baltur BTG 3.6P, BTG 6P, BTG 11P Installation, Use And Maintenance Instruction Manual [it, en]

BRUCIATORI A GAS BISTADIO

TWO-STAGE GAS BURNERS

ITALIANO

Manuale istruzioni per l'installazione,

l'uso e la manutenzione

IT

Installation, use and maintenance

instruction manual

EN

BTG 3,6P

BTG 6P

BTG 11P

ISTRUZIONI ORIGINALI (IT)
ORIGINAL INSTRUCTIONS (IT)

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ITALIANO

SOMMARIO

Avvertenze per l'uso in condizioni di sicurezza .......................................................................................................................................3

Caratteristiche tecniche ........................................................................................................................................................................... 6

Materiale a corredo ...........................................................................................................................................................................7

Targa identicazione bruciatore.........................................................................................................................................................7

Dati registrazione prima accensione ................................................................................................................................................. 7

Campo di lavoro ................................................................................................................................................................................ 8

Dimensioni di ingombro ..................................................................................................................................................................... 9

Descrizione componenti .................................................................................................................................................................. 10

Applicazione del bruciatore alla caldaia ................................................................................................................................................ 11

Collegamenti elettrici ............................................................................................................................................................................. 12

Descrizione del funzionamento .............................................................................................................................................................13

Accensione e regolazione .....................................................................................................................................................................13

Regolazione aria sulla testa di combustione ................................................................................................................................... 15

Corrente ionizzazione......................................................................................................................................................................15

Apparecchiatura di comando e controllo LME... .................................................................................................................................... 16

SERVOMOTORE COMANDO SERRANDA ARIA CONNECTRON “LKS 120-02 (B5-5-51) ................................................................. 19

Schema di regolazione testa di combustione e distanza disco elettrodi ......................................................................................... 20

Manutenzione ........................................................................................................................................................................................ 23

tempi di manutenzione .................................................................................................................................................................... 24

Precisazioni sull'uso del propano ..........................................................................................................................................................25

Schema di principio per riduzione pressione G.P.L. a due stadi per bruciatore oppure caldaia .....................................................26

SCHEMA DI INSTALLAZIONE CON VAPORIZZATORE ................................................................................................................ 27

Istruzioni per l'accertamento delle cause di irregolarità nel funzionamento e la loro eliminazione........................................................28

Schemi elettrici ...................................................................................................................................................................................... 29

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DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ

CE0085:

DVGW CERT GmbH, Josef-Wirmer Strasse 1-3-53123 Bonn (D)

Dichiariamo che i nostri bruciatori ad aria sofata di combustibili luquidi, gassosi e misti, domestici e industriali, serie:

BPM...; BGN…; BT…; BTG…; BTL…; TBML...; Comist…; GI…; GI…Mist; Minicomist…; PYR…; RiNOx…; Spark...; Sparkgas...;
TBG...;TBL...; TS…; IBR...; IB...

(Variante: … LX, per basse emissioni NOx)
rispettano i requisiti minimi imposti dalle Direttive Europee:

• 2009/142/CE (D.A.G.)

• 2004/108/CE (C.E.M.)

• 2006/95/CE (D.B.T.)

• 2006/42/CE (D.M.)
e sono conformi alle Norme Europee:

• prEN 676:2012 (gas e misti, lato gas)

• prEN 267:2012 (gasolio e misti, lato gasolio)

• EN 60335-1 (2012-01) + EC (2014-01) (tutti i bruciatori).
Cento, 12 Gennaio 2015

Direttore Ricerca & Sviluppo

Paolo ing. Bolognin

Amministratore Delegato e Direttore Generale

Riccardo dr. Fava

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AVVERTENZE PER L'USO IN CONDIZIONI
DI SICUREZZA

SCOPO DEL MANUALE

Il manuale si propone di contribuire all'utilizzo sicuro del prodotto
a cui fa riferimento, mediante l'indicazione di quei comportamenti

necessari prevedendo di evitare alterazioni delle caratteristiche
di sicurezza derivanti da eventuali installazioni non corrette, usi
erronei, impropri o irragionevoli.
E’ esclusa qualsiasi responsabilità contrattuale ed extracontrat­tuale del costruttore per i danni causati da errori nell’installazione

e nell’uso, e comunque da inosservanza delle istruzioni date dal

costruttore stesso.

• Le macchine prodotte hanno una vita minima di 10 anni, se
vengono rispettate le normali condizioni di lavoro ed effettuate

le manutenzioni periodiche indicate dal fabbricante.

• ll libretto di istruzioni costituisce parte integrante ed essenziale
del prodotto e dovrà essere consegnato all’utente.

• L'utente dovrà conservare con cura il libretto per ogni ulteriore
consultazione.

• Prima di iniziare a usare l’apparecchio, leggere attentamen-

te le “Istruzioni per l’uso” riportate nel manuale e quelle

applicate direttamente sul prodotto, al ne di minimizzare i

rischi ed evitare incidenti.

• Prestare attenzione alle AVVERTENZE DI SICUREZZA, non
adottare USI IMPROPRI.

• L'installatore deve valutare i RISCHI RESIDUI che potrebbero
sussistere.

• Per evidenziare alcune parti di testo o per indicare alcune spe-

ciche di rilevante importanza, sono stati adottati alcuni simboli
di cui viene descritto il signicato.

PERICOLO / ATTENZIONE

Il simbolo indica situazione di grave pericolo che, se trascu­rate, possono mettere seriamente a rischio la salute e la
sicurezza delle persone.

CAUTELA / AVVERTENZE

Il simbolo indica che è necessario adottare comportamenti

adeguati per non mettere a rischio la salute e la sicurezza
delle persone e non provocare danni economici.

IMPORTANTE

Il simbolo indica informazioni tecniche ed operative di parti­colare importanza da non trascurare.

CONDIZIONI E DURATA DELLO STOCCAGGIO

Gli apparecchi vengono spediti con l'imballaggio del costruttore

e trasportati su gomma, via mare e via ferrovia in conformità con
le norme per il trasporto di merci in vigore per l'effettivo mezzo di
trasporto utilizzato.
Per apparecchi non utilizzati, è necessario conservarli in loca­li chiusi con la dovuta circolazione d'aria a condizioni standard
(temperatura compresa fra -10° C e + 40° C).

Il preriodo di stoccaggio è di 3 anni.

AVVERTENZE GENERALI

• La data di produzione dell'apparecchio (mese, anno) sono in­dicati sulla targa identicazione bruciatore presente sull'appa­recchio.

• L'apparecchio non è adatto a essere usato da persone (bam-

bini compresi) le cui capacità siche, sensoriali o mentali siano

ridotte, oppure con mancanza di esperienza o di conoscenza.

• l'uso dell'apparecchio è consentito a tali persone solo nel caso

in cui possano beneciare, attraverso l'intermediazione di una
persona responsabile, di informazioni relative alla loro sicurez-

za, di una sorveglianza, di istruzioni riguardanti l'uso dell'appa­recchio.

• I bambini devono essere sorvegliati per sincerarsi che non gio­chino con l'apparecchio.

• Questo apparecchio dovrà essere destinato solo all’uso per il

quale é stato espressamente previsto. Ogni altro uso é da con­siderarsi improprio e quindi pericoloso.

• L’installazione dell’apparecchio deve essere effettuata in ottem­peranza alle norme vigenti, secondo le istruzioni del costruttore

a da personale professionalmente qualicato.

• Per personale professionalmente qualicato si intende quello
avente specica e dimostrata competenza tecnica nel settore,

in accordo con la legislazione locale vigente.

• Un’errata installazione può causare danni a persone, animali o

cose, per i quali il costruttore non é responsabile.

• Dopo aver tolto ogni imballaggio assicurarsi dell’integrità del
contenuto. In caso di dubbio non utilizzare l’apparecchio e ri­volgersi al fornitore. Gli elementi dell’imballaggio non devono
essere lasciati alla portata dei bambini in quanto potenziali fonti

di pericolo.

• La maggior parte dei componenti dell'apparecchio si compo-

ne di materiali che possono essere riutilizzati. L'imballaggio e

l'apparecchio non possono essere smaltiti insieme ai normali

riuti domestici, ma sono soggetti a smaltimento conforme alle

normative vigenti.

• Prima di effettuare qualsiasi operazione di pulizia o manu­tenzione, disinserire l’apparecchio dalla rete di alimentazione
agendo sull’interruttore dell’impianto e/o attraverso gli appositi
organi di intercettazione.

• Se l’apparecchio dovesse essere venduto o trasferito ad un altro
proprietario o se si dovesse traslocare e lasciare l’apparecchio,

assicurarsi sempre che il libretto accompagni l’apparecchio in

modo che possa essere consultato dal nuovo proprietario e/o
dall’installatore.

• Con apparecchio in funzione non toccare le parti calde normal-

mente situate in vicinanza della amma e dell’eventuale siste­ma di preriscaldamento del combustibile. Possono rimanere

calde anche dopo un arresto non prolungato dell'apparecchio.

• Per tutti gli apparecchi con optionals o kit (compresi quelli elet­trici) si dovranno utilizzare solo accessori originali.

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• In caso di guasto e/o di cattivo funzionamento dell’apparecchio,

disattivarlo, astenendosi da qualsiasi tentativo di riparazione o

di intervento diretto. Rivolgersi esclusivamente a personale pro-

fessionalmente qualicato.

• L’eventuale riparazione dei prodotti dovrà essere effettuata so­lamente da un centro di assistenza autorizzato da BALTUR o

dal suo distributore locale, utilizzando esclusivamente ricambi

originali.

• Il costruttore e/o il suo distributore locale declinano qualunque

responsabilità per incidenti o danni causati da modiche non

autorizzate sul prodotto o dalla inosservanza delle prescrizioni
contenute nel manuale.

AVVERTENZE DI SICUREZZA PER L’INSTALLAZIONE

• L'apparecchio deve essere installato in un locale idoneo con
una adeguata ventilazione secondo le leggi e norme vigenti.

• La sezione delle griglie di aspirazione dell’aria e le aperture di
aerazione del locale di installazione non devono essere ostruite
o ridotte.

• Il locale di installazione NON deve presentare il rischio di esplo­sione e/o incendio.

• Prima dell’installazione si consiglia di effettuare una accurata

pulizia interna di tutte le tubazioni dell’impianto di alimentazione
del combustibile.

• Prima di collegare l'apparecchio accertarsi che i dati di targa si-

ano corrispondenti a quelli della rete di alimentazione (elettrica,
gas, gasolio o altro combustibile).

• Accertarsi che il bruciatore sia ssato saldamente al generatore
di calore secondo le indicazioni del costruttore.

• Effettuare gli allacciamenti alle fonti di energia a regola d’arte
come indicato negli schemi esplicativi secondo i requisiti nor­mativi e legislativi in vigore al momento dell’installazione.

• Vericare che l’impianto di smaltimento fumi NON sia ostruito.

• Se si decide di non utilizzare, in via denitiva il bruciatore, si
dovranno far effettuare da personale professionalmente quali­cato le seguenti operazioni:

- Disinserire l’alimentazione elettrica staccando il cavo di
alimentazione dell’interruttore generale.

- Chiudere l’alimentazione del combustibile attraverso la
valvola manuale di intercettazione e asportare i volantini di
comando dalla loro sede.

- Rendere innocue quelle parti che potrebbero essere poten­ziali fonti di pericolo.

AVVERTENZE PER L'AVVIAMENTO IL COLLAUDO L'USO E
LA MANUTENZIONE

• L'avviamento, il collaudo e la manutenzione devono essere ef­fettuati esclusivamente da personale professionalmente quali­cato, in ottemperanza alle disposizioni vigenti.

• Fissato il bruciatore al generatore di calore, accertarsi durante

il collaudo che la amma generata non fuoriesca da eventuali

fessure.

• Controllare la tenuta dei tubi di alimentazione del combustibile
all'apparecchio.

• Vericare la portata del combustibile che coincida con la poten-

za richiesta al bruciatore.

• Tarare la portata di combustibile del bruciatore secondo la po-
tenza richiesta dal generatore di calore.

• La pressione di alimentazione del combustibile deve essere
compresa nei valori riportati nella targhetta, presente sul bru-

ciatore e/o sul manuale

• L’impianto di alimentazione del combustibile sia dimensionato

per la portata necessaria al bruciatore e che sia dotato di tutti i

dispositivi di sicurezza e controllo prescritti dalle norme vigenti.

• Prima di avviare il bruciatore e almeno una volta all’anno, far ef-

fettuare da personale professionalmente qualicato le seguenti

operazioni:

- Tarare la portata di combustibile del bruciatore secondo la
potenza richiesta dal generatore di calore.

- Eseguire il controllo della combustione regolando la portata

d’aria comburente e/o del combustibile, per ottimizzare il
rendimento di combustione e le emissioni in osservanza alla

legislazione vigente.

- Vericare la funzionalità dei dispositivi di regolazione e di
sicurezza.

- Vericare la corretta funzionalità del condotto di evacuazio-

ne dei prodotti della combustione.

- Controllare la tenuta nel tratto interno ed esterno dei tubi di
alimentazione del combustibile.

- Controllare al termine delle regolazioni che tutti i sistemi di

bloccaggio meccanico dei dispositivi di regolazione siano
ben serrati.

- Accertarsi che siano disponibili le istruzioni relative all’uso e
manutenzione del bruciatore.

• In caso di ripetuti arresti in blocco del bruciatore non insistere
con le procedure di riarmo manuale, ma rivolgersi a personale

professionalmente qualicato.

• Allorché si decida di non utilizzare il bruciatore per un certo
periodo, chiudere il rubinetto o i rubinetti di alimentazione del
combustibile.

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Avvertenze particolari per l’uso del gas.

• Vericare che la linea di adduzione e la rampa siano conformi
alle norme e prescrizioni vigenti.

• Vericare che tutte le connessioni gas siano a tenuta.

• Non lasciare l’apparecchio inutilmente inserito quando non è

utilizzato e chiudere sempre il rubinetto del gas.

• In caso di assenza prolungata dell’utente dell’apparecchio chiu-

dere il rubinetto principale di adduzione del gas al bruciatore.

• Avvertendo odore di gas:

- non azionare interruttori elettrici, il telefono e qualsiasi altro
oggetto che possa provocare scintille;

- aprire immediatamente porte e nestre per creare una

corrente d’aria che purichi il locale;

- chiudere i rubinetti del gas;

- richiedere l’intervento di personale professionalmente

qualicato.

• Non ostruire le aperture di aerazione del locale dove é installato

un apparecchio a gas, per evitare situazioni pericolose quali la

formazione di miscele tossiche ed esplosive.

RISCHI RESIDUI

• Nonostante l'accurata progettazione del prodotto, nel rispetto

delle norme cogenti e delle buone regole nell'impiego corretto

possono permanere dei rischi residui. Questi vengono segnalati

sul bruciatore con opportuni Pittogrammi.

ATTENZIONE

Organi meccanici in movimento.

ATTENZIONE

Materiali a temperature elevate.

ATTENZIONE

Quadro elettrico sotto tensione.

AVVERTENZE SICUREZZA ELETTRICA

• Vericare che l’apparecchio abbia un idoneo impianto di messa
a terra, eseguito secondo le vigenti norme di sicurezza.

• Non utilizzare i tubi del gas come messa a terra di apparecchi
elettrici.

• In caso di dubbi richiedere un controllo accurato dell’impianto

elettrico da parte di personale qualicato, in quanto il costrut­tore non é responsabile per eventuali danni causati dalla man-

canza di messa a terra dell’impianto.

• Far vericare da personale professionalmente qualicato che
l’impianto elettrico sia adeguato alla potenza massima assorbi­ta dall’apparecchio indicata in targa.

• Accertarsi che la sezione dei cavi dell’impianto sia idonea alla

potenza assorbita dall’apparecchio.

• Non é consentito l’uso di adattatori, prese multiple e/o prolun­ghe per l’alimentazione generale dell’apparecchio alla rete elet­trica.

• Prevedere un interruttore onnipolare con distanza d’apertura
dei contatti uguale o superiore a 3 mm per l’allacciamento alla
rete elettrica, come previsto dalle normative di sicurezza vigenti
(condizione della categoria di sovratensione III).

• Per l'alimentazione elettrica del bruciatore utilizzare esclusi­vamente cavi a doppio isolamento, con isolamento esterno di
almeno 1 mm di spessore.

• Sguainare l’isolante esterno del cavo di alimentazione nella
misura strettamente necessaria al collegamento, evitando così

che il lo possa venire a contatto con parti metalliche.

• L’alimentazione elettrica del bruciatore deve prevedere il neutro
a terra. In caso di controllo della corrente di ionizzazione con

neutro non a terra è indispensabile collegare tra il morsetto 2

(neutro) e la terra il circuito RC.

• In caso di assenza prolungata dell’utente dell’apparecchio chiu-

dere il rubinetto principale di adduzione del gas al bruciatore.

• L’uso di un qualsiasi componente che utilizza energia elettrica
comporta l’osservanza di alcune regole fondamentali quali:

- non toccare l’apparecchio con parti del corpo bagnate o
umide e/o a piedi umidi;

- non tirare i cavi elettrici;

- non lasciare esposto l’apparecchio ad agenti atmosferici
(pioggia, sole, ecc.) a meno che non sia espressamente
previsto;

- non permettere che l’apparecchio sia usato da bambini o da
persone inesperte;

- ll cavo di alimentazione dell’apparecchio non deve essere
sostituito dall’utente. In caso di danneggiamento del cavo,
spegnere l’apparecchio. Per la sua sostituzione,rivolgersi

esclusivamente a personale professionalmente qualicato;

- Allorché si decida di non utilizzare l’apparecchio per un
certo periodo é opportuno spegnere l’interruttore elettrico di

alimentazione a tutti i componenti dell’impianto che utilizza-

no energia elettrica (pompe, bruciatore, ecc.).

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CARATTERISTICHE TECNICHE

MODELLO BTG 3,6P BTG 6P BTG 11P

POTENZA TERMICA MASSIMA METANO

kW

41.9 56.3 99

POTENZA TERMICA MINIMA METANO

kW

16.3 30.6 48.8

¹) EMISSIONI METANO

mg/kWh

Classe 2 Classe 2 Classe 2
FUNZIONAMENTO Bistadio Bistadio Bistadio
TRASFORMATORE METANO 50 Hz 15kV - 25mA 15kV - 25mA 15kV - 25mA
TRASFORMATORE METANO 60 Hz 15kV - 25mA 15kV - 25mA 15kV - 25mA
PORTATA TERMICA MASSIMA METANO

Stm³/h

4.2 5.7 10

PORTATA TERMICA MINIMA METANO

Stm³/h

1.6 3.1 4.9

PRESSIONE MASSIMA METANO

mbar

360 360 360

PRESSIONE MINIMA METANO

mbar

19 20 20

POTENZA TERMICA MASSIMA PROPANO

kW

41.9 56.3 99

POTENZA TERMICA MINIMA PROPANO

kW

16.3 30.6 48.8

PORTATA TERMICA MASSIMA PROPANO

Stm³/h

1.63 2.2 3.87

PORTATA TERMICA MINIMA PROPANO

Stm³/h

0.64 1.2 1.9

PRESSIONE MASSIMA PROPANO

mbar

360 360 360

PRESSIONE MINIMA PROPANO

mbar

30 30 30

²)EMISSIONI PROPANO

mg/kWh

Classe 2 Classe 2 Classe 2
MOTORE VENTOLA 50Hz

kW

0.11 0.11 0.11

GIRI MOTORE VENTOLA 50Hz

giri/min.

2800 2800 2800

MOTORE VENTOLA 60Hz

kW

0.11 0.11 0.11

GIRI MOTORE VENTOLA 60Hz

giri/min.

3300 3300 3300

POTENZA ELETTRICA ASSORBITA* 50Hz

kW

0.11 0.11 0.11

POTENZA ELETTRICA ASSORBITA* 60Hz

kW

0.11 0.11 0.11
TENSIONE DI ALIMENTAZIONE 50 Hz 1N~ 230V ± 10% 1N~ 230V ± 10% 1N~ 230V ± 10%
TENSIONE DI ALIMENTAZIONE 60 Hz 1N~ 220V ± 10% 1N~ 220V ± 10% 1N~ 220V ± 10%
GRADO DI PROTEZIONE IP40 IP40 IP40

RILEVAZIONE FIAMMA

SONDA DI IONIZZA-

ZIONE

SONDA DI IONIZZA-

ZIONE

SONDA DI IONIZZA-

ZIONE
APPARECCHIATURA LME21.. LME21.. LME21..
PRESSIONE SONORA**

dBA

64 64 64

PESO CON IMBALLO

kg

12 12 12

PESO SENZA IMBALLO

kg

10.75 10.75 10.75

Potere calorico inferiore alle condizioni di riferimento 15° C, 1013 mbar:
Gas metano: Hi = 9,45 kWh/Stm³ = 34,02 MJ/Stm³
Propano: Hi = 24,44 kWh/Stm³ = 88,00 MJ/Stm³
Per tipi di gas e pressioni diverse, consultare i nostri ufci commerciali.

Pressione minima in funzione del tipo di rampa utilizzata per ottenere la portata max con pressione nulla in focolare.

* Assorbimento totale, in fase di partenza, con trasformatore d'accensione inserito.

Le misure sono state effettuate in conformità alla norma EN 15036 - 1.

** La pressione sonora e stata rilevata con bruciatore funzionante alla portata termica nominale massima, alle condizioni ambientali

nel laboratorio del costruttore e non è confrontabile con misure effettuate in siti diversi.

*** La potenza sonora è stata ottenuta caratterizzando il laboratorio del costruttore con un sorgente campione; tale misura ha un'ac-

curatezza di categoria 2 (engineering class) con deviazione standard pari a 1.5 dB(A).

Emissioni CO metano / propano ≤ 100 mg/kWh

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MATERIALE A CORREDO

MODELLO BTG 3,6P BTG 6P BTG 11P

FLANGIA ATTACCO BRUCIATORE 1 1 1
GUARNIZIONE ISOLANTE 1 1 1
PRIGIONIERI N°4 M8 N°4 M8 N°4 M8
DADI ESAGONALI N°4 M8 N°4 M8 N°4 M8
RONDELLE PIANE N° 4 Ø 8 N°4 Ø8 N°4 Ø8

TARGA IDENTIFICAZIONE BRUCIATORE

1 2

3 4 5

6 7

11

14

12

Targa_descr_bru

8

9

10 13

1615

1 Logo aziendale

2 Ragione sociale azienda

3 Codice prodotto

4 Modello bruciatore

5 Matricola

6 Potenza combustibili liquidi

7 Potenza combustibili gassosi

8 Pressione combustibili gassosi

9 Viscosità combustibili liquidi

10 Potenza motore ventilatore

11 Tensione di alimentazione

12 Grado di protezione

13 Paese di costruzione e numeri di certicato di omologazione

14 Anno di costruzione

15 -

16 Codice a barre matricola bruciatore

DATI REGISTRAZIONE PRIMA ACCENSIONE

Modello: Data: ora:

Tipo di gas

Indice di Wobbe inferiore
Potere calorico inferiore

Portata gas

Stm3/h

Portata min gas

Stm³/h

Portata max gas

Stm³/h

Potenza min gas

kW

potenza max gas

kW

Pressione gas di rete

mbar

Pressione gas a valle dello stabilizzatore

mbar

CO
CO2
temperatura fumi
temperatura aria

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CAMPO DI LAVORO

BTG 3,6 - 3,6P BTG 6 - 6P BTG 11 - 11P

IMPORTANTE

I campi di lavoro sono ottenuti su caldaie di prova rispondenti alla norma EN676 e sono orientativi per gli accoppiamenti bruciato­re-caldaia. Per il corretto funzionamento del bruciatore le dimensioni della camera di combustione devono essere rispondenti alla

normativa vigente; in caso contrario vanno consultati i costruttori.

Il bruciatore non deve operare al di fuori del campo di lavoro dato.

¹) EMISSIONI GAS METANO

Classi denite secondo la normativa EN 676.

Classe

Emissioni NOx in mg/kWh gas

metano
1 ≤ 170
2 ≤ 120
3 ≤ 80

²) EMISSIONI GAS PROPANO

Emissioni CO metano / propano ≤ 100 mg/kWh

Classe

Emissioni NOx in mg/kWh gas

propano
1 ≤ 230
2 ≤ 180
3 ≤ 140

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DIMENSIONI DI INGOMBRO

0002470861

Modello A A1 A2 B1 B2 B6 C
BTG 3,6P 246 123 123 219 70 53 410

BTG 6P 246 123 123 219 70 53 410
BTG 11P 246 123 123 219 70 53 475

Modello D E Ø F Ø I I1 LØ
BTG 3,6P 50 ÷ 105 90 90 170 140 130 ÷ 155

BTG 6P 50 ÷ 105 90 90 170 140 130 ÷ 155
BTG 11P 90 ÷ 150 108 90 170 140 130 ÷155

Modello M N Ø
BTG 3,6P M8 95

BTG 6P M8 95
BTG 11P M8 95

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DESCRIZIONE COMPONENTI

1 Riferimento disposizione disco - testa

2 Vite di regolazione apertura serranda aria

3 Connettore 7 poli

4 Connettore 4 poli

5 Apparecchiatura

6 Testa di combustione

7 Guarnizione isolante

8 Flangia attacco bruciatore

9 Motore

10 Pressostato aria

11 Vite regolazione disco testa

12 Elettrovalvola gas

13 Pressostato di minima pressione gas

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APPLICAZIONE DEL BRUCIATORE ALLA
CALDAIA

La tubazione di adduzione gas deve essere dimensionata in fun­zione della lunghezza e della erogazione di gas secondo norma
UNI; deve essere perfettamente ermetica ed adeguatamente pro-

vata prima del collaudo del bruciatore.
E’ indispensabile installare, su questa tubazione, in prossimità del
bruciatore un raccordo adatto per consentire un agevole smontag­gio del bruciatore e/o l’apertura del portellone della caldaia.
Il bruciatore è dotato di angia di attacco scorrevole sulla testa di
combustione.
Quando si applica il bruciatore alla caldaia occorre posizionare
correttamente detta angia afnchè la testa di combustione pene­tri nel focolare nella quantità richiesta dal Costruttore della caldaia.
Quando il bruciatore è correttamente applicato alla caldaia si
provvede a collegarlo alla tubazione del gas.
Se la valvola incorpora ltro e stabilizzatore di pressione gas, sulla
tubazione di adduzione del gas, deve essere installato solo il rubi­netto di intercettazione e giunto antivibrante.

Solo nel caso in cui la pressione del gas fosse superiore al valore

massimo ammesso dalle norme occorre installare, sulla tubazione

del gas, all’esterno della centrale termica un adatto riduttore di
pressione.

Installare una curva direttamente sulla rampa gas del bruciatore
prima di applicare il raccordo smontabile, così da consentire l’a-

pertura dell’eventuale portellone della caldaia, dopo aver aperto il
raccordo stesso.

1

2

3

4

5

67

8

8871

1 Caldaia
2 Portellone
3 Senso di apertura portellone
4 Bruciatore

5 Valvola gas DUNGS Monoblocco

6 Raccordo

7 Giunto antivibrante

8 Saracinesca

9

7

19

13

0002932940

5

A

• Applicare la guarnizione isolante (13) tra la angia ssaggio bru-
ciatore e la piastra caldaia.

• Fissare la angia (19) alla caldaia attraverso i prigionieri con i
relativi dadi e rondelle (7)

• Inlare il bruciatore nella angia e stringere la vite (5) con il dado
(9).

PERICOLO / ATTENZIONE

Durante il ssaggio del bruciatore sulla angia, posizionare
l'asse della testa di combustione come in gura (angolo A).

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COLLEGAMENTI ELETTRICI

• Rispettare le normative nazionali ed europee applicabili (es. EN
60335-1/EN 50165) relative alla sicurezza elettrica;

• Le versioni a gas, con elettrodo di rilevazione, sono provviste di
un dispositivo di riconoscimento della polarità.

• Il mancato rispetto della polarità fase-neutro provoca un arresto

di blocco non volatile alla ne del tempo di sicurezza; In caso di
cortocircuito "parziale" o un insufciente isolamento tra linea e

terra, la tensione sull'elettrodo di rivelazione può essere ridotta

no a provocare l'arresto di blocco dell'apparecchio, a causa
dell'impossibilità di rivelare il segnale di amma.

• Prima della messa in funzione controllare bene i cavi.

• Cablaggi errati possono danneggiare l'apparecchio e compro­mettere la sicurezza dell'impianto;

• Assicurare un ottimo collegamento fra il morsetto di terra

dell'apparecchio, la carcassa metallica del bruciatore e la terra

dell'impianto elettrico;

• Evitare di posare il cavo di rivelazione assieme a cavi di poten-

za o a quelli d'accensione;

• Usare un cavo e un elettrodo di rivelazione resistenti al calore,

ben isolati verso terra e protetti dalla formazione di condensa o
acqua in generale;

• Utilizzare un cavo d'accensione più corto e diritto possibile e
posarlo lontano da altri conduttori per ridurre al minimo l'emis-

sione di radiodisturbi,

• (lunghezza massima inferiore ai 2 m e tensione di isolamento
> 25 kV);

• Questo apparecchio è fornito di fusibili interni, ma deve essere

protetto con un fusibile almeno sulla connessione di linea.

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DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO

Chiudendo l’interruttore generale, se i termostati sono chiusi, la
tensione raggiunge l’apparecchiatura di comando e controllo che,
dopo un breve tempo di attesa, procede all’avviamento del brucia­tore secondo il programma previsto.
Viene così inserito il motore del ventilatore che, iniziando a funzio-

nare determina la preventilazione della camera di combustione.

Successivamente si inserisce l’accensione, e dopo tre secondi,
si aprono la valvola di sicurezza e quella di funzionamento (prin­cipale).

Compare così la amma che, rilevata dal dispositivo di controllo

della stessa, consente il proseguimento e completamento della
fase di accensione.

Nel caso in cui la amma non comparisse, l’apparecchiatura entra
in “blocco di sicurezza” in 3 secondi dall’apertura delle valvole del

gas (funzionamento e sicurezza).
In caso di “blocco di sicurezza” le valvole del gas vengono imme­diatamente richiuse.
Per sbloccare l’apparecchiatura dalla posizione di sicurezza, oc­corre premere il pulsante rosso sull’apparecchiatura.

ACCENSIONE E REGOLAZIONE

Prima di qualsiasi operazione d’accensione vericare che la ca­mera di combustione sia libera da gas.
Con bruciatore trifase, vericare che il senso di rotazione del mo-

tore sia corretto.

• Vericare che ci sia acqua in caldaia e che le saracinesche
dell’impianto siano aperte.

Effettuare lo spurgo dell’aria contenuta nella tubazione del gas, se
non è già stato fatto all’atto del collegamento del bruciatore alla
tubazione del gas con le cautele del caso e con porte e nestre

aperte.

Attendere no a quando si avverte l'odore caratteristico del gas e
quindi chiudere il rubinetto.
Occorre aprire il raccordo sulla tubazione in prossimità del brucia­tore e, successivamente, aprire un poco il o i rubinetti di intercet-

tazione del gas.

• Vericare che lo scarico dei prodotti della combustione attra­verso le serrande caldaia e serrande camino, possa avvenire

liberamente.

• Aprire, della quantità che si presume necessaria, il regolatore
dell’aria di combustione e aprire di circa un terzo il passaggio

dell’aria tra testa e disco.

• Agire sui regolatori incorporati nella valvola di sicurezza e di
funzionamento in modo da consentire l'erogazione di gas che si
presume necessaria.

• Disinserire il termostato del secondo stadio per evitare l’inser­zione e dare corrente al bruciatore inserendo l’interruttore ge­nerale.

• Il bruciatore viene così inserito ed effettua la fase di preventi­lazione.

• Se il pressostato di controllo della pressione dell’aria rileva una

pressione superiore al valore a cui è regolato, si inserisce il

trasformatore d’accensione e, successivamente si inseriscono

anche le valvole gas (di sicurezza e di prima amma).

• Le valvole si aprono completamente e l’erogazione di gas è li-

mitata dalla posizione in cui è stato regolato, manualmente, il

regolatore di portata incorporato nella valvola di funzionamento
(principale).

• Alla prima accensione possono vericarsi “bloccaggi” succes­sivi dovuti a:

• La tubazione del gas non è stata sfogata dall’aria in modo suf-

ciente e quindi la quantità di gas è insufciente per consentire
una amma stabile.

• Il “bloccaggio” con presenza di amma, può essere causato da
instabilità della stessa nella zona di ionizzazione, per un rappor-

to aria gas non corretto.

• Si rimedia variando la quantità di aria e/o di gas erogati in modo
da trovare il corretto rapporto.

• Lo stesso inconveniente puo’ essere causato da una non cor-

retta distribuzione aria/gas nella testa di combustione.

• Si rimedia agendo sul dispositivo di regolazione della testa di

combustione chiudendo o aprendo maggiormente il passaggio

dell’aria tra testa e diffusore gas, attraverso il sistema regola-

zione disco amma.

• Può capitare che la corrente di ionizzazione sia contrastata dal­la corrente di scarica del trasformatore di accensione (le due

correnti hanno un percorso in comune sulla “massa” del bru­ciatore) pertanto il bruciatore si porta in blocco per insufciente

ionizzazione.

• Si rimedia invertendo l’alimentazione (lato 230V) del trasforma-

tore di accensione (si scambiano di posto i due li che portano

la tensione al trasformatore).

• Detto inconveniente può anche essere causato da un insuf-

ciente “messa a terra” della carcassa del bruciatore.

• Precisiamo che il valore minimo della corrente di ionizzazione

per assicurare il funzionamento dell’apparecchiatura è esposto

sullo schema elettrico.

• Con bruciatore acceso adeguare l’erogazione al valore desi-

derato per la “prima amma” effettuando la lettura al contatore.

• La portata può essere modicata agendo sull’apposito regolato-
re incorporato alla valvola, come sopra esposto.

• Controllare, mediante gli appositi strumenti, che la combustione
avvenga correttamente (CO2 max.= circa 10% per metano - CO
max. = 0,1 %).

• Dopo aver effettuato la regolazione occorre spegnere e riac­cendere alcune volte il bruciatore per vericare che l’accensio­ne avvenga regolarmente.

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• Con bruciatore disinserito dall’interruttore generale, effettuare il

collegamento del termostato della seconda amma.

• Aprire anche il regolatore della portata del gas incorporato nella
seconda valvola per consentire un’erogazione che si presume

necessaria per la amma principale.

• Chiudere ora l’interruttore generale per accendere il bruciatore.

• Quando il bruciatore è acceso con la seconda amma, occorre

vericare. come esposto precedentemente, l’erogazione di gas
e la combustione con gli appositi strumenti.

• In funzione dei rilievi effettuati si procede variando, se necessa-

rio, l’erogazione del gas e della relativa artia di combustione per
adeguare l’erogazione al valore desiderato per il caso specico

(potenzialità caldaia).

• Vericare con gli appositi strumenti i parametri di combustione
(CO2 MAX= 10% O2 MIN= 3% CO MAX=0,1%)

• Controllare l’efcienza dei dispositivi di sicurezza, blocco (stac-
cando il cavo dell’elettrodo di ionizzazione) pressostato aria,
pressostato gas, termostati.

IMPORTANTE

Il circuito di collegamento del pressostato prevede l’ auto-

controllo, quindi, è necessario che il contatto previsto per

essere chiuso a riposo (ventola ferma e di conseguenza

assenza di pressione aria nel bruciatore), realizzi effettiva­mente questa condizione, in caso contrario l’ apparecchia­tura di comando e controllo non viene inserita (il bruciatore

resta fermo).

• Precisiamo che se non si chiude il contatto previsto per essere
chiuso in lavoro, l’ apparecchiatura esegue il suo ciclo ma non
si inserisce il trasformatore d’ accensione e non si aprono le val-

vole del gas, di conseguenza il bruciatore si arresta in “blocco”.

• Per accertare il corretto funzionamento del pressostato aria

occorre, con bruciatore acceso,aumentarne il valore di rego­lazione no a vericarne l’ intervento a cui deve conseguire l’
immediato arresto in “blocco” del bruciatore.

• Sbloccare il bruciatore, premendo l’apposito pulsante e ripor­tare la regolazione del pressostato ad un valore sufciente per

rilevare la pressione di aria esistente durante la fase di preven­tilazione.

PRESSOSTATO ARIA

Il pressostato aria ha lo scopo di mettere in sicurezza (blocco)
l’apparecchiatura se la pressione dell’aria non è quella prevista.
Il pressostato deve quindi essere regolato per intervenire chiu­dendo il contatto NO (normalmente aperto) quando la pressione
dell’aria nel bruciatore raggiunge il valore sufciente.

Qualora il pressostato aria non rilevi una pressione superiore a

quella di taratura, l'apparecchiatura esegue il suo ciclo ma non si

inserisce il trasformatore d'accensione e non si aprono le valvole

del gas e di conseguenza il bruciatore si arresta in "blocco"
Per vericare il corretto funzionamento del pressostato aria, oc­corre, con bruciatore al minimo dell’erogazione, aumentare il va­lore di regolazione no a vericare l’intervento a cui deve conse­guire l’immediato arresto in “blocco” del bruciatore.
Sbloccare il bruciatore premendo l’apposito pulsante e riportare la
regolazione del pressostato ad un valore sufciente per rilevare

una pressione di aria esistente durante la fase di preventilazione.
Il punto di prelievo della pressione aria si trova a monte delle ser­rande aria.
Eseguire la regolazione del pressostato aria dopo aver effettuato

tutte le altre regolazioni del bruciatore con il pressostato aria

regolato a inizio scala.

Con il bruciatore funzionante a bassa portata (1° amma), agire
sulla vite centrale lentamente in senso orario no al blocco del
bruciatore.
Ruotare quindi in senso antiorario la vite di circa 1/2 giro e ripete­re l’avviamento del bruciatore per vericarne la regolarità.
Se il bruciatore si blocca nuovamente, ruotare ancora la vite di

1/2 giro.

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REGOLAZIONE ARIA SULLA TESTA DI COMBUSTIONE

La testa di combustione è dotata di un dispositivo di regolazione

che permette di aprire o chiudere il passaggio dell’aria tra il disco
e la testa.
Chiudendo il passaggio aria si riesce così ad ottenere un’elevata

pressione a monte del disco anche con basse portate.
L’elevata velocità e turbolenza dell’aria consente una migliore
miscelazione con il combustibile e quindi, un’ottima stabilità di
amma.
Può essere indispensabile avere un’elevata pressione d’aria a
monte del disco per evitare pulsazioni di amma, condizione indi­spensabile quando il bruciatore lavora su focolare pressurizzato

e/o ad alto carico termico.
Pertanto, il dispositivo di regolazione aria sulla testa di combustio­ne, deve essere portato in una posizione tale da ottenere sempre
dietro al disco, un valore decisamente elevato di pressione.
Per ottenere questo è necessario ssare il dispositivo in una po­sizione intermedia sulla chiusura aria sulla testa, ed agire sul di-

spositivo serranda aria aumentando il usso all’aspirazione della
ventola; ovviamente questa condizione si deve vericare quando
il bruciatore lavora alla massima potenza richiesta dall'impianto.

Correggere la posizione del dispositivo chiusura aria della testa

di combustione, spostandolo in avanti o indietro, in modo da ave­re un usso d’aria adeguato all’erogazione, con serranda aria in
aspirazione sensibilmente aperta.
Riducendo il passaggio dell’aria sulla testa di combustione, occor-

re evitarne la chiusura completa.
Controllare che l'accensione avvenga regolarmente, se l'apertura

della testa è eccessiva, si potrebbe vericare forte turbolenza d'a­ria e quindi difcoltà d'accensione.

CORRENTE IONIZZAZIONE

La corrente minima di ionizzazione per far funzionare l’apparec-

chiatura è di 3 μA.La amma del bruciatore genera una corrente

nettamente superiore, tale da non richiedere normalmente alcun
controllo da parte dell’apparecchiatura.Qualora si voglia misurare
la corrente di ionizzazione bisogna collegare un microamperome­tro in serie al cavetto dell’elettrodo di ionizzazione aprendo il con-

nettore “C”, vedi schema elettrico.

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APPARECCHIATURA DI COMANDO E CONTROLLO LME...

FUNZIONAMENTO.

ROSSO
GIALLO
VERDE

Il pulsante di sblocco «EK...» è l’elemento principale per poter accedere a
tutte le funzioni di diagnostica (attivazione e disattivazione), oltre a sbloc-

care il dispositivo di comando e controllo.

Sia «LED» che «EK...» sono posizionati sotto il pulsante trasparente, premendolo si procede allo sblocco del dispositivo di comando e

controllo.

Possibilità di due funzioni di diagnostica:

1. Indicazione visiva direttamente sul pulsante di sblocco, funzionamento e diagnosi dello stato del dispositivo.

2. Diagnostica con interfaccia, in questo caso è necessario il cavo di collegamento OCI400 che può essere collegato ad un PC con

software ACS400, o ad analizzatori gas di differenti costruttori.

INDICAZIONE VISIVA.

Durante il funzionamento, sul pulsante di sblocco è indicata la fase in cui il dispositivo di comando e controllo si trova, nella tabella sono
riepilogate le sequenze dei colori ed il loro signicato. Per attivare la funzione di diagnosi premere per almeno 3 secondi il pulsante di
sblocco, un lampeggio veloce di colore rosso indicherà che la funzione è attiva; analogamente per disattivare la funzione basterà premere
per almeno 3 secondi il pulsante di sblocco, (la commutazione verrà indicata con luce gialla lampeggiante).

EK

xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx

> 3 s

7101z03e0305

Posizione di funzionamento

interfaccia PC / analizzatore

diagnostica

Tabella codici colore

Diagnostica

Posizione di funzionamento

INDICAZIONI DELLO STATO DEL DISPOSITIVO DI COMANDO E CONTROLLO.

Condizione Sequenza colori Colori

Condizioni di attesa TW, altri stati intermedi . . . . . . . . Nessuna luce

Fase di accensione

Giallo intermittente

Funzionamento corretto, intensità di corrente rilevatore amma superio­re al minimo ammesso

Verde

Funzionamento non corretto, intesità di corrente rilevatore amma

inferiori al minimo ammesso

Verde intermittente

Diminuzione tensione di alimentazione

Giallo e Rosso
alternati

Condizione di blocco bruciatore

Rosso

Segnalazione guasto (vedere legenda colori)

Rosso intermittente

Luce parassita durante l’accensione del bruciatore

Verde Rosso alter­nati

Lampeggìo veloce per diagnostica

Rosso lampeggiante
rapido

NESSUNA LUCE. ROSSO. GIALLO. VERDE.

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DIAGNOSI DELLE CAUSE DI MALFUNZIONAMENTO E BLOCCO.

In caso di blocco bruciatore nel pulsante di sblocco sarà ssa la luce rossa.
Premendo per più di 3 sec. la fase di diagnosi verrà attivata (luce rossa con lampeggio rapido), nella tabella sottostante viene riportato il
signicato della causa di blocco o malfunzionamento in funzione del numero di lampeggi (sempre colore rosso).
Premendo il pulsante di sblocco per almeno 3 sec. si interromperà la funzione di diagnosi.

Lo schema sotto riportato indica le operazioni da eseguire per attivare le funzioni di diagnostica anche con interfaccia di comunicazione
attraverso il cavo di collegamento "OCI400".

E K

> 3 s

xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx

E K

OCI400

E K

< 3 s

7101z04e0305

R e s e t

O n

> 3 s

Posizione di

funzionamento

Posizione di

funzionamento

Indicazione visiva

Tabella codici colore

Posizione di

funzionamento

Interfaccia PC /

analizzatore

diagnostica

Indicazione ottica "AL" al morsetto 10 Possibili cause
2 lampeggi

●●

On Assenza del segnale di amma alla ne del tempo di sicurezza <TSA>

- Malfunzionamento valvole combustibile

- Malfunzionamento rilevatore amma

- Difettosità nella taratura del bruciatore, assenza di combustibile

- Mancata accensione difettosità trasformatore di accensione

3 lampeggi

●●●

On - Malfunzionalità pressostato aria LP

- Mancanza segnale pressostato dopo T10

- Contatto del pressostato LP incollato in posizione di riposo

4 lampeggi

●●●●

On Luce estranea durante la fase di accensione

5 lampeggi

●●●●●

On - Assenza segnale pressostato aria LP

- Contatto del pressostato LP incollato in posizione di lavoro

6 lampeggi

●●●●●●

On Non utilizzata

7 lampeggi

●●●●●●●

On Assenza del segnale di amma durante funzionamento normale, ripetizione

accensione (limitazione nel numero delle ripetizioni dell’accensione)

- Anomalia delle valvole combustibile

- Anomalie del rilevatore amma

- Difettosità nella taratura del bruciatore

8 lampeggi

●●●●●●●●

On Non utilizzata

9 lampeggi

●●●●●●●●●

On Non utilizzata

10 lampeggi

●●●●●●●●●●

On Problemi di cablaggio elettrico o danneggiamenti interni al dispositivo

14 lampeggi

●●●●●●●●●●●●●●

On CPI contatto non chiuso

• In condizioni di diagnosi di anomalia il dispositivo rimane disattivato.

• - Il bruciatore è spento.

• - La segnalazione di allarme «AL» è sul morsetto 10 che è sotto tensione.

• Per riattivare il dispositivo e iniziare un nuovo ciclo procedere premendo per 1 sec. (< 3 sec) il pulsante di sblocco.

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SCHEMA DEI COLLEGAMENTI E CONTROLLO DELLA SEQUENZA DI
LAVORO DELL'APPARECCHIATURA LME 21...(QUANDO SI UTILIZZA IL
COLLEGAMENTO CON DEGLI ATTUATORI, È NECESSARIO OSSERVA­RE I REQUISITI EN 676)

I 1° Camma attuatore

t1 Tempo di preventilazione

t1´ Tempo di ventilazione

t3 Tempo pre-accensione

t3n Tempo di post-accensione

t4 Intervallo tra l’accensione «Off» ed l’apertura di «BV2»

t10 Tempo disponibile per la rilevazione della pressione aria del pressostato

t11 Tempo di apertura programmato per l’attuatore «SA»

t12 Tempo di chiusura programmato per l’attuatore «SA»

t22 2° tempo di sicurezza

TSA Tempo di sicurezza per l’accensione

tw Tempo di attesa

AGK25... Resistenza PTC

AL Messaggio di errore (allarme)

BCI Interfaccia di Comunicazione del Bruciatore

BV... Valvola del Combustibile

CPI Indicatore di Posizione Chiusa

Dbr.. Ponticello cablaggio

EK.. Pulsante di reset del blocco remoto (interno)

EK2 Pulsante di reset del blocco remoto

ION Sonda di Ionizzazione

FS Segnale di Fiamma

FSV Amplicatore del segale di amma

GP Pressostato gas

H Interruttore principale

HS Contatto ausiliario, relè

ION Sonda di Ionizzazione

K1...4 Relè Interni

KL Fiamma bassa

LK Serranda dell’Aria

LKP Posizione della serranda dell’aria

LP Pressostato aria

LR Modulazione

M Motore ventola

MS Motore sincrono

NL Carico nominale

NT Alimentatore elettrico

QRA... Rivelatore di Fiamma

QRC… Rivelatore di amma blu bl br marrone sw nero

R Termostato / pressostato di controllo

RV Dispositivo di regolazione del gas

SA Attuatore SQN...

SB Termostato di limiti di sicurezza

STB Termostato di limiti di sicurezza

Si Fusibile esterno

t Tempo

W Termostato di Limiti / Pressostato

Z Trasformatore dell’accensione

ZV Valvola a gas pilota

A Comando di Avvio (accensione da «R»)

B-B´ Intervallo per la formazione della amma

C Bruciatore arrivato in posizione di funzionamento

C-D Funzionamento del bruciatore (generazione di calore)

D Spegnimento controllato da «R»

Il bruciatore viene spento immediatamente

Il controllo del bruciatore sarà immediatamente pronto per un

nuovo avvio

Apparecchiatura o pro-

grammatore

TSA t1 t3 t3n t4 t11 t12

s s s s s s s

LME 21.350 C2 5 30 2 4,5 10 - -
LME 21.430 C2 3 40 2 2,5 8 - -

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SERVOMOTORE COMANDO SERRANDA ARIA CONNECTRON “LKS 120-02 (B5-5-51)

A BRUCIATORE FERMO, SERRANDA ARIA CHIUSA.

1) Camma inserzione valvola 2° amma (colore nero)

deve essere in posizione intermedia tra le camme

che regolano l’aria della 1° e 2° amma

2) Camma regolazione aria 1° amma (colore az-

zurro)

3) Camma regolazione aria 2° amma (colore rosso)

4) Serranda aria in posizione aperta

5) Serranda aria in posizione chiusa

6) Pulsante inserzione manuale 2° amma

7) Relè inversione del senso di rotazione

8) Riferimento indice servocomando.
1 Neutro
2 Fase

3 Termostato 2° amma
4/5 Micro interruttore per valvola 2° amma

REGOLAZIONE, PER LA PRIMA ACCENSIONE DEL SERVOMOTORE.

A titolo indicativo, per la prima accensione, regolare
le cammes nel seguente modo:

1) Camma inserzione valvola 2° amma (colore nero)

40°

2) Camma regolazione aria 1° amma (colore az­zurro) 25°

3) Camma regolazione aria 2° amma (colore rosso)

50°

4) Azzurro

5) Nero

6) Rosso

CAUTELA / AVVERTENZE

La posizione delle cammes dovrà essere ade-

guata all’erogazione effettiva di combustibile,
vericando la combustione con gli appositi

strumenti.

La portata d’aria in posizione di 1° amma

deve corrispondere almeno al 50% della por­tata d’aria totale.

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SCHEMA DI REGOLAZIONE TESTA DI COMBUSTIONE E DISTANZA DISCO ELETTRODI

BTG 3,6 - 6P

A

B

0002933473

1 - Vite regolazione disco-testa (avvitare per aprire il passaggio

aria tra disco e testa, svitare per chiudere)

2 - Disco: Attenzione: evitare la chiusura completa

3 - Testa di combustione

4 - Riferimento posizione disco-testa
5 - Sistema regolazione aria manuale

6 - Servomotore regolazione aria solo per BTG 3,6P- 6P
7 - Elettrodo ionizzatore
8 - Elettrodo d’accensione
A - Sporgenza elettrodo d’accensione
B - Sporgenza elettrodo ionizzatore

A B

BTG 3,6P - 6P 1 0+1 56 ±1

BTG 11P

1

5

6

4

3

2

7 8

A

B

0002936370

1 - Vite regolazione disco-testa (avvitare per aprire il passaggio

aria tra disco e testa, svitare per chiudere)

2 - Disco: Attenzione: evitare la chiusura completa

3 - Testa di combustione

4 - Riferimento posizione disco-testa
5 - Sistema regolazione aria manuale

6 - Servomotore regolazione aria solo per BTG 11
7 - Elettrodo d’accensione
8 - Elettrodo ionizzatore
A - Sporgenza elettrodo d’accensione
B - Sporgenza elettrodo ionizzatore

A B

BTG 11P 7 ±1 52 ±1

ITALIANO

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VALVOLA GAS COMBINATA (MONOBLOCCO) DUNGS MOD. MB-DLE ...

1

2

2

A

3

4

5

16

6

17

12

13

5 (Pa)

7 (Pa)

14

15

8

9

10

11

B

A Collegamenti elettrici

B Senso del usso
1 Vite bloccaggio regolatori di 1° e 2° amma
2 Coperchio vite regolazione stabilizzatore pressione

3 Pressostato gas (minima)
4 Valvola di sicurezza
5 Presa di pressione ingresso gas
6 Filtro

7 Presa di pressione dopo lo stabilizzatore di pressione (Pa)
8 Valvola principale (l° e 2° amma)

9 Anello regolazione erogazione 1° amma
10 Manopola regolazione erogazione 2° amma

11 Coperchio di protezione (con uso manopola) del dispositivo di
regolazione dello scatto rapido iniziale.

12 Stabilizzatore di pressione

13 Tappo
14 Flangia uscita
15 Presa di pressione in uscita valvola
16 Flangia entrata

17 Sato dello stabilizzatore di pressione

Valvola modello Pressione max ingresso (PE) mbar

Pressione regolabile in uscita

stabilizzatore (Pa) mbar

Tipo di gas utilizzato

MB … … B01 S 20 360 da 4 a 20 Gas naturale / G.P.L.

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Il gruppo valvole gas DUNGS MB-DLE... è costituito da:

• Pressostato di minima pressione gas (3)

• Filtro gas (6)

• Regolatore (stabilizzatore) di pressione (2)

• Valvola di sicurezza (incorporata nel regolatore di pressione) ad
apertura e chiusura rapida (4)

• Valvola principale a due posizioni (1° amma e 2° amma) ad

apertura lenta con scatto rapido iniziale regolabile e chiusura

rapida (8)

• Per procedere alla regolazione esponiamo le seguenti preci­sazioni.

• 1) Filtro di ingresso (6) accessibile per la pulizia asportando una
delle due piastrine laterali di chiusura

• Stabilizzazione di pressione regolabile (vedi tabella) tramite

la vite accessibile facendo scorrere lateralmente il coperchio

(2).La corsa completa dal minimo al massimo e viceversa richie-

de circa 60 giri completi, non forzare contro i ne corsa.Prima di
accendere il bruciatore dare almeno 15 giri verso il segno +.At­torno all’orizio di accesso sono riportate le frecce con i simboli

che indicano il senso di rotazione per l’aumento della pressione

(rotazione in senso orario) e quello per la diminuzione (rotazio­ne in senso antiorario).Detto stabilizzatore realizza la chiusura
ermetica tra “monte” e “valle” quando manca il usso.Non sono

previste molle diverse per ottenere valori di pressione diversi

da quelli sopra esposti.Per la regolazione dello stabilizzatore di
pressione collegare il manometro ad acqua al portagomma in-

stallato sulla valvola, alla presa Pa (7) corrispondente all’uscita

dello stabilizzatore.

• Valvola di sicurezza di apertura rapida e chiusura rapida (4) non

è provvista di regolazione.

• Valvola principale (8).

• Regolazione scatto rapido iniziale che agisce sia sulla prima
che sulla seconda posizione di apertura della valvola.La rego­lazione dello scatto rapido e il freno idraulico agiscono sulle po­sizioni l° e 2° della valvola proporzionalmente alle regolazioni
di portata.Per effettuare la regolazione, svitare il coperchio di
protezione (11) e usare la sua parte posteriore come attrezzo
per far ruotare il perno.

Rotazione oraria=scatto rapido minoreRotazione antioraria=scat­to rapido maggiore

REGOLAZIONE PRIMA POSIZIONE (1° FIAMMA)

• Allentare la vite con testa cilindrica sporgente (1).

• Ruotare di almeno 1 giro nel senso indicato dalla freccia con il
segno + (rotazione antioraria) la manopola (10) di regolazione

della portata della seconda amma.

CAUTELA / AVVERTENZE

Se questa manopola di regolazione della 2° amma non

viene ruotata di almeno un giro verso il + la valvola non si
apre per la prima posizione.

• Ruotare l’anello (9) di regolazione della l° posizione, nel senso
indicato dalla freccia con il segno + (rotazione antioraria).

• Indicativamente poco più di due giri rispetto al ne corsa.

• Successivamente, con la sola prima amma accesa, ruotare
adeguatamente l’anello (9) per ottenere l’erogazione di gas de-

siderata, per la prima amma.

• Precisiamo che la corsa completa, del regolatore di portata, da

- a + e viceversa è di circa tre giri e mezzo.

• La rotazione oraria del regolatore determina una riduzione
dell’erogazione, una rotazione in senso antiorario un aumento
della stessa.

REGOLAZIONE SECONDA POSIZIONE (2A FIAMMA)

• Allentare la vite con testa cilindrica sporgente (1).

• Ruotare la manopola (10) nel senso indicato dalla freccia con

il segno + (rotazione antioraria), della quantità che si presume

necessaria per ottenere l’erogazione di gas desiderata per la

seconda amma.

• Precisiamo che la corsa completa del regolatore da + a - e vice-

versa, è di circa CINQUE giri.

• La rotazione oraria del regolatore determina una riduzione
dell’erogazione e una rotazione in senso antiorario, un aumen­to della stessa.

• Dopo aver effettuato le regolazioni di erogazione gas, per la

prima e seconda amma ricordarsi di stringere la vite (1) per

evitare spostamenti indesiderati dalle posizioni volute.

PARTICOLARE MORSETTIERA VALVOLA MB-ZRDLE

N = neutro
1 = 1° posizione
2 = 2° posizione

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MANUTENZIONE

Effettuare almeno una volta all’anno e comunque in conformità
alle norme vigenti, l’analisi dei gas di scarico della combustione
vericando la correttezza dei valori di emissioni.

Al termine della stagione di riscaldamento, eseguire le seguenti
operazioni:

• Pulire le serrande aria, il pressostato aria con presa di pressio-

ne ed il relativo tubo se presenti.

• Vericare lo stato degli elettrodi. Se necessario sostituirli.

• Pulire la fotocellula. Se necessario sostituirla.

• Far pulire la caldaia ed il camino da personale specializzato in
fumisteria, una caldaia pulita ha maggior rendimento, durata e
silenziosità.

• Controllare che il ltro del combustibile sia pulito. Se necessario
sostituirlo.

• Vericare che tutti i componenti della testa di combustione si-

ano in buono stato, non deformati e privi di impurità o depositi
derivanti dall'ambiente di installazione e/o da una cattiva com­bustione.

• Effettuare l’analisi dei gas di scarico della combustione veri­cando la correttezza dei valori di emissioni.

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TEMPI DI MANUTENZIONE

TESTA DI COMBUSTIONE GAS

ELETTRODI

CONTROLLO VISIVO, INTEGRITA CERAMICHE. SMERIGLIATURA ESTREMITA,

VERIFICARE DISTANZA, VERIFICARE CONNESSIONE ELETTRICA.

ANNUO

DISCO FIAMMA CONTROLLO VISIVO INTEGRITA EVENTUALI DEFORMAZIONI, PULIZIA, ANNUO

SONDA DI IONIZZAZIONE

CONTROLLO VISIVO, INTEGRITA CERAMICHE. SMERIGLIATURA ESTREMITA,

VERIFICARE DISTANZA, VERIFICARE CONNESSIONE ELETTRICA.

ANNUO

COMPONENTI TESTA COMBUSTIONE CONTROLLO VISIVO INTEGRITA EVENTUALI DEFORMAZIONI, PULIZIA, ANNUO

GUARNIZIONE ISOLANTE CONTROLLO VISIVO TENUTA ED EVENTUALE SOSTITUZIONE ANNUO

GUARNIZIONE RACCORDO MANDATA

GAS

CONTROLLO VISIVO TENUTA ED EVENTUALE SOSTITUZIONE ANNUO

LINEA ARIA GAS

GRIGLIA/SERRANDE ARIA PULIZIA ANNO

CUSCINETTI SERRANDA ARIA INGRASSAGGIO, (N.B. mettere solo su bruciatori con cuscinetti da ingrassare) 6 MESI

PRESSOSTATO ARIA PULIZIA ANNO

PRESA E CONDOTTI PRESSIONE ARIA PULIZIA ANNO

COMPONENTI DI SICUREZZA GAS

PRESSOSTATO GAS VERIFICA FUNZIONALE ANNO

COMPONENTI VARI GAS

MOTORI ELETTRICI (CUSCINETTI/VEN-

TOLA RAFFREDDAMENTO)

PULIZIA, (vedere se esistono indicazioni del fornitore) ANNO

LEVE/TIRANTI/SNODI SFERICI (GIOCHI/

LUBRIFICAZIONE)

CONTROLLO EVENTUALI GIOCHI ANNO

FILTRO DI LINEA PULIZIA / SOSTITUZIONE (CARTUCCIA RICAMBIO?) ANNO

PARAMETRI DI COMBUSTIONE GAS

CONTROLLO INDICE DI FUMO BACHA-

RACH

CONFRONTO CON VALORI REGISTRATI ALL'AVVIAMENTO DEL'IMPIANTO ANNO

CONTROLLO NOX CONFRONTO CON VALORI REGISTRATI ALL'AVVIAMENTO DEL'IMPIANTO ANNO

CONTROLLO CORRENTE DI IONIZZA-

ZIONE

CONFRONTO CON VALORI REGISTRATI ALL'AVVIAMENTO DEL'IMPIANTO ANNO

CONTROLLO TEMPERATURA FUMI CONFRONTO CON VALORI REGISTRATI ALL'AVVIAMENTO DEL'IMPIANTO ANNO

REGOLATORE PRESSIONE GAS RILIEVO PRESSIONE ALL'AVVIAMENTO ANNO

IMPORTANTE

Per utilizzi gravosi o con combustibili particolari, gli intervalli tra una manutenzione e la successiva, dovranno essere ridotti ade­guandoli alle effettive condizioni di impiego secondo le indicazioni del manutentore.

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PRECISAZIONI SULL'USO DEL PROPANO

• Valutazione, indicativa, del costo di esercizio;

- 1 m3 di gas liquido in fase gassosa ha un potere calorico
inferiore, di circa 25,6 kWh

- Per ottenere 1 m3 di gas occorrono circa 2 Kg di gas liquido

che corrispondono a circa 4 litri di gas liquido.

• Disposizione di sicurezza

• Il gas propano liquido (G.P.L.) ha, in fase gassosa, un peso spe-

cico superiore a quello dell’aria (peso specico relativo all’aria
= 1,56 per il propano) e quindi non si disperde come il meta­no che ha un peso specico inferiore (peso specico relativo

all’aria = 0,60 per il metano), ma precipita e si spande al suolo

(come fosse un liquido). Riassumiamo di seguito i concetti che
riteniamo più importanti nell’impiego del gas propano liquido.

• L’utilizzo del gas propano liquido (G.P.L.) bruciatore e/o caldaia
può avvenire solo in locali fuori terra e attestati verso spazi li-

beri. Non sono ammesse installazioni che utilizzano il G.P.L. in

locali seminterrati o interrati.

• I locali dove si utilizza gas propano liquido devono avere aper­ture di ventilazione prive di dispositivo di chiusura ricavate su
pareti esterne, rispettare le normative locali vigenti.

• Esecuzione impianto del gas propano liquido per assicura-

re un corretto funzionamento in sicurezza.

La gassicazione naturale, da batteria di bombole o serbatoio,
è utilizzabile solo per impianti di piccola potenza. La capacità

di erogazione in fase di gas, in funzione delle dimensioni del

serbatoio e della temperatura minima esterna sono esposte, solo
a titolo indicativo, nella seguente tabella.

Tempe-

ratura

minima

- 15 °C - 10 °C - 5 °C - 0 °C + 5 °C

Serbatoio
990 l.

1,6 Kg/h 2,5 Kg/h 3,5 Kg/h 8 Kg/h 10 Kg/h

Serbatoio
3000 l.

2,5 Kg/h 4,5 Kg/h 6,5 Kg/h 9 Kg/h 12 Kg/h

Serbatoio
5000 l.

4 Kg/h 6,5 Kg/h 11,5 Kg/h 16 Kg/h 21 Kg/h

• Bruciatore;

Il bruciatore deve essere richiesto specicatamente per l’uso di
gas propano liquido (G.P.L.) afnché sia dotato di valvole gas di

dimensioni adatte per ottenere accensione corretta e regolazione

graduale. Il dimensionamento delle valvole è da noi previsto
partendo da una pressione di alimentazione di circa 300 mbar.
Consigliamo di vericare la pressione del gas al bruciatore

mediante manometro.

PERICOLO / ATTENZIONE

La potenza massima e minima (kW) del bruciatore, è consi­derata con combustibile metano che coincide approssimati­vamente con quella del propano.

• Controllo combustione
Per Contenere i consumi e principalmente per evitare gravi

inconvenienti, regolare la combustione impiegando gli appositi
strumenti. E’ assolutamente indispensabile accertare che la per­centuale di ossido di carbonio (CO) non superi il valore massimo

ammesso dalla normativa locale vigente (impiegare l’analizzato-

re di combustione).

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SCHEMA DI PRINCIPIO PER RIDUZIONE PRESSIONE G.P.L. A DUE STADI PER BRUCIATORE OPPURE CALDAIA

Manometro e presa di
pressione

Serbatoio G.P.L.

Riduttore di 1° salto

Uscita ~ 1,5 bar

Portata ~ il doppio del massimo richiesto
dall’utilizzatore

Riduttore di 2° salto

Uscita ~ 30 mbar

Portata ~ il doppio del massimo richiesto
dall’utilizzatore

Filtro a Y

Filtro

Filtro

Presa di pressione

Riduttore di 2° salto

Uscita ~ 30 mbar

Portata ~ il doppio del massimo richiesto
dall’utilizzatore

Filtro a Y

Rubinetto a

sfera

Giunto

antivibrante

Bruciatore

Caldaia a pavimento o murale

Raccordo

FORNITO DAL COSTRUTTORE

A CURA DELL’INSTALLATORE

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SCHEMA DI INSTALLAZIONE CON VAPORIZZATORE

3

2

1

4

Vaporizzatore

A

C

B

D

A Eventuale collegamento fase gas di emergenza
B Vaporizzatore

C Serbatoio

D Gruppo riduzione 1° salto
Avvertenze

• Il vaporizzatore è considerato punto pericoloso, pertanto va posto

a distanza di sicurezza dai fabbricati.

• L’impianto elettrico deve essere AD-PE (anti deagrante - prova
esplosione).

• Le tubazioni del GPL devono essere in acciaio SS con giungzioni

saldate o angiate PN 40 (pressione nominale 40 bar). Sono vie­tate le giunzioni mediante lettature.

Specica materiali

• Valvola di ripresa liquido

• Rubinetto erogazione liquido con limitatore di usso.

• Raccordi in acciaio con codolo a saldare e rondella rame.

• Valvola di sicurezza a 18 bar con raccordo in acciaio a saldare.

ITALIANO

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ISTRUZIONI PER L'ACCERTAMENTO DELLE CAUSE DI IRREGOLARITÀ NEL FUNZIONA­MENTO E LA LORO ELIMINAZIONE

IRREGOLARITÁ

L'apparecchio va in "blocco" con
amma (lampada rossa accesa).

Guasto circoscritto al dispositivo di

controllo amma.

L'apparecchio va in "blocco", il gas
esce, ma la amma non è presen-

te (lampada rossa accesa).Guasto
circoscritto al circuito di accensio­ne.

L'apparecchio va in "blocco", il gas
esce, ma la amma non è presente

(lampada rossa accesa).

POSSIBILE CAUSA

1 Disturbo della corrente di ionizza-

zione da parte del trasformatore di
accensione.

2 Sensore amma (sonda ionizzazio-

ne) inefciente.

3 Sensore di amma (sonda ionizza-

zione) in posizione non corretta.

4 Sonda ionizzazione o relativo cavo

a massa.

5 Collegamento elettrico interrotto del

sensore di amma.

6 Tiraggio inefciente o percorso fumi

ostruito.

7 Disco amma o testa di combustio-

ne sporchi o logori.
8 Apparecchiatura guasta.
9 Manca ionizzazione.

1 Guasto nel circuito di accensione.
2 Cavetto trasformatore d'accensione

scarica massa.
3 Cavetto d'accensione scollegato.
4 Trasformatore d'accensione guasto.
5 La distanza tra l'elettrodo e massa

non è corretta.
6 Isolatore sporco e quindi l'elettrodo

scarica massa.

1 Rapporto aria/gas non corretto.

2 La tubazione del gas non è stata

adeguatamente sfogata dall'aria

(caso di prima accensione).

3 La pressione del gas è insufciente

o eccessiva.
4 Passaggio aria tra disco e testa

troppo chiuso.

RIMEDIO

1 Invertire l'alimentazione (lato 230V) del

trasformatore di accensione e vericare

con micro-amperometro analogico.

2 Sostituire il sensore amma.

3 Correggere la posizione del sensore di

amma e, successivamente, vericarne
l'efcienza inserendo il micro-ampero-

metro analogico.

4 Vericare visivamente e con strumento.

5 Ripristinare il collegamento.
6 Controllare che i passaggi fumo caldaia/

raccordo camino siano liberi.

7 Vericare visivamente ed eventualmen-

te sostituire.
8 Sostituirla.
9 Se la "massa" dell'apparecchiatura non

è efciente non si verica la corrente di

ionizzazione.Vericare l'efcienza della

"massa" all'apposito morsetto dell'appa-

recchiatura e al collegamento a "terra"

dell'impianto elettrico.

1 Vericare l'alimentazione del trasfor-

matore d'accensione (lato 230V) e

circuito alta tensione (elettrodo a massa

o isolatore rotto sotto il morsetto di

bloccaggio).

2 Sostituirlo.
3 Collegarlo.
4 Sostituirlo.
5 Metterlo alla corretta distanza.
6 Pulire o sostituire l'isolatore e l'elettrodo.

1 Correggere il rapporto aria/gas (proba-

bilmente c'è troppa aria o poco gas).

2 Sfogare ulteriormente, con le dovute

cautele, la tubazione del gas.
3 Vericare il valore della pressione gas

al momento dell'accensione (usare

manometro ad acqua, se possibile).

4 Adeguare l'apertura disco/testa.

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SCHEMI ELETTRICI

ITALIANO

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A1 APPARECCHIATURA
A3 CONTROLLO TENUTA VALVOLE
B1 FOTORESISTENZA / ELETTRODO DI IONIZZAZIONE /

FOTOCELLULA UV

H0 SPIA BLOCCO ESTERNA / LAMPADA FUNZIONAMEN-

TO RESISTENZE AUSILIARIE
H1 SPIA DI FUNZIONAMENTO
H18 “SPIA FUNZIONAMENTO 2° STADIO“
MV MOTORE VENTOLA
PA PRESSOSTATO ARIA
P1 “CONTAORE“
PG PRESSOSTATO GAS
T2 “TERMOSTATO 2 STADIO“
TA TRASFORMATORE D’ACCENSIONE
TC TERMOSTATO CALDAIA
TS TERMOSTATO DI SICUREZZA
Y1/Y2 ELETTROVALVOLE 1° / 2° STADIO
Y10 SERVOMOTORE ARIA

Colore serie li

GNYE VERDE / GIALLO
BU BLU
BN BRUNO
BK NERO
BK* CONNETTORE NERO CON SOVRASTAMPA
L1 - L2- L3 Fasi

N - Neutro
** A rchiesta

Terra

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ENGLISH

INDEX

Instructions for use in safe conditions .....................................................................................................................................................3

Technical specications ........................................................................................................................................................................... 6

Supplied material...............................................................................................................................................................................7

Burner identication plate .................................................................................................................................................................. 7

First start up recording data ..............................................................................................................................................................7

Operating range ................................................................................................................................................................................8

Overall dimensions ............................................................................................................................................................................ 9

Component description ...................................................................................................................................................................10

Burner connection to the boiler .............................................................................................................................................................. 11

Electrical connections ............................................................................................................................................................................ 12

Operating description ............................................................................................................................................................................13

Starting up and regulation .....................................................................................................................................................................13

Air regulation on the combustion head ............................................................................................................................................ 15

Ionization current ............................................................................................................................................................................. 15

Control and command equipment LME... .............................................................................................................................................. 16

CONNECTRON “LKS 120-02 (B5-5-51) AIR DUMPER CONTROL SERVOMOTOR ...........................................................................19

Diagram for regulation of combustion head and electrode disk distance ........................................................................................ 20

Maintenance .......................................................................................................................................................................................... 23

Maintenance time ............................................................................................................................................................................ 24

Specications for propane use .............................................................................................................................................................. 25

Diagram illustrating the principle of L.P.G. pressure reduction in two stages for burner or boiler ...................................................26

INSTALLATION DIAGRAM WITH VAPORIZER ..............................................................................................................................27

Troubleshooting instructions ..................................................................................................................................................................28

Wiring diagrams .....................................................................................................................................................................................29

ENGLISH

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DECLARATION OF CONFORMITY

CE0085:

DVGW CERT GmbH, Josef-Wirmer Strasse 1-3-53123 Bonn (D)

We hereby declare under our own responsibility, that our domestic and industrial blown air burners red by gas, oil and dual fuel, series:

BPM...; BGN…; BT…; BTG…; BTL…; TBML...; Comist…; GI…; GI…Mist; Minicomist…; PYR…; RiNOx…; Spark...; Sparkgas...;
TBG...;TBL...; TS…; IBR...; IB...
(Variant: … LX, for low NOx emissions)
respect the minimal regulation of the European Directives:

• 2009/142/CE (D.A.G.)

• 2004/108/CE (C.E.M.)

• 2006/95/CE (D.B.T.)

• 2006/42/CE (D.M.)
and compliant with the European Standards:

• prEN 676:2012 (gas and dual fuel, gas side)

• prEN 267:2012 (diesel and dual fuel, diesel side)

• EN 60335-1 (2012-01) + EC (2014-01) (all burners)

Cento, 12 Genuary 2015

Director of Research & Development

Paolo Bolognin

Managing Director and General Manager

Riccardo Fava

ENGLISH

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INSTRUCTIONS FOR USE IN SAFE CON­DITIONS

PURPOSE OF THE MANUAL

The manual purpose is to contribute to the safe use of the product,
indicating the conduct and behaviour required to prevent altera­tions to the safety features of the apparatus which could derive

from incorrect installation or incorrect, unauthorised or unreaso-

nable uses.
The manufacturer is not liable contractually or extra contractually
for any damage caused by errors in installation and in use, or
where there has been any failure to follow the manufacturer’s in-

structions.

• The machines produced have a minimum life of 10 years, if the

normal working conditions are respected and if periodic mainte-

nance specied by the manufacturer is made.

• The instruction booklet is an integral and essential part of the

product and must be given to the user.

• The user must keep the booklet with care for any future con-

sultation.

• Carefully read the “Instruction for use” in this manual and

the instructions indicated on the product before using the
equipment in order to minimise risks and avoid accidents.

• Follow the SAFETY INSTRUCTIONS carefully. Avoid IMPRO-

PER USES.

• The installer must assess RESIDUAL RISKS that might remain.

• Symbols are used to draw your attention to some parts of the

text or to indicate some important precautions. Their meaning

is described below.

DANGER / CAUTION

This symbol indicates a serious danger, that if ignored, can
seriously put at risk the health and safety of the operator.

CAUTION / WARNING

This symbol indicates that a proper conduct must be adop­ted in order not to put at risk the health and safety of people

and cause economic damage.

IMPORTANT

This symbol indicates particularly important technical and

operational information.

CONDITIONS AND DURATION OF STORAGE

The equipment is shipped with the manufacturer package and
transported on road, by boat or by train in compliance with the

standards on goods transport in force for the actual mean of tran­sport used.

The unused equipment must be placed in closed rooms with
enough air circulation in standard conditions (temperature betwe-

en -10° C and + 40° C).

The storage time is 3 years.

GENERAL INSTRUCTIONS

• The equipment production date (month, year) is written on the

burner identication plate located on the equipment.

• The device is not suitable to be used by persons (including chil-

dren) with reduced physical, sensory or mental capacities, or

lack of experience or knowledge.

• such persons can use the device only if they can benet, throu-

gh the intermediation of a responsible person, of information
regarding their safety, of surveillance, of instructions concerning

its use.

• Children should be supervised to ensure that they do not play
with the device.

• This appliance should only be used for the purpose it has been

designed for. Any other use is to be considered improper and

therefore dangerous.

• The equipment must be installed in accordance with current

regulations, following the manufacturer’s instructions and by
qualied technicians.

• The term ‘qualied personnel’ refers to personnel specically
trained and with proven skills in the eld of heating according to

the local legislation in force.

• An incorrect installation can cause injury or damage to persons,

animals and objects, for which the manufacturer cannot be held
responsible.

• After removing all the packaging make sure the contents are

complete and intact. If in doubt do not use the equipment and
return it to the supplier. The packing is potentially dangerous
and must be kept away from children.

• The majority of the equipment components is made of reusable
material. The package and the equipment cannot be disposed
of with the standard waste but according to the regulations in

force.

• Before carrying out any cleaning or maintenance, disconnect

the equipment at the mains supply, using the system’s switch
and/or shut-off systems.

• If the equipment is sold or transferred to another owner or if the
owner moves and leaves the equipment, make sure that the
booklet always goes with the equipment so it can be consulted
by the new owner and/or installer.

• With the equipment operating do not touch the hot parts usually
located near the ame or the fuel pre-heating system, if present.

These parts can remain hot even after a non prolonged stop of

the equipment.

• For all equipment with optionals or kits (including electrical
ones), only original accessories must be used.

ENGLISH

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• If there is any fault and/or if the equipment is not working pro-

perly, de-activate the equipment and do not attempt to repair it
or tamper with it directly. Contact only qualied personnel.

• Any product repairs must only be carried out by BALTUR autho-

rised assistance centres or its local retailer using only original

spare parts.

• The manufacturer and/or its local retailer decline any liability

for injuries or damage caused by unauthorised modications of
the product or non-observance of the instructions contained in

the manual.

SAFETY INSTRUCTIONS FOR INSTALLATION

• The equipment must be installed in a suitable area with ade-

quate ventilation according to the standards and regulations in

force.

• The slots of the air extraction grilles and installation room venti-

lation openings must not be obstructed even partially.

• In the installation site there must NOT be any risk of explosion

and/or re.

• Thoroughly clean the inside of all pipes of the fuel supply sy-

stem before installation.

• Before connecting the burner check that the details on the plate

correspond to those of the utility supplies (electricity, gas, diesel

or other fuel).

• Make sure that the burner is rmly fastened to the heat genera-
tor according to the manufacturer's instructions.

• Make the connections to the power sources properly as indi-

cated in the explanatory diagrams and following the standards

and regulations in force at the moment of installation.

• Check that the fume exhaust system is NOT obstructed.

• If you decide not to use the burner any more, the following pro-

cedures must be performed by qualied technicians:

- Switch off the electrical supply by disconnecting the power

cable from the main switch.

- Cut off the fuel supply using the shut-off valve and remove
the control wheels from their position.

- Render harmless any potentially dangerous parts.

INSTRUCTIONS FOR START-UP, INSPECTION, USE AND
MAINTENANCE

• Start-up, inspection and maintenance of the equipment must

only be carried out by qualied technicians, in compliance with

current regulations.

• Once you have fastened the burner to the power generator,

make sure that during testing the ame produced does not
come out of any slots.

• Check for the seal of fuel supply pipes connected to the equi­pment.

• Check that the fuel ow rate matches the power required by

the burner.

• Set the burner fuel capacity to the power required by the heat
generator.

• The fuel supply pressure must lie between the values indicated

on the data plate located on the burner and/or in the manual

• The fuel supply system is suitably sized for the ow required
by the thermal module and that it has all the safety and control
devices required by current standards.

• Before starting up the burner, and at least once a year, have
qualied technicians perform the following procedures:

- Set the burner fuel capacity to the power required by the

heat generator.

- Check the combustion adjusting the comburent and/or fuel
air ow to optimise the combustion performance and emis­sions according to the regulations in force.

- Check the regulation and safety devices are working

properly.

- Check for the correct operation of the combustion products
exhaust duct.

- Check for the seal of fuel supply pipes in their internal and
external parts.

- At the end of the adjustment procedures, check that all

the mechanical locking devices of regulation systems are
properly tightened.

- Make sure that the burner use and maintenance manual are
available and within your reach.

• If the burner repeatedly shuts down in lock-out, do not keep

trying to manually reset it but call a qualied technician to solve
the unexpected problem.

• If you decide not to use the burner for a while, close the valve or

valves that supply the fuel.

ENGLISH

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Special instructions for using gas.

• Check that the feed line and the train comply with current stan­dards and regulations.

• Check that all the gas connections are properly sealed.

• Do not leave the equipment on when it is not in use and always
close the gas cock.

• If the user is away for some time, close the main gas feed valve

to the burner.

• If you smell gas:

- do not operate electrical switches, the phone or any other

object that can cause sparks;

- immediately open doors and windows to create a draught to
clear the air in the room;

- close the gas cocks;

- have professionally qualied personnel correct the fault.

• Do not block ventilation openings in the room where there is gas

equipment or dangerous situations may arise with the build up

of toxic and explosive mixtures.

RESIDUAL RISKS

• In spite of the accurate product planning according to the regu-

lations in force, residual risks may still be present during correct
use. They are indicated on the burner by means of specic Pi-

ctograms.

CAUTION

Mechanical parts in motion.

CAUTION

Materials at high temperatures.

CAUTION

Energised electrical switchboard

INSTRUCTIONS ON ELECTRICAL SAFETY

• Check that the equipment is properly grounded according to the

safety standards in force.

• Do not use the gas pipes to ground electrical equipment.

• If in doubt, call for a careful electrical check by a qualied tech-

nician, since the manufacturer will not be liable for any damage
caused by a poor ground connection.

• A professional check should be carried out to ensure that the
electrical installation is adequate for the maximum output ab­sorbed by the system. This is indicated on the data plate.

• Make sure that the system cable cross-section is suitable for
the power absorbed by the equipment.

• The use of adaptors, multiple plugs and/or extension leads to

supply power from the mains to the appliance is not allowed.

• For the connection to the mains, t an omnipolar switch with a
contact opening gap equal to or greater than 3 mm in accor­dance with current safety regulations (Overvoltage category III).

• Use only double insulated cables with external thickness of at
least 1mm for the power supply of the burner.

• Unsheathe the external insulating cover of the power cable to
the necessary extent for the connection, thus avoiding the wire

from coming into contact with metal parts.

• The electrical supply to the burner must have neutral to ground
connection. In the case of a ionisation current check with neu-

tral not to ground, it is essential to make a connection between

terminal 2 (neutral) and the ground for the RC circuit.

• If the user is away for some time, close the main gas feed valve

to the burner.

• The use of any components that use electricity means that cer­tain fundamental rules have to followed, including the following:

- do not touch the equipment with parts of the body that are
wet or damp and/or with damp feet

- do not pull on electrical cables;

- do not leave the equipment exposed to atmospheric agents
(such as rain or sun etc.) unless there is express provision
for this.

- do not allow the equipment to be used by children or inexpe­rienced persons.

- The power supply cable for the equipment not must be

replaced by the user. If the cable is damaged, turn off the
equipment. To replace the cable, contact exclusively quali­ed personnel.

- If you decide not to use the equipment for a while it is advi­sable to switch off the electrical power supply to all compo­nents in the system that use electricity (pumps, burner, etc.).

ENGLISH

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TECHNICAL SPECIFICATIONS

MODEL BTG 3,6P BTG 6P BTG 11P

MAXIMUM NATURAL GAS HEAT POWER

kW

41.9 56.3 99

MINIMUM NATURAL GAS HEAT POWER

kW

16.3 30.6 48.8

¹) NATURAL GAS EMISSIONS

mg/kWh

Class 2 Class 2 Class 2
OPERATION Two-stage Two-stage Two-stage
NATURAL GAS TRANSFORMER 50 Hz 15kV - 25mA 15kV - 25mA 15kV - 25mA
NATURAL GAS TRANSFORMER 60 Hz 15kV - 25mA 15kV - 25mA 15kV - 25mA
MAXIMUM NATURAL GAS HEAT RATE

Stm³/h

4.2 5.7 10

MINIMUM NATURAL GAS HEAT RATE

Stm³/h

1.6 3.1 4.9

MAXIMUM NATURAL GAS PRESSURE

mbar

360 360 360

NATURAL GAS MINIMUM PRESSURE

mbar

19 20 20

PROPANE GAS MAXIMUM THERMAL POWER

kW

41.9 56.3 99

PROPANE GAS MINIMUM THERMAL POWER

kW

16.3 30.6 48.8

PROPANE GAS MAXIMUM HEAT CAPACITY

Stm³/h

1.63 2.2 3.87

PROPANE GAS MINIMUM HEAT CAPACITY

Stm³/h

0.64 1.2 1.9

PROPANE GAS MAXIMUM PRESSURE

mbar

360 360 360

PROPANE GAS MINIMUM PRESSURE

mbar

30 30 30

²)PROPANE EMISSIONS

mg/kWh

Class 2 Class 2 Class 2
50 Hz FAN MOTOR

kW

0.11 0.11 0.11

50Hz FAN MOTOR RPM

r.p.m.

2800 2800 2800

60Hz FAN MOTOR

kW

0.11 0.11 0.11

60Hz FAN MOTOR RPM

r.p.m.

3300 3300 3300

ABSORBED ELECTRICAL POWER* 50Hz

kW

0.11 0.11 0.11

ABSORBED ELECTRICAL POWER* 60Hz

kW

0.11 0.11 0.11
50 Hz POWER SUPPLY VOLTAGE 1N~ 230V ± 10% 1N~ 230V ± 10% 1N~ 230V ± 10%
60 Hz POWER SUPPLY VOLTAGE 1N~ 220V ± 10% 1N~ 220V ± 10% 1N~ 220V ± 10%
DEGREE OF PROTECTION IP40 IP40 IP40
FLAME DETECTOR IONISATION PROBE IONISATION PROBE IONISATION PROBE
EQUIPMENT LME21.. LME21.. LME21..
SOUND PRESSURE**

dBA

64 64 64

WEIGHT WITH PACKING

kg

12 12 12

WEIGHT WITHOUT PACKING

kg

10.75 10.75 10.75

Caloric power lower than reference conditions 15° C, 1013 mbar:
Natural gas: Hi = 9.45 kWh/Stm³ = 34.02 MJ/Stm³
Propane gas: Hi = 24.44 kWh/Stm³ = 88.00 MJ/Stm³
For different types of gas and pressure values, please contact our sales department.
Minimum gas pressure, depending on the type of gas train used for obtaining max. ow rate with null pressure in the combustion cham-

ber.
* Total absorption at start with ignition transformer on.
The measurements have been carried out in accordance with EN 15036 - 1 standard.
** The acoustic pressure measured with burner operating at maximum rated thermal output refers to the manufacturer's laboratory

environment conditions and cannot be compared to measurements carried out in different locations.
*** Acoustic power was obtained characterizing the manufacturer's laboratory with a sample source; this measurement has a class 2

accuracy (engineering class) with a standard deviation of 1.5 dB(A).
CO emissions, natural gas/propane ≤ 100 mg/kWh

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SUPPLIED MATERIAL

MODEL BTG 3,6P BTG 6P BTG 11P

BURNER CONNECTION FLANGE 1 1 1
INSULATING SEAL 1 1 1
STUD BOLTS N°4 M8 No. 4 x M8 No. 4 x M8
HEXAGONAL NUTS N°4 M8 No. 4 x M8 No. 4 x M8
FLAT WASHERS No. 4 Ø 8 No. 4 Ø8 No. 4 Ø8

BURNER IDENTIFICATION PLATE

1 2

3 4 5

6 7

11

14

12

Targa_descr_bru

8

9

10 13

1615

1 Company logo

2 Company name

3 Product code

4 Model

5 Serial number

6 Liquid fuel power

7 Gas fuel power

8 Gas fuel pressure

9 Liquid fuel viscosity

10 Fan motor power

11 Power supply voltage

12 Protection rating

13 Country of manufacture and homologation certicate numbers

14 Year of manufacture

15 -

16 Burner serial number bar code

FIRST START UP RECORDING DATA

Model: Date: Now:

Type of gas
Lower Wobbe number
Lower caloric power
Gas ow

Stm3/h

Min. gas ow rate

Stm³/h

Max. gas ow rate

Stm³/h

Min. gas power

kW

Max. gas power

kW

Network gas pressure

mbar

Gas pressure downstream of the stabiliser

mbar

CO
CO2
fume temperature
air temperature

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OPERATING RANGE

BTG 3,6 - 3,6P BTG 6 - 6P BTG 11 - 11P

IMPORTANT

The operating ranges are obtained from test boilers corresponding to Standard EN676 and are indicative of the burner-boiler com­bination. For correct working of the burner the size of the combustion chamber must correspond to current regulations; if not the
manufacturers must be consulted.
The burner should not work outside the indicated work range.

¹) NATURAL GAS EMISSIONS

Classes dened according to Standard EN 676.

Class

NOx emissions in mg/kWh -

natural gas
1 ≤ 170
2 ≤ 120
3 ≤ 80

²) PROPANE EMISSIONS

CO emissions, natural gas/propane ≤ 100 mg/kWh

Class

NOx emissions in mg/kWh -

propane gas
1 ≤ 230
2 ≤ 180
3 ≤ 140

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OVERALL DIMENSIONS

0002470861

Model A A1 A2 B B1 B2 B6 C
BTG 3,6P 246 123 123 289 219 70 53 410

BTG 6P 246 123 123 289 219 70 53 410
BTG 11P 246 123 123 289 219 70 53 475

Model D E Ø F Ø I I LØ M N Ø
BTG 3,6P 50 ÷ 105 90 90 170 140 130 ÷ 155 M8 95

BTG 6P 50 ÷ 105 90 90 170 140 130 ÷ 155 M8 95
BTG 11P 90 ÷ 150 108 90 170 140 130 ÷155 M8 95

ENGLISH

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COMPONENT DESCRIPTION

1 Reference for disk - head positioning

2 Air damper opening adjustment screw

3 7-pole connector

4 4-pole connector

5 Control box

6 Combustion head

7 Insulating gasket

8 Burner connection ange

9 Motor

10 Air pressure switch

11 Disk head regulating screw

12 Gas solenoid valve

13 Minimum gas pressure switch

ENGLISH

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BURNER CONNECTION TO THE BOILER

The gas supply pipe must be suitably sized for the pipe length and
gas output according to the UNI Standard. It must be perfectly
airtight and properly checked before testing the burner.
It is essential to install on this piping, near the burner, a suitable
tting to allow an easy disassembly of the burner and/or the ope­ning of the boiler door.
The burner is equipped with a coupling ange which slips on the
combustion head.
When applying the burner to the boiler, it is necessary to correctly
position the ange so that the burner head enters the furnace to
the extent specied by the boiler manufacture.
When the burner has been correctly applied to the boiler, connect

it to the gas pipeline.

If the gas valve incorporates a lter and a gas pressure stabilizer,
only a shut-off cock and an anti-vibration joint have to be tted

onto the gas pipeline.

Only in the event the gas pressure is higher than the maximum le­vel permitted by the Standards, a suitable pressure reducer must
be installed on the gas pipeline outside the heating plant.
Install an elbow directly on the burner gas pipe before applying
the removable tting, so as to allow the boiler door, if installed,
opening after opening the tting itself.

1

2

3

4

5

67

8

8871

1 Boiler
2 Door
3 Door opening direction
4 Burner

5 DUNGS monobloc gas valve

6 Fitting

7 Vibration-proof joint

8 Gate valve

9

7

19

13

0002932940

5

A

• Apply the isolating seal -13 between the ange that fastens the

burner and the boiler plate.

• Fasten the ange -19 to the boiler using the stud bolts with their
nuts and washers -7.

• Insert the burner into the ange and tighten the screw -5 with
the nut -9.

DANGER / CAUTION

When xing the burner to the ange, position the combu­stion head axis as illustrated in the diagram (angle A).

ENGLISH

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ELECTRICAL CONNECTIONS

• Observe applicable national and European Standards (e.g. EN

60335-1/EN 50165) regarding electrical safety.

• Gas models, with detection electrode, are equipped with a devi-

ce that recognises the polarity.

• Failure to respect the phase-neutral polarity causes a non vo-

latile lock out at the end of the safety time. In the event of a
'partial' short circuit or poor isolation between the line and earth,
the voltage on the detection electrode may be reduced until it
causes the equipment to lock out, given that the ame signal
fails to be detected.

• Carefully check the cables before commissioning.

• Incorrect wiring can damage the equipment and jeopardise sy-

stem safety.

• Makes sure the equipment earth terminal, the metal burner ca-

sing and electrical system earthing are connected properly.

• Avoid laying the detection cable along with the power cables or

ignition cables.

• Use a cable and detection electrode capable of withstanding

heat. They should also be well insulated and protected against

condensation or water in general.

• Use a shorter and straight ignition cable and lay it far from other
conductors to minimise radio interferences

• (maximum length less than 2 m and isolation voltage > 25 kV).

• This equipment has internal fuses, however, it must be pro-

tected by means of at least one fuse on the line connection.

ENGLISH

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OPERATING DESCRIPTION

By closing the main switch, if the thermostats are closed, voltage
will reach the command and control equipment and, after a short
time, the burner will start up according to its pre-established pro-

gram.

The fan motor will then be turned on and, when it starts functio­ning, it will bring about a pre -washing of the combustion chamber.
Subsequently, ignition activates and, after three seconds, the sa­fety valve and the operating (main) valve will open.
The presence of the ame, detected by the relevant control devi-

ce, permits continuation and completion of ignition.

In case of ame failure, the equipment activates a “safety shut
down” within 3 seconds of the opening of the gas valves (opera­ting and safety).
In “safety lock-out” mode the valves are closed again immediately.
To reset the equipment from its safety position, press the red rele­ase button on the equipment.

STARTING UP AND REGULATION

Verify the combustion chamber does not contain gas before any

ignition operation.
In case of three-phase burner, check that the motor rotation di­rection is correct.

• Check that there is water in the boiler and that the gate valves

of the system are open.

Purge the air contained in the gas pipeline, if it had not been
carried out when connecting the burner to the gas pipeline. As a
precaution, special care should be taken and doors and windows
should be opened.
Wait until you smell gas, and then close the valve.
Open the union on the pipe near the burner and then open the gas
shut-off valves a little way.

• Check that the discharge of combustion products through the
boiler gate and ue gate take places freely.

• Open the combustion air regulator as necessary and open ap­prox. a third of the passage of air between disk and head.

• Operate the regulators incorporated in the safety and operating
valve in such a way as to obtain the gas delivery presumed
necessary.

• Deactivate the second stage thermostat to prevent it from being
activated, and power up the burner switching the main switch

on.

• The burner is therefore activated and carries out the pre-venti­lation phase.

• If the air pressure exceeds that value at which the air pressure

switch has been set, the ignition transformer will be connected
and, subsequently, the gas valves (safety and 1st ame) will be

inserted.

• The valves open completely and the gas delivery is limited to

the position at which the ow regulator incorporated in the main
operating valve has been manually regulated.

• Upon rst switching on, repeated “lock outs” may occur due to:

• The gas pipeline has not been adequately purged of air and

therefore the quantity of gas is not sufcient to allow for a stable
ame.

• “Lock out” with ame presence could be caused by ame in-

stability in the ionisation area, due to an incorrect air/gas ratio.

• This can be solved by changing the amount of air and/or gas

supplied, so as to nd the right ratio.

• This problem could also be caused by an incorrect distribution

of air/gas in the combustion head.

• This can be solved through the combustion head adjustment

device, by closing or opening further the air passage between
the combustion head and the gas diffuser, using the ame disk
adjustment system.

• It may occur that the ionisation current is disturbed by the di­scharge current of the ignition transformer (the two currents

have a common path on the burner’s “mass”). Therefore, the
burner locks out due to an insufcient ionisation.

• This can be solved by inverting the input (230V side) of the igni-
tion transformer (the places of the two wires that give voltage to
the transformer are exchanged).

• This problem may also be caused by an insufcient “ground

connection” of the burner’s casing.

• We must point out that the minimum value of the ionisation cur-

rent to ensure the operation of the equipment is shown on the

wiring diagram.

• With the burner running, adjust delivery to the desired value for

“rst ame by reading it on the meter.

• The ow rate can be changed using the regulator incorporated
in the valve, as described above.

• Check that combustion occurs correctly by using the appropria­te instruments (CO2 max= about 10% for natural gas - CO max.

= 0.1%).

• After this adjustment, switch the burner off and on again a few
times to check if ignition is correct.

ENGLISH

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• With the burner turned off from the main switch, connect the

second ame thermostat directly.

• Open also the gas ow rate regulator integrated in the second

valve so as the necessary output for the main ame is enabled.

• Now close the main switch to start up the burner.

• When the burner is lit with the second ame, it is necessary to

check as previously shown, the gas ow and the combustion

with the appropriate instruments.

• On the basis of checks carried out, change, if necessary, the

gas delivery and the related combustion air in order to adjust
the delivery to the desired value according to specic case (boi-

ler power).

• Check the combustion parameters with appropriate instruments
(CO2 MAX=10% O2 MIN= 3% CO MAX=0.1%)

• Check the efciency of the safety devices, block devices (by

unplugging the ionisation electrode cable), air pressure switch,

gas pressure switch and thermostats.

IMPORTANT

The pressure switch connection circuit is self controlling.

Therefore, the contact which is meant to be closed in a non
operating state (fan stopped and thus no air pressure in bur­ner), should in fact be in this state, otherwise the command/
control equipment will not be switched on (burner remains

inoperative).

• It must be specied that if the contact is not closed during wor-

king, the control box will carry out its cycle, but the ignition tran­sformer will not be inserted and the gas valves will not open.
Consequently, the burner will go to shut down.

• Check that the air pressure switch functions properly with bur­ner operating, increase the regulating value until it reaches in-

tervention point and the burner should go to shut down.

• Reset the burner by pressing the appropriate button and rea­djust the pressure switch to a value that allows you to detect the

air pressure during the preventilation stage.

AIR PRESSURE SWITCH

The air pressure switch stops the equipment operation if air pres­sure is not at the expected value.

The pressure switch must therefore be adjusted so that it is trigge­red to close the NO contact (normally open) when the air pressure
in the burner reaches a particular value.

If the air pressure switch does not detect a pressure greater than

that calibrated, the equipment runs through its cycle but does not

switch on the ignition transformer and does not open the gas val-

ves and so the burner “locks-out”.
To ensure the air pressure switch correct operation, with burner at

the minimum output, increase the adjustment value until reaching
the triggering value which must be followed by the immediate bur­ner lock-out.

Release the burner by pressing the appropriate button and rea­djust the pressure switch until preventilation air pressure can be

detected.
Air pressure sampling point is upstream the air shutters.

Regulate the air pressure switch after rst carrying out all the
other burner adjustments with the air pressure switch adjusted to

the start of the scale.

With the burner operating at a low ow rate (1st ame), slowly
turn the central screw clockwise until the burner locks out.
Then give the screw a half-turn anti-clockwise and repeat burner

start-up to check for proper operation.

If the burner locks out again give the screw another half-turn.

ENGLISH

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AIR REGULATION ON THE COMBUSTION HEAD

The combustion head has a regulation device that allows the air
passage between the disc and the combustion head to be opened

or closed.

You are thus able to obtain, closing the passage, high pressure
upstream of the disk even at low ow rates.
The high speed and turbulence of the air provides for its greater

penetration into the fuel and therefore an excellent mixture and

ame stability.
High air pressure upstream of the disk may be necessary to
prevent ame uctuations, this is particularly essential when the
burner works on the furnace that is pressurised and/or at a high

thermal load.

Therefore, the air regulation device on the combustion head
should be put in such a position as to always obtain a decidedly
high air pressure value behind the disk.
In order to achieve this, you need to secure the device in an inter-

mediate position on the head air closure and use the air damper

device to increase the ow to the fan intake. Obviously, this condi­tion must occur when the burner is working at the maximum power
required by the system.
Correct the position of the device that closes the air of the combu­stion head, moving it forward or backward, in order to obtain an air
ow suitable for the supply with the air damper considerably open.
When reducing the air passage on the combustion head, make
sure not to close it completely.
Check that the ignition occurs correctly. If the head opens excessi­vely, it could cause strong air turbulence leading to difcult ignition.

IONIZATION CURRENT

The minimum ionisation current needed to run the equipment is 3
µA.The burner ame generates a signicantly higher current, whi­ch usually does not require any control by the equipment.Should
the ionisation current need to be measured, a microammeter must
be connected in series to the ionisation electrode lead by opening
the connector “C”, see wiring diagram.

ENGLISH

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CONTROL AND COMMAND EQUIPMENT LME...

OPERATION.

RED
YELLOW
GREEN

The reset button «EK...» is the main element to access all diagnostic fun­ctions (activation and deactivation), and serves to unlock the command
and control device.

Both «LED» and «EK...» are positioned under the transparent button. Pressing this button, you can reset the control box.
Possibility of two diagnostic functions:

1. Visual indication directly on the reset button: operation and diagnostics of device status.

2. Diagnostics with interface: in this case the OCI400 connecting cable is necessary and it can be connected to a PC with ACS400 softwa-

re, or to gas analysers of different manufacturers

VISUAL INDICATION.

During operation, the command and control equipment phase is indicated on the reset button. The table lists all colour sequences and
their meaning. To activate the diagnostics function, hold the reset button down for at least 3 seconds. A quick red ashing indicates that
the function is active. Likewise, hold the reset button down for at least 3 seconds to deactivate the function (the switching will be indicated
with a ashing yellow light).

EK

xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx

> 3 s

7101z03e0305

Operating position

PC interface/diagnostic

analyser

Colour code table

Diagnostics

Operating position

COMMAND AND CONTROL DEVICE STATUS INDICATION.

Condition Colour sequence Colours

Waiting conditions TW, other intermediate statuses . . . . . . . . No light

Ignition phase

Intermittent yellow

Correct operation, current strength of ame detector above the mini­mum allowed

Green

Incorrect operation, current strength of ame detector below the mini­mum allowed

Intermittent green

Decrease in power supply voltage

Alternating Yellow
and Red

Burner in lock condition

Red

Fault indication (see colour legend)

Intermittent red

Extraneous light upon burner start-up

Alternating Green
and Red

Quick ashing for diagnostics

Quick ashing red

NO LIGHT. RED. YELLOW. GREEN.

ENGLISH

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MALFUNCTION AND LOCK CAUSE DIAGNOSTICS.

In the event of a burner lock-out, the red light on the reset button will be xed.
Keeping it pressed in for more than 3 seconds, the diagnostics procedure is activated (red light with quick ashes). The table below indi­cates the meaning of the lock-out or failure according to the number of red ashes.
Holding the reset button down for at least 3 seconds, the diagnostics function will be interrupted.
The diagram below shows the operations to be carried out to activate the diagnostic functions even with communication interface through
the "OCI400" connection cable.

E K

> 3 s

xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx
xxxxxxxx

E K

OCI400

E K

< 3 s

7101z04e0305

R e s e t

O n

> 3 s

Operating position

Operating position

Visual indication

Colour code table

Operating position

PC / analyser

interface

diagnostics

Visual indication AL to terminal 10 Possible causes

2 blinks

●●

On No ame at the end of the safe ignition time<TSA>

- Faulty or soiled fuel valves

- Faulty or soiled ame detector

- Poor adjustment of burner, no fuel

- No ignition Faulty ignition transformer

3 blinks

●●●

On - Defective LP air pressure switch

- No or faulty air pressure signal after completion "t10"

- LP pressure switch contact welded in standby position

4 blinks

●●●●

On Extraneous light during the ignition phase

5 blinks

●●●●●

On - No air pressure switch signal

- LP pressure switch contact welded in work position

6 blinks

●●●●●●

On Not used

7 blinks

●●●●●●●

On No ame signal during normal operation, ignition repetition (limitation of ignition

repetitions)

- Malfunction of the fuel valves

Faulty or soiled ame detector

- Poor adjustment of burner

8 blinks

●●●●●●●●

On Not used

9 blinks

●●●●●●●●●

On Not used

10 blinks

●●●●●●●●●●

On Wiring problems or damage inside the device

14 blinks

●●●●●●●●●●●●●●

On CPI contact not closed

• During the time the cause of fault is diagnosed, the control outputs are deactivated.

• - Is the burner shut down?

• - The alarm signal AL “is on terminal 10 which is under voltage.

• Press the lockout reset button for about 1 second (< 3 seconds) to reactivate the device and start a new cycle.

ENGLISH

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WIRING DIAGRAM AND OPERATION CONTROL SEQUENCE OF EQUIP­MENT LME 21...(WHEN USING THE CONNECTION WITH SOME ACTUA­TORS, IT IS NECESSARY TO COMPLY WITH THE REQUIREMENTS OF
EN 676)

I 1st Actuator cam

t1 Preventilation time

t1´ Ventilation time

t3 Pre-ignition time

t3n After-ignition time

t4 Interval between ignition «Off» and release of «BV2»

t10 Available time for detecting the air pressure of the pressure switch

t11 Programmed opening time for actuator «SA»

t12 Programmed closing time for actuator «SA»

t22 2° safety time

TSA Ignition safety time

tw Waiting time

AGK25... PTC resistance

AL Error message (alarm)

BCI Burner Communication Interface

BV... Fuel Valve

CPI Closed Position Indicator

Dbr.. Wiring jumper

EK.. Remote lockout reset button (internal)

EK2 Remote lockout reset button

ION Ionisation probe

FS Flame Signal

FSV Flame signal amplier

GP Gas pressure switch

H Main switch

HS Auxiliary contactor, relay

ION Ionisation probe

K1...4 Internal Relays

KL Low ame

LK Air damper

LKP Air damper position

LP Air pressure switch

LR Modulation

M Fan motor

MS Synchronous motor

NL Rated load

NT Electric power supply

QRA... Flame Detection

QRC… Blue-ame detector bl blue br brown sw black

R Control thermostat / pressure switch

RV Gas adjustment device

SA SQN Actuator...

SB Safety limit thermostat

STB Safety limit thermostat

Si External fuse

t Time

W Limit thermostat / Pressure switch

Z Ignition transformer

ZV Pilot gas valve

A_tab_Start-up Command (ignition from «R»)

B-B´ Interval for ame ignition

C Burner in operation position

C-D Burner operation (generation of heat)

D Shut-down controlled by «R»

Burner will be immediately shut down

Burner control will be immediately ready for new start-up

Equipment or program-

mer

TSA t1 t3 t3n t4 t11 t12

s s s s s s s

LME 21,350 C2 5 30 2 4,5 10 - -
LME 21,430 C2 3 40 2 2,5 8 - -

ENGLISH

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CONNECTRON “LKS 120-02 (B5-5-51) AIR DUMPER CONTROL SERVOMOTOR

AIR DAMPER CLOSED WHEN BURNER NOT OPERATING.

1) 2nd ame valve activation cam (black) must be in
an intermediate position between cams that regulate
the 1st and 2nd ame air

2) 1st ame air regulation cam (light blue)

3) 2nd ame air regulation cam (red)

4) Air damper in open position

5) Air damper in closed position

6) Button for 2nd ame manual control

7) Rotation direction inversion relay

8) Servomotor index reference.
1 Neutral
2 Phase

3 2nd ame thermostat
4/5 Micro switch for 2nd ame valve

ADJUSTMENT FOR SERVOMOTOR FIRST IGNITION

For the rst ignition, adjust the cams preliminarily as

follows:

1) 2nd ame valve activation cam (black) 40°

2) 1st ame air regulation cam (light blue) 25°

3) 2nd ame air regulation cam (red) 50°

4) Light blue

5) Black

6) Red

CAUTION / WARNING

The cam position must be adjusted to the ef­fective fuel output, verifying the combustion
with specic instruments.
Air ow rate in the 1st ame position must cor­respond to at least 50% of the total air ow.

ENGLISH

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DIAGRAM FOR REGULATION OF COMBUSTION HEAD AND ELECTRODE DISK DISTANCE

BTG 3.6 - 6P

A

B

0002933473

1Disc-head adjustment screw (screw to open the air passage

between the disc and the head, unscrew to close)
2 - Disc: Attention: do not close completely
3 - Combustion head

4 - Disc-head reference position

5 - Manual air regulation system

6 - Air regulation servomotor only for BTG 3,6P- 6P

7 - Ionisation electrode
8 - Ignition electrode
A - Max ignition electrode projection
B - Ionisation electrode projection

A B

**non tradotto** 1 0+1 56 ±1

BTG 11P

1

5

6

4

3

2

7 8

A

B

0002936370

1Disc-head adjustment screw (screw to open the air passage

between the disc and the head, unscrew to close)
2 - Disc: Attention: do not close completely
3 - Combustion head

4 - Disc-head reference position

5 - Manual air regulation system

6 - Air regulation servomotor only for BTG 11

7 - Ignition electrode
8 - Ionisation electrode
A - Max ignition electrode projection
B - Ionisation electrode projection

A B

BTG 11P 7 ±1 52 ±1

ENGLISH

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COMBINED GAS VALVE (MONOBLOC) DUNGS MODEL MB-DLE ...

1

2

2

A

3

4

5

16

6

17

12

13

5 (Pa)

7 (Pa)

14

15

8

9

10

11

B

A Electric connections
B Flow direction

1_tab_Locking screw for 1st and 2nd ame regulators
2 Pressure stabiliser adjustment screw cover

3 (Minimum) gas pressure switch

4 Safety valve

5 Gas inlet pressure plug
6 Filter

7 Pressure plug after the pressure stabiliser (Pa)
8 Main valve (1st and 2nd ame)

9 First ame ow adjustment ring
10 Second ame ow adjustment knob
11 Protection cap (using the knob) of the adjustment device of

the initial rapid release.

12 Pressure stabilizer

13 Plug

14 Outlet ange

15 Valve output pressure plug

16 Inlet ange
17 Pressure stabiliser vent

Valve model Max intake pressure (PE) mbar

Stabiliser pressure adjustable at

outlet (PA) mbar

Type of gas used

MB … … B01 S 20 360 from 4 to 20 Natural gas / L.P.G.

ENGLISH

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The DUNGS MB-DLE... gas valve unit is made up of:

• Minimum gas pressure switch (3)

• Gas lter (6)

• Pressure regulator (stabiliser) (2)

• Quick opening and closing safety valve (built into the pressure
regulator (4)

• Main two position valve (1st ame and 2nd ame) - slow ope-

ning with quick initial adjustable release and quick closing (8)

• Before proceeding with regulation, read the following speci­cations.

• 1) It is possible to reach the gas lter (6) in order to clean it, by
removing one of the two side closing plates

• The pressure stabilisation can be adjusted (see table) using

the screw which can be accessed sliding the cover (2) to one

side.The full stroke from the minimum to the maximum and vice

versa requires 60 full turns. Do not apply force against the li­mit switches.Before igniting the burner, make at least 15 turns

towards the + sign.Around the access opening there are arrows

with symbols indicating the rotation direction for pressure in­crease (clockwise) or decrease (anti-clockwise).This stabilizer
creates a hermetic closure between the "upstream" and "down­stream" sections when there is no ow.Different springs to
obtain different pressure value from those described above are
not foreseen.To adjust the pressure stabiliser, connect a water

gauge to the hose connection installed on the valve, to the plug

Pa (7) corresponding to the stabiliser outlet.

• Regulation is not foreseen for the quick opening and closing
safety valve (4).

• Main valve (8).

• Regulating the initial rapid release effects the 1st and 2nd ope­ning positions of the valve.The adjustment of rapid release and

hydraulic brake act on the rst and second positions of the valve
in proportion to the ow rate adjustments.To carry out regula­tion, unscrew the protection cover (11) and use the back part of

it as a tool to turn the pin.

Clockwise rotation = slower quick releaseAnticlockwise rotation =
faster quick release

REGULATING THE FIRST POSITION (1ST FLAME)

• Loosen the screw with the protruding cylindrical head (1).

• Turn the second ame ow rate regulation knob (10) at least

1 turn in the direction indicated by the arrow with the + sign

(anticlockwise).

CAUTION / WARNING

If the 2nd ame regulation knob is not turned at least one
turn towards the +, the valve will not open for the rst po-

sition.

• Turn the rst position adjustment ring (9) to the direction indica-

ted by the arrow + (anti-clockwise rotation).

• As an indication, this should be a little more than two turns from
the end-of-the-stroke position.

• Then, with only the rst ame ignited, turn the ring (9) enough to

obtain the desired gas output for the rst ame.

• The full stoke of the ow regulator (from - to + and vice versa) is
of about THREE turns and a half.

• Rotation of the regulator in a clockwise direction determines a
reduction in th eoutput; rotation in an anti-clockwise direction
increases the output.

SECOND POSITION REGULATION (2ND FLAME)

• Loosen the screw with the protruding cylindrical head (1).

• Rotate the knob (10) in the direction indicated by the arrow for
the + sign (anti-clockwise direction) as much as considered ne-

cessary in order to obtain the gas delivery required for the 2nd
ame.

• The complete stroke of the ow regulator (from - to + and vice
versa) is of about FIVE turns.

• Turning the regulator clockwise will reduce the output, turning it
anticlockwise will increase it.

• After regulating the gas output for the rst and second ame,

remember to tighten the screw (1) to prevent it moving from the

desired position.

DETAILS OF TERMINAL BOARD FOR VALVE MB-ZRDLE

N = neutral
1 = 1st position
2 = 2nd position

ENGLISH

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MAINTENANCE

Analyse combustion gases and check that the emission values
are correct at least once a year, in compliance with current law.
Carry out the following operations at the end of the heating sea-

son:

• Clean air dampers, the air pressure switch with pressure port

and the relevant pipe (if tted).

• Check the electrode condition. Replace them, if necessary.

• Clean the photocell. Replace it, if necessary.

• Have the burner and the chimney cleaned by specialised per-

sonnel (stove repairer); a clean burner is more efcient, lasts
longer and is quieter.

• Check that the fuel lter is clean. Replace it, if necessary.

• Check that all components of the combustion head are in good
condition, have not been deformed and are free from deposi­ts deriving from the installation environment and/or from poor

combustion.

• Analyse combustion gases and check emissions values.

ENGLISH

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MAINTENANCE TIME

COMBUSTION HEAD GAS

ELECTRODES

VISUAL INSPECTION OF THE INTEGRITY OF CERAMICS. TIP GRINDING,

CHECK DISTANCE, CHECK ELECTRICAL CONNECTION.

YEARLY

FLAME DISK INTEGRITY VISUAL INSPECTION FOR POSSIBLE WARPING, CLEANING YEARLY

IONISATION PROBE

VISUAL INSPECTION OF THE INTEGRITY OF CERAMICS. TIP GRINDING,

CHECK DISTANCE, CHECK ELECTRICAL CONNECTION.

YEARLY

COMBUSTION HEAD COMPONENTS INTEGRITY VISUAL INSPECTION FOR POSSIBLE WARPING, CLEANING YEARLY

INSULATING SEAL VISUAL INSPECTION OF LEAK TIGHTNESS AND POSSIBLE REPLACEMENT YEARLY

GAS DELIVERY FITTING GASKET VISUAL INSPECTION OF LEAK TIGHTNESS AND POSSIBLE REPLACEMENT YEARLY

AIR LINE GAS

AIR GRILLE/SHUTTERS CLEANING YEAR

AIR SHUTTER BEARINGS GREASING, (NOTE: apply only to burners with bearings to be greased) 6 MONTHS

AIR PRESSURE SWITCH CLEANING YEAR

AIR PRESSURE PIPES AND OUTLET CLEANING YEAR

SAFETY COMPONENTS GAS

GAS PRESSURE SWITCH OPERATIONAL TEST YEAR

VARIOUS COMPONENTS GAS

ELECTRIC MOTORS (BEARINGS/COO-

LING FAN)

CLEANING, (see if the supplier's indications were provided) YEAR

LEVERS/STRAP SYSTEM/BALL JOINTS

(BACKLASH/LUBRICATION)

CHECK FOR POSSIBLE BACKLASH YEAR

LINE FILTER CLEANING/REPLACEMENT (SPARE CARTRIDGE?) YEAR

COMBUSTION PARAMETERS GAS

TEST OF FUMES ACCORDING TO

BACHARACH INDEXES

COMPARISON WITH THE VALUES RECORDED UPON THE EQUIPMENT START-

UP

YEAR

NOX TEST

COMPARISON WITH THE VALUES RECORDED UPON THE EQUIPMENT START-

UP

YEAR

IONISATION CURRENT TEST

COMPARISON WITH THE VALUES RECORDED UPON THE EQUIPMENT START-

UP

YEAR

FUME TEMPERATURE TESTING

COMPARISON WITH THE VALUES RECORDED UPON THE EQUIPMENT START-

UP

YEAR

GAS PRESSURE REGULATOR PRESSURE MEASUREMENT UPON START-UP YEAR

IMPORTANT

In case of heavy use or particular fuels, the maintenance frequency must be increased and adapted to the use conditions according

to the maintenance technician's indications.

ENGLISH

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SPECIFICATIONS FOR PROPANE USE

• Operating costs approximate assessment;

- 1 m3 of liquid gas in gaseous stage has a lower heating

capacity, of nearly 25.6 kWh.

- To obtain 1 cu.m of gas, about 2 kg of liquid gas are needed,

i.e. about 4 litres of liquid gas.

• Safety provisions

• Liquid propane gas (L.P.G.) in the gaseous form has a greater

specic weight than air (specic weight relative to air = 1.56 for

propane), which means it does not disperse in air like natural

gas, which has a lower specic weight than air (specic weight
of natural gas relative to air = 0.60), but precipitates and spre­ads out at ground level (as if it were a liquid). Summing up the

concepts we deem most relevant for the use of LPG

• Liqueed petroleum gas (L.P.G.) burners and/or boilers may be

used only in premises located above ground level and certi­ed toward free spaces. Installations using liquid gas are not

allowed in underground or semi-underground premises.

• The rooms in which LPG is used must be tted with adequate
ventilation slots on external walls without closing devices in ac­cordance with the regulations in force.

• Performance of the LPG system to ensure correct and safe

operation.

Natural gasication, from a cylinder bank or tank, can be used
only for systems having low power. The following table gives an
approximate indication of the gas output capacity according to

the tank size and minimum outdoor temperature.

Minimum
tempera-

ture

- 15 °C - 10 °C - 5 °C - 0 °C + 5 °C

990 l tank

1.6 Kg/h 2.5 Kg/h 3.5 Kg/h 8 Kg/h 10 Kg/h

3000 l
tank

2.5 Kg/h 4.5 Kg/h 6.5 Kg/h 9 Kg/h 12 Kg/h

5000 l
tank

4 Kg/h 6.5 Kg/h 11.5 Kg/h 16 Kg/h 21 Kg/h

• Burner;

The burner must be ordered specically for use with liquid
gas (L.P.G.) so that it is equipped with gas valves of sufcient

dimensions to ensure correct ignition and gradual adjustment.

The valve sizing is foreseen for a supply pressure of approxima­tely 300 mbar. You are recommended to check the burner gas

pressure using a pressure gauge.

DANGER / CAUTION

The burner's minimum and maximum output (kW) is rated
based on its use with methane gas which more or less cor­responds to the power values obtained with propane gas.

• Combustion testing

To limit consumption and avoid serious trouble, adjust combu­stion by using the appropriate instruments. It is absolutely essen­tial to check that the percentage of carbon monoxide (CO) does
not exceed the maximum value permitted by the regulations in
force (use a combustion analyser).

ENGLISH

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DIAGRAM ILLUSTRATING THE PRINCIPLE OF L.P.G. PRESSURE REDUCTION IN TWO STAGES FOR BURNER OR BOILER

Pressure gauge and pressure
intake

LPG tank

1st step reducer

Output ~ 1.5 bar
Flow rate ~ double the maximum required by the

user

2nd step reducer

Output ~ 30 mbar
Flow rate ~ double the maximum required by

the user

Y lter

Filter

Filter

Pressure intake

2nd step reducer

Output ~ 30 mbar
Flow rate ~ double the maximum required by

the user

Y lter

Ball cock

Vibration-proof

joint

Burner

Free-standing or wall-mounted

boiler

Fitting

SUPPLIED BY THE CUSTOMER

RESPONSIBILITY OF THE INSTALLER

ENGLISH

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INSTALLATION DIAGRAM WITH VAPORIZER

3

2

1

4

Vaporizzatore

A

C

B

D

A Any emergency gas phase connection

B Vaporizer
C Tank
D 1st stage reducer unit
Warnings

• The vaporizer is considered a dangerous point and should there-

fore be situated at a safe distance from any building.

• The electrical system must be AD-EP (anti-deagration - explo­sion proof).

• The LPG pipelines must be made of SS steel with welded or an-

ged joints NP 40 (nominal pressure 40 bar). Threaded joints are
prohibited.

Specic materials

• Liquid recovery valve

• Liquid delivery cock with ow limiter.

• Steel tting with welded tang and copper washer.

• 18-bar safety valve with welded steel coupling.

ENGLISH

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TROUBLESHOOTING INSTRUCTIONS

ANOMALY

Appliance locked out due to no a­me (red light lit).The fault is in the

ame control device.

The burner goes into “lock-out”,
gas ows, but there is no ame

(red light on).Fault in ignition cir­cuit.

The burner goes into “lock-out”,
gas ows, but there is no ame

(red light on).

POSSIBLE CAUSE

1 Disturbance to ionisation current

from the ignition transformer.

2 Flame sensor (ionisation probe)

inefcient.

3 Flame sensor (ionisation probe)

position incorrect.

4 Ionisation probe or relative ground

cable.

5 Electrical connection cut-off by

ame sensor.

6 Inefcient draught or fumes passa-

ge blocked.

7 Flame disc or combustion heads

dirty or worn.

8 Faulty equipment.

9 No ionisation.

1 Fault in ignition circuit
2 Ignition transformer cable dischar-

ges to earth.

3 Ignition cable disconnected.
4 Ignition transformer faulty.
5 The distance between electrode

and ground is incorrect.

6 Isolator dirty, and electrode dischar-

ges to earth.

1 Air/gas ratio incorrect.

2 Gas pipe has not been properly

bled of air (in the case of rst igni-

tion).

3 The gas pressure is insufcient or

excessive.

4 Air ow between disc and head too

narrow.

REMEDY

1 Invert the ignition transformer power

supply (230V side) and check using an

analogue micro-ammeter.

2 Replace ame sensor.
3 Correct the position of the ame sensor,

and then check for its efciency by con-

necting the analogue micro-ammeter.

4 Check visually and using the instrument.

5 Restore the connection.

6 Ensure that the boiler fumes passage

and chimney connection are free.

7 Visually check and replace, if necessary.

8 Replace it.

9 If the “ground” of the equipment is

not efcient, there is no ionisation
current.Check the efciency of the
“earth” at the terminal concerned in the
equipment and at the “earth” connection
of the electrical system.

1 Check the ignition transformer power

supply (230V) and high voltage circuit
(electrode to earth or isolator broken

under locking terminal).
2 Replace it.
3 Connect.
4 Replace it.
5 Position at the correct distance.
6 Clean or change the isolator or electro-

de.

1 Correct the air/gas ratio (there is pro-

bably too much air or very little gas).

2 Bleed out the gas pipe again, taking

great care.
3 Check the maximum gas pressure

value at the time of ignition (use a water

pressure gauge, if possible).

4 Adjust the disc/head opening.

ENGLISH

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WIRING DIAGRAMS

ENGLISH

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A1 EQUIPMENT
A3 VALVE SEAL CONTROL
B1 PHOTORESISTOR / IONISATION ELECTRODE / UV

PHOTOCELL

H0 EXTERNAL LOCK INDICATOR LIGHT/ AUXILIARY

HEATING ELEMENT OPERATION LAMP
H1 OPERATION INDICATOR LIGHT
H18 “2ND STAGE OPERATION INDICATOR LIGHT“
MV FAN MOTOR
PA AIR PRESSURE SWITCH
P1 “HOUR METER“
PG GAS PRESSURE SWITCH
T2 “2ND STAGE THERMOSTAT“
TA IGNITION TRANSFORMER
TC BOILER THERMOSTAT
TS SAFETY THERMOSTAT
Y1/Y2 1st / 2nd STAGE SOLENOID VALVES
Y10 AIR SERVOMOTOR

Wire series colours
GNYE GREEN / YELLOW

BU BLUE
BN BROWN
BK BLACK
BK* BLACK CONNECTOR WITH OVERPRINT
L1 - L2- L3 Phases

N - Neutral

** Upon request

Ground

ENGLISH

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BALTUR S.P.A.

Via Ferrarese, 10

44042 Cento (Fe) - Italy

Tel. [phone]

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