Baltur BTG 12 INSTALLATION, USE AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS (0006160053_201912)

BRUCIATORI DI GAS MONOSTADIO

SINGLE-STAGE GAS BURNERS

ITALIANO

Manuale istruzioni per l'installazione, l'uso

e la manutenzione

Instruction manual for

installation, use and maintenance

IT

EN

BTG 12

ISTRUZIONI ORIGINALI (IT)
ORIGINAL INSTRUCTIONS (IT)

0006160053_201912

ITALIANO

ITALIANO

SOMMARIO

Avvertenze per l'uso in condizioni di sicurezza ......................................................................................................................................................2

Caratteristiche tecniche ..........................................................................................................................................................................................5

Materiale a corredo ..........................................................................................................................................................................................6

Targa identicazione bruciatore........................................................................................................................................................................6

Dati registrazione prima accensione ................................................................................................................................................................6

Campo di lavoro ...............................................................................................................................................................................................7

Descrizione componenti ...................................................................................................................................................................................7

Dimensioni di ingombro ....................................................................................................................................................................................8

Collegamenti elettrici ..............................................................................................................................................................................................9

Descrizione del funzionamento ............................................................................................................................................................................10

Controllo tenuta valvole "VPS 504" (se presente) ..........................................................................................................................................10

Accensione e regolazione gas metano .................................................................................................................................................................11

Corrente ionizzazione.....................................................................................................................................................................................13

Regolazione aria sulla testa di combustione ..................................................................................................................................................13

Schema di regolazione testa di combustione e distanza disco elettrodi ........................................................................................................14

Apparecchiatura di comando e controllo TGRD 61 ..............................................................................................................................................15

Manutenzione .......................................................................................................................................................................................................21

tempi di manutenzione ...................................................................................................................................................................................22

Vita attesa ......................................................................................................................................................................................................23

Precisazioni sull'uso del propano .........................................................................................................................................................................24

Schema di principio per riduzione pressione G.P.L. a due stadi per bruciatore oppure caldaia ....................................................................25

Istruzioni per l'accertamento delle cause di irregolarità nel funzionamento e la loro eliminazione.......................................................................26

Schemi elettrici .....................................................................................................................................................................................................27

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ITALIANO

AVVERTENZE PER L'USO IN CONDIZIONI DI
SICUREZZA

SCOPO DEL MANUALE

Il manuale si propone di contribuire all'utilizzo sicuro del prodotto a

cui fa riferimento, mediante l'indicazione di quei comportamenti ne­cessari prevedendo di evitare alterazioni delle caratteristiche di si­curezza derivanti da eventuali installazioni non corrette, usi erronei,
impropri o irragionevoli.

E’ esclusa qualsiasi responsabilità contrattuale ed extracontrattuale

del costruttore per i danni causati da errori nell’installazione e nell’u­so, e comunque da inosservanza delle istruzioni date dal costruttore
stesso.

• Le macchine prodotte hanno una vita minima di 10 anni, se vengo­no rispettate le normali condizioni di lavoro ed effettuate le manu-

tenzioni periodiche indicate dal fabbricante.

• ll libretto di istruzioni costituisce parte integrante ed essenziale del
prodotto e dovrà essere consegnato all’utente.

• L'utente dovrà conservare con cura il libretto per ogni ulteriore con-
sultazione.

• Prima di iniziare a usare l’apparecchio, leggere attentamente

le “Istruzioni per l’uso” riportate nel manuale e quelle applica-

te direttamente sul prodotto, al ne di minimizzare i rischi ed

evitare incidenti.

• Prestare attenzione alle AVVERTENZE DI SICUREZZA, non adot­tare USI IMPROPRI.

• L'installatore deve valutare i RISCHI RESIDUI che potrebbero sus-
sistere.

• Per evidenziare alcune parti di testo o per indicare alcune speci-

che di rilevante importanza, sono stati adottati alcuni simboli di cui
viene descritto il signicato.

PERICOLO / ATTENZIONE

Il simbolo indica situazione di grave pericolo che, se trascurate,

possono mettere seriamente a rischio la salute e la sicurezza
delle persone.

CAUTELA / AVVERTENZE

Il simbolo indica che è necessario adottare comportamenti

adeguati per non mettere a rischio la salute e la sicurezza delle
persone e non provocare danni economici.

IMPORTANTE

Il simbolo indica informazioni tecniche ed operative di partico­lare importanza da non trascurare.

• L'apparecchio non è adatto a essere usato da persone (bambini

compresi) le cui capacità siche, sensoriali o mentali siano ridotte,

oppure con mancanza di esperienza o di conoscenza.

• l'uso dell'apparecchio è consentito a tali persone solo nel caso in

cui possano beneciare, attraverso l'intermediazione di una perso­na responsabile, di informazioni relative alla loro sicurezza, di una

sorveglianza, di istruzioni riguardanti l'uso dell'apparecchio.

• I bambini devono essere sorvegliati per sincerarsi che non giochino
con l'apparecchio.

• Questo apparecchio dovrà essere destinato solo all’uso per il quale
é stato espressamente previsto. Ogni altro uso é da considerarsi
improprio e quindi pericoloso.

• L’installazione dell’apparecchio deve essere effettuata in ottempe­ranza alle norme vigenti, secondo le istruzioni del costruttore a da

personale professionalmente qualicato.

• Per personale professionalmente qualicato si intende quello
avente specica e dimostrata competenza tecnica nel settore, in

accordo con la legislazione locale vigente.

• Un’errata installazione può causare danni a persone, animali o

cose, per i quali il costruttore non é responsabile.

• Dopo aver tolto ogni imballaggio assicurarsi dell’integrità del con­tenuto. In caso di dubbio non utilizzare l’apparecchio e rivolgersi al
fornitore. Gli elementi dell’imballaggio non devono essere lasciati
alla portata dei bambini in quanto potenziali fonti di pericolo.

• La maggior parte dei componenti dell'apparecchio e del suo im-

ballo è realizzata con materiali che possono essere riutilizzati.
L'imballaggio l'apparecchio ed i suoi componenti non possono es­sere smaltiti insieme ai normali riuti domestici, ma sono soggetti a

smaltimento conforme alle normative vigenti.

• Prima di effettuare qualsiasi operazione di pulizia o manutenzione,
disinserire l’apparecchio dalla rete di alimentazione agendo sull’in­terruttore dell’impianto e/o attraverso gli appositi organi di intercet­tazione.

• Se l’apparecchio dovesse essere venduto o trasferito ad un altro
proprietario o se si dovesse traslocare e lasciare l’apparecchio, as-

sicurarsi sempre che il libretto accompagni l’apparecchio in modo

che possa essere consultato dal nuovo proprietario e/o dall’instal­latore.

• Con apparecchio in funzione non toccare le parti calde normal-

mente situate in vicinanza della amma e dell’eventuale sistema di
preriscaldamento del combustibile. Possono rimanere calde anche

dopo un arresto non prolungato dell'apparecchio.

CONDIZIONI E DURATA DELLO STOCCAGGIO

Gli apparecchi vengono spediti con l'imballaggio del costruttore e tra­sportati su gomma, via mare e via ferrovia in conformità con le norme
per il trasporto di merci in vigore per l'effettivo mezzo di trasporto
utilizzato.

Per apparecchi non utilizzati, è necessario conservarli in locali chiusi

con la dovuta circolazione d'aria a condizioni standard con tempera­tura compresa fra -25° C e + 55° C.

Il periodo di stoccaggio è di 3 anni.

AVVERTENZE GENERALI

• La data di produzione dell'apparecchio (mese, anno) sono indicati

sulla targa identicazione bruciatore presente sull'apparecchio.

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• In caso di guasto e/o di cattivo funzionamento dell’apparecchio,
disattivarlo, astenendosi da qualsiasi tentativo di riparazione o di
intervento diretto. Rivolgersi esclusivamente a personale profes-

sionalmente qualicato.

• L’eventuale riparazione dei prodotti dovrà essere effettuata sola­mente da un centro di assistenza autorizzato da BALTUR o dal suo

distributore locale, utilizzando esclusivamente ricambi originali.

• Il costruttore e/o il suo distributore locale declinano qualunque re­sponsabilità per incidenti o danni causati da modiche non autoriz-

zate sul prodotto o dalla inosservanza delle prescrizioni contenute
nel manuale.

AVVERTENZE DI SICUREZZA PER L’INSTALLAZIONE

• L'apparecchio deve essere installato in un locale idoneo con una
adeguata ventilazione secondo le leggi e norme vigenti.

• La sezione delle griglie di aspirazione dell’aria e le aperture di
aerazione del locale di installazione non devono essere ostruite
o ridotte.

• Il locale di installazione NON deve presentare il rischio di esplosio­ne e/o incendio.

• Prima dell’installazione si consiglia di effettuare una accurata pu-

lizia interna di tutte le tubazioni dell’impianto di alimentazione del
combustibile.

• Prima di collegare l'apparecchio accertarsi che i dati di targa siano
corrispondenti a quelli della rete di alimentazione (elettrica, gas,

gasolio o altro combustibile).

• Accertarsi che il bruciatore sia ssato saldamente al generatore di
calore secondo le indicazioni del costruttore.

• Effettuare gli allacciamenti alle fonti di energia a regola d’arte come
indicato negli schemi esplicativi secondo i requisiti normativi e legi­slativi in vigore al momento dell’installazione.

• Vericare che l’impianto di smaltimento fumi NON sia ostruito.

• Se si decide di non utilizzare, in via denitiva il bruciatore, si do-

vranno far effettuare da personale professionalmente qualicato le

seguenti operazioni:

- Disinserire l’alimentazione elettrica staccando il cavo di alimen­tazione dell’interruttore generale.

- Chiudere l’alimentazione del combustibile attraverso la valvola
manuale di intercettazione e asportare i volantini di comando
dalla loro sede.

- Rendere innocue quelle parti che potrebbero essere potenziali
fonti di pericolo.

• L’impianto di alimentazione del combustibile sia dimensionato per
la portata necessaria al bruciatore e che sia dotato di tutti i disposi­tivi di sicurezza e controllo prescritti dalle norme vigenti.

• Prima di avviare il bruciatore e almeno una volta all’anno, far ef-

fettuare da personale professionalmente qualicato le seguenti

operazioni:

- Tarare la portata di combustibile del bruciatore secondo la
potenza richiesta dal generatore di calore.

- Eseguire il controllo della combustione regolando la portata

d’aria comburente e/o del combustibile, per ottimizzare il
rendimento di combustione e le emissioni in osservanza alla

legislazione vigente.

- Vericare la funzionalità dei dispositivi di regolazione e di
sicurezza.

- Vericare la corretta funzionalità del condotto di evacuazione

dei prodotti della combustione.

- Controllare la tenuta nel tratto interno ed esterno dei tubi di
alimentazione del combustibile.

- Controllare al termine delle regolazioni che tutti i sistemi di

bloccaggio meccanico dei dispositivi di regolazione siano ben

serrati.

- Accertarsi che siano disponibili le istruzioni relative all’uso e

manutenzione del bruciatore.

• In caso di ripetuti arresti in blocco del bruciatore non insistere con
le procedure di riarmo manuale, ma rivolgersi a personale profes-

sionalmente qualicato.

• Allorché si decida di non utilizzare il bruciatore per un certo periodo,
chiudere il rubinetto o i rubinetti di alimentazione del combustibile.

AVVERTENZE PER L'AVVIAMENTO IL COLLAUDO L'USO E LA
MANUTENZIONE

• L'avviamento, il collaudo e la manutenzione devono essere effet-

tuati esclusivamente da personale professionalmente qualicato,

in ottemperanza alle disposizioni vigenti.

• Fissato il bruciatore al generatore di calore, accertarsi durante il
collaudo che la amma generata non fuoriesca da eventuali fes­sure.

• Controllare la tenuta dei tubi di alimentazione del combustibile
all'apparecchio.

• Vericare che la portata del combustibile coincida con la potenza

richiesta al bruciatore.

• Tarare la portata di combustibile del bruciatore secondo la potenza
richiesta dal generatore di calore.

• La pressione di alimentazione del combustibile deve essere com-

presa nei valori riportati nella targhetta presente sul bruciatore e/o

sul manuale

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Avvertenze particolari per l’uso del gas.

• Vericare che la linea di adduzione e la rampa siano conformi alle
norme e prescrizioni vigenti.

• Vericare che tutte le connessioni gas siano a tenuta.

• Non lasciare l’apparecchio inutilmente inserito quando non è utiliz-

zato e chiudere sempre il rubinetto del gas.

• In caso di assenza prolungata dell’utente dell’apparecchio chiude-

re il rubinetto principale di adduzione del gas al bruciatore.

• Avvertendo odore di gas:

- non azionare interruttori elettrici, il telefono e qualsiasi altro
oggetto che possa provocare scintille;

- aprire immediatamente porte e nestre per creare una corrente

d’aria che purichi il locale;

- chiudere i rubinetti del gas;

- richiedere l’intervento di personale professionalmente quali­cato.

• Non ostruire le aperture di aerazione del locale dove é installato un
apparecchio a gas, per evitare situazioni pericolose quali la forma­zione di miscele tossiche ed esplosive.

RISCHI RESIDUI

• Nonostante l'accurata progettazione del prodotto, nel rispetto delle

norme cogenti e delle buone regole nell'impiego corretto possono
permanere dei rischi residui. Questi vengono segnalati sul brucia-

tore con opportuni Pittogrammi.

- Allorché si decida di non utilizzare l’apparecchio per un certo
periodo é opportuno spegnere l’interruttore elettrico di alimen­tazione a tutti i componenti dell’impianto che utilizzano energia

elettrica (pompe, bruciatore, ecc.).

• Usare cavi essibili secondo norma EN60335-1:EN 60204-1

- se sotto guaina di PVC almeno tipo H05VV-F;

- se sotto guaina di gomma almeno tipo H05RR-F; LiYCY
450/750V

- senza nessuna guaina almeno tipo FG7 o FROR, FG70H2R

• L’equipaggiamento elettrico funziona correttamente quando l’umi­dità relativa non supera il 50% a una temperatura massima di +40°
C. Umidità relative superiori sono ammesse a temperature inferio­ri(esempio 90% a 20° C).

• L’equipaggiamento elettrico funziona correttamente ad altitudini

no a 1000 m sopra il livello del mare.

DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ

IMPORTANTE

Dichiariamo che i nostri bruciatori ad aria sofata di combusti­bili gassosi, liquidi e misti, rispettano i requisiti essenziali impo-

sti dalle Direttive e Regolamenti europei e sono conformi alle
Norme europee

Una copia della dichiarazione di conformità CE è fornita a cor­redo con il bruciatore.

ATTENZIONE

Organi meccanici in movimento.

ATTENZIONE

Materiali a temperature elevate.

ATTENZIONE

Quadro elettrico sotto tensione.

AVVERTENZE SICUREZZA ELETTRICA

• Vericare che l’apparecchio abbia un idoneo impianto di messa a
terra, eseguito secondo le vigenti norme di sicurezza.

• Far vericare da personale professionalmente qualicato che

l’impianto elettrico sia adeguato alla potenza massima assorbita

dall’apparecchio indicata in targa.

• Prevedere un interruttore onnipolare con distanza d’apertura dei
contatti uguale o superiore a 3 mm per l’allacciamento alla rete
elettrica, come previsto dalle normative di sicurezza vigenti (condi­zione della categoria di sovratensione III).

• Sguainare l’isolante esterno del cavo di alimentazione nella misura

strettamente necessaria al collegamento, evitando così che il lo

possa venire a contatto con parti metalliche.

• L’uso di un qualsiasi componente che utilizza energia elettrica
comporta l’osservanza di alcune regole fondamentali quali:

- non toccare l’apparecchio con parti del corpo bagnate o umide
e/o a piedi umidi;

- non tirare i cavi elettrici;

- non lasciare esposto l’apparecchio ad agenti atmosferici (piog­gia, sole, ecc.) a meno che non sia espressamente previsto;

- non permettere che l’apparecchio sia usato da bambini o da
persone inesperte;

- ll cavo di alimentazione dell’apparecchio non deve essere sosti­tuito dall’utente. In caso di danneggiamento del cavo, spegnere
l’apparecchio. Per la sua sostituzione,rivolgersi esclusivamente

a personale professionalmente qualicato;

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CARATTERISTICHE TECNICHE

MODELLO BTG 12

PIN omologazione CE0085BQ0476
Potenza termica massima metano
Potenza termica minima metano
¹) emissioni metano
Funzionamento
Trasformatore metano 50 hz
Portata termica massima metano
Portata termica minima metano
Pressione massima metano
Pressione minima metano
Potenza termica massima propano
Potenza termica minima propano
Portata termica massima propano
Portata termica minima propano
Pressione massima propano
Pressione minima propano
²)emissioni propano
Motore ventola 50hz
Giri motore ventola 50hz

Potenza elettrica assorbita* 50hz

Tensione di alimentazione 50 hz
Grado di protezione

Rilevazione amma

Apparecchiatura

Temperatura aria ambiente di funzionamento
Pressione sonora**
Peso con imballo
Peso senza imballo

kW
kW

mg/kWh

Stm³/h
Stm³/h

hPa (mbar)
hPa (mbar)

kW

kW
Stm³/h
Stm³/h

hPa (mbar)
hPa (mbar)

mg/kWh

kW

giri/min.

kW

°C

dBA

kg
kg

SONDA IONIZZAZIONE

BRAHMA KOMPACT TGRD61

115

35

Classe 2

monostadio

17 kV - 60 mA

11.88

3.6

360

16.6
115

35

4.7

1.43
200

14.6

Classe 3

0.11

2800

0.2

1N~ 230V ± 10%

IP 20

-15 ÷ +40
60
12

10.75

ITALIANO

Potere calorico inferiore alle condizioni di riferimento 15° C, 1013 hPa (mbar):

Gas metano: Hi = 9,45 kWh/Stm³ = 34,02 MJ/Stm³
Propano: Hi = 24,44 kWh/Stm³ = 88,00 MJ/Stm³

Per tipi di gas e pressioni diverse, consultare i nostri ufci commerciali.
* Assorbimento totale, in fase di partenza, con trasformatore d'accensione inserito.

Le misure sono state effettuate in conformità alla norma EN 15036 - 1.

** La pressione sonora e stata rilevata con bruciatore funzionante alla portata termica nominale massima, alle condizioni ambientali nel labora-

torio del costruttore e non è confrontabile con misure effettuate in siti diversi.

Emissioni CO metano / propano ≤ 100 mg/kWh

¹) EMISSIONI GAS METANO

Classi denite secondo la normativa EN 676.

Classe

1 ≤ 170
2 ≤ 120
3 ≤ 80

Emissioni NOx in mg/kWh gas

metano

²) EMISSIONI GAS PROPANO

Classi denite secondo la normativa EN 676.

Classe

1 ≤ 230
2 ≤ 180
3 ≤ 140

Emissioni NOx in mg/kWh gas

propano

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Targa_descr_bru

ITALIANO

MATERIALE A CORREDO

MODELLO BTG 12

Flangia attacco bruciatore 1
Guarnizione angia attacco bruciatore 1

Prigionieri N°4 M8 x 37
Dadi esagonali N°5 M8
Rondelle piane N°4 Ø 8
Vite N°1 M8 x 25
Connettore 7 poli 1

TARGA IDENTIFICAZIONE BRUCIATORE

1 Logo aziendale
2 Ragione sociale azienda

1 2

3 4 5

6 7

8

9

10 13

11

12

14

1615

3 Codice prodotto

4 Modello bruciatore

5 Matricola

6 Potenza combustibili liquidi
7 Potenza combustibili gassosi
8 Pressione combustibili gassosi
9 Viscosità combustibili liquidi

10 Potenza motore ventilatore
11 Tensione di alimentazione
12 Grado di protezione

13 Paese di costruzione e numeri di certicato di omologazione

14 Data di produzione mese / anno
15 -

16 Codice a barre matricola bruciatore

DATI REGISTRAZIONE PRIMA ACCENSIONE

Modello: Data: ora:

Tipo di gas

Indice di Wobbe inferiore
Potere calorico inferiore

Portata min gas

Portata max gas

Potenza min gas

potenza max gas

Pressione gas di rete

Pressione gas a valle dello stabilizzatore

CO (alla potenza minima)
CO2 (alla potenza minima)

Nox (alla potenza minima)

CO (alla potenza massima)
CO2 (alla potenza massima)

Nox (alla potenza massima)

temperatura fumi
temperatura aria

hPa (mbar)
hPa (mbar)

Stm³/h
Stm³/h

kW
kW

ppm

%
ppm
ppm

%
ppm

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CAMPO DI LAVORO

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

1

5

5.5

ITALIANO

2.5

1.5

0.5

mbar

3

2

1

0

30 40 50

30

40 50 60 70 80 90

3

4 5 6 7 8 9 10 11

BTG 12

60 70 80 90

100 110

100

110
120
12 13 14

130

0002922950

kcal/hx1.000

120

kW

140

mn³/h(metano)

mn³/h(G.P.L)

IMPORTANTE

I campi di lavoro sono ottenuti su caldaie di prova rispondenti alla norma EN676 e sono orientativi per gli accoppiamenti bruciatore-cal­daia. Per il corretto funzionamento del bruciatore le dimensioni della camera di combustione devono essere rispondenti alla normativa

vigente; in caso contrario vanno consultati i costruttori.

Il bruciatore non deve operare al di fuori del campo di lavoro dato.

DESCRIZIONE COMPONENTI

1 Riferimento disposizione disco - testa
2 Vite di regolazione apertura serranda aria
3 Connettore 7 poli
4 Apparecchiatura

5 Testa di combustione

6 Guarnizione isolante

7 Flangia attacco bruciatore

8 Motore
9 Pressostato aria
10 Vite regolazione disco testa

11 Valvola gas monoblocco

12 Pressostato di minima pressione gas

0002471470nom

1

2

3

4

12

5

11

10

9

6

7

8

7 / 28

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ITALIANO

DIMENSIONI DI INGOMBRO

D

B6

EØ

B

B1

A1

45°

I1

A2

A

45°

M

N

L
I

FØ

C

G

0002471470dim

Modello A A1 B B1 B2 B6 C
BTG 12 246 123 289 219 70 53 450

Modello D E Ø F Ø G I I1 LØ M N Ø
BTG 12 70 ÷ 150 90 90 Rp 3/4 170 140 130 ÷ 155 M8 95

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COLLEGAMENTI ELETTRICI

• Rispettare le normative nazionali ed europee applicabili (es. EN
60335-1/EN 50165) relative alla sicurezza elettrica;

• Connettere i dispositivi, senza opzione N o N1, all’alimentazione
elettrica rispettando la polarità fase-neutro della rete.

• Le versioni a gas, con elettrodo di rilevazione, sono provviste di un
dispositivo di riconoscimento della polarità.

• Il mancato rispetto della polarità fase-neutro provoca un arresto

di blocco non volatile alla ne del tempo di sicurezza; In caso di
cortocircuito "parziale" o un insufciente isolamento tra linea e ter­ra, la tensione sull'elettrodo di rivelazione può essere ridotta no a
provocare l'arresto di blocco dell'apparecchio, a causa dell'impos­sibilità di rivelare il segnale di amma.

• Prima della messa in funzione controllare bene i cavi.

• Cablaggi errati possono danneggiare l'apparecchio e compromet­tere la sicurezza dell'impianto;

• Assicurare un ottimo collegamento fra il morsetto di terra dell'appa-

recchio, la carcassa metallica del bruciatore e la terra dell'impianto

elettrico;

• Evitare di posare il cavo di rivelazione assieme a cavi di potenza o
a quelli d'accensione;

• Usare un cavo e un elettrodo di rivelazione resistenti al calore, ben
isolati verso terra e protetti dalla formazione di condensa o acqua
in generale;

• Utilizzare un cavo d'accensione più corto e diritto possibile e po­sarlo lontano da altri conduttori per ridurre al minimo l'emissione

di radiodisturbi, (lunghezza massima inferiore ai 2 m e tensione di

isolamento > 25 kV);

• Questo apparecchio è fornito di fusibili interni, ma deve essere pro-

tetto con un fusibile almeno sulla connessione di linea.

Il motore elettrico è dotato di protettore termico a riarmo automatico

che provoca l'arresto in caso di surriscaldamento.

ITALIANO

CAUTELA / AVVERTENZE

In caso di blocco è necessario controllare l'integrità del motore
e le possibili cause del suo riscaldamento.

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ITALIANO

DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO

Indicazioni per l’installazione:

• Gli apparecchi di accensione sono dispositivi di sicurezza; la loro
manomissione comporta il decadere di ogni garanzia e responsa-

bilità;

• Il sistema è progettato per rimanere nella posizione di regime per
un tempo inferiore alle 24h (sistema per funzionamento non-per­manente).

• Il raggiungimento di tale limite provoca un arresto di regolazione

per consentire all’apparecchio di vericare la propria efcienza;

• Collegare e scollegare l'apparecchio solo in assenza di tensione;

• Vericare che il tipo, i tempi ed il codice siano quelli previsti prima
di installare o sostituire l'apparecchio;

• L’impianto in cui vengono installati gli apparecchi deve fornire un’a­deguata protezione contro i rischi di scossa elettrica (almeno IP20).

• Il pulsante di sblocco remoto deve essere installato in prossimità

del sistema, in modo tale da consentirne la visibilità dello stesso
durante lo sblocco.

Il bruciatore è a funzionamento completamente automatico; chiuden­do l’interruttore generale e quello del quadro di comando il bruciatore

viene inserito.
Alla chiusura dell’interruttore generale, se i termostati sono chiusi,
la tensione raggiunge l’apparecchiatura di comando e controllo che

avvia il bruciatore.

Viene così inserito il motore del ventilatore per effettuare la preventi-

lazione della camera di combustione.

Successivamente si inserisce il trasfomatore d’accensione e, dopo 2
secondi si aprono le valvole del gas.
La presenza della amma, rilevata dal dispositivo di controllo, con­sente il proseguimento e completamento della fase di accensione con
la disinserzione del trasfomatore d’accensione.

Nel caso di assenza di amma, l’apparecchiatura va in “blocco di si­curezza” entro 3 secondi, dall’apertura in prima amma della valvola

principale.

In caso di “blocco di sicurezza” le valvole vengono immediatamente

richiuse.

Per sbloccare l’apparecchiatura dalla posizione di sicurezza occorre

premere il pulsante rosso sull'apparecchiatura.

CONTROLLO TENUTA VALVOLE "VPS 504" (SE PRESENTE)

Ha lo scopo di vericare la tenuta delle valvole di intercettazione gas
Tale verica viene effettuata non appena il termostato di caldaia dà il
consenso al funzionamento del bruciatore creando tramite la pompa
a membrana al suo interno, una sovrapressione nel circuito di prova
di 20 mbar superiore alla pressione a monte.
Volendo effettuarne la verica, inserire un manometro in corrispon-

denza della presa di pressione PA.
Se il ciclo di prova ha esito positivo, dopo alcuni secondi si accende
la lampada di consenso LC (gialla).
Per ripartire è necessario sbloccare l’apparecchiatura trmite il pulsan­te luminoso LB.

Il fusibile è accessibile rimuovendo con un cacciavite il coperchietto
situato vicino alle prese di collegamento elettrico; un fusibile di riserva
è alloggiato nella parte superiore del controllo di tenuta sotto il tappo.

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10 / 28

ACCENSIONE E REGOLAZIONE GAS META-

8922/2

NO

Eseguire un controllo dell’apparecchio alla prima messa in funzione,

dopo ogni revisione e dopo che l’impianto è rimasto inattivo per lungo

tempo.

Prima di qualsiasi operazione d’accensione vericare che la camera
di combustione sia libera da gas.

• effettuando un tentativo di avviamento senza immissione di gas,

si verichi un arresto di blocco alla ne del tempo di sicurezza (o
più ripetizioni di ciclo no ad un massimo di 10, a seconda delle

impostazioni);

• interrompendo l’afusso del gas con l’apparecchio in posizione di

regime, vericare che entro 1s venga tolta tensione alle elettroval­vole gas e, dopo una ripetizione di ciclo (o più ripetizioni di ciclo no

ad un massimo di 10, a seconda delle impostazioni), l’apparecchio

effettui un arresto di blocco;

• i tempi ed il ciclo siano conformi a quelli dichiarati per il tipo di

apparecchio utilizzato;

• il livello del segnale di amma sia sufcientemente elevato;

• gli elettrodi d’accensione siano regolati stabilmente per una distan-

za di scarica in aria fra 2 e 4 mm;

• l’intervento di limitatori o dispositivi di sicurezza provochino il bloc-

co o l’arresto di sicurezza dell’apparecchio conformemente al tipo
di applicazione e alle modalità previste.

• Vericare che lo scarico dei prodotti della combustione attraverso le

serrande caldaia e serrande camino, possa avvenire liberamente.

• Vericare che la tensione della linea elettrica corrisponda a quella

richiesta dal costruttore e, che tutti i collegamenti elettrici realizzati
sul posto, siano eseguiti come da nostro schema elettrico.

• Vericare che ci sia acqua in caldaia e che le saracinesche dell’im-

pianto siano aperte.

• Aprire, della quantità che si presume necessaria, il regolato-

re dell'aria di combustione e aprire di circa un terzo il passaggio
dell'aria tra testa e disco amma (diffusore). Agire sui regolatori

incorporati nella valvola di sicurezza e di funzionamento in modo
da consentire l'erogazione di gas che si presume necessaria.

• Dare corrente al bruciatore inserendo l’interruttore generale.

• Il bruciatore viene così inserito ed effettua la fase di preventilazio-

ne.

• Se il pressostato di controllo della pressione dell’aria rileva una

pressione superiore al valore a cui è regolato, si inserisce il trasfor­matore d’accensione e, successivamente si inseriscono anche le
valvole gas (di sicurezza e di funzionamento).

• Le valvole si aprono completamente e l’erogazione di gas è limitata

dalla posizione in cui è stato regolato, manualmente, il regolatore

di portata incorporato nella valvola di funzionamento (principale).

ITALIANO

4

3

2

1

1 Vite di regolazione apertura serranda aria
2 Indice di riferimento apertura serranda aria
3 Serranda chiusa: indice di riferimento in posizione "0"
4 Serranda tutta aperta: indice di riferimento in posizione "0"

• Alla prima accensione possono vericarsi “bloccaggi” successivi
dovuti a:

• La tubazione del gas non è stata sfogata dall’aria in modo suf-

ciente e quindi la quantità di gas è insufciente per consentire una
amma stabile.

• Il “bloccaggio” con presenza di amma, può essere causato da in­stabilità della stessa nella zona di ionizzazione, per un rapporto

aria gas non corretto.

• Si rimedia variando la quantità di aria e/o di gas erogati in modo da
trovare il corretto rapporto.

• Lo stesso inconveniente puo’ essere causato da una non corretta

distribuzione aria/gas nella testa di combustione.

• Si rimedia agendo sul dispositivo di regolazione della testa di com-

bustione chiudendo o aprendo maggiormente il passaggio dell’aria

tra testa e diffusore gas, attraverso il sistema regolazione disco

amma.

• Può capitare che la corrente di ionizzazione sia contrastata dalla
corrente di scarica del trasformatore di accensione (le due correnti

hanno un percorso in comune sulla “massa” del bruciatore) per­tanto il bruciatore si porta in blocco per insufciente ionizzazione.

• Si rimedia vericando la corretta posizione dell’elettrodo di accen­sione.

• Detto inconveniente può anche essere causato da un insufciente

“messa a terra” della carcassa del bruciatore.

• Il valore minimo della corrente di ionizzazione per assicurare il fun-

zionamento dell’apparecchiatura è presente sullo schema elettrico.

11 / 28

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3

0002939070

ITALIANO

• Con bruciatore acceso adeguare la portata al valore desiderato;
effettuando la lettura al contatore.

• Detta portata può essere modicata agendo sull’apposito regolato-
re incorporato alla valvola, vedere nelle pagine seguenti la descri­zione della regolazione delle valvole.

• Controllare, mediante gli appositi strumenti, che la combustione

avvenga correttamente (CO2 max.= circa 10% per metano - CO
max. = 0,1 %).

• Dopo aver effettuato la regolazione occorre spegnere e riaccende-

re alcune volte il bruciatore per vericare che l’accensione avvenga

regolarmente.

• Quando il bruciatore è acceso occorre vericare, come esposto
precedentemente, l’erogazione di gas e la combustione con gli ap­positi strumenti. In funzione dei rilievi effettuati si procede variando,
se necessario, l’erogazione del gas e della relativa aria di combu­stione per adeguare l’erogazione al valore desiderato per il caso

specico (potenza caldaia) ovviamente occorre anche vericare
che i valori della CO2 e del CO siano adeguati (CO2 max. = circa

10 % per metano e CO = 0,1%).

• Controllare l’efcienza dei dispositivi di sicurezza, blocco (staccan-
do il cavo dell’elettrodo di ionizzazione) pressostato aria, presso­stato gas, termostati.

1

IMPORTANTE

Il circuito di collegamento del pressostato prevede l’ autocon-

trollo, quindi, è necessario che il contatto previsto per essere

chiuso a riposo (ventola ferma e di conseguenza assenza di

pressione aria nel bruciatore), realizzi effettivamente questa

condizione, in caso contrario l’ apparecchiatura di comando e

controllo non viene inserita (il bruciatore resta fermo).

• Vericare che lo scarico dei prodotti della combustione attraverso le
serrande caldaia e serrande camino, possa avvenire liberamente.

• Precisiamo che se non si chiude il contatto previsto per essere
chiuso in lavoro, l’ apparecchiatura esegue il suo ciclo ma non si
inserisce il trasformatore d’ accensione e non si aprono le valvole

del gas, di conseguenza il bruciatore si arresta in “blocco”.

• Per accertare il corretto funzionamento del pressostato aria occor-

re, con bruciatore acceso,aumentarne il valore di regolazione no
a vericarne l’ intervento a cui deve conseguire l’ immediato arresto
in “blocco” del bruciatore.

• Sbloccare il bruciatore, premendo l’apposito pulsante e riportare la
regolazione del pressostato ad un valore sufciente per rilevare la

pressione di aria esistente durante la fase di preventilazione.

PRESSOSTATO ARIA

Eseguire la regolazione del pressostato aria dopo aver effettuato tutte

le altre regolazioni del bruciatore con il pressostato aria regolato a

inizio scala.

Con il bruciatore funzionante alla potenza richiesta, agire sulla vite
centrale lentamente in senso orario no al blocco del bruciatore.

Ruotare quindi in senso antiorario la vite di circa 1/2 giro e ripetere

l’avviamento del bruciatore per vericarne la regolarità.
Se il bruciatore si blocca nuovamente, ruotare ancora la manopola

di 1/2 giro.

Il pressostato aria ha lo scopo di mettere in sicurezza (blocco) l’appa­recchiatura se la pressione dell’aria non è quella prevista.

Qualora il pressostato aria non rilevi una pressione superiore a quella
di taratura, l'apparecchiatura esegue il suo ciclo ma non si inserisce
il trasformatore d'accensione e non si aprono le valvole del gas e di

conseguenza il bruciatore si arresta in "blocco"

2

INSTALLAZIONE BRUCIATORE SU IMPIANTI INDUSTRIALI

A

B

0002939510

C

Qualora il pressostato aria riceva un valore inferiore al minimo di

taratura, occorre togliere il tubo "C" dalla presa di pressione "A" e

collegarlo alla presa di pressione "B".
Al termine ripetere nuovamente la regolazione del pressostato aria.

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CORRENTE IONIZZAZIONE

3

0002939070

Il valore minimo della corrente di ionizzazione necessario a far funzio-

nare l'apparecchiatura, è riportato nello schema elettrico.
Il bruciatore dà una corrente nettamente superiore, tale da non richie-

dere normalmente alcun controllo.
Per misurare la corrente di ionizzazione bisogna collegare un micro­amperometro in serie al cavetto dell'elettrodo di ionizzazione aprendo

il connettore "C" come rappresentato in gura.

ITALIANO

1

2

1 - Presa di pressione P3
2 - Indice posizione disco miscelatore
3 - Indice serranda

DATI INDICATIVI REGOLAZIONE POTENZA

REGOLAZIONE ARIA SULLA TESTA DI COMBUSTIONE

La testa di combustione è dotata di un dispositivo di regolazione che

permette di aprire o chiudere il passaggio dell’aria tra il disco e la
testa. Chiudendo il passaggio si riesce così ad ottenere, un’elevata

pressione a monte del disco anche con le basse portate. L’elevata ve­locità e turbolenza dell’aria consente una migliore penetrazione della
stessa nel combustibile e quindi, un’ottima miscela e stabilità di am­ma. Può essere indispensabile avere un’elevata pressione d’aria a
monte del disco, per evitare pulsazioni di amma, questa condizione
è praticamente indispensabile quando il bruciatore lavora su focolare

pressurizzato e/o ad alto carico termico.

Il dispositivo che chiude l’aria sulla testa di combustione deve essere

portato in una posizione tale da ottenere sempre dietro al disco un
valore decisamente elevato della pressione dell’aria. Quando il bru­ciatore lavora alla massima erogazione, regolare la chiusura dell'aria

sulla testa, tale da richiedere una sensibile apertura della serranda
che regola il usso aria. Iniziare quindi la regolazione con il dispo­sitivo che chiude l'aria sulla testa di combustione in una posizione
intermedia, accendendo il bruciatore per una regolazione orientativa

come esposto precedentemente. Spostare in avanti o indietro la testa
di combustione in modo da avere un usso d'aria adeguato all'ero­gazione.

Raggiunta |b|l'erogazione masssima desiderata|bb| si provvede a

correggere la posizione del dispositivo che chiude l'aria sulla testa

di combustione, spostandolo in avanti o indietro, in modo di avere un
usso d'aria, adeguato all'erogazione, |b|con serranda di regolazione
dell'aria in aspirazione sensibilmente aperta.|bb|

Potenza kW

35 2 2 1.8 1.5
55 3 3 2.2 1.8
75 4,5 4.5 2.9 2.2
95 6 6 4.3 3.2

115 9 9 5.5 1.3

Posizione

serranda aria

Posizione

Disco misce-

latore

Pressione

P3 metano

mbar

Pressione P3

GPL mbar

CAUTELA / AVVERTENZE

Controllare che l'accensione avvenga regolarmente agendo
per gradi sulla vite di regolazione disco - testa, no a raggiun­gere una posizione in cui l'accensione avviene regolarmente.
Per il primo stadio, limitare la quantità d'aria allo stretto indi-

spensabile per avere un'accensione sicura anche nei casi più

impegnativi.

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ITALIANO

SCHEMA DI REGOLAZIONE TESTA DI COMBUSTIONE E DISTANZA DISCO ELETTRODI

7

A

A

8

0002939080

7

45

8

21.5

A 20 mm 4-5 mm

Elettrodo Ionizzatore

pos. 7

Elettrodo Accensione

pos. 8

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ITALIANO

APPARECCHIATURA DI COMANDO E CONTROLLO TGRD 61

La seguente descrizione fa riferimento ai dispositivi di controllo dotati di ciclo di funzionamento standard. Ad ogni avviamento il dispositivo effet-

tua un’autoverica della propria efcienza.
Durante il tempo di attesa (TW) o preventilazione (TP) il circuito interno controlla il corretto funzionamento dell’amplicatore del segnale di am­ma: un segnale di amma parassita o un guasto dell’amplicatore che corrisponda alle condizioni di amma presente impediscono l’avviamento

dell’apparecchio.

Nei tipi in cui è previsto il comando del ventilatore, prima dell’inizio del tempo di preventilazione (TP), viene vericato che il contatto del presso­stato aria si trovi nella posizione di assenza d’aria e solo se tale verica ha esito positivo la commutazione del pressostato consente l’inizio della

fase di preventilazione (TP).

La verica dei contatti del pressostato aria viene effettuata ad ogni inizio di ciclo.
Alla ne del tempo di attesa (TW) o di preventilazione (TP) viene alimentata l’elettrovalvola gas EV1 e avviato il dispositivo di accensione, dando

così inizio al tempo di sicurezza (TS).
Se durante il tempo di sicurezza l’apparecchio rivela un segnale di amma, il dispositivo di accensione viene inibito e, nei modelli che lo preve­dono, viene alimentata la valvola principale EV2.

Se invece l’apparecchio non rivela alcun segnale di amma nel corso del tempo di sicurezza, allo scadere dello stesso si verica un arresto di
blocco, per cui vengono chiuse le l’elettrovalvole, viene inibito il dispositivo di accensione e viene alimentata la segnalazione di blocco.

Per meglio comprendere il funzionamento dei singoli apparecchi, si rimanda ai diagrammi di ciclo.

DIAGNOSI DELLE CAUSE DI MALFUNZIONAMENTO E BLOCCO.

In caso di blocco premendo il pulsante di sblocco per più di 5 sec., la fase di diagnosi verrà attivata (segnalazione d’allarme con lampeggio).
La segnalazione d’allarme viene spenta per un numero di volte che dipende dal tipo di blocco con una pausa di 2 sec. tra una serie di lampeggi

e l’altra.

Nella tabella sottostante viene riportato il signicato della causa di blocco o malfunzionamento in funzione del numero di lampeggi.
Tabella dei codici di errore

Codice di lampeggio della segnalazione
d’allarme (led rosso)
2 lampeggi

●●

3 lampeggi

●●●

4 lampeggi

●●●●

5 lampeggi

●●●●●

6 lampeggi

●●●●●●

7 lampeggi

●●●●●●●

8 - 14 lampeggi Guasto interno generico.

Possibili cause

Assenza del segnale di amma alla ne del tempo di sicurezza <TS>

- Malfunzionamento valvole combustibile

- Malfunzionamento rilevatore amma

- Difettosità nella taratura del bruciatore, assenza di combustibile

- Mancata accensione difettosità trasformatore di accensione
Pressostato aria non chiude o le rotazioni per minuto sono inferiori al minimo impostato (TGR-

D6x-TGRD8x). Termostato Preriscaldo non chiude (TGRD7x-TGRD9x). Termostato sicurezza non
chiude (TGRDxx).

Luce estranea durante la fase di accensione

Pressostato aria non apre o presenza di rotazioni per minuto superiori al minimo impostato

(TGR6x-TGR8x).

Perdita pressostato aria o le rotazioni per minuto, a regime, sono inferiori al minimo impostato

(TGR6x-TGR8x). Perdita Termostato sicurezza a regime (TGRDxx).
Mancanza amma a regime

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ITALIANO

SEGNALAZIONI DURANTE IL FUNZIONAMENTO

Nelle varie condizioni di funzionamento l’apparecchio è in grado di segnalare lo stato di funzionamento mediante LED multicolore disposto in
corrispondenza della segnalazione di blocco a bordo.
Di seguito è riportata la legenda dei colori:

Condizione Sequenza colori Colori
Stato di buon funzionamento con buon segnale di amma Verde

Fase di accensione Arancio

Condizione di blocco bruciatore Rosso

Stato di funzionamento con scarso segnale di amma Verde intermittente

Segnalazione di bassa/alta tensione Rosso e Arancio

alternati

Stato di accensione con scarso segnale di amma Verde Arancio alter-

nati

Stato di accensione con buon segnale di amma Arancio intermittente

Diagnostica nello stato di blocco o amma parassita Rosso intermittente

A richiesta, è possibile variare le segnalazioni dello stato di funzionamento del LED multicolore

SBLOCCO DELL’APPARECCHIO

Blocco non volatile (riarmo manuale)

Quando l’apparecchio si porta in condizione di blocco non volatile, per sbloccare il sistema è necessario agire sul pulsante di riarmo sino allo
spegnimento della segnalazione di blocco (< 5 secondi).

Blocco volatile (riarmo elettrico)

l riarmo dell’apparecchio da una condizione di blocco volatile è possibile mediante interruzione e successivo ripristino dell’alimentazione elettrica.
Non è possibile sbloccare il sistema mediante spegnimento del dispositivo di richiesta calore.

SCHEMA DEI COLLEGAMENTI

EVP Valvola Pilota

16 17 18 19 20 21

J3

ACC

ION

J5

W

J4

8 9 10

T

V

PA

A

EV1

ION

EV1

J1

BC

FD

TSP TSP

1s 1s

11 12 13 14 15

J2

RPM

V

SB

RE

T

1 2 3 4 5

PA

N L

6 7

F1

schema_coll_TGRD

diagr_ciclo_TGRD

FR Fotoresistenza
FD Fotodiodo
ION Elettrodo ionizzazione

T Termostato Ambiente
RISC Preriscaldatore combustibile

TC Termostato Preriscaldatore
RPM Rotazioni per minuto
PA Pressostato aria

V Motore bruciatore

TR Trasformatore Accensione
RE Reset
EV1 Valvola Principale
EV2 Valvola secondo stadio
SB Segnalazione di Blocco
TS Tempo di sicurezza
TP Tempo di Preventilazione
TPS Tempo accensione scintilla
Tj Tempo di Pre-accensione

EV2

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VALVOLA GAS COMBINATA (MONOBLOCCO) DUNGS MOD. MB-DLE ... B01

0002910301

1 2

ITALIANO

14

6

13

A

B

15

12

11

3

4

5

7

17

8 (Pa)

9 (Pa)

16

10

A Collegamenti elettrici

B Senso del usso
1 Accesso alla vite regolazione stabilizzatore

2 Manopola di accesso per manovra regolatore della portata di
accensione
3 Manopola di regolazione erogazione massima loccaggio mano­pola di regoalzione

4 Vite in bloccaggio

5 Valvola principale (apertura in due tempi)
6 Valvola di sicurezza (rapida)
7 Presa di pressione (controllo pressione uscita valvola)

8 Presa di pressione in uscita dello stabilizzatore (Pa)

9 Pressa di pressione ingresso valvola (Pe)

Valvola modello Pressione max ingresso (PE) mbar

MB …403 B01 S 20 200 da 4 a 20

MB … … B01 S 20 360 da 4 a 20

10 Stabilizzatore di presione
11 Sato dello stabilizzatore di pressione

12 Filtrino di ingresso
13 Presa di pressione ingresso valvola
14 Pressostato di minima pressione
15 Flangia entrata
16 Tappo
17 Flangia uscita

Pressione regolabile in uscita stabilizzatore (Pa)

mbar

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ITALIANO

Il gruppo valvole gas DUNGS MB-DLE... è costituito da:

• Valvola di sicurezza ad apertura rapida e chiusura rapida (6).

• Valvola principale (5) ad apertura in due tempi. Il primo tempo di

apertura avviene rapidamente (a scatto) ed è regolabile svitando

la manopola (2) ed inserendola rovesciata sul perno sottostante di

regolazione. Sulla testa della valvola sono riportati i simboli + e -

che indicano in quale senso occorre ruotare il pomello per ottenere
una variazione della portata di gas all'accensione (primo tempo di
apertura della valvola). Ruotando in senso orario l’erogazione d’ac­censione diminuisce, con rotazione in senso antiorario l’erogazione
aumenta. La corsa completa da zero al massimo si realizza con
una rotazione di poco superiore ai tre giri completi (40% dell’aper­tura totale) e viceversa. Al termine del primo scatto l’apertura della
valvola prosegue lentamente ed in 15 secondi raggiunge l’apertura
massima. La regolazione dell'erogazione massima desiderata si

effettua allentando la vite con testa sporgente di bloccaggio (4) e

ruotando la manopola (3). Non toccare la vite con sigillo in vernice.
Ruotando in senso orario l’erogazione diminuisce, in senso antio­rario l’erogazione aumenta. Precisiamo che ruotando la manopola

si sposta il ne corsa che limita l’apertura della valvola pertanto
quando la manopola di regolazione è tutta ruotata verso il segno

- la valvola non si apre, quindi il bruciatore non si accende. Per

ottenere l’accensione occorre ruotare in senso antiorario, verso il
segno + la manopola. La corsa completa da zero al massimo e vi­ceversa si ottiene ruotando la manopola per quasi sei giri completi.
L’operazione di regolazione della portata massima e di accensione

deve essere effettuata senza forzare contro i rispettivi ne corsa.

• Lo stabilizzatore di pressione (10) viene regolato (vedi tabella),
tramite la vite accessibile facendo scorrere lateralmente il coper-

chietto (1). La corsa completa dal minimo al massimo e viceversa

richiede circa 80 giri completi, non forzare contro i ne corsa. Attor­no all’orizio di accesso sono riportate le frecce con i simboli che

indicano il senso di rotazione, per l’aumento (rotazione in senso
orario) o diminuzione (rotazione in senso antiorario) della pressio-

ne. Detto stabilizzatore realizza la chiusura ermetica tra “monte” e
“valle” quando manca il usso. Non sono previste molle diverse per
ottenere valori di pressione diversi da quelli sopra esposti. |bb|Per
la regolazione dello stabilizzatore di pressione collegare il mano-

metro ad acqua al portagomma installato alla presa (8) corrispon-

dente all’uscita dello stabilizzatore (Pa). |bb|

• Filtrino di ingresso (12) accessibile per la pulizia asportando una
delle due piastrine laterali di chiusura.

• Pressostato (14) di minima pressione gas. Per la regolazione, oc­corre asportare il coperchio trasparente ed agire sulla manopola
nera. L’indice di riferimento è un piccolo rettangolo riportato sul di­sco giallo attorno al quale ruota la manopola di regolazione.

• All’ingresso, sulla angia di attacco, è prevista una presa (13) per

il rilevamento della pressione di ingresso. All’uscita sulla angia di
attacco, è prevista una presa (7) per il rilevamento della pressione

di uscita.

• Le prese di pressione laterali (9), indicate con Pe, sono in comuni­cazione con la pressione di ingresso.

• Le prese di pressioni laterali (8), indicate con (Pa), servono per
rilevare la pressione in uscita dallo stabilizzatore. É bene sape­re che la pressione in uscita del gruppo valvole (7) corrisponde
alla pressione regolata dallo stabilizzatore, diminuita della pres­sione necessaria a vincere la resistenza di attraversamento del­la valvola principale (5). Le resistenze di attraversamento valvola

sono variabili in funzione dell'apertura della valvola, regolata dalla
manopola (3) con cui si sposta il ne corsa. |b|Per la regolazione
dello stabilizzatore di pressione collegare il manometro ad acqua al

portagomma installato alla presa (8) corrispondente all’uscita dallo

stabilizzatore (Pa).|bb|

• Sato (11) dello stabilizzatore di pressione, per un corretto funzio­namento i fori di sato devono essere liberi.

CONSIGLI DI REGOLAZIONE DELLA VALVOLA GAS

• Collegare il manometro ad acqua alla presa di pressione Pa (8)

per rilevare la pressione in uscita dello stabilizzatore.

• Portare i regolatori della erogazione del gas per l’accensione (2) e
quella per la portata massima (3) nella posizione che si presume
necessaria per l'erogazione desiderata. Aprire anche adeguata-

mente il regolatore dell’aria di combustione.

• Accendere il bruciatore.

• Con bruciatore acceso, agire sotto il coperchietto (1) sulla vite di

regolazione dello stabilizzatore di pressione del gas e regolare la

pressione al valore necessario per ottenere la portata desiderata,
circa 40 ÷ 70 mm.C.A. quando il regolatore di portata massima (3)

è nella posizione di massima apertura.

• Portare il regolatore della portata di accensione (2), nella posizio­ne necessaria per ottenere l’accensione con la minima erogazione

possibile.

CAUTELA / AVVERTENZE

Con accensioni irregolari, regolare la pressione allo stabilizza­tore (8) a 20 mbar.

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ELETTROVALVOLA PER BRUCIATORI DI GAS (BASSA PRES­SIONE) BRAHMA MOD. EG 12*... E E 6G*

ITALIANO

DESCRIZIONE

Con la sigla EG 12*S... viene identicato un tipo di valvola normal­mente a chiusura rapida, ad apertura rapida o lenta con scatto rapido

regolabile per la portata iniziale.
La EG 12*S... (g.1) e la EG 12*L sono alimentate in corrente al­ternata ma con un circuito raddrizzatore integrato, la bobina viene

alimentata con corrente continua.

Tutte le EG 12*... sono corredate di due raccordi per il montaggio di

prese di pressione,

Ogni valvola a monte è munita di un ltro per evitare l’ingresso di

particelle solide di dimensioni maggiori di 1 mm.

L’elettrovalvola EG 12*SR... (g.2) si differenzia dalla EG 12*S... per

la presenza a valle di un dispositivo atto a regolare la portata.

L’elettrovalvola EG 12*L... (g.3) consente l’accensione progressiva
del bruciatore in quanto la sua apertura viene ritardata da un apposito

ammortizzatore oleodinamico posto a diretto contatto con l’equipag-

gio mobile.
L’elettrovalvola EG 12*L... presenta sia la regolazione del tempo di
apertura, sia la possibilità di regolare lo scatto rapido per la portata

iniziale.

É possibile, inoltre, regolare la portata massima agendo sull’intero
blocco ammortizzante.

CARATTERISTICHE TECNICHE

Classe: A.
gruppo: 2

Alimentazione: 110-230 Vac / 50-60 Hz (sono disponibili versioni con

diverse tensioni di alimentazione)
Temperatura di esercizio: – 10 / + 60° C

Massima pressione di esercizio garantita: 500 mbar.

Posizione di montaggio verticale o orizzontale.

Tempo di chiusura ≤ 1 s.
Tempo di apertura ≤ 1 s.

Classe: A Temperatura di esercizio: – 10° C / + 60° C.

Molla in acciaio inossidabile, Alimentazione: 230V 50/60 Hz.
Rivestimento bobina: PA6 Grado di protezione: IP54.

Corpo alluminio pressofuso.
Pressacavi: PG9.

Fig.3

0002910220d

Fig.2

Fig.1

19 / 28

0006160053_201912

0002910220

ITALIANO

ISTRUZIONI PER LA REGOLAZIONE DELLA ELETTROVALVO­LA EG 12*L ... E E 6G*

Regolazione della portata

Per poter variare la portata di gas sul bruciatore agire sull’intero bloc­co 3 del gruppo ritardatore rappresentato in g. 4.
Allentare la vite di bloccaggio della calotta (svitare solo quella priva di
vernice bloccante) e ruotare l’intero gruppo.

Agendo in senso orario si ottiene la diminuzione della portata, inver­samente se ne ha l’aumento.

I ne corsa della regolazione sono garantiti dalla battuta di arresto
del letto del regolatore e da un anello di spallamento, entrambi situa-

ti all’interno della guaina.
Regolazione del tempo di apertura della valvola:

Si ottiene agendo sulla vite di regolazione 1 indicata in g. 4.

Agendo in senso orario, la vite tende ad occludere il foro di passaggio
dell’olio ottenendo un tempo di apertura della valvola lungo. Inversa­mente, in senso antiorario, il tempo di apertura diminuisce in quanto

la vite libera la sezione di afusso dell’olio.

CAUTELA / AVVERTENZE

La vite di regolazione 1 è già regolata dalla Casa Costruttrice,

pertanto non toccare.

Regolazione dello scatto rapido della portata iniziale:

É ottenuta tramite la rotazione del regolatore 2 indicato in g. 4.

Ruotando, mediante una chiave esagonale da 6, in senso orario, lo
scatto rapido diminuisce, inversamente si ottiene un aumento.

2

2

1

3

Fig. 4

ISTRUZIONI PER LA REGOLAZIONE DELLA ELETTROVALVO­LA EG12*AR-EG 12*SR

Regolazione della portata:
Per poter variare la portata di gas bisogna agire sul regolatore A me­diante chiave esagonale da 8 mm.
Oppure chiave per esagono incassato da 4 mm.
Ruotando in senso orario si ottiene la riduzione di portata; in senso
antiorario si ha un aumento della portata.

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MANUTENZIONE

Effettuare almeno una volta all’anno e comunque in conformità alle
norme vigenti, l’analisi dei gas di scarico della combustione verican­do la correttezza dei valori di emissioni.

• Pulire le serrande aria, il pressostato aria con presa di pressione ed

il relativo tubo se presenti.

• Vericare lo stato degli elettrodi. Se necessario sostituirli.

• Pulire la fotocellula. Se necessario sostituirla.

• Far pulire la caldaia ed il camino da personale specializzato in fu­misteria, una caldaia pulita ha maggior rendimento, durata e silen­ziosità.

• Controllare che il ltro del combustibile sia pulito. Se necessario
sostituirlo.

• Vericare che tutti i componenti della testa di combustione siano

in buono stato, non deformati e privi di impurità o depositi derivanti
dall'ambiente di installazione e/o da una cattiva combustione.

• Effettuare l’analisi dei gas di scarico della combustione vericando
la correttezza dei valori di emissioni.

ITALIANO

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ITALIANO

TEMPI DI MANUTENZIONE

Descrizione particolare Azione da eseguire Gas

TESTA DI COMBUSTIONE

ELETTRODI

DISCO FIAMMA CONTROLLO VISIVO INTEGRITA' EVENTUALI DEFORMAZIONI, PULIZIA ANNUO

SONDA DI IONIZZAZIONE

COMPONENTI TESTA COMBU-

STIONE

GUARNIZIONE ISOLANTE CONTROLLO VISIVO TENUTA ED EVENTUALE SOSTITUZIONE ANNUO

GUARNIZIONE RACCORDO

MANDATA GAS

GRIGLIA/SERRANDE ARIA PULIZIA ANNO

CUSCINETTI SERRANDA ARIA INGRASSAGGIO ANNO

VENTILATORE PULIZIA VENTOLA E CHIOCCIOLA, INGRASSAGGIO ALBERO MOTORE ANNO

PRESSOSTATO ARIA PULIZIA ANNO

PRESA E CONDOTTI PRESSIO-

NE ARIA

SENSORE FIAMMA PULIZIA ANNO

PRESSOSTATO GAS VERIFICA FUNZIONALE ANNO

MOTORI ELETTRICI PULIZIA VENTOLA RAFFREDDAMENTO, VERIFICA RUMOROSITÁ CUSCINETTI ANNO

CAMMA MECCANICA VERIFICA USURA E FUNZIONALITÁ, INGRASSAGGIO PATTINO E VITI ANNO

LEVE/TIRANTI/SNODI SFERICI CONTROLLO EVENTUALI USURE, LUBRIFICAZIONE COMPONENTI ANNO

IMPIANTO ELETTRICO VERIFICA CONNESSIONI E SERRAGGIO MORSETTI ANNO

INVERTER PULIZIA VENTOLA DI RAFFREDDAMENTO E SERRAGGIO MORSETTI ANNO
SONDA CO PULIZIA E CALIBRAZIONE ANNO
SONDA O2 PULIZIA E CALIBRAZIONE ANNO

KIT ESTRAZIONE TESTA COM-

BUSTIONE

FILTRO GAS SOSTITUIRE ELEMENTO FILTRANTE ANNO

TENUTE IDRAULICHE/GAS VERIFICA EVENTUALI PERDITE ANNO

CONTROLLO CO CONFRONTO CON VALORI REGISTRATI ALL'AVVIAMENTO DEL'IMPIANTO ANNO

CONTROLLO CO2 CONFRONTO CON VALORI REGISTRATI ALL'AVVIAMENTO DEL'IMPIANTO ANNO

CONTROLLO INDICE DI FUMO

BACHARACH

CONTROLLO NOX CONFRONTO CON VALORI REGISTRATI ALL'AVVIAMENTO DEL'IMPIANTO ANNO

CONTROLLO CORRENTE DI

IONIZZAZIONE

CONTROLLO TEMPERATURA

FUMI

REGOLATORE PRESSIONE

GAS

CONTROLLO VISIVO, INTEGRITA' CERAMICHE, SMERIGLIATURA ESTREMITA', VERIFICARE

DISTANZA, VERIFICARE CONNESSIONE ELETTRICA

CONTROLLO VISIVO, INTEGRITA' CERAMICHE, SMERIGLIATURA ESTREMITA', VERIFICARE

DISTANZA, VERIFICARE CONNESSIONE ELETTRICA

CONTROLLO VISIVO INTEGRITA' EVENTUALI DEFORMAZIONI, PULIZIA ANNUO

CONTROLLO VISIVO TENUTA ED EVENTUALE SOSTITUZIONE ANNUO

LINEA ARIA

PULIZIA ANNO

COMPONENTI DI SICUREZZA

COMPONENTI VARI

VERIFICA USURA E FUNZIONALITÁ ANNO

LINEA COMBUSTIBILE

PARAMETRI DI COMBUSTIONE

CONFRONTO CON VALORI REGISTRATI ALL'AVVIAMENTO DEL'IMPIANTO N.A.

CONFRONTO CON VALORI REGISTRATI ALL'AVVIAMENTO DEL'IMPIANTO ANNO

CONFRONTO CON VALORI REGISTRATI ALL'AVVIAMENTO DEL'IMPIANTO ANNO

RILIEVO PRESSIONE ALL'AVVIAMENTO ANNO

ANNUO

ANNUO

IMPORTANTE

Per utilizzi gravosi o con combustibili particolari, gli intervalli tra una manutenzione e la successiva, dovranno essere ridotti adeguandoli

alle effettive condizioni di impiego secondo le indicazioni del manutentore.

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ITALIANO

VITA ATTESA

La vita attesa dei bruciatori e dei relativi componenti dipende molto dal tipo di applicazione su cui il bruciatore è installato, dai cicli, dalla potenza
erogata, dalle condizioni dell’ambiente in cui si trova, dalla frequenza e modalità di manutenzione, ecc. ecc.

Le normative relative ai componenti di sicurezza prevedono una vita attesa di progetto espressa in cicli e/o anni di funzionamento.

Tali componenti garantiscono un corretto funzionamento in condizioni operative "normali" (*) con manutenzione periodica secondo le indicazioni

riportate nel manuale.

La seguente tabella illustra la vita attesa di progetto dei principali componenti di sicurezza; i cicli di funzionamento indicativamente corrispondono
alle partenze del bruciatore.
|b|In prossimità del raggiungimento di tale limite di vita attesa il componente deve essere sostituito con un ricambio originale|bb|.

IMPORTANTE

le condizioni di garanzia (eventualmente ssate in contratti e/o note di consegna o di pagamento) sono indipendenti e non fanno riferi­mento alla vita attesa di seguito indicata.

(*) Per condizioni operative “normali” si intendono applicazioni su caldaie ad acqua e generatori di vapore oppure applicazioni industriali conformi
alla norma EN 746, in ambienti con temperature nei limiti previsti dal presente manuale e con grado di inquinamento 2 conformemente all’alle-

gato M della norma EN 60335-1.

Componente di sicurezza

Apparecchiatura 250 000 10

Sensore amma (1) n.a. 10 000 ore di funzionamento

Controllo di tenuta 250 000 10

Pressostato gas 50 000 10
Pressostato aria 250 000 10

Regolatore di pressione gas (1) n.a. 15

Valvole gas (con controllo di tenuta) Sino alla segnalazione della prima anomalia di tenuta

Valvole gas (senza controllo di tenuta) (2) 250 000 10

Servomotori 250 000 10

Girante del ventilatore aria 50 000 partenze 10

Cicli di funzionamento Anni di funzionamento

Vita attesa di progetto

(1) Le caratteristiche possono degradare nel tempo; nel corso della manutenzione annuale il sensore deve essere vericato ed in caso di degra­do del segnale amma va sostituito.

(2) Utilizzando normale gas di rete.

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ITALIANO

PRECISAZIONI SULL'USO DEL PROPANO

• Valutazione, indicativa, del costo di esercizio;

- 1 m3 di gas liquido in fase gassosa ha un potere calorico
inferiore, di circa 25,6 kWh

- Per ottenere 1 m3 di gas occorrono circa 2 Kg di gas liquido
che corrispondono a circa 4 litri di gas liquido.

• Disposizione di sicurezza

• Il gas propano liquido (G.P.L.) ha, in fase gassosa, un peso speci-

co superiore a quello dell’aria (peso specico relativo all’aria = 1,56

per il propano) e quindi non si disperde come il metano che ha un

peso specico inferiore (peso specico relativo all’aria = 0,60 per

il metano), ma precipita e si spande al suolo (come fosse un liqui­do). Riassumiamo di seguito i concetti che riteniamo più importanti
nell’impiego del gas propano liquido.

• L’utilizzo del gas propano liquido (G.P.L.) bruciatore e/o caldaia

può avvenire solo in locali fuori terra e attestati verso spazi liberi.

Non sono ammesse installazioni che utilizzano il G.P.L. in locali
seminterrati o interrati.

• I locali dove si utilizza gas propano liquido devono avere apertu­re di ventilazione prive di dispositivo di chiusura ricavate su pareti
esterne, rispettare le normative locali vigenti.

• |b|Esecuzione impianto del gas propano liquido per assicurare un

corretto funzionamento in sicurezza.|bb|

La gassicazione naturale, da batteria di bombole o serbatoio,
è utilizzabile solo per impianti di piccola potenza. La capacità di
erogazione in fase di gas, in funzione delle dimensioni del serba-

toio e della temperatura minima esterna sono esposte, solo a titolo

indicativo, nella seguente tabella.

Temperatu-

ra minima

Serbatoio
990 l.

Serbatoio
3000 l.

Serbatoio
5000 l.

- 15 °C - 10 °C - 5 °C - 0 °C + 5 °C

1,6 Kg/h 2,5 Kg/h 3,5 Kg/h 8 Kg/h 10 Kg/h

2,5 Kg/h 4,5 Kg/h 6,5 Kg/h 9 Kg/h 12 Kg/h

4 Kg/h 6,5 Kg/h 11,5 Kg/h 16 Kg/h 21 Kg/h

PERICOLO / ATTENZIONE

La potenza massima e minima (kW) del bruciatore, è consi­derata con combustibile metano che coincide approssimativa-

mente con quella del propano.

• |b|Controllo combustione|bb|
Per Contenere i consumi e principalmente per evitare gravi inconve-

nienti, regolare la combustione impiegando gli appositi strumenti. E’
assolutamente indispensabile accertare che la percentuale di ossido
di carbonio (CO) non superi il valore massimo ammesso dalla nor­mativa locale vigente (impiegare l’analizzatore di combustione).

• |b|Bruciatore;|bb|

Il bruciatore deve essere richiesto specicatamente per l’uso di gas
propano liquido (G.P.L.) afnché sia dotato di valvole gas di dimen-

sioni adatte per ottenere accensione corretta e regolazione gradua-

le. Il dimensionamento delle valvole è da noi previsto partendo da
una pressione di alimentazione di circa 300 mbar. Consigliamo di
vericare la pressione del gas al bruciatore mediante manometro.

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SCHEMA DI PRINCIPIO PER RIDUZIONE PRESSIONE G.P.L. A DUE STADI PER BRUCIATORE OPPURE CALDAIA

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Manometro e presa di pressione

ITALIANO

Serbatoio G.P.L.

Riduttore di 1° salto

Uscita ~ 1,5 bar

Portata ~ il doppio del massimo richiesto dall’utilizzatore

Filtro a Y

Presa di pressione

Filtro a Y

Riduttore di 2° salto

Uscita ~ 30 hPa (mbar)

Portata ~ il doppio del massimo richiesto
dall’utilizzatore

Riduttore di 2° salto

Uscita ~ 30 hPa (mbar)

Portata ~ il doppio del massimo richiesto dall’utilizzatore

Giunto antivibrante

Filtro

Raccordo

Rubinetto a

sfera

Filtro

Caldaia a pavimento o

Bruciatore

murale

A CURA DELL’INSTALLATORE

FORNITO DAL COSTRUTTORE

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ITALIANO

ISTRUZIONI PER L'ACCERTAMENTO DELLE CAUSE DI IRREGOLARITÀ NEL FUNZIONAMEN­TO E LA LORO ELIMINAZIONE

IRREGOLARITÁ

L'apparecchio va in "blocco" con
amma (lampada rossa accesa).

Guasto circoscritto al dispositivo di

controllo amma.

POSSIBILE CAUSA

1 Disturbo della corrente di ionizzazione da

parte del trasformatore di accensione.

2 Sensore amma (sonda ionizzazione)

inefciente.

3 Sensore di amma (sonda ionizzazione)

in posizione non corretta.

4 Sonda ionizzazione o relativo cavo a

massa.

5 Collegamento elettrico interrotto del

sensore di amma.

6 Tiraggio inefciente o percorso fumi ostru-

ito.

7 Disco amma o testa di combustione

sporchi o logori.
8 Apparecchiatura guasta.
9 Manca ionizzazione.

RIMEDIO

1 Invertire l'alimentazione (lato 230V) del

trasformatore di accensione e vericare con

micro-amperometro analogico.

2 Sostituire il sensore amma.
3 Correggere la posizione del sensore di amma

e, successivamente, vericarne l'efcienza

inserendo il micro-amperometro analogico.

4 Vericare visivamente e con strumento.

5 Ripristinare il collegamento.
6 Controllare che i passaggi fumo caldaia/rac-

cordo camino siano liberi.

7 Vericare visivamente ed eventualmente

sostituire.

8 Sostituirla.

9 Se la "massa" dell'apparecchiatura non è

efciente non si verica la corrente di ioniz­zazione.Vericare l'efcienza della "massa"

all'apposito morsetto dell'apparecchiatura e al
collegamento a "terra" dell'impianto elettrico.

L'apparecchio va in "blocco", il gas
esce, ma la amma non è presente

(lampada rossa accesa).Guasto cir­coscritto al circuito di accensione.

L'apparecchio va in "blocco", il gas
esce, ma la amma non è presente

(lampada rossa accesa).

1 Guasto nel circuito di accensione.
2 Cavetto trasformatore d'accensione scari-

ca massa.
3 Cavetto d'accensione scollegato.
4 Trasformatore d'accensione guasto.

5 La distanza tra l'elettrodo e massa non è

corretta.
6 Isolatore sporco e quindi l'elettrodo scari-

ca massa.

1 Rapporto aria/gas non corretto.
2 La tubazione del gas non è stata adegua-

tamente sfogata dall'aria (caso di prima

accensione).

3 La pressione del gas è insufciente o

eccessiva.
4 Passaggio aria tra disco e testa troppo

chiuso.

1 Vericare l'alimentazione del trasformatore

d'accensione (lato 230V) e circuito alta tensio­ne (elettrodo a massa o isolatore rotto sotto il

morsetto di bloccaggio).

2 Sostituirlo.
3 Collegarlo.
4 Sostituirlo.
5 Metterlo alla corretta distanza.
6 Pulire o sostituire l'isolatore e l'elettrodo.

1 Correggere il rapporto aria/gas (probabilmente

c'è troppa aria o poco gas).

2 Sfogare ulteriormente, con le dovute cautele,

la tubazione del gas.

3 Vericare il valore della pressione gas al

momento dell'accensione (usare manometro

ad acqua, se possibile).

4 Adeguare l'apertura disco/testa.

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SCHEMI ELETTRICI

ITALIANO

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ITALIANO

A1 APPARECCHIATURA
B1 SENSORE FIAMMA
Y1/Y2 ELETTROVALVOLE 1° / 2° STADIO
H0 SPIA BLOCCO ESTERNA / LAMPADA FUNZIONAMENTO RESI-

STENZE AUSILIARIE

H1 SPIA DI FUNZIONAMENTO

P1 “CONTAORE“

PA PRESSOSTATO ARIA
Pm PRESSOSTATO DI MINIMA
MV MOTORE VENTOLA
S2 PULSANTE SBLOCCO
TC TERMOSTATO CALDAIA
TS TERMOSTATO DI SICUREZZA
X1B/S CONNETTORE ALIMENTAZIONE

L1 - L2- L3 Fasi
N - Neutro

Terra
Corrente ionizzazione minima 1,5 µA

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ENGLISH

ITALIAN

SUMMARY

Warnings for use in safety conditions .....................................................................................................................................................................2

Technical specications ..........................................................................................................................................................................................5

Standard accessories .......................................................................................................................................................................................6

Burner identication plate .................................................................................................................................................................................6

Data recorded during rst start-up ....................................................................................................................................................................6

Operating range ...............................................................................................................................................................................................7

Component description ....................................................................................................................................................................................7

Overall dimensions ...........................................................................................................................................................................................8

Electrical connections .............................................................................................................................................................................................9

Operating description ...........................................................................................................................................................................................10

“VPS 504” valve tightness control (if present) ................................................................................................................................................10

Natural gas ignition and regulation ....................................................................................................................................................................... 11

Ionisation current ............................................................................................................................................................................................13

Air regulation on the combustion head ...........................................................................................................................................................13

Diagram for regulating the combustion head and the electrode disk distance ...............................................................................................14

Control and command equipment TGRD 61 ........................................................................................................................................................15

Maintenance .........................................................................................................................................................................................................21

maintenance time ...........................................................................................................................................................................................22

Expected lifespan ...........................................................................................................................................................................................23

Specications for propane use .............................................................................................................................................................................24

Block diagram illustrating the principle of L.P.G. pressure reduction in two stages for burner or boiler .........................................................25

Instructions for determining the cause leading to irregularities in the operation and their elimination .................................................................26

Wiring diagrams ....................................................................................................................................................................................................27

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ENGLISH

WARNINGS FOR USE IN SAFETY CONDI­TIONS

PURPOSE OF THIS MANUAL

This manual is aimed at ensuring the safe use of the product to whi­ch it refers, through the indication of the necessary components in

order to prevent the original safety features from being jeopardized
by improper or erroneous installation and by improper, erroneous or
unreasonable use.
The manufacturer accepts no liability for any damage caused by

improper installation and use or in case of non-compliance with the
manufacturer's instructions.

• The manufactured machines have a minimum life of 10 years, if
normal working conditions are met and periodic maintenance spe-

cied by the manufacturer is done.

• The instruction booklet is an integral and essential part of the pro­duct and must be given to the user.

• The user must keep the booklet to hand for consultation when ne­eded.

• Before starting to use the equipment, carefully read the "In-

structions for use" in this manual and those directly applied to
the product in order to minimize risks and accidents.

• Observe the SAFETY WARNINGS, avoid IMPROPER USES.

• Installer must evaluate any RESIDUAL RISK that might arise.

• This manual contains symbols to highlight some parts of the text or

to indicate some important specications. You nd their description
below.

DANGER / ATTENTION

This symbol indicates a very dangerous situation that, if igno­red, can seriously endanger people health and safety.

CAUTION / WARNINGS

This symbol indicates that it is necessary to behave properly

to void endangering people's health and safety and causing
economical damages.

ment use.

• Children must be watched over to prevent them from playing with
the equipment.

• This appliance should only be used for the purpose it has been
designed for. Any other use is to be considered improper and the­refore dangerous.

• The equipment must be installed in accordance with current regu­lations, with the manufacturer’s instructions and by qualied tech­nicians.

• The term ‘qualied personnel’ refers to those specically trained

in the eld and with proven skills, in accordance with the local law

in force.

• An incorrect installation can cause injury or damage to persons,

animals and objects, for which the manufacturer cannot be held
responsible.

• After removing all the packaging make sure the contents are com-

plete and intact. If in doubt, do not use the equipment and contact

your supplier. The packing pieces are potentially dangerous and

must be kept away from children.

• The majority of the equipment components and its package is

made with reusable materials. The package, the equipment and
its components cannot be disposed of with the standard waste but

according to the regulations in force.

• Before carrying out any cleaning or maintenance, disconnect the
equipment at the mains supply, using the system’s switch and/or
shut-off systems.

• If the equipment is sold or transferred to another owner or if the ow-

ner moves and leaves the equipment, make sure that the booklet
always goes with the equipment so it can be consulted by the new

owner and/or installer.

• When the equipment is working, do not touch hot parts that are

usually positioned near the ame and the fuel pre-heating system,
if any. They could still be hot after the equipment is turned off for a

short period of time.

IMPORTANT

This symbol indicates particularly important technical and ope­rative information that must not be neglected.

CONDITIONS AND DURATION OF STORAGE

The equipment is shipped with the manufacturer package and tran-

sported on road, by boat or by train in compliance with the standards

on goods transport in force for the actual mean of transport used.

The unused equipment must be placed in closed rooms with enough
air circulation in standard conditions with temperature between -25°

C and + 55° C.
The storage time is 3 years.

GENERAL WARNINGS

• The equipment production date (month, year) is written on the bur­ner identication plate located on the equipment.

• The equipment cannot be used by people (including children) with
reduced physical, sensory or mental capacities or lacking experien-

ce or know-how.

• The equipment use is allowed to such people only if they can have
access to, through a responsible person, the information concer­ning their safety, surveillance and instructions concerning equip-

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ENGLISH

• If there is any fault or if the equipment is not working properly,

de-activate the equipment and do not attempt to repair it or tamper

with it directly. Contact only qualied personnel.

• Any product repairs must only be carried out by BALTUR authori-

sed assistance centres or by its local distributor using only original

spare parts.

• The manufacturer and/or its local distributor are not liable for any

accident or damage caused by unauthorised changes of the pro­duct and by failure to follow the rules described in the manual.

SAFETY WARNINGS FOR INSTALLATION

• The equipment must be installed in a well-ventilated suitable room

in compliance with the laws and regulations in force.

• Ventilation grille section and installation room aeration openings

must not be obstructed or reduced.

• The installation room must NOT have the risk of explosion and/

or re.

• Before installing the equipment we recommend to carefully clean

the interior area of all fuel supply system pipes.

• Before connecting the equipment check that the details on the plate

correspond to those of the utility supplies (electricity, gas, light oil
or other fuel).

• Make sure the burner is rmly xed to heat generator according to

manufacturer instructions.

• Connect to the source of energy according to state-of-the-art stan-

dards as described in the explanatory diagrams and in compliance

with the regulatory and law requirements in force at the moment of
installation.

• Check that the fume disposal system is NOT obstructed.

• If it is decided not to use the burner any more, the following proce-

dures must be performed by qualied technicians:

- Switch off the electrical supply by disconnecting the power
cable from the main switch.

- Cut off the fuel supply using the shut-off valve and remove the
control wheels from their position.

- Render harmless any potentially dangerous parts.

- Check the efciency of the combustion products exhaust duct.

- Check seal in the fuel supply pipe internal and external section.

- At the end of the adjustment procedures, check that all the
locking devices of mechanical securing systems are properly
tightened.

- Make sure that the use and maintenance manual of the burner

is available.

• If the burner repeatedly stops in lock-out, do not keep trying to ma­nually reset it but call a qualied technician.

• If you decide not to use the burner for a while, close the valve or
valves that supply the fuel.

WARNINGS FOR START UP, TEST, USE AND MAINTENANCE

• Start up, test and maintenance of the equipment must only be car­ried out by qualied technicians, in compliance with current regu-

lations.

• Once the burner is xed to the heat generator, make sure that the

generated ame does not come out of any slot during testing.

• Check equipment fuel supply pipe seal.

• Check that fuel ow rate equals the power required to the burner.

• Set the burner fuel capacity to the power required by the heat ge­nerator.

• Fuel supply pressure must be within the values indicated on the

plate on the burner and/or manual

• The fuel supply system is suitably sized for the ow required by the
burner and that it has all the safety and control devices required by

current standards.

• Before starting up the burner, and at least once a year, have quali-

ed technicians perform the following operations:

- Set the burner fuel capacity to the power required by the heat
generator.

- Check combustion and adjust combustion and/or fuel air ow to

optimize combustion and reduce emissions in accordance with

the law in force.

- Check the adjustment and safety devices are working properly.

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ENGLISH

Special precautions when using gas.

• Check that the feed line and the train comply with current law and
regulations.

• Check that all the gas connections are properly sealed.

• Do not leave the equipment on when it is not in use and always
close the gas cock.

• If the user is absent for a prolonged period of time, close the main

gas feed tap to the burner.

• If you smell gas:

- do not operate electrical switches, phones or any other object
that may cause sparks;

- open immediately doors and windows to create a draught to
clear the air in the room;

- close the gas cocks;

- have professionally qualied personnel correct the fault.

• Do not obstruct ventilation openings in the room where there is
gas equipment. Otherwise, dangerous situations may arise with the

build up of toxic and explosive mixtures.

RESIDUAL RISKS

• Even though the product was designed in compliance with the obli­gatory standards, residual risks may still be present during correct
operation. They are signalled on the burner through special Picto-

grams.

CAUTION

Moving mechanical organs.

etc.).

• Use regulation-compliant exible cables EN60335-1:EN 60204-1

- in case of PVC sheath, at least type H05VV-F;

- in case of rubber sheath, at least type H05RR-F; LiYCY
450/750V

- without any sheath, at least type FG7 o FROR, FG70H2R

• The electric equipment works correctly when the relative humidity

does not exceed the 50% at a maximum temperature of +40° C.

Higher relative humidity are allowed at lower temperatures(e.g. 90
% at 20° C)

• The electric equipment works correctly at altitudes of up to 1000 m

above the see level.

DECLARATION OF CONFORMITY

IMPORTANT

We hereby declare that our gas, liquid and mixed forced drau­ght burners respect the minimum requirements of the Europe-

an Directives and Regulations and are compliant with Europe­an standards.
A copy of the EC declaration of conformity is supplied with the

burner.

CAUTION

Materials at high temperature.

CAUTION

Powered electric panel.

ELECTRIC SAFETY WARNINGS

• Check that the equipment has a suitable ground system, carried
out following safety standards in force.

• Have qualied personnel check that the electric system is adequate

to equipment maximum power consumption indicated on the plate.

• For the mains supply connection is required an omnipolar switch

with a contact opening gap equal or above 3 mm in accordance

with current safety regulations (condition of overvoltage category
III).

• Remove the external insulating seal of the supply pipe necessary

for the connection, preventing the cable to touch metal parts.

• The use of any electrically fed components entails complying with
certain fundamental rules, including the following:

- do not touch the equipment with parts of the body that are wet
or damp or with damp feet;

- do not pull on electrical cables;

- do not leave the equipment exposed to atmospheric agents

(such as rain or sun etc.) unless there is explicit provision for

this;

- do not allow the equipment to be used by children or inexpert
persons;

- The power supply cable for the equipment must not be replaced

by the user. In case of cable damage, turn the equipment off. To
replace it contact qualied personnel only;

- If you decide not to use the equipment for a certain period of

time it is advisable to switch off the electrical power supply to all
components in the system that use electricity (pumps, burner,

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TECHNICAL SPECIFICATIONS

MODEL BTG 12

Type-approval PIN CE0085BQ0476

Maximum natural gas heat power

Minimum natural gas heat power
¹) natural gas emissions
Operation
50 Hz natural gas transformer

Maximum natural gas heat rate

Minimum natural gas heat rate

Maximum natural gas pressure

Minimum natural gas pressure

Maximum propane thermal power

Minimum propane thermal power

Maximum propane thermal ow rate
Minimum propane thermal ow rate
Maximum propane pressure

Minimum propane pressure
²)propane emissions
50hz fan motor
50hz fan motor rpm

Absorbed electrical power* 50hz

50 Hz power supply voltage
Protection rating
Flame detection

Control box
Operating ambient air temperature
Sound pressure**

Weight with packaging
Weight without packaging

kW
kW

mg/kWh

Stm³/h
Stm³/h

hPa (mbar)
hPa (mbar)

kW

kW
Stm³/h
Stm³/h

hPa (mbar)
hPa (mbar)

mg/kWh

kW

r.p.m.

kW

°C

dBA

kg
kg

BRAHMA KOMPACT TGRD61

115

35

Class 2

single-stage

17 kV - 60 mA

11.88

3.6

360

16.6
115

35

4.7

1.43
200

14.6

Class 3

0.11

2800

0.2

1N~ 230V ± 10%

IP 20

IONISATION PROBE

-15 ÷ +40
60
12

10.75

ENGLISH

Caloric power below reference conditions 15° C, 1013 hPa (mbar):

Natural gas: Hi = 9,45 kWh/Stm³ = 34,02 MJ/Stm³
Propane: Hi = 24,44 kWh/Stm³ = 88,00 MJ/Stm³
For different types of gases and pressure values, contact our sales departments.

* Total absorption at start-up with ignition transformer on.
The measurements have been carried out in accordance with EN 15036 - 1 standard.
** The acoustic pressure measured with burner operating at maximum rated thermal output refers to the manufacturer's laboratory environment

conditions and cannot be compared to measurements carried out in different locations.

Propane / natural gas CO emissions ≤ 100 mg/kWh

¹) NATURAL GAS EMISSIONS

Classes dened according to EN 676 standards.

Class

1 ≤ 170
2 ≤ 120
3 ≤ 80

NOx emissions in mg/kWh natural

gas

²) PROPANE GAS EMISSIONS

Classes dened according to EN 676 standards.

Class

1 ≤ 230
2 ≤ 180
3 ≤ 140

NOx emissions in mg/kWh propane

gas

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Targa_descr_bru

ENGLISH

STANDARD ACCESSORIES

MODEL BTG 12

Burner connection ange 1
Burner coupling ange gasket 1
Stud bolts N°4 M8 x 37
Hexagon nuts No.5 M8

Flat washers No.4 Ø 8
Screw N°1 M8 x 25
7-pole connector 1

BURNER IDENTIFICATION PLATE

1 Company logo
2 Company name

1 2

3 4 5

6 7

8

9

10 13

11

12

14

1615

3 Product code
4 Burner model

5 Serial number

6 Liquid fuel power
7 Gaseous fuel power
8 Gaseous fuel pressure
9 Liquid fuel viscosity
10 Fan motor power
11 Power supply voltage
12 Protection rating

13 Country of origin and numbers of certicate of approval

14 Manufacturing date - month / year
15 -

16 Bar code serial number of burner

DATA RECORDED DURING FIRST START-UP

Model: Date: Time:

Type of gas

Lower Wobbe index
Lower caloric power
Min. gas ow rate
Max. gas ow rate

Min. gas power

Max. gas power

System gas pressure

Gas pressure downstream from stabilizer

CO (at minimum power)
CO2 (at minimum power)

Nox (at minimum power)
CO (at maximum power)
CO2 (at maximum power)
Nox (at maximum power)

smoke temperature
air temperature

Stm³/h
Stm³/h

kW
kW

hPa (mbar)
hPa (mbar)

ppm

%
ppm
ppm

%
ppm

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OPERATING RANGE

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

1

5

5.5

ENGLISH

2.5

1.5

0.5

mbar

3

2

1

0

30 40 50

30

40 50 60 70 80 90

3

4 5 6 7 8 9 10 11

BTG 12

60 70 80 90

100 110

100

110
120
12 13 14

130

0002922950

kcal/hx1.000

120

kW

140

mn³/h(metano)

mn³/h(G.P.L)

IMPORTANT

The operating ranges are obtained from test boilers corresponding to Standard EN676 and are indicative of the burner-boiler combina­tion. For correct working of the burner, the size of the combustion chamber must correspond to current regulations; if not the manufactu­rers must be consulted.
The burner shall not operate outside its specic operating range.

COMPONENT DESCRIPTION

1 Reference for disk - head positioning
2 Screw for adjusting air damper opening
3 7-pole connector

4 Control box
5 Combustion head

6 Insulating gasket

7 Burner connection ange

8 Motor
9 Air pressure switch
10 Head disk adjusting screw

11 Gas valve monoblock

12 Minimum gas pressure switch

0002471470nom

1

2

3

4

12

5

11

10

9

6

7

8

7 / 28

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ENGLISH

OVERALL DIMENSIONS

D

B6

EØ

B

B1

A1

45°

I1

A2

A

45°

M

N

L
I

FØ

C

G

0002471470dim

Model A A1 B B1 B2 B6 C
BTG 12 246 123 289 219 70 53 450

Model D E Ø F Ø G I I1 LØ M N Ø
BTG 12 70 ÷ 150 90 90 Rp 3/4 170 140 130 ÷ 155 M8 95

8 / 28

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ELECTRICAL CONNECTIONS

• Observe applicable national and European Standards (e.g. EN
60335-1/EN 50165) regarding electrical safety.

• Connect the devices, without option N or N1, to the power supply
respecting the phase-neutral polarity of the mains.

• Gas models, with detection electrode, are equipped with a device
that recognises the polarity.

• Failure to respect the phase-neutral polarity causes a non volatile
lock out at the end of the safety time. In the event of a 'partial' short

circuit or poor isolation between the line and earth, the voltage on
the detection electrode may be reduced until it causes the equip­ment to lock out, given that the ame signal fails to be detected.

• Carefully check the cables before commissioning.

• Incorrect wiring can damage the equipment and jeopardise system
safety.

• Makes sure the equipment earth terminal, the metal burner casing
and electrical system earthing are connected properly.

• Avoid laying the detection cable along with the power cables or

ignition cables.

• Use a cable and detection electrode capable of withstanding heat.
They should also be well insulated and protected against conden-

sation or water in general;

• Use a shorter and straight ignition cable and lay it far from other

conductors to minimise radio interferences, (maximum length less

than 2 m and insulating voltage > 25 kV);

• This equipment has internal fuses, however, it must be protected

by means of at least one fuse on the line connection.

The electric motor is equipped with an automatic reset thermal cut­out that causes it to stop when overheating.

ENGLISH

CAUTION / WARNINGS

If it stops please make sure that the motor is in good conditions
and verify the causes of its overheating.

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ENGLISH

OPERATING DESCRIPTION

Installation instructions:

• Ignition devices are safety devices. Their tampering voids the war-

ranty and releases the manufacturer from any liability.

• The system is designed to stay fully operational for less than 24
hours (non-permanent system).

• As this threshold is reached, a regulation stop is triggered to allow

the equipment to verify its efciency.

• Connect and disconnect the equipment only when voltage is off.

• Before installing or replacing the equipment, make sure the type,
time interval and code are those foreseen.

• The system in which the devices are installed, must provide an
adequate protection against electrocution risks (at least IP20).

• The remote reset button must be installed close to the system, to

allow it to be clearly visible during the reset.

The burner operates fully automatically: it is activated by switching on

the main switch and the control panel switch.
If when the main switch is turned on, the thermostats are on, the

voltage reaches the control box which starts the burner.
This turns on the fan motor for pre-ventilating the combustion cham­ber.

The ignition transformer then comes on, and 2 seconds later the gas
valves open.

The presence of the ame, detected by the control device, permits

continuation and completion of ignition, turning off the ignition tran­sformer.

If there is no ame, the appliance goes to “safety lock-out” mode wi­thin 3 seconds of the opening of the rst ame on the main valve.
In “safety lock-out” mode the valves are closed again immediately.
To reset the equipment from its safety position, press the red button

on the equipment.

“VPS 504” VALVE TIGHTNESS CONTROL (IF PRESENT)

It checks the tightness of gas cut-off valves.

This check is carried out as soon as the boiler thermostat authorises
burner operation creating, by means of a membrane pump, an over­pressure greater than the upstream pressure by 20 mbar in the test

circuit.
If you wish to carry out a check, place a pressure gauge correspon­ding to the PA pressure plug.
If the test circuit has a positive result, the LC authorisation lamp (yel­low) switches on after a few seconds.
In order to restart, it is necessary to unlock the equipment using the

LB light button.
The fuse can be accessed using a screwdriver to remove the cover

that is located near the sockets for electrical connection; a spare fuse
is located in the upper part of the tightness control, under the cap.

10 / 28

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NATURAL GAS IGNITION AND REGULATION

8922/2

ENGLISH

Carry out a check of the equipment before commissioning, after each
overhaul and after the equipment has been inactive for a long time.
Verify the combustion chamber does not contain gas before any igni-

tion operation.

• Attempting a start up without introducing gas, verify a lock out stop

occurs at the end of the safety time (or more cycle repetitions up to

a maximum of 10, depending on the settings).

• Interrupting the ow of gas with the equipment operating, verify that

voltage to the gas solenoid valves is cut within 1 sec., and after a
cycle repetition (or more repetitions up to a maximum of 10, de­pending on the settings), the equipment carries out a lock out stop.

• The time and cycle comply with those indicated for the type of equi-

pment used.

• The ame signal level is sufciently high.

• The ignition electrodes are regulated according to an air discharge

distance between 2 and 4 mm.

• The intervention of limiters or safety devices causes a shut down

or safety stop of the equipment according to the type of application
and modes foreseen.

• Make sure that the combustion products may be freely vented

through the boiler and ue dampers.

• Make sure that the mains voltage corresponds to the manufactu-

rer's requirements and that all electrical connections made at the
installation site are effected properly as illustrated in our wiring dia­gram.

• Check that there is water in the boiler and that the gate valves of

the system are open.

• Open the combustion air regulator as necessary and open approx.

a third of the passage of air between ame disk and head (diffu­ser). Act on the regulators incorporated in the safety and operating

valve in such a way as to obtain the gas delivery deemed to be

necessary.

• Power the burner by connecting the main switch.

• The burner is therefore activated and carries out the pre-ventilation

phase.

• If the air pressure exceeds that value at which the air pressure

switch has been set, the ignition transformer will be connected and,
subsequently, the gas valves (safety and operating) will be inser-

ted.

• The valves open completely and the gas delivery is limited to the

position at which the ow regulator incorporated in the main opera­ting valve has been manually regulated.

4

3

2

1

1 Screw for adjusting air damper opening

2 Air damper opening reference index
3 Closed damper: reference index in position “0”
4 Damper fully open: reference index in position “0”

• Upon rst switching on, repeated “lock outs” may occur due to:

• The gas pipeline has not been adequately purged of air and there-

fore the quantity of gas is not sufcient to allow for a stable ame.

• “Lock out” with ame presence could be caused by ame instability
in the ionisation area, due to an incorrect air/gas ratio.

• This can be solved by changing the amount of air and/or gas sup-

plied, so as to nd the right ratio.

• This problem could also be caused by an incorrect distribution of
air/gas in the combustion head.

• This can be solved with the combustion head adjustment device by
further closing or opening the air passage between the combustion
head and gas diffuser, through the ame disk adjustment system.

• It may occur that the ionisation current is disturbed by the dischar­ge current of the ignition transformer (the two currents have a com-

mon path on the burner’s “mass”). Therefore, the burner locks out
due to an insufcient ionisation.

• This can be solved by verifying the correct position of the ignition
electrode.

• A shut down with ame presence could also be caused by the bur-

ner’s casing not being properly “grounded”.

• The minimum ionisation current value required for a correct opera­tion of the equipment is indicated in the wiring diagram.

11 / 28

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3

0002939070

ENGLISH

• With the burner on, adapt ow rate to the required value, by reading
the meter.

• The ow rate can be modied using the special regulator incorpora-
ted on the valve (see the following pages for a description on how
to regulate the valves).

• Check that combustion occurs correctly by using the appropriate

instruments (CO2 max= about 10% for natural gas - CO max. =

0.1%).

• After this adjustment, switch the burner off and on again a few ti­mes to check if ignition is correct.

• When the burner is lit, it is necessary to check as previously shown,

the gas ow and the combustion with the appropriate instruments.

When the results are known, if necessary proceed with varying the

gas delivery and relative combustion air in order to adapt delivery
to that required for the specic case (boiler potentiality). It’s also

necessary to check if the CO2 and CO values are adequate (CO-

2max. = about 10% for natural gas and CO = 0.1%).

• Control the efciency of the safety and “shut down” devices (by
disconnecting the ionisation electrode cable), air pressure switch,

gas pressure switch and thermostats.

IMPORTANT

The pressure switch connection circuit is self-controlling. The-

refore, the contact which is meant to be closed in a non-ope­rating state (fan stopped and thus no air pressure in burner),
should in fact be in this state, otherwise the command/control
equipment will not be switched on (burner remains inoperative).

• Make sure that the combustion products may be freely vented
through the boiler and ue dampers.

• If the contact foreseen to close when the unit is operating does not

close, the unit performs its cycle but the ignition transformer does
not start and the gas valves do not open, hence the burner remains

locked out.

• Check that the air pressure switch functions properly with burner

operating at 1st ame only, increase the regulating value until it
reaches intervention point and the burner should go to shut down.

• To unblock the burner, press the special pushbutton and return the
pressure switch regulator to a sufcient value in order to measure
the air pressure existing during the pre-ventilation phase.

AIR PRESSURE SWITCH

Regulate the air pressure switch after rst carrying out all the other
burner adjustments with the air pressure switch adjusted to the start

of the scale.

With the burner operating at the required power, slowly turn the cen­tral screw clockwise until the burner locks out.
Then give the screw a half-turn anti-clockwise and repeat burner

start-up to check for proper operation.

If the burner locks out again give the screw another half-turn.

The air pressure switch stops the equipment operation if air pressure

is not at the expected value.

If the air pressure switch does not detect a pressure greater than that

calibrated, the equipment runs through its cycle but does not switch

on the ignition transformer and does not open the gas valves and so

the burner “locks-out”.

1

2

BURNER INSTALLATION ON INDUSTRIAL SYSTEMS

A

B

0002939510

C

If the air pressure switch measures a value less than the minimum

calibration value, remove the tube "C” from the pressure port "A” and

connect it to pressure port "B”.
At the end repeat again the air pressure switch adjustment.

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IONISATION CURRENT

3

0002939070

The maximum ionisation current value required for a correct opera­tion of the equipment is indicated in the wiring diagram.

The burner provides a signicantly higher current and therefore does

not normally require any checks at all.
To measure the ionisation current connect a microammeter in series

to the ionisation electrode cable by opening the connector “C” as
shown in the gure.

ENGLISH

1

2

1 - Pressure port P3

2 - Mixer disk position index
3 - Damper index

POWER ADJUSTMENT INDICATIVE DATA

AIR REGULATION ON THE COMBUSTION HEAD

The combustion head is equipped with a regulation device that makes
it possible to open or close the air passage between the disk and

the head. Closing the passage increases the pressure upstream of

the disk also with low ow rates. The high speed and turbulence of

the air provides for its greater penetration into the fuel and therefore

an excellent mixture and ame stability. High air pressure upstream
of the disk may be necessary to prevent ame uctuations, this is
particularly essential when the burner works on the furnace that is

pressurised and/or at a high thermal load.

The combustion head closing device must be set to a position in whi­ch, behind the disc, there is always a very high air pressure value.
When the burner operates at maximum delivery, adjust the head air
closure, in such a way as to require a considerable air ow damper

opening. Therefore start the regulation with the device that closes

the air on the combustion head in an intermediate position, igniting
the burner for an indicative regulation as explained above. Move the
combustion head forward or backward so as to have an air ow sui­table for the delivery.
When the |b|maximum required supply|bb| is reached, correct the
position of the device closing the air on the combustion head by mo­ving it forwards or backwards so as to have a suitable air ow for the
supply, |b|with suction air adjustment damper considerably open.|bb|

CAUTION / WARNINGS

Check that ignition takes place regularly, by acting gradually on

the disk-head adjusting screw, until you reach a position in whi-

ch ignition occurs regularly. For the rst stage, limit the quantity

of air to that which is strictly necessary for safe ignition, even in

the most difcult circumstances.

Power kW

35 2 2 1.8 1.5
55 3 3 2.2 1.8
75 4,5 4.5 2.9 2.2
95 6 6 4.3 3.2

115 9 9 5.5 1.3

Air damper

position

Mixer disk

position

Natural gas

mbar pressu-

re P3

LPG mbar

pressure P3

13 / 28

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ENGLISH

DIAGRAM FOR REGULATING THE COMBUSTION HEAD AND THE ELECTRODE DISK DISTANCE

7

7

A

21.5

A

8

0002939080

45

8

A 20 mm 4-5 mm

Ionisation electrode

pos. 7

Ignition electrode

pos. 8

14 / 28

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ENGLISH

CONTROL AND COMMAND EQUIPMENT TGRD 61

The following description refers to the control devices with a standard working cycle. The device carries out a self-test of its efciency upon each

start up.

During the waiting time (TW) or pre-ventilation time (TP) the internal circuit controls the correct operation of the ame signal amplier: A parasitic
ame signal or a failure of the amplier which corresponds to the current ame conditions prevent the equipment from starting up.
On models tted with a fan control, it is veried that the air pressure switch contact is in the air absence position before the start of the pre-ven­tilation time (TP). Only if this verication has a positive outcome, the switching of the pressure switch allows the start of the pre-ventilation (TP)

stage.

The verication of the air pressure switch contacts is performed at the beginning of each cycle.

At the end of the waiting time (TW) or pre-ventilation time (TP), the gas solenoid valve EV1 is powered and the ignition device started, thus

allowing the safety time (TS) to begin.
If the equipment detects a ame signal during the safety time, the ignition device is inhibited and, in some models, the main valve EV2 is powered.
Instead, if the equipment does not detect any ame signal during the safety time, a lock out stop occurs at the end of the safety time. This closes
the solenoid valves, inhibits the ignition device and provides the lock out signal.
To better understand the operation of the individual equipment, see the cycle diagrams,

MALFUNCTION AND LOCK CAUSE DIAGNOSTICS.

In the event of a lock out, pressing the reset button for more than 5 sec, activates diagnostics (alarm signal ashing).
The alarm signal is switched off for a number of times depending on the type of lock out with a pause of 2 seconds between a series of ashes
and the next.
The table below indicates the meaning of the lock out or malfunction cause according to the number of ashes.
Error code table

Code for ashing alarm signal (red LED) Possible causes
2 blinks

●●

3 blinks

●●●

4 blinks

●●●●
5 blinks

●●●●●
6 blinks

●●●●●●
7 blinks

●●●●●●●
8 - 14 blinks Generic internal fault.

No ame signal at the end of the safety time <TS>

- Fuel valves malfunctioning

- Flame detector malfunctioning

- Incorrect burner calibration, no fuel

- No ignition faulty ignition transformer
Air pressure switch does not close or the revolutions per minute are lower than the minimum set-

ting (TGRD6x-TGRD8x). Pre-heat thermostat does not close (TGRD7x-TGRD9x). Safety thermo­stat does not close (TGRDxx).
Extraneous light during the ignition phase

Air pressure switch does not open or the revolutions per minute are higher than the minimum

setting (TGR6x-TGR8x).

Air pressure switch loss or the revolutions per minute, in operation, are lower than the minimum

setting (TGRD6x-TGRD8x). Safety Thermostat loss in operation (TGRDxx).
Lack of ame in operation

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ENGLISH

SIGNALLING DURING OPERATION

The equipment is capable of indicating the operation status in various operating conditions by means of a multi-colour LED positioned near the

lock out signal.

A key of the colours is shown below:

Condition Colour sequence Colours
Good operating mode with good ame signal Green

Ignition phase Orange

Burner shut down condition Red

Operating mode with scarce ame signal Intermittent green

Low/high voltage signal Alternating red and

orange

Ignition mode with scarce ame signal Alternating green and

orange

Ignition status with good ame signal Flashing orange

Diagnostics of the lock-out mode or parasitic ame Intermittent red

On request, it is possible to vary the operating mode signalling of the multi-colour LED.

RESETTING THE EQUIPMENT

Non-volatile lock-out (manual reset)

When the equipment goes into a non-volatile lock-out condition, to reset the system it is necessary to hold down the reset button until the lock-out
signal switches off (< 5 seconds).

Volatile lock-out (electric reset)

The equipment can be reset from a volatile lock out by interrupting and then restoring the power supply. The system cannot be reset by switching

off the heat request device.

CONNECTION DIAGRAM

EVP Pilot valve

16 17 18 19 20 21

J3

ACC

ION

J5

W

J4

8 9 10

T

V

PA

A

EV1

ION

EV1

J1

BC

FD

TSP TSP

1s 1s

11 12 13 14 15

J2

RPM

V

SB

RE

T

1 2 3 4 5

PA

N L

6 7

diagr_ciclo_TGRD

F1

schema_coll_TGRD

FR Photoresistor
FD Photodiode
ION Ionisation electrode

T Ambient thermostat

RISC Fuel pre-heater
TC Pre-heater thermostat
RPM Revolutions per minute
PA Air pressure switch
V Burner motor
TR Ignition transformer
RE Reset
EV1 Main valve
EV2 Second stage valve
SB Lock-out warning
TS Safety time
TP Preventilation time
TPS Spark ignition time
Tj Pre-ignition time

EV2

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COMBINED DUNGS GAS VALVE (MONOBLOCK) MOD. MB-DLE ... B01

0002910301

1 2

ENGLISH

14

6

13

A

B

15

12

11

3

4

5

7

17

8 (Pa)

9 (Pa)

16

10

A Electrical connections
B Flow direction

1 Acces to stabilizer regulating screw
2 Access knob for controlling the ignition ow rate regulator
3 Locking screw for regulating knob

4 Locking screw
5 Main valve (two-phase opening)
6 Safety valve (quick)
7 Pressure port (for checking the valve outlet pressure)

8 Stabilizer outlet pressure port (Pa)

9 Valve inlet pressure port (Pe)

Valve model Max intake pressure (PE) mbar Stabiliser pressure adjustable at outlet (PA) mbar

MB …403 B01 S 20 200 from 4 to 20

MB … … B01 S 20 360 from 4 to 20

10 Pressure stabilizer
11 Pressure stabiliser bleed
12 Inlet lter

13 Valve inlet pressure port
14 Minimum pressure switch

15 Input ange

16 Tappo

17 Outlet ange

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ENGLISH

The DUNGS MB-DLE... gas valve unit is made up of:

• A safety valve which closes opens rapidly (6).

• A main valve which opens in two stages (5). The rst opening stage

occurs rapidly (release) and can be adjusted unscrewing the knob

(2) and inserting it overturned on the underlying adjusting pin. The

+ and - symbols on the valve head indicate the direction in which
the knob should be turned to change gas ignition ow rate (rst

valve opening stage). Rotating in a clockwise direction, the ignition
delivery diminishes; rotating in an anti-clockwise direction, the de-

livery increases. The complete stroke from zero to the maximum is

slightly more than three turns (40% of the total opening), and vice

versa. When the rst opening stage has taken place, the valve con­tinues to open slowly and takes 15 seconds to reach the maximum
open position. To adjust the desired maximum delivery, loosen the
screw with locking protruding head (4) and turn the knob (3). Do

not tamper with the painted screw. Turn in a clockwise direction
to reduce delivery and in anti-clockwise direction to increase it. It

should be pointed out that when the regulating knob is turned, the

end-of-the-run which limits the operating of the valve moves; there-

fore, when the knob has been turned until it reaches the - sign, the
valve will not open and the burner will not ignite. To get ignition, it
is necessary to turn the knob in an anti-clockwise direction towards
the + sign. The complete run from zero to maximum and vice versa
is nearly six turns of the knob. This adjusting operation (for maxi­mum and ignition output) must be carried out without forcing the

corresponding end of stroke.

• The pressure stabiliser (10) can be adjusted (see table) using the

screw which can be accessed sliding the cover (1) to one side. The
complete run from the maximum to the position and vice versa is
about 80 turns. Do not force against the end-of-the-run positions.
Around the access opening there are arrows with symbols indica-

ting the rotation direction for pressure increase (clockwise) or de-

crease (anti-clockwise). This stabilizer creates a hermetic closure
between the "upstream" and "downstream" sections when there is
no ow. Different springs to obtain different pressure value from
those described above are not foreseen. To regulate the pressure
stabilizer, connect a water manometer to the rubber tube holder
installed on the tap (8) in correspondence with the exit of the sta­bilizer (Pa). |bb|

• The inlet lter (12) can be accessed for cleaning removing one of
the two side closing plates.

• Minimum pressure switch (14). For adjusting remove the transpa-

rent cover and operate the black knob. The reference mark is a
small rectangle on the yellow disk around which the adjusting knob

rotates.

• At the inlet, a tting (13) has been installed on the connection an-

ge to measure the inlet pressure. At the connection ange outlet,
there is also a tting (7) to measure the outlet pressure.

• The side pressure ttings (9), indicated as Pe, are in communica­tion with the inlet pressure.

• The side pressure taps (8) indicated as Pa, are used to measu-

re the pressure coming out of the stabilizer. It is useful to know,

that the pressure coming out of the valve unit (7) corresponds to

the pressure regulated by the stabilizer and is reduced in order to

overcome the crossing resistance of the principle valve (5). The
valve crossing resistances depend on the opening of the valve re-

gulated by the knob (3) through which the end-of-stroke position
is adjusted. |b|To regulate the pressure stabilizer, connect a water
manometer to the rubber tube holder installed on tap (8) in corre­spondence to the stabilizer exit (Pa).|b|

• The holes of the pressure stabilizer bleed (11) should be free and
to ensure a proper operation.

SUGGESTIONS FOR ADJUSTING THE GAS VALVE

• Connect a water manometer to the pressure tap Pa (8) to measure

the pressure coming out of the stabilizer.

• Put the gas delivery regulators for ignition (2) and for maximum
delivery (3) in the positions presumed necessary for the delivery

desired. Also open the combustion air regulator.

• Turn on the burner.

• With the burner on, operate under the cover (1) on the adjusting

screw of the gas and pressure stabiliser and adjust pressure to the
value considered necessary to obtain the desired output, approx.
40-70 mm. W.C. when the maximum output regulator (3) is in the
maximum opening position.

• Put the ignition ow regulator (2) in the position considered neces­sary to obtain ignition with the minimum possible delivery.

CAUTION / WARNINGS

With irregular ignitions, adjust the pressure to the stabiliser (8)
at 20 mbar.

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BRAHMA SOLENOID VALVE MOD. EG 12*... AND E6G* FOR
GAS BURNERS (LOW PRESSURE)

ENGLISH

DESCRIPTION

Code EG 12*S... identies a type of valve that is normally with quick
closure, quick or slow opening with a quick release that can be adju­sted for the initial ow rate.
Version EG 12*S... (g. 1) and EG 12*L are powered with alternating
current but with an integrated rectier circuit, the coil is powered with

direct current.

All EG 12*... solenoid valves have two ttings for the installation of

pressure ports.

Each valve is tted with an upstream lter to prevent the inltration of

solid particles with size larger than 1 mm.

Solenoid valve EG 12*SR... (g. 2) differs from EG 12*S... due to a
downstream device that regulates the ow rate.
Solenoid valve EG 12*L... (g. 3) allows the burner to be ignited pro­gressively, as its opening is delayed by a specic hydraulic damper in

direct contact with the moving element.

The solenoid valve EG 12*L... makes it possible to regulate the ope­ning time and the quick release for the initial ow rate.
The maximum ow rate can be regulated by adjusting the damper
block.

TECHNICAL DATA

Class: A.
unit: 2
Power supply: 110-230 Vac / 50-60 Hz (versions with different power

supplies are also available)

Working temperature: – 10 / + 60° C

Maximum working pressure guaranteed: 500 mbar.
Vertical / horizontal assembly position.
Closure time ≤ 1 s.
Opening time ≤ 1 s.

Class: At working temperature: – 10° C / + 60° C.
Stainless steel spring, Power supply: 230V 50/60 Hz.
Coil coating: PA6 Degree of protection: IP54.

Die-cast aluminium body
Cable glands: PG9.

Fig.3

0002910220d

Fig.2

Fig.1

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ENGLISH

INSTRUCTIONS FOR THE ADJUSTMENT OF SOLENOID VAL­VES EG 12*L ... AND E 6G*

Flow rate adjustment

To vary the gas ow rate to the burner, adjust block 3 of the time delay

device shown in Fig. 4.
Slacken the cover lock screw (only slacken the screw without paint
seal) and rotate the entire unit.

Turning it clockwise decreases the ow rate and inversely the ow

rate increases.

Maximum adjustment is determined by the regulator screw stop and
a thrust ring, which are both tted inside the sheath.

Solenoid valve opening time adjustment:

It can be obtained using the adjustment screw 1 indicated in g. 4.
Turning it clockwise, the screw tends to block the oil passage hole,
obtaining a long valve opening time. By turning it instead anticlockwi-

se, the opening time decreases as the screw frees the area where

the oil ows.

CAUTION / WARNINGS

The adjustment screw 1 is supplied correctly calibrated by the

manufacturer and, therefore, must not be re-adjusted.
Regulation of the initial ow rate rapid release:
This is done by rotating regulator 2 shown in g. 4.
Turning it with a 6 mm hexagonal wrench in a clockwise direction

decreases the rapid release, turning it anticlockwise increases it.

2

2

1

3

Fig. 4

INSTRUCTIONS FOR THE REGULATION OF THE SOLENOID
VALVE EG12*AR-EG 12*SR

Flow rate regulation:

To be able to vary the gas ow rate, use regulator A and an 8-mm
hex wrench
Or a 4 mm countersunk hexagon wrench.
Turning clockwise, the ow rate decreases. Turning anticlockwise,
the ow rate increases.

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MAINTENANCE

Analyse combustion gases and check that the emission values are

correct at least once a year, in compliance with current law.

• Clean air dampers, the air pressure switch with pressure port and
the relevant pipe, if any.

• Check the electrode condition. Replace them, if necessary.

• Clean the photocell. Replace it, if necessary.

• Have the burner and the chimney cleaned by specialised personnel

(stove repairer); a clean burner is more efcient, lasts longer and

is quieter.

• Check that the fuel lter is clean. Replace it, if necessary.

• Check that all components of the combustion head are in good con-

dition, have not been deformed and are free from deposits deriving
from the installation environment and/or from poor combustion.

• Analyse combustion gases and check emissions values.

ENGLISH

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ENGLISH

MAINTENANCE TIME

Part description Action to be performed Gas

COMBUSTION HEAD

ELECTRODES

FLAME DISC INTEGRITY VISUAL CHECK FOR ANY DEFORMATIONS, CLEANING, YEARLY

IONISATION PROBE

COMBUSTION HEAD COMPO-

NENTS

INSULATING GASKET SEAL VISUAL INSPECTION AND POSSIBLE REPLACEMENT YEARLY

GAS DELIVERY COUPLING

SEAL

AIR GRILLE/DAMPERS CLEANING YEAR

AIR DAMPER BEARINGS GREASING, (Note: apply only on burners with bearings requiring lubrication) YEAR

FAN FAN AND SCROLL CLEANING, DRIVE SHAFT GREASING YEAR

AIR PRESSURE SWITCH CLEANING YEAR

AIR PRESSURE PORT AND

PIPES

FLAME SENSOR CLEANING YEAR

GAS PRESSURE SWITCH FUNCTIONAL INSPECTION YEAR

ELECTRIC MOTORS COOLING FAN CLEANING, BEARING NOISE CHECK YEAR

MECHANICAL CAM CHECK OF WEAR AND OPERATION, GREASING OF SLIDING BLOCK AND SCREWS YEAR

LEVERS/TIE-RODS/BALL

JOINTS

ELECTRICAL SYSTEM CHECK OF CONNECTIONS AND TERMINAL TIGHTENING YEAR

INVERTER COOLING FAN CLEANING AND TERMINAL TIGHTENING YEAR
CO PROBE CLEANING AND CALIBRATION YEAR
O2 PROBE CLEANING AND CALIBRATION YEAR

COMBUSTION HEAD EX-

TRACTION KIT

GAS FILTER REPLACING THE FILTERING ELEMENT YEAR

HYDRAULIC/GAS SEALS CHECK OF ANY LEAKAGES YEAR

CO CONTROL COMPARISON WITH VALUES RECORDED AT SYSTEM START-UP YEAR

CO2 CONTROL COMPARISON WITH VALUES RECORDED AT SYSTEM START-UP YEAR

BACHARACH SMOKE INDEX

CONTROL

NOX CONTROL COMPARISON WITH VALUES RECORDED AT SYSTEM START-UP YEAR

IONISATION CURRENT CON-

TROL

SMOKE TEMPERATURE

CONTROL

GAS PRESSURE REGULATOR PRESSURE MEASURED AT START-UP YEAR

VISUAL INSPECTION OF THE INTEGRITY OF CERAMICS. TIP GRINDING, CHECK DISTANCE,

CHECK ELECTRICAL CONNECTION

VISUAL INSPECTION OF THE INTEGRITY OF CERAMICS. TIP GRINDING, CHECK DISTANCE,

CHECK ELECTRICAL CONNECTION

INTEGRITY VISUAL CHECK FOR ANY DEFORMATIONS, CLEANING, YEARLY

SEAL VISUAL INSPECTION AND POSSIBLE REPLACEMENT YEARLY

AIR LINE

CLEANING YEAR

SAFETY COMPONENTS

VARIOUS COMPONENTS

CHECK OF ANY WEAR, COMPONENT LUBRICATION YEAR

CHECKING WEAR AND OPERATION YEAR

FUEL LINE

COMBUSTION PARAMETERS

COMPARISON WITH VALUES RECORDED AT SYSTEM START-UP n.a.

COMPARISON WITH VALUES RECORDED AT SYSTEM START-UP YEAR

COMPARISON WITH VALUES RECORDED AT SYSTEM START-UP YEAR

YEARLY

YEARLY

IMPORTANT

In case of heavy-duty operation or when using special fuels, the maintenance intervals must be reduced adapting them to the real opera­ting conditions, according to the indications of the maintenance technician.

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ENGLISH

EXPECTED LIFESPAN

The expected lifespan of burners and relevant components depends very much from the type of application on which the burner is installed, from

cycles ,of delivered power, from the conditions of the environment in which it is located, from maintenance frequency and mode, etc.

Standards about safety components provide for a project expected lifespan expressed in cycles and/or years of operation.
Such components ensure the correct operation in standard (*) operating conditions, with periodic maintenance according to the instructions

contained in the manual.

The table below shows the project expected lifespan of the main safety components; approximately, operating cycles correspond to the burner

activations.

|b|When this expected lifespan limit has almost been reached the component must be replaced with an original spare part |bb|.

IMPORTANT

warranty conditions (laid down in contracts and/or delivery or payment notes, if necessary) are independent and do not refer to the

expected lifespan stated below.
(*) “Normal” operating conditions means applications on water boilers and steam generators or industrial applications compliant with the standard
EN 746, in environments with temperatures within the limits provided for in this manual and with pollution degree 2 in compliance with annex M

of the standard EN 60335-1.

Safety component

Control box 250 000 10

Flame sensor (1) n.a. 10,000 operating hours

Seal control 250 000 10

Gas pressure switch 50 000 10

Air pressure switch 250 000 10

Gas pressure regulator (1) n.a. 15

Gas valves (with seal check) Until the rst seal fault signal

Gas valves (without seal check) ( 2) 250 000 10

Servomotors 250 000 10

Air fan impeller 50,000 activations 10

Operating cycles Years of operation

Project expected lifespan

(1) The characteristics can degrade over time; during the annual maintenance the sensor must be checked and in case of ame signal degra­dation must be replaced.

(2) Using normal mains gas.

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ENGLISH

SPECIFICATIONS FOR PROPANE USE

• Operating costs approximate assessment;

- 1 m3 of liquid gas in gaseous stage has a lower heating capaci­ty, of nearly 25.6 kWh.

- To obtain 1 cu.m of gas, about 2 kg of liquid gas are needed,

i.e. about 4 litres of liquid gas.

• Safety provisions

• Liquid propane gas (L.P.G.) in the gaseous form has a greater spe­cic weight than air (specic weight relative to air = 1.56 for propa­ne), which means it does not disperse in air like natural gas, which

has a lower specic weight than air (specic weight of natural gas
relative to air = 0.60), but precipitates and spreads out at ground

level (as if it were a liquid). Summing up the concepts we deem

most relevant r the use of LPG

• Liqueed petroleum gas (L.P.G.) burners and/or boilers may be
used only in premises located above ground level and certied

toward free spaces. Installations using liquid gas are not allowed in
underground or semi-underground premises.

• Rooms where liquid gas is used must have ventilation inlets without

closing devices, located on external walls, in compliance with the
local exiting rules.

• |b|Carrying out the propane gas system to ensure correct, safe
operation.|bb|

Natural gasication from sets of cylinders or a tank can be used only
in low power systems. Gas supply capacity on the basis of tank size
and minimum outdoor temperature are shown in the table below, as
an approximate indication only.

Minimum
tempera-

ture

Tank 990 l.
Tank

3000 l.
Tank

5000 l.

- 15 °C - 10 °C - 5 °C - 0 °C + 5 °C

1.6 Kg/h 2.5 Kg/h 3.5 Kg/h 8 Kg/h 10 Kg/h

2.5 Kg/h 4.5 Kg/h 6.5 Kg/h 9 Kg/h 12 Kg/h

4 Kg/h 6.5 Kg/h 11.5 Kg/h 16 Kg/h 21 Kg/h

DANGER / ATTENTION

The maximum and minimum power (kW) of the burner refers

to natural gas which is more or less the same as with propane.

• |b|Combustion control|bb|

To keep consumption down and mainly to prevent serious problems,
regulate the combustion using the specic instruments. It is absolu­tely essential to check that the percentage of carbon monoxide (CO)
does not exceed the maximum permitted value by the local existing
regulation (use a combustion analyser or other similar instrument).

• |b|Burner;|bb|

The burner must be ordered specically for use with liquid gas
(L.P.G.) so that it is equipped with gas valves of sufcient dimen-

sions to ensure correct ignition and gradual adjustment. We provide

valves with size suitable for a supply pressure starting from approx.
300 mm mbar. You suggest checking the burner gas pressure by

using a pressure gauge.

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ENGLISH

BLOCK DIAGRAM ILLUSTRATING THE PRINCIPLE OF L.P.G. PRESSURE REDUCTION IN TWO STAGES FOR BURNER OR BOILER

Pressure gauge and pressure intake

1st step reducer

Output ~ 1.5 bar
Flow rate ~ double the maximum required by the user

2nd step reducer

Output ~ 30 hPa (mbar)
Flow rate ~ double the maximum required by the user

Vibration-proof joint

LPG tank

Y lter

Pressure intake

Y lter

2nd step reducer

Output ~ 30 hPa (mbar)
Flow rate ~ double the maximum required by

the user

TO BE CARRIED OUT BY THE INSTALLER

Filter

Ball cock

Burner

Pipe tting

Filter

Free-standing or wall-

mounted boiler

SUPPLIED BY THE MANUFACTURER

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ENGLISH

INSTRUCTIONS FOR DETERMINING THE CAUSE LEADING TO IRREGULARITIES IN THE OPE­RATION AND THEIR ELIMINATION

IRREGULARITY

Appliance locks out due to no ame
(red light lit).The fault is in the ame

control device.

POSSIBLE CAUSE

1 Disturbance to ionization current from the

ignition transformer.

2 Flame sensor (ionization probe) inef-

cient.

3 Flame sensor (ionisation probe) position

incorrect.

4 Ionization probe or relative ground cable.
5 Electrical connection cut-off by ame

sensor.

6 Inefcient draught or fumes passage

blocked.

7 Flame disk or combustion heads dirty or

worn.
8 Equipment fault.
9 No ionization.

REMEDY

1 Invert the ignition transformer power supply

(230V side) and check using an analogue
micro-ammeter.

2 Replace the ame sensor.
3 Correct the position of the ame sensor, and

then check its efciency by connecting the

analogue micro-ammeter.
4 Check visually and using the instrument.
5 Restore the connection.

6 Ensure that the boiler fumes passage and

chimney connection are free.
7 Visually check and replace, if necessary.
8 Replace it.

9 If the “earth” of the equipment is not efcient,

do not check the ionization current.Check

the efciency of the “earth” at the terminal

concerned in the equipment and at the “earth”

connection of the electric system.

The burner goes into “lock-out”, gas
ows, but there is no ame (red light

on).Fault in ignition circuit.

The burner goes into “lock-out”, gas
ows, but there is no ame (red light

on).

1 Fault in ignition circuit

2 Ignition transformer cable discharges to

earth.

3 Ignition cable disconnected.

4 Ignition transformer is faulty.

5 The distance between electrode and

ground is incorrect.

6 Insulator dirty, so electrode discharges to

ground.

1 Air/gas ratio incorrect.

2 Gas pipe has not been properly bled of air

(in the case of rst ignition).

3 The gas pressure is insufcient or exces-

sive.

4 Air ow between disk and head too nar-

row.

1 Check the ignition transformer power supply

(230V) and high voltage circuit (electrode to

earth or isolator broken under locking termi-

nal).
2 Replace it.
3 Connect it.
4 Replace it.
5 Position it at the correct distance.
6 Clean or change the insulator or electrode.

1 Correct the air/gas ratio (there is probably too

much air or very little gas)
2 Bleed the gas pipe again, with due caution.

3 Check the maximum gas pressure value at the

time of ignition (use a water pressure gauge,

if possible).

4 Adjust the disk/head opening.

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WIRING DIAGRAMS

ENGLISH

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ENGLISH

A1 CONTROL BOX
B1 Flame sensor
Y1/Y2 1st / 2nd STAGE SOLENOID VALVES
H0 EXTERNAL LOCK INDICATOR LIGHT/ AUXILIARY HEATING

ELEMENT OPERATION LAMP

H1 OPERATION INDICATOR LIGHT

P1 “HOUR METER“

PA AIR PRESSURE SWITCH
Pm MINIMUM PRESSURE SWITCH
MV FAN MOTOR
S2 RELEASE BUTTON
TC BOILER THERMOSTAT
TS SAFETY THERMOSTAT
X1B/S POWER SUPPLY CONNECTOR

L1 - L2- L3 Phases
N - Neutral

Ground

Minimum ionisation current 1.5 μA

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BALTUR S.P.A.

Via Ferrarese, 10

44042 Cento (Fe) - Italy

Tel. [phone]

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www.baltur.it

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