AVENTICS Descrizione del sistema: AES Ethernet POWERLINK, Description du système: AES Ethernet POWERLINK, Descripción de sistema: AES Ethernet POWERLINK, System Description: AES Ethernet POWERLINK, Systembeschreibung: AES Ethernet POWERLINK Manuals & Guides [es]

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Systembeschreibung | System description | Description du système

Descrizione del sistema | Descripción de sistema | Systembeskrivning

R412018143-BAL-001-AH

2022-01, Replaces: 2016-08

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK

Buskoppler AES/Ventiltreiber AV Bus Coupler AES/Valve Driver AV Coupleur de busAES/Pilote de distributeursAV Accoppiatore busAES/driver valvoleAV Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV

DE/EN/FR/IT/ES/SV

Inhaltsverzeichnis

1 Zu dieser Dokumentation .................................................................................................................................................................................................. 4

1.1 Gültigkeit der Dokumentation .......................................................................................................................................................................................... 4

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................................................................................................................................................. 4

1.3 Darstellung von Informationen ......................................................................................................................................................................................... 4

1.3.1 Warnhinweise .................................................................................................................................................................................................... 4

1.3.2 Symbole ............................................................................................................................................................................................................. 4

1.4 Bezeichnungen ................................................................................................................................................................................................................. 4

1.5 Abkürzungen .................................................................................................................................................................................................................... 4

2 Sicherheitshinweise........................................................................................................................................................................................................... 4

2.1 Zu diesem Kapitel ............................................................................................................................................................................................................. 4

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung.................................................................................................................................................................................. 5

2.2.1 Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre ........................................................................................................................................................... 5

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................................................................................................................ 5

2.4 Qualifikation des Personals ............................................................................................................................................................................................... 5

2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise........................................................................................................................................................................................ 5

2.6 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise................................................................................................................................................. 5

2.7 Pflichten des Betreibers..................................................................................................................................................................................................... 6

3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden............................................................................................................................................... 6

4 Zu diesem Produkt ............................................................................................................................................................................................................ 6

4.1 Buskoppler........................................................................................................................................................................................................................ 6

4.1.1 Elektrische Anschlüsse ....................................................................................................................................................................................... 7

4.1.2 LED..................................................................................................................................................................................................................... 8

4.1.3 Adressschalter.................................................................................................................................................................................................... 8

4.2 Ventiltreiber...................................................................................................................................................................................................................... 9

5 SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV ........................................................................................................................................................................... 9

5.1 SPS-Konfigurationsschlüssel bereitlegen........................................................................................................................................................................... 9

5.2 Gerätebeschreibungsdatei laden ...................................................................................................................................................................................... 9

5.3 Buskoppler im Feldbussystem konfigurieren ..................................................................................................................................................................... 9

5.4 Ventilsystem konfigurieren ............................................................................................................................................................................................... 9

5.4.1 Reihenfolge der Module ..................................................................................................................................................................................... 9

5.5 Parameter des Buskopplers einstellen ............................................................................................................................................................................... 11

5.5.1 Aufbau des Parameters ...................................................................................................................................................................................... 11

5.5.2 Parameter für die Module einstellen ................................................................................................................................................................... 11

5.5.3 Parameter für das Verhalten im Fehlerfall ........................................................................................................................................................... 12

5.6 Diagnosedaten des Buskopplers ....................................................................................................................................................................................... 12

5.6.1 Aufbau der Diagnosedaten................................................................................................................................................................................. 12

5.6.2 Auslesen der Diagnosedaten des Buskopplers .................................................................................................................................................... 13

5.7 Erweiterte Diagnosedaten der E/A-Module ....................................................................................................................................................................... 13

5.8 Konfiguration zur Steuerung übertragen........................................................................................................................................................................... 13

6 Aufbau der Daten der Ventiltreiber.................................................................................................................................................................................... 14

6.1 Prozessdaten .................................................................................................................................................................................................................... 14

6.2 Diagnosedaten ................................................................................................................................................................................................................. 14

6.2.1 Zyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber ......................................................................................................................................................... 14

6.2.2 Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber über SDO ....................................................................................................................................... 14

6.3 Parameterdaten................................................................................................................................................................................................................ 14

7 Aufbau der Daten der elektrischen Einspeiseplatte ............................................................................................................................................................ 14

7.1 Prozessdaten .................................................................................................................................................................................................................... 14

7.2 Diagnosedaten ................................................................................................................................................................................................................. 15

7.2.1 Zyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber ......................................................................................................................................................... 15

7.2.2 Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (über SDO) ..................................................................................................................................... 15

7.3 Parameterdaten................................................................................................................................................................................................................ 15

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 2

8 Aufbau der Daten der pneumatischen Einspeiseplatte mit UA‑OFF‑Überwachungsplatine ................................................................................................. 15

8.1 Prozessdaten .................................................................................................................................................................................................................... 15

8.2 Diagnosedaten ................................................................................................................................................................................................................. 15

8.2.1 Zyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine ............................................................................................................................. 15

8.2.2 Azyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine über SDO ............................................................................................................ 15

8.3 Parameterdaten................................................................................................................................................................................................................ 15

9 Voreinstellungen am Buskoppler ....................................................................................................................................................................................... 15

9.1 Sichtfenster öffnen und schließen..................................................................................................................................................................................... 15

9.2 POWERLINK-Adresse vergeben ......................................................................................................................................................................................... 15

9.2.1 Manuelle Adressvergabe mit Adressschalter (Gen.1 und Gen.2) ......................................................................................................................... 16

9.2.2 Adresseinstellung mit dem „Browse and Config“- Tool (Gen.1) .......................................................................................................................... 16

10 Ventilsystem mit Ethernet POWERLINK in Betrieb nehmen ................................................................................................................................................ 19

11 LED-Diagnose am Buskoppler ............................................................................................................................................................................................ 19

12 Umbau des Ventilsystems.................................................................................................................................................................................................. 20

12.1 Ventilsystem..................................................................................................................................................................................................................... 20

12.2 Ventilbereich .................................................................................................................................................................................................................... 20

12.2.1 Grundplatten ..................................................................................................................................................................................................... 20

12.2.2 Adapterplatte..................................................................................................................................................................................................... 21

12.2.3 Pneumatische Einspeiseplatte............................................................................................................................................................................ 21

12.2.4 Elektrische Einspeiseplatte ................................................................................................................................................................................. 21

12.2.5 Ventiltreiberplatinen.......................................................................................................................................................................................... 21

12.2.6 Druckregelventile............................................................................................................................................................................................... 22

12.2.7 Überbrückungsplatinen...................................................................................................................................................................................... 22

12.2.8 UA-OFF-Überwachungsplatine ........................................................................................................................................................................... 22

12.2.9 Mögliche Kombinationen von Grundplatten und Platinen .................................................................................................................................. 23

12.3 Identifikation der Module.................................................................................................................................................................................................. 23

12.3.1 Materialnummer des Buskopplers ...................................................................................................................................................................... 23

12.3.2 Materialnummer des Ventilsystems ................................................................................................................................................................... 23

12.3.3 Identifikationsschlüssel des Buskopplers ............................................................................................................................................................ 23

12.3.4 Betriebsmittelkennzeichnung des Buskopplers .................................................................................................................................................. 23

12.3.5 Typenschild des Buskopplers.............................................................................................................................................................................. 23

12.4 SPS-Konfigurationsschlüssel ............................................................................................................................................................................................. 24

12.4.1 SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs ................................................................................................................................................. 24

12.4.2 SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs .................................................................................................................................................... 24

12.5 Umbau des Ventilbereichs ................................................................................................................................................................................................ 24

12.5.1 Sektionen........................................................................................................................................................................................................... 25

12.5.2 Zulässige Konfigurationen.................................................................................................................................................................................. 25

12.5.3 Nicht zulässige Konfigurationen......................................................................................................................................................................... 25

12.5.4 Umbau des Ventilbereichs überprüfen ............................................................................................................................................................... 26

12.5.5 Dokumentation des Umbaus.............................................................................................................................................................................. 26

12.6 Umbau des E/A-Bereichs ................................................................................................................................................................................................... 26

12.6.1 Zulässige Konfigurationen.................................................................................................................................................................................. 26

12.6.2 Dokumentation des Umbaus.............................................................................................................................................................................. 26

12.7 Erneute SPS-Konfiguration des Ventilsystems ................................................................................................................................................................... 26

13 Fehlersuche und Fehlerbehebung ...................................................................................................................................................................................... 26

13.1 So gehen Sie bei der Fehlersuche vor................................................................................................................................................................................. 26

13.2 Störungstabelle ................................................................................................................................................................................................................ 26

14 Technische Daten .............................................................................................................................................................................................................. 27

15 Anhang.............................................................................................................................................................................................................................. 28

15.1 Zubehör............................................................................................................................................................................................................................ 28

15.2 Herstellerspezifische Objekte............................................................................................................................................................................................ 28

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1 Zu dieser Dokumentation

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt für die Buskoppler der Serie AES für Ethernet POWERLINK mit den Materialnummern R412018226 (Gen.1) und R412088226 (Gen.2). Diese Dokumentation richtet sich an Programmierer, Elektroplaner, Servicepersonal und Anlagenbetreiber.

Diese Dokumentation enthält wichtige Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht in Betrieb zu nehmen, zu bedienen und einfache Störungen selbst zu beseitigen. Neben der Beschreibung des Buskopplers enthält sie außerdem Informationen zur SPS-Konfiguration des Buskopplers, der Ventiltreiber und der E/A-Module.

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

u Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen folgende Dokumentatio-

nen vorliegen und Sie diese beachtet und verstanden haben.

Tab.1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Dokumentation Dokumentart Bemerkung

Anlagendokumentation Betriebsanleitung wird vom Anlagenbe-

Dokumentation des SPS-Konfigurationsprogramms

Montageanleitungen aller vorhandenen Komponenten und des gesamten Ventilsystems AV

Systembeschreibungen zum elektrischen Anschließen der E/A-Module und der Buskoppler

Betriebsanleitung der AV-EP-Druckregelventile

Softwareanleitung Bestandteil der Soft-

Montageanleitung Papierdokumentation

Systembeschreibung pdf-Datei auf CD

Betriebsanleitung pdf-Datei auf CD

treiber erstellt

ware

Alle Montageanleitungen und Systembeschreibungen der Serien AES und AV sowie die SPS-Konfigurationsdateien finden Sie auf der CD R412018133.

1.3 Darstellung von Informationen

1.3.1 Warnhinweise

In dieser Dokumentation stehen Warnhinweise vor einer Handlungsabfolge, bei der die Gefahr von Personen- oder Sachschäden besteht. Die beschriebenen Maßnahmen zur Gefahrenabwehr müssen eingehalten werden.

Aufbau von Warnhinweisen

SIGNALWORT

Art und Quelle der Gefahr

Folgen bei Nichtbeachtung

u Maßnahmen zur Gefahrenabwehr

Bedeutung der Signalwörter

GEFAHR

Unmittelbar drohende Gefahr für das Leben und die Gesundheit von Personen. Das Nichtbeachten dieser Hinweise hat schwere gesundheitliche Auswirkun-

gen zur Folge, bis hin zum Tod.

ACHTUNG

Möglichkeit von Sachbeschädigungen oder Funktionsstörungen. Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann Sachbeschädigungen oder Funktions-

störungen zur Folge haben, jedoch keine Personenschäden.

1.3.2 Symbole

Empfehlung für den optimalen Einsatz unserer Produkte. Beachten Sie diese Informationen, um einen möglichst reibungslosen

Betriebsablauf zu gewährleisten.

1.4 Bezeichnungen

In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet: Tab.2: Bezeichnungen

Bezeichnung Bedeutung

Backplane interne elektrische Verbindung vom Buskoppler zu den Ventiltrei-

bern und den E/A-Modulen

linke Seite E/A-Bereich, links vom Buskoppler, wenn man auf dessen elektrische

Anschlüsse schaut Modul Ventiltreiber oder E/A-Modul rechte Seite Ventilbereich, rechts vom Buskoppler, wenn man auf dessen elektri-

sche Anschlüsse schaut POWERLINK Ethernet-basiertes Feldbussystem Stand-alone-System Buskoppler und E/A-Module ohne Ventilbereich Ventiltreiber elektrischer Teil der Ventilansteuerung, der das Signal aus der Back-

plane in den Strom für die Magnetspule umsetzt.

1.5 Abkürzungen

In dieser Dokumentation werden folgende Abkürzungen verwendet: Tab.3: Abkürzungen

Abkürzung Bedeutung

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve B&R-Steuerung Steuerung der Bernecker + Rainer Industrie-Elektronik Ges.m.b.H. CPF Communication Profile Family E/A-Modul Eingangs-/Ausgangsmodul FE Funktionserde (Functional Earth) MAC-Adresse Media Access Control-Adresse (Buskoppler-Adresse) nc not connected (nicht belegt) PDO Process Data Object SDO Service Data Object SPS Speicherprogrammierbare Steuerung oder PC, der Steuerungsfunk-

tionen übernimmt UA Aktorspannung (Spannungsversorgung der Ventile und Ausgänge) UA-ON Spannung, bei der die AV-Ventile immer eingeschaltet werden kön-

nen UA-OFF Spannung, bei der die AV-Ventile immer ausgeschaltet sind UL Logikspannung (Spannungsversorgung der Elektronik und Sensoren) XDD XML Device Description

WARNUNG

Möglicherweise drohende Gefahr für das Leben und die Gesundheit von Personen.

Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann schwere gesundheitliche Auswirkungen zur Folge haben, bis hin zum Tod.

2 Sicherheitshinweise

2.1 Zu diesem Kapitel

Das Produkt wurde gemäß den allgemein anerkannten Regeln der Technik hergestellt. Trotzdem besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden, wenn Sie dieses Kapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Dokumentation nicht beachten.

VORSICHT

Möglicherweise gefährliche Situation. Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann leichte Verletzungen zur Folge haben

oder zu Sachbeschädigungen führen.

1. Lesen Sie diese Dokumentation gründlich und vollständig, bevor Sie mit dem Produkt arbeiten.

2. Bewahren Sie die Dokumentation so auf, dass sie jederzeit für alle Benutzer zugänglich ist.

3. Geben Sie das Produkt an Dritte stets zusammen mit den erforderlichen Dokumentationen weiter.

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2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

Der Buskoppler der Serie AES und die Ventiltreiber der Serie AV sind Elektronikkomponenten und wurden für den Einsatz in der Industrie für den Bereich Automatisierungstechnik entwickelt.

Der Buskoppler dient zum Anschluss von E/A-Modulen und Ventilen an das Feldbussystem Ethernet POWERLINK. Der Buskoppler darf ausschließlich an Ventiltreiber der Firma AVENTICS sowie an E/A-Module der Serie AES angeschlossen werden. Das Ventilsystem darf auch ohne pneumatische Komponenten als Stand-alone-System eingesetzt werden.

Der Buskoppler darf ausschließlich über eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS), eine numerische Steuerung, einen Industrie-PC oder vergleichbare Steuerungen in Verbindung mit einer Busmasteranschaltung mit dem Feldbusprotokoll Ethernet POWERLINK V2 angesteuert werden.

Ventiltreiber der Serie AV sind das Verbindungsglied zwischen dem Buskoppler und den Ventilen. Die Ventiltreiber erhalten vom Buskoppler elektrische Informationen, die sie als Spannung an die Ventile zur Ansteuerung weitergeben.

Buskoppler und Ventiltreiber sind für den professionellen Gebrauch und nicht für die private Verwendung bestimmt. Sie dürfen Buskoppler und Ventiltreiber nur im industriellen Bereich einsetzen (Klasse A). Für den Einsatz im Wohnbereich (Wohn-, Geschäfts- und Gewerbebereich) ist eine Einzelgenehmigung bei einer Behörde oder Prüfstelle einzuholen. In Deutschland werden solche Einzelgenehmigungen von der Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post (RegTP) erteilt.

Buskoppler und Ventiltreiber dürfen in sicherheitsgerichteten Steuerungsketten verwendet werden, wenn die Gesamtanlage darauf ausgerichtet ist.

u Beachten Sie die Dokumentation R412018148, wenn Sie das Ventilsystem in

sicherheitsgerichteten Steuerungsketten einsetzen.

2.2.1 Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre

Weder Buskoppler noch Ventiltreiber sind ATEX-zertifiziert. Nur ganze Ventilsysteme können ATEX-zertifiziert sein. Ventilsysteme dürfen nur dann in Bereichen

in explosionsfähiger Atmosphäre eingesetzt werden, wenn das Ventilsystem eine ATEX-Kennzeichnung trägt!

u Beachten Sie stets die technischen Daten und die auf dem Typenschild der ge-

samten Einheit angegebenen Grenzwerte, insbesondere die Daten aus der ATEX-Kennzeichnung.

Der Umbau des Ventilsystems beim Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre ist in dem Umfang zulässig, wie er in den folgenden Dokumenten beschrieben ist:

• Montageanleitung der Buskoppler und der E/A-Module

• Montageanleitung des Ventilsystems AV

• Montageanleitungen der pneumatischen Komponenten

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

Jeder andere Gebrauch als in der bestimmungsgemäßen Verwendung beschrieben ist nicht bestimmungsgemäß und deshalb unzulässig.

Zur nicht bestimmungsgemäßen Verwendung des Buskopplers und der Ventiltreiber gehört:

• der Einsatz als Sicherheitsbauteil

• der Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen in einem Ventilsystem ohne ATEX-Zertifikat

Wenn ungeeignete Produkte in sicherheitsrelevanten Anwendungen eingebaut oder verwendet werden, können unbeabsichtigte Betriebszustände in der Anwendung auftreten, die Personen- und/oder Sachschäden verursachen können. Setzen Sie daher ein Produkt nur dann in sicherheitsrelevanten Anwendungen ein, wenn diese Verwendung ausdrücklich in der Dokumentation des Produkts spezifiziert und erlaubt ist. Beispielsweise in Ex-Schutz-Bereichen oder in sicherheitsbezogenen Teilen einer Steuerung (funktionale Sicherheit).

Für Schäden bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung übernimmt die AVENTICS GmbH keine Haftung. Die Risiken bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung liegen allein beim Benutzer.

2.4 Qualifikation des Personals

Die in dieser Dokumentation beschriebenen Tätigkeiten erfordern grundlegende Kenntnisse der Elektrik und Pneumatik sowie Kenntnisse der zugehörigen Fachbegriffe. Um die sichere Verwendung zu gewährleisten, dürfen diese Tätigkeiten daher nur von einer entsprechenden Fachkraft oder einer unterwiesenen Person unter Leitung einer Fachkraft durchgeführt werden.

Eine Fachkraft ist, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, seiner Kenntnisse und Erfahrungen sowie seiner Kenntnisse der einschlägigen Bestimmungen die ihm übertragenen Arbeiten beurteilen, mögliche Gefahren erkennen und geeig-

nete Sicherheitsmaßnahmen treffen kann. Eine Fachkraft muss die einschlägigen fachspezifischen Regeln einhalten.

2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise

• Beachten Sie die gültigen Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz.

• Berücksichtigen Sie die Bestimmungen für explosionsgefährdete Bereiche im Anwenderland.

• Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des Landes, in dem das Produkt eingesetzt/angewendet wird.

• Verwenden Sie Produkte von AVENTICS nur in technisch einwandfreiem Zustand.

• Beachten Sie alle Hinweise auf dem Produkt.

• Personen, die Produkte von AVENTICS montieren, bedienen, demontieren oder warten dürfen nicht unter dem Einfluss von Alkohol, sonstigen Drogen oder Medikamenten, die die Reaktionsfähigkeit beeinflussen, stehen.

• Verwenden Sie nur vom Hersteller zugelassene Zubehör- und Ersatzteile, um Personengefährdungen wegen nicht geeigneter Ersatzteile auszuschließen.

• Halten Sie die in der Produktdokumentation angegebenen technischen Daten und Umgebungsbedingungen ein.

• Sie dürfen das Produkt erst dann in Betrieb nehmen, wenn festgestellt wurde, dass das Endprodukt (beispielsweise eine Maschine oder Anlage), in das die Produkte von AVENTICS eingebaut sind, den länderspezifischen Bestimmungen, Sicherheitsvorschriften und Normen der Anwendung entspricht.

Produkte mit Ethernet-Anschluss sind für den Einsatz in speziellen industriellen Steuerungsnetzwerken ausgelegt. Folgende Sicherheitsmaßnahmen einhalten:

• Immer bewährte branchenübliche Vorgehensweisen zur Netzwerksegmentierung befolgen.

• Direkte Anbindung von Produkten mit Ethernet-Anschluss an das Internet verhindern.

• Sicherstellen, dass Gefährdungen durch das Internet und das Unternehmensnetzwerk für alle Steuerungssystemgeräte und/oder Steuerungssysteme minimiert werden.

• Sicherstellen, dass Produkte, Steuerungssystemgeräte und/oder Steuerungssysteme nicht über das Internet zugänglich sind.

• Steuerungsnetzwerke und Remotegeräte hinter Firewalls verlegen und vom Unternehmensnetzwerk isolieren.

• Wenn ein Remotezugriff erforderlich ist, ausschließlich sichere Methoden wie virtuelle private Netzwerke (VPNs) verwenden.

ACHTUNG! VPNs, Firewalls und andere softwarebasierte Produkte können Sicherheitslücken aufweisen. Die Sicherheit der VPN-Nutzung kann nur so hoch sein wie die Sicherheit der angeschlossenen Geräte. Daher immer die aktuelle Version des VPNs, der Firewall und anderer softwarebasierter Produkte verwenden.

• Sicherstellen, dass die neueste freigegebene Software- und Firmware-Version auf allen mit dem Netz verbundenen Produkten installiert sind.

2.6 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise

GEFAHR

Explosionsgefahr beim Einsatz falscher Geräte!

Wenn Sie in explosionsfähiger Atmosphäre Ventilsysteme einsetzen, die keine ATEX-Kennzeichnung haben, besteht Explosionsgefahr.

u Setzen Sie in explosionsfähiger Atmosphäre ausschließlich Ventilsysteme

ein, die auf dem Typenschild eine ATEX-Kennzeichnung tragen.

GEFAHR

Explosionsgefahr durch Trennen von elektrischen Anschlüssen in explosionsfähiger Atmosphäre!

Trennen von elektrischen Anschlüssen unter Spannung führt zu großen Potentialunterschieden.

1. Trennen Sie niemals elektrische Anschlüsse in explosionsfähiger Atmosphäre.

2. Arbeiten Sie am Ventilsystem nur bei nicht explosionsfähiger Atmosphäre.

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GEFAHR

Explosionsgefahr durch fehlerhaftes Ventilsystem in explosionsfähiger Atmosphäre!

Nach einer Konfiguration oder einem Umbau des Ventilsystems sind Fehlfunktionen möglich.

u Führen Sie nach einer Konfiguration oder einem Umbau immer vor der Wie-

derinbetriebnahme eine Funktionsprüfung in nicht explosionsfähiger Atmosphäre durch.

ACHTUNG

Störungen der Feldbuskommunikation durch falsche oder ungenügende Erdung!

Angeschlossene Komponenten erhalten falsche oder keine Signale.

1. Stellen Sie sicher, dass die Erdungen aller Komponenten des Ventilsystems miteinander und mit der Erde gut elektrisch leitend verbunden sind.

2. Stellen Sie den einwandfreien Kontakt zwischen dem Ventilsystem und der Erde sicher.

VORSICHT

Unkontrollierte Bewegungen beim Einschalten!

Es besteht Verletzungsgefahr, wenn sich das System in einem undefinierten Zustand befindet.

1. Bringen Sie das System in einen sicheren Zustand, bevor Sie es einschalten.

2. Stellen Sie sicher, dass sich keine Person innerhalb des Gefahrenbereichs

befindet, wenn Sie das Ventilsystem einschalten.

VORSICHT

Verbrennungsgefahr durch heiße Oberflächen!

Berühren der Oberflächen der Einheit und der benachbarten Teile im laufenden Betrieb kann zu Verbrennungen führen.

1. Lassen Sie den relevanten Anlagenteil abkühlen, bevor Sie an der Einheit arbeiten.

2. Berühren Sie den relevanten Anlagenteil nicht im laufenden Betrieb.

2.7 Pflichten des Betreibers

Als Betreiber der Anlage, die mit einem Ventilsystem der Serie AV ausgestattet werden soll, sind Sie dafür verantwortlich,

• dass die bestimmungsgemäße Verwendung sichergestellt ist,

• dass das Bedienpersonal regelmäßig unterwiesen wird,

• dass die Einsatzbedingungen den Anforderungen an die sichere Verwendung des Produktes entsprechen,

• dass Reinigungsintervalle gemäß den Umweltbeanspruchungen am Einsatzort festgelegt und eingehalten werden,

• dass beim Vorhandensein von explosionsfähiger Atmosphäre Zündgefahren berücksichtigt werden, die durch den Einbau von Betriebsmitteln in Ihrer Anlage entstehen,

• dass bei einem aufgetretenen Defekt keine eigenmächtigen Reparaturversuche unternommen werden.

3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und

Produktschäden

ACHTUNG

Trennen von Anschlüssen unter Spannung zerstört die elektronischen Komponenten des Ventilsystems!

Beim Trennen von Anschlüssen unter Spannung entstehen große Potenzialunterschiede, die das Ventilsystem zerstören können.

u Schalten Sie den relevanten Anlagenteil spannungsfrei, bevor Sie das Ven-

tilsystem montieren bzw. elektrisch anschließen oder trennen.

ACHTUNG

Eine Änderung der Adresse im laufenden Betrieb wird nicht übernommen!

Der Buskoppler arbeitet weiterhin mit der alten Adresse.

1. Ändern Sie die Adresse niemals im laufenden Betrieb.

2. Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an den Schaltern S1 und S2 ändern.

ACHTUNG

Störungen der Feldbuskommunikation durch falsch verlegte Kommunikationsleitungen!

Angeschlossene Komponenten erhalten falsche oder keine Signale.

u Verlegen Sie die Kommunikationsleitungen innerhalb von Gebäuden.

Wenn Sie die Kommunikationsleitungen außerhalb von Gebäuden verlegen, darf die außen verlegte Länge nicht mehr als 42 m betragen.

ACHTUNG

Das Ventilsystem enthält elektronische Bauteile, die gegenüber elektrostatischer Entladung (ESD) empfindlich sind!

Berühren der elektrischen Bauteile durch Personen oder Gegenstände kann zu einer elektrostatischen Entladung führen, die die Komponenten des Ventilsystems beschädigen oder zerstören.

1. Erden Sie die Komponenten, um eine elektrostatische Aufladung des Ventilsystems zu vermeiden.

2. Verwenden Sie ggf. Handgelenk- und Schuherdungen, wenn Sie am Ventilsystem arbeiten.

4 Zu diesem Produkt

4.1 Buskoppler

Der Buskoppler der Serie AES für Ethernet POWERLINK V2 stellt die Kommunikation zwischen der übergeordneten Steuerung und den angeschlossenen Ventilen und E/A-Modulen her. Er ist ausschließlich für den Betrieb als Slave an einem Bussystem Ethernet POWERLINK V2 nach IEC 61158 und IEC 61784-2, CPF 13 bestimmt. Der Buskoppler muss daher konfiguriert werden. Zur Konfiguration befindet sich eine XDD-Datei auf der mitgelieferten CD R412018133 (siehe

g5.2Gerätebeschreibungsdatei laden).

Der Buskoppler kann bei der zyklischen Datenübertragung 512 Bits Eingangsdaten an die Steuerung senden und 512 Bits Ausgangsdaten von der Steuerung empfangen. Um mit den Ventilen zu kommunizieren, befindet sich auf der rechten Seite des Buskopplers eine elektronische Schnittstelle für den Anschluss der Ventiltreiber. Auf der linken Seite befindet sich eine elektronische Schnittstelle, die die Kommunikation mit den E/A-Modulen herstellt. Beide Schnittstellen sind voneinander unabhängig.

Der Buskoppler kann max. 64 einseitig oder beidseitig betätigte Ventile (128Magnetspulen) und bis zu zehn E/A-Module ansteuern. Er unterstützt eine Datenkommunikation von 100 Mbit Half Duplex.

Für Buskoppler Gen.1 beträgt die minimale POWERLINK-Zykluszeit 400 µs, wenn 42 Objekte oder weniger in Ein- und Ausgangsrichtung gemappt werden. Wenn mehr als 42 Objekte gemappt werden, beträgt die minimale Zykluszeit 1ms.

Für Buskoppler Gen.2 beträgt die minimale POWERLINK-Zykluszeit 200 µs, wenn max. 44 Objekte in Eingangsrichtung und 42 Objekte in Ausgangsrichtung gemappt werden.

Alle elektrischen Anschlüsse befinden sich auf der Vorderseite, alle Statusanzeigen auf der Oberseite.

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7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Abb.1: Buskoppler Ethernet POWERLINK

X7E1

X7E2

X1S

1 2

X7E1/X7E2

1 Identifikationsschlüssel 2 LEDs 3 Sichtfenster 4 Feld für Betriebsmittelkennzeichnung 5 Anschluss Feldbus X7E1 6 Anschluss Feldbus X7E2 7 Anschluss Spannungsversorgung X1S 8 Funktionserde 9 Steg für Montage des Federklemm-

elements

11 elektrischer Anschluss für AES-Modu-le12 Typenschild

13 elektrischer Anschluss für AV-Module

10 Befestigungsschrauben zur Befesti-

gung an der Adapterplatte

Das Anzugsmoment der Mutter M4x0,7 (SW7) an der Erdungsschraube beträgt 1,25 Nm +0,25.

Feldbusanschluss

Die Feldbusanschlüsse X7E1 (5) und X7E2 (6) sind als M12-Buchse, female, 4-polig, D-codiert ausgeführt.

u Entnehmen Sie die Pinbelegung der Feldbusanschlüsse der folgenden Tabelle.

Dargestellt ist die Sicht auf die Anschlüsse des Geräts. Siehe gTab.4.

Abb.3: Pinbelegung der Feldbusanschlüsse

Tab.4: Pinbelegung der Feldbusanschlüsse

Pin Buchse X7E1 (5) und X7E2 (6)

Pin 1 TD+ Pin 2 RD+ Pin 3 TD– Pin 4 RD– Gehäuse Funktionserde

Der Buskoppler der Serie AES für Ethernet POWERLINK hat einen 100 Mbit Half Duplex 2-Port Hub, so dass mehrere POWERLINK-Geräte in Reihe geschaltet werden können. Sie können dadurch die Steuerung entweder am Feldbusanschluss

X7E1 oder an X7E2 anschließen. Die beiden Feldbusanschlüsse sind gleichwertig.

Feldbuskabel

ACHTUNG

Gefahr durch falsch konfektionierte oder beschädigte Kabel!

Der Buskoppler kann beschädigt werden.

u Verwenden Sie ausschließlich geschirmte und geprüfte Kabel.

4.1.1 Elektrische Anschlüsse

ACHTUNG

Offene elektrische Anschlüsse erreichen nicht die Schutzart IP65!

Wasser kann in das Gerät dringen.

u Montieren Sie auf alle nicht verwendete Anschlüsse Blindstopfen, damit die

Schutzart IP65 erhalten bleibt.

Falsche Verkabelung!

Eine falsche oder fehlerhafte Verkabelung führt zu Fehlfunktionen und zur Beschädigung des Netzwerks.

1. Halten Sie die Ethernet POWERLINK-Spezifikationen ein.

2. Verwenden Sie nur Kabel, die den Spezifikationen des Feldbusses sowie den

ACHTUNG

Anforderungen bzgl. Geschwindigkeit und Länge der Verbindung entsprechen.

3. Montieren Sie Kabel und elektrische Anschlüsse fachgerecht entsprechend der Montageanweisung, damit Schutzart und Zugentlastung gewährleistet sind.

4. Schließen Sie niemals die beiden Feldbusanschlüsse X7E1 und X7E2 am gleichen Hub an.

5. Stellen Sie sicher, dass keine Ring-Topologie ohne Ring-Master entsteht.

Abb.2: Elektrische Anschlüsse

Der Buskoppler hat folgende elektrische Anschlüsse:

• Buchse X7E1 (5): Feldbusanschluss

• Buchse X7E2 (6): Feldbusanschluss

• Stecker X1S (7): Spannungsversorgung des Buskopplers mit 24VDC

• Erdungsschraube (8): Funktionserde Das Anzugsmoment der Anschlussstecker und -buchsen beträgt 1,5 Nm +0,5.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 7

Spannungsversorgung

3 4

X1S

X7E1

X7E2

X1S

UL UA

IO/DIAG

S/E L/A 1 L/A 2

POWERLIN

ETHERNET

GEFAHR

Stromschlag durch falsches Netzteil!

Verletzungsgefahr!

1. Verwenden Sie für die Buskoppler ausschließlich die folgenden Spannungsversorgungen:

- 24-V-DC-SELV- oder PELV-Stromkreise, jeweils mit einer DC-Sicherung, die einen Strom von 6,67 A innerhalb von max. 120 s unterbrechen kann, oder

- 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen an energiebegrenzte Stromkreise gemäß Abschnitt 9.4 der UL-Norm UL 61010-1, dritte Ausgabe, oder

- 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen an leistungsbegrenzte Stromquellen gemäß Abschnitt 2.5 der UL-Norm UL 60950-1, zweite Ausgabe, oder

- 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen der NEC Class II gemäß der UL-Norm UL 1310.

2. Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung des Netzteils immer kleiner als 300 V AC (Außenleiter - Neutralleiter) ist.

Der Anschluss für die Spannungsversorgung X1S (7) ist ein M12-Stecker, male, 4polig, A-codiert.

u Entnehmen Sie die Pinbelegung der Spannungsversorgung der folgenden Ta-

belle. Dargestellt ist die Sicht auf die Anschlüsse des Geräts. Siehe gTab.5.

Abb.4: Pinbelegung der Spannungsversorgung

Tab.5: Pinbelegung der Spannungsversorgung

Pin Stecker X1S

Pin 1 24-V-DC-Spannungsversorgung Sensoren/Elektronik (UL) Pin 2 24-V-DC-Aktorspannung (UA) Pin 3 0-V-DC-Spannungsversorgung Sensoren/Elektronik (UL) Pin 4 0-V-DC-Aktorspannung (UA)

4.1.2 LED

Der Buskoppler verfügt über 6 LEDs. Die Funktionen der LEDs sind in der nachfolgenden Tabelle beschrieben. Eine aus-

führliche Beschreibung der LEDs finden Sie in g11.LED-Diagnose am Buskopp-

ler.

Tab.6: Bedeutung der LEDs im Normalbetrieb

Bezeichnung

UL (14) Überwachung der Spannungsversorgung der Elektro-

UA (15) Überwachung der Aktorspannung leuchtet grün IO/DIAG

(16) S/E (17) Überwachung des Datenaustauschs leuchtet grün L/A 1 (18) Verbindung mit EtherNet-Gerät am Feldbusanschluss

L/A 2 (19) Verbindung mit EtherNet-Gerät am Feldbusanschluss

Funktion Zustand im Normal-

betrieb

leuchtet grün

nik

Überwachung der Diagnosemeldungen aller Module leuchtet grün

blinkt schnell grün

X7E1

blinkt schnell grün

X7E2

4.1.3 Adressschalter

• Die Spannungstoleranz für die Elektronikspannung beträgt 24VDC ±25%.

• Die Spannungstoleranz für die Aktorspannung beträgt 24VDC ±10%.

• Der maximale Strom beträgt für beide Spannungen 4A.

• Die Spannungen sind intern galvanisch getrennt.

Anschluss Funktionserde

Abb.5: FE-Anschluss

u Verbinden Sie zur Ableitung von EMV-Störungen den FE-Anschluss (8) am

Buskoppler über eine niederimpedante Leitung mit der Funktionserde. Der Leitungsquerschnitt muss der Anwendung entsprechend ausgelegt sein.

Abb.6: Lage der Adressschalter S1 und S2

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 8

Die beiden Drehschalter S1 und S2 für die manuelle Adressvergabe des Ventilsystems befinden sich unter dem Sichtfenster (3).

• Schalter S1: Am Schalter S1 wird das höherwertige Nibble des letzten Blocks der IP-Adresse eingestellt. Der Schalter S1 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.

• Schalter S2: Am Schalter S2 wird das niederwertige Nibble des letzten Blocks der IP-Adresse eingestellt. Der Schalter S2 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.

Eine ausführliche Beschreibung der Adressierung finden Sie in g9.Voreinstellun-

gen am Buskoppler.

4.2 Ventiltreiber

Die Beschreibung der Ventiltreiber finden Sie in g12.2Ventilbereich.

5 SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV

Damit der Buskoppler die Daten des modularen Ventilsystems korrekt mit der SPS austauschen kann, ist es notwendig, dass die SPS die Anzahl der Eingangsund Ausgangsmodule kennt. Für jedes Modul des Ventilsystems wird ein Subobjekt in das Eingangs- bzw. Ausgangs-PDO gemappt. Dieser Vorgang wird als SPSKonfiguration bezeichnet. Jedes dieser Subobjekte hat einen Datenumfang von 4 Byte. Genutzt werden nur die Bits, die Funktionen im Modul haben, z. B. nutzt ein 2-fach-Ventiltreiber nur die niederwertigsten 4 Bit der 4 Byte, ein 16-fach-Eingangsmodul nutzt die niederwertigsten 16 Bit usw.

Zur SPS-Konfiguration können Sie SPS-Konfigurationsprogramme verschiedener Hersteller einsetzen. Daher wird in den folgenden Abschnitten nur das prinzipielle Vorgehen bei der SPS-Konfiguration beschrieben.

Gegebenenfalls benötigen Sie das „Browse and Config“-Tool, um den Buskoppler adressieren zu können.

INFO: Die Adressvergabe kann nur bei Buskopplern Gen.1 über das „Browse and Config“-Tool aktiviert werden.

Das „Browse and Config“-Tool finden Sie auf der mitgelieferten CD R412018133.

ACHTUNG

Konfigurationsfehler!

Ein fehlerhaft konfiguriertes Ventilsystem kann zu Fehlfunktionen im Gesamtsystem führen und dieses beschädigen.

1. Die Konfiguration darf daher nur von einer Fachkraft durchgeführt werden (siehe g2.4Qualifikation des Personals).

2. Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

3. Beachten Sie die Dokumentation Ihres Konfigurationsprogramms.

5.1 SPS-Konfigurationsschlüssel bereitlegen

Da im Bereich der Ventile die elektrischen Komponenten in der Grundplatte liegen und nicht direkt identifiziert werden können, benötigt der Ersteller der Konfiguration die SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs und des E/A-Bereichs.

Sie benötigen den SPS-Konfigurationsschlüssel ebenfalls, wenn Sie die Konfiguration örtlich getrennt vom Ventilsystem vornehmen.

u Notieren Sie sich den SPS-Konfigurationsschlüssel der einzelnen Komponen-

ten in folgender Reihenfolge:

- Ventilseite: Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf dem Typenschild auf der rechten Seite des Ventilsystems aufgedruckt.

- E/A-Module: Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf der Oberseite der Module aufgedruckt.

Eine ausführliche Beschreibung des SPS-Konfigurationsschlüssels finden Sie in g12.4SPS-Konfigurationsschlüssel.

5.2 Gerätebeschreibungsdatei laden

Die XDD-Datei mit englischen Texten für den Buskoppler, Serie AES für Ethernet POWERLINK befindet sich auf der mitgelieferten CD R412018133.

Jedes Ventilsystem ist gemäß Ihrer Bestellung mit einem Buskoppler und ggf. mit Ventilen bzw. mit E/A-Modulen bestückt. In der XDD-Datei sind die Grundeinstellungen für das Modul eingetragen.

u Beachten Sie, dass in Abhängigkeit des verwendeten Buskopplers unter-

schiedliche Dateien verwendet werden müssen.

• Für R412018223: PWL_000001b2_Aventics-AES.XDD

• Für R412088223: PWL_000001b2_Aventics-AES-Gen2.XDD

• Kopieren Sie zur SPS-Konfiguration des Ventilsystems die Datei von der CD R412018133 auf den Rechner, auf dem sich das SPS-Konfigurationsprogramm befindet.

1. Stellen Sie die Adresse des Buskopplers ein g9.2POWERLINK-Adresse verge-

ben.

2. Tragen Sie für jedes Modul der Ventileinheit ein Subobjekt ein, das auf das PDO gemappt wird:

- für jedes Eingangsmodul ein Rx

- für jedes Ausgangsmodule ein Tx

- für kombinierte Eingangs-/Ausgangsmodule je ein Rx und ein Tx

Des Weiteren haben Sie die Möglichkeit, Parameter für jedes Modul einzugeben. Wenn ein detaillierteres Mapping gewünscht ist, kann anstatt der Universal-XDDDatei eine auf die Einheit angepasste XDD-Datei erstellt werden. Dazu finden Sie auf der mitgelieferten CD einen XDD-Generator („Powerlink XDD.jar“ (Ausführbare jar-Datei). Mit diesem Generator können XDD-Dateien speziell für die Einheit angepasst erzeugt werden. Damit der XDD-Generator funktioniert, ist eine Java Installation auf dem Rechner notwendig.

5.3 Buskoppler im Feldbussystem konfigurieren

Bevor Sie die einzelnen Komponenten des Ventilsystems konfigurieren können, müssen Sie dem Buskoppler eine Adresse zuweisen.

1. Weisen Sie dem Buskoppler eine Adresse zu (siehe g9.2POWERLINK-Adresse

vergeben).

- Adresse mit Adressschalter zuweisen, siehe g9.2.1Manuelle Adressvergabe

mit Adressschalter (Gen.1 und Gen.2)

- Adresse mit „Browse and Config“-Tool zuweisen, siehe g9.2.2Adressein-

stellung mit dem „Browse and Config“- Tool (Gen.1)

2. Konfigurieren Sie den Buskoppler mit Ihrem SPS-Konfigurationsprogramm als Slavemodul.

5.4 Ventilsystem konfigurieren

5.4.1 Reihenfolge der Module

Die Eingangs- und Ausgangsobjekte, mit denen die Module mit der Steuerung kommunizieren, bestehen aus 4 Byte je Modul. Die Länge der Eingangs- und Ausgangsdaten des Ventilsystems berechnet sich aus der Modulanzahl multipliziert mit 4 Byte.

Die Nummerierung der Module in gAbb.7 beginnt rechts neben dem Buskoppler (AES-D-BC-PWL) im Ventilbereich mit der ersten Ventiltreiberplatine (Modul

1) und geht bis zur letzten Ventiltreiberplatine am rechten Ende der Ventileinheit

(Modul 9). Überbrückungsplatinen bleiben unberücksichtigt. Einspeiseplatinen und UA-OFF-

Überwachungsplatinen belegen ein Modul (siehe Modul7 in gAbb.7). Die Einspeiseplatinen und UA-OFF-Überwachungsplatinen steuern kein Byte zu den Eingangs- und Ausgangsdaten bei. Sie werden aber mitgezählt, da sie eine Diagnose besitzen und diese an dem entsprechenden Modulplatz übermittelt wird. Es werden aber keine Objekte für die Einspeiseplatinen und UA-OFF-Überwachungsplatinen angelegt, weder Rx noch Tx, da keine Daten in die PDOs eingetragen werden. Druckregelventile und Kombimodule benötigen je ein Eingangs- und Ausgangsdatenobjekt.

Die Nummerierung wird im E/A-Bereich (Modul 10–Modul 12 in gAbb.7) fortgesetzt. Dort wird vom Buskoppler ausgehend nach links bis zum linken Ende weiter nummeriert.

Die Parameterdaten werden über die Geräteparameter beim Hochlauf übertragen. Wie die Bits des Buskopplers belegt sind, ist in g5.5Parameter des Bus-

kopplers einstellen beschrieben.

Die Diagnosedaten des Ventilsystems sind 8 Byte lang und werden an die Eingangsdaten angehängt. Zusätzlich zu den angeschlossenen Eingangsmodulen müssen Sie also noch zwei weitere Eingangsobjekte in die Rx-Liste eintragen. Wie sich diese Diagnosedaten aufteilen, ist in gTab.12 dargestellt.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 9

8DI8M8

8DO8M8

AES-D-

BC-PWL

4 5 6 7 8 9 10 11 121 2 3

P P UAUA

S1 S2 S3

M12

M11

M10

AV-EP

(M)

Modulnummer

Modul Ausgangsdaten Eingangsdaten

6 4-fach-Ventiltreiberplati-neTx-Objekt 6 –

7 elektrische Einspeisung – – 8 4-fach-Ventiltreiberplati-neTx-Objekt 7 –

9 3-fach-Ventiltreiberplati-neTx-Objekt 8 –

Abb.7: Nummerierung der Module in einem Ventilsystem mit E/A-Modulen

1 TxPDO 9 Ausgangsobjekt 2 RxPDO 3 Eingangsobjekt 3 RxPDO 2 Eingangsobjekt 4 RxPDO 4/5 Eingangsobjekt 5 TxPDO 1 Ausgangsobjekt 6 TxPDO 2 Ausgangsobjekt 7 TxPDO 3 Ausgangsobjekt 8 TxPDO 4 Ausgangsobjekt 9 TxPDO5 Ausgangsobjekt, RxPDO1

Eingangsobjekt

11 - weder Ein- noch Ausgangsbyte 12 TxPDO 7 Ausgangsobjekt 13 TxPDO 8 Ausgangsobjekt S1 Sektion 1 S2 Sektion 2 S3 Sektion 3 P Druckeinspeisung A Arbeitsanschluss des Einzeldruckreg-

UA Spannungseinspeisung AV-EPDruckregelventil

M Modul

10 TxPDO 6 Ausgangsobjekt

lers

Die Symboldarstellung der Komponenten des Ventilbereichs ist in

g12.2Ventilbereich erklärt.

Beispiel

In gAbb.7 ist ein Ventilsystem mit folgenden Eigenschaften dargestellt:

• Buskoppler

• Sektion 1 (S1) mit 9 Ventilen – 4-fach-Ventiltreiberplatine – 2-fach-Ventiltreiberplatine – 3-fach-Ventiltreiberplatine

• Sektion 2 (S2) mit 8 Ventilen – 4-fach-Ventiltreiberplatine – Druckregelventil – 4-fach-Ventiltreiberplatine

• Sektion 3 (S3) mit 7 Ventilen – Einspeiseplatine – 4-fach-Ventiltreiberplatine – 3-fach-Ventiltreiberplatine

• Eingangsmodul

• Ausgangsmodul

Der SPS-Konfigurationsschlüssel der gesamten Einheit lautet dann: 423–4M4U43 8DI8M8 8DI8M8 8DO8M8 Die Datenlänge des Buskopplers und der Module ist in folgender Tabelle darge-

stellt. Tab.7: Berechnung der Datenlänge des Ventilsystems

Modulnummer

Modul Ausgangsdaten Eingangsdaten

1 4-fach-Ventiltreiberplati-neTx-Objekt 1 –

2 2-fach-Ventiltreiberplati-neTx-Objekt 2 –

3 3-fach-Ventiltreiberplati-neTx-Objekt 3 –

4 4-fach-Ventiltreiberplati-neTx-Objekt 4 –

5 Druckregelventil Tx-Objekt 5 Rx-Objekt 1

10 Eingangsmodul (1 Byte

Nutzdaten)

11 Eingangsmodul (1 Byte

Nutzdaten)

12 Ausgangsmodul (1 Byte

Nutzdaten)

– Buskoppler – 2 Objekte für Diagnoseda-

– Rx-Objekt 2

– Rx-Objekt 3

Tx-Objekt 9 –

ten (Rx-Objekt 4 und 5)

Gesamtanzahl an TxObjekten: 9

Gesamtanzahl an Rx-Objekten: 5

Sowohl die Eingangs- als auch die Ausgangsobjekte werden in physikalischer Reihenfolge in die Eingangs- und Ausgangs-PDOs gemappt. Sie kann nicht verändert werden. In den meisten Mastern lassen sich aber Aliasnamen für die Daten vergeben, so dass sich damit beliebige Namen für die Daten erzeugen lassen.

Nach der SPS-Konfiguration sind die Ausgangsbytes wie in folgender Tabelle belegt. Siehe gTab.8.

Ventil 3

Spule

Ventil 9

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Ventil 2

Spule

Ventil 8

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Ventil 2

Spule

Ventil 6

Spule

Ventil 8

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Ventil 1

Spule

Ventil 5

Spule

Ventil 7

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Ventil 1

Spule

Ventil 5

Spule

Ventil 7

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Tab.8: Beispielhafte Belegung der Ausgangsbytes

Byte-

Objektnummer

TxPDO 1 1 Ventil 4

TxPDO 2 1 – – – – Ventil 6

TxPDO 3 1 – – Ventil 9

TxPDO 4 1 Ventil

TxPDO 5 1 Sollwert des Druckreglers

TxPDO 6 1 Ventil

TxPDO 7 1 Ventil

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Nr.

Ventil 4

Ventil 3

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

Ventil

Spule

12 2 Ausgangsbyte (nicht belegt) 3 Ausgangsbyte (nicht belegt) 4 Ausgangsbyte (nicht belegt)

2 Ausgangsbyte (nicht belegt) 3 Ausgangsbyte (nicht belegt) 4 Ausgangsbyte (nicht belegt)

Spule

12 2 Ausgangsbyte (nicht belegt) 3 Ausgangsbyte (nicht belegt) 4 Ausgangsbyte (nicht belegt)

2 Sollwert des Druckreglers 3 Ausgangsbyte (nicht belegt) 4 Ausgangsbyte (nicht belegt)

Spule

12 2 Ausgangsbyte (nicht belegt) 3 Ausgangsbyte (nicht belegt) 4 Ausgangsbyte (nicht belegt)

Spule

12 2 Ausgangsbyte (nicht belegt) 3 Ausgangsbyte (nicht belegt)

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 10

Byte-

Objektnummer

TxPDO 8 1 – – Ventil

TxPDO 9 1 8DO8M

Bits, die mit „–“ markiert sind, sind Stuffbits. Sie dürfen nicht verwendet wer-

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Nr.

4 Ausgangsbyte (nicht belegt)

Ventil

Spule

14 2 Ausgangsbyte (nicht belegt) 3 Ausgangsbyte (nicht belegt) 4 Ausgangsbyte (nicht belegt)

8DO8M

(Modul

11)

X2O8

X2O7 2 Ausgangsbyte (nicht belegt) 3 Ausgangsbyte (nicht belegt) 4 Ausgangsbyte (nicht belegt)

11)

(Modul

11)

X2O6

8DO8M

(Modul

11)

X2O5

Spule

(Modul

11)

X2O4

Ventil

Spule

8DO8M

(Modul

11)

X2O3

Ventil

Spule

8DO8M

(Modul

11)

X2O2

Ventil

Spule

8DO8M

(Modul

11)

X2O1

den und erhalten den Wert „0“. Nichtbelegte Bytes erhalten ebenfalls den Wert „0“.

Die Eingangsbytes sind wie in folgender Tabelle belegt. Siehe gTab.9. Die Diagnosedaten werden an die Eingangsdaten angehängt und bestehen immer aus zwei Objekten, die sich auf 8 Byte aufteilen.

8DI8M8

(Modul

X2I5

8DI8M8

(Modul

10)

X2I5

8DI8M8

(Modul

X2I4

8DI8M8

(Modul

10)

X2I4

8DI8M8

(Modul

X2I3

8DI8M8

(Modul

10)

X2I3

8DI8M8

(Modul

X2I2

8DI8M8

(Modul

10)

X2I2

8DI8M8

(Modul

X2I1

8DI8M8

(Modul

10)

X2I1

Tab.9: Beispielhafte Belegung der Eingangsbytes

Byte-

Objekt

RxPD O 1

RxPD O 2

RxPD O 3

RxPD O 4

RxPD O 5

Bits, die mit „–“ markiert sind, sind Stuffbits. Sie dürfen nicht verwendet wer-

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Nr.

1 Ist-Wert des Druckreglers 2 Ist-Wert des Druckreglers 3 Eingangsbyte (nicht belegt) 4 Eingangsbyte (nicht belegt) 0 8DI8M8

1 Eingangsbyte (nicht belegt) 2 Eingangsbyte (nicht belegt) 3 Eingangsbyte (nicht belegt) 0 8DI8M8

1 Eingangsbyte (nicht belegt) 2 Eingangsbyte (nicht belegt) 3 Eingangsbyte (nicht belegt) 0 Diagnosebyte (Buskoppler) 1 Diagnosebyte (Buskoppler) 2 Diagnosebyte (Modul 1–8) 3 Diagnosebyte (Bit 0–2: Modul 9–11, Bit 3–7 nicht belegt) 0 Diagnosebyte (nicht belegt) 1 Diagnosebyte (nicht belegt) 2 Diagnosebyte (nicht belegt) 3 Diagnosebyte (nicht belegt)

(Modul

X2I8

(Modul

10)

X2I8

8DI8M8

(Modul

X2I7

8DI8M8

(Modul

10)

X2I7

8DI8M8

(Modul

X2I6

8DI8M8

(Modul

10)

X2I6

den und erhalten den Wert „0“. Nichtbelegte Bytes erhalten ebenfalls den Wert „0“.

Für jedes Modul wird ein Subobjekt mit der Länge von 4 Byte genutzt. Damit ist die Länge der Prozessdaten abhängig von der Anzahl der Module sowie der Art der Daten (Eingangs- bzw. Ausgangsdaten) (siehe

g6.Aufbau der Daten der Ventiltreiber und Systembeschreibung der

jeweiligen E/A-Module).

5.5 Parameter des Buskopplers einstellen

Die Eigenschaften des Ventilsystems werden über verschiedene Parameter, die Sie in der Steuerung einstellen, beeinflusst. Mit den Parametern können Sie das Verhalten des Buskopplers sowie der E/A-Module festlegen.

In diesem Kapitel werden nur die Parameter für den Buskoppler beschrieben. Die Parameter des E/A-Bereichs sind in der Systembeschreibung der jeweiligen E/A-

Module erläutert. Die Parameter für die Ventiltreiberplatinen sind in der Systembeschreibung des Buskopplers erläutert.

Folgende Parameter können Sie für den Buskoppler einstellen:

• Verhalten bei einer Unterbrechung der Ethernet POWERLINK-Kommunikation

• Verhalten bei einem Fehler (Ausfall der Backplane)

• Reihenfolge der Bytes

5.5.1 Aufbau des Parameters

Bit 0 ist nicht belegt. Das Verhalten bei einer Ethernet POWERLINK-Kommunikationsstörung wird im

Bit 1 des Parameterbytes definiert.

• Bit 1 = 0: Bei Unterbrechung der Verbindung werden die Ausgänge auf null gesetzt.

• Bit 1 = 1: Bei Unterbrechung der Verbindung werden die Ausgänge im aktuellen Zustand gehalten.

Das Verhalten bei einem Fehler der Backplane wird im Bit 2 des Parameterbytes definiert (siehe g5.5.3Parameter für das Verhalten im Fehlerfall).

• Bit 2 = 0: siehe Fehlerverhalten Option 1

• Bit 2 = 1: siehe Fehlerverhalten Option 2

Die Byte-Reihenfolge von Modulen mit 16-Bit-Werten wird im Bit 3 des Parameterbytes definiert (SWAP)

• Bit 3 = 0: 16-Bit-Werte werden im Big-Endian-Format gesendet.

• Bit 3 = 1: 16-Bit-Werte werden im Little-Endian-Format gesendet.

Die Parameter für den Buskoppler stehen

• im Objekt 0x2010, Subobjekt 1 für Zugriffe als Byte,

• im Objekt 0x3010, Subobjekt 1 für Zugriffe als String.

Auf diese Objekte können Sie schreibend zugreifen. Bei einer B&R-Steuerung kann das Byte unter „Gerätespezifische Parameter“ mit

einem Initialwert versehen werden. Dieser wird beim Hochlauf des Gerätes übertragen.

Tab.10: Ethernet POWERLINK-Objekte Buskoppler

Zuordnung zum Gerät

Parameter des Buskopplers

ObjektNr.

0x2010 0 höchste Subobjekt-Nr. 1

0x3010 0 höchste Subobjekt-Nr. 1

0x2011 0 höchste Subobjekt-Nr. 0

0x3011 0 höchste Subobjekt-Nr. 0

0x2012 0 höchste Subobjekt-Nr. 2

0x3012 0 höchste Subobjekt-Nr. 1

Subob-

Inhalt Standardwert

jekt-Nr.

1 Parameterbyte schreiben 0

1 Parameterbyte (String) 0

1–126 Read Parameter Buskoppler

(Typenschild)

1 Read Parameter Buskoppler

(Typenschild als String)

1 Diagnosebyte 1 Buskoppler 2 Diagnosebyte 2 Buskoppler

1 Diagnosebytes Buskoppler

(String)

noch nicht belegt

5.5.2 Parameter für die Module einstellen

Die Parameter der Module können Sie mit den folgenden Objekten schreiben bzw. auslesen. Wie bei den Buskoppler-Parametern können bei einer B&R-Steuerung die Parameter-Bytes der Module unter „Gerätespezifische Parameter“ mit einem Initialwert versehen werden. Diese werden beim Hochlauf des Gerätes übertragen. Bitte beachten Sie dabei, dass entweder alle Parameter eines Moduls beschrieben werden müssen oder keines (dann arbeitet das Modul mit den Default-Parametern).

Tab.11: Ethernet POWERLINK-Objekte Module

Zuordnung zum Gerät

Parameter der Module

Ob-

SubobjektNr.

0x21 nn

Inhalt Standardwert jektNr.

0 höchste Subobjekt-

Nr.

126

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 11

Zuordnung zum Gerät

nn = Modul-Nr. 00 bis 2A (hexadezimal), entspricht 00 bis 42 (dezimal)

Ob-

SubobjektNr.

0x31

0x22

0x32

0x23

0x33

Inhalt Standardwert jektNr.

1-126 Parameter schreib-

bar

(ein Byte je Subob-

jekt)

0 höchste Subobjekt-

Nr. 1 Parameter schreib-

bar (String)

0 höchste Subobjekt-

Nr. 1-126 Parameter lesbar

(ein Byte je Subob-

jekt)

0 höchste Subobjekt-

Nr. 1 Parameter lesbar

(String) 0 höchste Subobjekt-

Nr. 1-5 Diagnose des Mo-

duls

(ein Byte je Subob-

jekt) 0 höchste Subobjekt-

Nr. 1 Diagnose des Mo-

duls (String)

je nach Modultyp belegt (wenn ein Subindex geschrieben wird, der nicht als Parameter im Modul vorhanden ist, wird der geschriebene Wert verworfen)

Die Stringlänge entspricht der Anzahl an zu schreibenden Parameterbytes

126

je nach Modultyp belegt (wenn ein Subindex gelesen wird, der nicht als zu lesender Parameter im Modul vorhanden ist, wird der Wert 0 zurückgegeben)

Die Stringlänge entspricht der Anzahl an zu lesenden Parameterbytes

Die Mindestlänge beträgt 1 Byte (Sammeldiagnose)

weitere Bytes je nach Modultyp belegt, sonst 0

Die Mindestlänge des Strings beträgt 1 Byte, bis zu 5 weiteren Bytes je nach Modultyp möglich

Die Parameter und Konfigurationsdaten werden nicht vom Buskoppler lokal gespeichert. Diese müssen beim Hochlauf aus der SPS an den Buskoppler und an die verbauten Module gesendet werden.

Die Abfrage „Parameter lesen“ dauert einige Millisekunden, da dieser Vorgang den internen Aufruf „Parameter vom Modul neu einlesen“ triggert. Dabei werden die zuletzt ausgelesenen Daten übertragen.

u Führen Sie daher die Abfrage „Parameter lesen“ in einem Abstand von ca. 1 s

zweimal aus, um die aktuellen Parameterdaten aus dem Modul auszulesen.

Wenn Sie die Abfrage „Parameter lesen“ nur einmal ausführen, werden im schlechtesten Fall die Parameter zurückgegeben, die beim letzten Neustart des Gerätes eingelesen wurden.

5.5.3 Parameter für das Verhalten im Fehlerfall Verhalten bei einer Unterbrechung der Ethernet POWERLINK-

Kommunikation

Dieser Parameter beschreibt die Reaktion des Buskopplers, wenn keine Ethernet POWERLINK-Kommunikation mehr vorhanden ist. Folgendes Verhalten können Sie einstellen:

• alle Ausgänge abschalten (Bit 1 des Parameterbytes = 0)

• alle Ausgänge beibehalten (Bit 1 des Parameterbytes = 1)

Verhalten bei Störung der Backplane

Dieser Parameter beschreibt die Reaktion des Buskopplers bei einer Störung der Backplane. Folgendes Verhalten können Sie einstellen:

Option 1 (Bit 2 des Paramterbytes = 0):

• Bei einer kurzzeitigen Störung der Backplane (die z. B. durch einen Impuls auf der Spannungsversorgung ausgelöst wird) blinkt die LED IO/DIAG rot und der Buskoppler sendet eine Warnung an die Steuerung. Sobald die Kommunikation über die Backplane wieder funktioniert, geht der Buskoppler wieder in den normalen Betrieb und die Warnungen werden zurückgenommen.

• Bei einer länger anhaltenden Störung der Backplane (z. B. durch Entfernen einer Endplatte) blinkt die LED IO/DIAG rot und der Buskoppler sendet eine Fehlermeldung an die Steuerung. Gleichzeitig setzt der Buskoppler alle Ventile und Ausgänge zurück. Der Buskoppler versucht, das System neu zu initiali- sieren. Dabei sendet der Buskoppler eine Diagnosemeldung, dass die Backplane versucht, sich neu zu initialisieren.

– Ist die Initialisierung erfolgreich, nimmt der Buskoppler seinen normalen

Betrieb wieder auf. Die Fehlermeldung wird zurückgenommen und die LED IO/DIAG leuchtet grün.

– Ist die Initialisierung nicht erfolgreich (z. B. weil neue Module an die Back-

plane angeschlossen wurden oder wegen einer defekten Backplane), sendet der Buskoppler an die Steuerung weiterhin die Diagnosemeldung, dass die Backplane versucht, sich neu zu initialisieren und es wird erneut eine Initialisierung gestartet. Die LED IO/DIAG blinkt weiter rot.

Option 2 (Bit 2 des Paramterbytes = 1)

• Bei einer kurzzeitigen Störung der Backplane ist die Reaktion identisch zu Option 1.

• Bei einer länger anhaltenden Störung der Backplane sendet der Buskoppler eine Fehlermeldung an die Steuerung und die LED IO/DIAG blinkt rot. Gleichzeitig setzt der Buskoppler alle Ventile und Ausgänge zurück. Es wird keine In- itialisierung des Systems gestartet. Der Buskoppler muss von Hand neu gestartet werden (Power Reset), um in den Normalbetrieb zurückgesetzt zu werden.

5.6 Diagnosedaten des Buskopplers

5.6.1 Aufbau der Diagnosedaten

Der Buskoppler sendet 8 Byte Diagnosedaten, aufgeteilt auf zwei Eingangsobjekte, die an die Modulobjekte angehängt werden. Ein Ventilsystem, bestehend aus einem Buskoppler und einem Modul mit Eingangsdaten, hat also drei Eingangsobjekte. Ein Ventilsystem bestehend aus einem Buskoppler und einem Modul ohne Eingangsdaten hat zwei Eingangsobjekte.

Die 8 Byte Diagnosedaten enthalten

• 2 Byte Diagnosedaten für den Buskoppler und

• 6 Byte Sammeldiagnosedaten für die Module.

Die Diagnosedaten teilen sich wie in folgender Tabelle dargestellt auf. Tab.12: Diagnosedaten, die an die Eingangsdaten angehängt werden

Byte-Nr. Bit-

Diagnose-Objekt 1, Byte0

Diagnose-Objekt 1, Byte1

Diagnose-Objekt 1, Byte2

Diagnose-Objekt 1, Byte3

Bedeutung Diagnoseart und -gerät

Nr.

Bit 0 Aktorspannung<21,6V (UA-ON) Diagnose des Buskopplers Bit 1 Aktorspannung<UA-OFF Bit 2 Spannungsversorgung der Elektro-

nik<18V

Bit 3 Spannungsversorgung der Elektro-

nik<10V Bit 4 Hardwarefehler Bit 5 reserviert Bit 6 reserviert Bit 7 reserviert Bit 0 Die Backplane des Ventilbereichs mel-

det eine Warnung. Bit 1 Die Backplane des Ventilbereichs mel-

det einen Fehler. Bit 2 Die Backplane des Ventilbereichs ver-

sucht sich neu zu initialisieren. Bit 3 reserviert Bit 4 Die Backplane des E/A-Bereichs mel-

det eine Warnung. Bit 5 Die Backplane des E/A-Bereichs mel-

det einen Fehler. Bit 6 Die Backplane des E/A-Bereichs ver-

sucht sich neu zu initialisieren Bit 7 reserviert Bit 0 Sammeldiagnose Modul 1 Sammeldiagnosen der Bit 1 Sammeldiagnose Modul 2 Bit 2 Sammeldiagnose Modul 3 Bit 3 Sammeldiagnose Modul 4 Bit 4 Sammeldiagnose Modul 5 Bit 5 Sammeldiagnose Modul 6 Bit 6 Sammeldiagnose Modul 7 Bit 7 Sammeldiagnose Modul 8 Bit 0 Sammeldiagnose Modul 9 Sammeldiagnosen der Bit 1 Sammeldiagnose Modul 10 Bit 2 Sammeldiagnose Modul 11 Bit 3 Sammeldiagnose Modul 12

Diagnose des Buskopplers

Module

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 12

Byte-Nr. Bit-

Diagnose-Objekt 2, Byte4

Diagnose-Objekt 2, Byte5

Diagnose-Objekt 2, Byte6

Diagnose-Objekt 2, Byte7

Bedeutung Diagnoseart und -gerät

Nr.

Bit 4 Sammeldiagnose Modul 13 Bit 5 Sammeldiagnose Modul 14 Bit 6 Sammeldiagnose Modul 15 Bit 7 Sammeldiagnose Modul 16 Bit 0 Sammeldiagnose Modul 17 Sammeldiagnosen der Bit 1 Sammeldiagnose Modul 18 Bit 2 Sammeldiagnose Modul 19 Bit 3 Sammeldiagnose Modul 20 Bit 4 Sammeldiagnose Modul 21 Bit 5 Sammeldiagnose Modul 22 Bit 6 Sammeldiagnose Modul 23 Bit 7 Sammeldiagnose Modul 24 Bit 0 Sammeldiagnose Modul 25 Sammeldiagnosen der Bit 1 Sammeldiagnose Modul 26 Bit 2 Sammeldiagnose Modul 27 Bit 3 Sammeldiagnose Modul 28 Bit 4 Sammeldiagnose Modul 29 Bit 5 Sammeldiagnose Modul 30 Bit 6 Sammeldiagnose Modul 31 Bit 7 Sammeldiagnose Modul 32 Bit 0 Sammeldiagnose Modul 33 Sammeldiagnosen der Bit 1 Sammeldiagnose Modul 34 Bit 2 Sammeldiagnose Modul 35 Bit 3 Sammeldiagnose Modul 36 Bit 4 Sammeldiagnose Modul 37 Bit 5 Sammeldiagnose Modul 38 Bit 6 Sammeldiagnose Modul 39 Bit 7 Sammeldiagnose Modul 40 Bit 0 Sammeldiagnose Modul 41 Sammeldiagnosen der Bit 1 Sammeldiagnose Modul 42 Bit 2 reserviert Bit 3 reserviert Bit 4 reserviert Bit 5 reserviert Bit 6 reserviert Bit 7 reserviert

Module

Die Sammeldiagnosedaten der Module können Sie auch azyklisch mit SDOs abrufen. Eine Liste aller herstellerspezifischen Objekte finden Sie in g15.Anhang.

5.6.2 Auslesen der Diagnosedaten des Buskopplers

Die Diagnosedaten des Buskopplers können Sie aus folgenden Objekten auslesen:

Sie haben die Möglichkeit, die Diagnosedaten des Buskopplers byteweise oder als String auszulesen.

Um die Diagnosedaten des Buskopplers byteweise auszulesen:

u Geben Sie im „SDO Lesen“-Feld der SPS-Konfigurationssoftware im Objekt

0x2012 folgende Objektdaten an.

Tab.13: Diagnosedaten des Buskopplers byteweise mit Objekt 0x2012 auslesen

Objekt-

Subob-

Nr.

jekt-Nr.

0x2012 0 höchste Subobjekt-Nr. 2

1 Diagnosebyte 1 Buskoppler 2 Diagnosebyte 2 Buskoppler

Um die Diagnosedaten des Buskopplers als String auszulesen:

u Geben Sie im „SDO Lesen“-Feld der SPS-Konfigurationssoftware im Objekt

0x3012 folgende Objektdaten an.

Tab.14: Diagnosedaten des Buskopplers als String mit Objekt 0x3012 auslesen

Objekt-

Subob-

Nr.

jekt-Nr.

0x3012 0 höchste Subobjekt-Nr. 1

Inhalt Standardwert

Objekt-

Subob-

Nr.

jekt-Nr.

1 Diagnosebytes Buskoppler

Inhalt Standardwert

(String) (Länge 2 Byte)

Die Beschreibung der Diagnosedaten für den Ventilbereich finden Sie in Kapitel g6.2Diagnosedaten und g7.2Diagnosedaten. Die Beschreibung der Diagnosedaten der AV-EP-Druckregelventile finden Sie in der Betriebsanleitung für AV-EP-Druckregelventile. Die Beschreibung der Diagnosedaten des E/A-Bereichs sind in den Systembeschreibungen der jeweiligen E/A-Module erläutert.

5.7 Erweiterte Diagnosedaten der E/A-Module

Einige E/A-Module können neben der Sammeldiagnose noch erweiterte Diagnosedaten mit bis zu 4 Byte Datenlänge an die Steuerung senden. Die Gesamtdatenlänge kann dann bis zu 5 Byte betragen:

Die Diagnosedaten enthalten in Byte 1 die Information der Sammeldiagnose:

• Byte 1 = 0x00: Es liegt kein Fehler vor

• Byte 1 = 0x80: Es liegt ein Fehler vor Byte 2–5 enthalten die Daten der erweiterten Diagnose der E/A-Module. Die er-

weiterten Diagnosedaten können Sie ausschließlich azyklisch mit SDOs abrufen. Auch die Diagnosedaten der E/A-Module können Sie byteweise oder als String

auslesen. Um die Diagnosedaten der E/A-Module byteweise auszulesen:

u Geben Sie im „SDO Lesen“-Feld der SPS-Konfigurationssoftware im Objekt

0x23nn folgende Objektdaten an.

Tab.15: Diagnosedaten der E/A-Module byteweise mit Objekt 0x23nn auslesen

Objekt-

Subob-

Nr.

jekt-Nr.

0x23nn

0 höchste Subobjekt-Nr. 5

)

1 Sammeldiagnose Die Mindestlänge beträgt 1 Byte (Sam2 Erweiterte Diagnose, Byte 1

3 Erweiterte Diagnose, Byte 2

4 Erweiterte Diagnose, Byte 3

5 Erweiterte Diagnose, Byte 4

Nichtbelegte Bytes erhalten den Wert „0“.

nn = Modul-Nr. 00 bis 2A (hexadezimal), entspricht 00 bis 42 (dezimal)

Inhalt Standardwert

meldiagnose).

(optional)

Weitere Bytes sind je nach Modultyp möglich.

Um die Diagnosedaten der E/A-Module als String auszulesen:

u Geben Sie im „SDO Lesen“-Feld der SPS-Konfigurationssoftware im Objekt

0x33nn folgende Objektdaten an.

Tab.16: Diagnosedaten der E/A-Module als String mit Objekt 0x33nn auslesen

Objekt-

Subob-

Nr.

jekt-Nr.

0x33nn

0 höchste Subobjekt-Nr. 1

)

1 Diagnose des Moduls

Wenn ein Subobjekt abgerufen wird, zu dem kein Diagnosebyte vorhanden ist,

Inhalt Standardwert

(String) Länge zwischen 1 und 5 Byte

je nach Modultyp

wird der Wert 0 zurückgegeben. Das azyklische Abrufen der Diagnosedaten ist für alle Module identisch. Eine Be-

schreibung finden Sie g6.2.2Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber über

SDO am Beispiel für Ventiltreiberplatinen.

5.8 Konfiguration zur Steuerung übertragen

Wenn das Ventilsystem vollständig und richtig konfiguriert ist, können Sie die Daten zur Steuerung übertragen.

1. Überprüfen Sie, ob die Anzahl der Objekte, die in den Eingangs- und Ausgangs-PDO gemappt werden, mit denen des Ventilsystems übereinstimmen.

2. Stellen Sie eine Verbindung zur Steuerung her.

3. Übertragen Sie die Daten des Ventilsystems zur Steuerung. Das genaue Vor-

gehen hängt vom SPS-Konfigurationsprogramm ab. Beachten Sie dessen Dokumentation.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 13

6 Aufbau der Daten der Ventiltreiber

        

6.1 Prozessdaten

Die Tabellen gTab.17 - gTab.19 zeigen beidseitig betätigte Ventile. Bei einem einseitig betätigten Ventil wird nur die Spule 14 verwendet (Bit 0, 2, 4 und 6).

WARNUNG

Falsche Datenzuordnung!

Gefahr durch unkontrolliertes Verhalten der Anlage.

u Setzen Sie nicht verwendete Bits und Bytes immer auf den Wert „0“.

Die Ventiltreiberplatine erhält von der Steuerung Ausgangsdaten mit Sollwerten für die Stellung der Magnetspulen der Ventile. Der Ventiltreiber übersetzt diese Daten in die Spannung, die zur Ansteuerung der Ventile benötigt wird. Die Länge der Ausgangsdaten beträgt vier Byte. Davon werden bei einer 2-fach-Ventiltreiberplatine vier Bit, bei einer 3-fach-Ventiltreiberplatine sechs Bit und bei einer 4fach-Ventiltreiberplatine acht Bit verwendet. Bei diesen drei Modulen wird nur das niederwertigste Byte genutzt, die restlichen drei Byte sind bei allen drei Modulen nicht belegt.

In folgender Abbildung ist dargestellt, wie die Ventilplätze einer 2-fach-, 3-fachund 4-fach-Ventiltreiberplatine zugeordnet sind. Siehe gAbb.8.

Abb.8: Anordnung der Ventilplätze

(1) Ventilplatz 1 (2) Ventilplatz 2 (3) Ventilplatz 3 (4) Ventilplatz 4 20 2-fach-Grundplatte 21 3-fach-Grundplatte 22 2-fach-Ventiltreiberplatine 23 3-fach-Ventiltreiberplatine 24 4-fach-Ventiltreiberplatine

Die Symboldarstellung der Komponenten des Ventilbereichs ist in

g12.2Ventilbereich erklärt.

Die Zuordnung der Magnetspulen der Ventile zu den Bits des niederwertigsten Bytes ist wie folgt:

Tab.17: 2-fach-Ventiltreiberplatine

niederwertigstes Ausgangsbyte

Ventilbezeichnung

Spulenbezeichnung

nn = Modul-Nr. 00 bis 2A (hexadezimal), entspricht 00 bis 42 (dezimal)

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – – – Ventil 2 Ventil 2 Ventil 1 Ventil 1

– – – – Spule12Spule14Spule12Spule

Tab.18: 3-fach-Ventiltreiberplatine

niederwertigstes Ausgangsbyte

Ventilbezeichnung

Spulenbezeichnung

nn = Modul-Nr. 00 bis 2A (hexadezimal), entspricht 00 bis 42 (dezimal)

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – Ventil 3 Ventil 3 Ventil 2 Ventil 2 Ventil 1 Ventil 1

– – Spule12Spule14Spule12Spule14Spule12Spule

Tab.19: 4-fach-Ventiltreiberplatine

niederwertigstes Ausgangsbyte

Ventilbezeichnung

Spulenbezeichnung

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Ventil 4 Ventil 4 Ventil 3 Ventil 3 Ventil 2 Ventil 2 Ventil 1 Ventil 1

Spule12Spule14Spule12Spule14Spule12Spule14Spule12Spule

6.2 Diagnosedaten

6.2.1 Zyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber

Der Ventiltreiber sendet die Diagnosemeldung mit den Eingangsdaten an den Buskoppler (siehe gTab.12). Das Diagnosebit des entsprechenden Moduls (Modulnummer) zeigt an, dass bei dem Ventiltreiber ein Kurzschluss eines Ausgangs aufgetreten ist (Sammeldiagnose).

Die Bedeutung des Diagnosebits ist:

• Bit = 1: Es liegt ein Fehler vor

• Bit = 0: Es liegt kein Fehler vor

6.2.2 Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber über SDO

Die Diagnosedaten der Ventiltreiber können Sie byteweise oder als String auslesen.

Um die Diagnosedaten der Ventiltreiber byteweise auszulesen:

u Geben Sie im „SDO Lesen“-Feld der SPS-Konfigurationssoftware im Objekt

0x23nn folgende Objektdaten an.

Tab.20: Diagnosedaten der Ventiltreiber byteweise mit Objekt 0x23nn auslesen

ObjektNr.

0x23nn2)0 höchste Subobjekt-

Bits, die mit „–“ markiert sind, dürfen nicht verwendet werden und erhalten den

SubobjektNr.

1 Diagnose des Mo-

Inhalt Standardwert

Nr.

duls (ein Byte je Subob-

jekt)

Die Mindestlänge beträgt 1 Byte (Sammeldiagnose)

weitere Bytes je nach Modultyp belegt, sonst 0

Wert „0“.

Bits, die mit „–“ markiert sind, sind Stuffbits. Sie dürfen nicht verwendet werden und erhalten den Wert „0“. Nichtbelegte Bytes erhalten ebenfalls den Wert „0“.

Um die Diagnosedaten der Ventiltreiber als String auszulesen:

u Geben Sie im „SDO Lesen“-Feld der SPS-Konfigurationssoftware im Objekt

0x33nn folgende Objektdaten an.

Tab.21: Diagnosedaten der Ventiltreiber als String mit Objekt 0x33nn auslesen

ObjektNr.

0x33nn1)0 höchste Subobjekt-

Wenn ein Subobjekt abgerufen wird, zu dem kein Diagnosebyte vorhanden ist,

SubobjektNr.

1 Diagnose des Mo-

Inhalt Standardwert

Nr.

duls (String) Die Länge des

Strings beträgt 1 Byte

wird der Wert 0 zurückgegeben. Als Antwort erhalten Sie 1 Byte Daten. Dieses Byte enthält die folgenden Informa-

tionen:

• Byte 1 = 0x00: Es liegt kein Fehler vor

• Byte 1 = 0x80: Es liegt ein Fehler vor

6.3 Parameterdaten

Die Ventiltreiberplatine hat keine Parameter.

7 Aufbau der Daten der elektrischen Einspeiseplatte

Die elektrische Einspeiseplatte unterbricht die von links kommende Spannung UA, und leitet die Spannung, die über den zusätzlichen M12-Stecker eingespeist wird, nach rechts weiter. Alle anderen Signale werden direkt weitergeleitet.

7.1 Prozessdaten

Die elektrische Einspeiseplatte hat keine Prozessdaten.

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7.2 Diagnosedaten

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

7.2.1 Zyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber

Die elektrische Einspeiseplatte sendet die Diagnosemeldung als Sammeldiagnose mit den Eingangsdaten an den Buskoppler (siehe gTab.12). Das Diagnosebit des entsprechenden Moduls (Modulnummer) zeigt an, wo der Fehler aufgetreten ist. Die Diagnosemeldung besteht aus einem Diagnosebit, das gesetzt wird, wenn die Aktorspannung unter 21,6 V (24VDC -10% = UA-ON) fällt.

Die Bedeutung des Diagnosebits ist:

• Bit = 1: Es liegt ein Fehler vor (UA < UA-ON)

• Bit = 0: Es liegt kein Fehler vor (UA > UA-ON)

7.2.2 Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (über SDO)

Die Diagnosedaten der elektrischen Einspeiseplatte können Sie wie die Diagnosedaten der Ventiltreiber auslesen (siehe g6.2.2Azyklische Diagnosedaten der

Ventiltreiber über SDO).

7.3 Parameterdaten

Die elektrische Einspeiseplatte hat keine Parameter.

8 Aufbau der Daten der pneumatischen

Einspeiseplatte mit UA‑OFF‑Überwachungsplatine

Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine leitet alle Signale einschließlich der Versorgungsspannungen weiter. Die UA-OFF-Überwachungsplatine erkennt, ob die Spannung UA den Wert UA-OFF unterschreitet.

8.1 Prozessdaten

Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine hat keine Prozessdaten.

8.2 Diagnosedaten

8.2.1 Zyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine

Die UA-OFF-Überwachungsplatine sendet die Diagnosemeldung als Sammeldiagnose mit den Eingangsdaten an den Buskoppler (siehe gTab.12). Das Diagnosebit des entsprechenden Moduls (Modulnummer) zeigt an, wo der Fehler aufgetreten ist. Die Diagnosemeldung besteht aus einem Diagnosebit, das gesetzt wird, wenn die Aktorspannung unter UA-OFF fällt.

Die Bedeutung des Diagnosebits ist:

• Bit = 1: Es liegt ein Fehler vor (UA < UA-OFF)

• Bit = 0: Es liegt kein Fehler vor (UA > UA-OFF)

• an den Buskoppler eine eindeutige IP-Adresse vergeben (siehe g9.2POWER-

LINK-Adresse vergeben)

• die Parameter für den Buskoppler einstellen (siehe g5.5Parameter des Bus-

kopplers einstellen)

• die Parameter der Module einstellen (siehe g5.5.2Parameter für die Module

einstellen)

Bei Ethernet POWERLINK wird kein Parameterbyte an die Ausgangsdaten angehängt. Die Parameter müssen immer über die Objekte geschrieben werden. B&R-Steuerungen bieten unter dem Punkt „Gerätespezifische Parameter“ die Objekte 0x2010 und 0x21nn zum Schreiben der Parameter beim Hochlauf an, so dass diese dort einfach eingetragen werden können. Dadurch wird sichergestellt, dass die Parameter beim Start der Geräte übertragen werden.

9.1 Sichtfenster öffnen und schließen

ACHTUNG

Defekte oder falsch sitzende Dichtung!

Wasser kann in das Gerät dringen. Die Schutzart IP65 ist nicht mehr gewähr-

leistet.

1. Stellen Sie sicher, dass die Dichtung unter dem Sichtfenster (3) intakt ist und korrekt sitzt.

2. Stellen Sie sicher, dass die Schraube (25) mit dem richtigen Anzugsmoment (0,2 Nm) befestigt wurde.

1. Lösen Sie die Schraube (25) am Sichtfenster (3).

2. Klappen Sie das Sichtfenster auf.

3. Nehmen Sie die entsprechenden Einstellungen wie in den nächsten Abschnit-

ten beschrieben vor.

4. Schließen Sie das Sichtfenster wieder. Achten Sie hierbei auf den korrekten Sitz der Dichtung.

5. Ziehen Sie die Schraube wieder fest. Anzugsmoment: 0,2 Nm

8.2.2 Azyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine über SDO

Die Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine können Sie wie die Diagnosedaten der Ventiltreiber auslesen (siehe g6.2.2Azyklische Diagnosedaten

der Ventiltreiber über SDO.

8.3 Parameterdaten

Die elektrische UA‑OFF-Überwachungsplatine hat keine Parameter.

9 Voreinstellungen am Buskoppler

ACHTUNG

Konfigurationsfehler!

Ein fehlerhaft konfiguriertes Ventilsystem kann zu Fehlfunktionen im Gesamtsystem führen und dieses beschädigen.

1. Die Konfiguration darf daher nur von einer Fachkraft durchgeführt werden (siehe g2.4Qualifikation des Personals).

2. Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

3. Beachten Sie die Dokumentation Ihres SPS-Konfigurationsprogramms.

Folgende Voreinstellungen müssen Sie mit Hilfe der entsprechenden Tools/Hilfsmittel durchführen:

9.2 POWERLINK-Adresse vergeben

Der Buskoppler benötigt im Ethernet POWERLINK-Netzwerk eine eindeutige IPAdresse, um von der Steuerung erkannt zu werden.

VORSICHT

Verletzungsgefahr durch Änderungen der Einstellungen im laufenden Betrieb

Unkontrollierten Bewegungen der Aktoren sind möglich!

u Ändern Sie die Einstellungen niemals im laufenden Betrieb.

Adresse im Auslieferungszustand Buskoppler Gen.1

Im Auslieferungszustand sind die Schalter auf Adressvergabe über das „Browse and Config“-Tool (0x00) eingestellt. Schalter S2 steht auf 0 und Schalter S1 auf 0.

Buskoppler Gen.2

Im Auslieferungszustand steht Schalter S2 auf 3 und Schalter S1 auf 0.

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9.2.1 Manuelle Adressvergabe mit Adressschalter (Gen.1 und Gen.2)

Tab.22: Adressierungsbeispiele

Schalterposition S1

High-Nibble

(hexadezimale Beschriftung)

0 0 0 (Adressvergabe über das

0 1 1 0 2 2

... ... ...

0 F 15 1 0 16 1 1 17

... ... ...

9 F 159 A 0 160

... ... ...

E F 239 F 0 240 (reserviert)

... ... ... (reserviert)

F F 255 (reserviert)

Schalterposition S2

Low-Nibble

hexadezimale Beschriftung)

Stationsadresse

„Browse and Config“-Tool)

Abb.9: Adressschalter S1 und S2 am Buskoppler

Die beiden Drehschalter S1 und S2 für die manuelle Adressvergabe des Ventilsystems befinden sich unter dem Sichtfenster (3).

• Schalter S1: Am Schalter S1 wird das höherwertige Nibble des letzten Blocks der IP-Adresse eingestellt. Der Schalter S1 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.

• Schalter S2: Am Schalter S2 wird das niederwertige Nibble des letzten Blocks der IP-Adresse eingestellt. Der Schalter S2 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.

Für Buskoppler Gen.1 gilt: Die Drehschalter sind standardmäßig auf 0x00 eingestellt. Damit ist die Adress-

vergabe über das „Browse and Config“-Tool aktiviert. INFO: Die Adressvergabe kann nur bei Buskopplern Gen.1 über das „Browse and

Config“-Tool aktiviert werden. Gehen Sie bei der Adressierung wie folgt vor:

1. Stellen Sie sicher, dass jede Adresse nur einmal in Ihrem Netzwerk vorkommt und beachten Sie. dass die Adressen 0xF0–0xFF bzw. 240–255 reserviert sind. Für Buskoppler Gen.2 ist die Adresse 0 und der Adressbereich 240-255 ungültig.

2. Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL.

3. Stellen Sie an den Schaltern S1 und S2 die Stationsadresse ein. Siehe

gAbb.9.

4. Stellen Sie dazu die Drehschalter auf eine Stellung zwischen 1 und 239 dezimal bzw. 0x01 und 0xEF hexadezimal:

- S1: High-Nibble von 0 bis F

- S2: Low-Nibble von 0 bis F

5. Schalten Sie die Spannungsversorgung UL wieder ein. Das System wird initialisiert und die Adresse am Buskoppler wird übernommen. Die IP-Adresse des Buskopplers wird auf 192.168.100.xxx gesetzt, wobei „xxx“ der Einstellung der Drehschalter entspricht. Die Subnetmaske wird auf

255.255.255.0 und die Gateway-Adresse auf 0.0.0.0 gesetzt. Die Adressvergabe über das „Browse and Config“-Tool ist deaktiviert.

Adressierungsbeispiele: siehe gTab.22.

9.2.2 Adresseinstellung mit dem „Browse and Config“- Tool (Gen.1)

1. Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an den Schaltern S1 und S2 ändern.

2. Stellen Sie erst danach die Adresse auf 0x00.

Nach einem Neustart des Buskopplers ist das Einstellen der Adresse über das „Browse and Config“-Tool möglich.

Das „Browse and Config“-Tool finden Sie auf der mitgelieferten CD R412018133. Um die Adresse einzustellen, benötigen Sie einen Rechner mit Windows-Be-

triebssystem und einer Netzwerkkarte, bei der Sie eine feste IP-Adresse einstellen können, sowie ein Netzwerkkabel mit einem RJ45-Anschluss und einem M12-Stecker, male, 4-polig, D-codiert.

Gehen Sie wie folgt vor:

1. Verbinden Sie die Netzwerkkarte mit dem Feldbusanschluss des Buskopplers, dem Sie die Adresse zuweisen möchten.

2. Versorgen Sie den Buskoppler mit Spannung (siehe g4.1.1Elektrische An-

schlüsse).

3. Stellen Sie eine Netzwerkadresse aus folgendem Subnetz an Ihrem Rechner ein (xxx = aktuelle Adresse des Gerätes, Auslieferungsadresse = 3):

- IP-Adresse: 192.168.100.xxx

- Subnetzmaske: 255.255.255.

4. Starten Sie das „Browse and Config“-Tool.

5. Klicken Sie auf „Scan Adapters“.

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6. Wählen Sie den Adapter mit der IP-Adresse aus, die Sie soeben angegeben haben.

In der Liste erscheinen die Adresse und die Bezeichnung des Buskopplers.

7. Klicken Sie anschließend auf „Search Subnet“

u Klicken Sie erneut auf „Search Subnet“ oder klicken Sie auf „UDP Ping“ und

geben Sie im Feld „Device IP address“ die folgende Multicast-Adresse ein:

192.168.100.255.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 17

Wenn die Adresse in der Liste nicht erscheint:

Wenn der Teilnehmer immer noch nicht gefunden wird, müssen Sie noch einmal alle vorangegangenen Schritte überprüfen.

u Klicken Sie in der Liste auf den Teilnehmer.

u Wenn Sie alle gewünschten Einstellungen vorgenommen haben, klicken Sie

auf „Write toDevice“.

Wenn die Meldung „Properties successfully changed“ erscheint, wurden die Ein-

In der rechten Hälfte erscheinen die detaillierten Informationen. Dort können Sie nun die folgenden Einstellungen vornehmen:

• Adresse des Teilnehmers ändern (Feld „local IP Address“)

• den Default Gateway einstellen (Feld „local default Gateway“)

• dem Gerät einen Namen geben oder ändern (Feld „Device Name“)

stellungen gespeichert. Wenn eine Fehlermeldung erscheint:

u Überprüfen Sie die Eingaben, die Sie gemacht haben und versuchen Sie dann

diese erneut auf das Gerät zu schreiben.

Wenn erneut eine Fehlermeldung erscheint:

u Machen Sie einen Spannungsreset des Buskopplers und wiederholen Sie das

Vorgehen ab Schritt 7.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 18

Wir empfehlen Ihnen, die MAC-Adresse des Buskopplers zusammen

UL UA

IO/DIAG

S/E L/A 1 L/A 2

POWERLIN

ETHERNET

UL UA

IO/DIAG

S/E L/A 1 L/A 2

POWERLIN

ETHERNET

mit der eingestellten Adresse zu notieren, um beim Einbau anhand der MAC-Adresse feststellen zu können, welche Adresse im Buskoppler eingestellt ist. Alternativ können Sie die eingestellte Adresse auch auf dem Buskoppler vermerken, z. B. auf den Schildern für die Betriebsmittelkennzeichnung.

10 Ventilsystem mit Ethernet POWERLINK in Betrieb

nehmen

Bevor Sie das System in Betrieb nehmen, müssen Sie folgende Arbeiten durchgeführt und abgeschlossen haben:

• Sie haben das Ventilsystem mit Buskoppler montiert (siehe Montageanleitung der Buskoppler und der E/A-Module und Montageanleitung des Ventilsystems).

• Sie haben die Voreinstellungen und die Konfiguration durchgeführt (siehe

g9.Voreinstellungen am Buskoppler und g5.SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV).

• Sie haben den Buskoppler an die Steuerung angeschlossen (siehe Montageanleitung für das Ventilsystem AV).

• Sie haben die Steuerung so konfiguriert, dass die Ventile und die E/A-Module richtig angesteuert werden.

Die Inbetriebnahme und Bedienung darf nur von einer Elektro- oder Pneumatikfachkraft oder von einer unterwiesenen Person unter der Leitung und Aufsicht einer Fachkraft erfolgen (siehe g2.4Qualifikati-

on des Personals).

GEFAHR

Explosionsgefahr bei fehlendem Schlagschutz!

Mechanische Beschädigungen, z. B. durch Belastung der pneumatischen oder elektrischen Anschlüsse, führen zum Verlust der Schutzart IP65.

u Stellen Sie sicher, dass das Betriebsmittel in explosionsgefährdeten Berei-

chen gegen jegliche mechanische Beschädigung geschützt eingebaut wird.

Tab.23: Zustände der LEDs bei der Inbetriebnahme

Bezeichnung Farbe Zustand Bedeutung

UL (14) grün leuchtet Die Spannungsversorgung der Elektronik ist grö-

UA (15) grün leuchtet Die Aktorspannung ist größer als die untere Tole-

IO/DIAG (16) grün leuchtet Die Konfiguration ist in Ordnung und die Backpla-

S/E (17) grün leuchtet Der Buskoppler tauscht zyklisch Daten mit der

L/A 1 (18) grün blinkt schnell1)Verbindung mit EtherNet-Gerät am Feldbusan-

L/A 2 (19) grün blinkt schnell1)Verbindung mit EtherNet-Gerät am Feldbusan-

nn = Modul-Nr. 00 bis 2A (hexadezimal), entspricht 00 bis 42 (dezimal)

ßer als die untere Toleranzgrenze (18VDC).

ranzgrenze (21,6VDC).

ne arbeitet fehlerfrei

Steuerung aus.

schluss X7E1 ist hergestellt und der Datenaustausch findet statt

schluss X7E2 ist hergestellt und der Datenaustausch findet statt

Wenn die Diagnose erfolgreich verlaufen ist, dürfen Sie das Ventilsystem in Betrieb nehmen. Andernfalls müssen Sie den Fehler beheben (siehe g13.Fehlersu-

che und Fehlerbehebung).

u Schalten Sie die Druckluftversorgung ein.

