Carrier 23435-IOM User Manual

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30RA 040 - 240 "B"

Refroidisseurs de liquide à condensation par air avec module hydraulique intégré

Puissance frigorifique nominale 39-245 kW 50 Hz

AQUASNAP

Carrier participe au programme de certification EUROVENT. Les produits figurent dans l'Annuaire EUROVENT des produits certifiés.

Consulter le manuel

"30RA/RH - 30RY/RYH "B" Régulation Pro-Dialog

pour l'utilisation de la régulation.

Instructions d'installation, de fonctionnement et d'entretien

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Table des matières

1 - INTRODUCTION ............................................................................................................................................................................4

1.1 - Consignes de sécurité à l'installation .........................................................................................................................................4

1.2 - Equipements et composants sous pression .................................................................................................................................. 4

1.3 - Consignes de sécurité pour la maintenance................................................................................................................................5

1.4 - Consignes de sécurité pour la réparation ...................................................................................................................................5

2 - VÉRIFICA TIONS PRÉLIMINAIRES ..............................................................................................................................................7

2.1 - Vérification du matériel reçu ...................................................................................................................................................... 7

2.2 - Manutention et positionnement....................................................................................................................................................7

3 - DIMENSIONS / DÉGAGEMENTS .................................................................................................................................................. 9

4 - CARACTÉRISTIQUES PHYSIQUES ........................................................................................................................................... 11

5 - CARACTÉRISTIQUES ÉLECTRIQUES ....................................................................................................................................... 11

6 - DONNÉES D'APPLICA TION .......................................................................................................................................................14

6.1 - Plage de fonctionnement ............................................................................................................................................................14

6.2 - Débit d'eau à l'évaporateur ........................................................................................................................................................14

6.3 - Débit d'eau minimum .................................................................................................................................................................14

6.4 - Débit d'eau maximum à l'évaporateur........................................................................................................................................14

6.5 - V olume de la boucle d'eau ..........................................................................................................................................................14

6.6 - Plage de fonctionnement à pleine charge et charges partielles. ...............................................................................................15

6.7 - Pertes de charge dans les échangeurs à plaques ...................................................................................................................... 15

7 - RACCORDEMENT ÉLECTRIQUE ...............................................................................................................................................16

7.1 - Coffret électrique .......................................................................................................................................................................16

7.2 - Alimentation électrique..............................................................................................................................................................17

7.3 - Déséquilibre de phase de tension (%) .......................................................................................................................................17

8 - SECTION DES CABLES RECOMMANDEE ................................................................................................................................18

8.1 - Câblage de commande sur site...................................................................................................................................................18

9 - RACCORDEMENTS EN EAU .......................................................................................................................................................19

9.1 - Précautions et recommandation d’utilisation............................................................................................................................19

9.2 - Connexions hydrauliques........................................................................................................................................................... 20

9.3 - Protection contre le gel.............................................................................................................................................................. 20

10 - RÉGLAGE DU DÉBIT D'EAU NOMINAL DE L'INSTALLA TION .............................................................................................22

10.1 - Procédure de réglage du débit d'eau........................................................................................................................................22

10.2 - Courbe pression/débit des pompes ..........................................................................................................................................24

10.3 - Pression statique disponible pour l'installation......................................................................................................................25

11 - MISE EN SER VICE ......................................................................................................................................................................26

11.1 - Vérifications préliminaires .....................................................................................................................................................26

11.2 - Mise en r oute............................................................................................................................................................................ 26

11.3 - Fonctionnement de deux unités en ensemble Maîtr e/Esclave .................................................................................................. 26

12 - ENTRETIEN ................................................................................................................................................................................27

12.1 - Entretien du circuit frigorifique..............................................................................................................................................27

12.2 - Charge en fluide frigorigène...................................................................................................................................................27

12.3 - Maintenance électrique ...........................................................................................................................................................28

12.4 - Batterie de condensation..........................................................................................................................................................29

13 - PROGRAMME DE MAINTENANCE AQUASNAP.....................................................................................................................30

13.1 - Planning des maintenances .....................................................................................................................................................30

13.2 - Descriptif des opérations de maintenance ...............................................................................................................................30

14 - LISTE DE CONTROLE DE MISE EN ROUTE POUR LES REFROIDISSEURS DE LIQUIDE 30RA........................................32

Les graphiques montrés dans ce document sont uniquement à titre indicatif, et ne sont pas contractuels. Le fabricant se réserve le droit de changer le design à tout moment, sans avis préalable.

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1 - INTRODUCTION

Préalablement à la mise en service initiale des unités 30 RA, les personnes qui s'occupent de l'installation de l'unité sur site, de la mise en service, de l'utilisation et de la maintenance doivent connaître les instructions incluses dans ce document et les caractéristiques techniques spécifiques propres au site d'installation.

Les refroidisseurs de liquide 30 RA sont conçus pour apporter un très haut niveau de sécurité pendant l'installation, la mise en service, l'utilisation et la maintenance. Ils fourniront un service sûr et fiable lorsqu'ils fonctionnent dans le cadre de leurs plages d'application. Ce manuel donne les informations nécessaires pour se familiariser avec le système de régulation avant d'effectuer les procédures de mise en service. Les procédures incluses dans ce manuel suivent la séquence requise pour l'installation, la mise en service, l'utilisation et la maintenance des unités. Assurez-vous que vous comprenez et suivez les procédures et les précautions de sécurité faisant partie des instructions de la machine, ainsi que celles figurant dans ce guide. La tenue aux séismes n'est pas vérifiée sur les produits standards.

1.1 - Consignes de sécurité à l'installation

Cette machine doit être installée dans un lieu non accessible au public ou protégé contre tout accès par des personnes non autorisées. A la réception de l'unité lors de l'installation de l'unité ou de sa réinstallation et avant la mise en route, inspecter l'unité pour déceler tout dommage. Vérifier que le ou les circuits frigorifiques sont intacts. Notamment qu'aucun organes ou tuyauteries ne soient déplacés (par exemple suite à un choc). En cas de doute procéder à un contrôle d'étanchéité et s'assurer auprès du constructeur que la résistance du circuit n'est pas compromise. Si un dommage caractéristique est détecté à la livraison, déposer immédiatement une réclamation auprès du transporteur.

Ne pas enlever le socle et l'emballage protecteur avant que l'unité ait été placée en position finale. Ces unités peuvent être manutentionnées sans risque avec un chariot élévateur en respectant le sens et le positionnement des fourches du chariot figurant sur la machine. Elles peuvent être également levées par élingage en utilisant exclusivement les points de levage désignés qui sont marqués aux quatre angles de la base de l'unité. Ces unités ne sont pas prévues pour être levées par le haut. Utiliser des élingues d'une capacité correcte et suivre les instructions de levage figurant sur les plans certifiés fournis avec l'unité. La sécurité du levage n'est assurée que si l'ensemble de ces instructions sont respectées. Dans le cas contraire il y a risque de détérioration du matériel et d'accident de personnes. Ne pas obturer les dispositifs de sécurité. Ceci concerne la soupape sur le circuit hydraulique et la ou les soupape(s) sur le(s) circuit(s) réfrigérant(s). S'assurer que la ou les soupapes si elles existent sur le circuit réfrigérant sont correctement installées avant de faire fonctionner une machine.

Dans certains cas les soupapes sont montées sur des vannes à boule. Ces vannes sont systématiquement livrées d'origine plombées en position ouverte. Ce système permet d'isoler et d'enlever la soupape à des fins de contrôle ou de changement. Les soupapes sont calculées et montées pour assurer une protection contre les risques d'incendie. Enlever la soupape ne peut se faire que si le risque d'incendie est complètement maîtriser et sous la responsabilité de l'exploitant. Toutes les soupapes montées d'usine sont scellées pour interdire toute modification du tarage. Lorsque les soupapes sont montées d'usine sur un inverseur (change-over), celui-ci est équipé avec une soupape sur chacune des deux sorties. Une seule des deux soupapes est en service, l'autre est isolée. Ne jamais laisser l'inverseur en position intermédiaire, c'est à dire avec les deux voies passantes (amener l'organe de manœuvre en butée). Si une soupape est enlevée à des fins de contrôle ou de remplacement, s'assurer qu'il reste toujours une soupape active sur chacun des inverseurs installés sur l'unité.

Prévoir un drain d'évacuation dans la conduite de décharge à proximité de chaque soupape pour empêcher une accumulation de condensat ou d'eau de pluie.

Les soupapes de sécurité doivent être raccordées à des conduites de décharge. Ces conduites doivent être installées de manière à ne pas exposer les personnes et les biens aux échappements de fluide frigorigène. Ces fluides peuvent être diffusés dans l'air mais loin de toute prise d'air du bâtiment ou déchargés dans une quantité adéquate d'un milieu absorbant convenable. Contrôle périodique des soupapes : voir paragraphe "Consignes de sécurité pour la maintenance".

L'accumulation de fluide frigorigène dans un espace fermé peut déplacer l'oxygène et entraîner des risques d'asphyxie ou d'explosion. L'inhalation de concentrations élevées de vapeur s'avère dangereuse et peut provoquer des battements de coeur irréguliers, des évanouissements ou même être fatal. La vapeur est plus lourde que l'air et réduit la quantité d'oxygène pouvant être respiré. Le produit provoque des irritations des yeux et de la peau. Les produits de décomposition sont également dangereux.

1.2 - Equipements et composants sous pression

Ces produits comportent des équipements ou des composants sous pression, fabriqués par Carrier ou par d'autres constructeurs. Nous vous recommandons de consulter votre syndicat professionnel pour connaître la réglementation qui vous concerne en tant qu'exploitant ou propriétaire d'équipements ou de composants sous pression (déclaration, requalification, réépreuve...). Les caractéristiques de ces équipements ou composants se trouvent sur les plaques signalétiques ou dans la documentation réglementaire fournie avec le produit. Ne pas introduire de pression statique ou dynamique significative au regard des pressions de service prévues, que ce soit en service ou en test dans le circuit frigorifique ou dans le circuit caloporteur, notament:

- en limitant l'élévation des condenseurs ou évaporateurs rapportés,

- en tenant compte des pompes de circulation.

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1.3 - Consignes de sécurité pour la maintenance

1.4 - Consignes de sécurité pour la réparation

Le technicien qui intervient sur la partie électrique ou frigorifique doit être une personne autorisée, qualifiée (électricien habilité et qualifié conformément à CEI 60 364 Classification BA4). Toutes réparations sur le circuit frigorifique seront faites par un professionnel possédant une qualification suffisante pour intervenir sur les unités. Il aura été formé à connaissance de l'équipement et de l'installation. Il portera les protections individuelles nécessaires (gants, lunettes, vêtements isolants, chaussures de sécurité).

Brasage, Soudage: les opérations de brasage ou de soudage de composants, tuyauteries, raccords doivent être réalisées avec des modes opératoires et des opérateurs qualifiés. Les réservoirs sous pression ne doivent pas subir de choc, ni être soumis à de fortes variations de températures lors des opérations de maintenance et de réparation.

Ne pas travailler sur une unité sous tension. Ne pas intervenir sur les composants électriques quel qu'il soit, avant d'avoir pris la précaution de couper l'alimentation générale de l'unité avec le sectionneur intégré au coffret électrique. Verrouiller en position ouverte le circuit électrique d'alimentation puissance en amont de l'unité pendant les périodes d'entretien. En cas d'interruption du travail, vérifier que tous les circuits soient hors tension avant de reprendre le travail.

ATTENTION: Bien que l'unité soit à l'arrêt, la tension subsiste sur le circuit de puissance tant que le sectionneur de la machine ou du circuit n'est pas ouvert. Se référer au schéma électrique pour plus de détails. Appliquer les consignes de sécurités adaptées.

Contrôles en service: Pendant la durée de vie du système, l'inspection et les essais doivent être effectués en accord avec la réglementation nationale. L'information sur l'inspection en service donné dans l'annexe C de la norme EN378-2 peut-être utilisée quand des critères similaires n'existent pas dans la réglementation nationale.

Contrôle des dispositifs de sécurité (annexe C6 - EN378-2): Les dispositifs de sécurité sont contrôlés sur site une fois par an pour les dispositifs de sécurité (pressostats HP), tous les cinq ans pour les dispositifs de surpression externes (soupapes de sécurité). Pour une explication détaillée de la méthode de test des pressostats haute pression, consulter Carrier Service.

