Castolin Eutectic totalarc2 3000, totalarc2 4000, totalarc2 5000 Operating Manual

n

BETRIEBSANLEITUNG / ERSATZTEILLISTE

n

OPERATING MANUAL / SPARE PARTS LIST

n

MODE D’EMPLOI / LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE

n

ISTRUZIONI PER L‘USO / LISTA DEI PEZZI DI RICAMBIO

n

MANUAL DE INSTRUCCIONES / LISTA DE REPUESTOS

TotalArc

2

3000 / 4000 / 5000

© by Eutectic+Castolin - 303668 - 012001

2

Sehr geehrter Castolin-Kunde

Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung
und Wartung der TotalArc² 3000 / 4000 / 5000 vertraut machen.
Es liegt in Ihrem Interesse, die Bedienungsanleitung auf­merksam zu lesen und die hier angegebenen Weisungen
gewissenhaft zu befolgen. Sie vermeiden dadurch Störungen
durch Bedienungsfehler. Das Gerät wird Ihnen dies durch
stete Einsatzbereitschaft und lange Lebensdauer lohnen.

Inhaltsverzeichnis

Sehr geehrter Castolin-Kunde .............................................2

Sicherheitsvorschriften .........................................................3

Allgemeines ....................................................................... 3

Bestimmungsgemässe Verwendung ..............................3

Verpflichtungen des Betreibers ........................................ 3

Verpflichtungen des Personals ........................................ 3

Persönliche Schutzausrüstung ........................................ 3

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe ................... 3

Gefahr durch Funkenflug ...................................................3

Gefahren durch Netz- und Schweiss-Strom ..................... 3

Besondere Gefahrenstellen ............................................. 3

Informelle Sicherheitsmassnahmen ............................... 4

Sicherheitsmassnahmen am Aufstellort ..........................4

Vagabundierende Schweisströme ...................................4

Sicherheitsmassnahmen im Normalbetrieb ................... 4

Sicherheitstechnische Inspektion .................................... 4

Veränderungen am Schweissgerät .................................. 4

Ersatz- und Verschleissteile .............................................4

Kalibrieren von Schweissgeräten .................................... 4

Die CE-Kennzeichnung ..................................................... 4

Urheberrecht ...................................................................... 4

Allgemeines ..........................................................................5

Prinzip der TotalArc

2

3000 / 4000 / 5000 ........................... 5

Gerätekonzept .................................................................... 5

Einsatzgebiete ...................................................................5

Beschreibung des Bedienpanels ........................................ 6

Bedienelemente und Anschlüsse........................................8

Stromquelle TotalArc² 3000 ...............................................8

Stromquelle TotalArc² 4000 / 5000 .................................... 9

Drahtvorschub DS III ....................................................... 10

Fernbedienung RC 2 ....................................................... 11

Fernbedienung RC 4 ....................................................... 11

Schweißbrenner-Betriebsarten ......................................... 12

2-Takt Betrieb ................................................................... 12

4-Takt Betrieb ................................................................... 12

4-Takt Betrieb Aluminium ................................................12

Punktieren ........................................................................13

Schweißgerät in Betrieb nehmen ...................................... 14

Bestimmungsgemäße Verwendung .............................. 14

Aufstellbestimmungen .................................................... 14

Netzanschluß...................................................................14

Option Drahtvorschubaufnahme montieren .................. 14

Verbindungsschlauchpaket an Stromquelle

anschliessen ................................................................... 14

Verbindungsschlauchpaket an Drahtvorschub

anschliessen ................................................................... 15

Gasflasche montieren / anschliessen ...........................15

Schweißbrenner montieren ............................................15

Kühlgerät in Betrieb nehmen ..........................................15

Schutzgasmenge einstellen ...........................................16

Drahtspule einsetzen ......................................................16

Drahtelektrode einlaufen lassen ....................................16

Vorschubrollen wechseln................................................16

MIG/MAG-Schweißen ..........................................................17

Manuell ............................................................................ 17

Funktion Ignition Time-Out .............................................. 17

Sonder-2-Takt Betrieb für Automateninterface ............... 17

E-Handschweißen .............................................................. 18

WIG-Schweißen ..................................................................18

Job-Betrieb .......................................................................... 19

Job erstellen ....................................................................19

Job kopieren / überschreiben .........................................19

Job löschen ..................................................................... 20

Job abrufen ......................................................................20

Das Setup-Menü ................................................................. 21

In das Setup-Menü einsteigen ........................................21

Parameter ändern ...........................................................21

Das Setup-Menü verlassen ............................................21

Parameter Verfahren „MIG/MAG Standard- /

Impulslichtbogen Schweißen“ ........................................21

Parameter Verfahren „WIG-Schweißen“ .........................21

Parameter Verfahren „E-Handschweißen“.....................21

Parameter Betriebsart „2-Takt Betrieb für

Automateninterface“ ........................................................22

Parameter Betriebsart „4-Takt Betrieb Aluminium“ ........22

Parameter Betriebsart „Punktieren“ ............................... 22

2nd - Zweite Ebene des Setup-Menüs ...........................22

PushPull-Unit ...................................................................... 23

Fehlermeldungen an den Anzeigen ...............................23

Fehlerdiagnose und -behebung ........................................24

Fehlermeldungen an den Anzeigen ...............................24

Stromquelle TotalArc

2

3000 / 4000 / 5000 ......................25

Pflege und Wartung ............................................................26

Technische Daten ...............................................................27

Stromquelle TotalArc² 3000 / 4000 / 5000 ......................27

Kühlgerät (eingebaut in Stromquelle) ............................ 27

Drahtvorschub DS III .......................................................27

Schaltplan

Ersatzteilliste

Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur
durch geschultes Personal und nur im Rahmen der
technischen Bestimmungen erfolgen. Vor Inbetrieb­nahme unbedingt das Kapitel "Sicherheitsvorschriften"
lesen.

Sicherheitsvorschriften

Allgemeines

Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den
anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Den­noch drohen bei Fehlbedienung oder Mißbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,

- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, War­tung und Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben,
müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung genau beachten.

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind
umgehend zu beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der
bestimmungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel
"Schweißgerät in Betrieb nehmen") zu benutzen.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanlei­tung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Verpflichtungen des Betreibers

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißge­rät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit
und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des
Schweißgerätes eingewiesen sind

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre
Unterschrift bestätigt haben

Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regel­mäßigen Abständen zu überprüften.

Verpflichtungen des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt
sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und
Unfallverhütung zu beachten

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift
zu bestätigen, daß sie diese verstanden haben

Persönliche Schutzausrüstung

Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkeh­rungen:

- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen

- Hände durch isolierende Handschuhe schützen

- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filter­einsatz vor UV-Strahlen schützen

- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke
verwenden

- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden

Befinden sich Personen in der Nähe so müssen

- diese über die Gefahren unterrichtet,

- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.

- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeig­nete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.

- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Licht­bogens fernhalten.

Gefahr durch Funkenflug

- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfer­nen.

- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und
dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden.
Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten beson­dere Vorschriften - entsprechende nationale und interna­tionale Bestimmungen beachten.

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock
ist grundsätzlich lebensgefährlich.

- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder
können die Funktion lebenswichtiger elektronischer Gerä­te (z.B. Herzschrittmacher) beeinträchtigen. Träger solcher
Geräte, sollten sich durch ihren Arzt beraten lassen, bevor
sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes
aufhalten.

- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und
isoliert sein. Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel
sofort erneuern.

- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro­Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters über­prüfen lassen.

- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses
stromlos ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern
entladen.

- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig,
ist eine zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den
Hauptschalter ausschaltet.

Besondere Gefahrenstellen

- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes
greifen.

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten be­sondere Vorschriften - entsprechende nationale und inter­nationale Bestimmungen beachten.

- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elek­trischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zei­chen S (Safety) gekennzeichnet sein.

- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanfor­derungen sind nur von speziell ausgebildeten Schweißern
durchzuführen.

ud_ca_st_sv_00216 022000

- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in
einem möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen
Kranösen einhängen - Gasflasche und Drahtvorschubge­rät entfernen.

- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolie­rende Drahtvorschubaufhängung verwenden.

Informelle Sicherheitsmaßnahmen

- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des
Schweißgerätes aufzubewahren.

- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein
gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und
Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.

- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät
sind in lesbarem Zustand zu halten.

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort

- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Unter­grund standsicher aufgestellt werden. Ein umstürzendes
Schweißgerät kann Lebensgefahr bedeuten!

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten be­sondere Vorschriften - entsprechende nationale und inter­nationale Bestimmungen beachten.

- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen si­cherstellen, daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets
sauber und übersichtlich ist.

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtun­gen voll funktionstüchtig sind.

- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß
niemand gefährdet werden kann.

- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äu­ßerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der
Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Sicherheitstechnische Inspektion

Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Verän­derung, Ein- oder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung
sowie mindestens alle sechs Monate durch eine Elektro­Fachkraft auf korrekte Funktionsfähigkeit überprüfen zu las­sen.

Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu
beachten:

- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel

- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte
Arbeitsverfahren

- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elek­trischer Geräte

Veränderungen am Schweißgerät

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderun­gen, Ein- oder Umbauten am Schweißgerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austau­schen.

Ersatz- und Verschleissteile

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei
fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie
beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und
gefertigt sind.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Artikel-Nummer
laut Ersatzteilliste, sowie Serien-Nummer Ihres Gerätes
angeben.

Kalibrieren von Schweißgeräten

Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kali­brierung von Schweißgeräten empfohlen. Castolin empfiehlt
ein Kalibrierintervall von 12 Monaten. Setzen Sie sich für
nähere Informationen mit Ihrem Castolin-Partner in Verbin­dung!

Die CE-Kennzeichnung

Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen
der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträg­lichkeits-Richtlinie und ist daher CE-gekennzeichnet.

Gewährleistung

Die Gewährleistung beträgt 12 Monate und bezieht sich auf
den Einschichtbetrieb unter der Voraussetzung eines sach­gemäßen Einsatzes des Gerätes.

Die Gewährleistung umfaßt die Kosten für den Ersatz defekter
Teile und Bauteilgruppen einschließlich der erforderlichen
Montagezeit.

Ausgeschlossen von jeglicher Gewährleistung sind betriebs­bedingte Verschleißteile. Ein unsachgemäßer Einsatz des
Gerätes sowie eine Beschädigung durch Gewaltanwendung
schließt eine Gewährleistung aus.

Bei Garantieansprüchen bitten wir, uns die Serien-Nummer
des Gerätes mitzuteilen.

