Carel KEC005, KEC010, KEC020, KEC080, KEC100 Installation Manual

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Manuale d’installazione

Installation manual

rareddamento evaporativo

evaporative cooling

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AVVERTENZE

Gli umidiﬁcatori CAREL Industries sono prodotti avanzati, il cui funzionamento è speciﬁcato nella documentazione tecnica fornIta col prodotto o scaricabile, anche anteriormente all’acquisto, dal sito internet www.carel.com. Ogni prodotto CAREL Industries, in relazione al suo avanzato livello tecnologico, necessIta di una fase di qualiﬁca/conﬁgurazione/programmazione aﬃnché possa funzionare al meglio per l’applicazione speciﬁca. La mancanza di tale fase di studio, come indicata nel manuale, può generare malfunzionamenti nei prodotti ﬁnali di cui CAREL Industries non potrà essere ritenuta responsabile. Il cliente (costruttore, progettista o installatore dell’equipaggiamento ﬁnale) si assume ogni responsabilità e rischio in relazione alla conﬁgurazione del prodotto per il raggiungimento dei risultati previsti in relazione all’installazione e/o equipaggiamento ﬁnale speciﬁco. CAREL Industries in questo caso, previ accordi speciﬁci, può intervenire come consulente per la buona riuscIta della installazione/start-up macchina/utilizzo, ma in nessun caso può essere ritenuta responsabile per il buon funzionamento dell’umidiﬁcatore ed impianto ﬁnale qualora non siano state seguite le avvertenze o raccomandazioni descritte in questo manuale, o in altra documentazione tecnica del prodotto. In particolare, senza esclusione dell’obbligo di osservare le anzidette avvertenze o raccomandazioni, per un uso corretto del prodotto si raccomanda di prestare attenzione alle seguenti avvertenze:

• PERICOLO SCOSSE ELETTRICHE: L’umidiﬁcatore contiene componenti

sotto tensione elettrica. Togliere l’alimentazione di rete prima di accedere a parti interne, in caso di manutenzione e durante l’installazione.

• PERICOLO PERDITE D’ACQUA: L’umidiﬁcatore carica/scarica

automaticamente e costantemente quantità d’acqua. Malfunzionamenti nei collegamenti o nell’umidiﬁcatore possono causare perdite.

ATTENZIONE

• L’installazione del prodotto deve obbligatoriamente comprendere una

connessione di terra, utilizzando l’apposito morsetto di colore giallo-verde presente nell’umidiﬁcatore.

• Condizioni ambientali e tensione di alimentazione devono essere conformi

ai valori speciﬁcati nelle etichette ‘dati di targa’ del prodotto.

• Il prodotto è progettato esclusivamente per umidiﬁcare ambienti in modo

diretto o mediante sistemi di distribuzione (condotte).

• Installazione, utilizzo e manutenzione devono essere eseguite da personale

qualiﬁcato, consapevole delle precauzioni necessarie e in grado di eﬀettuare correttamente le operazioni richieste.

• si deve utilizzare esclusivamente acqua con caratteristiche indicate nel

presente manuale.

• Tutte le operazioni sul prodotto devo essere eseguite secondo le istruzioni

contenute nel presente manuale e nelle etichette applicate al prodotto. Usi e modiﬁche non autorizzati dal produttore sono da considerarsi impropri. CAREL Industries non si assume alcuna responsabilità per tali utilizzi non autorizzati.

• Attenersi alle normative vigenti nel luogo in cui si installa l’umidiﬁcatore.

• Tenere l’umidiﬁcatore fuori dalla portata di bambini e animali.

• Non installare e utilizzare il prodotto nelle vicinanze di oggetti che possono

danneggiarsi a contatto con l’acqua (o condensa d’acqua). CAREL Industries declina ogni responsabilità per danni conseguiti o diretti a seguito di perdite d’acqua dell’umidiﬁcatore.

• Non utilizzare prodotti chimici corrosivi, solventi o detergenti aggressivi

per pulire le parti Interne ed esterne dell’umidiﬁcatore, salvo non vi siano indicazioni speciﬁche nei manuali d’uso.

• Non fare cadere, battere o scuotere l’umidiﬁcatore, poiché le parti interne e

di rivestimento potrebbero subire danni irreparabili.

CAREL Industries adotta una politica di continuo sviluppo. Pertanto si riserva il diritto di eﬀettuare modiﬁche e miglioramenti a qualsiasi prodotto descritto nel presente documento senza preavviso. I dati tecnici presenti nel manuale possono subire modiﬁche senza obbligo di preavviso. La responsabilità di CAREL Industries in relazione al proprio prodotto è regolata dalle condizioni generali di contratto CAREL Industries pubblicate nel sito www.carel.com e/o da speciﬁci accordi con i clienti; in particolare, nella misura consentIta dalla normativa applicabile, in nessun caso CAREL Industries, i suoi dipendenti o le sue ﬁliali/ aﬃliate saranno responsabili di eventuali mancati guadagni o vendite, perdite di dati e di informazioni, costi di merci o servizi sostitutivi, danni a cose o persone, interruzioni di attività, o eventuali danni diretti, indiretti, incidentali, patrimoniali, di copertura, punitivi, speciali o consequenziali in qualunque modo causati, siano essi contrattuali, extra contrattuali o dovuti a negligenza o altra responsabilità derivanti dall’ utilizzo del prodotto o dalla sua installazione, anche se CAREL Industries o le sue ﬁliali/aﬃliate siano state avvisate della possibilità di danni.

SMALTIMENTO

L’umidiﬁcatore è composto da parti di metallo e parti di plastica. In riferimento alla Direttiva 2002/96/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio del 27 gennaio 2003 e alle relative normative nazionali di attuazione, informiamo che:

1. sussiste l’obbligo di non smaltire i RAEE come riﬁuti urbani e di eﬀettuare, per

detti riﬁuti, una raccolta separata;

2. per lo smaltimento vanno utilizzati i sistemi di raccolta pubblici o privati

previsti dalla leggi locali. È inoltre possibile riconsegnare al distributore l’apparecchiatura a ﬁne vIta in caso di acquisto di una nuova;

3. questa apparecchiatura può contenere sostanze pericolose: un uso improprio

o uno smaltimento non corretto potrebbe avere eﬀetti negativi sulla salute umana e sull’ambiente;

4. il simbolo (contenitore di spazzatura su ruote barrato) riportato sul prodotto o

sulla confezione e sul foglio istruzioni indica che l’apparecchiatura è stata immessa sul mercato dopo il 13 Agosto 2005 e che deve essere oggetto di raccolta separata;

5. in caso di smaltimento abusivo dei riﬁuti elettrici ed elettronici sono previste

sanzioni stabilite dalle vigenti normative locali in materia di smaltimento.

Garanzia sui materiali: 2 anni (dalla data di produzione, escluse le parti di consumo).

Omologazioni: la qualità e la sicurezza dei prodotti CAREL INDUSTRIES Hq sono garantite dal sistema di progettazione e produzione certiﬁcato ISO 9001.

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ATTENZIONE

separare quanto più possibile i cavi delle sonde e degli ingressi digitali dai cavi dei carichi induttivi e di potenza per evitare possibili disturbi elettromagnetici. Non inserire mai nelle stesse canaline (comprese quelle dei quadri elettrici) cavi di potenza e cavi di segnale

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Indice

1. INTRODUZIONE 7

1.1 Panoramica .......................................................................................................................7

1.2 Struttura del codice della sezione idraulica ..................................................7

1.3 Struttura del codice della sezione elettrica ...................................................7

1.4 Dimensioni, peso e componenti della sezione idraulica .....................8

1.5 Dimensioni, peso e componenti della sezione elettrica ......................8

1.6 Movimentazione, immagazzinamento e apertura dell’imballo .......9

2. INSTALLAZIONE 10

2.1 Fissaggio della sezione idraulica .......................................................................10

2.2 Collegamenti idraulici .............................................................................................10

2.3 Caratteristiche dell’acqua di alimento ..........................................................11

2.4 Montaggio del telaio di distribuzione ...........................................................11

2.5 Fissaggio della sezione elettrica ........................................................................11

2.5.1 Fissaggio del controllo KEC ..............................................................................11

2.5.2 Fissaggio dell’ inverter ........................................................................................11

2.5.3 Fissaggio della piastra di fondo (se presente) ..........................................11

2.6 Collegamenti elettrici ..............................................................................................11

2.6.1 Alimentazione elettrica dell’inverter ............................................................11

2.6.2 Alimentazione elettrica del controllo KEC .................................................12

2.6.3 Collegamento seriale tra controllo KEC e inverter .................................12

2.6.4 Collegamento tra controllo KEC (slave) e controllo UTA (master) ..12

2.6.5 Cablaggio dal quadro generale alla stazione di pompaggio ..........13

2.7 Dati elettrici ....................................................................................................................13

2.8 Schema di cablaggio elettrico ...........................................................................14

2.9 Controllo della rotazione del motore ............................................................14

3. MANUTENZIONE 15

3.1 Tabella ricambi .............................................................................................................16

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1. INTRODUZIONE

1.1 Panoramica

KEC (Kit for Evaporative Cooling) è un kit per OEMs avente la funzione di raﬀreddatore evaporativo e/o umidiﬁcatore. Esso atomizza l’acqua in goccioline ﬁnissime che, entrando a contatto con l’aria, evaporano e quindi la raﬀreddano. Il kit è costituito da:

• una sezione idraulica con a bordo una pompa a palette che pressurizza

l’acqua nell’intervallo 4-15 bar;

• una sezione elettrica con inverter e controllo elettronico, forniti non

cablati con o senza piastra di fondo, atta alla regolazione della velocità di rotazione del motore e quindi alla modulazione della portata d’acqua;

• un telaio di distribuzione, fornito non assemblato, che atomizza l’acqua

mediante ugelli.