Toutes les parties de l'installation doivent être entretenues par le personnel qui en est chargé afin d'éviter la détérioration du matériel ou tout accident de personnes. Il faut remédier immédiatement aux pannes et aux fuites. Le technicien autorisé doit être immédiatement chargé de réparer le défaut. Une vérification des organes de sécurité devra être faite chaque fois que des réparations ont été effectuées sur l'unité. En cas de fuite ou de pollution du fluide frigorigène (par exemple court-circuit dans un moteur) vidanger toute la charge à l'aide d'un groupe de récupération et stocker le fluide dans des récipients mobiles (attention si le fluide s'est décomposé par une élévation importante de la température, les produits de la décomposition sont dangereux). En cas de fuite importante, vidanger toute la charge, réparer la fuite, détecter et recharger le circuit avec la charge totale de R407C indiquée sur la plaque signalétique de l'unité. Ne pas faire de complément de charge. Charger exclusivement le réfrigérant R-407C en phase liquide sur la ligne liquide.

Les Unités 30RA 040 à 240 standard utilisent le R407C comme charge réfrigérant. Ces unités sont essentiellement installées en Europe et sont limitées dans leur fonctionnement à une température extérieure de 45°C environ.

Vérifier le type de fluide frigorigène avant de refaire la charge complète de la machine. L'introduction d'un fluide frigorigène différent de celui d'origine R407C provoquera un mauvais fonctionnement de la machine voir la destruction des compresseurs. Les compresseurs fonctionnant avec du R407C sont chargés avec une huile synthétique polyolester.

Les unités au R407C ont un circuit frigorifique hermétique et ne doivent pas recevoir de complément de charge par rapport à leur charge d’origine du fait de la nature zeotrope du fluide R407C.

Ne pas utiliser d'oxygène pour purger les conduites ou pour pressuriser une machine quel qu'en soit la raison. L'oxygène réagit violemment en contact avec l'huile, la graisse et autres substances ordinaires. Ne jamais dépasser les pressions maximum de service spécifiées, vérifier les pressions d'essai maximum admissibles coté haute et basse pression en se référant aux instructions données dans ce manuel ou aux pressions indiquées sur la plaque signalétique d'identification de l'unité. Ne pas utiliser d'air pour les essais de fuites. Utiliser uniquement du fluide frigorigène ou de l'azote sec.

Si la machine fonctionne dans une atmosphère corrosive, inspecter les dispositifs à intervalles plus fréquents. Effectuer régulièrement des contrôles de fuite et réparer immédiatement toute fuite éventuelle.

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Ne pas "débraser" ou couper au chalumeau les conduites de fluide frigorigène et aucun des composants du circuit frigorifique avant que tout le fluide frigorigène (liquide et vapeur) ait été éliminé du refroidisseur. Les traces de vapeur doivent être éliminées à l'azote sec. Le fluide frigorigène en contact avec une flamme nue produit des gaz toxiques. Les équipements de protection nécessaires doivent être disponibles et des extincteurs appropriés au système et au type de fluide frigorigène utilisé doivent être à portée de main. Ne pas siphonner le fluide frigorigène.

Eviter de renverser du fluide frigorigène sur la peau et les projections dans les yeux. Porter des lunettes de sécurité. Si du fluide a été renversé sur la peau, laver la peau avec de l'eau et au savon. Si des projections de fluide frigorigène atteignent les yeux, rincer immédiatement et abondamment les yeux avec de l'eau et consulter un médecin. Ne jamais appliquer une flamme ou de la vapeur vive sur un réservoir de fluide frigorigène. Une surpression dangereuse peut se développer. Lorsqu'il est nécessaire de chauf fer du fluide frigorigène, n'utiliser que de l'eau chaude.

Lors des opérations de vidange et de stockage du fluide frigorigène, des règles doivent être respectées. Ces règles permettant le conditionnement et la récupération des hydrocarbures halogénés dans les meilleures conditions de qualité pour les produits et de sécurité pour les personnes, les biens et l'environnement, sont décrites dans la norme NFE 29795. Toutes les opérations de transfert et de récupération du fluide frigorigène doivent être effectuées avec un groupe de transfert. Une prise 3/8 SAE située sur la vanne manuelle de la ligne liquide est disponible sur toutes les unités pour le raccordement du groupe de transfert. Il ne faut jamais effectuer de modifications sur l'unité pour ajouter des dispositifs de remplissage, de prélèvement et de purge en fluide frigorigène et en huile. Tous ces dispositifs sont prévus sur les unités. Consulter les plans dimensionnels certifiés des unités.

Ne pas essayer de réparer ou de remettre en état une soupape lorsqu'il y a corrosion ou accumulation de matières étrangères (rouille, saleté, dépôts calcaires, etc...) sur le corps ou le mécanisme de la soupape. Remplacer la si nécessaire. Ne pas installer des soupapes de sécurité en série ou à l'envers.

A TTENTION: Ne pas marcher sur des conduites de fluide frigorigène. Les conduites peuvent se rompre sous la contrainte et libérer du fluide frigorigène pouvant causer des blessures. Aucune partie de l'unité ne doit servir de marche pied, d'étagère ou de support. Surveiller périodiquement et réparer ou remplacer si nécessaire tout composant ou tuyauterie ayant subi des dommages. Ne pas monter sur une machine. Utiliser une plate-forme pour travailler à niveau. Utiliser un équipement mécanique de levage (élévateur, treuil etc...) pour soulever ou déplacer les composants lourds tels que les compresseurs ou les échangeurs à plaques. Pour les composants plus légers, utiliser un équipement de levage lorsqu'il y a risque de glisser ou de perdre l'équilibre. Utiliser uniquement des pièces de rechange d'origine pour toutes réparations ou remplacement de pièces. Consulter la liste des pièces de rechange correspondant à la spécification de l'équipement d'origine. Ne pas vidanger le circuit d'eau contenant de la saumure industrielle sans en avoir préalablement averti le service technique de maintenance du lieu d'installation ou l'organisme compétent. Fermer les vannes d'arrêt sur l'entrée et la sortie d'eau et purger le circuit hydraulique de l'unité avant d'intervenir sur les composants montés sur le circuit (filtre à tamis, pompe, détecteur de débit d'eau, etc). Inspecter périodiquement les différentes vannes, raccords et tuyauteries du circuit frigorifique et hydraulique pour s'assurer qu'il n'y ait aucune attaque par corrosion, et présence de traces de fuites.

Ne pas réutiliser des cylindres jetables (non repris) ou essayer de les remplir à nouveau. Ceci est dangereux et illégal. Lorsque les cylindres sont vides, évacuer la pression de gaz restante et mettre à disposition ces cylindres dans un endroit destiné à leur récupération. Ne pas incinérer. Ne pas essayer de retirer des composants montés sur le circuit frigorifique ou des raccords alors que la machine est sous pression ou lorsque la machine fonctionne. S'assurer que la pression du circuit est à 0 kPa avant de retirer des composants ou de procéder à l'ouverture du circuit.

T oute manipulation (ouverture ou fermeture) d'une vanne d'isolement devra être faite par un technicien qualifié et autorisé. Ces manœuvres devront être réalisées unité à l'arrêt.

NOTA: Il ne faut jamais laisser une unité à l'arrêt avec la vanne de la ligne liquide fermée, car du fluide frigorigène à l'état liquide peut-être piégé entre cette vanne et le détendeur (cette vanne est située sur la ligne liquide, avant le boîtier déshydrateur).

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2 - VÉRIFICA TIONS PRÉLIMINAIRES

2.2 - Manutention et positionnement

2.1 - Vérification du matériel reçu

- Vérifier que le groupe n'a pas été endommagé pendant le transport et qu'il ne manque pas de pièces. Si le groupe a subi des dégâts, ou si la livraison est incomplète, établir une réclamation auprès du transporteur.

- Vérifier la plaque signalétique de l'unité pour s'assurer qu'il s'agit du modèle commandé.

- La plaque signalétique de l'unité doit comporter les indications suivantes:

• N° variante

• N° modèle

• Marquage CE

• Numéro de série

• Année de fabrication et date d'essai

• Fluide frigorigène utilisé et groupe de fluide

• Charge fluide frigorigène par circuit

• Fluide de confinement à utiliser

• PS: Pression admissible maxi/mini (côté haute et basse pression)

• TS: Température admissible maxi/mini (côté haute et basse pression)

• Pression de déclenchement des soupapes

• Pression de déclenchement des pressostats

• Pression d'essai d'étanchéité de l'unité

• Tension, fréquence, nombre de phases

• Intensité maximale

• Puissance absorbée maximum

• Poids net de l'unité.

Haute pression Basse pression

Mini Max Mini Max

PS (bars) -0,9 32 -0,9 25 TS (°C) -20 72 -20 62 Pression de déclenchement des pressostats (bars) 29 Pression de déclenchement des soupapes (bars) - 25 Pression d'essai d'étanchéité de l'unite (bars) 15

- Contrôler que les accessoires commandés pour être montés sur le site ont été livrés et sont en bon état.

- Un contrôle périodique de l'unité devra être réalisé, pendant toute la durée de vie de l'unité, pour s'assurer qu'aucun choc (accessoire de manutention, outils ... ) n'a endommagé le groupe. Si besoin une réparation ou un remplacement des parties détériorées doit être réalisé. Voir aussi paragraphe "Entretien".

2.2.1 - Manutention

Voir chapitre " Consignes de sécurité à l'installation"

2.2.2 - Positionnement sur le lieu d'implantation

T oujours consulter le chapitre "Dimensions et dégagements" pour confirmer qu'il y a un espace suffisant pour tous les raccordements et les opérations d'entretien. Consulter le plan dimensionnel certifié fourni avec l'unité en ce qui concerne les coordonnées du centre de gravité, la position des trous de montage de l'unité et les points de distribution du poids.

ATTENTION: Ne pas élinguer ailleurs que sur les points d'ancrage prévus et signalés sur le groupe. Avant de reposer l'appareil, vérifier les points suivants:

- L'emplacement choisi peut supporter le poids de l'unité ou les mesures nécessaires ont été prises pour le renforcer.

- La dalle est horizontale, plane et étanche.

- Les dégagements autour et au-dessus de l'unité sont suffisants pour assurer la circulation de l'air.

- Le nombre de points d'appui sont adéquats et leurs positionnements sont corrects.

- L'emplacement n'est pas inondable.

- Eviter d'installer l'unité où la neige risque de s'accumuler (dans les régions sujettes à de longues périodes de température inférieures à 0°C, surélever l'appareil). Des pare-vents peuvent être nécessaires pour protéger l'unité des vents dominants et empêcher la neige de venir directement sur l'unité. Cependant, ils ne doivent en aucun cas restreindre le débit d'air de l'unité.

ATTENTION: S'assurer que tous les panneaux d'habillage soient bien fixés à l'unité avant d'entreprendre son levage. Lever et poser l'unité avec précaution. Le manque de stabilité et l'inclinaison de l'unité peut nuire à son fonctionnement.

Les unités 30 RA peuvent être manutentionnées à l'aide d'élingues. Il est préférable de protéger les batteries contre les chocs accidentels. Utiliser des entretoises ou un châssis pour écarter les élingues du haut de l'appareil. Ne pas incliner l'unité de plus de 15°.

ATTENTION: Ne jamais soumettre les tôleries (panneaux, montants) du groupe à des contraintes de manutention, seule la base est conçue pour cela.

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Contrôles avant mise en route de l'installation:

Avant la mise en route du système de réfrigération, l'installation complète, incluant le système de réfrigération doit être vérifiée par rapport aux plans de montage, schémas de l'installation, schéma des tuyauteries et de l'instrumentation du système et schémas électriques. Les réglementations nationales doivent être respectées pendant l'essai de l'installation. Quand la réglementation nationale n'existe pas, le paragraphe 9-5 de la norme EN378-2 peut être pris comme guide. Vérifications visuelles externes de l'installation:

• Comparer l'installation complète avec les plans du système frigorifique et du circuit électrique ;

• Vérifier que tous les composants sont conformes aux spécifications des plans ;

• Vérifier que tous les documents et équipements de sécurité requis par la présente norme européenne sont présents ;

• Vérifier que tous les dispositifs et dispositions pour la sécurité et la protection de l'environnement sont en place et conformes à la présente norme européenne ;

• Vérifier que tous les documents des réservoirs à pression, certificats, plaques d'identification, registre, manuel d'instructions et documentation requis par la présente norme européenne sont présents ;

• Vérifier le libre passage des voies d'accès et de secours ;

• Vérifier la ventilation de la salle des machines spéciale ;

• Vérifier les détecteurs de fluides frigorigènes ;

• Vérifier les instructions et les directives pour empêcher le dégazage délibéré de fluides frigorigènes nocifs pour l'environnement.

• Vérifier le montage des raccords ;

• Vérifier les supports et la fixation (matériaux, acheminement et connexion) ;

• Vérifier la qualité des soudures et autres joints ;

• Vérifier la protection contre tout dommage mécanique ;

• Vérifier la protection contre la chaleur ;

• Vérifier la protection des pièces en mouvement ;

• Vérifier l'accessibilité pour l'entretien ou les réparations et pour le contrôle de la tuyauterie ;

• Vérifier la disposition des robinets ;

• Vérifier la qualité de l'isolation thermique et des barrières de vapeur.

