Bitzer KT-230-2 Technical Information

Compressor module for reciprocating compressors
Translation of the original document

English...................................................................................................................................................... 2

Verdichtermodul für Hubkolbenverdichter
Originaldokument

Deutsch .................................................................................................................................................... 30

Module de compresseur pour compresseur à piston
Document original

Français.................................................................................................................................................... 58

KT-230-2

CM-RC-01

Document for electrically skilled installers

Dokument für elektrisch unterwiesene Monteure

Document pour des monteurs instrués électriquement

Table of contents

1 Introduction..........................................................................................................................................................4

2 Safety....................................................................................................................................................................4

2.1 Also observe the following technical documents ...........................................................................................4

2.2 Authorized staff..............................................................................................................................................5

2.3 Residual risks ................................................................................................................................................5

2.4 Safety references...........................................................................................................................................5

2.4.1 General safety references.................................................................................................................. 5

3 Technical data......................................................................................................................................................6

4 Peripheral devices...............................................................................................................................................8

4.1 Standard ........................................................................................................................................................8

4.2 Options ..........................................................................................................................................................8

4.3 Peripheral devices for compressors for standard refrigerants .......................................................................9

4.4 Peripheral devices for compressors for transcritical CO2 applications ..........................................................9

4.5 Dimensional drawings..................................................................................................................................10

4.5.1 Dimensional drawings for compressors for standard refrigerants with CM-RC-01 .......................... 10

4.5.2 Dimensional drawings for compressors for transcritical CO2 applications with CM-RC-01 ............. 11

4.6 The refrigerant injection system...................................................................................................................11

4.6.1 Minimum equipment for the RI system ............................................................................................ 12

4.6.2 Integrating the RI system into the refrigeration circuit...................................................................... 12

5 Operating and monitoring functions ...............................................................................................................12

5.1 Operating functions......................................................................................................................................12

5.1.1 CRII capacity control........................................................................................................................ 12

5.1.2 SU start unloading ........................................................................................................................... 13

5.1.3 Compressor cooling ......................................................................................................................... 13

5.1.4 Oil heater ......................................................................................................................................... 13

5.1.5 Switching times of the motor contactors at compressor start .......................................................... 13

5.2 Monitoring and protective functions .............................................................................................................13

6 Mounting the peripheral devices enclosed in the delivery............................................................................14

6.1 Assemble components for application limit monitoring................................................................................14

6.2 Install additional fan (M2).............................................................................................................................14

6.3 Installing the RI system................................................................................................................................14

7 Electrical connection ........................................................................................................................................15

7.1 Representation of components and cables .................................................................................................15

7.2 Schematic wiring diagram for direct on-line start.........................................................................................15

7.3 Schematic wiring diagram for part winding start ..........................................................................................15

7.4 Schematic wiring diagram for star-delta start ..............................................................................................15

7.5 Principle circuit diagram for operation with frequency inverter (FI)..............................................................15

7.6 Legend for the schematic wiring diagrams ..................................................................................................16

7.7 Wiring in the state of delivery.......................................................................................................................21

7.7.1 Compressors for standard refrigerants ............................................................................................21

7.7.2 Compressors for transcritical CO2 applications................................................................................ 21

7.8 High pressure switch ...................................................................................................................................21

KT-230-22

8 Connecting cables.............................................................................................................................................21

8.1 Compressor power connection ....................................................................................................................21

8.2 Required electrical connections on the CM-RC-01......................................................................................22

8.2.1 Module power connection to terminal strip CN1 ..............................................................................22

8.2.2 Input signal of the safety chain ........................................................................................................ 22

8.2.3 Motor contactors ..............................................................................................................................22

8.2.4 Command for compressor start-up ..................................................................................................22

8.2.5 Control signal from superior controller ............................................................................................. 23

8.2.6 Connecting high-pressure switches electrically ...............................................................................23

8.2.7 Close module housing ..................................................................................................................... 23

8.3 Electrical connection of the enclosed peripheral devices ............................................................................23

8.3.1 Connecting the application limit monitoring electrically to the CM-RC-01 ....................................... 23

8.3.2 Connect the additional fan (M2) electrically to the CM-RC-01......................................................... 23

8.3.3 Connecting the RI system electrically to the CM-RC-01.................................................................. 23

8.4 Controlling the CRII capacity controller with the system controller..............................................................24

8.4.1 Control via analogue signal.............................................................................................................. 24

8.4.2 Control via Modbus interface ...........................................................................................................25

8.5 Connecting operation monitoring via the BEST SOFTWARE .....................................................................25

8.6 Close module housing .................................................................................................................................25

9 Protective functions ..........................................................................................................................................25

9.1 Reset ...........................................................................................................................................................26

9.2 Automatic time-delayed reset ......................................................................................................................26

9.3 External reset...............................................................................................................................................27

9.4 Alarm list ......................................................................................................................................................27

10 Monitoring the operating parameters using the BEST SOFTWARE............................................................. 27

10.1 Establishing communication via the BEST SOFTWARE.............................................................................27

10.2 Configuring the CM-RC-01 with the BEST SOFTWARE .............................................................................28

10.2.1 Setting the current time.................................................................................................................... 28

10.2.2 Selecting the motor start function .................................................................................................... 28

10.2.3 Activating peripheral devices ........................................................................................................... 28

10.2.4 Activating application limits monitoring ............................................................................................ 28

10.2.5 Activating high- and low-pressure switches ..................................................................................... 29

10.2.6 Configuring a spare part .................................................................................................................. 29

10.3 Data log .......................................................................................................................................................29

KT-230-2 3

1 Introduction

The CM-RC-01 compressor module integrates the en­tire electronic periphery of the compressor.

The CM-RC-01 monitors the main operating paramet­ers of the reciprocating compressor: the engine and
discharge-gas temperature, oil supply and application
limits. It protects the compressor from operating under
critical conditions. The module switches the oil heating
on and off and, depending on the equipment of the
compressor, the start unloading, the compressor cool­ing and the CRs according to the performance require­ments of a higher-level system controller. It supplies
power to the associated components. The module also
switches the motor contactors on and off during start­up. Additional time relays are not required. The high­pressure switch can be connected directly to the com­pressor module.

Numerous operating data of the compressor can be
tracked during operation using the BEST SOFTWARE,
for example the operating point in the operating limit
diagram. These data are recorded and allow a dia­gnosis of the system operation. 4-colour LEDs indicate
the operating conditions of the compressor module.

The compressor module can be delivered pre-installed
or retrofitted in these reciprocating compressors in a
wide variety of equipment variants:

• 4FES-3(Y) .. 8FE-70(Y)

• Compressors for transcritical CO2 applications
4PTE-6K .. 6CTE-50K and 4PTEU-6LK ..
6CTEU-50LK

This technical information describes the CM-RC-01: the
operating and monitoring functions, possible electrical
connections, the state of delivery, the commissioning of
the compressor module including the supplied peri­pheral devices and the communication with the
BEST SOFTWARE. The retrofitting of components can
be found in specific maintenance instructions for the re­spective compressor series. For detailed information on
Modbus programming and other technical data, see the
BEST SOFTWARE.

2 Safety

Compressor and compressor control module have
been built in accordance with state-of-the-art methods
and current regulations. Particular importance was
placed on user safety.

Always keep the Operating Instructions KB-104 and
this Technical Information in the vicinity of the refrigera­tion system during the whole lifetime of the com­pressor!

Also observe the following technical documents

Number Topic

KT-101 CRII: Capacity control
KT-110 Start unloading
KT-130 CIC system
KT-140 Additional cooling
KT-150 Oil heater
KT-170 Oil pressure monitoring
DT-300 OLC-D1: opto-electronic oil level monit-

oring

KG-230 Programming and control

2.1 Also observe the following technical documents

Number Topic

KB-104 Operating instructions for reciprocating

compressors

KB-130 Operating instructions for reciprocating

compressors for transcritical CO2 ap-

plications
KT-101 CRII: capacity control
KT-102 CRII: Capacity control for compressors

for transcritical CO2 applications
KT-110 Start unloading
KT-140 Additional cooling
KT-150 Oil heater
KT-170 Oil-pressure monitoring
DT-300 OLC-D1: opto-electronic oil-level monit-

oring
KW-231 Assembly of the completion kit for

4JE-13Y .. 4FE-35(Y) and 6JE-22Y ..

6FE-50(Y)
KW-232 Assembly of the completion kit for

4VES-6Y .. 4NES-20(Y)
KW-233 Assembly of the completion kit for

4FES-3(Y) .. 4BES-9(Y)

The notes given in the Operating Instructions KB-104
must be followed in addition to this Technical Informa­tion.

KT-230-24

2.2 Authorized staff

2.4.1 General safety references

All work done on the compressors, the refrigeration
systems and their electronic accessories may only be
performed by qualified and authorized personnel who
have been trained and instructed accordingly. The local
regulations and guidelines will apply with respect to the
qualification and expertise of the specialists.

2.3 Residual risks

Compressors and electronic accessories may present
unavoidable residual risks. This is why any person
working on this device must carefully read this docu­ment!

The following regulations shall apply:

• relevant safety regulations and standards (e.g.
EN378, EN60204 and EN60335),

• generally accepted safety rules,

• EU directives,

• national regulations.

2.4 Safety references

are instructions intended to prevent hazards. Safety ref­erences must be stringently observed!

NOTICE

Safety reference to avoid situations which may
result in damage to a device or its equipment.

CAUTION

Safety reference to avoid a potentially hazard­ous situation which may result in minor or mod­erate injury.

To be observed when performing work on the
compressor

WARNING

The compressor is under pressure!
Serious injuries are possible.
Depressurize the compressor!
Wear safety goggles!

When working on the electrical and/or electronic
system, please observe the following

WARNING

Risk of electric shock!
Before working on the terminal box, module
housing and electrical lines: Switch off the main
switch and secure it against being switched on
again!
Close the terminal box and the module housing
before switching on again!

NOTICE

The compressor module may be damaged or
fail!
Never apply any voltage to the terminals of CN7
to CN12 – not even for test purposes!
The voltage applied to the terminals of CN13
must not exceed 10V!
The voltage applied to terminal 3 of CN14 must
not exceed 24V! Do no apply voltage to the
other terminals!

Never apply voltage to the voltage outputs, not even for
testing.

WARNING

Safety reference to avoid a potentially hazard­ous situation which could result in death or seri­ous injury.

DANGER

Safety reference to avoid an imminently hazard­ous situation which may result in death or seri­ous injury.

KT-230-2 5

3 Technical data

Compressor module

Operating voltage 115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz, max. 600 VA
required fuse (F3) 4Afast acting at 230V / 8Afast acting at 115V

Inputs, outputs and peripherals

Relay outputs for motor contact­ors

Input signal of the safety chain Terminal strip CN2, terminal 3

"Collective fault" signal output
(H3)

High-pressure switch connec­tion

Voltage outputs for peripheral
devices

Input for start signal from the
superior controller (B1) or "com­pressor running" signal from FI

Analog signal for capacity con­trol

Modbus connection Terminal strip CN14

Terminal strip CN2, terminals 1 and 2

Continuous current max. 2.5A
Switching voltage 250VAC
Switching current max. 2.5A
Switching capacity 300VA inductive (NC contact:D300, NO contact:C300)

115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz. max. 2.5A
Terminal strip CN2, terminal 4

115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz. max. 2.5A (C300)
Terminal strip CN3

Select the operating voltage of the high-pressure switch according to the
voltage of the safety chain, which must be within the permitted operating­voltage range of the compressor module.

Terminal strips CN4: oil heater; CN5: additional fan; CN6: solenoid valves

115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz, max. 2A
Sum of all outputs: max. 500VA
Voltage output corresponds .. the selected operating voltage. Select peripheral
devices accordingly!
Semiconductor switch, not potential free
An additional circuit is required for very-high-impedance or highly inductive
loads.

Terminal strip CN11, terminal 1

24VDC from internal source
non-potential-free input
available from serial number 815292000504FPXXXXXXXXX

Terminal strip CN13

0 .. 10V DC= ±2% at 100%
at max. 1mA

Connection cable

Connection cable for power
connections

Connection cable for control
and sensor signals

Modbus RTU, RS485

Terminal strips CN1 to CN6

The terminals are suitable for a maximum of 2.5mm2 (AWG 12).

Voltage output corresponds to the selected operating voltage.

Select cable cross-sections according to local regulations!
Use copper cables with a sheath quality suitable for at least 85°C. Select cable
quality according to the place of installation, e.g., UV and/or oil resistant.

0 .. 10V

Terminal strips CN7 to CN14

The terminals are suitable for a maximum of 1.5mm2 (AWG 16)

KT-230-26

Select cable cross-sections according to local regulations!

Use copper cables with a sheath quality suitable for at least 85°C. Select cable
quality according to the place of installation, e.g., UV and/or oil resistant.

Available cable bushings into the module housing with fully equipped compressor

4FES-3(Y) .. 6FE-50(Y) Screwed joints:

at least: 1 x M16x1,5, 2 x M20x1,5, 2 x M25x1,5

4PTE(U)-6(L)K ..
6CTE(U)-50(L)K

8GE-50(Y) .. 8FE-70(Y) Screwed joints:

Features of the compressor module

Enclosure class Module housing in installed condition: IP65

Internal electronic fuse Terminal strips CN4 to CN6

Screwed joints:
at least: 1 x M16x1,5, 2 x M20x1,5, 2 x M25x1,5

at least: 1 x M16x1,5, 2 x M20x1,5, 2 x M25x1,5
Blind caps: 4 x M63x1,5

Compressor module without module housing: IP00

The CM-RC-01 is used with 8-cylinder compressors 8GE-50(Y) .. 8FE-70(Y)
installed in the compressor connection box. Terminal box in the state of deliv­ery: IP54

This fuse protects the CM-RC-01 if a short-circuit occurs in one of the connec­ted components: the oil heater, additional fan or a solenoid valve.

A warning is issued in the BEST SOFTWARE or via Modbus.

Place of installation permitted ambient temperature: -30°C .. +70°C

permitted relative humidity: 5% .. 95% (EN60721-3-3 Class 3K3 and 3C3)

maximum permitted height above altitude 0: 2000m

Electromagnetic compatibility The compressor module meets the requirements of the EU EMC Directive

2014/30/EU

Interference immunity

EN61000-6-1:2007, immunity for residential, commercial and light-industrial
environments

EN61000-6-2:2005, immunity for industrial environments

Emitted interference

EN61000-6-3:2007+A1:2011, emitted interference for residential, commercial
and light-industrial environments

The compressor module supplies the internal power
supply for the peripheral devices (solenoid valves, any
additional fan, oil monitoring and the oil heater) and for
terminal strips CN7 to CN12.

KT-230-2 7

4 Peripheral devices

The compressor module is delivered pre-installed if
ordered with the compressor. It is an option for recip­rocating compressors of the following series:

• 4FES-3(Y) to 8FE-70(Y): Compressors for standard
refrigerants

• 4PTE(U)-6(L)K to 6CTE(U)-50(L)K: Compressors for
transcritical CO2 applications

Depending on the compressor series, different peri­pheral devices can be combined. Peripheral devices
ordered with the compressor are delivered either fully
installed, pre-mounted or enclosed with the delivery,
depending on the unit. They can also be retrofitted.

All peripheral devices that can be operated with the
CM-RC-01 and the respective compressor series are
listed in the following tables: see chapter Peripheral
devices for compressors for standard refrigerants, page
9 and see chapter Peripheral devices for com­pressors for transcritical CO2 applications, page 9.

4.1 Standard

These peripheral devices are supplied as standard with
the compressor module and are essential for operation
with CM-RC-01. They are supplied fully assembled and
electrically connected if the respective compressor is
ordered with CM-RC-01. If a compressor module is ret­rofitted, these components must also be mounted and
electrically connected to the CM-RC-01.

4.2 Options

These peripheral devices extend the operating and
monitoring capabilities of the CM-RC-01. If ordered with
the compressor, they are delivered pre-assembled and
electrically connected, if possible. They can also be ret­rofitted.

Capacity control and start unloading: If a cylinder bank
is equipped with start unloading, it is no longer avail­able for capacity control. A 4-cylinder compressor can
be equipped with a maximum of either 2 CRII capacity
regulators (variant A) or with start unloading and an ad­ditional capacity regulator (variant B).

Peripheral devices that are not factory assembled and
electrically connected must always be activated with
the BEST SOFTWARE, see chapter Activating peri­pheral devices, page 28.

KT-230-28

4.3 Peripheral devices for compressors for standard refrigerants

Reciprocating com­pressors for standard re-

4FES-3(Y) ..
4BES-9(Y)

4VES-6Y ..
4NES-20(Y)

4JE-13Y ..
4FE-35(Y)

6JE-22Y ..
6FE-50(Y)

8GE-50(Y) ..
8FE-70(Y)

frigerants

Motor temperature monit-

Standard Standard Standard Standard Standard

oring (R1 .. R6)
Discharge gas temperat-

Standard Standard Standard Standard Standard

ure sensor (R7)
Oil heater (R8) Standard Standard Standard Standard Standard
Oil monitoring (F4) Standard:

OLC-D1

Variant A:
capacity regulator (Y3-1
and Y3-2)

Options:
CRII-1
or CRII-1 and
CRII-2

Variant B:
start unloading (Y1) and
capacity regulator (Y3-2)

Options:
SU
or SU and
CRII-1

3. Capacity regulator
(Y3-3)

Application limit monitor-

Option Option Option Option Option

Standard:
OLC-D1

Options:
CRII-1
or CRII-1 and
CRII-2

Options:
SU
or SU and
CRII-1

Standard: DP-1 Standard: DP-1 Standard: DP-1

Options:
CRII-1
or CRII-1 and
CRII-2

Options:
SU
or SU and
CRII-1

Options:
CRII-1
or CRII-1 and
CRII-2

Options:
SU
or SU and
CRII-1

Options:
CRII-1
or CRII-1 and
CRII-2

Option:
CRII-3

ing: High-pressure trans­mitter (B6) and low-pres­sure transmitter (B7)

Additional fan (M2) Option Option Option Option
Additional cooling (Y5)

Option Option Option

RI system

Tab.1: CM-RC-01: Peripheral devices available for compressors for standard refrigerants

4.4 Peripheral devices for compressors for transcritical CO2 applications

The start unloading (Y1), the 3rd capacity regulator
(Y3-3), the additional fan (M2) and the additional cool­ing (Y5) are not available for this compressor series.

Reciprocating compressors for transcrit­ical CO2 applications

4PTE(U)-6(L)K ..
4KTE(U)-10(L)K

4JTE(U)-10(L)K ..
4CTE(U)-30(L)K

6FTE(U)-35(L)K ..
6CTE(U)-50(L)K

Motor temperature monitoring (R1 .. R6) Standard Standard Standard
Discharge gas temperature sensor (R7) Standard Standard Standard
Oil heater (R8) Standard Standard Standard
Oil monitoring (F4) Standard: OLC-D1 Standard, depending

Standard: DP-1
on compressor ver­sion: OLC-D1 or
DP-1

KT-230-2 9

Reciprocating compressors for transcrit-

326

554

315

402

633

2

543

1DCBA

ical CO2 applications

Capacity regulator (Y3-1 and Y3-2) Options:

Tab.2: CM-RC-01: Peripheral devices available for compressors for transcritical CO2 applications

4PTE(U)-6(L)K ..
4KTE(U)-10(L)K

CRII-1
or CRII-1 and CRII-2

4JTE(U)-10(L)K ..
4CTE(U)-30(L)K

Options:
CRII-1
or CRII-1 and CRII-2

6FTE(U)-35(L)K ..
6CTE(U)-50(L)K

Options:
CRII-1
or CRII-1 and CRII-2

4.5 Dimensional drawings

These dimensional drawings show the maximum con­figuration of the respective compressor series with CM­RC-01 with all possible peripheral devices in variant
"A" (all possible capacity regulators).

Connection positions

1 Discharge gas temperature sensor
2 Connection position for high-pressure

switch

3 Cable holders

Connection positions

4 Oil heater
5 Oil monitoring
A Terminal box cover
B Module housing
C LED sight glass
D Terminal box

4.5.1 Dimensional drawings for compressors for standard refrigerants with CM-RC-01

Fig.1: 4FES-3(Y) .. 4BES-9(Y) with CM-RC-01

KT-230-210

Fig.2: 6JE-22Y .. 6FE-50(Y) with CM-RC-01

894

1B/DA

C

543

656

2

543

CRII(1)

1

Option

CRII(2)

Option

2

4

A BCD

5

848

491

469

The dimensions of the compressors 4VES-6Y .. 4FE-35(Y) with CM-RC-01 differ in a similar way from each standard-version compressor.

Fig.3: 8GE-50(Y) .. 8FE-70(Y) with CM-RC-01

4.5.2 Dimensional drawings for compressors for transcritical CO2 applications with CM-RC-01

Fig.4: 6FTE(U)-35(L)K .. 6CTE(U)-50(L)K with CM-RC-01
The dimensions of compressors 4PTE(U)-6(L)K .. 4CTE(U)-30(L)K
with CM-RC-01 differ in a similar way from each standard-version
compressor.

4.6 The refrigerant injection system

The RI system is an operating function of the CM­RC-01. It injects liquid refrigerant according to require­ments, thus ensuring the thermal application limits dur­ing low-temperature applications, such as with refriger­ants R407A, R407F, 448A and R449A.

When a defined discharge gas temperature is ex­ceeded, liquid refrigerant is injected directly into the
suction gas chamber of the compressor via the RI in­jection nozzle. There it flows against the hot cylinder
walls. The liquid refrigerant evaporates, cools the cylin­der area and simultaneously lowers the temperature of
the superheated suction gas flowing into the engine.
Even with single-stage compression, a sufficiently low
discharge gas temperature is maintained. In case of in­sufficient cooling or extreme operating conditions, the
CM-RC-01 switches off the compressor.

The design and control of the refrigerant circuit have a
significant influence on the injection cycles and thus on

KT-230-2 11

the overall efficiency of the system: Suction gas super-

TC

CM-RC

1

2

3: Ø10 mm (3/8")

4

5

heating and the difference between condensing and
suction-gas pressures should be kept as low as pos­sible within the application limits. Ensure the minimum
necessary suction gas overheating.

Observe these points when planning the system:

• Keep pipe sections short.

• Keep pressure loss in all components as low as pos­sible.

• Keep the temperature difference as low as possible:

– Ensure low icing of the evaporator.

– Keep condensers clean.

• Keep condensing temperature low in a controlled
manner.

4.6.1 Minimum equipment for the RI system

The RI system does not require any compressor equip­ment other than the CM-RC-01. An additional fan is not
necessary. However, it allows operation in a larger
range. See BITZER SOFTWAREfor application limits.

2 RI injection valve
3 Pipeline between liquid line and RI injection

valve
4 Filter dryer
5 Sight glass

➙ The RI system requires an additional pipe (3).

• Install the pipe from the liquid line to the RI injection
valve (2) on the compressor (1), diam. 10mm or
3/8".

• First guide this pipeline downwards from a horizontal
section of the liquid line. This ensures a bubble-free
liquid supply.

• Install filter dryer (4). This protects the RI injection
valve and the compressor.

• Sight glass (5) can also be installed. This can be
used to visually check whether the liquid refrigerant
is bubble free.

• Insulate the suction gas line.

4.6.2 Integrating the RI system into the refrigeration circuit

Fig.5: Refrigeration circuit with RI system

1 Compressor with CM-RC-01, RI injection valve,

discharge gas temperature sensor and optional
additional fan

5 Operating and monitoring functions

5.1 Operating functions

This chapter describes all operating functions, including
those that are optional and those that are not available
with every compressor design.

5.1.1 CRII capacity control

The CM-RC-01 adjusts the capacity of the compressor
quasi-steplessly according to the setpoint of the higher­level system controller. To do this, it switches the CRII
solenoid valves.

Compressors, each cylinder bank of which is equipped
with a CRII capacity regulator, are thus controlled
between full load and 10% part load. These are 4-cylin­der compressors with two installed capacity regulators
and 6-cylinder compressors with three.

8-cylinder compressors can be equipped with a max­imum of two capacity regulators. Their control range is
then between full load and 50%.

Compressors for transcritical CO2 applications can be
equipped with a maximum of 2 capacity regulators. The
4-cylinder models can be controlled between full load
and 10% part load, the 6-cylinder models between full
load and 33% part load.

KT-230-212

5.1.2 SU start unloading

The compressor module switches the solenoid valve
and ensures an unloaded compressor start.

When start unloading is fitted, one less cylinder bank is
available for capacity control. The control range for ca­pacity control is reduced accordingly.

5.1.3 Compressor cooling

The compressor module switches the additional fan on
from a discharge gas temperature of 120°C and off
again at 100°C. When the discharge gas temperature
reaches 135°C, the RI is initially switched on intermit­tently, from 140°C it is in continuous operation. As long
as RI is active, the compressor can only be operated in
the upper part-load range. The limit for 4-cylinder com­pressors is 50% and for 6-cylinder compressors 66%.

In the lower part-load range, the module switches on
the additional fan for engine cooling as required, below
50% for 4-cylinder compressors and below 33% for 6­cylinder compressors.

5.1.4 Oil heater

The compressor module switches the oil heater on
when the compressor is at a standstill and off again
during operation.

5.1.5 Switching times of the motor contactors at compressor start

The switch-on and switch-off times of the motor con­tactors are programmed into the compressor module.
When delivered, the timer is configured for the built-in
motor:

Direct-online-start: The contact at terminal CN2:2 (K1
Control) closes 1s after the start-up signal and opens
when the compressor is switched off. The contact at
terminal CN2:1 (K2 Control) is not assigned.

Part winding start: The contact at CN2:2 (K1 Control)
closes 1s after the start signal. The contact at CN2:1
(K2 Control) closes 0.5s thereafter. Both contacts re­main closed until the compressor is switched off.

times set in the module do not correspond to the motor
used. Set the time switch appropriately for the motor
see chapter Selecting the motor start function, page

28.

5.2 Monitoring and protective functions

The compressor module monitors the signals from sev­eral sensors, which can be attached to the compressor,
suction or discharge gas line:

Monitored function Sensor

Motor temperature
(standard)

Discharge gas temper­ature (standard)

Application limits (op­tion):

Condensing and evap­oration temperature

Low pressure (option) Low-pressure transmitter

High pressure (option) High-pressure transmitter

Oil supply (standard) Oil level monitoring with

Compressor switching
frequency (standard)

The compressor module compares the measured val­ues with programmed data. It outputs messages via
Modbus and signals the operating status via LEDs in
different colours. In case of operation outside the oper­ating limits, low oil or excessive motor temperature, the
compressor is switched off, see chapter Protective
functions, page 25. The module issues warnings if the
compressor starts too often or if the minimum running
time or the minimum downtime is not reached.

Motor temperature sensor
(R1 .. R6)

Discharge gas temperature
sensor (R7)

Low- and high-pressure
transmitters (B7 and B6)

(B7)

(B6)

OLC-D1 (F4)
or
differential oil pressure
monitoring with DP-1 (F4)

integrated in CM-RC-01

Star-delta-start: The contact at terminal CN2:2 (K1
Control) closes 1s after the start signal and opens after
a further 1.5s. The contact at terminal CN2:1 (K2 Con­trol) closes 1.5s after the start signal and remains
closed until the compressor is switched off.

Operation with frequency inverter (FI): The signal out­put CN2:2 (K1 Control) switches the FI on.

The selected terminal assignment on the module pre­vents a short circuit from occurring if the switching

KT-230-2 13

6 Mounting the peripheral devices enclosed in the

delivery

This chapter describes interventions in the refrigeration
circuit. Refrigeration expertise is required for this work.

WARNING

The compressor is under pressure!
Serious injuries are possible.
Depressurize the compressor!
Wear safety goggles!

After mounting new components such as discharge gas
temperature sensor, pressure transmitter, injection
nozzle or injection valve:

WARNING

Serious injuries are possible. New component
may suddenly become detached.
Check the thread.
Carefully screw in the new component. Observe
the tightening torques!
Perform a tightness test before commissioning!

page 10, position 2 If the high-pressure switch is
also to be mounted at this point, a T-piece is addi­tionally required.

• Alternatively, connect directly to the liquid line dir­ectly after the receiver.

Mounting position of the low pressure transmitter

Connect as close to the suction gas valve as possible
with a refrigerant hose. Select refrigerant hose at least
20cm long so that the pressure transmitter does not
thaw.

6.2 Install additional fan (M2)

➙ If an additional fan has been ordered, the fan feet

are mounted on the cylinder heads when delivered.

• Unscrew the fan basket. See enclosed Technical In­formation KT-140.

6.3 Installing the RI system

The RI system consists of

After assembly of all components:

NOTICE

Refrigerant or oil can escape after installation
work on the compressor.
Carry out a leak test before commissioning!

6.1 Assemble components for application limit monitoring

High- and low-pressure transmitters B6 and B7 provide
the measurement data for application limit monitoring.
The components are supplied as an accessory if the
"Application limit monitoring" option has been ordered.

NOTICE

Incorrect measurement data leads to com­pressor failure.
Do not interchange high- and low-pressure
transmitters. Check the stamped component
number exactly.

• High-pressure transmitter B6: 2CP5-71-47

• Low-pressure transmitter B7: 2CP5-71-49

Mounting position of the high-pressure transmitter

• 1 RI injection valve with electric connector of the
device and cable to CM-RC-01

• 1 RI injection nozzle for 4-cylinder compressors

2 RI-injection nozzles with connecting line for 6-cylin­der compressors

• Operation via the CM-RC-01

The RI system can also be retrofitted.

Required tools

• open ring spanner

• torque spanner

Installing the RI system

• Remove plugs at the injection point(s). 1 plug for 4­cylinder compressors and 2 plugs for 6-cylinder com­pressors. For the position(s), see the operating in­structions, chapter "Assembly", "Connections", item
4 (CIC).

• Install the RI injection nozzle(s). For the tightening
torque, see KW-100.

• Remove the union nut and sealing cap from all RI in­jectors.

• Connect to the high-pressure connection of the com­pressor with a refrigerant hose. Length of the refri­gerant hose: 20cm. Connection position see operat­ing instructions, chapter Assembly, connections, po­sition 1(HP) or see chapter Dimensional drawings,

• For 4-cylinder compressors: Screw the RI injection
valve onto the RI injection nozzle. Orient the pipe in­let in the opposite direction of the plenum box.
Tighten the screws at the end of the connecting line,
holding them against the RI injection nozzle.

KT-230-214

For 6-cylinder compressors: Screw the ends of the
fork-shaped connecting line onto one RI injection
nozzle each. Tighten the screws at the ends of the
connecting line, holding them against the RI injection
nozzle. Orient the pipe inlet parallel to the discharge
gas line.

• Fix the connecting line close to the valve with a
clamp to avoid vibrations. To do this, screw on a
fastening plate for the clamp under the next cylinder
head screw. Tightening torque: 80Nm

• For 6-cylinder compressors: Attach a second mount­ing plate to the side cylinder head directly below the
second bend of the longer part of the connecting
line. Fasten the connecting cable here also with a
clamp.

7 Electrical connection

Leave the compressor module under voltage when the
motor is at a standstill. The module switches the oil
heater on if necessary. This ensures the lubricity of the
oil even after prolonged standstill.

Only disconnect the compressor module from the
power supply if a long compressor standstill is planned
or for maintenance purposes.

7.1 Representation of components and cables

7.2 Schematic wiring diagram for direct on-line start

An example for direct on-line start is a fully equipped
ECOLINE+. This is a compressor for transcritical CO

2

applications with a line start permanent magnet motor
(LSPM motor) in star wiring see figure 6, page 17.

7.3 Schematic wiring diagram for part winding start

Schematic wiring diagram of a fully equipped 6-cylinder
compressor in variant A with 3 CRII capacity regulators
see figure 7, page 18.

7.4 Schematic wiring diagram for star-delta start

With star-delta starting, the motor contactors are not
connected to the CM-RC-01 according to the marking
on the terminals. The schematic wiring diagram shows
the electrical connection of a fully equipped 6-cylinder
compressor in variant B with start unloading and 2 CRII
capacity regulators, see figure 8, page 19.

7.5 Principle circuit diagram for operation with frequency inverter (FI)

In FI operation, all contactors including main contactor
and overload protection device can be dispensed with if
the FI is equipped with the STO function, see figure 9,
page 20.

Components

• Standard scope of supply
These components are filled in grey in the schematic
diagrams, slightly darker than the optional compon­ents.

• Optionally available components are filled in light
grey.

• Components not included in the BITZER portfolio are
filled in white.

• Compressor options that are not connected via the
module are dashed.

Motor connection in the terminal box

The terminal plates of the compressors vary depending
on the motor power. Therefore, the motor connection is
only shown schematically and surrounded by a dashed
line. There is a sticker on the inside of the terminal box
cover that describes the motor connection in detail.

Program the frequency inverter so that the compressor
is operated between 1500 and 4000 rpm. During com­missioning, carefully check the system in the entire fre­quency range for abnormal vibrations and suppress
critical frequencies.

KT-230-2 15

7.6 Legend for the schematic wiring diagrams

Ab-

Component

brev.

B1 Command for compressor start-up (release

signal from system controller)
B6 High-pressure transmitter
B7 Low-pressure transmitter
F1 Main fuse
F2 Compressor fuse
F3 Control fuse
F4 Oil monitoring: OLC-D1 or DP-1
F5 High-pressure switches
F13 Motor overload protective device (1st part

winding and Y/Δ)
F14 Motor overload protective device (2nd part

winding)
F17 Control transformer fuse
F30 Fuse of compressor module
H3 "Collective fault" light
K1 Contactor for 1st part winding (PW) or main

contactor (Y/Δ)
K2 Contactor for 2nd part winding" (PW) or delta

contactor (Y/Δ)
K3 Star contactor (Y/Δ)
K10 ''Compressor running" auxiliary relay, poten-

tial-free contact
K11 ''Compressor release'' auxiliary relay
M1 Compressor
M2 Auxiliary fan
N1 Frequency inverter (FI)
Q1 Main switch
R1 ..R6Temperature sensors in motor winding

Ab-

Component

brev.

Y5 RI injection valve

Tab.3: Components of the principle circuit diagrams

R7 Discharge gas temperature sensor
R8 Oil heater
S1 Control switch (on/off)
S2 CM-RC-01 reset
T1 Control transformer (example for 230V)
Y1 "Start unloading (SU)" solenoid valve
Y3-1 Solenoid valve for "1st capacity regulator

CRII"
Y3-2 Solenoid valve for "2nd capacity regulator

CRII"
Y3-3 Solenoid valve for "3rd Power regulator

CRII" (only for 6-cylinder compressors)

KT-230-216

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24 upVS

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

24 upVS

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM RC- -01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

M 3"

F17

230V

T1

PE

F13

2

H3

M1

Y3-2

grey/grau/gris

brown/braun

orangepink

rosa

blue/blau

B6

B7

Modbus

RS485

PE

0 .. 10V

R7

PE

F5

P>

R8

Y3-1

1 2

CT

CT

CN8

132

1

3

2

R1..6

2/2/2

K1

F4

F4

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

K1

10

F13

8

Details concerning connections see inside the terminal box.

Details zum Anschluss siehe Innenseite des Anschlusskastens.

Détails sur le raccordement voir intérieur de la boîte de raccordement.

GND-COM

S1

01

S2

F30

4A F

F3

4A T

B1

23

24V Sup

Fig.6: Schematic wiring diagram for direct on-line start, fully equipped ECOLINE+ compressor with LSPM motor, starting in star wiring

KT-230-2 17

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24 upVS

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

24 upVS

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM RC- -01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22 23

S2

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

K2

10

M 3"

F17

230V

T1

PE

F13

2

H3

M1

K2

Y3-2

Y5

4/4/4

grey/grau/gris

brown/braun

orangepink

rosa

blue/blau

B6

B7

Modbus

RS485

PE

0 .. 10V

R7

PE

F5

P>

R8

M2

Y3-1

1 2

CT

CT

CN8

132

1

3

2

R1..6

F14

4

F14

8

2/2/2

K1

(2 5-71-49)CP

(2 5-71-47)CP

F4

F4

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

Y3-3

M

1"

K1

11

F13

8

Details concerning connections see inside the terminal box.

Details zum Anschluss siehe Innenseite des Anschlusskastens.

Détails sur le raccordement voir intérieur de la boîte de raccordement.

GND-COM

S1

01

F30

4A F

F3

4A T

B1

24V Sup

Fig.7: Schematic wiring diagram for part winding start, fully equipped 6-cylinder compressor in version A

KT-230-218

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24 upVS

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

Sup In

24 upVS

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM RC- -01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

K2

11

M 3"

K3

12

F17

PE

F13

2

H3

M1

2/2/2

K1

K2

K3

12

Y3-2

Y5

4/4/4

grey/grau/gris

brown/braun

orangepink

rosa

blue/blau

F4

B6

B7

Modbus

RS485

PE

0 .. 10V

5/5/5K311

R7

PE

R8

M2

Y1

1 2

CT

CT

CN8

132

1

3

2

R1..6

F5

P>

F4

Y3-3

(2 5-71-49)CP

(2 5-71-47)CP

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

230V

T1

M

1"

K1

10

F13

8

Details concerning connections see inside the terminal box.

Details zum Anschluss siehe Innenseite des Anschlusskastens.

Détails sur le raccordement voir intérieur de la boîte de raccordement.

GND-COM

S1

01

S2

F30

4A F

F3

4A T

B1

23

Fig.8: Schematic diagram for star-delta start, fully equipped 6-cylinder compressor in version B

KT-230-2 19

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24 upVS

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

24V Sup

24 upVS

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM RC- -01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22 23

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

F17

PE

H3

423

K11K10

Y3-2

Y5

grey/grau/gris

brown/braun

orangepink

rosa

blue/blau

F4

B6

B7

Modbus

RS485

PE

R7

PE

R8

M2

Y3-1

1 2

CT

CT

CN8

132

1

3

2

F5

P>

F4

Y3-3

(2 5-71-49)CP

(2 5-71-47)CP

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

230V

T1

M

1"

Details concerning connections see inside the terminal box.

Details zum Anschluss siehe Innenseite des Anschlusskastens.

Détails sur le raccordement voir intérieur de la boîte de raccordem.

GND-COM

S1

01

S2

F30

4A F

F3

4A T

K10

N1

3~

3~

M 3"

M1

R1..6

K10

STO B1

B1

K11

Fig.9: Frequency inverter operation with integrated STO, fully equipped compressor without CRII and without start unloading

KT-230-220

7.7 Wiring in the state of delivery

8 Connecting cables

Interventions on components that are delivered wired
and on their electrical connections are not necessary.
They are fully installed and wired at delivery:

7.7.1 Compressors for standard refrigerants

• Motor temperature monitoring (standard, R1 .. R6)

• Discharge gas temperature sensor (standard, R7)

• Oil heater (standard, R8)

• Oil monitoring (standard, F4)

• all solenoid valves for capacity control (option, Y3-1,
Y3-2, Y3-3), number depending on order and com­pressor

• 1 solenoid valve for start unloading (option, Y1)

• The solenoid valve of the RI injection valve is sup­plied as an accessory (option, Y5).

7.7.2 Compressors for transcritical CO

2

applications

• Motor temperature monitoring (standard, R1 .. R6)

Connect the compressor module electrically according
to the schematic wiring diagrams. Observe safety
standards EN60204-1, IEC60364 and national safety
regulations.

WARNING

Risk of electric shock!
Before working on the terminal box, module
housing and electrical lines: Switch off the main
switch and secure it against being switched on
again!
Close the terminal box and the module housing
before switching on again!

NOTICE

The compressor module may be damaged or
fail!
Never apply any voltage to the terminals of CN7
to CN12 – not even for test purposes!
The voltage applied to the terminals of CN13
must not exceed 10V!
The voltage applied to terminal 3 of CN14 must
not exceed 24V! Do no apply voltage to the
other terminals!

• Discharge gas temperature sensor (standard, R7)

• Oil heater (standard, R8)

• Oil monitoring (standard, F4)

• all solenoid valves for capacity control (option, Y3-1,
Y3-2), number depending on order and compressor

7.8 High pressure switch

According to EN378, each compressor must be
provided with a high pressure switch (F5) for safety cut­out in the safety chain. Depending on the displacement
and refrigerant charge, it must be designed as a safety
pressure cut-out and / or only as pressure cut-out. The
software-controlled monitoring of the compressor mod­ule via the high pressure transmitter (B6) does not suffi­ciently ensure the safety cut-out function. The high
pressure switch (F5) should preferably be connected to
terminal strip CN3 instead of the bridge.

The installation of a low pressure switch is not neces­sary, depending on local regulations. The compressor
module is provided with an automatic low pressure cut­out function.

Never apply voltage to the voltage outputs, not even for
testing.

8.1 Compressor power connection

The module housing of most compressors is mounted
on the terminal box. In this case, it must first be re­moved. The installation situation differs depending on
the size of the terminal box.

Small terminal box

• 4FES-3(Y) .. 4BES-9(Y)

• 4PTE(U)-6(L)K .. 4KTE(U)-10(L)K

Installation situation: The module housing is mounted
on a bracket above the terminal box. The protective
conductor cable and the two cables for motor temperat­ure monitoring run through a cable conduit.

➙ The module housing is fastened to the bracket with a

screw in each corner. The screw heads are located
below the holder.

• Remove all 4 screws.

• Carefully put the module housing aside. Do not pull
on the cable conduit.

• Remove the terminal box cover.

• Place the motor power cable through suitable cable
bushings in the terminal box.

KT-230-2 21

• Connect the motor power cable according to the
connection diagram in the terminal box cover. Ob­serve the operating instructions of the compressor.

• Seal the cable bushings well.

• Check the protective conductor cable and the two
cables for the motor temperature monitoring.

• Check all cable connections on the terminal plate for
tightness.

• Screw on the terminal box cover.

• Fasten module housing. To do this, insert screws
into the holder from below.

Middle terminal box

• 4VES-6Y .. 6FE-50(Y)

• 4JTE(U)-10(L)K .. 6CTE(U)-50(L)K

Installation situation: The module housing is screwed
directly onto the terminal box. It covers the terminal box
exactly and serves as its cover. The protective con­ductor cable and the two cables for motor temperature
monitoring run directly through an opening in the bot­tom of the module housing into the terminal box.

• Remove the cover of the module housing.

• Remove the module housing. Make sure that the two
orange cables and the protective conductor are not
damaged and that the connections do not come
loose. The orange cables are the motor temperature
sensor cables.

• Connect the power cable for the compressor motor
according to the label at the bottom of the module
housing and according to the KB-104 operating in­structions.

and the two cables for motor temperature monitoring
are connected directly to the compressor module.

• Remove the terminal box cover.

• Connect the power cable for the compressor motor
according to the label on the inside of the terminal
box cover and according to the KB-104 operating in­structions.

• Both orange cables and protective conductors:
Check cables. Check the cable connections on the
power feed-through plate and on the CM-RC-01 for
tightness.

• Close the terminal box and screw on the cover.

8.2 Required electrical connections on the CM-

RC-01

• Remove the module housing cover. For 8-cylinder
compressors: Remove terminal box cover.

8.2.1 Module power connection to terminal strip

CN1

115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz, see chapter Tech­nical data, page 6.

• Terminal 1: L

• Terminal 2: N

8.2.2 Input signal of the safety chain

• Connect safety chain to terminal strip CN2, terminal

3.

• Integrate the compressor module as the last link in
the safety chain.

• Both orange cables and protective conductors:
Check cables. Check the cable connections on the
terminal plate for tightness.

• Replace the module housing.

• Check the protective conductor screw connection on
the earthing terminal strip for tightness.

• Check the connections of the two cables for motor
temperature monitoring on terminal strip CN10 for
tightness.

• Put on the cover of the module housing. Tighten the
cover and module housing.

Large terminal box

• 8GE-50(Y) .. 8FE-70(Y)

Installation situation: The compressor module is moun­ted in the terminal box. The protective conductor cable

CM-RC-01 before serial number
815292000504FPXXXXXXXXX (previous version)

In the previous compressor modules, terminal CN2:3 is
also used to detect the start signal from the superior
controller (B1).

8.2.3 Motor contactors

Connect all motor contactors to terminal strip CN2 ac­cording to the wiring diagrams.

8.2.4 Command for compressor start-up

The start signal from the superior controller (B1) must
be passed on to the compressor module. It activates
the timer for the motor contactors K1, K2 and K3 and is
necessary for further monitoring functions.

KT-230-222

• Switch start signal (B1) as make contact and con­nect:
to terminal strip CN11, terminal 1 and to terminal
strip CN7, terminal 5.

• As an alternative to CN7:5, the start signal can also
be connected to CN9:1 or CN14:3; always switch
against a 24V signal from the compressor module.

• The start signal can also be transmitted directly via
Modbus to the CM-RC-01.

CM-RC-01 before serial number
815292000504FPXXXXXXXXX (previous version)

• In this module version, integrate the start signal (B1)
as a make contact in the safety chain in front of the
module (path 8).

8.2.5 Control signal from superior controller

This is the cable connection of the capacity control set
point, CRII. This connection is only required if the com­pressor is equipped with capacity regulators.

• Connect Modbus cable to terminal strip CN14.

• Or connect analog signal to terminal strip CN13.

8.2.6 Connecting high-pressure switches

electrically

• Connect to terminal strip CN3.

8.3 Electrical connection of the enclosed peripheral devices

First mount these components ( see chapter Mounting
the peripheral devices enclosed in the delivery, page

14), then they can be connected electrically. Finally,

they must be activated with the BEST SOFTWARE
( see chapter Activating peripheral devices, page 28).
This chapter describes the electrical connection.

8.3.1 Connecting the application limit monitoring

electrically to the CM-RC-01

NOTICE

Incorrect measurement data leads to com­pressor failure.
Do not interchange high- and low-pressure
transmitters. Check the stamped component
number exactly.

➙ Connect the cables of the two pressure transmitters

on the CM-RC-01 to terminal strip CN12 according
to the schematic wiring diagrams.

• High-pressure transmitter B6: 2CP5-71-47 to termin-

als 1, 2 and 3

• Low-pressure transmitter B7: 2CP5-71-49 to termin-

als 4, 5 and 6

8.3.2 Connect the additional fan (M2) electrically

to the CM-RC-01

• When the high pressure switch is not connected to
CN3: Connect contacts CN3:1 and CN3:2 with a
bridge.

8.2.7 Close module housing

• Check the cable connections of the protective con­ductors for tightness.

• Replace the module housing cover and screw tight.
For 8-cylinder compressors: Fit terminal box cover
and screw tight.

• Connect the cable of the additional fan on the CM­RC-01 to terminal strip CN5 according to the schem­atic wiring diagrams.

• Connect the protective earth conductor to the earth­ing terminal strip.

8.3.3 Connecting the RI system electrically to the

CM-RC-01

• Press the solenoid coil of the RI injection valve (Y5)
onto the armature. She locks.

• Plug the cable plug onto the solenoid valve and
tighten (5Nm).

• Connect the RI injection valve cable to the CM­RC-01, terminal block CN6, terminals 7 and 8, ac­cording to the wiring diagrams.

• Connect the protective earth conductor to the earth­ing terminal strip.

KT-230-2 23

8.4 Controlling the CRII capacity controller with

CRII

0 2 4 6 8 10 12

U [V]

0 .. 10 V

CR

min

CR

min

80%

60%

40%

20%

0%

*

CRII

0 2 4 6 8 10 12

U [V]

0 .. 10 V

CR

min

CR

min

80%

60%

40%

20%

0%

0,1

*

the system controller

The CRII capacity controller can be controlled via Mod­bus or via an analog signal. Operation of the com­pressor at reduced capacity is only permitted within the
part-load application limits for the selected refrigerant.
The minimum possible residual capacity depends on
the respective compressor configuration. Program the
system controller accordingly. For application limits see
BITZER SOFTWARE or Technical Information KT-101
for standard compressors and KT-102 for transcritical
CO2 applications.

8.4.1 Control via analogue signal

The compressor capacity is controlled by a DC voltage
signal. This type of control is particularly suitable for
systems with simple controllers equipped with an out­put for 0 to 10V and a relay and when the CN14 ter­minal strip is used for the BEST SOFTWARE.

• Connection on terminal strip CN13, terminals 1 and

2.

• Control signal: 0   to 10VDC voltage of an analog
output of the superior controller

• Alternatively, a control signal between 4 and 20mA
can be connected to terminals 1 and 2. To do this,
connect 500Ω resistor to CN13, terminals 1 and 2 in
parallel to the control signal.

• Control performance: ±0.5% at 100%

• Linear control characteristics

• Starting with firmware version 2.5.248.00, you can
choose between two characteristics, see the follow­ing illustrations.

• Control range depending on compressor equipment:

– 100% .. 10% residual capacity: Each compressor

in which each cylinder bank is equipped with a
CRII capacity controller. See the solid line below.

– 100% .. 50% residual capacity: For example, a 4-

cylinder compressor equipped with a CRII capa­city controller. See the dashed line below.

Fig.10: Standard control characteristics ( MIN .. MAX) from firmware
version 2.5.248.00

Fig.11: Alternative control characteristic ( 0 .. MAX) from firmware
version 2.5.248.00 and standard control characteristic in all previous
firmware versions.

Control characteristic MIN .. MAX: The compressor starts
as soon as the start command is given by the higher­level system controller (B1). The signal controls the
power control linearly between the maximum and min­imum possible residual power.

Control characteristic 0 .. MAX: The compressor starts
when the start command is given by the higher-level
system controller (B1) and when a voltage is present at
the DC input. The DC voltage signal is directly conver­ted proportionally into power requirements. Below the
mechanically possible residual capacity due to the
equipment, the compressor runs with minimum residual
capacity.

• Select control characteristics in the BEST
SOFTWARE: Select MIN .. MAX or 0 .. MAX in the

KT-230-224

column USER SETTING, in the menu MAIN SETUP, Win­dow SETPOINT CONTROL CHARACTERISTIC.

8.4.2 Control via Modbus interface

9 Protective functions

During normal operation, the green LED lights up. The
LEDs are visible through a sight glass in the module
housing.

• Plug or connect the cable to the CN14 terminal strip
see figure 6, page 17.

In this case, the operating parameters can be mon­itored via Bluetooth with the BEST SOFTWARE.

The technical requirements for Modbus communication
are described in the BEST SOFTWARE.

8.5 Connecting operation monitoring via the BEST

SOFTWARE

The BEST SOFTWARE accesses the compressor
module via a Bluetooth interface and establishes see
chapter Establishing communication via the BEST
SOFTWARE, page 27.

➙ If the Bluetooth interface is not to be used:

• CONNECT THE BEST INTERFACE converter to
the CN14 terminal strip (Modbus).

In this case, the power must be controlled via the
analog signal on terminal strip CN13.

• Guide the cable out of the module housing through a
free cable bushing and close the module housing.

Before the measured value of a sensor reaches a crit­ical limit, the compressor module issues a warning
message via the Modbus RS485 interface (CN14). In
this case, the yellow LED lights up. If a value signific­antly outside the permitted range is measured, the
compressor module switches the motor off immedi­ately. The red LED lights up.

The blue LED lights up when data is being transmitted
via the Modbus interface.

Depending on the measured values, up to 3 alarm
levels are defined. These alarms are recorded and dis­played using the BEST SOFTWARE. The alarm levels
make it possible to programme a system controller in a
way that allows the compressor to be controlled within
the application limits.

Warning

The warning threshold is exceeded when the applica­tion limit is almost reached. The yellow LED lights up.
This is a software message, not a safety reference. The
warning refers exclusively to the critical operating con­dition of the compressor.

8.6 Close module housing

• Check the cable connections of the protective con­ductors for tightness.

• Replace the module housing cover and screw tight.
For 8-cylinder compressors: Fit terminal box cover
and screw tight.

Critical alarm

The cut-out value is exceeded. The yellow LED lights
up. If the corresponding measured value does not drop
again within the corresponding time delay, the com­pressor will be switched off. This cut-out is classified as
fault in the alarm list.

Fault

The cut-out value has been exceeded too much or for
too long. The compressor is switched off. The red LED
lights up.

KT-230-2 25

Monitored function Delay time after

compressor start

Discharge gas temperature --- >135C --- >150°C

Motor temperature --- --- --- CM-RC-01 locks

Oil supply 90s 5s --- CM-RC-01 locks

Switching frequency of the
compressor

Application limits, option

(condensing temperature,
evaporating temperature)

Low pressure, option
State of delivery

--- >8 compressor

120s <2K within the

--- --- --- <1.2bar absolute

Warning Critical alarm Fault

CM-RC-01
switches off imme­diately.

immediately.

after 90s.

--- --­starts within one
hour

with frequency
converter opera­tion: > 12 com­pressor starts
within one hour

application limit

>2K outside the
application limit

CM-RC-01 locks
after 30s

4 K outside the ap­plication limit

CM-RC-01
switches off imme­diately.

pressure (corres­ponds to 0.2bar
relative pressure
at normal altitude
zero)

High pressure, option
State of delivery

Switch-off pressures for the high and low pressure side,
which are given in the table, describe the delivery state.
They can be customized with the BEST SOFTWARE,
see chapter Activating high- and low-pressure
switches, page 29.

9.1 Reset

The compressor module monitors the measurement
data of numerous sensors. If a fault occurs, at least one
shutdown value has been exceeded. The module then
switches off the compressor motor. Depending on the

--- --- --- >33bar absolute

CM-RC-01 locks
immediately.

pressure (corres­ponds to 32bar re­lative pressure at
normal altitude
zero)

CM-RC-01 locks
immediately.

type of fault, it resets automatically with a time delay or
it locks and must be externally reset.

9.2 Automatic time-delayed reset

As soon as the measured value of the sensor that
triggered the fault falls below the restart threshold, the
compressor motor is switched on again with a time
delay. The alarm message in the alarm list becomes in­active. The factory setting of the time delay is 60s. This
setting can be changed with the BEST SOFTWARE.

KT-230-226

9.3 External reset

In the event of serious malfunctions or after too many
automatic resetting operations, the module locks. In
this case, the system must be checked before unlock­ing:

• Determine the cause in the safety chain. To do this,
evaluate alarm messages from the BEST
SOFTWARE.

• Eliminate the cause(s) of the fault.

• Reset externally.

The compressor starts when there is a capacity de­mand.

10 Monitoring the operating parameters using the

BEST SOFTWARE

The BEST SOFTWARE provides comprehensive ac­cess to all operating data and parameters and can be
downloaded free of charge from the BITZER website
(www.bitzer.de).

10.1 Establishing communication via the BEST SOFTWARE

• PC/mobile device

– with the Windows 7 or newer operating system

– with Bluetooth interface or USB connection

The module can be unlocked in various ways. All sys­tem-related alarms with the exception of the motor tem­perature monitoring can be unlocked via Modbus com­mand or with the BEST SOFTWARE.

• With a Modbus command (Control Word).

• With the BEST SOFTWARE in the menu ALARMS un­der RESET.

• Disconnect the voltage supply (L/N) for at least 5s
by actuating switch S2 (reset).

If the motor temperature is too high, the module locks
itself. To unlock the device, the voltage supply (L/N)
must be interrupted for at least 5seconds.

9.4 Alarm list

The list of all possible alarms, the causes of malfunc­tions and the type of release can be found in the
BEST SOFTWARE and in the Reference Guide
chapter Alarm list.

– with installed BEST SOFTWARE

• For communication via the USB port:

– Connect the BEST interface converter to the com-

pressor module (CN14) and to the PC or mobile
device.

Setting up communication

• Switch on PC/mobile device and start the BEST
SOFTWARE (1).

• Click on the NEW button (2).

• Select IQ MODULE CM-RC-01 (3).

Fig.12: Connecting CM-RC-01 to BEST SOFTWARE

• Click on the CONNECT button (4).

The following appears for selection: BEST CONVERTER
or BLUETOOTH.

• SelectionBEST CONVERTER:
Click on the CONNECT button.

The compressor module is now connected to the PC
or mobile device.

KT-230-2 27

• Select UPDATE FIRMWARE (1) and BROWSE… (2) (see
figure 13, page 28).

• TIME

• Search folder (...\BEST\Firmware\CM-RC-01) for
new firmware.

• Start firmware update and wait until the successful
update is confirmed. Confirm with OK (3).

Fig.13: Updating the firmware

• Selection of BLUETOOTH
A firmware update is not possible via the Bluetooth
interface.
All available devices are listed.

• Select compressor.

• Click on the CONNECT button.

• Enter the Bluetooth password. Factory setting from
firmware version 2.6.58.00:"8670", previous ver­sions:"2".

10.2.1 Setting the current time

Check the programmed date and time using the BEST
SOFTWARE:

• Check the CONFIGURATION menu, the MAIN SETUP win­dow and the DATE and TIME lines.

• Correct the data if necessary.

10.2.2 Selecting the motor start function

The compressor module switches the motor contactors
on and off. With the BEST SOFTWARE, you can
choose between star-delta, part-winding or direct on­line start and frequency inverter operation.

Adjust in the BEST SOFTWARE:

• Set the appropriate motor start function in menu
CONFIGURATION, window MOTOR STARTER FUNCTION.

In any case, the compressor motor starts 1s after the
start signal of the superior controller.

10.2.3 Activating peripheral devices

These functions must be activated with the
BEST SOFTWARE after installation and electrical con­nection of the respective components:

• Application-limit monitoring

• High- and low-pressure transmitters (B6 and B7)

• Additional fan (M2)

• RI System (RI injection valve Y5)

• Open the BEST SOFTWARE.

The compressor module is now connected to the PC or
mobile device.

10.2 Configuring the CM-RC-01 with the BEST SOFTWARE

The compressor module CM-RC-01 is preconfigured
for use with the respective compressor as delivered.

Check all settings in the CONFIGURATION menu and
change them if necessary. Check these entries in par­ticular:

• MOTOR STARTER FUNCTION because of the time switch-

ing of the motor contactors, see chapter Switching
times of the motor contactors at compressor start,
page 13.

• REFRIGERANT

• DATE

• In the menu CONFIGURATION, in the column USER SET-

TING, click on each connected peripheral device and

enter YES in each case.

10.2.4 Activating application limits monitoring

➙ Prerequisite: High- and low-pressure transmitters

must be installed.

• Set the refrigerant in the BEST SOFTWARE: in the
menu MAIN SETUP, window REFRIGERANT, select the re­frigerant used.

• In the menu MAIN SETUP, window PROTECTION FUNC-

TIONS, row ENABLE APPLICATION ENVELOPE PROTECTION in

the column USER SETTING, enter YES.

KT-230-228

10.2.5 Activating high- and low-pressure switches

➙ Prerequisite: High- and low-pressure transmitters

must be installed.

• In the menu MAIN SETUP, window PRESSURE SWITCHES,
row ENABLE HIGH/LOW PRESSURE LIMIT PROTECTION in the
column USER SETTING, enter YES.

• Adjusting cut-out pressures: In the rows HIGH PRES-

SURE SWITCH: VALUE and LOW PRESSURE SWITCH: VALUE,

enter the appropriate limits as absolute pressure in
the column USER SETTING. Basic setting: 33bar /

1.2bar, absolute pressure in each case. The high
pressure cannot be increased any further.

10.2.6 Configuring a spare part

When a CM-RC-01 has been replaced, the specific
compressor parameters must be set.

• Connect the PC/mobile device to the new CM-RC-01
via the BEST interface converter.

• Open the BEST SOFTWARE and select new CM­RC-01.

• Perform firmware update.

• Select compressor from the suggestion list.

• In the menu CONFIGURATION all MAIN SETUP adjust.

• Check all other parameters and adjust if necessary.

10.3 Data log

All monitored operating parameters and alarm mes­sages are stored internally:

• All operating parameters in 5- or 10-second intervals

• Storage capacity: approx. 2 weeks in case of normal
operating behaviour

• Alarm messages and statistics of the last 365 days

This data can be exported using the BEST
SOFTWARE. These data enable analysis of the system
operation and provide detailed information for
troubleshooting, Operation monitoring with BEST
SOFTWARE.

KT-230-2 29

Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung ...........................................................................................................................................................32

2 Sicherheit ...........................................................................................................................................................32

2.1 Zusätzlich folgende technische Dokumente beachten ................................................................................32

2.2 Autorisiertes Fachpersonal ..........................................................................................................................32

2.3 Restgefahren ...............................................................................................................................................33

2.4 Sicherheitshinweise .....................................................................................................................................33

2.4.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ...................................................................................................... 33

3 Technische Daten..............................................................................................................................................34

4 Peripheriegeräte ................................................................................................................................................ 36

4.1 Standard ......................................................................................................................................................36

4.2 Optionen ......................................................................................................................................................36

4.3 Peripheriegeräte von Verdichtern für Standardkältemittel ...........................................................................36

4.4 Peripheriegeräte von Verdichtern für transkritische CO2-Anwendungen.....................................................37

4.5 Maßzeichnungen .........................................................................................................................................38

4.5.1 Maßzeichnungen von Verdichtern für Standardkältemittel mit CM-RC-01 ......................................38

4.5.2 Maßzeichnungen von Verdichtern für transkritische CO2-Anwendungen mit CM-RC-01................ 39

4.6 Das RI-System.............................................................................................................................................39

4.6.1 Minimalausstattung für das RI-System ............................................................................................40

4.6.2 RI-System in den Kältekreislauf einbinden ......................................................................................40

5 Betriebs- und Überwachungsfunktionen ........................................................................................................40

5.1 Betriebsfunktionen .......................................................................................................................................40

5.1.1 Leistungsregelung CRII ................................................................................................................... 40

5.1.2 Anlaufentlastung SU ........................................................................................................................40

5.1.3 Verdichterkühlung ............................................................................................................................ 40

5.1.4 Ölheizung......................................................................................................................................... 41

5.1.5 Schaltzeiten der Motorschütze beim Verdichteranlauf..................................................................... 41

5.2 Überwachungs- und Schutzfunktionen ........................................................................................................41

6 Beigepackte Peripheriegeräte montieren........................................................................................................42

6.1 Bauteile für die Einsatzgrenzüberwachung montieren ................................................................................42

6.2 Zusatzventilator (M2) montieren ..................................................................................................................42

6.3 RI-System montieren ...................................................................................................................................42

7 Elektrischer Anschluss.....................................................................................................................................43

7.1 Darstellung von Bauteilen und Kabeln.........................................................................................................43

7.2 Prinzipschaltbild für Direktanlauf .................................................................................................................43

7.3 Prinzipschaltbild für Teilwicklungsanlauf .....................................................................................................43

7.4 Prinzipschaltbild für Stern-Dreieck-Anlauf ...................................................................................................43

7.5 Prinzipschaltbild für Betrieb mit Frequenzumrichter (FU) ............................................................................44

7.6 Legende zu den Prinzipschaltbildern...........................................................................................................44

7.7 Verkabelung im Auslieferungszustand ........................................................................................................49

7.7.1 Verdichter für Standardkältemittel.................................................................................................... 49

7.7.2 Verdichter für transkritische CO2-Anwendungen ............................................................................. 49

7.8 Hochdruckschalter .......................................................................................................................................49

KT-230-230

8 Kabel anschließen.............................................................................................................................................49

8.1 Verdichterleistungsanschluss ......................................................................................................................49

8.2 Erforderliche elektrische Anschlüsse am CM-RC-01...................................................................................50

8.2.1 Modulleistungsanschluss an Klemmleiste CN1 ...............................................................................50

8.2.2 Eingangsignal der Sicherheitskette.................................................................................................. 50

8.2.3 Motorschütze ................................................................................................................................... 50

8.2.4 Befehl für Verdichteranlauf .............................................................................................................. 50

8.2.5 Regelsignal vom übergeordneten Regler ........................................................................................ 51

8.2.6 Hochdruckschalter elektrisch anschließen....................................................................................... 51

8.2.7 Modulgehäuse schließen ................................................................................................................. 51

8.3 Elektrischer Anschluss der beigepackten Peripheriegeräte ........................................................................51

8.3.1 Einsatzgrenzüberwachung elektrisch an das CM-RC-01 anschließen ............................................ 51

8.3.2 Zusatzventilator (M2) elektrisch an das CM-RC-01 anschließen..................................................... 51

8.3.3 RI-System elektrisch an das CM-RC-01 anschließen...................................................................... 51

8.4 Leistungsregelung CRII mit dem Anlagenregler steuern .............................................................................52

8.4.1 Steuerung über Analogsignal........................................................................................................... 52

8.4.2 Steuerung über Modbus-Schnittstelle.............................................................................................. 53

8.5 Betriebsüberwachung mit der BEST SOFTWARE anschließen..................................................................53

8.6 Modulgehäuse schließen.............................................................................................................................53

9 Schutzfunktionen ..............................................................................................................................................53

9.1 Entriegeln.....................................................................................................................................................54

9.2 Automatische zeitverzögerte Entriegelung ..................................................................................................54

9.3 Extern Entriegeln .........................................................................................................................................54

9.4 Alarmliste .....................................................................................................................................................55

10 Betriebsparameter mit der BEST SOFTWARE überwachen.......................................................................... 55

10.1 Kommunikation über die BEST SOFTWARE aufbauen ..............................................................................55

10.2 CM-RC-01 mit der BEST SOFTWARE konfigurieren ..................................................................................56

10.2.1 Aktuelle Uhrzeit einstellen................................................................................................................56

10.2.2 Motoranlauffunktion auswählen .......................................................................................................56

10.2.3 Peripheriegeräte aktivieren .............................................................................................................. 56

10.2.4 Einsatzgrenzüberwachung aktivieren .............................................................................................. 56

10.2.5 Hoch- und Niederdruckschalter aktivieren ....................................................................................... 57

10.2.6 Ersatzteil konfigurieren .................................................................................................................... 57

10.3 Datenaufzeichnung......................................................................................................................................57

KT-230-2 31

1 Einleitung

2 Sicherheit

Das Verdichtermodul CM-RC-01 integriert die gesamte
elektronische Peripherie des Verdichters:

Das CM-RC-01 überwacht die wesentlichen Betrieb­sparameter des Hubkolbenverdichters: Motor- und
Druckgastemperatur, Ölversorgung und die Einsatz­grenzen. Es schützt den Verdichter vor Betrieb bei kriti­schen Bedingungen. Das Modul schaltet die Ölheizung
zu und ab und je nach Ausstattung des Verdichters die
Anlaufentlastung, die Verdichterkühlung und die Leis­tungsregler entsprechend der Leistungsanforderung ei­nes übergeordneten Anlagenreglers. Es liefert die
Spannungsversorgung der zugehörigen Bauteile. Das
Modul schaltet außerdem die Motorschütze während
des Anlaufs zu und ab. Zusätzliche Zeitrelais werden
nicht benötigt. Der Hochdruckschalter kann direkt am
Verdichtermodul angeschlossen werden.

Zahlreiche Betriebsdaten des Verdichters können mit
der BEST SOFTWARE während des Betriebs verfolgt
werden, beispielsweise der Betriebspunkt im Einsatz­grenzdiagramm. Diese Daten werden aufgezeichnet
und erlauben eine Diagnose des Anlagenbetriebs. 4
farbige LEDs signalisieren den Betriebszustand des
Verdichtermoduls.

Das Verdichtermodul kann in diesen Hubkolbenver­dichtern in den unterschiedlichsten Ausstattungsvarian­ten vorinstalliert ausgeliefert oder nachgerüstet werden:

• 4FES-3(Y) bis 8FE-70(Y)

• Verdichter für trankritische CO2-Anwendungen
4PTE-6K .. 6CTE-50K und 4PTEU-6LK ..
6CTEU-50LK

Diese Technische Information beschreibt das CM­RC-01: die Betriebs- und Überwachungsfunktionen,
mögliche elektrische Anschlüsse, den Auslieferungszu­stand, die Inbetriebnahme des Verdichtermoduls ein­schließlich der mitgelieferten Peripheriegeräte und die
Kommunikation mit der BEST SOFTWARE. Die Nach­rüstung von Bauteilen findet sich in spezifischen War­tungsanleitungen für die jeweilige Verdichterbaureihe.
Detaillierte Information zur Modbus-Programmierung
und weitere technische Daten siehe BEST
SOFTWARE.

Verdichter und Verdichtermodul sind nach dem aktuel­len Stand der Technik und entsprechend den geltenden
Vorschriften gebaut. Auf die Sicherheit der Anwender
wurde besonderer Wert gelegt.

Zusätzlich zu dieser Technischen Information müssen
die Hinweise in der Betriebsanleitung des Verdichters
eingehalten werden.

Betriebsanleitung und diese Technische Information
während der gesamten Verdichterlebensdauer an der
Kälteanlage verfügbar halten!

2.1 Zusätzlich folgende technische Dokumente beachten

Nummer Thema

KB-104 Betriebsanleitung für einstufige Hubkol-

benverdichter

KB-130 Betriebsanleitung für Hubkolbenver-

dichter für transkritische CO2-Anwen-

dungen
KT-101 CRII: Leistungsregelung
KT-102 CRII: Leistungsregelung bei Verdich-

tern für transkritische CO2-Anwendun-

gen
KT-110 Anlaufentlastung
KT-140 Zusatzkühlung
KT-150 Ölheizung
KT-170 Öldrucküberwachung
DT-300 OLC-D1: opto-elektronische Ölniveau-

überwachung
KW-231 Montage des Komplettierungsbausat-

zes für 4JE-13Y .. 4FE-35(Y) und

6JE-22Y .. 6FE-50(Y)
KW-232 Montage des Komplettierungsbausat-

zes für 4VES-6Y .. 4NES-20(Y)
KW-233 Montage des Komplettierungsbausat-

zes für 4FES-3(Y) .. 4BES-9(Y)

2.2 Autorisiertes Fachpersonal

Sämtliche Arbeiten an Verdichtern, Kälteanlagen und
deren elektronischem Zubehör dürfen nur von Fachper­sonal ausgeführt werden, das in allen Arbeiten ausge­bildet und unterwiesen wurde. Für die Qualifikation und
Sachkunde des Fachpersonals gelten die jeweils lan­desüblichen Vorschriften und Richtlinien.

KT-230-232

2.3 Restgefahren

Bei Arbeiten an der Elektr(on)ik beachten

Von Verdichtern und elektronischem Zubehör können
unvermeidbare Restgefahren ausgehen. Jede Person,
die an diesem Gerät arbeitet, muss deshalb dieses Do­kument sorgfältig lesen!

Es gelten zwingend

• die einschlägigen Sicherheitsvorschriften und Nor­men (z.B. EN378, EN60204 und EN60335),

• die allgemein anerkannten Sicherheitsregeln,

• die EU-Richtlinien,

• nationale Vorschriften.

2.4 Sicherheitshinweise

sind Anweisungen um Gefährdungen zu vermeiden. Si­cherheitshinweise genauestens einhalten!

HINWEIS

Sicherheitshinweis um eine Situation zu vermei­den, die die Beschädigung eines Geräts oder
dessen Ausrüstung zur Folge haben könnte.

VORSICHT

Sicherheitshinweis um eine potentiell gefährli­che Situation zu vermeiden, die eine geringfügi­ge oder mäßige Verletzung zur Folge haben
könnte.

WARNUNG

Gefahr von elektrischem Schlag!
Vor Arbeiten im Anschlusskasten, im Modulge­häuse und an elektrischen Leitungen: Haupt­schalter ausschalten und gegen Wiederein­schalten sichern!
Vor Wiedereinschalten Anschlusskasten und
Modulgehäuse schließen!

HINWEIS

Beschädigung oder Ausfall des Verdichtermo­duls möglich!
An die Klemmen von CN7 bis CN12 keine
Spannung anlegen – auch nicht zum Prüfen!
An die Klemmen von CN13 maximal 10V anle­gen!
An die Klemme 3 von CN14 maximal 24V, an
die anderen Klemmen keine Spannung anlegen!

An Spannungsausgänge niemals Spannung anlegen,
auch nicht zum Prüfen.

WARNUNG

Sicherheitshinweis um eine potentiell gefährli­che Situation zu vermeiden, die den Tod oder
eine schwere Verletzung zur Folge haben könn­te.

GEFAHR

Sicherheitshinweis um eine unmittelbar gefährli­che Situation zu vermeiden, die den Tod oder
eine schwere Verletzung zur Folge hat.

2.4.1 Allgemeine Sicherheitshinweise

Bei Arbeiten am Verdichter beachten

WARNUNG

Verdichter steht unter Druck!
Schwere Verletzungen möglich.
Verdichter auf drucklosen Zustand bringen!
Schutzbrille tragen!

KT-230-2 33

3 Technische Daten

Verdichtermodul

Betriebsspannung 115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz, max. 600VA
erforderliche Sicherung (F3) 4Aflink bei 230V / 8Aflink bei 115V

Ein- und Ausgänge sowie Peripheriegeräte

Relaisausgänge für Motorschüt-zeKlemmleiste CN2, Klemmen 1 und 2

Dauerstrom max. 2,5A
Schaltspannung 250V∿
Schaltstrom max. 2,5A
Schaltleistung 300VA induktiv (Öffnerkontakt: D300, Schließkontakt:C300)

Eingangsignal der Sicherheits­kette

Signalausgang "Sammelstö­rung" (H3)

Hochdruckschalteranschluss Klemmleiste CN3

Spannungsausgänge für Peri­pheriegeräte

Eingang für Anlaufsignal vom
übergeordneten Regler (B1)
oder Verdichter-läuft-Signal vom
FU

Analogsignal zur Leistungsrege­lung

Modbus-Anschluss Klemmleiste CN14

Klemmleiste CN2, Klemme 3

115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz. max. 2,5A
Klemmleiste CN2, Klemme 4

115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz. max. 2,5A (C300)

Betriebsspannung des Hochdruckschalters entsprechend der Spannung der
Sicherheitskette auswählen, die im zulässigen Betriebsspannungsbereich des
Verdichtermoduls liegen muss.

Klemmleisten CN4: Ölheizung, CN5: Zusatzventilator, CN6: Magnetventile

115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz. max. 2A
Summe aller Ausgänge: max. 500VA
Spannungsausgang entspricht der gewählten Betriebsspannung. Peripheriege­räte entsprechend auswählen!
Halbleiterschalter, nicht potenzialfrei
Bei sehr hochohmiger oder stark induktiver Last ist eine Zusatzschaltung erfor­derlich.

Klemmleiste CN11, Klemme 1

24V= aus interner Quelle
nicht potenzialfreier Eingang
verfügbar ab Seriennummer 815292000504FPXXXXXXXXX

Klemmleiste CN13

0 .. 10 V=, ±2% bei 100%
bei max. 1mA

Anschlusskabel

Anschlusskabel für Leistungs­anschlüsse

Anschlusskabel für Regel- und
Fühlersignale

Modbus-RTU, RS485

Klemmleisten CN1 bis CN6

Die Klemmen sind geeignet für maximal2,5mm2 (AWG12).

Spannungsausgang entspricht der gewählten Betriebsspannung.

Kabelquerschnitte entsprechend örtlichen Vorschriften wählen!
Kupferkabel mit einer Mantelqualität verwenden, die für mindestens 85°C ge­eignet ist. Kabelqualität je nach Aufstellort auswählen, beispielsweise UV­oder/und ölbeständig.

0 .. 10V

Klemmleisten CN7 bis CN14

KT-230-234

Die Klemmen sind geeignet für maximal 1,5mm2 (AWG16)

Kabelquerschnitte entsprechend örtlichen Vorschriften wählen!

Kupferkabel mit einer Mantelqualität verwenden, die für mindestens 85°C ge­eignet ist. Kabelqualität je nach Aufstellort auswählen, beispielsweise UV­oder/und ölbeständig.

Verfügbare Kabeldurchführungen in das Modulgehäuse bei voll ausgestattetem Verdichter

4FES-3(Y) .. 6FE-50(Y) Verschraubungen:

mindestens: 1 x M16x1,5, 2 x M20x1,5, 2 x M25x1,5

4PTE(U)-6(L)K ..
6CTE(U)-50(L)K

8GE-50(Y) .. 8FE-70(Y) Verschraubungen:

Eigenschaften des Verdichtermoduls

Schutzart Modulgehäuse im eingebauten Zustand: IP65

Interne elektronische Sicherung Klemmleisten CN4 bis CN6

Verschraubungen:
mindestens: 1 x M16x1,5, 2 x M20x1,5, 2 x M25x1,5

mindestens: 1 x M16x1,5, 2 x M20x1,5, 2 x M25x1,5
Blindkappen: 4 x M63x1,5

Verdichtermodul ohne Modulgehäuse: IP00

Das CM-RC-01 wird bei den 8-Zylinderverdichtern 8GE-50(Y) .. 8FE-70(Y) im
Verdichteranschlusskasten montiert. Anschlusskasten im Auslieferungszu­stand: IP54

Diese Sicherung schützt das CM-RC-01, falls in einem der angeschlossenen
Bauteile: Ölheizung, Zusatzventilator oder in einem Magnetventil ein Kurz­schluss auftritt.

In der BEST SOFTWARE oder über Modbus wird eine Warnung ausgegeben.

Aufstellort zulässige Umgebungstemperatur: -30°C .. +70°C

zulässige relative Luftfeuchte: 5% .. 95% (EN60721-3-3 Klasse 3K3 und 3C3)

maximal zulässige Höhe über Normalhöhennull: 2000m

EMV Das Verdichtermodul entspricht den Anforderungen der EU-EMV-Richtlinie

2014/30/EU

Störfestigkeit

EN61000-6-1:2007, Störfestigkeit für Wohnbereich, Geschäfts- und Gewerbe­bereiche sowie Kleinbetriebe

EN61000-6-2:2005, Störfestigkeit für Industriebereiche

Störaussendung

EN61000-6-3:2007+A1:2011, Störaussendung für Wohnbereich, Geschäfts­und Gewerbebereiche sowie Kleinbetriebe

Das Verdichtermodul liefert geräteintern die Span­nungsversorgung für die Peripheriegeräte (Magnetven­tile, ggf. Zusatzventilator, Ölüberwachung und Ölhei­zung) und für die Klemmleisten CN7 bis CN12.

KT-230-2 35

4 Peripheriegeräte

Das Verdichtermodul wird vorinstalliert ausgeliefert,
wenn es mit dem Verdichter bestellt wurde. Es ist eine
Option bei Hubkolbenverdichtern der Baureihen:

• 4FES-3(Y) bis 8FE-70(Y): Verdichter für Standard­kältemittel

• 4PTE(U)-6(L)K bis 6CTE(U)-50(L)K: Verdichter für
transkritische CO2-Anwendungen

Je nach Verdichterbaureihe können verschiedene Peri­pheriegeräte kombiniert werden. Peripheriegeräte, die
mit dem Verdichter bestellt wurden, werden je nach
Gerät entweder vollständig montiert, vormontiert oder
beigepackt ausgeliefert. Sie können auch nachgerüstet
werden.

Alle Peripheriegeräte, die mit dem CM-RC-01 und der
jeweiligen Verdichterbaureihe betrieben werden kön­nen, sind in diesen Tabellen gelistet: siehe Kapitel Peri­pheriegeräte von Verdichtern für Standardkältemittel,
Seite 36 und siehe Kapitel Peripheriegeräte von Ver­dichtern für transkritische CO2-Anwendungen, Seite

37.

4.1 Standard

ständig montiert und elektrisch angeschlossen ausge­liefert, wenn der jeweilige Verdichter mit CM-RC-01 be­stellt wurde. Wenn ein Verdichtermodul nachgerüstet
wird, müssen diese Bauteile ebenfalls montiert und
elektrisch an das CM-RC-01 angeschlossen werden.

4.2 Optionen

Diese Peripheriegeräte erweitern die Betriebs- und
Überwachungsmöglichkeiten des CM-RC-01. Wenn sie
mit dem Verdichter bestellt wurden, werden sie vor­montiert und elektrisch angeschlossen ausgeliefert, so­weit das möglich ist. Sie können auch nachgerüstet
werden.

Leistungsregelung und Anlaufentlastung: Wenn eine
Zylinderbank mit Anlaufentlastung ausgestattet wird,
steht sie für Leistungsregelung nicht mehr zur Verfü­gung. Ein 4-Zylinderverdichter kann maximal entweder
mit 2 CRII-Leistungsreglern ausgestattet sein (Variante
A) oder mit Anlaufentlastung und einem weiteren Leis­tungsregler (Variante B).

Peripheriegeräte, die nicht ab Werk montiert und elek­trisch angeschlossen ausgeliefert werden, müssen in
jedem Fall mit der BEST SOFTWARE aktiviert werden,
siehe Kapitel Peripheriegeräte aktivieren, Seite 56.

Diese Peripheriegeräte sind im Standardauslieferungs­zustand des Verdichtermoduls enthalten und für den
Betrieb mit CM-RC-01 unerlässlich. Sie werden voll-

Hubkolbenverdichter für
Standardkältemittel

Motortemperaturüberwa­chung (R1 .. R6)

Druckgastemperaturfühler
(R7)

Ölheizung (R8) Standard Standard Standard Standard Standard
Ölüberwachung (F4) Standard:

Variante A:
Leistungsregler (Y3-1 und
Y3-2)

Variante B:
Anlaufentlastung (Y1) und
Leistungsregler (Y3-2)

3. Leistungsregler (Y3-3) Option:

Einsatzgrenzüberwa­chung: Hochdruckmess­umformer (B6) und Nieder­druckmessumformer (B7)

4FES-3(Y) ..
4BES-9(Y)

Standard Standard Standard Standard Standard

Standard Standard Standard Standard Standard

OLC-D1
Optionen:

CRII-1
oder CRII-1
und CRII-2

Optionen:
SU
oder SU und
CRII-1

Option Option Option Option Option

4VES-6Y ..
4NES-20(Y)

Standard:
OLC-D1

Optionen:
CRII-1
oder CRII-1
und CRII-2

Optionen:
SU
oder SU und
CRII-1

4.3 Peripheriegeräte von Verdichtern für Standardkältemittel

4JE-13Y ..
4FE-35(Y)

Standard: DP-1 Standard: DP-1 Standard: DP-1

Optionen:
CRII-1
oder CRII-1
und CRII-2

Optionen:
SU
oder SU und
CRII-1

6JE-22Y ..
6FE-50(Y)

Optionen:
CRII-1
oder CRII-1
und CRII-2

Optionen:
SU
oder SU und
CRII-1

CRII-3

8GE-50(Y) ..
8FE-70(Y)

Optionen:
CRII-1
oder CRII-1
und CRII-2

KT-230-236

Hubkolbenverdichter für
Standardkältemittel

4FES-3(Y) ..
4BES-9(Y)

4VES-6Y ..
4NES-20(Y)

4JE-13Y ..
4FE-35(Y)

6JE-22Y ..
6FE-50(Y)

Zusatzventilator (M2) Option Option Option Option
Zusatzkühlung (Y5)

Option Option Option

RI-System

Tab.1: CM-RC-01: verfügbare Peripheriegeräte von Verdichtern für Standardkältemittel

4.4 Peripheriegeräte von Verdichtern für transkritische CO2-Anwendungen

Für diese Verdichterserie ist die Anlaufentlastung (Y1),
der 3. Leistungsregler (Y3-3), der Zusatzventilator (M2)
und die Zusatzkühlung (Y5) nicht verfügbar.

8GE-50(Y) ..
8FE-70(Y)

Hubkolbenverdichter für transkritische
CO2-Anwendungen

4PTE(U)-6(L)K ..
4KTE(U)-10(L)K

4JTE(U)-10(L)K ..
4CTE(U)-30(L)K

6FTE(U)-35(L)K ..
6CTE(U)-50(L)K

Motortemperaturüberwachung (R1 .. R6) Standard Standard Standard
Druckgastemperaturfühler (R7) Standard Standard Standard
Ölheizung (R8) Standard Standard Standard
Ölüberwachung (F4) Standard: OLC-D1 Standard, je nach

Standard: DP-1
Verdichterausfüh­rung: OLC-D1 oder
DP-1

Leistungsregler (Y3-1 und Y3-2) Optionen:

CRII-1
oder CRII-1 und
CRII-2

Tab.2: CM-RC-01: verfügbare Peripheriegeräte von Verdichtern für transkritische CO2-Anwendungen

Optionen:
CRII-1
oder CRII-1 und
CRII-2

Optionen:

CRII-1

oder CRII-1 und

CRII-2

KT-230-2 37

4.5 Maßzeichnungen

326

554

315

402

633

2

543

1DCBA

Diese Maßzeichnungen zeigen die maximale Ausstat­tung der jeweiligen Verdichterserie mit CM-RC-01 mit
allen möglichen Peripheriegeräten in der Variante
"A" (alle Leistungsregler, die möglich sind).

Anschlusspositionen

1 Druckgastemperaturfühler
2 Anschlussposition für Hochdruckschalter
3 Kabelhalter

Anschlusspositionen

4 Ölheizung
5 Ölüberwachung
A Deckel des Anschlusskastens
B Modulgehäuse
C LED-Schauglas
D Anschlusskasten

4.5.1 Maßzeichnungen von Verdichtern für Standardkältemittel mit CM-RC-01

Abb.1: 4FES-3(Y) .. 4BES-9(Y) mit CM-RC-01

Abb.2: 6JE-22Y .. 6FE-50(Y) mit CM-RC-01
Die Maße der Verdichter 4VES-6Y .. 4FE-35(Y) mit CM-RC-01 weichen in ähnlicher Weise von der jeweiligen Verdichterstandardausführung ab.

KT-230-238

894

1B/DA

C

543

656

2

543

Abb.3: 8GE-50(Y) .. 8FE-70(Y) mit CM-RC-01

CRII(1)

1

Option

CRII(2)

Option

2

4

A BCD

5

848

491

469

4.5.2 Maßzeichnungen von Verdichtern für
transkritische CO2-Anwendungen mit CM­RC-01

Abb.4: 6FTE(U)-35(L)K .. 6CTE(U)-50(L)K mit CM-RC-01
Die Maße der Verdichter 4PTE(U)-6(L)K .. 4CTE(U)-30(L)K mit CM­RC-01 weichen in ähnlicher Weise von der jeweiligen Verdichterstan­dardausführung ab.

4.6 Das RI-System

Das RI-System ist eine Betriebsfunktion des CM­RC-01. Es spritzt flüssiges Kältemittel abhängig vom
Bedarf ein und sichert so die thermischen Anwen­dungsgrenzen bei Tiefkühlung beispielsweise mit den
Kältemitteln R407A, R407F, 448A und R449A.

Beim Überschreiten einer definierten Druckgastempe­ratur wird flüssiges Kältemittel über die RI-Einspritzdü­se direkt in die Sauggaskammer des Verdichters einge­spritzt. Dort strömt es gegen die heißen Zylinderwände.
Das flüssige Kältemittel verdampft, kühlt den Zylinder­bereich und senkt gleichzeitig die Temperatur des mo­torseitig einströmenden, überhitzten Sauggases. Auch
bei einstufiger Verdichtung wird damit eine ausreichend
niedrige Druckgastemperatur eingehalten. Bei ungenü­gender Kühlung oder zu extremen Betriebsbedingun­gen schaltet das CM-RC-01 den Verdichter ab.

Ausführung und Steuerung des Kältekreislaufs haben
einen wesentlichen Einfluss auf die Einspritzzyklen und
damit auf den Gesamtwirkungsgrad der Anlage: Saug­gasüberhitzung und die Differenz zwischen Verflüssi­gungs- und Sauggasdruck sollten im Rahmen der Ein­satzgrenzen so niedrig wie möglich gehalten werden.
Dabei die minimal notwendige Sauggasüberhitzung si­cherstellen.

Diese Punkte bei der Anlagenplanung beachten:

• Rohrstrecken kurz halten.

• Druckverlust in allen Bauteilen so gering wie möglich
halten.

• Temperaturdifferenz so gering wie möglich halten:

– Auf geringe Vereisung des Verdampfers achten.

• Verflüssigungstemperatur kontrolliert niedrig halten.

– Verflüssiger sauber halten.

KT-230-2 39

4.6.1 Minimalausstattung für das RI-System

TC

CM-RC

1

2

3: Ø10 mm (3/8")

4

5

Das RI-System erfordert außer dem CM-RC-01 keine
weitere Verdichterausstattung. Ein Zusatzventilator ist
nicht notwendig. Er erlaubt jedoch den Betrieb in einem
größeren Bereich. Einsatzgrenzen siehe BITZER
SOFTWARE.

• Schauglas (5) kann ebenfalls eingebaut werden.
Darüber kann visuell geprüft werden, ob das flüssige
Kältemittel blasenfrei ist.

• Sauggasleitung isolieren.

4.6.2 RI-System in den Kältekreislauf einbinden

Abb.5: Kältekreislauf mit RI-System

1 Verdichter mit CM-RC-01, RI-Einspritzventil,

Druckgastemperaturfühler und optional mit Zu-

satzventilator
2 RI-Einspritzventil
3 Rohrleitung zwischen Flüssigkeitsleitung und

RI-Einspritzventil
4 Filtertrockner
5 Schauglas

➙ Das RI-System benötigt eine zusätzliche Rohrleitung

(3).

5 Betriebs- und Überwachungsfunktionen

5.1 Betriebsfunktionen

In diesem Kapitel werden alle Betriebsfunktionen be­schrieben, auch die optionalen und auch solche, die
nicht bei jeder Verdichterausführung verfügbar sind.

5.1.1 Leistungsregelung CRII

Das CM-RC-01 passt die Leistung des Verdichters
quasi-stufenlos entsprechend dem Sollwert des über­geordneten Anlagenreglers an. Dazu schaltet es die
CRII-Magnetventile.

Verdichter, bei denen jede Zylinderbank mit einem
CRII-Leistungsregler ausgestattet ist, werden damit
zwischen Volllast und 10% Teillast geregelt. Das sind
4-Zylinder-Verdichter mit zwei installierten Leistungs­reglern und 6-Zylinder-Verdichter mit drei.

8-Zylinder-Verdichter können maximal mit zwei Leis­tungsreglern ausgestattet werden. Ihr Regelbereich
liegt dann zwischen Volllast und 50%.

Verdichter für transkritische CO2-Anwendungen können
mit maximal 2 Leistungsreglern ausrüstet werden. Die
4-Zylinder-Modelle können zwischen Volllast und 10%
Teillast geregelt werden, die 6-Zylinder-Modelle zwi­schen Volllast und 33% Teillast.

5.1.2 Anlaufentlastung SU

Das Verdichtermodul schaltet das Magnetventil und
sorgt für einen entlasteten Verdichteranlauf.

Wenn Anlaufentlastung montiert ist, steht eine Zylinder­bank weniger für die Leistungsregelung zur Verfügung.
Der Regelbereich für die Leistungsregelung reduziert
sich entsprechend.

• Rohrleitung von der Flüssigkeitsleitung zum RI-Ein­spritzventil (2) am Verdichter (1) einbauen, Ø10mm
oder 3/8".

• Diese Rohrleitung von einem horizontalen Leitungs­abschnitt der Flüssigkeitsleitung aus zunächst nach
unten führen. Dies gewährleistet eine blasenfreie
Flüssigkeitsversorgung.

• Filtertrockner (4) einbauen. Das schützt das RI-Ein­spritzventil und den Verdichter.

5.1.3 Verdichterkühlung

Das Verdichtermodul schaltet den Zusatzventilator ab
einer Druckgastemperatur von 120°C zu und bei 100°C
wieder ab. Erreicht die Druckgastemperatur 135°C wird
das RI zunächst taktend zugeschaltet, ab 140°C im
Dauerbetrieb. Solange das RI aktiv ist, kann der Ver­dichter nur im oberen Teillastbereich betrieben werden.
Die Grenze liegt für 4-Zylinder-Verdichter bei 50% und
bei 6-Zylinder-Verdichtern bei 66%.

KT-230-240

Im unteren Teillastbereich schaltet das Modul den Zu­satzventilator zur Motorkühlung bei Bedarf zu, bei 4-Zy­linder-Verdichtern unterhalb 50% und bei 6-Zylinder­Verdichtern unterhalb 33%.

5.2 Überwachungs- und Schutzfunktionen

Das Verdichtermodul überwacht die Signale mehrerer
Fühler, die an Verdichter, Saug- oder Druckgasleitung
angebracht sein können:

5.1.4 Ölheizung

Im Stillstand des Verdichters schaltet das Verdichter­modul die Ölheizung ein und im Betrieb wieder ab.

5.1.5 Schaltzeiten der Motorschütze beim Verdichteranlauf

Im Verdichtermodul sind die Ein- und Abschaltzeiten
der Motorschütze einprogrammiert. Im Auslieferungs­zustand ist die Zeitschaltung für den eingebauten Motor
konfiguriert:

Direktanlauf: Der Kontakt an Klemme CN2:2 (K1 Con­trol) schließt 1s nach dem Anlaufsignal und öffnet
wenn der Verdichter abgeschaltet wird. Der Kontakt an
Klemme CN2:1 (K2 Control) ist nicht belegt.

Teilwicklungsanlauf: Der Kontakt an CN2:2 (K1 Con­trol) schließt 1s nach dem Anlaufsignal. Der Kontakt
an CN2:1 (K2 Control) schließt 0,5s danach. Beide
Kontakte bleiben geschlossen, bis der Verdichter abge­schaltet wird.

Stern-Dreieck-Anlauf: Der Kontakt an Klemme CN2:2
(K1 Control) schließt 1s nach dem Anlaufsignal und
öffnet nach weiteren 1,5s. Der Kontakt an Klemme
CN2:1 (K2 Control) schließt 1,5s nach dem Anlaufsi­gnal und bleibt geschlossen, bis der Verdichter abge­schaltet wird.

Betrieb mit Frequenzumrichter (FU): Der Signalaus­gang CN2:2 (K1 Control) schaltet den FU zu.

Die gewählte Klemmenbelegung am Modul verhindert,
dass ein Kurzschluss entsteht, wenn die im Modul ein­gestellten Schaltzeiten nicht dem verwendeten Motor
entsprechen. Zeitschaltung passend zum Motor einstel­len siehe Kapitel Motoranlauffunktion auswählen, Seite

56.

überwachte Funktion Messfühler

Motortemperatur (Stan­dard)

Druckgastemperatur
(Standard)

Einsatzgrenzen (Opti­on):

Verflüssigungs- und
Verdampfungstempera­tur

Niederdruck (Option) Niederdruckmessumformer

Hochdruck (Option) Hochdruckmessumformer

Ölversorgung (Stan­dard)

Schalthäufigkeit des
Verdichters (Standard)

Das Verdichtermodul gleicht die gemessenen Werte
mit programmierten Daten ab. Dabei gibt es Meldungen
über Modbus aus und signalisiert den Betriebszustand
durch verschiedenfarbige LEDs. Bei Betrieb außerhalb
der Einsatzgrenzen, Ölmangel oder zu hoher Motor­temperatur wird der Verdichter abgeschaltet, siehe Ka­pitel Schutzfunktionen, Seite 53. Das Modul gibt War­nungen aus, wenn der Verdichter zu häufig anläuft oder
wenn die Mindestlaufzeit oder die minimale Stillstands­zeit unterschritten wird.

Motortemperaturfühler
(R1 .. R6)

Druckgastemperaturfühler
(R7)

Nieder- und Hochdruck­messumformer (B7 und B6)

(B7)

(B6)
Ölniveauüberwachung mit

OLC-D1 (F4)
oder
Öldifferenzdrucküberwa­chung mit DP-1 (F4)

integriert in CM-RC-01

KT-230-2 41

6 Beigepackte Peripheriegeräte montieren

Dieses Kapitel beschreibt Eingriffe in den Kältekreis­lauf. Für diese Arbeiten ist kältetechnische Sachkennt­nis erforderlich.

WARNUNG

Verdichter steht unter Druck!
Schwere Verletzungen möglich.
Verdichter auf drucklosen Zustand bringen!
Schutzbrille tragen!

Nach Montage neuer Bauteile wie z. B. Druckgastem­peraturfühler, Druckmessumformer, Einspritzdüse oder
Einspritzventil:

Position 1(HP) oder siehe Kapitel Maßzeichnungen,
Seite 38, Position 2. Wenn an dieser Stelle auch der
Hochdruckschalter montiert werden soll, wird zusätz­lich ein T-Stück erforderlich.

• Alternativ direkt an der Flüssigkeitsleitung direkt
nach dem Sammler anschließen.

Montageposition des Niederdruckmessumformers

Möglichst dicht am Sauggasventil mit einem Kältemit­telschlauch anschließen. Kältemittelschlauch mindes­tens 20cm lang wählen, damit der Druckmessumfor­mer nicht betaut.

6.2 Zusatzventilator (M2) montieren

WARNUNG

Schwere Verletzungen möglich. Neues Bauteil
kann sich schlagartig lösen.
Gewinde prüfen.
Neues Bauteil sorgfältig einschrauben. Anzugs­momente beachten!
Vor Inbetriebnahme Dichtheitsprüfung durchfüh­ren!

Nach Montage aller Bauteile:

HINWEIS

Nach Montagearbeiten am Verdichter kann Käl­temittel oder Öl entweichen.
Vor Inbetriebnahme Dichtheitsprüfung durchfüh­ren!

6.1 Bauteile für die Einsatzgrenzüberwachung montieren

Hoch- und Niederdruckmessumformer B6 und B7 lie­fern die Messdaten für die Einsatzgrenzüberwachung.
Die Bauteile werden als Beipack geliefert, wenn die
Option "Einsatzgrenzüberwachung" bestellt wurde.

➙ Die Ventilatorfüße sind im Auslieferungszustand an

den Zylinderköpfen montiert, wenn ein Zusatzventila­tor bestellt wurde.

• Ventilatorkorb aufschrauben. Siehe beiliegende
Technische Information KT-140.

6.3 RI-System montieren

Das RI-System besteht aus

• 1 RI-Einspritzventil mit Gerätesteckdose und Kabel
zum CM-RC-01

• 1 RI-Einspritzdüse bei 4-Zylinder-Verdichtern

2 RI-Einspritzdüsen mit Verbindungsleitung bei 6-Zy­linder-Verdichtern

• Betrieb über das CM-RC-01

Das RI-System kann auch nachgerüstet werden.

Benötigtes Werkzeug

• offener Ringschlüssel

• Drehmomentschlüssel

HINWEIS

Falsche Messdaten führen zu Verdichterausfall.
Hoch- und Niederdruckmessumformer nicht ver­tauschen. Eingestanzte Bauteilnummer genau
prüfen.

• Hochdruckmessumformer B6: 2CP5-71-47

• Niederdruckmessumformer B7: 2CP5-71-49

Montageposition des Hochdruckmessumformers

• Mit einem Kältemittelschlauch am Hochdruchan­schluss des Verdichters anschließen. Länge des
Kältemittelschlauchs: 20 cm. Anschlussposition sie­he Betriebsanleitung, Kapitel Montage, Anschlüsse,

RI-System montieren

• Stopfen an der oder den Einspritzstellen entfernen.
Bei 4-Zylinder-Verdichtern 1 Stopfen, bei 6-Zylinder­Verdichtern 2 Stopfen. Position(en) siehe Betriebs­anleitung, Kapitel Montage, Anschlüsse, Position 4
(CIC).

• RI-Einspritzdüse(n) montieren. Anzugsmoment siehe
KW-100.

• Überwurfmutter und Dichtkappe von allen RI-Ein­spritzdüsen entfernen.

• Bei 4-Zylinder-Verdichtern: RI-Einspritzventil auf die
RI-Einspritzdüse schrauben. Den Rohreintritt in die
Gegenrichtung des Anschlusskastens orientieren.

KT-230-242

Schraube am Ende der Verbindungsleitung fest an­ziehen, dabei an der RI-Einspritzdüse gegenhalten.
Bei 6-Zylinder-Verdichtern: Enden der gabelförmigen
Verbindungsleitung auf je eine RI-Einspritzdüse auf­schrauben. Schrauben an den Enden der Verbin­dungsleitung fest anziehen, dabei jeweils an der RI­Einspritzdüse gegenhalten. Den Rohreintritt parallel
zur Druckgasleitung orientieren.

• Verbindungsleitung dicht am Ventil mit einer Schelle
fixieren um Schwingungen zu vermeiden. Dazu ein
Befestigungsblech für die Schelle unter der nächsten
Zylinderkopfschraube anschrauben. Anzugsmoment:
80 Nm

• Bei 6-Zylinder-Verdichtern: Ein zweites Befesti­gungsblech am seitlichen Zylinderkopf direkt unter­halb der 2. Krümmung des längeren Teils der Ver­bindungsleitung befestigen. Verbindungsleitung hier
ebenfalls mit einer Schelle fixieren.

7 Elektrischer Anschluss

Das Verdichtermodul im Stillstand des Motors unter
Spannung belassen. Das Modul schaltet die Ölheizung
bei Bedarf zu. Dies stellt die Schmierfähigkeit des Öls
auch nach längerem Stillstand sicher.

Verdichtermodul nur bei geplantem langen Verdichter­stillstand oder für die Wartung spannungsfrei schalten.

7.1 Darstellung von Bauteilen und Kabeln

Bauteile

• Standardlieferumfang
Diese Bauteile sind in den Prinzipschaltbildern grau
ausgefüllt, etwas dunkler als die optionalen Bauteile.

• Optional lieferbare Bauteile sind hellgrau ausgefüllt.

• Bauteile, die nicht im Portfolio von BITZER enthalten
sind weiß ausgefüllt.

• Optionen des Verdichters, die nicht über das Modul
angeschlossen werden, sind gestrichelt dargestellt.

Motoranschluss im Anschlusskasten

Die Stromdurchführungsplatten der Verdichter variieren
je nach Motorleistung. Deshalb ist der Motoranschluss
nur schematisch dargestellt und mit einer strichpunk­tierten Linie umrandet. In der Innenseite des An­schlusskastendeckels befindet sich ein Aufkleber, der
den Motoranschluss detailliert beschreibt.

7.2 Prinzipschaltbild für Direktanlauf

Als Beispiel für Direktanlauf zeigt einen voll ausgestat­teten ECOLINE+. Das ist ein Verdichter für transkriti­sche CO2-Anwendungen mit Direktanlauf-Permanent­magnetmotor (LSPM-Motor) in Sternschaltung, siehe
Abbildung 6, Seite 45.

7.3 Prinzipschaltbild für Teilwicklungsanlauf

Prinzipschaltbild eines voll ausgestatteten 6-Zylinder­Verdichters in Variante A mit 3 CRII-Leistungsreglern
siehe Abbildung 7, Seite 46.

7.4 Prinzipschaltbild für Stern-Dreieck-Anlauf

Beim Stern-Dreieck-Anlauf werden die Motorschütze
nicht entsprechend der Beschriftung der Klemmen am
CM-RC-01 angeschlossen. Im Prinzipschaltbild ist der
elektrische Anschluss eines voll ausgestatteten 6-Zylin­der-Verdichters in Variante B mit Anlaufentlastung und
2 CRII-Leistungsreglern dargestellt, siehe Abbildung 8,
Seite 47.

KT-230-2 43

7.5 Prinzipschaltbild für Betrieb mit Frequenzumrichter (FU)

Bei FU-Betrieb kann auf alle Schütze einschließlich
Hauptschütz und Überlastschutzeinrichtung verzichtet
werden, wenn der FU mit STO-Funktion ausgestattet
ist, siehe Abbildung 9, Seite 48.

FU so programmieren, dass der Verdichter zwischen
1500 und 4000 min-1 betrieben wird. Bei der Inbetrieb­nahme die Anlage im gesamten Frequenzbereich sehr
sorgfältig auf abnormale Schwingungen prüfen und
kritische Frequenzen ausblenden.

7.6 Legende zu den Prinzipschaltbildern

Abk. Bauteil

B1 Befehl für Verdichteranlauf (Freigabesignal

vom Anlagenregler)
B6 Hochdruckmessumformer
B7 Niederdruckmessumformer
F1 Hauptsicherung
F2 Verdichtersicherung
F3 Steuersicherung
F4 Ölüberwachung: OLC-D1 oder DP-1
F5 Hochdruckschalter
F13 Überlastschutzeinrichtung "Motor" (1. Teil-

wicklung und Y/Δ)
F14 Überlastschutzeinrichtung "Motor" (2. Teil-

wicklung)
F17 Steuertransformatorsicherung
F30 Sicherung des Verdichtermoduls
H3 Leuchte "Sammelstörung"
K1 Schütz "1. Teilwicklung" (PW) oder Haupt-

schütz (Y/Δ)
K2 Schütz "2. Teilwicklung" (PW) oder Dreieck-

schütz (Y/Δ)
K3 Sternschütz (Y/Δ)
K10 Hilfsrelais ''Verdichter läuft'', potenzialfreier

Kontakt
K11 Hilfsrelais ''Verdichterfreigabe''
M1 Verdichter
M2 Zusatzventilator
N1 Frequenzumrichter (FU)
Q1 Hauptschalter
R1..6 Temperaturfühler in Motorwicklung
R7 Druckgastemperaturfühler
R8 Ölheizung
S1 Steuerschalter (ein/aus)

Abk. Bauteil

S2 Entriegelung des CM-RC-01
T1 Steuertransformator (Beispiel für 230V)
Y1 Magnetventil "Anlaufentlastung SU"
Y3-1 Magnetventil "1. Leistungsregler CRII"
Y3-2 Magnetventil "2. Leistungsregler CRII"
Y3-3 Magnetventil "3. Leistungsregler CRII" (nur

bei 6-Zylinder-Verdichtern)

Y5 RI-Einspritzventil

Tab.3: Bauteile der Prinzipschaltbilder

KT-230-244

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24 upVS

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

24 upVS

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM RC- -01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

M 3"

F17

230V

T1

PE

F13

2

H3

M1

Y3-2

grey/grau/gris

brown/braun

orangepink

rosa

blue/blau

B6

B7

Modbus

RS485

PE

0 .. 10V

R7

PE

F5

P>

R8

Y3-1

1 2

CT

CT

CN8

132

1

3

2

R1..6

2/2/2

K1

F4

F4

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

K1

10

F13

8

Details concerning connections see inside the terminal box.

Details zum Anschluss siehe Innenseite des Anschlusskastens.

Détails sur le raccordement voir intérieur de la boîte de raccordement.

GND-COM

S1

01

S2

F30

4A F

F3

4A T

B1

23

24V Sup

Abb.6: Prinzipschaltbild für Direktanlauf, voll ausgestatteter ECOLINE+ Verdichter mit LSPM-Motor, Anlauf in Sternschaltung

KT-230-2 45

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24 upVS

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

24 upVS

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM RC- -01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22 23

S2

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

K2

10

M 3"

F17

230V

T1

PE

F13

2

H3

M1

K2

Y3-2

Y5

4/4/4

grey/grau/gris

brown/braun

orangepink

rosa

blue/blau

B6

B7

Modbus

RS485

PE

0 .. 10V

R7

PE

F5

P>

R8

M2

Y3-1

1 2

CT

CT

CN8

132

1

3

2

R1..6

F14

4

F14

8

2/2/2

K1

(2 5-71-49)CP

(2 5-71-47)CP

F4

F4

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

Y3-3

M

1"

K1

11

F13

8

Details concerning connections see inside the terminal box.

Details zum Anschluss siehe Innenseite des Anschlusskastens.

Détails sur le raccordement voir intérieur de la boîte de raccordement.

GND-COM

S1

01

F30

4A F

F3

4A T

B1

24V Sup

Abb.7: Prinzipschaltbild für Teilwicklungsanlauf, voll ausgestatteter 6-Zylinder-Verdichter in Variante A

KT-230-246

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24 upVS

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

Sup In

24 upVS

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM RC- -01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

K2

11

M 3"

K3

12

F17

PE

F13

2

H3

M1

2/2/2

K1

K2

K3

12

Y3-2

Y5

4/4/4

grey/grau/gris

brown/braun

orangepink

rosa

blue/blau

F4

B6

B7

Modbus

RS485

PE

0 .. 10V

5/5/5K311

R7

PE

R8

M2

Y1

1 2

CT

CT

CN8

132

1

3

2

R1..6

F5

P>

F4

Y3-3

(2 5-71-49)CP

(2 5-71-47)CP

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

230V

T1

M

1"

K1

10

F13

8

Details concerning connections see inside the terminal box.

Details zum Anschluss siehe Innenseite des Anschlusskastens.

Détails sur le raccordement voir intérieur de la boîte de raccordement.

GND-COM

S1

01

S2

F30

4A F

F3

4A T

B1

23

Abb.8: Prinzipschaltbild für Stern-Dreieck-Anlauf, voll ausgestatteter 6-Zylinder-Verdichter in Variante B

KT-230-2 47

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24 upVS

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

24V Sup

24 upVS

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM RC- -01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22 23

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

F17

PE

H3

423

K11K10

Y3-2

Y5

grey/grau/gris

brown/braun

orangepink

rosa

blue/blau

F4

B6

B7

Modbus

RS485

PE

R7

PE

R8

M2

Y3-1

1 2

CT

CT

CN8

132

1

3

2

F5

P>

F4

Y3-3

(2 5-71-49)CP

(2 5-71-47)CP

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

230V

T1

M

1"

Details concerning connections see inside the terminal box.

Details zum Anschluss siehe Innenseite des Anschlusskastens.

Détails sur le raccordement voir intérieur de la boîte de raccordem.

GND-COM

S1

01

S2

F30

4A F

F3

4A T

K10

N1

3~

3~

M 3"

M1

R1..6

K10

STO B1

B1

K11

Abb.9: Prinzipschaltbild für FU-Betrieb mit integriertem STO, vollausgestatteter Verdichter ohne Leistungsregler und ohne Anlaufentlastung

KT-230-248

7.7 Verkabelung im Auslieferungszustand

8 Kabel anschließen

Eingriffe an Bauteilen, die verkabelt ausgeliefert wer­den, und an ihrem elektrischen Anschluss sind nicht
notwendig. Sie sind im Auslieferungszustand vollstän­dig installiert und verkabelt:

7.7.1 Verdichter für Standardkältemittel

• Motortemperaturüberwachung (Standard, R1 .. R6)

• Druckgastemperaturfühler (Standard, R7)

• Ölheizung (Standard, R8)

• Ölüberwachung (Standard, F4)

• alle Magnetventile für Leistungsregelung (Option,
Y3-1, Y3-2, Y3-3), Anzahl je nach Bestellung und
Verdichter

• 1 Magnetventil für Anlaufentlastung (Option, Y1)

• Das Magnetventil des RI-Einspritzventils wird als
Beipack geliefert (Option, Y5).

7.7.2 Verdichter für transkritische CO2-

Anwendungen

• Motortemperaturüberwachung (Standard, R1 .. R6)

Verdichtermodul gemäß Prinzipschaltbildern elektrisch
anschließen. Sicherheitsnormen EN60204-1, IEC60364
und nationale Schutzbestimmungen berücksichtigen.

WARNUNG

Gefahr von elektrischem Schlag!
Vor Arbeiten im Anschlusskasten, im Modulge­häuse und an elektrischen Leitungen: Haupt­schalter ausschalten und gegen Wiederein­schalten sichern!
Vor Wiedereinschalten Anschlusskasten und
Modulgehäuse schließen!

HINWEIS

Beschädigung oder Ausfall des Verdichtermo­duls möglich!
An die Klemmen von CN7 bis CN12 keine
Spannung anlegen – auch nicht zum Prüfen!
An die Klemmen von CN13 maximal 10V anle­gen!
An die Klemme 3 von CN14 maximal 24V, an
die anderen Klemmen keine Spannung anlegen!

An Spannungsausgänge niemals Spannung anlegen,
auch nicht zum Prüfen.

• Druckgastemperaturfühler (Standard, R7)

• Ölheizung (Standard, R8)

• Ölüberwachung (Standard, F4)

• alle Magnetventile für Leistungsregelung (Option,
Y3-1, Y3-2), Anzahl je nach Bestellung und Verdich­ter

7.8 Hochdruckschalter

Für jeden Verdichter muss nach EN378 ein Hochdruck­schalter (F5) zur Sicherheitsabschaltung in der Sicher­heitskette vorgesehen werden. Je nach Fördervolumen
und Kältemittelfüllmenge muss er als Sicherheitsdruck­begrenzer und / oder nur als Druckbegrenzer ausge­führt sein. Die softwareseitige Überwachung des Ver­dichtermoduls über den Hochdruckmessumformer (B6)
stellt die Funktion der Sicherheitsabschaltung nicht
ausreichend sicher. Der Hochdruckschalter (F5) sollte
vorzugsweise an Klemmleiste CN3 an Stelle der
Brücke angeschlossen werden.

Der Einbau eines Niederdruckschalters ist je nach örtli­chen Vorschriften nicht notwendig. Das Verdichtermo­dul ist mit einer automatischen Niederdruckabschalt­funktion ausgestattet.

8.1 Verdichterleistungsanschluss

Das Modulgehäuse ist bei den meisten Verdichtern auf
dem Anschlusskasten montiert. In diesem Fall muss es
zunächst entfernt werden. Die Einbausituation unter­scheidet sich je nach Größe des Anschlusskastens.

kleiner Anschlusskasten

• 4FES-3(Y) .. 4BES-9(Y)

• 4PTE(U)-6(L)K .. 4KTE(U)-10(L)K

Einbausituation: Das Modulgehäuse ist auf einer Halte­rung oberhalb des Anschlusskastens montiert. Das
Schutzleiterkabel und die beiden Kabel für die Motor­temperaturüberwachung verlaufen durch einen Kabel­schlauch.

➙ Das Modulgehäuse ist in jeder Ecke mit einer

Schraube an der Halterung befestigt. Die Schrau­benköpfe befinden sich unterhalb der Halterung.

• Alle 4 Schrauben entfernen.

• Modulgehäuse vorsichtig zur Seite legen. Auf den
Kabelschlauch keinen Zug ausüben.

• Anschlusskastendeckel entfernen.

• Motorleistungskabel durch passende Kabeldurchfüh­rungen in den Anschlusskasten legen.

KT-230-2 49

• Motorleistungskabel entsprechend dem Anschluss­schema im Anschlusskastendeckel anschließen. Be­triebsanleitung des Verdichters beachten.

• Kabeldurchführungen gut abdichten.

• Das Schutzleiterkabel und die beiden Kabel für die
Motortemperaturüberwachung prüfen.

• Alle Kabelanschlüsse an der Stromdurchführungs­platte auf festen Sitz prüfen.

• Anschlusskastendeckel aufschrauben.

• Modulgehäuse befestigen. Dazu Schrauben von un­ten in die Halterung stecken.

mittlerer Anschlusskasten

• 4VES-6Y .. 6FE-50(Y)

• 4JTE(U)-10(L)K .. 6CTE(U)-50(L)K

Einbausituation: Das Modulgehäuse ist direkt auf den
Anschlusskasten aufgeschraubt. Es deckt den An­schlusskasten exakt ab und dient als dessen Deckel.
Das Schutzleiterkabel und die beiden Kabel für die Mo­tortemperaturüberwachung verlaufen direkt durch einen
Durchbruch im Boden des Modulgehäuses in den An­schlusskasten.

Kabel für die Motortemperaturüberwachung sind direkt
an das Verdichtermodul anschlossen.

• Anschlusskastendeckel entfernen.

• Leistungskabel für den Verdichtermotor entspre­chend Aufkleber innen am Anschlusskastendeckel
und entsprechend Betriebsanleitung KB-104 an­schließen.

• Beide orangene Kabel und Schutzleiter: Kabel prü­fen. Kabelanschlüsse an der Stromdurchführungs­platte und am CM-RC-01 auf festen Sitz prüfen.

• Anschlusskasten schließen und Deckel festschrau­ben.

8.2 Erforderliche elektrische Anschlüsse am CM-

RC-01

• Modulgehäusedeckel entfernen. Bei 8-Zylinder-Ver­dichtern: Anschlusskastendeckel entfernen.

8.2.1 Modulleistungsanschluss an Klemmleiste

CN1

115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz, siehe Kapitel Tech­nische Daten, Seite 34.

• Deckel des Modulgehäuses entfernen.

• Modulgehäuse abnehmen. Darauf achten, dass die
beiden orangenen Kabel und der Schutzleiter nicht
beschädigt werden und dass sich die Anschlüsse
nicht lösen. Die orangenen Kabel sind die Motortem­peraturfühlerkabel.

• Leistungskabel für den Verdichtermotor entspre­chend Aufkleber unten am Modulgehäuse und ent­sprechend Betriebsanleitung KB-104 anschließen.

• Beide orangene Kabel und Schutzleiter: Kabel prü­fen. Kabelanschlüsse an der Stromdurchführungs­platte auf festen Sitz prüfen.

• Das Modulgehäuse wieder aufsetzen.

• Schutzleiterverschraubung an der Erdungsklemm­leiste auf festen Sitz prüfen.

• Anschlüsse der beiden Kabel für die Motortempera­turüberwachung an Klemmleiste CN10 auf festen
Sitz prüfen.

• Deckel des Modulgehäuses aufsetzen. Deckel und
Modulgehäuse festschrauben.

• Klemme 1: L

• Klemme 2: N

8.2.2 Eingangsignal der Sicherheitskette

• Sicherheitskette an Klemmleiste CN2, Klemme 3 an­schließen.

• Verdichtermodul als letztes Glied in die Sicherheits­kette einbinden.

CM-RC-01 vor Seriennummer
815292000504FPXXXXXXXXX (Vorgängerversion)

Bei den Vorgängerverdichtermodulen dient die Klemme
CN2:3 zusätzlich der Erkennung des Anlaufsignals vom
übergeordneten Regler (B1).

8.2.3 Motorschütze

Alle Motorschütze entsprechend Prinzipschaltbildern an
Klemmleiste CN2 anschließen.

8.2.4 Befehl für Verdichteranlauf

großer Anschlusskasten

• 8GE-50(Y) .. 8FE-70(Y)

Einbausituation: Das Verdichtermodul ist im Anschluss­kasten montiert. Das Schutzleiterkabel und die beiden

Das Anlaufsignal vom übergeordneten Regler (B1)
muss an das Verdichtermodul weitergegeben werden.
Es aktiviert die Zeitschaltung für die Motorschütze K1,
K2 und K3 und ist für weitere Überwachungsfunktionen
notwendig.

KT-230-250

• Anlaufsignal (B1) als Schließkontakt schalten und
anschließen:
an Klemmleiste CN11, Klemme 1 und an Klemmleis­te CN7, Klemme 5.

• Alternativ zu CN7:5 kann das Anlaufsignal auch an
CN9:1 oder CN14:3 angeschlossen werden; in je­dem Fall gegen ein 24V-Signal aus dem Verdichter­modul schalten.

8.3 Elektrischer Anschluss der beigepackten Peripheriegeräte

Diese Bauteile zuerst montieren (siehe Kapitel Beige­packte Peripheriegeräte montieren, Seite 42), danach
können sie elektrisch angeschlossen werden. Zuletzt
müssen sie mit der BEST SOFTWARE aktiviert werden
(siehe Kapitel Peripheriegeräte aktivieren, Seite 56).
Dieses Kapitel beschreibt den elektrischen Anschluss.

• Das Anlaufsignal kann auch direkt über Modbus an
das CM-RC-01 weitergegeben werden.

CM-RC-01 vor Seriennummer
815292000504FPXXXXXXXXX (Vorgängerversion)

• Das Anlaufsignal (B1) bei dieser Modulausführung
als Schließkontakt in die Sicherheitskette vor dem
Modul einbinden (Pfad 8).

8.2.5 Regelsignal vom übergeordneten Regler

Das ist der Kabelanschluss des Sollwerts für die Leis­tungsregelung, CRII. Dieser Anschluss ist nur erforder­lich, wenn der Verdichter mit Leistungsreglern ausge­stattet ist.

• Modbuskabel an Klemmleiste CN14 anschließen.

• Oder Analogsignal an Klemmleiste CN13 anschlie­ßen.

8.2.6 Hochdruckschalter elektrisch anschließen

• An Klemmleiste CN3 anschließen.

• Wenn der Hochdruckschalter nicht an CN3 ange­schlossen wird: Kontakte CN3:1 und CN3:2 mit einer
Brücke verbinden.

8.3.1 Einsatzgrenzüberwachung elektrisch an das CM-RC-01 anschließen

HINWEIS

Falsche Messdaten führen zu Verdichterausfall.
Hoch- und Niederdruckmessumformer nicht ver­tauschen. Eingestanzte Bauteilnummer genau
prüfen.

➙ Kabel der beiden Druckmessumformer am CM-

RC-01 entsprechend Prinzipschaltbildern an Klemm­leiste CN12 anschließen.

• Hochdruckmessumformer B6: 2CP5-71-47 an die

Klemmen 1, 2 und 3

• Niederdruckmessumformer B7: 2CP5-71-49 an die

Klemmen 4, 5 und 6

8.3.2 Zusatzventilator (M2) elektrisch an das CM­RC-01 anschließen

• Das Kabel des Zusatzventilators am CM-RC-01 ent-

sprechend Prinzipschaltbildern an Klemmleiste CN5
anschließen.

• Schutzleiter an der Erdungsklemmleiste anschlie-

ßen.

8.2.7 Modulgehäuse schließen

• Kabelanschlüsse der Schutzleiter auf festen Sitz prü­fen.

• Modulgehäusedeckel aufsetzen und festschrauben.
Bei 8-Zylinder-Verdichtern: Anschlusskastendeckel
aufsetzen und festschrauben.

KT-230-2 51

8.3.3 RI-System elektrisch an das CM-RC-01 anschließen

• Magnetspule des RI-Einspritzventils (Y5) auf den

Anker drücken. Sie rastet ein.

• Gerätesteckdose auf das Magnetventil aufstecken

und festschrauben (5Nm).

• Kabel des RI-Einspritzventils am CM-RC-01, Klemm-

leiste CN6, Klemmen 7 und 8 anschließen, entspre­chend Prinzipschaltbildern.

• Schutzleiter an der Erdungsklemmleiste anschlie-

ßen.

8.4 Leistungsregelung CRII mit dem

CRII

0 2 4 6 8 10 12

U [V]

0 .. 10 V

CR

min

CR

min

80%

60%

40%

20%

0%

*

CRII

0 2 4 6 8 10 12

U [V]

0 .. 10 V

CR

min

CR

min

80%

60%

40%

20%

0%

0,1

*

Anlagenregler steuern

Die Leistungsregelung CRII kann über Modbus oder
über ein Analogsignal gesteuert werden. Betrieb des
Verdichters bei reduzierter Leistung ist nur innerhalb
der Teillasteinsatzgrenzen für das gewählte Kältemittel
zulässig. Die minimal mögliche Restleistung ist abhän­gig von der jeweiligen Verdichterkonfiguration. An­lagenregler entsprechend programmieren. Einsatzgren­zen siehe BITZER SOFTWARE oder Technische Infor­mationen KT-101 bei Standardverdichtern und KT-102
bei Verdichtern für transkritische CO2-Anwendungen.

8.4.1 Steuerung über Analogsignal

Die Verdichterleistung wird über ein Gleichspannungs­signal gesteuert. Diese Art der Steuerung eignet sich
vor allem für Anlagen mit einfachen Reglern, die mit ei­nem Ausgang für 0 bis 10V und einem Relais ausge­stattet sind und wenn die Klemmleiste CN14 für die
BEST SOFTWARE benutzt wird.

• Anschluss auf Klemmleiste CN13, Klemmen 1 und 2.

• Regelsignal: 0 bis 10V Gleichspannung eines Ana­logausgangs des übergeordneten Reglers

• Alternativ kann auch ein Regelsignal zwischen 4 und
20mA an die Klemmen 1 und 2 angeschlossen wer­den. Dazu 500 Ω-Widerstand an CN13, Klemmen 1
und 2 parallel zum Regelsignal schalten.

• Regelgüte: ±0,5% bei 100%

• Lineare Regelcharakteristik

• Ab der Firmware-Version 2.5.248.00 kann zwischen
zwei Charakteristika gewählt werden, siehe folgende
Abbildungen.

• Regelbereich je nach Verdichterausstattung:

– 100 % .. 10% Restleistung: Jeder Verdichter, bei

dem jede Zylinderbank mit einem CRII-Leistungs­regler ausgestattet ist. Siehe unten die durchge­zogene Linie.

– 100 % .. 50% Restleistung: Beispielsweise ein 4-

Zylinder-Verdichter, der mit einem CRII-Leis­tungsregler ausgestattet ist. Siehe unten die ge­strichelte Linie.

Abb.10: Standard-Regelcharakteristik (MIN .. MAX) ab Firmware-Ver­sion 2.5.248.00

Abb.11: Alternative Regelcharakteristik (0 .. MAX) ab Firmware-Versi­on 2.5.248.00 und Standard-Regelcharakteristik in allen vorigen
Firmware-Versionen.

Regelcharakteristik MIN .. MAX: Der Verdichter läuft an,
sobald der Anlaufbefehl vom übergeordneten Anlagen­regler (B1) erteilt wird. Das Signal steuert die Leis­tungsregelung linear zwischen der maximal und mini­mal möglichen Restleistung.

Regelcharakteristik 0 .. MAX: Der Verdichter läuft an,
wenn der Anlaufbefehl vom übergeordneten Anlagen­regler (B1) erteilt wird und wenn eine Spannung am
Gleichspannungseingang anliegt. Das Gleichspan­nungssignal wird direkt proportional in Leistungsanfor­derung umgesetzt. Unterhalb der mechanisch durch die
Ausstattung möglichen Restleistung läuft der Verdichter
bei minimaler Restleistung.

• In der BEST SOFTWARE Regelcharakteristika aus­wählen: Im Menü HAUPTEINSTELLUNGEN, Fenster SOLL-

KT-230-252

WERT-STEUERCHARAKTERISTIK in der Spalte BENUTZEREIN-
STELLUNG MIN .. MAX oder 0 .. MAX auswählen.

8.4.2 Steuerung über Modbus-Schnittstelle

9 Schutzfunktionen

Bei normalem Betrieb leuchtet die grüne LED. Die
LEDs sind über ein Schauglas im Modulgehäuse zu se­hen.

• Kabel an Klemmleiste CN14 einstecken oder an­schließen siehe Abbildung 6, Seite 45.

Die Betriebsparameter können in diesem Fall über
Bluetooth mit der BEST SOFTWARE überwacht wer­den.

Die technische Voraussetzungen für die Modbus-Kom­munikation sind in der BEST SOFTWARE beschrieben.

8.5 Betriebsüberwachung mit der BEST

SOFTWARE anschließen

Die BEST SOFTWARE greift über eine Bluetooth­Schnittstelle auf das Verdichtermodul zu, siehe Kapitel
Kommunikation über die BEST SOFTWARE aufbauen,
Seite 55.

➙ Wenn die Bluetooth-Schnittstelle nicht benutzt wer-

den soll:

• BEST Schnittstellenkonverter an Klemmleiste CN14
anschließen (Modbus).

Die Leistung muss in diesem Fall über das Analogsi­gnal an Klemmleiste CN13 geregelt werden.

• Kabel durch eine freie Kabeldurchführung aus dem
Modulgehäuse führen und Modulgehäuse schließen.

8.6 Modulgehäuse schließen

• Kabelanschlüsse der Schutzleiter auf festen Sitz prü­fen.

• Modulgehäusedeckel aufsetzen und festschrauben.
Bei 8-Zylinder-Verdichtern: Anschlusskastendeckel
aufsetzen und festschrauben.

Bevor der Messwert eines Sensors eine kritische Gren­ze erreicht, gibt das Verdichtermodul über die Modbus­RS485-Schnittstelle (CN14) eine Warnmeldung aus. In
diesem Fall leuchtet die gelbe LED. Wenn ein Wert
deutlich außerhalb des zulässigen Bereichs gemessen
wird, schaltet das Verdichtermodul den Motor sofort ab.
Die rote LED leuchtet.

Die blaue LED leuchtet, wenn Daten über die Modbus­Schnittstelle übertragen werden.

Je nach Messwert sind bis zu 3 Alarmstufen definiert.
Diese Alarme werden aufgezeichnet und mit der BEST
SOFTWARE angezeigt. Die Alarmstufen ermöglichen
es, einen Anlagenregler so zu programmieren, dass
der Verdichter innerhalb der Einsatzgrenzen ausgere­gelt werden kann.

Warnung (Warning)

Die Warnschwelle ist überschritten, wenn die Einsatz­grenze fast erreicht ist. Die gelbe LED leuchtet. Diese
"Warnung" ist eine Softwaremeldung und kein Sicher­heitshinweis. Sie bezieht sich ausschließlich auf den
kritischen Betriebszustand des Verdichters.

Kritischer Alarm (Critical)

Der Abschaltwert ist überschritten. Die gelbe LED
leuchtet. Wenn der betreffende Grenzwert innerhalb
der jeweiligen Verzögerungszeit nicht wieder unter­schritten ist, wird der Verdichter abgeschaltet. Diese
Abschaltung wird in der Alarmliste als Störung (Fault)
eingestuft.

Störung (Fault)

Abschaltwert zu weit oder zu lange überschritten. Der
Verdichter wird abgeschaltet. Die rote LED leuchtet.

KT-230-2 53

überwachte Funktion Verzögerungszeit

nach Verdichter­anlauf

Druckgastemperatur --- >135°C --- >150°C

Motortemperatur --- --- --- CM-RC-01 verrie-

Ölversorgung 90 s 5s --- CM-RC-01 verrie-

Schalthäufigkeit des Verdich­ters

Einsatzgrenzen, Option

(Verflüssigungstemperatur,
Verdampfungstemperatur)

Niederdruck, Option
Auslieferungszustand

--- >8 Verdichteran-

120 s <2K innerhalb

--- --- --- <1,2 bar Absolut-

Warnung kritischer Alarm Störung

CM-RC-01 schal­tet sofort ab.

gelt sofort.

gelt nach 90s.

--- --­läufe innerhalb ei­ner Stunde

bei FU-Betrieb:
>12 Verdichteran­läufe innerhalb ei­ner Stunde

der Einsatzgrenze

>2K außerhalb
der Einsatzgrenze

CM-RC-01 verrie­gelt nach 30s

>4K außerhalb
der Einsatzgrenze

CM-RC-01 schal­tet sofort ab.

druck (entspricht
0,2 bar Relativ­druck auf Normal­höhennull)

Hochdruck, Option
Auslieferungszustand

Abschaltdrücke für die Hoch- und Niederdruckseite, die
in der Tabelle angegebenen sind, beschreiben den
Auslieferungszustand. Sie können mit der BEST
SOFTWARE individuell angepasst werden, siehe Kapi­tel Hoch- und Niederdruckschalter aktivieren, Seite

57.

9.1 Entriegeln

Das Verdichtermodul überwacht die Messdaten zahlrei­cher Sensoren. Wenn eine Störung auftritt, wurde min­destens ein Abschaltwert überschritten. Das Modul
schaltet dann den Verdichtermotor aus. Je nach Art der
Störung, entriegelt es automatisch zeitverzögert oder
es verriegelt und muss extern entriegelt werden.

--- --- --- > 33 bar Absolut-

CM-RC-01 verrie­gelt sofort.

druck (entspricht
32bar Relativ­druck auf Normal­höhennull)

CM-RC-01 verrie­gelt sofort.

9.2 Automatische zeitverzögerte Entriegelung

Sobald der Messwert des Sensors, der die Störung
ausgelöst hat, die Wiedereinschaltschwelle unterschrei­tet, wird der Verdichtermotor zeitverzögert wieder ein­geschaltet. Die Alarmmeldung in der Alarmliste wird in­aktiv. Die Werkseinstellung der Zeitverzögerung beträgt
60s. Mit der BEST SOFTWARE kann diese Einstellung
geändert werden.

9.3 Extern Entriegeln

Bei schwerwiegenden Störungen oder nach zu vielen
automatischen Entriegelungen verriegelt das Modul. In
diesem Fall muss die Anlage vor dem Entriegeln über­prüft werden:

KT-230-254

• Ursache in der Sicherheitskette ermitteln. Dazu
Alarmmeldungen der BEST SOFTWARE auswerten.

10 Betriebsparameter mit der BEST SOFTWARE

überwachen

• Störungsursache(n) beseitigen.

• Extern entriegeln.

Der Verdichter läuft bei Leistungsanforderung an.

Das Modul kann auf verschiedene Arten entriegelt wer­den. Alle anlagenbedingten Alarme mit Ausnahme der
Motortemperaturüberwachung können über Modbus­Befehl oder mit der BEST SOFTWARE entriegelt wer­den.

• Mit einem Modbus-Befehl (Control Word).

• Mit der BEST SOFTWARE im Menü ALARME unter
ZURÜCKSETZEN.

• Spannungsversorgung (L/N) mindestens 5 s lang un­terbrechen, dazu Schalter S2 (Entriegelung) betäti­gen.

Bei zu hoher Motortemperatur verriegelt das Modul
selbst. Zum Entriegeln muss die Spannungsversorgung
(L/N) mindestens 5 s lang unterbrochen werden.

9.4 Alarmliste

Die Liste aller möglichen Alarme, der Störungsursa­chen und der Art der Entriegelung befindet sich in der
BEST SOFTWARE und im Reference Guide Kapitel
Alarm list.

Die BEST SOFTWARE bietet einen umfassenden Zu­gang zu allen Betriebsdaten und -parametern und kann
kostenlos von der BITZER Internetseite heruntergela­den werden (www.bitzer.de).

10.1 Kommunikation über die BEST SOFTWARE aufbauen

• PC/mobiles Endgerät

– mit dem Betriebssystem Windows 7 oder neuer

– mit Bluetooth-Schnittstelle oder USB-Anschluss

– mit installierter BEST SOFTWARE

• Bei Kommunikation über den USB-Anschluss:

– BEST Schnittstellenkonverter an Verdichtermodul

(CN14) und am PC oder dem mobilem Endgerät
einstecken.

Kommunikation einrichten

• PC/mobiles Endgerät einschalten und BEST

SOFTWARE starten (1).

• Schaltfläche NEU anklicken (2).

• IQ MODUL CM-RC-01 auswählen (3).

Abb.12: CM-RC-01 mit der BEST SOFTWARE verbinden

• Schaltfläche VERBINDEN anklicken (4).

Es erscheinen zur Auswahl: BEST SCHNITTSTELLENKON-

VERTER oder BLUETOOTH.

• Auswahl BEST SCHNITTSTELLENKONVERTER:

Schaltfläche VERBINDEN anklicken.

Das Verdichtermodul ist jetzt mit dem PC oder dem
mobilen Endgerät verbunden.

KT-230-2 55

• FIRMWARE UPDATE auswählen (1) und DURCHSUCHE…
(2) anklicken (siehe Abbildung 13, Seite 56).

• ZEIT

• Ordner (...\BEST\Firmware\CM-RC-01) nach neuer
Firmware durchsuchen.

• Firmware-Update starten und warten bis das erfolg­reiche Update bestätigt wird. Mit OK bestätigen (3).

Abb.13: Update der Firmware durchführen

• Auswahl BLUETOOTH
Über die Bluetooth-Schnittstelle ist ein Firmware-Up­date nicht möglich.
Alle verfügbaren Geräte werden aufgelistet.

• Verdichter auswählen.

• Schaltfläche VERBINDEN anklicken.

• Bluetooth Passwort eingeben. Werkseinstellung ab
Firmwareversion 2.6.58.00: "8670", vorige Versio­nen: "2".

10.2.1 Aktuelle Uhrzeit einstellen

Mit der BEST SOFTWARE das programmierte Datum
und die Uhrzeit prüfen:

• Menü KONFIGURATION Fenster HAUPTEINSTELLUNGEN Zei­len DATUM und ZEIT prüfen.

• Daten ggf. korrigieren.

10.2.2 Motoranlauffunktion auswählen

Das Verdichtermodul schaltet die Motorschütze zu und
ab. Mit der BEST SOFTWARE kann zwischen Stern­Dreieck-, Teilwicklungs- oder Direktanlauf und FU-Be­trieb gewählt werden.

In der BEST SOFTWARE anpassen:

• In Menü KONFIGURATION, Fenster MOTORANLAUF-FUNKTI-

ON passende Motoranlauffunktion einstellen.

In jedem Fall läuft der Verdichtermotor 1s nach dem
Anlaufsignal des übergeordneten Reglers an.

10.2.3 Peripheriegeräte aktivieren

Diese Funktionen müssen nach Montage und elektri­schem Anschluss der jeweiligen Bauteile mit der BEST
SOFTWARE aktiviert werden:

• Einsatzgrenzüberwachung

• Hoch- und Niederdruckmessumformer (B6 und B7)

• Zusatzventilator (M2)

• RI-System (RI-Einspritzventil Y5)

• BEST SOFTWARE öffnen.

Das Verdichtermodul ist jetzt mit dem PC oder dem
mobilen Endgerät verbunden.

10.2 CM-RC-01 mit der BEST SOFTWARE konfigurieren

Das Verdichtermodul CM-RC-01 ist im Auslieferungs­zustand für die Anwendung mit dem jeweiligen Verdich­ter vorkonfiguriert.

Im Menü KONFIGURATION alle Einstellungen prüfen und
bei Bedarf ändern. Insbesondere diese Einträge prüfen:

• MOTORANLAUF-FUNKTION wegen der Zeitschaltung der

Motorschütze, siehe Kapitel Schaltzeiten der Motor­schütze beim Verdichteranlauf, Seite 41.

• KÄLTEMITTEL

• DATUM

• Im Menü KONFIGURATION in der Spalte BENUTZEREIN-

STELLUNG jedes angeschlossene Peripheriegerät

anklicken und jeweils JA eintragen.

10.2.4 Einsatzgrenzüberwachung aktivieren

➙ Voraussetzung: Hoch- und Niederdruckmessumfor-

mer sind installiert.

• Das Kältemittel in der BEST SOFTWARE einstellen:
im Menü HAUPTEINSTELLUNGEN, Fenster KÄLTEMITTEL
das verwendete Kältemittel auswählen.

• Im Menü HAUPTEINSTELLUNGEN, Fenster SCHUTZFUNKTIO-

NEN, Zeile EINSATZGRENZÜBERWACHUNG AKTIVIERT in die

Spalte BENUTZEREINSTELLUNG JA eintragen.

KT-230-256

10.2.5 Hoch- und Niederdruckschalter aktivieren

➙ Voraussetzung: Hoch- und Niederdruckmessumfor-

mer sind installiert.

• Im Menü HAUPTEINSTELLUNGEN, Fenster DRUCKSCHAL-

TER, Zeile NIEDER- UND HOCHDRUCKSCHALTER AKTIVIEREN

in die Spalte BENUTZEREINSTELLUNG JA eintragen.

• Abschaltdrücke anpassen: In den Zeilen HOCHDRUCK-

SCHALTER: ABSCHALTWERT und NIEDERDRUCKSCHALTER:

ABSCHALTWERT zur Anlage passende Grenzwerte als
Absolutdruck in die Spalte BENUTZEREINSTELLUNG ein­tragen. Grundeinstellung: 33bar / 1,2bar, jeweils
Absolutdruck. Der Hochdruck kann nicht weiter er­höht werden.

10.2.6 Ersatzteil konfigurieren

Wenn ein CM-RC-01 ersetzt wurde, müssen die spezi­fischen Verdichterparameter eingestellt werden.

• PC/mobiles Endgerät mit dem neuen CM-RC-01
über den BEST Schnittstellenkonverter verbinden.

• BEST SOFTWARE öffnen und neues CM-RC-01
auswählen.

• Firmware-Update durchführen.

• Verdichter aus der Vorschlagsliste auswählen.

• Im Menü KONFIGURATION alle HAUPTEINSTELLUNGEN an­passen.

• Alle weiteren Parameter überprüfen und bei Bedarf
anpassen.

10.3 Datenaufzeichnung

Alle überwachten Betriebsparameter sowie alle Alarm­meldungen werden intern gespeichert:

• alle Betriebsparameter in 5- oder 10-Sekunden-Inter­vallen

• Speicherkapazität: ca. 2 Wochen bei typischem Be­triebsverhalten

• Alarmmeldungen und Statistiken der letzten 365 Ta­ge

Diese Daten können mit der BEST SOFTWARE ausge­lesen werden. Sie erlauben eine Analyse des Anlagen­betriebs und geben ggf. detaillierte Hinweise um Stö­rungsursachen zu ermitteln Betriebsüberwachung mit
BEST SOFTWARE.

KT-230-2 57

Table des matières

1 Préface................................................................................................................................................................60

2 Sécurité ..............................................................................................................................................................60

2.1 Tenir compte en outre des documents techniques suivants........................................................................60

2.2 Personnel spécialisé autorisé ......................................................................................................................60

2.3 Dangers résiduels........................................................................................................................................61

2.4 Indications de sécurité .................................................................................................................................61

2.4.1 Indications de sécurité générales .................................................................................................... 61

3 Caractéristiques techniques ............................................................................................................................62

4 Dispositifs périphériques .................................................................................................................................64

4.1 Standard ......................................................................................................................................................64

4.2 Options ........................................................................................................................................................64

4.3 Dispositifs périphériques de compresseurs pour fluides frigorigènes standard...........................................64

4.4 Dispositifs périphériques de compresseurs pour applications CO2 transcritiques.......................................65

4.5 Croquis cotés...............................................................................................................................................66

4.5.1 Croquis cotés des compresseurs pour fluides frigorigènes standard avec CM-RC-01 ................... 66

4.5.2 Croquis cotés des compresseurs pour les applications CO2 transcritiques avec CM-RC-01.......... 67

4.6 Le système RI..............................................................................................................................................67

4.6.1 Equipement minimum pour le système RI .......................................................................................67

4.6.2 Intégration du système RI dans le circuit frigorifique .......................................................................68

5 Fonctions de commande et de surveillance...................................................................................................68

5.1 Fonctions opérationnelles............................................................................................................................68

5.1.1 Régulation de puissance CRII ......................................................................................................... 68

5.1.2 Démarrage à vide SU ...................................................................................................................... 68

5.1.3 Refroidissement du compresseur ....................................................................................................68

5.1.4 Réchauffeur d'huile .......................................................................................................................... 69

5.1.5 Temps de commutation des contacteurs du moteur au démarrage du compresseur...................... 69

5.2 Fonctions de surveillance et de protection ..................................................................................................69

6 Montage des dispositifs périphériques inclus ...............................................................................................70

6.1 Assemblage de composants pour la surveillance des limites d'application.................................................70

6.2 Montage d'un ventilateur additionnel (M2)...................................................................................................70

6.3 Montage du système RI...............................................................................................................................70

7 Raccordement électrique..................................................................................................................................71

7.1 Représentation des composants et des câbles ...........................................................................................71

7.2 Schéma de principe pour le démarrage direct.............................................................................................71

7.3 Schéma de principe pour le démarrage en bobinage partiel.......................................................................71

7.4 Schéma de principe pour le démarrage étoile-triangle ................................................................................71

7.5 Schéma de principe pour le fonctionnement avec convertisseur de fréquences (FU) ................................72

7.6 Légende des principaux schémas de principe.............................................................................................72

7.7 Câblage tel que livré ....................................................................................................................................77

7.7.1 Compresseurs pour fluides frigorigènes standard ...........................................................................77

7.7.2 Compresseurs pour applications CO2 transcritiques ....................................................................... 77

7.8 Pressostat haute pression ...........................................................................................................................77

KT-230-258

8 Raccordement des câbles ................................................................................................................................ 77

8.1 Raccordement de l'alimentation du compresseur........................................................................................77

8.2 Raccordements électriques nécessaires sur CM-RC-01.............................................................................78

8.2.1 Raccordement de l'alimentation du module au bornier CN1 ........................................................... 78

8.2.2 Signal d'entrée de la chaîne de sécurité.......................................................................................... 78

8.2.3 Contacteurs de moteur .................................................................................................................... 79

8.2.4 Commande de démarrage du compresseur ....................................................................................79

8.2.5 Signal de régulation du régulateur supérieur ................................................................................... 79

8.2.6 Raccordement électrique des pressostats haute pression ..............................................................79

8.2.7 Fermeture du boîtier du module....................................................................................................... 79

8.3 Raccordement électrique des dispositifs périphériques fournis en accessoires..........................................79

8.3.1 Raccordement électrique de la surveillance des limites d'application à la CM-RC-01 .................... 79

8.3.2 Raccordement électrique du ventilateur additionnel (M2) au CM-RC-01 ........................................ 79

8.3.3 Raccordement électrique du système RI au CM-RC-01.................................................................. 79

8.4 Commande de la régulation de puissance CRII à l'aide du régulateur de l'installation ...............................80

8.4.1 Commande par signal analogique ...................................................................................................80

8.4.2 Commande via l'interface Modbus...................................................................................................81

8.5 Raccorder le contrôle de fonctionnement via BEST SOFTWARE...............................................................81

8.6 Fermeture du boîtier du module ..................................................................................................................81

9 Caractéristiques de protection.........................................................................................................................81

9.1 Déverrouillage..............................................................................................................................................82

9.2 Déverrouillage temporisé automatique ........................................................................................................83

9.3 Déverrouillage externe.................................................................................................................................83

9.4 Liste des alarmes.........................................................................................................................................83

10 Contrôler les paramètres de fonctionnement avec le BEST SOFTWARE.................................................... 83

10.1 Établissement de la communication via BEST SOFTWARE.......................................................................83

10.2 Configuration du CM-RC-01 avec BEST SOFTWARE................................................................................84

10.2.1 Régler l’heure actuelle .....................................................................................................................84

10.2.2 Sélectionner la fonction de démarrage du moteur ........................................................................... 84

10.2.3 Activation des dispositifs périphériques ........................................................................................... 84

10.2.4 Activation de la surveillance des limites d'application...................................................................... 85

10.2.5 Activation des pressostats haute et basse pression ........................................................................ 85

10.2.6 Configuration de la pièce détachée ................................................................................................. 85

10.3 Enregistrement de données.........................................................................................................................85

KT-230-2 59

1 Préface

2 Sécurité

Le module de compresseur CM-RC-01 intègre toute la
périphérie électronique du compresseur:

Le CM-RC-01 surveille les principaux paramètres de
fonctionnement du compresseur à piston: température
du moteur et des gaz de refoulement, alimentation en
huile et limites d'application. Il protège le compresseur
d'un fonctionnement dans des conditions critiques. Le
module allume et éteint le réchauffeur d'huile et, en
fonction de l'équipement du compresseur, le démar­rage à vide, le refroidissement du compresseur et les
régulateurs de puissance en fonction de la sollicitation
de puissance d'un régulateur de l'installation de niveau
supérieur. Il alimente en tension les composants asso­ciés. Le module active et désactive également les
contacteurs du moteur pendant le démarrage. Aucun
relais temporisé supplémentaire n'est nécessaire. Le
pressostat haute pression peut être raccordé directe­ment au module de compresseur.

De nombreuses caractéristiques de fonctionnement du
compresseur peuvent être suivies pendant le fonction­nement avec BEST SOFTWARE, par exemple le point
de fonctionnement dynamique dans le diagramme des
limites d'application. Ces données sont enregistrées et
permettent un diagnostic du fonctionnement de l'instal­lation. 4 DEL colorées indiquent la condition de fonc­tionnement du module de compresseur.

Le module de compresseur peut être livré préinstallé
ou installé ultérieurement dans ces compresseurs à
piston dans une grande variété de variantes d'équipe­ment:

• 4FES-3(Y) .. 8FE-70(Y)

• Compresseurs pour applications CO2 transcritiques
4PTE-6K .. 6CTE-50K et 4PTEU-6LK ..
6CTEU-50LK

Ces informations techniques décrivent le CM-RC-01:
les fonctions de commande et de surveillance, les rac­cordements électriques possibles, l'état à la livraison, la
mise en service du module de compresseur, y compris
les dispositifs périphériques fournis et la communica­tion avec BEST SOFTWARE. Le montage ultérieur des
composants se trouve dans les instructions de mainte­nance spécifiques à chaque série de compresseurs.
Pour des informations détaillées sur la programmation
Modbus et d'autres caractéristiques techniques, voir
BEST SOFTWARE.

Le compresseur et le module de compresseur sont
construits selon le stade actuel de la technique et
conformément à la réglementation en vigueur. Un ac­cent particulier a été mis sur la sécurité des utilisateurs.

En plus de ces informations techniques, il faut respec­ter les remarques figurant dans l'instruction de service
du compresseur.

Conserver l'instruction de service et ces informations
techniques sur l'installation frigorifique pendant toute la
durée de vie du compresseur!

2.1 Tenir compte en outre des documents techniques suivants

Numéro Thème

KB-104 Instruction de service des compres-

seurs à piston

KB-130 Instruction de service des compres-

seurs à piston pour les applications

CO2 transcritiques
KT-101 CRII: régulation de puissance
KT-102 CRII: régulation de puissance du com-

presseur pour les applications CO

2

transcritiques
KT-110 Démarrage à vide
KT-140 Refroidissement additionnel
KT-150 Réchauffeur d'huile
KT-170 Contrôle de la pression d'huile
DT-300 OLC-D1: contrôle opto-électronique du

niveau d'huile
KW-231 Montage du kit de finition pour

4JE-13Y .. 4FE-35(Y) et 6JE-22Y ..

6FE-50(Y)
KW-232 Montage du kit de finition pour

4VES-6Y .. 4NES-20(Y)
KW-233 Montage du kit de finition pour

4FES-3(Y) .. 4BES-9(Y)

2.2 Personnel spécialisé autorisé

Seul un personnel spécialisé ayant été formé et initié
est habilité à effectuer des travaux sur les compres­seurs, installations frigorifiques et accessoires électro­niques. Les qualifications et compétences des person­nels spécialisés sont décrites dans les réglementations
et directives nationales.

KT-230-260

2.3 Dangers résiduels

Des dangers résiduels inévitables sont susceptibles
d’être causés par les compresseurs et les accessoires
électroniques. Toute personne travaillant sur ce dispo­sitif doit donc lire attentivement ce document!

Doivent être absolument prises en compte:

• les prescriptions et normes de sécurité applicables
(p.ex. EN378, EN60204 et EN60335),

• les règles de sécurité généralement admises,

À respecter lors de travaux sur l’équipement
électrique et électronique

AVERTISSEMENT

Risque de choc électrique!
Avant tout travail sur la boîte de raccordement,
le boîtier du module et les lignes électriques:
Désactiver l’interrupteur principal et le sécuriser
contre toute remise en marche!
Avant la remise en marche, refermer la boîte de
raccordement et le boîtier du module!

• les directives européennes,

• les réglementations nationales.

2.4 Indications de sécurité

sont des instructions pour éviter de vous mettre en
danger. Respecter avec soins les indications de sécuri­té!

AVIS

Indication de sécurité pour éviter une situation
qui peut endommager un dispositif ou son équi­pement.

ATTENTION

Indication de sécurité pour éviter une situation
potentiellement dangereuse qui peut provoquer
des lésions mineures ou modérées.

AVERTISSEMENT

Indication de sécurité pour éviter une situation
potentiellement dangereuse qui peut entraîner
la mort ou des blessures graves.

AVIS

Risque d’endommagement ou de défaillance du
module du compresseur!
N’appliquer aucune tension aux bornes des bor­niers CN7 à CN12, même pas pour tester!
Appliquer une tension maximale de 10V aux
bornes du CN13!
Appliquer une tension maximale de 24V à la
borne 3 du CN14; n’appliquer aucune tension
aux autres bornes.

Ne jamais mettre sous tension les sorties de tension,
même pas pour le contrôle!

DANGER

Indication de sécurité pour éviter une situation
immédiatement dangereuse qui peut provoquer
la mort ou des blessures graves.

2.4.1 Indications de sécurité générales

À respecter lors de travaux sur le compresseur

AVERTISSEMENT

Le compresseur est sous pression!
Risque de blessures graves.
Évacuer la pression du compresseur!
Porter des lunettes de protection!

KT-230-2 61

3 Caractéristiques techniques

Module de compresseur

Tension de service 115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz, max. 600VA
Fusible nécessaire (F3) 4A à fusion rapide à 230V / 8A rapide à 115V

Entrées, sorties et dispositifs périphériques

Sorties relais pour contacteurs
de moteur

Signal d'entrée de la chaîne de
sécurité

Sortie signal «Défaut géné­ral» (H3)

Raccordement d'un pressostat
haute pression

Sorties de tension pour disposi­tifs périphériques

Bornier CN2, bornes 1 et 2

Courant permanent max. 2,5A
Tension de commutation 250VCA
Courant de commutation max. 2,5A
Puissance de commutation 300VA inductif (contact au repos: D300, contact à
fermeture: C300)

Bornier CN2, borne 3

115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz. max. 2,5A
Bornier CN2, borne 4

115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz max. 2,5A (C300)
Bornier CN3

Sélectionner la tension de service du pressostat haute pression en fonction de
la tension de la chaîne de sécurité, qui doit se situer dans la plage de tension
de service admissible du module de compresseur.

Bornes CN4: réchauffeur d'huile, CN5: ventilateur additionnel, CN6: vannes
magnétiques

115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz max. 2A
Somme de toutes les sorties: max. 500VA
La sortie de tension correspond à la tension de service sélectionnée. Détermi­ner les dispositifs périphériques en conséquence!
Commutateur à semi-conducteur, non libre de potentiel
Un circuit supplémentaire est nécessaire pour les charges à très haute impé­dance ou hautement inductives.

Entrée pour le signal de démar­rage du régulateur supérieur
(B1) ou le signal de fonctionne­ment du compresseur prove­nant du convertisseur de fré­quences

Signal analogique pour la régu­lation de puissance

Raccordement Modbus Bornier CN14

Câble de raccordement

Câble de raccordement pour les
raccordements de puissance

Bornier CN11, borne 1

24VCC de source interne
Entrée non libre de potentiel
Disponible à partir du numéro de série 815292000504FPXXXXXXXXX

Bornier CN13

0 .. 10VCC, ±2% à 100%
à 1mA max.

Modbus RTU, RS485

Bornes CN1 à CN6

Les bornes conviennent pour un maximum de 2,5mm2 (AWG 12).

La sortie de tension correspond à la tension de service sélectionnée.

Sélectionner les sections de câbles selon les réglementations locales!
Utiliser des câbles en cuivre avec une qualité de gaine adaptée à une tempé-

KT-230-262

rature d'au moins 85°C. Déterminer la qualité de câble en fonction du lieu
d'emplacement, par ex. résistant aux UV et/ou à l'huile.

Câble de raccordement pour si­gnaux de commande et de ré­gulation

Passages de câble disponibles dans le boîtier du module avec compresseur entièrement équipé

4FES-3(Y) .. 6FE-50(Y) Raccords à vis:

4PTE(U)-6(L)K ..
6CTE(U)-50(L)K

8GE-50(Y) .. 8FE-70(Y) Raccords à vis:

Caractéristiques du module de compresseur

Degré de protection Boîtier du module à l'état monté: IP65

0 .. 10V

Bornes CN7 à CN14

Les bornes conviennent pour un maximum de 1,5mm2 (AWG 16)

Sélectionner les sections de câbles selon les réglementations locales!

Utiliser des câbles en cuivre avec une qualité de gaine adaptée à une tempé­rature d'au moins 85°C. Déterminer la qualité de câble en fonction du lieu
d'emplacement, par ex. résistant aux UV et/ou à l'huile.

au minimum : 1 x M16x1,5, 2 x M20x1,5, 2 x M25x1,5
Raccords à vis:

au minimum : 1 x M16x1,5, 2 x M20x1,5, 2 x M25x1,5

au minimum : 1 x M16x1,5, 2 x M20x1,5, 2 x M25x1,5
Capuchons d'obturation: 4 x M63x1,5

Module de compresseur sans boîtier de module: IP00

Le CM-RC-01 est utilisé avec les compresseurs à 8 cylindres 8GE-50(Y) ..
8FE-70(Y) monté dans le boîtier de raccordement du compresseur. État de la
boîte de raccordement à la livraison: IP54

Fusible électronique interne Borniers CN4 à CN6

Ce fusible protège le CM-RC-01 si un court-circuit se produit dans l'un des
composants connectés: un réchauffeur d'huile, un ventilateur additionnel ou
une vanne magnétique.

Un avertissement est émis dans BEST SOFTWARE ou via Modbus.

Lieu d'emplacement Température ambiante autorisée: -30°C .. +70°C

Humidité relative de l'air autorisée: 5% .. 95% (EN60721-3-3 Classe 3K3 et
3C3)

Hauteur maximale autorisée au-dessus de l'altitude zéro: 2000m

CEM Le module de compresseur satisfait aux exigences de la directive CEM

2014/30/UE

Immunité aux signaux parasites

EN61000-6-1:2007, Immunité pour les environnements résidentiels, commer­ciaux et de l'industrie légère

EN61000-6-2:2005, Immunité pour les environnements industriels

Émission parasite

EN61000-6-3:2007+A1:2011, Émission parasite pour les environnements rési­dentiels, commerciaux et de l'industrie légère

Le module de compresseur fournit l'alimentation en ten­sion interne des dispositifs périphériques (vannes ma­gnétiques, le cas échéant, ventilateur additionnel,

KT-230-2 63

contrôle d'huile et réchauffeur d'huile) et des borniers
CN7 à CN12.

4 Dispositifs périphériques

Le module de compresseur est livré préinstallé s'il est
commandé avec le compresseur. Il s'agit d'une option
pour les compresseurs à piston des séries:

• 4FES-3(Y) à 8FE-70(Y): compresseurs pour fluides
frigorigènes standard

• 4PTE(U)-6(L)K à 6CTE(U)-50(L)K: compresseurs
pour applications CO2 transcritiques

En fonction de la série de compresseurs, différents dis­positifs périphériques peuvent être combinés. Les dis­positifs périphériques commandés avec le compres­seur sont livrés entièrement assemblés, pré-assemblés
ou fournis comme accessoires, selon le dispositif. Ils
peuvent également être installés ultérieurement.

Tous les dispositifs périphériques pouvant fonctionner
avec le CM-RC-01 et la série de compresseurs corres­pondante sont énumérés dans les tableaux suivants:
voir chapitre Dispositifs périphériques de compresseurs
pour fluides frigorigènes standard, page 64 et voir
chapitre Dispositifs périphériques de compresseurs
pour applications CO2 transcritiques, page 65.

4.1 Standard

entièrement assemblés et raccordés électriquement
lorsque le compresseur respectif est commandé avec
CM-RC-01. Si un module de compresseur est installé
ultérieurement, ces composants doivent également être
montés et raccordés électriquement au CM-RC-01.

4.2 Options

Ces dispositifs périphériques étendent les capacités de
fonctionnement et de surveillance du CM-RC-01. S'ils
sont commandés avec le compresseur, ils sont livrés
pré-assemblés et reliés électriquement, si possible. Ils
peuvent également être installés ultérieurement.

Régulation de puissance et démarrage à vide: si une
culasse est équipée d'un démarrage à vide, elle n'est
plus disponible pour la régulation de puissance. Un
compresseur à 4cylindres peut être équipé au maxi­mum de 2régulateurs de puissance CRII (variante A)
ou avec un démarrage à vide et un régulateur de puis­sance supplémentaire (variante B).

Les dispositifs périphériques qui ne sont pas assem­blés en usine et connectés électriquement doivent tou­jours être activés avec BEST SOFTWARE, voir cha­pitre Activation des dispositifs périphériques, page 84.

Ces dispositifs périphériques sont fournis en standard
avec le module de compresseur et sont indispensables
pour le fonctionnement avec CM-RC-01. Ils sont livrés

Compresseurs à pistons
pour fluides frigorigènes
standard

Surveillance de la tempé­rature du moteur (R1 .. R6)

Sonde de température du
gaz de refoulement (R7)

Réchauffeur d'huile (R8) Standard Standard Standard Standard Standard
Contrôle d'huile (F4) Standard:

Variante A:
régulateur de puissance
(Y3-1 et Y3-2)

Variante B:
démarrer le démarrage à
vide (Y1) et le régulateur
de puissance (Y3-2)

3ème régulateur de puis­sance (Y3-3)

Surveillance des limites
d'application: transmetteur
de haute pression (B6) et

4FES-3(Y) ..
4BES-9(Y)

Standard Standard Standard Standard Standard

Standard Standard Standard Standard Standard

OLC-D1
Options:

CRII-1
ou CRII-1 et
CRII-2

Options:
SU
ou SU et
CRII-1

Option Option Option Option Option

4VES-6Y ..
4NES-20(Y)

Standard:
OLC-D1

Options:
CRII-1
ou CRII-1 et
CRII-2

Options:
SU
ou SU et
CRII-1

4.3 Dispositifs périphériques de compresseurs pour fluides frigorigènes standard

4JE-13Y ..
4FE-35(Y)

Standard:
DP-1

Options:
CRII-1
ou CRII-1 et
CRII-2

Options:
SU
ou SU et
CRII-1

6JE-22Y ..
6FE-50(Y)

Standard:
DP-1

Options:
CRII-1
ou CRII-1 et
CRII-2

Options:
SU
ou SU et
CRII-1

Option:
CRII-3

8GE-50(Y) ..
8FE-70(Y)

Standard:
DP-1

Options:
CRII-1
ou CRII-1 et
CRII-2

KT-230-264

Compresseurs à pistons
pour fluides frigorigènes

4FES-3(Y) ..
4BES-9(Y)

4VES-6Y ..
4NES-20(Y)

4JE-13Y ..
4FE-35(Y)

6JE-22Y ..
6FE-50(Y)

standard

transmetteur de basse
pression (B7)

Ventilateur additionnel

Option Option Option Option

(M2)
Refroidissement addition-

Option Option Option
nel (Y5)
Système RI

Tab.1: CM-RC-01: dispositifs périphériques de compresseurs disponibles pour les fluides frigorigènes standard

8GE-50(Y) ..
8FE-70(Y)

4.4 Dispositifs périphériques de compresseurs pour applications CO2 transcritiques

dissement additionnel (Y5) ne sont pas disponibles
pour cette série de compresseurs.

Le démarrage à vide (Y1), le 3ème régulateur de puis­sance (Y3-3), le ventilateur additionnel (M2) et le refroi-

Compresseurs à pistons pour applica­tions CO2 transcritiques

Surveillance de la température du moteur

4PTE(U)-6(L)K ..
4KTE(U)-10(L)K

4JTE(U)-10(L)K ..
4CTE(U)-30(L)K

6FTE(U)-35(L)K ..
6CTE(U)-50(L)K

Standard Standard Standard

(R1 .. R6)
Sonde de température du gaz de refoule-

Standard Standard Standard

ment (R7)
Réchauffeur d'huile (R8) Standard Standard Standard
Contrôle d'huile (F4) Standard: OLC-D1 Standard, selon la

Standard: DP-1
version du compres­seur: OLC-D1 ou
DP-1

Régulateur de puissance (Y3-1 et Y3-2) Options:

CRII-1
ou CRII-1 et CRII-2

Tab.2: CM-RC-01: dispositifs périphériques disponibles des compresseurs pour les applications CO2 transcritiques

Options:
CRII-1
ou CRII-1 et CRII-2

Options:

CRII-1

ou CRII-1 et CRII-2

KT-230-2 65

4.5 Croquis cotés

326

554

315

402

633

2

543

1DCBA

Ces croquis cotés montrent l'équipement maximal de la
série de compresseurs CM-RC-01 avec tous les dispo­sitifs périphériques possibles dans la variante
«A» (tous les régulateurs de puissance possibles).

Positions de raccordement

1 Sonde de température du gaz de refoule-

ment

2 Position de raccordement du pressostat

haute pression

3 Supports de câbles

Positions de raccordement

4 Réchauffeur d'huile
5 Contrôle d'huile
A Couvercle de boîte de raccordement
B Boîtier de module
C Voyant DEL
D Boîte de raccordement

4.5.1 Croquis cotés des compresseurs pour fluides frigorigènes standard avec CM-RC-01

Fig.1: 4FES-3(Y) .. 4BES-9(Y) avec CM-RC-01

Fig.2: 6JE-22Y .. 6FE-50(Y) avec CM-RC-01
Les dimensions des compresseurs 4VES-6Y .. 4FE-35(Y) avec CM-RC-01 diffèrent de manière similaire de chaque version standard du com­presseur.

KT-230-266

894

1B/DA

C

543

656

2

543

Fig.3: 8GE-50(Y) .. 8FE-70(Y) avec CM-RC-01

CRII(1)

1

Option

CRII(2)

Option

2

4

A BCD

5

848

491

469

4.5.2 Croquis cotés des compresseurs pour les
applications CO2 transcritiques avec CM­RC-01

Fig.4: 6FTE(U)-35(L)K .. 6CTE(U)-50(L)K avec CM-RC-01
Les dimensions des compresseurs 4PTE(U)-6(L)K .. 4CTE(U)-30(L)K
avec CM-RC-01 diffèrent de chaque version standard du compres­seur.

4.6 Le système RI

Le système RI est une fonction opérationnelle du CM­RC-01. Il injecte le fluide frigorigène liquide selon les
besoins, assurant ainsi les limites d'application ther­mique pendant la réfrigération à basses températures,
par exemple avec les fluides frigorigènes R407A,
R407F, 448A et R449A.

Lorsqu'une température de gaz de refoulement définie
est dépassée, le fluide frigorigène liquide est injecté di­rectement dans la chambre du gaz aspiré du compres­seur via le gicleur d'injection RI. Là, il s'écoule contre
les parois chaudes du cylindre. Le fluide frigorigène li­quide s'évapore, refroidit la surface du cylindre et
abaisse simultanément la température du gaz d'aspira­tion surchauffé entrant dans le moteur. Même avec une
compression monoétagée, une température de gaz de
refoulement suffisamment basse est maintenue. En cas

de refroidissement insuffisant ou de conditions de fonc­tionnement extrêmes, le CM-RC-01 arrête le compres­seur.

La version et la commande du circuit frigorifique ont
une influence significative sur les cycles d'injection et
donc sur le rendement global de l'installation: la sur­chauffe du gaz d'aspiration et la différence entre la
pression de condensation et la pression du gaz d'aspi­ration doivent être maintenues aussi bas que possible
dans les limites d'application. Veiller à ce que la sur­chauffe du gaz d'aspiration soit au minimum néces­saire.

Tenir compte de ces points lors de la planification de
l'installation:

• Maintenir les sections de tuyaux courtes.

• Maintenir la perte de pression dans tous les compo­sants aussi faible que possible.

• Maintenir la différence de température aussi faible
que possible:

– Veiller à ce que le givrage de l'évaporateur soit

faible.

– Garder le condenseur propre.

• Maintenir la température de condensation basse
d'une manière contrôlée.

4.6.1 Equipement minimum pour le système RI

Le système RI ne nécessite aucun équipement de
compression autre que le CM-RC-01. Un ventilateur
additionnel n'est pas nécessaire. Cependant, il permet
un fonctionnement dans une gamme plus large. Voir
BITZER SOFTWARE pour les limites d'application.

KT-230-2 67

4.6.2 Intégration du système RI dans le circuit

TC

CM-RC

1

2

3: Ø10 mm (3/8")

4

5

frigorifique

Fig.5: Circuit frigorifique avec système RI

1 Compresseur avec CM-RC-01, vanne d'injec-

tion RI, sonde de température du gaz de refou-

lement et ventilateur additionnel en option
2 Vanne d'injection RI
3 Tuyau entre la conduite de liquide et la vanne

d'injection RI
4 Filtre déshydrateur
5 Voyant

5 Fonctions de commande et de surveillance

5.1 Fonctions opérationnelles

Ce chapitre décrit toutes les fonctions opérationnelles,
y compris celles qui sont optionnelles et celles qui ne
sont pas disponibles pour chaque version du compres­seur.

5.1.1 Régulation de puissance CRII

Le CM-RC-01 ajuste la puissance du compresseur de
manière quasi continue en fonction de la valeur de
consigne du régulateur de niveau supérieur de l'instal­lation. Pour ce faire, il commute les vannes magné­tiques CRII.

Les compresseurs, dont chaque culasse est équipée
d'un régulateur de puissance CRII, sont ainsi contrôlés
entre pleine charge et 10% de charge partielle. Il s'agit
de compresseurs à 4 cylindres avec deux régulateurs
de puissance installés et de compresseurs à 6 cy­lindres avec trois régulateurs.

Les compresseurs à 8 cylindres peuvent être équipés
d'un maximum de deux régulateurs de puissance. Leur
plage de régulation se situe alors entre la pleine charge
et 50%.

Les compresseurs pour les applications CO2 transcri­tiques peuvent être équipés d'un maximum de 2 régula­teurs de puissance. Les modèles à 4 cylindres peuvent
être contrôlés entre pleine charge et 10% de charge
partielle, les modèles à 6 cylindres entre pleine charge
et 33% de charge partielle.

5.1.2 Démarrage à vide SU

➙ Le système RI nécessite un tuyau supplémentaire

(3).

• Installer le tuyau de la conduite de liquide à la vanne
d'injection RI (2) sur le compresseur (1), Ø 10mm
ou 3/8".

• Faire d'abord passer ce tuyau vers le bas à partir
d'une section horizontale de la conduite de liquide.
Ceci assure une alimentation en liquide sans bulles.

• Installer le filtre déshydrateur (4). Ceci protège la
vanne d'injection RI et le compresseur.

• Un voyant (5) peut également être installé. Ceci per­met de vérifier visuellement si le fluide frigorigène li­quide est exempt de bulles.

• Isoler la conduite du gaz d'aspiration.

Le module de compresseur commute la vanne magné­tique et assure un démarrage équilibré du compres­seur.

Lorsque le démarrage à vide est installé, une culasse
en moins est disponible pour la régulation de puis­sance. La plage de régulation de puissance est réduite
en conséquence.

5.1.3 Refroidissement du compresseur

Le module de compresseur met en marche le ventila­teur additionnel à partir d'une température de gaz de
refoulement de 120°C et l'éteint à 100°C. Lorsque la
température du gaz de refoulement atteint 135°C, le RI
est d'abord activé de manière intermittente, à partir de
140°C en fonctionnement permanent. Tant que le RI
est actif, le compresseur ne peut être utilisé que dans
la plage de charge partielle supérieure. La limite est de

KT-230-268

50% pour les compresseurs à 4 cylindres et de 66%
pour les compresseurs à 6 cylindres.

Dans la plage de charge partielle inférieure, le module
met en marche le ventilateur additionnel pour le refroi­dissement du moteur selon les besoins, en dessous de
50% pour les compresseurs à 4 cylindres et en des­sous de 33% pour les compresseurs à 6 cylindres.

5.1.4 Réchauffeur d'huile

Lorsque le compresseur est à l'arrêt, le module de
compresseur allume et éteint le réchauffeur d'huile pen­dant le fonctionnement.

5.1.5 Temps de commutation des contacteurs du moteur au démarrage du compresseur

Les temps de mise en marche et d'arrêt des contac­teurs du moteur sont programmés dans le module de
compresseur. À la livraison, la minuterie est configurée
pour le moteur intégré:

Démarrage direct: le contact de la borne CN2:2 (K1
Control) se ferme 1s après le signal de démarrage et
s'ouvre lorsque le compresseur est éteint. Le contact
de la borne CN2:1 (K2 Control) n'est pas affecté.

Démarrage en bobinage partiel: le contact au CN2:2
(K1 Control) se ferme 1 s après le signal de démar­rage. Le contact au CN2:1 (K2 Control) se ferme en­suite pendant 0,5s. Les deux contacts restent fermés
jusqu'à l'arrêt du compresseur.

Démarrage étoile-triangle: le contact de la borne
CN2:2 (K1 Control) se ferme 1s après le signal de dé­marrage et s'ouvre après 1,5s supplémentaire. Le
contact de la borne CN2:1 (K2 Control) se ferme 1,5s
après le signal de démarrage et reste fermé jusqu'à
l'arrêt du compresseur.

Fonctionnement avec convertisseur de fréquences
(FI): la sortie de signal CN2:2 (K1 Control) active le
CF.

L'affectation des bornes sélectionnée sur le module
empêche l'apparition d'un court-circuit si les temps de
commutation réglés dans le module ne correspondent
pas au moteur utilisé. Régler l'horloge en fonction du
moteur voir chapitre Sélectionner la fonction de démar­rage du moteur, page 84.

5.2 Fonctions de surveillance et de protection

Le module de compresseur surveille les signaux de
plusieurs sondes qui peuvent être raccordées au com­presseur, à l'aspiration ou à la conduite du gaz de re­foulement:

Fonction surveillée Détecteur

Température du moteur
(standard)

Température du gaz de
refoulement (standard)

Limites d'application
(option):

Température de
condensation et d'éva­poration

Basse pression (option) Transmetteur de basse

Haute pression (option) Transmetteur de haute

Alimentation en huile
(standard)

Fréquence d'enclen­chements du compres­seur (standard)

Le module de compresseur compare les valeurs mesu­rées avec les données programmées. Il émet des mes­sages via Modbus et signale la condition de fonctionne­ment par l'intermédiaire de DEL de différentes cou­leurs. En cas de fonctionnement en dehors des limites
d'application, de basse température d'huile ou de tem­pérature excessive du moteur, le compresseur est arrê­té, voir chapitre Caractéristiques de protection, page

81. Le module émet des avertissements si le com­presseur démarre trop souvent ou si la durée de
marche au minimum ou la période d'arrêt minimum ne
sont pas atteintes.

Sonde de température du
moteur (R1 .. R6)

Sonde de température du
gaz de refoulement (R7)

Transmetteurs de basse et
haute pression (B7 et B6)

pression (B7)

pression (B6)
Contrôle du niveau d'huile

avec OLC-D1 (F4)
ou
Contrôle de la pression dif­férentielle d'huile avec DP-1
(F4)

Intégrée dans CM-RC-01

KT-230-2 69

6 Montage des dispositifs périphériques inclus

Ce chapitre décrit les interventions dans le circuit frigo­rifique. Une expertise en réfrigération est requise pour
ce travail.

AVERTISSEMENT

Le compresseur est sous pression!
Risque de blessures graves.
Évacuer la pression du compresseur!
Porter des lunettes de protection!

Après le montage de nouveaux composants tels que la
sonde de température du gaz de refoulement, le trans­metteur de pression, le gicleur d’injection ou la vanne
d’injection:

AVERTISSEMENT

Risque de blessures graves. Le nouveau com­posant peut se détacher brusquement.
Vérifier les filetages.
Visser le nouveau composant soigneusement.
Respecter les couples de serrage!
Avant la mise en service, effectuer un essai
d’étanchéité!

Après le montage de tous les composants:

AVIS

Du fluide frigorigène ou de l'huile peut s'échap­per après des travaux d'installation sur le com­presseur.
Effectuer un essai d'étanchéité avant la mise en
service!

6.1 Assemblage de composants pour la surveillance des limites d'application

Les transmetteurs de haute et basse pression B6 et B7
fournissent les données de mesure pour la surveillance
des limites d'application. Les composants sont livrés en
tant qu'accessoire si l'option «Surveillance des limites
d'utilisation» a été commandée.

AVIS

Des données de mesure incorrectes entraînent
une défaillance du compresseur.
Ne pas échanger les transmetteurs de haute et
basse pression. Vérifier exactement le numéro
de composant estampillé.

Position de montage du transmetteur de haute
pression

• Raccorder au raccord haute pression du compres­seur à l'aide d'un tuyau de réfrigérant. Longueur du
tuyau de réfrigérant: 20cm. Position de raccorde­ment voir instruction de service, chapitre Montage,
branchements, position 1(HP) ou voir chapitre Cro­quis cotés, page 66, position 2. Si le pressostat
haute pression doit également être monté à cet en­droit, une pièce en T est en plus nécessaire.

• Il est également possible de raccorder directement à
la conduite de liquide directement après le réservoir.

Position de montage du transmetteur de basse
pression

Raccorder le plus près possible de la vanne du gaz
d'aspiration à l'aide d'un tuyau de réfrigérant. Choisir un
tuyau de réfrigérant long d'au moins 20cm afin que le
transmetteur de pression ne dégèle pas.

6.2 Montage d'un ventilateur additionnel (M2)

➙ Si un ventilateur additionnel a été commandé, les

pieds de ventilateur sont montés sur les têtes de cu­lasses à la livraison.

• Dévisser le panier du ventilateur. Voir l'information
technique KT-140 ci-jointe.

6.3 Montage du système RI

Le système RI se compose des éléments suivants:

• 1 vanne d'injection RI avec prise de courant du dis­positif et câble pour CM-RC-01

• 1 gicleur d'injection RI pour compresseurs à 4 cy­lindres

2 gicleurs d'injection RI avec conduite de liaison
pour compresseurs à 6 cylindres

• Fonctionnement via le CM-RC-01

Le système RI peut également être installé ultérieure­ment.

Outils nécessaires

• Clé polygonale ouverte

• Clé dynamométrique

• Transmetteur de haute pression B6: 2CP5-71-47

• Transmetteur de basse pression B7: 2CP5-71-49

KT-230-270

Montage du système RI

7 Raccordement électrique

• Retirer les bouchons au(x) point(s) d'injection. 1 bou­chon pour compresseurs à 4 cylindres et 2 bouchons
pour compresseurs à 6 cylindres. Position(s) voir
instruction de service, chapitre Montage, branche­ments, position 4 (CIC).

• Monter le(s) gicleur(s) d'injection RI. Couple de ser­rage voir KW-100.

• Retirer l'écrou-raccord et le capuchon d'étanchéité
de tous les gicleurs d'injections RI.

• Pour les compresseurs à 4 cylindres: visser la
vanne d'injection RI sur le gicleur d'injection RI.
Orienter l'entrée du tuyau dans la direction opposée
à celle de la boîte de raccordement. Bien serrer la
vis à l'extrémité de la conduite de liaison en tenant le
gicleur d'injection RI.
Pour les compresseurs à 6 cylindres: visser les ex­trémités de la conduite de liaison en forme de
fourche sur un gicleur d'injection RI. Serrer les vis
aux extrémités de la conduite de liaison en les main­tenant contre le gicleur d'injection RI. Orienter l'en­trée du tuyau parallèlement à la conduite du gaz de
refoulement.

• Fixer la conduite de liaison près de la vanne avec
une agrafe de serrage pour éviter les vibrations.
Pour ce faire, visser une tôle de fixation pour l'agrafe
de serrage sous la prochaine vis à tête cylindrique.
Couple de serrage: 80Nm

• Pour les compresseurs à 6 cylindres: fixer une
deuxième tôle de fixation sur la tête de culasse laté­rale directement sous le deuxième coude de la partie
la plus longue de la conduite de liaison. Fixer ici aus­si la conduite de liaison à l'aide d'une agrafe de ser­rage.

Laisser le module de compresseur sous tension
lorsque le moteur est à l'arrêt. Le module allume le ré­chauffeur d'huile si nécessaire. Cela garantit le pouvoir
lubrifiant de l'huile même après un arrêt prolongé.

Ne couper l'alimentation électrique du module de com­presseur que si un arrêt prolongé du compresseur est
prévu ou à des fins de maintenance.

7.1 Représentation des composants et des câbles

Composants

• Contenu de la livraison standard
Ces composants sont grisés dans les schémas de
principe, légèrement plus foncés que les compo­sants optionnels.

• Les composants disponibles en option sont remplis
en gris clair.

• Les composants qui ne font pas partie de la gamme
BITZER sont remplis en blanc.

• Les options de compresseur qui ne sont pas connec­tées via le module sont en pointillés.

Raccordement du moteur dans la boîte de
raccordement

Les plaques à bornes des compresseurs varient en
fonction de la puissance du moteur. C'est pourquoi le
raccordement du moteur n'est représenté que de ma­nière schématique et entouré d'une ligne pointillée. Un
autocollant à l'intérieur du couvercle de la boîte de rac­cordement décrit en détail le raccordement du moteur.

7.2 Schéma de principe pour le démarrage direct

Un ECOLINE+ entièrement équipé montre un exemple
de démarrage direct. Il s'agit d'un compresseur pour les
applications CO2 transcritiques avec moteur à aimant
permanent à démarrage direct (moteur LSPM) en
connexion étoile voir figure 6, page 73.

7.3 Schéma de principe pour le démarrage en

bobinage partiel

Schéma de principe d'un compresseur à 6 cylindres en­tièrement équipé dans la variante A avec 3 régulateurs
de puissance CRII voir figure 7, page 74.

7.4 Schéma de principe pour le démarrage étoile-

triangle

En cas de démarrage étoile-triangle, les contacteurs du
moteur ne sont pas raccordés au CM-RC-01 conformé-

KT-230-2 71

ment au marquage sur les bornes. Le schéma de prin­cipe montre le raccordement électrique d'un compres­seur à 6 cylindres entièrement équipé dans la variante
B avec démarrage à vide et 2 régulateurs de puissance
CRII, voir figure 8, page 75.

7.5 Schéma de principe pour le fonctionnement avec convertisseur de fréquences (FU)

En mode CF, tous les contacteurs, y compris le contac­teur principal et le dispositif de protection contre les
surcharges, peuvent être supprimés si le CF est équipé
de la fonction STO, voir figure 9, page 76.

Programmer le convertisseur de fréquences de ma­nière à ce que le compresseur fonctionne entre 1500 et
4000min-1. Lors de la mise en service, vérifier soigneu­sement que l'installation ne présente pas de vibrations
anormales dans toute la gamme de fréquences et ex­clure les fréquences critiques.

7.6 Légende des principaux schémas de principe

Abrév.Composant

B1 Commande de démarrage du compresseur

(signal de libération du régulateur de l'installa-

tion)
B6 Transmetteur de haute pression
B7 Transmetteur de basse pression
F1 Fusible principal
F2 Fusible du compresseur
F3 Fusible de commande
F4 Contrôle d'huile: OLC-D1 ou DP-1
F5 Pressostat haute pression
F13 Dispositif de protection contre les surcharges

«moteur» (1er bobinage partiel et Y/Δ)
F14 Dispositif de protection contre les surcharges

«moteur» (2ème bobinage partiel)
F17 Fusible du transformateur de commande
F30 Fusible du module de compresseur
H3 Luminaire «défaut général»
K1 Contacteur «1er bobinage partiel» (PW) ou

contacteur principal (Y/Δ)
K2 Contacteur «2ème bobinage partiel» (PW)

ou contacteur triangle (Y/Δ)
K3 Contacteur étoile (Y/Δ)
K10 Relais auxiliaire «compresseur en marche»,

contact sans potentiel
K11 Relais auxiliaire «compresseur activé»
M1 Compresseur

Abrév.Composant

M2 Ventilateur additionnel
N1 Convertisseur de fréquences (CF)
Q1 Interrupteur principal
R1...6Sonde de température dans l'enroulement du

moteur
R7 Sonde de température du gaz de refoulement
R8 Réchauffeur d'huile
S1 Commutateur de commande marche / arrêt
S2 Déverrouillage du CM-RC-01
T1 Transformateur de commande (exemple pour

230V)
Y1 Vanne magnétique «démarrage à vide SU»
Y3-1 Vanne magnétique «1er régulateur de puis-

sance CRII»
Y3-2 Vanne magnétique «2ème régulateur de

puissance CRII»
Y3-3 Vanne magnétique «3ème régulateur de

puissance CRII» (uniquement pour les com-

presseurs à 6 cylindres)
Y5 Vanne d'injection RI

Tab.3: Composants des principaux schémas de principe

KT-230-272

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24 upVS

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

24 upVS

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM RC- -01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

M 3"

F17

230V

T1

PE

F13

2

H3

M1

Y3-2

grey/grau/gris

brown/braun

orangepink

rosa

blue/blau

B6

B7

Modbus

RS485

PE

0 .. 10V

R7

PE

F5

P>

R8

Y3-1

1 2

CT

CT

CN8

132

1

3

2

R1..6

2/2/2

K1

F4

F4

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

K1

10

F13

8

Details concerning connections see inside the terminal box.

Details zum Anschluss siehe Innenseite des Anschlusskastens.

Détails sur le raccordement voir intérieur de la boîte de raccordement.

GND-COM

S1

01

S2

F30

4A F

F3

4A T

B1

23

24V Sup

Fig.6: Schéma de principe pour le démarrage direct, compresseur ECOLINE+ entièrement équipé avec moteur LSPM, connexion en étoile

KT-230-2 73

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24 upVS

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

24 upVS

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM RC- -01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22 23

S2

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

K2

10

M 3"

F17

230V

T1

PE

F13

2

H3

M1

K2

Y3-2

Y5

4/4/4

grey/grau/gris

brown/braun

orangepink

rosa

blue/blau

B6

B7

Modbus

RS485

PE

0 .. 10V

R7

PE

F5

P>

R8

M2

Y3-1

1 2

CT

CT

CN8

132

1

3

2

R1..6

F14

4

F14

8

2/2/2

K1

(2 5-71-49)CP

(2 5-71-47)CP

F4

F4

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

Y3-3

M

1"

K1

11

F13

8

Details concerning connections see inside the terminal box.

Details zum Anschluss siehe Innenseite des Anschlusskastens.

Détails sur le raccordement voir intérieur de la boîte de raccordement.

GND-COM

S1

01

F30

4A F

F3

4A T

B1

24V Sup

Fig.7: Schéma de principe pour le démarrage en bobinage partiel, compresseur à 6 cylindres entièrement équipé dans la variante A

KT-230-274

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24 upVS

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

Sup In

24 upVS

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM RC- -01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

K2

11

M 3"

K3

12

F17

PE

F13

2

H3

M1

2/2/2

K1

K2

K3

12

Y3-2

Y5

4/4/4

grey/grau/gris

brown/braun

orangepink

rosa

blue/blau

F4

B6

B7

Modbus

RS485

PE

0 .. 10V

5/5/5K311

R7

PE

R8

M2

Y1

1 2

CT

CT

CN8

132

1

3

2

R1..6

F5

P>

F4

Y3-3

(2 5-71-49)CP

(2 5-71-47)CP

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

230V

T1

M

1"

K1

10

F13

8

Details concerning connections see inside the terminal box.

Details zum Anschluss siehe Innenseite des Anschlusskastens.

Détails sur le raccordement voir intérieur de la boîte de raccordement.

GND-COM

S1

01

S2

F30

4A F

F3

4A T

B1

23

Fig.8: Schéma de principe du démarrage étoile-triangle, compresseur à 6 cylindres entièrement équipé dans la variante B

KT-230-2 75

1 2 3 4

CN1

L N

CN2

K2control

Supply
Supply

K1control

RelayC

RelayNC

CN3

HPS

HPS

CN4

Heater

Heater

CN5

Add. fan

Add. fan

CN6

CR-1

CR-1

CR-2

CR-2

CR-3

CR-3

Injection

Injection

5 6 7 8

CN7

1 2 3 4 1 2

CN9

CN10

1 2 3 4 5 6

CN12

1 2 3 4

CN11

1 2

CN13

1 2 3 4

CN14

24 upVS

GND

Signal

GND

PTC

PTC

Signal

GND

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

5 upVS

Signal

GND

Input

GND

Data+

Data–

24V Sup

24 upVS

GND

Signal

GND

21 3 4 1 2 1 N 1 N 1 N 3 N 5 N 7 N

CM RC- -01

4321 876

5

13

1211

109

14

15

16

17

18 19 20

21 22 23

F2

L1L2L3

PE

F1

Q1

1

0

F17

PE

H3

423

K11K10

Y3-2

Y5

grey/grau/gris

brown/braun

orangepink

rosa

blue/blau

F4

B6

B7

Modbus

RS485

PE

R7

PE

R8

M2

Y3-1

1 2

CT

CT

CN8

132

1

3

2

F5

P>

F4

Y3-3

(2 5-71-49)CP

(2 5-71-47)CP

OLC-D1

DP-1

CN9:3

CN9:4

230V

T1

M

1"

Details concerning connections see inside the terminal box.

Details zum Anschluss siehe Innenseite des Anschlusskastens.

Détails sur le raccordement voir intérieur de la boîte de raccordem.

GND-COM

S1

01

S2

F30

4A F

F3

4A T

K10

N1

3~

3~

M 3"

M1

R1..6

K10

STO B1

B1

K11

Fig.9: Fonctionnement du convertisseur de fréquences avec STO intégrée, compresseur entièrement équipé sans CRII ni démarrage à vide

KT-230-276

7.7 Câblage tel que livré

Les interventions sur les composants livrés câblés et
sur leur raccordement électrique ne sont pas néces­saires. Ils sont entièrement installés et câblés à la li­vraison:

7.7.1 Compresseurs pour fluides frigorigènes standard

Selon les réglementations locales, l’installation d’un
pressostat basse pression peut ne pas être nécessaire.
Le module de compresseur est doté d’une fonction de
coupure automatique pour protection de basse pres­sion.

8 Raccordement des câbles

• Surveillance de la température du moteur (standard,

R1 .. R6)

• Sonde de température du gaz de refoulement (stan-

dard, R7)

• Réchauffeur d'huile (standard, R8)

• Contrôle d'huile (standard, F4)

• Toutes les vannes magnétiques pour la régulation

de puissance (option, Y3-1, Y3-2, Y3-3), le nombre
dépend de la commande et du compresseur

• 1 vanne magnétique de démarrage à vide (option,

Y1)

• La vanne magnétique de la vanne d'injection RI est

fournie comme accessoire (option, Y5).

7.7.2 Compresseurs pour applications CO

2

transcritiques

• Surveillance de la température du moteur (standard,

R1 .. R6)

• Sonde de température du gaz de refoulement (stan-

dard, R7)

Raccorder électriquement le module de compresseur
selon les schémas de principe. Respecter les normes
de sécurité EN 60204-1, IEC 60364 et les prescriptions
de sécurité nationales.

AVERTISSEMENT

Risque de choc électrique!
Avant tout travail sur la boîte de raccordement,
le boîtier du module et les lignes électriques:
Désactiver l’interrupteur principal et le sécuriser
contre toute remise en marche!
Avant la remise en marche, refermer la boîte de
raccordement et le boîtier du module!

AVIS

Risque d’endommagement ou de défaillance du
module du compresseur!
N’appliquer aucune tension aux bornes des bor­niers CN7 à CN12, même pas pour tester!
Appliquer une tension maximale de 10V aux
bornes du CN13!
Appliquer une tension maximale de 24V à la
borne 3 du CN14; n’appliquer aucune tension
aux autres bornes.