Geräterücksendungen benötigen unser vorhergehendes Ein­verständnis. Transport- und alle anfallenden Nebenkosten
gehen zu Lasten des Absenders (Bitte beachten Sie unsere
allgemeinen Geschäftsbedingungen).

Urheberrecht

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt
bei der Firma Castolin.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand
bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der
Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens
des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

5

Allgemeines

Prinzip der TOTAL ARC2 3000 / 4000 / 5000

Die neuen Schweißanlagen sind mikroprozessorgesteuerte
Inverterstromquellen. Laufend werden die Ist-Daten gemes­sen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Die entwickelten
Regel-Algorithmen sorgen dafür, daß der jeweils gewünschte
Soll-Zustand erhalten bleibt.

Dadurch ergeben sich eine bisher unvergleichliche Präzision
im Schweißprozeß, exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Er­gebnisse und hervorragende Schweißeigenschaften.

Gerätekonzept

Typisch sind besondere Flexibilität sowie äußerst einfache
Anpassung an unterschiedliche Aufgabenstellungen. Gründe
für diese erfreulichen Eigenschaften sind zum einen das modu­lare Produktdesign, zum anderen die vorhandenen Möglichkei­ten der problemlosen Systemerweiterung.

Abb.1 Schweißanlage TotalArc² 3000, TotalArc² 4000, TotalArc² 5000

Einsatzgebiete

In Gewerbe und Industrie gibt es zahlreiche Anwendungsberei­che für die TotalArc2 3000 / 4000 / 5000. Für manuelles
Schweißen, aber auch für Automationsaufgaben sind sie die
idealen Stromquellen. Bezüglich der Materialien eignen sie
sich selbstverständlich für den klassischen Stahl, für verzinkte
Bleche, für Chrom/Nickel und sehr gut für Aluminium. Durch die
speziellen Programme für E+C EnDOtec-Fülldrähte sind die
TotalArc² 3000 / 4000 / 5000 besonders für den Einsatz in der
vorbeugenden Instandhaltung geeignet.

Die TotalArc2 3000 ist eine MIG/MAG-Schweißanlage mit inte­griertem 4-Rollenantrieb und Kühlkreis. 270 Ampere bei 71 kg

- das macht sie wie geschaffen für den mobilen Einsatz, etwa

auf Baustellen oder in der Reparaturwerkstätte.

Die TotalArc2 4000 / 5000 mit 400 A bzw. 500 A erfüllen höchste
Ansprüche der Industrie. Für den Einsatz im Apparate- und
Chemieanlagenbau sind sie ebenso geeignet wie für die Auto­mobil- und Zulieferindustrie, für den Schienenfahrzeug- und
Schiffbau sowie für den allgemeinen Maschinenbau.

Alle Geräte sind multiprozeßfähig (konstante / fallende Kennli­nie), weshalb sie beim WIG-Berührungszünden und beim E­Handschweißen ebenso ausgezeichnete Dienste leisten, wie
in der MIG/MAG-Anwendung.

6

Beschreibung des Bedienpanels

Abb.2 Bedienpanel

Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut.
Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter
lassen sich einfach anwählen.

Aufgrund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen
Parameteränderung auch alle anderen Parameter miteinge­stellt.

Einstellrad ... zum Ändern folgender Parameter

- Schweißleistung (im Programm-Betrieb)

- Stromstärke (im Manuell-Betrieb)

- Drahtgeschwindigkeit

- Blechdicke
leuchtet die Anzeige am Einstellrad, kann der angewählte
Parameter abgeändert werden.

Einstellrad ... zum Ändern folgender Parameter

- Lichtbogenlängenkorrektur

- Dynamikkorrektur

- Pulskorrektur

- Schweißspannung (im Manuell-Betrieb)
leuchtet die Anzeige am Einstellrad, kann der angewählte
Parameter abgeändert werden.

Taster Parameterwahl ... zur Anwahl der Parameter

- Schweißspannung

- Lichtbogenlängenkorrektur

- Dynamikkorrektur

- Pulskorrektur
Leuchtet die Anzeige am Einstellrad , kann der Wert des
ausgewählten Parameters verändert werden.

Taster Parameterwahl ... zur Anwahl der Parameter

- Schweißstrom

- Drahtgeschwindigkeit

- Blechdicke
Leuchtet die Anzeige am Einstellrad , kann der Wert des
ausgewählten Parameters verändert werden.

Taster Verfahren ... zur Anwahl des Schweißverfahrens

- MIG/MAG Schweißen

- E-Handschweißen

- WIG-Schweißen mit Berührungszünden

Taster MIG/MAG-Betriebsart ... zur Anwahl der MIG/MAG­Betriebsart

- MIG/MAG Standard Programm-Betrieb

- MIG/MAG Impulslichtbogen Programm-Betrieb

- MIG/MAG Manuell-Betrieb

- MIG/MAG Job-Betrieb (MEM)

7

Taster Schweißbrenner-Betriebsart ... zur Anwahl der
Steuerfunktion des Schweißbrenners beim Verfahren MIG/
MAG

- 2-Takt Betrieb

- 4-Takt Betrieb

- 4-Takt Betrieb Aluminium

- Punktieren

Taster Programm ... zur Anwahl des gewünschten MIG/
MAG-Schweißprogrammes in Abhängigkeit von Zusatzwerk­stoff und Schutzgas

Anzeige Übertemperatur ... leuchtet auf, wenn sich die
Stromquelle zu stark erwärmt (z.B. durch überschrittene
Einschaltdauer)

Anzeige HOLD ... bei jedem Schweißende werden die
aktuellen Ist-Werte von Schweißstrom und -spannung ge­speichert - die Hold-Anzeige leuchtet.

Parameter Schweißspannung ... zur Anwahl und Anzeige
der Schweißspannung. Vor Schweißbeginn wird automa­tisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmier­ten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges
wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt.

Parameter Lichtbogenlängenkorrektur ... zur Korrektur
der Lichtbogenlänge

- ....... kürzere Lichtbogenlänge

0....... neutrale Lichtbogenlänge

+ ...... längere Lichtbogenlänge

Parameter Dynamikkorrektur bzw. Dynamik ... je nach
Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt

MIG/MAG Standard-Schweißen ... zur Beeinflussung der
Kurzschlußdynamik im Moment des Tropfenüberganges

- ..... härterer und stabilerer Lichtbogen

0.....neutraler Lichtbogen

+ ....weicher und spritzerarmer Lichtbogen

MIG/MAG Manuell-Betrieb ... zur Beeinflussung der Kurz­schlußstromstärke im Moment des Tropfenüberganges

0....... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

10..... härterer und stabilerer Lichtbogen

E-Handschweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluß­stromstärke im Moment des Tropfenüberganges

0....... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

100 .. härterer und stabilerer Lichtbogen

Parameter Tropfenablösekorrektur ... zur stufenlosen Kor­rekturmöglichkeit der Tropfenablöseenergie beim MIG/MAG
Impulslichtbogen-Schweißen

- ....... geringere Tropfenablösekraft

0....... neutrale Tropfenablösekraft

+ ...... erhöhte Tropfenablösekraft

Parameter Schweißstrom ... zur Anwahl und Anzeige des
Schweißstromes. Vor Schweißbeginn wird automatisch ein
Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Para­metern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der
aktuelle Ist-Wert angezeigt.

Parameter Drahtgeschwindigkeit ... zur Anwahl der Draht­geschwindigkeit in m/min. Davon abhängige Parameter ver­ändern sich entsprechend mit.

Parameter Blechdicke ... zur Anwahl der Blechdicke in mm.
Automatisch sind damit auch alle anderen Parameter mitein­gestellt.

Taster MEM ... zum Einstieg in das Setup-Menü bzw. im
Job-Betrieb zum Speichern bzw. Löschen von Parameter­einstellungen.

Hinweis! Durch gleichzeitiges Drücken des Tasters MEM
sowie des Tasters Programm wird an den Anzeigen die Soft­wareversion angezeigt. Der Ausstieg erfolgt duch Drücken des
Tasters MEM.

Anzeige CLEAR ... leuchtet, wenn ein bereits gespeicherter
Job angewählt ist. Taster MEM nach oben drücken, um den
Job zu löschen.

Anzeige für Übergangslichtbogenbereich

- Übergangslichtbogen = Bereich zwischen Kurzlichtbo-

gen und Sprühlichtbogen

- Anzeige funktioniert nur im MIG/MAG-Standard-Pro-

grammbetrieb

- Anzeige leuchtet, wenn sich der eingestellte Arbeitspunkt

im Kennlinienbereich des Übergangslichtbogens befin­det.
Da der Übergangslichtbogen während des Schweißpro­zesses relativ unstabil erscheint und der Werkstoffüber­gang bedingt durch gelegentliche Kurzschlüsse
spritzerbehaftet ist, wird ein Schweißen in diesem Be­reich meist gemieden.
Das Wechseln auf andere Drahtdurchmesser oder Schutz­gasgemische bzw. das Schweißen im fast spritzerfreien
Impulslichtbogen sind einige, in der Praxis bewährte
Möglichkeiten, den Übergangsbereich zu umgehen und
optimale Schweißeigenschaften zu erzielen.

8

Abb.5 Rückansicht der Stromquelle TotalArc2 3000

Abb.3 Vorderseite Stromquelle TotalArc2 3000

Abb.4 Seitenansicht der Stromquelle TotalArc2 3000

Stromquelle TotalArc² 3000

Bedienelemente und Anschlüsse

Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des MIG/MAG­Schweißbrenners

- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum

- Anschluß für das Massekabel beim MIG/MAG-Schwei­ßen

- Stromanschluß des WIG-Schweißbrenners

- Anschluß für Handelektroden- bzw. Massekabel bei der
Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype)

- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum

- Anschluß für das Massekabel beim WIG-Schweißen

- Anschluß für Handelektroden- bzw. Massekabel bei der
Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype)

Anschlußbuchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des
Steuersteckers des Schweißbrenners

Anschlußbuchse Fernbedienung ... standardisierte An­schlußbuchse

Blindabdeckung

Netzschalter ... zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

Anschlußbuchse Schutzgas

Netzkabel mit Zugentlastung

Taster Gasprüfen / Drahteinfädeln

- Gasprüfen ... zum Einstellen der benötigten Gasmenge
am Druckminderer. Taster nach oben drücken und halten

- Gas strömt aus.

- Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln der
Drahtelektrode in das Brennerschlauchpaket

Drahtspulenaufnahme mit Bremsvorrichtung ... zur Auf­nahme genormter Schweißdrahtspulen bis max. 16 kg

4-Rollenantrieb

Schraubkappe / Einfüllstutzen für Kühlwasser

Sichtfenster Kühlflüssigkeit

Sicherung Kühlmittelpumpe

Durchführung Motorwelle der Wasserpumpe

Steckanschluß Wasservorlauf (schwarz)

Steckanschluß Wasserrücklauf (rot)

Tankabflußschlauch (im Gehäuseinneren) ... zum Entlee-

ren des Kühlflüssigkeitsbehälters

9

- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum

- Anschluß für das Massekabel beim MIG/MAG-Schwei­ßen

- Stromanschluß des WIG-Schweißbrenners

- Anschluß für Handelektroden- bzw. Massekabel bei der
Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype)

- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum

- Anschluß für das Massekabel beim WIG-Schweißen

- Anschluß für Handelektroden- bzw. Massekabel bei der
Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype)

- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum

- Anschluß des Verbindungsschlauchpaketes beim MIG/
MAG Schweißen

Anschlußbuchse Fernbedienung ... standardisierte An­schlußbuchse für Verbindungsschlauchpaket

Blindabdeckung

Netzschalter ... zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

Abb.5a Vorderseite Stromquelle TotalArc2 4000 / 5000

Abb.5b Rückansicht der Stromquelle TotalArc

2

4000 / 5000

Stromquelle TotalArc² 4000 / 5000

Netzkabel mit Zugentlastung

Schraubkappe / Einfüllstutzen für Kühlflüssigkeit

Sichtfenster Kühlflüssigkeit

Sicherung Kühlmittelpumpe

Durchführung Motorwelle der Wasserpumpe

Steckanschluß Wasservorlauf (schwarz)

Steckanschluß Wasserrücklauf (rot)

Tankabflußschlauch (im Gehäuseinneren)... zum Entlee-

ren des Kühlflüssigkeitsbehälters

10

4-Rollenantrieb

Steckanschluß Wasserrücklauf (rot)

Steckanschluß Wasservorlauf (schwarz)

Anschluß Wasserrücklauf (rot) ... für Verbindungsschlauch-

paket

Anschluß Wasservorlauf (blau) ... für Verbindungsschlauch­paket

Stecker Datenübertragung Fernbedienung ... standardi­sierter Stecker für Verbindungsschlauchpaket

- Stecker mit Bajonettverschluß ... für Verbindungs-

schlauchpaket

Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des Schweiß­brenners

Anschlußbuchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des
Steuersteckers des Schweißbrenners

Anschlußbuchse Fernbedienung ... standardisierte An­schlußbuchse

Anschlußbuchse Schutzgas

Taster Gasprüfen / Drahteinfädeln

- Gasprüfen ... zum Einstellen der benötigten Gasmenge
am Druckminderer. Taster nach oben drücken und halten

- Gas strömt aus.

- Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln der
Drahtelektrode in das Brennerschlauchpaket

Drahtspulenaufnahme mit Drahtspulenabdeckung und
Bremsvorrichtung ... zur Aufnahme genormter Schweiß-

drahtspulen bis max. 16 kg

Drahtvorschub DS III

Abb.5c Vorderseite Drahtvorschub DS III

Abb.5d Seitenansicht Drahtvorschub DS III

Abb.5e Rückseite Drahtvorschub DS III

11

Abb.7 Fernbedienung RC 4

Fernbedienung RC 4

Taster Parameterumschaltung ... zur Anwahl und Anzeige
der Parameter Schweißspannung, Schweißstrom, Drahtge­schwindigkeit und Blechdicke an der Digitalanzeige

Hinweis! Beim Ändern eines Parameters wird der Parameter­wert zur Kontrolle kurz an der Digitalanzeige der Fernbedie­nung angezeigt.

Abb.6 Fernbedienung RC 2

Einstellregler Schweißleistung ... zur Anwahl der Schweiß­leistung

Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur- bzw. Dyna­mik ... je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion

belegt

MIG/MAG Schweißen ... zur Korrektur der Lichtbogenlänge

- ... kürzere Lichtbogenlänge

0... neutrale Lichtbogenlänge
+ .. längere Lichtbogenlänge

E-Handschweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluß­stromstärke im Moment des Tropfenüberganges

0...... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

10.... härterer und stabilerer Lichtbogen

Hinweis! Parameter, die an der Fernbedienung einstellbar
sind, können nicht an der Stromquelle geändert werden. Para­meteränderungen können nur an der Fernbedienung erfolgen.

Fernbedienung RC 2

Einstellregler Schweißleistung bzw. Schweißstrom ... je
nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt

MIG/MAG Schweißen ... Schweißleistung
E-Handschweißen ... Schweißstrom
WIG Schweißen ... Schweißstrom

Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur bzw. Hotstart

... je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt

MIG/MAG Schweißen ... zur Korrektur der Lichtbogenlänge

- kürzere Lichtbogenlänge
0 neutrale Lichtbogenlänge
+ längere Lichtbogenlänge

E-Handschweißen ... beeinflußt den Schweißstrom wäh­rend der Zündphase
0 keine Beeinflußung
10100%ige Erhöhung des Schweißstromes während der

Zündphase

Einstellregler Tropfenablöse-, Dynamikkorrektur bzw.
Dynamik ... je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funkti-

on belegt

MIG/MAG Standard-Schweißen ... zur Beeinflussung der
Kurzschlußdynamik im Moment des Tropfenüberganges

- ... härterer und stabilerer Lichtbogen

0... neutraler Lichtbogen
+ .. weicher und spritzerarmer Lichtbogen

MIG/MAG Impulslichtbogen-Schweißen ... stufenlose Kor­rekturmöglichkeit der Tropfenablöseenergie

- ... geringere Tropfenablösekraft

0... neutrale Tropfenablösekraft
+ .. erhöhte Tropfenablösekraft

E-Handschweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluß­stromstärke im Moment des Tropfenüberganges

0..... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

10... härterer und stabilerer Lichtbogen

Hinweis! Parameter, die an der Fernbedienung einstellbar
sind, können nicht an der Stromquelle geändert werden. Para­meteränderungen können nur an der Fernbedienung erfolgen.

12

Schweißbrenner-Betriebsarten

Hinweis! Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maß­einheiten der verfügbaren Parameter dem Kapitel „Das Setup­Menü“ entnehmen.

2-Takt Betrieb

Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für

- Heftarbeiten

- Kurze Schweißnähte

- Automaten- und Roboterbetrieb

4-Takt Betrieb

Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweiß­nähte.

4-Takt Betrieb Aluminium

Die Betriebsart „4-Takt Betrieb Aluminium“ eignet sich beson­ders für das Schweißen von Aluminiumwerkstoffen. Die hohe
Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den speziellen
Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt:

- Startstrom (I-S): Für rasche Erwärmung des Grundmateri-

als trotz hoher Wärmeableitung zu Schweißbeginn

- Slope (SL): Kontinuierliches Absenken des Startstromes

auf den Schweißstrom

- Schweißstrom: Für gleichmäßige Temperatureinbringung

in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial

- Slope (SL): Kontinuierliches Absenken des Schweißstro-

mes auf den Endstrom

- Endstrom (I-E): Zur Vermeidung einer örtlichen Überhit-

zung des Grundmaterials durch Wärmestau am Schweißen­de. Ein mögliches Durchfallen der Schweißnaht wird verhin­dert.

Abb.7c 4-Takt Betrieb Aluminium

Drücken und Halten der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste

Abb.7a 2-Takt Betrieb

Drücken und Halten der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste

I

t

Drücken der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste

Schweißstrom-Phase

Gasvorströmzeit (GPr)

Gasnachströmzeit (GPo)

Abb.7b 4-Takt Betrieb

I

t

Schweißstrom-Phase

Gasvorströmzeit (GPr)

Gasnachströmzeit (GPo)

I

t

Schweißstrom-Phase

Gasvorströmzeit (GPr)

Gasnachströmzeit (GPo)

Startstrom-Phase (I-S)

Slope (SL)

Endstrom-Phase (I-E)

Slope (SL)

13

Punktieren

Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für einseitig zugängli­che Schweißverbindungen an überlappten Blechen.

Drücken der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste

Abb.7d Punktieren

I

t

Punktierzeit (SPt)

Gasvorströmzeit (GPr)

Gasnachströmzeit (GPo)

14

Schweißgerät in Betrieb nehmen

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicher­heitsvorschriften“ lesen.

Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG- , Elektro­den- und WIG-Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als
nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden
haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Achtung! Das Schweißgerät nie zum Auftauen von
Rohren verwenden.

Aufstellbestimmungen

Das Schweißgerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeu­tet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø
12mm

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur
Senkrechten

Die Schweißanlage kann, gemäß Schutzart IP23, im Freien
aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elektri­schen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu
schützen.

Achtung! Schweißanlage auf ebenem und festem Un­tergrund standsicher aufstellen. Eine umstürzende
Schweißanlage kann Lebensgefahr bedeuten.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrich­tung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, daß die
Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und
Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender elektrisch
leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in
die Anlage gesaugt werden.

Netzanschluß

Die Schweißanlage ist für die am Leistungsschild angegebene
Netzspannung ausgelegt. Netzkabel und Netzstecker (bei Aus­führung 400 V) sind bereits montiert. Die Absicherung der
Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung aus­gelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungs­schild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absiche­rung sind entsprechend auszulegen.

Option Drahtvorschubaufnahme montieren

Hinweis! Die Drahtvorschubaufnahme ist

- Nicht für die Stromquelle TotalArc² 3000 vorgesehen

- Für den Betrieb des Drahtvorschubs DS III mit den Strom­quellen TotalArc² 4000 / 5000 nicht zwingend erforderlich

Abb.7e Drahtvorschubaufnahme montieren

- Vier Stück Kranösen abschrauben

- Drahtvorschubaufnahme auf Stromquelle auflegen

- Drahtvorschubaufnahme mit vier Stück Kranösen festschrau­ben

Verbindungsschlauchpaket an Stromquelle
anschliessen

Bei den Stromquellen TotalArc² 4000 / 5000 ist die Stromquelle
mittels Verbindungsschlauchpaket mit dem Drahtvorschub zu
verbinden. Benutzer einer TotalArc² 3000 können dieses, so­wie das folgende Kapitel überspringen und im Kapitel „Gasfla­sche montieren / anschließen“ weiterlesen.

- Netzschalter in Stellung „O“

- Zugentlastung in vorgesehene Öffnung am Geräteboden
stecken und fixieren

Hinweis! Für Verbindungsschlauchpakete mit einer Länge von
1,5 m ist keine Zugentlastung vorgesehen.

- Schlauch Wasservor- und rücklauf des Verbindungsschlauch­pakets farbrichtig an den Steckanschlüssen und an­stecken

- Bajonettstecker Schweißpotential des Verbindungsschlauch­pakets an - Buchse anstecken und durch Drehen
verriegeln

- Stecker Fernbedienung des Verbindungsschauchpakets an
Anschlußbuchse Fernbedienung anstecken und mit Über­wurfmutter festziehen

Abb.7f Verbindungsschlauchpaket an der Stromquelle

15

Hinweis! Optimale Fixierung nur im oberen Teil der Gasfla­sche (nicht am Flaschenhals)

- Schutzkappe der Gasflasche entfernen

Achtung! Vor Öffnen des Gasflaschenventils darauf
achten, daß die Austrittsöffnung nicht auf Personen
zielt.

- Gasflaschenventil kurz nach links drehen um umliegenden
Schmutz zu entfernen

- Dichtung am Druckminderer überprüfen

- Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festzie­hen

- Anschluß Schutzgas des Verbindungsschlauchpaketes (To­talArc² 4000 / 5000), bzw. Anschluß Schutzgas an der
Stromquelle TotalArc² 3000, mittels Gasschlauch mit dem
Druckminderer verbinden

Schweißbrenner montieren

Hinweis! Es können nur wassergekühlte Schweißbrenner mit
externem Wasseranschluß verwendet werden.

- Netzschalter in Stellung „O“

- Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit dem Einlaufrohr
voran in den Brenner-Zentralanschluß einschieben

- Überwurfmutter zur Fixierung von Hand festziehen

- Steuerstecker des Schweißbrenners an der Anschlußbuch­se Brennersteuerung einstecken und verriegeln

- Wasserschläuche für Wasservor- und rücklauf des Schweiß­brenners farbrichtig an den Steckanschlüssen , des
Drahtvorschubes (TotalArc² 4000 / 5000), bzw. an den
Steckanschlüssen , (TotalArc² 3000), anschliessen

Kühlgerät in Betrieb nehmen

Hinweis! Vor jeder Inbetriebnahme des Kühlgerätes Kühlflüs­sigkeitsstand sowie Reinheit der Kühlflüssigkeit kontrollieren.
Werkseitig ist das Kühlgerät mit ca. 2l Kühlflüssigkeit (Misch­verhältnis von Wasser:Spiritus = 1:1) gefüllt.

- Netzschalter in Stellung „O“

- Schraubkappe entfernen

- Kühlflüssigkeit einfüllen (Mischverhältnis lt. nachfolgender
Tabelle)

- Schraubkappe wieder anbringen

Hinweis! Nur sauberes Leitungswasser und Spiritus verwen­den. Andere Frostschutzmittel sind wegen ihrer elektrischen
Leitfähigkeit nicht zu empfehlen.

Achtung! Da Castolin auf Faktoren wie Qualität, Rein­heit und Füllstand der Kühlflüssigkeit keinen Einfluß hat,
wird für die Kühlmittelpumpe keine Garantie übernom-

men.

Außentemperatur Mischverhältnis Wasser : Spiritus

+ °C bis -5°C 4,00 l : 1,00 l

-5°C bis -10°C 3,75 l : 1,25 l

-10°C bis -15°C 3,50 l : 1,50 l

-15°C bis -20°C 3,25 l : 1,75 l

Verbindungsschlauchpaket an
Drahtvorschub anschliessen

Bei den Stromquellen TotalArc² 4000 / 5000 ist die Stromquelle
mittels Verbindungsschlauchpaket mit dem Drahtvorschub zu
verbinden. Benutzer einer TotalArc² 3000 können dieses Kapi­tel überspringen und im Kapitel „Gasflasche montieren / an­schließen“ weiterlesen.

- Netzschalter in Stellung „O“

- Option Drahtvorschubaufnahme ist montiert: Drahtvorschub
auf dem Zapfen der Drahtvorschubaufnahme einrasten las­sen

Achtung! Wird die Option Drahtvorschubaufnahme nicht
verwendet: Beim Aufstellen des Drahtvorschubs darauf
achten, daß der Drahtvorschub nicht umstürzen kann.

- Option Drahtvorschubaufnahme ist nicht montiert: Drahtvor­schub auf die Stromquelle stellen

- Zugentlastung in vorgesehene Öffnung am Drahtvorschub
stecken und fixieren

Hinweis! Bei hoher Belastung der Zugentlastung, diese mittels
Schrauben am Drahtvorschub festschrauben. Für Verbindungs­schlauchpakete mit einer Länge von 1,5 m ist keine Zugentla­stung vorgesehen.

- Gasschlauch des Verbindungsschlauchpaketes an An­schlußbuchse Schutzgas anstecken und mit Überwurf­mutter festziehen

- Schlauch Wasservor- und rücklauf des Verbindungsschlauch­pakets farbrichtig an den Anschlüssen

und anstecken

und mit Überwurfmutter festziehen

- Anschlußbuchse Fernbedienung des Verbindungsschauch­pakets an Stecker Datenübertragung Fernbedienung an­stecken und mit Überwurfmutter festziehen

- Buchse Schweißpotential des Verbindungsschlauchpakets
an Stecker anstecken und durch Drehen verriegeln

Hinweis! Um Abnützungserscheinungen vorzubeugen soll bei
Montage der Kabel / Schläuche des Verbindungsschlauchpa­kets eine „Schlaufenbildung nach innen“ erfolgen.

Abb.7g Verbindungsschlauchpaket am Drahtvorschub

Gasflasche montieren / anschliessen

- Gasflasche auf Geräteboden aufsetzen

- Gasflasche mit Kette fixieren

16

Vorschubrollen wechseln

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährlei­sten müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden
Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepaßt sein.

- Netzschalter in Stellung „O“

- Drahtspulenabdeckung (DS III) bzw. linkes Seitenteil der
Stromquelle TotalArc² 3000 öffnen

- Spannvorrichtungen und nach vorne schwenken

- Druckhebel und nach oben klappen

- Steckachsen - herausziehen

- Vorschubrollen - entfernen

- Neue Vorschubrollen einlegen

Hinweis! Vorschubrollen so einlegen, daß die Bezeichnung für
den Drahtdurchmesser lesbar ist.

- Steckachsen - wieder einschieben - Verdrehsicherung
der Steckachse muß einrasten

- Druckhebel und nach unten klappen

- Spannvorrichtungen und in senkrechte Position schwen­ken

- Mittels Spannmuttern und Anpreßdruck einstellen

- Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil schließen

Abb.8 4-Rollenantrieb

Achtung! Der Wasserdurchfluß muß im Betrieb in regel­mäßigen Abständen kontrolliert werden - ein einwand­freier Rückfluß muß ersichtlich sein.

Kommt bei laufender Kühlmittelpumpe kein Wasserumlauf zu­stande, ist der Wasservorlauf zu entlüften:

- Netzschalter

in Stellung „I“ - Kühlmittelpumpe läuft

- Sicherungsring am Steckanschluß Wasservorlauf (schwarz/
blau) zurückziehen und Schlauch Wasservorlauf abstecken

- Dichtkegel im Zentrum des Steckanschlusses Wasservor­lauf mittels Holz- oder Kunststoffstift vorsichtig hineindrük­ken und wieder loslassen, wenn Wasser austritt

- Schlauch Wasservorlauf wieder einstecken

- Wasseranschlüsse außen auf Dichtheit prüfen

- Vorgang so oft wiederholen, bis ein einwandfreier Rückfluß
ersichtlich ist

Schutzgasmenge einstellen

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

- Taster Gasprüfen drücken

- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers dre­hen, bis das Manometer die gewünschte Menge anzeigt

Drahtspule einsetzen

- Netzschalter in Stellung „O“

- Drahtspulenabdeckung (DS III) bzw. linkes Seitenteil der
Stromquelle TotalArc² 3000 öffnen

- Drahtspule auf Drahtspulenaufnahme seitenrichtig auf­setzen

- Arretierbolzen in vorgesehene Öffnung am Spulenkörper
einrasten

- Bremswirkung mittels Spannschraube einstellen

- Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil schließen

Hinweis! Bremse so einstellen, daß die Drahtspule nach
Schweißende nicht nachläuft - Spannschraube jedoch wegen
möglicher Überlastung des Motors nicht übermäßig festziehen.

Achtung! Fester Sitz der Drahtspule auf der Drahtspu­lenaufnahme ist sicherzustellen.

Drahtelektrode einlaufen lassen

- Netzschalter in Stellung „O“

- Drahtspulenabdeckung (DS III) bzw. linkes Seitenteil der
Stromquelle TotalArc² 3000 öffnen

- Spannvorrichtungen und nach vorne schwenken

- Druckhebel und nach oben klappen

- Drahtelektrode über das Einlaufrohr des 4-Rollenantrie­bes etwa 5 cm in das Einlaufrohr des Schweißbrenners
schieben

- Druckhebel und nach unten klappen

- Spannvorrichtungen und in senkrechte Position schwen­ken

- Mittels Spannmuttern und Anpreßdruck einstellen

Hinweis! Anpreßdruck so einstellen, daß die Drahtelektrode
nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport
gewährleistet ist.

- Brennerschlauchpaket möglichst geradlinig auslegen

- Gasdüse am Schweißbrenner abziehen

- Kontaktrohr abschrauben

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter

in Stellung "I" schalten

Achtung! Während des Drahteinfädelns Schweißbren­ner vom Körper weg halten.

- Taster Drahteinfädeln drücken bis die Drahtelektrode aus
dem Brenner herausragt

- Einfädel-Vorgang durch Loslassen des Tasters Drahteinfä­deln beenden

Hinweis! Nach Loslassen des Brennertasters soll die Drahts­pule nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.

- Kontaktrohr einschrauben

- Gasdüse aufsetzen

- Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil schließen

- Netzschalter in Stellung „O“ schalten

17

MIG/MAG-Schweißen

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicher­heitsvorschriften“ sowie „Stromquelle in Betrieb neh­men“ lesen.

- Massekabel in Strombuchse

einstecken und verriegeln

- Mit anderem Ende des Massekabel Verbindung zum Werk­stück herstellen

- Schweißbrenner in Brenner-Zentralanschluß

einstecken

- Wasserschläuche des Schweißbrenners an den Steckan­schlüssen und anstecken

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten (sämtliche Anzeigen
am Bedienpanel leuchten kurz auf)

Achtung! Bei wassergekühlte Anlagen muß der Was­serdurchfluß im Betrieb in regelmäßigen Abständen kon­trolliert werden - ein einwandfreier Rückfluß muß ersicht­lich sein.

- Mit Taster Verfahren MIG/MAG-Schweißen anwählen

- Mit Taster MIG/MAG Betriebsart gewünschte Betriebsart
auswählen

- Mit Taster Schweißbrenner-Betriebsart gewünschte Be­triebsart auswählen

Hinweis! Die Einstellung der Parameter für die Schweißbren­ner-Betriebsarten Schweißstart Aluminium und Punktieren, ist
im Kapitel „Das Setup-Menü“ beschrieben.

- Mit Taster Programm Schweißprogramm („Kennlinie“) lt.
Programmtabelle auswählen

- Wahlweise über Parameter Blechdicke , Schweißstrom
oder Drahtgeschwindigkeit die gewünschte Schweißlei­stung angeben

Hinweis! Die Parameter Blechdicke , Schweißstrom und
Drahtgeschwindigkeit sind unmittelbar verknüpft. Es genügt,
einen der vier Parameter zu ändern, da die restlichen drei
Parameter sofort darauf abgestimmt werden.

- Gasflaschenventil öffnen

- Gasmenge einstellen

- Brennertaster drücken und Schweißvorgang einleiten

Hinweis! Gilt bei der Schweißbrenner-Betriebsart Punktieren:
Kommt innerhalb von 2 s kein Stromfluß zustande, schaltet die
Anlage selbsttätig ab. Für einen erneuten Versuch ist daher ein
wiederholtes Drücken der Brennertaste erforderlich.

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in man­chen Fällen die Parameter Lichtbogenlängen-, Tropfenablöse­bzw. Dynamikkorrektur sowie die Hintergrundparameter Gas­vor- bzw. Gasnachströmung und / oder Anschleichen zu korri­gieren.

Manuell

Die Betriebsart Manuell ist eine MIG/MAG Standard-Betriebs­art ohne Synergic-Funktion. Wie bei aktiver Synergic-Funktion,
werden das MIG/MAG-Schweißprogramm und die Betriebsar­ten ausgewählt sowie anschließend die Parameter eingestellt.
Die Änderung eines Parameters hat jedoch keine automatische
Anpassung der übrigen Parameter zur Folge. Sämtliche verän­derbaren Parameter müssen daher den Erfordernissen des
Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden.

Bei dem Verfahren Manuell stehen folgende Parameter zur
Verfügung:

- Drahtgeschwindigkeit ... 0,5 m/min - maximale Drahtge­schwindigkeit (z.B. 22,0 m/min)

- Schweißspannung

... 10,0 - 40,0 V

- Dynamikkorrektur

... zur Beeinflussung der Kurzschluß­dynamik im Moment des Tropfenüberganges
0,0 härterer und stabiler Lichtbogen
10,0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen

- Schweißstrom (nur als Istwert-Anzeige)

- Netzschalter in Stellung “I” schalten (sämtliche Anzeigen
am Bedienpanel leuchten kurz auf)

- Mit Taster Verfahren MIG/MAG-Schweißen auswählen

- Mit Taster MIG/MAG Betriebsart die Betriebsart „Manuel“
auswählen

- Mit Taster Schweißbrenner-Betriebsart gewünschte Be­triebsart auswählen

Hinweis! Die Schweißbrenner-Betriebsart 4-Takt Betrieb Alu­minium entspricht bei der Betriebsart Manuell nur dem her­kömmliche 4-Takt Betrieb.

- Mit Taster Programm Schweißprogramm („Kennlinie“) lt.
Programmtabelle auswählen

Hinweis! Wird die eingestellte Schweißspannung nicht er­reicht, liefert die Stromquelle die momentan höchstmögliche
Spannung.

- Parameter Drahtgeschwindigkeit , Schweißspannung
und Dynamikkorrektur einzeln einstellen

- Gasflaschenventil öffnen

- Gasmenge einstellen

- Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

Funktion Ignition Time-Out

Hinweis! Werksseitig ist die Funktion Ignition Time-Out nicht
aktiviert. Bei Bedarf, die Funktion Ignition Time-Out im Setup­Menü aktivieren (auf einen Wert von 5 bis 100 mm einstellen „ito
| 5 ... 100“).

Die Angaben über Einstellung, Einstellbereich und Maßeinheit
des Parameters Ignition-Time Out (ito), dem Kapitel „Das
Setup-Menü“ entnehmen.

Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gasströ­mung. Anschließend werden Drahtförderung und Zündvorgang
eingeleitet. Kommt innerhalb einer im Setup-Menü eingestell­ten, geförderten Drahtlänge kein Stromfluß zustande, schaltet
die Anlage selbsttätig ab. Das Bedienpanel zeigt die Fehlermel­dung „Err | Ito“.

Für einen erneuten Versuch ist ein wiederholtes Drücken der
Brennertaste erforderlich.

Sonder-2-Takt Betrieb für
Automateninterface

Der Sonder-2-Takt Betrieb für Automateninterface steht zur
Verfügung, wenn an der Anschlußbuchse Fernbedienung ein
Roboterinterface AUT 1 bzw. AUT 2 angeschlossen ist.

18

E-Handschweißen

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicher­heitsvorschriften“ sowie „Stromquelle in Betrieb neh­men“ lesen.

- Netzstecker ausstecken

- Netzschalter in Stellung "O" schalten

- MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren

- Schweißkabel je nach Elektrodentype in Strombuchse ein­stecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- Netzstecker einstecken

Achtung! Sobald der Netzschalter in Stellung "I"
geschaltet ist, ist die Stabelektrode spannungsführend.
Beachten Sie, daß die Stabelektrode zu diesem Zeit­punkt keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
wie z.B. Werkstück, Gehäuse, etc. berührt.

Abb.9 Funktionsweise Sonder-2-Takt Betrieb

Legende:

- I-S ... Startstrom

- SL ... Slope

- I-E ... Endstrom

- t-S ... Startstromdauer

- t-E ... Endstromdauer

I-S

Schweißstrom

I-E

SL SLt-S t-E

t

I

... Signalpegel Start
... Signalpegel Stopp

t

- Mit Taster Schweißbrenner-Betriebsart „2-Takt-Betrieb“
auswählen

Hinweis! Die Angaben über Einstellung, Einstellbereich und
Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Kapitel „Setup­Menü“ entnehmen. Die Parameter für die Betriebsart „Sonder­2-Takt Betrieb für Automateninterface“ können im „Setup­Menü“ (Parameter Betriebsart „2-Takt-Betrieb für
Automateninterface“) nur angewählt werden, wenn an der
Anschlußbuchse Fernbedienung ein Automateninterface an­geschlossen ist.

In nachfolgend dargestellter Grafik ist die Funktionsweise des
Sonder-2-Takt Betriebes ersichtlich:

- Netzschalter in Stellung "I" schalten (sämtliche Anzeigen
am Bedienpanel leuchten kurz auf)

- Mit Taster Verfahren das Verfahren E-Handschweißen
anwählen - Schweißspannung wird mit einer Verzögerung
von 3 sec. auf die Schweißbuchse geschaltet.

- Mit Einstellrad gewünschte Stromstärke einstellen

- Taster Parameterwahl

drücken bis Anzeige leuchtet

- Mit Einstellrad

gewünschte Dynamik einstellen

- Schweißvorgang einleiten

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in man­chen Fällen die Hintergrundparameter Hotstromzeit und / oder
Hotstartstrom zu korrigieren.

WIG-Schweißen

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicher­heitsvorschriften“ sowie „Stromquelle in Betrieb neh­men“ lesen.

- Netzstecker ausstecken

- Netzschalter in Stellung "O" schalten

- MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren

- Massekabel in Strombuchse einstecken und verriegeln

- Mit anderem Ende des Massekabel Verbindung zum Werk­stück herstellen

- Schweißkabel des WIG-Gasschiebeschweißbrenners in
Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts
verriegeln

- Druckminderer an der Argon-Schutzgasflasche aufschrau­ben und festziehen

- Gasschlauch mit Druckminderer verbinden

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten (sämtliche Anzeigen
am Bedienpanel leuchten kurz auf)

Achtung! Sobald das Verfahren WIG-Schweißen ange­wählt ist, ist die Wolframelektrode des WIG-Schweiß­brenners spannungsführend. Beachten Sie, daß die Wolf­ramelektrode zu diesem Zeitpunkt keine elektrisch
leitenden oder geerdeten Teile wie z.B. Werkstück, Ge­häuse, etc. berührt.

- Mit Taster Verfahren das Verfahren WIG-Schweißen
anwählen - Schweißspannung wird mit einer Verzögerung
von 3 sec. auf die Schweißbuchse geschaltet.

- Mit Einstellrad gewünschte Stromstärke einstellen

- Gassperrventil am WIG-Gasschiebebrenner öffnen und am
Druckminderer gewünschte Schutzgasmenge einstellen

- Schweißvorgang einleiten

Hinweis! Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Werk­stückberührung der Wolframelektrode. Zum Beenden des
Schweißvorganges WIG-Gasschiebeschweißbrenner vom
Werkstück abheben, bis Lichtbogen erlischt.

19

- Taster MEM

kurz nach unten drücken um in das Job­Menü zu wechseln erster freier Programmplatz für den zu
kopierenden Job wird angezeigt

- Mittels Taster Programm gewünschten Programmplatz
anwählen, bzw. vorgeschlagen Programmplatz belassen

- Mittels Taster Programm den zum Kopieren gewünschten
Job anwählen

- Taster MEM

nach unten drücken und halten. Der Job wird

auf den zuvor eingestellten Programmplatz kopiert.

Hinweis! Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit einem
Job belegt, so wird der bisher vorhandene Job mit dem neuen
Job überschrieben. Diese Aktion kann nicht rückgängig ge­macht werden.

Erscheint am linken Display „PrG“ ist der Kopiervorgang
beendet. Taster MEM

loslassen.

- Taster MEM kurz nach unten drücken um das Job-Menü
zu verlassen

Job-Betrieb

Der Job-Betrieb erhöht die Qualität in der schweißtechnischen
Fertigung sowohl im Handschweiß- als auch im teil- und vollau­tomatisierten Betrieb erheblich.

Um bewährte Jobs (Arbeitspunkte) zu reproduzieren wurden
die dazu nötigen Parameter bisher von Hand dokumentiert. Im
Job-Betrieb können nun bis zu 50 beliebige Jobs (nur Verfahren
MIG/MAG-Schweißen) erstellt, kopiert, gelöscht und abgeru­fen werden.

Folgende Syntax wird im Job-Betrieb an der linken Anzeige
verwendet:

- - - ... Programmplatz mit keinem Job belegt (nur bei Job­Abruf, ansonsten nPG)

nPG .. Programmplatz mit keinem Job belegt
PrG ... Programmplatz mit Job belegt
dEL ... Job wird vom Programmplatz gelöscht
Pro ... Anzeige des Schweißprogrammes („Kennlinie“) mit

welchem der Job erstellt wurde

Job erstellen

Werkseitig sind keine Jobs programmiert. Damit Sie einen Job
abrufen können muß daher zuvor ein Job erstellt werden.

Um einen Job zu erstellen gehen Sie wie beschrieben vor:

- Gewünschte Schweißparameter einstellen die als Job ge-

speichert werden sollen

5.5

24.6

26

- Taster MEM kurz nach unten drücken um in das Job-Menü

zu wechseln
Erster freier Programmplatz für den Job wird angezeigt

- Mittels Taster Programm

gewünschten Programmplatz

anwählen, bzw. vorgeschlagen Programmplatz belassen

- Taster MEM

nach unten drücken und halten.

Hinweis! Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit einem
Job belegt, so wird der bisher vorhandene Job mit dem neuen
Job überschrieben. Diese Aktion kann nicht rückgängig ge­macht werden.

Erscheint am linken Display „PrG“ ist der Speichervorgang
beendet. Taster MEM loslassen.

NPG

0

NPG

1

Hinweis! Zu jedem Job werden auch automatisch alle Parame­ter des Setup-Menüs mitgespeichert; ausgenommen die Funk­tionen „PushPull-Unit“ und „Abschaltung Kühlgerät“.

Job kopieren / überschreiben

Sie können einen bereits auf einem Programmplatz gespei­cherten Job auf einen beliebigen anderen Programmplatz ko­pieren. Um einen Job zu kopieren gehen Sie wie beschrieben
vor:

- Mit Taster Verfahren MIG/MAG-Schweißen anwählen

- Mit Taster MIG/MAG-Betriebsart MIG/MAG Job-Betrieb
(MEM) anwählen

PRG

1

5.5

24.6

26

5.5

24.6

1

3.8

20.7

2

NPG

0

NPG

3

20

Job löschen

Bereits auf einem Programmplatz gespeicherte Jobs können
auch wieder gelöscht werden. Um einen Job zu löschen gehen
Sie wie beschrieben vor:

- Taster MEM kurz nach unten drücken um in das Job-Menü
zu wechseln
erster freier Programmplatz wird angezeigt

- Mittels Taster Programm den zu löschenden Job anwäh­len (Anzeige CLEAR leuchtet)

- Taster MEM nach oben drücken und halten. Am linken
Display wird „dEL“ angezeigt - der Job wird gelöscht.

- Taster MEM

kurz nach unten drücken um das Job-Menü

zu verlassen

Erscheint am linken Display „nPG“ ist der Löschvorgang
beendet. Taster MEM

loslassen.

Job abrufen

Sämtliche zuvor programmierte Jobs können im Job-Betrieb
abgerufen werden. Um einen Job abzurufen gehen Sie wie
beschrieben vor:

- Mit Taster Verfahren MIG/MAG-Schweißen anwählen

- Mit Taster MIG/MAG-Betriebsart MIG/MAG Job-Betrieb
(MEM) anwählen - der zuletzt verwendete Job wird ange­zeigt

- Mittels Taster Programm gewünschten Job anwählen

Hinweis! Bei Abruf eines Jobs an der Stromquelle können auch
nicht belegte Programmplätze (symbolisiert durch „- - -“) ange­wählt werden.

- Schweißvorgang einleiten - während des Schweißvorgan­ges kann ohne Unterbrechung auf einen anderen Job ge­wechselt werden.

- Durch Wechsel auf ein anderes Verfahren wird der Job­Betrieb beendet

- Taster MEM kurz nach unten drücken um das Job-Menü
zu verlassen

PRG

3

5.5

24.6

26

NPG

3

DEL

3

PRG

3

NPG

0

5.5

24.6

26

3.8

20.7

2

5.5

24.6

1

5.5

24.6

26

PRO

1

Mit den Tastern Parameteranwahl , können die im Job
programmierten Einstellungen betrachtet werden. Weiters
werden MIG/MAG-Betriebsart und Schweißbrenner-Betriebs­art des gespeicherten Jobs angezeigt.

Durch gleichzeitigs Drücken der Taster MEM und MIG/
MAG-Betriebsart wird das Programm („Kennlinie“) ange­zeigt, von welchem der Job erstmalig erstellt wurde. Der
Ausstieg erfolgt durch Drücken des Taster MEM .

21

Das Setup-Menü

In das Setup-Menü einsteigen

Verfahren „MIG/MAG Standard- / Impulslichtbogenschwei­ßen“, „WIG-Schweißen“, „E-Handschweißen“ und „2nd“

Hinweis! Die Funktionsweise wird anhand des Verfahrens

„MIG/MAG-Standardschweißen“ erklärt. Die Vorgangsweise
beim Ändern anderer Parameter ist ident.

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

- Mit Taster Verfahren das Verfahren „MIG/MAG-Schwei­ßen“ anwählen

- Mit Taster MIG/MAG-Betriebsart MIG/MAG Standard
Programm-Betrieb anwählen

- Taster MEM drücken und halten

- Taster Verfahren drücken

- Taster MEM loslassen

Die Stromquelle befindet sich nun im Setup-Menü des Verfah­rens „MIG/MAG-Standardschweißen“ - der erste Parameter
GPr (Gasvorströmzeit) wird angezeigt

Betriebsart „2-Takt Betrieb für Automateninterface“, „4­Takt Betrieb Aluminium“ und „Punktieren“

Hinweis! Die Funktionsweise wird anhand des Verfahrens

„Sonder 4-Takt“ erklärt. Die Vorgangsweise beim Ändern ande­rer Parameter ist ident.

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

- Mit Taster Verfahren das Verfahren „MIG/MAG-Schwei­ßen“ anwählen

- Mit Taster Schweißbrenner-Betriebsart Sonder-4-Takt
anwählen

- Taster MEM drücken und halten

- Taster Schweißbrenner-Betriebsart drücken

- Taster MEM loslassen

Die Stromquelle befindet sich nun im Setup-Menü der Schweiß­brenner-Betriebsart „Sonder-4-Takt“ - der erste Parameter I-S
(Startstrom) wird angezeigt.

Parameter ändern

- Mit Taster Verfahren den gewünschten Parameter an­wählen

- Mit dem Einstellrad den Wert des Parameters ändern

Das Setup-Menü verlassen

- Taster MEM drücken

Hinweis! Änderungen werden durch Parameterwechsel bzw.
Verlassen des Setup-Menüs aktiv.

Parameter Verfahren „MIG/MAG Standard- /
Impulslichtbogen Schweißen“

GPr ... Gasvorströmzeit ... 0 - 9,9 s, Werkseinstellung: 0,1 s

GPo ... Gasnachströmzeit ... 0 - 9,9 s, Werkseinstellung: 0,5 s

Fdc ... Anschleichen ... AUT / OFF / 0,5 - maximale Drahtge-

schwindigkeit (z.B. 22 m/min), Werkseinstellung: AUT

Hinweis! Ist Fdc auf AUT (automatisch) eingestellt, wird der

Wert aus der Schweißprogrammdatenbank übernommen. Bei
manueller Einstellung von Werten für Fdc, welche die für den
Schweißprozeß eingestellte Drahtgeschwindigkeit überschrei­ten:

- Die während des Anschleichens tatsächlich ausgeführte
Drahtgeschwindigkeit entspricht der für den Schweißprozeß
eingestellten Drahtgeschwindigkeit.

Fdi ... Einfädelgeschwindigkeit ... 0 - maximale Drahtgeschwin-

digkeit (z.B. 22 m/min)
Werkseinstellung: 10 m/min

bbc ... Rückbrand ... +/- 0,20 s

Werkseinstellung: 0

FAC... Factory ... Schweißanlage zurücksetzen

Taster MEM 2 s gedrückt halten um Auslieferungszu­stand wiederherzustellen - wird am Display „PrG“ ange­zeigt ist die Schweißanlage zurückgesetzt

Achtung! Wird die Schweißanlage zurückgesetzt, ge­hen alle persönlichen Einstellungen im Setup-Menü­Ebene 1 verloren.

Hinweis! Jobs werden beim Zurücksetzen der Schweißanlage
nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die Funktionen in
der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht ge­löscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito).

2nd ... zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Kapitel „2nd -

Zweite Ebene des Setup-Menüs)

Parameter Verfahren „WIG-Schweißen“

2nd ... zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Kapitel „2nd -

Zweite Ebene des Setup-Menüs)

Parameter Verfahren „E-Handschweißen“

Hinweis! Beim Zurücksetzen der Schweißanlage

- für das Verfahren MIG/MAG Standard- / Impulslichtbogen­schweißen,

- mittels Parameter Factory (FAC),

- werden die Parameter Hotstromzeit (Hti) und Hotstartstrom
(HCU) ebenfalls rückgesetzt.

Hti ... Hotstromzeit ... 0 - 2,0 s, Werkseinstellung: 0,5 s

HCU...Hotstartstrom ... 0 - 100 %, Werkseinstellung: 50 %

2nd ... zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Kapitel „2nd -

Zweite Ebene des Setup-Menüs)

22

Parameter Betriebsart „2-Takt Betrieb für
Automateninterface“

Hinweis! Die Parameter für die Betriebsart „Sonder-2-Takt
Betrieb für Automateninterface“ stehen zur Verfügung, wenn
an der Anschlußbuchse Fernbedienung ein Automateninter­face angeschlossen ist.

I-S ... Startstrom ... 0 - 200 % vom Schweißstrom

Werkseinstellung: 135 %

SL ... Slope ... 0,1 - 9,9 s, Werkseinstellung: 1 s

I-E ... Endstrom ... 0 - 200 % vom Schweißstrom

Werkseinstellung: 50 %

t-S ... Startstromdauer ... OFF / 0,1 ... 9,9 s

Werkseinstellung: OFF

t-E ... Endstromdauer ... OFF / 0,1 ... 9,9 s

Werkseinstellung: OFF

Hinweis! Im Kapitel MIG/MAG-Schweißen sind oben genannte
Parameter anhand einer Grafik veranschaulicht.

Parameter Betriebsart „4-Takt Betrieb
Aluminium“

I-S ... Startstrom ... 0 - 200 % vom Schweißstrom

Werkseinstellung: 135 %

SL ... Slope ... 0,1 - 9,9 s, Werkseinstellung: 1 s

I-E ... Endstrom ... 0 - 200 % vom Schweißstrom

Werkseinstellung: 50 %

Parameter Betriebsart „Punktieren“

SPt ... Punktierzeit ... 0,1 - 5,0 s

Werkseinstellung: 1,0 s

2nd - Zweite Ebene des Setup-Menüs

Folgende Funktionen wurden in einer zweite Menüebene unter­gebracht:

- PPU (PushPull-Unit)

- C-C (Abschaltung Kühlgerät)

- Ito (Ignition Time-Out)

In zweite Menüebene (2nd) wechseln

- Wie unter „In das Setup-Menü einsteigen“ beschrieben, den
Parameter „2nd“ anwählen

- Taster MEM drücken und halten

- Taster Verfahren drücken

- Taster MEM loslassen

Die Stromquelle befindet sich nun in der zweiten Menüebene
(2nd) des Setup-Menüs. Die Funktion „PPU“ (PushPull-Unit)
wird angezeigt.

Funktion anwählen

- Mit Taster Verfahren die gewünschte Funktion anwählen

- Funktion wie in nachfolgenden Kapiteln beschrieben einstel­len

Zweite Menüebene (2nd) verlassen

- Taster MEM drücken

Hinweis! Änderungen werden durch Funktionswechsel bzw.
Verlassen der zweiten Menüebene (2nd) aktiv.

PPU...PushPull-Unit (siehe Kapitel „PushPull-Unit“)

C-C... Abschaltung Kühlgerät ... ON / OFF / Aut

Werkseinstellung: Aut (Automatisch)

Ito... Ignition Time-Out ... OFF / 5 ... 100 mm Drahtlänge bis

zur Sicherheitsabschaltung,Werkseinstellung: OFF

23

- Brennertaster drücken

- Mit Einstellrad

entsprechende PushPull-Unit aus nachfol-

gender Liste anwählen

5....... Hand PushPull mit Leistungspotentiometer

6....... Hand PushPull ohne Leistungspotentiometer

7....... Binzel Hand PushPull „PP 240D/401D“ 42V mit Lei-

stungspotentiometer

8....... Binzel Hand PushPull „PP 240D/401D“ 42V ohne

Leistungspotentiometer

9....... Binzel Roboter PushPull „WH/PP (WH/241)“ 42V

1)

10..... Binzel Roboter PushPull „WH/PP“ 24V

1)

11..... Dinse Roboter PushPull „DIX MAPTZ 2/500“ 42V

1)

12..... Hulftegger Hand PushPull 24 V

1)

13..... Zwischenantrieb „VR 143-2“

16..... „Cobra Gold“ Hand PushPull 24 V

1)

1)

Funktionsabweichungen durch Motor- und Getriebetole­ranzen möglich - eventuell Werksabgleich notwendig

- Antriebseinheiten beider Drahtvorschub-Motoren (z.B.
Schweißbrenner und Drahtvorschub) entkoppeln - Draht­vorschub-Motoren müssen unbelastet sein

PushPull-Unit

Der Abgleich der PushPull-Unit muß vor jeder erstmaligen
Inbetriebnahme erfolgen. Wird dieser nicht durchgeführt wer­den Standardparameter verwendet - das Schweißergebnis
kann unter Umständen nicht zufriedenstellend sein.

- Funktion „PPU“ in der zweiten Menüebene (2nd) anwählen

- Antriebseinheiten beider Drahtvorschub-Motoren wieder ein­koppeln

- Schweißdraht in Antriebseinheiten beider Drahtvorschub­motoren (z.B. Schweißbrenner und Drahtvorschub) ein­spannen

Achtung! Schweißbrenner vom Körper weghalten ­Gefahr durch austretenden Schweißdraht.

- Brennertaster drücken
Drahtvorschub-Motoren werden im belasteten Zustand ab­geglichen; während des Abgleichs wird am rechten Display
„run“ angezeigt

- Der PushPull-Unit Abgleich ist erfolgreich abgeschlossen,
wenn am Display die zuvor eingestellten Werte„PPU“ und
z.B. „5“ erscheinen.

- Ist der Abgleich im unbelasten Zustand abgeschlossen wird
am Display „St2“ angezeigt

- Taster MEM

zweimal drücken um das Setup-Menu zu

verlassen

5

PPU

6

PPU

STI

STI

ST2

ST2

6

PPU

- Brennertaster drücken
Drahtvorschub-Motoren werden in unbelastetem Zustand
abgeglichen; während des Abgleichs wird am rechten Dis­play „run“ angezeigt

Drahtrollen einkoppeln und Vorgang
durch Drücken der Brennertaste erneut
starten

Vorgang durch Drücken der Brennerta­ste erneut starten

Fehlermeldung Ursache Behebung

Fehlermeldungen an den Anzeigen

PPU-Abgleich: Step 2 (St2) wurde in ent­koppeltem Zustand gestartet

Err | E11

PPU-Abgleich: Schnellstop wurde durch
Drücken der Brennertaste aktiviert

Err | E16

Vorgang durch Drücken der Brennerta­ste erneut starten

Hinweis! Erscheint eine hier nicht angeführte Fehlermeldung an den Anzeigen, ist der Fehler nur durch den Servicedienst zu
beheben. Notieren Sie die angezeigte Fehlermeldung sowie Seriennummer und Konfiguration der Stromquelle und verständigen
Sie den Servicedienst.

PPU-Abgleich: Fehlerhafte MessungErr | Eto

24

Fehlerdiagnose und -behebung

Fehlermeldung Ursache Behebung

kein vorprogrammiertes Programm an­gewählt

programmiertes Programm anwählenno | Prg

Das Schweißgeräte ist mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet; auf die Verwendung von Schmelzsicherungen
(ausgenommen Sicherung Kühlmittelpumpe) konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der Beseitigung einer möglichen
Störung kann das Schweißgerät - ohne den Wechsel von Schmelzsicherungen - wieder ordnungsgemäß betrieben werden.

Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiederein­schalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen.

Fehlermeldungen an den Anzeigen

Übertemperatur im Sekundärkreis der
Schweißanlage

Schweißanlage abkühlen lassentS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx

(xxx steht für eine Temperaturanzeige)

tP1 | xxx, tP2 | xxx, tP3 | xxx
tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx

(xxx steht für eine Temperaturanzeige)

Übertemperatur im Primärkreis der
Schweißanlage

Schweißanlage abkühlen lassen

Hinweis! Erscheint eine hier nicht angeführter Fehlermeldung an den Anzeigen ist der Fehler nur durch den Servicedienst zu
beheben. Notieren Sie die angezeigte Fehlermeldung sowie Seriennummer und Konfiguration der Stromquelle und verständigen
Sie den Servicedienst.

Fehler im Drahtfördersystem Schlauchpaket möglichst geradlinig

auslegen; Seele auf Knick oder Ver­schmutzung überprüfen; Anpreßdruck
am 2- bzw. 4-Rollen-Antrieb kontrollie­ren

EFd | 8.1

Übertemperatur im Steuerkreis Schweißanlage abkühlen lassentSt | xxx

(xxx steht für eine Temperaturanzeige)

Phasenausfall Netzabsicherung, Netzzuleitung und

Netzstecker kontrollieren

Err | 049

Netz-Unterspannung: Netzspannung hat
den Toleranzbereich (+/- 15%) unter­schritten

Netzspannung kontrollierenErr | 051

Netz-Überspannung: Netzspannung hat
den Toleranzbereich (+/- 15%) überschrit­ten

Netzspannung kontrollierenErr | 052

externe Versorgungsspannung: Versor­gungsspannung hat den Toleranzbereich
unterschritten

externe Versorgungsspannung kontrol­lieren

EFd | 9.1

externe Versorgungsspannung: Versor­gungsspannung hat den Toleranzbereich
überschritten

externe Versorgungsspannung kontrol­lieren

EFd | 9.2

Drahtvorschubmotor steckt / defekt Drahtvorschubmotor kontrollieren / aus-

tauschen

Funktion Ignition Time-Out ist aktiv: In­nerhalb der im Setup-Menü eingestell­ten, geförderten Drahtlänge kam kein
Stromfluß zustande. Die Sicherheitsab­schaltung der Stromquelle hat angespro­chen.

Freies Drahtende kürzen, wiederholtes
Drücken der Brennertaste; Reinigung
der Werkstückoberfläche; ggf. im Set­up-Menü die Drahtlänge bis zur Sicher­heitsabschaltung erhöhen

Err | Ito

Strömungswächter Kühlgerät spricht an Kühlgerät kontrollieren; ggf. Kühlflüs-

sigkeit auffüllen bzw. Wasservorlauf
entlüften, gemäß Kapitel „Kühlgerät in
Betrieb nehmen“

no | H2O

Roboter nicht bereit Signal „Roboter ready“ setzen-St | oP- (bei Betrieb der Stromquelle

mit einem Automateninterface)

25

schlechte Schweißeigenschaften falsche Schweißparameter Einstellungen überprüfen

Masseverbindung schlecht guten Kontakt zum Werkstück herstel-

len

kein bzw. zuwenig Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gasma-

gnetventil, Brennergasanschluß, etc.
überprüfen

Schweißbrenner undicht Schweißbrenner wechseln

falsches oder ausgeschliffenes Kontakt­rohr

Kontaktrohr wechseln

falsche Drahtlegierung bzw. falscher
Drahtdurchmesser

eingelegte Drahtrolle kontrollieren

Verschweißbarkeit des Grundwerkstof­fes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht ge­eignet

korrektes Schutzgas verwenden

unregelmäßige Drahtgeschwindig­keit

Schweißdraht bildet zwischen Vor­schubrollen und Drahteinlaufdüse des
Schweißbrenners eine Schlaufe

Bremse zu stark eingestellt Bremse lockern

Bohrung des Kontaktrohes zu eng passendes Kontaktrohr verwenden

Steuerstecker nicht eingesteckt Steuerstecker einsteckenkeine Funktion nach Drücken des

Brennertasters

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen
leuchten

Masseanschluß falsch Masseanschluß und Klemme auf Pola-

rität überprüfen

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen
leuchten

Brenner tauschenStromkabel im Schweißbrenner unter-

brochen

Schweißbrenner bzw. Brennersteuerlei­tung defekt

Schweißbrenner tauschen

kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Gasmagnetventil defekt Gasmagnetventil tauschen

Gasflasche leer

Gasdruckminderer defekt

Gasschlauch nicht montiert od. schad­haft

Schweißbrenner defekt

Gasflasche wechseln

Gasdruckminderer tauschen

Gasschlauch montieren od. tauschen

Schweißbrenner wechseln

Stromquelle TotalArc2 3000 / 4000 / 5000

Fehler Ursache Behebung

Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstek­ker einstecken

Gerät hat keine Funktion

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen
leuchten nicht

Einschaltdauer berücksichtigenkein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige
Übertemperatur leuchtet

Netzsteckdose oder -stecker defekt

Netzzuleitung unterbrochen, Netzstek­ker nicht eingesteckt

Netzabsicherung defekt

defekte Teile austauschen

Netzabsicherung wechseln

Lüfter in der Stromquelle defekt

Gerät überlastet, Einschaltdauer über­schritten

Thermo-Sicherheitsautomatik hat abge­schaltet

Lüfter wechseln

Abkühlphase abwarten; Gerät schaltet
nach kurzer Zeit selbsttändig wieder
ein

Drahtförderseele im Schweißbrenner
defekt

Drahtförderseele auf Knicke, Ver­schmutzung, etc. prüfen

Verbindungsschlauchpaket überprüfenVerbindungsschlauchpaket defekt od.
nicht korrekt angeschlossen (nicht bei
TotalArc² 3000)

26

Kühlflüssigkeitsstand zu niedrig

Engstelle bzw. Fremdkörper im Kühlkreis­lauf

Kühlflüssigkeit nachfüllen

Engstelle bzw. Fremdkörper beseitigen

Zu wenig bzw. kein Wasserdurchfluß

Sicherung Kühlmittelpumpe defekt

Kühlmittelpumpe defekt

Kühlmittelpumpe steckt fest

Sicherung Kühlmittelpumpe erneuern

Kühlmittelpumpe erneuern

Sicherung Kühlmittelpumpe entfernen
und mittels geeignetem Schlitzschrau­bendreher durch die Durchführung
Motorwelle die Motorwelle andrehen;
danach Sicherung Kühlmittelpumpe
erneuern

Ventilator defekt

Kühlmittelpumpe defekt

Kühler verschmutzt

Ventilator erneuern

Kühlmittelpumpe erneuern

Kühler mit trockener Druckluft ausbla­sen

Zu geringe Kühlleistung

Akustisch hohes Laufgeräusch Kühlflüssigkeitsstand zu niedrig

Kühlmittelpumpe defekt

Kühlflüssigkeit nachfüllen

Kühlmittelpumpe erneuern

Pflege und Wartung

Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät ab­schalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen
Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos
entladen.

Um das Schweißgerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu
halten sind folgende Punkte zu beachten:

- Sicherheitstechnische Inspektion laut vorgegebenen Inter­vallen durchführen (siehe Kapitel „Sicherheitsvorschriften“)

Schweißbrenner wird sehr heiß Schweißbrenner zu schwach dimensio-

niert

Einschaltdauer und Belastungsgrenzen
beachten

nur bei wassergekühlten Anlagen: Was­serdurchfluß zu gering

Wasserstand, Wasserdurchflußmenge,
Wasserverschmutzung, etc. kontrollie­ren

Drahtvorschubrollen für verwendeten
Schweißdraht nicht geeignet

passende Drahtvorschubrollen verwen­den

falscher Anpreßdruck der Drahtvorschub­rollen

Anpreßdruck optimieren

Fehler Ursache Behebung

unregelmäßige Drahtgeschwindig­keit (Fortsetzung)

Kühlflüssigkeit verschmutzt Kühlflüssigkeitsbehälter mittels Tank-

abflußschlauch entleeren und mit neu­er Kühlflüssigkeit befüllen

- Je nach Aufstellort, aber mindestens zweimal jährlich, Gerä­teseitenteile entfernen und das Schweißgerät mit trockener,
reduzierter Druckluft sauberblasen. Elektronische Bauteile
nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

- Bei starkem Staubanfall die Kühlluftkanäle reinigen.

Bei wassergekühlten Schweißbrennern

- Brenneranschlüsse auf Dichtheit prüfen

- Wasserstand und Wasserqualität kontrollieren (stets nur
saubere Kühlflüssigkeit einfüllen)

- Wasserrückflußmenge im Kühlmittelbehälter überwachen

Kühlmittelfilter (Option), beim Steckan­schluß Wasserrücklauf, verlegt

Kühlmittelfilter mit sauberem Leitungs­wasser reinigen bzw. Filtereinsatz er­neuern

Fehlermeldung „no | H2O“ am
Bedienpanel der Stromquelle

Strömungswächter Kühlgerät (Option)
spricht an

Kühlgerät kontrollieren; ggf. Kühlflüs­sigkeit auffüllen bzw. Wasservorlauf
entlüften, gemäß Kapitel „Kühlgerät in
Betrieb nehmen“

27

Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild.
Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

Technische Daten

Stromquelle TOTAL ARC² 3000 / 4000 / 5000

TOTAL ARC

2

3000 TOTAL ARC

2

4000 TOTAL ARC

2

5000

Netzspannung 3x400 V 3x400 V 3x400 V

Netzabsicherung träge 16 A 35 A 35 A

Primärdauerleistung (100% ED) 4,5 kVA 12,7 kVA 15,1 kVA

Cos phi 0,99 0,99 0,99

Wirkungsgrad 87 % 88 % 89 %

Schweißstrombereich MIG/MAG 3 - 270 A 3 - 400 A 3 - 500 A

Elektrode 10 - 270 A 10 - 400 A 10 - 500 A
WIG 3 - 270 A 3 - 400 A 3 - 500 A

Schweißstrom bei 10 min/25°C 60% ED 270 A 400 A -

10 min/25°C 75% ED - - 500 A
10 min/25°C 100% ED 210 A 365 A 450 A
10 min/40°C 40% ED 270 A - 500 A
10 min/40°C 50% ED - 400 A ­10 min/40°C 60% ED 210 A 365 A 450 A
10 min/40°C 100% ED 170 A 320 A 360 A

Leerlaufspannung 50 V 70 V 70 V

Arbeitsspannung MIG/MAG 14,2 - 27,5 V 14,2 - 34,0 V 14,2 - 39,0 V

Elektrode 20,4 - 30,8 V 20,4 - 36,0 V 20,4 - 40,0 V
WIG 10,1 - 20,8 V 10,1 - 26 V 10,1 - 30 V

Schutzart IP 23 IP 23 IP 23

Kühlart AF AF AF

Isolationsklasse B F F

Maße l/b/h mm 940/580/900 910/580/900 910/580/900

Gewicht 71 kg 75 kg 75 kg

S, CE S, CE S, CE

Drahtvorschub DS III

Versorgungsspannung 55 V DC

Nennstrom 4 A

Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm

Drahtgeschwindigkeit 0,5 - 22 m/min

Schutzart IP 23

Maße l/b/h mm 660/270/420

Gewicht 17,3 kg

Kühlgerät (eingebaut in Stromquelle)

Netzspannung 400 V, 50 Hz

Stromaufnahme 0,5 A / 0,6 A

Kühlleistung bei Q=1l/min, +20°C 1600 W

Kühlleistung bei Q=max, +20°C 1800 W

Max. Fördermenge 3,5 l/min.

Max. Pumpendruck 4,2 bar

Pumpe Kreiselpumpe

Kühlmittelinhalt 5,5 l

Schutzart IP 23

Operating Manual

30

Dear Castolin Customer

This brochure is intended to familiarise you with how to
operate and maintain your TotalArc² 3000 / 4000 / 5000. You
will find it well worthwhile to read through the manual carefully
and to follow all the instructions it contains. This will help you
to avoid operating errors - and the resultant malfunctions. Your
machine will repay you by giving you constant operational
readiness for many years to come.

Contents

Dear Castolin Customer .................................................... 30

Safety rules .......................................................................... 31

General remarks .............................................................31

Utilisation for intended purpose only .............................. 31

Obligations of owner/operator ........................................ 31

Obligations of personnel ................................................. 31

Personal protective equipment ....................................... 31

Hazards from noxious gases and vapours ....................31

Hazards from flying sparks .............................................31

Hazards from mains and welding current ...................... 31

Particular danger spots ................................................... 31

Informal safety precautions .............................................31

Safety precautions at the installation location ................32

Vagrant welding currents.................................................32

Safety precautions in normal operation ......................... 32

Safety inspection ............................................................. 32

Alterations to the welding machine ................................ 32

Spares and wearing parts ............................................... 32

Calibration of welding machines .................................... 32

CE-marking......................................................................32

Copyright .......................................................................... 32

General remarks .................................................................33

Principle of the digital family of machines ...................... 33

Machine concept .............................................................. 33

Areas of use ..................................................................... 33

Description of control panel ...............................................34

Controls and connections .................................................. 36

Power source TotalArc² 3000 ..........................................36

Power source TotalArc² 4000 / 5000 ............................... 37

DS III wire feeder .............................................................38

RC 2 remote-control unit .................................................39

RC 4 remote-control unit .................................................39

Torch operating modes ......................................................40

4-step mode .................................................................... 40

2-step mode .................................................................... 40

4-step mode (aluminium) ...............................................40

Spot welding .................................................................... 41

Starting to use the welding machine ..................................42

Utilisation for intended purpose only .............................. 42

Machine set-up regulations ............................................ 42

Mains connection ............................................................. 42

Mounting the optional wirefeeder fixture ......................... 42

Fixing the interconnecting cable

to the power source ......................................................... 42

Connecting the interconnecting cable

to the wirefeeder ..............................................................43

Mounting / connecting the gas cylinder ..........................43

Installing the welding torch .............................................43

Starting up the cooling unit..............................................43

Setting the shielding-gas rate ........................................ 44

Mounting the wire spool .................................................. 44

Feeding in the wire electrode .........................................44

Changing the feed rollers ............................................... 44

MIG/MAG welding ................................................................45

Manual .............................................................................. 46

Ignition time-out function .................................................46

Special 2-step mode for automatic interface ................. 46

Manual electrode welding .................................................. 47

TIG Welding ......................................................................... 47

Job mode ............................................................................ 48

Creating a Job ................................................................. 48

Copy / overwrite Job ........................................................ 48

Deleting a Job ..................................................................49

Retrieving a Job ...............................................................49

The set-up menu ................................................................. 50

Accessing the setup-menu .............................................50

Changing the parameter .................................................50

Exit the set-up menu ....................................................... 50

Parameters for "MIG/MAG standard /

pulsed-arc welding" process ..........................................50

Parameters for "TIG welding" ......................................... 50

Parameters for "Manual electrode welding" process .... 50

Special 2-step mode for robot interface ......................... 51

Parameters for "Aluminium 4-step" mode ..................... 51

Parameters for "Spot welding" mode ............................. 51

2nd - Second level of Set-up Menu .................................51

PushPull Unit ...................................................................... 52

Error codes on the display ..............................................52

Troubleshooting .................................................................. 53

Error messages on the displays ....................................53

TotalArc² 3000 / 4000 / 5000 power source ...................54

Care and maintenance ....................................................... 55

Technical Data .................................................................... 56

Total Arc² 3000 / 4000 / 5000 power source ...................56

Cooling unit (built in power source) ............................... 56

DS III wire feeder .............................................................56

Circuit Diagram

Spare parts list

Warning! The machine may only be put into service by
trained personnel, and only in accordance with the
technical directions. Before you start using the machine,
you must read the section headed "Safety rules".