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3 - DIMENSIONS / DÉGAGEMENTS

30RA 040-080

1329

1081

1000

2071

1000

30RA 090-160

1329

2278

1000

2071

1000

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30RA 200-240

1674

2279

1000

3351

1000

Légende:

Toutes les dimensions sont en mm

Armoire électrique

Entrée d'eau Sortie d'eau

Espaces nécessaires pour l'arrivée d'air Espaces conseillés à la maintenance

Sortie d'air, ne pas obstruer

Entrée des câbles électriques

Installation de refroidisseurs multiples

NOTA: si la hauteur des murs dépasse 2 mètres, consultez l'usine

Surface solide

1000

2000

NOTE : A Plans non contractuels.

Consulter les plans dimensionnels certifiés fournis avec l'unité ou disponibles sur demande lors de la conception d'une installation. Se référer aux plans dimensionnels certifiés pour l'emplacement des points de fixation, la distribution du poids et les coordonnées du centre de gravité.

B Dans le cas ou plusieurs refroidisseurs sont installés (quatre au maxi-

mum), leur position respective entre eux doit être augmentée de 1000 à 2000 pour respecter l'espace latéral.

C La hauteur de la surface solide ne doit pas dépasser 2 mètres.

Surface solide

1000

2000

20002000

1000

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4 - CARACTÉRISTIQUES PHYSIQUES

30RA (R407C) 040 050 060 070 080 090 100 120 140 160 200 240 Puissance frigorifique nominale* kW 39,4 49 57 67 79 89 97 115 135 157 202 245 Poids en fonctionnement

avec module hydraulique pompe simple kg 526 584 597 611 631 1093 1106 1205 1212 1248 2133 2305 avec module hydraulique pompe double kg 606 664 677 691 708 1170 1183 1305 1312 1348 2221 2393 sans module hydraulique kg 502 560 573 587 605 1062 1075 1167 1174 1210 1986 2158

Fluide frigorigène R-407C

Circuit A kg 10 13 1 5 12,5 18 10 10 15 12,5 18 21 28 Circuit B kg -----13141512,5 18 28 28

Compresseurs Hermétique Scroll 48,3 tr/s Circuit A 12222112222 3 Circuit B -----2222233 Nombre d’étages de puissance 12222334445 6 Puissance minimum % 100 46 42 50 50 25 25 21 25 25 20 16,6

Régulation PRO-DIALOG Plus Condenseurs Tubes en cuivre rainuré et ailettes en aluminium Ventilateurs Axial à volute tournante, FLYING-BIRD

Quantité 11111222224 4 Débit d’air total (grande vitesse) l/s 3945 3780 4220 5150 5800 7725 8165 8440 10300 11600 17343 20908 Vitesse de rotation (grande/petite vitesse) tr/s 11,5/5,8 11,5/5,8 11,5/5,8 15,6/7,8 15,6/7,8 11,5/5,8 11,5/5,8 11,5/5,8 15,6/7,8 15,6/7,8 11,5/5,8 15,6/7,8

Evaporateur A détente directe, de type à plaques brasées Volume d’eau l 3,6 4,6 5,9 6,5 7,6 7,2 8,2 9,8 11,4 13 22 26 Pression max. de fonctionnement côté eau sans module hydraulique kPa 1000 avec module hydraulique kPa 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 4 00 400

Module hydraulique

Pompe simple centrifuge Pompe monocellulaire, composite 48,3 tr/s Pompe monocellulaire, Quantité 11111111111 1

Volume vase d’expansion l 12 12 12 1 2 12 35 35 35 35 35 50 50 Pression vase d'expansion(1) kPa 100 100 100 100 100 150 150 150 150 150 150 150

Connexion d’eau

(avec et sans module hydraulique) Victaulic (manchettes pour soudure ou filetage fournies) Gaz filetée conique Diamètre pouce 22222222-1/2 2-1/2 2-1/2 3 3

Diamètre extérieur du tube mm 60,3 60,3 60,3 60,3 60,3 60,3 60,3 76,1 76,1 76,1 88,9 88,9

Légende

* Conditions nominales : entrée-sortie d’eau évaporateur = 12°C/7°C, température d’air extérieur = 35°C (1) A la livraison, le prégonflage des vases maintient la membrane plaquée en partie haute du vase. Pour permettre une libre variation du volume d'eau, adapter la

pression du gonflage à une pression proche ce celle de la hauteur statique de l'installation (voir ci-après), remplir l'installation d'eau (en purgeant l'air) à une pression supérieure de 10 à 20 kPa à celle du vase. Hauteur statique (m) - Pression (bar) - Pression (kPa)

5 - 0,5 - 50 / 10 - 1 - 100 / 15 - 1,5 - 150 / 20 - 2 - 200 / 25 - 2,5 - 250

48,3 tr/s

mâle

5 - CARACTÉRISTIQUES ÉLECTRIQUES

30RA sans module hydraulique (R407C) 040 050 060 070 080 090 100 120 140 160 200 240 Circuit puissance

T ension nominale V-ph-Hz 400-3-50 Plage de tension V 360-440

Alimentation du circuit de commande Le circuit de commande est alimenté par un transformateur présent monté dans l’unité Puissance absorbée maxi de l’unité* k W 20,3 24,6 30,1 35,2 39,9 44,1 49,6 60,5 70,6 79,6 104,2 124,9 Intensité nominale de l’unité** A 27,9 34,7 41,1 47 54,3 62,7 69,1 82,3 94,1 108,6 140,2 168,7 Intensité maximum de l’unité à 360 V*** A 36,9 45,6 54,9 62,7 72,4 82,6 91,9 109,8 125,4 144,8 185,4 222,9 Intensité maximum de l’unité à 400 V**** A 33,6 41,4 49,7 56,9 65,6 75,1 83,4 99,5 113,9 131,3 168,6 202,8 Intensité maximum au démarrage : Unité standard † A 158,4 151 168,9 176,1 190,4 199,8 208,1 218,6 233 256,1 293,4 327,6 Unité avec option démarreur électronique †† A 99 101 113 120 128 -------

Tenue et protection des court-circuits Voir tableau correspondant page suivante

Légende :

* Puissance absorbée, compresseur(s) + ventilateur(s) aux limites de fonctionnement de chaque unité.(Entrée/Sortie d’eau = 15°C /10°C, température de

condensation maximum de 67,8 °C et à la tension nominale de 400 V) Indications portées sur la plaque signalétique de l’unité.

** Intensité nominale de fonctionnement de l’unité aux conditions suivantes: Entrée/Sortie d’eau évaporateur 12°C/ 7°C, température d’air extérieur 35°C. Les

intensités sont données à la tension nominale de 400V. *** Intensité maximum de fonctionnement de l’unité à la puissance absorbée maximum de l’unité et sous 360 V **** Intensité maximum de fonctionnement de l’unité à la puissance absorbée maximum de l’unité et sous 400V (Indications portées sur la plaque signalétique de l’unité) † Intensité maximum de démarrage à la tension nominale de 400 V avec compresseur en démarrage direct (courant de service maximum du ou des plus petits

compresseurs + intensités du ou des ventilateurs + intensité rotor bloqué du plus gros compresseur). †† Intensité maximum de démarrage à la tension nominale de 400 V avec compresseur équipé de démarreur électronique (courant de service maximum du ou des plus

petit(s) compresseur(s) + intensité du ou des ventilateur(s) + intensité limitée au démarrage du plus gros compresseur).

Module hydraulique 040 050 060 070 080 090 100 120 140 160 200 240 Pompe simple

Puissance sur l'arbre kW 0,75 0,75 0,75 0,75 1,1 1,1 1,1 1,85 1,85 1,85 5,5 5,5 Puissance absorbée (1) kW 1,1 1,1 1,1 1,1 1,4 1,4 1,4 2,5 2,5 2,5 6,6 6,6 Intensité maximum à 400V (2) A 2,1 2,1 2,1 2,1 3,1 3,1 3,1 5 5 5 10,9 10,9

Pompe double

Puissance sur l'arbre kW 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 3 3 3 5,5 5,5 Puissance absorbée (1) kW 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 4 4 4 6,6 6,6 Intensité maximum à 400V (2) A 4,7 4,7 4,7 4,7 4,7 4,7 4,7 6,6 6,6 6,6 10,9 10,9

Nota: Les puissances absorbées des pompes à eau sont données pour indication seulement (1)Pour obtenir la puissance absorbée maximum d’une unité avec module hydraulique,ajouter la puissance absorbée maximum de l’unité* à la puissance de la pompe (1) (2) Pour obtenir l’intensité maximum de fonctionnement d’une unité avec module hydraulique,ajouter l’intensité maximum de l’unité**** à l’intensité de la pompe (2)

Page 12

T ableau de répartition des compresseurs et données électriques pour les unités Standard

COMPRESSEUR (R407C) UNITE 30RA Standard

Référence I Nom I Max LRA* Circuit 040 050 060 070 080 090 100 120 140 160 200 240

DQ 12 CA 001EE 14 19,1 130 A A1 DQ 12 CA 002EE 16,2 22,1 130 A A2 A1 A1 DQ 12 CA 031EE 21,9 28,3 145 A A2 A1+A2 A2 A1+A2 DQ 12 CA 036EE 24,5 32,8 155 A A1 A1+A2 A1 A1 A1+A2 A1+A2

Légende:

I Nom Intensité (A) nominale aux conditions Eurovent (voir définition des conditions dans intensité nominale de l'unité) I Max Intensité (A) de fonctionnement maximum à 360 V LRA Intensité (A) rotor bloqué * Intensité rotor bloqué LRA est réduite de 40 % avec l'option 25 (démarreur électronique), le temps maximum de démarrage du compresseur < 0,8 secondes.

BB1 BB2B1B1 B B2 B2 B1+B2

B B1+B2

B1+B2+B3 B1+B2+B3

A1+A2+A3

T enue et protection des court-circuits

Unités Tenue court-circuits courte durée (1s) Avec fusible Autres fusibles Autre type de protection

040-080 5 / 7,5 80A gL:50 100A gL:30 19200/12

090-160 8 / 15 160A gL:100 200A gL:35 155000/20 200 8 / 15 200A gL:100 224A gL:40 280000/20

240 8 / 15 250A gL:50 N/A 550000/25

Note : * Cette valeur correspond à la capacité de l’interrupteur sectionneur de tête et du système de barres de distribution puissance (si existant) et du circuit de

protection, dans la machine standard.

** Si le court-circuit présumé est supérieur, l’unité peut être protégée avec le fusible indiqué,à pour le niveau spécifié.

Ces fusibles (non fournis sur les unités Carrier) sont ceux recommandés, à monter en amont de la machine. Pour les unités 40 à 160 un interrupteur fusible, équipé de fusibles, peut être installé en lieu et place de l’interrupteur standard de la machine. Cette intervention est à réaliser sur site, contacter le service local ou un électricien qualifié. Pour les unités 200 et 240 l’installation nécessite un reperçage du coffret, un changement de la porte de façade et un jeu de barres, ceci pour installer l'interrupteur fusible de dimensions supérieures à celles de l’interrupteur standard. A commander en version spéciale d’usine, contacter votre correspondant Carrier.

Liste des composants recommandés, référence de marque Siemens :

Unités Interrupteur fusible Protection contre Poignée de commande Fusibles NH Nouveau niveau de protection avec

040-080 80A: 3KL7114-3AA00 3KX71-32-1AA00 A récupérer sur l'interrupteur 80A 00gL: 3NA3 824 qt 3 100 090-160 160A: 3KL7123-3DA00 3KX71-32-2AA00 de la machine standard 160A 00gL: 3NA3 836 qt 3 5 0

200-240 200A: 3KL7131-3AA00 3KX71-32-3AA00 et 3KX7112-4AA00 200A 1gL: 3NA3 140 qt 3 200A gL: 50

240 315A: 3KL7141-3AA00 3KX71-32-4AA00 et 3KX7112-4AA00 315A 2gL: 3NA3 252 qt 3 315A gL: 40

Sans fusible Valeur Eff / Crête (kA) * Valeur Eff (kA) ** Valeur Eff (kA) *** I²t (A²s) / limite Crête (kA) ****

125A gL:25 160A gL:6

250A gL:35

le toucher Interrupteur-Fusible Valeur Eff kA**

3KX71-31-3AA00 et 224A 1gL: 3NA3 142 qt 3 224A gL: 50 3KX71-31-3AB00 250A 1gL: 3NA3 144 qt 3 250A gL: 50

224A & 250A: 3KL7132-3AA00

400A: 3KL7142-3AA00 3KX71-31-4AA00 et 400A 2gL: 3NA3 260 qt 3 400A gL: 30

3KX71-31-4AB00

** * Indique les nouvelles valeurs de protection avec des fusibles supérieurs à ceux spécifiés dans la colonne précédente.Si de tels fusibles sont présents sur

l'installation électrique en amont de la machine, ils conviennent à la protection contre les courts-circuits pour le niveau spécifié, sans protection complémentaire.