1.2 Struttura del codice della sezione idraulica

K E C * * * * * * *

Presso famiglia Portata l/h min/max

Tensione di alimentazione

e omologazione

Tipo di regolazione

Elettrovalvole di scarico rack

Revisione

005: 17.5/50 l/h 010: 35/100 l/h

020: 70/200 l/h 040: 140/400 l/h 080: 160/800 l/h

100: 200/1000 l/h

D: 230 Vac 50/60 Hz CE

U: 230 Vac 50/60 Hz UL

H: controllo di portata con inverter e motore

asincrono

0: fuori dal cabinet 1: a bordo cabinet

0: prima revisione

Tab. 1.a

secondo requisiti EN60204-1 2006; EN61000-6-2 2006; EN61000-6-4 2007;

secondo requisiti UL998

1.3 Struttura del codice della sezione elettrica

K E C 0 * * * * 0 0

Presso famiglia Non usato Piastra di fondo Taglia Tensione di alimentazione Tipo di regolazione Non usato Non usato

0: assente

P: presente

A: 50÷400 l/h

B: 800÷1000 l/h

D: 230 Vac 50/60 Hz H: controllo di portata

con inverter e motore

asincrono

Tab. 1.b

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1.4 Dimensioni, peso e componenti della sezione idraulica

Vista frontale della sezione idraulica

420

530

100

1/2"F- Gas

1/2"F -Gas

560

622

1/2" F - gas

Fig. 1.a

Sezione dall’alto della sezione idraulica

120

535

287

SEZIONE A-A

Fig. 1.b

Componenti principali della sezione idraulica

3 2

58 8 15 7

13 12

Fig. 1.c

Riferimento Descrizione

1 Motore 2 Elettrovalvola di carico 3 Riduttore di pressione + ﬁltro 4 Filtro acqua ingresso 5 Valvola di scarico 6 Manometro alta pressione 7 Elettrovalvola NC 8 Elettrovalvola NA 9 Manometro bassa pressione

10 Misuratore di portata 11 Valvola termica 12 Pompa 13 Giunto + campana di ﬁssaggio 14 Sonda temperatura 15 Sonda pressione

Tab. 1.c

1.5 Dimensioni, peso e componenti della sezione elettrica

La ﬁgure da 1.d a 1.g mostrano gli ingombri del controllo KEC, dell’inverter e del ﬁltro EMC su cui l’inverter va montato. Tutte le quote sono espresse in mm.

Vista frontale e laterale del controllo KEC

227,5

110

Fig. 1.d

Vista frontale e laterale dell’ inverter per stazioni di pompaggio da 50 a 400 L/h

H1H2

2-MA

Fig. 1.e

Vista frontale e laterale dell’ inverter per stazioni di pompaggio da 800 a 1000 L/h

4-M4

Fig. 1.f

Quote inverter [mm] 50…400 l/h 800…1000 l/h

W 68 108 H 128 128 D 118 137.5 W1 56 96 H1 118 118 H 5 5 D1 38.5 58 D2 109.5 129 t1 5 5 Peso [kg] 1.0 1.7

Tab. 1.d

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Vista frontale e laterale del ltro EMC

LINE

LOAD

Fig. 1.g

Quote ltro EMC [mm] 50…400 l/h 800…1000 l/h

W 71 111 H 45 50 L 169 169 Y 51 91 X 156 156 A (ﬁletto per montaggio inverter) M4 M4 Filettatura per ﬁssaggio a pannello M5 M5 Peso [kg] 0.6 1.0

Tab. 1.e

1.6 Movimentazione, immagazzinamento e apertura dell’imballo

• Controllare l’integrità dei colli alla consegna e notiﬁcare

immediatamente al trasportatore, per iscritto, ogni danno che possa essere attribuito ad un trasporto incauto o improprio.

• Trasportare la sezione idraulica di KEC nel luogo di installazione prima

di rimuoverla dall’imballo, aﬀerrando il collo da sotto.

• Aprire la scatola di cartone e sollevare la sezione idraulica di KEC

aﬀerrando le pieghe laterali della lamiera.

• Non sovrapporre più sezioni idrauliche una sull’altra: l’imballo serve

a proteggere da urti ma non ha funzione strutturale. Per limitare lo spazio di immagazzinamento occorre riporre KEC su diversi ripiani, uno per ripiano, completo di pallet di fondo.

• Le condizioni termoigrometriche limite di immagazzinamento sono

-20…+60°C (-4…+140°F) e <90% rH non condensante.

Modello Peso (kg) Peso con imballo (kg)

KEC005**** 30 33 KEC010**** 30 33 KEC020**** 32 35 KEC040**** 32 35 KEC080**** 36 39 KEC100**** 36 39

Tab. 1.f

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2. INSTALLAZIONE

2.1 Fissaggio della sezione idraulica

La stazione di pompaggio è concepita per il ﬁssaggio a parete entro vano tecnico chiuso dell’unità di trattamento aria dell’OEM. In alternativa può essere posta a basamento entro lo stesso vano. La Fig. 1.a mostra la dima di foratura. Il sollevamento è reso semplice dalla presenza di pieghe della lamiera nella parte superiore del cabinet.

Attenzione: non sollevare l’unità facendo forza sui componenti interni.

KEC va posizionato in modo da garantire:

• accessibilità delle parti interne;

• collegamento delle linee acqua: alimentazione, scarico e mandata;

• collegamenti elettrici di potenza e controllo.

Per gli interventi di manutenzione si consigliano i seguenti spazi di rispetto:

• 0,3 m lati destro e sinistro;

• 1 m frontale.

Vedere in ﬁg. 2.a gli spazi di rispetto per l’installazione e la manutenzione.

Per installazione

Per manutenzione

200 200

300 300

1000

200

Fig. 2.a

2.2 Collegamenti idraulici

Con riferimento a Fig. 2.b e Fig 2.c :

1. Ingresso acqua G ½ ” F. E’ obbligatorio installare sulla linea di alimento

a monte dell’ingresso acqua (Fig. 2.d):

• una valvola di intercettazione manuale;

• un ﬁltro acqua ≤ 10 μm (codici Carel MCC05PP005 per la cartuccia

e MCFILWAT05 per il contenitore);

• un vaso di espansione di almeno 5 L in grado di assorbire eventuali

colpi d’ariete.

2. Scarico acqua cabinet per tubo Rilsan Øest 14 mm con attacco rapido

3. Scarico acqua vaschetta di fondo del tipo a portagomma con

diametro interno Ø 8 mm.

4. Uscite acqua pressurizzata G ½” F.

5. Ingressi acqua di scarico dal telaio di distribuzione per tubo Rilsan

Øest 8 mm con attacco rapido

Nota: i modelli KEC*****10 sono forniti con un solo raccordo per attacco rapido già montato sull’elettrovalvola di scarico dello step

1, mentre l’elettrovalvola di scarico dello step 2 ha un tappo all’ingresso. Qualora il sistema di distribuzione avesse 2 step di modulazione, una volta settati i 2 step, rimuovere il tappo e installare il raccordo rapido in dotazione, fornito in un sacchetto.

WATER INLET 1/2” F

DRAIN PAN Ø 8 mm INT

CABINET DRAIN Ø 14 mm EXT

Fig. 2.b

PRESSURIZED WATER

1/2" F

Ø 8 mm EXT

RACK DRAIN

Fig. 2.c

Fig. 2.d

Avvertenze per l’installazione

• Le tubazioni lato alta pressione possono essere fornite da Carel su

richiesta (cod. KERFH**140 diam. 14x10 mm dalla stazione al sistema di distribuzione; KERFH**080 diam. 8x5 mm dal sistema di distribuzione alle elettrovalvole di scarico nei codici KEC****H10). Si raccomanda l’uso di tubazioni plastiche ﬂessibili resistenti alla pressione di esercizio di almeno 23 bar a T=23°C (73.4°F) e di almeno 17 bar a T=40°C (104°F). Per questioni igieniche le tubazioni devono essere di colore opaco tale da non lasciar passare la luce (es. nero). In alternativa utilizzare tubo rigido in materiale compatibile con il tipo d’acqua utilizzata (acciaio inox se l’acqua è demineralizzata). Diametro interno minimo 10 mm e pressione nominale di esercizio PN 15 bar.

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• La tubazione lato ingresso acqua di alimento deve avere un diametro

maggiore o uguale del raccordo di ingresso macchina. Il materiale deve essere compatibile con il tipo di acqua utilizzata (acciaio inox se l’acqua è demineralizzata).

• E’ obbligatorio spurgare le linee acqua in ingresso ad installazione

terminata e comunque prima dell’avviamento macchina.

• Dimensionare il telaio di atomizzazione in funzione della capacità

minima della stazione di pompaggio utilizzata (vedi Tab.1.a).

