AVENTICS Bus Coupler AES/Valve Driver AV EtherNet/IP, Konformitätserklärung für AVENTICS Serie AES Manuals & Guides [de]

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Systembeschreibung | System description | Description du système

Descrizione del sistema | Descripción de sistema | Systembeskrivning

R412018139-BAL-001-AH

2022-02, Replaces: 2020-11

AVENTICS™ EtherNet/IP

Buskoppler AES/Ventiltreiber AV Bus Coupler AES/Valve Driver AV Coupleur de busAES/Pilote de distributeursAV Accoppiatore busAES/driver valvoleAV Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV

DE/EN/FR/IT/ES/SV

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Inhaltsverzeichnis

1 Zu dieser Dokumentation .................................................................................................................................................................................................. 4

1.1 Gültigkeit der Dokumentation .......................................................................................................................................................................................... 4

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................................................................................................................................................. 4

1.3 Darstellung von Informationen ......................................................................................................................................................................................... 4

1.3.1 Warnhinweise .................................................................................................................................................................................................... 4

1.3.2 Symbole ............................................................................................................................................................................................................. 4

1.4 Bezeichnungen ................................................................................................................................................................................................................. 4

1.5 Abkürzungen .................................................................................................................................................................................................................... 4

2 Sicherheitshinweise........................................................................................................................................................................................................... 4

2.1 Zu diesem Kapitel ............................................................................................................................................................................................................. 4

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung.................................................................................................................................................................................. 5

2.2.1 Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre ........................................................................................................................................................... 5

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................................................................................................................ 5

2.4 Qualifikation des Personals ............................................................................................................................................................................................... 5

2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise........................................................................................................................................................................................ 5

2.6 Störung des Steuerungsnetzwerks.................................................................................................................................................................................... 5

2.7 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise................................................................................................................................................. 5

2.8 Pflichten des Betreibers..................................................................................................................................................................................................... 6

3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden............................................................................................................................................... 6

4 Zu diesem Produkt ............................................................................................................................................................................................................ 6

4.1 Buskoppler........................................................................................................................................................................................................................ 6

4.1.1 Elektrische Anschlüsse ....................................................................................................................................................................................... 7

4.1.2 LED..................................................................................................................................................................................................................... 8

4.1.3 Adressschalter.................................................................................................................................................................................................... 8

4.2 Ventiltreiber...................................................................................................................................................................................................................... 9

5 SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV ........................................................................................................................................................................... 9

5.1 SPS-Konfigurationsschlüssel bereitlegen........................................................................................................................................................................... 9

5.2 Gerätebeschreibungsdatei laden ...................................................................................................................................................................................... 9

5.3 Buskoppler im Feldbussystem konfigurieren ..................................................................................................................................................................... 9

5.4 Ventilsystem konfigurieren ............................................................................................................................................................................................... 9

5.4.1 Reihenfolge der Module ..................................................................................................................................................................................... 9

5.5 Parameter des Buskopplers einstellen ............................................................................................................................................................................... 11

5.5.1 Parameter für die Module einstellen ................................................................................................................................................................... 11

5.5.2 Parameter für das Verhalten im Fehlerfall ........................................................................................................................................................... 11

5.6 Diagnosedaten des Buskopplers ....................................................................................................................................................................................... 12

5.6.1 Aufbau der Diagnosedaten................................................................................................................................................................................. 12

5.6.2 Auslesen der Diagnosedaten des Buskopplers .................................................................................................................................................... 12

5.7 Erweiterte Diagnosedaten der E/A-Module ....................................................................................................................................................................... 12

5.8 Parameter übertragen und Ventilsystem starten............................................................................................................................................................... 12

6 Aufbau der Daten der Ventiltreiber.................................................................................................................................................................................... 13

6.1 Prozessdaten .................................................................................................................................................................................................................... 13

6.2 Diagnosedaten ................................................................................................................................................................................................................. 13

6.2.1 Zyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber ......................................................................................................................................................... 13

6.2.2 Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (Explicit Messages) ......................................................................................................................... 13

6.3 Parameterdaten................................................................................................................................................................................................................ 13

7 Aufbau der Daten der elektrischen Einspeiseplatte ............................................................................................................................................................ 13

7.1 Prozessdaten .................................................................................................................................................................................................................... 13

7.2 Diagnosedaten ................................................................................................................................................................................................................. 13

7.2.1 Zyklische Diagnosedaten der elektrischen Einspeiseplatte ................................................................................................................................. 13

7.2.2 Azyklische Diagnosedaten der elektrischen Einspeiseplatte ............................................................................................................................... 13

7.3 Parameterdaten................................................................................................................................................................................................................ 14

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Deutsch 2

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8 Aufbau der Daten der pneumatischen Einspeiseplatte mit UA‑OFF‑Überwachungsplatine ................................................................................................. 14

8.1 Prozessdaten .................................................................................................................................................................................................................... 14

8.2 Diagnosedaten ................................................................................................................................................................................................................. 14

8.2.1 Zyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine ............................................................................................................................. 14

8.2.2 Azyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine (Explicit Messages) ............................................................................................. 14

8.3 Parameterdaten................................................................................................................................................................................................................ 14

9 Voreinstellungen am Buskoppler ....................................................................................................................................................................................... 14

9.1 Sichtfenster öffnen und schließen..................................................................................................................................................................................... 14

9.2 Adresse ändern ................................................................................................................................................................................................................. 14

9.3 IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben........................................................................................................................................................................... 14

9.3.1 Manuelle IP-Adressvergabe mit Adressschalter .................................................................................................................................................. 14

9.3.2 IP-Adressvergabe mit DHCP-Server .................................................................................................................................................................... 15

10 Ventilsystem in Betrieb nehmen ........................................................................................................................................................................................ 15

11 LED-Diagnose am Buskoppler ............................................................................................................................................................................................ 16

12 Umbau des Ventilsystems.................................................................................................................................................................................................. 17

12.1 Ventilsystem..................................................................................................................................................................................................................... 17

12.2 Ventilbereich .................................................................................................................................................................................................................... 17

12.2.1 Grundplatten ..................................................................................................................................................................................................... 17

12.2.2 Adapterplatte..................................................................................................................................................................................................... 17

12.2.3 Pneumatische Einspeiseplatte............................................................................................................................................................................ 17

12.2.4 Elektrische Einspeiseplatte ................................................................................................................................................................................. 17

12.2.5 Ventiltreiberplatinen.......................................................................................................................................................................................... 18

12.2.6 Druckregelventile............................................................................................................................................................................................... 18

12.2.7 Überbrückungsplatinen...................................................................................................................................................................................... 19

12.2.8 UA-OFF-Überwachungsplatine ........................................................................................................................................................................... 19

12.2.9 Mögliche Kombinationen von Grundplatten und Platinen .................................................................................................................................. 19

12.3 Identifikation der Module.................................................................................................................................................................................................. 19

12.3.1 Materialnummer des Buskopplers ...................................................................................................................................................................... 19

12.3.2 Materialnummer des Ventilsystems ................................................................................................................................................................... 19

12.3.3 Identifikationsschlüssel des Buskopplers ............................................................................................................................................................ 20

12.3.4 Betriebsmittelkennzeichnung des Buskopplers .................................................................................................................................................. 20

12.3.5 Typenschild des Buskopplers.............................................................................................................................................................................. 20

12.4 SPS-Konfigurationsschlüssel ............................................................................................................................................................................................. 20

12.4.1 SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs ................................................................................................................................................. 20

12.4.2 SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs .................................................................................................................................................... 20

12.5 Umbau des Ventilbereichs ................................................................................................................................................................................................ 21

12.5.1 Sektionen........................................................................................................................................................................................................... 21

12.5.2 Zulässige Konfigurationen.................................................................................................................................................................................. 22

12.5.3 Nicht zulässige Konfigurationen......................................................................................................................................................................... 22

12.5.4 Umbau des Ventilbereichs überprüfen ............................................................................................................................................................... 22

12.5.5 Dokumentation des Umbaus.............................................................................................................................................................................. 22

12.6 Umbau des E/A-Bereichs ................................................................................................................................................................................................... 22

12.6.1 Zulässige Konfigurationen.................................................................................................................................................................................. 22

12.6.2 Dokumentation des Umbaus.............................................................................................................................................................................. 22

12.7 Erneute SPS-Konfiguration des Ventilsystems ................................................................................................................................................................... 23

13 Fehlersuche und Fehlerbehebung ...................................................................................................................................................................................... 23

13.1 So gehen Sie bei der Fehlersuche vor................................................................................................................................................................................. 23

13.2 Störungstabelle ................................................................................................................................................................................................................ 23

14 Technische Daten .............................................................................................................................................................................................................. 24

15 Zubehör ............................................................................................................................................................................................................................ 24

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1 Zu dieser Dokumentation

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt für die Buskoppler der Serie AES mit EtherNet/IP für Materialnummer R412018222, R412088222. Diese Dokumentation richtet sich an Programmierer, Elektroplaner, Servicepersonal und Anlagenbetreiber.

Diese Dokumentation enthält wichtige Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht in Betrieb zu nehmen, zu bedienen und einfache Störungen selbst zu beseitigen. Neben der Beschreibung des Buskopplers enthält sie außerdem Informationen zur SPS-Konfiguration des Buskopplers, der Ventiltreiber und der E/A-Module.

ACHTUNG

Möglichkeit von Sachbeschädigungen oder Funktionsstörungen. Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann Sachbeschädigungen oder Funktions-

störungen zur Folge haben, jedoch keine Personenschäden.

1.3.2 Symbole

Empfehlung für den optimalen Einsatz unserer Produkte. Beachten Sie diese Informationen, um einen möglichst reibungslosen

Betriebsablauf zu gewährleisten.

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

u Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen folgende Dokumentatio-

nen vorliegen und Sie diese beachtet und verstanden haben.

Tab.1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Dokumentation Dokumentart Bemerkung

Anlagendokumentation Betriebsanleitung wird vom Anlagenbetreiber er-

Dokumentation des SPS-Konfigurationsprogramms

Montageanleitungen aller vorhandenen Komponenten und des gesamten Ventilsystems AV

Systembeschreibungen zum elektrischen Anschließen der E/A-Module und der Buskoppler

Betriebsanleitung der AV-EP-Druckregelventile

Softwareanleitung Bestandteil der Software

Montageanleitung Papierdokumentation

Systembeschreibung

Betriebsanleitung Papierdokumentation

stellt

pdf-Datei auf CD

Alle Montageanleitungen und Systembeschreibungen der Serien AES und AV sowie die SPS-Konfigurationsdateien finden Sie auf der CD R412018133.

1.3 Darstellung von Informationen

1.3.1 Warnhinweise

In dieser Dokumentation stehen Warnhinweise vor einer Handlungsabfolge, bei der die Gefahr von Personen- oder Sachschäden besteht. Die beschriebenen Maßnahmen zur Gefahrenabwehr müssen eingehalten werden.

Aufbau von Warnhinweisen

SIGNALWORT

Art und Quelle der Gefahr

Folgen bei Nichtbeachtung

u Maßnahmen zur Gefahrenabwehr

Bedeutung der Signalwörter

GEFAHR

Unmittelbar drohende Gefahr für das Leben und die Gesundheit von Personen. Das Nichtbeachten dieser Hinweise hat schwere gesundheitliche Auswirkun-

gen zur Folge, bis hin zum Tod.

WARNUNG

Möglicherweise drohende Gefahr für das Leben und die Gesundheit von Personen.

Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann schwere gesundheitliche Auswirkungen zur Folge haben, bis hin zum Tod.

1.4 Bezeichnungen

In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet: Tab.2: Bezeichnungen

Bezeichnung Bedeutung

Backplane interne elektrische Verbindung vom Buskoppler zu den Ventiltrei-

bern und den E/A-Modulen

linke Seite E/A-Bereich, links vom Buskoppler, wenn man auf dessen elektrische

Anschlüsse schaut Modul Ventiltreiber oder E/A-Modul rechte Seite Ventilbereich, rechts vom Buskoppler, wenn man auf dessen elektri-

sche Anschlüsse schaut Stand-alone-System Buskoppler und E/A-Module ohne Ventilbereich Ventiltreiber elektrischer Teil der Ventilansteuerung, der das Signal aus der Back-

plane in den Strom für die Magnetspule umsetzt.

1.5 Abkürzungen

In dieser Dokumentation werden folgende Abkürzungen verwendet: Tab.3: Abkürzungen

Abkürzung Bedeutung

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve BOOTP Bootstrap Protocol

ermöglicht die Einstellung der IP-Adresse und weiterer Parameter

von festplattenlosen Rechnern, die ihr Betriebssystem von einem

Bootserver beziehen. DHCP Dynamic Host Configuration Protocol

Ermöglicht die automatische Einbindung eines Computers in ein be-

stehendes Netzwerk, Erweiterung des Bootstrap Protocols DNS Domain Name System E/A-Modul Eingangs-/Ausgangsmodul EtherNet/IP EtherNet Industrial Protocol FE Funktionserde (Functional Earth) EDS Electronic Data Sheet MAC-Adresse Media Access Control-Adresse nc not connected (nicht belegt) SPS Speicherprogrammierbare Steuerung oder PC, der Steuerungsfunk-

tionen übernimmt UA Aktorspannung (Spannungsversorgung der Ventile und Ausgänge) UA-ON Spannung, bei der die AV-Ventile immer eingeschaltet werden kön-

nen UA-OFF Spannung, bei der die AV-Ventile immer ausgeschaltet sind UL Logikspannung (Spannungsversorgung der Elektronik und Sensoren)

2 Sicherheitshinweise

VORSICHT

Möglicherweise gefährliche Situation. Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann leichte Verletzungen zur Folge haben

oder zu Sachbeschädigungen führen.

2.1 Zu diesem Kapitel

Das Produkt wurde gemäß den allgemein anerkannten Regeln der Technik hergestellt. Trotzdem besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden, wenn Sie dieses Kapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Dokumentation nicht beachten.

1. Lesen Sie diese Dokumentation gründlich und vollständig, bevor Sie mit dem Produkt arbeiten.

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2. Bewahren Sie die Dokumentation so auf, dass sie jederzeit für alle Benutzer zugänglich ist.

3. Geben Sie das Produkt an Dritte stets zusammen mit den erforderlichen Dokumentationen weiter.

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

Der Buskoppler der Serie AES und die Ventiltreiber der Serie AV sind Elektronikkomponenten und wurden für den Einsatz in der Industrie für den Bereich Automatisierungstechnik entwickelt.

Der Buskoppler dient zum Anschluss von E/A-Modulen und Ventilen an das Feldbussystem EtherNet/IP. Der Buskoppler darf ausschließlich an AVENTICS-Ventiltreiber sowie an AVENTICS-E/A-Module der Serie AES angeschlossen werden. Das Ventilsystem darf auch ohne pneumatische Komponenten als Stand-alone-System eingesetzt werden.

Der Buskoppler darf ausschließlich über eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS), eine numerische Steuerung, einen Industrie-PC oder vergleichbare Steuerungen in Verbindung mit einer Busmasteranschaltung mit dem Feldbusprotokoll EtherNet/IP angesteuert werden.

Ventiltreiber der Serie AV sind das Verbindungsglied zwischen dem Buskoppler und den Ventilen. Die Ventiltreiber erhalten vom Buskoppler elektrische Informationen, die sie als Spannung an die Ventile zur Ansteuerung weitergeben.

Buskoppler und Ventiltreiber sind für den professionellen Gebrauch und nicht für die private Verwendung bestimmt. Sie dürfen Buskoppler und Ventiltreiber nur im industriellen Bereich einsetzen. Für den Einsatz im Wohnbereich (Wohn-, Geschäfts- und Gewerbebereich) ist eine Einzelgenehmigung bei einer Behörde oder Prüfstelle einzuholen. In Deutschland werden solche Einzelgenehmigungen von der Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post (RegTP) erteilt.

Buskoppler und Ventiltreiber dürfen in sicherheitsgerichteten Steuerungsketten verwendet werden, wenn die Gesamtanlage darauf ausgerichtet ist.

u Beachten Sie die Dokumentation R412018148, wenn Sie das Ventilsystem in

sicherheitsgerichteten Steuerungsketten einsetzen.

2.2.1 Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre

Weder Buskoppler noch Ventiltreiber sind ATEX-zertifiziert. Nur ganze Ventilsysteme können ATEX-zertifiziert sein. Ventilsysteme dürfen nur dann in Bereichen

in explosionsfähiger Atmosphäre eingesetzt werden, wenn das Ventilsystem eine ATEX-Kennzeichnung trägt!

u Beachten Sie stets die technischen Daten und die auf dem Typenschild der ge-

samten Einheit angegebenen Grenzwerte, insbesondere die Daten aus der ATEX-Kennzeichnung.

Der Umbau des Ventilsystems beim Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre ist in dem Umfang zulässig, wie er in den folgenden Dokumenten beschrieben ist:

• Montageanleitung der Buskoppler und der E/A-Module

• Montageanleitung des Ventilsystems AV

• Montageanleitungen der pneumatischen Komponenten

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

Jeder andere Gebrauch als in der bestimmungsgemäßen Verwendung beschrieben ist nicht bestimmungsgemäß und deshalb unzulässig.

Zur nicht bestimmungsgemäßen Verwendung des Buskopplers und der Ventiltreiber gehört:

• der Einsatz als Sicherheitsbauteil

• der Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen in einem Ventilsystem ohne ATEX-Zertifikat

Wenn ungeeignete Produkte in sicherheitsrelevanten Anwendungen eingebaut oder verwendet werden, können unbeabsichtigte Betriebszustände in der Anwendung auftreten, die Personen- und/oder Sachschäden verursachen können. Setzen Sie daher ein Produkt nur dann in sicherheitsrelevanten Anwendungen ein, wenn diese Verwendung ausdrücklich in der Dokumentation des Produkts spezifiziert und erlaubt ist. Beispielsweise in Ex-Schutz-Bereichen oder in sicherheitsbezogenen Teilen einer Steuerung (funktionale Sicherheit).

Für Schäden bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung übernimmt die AVENTICS GmbH keine Haftung. Die Risiken bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung liegen allein beim Benutzer.

daher nur von einer entsprechenden Fachkraft oder einer unterwiesenen Person unter Leitung einer Fachkraft durchgeführt werden.

Eine Fachkraft ist, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, seiner Kenntnisse und Erfahrungen sowie seiner Kenntnisse der einschlägigen Bestimmungen die ihm übertragenen Arbeiten beurteilen, mögliche Gefahren erkennen und geeignete Sicherheitsmaßnahmen treffen kann. Eine Fachkraft muss die einschlägigen fachspezifischen Regeln einhalten.

2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise

• Beachten Sie die gültigen Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz.

• Berücksichtigen Sie die Bestimmungen für explosionsgefährdete Bereiche im Anwenderland.

• Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des Landes, in dem das Produkt eingesetzt/angewendet wird.

• Verwenden Sie AVENTICS-Produkte nur in technisch einwandfreiem Zustand.

• Beachten Sie alle Hinweise auf dem Produkt.

• Personen, die AVENTICS-Produkte montieren, bedienen, demontieren oder warten dürfen nicht unter dem Einfluss von Alkohol, sonstigen Drogen oder Medikamenten, die die Reaktionsfähigkeit beeinflussen, stehen.

• Verwenden Sie nur vom Hersteller zugelassene Zubehör- und Ersatzteile, um Personengefährdungen wegen nicht geeigneter Ersatzteile auszuschließen.

• Halten Sie die in der Produktdokumentation angegebenen technischen Daten und Umgebungsbedingungen ein.

• Sie dürfen das Produkt erst dann in Betrieb nehmen, wenn festgestellt wurde, dass das Endprodukt (beispielsweise eine Maschine oder Anlage), in das die AVENTICS-Produkte eingebaut sind, den länderspezifischen Bestimmungen, Sicherheitsvorschriften und Normen der Anwendung entsprechen.

2.6 Störung des Steuerungsnetzwerks

Produkte mit Ethernet-Anschluss sind für den Einsatz in speziellen industriellen Steuerungsnetzwerken ausgelegt. Folgende Sicherheitsmaßnahmen einhalten:

• Immer bewährte branchenübliche Vorgehensweisen zur Netzwerksegmentierung befolgen.

• Direkte Anbindung von Produkten mit Ethernet-Anschluss an das Internet verhindern.

• Sicherstellen, dass Gefährdungen durch das Internet und das Unternehmensnetzwerk für alle Steuerungssystemgeräte und/oder Steuerungssysteme minimiert werden.

• Sicherstellen, dass Produkte, Steuerungssystemgeräte und/oder Steuerungssysteme nicht über das Internet zugänglich sind.

• Steuerungsnetzwerke und Remotegeräte hinter Firewalls verlegen und vom Unternehmensnetzwerk isolieren.

• Wenn ein Remotezugriff erforderlich ist, ausschließlich sichere Methoden wie virtuelle private Netzwerke (VPNs) verwenden.

ACHTUNG! VPNs, Firewalls und andere softwarebasierte Produkte können Sicherheitslücken aufweisen. Die Sicherheit der VPN-Nutzung kann nur so hoch sein wie die Sicherheit der angeschlossenen Geräte. Daher immer die aktuelle Version des VPNs, der Firewall und anderer softwarebasierter Produkte verwenden.

• Sicherstellen, dass die neueste freigegebene Software- und Firmware-Version auf allen mit dem Netz verbundenen Produkten installiert sind.

2.7 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise

GEFAHR

Explosionsgefahr beim Einsatz falscher Geräte!

Wenn Sie in explosionsfähiger Atmosphäre Ventilsysteme einsetzen, die keine ATEX-Kennzeichnung haben, besteht Explosionsgefahr.

u Setzen Sie in explosionsfähiger Atmosphäre ausschließlich Ventilsysteme

ein, die auf dem Typenschild eine ATEX-Kennzeichnung tragen.

2.4 Qualifikation des Personals

Die in dieser Dokumentation beschriebenen Tätigkeiten erfordern grundlegende Kenntnisse der Elektrik und Pneumatik sowie Kenntnisse der zugehörigen Fachbegriffe. Um die sichere Verwendung zu gewährleisten, dürfen diese Tätigkeiten

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GEFAHR

Explosionsgefahr durch Trennen von elektrischen Anschlüssen in explosionsfähiger Atmosphäre!

Trennen von elektrischen Anschlüssen unter Spannung führt zu großen Potentialunterschieden.

1. Trennen Sie niemals elektrische Anschlüsse in explosionsfähiger Atmosphäre.

2. Arbeiten Sie am Ventilsystem nur bei nicht explosionsfähiger Atmosphäre.

GEFAHR

Explosionsgefahr durch fehlerhaftes Ventilsystem in explosionsfähiger Atmosphäre!

Nach einer Konfiguration oder einem Umbau des Ventilsystems sind Fehlfunktionen möglich.

u Führen Sie nach einer Konfiguration oder einem Umbau immer vor der Wie-

derinbetriebnahme eine Funktionsprüfung in nicht explosionsfähiger Atmosphäre durch.

VORSICHT

Unkontrollierte Bewegungen beim Einschalten!

Es besteht Verletzungsgefahr, wenn sich das System in einem undefinierten Zustand befindet.

1. Bringen Sie das System in einen sicheren Zustand, bevor Sie es einschalten.

2. Stellen Sie sicher, dass sich keine Person innerhalb des Gefahrenbereichs

befindet, wenn Sie das Ventilsystem einschalten.

VORSICHT

Verbrennungsgefahr durch heiße Oberflächen!

Berühren der Oberflächen der Einheit und der benachbarten Teile im laufenden Betrieb kann zu Verbrennungen führen.

1. Lassen Sie den relevanten Anlagenteil abkühlen, bevor Sie an der Einheit arbeiten.

2. Berühren Sie den relevanten Anlagenteil nicht im laufenden Betrieb.

ACHTUNG

Eine Änderung der Adresse im laufenden Betrieb wird nicht übernommen!

Der Buskoppler arbeitet weiterhin mit der alten Adresse.

1. Ändern Sie die Adresse niemals im laufenden Betrieb.

2. Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an den Schaltern S1 und S2 ändern.

ACHTUNG

Störungen der Feldbuskommunikation durch falsche oder ungenügende Erdung!

Angeschlossene Komponenten erhalten falsche oder keine Signale. Stellen Sie sicher, dass die Erdungen aller Komponenten des Ventilsystems miteinander und mit der Erde gut elektrisch leitend verbunden sind.

u Stellen Sie den einwandfreien Kontakt zwischen dem Ventilsystem und der

Erde sicher.

ACHTUNG

Störungen der Feldbuskommunikation durch falsch verlegte Kommunikationsleitungen!

Angeschlossene Komponenten erhalten falsche oder keine Signale.

u Verlegen Sie die Kommunikationsleitungen innerhalb von Gebäuden.

Wenn Sie die Kommunikationsleitungen außerhalb von Gebäuden verlegen, darf die außen verlegte Länge nicht mehr als 42 m betragen.

ACHTUNG

Das Ventilsystem enthält elektronische Bauteile, die gegenüber elektrostatischer Entladung (ESD) empfindlich sind!

Berühren der elektrischen Bauteile durch Personen oder Gegenstände kann zu einer elektrostatischen Entladung führen, die die Komponenten des Ventilsystems beschädigen oder zerstören.

1. Erden Sie die Komponenten, um eine elektrostatische Aufladung des Ventilsystems zu vermeiden.

2. Verwenden Sie ggf. Handgelenk- und Schuherdungen, wenn Sie am Ventilsystem arbeiten.

2.8 Pflichten des Betreibers

Als Betreiber der Anlage, die mit einem Ventilsystem der Serie AV ausgestattet werden soll, sind Sie dafür verantwortlich,

• dass die bestimmungsgemäße Verwendung sichergestellt ist,

• dass das Bedienpersonal regelmäßig unterwiesen wird,

• dass die Einsatzbedingungen den Anforderungen an die sichere Verwendung des Produktes entsprechen,

• dass Reinigungsintervalle gemäß den Umweltbeanspruchungen am Einsatzort festgelegt und eingehalten werden,

• dass beim Vorhandensein von explosionsfähiger Atmosphäre Zündgefahren berücksichtigt werden, die durch den Einbau von Betriebsmitteln in Ihrer Anlage entstehen,

• dass bei einem aufgetretenen Defekt keine eigenmächtigen Reparaturversuche unternommen werden.

3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und

Produktschäden

ACHTUNG

Trennen von Anschlüssen unter Spannung zerstört die elektronischen Komponenten des Ventilsystems!

Beim Trennen von Anschlüssen unter Spannung entstehen große Potenzialunterschiede, die das Ventilsystem zerstören können.

u Schalten Sie den relevanten Anlagenteil spannungsfrei, bevor Sie das Ven-

tilsystem montieren bzw. elektrisch anschließen oder trennen.

4 Zu diesem Produkt

4.1 Buskoppler

Der Buskoppler der Serie AES für EtherNet/IP stellt die Kommunikation zwischen der übergeordneten Steuerung und den angeschlossenen Ventilen und E/A-Modulen her. Er ist ausschließlich für den Betrieb als Slave an einem Bussystem EtherNet/IP nach IEC 61158 und IEC 61784-1, CPF 2/2 bestimmt.

Der Buskoppler muss daher konfiguriert werden. Zur Konfiguration befindet sich eine EDS-Datei auf der mitgelieferten CD R412018133 g5.2.Gerätebeschreibungsdatei laden.

Der Buskoppler kann bei der zyklischen Datenübertragung 512 Bits Eingangsdaten an die Steuerung senden und 512 Bits Ausgangsdaten von der Steuerung empfangen. Um mit den Ventilen zu kommunizieren, befindet sich auf der rechten Seite des Buskopplers eine elektronische Schnittstelle für den Anschluss der Ventiltreiber. Auf der linken Seite befindet sich eine elektronische Schnittstelle, die die Kommunikation mit den E/A-Modulen herstellt. Beide Schnittstellen sind voneinander unabhängig.

Der Buskoppler kann max. 64 einseitig oder beidseitig betätigte Ventile (128Magnetspulen) und bis zu zehn E/A-Module ansteuern. Er unterstützt eine Datenkommunikation von 100 Mbit Full Duplex und eine minimale Ethernet/IP Zykluszeit von 2ms.

Alle elektrischen Anschlüsse befinden sich auf der Vorderseite, alle Statusanzeigen auf der Oberseite.

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7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Abb.1: Produktübersicht Buskoppler

X7E1

X7E2

X1S

1 2

X7E1/X7E2

1 Identifikationsschlüssel 2 LEDs 3 Sichtfenster 4 Feld für Betriebsmittelkennzeichnung 5 Anschluss Feldbus X7E1 6 Anschluss Feldbus X7E2 7 Anschluss Spannungsversorgung X1S 8 FE 9 Steg für Montage des Federklemm-

elements

10 Befestigungsschrauben zur Befesti-

gung an der Adapterplatte

11 elektrischer Anschluss für AES-Modu-le12 Typenschild

13 elektrischer Anschluss für AV-Module

4.1.1 Elektrische Anschlüsse

ACHTUNG

Nicht angeschlossene Stecker erreichen nicht die Schutzart IP65!

Wasser kann in das Gerät dringen.

u Montieren Sie auf alle nicht angeschlossen Stecker Blindstopfen, damit die

Schutzart IP65 erhalten bleibt.

Das Anzugsmoment der Mutter M4x0,7 (SW7) an der Erdungsschraube beträgt 1,25 Nm +0,25.

Feldbusanschluss

Die Feldbusanschlüsse X7E1 (5) und X7E2 (6) sind als M12-Buchse, female, 4-polig, D-codiert ausgeführt.

Für die Pinbelegung der Feldbusanschlüsse siehe gTab.4. Dargestellt ist die Sicht auf die Anschlüsse des Geräts.

Abb.3: Pinbelegung Feldbusanschluss

Tab.4: Pinbelegung der Feldbusanschlüsse

Pin Buchse X7E1 (5) und X7E2 (6)

Pin 1 TD+ Pin 2 RD+ Pin 3 TD– Pin 4 RD– Gehäuse Funktionserde

Der Buskoppler der Serie AES für EtherNet/IP hat einen 100 Mbit Full Duplex 2Port Switch, so dass mehrere Geräte der Serie AES für EtherNet/IP in Reihe geschaltet werden können. Sie können dadurch die Steuerung entweder am Feldbusanschluss X7E1 oder an X7E2 anschließen. Die beiden Feldbusanschlüsse sind gleichwertig.

Feldbuskabel

ACHTUNG

Gefahr durch falsch konfektionierte oder beschädigte Kabel!

Der Buskoppler kann beschädigt werden.

u Verwenden Sie ausschließlich geschirmte und geprüfte Kabel.

ACHTUNG

Falsche Verkabelung!

Eine falsche oder fehlerhafte Verkabelung führt zu Fehlfunktionen und zur Beschädigung des Netzwerks.

1. Halten Sie die Spezifikationen für EtherNet/IP ein.

2. Verwenden Sie nur Kabel, die den Spezifikationen des Feldbusses sowie den

Anforderungen bzgl. Geschwindigkeit und Länge der Verbindung entsprechen.

3. Montieren Sie Kabel und Stecker fachgerecht entsprechend der Montageanweisung, damit Schutzart und Zugentlastung gewährleistet sind.

4. Schließen Sie niemals die beiden Feldbusanschlüsse X7E1 und X7E2 am gleichen Switch/Hub an.

5. Stellen Sie sicher, dass keine Ring-Topologie ohne Ring-Master entsteht.

Abb.2: Elektrische Anschlüsse des Buskopplers

Der Buskoppler hat folgende elektrische Anschlüsse:

• Buchse X7E1 (5): Feldbusanschluss

• Buchse X7E2 (6): Feldbusanschluss

• Stecker X1S (7): Spannungsversorgung des Buskopplers mit 24 V DC

• Erdungsschraube (8): Funktionserde Das Anzugsmoment der Anschlussstecker und -buchsen beträgt 1,5 Nm +0,5.

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Page 8

Spannungsversorgung

3 4

X1S

X7E1

X7E2

X1S

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

15 16 17

18 19

GEFAHR

Stromschlag durch falsches Netzteil!

Verletzungsgefahr!

1. Verwenden Sie für die Buskoppler ausschließlich die folgenden Spannungsversorgungen:

- 24-V-DC-SELV- oder PELV-Stromkreise, jeweils mit einer DC-Sicherung, die einen Strom von 6,67 A innerhalb von max. 120 s unterbrechen kann, oder

- 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen an energiebegrenzte Stromkreise gemäß Abschnitt 9.4 der UL-Norm UL 61010-1, dritte Ausgabe, oder

- 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen an leistungsbegrenzte Stromquellen gemäß Abschnitt 2.5 der UL-Norm UL 60950-1, zweite Ausgabe, oder

- 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen der NEC Class II gemäß der UL-Norm UL 1310.

2. Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung des Netzteils immer kleiner als 300 V AC (Außenleiter - Neutralleiter) ist.

Der Anschluss für die Spannungsversorgung X1S (7) ist ein M12-Stecker, male, 4polig, A-codiert.

Für die Pinbelegung der Spannungsversorgung siehe gAbb.5. Dargestellt ist die Sicht auf die Anschlüsse des Geräts.

Abb.4: Pinbelegung Spannungsversorgung

Tab.5: Pinbelegung der Spannungsversorgung

Pin Stecker X1S

Pin 1 24-V-DC-Spannungsversorgung Sensoren/Elektronik (UL) Pin 2 24-V-DC-Aktorspannung (UA) Pin 3 0-V-DC-Spannungsversorgung Sensoren/Elektronik (UL) Pin 4 0-V-DC-Aktorspannung (UA)

4.1.2 LED

Der Buskoppler verfügt über 6 LEDs. Die Funktionen der LEDs sind in der nachfolgenden Tabelle beschrieben. Eine aus-

führliche Beschreibung der LEDs finden Sie in Kapitel g11.LED-Diagnose am Buskoppler.

Abb.7: Bedeutung der LEDs

Tab.6: Bedeutung der LEDs im Normalbetrieb

Bezeichnung Funktion LED-Zustand im Normalbe-

UL (14) Überwachung der Spannungsversorgung

der Elektronik UA (15) Überwachung der Aktorspannung leuchtet grün MOD (16) Überwachung der Diagnosemeldungen al-

ler Module NET (17) Überwachung des Datenaustauschs leuchtet grün L/A 1 (18) Verbindung mit EtherNet-Gerät am Feld-

busanschluss X7E1 L/A 2 (19) Verbindung mit EtherNet-Gerät am Feld-

busanschluss X7E2

trieb

leuchtet grün

leuchtet grün und blinkt gleichzeitig schnell gelb

4.1.3 Adressschalter

Abb.5

• Die Spannungstoleranz für die Elektronikspannung beträgt 24VDC ±25%.

• Die Spannungstoleranz für die Aktorspannung beträgt 24VDC ±10%.

• Der maximale Strom beträgt für beide Spannungen 4A.

• Die Spannungen sind intern galvanisch getrennt.

Anschluss Funktionserde

Abb.6: FE-Anschluss

u Verbinden Sie zur Ableitung von EMV-Störungen den FE-Anschluss (8) am

Buskoppler über eine niederimpedante Leitung mit der Funktionserde. Der Leitungsquerschnitt muss der Anwendung entsprechend ausgelegt sein.

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Abb.8: Lage der Adressschalter S1 und S2

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Abb.9: Drehschalter S1 und S2

Die beiden Drehschalter S1 und S2 für die manuelle IP-Adressvergabe des Ventilsystems befinden sich unter dem Sichtfenster (3).

• Schalter S1: Am Schalter S1 wird das höherwertige Nibble des letzten Blocks der IP-Adresse eingestellt. Der Schalter S1 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.

• Schalter S2: Am Schalter S2 wird das niederwertige Nibble des letzten Blocks der IP-Adresse eingestellt. Der Schalter S2 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.

Für eine ausführliche Beschreibung der Adressierung, siehe Kapitel g9.Voreinstellungen am Buskoppler.

4.2 Ventiltreiber

Die Beschreibung der Ventiltreiber finden Sie in Kapitel g12.1.Ventilsystem.

5 SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV

Damit der Buskoppler die Daten des modularen Ventilsystems korrekt mit der SPS austauschen kann, ist es notwendig, dass die SPS die Eingangs- und Ausgangs-Datenlänge des Ventilsystems kennt. Dazu müssen Sie mit Hilfe der Konfigurationssoftware des SPS-Programmiersystems die reale Anordnung der elektrischen Komponenten innerhalb eines Ventilsystems in der SPS abbilden. Dieser Vorgang wird als SPS-Konfiguration bezeichnet.

Zur SPS-Konfiguration können Sie SPS-Konfigurationsprogramme verschiedener Hersteller einsetzen. Daher wird in den folgenden Abschnitten nur das prinzipielle Vorgehen bei der SPS-Konfiguration beschrieben.

ACHTUNG

Konfigurationsfehler!

Ein fehlerhaft konfiguriertes Ventilsystem kann zu Fehlfunktionen im Gesamtsystem führen und dieses beschädigen.

1. Die Konfiguration darf daher nur von einer Fachkraft durchgeführt werden, siehe Kapitel g2.4.Qualifikation des Personals.

2. Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

3. Beachten Sie die Dokumentation Ihres Konfigurationsprogramms.

Sie können die Datenlänge des Systems an ihrem Rechner ermitteln und diese dann vor Ort in das System übertragen, ohne dass die Einheit angeschlossen ist. Die Daten können Sie dann später vor Ort in das System einspielen.

5.1 SPS-Konfigurationsschlüssel bereitlegen

Da im Bereich der Ventile die elektrischen Komponenten in der Grundplatte liegen und nicht direkt identifiziert werden können, benötigt der Ersteller der Konfiguration die SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs und des E/A-Bereichs.

Sie benötigen den SPS-Konfigurationsschlüssel ebenfalls, wenn Sie die Konfiguration örtlich getrennt vom Ventilsystem vornehmen.

u Notieren Sie sich den SPS-Konfigurationsschlüssel der einzelnen Komponen-

ten in folgender Reihenfolge:

- Ventilseite: Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf dem Typenschild auf der rechten Seite des Ventilsystems aufgedruckt.

- E/A-Module: Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf der Oberseite der Module aufgedruckt.

Eine ausführliche Beschreibung des SPS-Konfigurationsschlüssels finden Sie in Kapitel g12.4.SPS-Konfigurationsschlüssel

5.2 Gerätebeschreibungsdatei laden

Die EDS-Datei mit englischen Texten für den Buskoppler, Serie AES für EtherNet/IP befindet sich auf der mitgelieferten CD R412018133.

Jedes Ventilsystem ist gemäß Ihrer Bestellung mit einem Buskoppler und ggf. mit Ventilen bzw. mit E/A-Modulen bestückt. In der EDS-Datei sind die Grundeinstellungen für das Modul eingetragen.

u Beachten Sie, dass in Abhängigkeit des verwendeten Buskopplers unter-

schiedliche EDS-Dateien verwendet werden müssen:

• Für R412018222: EIP_Aventics-AES-20170206.eds

• Für R412088222: EIP_Aventics-AES2-Gen2-XXXXXXXX.eds

1. Kopieren Sie zur SPS-Konfiguration des Ventilsystems die EDS-Datei von der CD R412018133 auf den Rechner, auf dem sich das SPS-Konfigurationsprogramm befindet.

2. Tragen Sie die IP-Adresse des Gerätes und die absoluten Datenlängen der Eingangs- und Ausgangsdaten im SPS-Konfigurationsprogramm ein.

Die Ethernet/IP-Zykluszeit des Buskopplers kann in einem Bereich von 2ms 9999ms eingestellt werden.

u Stellen Sie die Zykluszeit auf den gewünschten Wert ein.

Betrieb ohne EDS-Datei

Sie können das System auch ohne EDS-Datei betreiben.

1. Berechnen Sie dazu die Ein- und Ausgangsdatenlängen wie in Tabelle 9 beschrieben.

2. Stellen Sie für eine Class1-Verbindung im SPS-Konfigurationsprogramm folgende Werte ein:

Verbindung:

Master → Slave: Point to Point Slave → Master: Multicast

Verbindungspunkte:

Master → Slave: „101“ und als Datenlänge „Ausgangsdatenlänge“ Slave → Master: „102“ und als Datenlänge „Eingangsdatenlänge“ Configuration: „1“ und als Datenlänge „0“

5.3 Buskoppler im Feldbussystem konfigurieren

Bevor Sie die einzelnen Komponenten des Ventilsystems konfigurieren können, müssen Sie in Ihrem SPS-Konfigurationsprogramm dem Buskoppler eine IPAdresse zuweisen. In den meisten Fällen vergibt ein DHCP-Server diese bei der Inbetriebnahme und ordnet sie anschließend dem Gerät fest zu.

1. Weisen Sie dem Buskoppler mit Hilfe des Projektierungstools eine eindeutige IP-Adresse zu, siehe Kapitel g9.3.IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben.

2. Konfigurieren Sie den Buskoppler als Slavemodul.

5.4 Ventilsystem konfigurieren

5.4.1 Reihenfolge der Module

Die Eingangs- und Ausgangsdaten, mit denen die Module mit der Steuerung kommunizieren, bestehen aus einer Bytekette. Die Länge der Eingangs- und Ausgangsdaten des Ventilsystems berechnet sich aus der Modulanzahl und der Datenbreite des jeweiligen Moduls. Dabei werden die Daten nur byteweise gezählt. Besitzt ein Modul weniger als 1 Byte Ausgangs- bzw. Eingangsdaten, dann werden die übrigen Bits bis zur Bytegrenze mit sogenannten Stuffbits aufgefüllt.

Beispiel: Eine 2-fach-Ventiltreiberplatine mit 4 Bit Nutzdaten belegt in der Bytekette 1 Byte Daten, da die restlichen 4 Bit mit Stuffbits gefüllt werden. Dadurch fangen die Daten des nächsten Moduls ebenfalls nach einer Bytegrenze an.

Die Nummerierung der Module beginnt rechts neben dem Buskoppler im Ventilbereich mit der ersten Ventiltreiberplatine (Modul1) und geht bis zur letzten Ventiltreiberplatine am rechten Ende der Ventileinheit (Modul9). Siehe gAbb.10.

Überbrückungsplatinen bleiben unberücksichtigt. Einspeiseplatinen und UA-OFFÜberwachungsplatinen belegen ein Modul. Siehe gAbb.10 (Modul7)). Einspeiseplatinen und UA-OFF-Überwachungsplatinen steuern kein Byte zu den Eingangs- und Ausgangsdaten bei. Sie werden aber mitgezählt, da sie eine Diagnose besitzen und diese an dem entsprechenden Modulplatz übermittelt wird. Die Datenlänge der Druckregelventile entnehmen sie der Betriebsanleitung der AV-EPDruckregelventile (R414007537).

Die Nummerierung wird im E/A-Bereich fortgesetzt. Dort wird vom Buskoppler ausgehend nach links bis zum linken Ende weiter nummeriert.

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Die Parameterdaten des Buskopplers werden in der Bytekette den Ausgangsda-

M1/OB1 M3/OB3 M4/OB4 M6/OB6M5/OB5 M8/OB7M7/– M9/OB8M10/IB1M11/IB2M12/OB8

8DI8M8

8DO8M8

M2/OB2

AES-D-BIC-EIP

P P UA

S1 S2 S3

UA A

AV-EP

(M)

ten angehängt. Wie die Bits des Buskopplers belegt sind, ist in Kapitel g5.5.Parameter des Buskopplers einstellen beschrieben.

Die Diagnosedaten des Ventilsystems sind 8 Byte lang und werden an die Eingangsdaten angehängt. Für die Aufteilung Diagnosedaten, siehe Kapitel g5.6.Diagnosedaten des Buskopplers.

Abb.10: Nummerierung der Module in einem Ventilsystem mit E/A-Modulen

S1 Sektion 1 S2 Sektion 2 S3 Sektion 3 P Druckeinspeisung UA Spannungseinspeisung M Modul A Arbeitsanschluss des Einzeldruckreg-

lers

IB Eingangsbyte OB Ausgangsbyte

- weder Ein- noch Ausgangsbyte

AV-EPDruckregelventil mit 16 Bit Eingangs-

und Ausgangsdaten

Die Symboldarstellung der Komponenten des Ventilbereichs ist in Kapitel g12.2.Ventilbereich erklärt.

Beispiel

Im Beispiel ist ein Ventilsystem mit folgenden Eigenschaften dargestellt. Siehe gAbb.10.

• Buskoppler

• Sektion 1 (S1) mit 9 Ventilen – 4-fach-Ventiltreiberplatine – 2-fach-Ventiltreiberplatine – 3-fach-Ventiltreiberplatine

• Sektion 2 (S2) mit 8 Ventilen – 4-fach-Ventiltreiberplatine – Druckregelventil mit 16 Bit Eingangs- und Ausgangsdaten – 4-fach-Ventiltreiberplatine

• Sektion 3 (S3) mit 7 Ventilen – Einspeiseplatine – 4-fach-Ventiltreiberplatine – 3-fach-Ventiltreiberplatine

• Eingangsmodul

• Ausgangsmodul

Der SPS-Konfigurationsschlüssel der gesamten Einheit lautet dann: 423–4M4U43 8DI8M8 8DI8M8 8DO8M8 Die Datenlänge des Buskopplers und der Module ist in folgender Tabelle darge-

stellt. Tab.7: Berechnung der Datenlänge des Ventilsystems

Modulnummer

Modul Ausgangsdaten Eingangsdaten

1 4-fach-Ventiltreiberplatine 1 Byte Nutzdaten – 2 2-fach-Ventiltreiberplatine 1 Byte

3 3-fach-Ventiltreiberplatine 1 Byte

4 4-fach-Ventiltreiberplatine 1 Byte Nutzdaten – 5 Druckregelventil 2 Byte Nutzdaten 2 Byte Nutzdaten 6 4-fach-Ventiltreiberplatine 1 Byte Nutzdaten –

(4 Bit Nutzdaten plus 4 Stuffbits)

(6 Bit Nutzdaten plus 2 Stuffbits)

–

Modulnummer

Modul Ausgangsdaten Eingangsdaten

7 elektrische Einspeisung – – 8 4-fach-Ventiltreiberplatine 1 Byte Nutzdaten – 9 3-fach-Ventiltreiberplatine 1 Byte

10 Eingangsmodul (1 Byte Nutz-

daten)

11 Eingangsmodul (1 Byte Nutz-

daten)

12 Ausgangsmodul (1 Byte Nutz-

daten)

– Buskoppler 1 Byte Parameterdaten 8 Byte Diagnoseda-

(6 Bit Nutzdaten plus 2 Stuffbits)

– 1 Byte Nutzdaten

1 Byte Nutzdaten –

Gesamtdatenlänge der Ausgangsdaten: 11

Byte

–

ten

Gesamtdatenlänge der Eingangsdaten:

12 Byte

Die Gesamtdatenlänge der Ausgangsdaten beträgt in der Beispielkonfiguration 11 Byte. Davon sind 10 Byte die Ausgangsdaten der Module und 1 Byte das Parameterbyte des Buskopplers.

Die Gesamtdatenlänge der Eingangsdaten beträgt in der Beispielkonfiguration 12 Byte. Davon sind 4 Byte die Eingangsdaten der Module und 8 Byte die Diagnosedaten der Module.

Sowohl die Eingangs- als auch die Ausgangsbytes sendet bzw. empfängt das Ventilsystem immer in der physikalischen Reihenfolge. Sie kann nicht verändert werden. In den meisten Mastern lassen sich aber Aliasnamen für die Daten vergeben, so dass sich damit beliebige Namen für die Daten erzeugen lassen.

Nach der SPS-Konfiguration sind die Ausgangsbytes wie in folgender Tabelle belegt. Das Parameterbyte des Buskopplers wird an die Ausgangsbytes der Module angehängt.

Ventil 2

Ventil 8

(Modul

11)

X2O4

Ventil 2

Spule 14

Ventil 6

Spule 14

Ventil 8 Spule 14 Ventil 11 Spule 14

Ventil 15 Spule 14 Ventil 19 Spule 14 Ventil 23 Spule 14

8DO8M8

(Modul

11)

X2O3

Ventil 1

Spule 12

Ventil 5

Spule 12

Ventil 7 Spule 12 Ventil 10 Spule 12

Ventil 14 Spule 12 Ventil 18 Spule 12 Ventil 22 Spule 12

8DO8M8

(Modul

11)

X2O2

Ventil 1

Spule 14

Ventil 5

Spule 14

Ventil 7 Spule 14 Ventil 10 Spule 14

Ventil 14 Spule 14 Ventil 18 Spule 14 Ventil 22 Spule 14

8DO8M8

(Modul

11)

X2O1

Tab.8: Beispielhafte Belegung der Ausgangsbytes (OB)

Byte

OB1 Ventil 4

OB2 – – – – Ventil 6

OB3 – – Ventil 9

OB4 Ventil 13

OB5 erstes Byte des Druckregelventils OB6 zweites Byte des Druckregelventils OB7 Ventil 17

OB8 Ventil 21

OB9 – – Ventil 24

OB10 8DO8M8

OB11 Parameterbyte des Buskopplers

Bits, die mit „–“ markiert sind, sind Stuffbits. Sie dürfen nicht verwendet werden

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Spule 12

(Modul

11)

X2O8

Ventil 4

Spule 14

Ventil 13 Spule 14

Ventil 17 Spule 14 Ventil 21 Spule 14

8DO8M8

(Modul

11)

X2O7

Ventil 3

Spule 12

Spule 12 Ventil 12 Spule 12

Ventil 16 Spule 12 Ventil 20 Spule 12

Spule 12

8DO8M8

(Modul

11)

X2O6

Ventil 3

Spule 14

Ventil 9

Spule 14

Ventil 12

Spule 14

Ventil 16

Spule 14

Ventil 20

Spule 14

Ventil 24

Spule 14

8DO8M8

(Modul

11)

X2O5

Spule 12

Spule 12 Ventil 11 Spule 12

Ventil 15 Spule 12 Ventil 19 Spule 12 Ventil 23 Spule 12

8DO8M8

und erhalten den Wert „0“. Die Eingangsbytes sind wie in gTab.9 belegt. Die Diagnosedaten werden an die

Eingangsdaten angehängt und sind immer 8 Byte lang. Tab.9: Beispielhafte Belegung der Eingangsbytes (IB)

Byte

IB1 erstes Byte des Druckregelventils IB2 zweites Byte des Druckregelventils IB3 8DI8M8

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

(Modul

X2I8

8DI8M8

(Modul

X2I7

8DI8M8

(Modul

X2I6

8DI8M8

(Modul

X2I5

8DI8M8

(Modul

X2I4

8DI8M8

(Modul

X2I3

8DI8M8

(Modul

X2I2

8DI8M8

(Modul

X2I1

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Byte

IB4 8DI8M8

IB5 Diagnose-Byte (Buskoppler) IB6 Diagnose-Byte (Buskoppler) IB7 Diagnose-Byte (Modul 1–8) IB8 Diagnose-Byte (Bit 0–3: Modul 9–12, Bit 4–7 nicht belegt) IB9 Diagnose-Byte (nicht belegt) IB10 Diagnose-Byte (nicht belegt) IB11 Diagnose-Byte (nicht belegt) IB12 Diagnose-Byte (nicht belegt)

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

(Modul

10)

X2I8

8DI8M8

(Modul

10)

X2I7

8DI8M8

(Modul

10)

X2I6

8DI8M8

(Modul

10)

X2I5

8DI8M8

(Modul

10)

X2I4

8DI8M8

(Modul

10)

X2I3

8DI8M8

(Modul

10)

X2I2

8DI8M8

(Modul

10)

X2I1

Die Länge der Prozessdaten des Ventilbereichs ist abhängig vom eingebauten Ventiltreiber, siehe Kapitel g6.Aufbau der Daten der Ventiltreiber. Die Länge der Prozessdaten des E/A-Bereichs ist abhängig vom gewählten E/A-Modul (siehe Systembeschreibung der jeweiligen E/A-Module).

5.5 Parameter des Buskopplers einstellen

Die Eigenschaften des Ventilsystems werden über verschiedene Parameter, die Sie in der Steuerung einstellen, beeinflusst. Mit den Parametern können Sie das Verhalten des Buskopplers sowie der E/A-Module festlegen.

In diesem Kapitel werden nur die Parameter für den Buskoppler beschrieben. Die Parameter des E/A-Bereichs und der Druckregelventile sind in der Systembeschreibung der jeweiligen E/A-Module bzw. in der Betriebsanleitung der AV-EPDruckregelventile erläutert. Die Parameter für die Ventiltreiberplatinen sind in der Systembeschreibung des Buskopplers erläutert.

Folgende Parameter können Sie für den Buskoppler einstellen:

• Verhalten bei einer Unterbrechung der Kommunikation für EtherNet/IP

• Verhalten bei einem Fehler (Ausfall der Backplane)

• Reihenfolge der Bytes Im zyklischen Betrieb werden die Parameter mit Hilfe des Parameterbytes, das an

die Ausgangsdaten angehängt wird, eingestellt.

Bits 0 und 1 sind nicht belegt.

Das Verhalten bei einem Fehler der Backplane wird im Bit 2 des Parameterbytes definiert.

• Bit 2 = 0: siehe Kapitel g5.5.2.Parameter für das Verhalten im Fehlerfall Option 1

• Bit 2 = 1: siehe Kapitel g5.5.2.Parameter für das Verhalten im Fehlerfall Option 2

Die Byte-Reihenfolge von Modulen mit 16-Bit-Werten wird im Bit 3 des Parameterbytes definiert (SWAP)

• Bit 3 = 0: 16-Bit-Werte werden im Big-Endian-Format gesendet.

• Bit 3 = 1: 16-Bit-Werte werden im Little-Endian-Format gesendet.

Die Parameter können Sie auch im azyklischen Betrieb schreiben und auslesen (unconnected messages). Das azyklische Schreiben macht allerdings nur dann Sinn, wenn sich das Modul nicht im zyklischen Datenaustausch befindet, da die Parameter im zyklischen Betrieb sofort durch die zyklisch übertragenen Parameter überschrieben werden.

Die Buskoppler-Parameter können Sie azyklisch mit der folgenden „unconnected message“ schreiben.

u Geben Sie in der SPS-Konfigurationssoftware folgende Werte im entsprechen-

den Eingabefeld ein.

Tab.10: Buskoppler-Parameter schreiben

Feldname im Software-Fenster Wert im Eingabefeld, um Parameter zu

Service Code 0x10 Class 0xC7 Instance 0x01 Attribut 0x01

schreiben

5.5.1 Parameter für die Module einstellen

Die Parameter der Module können Sie mit den Einstellungen in folgender Tabelle schreiben bzw. auslesen. Siehe gTab.11. Die Modulparameter werden nicht an die Nutzdaten angehängt, sie können nur azyklisch über „unconnected messages" geschrieben werden.

u Beachten Sie, dass immer die komplette Datenlänge des Parameters eines

Moduls übertragen werden muss, damit dieser übernommen wird. Die Parameter-Datenlänge der Module entnehmen sie der Dokumentation des jeweiligen Moduls.

Die Abfrage „Parameter lesen“ dauert einige Millisekunden, da dieser Vorgang den internen Aufruf „Parameter vom Modul neu einlesen“ triggert. Dabei werden die zuletzt ausgelesenen Daten übertragen.

u Führen Sie daher die Abfrage „Parameter lesen“ in einem Abstand von ca. 1 s

zweimal aus, um die aktuellen Parameterdaten aus dem Modul auszulesen.

Wenn Sie die Abfrage „Parameter lesen“ nur einmal ausführen, werden im schlechtesten Fall die Parameter zurückgegeben, die beim letzten Neustart des Gerätes eingelesen wurden.

Tab.11: Modul-Parameter schreiben und auslesen

Feldname im SoftwareFenster

Service Code 0x10 0x0E Class 0x64 0x64 Instance Modulnummer in Hexadezi-

Attribut 0x01 0x02 Parameter-Datensatz Anzahl der zu schreibenden

Wert im Eingabefeld, um Parameter zu schreiben

mal-Codierung (z. B. Modulnr. 15 = 0x0F)

Parameterdaten des Moduls

Wert im Eingabefeld, um Parameter auszulesen

Modulnummer in Hexadezimal-Codierung (z. B. Modulnr. 18 = 0x12)

Anzahl der zu lesenden Parameterdaten des Moduls

Die Parameter und Konfigurationsdaten werden nicht vom Buskoppler lokal gespeichert. Diese müssen beim Hochlauf aus der SPS an den Buskoppler und an die verbauten Module gesendet werden.

5.5.2 Parameter für das Verhalten im Fehlerfall Verhalten bei einer Unterbrechung der Kommunikation

Dieser Parameter beschreibt die Reaktion des Buskopplers, wenn keine EtherNet/ IP Kommunikation mehr vorhanden ist. Folgendes Verhalten können Sie einstellen:

• alle Ausgänge abschalten (Bit 1 des Parameterbytes = 0)

• alle Ausgänge beibehalten (Bit 1 des Parameterbytes = 1)

Verhalten bei Störung der Backplane

Dieser Parameter beschreibt die Reaktion des Buskopplers bei einer Störung der Backplane. Folgendes Verhalten können Sie einstellen:

Option 1 (Bit 2 des Parameterbytes = 0):

• Bei einer kurzzeitigen Störung der Backplane (die z. B. durch einen Impuls auf der Spannungsversorgung ausgelöst wird) blinkt die LED IO/DIAG rot und der Buskoppler sendet eine Warnung an die Steuerung. Sobald die Kommunikation über die Backplane wieder funktioniert, geht der Buskoppler wieder in den normalen Betrieb und die Warnungen werden zurückgenommen.

• Bei einer länger anhaltenden Störung der Backplane (z. B. durch Entfernen einer Endplatte) blinkt die LED IO/DIAG rot und der Buskoppler sendet eine Fehlermeldung an die Steuerung. Gleichzeitig setzt der Buskoppler alle Ventile und Ausgänge zurück. Der Buskoppler versucht, das System neu zu initiali- sieren. Dabei sendet der Buskoppler eine Diagnosemeldung, dass die Backplane versucht, sich neu zu initialisieren.

– Ist die Initialisierung erfolgreich, nimmt der Buskoppler seinen normalen

Betrieb wieder auf. Die Fehlermeldung wird zurückgenommen und die LED IO/DIAG leuchtet grün.

– Ist die Initialisierung nicht erfolgreich (z. B. weil neue Module an die Back-

plane angeschlossen wurden oder wegen einer defekten Backplane), sendet der Buskoppler an die Steuerung weiterhin die Diagnosemeldung, dass die Backplane versucht, sich neu zu initialisieren und es wird erneut eine Initialisierung gestartet. Die LED IO/DIAG blinkt weiter rot.

Option 2 (Bit 2 des Parameterbytes = 1)

• Bei einer kurzzeitigen Störung der Backplane ist die Reaktion identisch zu Option 1.

• Bei einer länger anhaltenden Störung der Backplane sendet der Buskoppler eine Fehlermeldung an die Steuerung und die LED IO/DIAG blinkt rot. Gleichzeitig setzt der Buskoppler alle Ventile und Ausgänge zurück. Es wird keine In-

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itialisierung des Systems gestartet. Der Buskoppler muss von Hand neu gestartet werden (Power Reset), um in den Normalbetrieb zurückgesetzt zu werden.

5.6 Diagnosedaten des Buskopplers

5.6.1 Aufbau der Diagnosedaten

Der Buskoppler sendet 8 Byte Diagnosedaten, die an die Eingangsdaten der Module angehängt werden. Ein Ventilsystem bestehend aus einem Buskoppler und einem Modul mit 2 Byte Eingangsdaten hat also 10 Byte Gesamteingangsdaten. Ein Ventilsystem bestehend aus einem Buskoppler und einem Modul ohne Eingangsdaten hat 8 Byte Gesamteingangsdaten.

Die 8 Byte Diagnosedaten enthalten

• 2 Byte Diagnosedaten für den Buskoppler und

• 6 Byte Sammeldiagnosedaten für die Module. Die Diagnosedaten teilen sich wie in folgender Tabelle dargestellt auf.