**** Si une autre protection que les fusibles recommandés ci-dessus est déjà prévue sur l’installation, pour ne pas nécessiter de protection complémentaire, elle doit

avoir les caractéristiques spécifiées, de contrainte thermique I²t et d’effet de limitation, pour le court circuit présumé. Si elle ne possède pas ces caractéristiques spécifiées, une des protections fusibles spécifiées dans les colonnes précédentes doit être installée.

Page 13

Caractéristiques électriques - Nota:

• Les unités 30RA 040 à 240 n’ont qu’un seul point de raccordement puissance localisé sur le sectionneur général.

• Le coffret électrique contient en standard: Un sectionneur général, les équipements de démarrage et de protection des moteurs de chaque compresseur, de(s) ventilateur(s) et de la pompe. Les éléments de régulation.

• Raccordement sur chantier :

Tous les raccordements au réseau et les installations électriques doivent être effectués en conformité avec les directives applicables au lieu d'installation.

• Les unités Carrier 30RA sont conçues pour un respect aisé de ces directives, la norme européenne EN 60204-1 (sécurité des machines - équipement électrique des machines - première partie: règles générales - équivalent à CEI 60204-1) étant prise en compte, pour concevoir les équipements électriques de la machine.

Important:

• Généralement, la recommandation de la Commission Electrotechnique Internationale (CEI 60364) est reconnue pour répondre aux exigences des directives d'installation. La norme EN 60204-1 est un bon moyen de répondre aux exigences (§1.5.1) de la directive machine.

• L'annexe B de la norme EN 60204-1 permet de décrire les caractéristiques électriques sous lesquelles les machines fonctionnent.

1. Les conditions de fonctionnement des unités 30RA sont décrites ci-dessous:

• Environnement* - La classification de l'environnement est décrite dans la norme EN 60721 - équivalent à CEI 60721):

- installation à l'extérieur*,

- gamme de température ambiante: - 10°C à + 45°C +/- 1°C selon l’unité,

classification 4K3*

- altitude: ≤ 2000 m,

- présence de corps solides: classification 4S2 (présence de poussières non significatives)*,

- présence de substances corrosives et polluantes, classification 4C2 (négligeable),

- vibrations, chocs: classification 4M2.

• Compétence des personnes: classification BA4* (personnel qualifié - CEI

60364).

2. Variations de fréquence de l'alimentation puissance: ± 2 Hz.

3. Le conducteur Neutre (N) ne doit pas être connecté directement à l’unité (utilisation de transformateurs si nécessaire.)

4. La protection contre les surintensités des conducteurs d'alimentation n'est pas fournie avec l'unité.

5. Le ou les interrupteurs - sectionneurs montés d’usine, sont des sectionneurs du type: apte à l’interruption en charge conforme à EN 60947-3 (équivalent à CEI 60947-3)

6. Les unités sont conçues pour être raccordées sur des réseaux type TN (CEI

60364). En cas de réseaux IT, la mise à la terre ne peut se faire sur la terre du réseau. Prévoir une terre locale, consulter les organismes locaux compétents pour réaliser l’installation électrique.

Attention Si les aspects particuliers d'une installation nécessitent des caractéristiques différentes de celles listées ci-dessus (ou non évoquées), contacter votre correspondant Carrier.

* Le niveau de protection requis au regard de cette classification est IP43BW

(selon le document de référence CEI 60529). Toutes les unités 30RA étant IP44CW remplissent cette condition de protection.

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6 - DONNÉES D'APPLICA TION

6.5 - Volume de la boucle d'eau

6.1 - Plage de fonctionnement

Evaporateur Minimum ° C Maximum °C

T emp entrée d'eau (au démarrage) 7,8 † 30 T emp sortie d'eau (en fonctionnement) 5 †† 15 T emp entrée d'eau (à l'arrêt) - 55

Condenseur

T emp entrée d'air -10 ‡ 46 ‡

Notes

Ne pas dépasser la température maximum de fonctionnement

† Pour une application nécessitant un fonctionnement à moins de 7,8°C,

contacter Carrier SA

†† Pour une application nécessitant un fonctionnement à moins de 5°C, l'emploi

d'antigel est nécessaire sur les unités.

‡ Températures maximales ambiantes: dans le cas du stockage et du transport

des unités 30RA les températures mini et maxi à ne pas dépasser sont -20°C et 55°C. Il est recommandé de prendre en considération ces températures dans le cas du transport par container.

6.2 - Débit d'eau à l'évaporateur

30RA Standard Débit d'eau à l'évaporateur

Débit mini, l/s Débit max*, l/s Débit max**, l/s

Pompe simple Pompe double

040 1,1 3,5 4,4 3,7 050 1,1 4 5,2 4,6 060 1,4 4,4 6 5,8 070 1,5 4,6 6,4 6,4 080 1,7 5,5 6,8 7,3 090 2,7 5,6 6,9 7,6 100 3 5,8 7,4 8,8 120 3,6 8,5 10,5 10,8 140 4,2 8,8 11,4 12,7 160 4,8 9,1 11,9 14,4 200 5,6 15,3 15,3 19,1 240 6,8 23,4 23,4 24,2

6.5.1 - Volume minimum de la boucle d’eau

Le volume minimum de la boucle d'eau, en litre, est donné par la formule suivante : Volume = CAP (kW) x N* = litres, où CAP est la puissance nominale de refroidissement à la condition nominale d'utilisation.

Application N* Conditionnement d'air

30 RA 040 3,5 30 RA 050 à 240 2,5

Refroidissement process industriel

30 RA 040 à 240 (Voir note)

NOTE: Pour les applications de process industriels où il est nécessaire d'obtenir une stabilité importante au niveau de la température d'eau les valeurs citées ci-dessus doivent être augmentées.

Ce volume est nécessaire pour obtenir stabilité et précision de la température. Pour obtenir ce volume, il peut être nécessaire d'ajouter un réservoir de stockage sur le circuit. Ce réservoir sera équipé de chicanes afin de permettre le mélange du liquide (eau ou saumure). Se reporter aux exemples ci-dessous.

Mauvais

Bon

Légende

* Débit maximum correspondant à une pression disponible de 50kPa (unité

avec module hydraulique).

** Débit maximum correspondant à une perte de charge de 100kPa dans

l'échangeur à plaques (unité sans module hydraulique).

6.3 - Débit d'eau minimum

Si le débit de l'installation est inférieur au débit minimum, il peut y avoir une recirculation du débit de l'évaporateur, et un risque d'encrassement excessif.

6.4 - Débit d'eau maximum à l'évaporateur

Il est limité: par la perte de charge admissible à l'évaporateur. De plus, il doit assurer un ∆T minimum à l'évaporateur de 2,8 K, ce qui correspond à un débit de 0,9 l/s par kW.

Mauvais Bon

6.5.2 - Volume maximum de la boucle d’eau

Les unités avec module hydraulique intègrent un vase d’expansion qui limite le volume de la boucle d’eau. Le tableau ci-dessous donne le volume maximum de la boucle pour de l’eau pure ou de l’éthylène glycol avec différentes concentrations.

30 RA 040-080 30 RA 090-160 30 RA 200-240

(en litres)

Eau pure 600 1500 2000 EG 10% 450 1200 1600 EG 20% 400 1000 1400 EG 35% 300 800 1000

EG: Ethylène Glycol

Page 15

6.6 - Plage de fonctionnement à pleine charge et charges partielles.

˚C

46 45

44.5 44

T empérature d'entrée d'air

-10

0510

T empérature de sortie d'eau évaporateur

Légende

Plage de fonctionnement avec solution antigel obligatoire et configuration spéciale de la régulation Pro-Dialog.

Notes

1 Evaporateur T = 5 K 2 L'évaporateur et la pompe du circuit hydraulique sont protégés contre le gel

jusqu'à -10°C

˚C

6.7 - Pertes de charge dans les échangeurs à plaques

10000

2 3

1000

100

Perte de charge (kPa)

5 6 7

8 9

Légende

1 30 RA 040 2 30 RA 050 3 30 RA 060 4 30 RA 070 5 30 RA 080 6 30 RA 090 7 30 RA 100 8 30 RA 120 9 30 RA 140 10 30 RA 160 11 30 RA 200 12 30 RA 240

11040

Débit d'eau (l/s)

3020

Page 16

7 - RACCORDEMENT ÉLECTRIQUE

8.5

7.1 - Coffret électrique 30RA 040 - 080

347

30RA 090 - 160

333368

5.5

589

552 499

Légende

1 Sectionneur général PE Prise de terre S Section du câble d'alimentation puissance (voir tableau chapitre

"Section des câbles recommandée"). X Position du sectionneur par rapport au côté de l'unité Y Position du coffret électrique par rapport au bas de l'unité

X (mm) Y (mm)

Unités 040 - 080 190 762 Unités 090 - 160 1415 762 Unités 200 - 240 1161 1107

222 170 132

363

402

441

Page 17

30RA200 - 240

8.5

783 718

652

Légende

1 Sectionneur général PE Prise de terre S Section du câble d'alimentation puissance (voir tableau chapitre

"Section des câbles recommandée"). X Position du sectionneur par rapport au côté de l'unité Y Position du coffret électrique par rapport au bas de l'unité

X (mm) Y (mm)

Unités 040 - 080 190 762 Unités 090 - 160 1415 762 Unités 200 - 240 1161 1107

NOTES

Les unités 30RA 040 à 240 n'ont qu'un seul point de raccordement puissance localisé sur le sectionneur général. Avant le raccordement des câbles électriques de puissance, vérifier impérativement l'ordre correct des 3 phases (L1 - L2 - L3). Plans non contractuels. Consulter les plans dimensionnels certifiés fournis avec l'unité ou disponibles sur demande.

324

258

193

365

404

442

7.2 - Alimentation électrique

L’alimentation électrique doit être conforme à la spécification sur la plaque d’identification du refroidisseur. La tension d’alimentation doit être comprise dans la plage spécifiée sur le tableau des données électriques. En ce qui concerne les raccordements, consulter les schémas de câblage.

A VERTISSEMENT : Le fonctionnement du refroidisseur avec une tension d’alimentation incorrecte ou un déséquilibre de phase excessif constitue un abus qui annulera la garantie Carrier. Si le déséquilibre de phase dépasse 2% pour la tension, ou 10% pour le courant, contacter immédiatement votre organisme local d’alimentation électrique et assurezvous que le refroidisseur n’est pas mis en marche avant que des mesures rectificatives aient été prises.

7.3 - Déséquilibre de phase de tension (%)

100 x déviation max. à partir de la tension moyenne

Tension moyenne

Exemple :

Sur une alimentation de 400 V - triphasée - 50 Hz, les tensions de phase individuelles ont été ainsi mesurées : AB = 406 V ; BC = 399 V; AC = 394 V Tension moyenne = (406 + 399 + 394)/3 = 1199/3

= 399.7, soit 400 V

Calculer la déviation maximum à partir de la moyenne 400 V: (AB) = 406 - 400 = 6 (BC) = 400 - 399 = 1 (CA) = 400 - 394 = 6

moteur

La déviation maximum à partir de la moyenne est de 6 V. Le pourcentage de déviation le plus élevé est de: 100 x 6/400 = 1,5%, ceci est inférieur au 2% autorisé et est par conséquent acceptable.

Page 18

8 - SECTION DES CABLES RECOMMANDEE

8.1 - Câblage de commande sur site

Le dimensionnement des câbles est à la charge de l’installateur en fonction de caractéristiques et réglementations propres à chaque site d’installation, ce qui suit est donc seulement donné à titre indicatif et n’engage sous aucune forme la responsabilité de CARRIER. Le dimensionnement des câbles effectué, l’installateur doit déterminer à l’aide du plan dimensionnel certifié, la facilité de raccordement et doit définir les adaptations éventuelles à réaliser sur site. Les connexions livrées en standard, pour les câbles d’arrivée puissance client, sur l’interrupteur/sectionneur général sont conçues pour recevoir en nombre et en genre les sections définies dans le tableau ci-dessous. Les calculs ont été effectués en utilisant le courant maximum possible sur la machine (voir tableau des caractéristiques électriques) et les modes de poses normalisés, selon CEI 60364 tableau 52C.

- Pour les unités 30RA s’installant à l’extérieur les modes de poses normalisés suivants ont été retenus: N°17: Lignes aériennes suspendues et N° 61: Conduit enterré avec coefficient de transfert du terrain de 20. L’étude a pris en compte les câbles en isolant PVC ou XLPE, à âme cuivre. Une température maximum de 46°C d’ambiance est prise en compte. La longueur de câble mentionnée limite la chute de tension < à 5% (longueur (L) en mètre - voir tableau cidessous).

Consulter le manuel concernant la régulation "30RA/RH 30RY/RYH "B" - Régulation Pro-Dialog Plus" et le schéma de câblage électrique certifié fourni avec l’unité pour le câblage de commande sur site des éléments suivants:

- Marche/Arrêt de l'unité

- Sélection du mode Chaud/Froid

- Choix du point de consigne

- Asservissement client - (exemple: contact auxiliaire du contacteur de pompe d'eau glacée)

- Report d'alarme général circuit A et circuit B

IMPORTANT: Avant le raccordement des câbles électriques de puissance (L1 - L2 - L3), vérifier impérativement l’ordre correct des 3 phases avant de procéder au raccordement sur l’interrupteur sectionneur principal.

Unités S Min. (mm2) Type de câble L (m) S Max. (mm2) Type de câble L (m) Standard (R407C) par phase par phase

30 RA 040 1x 6 XLPE Cu 9 0 1x 16 PVC Cu 24 5 30 RA 050 1x 6 XLPE Cu 8 0 1x 25 PVC Cu 30 0 30 RA 060 1x 10 XLPE Cu 1 10 1x 2 5 PVC Cu 3 0 0 30 RA 070 1x 10 XLPE Cu 10 0 1x 35 PVC Cu 3 10 30 RA 080 1x 16 XLPE Cu 12 5 1x 50 PVC Cu 3 50 30 RA 090 1x 16 XLPE Cu 11 5 1x 70 PVC Cu 3 80 30 RA 100 1x 25 XLPE Cu 14 5 1x 70 PVC Cu 3 80 30 RA 120 1x 25 XLPE Cu 13 5 1x 95 PVC Cu 4 10 30 RA 140 1x 35 XLPE Cu 15 0 1x 120 PVC Cu 4 3 5 30 RA 160 1x 50 XLPE Cu 18 0 1x 120 XLPE Cu 4 00 30 RA 200 1x 70 XLPE Cu 18 0 1x 150 XLPE Cu 3 35 30 RA 240 1x 70 XLPE Cu 18 0 1x 185 XLPE Cu 3 45

Légende

S Section du câble d'alimentation puissance (voir schéma du chapitre "raccordement électrique").

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9 - RACCORDEMENTS EN EAU

Pour le raccordement en eau des unités, se référer aux plans dimensionnels certifiés livrés avec la machine montrant les positions et dimensions de l’entrée et de la sortie d’eau. Les tuyauteries ne doivent transmettre aucun effort axial, radial aux échangeurs et aucune vibration. L’eau doit être analysée ; le circuit réalisé doit inclure les éléments nécessaires au traitement de l’eau: filtres, additifs, échangeurs intermédiaires, purges, évents, vanne d’isolement, etc, en fonction des résultats, afin d'éviter corrosion (exemple: la blessure de la protection de surface des tubes en cas d'impuretés dans le fluide), encrassement, détérioration de la garniture de la pompe...

Avant toute mise en route, vérifier que le fluide caloporteur est bien compatible avec les matériaux et le revêtement du circuit hydraulique. En cas d'additifs ou de fluides autres que ceux préconisés par Carrier s.a., s'assurer que ces fluides ne sont pas considérer comme des gaz et qu'ils appartiennent bien au groupe 2, ainsi que défini par la directive 97/23/CE.

Préconisations de Carrier s.a. sur les fluides caloporteurs:

• Pas d'ions ammonium NH4+ dans l'eau, très néfaste pour le cuivre. C'est l'un des facteurs le plus important pour la durée de vie des canalisations en cuivre. Des teneurs par exemple de quelques dizaines de mg/l vont corroder fortement le cuivre au cours du temps.

• Les ions chlorures Cl- sont néfastes pour le cuivre avec risque de perçage par corrosion par piqûre. Si possible en dessous de 10mg/l.

• Les ions sulfates SO

peuvent entraîner des corrosions

perforantes si les teneurs sont supérieures à 30mg/l

• Pas d'ions fluorures (<0,1 mg/l)

• Pas d'ions Fe2+ et Fe3+ si présence non négligeable d'oxygène dissous. Fer dissous < 5mg/l avec oxygène dissous < 5mg/l.

• Silice dissous: la silice est un élément acide de l'eau et peut aussi entraîner des risques de corrosion. Teneur < 1mg/l

• Dureté de l'eau: TH > 5°F. Des valeurs entre 10 et 25 peuvent être préconisées. On facilite ainsi des dépôts de tartre qui peuvent limiter la corrosion du cuivre. Des valeurs de TH trop élevées peuvent entraîner au cours du temps un bouchage des canalisations. Le titre alcali métrique total (TAC) en dessous de 100 est souhaitable.

• Oxygène dissous: Il faut proscrire tout changement brusque des conditions d'oxygénation de l'eau. Il est néfaste aussi bien de désoxygéner l'eau par barbotage de gaz inerte que de la sur-oxygéner par barbotage d'oxygène pur. Les perturbations des conditions d'oxygénation provoquent une déstabilisation des hydroxydes cuivrique et un relargage des particules.

• Résistivité - Conductivité électrique: Plus la résistivité sera élevée plus la vitesse de corrosion aura tendance à diminuer. Des valeurs au-dessus de 3000 ohms/cm sont souhaitables. Un milieu neutre favorise des valeurs de résistivité maximum. Pour la conductivité électrique des valeurs de l'ordre de 200-600 S/cm peuvent être préconisées.

• pH: Cas idéal pH neutre à 20-25°C (7 < pH < 8).

ATTENTION: le remplissage, le complément ou la vidange du circuit d'eau doit être réalisé par des personnes qualifiées en utilisant les purges à air et avec un matériel adapté aux produits. Les remplissages et les vidanges en fluide caloporteur se font par des dispositifs qui doivent être prévus sur le circuit hydraulique par l'installateur. Il ne faut jamais utiliser les échangeurs de l'unité pour réaliser des compléments de charge en fluide caloporteur.

9.1 - Précautions et recommandation d’utilisation

Le circuit d’eau doit présenter le moins possible de coudes et de tronçons horizontaux à des niveaux différents, les principaux points à vérifier pour le raccordement sont indiqués cidessous.

• Respecter le raccordement de l’entrée et de la sortie d’eau repérée sur l’unité.

• Installer des évents manuels ou automatiques aux points hauts du circuit.

• Maintenir la pression du circuit en utilisant un détendeur et installer une soupape de sécurité ainsi qu'un vase d’expansion. Les unités avec le module hydraulique incluent la soupape et le vase d’expansion.

• Installer des thermomètres dans les tuyauteries d’entrée et de sortie d’eau.

• Installer des raccords de vidange à tous les points bas pour permettre la vidange complète du circuit.

• Installer des vannes d’arrêt près des raccordements d’entrée et de sortie d’eau.

• Utiliser des raccords souples pour réduire la transmission des vibrations.

• Isoler les tuyauteries après essais de fuite pour empêcher la transmission calorifique et les condensats.

• Envelopper les isolations d’un écran antibuée.

• Si la tuyauterie d'eau externe à l'unité se trouve dans une zone où la température ambiante est susceptible de chuter en dessous de 0°C, il faut isoler et placer un réchauffeur électrique sur toute la tuyauterie. Les tuyauteries internes des unités sont protégées jusqu’à –20°C.

NOTE: Il est obligatoire d’installer un filtre à tamis pour les unités non équipées du module hydraulique au plus prêt de l’échangeur et dans un endroit facilement accessible pour pouvoir être démonté et nettoyé. Les unités avec module sont équipées de ce type de filtre. L'ouverture de maille de ce filtre sera de 1,2 mm. A défaut l’échangeur à plaques pourrait s’encrasser rapidement à la première mise en route car il remplirait la fonction de filtre et le bon fonctionnement de l’unité serait affecté (diminution du débit d’eau par l’augmentation de la perte de charge). Avant la mise en route de l'installation, bien vérifier que les

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circuits hydrauliques sont raccordés aux échangeurs appropriés (pas d'inversion entre évaporateur et condenseur par exemple). Ne pas introduire dans le circuit caloporteur de pression statique ou dynamique significative au regard des pressions de service prévues. Les produits éventuellement ajoutés pour l'isolation thermique des récipients lors des raccordements hydrauliques, doivent être chimiquement neutre vis à vis des matériaux et des revêtements sur lesquels ils sont apposés. C'est le cas pour les produits fournis d'origine par Carrier s.a.

9.2 - Connexions hydrauliques

Le schéma page suivante illustre une installation hydraulique typique. Lors du remplissage du circuit hydraulique utiliser les purges en air pour évacuer toute poche d'air résiduelle.

9.3 - Protection contre le gel

L’ échangeur à plaques ainsi que les tuyauteries et la pompe du module hydraulique peuvent être endommagés par le gel malgré la protection antigel intégrée existant sur les unités.

IMPORTANT: Suivant les conditions atmosphériques de votre région si vous mettez l'unité hors tension en hiver, vous devez:

- Ajouter de l’éthylène glycol avec une concentration adéquate pour protéger l’installation jusqu’à une température de 10 K en dessous de la température la plus basse susceptible d’exister localement.

- Eventuellement, vidanger si la période de non utilisation est longue et introduire par sécurité de l’éthylène glycol dans l’échangeur par le raccord de la vanne de purge situé sur l’entrée d’eau. Au début de la saison suivante, remplir à nouveau d’eau additionnée du produit d’inhibition.

- Pour l’installation des équipements auxiliaires, l’installateur devra se conformer aux principes de base, notamment en respectant les débits minimums et maximums qui doivent être compris entre les valeurs citées dans le tableau des limites de fonctionnement (données d’application).

- Afin d'éviter la corrosion par aération différentielle, il faut mettre sous azote tout circuit caloporteur vidangé pour une période dépassant 1 mois. Si le fluide caloporteur ne respecte pas les préconisations Carrier S.A, la mise sous azote doit être immédiate.

Cette protection contre le gel de l’échangeur à plaques et de tous les composants du module hydraulique est assurée jusqu’à –20°C par des réchauffeurs alimentés automatiquement et un cyclage de la pompe.

Ne jamais mettre hors tension les réchauffeurs de l’évaporateur et du circuit hydraulique ou la pompe, sous peine de ne plus assurer la protection hors gel. Pour cela il est impératif de laisser le sectionneur général de l’unité (QS101) ainsi que le disjoncteur auxiliaire de protection (QF101) des réchauffeurs fermés (voir schéma électrique pour la localisation de QS et QF 101). Pour un maintien hors gel jusqu'à -20°C, il est impératif de permettre une circulation d'eau dans le circuit hydraulique, la pompe se mettant en route (se déclenchant) périodiquement. Dans le cas d'une isolation par vanne de l'installation, il faudra impérativement installer un by-pass comme indiqué cidessous.

Position Hiver

Légende

A Unité B Réseau eau F Fermé O Ouvert

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Schéma de principe du circuit hydraulique

Légende

Composants du module hydraulique et de l’unité 1 Filtre à tamis (Victaulic) 2 Vase d’expansion 3 Soupape de sécurité 4 Pompe à pression disponible 5 Vanne de purge et de prise de pression (voir Manuel d’installation) 6 Manomètre pour lecture de la perte de charge échangeur à plaques (à isoler

par vanne n°5 lorsque non utilisé). 7 Purge d’air du système 8 Détecteur de débit 9 Vanne de réglage du débit d’eau 10 Echangeur à plaques 11 Réchauffeur pour mise hors gel de l’évaporateur

Composants de l’installation 12 Purge d’air 13 Doigt de gant température 14 Raccord flexible 15 V annes d’arrêt 16 Bouchon de vidange eau du sytème (sur tube de connexion livré dans la

machine) 17 Manomètre 18 Vanne by pass pour protection anti-gel (si fermeture des vannes 15 en hiver) 19 V anne de remplissage

------ Module hydraulique (unité avec module hydraulique)

Nota:

Les unités sans module hydraulique (option) sont équipées du détecteur de

débit et d’un réchauffeur de tuyauterie interne

Module hydraulique

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10 - RÉGLAGE DU DÉBIT D'EAU NOMINAL DE L'INSTALLA TION

Les pompes de circulation d'eau des unités 30 RA ont été dimensionnées pour permettre aux modules hydrauliques de répondre à toutes les configurations possibles en fonction des conditions spécifiques d'installation c'est-à-dire pour différents écarts de température entre l'entrée et la sortie d'eau (Delta T°) à pleine charge pouvant varier de 3 à 10 K. Cette différence de température requise entre l'entrée et la sortie d'eau détermine le débit nominal de l'installation. Il est indispensable avant toute chose de connaître le débit nominal de l'installation pour effectuer le réglage de celui-ci à l'aide de la vanne manuelle fournie dans le module sur la tuyauterie de sortie d'eau (repère 9 sur le schéma de principe du circuit hydraulique).

Lecture pression d'entrée d'eau

Lecture sortie d'eau

Cette vanne de réglage du débit permet, grâce à la perte de charge qu'elle génère sur le réseau hydraulique, de caler la courbe pression /débit réseau, sur la courbe pression/débit pompe, pour obtenir le débit nominal au point de fonctionnement désiré (voir exemple pour Unité 30 RA 100). On utilisera la lecture de la perte de charge dans l'échangeur à plaques comme moyen de contrôle et de réglage du débit nominal de l'installation. Cette lecture est réalisable grâce au manomètre relié à l'entrée et la sortie d'eau de l'échangeur.

Utiliser la spécification ayant servi à la sélection de l'unité pour connaître les conditions de fonctionnement de l'installation et en déduire le débit nominal ainsi que la perte de charge de l'échangeur à plaques aux conditions spécifiées. Si ces informations ne sont pas disponibles à la mise en route de l'installation contacter le bureau d'études responsable de l'installation pour les obtenir. Ces caractéristiques peuvent être obtenues soit dans la littérature technique avec les tables de performances des unités pour un delta T de 5 K à l'évaporateur, soit à l'aide du programme de sélection " Catalogue électronique " pour toutes conditions de delta T° différents de 5 K dans la plage de 3 à 10 K.

10.1 - Procédure de réglage du débit d'eau

La perte de charge totale de l'installation n'étant pas connue précisément à la mise en service il est nécessaire d'ajuster le débit d'eau avec la vanne de réglage fournie pour obtenir le débit spécifique de l'installation.

Procéder comme suit :

Ouvrir la vanne totalement (sens inverse des aiguilles d'une montre, environ 9 tours) Mettre la pompe en route en utilisant la commande de marche forcée (consulter le manuel de régulation) et laisser tourner la pompe pendant 2 heures consécutives pour dépolluer le circuit hydraulique de l'installation (présence de contaminants solides).

Lire la perte de charge de l'échangeur à plaques par différence de lecture sur le manomètre relié à l'entrée puis à la sortie de l'échangeur à plaques par l'intermédiaire des robinets (cf schémas ci-après) comparer cette valeur après 2 heures de fonctionnement.

Purge d'air

Légende

O Ouvert F Fermé

Entrée d'eau Sortie d'eau

Manomètre

Note: valables pour unités 040 à 160

Si la perte de charge a diminué ceci signifie que le filtre à tamis doit être démonté et nettoyé car le circuit hydraulique était chargé de particules solides. Dans ce cas fermer les vannes d'arrêt sur l'entrée et la sortie d'eau et démonter le filtre à tamis après avoir vidanger la partie hydraulique de l'unité. Renouveler si nécessaire jusqu'à éliminer l'encrassement du filtre. Purger l'air du circuit (cf schéma "Purge d'air"). Une fois le circuit dépollué lire les pressions sur le manomètre (Pression d'entrée - Pression de sortie d'eau) exprimées en bar et convertir cette valeur en Kpa (en multipliant par 100) pour connaître la perte de charge de l'échangeur à plaques. Comparer la valeur obtenue à la valeur théorique de la sélection.

Page 23

Si la perte de charge lue est supérieure à la valeur spécifiée,

100

125

150

175

200

6810

cela signifie que le débit dans l'échangeur à plaques (et donc dans l'installation) est trop élevée. La pompe fournit un débit trop élevé compte tenu de la perte de charge globale de l'installation. Dans ce cas fermer la vanne de réglage de 1 tour et lire la nouvelle différence de pression. Procéder par approche successive en fermant la vanne de réglage de façon à obtenir la perte de charge spécifique correspondant au débit nominal au point de fonctionnement requis de l'unité.

- Si le réseau possède une perte de charge trop élevée par rapport à la pression statique disponible délivrée par la pompe, le débit d'eau résultant sera diminué, et l'écart de température entre l'entrée et la sortie d'eau du module hydraulique sera augmenté.

Pour diminuer les pertes de charge du réseau hydraulique de l'installation, il est nécessaire:

- de diminuer les pertes de charges singulières au maximum (coudes, déviations, accessoires, etc.)

- d'utiliser un diamètre de tuyauterie correctement dimensionné.

- d'éviter au maximum les extensions des systèmes hydrauliques.

Exemple: 30RA 100 aux conditions EUROVENT 4,8 l/s

Perte de charge, kPa

Débit d'eau, l/s

Légende

1 Courbe pompe 30 RA 100 2 Perte de charge échangeur à plaques (à mesurer sur le manomètre installé

sur l'entrée et la sortie d'eau) 3 Perte de charge de l'installation avec vanne de réglage grande ouverte 4 Perte de charge de l'installation après réglage de la vanne pour obtenir le

débit nominal.

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10.2 - Courbe pression/débit des pompes Pompes simples

325

300

275

250

225

200

175

150

Pression fournie - kPa

125

100

0 2 4 6 8101214161820222426

Débit d'eau, l/s

Légende

1 30 RA 040 à 070 2 30 RA 080 à 100 3 30 RA 120 à 160 4 30 RA 200 à 240

Pompes doubles

Pression fournie - kPa

325

300

275

250

225

200

175

150

125

100

Légende

1 30 RA 040 à 100 2 30 RA 120 à 160 3 30 RA 200 à 240

0 2 4 6 8101214161820222426

Débit d'eau, l/s

Page 25

10.3 - Pression statique disponible pour l'installation Pompes simples

325 300 275 250 225 200 175 150 125 100

Pression statique disponible - kPa

75 50

0 2 4 6 810121416182022

Légende

1 30 RA 040 2 30 RA 050 3 30 RA 060 4 30 RA 070 5 30 RA 080 à 090 6 30 RA 100 7 30 RA 120 8 30 RA 140 9 30 RA 160 10 30 RA 200 11 30 RA 240

Pompes doubles

1 30 RA 040 2 30 RA 050 3 30 RA 060 4 30 RA 070 5 30 RA 080 6 30 RA 090 7 30 RA 100 8 30 RA 120 9 30 RA 140 10 30 RA 160 11 30 RA 200 12 30 RA 240

Débit d'eau, l/s

325 300 275 250 225 200 175 150 125

Pression statique disponible - kPa

100

75 50 25

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24

Débit d'eau, l/sLégende

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11 - MISE EN SER VICE

11.1 - Vérifications préliminaires

- Ne jamais tenter de faire démarrer le groupe refroidisseur sans avoir lu et compris parfaitement les explications concernant les unités et pris au préalable les précautions suivantes:

- Vérifier les pompes de circulation d'eau glacée, l'équipement de traitement d'air et tout autre matériel raccordé à l'évaporateur.

- Consulter les instructions du fabricant.

- Pour les unités sans module hydraulique, il est indispensable de raccorder la protection thermique de la pompe à eau en série avec l'alimentation du contacteur de pompe. Dans le cas où la pompe n'est pas fournie avec l'unité (unité sans module hydraulique), vérifier que la puissance absorbée de la pompe installée sur le site ne dépasse pas les caractéristiques du contacteur de pompe livré en standard dans le coffret électrique (3kW max pour les unités 040 à 160 et 5,5kW max pour les unités 200 à

240).

- Voir le schéma électrique livré avec le groupe.

- S'assurer de l'absence de toute fuite de fluide frigorigène.

- Vérifier le serrage des colliers de fixation de toutes les tuyauteries.

- Vérifier l'arrivée de courant au niveau du raccordement général.

Suivant le type d'installation ou de régulation, chaque unité peut commander sa pompe à eau. Eventuellement, si il n'y qu'une seule pompe commune aux 2 unités, l'unité maître peut la commander . Dans ce cas, des vannes d'isolation doivent être installées sur chaque unité. Elles seront activées à l'ouverture et à la fermeture par la régulation de chaque unité (et les vannes seront pilotées en utilisant les sorties dédiées à la pompe à eau.

30RA 040 à 240

(configuration standard: régulation sur le retour

d'eau)

11.2 - Mise en route

IMPORTANT

- Le démarrage et la mise en route doivent être effectués sous la supervision d'un technicien qualifié.

- Le démarrage et les essais de fonctionnement doivent impérativement être réalisés avec une charge thermique et une circulation d'eau dans l'évaporateur.

- Il est impératif de procéder à tous les réglages de points de consigne et aux vérifications de test de la régulation avant d'effectuer toute mise en route.

- Se référer à la partie régulation de ce manuel.

Faire démarrer le groupe en Local ON. S'assurer que tous les dispositifs de sécurité sont satisfaits et en particulier les pressostats haute pression.

11.3 - Fonctionnement de deux unités en ensemble

Maître/Esclave

La régulation de l'ensemble Maître/esclave se fait sur l'entrée d'eau sans ajout de sondes additionnelles (configuration standard). Pour les unités 090 à 240, il peut se faire également sur la sortie d'eau avec rajout de deux sondes additionnelles sur la tuyauterie commune.

Tous les paramètres requis pour la fonction Maître/esclave doivent être configurés par le menu configuration Service. Toutes les commandes à distance de l'ensemble Maître/Esclave (marche/arrêt, consigne, délestage…) sont gérées par l'unité configurée comme maître et ne doivent donc être appliquées qu'à l'unité maître.

30RA 090 à 240 (avec configuration: régulation sur le

départ d'eau - bi-circuit uniquement)

Légende

1 Unité Maître 2 Unité esclave

Carte additionnelle CCN (une par unité avec liaison par bus) Coffrets électriques des unités Maître et Esclave

Entrée d'eau Sortie d'eau

Pompes à eau pour chaque unité (incluse en standard dans les unités avec module hydraulique)

Sondes additionnelles pour le contrôle sur la sortie d'eau à connecter sur le channel 1 des cartes esclaves de chacune des unités Maître et Esclave Bus de communication CCN Connexion de deux sondes additionnelles

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12 - ENTRETIEN

Le technicien qui intervient sur l'installation doit posséder les qualifications nécessaires pour intervenir sur les circuits frigorifiques et électriques.

Pour prendre la pression et la température du réfrigérant liquide avant le détendeur il est nécessaire d'ouvrir la trappe d'accès au détendeur ce qui provoque un léger bipassage d'air sur le condenseur. Laisser stabiliser le fonctionnement de l'unité avant de faire les mesures de pression et de température.

Toutes les opérations de charge, prélèvement et de vidange de fluide frigorigène doivent être réalisées par un technicien qualifié et avec du matériel adapté à l'unité. Toute manipulation non appropriée peut provoquer des échappements incontrôlés de fluide et de pression.

IMPORTANT: Avant toute intervention, s'assurer que le groupe est hors tension. L'ouverture du circuit frigorifique implique ensuite de tirer au vide, de recharger, et de vérifier l'étanchéité du circuit. Pour toute intervention sur le circuit réfrigérant, il est nécessaire au préalable d'évacuer la charge de l'appareil grâce à un groupe de transfert de charge.

12.1 - Entretien du circuit frigorifique

- Maintenir l'unité et l'espace autour de l'unité dans un état de propreté parfait. Enlever tous les débris provenant des travaux d'installation.

- Essuyer périodiquement toutes les tuyauteries exposées afin d'enlever la poussière et la saleté. Ceci rendra la détection des fuites éventuelles plus facile et permettra leur réparation avant que d'importants dégâts ne soient faits au système.

- Vérifier le serrage de toute la visserie et de tous les raccords.

- Une visserie et des raccords bien serrés protègent des fuites et des vibrations.

- S'assurer que les joints en mousse, l'isolation des tuyauteries et des échangeurs sont en bon état.

ATTENTION: Pour garantir un fonctionnement correct des unités 30RA, il est impératif de prévoir un sous-refroidissement apparent minimal de 12°C à l'entrée du détendeur. Les unités 30 RA fonctionnent avec du fluide frigorigène et, il convient donc de respecter les dispositions particulières cidessous. Nous reprenons des extraits de la charte des mesures à prendre concernant la conception, l'étude, l'installation, l'exploitation, la maintenance des installations de froid et de climatisation et la formation du personnel, signée entre les pouvoirs publics français et les professions du froid et de la climatisation.

Sous-refroidissement apparent et réel

Pression

L + V

Enthalpie

12.2 - Charge en fluide frigorigène

12.2.1 - Vérification de la charge

ATTENTION: Les groupes 30 RA sont expédiés avec une charge précise de fluide frigorigène R407C (voir chapitre des caractéristiques physiques).

Pour vérifier que la charge du système est correcte procéder comme suit: S'assurer qu'il n'y a pas apparition de bulles en faisant fonctionner le groupe à pleine puissance pendant quelques temps avec une température saturée de condensation comprise entre 55 et 57°C. Si nécessaire obturer une partie de la surface de la batterie pour obtenir cette température de condensation. Dans ces conditions le sous-refroidissement apparent qui est égal à la température saturée de condensation (1), sur la courbe de saturation rosée, moins la température du réfrigérant liquide (3) avant le détendeur doit être compris entre 12 et 14°C. Ceci correspond à un sous-refroidissement réel à la sortie du condenseur compris entre 5 et 7 K suivant le type d'unité. Le sous-refroidissement réel est égal à la température saturée liquide (2), sur la courbe de saturation bulles, moins la température du réfrigérant liquide (3) avant le détendeur. Utiliser la prise de pression sur la tuyauterie liquide prévue pour charger le réfrigérant pour connaître la pression du réfrigérant liquide. Dans le cas ou la valeur du sous-refroidissement n'est pas correcte c'est-à-dire inférieure aux valeurs spécifiées, il faut procéder à une détection de fuite sur l'unité car la machine n'a plus sa charge d'origine.

Légende

1 Température saturée de condensation au point de Rosée 2 Température saturée liquide au point de Bulles 3 Température de réfrigérant liquide 4 Courbe de saturation au point de Rosée 5 Courbe de saturation au point de Bulles 6 Isothermes 7 Sous-refroidissement apparent (1 - 3) 8 Sous-refroidissement réel (2 - 3) L Liquide L + V Liquide + vapeur V Vapeur

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12.2.2 - Principes

Les installations frigorifiques doivent être contrôlées et entretenues par des spécialistes. Des vérifications de routine peuvent être assurées par un personnel convenablement formé. Pour réduire les rejets, le frigorigène et l'huile doivent être transférés en respectant la réglementation avec des méthodes qui limitent les fuites et pertes de charge réfrigérant et avec du matériel adapté aux produits.

- Toute fuite détectée doit être réparée immédiatement.

- Toutes les unités sont équipées de deux raccords spéciaux sur la tuyauterie d'aspiration et la tuyauterie liquide, permettant la connexion de vannes de récupération à montage rapide sans perte de réfrigérant.

- Si la pression résiduelle dans l'installation n'est pas suffisante pour effectuer le transfert, il faut utiliser une unité de récupération de frigorigène.

- L'huile des compresseurs récupérée pendant la maintenance contient du frigorigène et doit donc être traitée comme telle.

- Le fluide frigorigène sous pression ne doit pas être purgé à l'air libre.

- En cas d'ouverture du circuit frigorifique, boucher toutes les ouvertures si l'opération dure jusqu'à une journée, ou mettre le circuit sous azote pour des durées supérieures.

12.2.3 - Recharge en fluide frigorigène

A TTENTION: Les unités 30RA sont chargées au fluide frigorigène HFC-407C. Ce fluide, mélange non azéotrope de 23% de R32, 25% de R125 et 52% de R134a, se caractérise par le fait que lors du changement d'état, la température du mélange liquide vapeur n'est pas une constante comme pour les fluides azéotropes. Tous les contrôles doivent s'effectuer sur la pression et la table de relation pression-température appropriée doit être utilisée pour déterminer les températures saturées correspondantes (courbe de saturation aux point de Bulles ou courbe de saturation au point de Rosée). La détection de toute fuite est tout particulièrement importante sur les unités chargées au réfrigérant R-407C. Suivant que cette fuite se trouve en phase liquide ou en phase vapeur la proportion des différents composants dans le fluide résiduel ne sera pas la même. NOTE: Effectuer régulièrement des contrôles de fuite et réparer immédiatement toute fuite éventuelle. En cas de fuite sur l'échangeur à plaques, un remplacement de la pièce s'impose.

12.2.4 - Manque de charge

Le manque de charge se traduit par l'apparition de bulles de gaz au voyant liquide. Si le manque de charge est important, de grosses bulles apparaissent au voyant liquide et la pression d'aspiration chute. La surchauffe à l'aspiration des compresseurs est également élevée. La machine doit être rechargée après réparation de la fuite. Détecter la fuite et vidanger complètement la charge à l'aide d'une unité de récupération de frigorigène. Effectuer la réparation, tester l'étanchéité et recharger.

IMPORTANT: Après la réparation de la fuite, il est impératif de tester le circuit en ne dépassant pas la pression maximum de service côté basse pression indiquée sur la plaque signalétique de l'unité.

La charge doit se faire obligatoirement en phase liquide sur la ligne liquide. La bouteille de fluide frigorigène doit obligatoirement contenir au minimum 10% de sa charge initiale. Pour la quantité de charge par circuit se référer aux indications portées sur la plaque signalétique de l'unité.

12.2.5 - Propriétés du R407 C

Voir tableau ci-dessous Températures saturées au point de Bulles (courbe de Bulles) Températures saturées au point de Rosée (courbe de Rosée)

12.3 - Maintenance électrique

Pour intervenir sur les machines, respecter toutes les consignes de sécurité précisées au paragraphe "Consignes de sécurité pour la maintenance".

- Il est fortement recommandé de changer les fusibles équipant les machines toutes les 15000 heures de fonctionnement ou tous les 3 ans.

- Il est conseillé de vérifier les serrages de toutes les connexions électriques a- à l'arrivée de la machine au moment de son

installation et avant la première mise en route.

b- 1 mois après la première mise en route, les

composants électriques ayant atteint leur température de fonctionnement nominale.

c- Puis régulièrement 1 fois par an.

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Propriétés R407C

Bar relatif Temp saturée Temp saturée Bar relatif Temp saturée T emp saturée Bar relatif Temp saturée Temp saturée

1 -28,55 -21,72 10,5 23,74 29,35 20 47,81 52,55 1,25 -25,66 -18,88 10,75 24,54 30,12 20,25 48,32 53,04 1,5 -23,01 -16,29 11 25,32 30,87 20,5 48,83 53,53 1,75 -20,57 -13,88 11,25 26,09 31,62 20,75 49,34 54,01 2 -18,28 -11,65 11,5 26,85 32,35 21 49,84 54,49 2,25 -16,14 -9,55 11,75 27,6 33,08 21,25 50,34 54,96 2,5 -14,12 -7,57 12 28,34 33,79 21,5 50,83 55,43 2,75 -12,21 -5,7 12,25 29,06 34,5 21,75 51,32 55,9 3 -10,4 -3,93 12,5 29,78 35,19 22 51,8 56,36 3,25 -8,67 -2,23 12,75 30,49 35,87 22,25 52,28 56,82 3,5 -7,01 -0,61 13 31,18 36,55 22,5 52,76 57,28 3,75 -5,43 0,93 13,25 31,87 37,21 22,75 53,24 57,73 4 -3,9 2,42 13,5 32,55 37,87 23 53,71 58,18 4,25 -2,44 3,85 13,75 33,22 38,51 23,25 54,17 58,62 4,5 -1,02 5,23 14 33,89 39,16 23,5 54,64 59,07 4,75 0,34 6,57 14,25 34,54 39,79 23,75 55,1 59,5 5 1,66 7,86 14,5 35,19 40,41 24 55,55 59,94 5,25 2,94 9,11 14,75 35,83 41,03 24,25 56,01 60,37 5,5 4,19 10,33 15 36,46 41,64 24,5 56,46 60,8 5,75 5,4 11,5 15,25 37,08 42,24 24,75 56,9 61,22 6 6,57 12,65 15,5 37,7 42,84 25 57,35 61,65 6,25 7,71 13,76 15,75 38,31 43,42 25,25 57,79 62,07 6,5 8,83 14,85 16 38,92 44,01 25,5 58,23 62,48 6,75 9,92 15,91 16,25 39,52 44,58 25,75 58,66 62,9 7 10,98 16,94 16,5 40,11 45,15 26 59,09 63,31 7,25 12,02 17,95 16,75 40,69 45,71 26,25 59,52 63,71 7,5 13,03 18,94 17 41,27 46,27 26,5 59,95 64,12 7,75 14,02 19,9 17,25 41,85 46,82 26,75 60,37 64,52 8 14,99 20,85 17,5 42,41 47,37 27 60,79 64,92 8,25 15,94 21,77 17,75 42,98 47,91 27,25 61,21 65,31 8,5 16,88 22,68 18 43,53 48,44 27,5 61,63 65,71 8,75 17,79 23,57 18,25 44,09 48,97 27,75 62,04 66,1 9 18,69 24,44 18,5 44,63 49,5 28 62,45 66,49 9,25 19,57 25,29 18,75 45,17 50,02 28,25 62,86 66,87 9,5 20,43 26,13 19 45,71 50,53 28,5 63,27 67,26 9,75 21,28 26,96 19,25 46,24 51,04 28,75 63,67 67,64 10 22,12 27,77 19,5 46,77 51,55 29 64,07 68,02 10,25 22,94 28,56 19,75 47,29 52,05 29,25 64,47 68,39

au point bulles au point rosée au point bulles au point rosée au point bulles au point rosée

12.4 - Batterie de condensation

Nous conseillons une inspection régulière des batteries à ailettes afin de vérifier leur degré d'encrassement. Celui-ci est fonction de l'environnement dans lequel est installée l'unité, notamment pour les sites urbains et industriels, ou pour les unités à proximité d'arbres à feuilles caduques. Pour le nettoyage des batteries, il vous faudra suivre les instructions cidessous:

- Enlever les fibres et poussières accumulées sur les faces des condenseurs à l'aide d'une brosse douce (ou un aspirateur),

- Nettoyer la batterie à l'aide de produits appropriés.

Nous préconisons les produits TOTALINE: Référence P902 DT 05EE: nettoyage traditionnel Référence P902 CL 05EE: nettoyage et dégraissage Ces produits ont un PH neutre, sont sans phosphate et ne sont pas agressifs pour le corps humain et peuvent être rejetés aux égouts. En fonction du niveau d'encrassement des batteries, ces deux produits peuvent être utilisés purs ou dilués. Dans le cas d'entretien régulier, nous préconisons d'utiliser: 1 kg de produit concentré dilué à 10 % pour traiter 2 m² de surface frontale de batterie. Ce nettoyage peut s'opérer soit, avec le pistolet applicateur TOTALINE référence TE01 WA400EE soit, à l'aide de pulvérisateur haute pression utilisé en position basse pression. Des précautions doivent être prises afin de ne pas endommager les ailettes des batteries. La pulvérisation du produit doit être réalisée:

- dans la direction des ailettes,

- dans le sens inverse du débit d'air,

- avec un large diffuseur (25 - 30°)

- à une distance minimum de la batterie de 300 mm.

Les deux produits de nettoyage s'appliquent indifféremment aux batteries de type: Cu/Cu, Cu/Al, avec protection de type Polual, Blygold + ou HERESITE. Il n'est pas indispensable de rincer la batterie puisque les produits utilisés ont un PH neutre. Cependant, pour obtenir une batterie parfaitement propre, nous vous conseillons de la rincer en utilisant un faible débit d'eau. Le pH de l'eau utilisée doit être compris entre 7 et 8.

IMPORTANT: Ne jamais utiliser d'eau sous pression sans large diffuseur . Les jets d'eau concentrés ou/et rotatifs sont strictement interdits. Un nettoyage adéquat et fréquent (environ tous les 3 mois) pourrait éviter les 2/3 des problèmes de corrosion. Ne jamais utiliser un fluide pour nettoyer les échangeurs à air à une température supérieure à 45°C.

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13 - PROGRAMME DE MAINTENANCE AQUASNAP

Toutes les opérations de maintenance doivent être effectuées par un technicien formé aux produits Carrier et respectant tous les standards qualité et sécurité de Carrier.

IMPORTANT: Avant toute opération de maintenance sur l'équipement s'assurer que:

- l'unité est en position OFF

- qu'il est impossible que l'unité redémarre automatiquement pendant la maintenance.

Instructions d'entretien:

Pendant la durée de vie de l'unité, les contrôles en service et les essais doivent être effectués en accord avec la réglementation nationale en vigueur. L'information sur le contrôle en service donné dans l'annexe C de la norme EN378-2 peut être utilisée quand des critères similaires n'existent pas dans la réglementation nationale. Contrôles visuels externes: annexes A et B de la norme EN378-2. Contrôles de corrosion: annexe D de la norme EN378-2. Ces contrôles doivent être effectués :

- Après une intervention susceptible d'affecter la résistance ou un changement d'utilisation ou d'un changement de fluide frigorigène à plus haute pression ou après un arrêt supérieur à deux ans. Les composants qui ne sont pas conformes sont changés. Des pressions d'essai supérieures à la pression de conception appropriée des composants ne sont pas appliquées (annexes B et D).

- Après réparation ou altérations significatives ou des extensions significatives apportées aux systèmes ou aux composants (annexe B).

- Après réinstallation sur un autre site (annexes A, B et D).

- Après réparation suite à une fuite de fluide frigorigène (annexe D). La fréquence de détection de fuite de fluide frigorigène peut varier par an pour des systèmes avec moins de 1 % par an de taux de fuite à par jour pour des systèmes avec taux de fuite de 35 % par an ou plus. La fréquence est en proportion du taux de fuite.

NOTE 1 : Les hauts taux de fuite sont inacceptables. Il convient qu'une action soit prise pour éliminer chaque fuite détectée. NOTE 2 : Les détecteurs de fluide frigorigène fixes ne sont pas des détecteurs de fuite car ils ne localisent pas la fuite.

13.1 - Planning des maintenances

Une maintenance régulière est indispensable pour optimiser la durée de vie et la fiabilité de l'équipement. Les opérations de maintenance doivent être effectuées selon le planning cidessous:

Service Périodicité

A Hebdomadaire B Mensuelle C Annuelle D Cas particuliers

Si l'équipement ne fonctionne pas normalement lors des opérations de maintenance il faut se référer au paragraphe diagnostic et dépannage du manuel ''30RA/RH 30RY/RYH "B" - Régulation Pro-Dialog Plus''.

13.2 - Descriptif des opérations de maintenance

Les équipements sont livrés avec une huile Polyol-ester (POE). Ne jamais utiliser d'huile autre que celle approuvée par Carrier. Sur demande Carrier peut effectuer une analyse d'huile de votre installation.

Service A

Test de fonctionnement à pleine capacité

Vérifier les valeurs suivantes:

- la pression de refoulement compresseur HP

- la pression d'aspiration compresseur BP

- la charge au voyant liquide

- la différence de température entre l'entrée et la sortie d'eau au niveau de l'échangeur

Vérifier l'état des alarmes

Service B

Effectuer les opérations du service A

Circuit frigorifique

- vérifier l'état de propreté des échangeurs à air et le nettoyer une fois par an au minimum ou plus si l'environnement de l'équipement est particulièrement difficile. Pour le nettoyage, respecter les recommandations Carrier. Ceci permettra en outre de garantir les performances de la machine.

- Test de fonctionnement à pleine charge. En plus des vérifications du service A, valider les valeurs de:

- la température de refoulement au compresseur

- le niveau d'huile des compresseurs

- le sous refroidissement liquide réel

- la surchauffe du détendeur

- sur les pompes à chaleur vérifier le bon dégivrage de

la batterie air

- Vérification de l'état de la charge par l'indicateur coloré du voyant liquide. Si la couleur a viré au jaune, changer la charge et remplacer le déshydrateur après avoir effectuer une recherche de fuite sur le circuit.

Electricité

- Vérifier le serrage des connections électriques, des contacteurs, disjoncteur et transformateur.

- Vérifier l'état des contacteurs, des fusibles et des condensateurs le cas échéant.

- Effectuer un quick test (se référer à la notice de la régulation Aquasnap Pro-Dialog plus).

Mécanique

- Vérifier que rien ne vient entraver la rotation de l'hélice de ventilation de l'échangeur à air.

Hydraulique

- Vérifier l'étanchéité du circuit.

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Service C

Effectuer les opérations du service B.

Circuit frigorifique

- Vérifier l'étanchéité du circuit et qu'il n'y a pas eu de dommages sur les tuyauteries.

- Effectuer un test de contamination de l'huile: en cas de présence d'acide, d'eau ou de particules métalliques remplacer l'huile du circuit.

- Vérifier l'état et la fixation du train thermostatique du détendeur.

- Test de fonctionnement à pleine charge. En plus des vérifications du service B, valider les valeurs des pincements entrée et sortie des échangeurs.

- Vérifier le fonctionnement des pressostats haute pression (HP) et basse pression (BP). Les remplacer en cas de défaillance.

- Vérifier l'encrassement du déshydrateur (par le delta température sur la tuyauterie cuivre). Le remplacer si besoin.

Electricité

- Vérifier l'état des fils électriques et de leur isolant.

- Faire un test de fonctionnement des réchauffeurs électriques évaporateur, carter compresseur, tuyauterie et détendeur le cas échéant.

- Vérifier l'isolement phase/terre sur les compresseurs, ventilateurs et pompes.

- Vérifier l'état des enroulements sur les compresseurs, ventilateurs et pompes.

Mécanique

- Vérifier le serrage des vis de fixation des tourelles de ventilation, des ventilateurs, des compresseurs et du coffret électrique.

- Vérifier qu'il n'y a pas de pénétration d'eau dans le coffret électrique.

- Toutes les parties métalliques de l'unité (châssis, panneaux d'habillage, coffrets électriques, échangeurs...) sont protégées contre la corrosion par une couche de peinture poudre ou liquide. Toutefois pour éviter des risques de corrosion caverneuse pouvant apparaître lors de la pénétration d'humidité sous les revêtements protecteurs, il est nécessaire de procéder à des contrôles périodiques de l'état des revêtements (peinture).

Service D

- Pompe simple et pompe double

- Garniture mécanique: remplacer tous les 13 000 H de fonctionnement

- Roulement: remplacer tous les 20 000 H de fonctionnement.

Hydraulique

- Nettoyer le filtre à eau.

- Purger en air le circuit.

- Vérifier le bon fonctionnement du détecteur de débit d'eau.

- Vérifier l'état de l'isolant thermique de la tuyauterie.

- Vérifier le débit d'eau par le delta Pression de l'échangeur (avec le manomètre).

- Vérifier la concentration de la protection antigel (EG ou PG).

- Vérifier l'état du fluide caloporteur ou la qualité de l'eau.

- Vérifier l'état de corrosion des tubes aciers.

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14 - LISTE DE CONTROLE DE MISE EN ROUTE POUR LES REFROIDISSEURS DE LIQUIDE 30RA

(UTILISER POUR FICHIER DE TRAV AIL)

Informations préliminaires

Nom de l'affaire: .....................................................................................................................................................................................

Emplacement:.........................................................................................................................................................................................

Entrepreneur d'installation: ....................................................................................................................................................................

Distributeur: ...........................................................................................................................................................................................

Mise en route effectuée par: ....................................................... Le:...............................................................................................

Equipement

Modèle 30RA:................................................................................ Numéro de série ..........................................................................

Compresseurs

Circuit A Circuit B

1. # modèle..................................................................................... 1. # modèle ................................................................................

Numéro de série ......................................................................... Numéro de série ..........................................................................

2. # modèle..................................................................................... 2. # modèle ................................................................................

Numéro de série ......................................................................... Numéro de série ..........................................................................

3. # modèle..................................................................................... 3. # modèle ................................................................................

Numéro de série ......................................................................... Numéro de série ..........................................................................

Equipement contrôle d'air

Fabricant.................................................................................................................................................................................................

# modèle ......................................................................................... Numéro de série ..........................................................................

Unités et accessoires supplémentaires d’air ...........................................................................................................................................

................................................................................................................................................................................................................

Contrôle de l'équipement préliminaire

Y a-t-il eu des dommages au cours de l’expédition ....................... Si oui, où? ...................................................................................

Ce dommage empêchera-t-il la mise en route de l’unité ? .....................................................................................................................

L’unité est installée de niveau L’alimentation électrique correspond à la plaque d’identification de l’unité Le câblage du circuit électrique est d’une section correcte et a été installé correctement Le câble de terre de l’unité a été raccordé La protection du circuit électrique est d’un calibre correct et a été installé correctement Toutes les bornes sont serrées Tous les câbles et les thermistances ont été inspectés pour qu’il n’y ait pas de fils croisés Tous les ensembles fiche sont serrés

Contrôle des systèmes d’air

Toutes les centrales d’air fonctionnent Toutes les vannes à eau glacée sont ouvertes Toute la tuyauterie du fluide est raccordée correctement Tout l’air a été purgé du système

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Mise en route de l’unité

Le contacteur de la pompe d'eau glacée a été correctement câblé avec le refroidisseur Le niveau d’huile est correct L’unité a été contrôlée sur le plan des fuites (y compris les raccords)

Localiser, réparer et signaler toutes fuites de fluide frigorigène

Vérifier le déséquilibre de tension: AB .... AC ................. BC ................

Tension moyenne = .................................. (Voir instructions d’installation)

Déviation maximum =.............................. (Voir instructions d’installation)

Déséquilibre de tension =......................... (Voir instructions d’installation)

Déséquilibre de tension inférieur à 2 %

A VERTISSEMENT Ne pas mettre en route le refroidisseur si le déséquilibre de tension est supérieur à 2 %. Contacter votre compagnie électrique locale pour assistance.

Toutes les tensions électriques d’arrivée se trouve dans la plage de tension nominale

Vérification de la boucle d’eau de l’évaporateur

Volume de boucle d’eau = ................... (litres)

Volume calculé = ................... (litres)

2,50 litres/capacité kW nominale pour la climatisation (30 RA 050 à 240) 3,50 litres/capacité kW nominale pour la climatisation (30 RA 040)

Volume correct de boucle établi

Inhibiteur de corrosion correct de boucle inclus ....... litres de .............

Protection correcte contre le gel de la boucle inclut (si nécessaire) ....... litres de.......................

Les tuyauteries d'eau sont tracées avec un réchauffeur électrique jusqu'à l'évaporateur La tuyauterie de retour d'eau est équipée d'un filtre à tamis avec une maille de 1.2 mm

Vérification de la perte de charge à l’évaporateur

Entrée à l'évaporateur = ............................ (kPa)

Sortie à l'évaporateur = ............................. (kPa)

Perte de charge (Entrée - Sortie) = ............ (kPa)

A VERTISSEMENT Rentrer la perte de charge sur la courbe débit/perte de charge de l’évaporateur pour déterminer le débit en litres par secondes

à la condition nominale de fonctionnement de l’installation. Utiliser la vanne de réglage si nécessaire pour caler le débit à sa valeur nominale.

Débit déduit de la courbe de perte de charge, l/s =........

Débit nominal, l/s =..............................

Le débit en l/s est supérieur au débit minimum de l’unité

Le débit en l/s correspond à la spécification de......................................(l/s)

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Effectuer la fonction QUICK TEST (Consulter le manuel "30RA/RH - RY/RYH "B" - Régulation Pro-Dialog Plus"):

Examiner et enregistrer la configuration du menu Utilisateur

Sélection séquence de charge ...............................................................................................................................................

Sélection de la rampe de montée en puissance .....................................................................................................................

Délai de démarrage ................................................................................................................................................................

Sélection brûleur ...................................................................................................................................................................

Contrôle des pompes .............................................................................................................................................................

Mode de décalage consigne..................................................................................................................................................

Limite de capacité mode nuit................................................................................................................................................

Rentrer des points de consignes (voir partie Régulation)

Pour démarrer le refroidisseur

AVERTISSEMENT S’assurer que toutes les vannes de service sont ouvertes, et que la pompe est en marche avant d’essayer de démarrer cette machine. Une fois que tous les contrôles ont été effectués, démarrer l'unité en position “LOCAL ON”.

L’unité démarre et fonctionne correctement

T empératures et pressions

A VERTISSEMENT Une fois que la machine est en fonctionnement depuis un moment et que les pressions se sont stabilisées, enregistrer ce qui suit:

Entrée d'eau à l'évaporateur...................................................................................................................................................

Sortie d'eau à l'évaporateur....................................................................................................................................................

Température d'ambiante ........................................................................................................................................................

Pression d'aspiration Circuit A ..............................................................................................................................................

Pression d'aspiration Circuit B ..............................................................................................................................................

Pression de refoulement Circuit A.........................................................................................................................................

Pression de refoulement Circuit B ........................................................................................................................................

Température d'aspiration Circuit A........................................................................................................................................

Température d'aspiration Circuit B .......................................................................................................................................

T empérature de refoulement Circuit A ..................................................................................................................................

Température de refoulement Circuit B ..................................................................................................................................

Température de la conduite liquide Circuit A.......................................................................................................................

Température de la conduite liquide Circuit B ......................................................................................................................

NOTES:

...............................................................................................................................................................................................

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Numéro de gestion : 23435 -76, 09 2003 - Annule N° : 04 2002 Le fabricant se réserve le droit de procéder à toute modification sans préavis.

Fabricant : Carrier SA, Montluel, France

Imprimé en Hollande sur papier blanchi sans chlore.

Carrier 23435-IOM User Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual