baltur TBML 80 MC, TBML 200 MC, TBML 160 MC, TBML 120 MC User Instructions [it, en]

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Manuale

istruzioni per l’uso

Manual user instructions.

TBML 80 MC TBML 120 MC TBML 160 MC TBML 200 MC

- BRUCIATORI MISTI GAS / GASOLIO A DUE STADI PROGRESSIVI / MODULANTI

- DUAL FUEL GAS / LIGHT OIL TWO-STAGE PROGRESSIVE / MODULATING BURNERS

ISTRUZIONI ORIGINALI (IT)

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• Prima di iniziare a usare il bruciatore leggere attentamente quanto esposto nell’ouscolo “AVVER TENZE PER L’UTENTE, PER L ’USO IN

Dichiariamo che i nostri bruciatori ad aria soffiata di combustibili liquidi, gassosi e misti, domestici e industriali, serie: BPM...; BGN…; BT…; BTG…; BTL…; TBML...; Comist…; GI…; GI…Mist; Minicomist…; PYR…; RiNOx…; Spark...; Sparkgas...; TBG...;TBL...; TS…; IBR...; IB...

(Variante: … LX, per basse emissioni NOx)

rispettano i requisiti minimi imposti dalle Direttive Europee:

• 2009/142/CE (D.A.G.)

• 2004/108/CE (C.E.M.)

• 2006/95/CE (D.B.T.)

• 2006/42/CE (D.M.) e sono conformi alle Norme Europee:

• EN 676:2003+A2:2008 (gas e misti, lato gas)

• EN 267:2009 (gasolio e misti, lato gasolio)

Cento, 23 Luglio 2013

CE0085:

DVGW CERT GmbH, Josef-Wirmer Strasse 1-3 – 53123 Bonn (D)

Dichiarazione di Conformità

Amministratore Delegato

e Direttore Generale

Riccardo dr. Fava

Direttore Ricerca & Sviluppo

Paolo ing. Bolognin

SICUREZZA DEL BRUCIA TORE” presente a corredo del manuale istruzioni, che costituisce parte integrante ed essenziale del prodotto.

• Leggere attentamente le istruzioni prima di mettere in funzione il bruciatore o di eseguire la manutenzione.

• I lavori sul bruciatore e sull’impianto devono essere eseguiti solo da personale qualicato.

• L’alimentazione elettrica dell’impianto deve essere disinserita prima di iniziare i lavori. Se i lavori non sono eseguiti correttamente si rischiano incidenti pericolosi.

ITALIANO

PERICOLO

AVVERTENZE ATTENZIONE

INFORMAZIONI

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ITALIANO

CARATTERISTICHE TECNICHE .....................................................................................................................................................................................5

APPLICAZIONE DEL BRUCIATORE ALLA CALDAIA LINEA DI ALIMENTAZIONE GAS LINEA DI ALIMENTAZIONE GASOLIO PARTICOLARI POMPA SUNTEC COLLEGAMENTI ELETTRICI APPARECCHIATURA DI COMANDO E CONTROLLO PER BRUCIATORI A GAS LME 73... DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO CON COMBUSTIBILE LIQUIDO PRIMO RIEMPIMENTO TUBAZIONE ACCENSIONE E REGOLAZIONE DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO CON COMBUSTIBILE GASSOSO DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO DELLA MODULAZIONE ACCENSIONE E REGOLAZIONE A GAS METANO REGOLAZIONE DELL’ ARIA SULLA TESTA DI COMBUSTIONE SERVOMOTORI REGOLAZIONE ARIA / COMBUSTIBILE MANUTENZIONE ISTRUZIONI PER L’ACCERTAMENTO DELLE CAUSE DI IRREGOLARITÀ’ NEL FUNZIONAMENTO E LORO ELIMINAZIONE SCHEMA ELETTRICO

............................................................................................................................................................................................................26

.....................................................................................................................................................................................................31

.....................................................................................................................................................................................10

............................................................................................................................................................................11

....................................................................................................................................................................................14

..........................................................................................................................................................................................15

..............................................................................................................................................................................19

..................................................................................................................................................................................19

......................................................................................................................................................8

........................................................................................16

....................................................................................................................17

.................................................................................................................21

.................................................................................................................................21

........................................................................................................................................................22

...................................................................................................................................24

.............................................................................................................................................25

...............................28

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PREMESSA

Queste avvertenze si propongono di contribuire alla sicurezza nella utilizzazione dei componenti per impianti di riscaldamento ad uso civile e produzione di acqua calda per uso sanitario, mediante l’indicazione di quei

comportamenti che é necessario od opportuno adottare al  ne di evitare

che le loro originarie caratteristiche di sicurezza risultino compromesse da eventuali installazioni non corrette, usi erronei, impropri o irragionevoli. La diffusione delle avvertenze fornite da questa guida mira anche alla sensibilizzazione del pubblico dei “consumatori” ai problemi della sicurezza mediante un linguaggio necessariamente tecnico ma facilmente accessibile. E’ esclusa qualsiasi responsabilità contrattuale ed extracontrattuale del costruttore per i danni causati da errori nell’installazione e nell’uso, e comunque da inosservanza delle istruzioni date dal costruttore stesso.

AVVERTENZE GENERALI

• ll libretto di istruzioni costituisce parte integrante ed essenziale del

• L’installazione dell’apparecchio deve essere effettuata in ottemperanza

• Dopo aver tolto ogni imballaggio assicurarsi dell’integrità del contenuto.

• Prima di effettuare qualsiasi operazione di pulizia o di manutenzione,

• In caso di guasto e/o di cattivo funzionamento dell’apparecchio, disattivarlo,

• Se l’apparecchio dovesse essere venduto o trasferito ad un altro

• Per tutti gli apparecchi con optionals o kit (compresi quelli elettrici) si

: applicato a caldaie, generatori di aria calda,

forni o altri focolari simili, situati in luogo riparato dagli agenti atmosferici.

• ll bruciatore deve essere installato in un locale adatto con aperture minime di ventilazione secondo quanto prescritto dalle norme vigenti e

• Non ostruire né ridurre la sezione delle griglie di aspirazione dell’aria del bruciatore, e le aperture di aerazione del locale dove é installato un bruciatore o una caldaia, per evitare che si creino situazioni pericolose

• Prima di collegare il bruciatore accertarsi che i dati di targa siano corrispondenti a quelli della rete di alimentazione (elettrica, gas, gasolio

vicinanza della  amma e dell’eventuale sistema di preriscaldamento del

combustibile, diventano calde durante il funzionamento e permangono

Disinserire l’alimentazione elettrica staccando il cavo di alimentazione

Chiudere l’alimentazione del combustibile attraverso la valvola manuale

di intercettazione e asportare i volantini di comando dalla loro sede.

Rendere innocue quelle parti che potrebbero essere potenziali fonti

• Accertarsi che, chi ha eseguito l’installazione del bruciatore, lo abbia

Tarare la portata di combustibile del bruciatore secondo la potenza

Regolare la portata d’aria comburente per ottenere un valore di

rendimento combustione almeno pari al minimo imposto dalle norme

Eseguire il controllo della combustione onde evitare la formazione di

incombusti nocivi o inquinanti oltre i limiti consentiti dalle norme vigenti.

Veri care la funzionalità dei dispositivi di regolazione e di sicurezza.

Controllare al termine delle regolazioni che tutti i sistemi di bloccaggio

Accertarsi che nel locale caldaia siano presenti le istruzioni relative

• In caso di ripetuti arresti in blocco del bruciatore non insistere con le procedure di riarmo manuale, ma rivolgersi a personale professionalmente

da personale professionalmente qualificato, in ottemperanza alle

AVVERTENZE PER L’USO IN CONDIZIONI DI SICUREZZA

BRUCIATORI

• Questo apparecchio dovrà essere destinato solo all’uso per il quale é stato

espressamente previsto

prodotto e dovrà essere consegnato all’utente. Leggere attentamente le avvertenze contenute nel libretto in quanto forniscono importanti indicazioni riguardanti la sicurezza di installazione, d’uso e manutenzione. Conservare con cura il libretto per ogni ulteriore consultazione.

alle norme vigenti, secondo le istruzioni del costruttore a da personale pro-

fessionalmente quali cato. Per personale professionalmente quali cato si

intende quello avente competenza tecnica nel settore dei componenti di impianti di riscaldamento ad uso civile e produzione di acqua calda ad uso sanitario e, in particolare, i centri assistenza autorizzati dal costruttore. Un’errata installazione può causare danni a persone, animali o cose, per i quali il costruttore non é responsabile.

In caso di dubbio non utilizzare l’apparecchio e rivolgersi al fornitore. Gli elementi dell’imballaggio (gabbia di legno, chiodi, graffe, sacchetti di plastica, polistirolo espanso, ecc.) non devono essere lasciati alla portata dei bambini in quanto potenziali fonti di pericolo. Inoltre, onde evitare inquinamento, vanno raccolti e depositati in luoghi predisposti allo scopo.

disinserire l’apparecchio dalla rete di alimentazione agendo sull’interruttore dell’impianto e/o attraverso gli appositi organi di intercettazione.

astenendosi da qualsiasi tentativo di riparazione o di intervento diretto.

Rivolgersi esclusivamente a personale professionalmente quali cato.

L’eventuale riparazione dei prodotti dovrà essere effettuata solamente da un centro di assistenza autorizzato dalla BALTUR utilizzando esclusivamente ricambi originali. Il mancato rispetto di quanto sopra, può

compromettere la sicurezza dell’apparecchio. Per garantire l’ef cienza

dell’ apparecchio e per il suo corretto funzionamento é indispensabile fare

effettuare da personale professionalmente quali cato la manutenzione

periodica attenendosi alle indicazioni fornite dal costruttore.

proprietario o se si dovesse traslocare e lasciare l’apparecchio, assicurarsi sempre che il libretto accompagni l’apparecchio in modo che possa essere consultato dal nuovo proprietario e/o dall’installatore.

dovranno utilizzare solo accessori originali.

Ogni altro uso é da considerarsi improprio e quindi pericoloso.

comunque suf cienti per ottenere una perfetta combustione

come la formazione di miscele tossiche ed esplosive.

o altro combustibile).

• Non toccare parti calde del bruciatore. Queste, normalmente situate in

tali anche dopo un arresto non prolungato del bruciatore.

• Allorché si decide di non utilizzare, in via de nitiva il bruciatore, si dovranno far effettuare da personale professionalmente quali cato le

seguenti operazioni:

dell’interruttore generale.

di pericolo.

Avvertenze particolari

 ssato saldamente al generatore di calore in modo che la  amma si

generi all’interno della camera di combustione del generatore stesso.

• Prima di avviare il bruciatore e almeno una volta all’anno, far effettuare

da personale professionalmente quali cato le seguenti operazioni:

richiesta dal generatore di calore.

vigenti.

d) e) Veri care la corretta funzionalità del condotto di evacuazione dei

prodotti della combustione.

meccanico dei dispositivi di regolazione siano ben serrati.

all’uso e manutenzione del bruciatore.

quali cato per ovviare a tale situazione anomala.

• La conduzione e la manutenzione devono essere effettuate esclusivamente

disposizioni vigenti.

ITALIANO

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ALIMENTAZIONE ELETTRICA

•

La sicurezza elettrica dell’apparecchio è raggiunta soltanto quando lo

•

ALIMENTAZIONE CON GAS, GASOLIO, O ALTRI COMBUSTIBILI Avvertenze generali

•

b) la regolazione della portata del combustibile secondo la potenza

c) che il bruciatore sia alimentato dal tipo di combustibile per il quale

d) che la pressione di alimentazione del combustibile sia compresa

e) che l’impianto di alimentazione del combustibile sia dimensionato per la portata necessaria al bruciatore e che sia dotato di tutti i

Allorché si decida di non utilizzare il bruciatore per un certo periodo,

a) che la linea di adduzione e la rampa siano conformi alle norme

Non utilizzare i tubi del gas come messa a terra di apparecchi elettrici. Non lasciare l’apparecchio inutilmente inserito quando, lo stesso non

In caso di assenza prolungata dell’utente dell’apparecchio chiudere il

a) non azionare interruttori elettrici, il telefono e qualsiasi altro oggetto

b) aprire immediatamente porte e finestre per creare una corrente

d) chiedere l’intervento di personale professionalmente qualificato.

Non ostruire le aperture di aerazione del locale dove é installato un apparecchio a gas, per evitare situazioni pericolose quali la formazione

E’ opportuno precisare che le caldaie ad alto rendimento e simili scaricano nel camino i prodotti della combustione (fumi) a temperatura relativamente bassa. Nella condizione sopra esposta i tradizionali camini, comunemente dimensionati (sezione ed isolamento termico) possono non essere adatti per funzionare correttamente perché il sensibile raffreddamento che i prodotti della combustione subiscono nel percorrere gli stessi consente, molto probabilmente, un abbassamento della temperatura anche al di sotto del punto di condensazione. In un camino che lavori in regime di condensazione si ha presenza di fuliggine allo sbocco in atmosfera quando si brucia gasolio od olio combustibile oppure presenza di acqua di condensa lungo il camino stesso, quando si brucia gas (metano, GPL, ecc.). Da quanto sopra esposto si deve dedurre che i camini collegati a caldaie ad alto rendimento e simili devono essere dimensionati (sezione ed isolamento termico) per l’uso

stesso è corretamente collegato a un’efficace impianto di messa a terra, eseguito come previsto dalle vigenti norme di sicurezza. E’ necessario verificare questo fondamentale requisito di sicurezza. In caso di dubbio,

ITALIANO

richiedere un controllo accurato dell’impianto elettrico da parte di personale professionalmente qualificato, poiché il costruttore non é responsabile per eventuali danni causati dalla mancanza di messa a terra dell’impianto.

Far verificare da personale professionalmente qualificato che l’impianto elettrico sia adeguato alla potenza massima assorbita dall’apparecchio, indicata in targa, accertando in particolare che la sezione dei cavi dell’impianto sia idonea alla potenza assorbita dall’apparecchio.

Per l’alimentazione generale dell’apparecchio della rete elettrica, non é consentito l’uso di adattatori, prese multiple e/o prolunghe.

Per l’allacciamento alla rete occorre prevedere un interruttore onnipolare con distanza d’apertura dei contatti uguale o superiore a 3 mm, come previsto dalle normative di sicurezza vigenti.

Sguainare l’isolante esterno del cavo di alimentazione nella misura strettamente necessaria al collegamento, evitando così che il filo possa venire a contatto con parti metalliche.

L’alimentazione elettrica del bruciatore deve prevedere il neutro a terra. In caso di controllo della corrente di ionizzazione con neutro non a terra è indispensabile collegare tra il morsetto 2 (neutro) e la terra il circuito RC.

L’uso di un qualsiasi componente che utilizza energia elettrica comporta l’osservanza di alcune regole fondamentali quali:

- non toccare l’apparecchio con parti del corpo bagnate o umide e/o a piedi umidi

- non tirare i cavi elettrici

- non lasciare esposto l’apparecchio ad agenti atmosferici (pioggia, sole, ecc.) a meno che non sia espressamente previsto.

- non permettere che l’apparecchio sia usato da bambini o da persone inesperte.

ll cavo di alimentazione dell’apparecchio non deve essere sostituito dall’utente. In caso di danneggiamento del cavo, spegnere l’apparecchio, e, per la sua sostituzione,rivolgersi esclusivamente a personale professionalmente qualificato.

Allorché si decida di non utilizzare l’apparecchio per un certo periodo é opportuno spegnere l’interruttore elettrico di alimentazione a tutti i componenti dell’impianto che utilizzano energia elettrica (pompe, bruciatore, ecc.).

L’installazione del bruciatore deve essere eseguita da personale professionalmente qualificato e in conformità alle norme e disposizioni vigenti, poiché un’errata installazione può causare danni a persone, animali o cose, nei confronti dei quali il costruttore non può essere considerato responsabile.

Prima dell’installazione si consiglia di effettuare una accurata pulizia interna di tutte le tubazioni dell’impianto di adduzione del combustibile onde rimuovere eventuali residui che potrebbero compromettere il buon funzionamento del bruciatore.

Per la prima messa in funzione dell’apparecchio far effettuare da personale professionalmente qualificato le seguenti verifiche:

- a) il controllo della tenuta nel tratto interno ed esterno dei tubi di adduzione del combustibile;

richiesta al bruciatore;

é predisposto;

nei valori riportati in targhetta del bruciatore;

dispositivi di sicurezza e controllo prescritti dalle norme vigenti.

• chiudere il rubinetto o i rubinetti di alimentazione del combustibile.

Avvertenze particolari per l’uso del gas

• Far verificare da personale professionalmente qualificato:

e prescrizioni vigenti.

- b) che tutte le connessioni gas siano a tenuta.

•

• è utilizzato e chiudere sempre il rubinetto del gas.

• rubinetto principale di adduzione del gas al bruciatore.

• Avvertendo odore di gas:

che possa provocare scintille;

d’aria che purifichi il locale;

- c) chiudere i rubinetti del gas;

• di miscele tossiche ed esplosive.

CAMINI PER CALDAIE AD ALTO RENDIMENTO E SIMILI

specifico per evitare l’inconveniente sopra descritto.

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CARATTERISTICHE TECNICHE

POTENZA TERMICA

EMISSIONI NOx

Metano

FUNZIONAMENTO

POTENZA TERMICA

GPL

PRESSIONE MAX mbar EMISSIONI NOx

POTENZA TERMICA

EMISSIONI NOx

Gasolio

VISCOSITÀ MASSIMA COMBUSTIBILE FUNZIONAMENTO TRASFORMATORE D’ACCENSIONE MOTORE VENTOLA kW POTENZA ELETTRICA ASSORBIT A* kW FUSIBILE DI LINEA A - 400 V TENSIONE GRADO DI PROTEZIONE RILEVAZIONE FIAMMA RUMOROSITA’ ** dBA PESO kg

MAX kW

MIN kW

MAX kW

MIN kW

MAX kW

MIN kW

TBML 80 MC TBML 120 MC TBML 160 MC TBML 200 MC

850 1200 1600 2000 180 250 350 450

< 120 mg/kWh

< 80 mg/kWh (Classe III secondo EN 676)

(Classe II secondo

EN 676)

Bistadio progressivo / modulante

850 1200 1600 1930 190 250 350 450

360

850 1200 1600 2000 350 450 550 700

< 185 mg/kWh (Classe II secondo EN 267)

5,5 cst/20° C - 1,5° E / 20° C

Bistadio

26 kV - 48 mA - 230 V/ 50 Hz

1,1 - 2800 r.p.m. 1,5 - 2800 r.p.m. 3 - 2800 r.p.m.

1,50 1,90 3,40

6 10 16

3N ~ 400 V ±10%- 50Hz

IP 40

FOTOCELLULA UV 78 76 83 90 98 98

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*) Assorbimento totale, in fase di partenza, con trasformatore d’accensione inserito.

**) Pressione sonora: valore medio riferito alla supercie di misura

MA TERIALI A CORREDO

TBML 80 MC TBML 120 MC TBML 160 MC TBML 200 MC

FLANGIA FISSAGGIO BRUCIATORE / CALDAIA GUARNIZIONE ISOLANTE PRIGIONIERI DADI RONDELLE PIANE

CORDONE FIBRA DI VETRO N° 1 TUBI FLESSIBILI N° 2 - 1/2”x3/8” N° 2 - 1/2”x1/2” FILTRO GASOLIO 3/8” NIPPLO N° 2 - 1/2”x3/8”

1 N° 4 M 12 N° 4 M 12 N° 4 Ø 12

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N° 0002936410

N° 0002 47135 0

DIMENSIONI DI INGOMBRO

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1) Testa di combustione

2) Guarnizione

3) Flangia fissaggio bruciatore/caldaia

4) Flangia fissaggio rampa gas

5) Dispositivo regolazione testata

6) Elettrovalvola 2° fiamma

7) Elettrovalvola di sicurezza

8) Elettrovalvola 1° fiamma

9) Cerniera

10) Servomotore regolazione aria / gas

11) Pompa

12) Quadro elettrico

13) Motore

A A1 A2 B B1 B2 C D

TBML 80 MC 700 330 370 580 380 200 1230 270 440 180 178 280 250 325 M12 190 TBML 120 MC 700 330 370 580 380 200 1250 285 450 224 219 320 280 370 M12 235 TBML 160 MC 700 330 370 580 380 200 1250 285 450 224 219 320 280 370 M12 235 TBML 200 MC 700 330 370 580 380 200 1270 300 470 250 219 320 300 370 M12 255

mín

máxE ØFØ

I L

mín

máx

COMPONENTI QUADRO ELETTRICO

10) Apparecchiatura

12) Trasformatore d’accensione

13) Contattore motore

14) Relè termico

15) Spina 7 poli

16) Spina 4 poli

17) Pannello sinottico

M N

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mbar

0002922743A

100

200 300 400 500 600 700 800 900 1000

1100 1200 1300 1400

mbar

0002922743B

300 400 500 600 700 800 900 1000

1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900

2000 2100

TBML 80 TBML 120

TBML 160 TBML 200

CAMPO DI LAVORO TBML 80 MC - 120 MC

Potenza termica min TBML 80 gpl = 190kW

ITALIANO

CAMPO DI LAVORO TBML 160 MC - 200 MC

Potenza termica max TBML 200 gpl = 1930kW

I campi di lavoro sono ottenuti su c aldai e di prova risp on denti alla norma EN 267 e sono orient ativi per gli ac c oppiamenti b ruc iatore caldaia. Per il corretto funzionamento del bruciatore le dim ens i o ni della camera di combustione devono essere rispondenti alla normativa vigente; in caso contrario vanno consultati i costruttori.

Potenza termica Metano Potenza termica Gasolio

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APPLICAZIONE DEL BRUCIATORE ALLA CALDAIA

MONTAGGIO GRUPPO TESTATA

• Adeguare la posizione della angia di attacco 5 allentando le viti 6 in modo che la testata di combustione penetri nel focolare della quantità consigliata dal costruttore del generatore.

• Inserire il tubino rigido nell’alloggiamento ricavato sulla angia

ITALIANO

di attacco e bloccarlo con la vite. Tale tubino andrà tagliato a

lo diffusore (vedi 0002934670).

• Posizionare sul cannotto la guarnizione isolante 3 interponendo

la corda 2 tra angia e guarnizione.

• Fissare il Gruppo Testata 4 alla caldaia 1 tramite i prigionieri, le rondelle e i relativi dadi in dotazione 7.

Sigillare completamente con materiale idoneo lo spazio tra

il canotto del bruciatore e il foro sul refrattario all’interno del portellone caldaia.

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MONTAGGIO RAMPA GAS

Sono possibili diverse soluzioni di montaggio della rampa valvole come evidenziato nel disegno 0002936400.

Scegliere la posizione più razionale in base alla conformazione

del locale caldaia e alla posizione di arrivo della tubazione gas.

Con Valvole di dimensioni notevoli es. DN65 o DN80

prevedere un adeguato supporto per evitare sollecitazioni eccessive al raccordo di attacco della rampa gas.

MONTAGGIO CORPO VENTILANTE

• Posizionare le semicerniere presenti sulla chiocciola bruciatore in corrispondenza di quelle presenti sul gruppo testata.

• Inlare il perno cerniera 10 nella posizione ritenuta più idonea.

• Collegare i cavi di accensione ai relativi elettrodi, chiudere la cerniera bloccando il bruciatore mediante le viti 11 (N.4) .

• Inserire la leva comando farfalla gas sull’albero bloccandola con il relativo dado.

ITALIANO

COMPLETAMENTO BRUCIATORE

• Rimuovere i tappi di protezione in plastica (gialli) dai raccordi posti sotto il GruppoTestata e in prossimità delle elettrovalvole.

• Collegare i tubini gasolio 12 in dotazione al bruciatore ai rispettivi

raccordi vericandone la perfetta tenuta idraulica.

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LINEA DI ALIMENTAZIONE GAS

Lo schema di principio della linea di alimentazione gas è riportato nella figura sotto. La rampa gas è omologata secondo normativa EN 676 e viene fornita separatamente dal bruciatore.

Occorre installare, a monte della valvola gas, una valvola di intercettazione manuale e un giunto antivibrante, disposti secondo quanto indicato nello schema.

ITALIANO

SCHEMA DI PRINCIPIO BRUCIATORE GAS

RAMPA GAS FORNITA DAL COSTRUTTORE A CURA DELL’INSTALLATORE

1) Valvola di intercettazione manuale

2) Giunto antivibrante

3) Filtro gas

4) Pressostato di minima pressione gas

5) Valvola di sicurezza

6) Regolatore di pressione

7) Dispositivo di controllo tenuta valvole (obbligatorio per bruciatore con portata termica nominale massima superiore a 1200 kW)

8) Valvola di lavoro ad apertura lenta

9) Servomotore regolazione aria / gas

10) Serranda regolazione aria

11) Pressostato aria

12) Testa di combustione

13) Valvola a farfalla regolazione gas

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LINEA DI ALIMENTAZIONE GASOLIO

L’esposizione che segu e tiene esclusivamente conto di quanto necessario per assicurare un buon funzionamento. L’apparecchio è dot ato di pompa auto-aspirante capace quindi di aspirare direttamente l’olio dalla cister na anche per il primo riempimento. Questa af fermazione è valida purché sussistano i presupposti necess ari, vedi schemi dimensionamento tubazioni. Per assicurare un buon funzionamento è preferibile che le tubazioni, di aspirazione e r itorno, siano eseguite con raccordi saldati evitando le giunzioni a f iletto che spesso consentono infiltrazioni di ar ia che distur bano il funzi onamento della po mpa e quindi del bruciatore. Dove sia indispensabile eseguire un raccordo smontabile, si impieghi il sistema a f lange saldate con inter posta guarnizione resistente al combustibil e, che assicura un’ottima tenuta. Per impianti dove la tubazione nece ssiti di un diametro relativamente modesto, consigliamo l’impieg o del tubo in rame. Nelle inevitabili giunzioni, consi gliamo l’impiego di raccordi a “bicono”. Di seguito sono ripor tati gli schemi di principio per diversi tipi di impianti in funzione della posizio ne della cisterna rispetto al bruciatore. La tubazione di aspir azione dovrà essere dispost a in salita verso il bruci atore, per evitare accumulo di eventuali bolle

di gas. Nel caso in cui vengano installati più bruciatori in un’unica

sala caldaie, è indispensabile c he ogni bruciatore abbia un suo tubo di aspirazione. Solo i tubi di ritorno possono confluire in un’unico tubo di sezione adatta per raggiun gere la cisterna. Evitare in ogni caso il collegamento diretto del tubo di ritorno sul tubo di aspirazione. È consigliabile coibentare convenientemente le tubazioni di aspirazione e di ritor no p er evitar e raffreddamenti funziona lmente dannosi. I diametri delle tubazioni (da rispettare r igorosamente)

sono riportati nelle seguenti tabelle. La depressione massima che la pompa può sopportare funzionando regolarmente e silenziosamente è di 0,47 .bar; se tale valore viene superato, il regolare funzionamento

della pompa non è più garantito.

Pressione massima su aspirazione e ritorno = 1 bar.

POMPA AUSILIARIA

In alcuni casi (eccessiva distanza o dislivello) è necessario effettuare l’impianto con un circuito di alimentazione ad “anello”, con pompa ausiliaria, evitando quindi il collegamento diretto della pompa del bruciatore alla cisterna. In questo caso la pompa ausiliaria può essere messa in funzione alla partenza del bruciatore e fermata all’arresto dello stesso. Il collegamento elettrico della pompa ausiliaria si realizza collegando la bobina (230 V) che comanda il teleruttore della pompa stessa, ai morsetti 2 (N) e 17 del circuito stampato. Si raccomanda di seguire sempre le prescrizioni sotto riportate:

• La pompa ausiliaria deve essere installata il più vicino possibile al liquido da aspirare.

• La prevalenza deve essere adeguata all’impianto in questione.

• Consigliamo una portata almeno pari alla portata della pompa del bruciatore.

• Le tubazioni di collegamento devono essere dimensionate in funzione della portata della pompa ausiliaria.

• Evitare assolutamente il collegamento elettrico della pompa ausiliaria direttamente al teleruttore del motore del motore del bruciatore.

ITALIANO

SCHEMA DI PRINCIPIO CIRCUITO IDRAULICO

ASPIRAZIONE

RITORNO

1 - Valvola di fondo 2 - Servomotore regolazione aria

3 - Ugello 2° amma 4 - Ugello 1° amma

5 - Valvola sicurezza normalmente chiusa 6 - Pompa 12 bar 7 - Valvola normalmente chiusa

Perdita di carico circuito idraulico

TBML 80 MC 1 bar TBML 120 MC 1,5 bar TBML 160 MC 2 bar TBML 200 MC 2,5 bar

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SCHEMI DIMENSIONAMENTO TUBAZIONE TBML 80 MC

IMPIANTO DI ALIMENTAZIONE PER GRAVITA’

ITALIANO

1 Serbatoio 2 Tubazione di alimentazione 3 Filtro a rete 4 Pompa

5 Degasicatore

ASSE POMPA

IMPIANTO A CADUTA CON ALIMENTAZIONE DALLA SOMMITÀ DEL SERBATOIO

1 Serbatoio 3 Filtro a rete 4 Pompa 6 Tubo di aspirazione 7 Tubo di ritorno

6 Tubo di aspirazione 7 Tubo ritorno bruciatore 8 Dispositivo automatico intercettazione a bruciatore fermo 9 Valvola unidirezionale

H Gesamte L. Meter Meter

Ø i. 14 mm.

1 30 1,5 35 2 35 2,5 40 3 40

8 Dispositivo automatico intercettazione a

bruciatore fermo 9 Valvola unidirezionale 10 Valvola di fondo

1 Serbatoio 3 Filtro a rete 4 Pompa 6 Tubo di aspirazione 7 Tubo di ritorno 10 Valvola di fondo

ASSE POMPA

IMPIANTO DI ALIMENTAZIONE IN ASPIRAZIONE

ASSE POMPA

N.B. Per eventuali organi mancanti nelle tubazioni attenersi alle norme vigenti.

H Gesamte L. Meter Meter

Ø i. 14 mm.

1 30 1,5 35 2 35 2,5 40 3 40

Maßzahl T = 3,5 m. (Max.)

L. Complessiva

metri

0,5 26 45

1 22 38

1,5 19 31

2 14 25

2,5

metri

Ø i. 14

mm.

11 19

Ø i. 16

mm.

H = Dislivello tra minimo livello in serbatoio e asse pompa. L = Lunghezza totale della tubazione compreso il tratto verticale. Per ogni gomito o saracinesca detrarre 0,25 m.

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SCHEMI DIMENSIONAMENTO TUBAZIONE TBML 120 MC - 160 MC - 200 MC

IMPIANTO DI ALIMENTAZIONE PER GRAVITA’

1 Serbatoio 2 Tubazione di alimentazione 3 Filtro a rete 4 Pompa

5 Degasicatore

ASSE POMPA

IMPIANTO A CADUTA CON ALIMENTAZIONE DALLA SOMMITÀ DEL SERBATOIO

1 Serbatoio 3 Filtro a rete 4 Pompa 6 Tubo di aspirazione 7 Tubo di ritorno

ASSE POMPA

6 Tubo di aspirazione 7 Tubo ritorno bruciatore 8 Dispositivo automatico intercettazione a bruciatore fermo 9 Valvola unidirezionale

H Gesamte L. Meter Meter

Ø i. 16 mm. 1 40 1,5 45 2 45 2,5 50 3 50

8 Dispositivo automatico intercettazione a

bruciatore fermo 9 Valvola unidirezionale 10 Valvola di fondo

H Gesamte L. Meter Meter

Ø i. 16 mm. 1 40 1,5 45 2 45 2,5 50 3 50

ITALIANO

1 Serbatoio 3 Filtro a rete 4 Pompa 6 Tubo di aspirazione 7 Tubo di ritorno 10 Valvola di fondo

IMPIANTO DI ALIMENTAZIONE IN ASPIRAZIONE

ASSE POMPA

N.B

. Per eventuali organi mancanti nelle tubazioni attenersi alle norme vigenti.

H = Dislivello tra minimo livello in serbatoio e asse pompa. L = Lunghezza totale della tubazione compreso il tratto verticale. Per ogni gomito o saracinesca detrarre 0,25 m.

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Maßzahl T = 3,5 m. (max.)

metri

0,5 36 55

1 30 48

1,5 25 41

2 20 32

2,5 15 24

3 10 15

3,5 4 7,5

L. Complessiva metri

Ø i. 14 mm. Ø i. 16 mm.

Page 16

PARTICOLARI POMPA SUNTEC

ITALIANO

AJ4 - AJ6

AN 47 - 57 - 67 - 77 - 97

2 ATTACCO MANOMETRO E SFOGO ARIA (1/8” G) 3 VITE REGOLAZIONE PRESSIONE

8894-1

3.1 ASPORTARE IL DADO PER ACCEDERE ALLA VITE DI REGOLAZIONE DELLA PRESSIONE (AN..11-14 BAR, AJ..1116 BAR)

4 RITORNO

4.1 RITORNO CON GRANO DI BY-PASS INTERNO

5 ASPIRAZIONE 6 MANDATA 7 ATTACCO VUOTOMETRO (1/8” G)

7.1 ATTACCO VACUOMETRO E GRANO DI BY-PASS INTERNO

La pompa viene pre-regolata ad una pressione di 12 bar.

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COLLEGAMENTI ELETTRICI

La linea di alimentazione trifase deve essere provvista di interruttore con fusibili. E’ inoltre richiesto dalle Norme un interruttore sulla linea di alimentazione del bruciatore, posto all’esterno del locale caldaia in posizione facilmente raggiungibile. Per i collegamenti elettrici (linea e termostati) attenersi allo schema elettrico allegato. Per eseguire il collegamento del bruciatore alla linea di alimentazione procedere come segue:

• Rimuovere il coperchio svitando le 4 viti (1) di gura 1, senza togliere lo sportellino trasparente In questo modo è possibile accedere al quadro elettrico del bruciatore.

• Allentare le viti (2) e, dopo aver rimosso la piastrina stringicavi (3),far

passare attraverso il foro le due spine a 7 e a 4 poli (vedi gura 2). Collegare i cavi di alimentazione (4) al teleruttore, ssare il cavo di

terra (5) e serrare il relativo pressacavo.

• Riposizionare la piastrina stringicavi come da gura 3.Ruotare l’ec- centrico (6) in modo che la piastrina eserciti una adeguata pressione

sui due cavi, quindi stringere le viti che ssano la piastrina.Collegare inne le due spine a 7 e a 4 poli.

gli alloggiamenti dei cavi per le spine a 7 e 4 poli sono previsti

rispettivamente per cavo Φ 9,5÷10 mm e Φ 8,5÷9 mm, questo

per assicurare il grado di protezione IP 54 (Norma CEI EN60529) relativamente al quadro elettrico.

ITALIANO

Figura 2

• Per richiudere il coperchio del quadro elettrico, avvitare le4 viti (1) esercitando una coppia di serraggio di circa 5 Nm per assicurare la corretta tenuta. A questo punto, per accedere al pannello comandi (8), sganciare lo sportellino trasparente (7), esercitando una leggera pressione con un utensile (esempio cacciavite) nella direzione delle

frecce di gura 4, farlo scorrere per un breve tratto e separarlo dal

coperchio.

• Per una corretta risistemazione dello sportellino trasparente sul

quadro procedere come indicato in gura 5:posizionare i ganci in

corrispondenza delle rispettive sedi (9), far scorrere lo sportellino

nella direzione indicata dalla freccia no ad avvertire un leggero

scatto. A questo punto è garantita un’adeguata tenuta.

l’apertura del quadro elettrico del bruciatore è consentita

esclusivamente a personale professionalmente qualificato.

Figura 3

Figura 4

Figura 1 Figura 5

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Page 18

APPARECCHIATURA DI COMANDO E CONTROLLO PER BRUCIATORI A GAS LME 73...

per ulteriori informazioni consultare la Guida rapida dell’apparecchiatura fornita a corredo con il manuale.

Info

↵

ITALIANO

ROSSO

GIALLO VERDE

Entrambi il pulsante reset di blocco (EK) e la spia multicolore (LED) sono collocate nel pannello di controllo. Abbiamo 2 scelte di diagnostica:

1.Diagnostica visuale: indicazione dello stato operativo oppure diagnostica della causa del blocco

2.Diagnostica: visualizzazione e unità operativa attraverso BCI no a AZL2 …

)diagnostica visuale:

in operatività normale, i differenti stati operativi sono indicati sotto forma di codice colore secondo la tabella dei colori qui sotto.

Il pulsante reset di blocco bruciatore e per attivare/disattivare le funzioni diagnostiche.

La spia multicolore (LED) è l’elemento chiave indicativo per le diagnostiche visuali.

) (pulsante info) (EK) è l’elemento operativo chiave per resettare il controllo del

INDICAZIONI DI STATO OPERATIVE

Durante l’accensione, si hanno indicazioni di stato secondo la seguente tabella: Tabella codici colori per la spia (LED)

Condizione / stato Sequenza colori Colori

Tempo di attesa (TW), altri stati intermedi Fase di accensione, accensione controllata Funzionamento corretto, intensità di corrente rilevatore amma superio-

re al minimo ammesso

Funzionamento non corretto, intesità di corrente rilevatore amma

inferiori al minimo ammesso Diminuzione tensione di alimentazione

Condizione di blocco bruciatore Segnalazione guasto (vedere legenda colori) Luce parassita durante l’accensione del bruciatore Diagnostica interfaccia Richiesta calore Nuova scheda programma

Legenda

..... Acceso sso Off Rosso Giallo Verde

. . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . .. . . . . . . . . .

Giallo e Rosso alternati

Verde Rosso alternati

Rosso lampeggiante rapido

OFF

Giallo intermittente

Verde

Verde intermittente

Rosso

Rosso intermittente

Giallo

Giallo - giallo - rosso

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Page 19

PME7... PROGRAM MODULE FOR LME7...WITH PROGRAM SEQUENCES OIL OR GAS BURNERS FOR LME7...BASIC UNIT REFER TO BASIC DOCUMENTATION P7105

Type reference PME73.810A2 PME73.820A2 PME73.830A2 PME73.840A2 For operation with LME73.000A... x x x x

Gas program forced draft burner x x x x 1-stage / 2-stage or 1-stage modulating x x x x Pilot burner intermittent / interrupt --- --- x x Modulating via actuator (pneumatically, mechanical gas-air ratio

control Actuator control via analog signal / 3-position step signal for actuator

with potentiometer 3-position step signal for actuator without potentiometer --- x --- x Control sequence programmable time x x x x POC x x x x Valve proving x x x x

x x x x

x --- x ---

ITALIANO

Apparecchiatura o

programmatore

Tempo di sicurezza

Tempo di

preventilazione

Pre-

accensione

Post-

accensione

Tempo tra apertura

valvola 1° amma e

valvola 2° amma

Tempo di corsa

apertura ser-

randa

LME 73... 3 30 2 2 11 30 30

DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO CON COMBUSTIBILE LIQUIDO

PRECISAZIONI PER L ’ ACCENSIONE DEL BRUCIATORE MISTO

si consiglia di effettuare prima l’accensione con combustibile liquido perchè l’erogazione è, in questo caso, condizionat a dall’ugello utilizzato, mentre l’erogazione del gas metano p uò esser e variata a piacere agendo sul relativo regolatore di portata. E’ sconsigliabile sovradimensionare il bruciatore alla caldaia per riscaldamento e produzione di acqua calda sanitaria, in quanto il

bruciatore può lavorare anche per lunghi periodi ad una sola amma,

facendo lavorare la caldaia ad una potenzialità inferiore a quella richiesta; di conseguenza, i prodotti di combustione (fumi) escono ad una temperatura eccessivamente bassa (circa 180° C per olio combustibile e 130° C per il gasolio), dando luogo a presenza di fuliggine allo sbocco del camino. Inoltre quando la caldaia lavora a potenzialità inferiori a quelle indicate nei dati tecnici, è molto probabile la formazione di condensa acida e di fuliggine in caldaia con conseguente rapido intasamento e corrosione della stessa.

Quando il bruciatore a due amme è installato su una caldaia per

produzione di acqua calda ad uso riscaldamento, deve essere collegato in modo da lavorare a regime normale con entrambe

le amme, arrestandosi completamente, senza passaggio alla prima amma, quando la temperatura prestabilita viene raggiunta.

Per ottenere questo particolare funzionamento, non si installa il

termostato della seconda amma, e fra i rispettivi morsetti della

spina a quattro poli, si realizza un collegamento diretto (ponte). In tal modo si utilizza solo la capacità del bruciatore di accendersi a portata ridotta per realizzare una accensione dolce, condizione indispensabile per le caldaie con camera di combustione in pressione (pressurizzata), ma molto utile anche nelle caldaie normali (camera di combustione in depressione). Il comando (inserzione o arresto) del bruciatore è subordinato ai soliti termostati di esercizio o sicurezza. Chiudendo l’interruttore 1, se i termostati sono chiusi, la tensione raggiunge l’apparecchiatura di comando e controllo (accensione led

2) che inizia il suo funzionamento. Vengono cosi inseriti il motore del ventilatore (led 3) e il trasformatore di accensione (led 4). Il motore mette in rotazione la ventola che effettua un lavaggio con aria della camera di combustione e contemporaneamente la pompa del combustibile che determinano una circolazione nei condotti espellendo, attraverso il ritorno, eventuali bolle di gas. Questa fase di prelavaggio ha termine con l’apertura dell’elettrovalvole di

sicurezza e di 1° amma (led 5) ciò consente al combustibile, alla pressione di 12 bar, di raggiungere l’ugello della 1° amma e da questo, uscire in camera di combustione nemente polverizzato.

Appena il combustibile polverizzato esce dall’ugello viene incendiato dalla scarica presente tra gli elettrodi sin dalla partenza del motore.

Durante l’accensione della prima amma la serranda dell’aria

Tempo di corsa

chiusura serranda

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è mantenuta nella posizione registrata sull’apposita camma del servomotore regolazione aria / gas. Se compare regolarmente la

amma, superato il tempo di sicurezza previsto dall’apparecchiatura

elettrica, questa inserisce il servomotore regolazione aria / gas che

si porta in posizione di 2° amma. Nella fase di passaggio dalla prima alla seconda amma il servomotore inserisce l’elettrovalvola (normalmente chiusa) della 2° amma (led 6). L’apertura della valvola della 2° amma consente al gasolio, alla pressione di 12 bar,

di raggiungere il 2° ugello; il bruciatore è così funzionante a pieno

regime. Dal momento della comparsa della amma in camera di

ITALIANO

combustione il bruciatore è controllato e comandato dal dispositivo

controllo amma e dai termostati.

L’apparecchiatura di comando prosegue il programma e stacca il trasformatore d’accensione. Quando la temperatura o pressione in caldaia raggiunge il valore a cui è tarato il termostato o pressostato, lo stesso interviene determinando l’arresto del bruciatore. Successivamente, per l’abbassarsi della temperatura o pressione al di sotto del valore di richiusura del termostato o pressostato, il bruciatore viene nuovamente acceso. Se per qualsiasi motivo,

durante il funzionamento viene a mancare la amma, interviene

immediatamente (tempo un secondo) il dispositivo controllo fiamma che interrompendo l’alimentazione del relè omonimo, determina automaticamente la disinserzione delle elettrovalvole che

intercettano il usso degli ugelli. Si ripete così la fase di accensione

e, se la fiamma si riaccende normalmente, il funzionamento

del bruciatore riprende regolarmente, in caso contrario (amma

irregolare o completamente assente) l’apparecchio si porta automaticamente in blocco (led 7). Se il programma viene interrotto (mancanza di tensione, intervento manuale, intervento di termostato, ecc.) durante la fase di prelavaggio il programmatore ritornerebbe nella sua posizione iniziale e ripeterebbe automaticamente tutta la fase di accensione del bruciatore.

la scelta degli ugelli, in funzione della portata

totale (2 ugelli in funzione), deve essere effettuata tenendo conto dei valori di portata corrispondenti alla pressione di lavoro di 12 bar del gasolio. È possibile variare, entro ampi limiti il rapporto tra la prima e la seconda fiamma sostituendo gli ugelli.

1 Interruttore generale ACCESO-SPENTO 2 Spia presenza tensione 3 Spia funzionamento ventilatore 4 Spia inserzione trasformatore 5 Spia funzionamento 2° stadio

display TBML 80 PN

GAS

OIL

6 Spia funzionamento 1° stadio 7 Spia blocco apparecciatura 8 Pulsante sblocco apparecchiatura 9 Pulsante caricamento combustibile 10 Selettore combustibile

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PRIMO RIEMPIMENTO TUBAZIONE

ACCENSIONE E REGOLAZIONE

Dopo aver controllato che i tappi di protezione in plastica posti dentro gli attacchi della pompa siano stati asportati, si procede come segue:

• Portare nella posizione “O” l’interruttore posto sul bruciatore in modo da evitare l’inserzione automatica del bruciatore.

• Assicurarsi, se il bruciatore è trifase, che il motore giri nel senso antiorario, guardando il bruciatore dal lato pompa. Il senso di rotazione può essere rilevato anche guardando il senso di rotazione della ventola attraverso la spia posta sulla parte posteriore della chiocciola. Per mettere in funzione il motore, chiudere manualmente il teleruttore (premendo sulla parte mobile) per qualche istante, ed osservare il senso di rotazione della ventola. Se fosse necessario cambiare il senso di rotazione, invertire le due fasi ai morsetti del contattore motore K1.

Attendere, per stabilire con sicurezza il senso di rotazione,

che la ventola giri molto lentamente poiché è possibile una interpretazione errata del senso di rotazione.

• Staccare se già sono stati collegati, i tubi essibili dalla tubazione di aspirazione e da quella di ritorno.

• Immergere l’estremità del tubo essibile di aspirazione in un

recipiente contenente olio lubricante o olio combustibile (non

impiegare prodotti con bassa viscosità come gasolio, petrolio, kerosene, ecc.).

• Premere ora sul pulsante (9) del quadro di comando per mettere in funzione il motore stesso e quindi la pompa. Attendere che

la pompa abbia aspirato una quantità di lubricante pari a 1 o

2 bicchieri, quindi fermare. Questa operazione ha lo scopo di evitare il funzionamento della pompa a secco e di aumentare il potere aspirante.

Le pompe che lavorano a 2800 giri non devono assolutamente

lavorare a secco, perché si bloccherebbero (grippaggio) in brevissimo tempo.

• Collegare ora il essibile al tubo di aspirazione ed aprire tutte le eventuali saracinesche poste su questo tubo nonché ogni altro eventuale organo di intercettazione del combustibile.

• Premere ora nuovamente sul pulsante “9” per mettere in funzione la pompa che aspirerà il combustibile dalla cisterna.Quando si vedrà uscire il combustibile dal tubo di ritorno (non ancora collegato), fermare.

Se la tubazione è lunga, può essere necessario sfogare

l’aria dall’apposito tappo, se la pompa non ne è provvista, asportare il tappo dell’attacco manometro.

• Collegare il tubo essibile di ritorno alla tubazione ed aprire le saracinesche poste su questo tubo. Il bruciatore è così pronto per essere acceso.

Prima dell’accensione è necessario assicurarsi che:

• Sia selezionato il tipo di combustibile corretto.

• I collegamenti con la linea di alimentazione, con i termostati o pressostati, siano eseguiti esattamente secondo lo schema elettrico dell’apparecchiatura.

• Ci sia combustibile in cisterna e acqua nella caldaia.

• Tutte le saracinesche poste sulla tubazione di aspirazione e ritorno dell’olio combustibile siano aperte e così pure ogni altro organo di intercettazione del combustibile.

• Lo scarico dei prodotti di combustione possa avvenire liberamente (serrande della caldaia e del camino aperte).

• Accertarsi che la testa di combustione penetri nel focolare nella misura richiesta dal costruttore della caldaia. Vericare che il dispositivo di chiusura aria sulla testa di combustione sia nella posizione adatta a garantire una corretta combustione, il passaggio dell’aria tra disco e testa deve essere sensibilmente ridotto nel caso di erogazione combustibile ridotta. Con un’erogazione di combustibile elevata anche il passaggio aria dovrà aumentare di conseguenza, vedere capitolo “REGOLAZIONE DELLA TESTA DI COMBUSTIONE”..

• Gli ugelli applicati sul bruciatore siano adatti alla potenzialità della caldaia e, se necessario, sostituirli con altri. In nessun caso la quantità di combustibile erogata deve essere superiore a quella massima richiesta dalla caldaia e a quella massima ammessa per il bruciatore.

Per l’accensione si procede come segue:

I bruciatori sono provvisti di interruttore per passare

manualmente dal 1° al 2° stadio.

• Evitare il funzionamento della seconda amma: posizionare l’interuttore 1° e 2° stadio situato sul circuito stampato in posizione 1° stadio.

• Regolare l’aria della quantità che si presume necessaria per

l’accensione al 1° stadio attraverso la camma specica del

servomotore regolazione aria.

• Regolare in una posizione intermedia il dispositivo di regolazione dell’aria sulla testa di combustione vedi “REGOLAZIONE ARIA SULLA TESTA DI COMBUSTIONE”.

• Inserire l’interruttore generale e quello del quadro di comando.

• Si inserisce il programmatore che incomincia a svolgere il programma prestabilito, inserendo i dispositivi del bruciatore. L’apparecchio si accende come descritto nel capitolo “DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO”.

• Quando il bruciatore è in funzione al 1° stadio, si provvede a regolare l’aria nella quantità necessaria per assicurare una buona combustione, vedi “REGOLAZIONE ARIA SULLA TESTA DI COMBUSTIONE” e 000293 per regolazione camma 1° stadio gsolio.

• Dopo aver regolato l’aria per il 1° stadio si ferma il bruciatore, togliendo corrente dall’interruttore generale, si chiude il circuito elettrico che comanda l’inserzione del secondo stadio posizionando l’interuttore 1° e 2° stadio situato sul circuito stampato in posizione 2° stadio

ITALIANO

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• Regolare l’aria della quantità che si presume necessaria per la portata massima (2° stadio) agendo sulla vite/i in corrispondenza del cuscinetto (13)

- rotazione oraria la portata d’aria aumenta,

- rotazione antioraria la portata d’aria diminuisce..

• Si inserisce ora nuovamente l’apparecchio che si accende e passa automaticamente, secondo il programma stabilito dal programmatore, al 2° stadio.

• Con l’apparecchio così in funzione al 2° stadio, si provvede a

ITALIANO

regolare, l’aria nella quantità necessaria per assicurare una buona combustione. Il controllo della combustione dovrebbe essere effettuato con gli appositi strumenti. Se non si dispone degli strumenti adatti ci si basa sul colore della amma. Consigliamo di regolare la combustione in modo da ottenere una fiamma morbida, di colore arancio chiaro evitando fiamma rossa con presenza di fumo, come pure fiamma bianca con esagerato eccesso di aria. Il regolatore dell’aria deve essere in posizione tale da consentire una percentuale di anidride carbonica (CO2) nei fumi, variabile da un minimo del 10% ad un massimo del 13% con un numero di fumo non superiore al n° 2 (scala Bacharach)

acc_reg001.psd

TBML 80MC 003.psd

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DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO CON COMBUSTIBILE GASSOSO

DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO DELLA MODULAZIONE

Chiudendo l’interruttore “1”, se i termostati sono chiusi, la tensione raggiunge l’apparecchiatura di comando e controllo (accensione led 2) che inizia il suo funzionamento. Viene così inserito il motore del ventilatore (led 3) per effettuare la preventilazione della camera di combustione, contemporaneamente il servomotore di comando della serranda dell’aria si porta nella posizione di apertura corrispondente alla massima potenza regolata. Al termine della fase di preventilazione la serranda dell’aria viene riportata nella posizione di amma d’accensione. Se il pressostato di controllo della pressione dell’aria di ventilazione rileva pressione sufciente, si inserisce il trasformatore d’accensione (led 4) e, dopo due secondi, si aprono le valvole del gas principale e di sicurezza (led 5). Precisiamo che:

• La valvola principale è di tipo monostadio ad apertura lenta.

• La valvola di sicurezza è in versione ON/OFF.

• La serranda dell’aria è azionata da un apposito servomotore elettrico, tenere presente che all’arresto del bruciatore per intervento del termostato, la serranda viene riportata dal servomotore nella posizione di chiusura.

La presenza della amma, rilevata dal dispositivo di controllo della

stessa, consente il proseguimento e il completamento della fase di accensione con la disinserzione del trasformatore di accensione. Successivamente il servomotore apre progressivamente la serran-

da dell’aria e contempiraneamente la valvola a farfalla del gas no

al valore massimo regolato. Nel caso di assenza amma, l’apparecchiatura si arresta in “blocco di sicurezza” (led 7) entro tre secondi dall’apertura della valvola principale. In caso di blocco di sicurezza le valvole vengono immediatamente richiuse. Per sbloccare l’apparecchiatura dalla posizione di sicurezza premere il pulsante “8” sul pannellino sinottico.

Quando il bruciatore è acceso alla portata minima, se la sonda di modulazione lo consente (regolata ad un valore di temperatura o pressione superiore a quella esistente in caldaia) il servomotore di regolazione aria / gas inizia a girare;

- rotazione oraria la portata d’aria aumenta,

- rotazione antioraria la portata d’aria diminuisce. determinando un aumento graduale dell’erogazione di aria di combustione e, di conseguenza del gas, no a raggiungere l’erogazione massima cui il bruciatore è stato regolato. Il bruciatore resta

nella posizione di massima erogazione no a quando la temperatura o pressione raggiunge un valore sufciente a determinare l’in-

tervento della sonda di modulazione che fa ruotare il servomotore di regolazione aria in senso inverso a quello precedente. La rotazione all’indietro e quindi la riduzione dell’erogazione aria e gas, avviene a brevi intervalli di tempo. Con questa manovra il sistema di modulazione cerca di equilibrare la quantità di calore fornito alla caldaia con quello che la stessa cede all’utilizzo. La sonda di modulazione applicata alla caldaia rileva le variazioni di richiesta ed automaticamente provvede a adeguare l’erogazione di combustibile e di aria comburente inserendo il servomotore di regolazione aria / gas con rotazione in aumento oppure in diminuzione. Se anche con erogazione al minimo si raggiunge il valore limite (temperatura o pressione) cui è regolato il dispositivo di arresto completo (termostato o pressostato) il bruciatore viene arrestato dall’intervento dello stesso. Riabbassandosi la temperatura o pressione al di sotto del valore di intervento del dispositivo di arresto il bruciatore viene nuovamente inserito secondo il programma descritto nel paragrafo precedente.

ITALIANO

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Display TBML 80 PN

GAS

ÖL

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ACCENSIONE E REGOLAZIONE A GAS METANO

Regolazione della potenza di prima accensione

• posizionare la camma regolazione portata gas di prima amma sul servomotore elet trico ad un angolo di apertura indicativamente tra i 15° - 20° (000293). Se esiste, aprire completamente il regolatore di portata della valvola di sicurezza.

• Inserire ora l’interruttore (1 ), l’ apparecchiatura di comando riceve

ITALIANO

così tensione ed il programmatore deter mina l’inserzione del bruciatore come de scritto nel capitolo “ DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO”. Durante la fase di preventilazione accertarsi che il pressostato di controllo della pressione aria effettui lo scambio (da posizione di chiuso senz a r il evamento di pressione, deve passare nella posizione di chiuso con rilevamento di pressione dell’aria). Se il pressostato aria non rileva la pressione

sufciente non viene inserito il trasformatore di accensione (4)

e nemmeno le valvole del gas (5), pertanto l’apparecchiatura si arresta in “blocco” (7).

• Alla prima accensione possono vericarsi “blocchi” successivi dovuti a:

- Lo sfogo dell’aria dalla tubazione del gas non è stato eseguito

correttamente e quindi la quantità di gas è insufciente per consentire una amma stabile.

- Il “blocco” con presenza di amma può essere causato da instabilità della stessa per un rapporto aria/gas non corretto.

- Correggere la portata d’aria erogata in primo stadio, agendo sulla vite/i (12) in corrispondenza del cuscinetto (13).

- rotazione oraria la portata d’aria aumenta,

- rotazione antioraria la portata d’aria diminuisce.

REGOLAZIONE DELLA POTENZA IN SECONDO STADIO.

REGOLAZIONE DELLA POTENZA IN PRIMO STADIO.

T erminata la regolazione del bruciatore in secondo stadio, riportare il bruciatore in primo stadio. Posizionare l’interruttore sul circuito stampato in 1° stadio senza variare la regolazione della valvola gas già effettuata al punto 5a.

- Regolare la portata di gas di 1° stadio al valore desiderato agendo, sul servomotore elettrico.

- Correggere se necessario l’erogazione di aria comburente operando sulla vite/i (12) come descritto precedentemente.

- Vericare con gli appositi strumenti i parametri di combustione in primo stadio (CO2 max= 10%, O2 min=3%, CO max=0,1%).

acc_reg001.psd

TBML 80MC 003.psd

• Dopo aver completato la regolazione per la prima accensione, spegnere il bruciatore e chiudere il circuito elettrico che comanda l’inserzione del secondo stadio. Posizionare l’interruttore sul c ircuito stampato in 2° stadio.

Vericare che la camma di regolazione portata gas di

secondo stadio del servomotore elettrico sia posizionata a 130°.

- Inserire nuovamente il bruciatore chiudendo l’interruttore generale (1 ) sul pannello sinottico. Il bruciatore si accende e automaticamente si porta in secondo stadio. Con l’ausilio degli appositi strumenti, provvedere alla regolazione dell’erogazione di aria e gas secondo la procedura di seguito descritta:

- Regolare la portata di gas agendo sul regolatore di pressione

della valvola, no ad ottenere valori corretti di combustione, senza modicare la precedente regolazione aria fatta per il

gasolio. Consultare le istruzioni relative al modello di valvola gas a singolo stadio installata. Evitar e di mantenere in funzione il bruciatore se la portata termica bruciata è superiore a quella massima ammessa per la c aldaia, onde evitare possibili danni alla stessa.

- Vericare con gli appositi strumenti i parametri di combustione (C02 max= 10%, O2 min=3%, CO max=0,1%)

• Il pressostato aria ha lo sc opo di impedire l’apertura delle valvole gas se la pressione dell’aria non è quella prevista. Il pressostato deve quindi essere reg olato per intervenire chiudendo il contatto quan do la pressione dell’aria nel bru-

ciatore raggiunge il valore sufciente. Qualora il pressostato

aria non rilevi una pression e superiore a quella di taratura, l’apparecchiatura esegue il suo cic lo ma non si inserisce il trasformatore d’accensione e non si aprono le valvole del gas e di conseguenza il br uciatore si arresta in “blocco”. Per accert are il corretto funzionamento del pres sostato aria occorre, c on bruciatore acceso in 1° stadio, aumentarne il

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valore di regolazione no a vericarne l’intervento a cui deve

conseguire l’immediato arr esto in “blocco” del bruciatore. Sbloccare il br uciatore, premendo l’apposito pulsante (8) e

riportare la regolazione del pressostato ad un valore sufciente

per rilevare la pressione di ar ia esistente durante la fase di preventilazione relativa al 1° stadio.

• Il pressostato di contro llo della pre ssion e del gas (minima) ha lo scopo di impedire il funzionamento del bruciatore quando la pressione del gas non risu lta quella pr evista. Il pres sostato di minima deve utilizzare il contat to che si trova chiuso quando il pressostato rileva una pressione sup eriore a quella a cui è regolato. La regolazion e del pressostato di minima deve quindi avvenire all’atto della messa in funzione de l bruciatore in funzione della pressione c he si riscontra di volta in volta. Precisiamo che l’intervento (apertur a di circuito) di qualsiasi

pressostato quando il bruciatore è in funzione (amma accesa)

determina immediatamente l’arresto del bruc iatore. A ll a prima

accensione del bruciatore è indispensabile vericare il corretto

funzionamento dello stesso.

Ultimate le regolazioni accertarsi visivamente che la lamina su

cui agisce il cuscinetto abbia un profilo progressivo. Ver ificare inoltre con gli appositi strumenti che durante i passaggi da 1° a 2° stadio i parametri di combustione non si discostino eccessivamente dai valori ottimali.

FOTOCELLULA UV

Una leggera untuosità compromette fortemente il passaggio dei raggi ultravioletti attraverso il bulbo della fotocellula UV impedendo che, l’elemento sensibile interno, riceva la quantità di radiazione necessaria per un corretto funzionamento. Nel caso di imbrattamento del bulbo con gasolio, olio combustibile ecc., è indispensabile pulire adeguatamente.

Il semplice contatto con le dita può lasciare una leggera

untuosità, sufficiente a compromettere il funzionamento della fotocellula UV.

CONTROLLI

• Acceso il bruciatore occorre controllare i dispositivi di sicurezza

(rilevatore amma, blocco, termostati).

• Il dispositivo di controllo amma, deve essere in grado di in-

tervenire durante il funzionamento, nel caso che la amma si

spenga (questo controllo deve essere effettuato dopo almeno 1 minuto dall’avvenuta accensione).

• Il bruciatore deve essere in grado di portarsi in blocco e restarci quando, in fase di accensione e nel tempo prestabilito dall’apparecchiatura di comando, non compare regolarmente la fiamma. Il blocco comporta l’arresto immediato del motore e quindi del bruciatore, e l’accensione della corrispondente segnalazione luminosa di blocco.

Per controllare l’efcienza del rilevatore amma e del blocco,

operare come segue:

- Mettere in funzione il bruciatore.

- Dopo almeno un minuto dall’avvenuta accensione estrarre

il rilevatore amma slandolo dalla sua sede, oscurarlo simulando così la mancanza di amma. (chiudere con uno straccio l’apertura dedicata al rilevatore amma. La amma

del bruciatore deve così spegnersi. L’apparecchiatura nel tempo determinato dal programma, si porta in blocco. Sbloccare l’apparecchiatura solo con intervento manuale pigiando sull’apposito pulsante.

• 3) Per controllare l’efcienza dei termostati, si fa funzionare il bruciatore no a quando l’acqua in caldaia raggiunge la temperatura di almeno 50° C, e quindi, si agisce sulla manopola di comando del termostato nel senso di abbassare la temperatura fino ad avvertire lo scatto di apertura e contemporaneamente l’arresto del bruciatore. Lo scatto del termostato deve avvenire con uno scarto massimo

di 5 ÷ 10° C rispetto al termometro di controllo (termometro di caldaia) in caso contrario modicare la taratura della scala del

termostato facendola corrispondere a quella del termometro.

ITALIANO

La cellula UV non rileva la luce del giorno o di una comune lampada. L’eventuale verifica di sensibilità può essere fatta con la fiamma (accendino, candela) oppure con la scarica elettrica che si manifesta tra gli elettrodi di un comune trasformatore d’accensione. Per assicurare un buon funzionamento il valore della corrente di cellula UV deve essere sufficientemente stabile e non scendere al di sotto del valore minimo richiesto dall’apparecchiatura specifica, detto valore è riportato nello schema elettrico. Può essere necessario ricercare sperimentalmente la miglior posizione facendo scorrere (spostamento assiale o di rotazione) il corpo che contiene la fotocellula rispetto alla fascetta di fissaggio. La verifica si effettua inserendo un micro-amperometro, con scala adeguata, in serie ad uno dei due cavi di collegamento della fotocellula UV, ovviamente occorre rispettare la polarità + e -. l’apparecchiatura LME 73... necessita di una corrente di cellula compresa tra 200 e 500 microA.

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REGOLAZIONE DELL’ ARIA SULLA TESTA DI COMBUSTIONE

La testa di combustione è dotata di dispositivo di regolazione, in modo da aprire o chiudere il passaggio dell’aria tra il disco e la testa. Si riesce così ad ottenere, chiudendo il passaggio , un’elevata pressione a monte del disco anche con le basse portate. L’elevata velocità e turbolenza dell’aria consente una migliore penetrazione della stessa nel combustibile e quindi, un’ottima miscela e stabilità

ITALIANO

di fiamma. Può essere indispensabile avere un’elevata pressione d’aria a monte del disco, per evitare pulsazioni di fiamma, questa condizione è praticamente indispensabile quando il bruciatore lavora su focolare pressurizzato e/o ad alto carico termico. Da quanto sopra esposto risulta evidente che il dispositivo che chiude l’aria sulla testa di combustione deve essere portato in una posizione tale da ottenere sempre dietro al disco un valore decisamente elevato della pressione dell’aria. Si consiglia di regolare in modo da realizzare una chiusura dell’aria sulla testa, tale da richiedere una sensibile apertura della serranda aria che regola il flusso all’aspirazione del ventilatore bruciatore, ovviamente questa condizione si deve verificare quando il bruciatore lavora alla massima erogazione desiderata. In pratica si deve iniziare la regolazione con il dispositivo che chiude l’aria sulla testa di combustione in una posizione intermedia, accendendo il bruciatore per una regolazione orientativa come esposto precedentemente. Quando si è raggiunta l’erogazione massima desiderata si provvede a correggere la posizione del dispositivo che chiude l’aria sulla testa di combustione, spostandolo in avanti o indietro, in modo da avere un flusso d’aria adeguato all’erogazione, con serranda

dell’aria in aspirazione sensibilmente aperta.

SCHEMA REGOLAZIONE TESTA TBML 80 MC ÷ 160MC

X= Distanza testa-disco; regolare la distanza X seguendo le

indicazioni sottostanti:

• allentare la vite 1

• agire sulla vite 2 per posizionare l’anello regolazione aria 3 riferendosi all’indice 4.

• regolare la distanza X tra il valore minimo e massimo secondo quanto indicato in tabella.

X Valore indicato dall’indice 4

TBML 80 MC 87 ÷ 95 1 ÷ 1,5 TBML 120 MC 119 ÷ 155 1 ÷ 5 TBML 160 MC 119 ÷ 155 1 ÷ 5

Le regolazioni sopra esposte sono indicative; posizionare

la testa di combustione in funzione delle caratteristiche del focolare.

SCHEMA REGOLAZIONE TESTA TBML 200 MC

X= Distanza testa-disco; regolare la distanza X seguendo le

indicazioni sottostanti:

• allentare la vite 1

• agire sulla vite 2 per posizionare la testa di combustione 3 riferendosi all’indice 4.

• regolare la distanza X tra il valore minimo e massimo secondo quanto indicato in tabella.

X Valore indicato dall’indice 4

TBML 200 MC 110 ÷ 150 4 ÷ 1

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N°0002936380

N 0002937920

SCHEMA REGOLAZIONE DISCO / ELETTRODI

1- Diffusore 2- Diffusore interno 3 - Disco fiamma 4 - Elettrodi di accensione 5- Ugelli 6- Canotto porta ugelli

ITALIANO

Dopo aver montato gli ugelli, verificare il corretto posizionamento di elettrodi e disco, secondo le quote indicate in mm.

E’ opportuno eseguire una verifica delle quote dopo ogni intervento sulla testa.

UGELLI CONSIGLIATI: STEINEN tipo SS 45° (TBML 80 MC - 120 MC - 200MC) MONARCH tipo HV 45° (TBML 160 MC)

A B C D E

TBML 80 MC 1 ÷ 1,5 20 ÷ 21 6 ÷ 7 3 ÷ 4 5 ÷ 6 TBML 120 MC 1 ÷ 1,5 20 ÷ 21 6 ÷ 7 3 ÷ 4 8 ÷ 9 TBML 160 MC 1 ÷ 1,5 20 ÷ 21 6 ÷ 7 3 ÷ 4 8 ÷ 9 TBML 200 MC 1 ÷ 1,5 20 ÷ 21 7 ÷ 8 3 ÷ 4 8 ÷ 9

SERVOMOTORI REGOLAZIONE ARIA / COMBUSTIBILE

REGOLAZIONE CAMME SERVOMOTORE SQN72.6E5A20BT

1 Perno di inserzione ed esclusione accoppiamento

motore - albero camme. 2 Scala di riferimento 3 - Indicatore di posizione

I Camma regolazione apertura massima aria (130°) II Chiusura totale aria (bruciatore fermo) (0°) III Camma regolazione aria per minima gas (30°) IV Camma regolazione aria 1° fiamma gasolio (50°) V Camma inserzione valvola 2° fiamma gasolio (maggiore di camma IV) (80°)

Per modificare la regolazione delle camme utilizzate, si agisce sui rispettivi anelli

(I - II - III....). L’indice dell’anello indica sulla rispettiva scala di riferimento l’angolo

di rotazione impostato per ogni camma.

CAMME REGOLABILI

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MANUTENZIONE

TBML 80 MC

Effettuare almeno una volta all’anno e comunque in conformità alle norme vigenti, l’analisi dei gas di scarico della combustione verificando la correttezza dei valori di emissioni.

• Controllare il ltro del combustibile, se è sporco sostituirlo.

• Vericare che tutti i componenti della testa di combustione siano

ITALIANO

in buono stato, non deformati dalla temperatura e privi di impurità o depositi derivanti dall’ambiente di installazione o da una cattiva

combustione, controllare l’efcienza degli elettrodi.

• Nel caso si renda necessaria la pulizia della testa di combustione, estrarne i componenti seguendo la procedura sotto indicata:

- Togliere il dado di ssaggio e sganciare la leva comando farfalla gas (1).

- Scollegare i tubini gasolio (2) dai raccordi posti sotto il Gruppo Testa (attenzione al gocciolamento).

- Svitare le due viti (N.3) e ruotare il bruciatore attorno al perno 4

inlato nell’apposita cerniera.

- Dopo aver slato i cavi di accensione (5) dai rispettivi elettrodi, allentare i due dadi di bloccaggio (6) dal gruppo di miscelazione. A questo punto allentare il dado (7) e svitare completamente la

vite ssaggio raccordo mandata (8). Utilizzando la stessa chiave

agire sullo snodo sferico (9) nella direzione indicata dalla freccia sganciando la leva di avanzamento della testa di combustione.

- Abbassare leggermente il raccordo mandata gas (10).e slare l’intero gruppo di miscelazione nella direzione indicata dalla

freccia di gura 4.

- Completare le operazioni di manutenzione procedendo con il rimontaggio della testa di combustione seguendo a ritroso il per-

corso sopra descritto e dopo aver vericato la corretta posizione

degli elettrodi di accensione (Vedi 0002936380).

All’atto della chiusura del bruciatore, tirare delicatamente verso

il quadro elettrico, mettendoli in leggera tensione, i due cavi di accensione, quindi sistemarli nelle apposite sedi sulla chiocciola. Questo eviterà che i due cavi vengano danneggiati dalla ventola durante il funzionamento del bruciatore.

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TBML 120 / 160 / 200 MC

Effettuare almeno una volta all’anno e comunque in conformità alle norme vigenti, l’analisi dei gas di scarico della combustione verificando la correttezza dei valori di emissioni. Verificare che tutti i componenti della testa di combustione siano in buono stato, non deformati dalla temperatura e privi di impurità o depositi derivanti dall’ambiente di installazione o da una cattiva combustione, controllare l’efficienza degli elettrodi. Nel caso si renda necessaria la pulizia della testa di combustione, estrarne i componenti seguendo la procedura sotto indicata:

• Togliere il dado di ssaggio e sganciare la leva comando farfalla gas (1).

• Scollegare i tubini gasolio (2) dai raccordi posti sotto il GruppoTesta (attenzione al gocciolamento)

• Svitare le due viti (3) e ruotare il bruciatore attorno al perno (4) inlato nell’apposita cerniera.

• Dopo aver slato i cavi di accensione (5) dai rispettivi elettrodi, allentare i due dadi di bloccaggio (6) dal gruppo di miscelazione. A questo punto

allentare il dado (7) e svitare completamente la vite ssaggio raccordo

mandata (8). Utilizzando la chiave idonea svitare la vite (9) e sganciare

la leva di avanzamento della testa di combustione (vedi g. 3).

Nel buriciatore TBML 200 MC non è necessario sganciare la leva

regolazione testa.

• Abbassare leggermente il raccordo mandata gas (10) e slare l’intero

gruppo di miscelazione nella direzione indicata dalla freccia di gura 4.

• Completare le operazioni di manutenzione procedendo con il rimontaggio della testa di combustione seguendo a ritroso il percorso sopra

descritto e dopo aver vericato la corretta posizione degli elettrodi di

accensione (Vedi 0002936380).

All’atto della chiusura del bruciatore, tirare delicatamente verso

figura-2

ITALIANO

figura-3

gura 1

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figura-4

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PRECISAZIONI SULL’USO DEL PROPANO

• Valutazione, indicativa, del costo di esercizio

- 1 m

di gas liquido in fase gassosa ha un potere calorico

inferiore, di circa 25,6 kW.

- Per ottenere 1 m3 di gas occorrono circa 2 Kg di gas liquido che corrispondono a circa 4 litri di gas liquido.

Da quanto sopra esposto si può dedurre che utilizzando gas liquido

ITALIANO

(G.P.L.) si ha indicativamente la seguente equivalenza: 25,6 kW= 1 m3 (in fase gassosa) = 2 kg di G.P .L. (liquido) = 4 litri G.P.L. (liquido) da cui è possibile valutare il costo di esercizio.

• Disposizione di sicurezza Il gas liquido (G.P.L.) ha, in fase gassosa, un peso spe-

cifico superiore a quello dell’aria (peso specifico relativo all’aria = 1,56 per il propano) e quindi non si disperde come il metano

che ha un peso specico inferiore (peso specico relativo all’aria =

0,60 per il metano), ma precipita e si spande al suolo (come fosse un liquido). Il Ministero Dell’Interno pertanto ha disposto limitazioni nell’impiego del gas liquido con la circolare n° 4 12/4183 del 6 Feb-

braio 1975 di cui riassumiamo i concetti che riteniamo più importanti.

- L’utilizzo del gas liquido (G.P.L.) bruciatore e/o caldaia può avvenire solo in locali fuori terra e attestati verso spazi liberi. Non sono ammesse installazioni che utilizzano il gas liquido in locali seminterrati o interrati.

- I loc ali dove si utiliz za gas li quido devono avere aper ture di ventilazione prive di dispositivo di chiusura ricavate su pareti

esterne con supercie pari almeno ad 1/15 della supercie in

pianta del locale, con un minimo di 0,5 m2. Di dette aperture

almeno un terzo della supercie complessiva deve essere posta nella parte inferiore di parete esterna a lo pavimento.

• Esecuzioni dell’impianto del gas liquido per assicurare corretto

funzionamento e sicurezza. La gassicazione naturale, da

batteria di bombole o serbatoio, è utilizzabile solo per impianti di piccola potenza. L a capacità di erogazi one in fase di gas, in funzione delle dimensioni del se r batoio e della tem peratur a minima esterna sono esposte, sol o a titolo indicativo, nella seguente tabella.

• Bruciatore

Il bruciatore deve essere richiesto specicatamente per l’uso

di gas liquido (G.P.L.) afnché sia dotato di valvole gas di di-

mensioni adatte per ottenere accensione corretta e regolazione graduale. Il dimensionamento delle valvole è da noi previsto per la pressione di alimentazione di circa 300 mm C.A. Consigliamo di vericare la pressione del gas al bruciatore mediante manometro a colonna d’acqua.

La potenza massima e minima del bruciatore, è considerata

con combustibile metano. Il G.P.L. ha un potere calorifico superiore a quello del metano, pertanto, per una combustione corretta, richiede quantità di aria proporzionale alla potenza termica sviluppata.

I bruciatori TBML...MC e ME possono funzionare a GPL senza

alcun intervento sulla testa di combustione

• Controllo combustione Per Contenere i consumi e principalme nte per evitare gravi inconvenienti, regolare la combustione impiegando gli appositi strumenti. E’ assolutamente indispensabile accertare che la percentuale di ossido di carbonio (CO) non superi il valore massimo ammesso dello 0,1 % (impiegare l’analizzatore di combustione).

Sono esclusi dalla garanzia i bruciatori fonzionanti a gas

liquido (G.P.L.) in impianti dove non siano state adottate le disposizioni sopra esposte..

Temperatura minima

Serbatoio 990 l. 1,6 Kg/h 2,5 Kg/h 3,5 Kg/h 8 Kg/h 10 Kg/h Serbatoio 3000 l. 2,5 Kg/h 4,5 Kg/h 6,5 Kg/h 9 Kg/h 12 Kg/h Serbatoio 5000 l. 4 Kg/h 6,5 Kg/h 11,5 Kg/h 16 Kg/h 21 Kg/h

- 15 °C - 10 °C - 5 °C - 0 °C + 5 °C

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SCHEMA DI PRINCIPIO PER RIDUZIONE PRESSIONE G.P.L. A DUE SALTI PER BRUCIATORE O CALDAIA

Manometro e presa di pressione

Riduttore di 1° salto; Uscita = ~ 1 bar Portata = adeguata

Riduttore di 2° salto;

Serbatoio

Uscita = ~ 30 mbar Portata = circa il doppio del massimo richiesto dall’utilizzatore

Riduttore di 2° salto; Uscita = ~ 30 mbar Portata = circa il doppio del massimo richiesto dall’utilizzatore

Filtro

Filtro (tipo vapore)

(presa di pressione)

Filtro (tipo vapore)

8721/2

ITALIANO

Bruciatore

Giunto antivibrante

Raccordo

Rubinetto

Filtro

Caldaia (a pavimento o murale)

Nota: Non coprire con materiale isolante tubazioni e riduttori.

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ISTRUZIONI PER L’ACCERTAMENTO DELLE CAUSE DI IRREGOLARITÀ’ NEL FUNZIONAMENTO E LORO ELIMINAZIONE

NATURA IRREGOLARITÀ’ CAUSA POSSIBILE RIMEDIO

Bruciatore che non si avvia. (l’apparecchiatura non effettua il programma di accensione)

ITALIANO

Fiamma difettosa con presenza di faville.

Fiamma non ben conformata con fumo e fuliggine.

Fiamma difettosa, pulsante, o sfuggente dalla bocca di combustione.

Corrosioni interne nella caldaia. 1) Temperatura di esercizio della caldaia troppo

1) Termostati (caldaia o ambiente) o pressostati, aperti

2) Fotoresistenza in corto circuito

3) Manca la tensione per interruttore generale aperto o interruttore di massima del contatore scattato o mancanza di tensione in linea

4) La linea dei termostati non è stata eseguita secondo schema o qualche termostato è rimasto aperto

5) Guasto interno all’apparecchiatura

1) Pressione di polverizzazione troppo bassa

2) Eccesso di aria comburente

3) Ugello inefciente perché sporco o logoro

4) Acqua nel combustibile

1) Insufcienza di aria comburente

2) Ugello inefciente perché sporco o logoro

3) Camera di combustione di forma non adatta o troppo piccola

4) Ugello di portata insufficiente rispetto al volume della camera di combustione

5) Rivestimento refrattario non adatto (riduce

eccessivamente lo spazio per la amma)

6) Condotti della caldaia o camino ostruiti

7) Pressione di polverizzazione bassa

1) Tiraggio eccessivo (solo in

caso di un aspiratore al camino)

2) Ugello inefciente perché sporco o logoro

3) Presenza di acqua nel combustibile

4) Disco sporco

5) Eccesso di aria di combustione

6) Passaggio dell’aria tra disco e bocca eccessivamente chiuso

bassa (inferiore al punto di rugiada)

2) Temperatura dei fumi troppo bassa, indicativamente al di sotto dei 130 °C per gasolio.

1) Alzarne il valore o attendere che si chiudano per diminuzione naturale della temperatura o pressione

2) Sostituirla

3) Chiudere gli interruttori o attendere il ritorno della tensione

4) Controllare collegamenti e termostati

5) Sostituirla

1) Ripristinarla al valore previsto

2) Diminuire l’aria di combustione

3) Pulirlo o sostituirlo

4) Scaricarla dalla cisterna servendosi di una pompa adatta. (Non usare mai per questo lavoro la pompa del bruciatore)

1) Aumentare l’aria di combustione

2) Pulirlo o sostituirlo

3) Diminuire la portata di gasolio in rapporto alla camera di combustione (ovviamente la potenza termica esagerata risulterà inferiore a quella necessaria) o sostituire la caldaia

4) Aumentare la portata dell’ugello sostituendolo

5) Modificarlo attenendosi alle istruzioni del costruttore della caldaia

6) Provvedere alla loro pulizia

7) Provvedere a riportarla al valore prescritto

1) Adeguare la velocità dell’aspirazione modicando i diametri delle pulegge

2) Pulirlo o sostituirlo

3) Eliminarla dalla cisterna con l’aiuto di una pompa adatta (non usare mai per questa operazione la pompa del bruciatore)

4) Pulirlo

5) Ridurre l’aria di combustione

6) Correggere la posizione del dispositivo di regolazione della testa di combustione.

1) Aumentare la temperatura di esercizio

2) Aumentare la portata di gasolio se la caldaia lo consente.

Fuliggine allo sbocco del camino. 1) Eccessivo raffreddamento (indicativamente

al di sotto dei 130°C) dei fumi prima dello

sbocco, per camino esterno, non sufcien-

temente coibentato oppure per inltrazioni

di aria fredda

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1) Migliorare l’isolamento ed eliminare ogni apertura che possa consentire l’ingresso di aria fredda al camino.

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ISTRUZIONI PER L’ACCERTAMENTO DELLE CAUSE DI IRREGOLARITÀ’ NEL FUNZIONAMENTO DEI BRUCIATORI E LORO ELIMINAZIONE

NATURA IRREGOLARITÀ’ CAUSA POSSIBILE RIMEDIO

L’apparecchio va in blocco con la amma

(lampada rossa accesa) il guasto è circo-

scritto al dispositivo di controllo amma.

1)Fotoresistenza interrotta o sporca di fumo

2) Tiraggio insufciente

3) Circuito del rilevatore amma interrotto

nell’apparecchiatura

4) Disco o bocca sporchi

1) Pulirla o sostituirla

2) Controllare tutti i passaggi dei fumi nella caldaia e nel camino

3) Sostituire l’apparecchiatura

4) Pulire

ITALIANO

L’apparecchio va in blocco spruzzando

combustibile liquido senza il vericarsi

della fiamma (lampada rossa accesa). Il guasto è circoscritto al dispositivo di accensione, ammesso che il combustibile sia in buone condizioni (non inquinato da acqua o altro) e sufcientemente polverizzato.

L’apparecchio và in “blocco”, il gas esce,

ma la amma non è presente (lampada

rossa accesa). Guasto circoscritto al circuito di accensione.

L’apparecchio va in blocco spruzzando

combustibile liquido senza il vericarsi della amma. (Lampada rossa accesa).

L’apparecchio và in “blocco”, il gas esce,

ma la amma non è presente (lampada

rossa accesa).

1) Interruzione nel circuito di accensione.

2) I cavetti del trasformatore di accensione scaricano a massa.

3) I cavetti del trasformatore di accensione non sono ben collegati.

4) Trasformatore d’accensione guasto.

5) Le punte degli elettrodi non sono alla giusta distanza.

6) Gli elettrodi scaricano a massa perché sporchi o per isolante incrinato; controllare

anche sotto i morsetti di ssaggio degli

isolantori di porcellana.

1) La pressione della pompa non è regolare

2) Presenza di acqua nel combustibile

3) Eccesso di aria di combustione

4) Passaggio dell’aria tra disco e bocca eccessivamente chiuso

5) Ugello logoro o sporco

1) Rapporto aria / gas non corretto.

2) La tubazione del gas non è stata adeguatamento sfogat a dell’aria (caso di prima accensione).

3) La pressione de l gas è insufficiente o eccessiva.

4) Passaggio aria tra di sco e testa troppo chiuso.

1) Vericare tutto il circuito

2) Sostituirli

3) Collegarli

4) Sostituirlo

5) Riportare nella posizione prescritta

6) Pulirli o, se necessario, sostituirli

1) Regolarla

2) Eliminarla dalla cisterna con l’aiuto di una pompa adatta (non usare mai per questa operazione la pompa del bruciatore)

3) Ridurre l’aria di combustione

4) Correggere la posizione di regolazione della testa di combustione

5) Sostituirlo o pulirlo

1) Correggere il rapporto aria / gas.

2) Sfogare ulteri or mente c on le dov ute ca utele, la tubazione del gas.

3) Vericare il valore della pressione gas

al momento dell’accensione (us are un manometro ad acqua possibilmente)

4) Adeguare l’apertura disco / testa.

Pompa del bruciatore rumorosa. 1) Tubazione di diametro troppo piccolo

2) Inltrazioni d’aria nei tubi

3) Filtro sgrossatore sporco

4) Distanza e/o dislivello negativo eccessivi fra cisterna e bruciatore oppure molte perdite accidentali (curve, gomiti, strozzature ecc.)

5) Tubi essibili deteriorati

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1) Sostituirla attenendosi alle relative istruzioni

2) Vericare ed eliminare tali inltrazioni

3) Smontarlo e lavarlo

4) Retticare l’intero sviluppo del tubo di aspirazione riducendo così la distanza

5) Sostituirli

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TABELLA PORTATA UGELLI

Ugello G.P.H.

0,40 1,27 1,36 1,44 1,52 1,59 1,67 1,73 1,80 1,86 1,92 1,98 2,04 2,10 2,15 2,20 0,40 0,50 1,59 1,70 1,80 1,90 1,99 2,08 2,17 2,25 2,33 2,40 2,48 2,55 2,62 2,69 2,75 0,50 0,60 1,91 2,04 2,16 2,28 2,39 2,50 2,60 2,70 2,79 2,88 2,97 3,06 3,14 3,22 3,30 0,60

ITALIANO

0,65 2,07 2,21 2,34 2,47 2,59 2,71 2,82 2,92 3,03 3,12 3,22 3,31 3,41 3,49 3,58 0,65 0,75 2,38 2,55 2,70 2,85 2,99 3,12 3,25 3,37 3,49 3,61 3,72 3,82 3,93 4,03 4,13 0,75 0,85 2,70 2,89 3,06 3,23 3,39 3,54 3,68 3,82 3,96 4,09 4,21 4,33 4,45 4,57 4,68 0,85 1,00 3,18 3,40 3,61 3,80 3,99 4,16 4,33 4,50 4,65 4,81 1,10 3,50 3,74 3,97 4,18 4,38 4,58 4,77 4,95 5,12 5,29 5,45 5,61 5,76 5,91 6,06 1,10 1,20 3,82 4,08 4,33 4,56 4,78 5,00 5,20 5,40 5,59 5,77 5,95 6,12 6,29 6,45 6,61 1,20 1,25 3,97 4,25 4,50 4,75 5,00 5,20 5,40 5,60 5,80 6,00 6,20 6,35 6,55 6,70 6,85 1,25 1,35 4,29 4,59 4,87 5,13 5,38 5,62 5,85 6,07 6,28 6,49 6,69 6,88 7,07 7,26 7,44 1,35 1,50 4,77 5,10 5,41 5,70 5,90 6,24 6,50 6,75 6,98 7,21 7,43 7,65 7,86 8,06 8,26 1,50 1,65 5,25 5,61 5,95 6,27 6,58 6,87 7,15 7,42 7,68 7,93 8,18 8,41 8,64 8,87 9,09 1,65 1,75 5,56 5,95 6,31 6,65 6,98 7,29 7,58 7,87 8,15 8,41 8,67 8,92 9,17 9,41 9,64 1,75 2,00 6,30 6,80 7,21 7,60 7,97 8,33 8,67 8,99 2,25 7,15 7,65 8,15 8,55 8,97 9,37 9,75 10,12 10,47 10,85 11,15 11,47 11,79 12,09 12,39 2,25 2,50 7,95 8,50 9,01 9,50 9,97 10,41 10,83 11,24 11,64 12,02 12,39 12,75 13,10 13,44 13,77 2,50 3,00 9,54 10,20 10,82 11,40 11,96 12,49 13,00 13,49 13,96 14,02 14,87 15,30 15,72 16,12 16,52 3,00 3,50 11,13 11,90 12,62 13,30 13,95 14,57 15,17 15,74 16,29 16,83 17,34 17,85 18,34 18,81 19,28 3,50 4,00 12,72 13,60 14,42 15,20 15,94 16,65 17,33 17,99 18,62 19,23 19,82 20,40 20,95 21,50 22,03 4,00 4,50 14,31 15,30 16,22 17,10 17,94 18,73 19,50 20,24 20,95 21,63 22,30 22,95 23,57 24,19 24,78 4,50 5,00 15,90 17,00 18,03 19,00 19,93 20,82 21,67 22,48 23,27 24,04 24,78 25,49 26,19 26,87 27,54 5,00 5,50 17,49 18,70 19,83 20,90 21,92 22,90 6,00 19,00 20,40 21,63 22,80 23,92 24,98 26,00 26,98 27,93 28,84 29,73 30,59 31,43 32,25 33,04 6,00 6,50 20,67 22,10 23,44 23,70 25,91 27,06 28,17 29,23 30,26 31,25 32,21 33,14 34,05 34,94 35,80 6,50 7,00 22,26 23,79 25,24 26,60 27,90 29,14 30,33 31,48 32,58 33,65 34,69 35,69 36,67 37,62 38,55 7,00 7,50 23,85 25,49 27,04 28,50 29,90 31,22 32,50 33,73 34,91 36,05 37,16 38,24 39,29 40,31 41,31 7,50 8,30 26,39 28,21 29,93 31,54 33,08 34,55 35,97 37,32 38,63 39,90 41,13 42,32 43,48 44,61 45,71 8,30

9,50 30,21 32,29 34,25 36,10 37,87 39,55 41,17 42,72 44,22 45,67 47,07 48,44 49,77 51,06 52,32 9,50 10,50 33,39 35,69 37,86 40,06 41,73 43,74 45,41 47,20 48,90 50,50 52,00 53,50 55,00 56,40 57,80 10,50 12,00 38,20 40,80 43,30 45,60 13,80 43,90 46,90 49,80 52,40 55,00 57,50 59,80 62,10 64,20 66,30 68,40 70,40 72,30 74,30 76,00 13,80 15,30 48,60 52,00 55,20 58,10 61,00 63,70 66,30 68,80 71,10 73,60 75,80 78,00 80,20 82,20 84,30 15,30 17,50 55,60 59,50 63,10 66,50 69,80 72,90 75,80 78,70 81,50 84,10 86,70 89,20 91,70 94,10 96,40 17,50 19,50 62,00 66,30 70,30 74,10 77,70 81,20 84,50 87,70 90,80 93,70 96,60 99,40 102,20 104,80 107,40 19,50 21,50 68,40 73,10 77,50 81,70 85,70 89,50 93,20 96,70 100,10 103,40 106,50 109,60 112,60 115,60 118,40 21,50 24,00 76,30 81,60 86,50 91,20 95,70 99,90 104,00 107,90 111,70 115,40 118,90 122,40 125,70 129,00 132,20 24,00 28,00 89,00 95,20 101,00 106,40 111,60 116,60 121,30 125,90 130,30 134,60 138,70 142,80 146,70 150,50 154,20 28,00 30,00 95,40 102,00

Pressione pompa

7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Portata all’uscita dell’ugello

4,96 5,10 5,24 5,37 5,51 1,00

9,31 9,61 9,91 10,20 10,48 10,75 11,01 2,00

23,83 24,73 25,60 26,44 27,25 28,04 28,81 29,56 30,29 5,50

47,80 50,00 52,00 54,00 55,90 57,70 59,50 61,20 62,90 64,50 66,10 12,00

108,20 114,00 119,60 124,90 130,00 134,90 139,60 144,20 148,70 153,00 157,20 161,20 165,20 30,00

Ugello

G.P.H.

1 mbar = 10 mmC.A. 100 Pa 1 kW = 860 kcal

Densità del gasolio ................................................= 0,820 / 0,830 PCI = 10150

Densità dello special .............................................. = 0,900 PCI = 9920

Densità del domestico (3,5°E) ...............................= 0,940 PCI = 9700

Densità del denso (7,9°E) .....................................= 0,970 / 0,980 PCI = 9650

PCI = Potere Calorico Inferiore

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SCHEMA ELETTRICO

ITALIANO

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Page 36

ITALIANO

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ITALIANO

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A1 APPARECCHIATURA B1 FOTOCELLULA UV

DW PRESSOSTATO DI CONTROLLO TENUTA VALVOLE

F1 RELE’ TERMICO

FU1 FUSIBILI

H0 SPIA BLOCCO ESTERNA

ITALIANO

H1 SPIA DI FUNZIONAMENTO

H10 SPIA FUNZIONAMENTO OLIO

H11 SPIA FUNZIONAMENTO GAS H17 SPIA FUNZIONAMENTO VENTILATORE H18 SPIA FUNZIONAMENTO 2° STADIO H19 SPIA FUNZIONAMENTO VALVOLE PRINCIPALI

H2 SPIA DI BLOCCO

H23 SPIA FUNZIONAMENTO TRASFORMATORE

K1 RELE’ MOTORE

K3-3.1 RELE’ CAMBIO COMBUSTIBILE

KA RELE’ AUSILIARIO KE CONTATTORE ESTERNO

MV MOTORE VENTOLA

PA PRESSOSTATO ARIA

Pm PRESSOSTATO DI MINIMA

S1 INTERRUTTORE MARCIA ARRESTO S2 PULSANTE SBLOCCO S6 SELETTORE GAS-OLIO S7 PULSANTE CARICAMENTO SERBATOIO SG INTERRUTTORE GENERALE

T2 TERMOSTATO 2 STADIO TA TRASFORMATORE D’ACCENSIONE TC TERMOSTATO CALDAIA TS TERMOSTATO DI SICUREZZA

X1B/S CONNETTORE ALIMENTAZIONE

X2B/S CONNETTORE 2° STADIO

X18 CONNETTORE SINOTTICO

Y1 ELETTROVALVOLA 1° STADIO Y2 ELETTROVALVOLA 2° STADIO

Y10 SERVOMOTORE ARIA YEF ELETTROFRIZIONE YGP ELETTROVALVOLA PRINCIPALE YGS ELETTROVALVOLA DI SICUREZZA

Z1 FILTRO

DIN / IEC IT

GNYE VERDE / GIALLO

BU BLU BN BRUNO BK NERO

BK* CONNETTORE NERO CON SOVRASTAMPA

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• Before starting to use the burner, read the chapter “WARNING NOTES FOR THE USER: HOW TO USE THE BURNER SAFELY” in

We hereby declare under our own responsibility, that our domestic and industrial blown air burners fired by gas, oil and dual fuel series: BPM...; BGN…; BT…; BTG…; BTL…; TBML...; Comist…; GI…; GI…Mist; Minicomist…; PYR…; RiNOx…; Spark...; Sparkgas...; TBG...;TBL...; TS…; IBR...; IB...

(Variant: … LX, with low NOx emissions)

respect the minimal regulation of the European Directives:

• 2009/142/EC (G.A.D)

• 2004/108/EC (E.M.C.)

• 2006/95/EC (L.V.D)

• 2006/42/EC (M.D.) and have been designed and tested in accordance with the European Standards:

• EN 676 (gas and dual fuel, gas side)

• EN 267 (light oil and dual fuel, oil side)

Cento, 23 July 2013

CE0085:

DVGW CERT GmbH, Josef-Wirmer Strasse 1-3 – 53123 Bonn (D)

Statement of Conformity

CEO and General Manager

Dr. Riccardo Fava

R&D Manager

Eng. Paolo Bolognin

this instruction manual carefully, which is an integral and essential part of the product.

• Carefully read the instructions before starting or maintaining the burner.

• Only skilled personnel is allowed to work on the burner and the system.

• Disconnect the electric power from the system before starting any operation. Wrong operations can lead to dangerous accidents.

DANGER

WARNINGS CAUTION

INFORMATION

ENGLISH

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ENGLISH

TECHNICAL SPECIFICATIONS ....................................................................................................................................................................................... 5

BURNER CONNECTION TO THE BOILER GAS SUPPLY LINE DIESEL OIL SUPPLY LINE SUNTEC PUMP DETAILS ELECTRICAL CONNECTIONS COMMAND AND CONTROL EQUIPMENT FOR GAS BURNERS LME 73... DESCRIPTION OF OPERATION WITH LIQUID FUEL FIRST FILLING UP OF PIPELINES IGNITION AND REGULATION OPERATION DESCRIPTION WITH GASEOUS FUEL MODULATION OPERATION DESCRIPTION IGNITION AND ADJUSTMENT WITH METHANE GAS AIR REGULATION ON THE COMBUSTION HEAD AIR/FUEL ADJUSTMENT SERVOMOTOR MAINTENANCE HOW TO FIND THE CAUSES OF IMPROPER WORKING AND HOW TO RECTIFY THEM WIRING DIAGRAM

..............................................................................................................................................................................................11

...............................................................................................................................................................................................14

........................................................................................................................................................................................15

........................................................................................................................................................................................19

.....................................................................................................................................................................8

.................................................................................................................16

....................................................................................................................................................17

.................................................................................................................................................................................19

....................................................................................................................................................21

..................................................................................................................................................................21

...................................................................................................................................................22

.........................................................................................................................................................24

......................................................................................................................................................................25

.........................................................................................28

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FOREWORD

These warning notes are aimed at ensuring the safe use of the components of heating systems for civil use and the production of hot water. They indicate how to act to avoid the essential safety of the components being compromised by incorrect or erroneous installation and by improper or unreasonable use. The warning notes provided in this guide also seek to make the consumer more aware of safety problems in general, using necessarily technical but easily understood language. The manufacturer is not liable contractually or extra contractually for any damage caused by errors in installation and in use, or where there has been any failure to follow the manufacturer’s instructions.

GENERAL WARNING NOTES

• The instruction booklet is an integral and essential part of the product

• Equipment must be installed in accordance with current regulations,

• After removing all the packaging make sure the contents are complete

• Before carrying out any cleaning or maintenance, switch off the

• If there is any fault or if the equipment is not working properly, de-ac-

• If the equipment is sold or transferred to another owner or if the owner

• For all equipment with optionals or kits (including electrical), only origi-

BURNERS

to boilers, hot air boilers, ovens or other similar equipment and not exposed to atmospheric agents. Any other use must be regarded as

accordance with current regulations and in any case suf cient to ensure

ventilation openings for the room where a burner or a boiler is installed

spond to those of the utility supplies (electricity, gas, light oil or other

equipment is working and stay hot for some time after the burner has

• Check that the person who carried out the installation of the burner  xed

a) Set the burner fuel capacity to the power required by the heat ge-

b) Adjust the combustion air  ow to obtain combustion yield of at least

c) Carry out a check on combustion to ensure the production of no-

xious or polluting unburnt gases does not exceed limits permitted

f) Check at the end of the adjustments that all the adjustment devices

g) Make sure that the use and maintenance manual for the burner is

• The running and maintenance of the equipment must only be carried

PRECAUTIONS FOR USE IN CONDITIONS OF SAFETY

• This equipment must be used only for its expressly stated use: applied

and must be given to the user. Carefully read the warnings in the booklet as they contain important information regarding safe installation, use and maintenance. Keep the booklet to hand for consultation when needed.

with the manufacturer’s instructions and by quali ed technicians. By the term ‘quali ed technicians’ is meant persons that are competent in the  eld of heating components for civil use and for the production of

hot water and, in particular, assistance centres authorised by the manufacturer. Incorrect installation may cause damage or injury to persons, animals or things. The manufacturer will not in such cases be liable.

and intact. If in doubt do not use the equipment and return it to the supplier. The packaging materials (wooden crates, nails, staples, plastic bags, expanded polystyrene, etc.) must not be left within reach of children as they may be dangerous to them. They should also be collected and disposed on in suitably prepared places so that they do no pollute the environment.

equipment at the mains supply, using the system’s switch or shut-off systems.

improper use and hence dangerous.

• The burner must be installed in a suitable room that has ventilation in correct combustion

• Do not obstruct or reduce the size of the burner’ air intake grills or the or dangerous mixtures of toxic and explosive gases may form.

• Before connecting the burner check that the details on the plate correfuel).

• Do not touch hot parts of the burner. These, normally in the areas near

to the  ame and any fuel pre-heating system, become hot when the

stopped.

• If it is decided not to use the burner any more, the following actions must

be performed by quali ed technicians:

a) Switch off the electrical supply by disconnecting the power cable from

the master switch.

b) Cut off the fuel supply using the shut-off valve and remove the control

wheels from their position.

c) Render harmless any potentially dangerous parts.

Special warning notes

it securely to the heat generator so that the  ame is generated inside

the combustion chamber of the generator itself.

• Before starting up the burner, and at least once a year, have quali ed

technicians perform the following operations:

nerator.

ENGLISH

tivate the equipment and do not attempt to repair it or tamper with it

directly. In such case get in touch with only quali ed technicians. Any

product repairs must only be carried out by BALTUR authorised assistance centres using only original spare parts. Failure to act as above

may jeopardise the safety of the equipment. To ensure the ef ciency

and correct working of the equipment, it is essential to have periodic

maintenance carried out by quali ed technicians following the manufac-

turer’s instructions.

moves and leaves the equipment, make sure that the booklet always goes with the equipment so it can be consulted by the new owner and/ or installer.

nal accessories must be used.

the minimum set by current regulations.

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by current regulations.

d) Check the adjustment and safety devices are working properly.

e) Check the ef ciency of the combustion products exhaust duct.

mechanical securing systems are properly tightened.

in the boiler room.

• If the burner repeatedly stops in lock-out, do not keep trying to manually

reset but call a quali ed technicians to sort out the problem.

out by quali ed technicians, in compliance with current regulations.

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ELECTRICAL SUPPLY

• The equipment is electrically safe only when it is correctly connected to an

ef cient ground connection carried out in accordance with current safety

• Have quali ed technicians check that the wiring is suitable for the

• Adapters, multiple plugs and extension cables may not be used for the

• According to current safety regulations, an omnipolar switch with a contact

• Extract the power cable external insulation as strictly necessary for the

• An ominpolar switch in accordance with current safety regulations is

• The electrical supply to the burner must have neutral to ground

• The use of any components that use electricity means that certain

- do not touch the equipment with parts of the body that are wet or damp

- do not pull on electrical cables

- do not leave the equipment exposed to atmospheric agents (such as

- do not allow the equipment to be used by children or inexpert persons.

• The power supply cable for the equipment not must be replaced by the

• If you decide not to use the equipment for a while it is advisable to switch

GAS, LIGHT OIL, OR OTHER FUEL SUPPLIES

General warning notes

• Installation of the burner must be carried out by quali ed technicians

• Before installation it is advisable to carry out careful internal cleaning

• For  rst start up of the equipment have quali ed technicians carry out

• If you decide not to use the burner for a while, close the tap or taps that

Special warning notes when using gas

equipment or dangerous situations may arise with the build up of toxic

It should be pointed out that high ef ciency boilers and similar discharge combustion products (fumes) at relatively low temperatures into the  ue. In the above situation, traditional  ues (in terms of their diameter and heat insulation) may be suitable because the signi cant cooling of the combustion

products in these permits temperatures to fall even below the condensation

point. In a  ue that works with condensation there is soot at the point the

exhaust reaches the atmosphere when burning light oil or heavy oil or the

presence of condensate water along the  ue itself when gas is being burnt (methane, LPG, etc.). Flues connected to high ef ciency boilers and similar must therefore be of a size (section and heat insulation) for the speci c use

regulations. It is necessary to check this essential safety requirement.

If in doubt, call for a careful electrical check by a quali ed technicians,

since the manufacturer will not be liable for any damage caused by a poor ground connection.

maximum power absorption of the equipment, as indicated in the technical

plate, making sure in particular that the diameter of cables is suf cient

for the equipment’s power absorption.

equipment’s power supply.

opening gap of at least 3 mm is required for the mains supply connection.

connection, in order to avoid that the cable comes into contact with metal parts.

• Have quali ed technicians check the following:

a) that the feed line and the train comply with current law and regulations. b) that all the gas connections are properly sealed.

• Do not use the gas pipes to ground electrical equipment.

• Do not leave the equipment on when it is not in use and always close the gas tap.

• If the user of is away for some time, close the main gas feed tap to the burner.

• If you smell gas:

a) do not use any electrical switches, the telephone or any other object

that could produce a spark;

b) immediately open doors and windows to create a current of air that

will purify the room;

c) close the gas taps;

d) ask for the help of quali ed technicians.

• Do not block ventilation openings in the room where there is gas

ENGLISH

required for the mains supply connection.

connection. If the ionisation current has control with neutral not to ground it is essential to make a connection between terminal 2 (neutral) and the ground for the RC circuit.

fundamental rules have to followed, including the following:

or with damp feet

rain or sun etc.) unless there is express provision for this.

user. If the cable gets damaged, switch off the equipment, and call only

on quali ed technicians for its replacement.

off the electrical power supply to all components in the system that use electricity (pumps, burner, etc.).

and explosive mixtures.

FLUES FOR HIGH EFFICIENCY BOILERS AND SIMILAR

to avoid such problems as those described above.

and in compliance with current law and regulations, since incorrect installation may cause damage to person, animals or things, for which damage the manufacturer shall not can be held responsible.

of all tubing for the fuel feed system to remove any residues that could jeopardise the proper working of the burner.

the following checks:

supply the fuel.

4 / 36

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Page 43

TECHNICAL SPECIFICATIONS

THERMIC POWER

NOx EMMISION

Natural gas

OPERATION

THERMIC POWER

PRESSURE MAX mbar

L.P.G.

NOx EMMISION

THERMIC POWER

NOx EMMISION

Diesel

MAXIMUM FUEL VISCOSITY OPERATION IGNITION TRANSFORMER

FAN MOTOR kW ABSORBED ELECTRICAL POWER* kW LINE FUSE A / 400 V VOLTAGE PROTECTION RATING

FLAME DETECTOR NOISE ** dBA WEIGHT kg

MAX kW

MIN kW

MAX kW

MIN kW

MAX kW

MIN kW

TBML 80 MC TBML 120 MC TBML 160 MC TBML 200 MC

850 1200 1600 2000 180 250 350 450

< 120 mg/kWh (Class

< 80 mg/kWh (Class III according to EN 676)

II according to EN

676)

Two-stage progressive / modulating burner

850 1200 1600 1930 190 250 350 450

360

850 1200 1600 2000 350 450 550 700

< 185 mg/kWh (Class II according to EN 267)

5.5 cst/20° C - 1.5° E / 20° C Two-stage

26 kV - 48 mA - 230 V/ 50 Hz

1.1 - 2800 r.p.m. 1.5 - 2800 r.p.m. 3 - 2800 r.p.m.

1.50 1.90 3.40 6 10 16

3N ~ 400 V ±10%- 50Hz

IP 40

UV PHOTOCELL 78 76 83 90 98 98

ENGLISH

*) Total absorption at start with ignition transformer on. **) Acoustic pressure: average value referred to the measurement surface

ST ANDARD ACCESSORIES

TBML 80 MC TBML 120 MC TBML 160 MC TBML 200 MC

BURNER/BOILER FIXING FLANGE INSULATING SEAL STUD BOLTS NUTS FLAT WASHERS

FIBREGLASS ROPE No 1 HOSES No. 2 - 1/2”x3/8” No. 2 - 1/2”x3/2” DIESEL FILTER 3/8” NIPPLE No. 2 - 1/2”x3/8”

1 No. 4 M 12 No. 4 M 12 No. 4 Ø 12

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Page 44

N° 0002936410

N° 0002 47135 0

OVERALL DIMENSIONS

ENGLISH

1) Combustion head

2) Gasket

3) Burner/boiler fixing flange

4) Gas train fixing flange

5) Combustion head adjustment device

6) 2

flame electrovalve

7) Safety electrovalve

8) 1

flame electrovalve

9) Hinge

10) Air/gas adjusting servomotor

11) Pump

12) Electrical panel

13) Motor

A A1 A2 B B1 B2 C D

mín

máxE ØFØ

I L

mín

máx

ELECTRICAL PANEL COMPONENTS

10) Equipment

12) Ignition transformer

13) Motor contactor

14) Thermal Relay

15) 7 pole plug

16) 4 pole plug

17) Mimic panel

M N

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Page 45

mbar

0002922743A

100

200 300 400 500 600 700 800 900 1000

1100 1200 1300 1400

mbar

0002922743B

300 400 500 600 700 800 900 1000

1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900

2000 2100

TBML 80 TBML 120

TBML 160 TBML 200

TBML 80 MC - 120 MC OPERATING RANGE

TBML 80 TBML 120

mbar

0002922743A

100

200 300 400 500 600 700 800 900 1000

Thermic power TBML 80 gpl = 190kW

TBML 160 MC - 200 MC OPERATING RANGE

1100 1200 1300 1400

ENGLISH

Thermic power TBML 200 gpl = 1930kW

The operating ranges are obtained from test boilers corresponding to Standard EN 267 and are indicative of the c ombinati on bur nerboiler. To ensure c orrect bur ner operation, the dimensions of t he combustion chamber must c omply wit h current reg ulations; if this is not the case, consult the manufacturers.

7 / 36

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Thermal power of methane gas Thermal power of diesel oil

Page 46

BURNER CONNECTION TO THE BOILER

ASSEMBLING THE HEAD UNIT

• Adjust the position of connector ange 5 by loosening the screws 6 so that the combustion head penetrates the advised amount into the combustion chamber as recommended by the generator’s manufacturer.

• Fit the rigid pipe in the housing provided on the connection ange

and fasten it with the screw. This pipe will be cut ush with the

diffuser (see 0002934670).

• Position insulating seal 3 on the sleeve, placing cord 2 between

the ange and the seal.

• Fasten the Combustion Head unit 4 to the boiler 1 by means of the stud bolts, washers and the nuts provided 7.

Completely seal the space between the burner sleeve and

the hole in the refractory material inside the boiler door with suitable material.

ENGLISH

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Page 47

ASSEMBLING THE GAS TRAIN

There are different ways of assembling the valve train, as shown in drawing 0002936400. Choose the most rational position for the set-up of the boiler room and the position in which the gas pipeline arrives.

In case of very large valves, e.g. DN65 or DN80, make sure

there is a suitable support to prevent excessive stress on the gas train fitting.

ASSEMBLING VENTILATING UNIT

• Position the half-hinge on the burner scroll in line with those on the combustion head assembly.

• Put the hinge pin 10 in the position considered most suitable.

• Connect the cable switch on to the corresponding electrodes, close the hinge, locking the burner by means of screws 11.

• Insert the gas throttle control lever on the shaft and block it with

the specic nut.

ENGLISH

COMPLETING BURNER SETUP

• Remove the protective (yellow) caps from the couplings placed beneath the head unit and near the electrovalves.

• Connect the 12 light oil pipes provided with the burner to their corresponding connectors, making sure they are properly sealed.

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Page 48

0002911090

GAS SUPPLY LINE

The basic diagram of the gas supply line is shown in the figure below. The gas train is certified in accordance with EN 676 Standard and is supplied separately from the burner.

A manual shut-off valve and an anti-vibration joint must be installed upstream of the gas valve, as shown in the diagram.

BASIC DIAGRAM OF THE GAS BURNER

ENGLISH

GAS TRAIN SUPPLIED BY THE MANUFACTURER

1) Manual shut-off valve

2) Anti-vibration joint

3) Gas filter

4) Minimum gas pressure switch

5) Safety valve

6) Pressure regulator

7) Valve seal control device (obligatory for burner with maximum nominal thermal output over 1200 kW)

RESPONSIBILITY OF THE INSTALLER

8) Slow opening working valve

9) Air/gas adjusting servomotor

10) Air adjustment gate

11) Air pressure switch

12) Combustion head

13) Gas adjustment throttle

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Page 49

N° 0002901620

DIESEL OIL SUPPLY LINE

The following description covers merely the basic requirements for an efficient operation. The unit is equipped with a self-suction pump, capable of sucking oil directly from the tank also for the first fill-up. This is true as long as the required conditio ns exist, see p ip e sizin g diagr am s. To ensure effici e nt op eration, it is preferable to make intake and return pipes with welded fit tings and to avoid the use of t hreaded c onnect ions which often cause ai r inf ilt rati ons and dist ur b pump op erat ion an d consequently burner oper ation. Where a removable coupling is required, use the welded flan ge method inser ting a fuel resist ant gasket to obtain a positive sealing. For systems requiring pipes with a relatively small diameter we recommend the use of copper pipes. For unavoidable connections we recommend using “biconic” fittings. The basic diagrams for the dif ferent system types depending on the position of the tank with respect to the burner are shown below. The intake pipe should run up -slope towards the bur ner to avoid the possible build- up of gas bubbles. Where more burners are installed in one boiler room, it is essential that every burner has its own suction pipe. Only return pipes can lead to a single manifold pipe with an adequate cross section le ading to the tank. Never connect the retur n pipe directly to the suction pipe. It is a good practice to properly heat-insulate the suction and return pipes to prevent hazardous cooling. Pipe diam eters (to be strict ly complied with) are listed in the following tab les. The maximum amount of vacuum that the pump can withstand no i s el e ssly under normal operating conditions is 35 cm.Hg. ; if these limit is exceeded normal pump operation will no longer be guaranteed. Maximum suction and return pressure = 1 bar.

AUXILIARY PUMP

In some cases (excessive distance or difference in level) it is necessary to install a “loop-type” supply system with an auxiliary pump, thus avoiding the burner pump from being directly connected to the tank. In this case, the auxiliary pump can be started with the burner starts and stopped when it stops. The electric wiring of the auxiliary pump is made by connecting the coil (230 V) which controls the pump remote control switch to terminals 2 (N) and 17 of the printed circuit. Always follow the instructions below:

• The auxiliary pump should be installed as near as possible to the liquid to be sucked.

• The head must be suitable for the relative plant.

• We recommend a ow rate equal at least to that of the burner pump.

• Connection pipes should be sized to cope with the ow rate of the auxiliary pump.

• Do not connect the auxiliary pump directly to the remote control switch of the burner motor.

ENGLISH

HYDRAULIC CIRCUIT SCHEMATIC DIAGRAM

SUCTION

RETURN

1 - Foot valve 2 - Air adjustment servomotor

3 - 2

ame nozzle

4 - 1

ame nozzle

5 - Safety valve usually closed 6 - Pump (12 bar) 7 - Valve usually closed

Pressure loss in hydraulic circuit

TBML 80 MC 1 bar TBML 120 MC 1.5 bar TBML 160 MC 2 bar TBML 200 MC 2.5 bar

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Page 50

PIPE SIZING DIAGRAMS TBML 80 MC

GRAVITY SUPPLY SYSTEM

ENGLISH

1 Tank 2 Feeding pipe

3 Wire-net lter

4 Pump

5 Degasier

PUMP AXIS

DROP-TYPE SYSTEM WITH SUPPLY FROM THE TANK TOP

1 Tank

3 Wire-net lter

4 Pump 6 Intake pipe 7 Return pipe

6 Suction pipe 7 Burner return pipe 8 Automatic fuel interception with the burner off 9 Non-return valve

8 Automatic fuel interception device at 9 Non-return valve

10 Foot valve

H Gesamte L. Meter Meter

Ø i. 14 mm.

1 30

1.5 35 2 35

2.5 40 3 40

burner shut off

1 Tank

3 Wire-net lter

4 Pump 6 Suction pipe 7 Return pipe 10 Foot valve

PUMP AXIS

H Gesamte L. Meter Meter

Ø i. 14 mm.

1 30

1.5 35 2 35

2.5 40 3 40

Maßzahl T = 3.5 m. (Max.)

INTAKE SUPPLY SYSTEM

Total meters

meters

0.5 26 45 1 22 38

1.5 19 31 2 14 25

2.5

: For any components missing in the pipes, comply with current

NOTE

regulations. H = Difference in level between level in the tank and the pump axis. L = Maximum length of suction pipe including the vertical lift. Deduct 0.25 m for each elbow or gate.

meters

Ø i. 14

mm.

11 19

Ø i. 16

mm.

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Page 51

TBML 120 MC - 160 MC - 200 MC PIPE SIZING DIAGRAMS

GRAVITY SUPPLY SYSTEM

1 Tank 2 Feeding pipe

3 Wire-net lter

4 Pump

5 Degasier

PUMP AXIS

DROP-TYPE SYSTEM WITH SUPPLY FROM THE TANK TOP

1 Tank

3 Wire-net lter

4 Pump 6 Suction pipe 7 Return pipe

PUMP AXIS

6 Suction pipe 7 Burner return pipe 8 Automatic interception device with burner off 9 One-way valve

8 Automatic fuel interception device at 9 Non-return valve

10 Foot valve

H Gesamte L. Meter Meter

Ø i. 16 mm. 1 40

1.5 45 2 45

2.5 50 3 50

burner shut off

H Gesamte L. Meter Meter

Ø i. 16 mm. 1 40

1.5 45 2 45

2.5 50 3 50

ENGLISH

1 Tank

3 Wire-net lter

4 Pump 6 Suction pipe 7 Return pipe 10 Foot valve

PUMP AXIS

Maßzahl T = 3.5 m. (max.)

INTAKE SUPPLY SYSTEM

meters

0.5 36 55 1 30 48

1.5 25 41 2 20 32

2.5 15 24 3 10 15

3.5 4 7.5

NOTE

: For any components missing in the pipes, comply with current

regulations.

H = Difference in level between level in the tank and the pump axis. L = Total pipeline length including the vertical length. Deduct 0.25 m for each elbow or gate.

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L total metres

Ø i. 14 mm. Ø i. 16 mm.

Page 52

SUNTEC PUMP DETAILS

AJ4 - AJ6

ENGLISH

AN 47 - 57 - 67 - 77 - 97

2 PRESSURE GAUGE CONNECTOR AND AIR VENT (1/8” G) 3 PRESSURE ADJUSTING SCREW

8894-1

3.1. REMOVE THE NUT TO HAVE ACCESS TO THE PRESSURE ADJUSTING SCREW (AN.. 11-14 BAR, AJ..11-16 BAR)

4 RETURN

4.1 RETURN WITH INNER BY-PASS DOWEL

5 SUCTION 6 DELIVERY 7 VACUUM GAUGE CONNECTOR (1/8” G)

7.1 VACUUM GAUGE CONNECTOR AND INTERNAL BY-PASS DOWEL

NOTE: The pump is pre-adjusted to a pressure of 12 bar.

0002900331

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Page 53

ELECTRICAL CONNECTIONS

The three-phase power supply line must have a switch with fuses. The regulations further require a switch on the burner’s power supply line, outside the boiler room and in an easily accessed position. For the electrical connections (line and thermostats), follow the wiring diagram enclosed. To carry out the connection of the burner to the power supply line proceed as follows:

• Remove the lid by unscrewing the 4 screws (1) in gure 1, without removing the transparent door. In this way the burner’s electrical panel can be accessed.

• Slacken the screws (2) and, after removing the cable oat (3), pass

the two 7 and 4 pole plugs through the hole (see gure 2). Connect

the power supply cables (4) to the contactor, connect the cable to ground (5) and close the cable holder.

• Reposition the cable oat as in gure 3. Turn the cam (6) so that

the oat exerts sufcient pressure on the two cables, then tighten the screws that fasten the cable oat. Finally, connect the two 7

and 4-pole plugs.

the housings of the cables for the 7 and 4-pole plugs are

provided respectively for cable Φ 9.5÷10 mm and Φ 8.5÷9 mm;

this ensures that the protection degree is IP 54 (IEC EN60529 Standard) for the electrical panel.

• T o close the switchboard cover, tighten the 4 screws (1) to a torque of approx. 5 Nm in order to ensure proper sealing. Now, to gain access to the control panel (8), release the clear door (7), by slightly prising with a tool (e.g. screwdriver) in the direction of the arrows

shown in gure 4, let it slide shortly and then separate it from cover.

• T o properly secure the transparent door on the pa nel again, proceed as indicated in 5: position the hooks at their hooking points and (9) slide the door in the direction indicated by the arrow until it clicks. It is now well sealed.

only professionally qualified personnel may open the burner

electrical panel.

Figure 2

ENGLISH

Figure 3

Figure 4

Figure 1 Figure 5

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Page 54

COMMAND AND CONTROL EQUIPMENT FOR GAS BURNERS LME 73...

For more information, consult the machine quick Guide supplied with the manual.

Info

↵

RED

YELLOW GREEN

The lock reset push button (EK) and the multicolour indicator light (LED) are both located on the control panel. There are two diagnostics options:

1. Visual diagnostics: indication of the operating status or diagnostics of the lock cause

2. Diagnostics: display and operating unit through BCI up to AZL2 ...

) visual diagnostics:

during normal operation, the various operating statuses are indicated by colour codes according to the colour table below.

OPERATING STATUS INDICATIONS

ENGLISH

During ignition, the following status indications are provided as per the table below: Colour code table for the indicator light (LED)

The lock reset push button activate/deactivate the diagnostics functions.

The multicolour indicator light (LED) is the key element for visual diagnostics.

) (info push button) (EK) is the key element to reset the burner control and

Condition / status Colour sequence Colours

Wait time (TW), other intermediate statuses Ignition phase, controlled ignition Correct operation, current strength of ame detector above the mini-

mum allowed Incorrect operation, current strength of ame detector below the mini-

mum allowed Decrease in power supply voltage

Burner in lock condition Fault indication (see colour legend) Extraneous light upon burner start-up Interface diagnostics Heat request New program sheet

Legend

..... Fixed ON Off Red Yellow Green

. . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . .. . . . . . . . . .

Alternating Yellow and Red

Alternating Green and Red

OFF

Intermittent yellow

Green

Intermittent green

Red

Intermittent red

Quick ashing red

Yellow

Yellow - yellow - red

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Page 55

PME7... PROGRAM MODULE FOR LME7...WITH PROGRAM SEQUENCES OIL OR GAS BURNERS FOR LME7...BASIC UNIT REFER TO BASIC DOCUMENTATION P7105

Type reference PME73.810A2 PME73.820A2 PME73.830A2 PME73.840A2 For operation with LME73.000A... x x x x

Gas program forced draft burner x x x x 1-stage / 2-stage or 1-stage modulating x x x x Pilot burner intermittent / interrupt --- --- x x Modulating via actuator (MCeumatically, mechanical gas-air ratio

control Actuator control via analog signal / 3-position step signal for actuator

with potentiometer 3-position step signal for actuator without potentiometer --- x --- x Control sequence programmable time x x x x POC x x x x Valve proving x x x x

x x x x

x --- x ---

Equipment or

programmer

Safety time

Pre-ventilation

time

Pre-ignition Post-ignition

Time between open-

ing of 1

ame valve

and 2

ame valve

Air gate opening

stroke time

LME 73.... 3 30 2 2 11 30 30

DESCRIPTION OF OPERATION WITH LIQUID FUEL

FURTHER INSTRUCTIONS TO START A MIXED BURNER

It is advisable to perform the first ignition with liquid fuel because in this case delivery is conditioned by the available nozzle, whereas the delivery of methane can be varied as you like by adjusting its flow-rate regulator. It is not advisable to oversize the burner with respect to the boiler for heating and hot water production purposes as the burner may

work for long periods with a single ame, making the boiler work at

lower outputs than the required ones; as a result, the combustion products (fumes) emerge at too low a temperature (at about 180° C in the case of fuel oil and 130° C with diesel oil), causing soot to build up at the chimney outlet. Furthermore, when the boiler operates at a capacity lower than what is indicated in the technical data, it is very probable that acid condensate and soot will form in the boiler, causing its rapid clogging and corrosion. When the two-

ame burner is installed on a boiler for the production of hot water

for heating, it must be connected in such a way as to work normally

with both ames completely stopping, without changing to the rst ame, when the pre-set temperature has been reached. To obtain this particular operation, do not install the second ame thermostat

and make a direct connection between the terminals of the 4-pole plug (jumper). In this way, only the burner’s capacity will be used for

ignition at a reduced ow rate for a soft start, which is an essential

condition for boilers with a (pressurized) combustion chamber, but also very useful for normal boilers (vacuum combustion chamber). The burner’s command (on or off) is connected to the normal operating or safety thermostats. By switching off switch 1, if the thermostats are closed, the voltage reaches the command and control equipment (switching on Led 2) which starts it working. The fan motor (LED 3) and the ignition transformer (LED 4) are then switched on. The motor turns the fan that carries out an air wash of the combustion chamber and, at the same time, the fuel pumps that cause circulation in the ducts expel any gas bubbles through the return valve. This prewash stage ends with the opening of the safety solenoid valves and

the rst ame (LED 5), which allows the fuel at a pressure of 12 bar to get to the rst ame’s nozzle and from this to enter the combustion chamber nely atomised. As soon as the atomized fuel exits the nozzle, it is set on re by the spark present between the electrodes since the start of the motor. During rst ame ignition, the air gate is

held in the position set on the special air/gas adjustment servomotor

cam. If the ame appears regularly after the safety time foreseen

by the electrical device, it starts the air/gas adjustment servomotor

that moves to the second ame position. During passage from the rst to the second ame, the servomotor activates the electrovalve (normally closed) for the second ame (LED 6). The opening of the

Air gate closing

stroke time

ENGLISH

17 / 36

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Page 56

2nd ame valve allows the diesel oil, at a pressure of 12 bar, to

reach the 2nd nozzle and the burner to operate at full capacity. From

the time the ame appears in the combustion chamber, the burner is

controlled by the photoelectric cell and thermostats. The command equipment continues the program and disconnects the ignition transformer. When the temperature or pressure in the boiler reaches the value to which the thermostat or pressure switch is calibrated, its intervention will cause the burner to stop. Subsequently, if the temperature of pressure decreases below the lower thermostat or pressure switch threshold value, the burner will

switch on again. If, for any reason, the ame is lost during burner operation, after just one second the ame control device cuts off the

power supply from the corresponding relay to automatically switch

off the electrovalves which intercepts the nozzle ow. The switch on stage is thus repeated and, if the ame ignites again normally, the burner starts working again normally, if not (if the ame is irregular

or fails to light completely) the equipment goes automatically into lock-out (LED 7). If the program is interrupted (due to a power supply failure, manual action or the intervention of the thermostat, etc.) during the pre-wash stage, the programmer returns to its starting position and will automatically repeat the whole of the burner ignition sequence.

The selection of the nozzles in function of the desired total

flow rate (2 nozzles in operation) must be made accounting

ENGLISH

for the flow rate values that correspond to the diesel operating pressure of 12 bar. It is of course possible to vary within wide limits the relationship between the first and the second flames by replacing the nozzles.

1 Main switch ON - OFF 2 Power LED 3 Fan LED 4 Transformer ON led 5 2nd stage LED

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display TBML 80 PN

GAS

OIL

6 1st stage LED 7 Appliance shutdown LED 8 Appliance unlock button 9 Fuel fill button 10 Fuel switch

Page 57

FIRST FILLING UP OF PIPELINES

After making sure that the protective plastic caps inside the pump

ttings have been removed, proceed as follows:

• Set the burner switch on “O” to prevent an automatic connection of the burner.

• Make sure, in case of a three-phase burner, that the motor revolves anti-clockwise when watching it from the pump side. The rotation direction can be determined also looking at the direction of fan rotation through the inspection window on the back of the scroll. To start the motor, close the remote control switch manually (pressing on the mobile part) for a few seconds and watch the direction of the rotation of the fan. If it is necessary to change the rotation direction, reverse the two phases to the motor contactor terminals K1.

To determine the rotation direction, wait until the fan turns

very slowly, because it is quite easy to misinterpret the rotation direction.

• Disconnected, if already connected, the exible pipes from both suction and return lines.

• Dip the end of the suction exible pipe into a vessel containing either lubrication oil or fuel oil (do not use low viscosity products such as gas-oil, light oil, kerosene. etc).

• Now press key (9) on the control panel to start the motor and the pump. Wait until the pump has sucked in an amount of lubricant equal to 1 or 2 glassfuls, then stop. This operation will prevent the pump from operating dry and will increase the suction power.

Pump operating at 2800 r.p.m. must not work dry otherwise

they will jam (seizure) within a very short time.

• Now connect the exible pipes to the suction line and open

all the gate valves tted on this line and any other similar fuel

cut-off device.

• Press key 9 again to start the pump, which will suck fuel from the tank. When fuel is seen coming out of the return pipe (not yet connected), stop.

If the pipe is long, it may be necessary to bleed the air out

through the cap; if the pump is not fitted with a cap, remove the pressure gauge connector cap.

• Connect the exible return hose to the pipe and open any gate

valves tted on this pipe. The burner is now ready to start up.

IGNITION AND REGULATION

Before starting up the burner make sure that:

• The right type of fuel has been selected.

• Feeding line connections to thermostats or pressure switches are made exactly according to electric diagram of the control box.

• There is fuel oil in the tank and water in the boiler.

• All the gate valves tted on the fuel oil suction and return pipes should be open; the same thing applies to any other fuel cut-off device.

• Make sure that discharge of combustion products takes place freely (boiler and chimney gate valves open).

• Make sure that the combustion head penetrates the furnace to the extent requested by the boiler manufacturer. Make sure the air shut-off device on the combustion head is in the right position to ensure a correct combustion; the air passage between disk

and head should be signicantly reduced in case of reduced

fuel delivery. When fuel delivery is high, the air passage should be consequently increased, see chapter “COMBUSTION HEAD ADJUSTMENT”.

• The nozzles fitted on the burner must be suitable for the boiler capacity. If necessary, replace them with suitable ones. In no case should the quantity of fuel delivered exceed the maximum amount required by the boiler and the maximum amount allowed for the burner.

To start the burner proceed as follows:

The burners have a switch to pass manually from the 1st to

the 2nd stage.

• To prevent ignition of the second ame, turn the 1st and 2nd stage switch on the printed circuit to the 1st stage position.

• Adjust the air in the amount presumed to be necessary for the 1st stage ignition using the special cam of the air adjustment servomotor.

• Set the air adjustment device on the combustion head in an intermediate position (see “AIR ADJUSTMENT ON THE COMBUSTION HEAD”).

• Activate the main switch and the control panel switch.

• The programmer starts to operate and activates the burner devices according to the pre-set program. The burner will start operation as described in the Chapter “DESCRIPTION OF OPERATION”.

• When the burner is operating in the 1st stage, adjust the amount of air necessary to ensure an efcient combustion, see “AIR ADJUSTMENT ON THE BURNER HEAD” and 000293 for 1st

ame diesel oil adjustment cam.

• After adjusting the air for the 1st stage, stop the burner by cutting off the current from main switch. Activate the electr ical circuit that

controls the activation of the second ame by turning the 1

2nd stage switch on the printed circuit to the 2nd stage position

• Adjust the air in the amount presumed necessary for the maximum capacity (2nd stage) using the screw(s) corresponding to the bearing (13).

- in a clockwise direction the air ow increases,

- in an anti-clockwise direction the air ow decreases.

• Now connect the burner again; it will start and automatically switch to the 2nd stage according to the pre-set program.

and

ENGLISH

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• With the equipment operating in the 2nd stage, adjust the amount of air necessary to ensure efficient combustion. Check combustion with the special instruments. If suitable instruments are not available, look at the flame colour. We recommend that the adjustment is performed so as to obtain a soft light orange flame; avoid red flames with smoke and white flames with an excess of air. Make the regulation so as to obtain a certain amount of carbon dioxide (CO2) in the smoke, varying from min. 10% to max. 13% with a smoke number not exceeding 2 (Bacharach scale)

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ENGLISH

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OPERATION DESCRIPTION WITH GASEOUS FUEL

After activating switch 1, if the thermostats are closed, the voltage reaches the command and control equipment (LED 2 switches on) which starts operating. The fan motor is thus switched on (LED 3) to carry out preventilation of the combustion chamber, at the same time the air gate control servomotor moves to the opening position corresponding to the maximum power setting. At the end of the preventilation stage the air gate goes back to the ignition ame position. If the ventilation air control pressure switch has found that there is

sufcient pressure, the ignition transformer will start (LED 4) and,

two seconds later, the safety and main gas valves will open (LED

5).

In particular:

• The main valve is single-stage and slow opening.

• The safety valve is an ON/OFF valve.

• The air gate is activated by an electric servomotor. Remember that when the thermostat stops the burner, the gate is returned by the servomotor to the closed position.

The ame is detected by the ame control device and allows the

equipment to proceed to the ignition stage with the switching off of the ignition transformer. Then the servomotor opens the air gate gradually and the gas throttle up to the maximum set value.

If there is no ame, the appliance shuts down in “safety lock-out”

mode (LED 7) within 3 seconds of the opening of the main valve. In safety lock-out mode the valves are closed again immediately. To release the equipment from this safety position, press button 8 on the synoptic panel.

MODULATION OPERATION DESCRIPTION

When the burner is ignited at the minimum ow-rate, if the modulation probe allows it (adjusted to a temperature or pressure which is greater than that present in the boiler) the air adjustment servomotor begins to operate;

- in a clockwise direction the air flow increases,

- in an anti-clockwise direction the air flow decreases.

causing a gradual increase in the combustion air ow and con-

sequently of the gas, until it reaches the maximum ow setting of the burner. The burner remains in the maximum ow position until

the temperature or pressure is high enough to trip the modulation probe, which reverses the rotation of the air adjustment servomotor. Reverse rotation of the servomotor and consequently a reduction in

gas and air ow take place in short time intervals. By this method,

the modulation system tries to bring the amount of heat supplied to the boiler in line with the heat that the boiler puts out to service. The modulation probe installed on the boiler measures any request variation and automatically adjusts fuel and combustion air supply, by starting the air/gas adjustment servomotor and increasing or reducing rotation as necessary. If the limit value (temperature or pressure) at which the stop device is set (thermostat or pressure switch) is reached even with gas supply at minimum level, the burner is shut down by the device. When temperature or pressure returns below the shut-down device tripping value, the burner is activated once again according to the program described in the previous section.

ENGLISH

1 Main switch ON - OFF 2 Power LED 3 Fan LED 4 Transformer ON led 5 2nd stage LED

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Display TBML 80 PN

GAS

ÖL

6 1st stage LED 7 Appliance shutdown LED 8 Appliance unlock button 9 Fuel fill button 10 Fuel switch

Page 60

IGNITION AND ADJUSTMENT WITH METHANE GAS

Adjusting power upon first start-up

• position the rst ame gas ow adjustment cam on the electric servomotor to an opening angle approximately between 15° and

20° (000293). If it exists, open the safety valve ow regulator

completely.

• Now switch on the switch (1). The command equipment thus receives voltage and the programmer causes the burner to switch on as described in chapter “OPERATION DESCRIPTION”. During preventilation, make sure that the air pressure control switch changes its status (from the closed position without pressure measurement to the closed position with pressure measurement). If the air pressure switch does

not detect sufcient pressure, the ignition transformer (4) is not

switched on, nor are the gas valves (5) and so the equipment is stopped in “lock-out” (7) mode.

• On rst switching on repeated “lock outs” may occur due to the following reasons:

- The gas piping has not been vented correctly and so there is

not enough gas to provide a stable ame.

ENGLISH

- The “lock out” with ame present may be caused by ame instability, due to an incorrect air/gas ratio.

- Correct the air flow in first stage using the screw(s) (12), corresponding to the bearing (13).

- in a clockwise direction the air ow increases,

- in an anti-clockwise direction the air ow decreases.

stage position without varying the adjustment of the gas valve already performed in point 5a.

- Adjust the gas ow in the 1st stage to the desired value using the electric servomotor.

- If necessary, correct the combustion air supply adjusting the screw(s) (12) as described previously.

- Check the combustion parameters in the 1st stage with appropriate instruments (C02 max= 10%, O2 min=3%, CO max=0,1%).

• The air pressure switch prevents the opening of the gas valves if the air pressure is not the foreseen one. The pressure switch must therefore be adjusted to intervene closing the c ontact

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ADJUSTMENT OF SECOND STAGE POWER.

• After rst ignition adjustment, switch off the burner and activate the electric circuit that controls the activation of the second stage. Set the switch on the printed circuit to the 2nd stage position.

Ensure that the gas ow adjustment cam in the second

stage of the electric servomotor is positioned at 130°.

- Switch the burner on again activating the main switch (1) on the synoptic panel. The burner will switch on automatically and activate the second stage. With the aid of appropriate instruments adjust air and gas flow according to the procedures described below:

- Adjust the gas ow using the valve pressure regulator, until you obtain optimal combustion values, without modifying the initial air setting for diesel oil. Consult the instructions related to the single stage gas valve model installed. Avoid keeping the burner running if the heating capacity is greater than the maximum amount allowed for the boiler, to avoid damaging it.

- Check the combustion parameters with appropriate instruments (C02 max= 10%, O2 min=3%, CO max=0,1%)

ADJUSTMENT OF FIRST STAGE POWER.

After having adjusted the burner in the second stage, put the burner into the first stage. Set the switch on the printed circuit to the 1st

when the air pressure in the bur ner reaches a sufficient value. If the air pressure switch does not detec t pressure greater than that calibrated, the equipment r uns through its cycle but does not switch on the ig nition transformer and does not open the gas valves and so the burne r “locks-out ”. To ensure correct operation of the air pressure sw itch you must, with burner on and in 1 until it is triggered and imme diately “locks-out” the bur ner. Release the burner by pushing the approp riate but ton (8) and

readjust the pressure switch to a sufcient value to detect the

existing air pressure during the preventilation phase of t he 1st

stage, increase its adjustment

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stage.

• The gas control pressure switch (minimum) prevents burner operation when gas pressure is not the foreseen one. The minimum pressure switch must make use of the contact which is closed when the pres sure switch detec ts a pres sure higher than its own setting. Therefore the adjustment of the minimum pressure switch must be carried out when the burner is started up, in accordance with the pr essure t hat is found f rom ti me to time. The triggering (opening of the circuit) of any of the pressure

switches when the burner is running (ame on) causes the burner to stop immediately. When rst switching on the burner

it is essential to check that it works properly.

Once the adjusting operations are completed, visually check

that the thin plate on which the bearing acts has a progressive profile. Using the special instruments check also that in the passage from the 1st to the 2nd stage combustion parameters do not move too much away from the optimal values.

UV PHOTOCELL

Even the slightest greasiness will compromise the passage of the ultraviolet rays through the UV photocell bulb, thus preventing the sensitive internal element from receiving the quantity of radiation necessary for it to work properly. If the bulb is fouled with diesel fuel, fuel oil, etc., it must be properly cleaned.

Even by simply touching the bulb with fingers, it is possible

to leave a slight greasiness which could compromise UV photocell operation.

proceed as follows:

- Start the burner.

- After at least one minute, remove the ame detector from its

housing and simulate ame failure. (use a rag to close the specic opening on the ame detector). The burner ame

should go to out. The burner goes into lock-out within the time pre-set by the program. The equipment can be reset

only manually by pressing the specic button.

• 3) To check thermostat efficiency, make the burner work until the water inside the boiler reaches a temperature of at least 50°C. Then, use the thermostat control knob to reduce the temperature until you perceive an opening click and the burner stopping at the same time.

The thermostat tripping should occur with a deviation of 5 ÷ 10

°C with respect to the control thermometer (boiler thermometer). Alternatively, change the setting of the thermostat scale making it correspond to that of the thermometer.

ENGLISH

The UV cell does not detect daylight or the light from a common lamp. Sensitivity can be checked with a flame (cigarette lighter, candle) or with the electric discharge between the electrodes of a common ignition transformer. To ensure proper operation, the UV cell current value should be sufficiently stable and should not drop below the minimum value required by the specific equipment; this value is indicated in the wiring diagram. It may be necessary to search for the best position by sliding (axial or rotational movement) the casing that contains the photocell with respect to the fastening clamp. This can be checked by connecting a micro-ammeter, with a suitable scale, in series to one of the two UV photocell connection cables. Obviously the polarity (+ and -) must be respected. LME 73... equipment needs a cell current between 200 and 500 microA.

CHECKS

• After starting up the burner, check the safety devices (ame detector, lock-out system, thermostats).

• The ame control device should trip if the ame extinguishes during operation (this check should be made after at least 1 minute after ignition).

• The burner should be capable of blocking itself and remain

so when a normal ame does not come on during start-up

cycle and within the pre-set on control box. The lock-out causes the immediate stop of the motor and burner and the switching on of the corresponding lock-out light indication.

To check the efciency of the ame detector and lock-out system,

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Page 62

AIR REGULATION ON THE COMBUSTION HEAD

The combustion head has an adjustment device so that the air passage between the disk and the combustion head is opened or closed. You are thus able to obtain, closing the passage, high pressure upstream of the disk even at low capacity. The high speed and turbulence of the air provides for its greater penetration into the fuel and therefore an excellent mixture and flame stability. It can be indispensable to have high air pressure upstream of the disc to prevent flame pulsations. This condition is practically indispensable when the burner works with a furnace that is pressurized and/or has a high heat load. It is clear from the above that the device that closes the air to the combustion head must be set at a position such as to always obtain very high air pressure behind the disk It is advisable to adjust it in such a way as to obtain a closure of the air at the combustion head that will require a significant opening of the air shutter that regulates the aspiration flow from the burner fan. It is recommended to provide an air closure on the head that requires a noticeable opening of the air lock that regulates the burner fan intake flow. Obviously this condition must occur when the burner operates at the maximum required output. In practice, start by adjusting the device that closes the air on the combustion head to an intermediate position, turning

ENGLISH

on the burner for a preliminary adjustment as described above. When the required maximum supply has been reached, the position of the device that closes the air at the combustion head has to be corrected, moving it forward and backwards, in order to obtain an air flow suitable for the supply with the air shutter

considerably open.

TBML 80 MC ÷ 160MC HEAD REGULATION DIAGRAM

X= Head-disc distance; adjust distance X following the below

instructions:

• loosen screw 1

• turn screw 2 to position the combustion head 3, referring to index 4.

adjust distance X between the minimum and maximum value

according to what is indicated in the table..

X Value indicated by index 4

TBML 80 MC 87 ÷ 95 1 ÷ 1.5 TBML 120 MC 119 ÷ 155 1 ÷ 5 TBML 160 MC 119 ÷ 155 1 ÷ 5

The above presented adjustments are approximate; position

the combustion head in function of the furnace specifications.

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X= Head-disc distance; adjust distance X following the below

instructions:

• loosen screw 1

• turn screw 2 to position the combustion head 3 in reference to index 4.

• adjust distance X between the minimum and maximum value according to what is indicated in the table.

X Value indicated by index 4

TBML 200 MC 110 ÷ 150 4 ÷ 1

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N°0002936380

N 0002937920

ELECTRODE / IONISATION PROBE ADJUSTMENT DIAGRAM

After installing the nozzles, check the correct position of the electrodes and disk according to the following measurements indicated in mm.

1- Diffuser 2- Internal diffuser 3- Flame disk 4 - Ignition electrodes 5- Nozzles 6- Nozzle holder

It’s advisable to check levels after every intervention on head.

RECOMMENDED NOZZLES: STEINEN type SS 45° (TBML 80 MC - 120 MC - 200MC) MONARCH type HV 45° (TBML 160 MC)

A B C D E

ENGLISH

FUEL/AIR REGULATION SERVOMOTOR

SERVOMOTOR SQN72.6E5A20BT CAM REGULATION

1 Camshaft-motor coupling insertion

and exclusion pin. 2 Reference scale 3- Position indicator

Maximum air opening regulation cam (130°)

I II Total air closure (burner stopped)( 0°) III Air opening regulation cam for minimum gas (30°)

IV 1st diesel ame air regulation cam (50°)

V Diesel 2nd ame valve activation cam (grater than cam IV) (80°)

Use the corresponding rings to modify the adjustment of the utilized cams

(I - II - III....). The ring pointer indicates the rotation angle set for each cam on

the respective reference scale.

CAM REGULATION

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Page 64

MAINTENANCE

TBML 80 MC

Analyse combustion gases and check that the emission values are correct at least once a year, in compliance with current law.

• Check the fuel lter: if it is dirty, replace it.

• Check that all the components of the combustion head are in a good state, not deformed by the temperature and free from impurities or deposits from the installation environment or by poor combustion

and check also the electrodes are working efciently.

• If the combustion head needs to be cleaned, remove the components following the procedure indicated below:

- Remove the holding nut and unhook the gas throttle control lever (1).

- Disconnect the diesel oil hoses (2) from the connectors beneath the Head Unit (be careful of drips).

- Unscrew the two screws (No.3) and turn the burner around the pin 4 in the hinge.

- After pulling the ignition cables (5) out of their electrodes, unscrew the locking nuts (6) from the mixing unit. Loosen nut (7) and completely unscrew the fastening screw on the delivery connection (8). With the same wrench turn the ball joint (9) in the

ENGLISH

direction indicated by the arrow, unhooking the lever that moves the combustion head forward.

- Slightly lower the gas delivery connection (10) and remove the

entire mixing unit in the direction indicated by the arrow in gure 4.

- Complete the maintenance work: reassemble the combustion head, following the operations described above in reverse order, after having checked the correct position of ignition electrodes (see 0002936380).

When closing the burner, gently pull the two ignition cables

towards the electrical panel, putting them slightly in tension, then arrange them in their housing on the scroll. This will ensure that the two cables do not get damaged by the fan during burner operation.

figure-2

figure-3

gure 1

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figure-4

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TBML 120 / 160 / 200 MC

Analyse combustion gases and check that the emission values are correct at least once a year, in compliance with current law. Check that all components of the combustion head are in good condition, have not been deformed by high temperatures and contain no impurities or deposits from the installation environment or from poor combustion; check the efficiency of electrodes. If the combustion head needs to be cleaned, remove the components following the procedure indicated below:

• Remove the holding nut and unhook the gas throttle control lever (1).

• Disconnect the diesel oil (2) hoses from the connectors beneath the head unit (be careful of drips)

• Unscrew the two screws (3) and turn the burner around the pin (4) in the hinge.

• After pulling the ignition cables (5) out of their electrodes, unscrew the locking nuts (6) from the mixing unit. Loosen nut (7) and completely unscrew the fastening screw on the delivery connection (8). Using a suitable wrench, unscrew the screw (9) and unhook the lever

that moves the combustion head forward (see g. 3).

In the TBML 200 MC burner it is not necessary to release the

head adjustment lever.

• Slightly lower the gas delivery connection (10) and remove the

entire mixing unit in the direction indicated by the arrow in gure 4.

• Complete the maintenance work: reassemble the combustion head, following the operations described above in reverse order, after having checked the correct position of ignition electrodes (see

0002936380).

When closing the burner, gently pull the two ignition cables

figure-2

figure-3

ENGLISH

gure 1

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figure-4

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SPECIFICATIONS FOR PROPANE USE

TBML....MC and ME burners can also work with LPG without

adjusting the combustion head.

• Operating costs approximate assessment

- 1 m

of liquid gas in gaseous phase has a lower caloric power,

of about 22,000 kcal.

- To obtain 1 m3 of gas we need about 2 Kg or about 4 litres of liquid gas.

This reveals that the use of liquid gas (L.P.G.) yields approximately the following equivalence: 22,000 kcal = 1 m

(in gaseous phase) = 2 kg of L.P.G. (liquid) = 4 l L.P.G. (liquid) from which the operating cost can be assessed.

• Safety provisions Liquid propane gas (L.P.G.) in the gaseous form has a greater

specic weight than air (specic weight relative to air = 1.56 for

propane), which means it does not disperse in air like natural gas,

which has a lower specic weight than air (specic weight of natural

gas relative to air = 0.60), but precipitates and spreads out at ground level (as if it were a liquid). Therefore, the Italian Ministry of the Interior set limits on the use of liquid propane gas in memorandum no. 412/4183 dated February 6 1975, of which we sum up the most important concepts below.

ENGLISH

- Liqueed petroleum gas (L.P.G.) burners and/or boilers may be used only in premises located above ground level and certied toward free spaces. Installations using liquid gas are not allowed in underground or semi-underground premises.

- Premises where liquid gas is used must have ventilation openings which cannot be closed on their outside walls with a surface area measuring at least 1/15 of the surface area of the room, with a minimum of 0.5 m2. At least one third of the entire area of these inlets must be located in the lower part

of the external wall, ush with the oor.

• Measures to be taken for liquid gas system to ensure correct,

safe operation. Natural gasication, from a cylinder bank or

tank, can be used only for systems having low power. Gas supply capacity on the basis of tank size and minimum outdoor temperature are shown in the table below, as an approximate indication only.

• Burner

The burner must be ordered specically for use with liquid gas

(L.P.G.) so that it is equipped with gas valves of sufcient dimen-

sions to ensure correct ignition and gradual adjustment. The valve sizing is foreseen for a supply pressure of approximately 300 mm W.C. You are recommended to check the burner gas pressure using a water column manometer.

Minimum and maximum burner power (Kcal/h) is the one

with natural gas fuel. L.P.G. has greater heating capacity than natural gas, which means that for a correct combustion it requires a quantity of air proportionate to the heating power produced.

• Combustion check T o limit consumption and avoid serious trouble, adjust combustion using the appropriate instruments. It is absolutely essential to check that the percentage of carbon monoxide (CO) does not exceed the maximum permitted value of 0,1 % (use a combustion analyser or other similar instrument).

The warranty does not cover burners burning liquid gas

(L.P.G.) in installations in which these measures have not been taken.

Minimum temperature

990 l tank 1.6 Kg/h 2.5 Kg/h 3.5 Kg/h 8 Kg/h 10 Kg/h 3000 l tank 2.5 Kg/h 4.5 Kg/h 6.5 Kg/h 9 Kg/h 12 Kg/h 5000 l tank 4 Kg/h 6.5 Kg/h 11.5 Kg/h 16 Kg/h 21 Kg/h

- 15 °C - 10 °C - 5 °C - 0 °C + 5 °C

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GENERAL DIAGRAM FOR REDUCING THE LPG PRESSURE TO TWO STEPS FOR BURNER OR BOILER

Pressure gauge and pressure intake

1st step reducer; Output = ~ 1 bar Flow rate = adequate

2st step reducer;

Tank

Note: Do not cover pipes and reducers with insulating material.

Output = ~ 30 mbar Flow rate = about double the maximum required by the user

2st step reducer; Output = ~ 30 mbar Flow rate = about double the maximum required by the user

Filter (steam type)

(Pressure intake)

Filter (steam type)

Filter

Valve

8721/2

Burner

Vibration-proof joint

Fitting

ENGLISH

Filter

Free-standing or wallmounted boiler

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HOW TO FIND THE CAUSES OF IMPROPER WORKING AND HOW TO RECTIFY THEM

TYPE OF IRREGULARITY POSSIBLE CAUSE SOLUTION

Burner does not start. (the appliance does not perform the ignition program)

Defective ame with sparks. 1) Atomizing pressure too low

Flame badly shaped with smoke and

soot.

ENGLISH

Defective pulsating escaping ame or receding from the combustion orice.

1) Thermostats (boiler/room) or pressure switches open

2) Photoresistant-cell in short circuit

3) No voltage with an open isolating switch or with a tripped max. contactor switch or line voltage failure

4) Thermostat line not wired according to diagram or open thermostats

5) Failure inside the control-box

2) Too much combustion air

3) Dirty or worn nozzle

4) Water in the fuel

1) Insufcient combustion air ow

2) Dirty or worn nozzle

3) Combustion chamber unsuitably designed or too small

4) Nozzle capacity too low with respect to combustion chamber volume

5) Unsuitable refractory coating (excessive

reduction in gap for ame)

6) Boiler or chimney ducts clogged

7) Atomization pressure low

1) Excessive draft (only if

there is a suction unit to the chimney)

2) Dirty or worn nozzle

3) Water in the fuel

4) Dirty disk

5) Excess combustion air

6) Air passage between disk and blast tube

1) Increase their value or wait until they activate due to natural reduction of the temperature or pressure

2) Replace it

3) Activate switches or wait for power to return

4) Check connections and thermostats

5) Replace it

1) Reset at proper value

2) Reduce combustion air ow

3) Clean or replace it

4) Remove it from the tank using a suitable pump. (Never use the burner pump for this job)

1) Increase combustion air

2) Clean or replace it

3) Reduce the nozzle delivery rate to suit the combustion chamber capacity (obviously the thermal power will be lower than the required one) or replace the boiler

4) Replace the nozzle, increasing its capacity

5) Modify ensuring that the instructions of the boiler manufacturer are carefully followed

6) Clean them

7) Raise pressure to the prescribed value

1) Adjust the suction fan speed by changing the pulley diameter

2) Clean or replace it

3) Remove it from the tank with a suitable pump (never use the burner pump for this job)

4) Clean it

5) Reduce combustion air

6) Rectify the position of the blast tube.

Corrosion inside the boiler. 1) Boiler operating temperature too low (lower

than the dew point)

2) High sulphur content in the fuel Smoke temperature too low (below 130 °C).

Soot at the chimney exit. 1) Excessive cooling (below 130°C) of smoke

before exit outow, for an outside chimney not adequately heat insulated or cold air inltration

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1) Increase the operating temperature

2) Change grade of fuel if the boiler allows it.

1) Improve insulation and close any gap letting cold air in.

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HOW TO FIND THE CAUSES OF BURNERS IMPROPER OPERATION AND HOW TO RECTIFY THEM

TYPE OF IRREGULARITY POSSIBLE CAUSE SOLUTION

The burner goes to lock-out with the ame

on (Red lamp on). The trouble is in the

ame control device.

1) Photoresistance severed or fouled with smoke

2) Insufcient draught

3) Flame detector circuit interrupted

4) Dirty disk or head

1) Clean or replace it

2) Check all the smoke ducts in the boiler and in the chimney

3) Replace the unit

4) Clean

The burner goes into lock-

out spraying liquid fuel but the flame does not ignite (red light on). The trouble is in the ignition device, providing the fuel is in a good condition (not polluted with water or other impurities) and

sufciently atomized.

The burner goes into “lock-out”, gas ows, but there is no ame (red light on). Fault in

ignition circuit.

The burner goes into lock-out spraying liquid fuel but the ame does not ignite.

(Red light on).

The burner goes into “lock-out”, gas ows, but there is no ame (red light on).

1) Ignition circuit severed.

2) The ignition transformer leads have dried up.

3) The ignition transformer cables are not well connected.

4) Ignition transformer severed.

5) The electrode tips are not at the correct distance.

6) Electrodes discharge to earth because they are dirty or their insulation is cracked: check also underneath the insulator clamps.

1) Pump pressure is not normal

2) Water in the fuel

3) Excess combustion air

4) Air passage between disk and blast tube

5) Nozzle worn out or fouled

1) Air/gas ratio incorrect.

2) Gas piping has not bee n prope rly b led of

air (in the case of rst ignition).

3) The gas pressure is insufcient or exces-

sive.

4) Air passage bet ween disk and head too narrow.

1) Check the entire circuit

2) Replace them

3) Tighten them

4) Replace it

5) Re-set them in the required position

6) Clean or replace them, if necessary

1) Re-set it

2) Remove it from the tank with a suitable pump (never use the burner pump for this job)

3) Reduce combustion air

4) Rectify the position of the combustion head adjusting device

5) Clean or replace it

1) Check and adjust air/gas ratio.

2) Bleed the gas pipe again, with due caution.

3) Check the maximum gas pressure

value at the time of ignition (use a

water pressure gauge, if possible)

4) Adjust the disk/head opening.

ENGLISH

Noisy burner pump. 1) Pipe diameter too small

2) Air inltration in the pipes

3) Dirty lter

4) Excessive distance between the tank and the burner or many accidental leakages (elbows, curves, choking etc.)

5) Deteriorated exible pipes

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1) Replace it according to instructions

2) Check and eliminate inltration’s

3) Remove and wash it

4) Adjust the length of the suction pipe and shorten its distance

5) Replace them

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NOZZLE FLOW-RATE TABLE

Nozzle

G.P.H.

0.40 1.27 1.36 1.44 1.52 1.59 1.67 1.73 1.80 1.86 1.92 1.98 2.04 2.10 2.15 2.20 0.40

0.50 1.59 1.70 1.80 1.90 1.99 2.08 2.17 2.25 2.33 2.40 2.48 2.55 2.62 2.69 2.75 0.50

0.60 1.91 2.04 2.16 2.28 2.39 2.50 2.60 2.70 2.79 2.88 2.97 3.06 3.14 3.22 3.30 0.60

0.65 2.07 2.21 2.34 2.47 2.59 2.71 2.82 2.92 3.03 3.12 3.22 3.31 3.41 3.49 3.58 0.65

0.75 2.38 2.55 2.70 2.85 2.99 3.12 3.25 3.37 3.49 3.61 3.72 3.82 3.93 4.03 4.13 0.75

0.85 2.70 2.89 3.06 3.23 3.39 3.54 3.68 3.82 3.96 4.09 4.21 4.33 4.45 4.57 4.68 0.85

1.00 3.18 3.40 3.61 3.80 3.99 4.16 4.33 4.50 4.65 4.81

1.10 3.50 3.74 3.97 4.18 4.38 4.58 4.77 4.95 5.12 5.29 5.45 5.61 5.76 5.91 6.06 1.10

1.20 3.82 4.08 4.33 4.56 4.78 5.00 5.20 5.40 5.59 5.77 5.95 6.12 6.29 6.45 6.61 1.20

1.25 3.97 4.25 4.50 4.75 5.00 5.20 5.40 5.60 5.80 6.00 6.20 6.35 6.55 6.70 6.85 1.25

1.35 4.29 4.59 4.87 5.13 5.38 5.62 5.85 6.07 6.28 6.49 6.69 6.88 7.07 7.26 7.44 1.35

1.50 4.77 5.10 5.41 5.70 5.90 6.24 6.50 6.75 6.98 7.21 7.43 7.65 7.86 8.06 8.26 1.50

1.65 5.25 5.61 5.95 6.27 6.58 6.87 7.15 7.42 7.68 7.93 8.18 8.41 8.64 8.87 9.09 1.65

1.75 5.56 5.95 6.31 6.65 6.98 7.29 7.58 7.87 8.15 8.41 8.67 8.92 9.17 9.41 9.64 1.75

2.00 6.30 6.80 7.21 7.60 7.97 8.33 8.67 8.99

2.25 7.15 7.65 8.15 8.55 8.97 9.37 9.75 10.12 10.47 10.85 11.15 11.47 11.79 12.09 12.39 2.25

2.50 7.95 8.50 9.01 9.50 9.97 10.41 10.83 11.24 11.64 12.02 12.39 12.75 13.10 13.44 13.77 2.50

3.00 9.54 10.20 10.82 11.40 11.96 12.49 13.00 13.49 13.96 14.02 14.87 15.30 15.72 16.12 16.52 3.00

3.50 11.13 11.90 12.62 13.30 13.95 14.57 15.17 15.74 16.29 16.83 17.34 17.85 18.34 18.81 19.28 3.50

ENGLISH

4.00 12.72 13.60 14.42 15.20 15.94 16.65 17.33 17.99 18.62 19.23 19.82 20.40 20.95 21.50 22.03 4.00

4.50 14.31 15.30 16.22 17.10 17.94 18.73 19.50 20.24 20.95 21.63 22.30 22.95 23.57 24.19 24.78 4.50

5.00 15.90 17.00 18.03 19.00 19.93 20.82 21.67 22.48 23.27 24.04 24.78 25.49 26.19 26.87 27.54 5.00

5.50 17.49 18.70 19.83 20.90 21.92 22.90

6.00 19.00 20.40 21.63 22.80 23.92 24.98 26.00 26.98 27.93 28.84 29.73 30.59 31.43 32.25 33.04 6.00

6.50 20.67 22.10 23.44 23.70 25.91 27.06 28.17 29.23 30.26 31.25 32.21 33.14 34.05 34.94 35.80 6.50

7.00 22.26 23.79 25.24 26.60 27.90 29.14 30.33 31.48 32.58 33.65 34.69 35.69 36.67 37.62 38.55 7.00

7.50 23.85 25.49 27.04 28.50 29.90 31.22 32.50 33.73 34.91 36.05 37.16 38.24 39.29 40.31 41.31 7.50

8.30 26.39 28.21 29.93 31.54 33.08 34.55 35.97 37.32 38.63 39.90 41.13 42.32 43.48 44.61 45.71 8.30

9.50 30.21 32.29 34.25 36.10 37.87 39.55 41.17 42.72 44.22 45.67 47.07 48.44 49.77 51.06 52.32 9.50

10.50 33.39 35.69 37.86 40.06 41.73 43.74 45.41 47.20 48.90 50.50 52.00 53.50 55.00 56.40 57.80 10.50

12.00 38.20 40.80 43.30 45.60

13.80 43.90 46.90 49.80 52.40 55.00 57.50 59.80 62.10 64.20 66.30 68.40 70.40 72.30 74.30 76.00 13.80

15.30 48.60 52.00 55.20 58.10 61.00 63.70 66.30 68.80 71.10 73.60 75.80 78.00 80.20 82.20 84.30 15.30

17.50 55.60 59.50 63.10 66.50 69.80 72.90 75.80 78.70 81.50 84.10 86.70 89.20 91.70 94.10 96.40 17.50

19.50 62.00 66.30 70.30 74.10 77.70 81.20 84.50 87.70 90.80 93.70 96.60 99.40 102.20 104.80 107.40 19.50

21.50 68.40 73.10 77.50 81.70 85.70 89.50 93.20 96.70 100.10 103.40 106.50 109.60 112.60 115.60 118.40 21.50

24.00 76.30 81.60 86.50 91.20 95.70 99.90 104.00 107.90 111.70 115.40 118.90 122.40 125.70 129.00 132.20 24.00

28.00 89.00 95.20 101.00 106.40 111.60 116.60 121.30 125.90 130.30 134.60 138.70 142.80 146.70 150.50 154.20 28.00

30.00 95.40 102.00

Pump pressure

7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Nozzle output ow-rate

4.96 5.10 5.24 5.37 5.51 1.00

9.31 9.61 9.91 10.20 10.48 10.75 11.01 2.00

23.83 24.73 25.60 26.44 27.25 28.04 28.81 29.56 30.29 5.50

47.80 50.00 52.00 54.00 55.90 57.70 59.50 61.20 62.90 64.50 66.10 12.00

108.20 114.00 119.60 124.90 130.00 134.90 139.60 144.20 148.70 153.00 157.20 161.20 165.20 30.00

Nozzle

G.P.H.

1 mbar = 10 mmC.A. 100 Pa 1 kW = 860 kcal

Diesel density .........................................................= 0.820 / 0.830 NHV = 10150

Special fuel density .................................................= 0.900 NHV = 9920

Domestic fuel density (3.5°E) ................................= 0.940 NHV = 9700

Heavy fuel density (7.9°E) .....................................= 0.970 / 0.980 NHV = 9650

PCI = Minimum caloric value

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WIRING DIAGRAM

ENGLISH

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ENGLISH

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ENGLISH

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A1 EQUIPMENT B1 UV PHOTOCELL

DW VALVE SEAL CONTROL PRESSURE SWITCH

F1 THERMAL RELAY

FU1 FUSES

H0 EXTERNAL SHUT-DOWN WARNING LIGHT H1 OPERATION WARNING LIGHT

H10 OIL WARNING LIGHT

H11 GAS WARNING LIGHT H17 VENTILATOR LAMP H18 2ND STAGE LAMP H19 MAIN VALVES ON LIGHT

H2 LOCK WARNING LIGHT

H23 TRANSFORMER LAMP

K1 MOTOR RELAY

K3-3.1 FUEL CHANGE RELAY

KA AUXILIARY RELAY KE EXTERNAL CONTACTOR

MV FAN MOTOR

ENGLISH

PA AIR PRESSURE SWITCH

Pm MINIMUM PRESSURE SWITCH

S1 START/STOP SWITCH S2 RELEASE BUTTON S6 GAS-OIL SELECTOR S7 TANK LOADING BUTTON SG MAIN SWITCH

T2 2nd STAGE THERMOSTAT TA IGNITION TRANSFORMER TC BOILER THERMOSTAT TS SAFETY THERMOSTAT

X1B/S POWER SUPPLY CONNECTOR

X2B/S 2ND STAGE CONNECTOR

X18 SYNOPTIC CONNECTOR

Y1 1 Y2 2

Y10 AIR SERVOMOTOR YEF ELECTROFRICTION YGP MAIN SOLENOID VALVE YGS SAFETY SOLENOID VALVE

Z1 FILTER

STAGE ELECTROVALVE

DIN / IEC EN

GNYE GREEN/YELLOW

BU BLUE

BN BROWN BK* BLACK BK* BLACK CONNECTOR WITH OVERPRINT

EN A1 CONTROL BOX B1

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Baltur S.p.A. Via Ferrarese, 10 44042 Cento (Fe) - Italy Tel. +39 051-6843711 Fax: +39 051-6857527/28 www.baltur.it [email protected]

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