• Temperatura ambiente di funzionamento: 5...40 °C (41...104 °F)

• Umidità ambente di funzionamento: <90% rH non condensante

• Grado di protezione: IP00

2.3 Caratteristiche dell’acqua di alimento

Requisiti dell’acqua di alimento

Tipo/proprietà Requisito

Demineralizzata

Di rete

Addolcita

Temperatura °C (°F) 1…40 (33.8…104)

Pressione MPa (bar) 0.3…0.7 (3…7)

pH 6.5…8.5 Durezza totale (mg/l CaCO3) < 160 Conducibilità (μS/cm) a 20°C < 400

Tab. 2.a

L’uso di acqua di rete avente durezza totale e conducibilità oltre i limiti speciﬁcati è consentito ma aumenta la frequenza di manutenzione sugli ugelli del telaio di atomizzazione, sullo scambiatore di calore (se presente) e/o sul separatore di gocce (se presente).

Al ﬁne di limitare l’aggressività dell’acqua addolcita, si consiglia di garantire una durezza totale minima di 20 mg/l CaCO

L’intervallo indicato in tabella è dato a pompa ferma. Con pompa in movimento la pressione non deve scendere sotto 1,8 bar.

Una temperatura dell’acqua prossima a 40°C non comporta alcun eﬀetto beneﬁco sull’assorbimento delle gocce in aria.

2.4 Montaggio del telaio di distribuzione

Fare riferimento al foglio istruzioni +0500074ML. Le elettrovalvole di scarico del rack

• vanno montate direttamente sul telaio di atomizzazione (cod.

KEROUTV0*0 da acquistare a parte) se la stazione idraulica ha codice KEC*****00;

• oppure sono già montate nella sezione idraulica se questa ha codice

KEC*****10. In quest’ultimo caso la tubazione di collegamento tra rack ed elettrovalvole di scarico a bordo della stazione di pompaggio deve soddisfare i requisiti di tubo alta pressione descritti al paragrafo 2.2.

2.5 Fissaggio della sezione elettrica

Il controllo KEC e l’inverter sono da posizionarsi nel quadro elettrico dell’unità di trattamento aria. Si riportano in tabella 2.b le condizioni limite di immagazzinamento e di funzionamento.

Caratteristiche Valore

Temperatura ambiente di funzionamento °C (°F)

5…40 (41…104)

Umidità ambiente di funzionamento %rH

< 90 non condensante

Temperatura ambiente di immagazzinamento °C (°F)

-20…+60 (-4…+140)

Umidità ambiente di immagazzinamento %rH

< 90 non condensante

Grado di protezione IP20

Tab. 2.b

2.5.1 Fissaggio del controllo KEC

Si installa su guida DIN ed occupa 13 moduli. Una volta appoggiato il controllo in corrispondenza della guida DIN, si eserciti una leggera pressione: lo scatto delle linguette posteriori determina il bloccaggio. Le linguette sono tenute in posizione di blocco da molle di richiamo. Per lo smontaggio è suﬃciente fare leva con un cacciavite sul foro di sgancio delle linguette per sollevarle. La posizione nel quadro elettrico deve essere scelta in modo da garantire una consistente separazione ﬁsica dello stesso dai componenti di potenza (solenoidi, teleruttori, azionamenti, inverter, ...) e dai cavi ad essi collegati. La condizione ideale si ottiene predisponendo la sede di questi due circuiti in due armadi distinti. La vicinanza può comportare malfunzionamenti aleatori e non immediatamente visibili. La struttura del quadro deve consentire il corretto passaggio dell’aria di raﬀreddamento.

2.5.2 Fissaggio dell’ inverter

L’inverter fa ﬁssato tramite viti M4 al ﬁltro EMC; il ﬁltro a sua volta fa avvitato sul quadro elettrico tramite viti M5. Mantenere uno spazio libero ai lati sinistro e destro di almeno 30 mm, ai lati inferiore e superiore di almeno 100 mm al ﬁne di garantire una suﬃciente areazione all’apparecchio. La posizione nel quadro dovrà essere tale da garantire una consistente separazione ﬁsica tra cavi di potenza e cavo seriale interconnesso tra inverter e controllo KEC. Il grado di inquinamento ammesso è ≤ 2 secondo standard UL e CEI EN 61439-1.

2.5.3 Fissaggio della piastra di fondo (se presente)

Qualora controllo KEC e inverter siano forniti già assemblati su piastra di fondo, la piastra va installata ugualmente entro quadro elettrico.

2.6 Collegamenti elettrici

I collegamenti elettrici sono a carico dell’OEM, eccezion fatta per i cablaggi dalla morsettiera a bordo della sezione idraulica ai componenti elettromeccanici della stessa sezione. La lunghezza massima dei collegamenti elettrici tra componenti elettrici e sezione idraulica è di 15mt.

2.6.1 Alimentazione elettrica dell’inverter

L’alimentazione elettrica, a carico dell’utente, è:

• 230 Vac monofase 50/60Hz + terra per i codici pompa KEC***D***;

• 230 Vac monofase 50/60Hz + terra per i codici pompa KEC***U***.

Essa va portata al ﬁltro dell’inverter (L, N, PE) e da questo all’inverter medesimo (L1, L2, PE), come da Fig. 2.e.

Cablaggio 230Vac all’inverter

PENL

Fig. 2.e

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Avvertenze per l’installazione:

• utilizzare cavo di potenza con conduttore in rame (norme di riferimento

UL 62/1581 style 1015):

- AWG 14 / 2.5mm² massima temperatura 105°C e massima tensione 600Vac per inverter contenuto nei kit KEC0*ADH00;

- AWG 12 / 4.0mm², massima temperatura 105°C e massima tensione 600Vac per inverter contenuto nei kit KEC0*BDH00;

• prevedere opportuna protezione da corto circuito a monte del ﬁltro,

sia sulla fase che sul neutro, mediante fusibili (F1 e F2 in ﬁgura 2.e), (norme di riferimento IEC 60364) :

- 600Vac 20A classe T secondo UL, intervento rapido F, potere di interruzione 200 kA in c.a., nei codici KEC0*ADH00;

- 600Vac 30A classe T secondo UL, intervento rapido F, potere di interruzione 200 kA in c.a., nei codici KEC0*BDH00;

• predisporre un idoneo dispositivo di disconnessione omnipolare

dell’alimentazione per la protezione da corrente di guasto verso terra (e.g. interruttore diﬀerenziale ≥ 30 mA);

• prevedere un dispositivo sezionatore a monte all’interno del quadro

elettrico conforme alle norme IEC 60947-2.

• Per soddisfare le normative EN61000-6-2 2006 e EN61000-6-4 2007,

devono essere utilizzati i ﬁltri EMC disponibili nel kit KECEMCA000 (da 50 l/h a 400 l/h) oppure KECEMCB000 (da 800 l/h a 1000 l/h).

2.6.2 Alimentazione elettrica del controllo KEC

L’alimentazione elettrica, a carico dell’utente, è 24 Vac (+10/-15%) 50/60Hz su morsetto J1 (G, G0). E’ necessario portare i 24 Vac anche ai comuni C1 e C4 delle uscite a relè J12 e J13 come da Fig. 2.f.

J10

J12

J11

J13

J14 J15

BMS CARD

J24

J25 J26

FieldBus CARD

KEC

Fig. 2.f

Avvertenze per l’installazione:

• il trasformatore 230Vac/24Vac, a carico dell’utente, per l’alimentazione

del controllo e dei carichi a bassissima tensione ivi connessi deve essere a doppio isolamento di potenza pari a 100 VA; classe di protezione II secondo EN 61558 per le versioni CE (codici pompa KEC***DH*0) e class 2 UL per le versioni UL (codici pompa KEC***UH*0); classe di isolamento F o superiore; fusibili di protezione secondo al primario di 4 A tipo rapido F su fase e neutro (F3, F4 in ﬁgura 2.f), fusibile al secondario di 4 A tipo rapido F (F5 in ﬁgura 2.f);

• il trasformatore va posizionato nel quadro elettrico non contiguo al

controllo KEC e all’inverter, in modo tale da evitare interferenze con i segnali, alla distanza massima di 2 m dal controllo KEC;

• utilizzare cavi con conduttore in rame AWG 18 /0.75mm² per

l’alimentazione del controllo KEC sui morsetti G-G0 e AWG 16 / 1.0mm² sui comuni C1 e C4;

• il controllo elettronico va protetto con fusibile esterno da 2,5 A tipo

ritardato T (F6 in ﬁgura 2.f) a monte dell’ingresso G, morsetto J1.

• Per soddisfare le normative EN61000-6-2 2006 e EN61000-6-4 2007,

devono essere utilizzati i ﬁltri EMC disponibili nel kit KECEMCA000 (da 50 l/h a 400 l/h) oppure KECEMCB000 (da 800 l/h a 1000 l/h).

2.6.3 Collegamento seriale tra controllo KEC e inverter

Il controllo KEC comanda l’inverter via seriale RS485. E’ necessario che l’utente colleghi i due dispositivi tramite cavo in dotazione a 2 ﬁli + schermo AWG20/22 tra i morsetti J26 Fbus2 (lato controllo KEC) e schedina seriale a bordo inverter come in ﬁgura 2.g. La distanza massima consentita è pari a 2 m. Provvedere a ponticellare opportunamente la schedina seriale come da Fig. 2.g.

J10

J12

J11

J13

J14 J15

J25 J26

KEC

R+ R– IG S+

Terminating

OFF

SI-485/J

S–

Fig. 2.g

2.6.4 Collegamento tra controllo KEC (slave) e controllo UTA (master)

Utilizzare cavo a coppie ritorte a 3 ﬁli + schermo AWG20/22. Il morsetto cui connettere il cavo seriale sul controllo KEC (slave) è J25 BMS2. Lo schermo del cavo seriale va collegato a terra con modalità diverse a seconda della lunghezza speciﬁcata in seguito:

L < 300 mm

Master Slave J25 BMS2

A. distanza tra i controlli

inferiore a 0,3 m: collegare a terra 1 solo estremo del cavo;

L < 300 mm

Master Slave J25 BMS2

Slave J25 BMS2Master

L > 300 mm

B. distanza tra i controlli

superiore a 0,3 m: collegare a terra entrambi gli estremi del cavo.

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2.6.5 Cablaggio dal quadro generale alla stazione di pompaggio

I dispositivi elettromeccanici a bordo della sezione idraulica (motore, elettrovalvole, sensori) sono già collegati alla morsettiera soprastante la pompa. A questa morsettiera è necessario condurre entro tre distinte e separate guaine corrugate (Fig. 2.h):

A. il cavo tripolare di potenza proveniente dall’inverter per

l’alimentazione del motore, guaina Ø 14 mm;

B. i cavi di segnale provenienti dal controllo elettronico, guaina Ø 14

mm.

C. le alimentazioni delle elettrovalvole 24Vac provenienti dalle uscite a

relè del controllo elettronico, guaina Ø 25 mm. Usare tubo spiralato e relativi raccordi secondo le normative: EN 613861/-23 UL 224. I pressa guaine sono in dotazione.

Attenzione: l’utilizzo di una sola guaina corrugata che contenga sia

il cavo di potenza al motore che i segnali provoca malfunzionamenti dovuti a interferenza elettromagnetica. Per soddisfare le normative EN61000-6-2 2006 e EN61000-6-4 2007, devono essere utilizzati i ﬁltri EMC disponibili nel kit KECEMCA000 (da 50 l/h a 400 l/h) oppure KECEMCB000 (da 800 l/h a 1000 l/h).

Posizione dei fori di connessione delle guaine corrugate sulla morsettiera a bordo della stazione di pompaggio

286

204 88 60

Fig. 2.h

La tabella 2.c riporta l’elenco dei cablaggi che l’utente deve eﬀettuare dal quadro elettrico alla stazione di pompaggio. La sezione dei cavi ivi indicata vale per distanza massima di 15 m; se superiore, si consiglia di aumentarne la sezione alla misura immediatamente maggiore disponibile.

Distinta di cablaggio dall’inverter e dal controllo KEC alla morsettiera a bordo della stazione di pompaggio

Cablaggio Parte da Arriva a (morsettiera) Sezione cavo mm² Sezione cavo AWG Posizione foro attacco guaina

Messa a terra motore PE inverter PE 2.5 14 Sinistra Alimentazione motore U inverter U 2.5 14 Sinistra

V inverter V 2.5 14 Sinistra

W inverter W 2.5 14 Sinistra Elettrovalvola di carico NO1 controllo NO1 1 16 Centrale Elettrovalvola di scarico cabinet NO2 controllo NO2 1 16 Centrale Elettrovalvola step 1 NO3 controllo NO3 1 16 Centrale Elettrovalvola step 2 NO4 controllo NO4 1 16 Centrale Elettrovalvole scarico step 1-2 NO5 controllo NO5 1 16 Centrale Elettrovalvole scarico linea NO6 controllo NO6 1 16 Centrale Riferimento comune elettrovalvole G0 trafo G0A 1 16 Centrale Sensore di temperatura U3 (J2) controllo T out 0.75 18 Destra

GND (J2) controllo T GND 0.75 18 Destra

Sensore di portata +VDC (J2) controllo F +Vdc 0.75 18 Destra

U4 (J3) controllo F out 0.75 18 Destra

GND (J3) controllo F GND 0.75 18 Destra

Sensore di pressione +5Vdc controllo P +5Vdc 0.75 18 Destra

U5 (J3) controllo P out 0.75 18 Destra

GND (J3) controllo P GND 0.75 18 Destra

Tab. 2.c

2.7 Dati elettrici

Stazione di pompaggio KEC***DH** con parte elettrica KEC0**DH00

Portata [l/h] Tensione [Vac] N° fasi Frequenza [Hz] Potenza [kW] Corrente [A]

50 230 1 50 0.275 1.35 100 230 1 50 0.275 1.65 200 230 1 50 0.475 1.75 400 230 1 50 0.475 2.2 800 230 1 50 0.75 3.5

1000 230 1 50 0.75 3.7

Tab. 2.d

Prodotto in accordo con EN60204-1 2006; EN61000-6-2 2006; EN61000-6-4 2007. Grado di isolamento III.

Nel rispetto di EN 61000-3-12 la macchina va collegata a una rete con Rsce > 350 Ω

Stazione di pompaggio KEC***UH** con parte elettrica KEC0**DH00

Portata [l/h] Tensione [Vac] N° fasi Frequenza [Hz] Potenza [kW] Corrente [A] FLA SCCR

50 230 1 60 0.350 1.35 0.35 HP/2A 5 kA 100 230 1 60 0.350 1.65 0.35 HP/2A 5 kA 200 230 1 60 0.475 1.75 0.5 HP/3.6A 5 kA 400 230 1 60 0.475 2.2 0.5 HP/3.6A 5 kA 800 230 1 60 0.850 3.5 1 HP/6A 5 kA

1000 230 1 60 0.850 3.7 1 HP/6A 5 kA

Tab. 2.e

Prodotto in accordo con UL998.

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2.8 Schema di cablaggio elettrico

NO4

G0A

NO3

NO2

GOA

NO1

GOA

NO5

G0A

NO6

G0A

P out

P gnd

P +5v

F +Vdc

F gnd

F out

T gnd

T out

FROM CONTROLLER

M 3~

FieldBus CARD

J26J25

J24

BMS CARD

J15J14

J13

J11

J12

J10

KEC

Fig. 2.i

2.9 Controllo della rotazione del motore

All’avviamento è necessario veriﬁcare il corretto senso di rotazione del motore per garantire la produzione d’acqua pressurizzata, se la rotazione è opposta a quella necessaria, questo non avviene. Attraverso il foro della campana del giunto elastico, veriﬁcare che il senso di rotazione sia nel verso indicato dalla freccia riportata sulla campana stessa.

Dettaglio senso di rotazione motore

Fig. 2.j

Nota: in fase di avvio pompa e durante il transitorio di apertura

dello step 2, ﬁnché la pressione non viene incrementata ﬁno a circa 2-3 bar, la pompa può emettere rumore. Il fenomeno è assolutamente normale per una pompa a palette e non è imputabile a cavitazione.

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3. MANUTENZIONE

La manutenzione di KEC a intervalli di tempo regolari assicura il mantenimento delle performance del sistema. Le attività di veriﬁca si concentrano sulla stazione di pompaggio, sul telaio di distribuzione in condotta e sull’eventuale separatore di gocce, mentre l’elettronica è esente. La frequenza di manutenzione è principalmente funzione della qualità dell’acqua in ingresso a KEC: maggiore è la quantità di sali e di impurità, più frequenti dovranno essere i controlli periodici. Si consiglia di eﬀettuare una prima veriﬁca a 3 mesi dall’avviamento e di constatare lo stato del sistema in relazione al n° di ore eﬀettive di lavoro ricavabili dal controllo principale dell’unità di condizionamento aria. Sulla base di questo primo intervento, tarare la schedulazione dei successivi interventi di manutenzione ordinaria.

Attenzione: prima di eettuare qualsiasi attività di manutenzione

che richieda il contatto con i componenti della sezione idraulica di KEC, interrompere l’alimentazione elettrica a monte mediante il sezionatore installato nel quadro elettrico generale.

Cabinet

• Sostituire la cartuccia del ﬁltro micrometrico a monte di KEC (almeno

ogni 3 mesi se si usa acqua di rete).

• Previa chiusura della valvola di intercettazione a monte di KEC, veriﬁcare

ed eventualmente pulire il ﬁltro integrato al riduttore di pressione.

- Nelle unità da 50 a 400 L/h, accedere al ﬁltro svitando il tappo sotto il riduttore di pressione nel verso indicato dalla freccia in ﬁg. 3.a.

- Nelle unità da 800 e 1000 L/h, il ﬁltro è ispezionabile dall’ ingresso del riduttore di pressione. Nel caso il ﬁltro necessitasse di pulizia, le operazioni da eseguire sono:

- svitare (contando il n° di giri) in senso antiorario la vite di taratura ﬁno a togliere tensione alla molla interna (Fig. 3.b);

- svitare il coperchio (Fig. 3.c);

- estrarre la cartuccia agendo sull’esagono con l’aiuto di una pinza (Fig. 3.d);

- pulire il ﬁltro che avvolge la cartuccia;

- rimontare cartuccia, coperchio e tarare nuovamente il riduttore di pressione a 3 bar.

Riduttore con ltro su versioni 50÷400 L/h

INGRESSO

INLET

USCITA

OUTLET

Fig. 3.a

Riduttore con ltro su versioni 800-1000 L/h

1 2 3

Fig. 3.b Fig. 3.c Fig. 3.d

• Veriﬁcare ed eventualmente pulire il ﬁltro all’ingresso dell’elettrovalvola

di carico. Per accedervi, svitare la ghiera in plastica del raccordo appena a monte dell’elettrovalvola.

• Veriﬁcare la tenuta dei tubi e dei raccordi idraulici nel cabinet.

• Veriﬁcare l’assenza di perdite o gocciolamenti dalla pompa.

• Veriﬁcare le pressioni operative sui manometri: con pompa in

movimento p in ≥ 1,8 bar, p out ≤ 15 bar.

Sistema di distribuzione

• Veriﬁcare visivamente che gli ugelli atomizzino acqua quando l’unità

è in funzione.

• Se necessario, aprire la testa dell’ugello svitandola e pulire l’oriﬁzio

mediante aria compressa. Qualora le incrostazioni di calcare fossero particolarmente dure, previa rimozione dell’o-ring è possibile immergere la testa dell’ugello in una soluzione di acido acetico diluito in acqua al 20% per circa 30 minuti. Se necessario sostituire gli ugelli.

• Veriﬁcare la tenuta dei raccordi a compressione, se necessario serrarli.

Separatore di gocce (se presente)

• Veriﬁcare l’intasamento del separatore di gocce ed eventualmente

sostituirne i moduli.

Nota: La pompa è a palette e non è oggetto di manutenzione. E’ necessario sostituirla quando non è più in grado di incrementare la

pressione a valle, a parità di tutte le altre condizioni al contorno.

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3.1 Tabella ricambi

Codice Descrizione Figura Riferimento

KECP010000 Kit pompa per KEC100 1.c 12 KECP008000 Kit pompa per KEC080 1.c 12 KECP004000 Kit pompa per KEC040 1.c 12 KECP002000 Kit pompa per KEC020 1.c 12 KECP001000 Kit pompa per KEC010 1.c 12 KECP000500 Kit pompa per KEC005 1.c 12 ACKASPM100 Kit connessione motore – pompa per KEC005/010/020/040 1.c 13 ACKASPM000 Kit connessione motore – pompa per KEC080/100 1.c 13 ECKM253F50 Kit motore 0,25 kW per KEC005D/010D 1.c 1 ECKM373F50 Kit motore 0,37 kW per KEC020D/040D 1.c 1 ECKM753F50 Kit motore 0,75 kW per KEC080D/100D 1.c 1 ECKM253F60 Kit motore 0,25 kW per KEC005U/010U 1.c 1 ECKM373F60 Kit motore 0,37 kW per KEC020U/040U 1.c 1 ECKM753F60 Kit motore 0,75 kW per KEC080U/100U 1.c 1 ECKVFD0400 Kit inverter 0,4 kW 230 V per KEC005/010/020/040 1.e ECKVFD0750 Kit inverter 0,75 kW 230 V per KEC080/100 1.f KECFLOW100 Kit misuratore portata per KEC005/010 1.c 10 KECFLOW200 Kit misuratore portata per KEC020/040 1.c 10 KECFLOW300 Kit misuratore portata per KEC080/100 1.c 10 KECRID1000 Kit riduttore pressione con ﬁltro per KEC005/010/020/040 1.c 3+4 ACKR100000 Kit riduttore di pressione con ﬁltro per KEC080/100 1.c 3+4 MCKFSVBC00 Kit elettrovalvola ingresso cabinet KEC080/100 1.c 2 ECKFSV0000 Kit elettrovalvola ingresso cabinet KEC005/010/020/040 1.c 2 KECDV00000 Kit elettrovalvola di scarico cabinet 1.c 5 ECKMA10000 Manometro 0…12 bar 1.c 9 ECKMA25000 Manometro 0…25 bar 1.c 6 KECSC48500 Kit scheda seriale 485 per inverter KEC 2.g SI-485/J P+5K0SEA000S0 Controllo per KEC 1.d MCKFSVBC00 Kit elettrovalvola NC step1/2 1.c 7 KEROUTV010 Kit elettrovalvola scarico rack NA step1/2 1.c 8 1309549AXX Valvola termica 1.c 11 NTC030WP00 Sonda di temperatura NTC 1.c 14 SPKT0043R0 Sonda di pressione 1.c 15

Tab. 3.a

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WARNINGS

CAREL Industries humidiﬁers are advanced products, whose operation is speciﬁed in the technical documentation supplied with the product or can be downloaded, even prior to purchase, from the website www.carel.com. Each CAREL Industries product, in relation to its advanced level of technology, requires setup/conﬁguration/programming/commissioning to be able to operate in the best possible way for the speciﬁc application. The failure to complete such operations, which are required/indicated in the user manual, may cause the ﬁnal product to malfunction; CAREL Industries accepts no liability in such cases. The customer (manufacturer, developer or installer of the ﬁnal equipment) accepts all liability and risk relating to the conﬁguration of the product in order to reach the expected results in relation to the speciﬁc ﬁnal installation and/or equipment. CAREL Industries may, based on speciﬁc agreements, act as a consultant for the installation/commissioning/use of the unit, however in no case does it accept liability for the correct operation of the humidiﬁer and the ﬁnal installation if the warnings or suggestions provided in this manual or in other product technical documents are not heeded. In addition to observing the above warnings and suggestions, the following warnings must be heeded for the correct use of the product:

• DANGER OF ELECTRIC SHOCK: The humidiﬁer contains live electrical

components. Disconnect the mains power supply before accessing inside parts or during maintenance and installation.

• DANGER OF WATER LEAKS: The humidiﬁer automatically and constantly

ﬁlls/drains certain quantities of water. Malfunctions in the connections or in the humidiﬁer may cause leaks.

IMPORTANT

• Product installation must include an earth connection, using the special

yellow-green terminal provided on the humidiﬁer.

• Environmental and power supply conditions must conform to the values

speciﬁed on the product rating labels.

• The product is designed exclusively to humidify rooms directly or via

distribution systems (ducts).

• Only qualiﬁed personnel who are aware of the necessary precautions and

able to perform the required operations correctly may install, operate or carry out technical service on the product.

• Only water with the characteristics indicated in this manual must be used.

• All operations on the product must be carried out according to the

instructions provided in this manual and on the labels applied to the product. Any uses or modiﬁcations that are not authorised by the manufacturer are considered improper. CAREL Industries declines all liability for any such unauthorised use.

• Observe the standards in force in the place where the humidiﬁer is installed.

• Keep the humidiﬁer out of the reach of children and animals.

• Do not install and use the product near objects that may be damaged when

in contact with water (or condensate). CAREL Industries declines all liability for direct or indirect damage following water leaks from the humidiﬁer.

• Do not use corrosive chemicals, solvents or aggressive detergents to clean

the inside and outside parts of the humidiﬁer, unless speciﬁcally indicated in the user manual.

• Do not drop, hit or shake the humidiﬁer, as the inside parts and the linings

may be irreparably damaged.

CAREL Industries adopts a policy of continual development. Consequently, CAREL Industries reserves the right to make changes and improvements to any product described in this document without prior warning. The technical speciﬁcations shown in the manual may be changed without prior warning. The liability of CAREL Industries in relation to its products is speciﬁed in the CAREL general contract conditions, available on the website www.carel.com and/or by speciﬁc agreements with customers; speciﬁcally, to the extent where allowed by applicable legislation, in no case will CAREL, its employees or subsidiaries/aﬃliates be liable for any lost earnings or sales, losses of data and information, costs of replacement goods or services, damage to things or people, downtime or any direct, indirect, incidental, actual, punitive, exemplary, special or consequential damage of any kind whatsoever, whether contractual, extra-contractual or due to negligence, or any other liabilities deriving from the installation, use or impossibility to use the product, even if CAREL Industries or its subsidiaries/aﬃliates are warned of the possibility of such damage.

DISPOSAL

The humidiﬁer is made up of metal parts and plastic parts. In reference to European Union directive 2002/96/EC issued on 27 January 2003 and the related national legislation, please note that:

1. WEEE cannot be disposed of as municipal waste and such waste must be

collected and disposed of separately;

2. the public or private waste collection systems deﬁned by local legislation

must be used. In addition, the equipment can be returned to the distributor at the end of its working life when buying new equipment;

3. the equipment may contain hazardous substances: the improper use or

incorrect disposal of such may have negative eﬀects on human health and on the environment;

4. the symbol (crossed-out wheeled bin) shown on the product or on the

packaging and on the instruction sheet indicates that the equipment has been introduced onto the market after 13 August 2005 and that it must be disposed of separately;

5. in the event of illegal disposal of electrical and electronic waste, the

penalties are speciﬁed by local waste disposal legislation.

Warranty on materials: 2 years (from the date of production, excluding consumables).

Approval: the quality and safety of CAREL INDUSTRIES products are guaranteed by the ISO 9001 certiﬁed design and production system.

NO POWER

& SIGNAL

CABLES

TOGETHER

READ CAREFULLY IN THE TEXT!

IMPORTANT

separate as much as possible the probe and digital input cables from cables to inductive loads and power cables, so as to avoid possible electromagnetic disturbance. Never run power cables (including the electrical panel cables) and signal cables in the same conduits.

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Content

1. INTRODUCTION 7

1.1 Overview ............................................................................................................................7

1.2 Water circuit part number structure .................................................................7

1.3 Electrical system part number structure ........................................................7

1.4 Water circuit dimensions, weights and components .............................8

1.5 Electrical system dimensions, weight and components ......................8

1.6 Handling, storage and opening the packaging .........................................9

2. INSTALLATION 10

2.1 Fastening the water circuit ...................................................................................10

2.2 Water connections ....................................................................................................10

2.3 Feedwater characteristics .....................................................................................11

2.4 Assembling the distribution rack .....................................................................11

2.5 Fastening the electrical system .........................................................................11

2.5.1 Fastening the KEC controller ...........................................................................11

2.5.2 Fastening the inverter ........................................................................................11

2.5.3 Fastening the bottom plate (if featured) ...................................................11

2.6 Electrical connections .............................................................................................11

2.6.1 Inver ter power supply ........................................................................................11

2.6.2 KEC controller power supply ...........................................................................12

2.6.3 Serial connection between KEC controller and inverter ...................... 12

2.6.4 Connection between KEC controller (slave) and AHU

controller (master) ...............................................................................................12

2.6.5 Wiring from the main panel to the pumping unit ................................ 13

2.7 Electrical data ...............................................................................................................13

2.8 Wiring diagram ............................................................................................................14

2.9 Checking motor rotation .......................................................................................14

3. MAINTENANCE 15

3.1 Spare parts table .........................................................................................................16

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1. INTRODUCTION

1.1 Overview

KEC (Kit for Evaporative Cooling) is an evaporative cooler and/or humidiﬁer kit for OEMs. It atomises water into very ﬁne droplets that, on coming into contact with the air, evaporate and thus they cool the surrounding air. The kit comprises:

• water circuit with rotary vane pump that pressurises the water to a

pressure between 4 and 15 bars;

• an electrical system with inverter and electronic controller, supplied

unwired, with or without bottom plate, which controls motor rotation speed and consequently modulates water ﬂow-rate;

• a distribution rack, supplied unassembled, which atomises the water

through spray nozzles.

1.2 Water circuit part number structure

K E C * * * * * * *

Family prex Flow-rate l/h min/max Power supply and approval Type of control Rack drain solenoid valves Revision

005: 17.5/50 l/h

010: 35/100 l/h

020: 70/200 l/h 040: 140/400 l/h 080: 160/800 l/h

100: 200/1000 l/h

D: 230 Vac 50/60 Hz CE

U: 230 Vac 50/60 Hz UL

H: ﬂow control with

inverter and asynchronous

motor

0: outside of cabinet

1: on-board cabinet

0: ﬁrst revision

Tab. 1.a

in accordance with EN60204-1 2006; EN61000-6-2 2006; EN61000-6-4 2007;

in accordance with UL998

1.3 Electrical system part number structure

K E C 0 * * * * 0 0

Family prex Not used Bottom plate Size Power supply Type of control Not used Not used

0: absent

P: present

A: 50-400 l/h

B: 800-1000 l/h

D: 230 Vac 50/60 Hz H: ﬂow control

with inverter and

asynchronous motor

Tab. 1.b

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1.4 Water circuit dimensions, weights and components

Front view of the water circuit

420

530

100

1/2"F- Gas

1/2"F -Gas

560

622

1/2" F - gas

Fig. 1.a

Top view of the water circuit

120

535

287

SEZIONE A-A

Fig. 1.b

Main water circuit components

3 2

58 8 15 7

13 12

Fig. 1.c

Reference Description

1 Motor 2 Fill solenoid valve 3 Pressure reducer + ﬁlter 4 Water inlet ﬁlter 5 Drain valve 6 High pressure gauge 7 NC solenoid valve 8 NO solenoid valve

9 Low pressure gauge 10 Flow meter 11 Temperature-controlled valve 12 Pump 13 Fastening joint + socket 14 Temperature probe 15 Pressure probe

Tab. 1.c

1.5 Electrical system dimensions, weight and components

Figures 1.d to 1.g show the overall dimensions of the KEC controller, inverter and EMC ﬁlter that the inverter is ﬁtted onto. All the distances are expressed in mm.

Front and side view of the KEC controller

227,5

110

Fig. 1.d

Front and side view of the inverter for 50 to 400 l/h pumping unit

H1H2

2-MA

Fig. 1.e

Front and side view of the inverter for 800 to 1000 l/h pumping unit

4-M4

Fig. 1.f

Inverter dimensions [mm] 50 to 400 l/h 800 to 1000 l/h

W 68 108 H 128 128 D 118 137.5 W1 56 96 H1 118 118 H 5 5 D1 38.5 58 D2 109.5 129 t1 5 5 Weight [kg] 1.0 1.7

Tab. 1.d

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Front and side view of the EMC lter

LINE

LOAD

Fig. 1.g

EMC lter dimensions [mm] 50 to 400 l/h 800 to 1000 l/h

W 71 111 H 45 50 L 169 169 Y 51 91 X 156 156 A (thread for inverter assembly) M4 M4 Thread for panel mounting M5 M5 Weight [kg] 0.6 1.0

Tab. 1.e

1.6 Handling, storage and opening the packaging

• On delivery, make sure the packaging is intact and immediately notify

the transporter, in writing, of any damage that may be due to careless or incorrect transport.

• Move the KEC water circuit to the place of installation before removing

it from the packaging, grasping the neck from underneath.

• Open the cardboard box and lift the KEC water circuit, holding onto

the folds on the sheet metal.

• Do not stack the water circuits on top of each other: the packaging

is designed to protect against knocks and bumps but does not have a load-bearing function. To reduce storage space, place the KEC on shelving, with one unit on each shelf, complete with pallet.

• The limit temperature-humidity conditions for storage are -20 to +60°C

(-4 to +140°F) and <90% RH non-condensing.

Model Weight (kg) Weight with package (kg)

KEC005**** 30 33 KEC010**** 30 33 KEC020**** 32 35 KEC040**** 32 35 KEC080**** 36 39 KEC100**** 36 39

Tab. 1.f

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2. INSTALLATION

2.1 Fastening the water circuit

The pumping unit is designed for wall-mounting inside a closed equipment compartment on the OEM’s air handling unit. Alternatively, it can be positioned on the ﬂoor of the equipment compartment. Fig. 1.a shows the drilling template. The unit is easy to lift, using the folds on the sheet metal at the top of the cabinet.

Important: do not exert load on the internal components when lifting the unit.

KEC should be positioned so as to guarantee:

• access to the internal parts;

• connection of the water lines: feedwater, drain and outlet;

• power and control connections.

Allow the following clearances for maintenance:

• 0.3 m on the right and left sides;

• 1 m at the front.

Fig. 2.a shows the clearances needed for installation and maintenance.

Per installazione

Per manutenzione

200 200

300 300

1000

200

Fig. 2.a

2.2 Water connections

With reference to Fig. 2.b and Fig 2.c :

1. Water inlet, G ½ ” F. The following must be installed on the feedwater

line, upstream of the water inlet (Fig. 2.d):

• a manual shut-oﬀ valve;

• a ≤ 10 μm water ﬁlter (Carel P/N MCC05PP005 for the cartridge and

MCFILWAT05 for the casing);

• an expansion vessel of at least 5 litres to absorb any water hammer.

2. Cabinet water drain for Rilsan tubing, OD 14 mm with quick coupling

3. Bottom tank water drain, ID 8 mm hose coupling.

4. Pressurised water outlets, G ½” F.

5. Drain water inlets from distribution rack for Rilsan tubing, OD 8 mm

with quick coupling

Note: models KEC*****10 are supplied with just one quick coupling ﬁtting already ﬁtted on the drain solenoid valve for step 1, while the

drain solenoid valve for step 2 is plugged. If the distribution system has two modulation steps, once 2 step has been conﬁgured, remove the plug and install the quick connector supplied in a bag.

WATER INLET 1/2” F

DRAIN PAN Ø 8 mm INT

CABINET DRAIN Ø 14 mm EXT

Fig. 2.b

PRESSURIZED WATER

1/2" F

Ø 8 mm EXT

RACK DRAIN

Fig. 2.c

Fig. 2.d

Installation warnings

• The tubing on the high pressure side can be supplied by Carel upon

request (P/N KERFH**140, diam. 14x10 mm, from the pump to the distribution system; KERFH**080 diam. 8x5 mm from the distribution system to the drain solenoid valve on P/Ns KEC****H10). Flexible plastic tubing should be used, able to withstand working pressures of at least 23 bars at T=23°C (73.4°F) and at least 17 bars at T=40°C (104°F). For hygienic reasons, the tubing must be dark in colour so that no light passes through (e.g. black). Alternatively, use rigid piping that is compatible with the feedwater used (stainless steel for demineralised water). Minimum inside diameter 10 mm and rated operating pressure PN 15 bars.

ENG

“kit OEM KEC” +030222160 - rel. 1.0 - 03/11/2015

• The diameter of the feedwater inlet tubing must be greater than

or equal to the inlet connector on the unit. The material must be compatible with the feedwater used (stainless steel for demineralised water).

• The water inlet lines must be ﬂushed after installation and in any case

before starting the unit the ﬁrst time.

• Size the atomisation rack according to the minimum capacity of the

pumping unit used (see Tab.1.a).

• Ambient operating temperature: 5...40 °C (41...104 °F)

• Ambient operating humidity: <90% rH non-condensing

• Index of protection: IP00

2.3 Feedwater characteristics

Feedwater requirements

Type/property Requirement

Demineralised

Mains

Softened

Temperature °C (°F) 1 to 40 (33.8 to 104)

Pressure MPa (bars) 0.3 to 0.7 (3 to 7)

pH 6.5 to 8.5 Total hardness (mg/l CaCO3) < 160 Conductivity (μS/cm) a 20°C < 400

Tab. 2.a

The use of mains water with a total hardness and conductivity over the speciﬁed limits is allowed, however maintenance will need to be performed more frequently on the atomisation rack nozzles, heat exchanger (if present) and/or droplet separator (if present).

To reduce aggressiveness of softened water, the minimum total hardness should be 20 mg/l CaCO3 .

The range indicated in the table refers to the pump oﬀ. With the pump operating, pressure must not fall below 1.8 bars.

A water temperature around 40°C does not improve absorption of the droplets in the air.

2.4 Assembling the distribution rack

See technical leaﬂet +0500074ML. The drain solenoid valves on the rack

• should be ﬁtted directly on the atomisation rack (P/N KEROUTV0*0,

purchased separately) if the pumping unit P/N is KEC*****00;

• or are already ﬁtted on the water circuit if the P/N is KEC*****10. In this

case, the connection tubing between rack and drain solenoid valves on the pumping unit must meet the requirements for high pressure tubing described in paragraph 2.2.

2.5 Fastening the electrical system

The KEC controller and inverter must be installed in the air handling unit’s electrical panel. Table 2.b describes the limit conditions for storage and operation.

Specication Value

Ambient operating temperature °C (°F)

5 to 40 (41 to 104)

Ambient operating humidity %rH

< 90 non-condensing

Ambient storage temperature °C (°F) -20 to +60 (-4 to +140) Ambient storage humidity %rH < 90 non-condensing Index of protection IP20

Tab. 2.b

2.5.1 Fastening the KEC controller

This is installed on a DIN rail and occupies 13 modules. Once the controller has been placed on the DIN rail, press it in lightly: the rear tabs will click into place, signifying that the controller is correctly mounted. The tabs are held in the locked position by return springs. To remove the controller, simply use a screwdriver to release and lift the tabs. The installation position in the electrical panel must guarantee good physical separation between the controller and the power components (solenoids, contactors, actuators, inverter, ...) and the corresponding connection cables. The ideal situation would be to install the two circuits in two separate cabinets. Proximity of the two circuits may cause random failures that are not immediately evident. The structure of the electrical panel must ensure correct cooling air ﬂow.

2.5.2 Fastening the inverter

The inverter is secured to the EMC ﬁlter using M4 screws; the ﬁlter is in turn screwed onto the electrical panel using M5 screws. Leave clearance of at least 30 mm on the right and left, and at least 100 mm at the top and bottom, so as to guarantee suﬃcient ventilation. The installation position in the electrical panel must guarantee good physical separation between the power cable and the serial cable running between the inverter and KEC controller. Admissible pollution degree is ≤ 2 in accordance with UL and EN 61439-1.

2.5.3 Fastening the bottom plate (if featured)

If the KEC controller and inverter are supplied already assembled on the bottom plate, the complete plate then installed inside the electrical panel.

2.6 Electrical connections

The electrical connections are the responsibility of the OEM, except for the wiring from the terminal block to the electromechanical components in the water circuit. The maximum length of the electrical connections between the electrical components and the water circuit is 15 m.

2.6.1 Inverter power supply

The power supply, to be provided by the user, is:

• 230 Vac single-phase 50/60 Hz + earth for pumps P/Ns KEC***D***;

• 230 Vac single-phase 50/60 Hz + earth for pumps P/Ns KEC***U***.

This is connected to the inverter ﬁlter (L, N, PE) and then from there to the inverter (L1, L2, PE), as shown in Fig. 2.e.

Inverter 230 Vac wiring

PENL

Fig. 2.e

ENG

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Installation warnings:

• use power cable with copper wires (reference standard UL 62/1581

style 1015):

- AWG 14 / 2.5mm² maximum temperature 105°C and maximum voltage 600 Vac for inverter, included in kit P/Ns KEC0*ADH00;

- AWG 12 / 4.0mm², maximum temperature 105°C and maximum voltage 600 Vac for inverter, included in kit P/Ns KEC0*BDH00;

• adopt suitable protection against short-circuits upstream of the ﬁlter,

both on line and neutral, using fuses (F1 and F2 in Figure 2.e), (reference standard IEC 60364) :

- 600 Vac 20 A class T as per UL, fast-blow type F, breaking capacity 200 kA, P/Ns KEC0*ADH00;

- 600 Vac 30 A class T as per UL, fast-blow type F, breaking capacity 200 kA, P/Ns KEC0*BDH00;

• install a suitable disconnect device on the power supply to protect

against earth fault current (e.g. residual current circuit breaker ≥ 30 mA);

• install a disconnect switch upstream, inside the electrical panel,

compliant with IEC 60947-2.

• To meet the requirements of EN 61000-6-2 2006 and EN 61000-6-4

2007, the EMC ﬁlters provided in the kits must be used, KECEMCA000 (from 50 l/h to 400 l/h) or KECEMCB000 (from 800 l/h to 1000 l/h).

2.6.2 KEC controller power supply

The power supply, to be provided by the user, is 24 Vac (+10/-15%) 50/60 Hz on terminal J1 (G, G0). 24 Vac must also be supplied to the common connectors C1 and C4 on relay outputs J12 and J13, as shown in Fig. 2.f.

J10

J12

J11

J13

J14 J15

BMS CARD

J24

J25 J26

FieldBus CARD

KEC

Fig. 2.f

Installation warnings:

• the 230 Vac/24 Vac transformer, to be provided by the user, that powers

the controller and the safety extra low voltage loads connected, must feature double insulation of 100 VA; protection class II in accordance with EN 61558 for CE versions (pumps P/Ns KEC***DH*0) and class II UL for UL versions (pumps P/Ns KEC***UH*0); insulation class F or higher; 4 A fast-blow (type F) protection fuses on the primary, on the line and neutral (F3, F4 in Figure 2.f), 4 A fast-blow (type F) fuse on the secondary (F5 in Figure 2.f);

• the transformer should be positioned in the electrical panel not

alongside the KEC controller and the inverter, so as to avoid interference with the signals, at a maximum distance of 2 m from the KEC controller;

• use cables with copper wires, AWG 18 /0.75mm², to power the KEC

controller on terminals G-G0, and AWG 16 / 1.0mm² to the common connectors C1 and C4;

• the electronic controller should be protected by 2.5 A slow-blow fuse

(F6 in Figure 2.f) upstream of input G, terminal J1.

• To meet the requirements of EN 61000-6-2 2006 and EN 61000-6-4

2007, the EMC ﬁlters provided in the kits must be used, KECEMCA000 (from 50 l/h to 400 l/h) or KECEMCB000 (from 800 l/h to 1000 l/h).

2.6.3 Serial connection between KEC controller and inverter

The KEC controller manages the inverter via an RS485 serial link. The user must connect the two devices using the included cable with two wires + shield (AWG20/22) between terminals J26 Fbus2 (KEC controller side) and the serial card on the inverter, as shown in Figure 2.g. The maximum allowable distance is 2 m. Suitably jumper the serial card as shown in Fig.

2.g.

J10

J12

J11

J13

J14 J15

J25 J26

KEC

R+ R– IG S+

Terminating

OFF

SI-485/J

S–

Fig. 2.g

2.6.4 Connection between KEC controller (slave) and AHU controller (master)

Use a twisted-pair cable with three wires + shield (AWG20/22). The serial cable is connected to terminal J25 BMS2 on the KEC controller (slave). The serial cable shield is earthed, depending on the length, as speciﬁed below:

L < 300 mm

Master Slave J25 BMS2

A. distance between

controllers less than 0.3 m: earth only one end of the cable;

L < 300 mm

Master Slave J25 BMS2

Slave J25 BMS2Master

L > 300 mm

B. distance between

controllers greater than

0.3 m: earth both ends of the cable.

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2.6.5 Wiring from the main panel to the pumping unit

The electromechanical devices in the water circuit (motor, solenoid valves, sensors) are already connected to the terminal block on top of the pump. This terminal block needs to be connected to the following, using three distinct and separate corrugated sheaths (Fig. 2.h):

A. the three-wire power cable from the inverter to motor, Ø 14 mm

sheath;

B. the signal cables from the electronic controller, Ø 14 mm sheath. C. the 24 Vac power supply to the solenoid valves from the relay outputs

on the electronic controller, Ø 25 mm sheath. Use spiral sheath and corresponding ﬁttings according to standards: EN 61386-1/-23 UL 224. The sheath gaskets are supplied.

Important: using just one corrugated sheath for the power cable to

the motor and the signal cables will causes malfunctions due to electromagnetic interference. To meet the requirements of EN 61000-6-2 2006 and EN 61000-6-4 2007, the EMC ﬁlters provided in the kits must be used, KECEMCA000 (from 50 l/h to 400 l/h) or KECEMCB000 (from 800 l/h to 1000 l/h).

Position of the sheath connection openings on the pumping unit

286

204 88 60

Fig. 2.h

Table 2.c lists the wiring to be completed by the user from the electrical panel to the pumping unit. The cross-section of the cables shown here applies to maximum distances of 15 m; for longer cables, the crosssection needs to be increased to the next higher size available.

Wiring from the inverter and KEC controller to the pumping unit terminal block

Wiring Starts from Runs to (terminal

block)

Cable crosssection mm²

Cable cross-section

AWG

Position of sheath connection

Motor earth PE inverter PE 2.5 14 Left Motor power supply U inverter U 2.5 14 Left

V inverter V 2.5 14 Left

W inverter W 2.5 14 Left Fill solenoid valve NO1 controller NO1 1 16 Centre Cabinet drain solenoid valve NO2 controller NO2 1 16 Centre Solenoid valve, step 1 NO3 controller NO3 1 16 Centre Solenoid valve, step 2 NO4 controller NO4 1 16 Centre Drain solenoid valves, step 1-2 NO5 controller NO5 1 16 Centre Line drain solenoid valves NO6 controller NO6 1 16 Centre Solenoid valve common G0 trafo G0A 1 16 Centre Temperature sensor U3 (J2) controller T out 0.75 18 Right

GND (J2) controller T GND 0.75 18 Right

Flow sensor +VDC (J2) controller F +Vdc 0.75 18 Right

U4 (J3) controller F out 0.75 18 Right

GND (J3) controller F GND 0.75 18 Right

Pressure sensor +5Vdc controller P +5Vdc 0.75 18 Right

U5 (J3) controller P out 0.75 18 Right

GND (J3) controller P GND 0.75 18 Right

Tab. 2.c

2.7 Electrical data

KEC***DH** pumping unit with KEC0**DH00 electrical system

Flow-rate [l/h] Voltage [Vac] No. of phases Frequency [Hz] Power [kW] Current [A]

50 230 1 50 0.275 1.35 100 230 1 50 0.275 1.65 200 230 1 50 0.475 1.75 400 230 1 50 0.475 2.2 800 230 1 50 0.75 3.5

1000 230 1 50 0.75 3.7

Tab. 2.d

Made in accordance with EN 60204-1 2006; EN 61000-6-2 2006; EN 61000-6-4 2007. Insulation degree III. In accordance with EN 61000-3-12, the unit is connected to a mains network with RSCE > 350 Ω

KEC***UH** pumping unit with KEC0**DH00 electrical system

Flow-rate [l/h] Voltage [Vac] No. of phases Frequency [Hz] Power [kW] Current [A] FLA SCCR

50 230 1 60 0.350 1.35 0.35 HP/2A 5 kA 100 230 1 60 0.350 1.65 0.35 HP/2A 5 kA 200 230 1 60 0.475 1.75 0.5 HP/3.6A 5 kA 400 230 1 60 0.475 2.2 0.5 HP/3.6A 5 kA 800 230 1 60 0.850 3.5 1 HP/6A 5 kA

1000 230 1 60 0.850 3.7 1 HP/6A 5 kA

Tab. 2.e

Made in accordance with UL998.

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2.8 Wiring diagram

NO4

G0A

NO3

NO2

GOA

NO1

GOA

NO5

G0A

NO6

G0A

P out

P gnd

P +5v

F +Vdc

F gnd

F out

T gnd

T out

FROM CONTROLLER

M 3~

FieldBus CARD

J26J25

J24

BMS CARD

J15J14

J13

J11

J12

J10

KEC

Fig. 2.i

2.9 Checking motor rotation

When starting the unit for the ﬁrst time, check correct direction of motor rotation to ensure production of pressurised water; if rotation is in the opposite direction, no pressurised water will be produced. Check through the hole on the elastic joint socket that the motor rotates in the direction indicated by the arrow shown on the socket.

Opening for checking direction of motor rotation

Fig. 2.j

Note: when the pump starts and during the transient when

opening step 2, until the pressure reaches around 2-3 bars, the pump may sound noisy. This is completely normal for a rotary vane pump and is not due to cavitation.e.

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3. MAINTENANCE

Maintenance carried out on the KEC at regular intervals will ensure system performance over time. The checks mostly involve the pumping unit, the distribution rack in the duct and the droplet separator, if installed, while the electronics do not need to be checked. The maintenance intervals mainly depend on the quality of the feedwater: the higher the quantity of salts and impurities, the more frequently periodical checks will be required. An initial check should be carried out three months after starting operation, so as to ascertain system conditions in relation to the eﬀective number of operating hours, as shown by the main air-conditioning unit controller. Based on these ﬁrst checks, successive routine maintenance operations can be scheduled accordingly.

Important: before carrying out any maintenance that requires

contact with the components in the KEC water circuit, disconnect power upstream using the disconnect switch installed in the main electrical panel.

Cabinet

• Replace the cartridge on the micron ﬁlter upstream of the KEC (at least

every 3 months if using mains water).

• After closing the shut-oﬀ valve upstream of the KEC, check and where

necessary clean the built-in ﬁlter on the pressure reducer.

- On units from 50 to 400 L/h, access the ﬁlter by unscrewing the cap underneath the pressure reducer, in the direction indicated by the arrow, shown in Fig. 3.a.

- On units from 800 to 1000 L/h, the ﬁlter is openable from the pressure reducer inlet. If the ﬁlter needs cleaning, proceed as follows:

- unscrew (counting the no. of turns) the calibration screw anticlockwise until releasing the spring inside (Fig. 3.b);

- unscrew the cover (Fig. 3.c);

- remove the cartridge using a pair of pliers (Fig. 3.d);

- clean the ﬁlter that surrounds the cartridge;

- reposition the cartridge, cover and calibrate the pressure reducer again to 3 bars.

Pressure reducer with lter on 50-400 l/h versions

INGRESSO

INLET

USCITA

OUTLET

Fig. 3.a

Pressure reducer with lter on 800-1000 l/h versions

1 2 3

Fig. 3.b Fig. 3.c Fig. 3.d

• Check and if necessary clean the ﬁlter at the ﬁll solenoid valve inlet.

To access the ﬁlter, unscrew the plastic nut on the connector, just upstream of the solenoid valve.

• Check tightness of the tubing and water ﬁttings in the cabinet.

• Make sure there are no leaks or dripping from the pump.

• Check operating pressure on the pressure gauges: with the pump

running, p in ≥ 1.8 bars, p out ≤ 15 bars.

Distribution system

• Visually check that the nozzles atomise water when the unit is

operating.

• If necessary, open the head of the nozzle by unscrewing it, and

clean the opening using compressed air. If hard scale is present, after removing the O-ring, soak the nozzle head in a solution of 20% acetic acid in water for around 30 minutes. If necessary, replace the nozzles.

• Check tightness of the compression ﬁttings, and tighten if necessary.

Droplet separator (if installed)

• Make sure the droplet separator is not blocked, and replace the

modules if necessary.

Note: The rotary vane pump does not require maintenance. If necessary, replace the pump when it is no longer able to deliver

pressurised water downstream when all other conditions are equal.

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3.1 Spare parts table

P/N Description Figure Reference

KECP010000 Pump kit for KEC100 1.c 12 KECP008000 Pump kit for KEC080 1.c 12 KECP004000 Pump kit for KEC040 1.c 12 KECP002000 Pump kit for KEC020 1.c 12 KECP001000 Pump kit for KEC010 1.c 12 KECP000500 Pump kit for KEC005 1.c 12 ACKASPM100 Motor-pump connection kit for KEC005/010/020/040 1.c 13 ACKASPM000 Motor-pump connection kit for KEC080/100 1.c 13 ECKM253F50 0.25 kW motor kit for KEC005D/010D 1.c 1 ECKM373F50 0.37 kW motor kit for KEC020D/040D 1.c 1 ECKM753F50 0.75 kW motor kit for KEC080D/100D 1.c 1 ECKM253F60 0.25 kW motor kit for KEC005U/010U 1.c 1 ECKM373F60 0.37 kW motor kit for KEC020U/040U 1.c 1 ECKM753F60 0.75 kW motor kit for KEC080U/100U 1.c 1 ECKVFD0400 0.4 kW 230 V inverter kit for KEC005/010/020/040 1.e ECKVFD0750 0.75 kW 230 V inverter kit for KEC080/100 1.f KECFLOW100 Flow meter kit for KEC005/010 1.c 10 KECFLOW200 Flow meter kit for KEC020/040 1.c 10 KECFLOW300 Flow meter kit for KEC080/100 1.c 10 KECRID1000 Pressure reducer kit with ﬁlter for KEC005/010/020/040 1.c 3+4 ACKR100000 Pressure reducer kit with ﬁlter for KEC080/100 1.c 3+4 MCKFSVBC00 Cabinet inlet solenoid valve kit KEC080/100 1.c 2 ECKFSV0000 Cabinet inlet solenoid valve kit KEC005/010/020/040 1.c 2 KECDV00000 Cabinet drain solenoid valve kit 1.c 5 ECKMA10000 0 to 12 bar pressure gauge 1.c 9 ECKMA25000 0 to 25 bar pressure gauge 1.c 6 KECSC48500 485 serial card kit for KEC inverter 2.g SI-485/J P+5K0SEA000S0 KEC controller 1.d MCKFSVBC00 NC solenoid valve kit step1/2 1.c 7 KEROUTV010 NO rack drain solenoid valve kit step1/2 1.c 8 1309549AXX Temperature-operated valve 1.c 11 NTC030WP00 NTC temperature probe 1.c 14 SPKT0043R0 Pressure probe 1.c 15

Tab. 3.a

CAREL INDUSTRIES HQs

Via dell’Industria, 11 - 35020 Brugine - Padova (Italy) Tel. (+39) 049.9716611 - Fax (+39) 049.9716600 e-mail: carel@carel.com - www.carel.com

Agenzia / Agency:

“kit OEM KEC” +030222160 - rel. 1.0 - 03/11/2015

Carel KEC005, KEC010, KEC020, KEC080, KEC100 Installation Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual