veränderung gegenüber dem im Werk eingestellten Wert. Einer höheren Zahl entspricht ein größe- res Abbrennen des Drahtes (bub - von -20% bis zu +20% mit einem Regulierabstand von 1%);

3) GASVORSTRÖMZEIT — Liefert vor dem Schweißbeginn eine

zusätzliche Gasmenge für eine im Werk festgelegte und eingestellte Zeit (PrG - von 0 bis 2 Sekunden mit einem Regulierabstand von 0,1 Sekunden);

4) GASNACHSTRÖMZEIT — Liefert vor dem Schweißende eine

zusätzliche Gasmenge für eine im Werk festgelegte und eingestellte Zeit (POG - von 0 bis 10 Sekunden mit einem Regulierabstand von 0,1 Sekunden);

5) KRATERANFANGSSTROM — Dies ist der Strom, mit dem

die Schweißung beginnt (KRATER-Schweißart aktiviert) und der von -50% bis +99% des Schweißstroms regulierbar ist (CSC - von -50% bis +99% mit einem Regulierabstand von 1%);

6) ZEIT DES ANFANGSSTROMS - Zeit, während der der Strom

auf dem Krateranfangswert bleibt (aktiv nur im 2T-KRATERBetrieb) (SCt - von 0 bis 5 Sek. mit einem Regulierabstand von 0,1 Sekunden);

7) KRATERENDSTROM — Dies ist der Strom, mit dem die

Schweißung endet (KRATER-Schweißart aktiviert) und der von

-99% bis +50% des Schweißstroms regulierbar ist (CEC - von -99% bis +50% mit einem Regulierabstand von 1%);

oder GEPULSTES DOPPELMIG geht

8) ZEIT DES ENDSTROMS - Zeit, während der der Strom auf

dem Kraterendwert bleibt (aktiv nur im 2T-KRATER-Betrieb) (ECt - von 0 bis 5 Sek. mit einem Regulierabstand von 0,1 Sekunden);

9) SLOPE — Stromsteilheit für den Übergang vom Niveau des

"Krater-Anfangsstroms" zum Niveau des Schweißstroms und um von letzterem auf das Niveau eines "Krater-Endstroms"

zu kommen (SLO - von 10 A/s bis 500 A/s mit Regulierabstand von 5 A/s);

10) STROMDOPPELPULS — Bestimmt in Prozent den Höchst-

und den Basiswert des Stroms mit doppelter Kreisfrequenz. Der angezeigte Wert ist eine prozentuale Variation in + und in – bezüglich des Werts des angelegten, durchschnittlichen Schweißstroms (dPC - von 0 auf +100% mit einer Einstellpause von 1%). BEISPIEL: Durchschnittlicher gepulster Strom =120A — Strom mit doppelter Kreisfrequenz = 180A— Basisstrom = 60A, wenn der Strom mit doppelter Kreisfrequenz auf Position 50 eingestellt ist.

11) DOPPELPULSFREQUENZ — Bestimmt die Doppelpuls-Fre- quenz (FdP - von 0,5 bis 5Hz mit Regulierabstand von 0,1Hz);

12) PUNKTSCHWEIßZEIT — TZeit, in der das Punktschweißen ausgeführt wird (nachdem die Brennertaste gedrückt wurde), danach schaltet sich der Lichtbogen automatisch aus (SPt - von 1 bis 20 Sekunden mit Regulierabstand von 0,1 Sekunden).

13) SLOPE VON AUTOMATISCHEM STROM — Stromsteilheit, um von einem Niveau zum anderen überzugehen; dienlich bei Verwendung der Schweißsequenzen (ACS — von 5A/s auf 500A/s mit einer Regulierpause von 5A/s). Bestimmt auch die Variationsgeschwindigkeit des Schweißstroms nach einer von Fachpersonal ausgeführten Regulierung.

Die Tabelle 5 fasst die Verfügbarkeit der Sonderfunktionen bei den verschiedenen Schweißverfahren und -arten zusammen.

Erstellung und speicherung neuer automatischer schweisspunkte

Nach der Festlegung eines neuen Schweißpunktes (siehe Paragraph "AUTOMATISCHE Arbeitstypologie") folgendermaßen vorgehen:

• Die Taste RUN/MEM drücken (Led AUT erleuchtet), bis auf dem

Display PROGRAMMANZEIGE (dVP) blinkend der erste freie und/oder verfügbare Schweißpunkt erscheint;

• Den Knopf RUN/MEM so lange drücken, bis auf dem Display

dVP "Sto" erscheint und ihn dann loslassen;

• Nach der beendeten Sicherungsoperation stellt sich das Pro-

gramm automatisch auf den letzten gesicherten Schweißpunkt.

BEMERKUNG: Die Schaffung eines automatischen Schweiß- punktes impliziert die Speicherung aller mit ihm verbundenen Spezialfunktionen.

GRÖßE

STARTGESCHWINDIGKEIT BURN BACK PRE GAS POST GAS KRATERANFANGSSTROM ZEIT DES ANFANGSSTROMS KRATERENDSTROM ZEIT DES ENDSTROMS SLOPE STROMDOPPELPULS DOPPELPULSFREQUENZ PUNKTSCHWEIßZEIT

SLOPE VON AUTOMATISCHEM STROM

MELDUNG

StS bub PrG

POG

CSC

SCt

CEC

ECt

SLO dPC

FdP

SPt

ACS

MIG/MAG

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

PULSIERTES

MIG

DOPPEL-

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

MIG

PULS

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

2T/4T

✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔

SCHWEIßARTSCHWEIßVERFAHREN

PUNKT-

SCHWEIß

✔ ✔ ✔ ✔

KRATER

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

Tabelle 5

KRATER

✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

✔ ✔ ✔

✔

Die vorher gespeicherten automatischen punkte abrufen

Zum Abrufen der vorher gespeicherten Schweißpunkte muss man zur AUTOMATISCHEN Arbeitstypologie gehen und dann die Tasten PROGRAMMDURCHLAUF für Wahl und Anzeige der gespeicherten Schweißpunkte drücken.

Die automatischen schweisspunkte kopieren und ändern

Nachdem der automatische Punkt, den man kopieren oder än- dern möchte, abgerufen wurde, folgendermaßen vorgehen:

• Die Taste SCHWEISSART 3 Sekunden lang gedrückt halten;

diese Operation bringt die Maschine in die manuelle und synergetische Modalität und erlaubt so, alle gespeicherten Parameter an dem abgerufenen Punkt zu korrigieren. Auf diese Weise ist es möglich, eine oder mehrere Einstellungen zu ändern und dann den automatischen Punkt zu sichern, indem der vorhergehende überschrieben wird (indem man ihn also ändert) oder auf einem anderen Programm gespeichert wird (siehe Paragraph "Schaffung und Speicherung neuer Schweiß- punkte"). Zur Wahl der Position, an der man den Schweißpunkt speichern möchte, die Taste PROGRAMMDURCHLAUF verwenden. Zur Speicherung die Taste RUN/MEM drücken, bis auf dem Display PROGRAMMANZEIGE (dVP) die Schrift "Sto" erscheint.

Eine automatische Schweißstelle löschen

Um eine bereits von der Arbeitstypologie AUTOMATISCH gespeichertre automatische Schweißstelle eines jedweden Vorgangs zu löschen, ist bei nicht-aktivem Schweißvorgang folgendermaßen vorzugehen:

• Sich auf die betreffende Schweißstelle positionieren;

• den RUN/MEM-Knopf 5 Sekunden lang drücken;

• auf dem Display erscheint stabil die Schrift “CLR”;

• beim Loslassen des Knopfes wird die derzeitig gewählte auto-

matische Schweißstelle gelöscht. Nach dem Löschen der automatischen Schweißstelle positioniert sich die Maschine auf eine gültige automatische Schweißstelle. Sollte es keine gültigen automatischen Schweißstellen geben, visualisiert die Maschine die Schrift “NA1” so, wie es in dem Fall geschieht, wenn man in die Modalität AUTOMATISCH eintritt und wenn keine automatischen Schweißstellen präsent sind. Freiraum kann von einer neuen automatischen Schweißstelle besetzt werden bzw. er kann freigelassen bleiben, um als Sequenzterminator benutzt zu werden (siehe Absatz “Schweißfrequenzen”).

Verwendung der automatischen schweisspunkte

Die automatischen Stellen sind in einer einzigen Speicherposition gruppiert (MAX 99 Stellen), so dass sie in Sequenz über die Befehle UP/DOWN des Lötkolbens abgetastet werden können; bei Vorgangsgleichheit kann der Übergang von einer Stelle zur anderen während des Schweißens erfolgen; zu diesem Zweck wur- de der programmierbare Parameter “ACS” zur linearen Verbin- dung der synergischen Stellen während der Übergänge eingeführt.

Schweißsequenzen

Es wurde die Möglichkeit eingeführt, Schweißarbeiten auszuführen, indem man auf die Verwendung mehrerer automatischer, vorab vom Benutzer gespeicherter Schweißstellen in Sequenzen zurückgreift. Ebenso wird der Wechsel der automatischen Schweiß- stelle beim aktiven Schweißen betrieben, wenn ein Lötkolben des Typs up/down verwendet wird.

DAS KONZEPT DER “SEQUENZ AUTOMATISCHER SCHWEISSSTELLEN”

Als “Sequenz automatischer Schweißstellen” wird die Gruppierung einer bestimmten, vom Benutzer abgespeicherten Anzahl automatischer Schweißstellen definiert. Die Gruppierung wird dadurch begrenzt, dass eine automatische Schweißstelle am Anfang der Gruppierung und eine an deren Ende leer gelassen werden.

ABSPEICHERN EINER SCHWEISSSEQUENZ

Zum Einstellen einer Schweißsequenz ist Folgendes nötig:

1) Überprüfen, dass die erste Stelle vor der ersten automatischen Stelle frei ist (implizit nimmt man an, dass vor Position 1 und nach Position 99 zwei freie automatische Schweißstel- len liegen, die die Sequenz automatisch begrenzen; daher ist es nicht nötig, in Position 1 und Position 99 eine leere Stelle einzufügen);

2) Die Maschine auf das gewünschte Programm positionieren, in Modalität MANUELL oder SINERGISCH mit den Einstellungen, die man für die automatische Schweißstelle zu verwenden beabsichtigt;

3) den Knopf SPEZIAL-FUNKTIONEN drücken, um Zugang zu Spezial-Funktionen zu haben;

4) mittels des Drehknopfs ENCODER 1 den Paramenter ACS wählen;

5) mittels des Drehknopfs ENCODER 2 die Steilheit in A/s einstellen, die man verwenden will, um sich in Richtung auf diese automatische Schweißstelle zu verlagern;

6) Man kann die Spezial-Funktionen verlassen, indem man erneut den Knopf SPEZIALFUNKTIONEN drückt;

7) Die in einer automatischen Schweißstelle laufenden Einstellungen abspeichern (siehe Absatz “Schaffung und Speichern neuer automatischer Schweißstellen”);

8) den Vorgang ab Punkt 2 für alle automatischen Schweißstel- len wiederholen, die man hinzufügen will;

9) prüfen, dass eine freie Stelle nach der letzten eingefügten Stelle vorliegt bzw. die letzte Stelle löschen (siehe Absatz “Lö- schen einer automatischen Schweißstelle”).

VERWENDUNG DER SEQUENZEN

Um eine Schweißsequenz ausgehend von einem Mig/Mag-, Pulsiertem oder Doppelt Pulsiertem Prozess zu aktivieren, drückt man den Knopf ARBEITSTYPOLOGIE, bis man in die Modalität AUTOMATISCH gelangt. Dies führt zu:

• Abspeichern des letzten, nicht-automatischen Prozesses, der

vor dem Eintritt in die Modalität AUTOMATISCH aktiv war;

• die Positionierung auf der letzten, vorab benutzten automati-

schen Schweißstelle (zum Beispiel die letzte gespeicherte) bzw. sollte diese fehlen, auf der ersten vorliegenden. Dabei ist zu beachten, dass die Stelle einem anderen als dem zu dieser

Zeit ausgewählten Prozess zugehören kann. Bei nicht-aktivem Schweißvorgang ermöglichen es die auf dem Frontpaneel angebrachten Knöpfe ABLAUFEN DER PROGRAMME sämtliche gespeicherten automatischen Schweißstellen abzutasten und automatisch dann den Vorgang zu wechseln, wenn die automatische Stelle dies erforderlich macht. Die Knöpfe rechts (+) und links (-) auf dem Lötkolben (falls vom Typ up/down) ermöglichen es, sich nur unter den zur selben Sequenz gehörenden Stellen zu bewegen. Beim Drücken des Knopfes ARBEITSTYPOLOGIE kehrt man auf die letzten Einstellungen zurück, die aktiv waren, bevor man in die Modalität AUTOMATISCH eingetreten ist; dabei kann, falls es notwendig wird, auch der Schweißvorgang abgeändert werden. Wird eine automatische Schweißstelle gewählt, ist es möglich, den Schweißvorgang innerhalb der entsprechenden Sequenz zu beginnen. Die Knöpfe ABLAUFEN DER PROGRAMME auf dem Paneel sind außer Betrieb, während die Knöpfe rechts (+) und links (-) auf dem Lötkolben in Betrieb bleiben. Ist der Lötkolben

nicht vom Typ up/down, ist es nicht möglich, die automatische Stelle während des Schweißvorgangs zu ändern.

Beim aktiven Schweißen ist es möglich, von einer automatischen Schweißstelle zu der innerhalb der Sequenz vorhergehenden oder der nachfolgenden überzugehen, indem man die Knöpfe rechts (+) und links (-) auf dem Lötkolben drückt und dabei die im Punkt “Beschränkungen bei der Verwendung der Sequenzen” aufgeführten Beschränkungen berücksichtigt. Wird bei Drücken der Knöpfe rechts (+) und links (-) ein Extrem der Sequenz erreicht, wird die Sequenz am entgegengesetzten Extrem wieder aufgenommen.

Der Übergang von einer automatischen Stelle zur anderen wird ausgeführt, indem die mittels eine Stromrampe gespeicherten Strömungen miteinander verbunden werden. Die Steilheit ist innerhalb der Spezialfunktionen der automatischen EmpfängerSchweißstelle gespeichert; daher ist der ACS-Parameter zum Zeitpunkt des Abspeicherns der automatischen Schweißstelle aktiv.

BESCHRÄNKUNGEN BEI DER VERWENDUNG DER SEQUENZEN

Die Verwendung der Sequenzen mit der Möglichkeit, bei aktivem Schweißvorgang von einer automatischen Schweißstelle zu einer anderen überzugehen, ist nur in folgenden Fällen erlaubt:

• wenn die Änderung der automatischen Schweißstelle nicht die Änderung des Schweißvorgangs mit sich bringt;

• der gewählte Vorgang muss MIG/MAG oder MIG PULSIERT

sein (d.h. es ist nicht gestattet, die automatische Schweißstelle während eines Schweißvorgangs in MIG DOPPELT PULSIERT zu ändern);

• die Änderung der automatischen Schweißstelle führt nicht zu einer Änderung der verwendeten Synergie-Kurve (daher ist es nicht möglich, zum Beispiel von einer ausgehend von Kurve P4 gespeicherten Stelle zu einer ausgehend von Kurve P5 gespeicherten überzugehen);

• es ist nicht gestattet, von einer automatischen Schweißstelle zu einer anderen überzugehen, wenn die SCHWEISSARTEN (2T, 4T, KRATER, HEFTSCHWEISSEN) nicht an den beiden automatischen Stellen übereinstimmen und wenn diese sich von 2T und 4T unterscheiden.

Reset der Einstellungen

Das Reset der Einstellungen an den Fabrikwerten muss in zwei Teile aufgeteilt werden. Vor allem drückt man und lässt man die Taste SONDERFUNKTIONEN los, um zu den Sonderfunktionen Zugriff zu haben. Dann:

• Durch das Drücken der Taste RUN/MEM für 3 Sekunden wird die Blink-Schrift STD angezeigt: Am Ende des Blinkens wird beim Loslassen der Taste die Rückstellung auf die Werkseinstellungen nur bei dem vorher aktiven Schweißprogramm vorgenommen, und zwar mit Ausnahme der automatischen Punkte (die also gespeichert bleiben);

• durch das Drücken der Taste ARBEITSTYPOLOGIE für 5 Se- kunden wird die Blink-Schrift RST angezeigt: Am Ende des Blinkens wird beim Loslassen der Taste die Rückstellung auf die Werkseinstelung und die automatischen Schweißpunkte werden gelöscht.

Die Anzeige der Schriften STD oder RST gibt die Wiedererkennung der Operation an. Diese wird beim Loslassen einer der Tasten vervollständigt und danach läuft die Maschine automatisch wieder an, so dass die Default-Einstellungen sofort geladen und aktiv gemacht werden.

HINWEIS: Die Spezialparameter aller Schweißprogramme wer- den auf die Fabrikwerte zurückgesetzt und die automatischen Schweißpunkte werden gelöscht.

Einschränkung für die Änderung der Parameter

Für die Eingabe des Maschinenstillstands muss die Taste SONDERFUNKTIONEN 5 Sekunden lang gedrückt gehalten werden. An diesem Punkt weist die Maschine eine Schnittstelle auf, die derjenigen ähnelt, die Parametereinstellung der Sonderfunktionen erlaubt, und zwar insbesondere: mit dem Drehknopf ENCODER 1 können die geforderten Funktionen gewählt werden, während mit dem Drehknopf ENCODER 2 die Parameterwerte derselben eingestellt werden können. Die durch den Knopf ENCODER 1 wählbaren und auf dem entsprechenden Display dVPA angezeigten Werte sind:

• KENNWORT (auf dem Display gezeigte Schrift PAS )

• STILLSTANDSSTUFEN (auf dem Display gezeigte Schrift BLL)

Die durch den Knopf ENCODER 2 wählbaren und auf dem entsprechenden Display dVPV angezeigten Werte sind:

• Das Kennwort besteht aus drei numerischen Schriftzeichen, deren Werte von 000 bis 999 variieren.

• 0 = FEHLENDER STILLSTAND oder MASCHINENFREIGABE

Man hat keinen Maschinenstillstand und außerdem erlaubt dies, sie freizugeben, wenn sie vorher blockiert wurde (nach vorheriger Eingabe des richtigen Kennwortes).

• 1 = STILLSTAND STUFE 1 aktiv

Im Modus SYNERGISTISCH und MANUELL kann der Wert von EINSTELLUNG SPANNUNGSENDE VON SCHWEISSUNG der STROMWERT VON SCHWEISSUNG ELEKTRONISCHEN INDUKTANZ geändert werden, hierzu den Drehknopf ENCODER1, den Drehknopf ENCODER 2 oder die eventuelle Fernsteuerung betätigen.

• 2 = STILLSTAND STUFE 2 aktiv

Es kann kein Schweißparameter verändert werden.

• 3 = STILLSTAND STUFE 3 aktiv

Im Modus SYNERGISTISCH und MANUELL kann kein Schweißparameter geändert werden. Im Modus AUTOMATISCH kann nur die GESCHWINDIGKEIT DES DRAHTES um einen Wert von ±15% des gespeicherten Wertes geändert werden, hierzu ausschließlich den Drehknopf ENCODER 1 betätigen. Mit eventuellen Fernsteuerungen können die gespeicher-

ten automatischen Punkte gescrollt werden. Nachdem die Stillstandsstufen und das Kennwort eingegeben wurden (der entsprechende Wert oder Code muss das erste Mal vom Benutzer eingegeben werden), reicht es, wenn man von neuem die Taste SONDERFUNKTIONEN drückt, um das Menü zu verlassen und die Maschine erneut für die Schweißung zur Verfügung zu haben. Die getroffenen Wahlen bleiben bis zu anschließenden Änderungen gespeichert.

und der Wert der

"ENERGY SAVING"- Funktion

Diese Funktion verwaltet den ordnungsgemäßen Betrieb des Kühlungslüfterrades und der Kühlanlage, die nur dann aktiviert werden, wenn es unbedingt erforderlich ist, und zwar:

• VENTILATOR-MOTOR

Das Lüfterrad wird aktiviert, wenn:

-Während der Schweißphase oder aber über einen geeigne- ten Zeitraum hinweg, wenn diese beendet ist;

- Wenn das Thermostat in Funktion tritt, oder über einen geeigneten Zeitraum hinweg, sobald das sich Thermostat in Betrieb setzt.

• KÜHLANLAGE Die Kühlanlage wird aktiviert:

- Beim Einschalten der Maschine für eine Minute, um zu ver-

anlassen, dass die Kühlflüssigkeit in der Anlage mit dem richtigen Druck zirkuliert (falls, wenn sich die Kühlanlage ausschaltet, von den Displays nicht die Fehlermeldungen verschwinden, den technischen Kundendienst rufen);

-Während der Schweißphase oder aber über einen geeigne-

ten Zeitraum hinweg, wenn diese beendet ist.

Schweißen von aluminium

Für das Schweißen mit Aluminiumkabel gehen Sie wie folgt vor:

• Die Antriebsrolle durch spezielle für Aluminium ersetzen (siehe Paragraph "Montage der Mitnahmerollen für Aluminium");

• Einen Brenner mit 3 m langem Draht und Drahtführungsseele aus Teflon oder ähnliches verwenden;

• Den Anpreßdruck der Drahtförderrollen mit Hilfe der Daumen-

schraube auf das Minimum einstellen;

• ArgonGas bei einem Druck von 1,3 - 1,7 bar verwenden.

Instandhaltung

VORSICHT: Vor jeglichen Wartungsarbeiten im Generatorinnern

Strom ausschalten.

DIGITECH 250 DUAL PULSED

WICHTIG: Da die Schweißmaschinen völlig elektronisch arbei-

ten, ist die Beseitigung des Staubs, der im Maschineninnern von den Ventilatoren angesaugt wird, von größter Bedeutung.

Zur Beibehaltung des ordnungsgemäßen Betriebs der Maschine wie beschrieben vorgehen:

• Entfernen von Schmutz - und Staubpartikeln aus dem Generatorinnern mittels Druckluft. Elektrokomponenten mit

Luftstrahl nicht direkt belüften, um keine Schaden anzurichten.

• Periodische Inspektion zur Ermittlung von abgenutzten Kabeln oder von lockeren Verbindungen, die Überhitzungen verursachen.

•Überprüfen Sie, ob der Gaskreislauf völlig frei von Verunreini- gungen ist, und ob dessen Anschlüsse festsitzen und dicht sind. Überprüfen Sie mit besonderer Sorgfalt die Funktionstüchtigkeit des GasMagnetventils.

• In regelmäßigen Abständen kontrollieren Sie die Drahtförderrollen und ersetzen Sie sie, falls die regelmäßige Förderung des Drahtes nicht mehr gewährleistet wird. (Schlupf, usw.).

BRENNER

Der Brenner ist hohen Temperaturen ausgesetzt und Belastungen wie Zug und Drehung unterworfen. Vermeiden Sie daher plötz- liches Knicken des Kabels und verwenden Sie den Brenner nicht als Schleppkabel für die Schweißmaschine. Folgende Kontrollen sind regelmäßig durchzuführen:

• Entfernen der Schweißspritzer vom Gasverteiler, um einen korrekten Gasfluß zu gewährleisten;

• bei verformter Drahtdurchgangsbohrung Austausch der Kontaktspitze;

• Reinigung des Drahtführungsmantels mit Trichloräthylen oder spezifischem Lösemittel;

•Überprüfen der Isolierung und der Anschlüsse des Leistungs- kabels; die Anschlüsse müssen elektrisch und mechanisch in gutem Zustand sein.

ERSATZEILE

Die Originalteile sind speziell für unsere Plasmaanlage konzipiert. Die Verwendung von Nicht Originalteile kann das Funktionieren der Maschine verndem und die vorgeschriebene Sicherheit gefährden. Für Schäden, die durch die Verwendung von NichtOriginafteiien entstehen, lehnen wir jede Haftung ab.

Fehlersuche und fehlerbeseitigung

Die meisten Störungen treten an der Zuleitung ein. Gegebenenfalls so vorgehen wie folgt:

1)Die Werte der Linienspannung kontrollieren;

2)Prüfen, ob die Netzabschmelsicherungen durchgebrannt oder locker sind;

3) Das Netzkabel auf seine einwandfreie Verbindung mit dem Stekker oder mit dem Schalter kontrollieren;

4)Prüfen, ob:

• der Hauptschalter der Schweissmaschine;

• die Wandsteckdose;

• Generatorschalter defekt sind.

Zusammenbau und Zerlegen den Deckel

Fernsteuerungen und Zubehör

Die DIGITECH-Generatoren können mit verschiedenen Fernsteuerungen und Zubehör ausgerüstet sein wie:

Luft- und/oder wassergekühlter Up/down-Brenner

Die Gebläselampe up/down in Arbeitsweise SYNERGETISCH (SYN) und MANUELL (MAN) ersetzt den ENCODER 1 auf dem Kontroll-Paneel des Generators vollständig. Durch den Druck der beiden Tasten rechts (+) und links (-) können die Schweißwerte der synergetischen Parameter reguliert werden. Die Regulierung der Bogenlänge erfolgt erneut mit dem ENCODER 2 auf dem Kontroll-Paneel des Generators. In der Arbeitstypologie AUTOMATISCH (AUT) können durch Drük- ken der beiden Knöpfe rechts (+) und links (-) die vorher eingestellten Schweißstellen und die gespeicherten Schweißsequenzen abgetastet werden.

Brenner mit Display (Digitorch)

Mit den neuen Digitorch hat man alle Informationen zur Hand. Dank der innovativen Mikrokontrolle mit Display im Griff können die wesentlichen Schweißparameter angezeigt und reguliert werden:

• Strom

• Materialdicke

• Drahtgeschwindigkeit

• Bogenlänge

• Elektronische Drossel

• Gespeicherte Programmnummer

Durch einfaches Drücken auf die Tasten Up / Down kann man je nach gewählter Betriebsart von einem Programm zum anderen gehen oder die Parameter bei den verwendeten sinergetischen Kurven erhöhen oder verringern.

HINWEIS: Die Digitalsteuerung des Generators verfügt über eine Funktion zur Selbsterfassung des ausgeführten Bedienung, die Steuerung kann so die angeschlossene Vorrichtung feststellen und den Betrieb dem entsprechend anpassen. Für das korrekte Arbeiten der Selbsterfassungsfunktion ist (bei abgeschalteter Maschine) das zu verwendende Zubehör am entsprechenden Verbinder anzuschließen, bevor dann die Schweißmaschine erneut über den On/Off Schalter in Betrieb gesetzt wird.

Gehen Sie folgendermaßen vor: Schrauben Sie die sechs Schrauben ab (zwei befinden sich an der Vorderseite, die restlichen vier an der Rückseite), die in den Abbildungen gezeigt sind, nehmen Sie den Griff komplett mit den beiden Abdeckungen (vorn/hinten) ab und ziehen Sie zum Schluss den Deckel ab. Für die Montage umgekehrt vorgehen.

Ersatz der frontalen elektronischen Karte

Folgendermaßen vorgehen:

• Die 4 Schrauben lösen, die das frontale Rack-Paneel befesti-

gen.

• Die Reguliergriffe abnehmen.

• Die elektrischen Steckverbinder von der Karte abziehen.

• Die Haltestützen entfernen.

• Die Elektronikkarte entfernen und dabei aus ihren Halterungen

nehmen.

• Zum Einbau der neuen Karte in umgekehrter Reihenfolge vorgehen.

HINWEIS: Bei Schäden am Generator sich an geschultes Fach- personal oder an unseren Kundendienst wenden. Ausge- zeichnete technische Kenntnisse sind hier erforderlich.

Fehlerbedingungen

In diesem Paragraphen werden die Fehlerbedingungen beschrieben, die bei der Schweißmaschine festgestellt werden können und für deren Anzeige werden die drei Displays an der BedienerSchnittstelle (Abb. G) verwendet:

• Display FEHLER (abgekürzt mit dE): auf diesem Display er-

scheint die blinkende Schrift ERR;

• Display FEHLERBESCHREIBUNG (abgekürzt mit dDE): auf

diesem Display wechseln sich die blinkenden Schriften ab, die in der Reihenfolge zuerst die GESAMTZAHL an festgestellten Fehlern (Beisp. 02) und dann die allgemeine BESCHREIBUNG des ersten festgestellten Fehlers (Beisp. PRG) zeigen;

ABB. G

Display

FEHLER

ERR

Display

FEHLERBESCHREIBUNG

CFG

PRG

TFS

HAR

t°C

SLC

FCC

Display

FEHLERCODE

00 00 00 00 00 01 01

06 06

00 01 02 03 04 00 01

00 01

Tabelle 6

DIAGNOSE

Datei "CFG" (Maschinenparameter) fehlt Datei "CUI" (Benutzerparameter) fehlt Datei "CEA" (PID nicht im Programm) fehlt Datei "CAL" (Maschinenkalibrierung) fehlt Inkongruenz der Konfiguration Kurven MIG-MAG-Schweißverfahren fehlen Kurven GEPULSTES MIG-Schweißverfahren fehlen Kurven GEPULSTES DOPPELMIG-Schweiß- verfahren fehlen Kontrollfehler des gespeicherten Dateisystems FLASH Alarm OVER VOLTAGE. Schweißen unmöglich. Alarm UNDER VOLTAGE. Schweißen unmöglich. Alarm UNDER & OVER VOLTAGE. Schweißen unmöglich. Alarm PRIMARY OVERCURRENT. Schweißen unmöglich. Alarm Thermostat. Die Lüfterräder sind in Betrieb. Schweißen unmöglich. Alarm Druckwächter Kühlgruppe. Schweißen unmöglich.

Drahtmitnahmevorrichtung während des Gebrauchs entfernt Digitale Schalttafel während des Gebrauchs entfernt

Anschluss zur Robot-Interface-Karte fehlt

Stablampe mit Display (Digitorch) während des Gebrauchs entfernt

Firmware-Aktualisierung nicht korrekt – NVRAM- Speicher nicht mit der soeben geladenen Firmware kompatibel Firmware-Aktualisierung nicht korrekt - NVRAMSpeicher hat nicht das richtige Maß oder ist defekt

• Display FEHLERCODE (abgekürzt mit dCE): auf diesem Dis-

play erscheint die blinkende Schrift des Codes (4 Ziffern) des festgestellten Fehlers (oder des ersten festgestellten Fehlers

im Falle vielfacher Fehler). Die Tabelle 6 führt die möglichen Fehlermeldungen auf, die auf den verschiedenen Displays erscheinen können sowie die Diagnose der verschiedenen Fehler. Um darüber hinaus die Diagnose eventuell auftretender Kommunikationsprobleme mit den Anschlussgeräten zu vereinfachen, wurde das Verhalten der Led auf der “digitalen cpu-Karte Frontpaneel” (siehe Tab. 7 und Abb.H) geändert. Sollte keine Kommunikation mit der Digital-Karte zur Motorkontrolle stattfin-

den, wurde außer der Anzeige mittels Led DL1 der Zugang zu den Schweißvorgängen MIG/MAG, MIG PULSIERT und MIG DOPPELT PULSIERT verhindert. Die Maschine stellt sich automatisch von MMA auf TIG um und umgekehrt, während es unmöglich ist, die Möglichkeit zu wählen, die die Verwendung des Mitnehmers erfordert. All dies dient dazu, sicher zu stellen, dass unser technischer Kundendienst (der jedesmal gerufen werden muss, wenn die Fehlermeldungen an der Bedienerschnittstelle der Schweißmaschine erscheinen) in der kürzestmöglichen Zeit und dank der Angaben des Benutzers das Problem auf die unkomplizierteste Art und Weise lösen kann.

ABB. G

LED DL1

(verde)

DL2

(rosso)

DL3

(rosso)

DL4

(rosso)

DL5

(rosso)

DL6

(rosso)

DL7

(rosso)

DL8

(rosso)

DL9

(verde)

KONDITION

Ausgeschaltet

Blinkend

Ausgeschaltet

Eingeschaltet

Ausgeschaltet

Blinkend

Eingeschaltet

Ausgeschaltet

Eingeschaltet

Ausgeschaltet

Eingeschaltet

Ausgeschaltet

Eingeschaltet

Ausgeschaltet

Eingeschaltet

Ausgeschaltet

Langsames Blinken

Schnelles Blinken

Tabelle 7

BEDEUTUNG

Kontrollprogramm Zusatzplatine nicht aktiv Kontrollprogramm Zusatzplatine aktiv +5V nicht vorhanden +5V vorhanden Kein Problem am Motor festgestellt Motorgeschwindigkeitsfehler Motor im Kurzschluss oder unter zu hoher Belastung

-15V nicht vorhanden

-15V vorhanden +15V nicht vorhanden +15V vorhanden

Nicht verwendet

Kein Problem Kommunikation mit Zusatzplatine nicht vorhanden Kein Problem Kommunikation mit Zusatzplatine nicht vorhanden Kontrollprogramm Hauptplatine nicht aktiv Kontrollprogramm Hauptplatine aktiv Versorgungsspannung fehlt. Maschine ausgeschaltet (Frontpaneel unter dieser Bedingung vollständig ausgeschaltet)

ESPAÑOL

Premisa 74

Descripción74

Datos técnicos 75

Límites de uso (IEC 60974-1) 75

Método de levantamiento de la instalación75

Abertura del embalaje 75

Instalación y conexiónes 76

Carga del hilo 78

Montaje rodillos de arrastre para acero 78

Montaje rodillos de arrastre para aluminio 78

Aparatos de mando y control 79

Panel de control 80

Visualización de la versión del software instalado 84

Antes de soldar 84

Procesos de soldadura 84

Creación y memorización de nuevos puntos automáticos de soldadura 86

Hacer referencia a los puntos automáticos anteriormente memorizados 87

Copiar y modificar los puntos automáticos de soldadura 87

Cancelar un punto automático de soldadura 87

Utilización de los puntos automáticos de soldadura 87

Secuencias de soldadura 87

Reset de las programaciones 88

Limitación de la modificación de los parámetros 88

Función "ENERGY SAVING" 88

Soldadura del aluminio 88

Mantenimiento 88

Mandos a distancia y accesorios 89

Detección de eventuales inconvenientes y su eliminación89

Procedimiento de montaje y desmontaje tapa 89

Sustitución de la tarjeta electrónica frontal 89

Condiciones de error 90

Esquema eléctrico 92

Leyenda esquema eléctrico 95

Leyenda colores 95

Significado de los símbolos gráficos referidos en la máquina 96

Significado de los símbolos referido en la chapa datos 97

Lista repuestos 98-102

Grupo mecanismo de arrastre 4 rodillos 103

Rodillos de arrastre 104

Pedido de las piezas de repuesto 105

Premisa

Les agradecemos por la compra de nuestro producto. Para obtener del equipo las mejores prestaciones y asegurar a sus partes la máxima duración, hay que leer detenidamente y respetar escrupulosamente las instrucciones para el empleo contenidas en este manual, así como las normas de seguridad conteni- das en el fascículo adjuntado. En el interés de la clientela se aconseja hacer efectuar el mantenimiento y, en caso fuera necesario, la reparación de la instalación en un taller de nuestra organización de asistencia, dado que los mismos cuentan con los equipos adecuados y con personal especialmente capacitado. Todas nuestras máquinas y equipos están sujetos a un continuo desarrollo. Por lo tanto nos reservamos el derecho de modificar partes de la construcción y de las dotaciones.

Descripción

GENERADORES CON INVERTER, MULTIFUNCIÓN PARA SOLDADURA DE DOBLE PULSADO, MIG-PULSADO, MIGMAG, MMA y TIG

Los generadores multifunción DIGISTAR 250 DUAL PULSED basados sobre la más moderna tecnología inverter IGBT con control completamente digital, permiten efectuar soldaduras de alta calidad, tanto en MIG/MAG como en MIG pulsado y Doble pulsado, en todos los materiales y especialmente en el acero Inoxidable, el aluminio y las chapas galvanizadas, reduciendo al mínimo las reelaboraciones debidas a la presencia de salpicaduras. Innovadoras, robustas y fáciles de utilizar, las instalaciones de soldadura DIGISTAR 250 DUAL PULSED representan la solución ideal para todos los trabajos que requieran una elevada precisión y repetición de los resultados, permitiendo que estos generadores sean particularmente adecuados para ser empleados en todos los campos industriales y profesionales, concretamente en el mantenimiento cualificado y en el sector de la industrial Automotriz. Caracterizados por sus dimensiones y peso reducidos, los generadores DIGISTAR 250 DUAL PULSED se pueden transportar fácilmente y permiten disponer en todas las condiciones de trabajo de un producto de altísimo nivel tecnológico. La gran versatilidad de los generadores DIGISTAR 250 DUAL PULSED, permite obtener óptimas prestaciones incluso en la soldadura TIG con cebado tipo "lift" y en la soldadura por electrodo (MMA). Las principales características de la soldadora DIGITECH 250 DUAL PULSED son:

• Diseño novedoso y funcional;

• Estructura portante de metal con panel frontal en un especial

material antigolpe;

• Robusta manilla integrada en el bastidor.

• Mandos protegidos contra golpes accidentales;

• Control digital sinérgico de todos los parámetros de soldadu-

ra;

• Control del ciclo inicial y final de soldadura;

• Control del BURN BACK. Al final de la soldadura, en todas las

condiciones y con cualquier material, el control digital asegura

un corte perfecto del hilo, evitando la formación de la clásica e

indeseada "bolita", garantizando un correcto reencendido del

arco;

• Excepcional característica de soldadura en MIG-MAG, MIG Pul-

sado y MIG Doble Pulsado con todos los materiales y diversos

tipos de gas con ausencia de proyecciones;

• Elevada característica de soldadura MMA y TIG con inicio tipo

“lift”;

• Posibilidad de memorizar programas personalizados de sol-

dadura;

• Monitoreo y repetividad de los parámetros de soldadura;

• Simplicidad de utilización con fácil selección y llamada de los

parámetros y los programas de soldadura;

• Dispositivo exclusivo SWS "Smart Welding Stop" para el final

de la soldadura en TIG. Levantando la antorcha sin apagar el

arco se introduce un slope down con apagamiento automáti-

co;

• WSC "Wire start control". Dispositivo de control del cebado

del arco que previene eventuales encolados del hilo a la pieza

que hay que soldar o a la boquilla de la antorcha y asegura

cebados del arco siempre precisos y suaves, especialmente

en la soldadura del aluminio;

• WFC "Control de la forma de onda". Los parámetros de la sol-

dadura y la forma de la onda del impulso, controlados

digitalmente por el microprocesador, se monitorizan y modifi-

can en pocos microsegundos, manteniendo el arco constan-

temente preciso y estable al continuo variar de las condicio-

nes de la soldadura, debidas al movimiento de la antorcha y a

las irregularidades de las piezas que hay que soldar;

• Función “Energy Saving” que activa la ventilación del genera-

dor y elenfriamiento de la antorcha sólo cuando es necesario;

• Dispositivo de autodiagnóstico para indicar las averías;

• Llave de bloqueo parcial o total de la instalación, con accesos

regulables a través de una contraseña;

• El empleo de especiales antorchas MIG permite la regulación

a distancia de los parámetros de soldadura, directamente desde

la antorcha;

• Arrastra-hilo incorporado de 4 rodillos con un gran diámetro,

que garantiza un preciso y constante avance del hilo;

• Mandos graduados para una precisa regulación de la presión

en el hilo, que permanece invariada durante la apertura y el

cierre de los brazos;

• Rodillos de doble ranura, que se pueden sustituir sin tener que

usar herramientas;

• Sede para bobinas de hilo, de máx. 300 mm.

Modelo

Alimentacion trifasica 50/60 Hz

Campo de regulación Potencia Tensión secundaria en vacío Corriente utilizable al 100% Corriente utilizable al 60% Corriente utilizable al 40% Clase de aislación Clase de protección Dimensiones Peso Potencia motor de arrastre N° rodillos Diámetro del hilo Velocidad nominal de arrastre del cordón

Tipos de cordones de soldadura

Carrete

Diámetro Peso

Gas de protección

Líquido de enfriamiento

Presión máxima

DIGISTAR 250

DUAL PULSED

V A

kVA

V A A A

400

10-250

7,8

63 160 200 250

IP 23

615-525-290

m/min

• Acero al carbono

• Acero inoxidable

• Aluminio magnesio

• Aluminio silicio

• Cordones con ánima y rutilo

Ømm

• Anhídrido carbónico

• Argón puro

• Argón-Anhídrido carbónico

Oxígeno

• Mezclas de Argón y Anhídrido carbónico

0,6-1,2

1-22

300

20 (max)

Agua destilada

bar

3,5

Tabla 1

Datos técnicos

Los datos técnicos generales de la instalación se resumen en la tabla 1.

Límites de uso (IEC 60974-1)

El uso de una soldadora es típicamente discontinuo dado que está compuesto de períodos de trabajo efectivo (soldadura) y períodos de reposo (colocación de las piezas, cambio del alambre, operaciones de amolado, etc.). Esta soldadora está dimensionada para entregar una corriente nominal I condiciones de completa seguridad, durante un período de trabajo de 40% del tiempo de empleo total. Las normas vigentes establecen en 10 minutos el tiempo de empleo total. Como ciclo de trabajo se considera el 40% de dicho intervalo. Superado el ciclo de trabajo permitido se provoca la intervención de una protección térmica que preserva los componentes internos de la soldadora contra recalentamientos peligrosos. La intervención de la protección térmica está indicada por la intermitencia de algunos escritos en los display (ver párrafo "Condiciones de error"). Después de algunos minutos, la protección térmica se rearma de manera automática y la soldadora queda nuevamente lista para ser utilizada. No suelden bajo la lluvia. Este generador está construido según el grado de protección IP 23.

máx, en

Método de levantamiento de la instalación

Después de haber envuelto la instalación con algunas correas de levantamiento, alzarla del suelo en forma estable y segura, embragándola desde la parte baja. La soldadora está equipada con una manilla central para el transporte manual de la máquina.

NOTA: Estos dispositivos de elevación y transporte son confor- mes a las disposiciones prescritas por las normas europeas. No use otros dispositivos como medios de levantamiento y transporte.

Abertura del embalaje

La instalación está constituida principalmente por:

• Unidad para la soldadura;

• Antorchas de soldadura MIG-MAG;

• Unidad para el enfriamiento de la antorcha de soldadura (HR26)

(opcional);

• Carretilla para el transporte (opcional). Efectuar las siguientes operaciones cuando se recibe la instalación:

• Sacar el generador de soldadura y todos los correspondientes accesorios -componentes del embalaje;

• Controlar que la instalación de soldadura esté en buenas condiciones, si no es así, contactar inmediatamente al revendedor- distribuidor;

• Controlar que todas las rejillas de ventilación estén abiertas y que no haya objetos que obstruyan el correcto pasaje del aire.

Instalación y conexiónes

El lugar de instalación de la soldadora debe ser elegido cuidadosamente de manera tal de asegurar un servicio satisfactorio y seguro. El usuario es responsable de la instalación y del uso del equipo de acuerdo con las instruccio-nes del fabricante indicadas en este manual. Antes de instalar la soldadora el usuario debe tomar en consideración los potenciales problemas electromagnéticos del área de trabajo. Especialmente, sugerimos evitar que el equipo sea instalado en las proximidades de:

• cables de señalización, de control y telefónicos;

• transmisores o receptores radiotelevisivos;

• computers o instrumentos de control y medición;

• instrumentos de seguridad y protección.

Los portadores de pace-maker, de prótesis auriculares y de equipos similares deben consultar el proprio médico antes de acercarse al equipo mientras está en funcionamiento. El ambiente de instalación de la soldadora debe cumplir con el grado de protección de la carcasa.

La unidad de soldadura está caracterizada por las siguientes clases:

• Clase de protección IP 23 indica que el generador puede ser usado tanto en ambientes internos como al aire libre;

• Clase de utilización "S" significa que el generador puede ser usado en ambientes con riesgo aumentado de sacudidas eléctricas.

Esta equipo se enfría mediante la circulación forzada de aire y por lo tanto, debe ser colocado de manera tal que el aire pueda ser fácilmente aspirado y expulsado de las aberturas practicadas en el chasis. La instalación debe de montarse procediendo de la siguiente forma:

• Montaje de la carretilla (optional);

• Sujeción de la unidad de soldadura en la carretilla;

• Sujeción de la unidad de enfriamiento (optional) en la carretilla y en la soldadora (conexiones eléctricas e hidráulicas).

• Conexión de los cables de soldadura;

• Conexión de la soldadora en la línea de usuarios.

Las instrucciones para el montaje de cada uno de los optional se encuentran dentro de los correspondientes embalajes.

CONEXIÓN DE LOS CABLES DE SOLDADURA



 Soldadora con electrodo (MMA)



Efectuar las conexiones, siempre con la máquina desconectada de la red de suministro de corriente eléctrica, de los cables de soldadura a los bornes de salida (Positivo y Negativo) de la soldadora, conectándolos a la pinza y a la masa, con la polaridad prevista para el tipo de electrodo que se debe emplear (Fig. A). Eligiendo las indicaciones provistas por el fabricante de los electrodos, los cables de soldadura deben ser lo más cortos posible, deben estar cercanos los unos a los otros, colocados al nivel del suelo o cerca del mismo.

2000H933

FIG. A



 Soldadura TIG



Para comenzar a soldar en TIG efectuar las conexiones indicadas en la Fig. B y más precisamente (con máquina apagada):

• Conectar el tubo del gas procedente de la unión rápida de la antorcha con válvula para la soldadura TIG, en la botella del gas y abrirla. Las botellas del gas se suministran con un reductor de presión para la regulación de la presión del gas que se utiliza para la soldadura.

• Conectar el cable de masa con la conexión rápida contramarcada con el símbolo + (positivo) y sucesivamente la relativa pinza masa en la pieza por soldar o en el plano portapiezas en zona sin herrumbre, pintura y grasa;

• Conectar el cable de potencia de la antorcha con la conexión rápida contramarcada por el símbolo - (negativo).



 La pieza que se debe soldar



La pieza que se debe soldar debe estar siempre conectada a tierra para reducir las emisiones electromagnéticas. Es necesario prestar mucha atención a que la conexión de tierra de la pieza que se debe soldar no aumente el riesgo de accidentes para el usuario o daños a otros equipos eléctricos. Cuando sea necesario conectar la pieza que se debe soldar a tierra, es oportuno efectuar una conexión directa entre la pieza y la jabalina de tierra. En los países en los cuales esta conexión no está permitida, conectar la pieza que se debe soldar a la tierra mediante oportunos condensadores de acuerdo a las normas nacionales.

2000H934

FIG. B



 Soldadura MIG-MAG / MIG PULSADO / MIG DOBLE PULSADO



Para comenzar a soldar en MIG-MAG efectuar las conexiones indicadas en la Fig. C y más precisamente (con máquina apagada):

• conectar el tubo del gas a la botella. Las botellas del gas se suministran con un reductor de presión para la regulación de la presión del gas utilizado en fase de soldadura.

• conectar el cable de masa en la conexión rápida contramarcada por el símbolo - (negativo) y sucesivamente la relativa pinza masa en la pieza por soldar o en el plano portapiezas en zona sin herrumbre, pintura y grasa. El empleo de cables de masa y de extensiones particularmente largos provoca la caída de ten-

inductancia de los cables que pueden causar defectos de soldadura. Para evitar estos inconvenientes seguir las siguientes prescripciones:

• adoptar cables de masa de idónea sección;

• tender lo más que se pueda los cables, evitando la forma- ción de espiras.

• atornillar el cable de potencia de la antorcha en el acoplamien-

to centralizado colocado en el panel frontal de la máquina y conectar los tubos de impulsión (color azul) y retorno (color rojo) del agua en los respectivos acoplamientos rápidos (de color azul y rojo) colocados en el carro.

sión y algunos problemas causados por la mayor resistencia e

CONEXIÓN DE LA SOLDADORA A LA LÍNEA DE CORRIENTE ELÉCTRICA

El enlace de la máquina a la línea usuarios es una operación que tiene que ser efectuada sólo y exclusivamente por personal calificado. Antes de conectar la soldadora a la línea de suministro de corriente eléctrica, controlar que los datos nominales de la misma correspondan al valor de la tensión y frecuencia de red y que el interruptor de línea de la soldadora esté en la posición "0". Conectar la soldadora exclusivamente a redes industriales y no a la red pública de distribución.

La conexión a la rete de alimentación tiene que efectuarse mediante el uso del enchufe en dotación con la soldadora. En caso sea necesario sustituir el enchufe, proceder de la siguiente manera:

• 3 conductores se utilizan para la conexión de la máquina a la red de suministro eléctrico;

• el cuarto, de color AMARILLO-VERDE, se utiliza para efectuar la conexión a "TIERRA".

Conectar al cable de alimentación a un enchufe normalizado (3p+t) de capacidad adecuada y predisponer un tomacorriente de red con fusibles o interruptor automático; el terminal de tierra especial, debe estar conectado al conductor de tierra (AMARILLO-VERDE) de la línea de alimentación.

La tabla 2 contiene los valores de capacidad aconsejados para los fusibles de línea retardados elegidos en función a la corriente máxima nominal entregada por la soldadora y a la tensión nominal de alimentación.

NOTA: Los eventuales alargues del cable de alimentación se de- ben efectuar con cables de sección adecuada, y en ningún caso inferior a la del cable en dotación.

2000F935

Modelo

2 Max nominal 40% (*)

I Potencia maxima de la instalación Corriente nominal de los fusibles retardados Cable de conexión a la red

Longitud Sección

Cables de masa

(*) Factor de servicio

kVA

m mm mm

DIGISTAR 250

DUAL PULSED

FIG. C

Tabla 2

250

7,8

1,5

Carga del hilo

Montaje rodillos de arrastre para

• Introduzca el carrete (Ø 300 mm MAX) en el específico soporte de forma que el cordón se enrolle en el sentido de las agujas del reloj y centrando la referencia que sobresale del soporte con el respectivo orificio en el carrete.

• Insertar el comienzo del hilo en la guía (pos. 1 fig. D) sobre el mecanismo de arrastre.

• Levantar el rodillo loco desbloqueando la leva (pos. 8 figD). Controlar que el rodillo motor (pos. 5 fig. D) lleve marcado sobre la parte externa el diámetro correspondiente al hilo usado.

• Insertar el hilo en la vaína guía hilo (pos. 9 fig. D) por algunos centímetros. Bajar el rodillo loco asegurándose que el hilo entre en la cavidad del rodillo motor. Eventualmente regular la presión entre los rodillos actuando sobre los tornillos adecuados (pos. 5 fig. D). La presión correcta es aquella mínima que no permite a los rodillos deslizarse sobre el hilo. Una presión excesiva creará la deformación del hilo y una maraña a la entrada de la vaína; una presión insuficiente dará como consecuencia irregularidad en la soldadura.

aluminio

DESMONTAJE DE LOS RODILLOS EXISTENTES (fig. E)

Destornillar el perno de fijación (posición 1) mediante la correspondiente llave y desmontar el cojinete junto a los distanciadores (posición 2).

FIG. E

Montaje rodillos de arrastre para acero

Desenroscar el tornillo (pos.6 fig.D). Levante el brazo porta rodillo loco (pos. 2 fig. D) y actúe de la siguiente forma:

• Cada rodillo lleva en las dos caras exteriores el tipo de hilo y el diámetro.

• Montar los rodillo adecuados (pos.3 fig.D) con atención a la correcta posición del acanalado según el diámetro del hilo utilizado.

• Enroscar el tornillo (pos.6 fig.D).

FIG. F

MONTAJE DE LOS RODILLOS KIT ALUMINIO (fig. F)

Instalar el rodillo loco y el distanciador, suministrado con el kit, en la sede del engranaje (véase la figura del lado derecho) y bloquear todo en el brazo mediante el perno de fijación (posición 1). Destornillar el tornillo de fijación (posición 3) y sustituir los 2 rodillos con sus correspondientes suministrados en el kit.

FIG. G

Aparatos de mando y control

Pos. 1 Acoplamiento rápido polaridad negativa Pos. 2 Conector para mandos auxiliares soldadura Pos. 3 Acoplamiento rápido polaridad positiva Pos. 4 Conexión centralizada de la antorcha

Pos. 5 Interruptor de línea. En la posición "0" la soldadora está

apagada

Pos. 6 Conector para la alimentación del sistema de enfriamien-

to HR26

Panel de control

MANDOS DE PULSANTE



 Pulsador SELECCIÓN PARAMETROS - A



Permite la selección de los siguientes parámetros (si activados) y en cada presión del pulsador la máquina pasa a seleccionar el sucesivo parámetro (función válida para todos los pulsadores listados) respetando el siguiente orden:

• ESPESOR PIEZA DE SOLDADURA - Posible campo de regulación (variable de acuerdo con el proceso de soldadura escogido) de 0,6 a 20 mm con intervalo de regulación de 0,1mm;

• CORRIENTE DE SOLDADURA - Posible campo de regulación (variable de acuerdo con el proceso de soldadura escogido) de 10 a 250 A con intervalo de regulación de 1A;

• VELOCIDAD DEL HILO - Posible campo de regulación (variable de acuerdo con el proceso de soldadura escogido) de 1 a 22m/min con intervalo de regulación de 0,1m/min.



 Pulsador PROCESO DE SOLDADURA



Permite la selección de 5 procesos de soldadura:

• MIG PULSADO;

• MIG DOBLE PULSADO;

• MIG/MAG;

• ELECTRODO o MMA;

• TIG con inicio tipo "LIFT".



 Pulsador MODO DE SOLDADURA



Permite la selección de 5 modos de soldadura:

• 2T (dos tiempos)

Presionando el pulsador antorcha se efectúa el ciclo de soldadura, mientras soltándolo termina la soldadura.

• 4T (cuatro tiempos) Presionando y soltando el pulsador antorcha se comienza el ciclo de soldadura. Presionando y soltando el pulsador antorcha se termina el ciclo de soldadura.

• 2T CRÁTER

CSC [%]

StS [%]

PrG [s]

100%

SCt [s]

SLO [A/s]

ECt [s]

CEC [%]

PoG [s]

1) Presionando el pulsador antorcha se ceba el arco y la corriente permanece con el valor de CORRIENTE INICIAL DE CRÁTER (CSC), por un tiempo determinado por el parámetro TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL (SCt). Sucesivamente la corriente pasa al valor nominal (CORRIENTE DE SOLDADURA) con una inclinación determinada por el parámetro SLOPE (SLO).

2) Soltando el pulsador antorcha la corriente pasa al valor de CORRIENTE FINAL DE CRÁTER (CEC) con una inclinación determinada por el parámetro SLOPE (SLO). A continuación la corriente permanece con el valor de CORRIENTE FINAL DE CRÁTER (CEC), por un tiempo determinado por el parámetro TIEMPO DE LA CORRIENTE FINAL (ECt), antes de terminar la soldadura.

• 4T CRÁTER

CSC [%]

StS [%]

PrG [s]

100%

SCt [s]

SLO [A/s]

ECt [s]

CEC [%]

PoG [s]

1) Presionando el pulsador antorcha se inicia el arco y la corriente permanece con el valor de CORRIENTE INICIAL de CRÁTER (CSC).

2) Soltando el pulsador antorcha se efectúa el SLOPE (SLO) y la corriente alcanza el valor nominal (CORRIENTE DE SOLDADURA).

3) Presionando el pulsador antorcha se efectúa el SLOPE (SLO) y la corriente alcanza el valor de CORRINTE FINAL de CRÁTER (CEC).

4) Soltando el pulsador se termina el ciclo de soldadura.

• SOLDADURA POR PUNTOS (Spot). Presionando el pulsador antorcha, permite efectuar la soldadura por puntos durante un lapso de tiempo preprogramado (en segundos) al término del cual el arco se apaga automáticamente.



 Pulsador TIPO DE TRABAJO



Permite la selección de 3 diferentes tipologías/modalidades de trabajo:

• MODALIDAD SINÉRGICA (SYN);

• MODALIDAD MANUAL (MAN);

• MODALIDAD AUTOMÁTICA (AUT).

En los procesos ELECTRODO y TIG con inicio tipo "LIFT" éste pulsador no se encuentra activo.



 Pulsador SELECCIÓN PROGRAMMA (+/-)



Este botón se utiliza para desplazar los programas suministrados por el fabricante en modalidad SINÉRGICA, los puntos de soldadura memorizados por el usuario y las secuencias de soldaduras en modalidad AUTOMÁTICA (99 puntos).



 Pulsador PRUEBA GAS



Se activa la electroválvula y el gas comienza a salir cuando se aprieta y se suelta este pulsador. El escape de gas termina, de manera automática, después de 30 segundos o bien, en forma manual, presionando y soltando el pulsador.



 Pulsador FUNCION ESPECIAL



Este pulsador permite la visualización y modificación de algunos parámetros necesarios y fundamentales para la soldadura, los cuales ya fueron precedentemente programados en la fábrica por el constructor. Los parámetros varían de acuerdo con el procedimiento y el modo de soldadura utilizado y se memorizan para cada programa y punto automático de soldadura.



 Pulsador PRUEBA HILO



El motor se activa durante unos 3 segundos con una velocidad fija (establecida por el constructor) de 1m/min y el hilo inicia a avanzar en cuanto se presiona este pulsador. Después de aproximadamente 1 segundo, el motor alcanza una velocidad de 8m/ min. Cuando se deja de presionar el pulsador, termina el proceso. Para que siga avanzando el hilo necesario, hay que mantener presionado el pulsador.



 Pulsador SELECCIÓN PARAMETROS - V



Permite la selección de los siguientes parámetros (si activados):

• REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDADURA - Ten-

sión de soldadura comprendida entre -25% y +25% del valor de tensión programado, con intervalo de regulación del 1%;

• TENSIÓN DE SOLDADURA - parámetro calculado diferentemente según la tipología de la soldadura seleccionada:

- Tensión de soldadura comprendida entre -25% e +25% del

valor de tensión programado, con intervalo de regulación del 1% en modalidad SINÉRGICA;

- de 10V a 40V con intervalo de regulación de 0,1V en moda-

lidad MANUAL;

• INDUCTANCIA ELECTRÓNICA - parámetro que asume diver- sos significados, de acuerdo con el proceso de soldadura seleccionado:

- Variación de la respuesta dinámica de la máquina (válida para

los procesos MIG/MAG, MIG PULSADO, MIG DOBLE PULSADO con campo de regulación de -32 a +32 e intervalo de regulación 1);

- Arc Force (válido para el proceso MMA con campo de regu-

lación de 0 a 100 e intervalo de regulación 1).



 Pulsador RUN/MEM



A este pulsador se le asocian dos funciones:

• Función RUN utilizada para visualizar las características (material, diámetro del hilo, tipo de gas etc.) de los programas suministrados por el constructor (en tipología SINÉRGICA) y solicitados por el usuario mediante los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS.

• Función MEM utilizada para memorizar las programaciones de soldadura determinadas por el usuario (99 puntos de soldadura diversos en tipología AUTOMÁTICA).

MANDOS DE BOTÓN



 Mando ENCODER 1



Con éste encoder se pueden modificar los valores de los parámetros (si activados) visualizados en el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A.



 Mando ENCODER 2



Con éste encoder se pueden modificar los valores de los parámetros (si activados) visualizados en el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - V.

INDICACIONES EN DISPLAY Y EN LED



 Led SELECCIÓN PARAMETROS - A



Led PROCESO DE SOLDADURA Led TIPO DE TRABAJO Led FUNCION ESPECIAL Led SELECCIÓN PARAMETROS - V

Cuando estos led se encuentran encendidos significa que se ha seleccionado el correspondiente parámetro (función activa), cuyo valor se visualiza en el display de referencia.



 Led MODO DE SOLDADURA



Cuando estos led se encuentran encendidos significa que ha sido seleccionado el correspondiente parámetro (función acti- va), cuyo valor se visualiza en el display de referencia.

Las 5 modalidades de soldadura se indican cuando los led se encuentran activos de la siguiente forma:

Seleccionado modo de soldadura: 2T

Seleccionado modo de soldadura: 4T

Seleccionado modo de soldadura: 2T CRÁTER

Seleccionado modo de soldadura: 4T CRÁTER

Seleccionado modo de soldadura: SOLDADURA POR PUNTOS



 Led ENCODER 1



Indica que el valor del parámetro visualizado por el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A se puede modificar girando el mando ENCODER 1.



 Led ENCODER 2



Indica que el valor del parámetro visualizado por el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - V se puede modificar girando el mando ENCODER 2.



 Display VISUALIZACION PARAMETROS - A



Este display visualiza las siguientes funciones (si activadas):

• La CORRIENTE DE SOLDADURA tanto preprogramada (únicamente en tipología SINÉRGICA) como real;

• La VELOCIDAD DEL HILO tanto preprogramada como real;

• El ESPESOR DE LA PIEZA DE SOLDADURA preprogramado (sólo en tipología SINÉRGICA).



 Display VISUALIZACION PARAMETROS - V



Este display visualiza las siguientes funciones (si activadas):

• La TENSIÓN DE SOLDADURA tanto preprogramada (sólo en tipología SINÉRGICA) como real;

• La REGULACIÓN FIN DE LA TENSIÓN DE SOLDADURA (sólo en tipología SINÉRGICA);

• LA INDUCTANCIA ELECTRÓNICA.



 Display VISUALIZACION PROGRAMMA



Este display visualiza:

• El número del programa cuando aparece la letra P + un número variable de 000 a 299;

• El número de la programación (punto) de trabajo cuando aparece el escrito Au + un número variable de 01 a 99.

Cuando los números que siguen los escritos se encuentran fijos, la programación está activa, cuando las programaciones relampaguean no están activas sino únicamente memorizables.



 Led FUNCION HOLD



Indica que los valores de los parámetros visualizados por el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A y V son los valores de corriente y de tensión respectivamente, al finalizar la última soldadura. El led relampaguea por 15 segundos o bien hasta el momento en que se aprieta cualquier tecla activa en ese momento.

Visualización de la versión del software instalado

La DIGITECH 250 DUAL PULSED está dotada de un control digital con a bordo un software definido en la fábrica. Dicho software es susceptibles de constantes evoluciones y mejoras. El software de cada tarjeta se identifica mediante un número/ver- sión específico/a visualizable en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS en las siguientes formas:

• MICROCONTROLADOR PRINCIPAL

Poner en funcionamiento la soldadora girando el interruptor, situado en el panel posterior, hasta llegar a la posición 1, presionar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES y a continuación el pulsador RUN/MEM.

• MICROCONTROLADOR AUXILIAR

Antes de soldar

IMPORTANTE: Antes de empezar a soldar verifiquen que el ge-

nerador esté alimentado regularmente por la tensión de red co- rrespondiente a los datos nominales.

• Poner en función la soldadora girando el interruptor, colocado

sobre el panel posterior, en la posición 1 (NOTA BIEN: cada vez que se enciende, en la máquina se visualizarán las últimas programaciones efectuadas antes del apagamiento);

• Programar las diversas unidades de acuerdo con el deseado proceso de soldadura.

ción del espesor y de las dimensiones de la pieza. El valor de intensidad de corriente que se debe utilizar para los diferentes tipos de soldadura, dentro del campo de regulación indicado en la tabla 3 es:

• Elevado para la soldadura en plano, en plano frontal y vertical ascendente;

• Medio para las soldaduras sobrecabezal;

• Bajo para las soldaduras verticales descendentes y para unir

piezas de pequeñas dimensiones precalentadas.

Una indicación, bastante aproximada, de la corriente media que se debe utilizar en la soldadura de electrodos para acero normal está dada por la siguiente formula:

I = 50 x (Øe – 1 )

donde: I = intensidad de la corriente de soldadura Øe = diámetro del electrodo Ejemplo: electrodo de diámetro 4 mm

I = 50 x (4 –1 ) = 50 x 3 = 150A

Antes de efectuar la soldadura en los display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) y VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores de la corriente de soldadura preprogramados diante el mando ENCODER 1) y de la tensión en vacío (no modificable) o del "arc force" (si está seleccionada - modificable mediante el mando ENCODER 2). Durante el proceso de soldadura en los display dVPA y dVPV se visualizan los valores de la corriente de soldadura cuales se está soldando (modificable mediante el mando ENCODER 1) y de la tensión de soldadura del "arc force" (si está seleccionada - modificable (sobre una escala de valores variable de 0 a 100 (valor absoluto) con intervalo de regulación de 1 - parámetro que aumenta la energía de arco en condiciones de soldadura gravosa) mediante el mando ENCODER 2).

(modificable me-

con los

(no modificable) o

Procesos de soldadura

SOLDADORA CON ELECTRODO

Para la soldadura de electrodos revestidos por el usuario con dispositivos regulables "arc force" (regulable mediante el pulsador SELECCIÓN PARÁMETROS - V) y "hot start" (regulable mediante el pulsador FUNCIONES ESPECIALES). A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador PROCESO DE SOLDADURA y colocándose en MMA Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura por ELECTRODO (Fig. A)".



 Parámetros de soldadura



La tabla 3 muestra los valores de corriente que se deben utilizar con los respectivos electrodos para la soldadura de aceros comunes o de baja aleación. Dichos datos no se deben considerar un valor absoluto sino que se deben considerar simplemente como recomendaciones, para una elección precisa se deben seguir las indicaciones dadas por los fabricantes de electrodos. La corriente que se debe utilizar depende de las posiciones de soldadura, del tipo de junta y varía de manera creciente en fun-

Ø ELECTRODO

(mm)

1,6

2 2,4 3,2

4 4,8 5,6 6,4

6010 6011

40-80

75-125 110-170 140-215 170-250 210-320 275-425

TIPO DE ELECTRODO - Campo de regulación de la corriente (A)

6012

20-40 25-60 35-85

80-140 110-190 140-240 200-320 250-400 300-500

6013

20-40 25-60 45-90

80-130 105-180 150-230 310-300 250-350 320-430

6020

100-150 130-190 175-250 225-310 275-375 340-450

125-185 160-240 210-300 250-350 300-420 375-475



 Funcion especial



• HOT START o sea la sobrecorriente erogada en el momento del encendido del arco. (Hot - de 0 a 100 con intervalo de regulación de 1). En electrodo y mediante la presión del pulsador FUNCIONES ESPECIALES, es posible acceder a la función "hot start" (regulable por medio del mando ENCODER 2 y no modificable en soldadura).

SOLDADURA TIG CON CEBADO TIPO “LIFT”

A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsa-

dor PROCESO DE SOLDADURA y colocándose sobre TIG con inicio tipo "Lift" Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descripto en el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura TIG (Fig. B)".



 Parámetros de soldadura



En la tabla 4 se encuentran indicados los valores de corriente a utilizar con los respectivos electrodos para la soldadura TIG AC y DC. Tales datos no tienen un valor absoluto sino simplemente de orientación; para una precisa elección seguir las indicaciones proporcionadas por los fabricantes de electrodos. El diámetro del electrodo por emplear es directamente proporcional con la corriente usada para soldar.

6027

7014

80-125 110-160 150-210 200-275 260-340 330-415 390-500

7015 7016

65-110 100-150 140-200 180-255 240-320 300-390 375-475

7018

70-100 115-165 150-220 200-275 260-340 315-400 375-470

7024 7028

100-145 140-190 180-250 230-305 275-365 335-430 400-525

ESPESOR

SOLDADURA

U 6,5

Tabla 3

(mm)

U 5

> 3,5 > 6,5

> 9,5

> 13

1) y de la tensión de soldadura Mediante el innovador inicio tipo "lift" de control térmico (TCS), en este proceso los encendidos tienen lugar en forma precisa y rápida, reduciendo al mínimo las inclusiones de tungsteno y anulando los grabados en la pieza a soldar. La soldadora está dotada también del exclusivo dispositivo SWS "Smart Welding Stop" para el final de la soldadura en TIG. Levantando la antorcha sin apagar el arco se introduce un slope down con apagamiento automático.



 Funcion especial



No existen funciones especiales asociadas a este proceso.

(no modificable).

(modificable me-

(no

con los

Tabla 4

TIPO DE ELECTRODO

Campo de regulación de la corriente (A)

Ø ELECTRODO

(mm)

1 1,6 2,4 3,2

Tungsteno

Ce 1%

Gris 10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

TIG DC

Tungsteno

Tierras raras 2%

Turquesa

10-50 50-80

80-150 150-250 200-400

SOLDADURA MIG-MAG, MIG PULSADO Y MIG DOBLE PULSADO

Antes de iniciar a soldar efectuar las siguientes operaciones:

• Quiten la boquilla guía hilo de la antor- cha para que, durante la carga, el hilo pueda salir libremente. Recuerden que la boquilla guía hilo tiene que corresponder al diámetro del hilo utilizado;

• Accionen el pulsador de la antorcha o el pulsador prueba motor hasta que el hilo salga de la antorcha;

• Vuelvan a atornillar la boquilla guía hilo en la extremidad de la antorcha;

• Abran el grifo de la botella lentamente y giren la empuñadura del reductor para obtener una presión de más o menos 1,3 - 1,7 bar;

• Accionar el pulsador prueba de gas y regular el flujo con un valor comprendido entre 14 y 20 l/min de acuerdo con la corriente usada para soldar;

• La soldadora está lista para soldar.



 Tipología SINÉRGICA de trabajo



A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG

, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO y pre-

sionando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO colocándose sobre SYN. La sinergia no es más que una ligadura que une numerosas dimensiones diversas entre ellas, en el sentido que cuando se modifica una de estas dimensiones, de consecuencia las demás varían en forma automática y sinérgica. El generador DIGITECH 250 DUAL PULSED permite la introducción de 100 programas, suministrados por el constructor, válidos para cada proceso de soldadura y subdivididos como sigue:

• 100 programas en MIG-MAG (n° de programa de 1 a 99);

• 100 programas en MIG PULSADO (n° de programa de 101 a

199);

• 100 programas en MIG DOBLE PULSADO (n° de programa de 201 a 299).

En el momento de la entrega el generador dispone de un cierto número de programas ya construidos en la fábrica y disponibles para el operador, visualizados sobre la tabla de los programas (ver párrafo dedicado) o bien en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS (abreviado dVP).

Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura MIGMAG, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO (Fig. C)". Usar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para seleccionar el programa que se adapta mayormente al tipo de trabajo que se deberá efectuar, en base al conocimiento de algunos parámetros (diámetro del hilo, material a soldar, tipo de gas por utilizar) o el pulsador RUN/MEM para visualizar las características de los programas suministrados por el constructor. Antes de efectuar la soldadura, sobre el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - A (abreviado dVPA) se visualizan los preprogramados valores del espesor de la pieza de soldadura el mando ENCODER 1) y en el display VISUALIZACIÓN PARÁMETROS - V (abreviado dVPV) se visualizan los valores de la tensión de soldadura preprogramados la inductancia electrónica sión de soldadura ENCODER 2). Los valores de los últimos dos parámetros men- cionados se encuentran programados por el constructor sobre el cero. Programar las regulaciones deseadas y comenzar a soldar. Durante la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los valores reales de la corriente de soldadura, (modificable mediante el mando ENCODER 1) y en el display dVPV se visualizan los valores reales de la tensión de soldadura, de la inductancia electrónica y de la regulación fin de la tensión de soldadura (modificables mediante el mando ENCODER 2). Los dos encoder se encuentran activos y operativos también durante la fase de soldadura y por lo tanto todas las dimensiones asociadas con los mismos, resultan modificables. El parámetro visualizado por los display no varía pasando de la fase de preprogramación a la de soldadura y viceversa.



 Tipologia de trabajo MANUAL (activa únicamente



, velocidad del hilo (modificables mediante

(no modificable), de

y de la regulación fin de la ten-

(modificables mediante el mando

, corriente

en el proceso de soldadura MIG-MAG)

A esta modalidad de soldadura se accede presionando el pulsador PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG

y presionando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO co-

locándose sobre MAN. En esta tipología de trabajo se utilizan como base los programas disponibles en MIG-MAG (ver párrafo "Tipologia sinérgica de trabajo") y los parámetros modificables (velocidad hilo de soldadura tán unidos entre ellos por ninguna ligadura y por lo tanto pueden ser libremente modificados por el usuario. Conectar los cables de soldadura de acuerdo con lo descrito en el párrafo "Conexión de los cables de soldadura - soldadura MIGMAG, MIG PULSED o MIG DUAL PULSED (Fig. C)". Los programas de soldadura pueden ser visualizados en la tabla programas (ver correspondiente párrafo) o bien en el display dVP. Usar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para seleccionar el programa que se adapta mayormente al tipo de trabajo que se deberá efectuar en base al conocimiento de algunos parámetros (diámetro del hilo, material por soldar, tipo de gas a utilizar) y/o el pulsador RUN/MEM para visualizar las características de los programas suministrados por el constructor. Antes de efectuar la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los preprogramados valores de la velocidad del hilo ficable mediante el mando ENCODER 1) y en el display dVPV se visualizan los preprogramados valores de la tensión de soldadura

(modificable mediante el mando ENCODER 2). Programar las deseadas regulaciones e iniciar a soldar. Durante la soldadura sobre el display dVPA se visualizan los valores reales de la corriente de soldadura diante el mando ENCODER 1 - puede variar del mínimo al máximo de aquella de la correspondiente curva sinérgica del programa) y en el display dVPV se visualizan los valores reales de la tensión de soldadura ENCODER 2 - puede variar de 10 a 40V). El parámetro visualizado por los display no varía pasando de la fase de preprogramación a la de soldadura y viceversa. Asimismo, ésta tipología de trabajo permite la creación y memorización (ver correspondientes párrafos) de programaciones (puntos) de soldadura que luego podrán ser solicitadas en la TIPOLOGÍA AUTOMÁTICA DE TRABAJO.

) mediante los mandos ENCODER 1 y 2 no es-

(modificable me-

(modificable mediante el mando

, tensión

(modi-



 Tipología AUTOMATICA de trabajo



Se accede a esta modalidad de soldadura presionando el pulsador PROCESO DE SOLDADURA colocándose sobre MIG-MAG

, MIG PULSADO o MIG DOBLE PULSADO y apre-

tando el pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO posicionándose sobre AUT. La modalidad automática permite al usuario de soldar en puntos precedentemente memorizados, de hecho puede resolicitar y usar programaciones precedentemente definidas y memorizadas en las tipologías sinérgica y manual de trabajo (ver correspondientes párrafos). Cuando se solicitan las programaciones de un úni- co punto de soldadura, sólo se podrán modificar si se pasa a otro punto de soldadura.



 Funcion especial



Para acceder a estos parámetros es suficiente presionar el pulsador FUNCIONES ESPECIALES. A continuación y en forma breve se describirán los parámetros que son susceptibles de modificaciones, mientras que en la tabla 5 (de fácil lectura) se encuentran resumidas todas las posibles combinaciones que se pueden obtener.

1) VELOCIDAD DE ACERCAMIENTO DEL HILO — Regula la

velocidad de acercamiento del hilo a la pieza. El valor indicado es una variación en porcentaje respecto al valor programado en la fábrica (StS - da -30% a +100% con intervalo de regulación del 1%).

2) BURN BACK — Regula la longitud del hilo que sale de la

boquilla del gas después de la soldadura. El valor indicado es una variación en porcentaje respecto al valor programado en la fábrica. Con mayor número corresponde una mayor quemadura del hilo (bub - de -20% a +20% con intervalo de regulación del 1%).

3) PRE GAS — Suministra una cantidad adicional de gas, por

un tiempo determinado y programado en la fábrica, antes del comienzo de la soldadura (PrG - de 0 a 2 segundos con un intervalo de regulación de 0,1 segundos).

4) POST GAS — Suministra una cantidad adicional de gas, por

un tiempo determinado y programado en la fábrica, antes de finalizar la soldadura (POG - de 0 a 10 segundos con un intervalo de regulación de 0,1 segundos).

5) CORRIENTE INICIAL DEL CRATER — Es la corriente con la

que comienza la soldadura (modo de soldadura CRÁTER habilitado) y es regulable del -50% al +99% de la corriente de soldadura (CSC - de -50% a +99% con un intervalo de regulación del 1%).

6) TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL - Tiempo durante el

cual la corriente permanece con el valor inicial de cráter (activo únicamente en modalidad 2T CRÁTER) (SCt - de 0 a 5 seg. con intervalo de regulación de 0,1 segundos).

7) CORRIENTE FINAL DEL CRATER — Es la corriente con la

que termina la soldadura (modo de soldadura CRÁTER habilitado) y es regulable del -99% al +50% de la corriente de soldadura (CEC - de -99% a +50% con un intervalo de regulación del 1%).

8) TIEMPO DE LA CORRIENTE FINAL - Tiempo durante el cual

la corriente permanece con el valor final de cráter (activo únicamente en modalidad 2T CRÁTER) (ECt - de 0 a 5 seg. con intervalo de regulación de 0,1 segundos).

9) SLOPE — Pendiente de la corriente para pasar del nivel de

"corriente inicial de cráter" al nivel de corriente de soldadura y para llegar desde este último nivel al nivel de "corriente final de cráter" (SLO - de 10 A/s a 500 A/s segundos con intervalo de regulación de 50 A/s).

10) CORRIENTE DOBLE PULSACIÓN — Determina en porcen-

taje el valor de la corriente de pico y de base de la doble pulsación. El valor indicado es una variación porcentual en + y en - respecto al valor de la corriente de soldadura media configurada (dPC — de 0 a +100% con intervalo de regulación del 1%). EJEMPLO: Corriente media pulsada =120A . Corriente doble pulsación = 180A . Corriente de base = 60A si la corriente de doble pulsación se regula en la posición 50.

11) FRECUENCIA DOBLE PULSACION — Determina la frecuen- cia de la doble pulsación (FdP - de 0,5 a 5Hz con intervalo de regulación de 0,1Hz).

12) TIEMPO SOLDADURA POR PUNTOS — Tiempo durante el cual se efectúa la soldadura por puntos (después de haber presionado el pulsador antorcha) después de lo cual el arco automáticamente se apaga (SPt - de 1 a 20 segundos con intervalo de regulación de 0,1 segundos).

13) SLOPE DE CORRIENTE AUTOMÁTICO — Pendencia de la corriente para pasar de un nivel a otro; útil cuando se usan las secuencias de soldadura (ACS — de 5A/s a 500A/s con intervalo de regulación de 5A/s). También determina la velocidad de variación de la corriente de soldadura después de una regulación efectuada por el operador.

La tabla 5 resume la disponibilidad de las funciones especiales en los varios procesos y modos de soldadura.

Creación y memorización de nuevos puntos automáticos de soldadura

Después de haber definido un nuevo punto de soldadura (ver párrafo "Tipología AUTOMÁTICA de trabajo") proceder de la siguiente forma:

• Presionar el pulsador RUN/MEM (led AUT iluminado) hasta

cuando en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS (dVP) aparezca, en forma intermitente, el primer punto libre de soldadura y/o a disposición;

• Pulsar el botón RUN/MEM hasta que en el dVP aparezca "Sto"

y después dejarlo;

• Una vez terminada la operación de salvación el programa se

pone en modo automático en el último punto de soldadura salvado.

NOTA: La creación de un punto automático de soldadura implica la memorización de todas las funciones especiales asociadas al mismo.

DIMENSIÓN

VELOCIDAD DE ACERCAMIENTO DEL HILO BURN BACK PRE GAS POST GAS CORRIENTE INICIAL DEL CRATER TIEMPO DE LA CORRIENTE INICIAL CORRIENTE FINAL DEL CRATER TIEMPO DE LA CORRIENTE FINAL SLOPE CORRIENTE DOBLE PULSACION FRECUENCIA DOBLE PULSACION TIEMPO SOLDADURA POR PUNTOS SLOPE DE CORRIENTE AUTOMÁTICO

ESCRITO

bub PrG

POG

CSC

CEC

SLO dPC

FdP

ACS

StS

SCt

ECt

SPt

MIG/MAG

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

MIG

PULSADO

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

MIG

DOBLE

PULSADO

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

2T/4T

✔ ✔ ✔ ✔

✔ ✔

✔

MODO DI SALDATURAPROCESO DE SOLDADURA

SOLDADURA

POR

PUNTOS

✔ ✔ ✔ ✔

CRATER

✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

Tabla 6

CRATER

✔ ✔ ✔ ✔ ✔

✔

✔ ✔ ✔

✔

Hacer referencia a los puntos

Secuencias de soldadura automáticos anteriormente memorizados

Para solicitar los puntos de soldadura precedentemente memorizados, es necesario acceder a la tipología AUTOMÁTICA de trabajo y luego presionar los pulsadores DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS para seleccionar y visualizar los puntos de soldadura memorizados.

Copiar y modificar los puntos automáticos de soldadura

Después de haber solicitado el punto automático que se desea copiar o modificar, proceder de la siguiente forma:

• Tener presionado, durante 3 segundos, el pulsador MODO DE

SOLDADURA; ésta operación hace que la máquina pase a la modalidad manual y sinérgica permitiendo que se puedan corregir todos los parámetros memorizados en el punto solicitado. De esta manera es posible modificar una o más programaciones y por tanto salvar el punto automático sobrescribiendo el precedente (por tanto modificándolo) o bien memorizándolo en un programa diverso (ver párrafo "Creación y memorización de nuevos puntos de soldadura"). Para escoger la posición en la que se desea memorizar el punto de soldadura utilizar el pulsador DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS. Para memorizar presionar el pulsador RUN/MEM hasta que en el display VISUALIZACIÓN PROGRAMAS (dVP) aparezca el escrito

"Sto".

Cancelar un punto automático de soldadura

Para cancelar un punto automático de soldadura ya memorizado por la tipología de trabajo AUTOMÁTICA de cualquier proceso, es necesario, con la soldadura no activa, proceder de la siguiente manera:

• posicionarse en el punto automático de soldadura en cuestión;

• pulsar el botón RUN/MEM por 5 segundos;

• en el display aparece “CLR” fijo;

• cuando se deja libre el botón, el punto automático de soldadu-

ra actualmente seleccionado se cancela.

Cancelado el punto automático de soldadura, la máquina se posiciona en un punto automático de soldadura válido. Si no existen puntos de soldadura válidos, la máquina visualiza “NA1” como sucede cuando se entra en modalidad AUTOMÁTICA y no existen puntos automáticos de soldadura. El espacio libre puede estar ocupado por un nuevo punto automático de soldadura o se puede dejar libre para que se utilice como terminador de secuencia (véase párrafo “Secuencias de soldadura”).

Utilización de los puntos automáticos de soldadura

Los puntos automáticos se agrupan en sólo una posición de memoria (MÁX. 99 puntos) de manera que se puedan marcar en secuencia mediante los mandos UP/DOWN de la antorcha; con igualdad de proceso el pasaje entre un punto y el otro puede llevarse a cabo durante la soldadura; con este objetivo se ha introducido el parámetro programable “ACS” para la unión lineal de los puntos sinérgicos durante los pasajes.

Se ha introducido la posibilidad de efectuar trabajos de soldadura recurriendo a la utilización en secuencia de puntos automáticos de soldadura anteriormente memorizados por el usuario. También se gestiona el cambio del punto automático con soldadura activa, con la condición que se utilice una antorcha de tipo up/down.

CONCEPTO DE “SECUENCIA DE PUNTOS AUTOMÁTICOS DE SOLDADURA”

Se define “secuencia de puntos automáticos de soldadura” el agrupamiento de un cierto número de puntos automáticos de soldadura memorizados por el usuario. El agrupamiento se delimita dejando un punto automático de soldadura vacío al inicio del agrupamiento y uno vacío al final.

MEMORIZACIÓN DE UNA SECUENCIA DE SOLDADURA

Para configurar una secuencia de soldadura es necesario:

1) verificar que exista un punto libre antes del primer punto automático (implícitamente antes de la posición 1 y después de la posición 99 se considera que existan dos puntos automá- ticos de soldadura libres que delimitan automáticamente la secuencia; por lo tanto no es necesario introducir un punto vacío en la posición 1 y en la posición 99);

2) posicionar la máquina en el programa deseado, en modalidad MANUAL o SINÉRGICA con las configuraciones que se desean utilizar para el punto automático;

3) pulsar el botón FUNCIONES ESPECIALES para acceder a las funciones especiales;

4) seleccionar por medio del botón ENCODER 1 el parámetro ACS;

5) configurar por medio del botón ENCODER 2 la pendencia en A/s que se desea utilizar para desplazarse hacia dicho punto automático de soldadura;

6) salir de las funciones especiales pulsando nuevamente el botón FUNCIONES ESPECIALES;

7) memorizar las configuraciones corrientes en un punto automático de soldadura (véase párrafo “Creación y memorización de nuevos puntos automáticos de soldadura);

8) repetir el procedimiento del punto 2 para todos los puntos automáticos de soldadura que se desean añadir;

9) verificar que exista un punto libre sucesivo al último punto introducido o cancelarlo (véase párrafo “Cancelar un punto automático de soldadura”).

UTILIZACIÓN DE LAS SECUENCIAS

Para activar una secuencia de soldadura comenzando de un proceso Mig/Mag, Pulsado o Doble Pulsado, se pulsa el botón TIPOLOGÍA DE TRABAJO hasta entrar en la modalidad AUTOMÁTICA. Esto implica:

• la memorización del último proceso no automático activo an-

tes de entrar en modalidad AUTOMÁTICA;

• el posicionamiento en el último punto automático utilizado an-

teriormente (por ejemplo el último memorizado), o si no existe, en el primero existente. Se tiene que considerar que es posible que el punto pertenezca a un proceso diferente al actual-

mente seleccionado. Cuando la soldadura no está activa, los botones DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS posicionados en el panel frontal, permiten desplazarse entre todos los puntos automáticos de soldadura memorizados, cambiando automáticamente el proceso cuando el punto automático lo exija. Los botones derecho (+) e izquierdo (-) en la antorcha (si es de tipo up/down) permiten desplazarse sólo entre los puntos pertenecientes a la misma secuencia. Pulsando el botón TIPOLOGÍA DE TRABAJO se llega a las últimas configuraciones activas antes de entrar en modalidad AUTOMÁTICA cambiando también el proceso de soldadura, si es necesario. Seleccionado un punto automático de soldadura, se puede iniciar la soldadura en el interior de la correspondiente secuencia. Los botones DESPLAZAMIENTO PROGRAMAS en el panel están desactivados mientras quedan activados los botones derecho (+) e izquierdo (-) en la antorcha. Si la antorcha no es de

tipo up/down, no es posible cambiar el punto automático durante la soldadura.

Cuando la soldadura está activa, pulsando los botones derecho (+) e izquierdo (-) en la antorcha, es posible pasar de un punto automático de soldadura al anterior o sucesivo en el interior de la secuencia, respetando los vínculos indicados en “Vínculos en la utilización de las secuencias”. Si cuando se pulsan los botones derecho (+) e izquierdo (-) se llega a un extremo de la secuencia, la secuencia se retoma del extremo opuesto. El pasaje de un punto automático al otro se efectúa uniendo las corrientes memorizadas mediante una rampa de corriente. La pendencia está memorizada en el interior de las funciones especiales del punto automático de soldadura de destinación y, por lo tanto, el parámetro ACS está activo en el momento de la memorización del punto automático de soldadura.

VÍNCULOS EN LA UTILIZACIÓN DE LAS SECUENCIAS

La utilización de las secuencias con la posibilidad de pasar de un punto automático de soldadura a otro con soldadura activa se puede realizar sólo si:

• el cambio del punto automático de soldadura no implica un cambio del proceso de soldadura;

• el proceso seleccionado tiene que ser MIG/MAG o MIG PULSADO (por lo tanto no se puede cambiar el punto automático de soldadura durante una soldadura en MIG DOBLE PULSADO);

• el cambio del punto automático de soldadura no implica un cambio de la curva sinérgica utilizada (por lo tanto no es posible pasar, por ejemplo, de un punto memorizado a partir de la curva P4 a un punto memorizado a partir de la curva P5);

• no se puede pasar de un punto automático de soldadura a otro si los MODOS DE SOLDADURA (2T, 4T, CRÁTER, SOLDADURA POR PUNTOS) no coinciden en ambos puntos automáticos y si estos son distintos de 2T y 4T.

Reset de las programaciones

El reset de las programaciones con los valores de fábrica se debe de dividir en dos partes. Ante todo se presiona y se suelta el pulsador FUNCIONES ESPECIALES para acceder a las funciones especiales. Por tanto:

• la presión del pulsador RUN/MEM, por 3 segundos, visualiza el escrito STD relampagueante: al terminar el relampagueo y soltando el pulsador tiene lugar la reactivación de las programaciones de fábrica del solo programa de soldadura precedentemente activo, con exclusión de los puntos automáticos (que por tanto permanecen memorizados);

• la presión del pulsador TIPOLOGÍA DE TRABAJO, por 5 se- gundos, visualiza el escrito RST relampagueante: al terminar el relampagueo y soltando el pulsador, tiene lugar la reactivación de las programaciones de fábrica y los puntos automáticos de soldadura se anulan.

La visualización de los escritos STD o RST indica el reconocimiento de la operación. La misma tiene lugar cuando se suelta uno de los pulsadores y le sigue un reinicio automático de la máquina, de manera que las programaciones de default sean cargadas inmediatamente y pasen a ser activas.

NOTA: Los parámetros especiales de todos los programas de soldadura vuelven a ser los valores de fábrica y los puntos automáticos de soldadura se anulan.

Limitación de la modificación de los parámetros

Para programar el bloqueo de la máquina es necesario tener presionado por 5 segundos el pulsador FUNCIONES ESPECIALES. A este punto la máquina presenta una interfaz similar a la que permite la programación de los parámetros de las funciones especiales y en particular: con el mando ENCODER 1 es posible seleccionar las funciones solicitadas, mientras con el mando ENCODER 2 se pueden programar los valores de los parámetros de las mismas. Los parámetros en grado de ser seleccionados mediante el mando ENCODER 1 y visualizables en el relativo display dVPA son:

• PASSWORD (escrito visualizado en el display PAS)

• NIVELES DE BLOQUEO (escrito visualizado en el display BLL)

Los valores seleccionables mediante el mando ENCODER 2 y visualizables en el relativo display dVPV son:

• La password está compuesta por tres carácteres numéricos

cuyos valores varían de 000 a 999.

• 0 = BLOQUEO AUSENTE o DESBLOQUEO MÁQUINA

No se cuenta con ningún bloqueo de la máquina y además esto permite de desbloquearla si precedentemente había sido bloqueada (previa introducción de la password correcta).

• 1 = BLOQUEO DE NIVEL 1 activo

En modalidad SINÉRGICA y MANUAL se puede modificar el valor de la REGULACIÓN FINA DE LA TENSIÓN DE SOLDADURA valor de la INDUCTANCIA ELECTRÓNICA utilizando el mando ENCODER 1, el mando ENCODER 2 o el eventual mando a distancia.

• 2 = BLOQUEO DE NIVEL 2 activo

No es posible modificar ningún parámetro de soldadura.

• 3 = BLOQUEO DE NIVEL 3 activo

En modalidad SINÉRGICA y MANUAL no se puede modificar ningún parámetro de soldadura. En modalidad AUTOMÁTICA se puede modificar sólo la VELOCIDAD DEL HILO con un valor igual a ±15% del valor memorizado, utlizando únicamente el mando ENCODER 1. Con los eventuales mandos a distancia se pueden desplazar los puntos automáticos memoriza-

dos. Después de haber programado los niveles de bloqueo y la password (la primera vez, el relativo valor o código debe ser introducido por el usuario) es suficiente presionar nuevamente el pulsador FUNCIONES ESPECIALES para salir del menú y tener nuevamente la máquina disponible para la soldadura. Las selecciones efectuadas permanecen memorizadas hasta las sucesivas modificaciones.

, el valor de la CORRIENTE DE SOLDADURA y el

Función "ENERGY SAVING"

Esta función controla el correcto funcionamiento tanto del ventilador como de la instalación de enfriamiento que se activan únicamente cuando es estrictamente necesario o sea:

• MOTOR VENTILADOR

El ventilador se activa cuando:

- Durante la fase de soldadura o, por un adecuado periodo de tiempo, cuando la misma ha acabado;

- Cuando interviene el termóstato o, por un adecuado periodo de tiempo, después que el mismo se ha rearmado.

• INSTALACIÓN DE ENFRIAMIENTO La instalación de enfriamiento se activa:

- Por un minuto en el momento de encenderse la máquina, de

manera que en la instalación circule el líquido de enfriamiento con la presión correcta (en el caso que cuando la instalación de enfriamiento se apaga en el display no aparecen los mensajes de error, llamar la asistencia técnica);

- Durante la fase de soldadura o, por un adecuado periodo de

tiempo, cuando la misma ha acabado.

Soldadura del aluminio

Para soldar con alambre de aluminio obren de la manera siguiente:

• Reemplacen el rodillo motor con el tipo especial para alambre de aluminio (ver párrafo "Montaje rodillos de arrastre para aluminio);

• Utilizar una antorcha con cable de 3 my protección en material plástico, o equivalente;

• Regulen la presión entre los rodillos de arrastre al mínimo, girando el tornillo especial;

• Utilicen gas argón con presión de 1,3 - 1,7 bar.

Mantenimiento

ATENCIÓN: Antes de efectuar cualquier inspección en el interior

del generador quitar la alimentación eléctrica de la instalación.

IMPORTANTE: Como las soldadoras son completamente electrónicas la remoción del polvo, aspirado por los ventiladores dentro de la máquina, tiene la máxima importancia.

DIGITECH 250 DUAL PULSED

Para mantener el correcto funcionamiento de la máquina proceder tal como descrito:

• Remoción periódica de las acumulaciones de suciedad y polvo alrededor del generador por medio de aire comprimido. No dirigir el chorro de aire directamente sobre los componentes eléctricos porque se podrían dañar.

• Inspección periódica, con la finalidad de individuar cables desgastados o conexiones flojas que pueden ser causa de recalentamientos.

• Comprueben que el circuito de gas esté completamente libre de impuridades y que las conexiones estén bien ajustadas y no tengan pérdidas. Tengan cuidado sobre todo con la electroválvula

• Controlen periódicamente los rodillos de arrastre y sustitúyanlos cuando el desgaste perjudique el avance regular del alambre (resbalar, etc.).

ANTORCHA

La antorcha está sometida a temperaturas elevadas y además solicitada a tracción y a torsión. Se recomienda de evitar pliegues bruscos del cable y de no emplear la antorcha como cable de tiro para desplazar la soldadora. A causa de lo antes indicado, la antorcha necesitará frecuentes revisiones como:

• limpieza del difusor del gas de las salpicaduras, con el fin de permitir un correcto pasaje del gas;

• reemplazo del puntal de contacto cuando el agujero de pasaje del hilo se deformó;

• limpieza de la vaína guía hilo por medio de tricloroetileno o solventes específicos;

• verificación del aislante y de las conexiones del cable de potencia;

• las uniones deben estar eléctricamente y mecánicamente en buenas condiciones.

portarse consecuentemente. Para hacer que el dispositivo de autorreconocimiento funcione correctamente, es necesario (con la máquina apagada) conectar al relativo conector el accesorio que hay que utilizar y a continuación encender la soldadora con el interruptor on/off. accendere la saldatrice con l'interruttore on/ off.

Detección de eventuales inconvenientes y su eliminación

A la línea de alimentación se le imputa la causa de los más frecuentes inconvenientes. En caso de fallas proceder como se indica a continuación:

1) Controlar el valor de la tensión de línea;

2) Controlar que la conexión del cable de alimentación al enchufe y al interruptor de red sea perfecta;

3) Verificar que los fusibles de red no estén quemados o flojos;

4) Controlar que no haya defectos en:

• el interruptor que alimenta la máquina;

• el tomacorriente del enchufe;

• el interruptor del generador.

NOTA: Dados los necesarios conocimientos técnicos que requie- ren las reparaciones del generador, se aconseja, en caso de rotura, de dirigirse a personal calificado o a nuestra asistencia técnica.

Procedimiento de montaje y desmontaje tapa

REPUESTOS

Los repuestos originales han sido especialmente proyectados para nuestros equipos. El uso de repuestos no originales puede causar variaciones en las prestaciones y reducir el nivel de seguridad previsto. Declinamos toda responsabilidad por daños resultantes del uso de repuestos no originales.

Mandos a distancia y accesorios

Los generadores DIGITECH 250 DUAL PULSED se pueden equipar con diversos mandos a distancia y accesorios como ser:

Antorcha up/down enfriada por aire y/o por agua

La antorcha up/down en tipología de trabajo SINÉRGICA (SYN) y MANUAL (MAN) sustituye de manera completa el ENCODER 1 que se encuentra en el panel de control del generador. Mediante la presión de los pulsadores derecho (+) e izquierdo (-) se pueden regular los valores de los parámetros sinérgicos de soldadura. La regulación del largo del arco se efectúa con el ENCODER 2 que se encuentra en el panel de control del generador. En la tipología de trabajo AUTOMÁTICA (AUT) cuando se pulsan los botones derecho (+) e izquierdo (-) se pueden desplazar los puntos de soldadura anteriormente configurados y las secuencias de soldadura memorizadas.

Antorcha con display (Digitorch)

Con las nuevas Digitorch se pueden tener todas las informaciones al alcance de la mano. Gracias al innovador microcontrol con display integrado en la empuñadura, se pueden visualizar y regular los principales parámetros de la soldadura:

• Corriente

• Espesor del material

• Velocidad del hilo

• Longitud del arco

• Inductancia electrónica

• Número de programa memorizado

Mediante una sencilla presión sobre las teclas up / down, según la modalidad operativa seleccionada, se puede pasar de un programa a otro, o bien aumentar o disminuir los parámetros en las curvas sinérgicas utilizadas.

NOTA: El control digital del generador está equipado con un dis- positivo de autorreconocimiento del mando utilizado que le permite entender cual es el dispositivo que está conectado y com-

Actuar de la siguiente forma: destornillar los seis tornillos (dos están colocados en el panel frontal, los otros cuatro en el panel posterior), como se muestra en las figuras. Quitar la manilla provista de dos tapas de cobertura (anterior/posterior) y por último sacar la tapadera. Para el montaje, hay que actuar en sentido inverso.

Sustitución de la tarjeta electrónica frontal

Proceder de la siguiente manera:

• Aflojar los 4 tornillos que fijan el panel rack frontal.

• Quitar los mandos de regulación.

• Sacar los conectores eléctricos de la tarjeta.

• Destornillar las columnas de soporte.

• Quitar la tarjeta electrónica levantándola de sus propios so-

portes.

• Para montar la nueva tarjeta proceda en sentido inverso.

Condiciones de error

En el presente párrafo se describen las condiciones de error que se pueden encontrar en la soldadora y para visualizarlas se utilizan los tres display presentes en la interfaz operador (fig. G):

• Display ERROR (abreviado dE): sobre este display aparece el

escrito ERR intermitente;

FIG. G

Display

ERROR

ERR

Display

DESCRIPCIÓN ERROR

CFG

PRG

TFS

HAR

t°C

SLC

FCC

Display

CÓDIGO ERROR

00 00 00 00 00 01 01

06 06

00 01 02 03 04 00 01

00 01

Tabla 6

DIAGNOSTICO

Filas "CFG" (parámetros de máquina) ausente Filas "CUI" (parámetros usuario) ausente Filas "CEA" (PID no de programa) ausente Filas "CAL" (calibrado máquina) ausente Incongruencia de configuración Curvas proceso de soldadura MIG/MAG ausentes Curvas proceso de soldadura MIG PULSADO ausentes Curvas proceso de soldadura MIG DOBLE PULSADO ausentes Error de control del filesystem en memoria FLASH Alarma OVER VOLTAGE No es posible soldar Alarma UNDER VOLTAGE No es posible soldar Alarma UNDER & OVER VOLTAGE No es posible soldar Alarma PRIMARY OVERCURRENT No es posible soldar Alarma termóstato. Los ventiladores están funcionando No es posible soldar Alarma presóstato grupo enfriamiento No es posible soldar

Unidad de arrastre del hilo eliminada durante el uso

Panel de control digital eliminado durante el uso Falta de conexión con tarjeta interfaz robot

Antorcha con visualizador (Digitorch) eliminada durante el uso

Actualización Firmware no correcta - Memoria NVRAM no compatible con el firmware apenas cargado Actualización Firmware no correcta - Memoria NVRAM de dimensión no correcta o averiada

• Display DESCRIPCIÓN ERROR (abreviado dDE): en este dis-

play se alternan los escritos intermitentes que en sucesión evidencian primero el NÚMERO TOTAL de errores (Es. 02) encontrados y luego la DESCRIPCIÓN general del primer error encontrado (Ej. PRG);

• Display CÓDIGO ERROR (abreviado dCE): en este display apa-

rece el escrito intermitente del código (4 cifras) del error detectado (o del primer error encontrado en el caso de múltiples

errores). La tabla 6 contiene los posibles mensajes de error que pueden aparecer en los diversos display y el diagnóstico de los varios errores. Además, para facilitar la diagnosis de eventuales problemas de comunicación con las periféricas, se ha modificado el compor-

tamiento de los led existentes en la “tarjeta digital cpu panel frontal” (véase tabla 7 y fig. H). Si falta la comunicación con la tarjeta digital de control motor, además de la señalización mediante el Led DL1, se impide el acceso a los procesos de soldadura MIG/MAG, MIG PULSADO y MIG DOBLE PULSADO. La máquina se configura automáticamente por MMA a TIG y viceversa, mientras es imposible seleccionar las modalidades que exigen la utilización del arrastrador. Todo esto sirve para que nuestra asistencia técnica (se debe consultar cada vez que en la interfaz operador de la soldadora aparecen los mensajes de error) pueda, cuanto antes posible y gracias a las comunicaciones del usuario, resolver con mayor facilidad el problema.

FIG. H

LED DL1

(verde)

DL2

(rojo)

DL3

(rojo)

DL4

(rosso)

DL5

(rojo)

DL6

(rojo)

DL7

(rojo)

DL8

(rojo)

DL9

(verde)

CONDICIÓN

Apagado

Intermitente

Apagado

Encendido

Apagado

Intermitente

Encendido

Apagado

Encendido

Apagado

Encendido

Apagado

Encendido

Apagado

Encendido

Apagado

Centelleos lentos

Centelleos rápidos

Tabla 7

SIGNIFICADO

Programa de control del microcontrolador auxiliar no activo Programa de control del microcontrolador auxiliar activo +5V ausente +5V presente Ningún problema observado en el motor Error de velocidad del motor Motor en corto circuito o bajo un esfuerzo excesivo

-15V ausente

-15V presente +15V ausente +15V presente

No usado

Ningún problema Comunicación con microcontrolador auxiliar ausente Ningún problema Comunicación con microcontrolador auxiliar ausente Programa de control del microcontrolador principal non activo Programa de control del microcontrolador principal activo Falta de tensión en la alimentación. Máquina apagada (el panel frontal está completamente apagado en esta condición)

Schema

Wiring

Schéma

Schaltplan Esquema

elettrico

diagram

électrique

eléctrico

2101A758

Schema

Wiring

Schéma

Schaltplan Esquema

elettrico

diagram

électrique

eléctrico

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12

AUX C CA CHR CM CN CP CT D2 DW EVG F-EMC

•13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24

IL L1 L2 ME MIH MIL MV1-2 P1 P2 PF PS PT

•25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36

R1 R2 RK RP RS S-INV S-PS SCPU TA TH1 TP TT

•37 •38

UP VR

Legenda schema elettrico

•1 Avvolgimento ausiliario •2 Condensatore di snubber diodi d'uscita •3 Connettori accessori •4 Connettore alimentazione HR26 •5 Connettore motoriduttore •6 Connettore scheda elettronica •7 Condensatore di protezione poli d'uscita postivo e negativo •8 Connettore torcia •9 Diodi secondari •10 Pulsante Down •11 Elettrovalvola gas •12 Filtro EMC •13 Interruttore di linea •14 Induttore primario •15 Induttore secondario d'uscita •16 Motoriduttore con encoder •17 Modulo IGBT primario superiore •18 Modulo IGBT primario inferiore •19 Motore ventilatore •20 Primario trasformatore principale (inizio) •21 Primario trasformatore principale (fine) •22 Potenziometro “Fine Adjustment” tensione •23 Potenziometro regolazione “Synergic” •24 Pulsante torcia •25 Resistore carica con- densatori •26 Resistore di snubber •27 Tastiera a membrana •28 Raddrizzatore primario •29 Raddrizzatore secondario •30 Scheda inverter •31 Scheda alimentazioni •32 Scheda microprocessore •33 Trasformatore di Hall •34 Termostato circuito primario •35 Trasformatore di potenza principale •36 Termostato trasformatore •37 Pulsante Up •38 Varistore snubber diodi d’uscita

Key to the electrical diagram

•1 Auxiliary winding •2 Snubber capacitor for output diodes •3 Accessory connectors •4 HR26 input voltage connector •5 Ratio- motor connector •6 Electronic card connector •7 Exit protection capacitor (positive/negative) •8 Torch connector •9 Secundary diodes •10 “Down” button •11 Gas solenoid •12 EMC filter •13 Supply switch •14 Primary inductor •15 Secondary output inductor

•16 Ratio-motor with encoder •17 Upper primary IGBT module •18 Lower primary IGBT module •19 Fan motor •20 Main primary transformer (start) •21 Main primary transformer (end) •22 Voltage fine adjustment potentiometer •23 Synergic adjustment potentiometer

•24 Torch button •25 Condensers load resistor •26 Snubber resistor •27 Membrane keyboard •28 Primary rectifier •29 Secondary rectifier •30 INVERTER board •31 Power input board •32 Microprocessor board •33 Hall effect transformer •34 Primary circuit thermostat •35 Main power transformer •36 Transformer thermostat •37 “Up” button •38 Output diodes snubber varistor

Légende schéma électrique

•1 Enroulement auxiliaire •2 Condensateur de protection des voyants de sortie •3 Connecteurs accessoires •4 Connecteur alimentation

HR26 •5 Connecteur motoréducteur •6 Connecteur fiche électronique •7 Condensateurs de protection de sortie •8 Connecteur torche •9 Diode secondaire •10 Touche directionnelle vers le haut “Down” •11 Electrovanne du gaz •12 Filtre EMC •13 Interrupteur de lignes •14 Inducteur primaire •15 Inducteur secondaire de sortie •16 Motoréducteur avec encoder •17 Module IGBT primaire supérieur •18 Module IGBT primaire inférieur •19 Moteur ventilateur •20 Primaire transformateur principal (début) •21 Primaire transformateur principal (fin) •22 Potentiomètre de Réglage fin de la tension •23 Potentiomètre de réglage Synergic •24 Bouton poussoir de la torche •25 Résistance de charge condensateurs •26 Résistance de Limiteur •27 Clavier tactile •28 Redresseur primaire •29 Redresseur secondaire •30 Carte INVERTER •31 Carte des alimentations •32 Carte de microprocesseur •33 Transformateur à effet de Hall •34 Thermostat du circuit primaire •35 Transformateur principal •36 Thermostat transformateur •37 Touche directionnelle vers le haut “Up” •38 Varistance snubber diodes de sortie

Legenda colori

AN Arancione Nero Ar Arancio AR Azzurro Rosso Az Azzurro Bc Bianco Bl Blu BN Bianco Nero BR Bianco Rosso Gl Giallo GV Giallo Verde Gg Grigio Mr Marrone NA Nero Azzurro Nr Nero RN Rosso Nero Ro Rosa Rs Rosso Vd Verde Vl Viola

Colour key

AN Orange Black Ar Orange AR Sky Blue Red Az Sky Blue Bc White Bl Blue BN White Black BR White Red Gl Yellow GV Yellow Green Gg Grey Mr Brown NA Black Sky Blue Nr Black RN Red Black Ro Pink Rs Red Vd Green Vl Violet

Legende couleurs

AN Orange Noir Ar Orange AR Bleu Rouge Az Bleu Clair Bc Blanc Bl Bleu BN Blanc Noir BR Blanc Rouge Gl Jaune GV Jaune Vert Gg Gris M Marron NA Noir Bleu Nr Noir RN Rouge Noir Ro Rose Rs Rouge Vd Vert Vl Violet

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12

AUX C CA CHR CM CN CP CT D2 DW EVG F-EMC

•13 •14 •15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24

IL L1 L2 ME MIH MIL MV1-2 P1 P2 PF PS PT

•25 •26 •27 •28 •29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36

R1 R2 RK RP RS S-INV S-PS SCPU TA TH1 TP TT

•37 •38

UP VR

Schaltplan-Legende

•1 Zusatzwicklung •2 Snubber-Kondensator Ausgangsdioden •3 Verbinder Zubehör •4 HR26 Verbinder Versorgung •5 Verbinder Getriebemotor •6 Verbinder elektronische Karte •7 Schutzkondenstoren Ausgang •8 Brennerverbinder •9 Sekundäre Diode •10 Taster “Down” •11 Gaselektroventil •12 Filter EMC •13 Leitungschalter •14 Primärdrossel •15 Ausgangssekundärdrossel •16 Getriebemotor mit Encoder •17 Primäres IGBT-Modul oben •18 Primäres IGBT-Modul unten •19 Lüftermotor •20 Primärer Haupttransformator (Anfang) •21 Primärer Haupttransformator (Ende) •22 Potentiometer Fine Adjustment Spannung •23 Potentiometer Synergic-Regulierung •24 Brennerschalter •25 Richtwiderstand kondenstoren •26 SNUBBER-Widerstand •27 Membrantastatur

•28 Primärer Gleichrichter •29 Sekundärer Gleichrichter •30 INVERTER-Karte •31 Karte der Speisungen •32 Mikroprozessorkarte

•33 Transformator mit Hall-Effekt •34 Thermostat primärer kreis •35 Haupttransformator •36 Transformator-Thermostat •37 Taster

“Up” •38 Modul Snubber Dioden Ausgang

Leyenda esquema eléctrico

•1 Bobinado auxiliar •2 Condensador de “snubber” diodos de salida •3 Conectores accesorios •4 Conectador alimentación HR26

•5 Conector motorreductor •6 Conector tarjeta electrónica •7 Condensadores de protección de salida (positivo/negativo) •8 Conector

antorcha •9 Diodos segundarios •10 Pulsador “Down” •11 Electroválvula gas •12 Filtro EMC •13 Interruptor de línea •14 Inductor primario •15 Inductor secundario de salida •16 Motorreductor con encoder •17 Módulo IGBT primario superior •18 Módulo IGBT primario inferior •19 Motor ventilador •20 Primario transformador principal (inicio) •21 Primario transformador principal (final) •22 Potenciómetro Final Ajuste de la tensión •23 Potenciómetro de regulación Sinérgica •24 Pulsador antorcha •25 Resistor de carga condensadores •26 Resistor de snubber •27 Teclado de membrana •28 Enderezador primario •29 Enderezador secundario •30 Tarjeta INVERTER •31 Tarjeta alimentaciones •32 Tarjeta del microprocesador •33 Transformador con efecto Hall •34 Termostato circuito primario •35 Transformador de potencia principal •36 Termostato transformador •37 Pulsador “Up” •38 Varistor snubber diodos de salida

Farbenlegende

AN Orange Schwarz Ar Orange AR Hellblau Rot Az Hellblau Bc Weiß Bl Blau BN Weiß Schwarz BR Weiß Rot Gl Gelb GV Gelb Grün Gg Grau Mr Braun NA Schwarz Hellblau Nr Schwarz RN Rot Schwarz Ro Rosa Rs Rot Vd Grün Vl Violett

Leyenda colores

AN Anaranjado Negro Ar Anaranjado AR Azul Rojo Az Azul Bc Blanco Bl Azul BN Blanco Negro BR Blanco Rojo Gl Amarillo GV Amarillo Verde Gg Gris Mr Marrón NA Negro Azul Nr Negro RN Rojo Negro Ro Rosa Rs Rojo Vd Verde Vl Violeta

•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12

•13 •14 •15 •16 •17 •18

Significato dei simboli grafici riportati sulla macchina

•1 Interruttore acceso/spento •2 Impianto che può essere utilizzato in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche •3 Prodotto atto a circolare liberamente nella Comunità Europea •4 Tensione pericolosa •5 Terra di protezione •6 Terra •7 Attacco rapido polo positivo •8 Attacco rapido polo negativo •9 Attenzione! •10 Prima di utilizzare l’impianto è necessario leggere attentamente le istruzioni contenute in questo manuale •11 Fusibile •12 Prova motore •13 Prova gas •14 Regolazione lunghezza dell’arco

•15 Regolazione della corrente di saldatura •16 Pericolo! organi in movimento •17 Divieto utilizzo guanti •18 Smaltimento speciale

Meaning of graphic symbols on machine

•1 On/off switch •2 System for use in environments with increased risk of electroshock •3 Product suitable for free circulation in the European Community •4 Danger! High voltage •5 Grounding protection •6 Grounding •7 Positive pole snap-in connector •8 Negative pole snap-in connector •9 Warning! •10 Before using the equipment you should carefully read the instructions included in this manual •11 Fuse •12 Motor testing •13 Gas testing •14 Arc length adjustment •15 Adjustment of the welding current •16 Danger! Parts moving •17 It is forbidden to use gloves •18 Special disposal

Interprétation des symboles graphiques reportés sur la machine

•1 Interrupteur allumé/éteint •2 Installation pouvant être utilisée dans des milieux avec augmentation du risque de secousses électriques

•3 Produit pouvant circuler librement dans la Communauté Européenne •4 Tension dangereuse •5 Terre de protection •6 Terre •7

Prise rapide pôle positif •8 Prise rapide pôle negatif •9 Attention! •10 Avant d’utiliser l’installation il est nécessaire de lire avec attention les instructions qui se trouvent dans ce manuel •11 Fusible •12 Essai moteur •13 Essai gaz •14 Reglage de la longeur de l'arc •15 Réglage du courant de soudure •16 Danger, partes en mouvement •17 Interdiction d’utiliser des gants •18 Elimination spéciale

Bedeutung der grafischen Symbole auf der Maschine

•1 Schalter EIN/AUS •2 Möglicher Gebrauch der Anlage in Umgebung mit erhöhter Gefahr elektrischer Schläge •3 Für den freien Warenverkehr in der EU zugelassenes Produkt •4 Gefährliche Spannung •5 Schutzerde •6 Erdung •7 Schnellanschluß Pluspol •8 Schnellanschluß Minuspol •9 Achtung! •10 Vor der Anwendung der Anlage sind die Gebrauchsanweisungen des vorliegenden Handbuches sorgfältig zu lesen •11 Sicherung •12 Motortest •13 Gastest •14 Lichtbogenãnge Einstellung •15 Einstellung des Schweisstromes •16 Achtung, bewegliche Teile •17 Keine Handschuhe benützen •18 Sonderentsorgung

Significado de los símbolos gráficos referidos en la máquina

•1 Interruptor conectado/apagado •2 Instalación que puede ser utilizada en ambientes con grande riesgo de descargas eléctricas •3

Producto apto para circular libremente en la Comunidad Europea •4 Tensión peligrosa •5 Tierra de protección •6 Tierra •7 Toma rápida polo positivo •8 Toma rápida polo negativo •9 Atención! •10 Antes de utilizar la instalación, es necesario leer atentamente las instrucciones contenidas en este manual •11 Fusibile •12 Prueba motor •13 Prueba gas •14 Regulacion longitud del arco •15 Regulación de la corriente de soldadura •16 Peligro! Partes en movimiento •17 Está prohibido usar guantes •18 Eliminación especial

Significato dei simboli grafici riportati sulla targa dati

•1 Nome e indirizzo costruttore •2 Denominazione impianto •3 Numero di matricola •4 Generatore ad inverter trifase •5 Saldatura TIG •6 Saldatura MIG •7 Saldatura ad elettrodo •8 Corrente continua di saldatura •9 Tensione a vuoto secondaria •10 Alimentazione di rete, numero delle fasi, frequenza nominale di rete •11 Tensione nominale di alimentazione •12 Grado di protezione dell’involucro

•13 Raffreddamento ad aria forzata •14 Classe di isolamento •15 Massimo valore della corrente di alimentazione •16 Saldatrice utilizzabile in ambienti con rischio accresciuto di scosse elettriche •17 Prodotto atto a circolare liberamente nella Comunità Europea

•18 Massimo valore della corrente effettiva di alimentazione •19 Tensione nominale di saldatura •20 Corrente nominale di saldatura

•21 Rapporto di intermittenza •22 Minima e massima corrente e tensione di saldatura •23 Normativa di riferimento

Meaning of graphic symboles on rating plate

•1 Name and address of manufacturer •2 Name of system •3 Serial number •4 Three-phase INVERTER generator •5 MIG welding •6 TIG welding •7 Electrode welding •8 Continuous welding current •9 Secondary no-load voltage •10 Mains power supply, number of phases, nominal supply frequency •11 Nominal supply voltage •12 Degree of protection of casing •13 Forced air cooling •14 Insulation class •15 Maximum value of input current •16 Welder usable in environments with enhanced risk of electroshock •17 Product suitable for free circulation in the European Community •18 Maximum value of effective input current •19 Nominal welding voltage •20 Nominal welding current •21 Duty cycle •22 Minimum and maximum current and welding voltage •23 Reference standards

Interprétation des symboles graphiques sur la plaque de données

•1 Nom et adresse du fabricant •2 Dénomination de l’installation •3 N° de série •4 Générateur à CONVERTISSEUR triphasé •5

Soudure TIG •6 Soudure MIG •7 Installation soudure électrode •8 Courant de soudure continu •9 Tension secondaire à vide •10 Alimentation de réseau, numéro des phases, fréquence nominale d’alimentation •11 Val eur nomi nale tension d’alimentation •12 Degré de protection de l’enveloppe •13 Refroidissement à air forcée •14 Classe d’isolation •15 Valeur maximale du courant d’alimentation assigné •16 Soudeuse pouvant être utilisée dans un environnement avec risque croissant de décharges électriques

•17 Produit pouvant circuler librement dans la Communauté Européenne •18 Valeur maximale du courant effectif d’alimentation •19 Ten sion nominale de la charge •20 Courant nominal de soudure •21 Rapport d’intermittence •22 Minimum et maximum courant et tension de soudure •23 Réglementation de référence

Bedeutung der grafischen Symbole auf dem Datenschild

•1 Name und Anschrift des Herstellers •2 Bezeichnung der Anlage •3 Seriennummer •4 Dreiphasiger INVERTER-Generator •5 TIG- Schweißen •6 MIG-Schweißen •7 Anlage Elektrodenschweissen •8 Gleichstrom Schweissen •9 Sekundär-Leerlaufspannung •10 Netzspeisung, Phasenanzahl, Nennwert Versorgungsfrequenz •11 Nennwert Versorgungsspannung •12 Gehäuse-Schutzgrad •13 Zwangsluftkühlung •14 Isolationsklasse •15 Höchstwert des zugeführten Nennstromes •16 Möglicher Gebrauch in Umgebung mit erhöhter Gefahr elektrischer Schläge •17 Für den freien Warenverkehr in der EU zugelassenes Produkt •18 Höchstwert des tatsächlich zugeführten Stromes •19 Nennwert Ladespannung •20 Nennwert Schweißstrom •21 Aussetzungsverhältnis •22 Min. und Max. Schweisstrom und Schweisspannung •23 Referenznormen

Significado de los símbolos referido en la chapa datos

•1 Nombre y dirección del constructor •2 Denominación sistema •3 N° de matrícula •4 Generador de inverter trifásica •5 Soldadura

TIG •6 Soldadura MIG •7 Soldadura con electrodo •8 Corriente continua de soldadura •9 Tensión secundaria en vacío •10 Alimentación de red, número de las fases, frecuencia nominal de alimentación •11 Tensión nominal de alimentación •12 Grado de protección de la caja •13 Refrigeración por aire forzado •14 Clase de aislamiento •15 Máximo valor de la corriente de alimentación •16 Soldadora utilizable en lugares con riesgo acrecido de choques eléctricos •17 Producto apto para circular libremente en la Comunidad Europea

•18 Máximo valor de la corriente efectiva de alimentación •19 Tensión nominal de soldadura •20 Corriente nominal de soldadura •21 Relación de intermitencia •22 Corriente y tensión de soldadura mínimas y máximas •23 Normas de referencia

Lista ricambi

Ersatzteilliste

Spare parts list

Liste pièces de rechange

Lista repuestos

Pos.

1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13

Cod.

447837 438888 438849 352427 414326 420515 352421 428110 434249 236631 466968 419051 403611

Descrizione

Tastiera a membrana Manopola senza indice Ø29 Manopola senza indice Ø22

Coperchio pannello posteriore

Coperchio parte mobile

Guida laterale

Tubetto guidafilo 58mm

Attacco Euro con tubetto guidafilo

Adesivo frontale attacco rapido

Presa 17 poli

Attacco rapido

Chiavistello

Flangia

Description

Key board Knob without index Ø29 Knob without index Ø22

Rear panel cover

Lock

Movable cover

Side guide

Flange

58mm Wire guide tube

Euro connection with wire guide tube

Quick connection front sticker

17 Pin plug

Quick connection

Lista ricambi

Ersatzteilliste

Spare parts list

Liste pièces de rechange

Lista repuestos

Pos.

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

Cod.

438116 466418 352424 352420 420516 419049 425938 485040 352432 235989 427895 468708 438710

Descrizione

Tappo frontale

Coperchio pannello frontale

Pannello frontale

Coperchio parte fissa

Elettrovalvola

Pannello posteriore

Pressacavo con ghiera

Adesivo pannello posteriore

Manopola interruttore

Maniglia

Presa 9 poli

Tubo gas

Cavo linea

Description

Handle

Frontal hole cover

Front panel cover

Front panel

Fixed cover

9 Pin plug

Solenoide valve

Gas tube

Rear panel

Mains cable

Cable clamp with lock ring

Rear panel sticker

Switch knob

Lista ricambi

Ersatzteilliste

Spare parts list

Liste pièces de rechange

Lista repuestos

Pos.

27 28 29 30 31 32

Cod.

404972 241840 240611 400000 444469 454151

Descrizione

Basamento

Mozzo bobina

Meccanismo di trascinamento

Adattatore

Motoriduttore + encoder

Encoder

Description

Base

Spool holder

Wire feeding device

Adaptor

Encoder + drive motor

Encoder

100

CEA Digistar 250 Dual Pulsed Operator's Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual