Carrier 21997-IOM User Manual

19XR (PICII)

Refroidisseurs de liquide
50 Hz

Instructions d'installation, d'exploitation et d'entretien

Les photos montrées en page de couverture ainsi que les schémas de ce document sont uniquement à titre indicatif et ne sont pas
contractuels. Le fabricant se réserve le droit de changer le design et la conception des unités à tout moment, sans préavis.

Table des matières

1 - CONSIGNES DE SECURITE .......................................................................................................................................................................... 10

1.1 - CONSIGNES DE SÉCURITÉ À L'INSTALLATION .............................................................................................................................. 10

1.2 - CONSIGNES DE SÉCURITÉ POUR LA MAINTENANCE .................................................................................................................. 10

1.3 - CONTRÔLES EN SERVICE, SOUPAPE ................................................................................................................................................. 10

1.4 - EQUIPEMENTS ET COMPOSANTS SOUS PRESSION ...................................................................................................................... 11

1.5- CONSIGNES DE SÉCURITÉ POUR LA RÉPARATION ........................................................................................................................ 11

2 - INTRODUCTION ET PRESENT A TION DU GROUPE 19XR ...................................................................................................................... 12

2.1 - MARQUAGE CE ....................................................................................................................................................................................... 12

2.2 - ABRÉVIATIONS ....................................................................................................................................................................................... 12

2.3 - PRÉSENTATION DU GROUPE 19XR .................................................................................................................................................... 12

2.3.1 - Plaque signalétique de la machine ...................................................................................................................................................... 12

2.3.2 - Les divers éléments du groupe refroidisseur ...................................................................................................................................... 13

2.3.3 - L ’évaporateur ..................................................................................................................................................................................... 13

2.3.4 - Le condenseur .................................................................................................................................................................................... 13

2.3.5 - Le moteur-compresseur ...................................................................................................................................................................... 13

2.3.6 - La boîte de contrôle ............................................................................................................................................................................ 13

2.3.7 - L ’armoire de démarrage montée d’usine (en option) .......................................................................................................................... 13

2.3.8 - Le réservoir de stockage 19XR (en option) ........................................................................................................................................ 13

2.4- LE CYCLE FRIGORIFIQUE ..................................................................................................................................................................... 14

2.5- LE CYCLE DE REFROIDISSEMENT DE L’HUILE DU MOTEUR....................................................................................................... 15

2.6- LE CYCLE DE LUBRIFICATION............................................................................................................................................................. 15

2.6.1 - Résumé .............................................................................................................................................................................................. 15

2.6.2 - Description détaillée ........................................................................................................................................................................... 15

2.7- L’ÉQUIPEMENT DE PUISSANCE........................................................................................................................................................... 16

3 - INSTRUCTIONS D’INSTALLATION............................................................................................................................................................ 17

3.1 - INTRODUCTION ...................................................................................................................................................................................... 17

3.2 - RÉCEPTION DE LA MACHINE .............................................................................................................................................................. 17

3.2.1 - Inspecter le colis ................................................................................................................................................................................. 17

3.2.2 - Protéger la machine ............................................................................................................................................................................ 17

3.3 - MANUTENTION DU GROUPE .............................................................................................................................................................. 18

3.3.1 - Manutention du groupe tout entier ..................................................................................................................................................... 18

3.3.2 - Manutention des divers éléments du groupe ...................................................................................................................................... 18

3.3.3 - Caractéristiques physiques ................................................................................................................................................................. 19

3.4 - POSE DES SUPPORTS DE LA MACHINE ............................................................................................................................................ 25

3.4.1 - Installation d’une isolation standard ................................................................................................................................................... 25

3.4.2 - Installation d’un accessoire de mise à niveau (si besoin est) .............................................................................................................. 25

3.5 - LE RACCORDEMENT DES CONDUITES EN EAU ............................................................................................................................. 27

3.5.1 - Installation des conduites d’eau vers les échangeurs de chaleur ......................................................................................................... 27

3.5.2 - Installation de purges et de soupapes de sécurité ................................................................................................................................ 30

3.6 - BRANCHEMENTS ÉLECTRIQUES........................................................................................................................................................ 30

3.6.1 - Normes et précautions d’installation .................................................................................................................................................. 31

3.6.2 - Caractéristiques électriques des moteurs. ........................................................................................................................................... 31

3.6.3 - Section des câbles recommandée ........................................................................................................................................................ 34

3.6.4 - Câblage communication ..................................................................................................................................................................... 36

3.6.5 - Effectuer les connexions nécessaires aux signaux de commande sortants .......................................................................................... 37

3.6.6 - Raccorder l’armoire de démarrage ...................................................................................................................................................... 37

3.6.7 - Raccorder l’armoire de démarrage à la boîte de contrôle .................................................................................................................... 40

3.6.8 - L ’Interface Réseau Confort Carrier (CCN) ........................................................................................................................................ 40

3.7 - PARTICULARITÉS DU COFFRET ÉLECTRIQUE (CÂBLÉ) ............................................................................................................... 41

3.7.1 - Caractéristiques .................................................................................................................................................................................. 41

3.7.2 - Réglages en usine des démarreurs ...................................................................................................................................................... 42

3.8 - POSE DE L'ISOLATION SUR LE LIEU D'IMPLANTATION (FIGURE 24) ........................................................................................ 43

4 - AV ANT LA MISE EN ROUTE INITIALE .......................................................................................................................................................... 44

4.1 - EFFECTUER DIVERSES VÉRIFICATIONS........................................................................................................................................... 44

4.1.1 - Informations nécessaires sur les conditions d'utilisation .................................................................................................................... 44

4.1.2 - Matériel nécessaire ............................................................................................................................................................................. 44

4.1.3 - L'utilisation du réservoir de stockage en option et du système de tirage au vide. ................................................................................ 44

4.1.4 - Retirer l’emballage. ............................................................................................................................................................................ 44

4.1.5 - Ouvrir les vannes du circuit d'huile. ................................................................................................................................................... 44

4.1.6 - Serrer tous les joints d'étanchéité à l'aide d'une clé dynamométrique (couple en fonction du diamètre de la visse). ............................ 44

4.1.7 - Inspecter les tuyauteries. .................................................................................................................................................................... 44

4.1.8 - Contrôler les soupapes de sécurité ..................................................................................................................................................... 45

3

Table des matières (suite)

4.2 - VÉRIFIER L’ÉTANCHÉITÉ DE LA MACHINE .................................................................................................................................... 45

4.2.1 - Contrôler l'absence de fuites............................................................................................................................................................... 45

4.2.2 - Indicateur de fluide frigorigène .......................................................................................................................................................... 45

4.2.3 - Effectuer l’essai de détection de fuites................................................................................................................................................ 46

4.3 - PROCÉDER À UN ESSAI SOUS VIDE À L’ARRÊT............................................................................................................................. 46

4.4 - EFFECTUER UNE DÉSHYDRATATION DU GROUPE ....................................................................................................................... 48

4.5 - INSPECTER LE CÂBLAGE .................................................................................................................................................................... 49

4.6 - L’INTERFACE RÉSEAU COMFORT CARRIER (CCN) (VOIR FIGURE 21) ...................................................................................... 49

4.7 - VÉRIFIER LE DÉMARREUR................................................................................................................................................................... 50

4.8 - VÉRIFIER LA CHARGE D’HUILE ......................................................................................................................................................... 50

4.9 - VÉRIFIER L’ALIMENTATION DE LA COMMANDE ET DU RÉCHAUFFEUR DE CARTER ......................................................... 50

4.10 - VÉRIFIER LES COMMANDES ET LE COMPRESSEUR DU SYSTÈME DE TIRAGE AU VIDE (OPTION)................................ 50

4.11 - SITES EN HAUTE ALTITUDE ............................................................................................................................................................... 50

4.12 - CHARGER DU FLUIDE FRIGORIGÈNE DANS LA MACHINE ...................................................................................................... 50

4.13 - EGALISATION DE LA PRESSION DANS UNE MACHINE 19XR SANS SYSTÈME DE TIRAGE AU VIDE ............................. 50

4.14 - EGALISATION DE LA PRESSION DANS UNE MACHINE 19XR AVEC SYSTÈME DE TIRAGE AU VIDE ............................. 51

4.15 - OPTIMISER LA CHARGE DE RÉFRIGÉRANT .................................................................................................................................. 51

5 - MISE EN ROUTE INITIALE............................................................................................................................................................................. 52

5.1 - PRÉPARATION ......................................................................................................................................................................................... 52

5.2 - TEST DE LA SÉQUENCE DE DÉMARRAGE ....................................................................................................................................... 52

5.3 - VÉRIFIER LA ROTATION DU MOTEUR .............................................................................................................................................. 52

5.4 - VÉRIFIER LA PRESSION D’HUILE ET L’ARRÊT DU COMPRESSEUR .......................................................................................... 53

5.5 - POUR EMPÊCHER TOUT DÉMARRAGE INTEMPESTIF .................................................................................................................. 53

5.6 - VÉRIFIER LES CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT DE LA MACHINE ET CONSIGNES......................................................53

5.7 - INSTRUCTIONS À L’OPÉRATEUR ....................................................................................................................................................... 53

6 - MODE D'EMPLOI ............................................................................................................................................................................................. 54

6.1 - CE QUE L’OPÉRATEUR DOIT FAIRE: .................................................................................................................................................. 54

6.2 - POUR DÉMARRER LE GROUPE ........................................................................................................................................................... 54

6.3 - VÉRIFIER LE SYSTÈME EN FONCTIONNEMENT ............................................................................................................................. 54

6.4 - POUR ARRÊTER LE GROUPE................................................................................................................................................................ 54

6.5 - APRÈS UN ARRÊT BREF ........................................................................................................................................................................ 54

6.6 - ARRÊT PROLONGÉ ................................................................................................................................................................................. 54

6.7 - APRÈS UN ARRÊT PROLONGÉ ............................................................................................................................................................. 55

6.8 - FONCTIONNEMENT PAR TEMPS FROID ........................................................................................................................................... 55

6.9 - COMMANDE MANUELLE DES AUBES DIRECTRICES .................................................................................................................... 55

6.10 - LIVRET DE SERVICE............................................................................................................................................................................. 55

7 - ENTRETIEN ....................................................................................................................................................................................................... 57

7.1 - INSTRUCTIONS D'ENTRETIEN ............................................................................................................................................................. 57

7.1.1 - Brasage - Soudage ............................................................................................................................................................................. 57

7.1.2 - Propriétés des fluides frigorigènes ..................................................................................................................................................... 57

7.1.3 - Ajouter du fluide frigorigène .............................................................................................................................................................. 57

7.1.4 - Retirer du fluide frigorigène ............................................................................................................................................................... 57

7.1.5 - Comment faire l'appoint de la charge de fluide frigorigène ................................................................................................................. 57

7.1.6 - Essai de détection des fuites de fluide frigorigène .............................................................................................................................. 57

7.1.7 - Inspection de la tringlerie mécanique .................................................................................................................................................. 58

7.1.8 - Optimiser la charge de fluide frigorigène ........................................................................................................................................... 58

7.2 - ENTRETIEN HEBDOMADAIRE ............................................................................................................................................................. 59

7.3 - ENTRETIEN PÉRIODIQUE ..................................................................................................................................................................... 59

7.3.1 - Durée écoulée depuis la dernière révision .......................................................................................................................................... 59

7.3.2 - Inspection du centre de commande ..................................................................................................................................................... 59

7.3.3 - Changement du filtre à huile............................................................................................................................................................... 59

7.3.4 - V idange d'huile ................................................................................................................................................................................... 59

7.3.5 - Changement du filtre de fluide frigorigène ......................................................................................................................................... 60

7.3.6 - Le filtre de récupération d'huile .......................................................................................................................................................... 60

7.3.7 - Inspecter la chambre à flotteur du circuit de fluide frigorigène ........................................................................................................... 60

7.3.8 - Inspecter les soupapes de sécurité et les tuyauteries (voir chapitre «Consignes de sécurité») ............................................................ 60

7.3.9 - Vérification du tarage du pressostat.................................................................................................................................................... 61

7.3.10 - Maintenance des paliers et engrenages du compresseur ................................................................................................................... 61

7.3.11 - V ues utiles pour la maintenance des compresseurs........................................................................................................................... 62

7.3.12 - Inspection des tubes des échangeurs ................................................................................................................................................ 63

7.3.13 - Présence d’eau ................................................................................................................................................................................. 63

7.3.14 - Inspecter les équipements de démarrage........................................................................................................................................... 63

7.3.15 - Vérifier les transducteurs de pression............................................................................................................................................... 64

7.3.16 - Contrôle corrosion ........................................................................................................................................................................... 64

4

Index des figures, listes utiles ou schémas

F

Fig. 1 - Signifiance du numéro de modèle................................... 12

Fig. 2 - Les éléments du 19XR ................................................... 13

Fig. 3 - Le cycle frigorifique, les cycles de ref ............................ 14

Fig. 4 - Le circuit de lubrification................................................. 16

Fig. 5A - Armoire de démarrage - vue intérieure a....................... 17

Fig. 5B - Armoire de démarrage - vue intérieure a....................... 17

Fig. 6 - Guide de manutention de la machine ............................. 18

Fig. 7 - Plans dimensionnels ...................................................... 22

Fig. 8 - Plans dimensionnels - Evaporateur, vue d...................... 23

Fig. 9 - Vue du dessus de l'unité................................................. 23

Fig. 10 - Détails du compresseur................................................. 24

Fig. 1 1 - Vue arrière de l’unité ...................................................... 24

Fig. 12 - Encombrement au sol du groupe ................................... 25

Fig. 13 - Isolation standard .......................................................... 26

Fig. 14 - Accessoire de mise à niveau ........................................ 26

Fig. 15 - Ressorts d'isolation du 19XR ........................................ 26

Fig. 16 - Tuyauterie type des connexions d'eau hor...................... 27

Fig. 17 - Arrangement des connexions eau sur boit ..................... 28

Fig. 18 - Schéma de la tuyauterie du système de ti..................... 29

Fig. 19 - Schéma de la tuyauterie du système de ti..................... 29

Fig. 20 - Implantation des soupapes............................................ 30

Fig. 21 - Câblage type de communication CCN comm 1.............. 36

Fig. 22 - Refroidisseur 19XR avec démarreur en opt.................... 37

Fig. 23 - Refroidisseur 19XR avec démarreur indépe ................... 38

Fig. 24 - Plan d'isolation de la machine ...................................... 43

Fig. 25 - Procédure de détection de fuites pour le........................ 47

Fig. 26 - Piège a froid de déshydratation ..................................... 48

Fig. 27 - Schéma de rotation ....................................................... 52

Fig. 28 - Feuille de service des données frigorifi.......................... 56

Fig. 29 - Tringlerie des aubes directrices...................................... 58

Fig. 30 - Conception du flotteur linéaire du 19XR ......................... 60

Fig. 31 - Ajustements et tolérances du compresseur................... 62

L

Liste de contrôles pour mise en route.......................................... 6; 8; 9

S

Schéma de repérage relatif au tableau 7 ..................................... 22

5

LISTE DE CONTRÔLES POUR LA MISE EN ROUTE DES REFROIDISSEURS DE LIQUIDE CENTRIFUGES HERMETIQUES 19XR

Nom:
Adresse:
Localité:
Code Postal:
Pays.:
Numéro d'installation:
Modèle
Numéro de série

CONDITIONS D'UTILISATION

Puissance Saumure Débit Température Température Pertes de Passe(s) Temps Temps de

frigorifique d'entrée de sortie charge d'aspiration condensation
Evaporateur
Condenseur

Compresseur tension Intensité nominale OLTA (courant de surcharge)
Démarreur Fabricant Type
Pompe à huile tension Intensité nominale OLTA (courant de surcharge)

Circuit de contrôle/Réchauffeur de carter 115 Volts 230 Volts
Fluide frigorigène Type R Charge (kg)

OBLIGATIONS DE CARRIER:

Montage: Oui ________Non ________
Essai de détection des fuites: Oui ________Non ________
Déshydratation: Oui ________Non ________
Charge: Oui ________Non ________
Formation au fonctionnement: ____________ Heures

LE DEMARRAGE DOIT ETRE EFFECTUE EN CONFORMITE AVEC LES INSTRUCTIONS DE DEMARRAGE DE
LA MACHINE

Informations nécessaires sur les conditions d'utilisation:

1- Instructions d'installation du groupe 19XR Oui ________ Non ________
2- Schémas de montage, de câblage et de tuyauteries Oui ________ Non ________
3- Description détaillée du démarrareur et les schémas de câblage Oui ________ Non ________
4- Caratéristiques techniques nominales concernées (voir plus haut) Oui ________ Non ________
5- Instructions et schémas relatifs aux options ou commandes spéciales Oui ________ Non ________

PRESSION INITIALE DE LA MACHINE: __________________

La machine est-elle étanche ? Oui ________ Non ________
Si non, les fuites ont-elles été réparées ? Oui ________ Non ________
La machine a t-elle été déshydratée après les réparations ? Oui ________ Non ________

VERIFIER LE NIVEAU D'HUILE ET LE NOTER:

Huile ajouté: Oui ________ Non ________
Volume: _____________________________

_______ 3/4 _______ 3/4
_______ 1/2 VOYANT SUPERIEUR _______ 1/2 VOYANT INFERIEUR
_______ 1/4 _______ 1/4

PERTES DE CHARGE COTE EAU Evaporateur ______________ Condenseur ___________
CHARGE DE FLUIDE FRIGORIGENE: Charge initiale ____________ Charge optimisée________

INSPECTER LE CABLAGE ET NOTER LES CARATERISTIQUES ELECTRIQUES

Valeurs nominales :

Tension du moteur ______________________ Intensité du moteur ________________
Tension de la pompe à huile ______________ Intensité du démarrage _____________

Tension secteur Moteur___________Pompe à huile___________Contrôle/Réchauffeur d'huile___________

6

DEMARREURS POSES SUR CHANTIER UNIQUEMENT

Vérifier la continuité de la borne 1 à la borne 1, etc (débrancher les câbles des bornes 4, 5 et 6, du moteur au démarreur).
Ne pas mesurer au mégohmètre les démarreurs électroniques, débrancher les fils au moteur et mesurer les.

Moteur Phase à phase Phase à terre

T1-T2 T1-T3 T2-T3 T1-G T2-G T3-G
Relevés toutes les 10 secondes
Relevés toutes les 60 secondes
Rapport de polarisation

DEMARREUR

Electromécanique ________________ Electronique ________________

Rapport du transformateur du courant au moteur _______ : _______ Résistance du signal _______ (Ohms)
Durée du temporisateur de transition __________ secondes.

Vérifier les relais magnétiques de surcharge Ajouter de l'huile dans les coupelles Oui _______Non ______

Relais de surcharge électroniques Oui _______Non ______

Démarreur électronique tension initiale _______ Volts

Montée en puissance progressive _______ Secondes

COMMANDES: SECURITE, FONCTIONNEMENT

Effectuer l'essai des commandes (oui/non) _______

Attention:
Le moteur du compresseur et le centre de contrôle doivent être connectés correctement et séparement à la terre du
démarreur (conformément aux schémas électriques) : oui _____

FONCTIONNEMENT DE LA MACHINE

Ces dispositifs provoquent-ils l'arrêt de la machine ?
Contrôleur de débit du condenseur Oui _____ Non ______
Contrôleur de débit de l'eau glacée Oui _____ Non ______
Asservissement des pompes Oui _____ Non ______

MISE EN ROUTE INITIALE

Positionner toutes les vannes comme indiqué dans le manuel: _____
Mettre les pompes à eau en matche et établir le débit d'eau: _____
Niveau et température d'huile corrects: _____
Vérifier la rotation-pression de la pompe à huile: _____
Vérifier la rotation du moteur du compresseur (par le voyant côté moteur) et noter le sens (horaire ou non) : _____
Remettre le compresseur en route, l'amener à sa vitesse normale, puis l'arrêter.
Avez vous constaté des bruits anormaux pendant le ralentissement ?

Oui ______ Non ______
Si oui déterminer la cause.

METTRE LA MACHINE EN MARCHE ET LA FAIRE FONCTIONNER, EFFECTUER LES OPERATIONS SUIVANTES

A- Optimiser la charge et la noter.
B- Achever tout étalonnage des commandes qui reste à faire et les noter.
C- Relever au moins deux fois les valeurs de données frigorifiques pendant le fonctionnement et les noter.
D- Une fois que la machine fonctionne correctement et qu'elle est bien réglée, l'arrêter et noter les niveaux d'huile et de
fluide
frigorigène lors de l'arrêt.
E- Donner les instructions nécessaires au personnel du client chargé des opérations. Heure _______.
F- Appeler votre usine pour l'informer du démarrage.

Signature Signature
Technicien Carrier Représentant du client

Date

7

LISTE DE CONTROLES POUR LA MISE EN ROUTE DES REFROIDISSEURS DE LIQUIDE CENTRIFUGES HERMETIQUES 19XR (A DETACHER ET A CONSERVER)

Nom du régulateur N° du bus
N° d'élément
Description du tableau Nom du tableau: SETPOINT

Tableau de configuration des points de consigne du 19XR

Description Plage de configuration Unités Valeur par défaut Valeur réelle

Limiteur de demande 40-100 % 100
Point de consigne du départ de l'eau glacée 12,2-48,9 Degré C 5 0
Point de consigne du retour de l'eau glacée 12,2-48,9 Degré C 6 0

Nom du régulateur N° du bus
N° d'élément
Description du tableau Nom du tableau: OCCP01S

Feuille de configuration des horaires programmes pour la commande PIC du 19XR (OCCP01S)

Jour Heures Heures

L M M J V S D C d'occupation d'inoccupation
Période 1
Période 2
Période 3
Période 4
Période 5
Période 6
Période 7
Période 8

Nota: le réglage par défaut est occupation 24 heures sur 24

Feuille de configuration des horaires programmes pour la commande PIC du 19XR (OCCP01S)

Jour Heures Heures

L M M J V S D C d'occupation d'inoccupation
Période 1
Période 2
Période 3
Période 4
Période 5
Période 6
Période 7
Période 8

Nota: le réglage par défaut est occupation 24 heures sur 24

Nom du régulateur ________________ N° du bus ______________
N° d'élément _____________________

Tableau de configuration des jours de congé

Description Plage de configuration Unités Valeur réelle

Mois du début du congé 1-12
Jour du début du congé 1-31
Durée 0-99 Jours

8

Description du tableau Nom du tableau: HOLIDEFS

Tableau de configuration des jours de congé

Description Plage de configuration Unités Valeur réelle

Mois du début du congé 1-12
Jour du début du congé 1-31
Durée 0-99 Jours

Description du tableau Nom du tableau: HOLIDEFS

Tableau de configuration des jours de congé

Description Plage de configuration Unités Valeur réelle

Mois du début du congé 1-12
Jour du début du congé 1-31
Durée 0-99 Jours

9

1 - CONSIGNES DE SECURITE

Les refroidisseurs de liquide 19XR sont conçus pour apporter
un service sûr et fiable lorsqu’ils fonctionnent dans le cadre des
spécifications d’étude. Lors du fonctionnement de cet équipe­ment, suivre les précautions de sécurité et agir avec bon sens
pour éviter tout endommagement de l’équipement et des biens
ou tout risque de blessures du personnel.
Assurez-vous que vous comprenez et suivez les procédures et
les précautions de sécurité faisant partie des instructions de la
machine, ainsi que celles figurant dans ce guide.

NE PAS UTILISER de l’air pour les essais de fuites.
Utiliser uniquement du fluide frigorigène ou de l’azote sec.
NE PAS FERMER les dispositifs de sécurité.
S’ASSURER que toutes les soupapes sont correctement
installées avant de faire fonctionner une machine.

1.2 - Consignes de sécurité pour la maintenance

Le technicien qui intervient sur la partie électrique ou
frigorifique doit être une personne autorisée, qualifiée et
habilitée.

1.1 - Consignes de sécurité à l'installation

Dans certains cas les soupapes sont montées sur des
vannes à boule. Ces vannes sont systématiquement livrées
d'origine plombées en position ouverte. Ce système permet
d'isoler et d'enlever la soupape à des fins de contrôle ou de
changement. Les soupapes sont calculées et montées pour
assurer une protection contre les risques d'incendie.
Enlever la soupape ne peut se faire que si le risque d'in­cendie est complètement maîtriser et sous la responsabilité
de l'exploitant.
Toutes les soupapes montées d'usine sont scellées pour
interdire toute modification du tarage. Si une soupape est
enlevée à des fins de contrôle ou de remplacement, s'assurer
qu'il reste toujours une soupape active sur chacun des
inverseurs installés sur l'unité.
Les soupapes de sécurité doivent être raccordées à des
conduites de décharge. Ces conduites doivent être instal­lées de manière à ne pas exposer les personnes et les biens
aux échappements de fluide frigorigène. Ces fluides
peuvent être diffusés dans l'air mais loin de toute prise
d'air du bâtiment ou déchargés dans une quantité adéquate
d'un milieu absorbant convenable.
Contrôle périodique des soupapes: Voir paragraphe
"Consignes de sécurité pour la maintenance".

DANGER
Ne pas libérer les soupapes de fluide frigorigène à l’intérieur
d’un bâtiment. L’échappement provenant d’une soupape
doit avoir lieu à l’extérieur. L’accumulation de fluide
frigorigène dans un espace fermé peut déplacer l’oxygène
et entraîner des risques d’asphyxie.
PREVOIR une bonne ventilation, particulièrement dans les
espaces fermés et au plafond bas. L’inhalation de concentra­tions élevées de vapeur s’avère dangereuse et peut provoquer
des battements de coeur irréguliers, des évanouissements ou
même être fatal. Une mauvaise utilisation peut être fatale. La
vapeur est plus lourde que l’air et réduit la quantité d’oxy­gène pouvant être respiré. Le produit provoque des irritations
des yeux et de la peau. Les produits de décomposition sont
également dangereux.
NE PAS UTILISER D’OXYGENE pour purger les conduites
ou pour pressuriser une machine pour n’importe qu’elle
raison. L’oxygène réagit violemment en contact avec l’huile,
la graisse et autres substances ordinaires.
NE JAMAIS DEPASSER les pressions d’essais spécifiées,
VERIFIER la pression d’essai admissible en se référant à la
documentation d’instructions et aux pressions nominales sur
la plaque d’identification de l’équipement.

Toutes réparations sur le circuit frigorifique seront faites
par un professionnel possédant une qualification suffisante
pour intervenir sur les unités. Il aura été formé à la
connaissance de l'équipement et de l'installation. Les
opérations de brasage seront réalisées par des spécialistes
qualifiés.

Toute manipulation (ouverture ou fermeture) d'une vanne
d'isolement devra être faite par un technicien qualifié et
autorisé. Ces manœuvres devront être réalisées unité à
l'arrêt.
NOTA: Il ne faut jamais laisser une unité à l'arrêt avec la
vanne de la ligne liquide fermée.
Lors de toutes les opérations de manutention, maintenance
ou service, les techniciens qui interviennent doivent être
équipés de gants, de lunettes, de vêtements isolants et de
chaussures de sécurité.
A VERTISSEMENT ­NE PAS SOUDER OU COUPER A LA FLAMME toute
conduite ou réservoir de fluide frigorigène avant que tout
le fluide frigorigène (liquide et vapeur) ait été éliminé du
refroidisseur. Les traces de vapeur doivent être éliminées à
l’azote sec et la surface de travail doit être bien ventilée.
Le fluide frigorigène en contact à une flamme découverte
produit des gaz toxiques.
NE PAS travailler sur un équipement haute tension à moins
que vous soyez un électricien qualifié.
NE PAS TRAVAILLER sur les composants électriques, y
compris les panneaux de commande, les interrupteurs, les
relais, etc., avant d’être sûr qu’il y a eu COUPURE A TOUS
LES NIVEAUX DE L’ALIMENTATION ELECTRIQUE;
une tension résiduelle peut s’échapper des condensateurs
ou des composants transistorisés.
Les circuits électriques DOIVENT ETRE VERROUILLES
EN CIRCUITS OUVERTS ET ETIQUETES durant l’entre­tien. EN CAS D’INTERRUPTION DU TRAVAIL, confirmer
que tous les circuits sont désexcités avant de reprendre le
travail.

1.3 - Contrôles en service, soupape

pendant la durée de vie du système, l'inspection et les
essais doivent être effectués en accord avec la réglementa­tion nationale.
L'information sur l'inspection en service donnée dans
l'annexe C de la norme EN378-2 peut-être utilisée quand
des critères similaires n'existent pas dans la réglementa­tion nationale.
Contrôle des dispositifs de sécurité (annexe C6 - EN378-

2): Les dispositifs de sécurité sont contrôlés sur site une
fois par an pour les dispositifs de sécurité (pressostats
HP), tous les cinq ans pour les dispositifs de surpression
externes (soupapes de sécurité).

10

Si la machine fonctionne dans une atmosphère corrosive,
inspecter les dispositifs à intervalles plus fréquents.
NE P AS ESSA YER DE REPARER OU DE REMETTRE EN
ETAT une soupape lorsqu’il y a corrosion ou accumulation
de matières étrangères (rouille, saleté, dépôts calcaires,
etc.) sur le corps ou le mécanisme de vanne. Remplacer la
vanne.
NE PAS installer de vannes de détente en série ou à l’en­vers.
PREVOIR UN RACCORD D’EV ACUATION dans la con­duite de décharge à proximité de chaque soupape pour
empêcher une accumulation de condensats ou d’eau de
pluie.

1.4 - Equipements et composants sous pression

Ces produits comportent des équipements ou des compo­sants sous pression, fabriqués par Carrier ou par d'autres
constructeurs. Nous vous recommandons de consulter votre
syndicat professionnel pour connaître la réglementation qui
vous concerne en tant qu'exploitant ou propriétaire d'équi­pements ou de composants sous pression (déclaration,
requalification, réépreuve...). Les caractéristiques de ces
équipements ou composants se trouvent sur les plaques
signalétiques ou dans la documentation réglementaire
fournie avec le produit.

1.5- Consignes de sécurité pour la réparation

Toutes les parties de l'installation doivent être entretenues par
le personnel qui en est chargé afin d'éviter la détérioration du
matériel ou tout accident de personnes. Il faut remédier
immédiatement aux pannes et aux fuites. Le technicien
autorisé doit être immédiatement chargé de réparer le défaut.
Une vérification des organes de sécurité devra être faite chaque
fois que des réparations ont été effectuées sur l'unité.

En cas de fuite ou de pollution du fluide frigorigène (par
exemple court-circuit dans un moteur) vidanger toute la
charge à l'aide d'un groupe de récupération et stocker le
fluide dans des récipients mobiles.
Réparer la fuite, détecter et recharger le circuit avec la
charge totale de R-134a indiquée sur la plaque signalétique
de l'unité.

NE PAS SIPHONNER le fluide frigorifique.
EVITER DE RENVERSER du fluide frigorifique sur la
peau et éviter tout éclaboussement des yeux. PORTER DES
LUNETTES DE SECURITE et des gants. Si du fluide a été
renversé sur la peau, laver la peau avec de l’eau et au
savon. Si du fluide frigorifique atteint les yeux, RINCER
IMMEDIATEMENT LES YEUX avec de l’eau et consulter
un médecin.
NE JAMAIS APPLIQUER une flamme découverte ou de la
vapeur vive sur un cylindre de fluide frigorigène. Une
surpression dangereuse peut se développer. Lorsqu’il est
nécessaire de chauffer du fluide frigorifique, n’utiliser que
de l’eau chaude.
NE PAS REUTILISER des cylindres jetables (non repris)
ou essayer de les remplir à nouveau. CECI EST DANGE­REUX ET ILLEGAL. Lorsque les cylindres sont vides,
évacuer la pression de gaz restante, desserrer le collier,
dévisser et mettre au rebut la tige de soupape.
NE P AS INCINERER.

Lors des opérations de vidange, VERIFIER LE TYPE DE
FLUIDE FRIGORIFIQUE avant de l’ajouter sur la ma­chine. L’introduction d’un fluide frigorifique qui n’est pas
adapté peut provoquer des dommages ou un mauvais
fonctionnement de la machine.
Toute utilisation des refroidisseurs concernés ici avec un
fluide différent doit être en accord avec la norme ou
réglementation nationale en vigueur.
NE PAS ESSAYER DE RETIRER les raccords, composants,
etc., alors que la machine est sous pression ou lorsque la
machine fonctionne. S’assurer que la pression est à 0 kPa
avant de rompre la connexion du fluide frigorifique.

ATTENTION
Aucune partie de l'unité ne doit servir de marche pied,
d'étagère ou de support. Surveiller périodiquement et
réparer ou remplacer si nécessaire tout composant ou
tuyauterie ayant subi des dommages.

NE PAS MONTER sur une machine. Utiliser une plate­forme.
UTILISER UN EQUIPEMENT MECANIQUE (grue,
élévateur, etc.) pour soulever ou déplacer des composants
lourds. Même si les composants sont légers, utiliser un
équipement mécanique lorsqu’il y a risque de glisser ou de
perdre son équilibre.
NE PAS UTILISER d’oeillets pour le levage d’une partie du
groupe, ni du groupe tout entier.
FAIRE ATTENTION car certains dispositifs de démarrage
automatiques PEUVENT ENGAGER LES VENTILATEURS
DE LA TOUR DE REFROIDISSEMENT OU LES POM­PES. Ouvrir le sectionneur en avant des ventilateurs de la
tour de refroidissement ou des pompes.
UTILISER uniquement des pièces de réparation ou de
remplacement qui sont conformes aux spécifications du code
de l’équipement d’origine.
NE PAS DEGAGER OU VIDANGER les boîtes d’eau
contenant du saumure industriel sans en avoir la permission
de votre groupe de contrôle industriel.
NE PAS DESSERRER les boulons des boîtes d’eau avant de
les avoir vidangées complètement.
NE PAS DESSERRER un écrou de presse-étoupe avant
d’avoir contrôlé que l’écrou a un engagement de filetage
positif.

INSPECTER PERIODIQUEMENT toutes les vannes,
raccords et tuyauteries pour s’assurer qu’il n’y a aucune
corrosion, rouille fuites ou aucun dommage.

Lors des opérations de vidange et de stockage du fluide
frigorigène, des règles doivent être respectées. Ces règles
permettant le conditionnement et la récupération des
hydrocarbures halogénés dans les meilleures conditions de
qualité pour les produits et de sécurité pour les personnes,
les biens et l'environnement sont décrites dans la norme
NFE 29795. Toutes les opérations de transfert et de
récupération du fluide frigorigène doivent être effectuées
avec un groupe de transfert. Une prise 3/8 SAE située sur la
vanne manuelle de la ligne liquide est disponible sur toutes
les unités pour le raccordement du groupe de transfert. Il ne
faut jamais effectuer de modifications sur l'unité pour
ajouter des dispositifs de remplissage, de prélèvement et de
purge en fluide frigorigène et en huile. Tous ces dispositifs
sont prévus sur les unités. Consulter les plans
dimensionnels certifiés des unités.

11

2 - INTRODUCTION ET PRESENT A TION DU GROUPE 19XR

2.2 - Abréviations

Toutes les personnes concernées par la mise en route, le
fonctionnement et l’entretien du groupe refroidisseur 19XR
doivent être très bien informées des caractéristiques du site
et avoir lu attentivement les présentes instructions avant la
mise en route initiale. Cette brochure est présentée de telle
sorte que l’on puisse se familiariser avec le système de
commande avant d’exécuter la procédure de mise en route.
Les procédures sont traitées dans l’ordre nécessaire pour
mettre le groupe en route et le faire fonctionner

correctement

Températures maximales ambiantes:

Dans le cas de stockage et du transport des unités 19XR, les
températures minimum et maximales à ne pas dépasser sont

-20°C et 48°C.

Plage de fonctionnement de l'unité

Evaporateur 19XR Minimum Maximum

Température d’entrée d’eau de l’évaporateur* °C 6 17
Température de sortie d’eau de l’évaporateur* ° C 3,3 10

Condenseur (refroidi par eau) 19XR Minimum Maximum

Température d’entrée d’eau du condenseur* ° C 1 6 35
Température de sortie d’eau du condenseur* °C 13,3 44

* Pour une application nécessitant un fonctionnement brine, contacter

Carrier SA pour la sélection d’une unité à l’aide du catalogue
électronique Carrier.

ATTENTION
Cette machine utilise un microprocesseur. Ne pas court
circuiter les bornes sur la carte électronique ou les modu­les, au risque de les endommager définitivement
Prenez garde d’éviter toute décharge électrostatique en
manipulant ou lors de tous contacts avec les cartes électro­niques ou les connections des modules. Toujours être en
contact avec le châssis ( la terre ) pour dissiper les char­ges électrostatiques avant toutes interventions sur ces
composants.
Soyez excessivement prudents lors de la manipulations
d’outils à proximité , ou lors de branchement ou débran­chements, les cartes électroniques étant particulièrement
sensibles. Ces cartes doivent toujours être manipulées par
les
coins, et il convient d’éviter au maximum tous contacts
avec les composants ou les connections.
Cet équipement utilise et peut émettre des radio fréquen­ces . S’ils ne sont pas installés et utilisés comme prévu dans
ce manuel d’instruction, il peut causer des interférences
dans les communications radio. Il a été testé et conçu pour
répondre aux exigences de la Directives Européennes 89/
336/CEE sur la compatibilité électromagnétique. L’utilisa­tion de cette machine dans une zone résidentielle peut
causer des interférences. Il appartient donc au proprié­taire de faire réaliser à ses frais les modifications néces­saires pour s’en prémunir.
Il est indispensable de toujours stocker et transporter ces
équipements électroniques dans des sachets antistatiques.

Abréviations fréquemment utilisées dans ce manuel sont les
suivantes:

CCN — Carrier Comfort Network
CCW — sens inverse des aiguilles d’une montre
CW — sens des aiguilles d’une montre
ECW — entrée d’eau évaporateur
ECDW — entrée d’eau condenseur
EMS — gestion technique centralisée

.

HGBP — Bipasse gaz chaud
I/O — entrée / sortie
LCD — Liquide de cristaux de l’écran
LCDW — sortie d’eau condenseur
LCW — sortie d’eau évaporateur
LED — diode faible luminosité
CVC — écran de contrôle
OL TA — valeur de coupure en surchar ge intensité
PICII — système de régulation II
CCM — module de contrôle
RLA — intensité nominale
SI — système international
ISM — module de pilotage du démarrage
TXV — détendeur thermostatique

La version software du CVC de votre 19XR sera indiquée sur
le couvercle du module CVC.
Ce document ne contient pas d’informations relatives à la
régulation qui est traitée dans un manuel dédié.

Toutes les informations données sur les armoires de démar­rages sont relatives aux armoires Etoile/Triangle. Les
démarreurs électroniques auront leur propre

documentation

2.3 - Présentation du groupe 19XR

2.3.1 - Plaque signalétique de la machine

La plaque signalétique se trouve au dessous de la boîte de
contrôle.

Numéro chronologique

Description du
modèle

19XR: Refroidisseur de
liquide, centrifuge et
hermétique à haut rendement

Dimensions de l’évaporateur

- 6 châssis

- 3 longueurs

Dimensions du condenseur

- 6 châssis

- 3 longueurs

Code du moteur

- 4 tailles

- 27 modèles

Fig. 1 - Signifiance du numéro de modèle

(référence donnée pour exemple)

Unité fabriquée à Montluel

Code européen des récipients
sous pression

P: PED

Code de rendement du moteur

S: Efficacité standard
H: Haute efficacité

Chronologie

Code de compresseur

.

2.1 - Marquage CE

Les machines qui portent le marquage CE doivent être en
conformité avec les directives européennes:

- Equipement sous pression (DESP) 97/23/CE

- Machines 98/37/CE modifiée

- Basse tension 73/23/CEE modifiée

- Compatibilité électromagnétique 89/336/CEE modifiée et

aux recommandations applicables des normes européennes:

- Sécurité des machines, Equipement électriques des
machines, règles générales: EN 60204-1

- Emission électromagnétique: EN 50081-2

- Immunité électromagnétique: EN 50082-2.

12

2.3.2 - Les divers éléments du groupe refroidisseur

Les éléments comprennent les échangeurs de chaleur de
l’évaporateur et du condenseur dans des récipients distincts, le
bloc moteur-compresseur, un système de lubrification, un
centre de commande et un démarreur. Tous les raccords partant
des récipients sous pression sont à filetage externe pour que
chaque composant puisse être soumis à des essais de pression à
l’aide d’un obturateur de tuyau à filetage lors de l’assemblage
en usine.

2.3.3 - L’évaporateur

Ce récipient se trouve sous le compresseur. Il est maintenu à
pression et température basses, de telle sorte que le fluide
frigorigène qui s’évapore puisse extraire la chaleur de l’eau qui
circule à l’intérieur des tubes.

2.3.4 - Le condenseur

Le condenseur fonctionne à température et pression plus
élevées que l’évaporateur, l’eau qui circule dans ses tubes
extrait la chaleur du fluide frigorigène.

2.3.5 - Le moteur-compresseur

Celui-ci maintient les écarts de température/pression et pro­pulse le fluide frigorigène porteur de chaleur de l’évaporateur
vers le condenseur.

2.3.6 - La boîte de contrôle

La boîte de contrôle est le tableau qui permet à l’usager de
commander le groupe et de réguler sa puissance selon les
besoins pour maintenir la température de départ de l’eau glacée
requise.

Il assure les fonctions suivantes:

· Indique les pressions dans l’évaporateur, dans le
condenseur et le système de lubrification.

· Indique l’état de marche du groupe et les arrêts dus à des
alarmes le cas échéant.

· Enregistre le total des heures de marche du groupe.

· Détermine les démarrages, arrêts, et le recyclage comman­dés par le microprocesseur.

· Permet d’accéder à d’autres éléments d’un réseau confort
Carrier (CCN).

2.3.7 - L’armoire de démarrage montée d’usine

(en option)

Le démarreur permet de démarrer ou d’interrompre correc­tement l’arrivée d’électricité au moteur de compresseur, à la
pompe à huile, au réchauffeur d’huile, et la boîte de con­trôle.

2.3.8 - Le réservoir de stockage 19XR (en option)

Il existe deux réservoirs de stockage de capacités différentes.
Ces derniers possèdent des soupapes de sécurité, une vanne
de vidange, et un raccord mâle pour phase gazeuse, destiné
au tirage au vide.

NOTA
Si l’on n’utilise pas de réservoir de stockage, les vannes de
sectionnement prévues d’usine peuvent servir à bloquer la
charge du groupe soit dans l’évaporateur, soit dans le
condenseur. On utilise alors un système en option de tirage
au vide pour transférer le fluide

3

14

13

12

11

10

Vue avant

1 Moteur des aubes de pré-rotation
2 Coude d’aspiration
3 Compresseur
4 Soupape évaporateur *
5 Transducteur de pression/évaporateur
6 Sonde de température condenseur (entrée et sortie)
7 Sonde de température évaporateur (entrée et sortie)
8 Plaque signalétique (placée sur le côté de l’armoire) - voir fig. de droite -

Vue arrière
9 Vanne de chargement
10 Connexion à bride standard
11 Vanne de vidange d’huile
12 Voyant niveau d’huile
13 Refroidisseur d’huile par réfrigérant (non visible)
14 Boîte de dérivation

* Une soupape par échangeur est fournie en standard. L'option soupapes comprend deux soupapes plus un change-overpar échangeur

1

2

4

32

5

6

31

9

7

Fig. 2 - Les éléments du 19XR

15 Soupape condenseur *
16 Interrupteur / Disjoncteur
17 CVC
18 Armoire de démarrage montée d’usine
19 Voyant moteur
20 Couvercle boîte à eau évaporateur
21 Plaque signalétique évaporateur
22 Plaque signalétique condenseur
23 Purge boîte à eau
24 Couvercle boîte à eau condenseur
25 Voyant indicateur d’humidité et de débit réfrigérant
26 Filtre deshumidificateur de réfrigérant
27 Vanne d’isolation de la ligne liquide (option)
28 Chambre du détendeur linéaire (float valve)
29 Liaison échangeur
30 Vanne d’isolation de refoulement (option)
31 Vanne de tirage à vide
32 Transducteur de pression/condenseur

30

Vue arrière

28

29

8

15

26

27

25

33

16

18

17

23

24

19

20

21

22

13

2.4- Le cycle frigorifique

Le compresseur aspire continuellement du fluide frigori­gène en phase vapeur (gazeuse) produite par l’évaporateur,
à un débit déterminé par l’ouverture des aubes directrices.
A mesure que l’aspiration du compresseur réduit la pres­sion dans l’évaporateur, le fluide qui reste bout à une
température relativement basse (3 à 6°C). L’énergie néces­saire pour le faire bouillir provient de l’eau qui circule dans
les tubes de l’évaporateur. Ayant perdu son énergie calorifi­que, l’eau est alors suffisamment froide pour être utilisée
dans un circuit de climatisation ou de refroidissement pour
processus industriels.

Après avoir extrait la chaleur de l’eau, la vapeur de fluide
frigorigène est compressée. La compression ajoute encore de
l’énergie calorifique et le fluide frigorigène est donc assez
chaud (en général 37 à 40°C) lorsqu’il est refoulé du compres­seur vers le condenseur.

L’eau relativement froide (18 à 32°C) qui circule dans les tubes
du condenseur extrait la chaleur du fluide frigorigène et la
vapeur de fluide frigorigène se condense en liquide.

Le fluide frigorigène en phase liquide passe par des orifices
dans le sous-refroidisseur (FLASC), voir figure 3. Etant
donné que le sous-refroidisseur est à une pression moindre,
une partie du fluide frigorigène en phase liquide se détend
en phase vapeur, ce qui refroidit le liquide restant. La
vapeur présente dans le sous-refroidisseur est re-condensée
sur les tubes qui sont refroidis par l’eau admise dans le
condenseur. Le fluide frigorigène en phase liquide s’écoule
vers une chambre à flotteur située entre le sous-refroidis­seur et l’évaporateur. Là, une cuve à niveau constant
linéaire (Float valve) forme une barrière liquide qui empê­che la vapeur du sous-refroidisseur FLASC de pénétrer
dans l’évaporateur. Lorsque du fluide frigorigène en phase
liquide traverse cette chambre, une partie se transforme en
vapeur du côté de l’évaporateur là où la pression est
réduite. Lors de cette transformation, la chaleur est extraite
du restant du liquide. Le fluide frigorigène est maintenant à
la température et à la pression auxquelles le cycle a com­mencé.

Fig. 3 - Le cycle frigorifique, les cycles de refroidissement du moteur et de refroidissement de l'huile

1 Cuve FLASC
2 Eau du condenseur
3 Condenseur
4 Vanne d'isolement du condenseur
5 Transmission
6 Diffuseur
7 Moteur des aubes directrices
8 Moteur
9 Aubes directrices
10 Roue
11 Compresseur
12 Clapet anti-retour

14

13 Refroidisseur de l'huile
14 Filtre à huile
15 Pompe à huile
16 Stator
17 Rotor
18 V anne de refroidissement du moteur
19 Chambre du détendeur linéaire
20 Filtre-déshydrateur
21 Orifice
22 Voyant indicateur d’humidité et de débit

réfrigérant

23 Orifice

24 Détendeur thermostatique (TXV)
25 Tuyau de distribution
26 V anne d'isolement de l'évaporateur
27 Evaporateur
28 Eau glacée
29 Fluide frigorigène en phase liquide
30 Fluide frigorigène en phase gazeuse
31 Fluide frigorigène en phase liquide/
gazeuse

2.5- Le cycle de refroidissement de l’huile du moteur

Le moteur et l’huile lubrifiante sont refroidis par du fluide
frigorigène en phase liquide qui provient du fond du
condenseur (voir figure 3). Le débit de fluide frigorigène
est maintenu par l’écart de pression dans le circuit, dû au
fonctionnement du compresseur. Ensuite, le fluide frigori­gène passe par une vanne de sectionnement, un filtre, et un
voyant/indicateur d’humidité, puis une partie du fluide est
envoyée vers le circuit de refroidissement du moteur et
l’autre vers le circuit de refroidissement de l’huile.

Le fluide envoyé vers le moteur passe par un orifice et arrive
dans le moteur. Une fois passé cet orifice, le fluide frigori­gène arrive à un gicleur qui l’envoie sur le moteur. Le fluide
frigorigène s’accumule au fond du carter du moteur et
revient dans l’évaporateur grâce à la conduite de purge de
fluide frigorigène du moteur. Une soupape de pression d’aspi­ration ou un orifice dans cette conduite maintient dans la virole
du moteur une pression supérieure à celle du carter d’huile et
de l’évaporateur (pressions identiques). Le moteur du compres­seur est protégé par une sonde de température située dans les
enroulements du stator. Si la température augmente encore
et vient à dépasser le point de consigne qui justifie une
commande prioritaire, la régulation normale de la tempéra­ture est mise en attente par cette commande prioritaire; si la
température du moteur augmente de 5,5°C au-dessus de ce
point de consigne, les aubes directrices sont fermées. Si la
température dépasse le seuil de sécurité, le compresseur
s’arrête.

Le réfrigérant utilisé pour le refroidissement d’huile est régulé
par des détendeurs thermostatiques. Ils régulent le débit dans
l’échangeur à plaque. Les bulbes des détendeurs régulent la
température aux paliers. A sa sortie de l’échangeur, le réfrigé­rant est ramené à l’évaporateur.

2.6- Le cycle de lubrification

2.6.1 - Résumé

La pompe à huile, le filtre à huile et le refroidisseur d’huile
constituent un ensemble situé en partie dans les éléments de
transmission du bloc compresseur-moteur. L’huile passe par le
filtre qui en extrait les corps étrangers, puis par le refroidisseur
d’huile (un échangeur de chaleur à plaques) qui en extrait le
surplus de chaleur. Une partie de cette huile est envoyée vers
les engrenages et les paliers de l’arbre à grande vitesse; le reste
lubrifie les paliers de l’arbre moteur. L’huile s’écoule dans
le carter de la transmission, ce qui boucle le cycle (voir
figure 4).

2.6.2 - Description détaillée

L’huile est introduite dans le circuit de lubrification par une
vanne manuelle. Deux voyants sur le réservoir d’huile permet­tent d’observer le niveau d’huile. Un niveau normal se situe
entre le milieu du voyant supérieur et le haut du voyant
inférieur lorsque le compresseur est à l’arrêt. Lorsque le
compresseur est en marche, le niveau d’huile doit être visible
au moins dans l’un des deux voyants.
La température du réservoir d’huile est visualisée sur l’écran
de défaut du CVC. Les plages de cette température s’éten­dent lors du fonctionnement du compresseur de 52°C à
66°C.

La pompe à huile est alimentée par le réservoir d’huile. Une
soupape de détente de la pression d’huile maintient un écart
de pression dans le circuit de 124 à 172 kPa au refoulement
de la pompe. Cet écart de pression peut se lire directement
sur l’écran par défaut de l’interface locale. La pompe à
huile refoule l’huile dans le filtre à huile. Un robinet situé
juste avant le filtre permet de retirer celui-ci sans purger le
circuit d’huile tout entier . L’huile est ensuite acheminée
par des tuyauteries vers le refroidisseur. Cet échangeur de
chaleur utilise comme moyen de refroidissement du fluide
frigorigène en provenance du condenseur. Le fluide frigori­gène refroidit l’huile à une température entre 49°C et 60°C.

A mesure que l’huile quitte le refroidisseur d’huile, elle passe
par le transducteur de pression d’huile et le bulbe thermique du
détendeur situé sur le refroidisseur d’huile. Une partie de cette
huile est envoyée vers le palier de butée, le palier du pignon
avant et les engrenages. Le reste lubrifie les paliers de l’arbre
moteur et le palier du pignon arrière. La température de l’huile
est mesurée lorsqu’elle quitte les paliers avant lisses et de butée
à l’intérieur du logement des paliers. L’huile s’écoule ensuite
dans le réservoir d’huile dans le bas du compresseur. La
commande PICII mesure la température de l’huile dans le
carter et maintient cette température lors des périodes
d’arrêt. Cette température s’affiche sur l’écran de l’inter­face locale.

Lors du démarrage du groupe, une fois que la pression a été
vérifiée et avant le démarrage du compresseur, la com­mande PICII met la pompe à huile sous tension et assure 15
secondes de pré lubrification des paliers. Lorsqu’on arrête
le groupe, la pompe à huile continue à fonctionner pendant
60 secondes après l’arrêt du compresseur pour assurer une
post-lubrification. La pompe à huile peut également être
mise sous tension pour les besoins de l’essai automatisé des
commandes.

La montée en puissance progressive peut ralentir la vitesse
d’ouverture des aubes directrices pour minimiser le formation
de mousse d’huile lors du démarrage. Si les aubes directrices
s’ouvrent brutalement, la baisse soudaine de pression d’aspira­tion peut provoquer une réaction éclair avec le fluide frigori­gène présent dans l’huile. La mousse d’huile qui en résulte ne
peut être pompée correctement; la pression baisse, et la
lubrification se fait mal. Si l’écart de pression baisse en­dessous de 103 kPa, la commande PICII arrête le compres­seur.

Si la régulation est soumise à des coupures d’alimentation qui
durent au moins 3 H, la pompe à huile sera démarrée périodi­quement dès que l’alimentation électrique sera rétabli, cela afin
d’éliminer le réfrigérant dissous dans l’huile pendant la période
d’arrêt. La régulation fera fonctionner la pompe pendant
60s toutes les 30mn jusqu’au redémarrage du groupe.

Système de récupération d’huile: ce système ramène l’huile
dans le réservoir en 2 endroits: le compartiment des aubes de
pré-rotation , et par écrémage du dessus du réfrigérant liquide
dans l’évaporateur

Mode principal de récupération d’huile: du compartiment des
aubes de pré-rotation, car l’huile est généralement entraînée
avec le réfrigérant, et elle s’en sépare sous formes de gouttelet­tes qui s’accumulent au fond du compartiment. Elle est alors
ramenée au réservoir à l’aide d’un venturi alimenté par les gaz
de refoulement

15

Mode secondaire de récupération: en charges partielles, la
vitesse du réfrigérant est insuffisante pour le mode princi­pal. L’huile se concentre donc en plus grande proportion à
la surface de l’évaporateur, écrémage du mélange Huile­réfrigérant par coté de la virole permet de ramener ce

mélange dans le compartiment des aubes de pré-rotations, à
travers un filtre. La pression dans ce compartiment étant
plus faible qu’à l’évaporateur, le réfrigérant s’évapore,
permettant à l’huile d’être ramenée comme décrit dans le
mode principal.

Fig. 4 - Le circuit de lubrification

1 Palier arrière du moteur
2 Palier avant du moteur
3 Labyrinthe de la ligne gaz
4 Alimentation huile pour palier haute vitesse
5 Vanne d’isolation sur tuyauterie retour d’huile
6 Filtre sur tuyauterie retour d’huile
7 Voyant sur tuyauterie retour d’huile
8 Vanne d’isolation sur tuyauterie retour d’huile
9 Clapet anti-retour

2.7- L’équipement de puissance

Le 19XR exige une armoire de démarrage pour alimenter le
moteur du compresseur centrifuge hermétique, la pompe à
huile et divers organes auxiliaires. Cette armoire sert d’inter­face à l’utilisateur.
Actuellement un seul type d’armoire est disponible chez
CARRIER SA: le démarrage électronique. (Voir la spécifi­cation Z375 et EE038 pour les exigences spécifiques à
l’armoire de démarrage). Toutes les armoires doivent être
en conformité avec ces spécifications dans le but de démar­rer le compresseur correctement et de satisfaire les exigen­ces de sécurité mécanique.
Les armoires peuvent être fournies séparées des unités, à
distance ou montées directement sur l’unité (en option pour les
basses tensions uniquement).

Démarreur électronique monté d'usine (option) voir
figures 5A et 5B

ATTENTION
Le disjoncteur principal QF101* situé à gauche du démar­reur coupe tous les circuits

10 Filtre
11 Ejecteur
12 Réchauffeur d’huile
13 Pompe à huile
14 Moteur de la pompe à huile
15 Refroidisseur d’huile
16 V anne d’isolation
17 Transducteur de pression
18 Bulbe du détendeur TXV
19 Ligne de refroidissement moteur

Le disjoncteur QF66* fournit l’alimentation des comman­des du réchauffeur d’huile et du circuit de contrôle du
démarrage du compresseur. Le disjoncteur QF4* est celui
de la pompe à huile. Le disjoncteur QF11* fournit l’alimen­tation du circuit de contrôle. Ces trois disjoncteurs sont
raccordés en aval de QF101* de telle sorte qu’ils ne restent
pas sous tension lorsque le disjoncteur QF101* est en
position arrêt.
L’armoire de démarrage comprend:
Le démarreur électronique qui permet en priorité de piloter
les phases de démarrage / arrêt, mais aussi de limiter le
couple au démarrage et l’appel de courant correspondant,
donc réduit les contraintes mécaniques, améliorant la durée
de vie du moteur.
Le module ISM gère le démarrage du moteur, la partie
contrôle et régulation PICII.
* Pour plus de détails, se référer au schéma électrique
fourni avec la machine.

16

Fig. 5A - Armoire de démarrage - vue intérieure avec porte interne fermée

1 Module ISM
2 disjoncteur
3 Module CCM
4 Module CVC
5 Démarreur électronique
6 Contacteur
7 Porte fermée (fig. 5A ci-dessus) ou ouverte (fig 5B ci-contre)
8 Gaine pour raccordement client

3 - INSTRUCTIONS D’INSTALLATION

3.1 - Introduction

Le 19XR est assemblé, câblé, détecté ( fuites ) et testé
électriquement en usine. L’installation consiste principale­ment à réaliser les connexions d’eau et électriques à la
machine. La manutention et l’installation sont donc sous la
responsabilité de l’installateur ou du client final

3.2 - Réception de la machine

3.2.1 - Inspecter le colis

ATTENTION
N’ouvrir aucun robinet et ne desserrer aucun raccord. Les
groupes standard 19XR sont expédiés pourvus d’une
charge complète de fluide frigorigène. Certains modèles en
option sont livrés pourvus d’une charge de maintien
d’azote.
Inspecter le groupe refroidisseur afin de détecter toute
avarie éventuelle tant qu’il se trouve encore sur le camion
de transport ou autre. S’il est endommagé ou s’il a été
arraché de son ancrage, le faire examiner par des inspec­teurs du transport avant de le faire enlever. Déposer toute
réclamation directement auprès du transporteur. Le
fabricant décline toute responsabilité quant à d’éventuels
dégâts survenus pendant le transport.

Vérifier la plaque signalétique de l'unité pour s'assurer qu'il
s'agit du modèle commandé.
La plaque signalétique de l'unité doit comporter les
indications suivantes:

• N° variante

• N° modèle

• Marquage CE

• Numéro de série

• Année de fabrication et date d'essai

• Fluide frigorigène utilisé et groupe de fluide

• Charge fluide frigorigène par circuit

• Fluide de confinement à utiliser

• PS: Pression admissible maxi/mini (côté haute et basse

pression)

• TS: Température admissible maxi/mini (côté haute et

basse pression)

• Pression de déclenchement des soupapes

• Pression de déclenchement des pressostats

• Pression d'essai d'étanchéité de l'unité

Fig. 5B - Armoire de démarrage - vue intérieure avec porte interne ouverte

• Tension, fréquence, nombre de phases

• Intensité maximale

• Puissance absorbée maximum

• Poids net de l'unité.

Haute pression Basse pression

Mini Max Mini Max

PS (bars) -0,9 12,5 -0,9 12,5
TS (°C) -20 48 -20 48
Pression de déclenchement des pressostats (bars) 11 ­Pression de déclenchement des soupapes (bars) 12,5 12,5
Pression d'essai d'étanchéité de l'unite (bars) 10

Vérifier qu’il ne manque aucune pièce par rapport au
bordereau d’expédition. En cas d’élément manquant, prévenir
immédiatement le distributeur Carrier le plus proche.

Pour éviter toute perte et tout dégât (norme EN 378-2 11.22k
annexes A et B), laisser toutes les pièces dans leur emballage
d’origine jusqu’à l’installation. Toutes
les ouvertures sont fermées à l’aide de couvercles ou de
bouchons pour empêcher la poussière et les débris de pénétrer
dans la machine lors du transport. Une charge complète
d’huile est placée dans le carter d’huile avant le transport.

3.2.2 - Protéger la machine

Protéger le groupe refroidisseur et son démarreur de la
poussière et de l’humidité causées par les travaux d’instal­lation. Laisser les bâches de protection prévues pour le
transport sur le groupe jusqu’à ce qu’il soit prêt à l’
tion

.

installa-

Ne pas conserver les unités 19XR dans un endroit extérieur
exposé aux intempéries en raison du mécanisme de
régulation sensible et des modules électroniques.

Un contrôle périodique de l'unité devra être réalisé,
pendant toute la durée de vie de l'unité, pour s'assurer
qu'aucun choc (accessoire de manutention, outils... ) n'a
endommagé le groupe. Si besoin, une réparation ou un
remplacement des parties détériorées doit être réalisé. Voir
aussi paragraphe "Entretien".

Si le groupe est soumis à des températures de gel une fois que
les circuits d’eau sont déjà remplis, ouvrir les robinets de
vidange des boîtes à eau et enlever toute l’eau présente dans
l’évaporateur et le condenseur . Laisser ces r obinets ouverts
jusqu’à ce que le système soit de nouveau rempli.

17

3.3 - Manutention du groupe

Les groupes refroidisseurs 19XR peuvent être manutention­nés comme un tout. Ils possèdent aussi des raccords à
brides qui permettent de démonter les parties compresseur,
évaporateur et condenseur et de les manutentionner séparé­ment.

3.3.1 - Manutention du groupe tout entier

Voir les instructions de manutention apposées sur le groupe
proprement dit. Consulter également, les caractéristiques
physiques et les tableaux 1 à 7 (chapitre 3.3.3). Soulever le
groupe uniquement par les 3 points signalés dans les
instructions et plans dimensionnels pour la manutention.
Chaque câble ou chaîne de levage doit pouvoir soutenir le
poids du groupe tout entier.

ATTENTION
Soulever le groupe en d’autres points que ceux stipulés
pourrait endommager gravement l’unité et blesser le person­nel. Les méthodes et le matériel de levage doivent être adaptés
au poids de la machine. Voir les tableaux 1 à 7 (chapitre

3.3.3) pour la répartition du poids du groupe.

NOTA
Le poids des divers éléments du groupe est indiqué puisque
celui-ci peut servir lorsqu’on installe le groupe section par
section. Pour obtenir le poids total de la machine, ajouter le
poids de chacun des éléments, plus le poids de la charge de
fluide frigorigène. Voir les tableaux 1 à 7 (chapitre 3.3.3).

IMPORTANT
S’assurer que le câble de manutention se trouve sur la barre
de manutention avant d’effectuer le levage.

3.3.2 - Manutention des divers éléments du groupe

Voir les instructions ci-dessous, les figures 8 à 11 et les
plans certifiés de Carrier relatifs au démontage de la
machine.

IMPORTANT
Cette opération ne doit être confiée qu’à un spécialiste de
l’entretien compétent.

ATTENTION
Ne pas tenter de défaire les raccords bridés tant que la
machine est sous pression. Si la pression n’est pas déten­due, il peut en résulter des blessures corporelles ou des
dégâts matériels.
Avant toute manutention du compresseur, débrancher tous
les fils électriques qui arrivent à la boîte de contrôle.

NOTA

Si l’évaporateur et le condenseur doivent être séparés, ils est
nécessaire d’ajouter une plaque sous les plaques tubulaires
pour maintenir le niveau de chacun, et pour faciliter le ré­assemblage.

NOTA
Il faut aussi débrancher le câblage. Etiqueter chaque fil
avant de l’enlever (consulter les plans certifiés de Carrier).
Pour débrancher le démarreur de la machine, enlever le
câblage de la pompe à huile, du réchauffeur d’huile, le
câblage de commande du coffret électrique de puissance,
ainsi que les principaux câbles du moteur aux cosses du
démarreur.
Enlever tous les câbles des transducteurs et des sondes. A
l’aide de clips, maintenir tous les câbles selon les besoins, et
détacher les échangeurs de chaleur l’un de l’autre.

3

2

1

762

1 Armoire de démarrage (option)
2 L'élingue doit passer autour du boulon côté moteur
3 Elingue B (voir note2)
4 Elingue C (voir note2)
5 Elingue D (voir note 2)
6 Hauteur mini. par rapport au sol

Notes
1 - Chaque élingue doit supporter le poids total de la machine (voir tableau pds maxi)

Fig. 6 - Guide de manutention de la machine

18

4

5

6

4570

1066

"A"

2 - Les longueurs d'élingues sont données pour une hauteur de crochet = 4570 mm.
Un ajustement des longueurs d'élingues peut être nécessaire.

Code Taille Poids(kg) Long** Dim. Longueur elingue
machine compresseur machine A* B* C* D*

30-32 2 9526 12' 1766 4115 4013 4038
35-37 2 10206 14' 2236 4318 4064 4064

* mm
** 12' = 3657,6 mm - 14' = 4267,2 mm

3.3.3 - Caractéristiques physiques

TABLEAU 1

POIDS MOTEUR (Performance moteur haute et standard)
TAILLE POIDS DU POIDS DU

MOTEUR STA TOR* (KG) ROTOR** (KG) COUVERCLE (KG)

50 HZ 50 HZ

COMPRESSEUR 19 XR2* , MOTEUR BASSE TENSION
BD 467 109 84

BE 485 113 84
BF 508 120 84
BG 533 132 84
BH 533 132 84

COMPRESSEUR 19 XR3* , MOTEUR BASSE ET MOYENNE TENSION
CD 616 142 125

CE 624 145 125
CL 651 151 125
CM 660 154 125
CN 665 155 125
CP 671 156 125
CQ 671 156 125

COMPRESSEUR 19 XR4* , MOTEUR BASSE ET MOYENNE TENSION **
DB 762 177 107

DC 786 183 107
DD 800 186 107
DE 832 195 107
DF 854 201 107
DG 872 207 107
DH 1001 261 107
DJ 1045 266 107

COMPRESSEUR 19 XR5* , MOTEUR BASSE ET MOYENNE TENSION ***
EH 1415 341 188

EJ 1415 341 188
EK 1474 341 188
EL 1529 363 188
EM 1529 363 188
EN 1597 386 188
EP 1597 386 188

* Le ‘’poids du stator’’ englobe celui du stator et de la virole (enveloppe)
** Le ‘’poids du rotor’’ englobe celui du rotor, de l’arbre et du système

d’engrenage
Note: Pour chaque taille de moteur, le poids indiqué est celui du plus

conséquent (selon la tension)

TABLEAU 2

POIDS DU COMPRESSEUR
COMPOSANTS CHASSIS

Coude d’aspiration 23 24 79 95
Coude de refoulement27 21 71 63
Transmission* 145 331 298 454
Chambre d’aspiration 136 159 202 544
Roue et shroud 16 36 57 113
Carter 57 1 476 721 1676
Diffuseur 16 32 59 136
Pompe à huile 57 68 68 84
Divers 45 61 65 100

Poids total*** 1043 1207 1684 3107

* Compresseur - Le poids de la transmission ne comprend ni le poids du rotor, ni celui de l’arbre, ni

celui du système d’engrenage (voir tableau précédent).
** Le premier chiffre du ‘’type compresseur’’ (figure 1) indique la taille du compresseur .
*** ± 5% (moins moteur et coudes)

2** CHASSIS 3** CHASSIS 4** CHASSIS 5**

COMPR.* COMPR.* COMPR.* COMPR.*

kg kg kg kg

TABLEAU 3

POIDS SUPPLÉMENTAIRES DIVERS (KG)

TAILLE COMPRESSEUR 2/3 4/5

Coffret de contrôle 34 34
Armoire de démarrage montée d’usine 275 350
Vanne d’isolation (option) 52 52

TABLEAU 4

POIDS DES ECHANGEURS DU 19XR
Taille Nbre tubes Poids POIDS POIDS

REFRIGERANT (KG) EAU (KG)

Evap Cond Evap Cond Evap Cond Evap Cond

30 200 218 1876 1675 159 118 210 210
31 240 267 1958 1768 190 118 241 246
32 280 315 2046 1859 222 118 273 282
35 200 218 2000 2089 181 141 232 233
36 240 267 2094 2195 218 141 266 273
37 280 315 2193 2300 249 141 303 314
40 324 370 2675 2745 254 127 338 362
41 364 417 2757 2839 286 127 368 398
42 400 463 2832 2932 313 127 396 434
45 324 370 2881 3001 290 150 372 399
46 364 417 2976 3107 327 150 407 440
47 400 463 3060 3213 358 150 438 481
50 431 509 3181 3304 340 181 435 482
51 485 556 3293 3397 381 181 477 518
52 519 602 3364 3484 408 181 502 552
55 431 509 3428 3619 395 222 481 534
56 485 556 3555 3725 426 222 527 575
57 519 602 3635 3825 444 222 557 613
60 557 648 3751 3758 426 190 546 601
61 599 695 3838 3847 444 190 578 636
62 633 741 3908 3935 462 190 604 669
65 557 648 4056 4174 462 231 605 668
66 599 695 4155 4276 481 231 641 707
67 633 741 4235 4376 494 231 671 745
70 644 781 5621 5959 453 354 846 790
71 726 870 5814 6153 531 354 917 865
72 790 956 5965 6335 589 334 972 936
75 644 781 6028 6445 506 420 926 883
76 726 870 6259 6667 592 420 1007 969
77 790 956 6421 6875 660 420 1070 1050
80 829 990 7326 7141 653 327 1078 998
81 901 1080 7496 7336 716 327 1141 1073
82 976 1170 7673 7531 785 327 1205 1148
85 829 990 7844 7710 730 390 1181 1116
86 901 1080 8037 7933 798 390 1252 1202
87 976 1170 8240 8156 880 390 1326 1288

Notes relatives aux informations évaporateur:

Les poids sont calculés pour un évaporateur avec des tubes standards (TB3

0.025 pouces soit 0.635 mm), boîtes à eau à embout 2 passees munies de
gorges Victaulic.
Ce poids englobe le coude d’aspiration, la boîte de contrôle et la tuyauterie de
distribution. Il ne comprend pas celui du compresseur.

Notes relatives aux informations condenseur:

Les poids sont calculés pour un condenseur avec des tubes standards (SPK2

0.025 pouces soit 0.635 mm), boîtes à eau à embout 2 passees munies de
gorges Victaulic.
Ce poids englobe le flotteur linéaire, le coude de refoulement et la tuyauterie
de distribution. Il ne comprend pas l’armoire de démarrage, las vannes
d’isolation et le groupe de transfert.

TABLEAU 5

POIDS SUPPLEMENTAIRES POUR BOITE A EAU MARINE *
PASSEES ET CHASSIS DES ECHANGEURS

kPa POIDS DE VOLUME D'EAU

MANUTENTION (KG) (L)

Chassis 3, passes 1 et 2 1034 331 317
Chassis 3, passe 2 1034 166 159
Chassis 4, passes 1 et 3 1034 481 465
Chassis 4, passe 2 1034 240 231
Chassis 5, passes 1 et 3 1034 562 526
Chassis 5, passe 2 1034 281 263
Chassis 6, passes 1 et 3 1034 680 612
Chassis 6, passe 2 1034 340 306
Chassis 7, passes 1 et 3 1034 912 1234
Chassis 7, passe 2 1034 336 617
Chassis 8, passes 1 et 3 1034 841 1537
Chassis 8, passe 2 1034 265 768

Chassis 3, passes 1 et 3 2068 390 317
Chassis 3, passe 2 2068 195 159
Chassis 4, passes 1 et 3 2068 549 465
Chassis 4, passe 2 2068 272 231
Chassis 5, passes 1 et 3 2068 626 526
Chassis 5, passe 2 2068 313 263
Chassis 6, passes 1 et 3 2068 748 612
Chassis 6, passe 2 2068 374 306
Chassis 7, passes 1 et 3 2068 1406 1234
Chassis 7, passe 2 2068 830 617
Chassis 8, passes 1 et 3 2068 1245 1533
Chassis 8, passe 2 2068 739 768

* Ajouter ces informations (poids et volumes)à celles des échangeurs de base.

- Les poids additionnels sont les mêmes pour les évaporateurs et les
condenseurs de même taille.

19

TABLEAU 6

POIDS DU COUVERCLE DES BOITES A EAU DES 19XR (kg)
ECHANGEUR TYPE DE BOITE A EAU CHASSIS 3 CHASSIS 4

Connexions Connexions Connexions Connexions
standards à brides standards à brides

NIH , couvercle percé, 1 passe, 1034 kPa 14 5 1 5 9 2 2 0 2 3 6
NIH , couvercle percé, 2 passes, 1034 kPa 1 4 5 1 5 9 2 2 1 2 4 5

EVAPORA TEUR / NIH/MWB, couvercle plein, 1034 kPa 136 136 172 172
CONDENSEUR NIH , couvercle percé, 1 passe, 2068 kPa 18 6 2 2 0 2 6 9 3 0 3

ECHANGEUR TYPE DE BOITE A EAU CHASSIS 5 CHASSIS 6

EVAPORA TEUR / NIH/MWB, couvercle plein, 1034 kPa 194 194 264 265
CONDENSEUR NIH , couvercle percé, 1 passe, 2068 kPa 34 7 3 8 1 3 9 9 4 3 4

ECHANGEUR TYPE DE BOITE A EAU CHASSIS 7 - EVAPORA TEUR CHASSIS 7 - CONDENSEUR

EVAPORA TEUR / NIH/MWB, couvercle plein, 1034 kPa 464 464 417 417
CONDENSEUR NIH , couvercle percé, 1 passe, 2068 kPa 90 0 9 7 5 7 6 7 8 3 9

ECHANGEUR TYPE DE BOITE A EAU CHASSIS 8 - EVAPORA TEUR CHASSIS 8 - CONDENSEUR

EVAPORA TEUR / NIH/MWB, couvercle plein, 1034 kPa 671 671 557 557
CONDENSEUR NIH , couvercle percé, 1 passe, 2068 kPa 1220 1295 1085 1156

Notes:
NIH Boîtes à eau à embout
MWB Boîtes à eau marines
NOTE: Le poids des boîtes à eau à embout, 2 passes, 1034 kPa est inclus dans les poids des échangeurs (voir tableau 4).

NIH , couvercle percé, 3 passes, 1034 kPa 1 4 1 1 5 4 2 2 9 2 3 6

NIH , couvercle percé, 2 passes, 2068 kPa 1 8 6 2 3 5 2 6 9 3 1 8
NIH , couvercle percé, 3 passes, 2068 kPa 1 9 6 2 1 2 2 8 2 2 9 8
NIH/MWB, couvercle plein, 2068 kPa 181 181 258 258

Connexions Connexions Connexions Connexions
standards à brides standards à brides

NIH , couvercle percé, 1 passe, 1034 kPa 27 9 2 9 6 3 6 4 3 8 0
NIH , couvercle percé, 2 passes, 1034 kPa 2 6 8 3 0 1 3 4 9 3 8 2
NIH , couvercle percé, 3 passes, 1034 kPa 2 8 5 2 9 7 3 7 1 3 8 2

NIH , couvercle percé, 2 passes, 2068 kPa 3 4 5 3 9 8 3 8 3 4 5 1
NIH , couvercle percé, 3 passes, 2068 kPa 3 6 1 3 8 0 4 0 9 4 3 2
NIH/MWB, couvercle plein, 2068 kPa 323 323 378 378

Connexions Connexions Connexions Connexions
standards à brides standards à brides

NIH , couvercle percé, 1 passe, 1034 kPa 63 1 6 6 6 5 4 7 5 8 1
NIH , couvercle percé, 2 passes, 1034 kPa 6 1 0 6 6 3 5 2 8 5 8 0
NIH , couvercle percé, 3 passes, 1034 kPa 6 5 0 6 6 7 5 5 4 5 8 0

NIH , couvercle percé, 2 passes, 2068 kPa 8 7 7 9 8 6 7 3 8 8 4 5
NIH , couvercle percé, 3 passes, 2068 kPa 9 1 1 9 4 8 7 7 7 8 3 1
NIH/MWB, couvercle plein, 2068 kPa 711 711 653 653

Connexions Connexions Connexions Connexions
standards à brides standards à brides

NIH , couvercle percé, 1 passe, 1034 kPa 83 0 8 6 6 7 6 3 7 9 8
NIH , couvercle percé, 2 passes, 1034 kPa 7 8 9 8 5 9 7 2 1 7 9 1
NIH , couvercle percé, 3 passes, 1034 kPa 8 4 0 8 6 6 7 7 2 7 9 9

NIH , couvercle percé, 2 passes, 2068 kPa 1177 1326 1029 1169
NIH , couvercle percé, 3 passes, 2068 kPa 1224 1298 1096 1147
NIH/MWB, couvercle plein, 2068 kPa 872 872 802 802

T ABLEAU 7

POIDS DES MACHINES STANDARDS EN FONCTIONNEMENT (kg)
COMPRESSEUR AVEC ARMOIRE SANS ARMOIRE

POINTS A B C D A B C D
CHASSIS 30-32 2426 1304 2358 1667 2426 1304 2358 1440

CHASSIS 3 30-32 2653 1338 2517 1927 2653 1338 2517 1701

CHASSIS 4 40-42 3583 1973 3447 2562 3583 1973 3447 2336

CHASSIS 5 70-72 - - - - 6395 4218 7256 4127

Note: Les poids sont approximatifs. Sont inclus le poids du réfrigérant, celui de
l’eau,des boîtes à eau à embout et des tubes les plus épais.

*Regardant côté compresseur
A = Pied droit évaporateur
B = Pied droit arrière condenseur
C = Pied gauche évaporateur
D = Pied gauche arrière condenseur

Voir schéma de repérage - figure 7 (p22)

DE DÉMARRAGE DE DÉMARRAGE

35-37 2562 1576 2494 1939 2562 1576 2494 1712

35-37 2789 1610 2653 2200 2789 1610 2653 1973
40-42 3175 1973 3038 2562 3175 1973 3038 2336
45-47 3356 2177 3220 2766 3356 2177 3220 2540
50-52 3583 2358 3447 2948 3583 2358 3447 2721
55-57 3788 2608 3651 3197 3788 2608 3651 2970

45-47 3764 2177 3628 2766 3764 2177 3628 2540
50-52 3991 2358 3855 2948 3991 2358 3855 2721
55-57 4195 2608 4059 3197 4195 2608 4059 2970
60-62 4354 2698 4218 3288 4354 2698 4218 3061
65-67 4603 2971 4467 3560 4603 2971 4467 3333
70-72 - - - - 5715 4172 5578 4535

75-77 - - - - 6757 4626 7619 4535
80-82 - - - - 7483 4989 8345 4898
85-87 - - - - 7891 5420 8753 5329

20

DÉBITS MAXIMUM ET MINIMUM DES ECHANGEURS (l/s)*

EV AP 1 PASSE 2 P ASSES 3 PASSES CONDENSEUR 1 PASSE 2 P ASSES 3 PASSES
MODÈLE TAILLE MIN MAX MI N MAX MIN MAX MODÈLE TAILLE MI N MAX MIN MA X MI N MAX

3 30 38 154 19 77 13 51 3 30 41 163 20 81 14 54

31 46 185 23 92 15 62 31 50 199 25 100 17 67
32 54 215 27 108 18 72 32 59 235 29 118 20 79
35 38 154 19 77 13 51 35 41 163 20 81 14 54
36 46 185 23 92 15 62 36 50 199 25 100 17 67
37 54 215 27 108 18 72 37 59 235 29 118 20 79

4 40 62 249 31 125 21 83 4 40 69 277 35 138 23 92

41 70 281 35 140 2 3 93 41 78 312 39 156 26 104
42 77 307 38 154 2 6 112 42 86 346 43 173 29 115
45 62 249 31 125 21 93 45 69 277 35 138 23 92
46 70 281 35 140 2 3 93 46 78 312 39 156 26 104
47 77 307 38 154 2 6 112 47 86 346 43 173 29 115

5 50 83 332 42 166 28 111 5 50 95 380 48 190 32 127

51 93 374 47 187 3 1 125 51 104 416 52 208 35 138
52 100 400 50 200 33 133 52 112 450 56 225 37 150
55 83 332 42 166 2 8 111 55 95 380 48 190 32 127
56 93 374 47 187 3 1 125 56 104 416 52 208 35 138
57 100 400 50 200 33 133 57 112 450 56 225 37 150

6 60 107 429 54 215 36 143 6 60 121 484 6 1 242 40 161

61 115 462 58 231 38 154 61 130 519 65 260 43 173
62 122 488 61 244 41 163 62 138 554 69 277 46 185
65 107 429 54 215 36 143 65 121 484 61 242 40 161
66 115 462 58 231 38 154 66 130 519 65 260 43 173
67 122 488 61 244 41 163 67 138 554 69 277 46 185

7 70 124 496 62 248 41 165 7 70 146 583 7 3 291 49 194

71 140 560 70 280 47 187 71 163 650 81 325 54 217
72 152 609 76 305 51 203 72 178 713 89 356 59 238
75 124 596 62 248 41 165 75 146 583 73 291 49 194
76 140 560 70 280 47 187 76 163 650 81 325 54 217
77 152 609 76 305 51 203 77 178 713 89 356 69 238

8 80 140 562 70 281 47 187 8 80 185 740 9 2 370 62 247

81 174 695 87 347 58 232 81 202 807 101 404 67 269
82 188 752 94 376 63 251 82 219 874 109 437 73 291
85 160 639 80 320 53 213 85 185 740 92 370 62 247
86 174 695 87 347 58 232 86 202 807 101 404 67 269
87 188 752 94 376 63 251 87 219 874 109 437 73 291

* Les valeurs de débit d'eau sont données pour des tubes standard dans l'évaporateur et le condenseur.

Le débit minimum correspond à une vitesse interne aux tubes de 3'/sec (soit 0.91 m/sec)
Le débit maximum correspond à une vitesse interne aux tubes de 12'/sec (soit 3.66 m/sec)

21

Armoire de démarrage (option)

Schéma de repérage relatif au tableau 7

1

D

A

5

2

C

E

3

B

4

Fig. 7 - Plans dimensionnels

1. Espace de service pour le moteur (1219mm)

2. Espace de service recommandé au dessus de la machine (915mm)

3. 610 m

4. 362 mm

5. Zones de dégagements
E. Dégagement pour «float valve» variable suivant la hauteur des unités - voir chapitre 2.3 figure 2 - légende N° 28

DIMENSION D’ECHANGEUR A (Longueur, B (Largeur) C (Hauteur) A (Longueur, boîte D E***

avec boîte à eau connexions en tête) marine - non illustré)

2 passes* 1 ou 3 passes** 2 passes* 1 ou 3 passes**

mm mm mm mm mm mm mm mm

30 à 32 4172 4350 1670 2073 4496 4997 3747 250
35 à 37 4693 4870 1670 2073 5017 5518 4343 250
40 à 42 4242 4426 1880 2153 4591 5099 3747 250
45 à 47 4763 4947 1880 2153 5099 5620 4343 250
50 à 52 4248 4439 1994 2207 4591 5099 3747 250
55 à 57 4769 4959 1994 2207 5099 5620 4343 250
60 à 62 4261 4451 2096 2257 4591 5111 3747 250
65 à 67 4782 4972 2096 2257 5112 5632 4343 250
70 à 72 4978 5194 2426 2985 5385 6058 4267 460
75 à 77 5588 5804 2426 2985 5994 6668 4877 460
80 à 82 4997 5220 2711 3029 5398 6121 4267 460
85 à 87 5607 5829 2711 3029 6007 6731 4877 460

* Il est supposé que les connexions d’évaporateur et de condenseur sont du même côté du refroidisseur.
** La longueur 1 ou 3 passes est applicable si l’évaporateur ou le condenseur (ou les deux) sont de type à 1 ou 3 passes
*** Dégagement pour «float valve» variable suivant la hauteur des unités - voir chapitre 2.3 figure 2 - légende N° 28

22

1 T uyauterie de bipasse gaz chauds
2 T ube d’aspiration compresseur (boulonné)
3 T uyauterie de récupération d’huile
4 Boîte pour connexions de l’armoire de démarrage (boulonné)
5 Assemblage des échangeurs (boulonnés)
6 Support plaque tubulaire

Fig. 8 - Plans dimensionnels - Evaporateur, vue de côté

7 Tuyauterie de refroidissement moteur
8 Tuyauterie de retour de refroidissement moteur
9 Fixations du compresseur (boulonnés)
10 Tuyauterie liquide
A Condenseur
B Evaporateur
C Compresseur

1 Moteur des aubes de pré-rotation
2 Boîte de dérivation
3 Joint du coude de refoulement
4 Câble du transducteur HP

Fig. 9 - Vue du dessus de l'unité

23

1 Câble sonde température moteur
2 Connexion du câblage de sonde de température palier
3 Câble du transducteur de pression du réservoir d’huile
4 Câble de sonde de température d'huile

5 Câble de pression de refoulement huile
6 Sonde de température de refoulement
7 Connexion pour pressostat haute pression (DBK/SDBK)

Fig. 10 - Détails du compresseur

12

10

9

8

1

2

11

3

4

5

1 Câble du moteur des aubes de pré-rotation
2 Moteur diffuseur (pour compresseur XR5 seulement)
3 Câble de pression de sortie d’eau au condenseur
4 Câble de température de sortie d’eau au condenseur
5 Câble de température d’entrée d’eau au condenseur
6 Câble de pression d’entrée d’eau au condenseur

24

7

7 Câble de température d’entrée d’eau à l’évaporateur
8 Câble de pression d’entrée d’eau à l’évaporateur
9 Câble de température de sortie d’eau à l’évaporateur
10 Câble de pression de sortie d’eau à l’évaporateur
11 Ecran de contrôle du refroidisseur (CVC)
12 Moteur des aubes de pré-rotation

Fig. 11 - Vue arrière de l’unité

6

3.4 - Pose des supports de la machine

Les utilisations types de ces unités sont la réfrigération et
ne requièrent pas de tenir aux séismes. La tenue aux
séismes n'a pas été vérifiée.

3.4.1 - Installation d’une isolation standard

Les figures 12 et 13 ci-dessous illustrent la position des
plaques de support et des patins qui absorbent les forces de
flexion dues au cisaillement, qui ensemble constituent le
système standard de support de la machine.

3.4.2 - Installation d’un accessoire de mise à niveau (si
besoin est)

En cas de sols à surface irrégulière ou autres, il peut s’avérer
nécessaire d’utiliser des socles accessoires (fournis par Carrier
et à installer sur place) et des patins de mise à niveau. Voir les
figures 13 et 15.
Mettre le groupe de niveau à l’aide des vis vérins des socles
d’isolation. Utiliser un niveau d’au moins 600 mm de long.
Pour que le support du groupe soit adéquat et dure longtemps,
il est indispensable de bien choisir et de bien appliquer le
ciment. Carrier conseille d’utiliser uniquement un ciment du
type époxy, pré-mélangé, anti-retrait. Pour appliquer ce
ciment,

observer les instructions du fabricant.

· Vérifier les plans d’agencement du groupe pour connaître

l’épaisseur de ciment nécessaire.

· Appliquer de la cire aux vis vérins pour pouvoir les retirer

facilement du ciment par la suite.

· Le ciment doit être étalé jusqu’au dessus de la base du socle

et il ne doit y avoir aucun vide dans le ciment en dessous
des socles.

· Laisser le ciment sécher et se solidifier conformément aux

instructions du fabricant avant de mettre le groupe en
marche.

· Retirer les vis vérins des patins de mise à niveau, une fois

que le ciment s’est solidifié.

1

1 Fixation accessoire de mise à niveau
2 Condenseur
3 Evaporateur

2

3

TAILLE ECHANGEUR
EVAPORA TEUR / CONDENSEUR A B

mm mm

30-32 4001 1670
35-37 4525 1670
40-42 4001 1880
45-47 4525 1880
50-52 4001 1994
55-57 4525 1994
60-62 4001 2096
65-67 4525 2096
70-72 4620 2426
75-77 5229 2426
80-82 4620 2711
85-87 5229 2711

Fig. 12 - Encombrement au sol du groupe

25

1 Plaque de support
2 Pied de la machine
3 Ligne de base de niveau
4 Patins absorbant la flexion

Notes

1. Le kit comprend 4 patins absorbant la flexion due au cisaillement

Fig. 13 - Isolation standard

3.4.3 - Installation de ressorts d’isolation

Au titre d’accessoire, on peut se procurer auprès de Carrier des
ressorts d’isolation, à installer sur place. Ceux-ci peuvent aussi
être fournis sur le lieu d’implantation.
Les ressorts doivent être placés directement sous les pieds des
machines, ou sous les soleplates. Voir figure 15.

A partir des données du projet, établir les détails spécifiques
concernant le montage du groupe sur ressorts et la répartition
du poids. En outre, vérifier les données du projet quant aux
méthodes de support et isoler les tuyauteries qui sont reliées à
des groupes montés sur ressorts.

1 Accessoire ressort d'isolation
2 Accessoire socle se fixe au ressort
3 Fondations de niveaux
4 Patins résistant à la flexion due au cisaillement fixés au haut et

au bas du ressort

5 Plaque support

Fig. 15 - Ressorts d'isolation du 19XR

1 Voir notes
3 Plaque de support
4 Pied de la machine
5 Vis à vérins (voir notes 3)
6 Ligne de base de niveau
7 35 mm
8 Patin de mise à niveau

NOTES:

1. Les dimensions sont en mm.

2. L’ensemble de socle accessoire (fourni par Carrier, installé sur le
lieu d’implantation) comprend 4 socles, 16 vis vérins et des
patins de mise à niveau.

3. Les vis vérins doivent être enlevées une fois que le ciment s’est
solidifié.

4. L’épaisseur du ciment peut varier selon la quantité nécessaire
pour mettre le groupe de niveau. Utiliser uniquement du ciment
pré mélangé antiretrait, Celcote HT-648 ou Master Builders 636,
d’une épaisseur de 38,1 à 57 mm.

Fig. 14 - Accessoire de mise à niveau

26

3.5 - Le raccordement des conduites en eau

Pour le raccordement en eau des unités, se référer aux plans
dimensionnels certifiés livrés avec la machine montrant les
positions et dimensions des entrées et sorties d’eau des
échangeurs.
Les tuyauteries ne doivent transmettre aucun effort axial,
radial aux échangeurs et aucune vibration.
L’eau doit être analysée ; le circuit réalisé doit inclure les
éléments nécessaires au traitement de l’eau: filtres, additifs,
échangeurs intermédiaires, purges, évents, vanne
d’isolement, etc, en fonction des résultats, afin d'éviter
corrosion, encrassement, détérioration de la garniture de la
pompe...
Consulter tout manuel traitant de ce sujet ou un spécialiste.

3.5.1 - Installation des conduites d’eau vers les échan­geurs de chaleur

Installer les tuyaux en se basant sur les données du projet,
les plans des tuyauteries, et les procédures décrites ci­dessous. Une installation de tuyauterie type est illustrée
figure 16.

ATTENTION
Le matériau isolant fourni d’usine n’est pas inflammable
mais peut être endommagé par une flamme nue ou des
étincelles provoquées lors du soudage. Protéger le matériau
isolant à l’aide d’une bâche mouillée.

Enlever les sondes et capteurs de l’eau glacée et de l’eau
du condenseur avant d’effectuer toute soudure pour relier
les conduites aux connections. Voir la figure 11. Remettre
les sondes et capteurs en place une fois que les soudures
sont terminées.

1. Décaler les brides des tuyaux de telle sorte que l’on puisse
retirer le couvercle de boîte à eau pour les besoins de l’entre­tien, et pour que l’on dispose des dégagements nécessaires au
nettoyage des tuyaux. L’option de boîte à eau marine ne
nécessite pas de brides; toutefois, les tuyaux d’eau ne doivent
pas passer devant la boîte à eau, sans quoi l’accès en serait
bloqué.

2. Prévoir des ouvertures dans la tuyauterie d’eau pour les
manomètres et les thermomètres requis. Pour assurer un bon
mélange et une température stable, les doigts de gant des
thermomètres dans la conduite de départ de l’eau doivent
avoir au moins 50 mm de profondeur.

3. Poser des purgeurs d’air en tous les points les plus élevés
de la tuyauterie pour évacuer l’air et empêcher les pompages.

4. Placer des tiges de suspension pour les tuyaux aux endroits
nécessaires. S’assurer qu’aucun poids ni aucune contrainte
n’est imposé(e) aux gicleurs des boîtes à eau ni aux brides.

5. utiliser des raccords souples pour réduire la transmis­sion des vibrations.

6. L’eau doit s’écouler dans le sens indiqué figure 16
NOTA: La conduite de l’eau de retour est toujours la plus
basse des deux gicleurs. L’eau de départ est toujours dans le
gicleur supérieur, pour l’évaporateur comme pour le
condenseur.

7. Les détecteurs du débit d’eau doivent être étanches à la
vapeur, posés sur le dessus d’un tronçon de tuyau horizontal,
et éloignés de tout coude d’une distance égale à au moins 5
fois le diamètre du tuyau.

8. Poser des tuyaux d’évent et de vidange des boîtes à eau,
conformément aux données du projet. Tous les raccords
doivent être du type FPT 3/4 de pouce.

9. Boucher les conduites de vidange inutilisées des boîtes à
eau à l’aide de bouchons, ainsi que les orifices d’évents
inutilisés.

10. Installer un système de tirage au vide en option ou un
système de tirage au vide avec réservoir de stockage (se
référer au manuel d'installation N°29999) Voir aussi les
figures 18 et 19 page 29.

1 Purgeur
2 Sortie d'eau au condenseur
3 Entrée d'eau au condenseur
4 Vanne isolement
5 Manomètres
6 Doigts de gants pour thermomètre (option)
7 Tige de suspension du tuyau
8 Entrée d'eau froide
9 Sortie d'eau froide
10 Vidange eau

Fig. 16 - Tuyauterie type des connexions d'eau hors fourniture carrier

27

Châssis 3 - 4 - 5 - 6 (voir tableau ci-dessous)

W Côté moteur
X Côté compresseur
Y Condenseur
Z Evaporateur

Châssis 7 - 8 (voir tableau ci-dessous)

Codes configuration des connexions eau pour toutes les boîtes à eau à embout standard

PASSES BOITE A EAU EVAPORA TEUR BOITE A EAU CONDENSEUR

18 5 A 112 P
2 7 9 C 10 12 R
37 6 E 103 T

* Se référer aux plans certifiés

ENTRÉE SORTIE CODE ARRANGEMENT* ENTRÉE SORTIE CODE ARRANGEMENT*

58B 211Q
46D 13S

49F 112U

28

Fig. 17 - arrangement des connexions eau sur boites a eau a embout

1a Vannes de service sur la machine
1b Vannes de service sur la machine
2 Vannes de service du groupe
3 Vannes de service du groupe
4 Vannes de service du groupe
5 Vannes de service du groupe
6 Event du réservoir de stockage
7 Vanne de charge de la machine
8 Vanne de refoulement du compresseur
10 Vanne de charge du fluide frigorigène au

réservoir

11 Vanne d'isolement de l'évaporateur

Fig. 18 - Schéma de la tuyauterie du système de tirage au vide en option avec réservoir de stockage

12 Vanne d'isolement du condenseur
13 Vanne de refroidissement sur tuyauterie

moteur
14 Vanne d'isolement du gaz chaud en option
15 Vanne solénoïde pour bipasse gaz chaud
16 Détendeur linéaire
17 Condenseur
18 Evaporateur
19 Réservoir de stockage
20 Connexion pour chargement
21 Vanne de refoulement compresseur
22 Vanne d’aspiration compresseur

23 Compresseur du groupe de transfert
24 Séparateur d’huile
25 Alimentation d’eau au condenseur
26 Condenseur du groupe de transfert
A Vanne de service sur le groupe de transfert
B Vanne de service sur la machine
C Maintenir au moins 610 mm d'espace

autour du réservoir de stockage pour la
maintenance

1a Vannes de service sur la machine
1b Vannes de service sur la machine
2 Vannes de service du groupe
3 Vannes de service du groupe
4 Vannes de service du groupe
5 Vannes de service du groupe
7 Robinet de charge de la machine
8 Vanne sur la conduite de refoulement du

compresseur

11 Vanne d'isolement de l'évaporateur

Fig. 19 - Schéma de la tuyauterie du système de tirage au vide sans réservoir de stockage

12 Vanne d'isolement du condenseur
13 Vanne de la tuyauterie de refroidissement

moteur
14 Robinet d'isolement du gaz chaud en

option
15 Vanne solénoïde pour bipasse gaz chaud
16 Détendeur linéaire
17 Condenseur
18 Evaporateur
19 Vanne de refoulement compresseur

20 Vanne d’aspiration compresseur
21 Compresseur du groupe de transfert
22 Séparateur d’huile
23 Alimentation d’eau au condenseur
24 Condenseur du groupe de transfert
A Vanne de service sur le groupe de transfert
B Vanne de service sur la machine

29

3.5.2 - Installation de purges et de soupapes de sécurité

Le groupe refroidisseur 19XR est équipé en usine de
soupapes de sécurité situées sur les viroles de l’évaporateur
et du condenseur. Voir figure 20 pour la taille et l’emplace­ment de ces dispositifs.

Ces soupapes sont montées sur des vannes à boule plom­bées en position ouverte.
Cette vanne permet d’isoler et d’enlever la soupape pour le
tarage ou le changement de soupape.
Lors d’un changement de soupape, ne pas laisser la ma­chine sans soupapes. N’enlever cette soupape que si le
risque d’incendie est complètement maîtrisé et est sous le
control de l’exploitant. La moitié des soupapes est suffi­sante pour protéger contre l’incendie. L’autre moitié peut
être démontée pour changement (voir consigne de sécurité).

Mettre les dispositifs de décharge à l’atmosphère confor­mément à la norme nationale en vigueur (par exemple la
NFE 35400 en France et la EN 378 lorsqu’elle sera applica­ble) sur la sécurité des appareils frigorifiques ainsi qu’à
toute autre réglementation concernée.

Fig. 20 - implantation des soupapes

3.6 - Branchements électriques

Le câblage posé sur site doit être réalisé conformément aux
schémas de câblage du projet et à toutes les réglementations
électriques concernées.
Les schémas de câblage du présent manuel (figure 21) sont
fournis à titre purement indicatif et ne représentent pas une
installation réelle; respecter les schémas de câblage propres
au projet particulier.

DANGER
La mise à l’atmosphère de fluide frigorigène dans des
locaux confinés risque de déplacer l’oxygène et de provo­quer l’asphyxie.

1. Si les soupapes de décharge sont posées sur des collec­teurs, la surface transversale de la conduite de décharge
doit être égale au moins à la somme des surfaces nécessai­res pour des conduites de décharge individuelles.

2. Prévoir un bouchon à proximité de l’orifice de sortie de
chaque dispositif de décharge pour effectuer la détection
des fuites. Fournir des raccords de tuyaux qui permettent
de débrancher périodiquement les tuyaux d’évents pour
inspecter le mécanisme de la soupape.

3. Les tuyaux qui vont jusqu’aux soupapes de décharge ne
doivent pas imposer de contraintes à la soupape propre­ment dite. Prévoir des supports adéquats pour les tuyaux.
Sur les machines montées sur ressorts, il est indispensable
de disposer d’un tronçon de tuyau souple près d’un tel
dispositif.

4. Recouvrir l’évent extérieur d’un capuchon pare-pluie et
poser un tuyau d’évacuation des condensats au point le plus
bas du tuyau d’évent pour empêcher l’accumulation d’eau
dans le côté atmosphère du dispositif de décharge.

5. Equiper les tuyauteries de raccordements qui permettent
de les débrancher pour inspecter les tuyauteries.

NOTA:
Les câbles sont en général du genre 05VK ou 07VK, âme
cuivre non étamée, supportant 105°C en permanence sur
l’âme.
Les sections ne sont pas inférieures à celles précisées dans la
norme EN 60204-1.
Les épaisseurs et qualité d’isolant sont, à chaque fois que
nécessaire, adaptées aux contraintes de mise en oeuvre et
préparation de câblage, cossage, montage de connecteurs
spécifiques etc...
Les couleurs des fils sont généralement: rouge, noir, blanc,
pour les 3 fils du bus, rouge pour tous les communs 24, 115,
230 V.a.c., orange pour tous les fils des circuits exclus, bleu
pour les circuits CC, brun pour tous les autres câbles.
Les câbles sont repérés tout du long, un repère tous les 4 cm
environ, selon un système équipotentiel, les numéros des
repères sont ceux des schémas électriques CARRIER;
Les câbles sont attachés par collier à l’abord des composants
et cheminent en goulotte PVC autoextinguible ! Les connec­teurs terminent le toron du bus en conformité avec les plans
CARRIER

ATTENTION:
Ne pas amener de basse tension dans la boite contrôle. Seuls
les câblages supplémentaires réalisés à partir de tension
inférieure à 50V sont autorisés.
Ne pas tenter de mettre le compresseur ou la pompe à huile
en marche (même pour en vérifier simplement la rotation) ni
appliquer de tension de contrôle de quelque nature que ce soit
tant que la machine est sous vide pour la déshydratation. Il
en résulterait une détérioration de l’isolation du moteur et de
graves dégâts.

30

EFFECTUER LES CONNEXIONS NECESSAIRES AUX
SIGNAUX DE COMMANDE ENTRANTS
Il est possible de prévoir le câblage d’un interrupteur de
sécurité en plus, et d’un contact de marche/arrêt commandé à
distance, raccordés à la plaquette de connexions du démar­reur. Des sondes supplémentaires et des modules du réseau
confort de Carrier peuvent aussi être ajoutés. Ceux-ci sont à
relier à la boîte de contrôle, comme l’indiquent la figure 21.

3.6.1 - Normes et précautions d’installation

Les unités n’ont qu’un seul point de raccordement puissance.

L ’armoire de démarrage (optionnelle) renferme:

- Les équipements de démarrage (standard)

- La protection du moteur (standard)

- Le module de pilotage de démarrage ISM

- Le module de contrôle CCM

- L’écran de contrôle CVC

La boîte de contrôle (pour unité standard) comprend
principalement:

- Le transformateur du circuit de contrôle

- Le contrôle de la pompe à huile et du réchauffeur
d’huile

- Le module de contrôle CCM

- L’écran de contrôle CVC

Raccordement sur chantier:

Tous les raccordements au réseau et les installations électriques
doivent être effectués en conformité avec les réglementations
applicables au lieu d’installation *.
Par exemple, en France, doivent être respectées, entre autres,
les exigences de la norme NFC 15 100.

Les unités Carrier 19XR sont conçues pour un respect aisé de
ces réglementations *, la norme Européenne EN 60204-1*
(sécurité des machines - équipement électrique des machines
première partie: règles générales) étant prise en compte, pour
concevoir les équipements électriques de la machine.

*Note:

la norme EN 60 204-1 est un bon moyen de répondre aux
exigences de la directive machine & 1.5.1.
Généralement, la recommandation nominative CEI 364 est
reconnue pour répondre aux exigences des directives d’instal­lation. L’annexe B de la norme EN 60204-1 permet de prendre
en compte les caractéristiques des équipements électriques des
machines. Voir partie 3. 6. 2 pour les caractéristiques électri­ques des unités 19XR.
L’environnement pour le fonctionnement des 19XR est
spécifié ci-dessous:

- Gamme de température ambiante: +5 à 40°C**

- Gamme d’humidité (non condensable):

- 90% HR à 20°C

- 50% HR à 40°C.(si les conditions d’installations le
nécessitent, préconiser l’option tropicalisation).

- Altitude: ≤ 2000 m.

- Installation à l’intérieur des locaux

- Présence d’eau: classification AD2** (possibilités de chutes
de gouttelettes d’eau)

- Présence de corps solides: classification AE2** (présence de
poussières non significatives)

- Compétences des personnes:

- Etre utilisé par un technicien confirmé en réfrigération et
avoir suivi une formation spécifique sur un produit de
type 19XR.

- Classification BA4** (personne qualifiée selon la CEI 364)
jusqu’à 1000 V.

La protection des conducteurs d’alimentation contre les
surintensités n’est pas fournie avec l’unité.

Note: Si des aspects particuliers d’une installation nécessitent
des caractéristiques différentes de celles listées ci-dessus (ou
non évoquées), contacter l’usine.

3.6.2 - Caractéristiques électriques des moteurs.

NOT A: pour les 60Hz, consultez CARRIER.

50 Hz MOTEURS - EFFICACITE STANDARD - T AILLE B

T ension Basse seulement
T aille Caractéristiques

moteur électriques moteur Max lkW 230 V 346V 400V

BDS RLA per IkW 10 0 2,85 1,87 1,62

BE S RLA per IkW 13 5 2,80 1,86 1,61

BFS RLA per IkW 170 2,78 1,85 1,60

BGS RLA per IkW 20 4 2,79 1,84 1,59

BHS RLA per IkW 24 7 2,72 1,81 1,56

50 Hz MOTEURS - EFFICACITE STANDARD - T AILLE C

T ension Basse et Moyenne
T aille Caractéristiques Max

moteur électriques moteur lkW 230V 346V 400V 3000V 3300V

CDS RLA per IkW 199 2,92 1,95 1,63 0,22 0,20

CES RLA per IkW 2 1 9 2,86 1,86 1,62 0,22 0,2

CLS RLA per IkW 24 3 2,93 1,92 1,65 0,21 0,2

CMS RLA per IkW 2 6 7 2,79 1,83 1,60 0,22 0,2

CNS RLA per IkW 295 2,79 1,83 1,68 0,22 0,19

CPS RLA per IkW 3 2 3 2,76 1,83 1,62 0,21 0,2

CQS RLA per IkW 36 0 2,76 1,94 1,6 0,21 0,19

Voir légende page suivante

Motor LRYA 54 6 33 9 30 0
Motor LRDA 1763 1093 966

Motor LRYA 65 5 43 8 37 2
Motor LRDA 2114 1414 1200

Motor LRYA 80 1 53 4 47 5
Motor LRDA 2585 1723 1533

Motor LRYA 1033 615 532
Motor LRDA 3333 1983 1715

Motor LRYA 1192 784 627
Motor LRDA 4133 2729 2191

Motor LRYA 1432 959 653 - ­Motor LRDA 4495 3008 2055 194 194

Motor LRYA 1523 921 653 - ­Motor LRDA 4784 2904 2055 214 212

Motor LRYA 1727 1082 825 - ­Motor LRDA 5404 3394 2591 241 236

Motor LRYA 1542 833 730 - ­Motor LRDA 4820 2603 2281 258 254

Motor LRYA 1446 2670 896 - ­Motor LRDA 4518 854 2800 291 285

Motor LRYA 1534 1020 952 - ­Motor LRDA 4795 3187 2973 325 292

Motor LRYA 1542 1303 952 - ­Motor LRDA 4820 4072 2973 346 343

- Présence de substances corrosives et polluantes: classifica­tion AF1 **(négligeable)

- Vibrations, chocs: AG2**, AH2**

- Variations de fréquence: ± 2 Hz.

** Le niveau de protection requis au regard de ces codes est IP21B (selon le document de
référence CEI 529).
Toutes les unités 19XR étant IP23B remplissent cette condition de protection.
Si les conditions d’installation le nécessitent, sélectionner l’option IP renforcée (IP44C).

31

Caractéristiques électriques des moteurs ( suite ).

50 Hz MOTEUR - EFFICACITE STANDARD- T AILLE D

Tension Basse Moyenne Haute

Taille Caractéristiques Max 230V 346V 400V Max 3000 V 3300 V Max 6300 V
moteur électriques IkW IkW IkW

moteur

DBS RLA par IkW 340 2,70 1,79 1,55 339 0,218 0,197 - -

Motor LRYA 1679 1160 963 - - - ­Motor LRDA 5468 3776 3142 332 301 - -

DCS RLA par IkW 36 6 2,70 1,79 1,55 370 0,216 0,197 - -

Motor LRYA 1681 1163 965 - - - ­Motor LRDA 5483 3794 3147 373 344 - -

DDS RLA par IkW 39 4 2,70 1,79 1,55 395 0,217 0,197 391 0,103

Motor LRYA 1821 1184 1025 - - ­Motor LRDA 5926 3865 2248 439 378 252

DES RLA par IkW 416 2,68 1,78 1,54 419 0,217 0,197 415 0,103

Motor LRYA 2185 1418 1260 - - ­Motor LRDA 7083 4609 4096 439 378 256

DFS RLA par IkW 44 9 2,68 1,78 1,54 453 0,216 0,196 447 0,103

Motor LRYA 2189 1421 1262 - - ­Motor LRDA 7110 4626 4108 419 427 256

DGS RLA par IkW 48 5 2,68 1,78 1,54 49 9 0,215 0,196 492 0,103

Motor LRYA 2644 1581 1402 - - ­Motor LRDA 8593 5150 4563 480 422 312

DHS RLA par IkW 52 8 2,74 1,78 1,54 525 0,213 0,192 527 0,103

Motor LRYA 2397 1837 1561 - - ­Motor LRDA 7490 5972 5075 513 563 309

DJS RLA par IkW 597 - 1,78 1,54 565 0,214 0,193 563 0,103

Motor LRYA - 1727 1437 - - ­Motor LRDA - 5640 4692 513 565 313

50 Hz MOTEUR - EFFICACITE STANDARD - TAILLE E

T ension Basse Moyenne
T aille Caractéristiques Max, Max,

moteur électriques moteur IkW 400V IkW 3000 V 3300 V

EHS RLA par IkW 6 0 3 1,62 607 0,214 0,194

EJS RLA par IkW 646 1,62 648 0,213 0,192

EK S RLA par IkW 692 1,58 701 0,211 0,192

EL S RLA par IkW 74 6 1,60 756 0,210 0,191

EMS RLA par IkW 80 9 1,59 819 0,210 0,191

ENS RLA par IkW 8 7 6 1,64 886 0,209 0,190

EP S RLA par IkW 931 1,62 943 0,210 0,191

LEGENDE
lkW — Puissance absorbée compresseur (Kilowatts)
LRA Star — Courant à rotor bloqué configuration étoile
LRA Delta — Courant à rotor bloqué configuration triangle
OLT A — Courant de surcharge (= RLA x 1.08)
RLA — Courant nominal

Motor LRYA 1,988 - ­Motor LRDA 6,308 675 578

Motor LRYA 2,289 - ­Motor LRDA 7,266 753 631

Motor LRYA 2,192 - ­Motor LRDA 6,984 767 749

Motor LRYA 2,493 - ­Motor LRDA 7,927 940 838

Motor LRYA 2,493 - ­Motor LRDA 7,927 937 841

Motor LRYA 3,394 - ­Motor LRDA 10,498 1058 963

Motor LRYA 3,466 - ­Motor LRDA 11,004 1061 965

50 Hz MOTEUR - HAUTE EFFICACITE - TAILLE B

T ension Basse seulement
T aille Caractéristiques

moteur électriques moteur Max lkW 230 V 346V 400V

DH RLA par IkW 9 9 2,87 1,91 1,67

B

BEH RLA par IkW 1 3 4 2,87 1,86 1,61

BFH RLA par IkW 1 7 1 2,72 1,83 1,58

BGH RLA par IkW 20 6 2,75 1,80 1,58

BHH RLA par IkW 241 2,73 1,79 1,56

Motor LRYA 80 1 53 4 47 5
Motor LRDA 2585 1723 1533

Motor LRYA 1033 615 532
Motor LRDA 3333 1983 1715

Motor LRYA 1040 791 656
Motor LRDA 3598 2739 2282

Motor LRYA 1455 787 821
Motor LRDA 5023 2742 2842

Motor LRYA 1453 786 819
Motor LRDA 5047 2745 2846

50 Hz MOTEUR - HAUTE EFFICACITE - TAILLE C

T ension Basse et Moyenne
T aille Caractéristiques Max

moteur électriques moteur lkW 230V 346V 400V 3000V 3300V

CDH RLA par IkW 19 6 2,86 1,90 1,64 0,22 0,20

CEH RLA par IkW 214 2,77 1,88 1,63 0,22 0,20

CLH RLA par IkW 239 2,76 1,83 1,59 0,22 0,20

CMH RLA par IkW 26 3 2,92 1,93 1,63 0,22 0,20

CNH RLA par IkW 29 2 2,87 1,90 1,70 0,22 0,20

CPH RLA par IkW 320 2,83 1,91 1,67 0,22 0,20

CQH RLA par IkW 3 5 8 2,88 1,89 1,65 0,22 0,20

Motor LRYA 1586 1061 902 - ­Motor LRDA 5002 3345 2848 236 229

Motor LRYA 1577 1142 1013 - ­Motor LRDA 5087 3685 3266 288 242

Motor LRYA 1768 1165 1032 - ­Motor LRDA 5703 3758 3328 331 287

Motor LRYA 1959 1253 928 - ­Motor LRDA 6765 4343 3227 333 291

Motor LRYA 1922 1233 1278 - ­Motor LRDA 6663 4278 4417 393 364

Motor LRYA 1897 1385 1263 - ­Motor LRDA 6592 4801 4370 395 369

Motor LRYA 2243 1384 1263 - ­Motor LRDA 7751 4812 4389 460 389

50 Hz MOTEUR - HAUTE EFFICACITE - TAILLE D

T ension Basse Moyenne Haute

Taille Caractéristiques Max 230V 346V 400V Max 3000 V 3300 V Max 6300 V
moteur électriques IkW IkW IkW
moteur

DBH RLA par IkW 33 7 2,68 1,78 1,54 333 0,218 0,197

Motor LRYA 1831 1228 1027 - - - ­Motor LRDA 5966 4008 3350 440 395

DCH RLA par IkW 36 1 2,69 1,78 1,54 36 5 0,216 0,197

Motor LRYA 2064 1297 1097 - - - ­Motor LRDA 6707 4230 3574 468 423

DDH RLA par IkW 39 0 2,68 1,78 1,54 39 1 0,217 0,197 391 0,103

Motor LRYA 2016 1401 1161 - - ­Motor LRDA 6567 4561 3790 506 450 278

DEH RLA par IkW 41 3 2,68 1,78 1,55 414 0,216 0,197 414 0,104

Motor LRYA 2017 1399 1240 - - ­Motor LRDA 6564 4570 4038 546 523 304

DFH RLA par IkW 438 2,69 1,78 1,54 442 0,215 0,195 446 0,103

Motor LRYA 2544 1648 1292 - - ­Motor LRDA 8288 5366 4217 580 510 302

DGH RLA par IkW 480 - 1,78 1,54 48 8 0,215 0,197 489 0,102

Motor LRYA - 1740 1478 - - ­Motor LRDA - 5673 4817 624 615 321

DHH RLA par IkW 51 3 - 1,78 1,54 516 0,213 0,193 523 0,103

Motor LRYA - 1740 1478 - - ­Motor LRDA - 5679 4823 894 832 367

DJH RLA par IkW 55 2 - 1,78 1,54 55 0 0,21 0,194 556 0,103

Motor LRYA - 1741 1480 - - ­Motor LRDA - 5689 4837 851 928 403

32

Voir légende et notes page suivante

Caractéristiques électriques des moteurs ( suite ).

50 Hz MOTEUR - HAUTE EFFICACITE - TAILLE E

T ension Basse Moyenne Haute

Taille Caractéristiques Max. Max. Max.
moteur électriques moteur IkW 400V IkW 3000 V 3300 V lkW 6300V

EHH RLA par IkW 60 2 1,60 604 0,210 0,193 608 0,100

EJH RLA par IkW 64 5 1,58 646 0,210 0,190 651 0,100

EKH RLA par IkW 689 1,57 692 0,210 0,192 696 0,100

ELH RLA par IkW 744 1,57 750 0,210 0,191 754 0,100

EMH RLA par IkW 80 8 1,58 811 0,210 0,191 817 0,100

ENH RLA par IkW 87 5 1,61 879 0,210 0,191 883 0,100

EPH RLA par IkW 930 1,60 937 0,210 0,191 941 0,100

LEGENDE
lkW — Puissance absorbée compresseur (Kilowatts)

LRY A — Courant à rotor bloqué configuration étoile (LRA)
LRDA — Courant à rotor bloqué configuration triangle (LRA)

OLT A — Courant de surcharge (= RLA x 1.08) - Courant maximum absorbé par le moteur
RLA — Courant nominal

Motor LRYA 2,075 - - ­Motor LRDA 6600 672 697 338

Motor LRYA 2,192 - - ­Motor LRDA 6984 807 707 397

Motor LRYA 2,347 - - ­Motor LRDA 7505 872 827 426

Motor LRYA 2,347 - - ­Motor LRDA 7505 1055 901 467

Motor LRYA 2,738 - - ­Motor LRDA 8720 1047 901 465

Motor LRYA 3,541 - - ­Motor LRDA 11257 1154 1137 586

Motor LRYA 3,499 - - ­Motor LRDA 11124 1151 1130 586

DONNEES ELECTRIQUES DES ORGANES ELECTRIQUES
(3 Phases, 50 Hz)

Item Moyenne Tension nominale Tension INRUSH SEALED

kW V-PH-Hz moteur kva kva

Min/Max

Pompe à 1,50 230-3-50 220/240 11,15 1,93
huile 393-3-50 346/440 8,30 1,76

Note:

FLA (courant nominal maximum) =
Sealed kva (puissance apparente de maintient ) x 1000 / (

3 x tension )

LRA (Courant à rotor bloqué) =Inrush kva (puissance apparente à l’appel )
x1000 / (

3 x tension)

DONNEES ELECTRIQUES DES ORGANES ELECTRIQUES
(115/230 Volt, 1 Phase, 50 Hz)

Item T ension SEALED kva Moyenne (Watts)
Contrôle 24 V AC 0.16 160

Réchaufeur de 115 - 1/50 - 1800
carter

Notes:

1. Le réchauffeur de carter fonctionne uniquement lorsque le compresseur est à
l’arrêt.

2. L’alimentation de contrôle du réchauffeur de carter doit être assurée lors
de l’arrêt des compresseurs pour la continuité des opérations de la
machine

NOTES:

1. Tensions standards:

50Hz
Tension nominale Plage d'utilisation
230 220 à 240 v

346 320 à 360 v
400 380 à 415 v
3000 2900 à 3100 v
3300 3200 à 3400v
6300 6000 à 6600 v

Les plaques signalétiques des moteurs peuvent être marquées pour n’importe
quelle tension du tableau ci-dessus. Les refroidisseurs ne seront pas
sélectionnés à des tensions hors des plages indiquées.

2. Pour établir les grandeurs électriques de votre machine, utiliser les formules
suivantes (au cas où la tension exacte ne serait pas indiquée sur les tableaux/

RLA = listé RLA x ___________________

OLTA = listé OLTA x ___________________

LRA = listé RLA x ___________________

Exemple : trouver le courant nominal pour un moteur donné pour

1.14 ampères par kW consommé.

Tension listée

Tension sélectionnée

Tension listée

Tension sélectionnée

Tension listée

Tension sélectionnée

575

RLA = 1.14 x ______ = 1.19

550

33

3.6.3 - Section des câbles recommandée

Le dimensionnement des câbles est la charge de l’installateur
en fonction de caractéristiques et réglementations propres à
chaque site d’installation, ce qui suit est donc seulement
donné à titre d’indication et n’engage sous aucune forme la
responsabilité de CARRIER. Le dimensionnement des câbles
effectué, l’installateur doit déterminer à l’aide du plan
dimensionnel certifié, la facilité de raccordement et doit
définir les adaptations éventuelles à réaliser sur site.
Les connections livrées en standard, pour les câbles d’arrivée
puissance client, sur l’interrupteur/sectionneur général sont
conçues pour recevoir en nombre et en genre les sections
définies dans le tableau ci-dessous.
Les calculs ont été effectués en utilisant le courant maximum
possible sur la machine.

Dans l’étude, les modes de poses normalisés, selon CEI 60 364
tableau 52C, suivants ont été retenus:

- N°13: Chemins de câble horizontaux perforés (section de
câble minimum).

- N° 41: Caniveau fermé.

L’étude à pris en compte les câbles en isolant PVC ou XLPE, à
âme cuivre ou aluminium. Une température ambiante
maximum de 45°C.
La longueur de câble mentionnée limite la chute de tension < à
5%.

IMPORTANT: Avant le raccordement des câbles électriques
de puissance (L1 - L2 - L3), vérifier impérativement l’ordre
correct des 3 phases avant de procéder au raccordement sur
l'interrupteur sectionneur principal.

3.6.3.1 - Câblage de commande sur site*

Consulter le manuel "19XR - Régulation PIC II" et le schéma
de câblage électrique certifié fourni avec l’unité pour le
câblage de commande sur site des éléments suivants:

- Asservissement de pompe de l’évaporateur (obligatoire)

- Bouton marche/arrêt à distance (J2 5/6)** ISM

- Report d’alarme (J9 15/16)** ISM

- Régulation de la pompe du condenseur (1A 1B) ISM ou
(0-5V)

- Décalage point de consigne à distance (4-20mA)
(J5-3/4)** CCM

- Détection de fuite de réfrigérant (J5 5/6) CCM

- Limiteur de demande (J5 1/2)** CCM

- Pourcentage puissance en fonctionnement (J8 1/2)**
CCM

* Consulter le chapitre 2.2 - Abbréviations
** (noms de port - de connexion/numéro de borne) - Voir le

schéma électrique fourni avec la machine.

3.6.3.2 - T ableau de sélection des câbles minimum (N°13) et maximum (N°41) raccordables

400V/3pH/50hz

Compresseurs H (Haute efficacité - voir chapitre 2.3)

Codes Sections Type L (m) Sections Type L (m) Boite ICC ICC disjoncteur
moteur minimum de cable maximum de cable raccordement sous 415V de tête QF101
du compr. mm² mm² client*

BDH
BEH
BFH
BGH
BHH

CDH
CEH
CLH
CMH
CNH
CPH
CQH
CRH

DBH
DCH
DDH
DEH
DFH
DGH
DHH
DJH

EHH
EJH
EKH
ELH
EMH
ENH
EPH

1 x 50mm² XLPE Cuivre 162 1 x 95mm² XLPE Aluminium 195 NON 20 kA 40 kA
1 x 70mm² XLPE Cuivre 168 1 x 150mm² XLPE Aluminium 210 NON 20 k A 40 kA
1 x 120mm² XLPE Cuivre 185 1 x 240mm² XLPE Aluminium 225 NON 20 kA 40 kA
1 x 150mm² XLPE Cuivre 188 2 x 95mm² XLPE Aluminium 195 NON 23 k A 40 kA
1 x 185mm² XLPE Cuivre 190 2 x 120mm² XLPE Aluminium 205 NON 23 kA 40 kA

1 x 150mm² XLPE Cuivre 188 2 x 95mm² XLPE Aluminium 195 NON 23 k A 40 kA
1 x 185mm² XLPE Cuivre 190 2 x 120mm² XLPE Aluminium 205 NON 23 kA 40 kA
1 x 185mm² XLPE Cuivre 190 2 x 120mm² XLPE Aluminium 205 NON 23 kA 40 kA
1 x 240mm² XLPE Cuivre 192 2 x 150mm² XLPE Aluminium 210 NON 25 kA 40 kA
1 x 240mm² XLPE Cuivre 192 2 x 185mm² XLPE Aluminium 220 NON 25 kA 40 kA
2 x 95mm² XLPE Cuivre 172 2 x 240mm² XLPE Aluminium 225 NON 28 k A 40 kA
2 x 120mm² XLPE Cuivre 185 2 x 240mm² XLPE Aluminium 225 NON 28 kA 40 kA
2 x 120mm² XLPE Cuivre 185 3 x 240mm² XLPE Aluminium 280 OUI 35 kA 5 0 kA

2 x 95mm² XLPE Cuivre 172 4 x 120mm² XLPE Aluminium 290 NON 28 k A 40 kA
2 x 120mm² XLPE Cuivre 185 4 x 150mm² XLPE Aluminium 300 NON 28 kA 40 kA
2 x 120mm² XLPE Cuivre 185 4 x 150mm² XLPE Aluminium 300 NON 28 kA 40 kA
2 x 120mm² XLPE Cuivre 185 4 x 185mm² XLPE Aluminium 310 OUI 35 kA 5 0 kA
2 x 150mm² XLPE Cuivre 188 4 x 185mm² XLPE Aluminium 310 OUI 35 kA 5 0 kA
2 x 185mm² XLPE Cuivre 190 4 x 240mm² XLPE Aluminium 320 OUI 35 kA 5 0 kA
2 x 185mm² XLPE Cuivre 190 4 x 240mm² XLPE Aluminium 320 OUI 35 kA 5 0 kA
2 x 240mm² XLPE Cuivre 190 4 x 240mm² XLPE Aluminium 320 OUI 38 kA 5 0 kA

2 x 240mm² XLPE Cuivre 190 4 x 240mm² XLPE Aluminium OUI 38 kA 50 kA
3 x 185mm² XLPE Cuivre 215 6 x 185mm² XLPE Aluminium OUI 45 kA 50 kA
3 x 185mm² XLPE Cuivre 215 6 x 185mm² XLPE Aluminium OUI 45 kA 50 kA
3 x 240mm² XLPE Cuivre 218 6 x 240mm² XLPE Aluminium OUI 45 kA 50 kA
3 x 240mm² XLPE Cuivre 218 6 x 240mm² XLPE Aluminium OUI 70 kA 70 kA
4 x 240mm² XLPE Cuivre 235 6 x 185mm² XLPE Cuivre OU I 70 kA 70 kA
4 x 240mm² XLPE Cuivre 235 6 x 240mm² XLPE Cuivre OU I 70 kA 70 kA

* hauteur supplémentaire du coffret : 300mm

34

Compresseurs S (efficacité Standard- voir chapitre 2.3)

Codes Sections Type L (m) Sections Type L (m) Boite ICC sous 415V ICC disjoncteur
moteur minimum de cable maximum de cable raccordement selon EE038 de tête QF101
du compr. mm² mm² client*

BD S 1 x 50mm² XLPE Cuivre 162 1 x 120mm² XLPE Aluminium 205 NON 20 k A 40 kA
BES 1 x 70mm² XLPE Cuivre 168 1 x 150mm² XLPE Aluminium 210 NON 20 kA 40 kA
BF S 1 x 240mm² XLPE Cuivre 192 1 x 240mm² XLPE Aluminium 225 NON 20 kA 40 kA
BGS 1 x 150mm² XLPE Cuivre 188 2 x 95mm² XLPE Aluminium 195 NON 23 k A 40 kA
BH S 1 x 185mm² XLPE Cuivre 190 2 x 120mm² XLPE Aluminium 205 NON 23 kA 40 kA

C D S 1 x 150mm² XLPE Cuivre 188 2 x 95mm² XLPE Aluminium 195 NON 23 kA 40 kA
CE S 1 x 150mm² XLPE Cuivre 188 2 x 120mm² XLPE Aluminium 205 NON 23 kA 40 kA
CL S 1 x 185mm² XLPE Cuivre 188 2 x 150mm² XLPE Aluminium 210 NON 23 kA 40 kA
CMS 1 x 240mm² XLPE Cuivre 192 2 x 150mm² XLPE Aluminium 210 NON 25 k A 4 0 kA
C N S 1 x 240mm² XLPE Cuivre 192 2 x 185mm² XLPE Aluminium 220 NON 25 kA 40 kA
CP S 2 x 95mm² XLPE Cuivre 172 2 x 240mm² XLPE Aluminium 225 NON 28 k A 40 kA
CQ S 2 x 120mm² XLPE Cuivre 185 2 x 240mm² XLPE Aluminium 225 NON 28 k A 40 kA
C R S 2 x 150mm² XLPE Cuivre 188 3 x 240mm² XLPE Aluminium 280 OUI 35 kA 50 kA

DB S 2 x 95mm² XLPE Cuivre 172 2 x 240mm² XLPE Aluminium 225 NON 28 k A 40 kA
D C S 2 x 120mm² XLPE Cuivre 185 2 x 240mm² XLPE Aluminium 225 NON 28 kA 40 kA
D D S 2 x 120mm² XLPE Cuivre 185 2 x 240mm² XLPE Aluminium 225 NON 28 kA 40 kA
DE S 2 x 120mm² XLPE Cuivre 185 3 x 240mm² XLPE Aluminium 280 OUI 35 kA 5 0 kA
DFS 2 x 150mm² XLPE Cuivre 188 3 x 240mm² XLPE Aluminium 280 OUI 35 kA 50 k A
DG S 2 x 185mm² XLPE Cuivre 190 4 x 240mm² XLPE Aluminium 320 OUI 35 kA 50 kA
D H S 2 x 185mm² XLPE Cuivre 190 4 x 240mm² XLPE Aluminium 320 OUI 35 kA 50 kA
DJS 2 x 240mm² XLPE Cuivre 190 4 x 240mm² XLPE Aluminium 320 OUI 38 kA 5 0 kA

EH S 3 x 185mm² XLPE Cuivre 215 4 x 240mm² XLPE Aluminium OUI 38 kA 50 kA
EJS 3 x 185mm² XLPE Cuivre 215 6 x 185mm² XLPE Aluminium OUI 45 k A 50 kA
EKS 3 x 185mm² XLPE Cuivre 215 6 x 240mm² XLPE Aluminium OUI 45 kA 50 k A
ELS 3 x 240mm² XLPE Cuivre 218 6 x 240mm² XLPE Aluminium OUI 45 kA 50 k A
EM S 3 x 240mm² XLPE Cuivre 218 6 x 185mm² XLPE Cuivre OUI 70 kA 70 kA
EN S 4 x 240mm² XLPE Cuivre 235 6 x 240mm² XLPE Cuivre OUI 70 kA 70 kA
EPS 4 x 240mm² XLPE Cuivre 235 6 x 240mm² XLPE Cuivre OUI 70 kA 70 kA

* hauteur supplémentaire du coffret : 300mm

Aperçu du raccordement optionnel suivant la taille

du moteur compresseur

Boîte de raccordement d'arrivée du câble de puissance

35

3.6.4 - Câblage communication

Le CCN peut être facilement converti en mode JBUS.
Type de câble: LIYCY

J7

J1

J6

J6

SERVICE

24 VAC

}

-

G

+

0

R

CVC

SERVICE

J7

J1

J6

J6

24 VAC

}

-

G

+

0

R

CVC

SERVICE

0

J7

R

J1

24 VAC

}

-

G

+

J6

J6

CVC

0 Alarme
1 Fil de terre
2 Masse
3 Noir
4 Blanc
5 Rouge

36

6 Bornier
7 Mise à la terre du châssis
8 Ecran de contrôle (CVC)
9 Refroidisseurs 19XR
10 Câblage d'usine
11 Câblage sur le lieu d'implantation

Fig. 21 - Câblage type de communication CCN comm 1 pour refroidisseurs multiples

3.6.5 - Effectuer les connexions nécessaires aux signaux de
commande sortants

Relier les équipements auxiliaires, les pompes de l'eau glacée et
de l'eau du condenseur ainsi que les alarmes en plus, comme
indiqué dans les schémas de câblage du projet.

3.6.6 - Raccorder l’armoire de démarrage

Le groupe 19XR est disponible soit avec une armoire de
démarrage montée d'usine (option), soit avec un démarreur
indépendant à poser sur le lieu d'implantation. (Figures 22 et

23)

3.6.6.1 - Armoire de démarrage montée d'usine

Raccorder les fils électriques des équipements auxilliaires,
pompe eau glacée et l’eau du condenseur ainsi que les
alarmes en passant par la gaine prévue à cet effet. Voir
figure 22.

ATTENTION
Raccordement des câbles électriques:

- Lorsque le sectionneur est choisi comme organe de
sectionnement général, il est nécessaire d'installer une
protection contre les courts-circuits en amont de l'armoire.

17
18
19

12

13

18

8

7

15

1414

16

3

Fig. 22 - Refroidisseur 19XR avec démarreur en option monté sur le groupe

1 Disjoncteur
2 Armoire de démarrage avec régulation montée d’usine
3 Moteur des Aubes de pré-rotation
4 Boîte à borne de pompe à huile
5 Purges
6 Manomètres
7 Pompe de l'eau glacée
8 Pompe de l'eau du condenseur
9 Démarreur de la pompe de l'eau glacée
10 Démarreur de la pompe de l'eau du condenseur
11 Démarreur du ventilateur de la tour de refroidissement
12 Alimentation eau à la tour de refroidissement
13 Retour de la tour de refroidissement
14 Départ eau glacée
15 Retour eau glacée
16 Drain
17 Tuyauterie
18 Câblage contrôle
19 Câblage puissance

IMPORTANT:
Pour assurer une bonne rotation, veiller à respecter l'ordre
des phases conventionnel dans le sens horaire.

REMARQUES:

1. Le câblage et la tuyauterie illustrés ne sont donnés qu'à titre indicatif et ne
sauraient constituer les détails nécessaires à une installation particulière. Des
plans cotés certifiés du câblage à réaliser sur le lieu d'implantation sont disponibles
sur demande.

2. Tout le câblage doit être conforme aux réglementations locales.

3. Pour plus de détails sur les techniques relatives aux tuyauteries, consulter le
manuel de Carrier "Carrier System Design Manual".

4. Le câblage n'est pas illustré pour les dispositifs en option tels que:

- dispositif de marche-arrêt commandé à distance

- signal d'alarme à distance

- dispositif de sécurité en option

- décalage de point consigne généré par des signaux 4 à 20 mA

- sondes en option à distance

37

3.6.6.2 - Démarreur indépendant, installé sur le lieu d'implan­tation

Les démarreurs doivent être conçus et fabriqués conformément
à l'instruction CARRIER EE38 se rapportant au 19XR.
Monter et installer le bornier du compresseur dans le sens
voulu, et découper dans les plaques de support les ouvertures
nécessaires aux canalisations pour fils. Voir la figure 23.
Raccorder les fils électriques aux bornes du compresseur
conformément aux schémas de câblage du projet, en respectant
les précautions indiqués sur l'étiquette du bornier. Utiliser
exclusivement des fils conducteurs en cuivre.
Le moteur doit être mis à la terre selon les directives applica­bles, les réglementations locales concernées et les schémas de
câblage du projet.

20
21

22

L'installateur serait responsable de tout dégât éventuel
provoqué par une erreur de câblage entre le démarreur et le
moteur du compresseur.

IMPORTANT:
Ne pas isoler les bornes tant que le câblage n'a pas été vérifié
et approuvé par le personnel de Carrier chargé de la mise en
route. Pour assurer une bonne rotation, veiller à respecter
l'ordre des phases conventionnel dans le sens horaire.

15

16

16

18

1 sectionneur
2 Démarreur indépendant, pour le moteur du compresseur
3 Boîte à borne du moteur du compresseur
4 Boîte à borne de pompe à huile
5 Boîte de contrôle
6 Events
7 Manomètres
8 Pompe de l'eau glacée
9 Pompe de l'eau du condenseur
10 Démarreur de la pompe de l'eau glacée
11 Démarreur de la pompe de l'eau du condenseur
12 Démarreur du ventilateur de la tour de refroidissement
13 Sectionneur
14 Disjoncteur de la pompe à huile (voir remarque 5)
15 Alimentation eau à la tour de refroidissement
16 Retour de la tour de refroidissement
17 Départ eau glacée
18 Retour eau glacée
19 Drain
20 Tuyauterie
21 Câblage contrôle
22 Câblage puissance

17

Fig. 23 - Refroidisseur 19XR avec démarreur indépendant

19

REMARQUES:

1. Le câblage et la tuyauterie illustrés ne sont donnés qu'à titre indicatif et ne

sauraient constituer les détails nécessaires à une installation particulière. Des
plans cotés certifiés du câblage à réaliser sur le lieu d'implantation sont disponibles
sur demande.

2. Tout le câblage doit être conforme aux réglementations locales.

3. Pour plus de détails sur les techniques relatives aux tuyauteries, consulter le

manuel de Carrier "Carrier System Design Manual".

4. Le câblage n'est pas illustré pour les dispositifs en option tels que:

- dispositif de marche-arrêt commandé à distance

- signal d'alarme à distance

- dispositif de sécurité en option

- décalage de point consigne généré par des signaux 4 à 20 mA

- sondes en option à distance

5. Le disjoncteur de la pompe à huile peut être placé dans l'enceinte de l'élément

2, (armoire de démarrage indépendante).

38

Isoler les bornes du moteur et les extrémités des câbles
électriques. V oir chapitr e "7.3.11 - V ues utiles pour la mainte­nance des compresseurs"

Isoler les bornes du moteur de compresseur, les extrémités des
câbles électriques pour empêcher la condensation de l'humidité
et la formation d'arcs électriques. Pour les groupes à basse
tension (690 Volts au maximum), l'isolation se trouve dans la
boîte à borne du compresseur, à savoir 3 rouleaux de mastic
isolant plus 1 rouleau de ruban adhésif :

- Isoler chaque borne en l'entourant d'une couche de mastic
isolant.

- Entourer de 4 couches de ruban adhésif.

Groupes à haute tension:

Les groupes à haute tension nécessitent une préparation
particulière des bornes. Respecter les réglementations
électriques concernant les appareils à haute tension. Le
ruban adhésif ne suffit pas, il faut faire appel à des métho­des spéciales pour les appareillages à haute tension.

IMPORTANT
Un passage de câble pour le client est disponible dans le
bas du coffret.

REMARQUES GENERALES CONCERNANT LA FIGURE 23

Toute l’installation électrique doit être en conformité avec les
réglementations applicables au lieu d’installation de la ma­chine.
Le câblage et l’implantation des appareils ne doivent pas
empêcher l’accès aux équipements pour la lecture de paramè­tres, l’ajustement ou la maintenance de tous les dispositifs.
Tous les appareils d’équipement, de démarrage et de contrôle
doivent être en conformité avec les plans et les manuels de
maintenance des équipements.
Les contacts et interrupteurs sont représentés dans la configura­tion circuit hors alimentation et machine arrêtée
L’installateur est responsable pour tous manquements aux
règles de l’art entre le starter et la machine.

Connexion électrique du démarreur

Le moteur de compresseur et la partie régulation doivent être
mis à la masse de l’armoire du démarreur

Câblage de la régulation

Ne pas utiliser le transformateur de régulation pour alimen­ter les relais pilotes.
Les câbles entre starter et régulation doivent être blindés et
connectés des 2 côtés ( câbles 600V/80°C mini )
Si le disjoncteur de la pompe à huile n’est pas inclu dans le
démarreur, il doit être installé en vue de la machine avec un
câblage approprié.

Tension <ou = 690V

Taille Nombre A B Ø C
moteur de bornes mm mm mm

B 6 101,5 80 16
C 6 101,5 80 16
D 6 145 122 22,5
E 6 145 122 22,5

1

Ø C

6

Câblage entre démarreur et moteur de compresseur

Pour le câblage des moteurs à haute tension, veuillez consulter
l'usine Carrier.
Les compresseurs basse tension (690V au maximum) ont 6
bornes. Entre 3 et 6 câbles doivent être tirés vers le démarreur,
en fonction du type de démarreur utilisé. Si 3 seulement sont
utilisés, les barres de connexions doivent relier les bornes 1 à
6, 2 à 4 et 3 à 5 (voir le tableau ci-dessous pour le diamètre et
la distance entre bornes).
Les bornes ne doivent pas supporter le poids des câbles: si
besoin, utiliser des supports intermédiaires.
Utiliser une clé dynamométrique pour serrer les écrous des
bornes à 60Nm maximum, en maintenant la borne avec une
clé additionnelle.

La bande d'isolation électrique, doit être
prolongée jusque sur la gaine du câble

2

4

3

5

A

Après serrage des écrous aux couples
indiqués, recouvrir l'ensemble de ce
raccordement, avec la bande d'isolation
fournie à l'intérieur du tunnel de
raccordement.

60 Nm

40 Nm

B

39

3.6.7 - Raccorder l’armoire de démarrage à la boîte de contrôle

Voir Figure 23 page 38- Raccorder l'armoire de démarrage à la
boîte de contrôle de la machine.

Raccorder aussi le câble de communication (SIO) directe­ment de la boîte de contrôle à l'armoire de démarrage.
Tous les câbles de régulations doivent être blindés. Connec­ter le câble de communication (câble blindé type LIYCY).
Consulter les schémas de câblage du projet pour connaître le
type et le numéro du câble. S'assurer que le circuit de
commande soit bien relié à la terre conformément aux
normes électriques et aux instructions données sur l'éti­quette du câblage de commande de la machine.

3.6.8 - L ’Interface Réseau Confort Carrier (CCN)

Le câblage du bus de communications CCN (réseau confort
Carrier) est fourni et posé par l'électricien chargé de l'installa­tion. Il se compose d'un câble avec blindé à 3 fils conducteurs
plus tresse métallique.

Les éléments du système sont reliés au bus de communication
grâce à une connexion en guirlande. La broche positive de
chaque connecteur de communication d'un élément de système
doit être reliée aux broches positives de l'élément de système
de chaque côté, les broches négatives doivent être raccordées
aux broches négatives; les broches de terre doivent être
raccordées aux broches de terre. Voir la figure 21 pour
situer le connecteur au réseau CCN sur le module CVC (J1).
Lorsqu'on raccorde le bus de communication CCN à un
élément du système, il est conseillé d'adopter un code de
couleurs pour l'ensemble du réseau afin de simplifier l'installa­tion, puis les contrôles. Voici le code conseillé:

Pour relier le groupe refroidisseur 19XR au réseau, procéder
comme suit (Figure 21):
1 Couper l'alimentation électrique au tableau de com-

mande de la commande PICII.
2 localiser le connecteur J1 sur le CVC
3 Couper un fil du réseau CCN et dénuder l'extrémité des

fils ROUGE, BLANC et NOIR - Connecteurs dénudables

type Molex (référence du fournisseur: 08-50-0189)
4 A l'aide d'un écrou à fils, relier les fils ensemble.
5 Insérer le fil ROUGE dans la borne 1 du connecteur J1,

puis serrer.
6 Insérer le fil BLANC dans la borne 2 du connecteur J1,

puis serrer.
7 Insérer le fil NOIR dans la borne 3 du connecteur J1,

puis serrer.
8 Placer une plaquette de connexions dans un endroit

commode.
9 Raccorder les extrémités opposées de chaque fil con-

ducteur à des bornes distinctes sur la plaquette de

connexions.
1 0 Couper un autre fil du CCN et dénuder les extrémités

des fils conducteurs.
1 1 Raccorder le fil ROUGE à l'endroit correspondant sur la

plaquette de connexions.
1 2 Raccorder le fil BLANC à l'endroit correspondant sur la

plaquette de connexions.
1 3 Raccorder le fil NOIR à l'endroit correspondant sur la

plaquette de connexions.

TYPE DE SIGNAL* CVC connecteur 1 COULEUR DE LA GAINE DU FILS DU

+ 1 Rouge
Terre 2 Blanc

- 3 Noir
* Type de câble à utiliser : blindé type LIYCY

BUS CCN

Si l'on choisit un câble d'une couleur différente, adopter un
code de couleurs similaire pour le réseau tout entier.
A chaque élément du système, les blindages des câbles des bus
de communication doivent être attachés ensemble. Si le bus de
communication est tout entier dans un seul et même immeuble,
le blindage continu qui en résulte ne doit être relié à la terre
qu'en un seul point. Voir la figure 21. Si le câble du bus de
communication sort de l'immeuble et pénètre dans un autre
immeuble, les blindages doivent être reliés à la terre au
suppresseur dans chaque immeuble (un seul point unique­ment).

40

3.7 - Particularités du coffret électrique (câblé)

Le démarreur électronique (softstarter) est connecté dans le
triangle (Se reporter au schéma électrique fourni avec la
machine).

Rappel de consigne sécurité élémentaire : sectionner l’ali­mentation électrique avant d’intervenir dans une armoire.
Dans ce type de câblage, lorsque l’alimentation n’est pas
coupée et que le moteur est à l’arrêt, il y a toujours de la
tension sur 3 des bornes électriques moteur.

Pour alerter et prévenir les intervenants , un système de serrure
avec clef « prisonnière » a été mis en place pour accéder aux
parties restant sous tension à l’arrêt moteur.

Accéder aux bornes compresseur :
L’élément de boite électrique entre la boite électrique
principale et le compresseur est condamné par une clef.

Vues de la boîte de raccordement porte ouverte / fermée

Tunnel / boîte de raccordement

Armoire électrique

La Clef devient "prisonnière" de la porte dès que celle ci est

ouverte.

Un fois la porte refermée, la clef doit être remise à sa place sur

la porte comportant la poignée de manœuvre du section

général de la machine.

La porte du coffret électrique ne peut être refermée et le

sectionneur ré-enclenché que lorsque la clef est bien remise en

place.

Exemple de système de sécurité interne

Raccordement de puissance des

compresseurs

3.7.1 - Caractéristiques

Nouveau démarreur électronique (application juin 2004):

Les réglages sont fait à laide de potentiomètres directement

sur le démarreur et il ny a pas besoin de logiciel

supplémentaire pour faire les réglages.

Les potentiomètres (voir tableaux des valeurs de réglage en

usine au chapitre 3.7.2 - page suivante) sont réglés sur 60% de

limitation de la tension au démarrage (Digit 9) , avec un temps

dobtention de

100% de tension à 4 s (Digit 3) et un temps darrêt de 0.5 s

(Digit 0)

Les interrupteurs configurent le démarreur électronique en

fonction de son type de connexion et de lutilisation dun

contacteur de by pass en fonctionnement.

Le sectionneur à poignée avant permet un verrouillage des

portes du coffret si la poignée est baissée.

41

3.7.2 - Réglages en usine des démarreurs

REGLAGES DES INTERRUPTEURS

CONTACT TYPE CONT CONT.
DEF DE MONTAGE SECT . SHUNT AGE

NO NF STANDARD OUI NON OUI NON

Position de

l'interrutpeur

4 Gauche Droite
3 Gauche Droite
2 Gauche Droite
1 Gauche Droite

4

3

2

1

Démarreur électronique

4

2

3

1

6

KM

5

moteur

Interrutpeur

VALEURS DE REGLAGES DES POTENTIOMETRES

L1

L3

L2

REGLAGE D’ORIGINE DES POTENTIOMETRES

TENSION INITIALE TPS DEMARRAGE TPS D’ ARRET
DIGIT 9 DIGIT 3 DIGIT 0

GS1

Bouton de réglage potentiomètre

T1

T3

T3

T2

T1

L1

L2

L3

T2

V

W

U

2

1

3

M

3~

Z

Y

5

6

4

X

DIVISIONS TENSION INITIALE U TEMPS DE RAMPE

0 30 (couple démarr. minimal) 0.5 (tps démarr./arrêt maximal)
1 33 1.0

(60%) (4 secondes) (0.5 secondes)

8

7

9

6

A

5

B

4

C

D

3

E

2

F

1

0

8

7

9

6

A

5

B

4

C

D

3

E

2

F

1

0

8

7

9

6

A

5

B

4

C

D

3

E

2

F

1

0

(% de la pleine tension) T1, T2 (secondes)

2 36 2.0
3 40 4.0
4 43 6.0
5 46 8.0
650 10
753 12
856 15
960 20
A63 25
B66 30
C70 35
D73 40
E76 50
F 80 (couple démarr. maximal) 60 (tps démarr./arrêt maximal)

42

A

B

C

3.8 - Pose de l'isolation sur le lieu d'implantation (figure 24)

ATTENTION
Protéger l'isolation de tout dégât que risquent de provoquer
la chaleur et les étincelles dues aux soudures. Pendant la
pose des tuyauteries, protéger l'isolation à l'aide d'une
bâche mouillée.

Lorsqu'on effectue l'isolation sur le lieu d'implantation, il
convient d'isoler les éléments suivants:

- Le moteur du compresseur

- La virole de l'évaporateur

- Les plaques tubulaires de l'évaporateur

- Le coude d’aspiration

- La tuyauterie de vidange du refroidissement du moteur

- Le tuyau de récupération d'huile

- La tuyauterie ramenant le fluide frigorigène de l'échangeur à
plaque

- La conduite de phase liquide du fluide frigorigène vers
l'évaporateur. (ligne liquide)

- Les couvercles de boîtes à eau chambre d’aspiration

A Vue de dessus
B Elévation
C V ue de derrière

Fig. 24 - plan d'isolation de la machine

43

4 - AVANT LA MISE EN ROUTE INITIALE

4.1 - Effectuer diverses vérifications

4.1.1 - Informations nécessaires sur les conditions d'utili­sation
Contrôles avant la mise en route de l'installation:

Avant la mise en route du système de réfrigération,
l'installation complète, incluant le système de réfrigération
doit être vérifiée par rapport aux plans de montage,
schémas de l'installation, schéma des tuyauteries et de
l'instrumentation du système et schémas électriques.
Les réglementations nationales doivent être respectées
pendant l'essai de l'installation. Quand la réglementation
nationale n'existe pas, le paragraphe 9-5 de la norme
EN378-2 peut être pris comme guide.
Vérifications visuelles externes de l'installation:

• comparer l'installation complète avec les plans du
système frigorifique et du circuit électrique ;

• vérifier que tous les composants sont conformes aux
spécifications des plans ;

• vérifier que tous les documents et équipements de
sécurité requis par la présente norme européenne sont
présents ;

• vérifier que tous les dispositifs et dispositions pour la
sécurité et la protection de l'environnement sont en
place et conformes à la présente norme européenne ;

• vérifier que tous les documents des réservoirs à
pression, certificats, plaques d'identification, registre,
manuel d'instructions et documentation requis par la
présente norme européenne sont présents ;

• vérifier le libre passage des voies d'accès et de secours
;

• vérifier la ventilation de la salle des machines ;

• vérifier les détecteurs de fluides frigorigènes ;

• vérifier les instructions et les directives pour empêcher
le dégazage délibéré de fluides frigorigènes nocifs
pour l'environnement.

• vérifier le montage des raccords ;

• vérifier les supports et la fixation (matériaux,
acheminement et connexion) ;

• vérifier la qualité des soudures et autres joints ;

• vérifier la protection contre tout dommage mécanique ;

• vérifier la protection contre la chaleur ;

• vérifier la protection des pièces en mouvement ;

• vérifier l'accessibilité pour l'entretien ou les
réparations et pour le contrôle de la tuyauterie ;

• vérifier la disposition des robinets ;

• vérifier la qualité de l'isolation thermique et des
barrières de vapeur.

4.1.2 - Matériel nécessaire

- Des outils de frigoriste

- Un Ohmmètre-Voltmètre numérique

- Un Ampèremètre à pince

- Un détecteur de fuites électronique

- Un manomètre de pression absolue ou indicateur de vide
à bulbe humide

- Un contrôleur d'isolation à 500 V pour les moteurs de
compresseurs qui fonctionnent à une tension de 600Volts
ou moins, ou un contrôleur d'isolation à 5000 V (mego­hmmètre) pour les moteurs de compresseurs qui fonction­nent à une tension de plus de 600 Volts.

4.1.3 - L'utilisation du réservoir de stockage en option et
du système de tirage au vide.

Voir la partie intitulée "Les procédures de tirage au vide et
de transfert de fluide frigorigène", pour ce qui concerne la
préparation du système de tirage au vide, le transfert de
fluide frigorigène et la vidange de la machine.

4.1.4 - Retirer l’emballage.

Retirer tout emballage présent sur l’unité lors de sa récep­tion.

4.1.5 - Ouvrir les vannes du circuit d'huile.

Vérifier que les vannes de sectionnement du filtre à huile
(figure 4) sont ouvertes; retirer le bouchon et en vérifier la
tige

4.1.6 - Serrer tous les joints d'étanchéité à l'aide d'une clé
dynamométrique (couple en fonction du diamètre de la
visse).

Les portées de joints sont en général un peu desserrées
lorsque le groupe refroidisseur arrive à destination. Serrer
toutes les portées de joints pour assurer la bonne étanchéité
du groupe.

4.1.7 - Inspecter les tuyauteries.

Consulter les schémas de tuyauterie donnés dans les plans
certifiés et les instructions relatives aux tuyauteries dans le
manuel d'installation du groupe refroidisseur centrifuge.
Inspecter les tuyauteries de l'évaporateur et du condenseur.
S'assurer que le sens de l'écoulement est correct et que
toutes les spécifications des tuyauteries sont respectées.

Ne pas introduire dans le circuit caloporteur de pression
statique ou dynamique significative au regard des
pressions de service prévues.
Avant toute mise en route, vérifier que le fluide caloporteur
est bien compatible avec les matériaux et les revêtements
du circuit hydraulique.
En cas d'additifs ou de fluides autres que ceux préconisés
par Carrier s.a., s'assurer que ces fluides ne sont pas
considérés comme des gaz et qu'ils appartiennent bien au
groupe 2, ainsi que défini par la directive 97/23/CE.
Préconisations de Carrier s.a. sur les fluides caloporteurs:

• Pas d'ions ammonium NH4+ dans l'eau, très néfaste
pour le cuivre. C'est l'un des facteurs le plus important
pour la durée de vie des canalisations en cuivre. Des
teneurs par exemple de quelques dizaines de mg/l vont
corroder fortement le cuivre au cours du temps.

• Les ions chlorure Cl- sont néfastes pour le cuivre avec
risque de perçage par corrosion par piqûre. Si possible
en dessous de 10mg/l.

• Les ions sulfates SO

2-

peuvent entraîner des corrosions

4

perforantes si les teneurs sont supérieures à 30mg/l

• Pas d'ions fluorures (<0,1 mg/l)

• Pas d'ions Fe2+ et Fe3+ si présence non négligeable
d'oxygène dissous. Fer dissous < 5mg/l avec oxygène
dissous < 5mg/l.

• Silice dissous: la silice est un élément acide de l'eau et
peut aussi entraîner des risques de corrosion.
Teneur < 1mg/l

• Dureté de l'eau: TH (Titre Hydrotimétrique) > 5°F (degrés
Français). Des valeurs entre 10 et 25 peuvent être
préconisées. On facilite ainsi des dépôts de tartre qui
peuvent limiter la corrosion du cuivre. Des valeurs de TH
trop élevées peuvent entraîner au cours du temps un
bouchage des canalisations. Le titre alcalimétrique total
(TAC) en dessous de 100 est souhaitable.

44

• Oxygène dissous: il faut proscrire tout changement
brusque des conditions d'oxygénation de l'eau. Il est
néfaste aussi bien de désoxygéner l'eau par barbotage
de gaz inerte que de la sur-oxygéner par barbotage
d'oxygène pur. Les perturbations des conditions
d'oxygénation provoquent une déstabilisation des
hydroxydes cuivrique et un relargage des particules.

• Résistivité - Conductivité électrique: plus la résistivité
sera élevée plus la vitesse de corrosion aura tendance à
diminuer. Des valeurs au dessus de 3000 ohms/cm sont
souhaitables. Un milieu neutre favorise des valeurs de
résistivité maximum. Pour la conductivité électrique
des valeurs de l'ordre de 200-600 S/cm peuvent être
préconisées.

• pH: cas idéal pH neutre à 20-25°C
7 < pH < 8

Lorsque le circuit hydraulique doit être vidangé pour une
période dépassant un mois, il faut mettre tout le circuit sous
azote afin d'éviter tout risque de corrosion par aération
différentielle.
Les remplissages et les vidanges en fluide caloporteur se
font par des dispositifs qui doivent être prévus sur le circuit
hydraulique par l'installateur. Il ne faut jamais utiliser les
échangeurs de l'unité pour réaliser des compléments de
charge en fluide caloporteur.

Les tuyauteries doivent comporter des purgeurs d'air, et
aucune contrainte ne doit être imposée sur les gicleurs ou
couvercles des boîtes à eau. Utiliser des raccords souples
pour réduire la transmission des vibrations. Les débits d'eau
dans l'évaporateur et le condenseur doivent être conformes
aux exigences du site. Mesurer la chute de pression dans
l'évaporateur et dans le condenseur et comparer aux valeurs
nominales (voir fiche de sélection).

Si l'on dispose du réservoir de stockage ou du système de
tirage au vide en option, vérifier que les tuyaux d'eau du
condenseur y ont bien été raccordés. Vérifier les vannes de
sectionnement fournies sur place ainsi que les commandes
spécifiées dans les exigences du projet. S'assurer de l'absence
de fuites sur les tuyaux posés sur place. Voir les figures 18 et

19.

4.1.8 - Contrôler les soupapes de sécurité

S'assurer que les soupapes de sécurité débouchent à l'extérieur,
conformément à la norme EN 378-2, et aux codes de
sécurité concernés. Les raccords des tubes doivent permet­tre d'accéder au mécanisme des soupapes, pour permettre
des inspections et des essais de détection des fuites à
intervalles réguliers.
Les soupapes des 19XR sont tarées à 1250 KPa.

4.2 - Vérifier l’étanchéité de la machine

4.2.1 - Contrôler l'absence de fuites

La figure 25 schématise les procédures de détection des
fuites et leur déroulement.

Les refroidisseurs 19XR sont livrés avec le fluide frigorigène
dans le condenseur, tandis que la charge d'huile se trouve dans
le compresseur. L'évaporateur possède une charge de fluide
frigorigène à 225 kPa. Il est possible de commander le refroi­disseur avec le fluide frigorigène fourni séparément; il est dans
ce cas livré avec une charge de maintien d'azote à 225 kPa dans
chaque récipient. Pour détecter les fuites s'il y en a, il convient
de charger la machine de fluide frigorigène. Se servir d'un
détecteur de fuites électronique pour vérifier toutes les brides
et toutes les soudures une fois que la machine est sous pres­sion. Au cas où l'on détecte des fuites, observer la procédure de
détection des fuites.

Si le refroidisseur est monté sur des plots à ressorts, bloquer
ces ressorts dans les deux sens afin d'éviter les contraintes et
les dégâts qui pourraient être occasionnés aux tuyauteries
pendant le transfert de fluide frigorigène d'un récipient à l'autre
lors de l'essai de détection des fuites, ou lors de tout autre
transfert de fluide frigorigène. Ajuster les ressorts lorsque la
charge de fluide frigorigène répond aux conditions de fonction­nement, et lorsque les circuits d'eau sont pleins.

4.2.2 - Indicateur de fluide frigorigène

Carrier conseille d'utiliser un indicateur de fluide frigorigène
acceptable pour l'environnement, pour effectuer la détection
des fuites à l'aide d'un détecteur de fuites électronique.
On peut également utiliser des détecteurs de fuites à
ultrasons quand la machine est sous pression.

ATTENTION
Ne pas utiliser d'oxygène ni d'air pour mettre la machine en
pression. Les mélanges air- et HFC 134a riches en air sont
susceptibles de provoquer une combustion.
Vérifier la tuyauterie du compresseur en option de tirage au
vide.

45

4.2.3 - Effectuer l’essai de détection de fuites

En raison des réglementations sur les émissions de réfrigérant
et des difficultés induites pour séparer les contaminants du
réfrigérant, CARRIER recommande les procédures d’essais de
détection suivantes:

1 A condition que la pression indiquée soit normale pour les

conditions de fonctionnement de la machine:

a. Vidanger la charge de maintien, s'il y a.
b. Faire monter la pression de la machine, si besoin est, en

rajoutant du fluide frigorigène jusqu'à ce que la pres­sion soit équivalente à la pression saturée pour la
température environnante. Observer les procédures de
tirage au vide dans les chapitres 4.13 "Egalisation de la
pression ...sans système de tirage au vide" et 4.14 «Egali­sation de la pression ...avec système de tirage au vide"

ATTENTION
Ne jamais charger de fluide frigorigène dans la
machine si la pression y est inférieure à 241 kPa pour
le HFC-134a. Charger uniquement le fluide frigorigène
en phase gazeuse, lorsque les pompes de l'évaporateur
et du condenseur sont en marche, jusqu'à ce que cette
pression soit atteinte, à l'aide du mode "PUMPDOWN"
(tirage au vide) et du mode "TERMINATE
PUMPDOWN" (fin du tirage au vide) de la commande
PICII. Si le fluide frigorigène en phase liquide se
détend à basse pression, il peut provoquer le gel des
tuyauteries, et des dégâts considérables.

c. Effectuer la détection des fuites comme l'indiquent les

opérations 3 à 9.

2 Si la pression est anormale pour les conditions de

fonctionnement de la machine:

a.Faire les préparatifs nécessaires à la détection des fuites

sur les machines livrées pourvues de la charge de fluide
frigorigène (opération 2h).

b.Essayer de détecter les fuites importantes en raccordant

une bouteille d'azote, puis en portant la pression à
207kPa. Appliquer une solution d'eau savonneuse à
tous les raccords. Si la pression se maintient pendant
30 minutes, passer aux préparatifs de détection des

petites fuites (opérations 2g à 2h).
c.Le cas échéant, bien repérer les fuites détectées.
d.Détendre la pression dans le système.
e.Remédier aux fuites.
f.Vérifier de nouveau les joints qui ont été réparés.
g.Une fois que l'essai de détection des fuites importantes

a été accompli de façon satisfaisante, retirer autant

d'azote, d'air, d'humidité que possible, étant donné qu'il

se peut que de petites fuites existent dans le système.

Pour cela, suivre la procédure de déshydratation,

définie dans la partie intitulée "Déshydratation du

groupe" chapitre 4.4
h.Faire monter la pression en rajoutant doucement du

fluide frigorigène, jusqu'à 1103kPa au maximum, mais

pas moins de 241 kPa pour le HFC-134a. Passer ensuite

à l'essai de détection des petites fuites

(opérations 3 à 9).

3 Effectuer un contrôle soigneux à l'aide d'un détecteur

de fuites électronique ou d'une solution d'eau savon­neuse.

46

4 Détection des fuites - Si un détecteur de fuites signale une

fuite, utiliser si possible une solution d'eau savonneuse pour
confirmer la présence de celle-ci. Faire le total de toutes les
fuites pour la machine toute entière. Les fuites qui dépas­sent 0,45 kg/an pour la machine toute entière nécessitent
une réparation. Noter le total des fuites dans le rapport de
démarrage.

5 Si aucune fuite n'est constatée lors de la procédure de mise

en route initiale, achever le transfert de fluide frigorigène
du réservoir de stockage dans la machine (voir la partie
intitulée "Les procédures de tirage au vide et de transfert du
fluide frigorigène, machines pourvues de réservoirs de
stockage"(option - voir chapitre 4.14 «Egalisation de la
pression ...avec système de tirage au vide»).

6 Si aucune fuite n'a été constatée après un deuxième

essai:

a. Transférer le fluide frigorigène dans le réservoir de

stockage, puis effectuer un essai sous vide à l'arrêt,
comme indiqué dans la section suivante.

b. Si cet essai ne donne pas satisfaction, refaire l'essai de

détection des fuites importantes (opération 2b).

c. Déshydrater la machine si l'essai sous vide à l'arrêt

donne satisfaction. Suivre la procédure indiquée dans
la partie intitulée «déshydratation du groupe». Charger
la machine de fluide frigorigène (voir la partie intitu­lée: «Les procédures de tirage au vide et de transfert du
fluide frigorigène, machines pourvues de réservoirs de
stockage», opérations 1a à e).

7 Si l'on constate une fuite, faire repasser le fluide

frigorigène dans le réservoir de stockage par pompage,
ou s'il y a des vannes de sectionnement, le pomper dans
le récipient qui ne fuit pas (voir la partie intitulée "Les
procédures de tirage au vide et de transfert du fluide
frigorigène").

8 Transférer le fluide frigorigène jusqu'à ce que la

pression de la machine soit égale à 40 kPa de pression
absolue.

9 Remédier à la fuite et renouveler la procédure, en

commençant par l'opération 2h, pour assurer une
réparation étanche (si la machine est mise à l'atmos­phère pendant une période prolongée, la purger avant
d'effectuer un essai de détection des fuites).

10 Les ouvertures doiventêtre bouchées pendant la

réparation si celle-ci ne dure pas plus d’une journée. Au
delà, mettre de l’azote dans les circuits.

4.3 - Procéder à un essai sous vide à l’arrêt

Pour effectuer l'essai sous vide à l'arrêt, ou la déshydrata­tion, utiliser un manomètre ou un indicateur à bulbe hu­mide. Les jauges à cadran ne sont pas assez précises pour
indiquer le volume infime des fuites admissibles pendant
un court laps de temps.

1 Relier un manomètre de pression absolue ou un indica-

teur à bulbe humide à la machine.

2 Vidanger le récipient (voir la partie intitulée "Les

procédures de tirage au vide et de transfert du fluide
frigorigène") jusqu'à une pression d'au moins 41 kPa à
l'aide d'une pompe à vide, ou du système de tirage au
vide.

3 Fermer la vanne d'arrivée à la pompe pour maintenir le

vide et noter la valeur indiquée par le manomètre ou
l'indicateur.

charge de maintien

kPa pour le HFC 134a.

trouvée

Aucune fuite

des fuites

Laisser échapper l’azote et évacuer la

La pression est à 103 kPa (charge d’usine)

103 kPa

Machine pourvue d’une charge de maintien d’azote

Fuites suspectées

l’azote (si un détecteur électrique est

utilisé, ajouter dès lors du gaz traceur)

Lecture d’une pression comprise entre 0 et

Ajouter du gaz réfrigérant jusqu’à 241

Accomplir la procédure de détection

teur électronique ou à ultrasons.

Accomplir le test de détection de fuite

à l’aide d’eau savonneuse, d’un détec-

Fuites trouvées

Fuites trouvées

trouvée

Aucune fuite

Vider l’échangeur

ser toutes les

sources de fuite

Identifier et locali-

Dégager la pression de l’échangeur

Re-tester ces connexions

Remédier à toutes les fuites

Achever la charge de la machine

Essai de détection des fuites pour le 19XR

5A-5D

rieure à 103 kPa

Fuite suspectée.

2 - Noter les pressions indiquées par les manomètres à la température ambiante

1 - Raccorder un manomètre -101-0-3000 kPa à l’évaporateur et un autre au condenseur

celle du réfrigérant saturé (voir pression et

température du réfrigérant sur les tableaux

La pression au condenseur est moindre que

Machine pourvue d’une charge de fluide frigorigène

du réfrigérant saturé (voir pression, tempéra-

La pression au condenseur est aux conditions

La pression relevée à l’évaporateur est infé-

donne au moins 103 kPa

ture du réfrigérant au tableau 5 A-5D

La lecture de la pression à l’évaporateur

Noter les pressions

Noter les pressions Elever la pression à 483 kPa avec de

pression atmosphérique

Un des deux échangeurs est à la

Fig. 25 - Procédure de détection de fuites pour les 19XR

Alimenter les commandes pour vérifier

que le réchauffeur d’huile est en mar-

de la pression entre le condenseur et

che et que l’huile est chaude. Egaliser

Alimenter les commandes pour vérifier

et l’évaporateur

que le réchauffeur d’huile est en mar-

che, et que l’huile est chaude. Egalisa-

tion de la pression entre le condenseur

l’évaporateur

Accomplir le test de détection de fuites

134a

Ajouter un réfrigérant jusqu’à ce que la

Fuites trouvées

Aucune fuite

Accomplir la procédure de détection

pression excède 241 kPa pour le HFC

trouvée

Aucune fuite

de fuites

Fuites trouvées

trouvée

Récupérer le

réfrigérant de

ser toutes les

Identifier et locali-

l’échangeur

Accomplir la

procédure de

tirage au vide

sources de fuite

Récupérer le

Echec

Succès

l’échangeur

réfrigérant de

ou à une pression moindre.

Procéder à la déshydratation de l’échan-

geur si il était à la pression atmosphérique

tes les fuites

Remédier à tou-

47

4 a.Si le taux de fuite est inférieur à 0,17 kPa en 24 heures,

la machine est suffisamment étanche.

b.Si le taux de fuite est supérieur à 0,17 kPa en 24 heures,

il faut remettre le réservoir en pression et refaire l'essai
de détection des fuites. Si l'on dispose de fluide frigori­gène dans l'autre récipient, mettre en pression en
observant les opérations 2 à 10 de la partie intitulée
"Remettre le fluide frigorigène aux conditions de
fonctionnement normales". Sinon, utiliser de l'azote et
un indicateur de fluide frigorigène. Faire monter la
pression dans le récipient jusqu'à ce que la fuite soit
détectée. Si l'on utilise du fluide frigorigène, la pression
maximum en phase gazeuse est d'environ 483 kPa pour
le HFC-134a à température ambiante normale. Si l'on
utilise de l'azote, limiter la pression d'essai de détection
des fuites à 1103 kPa maximum.

5 Remédier à la fuite, refaire l'essai et passer à la déshy-

dratation.

4.4 - Effectuer une déshydratation du groupe

La déshydratation est conseillée si la machine est ouverte
depuis longtemps, si l'on sait qu'elle contient de l'humidité, ou
s'il y a eu une perte totale de charge ou de pression du fluide
frigorigène dans la machine.

5. Ne pas appliquer un vide supérieur à 757,4 mm de
mercure (100,578 kPa) ni descendre en-dessous de 0,56 °C
sur l'indicateur de vide à bulbe humide. A cette tempéra­ture/pression, des poches d'humidité peuvent se transfor­mer en glace. La lenteur de l'évaporation (sublimation) de
la glace à ces faibles températures/pressions accroissent
considérablement la durée de la déshydratation.

6. Refermer le robinet auquel est raccordée la pompe;
arrêter la pompe à vide; noter la pression affichée par le
manomètre.

7. Deux heures plus tard, consulter à nouveau le manomè­tre. Si le vide n'a pas diminué, la déshydratation est
terminée. Si le vide est moindre, renouveler les opéra­tions 4 et 5.

8. Si après plusieurs tentatives de déshydratation, la
pression continue de varier, refaire l'essai de détection
des fuites de fluide frigorigène à la pression maximum
de 1103 kPa. Après avoir remédié à la fuite, renouveler
la déshydratation.

ATTENTION
Ne pas démarrer le compresseur ni la pompe à huile, même
pour vérifier leur rotation, n’appliquer aucun courant
pendant la déshydratation du groupe sous vide. L'isolation du
moteur pourrait être endommagée et il pourrait en résulter
des dégâts graves.

A température ambiante normale, la déshydratation est aisée.
L'usage d'un piège froid (figure 26) peut réduire considéra­blement la durée de l'opération. Plus la température am­biante est élevée, plus rapide est la déshydratation. A basse
température ambiante, il faut un vide très poussé pour
supprimer toute humidité éventuelle. Si la machine se
trouve à une basse température ambiante, il faut faire appel
à des techniques spéciales ; contactez votre agent-répara­teur Carrier.

Effectuer une déshydratation de la façon suivante:

1. Relier une pompe à vide à grande capacité (capacité
conseillée: 0,002m3/s ou davantage) de déshydratation
au robinet de charge de fluide frigorigène . Le tuyau de
la pompe à la machine doit être aussi court et d'un aussi
grand diamètre que possible, pour minimiser la résis­tance à l'écoulement de la phase gazeuse.

2. Utiliser un manomètre de pression absolue ou un
indicateur de vide à bulbe humide pour mesurer le vide.
Ouvrir la vanne de sectionnement à l'indicateur unique­ment pour noter le chiffre indiqué. Laisser la vanne
ouverte pendant 3 minutes afin de permettre à l'indica­teur de vide de se mettre au niveau du vide dans la
machine.

3. Ouvrir toutes les vannes de sectionnement (s'il y a) si
l'on veut déshydrater la machine toute entière.

4. La température ambiante étant égale ou supérieure à
15,6°C, faire marcher la pompe à vide jusqu'à ce que
l'on obtienne un vide de -100,61 kPa sur un manomètre
ou de 1,7°C sur un indicateur de vide. La laisser tourner
encore 2 heures.

1 Vers la pompe à vide
2 Mélange de glace sèche et d’alcool méthylique
3 L’humidité se condense sur les surfaces froides
4 Provient du système

Fig. 26 - piège a froid de déshydratation

48

4.5 - Inspecter le câblage

ATTENTION
Ne pas vérifier l'alimentation sans l'outillage et les précau­tions d'usage. Il pourrait en résulter des blessures graves.
Observer les recommandations de la compagnie distributrice
d'électricité.

ATTENTION
Ne pas démarrer le compresseur ni la pompe à huile, même
pour vérifier leur rotation, n’appliquer aucun courant
pendant la déshydratation du groupe sous vide. L'isolation du
moteur pourrait être endommagée et il pourrait en résulter
des dégâts graves.

1. Vérifier la conformité du câblage aux schémas et aux
normes électriques concernées.

2. Sur les compresseurs à basse tension (inférieure ou
égale à 600 Volts) brancher le voltmètre aux fils de
l'alimentation du démarreur du compresseur et mesurer
la tension. Comparer ce relevé à la tension et à l'inten­sité nominales indiquées sur les plaques signalétiques
du compresseur et du démarreur.

3. Comparer l'intensité nominale indiquée sur la plaque
signalétique du démarreur à celle indiquée sur la
plaque signalétique du compresseur. L'intensité de
surcharge qui déclenche une disjonction ne doit pas
être supérieure à 108% de l'intensité à charge nomi­nale.

4. Le démarreur d'un compresseur centrifuge doit com­porter les composants et les bornes nécessaires à la
commande PICII du groupe. Vérifier les plans certifiés.

5. Vérifier la tension aux éléments suivants et la compa­rer aux valeurs indiquées sur la plaque signalétique:
contacts de la pompe à huile, démarreur du compres­seur de tirage au vide et tableau d'alimentation puis­sance.

6. Vérifier que des disjoncteurs ont été fournis pour la
pompe à huile, le tableau d'alimentation puissance et le
système de tirage au vide.

7. Vérifier que tous les appareillages électriques et toutes
les commandes sont mis à la terre correctement,
conformément aux plans d'exécution, aux plans
certifiés et aux normes électriques concernées.

8. S'assurer que le client/l'installateur a bien vérifié le
bon fonctionnement des pompes à eau, des ventilateurs
des tours de refroidissement et des équipements
auxiliaires. S'assurer aussi que les moteurs sont lubri­fiés correctement, que leur alimentation électrique est
correcte, ainsi que leur rotation.

9. Pour les démarreurs posés sur chantier uniquement,
vérifier le moteur du compresseur et la résistance de
l'isolation de son câble d'alimentation électrique, à
l'aide d'un détecteur d'isolation de 500V

(mégohmmètre)
Pour les moteurs de compresseurs ayant une tension de
plus de 600 Volts, utiliser un détecteur d'isolation de
5000 V. Le contrôle au mégohmmètre est inutile pour
les démarreurs montés d'usine.

a. Mettre le disjoncteur principal du démarreur en posi-

tion arrêt et observer les précautions habituelles quant
à l'ouverture des disjoncteurs et à leur étiquetage.

b. Le détecteur étant relié aux fils du moteur, relever les

valeurs en mégohms toutes les 10 et 60 secondes
comme suit:

- Moteur à six fils - Attacher tous les fils ensemble et

tester entre le groupe de fils et la terre. Ensuite, attacher
les extrémités par paires, 1 et 4, 2 et 5, 3 et 6. Tester
entre chaque paire tout en reliant la troisième paire à la
terre.

- Moteur à trois fils - Attacher les extrémités 1, 2 et 3

ensemble et tester entre le groupe et la terre.

- Diviser la résistance obtenue en 60 secondes par celle
constatée en 10 secondes. Le rapport (ou indice de
polarisation) doit être de 1 ou plus. Les valeurs
relevées à 10 secondes et à 60 secondes doivent être
d'au minimum 50 mégohms.

- Dans le cas contraire, refaire le test aux bornes du
moteur lorsque les fils d'alimentation du moteur sont
débranchés. Si les valeurs relevées sont satisfaisan­tes, la défaillance est due aux câbles d'alimentation.

NOTA: Ce contrôle est inutile pour les démarreurs
qui sont montés d'usine.

10. Resserrer tous les branchements aux fiches des modu­les ISM, à 8 entrées CCM.

11 . Le câble, bus entre le CCM et le ISM, sera fourni par

l'installateur (voir interface réseau confort Carrier).

12. Sur les groupes équipés de démarreurs indépendants,
examiner le coffret électrique pour s'assurer que
l'installateur a bien fait passer les fils par le bas. Si les
fils arrivaient par le haut, des débris pourraient tomber
sur les contacteurs. Si cela s'est produit, nettoyer et
examiner les contacteurs.

4.6 - L’Interface Réseau Comfort CARRIER (CCN)

(voir figure 21)

Le câblage du bus de communications CCN (réseau comfort
Carrier) est fourni et posé par l'électricien chargé de l'installa­tion. Il se compose d'un câble avec gaine (câble blindé), à 3 fils
conducteurs plus tresse métallique.
Les éléments du système sont reliés au bus de communication
grâce à une connexion en guirlande. La broche positive de
chaque connecteur de communication d'un élément de système
doit être reliée aux broches positives de l'élément de système
de chaque côté, les broches négatives doivent être raccordées
aux broches négatives; les broches de terre doivent être
raccordées aux broches de terre.
Pour effectuer le câblage du bus de communication CCN,
consulter les plans certifiés et les schémas de câblage. Le fil est
inséré dans la fiche de communication CCN (J1) du module
CVC.

.

49

4.7 - Vérifier le démarreur

A TTENTION NE PAS OUBLIER que certains dispositifs
automatiques peuvent ENCLENCHER LE DEMARREUR.
Ne pas se contenter d'éteindre le groupe ou la pompe; ouvrir
aussi le disjoncteur situé en amont du démarreur.
Consulter le manuel d'installation et d'entretien fourni par le
fabricant du démarreur pour vérifier que le démarreur a
bien été posé correctement.

ATTENTION
La poignée du disjoncteur principal situé sur le panneau
avant du démarreur coupe le courant à tous les circuits
internes.
Mettre tous les disjoncteurs internes et à distance sur arrêt
avant toute intervention sur le démarreur.

A chaque fois qu'un dispositif de sécurité se déclenche,
attendre au moins 30 secondes avant de le réarmer. Le
microprocesseur maintient son signal de sortie pendant 10
secondes afin de déterminer le mode de la panne.

Démarreurs électroniques.

Vérifier que tous les branchements réalisés sur chantier
sont corrects, bien serrés, que les dégagements nécessaires
aux pièces en mouvement sont suffisants.
Le démarreur est programmé en usine et livré avec une
notice SIEMENS 3ZX 1012-ORW34--­Le disjonteur est de type QF101.

minimiser la migration de l'huile dans le fluide frigorigène.
Le réchauffeur d'huile dépend de la commande PICII et son
alimentation passe par l'intermédiaire d'un contacteur situé
dans la boîte de contrôle. Le réchauffeur d'huile et le circuit
de commande possèdent un disjoncteur distinct, ce qui
permet de mettre le réchauffeur d'huile sous tension alors
que le disjoncteur du moteur principal est en position arrêt,
pour permettre des interventions d'entretien/révision ou
pendant des arrêts prolongés. L'état du relais du réchauffeur
d'huile est visible sur l'écran d'état "Status02" de l'interface
locale. La température du carter d'huile est visible sur
l'écran par défaut de l'interface locale.

4.10

- Vérifier les commandes et le compresseur du système de tirage au vide (option)

Ces commandes comprennent un interrupteur marche/arrêt,
les protections du compresseur contre les surcharges, un
thermostat interne, un contacteur de compresseur, et un
pressostat de haute pression du fluide frigorigène. Ce
pressostat est réglé d'usine pour déclencher une coupure
lorsque la pression atteint une pression qui dépend du code
de la machine. Vérifier que le condenseur à eau a été
raccordé correctement. Desserrer les boulons de fixation du
compresseur pour lui permettre de flotter librement sur ses
ressorts. Ouvrir les vannes de service sur les conduites
d'aspiration et de refoulement du compresseur. Vérifier que
le niveau d'huile est visible dans le voyant du compresseur.
Rajouter de l'huile si besoin est.

4.8 - Vérifier la charge d’huile

Le compresseur 19XR taille 2 contient 18.9 litres d'huile,
taille 3 environ 30 litres d’huile, taille 4 environ 38 litres
d’huile et taille 5 environ 67.8 litres d’huile. La machine est
expédiée avec la charge d'huile dans le compresseur.
Lorsque le carter est plein, le niveau d'huile ne doit pas
dépasser le milieu du voyant supérieur, tandis que le niveau
minimum est le bas du voyant inférieur . Si l'on rajoute de
l'huile, elle doit répondre aux spécifications Carrier concer­nant l'usage dans les compresseurs centrifuges hermétiques,
comme indiqué dans la partie intitulée ""Vidange d'huile".
Charger l'huile par la vanne de charge du réservoir d'huile
situé près du bas du logement de la transmission (figure 2).
Du fait que le fluide frigorigène est à une pression plus
élevée, l'huile doit être aspirée par pompage, de son réci­pient. La pompe utilisée à cet effet doit pouvoir fournir une
poussée de 0 à 1380 kPa ou au-dessus de la pression
présente dans le groupe. Charger ou retirer de l'huile
uniquement lorsque la machine est à l'arrêt.
Le fût d’huile ne doit être ouvert qu’au moment de la
charge. N’utiliser que l’huile d’un fût neuf.

4.9 - Vérifier l’alimentation de la commande et du réchauffeur de carter

S'assurer que le niveau d'huile est visible dans le compres­seur avant de mettre les commandes sous tension. Un
disjoncteur dans le démarreur met le réchauffeur d'huile
sous tension ainsi que le circuit de commande. Lors de la
première mise sous tension, l'interface locale doit afficher
l'écran par défaut au bout d'un court laps de temps.
Mettre le réchauffeur d'huile sous tension en mettant le
courant au circuit de commande. Ceci doit être fait plu­sieurs heures avant la mise en route proprement dite pour

50

Pour plus de détails sur le transfert de fluide frigorigène, les
caractéristiques de l'huile, etc, voir chapitres 4.13 "Egalisation
de la pression ...sans système de tirage au vide" et 4.14 "Egali­sation de la pression ...avec système de tirage au vide", les
spécifications d’huile.

4.11 - Sites en haute altitude

Le recalibrage des transducteurs de pression sera nécessaire si
la machine a été calibrée au niveau de la mer.

4.12 - Charger du fluide frigorigène dans la machine

ATTENTION
Le transfert, l'ajout ou le retrait de fluide frigorigène dans
des machines montées sur ressorts est susceptible d'impo­ser de graves contraintes aux tuyauteries externes si les
ressorts n'ont pas été bloqués au préalable dans les deux
sens.

Sur les 19XR standards, la charge de fluide frigorigène est
déjà présente dans la machine. Toutefois le 19XR peut être
commandé avec une charge de maintien d'azote. Dans ce
cas, vidanger entièrement la machine, puis charger le fluide
à partir des bouteilles de fluide frigorigène.

4.13 - Egalisation de la pression dans une machine 19XR sans système de tirage au vide

ATTENTION
Lorsqu'on égalise la pression du fluide frigorigène dans le
19XR après des opérations de révision ou lors de la mise
en route initiale, ne pas se servir de la vanne de sectionne­ment sur la conduite de refoulement pour égaliser la
pression. C'est la vanne de sectionnement du refroidisse­ment du moteur qui doit servir de vanne d'équilibrage.

Pour des raisons de sécurité, cette vanne est livrée cadenassée
d’usine. Les autres vannes se manoeuvrent à l’aide d’un outil
spécifique (type clef).
La manoeuvre des vannes doit être faite par une personne
compétente.

Pour équilibrer l'écart de pression sur une machine 19XR à
circuit de fluide frigorigène isolé, utiliser la fonction TEST
REGULATEUR (mettre fin au blocage à l'arrêt) dans l'essai
des commandes dans le menu SERVICE. Ceci contribuera à
mettre les pompes en route et aidera à choisir la procédure
adéquate. La procédure suivante décrit comment équilibrer
la pression du fluide frigorigène dans un refroidisseur
19XR dépourvu de système de tirage au vide.

- Accéder à la fonction TERMINATE LOCKOUT dans le
cadre du Test Régulateur.

- Mettre les pompes à eau du condenseur et de l'eau glacée
en route pour éviter le gel.

- Ouvrir doucement la vanne de sectionnement du refroi­dissement du fluide frigorigène. Les pressions à l'inté­rieur de l'évaporateur et du condenseur vont s'équilibrer
progressivement. Ce processus dure environ 15 minutes.

- Une fois les pressions égalisées, on peut ouvrir les
vannes de sectionnement du condenseur et de l'évapora­teur ainsi que la vanne d’isolation de bipasse de gaz
chaud.

ATTENTION
Lors de toute manoeuvre de la vanne de sectionnement sur la
conduite de refoulement, veiller à rattacher le dispositif de
blocage de la vanne. Ceci évitera l'ouverture ou la fermeture
intempestive de la vanne pendant les travaux de révision ou
lorsque la machine est en marche.
L'ouverture de la vanne se fait dans le sens contraire des
aiguilles d'une montre. La fermeture de la vanne se fait dans
le sens des aiguilles d'une montre.

4.14 - Egalisation de la pression dans une machine
19XR avec système de tirage au vide

La procédure ci-dessous indique comment égaliser la
pression du fluide frigorigène sur une machine 19XR à
circuit de fluide frigorigène isolé, à l'aide du système de
tirage au vide:

1 Accéder à la fonction TERMINATE LOCKOUT dans le

cadre du Test Régulateur.

2 Mettre les pompes à eau du condenseur et de l'eau

glacée en route pour éviter le gel.

3 Ouvrir la vanne 4 du système de tirage au vide, puis

ouvrir les vannes de l'évaporateur et du condenseur 1a
et 1b (voir figures 18 et 19). Ouvrir doucement la
vanne 2 du système de tirage au vide pour égaliser la
pression. Ce processus dure environ 15 minutes.

4 Une fois les pressions égalisées, on peut ouvrir les

vannes de sectionnement de la conduite de refoule­ment, de l'évaporateur, de la ligne refroidissement
moteur ainsi que celle du bipasse de gaz chaud. Fermer
les vannes 1a et 1b, ainsi que toutes les vannes du
système de tirage au vide.

La charge complète du 19XR peut varier en fonction des
composants de la machine et des conditions de fonctionne­ment, indiquées dans les caractéristiques du projet. Une charge
approximative peut être effectuée en considérant les charges
indiquées au tableau 7.
Toujours faire marcher les pompes à eau du condenseur et de
l'eau glacée en chargeant le fluide frigorigène, pour éviter le
gel. Utiliser la fonction TERMINATE LOCKOUT du Test
Régulateur pour surveiller les conditions et mettre les pompes
en route.
Si le groupe est livré avec une charge de maintien, Il faut
introduire le fluide frigorigène par le robinet de charge du
fluide frigorigène (figures 18 et 19, vanne 7) ou par le
raccord de charge du tirage au vide. Vidanger tout d'abord
la charge de maintien d'azote. Charger le fluide frigorigène
en phase gazeuse jusqu'à ce que la pression dans le système
dépasse 141 kPa pour le HFC-134a. Une fois que la ma­chine a dépassé cette pression, le fluide frigorigène doit
être chargé en phase liquide jusqu'à ce que la totalité du
volume requis ait été introduite.

4.15 - Optimiser la charge de réfrigérant

Le 19XR est livré pourvu de la charge qui convient aux
conditions de calcul d'utilisation de la machine. Si l'on désire
ajuster la charge de fluide frigorigène, il est préférable de le
faire lorsque la charge de refroidissement est nominale. Pour
cela, vérifier l'écart entre la température de départ de l'eau
glacée et la température du fluide frigorigène dans l'évapora­teur à pleine charge. Si besoin, ajouter ou retirer du fluide
frigorigène pour amener l'écart de température à la valeur
nominale ou minimale. Si le groupe est pourvu de viseur
(option), et lorsqu’il est à pleine charge, l’ébullition doit se
situer au niveau supérieur du faisceau.

TAILLE ÉVAPORATEUR CHARGE RÉFRIGÉRANT (KG)

30 277
31 308
32 340
35 322
36 359
37 391
40 381
41 413
42 440
45 440
46 477
47 508
50 520
51 560
52 589
55 617
56 648
57 667
60 616
61 635
62 653
65 694
66 712
67 725
70 907
71 962
72 1007
75 1039
76 1103
77 1157
80 1007
81 1062
82 1112
85 1156
86 1215
87 1270

51

5 - MISE EN ROUTE INITIALE

5.1 - Préparation

Avant de mettre le groupe en route, vérifier:

1. Que le courant arrive au démarreur principal, au relais
de la pompe à huile, au relais du réchauffeur d'huile et
au centre de commande.

2. Que l'eau de la tour de refroidissement est au niveau
adéquat à la température de calcul ou en-dessous.

3. Que le groupe a reçu sa charge de fluide frigorigène,
que tous les robinets de fluide frigorigène et toutes les
vannes d'huile sont en position normale de fonctionne­ment.

4. Que le niveau d'huile est au niveau adéquat dans les
regards du réservoir.

5. Que la température dans le réservoir d'huile est adé­quate (>60 C ou température de réfrigérant +28° C)

6. Que les vannes des circuits d'eau de l'évaporateur et du
condenseur sont ouvertes.

NOTA:
Si les pompes ne sont pas automatiques, s'assurer que l'eau
circule correctement.

ATTENTION
Ne pas laisser l'eau ou la saumure chauffer à plus de 52°C
lorsqu'elle passe dans l'évaporateur. Une surpression du
fluide frigorigène pourrait provoquer l'ouverture de la
soupape et une déperdition de fluide frigorigène.

7. Accés à l’écran "contrôl test"
A partir de l'écran de contrôle, appuyer sur les touches

de défilement pour accéder à l’option de menu de
démarrage (Terminate lockout option).

Appuyer sur la sélection qui permet le démarrage du
refroidisseur et répondre "YES" pour le ré-initialiser en
mode fonctionnement.

L’unité est verrouillée à l’usine pour empêcher tout
démarrage accidentel.

4. Vérifier que la pompe à huile démarre et met le système
de lubrification sous pression. Lorsque la pompe fonc­tionne depuis environ 45 secondes, le démarreur est mis
sous tension et accomplit la séquence de démarrage.

5. Vérifier que le contacteur principal fonctionne correcte­ment.

6. Au bout d'un certain temps, la commande PICII fera
apparaître une alarme pour cause d'absence de courant
au moteur. Réarmer cette alarme et continuer le démar­rage initial.

5.3 - Vérifier la rotation du moteur

1. Sur le panneau avant du démarreur, alimenter électri­quement le moteur principal. Le moteur est alors prêt
pour la vérification de la rotation.

2. Lorsqu'apparaît le message de l'écran par défaut PRET
A DEMARRER appuyer sur la touche LOCAL; le
démarrage sera alors vérifié par la commande.

3. Lorsque le démarreur est sous tension et le moteur
commence à tourner, vérifier que la rotation se fait
bien dans le sens horaire (voir figure 27).

SI LE SENS DE ROTATION EST CORRECT, laisser le
compresseur accélérer.
SI LA ROTATION NE SE FAIT PAS DANS LE SENS
HORAIRE (vue à travers le voyant) inverser deux des 3 fils
de l'alimentation du démarreur, puis vérifier de nouveau.

A TTENTION
Lors d'un arrêt du compresseur, ne pas vérifier la rotation du
moteur pendant le ralentissement de la roue ; il se peut
qu'elle s'inverse lors de l'égalisation des pressions dans les
récipients.

T

I

O

N

O

T

A

R

5.2 - Test de la séquence de démarrage

1. Sur le panneau avant du démarreur, mettre l'alimenta­tion du moteur principal sur arrêt (QF101 pour le
démarreur monté d'usine). Ceci ne doit couper le
courant qu'au moteur principal. Le courant doit arriver
aux commandes, à la pompe à huile et au circuit de
commande du démarreur.

2. Regarder l'écran par défaut de l'interface locale: le
message d'état dans le coin supérieur gauche "MODE
OCCUPE" montre que la machine est en mode occupé,
et prête à démarrer. Sinon, appeler l'écran des horaires
programmés et annuler provisoirement ou modifier les
horaires d'occupation programmés. Appuyer sur la
touche LOCAL pour enclencher les séquences de
démarrage.

3. Vérifier que les pompes à eau de l'eau glacée et du
condenseur sont sous tension.

52

Fig. 27 - schéma de rotation

La rotation du moteur est correcte lorsqu'elle s'effectue
dans le sens horaire, vue par le voyant du moteur.
Pour vérifier la rotation, mettre le moteur du compresseur
sous tension momentanément. Ne pas laisser la machine
faire monter la pression dans le condenseur. Vérifier la
rotation immédiatement.
Si on laisse la pression augmenter dans le condenseur ou si
l’on vérifie la rotation pendant le ralentissement de la
machine, l’indication peut être faussée par l’égalisation de
la pression du gaz dans le compresseur.

tension momentanément. Ne pas laisser la machine faire
monter la pression dans le condenseur. Vérifier la rotation
immédiatement.
Si on laisse la pression augmenter dans le condenseur ou si l'on
vérifie la rotation pendant le ralentissement de la machine,
l'indication peut être faussée par l'égalisation de la pression du
gaz dans le compresseur.

5.4 - Vérifier la pression d’huile et l’arrêt du compresseur

1. Lorsque le moteur tourne à pleine vitesse, noter l'écart

de pression d'huile affiché sur l'écran par défaut de
l'interface locale. Il doit se situer entre 124 et 206 kPa.

2. Appuyer sur la touche STOP et écouter si le compres-

seur produit des bruits inhabituels lorsqu'il ralentit.

5.5 - Pour empêcher tout démarrage intempestif

La commande STOP de l’unité peut être bloquée de ma­nière à empêcher tout enclenchement accidentel pendant
son fonctionnement ou dès que cela est nécessaire.

A partir de l'écran "MAIN-STAT" en utilisant les flèches de
défilement et en amenant la barre lumineuse sur la ligne
"Marche/Stop", accéder à la valeur de démarrage en cours
d’affichage en appuyant sur la touche de SELECTION.
Appuyer sur la touche STOP puis sur la touche ENTREE.
Le mot "SUPVSR" s'affiche sur l’écran de contrôle, indi­quant que la valeur par défaut est «forcée».
Pour redémarrer l’unité, ce réglage sur STOP doit être
désactivé. A partir de l'écran "MAIN-STAT" en utilisant les
flèches de défilement et en amenant la barre lumineuse sur
la ligne "Marche/Stop. Les 3 touches suivantes correspon­dent à 3 choix possibles:

•START— met l’unité en marche forcée

•STOP— met l’unité en arrêt forcé

• RELEASE — met l’unité en réarmement ou contrôle de

programmation.
Pour revenir à un contrôle normal de la machine, appuyer
sur la touche de réarmement (RELEASE) puis sur ENTREE.
Pour plus d’informations voir les chapitres relatifs au
démarrage.
Le message qui s’affiche à l’écran par défaut indique
commande qui est active.
Ouvrir les disjoncteurs ou l’organe de sectionnement Haute
Tension.

5.6 - Vérifier les conditions de fonctionnement de la machine et consignes

S'assurer que toutes les températures, pressions, débits
d'eau, niveaux d'huile et de fluide frigorigène traduisent un
fonctionnement correct de la machine au fonctionnement
nominal. Laisser un relevé dans la machine.

5.7 - Instructions à l’opérateur

S'assurer que le(a) ou les employé(es) du client chargé(es)
d'utiliser la machine a (ont) bien compris toutes les procé­dures de fonctionnement et d'entretien. Montrer les divers
éléments de la machine et expliquer leur fonction dans le
cadre du système tout entier.

Evaporateur - Condenseur

La chambre à niveau constant, les dispositifs de détente, le
robinet de charge de fluide frigorigène, les emplacements
des sondes de température, des transducteurs de pression,
les raccords Schräder, les boîtes à eau, les tuyaux, les
purgeurs, et les raccords de vidange.

Système de tirage au vide et réservoir de stockage en option
(se référer au manuel d'installation N°29999)

Les vannes de transfert et le système de tirage au vide, la
procédure de charge du fluide frigorigène et de tirage au
vide, et les dispositifs de détente.

Bloc moteur du compresseur

Le contrôleur des aubes directrices, la transmission, le
système de refroidissement du moteur, celui du refroidisse­ment de l'huile, les sondes de température et de pression, les
regards de niveau d'huile, la pompe à huile intégrée, le filtre
à huile qui peut être mis hors circuit, les sondes de tempéra­ture en réserve pour l'huile et le moteur, l'huile synthétique
et les besoins d'entretien du compresseur.

Système de lubrification du moteur du compresseur

La pompe à huile, le filtre , le réchauffeur d'huile, la charge
d'huile et ses caractéristiques techniques, le niveau d'huile lors
du fonctionnement et de l'arrêt, la pression et la température,
les raccords de charge d'huile.

Système de commande

Le démarrage commandé par le CCN, par le CVC, comment
réarmer diverses fonctions, le menu, les fonctions des
touches, le fonctionnement de l'interface locale, la programma­tion des horaires d'occupation, les points de consigne, les
commandes de sécurité, ainsi que les commandes auxiliaires et
en option.

Equipements auxiliaires

Les démarreurs et les disjoncteurs, les alimentations électriques
distinctes, les pompes et la tour de refroidissement.

Décrire les cycles de circulation des fluides dans la machine

Le fluide frigorigène, le refroidissement du moteur, la lubrifi­cation et la récupération d'huile.

Passer la maintenance en revue

L'entretien périodique, de routine, les périodes d'arrêt prolon­gées, l'importance du livret de service, l'importance du traite­ment de l'eau et du nettoyage des tuyaux, et l'importance de
l'absence de fuites dans la machine.

Procédures et dispositifs de sécurité

Les disjoncteurs électriques, l'inspection des dispositifs de
détente et les manipulations du fluide frigorigène.

Contrôler les connaissances de l'opérateur

Procédures de mise en route, d'arrêt, procédures d'arrêt pro­longé, dispositifs de sécurité, commandes, charge d'huile et de
fluide frigorigène, sécurité du lieu de travail.

53

6 - MODE D'EMPLOI

6.1 - Ce que l’opérateur doit faire:

1. Se familiariser avec le groupe frigorifique et les
équipements annexes avant de les faire marcher.

2. Préparer le système avant sa mise en route; mettre le
groupe en marche puis l'arrêter; le mettre hors service.

3. Tenir un livret de service et savoir y repérer les anoma­lies dans les chiffres relevés.

4. Inspecter les équipements, effectuer les ajustements de
routine et l'essai des commandes. Faire l'appoint
d'huile, d'eau et de fluide frigorigène selon les besoins.

5. Protéger le système lorsqu'il est hors service.

6. Tenir à jour les points de consigne, les horaires pro­grammés, et autres fonctions de la commande PICII.

7. La pression et la température dans l'évaporateur
varient aussi selon les valeurs nominales pour lesquel­les le groupe a été prévu. La fourchette habituelle de
température est de 1°C à 8°C.

8. Le compresseur peut fonctionner à pleine puissance
pendant un court laps de temps une fois que la montée
en puissance progressive est achevée, même si la
charge de refroidissement de l'immeuble est faible. Le
réglage de demande électrique peut être ignoré provi­soirement pour limiter la consommation électrique du
compresseur, ou l'option limitation de puissance peut
être ajustée pour éviter une charge de demande élevée
pendant la courte durée de fonctionnement à pleine
puissance. La montée en puissance progressive peut
être basée sur la Puissance électrique ou sur la tempé­rature. On y accède grâce à l'écran de service de
l'équipement "RAMP DEM".

Préparation du groupe pour la mise en route

Observer toutes les opérations décrites au paragraphe
intitulé "Préparation" dans la partie "Mise en route initiale".

6.2 - Pour démarrer le groupe

1. Démarrer les pompes à eau, si elles ne sont pas auto­matiques.

2. Partir de l'écran par défaut de l'interface locale, ap­puyer sur la touche LOCAL ou sur la touche CCN pour
mettre le système en route. Si la machine est en mode
occupé et que les temps d'attente sont expirés, la
séquence de démarrage s'enclenche. Observer la
procédure décrite dans la partie intitulée "Les séquen­ces de démarrage/d'arrêt/de recyclage".

6.3 - Vérifier le système en fonctionnement

Une fois que le compresseur a démarré, l'opérateur doit
surveiller les codes affichés et observer les indications
suivantes qui dénotent un fonctionnement normal.

1. La température dans le réservoir d'huile doit être
régulée pendant l'arrêt (>49°C), et supérieure à 52°C
lorsque le compresseur est en marche.

2. La température de retour de l'huile des paliers, qui est
indiquée sur l'écran d'état "COM-PRESS", doit être
comprise entre 49 et 74°C. Si la température indique
plus de 83°C, lorsque la pompe à huile fonctionne,
arrêter le groupe et rechercher la cause. NE PAS
redémarrer le groupe avant d'avoir remédié à cette
anomalie.

3. Le niveau d'huile doit être visible dans les voyants, à
n'importe quel niveau. La formation de mousse d'huile
est admissible à condition que la pression et la tempé­rature se situent dans les plages normales.

4. La pression d'huile doit donner un écart de

124-207 kPa
indiqué sur l'écran par défaut du CVC. En général, la
valeur indiquée au démarrage est de 124 à 172 kPa.

5. L'indicateur d'humidité sur la conduite de refroidisse­ment du moteur doit indiquer l'écoulement du fluide
frigorigène et l'absence d'humidité.

6. La pression et la température du condenseur varient en
fonction des valeurs nominales pour lesquelles le
groupe a été prévu. La fourchette habituelle de tempé­rature est de 15 à 41° C. L'eau à l'entrée du condenseur
doit être régulée à une température en-dessous de la
température nominale de retour, pour faire des écono­mies sur la consommation électrique du compresseur.

6.4 - Pour arrêter le groupe

- Une fois que les horaires ont été programmés, c'est le
programme d'occupation qui démarre la machine et
l'arrête automatiquement.

- Si l'on appuie sur la touche STOP pendant une seconde, le
voyant d'alarme clignote une fois pour confirmer que la
touche a été enfoncée, puis le groupe suit la séquence
d'arrêt normale décrite dans la partie intitulée "La sé­quence d'arrêt". La machine ne redémarre que lorsque l'on
appuie sur la touche CCN ou LOCAL. Elle est à présent en
mode arrêt "OFF control".

Ne pas essayer d'arrêter le groupe en ouvrant un interrup­teur, cela pourrait provoquer des arcs. Ne pas redémarrer le
groupe avant d'avoir remédié à l'anomalie de fonctionne­ment

6.5 - Après un arrêt bref

Aucun préparatif spécial n'est nécessaire. Effectuer les
contrôles préliminaires normaux et observer les procédures
habituelles de démarrage.

6.6 - Arrêt Prolongé

Transférer la charge de fluide frigorigène dans le réservoir
de stockage (s'il y a) (voir les procédures de tirage au vide
et de transfert du fluide frigorigène ) pour réduire la
pression dans la machine et minimiser le risque de fuites.
Conserver une charge de maintien de 2,27 à 4,5 kg de fluide
frigorigène pour empêcher l'air de pénétrer dans la ma­chine.

,

Si l'on prévoit des températures inférieures à zéro là où se
trouve le groupe, vidanger les circuits d'eau glacée et d'eau du
condenseur dans le système de tirage au vide, pour éviter qu'ils
gèlent. Laisser les orifices de vidange des boîtes à eau ouverts.

Laisser la charge d'huile dans le groupe, avec le réchauffeur
d'huile et les commandes sous tension, pour maintenir la
température de l'huile à la température minimum du réser­voir d'huile.

54

6.7 - Après un arrêt prolongé

6.10 - Livret de service

S’assurer que les orifices de vidange des circuits d'eau sont
fermés. Il peut être bon de rincer les circuits d'eau afin d'en
supprimer les traces éventuelles de rouille légère. C'est
aussi le moment de nettoyer le faisceau de tube et d’inspec­ter les prises de pression des capteurs et les changer si
nécessaire.

A partir de l'écran par défaut de l'interface locale, vérifier la
pression dans l'évaporateur et la comparer à la charge de
maintien qui avait été laissée dans la machine. Si (après tout
ajustement pour tenir compte des variations de la température)
on constate une perte de pression, essayer de détecter les fuites
de fluide frigorigène. Voir la partie intitulée "Effectuer l'essai
de détection des fuites" .

Recharger la machine en transférant le fluide frigorigène du
réservoir de stockage (s'il y a - se référer au manuel d'installa­tion N°29999). Observer les procédures de tirage indiquées
dans les chapitres 4.13 "Egalisation de la pression ...sans
système de tirage au vide" et 4.14 "Egalisation de la pression
...avec système de tirage au vide". Tenir compte des précau­tions contre le gel.

Effectuer soigneusement tous les contrôles normaux, prélimi­naires et pendant la marche. Effectuer un essai des commandes
avant le démarrage. Si le niveau d'huile dans le compresseur
semble anormalement élevé, il se peut que l'huile ait absorbé
du fluide frigorigène. Veiller à ce que le point de consigne de la
température d'huile soit conforme à la régulation de la tempéra­ture dans le carter d'huile (>60°C ou >température de réfrigé­rant + 27°C).

Une feuille de service, telle que celle reproduite figure 28
constitue une liste pratique de contrôles pour l'entretien de
routine et pour un enregistrement suivi des performances de la
machine. C'est un outil de planification de l'entretien et qui
aide à diagnostiquer les problèmes de la machine.

Tenir à jour un livret pour enregistrer les pressions, les
températures, et le niveau des liquides sur une feuille
similaire à celle illustrée. Il est également possible de faire
enregistrer automatiquement les données des commandes
PICII par des dispositifs CCN tels que le module de collecte
des données "Data Collection", dans le cadre du programme
"Building Supervisor". Pour en savoir davantage à ce sujet,
contactez votre distributeur Carrier.

6.8 - Fonctionnement par temps froid

Lorsque la température d'entrée de l'eau dans le condenseur
baisse beaucoup l'opérateur doit automatiquement arrêter les
ventilateurs des tours de refroidissement pour que la tempéra­ture remonte. Le PICII possède une sortie pour ventilateur
de tour (bornes 11 et 12 de l’ISM).

6.9 - Commande manuelle des aubes directrices

La commande manuelle sert à vérifier le fonctionnement
des commandes ou à commander le groupe en cas d'ur­gence; pour cela, effectuer une commande prioritaire qui
annule la position cible des aubes directrices. Accéder à
l'écran d'état "COMPRESS" de l'interface, et amener la barre
lumineuse sur POSITION PREVUE AUBES. Pour comman­der cette position, entrer le pourcentage désiré d'ouverture
des aubes directrices. Zéro pour cent représente une ferme­ture complète, 100% une ouverture complète. Pour remettre
les aubes directrices en mode automatique, appuyer sur la
touche AUTO.
NOTA: la commande manuelle a pour effet d'augmenter
l'ouverture des aubes directrices et a priorité sur l'option
limitation de charge lors du démarrage. Toute intensité du
moteur au-dessus du réglage de la demande électrique, les
commandes prioritaires de régulation de la puissance du
groupe, et une température de l'eau glacée en-dessous du point
de régulation ont priorité sur la commande manuelle et provo­quent la fermeture des aubes directrices. Pour une description
des commandes prioritaires de régulation, voir la partie
intitulée "Commandes prioritaires" de l’IOM de Contrôle et
Régulation.

55

de série.: __________________ Type de fluide frigorigène: __________________

o

de modèle.: __ _______________ N

o

(Entrée Sortie (Entrée Sortie) (Entrée Sortie (Entrée Sortie) Ecart de Température Niveau (FLA - Intensité*)

l/s) l/s) pression (réservoir)

Fig. 28 - Feuille de service des données frigorifiques

Pression température Pression température Pression température Pression Temperature Huile Moteur

Date - Evaporateur Condenseur compresseur Initiales de Remarques

Lieu d’installation: __________________________ N

HeureFluide frigorigene Eau Fluide frigorigene eau temperature des paliers l’opérateur

Date: ___________________________

56

volumes concernés.

* ou ouverture des aubes directrices

Remarques: indiquer le cas échéant les arrêts déclenchés par des dispositifs de sécurité, les réparations effectues, l'ajout de fluide frigorigène ou d'huile, l'air extrait ou l'eau retirée du filtre déshydrateur, indiquer les

7 - ENTRETIEN

7.1 - Instructions d'entretien

Pendant la durée de vie de l'unité, les contrôles en service et
les essais doivent être effectués en accord avec la
réglementation nationale en vigueur.
L'information sur le contrôle en service donné dans
l'annexe C de la norme EN378-2 peut être utilisée quand
des critères similaires n'existent pas dans la réglementation
nationale.
Contrôles visuels externes: annexes A et B de la norme
EN378-2.
Contrôles de corrosion: annexe D de la norme EN378-2.

Ces contrôles doivent être effectués :

- Après une intervention susceptible d'affecter la
résistance ou un changement d'utilisation ou d'un
changement de fluide frigorigène à plus haute pression
ou après un arrêt supérieur à deux ans. Les composants
qui ne sont pas conformes sont changés. Des pressions
d'essai supérieures à la pression de conception
appropriée des composants ne sont pas appliquées
(annexes B et D).

- Après réparation ou altérations significatives ou des
extensions significatives apportées aux systèmes ou
aux composants (annexe B).

- Après réinstallation sur un autre site (annexes A, B et
D).

- Après réparation suite à une fuite de fluide frigorigène
(annexe D). La fréquence de détection de fuite de
fluide frigorigène peut varier d'une fois par an, pour
des systèmes avec moins de 1 % de taux de fuite par
an, à une fois par jour pour des systèmes avec taux de
fuite de 35 % par an ou plus. La fréquence est en
proportion du taux de fuite.

NOTE 1: Les hauts taux de fuite sont inacceptables. Il
convient qu'une action soit prise pour éliminer chaque
fuite détectée.
NOTE 2: Les détecteurs de fluide frigorigène fixes ne sont
pas des détecteurs de fuite car ils ne localisent pas la fuite.

DANGER
Le HFC-134a dissout l'huile et certains matériaux non
métalliques, dessèche la peau et dans certaines circonstan­ces, peut déplacer suffisamment d'oxygène pour provoquer
l'asphyxie. Lors de toute manipulation de ce fluide frigori­gène, protéger les mains et les yeux et éviter d'en inhaler
les vapeurs.
Toutes les opérations de prélèvement et de vidange de
fluide frigorigène doivent être réalisées par un technicien
qualifié et avec du matériel adapté à l'unité. Toute
manipulation non appropriée peut provoquer des
échappements incontrôlés de fluide et de pression.

7.1.3 - Ajouter du fluide frigorigène

Observer la procédure décrite dans la partie intitulée
"Charger du fluide frigorigène dans la machine".

ATTENTION
Toujours utiliser la fonction de tirage au vide du compres­seur en mode TEST REGULATEUR pour mettre en route la
pompe de l'évaporateur et bloquer à l'arrêt le compresseur
lorsqu'on transfère du fluide frigorigène. Le fluide frigori­gène en phase liquide peut se transformer en phase ga­zeuse et provoquer du gel lorsque la pression dans la
machine est en-dessous de 207 kPa pour le HFC-134a.

Ne pas utiliser de fluide frigorifique usagé.

7.1.4 - Retirer du fluide frigorigène

Si l'on utilise le système de tirage au vide en option, il est
possible de transférer la charge de fluide frigorigène du
groupe 19XR soit dans un réservoir de stockage (se référer au
manuel d'installation N°29999 - voir aussi chapitre 4.14
"Egalisation de la pression ...avec système de tirage au vide"),
soit dans l'évaporateur ou le condenseur si la machine est
pourvue de vannes de sectionnement. Observer les procédures
indiquées dans la partie intitulée "Les procédures de tirage au
vide et de transfert du fluide frigorigène".
Une vanne sous le condenseur permet de retirer du réfrigé­rant sous phase liquide.

7.1.1 - Brasage - Soudage

Les opérations de brasage ou de soudage de composants
(tuyauteries, raccords) doivent être réalisées avec des
modes opératoires et des opérateurs qualifiés. Les
réservoirs sous pression ne doivent pas subir de choc, ni
être soumis à de fortes variations de températures lors des
opérations de maintenance et de réparation.

7.1.2 - Propriétés des fluides frigorigènes

Le fluide frigorigène standard du groupe refroidisseur
19XR est le HFC-134a. A une pression atmosphérique
normale, le HFC-134a bout à -25°C; il doit donc être
conservé dans des réservoirs de stockage ou des récipients
sous pression. Ces fluides frigorigènes sont pratiquement
inodores lorsqu'ils sont mélangés à l'air. Tous deux sont
incombustibles à la pression atmosphérique. Pour en savoir
davantage sur les précautions de manipulation de ces
fluides frigorigènes, consulter la norme ou réglementation
nationale en vigueur (norme EN 378-2).

7.1.5 - Comment faire l'appoint de la charge de fluide
frigorigène

Si l'ajout ou le retrait de fluide frigorigène s'impose pour
améliorer les performances de la machine, observer les
procédures indiquées dans la partie intitulée "Optimiser la
charge de réfrigérant".

7.1.6 - Essai de détection des fuites de fluide frigorigène

Du fait qu'à température ambiante, le HFC-134a est à une
pression supérieure à la pression atmosphérique, l'essai de
détection des fuites peut être effectué avec du fluide
frigorigène dans la machine. Utiliser un détecteur électroni­que, une solution d'eau savonneuse ou un détecteur à
ultrasons. S'assurer que la pièce est bien ventilée et
exempte de toute concentration de fluide frigorigène pour
éviter les relevés erronés. Avant d'effectuer toute répara­tion, transférer tout le fluide frigorigène du récipient qui
fuit.

57

Volume des fuites
Les recommandations des normes en vigueur stipulent qu'il
faut immédiatement mettre hors service et réparer les
machines qui présentent des fuites de fluide frigorigène de
plus de 10% de la charge de fonctionnement par an.

En outre, Carrier conseille que les fuites inférieures au volume
indiqué ci-dessus mais supérieures à 0,5 kg par an soient
réparées lors des travaux annuels de maintenance ou lorsque le
fluide frigorigène est transféré par pompage pour d'autres
interventions.
Essai après une révision, des réparations ou une fuite impor­tante
Si la totalité du fluide frigorigène a été perdue ou si la machine
a été ouverte à l'atmosphère, il convient d'effectuer un essai de
pression et de détection des fuites. Voir la partie intitulée
"Effectuer l'essai de détection des fuites".

ATTENTION
Ne pas mélanger le HFC-134a avec de l'air ni avec de
l'oxygène puis mettre ce mélange sous pression pour la
détection des fuites. En règle générale, ne pas le mélanger
avec de fortes concentrations d'air ou d'oxygène à une
pression supérieure à la pression atmosphérique, étant donné
que ce mélange est combustible.

7.1.7 - Inspection de la tringlerie mécanique

Lorsque la machine est à l'arrêt, les aubes directrices sont
fermées et la tringlerie est dans la position illustrée

figure 29.
Si la chaîne d'entraînement se détend, on peut supprimer le
jeu de recul comme suit:

1 Lorsque la machine est à l'arrêt et le contrôleur des aubes

fermé à fond, enlever le carter de la chaîne et desserrer les
boulons de support.

2 Desserrer les boulons de réglage du pignon des aubes

directrices.

3 Soulever le support pour supprimer le jeu, puis resserrer

les boulons de fixation du support.

4 Resserrer les boulons de réglage du pignon des aubes

directrices. S'assurer que l'arbre des aubes directrices est
tourné à fond dans le sens horaire pour qu'elles soient
complètement fermées.

Indicateur de fluide frigorigène

Utiliser un indicateur de fluide frigorigène acceptable pour
l'environnement, pour les procédures de détection des fuites.

Pour la mise en pression à l'aide d'azote sec

Une autre méthode de détection des fuites consiste à mettre en
pression avec de l'azote seul et à utiliser une solution d'eau
savonneuse ou un détecteur à ultrasons pour déceler les fuites
éventuelles. Ceci ne doit être effectué que si la totalité du fluide
frigorigène a été évacué.

1 Installer un tube en cuivre entre le régulateur de pression

sur la bouteille et le robinet de charge de fluide frigori­gène.

2 Ne jamais appliquer la pleine pression de la bouteille à la

conduite de mise en pression. Observer la marche à suivre

suivante:
3 Ouvrir le robinet de charge à fond.
4 Ouvrir lentement le régulateur de la bouteille.
5 Observer le manomètre de la machine et fermer le régula-

teur lorsque la pression atteint le niveau d'essai. Ne pas

dépasser 965 kPa.
6 Fermer le robinet de charge situé sur la machine. Retirer le

tuyau de cuivre si l'on ne l'utilise plus.

Réparer la fuite, refaire l'essai et appliquer l'essai de vide à
l'arrêt

Après la mise en pression de la machine, faire un essai de
détection des fuites à l'aide d'un détecteur électronique,
d'une solution d'eau savonneuse ou d'un détecteur à ultra­sons. Remettre la machine à la pression atmosphérique,
réparer les fuites constatées s'il y a lieu, et refaire l'essai.

Après le nouvel essai, et une fois l'absence de fuite vérifiée,
appliquer un vide à l'arrêt puis réhydrater la machine.
Consulter les parties intitulées "Essai sous vide à l'arrêt" et
Déshydratation du groupe" dans la partie "Avant la mise en
route initiale".

58

1 Pignon du contrôleur des aubes directrices
2 Protection chaîne
3 Arbre des aubes directrices
4 Contrôleur électronique des aubes directrices
5 Chaîne d'entraînement
6 Boulons de fixation du support du contrôleur
7 Pignon des aubes directrices
8 Boulons de réglage du pignon des aubes directrices

Fig. 29 - Tringlerie des aubes directrices

7.1.8 - Optimiser la charge de fluide frigorigène

S'il s'avère nécessaire de réduire la charge de fluide frigorigène
pour améliorer les performances de la machine, faire fonction­ner celle-ci à la charge nominale, puis ajouter ou retirer du
fluide frigorigène lentement jusqu'à ce que l'écart entre la
température de départ de l'eau glacée et la température du
fluide frigorigène dans l'évaporateur atteigne les conditions
nominales ou descende au minimum. Ne pas surcharger.

On peut rajouter du fluide frigorigène soit par le réservoir de
stockage (se référer au manuel d'installation N°29999 - voir
aussi le chapitre 4.14 "Egalisation de la pression ...avec
système de tirage au vide"), soit directement dans la machine,
comme indiqué dans la partie intitulée "Charger du fluide
frigorigène dans la machine".

Pour retirer tout surplus de fluide frigorigène, observer la
procédure décrite dans la partie intitulée "Transfert de fluide
frigorigène de la machine au réservoir de stockage", opérations
1a et b ou utiliser la vanne de service placée sous le
condenseur (elle permet d'obtenir du fluide sous forme liquide
à haute pression).

7.2 - Entretien hebdomadaire

Vérification du système de lubrification

Marquer le niveau d'huile sur le regard du réservoir et
observer le niveau chaque semaine lorsque le groupe est
arrêté.

Si ce niveau baisse en-dessous du regard inférieur, il faudra
vérifier que le système de récupération d'huile fonctionne
correctement. Si l'on a besoin d'huile supplémentaire, la
rajouter par le robinet de charge/vidange d'huile (figure 4). Il
faut une pompe pour rajouter de l'huile lorsque le fluide
frigorigène est sous pression.
La charge d'huile est d'environ:

TAILLE DU COMPRESSEUR CHARGE D’HUILE (L)

219

330

438

568

L'huile rajoutée doit répondre aux normes Carrier pour les
groupes 19XR. Voir les parties consacrées au filtre à huile
et aux vidanges d'huile. Noter la date et la quantité d'huile
rajoutée. Toute huile rajoutée à cause de déperditions
d'huile finit par revenir au carter et doit être retirée lorsque
le niveau est élevé.

Un réchauffeur d'huile de 1800 Watts, qui dépend de la com­mande PICII, maintient le réservoir à la bonne température
lorsque le compresseur est à l'arrêt. L'écran d'état "Status02" de
l'interface locale affiche si le réchauffeur est sous tension. Si la
commande PICII montre que le réchauffeur est sous tension
sans que le carter chauffe, il se peut que le courant soit
coupé ou que le niveau d'huile soit trop bas. Vérifier le
niveau d'huile, la tension au contacteur du réchauffeur et la
résistance de chauffage.

La commande PICII interdit le démarrage du compresseur si
la température d'huile est trop basse. La commande ne
poursuit le démarrage qu'une fois que la température se
situe dans les limites admissibles.

7.3 - Entretien périodique

Toute manipulation doit se faire par une personne agréee.
Etablir un programme de maintenance à intervalles régu­liers basé sur les besoins réels de la machine, telles que la
charge imposée à la machine, les heures de marche, et la
qualité de l'eau. Les intervalles cités dans la présente
section ne sont donnés qu'à titre indicatif.

7.3.1 - Durée écoulée depuis la dernière révision

L'interface locale affiche une valeur REVISION SERVICE
(durée écoulée depuis la dernière révision) sur l'écran d'état
"MAINSTAT". Cette valeur doit être remise à zéro par
l'opérateur ou le réparateur à chaque fois qu'une interven­tion de révision majeure vient d'être effectuée, de telle sorte
que l'on puisse comptabiliser le temps qui s'écoule entre
deux interventions.

7.3.2 - Inspection du centre de commande

La maintenance se limite en général à nettoyer, et à resserrer
les branchements. Aspirer dans l'armoire électrique pour
supprimer les accumulations de poussière. En cas de dysfonc­tionnement des commandes de la machine, consulter le guide
de dépannage pour les contrôles et ajustements à effectuer.

ATTENTION
Avant d'effectuer un nettoyage ou de resserrer les branche­ments à l'intérieur, s'assurer que le courant au centre de
commande a bien été coupé.

Vérifier les dispositifs de sécurité et les commandes une
fois par mois

Pour assurer la protection de la machine, effectuer au moins
une fois par mois l'essai des commandes "Test régulateur". Voir
les réglages des dispositifs de sécurité au tableau 3 de l’IOM
Contrôle et Régulation.Voir chapitre "Vérification du tarage
du pressostat"

7.3.3 - Changement du filtre à huile

Changer le filtre à huile une fois par an ou lorsque la
machine est ouverte pour les besoins d'une réparation. Le
groupe 19XR possède un filtre qui peut être isolé du circuit
d'huile, de sorte que le filtre peut être changé lorsque le
fluide frigorigène reste dans la machine. Voici la marche à
suivre:

1. S'assurer que le compresseur est à l'arrêt, et que le
disjoncteur du compresseur est sur arrêt.

2. Débrancher le courant à la pompe à huile.

3. Fermer les vannes qui permettent d'isoler le filtre à
huile (voir figure 4).

4. Raccorder un tuyau flexible au robinet de charge
d'huile (figure 4), puis placer son autre extrémité dans
un récipient propre qui peut contenir de l'huile usagée.
L'huile ainsi soutirée du carter du filtre constitue un
échantillon à envoyer en laboratoire pour y subir une
analyse approfondie. Ne pas contaminer cet échan­tillon.

5. Ouvrir doucement le robinet de charge d'huile pour
laisser s'écouler l'huile du carter.

Le carter du filtre est sous pression élevée. Détendre
cette pression lentement.

6. Une fois que toute l'huile a été vidangée, placer des
chiffons ou autre matériau absorbant sous le carter du
filtre à huile, afin de récupérer les gouttes qui tombent
lorsque le filtre est ouvert. Retirer les 4 boulons de
l'extrémité du carter de filtre et retirer le couvercle du
filtre.

7. Retirer le clip de retenue du filtre en dévissant son
écrou. On peut maintenant retirer le filtre et en dispo­ser comme il convient.

8. Mettre un filtre neuf à la place du vieux. Mettre le clip
de retenue en place et serrer son boulon. Placer le
couvercle et serrer ses 4 boulons.

9. Vidanger le carter du filtre en raccordant une pompe à
vide au robinet de charge. Observer les procédures
habituelles d'évacuation. Une fois cette opération
terminée, raccorder de nouveau le robinet, de manière
à pomper l'huile neuve dans le carter du filtre. Intro­duire un volume égal à celui retiré, puis fermer le
robinet de charge.

10. Retirer le tuyau flexible du robinet de charge, ouvrir
les vannes qui isolent le filtre et remettre le courant à
la pompe et au moteur.

7.3.4 - Vidange d'huile

Caractéristiques techniques de l'huile

Si l'on doit rajouter de l'huile, elle doit correspondre aux
indications suivantes de Carrier:

59

• Type d'huile pour les machines au HFC-134a.

• Huile synthétique de compresseur, à base de polyester

inhibé, conçue tout spécialement pour les machines à
engrenages qui utilisent des compresseurs hermétiques

au HFC. Indice de viscosité: 68.

• L'huile à base de polyester (numéro de pièce
PP23BZ103) peut être commandée auprès de votre
distributeur Carrier.

Vidanges d'huile

Carrier conseille de changer l'huile après la première année de
fonctionnement, et par la suite, tous les trois ans, en effec­tuant une analyse de l'huile en laboratoire. Toutefois, si l'on
dispose d'un système de surveillance de l'huile continue, et
si l'on effectue une analyse de l'huile en laboratoire (D.P.H.:
Diagnostic Périodique d’Huile) tous les ans, les vidanges
peuvent être plus espacées.

Pour changer l'huile

1. Transférer le fluide frigorigène dans le condenseur

(pour les modèles pourvus de vannes de sectionne­ment) ou dans un réservoir de stockage.

2. Marquer le niveau existant d’huile

3. Mettre le disjoncteur du circuit de commande et du

réchauffeur d'huile en position marche.

4. Lorsque la pression de la machine est égale ou infé-

rieure à 34 kPa, vidanger l'huile du réservoir en
ouvrant le robinet de charge d'huile (fig. 2). Ouvrir le
robinet doucement contre la pression du fluide frigori­gène (voir le chapitre "Consignes de sécurité").

5. Changer le filtre à huile.

6. Changer le filtre de fluide frigorigène.

7. Introduire la charge d'huile dans la machine. Le 19XR

utilise environ 30/38 litres ( Compresseur taille 3 /
Compresseur taille 4 ) pour que le niveau soit visible
au milieu du regard supérieur (figure 2). Mettre le
courant au réchauffeur d'huile et laisser la commande
PICII chauffer l'huile à au moins 60°C. Faire marcher
la pompe à huile manuellement pendant 2 minutes, par
l'intermédiaire du mode "Control Test". Le niveau
d'huile doit se situer entre le regard inférieur et à
moitié plein dans le regard supérieur pendant l'arrêt.

7.3.5 - Changement du filtre de fluide frigorigène

Un filtre déshydrateur du fluide frigorigène, situé dans la
conduite de refroidissement du moteur qui contient du
fluide frigorigène doit être changé une fois par an, ou plus
souvent si l'état du filtre indique qu'il aurait besoin d'être
changé plus souvent. Changer le filtre en fermant les
vannes d’isolation du filtre (Figure 3) et en ouvrant douce­ment les raccords Flare pour détendre la pression.
Un voyant indicateur d'humidité est placé après le filtre
pour indiquer le volume de fluide frigorigène et la présence
éventuelle d'humidité dans le fluide. Si l'indicateur révèle la
présence d'humidité, localiser immédiatement d'où elle
provient, en effectuant pour cela un essai de détection des
fuites approfondi.

7.3.6 - Le filtre de récupération d'huile

Le système de récupération d'huile possède une crépine
située sur la conduite d'aspiration (éjecteur), sur la prise de
pression HP et un filtre sur la conduite de reprise d'huile de
l'évaporateur. Changer ces filtres ne fois par an, ou plus
souvent si l'état du filtre indique qu'il aurait besoin d'être
changé plus souvent. Changer le filtre en fermant les
vannes d’isolation du filtre (Figure 4) et en ouvrant douce­ment les raccords Flare pour détendre la pression. Changer
les crépines tous les cinq ans ou si l’évaporateur est évacué.

60

7.3.7 - Inspecter la chambre à flotteur du circuit de fluide
frigorigène

Effectuer une inspection annuelle ou lorsque la machine est
mise à l'atmosphère pour les besoins de l'entretien. Transférer
le fluide frigorigène dans l'évaporateur (s'il y a des vannes de
sectionnement) ou dans un réservoir de stockage. Retirer le
couvercle de la chambre à flotteur. La nettoyer ainsi que son
mécanisme. S'assurer que rien n'entrave le mouvement de la
vanne. S'assurer qu'aucun orifice n'est obstrué. Examiner le
joint d'étanchéité du couvercle et le changer si besoin. Voir la
figure 30 pour la conception du flotteur. Vérifier l’orienta­tion de l’axe de fixation du couvercle du flotteur: il doit
être aligné avec le tube d’alimentation de réfrigérant à
haute pression.

1 Alimentation de réfrigérant provenant de la chambre FLASC
2 Assemblage du flotteur linéaire
3 Filtre
4 Alimentation de réfrigérant à haute pression
5 Couvercle
6 Alimentation du réfrigérant à l’évaporateur
7 Joint

Fig. 30 - Conception du flotteur linéaire du 19XR

7.3.8 - Inspecter les soupapes de sécurité et les tuyaute­ries (voir chapitre «Consignes de sécurité»)

Les soupapes de sécurité de cette machine la protègent contre
les effets potentiellement dangereux des surpressions. Pour
empêcher les dégâts que celles-ci peuvent causer au matériel et
les blessures au personnel, ces dispositifs doivent être conser­vés en excellent état de marche.

Assurer au minimum la maintenance suivante:

1. Au moins une fois par an, ôter la tuyauterie de purge à
l'orifice de sortie de la soupape et inspecter soigneuse­ment le corps de la vanne et son mécanisme pour y
déceler toute trace de corrosion interne, de rouille,
saleté, tartre, fuites, etc.

2. Si l'on constate de la corrosion ou la présence de corps
étrangers, ne pas essayer de réparer ni de remettre en
état. Changer la soupape.

3. Si la machine est installée dans une atmosphère
corrosive ou si les purges des soupapes sont mises
dans un environnement corrosif, inspecter ces soupa­pes plus souvent.

7.3.9 - Vérification du tarage du pressostat
Inverser le sens de la vanne 3 voies et le pressostat en réserve

est en fonctionnement.
Démonter le premier pressostat et faire vérifier son tarage par

un organisme qualifié - V oir annexe C paragraphe
C6-EN378-2.

Une fois le tarage vérifié, remonter le pressostat sur la vanne
3 voies et inverser de nouveau la vanne pour mettre le
pressostat en action.

7.3.10 - Maintenance des paliers et engrenages du compres­seur

Le secret d'un bon entretien des paliers et des engrenages
est une bonne lubrification. Utiliser une huile adéquate, la
maintenir à un niveau, une température et une pression
adéquats. Inspecter le système de lubrification soigneuse­ment et fréquemment.

Pour inspecter les paliers, il faut démonter complètement le
compresseur. Seul un technicien compétent doit enlever et
examiner ces paliers. Les compresseurs plus anciens compor­taient un couvercle d'accès prévu pour les essais réalisés en
usine. Ce couvercle ne doit pas servir aux inspections des
paliers ou des engrenages. Il convient d'examiner les paliers et
les engrenages régulièrement, à des intervalles prévus dans un
programme, afin de pouvoir y détecter les signes d'usure
éventuels. La fréquence des inspections dépend du nombre
d'heures de marche de la machine, des conditions de charge, de
l'état de l'huile et du système de lubrification. Une usure
excessive des paliers se traduit parfois par des vibrations
accrues ou une augmentation de la température des paliers. Si
l'un de ces symptômes se manifeste, faire appel à une société
d'entretien/réparation compétente et qualifiée.

61

7.3.11 - V ues utiles pour la maintenance des compr esseurs

Butée

Transmission du compresseur

Butée

Disque de butée de l'arbre basse vitesse

Légende de la figure 31
2 - 3 - 4 Voir tableau ci-contre

5 La tolérance entre la roue et le shroud permet un mouvement avant de 0.6096 pouce

(15,48 mm) à partir de la position de butée pour la taille 3, et un mouvement de 0.762
pouce (19,35 mm) pour la taille 4.

6 L'épaisseur de la câle doit être déterminée durant l'assemblage
A-B-C-D-E-F-G = Jeux de montage maximum/minimum en mm (voir le tableau ci-dessous):

Types de compresseurs

2221-2 99

A

0,1270 0,1270 0,1397 0,1753
0,1016 0,1016 0,1092 0,1499

B

0,1270 0,1270 0,1346 0,1651
0,1016 0,1016 0,1092 0,1397

C

0,2921 0,2921 0,2540 0,0254
0,1397 0,2032 0,1270 0,1524

D

4,8260 0,5588 0,68588,8900
0,1016 0,3048 0,4318 6,3500

E

0,0508 -0,0508 -0,07370,0787
0,0127 -0,0127 -0,0356 0,0432

F

0,1270 0,1270 0,1219 0,1575
0,1016 0,1016 0,0965 0,1321

G

3,98783,9878 0,86361,3462
0,6528 0,6528 0,6096 1,0922

321 -389 4 21-4 89 52 1-599

Fig. 31 - Ajustements et tolérances du compresseur

Arbre haute vitesse

COUPLE DE SERRAGE ASSEMBLAGE

COMPRESSEUR

Pièce Description Couple N - m

2 Boulon de retenu de l'engrenage 108-115
3 Boulon de désembueur 20-26
4 Boulon de retenu de la roue 60-62
* Ecrou de la bague d'étoupe

du réchauffeur d'huile 14

* Ecrou du joint de l'arbre

des aubes directrices 34
* Bornes du moteur 60
* Bornes moteur (haute tension)

Isolateur 2.7 - 5.4

Ecrou de l'ensemble 6.8

Ecrou de fixation cuivre 13.6
* Non illustré

N m: Mètres Newton

Notes:

- Toutes les tolérances des surfaces cylindriques sont diamétrales

- Toutes les dimensions sont données en position de butée (rotor)

- Toutes les dimensions sont en mm

62

7.3.12 - Inspection des tubes des échangeurs
Evaporateur

Inspecter et nettoyer les tubes de l'évaporateur à la fin de la
première saison de fonctionnement. Du fait que ces tubes
possèdent des rainures internes, il faut disposer d'un
système de nettoyage des tubes du type rotatif interne. Une
fois l'inspection effectuée, l'état des tubes détermine la
fréquence de nettoyage nécessaire et révèle si le traitement
de l'eau qui circule dans le circuit d'eau glacée ou de
saumure est adéquat. Inspecter les sondes de température
d'entrée et de sortie de l'eau glacée pour y déceler tout
signe de corrosion ou de tartre. Si une sonde ou les raccords
des capteurs sont entartrés ou les capteurs de contrôle de
débit d’eau corrodés, les changer.
Vérifier le débit et la vitesse avec la sélection "Electronic­CATalog" de la machine

Condenseur

Etant donné que ce circuit d'eau est en général un système
du type ouvert, les tubes peuvent être contaminés et s'entar­trer. Nettoyer les tubes du condenseur à l'aide d'un système
de nettoyage des tubes du type rotatif interne, au moins une
fois par an, davantage si l'eau est contaminée. Inspecter les
sondes de température d'entrée et de sortie de l'eau glacée
pour y déceler tout signe de corrosion ou de tartre. Si une
sonde est entartrée ou corrodée, la changer.
Vérifier le débit et la vitesse avec la sélection "Electronic­CATalog" de la machine

Des pressions anormalement élevées dans le condenseur, ainsi
que l'impossibilité d'atteindre la pleine charge frigorifique,
dénotent en général des tubes sales ou de l'air dans la machine.
Si le livret de service indique une augmentation de la pression
au-dessus des pressions normales du condenseur, vérifier la
température du fluide frigorigène dans le condenseur par
rapport à la température de l'eau glacée au départ du
condenseur. Si l'écart est supérieur à la normale, il se peut que
les tuyaux du condenseur soient sales, ou que le débit d'eau
soit incorrect. Du fait que le HFC-134a est un fluide frigori­gène à une pression élevée, l'air ne rentre en général pas dans
la machine, c'est plutôt le fluide frigorigène qui s'en échappe.
Dans certains cas où il y a une anode de zinc (en option),
vérifier son état régulièrement.

Pour nettoyer les tubes, utiliser des brosses spécialement
conçues à cet effet pour éviter de gratter et de rayer les
parois internes des tubes. Contactez votre distributeur
Carrier pour obtenir ces brosses spéciales. N'utilisez jamais
des brosses métalliques.

ATTENTION
Il se peut que du tartre durci nécessite un traitement chimi­que, soit pour l'enlever, soit pour empêcher sa formation.
Faire appel à un spécialiste du traitement de l'eau.

7.3.13 - Présence d’eau

Lorsque la machine est en marche, la présence d'eau est
signalée par l'indicateur d'humidité (figure 2) situé sur la
conduite de refroidissement du moteur. En cas de fuites d'eau,
réparer immédiatement.
Voir chapitre "Traitement de l'eau"

ATTENTION
Après des réparations dues à des fuites d'eau, la machine doit
être déshydratée. Voir la partie intitulée "Déshydratation du
groupe".

T raitement de l'eau

De l'eau non traitée ou mal traitée peut provoquer de la
corrosion, de l'entartrage, de l'érosion ou la croissance d'algues.
Faire appel aux services d'un spécialiste des questions de
traitement de l'eau pour mettre au point un programme de
traitement, puis le mettre en oeuvre.

ATTENTION
L'eau doit être conforme aux spécifications, propre, et traitée
de manière à assurer le bon fonctionnement de la machine et
à réduire le risque de dégâts occasionnés par la corrosion,
l'entartrage, ou l'érosion. Carrier décline toute responsabilité
quant à d'éventuels dégâts causés au refroidisseur par une
eau non traitée ou mal traitée.

7.3.14 - Inspecter les équipements de démarrage

Avant toute intervention sur le démarreur, mettre la machine
hors tension, et tous les disjoncteurs qui alimentent le démar­reur en position arrêt.
Il se peut que le disjoncteur principal situé sur le panneau
avant du démarreur ne coupe pas le courant de tous les circuits
internes. Mettre tous les disjoncteurs internes et à distance sur
arrêt avant toute intervention sur le démarreur.
Vérifier les serrages de câbles.

ATTENTION
Le sectionnement de l'interrupteur-disjoncteur QF101 ne
peut être réalisé que seulement à titre exceptionnel et limité
dans le temps, la post-lubrification du compresseur n'étant
pas assurée dans ces conditions.

Examiner les surfaces de contact du démarreur, pour y déceler
les traces d'usure ou de piquage sur les démarreurs mécaniques.
Ne pas limer ni passer au papier de verre les contacts plaqués
d'argent. Respecter les conseils du fabricant en ce qui concerne
le remplacement, la lubrification, les commandes de pièces
détachées, et autres exigences de maintenance.
A intervalles réguliers, aspirer ou souffler la poussière ou tout
débris accumulé sur les pièces internes, à l'aide d'une souf­flante rapide à basse pression.
Sur les démarreurs neufs, les branchements électriques peuvent
se relâcher et se desserrer au bout d'un mois de fonctionne­ment. Couper le courant et resserrer. Par la suite, vérifier de
nouveau chaque année.
Les branchements électriques desserrés peuvent provoquer des
pointes de tension, des surchauffes, des dysfonctionnements
ou des pannes.

63

7.3.15 - Vérifier les transducteurs de pression

Une fois par an, vérifier les transducteurs de pression par
rapport à un manomètre. Vérifier les quatre transducteurs:
les deux pour la pression d'huile, celui de la pression dans
le condenseur et celui de la pression dans l'évaporateur et
les capteurs de l’évaporation côté eau (2 au condenseur et 2
à l’évaporateur).
Noter les pressions affichées pour l'évaporateur et le
condenseur par l'écran d'état "HEAT-EX" de l'interface
locale. Raccorder des manomètres de précision aux rac­cords Schräder sur l'évaporateur et le condenseur. Compa­rer les deux relevés. S'ils diffèrent, le transducteur peut être
étalonné, comme indiqué dans la partie intitulée "Guide de
dépannage" (IOM Contrôle et Régulation). La pression
différentielle d’huile doit être nulle lorsque le compresseur
est à l’arrêt.

7.3.16 - Contrôle corrosion

Toutes les parties métalliques de l'unité (châssis, panneaux
d'habillage, coffrets électriques, échangeurs...) sont
protégées contre la corrosion par une couche de peinture
poudre ou liquide. Toutefois pour éviter des risques de
corrosion caverneuse pouvant apparaître lors de la
pénétration d'humidité sous les revêtements protecteurs, il
est nécessaire de procéder à des contrôles périodiques de
l'état des revêtements (peinture).

N° 21997-76, 06-2004 Annule N°: 21997-76,06 2002 Fabriquant: Carrier S.A. Montluel, France.
Le fabriquant se réserve le droit d'apporter toute amélioration sans avis préalable. Imprimé en Hollande sur papier blanchi sans chlore.