• Réchauffeur d'huile (standard, R8)

• Contrôle d'huile (standard, F4)

• Toutes les vannes magnétiques pour la régulation

de puissance (option, Y3-1, Y3-2), le nombre dé­pend de la commande et du compresseur

7.8 Pressostat haute pression

Pour chaque compresseur, il faut prévoir, selon EN378,
un pressostat haute pression (F5) pour l’arrêt de sécu­rité dans la chaîne de sécurité. En fonction du volume
de refoulement et de la charge de fluide frigorigène, il
doit être conçu comme un pressostat de sécurité et / ou
uniquement comme un pressostat pour protection. Le
contrôle côté logiciel du module de compresseur via le
transmetteur de haute pression (B6) n’assure pas suffi­samment le fonctionnement de l’arrêt de sécurité. Le
pressostat haute pression (F5) doit de préférence être
connecté au bornier CN3 au lieu du pont.

Ne jamais mettre sous tension les sorties de tension,
même pas pour le contrôle!

8.1 Raccordement de l'alimentation du compresseur

Le boîtier de module de la plupart des compresseurs
est monté sur la boîte de raccordement. Dans ce cas, il
faut d'abord l'enlever. La situation de montage diffère
en fonction de la taille de la boîte de raccordement.

Petite boîte de raccordement

• 4FES-3(Y) .. 4BES-9(Y)

• 4PTE(U)-6(L)K .. 4KTE(U)-10(L)K

Situation de montage: le boîtier du module est monté
sur un support au-dessus de la boîte de raccordement.
Le câble conducteur de protection et les deux câbles
pour la surveillance de la température du moteur
passent par un conduit de câbles.

KT-230-2 77

➙ Le boîtier du module est fixé au support à l'aide

d'une vis dans chaque coin. Les têtes de vis sont si­tuées sous le support.

• Retirer les 4 vis.

• Remplacer le boîtier du module.

• Vérifier l'étanchéité de la connexion vissée du
conducteur de protection sur le bornier de mise à la
terre.

• Mettre soigneusement le boîtier du module de côté.
Ne pas tirer sur le conduit de câbles.

• Retirer le couvercle de la boîte de raccordement.

• Placer le câble d'alimentation du moteur dans la
boîte de raccordement par des passages de câbles
appropriés.

• Raccorder le câble d'alimentation du moteur confor­mément au schéma de raccordement dans le cou­vercle de la boîte de raccordement. Respecter les
instructions de service du compresseur.

• Bien sceller les passages de câbles.

• Contrôler le câble conducteur de protection et les
deux câbles pour la surveillance de la température
du moteur.

• Vérifier l'étanchéité de tous les raccordements de
câbles sur la plaque à bornes.

• Visser le couvercle de la boîte de raccordement.

• Fixer le boîtier du module. Pour ce faire, insérer les
vis dans le support par le bas.

Boîte de raccordement de taille moyenne

• Vérifier l'étanchéité des raccordements des deux
câbles pour la surveillance de la température du mo­teur sur le bornier CN10.

• Remettre le couvercle du boîtier du module. Serrer
le couvercle et le boîtier du module.

Grande boîte de raccordement

• 8GE-50(Y) .. 8FE-70(Y)

Situation de montage: le module de compresseur est
monté dans la boîte de raccordement. Le câble
conducteur de protection et les deux câbles de sur­veillance de la température du moteur sont raccordés
directement au module de compresseur.

• Retirer le couvercle de la boîte de raccordement.

• Raccorder le câble de puissance du moteur du com­presseur conformément à l'autocollant situé à l'inté­rieur du couvercle de la boîte de raccordement et
conformément à l'instruction de service KB-104.

• Câbles orange et conducteurs de protection: contrô­ler les câbles. Contrôler l'étanchéité des raccorde­ments de câbles sur la plaque à bornes et sur le CM­RC-01.

• 4VES-6Y .. 6FE-50(Y)

• 4JTE(U)-10(L)K .. 6CTE(U)-50(L)K

Situation de montage: le boîtier du module est vissé di­rectement sur la boîte de raccordement. Il recouvre
exactement la boîte de raccordement et sert de cou­vercle. Le câble conducteur de protection et les deux
câbles pour la surveillance de la température du mo­teur passent directement par un orifice au bas du boî­tier du module dans la boîte de raccordement.

• Retirer le couvercle du boîtier du module.

• Retirer le boîtier du module. S'assurer que les deux
câbles orange et le conducteur de protection ne sont
pas endommagés et que les raccords ne se des­serrent pas. Les câbles orange sont les câbles de la
sonde de température du moteur.

• Raccorder le câble de puissance du moteur du com­presseur conformément à l'autocollant situé au bas
du boîtier du module et conformément à l'instruction
de service KB-104.

• Câbles orange et conducteurs de protection: contrô­ler les câbles. Vérifier l'étanchéité des raccorde­ments de câbles sur la plaque à bornes.

• Fermer la boîte de raccordement et visser le cou­vercle.

8.2 Raccordements électriques nécessaires sur

CM-RC-01

• Retirer le couvercle du boîtier du module. Pour les
compresseurs à 8 cylindres: retirer le couvercle de
la boîte de raccordement.

8.2.1 Raccordement de l'alimentation du module

au bornier CN1

115 .. 230V +10%/-15%, 50/60Hz, voir chapitre Ca­ractéristiques techniques, page 62.

• Borne 1: L

• Borne 2: N

8.2.2 Signal d'entrée de la chaîne de sécurité

• Raccorder la chaîne de sécurité au bornier CN2,
borne 3.

• Intégrer le module de compresseur comme dernier
maillon de la chaîne de sécurité.

KT-230-278

CM-RC-01 après numéro de série
815292000504FPXXXXXXXXX (version précédente)

Dans les modules de compresseurs précédents, la
borne CN2:3 est également utilisée pour détecter le si­gnal de démarrage du régulateur supérieur (B1).

8.2.3 Contacteurs de moteur

Raccorder tous les contacteurs du moteur au bornier
CN2 selon les schémas de principe.

8.2.7 Fermeture du boîtier du module

• Vérifier l'étanchéité des raccordements des conduc­teurs de protection.

• Remettre en place le couvercle du boîtier du module
et le visser. Pour les compresseurs à 8 cylindres:
monter le couvercle de la boîte de raccordement et
le visser.

8.3 Raccordement électrique des dispositifs

périphériques fournis en accessoires

8.2.4 Commande de démarrage du compresseur

Le signal de démarrage du régulateur supérieur (B1)
doit être transmis au module de compresseur. Il active
la minuterie pour les contacteurs moteur K1, K2 et K3
et est nécessaire pour d'autres fonctions de contrôle.

• Commuter le signal de démarrage (B1) comme
contact à fermeture et raccorder:
au bornier CN11, borne 1 et au bornier CN7, borne

5.

• Outre le CN7:5, le signal de démarrage peut égale­ment être connecté au CN9:1 ou CN14:3; toujours
commuter contre un signal 24V du module de com­presseur.

• Le signal de démarrage peut également être trans­mis directement au CM-RC-01 par Modbus.

CM-RC-01 après numéro de série
815292000504FPXXXXXXXXX (version précédente)

• Dans cette version de module, intégrer le signal de
démarrage (B1) comme contact à fermeture dans la
chaîne de sécurité devant le module (chemin 8).

Monter d'abord ces composants (voir chapitre Montage
des dispositifs périphériques inclus, page 70) avant de
les raccorder à l'électricité. Enfin, ils doivent être acti­vés avec le BEST SOFTWARE (voir chapitre Activa­tion des dispositifs périphériques, page 84). Ce cha­pitre décrit le raccordement électrique.

8.3.1 Raccordement électrique de la surveillance des limites d'application à la CM-RC-01

AVIS

Des données de mesure incorrectes entraînent
une défaillance du compresseur.
Ne pas échanger les transmetteurs de haute et
basse pression. Vérifier exactement le numéro
de composant estampillé.

➙ Raccorder les câbles des deux transmetteurs de

pression du CM-RC-01 au bornier CN12 selon les
schémas de principe.

• Transmetteur de haute pression B6: 2CP5-71-47

aux bornes 1, 2 et 3

• Transmetteur de basse pression B7: 2CP5-71-49

aux bornes 4, 5 et 6

8.2.5 Signal de régulation du régulateur supérieur

Il s'agit du raccordement de câble de la valeur de la
consigne de la régulation de puissance, CRII. Ce rac­cordement n'est nécessaire que si le compresseur est
équipé de régulateurs de puissance.

• Raccorder le câble Modbus au bornier CN14.

• Ou raccorder le signal analogique au bornier CN13.

8.2.6 Raccordement électrique des pressostats haute pression

• Raccorder au bornier CN3.

• Lorsque le pressostat haute pression n'est pas rac-

cordé au CN3: connecter les contacts CN3:1 et
CN3:2 avec un pont.

KT-230-2 79

8.3.2 Raccordement électrique du ventilateur additionnel (M2) au CM-RC-01

• Raccorder le câble du ventilateur additionnel sur le

CM-RC-01 au bornier CN5 selon les schémas de
principe.

• Raccorder le conducteur de protection au bornier de

mise à la terre.

8.3.3 Raccordement électrique du système RI au CM-RC-01

• Presser la bobine magnétique de la vanne d'injection

RI (Y5) sur le noyau. Elle s'encoche.

• Brancher la prise de courant du dispositif sur la

vanne magnétique et serrer (5 Nm).

• Raccorder le câble de la vanne d'injection RI au CM-

CRII

0 2 4 6 8 10 12

U [V]

0 .. 10 V

CR

min

CR

min

80%

60%

40%

20%

0%

*

CRII

0 2 4 6 8 10 12

U [V]

0 .. 10 V

CR

min

CR

min

80%

60%

40%

20%

0%

0,1

*

RC-01, bornier CN6, bornes 7 et 8, selon les sché­mas de principe.

• Raccorder le conducteur de protection au bornier de
mise à la terre.

8.4 Commande de la régulation de puissance CRII

à l'aide du régulateur de l'installation

La régulation de puissance CRII peut être commandée
par Modbus ou par un signal analogique. Le fonction­nement du compresseur à capacité réduite n'est autori­sé que dans les limites d'application en charge partielle
pour le fluide frigorigène sélectionné. La puissance ré­siduelle minimale possible dépend de la configuration
du compresseur. Programmer le régulateur de l'installa­tion en conséquence. Pour les limites d'application, voir
BITZER SOFTWARE ou les informations techniques
KT-101 pour les compresseurs standard et KT-102
pour les applications CO2 transcritiques.

8.4.1 Commande par signal analogique

La capacité du compresseur est contrôlée par un signal
de tension continue. Ce type de commande est particu­lièrement adapté aux installations avec des régulateurs
simples équipés d'une sortie pour 0 à 10V et d'un re­lais et lorsque le bornier CN14 est utilisé pour BEST
SOFTWARE.

Fig.10: Caractéristiques de régulation standard (MIN .. MAX) à partir
de la version de micrologiciel 2.5.248.00

• Raccordement sur bornier CN13, bornes 1 et 2.

• Signal de régulation: tension continue 0 à 10V
d'une sortie analogique du régulateur supérieur

• Il est également possible de raccorder un signal de
régulation entre 4 et 20mA aux bornes 1 et 2. Pour
ce faire, connecter une résistance de 500Ω à CN13,
bornes 1 et 2 en parallèle au signal de régulation.

• Précision de régulation: ±0,5% à 100%

• Caractéristique de régulation linéaire

• À partir de la version de micrologiciel 2.5.248.00, il
est possible de choisir entre deux caractéristiques,
voir les illustrations suivantes.

• Plage de régulation en fonction de l'équipement du
compresseur:

– 100% .. 10% de puissance résiduelle: chaque

compresseur dans lequel chaque culasse est
équipée d'un régulateur de puissance CRII. Voir
la ligne pleine ci-dessous.

– 100% .. 50% de puissance résiduelle: par

exemple, un compresseur à 4cylindres équipé
d'un régulateur de puissance CRII. Voir la ligne en
pointillés ci-dessous.

Fig.11: Caractéristique de régulation alternative (0 .. MAX) à partir de
la version 2.5.248.00 du micrologiciel et caractéristique de régulation
standard dans toutes les versions précédentes du micrologiciel.

Caractéristique de régulation MIN .. MAX: le compres­seur démarre dès que l'ordre de démarrage est donné
par le régulateur de niveau supérieur de l'installation
(B1). Le signal commande la régulation de puissance li­néairement entre la puissance résiduelle maximale et
la puissance résiduelle minimale possible.

Caractéristique de régulation 0 .. MAX: le compresseur
démarre lorsque l'ordre de démarrage est donné par le
régulateur supérieur de l'installation (B1) et lorsqu'une
tension est présente à l'entrée de tension continue. Le
signal de tension continue est directement converti pro­portionnellement en sollicitation de puissance. En des­sous de la puissance résiduelle mécaniquement pos­sible due à l'équipement, le compresseur fonctionne
avec une puissance résiduelle minimale.

KT-230-280

• Sélectionner les caractéristiques de contrôle dans le
BEST SOFTWARE: dans le menu PARAMÉTRAGE

PRINCIPAL, la fenêtre CARACTÉRISTIQUE DE COMMANDE DU
POINT DE CONSIGNE dans la colonne RÉGLAGES UTILISA-
TEUR, sélectionner MIN .. MAX ou 0 .. MAX.

8.4.2 Commande via l'interface Modbus

• Brancher ou raccorder le câble au bornier CN14 voir
figure 6, page 73.

Dans ce cas, les paramètres de fonctionnement
peuvent être surveillés via Bluetooth avec BEST
SOFTWARE.

Les exigences techniques pour la communication Mod­bus sont décrites dans BEST SOFTWARE.

8.5 Raccorder le contrôle de fonctionnement via

BEST SOFTWARE

BEST SOFTWARE accède au module de compres­seur via une interface Bluetooth et établit la voir cha­pitre Établissement de la communication via BEST
SOFTWARE, page 83.

➙ Si l'interface Bluetooth ne doit pas être utilisée:

• Connecter le convertisseur d'interface BEST au bor­nier CN14 (Modbus).

Dans ce cas, la puissance doit être contrôlée par le
signal analogique sur le bornier CN13.

9 Caractéristiques de protection

En fonctionnement normal, la DEL verte s'allume. Les
DEL sont visibles à travers un voyant dans le boîtier du
module.

Avant que la valeur mesurée d'une sonde n'atteigne
une limite critique, le module de compresseur émet un
message d'avertissement via l'interface Modbus RS485
(CN14). Dans ce cas, la DEL jaune s'allume. Si une va­leur est mesurée nettement en dehors de la plage auto­risée, le module de compresseur arrête immédiatement
le moteur. La DEL rouge s'allume.

La DEL bleue s'allume lorsque les données sont trans­mises via l'interface Modbus.

En fonction de la valeur mesurée, jusqu’à 3 niveaux
d’alerte sont définis. Ces alarmes sont enregistrées et
affichées au moyen du BEST SOFTWARE. Les ni­veaux d’alerte permettent de programmer un régulateur
d’installation de manière à ce que le compresseur
puisse être régulé dans les limites d’application.

Avertissement (Warning)

Le seuil d’avertissement est dépassé si les limites d’ap­plication sont presque atteintes. La DEL jaune s’allume.
Cet «avertissement» est un message logiciel et non
pas une indication de sécurité. Il ne se rapporte qu’à la
condition de fonctionnement critique du compresseur.

Alarme critique (Critical)

• Sortir le câble du boîtier de module par un passage
de câble libre et fermer le boîtier du module.

8.6 Fermeture du boîtier du module

• Vérifier l'étanchéité des raccordements des conduc­teurs de protection.

• Remettre en place le couvercle du boîtier du module
et le visser. Pour les compresseurs à 8 cylindres:
monter le couvercle de la boîte de raccordement et
le visser.

La valeur de mise à l'arrêt est dépassée. La DEL jaune
s’allume. Si la valeur limite concernée n’est pas atteinte
pendant la temporisation correspondante, le compres­seur sera mis hors circuit. Dans la liste d’alarmes, cet
arrêt est classifié comme un défaut.

Défaut (Fault)

Le dépassement de la valeur de mise à l'arrêt est trop
important ou dure trop longtemps. Le compresseur est
mis hors circuit. La DEL rouge s’allume.

KT-230-2 81

Fonction surveillée Temporisation

après le démar­rage du compres­seur

Température du gaz de refou­lement

Température du moteur --- --- --- CM-RC-01 se ver-

Alimentation en huile 90s 5s --- CM-RC-01 se ver-

Fréquence d'enclenchements
du compresseur

Limites d'application, option

(température de condensa­tion, température d'évapora­tion)

Basse pression, option
État à la livraison

--- >135°C --- >150°C

--- >8 démarrages du

120s <2K dans la li-

--- --- --- <1,2bar pression

Avertissement Alarme critique Défaut

CM-RC-01 s'éteint
immédiatement.

rouille immédiate­ment.

rouille après 90s.

--- --­compresseur en
une heure

En convertisseur
de fréquences:
>12 démarrages
du compresseur
en une heure

mite d'application

>2K en dehors
de la limite d'appli­cation

CM-RC-01 se ver­rouille après 30s

>4K en dehors
de la limite d'appli­cation

CM-RC-01 s'éteint
immédiatement.

absolue (corres­pond à 0,2bar
pression relative à
l'altitude zéro)

Haute pression, option
État à la livraison

Les pressions de coupure du côté de haute et de basse
pression qui sont indiquées dans le tableau décrivent
l'état à la livraison. Ils peuvent être personnalisés avec
BEST SOFTWARE voir chapitre Activation des presso­stats haute et basse pression, page 85.

--- --- --- >33bar pression

CM-RC-01 se ver­rouille immédiate­ment.

absolue (corres­pond à 32bar
pression relative à
l'altitude zéro)

CM-RC-01 se ver­rouille immédiate­ment.

9.1 Déverrouillage

Le module de compresseur surveille les données de
mesure de nombreuses sondes. En cas de défaut, au
moins une valeur d'arrêt a été dépassée. Le module
coupe ensuite le moteur du compresseur. Selon le type
de défaut, il se déverrouille automatiquement avec une
temporisation ou il se verrouille et doit être déverrouillé
de l'extérieur.

KT-230-282

9.2 Déverrouillage temporisé automatique

Dès que la valeur mesurée de la sonde qui a déclen­ché le défaut tombe en dessous du seuil de redémar­rage, le moteur du compresseur est remis en marche
avec une temporisation. Le message d'alarme dans la
liste des alarmes devient inactif. Le réglage d'usine de
la temporisation est de 60s. Ce paramètre peut être
modifié à l'aide de BEST SOFTWARE.

9.3 Déverrouillage externe

En cas de défauts conséquents ou après trop d'opéra­tions de déverrouillage automatique, le module se ver­rouille. Dans ce cas, l'installation doit être vérifiée avant
le déverrouillage:

10 Contrôler les paramètres de fonctionnement

avec le BEST SOFTWARE

Le logiciel BEST SOFTWARE permet un accès com­plet à toutes les caractéristiques et tous les paramètres
de fonctionnement et peut être téléchargé gratuitement
sur le site Web de BITZER (www.bitzer.de).

10.1 Établissement de la communication via BEST SOFTWARE

• PC/terminal mobile

– avec le système d'exploitation Windows 7 ou un

système d'exploitation plus récent

– avec interface Bluetooth ou connexion USB

• Déterminer la cause dans la chaîne de sécurité.
Pour ce faire, évaluer les messages d'alarme de
BEST SOFTWARE.

• Éliminer la ou les causes du défaut.

• Effectuer un déverrouillage externe.

Le compresseur démarre lorsque la sollicitation de
puissance est requise.

Le module peut être déverrouillé de différentes ma­nières. Toutes les alarmes liées à l'installation, à l'ex­ception de la surveillance de la température du moteur,
peuvent être déverrouillées via la commande Modbus
ou avec BEST SOFTWARE.

• Avec une commande Modbus (Control Word).

• Avec BEST SOFTWARE dans le menu ALARMES
sous RÉINITIALISER.

• Débrancher l'alimentation en tension (L/N) pendant
au moins 5s en actionnant l'interrupteur S2 (déver­rouillage).

Si la température du moteur est trop élevée, le module
se verrouille tout seul. Pour déverrouiller l'appareil, l'ali­mentation en tension (L/N) doit être interrompue pen­dant au moins 5secondes.

– avec BEST SOFTWARE installé

• En cas de communication via le port USB:

– Connecter le convertisseur d'interface BEST au

module de compresseur (CN14) et au PC ou au
terminal mobile.

Mise en place de la communication

• Allumer le PC/terminal mobile et démarrer BEST
SOFTWARE (1).

• Cliquer sur la touche NOUVEAU (2).

• Sélectionner IQ MODULE CM-RC-01 (3).

9.4 Liste des alarmes

La liste de toutes les alarmes possibles, les causes des
dysfonctionnements et le type de libération peuvent
être trouvés dans BEST SOFTWARE et dans le cha-

Fig.12: Connecter CM-RC-01 à BEST SOFTWARE

pitre Alarme du Guide de référence (Reference guide).

• Cliquer sur la touche CONNECTER (4).

L'écran suivant apparaît pour la sélection: CONVER-

TISSEUR BESTou BLUETOOTH .

• Sélection CONVERTISSEUR BEST:
cliquer sur la touche CONNECTER.

KT-230-2 83

Le module de compresseur est maintenant connecté
au PC ou au terminal mobile.

chapitre Temps de commutation des contacteurs du
moteur au démarrage du compresseur, page 69.

• Sélectionner MISE À JOUR DU FIRMWARE (1) et cliquer
sur PARCOURIR… (2) (voir figure 13, page 84).

• Rechercher le nouveau micrologiciel dans le dossier
(...\BEST\Firmware\CM-RC-01).

• Lancer la mise à jour du micrologiciel et attendre jus­qu'à ce que la mise à jour soit confirmée. Confirmer
avec OK (3).

• FLUIDE FRIGORIGÈNE

• DATE

• HEURE

10.2.1 Régler l’heure actuelle

Utiliser BEST SOFTWARE pour vérifier la date et
l’heure programmées:

• Vérifier les lignes DATE et HEURE dans la fenêtre PA-

RAMÉTRAGE PRINCIPAL du menu CONFIGURATION.

• Corriger les données si nécessaire.

10.2.2 Sélectionner la fonction de démarrage du moteur

Le module de compresseur active et désactive les
contacteurs du moteur. BEST SOFTWARE permet de
choisir entre un fonctionnement en étoile-triangle, un
démarrage en bobinage partiel ou un démarrage direct
et un fonctionnement en convertisseur de fréquences.

Personnaliser les points suivants dans BEST
SOFTWARE:

Fig.13: Effectuer l`update du firmware

• Sélection de BLUETOOTH
Une mise à jour du micrologiciel n'est pas possible
via l'interface Bluetooth.
Tous les dispositifs disponibles sont répertoriés.

• Sélectionner le compresseur.

• Cliquer sur la touche CONNECTER.

• Entrer le mot de passe Bluetooth. Réglage d'usine à
partir de la version 2.6.58.00: «8670», versions
précédentes: «2».

Le module de compresseur est maintenant connecté
au PC ou au terminal mobile.

10.2 Configuration du CM-RC-01 avec BEST

SOFTWARE

À l'état de livraison, le module de compresseur CM­RC-01 est préconfiguré pour une utilisation avec le
compresseur correspondant.

Vérifier tous les réglages dans le menu CONFIGURATION
et les modifier si nécessaire. Vérifier ces entrées en
particulier:

• Régler la fonction de démarrage du moteur appro­priée dans le menu CONFIGURATION, fenêtre FONCTION

DE DÉMARRAGE MOTEUR.

Dans tous les cas, le moteur du compresseur démarre
1s après le signal de démarrage du régulateur supé­rieur.

10.2.3 Activation des dispositifs périphériques

Ces fonctions doivent être activées avec BEST
SOFTWARE après le montage et le raccordement
électrique des composants respectifs:

• Surveillance des limites d'utilisation

• Transmetteurs de haute et basse pression (B6 et
B7)

• Ventilateur additionnel (M2)

• Système RI (vanne d'injection RI Y5)

• Ouvrir BEST SOFTWARE.

• Dans le menu CONFIGURATION, cliquer sur la colonne
RÉGLAGES UTILISATEUR de chaque dispositif périphé­rique connecté et entrer OUI.

• FONCTION DE DÉMARRAGE MOTEUR en raison de la com­mutation temporelle des contacteurs du moteur, voir

KT-230-284

10.2.4 Activation de la surveillance des limites d'application

➙ Pré-requis: des transmetteurs de haute et basse

pression sont installés.

10.3 Enregistrement de données

Tous les paramètres de fonctionnement ainsi que tous
les messages d’alarme sont enregistrés dans une mé­moire interne:

• Régler le fluide frigorigène dans BEST

SOFTWARE: dans le menu PARAMÉTRAGE PRINCIPAL,
fenêtre FLUIDE FRIGORIGÈNE, sélectionner le fluide fri­gorigène utilisé.

• Dans le menu PARAMÉTRAGE PRINCIPAL, fenêtre FONC-

TIONS DE PROTECTION, ligne ACTIVER LA PROTECTION DE LA
PLAGE D'APPLICATION, colonne RÉGLAGES UTILISATEUR, ins-

crire OUI.

10.2.5 Activation des pressostats haute et basse pression

➙ Pré-requis: des transmetteurs de haute et basse

pression sont installés.

• Dans le menu PARAMÉTRAGE PRINCIPAL, fenêtre PRESSO-

STATS, ligne ACTIVER LA PROTECTION DES LIMITES HAUTE /
BASSE PRESSION, colonne RÉGLAGES UTILISATEUR, inscrire

OUI.

• Régler les pressions de coupure: dans les lignes

PRESSOSTAT HP : VALEUR et PRESSOSTAT BP : VALEUR,
indiquer les valeurs limite adaptées à l'installation en
tant que pression absolue dans la colonne RÉGLAGES

UTILISATEUR. Réglage de base: 33bar / 1,2bar, en

pression absolue. La haute pression ne peut pas
être augmentée davantage.

• Tous les paramètres de fonctionnement dans des in­tervalles de 5 ou 10 secondes

• Capacité de mémoire: env. 2 semaines en cas de
fonctionnement typique

• Messages d’alarme et statistiques des derniers 365
jours

Ces données peuvent être lues avec le BEST
SOFTWARE. Elles permettent une analyse du fonction­nement de l’installation et, si nécessaire, fournissent
des informations détaillées sur la détermination des
causes du défaut, Contrôle du fonctionnement à l'aide
du BEST SOFTWARE.

10.2.6 Configuration de la pièce détachée

Lorsqu'un CM-RC-01 a été remplacé, les paramètres
spécifiques du compresseur doivent être réglés.

• Connecter le PC/terminal mobile au nouveau CM­RC-01 via le convertisseur d'interface BEST.

• Ouvrir BEST SOFTWARE et sélectionner le nou­veau CM-RC-01.

• Effectuer la mise à jour du micrologiciel.

• Sélectionner le compresseur dans la liste de sugges­tions.

• Dans le menu CONFIGURATION, régler tous les PARAMÉ-

TRAGE PRINCIPAL.

• Vérifier tous les autres paramètres et les ajuster si
nécessaire.

KT-230-2 85

80306302 // 07.2018

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