Tab.12: Diagnosedaten, die an die Eingangsdaten angehängt werden

Byte-Nr. Bit-Nr. Bedeutung Diagnoseart und -gerät

Byte 0 Bit 0 Aktorspannung UA < 21,6 V Diagnose des Buskopplers

Bit 1 Aktorspannung UA < UA-OFF Bit 2 Spannungsversorgung der Elektronik UL <

18V

Bit 3 Spannungsversorgung der Elektronik UL <

10V Bit 4 Hardwarefehler Bit 5 reserviert Bit 6 reserviert Bit 7 reserviert

Byte 1 Bit 0 Die Backplane des Ventilbereichs meldet ei-

ne Warnung. Bit 1 Die Backplane des Ventilbereichs meldet

einen Fehler. Bit 2 Die Backplane des Ventilbereichs versucht

sich neu zu initialisieren. Bit 3 reserviert Bit 4 Die Backplane des E/A-Bereichs meldet eine

Warnung. Bit 5 Die Backplane des E/A-Bereichs meldet

einen Fehler. Bit 6 Die Backplane des E/A-Bereichs versucht

sich neu zu initialisieren Bit 7 reserviert

Byte 2 Bit 0 Sammeldiagnose Modul 1 Sammeldiagnosen der Mo-

Bit 1 Sammeldiagnose Modul 2 Bit 2 Sammeldiagnose Modul 3 Bit 3 Sammeldiagnose Modul 4 Bit 4 Sammeldiagnose Modul 5 Bit 5 Sammeldiagnose Modul 6 Bit 6 Sammeldiagnose Modul 7 Bit 7 Sammeldiagnose Modul 8

Byte 3 Bit 0 Sammeldiagnose Modul 9 Sammeldiagnosen der Mo-

Bit 1 Sammeldiagnose Modul 10 Bit 2 Sammeldiagnose Modul 11 Bit 3 Sammeldiagnose Modul 12 Bit 4 Sammeldiagnose Modul 13 Bit 5 Sammeldiagnose Modul 14 Bit 6 Sammeldiagnose Modul 15 Bit 7 Sammeldiagnose Modul 16

Byte 4 Bit 0 Sammeldiagnose Modul 17 Sammeldiagnosen der Mo-

Bit 1 Sammeldiagnose Modul 18 Bit 2 Sammeldiagnose Modul 19 Bit 3 Sammeldiagnose Modul 20 Bit 4 Sammeldiagnose Modul 21 Bit 5 Sammeldiagnose Modul 22 Bit 6 Sammeldiagnose Modul 23 Bit 7 Sammeldiagnose Modul 24

Byte 5 Bit 0 Sammeldiagnose Modul 25 Sammeldiagnosen der Mo-

Diagnose des Buskopplers

dule

Byte-Nr. Bit-Nr. Bedeutung Diagnoseart und -gerät

Bit 1 Sammeldiagnose Modul 26 Bit 2 Sammeldiagnose Modul 27 Bit 3 Sammeldiagnose Modul 28 Bit 4 Sammeldiagnose Modul 29 Bit 5 Sammeldiagnose Modul 30 Bit 6 Sammeldiagnose Modul 31 Bit 7 Sammeldiagnose Modul 32

Byte 6 Bit 0 Sammeldiagnose Modul 33 Sammeldiagnosen der Mo-

Bit 1 Sammeldiagnose Modul 34 Bit 2 Sammeldiagnose Modul 35 Bit 3 Sammeldiagnose Modul 36 Bit 4 Sammeldiagnose Modul 37 Bit 5 Sammeldiagnose Modul 38 Bit 6 Sammeldiagnose Modul 39 Bit 7 Sammeldiagnose Modul 40

Byte 7 Bit 0 Sammeldiagnose Modul 41 Sammeldiagnosen der Mo-

Bit 1 Sammeldiagnose Modul 42 Bit 2 reserviert Bit 3 reserviert Bit 4 reserviert Bit 5 reserviert Bit 6 reserviert Bit 7 reserviert

dule

Die Sammeldiagnosedaten der Module können Sie auch azyklisch abrufen.

5.6.2 Auslesen der Diagnosedaten des Buskopplers

Die Diagnosedaten des Buskopplers können Sie wie folgt auslesen:

u Geben Sie in der SPS-Konfigurationssoftware folgende Werte im entsprechen-

den Eingabefeld ein.

Tab.13: Diagnosedaten des Buskopplers auslesen

Feldname im Software-Fenster Wert im Eingabefeld

Service Code 0x0E Class 0xC7 Instance 0x03 Attribut 0x01

Die Beschreibung der Diagnosedaten für den Ventilbereich finden Sie in Kapitelg6.Aufbau der Daten der Ventiltreiber. Die Beschreibung der Diagnosedaten des E/A-Bereichs sind in den Systembeschreibungen der jeweiligen E/A-Module erläutert.

5.7 Erweiterte Diagnosedaten der E/A-Module

Einige E/A-Module können neben der Sammeldiagnose noch erweiterte Diagnosedaten mit bis zu 4 Byte Datenlänge an die Steuerung senden. Die Gesamtdatenlänge kann dann bis zu 5 Byte betragen:

Die Diagnosedaten enthalten in Byte 1 die Information der Sammeldiagnose:

• Byte 1 = 0x00: Es liegt kein Fehler vor

• Byte 1 = 0x80: Es liegt ein Fehler vor Byte 2–5 enthalten die Daten der erweiterten Diagnose der E/A-Module.

Die erweiterten Diagnosedaten können Sie ausschließlich azyklisch abrufen.

Das azyklische Abrufen der Diagnosedaten ist für alle Module identisch. Eine Beschreibung finden Sie in Kapitel g6.2.2.Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (Explicit Messages) am Beispiel für Ventiltreiberplatinen.

5.8 Parameter übertragen und Ventilsystem starten

Wenn das Ventilsystem vollständig und richtig konfiguriert ist, können Sie die Daten zum Ventilsystem übertragen.

1. Überprüfen Sie, ob die Datenlänge von Ein- und Ausgangsdaten, die Sie in Ihrer Steuerung eingetragen haben, mit denen des Ventilsystems übereinstimmen.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Deutsch 12

Page 13

2. Stellen Sie eine Verbindung zur Steuerung her.

        

3. Übertragen Sie die Daten des Ventilsystems zur Steuerung. Das genaue Vorgehen hängt vom SPS-Konfigurationsprogramm ab. Beachten Sie dessen Dokumentation.

6 Aufbau der Daten der Ventiltreiber

Ausgangsbyte

Spulenbezeichnung

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Spule 12 Spule 14 Spule 12 Spule 14 Spule 12 Spule 14 Spule 12 Spule 14

gTab.14, gTab.15 und gTab.16 zeigen beidseitig betätigte Ventile. Bei einem einseitig betätigten Ventil wird nur die Spule 14 verwendet (Bit 0, 2, 4 und 6).

6.1 Prozessdaten

WARNUNG

Falsche Datenzuordnung!

Gefahr durch unkontrolliertes Verhalten der Anlage.

u Setzen Sie nicht verwendete Bits immer auf den Wert „0“.

Die Ventiltreiberplatine erhält von der Steuerung Ausgangsdaten mit Sollwerten für die Stellung der Magnetspulen der Ventile. Der Ventiltreiber übersetzt diese Daten in die Spannung, die zur Ansteuerung der Ventile benötigt wird. Die Länge der Ausgangsdaten beträgt acht Bit. Davon werden bei einer 2-fach-Ventiltreiberplatine vier Bit, bei einer 3-fach-Ventiltreiberplatine sechs Bit und bei einer 4fach-Ventiltreiberplatine acht Bit verwendet.

In folgender Abbildung ist dargestellt, wie die Ventilplätze einer 2-fach-, 3-fachund 4-fach-Ventiltreiberplatine zugeordnet sind.

Siehe gAbb.11.

Abb.11: Anordnung der Ventilplätze

(1) Ventilplatz 1 (2) Ventilplatz 2 (3) Ventilplatz 3 (4) Ventilplatz 4 20 2-fach-Grundplatte 21 3-fach-Grundplatte 22 2-fach-Ventiltreiberplatine 23 3-fach-Ventiltreiberplatine 24 4-fach-Ventiltreiberplatine

6.2 Diagnosedaten

6.2.1 Zyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber

Der Ventiltreiber sendet die Diagnosemeldung mit den Eingangsdaten an den Buskoppler. Das Diagnosebit des entsprechenden Moduls (Modulnummer) zeigt an, wo der Fehler aufgetreten ist. Die Diagnosemeldung besteht aus einem Diagnosebit, das bei Kurzschluss eines Ausgangs gesetzt wird (Sammeldiagnose).

Die Bedeutung des Diagnosebits ist:

• Bit = 1: Es liegt ein Fehler vor

• Bit = 0: Es liegt kein Fehler vor

6.2.2 Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (Explicit Messages)

Die Diagnosedaten der Ventiltreiber können Sie wie folgt auslesen:

u Geben Sie in der SPS-Konfigurationssoftware folgende Werte im entsprechen-

den Eingabefeld ein.

Tab.17: Diagnosedaten der Module auslesen

Feldname im Software-Fenster Wert im Eingabefeld

Service Code 0x0E Class 0x64 Instance Modulnummer in Hexadezimal-Codierung

(z. B. Modulnr. 18 = 0x12)

Attribut 0x03

Als Antwort erhalten Sie 1 Byte Daten. Dieses Byte enthält die folgenden Informationen:

• Byte 1 = 0x00: Es liegt kein Fehler vor

• Byte 1 = 0x80: Es liegt ein Fehler vor

6.3 Parameterdaten

Die Ventiltreiberplatine hat keine Parameter.

Die Symboldarstellung der Komponenten des Ventilbereichs ist in Kapitel g12.2.Ventilbereich erklärt.

Die Zuordnung der Magnetspulen der Ventile zu den Bits ist wie folgt: Tab.14: 2-fach-Ventiltreiberplatine

Ausgangsbyte

Ventilbezeichnung

Spulenbezeichnung

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – – – Ventil 2 Ventil 2 Ventil 1 Ventil 1

– – – – Spule 12 Spule 14 Spule 12 Spule 14

Tab.15: 3-fach-Ventiltreiberplatine

Ausgangsbyte

Ventilbezeichnung

Spulenbezeichnung

Bits, die mit „–“ markiert sind, dürfen nicht verwendet werden und erhalten den

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – Ventil 3 Ventil 3 Ventil 2 Ventil 2 Ventil 1 Ventil 1

– – Spule 12 Spule 14 Spule 12 Spule 14 Spule 12 Spule 14

Wert „0“. Tab.16: 4-fach-Ventiltreiberplatine

Ausgangsbyte

Ventilbezeichnung

Ventil 4 Ventil 4 Ventil 3 Ventil 3 Ventil 2 Ventil 2 Ventil 1 Ventil 1

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

7 Aufbau der Daten der elektrischen Einspeiseplatte

Die elektrische Einspeiseplatte unterbricht die von links kommende Spannung UA, und leitet die Spannung, die über den zusätzlichen M12-Stecker eingespeist wird, nach rechts weiter. Alle anderen Signale werden direkt weitergeleitet.

7.1 Prozessdaten

Die elektrische Einspeiseplatte hat keine Prozessdaten.

7.2 Diagnosedaten

7.2.1 Zyklische Diagnosedaten der elektrischen Einspeiseplatte

Die elektrische Einspeiseplatte sendet die Diagnosemeldung als Sammeldiagnose mit den Eingangsdaten an den Buskoppler. Das Diagnosebit des entsprechenden Moduls (Modulnummer) zeigt an, wo der Fehler aufgetreten ist. Die Diagnosemeldung besteht aus einem Diagnosebit, das gesetzt wird, wenn die Aktorspannung unter 21,6V (24VDC -10% = UA-ON) fällt.

Die Bedeutung des Diagnosebits ist:

• Bit = 1: Es liegt ein Fehler vor (UA < UA-ON)

• Bit = 0: Es liegt kein Fehler vor (UA > UA-ON)

7.2.2 Azyklische Diagnosedaten der elektrischen Einspeiseplatte

Die Diagnosedaten der elektrischen Einspeiseplatte können Sie wie die Diagnosedaten der Ventiltreiber auslesen. Siehe Kapitel g6.2.2.Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (Explicit Messages).

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Deutsch 13

Page 14

7.3 Parameterdaten

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

Die elektrische Einspeiseplatte hat keine Parameter.

8 Aufbau der Daten der pneumatischen

Einspeiseplatte mit UA‑OFF‑Überwachungsplatine

Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine leitet alle Signale einschließlich der Versorgungsspannungen weiter. Die UA-OFF-Überwachungsplatine erkennt, ob die Spannung UA den Wert UA-OFF unterschreitet.

9.1 Sichtfenster öffnen und schließen

8.1 Prozessdaten

Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine hat keine Prozessdaten.

8.2 Diagnosedaten

8.2.1 Zyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine

Die UA-OFF-Überwachungsplatine sendet die Diagnosemeldung als Sammeldiagnose mit den Eingangsdaten an den Buskoppler. Das Diagnosebit des entsprechenden Moduls (Modulnummer) zeigt an, wo der Fehler aufgetreten ist. Die Diagnosemeldung besteht aus einem Diagnosebit, das gesetzt wird, wenn die Aktorspannung unter UA-OFF fällt.

Die Bedeutung des Diagnosebits ist:

• Bit = 1: Es liegt ein Fehler vor (UA < UA-OFF)

• Bit = 0: Es liegt kein Fehler vor (UA > UA-OFF)

8.2.2 Azyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine (Explicit Messages)

Die Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine können Sie wie die Diagnosedaten der Ventiltreiber auslesen. Siehe Kapitel g6.2.2.Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (Explicit Messages).

8.3 Parameterdaten

Die elektrische UA‑OFF-Überwachungsplatine hat keine Parameter.

9 Voreinstellungen am Buskoppler

ACHTUNG

Defekte oder falsch sitzende Dichtung!

Wasser kann in das Gerät dringen. Die Schutzart IP65 ist nicht mehr gewährleistet.

1. Stellen Sie sicher, dass die Dichtung unter dem Sichtfenster (3) intakt ist und korrekt sitzt.

2. Stellen Sie sicher, dass die Schraube (25) mit dem richtigen Anzugsmoment (0,2 Nm) befestigt wurde.

1. Lösen Sie die Schraube (25) am Sichtfenster (3).

2. Klappen Sie das Sichtfenster auf.

3. Nehmen Sie die entsprechenden Einstellungen wie in den nächsten Abschnit-

ten beschrieben vor.

4. Schließen Sie das Sichtfenster wieder. Achten Sie hierbei auf den korrekten Sitz der Dichtung.

5. Ziehen Sie die Schraube wieder fest. Anzugsmoment: 0,2 Nm

9.2 Adresse ändern

ACHTUNG

Eine Änderung der Adresse im laufenden Betrieb wird nicht übernommen!

Der Buskoppler arbeitet weiterhin mit der alten Adresse.

1. Ändern Sie die Adresse niemals im laufenden Betrieb.

2. Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an den Schaltern S1 und S2 ändern.

ACHTUNG

Konfigurationsfehler!

Ein fehlerhaft konfiguriertes Ventilsystem kann zu Fehlfunktionen im Gesamtsystem führen und dieses beschädigen.

1. Die Konfiguration darf daher nur von einer Fachkraft durchgeführt werden, siehe Kapitel g2.4.Qualifikation des Personals.

2. Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

3. Beachten Sie die Dokumentation Ihres SPS-Konfigurationsprogramms.

Folgende Voreinstellungen müssen Sie mit Hilfe des SPS-Konfigurationsprogramms durchführen:

• an den Buskoppler eine eindeutige IP-Adresse vergeben und die Subnetzmaske anpassen, siehe Kapitel g9.3.IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben

• die Parameter für den Buskoppler einstellen, d. h. das letzte Byte der Ausgangsdaten mit den Parameterbits beschreiben, siehe Kapitel g5.5.Parameter des Buskopplers einstellen

• die Parameter der Module über die Steuerung einstellen, siehe Kapitel g5.5.1.Parameter für die Module einstellen

9.3 IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben

Der Buskoppler benötigt im EtherNet/IP -Netzwerk eine eindeutige IP-Adresse, um von der Steuerung erkannt zu werden.

Adresse im Auslieferungszustand

Im Auslieferungszustand sind die Schalter auf DHCP-Funktion (0x00) eingestellt. Schalter S2 steht auf 0 und Schalter S1 auf 0.

9.3.1 Manuelle IP-Adressvergabe mit Adressschalter

Siehe Kapitel g4.1.3.Adressschalter. Die Drehschalter sind standardmäßig auf 0x00 eingestellt. Damit ist die Adress-

vergabe per DHCP-Server aktiviert. Gehen Sie bei der Adressierung wie folgt vor:

1. Stellen Sie sicher, dass jede IP-Adresse nur einmal in Ihrem Netzwerk vorkommt, und beachten Sie, dass die Adresse 0xFF bzw. 255 reserviert ist.

2. Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL.

3. Stellen Sie an den Schaltern S1 und S2 (gAbb.9) die Stationsadresse ein.

Stellen Sie dazu die Drehschalter auf eine Stellung zwischen 1 und 254 dezimal bzw. 0x01 und 0xFE hexadezimal:

- S1: High-Nibble von 0 bis F

- S2: Low-Nibble von 0 bis F

4. Schalten Sie die Spannungsversorgung UL wieder ein. Das System wird initialisiert und die Adresse am Buskoppler wird übernommen. Die IP-Adresse des Buskopplers wird auf 192.168.1.xxx gesetzt, wobei „xxx“ der Einstellung der Drehschalter entspricht. Die Subnetmaske wird auf

255.255.255.0 und die Gateway-Adresse auf 0.0.0.0 gesetzt. Die Adressvergabe über DHCP ist deaktiviert.

In folgender Tabelle sind einige Adressierungsbeispiele dargestellt. Siehe gTab.18.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Deutsch 14

Page 15

Tab.18: Adressierungsbeispiele

Schalterposition S1

High-Nibble

(hexadezimale Beschriftung)

0 0 0 (Adressvergabe per DHCP-

0 1 1 0 2 2

... ... ...

0 F 15 1 0 16 1 1 17

... ... ...

9 F 159 A 0 160

... ... ...

F E 254 F F 255 (reserviert)

Schalterposition S2

Low-Nibble

hexadezimale Beschriftung)

Stationsadresse

Server)

9.3.2 IP-Adressvergabe mit DHCP-Server Einstellen der IP-Adresse auf DHCP-Funktion

1. Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an den Schaltern S1 und S2 ändern.

2. Stellen Sie erst danach die Adresse auf 0x00.

Nach einem Neustart des Buskopplers ist der DHCP-Modus aktiv.

IP-Adresse zuweisen

Nachdem Sie die Adresse 0x00 am Buskoppler eingestellt haben, können Sie ihm eine IP-Adresse zuweisen.

Wie Sie dem Buskoppler eine IP-Adresse zuweisen können, ist vom SPS-Konfigurationsprogramm bzw. ihrem DHCP-Programm abhängig. Entnehmen Sie die Informationen hierzu dessen Bedienungsanleitung.

Das folgende Beispiel basiert auf der Rockwell-Software RSLogix 5000 mit BOOTP/DHCP-Server. Die SPS-Konfiguration und die Zuweisung der IP-Adressen können Sie auch mit einem anderen SPS-Konfigurationsprogramm oder DHCPProgramm durchführen.

Wenn sich das Gerät gemeldet hat, können Sie es der Referenzliste hinzufügen und ihm eine IP-Adresse zuweisen.

1. Drücken Sie die Schaltfläche „Add to Relation List“. Es öffnet sich das Fenster „New Entry“.

2. Tragen Sie in das Feld „IP Address“ die gewünschte IP-Adresse ein und bestätigen Sie mit „OK“. Sobald der Buskoppler in die Liste aufgenommen ist und dieser die nächste DHCP-Anfrage sendet, weist ihm der DHCP-Server die angegebene Adresse zu.

In den meisten Fällen sollen die IP-Adresse und die Subnetzmaske nicht immer von Neuem über den DHCP-Server vergeben werden, sondern fest im Buskoppler gespeichert werden. Nachdem der DHCP-Server dem Buskoppler die gewünschte Adresse zugewiesen hat, müssen Sie dazu den DHCP-Service des Buskopplers deaktivieren.

1. Deaktivieren Sie den DHCP-Service, indem Sie die Schaltfläche „Disable BOOTP/DHCP“ drücken.

2. Starten Sie das System neu. Das Gerät startet automatisch mit der IP-Adresse, die es beim Deaktivieren des DHCP-Services besessen hat. In diesem Beispiel ist dies die

192.168.1.100.

VORSICHT

Verletzungsgefahr durch Änderungen der Einstellungen im laufenden Betrieb.

Unkontrollierten Bewegungen der Aktoren sind möglich!

u Ändern Sie die Einstellungen niemals im laufenden Betrieb.

Der Buskoppler meldet sich mit seiner MAC-Adresse beim DHCP-Server. Mit dieser können Sie ihn identifizieren. Die MAC-Adresse des Buskopplers finden Sie auf dem Typenschild.

u Wählen Sie im Feld „Request History“ anhand der MAC-Adresse den Buskopp-

ler aus.

10 Ventilsystem in Betrieb nehmen

Bevor Sie das System in Betrieb nehmen, müssen Sie folgende Arbeiten durchgeführt und abgeschlossen haben:

• Sie haben das Ventilsystem mit Buskoppler montiert (siehe Montageanleitung der Buskoppler und der E/A-Module und Montageanleitung des Ventilsystems).

• Sie haben die Voreinstellungen und die Konfiguration durchgeführt, siehe Kapitel g9.Voreinstellungen am Buskoppler und g5.SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV.

• Sie haben den Buskoppler an die Steuerung angeschlossen (siehe Montageanleitung für das Ventilsystem AV).

• Sie haben die Steuerung so konfiguriert, dass die Ventile und die E/A-Module richtig angesteuert werden.

Die Inbetriebnahme und Bedienung darf nur von einer Elektro- oder Pneumatikfachkraft oder von einer unterwiesenen Person unter der Leitung und Aufsicht einer Fachkraft erfolgen, siehe Kapitel g2.4.Qualifikation des Personals.

GEFAHR

Explosionsgefahr bei fehlendem Schlagschutz!

Mechanische Beschädigungen, z. B. durch Belastung der pneumatischen oder elektrischen Anschlüsse, führen zum Verlust der Schutzart IP65.

u Stellen Sie sicher, dass die Betriebsmittel in explosionsgefährdeten Berei-

chen gegen jegliche mechanische Beschädigung geschützt eingebaut werden.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Deutsch 15

Page 16

GEFAHR

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

15 16 17

18 19

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

15 16 17

18 19

Explosionsgefahr durch beschädigte Gehäuse!

In explosionsgefährdeten Bereichen können beschädigte Gehäuse zur Explosion führen.

u Stellen Sie sicher, dass die Komponenten des Ventilsystems nur mit voll-

ständig montiertem und unversehrtem Gehäuse betrieben werden.

GEFAHR

Explosionsgefahr durch fehlende Dichtungen und Verschlüsse!

Flüssigkeiten und Fremdkörper können in das Gerät eindringen und das Gerät zerstören.

1. Stellen Sie sicher, dass die Dichtungen im Stecker vorhanden sind und dass sie nicht beschädigt sind.

2. Stellen Sie vor der Inbetriebnahme sicher, dass alle Stecker montiert sind.

VORSICHT

Unkontrollierte Bewegungen beim Einschalten!

Es besteht Verletzungsgefahr, wenn sich das System in einem undefinierten Zustand befindet.

1. Bringen Sie das System in einen sicheren Zustand, bevor Sie es einschalten.

2. Stellen Sie sicher, dass sich keine Person innerhalb des Gefahrenbereichs

befindet, wenn Sie die Druckluftversorgung einschalten.

1. Schalten Sie die Betriebsspannung ein. Die Steuerung sendet beim Hochlauf Konfigurationsdaten an den Buskoppler.

2. Überprüfen Sie nach der Initialisierungsphase die LED-Anzeigen an allen Modulen Siehe Kapitel g11.LED-Diagnose am Buskoppler und Systembeschreibung der E/A-Module.

Die Diagnose-LEDs dürfen vor dem Einschalten des Betriebsdrucks ausschließlich grün leuchten:

Abb.12: LED-Zustände

Tab.19: Zustände der LEDs bei der Inbetriebnahme

Bezeichnung Farbe Zustand Bedeutung

UL (14) grün leuchtet Die Spannungsversorgung der Elektronik ist grö-

UA (15) grün leuchtet Die Aktorspannung ist größer als die untere Tole-

MOD (16) grün leuchtet Die Konfiguration ist in Ordnung und die Backpla-

NET (17) grün leuchtet Der Buskoppler tauscht zyklisch Daten mit der

L/A 1 (18) gelb blinkt schnell1)Verbindung mit EtherNet-Gerät am Feldbusan-

L/A 2 (19) gelb blinkt schnell1)Verbindung mit EtherNet-Gerät am Feldbusan-

Mindestens eine der beiden LEDs L/A 1 und L/A 2 muss grün leuchten, bzw. grün leuchten und schnell gelb blinken. Das Blinken kann je nach Datenaustausch so schnell passieren, dass es als Leuchten wahrgenommen wird. Die Farbe entspricht dann Hellgrün.

Wenn die Diagnose erfolgreich verlaufen ist, dürfen Sie das Ventilsystem in Betrieb nehmen. Andernfalls müssen Sie den Fehler beheben, siehe Kapitel

g13.Fehlersuche und Fehlerbehebung.

u Schalten Sie die Druckluftversorgung ein.

ßer als die untere Toleranzgrenze (18VDC).

ranzgrenze (21,6VDC).

ne arbeitet fehlerfrei

Steuerung aus.

schluss X7E1

schluss X7E2

11 LED-Diagnose am Buskoppler

Der Buskoppler überwacht die Spannungsversorgungen für die Elektronik und die Aktoransteuerung. Wenn die eingestellte Schwelle unter- oder überschritten wird, wird ein Fehlersignal erzeugt und an die Steuerung gemeldet. Zusätzlich zeigen die Diagnose-LEDs den Zustand an.

Diagnoseanzeige am Buskoppler ablesen

Die LEDs auf der Oberseite des Buskopplers geben verschiedene Meldungen wieder. Siehe TAB | Bedeutung der LED-Diagnose [Modbus TCP].

u Überprüfen Sie vor Inbetriebnahme und während des Betriebs regelmäßig die

Buskopplerfunktionen durch Ablesen der LEDs.

Abb.13: Bedeutung der LED-Diagnose

Tab.20: Bedeutung der LED-Diagnose

Bezeichnung

UL (14) grün leuchtet Die Spannungsversorgung der Elektronik ist größer als

UA (15) grün leuchtet Die Aktorspannung ist größer als die untere Toleranz-

MOD (16) grün leuchtet Die Konfiguration ist in Ordnung und die Backplane ar-

NET (17) grün leuchtet Der Buskoppler tauscht zyklisch Daten mit der Steue-

L/A 1 (18) grün leuchtet Die physikalische Verbindung zwischen Buskoppler

L/A 2 (19) grün leuchtet Die physikalische Verbindung zwischen Buskoppler

Farbe Zustand Bedeutung

die untere Toleranzgrenze (18VDC).

rot blinkt Die Spannungsversorgung der Elektronik ist kleiner als

rot leuchtet Die Spannungsversorgung der Elektronik ist kleiner als

grün/rot aus Die Spannungsversorgung der Elektronik ist deutlich

rot blinkt Die Aktorspannung ist kleiner als die untere Toleranz-

rot leuchtet Die Aktorspannung ist kleiner als UA-OFF.

grün blinkt Das Modul wurde noch nicht konfiguriert

rot blinkt Diagnosemeldung eines Moduls liegt vor. rot leuchtet Ventileinheit falsch konfiguriert oder Fehler der Funkti-

grün blinkt Warten auf die Aufnahme der Kommunikation mit der

rot blinkt Kommunikation wurde unterbrochen (keine Kommu-

rot leuchtet schwerwiegende Netzwerkprobleme, IP-Adresse dop-

grün/rot aus Es wurde noch keine IP-Adresse vergeben und der DH-

gelb blinkt

schnell

grün/gelb aus Der Buskoppler hat keine physikalische Verbindung

gelb blinkt

schnell

grün/gelb aus Der Buskoppler hat keine physikalische Verbindung

die untere Toleranzgrenze (18VDC) und größer als 10VDC.

10VDC.

kleiner als 10VDC (Schwelle nicht definiert).

grenze (21,6VDC).

grenze (21,6VDC) und größer als UA-OFF.

beitet fehlerfrei

(es besteht keine Verbindung zu einem Master)

on der Backplane

rung aus.

Steuerung

nikation mit dem Master)

pelt vergeben

CP-Service ist aus

und Netzwerk wurde erkannt (Link hergestellt). Datenpaket empfangen (blinkt bei jedem empfange-

nen Datenpaket auf)

zum Netzwerk.

und Netzwerk wurde erkannt (Link hergestellt). Datenpaket empfangen (blinkt bei jedem empfange-

nen Datenpaket auf)

zum Netzwerk.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Deutsch 16

Page 17

12 Umbau des Ventilsystems

R412018xxx

AES-D-BC-XXX









  



GEFAHR

Explosionsgefahr durch fehlerhaftes Ventilsystem in explosionsfähiger Atmosphäre!

Nach einer Konfiguration oder einem Umbau des Ventilsystems sind Fehlfunktionen möglich.

u Führen Sie nach einer Konfiguration oder einem Umbau immer vor der Wie-

derinbetriebnahme eine Funktionsprüfung in nicht explosionsfähiger Atmosphäre durch.

Dieses Kapitel beschreibt den Aufbau des kompletten Ventilsystems, die Regeln, nach denen Sie das Ventilsystem umbauen dürfen, die Dokumentation des Umbaus sowie die erneute Konfiguration des Ventilsystems.

Die Montage der Komponenten und der kompletten Einheit ist in den jeweiligen Montageanleitungen beschrieben. Alle notwendigen Montageanleitungen werden als Papierdokumentation mitgeliefert und befinden sich zusätzlich auf der CD R412018133.

12.1 Ventilsystem

Das Ventilsystem der Serie AV besteht aus einem zentralen Buskoppler, der nach rechts auf bis zu 64 Ventile und auf bis zu 32 dazugehörende elektrische Komponenten erweitert werden kann. Sehen Sie dazu auch Kapitel g12.5.3.Nicht zulässige Konfigurationen. Auf der linken Seite können bis zu zehn Eingangs- und Ausgangsmodule angeschlossen werden. Die Einheit kann auch ohne pneumatische Komponenten, also nur mit Buskoppler und E/A-Modulen, als Stand-alone-System betrieben werden.

Folgende Abbildung zeigt eine Beispielkonfiguration mit Ventilen und E/A-Modulen. Siehe gAbb.14.

Je nach Konfiguration können in Ihrem Ventilsystem weitere Komponenten, wie pneumatische Einspeiseplatten, elektrische Einspeiseplatten oder Druckregelventile vorhanden sein. Siehe Kapitel g12.2.Ventilbereich.

Abb.15: 2-fach- und 3-fach-Grundplatten

(1) Ventilplatz 1 (2) Ventilplatz 2 (3) Ventilplatz 3 20 20 2-fach-Grundplatte 21 21 3-fach-Grundplatte

12.2.2 Adapterplatte

Die Adapterplatte (29) hat ausschließlich die Funktion, den Ventilbereich mit dem Buskoppler mechanisch zu verbinden. Sie befindet sich immer zwischen dem Buskoppler und der ersten pneumatischen Einspeiseplatte.

Abb.14: Beispielkonfiguration: Einheit aus Buskoppler und E/A-Modulen der Serie AES und Ventilen der Serie AV

26 linke Endplatte 32 E/A-Module 27 Buskoppler 33 Adapterplatte 28 pneumatische Einspeiseplatte 34 Ventiltreiber (nicht sichtbar) 29 rechte Endplatte 35 pneumatische Einheit der Serie AV 30 elektrische Einheit der Serie AES

12.2 Ventilbereich

In den folgenden Abbildungen sind die Komponenten als Illustration und als Symbol dargestellt. Die Symboldarstellung wird im Kapitel g12.5.Umbau des Ventilbereichs verwendet.

12.2.1 Grundplatten

Ventile der Serie AV werden immer auf Grundplatten montiert, die miteinander verblockt werden, so dass der Versorgungsdruck an allen Ventilen anliegt.

Die Grundplatten sind immer als 2-fach- oder 3-fach-Grundplatten für zwei bzw. drei einseitig oder beidseitig betätigte Ventile ausgeführt.

Abb.16: Adapterplatte

12.2.3 Pneumatische Einspeiseplatte

Mit pneumatischen Einspeiseplatten (30) können Sie das Ventilsystem in Sektionen mit verschiedenen Druckzonen aufteilen, siehe Kapitel g12.5.Umbau des Ventilbereichs.

Abb.17: Pneumatische Einspeiseplatte

12.2.4 Elektrische Einspeiseplatte

Die elektrische Einspeiseplatte (35) ist mit einer Einspeiseplatine verbunden. Die Platine kann über einen eigenen 4-poligen M12-Anschluss und eine zusätzliche 24-V-Spannungsversorgung - 10 % für alle Ventile einspeisen. Diese Ventile liegen rechts von der elektrischen Einspeiseplatte. Die elektrische Einspeiseplatte überwacht diese zusätzliche Spannung (UA) auf Unterspannung.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Deutsch 17

Page 18

24 DC - 10%

Abb.18: Elektrische Einspeiseplatte

3 4









   

Das Anzugsmoment der Erdungsschraube M4x0,7 (SW7) beträgt 1,25 Nm +0,25.

Pinbelegung des M12-Steckers

Der Anschluss für die Aktorspannung ist ein M12-Stecker, male, 4-polig, A-codiert.

Siehe gTab.21

Abb.19: Pinbelegung M12-Stecker

Tab.21: Pinbelegung des M12-Steckers der elektrischen Einspeiseplatte

Pin Stecker X1S

Pin 1 nc (nicht belegt) Pin 2 24-V-DC-Aktorspannung (UA) Pin 3 nc (nicht belegt) Pin 4 0-V-DC-Aktorspannung (UA)

• Die Spannungstoleranz für die Aktorspannung beträgt 24VDC ±10%.

• Der maximale Strom beträgt 2A.

• Die Spannung ist intern galvanisch von UL getrennt.

Abb.20: Verblockung von Grundplatten und Ventiltreiberplatinen

(1) Ventilplatz 1 (2) Ventilplatz 2 (3) Ventilplatz 3 (4) Ventilplatz 4 20 2-fach-Grundplatte 22 2-fach-Ventiltreiberplatine 36 Stecker rechts 37 Stecker links

Ventiltreiber- und Einspeiseplatinen gibt es in folgenden Ausführungen:

12.2.5 Ventiltreiberplatinen

In den Grundplatten sind unten an der Rückseite Ventiltreiber eingebaut, die die Ventile elektrisch mit dem Buskoppler verbinden.

Durch die Verblockung der Grundplatten werden auch die Ventiltreiberplatinen über Stecker elektrisch verbunden und bilden zusammen die sogenannte Backplane, über die der Buskoppler die Ventile ansteuert.

Abb.21: Übersicht der Ventiltreiber- und Einspeiseplatinen

22 2-fach-Ventiltreiberplatine 23 3-fach-Ventiltreiberplatine 24 4-fach-Ventiltreiberplatine 35 elektrische Einspeiseplatte 38 Einspeiseplatine

Mit elektrischen Einspeiseplatten kann das Ventilsystem in Sektionen mit verschiedenen Spannungszonen aufgeteilt werden. Dazu unterbricht die Einspeiseplatine die 24-V- und die 0-V-Leitung der Spannung UA in der Backplane. Maximal zehn Spannungszonen sind zulässig.

Die Einspeisung der Spannung an der elektrischen Einspeiseplatte muss bei der SPS-Konfiguration berücksichtigt werden.

12.2.6 Druckregelventile

Elektronisch angesteuerte Druckregelventile können Sie abhängig von der gewählten Grundplatte als Druckzonen- oder als Einzeldruckregler einsetzen.

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Abb.22: Grundplatten für Druckregelventile zur Druckzonenregelung (links) und

AES-

D - B C-

EIP

P PUA UA P

30 35 30

44 38

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Einzeldruckregelung (rechts)

39 AV-EP-Grundplatte zur Druckzonen-

regelung

41 Integrierte AV-EP-Leiterplatte 42 Ventilplatz für Druckregelventil

40 AV-EP-Grundplatte zur Einzeldruckre-

gelung

her muss die UA-OFF-Überwachungsplatine immer nach einer zu überwachenden elektrischen Einspeiseplatte eingebaut werden.

Im Gegensatz zur Überbrückungsplatine muss die UA-OFF-Überwachungsplatine bei der Konfiguration der Steuerung berücksichtigt werden.

12.2.9 Mögliche Kombinationen von Grundplatten und Platinen

4-fach-Ventiltreiberplatinen werden immer mit zwei 2-fach-Grundplatten kombiniert. Folgende Tabelle zeigt, wie die Grundplatten, pneumatische Einspeiseplatten, elektrische Einspeiseplatten und Adapterplatten mit verschiedenen Ventiltreiber-, Überbrückungs- und Einspeiseplatinen kombiniert werden können. Siehe gTab.22.

Tab.22: Mögliche Kombinationen von Platten und Platinen

Grundplatte Platinen

2-fach-Grundplatte 2-fach-Ventiltreiberplatine 3-fach-Grundplatte 3-fach-Ventiltreiberplatine 2x2-fach-Grundplatte 4-fach-Ventiltreiberplatine pneumatische Einspeiseplatte kurze Überbrückungsplatine oder

Adapterplatte und pneumatische Einspeiseplatte

elektrische Einspeiseplatte Einspeiseplatine

Zwei Grundplatten werden mit einer Ventiltreiberplatine verknüpft.

UA-OFF-Überwachungsplatine lange Überbrückungsplatine

Die Platinen in den AV-EP-Grundplatten sind fest eingebaut und können daher nicht mit anderen Grundplatten kombiniert werden.

12.3 Identifikation der Module

Druckregelventile zur Druckzonenregelung und zur Einzeldruckregelung unterscheiden sich von der elektronischen Ansteuerung nicht. Aus diesem Grund wird auf die Unterschiede der beiden AV-EP-Druckregelventile hier nicht weiter eingegangen. Die pneumatischen Funktionen werden in der Betriebsanleitung der AV-EP-Druckregelventile beschrieben. Diese finden Sie auf der CD R412018133.

12.3.1 Materialnummer des Buskopplers

Anhand der Materialnummer können Sie den Buskoppler eindeutig identifizieren. Wenn Sie den Buskoppler austauschen, können Sie mithilfe der Materialnummer das gleiche Gerät nachbestellen.

Die Materialnummer ist auf der Rückseite des Geräts auf dem Typenschild (12) und auf der Oberseite unter dem Identifikationsschlüssel aufgedruckt.

12.2.7 Überbrückungsplatinen

Abb.23: Überbrückungsplatinen und UA-OFF-Überwachungsplatine

28 Buskoppler 38 Adapterplatte 29 pneumatische Einspeiseplatte 43 elektrische Einspeiseplatte 30 Einspeiseplatine 44 lange Überbrückungsplatine 35 kurze Überbrückungsplatine 45 UA-OFF-Überwachungsplatine

Überbrückungsplatinen überbrücken die Bereiche der Druckeinspeisung und haben keine weitere Funktion. Sie werden daher bei der SPS-Konfiguration nicht berücksichtigt.

Überbrückungsplatinen gibt es in langer und kurzer Ausführung: Die lange Überbrückungsplatine befindet sich immer direkt am Buskoppler. Sie

überbrückt die Adapterplatte und die erste pneumatische Einspeiseplatte. Die kurze Überbrückungsplatine wird verwendet, um weitere pneumatische Ein-

speiseplatten zu überbrücken.

12.2.8 UA-OFF-Überwachungsplatine

Die UA-OFF-Überwachungsplatine ist die Alternative zur kurzen Überbrückungsplatine in der pneumatische Einspeiseplatte. Siehe gAbb.23).

Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine überwacht die Aktorspannung UA auf den Zustand UA<UA-OFF. Alle Spannungen werden direkt durchgeleitet. Da-

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12.3.2 Materialnummer des Ventilsystems

Die Materialnummer des kompletten Ventilsystems (46) ist auf der rechten Endplatte aufgedruckt. Mit dieser Materialnummer können Sie ein identisch konfiguriertes Ventilsystem nachbestellen.

u Beachten Sie, dass sich die Materialnummer nach einem Umbau des Ventil-

systems immer noch auf die Ursprungskonfiguration bezieht, siehe Kapitel g12.5.5.Dokumentation des Umbaus.

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12.3.3 Identifikationsschlüssel des Buskopplers

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

51 52

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

R412018233

8DI8M8

12.4 SPS-Konfigurationsschlüssel

12.4.1 SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs

Abb.24: Identifikationsschlüssel des Buskopplers

Der Identifikationsschlüssel (1) auf der Oberseite des Buskopplers der Serie AES für EtherNet/IP lautet AES-D-BC-EIP und beschreibt dessen wesentlichen Eigenschaften.

12.3.4 Betriebsmittelkennzeichnung des Buskopplers

Um den Buskoppler eindeutig in der Anlage identifizieren zu können, müssen Sie ihm eine eindeutige Kennzeichnung zuweisen. Hierfür stehen die beiden Felder für die Betriebsmittelkennzeichnung (4) auf der Oberseite und auf der Front des Buskopplers zur Verfügung.

u Beschriften Sie die beiden Felder wie in Ihrem Anlagenplan vorgesehen.

12.3.5 Typenschild des Buskopplers

Das Typenschild befindet sich auf der Rückseite des Buskopplers. Es enthält folgende Angaben:

Der SPS-Konfigurationsschlüssel für den Ventilbereich (59) ist auf der rechten Endplatte aufgedruckt.

Der SPS-Konfigurationsschlüssel gibt die Reihenfolge und den Typ der elektrischen Komponenten anhand eines Ziffern- und Buchstabencodes wieder. Der SPS-Konfigurationsschlüssel hat nur Ziffern, Buchstaben und Bindestriche. Zwischen den Zeichen wird kein Leerzeichen verwendet.

Allgemein gilt:

• Ziffern und Buchstaben geben die elektrischen Komponenten wieder

• Jede Ziffer entspricht einer Ventiltreiberplatine. Der Wert der Ziffer gibt die Anzahl der Ventilplätze für eine Ventiltreiberplatine wieder

• Buchstaben geben Sondermodule wieder, die für die SPS-Konfiguration relevant sind

• „–“ visualisiert eine pneumatische Einspeiseplatte ohne UA-OFF-Überwachungsplatine; nicht relevant für die SPS-Konfiguration

Die Reihenfolge beginnt an der rechten Seite des Buskopplers und endet am rechten Ende des Ventilsystems.

Folgende Tabelle zeigt die Elemente, die im SPS-Konfigurationsschlüssel dargestellt werden können. Siehe gTab.23.

Tab.23: Elemente des SPS-Konfigurationsschlüssels für den Ventilbereich

Abkürzung Bedeutung Länge der Ausgangs-

bytes

2 2-fach-Ventiltreiberplatine 1 Byte 0 Byte 3 3-fach-Ventiltreiberplatine 1 Byte 0 Byte 4 4-fach-Ventiltreiberplatine 1 Byte 0 Byte – pneumatische Einspeiseplat-te0 Byte 0 Byte

Länge der Eingangsbytes

K Druckregelventil 8 Bit, para-

metrierbar L Druckregelventil 8 Bit 1 Byte 1 Byte M Druckregelventil 16 Bit, para-

metrierbar N Druckregelventil 16 Bit 2 Byte 2 Byte U elektrische Einspeiseplatte 0 Byte 0 Byte W pneumatische Einspeiseplat-

te mit UA-OFF-Überwachung

1 Byte 1 Byte

2 Byte 2 Byte

0 Byte 0 Byte

Beispiel eines SPS-Konfigurationsschlüssels: 423–4M4U43.

Die Adapterplatte und die pneumatische Einspeiseplatte am Beginn des Ventilsystems sowie die rechte Endplatte werden im SPS-Konfigurationsschlüssel nicht berücksichtigt.

Abb.25: Typenschild des Buskopplers

47 Logo 48 Serie 49 Materialnummer 50 MAC-Adresse 51 Spannungsversorgung 52 Fertigungsdatum in der Form FD:

53 Seriennummer 55 Herstellerland 56 Datamatrix-Code 57 CE-Kennzeichen 58 interne Werksbezeichnung

12.4.2 SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs

Der SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs (60) ist modulbezogen. Er ist jeweils auf der Oberseite des Geräts aufgedruckt.

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Die Reihenfolge der E/A-Module beginnt am Buskoppler auf der linken Seite und

28 29 30 43 20 24 22 23 30 44 41 35 38 6142

endet am linken Ende des E/A-Bereichs. Im SPS-Konfigurationsschlüssel sind folgende Daten codiert:

• Anzahl der Kanäle

• Funktion

• Steckertyp Tab.24: Abkürzungen für den SPS-Konfigurationsschlüssel im E/A-Bereich

Abkürzung Bedeutung

8 Anzahl der Kanäle oder Anzahl der Stecker, 16 24 DI digitaler Eingangskanal (digital input) DO digitaler Ausgangskanal (digital output) AI analoger Eingangskanal (analog input) AO analoger Ausgangskanal (analog output) M8 M8-Anschluss M12 M12-Anschluss DSUB25 DSUB-Anschluss, 25-polig SC Anschluss mit Federzugklemme (spring

A zusätzlicher Anschluss für Aktorspannung L zusätzlicher Anschluss für Logikspannung E erweiterte Funktionen (enhanced) P Druckmessung D4 Push-In D = 4 mm, 5/32 Inch

die Ziffer wird dem Element immer vorangestellt

clamp)

Beispiel:

Der E/A-Bereich besteht aus drei verschiedenen Modulen mit folgenden SPS-Konfigurationsschlüsseln:

Tab.25: Beispiel eines SPS-Konfigurationsschlüssels im E/A-Bereich

SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Moduls

8DI8M8 • 8 x digitale Eingangskanä-

24DODSUB25 • 24 x digitale Ausgangs-

2AO2AI2M12A • 2 x analoge Ausgangs-

Eigenschaften des E/A-Moduls

• 8 x M8-Anschlüsse

kanäle

• 1 x DSUB-Stecker, 25-polig

kanäle

• 2 x analoge Eingangskanäle

• 2 x M12-Anschlüsse

• zusätzlicher Anschluss für Aktorspannung

Datenlänge

• 1 Byte Eingang

• 0 Byte Ausgang

• 0 Byte Eingang

• 3 Byte Ausgang

• 4 Byte Eingang

• 4 Byte Ausgang (Bits berechnen sich aus der Auflösung der Analogkanäle auf ganze Bytes aufgerundet mal der Anzahl der Kanäle)

Die linke Endplatte wird im SPS-Konfigurationsschlüssel nicht berücksichtigt.

u Entnehmen Sie die Länge der Eingangs- bzw. Ausgangsbytes der Systembe-

schreibung des jeweiligen E/A-Moduls.

Wenn Sie die Systembeschreibung des Moduls nicht zur Hand haben, können sie die Eingangs- und Ausgangsdatenlänge berechnen, indem sie folgende Richtlinien beachten:

Bei digitalen Modulen:

u Teilen Sie die Anzahl der Bits durch 8, um die Länge in Byte zu erhalten.

– Bei Eingangsmodulen entspricht der Wert der Länge der Eingangsdaten. Es

gibt keine Ausgangsdaten.

– Bei Ausgangsmodulen entspricht der Wert der Länge der Ausgangsdaten.

Es gibt keine Eingangsdaten.

– Bei E/A-Modulen entspricht die Summe aus Ausgangsbytes und Eingangs-

bytes sowohl der Länge der Ausgangsdaten als auch der Länge der Eingangsdaten.

Beispiel:

• Das digitale Modul: 24DODSUB25 hat 24 Ausgänge.

• 24/8 = 3 Byte Ausgangsdaten.

Bei Analogmodulen:

1. Teilen Sie die Auflösegenauigkeit eines Eingangs bzw. eines Ausgangs durch

2. Runden Sie das Ergebnis auf eine ganze Zahl auf.

3. Multiplizieren Sie diesen Wert mit der Anzahl der Eingänge bzw. Ausgänge.

Diese Zahl entspricht dann der Länge in Byte.

Beispiel:

• Das analoge Eingangsmodul 2AI2M12 hat 2 Eingänge mit einer Auflösung von je 16 Bit.

• 16 Bit/8 = 2 Byte

• 2 Byte x 2 Eingänge = 4 Byte Eingangsdaten

12.5 Umbau des Ventilbereichs

Die Symboldarstellung der Komponenten des Ventilbereichs ist in Kapitel g12.2.Ventilbereich erklärt.

ACHTUNG

Unzulässige, nicht regelkonforme Erweiterung!

Erweiterungen oder Verkürzungen, die nicht in dieser Anleitung beschrieben sind, stören die Basis-Konfigurationseinstellungen. Das System kann nicht zuverlässig konfiguriert werden.

1. Beachten Sie die Regeln zur Erweiterung des Ventilbereichs.

2. Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkun-

gen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

Zur Erweiterung oder zum Umbau dürfen Sie folgende Komponenten einsetzen:

• Ventiltreiber mit Grundplatten

• Druckregelventile mit Grundplatten

• pneumatische Einspeiseplatten mit Überbrückungsplatine

• elektrische Einspeiseplatten mit Einspeiseplatine

• pneumatische Einspeiseplatten mit UA-OFF-Überwachungsplatine

Bei Ventiltreibern sind Kombinationen aus mehreren der folgenden Komponenten möglich:

• 4-fach-Ventiltreiber mit zwei 2-fach-Grundplatten

• 3-fach-Ventiltreiber mit einer 3-fach-Grundplatte

• 2-fach-Ventiltreiber mit einer 2-fach-Grundplatte

Wenn Sie das Ventilsystem als Stand-alone-System betreiben wollen, benötigen Sie eine spezielle rechte Endplatte. Siehe Kapitel g15.Zubehör.

12.5.1 Sektionen

Der Ventilbereich eines Ventilsystems kann aus mehreren Sektionen bestehen. Eine Sektion beginnt immer mit einer Einspeiseplatte, die den Anfang eines neuen Druckbereichs oder eines neuen Spannungsbereichs markiert.

Eine UA-OFF-Überwachungsplatine sollte nur nach einer elektrischen Einspeiseplatte eingebaut werden, da sonst die Aktorspannung UA vor der Einspeisung überwacht wird.

Abb.26: Bildung von Sektionen mit zwei pneumatischen Einspeiseplatten und einer elektrischen Einspeiseplatte

28 Buskoppler 29 Adapterplatte 30 pneumatische Einspeiseplatte 43 lange Überbrückungsplatine 20 2-fach-Grundplatte 21 3-fach-Grundplatte 24 4-fach-Ventiltreiberplatine 22 2-fach-Ventiltreiberplatine 23 3-fach-Ventiltreiberplatine 44 kurze Überbrückungsplatine 42 Ventilplatz für Druckregelventil 41 Integrierte AV-EP-Leiterplatte

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35 elektrische Einspeiseplatte 38 Einspeiseplatine

AES-

D-BC-

EIP

P P UAUAUA

AES-

D-BC-

EIP

P UAUA

AES-

D-BC-

EIP

PUA

AES-

D-BC-

EIP

61 Ventil S1 Sektion 1 S2 Sektion 2 S3 Sektion 3 P Druckeinspeisung A Arbeitsanschluss des Einzeldruckreg-

UA Spannungseinspeisung

lers

Das Ventilsystem besteht aus drei Sektionen. Siehe gAbb.26. Tab.26: Beispiel eines Ventilsystems, bestehend aus drei Sektionen

Sektion Komponenten

1. Sektion • pneumatische Einspeiseplatte (30)

• drei 2-fach-Grundplatten (20) und eine 3-fach-Grundplatte (21)

• 4-fach- (24), 2-fach-(22) und 3-fach-Ventiltreiberplatine (23)

• 9 Ventile (61)

2. Sektion • pneumatische Einspeiseplatte (30)

• vier 2-fach-Grundplatten (20)

• zwei 4-fach-Ventiltreiberplatinen (24)

• 8 Ventile (61)

• AV-EP-Grundplatte für Einzeldruckregelung

• AV-EP-Druckregelventil

3. Sektion • elektrische Einspeiseplatte (35)

• zwei 2-fach-Grundplatten (20) und eine 3-fach-Grundplatte (21)

• Einspeiseplatine (38), 4-fach-Ventiltreiberplatine (24) und 3-fachVentiltreiberplatine (23)

• 7 Ventile (61)

Abb.28: Beispiele für nicht zulässige Konfigurationen

12.5.4 Umbau des Ventilbereichs überprüfen

u Überprüfen Sie nach dem Umbau der Ventileinheit anhand der folgenden

Checkliste, ob Sie alle Regeln eingehalten haben.

• Haben Sie mindestens 4 Ventilplätze nach der ersten pneumatischen Einspeiseplatte montiert?

• Haben Sie höchstens 64 Ventilplätze montiert?

• Haben Sie nicht mehr als 32 elektrische Komponenten verwendet? Beachten Sie, dass ein AV-EP-Druckregelventil drei elektrischen Komponenten entspricht.

12.5.2 Zulässige Konfigurationen

• Haben Sie nach einer pneumatischen oder elektrischen Einspeiseplatte, die eine neue Sektion bildet, mindestens zwei Ventile montiert?

• Haben Sie die Ventiltreiberplatinen immer passend zu den Grundplattengrenzen verbaut, d. h.

– eine 2-fach-Grundplatte wurde mit einer 2-fach-Ventiltreiberplatine ver-

baut,

– zwei 2-fach-Grundplatten wurden mit einer 4-fach-Ventiltreiberplatine

verbaut,

– eine 3-fach-Grundplatte wurde mit einer 3-fach-Ventiltreiberplatine ver-

baut?

Abb.27: Zulässige Konfigurationen

An allen mit einem Pfeil gekennzeichneten Punkten können Sie das Ventilsystem erweitern:

• nach einer pneumatischen Einspeiseplatte (A)

• nach einer Ventiltreiberplatine (B)

• am Ende einer Sektion (C)

• am Ende des Ventilsystems (D)

Um die Dokumentation und die Konfiguration einfach zu halten, empfehlen wir, das Ventilsystem am rechten Ende (D) zu erweitern.

• Haben Sie nicht mehr als 8 AV-EPs verbaut?

Wenn Sie alle Fragen mit „Ja“ beantwortet haben, können Sie mit der Dokumentation und Konfiguration des Ventilsystems fortfahren.

12.5.5 Dokumentation des Umbaus

SPS-Konfigurationsschlüssel

Nach einem Umbau ist der auf der rechten Endplatte aufgedruckte SPS-Konfigurationsschlüssel nicht mehr gültig.

1. Ergänzen Sie den SPS-Konfigurationsschlüssel oder überkleben Sie den SPSKonfigurationsschlüssel und beschriften Sie die Endplatte neu.

2. Dokumentieren Sie stets alle Änderungen an Ihrer Konfiguration.

12.5.3 Nicht zulässige Konfigurationen

Siehe gAbb.28 Sie dürfen nicht:

• innerhalb einer 4-fach- oder 3-fach-Ventiltreiberplatine trennen

• mehr als 64 Ventile (128 Magnetspulen) montieren

Materialnummer

Nach einem Umbau ist die auf der rechten Endplatte angebrachte Materialnummer (MNR) nicht mehr gültig.

u Markieren Sie die Materialnummer, so dass ersichtlich wird, dass die Einheit

nicht mehr dem ursprünglichen Auslieferungszustand entspricht.

• mehr als 8 AV-EPs verbauen

• mehr als 32 elektrische Komponenten einsetzen Einige konfigurierte Komponenten haben mehrere Funktionen und zählen daher

wie mehrere elektrische Komponenten. Tab.27: Anzahl elektrischer Komponenten pro Bauteil

Konfigurierte Komponente

2-fach-Ventiltreiberplatinen 1 3-fach-Ventiltreiberplatinen 1 4-fach-Ventiltreiberplatinen 1 Druckregelventile 3 elektrische Einspeiseplatte 1 UA-OFF-Überwachungsplatine 1

Anzahl elektrischer Komponenten

12.6 Umbau des E/A-Bereichs

12.6.1 Zulässige Konfigurationen

Am Buskoppler dürfen maximal zehn E/A-Module angeschlossen werden. Weitere Informationen zum Umbau des E/A-Bereichs finden Sie in den Systembe-

schreibungen der jeweiligen E/A-Module.

Wir empfehlen Ihnen, die E/A-Module am linken Ende des Ventilsystems zu erweitern.

12.6.2 Dokumentation des Umbaus

Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf der Oberseite der E/A-Module aufgedruckt.

u Dokumentieren Sie stets alle Änderungen an Ihrer Konfiguration.

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12.7 Erneute SPS-Konfiguration des Ventilsystems

ACHTUNG

Konfigurationsfehler!

Ein fehlerhaft konfiguriertes Ventilsystem kann zu Fehlfunktionen im Gesamtsystem führen und dieses beschädigen.

1. Die Konfiguration darf daher nur von einer Elektrofachkraft durchgeführt werden!

2. Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

3. Beachten Sie die Dokumentation Ihres Konfigurationsprogramms.

Nach dem Umbau des Ventilsystems müssen Sie die neu hinzugekommenen Komponenten konfigurieren.

u Passen Sie in der SPS-Konfigurationssoftware die Längen der Eingangs- und

Ausgangsdaten an das Ventilsystem an.

Da die Daten als Bytekette übertragen werden und vom Anwender aufgeteilt werden, verschiebt sich die Position der Daten in der Bytekette, wenn ein weiteres Modul eingebaut wird. Wenn Sie jedoch am linken Ende der E/A-Module ein Modul anfügen, dann verschiebt sich bei einem Ausgangsmodul nur das Parameterbyte für das Busmodul. Bei einem Eingangsmodul verschieben sich dabei nur die Diagnosedaten.

u Überprüfen Sie nach dem Umbau des Ventilsystems stets, ob die Eingangs-

und Ausgangsbytes noch richtig zugeordnet sind.

Wenn Sie Komponenten ausgetauscht haben, ohne deren Reihenfolge zu verändern, muss das Ventilsystem nicht neu konfiguriert werden. Alle Komponenten werden dann von der Steuerung erkannt.

u Gehen Sie bei der SPS-Konfiguration vor, wie in Kapitel g5.SPS-Konfigurati-

on des Ventilsystems AV beschrieben.

13 Fehlersuche und Fehlerbehebung

13.1 So gehen Sie bei der Fehlersuche vor

1. Gehen Sie auch unter Zeitdruck systematisch und gezielt vor.

2. Wahlloses, unüberlegtes Demontieren und Verstellen von Einstellwerten kön-

nen schlimmstenfalls dazu führen, dass die ursprüngliche Fehlerursache nicht mehr ermittelt werden kann.

3. Verschaffen Sie sich einen Überblick über die Funktion des Produkts im Zusammenhang mit der Gesamtanlage.

4. Versuchen Sie zu klären, ob das Produkt vor Auftreten des Fehlers die geforderte Funktion in der Gesamtanlage erbracht hat.

5. Versuchen Sie, Veränderungen der Gesamtanlage, in welche das Produkt eingebaut ist, zu erfassen:

- Wurden die Einsatzbedingungen oder der Einsatzbereich des Produkts verändert?

- Wurden Veränderungen (z. B. Umrüstungen) oder Reparaturen am Gesamtsystem (Maschine/Anlage, Elektrik, Steuerung) oder am Produkt ausgeführt? Wenn ja: Welche?

- Wurde das Produkt bzw. die Maschine bestimmungsgemäß betrieben?

- Wie zeigt sich die Störung?

6. Bilden Sie sich eine klare Vorstellung über die Fehlerursache. Befragen Sie ggf. den unmittelbaren Bediener oder Maschinenführer.

13.2 Störungstabelle

In folgender Tabelle finden Sie eine Übersicht über Störungen, mögliche Ursachen und deren Abhilfe.

Wenn Sie den Fehler nicht beheben können, wenden Sie sich an unsere Kontaktadresse (Kontaktdaten: siehe Rückseite).

Tab.28: Störungstabelle

Störung mögliche Ursache Abhilfe

kein Ausgangsdruck an den Ventilen vorhanden

keine Spannungsversorgung am Buskoppler bzw. an der elektrischen Einspeiseplatte

(siehe auch Verhalten der einzelnen LEDs am Ende der Tabelle)

Spannungsversorgung am Stecker X1S am Buskoppler und an der elektrischen Einspeiseplatte anschließen

Polung der Spannungsversorgung am Buskoppler und an der elektrischen Einspeiseplatte prüfen

Anlagenteil einschalten

Störung mögliche Ursache Abhilfe

kein Sollwert vorgegeben Sollwert vorgeben kein Versorgungsdruck vorhanden Versorgungsdruck anschließen

Ausgangsdruck zu niedrig

Luft entweicht hörbar

keine Adressierung über DHCP-Server möglich

LED UL blinkt rot Die Spannungsversorgung der

LED UL leuchtet rot Die Spannungsversorgung der

LED UL ist aus Die Spannungsversorgung der

LED UA blinkt rot Die Aktorspannung ist kleiner als

LED UA leuchtet rot Die Aktorspannung ist kleiner als

LED MOD blinkt grün

LED MOD blinkt rot Diagnosemeldung eines Moduls

LED MOD leuchtet rot

LED NET leuchtet rot

LED NET blinkt rot Verbindung zum Master wurde un-

Versorgungsdruck zu niedrig Versorgungsdruck erhöhen keine ausreichende Spannungs-

versorgung des Geräts

Undichtigkeit zwischen Ventilsystem und angeschlossener Druckleitung

pneumatische Anschlüsse vertauscht

Beim Buskoppler wurde vor dem Einstellen der Adresse 0x00 ein Speichervorgang ausgelöst

falsche Adresse eingestellt Buskoppler von der Spannung UL

Elektronik ist kleiner als die untere Toleranzgrenze (18VDC) und größer als 10VDC

Elektronik ist kleiner als 10VDC.

Elektronik ist deutlich kleiner als 10VDC.

die untere Toleranzgrenze (21,6VDC) und größer als UAOFF.

UA-OFF. Es ist keine Verbindung mit einem

Master aufgebaut

liegt vor Es ist kein Modul an den Buskopp-

ler angeschlossen. Es ist keine Endplatte vorhanden. Endplatte anschließen Auf der Ventilseite sind mehr als

32 elektrische Komponenten angeschlossen. Siehe Kapitel g12.5.3.Nicht zulässige Konfigurationen

Im E/A-Bereich sind mehr als zehn Module angeschlossen.

Die Leiterplatten der Module sind nicht richtig zusammengesteckt

Die Leiterplatte eines Moduls ist defekt

Der Buskoppler ist defekt Buskoppler austauschen Neues Modul ist unbekannt Wenden Sie sich an eine der Kon-

Schwerwiegender Netzwerkfehler vorhanden

IP-Adresse doppelt vergeben IP-Adresse ändern

terbrochen. Es findet keine EtherNet/IP-Kommunikation mehr statt.

LED UA und UL am Buskoppler und an der elektrischen Einspeiseplatte überprüfen und ggf. Geräte mit der richtigen (ausreichenden) Spannung versorgen

Anschlüsse der Druckleitungen prüfen und ggf. nachziehen

Druckleitungen pneumatisch richtig anschließen

Führen sie die folgenden vier Schritte aus:

1. Buskoppler von der Spannung trennen und eine Adresse zwischen 1 und 254 (0x01 und 0xFE) einstellen.

2. Buskoppler an die Spannung anschließen und 5 s warten, dann Spannung wieder trennen.

3. Adressschalter auf 0x00 stellen

4. Buskoppler wieder an die Spannung anschließen. Die Adressierung über den DHCPServer sollte jetzt funktionieren.

trennen und dann richtige Adresse einstellen, siehe Kapitel g9.2.Adresse ändern

Die Spannungsversorgung am Stecker X1S prüfen

Den Master so konfigurieren, dass er eine Verbindung aufbaut

Module überprüfen

Ein Modul anschließen

Anzahl der elektrischen Komponenten auf der Ventilseite auf 32 reduzieren

Die Modulanzahl im E/A-Bereich auf zehn reduzieren

Steckkontakte aller Module überprüfen (E/A-Module, Buskoppler, Ventiltreiber und Endplatten)

Defektes Modul austauschen

taktadressen unter www.emerson.com/contactus

Netzwerk überprüfen

Verbindung zum Master überprüfen

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Störung mögliche Ursache Abhilfe

Es wurden Fehler in der SPS-Konfiguration festgestellt.

LED NET ist aus Es wurde noch keine physikalische

LED NET blinkt grün Eine Verbindung zum Netzwerk ist

LED L/A 1 bzw. L/A 2 leuchtet grün (nur selten gelbes Blinken)

LED L/A 1 bzw. L/A 2 ist aus

Verbindung zum Netzwerk hergestellt.

Es wurde weder eine statische noch eine dynamische IP-Adresse vergeben.

Es wurde kein DHCP-Service aktiviert.

hergestellt, aber noch keine EtherNet/IP-Verbindung aufgebaut.

kein Datenaustausch mit dem Buskoppler, z. B. weil der Netzwerkabschnitt nicht mit einer Steuerung verbunden ist.

Buskoppler wurde nicht in der Steuerung konfiguriert.

Es ist keine Verbindung zu einem Netzwerkteilnehmer vorhanden.

Das Buskabel ist defekt, so dass keine Verbindung mit dem nächsten Netzwerkteilnehmer aufgenommen werden kann.

Ein anderer Netzwerkteilnehmer ist defekt.

Buskoppler defekt Buskoppler austauschen

SPS-Konfiguration überprüfen

Physikalische Verbindung zum Netzwerk herstellen (EtherNet-Kabel anschließen bzw. überprüfen)

IP-Adresse vergeben

DHCP-Service wieder aktivieren

Das Modul an ein EtherNet/IP-System anschließen

EtherNet/IP-Steuerung einschalten

Netzwerkabschnitt mit Steuerung verbinden

Buskoppler in der Steuerung konfigurieren

Feldbusanschluss X7E1 bzw. X7E2 mit einem Netzwerkteilnehmer (z. B. einem Switch) verbinden

Buskabel austauschen

Netzwerkteilnehmer austauschen

14 Technische Daten

Allgemein

Spezifikation

Abmessungen 37,5 mm x 52 mm x 102 mm Gewicht 0,17 kg Temperaturbereich

Anwendung Temperaturbereich

Lagerung Betriebsumgebungs-

bedingungen Schwingfestigkeit Wandmontage EN 60068-2-6:

Schockfestigkeit Wandmontage EN 60068-2-27:

Schutzart nach EN60529/IEC60529

relative Luftfeuchtigkeit

Verschmutzungsgrad 2 Verwendung nur in geschlossenen Räumen

-10 °C bis 60 °C

-25 °C bis 80 °C

max. Höhe über N.N.: 2000 m

• ±0,35 mm Weg bei 10 Hz–60 Hz, 5 g Beschleunigung bei 60 Hz–150 Hz

• 30 g bei 18 ms Dauer, 3 Schocks je Richtung IP65 bei montierten Anschlüssen

95%, nicht kondensierend

Spezifikation

Anschlüsse Spannungsversorgung des Buskopplers X1S:

• Stecker, male, M12, 4-polig, A-codiert Funktionserde (FE, Funktionspotenzialausgleich) Anschluss nach DIN EN 60204-1/IEC60204-1

Bus

Spezifikation

Busprotokoll EtherNet/IP Anschlüsse Feldbusanschlüsse X7E1 und X7E2:

• Buchse, female, M12, 4-polig, D-codiert Anzahl Ausgangsda-

ten

max. 512 bit

Normen und Richtlinien

Spezifikation

DIN EN 61000-6-2 „Elektromagnetische Verträglichkeit“ (Störfestigkeit Industriebereich) DIN EN 61000-6-4 „Elektromagnetische Verträglichkeit“ (Störaussendung Industriebereich) DIN EN 60204-1 „Sicherheit von Maschinen - Elektrische Ausrüstung von Maschinen - Teil 1:

Allgemeine Anforderungen“ DIN EN 61000-6-2 „Elektromagnetische Verträglichkeit“ (Störfestigkeit Industriebereich)

15 Zubehör

Tab.29: Zubehör

Beschreibung Materialnummer

Stecker, Serie CN2, male, M12x1, 4-polig, D-codiert, Kabelabgang gerade 180°, für Anschluss der Feldbusleitung X7E1/X7E2

• max. anschließbarer Leiter: 0,14 mm2 (AWG26)

• Umgebungstemperatur: -25 °C – 85 °C

• Nennspannung: 48 V Buchse, Serie CN2, female, M12x1, 4-polig, A-codiert, Kabelabgang ge-

rade 180°, für Anschluss der Spannungsversorgung X1S

• max. anschließbarer Leiter: 0,75 mm2 (AWG19)

• Umgebungstemperatur: -25 °C – 90 °C

• Nennspannung: 48 V Buchse, Serie CN2, female, M12x1, 4-polig, A-codiert, Kabelabgang ge-

winkelt 90°, für Anschluss der Spannungsversorgung X1S

• max. anschließbarer Leiter: 0,75 mm2 (AWG19)

• Umgebungstemperatur: -25 °C – 90 °C

• Nennspannung: 48 V Schutzkappe M12x1 1823312001 Haltewinkel, 10 Stück R412018339 Federklemmelement, 10 Stück inkl. Montageanleitung R412015400 Endplatte links R412015398 Endplatte rechts für Stand-alone-Variante R412015741

R419801401

8941054324

8941054424

Elektrik

Spezifikation

Spannungsversorgung der Elektronik

Aktorspannung 24VDC ±10% Einschaltstrom der

Ventile Bemessungsstrom für

beide 24‑V‑Spannungsversorgungen

24VDC ±25%

50mA

4A

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Deutsch 24

Page 25

1 About This Documentation................................................................................................................................................................................................ 27

1.1 Documentation Validity .................................................................................................................................................................................................... 27

1.2 Required and Supplementary Documentation .................................................................................................................................................................. 27

1.3 Presentation of information .............................................................................................................................................................................................. 27

1.3.1 Warnings............................................................................................................................................................................................................ 27

1.3.2 Symbols ............................................................................................................................................................................................................. 27

1.4 Designations..................................................................................................................................................................................................................... 27

1.5 Abbreviations.................................................................................................................................................................................................................... 27

2 Notes on Safety ................................................................................................................................................................................................................. 27

2.1 About This Chapter ........................................................................................................................................................................................................... 27

2.2 Intended use ..................................................................................................................................................................................................................... 28

2.2.1 Use in Explosive Atmospheres ............................................................................................................................................................................ 28

2.3 Improper Use .................................................................................................................................................................................................................... 28

2.4 Personnel Qualifications.................................................................................................................................................................................................... 28

2.5 General Safety Instructions ............................................................................................................................................................................................... 28

2.6 Control network malfunction............................................................................................................................................................................................ 28

2.7 Safety Instructions Related to the Product and Technology............................................................................................................................................... 28

2.8 Responsibilities of the System Owner................................................................................................................................................................................ 29

3 General Instructions on Equipment and Product Damage .................................................................................................................................................. 29

4 About This Product ............................................................................................................................................................................................................ 29

4.1 Bus Coupler....................................................................................................................................................................................................................... 29

4.1.1 Electrical connections ........................................................................................................................................................................................ 30

4.1.3 Address switch ................................................................................................................................................................................................... 31

4.2 Valve Driver ...................................................................................................................................................................................................................... 31

5 PLC Configuration of the AV Valve System ......................................................................................................................................................................... 31

5.1 Readying the PLC configuration keys................................................................................................................................................................................. 32

5.2 Loading the device description file .................................................................................................................................................................................... 32

5.3 Configuring the Bus Coupler in the Fieldbus System.......................................................................................................................................................... 32

5.4 Configuring the Valve System ........................................................................................................................................................................................... 32

5.4.1 Module sequence ............................................................................................................................................................................................... 32

5.5 Setting the Bus Coupler Parameters.................................................................................................................................................................................. 33

5.5.1 Setting parameters for the modules ................................................................................................................................................................... 34

5.5.2 Error-response parameters ................................................................................................................................................................................. 34

5.6 Bus Coupler Diagnostic Data ............................................................................................................................................................................................. 34

5.6.1 Structure of the diagnostic data ......................................................................................................................................................................... 34

5.6.2 Reading out the bus coupler diagnostic data ...................................................................................................................................................... 35

5.7 Extended Diagnostic Data of the I/O Modules ................................................................................................................................................................... 35

5.8 Transfer parameters and start the valve system ................................................................................................................................................................ 35

6 Structure of the Valve Driver Data...................................................................................................................................................................................... 35

6.1 Process Data ..................................................................................................................................................................................................................... 35

6.2 Diagnostic Data ................................................................................................................................................................................................................ 36

6.2.1 Cyclical diagnostic data of the valve drivers ........................................................................................................................................................ 36

6.2.2 Acyclical diagnostic data of the valve drivers (explicit messages)........................................................................................................................ 36

6.3 Parameter Data................................................................................................................................................................................................................. 36

7 Structure of the Electrical Supply Plate Data ...................................................................................................................................................................... 36

7.1 Process Data ..................................................................................................................................................................................................................... 36

7.2 Diagnostic Data ................................................................................................................................................................................................................ 36

7.2.1 Cyclical diagnostic data of the electrical supply plate ......................................................................................................................................... 36

7.2.2 Acyclic diagnostic data of the electrical supply plate .......................................................................................................................................... 36

7.3 Parameter Data................................................................................................................................................................................................................. 36

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 25

Page 26

8 Structure of Pneumatic Supply Plate Data with UA‑OFF Monitoring Board ......................................................................................................................... 36

8.1 Process Data ..................................................................................................................................................................................................................... 36

8.2 Diagnostic Data ................................................................................................................................................................................................................ 36

8.2.1 Cyclic diagnostic data of the UA-OFF monitoring board...................................................................................................................................... 36

8.2.2 Acyclic diagnostic data of the UA-OFF monitoring board (explicit messages) ..................................................................................................... 36

8.3 Parameter Data................................................................................................................................................................................................................. 36

9 Presettings on the Bus Coupler .......................................................................................................................................................................................... 36

9.1 Opening and Closing the Window ..................................................................................................................................................................................... 37

9.2 Changing the Address ....................................................................................................................................................................................................... 37

9.3 Assigning IP Address and Subnet Mask.............................................................................................................................................................................. 37

9.3.1 Manual IP address assignment with address switch ............................................................................................................................................ 37

9.3.2 IP address assignment with DHCP server ............................................................................................................................................................ 37

10 Commissioning the Valve System ...................................................................................................................................................................................... 38

11 LED Diagnosis on the Bus Coupler ...................................................................................................................................................................................... 38

12 Conversion of the Valve System ......................................................................................................................................................................................... 39

12.1 Valve System .................................................................................................................................................................................................................... 39

12.2 Valve Zone ........................................................................................................................................................................................................................ 39

12.2.1 Base plates ......................................................................................................................................................................................................... 39

12.2.2 Transition plate .................................................................................................................................................................................................. 40

12.2.3 Pneumatic supply plate ...................................................................................................................................................................................... 40

12.2.4 Electrical supply plate......................................................................................................................................................................................... 40

12.2.5 Valve driver boards............................................................................................................................................................................................. 40

12.2.6 Pressure regulators ............................................................................................................................................................................................ 41

12.2.7 Bridge cards ....................................................................................................................................................................................................... 41

12.2.8 UA-OFF monitoring board .................................................................................................................................................................................. 41

12.2.9 Possible combinations of base plates and cards.................................................................................................................................................. 42

12.3 Identifying the Modules .................................................................................................................................................................................................... 42

12.3.1 Material number for bus coupler ........................................................................................................................................................................ 42

12.3.2 Material number for valve system....................................................................................................................................................................... 42

12.3.3 Identification key for bus coupler ....................................................................................................................................................................... 42

12.3.4 Equipment identification for bus coupler............................................................................................................................................................ 42

12.3.5 Bus coupler rating plate...................................................................................................................................................................................... 42

12.4 PLC Configuration Key....................................................................................................................................................................................................... 43

12.4.1 PLC configuration key for the valve zone ............................................................................................................................................................ 43

12.4.2 PLC configuration key for the I/O zone ............................................................................................................................................................... 43

12.5 Conversion of the Valve Zone............................................................................................................................................................................................ 44

12.5.1 Sections ............................................................................................................................................................................................................. 44

12.5.2 Permissible configurations ................................................................................................................................................................................. 44

12.5.3 Impermissible configurations ............................................................................................................................................................................. 44

12.5.4 Reviewing the valve zone conversion ................................................................................................................................................................. 45

12.5.5 Conversion documentation................................................................................................................................................................................ 45

12.6 Conversion of the I/O Zone ............................................................................................................................................................................................... 45

12.6.1 Permissible configurations ................................................................................................................................................................................. 45

12.6.2 Conversion documentation................................................................................................................................................................................ 45

12.7 New PlC Configuration for the Valve System ..................................................................................................................................................................... 45

13 Troubleshooting................................................................................................................................................................................................................ 45

13.1 Proceed as Follows for Troubleshooting ............................................................................................................................................................................ 45

13.2 Table of Malfunctions........................................................................................................................................................................................................ 45

14 Technical Data................................................................................................................................................................................................................... 46

15 Accessories........................................................................................................................................................................................................................ 47

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 26

Page 27

1 About This Documentation

1.1 Documentation Validity

This documentation is valid for the AES series bus coupler with EtherNet/IP for material number R412018222, R412088222 . This documentation is geared toward programmers, electrical engineers, service personnel, and system owners.

This documentation contains important information on the safe and proper commissioning and operation of the product and how to remedy simple malfunctions yourself. In addition to a description of the bus coupler, it also contains information on the PLC configuration of the bus coupler, valve drivers, and I/Omodules.

NOTICE

Possibility of damage to property or malfunction. Failure to observe these notices may result in damage to property or malfunc-

tions, but not in personal injury.

1.3.2 Symbols

Recommendation for the optimum use of our products. Observe this information to ensure the smoothest possible operation.

1.2 Required and Supplementary Documentation

u Only commission the product once you have obtained the following docu-

mentation and understood and complied with its contents.

Table1: Required and supplementary documentation

Documentation Document type Comment

System documentation Operating instruc-

Documentation of the PLC configuration program

Assembly instructions for all current components and the entire AV valve system

System descriptions for connecting the I/O modules and bus couplers electrically

Operating instructions for AV-EP pressure regulators

tions Software manual Included with software

Assembly instructions

System description

Operating instructions

To be created by system owner

Printed documentation

PDF file on CD

Printed documentation

All assembly instructions and system descriptions for the AES and AV series, as well as the PLC configuration files, can be found on the CD R412018133.

1.3 Presentation of information

1.3.1 Warnings

In this documentation, there are warning notes before the steps whenever there is a risk of personal injury or damage to equipment. The measures described to avoid these hazards must be followed.

Structure of warnings

SIGNAL WORD

Hazard type and source

Consequences of non-observance

u Precautions

Meaning of the signal words

DANGER

Immediate danger to the life and health of persons. Failure to observe these notices will result in serious health consequences, in-

cluding death.

1.4 Designations

The following designations are used in this documentation: Table2: Designations

Designation Meaning

Backplane Internal electrical connection from the bus coupler to the valve driv-

ers and the I/O modules

Left side I/O zone, located to the left of the bus coupler when facing its elec-

trical connectors Module Valve driver or I/O module Right side Valve zone, located to the right of the bus coupler when facing its

electrical connectors Stand-alone system Bus coupler and I/O modules without valve zone Valve driver Electrical valve actuation component that converts the signal from

the backplane into current for the solenoid coil

1.5 Abbreviations

This documentation uses the following abbreviations: Table3: Abbreviations

Abbreviation Meaning

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve BOOTP Bootstrap Protocol

Used to set the IP address and additional parameters for diskless

computers that load their operating system from a boot server. DHCP Dynamic Host Configuration Protocol

Enables automatic connection of a computer to an existing network,

extension of the bootstrap protocol DNS Domain Name System I/O module Input/Output module EtherNet/IP EtherNet Industrial Protocol FE Ground (Functional Earth) EDS Electronic Data Sheet MAC address Media Access Control address nc not connected PLC Programmable Logic Controller or PC assuming control functions UA Actuator voltage (power supply for valves and outputs) UA-ON Voltage at which the AV valves can always be switched on UA-OFF Voltage at which the AV valves are always switched off UL Logic voltage (power supply for electronic components and sensors)

WARNING

Possible danger to the life and health of persons. Failure to observe these notices can result in serious health consequences, in-

cluding death.

CAUTION

Possible dangerous situation. Failure to observe these notices may result in minor injuries or damage to

property.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 27

2 Notes on Safety

2.1 About This Chapter

The product has been manufactured according to the accepted rules of current technology. Even so, there is danger of injury and damage to equipment if the following chapter and safety instructions of this documentation are not followed.

1. Read these instructions completely before working with the product.

2. Keep this documentation in a location where it is accessible to all users at all

times.

3. Always include the documentation when you pass the product on to third parties.

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2.2 Intended use

The AES series bus coupler and AV seriesvalve drivers are electronic components developed for use in the area of industrial automation technology.

The bus coupler connects I/Omodules and valves to the EtherNet/IP fieldbus system. The bus coupler may only be connected to AVENTICS valve drivers and AVENTICS I/Omodules from the AESseries. The valve system may also be used without pneumatic components as a stand-alone system.

The bus coupler may only be actuated via a programmable logic controller (PLC), a numerical controller, an industrial PC, or comparable controllers in conjunction with a bus master interface with the fieldbus protocol EtherNet/IP.

AVseries valve drivers are the connecting link between the bus coupler and the valves. The valve drivers receive electrical information from the bus coupler, which they forward to the valves in the form of actuation voltage.

Bus couplers and valve drivers are for professional applications and not intended for private use. Bus couplers and valve drivers may only be used in the industrial sector. An individual license must be obtained from the authorities or an inspection center for systems that are to be used in a residential area (residential, business, and commercial areas). In Germany, these individual licenses are issued by the Regulating Agency for Telecommunications and Post (Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post, Reg TP).

Bus couplers and valve drivers may be used in safety-related control chains if the entire system is geared toward this purpose.

u Observe the documentation R412018148 if you use the valve system in

safety-related control chains.

2.2.1 Use in Explosive Atmospheres

Neither the bus coupler nor the valve drivers are ATEX-certified. ATEX certification can only be granted to complete valve systems. Valve systems may only be

operated in explosive atmospheres if the valve system has an ATEX identification!

u Always observe the technical data and limits indicated on the rating plate for

the complete unit, particularly the data from the ATEX identification.

Conversion of the valve system for use in explosive atmospheres is permissible within the scope described in the following documents:

• Assembly instructions for the bus couplers and I/O modules

• Assembly instructions for the AV valve system

• Assembly instructions for pneumatic components

2.3 Improper Use

Any use other than that described under intended use is improper and is not permitted.

Improper use of the bus coupler and the valve drivers includes:

• Use as a safety component

• Use in explosive areas in a valve system without ATEX certification The installation or use of unsuitable products in safety-relevant applications can

result in unanticipated operating states in the application that can lead to personal injury or damage to equipment. Therefore, only use a product in safety-relevant applications if such use is specifically stated and permitted in the product documentation. For example, in areas with explosion protection or in safety-related components of control systems (functional safety).

AVENTICS GmbH is not liable for any damages resulting from improper use. The user alone bears the risks of improper use of the product.

2.4 Personnel Qualifications

The work described in this documentation requires basic electrical and pneumatic knowledge, as well as knowledge of the appropriate technical terms. In order to ensure safe use, these activities may therefore only be carried out by qualified technical personnel or an instructed person under the direction and supervision of qualified personnel.

Qualifiedpersonnel are those who can recognize possible dangers and institute the appropriate safety measures, due to their professional training, knowledge, and experience, as well as their understanding of the relevant regulations pertaining to the work to be done. Qualified personnel must observe the rules relevant to the subject area.

• Observe the safety instructions and regulations of the country in which the product is used or operated.

• Only use AVENTICS products that are in perfect working order.

• Follow all the instructions on the product.

• Persons who assemble, operate, disassemble, or maintain AVENTICS products must not consume any alcohol, drugs, or pharmaceuticals that may affect their ability to respond.

• To avoid injuries due to unsuitable spare parts, only use accessories and spare parts approved by the manufacturer.

• Comply with the technical data and ambient conditions listed in the product documentation.

• You may only commission the product if you have determined that the end product (such as a machine or system) in which the AVENTICS products are installed meets the country-specific provisions, safety regulations, and standards for the specific application.

2.6 Control network malfunction

Products with Ethernet connection are designed to be used on specific industrial control networks. Observe the following safety measures:

• Always follow industry best practices for network segmentation.

• Avoid exposing products with Ethernet connection directly to the Internet.

• Minimize internet and business network exposure for all control system devices and/or control systems.

• Ensure that products, control system devices and/or control systems are not accessible from the Internet.

• Locate control networks and remote devices behind firewalls and isolate them from the business network.

• If remote access is required, only use secure methods such as Virtual Private Networks (VPNs).

NOTICE! Recognize that VPNs and other software-based products may have vulnerabilities. A VPN is only as secure as the connected devices it serves. Always use the current version of the VPN, the firewall and other software-based products.

• Ensure that the latest released software and firmware versions are installed on all products connected to the network.

2.7 Safety Instructions Related to the Product and

Technology

DANGER

Danger of explosion if incorrect devices are used!

There is a danger of explosion if valve systems without ATEX identification are used in an explosive atmosphere.

u When working in explosive atmospheres, only use valve systems with an

ATEX identification on the rating plate.

DANGER

Danger of explosion due to disconnection of electrical connections in an explosive atmosphere!

Disconnecting the electrical connections under voltage leads to extreme differences in electrical potential.

1. Never disconnect electrical connections in an explosive atmosphere.

2. Only work on the valve system in non-explosive atmospheres.

DANGER

Danger of explosion caused by defective valve system in an explosive atmosphere!

Malfunctions may occur after the configuration or conversion of the valve system.

u After configuring or converting a system, always perform a function test in

a non-explosive atmosphere before recommissioning.

2.5 General Safety Instructions

• Observe the regulations for accident prevention and environmental protection.

• Observe the national regulations for explosive areas.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 28

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CAUTION

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Risk of uncontrolled movements when switching on the system!

There is a danger of personal injury if the system is in an undefined state.

1. Put the system in a safe state before switching it on.

2. Make sure that no personnel are within the hazardous zone when the valve

system is switched on.

CAUTION

Danger of burns caused by hot surfaces!

Touching the surfaces of the unit and adjacent components during operation could cause burns.

1. Let the relevant system component cool down before working on the unit.

2. Do not touch the relevant system component during operation.

NOTICE

The valve system contains electronic components that are sensitive to electrostatic discharge (ESD)!

If the electrical components are touched by persons or objects, this may lead to an electrostatic discharge that could damage or destroy the components of the valve system.

1. Ground the components to prevent electrostatic charging of the valve system.

2. Use wrist and shoe grounding straps, if necessary, when working on the valve system.

4 About This Product

2.8 Responsibilities of the System Owner

As the owner of a system that will be equipped with anAV series valve system, you are responsible for

• ensuring intended use,

• ensuring that operating employees receive regular training,

• ensuring that the operating conditions are in line with the requirements for the safe use of the product,

• ensuring that cleaning intervals are determined and complied with according to environmental stress factors at the operating site,

• ensuring that, in the presence of an explosive atmosphere, ignition hazards that develop due to the installation of system equipment are observed,

• ensuring that no unauthorized repairs are attempted if there is a malfunction.

3 General Instructions on Equipment and Product

Damage

NOTICE

Disconnecting connections while under voltage will destroy the electronic components of the valve system!

Large differences in potential occur when disconnecting connections under voltage, which can destroy the valve system.

u Make sure the relevant system component is not under voltage before as-

sembling the valve system or when connecting and disconnecting it electrically.

4.1 Bus Coupler

The AESseries bus coupler for EtherNet/IP establishes communication between the superior controller and connected valves and I/O modules. It is designed only for use as a slave in a EtherNet/IP bus system in accordance with IEC61158 and IEC61784-1, CPF2/2 .

Therefore, the bus coupler must be configured. The CDR412018133, included on delivery, contains an EDS file for the configuration g5.2.Loading the device description file.

During cyclical data transfer, the bus coupler can send 512bits of input data to the controller and receive 512bits of output data from the controller. To communicate with the valves, an electronic interface for the valve driver connection is located on the right side of the bus coupler. The left side of the device contains an electronic interface which establishes communication with the I/Omodules. The two interfaces function independently.

The bus coupler can actuate a maximum of 64single or double solenoid valves (128solenoid coils) and up to 10 I/Omodules. It supports 100Mbit full duplex data communication, as well as a minimum Ethernet/IP cycle time of 2ms.

All electrical connections are located on the front side, and all status displays on the top.

NOTICE

An address change will not be effective during operation!

The bus coupler will continue to work with the previous address.

1. Never change the address during operation.

2. Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the positions of switches S1 and S2.

Malfunctions in the fieldbus communication due to incorrect or insufficient grounding!

Connected components receive incorrect or no signals. Make sure that the ground connections of all valve system components are electrically connected to each other and grounded.

u Verify proper contact between the valve system and ground.

Malfunctions in the fieldbus communication due improperly laid communication lines!

Connected components receive incorrect or no signals.

u Lay the communication lines within buildings. If you lay the communication

lines outside of buildings, the lines laid outside must not exceed 42m.

NOTICE

Fig.1: Product overview bus coupler

1 Identification key 2 LEDs 3 Window 4 Field for equipment ID 5 X7E1fieldbus connection 6 X7E2fieldbus connection 7 X1S power supply connection 8 FE 9 Base for spring clamp element

mounting

11 Electrical connection for AESmodules 12 Name plate 13 Electrical connection for AVmodules

10 Mounting screws for mounting on

transition plate

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 29

Page 30

4.1.1 Electrical connections

X7E1

X7E2

X1S

1 2

X7E1/X7E2

3 4

X1S

NOTICE

Unconnected plugs do not comply with protection class IP65!

Water may enter the device.

u To maintain the protection class IP65, assemble blanking plugs on all un-

connected plugs.

Fig.2: Electrical connections of the bus coupler

The bus coupler has the following electrical connections:

• X7E1 socket (5): fieldbus connection

• X7E2 socket (6): fieldbus connection

• X1S plug (7): 24 V DC power supply for bus coupler

• Ground screw (8): functional earth The tightening torque for the connection plugs and sockets is 1.5Nm +0.5. The tightening torque for the M4x0.7 nut (SW7) on the ground screw is 1.25Nm

+0.25.

Fieldbus connection

The X7E1 (5) and X7E2 (6) fieldbus connections are designed as integrated M12 sockets, female, 4-pin, D-coded.

For pin assignments of the fieldbus connections see gTable4. The view shown displays the device connections.

NOTICE

Faulty wiring!

Faulty wiring can lead to malfunctions as well as damage to the network.

1. Comply with the specifications for EtherNet/IP.

2. Only a cable that meets the fieldbus specifications as well as the connection

speed and length requirements should be used.

3. In order to assure both the protection class and the required strain relief, the cable and plug assembly must be done professionally and in accordance with the assembly instructions.

4. Never connect the two fieldbus connections X7E1 and X7E2 to the same switch/hub.

5. Make sure that you do not create a ring topology without a ring master.

Power supply

DANGER

Electric shock due to incorrect power pack!

Danger of injury!

1. The units are permitted to be supplied by the following voltages only: 24 V DC SELV or PELV circuits, whereby each of the DC supply circuits must be provided with a DC-rated fuse which is capable of opening at a current of

6.67A in 120s or less, or 24 V DC circuits which fulfill the requirements of a limited-energy circuit according to clause9.4 of standard UL61010-1, 3rd edition, or 24 V DC circuits which fulfill the requirements of limited power sources according to clause2.5 of standard UL60950-1, 2nd edition, or 24 V DC circuits which fulfill the requirements of NEC Class II according to standard UL1310.

2. Make sure that the power supply of the power pack is always less than 300VAC (outer conductor – neutral wire).

The X1S power supply connection (7) is an M12 plug, male, 4-pin, A-coded. For the power supply pin assignments see gFig.5. The view shown displays the

device connections.

Fig.4: Power supply pin assignments

Table5: Power supply pin assignments

Pin X1S plug

Pin 1 24VDC sensor/electronics power supply (UL) Pin 2 24VDC actuator voltage (UA)

Fig.3: Fieldbus connection pin assignments

Table4: Pin assignments of the fieldbus connections

Pin X7E1 (5) and X7E2 (6) sockets

Pin 1 TD+ Pin 2 RD+ Pin 3 TD– Pin 4 RD– Housing Ground

The AESseries bus coupler for EtherNet/IP has a 100Mbit full duplex 2-port switch, so that several AES series devices for EtherNet/IP can be connected in series. As a result, the controller can be connected to either fieldbus connection X7E1 or X7E2. Both fieldbus connections are identical.

Pin 3 0VDC sensor/electronics power supply (UL) Pin 4 0VDC actuator voltage (UA)

Fig.5

• The voltage tolerance for the electronic components is 24VDC ±25%.

• The voltage tolerance for the actuator voltage is 24VDC ±10%.

• The maximum current for both power supplies is 4A.

• The power supplies are equipped with internal electrical isolation.

Fieldbus cable

Danger caused by incorrectly assembled or damaged cables!

The bus coupler may be damaged.

u Only use shielded and tested cables.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 30

NOTICE

Page 31

Functional earth connection

X7E1

X7E2

X1S

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

15 16 17

18 19

Fig.6: FE connection

u To discharge the EMC interferences, connect the FE connection (8) on the bus

coupler via a low-impedance line to functional earth. The line cross-section must be selected according to the application.

4.1.3 Address switch

4.1.2 LED

The bus coupler has 6LEDs. The table below describes the functions of the LEDs. For a comprehensive de-

scription of the LEDs, see section g11.LED Diagnosis on the Bus Coupler.

Fig.7: Meaning of the LEDs

Table6: Meaning of the LEDs in normal mode

Designation Function LED state in normal mode

UL (14) Monitors electronics power supply Illuminated green UA (15) Monitors the actuator voltage Illuminated green MOD (16) Monitors diagnostic reporting from all

NET (17) Monitors data exchange Illuminated green L/A 1 (18) Connection with Ethernet device on field-

L/A 2 (19) Connection with Ethernet device on field-

modules

bus connection X7E1

bus connection X7E2

Illuminated green

Illuminated in green and simultaneously flashes quickly in yellow

Fig.8: Location of address switches S1 and S2

Fig.9: Rotary switches S1 and S2

The two rotary switchesS1 and S2 for manual valve system IP address assignment are located underneath the window (3).

• SwitchS1: The higher nibble of the last block of the IP address is set at switchS1. Switch S1 is labeled using the hexadecimal system from 0 to F.

• Switch S2: The lower nibble of the last block of the IP address is set on switch S2. Switch S2 is labeled using the hexadecimal system from 0 to F.

For a comprehensive description of addressing, see section g9.Presettings on the Bus Coupler.

4.2 Valve Driver

The valve drivers are described in section g12.1.Valve System.

5 PLC Configuration of the AV Valve System

For the bus coupler to exchange data from the modular valve system with the PLC, the PLC must be able to detect the input and output data lengths of the valve system. In order to represent the actual configuration of the valve system’s electrical components in the PLC, you can use the configuration software of the PLC programming system. This process is known as PLC configuration.

You can use PLC configuration software from various manufacturers for the PLC configuration. The descriptions in the following sections therefore focus on the basic procedure for configuring the PLC.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 31

Page 32

NOTICE

M1/OB1 M3/OB3 M4/OB4 M6/OB6M5/OB5 M8/OB7M7/– M9/OB8M10/IB1M11/IB2M12/OB8

8DI8M8

8DO8M8

M2/OB2

AES-D-BIC-EIP

P P UA

S1 S2 S3

UA A

AV-EP

(M)

Configuration error!

An incorrect valve system configuration can cause malfunctions in and damage to the overall system.

1. The configuration may therefore only be carried out by qualified personnel, see section g2.4.Personnel Qualifications.

2. Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from the overall system.

3. Observe the documentation of your configuration program.

You can determine the system data length on your computer and transfer it to the system on site without connecting the unit. The data can then be loaded on the system at a later time on site.

5.1 Readying the PLC configuration keys

Because the electrical components in the valve zone are situated in the base plate and cannot be identified directly, the PLC configuration keys for the valve zone and the I/O zone are required to carry out the configuration.

You also need the PLC configuration key when the configuration is carried out in a different location than that of the valve system.

u Note down the PLC configuration key for the individual components in the fol-

lowing order:

- Valve side: The PLC configuration key is printed on the name plate on the right side of the valve system.

- I/O modules: The PLC configuration key is printed on the top of the modules.

A detailed description of the PLC configuration key can be found in sectiong12.4.PLC Configuration Key

5.2 Loading the device description file

The EDS file with texts in English for the AES series bus coupler for EtherNet/IP is located on the provided CDR412018133.

1. Assign the bus coupler a unique IP address using the configuration tool, see sectiong9.3.Assigning IP Address and Subnet Mask.

2. Configure the bus coupler as a slave module.

5.4 Configuring the Valve System

5.4.1 Module sequence

The input and output data used by the modules to communicate with the controller consist of a byte string. The lengths of the valve system input and output data are calculated from the number of modules and the data width of the individual module. The data is only counted in bytes. If a module has less than 1 byte of input or output data, the left-over bits are “stuffed” to the byte boundary using non-information bits.

Example: A 2x valve driver board with 4 bits of payload data occupies 1byte in the byte string, since the remaining 4 bits are stuffed with non-information bits. The data of the next module therefore starts after a byte boundary.

The modules are numbered to the right of the bus coupler in the valve zone, starting with the first valve driver board (module1) and continuing to the last valve driver board on the right end of the valve unit (module9). See gFig.10.

Bridge cards are not taken into account. Supply boards and UA-OFF monitoring boards occupy one module. See gFig.10 (module7). The supply boards and UAOFF monitoring boards do not add any bytes to the input and output data. However, they are also counted, since they have diagnostic data, which is transferred at the corresponding module position. The data length for pressure regulators can be found in the operating instructions for AV-EP pressure regulators (R414007537).

The numbering is continued in the I/O zone. There, numbering is continued starting from the bus coupler to the left end.

The bus coupler’s parameter data is annexed to the output data in the byte chain. The bit assignments of the bus coupler are described in section g5.5.Setting the Bus Coupler Parameters.

The diagnostic data of the valve system is 8 bytes in length and is appended to the input data. For the breakdown of diagnostic data see section g5.6.Bus Coupler Diagnostic Data.

Each valve system is equipped with a bus coupler; some contain valves and/or I/ Omodules, depending on your order. Basic settings for the module have been entered in the EDS file.

u Note that different EDS files have to be used, depending on the bus coupler

used:

• For R412018222: EIP_Aventics-AES-20170206.eds

• For R412088222: EIP_Aventics-AES2-Gen2-XXXXXXXX.eds

1. To configure the valve system PLC, copy the EDS file on CDR412018133 to the computer containing the PLC configuration program.

2. Enter the IP address of the device and the absolute data lengths of the input and output data in the PLC configuration program.

The bus coupler’s Ethernet/IP cycle time can be set in a range from 2ms to 9999ms.

u Set the cycle time to the desired value.

Operation without EDS file

You can also operate the system without an EDS file.

1. For this, calculate the incoming and outgoing data lengths as described in Table 9.

2. Enter the following values in the PLC configuration program for a class1 connection:

Connection:

Master → slave: point-to-point Slave → master: multicast

Connection points:

Master → slave: “101” and as data length “output data length” Slave → master: “102” and as data length “input data length” Configuration: “1” and as data length “0”

5.3 Configuring the Bus Coupler in the Fieldbus System

Before you can configure the individual components of the valve system, you need to assign an IPaddress to the bus coupler using your PLC configuration software. In most cases, a DHCPserver assigns the address during commissioning and subsequently permanently assigns it to the device.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 32

Fig.10: Numbering of modules in a valve system with I/O modules

S1 Section 1 S2 Section 2 S3 Section 3 P Pressure supply UA Power supply M Module A Single pressure control working con-

nection

IB Input byte OB Output byte

- Neither input nor output byte

AV-EPPressure regulator with 16 bits of in-

put and output data

The symbols for the valve zone components are explained in sectiong12.2.Valve Zone.

Example

The example shows a valve system with the following characteristics. See gFig.10.

• Bus coupler

• Section1 (S1) with 9valves – Valve driver board, 4x – Valve driver board, 2x – Valve driver board, 3x

• Section2 (S2) with 8valves – Valve driver board, 4x – Pressure regulator with 16 bits of input and output data – Valve driver board, 4x

• Section3 (S3) with 7valves – Supply board

Page 33

– Valve driver board, 4x – Valve driver board, 3x

• Input module

• Output module The PLC configuration key for the entire unit is thus: 423–4M4U43 8DI8M8 8DI8M8 8DO8M8 The data lengths of the bus coupler and the modules are shown in the following

table. Table7: Calculation of the valve system data lengths

Module number

Module Output data Input data

1 Valve driver board, 4x 1 bytes of payload data – 2 Valve driver board, 2x 1 byte

3 Valve driver board, 3x 1 byte

4 Valve driver board, 4x 1 bytes of payload data – 5 Pressure regulator 2 bytes of payload data 2 bytes of payload

6 Valve driver board, 4x 1 bytes of payload data – 7 Electrical supply – – 8 Valve driver board, 4x 1 bytes of payload data – 9 Valve driver board, 3x 1 byte

10 Input module (1byte of pay-

load data)

11 Input module (1byte of pay-

load data)

12 Output module (1byte of

payload data)

– Bus coupler 1byte of parameter

(4bits of payload data plus 4non-information bits)

(6bits of payload data plus 2non-information bits)

– 1 bytes of payload

1 bytes of payload data –

data

Total length of output data: 11 bytes

–

data

–

data

8bytes of diagnostic data

Total length of input data: 12 bytes

The total length of the output data in the example configuration is 11bytes. Of this, 10 bytes are the module output data and 1 byte is the bus coupler parameter byte.

The total length of the input data in the example configuration is 12bytes. This consists of 4bytes of module input data and 8bytes of module diagnostic data.

The valve system always sends and receives the input and output data bytes in the same physical sequence. This cannot be changed. In most masters, however, alias names can be assigned to the data, making it possible for users to select any desired names for the data.

After the PLC configuration, the output bytes are assigned as shown in the following table. The bus coupler parameter byte is appended to the output bytes of the modules.

Table8: Example assignment of output bytes (OB)

Byte

OB1 Valve 4

OB2 – – – – Valve 6

OB3 – – Valve 9

OB4 Valve 13

OB5 First pressure regulator byte OB6 Second pressure regulator byte

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Sol. 12

Valve 4

Sol. 14

Valve 13

Sol. 14

Valve 3 Sol. 12

Sol. 12

Valve 12

Sol. 12

Valve 3 Sol. 14

Valve 9 Sol. 14

Valve 12

Sol. 14

Valve 2 Sol. 12

Sol. 12 Valve 8 Sol. 12

Valve 11

Sol. 12

Valve 2 Sol. 14 Valve 6 Sol. 14 Valve 8 Sol. 14

Valve 11

Sol. 14

Valve 1 Sol. 12 Valve 5 Sol. 12 Valve 7 Sol. 12

Valve 10

Sol. 12

Valve 1 Sol. 14 Valve 5 Sol. 14 Valve 7 Sol. 14

Valve 10

Sol. 14

Byte

OB7 Valve 17

OB8 Valve 21

OB9 – – Valve 24

OB10 8DO8M8

OB11 Bus coupler parameter byte

Bits marked with “–” are non-information bits. They may not be used and are as-

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Sol. 12

(module

11)

X2O8

Valve 17

Valve 21

8DO8M8

(module

Sol. 14

11)

X2O7

Valve 16

Sol. 12

Valve 20

Sol. 12

8DO8M8

(module

11)

X2O6

Valve 16

Sol. 14

Valve 20

Sol. 14

Valve 24

Sol. 14

8DO8M8

(module

11)

X2O5

Valve 15

Sol. 12

Valve 19

Sol. 12

Valve 23

Sol. 12

8DO8M8

(module

11)

X2O4

Valve 15

Sol. 14

Valve 19

Sol. 14

Valve 23

Sol. 14

8DO8M8

(module

11)

X2O3

Valve 14

Sol. 12

Valve 18

Sol. 12

Valve 22

Sol. 12

8DO8M8

(module

11)

X2O2

Valve 14

Valve 18

Valve 22

8DO8M8

(module

Sol. 14

11)

X2O1

signed the value “0”. The input bytes are assigned as shown in gTable9. The diagnostic data are ap-

pended to the input data and are always 8 bytes in length. Table9: Example assignment of input bytes (IB)

Byte

IB1 First pressure regulator byte IB2 Second pressure regulator byte IB3 8DI8M8

IB4 8DI8M8

IB5 Diagnostic byte (bus coupler) IB6 Diagnostic byte (bus coupler) IB7 Diagnostic byte (modules 1 to 8) IB8 Diagnostic byte (bits 0 to 3: modules 9 to 12, bits 4 to 7 not assigned) IB9 Diagnostic byte (not assigned) IB10 Diagnostic byte (not assigned) IB11 Diagnostic byte (not assigned) IB12 Diagnostic byte (not assigned)

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

(module

X2I8

(module

10)

X2I8

8DI8M8

(module

8DI8M8

(module

X2I7

10)

X2I7

8DI8M8

(module

X2I6

8DI8M8

(module

10)

X2I6

8DI8M8

(module

X2I5

8DI8M8

(module

10)

X2I5

8DI8M8

(module

X2I4

8DI8M8

(module

10)

X2I4

8DI8M8

(module

X2I3

8DI8M8

(module

10)

X2I3

8DI8M8

(module

X2I2

8DI8M8

(module

10)

X2I2

(module

8DI8M8

X2I1

8DI8M8

10)

X2I1

The length of the process data in the valve zone depends on the installed valve driver, see section g6.Structure of the Valve Driver Data. The length of the process data in the I/O zone depends on the selected I/O module (see the system description of the respective I/O modules).

5.5 Setting the Bus Coupler Parameters

The characteristics of the valve system are influenced by the different parameters that you set in the controller. You can use these parameters to determine the responses of the bus coupler and the I/O modules.

This section only describes the parameters for the bus coupler. The parameters of the I/O zone and the pressure regulators are explained in the system description of the individual I/Omodules or in the operating instructions for the AV-EP pressure regulators. The system description of the bus coupler explains the parameters for the valve driver boards.

The following parameters can be set for the bus coupler:

• Response to an interruption in communication for EtherNet/IP

• Response to an error (backplane failure)

• Sequence of the bytes

During cyclical operation, the parameters are set with the help of the parameter byte, which is appended to the output data.

Bits 0 and 1 are not connected.

The response to an error in the backplane is defined in bit2 of the parameter byte.

• Bit 2 = 0: see section g5.5.2.Error-response parameters option 1

• Bit 2 = 1: see section g5.5.2.Error-response parameters option 2

The byte sequence of modules with 16-bit values is defined in bit3 of the parameter byte (SWAP)

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 33

Page 34

• Bit3 = 0: 16-bit values are sent in big-endian format.

• Bit3 = 1: 16-bit values are sent in little-endian format. You can also write and read out the parameters during acyclic operation (uncon-

nected messages). However, acyclic writing is only advisable when the module is not exchanging cyclical data, since the parameters in cyclical operation are immediately replaced by the cyclically transferred parameters.

You can write the bus coupler parameters acyclically with the following unconnected message.

u Enter the following values in the PLC configuration software in the corre-

sponding input field.

Table10: Writing bus coupler parameters

Field name in the software window Value in input field to write parameter

Service code 0x10 Class 0xC7 Instance 0x01 Attribute 0x01

and outputs. The bus coupler tries to re-initialize the system. It sends the diagnostic message that the backplane is attempting re-initialization.

– If the initialization is successful, the bus coupler resumes its normal opera-

tion. The error message is canceled and the IO/DIAG LED is illuminated in green.

– If the initialization is not successful (e.g. due to the connection of new

modules to the backplane or a defective backplane), the bus coupler continues to send the diagnostic message to the controller that the backplane is attempting re-initialization, and the initialization is restarted. LED IO/

DIAG continues to flash red.

Option 2 (bit 2 of the parameter byte = 1)

• For temporary backplane malfunctions, the response is identical to option1.

• In the event of a sustained backplane malfunction, the bus coupler sends an error message to the controller and the IO/DIAG LED flashes red. The bus coupler simultaneously resets all valves and outputs. An initialization of the sys- tem is not started. The bus coupler must be restarted manually (power reset) in order to return it to normal mode.

5.5.1 Setting parameters for the modules

You can write and read out the parameters of the modules using the settings in the following table. See gTable11. The module parameters are not appended to the payload data, they can only be written acyclically via unconnected messages.

u Note that the entire data length of a module parameter has to be transferred

for the parameter to be taken over. The parameter data length for the module can be found in the documentation for the respective module.

The query “Parameter lesen” (read parameters) takes a few milliseconds since this process triggers the internal call “Parameter vom Modul neu einlesen” (read in parameters from module again). The most recently read-out data is transferred.

u Thus, execute the query “Parameter lesen” (read parameters) twice in 1s in-

tervals to read out the current parameter data from the module.

If you only execute the query “Parameter lesen” once, in the worst case, the parameters that were read in the last time the device was restarted will be returned.

Table11: Writing and reading out module parameters

Field name in the software window

Service code 0x10 0x0E Class 0x64 0x64 Instance Module number in hexadeci-

Attribute 0x01 0x02 Parameter data record Volume of module parameter

Value in input field to write parameter

mal coding (e.g. module no.15= 0x0F)

data to be written

Value in input field to read out parameter

Module number in hexadecimal coding (e.g. module no.18= 0x12)

Volume of module parameter data to be read

The parameters and configuration data are not saved locally by the bus coupler. They must be sent from the PLC to the bus coupler and the installed modules on startup.

5.5.2 Error-response parameters Response to an interruption in communication

This parameter describes the response of the bus coupler in the absence of EtherNet/IP communication. You can set the following responses:

• Switch off all outputs (bit 1 of the parameter byte = 0)

• Maintain all outputs (bit 1 of the parameter byte = 1)

Response to a backplane malfunction

This parameter describes the response of the bus coupler in the event of a backplane malfunction. You can set the following responses:

Option 1 (bit 2 of the parameter byte = 0):

• If there is a temporary backplane malfunction (triggered, e.g., by a spike in the power supply), the IO/DIAG LED flashes red and the bus coupler sends a warning to the controller. As soon as the communication via the backplane is reinstated, the bus coupler returns to normal mode and the warnings are canceled.

• In the event of a sustained backplane malfunction (e.g. due to the removal of an end plate), the IO/DIAG LED flashes red and the bus coupler sends an error message to the controller. The bus coupler simultaneously resets all valves

5.6 Bus Coupler Diagnostic Data

5.6.1 Structure of the diagnostic data

The bus coupler sends 8 bytes of diagnostic data which is appended to the module input data. A valve system consisting of a bus coupler and a module with 2bytes of input data thus has a total of 10bytes of input data. A valve system consisting of a bus coupler and a module without input data has a total of 8bytes of input data.

The 8bytes of diagnostic data contain

• 2 bytes of diagnostic data for the bus coupler and

• 6 bytes of group diagnostic data for the modules. The diagnostic data is organized as shown in the following table.

Table12: Diagnostic data appended to input data

Byte no. Bit no. Meaning Diagnostic type and de-

Byte 0 Bit 0 Actuator voltage UA < 21.6 V Bus coupler diagnosis

Bit 1 Actuator voltage UA < UA-OFF Bit 2 Electronics power supply UL<18V Bit 3 Electronics power supply UL<10V Bit 4 Hardware error Bit 5 Reserved Bit 6 Reserved Bit 7 Reserved

Byte 1 Bit 0 The backplane of the valve zone issues a

warning.

Bit 1 The backplane of the valve zone issues an

error.

Bit 2 The backplane of the valve zone attempts a

re-initialization. Bit 3 Reserved Bit 4 The backplane of the I/O zone issues a

warning. Bit 5 The backplane of the I/O zone issues an er-

ror. Bit 6 The backplane of the I/O zone attempts a

re-initialization. Bit 7 Reserved

Byte 2 Bit 0 Group diagnosis, module1 Group diagnoses of mod-

Bit 1 Group diagnosis, module2 Bit 2 Group diagnosis, module3 Bit 3 Group diagnosis, module4 Bit 4 Group diagnosis, module5 Bit 5 Group diagnosis, module6 Bit 6 Group diagnosis, module7 Bit 7 Group diagnosis, module8

Byte 3 Bit 0 Group diagnosis, module9 Group diagnoses of mod-

Bit 1 Group diagnosis, module10 Bit 2 Group diagnosis, module11 Bit 3 Group diagnosis, module12 Bit 4 Group diagnosis, module13

vice

Bus coupler diagnosis

ules

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 34

Page 35

Byte no. Bit no. Meaning Diagnostic type and de-

        

Bit 5 Group diagnosis, module14 Bit 6 Group diagnosis, module15 Bit 7 Group diagnosis, module16

Byte 4 Bit 0 Group diagnosis, module17 Group diagnoses of mod-

Bit 1 Group diagnosis, module18 Bit 2 Group diagnosis, module19 Bit 3 Group diagnosis, module20 Bit 4 Group diagnosis, module21 Bit 5 Group diagnosis, module22 Bit 6 Group diagnosis, module23 Bit 7 Group diagnosis, module24

Byte 5 Bit 0 Group diagnosis, module25 Group diagnoses of mod-

Bit 1 Group diagnosis, module26 Bit 2 Group diagnosis, module27 Bit 3 Group diagnosis, module28 Bit 4 Group diagnosis, module29 Bit 5 Group diagnosis, module30 Bit 6 Group diagnosis, module31 Bit 7 Group diagnosis, module32

Byte 6 Bit 0 Group diagnosis, module33 Group diagnoses of mod-

Bit 1 Group diagnosis, module34 Bit 2 Group diagnosis, module35 Bit 3 Group diagnosis, module36 Bit 4 Group diagnosis, module37 Bit 5 Group diagnosis, module38 Bit 6 Group diagnosis, module39 Bit 7 Group diagnosis, module40

Byte 7 Bit 0 Group diagnosis, module41 Group diagnoses of mod-

Bit 1 Group diagnosis, module42 Bit 2 Reserved Bit 3 Reserved Bit 4 Reserved Bit 5 Reserved Bit 6 Reserved Bit 7 Reserved

vice

ules

Bytes 2 to 5 contain the extended diagnostic data of the I/O modules. The extended diagnostic data can only be accessed acyclically.

Acyclic access to the diagnostic data is performed identically for all modules. You can find a description in sectiong6.2.2.Acyclical diagnostic data of the valve drivers (explicit messages) using valve driver boards as an example.

5.8 Transfer parameters and start the valve system

Data may be transferred to the valve system once the system is completely and correctly configured.

1. Check whether the lengths for the input and output data that you have entered in the controller match those of the valve system.

2. Establish a connection to the controller.

3. Transfer the valve system data to the controller. The precise process depends

on the PLC configuration program. Observe the respective documentation.

6 Structure of the Valve Driver Data

6.1 Process Data

WARNING

Incorrect data assignment!

Danger caused by uncontrolled movement of the system.

u Always set the unused bits to the value “0”.

The valve driver board receives output data from the controller with nominal values for the position of the valve solenoid coils. The valve driver translates this data into the voltage required to actuate the valves. The length of the output data is eight bits. Of these, 4 bits are used with a 2x valve driver board, 6 bits with a 3x valve driver board, and 8bits with a 4x valve driver board.

The following figure shows how valve positions are assigned on 2x, 3x, and 4x valve driver boards.

See gFig.11.

The group diagnostic data of the modules can also be accessed acyclically.

5.6.2 Reading out the bus coupler diagnostic data

The diagnostic data of the bus coupler can be read out as follows:

u Enter the following values in the PLC configuration software in the corre-

sponding input field.

Table13: Reading out bus coupler diagnostic data

Field name in the software window Value in input field

Service code 0x0E Class 0xC7 Instance 0x03 Attribute 0x01

You can find a description of the diagnostic data for the valve zone in sectiong6.Structure of the Valve Driver Data. The diagnostic data for the I/Ozone is described in the system descriptions of the individual I/Omodules.

5.7 Extended Diagnostic Data of the I/O Modules

In addition to group diagnosis, some I/O modules can send extended diagnostic data with a length of up to 4bytes to the controller. The total data length can thus be up to 5bytes:

Byte1 of the diagnostic data contains the group diagnosis information:

• Byte 1 = 0x00: No error has occurred.

• Byte 1 = 0x80: An error has occurred.

Fig.11: Valve position assignment

(1) Valve position 1 (2) Valve position 2 (3) Valve position 3 (4) Valve position 4 20 Base plate, 2x 21 Base plate, 3x 22 Valve driver board, 2x 23 Valve driver board, 3x 24 Valve driver board, 4x

The symbols for the valve zone components are explained in sectiong12.2.Valve Zone.

The assignment of valve solenoid coils to bits is as follows: Table14: Valve driver board, 2x

Output byte

Valve designation

Solenoid designation

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – – – Valve 2 Valve 2 Valve 1 Valve 1

– – – – Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 35

Page 36

Table15: Valve driver board, 3x

Output byte

Valve designation

Solenoid designation

Bits that are marked with a “–” may not be used and are assigned the value “0”.

Table16: Valve driver board, 4x

Output byte

Valve designation

Solenoid designation

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – Valve 3 Valve 3 Valve 2 Valve 2 Valve 1 Valve 1

– – Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Valve 4 Valve 4 Valve 3 Valve 3 Valve 2 Valve 2 Valve 1 Valve 1

Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14

gTable14, gTable15 and gTable16 show double solenoid valves. With a single solenoid valve, only solenoid14 is used (bits 0, 2, 4, and

6).

6.2 Diagnostic Data

6.2.1 Cyclical diagnostic data of the valve drivers

The valve driver sends the diagnostic message with the input data to the bus coupler. The diagnostic bit for the corresponding module (module number) indicates where the fault occurred. The diagnostic message consists of a diagnostic bit, which is set in the event of a short circuit of an output (group diagnostics).

The diagnostic bit can be read as follows:

• Bit = 1: An error has occurred.

• Bit = 0: No error has occurred.

6.2.2 Acyclical diagnostic data of the valve drivers (explicit messages)

The diagnostic data of the valve drivers can be read out as follows:

u Enter the following values in the PLC configuration software in the corre-

sponding input field.

Table17: Reading out the diagnostic data of the modules

Field name in the software window Value in input field

Service code 0x0E Class 0x64 Instance Module number in hexadecimal coding

(e.g. module no.18= 0x12)

Attribute 0x03

module (module number) indicates where the fault occurred. The diagnostic message consists of a diagnostic bit that is set when the actuator voltage falls below 21.6V (24VDC-10% = UA-ON).

The diagnostic bit can be read as follows:

• Bit = 1: An error has occurred (UA < UA-ON).

• Bit = 0: No error has occurred (UA > UA-ON).

7.2.2 Acyclic diagnostic data of the electrical supply plate

The electrical supply plate diagnostic data can be read out like the valve driver diagnostic data. See section g6.2.2.Acyclical diagnostic data of the valve drivers (explicit messages).

7.3 Parameter Data

The electrical supply plate does not have any parameters.

8 Structure of Pneumatic Supply Plate Data with

UA‑OFF Monitoring Board

The electrical UA-OFF monitoring board transfers all signals including the supply voltages. The UA-OFF monitoring board recognizes whether the UAvoltage falls below the UA-OFF value.

8.1 Process Data

The electrical UA-OFF monitoring board does not have process data.

8.2 Diagnostic Data

8.2.1 Cyclic diagnostic data of the UA-OFF monitoring board

The UA-OFF monitoring board sends the diagnostic message as a group diagnosis with the input data to the bus coupler. The diagnostic bit for the corresponding module (module number) indicates where the fault occurred. The diagnostic message consists of a diagnostic bit that is set when the actuator voltage falls below UA-OFF.

The diagnostic bit can be read as follows:

• Bit = 1: An error has occurred (UA < UA-OFF).

• Bit = 0: No error has occurred (UA > UA-OFF).

8.2.2 Acyclic diagnostic data of the UA-OFF monitoring board (explicit messages)

The diagnostic data of the UA-OFF monitoring board can be read out like the valve driver diagnostic data . See section g6.2.2.Acyclical diagnostic data of the valve drivers (explicit messages).

You will receive 1data byte as a response. This byte contains the following information:

• Byte 1 = 0x00: No error has occurred.

• Byte 1 = 0x80: An error has occurred.

6.3 Parameter Data

The valve driver board does not contain any parameters.

7 Structure of the Electrical Supply Plate Data

The electrical supply plate interrupts the UA voltage coming from the left and transfers the voltage supplied by the additional M12 plug to the right. All other signals are directly passed on.

7.1 Process Data

The electrical supply plate does not have any process data.

7.2 Diagnostic Data

7.2.1 Cyclical diagnostic data of the electrical supply plate

The electrical supply plate sends the diagnostic message as a group diagnosis with the input data to the bus coupler. The diagnostic bit for the corresponding

8.3 Parameter Data

The electrical UA-OFF monitoring board does not have parameters.

9 Presettings on the Bus Coupler

NOTICE

Configuration error!

An incorrect valve system configuration can cause malfunctions in and damage to the overall system.

1. The configuration may therefore only be carried out by qualified personnel, see section g2.4.Personnel Qualifications.

2. Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from the overall system.

3. Observe the documentation of your PLC configuration program.

The following pre-settings must be made using the PLC configuration program:

• Assigning a unique IP address to the bus coupler and adjusting the subnet mask, see section g9.3.Assigning IP Address and Subnet Mask

• Setting the parameters for the bus coupler, i.e. writing the last byte of the output data with the parameter, see section g5.5.Setting the Bus Coupler Parameters

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 36

Page 37

• Setting the module parameters via the controller, see section g5.5.1.Setting

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

parameters for the modules

9.1 Opening and Closing the Window

NOTICE

Defective or improperly positioned seal!

Water may enter the device. The protection class IP65 is no longer guaranteed.

1. Make sure that the seal below the window (3) is intact and properly positioned.

2. Make sure that the screw(25) has been securely tightened with the correct torque (0.2Nm).

1. Loosen the screw(25) on the window (3).

2. Lift up the window.

3. Carry out the settings as described in the next steps.

4. Close the window. Ensure that the seal is positioned correctly.

5. Tighten the screw.

Tightening torque: 0.2 Nm

9.2 Changing the Address

NOTICE

An address change will not be effective during operation!

The bus coupler will continue to work with the previous address.

1. Never change the address during operation.

2. Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the positions of switches S1 and S2.

9.3 Assigning IP Address and Subnet Mask

The bus coupler requires a unique IP address in the EtherNet/IP network in order to be detected by the controller.

Address on delivery

On delivery, the switches are set to DHCP function (0x00). SwitchS2 is set to 0 and switchS1 to 0.

Table18: Addressing examples

S1 switch position

High nibble

(hexadecimal label)

0 0 0 (address assignment via

0 1 1 0 2 2

... ... ...

0 F 15 1 0 16 1 1 17

... ... ...

9 F 159 A 0 160

... ... ...

F E 254 F F 255 (reserved)

S2 switch position

Low nibble

(hexadecimal label)

Station address

DHCP server)

9.3.2 IP address assignment with DHCP server Setting the IP address to DHCP function

1. Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the positions of switches S1 and S2.

2. Once you have done this, you can set the address to 0x00.

DHCP mode is active after the bus coupler has been restarted.

Assigning an IP address

After you have set the address 0x00 on the bus coupler, you can assign it an IP address.

The procedure to assign an IP address to the bus coupler depends on the PLC configuration program or your DHCP program. Please see the operating instructions for the program for more information.

The following example is based on the Rockwell software RSLogix 5000 with BOOTP/DHCP server. The PLC configuration and assignment of IP addresses can also be performed with a different PLC configuration program or DHCP program.

CAUTION

Danger of injury if changes are made to the settings during operation.

Uncontrolled movement of the actuators is possible!

u Never change the settings during operation.

The bus coupler uses its MAC address to contact the DHCP server. You can use this address to identify the bus coupler. The MAC address of the bus coupler can be found on the name plate.

u Select the bus coupler using its MAC address in the “Request History” pane.

9.3.1 Manual IP address assignment with address switch

See section g4.1.3.Address switch. The rotary switches are set to 0x00 by default. This activates address assignment

via DHCP server. Proceed as follows during addressing.

1. Ensure that each IP address exists only once on your network and note that the address 0xFF or 255 is reserved.

2. Disconnect the bus coupler from the power supply UL.

3. Set the station address at the switches S1 and S2 (gFig.9). For this, set the

rotary switch to a position between 1 and 254 for decimal or 0x01 and 0xFE for hexadecimal:

- S1: High nibble from 0 to F

- S2: Low nibble from 0 to F

4. Reconnect the power supply UL. The system will be initialized using the address defined on the bus coupler. The IP address of the bus coupler is set to 192.168.1.xxx where “xxx” corresponds to the setting of the rotary switch. The subnet mask is set to

255.255.255.0 and the gateway address to 0.0.0.0. Address assignment via DHCP is deactivated.

The following table contains a number of addressing examples. See gTable18.

When the device has responded, you can add it to the reference list and assign it an IP address.

1. Click the “Add to Relation List” button. The “New Entry” window opens.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 37

Page 38

2. Enter the desired IP address in the “IP Address” field and confirm with “OK”.

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

15 16 17

18 19

As soon as the bus coupler has been added to the list and has sent the next DHCP request, the DHCP server will assign the specified address to the bus coupler.

In most cases, the IP address and subnet mask are not always reassigned via the DHCP server, but permanently stored in the bus coupler. Once the DHCP server has assigned the desired address to the bus coupler, you must deactivate the bus coupler DHCP service for this to take effect.

DANGER

Danger of explosion due to missing seals and plugs!

Liquids and foreign objects could penetrate and destroy the device.

1. Make sure that the seals are integrated in the plug and not damaged.

2. Make sure that all plugs are mounted before starting the system.

CAUTION

Risk of uncontrolled movements when switching on the system!

There is a danger of personal injury if the system is in an undefined state.

1. Put the system in a safe state before switching it on.

2. Make sure that no personnel are within the hazardous zone when the com-

pressed air supply is switched on.

1. Switch on the operating voltage. The controller sends configuration data to the bus coupler during startup.

2. After the initialization phase, check the LEDstatuses on all modules See section g11.LED Diagnosis on the Bus Coupler as well as the system description of the I/Omodules.

Before applying the operating pressure, the diagnostic LEDs may only be illuminated in green:

1. Deactivate the DHCP service by clicking the “Disable BOOTP/DHCP” button.

2. Reboot the system.

The device will automatically start with the IP address that it had when the DHCP service was deactivated. In this example: 192.168.1.100.

10 Commissioning the Valve System

Before commissioning the system, the following steps must have been carried out and completed:

• You have assembled the valve system with bus coupler (see the assembly instructions for the bus couplers and I/O modules, as well as the valve system).

• You have carried out the presettings and configuration, see section g9.Presettings on the Bus Coupler and g5.PLC Configuration of the AV Valve System.

• You have connected the bus coupler to the controller (see AV valve system assembly instructions).

• You have configured the controller so that it actuates the valves and the I/ Omodules correctly.

Commissioning and operation may only be carried out by qualified electrical or pneumatics personnel or an instructed person under the direction and supervision of qualified personnel, see section g2.4.Personnel Qualifications.

DANGER

Danger of explosion with no impact protection!

Mechanical damage, e.g. strain on the pneumatic or electrical connectors, will lead to non-compliance with the IP65 protection class.

u In explosive environments, make sure that the equipment is installed in a

manner that protects it from all types of mechanical damage.

DANGER

Danger of explosion due to damaged housings!

Damaged housings can lead to an explosion in explosive areas.

u Make sure that the valve system components are only operated with com-

pletely assembled and intact housing.

Fig.12: LED states

Table19: LED states on commissioning

Designation Color State Meaning

UL (14) Green Illuminated The electronics supply voltage is greater than the

UA (15) Green Illuminated Actuator voltage exceeds the lower tolerance

MOD (16) Green Illuminated The configuration is OK and the backplane is

NET (17) Green Illuminated The bus coupler exchanges cyclical data with the

L/A 1 (18) Yellow Flashes

L/A 2 (19) Yellow Flashes

At least one of the two LEDs L/A1 and L/A2 must be illuminated in green or be

quickly

lower tolerance limit (18VDC).

limit (21.6VDC).

working perfectly.

controller. Connection with Ethernet device on fieldbus con-

nection X7E1 Connection with Ethernet device on fieldbus con-

nection X7E2

illuminated in green and flash quickly in yellow. Depending on the data exchange, the flashing may be so fast that it appears that the LED is illuminated. The color then appears to be light green.

If the diagnostic run is successful, you may commission the valve system. Otherwise, the errors must be remedied, see section g13.Troubleshooting.

u Switch on the compressed air supply.

11 LED Diagnosis on the Bus Coupler

The bus coupler monitors the power supplies for the electronic components and actuator control. If they exceed or fall below a set threshold, an error signal will be generated and reported to the controller. In addition, the status is displayed by the diagnostic LEDs.

Reading the diagnostic display on the bus coupler

The LEDs on the top of the bus coupler report the different messages. See TAB | Meaning of the diagnostic LEDs [Modbus TCP].

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 38

Page 39

u Before commissioning and during operation, regularly check the bus coupler

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

15 16 17

18 19

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

functions by reading the LEDs.

Fig.13: Meaning of the diagnostic LEDs

Table20: Meaning of the diagnostic LEDs

Designation

UL (14) Green Illumi-

UA (15) Green Illumi-

MOD (16) Green Illumi-

NET (17) Green Illumi-

L/A 1 (18) Green Illumi-

L/A 2 (19) Green Illumi-

Color State Meaning

nated

Red Flashes The electronics supply voltage is less than the lower

Red Illumi-

Green/red Off The electronics supply voltage is significantly less than

Red Flashes The actuator voltage is less than the lower tolerance

Red Illumi-

Green Flashes Module has not yet been configured

Red Flashes Diagnostic message from module present Red Illumi-

Green Flashes Waiting to establish communication with the con-

Red Flashes Communication was disrupted (no communication

Red Illumi-

Green/red Off An IP address has not yet been assigned and the DHCP

Yellow Flashes

Green/yellow

Yellow Flashes

Green/yellow

nated

quickly Off The bus coupler does not have a physical connection

nated

quickly Off The bus coupler does not have a physical connection

The electronics supply voltage is greater than the lower tolerance limit (18VDC).

tolerance limit (18VDC) and greater than 10VDC. The electronics supply voltage is less than 10VDC.

10VDC (limit not defined). Actuator voltage exceeds the lower tolerance limit

(21.6VDC).

limit (21.6VDC) and greater than UA-OFF. The actuator voltage is less than UA-OFF.

The configuration is OK and the backplane is working perfectly.

(there is no connection to a master)

Valve unit incorrectly configured or backplane function error

The bus coupler exchanges cyclical data with the controller.

troller

with the master) Severe network problems, IP address assigned twice

service is off. The physical connection between the bus coupler and

network has been detected (link established). Data packets received (flashes for each data packet re-

ceived)

with the network. The physical connection between the bus coupler and

network has been detected (link established). Data packets received (flashes for each data packet re-

ceived)

with the network.

12 Conversion of the Valve System

DANGER

Danger of explosion caused by defective valve system in an explosive atmosphere!

Malfunctions may occur after the configuration or conversion of the valve system.

u After configuring or converting a system, always perform a function test in

a non-explosive atmosphere before recommissioning.

This chapter describes the structure of the complete valve system, the rules for converting the valve system, the documentation of the conversion, as well as the re-configuration of the valve system.

The assembly of the components and the complete unit is described in the respective assembly instructions. All necessary assembly instructions are included as printed documentation on delivery and can also be found on the CDR412018133.

12.1 Valve System

The AVseries valve system consists of a central bus coupler that can be extended towards the right to up to 64valves and up to 32 associated electrical components. See also the section g12.5.3.Impermissible configurations. Up to 10 input and output modules can be connected on the left side. The unit can also be operated without pneumatic components, i.e. with only a bus coupler and I/Omodules, as a stand-alone system.

The following figure shows an example configuration with valves and I/O modules. See gFig.14.

Depending on the configuration, your valve system may contain additional components, such as pneumatic supply plates, electrical supply plates, or pressure regulators. See section g12.2.Valve Zone.

Fig.14: Example configuration: unit consisting of AES series bus coupler and I/O modules, and AV series valves

26 Left end plate 32 I/O modules 27 Bus coupler 33 Transition plate 28 Pneumatic supply plate 34 Valve driver (concealed) 29 Right end plate 35 Pneumatic unit, AV series 30 Electrical unit, AES series

12.2 Valve Zone

The following figures show the components as illustrations and symbols. The symbol representations are used in section g12.5.Conversion of the Valve Zone.

12.2.1 Base plates

The valves from the AV series are always mounted on base plates that are assembled into blocks so that the supply pressure is applied to all valves.

The base plates are always 2x or 3x base plates for two or three single or double solenoid valves.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 39

Page 40









  



Fig.15: Base plates, 2x and 3x

24 DC - 10%

3 4

(1) Valve position 1 (2) Valve position 2 (3) Valve position 3 20 20 Base plate, 2x 21 21 Base plate, 3x

12.2.2 Transition plate

The transition plate(29) has the sole function of mechanically connecting the bus coupler to the valve zone. It is always located between the bus coupler and the first pneumatic supply plate.

Fig.16: Transition plate

12.2.3 Pneumatic supply plate

Pneumatic supply plates (30) can be used to divide the valve system into sections with different pressure zones, see section g12.5.Conversion of the Valve Zone.

Fig.18: Electrical supply plate

The tightening torque of the M4x0.7 ground screw (WS 7) is 1.25 Nm +0.25.

Pin assignments of the M12 plug

The connection for the actuator voltage is an M12 plug, male, 4-pin, A-coded. See gTable21

Fig.19: Pin assignment M12 plug

Table21: Pin assignments of M12 plug on electrical supply plate

Pin X1S plug

Pin 1 nc (not connected) Pin 2 24VDC actuator voltage (UA) Pin 3 nc (not connected) Pin 4 0VDC actuator voltage (UA)

• The voltage tolerance for the actuator voltage is 24VDC ±10%.

• The maximum current is 2A.

• The voltage is internally isolated from UL.

12.2.5 Valve driver boards

Valve drivers, which establish an electrical connection between the valves and the bus coupler, are built into the bottom reverse side of the base plates.

The base plates’ block assembly also ensures that the valve driver boards are connected via electrical plug connections. They come together to form the “backplane”, which the bus coupler uses to control the valves.

Fig.17: Pneumatic supply plate

12.2.4 Electrical supply plate

The electrical supply plate (35) is connected to a supply board. The board can feed in 10% for all valves via an integrated 4-pin M12 connection and an extra 24 V power supply. These valves are located to the right of the electrical supply plate. The electrical supply plate monitors the additional power supply (UA) for low voltage.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 40

Page 41









   

Fig.22: Base plate for pressure regulators for pressure zone control (left) and sin-

AES-

D - B C-

EIP

P PUA UA P

30 35 30

44 38

gle pressure control (right)

39 AV-EP base plate for pressure zone

control

41 Integrated AV-EP circuit board 42 Valve position for pressure regulator

40 AV-EP base plate for single pressure

control

Fig.20: Blocking of base plates and valve driver boards

(1) Valve position 1 (2) Valve position 2 (3) Valve position 3 (4) Valve position 4 20 Base plate, 2x 22 Valve driver board, 2x 36 Right plug 37 Left plug

The following valve driver and supply boards are present:

Fig.21: Overview of the valve driver and supply boards

22 Valve driver board, 2x 23 Valve driver board, 3x 24 Valve driver board, 4x 35 Electrical supply plate 38 Supply board

Electrical supply plates can be used to separate the valve system into sections with different voltage zones. For this purpose, the supply board interrupts the 24V and the 0Vlines from UA voltage in the backplane. A maximum of ten voltage zones are permitted.

The power supply to the electrical supply plate must be taken into account during PLC configuration.

12.2.6 Pressure regulators

You can use electronically operated pressure regulators as a pressure zone control or single pressure control depending on the selected base plate.

Pressure regulators for pressure zone control and single pressure control do not differ in terms of the electronic control. This is why the differences between the two AV-EP pressure regulators are not discussed in further detail here. The pneumatic functions are described in the operating instructions for AV-EP pressure regulators, which can be found on CDR412018133.

12.2.7 Bridge cards

Fig.23: Bridge cards and UA-OFF monitoring board

28 Bus coupler 38 Transition plate 29 Pneumatic supply plate 43 Electrical supply plate 30 Supply board 44 Long bridge card 35 Short bridge card 45 UA-OFF monitoring board

Bridge cards have the sole function of bridging the pressure supply areas. They are therefore not taken into account during PLC configuration.

Bridge cards are available in long and short versions: The long bridge card is always located directly on the bus coupler. It bridges the

transition plate and the first pneumatic supply plate. The short bridge card is used to bridge additional pneumatic supply plates.

12.2.8 UA-OFF monitoring board

The UA-OFF monitoring board is an alternative to the short bridge card in the pneumatic supply plate. See gFig.23).

The electrical UA-OFF monitoring board monitors the actuator voltage UA for status UA<UA-OFF. All voltages are passed through directly. The UA-OFF monitoring board must therefore always be installed after an electrical supply plate to be monitored.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 41

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In contrast to the bridge card, the UA-OFF monitoring board has to be taken into

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

51 52

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

account when configuring the control.

12.2.9 Possible combinations of base plates and cards

4x valve driver boards are always combined with two 2x base plates. The following table shows the possible combinations of base plates, pneumatic supply plates, electrical supply plates, and transition plates with various valve driver boards, bridge cards, and supply boards. See gTable22.

Table22: Possible combinations of plates and cards

Base plate Circuit boards

Base plate, 2x Valve driver board, 2x Base plate, 3x Valve driver board, 3x Two base plates, 2x Valve driver board, 4x

Pneumatic supply plate Short bridge card or

UA-OFF monitoring board Transition plate and pneumatic supply plate Long bridge card Electrical supply plate Supply board

Two base plates are linked with a valve driver board.

The boards in the AV-EP base plates are installed permanently and can therefore not be combined with other base plates.

12.3 Identifying the Modules

12.3.1 Material number for bus coupler

The bus coupler can be clearly identified using its material number. When exchanging the bus coupler, you can use the material number to reorder the same unit.

The material number is printed on the name plate(12) on the back of the device and on the top below the identification key.

12.3.3 Identification key for bus coupler

Fig.24: Identification key for bus coupler

The identification key (1) on the top of the AESseries bus coupler for EtherNet/IP is “AES-D-BC-EIP” and describes the unit’s main characteristics.

12.3.4 Equipment identification for bus coupler

The bus coupler requires a unique ID to enable the clear identification of the unit within the system. The two equipment identification fields (4) on the top and front of the bus coupler are available for this purpose.

u Label the two fields as shown in your system diagram.

12.3.5 Bus coupler rating plate

The rating plate is located on the back of the bus coupler. It contains the following information:

12.3.2 Material number for valve system

The material number for the complete valve system(46) is printed on the right end plate. You can use this material number to reorder an identically configured valve system.

u Note that, after a valve system conversion, the material number still refers to

the original configuration, see section g12.5.5.Conversion documentation.

Fig.25: Bus coupler rating plate

47 Logo 48 Series 49 Mat. no. 50 MAC address 51 Power supply 52 Manufacture date (FD) with format

“FD:<YY>W<WW>”

53 Serial number 55 Country of manufacture 56 Data Matrix code 57 CE mark 58 Internal plant ID

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 42

Page 43

12.4 PLC Configuration Key

R412018233

8DI8M8

12.4.1 PLC configuration key for the valve zone

The PLC configuration key for the valve zone(59) is printed on the right end plate.

The PLC configuration key specifies the sequence and type of electrical components based on a numerical/alphabetical code. The PLC configuration key consists solely of numbers, letters, and dashes. There are no spaces between the values.

In general:

• Numbers and letters refer to the electrical components.

• Each digit corresponds to one valve driver board. The number’s value refers to the number of valve positions for a valve driver board.

• Letters refer to special modules that are relevant to the PLC configuration.

• “–” visualizes a pneumatic supply plate without UA-OFF monitoring board; not relevant to the PLC configuration

The sequence begins on the right side of the bus coupler and ends at the right end of the valve system.

The following table shows the elements that can be represented in a PLC configuration key. See gTable23.

Table23: Elements of the PLC configuration key for the valve zone

Abbreviation

2 Valve driver board, 2x 1 byte 0 bytes 3 Valve driver board, 3x 1 byte 0 bytes 4 Valve driver board, 4x 1 byte 0 bytes – Pneumatic supply plate 0 bytes 0 bytes K Pressure regulator, 8bit, con-

L Pressure regulator, 8bit 1 byte 1 byte M Pressure regulator, 16bit,

N Pressure regulator, 16bit 2 bytes 2 bytes U Electrical supply plate 0 bytes 0 bytes W Pneumatic supply plate with

Meaning Length of output

bytes

1 byte 1 byte

figurable

2 bytes 2 bytes

configurable

0 bytes 0 bytes

UA-OFF monitoring

Length of input bytes

The PLC configuration key encodes the following data:

• Number of channels

• Function

• Connector Table24: Abbreviations for the PLC configuration key in the I/O zone

Abbreviation Meaning

8 Number of channels or number of plugs; the 16 24 DI Digital input channel DO Digital output channel AI Analog input channel AO Analog output channel M8 M8 connection M12 M12 connection DSUB25 DSUB connection, 25-pin SC Spring clamp connection A Additional actuator voltage connection L Additional logic voltage connection E Enhanced functions P Pressure measurement D4 Push-in D = 4mm, 5/32Inch

number always precedes the element

Example:

The I/O zone consists of three different modules with the following PLC configuration keys:

Table25: Example of a PLC configuration key for the I/O zone

PLC configuration key for the I/O module

8DI8M8 • 8x digital input channels

24DODSUB25 • 24x digital output chan-

2AO2AI2M12A • 2x analog output chan-

Characteristics of the I/O module

• 8x M8 connections

nels

• 1x D-SUB plug, 25-pin

nels

• 2x analog input channels

• 2x M12 connections

• Additional actuator voltage connection

Data length

• 1 byte input

• 0 bytes output

• 0 bytes input

• 3 bytes output

• 4 bytes input

• 4 bytes output (Bits are calculated from the resolution of the analog channels, rounded up to whole bytes, times the number of channels)

The left end plate is not reflected in the PLC configuration key.

Example of a PLC configuration key: 423–4M4U43.

The transition plate and the pneumatic supply plate at the start of the valve system, as well as the right end plate, are not included in the PLC configuration key.

u The length of the input or output bytes can be found in the system description

of the individual I/Omodule.

If you do not have the system description of the module at hand, you can calculate the input and output data lengths by observing the following guidelines:

For digital modules:

12.4.2 PLC configuration key for the I/O zone

u Divide the number of bits by 8, to find the length in bytes.

– For input modules, the value is the input data length. There is no output

data.

– For output modules, the value is the output data length. There is no input

data.

– For I/O modules, the total output and input bytes are the lengths of the

output and input data, respectively.

Example:

• The digital module 24DODSUB25 has 24 outputs.

• 24/8 = 3 bytes output data

For analog modules:

The PLCconfiguration key for the I/Ozone (60) is module-related. It is printed on the top of the device.

The sequence of I/Omodules starts on the left side of the bus coupler and ends on the left end of the I/O zone.

1. Divide the resolution of an input or output by 8.

2. Round the result up to a whole number.

3. Multiply this value by the number of inputs or outputs. This number is the

length in bytes.

Example:

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 43

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• The analog input module 2AI2M12 has 2 inputs with a resolution of 16bits

28 29 30 43 20 24 22 23 30 44 41 35 38 6142

each.

• 16 bits/8 = 2 bytes

• 2 bytes x 2 inputs = 4bytes input data

12.5 Conversion of the Valve Zone

The symbols for the valve zone components are explained in sectiong12.2.Valve Zone.

NOTICE

Impermissible, non-compliant expansion!

Any expansions or reductions not described in these instructions interfere with the basic configuration settings. This will prevent a reliable system configuration.

1. Observe the rules for the expansion of the valve zone.

2. Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions

resulting from the overall system.

You may use the following components for the expansion or conversion of the system:

• Valve driver with base plates

• Pressure regulators with base plates

• Pneumatic supply plates with bridge card

• Electrical supply plates with supply board

• Pneumatic supply plates with UA-OFF monitoring board With valve drivers, combinations of several of the following components are pos-

sible:

• Valve driver, 4x, with two base plates, 2x

• Valve driver, 3x, with one base plate, 3x

• Valve driver, 2x, with one base plate, 2x

If you would like to operate the valve system as a stand-alone system, a special right end plate is required. See section g15.Accessories.

12.5.1 Sections

The valve zone of a valve system can consist of multiple sections. A section always starts with a supply plate that marks the beginning of a new pressure or voltage zone.

An UA-OFF monitoring board should only be installed after an electrical supply plate, otherwise the actuator voltage UA is monitored before supply.

Fig.26: Creating sections with two pneumatic supply plates and one electrical supply plate

28 Bus coupler 29 Transition plate 30 Pneumatic supply plate 43 Long bridge card 20 Base plate, 2x 21 Base plate, 3x 24 Valve driver board, 4x 22 Valve driver board, 2x 23 Valve driver board, 3x 44 Short bridge card 42 Valve position for pressure regulator 41 Integrated AV-EP circuit board 35 Electrical supply plate 38 Supply board 61 Valve S1 Section 1 S2 Section 2 S3 Section 3 P Pressure supply A Single pressure control working con-

UA Power supply

The valve system consists of three sections: See gFig.26.

nection

Table26: Example valve system, consisting of three sections

Section Components

Section1 • Pneumatic supply plate (30)

• Three base plates, 2x (20), and one base plate, 3x (21)

• Valve driver boards, 4x (24), 2x(22), and 3x (23)

• 9 valves (61)

Section2 • Pneumatic supply plate (30)

• Four base plates, 2x (20)

• Two valve driver boards, 4x (24)

• 8 valves (61)

• AV-EP base plate, single pressure control

• AV-EP pressure regulator

Section3 • Electrical supply plate (35)

• Two base plates, 2x (20), and one base plate, 3x (21)

• Supply board (38), valve driver board, 4x (24), and valve driver board, 3x (23)

• 7 valves (61)

12.5.2 Permissible configurations

Fig.27: Permissible configurations

You can expand the valve system at all points designated with an arrow:

• After a pneumatic supply plate (A)

• After a valve driver board (B)

• At the end of a section (C)

• At the end of the valve system (D)

To simplify your documentation and configuration, we recommend that you expand the valve system on the right end (D).

12.5.3 Impermissible configurations

See gFig.28 You may not:

• Split a 4x or 3x valve driver board

• Mount more than 64 valves (128 solenoid coils)

• Integrate more than 8AV-EPs

• Integrate more than 32 electrical components Some configured components have multiple functions and therefore count as

multiple electrical components. Table27: Number of electrical components per component

Configured component

Valve driver boards, 2x 1 Valve driver boards, 3x 1 Valve driver boards, 4x 1 Pressure regulators 3 Electrical supply plate 1 UA-OFF monitoring board 1

Number of electrical components

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 44

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AES-

D-BC-

EIP

P P UAUAUA

AES-

D-BC-

EIP

P UAUA

AES-

D-BC-

EIP

PUA

AES-

D-BC-

EIP

Fig.28: Examples for impermissible configurations

12.5.4 Reviewing the valve zone conversion

u Following the conversion of the valve zone, use the following checklist to de-

termine whether you have complied with all rules.

• Have you mounted at least 4 valve positions after the first pneumatic supply plate?

• Have you mounted a maximum of 64 valve positions?

• Have you integrated no more than 32 electrical components? Note that an AV-EP pressure regulator corresponds to three electrical components.

• Have you mounted at least two valves after every pneumatic or electrical supply plate that marks the start of a new section?

• Have you always installed the valve driver boards to be in line with the base plate limits, i.e.

– One base plate, 2x, is installed with one valve driver board, 2x, – Two base plates, 2x, are installed with one valve driver board, 4x, – One base plate, 3x, is installed with one valve driver board, 3x,

• Have you integrated no more than 8AV-EPs?

If you have answered “Yes” to all these questions, you may proceed with the documentation and configuration of the valve system.

12.5.5 Conversion documentation

PLC configuration key

After a conversion, the PLC configuration key printed on the right end plate is no longer valid.

1. Correct the PLC configuration key or cover it with a new label and write the new PLC configuration key on the end plate.

2. Always document all changes to your configuration.

Mat. no.

After a conversion, the material number (MNR) on the right end plate is no longer valid.

u Mark the material number so that it is clearly visible that the unit no longer

corresponds to its original condition on delivery.

12.6 Conversion of the I/O Zone

12.6.1 Permissible configurations

No more than ten I/O modules may be connected to the bus coupler. For further information on converting the I/O zone, see the system descriptions

of the individual I/Omodules.

We recommend an expansion of the I/O modules starting from the left end of the valve system.

12.6.2 Conversion documentation

The PLC configuration key is printed on the top of the I/O modules.

u Always document all changes to your configuration.

12.7 New PlC Configuration for the Valve System

NOTICE

Configuration error!

An incorrect valve system configuration can cause malfunctions in and damage to the overall system.

1. The configuration may therefore only be carried out by an electrical specialist!

2. Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from the overall system.

3. Observe the documentation of your configuration program.

After converting the valve system, you need to configure the newly added components.

u In the PLC configuration software, adapt the lengths of the input and output

data to the valve system.

Because the data is transferred as a byte string and divided up by the user, the position of the data in the byte string will shift if an additional module is used. However, if you add a module at the left end of the I/O modules, with an output module, only the parameter byte for the bus module will be shifted. With an input module, only the diagnostic data will be shifted.

u After converting the valve system, always make sure the input and output

bytes are still correctly assigned.

If you have exchanged components without changing their order, you do not need to reconfigure the valve system. All components will be recognized by the controller.

u For the PLC configuration, proceed as described in sectiong5.PLC Configu-

ration of the AV Valve System.

13 Troubleshooting

13.1 Proceed as Follows for Troubleshooting

1. Even if you are in a rush, proceed systematically and in a targeted manner.

2. In the worst case, arbitrary, indiscriminate disassembly and modifications to

the settings may mean that you are no longer able to determine the original cause of the error.

3. Get an overview of the function of the product as related to the overall system.

4. Try to clarify whether the product fulfilled the required function in the overall system before the error occurred.

5. Try to record any changes to the overall system where the product is installed:

- Have changes been made to the operating conditions or area of application of the product?

- Have changes (e.g. conversions) or repairs been made to the overall system (machine/system, electrical system, controller) or the product? If so: What are they?

- Has the product or machine been operated as intended?

- How does the malfunction manifest itself?

6. Try to get a clear picture of the cause of the error. If necessary, ask the immediate machine operator or foreman.

13.2 Table of Malfunctions

The following table contains an overview of malfunctions, possible causes, and remedies.

If you cannot remedy a malfunction, get in touch with our contact address (contact data: see back cover).

Table28: Table of malfunctions

Malfunction Possible cause Remedy

No outlet pressure at the valves

No power supply on the bus coupler or the electrical supply plate

(see also the behavior of the individual LEDs at the end of the table)

No set point stipulated Stipulate a set point No supply pressure available Connect the supply pressure

Connect the power supply at plug X1S on the bus coupler and to the electrical supply plate.

Check the polarization of the power supply on the bus coupler and the electrical supply plate.

Switch on system component

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 45

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Malfunction Possible cause Remedy

Output pressure too low

Air is audibly escaping

Addressing via DHCP server not possible

UL LED flashes red The electronics supply voltage is

UL LED illuminated

red

UL LED is off The electronics supply voltage is

UA LED flashes red The actuator voltage is less than

UA LED illuminated

red MOD LED flashes

green MOD LED flashes

red MOD LED illumi-

nated red

NET LED illuminated red

NET LED flashes red Connection to master has been

NET LED is off A physical connection to the net-

Supply pressure too low Increase the supply pressure Insufficient power supply for the

device

Leaks between the valve system and connected pressure line

Pneumatic connections confused Properly connect the pneumatics

A save process was triggered on the bus coupler before the address 0x00 was set.

Wrong address set Disconnect the bus coupler from

less than the lower tolerance limit (18VDC) and greater than 10VDC.

The electronics supply voltage is less than 10VDC.

significantly less than 10VDC.

the lower tolerance limit (21.6VDC) and greater than UAOFF.

The actuator voltage is less than UA-OFF.

No connection has been established with a master.

Diagnostic message from module present

There is no module connected to the bus coupler.

There is no end plate present. Connect an end plate. More than 32 electrical compo-

nents are connected on the valve side. See section g12.5.3.Impermissible configurations

Over ten modules are connected in the I/O zone.

The module circuit boards are not plugged together correctly

A module circuit board is defective Exchange the defective module. The bus coupler is defective. Exchange the bus coupler The new module is not recog-

nized.

Severe network error present Check network IP address assigned twice Change the IP address.

disrupted. EtherNet/IP communication can no longer take place.

An error was discovered in the PLC configuration.

work has not yet been established.

Neither a static nor a dynamic IP address has been assigned.

No DHCP service has been activated.

Check LEDs UA and UL on the bus coupler and the electrical supply plate and supply the devices with the correct (adequate) voltage.

Check the pressure line connections and tighten, if necessary

for the pressure lines Perform the following four steps:

1. Disconnect the bus coupler from the voltage and set an address between 1 and 254 (0x01 and 0xFE).

2. Connect the bus coupler to the voltage and wait 5 seconds, then disconnect the voltage again.

3. Set the address switch to 0x00.

4. Re-connect the bus coupler to the voltage. Addressing via the DHCP server should now work.

the UL voltage and then set the correct address, see section g9.2.Changing the Address

Check the power supply at plug X1S.

Configure the master so that it establishes a connection.

Check modules.

Connect a module.

Reduce the number of electrical components on the valve side to

32.

Reduce the number of modules in the I/O zone to ten.

Check the plug contacts of all modules (I/O modules, bus coupler, valve drivers, and end plates)

Contact one of the addresses found under www.emerson.com/ contactus

Check the connection to the master.

Check the PLC configuration.

Establish physical connection to the network (connect and/or check EtherNet cable).

Assign IP address.

Re-activate DHCP service.

Malfunction Possible cause Remedy

NET LED flashes green

L/A 1 or L/A 2 LED illuminated in green (only seldom yellow flashing)

L/A 1 or L/A 2 LED is off

The network connection is in place, but an EtherNet/IP connection has not been established.

No data exchange with the bus coupler, e.g. because the network section is not connected to a controller.

Bus coupler was not configured in the controller.

There is no connection to a network participant.

The bus cable is defective and no connection can be made with the next network participant.

Another network participant is defective.

Bus coupler is defective. Exchange the bus coupler

Connect the module to an EtherNet/IP system.

Switch on the EtherNet/IP controller.

Connect the network section with a controller.

Configure bus coupler in the controller.

Connect fieldbus connection X7E1 or X7E2 with a network participant (e.g. a switch).

Exchange the bus cable.

Exchange network participant.

14 Technical Data

General

Specifications

Dimensions 37.5mm x 52mm x 102mm Weight 0.17 kg Operating tempera-

ture range Storage temperature

range Ambient operating

conditions Vibration resistance Wall mounting EN60068-2-6:

Shock resistance Wall mounting EN60068-2-27:

Protection class according to EN60529/ IEC60529

Relative humidity 95%, non condensing Degree of contamina-

tion Use Only in closed rooms

Electrics

Electronics power supply

Actuator voltage 24VDC ±10% Valve inrush current 50mA Rated current for

both 24V power supplies

Connections Power supply for bus coupler X1S:

BUS

Bus protocol EtherNet/IP Connections Fieldbus connections X7E1 and X7E2:

• Socket, female, M12, 4-pin, D-coded Output data quantity Max. 512 bits

-10°C to 60°C

-25°C to 80°C

Max. height above sea level: 2000m

• ±0.35mm displacement at 10Hz to 60 Hz, 5g acceleration at 60Hz to 150Hz

• 30g with 18ms duration, 3 shocks each direction IP65 with assembled connections

Specifications

24VDC ±25%

4A

• Plug, male, M12, 4-pin, A-coded Ground (FE, functional earth) Connection according to DINEN60204-1/IEC60204-1

Specifications

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | English 46

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Standards and directives

Specifications

DINEN61000-6-2 “Electromagnetic compatibility” (Immunity for industrial environments) DINEN61000-6-4 “Electromagnetic compatibility” (Emission standard forindustrialenvi-

ronments) DIN EN 60204-1 “Safety of machinery – Electrical equipment of machines – Part 1: General

requirements” DINEN61000-6-2 “Electromagnetic compatibility” (Immunity for industrial environments)

15 Accessories

Table29: Accessories

Description Mat. no.

Plug, CN2 series, male, M12x1, 4-pin, D-coded, 180° straight cable exit, forfieldbuslineconnection X7E1/X7E2

• Max. line that can be connected: 0.14 mm2 (AWG26)

• Ambient temperature: -25°C to 85°C

• Nominal voltage: 48V Socket, CN2 series, female, M12x1, 4-pin, A-coded, 180° straight cable

exit, forpowersupplyconnection X1S

• Max. line that can be connected: 0.75 mm2 (AWG19)

• Ambient temperature: -25°C to 90°C

• Nominal voltage: 48V Socket, CN2 series, female, M12x1, 4-pin, A-coded, 90° angled cable

exit, forpowersupplyconnection X1S

• Max. line that can be connected: 0.75 mm2 (AWG19)

• Ambient temperature: -25°C to 90°C

• Nominal voltage: 48V Protective cap M12x1 1823312001 Retaining bracket, 10x R412018339 Spring clamp element, 10x, including assembly instructions R412015400 Left end plate R412015398 Right end plate for stand-alone variant R412015741

R419801401

8941054324

8941054424

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Sommaire

1 A propos de cette documentation...................................................................................................................................................................................... 50

1.1 Validité de la documentation ............................................................................................................................................................................................ 50

1.2 Documentations nécessaires et complémentaires ............................................................................................................................................................ 50

1.3 Présentation des informations .......................................................................................................................................................................................... 50

1.3.1 Avertissements .................................................................................................................................................................................................. 50

1.3.2 Symboles ........................................................................................................................................................................................................... 50

1.4 Désignations..................................................................................................................................................................................................................... 50

1.5 Abréviations...................................................................................................................................................................................................................... 50

2 Consignes de sécurité ........................................................................................................................................................................................................ 50

2.1 A propos de ce chapitre..................................................................................................................................................................................................... 50

2.2 Utilisation conforme ......................................................................................................................................................................................................... 51

2.2.1 Utilisation en atmosphère explosible.................................................................................................................................................................. 51

2.3 Utilisation non conforme .................................................................................................................................................................................................. 51

2.4 Qualification du personnel ................................................................................................................................................................................................ 51

2.5 Consignes générales de sécurité ....................................................................................................................................................................................... 51

2.6 Dysfonctionnement du réseau de commande................................................................................................................................................................... 51

2.7 Consignes de sécurité selon le produit et la technique ...................................................................................................................................................... 51

2.8 Obligations de l’exploitant ................................................................................................................................................................................................ 52

3 Consignes générales concernant les dégâts matériels et les endommagements du produit ............................................................................................... 52

4 A propos de ce produit....................................................................................................................................................................................................... 52

4.1 Coupleur de bus................................................................................................................................................................................................................ 52

4.1.1 Raccordements électriques ................................................................................................................................................................................ 53

4.1.3 Commutateurs d’adresse ................................................................................................................................................................................... 54

4.2 Pilotes de distributeurs ..................................................................................................................................................................................................... 55

5 Configuration API de l’îlot de distributionAV..................................................................................................................................................................... 55

5.1 Préparation du code de configurationAPI ......................................................................................................................................................................... 55

5.2 Chargement du fichier de description de l’appareil ........................................................................................................................................................... 55

5.3 Configuration du coupleur de bus dans le système bus ..................................................................................................................................................... 55

5.4 Configuration de l’îlot de distribution ............................................................................................................................................................................... 55

5.4.1 Ordre des modules ............................................................................................................................................................................................. 55

5.5 Réglage des paramètres du coupleur de bus ..................................................................................................................................................................... 57

5.5.1 Réglage des paramètres pour les modules ......................................................................................................................................................... 57

5.5.2 Paramètres pour le comportement en cas d’erreur ............................................................................................................................................ 57

5.6 Données de diagnostic du coupleur de bus ....................................................................................................................................................................... 58

5.6.1 Structure des données de diagnostic .................................................................................................................................................................. 58

5.6.2 Lecture des données de diagnostic du coupleur de bus ...................................................................................................................................... 58

5.7 Données de diagnostic étendues des modules E/S ............................................................................................................................................................ 58

5.8 Transmission de paramètres et démarrage de l’îlot de distribution ................................................................................................................................... 59

6 Structure des données des pilotes de distributeurs ............................................................................................................................................................ 59

6.1 Données de processus ...................................................................................................................................................................................................... 59

6.2 Données de diagnostic...................................................................................................................................................................................................... 59

6.2.1 Données de diagnostic cycliques des pilotes de distributeurs ............................................................................................................................. 59

6.2.2 Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs (Explicit Messages) ............................................................................................. 59

6.3 Données de paramétrage.................................................................................................................................................................................................. 59

7 Structure des données de la plaque d’alimentation électrique ........................................................................................................................................... 60

7.1 Données de processus ...................................................................................................................................................................................................... 60

7.2 Données de diagnostic...................................................................................................................................................................................................... 60

7.2.1 Données de diagnostic cycliques de la plaque d’alimentation électrique ............................................................................................................ 60

7.2.2 Données de diagnostic acycliques de la plaque d’alimentation électrique .......................................................................................................... 60

7.3 Données de paramétrage.................................................................................................................................................................................................. 60

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8 Structure des données de la plaque d’alimentation pneumatique avec platine de surveillance UA-OFF .............................................................................. 60

8.1 Données de processus ...................................................................................................................................................................................................... 60

8.2 Données de diagnostic...................................................................................................................................................................................................... 60

8.2.1 Données de diagnostic cycliques de la platine de surveillance UA-OFF................................................................................................................ 60

8.2.2 Données de diagnostic acycliques de la platine de surveillance UA-OFF (Explicit Messages) ............................................................................... 60

8.3 Données de paramétrage.................................................................................................................................................................................................. 60

9 Préréglages du coupleur de bus ......................................................................................................................................................................................... 60

9.1 Ouverture et fermeture de la fenêtre ................................................................................................................................................................................ 60

9.2 Modification de l’adresse .................................................................................................................................................................................................. 60

9.3 Attribution de l’adresseIP et du masque sous-réseau........................................................................................................................................................ 61

9.3.1 Attribution manuelle d’adresseIP par commutateurs d’adresse ......................................................................................................................... 61

9.3.2 Attribution de l’adresseIP avec serveur DHCP .................................................................................................................................................... 61

10 Mise en service de l’îlot de distribution.............................................................................................................................................................................. 62

11 Diagnostic par LED du coupleur de bus .............................................................................................................................................................................. 62

12 Transformation de l’îlot de distribution ............................................................................................................................................................................. 63

12.1 Ilot de distribution ............................................................................................................................................................................................................ 63

12.2 Plage de distributeurs ....................................................................................................................................................................................................... 63

12.2.1 Embases............................................................................................................................................................................................................. 63

12.2.2 Plaque d’adaptation ........................................................................................................................................................................................... 64

12.2.3 Plaque d’alimentation pneumatique .................................................................................................................................................................. 64

12.2.4 Plaque d’alimentation électrique........................................................................................................................................................................ 64

12.2.5 Platines pilotes de distributeurs.......................................................................................................................................................................... 64

12.2.6 Régulateurs de pression ..................................................................................................................................................................................... 65

12.2.7 Platines de pontage............................................................................................................................................................................................ 65

12.2.8 Platine de surveillance UA-OFF ........................................................................................................................................................................... 65

12.2.9 Combinaisons d’embases et de platines possibles.............................................................................................................................................. 66

12.3 Identification des modules................................................................................................................................................................................................ 66

12.3.1 Référence du coupleur de bus ............................................................................................................................................................................ 66

12.3.2 Référence de l’îlot de distribution....................................................................................................................................................................... 66

12.3.3 Code d’identification du coupleur de bus ........................................................................................................................................................... 66

12.3.4 Identification du moyen d’exploitation du coupleur de bus ................................................................................................................................ 66

12.3.5 Plaque signalétique du coupleur de bus.............................................................................................................................................................. 66

12.4 Code de configurationAPI................................................................................................................................................................................................. 67

12.4.1 Code de configurationAPI de la plage de distributeurs....................................................................................................................................... 67

12.4.2 Code de configurationAPI de la plageE/S........................................................................................................................................................... 67

12.5 Transformation de la plage de distributeurs ...................................................................................................................................................................... 68

12.5.2 Configurations autorisées .................................................................................................................................................................................. 68

12.5.3 Configurations non autorisées............................................................................................................................................................................ 69

12.5.4 Vérification de la transformation de la plage de distributeurs ............................................................................................................................. 69

12.5.5 Documentation de la transformation ................................................................................................................................................................. 69

12.6 Transformation de la plageE/S.......................................................................................................................................................................................... 69

12.6.1 Configurations autorisées .................................................................................................................................................................................. 69

12.6.2 Documentation de la transformation ................................................................................................................................................................. 69

12.7 Nouvelle configurationAPI de l’îlot de distribution............................................................................................................................................................ 69

13 Recherche et élimination de défauts .................................................................................................................................................................................. 69

13.1 Pour procéder à la recherche de défauts............................................................................................................................................................................ 69

13.2 Tableau des défauts .......................................................................................................................................................................................................... 70

14 Données techniques .......................................................................................................................................................................................................... 70

15 Accessoires........................................................................................................................................................................................................................ 71

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1 A propos de cette documentation

1.1 Validité de la documentation

Cette documentation s’applique aux coupleurs de bus de la série AES avec EtherNet/IP pour la référence R412018222, R412088222 . Cette documentation s’adresse aux programmateurs, aux planificateurs-électriciens, au personnel de maintenance et aux exploitants de l’installation.

Cette documentation contient des informations importantes pour mettre en service et utiliser le produit de manière sûre et conforme, ainsi que pour pouvoir éliminer soi-même de simples défaillances. Outre la description du coupleur de bus, elle contient des informations sur la configurationAPI du coupleur de bus, des pilotes de distributeurs et des modulesE/S.

1.2 Documentations nécessaires et complémentaires

u Ne mettre le produit en service qu’en possession des documentations sui-

vantes et qu’après les avoir comprises et observées.

Tab.1: Documentations nécessaires et complémentaires

Documentation Type de docu-

Documentation de l’installation Notice d’instruc-

Documentation du programme de configurationAPI

Instructions de montage de tous les composants et de l’îlot de distributionAV complet

Descriptions système pour le raccordement électrique des modulesE/S et des coupleurs de bus

Notice d’instruction des régulateurs de pression AV-EP

ment

tion Notice du logiciel Composant du logiciel

Instructions de montage

Description du système

Notice d’instruction

Remarque

Créée par l’exploitant de l’installation

Documentation imprimée

Fichier PDF sur CD

Documentation imprimée

Toutes les instructions de montage et descriptions système des sériesAES et AV, ainsi que les fichiers de configurationAPI sont disponibles sur le CD R412018133.

1.3 Présentation des informations

1.3.1 Avertissements

Cette documentation contient des remarques d’avertissement préalables aux séquences de travail lorsqu’un risque de dommage corporel ou matériel subsiste. Les mesures décrites pour éviter ces risques doivent être suivies.

Structure des avertissements

MOT-CLE

Type et source de risque

Conséquences du non-respect

u Précautions

Signification des mots-clés

DANGER

Danger immédiat pour la vie et la santé des personnes. Le non-respect de ces consignes entraînera de graves conséquences pour la

santé, voire la mort.

AVERTISSEMENT

Danger potentiel pour la vie et la santé des personnes. Le non-respect de ces consignes peut entraîner de graves conséquences pour

la santé, voire la mort.

AVIS

Possibilité de dommages matériels ou de dysfonctionnement. Le non-respect de ces consignes risque d’entraîner des dommages matériels

ou des dysfonctionnements, mais pas de blessures.

1.3.2 Symboles

Recommandation pour une utilisation optimale de nos produits. Respecter ces informations pour garantir un fonctionnement optimal.

1.4 Désignations

Cette documentation emploie les désignations suivantes: Tab.2: Désignations

Désignation Signification

Backplane (platine bus)

Côté gauche PlageE/S, à gauche du coupleur de bus, avec vue sur ses raccords

Module Pilote de distributeurs ou module E/S Côté droit Plage de distributeurs, à droite du coupleur de bus, avec vue sur ses

Système StandAlone Coupleur de bus et modulesE/S sans plage de distributeurs Pilotes de distribu-

teurs

Liaison électrique interne entre le coupleur de bus et les pilotes de distributeurs et les modulesE/S

électriques

raccords électriques

Partie électrique de la commande de distributeur qui convertit le signal venant de la platine bus en courant pour la bobine électromagnétique

1.5 Abréviations

Cette documentation emploie les abréviations suivantes: Tab.3: Abréviations

Abréviation Signification

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve BOOTP Bootstrap Protocol

DHCP Dynamic Host Configuration Protocol

DNS Domain Name System Module E/S Module d’Eentrée/de Sortie EtherNet/IP EtherNet Industrial Protocol FE Mise à la terre (Functional Earth) EDS Electronic Data Sheet, fiche de données électronique AdresseMAC Adresse Media Access Control (adresse de coupleur de bus) nc not connected (non affecté) API Automate Programmable Industriel ou ordinateur qui réalise des

UA Tension de l’actionneur (alimentation électrique des distributeurs et

UA-ON Tension à laquelle les distributeursAV peuvent toujours être activés UA-OFF Tension à laquelle les distributeursAV sont toujours désactivés UL Tension logique (alimentation électrique du système électronique et

Permet de régler l’adresse IP ainsi que d’autres paramètres pour les ordinateurs sans disque dur tirant leur système d’exploitation d’un serveur Boot

Permet l’intégration automatique d’un ordinateur à un réseau existant; extension du protocole Bootstrap

fonctions de commande

sorties)

capteurs)

2 Consignes de sécurité

ATTENTION

Situation dangereuse potentielle. Le non-respect de ces consignes risque d’entraîner de légères blessures ou des

dommages matériels.

2.1 A propos de ce chapitre

Le produit a été fabriqué selon les règles techniques généralement reconnues. Des dommages matériels et corporels peuvent néanmoins survenir si ce chapitre de même que les consignes de sécurité ne sont pas respectés.

1. Lire la présente documentation attentivement et complètement avant d’utiliser le produit.

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2. Conserver cette documentation de sorte que tous les utilisateurs puissent y accéder à tout moment.

3. Toujours transmettre le produit à de tierces personnes accompagné des documentations nécessaires.

2.2 Utilisation conforme

Le coupleur de bus de la sérieAES et les pilotes de distributeurs de la sérieAV sont des composants électroniques conçus pour être utilisés dans la technique d’automatisation industrielle.

Le coupleur de bus permet le raccordement de modules E/S et de distributeurs au système de bus de terrain EtherNet/IP. Le coupleur de bus doit exclusivement être raccordé à des pilotes de distributeurs AVENTICS ainsi qu’à des modules E/S AVENTICS de la série AES. L’îlot de distribution peut également être utilisé sans composant pneumatique en tant que système StandAlone.

Le coupleur de bus ne peut être commandé que par un automate programmable industriel (API), une commande numérique, un PC industriel ou des commandes comparables en liaison avec une connexion bus maître avec le protocole bus de terrain EtherNet/IP.

Les pilotes de distributeurs de la sérieAV relient le coupleur de bus et les distributeurs. Les pilotes de distributeurs reçoivent du coupleur de bus des informations électriques qu’ils transmettent sous forme de tension aux distributeurs pour la commande.

Les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs sont destinés à un usage professionnel et non privé. Utiliser les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs uniquement dans le domaine industriel. Pour les installations devant être utilisées dans des habitations, des bureaux et des sites de production, demander une autorisation individuelle auprès d’une administration ou d’un office de contrôle. En Allemagne, ces autorisations sont délivrées par la Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post (administration de régulation des Postes et Télécommunications, RegTP).

Les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs ne doivent être utilisés dans des chaînes de commande de sécurité que si l’installation complète est conçue à cet effet.

u Si l’îlot de distribution est utilisé dans des chaînes de commande de sécurité,

respecter la documentation R412018148.

2.4 Qualification du personnel

Les opérations décrites dans cette documentation exigent des connaissances électriques et pneumatiques de base, ainsi que la connaissance des termes techniques qui y sont liés. Afin d’assurer une utilisation en toute sécurité, ces travaux ne doivent par conséquent être effectués que par des techniciens dans ces domaines ou par une personne initiée mais restant sous la direction d’un technicien.

Un technicien est capable d’évaluer les tâches qui lui sont confiées, de reconnaître d’éventuels dangers et de prendre les mesures de sécurité adéquates grâce à sa formation spécialisée, ses connaissances et son expérience, ainsi qu’à ses connaissances des directives en vigueur. Il doit respecter les règles spécifiques en vigueur.

2.5 Consignes générales de sécurité

• Respecter les consignes de prévention d’accidents et de protection de l’environnement applicables.

• Observer la réglementation en vigueur pour les zones à risque d’explosion dans le pays d’utilisation.

• Respecter les prescriptions et dispositions de sécurité en vigueur dans le pays d’utilisation/ d’application du produit.

• Utiliser les produits AVENTICS exclusivement lorsque leur état technique est irréprochable.

• Respecter toutes les consignes concernant le produit.

• Les personnes montant, commandant, démontant ou entretenant des produits AVENTICS ne doivent pas être sous l’emprise d’alcool, de drogues ou de médicaments divers pouvant altérer leur temps de réaction.

• Utiliser exclusivement les accessoires et pièces de rechange agréés par le constructeur afin de ne pas mettre en danger les personnes du fait de pièces de rechange non appropriées.

• Respecter les données techniques ainsi que les conditions ambiantes spécifiées dans la documentation du produit.

• Ne mettre le produit en service que lorsqu’il a été constaté que le produit final (parexemple une machine ou une installation) dans lequel les produits AVENTICS sont utilisés satisfait bien aux dispositions du pays d’utilisation, prescriptions de sécurité et normes de l’application.

2.2.1 Utilisation en atmosphère explosible

Ni les coupleurs de bus, ni les pilotes de distributeurs ne sont certifiés ATEX. Seuls des îlots de distribution complets peuvent être certifiés ATEX. Les îlots de distri-

bution ne peuvent être utilisés dans une atmosphère explosible que s’ils possèdent un marquage ATEX!

u Toujours tenir compte des données techniques et respecter les valeurs limites

figurant sur la plaque signalétique de l’unité complète, notamment les données résultant du marquage ATEX.

La transformation de l’îlot de distribution en cas d’utilisation en atmosphère explosible est autorisée telle que décrite dans les documents suivants:

• Instructions de montage des coupleurs de bus et des modulesE/S

• Instructions de montage de l’îlot de distributionAV

• Instructions de montage des composants pneumatiques

2.3 Utilisation non conforme

Toute autre utilisation que celle décrite au chapitre «Utilisation conforme» est nonconforme et par conséquent interdite.

Comptent parmi les utilisations non conformes du coupleur de bus et des pilotes de distributeurs:

• L’utilisation en tant que composant de sécurité

• L’utilisation dans un îlot de distribution sans certification ATEX dans des zones à risque d’explosion

En cas de pose ou d’utilisation de produits inadaptés dans des applications qui relèvent de la sécurité, des états d’exploitation incontrôlés peuvent survenir dans ces applications et entraîner des dommages corporels et/ou matériels. Par conséquent, utiliser des produits dans des applications qui relèvent de la sécurité uniquement lorsque ces applications sont expressément spécifiées et autorisées dans la documentation. Par exemple, dans les zones de protection contre les explosions ou dans les pièces de sécurité d’une commande (sécurité fonctionnelle).

AVENTICS GmbH décline toute responsabilité en cas de dommages résultant d’une utilisation non conforme. Toute utilisation non conforme est aux risques et périls de l’utilisateur.

2.6 Dysfonctionnement du réseau de commande

Les produits avec connexion Ethernet sont conçus pour être utilisés dans des réseaux de commande industriels spécifiques. Respecter les mesures de sécurité suivantes:

• Toujours suivre les meilleures pratiques du secteur en matière de segmentation du réseau.

• Empêcher la connexion directe à Internet des produits dotés d'une connexion Ethernet.

• S'assurer que les risques liés à Internet et au réseau de l'entreprise sont réduits au minimum pour tous les appareils et/ou systèmes de commande.

• S'assurer que les produits, les appareils du système de commande et/ou les systèmes de commande ne sont pas accessibles via Internet.

• Installer des pare-feu pour les réseaux de commande et les appareils distants et les isoler du réseau de l'entreprise.

• Si un accès à distance est nécessaire, utiliser exclusivement des méthodes sûres telles que les réseaux privés virtuels (VPN).

AVIS! Les VPN, pare-feu et autres produits logiciels peuvent présenter des failles de sécurité. La sécurité de l'utilisation du VPN ne peut être qu'aussi élevée que la sécurité des appareils connectés. C'est pourquoi il faut toujours utiliser la version la plus récente du VPN, du pare-feu et d'autres produits basés sur des logiciels.

• S'assurer que la dernière version validée du logiciel et du progiciel est installée sur tous les produits connectés au réseau.

2.7 Consignes de sécurité selon le produit et la technique

DANGER

Risque d’explosion dû à l’utilisation d’appareils inadéquats!

L’utilisation d’îlots de distribution non certifiés ATEX en atmosphère explosible engendre un risque d’explosion.

u En atmosphère explosible, utiliser exclusivement des îlots de distribution

possédant un marquage ATEX sur leur plaque signalétique.

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DANGER

Risque d’explosion dû au débranchement de raccords électriques dans une atmosphère explosible!

Le débranchement de raccords électriques sous tension provoque d’importantes différences de potentiel.

1. Ne jamais débrancher des raccords électriques dans une atmosphère explosible.

2. Travailler sur l’îlot de distribution exclusivement dans une atmosphère non explosible.

DANGER

Risque d’explosion dû à un îlot de distribution défaillant en atmosphère explosible!

Des dysfonctionnements peuvent survenir suite à une configuration ou une transformation de l’îlot de distribution.

u Après chaque configuration ou transformation, toujours effectuer un test

de fonctionnement hors zone explosible avant toute remise en service de l’appareil.

ATTENTION

Mouvements incontrôlés lors de la mise en marche!

Un risque de blessure est présent si le système se trouve dans un état indéfini.

1. Mettre le système dans un état sécurisé avant de le mettre en marche.

2. S’assurer que personne ne se trouve dans la zone de danger lors de la mise

sous tension de l’îlot de distribution.

AVIS

Aucune modification d’adresse n’est appliquée en cours de fonctionnement!

Le coupleur de bus continue de fonctionner avec l’ancienne adresse.

1. Ne jamais changer l’adresse en cours de fonctionnement.

2. Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modi- fier la position des commutateurs S1 et S2.

AVIS

Perturbations de la communication du bus de terrain par une mise à la terre erronée ou insuffisante!

Certains composants raccordés reçoivent des signaux erronés ou n’en reçoivent aucun. S’assurer que les mises à la terre de tous les composants de l’îlot de distribution sont bien reliées entre elles et mises à la terre de manière correcte.

u Assurer un contact sans défaut entre l’îlot de distribution et la terre.

AVIS

Dysfonctionnement de la communication du bus de terrain dû à des câbles de communication posés de manière incorrecte!

Certains composants raccordés reçoivent des signaux erronés ou n’en reçoivent aucun.

u Poser les câbles de communication à l’intérieur des bâtiments. En cas de

pose des câbles de communication en dehors des bâtiments, la longueur posée à l’extérieur ne doit pas dépasser 42m.

ATTENTION

Risque de brûlure dû à des surfaces chaudes!

Tout contact avec les surfaces de l’unité et des pièces avoisinantes en cours de fonctionnement peut provoquer des brûlures.

1. Laisser la partie de l’installation concernée refroidir avant de travailler sur l’unité.

2. Eviter tout contact avec la partie de l’installation concernée pendant son fonctionnement.

2.8 Obligations de l’exploitant

En tant qu’exploitant de l’installation devant être équipée d’un îlot de distribution de sérieAV, il faut:

• Garantir une utilisation conforme

• Assurer l’initiation technique régulière du personnel

• Faire en sorte que les conditions d’utilisation satisfassent aux exigences réglementant une utilisation sûre du produit

• Fixer et respecter les intervalles de nettoyage conformément aux conditions environnementales sur place

• Tenir compte des risques d’inflammation survenant en raison du montage de moyens d’exploitation sur l’installation dans une atmosphère explosible

• Veiller à ce qu’aucune tentative de réparation ne soit faite par le personnel en cas de dysfonctionnement.

3 Consignes générales concernant les dégâts

matériels et les endommagements du produit

AVIS

Débranchement de raccords sous tension susceptible de détruire les composants électroniques de l’îlot de distribution!

Le débranchement de raccords sous tension engendre d’importantes différences de potentiel susceptibles de détruire l’îlot de distribution.

u Toujours mettre la partie concernée de l’installation hors tension avant de

procéder au montage ou au raccordement électrique/débranchement de l’îlot de distribution.

AVIS

L’îlot de distribution contient des composants électroniques sensibles aux décharges électrostatiques (ESD)!

Tout contact avec les composants électriques par des personnes ou des objets peut provoquer une décharge électrostatique endommageant ou détruisant les composants de l’îlot de distribution.

1. Eviter toute charge électrostatique de l’îlot de distribution en raccordant les composants à la terre.

2. Lors de l’emploi de l’îlot de distribution, utiliser un appareil de mise à la terre pour poignets et chaussures.

4 A propos de ce produit

4.1 Coupleur de bus

Le coupleur de bus de la série AES pour EtherNet/IP établit la communication entre le dispositif de commande maître et les distributeurs et modulesE/S raccordés. Il est exclusivement destiné à fonctionner en tant qu’esclave dans un système bus EtherNet/IP selon les normes CEI61158 et CEI61784-1, CPF2/2.

Le coupleur de bus doit par conséquent être configuré. Pour la configuration, consulter le fichier EDS figurant sur le CD fourni R412018133 g5.2.Chargement du fichier de description de l’appareil.

Lors du transfert cyclique de données, le coupleur de bus peut envoyer 512bits de données d’entrée au dispositif de commande et recevoir 512bits de données de sortie du dispositif de commande. Pour communiquer avec les distributeurs, une interface électronique est installée à droite du coupleur de bus pour le raccordement des pilotes de distributeurs. Sur le côté gauche, une interface électronique permet d’établir la communication avec les modulesE/S. Les deux interfaces sont indépendantes l’une de l’autre.

Le coupleur de bus peut commander au maximum 64distributeurs monostables ou bistables (128bobines magnétiques) et jusqu’à dix modulesE/S. Il assiste la communication des données full-duplex de 100Mbits ainsi qu’un intervalle d’actualisation minimal de 2ms.

Tous les raccords électriques sont situés à l’avant de l’appareil, tandis que tous les statuts s’affichent sur la partie supérieure.

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AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Fig.1: Vue d’ensemble du coupleur de bus

X7E1

X7E2

X1S

1 2

X7E1/X7E2

1 Code d’identification 2 LED 3 Fenêtre 4 Champ pour marquage du moyen

d’exploitation

5 Raccordement bus de terrainX7E1 6 Raccordement bus de terrainX7E2 7 Raccord de l’alimentation élec-

8 FE

triqueX1S

9 Aile pour montage de l’élément de

serrage élastique

11 Raccordement électrique pour mo-

10 Vis de fixation pour fixation à la

plaque d’adaptation

12 Plaque signalétique

dules AES

13 Raccordement électrique pour mo-

dulesAV

4.1.1 Raccordements électriques

AVIS

Perte de l’indice de protection IP65 due à des connecteurs non raccordés!

De l’eau est susceptible de pénétrer dans l’appareil.

u Afin de conserver l’indice de protection IP65, poser des bouchons d’obtu-

ration sur tous les connecteurs non raccordés.

• Vis de mise à la terre (8): mise à la terre Le couple de serrage des connecteurs et prises de raccordement s’élève à 1,5Nm

+0,5. Le couple de serrage de l’écrou M4x0,7 (ouverture de clé7) sur la vis de mise à la

terre s’élève à 1,25Nm +0,25.

Raccordement bus de terrain

Les raccordements bus de terrain X7E1 (5) et X7E2 (6) sont exécutés en version prise femelle M12, à 4 pôles, codage D.

Affectation des broches pour raccordements bus de terrain, voir gTab.4. La vue sur les raccords de l’appareil est représentée ici.

Fig.3: Affectation des broches, raccordement bus de terrain

Tab.4: Affectation des broches pour les raccordements bus de terrain

Broche Prises X7E1 (5) et X7E2 (6)

Broche1 TD+ Broche2 RD+ Broche3 TD– Broche4 RD– Boîtier Mise à la terre

Le coupleur de bus de la série AES pour EtherNet/IP dispose d’un full-duplex de 100Mbits avec commutateur 2ports, afin de pouvoir commuter en série plusieurs appareils de la série AES pour EtherNet/IP. Il est ainsi possible de raccorder le dispositif de commande au raccordement bus de terrain X7E1 ou X7E2. Ces deux raccordements bus de terrain sont équivalents.

Câble bus de terrain

AVIS

Danger dû à des câbles mal confectionnés ou endommagés!

Le coupleur de bus peut être endommagé.

u Utiliser uniquement des câbles blindés et contrôlés.

AVIS

Câblage erroné!

Un câblage erroné ou défectueux provoque des dysfonctionnements ou des dommages au réseau.

1. Respecter les spécifications pour EtherNet/IP.

2. Veiller à utiliser uniquement des câbles correspondant aux spécifications

bus et répondant aux exigences de vitesse et de longueur de la connexion.

3. Monter les câbles et connecteurs selon les instructions de montage, afin d’assurer l’indice de protection et la décharge de traction.

4. Ne jamais raccorder les deux raccordements bus de terrain X7E1 et X7E2 au même commutateur/concentrateur.

5. S’assurer qu’aucune topologie en anneau n’apparaît sans maître.

Fig.2: Raccordements électriques du coupleur de bus

Le coupleur de bus dispose des raccordements électriques suivants:

• Prise X7E1 (5): raccordement bus de terrain

• Prise X7E2 (6): raccordement bus de terrain

• Connecteur X1S (7): alimentation électrique du coupleur de bus avec 24VCC

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Alimentation électrique

3 4

X1S

X7E1

X7E2

X1S

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

15 16 17

18 19

DANGER

Risque d’électrocution dû à une alimentation électrique du réseau non conforme!

Risque de blessure!

1. Pour les coupleurs de bus, utiliser exclusivement les alimentations électriques suivantes:

- Circuits électriques 24VCCSELV ou PELV, chacun avec un fusible CC pouvant interrompre un courant de 6,67A en l’espace de max. 120s, ou

- Circuits électriques 24VCC correspondant aux exigences posées aux circuits électriques limités en énergie conformément au paragraphe9.4 de la norme UL61010-1, troisième édition, ou

- Circuits électriques 24VCC conformément aux exigences posées aux sources électriques limitées en puissance conformément au paragraphe2.5 de la norme UL60950-1, deuxième édition, ou

- Circuits électriques 24VCC conformément aux exigences de la classeII de la NEC selon la norme UL1310.

2. S’assurer que l’alimentation électrique du bloc d’alimentation est toujours inférieure à 300VCA (conducteur extérieur – conducteur neutre).

Le raccord pour l’alimentation électrique X1S (7) est un connecteur mâle M12, à 4 pôles, codage A.

Pour l’affectation des broches de l’alimentation électrique, voir gFig.5. La vue sur les raccords de l’appareil est représentée ici.

Fig.4: Affectation des broches de l’alimentation électrique

Tab.5: Affectation des broches de l’alimentation électrique

Broche ConnecteurX1S

Broche1 Alimentation électrique 24VCC capteurs/système électronique (UL) Broche2 Tension de l’actionneur 24VCC (UA) Broche3 Alimentation électrique 0VCC capteurs/système électronique (UL) Broche4 Tension de l’actionneur 0VCC (UA)

4.1.2 LED

Le coupleur de bus dispose de 6LED. La fonction des LED est décrite dans le tableau suivant. La description des LED est

détaillée au chapitre g11.Diagnostic par LED du coupleur de bus.

Fig.7: Signification des LED

Tab.6: Signification de la LED en service normal

Désignation Fonction Etat des LED en service nor-

UL (14) Surveillance de l’alimentation électrique

du système électronique UA (15) Surveillance de la tension de l’actionneur Allumée en vert MOD (16) Surveillance des messages de diagnostic

de tous les modules NET (17) Surveillance de l’échange de données Allumée en vert L/A 1 (18) Liaison au raccordement bus de terrain

X7E1 de l’appareil EtherNet

L/A 2 (19) Liaison au raccordement bus de terrain

X7E2 de l’appareil EtherNet

mal

Allumée en vert

Allumée en vert et clignotant rapidement au jaune simultanément

4.1.3 Commutateurs d’adresse

Fig.5

• La tension tolérée pour la tension électronique est de 24VCC ±25%.

• La tolérance de tension pour la tension de l’actionneur est de 24VCC ±10%.

• L’intensité maximale pour les deux tensions s’élève à 4A.

• Les tensions disposent d’une séparation galvanique interne.

Raccordement Mise à la terre

Fig.6: Raccord FE

u Pour dissiper les interférences CEM, relier le raccord FE (8) du coupleur de bus

à la mise à terre à l’aide d’un câble à basse impédance. La section de câble doit être conçue conformément à l’application.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 54

Fig.8: Position des commutateurs d’adresse S1 et S2

Page 55

Fig.9: Commutateurs rotatifs S1 et S2

Les deux commutateurs rotatifsS1 et S2 pour l’attribution manuelle de l’adresseIP de l’îlot de distribution se trouvent sous la fenêtre (3).

• CommutateurS1: le commutateurS1 permet de régler le nibble supérieur du dernier bloc de l’adresseIP. Le commutateur S1 contient une numérotation hexadécimale de 0 à F.

• Commutateur S2: le commutateurS2 permet de régler le nibble inférieur du dernier bloc de l’adresseIP. Le commutateur S2 présente une numérotation hexadécimale de 0 à F.

Pour une description détaillée de l’adressage, voir le chapitre g9.Préréglages du coupleur de bus.

4.2 Pilotes de distributeurs

Pour la description des pilotes de distributeurs, se reporter au chapitreg12.1.Ilot de distribution.

5 Configuration API de l’îlot de distributionAV

Afin que le coupleur de bus transfère correctement les données de l’îlot de distribution modulaire à l’API, il est nécessaire que l’API connaisse la longueur des données d’entrée et de sortie de l’îlot de distribution. Pour cela, il est impératif de représenter la disposition réelle des composants électriques au sein de l’îlot de distribution dans l’API à l’aide du logiciel de configuration du système de programmation API. Cette procédure est appelée configurationAPI.

Pour la configurationAPI, les programmes de configurationAPI de différents fabricants peuvent être utilisés. Par conséquent, les chapitres suivants décrivent uniquement la procédure de principe concernant la configurationAPI.

AVIS

Erreur de configuration!

Une configuration erronée de l’îlot de distribution peut entraîner des dysfonctionnements dans le système complet et l’endommager.

1. C’est pourquoi la configuration doit exclusivement être réalisée par un professionnel, voir le chapitre g2.4.Qualification du personnel.

2. Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions imposées par le système complet.

3. Respecter la documentation du programme de configuration.

5.2 Chargement du fichier de description de l’appareil

Le fichier EDS en anglais pour le coupleur de bus, sérieAES, pour EtherNet/IP est disponible sur le CD fourniR412018133.

Chaque îlot de distribution est équipé, selon la commande, d’un coupleur de bus et, le cas échéant, de distributeurs ou de modulesE/S. Le fichier EDS contient les réglages de base pour le module.

u Attention, en fonction du coupleur de bus utilisé, des fichiers EDS différents

doivent être utilisés:

• Pour R412018222: EIP_Aventics-AES-20170206.eds

• Pour R412088222: EIP_Aventics-AES2-Gen2-XXXXXXXX.eds

1. Pour la configurationAPI de l’îlot de distribution, copier le fichierEDS du CD R412018133 sur l’ordinateur contenant le programme de configurationAPI.

2. Saisir l’adresse IP de l’appareil ainsi que les longueurs absolues des données d’entrée et de sortie dans le programme de configuration API.

La durée de cycle EtherNet/IP du coupleur de bus peut être réglée dans une plage comprise entre 2 et 9999ms.

u Régler la durée de cycle sur la valeur souhaitée.

Exploitation sans fichier EDS

Le système peut également être exploité sans fichier EDS.

1. Pour ce faire, les longueurs des données d’entrée et de sortie doivent être calculées comme décrit au tableau9.

2. Pour une connexion Class1, régler les valeurs suivantes dans le programme de configuration API:

Connexion:

Maître → Esclave: Point to Point Esclave → Maître: Multicast

Points de connexion:

Maître → Esclave: «101» et «Longueur des données de sortie» comme longueur de données

Esclave → Maître: «102» et «Longueur des données d’entrée» comme longueur de données

Configuration: «1» et «0» comme longueur de données

5.3 Configuration du coupleur de bus dans le système bus

Avant de configurer les différents composants de l’îlot de distribution, il faut attribuer une adresse IP au coupleur de bus dans le programme de configurationAPI. Dans la plupart des cas, un serveur DHCP l’assigne lors de la mise en service et l’attribue ensuite de manière fixe à l’appareil.

1. A l’aide de l’outil de planification, affecter une adresse IP univoque au coupleur de bus, voir le chapitre g9.3.Attribution de l’adresseIP et du masque sous-réseau.

2. Configurer le coupleur de bus en tant que module esclave.

5.4 Configuration de l’îlot de distribution

La longueur des données du système peut être calculée sur un ordinateur puis être transmise sur place dans le système sans que l’unité ne soit raccordée. Les données peuvent ensuite être saisies sur place dans le système.

5.1 Préparation du code de configurationAPI

Les composants électriques dans la plage de distributeurs étant situés dans l’embase et ne pouvant être identifiés directement, le programmateur de la configuration a besoin du code de configurationAPI de la plage de distributeurs et de la plageE/S.

Le code de configurationAPI est également nécessaire en cas de programmation sur un lieu différent de l’îlot de distribution.

u Noter le code de configurationAPI de chaque composant dans l’ordre sui-

vant:

- Face distributeur: le code de configuration API est imprimé sur la plaque signalétique située sur le côté droit de l’îlot de distribution.

- Modules E/S: le code de configuration API est imprimé sur le dessus des modules.

Pour une description détaillée du code de configurationAPI, se reporter au chapitreg12.4.Code de configurationAPI.

5.4.1 Ordre des modules

Les données d’entrée et de sortie grâce auxquelles les modules communiquent avec la commande sont composées d’une chaine d’octets. La longueur des données d’entrée et de sortie de l’îlot de distribution se calcule à partir du nombre de modules et de la largeur de données de chaque module. Ce faisant, les données sont uniquement comptées par octet. Si un module possède moins d’1octet de données d’entrée et/ou de sortie, les bits restants sont complétés par des bits additionnels (stuffbits) jusqu’à ce que la limite d’octet soit atteinte.

Exemple: une double platine pilote de distributeurs avec 4bits de données utiles occupe 1octet de données dans la chaîne d’octets, puisque les 4bits restants sont complétés par des bits additionnels. Par conséquent, les données du module suivant commencent également après une limite d’octet.

La numérotation des modules commence avec la première platine pilote de distributeurs (module1), à droite à côté du coupleur de bus dans la plage de distributeurs, et continue jusqu’à la dernière platine pilote de distributeurs à l’extrémité droite de l’îlot de distribution (module9). Voir gFig.10.

Les platines de pontage ne sont pas prises en compte. Les platines d’alimentation et les platines de surveillance UA-OFF occupent un module. Voir gFig.10 (module7). Les platines d’alimentation et les platines de surveillance UA-OFF n’apportent aucun octet aux données d’entrée et de sortie, mais sont néanmoins comptées, car elles possèdent un diagnostic qui est transmis à l’emplacement de module correspondant. La longueur de données des régulateurs de pression fi-

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 55

Page 56

gure dans la notice d’instruction des régulateurs de pression AV-EP

M1/OB1 M3/OB3 M4/OB4 M6/OB6M5/OB5 M8/OB7M7/– M9/OB8M10/IB1M11/IB2M12/OB8

8DI8M8

8DO8M8

M2/OB2

AES-D-BIC-EIP

P P UA

S1 S2 S3

UA A

AV-EP

(M)

(R414007537). La numérotation se poursuit dans la plageE/S où, à partir du coupleur de bus, elle

continue vers la gauche jusqu’à l’extrémité gauche. Les données de paramètres du coupleur de bus sont annexées aux données de

sortie dans la chaîne d’octets. L’affectation des bits du coupleur de bus est décrite au chapitreg5.5.Réglage des paramètres du coupleur de bus.

Les données de diagnostic de l’îlot de distribution ont une longueur de 8octets et sont annexées aux données d’entrée. Pour la fragmentation des données de diagnostic, voir chapitre g5.6.Données de diagnostic du coupleur de bus.

Fig.10: Numérotation des modules dans un îlot de distribution avec modulesE/S

S1 Section1 S2 Section2 S3 Section3 P Alimentation en pression UA Alimentation en tension M Module A Raccord de service du régulateur de

pression individuelle

IB Octet d’entrée OB Octet de sortie

- Aucun octet d’entrée ni de sortie

AV-EPRégulateur de pression avec 16bits

de données d’entrée et de sortie

L’illustration schématique des composants de la plage de distributeurs est expliquée au chapitreg12.2.Plage de distributeurs.

Numéro de module

Module Données de sortie Données d’entrée

3 Triple platine pilote de distri-

buteurs

4 Quadruple platine pilote de

distributeurs

5 Régulateur de pression 2octets de données

6 Quadruple platine pilote de

distributeurs 7 Alimentation électrique – – 8 Quadruple platine pilote de

distributeurs 9 Triple platine pilote de distri-

buteurs

10 Module d’entrée (1octet de

données utiles)

11 Module d’entrée (1octet de

données utiles)

12 Module de sortie (1octet de

données utiles) – Coupleur de bus 1octet de données de

1 octet (6 bits de données utiles plus 2 bits additionnels)

1octet de données utiles

utiles 1octet de données

utiles

1octet de données utiles

1 octet (6 bits de données utiles plus 2 bits additionnels)

– 1octet de données

1octet de données utiles

paramètres

Longueur de données totale des données de sortie: 11octets

–

2octets de données utiles

–

utiles

utiles –

8octets de données de diagnostic

Longueur de données totale des données d’entrée:

12octets

Dans l’exemple de configuration, la longueur de données totale des données de sortie est de 11octets. 10octets correspondent aux données de sortie des modules et 1octet correspond à l’octet de paramètre du coupleur de bus.

Exemple

L’exemple présente un îlot de distribution doté des propriétés suivantes. Voir gFig.10.

• Coupleur de bus

• Section1 (S1) avec 9distributeurs – Quadruple platine pilote de distributeurs – Double platine pilote de distributeurs – Triple platine pilote de distributeurs

• Section2 (S2) avec 8distributeurs – Quadruple platine pilote de distributeurs – Régulateur de pression avec 16bits de données d’entrée et de sortie – Quadruple platine pilote de distributeurs

• Section3 (S3) avec 7distributeurs – Platine d’alimentation – Quadruple platine pilote de distributeurs – Triple platine pilote de distributeurs

• Module d’entrée

• Module de sortie

Le code de configurationAPI de l’unité complète s’intitule alors: 423–4M4U43 8DI8M8 8DI8M8 8DO8M8 La longueur de données du coupleur de bus et des modules est représentée dans

le tableau suivant. Tab.7: Calcul de la longueur de données de l’îlot de distributeurs

Numéro de module

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 56

Module Données de sortie Données d’entrée

1 Quadruple platine pilote de

distributeurs

2 Double platine pilote de dis-

tributeurs

1octet de données utiles

1 octet (4 bits de données utiles plus 4 bits additionnels)

–

Dans l’exemple de configuration, la longueur de données totale des données d’entrée est de 12octets. 4octets correspondent aux données d’entrée des modules et 8octets aux données de diagnostic des modules.

L’îlot de distribution envoie et/ou reçoit toujours les octets d’entrée et de sortie dans l’ordre physique. Cet ordre ne peut être modifié. Dans la plupart des maîtres, des pseudonymes peuvent être attribués aux données, de sorte qu’il est possible de créer des noms quelconques pour les données.

Après la configurationAPI, les octets de sortie sont affectés comme décrit dans le tableau suivant. L’octet de paramètres du coupleur de bus est annexé aux octets de sortie des modules.

Distr. 2 Bobine

Bobine

12 Distr. 8 Bobine

Distr. 11

Bobine

Distr. 15

Bobine

Distr. 19

Bobine

Distr. 23

Bobine

8DO8M8

(mo-

dule11)

X2O4

Distr. 2 Bobine

14 Distr. 6 Bobine

14 Distr. 8 Bobine

Distr. 11

Bobine

Distr. 15

Bobine

Distr. 19

Bobine

Distr. 23

Bobine

8DO8M8

(mo-

dule11)

X2O3

Distr. 1 Bobine

12 Distr. 5 Bobine

12 Distr. 7 Bobine

Distr. 10

Bobine

Distr. 14

Bobine

Distr. 18

Bobine

Distr. 22

Bobine

8DO8M8

(mo-

dule11)

X2O2

Distr. 1 Bobine

14 Distr. 5 Bobine

14 Distr. 7 Bobine

Distr. 10

Bobine

Distr. 14

Bobine

Distr. 18

Bobine

Distr. 22

Bobine

8DO8M8

(mo-

dule11)

X2O1

Tab.8: Exemple d’affectation des octets de sortie (OB)

Octet

OB1 Distr. 4

OB2 – – – – Distr. 6

OB3 – – Distr. 9

OB4 Distr. 13

OB5 Premier octet du régulateur de pression OB6 Deuxième octet du régulateur de pression OB7 Distr. 17

OB8 Distr. 21

OB9 – – Distr. 24

OB10 8DO8M8

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

Bobine

(mo-

dule11)

X2O8

Distr. 4 Bobine

Distr. 13

Bobine

Distr. 17

Bobine

Distr. 21

Bobine

8DO8M8

dule11)

(mo-

X2O7

Distr. 3 Bobine

Bobine

Distr. 12

Bobine

Distr. 16

Bobine

Distr. 20

Bobine

8DO8M8

(mo-

dule11)

X2O6

Distr. 3 Bobine

Distr. 9 Bobine

Distr. 12

Bobine

Distr. 16

Bobine

Distr. 20

Bobine

Distr. 24

Bobine

8DO8M8

(mo-

dule11)

X2O5

Page 57

Octet

OB11 Octet de paramètre du coupleur de bus

Les bits marqués du signe «–» sont des bits additionnels. Ils ne peuvent pas être

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

utilisés et reçoivent la valeur«0». Les octets d’entrée sont affectés comme indiqué dans le gTab.9. Les données

de diagnostic sont annexées aux données d’entrée et ont toujours une longueur de 8octets.

Tab.9: Exemple d’affectation des octets d’entrée (IB)

Octet

IB1 Premier octet du régulateur de pression IB2 Deuxième octet du régulateur de pression IB3 8DI8M8

IB4 8DI8M8

IB5 Octet de diagnostic (coupleur de bus) IB6 Octet de diagnostic (coupleur de bus) IB7 Octet de diagnostic (modules 1 à 8) IB8 Octet de diagnostic (bits 0 à 3: modules 9 à 12, bits 4 à 7: non occupés) IB9 Octet de diagnostic (non occupé) IB10 Octet de diagnostic (non occupé) IB11 Octet de diagnostic (non occupé) IB12 Octet de diagnostic (non occupé)

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

(mo-

dule9)

X2I8

(mo-

dule10)

X2I8

8DI8M8

dule10)

(mo-

dule9)

X2I7

(mo-

X2I7

8DI8M8

(mo-

dule9)

X2I6

8DI8M8

(mo-

dule10)

X2I6

8DI8M8

(mo-

dule9)

X2I5

8DI8M8

(mo-

dule10)

X2I5

8DI8M8

(mo-

dule9)

X2I4

8DI8M8

(mo-

dule10)

X2I4

8DI8M8

(mo-

dule9)

X2I3

8DI8M8

(mo-

dule10)

X2I3

8DI8M8

(mo-

dule9)

X2I2

8DI8M8

(mo-

dule10)

X2I2

8DI8M8

dule10)

(mo-

dule9)

X2I1

(mo-

X2I1

La longueur des données de processus pour la plage de distributeurs dépend du pilote de distributeurs installé, voir chapitre g6.Structure des données des pilotes de distributeurs. La longueur des données de processus de la plageE/S dépend du moduleE/S sélectionné (voir description système des modulesE/S correspondants).

5.5 Réglage des paramètres du coupleur de bus

Les propriétés de l’îlot de distribution dépendent de différents paramètres réglables dans la commande. Ces paramètres permettent de définir le comportement du coupleur de bus et des modulesE/S.

Ce chapitre ne décrit que les paramètres réservés au coupleur de bus. Les paramètres de la plage E/S et des régulateurs de pression sont expliqués dans la description système des modulesE/S respectifs et/ou dans la notice d’instruction des régulateurs de pressionAV-EP. Les paramètres pour platines pilotes de distributeurs sont expliqués dans la description système du coupleur de bus.

Pour le coupleur de bus, les paramètres suivants peuvent être réglés:

• Comportement en cas d’interruption de la communication pour EtherNet/IP

• Comportement en cas de défaut (panne de la platine bus)

• Ordre des octets En fonctionnement cyclique, les paramètres sont réglés à l’aide de l’octet de pa-

ramétrage annexé aux données de sortie.

Les bits 0 et 1 ne sont pas affectés.

Le comportement en cas de défaut de la platine bus est défini au bit2 de l’octet de paramétrage.

• Bit 2 = 0: voir le chapitre g5.5.2.Paramètres pour le comportement en cas d’erreur Option 1

• Bit 2 = 1: voir le chapitre g5.5.2.Paramètres pour le comportement en cas d’erreur Option 2

L’ordre des octets pour les modules contenant des valeurs 16bits est défini dans le bit3 de l’octet de paramétrage (SWAP).

• Bit3 = 0: les valeurs 16bits sont envoyées au format big endian.

• Bit3 = 1: les valeurs 16bits sont envoyées au format littleendian.

Les paramètres peuvent également être écrits et lus en fonctionnement acyclique (unconnected messages). L’écriture acyclique n’est cependant judicieuse que si le module ne se trouve pas en échange de données cyclique, dans la mesure où, en fonctionnement cyclique, les paramètres sont immédiatement écrasés par les paramètres transmis cycliquement.

Les paramètres du coupleur de bus peuvent être écrits en mode acyclique avec l’«unconnected message» suivant.

u Dans le logiciel de configuration API, saisir les valeurs suivantes dans les

champs de saisie correspondants.

Tab.10: Ecriture des paramètres du coupleur de bus

Nom du champ dans la fenêtre du logiciel Valeur dans le champ de saisie afin d’écrire

Service Code 0x10 Class 0xC7 Instance 0x01 Attribut 0x01

les paramètres

5.5.1 Réglage des paramètres pour les modules

Les paramètres de modules peuvent être écrits et/ou lus à l’aide des réglages figurant dans le tableau suivant. Voir gTab.11. Les paramètres de module ne sont pas rattachés aux données utiles, ils ne peuvent être écrits qu’en mode acyclique par «unconnected messages».

u Noter que la longueur de données complète du paramètre d’un module doit

être transmise afin d’être appliquée. La longueur de données des paramètres de modules figure dans la documentation du module respectif.

La demande de lecture des paramètres ne prend que quelques millisecondes car cette procédure initie l’appel interne «Nouvelle lecture des paramètres du module». Ce faisant, les dernières données lues sont transmises.

u Par conséquent, effectuer deux fois la demande de lecture des paramètres à

un intervalle d’environ 1s, afin de lire les données de paramètre actuelles issues du module.

Si la demande de lecture des paramètres n’est effectuée qu’une fois, les paramètres lus lors du dernier redémarrage de l’appareil seront, dans le pire des cas, renvoyés.

Tab.11: Ecriture et lecture des paramètres de module

Nom du champ dans la fenêtre du logiciel

Service Code 0x10 0x0E Class 0x64 0x64 Instance Numéro de module avec co-

Attribut 0x01 0x02 Bloc de données de para-

mètres

Valeur dans le champ de saisie afin d’écrire les paramètres

dage hexadécimal (p. ex. n° de module 15 =

0x0F)

Nombre de données de paramètre du module à écrire

Valeur dans le champ de saisie afin de lire des paramètres

Numéro de module avec codage hexadécimal (p. ex. n° de module 18 = 0x12)

Nombre de données de paramètre du module à lire

Les paramètres et données de configuration ne sont pas enregistrés localement par le coupleur de bus. Au démarrage de l’API, ils doivent être envoyés au coupleur de bus et aux modules installés.

5.5.2 Paramètres pour le comportement en cas d’erreur Comportement en cas d’interruption de la communication

Ce paramètre décrit la réaction du coupleur de bus en l’absence de communication EtherNet/IP. Les comportements suivants peuvent être réglés:

• Couper toutes les sorties (bit1 de l’octet de paramètres = 0)

• Conserver toutes les sorties (bit1 de l’octet de paramètres = 1)

Comportement en cas de dysfonctionnement de la platine bus

Ce paramètre décrit la réaction du coupleur de bus en cas de dysfonctionnement de la platine bus. Les comportements suivants peuvent être réglés:

Option 1 (bit 2 de l’octet de paramétrage = 0):

• En cas de bref dysfonctionnement de la platine bus (déclenché par exemple par une impulsion sur l’alimentation électrique), la LED IO/DIAG clignote au rouge et le coupleur de bus envoie un avertissement à la commande. Dès que la communication est restaurée via la platine bus, le coupleur de bus reprend un fonctionnement normal et les avertissements disparaissent.

• En cas de dysfonctionnement prolongé de la platine bus (par le retrait d’une plaque terminale par exemple), la LED IO/DIAG clignote au rouge et le coupleur de bus envoie un message de défaut au dispositif de commande. Parallèlement, le coupleur de bus réinitialise tous les distributeurs et toutes les sorties. Le coupleur de bus tente alors de réinitialiser le système. Ce faisant, le coupleur de bus envoie une notification de diagnostic indiquant que la platine bus tente de se réinitialiser.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 57

Page 58

– Si la réinitialisation réussit, le coupleur de bus reprend un fonctionnement

normal. Le message de défaut disparaît et la LED IO/DIAG s’allume en vert.

– Si la réinitialisation échoue (par exemple en raison du raccordement de

nouveaux modules à la platine bus ou d’une platine bus défectueuse), le coupleur de bus continue d’envoyer à la commande la notification de diagnostic indiquant que la platine bus tente de se réinitialiser et la réinitialisation redémarre. La LED IO/DIAG continue de clignoter au rouge.

Option 2 (bit 2 de l’octet de paramétrage = 1):

• En cas de bref dysfonctionnement de la platine bus, la réaction est identique à l’option1.

• En cas de dysfonctionnement prolongé de la platine bus, le coupleur de bus envoie un message de défaut à la commande et la LED IO/DIAG clignote au rouge. Parallèlement, le coupleur de bus réinitialise tous les distributeurs et toutes les sorties. Aucune réinitialisation du système n’est lancée. Pour reprendre un fonctionnement normal, le coupleur de bus doit être redémarré manuellement (Power Reset).

5.6 Données de diagnostic du coupleur de bus

5.6.1 Structure des données de diagnostic

Le coupleur de bus envoie 8octets de données de diagnostic qui sont annexées aux données d’entrée des modules. Un îlot de distribution composé d’un coupleur de bus et d’un module avec 2octets de données d’entrée a par conséquent 10octets de données d’entrée totales. Un îlot de distribution composé d’un coupleur de bus et d’un module sans données d’entrée a 8octets de données d’entrée totales.

Les 8octets de données de diagnostic sont composés de

• 2octets de données de diagnostic pour le coupleur de bus et de

• 6octets de données de diagnostic totales pour les modules.

Les données de diagnostic se répartissent comme représenté dans le tableau suivant.

Tab.12: Données de diagnostic annexées aux données d’entrée

N° d’octet

Octet0 Bit0 Tension de l’actionneur UA < 21,6V Diagnostic du coupleur de

Octet1 Bit0 La platine bus de la plage de distributeurs

Octet2 Bit0 Diagnostic collectif module1 Diagnostics collectifs des

Octet3 Bit0 Diagnostic collectif module9 Diagnostics collectifs des

N° de

Signification Type et outil de diagnos-

bit

Bit1 Tension de l’actionneur UA < UA-OFF Bit2 Alimentation électrique de l’électronique

UL<18V

Bit3 Alimentation électrique de l’électronique

UL<10V Bit4 Erreur matériel Bit5 Réservé Bit6 Réservé Bit7 Réservé

signale un avertissement. Bit1 La platine bus de la plage de distributeurs

signale une erreur. Bit2 La platine bus de la plage de distributeurs

tente une réinitialisation. Bit3 Réservé Bit4 La platine bus de la plageE/S signale un

avertissement. Bit5 La platine bus de la plageE/S signale une er-

reur. Bit6 La platine bus de la plageE/S tente de se ré-

initialiser. Bit7 Réservé

Bit1 Diagnostic collectif module2 Bit2 Diagnostic collectif module3 Bit3 Diagnostic collectif module4 Bit4 Diagnostic collectif module5 Bit5 Diagnostic collectif module6 Bit6 Diagnostic collectif module7 Bit7 Diagnostic collectif module8

Bit1 Diagnostic collectif module10

tic

bus

Diagnostic du coupleur de bus

modules

N° d’octet

Octet4 Bit0 Diagnostic collectif module17 Diagnostics collectifs des

Octet5 Bit0 Diagnostic collectif module25 Diagnostics collectifs des

Octet6 Bit0 Diagnostic collectif module33 Diagnostics collectifs des

Octet7 Bit0 Diagnostic collectif module41 Diagnostics collectifs des

N° de

Signification Type et outil de diagnos-

bit

Bit2 Diagnostic collectif module11 Bit3 Diagnostic collectif module12 Bit4 Diagnostic collectif module13 Bit5 Diagnostic collectif module14 Bit6 Diagnostic collectif module15 Bit7 Diagnostic collectif module16

Bit1 Diagnostic collectif module18 Bit2 Diagnostic collectif module19 Bit3 Diagnostic collectif module20 Bit4 Diagnostic collectif module21 Bit5 Diagnostic collectif module22 Bit6 Diagnostic collectif module23 Bit7 Diagnostic collectif module24

Bit1 Diagnostic collectif module26 Bit2 Diagnostic collectif module27 Bit3 Diagnostic collectif module28 Bit4 Diagnostic collectif module29 Bit5 Diagnostic collectif module30 Bit6 Diagnostic collectif module31 Bit7 Diagnostic collectif module32

Bit1 Diagnostic collectif module34 Bit2 Diagnostic collectif module35 Bit3 Diagnostic collectif module36 Bit4 Diagnostic collectif module37 Bit5 Diagnostic collectif module38 Bit6 Diagnostic collectif module39 Bit7 Diagnostic collectif module40

Bit1 Diagnostic collectif module42 Bit2 Réservé Bit3 Réservé Bit4 Réservé Bit5 Réservé Bit6 Réservé Bit7 Réservé

tic

modules

Les diagnostics collectifs des modules peuvent également être appelés de manière acyclique.

5.6.2 Lecture des données de diagnostic du coupleur de bus

Les données de diagnostic du coupleur de bus peuvent être lues comme suit:

u Dans le logiciel de configuration API, saisir les valeurs suivantes dans les

champs de saisie correspondants.

Tab.13: Lecture des données de diagnostic du coupleur de bus

Nom du champ dans la fenêtre du logiciel Valeur dans le champ de saisie

Service Code 0x0E Class 0xC7 Instance 0x03 Attribut 0x01

Pour une description détaillée des données de diagnostic pour la plage de distributeurs, se reporter au chapitreg6.Structure des données des pilotes de distributeurs. La description des données de diagnostic de la plageE/S est expliquée dans les descriptions système des modulesE/S concernés.

5.7 Données de diagnostic étendues des modules E/S

Outre le diagnostic collectif, certains modules E/S peuvent envoyer au dispositif de commande des données de diagnostic étendues d’une longueur de données

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 58

Page 59

jusqu’à 4octets. Dans ce cas, la longueur de données totale peut atteindre 5oc-

        

tets: Dans l’octet1, les données de diagnostic contiennent les informations du diag-

nostic collectif:

• Octet1 = 0x00: absence d’erreur

• Octet1 = 0x80: présence d’une erreur Les octets 2 à 5 contiennent les données du diagnostic étendu des modules E/S.

Les données de diagnostic étendues peuvent exclusivement être appelées de manière acyclique.

L’appel acyclique des données de diagnostic est identique pour tous les modules. Une description figure au chapitre g6.2.2.Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs (Explicit Messages) à l’exemple de platines pilotes de distributeurs.

5.8 Transmission de paramètres et démarrage de l’îlot de distribution

Lorsque l’îlot de distribution est entièrement et correctement configuré, les données peuvent être transférées à l’îlot de distribution.

1. S’assurer que la longueur des données d’entrée et de sortie saisies dans le dis-

positif de commande correspond à celle de l’îlot de distribution.

2. Etablir la connexion à la commande.

3. Transférer les données de l’îlot de distribution vers la commande. La procé-

dure exacte dépend du programme de configurationAPI. Respecter les consignes de la documentation correspondante.

L’affectation des bobines magnétiques des distributeurs aux bits est la suivante: Tab.14: Double platine pilote de distributeurs

Octet de sortie

Désignation du distributeur

Désignation des bobines

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

– – – – Distr. 2 Distr. 2 Distr. 1 Distr. 1

– – – – Bobine12Bobine14Bobine12Bobine

Tab.15: Triple platine pilote de distributeurs

Octet de sortie

Désignation du distributeur

Désignation des bobines

Les bits marqués du signe «–» ne doivent pas être utilisés et reçoivent la valeur

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

– – Distr. 3 Distr. 3 Distr. 2 Distr. 2 Distr. 1 Distr. 1

– – Bobine12Bobine14Bobine12Bobine14Bobine12Bobine

«0». Tab.16: Quadruple platine pilote de distributeurs

Octet de sortie

Désignation du distributeur

Désignation des bobines

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

Distr. 4 Distr. 4 Distr. 3 Distr. 3 Distr. 2 Distr. 2 Distr. 1 Distr. 1

Bobine12Bobine14Bobine12Bobine14Bobine12Bobine14Bobine12Bobine

6 Structure des données des pilotes de distributeurs

6.1 Données de processus

AVERTISSEMENT

Affectation incorrecte des données!

Danger dû à un comportement incontrôlé de l’installation.

u Toujours paramétrer la valeur0 pour les bits non utilisés.

La platine pilote de distributeurs reçoit de la commande des données de sortie avec valeurs consigne pour la position des bobines magnétiques des distributeurs. Le pilote de distributeurs convertit ces données dans la tension requise pour le pilotage des distributeurs. La longueur des données de sortie est de huit bits. Quatre d’entre eux seront utilisés pour une double platine pilote de distributeurs, six bits pour une triple platine pilote de distributeurs et huit bits pour une quadruple platine pilote de distributeurs.

La figure suivante illustre la disposition des emplacements de distributeurs d’une platine pilote de distributeurs double, triple et quadruple.

Voir gFig.11.

Fig.11: Disposition des emplacements de distributeurs

(1) Emplacement de distributeur 1 (2) Emplacement de distributeur 2 (3) Emplacement de distributeur 3 (4) Emplacement de distributeur 4 20 Double embase 21 Triple embase 22 Double platine pilote de distributeurs 23 Triple platine pilote de distributeurs 24 Quadruple platine pilote de distribu-

teurs

L’illustration schématique des composants de la plage de distributeurs est expliquée au chapitreg12.2.Plage de distributeurs.

Les gTab.14, gTab.15 et gTab.16 présentent des distributeurs bistables. En cas de distributeur monostable, seule la bobine 14 est utilisée (bits 0, 2, 4 et 6).

6.2 Données de diagnostic

6.2.1 Données de diagnostic cycliques des pilotes de distributeurs

Le pilote de distributeurs envoie le message de diagnostic avec les données d’entrée au coupleur de bus. Le bit de diagnostic du module correspondant (numéro de module) indique l’emplacement de l’erreur. Le message de diagnostic est composé d’un bit de diagnostic s’activant en cas de court-circuit d’une sortie (diagnostic collectif).

La signification du bit de diagnostic est la suivante:

• Bit = 1: présence d’une erreur

• Bit = 0: absence d’erreur

6.2.2 Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs (Explicit Messages)

Les données de diagnostic du pilote de distributeurs peuvent être lues comme suit:

u Dans le logiciel de configuration API, saisir les valeurs suivantes dans les

champs de saisie correspondants.

Tab.17: Lecture des données de diagnostic des modules

Nom du champ dans la fenêtre du logiciel Valeur dans le champ de saisie

Service Code 0x0E Class 0x64 Instance Numéro de module avec codage hexadéci-

mal (p. ex. n° de module 18 = 0x12)

Attribut 0x03

Vous obtenez comme réponse des données à 1 octet. Cet octet contient les informations suivantes:

• Octet1 = 0x00: absence d’erreur

• Octet1 = 0x80: présence d’une erreur

6.3 Données de paramétrage

La platine pilote de distributeurs n’a aucun paramètre.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 59

Page 60

7 Structure des données de la plaque

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

d’alimentation électrique

La plaque d’alimentation électrique interrompt la tension UA provenant de gauche et transmet la tension alimentée par le connecteur M12 supplémentaire vers la droite. Tous les autres signaux sont directement transmis.

8.3 Données de paramétrage

La platine de surveillance UA-OFF électrique ne dispose d’aucun paramètre.

9 Préréglages du coupleur de bus

7.1 Données de processus

La plaque d’alimentation électrique n’a aucune donnée de processus.

7.2 Données de diagnostic

7.2.1 Données de diagnostic cycliques de la plaque d’alimentation électrique

La plaque d’alimentation électrique envoie au coupleur de bus le message de diagnostic sous forme de diagnostic collectif avec les données d’entrée. Le bit de diagnostic du module correspondant (numéro de module) indique l’emplacement du défaut. Le message de diagnostic est composé d’un bit de diagnostic s’activant lorsque la tension de l’actionneur chute en dessous de 21,6V (24VCC-10 % = UA-ON).

La signification du bit de diagnostic est la suivante:

• Bit = 1: présence d’une erreur (UA < UA-ON)

• Bit = 0: absence d’erreur (UA > UA-ON)

7.2.2 Données de diagnostic acycliques de la plaque d’alimentation électrique

Les données de diagnostic de la plaque d’alimentation électrique peuvent être lues de la même manière que les données de diagnostic des pilotes de distributeurs. Voir chapitre g6.2.2.Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs (Explicit Messages).

7.3 Données de paramétrage

La plaque d’alimentation électrique n’a aucun paramètre.

AVIS

Erreur de configuration!

Une configuration erronée de l’îlot de distribution peut entraîner des dysfonctionnements dans le système complet et l’endommager.

1. C’est pourquoi la configuration doit exclusivement être réalisée par un professionnel, voir le chapitre g2.4.Qualification du personnel.

2. Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions imposées par le système complet.

3. Respecter la documentation du programme de configuration API.

Les préréglages suivants doivent être effectués à l’aide du programme de configuration API:

• Attribution d’une adresseIP univoque au coupleur de bus et adaptation du masque sous-réseau, voir le chapitre g9.3.Attribution de l’adresseIP et du masque sous-réseau

• Réglage des paramètres pour le coupleur de bus, c’est-à-dire description du dernier octet des données de sortie avec les bits de paramétrage, voir le chapitre g5.5.Réglage des paramètres du coupleur de bus

• Réglage des paramètres de modules par le dispositif de commande, voir le chapitre g5.5.1.Réglage des paramètres pour les modules

9.1 Ouverture et fermeture de la fenêtre

8 Structure des données de la plaque

d’alimentation pneumatique avec platine de surveillance UA-OFF

La platine de surveillance UA-OFF électrique transfère tous les signaux, y compris ceux des tensions d’alimentation. La platine de surveillance UA-OFF détecte si la tension UA est inférieure à la valeur UA-OFF limite.

8.1 Données de processus

La platine de surveillance UA-OFF électrique ne dispose d’aucune donnée de processus.

8.2 Données de diagnostic

8.2.1 Données de diagnostic cycliques de la platine de surveillance UA-OFF

La platine de surveillance UA-OFF envoie au coupleur de bus le message de diagnostic sous forme de diagnostic collectif avec les données d’entrée. Le bit de diagnostic du module correspondant (numéro de module) indique l’emplacement du défaut. Le message de diagnostic est composé d’un bit de diagnostic s’activant lorsque la tension de l’actionneur chute en dessous de UA-OFF.

La signification du bit de diagnostic est la suivante:

• Bit = 1: présence d’une erreur (UA < UA-OFF)

• Bit = 0: absence d’erreur (UA > UA-OFF)

8.2.2 Données de diagnostic acycliques de la platine de surveillance UA-OFF (Explicit Messages)

Les données de diagnostic de la platine de surveillance UA-OFF peuvent être lues de la même manière que les données de diagnostic des pilotes de distributeurs. Voir chapitre g6.2.2.Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs (Explicit Messages).

AVIS

Joint défectueux ou mal positionné!

De l’eau est susceptible de pénétrer dans l’appareil. L’indice de protection IP65 n’est plus garanti.

1. S’assurer que le joint situé sous la fenêtre (3) est intact et correctement positionné.

2. S’assurer que la vis (25) a été fixée au couple de serrage correct (0,2 Nm).

1. Desserrer la vis (25) sur la fenêtre (3).

2. Ouvrir la fenêtre.

3. Procéder aux réglages comme décrit dans les prochaines sections.

4. Refermer la fenêtre. Veiller ce faisant au bon positionnement du joint.

5. Resserrer la vis.

Couple: 0,2 Nm

9.2 Modification de l’adresse

AVIS

Aucune modification d’adresse n’est appliquée en cours de fonctionnement!

Le coupleur de bus continue de fonctionner avec l’ancienne adresse.

1. Ne jamais changer l’adresse en cours de fonctionnement.

2. Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modi- fier la position des commutateurs S1 et S2.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 60

Page 61

9.3 Attribution de l’adresseIP et du masque sous-réseau

Dans le réseau EtherNet/IP, le coupleur de bus nécessite une adresse IP univoque afin d’être détecté par le dispositif de commande.

Adresse à l’état de livraison

A l’état de livraison, les commutateurs sont réglés sur la fonction DHCP (0x00). Le commutateurS2 est positionné sur 0 et le commutateurS1 sur 0.

9.3.1 Attribution manuelle d’adresseIP par commutateurs d’adresse

Voir chapitre g4.1.3.Commutateurs d’adresse. Les commutateurs rotatifs sont réglés de série sur 0x00. L’attribution de l’adresse

par serveur DHCP est désormais activée. Pour l’adressage, procéder comme suit:

1. S’assurer que chaque adresseIP n’apparaît qu’une seule fois dans le réseau et

noter que l’adresse 0xFF ou 255 est réservée.

2. Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL.

3. Régler l’adresse de station sur les commutateurs S1 et S2 (gFig.9). Pour cela,

placer les commutateurs rotatifs sur une position comprise entre 1 et 254 décimales et/ou 0x01 et 0xFE hexadécimales:

- S1: nibble supérieur de 0 à F

- S2: nibble inférieur de 0 à F

4. Rallumer l’alimentation électrique UL.

Le système s’initialise et l’adresse du coupleur de bus est appliquée. L’adresse IP du coupleur de bus est réglée sur 192.168.1.xxx, à noter que «xxx» correspond au réglage des commutateurs rotatifs. Le masque de sous-réseau est réglé sur 255.255.255.0 et l’adresse de gateway sur 0.0.0.0. L’attribution de l’adresse par DHCP est désactivée.

Le tableau suivant présente quelques exemples d’adressage. Voir gTab.18. Tab.18: Exemples d’adressage

Position du commutateurS1

Nibble supérieur

(numérotation hexadécimale)

0 0 0 (attribution de l’adresse par

0 1 1 0 2 2

... ... ...

0 F 15 1 0 16 1 1 17

... ... ...

9 F 159 A 0 160

... ... ...

F E 254 F F 255 (réservée)

Position du commutateurS2

Nibble inférieur

(numérotation hexadécimale)

Adresse de la station

serveur DHCP)

ment être réalisées à l’aide d’un autre programme de configuration API ou d’un autre programme DHCP.

ATTENTION

Risque de blessure dû à une modification des réglages en cours de fonctionnement

Des mouvements incontrôlés des actionneurs sont possibles!

u Ne jamais modifier les réglages durant le fonctionnement.

Le coupleur de bus se connecte au serveur DHCP avec son adresse MAC. Cette dernière permet de l’identifier. L’adresse MAC du coupleur de bus figure sur la plaque signalétique.

u Dans le champ «Request History», sélectionner le coupleur de bus à l’aide de

l’adresse MAC.

Lorsque l’appareil s’est connecté, il peut être ajouté à la liste de référence et il est possible de lui attribuer une adresseIP.

1. Cliquer sur le bouton «Add to Relation List». La fenêtre «New Entry» s’ouvre.

2. Dans le champ «IPAddress», saisir l’adresseIP souhaitée et confirmer avec «OK». Dès que le coupleur de bus est intégré à la liste et envoie la demande DHCP suivante, le serveur DHCP lui attribue l’adresse indiquée.

9.3.2 Attribution de l’adresseIP avec serveur DHCP Réglage de l’adresse IP sur la fonction DHCP

1. Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modifier la position des commutateurs interrupteurs S1 et S2.

2. Ne positionner qu’ensuite l’adresse sur 0x00.

Après avoir redémarré le coupleur de bus, le mode DHCP est actif.

Attribution d’une adresse IP

Après avoir réglé l’adresse 0x00 sur le coupleur de bus, il est possible de lui attribuer une adresseIP.

La marche à suivre pour attribuer une adresseIP au coupleur de bus

Dans la plupart des cas, l’adresseIP et le masque sous-réseau ne doivent pas être toujours réattribués par le biais du serveur DHCP, mais être enregistrés de manière fixe dans le coupleur de bus. Pour cela, le service DHCP du coupleur de bus doit être désactivé, une fois que le serveur DHCP a attribué l’adresse souhaitée au coupleur de bus.

dépend du programme de configuration API et/ou du programme DHCP utilisé. Des informations à ce sujet sont disponibles dans la notice d’instruction respective.

L’exemple suivant se base sur le logiciel Rockwell RSLogix 5000 avec serveur BOOTP/DHCP. La configuration API et l’attribution d’adressesIP peuvent égale-

1. Désactiver le service DHCP en cliquant sur le bouton «Disable BOOTP/DHCP».

2. Redémarrer le système.

L’appareil démarre automatiquement avec l’adresseIP qu’il possédait à la désactivation du service DHCP. Dans cet exemple, il s’agit de 192.168.1.100.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 61

Page 62

10 Mise en service de l’îlot de distribution

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

15 16 17

18 19

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

15 16 17

18 19

Avant de mettre le système en service, s’assurer que les travaux suivants ont été effectués et clôturés:

• L’îlot de distribution avec coupleur de bus (voir instructions de montage des coupleurs de bus et modulesE/S et instructions de montage de l’îlot de distribution) a été monté.

• Les paramétrages préalables et la configuration ont été effectués, voir chapitres g9.Préréglages du coupleur de bus et g5.Configuration API de l’îlot de distributionAV.

• Le coupleur de bus a été raccordé au dispositif de commande (voir instructions de montage de l’îlot de distributionAV).

• Le dispositif de commande a été configuré de sorte que les distributeurs et les modulesE/S soient correctement pilotés.

La mise en service et l’utilisation ne doivent être effectuées que par un technicien spécialisé en électronique ou pneumatique ou par une personne instruite et sous la direction et la surveillance d’une personne qualifiée, voir chapitre g2.4.Qualification du personnel.

DANGER

Risque d’explosion en cas de protection antichoc manquante!

Les dégâts mécaniques, par exemple occasionnés par une charge des raccordements pneumatiques ou électriques, entraînent la perte de l’indice de protection IP65.

u S’assurer que les moyens d’exploitation, lorsque posés dans une atmo-

sphère explosible, sont protégés de tout endommagement mécanique.

DANGER

Risque d’explosion dû à des boîtiers endommagés!

Dans les zones explosibles, les boîtiers endommagés peuvent provoquer une explosion.

u Veiller à ce que les composants de l’îlot de distribution soient uniquement

exploités lorsque leurs boîtiers sont entièrement montés et dans un état irréprochable.

DANGER

Risque d’explosion dû à des joints et verrouillages manquants!

Des liquides et corps étrangers peuvent s’infiltrer dans l’appareil et le détruire.

1. S’assurer que les joints sont présents dans le connecteur et qu’ils ne sont pas endommagés.

2. Avant la mise en service, s’assurer que tous les connecteurs sont montés.

ATTENTION

Mouvements incontrôlés lors de la mise en marche!

Un risque de blessure est présent si le système se trouve dans un état indéfini.

1. Mettre le système dans un état sécurisé avant de le mettre en marche.

2. S’assurer que personne ne se trouve dans la zone à risques lors de la mise

en marche de l’alimentation en air comprimé.

1. Enclencher la tension de service. Au démarrage, la commande envoie les données de configuration au coupleur de bus.

2. Après la phase d’initialisation, vérifier les affichages LED sur tous les modules. Voir chapitre g11.Diagnostic par LED du coupleur de bus et la description système des modules E/S.

Avant d’enclencher la pression de service, les LED de diagnostic doivent exclusivement être allumées en vert:

Fig.12: Etats des LED

Tab.19: Etats de la LED lors de la mise en service

Désignation Cou-

UL (14) Verte Allumée L’alimentation électrique du système électro-

UA (15) Verte Allumée La tension de l’actionneur est supérieure à la li-

MOD (16) Verte Allumée La configuration est correcte et la platine bus

NET (17) Verte Allumée Le coupleur de bus échange des données avec la

L/A 1 (18) Jaune Clignote rapi-

L/A 2 (19) Jaune Clignote rapi-

Au moins une des deux LED L/A 1 et L/A 2 doit s’allumer en vert ou s’allumer en

Etat Signification

leur

dement

nique est supérieure à la limite inférieure tolérée (18VCC).

mite inférieure tolérée (21,6VCC).

fonctionne normalement.

commande de manière cyclique. Liaison au raccordement bus de terrain X7E1 de

l’appareil EtherNet Liaison au raccordement bus de terrain X7E2 de

l’appareil EtherNet

vert et clignoter rapidement au jaune. Le clignotement peut, selon l’échange de données, être si rapide qu’il peut être perçu comme un allumage permanent. La couleur correspond au vert clair.

Si le diagnostic s’est déroulé avec succès, l’îlot de distribution peut être mis en service. Dans le cas contraire, l’erreur doit être réparée, voir chapitre g13.Recherche et élimination de défauts.

u Mettre l’alimentation en air comprimé en marche.

11 Diagnostic par LED du coupleur de bus

Le coupleur de bus surveille les alimentations en tension pour le système électronique et la commande de l’actionneur. Si le seuil dépasse la limite supérieure ou inférieure, un signal d’erreur est généré puis envoyé à la commande. Par ailleurs, les LED de diagnostic affichent l’état en cours.

Lecture de l’affichage de diagnostic sur le coupleur de bus

Les LED placées sur le dessus du coupleur de bus restituent différents messages. Voir le TAB | Signification du diagnostic par LED [Modbus TCP].

u Avant la mise en service et en cours de fonctionnement, vérifier régulière-

ment les fonctions du coupleur de bus en lisant les LED.

Fig.13: Signification du diagnostic par LED

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 62

Page 63

Tab.20: Signification du diagnostic par LED

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

Désignation

UL (14) Verte Allumée L’alimentation électrique du système électronique est

UA (15) Verte Allumée La tension de l’actionneur est supérieure à la limite in-

MOD (16) Verte Allumée La configuration est correcte et la platine bus fonc-

NET (17) Verte Allumée Le coupleur de bus échange des données avec la com-

L/A 1 (18) Verte Allumée La liaison physique entre le coupleur de bus et le ré-

L/A 2 (19) Verte Allumée La liaison physique entre le coupleur de bus et le ré-

Couleur Etat Signification

supérieure à la limite inférieure tolérée (18VCC).

Rouge Clignote L’alimentation électrique du système électronique est

Rouge Allumée L’alimentation électrique du système électronique est

Verte/RougeEteinte L’alimentation électrique du système électronique est

Rouge Clignote La tension de l’actionneur est inférieure à la limite infé-

Rouge Allumée La tension de l’actionneur est inférieure à UA-OFF.

Verte Clignote Le module n’a pas encore été configuré

Rouge Clignote Un message de diagnostic pour l’un des modules est

Rouge Allumée La configuration de l’unité de distributeur est erronée

Verte Clignote Etablissement de la communication avec la com-

Rouge Clignote La communication a été interrompue (aucune com-

Rouge Allumée Graves problèmes de réseau, adresseIP attribuée deux

Verte/RougeEteinte Aucune adresseIP n’a encore été attribuée et le service

Jaune Clignote

rapidement

Verte/JauneEteinte Le coupleur de bus ne dispose d’aucune liaison phy-

Jaune Clignote

rapidement

Verte/JauneEteinte Le coupleur de bus ne dispose d’aucune liaison phy-

inférieure à la limite inférieure tolérée (18 VCC) et supérieure à 10VCC.

inférieure à 10VCC.

nettement inférieure à 10VCC (seuil non défini).

férieure tolérée (21,6VCC).

rieure tolérée (21,6VCC) et supérieure à UA-OFF.

tionne normalement.

(aucune connexion à un maître).

présent.

ou une erreur de fonctionnement s’est produite au niveau de la platine bus.

mande de manière cyclique.

mande en attente.

munication avec le maître).

fois.

DHCP est inactif.

seau a été détectée (lien établi). Bloc de données reçu (clignote à chaque bloc de don-

nées reçu).

sique au réseau.

seau a été détectée (lien établi). Bloc de données reçu (clignote à chaque bloc de don-

nées reçu).

sique au réseau.

12.1 Ilot de distribution

L’îlot de distribution de la sérieAV est composé d’un coupleur de bus central extensible à droite de 64 distributeurs maximum et de 32composants électriques correspondants maximum. A ce sujet, voir également le chapitre g12.5.3.Configurations non autorisées. Sur le côté gauche, jusqu’à dix modules d’entrée et de sortie peuvent être raccordés. L’îlot peut également être exploité sans composant pneumatique, c’est-à-dire seulement avec un coupleur de bus et des modules E/S en tant que système StandAlone.

La figure suivante représente un exemple de configuration avec distributeurs et modules E/S. Voir gFig.14.

En fonction de la configuration, l’îlot de distribution peut contenir d’autres composants tels que des plaques d’alimentation pneumatiques, des plaques d’alimentation électriques ou des régulateurs de pression. Voir chapitre g12.2.Plage de distributeurs.

Fig.14: Exemple de configuration: unité composée d’un coupleur de bus et de modulesE/S de sérieAES et de distributeurs de sérieAV

26 Plaque terminale gauche 32 Modules E/S 27 Coupleur de bus 33 Plaque d’adaptation 28 Plaque d’alimentation pneumatique 34 Pilote de distributeurs (non visible) 29 Plaque terminale droite 35 Unité pneumatique de sérieAV 30 Unité électrique de sérieAES

12.2 Plage de distributeurs

Les figures suivantes présentent les composants de manière schématique et symbolique. L’illustration schématique est utilisée au chapitreg12.5.Transformation de la plage de distributeurs.

12.2.1 Embases

12 Transformation de l’îlot de distribution

DANGER

Risque d’explosion dû à un îlot de distribution défaillant en atmosphère explosible!

Des dysfonctionnements peuvent survenir suite à une configuration ou une transformation de l’îlot de distribution.

u Après chaque configuration ou transformation, toujours effectuer un test

de fonctionnement hors zone explosible avant toute remise en service de l’appareil.

Ce chapitre décrit la structure de l’îlot de distribution complet, les règles à respecter pour transformer l’îlot de distribution, la documentation concernant la transformation et la nouvelle configuration de l’îlot de distribution.

Le montage des composants et de l’unité complète est décrit dans les instructions de montage correspondantes. Toutes les instructions de montage requises sont fournies sur support papier ainsi que sur le CD R412018133.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 63

Les distributeurs de sérieAV doivent toujours être montés sur des embases montées en batterie afin que la pression d’alimentation soit présente sur tous les distributeurs.

Les embases sont toujours exécutées en version à doubles ou triples embases pour deux ou trois distributeurs monostables ou bistables.

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







  



Fig.15: Doubles et triples embases

24 DC - 10%

3 4

(1) Emplacement de distributeur 1 (2) Emplacement de distributeur 2 (3) Emplacement de distributeur 3 20 20 Double embase 21 21 Triple embase

Fig.18: Plaque d’alimentation électrique

Le couple de serrage de la vis de mise à la terre M4x0,7 (ouverture de clé7) s’élève à 1,25Nm +0,25.

Affectation des broches du connecteur M12

Le raccordement pour la tension de l’actionneur est un connecteurM12, mâle, à 4pôles, codageA.

Voir gTab.21

12.2.2 Plaque d’adaptation

La plaque d’adaptation (29) a exclusivement pour fonction de relier mécaniquement la plage de distributeurs au coupleur de bus. Elle est toujours située entre le coupleur de bus et la première plaque d’alimentation pneumatique.

Fig.16: Plaque d’adaptation

12.2.3 Plaque d’alimentation pneumatique

Les plaques d’alimentation pneumatiques (30) permettent de diviser l’îlot de distribution en sections dotées de différentes zones de pression, voir le chapitre g12.5.Transformation de la plage de distributeurs.

Fig.19: Affectation des broches connecteur M12

Tab.21: Affectation des broches du connecteur M12 de la plaque d’alimentation électrique

Broche ConnecteurX1S

Broche1 nc (non affectée) Broche2 Tension de l’actionneur 24VCC (UA) Broche3 nc (non affectée) Broche4 Tension de l’actionneur 0VCC (UA)

• La tolérance de tension pour la tension de l’actionneur est de 24VCC ±10%.

• Le courant maximum s’élève à 2A.

• La tension dispose d’une séparation de UL galvanique interne.

12.2.5 Platines pilotes de distributeurs

Des pilotes de distributeurs reliant de manière électrique les distributeurs au coupleur de bus sont montés en bas au dos des embases.

Par le blocage des embases, les platines pilotes de distributeurs sont également reliées de manière électrique par des connecteurs, formant ensemble la platine bus permettant au coupleur de bus de piloter les distributeurs.

Fig.17: Plaque d’alimentation pneumatique

12.2.4 Plaque d’alimentation électrique

La plaque d’alimentation électrique (35) est reliée à une platine d’alimentation. Par son propre raccord M12 à 4 pôles et une alimentation électrique complémentaire de 24V moins 10%, la platine peut alimenter tous les distributeurs. Ces distributeurs se trouvent à droite de la plaque d’alimentation électrique. Elle surveille cette tension supplémentaire (UA) pour détecter toute sous-tension.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 64

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







   

Fig.22: Embases pour régulateurs de pression en vue de la régulation des zones

AES-

D - B C-

EIP

P PUA UA P

30 35 30

44 38

de pression (à gauche) et de la régulation de pression individuelle (à droite)

39 Embase AV-EP pour régulation des

zones de pression

41 Circuit imprimé AV-EP intégré 42 Emplacement de distributeur pour

40 EmbaseAV-EP pour régulation de

pression individuelle

régulateur de pression

Fig.20: Blocage des embases et platines pilotes de distributeurs

(1) Emplacement de distributeur 1 (2) Emplacement de distributeur 2 (3) Emplacement de distributeur 3 (4) Emplacement de distributeur 4 20 Double embase 22 Double platine pilote de distributeurs 36 Connecteur droit 37 Connecteur gauche

Les platines pilotes de distributeurs et platines d’alimentation sont disponibles dans les versions suivantes:

Fig.21: Vue d’ensemble des platines pilotes de distributeurs et des platines d’alimentation

22 Double platine pilote de distributeurs 23 Triple platine pilote de distributeurs 24 Quadruple platine pilote de distribu-

teurs

38 Platine d’alimentation

Les plaques d’alimentation électriques permettent de diviser l’îlot de distribution en sections dotées de différentes zones de tension. Pour cela, la platine d’alimentation interrompt les câbles 24V et 0V de la tension UA dans la platine bus. Dix zones de tension maximum sont autorisées.

12.2.6 Régulateurs de pression

Les régulateurs de pression à pilotage électronique peuvent être utilisés en fonction de l’embase choisie en tant que régulateur de zones de pression ou régulateur de pression individuelle.

L’alimentation en tension de la plaque d’alimentation électrique doit être prise en compte lors de la configurationAPI.

35 Plaque d’alimentation électrique

Les régulateurs de pression pour la régulation des zones de pression et ceux pour la régulation de pression individuelle sont similaires du point de vue du pilotage électronique. C’est pourquoi les différences entre les deux régulateurs de pression AV-EP ne sont pas plus développées dans cette section. Les fonctions pneumatiques sont décrites dans la notice d’instruction des régulateurs de pressionAV-EP disponible sur le CDR412018133.

12.2.7 Platines de pontage

Fig.23: Platines de pontage et platine de surveillance UA-OFF

28 Coupleur de bus 38 Plaque d’adaptation 29 Plaque d’alimentation pneumatique 43 Plaque d’alimentation électrique 30 Platine d’alimentation 44 Platine de pontage longue 35 Platine de pontage courte 45 Platine de surveillance UA-OFF

Les platines de pontage pontent les secteurs de l’alimentation en pression et n’ont pas d’autre fonction. C’est pourquoi elles ne sont pas prises en compte lors de la configurationAPI.

Les platines de pontage sont disponibles en versions courte et longue: La platine de pontage longue est toujours située directement sur le coupleur de

bus. Elle ponte la plaque d’adaptation et la première plaque d’alimentation pneumatique.

La platine de pontage courte est utilisée afin de ponter d’autres plaques d’alimentation pneumatiques.

12.2.8 Platine de surveillance UA-OFF

La platine de surveillance UA-OFF constitue une alternative à la platine de pontage courte dans la plaque d’alimentation pneumatique. Voir gFig.23.

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La platine de surveillance UA-OFF électrique surveille la tension d’actionneur UA à

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

51 52

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

l’état UA<UA-OFF. Par conséquent, la platine de surveillance UA-OFF doit toujours être montée après une plaque d’alimentation électrique à surveiller.

A l’inverse de la platine de pontage, la platine de surveillance UA-OFF doit être prise en compte lors de la configuration de la commande.

12.2.9 Combinaisons d’embases et de platines possibles

Les quadruples platines pilotes de distributeurs sont toujours combinées à deux doubles embases. Le tableau suivant présente la manière de combiner les embases, plaques d’alimentation pneumatiques, plaques d’alimentation électriques et plaques d’adaptation aux différentes platines pilotes de distributeurs, platines de pontage et platines d’alimentation. Voir gTab.22.

Tab.22: Combinaisons d’embases et de platines possibles

Embase Platine

Double embase Double platine pilote de distributeurs Triple embase Triple platine pilote de distributeurs 2doubles embases Quadruple platine pilote de distributeurs Plaque d’alimentation pneumatique Platine de pontage courte ou

platine de surveillance UA-OFF

Plaque d’adaptation et plaque d’alimentation

Platine de pontage longue

pneumatique Plaque d’alimentation électrique Platine d’alimentation

Deux embases sont associées à une platine pilote de distributeurs.

Les platines comprises dans les embases AV-EP sont montées de manière fixe et ne peuvent par conséquent pas être combinées à d’autres embases.

12.3.3 Code d’identification du coupleur de bus

Fig.24: Code d’identification du coupleur de bus

Le code d’identification (1) situé sur la partie supérieure du coupleur de bus de sérieAES pour EtherNet/IP est AES-D-BC-EIP et décrit ses principales propriétés.

12.3.4 Identification du moyen d’exploitation du coupleur de bus

Pour identifier le coupleur de bus sans ambiguïté dans l’installation, une identification univoque doit lui être attribuée. Utiliser pour cela les deux champs réservés à l’identification du moyen d’exploitation (4) sur le dessus et sur la face avant du coupleur de bus.

u Inscrire les données dans les deux champs comme prévu dans le schéma de

l’installation.

12.3 Identification des modules

12.3.1 Référence du coupleur de bus

La référence permet d’identifier le coupleur de bus sans ambiguïté. Pour remplacer le coupleur de bus, utiliser la référence pour commander le même appareil.

La référence est imprimée au dos de l’appareil sur la plaque signalétique (12) et sur le dessus sous le code d’identification.

12.3.5 Plaque signalétique du coupleur de bus

La plaque signalétique est située à l’arrière du coupleur de bus. Elle contient les indications suivantes:

12.3.2 Référence de l’îlot de distribution

La référence de l’îlot de distribution complet (46) est imprimée sur la plaque terminale droite. Cette référence permet de commander un système de distributeurs configuré à l’identique.

u Attention: après une transformation de l’îlot de distribution, la référence se

rapporte toujours à la configuration d’origine, voir le chapitre g12.5.5.Documentation de la transformation.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 66

Fig.25: Plaque signalétique du coupleur de bus

47 Logo 48 Série 49 Référence 50 AdresseMAC 51 Alimentation électrique 52 Date de fabrication au for-

matFD:<YY>W<WW>

53 Numéro de série 55 Pays de fabrication 56 Code de matrice données 57 Marquage CE 58 Référence interne de l’usine

Page 67

12.4 Code de configurationAPI

R412018233

8DI8M8

12.4.1 Code de configurationAPI de la plage de distributeurs

Le code de configurationAPI pour la plage de distributeurs (59) est imprimé sur la plaque terminale droite.

Le code de configurationAPI indique l’ordre et le type de composants électriques à l’aide d’un code à base de chiffres et de lettres. Le code de configurationAPI ne contient que des chiffres, lettres et tirets. Aucune espace n’est utilisée entre les caractères.

De manière générale:

• Les chiffres et lettres indiquent les composants électriques

• Chaque chiffre correspond à une platine pilote de distributeurs. La valeur des chiffres correspond au nombre d’emplacements distributeurs pour une platine pilote de distributeurs

• Les lettres correspondent aux modules spéciaux importants pour la configurationAPI

• Un «–» indique une plaque d’alimentation pneumatique sans platine de surveillance UA-OFF; peu importante pour la configurationAPI

L’ordre commence sur le côté droit du coupleur de bus et finit à l’extrémité droite de l’îlot de distribution.

Le tableau suivant présente les éléments qui peuvent être représentés dans le code de configuration API. Voir gTab.23.

Tab.23: Eléments du code de configurationAPI pour la plage de distributeurs

Abréviation Signification Longueur d’octets de

2 Double platine pilote de dis-

tributeurs

3 Triple platine pilote de distri-

buteurs

4 Quadruple platine pilote de

distributeurs

– Plaque d’alimentation pneu-

matique

K Régulateur de pression

8bits, paramétrable L Régulateur de pression 8bits 1 octet 1 octet M Régulateur de pression

16bits, paramétrable N Régulateur de pression 16Bit 2 octets 2 octets U Plaque d’alimentation élec-

trique W Plaque d’alimentation pneu-

matique avec surveillance

UA-OFF

sortie

1 octet 0 octet

0 octet 0 octet

1 octet 1 octet

2 octets 2 octets

0 octet 0 octet

Exemple de code de configurationAPI: 423–4M4U43.

La plaque d’adaptation et la plaque d’alimentation pneumatique situées au début de l’îlot de distribution, ainsi que la plaque terminale droite, ne sont pas prises en compte dans le code de configurationAPI.

Longueur d’octets d’entrée

12.4.2 Code de configurationAPI de la plageE/S

Le code de configurationAPI de la plageE/S (60) est spécifique au module. Il est imprimé sur le dessus de l’appareil.

L’ordre des modulesE/S commence sur le coupleur de bus côté gauche et se termine à l’extrémité gauche de la plageE/S.

Le code de configurationAPI contient les données codées suivantes:

• Nombre de canaux

• Fonction

• Type de connecteur Tab.24: Abréviations pour le code de configurationAPI dans la plageE/S

Abréviation Signification

8 Nombre de canaux ou de connecteurs; le 16 24 DI Canal d’entrée numérique (digital input) DO Canal de sortie numérique (digital output) AI Canal d’entrée analogique (analog input) AO Canal de sortie analogique (analog output) M8 Connecteur M8 M12 Connecteur M12 DSUB25 Connecteur D-SUB, à 25pôles SC Raccordement à l’élément de serrage élas-

A Raccordement supplémentaire pour tension

L Raccordement supplémentaire pour tension

E Fonctions étendues (enhanced) P Mesure de pression D4 Raccord push-in, Ø = 4mm, 5/32pouces

Exemple:

La plageE/S est composée de trois modules différents avec les codes de configurationAPI suivants:

Tab.25: Exemple de code de configurationAPI dans la plageE/S

Code de configuration SPS du module E/S

8DI8M8 • 8x canal d’entrée numé-

24DODSUB25 • 24x canal de sortie numé-

2AO2AI2M12A • 2x canal de sortie analo-

Caractéristiques du moduleE/S

rique

• 8x connecteur M8

rique

• 1 connecteur D-SUB, à 25pôles

gique

• 2x canal d’entrée analogique

• 2x connecteur M12

• Raccordement supplémentaire pour tension de l’actionneur

nombre précède toujours l’élément

tique (spring clamp)

de l’actionneur

de logique

Longueur de fichier

• 1octet d’entrée

• 0octet de sortie

• 0octet d’entrée

• 3octets de sortie

• 4octets d’entrée

• 4octets de sortie (les bits se calculent à partir de la résolution des canaux analogiques arrondie à un nombre entier d’octets, multipliée par le nombre de canaux)

L’embase terminale gauche n’est pas prise en compte dans le code de configurationAPI.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 67

Page 68

u La longueur des octets d’entrée et de sortie est indiquée dans la description

28 29 30 43 20 24 22 23 30 44 41 35 38 6142

système des différents modules E/S.

Si la description système du module n’est pas présente, la longueur des données d’entrée et de sortie peut être calculée en observant les directives suivantes:

Pour les modules numériques:

u Pour obtenir la longueur en octets, diviser le nombre de bits par 8.

– Pour les modules d’entrée, la valeur correspond à la longueur des données

d’entrée. Il n’y a aucune donnée de sortie.

– Pour les modules de sortie, la valeur correspond à la longueur des données

de sortie. Il n’y a aucune donnée d’entrée.

– Pour les modules E/S, la somme des octets de sortie et des octets d’entrée

correspond à la longueur des données de sortie ainsi qu’à celle des données d’entrée.

Exemple:

• Le module numérique 24DODSUB25 possède 24sorties.

• 24/8 = 3octets de données de sortie.

Pour les modules analogiques:

1. Diviser la précision de résolution d’une entrée ou d’une sortie par 8.

2. Arrondir le résultat à un nombre entier.

3. Multiplier cette valeur par le nombre d’entrée ou de sortie. Ce nombre corres-

pond à la longueur en octet.

Exemple:

• Le module d’entrée analogique 2AI2M12 possède 2entrées avec une résolution de 16bits chacune.

• 16bits/8 = 2octets

• 2octets x 2entrées = 4octets de données d’entrée

12.5 Transformation de la plage de distributeurs

L’illustration schématique des composants de la plage de distributeurs est expliquée au chapitreg12.2.Plage de distributeurs.

AVIS

Extension non autorisée et non conforme aux règles!

Les extensions ou réductions non décrites dans cette notice altèrent les réglages de la configuration de base. Le système ne peut pas être configuré avec fiabilité.

1. Respecter les règles d’extension de la plage de distributeurs.

2. Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas

échéant, les restrictions imposées par le système complet.

Pour l’extension ou la transformation, les composants ci-après peuvent être utilisés:

• Pilotes de distributeurs avec embases

• Régulateurs de pression avec embases

• Plaques d’alimentation pneumatiques avec platine de pontage

• Plaques d’alimentation électriques avec platine d’alimentation

• Plaques d’alimentation pneumatiques avec platine de surveillance UA-OFF

Pour les pilotes de distributeurs, des combinaisons de plusieurs de ces composants sont possibles:

• Quadruple pilote de distributeurs avec deux doubles embases

• Triple pilote de distributeurs avec une triple embase

• Double pilote de distributeurs avec une double embase

Pour utiliser l’îlot de distribution en tant que système StandAlone, une plaque terminale spéciale est nécessaire à droite. Voir chapitre g15.Accessoires.

12.5.1 Sections

La plage de distributeurs d’un îlot de distribution peut se composer de plusieurs sections. Une section commence toujours avec une plaque d’alimentation marquant le début d’une nouvelle plage de pression ou de tension.

Une platine de surveillance UA-OFF ne doit être montée qu’après une plaque d’alimentation électrique. Dans le cas contraire, la tension d’actionneur UA sera surveillée avant l’alimentation.

Fig.26: Formation de sections avec deux plaques d’alimentation pneumatiques et une plaque d’alimentation électrique

28 Coupleur de bus 29 Plaque d’adaptation 30 Plaque d’alimentation pneumatique 43 Platine de pontage longue 20 Double embase 21 Triple embase 24 Quadruple platine pilote de distribu-

teurs

23 Triple platine pilote de distributeurs 44 Platine de pontage courte 42 Emplacement de distributeur pour

régulateur de pression

35 Plaque d’alimentation électrique 38 Platine d’alimentation 61 Distributeur S1 Section1 S2 Section2 S3 Section3 P Alimentation en pression A Raccord de service du régulateur de

UA Alimentation en tension

22 Double platine pilote de distributeurs

41 Circuit imprimé AV-EP intégré

pression individuelle

L’îlot de distribution est composé de trois sections. Voir gFig.26. Tab.26: Exemple d’îlot de distribution composé de trois sections

Section Composants

Section1 • Plaque d’alimentation pneumatique (30)

• Trois doubles embases (20) et une triple embase (21)

• Quadruple (24), double (22) et triple platine pilote de distributeurs (23)

• 9distributeurs (61)

Section2 • Plaque d’alimentation pneumatique (30)

• Quatre doubles embases (20)

• Deux quadruples platines pilotes de distributeurs (24)

• 8distributeurs (61)

• EmbaseAV-EP pour régulation de pression individuelle

• Régulateur de pressionAV-EP

Section3 • Plaque d’alimentation électrique (35)

• Deux doubles embases (20) et une triple embase (21)

• Platine d’alimentation (38), quadruple platine pilote de distributeurs (24) et triple platine pilote de distributeurs (23)

• 7distributeurs (61)

12.5.2 Configurations autorisées

Fig.27: Configurations autorisées

L’îlot de distribution peut être étendu à chaque point désigné par une flèche:

• Après une plaque d’alimentation pneumatique (A)

• Après une platine pilote de distributeurs (B)

• A la fin d’une section (C)

• A la fin de l’îlot de distribution (D)

Pour simplifier la documentation et la configuration, nous recommandons l’extension de l’îlot de distribution vers l’extrémité droite (D).

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Français 68

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12.5.3 Configurations non autorisées

AES-

D-BC-

EIP

P P UAUAUA

AES-

D-BC-

EIP

P UAUA

AES-

D-BC-

EIP

PUA

AES-

D-BC-

EIP

Voir gFig.28 Il est interdit de:

• Séparer une quadruple ou triple platine pilote de distributeurs

• Monter plus de 64distributeurs (128bobines magnétiques)

• Poser plus de 8AV-EP

• Utiliser plus de 32composants électriques Quelques composants configurés ont plusieurs fonctions et sont par conséquent

considérés comme plusieurs composants électriques. Tab.27: Nombre de composants électriques par composant

Composant configuré

Doubles platines pilotes de distributeurs 1 Triples platines pilotes de distributeurs 1 Quadruples platines pilotes de distributeurs 1 Régulateurs de pression 3 Plaque d’alimentation électrique 1 Platine de surveillance UA-OFF 1

Nombre de composants électriques

Référence

Après une transformation, la référence située sur l’embase terminale de droite n’est plus valable.

u Marquer la référence de sorte à signaler que l’unité ne correspond plus à l’état

de livraison initial.

12.6 Transformation de la plageE/S

12.6.1 Configurations autorisées

Un nombre maximal de dix modulesE/S peut être raccordé au coupleur de bus. Pour de plus amples informations sur la transformation de la plageE/S, se repor-

ter aux descriptions système des modulesE/S correspondants.

Nous recommandons l’extension des modulesE/S vers l’extrémité gauche de l’îlot de distribution.

12.6.2 Documentation de la transformation

Le code de configurationAPI est apposé sur la partie supérieure du moduleE/S.

u Toujours consigner toute modification réalisée sur la configuration.

12.7 Nouvelle configurationAPI de l’îlot de distribution

AVIS

Erreur de configuration!

Une configuration erronée de l’îlot de distribution peut entraîner des dysfonctionnements dans le système complet et l’endommager.

1. La configuration ne doit par conséquent être réalisée que par un personnel spécialisé en électronique!

2. Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions imposées par le système complet.

3. Respecter la documentation du programme de configuration.

Après transformation de l’îlot de distribution, les composants ajoutés doivent

Fig.28: Exemples de configurations non autorisées

12.5.4 Vérification de la transformation de la plage de distributeurs

u Après transformation de l’unité distributeur, vérifier que toutes les règles ont

été observées à l’aide de la liste de contrôle suivante.

• Les 4emplacements distributeurs minimum ont-ils été montés après la première plaque d’alimentation pneumatique?

• Un maximum de 64emplacements distributeurs a-t-il été respecté?

• Un maximum de 32composants électriques a-t-il été respecté? Noter qu’un régulateur de pressionAV-EP correspond à trois composants électriques.

• Un minimum de deux distributeurs a-t-il été monté après une plaque d’alimentation pneumatique ou électrique formant une nouvelle section?

• Des platines pilotes de distributeurs ne dépassant jamais le nombre limite d’embases ont-elles été montées, c’est-à-dire:

– Une double embase a-t-elle été montée avec une double platine pilote de

distributeurs ?

– Deux doubles embases ont-elles été montées avec une quadruple platine

pilote de distributeurs ?

– Une triple embase a-t-elle été montée avec une triple platine pilote de dis-

tributeurs?

• Le nombre d’AV-EP montés est-il inférieur ou égal à 8?

Si toutes les questions ont une réponse affirmative, il est à présent possible de poursuivre avec la documentation et configuration de l’îlot de distribution.

12.5.5 Documentation de la transformation

Code de configurationAPI

Après une transformation, le code de configurationAPI imprimé sur l’embase terminale de droite n’est plus valable.

1. Compléter le code de configurationAPI ou recouvrir ce dernier d’une étiquette et y inscrire le nouveau code sur l’embase terminale.

2. Toujours consigner toute modification réalisée sur la configuration.

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être configurés.

u Dans le logiciel de configuration API, adapter la longueur des données d’en-

trée et de sortie à l’îlot de distribution.

Dans la mesure où les données sont transmises en tant que chaîne d’octets et sont réparties par l’utilisateur, la position des données dans la chaîne d’octets se décale si un autre module est monté. Cependant, si un module est ajouté à l’extrémité gauche des modules E/S, seul l’octet de paramètre pour le module bus se décale pour un module de sortie. Pour un module d’entrée, seules les données de diagnostic se décalent.

u Après toute transformation de l’îlot de distribution, toujours s’assurer que les

octets d’entrée et de sortie sont affectés correctement.

Si des composants ont été remplacés sans modification de leur ordre, il n’est pas nécessaire de reconfigurer l’îlot de distribution. Les composants seront tous reconnus par la commande.

u Pour la configurationAPI, procéder comme décrit au chapitre g5.Configura-

tion API de l’îlot de distributionAV.

13 Recherche et élimination de défauts

13.1 Pour procéder à la recherche de défauts

1. Même dans l’urgence, procéder de manière systématique et ciblée.

2. Procéder à des démontages irréfléchis et arbitraires ainsi qu’à des modifica-

tions de valeurs de réglage peut, dans le pire des cas, empêcher la détermination de la cause initiale du défaut.

3. Se faire une idée d’ensemble du fonctionnement du produit par rapport à l’installation complète.

4. Tenter de déterminer si le produit remplissait la fonction attendue dans l’installation complète avant le défaut.

5. Essayer de décrire les modifications de l’ensemble de l’installation dans laquelle le produit est monté:

- Les conditions d’utilisation ou le domaine d’application du produit ont-ils été modifiés?

- Des modifications (p. ex. rééquipements) ou des réparations ont-elles été effectuées sur le système complet (machine/installation, partie électrique,

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commande) ou sur le produit? Si oui: Lesquelles?

- Le produit ou la machine a-t-il fonctionné en toute conformité?

- Comment le défaut se présente-t-il?

6. Se faire une idée précise de la cause du dysfonctionnement. Le cas échéant, interroger l’opérateur ou le machiniste directement concerné.

13.2 Tableau des défauts

Le tableau suivant présente un aperçu des défauts, des causes possibles et des remèdes.

Si le défaut ne peut pas être réparé, nous contacter (coordonnées: voir au dos). Tab.28: Tableau des défauts

Défaillance Cause possible Remède

Aucune pression de sortie aux distributeurs

Pression de sortie trop faible

Echappement d’air audible

Aucun adressage possible par serveur DHCP

La LED UL clignote au rouge

La LED UL est allumée en rouge

La LED UL est éteinte

La LED UA clignote au rouge

La LED UA est allumée en rouge

La LED MOD clignote au vert

La LED MOD clignote au rouge

Aucune alimentation électrique au coupleur de bus et/ou à la plaque d’alimentation électrique

(voir également le comportement des différentes LED à la fin du tableau)

Absence de valeur consigne Indiquer une valeur consigne Absence de pression d’alimenta-

tion Pression d’alimentation trop faible Augmenter la pression d’alimenta-

Alimentation électrique de l’appareil insuffisante

Fuite entre l’îlot de distribution et la conduite de pression raccordée

Permutation des raccords pneumatiques

Avant le réglage de l’adresse 0x00, une procédure d’enregistrement a été déclenchée dans le coupleur de bus

Adresse réglée incorrecte Séparer le coupleur de bus de la

L’alimentation électrique du système électronique est inférieure à la limite inférieure tolérée (18 VCC) et supérieure à 10VCC.

L’alimentation électrique du système électronique est inférieure à 10VCC.

L’alimentation électrique du système électronique est nettement inférieure à 10VCC.

La tension de l’actionneur est inférieure à la limite inférieure tolérée (21,6VCC) et supérieure à UAOFF.

La tension de l’actionneur est inférieure à UA-OFF.

Aucune connexion à un maître n’est établie

Présence d’un message de diagnostic pour un module

Raccorder l’alimentation électrique au connecteur X1S du coupleur de bus et à la plaque d’alimentation électrique

Vérifier la polarité de l’alimentation électrique du coupleur de bus et de la plaque d’alimentation électrique

Mettre en marche l’installation

Raccorder la pression d’alimentation

tion Vérifier les LED UA et UL du cou-

pleur de bus et de la plaque d’alimentation électrique et, le cas échéant, alimenter les appareils avec la bonne tension (suffisamment)

Vérifier et éventuellement resserrer les raccords des conduites de pression

Réaliser le raccordement pneumatique correct des conduites de pression

Procéder aux quatre étapes suivantes:

1. Séparer le coupleur de bus de la tension et régler une adresse comprise entre 1 et 254 (0x01 et 0xFE).

2. Raccorder le coupleur de bus à la tension et attendre 5s avant de séparer à nouveau la tension.

3. Positionner le commutateur d’adresse sur 0x00.

4. Raccorder de nouveau le coupleur de bus à la tension. L’adressage par serveur DHCP devrait à présent fonctionner.

tension UL puis régler l’adresse correcte, voir chapitre g9.2.Modification de l’adresse.

Vérifier l’alimentation électrique du connecteur X1S

Configurer le maître de sorte qu’il établisse une connexion

Vérifier les modules

Défaillance Cause possible Remède

La LED MOD est allumée en rouge

La LED NET est allumée en rouge

La LED NET clignote au rouge

La LED NET est éteinte

La LED NET clignote au vert

La LED L/A1 ou L/ A2 est allumée en vert (et clignote rarement au jaune)

La LED L/A1 ou L/ A2 est éteinte

Aucun module raccordé au coupleur de bus

Aucune embase terminale disponible

Côté distributeur, plus de 32composants électriques sont raccordés. Voir chapitre g12.5.3.Configurations non autorisées

Dans la plageE/S, plus de dix modules sont raccordés

Circuits imprimés des modules enfichés de manière incorrecte

Circuit imprimé d’un module défectueux

Coupleur de bus défectueux Remplacement du coupleur de

Nouveau module inconnu S’adresser à l’un des centres men-

Présence d’une grave erreur réseau

AdresseIP attribuée deux fois Modification de l’adresseIP Connexion au maître interrompue.

Plus aucune communication EtherNet/IP n’a lieu.

Erreurs constatées dans la configurationAPI

Aucune liaison physique au réseau n’a encore été établie.

Aucune adresseIP statique ou dynamique n’a encore été attribuée.

Aucun service DHCP n’a été activé. Réactiver le service DHCP Une liaison physique au réseau est

établie, mais aucune connexion EtherNet/IP.

Aucun échange de données avec le coupleur de bus, par exemple parce que la section de réseau n’est pas reliée à une commande.

Le coupleur de bus n’a pas été configuré dans la commande.

Aucune connexion existante avec un participant réseau.

Le câble bus est défectueux. Il est par conséquent impossible d’établir la moindre connexion avec le participant réseau suivant.

Autre participant réseau défectueux

Coupleur de bus défectueux Remplacement du coupleur de

Raccorder un module

Raccorder une embase terminale

Réduire à 32 le nombre de composants électriques côté distributeur

Réduire à dix le nombre de modules dans la plageE/S

Vérifier les fiches mâles de tous les modules (modulesE/S, coupleurs de bus, pilotes de distributeurs et plaques terminales)

Remplacer le module défectueux

bus

tionnés sous www.emerson.com/ contactus.

Vérifier le réseau

Vérifier la connexion au maître

Vérifier la configurationAPI

Etablir une liaison physique au réseau (raccorder et/ou vérifier le câble EtherNet)

AdresseIP attribuée

Raccorder le système EtherNet/IP au module

Mettre en marche la commande EtherNet/IP

Relier la section de réseau à une commande

Configurer le coupleur de bus dans la commande

Relier le raccordement bus de terrain X7E1 ou X7E2 à un participant réseau (par ex. un commutateur)

Remplacer le câble bus

Remplacer le participant réseau

bus

14 Données techniques

Généralités

Spécifications

Dimensions 37,5mmx52mmx102mm Poids 0,17 kg Plage de tempéra-

tures, application Plage de tempéra-

tures, stockage Conditions ambiantes

de fonctionnement Résistance aux efforts

alternés

De –10°C à 60°C

De -25 °C à 80°C

Hauteur max. ASL: 2000m

Montage mural EN60068-2-6:

• Course ±0,35mm pour 10Hz–60 Hz, accélération 5g pour 60Hz–150Hz

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Spécifications

Tenue aux chocs Montage mural EN60068-2-27:

• 30g pour une durée de 18ms, 3chocs par direction

Indice de protection selon EN60529/ CEI60529

Humidité de l’air relative

Niveau de contamination

Utilisation Uniquement dans des locaux fermés

IP65 en cas de raccords montés

95%, sans condensation

Système électrique

Spécifications

Alimentation électrique de l’électronique

Tension de l’actionneur

Courant de mise en marche des distributeurs

Courant nominal pour les deux alimentations électriques 24V

Raccords Alimentation électrique du coupleur de bus X1S:

24VCC ± 25%

24VCC ± 10%

50mA

4A

• Connecteur mâle M12 à 4pôles, codage A Mise à la terre (FE, fonction de liaison équipotentielle) Raccordement selon DINEN60204-1/ CEI60204-1

Description Référence

Prise, série CN2, femelle, M12x1, à 4pôles, codageA, sortie de câble coudée à 90°, pour raccordement de l’alimentation électrique X1S

• Conducteur raccordable max.: 0,75mm2 (AWG19)

• Température ambiante: -25 °C – 90 °C

• Tension nominale: 48V Capuchon de protection M12x1 1823312001 Equerre de fixation (10pièces) R412018339 10 éléments de serrage élastique, y compris instructions de montage R412015400 Plaque terminale à gauche R412015398 Plaque terminale à droite pour la variante StandAlone R412015741

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Bus

Spécifications

Protocole bus EtherNet/IP Raccords Raccordements bus de terrain X7E1 et X7E2:

• Prise femelle M12 à 4pôles, codage D Quantité de données

de sortie

Max. 512bits

Normes et directives

Spécifications

DINEN61000-6-2 «Compatibilité électromagnétique» (résistance aux parasites en zone industrielle)

DINEN61000-6-4 «Compatibilité électromagnétique» (émission parasite en zone industrielle)

DINEN60204-1 «Sécurité des machines–Equipement électrique des machines–Partie 1: exigences générales»

DINEN61000-6-2 «Compatibilité électromagnétique» (résistance aux parasites en zone industrielle)

15 Accessoires

Tab.29: Accessoires

Description Référence

Connecteur, sérieCN2, mâle, M12x1, à 4pôles, codageD, sortie de câble droit 180°, pour raccordement du câble de bus de terrain X7E1/

X7E2

• Conducteur raccordable max.: 0,14 mm2 (AWG26)

• Température ambiante: -25°C – 85°C

• Tension nominale: 48V Prise, série CN2, femelle, M12x1, à 4pôles, codageA, sortie de câble

droite à 180°, pour raccordement de l’alimentation électrique X1S

• Conducteur raccordable max.: 0,75mm2 (AWG19)

• Température ambiante: -25 °C – 90 °C

• Tension nominale: 48V

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Indice

1 Sulla presente documentazione......................................................................................................................................................................................... 74

1.1 Validità della documentazione.......................................................................................................................................................................................... 74

1.2 Documentazione necessaria e complementare................................................................................................................................................................. 74

1.3 Presentazione delle informazioni ...................................................................................................................................................................................... 74

1.3.1 Avvertenze ......................................................................................................................................................................................................... 74

1.3.2 Simboli ............................................................................................................................................................................................................... 74

1.4 Denominazioni ................................................................................................................................................................................................................. 74

1.5 Abbreviazioni .................................................................................................................................................................................................................... 74

2 Indicazioni di sicurezza ...................................................................................................................................................................................................... 74

2.1 Sul presente capitolo ........................................................................................................................................................................................................ 74

2.2 Utilizzo a norma ................................................................................................................................................................................................................ 75

2.2.1 Impiego in un’atmosfera a rischio di esplosione ................................................................................................................................................. 75

2.3 Utilizzo non a norma ......................................................................................................................................................................................................... 75

2.4 Qualifica del personale...................................................................................................................................................................................................... 75

2.5 Avvertenze di sicurezza generali........................................................................................................................................................................................ 75

2.6 Disturbo della rete di comando ......................................................................................................................................................................................... 75

2.7 Indicazioni di sicurezza sul prodotto e sulla tecnologia...................................................................................................................................................... 75

2.8 Obblighi del gestore.......................................................................................................................................................................................................... 76

3 Note generali sui danni materiali e al prodotto................................................................................................................................................................... 76

4 Descrizione del prodotto ................................................................................................................................................................................................... 76

4.1 Accoppiatore bus.............................................................................................................................................................................................................. 76

4.1.1 Attacchi elettrici ................................................................................................................................................................................................. 77

4.1.3 Selettori indirizzo ............................................................................................................................................................................................... 78

4.2 Driver valvole .................................................................................................................................................................................................................... 79

5 Configurazione PLC del sistema valvoleAV ........................................................................................................................................................................ 79

5.1 Preparazione della chiave di configurazione PLC ............................................................................................................................................................... 79

5.2 Caricamento del file di descrizione dell’apparecchio ......................................................................................................................................................... 79

5.3 Configurazione dell’accoppiatore bus nel sistema bus di campo ....................................................................................................................................... 79

5.4 Configurazione del sistema valvole ................................................................................................................................................................................... 79

5.4.1 Sequenza dei moduli .......................................................................................................................................................................................... 79

5.5 Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus............................................................................................................................................................ 81

5.5.1 Impostazione dei parametri per i moduli ............................................................................................................................................................ 81

5.5.2 Parametri per il comportamento in caso di errori................................................................................................................................................ 81

5.6 Dati di diagnosi dell’accoppiatore bus............................................................................................................................................................................... 82

5.6.1 Struttura dei dati di diagnosi .............................................................................................................................................................................. 82

5.6.2 Lettura dei dati di diagnosi dell’accoppiatore bus ............................................................................................................................................... 82

5.7 Dati di diagnosi avanzata dei moduli I/O ........................................................................................................................................................................... 82

5.8 Trasferire i parametri e avviare il sistema di valvole ........................................................................................................................................................... 83

6 Struttura dati del driver valvole ......................................................................................................................................................................................... 83

6.1 Dati di processo ................................................................................................................................................................................................................ 83

6.2 Dati di diagnosi ................................................................................................................................................................................................................. 83

6.2.1 Dati di diagnosi ciclici dei driver valvole .............................................................................................................................................................. 83

6.2.2 Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole (Explicit Messages) .............................................................................................................................. 83

6.3 Dati di parametro.............................................................................................................................................................................................................. 83

7 Struttura dati della piastra di alimentazione elettrica......................................................................................................................................................... 83

7.1 Dati di processo ................................................................................................................................................................................................................ 83

7.2 Dati di diagnosi ................................................................................................................................................................................................................. 84

7.2.1 Dati di diagnosi ciclici della piastra di alimentazione elettrica ............................................................................................................................. 84

7.2.2 Dati di diagnosi aciclici della piastra di alimentazione elettrica ........................................................................................................................... 84

7.3 Dati di parametro.............................................................................................................................................................................................................. 84

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8 Struttura dei dati della piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UA‑OFF......................................................................................................... 84

8.1 Dati di processo ................................................................................................................................................................................................................ 84

8.2 Dati di diagnosi ................................................................................................................................................................................................................. 84

8.2.1 Dati di diagnosi ciclici della scheda di monitoraggio UA-OFF .............................................................................................................................. 84

8.2.2 Dati di diagnosi aciclici della scheda di monitoraggio UA-OFF (ExplicitMessages) .............................................................................................. 84

8.3 Dati di parametro.............................................................................................................................................................................................................. 84

9 Preimpostazioni sull’accoppiatore bus............................................................................................................................................................................... 84

9.1 Chiusura e apertura della finestrella di controllo................................................................................................................................................................ 84

9.2 Modifica dell’indirizzo ....................................................................................................................................................................................................... 84

9.3 Assegnazione dell’indirizzo IP e della subnet mask ............................................................................................................................................................ 84

9.3.1 Assegnazione manuale dell'indirizzoIP con i selettori indirizzo ........................................................................................................................... 84

9.3.2 Assegnazione indirizzoIP con server DHCP......................................................................................................................................................... 85

10 Messa in funzione del sistema valvole ................................................................................................................................................................................ 85

11 Diagnosi LED sull’accoppiatore bus.................................................................................................................................................................................... 86

12 Trasformazione del sistema valvole ................................................................................................................................................................................... 87

12.1 Sistema valvole ................................................................................................................................................................................................................. 87

12.2 Campo valvole .................................................................................................................................................................................................................. 87

12.2.1 Piastre base ........................................................................................................................................................................................................ 87

12.2.2 Piastra di adattamento ....................................................................................................................................................................................... 87

12.2.3 Piastra di alimentazione pneumatica.................................................................................................................................................................. 88

12.2.4 Piastra di alimentazione elettrica........................................................................................................................................................................ 88

12.2.5 Schede driver valvole.......................................................................................................................................................................................... 88

12.2.6 Valvole riduttrici di pressione ............................................................................................................................................................................. 89

12.2.7 Schede per collegamento a ponte ...................................................................................................................................................................... 89

12.2.8 Scheda di monitoraggio UA-OFF ........................................................................................................................................................................ 89

12.2.9 Combinazioni possibili di piastre base e schede.................................................................................................................................................. 89

12.3 Identificazione dei moduli................................................................................................................................................................................................. 89

12.3.1 Codice dell’accoppiatore bus ............................................................................................................................................................................. 89

12.3.2 Codice del sistema valvole.................................................................................................................................................................................. 89

12.3.3 Chiave di identificazione dell’accoppiatore bus .................................................................................................................................................. 90

12.3.4 Identificazione apparecchiatura dell'accoppiatore bus ....................................................................................................................................... 90

12.3.5 Targhetta di identificazione dell’accoppiatore bus ............................................................................................................................................. 90

12.4 Chiave di configurazione PLC ............................................................................................................................................................................................ 90

12.4.1 Chiave di configurazione PLC del campo valvole................................................................................................................................................. 90

12.4.2 Chiave di configurazione PLC del campo I/O....................................................................................................................................................... 91

12.5 Trasformazione del campo valvole .................................................................................................................................................................................... 91

12.5.1 Sezioni ............................................................................................................................................................................................................... 91

12.5.2 Configurazioni consentite .................................................................................................................................................................................. 92

12.5.3 Configurazioni non consentite ........................................................................................................................................................................... 92

12.5.4 Controllo della trasformazione del campo valvole .............................................................................................................................................. 92

12.5.5 Documentazione della trasformazione............................................................................................................................................................... 92

12.6 Trasformazione del campo I/O .......................................................................................................................................................................................... 93

12.6.1 Configurazioni consentite .................................................................................................................................................................................. 93

12.6.2 Documentazione della trasformazione............................................................................................................................................................... 93

12.7 Nuova configurazione PLC del sistema valvole .................................................................................................................................................................. 93

13 Ricerca e risoluzione errori................................................................................................................................................................................................. 93

13.1 Per la ricerca degli errori procedere come di seguito ......................................................................................................................................................... 93

13.2 Tabella dei disturbi............................................................................................................................................................................................................ 93

14 Dati tecnici ........................................................................................................................................................................................................................ 94

15 Accessori ........................................................................................................................................................................................................................... 94

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1 Sulla presente documentazione

1.1 Validità della documentazione

Questa documentazione è valida per l’accoppiatore bus della serie AES con EtherNet/IP con numero di materiale R412018222, R412088222 . Questa documentazione è indirizzata a programmatori, progettisti elettrotecnici, personale del Servizio Assistenza e gestori di impianti..

La presente documentazione contiene importanti informazioni per mettere in funzione ed azionare il prodotto, nel rispetto delle norme e della sicurezza. Oltre alla descrizione dell’accoppiatore bus, contiene informazioni per la configurazione PLC dell’accoppiatore bus, dei driver valvole e dei moduli I/O.

NOTA

Possibilità di danni materiali o malfunzionamenti. La mancata osservanza di questi avvisi può causare danni materiali o malfun-

zionamenti, ma non lesioni alle persone.

1.3.2 Simboli

Si raccomanda di attenersi al corretto utilizzo dei nostri prodotti. Rispettare il presente documento al fine di garantire il funzionamento

regolare.

1.2 Documentazione necessaria e complementare

u Mettere in funzione il prodotto soltanto se si dispone della seguente docu-

mentazione e dopo aver compreso e seguito le indicazioni.

Tab.1: Documentazione necessaria e complementare

Documentazione Tipo di documen-

Documentazione dell’impianto Istruzioni per l'uso Viene redatta dal gestore dell’im-

Documentazione del programma di configurazione PLC

Istruzioni per il montaggio di tutti i componenti presenti e dell’intero sistema valvole AV

Descrizioni del sistema per il collegamento elettrico dei moduliI/O e degli accoppiatori bus

Istruzioni di montaggio delle valvole riduttrici di pressioneAV-EP

tazione

Istruzioni software Parte integrante del software

Istruzioni di montaggio

Descrizione del sistema

Istruzioni per l'uso Documentazione cartacea

Nota

pianto

Documentazione cartacea

File PDF su CD

Tutte le istruzioni di montaggio, le descrizioni del sistema delle serieAES e AV e i file di configurazione del PLC si trovano nel CDR412018133.

1.3 Presentazione delle informazioni

1.3.1 Avvertenze

In queste istruzioni le azioni da eseguire sono precedute da note di avviso, se esiste pericolo di danni a cose o persone. Le misure descritte per la prevenzione di pericoli devono essere rispettate.

Struttura delle avvertenze

PAROLA DI SEGNALAZIONE

Natura e fonte del pericolo

Conseguenze di una mancata osservanza

u Precauzioni

Significato delle parole di segnalazione

PERICOLO

Pericolo immediato per la vita e la salute delle persone. La mancata osservanza di queste avvertenze causa gravi conseguenze per la

salute, inclusa la morte.

AVVERTENZA

Possibile pericolo per la vita e la salute delle persone. La mancata osservanza di queste avvertenze può causare gravi conseguenze

per la salute, inclusa la morte.

ATTENZIONE

Possibile situazione pericolosa. La mancata osservanza di questi avvertimenti può causare lesioni di lieve entità

o danni materiali.

1.4 Denominazioni

In questa documentazione vengono utilizzate le seguenti denominazioni: Tab.2: Denominazioni

Definizione Significato

Backplane Collegamento elettrico interno dell’accoppiatore bus ai driver valvo-

le e ai moduli I/O

Lato sinistro Campo I/O, a sinistra dell’accoppiatore bus, guardando i suoi attac-

chi elettrici Modulo Driver valvole o modulo I/O Lato destro Campo valvole, a destra dell’accoppiatore bus, guardando i suoi at-

tacchi elettrici Sistema stand-alone Accoppiatore bus e moduli I/O senza campo valvole Driver valvole Parte elettrica del pilotaggio valvole che trasforma il segnale prove-

niente dal backplane in corrente per la bobina magnetica.

1.5 Abbreviazioni

In questa documentazione vengono utilizzate le seguenti abbreviazioni: Tab.3: Abbreviazioni

Abbreviazione Significato

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve BOOTP Bootstrap Protocol

Consente di impostare l’indirizzo IP e ulteriori parametri su compu-

ter senza hard disk che ottengono il sistema operativo da un server

di avvio. DHCP Dynamic Host Configuration Protocol

Consente di integrare automaticamente un computer in una rete

esistente; è un ampliamento del protocollo bootstrap DNS Domain Name System Modulo I/O Modulo di ingresso/uscita EtherNet/IP EtherNet Industrial Protocol FE Messa a terra funzionale (Functional Earth) EDS Electronic Data Sheet Indirizzo MAC Indirizzo Media Access Control nc not connected (non occupato) PLC Comando a programma memorizzato o PC che esegue funzioni di

comando UA Tensione attuatori (alimentazione di tensione delle valvole e delle

uscite) UA-ON Tensione a cui le valvole AV possono essere sempre inserite UA-OFF Tensione a cui le valvole AV sono sempre disinserite UL Tensione logica (alimentazione di tensione dell’elettronica e dei sen-

sori)

2 Indicazioni di sicurezza

2.1 Sul presente capitolo

Il prodotto è stato realizzato in base alle regole della tecnica generalmente riconosciute. Ciononostante sussiste il pericolo di lesioni personali e danni materiali, qualora non vengano rispettate le indicazioni di questo capitolo e le indicazioni di sicurezza contenute nella presente documentazione.

1. Leggere la presente documentazione attentamente e completamente prima di utilizzare il prodotto.

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2. Conservare la documentazione in modo che sia sempre accessibile a tutti gli utenti.

3. Cedere il prodotto a terzi sempre unitamente alle documentazioni necessarie.

2.2 Utilizzo a norma

L’accoppiatore bus della serieAES e i driver valvole della serieAV sono componenti elettronici sviluppati per l’impiego industriale nel settore della tecnica di automazione.

L’accoppiatore bus serve a collegare moduliI/O e valvole al sistema bus di campo EtherNet/IP. L’accoppiatore bus deve essere collegato esclusivamente a driver valvole AVENTICS e a moduli I/O AVENTICS della serie AES. Il sistema valvole può essere impiegato anche come sistema stand-alone senza componenti pneumatici.

L’accoppiatore bus deve essere pilotato esclusivamente tramite un controller logico programmabile (PLC), un comando numerico, un PC industriale o comandi simili con bus mastering collegato al protocollo bus di campo EtherNet/IP.

I driver valvole della serieAV sono l’elemento di collegamento tra l’accoppiatore bus e le valvole. I driver valvole ricevono informazioni elettriche dall’accoppiatore bus, che trasmettono alle valvole come tensione per il pilotaggio.

Accoppiatore bus e valvola pilota sono studiati per un uso professionale e non per un uso privato. Impiegarli esclusivamente in ambiente industriale. Per l'impiego in zone residenziali (abitazioni, negozi e uffici), è necessario richiedere un permesso individuale presso un'autorità od un ente di sorveglianza tecnica. In Germania questo tipo di permesso individuale viene rilasciato dall’autorità di regolamentazione per telecomunicazioni e posta (RegTP).

Accoppiatore bus e driver valvole possono essere utilizzati in catene di comandi orientate alla sicurezza, se l’intero impianto è predisposto di conseguenza.

u Osservare la documentazione R412018148, se il sistema valvole viene impie-

gato in catene di comandi orientate alla sicurezza.

2.2.1 Impiego in un’atmosfera a rischio di esplosione

Né l’accoppiatore bus, né i driver valvole sono certificati ATEX. Solo sistemi valvole completi possono avere la certificazione ATEX. I sistemi valvole possono quin-

di essere impiegati in settori con atmosfera a rischio di esplosione, solo se riportano la marcatura ATEX!

u Rispettare sempre i dati tecnici ed i valori limite riportati sulla targhetta di

identificazione dell’intera unità, in particolare le indicazioni che derivano dalla marcatura ATEX.

La trasformazione del sistema valvole per l’impiego in atmosfera a rischio di esplosione è consentita nella misura descritta nei seguenti documenti:

• Istruzioni di montaggio degli accoppiatori bus e dei moduliI/O

• Istruzioni di montaggio del sistema valvoleAV

• Istruzioni di montaggio dei componenti pneumatici

2.3 Utilizzo non a norma

Non è consentito ogni altro uso diverso dall’uso a norma descritto. Per uso non a norma dell’accoppiatore bus e dei driver valvole si intende:

• l’impiego come componente di sicurezza

• l’impiego in un sistema valvolenza certificato ATEX in zone a pericolo di esplosione

Se nelle applicazioni rilevanti per la sicurezza vengono installati o impiegati prodotti non adatti, possono attivarsi stati d’esercizio involontari che possono provocare danni a persone e/o cose. Attivare un prodotto rilevante per la sicurezza solo se questo impiego è specificato e autorizzato espressamente nella documentazione del prodotto. Per esempio nelle zone a protezione antideflagrante o nelle parti correlate alla sicurezza di una centralina di comando (sicurezza funzionale).

In caso di danni per utilizzo non a norma decade qualsiasi responsabilità di AVENTICS GmbH. I rischi in caso di uso non a norma sono interamente a carico dell’utente.

2.4 Qualifica del personale

Le attività descritte nella presente documentazione richiedono conoscenze di base in ambito elettrico e pneumatico e conoscenze dei termini specifici appartenenti a questi campi. Per garantire la sicurezza operativa, queste attività devono essere eseguite esclusivamente da personale specializzato o da persone istruite sotto la guida di personale specializzato.

Per personale specializzato si intendono coloro i quali, grazie alla propria formazione professionale, alle proprie conoscenze ed esperienze e alle conoscenze delle disposizioni vigenti, sono in grado di valutare i lavori commissionati, individua-

re i possibili pericoli e adottare le misure di sicurezza adeguate. Ilpersonale specializzato deve rispettare le norme in vigore specifiche del settore.

2.5 Avvertenze di sicurezza generali

• Osservare le prescrizioni antinfortunistiche e di protezione ambientale in vigore.

• Osservare le norme vigenti nel paese di utilizzo relative alle zone a pericolo di esplosione.

• Osservare le disposizioni e prescrizioni di sicurezza del paese in cui viene utilizzato il prodotto.

• Utilizzare i prodotti AVENTICS esclusivamente in condizioni tecniche perfette.

• Osservare tutte le note sul prodotto.

• Le persone che si occupano del montaggio, del funzionamento, dello smontaggio o della manutenzione dei prodotti AVENTICS non devono essere sotto effetto di alcool, droga o farmaci che alterano la capacità di reazione.

• Utilizzare solo accessori e parti di ricambio autorizzati dal produttore per escludere pericoli per le persone derivanti dall’impiego di parti di ricambio non adatti.

• Rispettare i dati tecnici e le condizioni ambientali indicati nella documentazione del prodotto.

• Mettere in funzione il prodotto solo dopo aver stabilito che il prodotto finale (per esempio una macchina o un impianto) in cui i prodotti AVENTICS sono installati corrisponde alle disposizioni nazionali vigenti, alle disposizioni sulla sicurezza e alle norme dell’applicazione.

2.6 Disturbo della rete di comando

I prodotti con attacco Ethernet sono concepiti per l'impiego in reti di comando industriali speciali. Rispettare le seguenti misure di sicurezza:

• Seguire sempre le buone pratiche del settore per la segmentazione di rete.

• Evitare il collegamento diretto dei prodotti con attacco Ethernet ad Internet.

• Accertarsi che i rischi per i dispositivi e i sistemi di comando derivanti da Internet e dalle rete aziendale siano ridotti al minimo.

• Accertarsi che i prodotti, i dispositivi e/o i sistemi di comando non siano accessibili da Internet.

• Installare reti di comando e dispositivi remoti dietro i firewall e isolare la rete aziendale.

• Se è necessario un accesso remoto, utilizzare esclusivamente metodi sicuri come reti private virtuali (VPN).

NOTA! VPN, firewall e altri prodotti a base software possono presentare delle lacune nella sicurezza. La sicurezza di utilizzo delle VPN può essere alta solo come la sicurezza del dispositivo collegato. Utilizzare quindi sempre la versione attuale della VPN, del firewall e di altri prodotti basati su software.

• Assicurarsi che su tutti i prodotti collegati alla rete sia installata l'ultima versione software e firmware approvata.

2.7 Indicazioni di sicurezza sul prodotto e sulla tecnologia

PERICOLO

Pericolo di esplosione con l'impiego di apparecchi errati!

Se in un'atmosfera potenzialmente esplosiva vengono impiegati sistemi valvole che non hanno una marcatura ATEX, esiste il rischio di esplosione.

u In atmosfera a pericolo di esplosione impiegare esclusivamente sistemi val-

vola che riportano sulla targhetta di identificazione il contrassegno ATEX.

PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto alla separazione di collegamenti elettrici in un'atmosfera a rischio di esplosione!

La separazione di collegamenti elettrici sotto tensione porta a grosse differenze di potenziale.

1. Non separare mai collegamenti elettrici in un'atmosfera a rischio di esplosione.

2. Utilizzare il sistema valvole esclusivamente in un'atmosfera non a rischio di esplosione.

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PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto a sistema valvole difettoso in atmosfera a rischio di esplosione!

Dopo una configurazione o una trasformazione del sistema valvole possono verificarsi malfunzionamenti.

u Dopo una configurazione o una trasformazione eseguire sempre un con-

trollo delle funzioni in atmosfera non a rischio di esplosione prima di rimettere in funzione l'apparecchio.

NOTA

Disturbi della comunicazione bus di campo dovuti a messa a terra errata o insufficiente!

I componenti collegati non ricevono alcun segnale o solo segnali errati. Assicurarsi che le messe a terra di tutti i componenti del sistema valvole siano ben collegate elettricamente le une con le altre e con la massa.

u Assicurarsi che il contatto tra il sistema valvole e la massa sia in perfetto or-

dine.

ATTENZIONE

Movimenti incontrollati all'azionamento!

Se il sistema si trova in uno stato non definito esiste pericolo di lesioni.

1. Prima di azionare il sistema portarlo in uno stato sicuro!

2. Assicurarsi che nessuno si trovi nella zona di pericolo al momento del colle-

gamento del sistema valvole.

ATTENZIONE

Pericolo di ustioni dovuto a superfici surriscaldate!

Toccando le superfici dell’unità e delle parti adiacenti durante il funzionamento si rischiano ustioni.

1. Lasciare raffreddare la parte rilevante dell’impianto prima di lavorare all’unità.

2. Non toccare la parte rilevante dell’impianto durante il funzionamento.

2.8 Obblighi del gestore

È responsabilità del gestore dell’impianto nel quale viene utilizzato un sistema valvole della serieAV:

• assicurare l’utilizzo a norma,

• addestrare regolarmente il personale di servizio,

• assicurare che le condizioni d’utilizzo rispettino i requisiti per un uso sicuro del prodotto,

• stabilire e rispettare gli intervalli di pulizia in funzione delle sollecitazioni ambientali presenti nel luogo di utilizzo,

• in presenza di atmosfera a rischio di esplosione, tenere conto dei pericoli di accensione derivanti dall’installazione di mezzi di servizio nell’impianto,

• impedire tentativi di riparazione da parte di personale non qualificato in caso di anomalia.

3 Note generali sui danni materiali e al prodotto

NOTA

Separando i collegamenti sotto tensione si distruggono i componenti elettronici del sistema valvole!

Separando i collegamenti sotto tensione si verificano grandi differenze di potenziale che possono distruggere il sistema valvole.

u Togliere l'alimentazione elettrica della parte rilevante dell’impianto prima

di montare il sistema valvole oppure di collegarlo o scollegarlo elettricamente.

NOTA

Disturbi della comunicazione del bus di campo dovuti a linee di comunicazione non posate correttamente!

I componenti collegati non ricevono alcun segnale o solo segnali errati.

u Posare le linee di comunicazione all'interno di edifici. Se si posano all'ester-

no, la lunghezza fuori dagli edifici non deve superare i 42m.

NOTA

Il sistema valvole contiene componenti elettronici sensibili alle scariche elettrostatiche (ESD)!

Dal contatto di persone o cose con componenti elettrici può scaturire una scarica elettrostatica che può danneggiare o distruggere i componenti del sistema valvole.

1. Mettere a terra i componenti per evitare una scarica elettrostatica del sistema valvole.

2. Utilizzare eventualmente polsini antistatici e calzature di sicurezza quando si lavora al sistema valvole.

4 Descrizione del prodotto

4.1 Accoppiatore bus

L’accoppiatore bus della serie AES per EtherNet/IP crea la comunicazione tra il comando sovraordinato, le valvole collegate e i moduli I/O. È indicato esclusivamente per il funzionamento come slave in un sistema bus EtherNet/IP secondo IEC 61158 e IEC 61784-1, CPF 2/2.

L’accoppiatore bus deve pertanto essere configurato. Per la configurazione è disponibile un file EDS contenuto sul CD R412018133 g5.2.Caricamento del file di descrizione dell’apparecchio.

Nella trasmissione dati ciclica, l’accoppiatore bus può inviare e ricevere dal comando rispettivamente 512bit. Per comunicare con le valvole, sul lato destro dell’accoppiatore bus si trova un’interfaccia elettronica per il collegamento al driver valvole. Sul lato sinistro si trova un’interfaccia elettronica che stabilisce la comunicazione con i moduliI/O. Entrambe le interfacce sono indipendenti l’una dall’altra.

L’accoppiatore bus può pilotare max.64valvole monostabili o bistabili (128bobine magnetiche) e fino a dieci moduli I/O. L’accoppiatore supporta la comunicazione dei dati di 100Mbit full duplex e un tempo di ciclo minimo Ethernet/IP di 2ms.

Tutti gli attacchi elettrici si trovano sul lato anteriore, tutti gli indicatori di stato sul lato superiore.

NOTA

Una modifica di indirizzo durante il funzionamento non viene applicata!

L'accoppiatore bus continua a lavorare con il vecchio indirizzo.

1. Non modificare mai l'indirizzo durante il funzionamento.

2. Separare l'accoppiatore bus dall'alimentazione di tensione UL prima di mo- dificare le impostazioni sugli interruttori S1 e S2.

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7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Fig.1: Panoramica sul prodotto accoppiatore bus

X7E1

X7E2

X1S

1 2

X7E1/X7E2

1 Chiave di identificazione 2 LED 3 Finestrella di controllo 4 Campo per identificazione apparec-

chiatura

5 Attacco bus di campo X7E1 6 Attacco bus di campo X7E2 7 Attacco alimentazione di tensione

8 FE

X1S

9 Staffa per montaggio dell’elemento

di fissaggio a molla

10 Viti di fissaggio per il fissaggio alla

piastra di adattamento

11 Attacco elettrico per moduli AES 12 Targhetta di identificazione 13 Attacco elettrico per moduliAV

4.1.1 Attacchi elettrici

• vite di messa a terra (8): messa a terra funzionale La coppia di serraggio dei connettori a spina e delle prese è di 1,5Nm +0,5. La coppia di serraggio dei dadi M4x0,7 (apertura 7) sulla vite di messa a terra cor-

risponde a 1,25Nm +0,25.

Attacco bus di campo

Gli attacchi bus di campo X7E1 (5) e X7E2 (6) sono eseguiti come presa M12, femmina, a 4 poli, codificaD.

Per l’occupazione pin degli attacchi bus di campo consultare gTab.4. In figura è rappresentata la vista degli attacchi dell’apparecchio.

Fig.3: Occupazione bin attacco bus di campo

Tab.4: Piedinatura degli attacchi bus di campo

Pin Presa X7E1 (5) e X7E2 (6)

Pin 1 TD+ Pin 2 RD+ Pin 3 TD– Pin 4 RD– Corpo Messa a terra funzionale

L’accoppiatore bus della serie AES per EtherNet/IP è dotato di uno switch a 2 porte da 100 Mbit full duplex che consente di collegare in serie diversi apparecchi della serie AES per EtherNet/IP. Perciò è possibile collegare il comando all’attacco bus di campo X7E1 o X7E2. I due attacchi bus sono equivalenti.

Cavo bus di campo

NOTA

Pericolo dovuto a cavi non correttamente confezioni o danneggiati!

L'accoppiatore bus può venire danneggiato.

u Utilizzare esclusivamente cavi schermati e omologati.

NOTA

I connettori non collegati non raggiungono il tipo di protezioneIP65!

L'acqua può penetrare nell'apparecchio.

u Montare tappi ciechi su tutti i connettori non collegati per poter mantenere

il tipo di protezioneIP65.

Cablaggio errato!

Un cablaggio errato o incorretto provoca malfunzionamento o danni alla rete.

1. Attenersi alle specifiche per EtherNet/IP.

2. Utilizzare solo cavi conformi alle specifiche del bus di campo nonché ai re-

NOTA

quisiti in materia di velocità e lunghezza del collegamento.

3. Montare i cavi e i connettori in rispetto delle istruzioni di montaggio, per garantire l'osservanza del tipo di protezione e dello scarico della trazione.

4. Non collegare mai entrambi gli attacchi bus di campo X7E1 e X7E2 allo stesso switch/hub.

5. Assicurarsi che non si crei una topologia ad anello senza ring master.

Fig.2: Connessioni elettriche dell'accoppiatore bus

L’accoppiatore bus presenta i seguenti attacchi elettrici:

• presa X7E1 (5): attacco bus di campo

• presa X7E2 (6): attacco bus di campo

• connettore X1S (7): alimentazione di tensione dell’accoppiatore bus con 24 V DC

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Alimentazione di tensione

3 4

X1S

X7E1

X7E2

X1S

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

15 16 17

18 19

PERICOLO

Folgorazione in seguito ad alimentatore errato!

Pericolo di ferimento!

1. Per l'accoppiatore bus utilizzare esclusivamente le seguenti alimentazioni di tensione:

- Circuiti elettrici SELV o PELV a 24VDC, rispettivamente con un fusibile DC in grado di interrompere una corrente di 6,67A entro max. 120s o

- Circuiti elettrici a 24VDC rispondenti ai requisiti richiesti ai circuiti a corrente limitata in base al paragrafo 9.4 della norma UL61010-1, terza edizione, o

- Circuiti elettrici a 24VDC rispondenti ai requisiti richiesti a fonti di energia elettrica a potenza limitata in base al paragrafo 2.5 della norma UL60950-1, seconda edizione oppure

- Circuiti elettrici a 24VDC in conformità a NEC Class II secondo la norma UL1310.

2. Assicurarsi che la tensione dell'alimentatore sia sempre inferiore a 300VAC (conduttore esterno - conduttore neutro).

L’attacco per l’alimentazione di tensione X1S (7) è un connettore M12, maschio, a 4 poli, codifica A.

Per l’occupazione pin dell’alimentazione di tensione consultare gFig.5. In figura è rappresentata la vista degli attacchi dell’apparecchio.

Fig.4: Occupazione pin alimentazione di tensione

Tab.5: Occupazione pin dell’alimentazione di tensione

Pin Connettore X1S

Pin 1 Alimentazione di tensione da 24VDC sensori/elettronica(UL) Pin 2 Tensione attuatori da 24 V DC (UA) Pin 3 Alimentazione di tensione da 0VDC sensori/elettronica(UL) Pin 4 Tensione attuatori da 0 V DC (UA)

4.1.2 LED

L'accoppiatore bus dispone di 6LED. Le funzioni dei LED sono descritte nella tabella seguente. Una descrizione detta-

gliata dei LED è riportata al capitolo g11.Diagnosi LED sull’accoppiatore bus.

Fig.7: Significato dei LED

Tab.6: Significato dei LED nel funzionamento normale

Definizione Funzione Stato LED in funzionamento

UL (14) Sorveglianza dell’alimentazione di tensio-

ne dell’elettronica UA (15) Sorveglianza della tensione attuatori Si illumina in verde MOD (16) Sorveglianza delle segnalazioni diagnosti-

che di tutti i moduli NET (17) Sorveglianza dello scambio dati Si illumina in verde L/A1 (18) Collegamento con l’apparecchio EtherNet

tramite attacco bus di campo X7E1

L/A2 (19) Collegamento con l’apparecchio EtherNet

tramite attacco bus di campoX7E2

normale

Si illumina in verde

Si illumina in verde e contemporaneamente lampeggia velocemente in giallo

4.1.3 Selettori indirizzo

Fig.5

• La tolleranza di tensione per la tensione dell’elettronica è di 24VDC ±25%.

• La tolleranza di tensione degli attuatori è di 24VDC ±10%.

• La corrente massima per le due tensioni è di 4A.

• Le tensioni sono separate galvanicamente all’interno.

Attacco messa a terra funzionale

Fig.6: Attacco FE

u Per disperdere disturbi EMC, collegare l’attacco FE (8) sull’accoppiatore bus

ad una messa a terra funzionale tramite una conduttura a bassa impedenza. La sezione cavo deve essere posata in base all'applicazione.

Fig.8: Posizione dei selettori indirizzo S1 e S2

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Fig.9: Manopola S1 e S2

Le due manopole S1 e S2 per l'assegnazione manuale dell'indirizzoIP del sistema valvole si trovano sotto la finestrella di controllo (3).

• SelettoreS1: sul selettoreS1 viene impostato il nibble più alto dell'ultimo blocco dell'indirizzoIP. Il selettore S1 riporta la dicitura da 0 a F nel sistema esadecimale.

• Selettore S2: sul selettore S2 viene impostato il nibble più basso dell'ultimo blocco dell'indirizzo IP. Il selettore S2 riporta la dicitura da 0 a F nel sistema esadecimale.

Una descrizione dettagliata dell’indirizzamento è riportata al capitolo g9.Preimpostazioni sull’accoppiatore bus.

4.2 Driver valvole

La descrizione dei driver valvole è riportata al capitolo g12.1.Sistema valvole.

5 Configurazione PLC del sistema valvoleAV

Affinché l’accoppiatore bus possa scambiare correttamente i dati del sistema valvole modulare con il PLC, è necessario che il PLC conosca la lunghezza dei dati in ingresso e in uscita del sistema valvole. Con l’ausilio del software di configurazione del sistema di programmazione PLC è quindi necessario riprodurre nel PLC la disposizione reale dei componenti elettrici all’interno di un sistema valvole. Questo procedimento viene definito configurazione PLC.

Per la configurazione PLC possono essere impiegati programmi di configurazione di diversi produttori. Nei paragrafi seguenti viene quindi descritta solo la procedura principale per la configurazione PLC.

NOTA

Errore di configurazione

Un sistema valvole configurato in modo errato può provocare malfunzionamenti nell'intero sistema e danneggiarlo.

1. Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da personale qualificato (ved. capitolo g2.4.Qualifica del personale.

2. Osservare le disposizioni del gestore dell'impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti dall'intero sistema.

3. Rispettare la documentazione del proprio programma di configurazione.

È possibile rilevare la lunghezza dati del sistema dal proprio computer e trasmetterla al sistema locale senza che l'unità sia collegata. I dati possono essere inseriti in un secondo momento nel sistema, direttamente sul posto.

5.1 Preparazione della chiave di configurazione PLC

Dato che nel campo valvole i componenti elettrici si trovano nella piastra base e non possono essere identificati direttamente, il creatore della configurazione necessita della chiave di configurazione PLC del campo valvole e del campo I/O.

La chiave di configurazione PLC è necessaria anche quando la configurazione viene effettuata localmente, separatamente dal sistema valvole.

u Annotare la chiave di configurazione PLC dei singoli componenti nella seguen-

te sequenza:

- Lato valvola: la chiave di configurazione PLC è stampata sulla targhetta dati, sul lato destro del sistema valvole.

- Moduli I/O: la chiave di configurazione PLC è stampata sul lato superiore del modulo.

Una descrizione dettagliata della chiave di configurazionePLC è riportata al capitolo g12.4.Chiave di configurazione PLC

5.2 Caricamento del file di descrizione dell’apparecchio

Il fileEDS con testi in inglese per l’accoppiatore bus della serieAES per EtherNet/IP si trova sul CDR412018133 in dotazione.

Ogni sistema valvole è dotato di un accoppiatore bus ed eventualmente di valvole o moduli I/O, in base all’ordinazione. Nel file EDS sono registrate le impostazioni di base del modulo.

u Si ricorda che a seconda dell’accoppiatore bus utilizzato devono essere utiliz-

zati diversi file EDS:

• Per R412018222: EIP_Aventics-AES-20170206.eds

• Per R412088222: EIP_Aventics-AES2-Gen2-XXXXXXXX.eds

1. Per la configurazione PLC del sistema valvole, copiare il file EDS dal CDR412018133 al computer nel quale si trova il programma di configurazione PLC.

2. Inserire l’indirizzo IP dell’apparecchio e le lunghezze dati assolute in ingresso e in uscita nel programma di configurazione PLC.

Il tempo di ciclo Ethernet/IP dell’accoppiatore bus può essere impostato in un campo da 2ms - 9999ms.

u Impostare il valore desiderato per il tempo di ciclo.

Funzionamento senza file EDS

Il sistema può essere utilizzato anche senza file EDS.

1. Calcolare la lunghezza dati in ingresso e in uscita come descritto nella tabella9.

2. Per un collegamento Class1 impostare nel programma di configurazione PLC i seguenti valori:

Collegamento:

Master → Slave: Point to Point Slave → Master: Multicast

Punti di collegamento:

Master → Slave: “101” e come lunghezza dati “lunghezza dei dati in uscita” Slave → Master: “102” e come lunghezza dati “lunghezza dei dati in ingresso” Configurazione: “1” e come lunghezza dati “0”

5.3 Configurazione dell’accoppiatore bus nel sistema bus di

campo

Prima di poter configurare i singoli componenti del sistema valvole è necessario assegnare un indirizzo IP all’accoppiatore bus nel proprio programma di configurazionePLC. Nella maggior parte dei casi un server DHCP assegna l’indirizzo durante la messa in funzione e successivamente lo attribuisce a un apparecchio in modo definitivo.

1. Assegnare un indirizzo IP univoco all’accoppiatore bus con l’aiuto del tool di progettazione (ved. capitolo g9.3.Assegnazione dell’indirizzo IP e della subnet mask.

2. Configurare l’accoppiatore bus come modulo slave.

5.4 Configurazione del sistema valvole

5.4.1 Sequenza dei moduli

I dati in ingresso e in uscita con cui i moduli comunicano con il comando sono costituiti da una sequenza di byte. La lunghezza dei dati in ingresso e in uscita del sistema valvole si calcola dal numero di moduli e dalla larghezza dei dati del rispettivo modulo. I dati vengono calcolati solo per byte. Se un modulo ha meno di 1byte di dati in uscita o in ingresso, i bit restanti fino al limite del byte vengono occupati con cosiddetti stuff bit.

Ad esempio, una scheda driver per 2valvole con 4bit di dati utili occupa 1byte di dati nella sequenza di byte poiché i restanti 4bit sono occupati da stuff bit. Perciò anche i dati del modulo successivo iniziano dopo il limite di un byte.

Nell’esempio, la numerazione dei moduli inizia da destra, accanto all’accoppiatore bus, nel campo valvole con la prima scheda driver valvole (modulo1) e arriva fino all’ultima scheda driver sull’estremità destra del sistema valvole (modulo9). Ved.gFig.10.

Leschede di collegamento a ponte vengono ignorate. Le schede di alimentazione e le schede di monitoraggio UA-OFF occupano un modulo. Ved.gFig.10 (modulo7). Le schede di alimentazione e di monitoraggio UA-OFF non occupano byte nei dati in ingresso e in uscita. Tuttavia vengono contate poiché possiedono una diagnosi e questa viene trasmessa allo slot corrispondente. Per la lunghezza dati delle valvole riduttrici di pressione consultare le istruzioni di montaggio delle valvole riduttrici di pressioneAV-EP (R414007537).

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La numerazione prosegue nel campo I/O. Questa ulteriore numerazione parte

M1/OB1 M3/OB3 M4/OB4 M6/OB6M5/OB5 M8/OB7M7/– M9/OB8M10/IB1M11/IB2M12/OB8

8DI8M8

8DO8M8

M2/OB2

AES-D-BIC-EIP

P P UA

S1 S2 S3

UA A

AV-EP

(M)

dall’accoppiatore bus verso sinistra, fino a raggiungere l’estremità sinistra. I dati dei parametri dell’accoppiatore bus nella sequenza di byte vengono accoda-

ti ai dati in uscita. L’occupazione dei bit dell’accoppiatore bus è descritta nel capitolog5.5.Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus.

I dati di diagnosi del sistema valvole occupano 8byte e vengono accodati ai dati in ingresso. Per la suddivisione dei dati di diagnosi, ved. capitolo g5.6.Dati di diagnosi dell’accoppiatore bus.

Fig.10: Numerazione dei moduli in un sistema valvole con moduli I/O

S1 Sezione1 S2 Sezione2 S3 Sezione3 P Alimentazione di pressione UA Alimentazione di tensione M Modulo A Attacco di utilizzo del regolatore di

pressioni singole

IB Byte d’ingresso OB Byte in uscita

- Né byte d’ingresso né byte in uscita

AV-EPValvola riduttrice di pressione con da-

ti in ingresso e in uscita da 16bit

Numero modulo

Modulo Dati in uscita Dati d’ingresso

6 Scheda driver per 4valvole 1byte di dati utili – 7 Alimentazione elettrica – – 8 Scheda driver per 4valvole 1byte di dati utili – 9 Scheda driver per 3valvole 1byte

10 Modulo d’ingresso (1byte di

dati utili)

11 Modulo d’ingresso (1byte di

dati utili)

12 Modulo di uscita (1byte di

dati utili)

– Accoppiatore bus 1byte di dati di para-

(6bit di dati utili più 2stuff bit)

– 1byte di dati utili

1byte di dati utili –

metro

Lunghezza complessiva datiin uscita: 11byte

–

8byte di dati di diagnosi

Lunghezza complessiva dati in ingresso:

12byte

Nell’esempio di configurazione la lunghezza complessiva dati in uscita è di 11byte. Tra questi, 10byte sono i dati in uscita dei moduli e 1byte è il byte del parametro dell’accoppiatore bus.

Nell’esempio di configurazione la lunghezza complessiva dati in ingresso è di 12byte. Tra questi, 4byte sono i dati in ingresso dei moduli e 8byte sono i dati di diagnosi dell’accoppiatore bus.

Il sistema valvole trasmette e riceve sempre sia i dati di ingresso che i dati in uscita nella sequenza fisica. Quest’ultima non può essere modificata. Nella maggior

La rappresentazione simbolica dei componenti del campo valvole è spiegata nel capitolo g12.2.Campo valvole.

parte dei master, tuttavia, è possibile assegnare alias per i dati in modo da poter creare nomi qualsiasi per i dati.

Dopo la configurazione PLC i byte di uscita sono occupati come nella tabella se-

Esempio

Nell’esempio è rappresentato un sistema valvole con le seguenti caratteristiche. Ved.gFig.10.

• Accoppiatore bus

• Sezione1 (S1) con 9valvole – Scheda driver per 4valvole – Scheda driver per 2valvole – Scheda driver per 3valvole

• Sezione2 (S2) con 8valvole – Scheda driver per 4valvole – Valvola riduttrice di pressione con dati in ingresso e in uscita da 16bit – Scheda driver per 4valvole

• Sezione3 (S3) con 7valvole – Scheda di alimentazione – Scheda driver per 4valvole – Scheda driver per 3valvole

• Modulo d’ingresso

• Modulo di uscita

La chiave di configurazione PLC dell’intera unità è quindi: 423–4M4U43 8DI8M8 8DI8M8 8DO8M8 La lunghezza dati dell’accoppiatore bus e dei moduli è descritta nella seguente

tabella. Tab.7: Calcolo della lunghezza dati del sistema valvole

Numero modulo

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Italiano 80

Modulo Dati in uscita Dati d’ingresso

1 Scheda driver per 4valvole 1byte di dati utili – 2 Scheda driver per 2valvole 1byte

3 Scheda driver per 3valvole 1byte

4 Scheda driver per 4valvole 1byte di dati utili – 5 Valvola riduttrice di pressione 2byte di dati utili 2byte di dati utili

(4bit di dati utili più 4stuff bit)

(6bit di dati utili più 2stuff bit)

–

guente. Il byte del parametro dell’accoppiatore bus viene accodato ai byte di uscita dei moduli.

Valvola2

Bobi-

na12

Bobi-

na12

Valvola8

Bobi-

na12

Valvo-

la11

Bobi-

na12

Valvo-

la15

Bobi-

na12

Valvo-

la19

Bobi-

na12

Valvo-

la23

Bobi-

na12

8DO8M8

(Modu-

lo11) X2O4

Valvola2

Bobi-

na14

Valvola6

Bobi-

na14

Valvola8

Bobi-

na14

Valvo-

la11

Bobi-

na14

Valvo-

la15

Bobi-

na14

Valvo-

la19

Bobi-

na14

Valvo-

la23

Bobi-

na14

8DO8M8

(Modu-

lo11) X2O3

Valvola1

Bobi-

na12

Valvola5

Bobi-

na12

Valvola7

Bobi-

na12

Valvo-

la10

Bobi-

na12

Valvo-

la14

Bobi-

na12

Valvo-

la18

Bobi-

na12

Valvo-

la22

Bobi-

na12

8DO8M8

(Modu-

lo11) X2O2

Valvola1

Bobi-

na14

Valvola5

Bobi-

na14

Valvola7

Bobi-

na14

Valvo-

la10

Bobi-

na14

Valvo-

la14

Bobi-

na14

Valvo-

la18

Bobi-

na14

Valvo-

la22

Bobi-

na14

8DO8M8

(Modu-

lo11) X2O1

Tab.8: Occupazione d’esempio dei byte di uscita (OB)

Byte

OB1 Valvola4

OB2 – – – – Valvola6

OB3 – – Valvola9

OB4 Valvo-

OB5 Primo byte della valvola riduttrice di pressione OB6 Secondo byte della valvola riduttrice di pressione OB7 Valvo-

OB8 Valvo-

OB9 – – Valvo-

OB10 8DO8M8

OB11 Byte di parametro dell’accoppiatore bus

I bit contrassegnati con “–” sono stuff bit. Non devono essere utilizzati e ricevo-

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

Valvola4

Bobi-

na12

la13

Bobi-

na12

la17

Bobi-

na12

la21

Bobi-

na12

8DO8M8

(Modu-

lo11) X2O8

Bobi-

na14

Valvo-

la13 Bobi-

na14

Valvo-

la17 Bobi-

na14

Valvo-

la21 Bobi-

na14

(Modu-

lo11) X2O7

Valvola3

Bobi-

na12

Bobi-

na12

Valvo-

la12

Bobi-

na12

Valvo-

la16

Bobi-

na12

Valvo-

la20

Bobi-

na12

la24

Bobi-

na12

8DO8M8

(Modu-

lo11) X2O6

Valvola3

Bobi-

na14

Valvola9

Bobi-

na14

Valvo-

la12

Bobi-

na14

Valvo-

la16

Bobi-

na14

Valvo-

la20

Bobi-

na14

Valvo-

la24

Bobi-

na14

8DO8M8

(Modu-

lo11) X2O5

no il valore “0”. L’occupazione dei byte di ingresso è come riportato in gTab.9. I dati di diagnosi

vengono accodati ai dati in ingresso e occupano sempre 8byte.

Page 81

Tab.9: Occupazione d’esempio dei byte d’ingresso (IB)

Byte

IB1 Primo byte della valvola riduttrice di pressione IB2 Secondo byte della valvola riduttrice di pressione IB3 8DI8M8

IB4 8DI8M8

IB5 Byte di diagnosi (accoppiatore bus) IB6 Byte di diagnosi (accoppiatore bus) IB7 Byte di diagnosi (modulo1–8) IB8 Byte di diagnosi (bit0–3: modulo9–12, bit4–7 non occupati) IB9 Byte di diagnosi (non occupato) IB10 Byte di diagnosi (non occupato) IB11 Byte di diagnosi (non occupato) IB12 Byte di diagnosi (non occupato)

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

(Modu-

lo9) X2I8

(Modu-

lo10)

X2I8

8DI8M8

(Modu-

8DI8M8

(Modu-

lo9) X2I7

lo10)

X2I7

8DI8M8

(Modu-

lo9) X2I6

8DI8M8

(Modu-

lo10)

X2I6

8DI8M8

(Modu-

lo9) X2I5

8DI8M8

(Modu-

lo10)

X2I5

8DI8M8

(Modu-

lo9)

X2I4

8DI8M8

(Modu-

lo10)

X2I4

8DI8M8

(Modu-

lo9) X2I3

8DI8M8

(Modu-

lo10)

X2I3

8DI8M8

(Modu-

lo9) X2I2

8DI8M8

(Modu-

lo10)

X2I2

8DI8M8

(Modu-

8DI8M8

(Modu-

lo10)

lo9) X2I1

X2I1

La lunghezza dei dati di processo del campo valvole dipende dal driver valvole installato, ved. capitolo g6.Struttura dati del driver valvole. La lunghezza dei dati di processo del campoI/O dipende dal moduloI/O scelto (ved. la descrizione del sistema dei rispettivi moduliI/O).

5.5 Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus

Le caratteristiche del sistema valvole vengono influenzate da diversi parametri impostati nel comando. Con i parametri è possibile definire il comportamento dell’accoppiatore bus e dei moduli I/O.

In questo capitolo vengono descritti solo i parametri per l’accoppiatore bus. I parametri del campo I/O e delle valvole riduttrici di pressione sono spiegati nella descrizione del sistema dei rispettivi moduli I/O o nelle istruzioni di montaggio delle valvole riduttrici di pressione AV-EP. I parametri per le schede driver valvole sono spiegati nella descrizione del sistema dell’accoppiatore bus.

Per l’accoppiatore bus possono essere impostati i seguenti parametri:

• comportamento in caso di interruzione della comunicazione per EtherNet/IP

• comportamento in caso di errore (guasto del backplane)

• ordine dei byte

In funzionamento ciclico i parametri vengono impostati con l’aiuto del byte del parametro che viene accodato ai dati in uscita.

I bit 0 e 1 non sono occupati.

In caso di errore del backplane il comportamento viene definito nel bit2 del byte del parametro.

• Bit 2 = 0: ved. capitolo g5.5.2.Parametri per il comportamento in caso di errori Opzione 1

• Bit 2 = 1: ved. capitolo g5.5.2.Parametri per il comportamento in caso di errori Opzione 2

L'ordine di byte dei moduli con valori da 16bit viene definito nel bit3 del byte del parametro (SWAP)

• Bit3 = 0: valori da 16bit vengono inviati in formato big-endian.

• Bit3 = 1: valori da 16bit vengono inviati in formato little-endian.

I parametri possono essere scritti e letti anche in funzionamento aciclico (unconnected messages). La scrittura aciclica, tuttavia, è opportuna solo se il modulo non si trova nello scambio di dati ciclico poiché, in funzionamento ciclico, i parametri vengono sovrascritti immediatamente dai parametri trasmessi ciclicamente.

I parametri dell’accoppiatore bus possono essere scritti aciclicamente con il seguente “unconnected message”.

u Nel software di configurazione del PLC inserire i seguenti valori nel campo di

immissione corrispondente.

Tab.10: Scrittura dei parametri dell’accoppiatore bus

Nome del campo nella finestra del software

Service Code 0x10

Valore nel campo di immissione per scrivere i parametri

Nome del campo nella finestra del software

Class 0xC7 Instance 0x01 Attributo 0x01

Valore nel campo di immissione per scrivere i parametri

5.5.1 Impostazione dei parametri per i moduli

I parametri dei moduli possono essere scritti o letti con le impostazioni riportate nella tabella seguente. Ved.gTab.11. I parametri dei moduli non vengono allegati ai dati utili, possono essere scritti solo aciclicamente tramite “unconnected messages”.

u Osservare che deve essere trasmessa sempre la lunghezza dati completa del

parametro di un modulo per poter essere applicata. Questa lunghezza è riportata nella documentazione del rispettivo modulo.

La richiesta “Lettura dei parametri” dura alcuni millisecondi, poiché questo processo attiva la chiamata interna della funzione “Ricarica i parametri del modulo”. In questo modo vengono trasmessi i dati letti per ultimi.

u Eseguire quindi due volte la richiesta “Lettura dei parametri” ad un intervallo

di ca.1sec. per leggere i dati di parametro attuali dal modulo.

Se la richiesta “Lettura dei parametri” viene eseguita una sola volta, nella peggiore delle ipotesi vengono trasmessi solo i parametri letti all’ultimo riavvio dell’apparecchio.

Tab.11: Scrittura e lettura dei parametri del modulo

Nome del campo nella finestra del software

Service Code 0x10 0x0E Class 0x64 0x64 Instance Numero del modulo in codice

Attributo 0x01 0x02 Set di dati dei parametri Numero dei dati di parametro

Valore nel campo di immissione per scrivere i parametri

esadecimale (p.es. n. modulo15 = 0x0F)

del modulo da scrivere

Valore nel campo di immissione per leggere i parametri

Numero del modulo in codice esadecimale (p.es. n. modulo18 = 0x12)

Numero dei dati di parametro del modulo da leggere

I parametri e i dati di configurazione non vengono salvati localmente dall'accoppiatore bus, bensì devono essere trasmessi dal PLC all'accoppiatore bus e ai moduli installati al momento dell'avvio.

5.5.2 Parametri per il comportamento in caso di errori Comportamento in caso di interruzione della comunicazione

Questo parametro descrive la reazione dell’accoppiatore bus, quando non è più disponibile una comunicazioneEtherNet/IP. È possibile impostare il seguente comportamento:

• Disattivare tutte le uscite (bit1 del byte del parametro =0)

• Mantenere tutte le uscite (bit1 del byte del parametro=1)

Comportamento in caso di guasto del backplane

Questo parametro descrive la reazione dell’accoppiatore bus in caso di guasto del backplane. È possibile impostare il seguente comportamento:

Opzione 1 (bit 2 del byte del parametro = 0):

• In caso di guasto breve al backplane (dovuto p.es. ad un impulso nell'alimentazione di tensione) il LED IO/DIAG lampeggia di rosso e l'accoppiatore bus invia un avviso al comando. Non appena la comunicazione tramite backplane funziona di nuovo, l’accoppiatore bus ritorna al funzionamento normale e gli avvisi vengono ritirati.

• In caso di guasto prolungato al backplane (dovuto p.es. alla rimozione di una piastra terminale) il LED IO/DIAG lampeggia di rosso e l'accoppiatore bus invia un segnale di errore al comando. Contemporaneamente l’accoppiatore bus resetta tutte le valvole e le uscite. L’accoppiatore bus cerca di reinizializzare il sistema. L’accoppiatore invia una segnalazione diagnostica per indicare che il backplane sta tentando di reinizializzarsi.

– Se l’inizializzazione è conclusa, l’accoppiatore bus riprende il suo funziona-

mento normale. Ilmessaggio di errore viene ritirato ed il LED IO/DIAG si illumina di verde.

– Se l’inizializzazione non si conclude (p.es. poiché sono stati collegati nuovi

moduli al backplane o poiché il backplane è guasto), l’accoppiatore bus continua a inviare al comando la segnalazione diagnostica per indicare che il backplane sta tentando di reinizializzarsi e viene avviata nuovamente un’inizializzazione. Il LED IO/DIAG continua a lampeggiare in rosso.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Italiano 81

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Opzione 2 (bit 2 del byte del parametro = 1)

• In caso di guasto breve al backplane la reazione è identica all'opzione1.

• In caso di guasto al backplane più prolungato, l’accoppiatore bus invia un segnale di errore al comando ed il LED IO/DIAG lampeggia di rosso. Contemporaneamente l’accoppiatore bus resetta tutte le valvole e le uscite. Non viene avviata nessuna inizializzazione del sistema. L’accoppiatore bus deve essere riavviato manualmente (Power Reset) per poter ritornare al funzionamento normale.

5.6 Dati di diagnosi dell’accoppiatore bus

5.6.1 Struttura dei dati di diagnosi

L’accoppiatore bus invia 8byte di dati di diagnosi, che vengono accodati ai dati in ingresso dei moduli. Un sistema valvole costituito da un accoppiatore bus e un modulo con 2byte di dati in ingresso ha quindi complessivamente 10byte di dati in ingresso. Un sistema valvole costituito da un accoppiatore bus e un modulo senza dati in ingresso ha complessivamente 8byte di dati in ingresso.

Gli 8byte di dati di diagnosi comprendono

• 2byte di dati di diagnosi per l’accoppiatore bus e

• 6byte di dati di diagnosi collettiva per i moduli.

I dati di diagnosi si suddividono come illustrato nella seguente tabella. Tab.12: Dati di diagnosi che vengono accodati ai dati in ingresso

N. byte N° bit Significato Tipo e apparecchio di dia-

Byte0 Bit0 Tensione attuatori UA <21,6V Diagnosi dell’accoppiatore

Bit1 Tensione attuatori UA <UA-OFF Bit2 Alimentazione di tensione dell’elettronica

UL <18V

Bit3 Alimentazione di tensione dell’elettronica

UL <10V Bit4 Errore hardware Bit5 Riservato Bit6 Riservato Bit7 Riservato

Byte1 Bit0 Il backplane del campo valvole segnala un

avviso. Bit1 Il backplane del campo valvole segnala un

errore. Bit2 Il backplane del campo valvole tenta di rei-

nizializzarsi. Bit3 Riservato Bit4 Il backplane del campo I/O segnala un avvi-

so. Bit5 Il backplane del campo I/O segnala un erro-

re. Bit6 Il backplane del campo I/O prova a reinizia-

lizzarsi Bit7 Riservato

Byte2 Bit0 Diagnosi collettiva modulo1 Diagnosi collettive dei mo-

Bit1 Diagnosi collettiva modulo2 Bit2 Diagnosi collettiva modulo3 Bit3 Diagnosi collettiva modulo4 Bit4 Diagnosi collettiva modulo5 Bit5 Diagnosi collettiva modulo6 Bit6 Diagnosi collettiva modulo7 Bit7 Diagnosi collettiva modulo8

Byte3 Bit0 Diagnosi collettiva modulo9 Diagnosi collettive dei mo-

Bit1 Diagnosi collettiva modulo10 Bit2 Diagnosi collettiva modulo11 Bit3 Diagnosi collettiva modulo12 Bit4 Diagnosi collettiva modulo13 Bit5 Diagnosi collettiva modulo14 Bit6 Diagnosi collettiva modulo15 Bit7 Diagnosi collettiva modulo16

Byte4 Bit0 Diagnosi collettiva modulo17 Diagnosi collettive dei mo-

Bit1 Diagnosi collettiva modulo18 Bit2 Diagnosi collettiva modulo19 Bit3 Diagnosi collettiva modulo20

gnosi

bus

Diagnosi dell’accoppiatore bus

duli

N. byte N° bit Significato Tipo e apparecchio di dia-

Bit4 Diagnosi collettiva modulo21 Bit5 Diagnosi collettiva modulo22 Bit6 Diagnosi collettiva modulo23 Bit7 Diagnosi collettiva modulo24

Byte5 Bit0 Diagnosi collettiva modulo25 Diagnosi collettive dei mo-

Bit1 Diagnosi collettiva modulo26 Bit2 Diagnosi collettiva modulo27 Bit3 Diagnosi collettiva modulo28 Bit4 Diagnosi collettiva modulo29 Bit5 Diagnosi collettiva modulo30 Bit6 Diagnosi collettiva modulo31 Bit7 Diagnosi collettiva modulo32

Byte6 Bit0 Diagnosi collettiva modulo33 Diagnosi collettive dei mo-

Bit1 Diagnosi collettiva modulo34 Bit2 Diagnosi collettiva modulo35 Bit3 Diagnosi collettiva modulo36 Bit4 Diagnosi collettiva modulo37 Bit5 Diagnosi collettiva modulo38 Bit6 Diagnosi collettiva modulo39 Bit7 Diagnosi collettiva modulo40

Byte7 Bit0 Diagnosi collettiva modulo41 Diagnosi collettive dei mo-

Bit1 Diagnosi collettiva modulo42 Bit2 Riservato Bit3 Riservato Bit4 Riservato Bit5 Riservato Bit6 Riservato Bit7 Riservato

gnosi

duli

I dati della diagnosi collettiva dei moduli possono essere richiamati anche aciclicamente.

5.6.2 Lettura dei dati di diagnosi dell’accoppiatore bus

È possibile leggere dati di diagnosi dell’accoppiatore bus nel modo seguente:

u Nel software di configurazione del PLC inserire i seguenti valori nel campo di

immissione corrispondente.

Tab.13: Lettura dei dati di diagnosi dell’accoppiatore bus

Nome del campo nella finestra del software

Service Code 0x0E Class 0xC7 Instance 0x03 Attributo 0x01

Valore nel campo di immissione

La descrizione dei dati di diagnosi per il campo valvole è riportata al capitolog6.Struttura dati del driver valvole. I dati di diagnosi del campo I/O sono spiegati nelle descrizioni del sistema dei rispettivi moduliI/O.

5.7 Dati di diagnosi avanzata dei moduli I/O

Oltre alla diagnosi collettiva, alcuni moduli I/O possono inviare al comando anche dati di diagnosi avanzata con una lunghezza dati fino a 4byte. La lunghezza complessiva dati quindi può raggiungere i 5byte:

I dati di diagnosi contengono nel byte1 l’informazione della diagnosi collettiva:

• Byte 1 = 0x00: non sono presenti errori

• Byte 1 = 0x80: è presente un errore I byte2–5 contengono i dati della diagnosi avanzata dei moduli I/O.

I dati di diagnosi avanzata possono essere richiamati solo aciclicamente.

Il richiamo aciclico dei dati di diagnosi è lo stesso per tutti i moduli. Una descrizione in proposito è riportata al capitolog6.2.2.Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole (Explicit Messages) e si basa sull’esempio delle schede driver valvole.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Italiano 82

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5.8 Trasferire i parametri e avviare il sistema di valvole

        

Se il sistema valvole è configurato completamente ed esattamente, è possibile inviare i dati al sistema valvole.

1. Verificare se la lunghezza dati in ingresso e in uscita registrata nel comando corrisponde a quella del sistema valvole.

2. Creare un collegamento al comando.

3. Trasmettere i dati del sistema valvole al comando. La procedura adatta dipen-

de dal programma di configurazione PLC. Osservare la relativa documentazione.

6 Struttura dati del driver valvole

6.1 Dati di processo

AVVERTENZA

Assegnazione errata dei dati!

Pericolo dovuto ad un comportamento incontrollato dell’impianto.

u Impostare sempre i bit non utilizzati sul valore“0”.

La scheda driver valvole riceve dal comando dati in uscita con valori nominali per il posizionamento delle bobine magnetiche delle valvole. Il driver valvole traduce questi dati in tensione, che è necessaria per il pilotaggio delle valvole. La lunghezza dei dati in uscita è di otto bit. Per una scheda driver per 2valvole vengono utilizzati quattro bit, per una scheda driver per 3valvole sei bit e per una scheda driver per 4valvole otto bit.

Nella figura seguente è rappresentata l’assegnazione dei posti valvola in una scheda driver per 2, 3 e 4valvole.

VederegFig.11.

Byte in uscita

Identificazione bobina

I bit marcati con un “–” non devono essere utilizzati e ottengono il valore“0”.

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – Bobina12Bobina14Bobina12Bobina14Bobina12Bobina

Tab.16: Scheda driver per 4valvole

Byte in uscita

Identificazione valvola

Identificazione bobina

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Valvola4Valvola4Valvola3Valvola3Valvola2Valvola2Valvola1Valvola

Bobina12Bobina14Bobina12Bobina14Bobina12Bobina14Bobina12Bobina

Le gTab.14, gTab.15 e gTab.16 mostrano valvole bistabili. Per una valvola monostabile viene utilizzata solo la bobina14 (bit0, 2, 4 e

6).

6.2 Dati di diagnosi

6.2.1 Dati di diagnosi ciclici dei driver valvole

Il driver valvole invia la segnalazione diagnostica con i dati in ingresso all’accoppiatore bus. Il bit di diagnosi del modulo corrispondente (numero di modulo) indica dove si è verificato l'errore. La segnalazione diagnostica è composta da un bit di diagnosi che viene applicato in caso di cortocircuito di un'uscita (diagnosi collettiva).

Il significato del bit di diagnosi è il seguente:

• Bit = 1: è presente un errore

• Bit=0: non sono presenti errori

Fig.11: Assegnazione dei posti valvola

(1) Posto valvola1 (2) Posto valvola2 (3) Posto valvola3 (4) Posto valvola4 20 Piastra base a2vie 21 Piastra base a3vie 22 Scheda driver per 2valvole 23 Scheda driver per 3valvole 24 Scheda driver per 4valvole

La rappresentazione simbolica dei componenti del campo valvole è spiegata nel capitolo g12.2.Campo valvole.

L’assegnazione delle bobine magnetiche delle valvole ai bit è la seguente: Tab.14: Scheda driver per 2 valvole

Byte in uscita

Identificazione valvola

Identificazione bobina

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – – – Valvola2Valvola2Valvola1Valvola

– – – – Bobina12Bobina14Bobina12Bobina

Tab.15: Scheda driver per 3 valvole

Byte in uscita

Identificazione valvola

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – Valvola3Valvola3Valvola2Valvola2Valvola1Valvola

6.2.2 Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole (Explicit Messages)

È possibile leggere i dati di diagnosi dei driver valvole nel modo seguente:

u Nel software di configurazione del PLC inserire i seguenti valori nel campo di

immissione corrispondente.

Tab.17: Lettura dei dati di diagnosi dei moduli

Nome del campo nella finestra del software

Service Code 0x0E Class 0x64 Instance Numero del modulo in codice esadecimale

Attributo 0x03

Valore nel campo di immissione

(p.es. n. modulo18 = 0x12)

Come risposta si ottiene un 1byte di dati. Questo byte contiene le seguenti informazioni:

• Byte1 = 0x00: non sono presenti errori

• Byte1 = 0x80: è presente un errore

6.3 Dati di parametro

La scheda driver valvole non ha alcun parametro.

7 Struttura dati della piastra di alimentazione

elettrica

La piastra di alimentazione elettrica interrompe la tensione UA proveniente da sinistra e inoltra a destra la tensione che viene alimentata dal connettore supplementare M12. Tutti gli altri segnali vengono inoltrati direttamente.

7.1 Dati di processo

La piastra di alimentazione elettrica non ha dati di processo.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Italiano 83

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7.2 Dati di diagnosi

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

7.2.1 Dati di diagnosi ciclici della piastra di alimentazione elettrica

La piastra di alimentazione elettrica invia la segnalazione diagnostica come diagnosi collettiva con i dati in ingresso all’accoppiatore bus. Il bit di diagnosi del modulo corrispondente (numero di modulo) indica dove si è verificato l'errore. La segnalazione diagnostica è composta da un bit di diagnosi che viene impostato se la tensione degli attuatori scende sotto i 21,6V (24VDC-10% = UA-ON).

Il significato del bit di diagnosi è il seguente:

• Bit = 1: è presente un errore (UA < UA-ON)

• Bit = 0: non sono presenti errori (UA > UA-ON)

7.2.2 Dati di diagnosi aciclici della piastra di alimentazione elettrica

È possibile leggere i dati di diagnosi della piastra di alimentazione elettrica come i dati di diagnosi delle valvole pilota. Ved. capitolog6.2.2.Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole (Explicit Messages).

7.3 Dati di parametro

La piastra di alimentazione elettrica non ha nessun parametro.

Eseguire le seguenti preimpostazioni con l’aiuto del programma di configurazione del PLC:

• assegnare un indirizzo IP univoco nell’accoppiatore bus e adattare la subnet mask, ved. capitolo g9.3.Assegnazione dell’indirizzo IP e della subnet mask

• impostare i parametri per l’accoppiatore bus, ovvero descrivere l’ultimo byte dei dati in uscita con i bit di parametro, ved. capitolo g5.5.Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus

• impostare i parametri dei moduli tramite il comando, ved. capitolo g5.5.1.Impostazione dei parametri per i moduli

9.1 Chiusura e apertura della finestrella di controllo

8 Struttura dei dati della piastra di alimentazione

con scheda di monitoraggio UA‑OFF

La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF inoltra tutti i segnali incluse le tensioni di alimentazione. La scheda di monitoraggio UA-OFF riconosce se la tensioneUA non raggiunge il valore UA-OFF.

8.1 Dati di processo

La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF non ha dati di processo.

8.2 Dati di diagnosi

8.2.1 Dati di diagnosi ciclici della scheda di monitoraggio UA-OFF

La scheda di monitoraggio UA-OFF invia la segnalazione diagnostica come diagnosi collettiva con i dati in ingresso all’accoppiatore bus. Il bit di diagnosi del modulo corrispondente (numero di modulo) indica dove si è verificato l'errore. La segnalazione diagnostica è composta da un bit di diagnosi che viene impostato se la tensione degli attuatori scende al di sotto di UA-OFF.

Il significato del bit di diagnosi è il seguente:

• Bit = 1: è presente un errore (UA < UA-OFF)

• Bit = 0: non sono presenti errori (UA > UA-OFF).

8.2.2 Dati di diagnosi aciclici della scheda di monitoraggio UA-OFF (ExplicitMessages)

I dati di diagnosi della scheda di monitoraggio UA-OFF si possono leggere come i dati di diagnosi delle valvole pilota. Ved. capitolog6.2.2.Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole (Explicit Messages).

8.3 Dati di parametro

La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF non ha parametri.

9 Preimpostazioni sull’accoppiatore bus

NOTA

Errore di configurazione

Un sistema valvole configurato in modo errato può provocare malfunzionamenti nell'intero sistema e danneggiarlo.

1. Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da personale qualificato (ved. capitolo g2.4.Qualifica del personale.

2. Osservare le disposizioni del gestore dell'impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti dall'intero sistema.

3. Attenersi alla documentazione del programma di configurazione del PLC in uso.

NOTA

Guarnizione difettosa o mal posizionata!

L'acqua può penetrare nell'apparecchio. Il tipo di protezione IP65 non è più garantito.

1. Assicurarsi che la guarnizione sotto la finestrella di controllo (3) sia intatta e posizionata correttamente.

2. Assicurarsi che la vite (25) sia stata fissata alla coppia di serraggio corretta (0,2 Nm).

1. Svitare la vite (25) sulla finestrella di controllo (3).

2. Ribaltare la finestrella di controllo.

3. Eseguire le relative impostazioni come descritto nei paragrafi seguenti.

4. Chiudere di nuovo la finestrella di controllo. Accertarsi che la guarnizione sia

posizionata correttamente.

5. Serrare la vite a fondo. Coppia di serraggio: 0,2 Nm

9.2 Modifica dell’indirizzo

NOTA

Una modifica di indirizzo durante il funzionamento non viene applicata!

L'accoppiatore bus continua a lavorare con il vecchio indirizzo.

1. Non modificare mai l'indirizzo durante il funzionamento.

2. Separare l'accoppiatore bus dall'alimentazione di tensione UL prima di mo- dificare le impostazioni sugli interruttori S1 e S2.

9.3 Assegnazione dell’indirizzo IP e della subnet mask

Per poter essere riconosciuto dal comando, l’accoppiatore bus deve avere un indirizzo IP univoco nella rete EtherNet/IP.

Indirizzo nello stato alla consegna

Alla fornitura i selettori sono impostati sulla funzioneDHCP (0x00). Il selettoreS2 si trova su 0 e il selettoreS1 su 0.

9.3.1 Assegnazione manuale dell'indirizzoIP con i selettori indirizzo

Ved. capitolo g4.1.3.Selettori indirizzo. I selettori sono impostati di serie su 0x00. In questo modo è attivata l’assegnazio-

ne dell’indirizzo tramite server DHCP. Durante l’indirizzamento procedere nel modo seguente:

1. Assicurarsi che ogni indirizzoIP sia presente solo una volta nella propria rete e tenere presente che l’indirizzo 0xFF o 255 è riservato.

2. Staccare l’accoppiatore bus dall’alimentazione di tensioneUL.

3. Impostare nei selettoriS1 e S2 (gFig.9) l’indirizzo della stazione, ruotandoli

in una posizione decimale tra 1 e 254 o esadecimale tra 0x01 e 0xFE:

- S1: high nibble da 0 a F

- S2: low-nibble da 0 a F

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4. Ricollegare l’alimentazione di tensioneUL. Il sistema viene inizializzato e l’indirizzo applicato all’accoppiatore bus. L’indirizzoIP dell’accoppiatore bus viene impostato su 192.168.1.xxx, dove “xxx” corrisponde all’impostazione della manopola. La subnet mask viene impostata su 255.255.255.0 e l’indirizzo gateway su 0.0.0.0. La funzione di assegnazione indirizzo tramite DHCP è disattivata.

Nella tabella seguente sono rappresentati alcuni esempi di indirizzamento. Ved.gTab.18.

Tab.18: Esempi di indirizzamento

Posizione selettoreS1

High nibble

(dicitura esadecimale)

0 0 0 (assegnazione indirizzo tra-

0 1 1 0 2 2

... ... ...

0 F 15 1 0 16 1 1 17

... ... ...

9 F 159 A 0 160

... ... ...

F E 254 F F 255 (riservato)

Posizione selettoreS2

Low nibble

(dicitura esadecimale)

Indirizzo della stazione

mite server DHCP)

Quando l’apparecchio si è connesso, è possibile inserirlo nella lista di riferimento e assegnargli un indirizzo IP.

1. Premere il pulsante “Add to Relation List”. Si apre la finestra “New Entry”.

2. Inserire l’indirizzo IP desiderato nel campo “IP Address” e confermare con “OK”. Non appena l’accoppiatore bus viene acquisito nella lista e invia la successiva richiesta DHCP, il server DHCP gli assegna l’indirizzo specificato.

9.3.2 Assegnazione indirizzoIP con server DHCP Impostazioni dell'indirizzoIP sulla funzione DHCP

1. Separare l'accoppiatore bus dall'alimentazione di tensione UL prima di modifi- care le impostazioni sugli interruttori S1 e S2.

2. Impostare solo in seguito l'indirizzo su 0x00.

Dopo un riavvio dell'accoppiatore bus è attiva la modalità DHCP.

Assegnazione dell’indirizzoIP

Dopo avere impostato l'indirizzo 0x00 sull'accoppiatore bus è possibile assegnargli un indirizzoIP.

Le modalità di assegnazione di un indirizzo IP all'accoppiatore bus variano in funzione del programma di configurazione del PLC o del programma DHCP. Le informazioni al riguardo sono riportate nelle rispettive istruzioni per l'uso.

L’esempio che segue si basa sul software Rockwell RSLogix 5000 con server BOOTP/DHCP. Per la configurazione PLC e l’assegnazione degli indirizzi IP è possibile utilizzare anche un altro programma di configurazione di PLC o un altro programma DHCP.

ATTENZIONE

Pericolo di lesioni a causa di modifiche delle impostazioni durante il funzionamento.

Sono possibili movimenti incontrollati degli attuatori!

u Non modificare mai le impostazioni durante il funzionamento.

L’accoppiatore bus si connette al server DHCP con il suo indirizzo MAC. Questo indirizzo consente di identificarlo. L’indirizzo MAC dell’accoppiatore è riportato sulla targhetta dati.

u Sulla base dell’indirizzo MAC selezionare l’accoppiatore bus nel campo “Re-

quest History”.

Nella maggior parte dei casi l’indirizzo IP e la subnet mask non devono essere sempre assegnati da capo dal server DHCP ma vengono salvati nell’accoppiatore in modo permanente. Dopo che il server DHCP ha assegnato all’accoppiatore bus l’indirizzo desiderato è necessario disattivare il servizio DHCP dell’accoppiatore bus.

1. Disattivare il servizio DHCP premendo il pulsante “Disable BOOTP/DHCP”.

2. Riavviare il sistema.

L’apparecchio si avvia automaticamente con l’indirizzo IP che aveva quando è stato disattivato il servizio DHCP. In questo esempio l’indirizzo è

192.168.1.100.

10 Messa in funzione del sistema valvole

Prima di mettere in funzione il sistema, intraprendere e portare a termine i seguenti lavori:

• Montaggio del sistema valvole con l’accoppiatore bus (ved. le istruzioni di montaggio degli accoppiatori bus e dei moduli I/O e quelle del sistema valvole).

• Eseguire le preimpostazioni e la configurazione, ved. capitoli g9.Preimpostazioni sull’accoppiatore bus e g5.Configurazione PLC del sistema valvoleAV.

• Collegamento dell’accoppiatore bus al comando (ved.le istruzioni di montaggio per il sistema valvoleAV).

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• Configurazione del comando tale da poter pilotare correttamente le valvole e

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

15 16 17

18 19

MOD

NET

L/A 1

L/A 2

15 16 17

18 19

i moduliI/O.

La messa in funzione e il comando devono essere eseguiti solo da parte di personale specializzato in materia elettrica e pneumatica o da una persona istruita sotto la guida e la sorveglianza di personale qualificato, ved. capitolo g2.4.Qualifica del personale.

PERICOLO

Pericolo di esplosione per mancanza di protezione antiurto!

Danni meccanici, dovuti ad es. al carico dei collegamenti pneumatici o elettrici, portano alla perdita del tipo di protezioneIP65.

u Assicurarsi che i mezzi di servizio siano montati protetti da ogni danneggia-

mento meccanico nelle zone a pericolo di esplosione.

PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto ad alloggiamento danneggiato!

In zone a pericolo di esplosione alloggiamenti danneggiati possono provocare esplosione.

u Assicurarsi che i componenti del sistema valvole vengano azionati solo con

alloggiamenti completamente montati e intatti.

PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto a guarnizioni e tappi mancanti!

Fluidi e corpi estranei potrebbero penetrare nell’apparecchio distruggendolo.

1. Assicurarsi che nel connettore siano presenti le guarnizioni e che non siano danneggiate.

2. Prima della messa in funzione assicurarsi che tutti i connettori siano montati.

Definizione Colore Stato Significato

NET (17) Verde Acceso L’accoppiatore bus scambia dati ciclici con il co-

L/A1 (18) Giallo Lampeggia ve-

L/A2 (19) Giallo Lampeggia ve-

Almeno uno dei due LED L/A1 e L/A2 deve illuminarsi in verde o illuminarsi in

locemente

mando. Collegamento con l’apparecchio EtherNet tramite

attacco bus di campo X7E1 Collegamento con l’apparecchio EtherNet tramite

attacco bus di campoX7E2

verde e lampeggiare velocemente in giallo. A seconda dello scambio dei dati il lampeggio può essere talmente veloce da sembrare una luce fissa. In questo caso il colore sarà il verde chiaro.

Se la diagnosi è conclusa con successo, il sistema valvole può essere messo in funzione. In caso contrario è necessario eliminare l’errore, ved. capitolog13.Ricerca e risoluzione errori.

u Collegare l’alimentazione aria pneumatica.

11 Diagnosi LED sull’accoppiatore bus

L’accoppiatore bus sorveglia le alimentazioni di tensione per l’elettronica e il comando degli attuatori. Se la soglia impostata non viene raggiunta o viene superata, viene generato un segnale di errore e inviato al comando. Inoltre i LED di diagnosi mostrano lo stato.

Lettura dell’indicatore di diagnosi sull’accoppiatore bus

I LED sulla parte superiore dell’accoppiatore bus riproducono diverse segnalazioni. Ved. TAB | Significato della diagnosi LED [Modbus TCP].

u Prima della messa in funzione e durante il funzionamento, controllare ad in-

tervalli regolari le funzioni dell’accoppiatore bus, leggendo i LED di diagnosi.

ATTENZIONE

Movimenti incontrollati all’azionamento!

Se il sistema si trova in uno stato non definito esiste pericolo di lesioni.

1. Prima di azionare il sistema portarlo in uno stato sicuro!

2. Assicurarsi che nessuna persona si trovi nell’area di pericolo quando si ac-

cende l’alimentazione aria compressa.

1. Collegare la tensione di esercizio. All’avvio il comando trasmette dati di configurazione all’accoppiatore bus.

2. Dopo la fase di inizializzazione controllare gli indicatori LED su tutti i moduli. Ved. capitolog11.Diagnosi LED sull’accoppiatore bus e la descrizione del sistema dei moduli I/O.

Prima dell’attivazione della pressione di esercizio, i LED di diagnosi devono illuminarsi esclusivamente in verde:

Fig.12: Stati LED

Tab.19: Stati dei LED alla messa in funzione

Definizione Colore Stato Significato

UL (14) Verde Acceso L’alimentazione di tensione dell’elettronica è

UA (15) Verde Acceso La tensione attuatori è maggiore del limite di tol-

MOD (16) Verde Acceso La configurazione è regolare ed il backplane lavo-

maggiore del limite di tolleranza inferiore (18VDC).

leranza inferiore (21,6VDC).

ra correttamente

Fig.13: Significato della diagnosi LED

Tab.20: Significato della diagnosi LED

Definizio-neColore Stato Significato

UL (14) Verde Acceso L’alimentazione di tensione dell’elettronica è maggio-

re del limite di tolleranza inferiore (18VDC).

Rosso Lampeggia L’alimentazione di tensione dell’elettronica è più bassa

del limite di tolleranza inferiore (18VDC) e maggiore di 10VDC.

Rosso Acceso L’alimentazione di tensione dell’elettronica è inferiore

a 10VDC.

Verde/ros-soSpento L’alimentazione di tensione dell’elettronica è decisa-

mente inferiore a 10VDC (soglia non definita).

UA (15) Verde Acceso La tensione attuatori è maggiore del limite di tolleran-

za inferiore (21,6VDC).

Rosso Lampeggia La tensione attuatori è minore del limite di tolleranza

inferiore (21,6VDC) e maggiore di UA-OFF.

Rosso Acceso La tensione attuatori è minore di UA-OFF.

MOD (16) Verde Acceso La configurazione è regolare ed il backplane lavora cor-

rettamente

Verde Lampeggia Il modulo non è ancora stato configurato

(manca il collegamento a un master) Rosso Lampeggia Segnalazione diagnostica di un modulo presente. Rosso Acceso Errore di configurazione dell’unità valvole o di funzione

del backplane

NET (17) Verde Acceso L’accoppiatore bus scambia dati ciclici con il comando.

Verde Lampeggia Attesa dell’inizio della comunicazione con il comando

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Definizio-neColore Stato Significato

R412018xxx

AES-D-BC-XXX









  



Rosso Lampeggia La comunicazione è stata interrotta (nessuna comuni-

Rosso Acceso Gravi problemi nella rete, indirizzo IP assegnato due

Verde/ros-soSpento Non è ancora stato assegnato un indirizzo IP e il servi-

L/A1 (18) Verde Acceso Il collegamento fisico tra accoppiatore bus e rete è sta-

Giallo Lampeggia

velocemente

Verde/gial-loSpento L’accoppiatore bus non è collegato fisicamente con la

L/A2 (19) Verde Acceso Il collegamento fisico tra accoppiatore bus e rete è sta-

Giallo Lampeggia

velocemente

Verde/gial-loSpento L’accoppiatore bus non è collegato fisicamente con la

cazione con il master)

volte

zio DHCP è disattivato

to riconosciuto (link creato). Pacchetto di dati ricevuto (inizia a lampeggiare a ogni

pacchetto di dati ricevuto)

rete.

to riconosciuto (link creato). Pacchetto di dati ricevuto (inizia a lampeggiare a ogni

pacchetto di dati ricevuto)

rete.

12 Trasformazione del sistema valvole

PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto a sistema valvole difettoso in atmosfera a rischio di esplosione!

Dopo una configurazione o una trasformazione del sistema valvole possono verificarsi malfunzionamenti.

u Dopo una configurazione o una trasformazione eseguire sempre un con-

trollo delle funzioni in atmosfera non a rischio di esplosione prima di rimettere in funzione l'apparecchio.

Questo capitolo descrive il montaggio del sistema valvole completo, le regole in base alle quali è possibile trasformare il sistema valvole, la documentazione della sua trasformazione e la nuova configurazione.

Il montaggio dei componenti e dell'unità completa è descritto nelle rispettive istruzioni di montaggio. Tutte le istruzioni di montaggio necessarie sono allegate in forma cartacea alla fornitura e si trovano inoltre nel CD R412018133.

Fig.14: Esempio di configurazione: unità composta da accoppiatore bus e moduli I/O della serie AES e valvole della serie AV

26 Piastra terminale sinistra 32 Moduli I/O 27 Accoppiatore bus 33 Piastra di adattamento 28 Piastra di alimentazione pneumatica 34 Driver valvole (non visibile) 29 Piastra terminale destra 35 Unità pneumatica della serieAV 30 Unità elettrica della serieAES

12.2 Campo valvole

Nelle seguenti figure i componenti sono rappresentati sia come illustrazione sia come simbolo. La rappresentazione dei simboli viene utilizzata nel capitolo g12.5.Trasformazione del campo valvole.

12.2.1 Piastre base

Le valvole della serieAV vengono montate sempre su piastre base collegate in batteria, in modo tale che la pressione di alimentazione sia inviata a tutte le valvole.

Le piastre base sono sempre a 2 o a 3 vie per due o tre valvole monostabili o bistabili.

12.1 Sistema valvole

Il sistema valvole della serieAV è composto da un accoppiatore bus centrale, che può essere ampliato verso destra di 64valvole e di 32relativi componenti elettrici . Al proposito vedere il capitolo g12.5.3.Configurazioni non consentite. Sul lato sinistro possono essere collegati fino a dieci moduli d’ingresso e di uscita. L’unità può essere azionata anche come sistema stand-alone, ossia senza componenti pneumatici, solo con accoppiatore bus e moduliI/O.

La figura seguente rappresenta un esempio di configurazione con valvole e moduli I/O. Ved.gFig.14.

In base alla configurazione possono essere presenti nel sistema valvole altri componenti, come piastre di alimentazione pneumatiche ed elettriche o valvole riduttrici di pressione . Ved. capitolo g12.2.Campo valvole.

Fig.15: Piastre base a 2 e 3 vie

(1) Posto valvola 1 (2) Posto valvola 2 (3) Posto valvola 3 20 20 Piastra base a2vie 21 21 Piastra base a3vie

12.2.2 Piastra di adattamento

La piastra di adattamento (29) ha esclusivamente la funzione di collegare meccanicamente il campo valvole all’accoppiatore bus. Si trova sempre tra l’accoppiatore bus e la prima piastra di alimentazione pneumatica.

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24 DC - 10%

3 4

Pin Connettore X1S









   

Pin 3 nc (non occupato) Pin 4 Tensione attuatori da 0 V DC (UA)

• La tolleranza di tensione degli attuatori è di 24VDC ±10%.

• La corrente massima ammonta a 2A.

• La tensione è separata galvanicamente da UL al suo interno.

Fig.16: Piastra di adattamento

12.2.3 Piastra di alimentazione pneumatica

Con le piastre di alimentazione pneumatiche (30) si può suddividere il sistema di valvole in sezioni con diverse zone di pressione, ved. capitolo g12.5.Trasformazione del campo valvole.

Fig.17: Piastra di alimentazione pneumatica

12.2.4 Piastra di alimentazione elettrica

La piastra di alimentazione elettrica (35) è collegata a una scheda di alimentazione. Con un proprio collegamento M12 a 4poli può fornire un’ulteriore alimentazione di tensione da 24 V - 10 % a tutte le valvole che si trovano a destra della piastra di alimentazione. La piastra di alimentazione elettrica sorveglia questa tensione supplementare (UA) per rilevare la presenza di sottotensione.

12.2.5 Schede driver valvole

Sul lato posteriore delle piastre base, sono montati driver valvole che collegano elettricamente le valvole con l’accoppiatore bus.

Grazie al montaggio in batteria delle piastre base, anche le schede driver valvole vengono collegate elettricamente tramite connettori e formano assieme il cosiddetto backplane, tramite il quale l’accoppiatore bus pilota le valvole.

Fig.20: Montaggio in batteria delle piastre base e delle schede driver valvole

(1) Posto valvola 1 (2) Posto valvola 2 (3) Posto valvola 3 (4) Posto valvola 4 20 Piastra base a2vie 22 Scheda driver per 2valvole 36 Connettore a destra 37 Connettore a sinistra

Le schede driver valvole e le schede di alimentazione sono disponibili nelle seguenti esecuzioni:

Fig.21: Panoramica delle schede driver valvole e delle schede di alimentazione

22 Scheda driver per 2valvole 23 Scheda driver per 3valvole 24 Scheda driver per 4valvole 35 Piastra di alimentazione elettrica 38 Scheda di alimentazione

Fig.18: Piastra di alimentazione elettrica

La coppia di serraggio della vite di messa a terra M4x0,7 (apertura7) corrisponde a 1,25Nm +0,25.

Occupazione pin del connettore M12

L'attacco per la tensione degli attuatori è un attacco M12, maschio, a 4 poli, codifica A.

Ved. gTab.21

Fig.19: Occupazione pin connettoreM12

Tab.21: Occupazione pin del connettoreM12 della piastra di alimentazione elettrica

Pin Connettore X1S

Pin 1 nc (non occupato) Pin 2 Tensione attuatori da 24 V DC (UA)

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Con le piastre di alimentazione elettrica il sistema valvole può essere suddiviso in

AES-

D - B C-

EIP

P PUA UA P

30 35 30

44 38

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

sezioni con diverse zone di tensione. La scheda driver valvole interrompe la linea da 24V e da 0V della tensioneUA nel backplane. Sono consentite massimo dieci zone di tensione.

L'alimentazione della tensione alla piastra di alimentazione elettrica deve essere tenuta in considerazione per la configurazione PLC.

12.2.6 Valvole riduttrici di pressione

Le valvole riduttrici di pressione ad azionamento elettrico possono essere impiegate per regolare zone di pressione o pressioni singole, in base alla piastra base selezionata.

Fig.22: Piastre base per valvole riduttrici di pressione per la regolazione di zone di pressione (a sinistra) e di pressioni singole (a destra)

39 Piastra base AV-EP per la regolazione

di zone di pressione

41 Scheda di circuito AV-EP integrata 42 Posto valvola per valvola riduttrice di

40 Piastra base AV-EP per regolazione di

singole pressioni

pressione

Le schede per collegamento a ponte collegano le zone di alimentazione della pressione e non hanno alcuna funzione. Non vengono quindi prese in considerazione per la configurazione PLC.

Le schede per collegamento a ponte sono disponibili in esecuzione lunga e corta: La scheda per collegamento a ponte lunga si trova sempre direttamente sull’ac-

coppiatore bus. Essa collega la piastra di adattamento e la prima piastra di alimentazione pneumatica.

La scheda per collegamento a ponte corta viene utilizzata per collegare ulteriori piastre di alimentazione pneumatica.

12.2.8 Scheda di monitoraggio UA-OFF

La scheda di monitoraggio UA-OFF è l’alternativa alla scheda per collegamento a ponte corta nella piastra di alimentazione pneumatica. Ved.gFig.23.

La scheda di monitoraggio elettrica UA-OFF sorveglia lo stato UA<UA-OFF della tensione degli attuatori UA. Tutte le tensioni vengono inoltrate direttamente, pertanto la scheda di monitoraggio UA-OFF deve sempre essere montata a valle di una piastra di alimentazione elettrica da sorvegliare.

A differenza della scheda per collegamento a ponte, la scheda di monitoraggio UA-OFF deve essere tenuta in considerazione nella configurazione del comando.

12.2.9 Combinazioni possibili di piastre base e schede

Schede driver per 4valvole vengono combinate sempre con due piastre base a 2vie. La tabella seguente mostra come possono essere combinate piastre base, piastre di alimentazione pneumatica ed elettrica e piastre di adattamento con diverse schede driver valvole, per collegamento a ponte e schede di alimentazione. Ved.gTab.22.

Tab.22: Combinazioni possibili di piastre e schede

Piastra base Schede

Piastra base a2vie Scheda driver per 2valvole Piastra base a3 vie Scheda driver per 3valvole Piastra base 2x2vie Scheda driver per 4 valvole Piastra di alimentazione pneumatica Scheda per collegamento a ponte corta o

Piastra di adattamento e piastra di alimentazione pneumatica

Piastra di alimentazione elettrica Scheda di alimentazione

Due piastre base vengono collegate con una scheda driver valvole.

scheda di monitoraggio UA-OFF Scheda per collegamento a ponte lunga

Le schede nelle piastre base AV-EP sono fisse e non possono quindi essere combinate con altre piastre base.

Le valvole riduttrici di pressione per la regolazione di zone di pressione

12.3 Identificazione dei moduli

e di pressioni singole non si differenziano dal comando elettronico. Per questo motivo il capitolo non si occupa delle differenze delle due valvole riduttrici AV-EP. Le funzioni pneumatiche sono descritte nelle istruzioni di montaggio delle valvole riduttrici di pressione AV-EP, disponibili sul CDR412018133.

12.3.1 Codice dell’accoppiatore bus

In base al codice è possibile identificare in modo chiaro l’accoppiatore bus. Se si sostituisce l’accoppiatore bus, è possibile riordinare lo stesso apparecchio con l’ausilio del codice.

12.2.7 Schede per collegamento a ponte

Fig.23: Schede per collegamento a ponte e scheda per collegamento a ponte UAOFF

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Italiano 89

28 Accoppiatore bus 38 Piastra di adattamento 29 Piastra di alimentazione pneumatica 43 Piastra di alimentazione elettrica 30 Scheda di alimentazione 44 Scheda per collegamento a ponte

35 Scheda per collegamento a ponte

corta

lunga

45 Scheda di monitoraggio UA-OFF

Il codice è riportato sulla targhetta di identificazione, sul lato posteriore dell’apparecchio (12) e stampato sul lato superiore, sotto la chiave di identificazione.

12.3.2 Codice del sistema valvole

Il codice del sistema valvole completo (46) è stampato sul lato destro della piastra terminale. Con questo codice è possibile riordinare un sistema valvole configurato in modo identico.

Page 90

u Osservare che il numero di materiale dopo una trasformazione del sistema

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

51 52

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

valvole si riferisce sempre alla configurazione di origine (ved. capitolo g12.5.5.Documentazione della trasformazione.

12.3.3 Chiave di identificazione dell’accoppiatore bus

Fig.24: Chiave di identificazione dell’accoppiatore bus

La chiave di identificazione(1) sulla parte superiore dell’accoppiatore bus della serieAES per EtherNet/IP è AES-D-BC-EIP e ne descrive le caratteristiche essenziali.

12.3.4 Identificazione apparecchiatura dell'accoppiatore bus

Per poter identificare chiaramente l’accoppiatore bus nell’impianto, è necessario assegnargli una chiara marcatura. A questo proposito sono a disposizione i due campi per l’identificazione dei mezzi di servizio(4) sul lato superiore e sul fronte dell’accoppiatore bus.

u Riportare la dicitura in entrambi i campi come previsto dal progetto dell’im-

pianto.

12.3.5 Targhetta di identificazione dell’accoppiatore bus

La targhetta di identificazione si trova sul lato posteriore dell’accoppiatore bus e contiene i seguenti dati:

47 Logo 48 Serie 49 Codice 50 Indirizzo MAC 51 Alimentazione di tensione 52 Data di produzione in formatoFD:

53 Numero di serie 55 Paese del produttore 56 Codice matrice dati 57 Marchio CE 58 Denominazione di fabbrica interna

12.4 Chiave di configurazione PLC

12.4.1 Chiave di configurazione PLC del campo valvole

La chiave di configurazione PLC per il campo valvole(59) è stampata sulla piastra terminale destra.

La chiave di configurazione PLC riporta la sequenza ed il tipo di componenti elettrici in base ad un codice numerico e alfabetico ed è composta solo da cifre, lettere e trattini. Tra i caratteri non vengono utilizzati spazi. Tra i caratteri non vengono utilizzati spazi.

Validità generale:

• Cifre e lettere rappresentano i componenti elettrici

• Ogni cifra corrisponde ad una scheda driver valvole. Il valore delle cifre rappresenta il numero di posti valvola per una scheda driver valvole

• Le lettere rappresentano i moduli speciali, rilevanti per la configurazione PLC

• “–” indica una piastra di alimentazione pneumatica senza scheda di monitoraggio UA-OFF; non rilevante per la configurazione PLC

La sequenza comincia dal lato destro dell’accoppiatore bus e finisce all’estremità destra del sistema valvole.

La tabella seguente mostra gli elementi che possono essere rappresentati nella chiave di configurazione PLC. Ved.gTab.23.

Tab.23: Elementi della chiave di configurazione PLC per il campo valvole

Abbreviazione

2 Scheda driver per 2valvole 1 byte 0 byte 3 Scheda driver per 3valvole 1 byte 0 byte 4 Scheda driver per 4valvole 1 byte 0 byte – Piastra di alimentazione

K Valvola riduttrice di pressio-

L Valvola riduttrice di pressio-

M Valvola riduttrice di pressio-

N Valvola riduttrice di pressio-

U Piastra di alimentazione elet-

W Piastra di alimentazione con

Significato Lunghezza dei byte di

uscita

0 byte 0 byte

pneumatica

1 byte 1 byte

ne 8bit, parametrizzabile

1 byte 1 byte

ne 8bit

2 byte 2 byte

ne 16bit, parametrizzabile

2 byte 2 byte

ne 16bit

0 byte 0 byte

trica

0 byte 0 byte

sorveglianza UA-OFF

Lunghezza dei byte d’ingresso

Esempio di una chiave di configurazione PLC: 423–4M4U43.

La piastra di adattamento e la piastra di alimentazione pneumatica all’inizio del sistema valvole nonché la piastra terminale destra non vengono tenute in considerazione nella chiave di identificazione PLC.

Fig.25: Targhetta di identificazione dell’accoppiatore bus

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Italiano 90

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12.4.2 Chiave di configurazione PLC del campo I/O

R412018233

8DI8M8

La chiave di configurazione PLC del campo I/O (60) si riferisce al modulo. È stampata rispettivamente sul lato superiore dell'apparecchio.

La sequenza dei moduli I/O inizia dal lato sinistro dell’accoppiatore bus e termina all’estremità sinistra del campo I/O.

Nella chiave di configurazione PLC sono codificati i seguenti dati:

• Numero di canali

• Funzione

• Tipo di connettore Tab.24: Abbreviazioni per la chiave di configurazione PLC nel campo I/O

Abbreviazione Significato

8 Numero di canali o di connettori; la cifra pre16 24 DI Canale d’ingresso digitale (digital input) DO Canale di uscita digitale (digital output) AI Canale d’ingresso analogico (analog input) AO Canale di uscita analogico (analog output) M8 AttaccoM8 M12 AttaccoM12 DSUB25 Attacco DSUB, a 25 poli SC Attacco con morsetto a molla (spring clamp) A Attacco supplementare per tensione attuato-

L Attacco supplementare per tensione logica E Funzioni avanzate (enhanced) p Misurazione della pressione D4 Push-In D = 4mm, 5/32pollici

Esempio:

Il campo I/O è composto da tre moduli diversi con le seguenti chiavi di configurazione PLC:

Tab.25: Esempio di una chiave di configurazione PLC nel campo I/O

Chiave di configurazione PLC del modulo I/O

8DI8M8 • 8 x canali d’ingresso digi-

24DODSUB25 • 24 x canali di uscita digita-

2AO2AI2M12A • 2 x canali di uscita analo-

Caratteristiche del modulo I/O

tali

• 8 x attacchi M8

• 1x connettore DSUB, a 25 poli

gici

• 2 x canali d’ingresso analogici

• 2 x attacchi M12

• Attacco supplementare per tensione attuatori

La piastra terminale sinistra non viene tenuta in considerazione nella chiave di configurazione PLC.

cede sempre l’elemento

Lunghezza dati

• 1 byte di ingresso

• 0byte di uscita

• 0 byte di ingresso

• 3byte di uscita

• 4 byte di ingresso

• 4 byte di uscita (i bit si calcolano dalla risoluzione dei canali analogici arrotondati a byte interi per il numero di canali)

Se non si dispone della descrizione del sistema del modulo è possibile calcolare la lunghezza dati in ingresso e in uscita tenendo conto dei seguenti criteri:

Per i moduli digitali:

u Dividere il numero dei bit per 8 per ottenere la lunghezza in byte.

– Nei moduli di ingresso il valore corrisponde alla lunghezza dei dati in in-

gresso. Non sono disponibili dati in uscita.

– Nei moduli di uscita il valore corrisponde alla lunghezza dei dati in uscita.

Non sono disponibili dati in ingresso.

– Nei moduli I/O la somma dei byte di uscita e dei byte di ingresso corrispon-

de sia alla lunghezza dati in uscita sia alla lunghezza dati in ingresso.

Esempio:

• Il modulo digitale: 24DODSUB25 ha 24 uscite.

• 24/8 = 3 byte di dati in uscita.

Per i moduli analogici:

1. Dividere la risoluzione di un ingresso o di un’uscita per 8.

2. Arrotondare il risultato a un numero intero.

3. Moltiplicare questo valore per il numero degli ingressi o delle uscite. Questo

numero corrisponde alla lunghezza in byte.

Esempio:

• Il modulo di ingresso analogico 2AI2M12 ha 2 ingressi con una risoluzione di 16bit ciascuno.

• 16 bit/8 = 2 byte

• 2 byte x 2uscite = 4byte di dati in ingresso

12.5 Trasformazione del campo valvole

La rappresentazione simbolica dei componenti del campo valvole è spiegata nel capitolo g12.2.Campo valvole.

NOTA

Ampliamento non consentito e non conforme alle regole!

Ampliamenti o accorciamenti non descritti in queste istruzioni disturbano le impostazioni di configurazione base ed il sistema non può quindi essere configurato in modo affidabile.

1. Osservare le regole per l’ampliamento del campo valvole.

2. Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le li-

mitazioni risultanti dall’intero sistema.

Per l’ampliamento o la trasformazione possono essere impiegati i seguenti componenti:

• driver valvole con piastre base

• valvole riduttrici di pressione con piastre base

• piastre di alimentazione pneumatica con scheda per collegamento a ponte

• piastre di alimentazione elettrica con scheda di alimentazione

• piastre di alimentazione con scheda di monitoraggio UA-OFF

Con i driver valvole sono possibili combinazioni di più dei seguenti componenti:

• driver per 4valvole con due piastre base a 2vie

• driver per 3valvole con piastre base a 3vie

• driver per 2valvole con piastre base a 2vie

Se si desidera azionare il sistema valvole come sistema stand-alone è necessaria una piastra terminale destra speciale . Ved. capitolog15.Accessori.

12.5.1 Sezioni

Il campo valvole di un sistema valvole può essere composto da più sezioni. Una sezione comincia sempre con una piastra di alimentazione che contrassegna l’inizio di un nuovo campo di pressione o di tensione.

Una scheda di monitoraggio UA-OFF andrebbe montata soltanto a valle di una piastra di alimentazione elettrica poiché altrimenti la tensione degli attuatori UA viene sorvegliata prima dell’alimentazione.

u La lunghezza dei byte di ingresso e di uscita è indicata nella descrizione del si-

stema del rispettivo modulo I/O.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Italiano 91

Page 92

28 29 30 43 20 24 22 23 30 44 41 35 38 6142

Fig.26: Formazione di sezioni con due piastre di alimentazione pneumatica e una

AES-

D-BC-

EIP

P P UAUAUA

AES-

D-BC-

EIP

P UAUA

AES-

D-BC-

EIP

PUA

AES-

D-BC-

EIP

piastra di alimentazione elettrica

28 Accoppiatore bus 29 Piastra di adattamento 30 Piastra di alimentazione pneumatica 43 Scheda per collegamento a ponte

20 Piastra base a2vie 21 Piastra base a3vie 24 Scheda driver per 4valvole 22 Scheda driver per 2valvole 23 Scheda driver per 3valvole 44 Scheda per collegamento a ponte

42 Posto valvola per valvola riduttrice di

pressione

35 Piastra di alimentazione elettrica 38 Scheda di alimentazione 61 Valvola S1 Sezione1 S2 Sezione2 S3 Sezione3 P Alimentazione di pressione A Attacco di utilizzo del regolatore di

UA Alimentazione di tensione

lunga

corta

41 Scheda di circuito AV-EP integrata

pressioni singole

Il sistema valvole è composto da tre sezioni. Ved.gFig.26. Tab.26: Esempio di un sistema valvole, composto da tre sezioni

Sezione Componenti

Sezione1 • Piastra di alimentazione pneumatica (30)

• Tre piastre base a 2vie (20) ed una piastra base a 3vie (21)

• Scheda driver per 4valvole (24), 2valvole (22) e 3valvole (23)

• 9valvole (61)

Sezione2 • Piastra di alimentazione pneumatica (30)

• Quattro piastre base a 2vie (20)

• Due schede driver per 4valvole (24)

• 8valvole (61)

• Piastra base AV-EP per regolazione di singole pressioni

• Valvola riduttrice di pressione AV-EP

Sezione3 • Piastra di alimentazione elettrica (35)

• Due piastre base a 2vie (20) ed una piastra base a 3vie (21)

• Scheda di alimentazione (38), scheda driver per 4valvole (24) e scheda driver per 3valvole (23)

• 7valvole (61)

12.5.2 Configurazioni consentite

12.5.3 Configurazioni non consentite

Ved. gFig.28 Non è consentito:

• separare all’interno di una scheda driver per 4valvole o per 3valvole

• montare più di 64valvole (128bobine magnetiche)

• montare più di 8AV-EP

• impiegare più di 32componenti elettrici. Alcuni componenti configurati hanno diverse funzioni e contano quindi come più

componenti elettrici. Tab.27: Numero di componenti elettrici per modulo

Componenti configurati

Schede driver per 2valvole 1 Schede driver per 3valvole 1 Schede driver per 4valvole 1 Valvole riduttrici di pressione 3 Piastra di alimentazione elettrica 1 Scheda di monitoraggio UA-OFF 1

Numero di componenti elettrici

Fig.28: Esempi di configurazioni non consentite

12.5.4 Controllo della trasformazione del campo valvole

u Dopo la trasformazione dell’unità valvole controllare se sono state rispettate

tutte le regole, utilizzando la seguente check list.

• Sono stati montati almeno 4posti valvola dopo la prima piastra di alimentazione pneumatica?

• Sono stati montati al massimo 64posti valvola?

• Non sono stati utilizzati più di 32componenti elettrici? Osservare che una valvola riduttrice di pressioneAV-EP corrisponde a tre componenti elettrici.

• Sono state montate minimo due valvole dopo una piastra di alimentazione pneumatica ed elettrica che forma una nuova sezione?

• Le schede driver valvole sono state montate sempre nel rispetto dei limiti delle piastre base, ossia

– su una piastra base a 2vie è stata montata una scheda driver per 2valvole, – su due piastre base a 2vie è stata montata una scheda driver per 4valvole, – su una piastra base a 3vie è stata montata una scheda driver per 3valvole?

• Non sono state montate più di 8 piastre AV-EP?

Se la risposta a tutte le domande è “Sì” si può proseguire con la documentazione e la configurazione del sistema valvole.

Fig.27: Configurazioni consentite

Il sistema valvole può essere ampliato in tutti i punti segnalati da una freccia:

• dopo una piastra di alimentazione pneumatica (A)

• dopo una scheda driver valvole (B)

• alla fine di una sezione (C)

• alla fine del sistema valvole (D)

Per semplificare la documentazione e la configurazione, consigliamo di ampliare il sistema valvole all'estremità destra (D).

12.5.5 Documentazione della trasformazione

Chiave di configurazione PLC

Dopo una trasformazione la chiave di configurazione PLC stampata sulla piastra terminale destra non è più valida.

1. Completare la chiave di configurazione PLC oppure incollare un’etichetta sopra la chiave ed aggiungere la nuova dicitura sulla piastra terminale.

2. Documentare sempre tutte le modifiche alla configurazione.

Codice

Dopo una trasformazione il codice (MNR) applicato sulla piastra terminale destra non è più valido.

u Evidenziare il codice per sottolineare che l’unità non corrisponde più allo stato

di consegna originario.

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Italiano 92

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12.6 Trasformazione del campo I/O

12.6.1 Configurazioni consentite

All’accoppiatore bus possono essere collegati massimo dieci moduli I/O. Ulteriori informazioni per la trasformazione del campo I/O sono riportate nelle

descrizioni del sistema dei rispettivi moduli I/O.

Si consiglia di ampliare i moduli I/O all'estremità sinistra del sistema valvole.

12.6.2 Documentazione della trasformazione

La chiave di configurazione PLC è stampata sul lato superiore dei moduli I/O.

u Documentare sempre tutte le modifiche alla configurazione.

12.7 Nuova configurazione PLC del sistema valvole

NOTA

Errore di configurazione

Un sistema valvole configurato in modo errato può provocare malfunzionamenti nell'intero sistema e danneggiarlo.

1. Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da un elettricista specializzato!

2. Osservare le disposizioni del gestore dell'impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti dall'intero sistema.

3. Rispettare la documentazione del proprio programma di configurazione.

Dopo la trasformazione del sistema valvole devono essere configurati i componenti aggiunti.

u Nel software di configurazione del PLC adeguare le lunghezze dei dati in in-

gresso e in uscita al sistema valvole.

Poiché i dati vengono trasferiti come sequenza di byte e vengono suddivisi dall’utente, la posizione dei dati nella sequenza di byte si sposta quando si inserisce un altro modulo. Tuttavia, se si aggiunge un modulo sull’estremità sinistra dei moduli I/O, nel caso di un modulo di uscita si sposta solo il byte di parametro per il modulo di bus. Nel caso di un modulo di ingresso si spostano solo i dati di diagnosi.

u Dopo la trasformazione del sistema valvole controllare sempre se i byte d’in-

gresso e di uscita sono ancora assegnati correttamente.

Se sono stati sostituiti componenti senza cambiarne la sequenza, non è necessario configurare nuovamente il sistema valvole. Tutti i componenti vengono quindi riconosciuti dal comando.

u Per la configurazione PLC procedere come descritto nel capitolo g5.Configu-

razione PLC del sistema valvoleAV.

13 Ricerca e risoluzione errori

13.1 Per la ricerca degli errori procedere come di seguito

1. Anche se il tempo stringe procedere in modo sistematico e mirato.

2. Uno smontaggio e una modifica dei valori di regolazione indiscriminati ed ar-

bitrari possono portare nel peggiore dei casi all’impossibilità di individuare la causa originaria del guasto.

3. Orientarsi tra le funzioni dei prodotti in relazione all’intero impianto.

4. Cercare di chiarire se il prodotto garantiva la funzione richiesta nell’intero im-

pianto prima del presentarsi dell’errore.

5. Cercare di registrare eventuali modifiche apportate all'intero impianto in cui è montato il prodotto:

- Le condizioni d’utilizzo o il campo d'impiego del prodotto sono cambiati?

- Sono state apportate modifiche (p.es. riequipaggiamenti) o riparazioni all’intero sistema (macchina/impianto, componenti elettrici, comando) o al prodotto? Se sì: quali?

- Il prodotto o il macchinario è stato azionato a norma?

- Come si presenta il guasto?

6. Farsi un’idea chiara sulla causa dell’errore. Consultare eventualmente l’operatore o il macchinista nelle immediate vicinanze.

13.2 Tabella dei disturbi

Nella seguente tabella è riportata una panoramica dei disturbi, le possibili cause e le soluzioni.

Se non è possibile risolvere il guasto, rivolgersi ad AVENTICS GmbH. I dati di contatto si trovano sul retro delle istruzioni.

Tab.28: Tabella dei disturbi

Disturbo Causa possibile Soluzione

Nessuna pressione in uscita presente sulle valvole

Pressione in uscita troppo bassa

L’aria fuoriesce rumorosamente

Nessun indirizzamento possibile tramite server DHCP

Il LED UL lampeggia in rosso

Il LED UL si illumina in rosso

Il LED UL è spento L’alimentazione di tensione

Il LED UA lampeggia in rosso

Il LED UA si illumina in rosso

Il LED MOD lampeggia in verde

Il LED MOD lampeggia in rosso

Il LED MOD si illumina in rosso

Nessuna polarità dell’alimentazione di tensione o alla piastra di alimentazione elettrica

(vedere anche il comportamento dei singoli LED alla fine della tabella)

Non è stato definito alcun valore nominale

La pressione di alimentazione non è presente

Pressione di alimentazione troppo bassa

L’alimentazione di tensione dell’apparecchio non è sufficiente

Mancanza di tenuta tra sistema valvole e cavo di pressione collegato

Attacchi pneumatici scambiati Collegare pneumaticamente i cavi

Prima dell’impostazione dell’indirizzo 0x00 è stato attivato un processo di salvataggio

Impostato indirizzo errato Staccare l’accoppiatore bus dalla

L’alimentazione di tensione dell’elettronica è più bassa del limite di tolleranza inferiore (18VDC) e maggiore di 10VDC

L’alimentazione di tensione dell’elettronica è inferiore a 10VDC.

dell’elettronica è decisamente inferiore a 10VDC.

La tensione attuatori è minore del limite di tolleranza inferiore (21,6VDC) e maggiore di UA-OFF.

La tensione attuatori è minore di UA-OFF.

Non esiste un collegamento con un master

Segnalazione diagnostica di un modulo presente

Non è collegato nessun modulo all’accoppiatore bus.

Non è presente alcuna piastra terminale.

Sul lato valvola sono collegati più di 32componenti elettrici. Ved. capitolog12.5.3.Configurazioni non consentite

Collegare l’alimentazione di tensione del connettoreX1S all’accoppiatore bus e alla piastra di alimentazione elettrica

Controllare la polarità dell’alimentazione di tensione all’accoppiatore bus e alla piastra di alimentazione elettrica

Azionare la parte dell’impianto Definire il valore nominale

Collegare la pressione di alimentazione

Aumentare la pressione di alimentazione

Controllare i LED UA e UL sull’accoppiatore bus e sulla piastra di alimentazione elettrica e provvedere eventualmente alla giusta (sufficiente) tensione degli apparecchi

Controllare gli attacchi dei cavi di pressione ed eventualmente stringerli

della pressione nel modo corretto Eseguire le quattro fasi seguenti:

1. Staccare l’accoppiatore bus dalla tensione e impostare un indirizzo tra 1 e 254 (0x01 e 0xFE).

2. Allacciare l’accoppiatore bus alla tensione e attendere 5sec., poi staccare nuovamente la tensione.

3. Portare i selettori indirizzo su 0x00.

4. Collegare nuovamente l’accoppiatore bus alla tensione. L’indirizzamento tramite il serverDHCP dovrebbe ora funzionare.

tensioneUL e impostare poi l’indirizzo giusto, ved. capitolo g9.2.Modifica dell’indirizzo

Verificare l’alimentazione di tensione sul connettore X1S

Configurare il master in modo che crei un collegamento

Controllare i moduli

Collegare un modulo

Collegare una piastra terminale

Ridurre il numero di componenti elettrici sul lato valvola a 32

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Italiano 93

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Disturbo Causa possibile Soluzione

Nel campo I/O sono collegati più di dieci moduli.

Le schede di circuito dei moduli non sono innestate correttamente

La scheda di circuito di un modulo è guasta

L’accoppiatore bus è guasto Sostituire l’accoppiatore bus Il nuovo modulo è sconosciuto Rivolgersi a uno degli indirizzi di

Il LED NET si illumina in rosso

Il LED NET lampeggia in rosso

Il LED NET è spento Non è ancora stato creato un colle-

Il LED NET lampeggia in verde

Il LED L/A1 o L/A2 si illumina in verde (solo di rado lampeggia in giallo)

Il LED L/A1 o L/A2 è spento

Si è verificato un grave errore nella rete

L’indirizzo IP è stato assegnato due volte

Il collegamento con il master è stato interrotto. La comunicazione EtherNet/IP non ha più luogo.

Sono stati rilevati errori nella configurazione PLC.

gamento fisico con la rete.

Non è stato assegnato un indirizzo IP statico né dinamico.

Non è stato attivato alcun servizio DHCP.

È stato creato un collegamento con la rete ma non il collegamento EtherNet/IP.

Nessuno scambio di dati con l’accoppiatore bus, p.es. poiché la sezione di rete non è collegata a un comando.

L’accoppiatore bus non è stato configurato nel comando.

Manca il collegamento con un nodo di rete.

Il cavo bus è guasto e non consente alcuna connessione con il partecipante di rete successivo.

Un altro nodo di rete è guasto. Sostituire il nodo di rete Accoppiatore bus guasto Sostituire l’accoppiatore bus

Ridurre a dieci il numero di moduli nel campo I/O

Controllare i contatti ad innesto di tutti i moduli (moduli I/O, accoppiatore bus, valvola pilota e piastre terminali)

Sostituire il modulo guasto

contatto riportati alla pagina www.emerson.com/contactus

Controllare la rete

Modificare l’indirizzo IP

Controllare il collegamento con il master

Controllare la configurazione PLC

Creare il collegamento fisico con la rete (collegare o controllare il cavo EtherNet)

Assegnare l’indirizzo IP

Riattivare il servizio DHCP

Collegare il modulo a un sistema EtherNet/IP

Accendere il comando EtherNet/IP Collegare il segmento di rete al co-

mando

Configurare l’accoppiatore bus nel comando

Collegare l’attacco bus di campo X7E1 o X7E2 con un nodo di rete (p.es. uno switch)

Sostituire il cavo bus

14 Dati tecnici

Generalità

Specificazione

Dimensioni 37,5 mm x 52 mm x 102 mm Peso 0,17 kg Campo temperatura

applicazione Campo temperatura

magazzinaggio Condizioni dell'am-

biente operativo Resistenza a fatica Montaggio a parete EN60068-2-6:

Resistenza all’urto Montaggio a parete EN60068-2-27:

Tipo di protezione secondo EN60529/ IEC60529

Umidità dell'aria relativa

Grado di inquinamen-to2

da -10°C a 60°C

da -25°C a 80°C

Altezza max. sopra il livello del mare: 2000m

• corsa ±0,35mm a 10Hz–60 Hz, Accelerazione di 5g a 60Hz–150Hz

• 30g con durata di 18ms, 3 urti per direzione IP65 con attacchi montati

95%, senza condensa

Specificazione

Utilizzo Solo in ambienti chiusi

Specifiche elettriche

Specificazione

Alimentazione di tensione dell’elettronica

Tensione attuatori 24VDC ±10% Corrente di apertura

delle valvole Corrente nominale

per entrambe le alimentazioni di tensione da 24V

Raccordi Alimentazione di tensione dell’accoppiatore bus X1S:

24VDC ±25%

50mA

4A

• connettore, maschio, M12, a 4 poli, codifica A Messa a terra funzionale (FE, collegamento equipotenziale funzionale) Attacco a norma DINEN60204-1/IEC60204-1

Bus

Specificazione

Protocollo bus EtherNet/IP Raccordi Attacchi bus di campo X7E1 e X7E2:

• Presa, femmina, M12, a 4 poli, codificaD Numero dati in uscita Max. 512 bit

Norme e direttive

Specificazione

DIN EN 61000-6-2 “Compatibilità elettromagnetica” (resistenza al disturbo per ambienti industriali)

DIN EN 61000-6-4 “Compatibilità elettromagnetica” (emissione di disturbo per ambienti industriali)

DINEN60204-1 “Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle macchine. Parte 1: Regole generali”

DIN EN 61000-6-2 “Compatibilità elettromagnetica” (resistenza al disturbo per ambienti industriali)

15 Accessori

Tab.29: Accessori

Descrizione Codice

Connettore, serieCN2, maschio, M12x1, a 4 poli, codificaD, uscita del cavo diritta 180°, per attacco del cavo bus di campo X7E1/X7E2

• Conduttore max. collegabile: 0,14 mm2 (AWG26)

• Temperatura ambiente: -25 °C – 85 °C

• Tensione nominale: 48 V Presa, serie CN2, femmina, M12x1, 4 poli, codifica A, uscita cavo diritta

180°, per attacco dell’alimentazione di tensione X1S

• Conduttore max. collegabile: 0,75 mm2 (AWG19)

• Temperatura ambiente: -25 °C – 90 °C

• Tensione nominale: 48 V Presa, serie CN2, femmina, M12x1, 4 poli, codifica A, uscita cavo angola-

re 90°, per attacco dell’alimentazione di tensione X1S

• Conduttore max. collegabile: 0,75 mm2 (AWG19)

• Temperatura ambiente: -25 °C – 90 °C

• Tensione nominale: 48 V Tappo di protezione M12x1 1823312001 Angolare di sostegno, 10 pezzi R412018339 Elemento di fissaggio a molla, 10 pezzi con istruzioni di montaggio R412015400 Piastra terminale sinistra R412015398 Piastra terminale destra per variante stand-alone R412015741

R419801401

8941054324

8941054424

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Índice

1 Acerca de esta documentación .......................................................................................................................................................................................... 97

1.1 Validez de la documentación ............................................................................................................................................................................................ 97

1.2 Documentación necesaria y complementaria ................................................................................................................................................................... 97

1.3 Presentación de la información ......................................................................................................................................................................................... 97

1.3.1 Advertencias ...................................................................................................................................................................................................... 97

1.3.2 Símbolos ............................................................................................................................................................................................................ 97

1.4 Denominaciones............................................................................................................................................................................................................... 97

1.5 Abreviaturas ..................................................................................................................................................................................................................... 97

2 Indicaciones de seguridad.................................................................................................................................................................................................. 97

2.1 Acerca de este capítulo ..................................................................................................................................................................................................... 97

2.2 Utilización conforme a las especificaciones ....................................................................................................................................................................... 98

2.2.1 Uso en atmósferas con peligro de explosión ....................................................................................................................................................... 98

2.3 Utilización no conforme a las especificaciones .................................................................................................................................................................. 98

2.4 Cualificación del personal.................................................................................................................................................................................................. 98

2.5 Indicaciones de seguridad generales................................................................................................................................................................................. 98

2.6 Interferencias de la red de control ..................................................................................................................................................................................... 98

2.7 Indicaciones de seguridad según producto y tecnología ................................................................................................................................................... 98

2.8 Obligaciones del explotador.............................................................................................................................................................................................. 99

3 Indicaciones generales sobre daños materiales y en el producto ........................................................................................................................................ 99

4 Sobre este producto .......................................................................................................................................................................................................... 99

4.1 Acoplador de bus .............................................................................................................................................................................................................. 99

4.1.1 Conexiones eléctricas ......................................................................................................................................................................................... 100

4.1.3 Conmutadores de dirección ............................................................................................................................................................................... 101

4.2 Controlador de válvula ...................................................................................................................................................................................................... 102

5 Configuración PLC del sistema de válvulasAV .................................................................................................................................................................... 102

5.1 Anotación de los códigos de configuración PLC................................................................................................................................................................. 102

5.2 Carga del archivo de descripción del aparato .................................................................................................................................................................... 102

5.3 Configuración del acoplador de bus en el sistema de bus de campo.................................................................................................................................. 102

5.4 Configuración del sistema de válvulas ............................................................................................................................................................................... 102

5.4.1 Orden de los módulos ........................................................................................................................................................................................ 102

5.5 Ajuste de los parámetros del acoplador de bus.................................................................................................................................................................. 104

5.5.1 Ajuste de parámetros para los módulos.............................................................................................................................................................. 104

5.5.2 Parámetros para comportamiento en caso de fallo............................................................................................................................................. 104

5.6 Datos de diagnóstico del acoplador de bus ....................................................................................................................................................................... 105

5.6.1 Estructura de los datos de diagnóstico ............................................................................................................................................................... 105

5.6.2 Lectura de los datos de diagnóstico del acoplador de bus ................................................................................................................................... 105

5.7 Datos de diagnóstico ampliados de los módulosE/S ......................................................................................................................................................... 105

5.8 Transmitir parámetros e iniciar sistema de válvulas........................................................................................................................................................... 106

6 Estructura de los datos de los controladores de válvula ...................................................................................................................................................... 106

6.1 Datos de proceso .............................................................................................................................................................................................................. 106

6.2 Datos de diagnóstico ........................................................................................................................................................................................................ 106

6.2.1 Datos de diagnóstico cíclicos de los controladores de válvula ............................................................................................................................. 106

6.2.2 Datos de diagnóstico no cíclicos de los controladores de válvula (“explicit messages”) ...................................................................................... 106

6.3 Datos de parámetros ........................................................................................................................................................................................................ 106

7 Estructura de los datos de la placa de alimentación eléctrica.............................................................................................................................................. 107

7.1 Datos de proceso .............................................................................................................................................................................................................. 107

7.2 Datos de diagnóstico ........................................................................................................................................................................................................ 107

7.2.1 Daños de diagnóstico cíclicos de la placa de alimentación eléctrica .................................................................................................................... 107

7.2.2 Daños de diagnóstico no cíclicos de la placa de alimentación eléctrica ............................................................................................................... 107

7.3 Datos de parámetros ........................................................................................................................................................................................................ 107

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8 Estructura de los datos de la placa de alimentación neumática con placa de supervisión UA-OFF........................................................................................ 107

8.1 Datos de proceso .............................................................................................................................................................................................................. 107

8.2 Datos de diagnóstico ........................................................................................................................................................................................................ 107

8.2.1 Datos de diagnóstico cíclicos de la placa de supervisión UA-OFF......................................................................................................................... 107

8.2.2 Datos de diagnóstico no cíclicos de la placa de supervisión UA-OFF (“explicit messages”) .................................................................................. 107

8.3 Datos de parámetros ........................................................................................................................................................................................................ 107

9 Ajustes previos en el acoplador de bus ............................................................................................................................................................................... 107

9.1 Apertura y cierre de la mirilla............................................................................................................................................................................................. 107

9.2 Modificación de la dirección.............................................................................................................................................................................................. 107

9.3 Asignación de dirección IP y máscara de subred ................................................................................................................................................................ 107

9.3.1 Asignación manual de direcciónIP con conmutador de dirección ....................................................................................................................... 108

9.3.2 Asignación de direcciónIP con servidor DHCP .................................................................................................................................................... 108

10 Puesta en servicio del sistema de válvulas .......................................................................................................................................................................... 109

11 LED de diagnóstico del acoplador de bus............................................................................................................................................................................ 109

12 Modificación del sistema de válvulas.................................................................................................................................................................................. 110

12.1 Sistema de válvulas ........................................................................................................................................................................................................... 110

12.2 Zona de válvulas................................................................................................................................................................................................................ 110

12.2.1 Placas base......................................................................................................................................................................................................... 110

12.2.2 Placa adaptadora................................................................................................................................................................................................ 111

12.2.3 Placa de alimentación neumática ....................................................................................................................................................................... 111

12.2.4 Placa de alimentación eléctrica .......................................................................................................................................................................... 111

12.2.5 Placas de controlador de válvula......................................................................................................................................................................... 111

12.2.6 Válvulas reguladoras de presión ......................................................................................................................................................................... 112

12.2.7 Tarjetas de puenteo ........................................................................................................................................................................................... 112

12.2.8 Placa de supervisión UA-OFF............................................................................................................................................................................... 112

12.2.9 Combinaciones posibles de placas base y otras placas........................................................................................................................................ 112

12.3 Identificación de los módulos............................................................................................................................................................................................ 112

12.3.1 Número de material del acoplador de bus .......................................................................................................................................................... 112

12.3.2 Número de material del sistema de válvulas ....................................................................................................................................................... 113

12.3.3 Código de identificación del acoplador de bus.................................................................................................................................................... 113

12.3.4 Identificación de componente del acoplador de bus........................................................................................................................................... 113

12.3.5 Placa de características del acoplador de bus...................................................................................................................................................... 113

12.4 Código de configuración PLC ............................................................................................................................................................................................ 113

12.4.1 Código de configuración PLC de la zona de válvulas............................................................................................................................................ 113

12.4.2 Código de configuración PLC de la zonaE/S........................................................................................................................................................ 114

12.5 Modificación de la zona de válvulas ................................................................................................................................................................................... 114

12.5.1 Secciones ........................................................................................................................................................................................................... 115

12.5.2 Configuraciones admisibles................................................................................................................................................................................ 115

12.5.3 Configuraciones no admisibles........................................................................................................................................................................... 115

12.5.4 Comprobación de la modificación de la zona de válvulas.................................................................................................................................... 115

12.5.5 Documentación de la modificación .................................................................................................................................................................... 116

12.6 Modificación de la zonaE/S ............................................................................................................................................................................................... 116

12.6.1 Configuraciones admisibles................................................................................................................................................................................ 116

12.6.2 Documentación de la modificación .................................................................................................................................................................... 116

12.7 Configuración PLC nueva del sistema de válvulas .............................................................................................................................................................. 116

13 Localización de fallos y su eliminación................................................................................................................................................................................ 116

13.1 Localización de fallos:........................................................................................................................................................................................................ 116

13.2 Tabla de averías ................................................................................................................................................................................................................ 116

14 Datos técnicos ................................................................................................................................................................................................................... 117

15 Accesorios ......................................................................................................................................................................................................................... 118

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1 Acerca de esta documentación

1.1 Validez de la documentación

Esta documentación es válida para los acopladores de bus de la serie AES con EtherNet/IP para n.º de material R412018222, R412088222 . Esta documentación va dirigida a programadores, planificadores de instalaciones eléctricas y personal de servicio, así como al explotador de la instalación.

Esta documentación contiene información importante para poner en servicio, utilizar y eliminar averías sencillas del producto de un modo seguro y apropiado. Además de la descripción del acoplador de bus, contiene información sobre la configuración PLC del acoplador de bus, de los controladores de válvula y de los módulos E/S.

1.2 Documentación necesaria y complementaria

u No ponga el producto en funcionamiento mientras no disponga de la siguien-

te documentación y haya entendido su contenido.

Tab.1: Documentación necesaria y complementaria

Documentación Tipo de docu-

Documentación de la instalación Instrucciones de

Documentación del programa de configuración PLC

Instrucciones de montaje de todos los componentes disponibles y del sistema de válvulasAV completo

Descripciones de sistema para la conexión eléctrica de los módulosE/S y los acopladores de bus

Instrucciones de servicio de las válvulas reguladoras de presiónAV-EP

mento

servicio Instrucciones del

software Instrucciones de

montaje

Descripción de sistema

Instrucciones de servicio

Observación

Elaboradas por el explotador de la instalación

Incluidas con el software

Documentación en papel

Archivo PDF en CD

Documentación en papel

Todas las instrucciones de montaje y descripciones de sistema de las seriesAES y AV, así como los archivos de configuración PLC se encuentran en el CD R412018133.

1.3 Presentación de la información

1.3.1 Advertencias

Esta documentación incluye avisos de advertencia antes de los pasos siempre que exista riesgo de daños personales o materiales en el equipo. Se deberán cumplir las medidas descritas para evitar dichos peligros.

Estructura de las advertencias

PALABRA DE ADVERTENCIA

Tipo de peligro y origen

Consecuencias derivadas de la no observancia

u Precauciones

Significado de las palabras de advertencia

PELIGRO

Riesgo inmediato para la vida y la salud de las personas. No respetar estas indicaciones tendrá consecuencias graves, incluida la muer-

te.

ADVERTENCIA

Posible riesgo para la vida y la salud de las personas. No respetar estas indicaciones puede tener consecuencias graves, incluida la

muerte.

ATENCIÓN

Posible situación peligrosa. No respetar estas indicaciones podría ocasionar lesiones personales leves o da-

ños materiales.

NOTA

Posibilidad de averías o daños materiales. No respetar estas indicaciones podría ocasionar averías o daños materiales, pe-

ro no lesiones personales.

1.3.2 Símbolos

Recomendaciones para una utilización óptima de nuestros productos. Tenga en cuenta esta información para garantizar el mejor funciona-

miento posible.

1.4 Denominaciones

En esta documentación se utilizan las siguientes denominaciones: Tab.2: Denominaciones

Denominación Significado

Bus backplane Unión eléctrica interna del acoplador de bus con los controladores

de válvula y los módulosE/S

Lado izquierdo ZonaE/S, a la izquierda del acoplador de bus mirando a sus conexio-

nes eléctricas Módulo Controlador de válvula o móduloE/S Lado derecho Zona de válvulas, a la derecha del acoplador de bus mirando a sus co-

nexiones eléctricas Sistema Stand-Alone Acoplador de bus y módulosE/S sin zona de válvulas Controlador de válvu-laComponente eléctrico del pilotaje de válvulas que transforma la se-

ñal procedente del bus backplane en corriente para la bobina mag-

nética

1.5 Abreviaturas

En esta documentación se utilizan las siguientes abreviaturas: Tab.3: Abreviaturas

Abreviatura Significado

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve BOOTP Bootstrap Protocol

Permite configurar la direcciónIP y otros parámetros de ordenadores

sin disco duro que carga su sistema operativo desde un servidor de

arranque. DHCP Dynamic Host Configuration Protocol

Permite integrar de forma automática un ordenador en una red ya

existente; ampliación del protocolo Bootstrap DNS Domain Name System MóduloE/S Módulo de entrada y salida EtherNet/IP EtherNet Industrial Protocol (protocolo Ethernet Industrial) FE Toma de tierra (Functional Earth) EDS Electronic Data Sheet (hoja de datos electrónica) Dirección MAC Dirección Media Access Control nc not connected (no ocupado) PLC Programmable Logic Control (pilotaje programable de memoria) o

PC encargado de las funciones de control UA Tensión de actuadores (alimentación de tensión de las válvulas y las

salidas) UA-ON Tensión a la que siempre se pueden conectar las válvulas AV UA-OFF Tensión a la que las válvulas AV siempre están desconectadas UL Tensión lógica (alimentación de tensión de la electrónica y los senso-

res)

2 Indicaciones de seguridad

2.1 Acerca de este capítulo

Este producto ha sido fabricado conforme a las reglas de la técnica generalmente conocidas. No obstante, existe riesgo de sufrir daños personales y materiales si no se tienen en cuenta este capítuloni las indicaciones de seguridad contenidas en la documentación.

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1. Lea esta documentación con detenimiento y por completo antes de trabajar con el producto.

2. Guarde esta documentación en un lugar al que siempre puedan acceder fácilmente todos los usuarios.

3. Entregue el producto a terceros siempre junto con la documentación necesaria.

2.2 Utilización conforme a las especificaciones

El acoplador de bus de la serieAES y los controladores de válvula de la serieAV son componentes electrónicos y han sido diseñados específicamente para uso industrial en el ámbito de la técnica de automatización.

El acoplador de bus sirve para conectar módulos E/S y válvulas al sistema de bus de campo EtherNet/IP. El acoplador de bus únicamente se puede conectar a controladores de válvula de la marca AVENTICS y módulos E/S de la serie AES. El sistema de válvulas también se puede utilizar sin componentes neumáticos como sistema Stand-Alone.

El acoplador de bus únicamente se debe controlar mediante un controlador lógico programable (PLC), un control numérico, un PC industrial o un control comparable en combinación con una conexión máster de bus con el protocolo de bus de campo EtherNet/IP.

Los controladores de válvula de la serie AV constituyen los elementos de unión entre el acoplador de bus y las válvulas. Los controladores reciben del acoplador de bus información eléctrica que transmiten a las válvulas en forma de tensión para su pilotaje.

Los acopladores de bus y los controladores de válvula están diseñados para uso profesional y no para uso privado. Solo se pueden utilizar en el ámbito industrial. Para su utilización en zonas urbanas (viviendas, comercios e industrias) se necesita un permiso particular por parte de las autoridades. En Alemania, este permiso particular es concedido por la autoridad reguladora de telecomunicaciones y correos (“Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post”, RegTP).

Los acopladores de bus y los controladores de válvula se pueden utilizar en cadenas de control con función de seguridad si el conjunto de la instalación está diseñado para ello.

u Tenga en cuenta la documentación R412018148 si va a utilizar el sistema de

válvulas en cadenas de control con función de seguridad.

2.4 Cualificación del personal

Las actividades descritas en esta documentación requieren disponer de conocimientos básicos de electrónica y neumática, así como de la terminología correspondiente. Para garantizar un uso seguro, solamente el personal cualificado o bien otra persona supervisada por una persona cualificada podrá realizar estas actividades.

Por personal cualificado se entiende una persona que, en virtud de su formación especializada, sus conocimientos y experiencia, así como su conocimiento acerca de las normas vigentes, puede evaluar los trabajos que se le han encomendado, detectar potenciales peligros y adoptar medidas de seguridad adecuadas. Un especialista debe cumplir las reglas pertinentes específicas del ramo.

2.5 Indicaciones de seguridad generales

• Observe la normativa vigente sobre prevención de accidentes y protección del medio ambiente.

• Tenga en cuenta las especificaciones vigentes en el país de utilización relativas a las zonas con riesgo de explosión.

• Tenga en cuenta las normativas y disposiciones de seguridad vigentes en el país de utilización del producto.

• Utilice los productos de AVENTICS solo si no presentan problemas técnicos.

• Tenga en cuenta todas las indicaciones que figuran en el producto.

• Las personas que montan, manejan y desmontan productos de AVENTICS o realizan su mantenimiento no deben encontrarse bajo la influencia del alcohol, drogas o medicamentos que pudieran afectar a la capacidad de reacción.

• Utilice solo los accesorios y piezas de repuesto autorizados por el fabricante para evitar riesgos para las personas por uso de piezas de repuesto no adecuadas.

• Respete los datos técnicos y condiciones ambientales que se especifican en la documentación del producto.

• El producto no se puede poner en funcionamiento mientras no se haya verificado que el producto final (por ejemplo, una máquina o instalación) en la que están integrados los productos de AVENTICS cumple las disposiciones, normativas de seguridad y normas de utilización vigentes en el país de explotación.

2.2.1 Uso en atmósferas con peligro de explosión

Ni los acopladores de bus ni los controladores de válvula cuentan con certificación ATEX. Esta certificación solo se puede otorgar a sistemas de válvulas completos. En este caso, los sistemas de válvulas se pueden utilizar en atmósferas con

peligro de explosión si el sistema de válvulas cuenta con la identificación ATEX.

u Observe siempre los datos técnicos y los valores límite indicados en la placa

de características de la unidad completa, especialmente los datos de la identificación ATEX.

La modificación del sistema de válvulas para su uso en una atmósfera con peligro de explosión solo está permitida conforme a las especificaciones que se recogen al respecto en los documentos siguientes:

• Instrucciones de montaje de los acopladores de bus y de los módulosE/S

• Instrucciones de montaje del sistema de válvulasAV

• Instrucciones de montaje de los componentes neumáticos

2.3 Utilización no conforme a las especificaciones

Cualquier otro uso distinto del descrito en la utilización conforme a las especificaciones se considera un uso no conforme y, por lo tanto, no está autorizado.

Dentro de la utilización no conforme a las especificaciones del acoplador de bus y los controladores de válvula se incluye:

• su uso como componentes de seguridad,

• su uso en zonas con riesgo de explosión en un sistema de válvulas sin certificación ATEX.

Si se montan o utilizan en aplicaciones relevantes para la seguridad productos inadecuados, pueden producirse estados de servicio no previstos que podrían derivar en daños personales o materiales. Por tanto, utilice un producto en una aplicación relevante para la seguridad solo si dicha utilización viene especificada y autorizada de forma expresa en la documentación del producto , por ejemplo, en zonas con protección contra explosión o en componentes de un control relacionados con la seguridad (seguridad funcional).

AVENTICSGmbH no asume responsabilidad alguna por daños debidos a una utilización no conforme a las especificaciones. Los riesgos derivados de una utilización no conforme a las especificaciones son responsabilidad exclusiva del usuario.

2.6 Interferencias de la red de control

Los productos con conexión EtherNET han sido diseñados para el uso en redes de control industriales especiales. Se deben tener en cuenta estas medidas de seguridad:

• Seguir siempre las mejores prácticas del sector para la segmentación de la red.

• Evitar la conexión directa de productos con conexión EtherNET a Internet.

• Asegurarse de que se reducen los peligros provocados por Internet y la red de la empresa para todos los dispositivos del sistema de control y/o sistemas de control.

• Asegurarse de que no se puede acceder a los productos, dispositivos del sistema de control y/o sistemas de control a través de Internet.

• Establecer cortafuegos para las redes de control y los aparatos remotos y aislarlos de la red de la empresa.

• Si es necesario acceder de forma remota, utilizar exclusivamente métodos seguros como redes virtuales privadas (VPN).

NOTA! Las VPNS, los cortafuegos y los productos basados en software pueden constituir brechas de seguridad. La seguridad en el uso de una VPN depende del nivel de seguridad de los dispositivos conectados. Por ello, utilizar siempre la versión actual de las VPN, del cortafuegos y de otros productos basados en software.

• Asegurarse de que se instala la última versión autorizada de software y firmware en todos los productos conectados en la red.

2.7 Indicaciones de seguridad según producto y tecnología

PELIGRO

Peligro de explosión por uso de aparatos incorrectos

Si utiliza en una atmósfera con peligro de explosión sistemas de válvulas que no cuentan con identificación ATEX, existe el riesgo de que se produzcan explosiones.

u Utilice en atmósferas con peligro de explosión solo sistemas de válvulas en

cuya placa de características figure expresamente la identificación ATEX.

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PELIGRO

Peligro de explosión por desconexión de conexiones eléctricas en atmósferas potencialmente explosivas

Desconectar las conexiones eléctricas bajo tensión genera grandes diferencias de potencial.

1. No desconecte nunca las conexiones eléctricas en atmósferas potencialmente explosivas.

2. Trabaje en el sistema de válvulas solo en atmósferas que no sean potencialmente explosivas.

PELIGRO

Peligro de explosión por sistema de válvulas defectuoso en atmósfera potencialmente explosiva

Después de haber configurado o modificado el sistema de válvulas es posible que se produzcan fallos de funcionamiento.

u Después de configurar o modificar el equipamiento, realice siempre una

comprobación del funcionamiento en una atmósfera sin peligro de explosión antes de volver a poner en servicio el aparato.

ATENCIÓN

Movimientos descontrolados al conectar el sistema

Si el sistema se encuentra en un estado indefinido, existe peligro de lesiones.

1. Antes de conectar el sistema, asegúrese de que este se encuentra en un estado seguro.

2. Asegúrese de que no se encuentra ninguna persona dentro de la zona de peligro cuando conecte el sistema de válvulas.

NOTA

No se guarda ninguna modificación de la dirección realizada durante el funcionamiento.

El acoplador de bus sigue trabajando con la dirección antigua.

1. No modifique nunca la dirección durante el funcionamiento.

2. Desconecte el acoplador de bus de la alimentación de tensión antes de mo- dificar las posiciones de los conmutadores S1 y S2.

NOTA

Averías en la comunicación de bus de campo debido a una puesta a tierra incorrecta o insuficiente.

Los componentes conectados no reciben ninguna señal o reciben señales erróneas. Asegúrese de que las puestas a tierra de todos los componentes del sistema de válvulas se encuentren conectadas con buena conductividad eléctrica entre sí y con la tierra.

u Asegúrese de que el contacto entre el sistema de válvulas y la tierra es co-

rrecto.

NOTA

Interferencias en la comunicación de bus de campo debido a un tendido incorrecto de las líneas de comunicación

Los componentes conectados no reciben ninguna señal o reciben señales erróneas.

u Tienda las líneas de comunicación dentro de edificios. Si las tiende por el

exterior de los edificios, la longitud del tramo exterior no debe ser superior a 42m.

ATENCIÓN

Peligro de quemaduras debido a superficies calientes!

Entrar en contacto con las superficies de la unidad y contiguas durante el funcionamiento puede originar quemaduras.

1. Espere a que la pieza relevante de la instalación se haya enfriado antes de trabajar en la unidad.

2. No toque la pieza relevante de la instalación durante el funcionamiento.

2.8 Obligaciones del explotador

Como explotador de la instalación equipada con un sistema de válvulas de la serieAV es responsable de que:

• el producto se utilice conforme a las especificaciones,

• el personal de manejo reciba formación con regularidad,

• las condiciones de utilización respondan a los requisitos para un uso seguro del producto,

• los intervalos de limpieza se determinen y se respeten en función del impacto medioambiental en el lugar de aplicación,

• en caso de encontrarse en una atmósfera con peligro de explosión, se tengan en cuenta los peligros de incendio generados por el montaje de medios de producción en su instalación.

• no se intente reparar por cuenta propia el producto en caso de que se produzca una avería.

3 Indicaciones generales sobre daños materiales y

en el producto

NOTA

Desconectar las conexiones bajo tensión provoca daños en los componentes electrónicos del sistema de válvulas.

Al desconectar las conexiones bajo tensión se producen grandes diferencias de potencial que pueden dañar el sistema de válvulas.

u Desconecte la tensión de la pieza relevante de la instalación antes de mon-

tar/conectar eléctricamente el sistema de válvulas o desenchufarlo.

NOTA

El sistema de válvulas contiene componentes electrónicos que son sensibles a las descargas electrostáticas.

Si los componentes eléctricos entran en contacto con personas u objetos, puede generarse una descarga electroestática que dañe o destruya los componentes del sistema de válvulas.

1. Conecte a tierra todos los componentes para evitar una descarga electrostática en el sistema de válvulas.

2. En caso necesario, utilice sistemas de puesta a tierra en las muñecas y el calzado al trabajar en el sistema de válvulas.

4 Sobre este producto

4.1 Acoplador de bus

El acoplador de bus de la serie AES para EtherNet/IP establece la comunicación entre el control superior y las válvulas y módulos E/S conectados. Se puede utilizar únicamente como slave en un sistema de bus EtherNet/IP según IEC 61158 e IEC 61784-1, CPF 2/2.

Por este motivo, el acoplador de bus debe configurarse. Para la configuración se incluye un archivo EDS en el CD R412018133 suministradog5.2.Carga del archivo de descripción del aparato.

En la transferencia de datos cíclica, el acoplador de bus puede enviar al control 512bits de datos de entrada y recibir del control 512bits de datos de salida. Para la comunicación con las válvulas, cuenta en el lado derecho con una interfaz electrónica a la que se conectan los controladores de válvula. En el lado izquierdo dispone de otra interfaz electrónica mediante la que se establece la comunicación con los módulosE/S. Ambas interfaces son independientes entre sí.

El acoplador de bus puede pilotar como máximo 64válvulas monoestables o biestables (128bobinas magnéticas) y hasta diez módulos E/S. Es compatible con comunicación de datos de 100Mbit en modo dúplex y una duración mínima del ciclo Ethernet/IP de 2ms.

Todas las conexiones eléctricas se encuentran en el frontal; los indicadores de estado, en la parte superior.

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7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Fig.1: Vista general de productos Acopladores de bus

X7E1

X7E2

X1S

1 2

X7E1/X7E2

1 Código de identificación 2 LED 3 Mirilla 4 Campo para identificación de compo-

nente

5 Conexión de bus de campo X7E1 6 Conexión de bus de campo X7E2 7 Conexión de alimentación de tensión

8 FE

X1S

9 Ranura para montaje del elemento de

fijación de resorte

10 Tornillos para fijación a la placa adap-

tadora

11 Conexión eléctrica para módulosAES 12 Placa de características 13 Conexión eléctrica para módulosAV

4.1.1 Conexiones eléctricas

El par de apriete de las conexiones macho y hembra es de 1,5Nm +0,5. El par de apriete de la tuerca M4x0,7 (ancho de llave 7) del tornillo de puesta a

tierra es de 1,25Nm +0,25.

Conexión de bus de campo

Las conexiones de bus de campo X7E1 (5) y X7E2 (6) son conectores M12 hembra, de 4 pines, codificados D.

Consulte la ocupación de pines de las conexiones de bus de campo en gTab.4. Se muestra la vista a las conexiones del aparato.

Fig.3: Ocupación de pines conexión de bus de campo

Tab.4: Ocupación de pines de las conexiones de bus de campo

Pin Conector hembra X7E1 (5) y X7E2 (6)

Pin 1 TD+ Pin 2 RD+ Pin 3 TD– Pin 4 RD– Carcasa Puesta a tierra

El acoplador de bus de la serie AES para EtherNet/IP cuenta con un switch de dos puertos para comunicación de 100Mbit en modo full dúplex, de modo que es posible conectar en línea varios aparatos de la serie AES para EtherNet/IP. De este modo, puede conectar el control a la conexión de bus de campo X7E1 o X7E2. Ambas conexiones tienen el mismo valor.

Cable de bus de campo

NOTA

Peligro por cables confeccionados incorrectamente o dañados.

El acoplador de bus puede resultar dañado.

u Utilice exclusivamente cables apantallados y controlados.

NOTA

Los conectores no enchufados no alcanzan el tipo de protección IP65.

Puede entrar agua en el aparato.

u Monte tapones ciegos en todos los conectores no enchufados para conser-

var el tipo de protección IP65.

Cableado incorrecto.

Un cableado incorrecto o erróneo provoca funciones erróneas y daños en la red.

1. Respete las especificaciones para EtherNet/IP.

NOTA

2. Emplee solamente cables que correspondan a las especificaciones del bus de campo y a los requisitos concernientes a la velocidad y la longitud de la conexión.

3. Monte los cables y conectores conforme a las instrucciones de montaje a fin de garantizar el tipo de protección y la descarga de tracción.

4. No conecte nunca las dos conexiones de bus de campo X7E1 y X7E2 al mismo switch/concentrador.

5. Asegúrese de que no se cree una topología de red en anillo sin máster de anillo.

Fig.2: Conexiones eléctricas del acoplador de bus

El acoplador de bus cuenta con las siguientes conexiones eléctricas:

• Conector hembra X7E1 (5): conexión de bus de campo

• Conector hembra X7E2 (6): conexión de bus de campo

• Conector X1S (7): tensión de alimentación del acoplador de bus con 24V DC

• Tornillo de puesta a tierra (8): toma de tierra

AVENTICS™ EtherNet/IP | R412018139-BAL-001-AH | Español 100

AVENTICS Bus Coupler AES/Valve Driver AV EtherNet/IP, Konformitätserklärung für AVENTICS Serie AES Manuals & Guides [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Inhaltsverzeichnis

1 Zu dieser Dokumentation

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

1.3.2 Symbole

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

1.3 Darstellung von Informationen

1.3.1 Warnhinweise

1.4 Bezeichnungen

1.5 Abkürzungen

2 Sicherheitshinweise

2.1 Zu diesem Kapitel

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

2.2.1 Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise

2.6 Störung des Steuerungsnetzwerks

2.7 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise

2.4 Qualifikation des Personals

2.8 Pflichten des Betreibers

4 Zu diesem Produkt

4.1 Buskoppler

4.1.1 Elektrische Anschlüsse

4.1.2 LED

4.1.3 Adressschalter

4.2 Ventiltreiber

5 SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV

5.1 SPS-Konfigurationsschlüssel bereitlegen

5.2 Gerätebeschreibungsdatei laden

5.3 Buskoppler im Feldbussystem konfigurieren

5.4 Ventilsystem konfigurieren

5.4.1 Reihenfolge der Module

5.5 Parameter des Buskopplers einstellen

5.5.1 Parameter für die Module einstellen

5.5.2 Parameter für das Verhalten im Fehlerfall Verhalten bei einer Unterbrechung der Kommunikation

5.6 Diagnosedaten des Buskopplers

5.6.1 Aufbau der Diagnosedaten

5.6.2 Auslesen der Diagnosedaten des Buskopplers

5.7 Erweiterte Diagnosedaten der E/A-Module

5.8 Parameter übertragen und Ventilsystem starten

6 Aufbau der Daten der Ventiltreiber

6.1 Prozessdaten

6.2 Diagnosedaten

6.2.1 Zyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber

6.2.2 Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (Explicit Messages)

6.3 Parameterdaten

7 Aufbau der Daten der elektrischen Einspeiseplatte

7.1 Prozessdaten

7.2 Diagnosedaten

7.2.1 Zyklische Diagnosedaten der elektrischen Einspeiseplatte

7.2.2 Azyklische Diagnosedaten der elektrischen Einspeiseplatte

7.3 Parameterdaten

9.1 Sichtfenster öffnen und schließen

8.1 Prozessdaten

8.2 Diagnosedaten

8.2.1 Zyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine

8.2.2 Azyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine (Explicit Messages)

8.3 Parameterdaten

9 Voreinstellungen am Buskoppler

9.2 Adresse ändern

9.3 IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben

9.3.1 Manuelle IP-Adressvergabe mit Adressschalter

9.3.2 IP-Adressvergabe mit DHCP-Server Einstellen der IP-Adresse auf DHCP-Funktion

10 Ventilsystem in Betrieb nehmen

11 LED-Diagnose am Buskoppler

12 Umbau des Ventilsystems

12.1 Ventilsystem

12.2.2 Adapterplatte

12.2 Ventilbereich

12.2.1 Grundplatten

12.2.3 Pneumatische Einspeiseplatte

12.2.4 Elektrische Einspeiseplatte

12.2.5 Ventiltreiberplatinen

12.2.6 Druckregelventile

12.2.9 Mögliche Kombinationen von Grundplatten und Platinen

12.3 Identifikation der Module

12.3.1 Materialnummer des Buskopplers