GEFAHR

Explosionsgefahr durch beschädigte Gehäuse!

In explosionsgefährdeten Bereichen können beschädigte Gehäuse zur Explosion führen.

u Stellen Sie sicher, dass die Komponenten des Ventilsystems nur mit voll-

ständig montiertem und unversehrtem Gehäuse betrieben werden.

GEFAHR

Explosionsgefahr durch fehlende Dichtungen und Verschlüsse!

Flüssigkeiten und Fremdkörper können in das Gerät eindringen und das Gerät zerstören.

1. Stellen Sie sicher, dass die Dichtungen in den Anschlüssen vorhanden und nicht beschädigt sind.

2. Stellen Sie vor der Inbetriebnahme sicher, dass alle Anschlüsse montiert sind.

VORSICHT

Unkontrollierte Bewegungen beim Einschalten!

Es besteht Verletzungsgefahr, wenn sich das System in einem undefinierten Zustand befindet.

1. Bringen Sie das System in einen sicheren Zustand, bevor Sie es einschalten.

2. Stellen Sie sicher, dass sich keine Person innerhalb des Gefahrenbereichs

befindet, wenn Sie die Druckluftversorgung einschalten.

1. Schalten Sie die Betriebsspannung ein. Die Steuerung sendet beim Hochlauf Parameter und Konfigurationsdaten an den Buskoppler, die Elektronik im Ventilbereich und an die E/A-Module.

2. Überprüfen Sie nach der Initialisierungsphase die LED-Anzeigen an allen Modulen (siehe g11.LED-Diagnose am Buskoppler und Systembeschreibung der E/A-Module).

Die Diagnose-LEDs dürfen vor dem Einschalten des Betriebsdrucks ausschließlich grün leuchten. Siehe gTab.23.

11 LED-Diagnose am Buskoppler

Der Buskoppler überwacht die Spannungsversorgungen für die Elektronik und die Aktoransteuerung. Wenn die eingestellte Schwelle unter- oder überschritten wird, wird ein Fehlersignal erzeugt und an die Steuerung gemeldet. Zusätzlich zeigen die Diagnose-LEDs den Zustand an.

Diagnoseanzeige am Buskoppler ablesen

Die LEDs auf der Oberseite des Buskopplers geben die in folgender Tabelle aufgeführten Meldungen wieder. Siehe gTab.24.

u Überprüfen Sie vor Inbetriebnahme und während des Betriebs regelmäßig die

Buskopplerfunktionen.

Abb.10: Bedeutung der LEDs

Tab.24: Bedeutung der LED-Diagnose

Bezeichnung Farbe Zustand Bedeutung

UL (14) grün leuchtet Die Spannungsversorgung der Elektronik ist grö-

ßer als die untere Toleranzgrenze (18VDC).

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 19

Bezeichnung Farbe Zustand Bedeutung

IO/DIAG

S/E

L/A 1

L/A 2

R412018226 AES-D-BC-PWL

rot blinkt Die Spannungsversorgung der Elektronik ist klei-

rot leuchtet Die Spannungsversorgung der Elektronik ist klei-

grün/rot aus Die Spannungsversorgung der Elektronik ist deut-

UA (15) grün leuchtet Die Aktorspannung ist größer als die untere Tole-

rot blinkt Die Aktorspannung ist kleiner als die untere Tole-

rot leuchtet Die Aktorspannung ist kleiner als UA-OFF.

IO/DIAG (16) grün leuchtet Die Konfiguration ist in Ordnung und die Backpla-

grün/rot blinkt Das Modul wurde in der Steuerung nicht korrekt

rot leuchtet Die Diagnosemeldung eines Moduls liegt vor. rot blinkt Ventileinheit falsch konfiguriert oder Fehler der

S/E (17) grün leuchtet Modul im OPERATIONAL-(RUN)-Status

grün blinkt

schnell grün blitzt 1x Modul im PRE-OPERATIONAL-1-Status grün blitzt 2x Modul im PRE-OPERATIONAL-2-Status grün blitzt 3x Modul fertig für OPERATIONAL-(RUN)-Status rot leuchtet Kommunikationsfehler

rot blinkt Kommunikation abgebrochen (Modul im STOP-

grün/rot aus Initialisierung des Ethernet-Systems

L/A 1 (18) grün leuchtet Die physikalische Verbindung zwischen Buskopp-

grün blinkt

schnell grün aus Der Buskoppler hat keine physikalische Verbin-

L/A 2 (19) grün leuchtet Die physikalische Verbindung zwischen Buskopp-

grün blinkt

schnell grün aus Der Buskoppler hat keine physikalische Verbin-

ner als die untere Toleranzgrenze (18VDC) und größer als 10VDC.

ner als 10VDC.

lich kleiner als 10VDC (Schwelle nicht definiert).

ranzgrenze (21,6VDC).

ranzgrenze (21,6VDC) und größer als UA-OFF.

ne arbeitet fehlerfrei.

konfiguriert (es wurden zu wenige zyklische Objekte in die PDOs gemappt).

Funktion der Backplane

einfache Ethernet-Verbindung, keine POWERLINK Kommunikation

Nur für Gen.2: Adresse ist auf 0 oder im Bereich 240-255 eingestellt. Dieser Bereich ist ungültig.

Status)

ler und Netzwerk wurde erkannt (Link hergestellt).

Datenpaket empfangen (blinkt bei jedem empfangenen Datenpaket auf)

dung zum Netzwerk.

ler und Netzwerk wurde erkannt (Link hergestellt).

Datenpaket empfangen (blinkt bei jedem empfangenen Datenpaket auf)

dung zum Netzwerk.

12 Umbau des Ventilsystems

12.1 Ventilsystem

Das Ventilsystem der Serie AV besteht aus einem zentralen Buskoppler, der nach rechts auf bis zu 64 Ventile und auf bis zu 32 dazugehörende elektrische Komponenten (siehe g12.5.3Nicht zulässige Konfigurationen) erweitert werden kann. Auf der linken Seite können bis zu zehn Eingangs- und Ausgangsmodule angeschlossen werden. Die Einheit kann auch ohne pneumatische Komponenten, also nur mit Buskoppler und E/A-Modulen, als Stand-alone-System betrieben werden.

In folgender Abbildung ist eine Beispielkonfiguration mit Ventilen und E/A-Modulen dargestellt. Siehe gAbb.11. Je nach Konfiguration können in Ihrem Ventilsystem weitere Komponenten, wie pneumatische Einspeiseplatten, elektrische Einspeiseplatten oder Druckregelventile vorhanden sein (siehe g12.2Ventilbe-

reich).

Abb.11: Beispielkonfiguration: Einheit aus Buskoppler und E/A-Modulen der Serie AES und Ventilen der Serie AV

26 linke Endplatte 27 E/A-Module 28 Buskoppler 29 Adapterplatte 30 pneumatische Einspeiseplatte 31 Ventiltreiber (nicht sichtbar) 32 rechte Endplatte 33 pneumatische Einheit der Serie AV 34 elektrische Einheit der Serie AES

12.2 Ventilbereich

In den folgenden Abbildungen sind die Komponenten als Illustration und als Symbol dargestellt. Die Symboldarstellung wird in g12.5Um-

bau des Ventilbereichs verwendet.

12.2.1 Grundplatten

Ventile der Serie AV werden immer auf Grundplatten montiert, die miteinander verblockt werden, so dass der Versorgungsdruck an allen Ventilen anliegt.

Die Grundplatten sind immer als 2-fach- oder 3-fach-Grundplatten für zwei bzw. drei einseitig oder beidseitig betätigte Ventile ausgeführt.

GEFAHR

Explosionsgefahr durch fehlerhaftes Ventilsystem in explosionsfähiger Atmosphäre!

Nach einer Konfiguration oder einem Umbau des Ventilsystems sind Fehlfunktionen möglich.

u Führen Sie nach einer Konfiguration oder einem Umbau immer vor der Wie-

derinbetriebnahme eine Funktionsprüfung in nicht explosionsfähiger Atmosphäre durch.

Dieses Kapitel beschreibt den Aufbau des kompletten Ventilsystems, die Regeln, nach denen Sie das Ventilsystem umbauen dürfen, die Dokumentation des Umbaus sowie die erneute Konfiguration des Ventilsystems.

Die Montage der Komponenten und der kompletten Einheit ist in den jeweiligen Montageanleitungen beschrieben. Alle notwendigen Montageanleitungen werden als Papierdokumentation mitgeliefert und befinden sich zusätzlich auf der CD R412018133.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 20









  



Abb.12: 2-fach- und 3-fach-Grundplatten

24 DC - 10%

3 4

X1S

(1) Ventilplatz 1 (2) Ventilplatz 2 (3) Ventilplatz 3 20 20 2-fach-Grundplatte 21 21 3-fach-Grundplatte

Abb.15: Elektrische Einspeiseplatte

Das Anzugsmoment der Erdungsschraube M4x0,7 (SW7) beträgt 1,25 Nm +0,25.

Pinbelegung des M12-Steckers

Der Anschluss für die Aktorspannung ist ein M12-Stecker, male, 4-polig, A-codiert.

u Entnehmen Sie die Pinbelegung des M12-Steckers der elektrischen Einspeise-

platte der folgenden Tabelle. Siehe gTab.25.

12.2.2 Adapterplatte

Die Adapterplatte (29) hat ausschließlich die Funktion, den Ventilbereich mit dem Buskoppler mechanisch zu verbinden. Sie befindet sich immer zwischen dem Buskoppler und der ersten pneumatischen Einspeiseplatte.

Abb.13: Adapterplatte

12.2.3 Pneumatische Einspeiseplatte

Mit pneumatischen Einspeiseplatten (30) können Sie das Ventilsystem in Sektionen mit verschiedenen Druckzonen aufteilen (siehe g12.5Umbau des Ventilbe-

reichs).

Abb.16: Pinbelegung M12-Stecker

Tab.25: Pinbelegung des M12-Steckers der elektrischen Einspeiseplatte

Pin Stecker X1S

Pin 1 nc (nicht belegt) Pin 2 24-V-DC-Aktorspannung (UA) Pin 3 nc (nicht belegt) Pin 4 0-V-DC-Aktorspannung (UA)

• Die Spannungstoleranz für die Aktorspannung beträgt 24VDC ±10%

• Der maximale Strom beträgt 2A

• Die Spannung ist intern galvanisch von UL getrennt

12.2.5 Ventiltreiberplatinen

In den Grundplatten sind unten an der Rückseite Ventiltreiber eingebaut, die die Ventile elektrisch mit dem Buskoppler verbinden.

Durch die Verblockung der Grundplatten werden auch die Ventiltreiberplatinen über Steckkontakte elektrisch verbunden und bilden zusammen die sogenannte Backplane, über die der Buskoppler die Ventile ansteuert.

Abb.14: Pneumatische Einspeiseplatte

12.2.4 Elektrische Einspeiseplatte

Die elektrische Einspeiseplatte (35) ist mit einer Einspeiseplatine verbunden. Sie kann über einen eigenen 4-poligen M12-Anschluss eine zusätzliche 24-V-Spannungsversorgung für alle Ventile, die rechts von der elektrischen Einspeiseplatte liegen, einspeisen. Die elektrische Einspeiseplatte überwacht diese zusätzliche Spannung (UA) auf Unterspannung.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 21









   

Abb.17: Verblockung von Grundplatten und Ventiltreiberplatinen

3843

P PUA UA P

AESD-BCPWL

(1) Ventilplatz 1 (2) Ventilplatz 2 (3) Ventilplatz 3 (4) Ventilplatz 4 20 2-fach-Grundplatte 22 2-fach-Ventiltreiberplatine 36 Stecker rechts 37 Stecker links

Ventiltreiber- und Einspeiseplatinen gibt es in folgenden Ausführungen:

Abb.18: Übersicht der Ventiltreiber- und Einspeiseplatinen

22 2-fach-Ventiltreiberplatine 23 3-fach-Ventiltreiberplatine 24 4-fach-Ventiltreiberplatine 35 elektrische Einspeiseplatte 38 Einspeiseplatine

Mit elektrischen Einspeiseplatten kann das Ventilsystem in Sektionen mit verschiedenen Spannungszonen aufgeteilt werden. Dazu unterbricht die Einspeiseplatine die 24-V- und die 0-V-Leitung der Spannung UA in der Backplane. Maximal zehn Spannungszonen sind zulässig.

Die Einspeisung der Spannung an der elektrischen Einspeiseplatte muss bei der SPS-Konfiguration berücksichtigt werden.

12.2.6 Druckregelventile

Elektronisch angesteuerte Druckregelventile können Sie abhängig von der gewählten Grundplatte als Druckzonen- oder als Einzeldruckregler einsetzen.

39 AV-EP-Grundplatte zur Druckzonen-

regelung

41 Integrierte AV-EP-Leiterplatte 42 Ventilplatz für Druckregelventil

Druckregelventile zur Druckzonenregelung und zur Einzeldruckregelung unterscheiden sich von der elektronischen Ansteuerung nicht. Aus diesem Grund wird auf die Unterschiede der beiden AV-EP-Druckregelventile hier nicht weiter eingegangen. Die pneumatischen Funktionen werden in der Betriebsanleitung der AV-EP-Druckregelventile beschrieben. Diese finden Sie auf der CD R412018133.

40 AV-EP-Grundplatte zur Einzeldruckre-

gelung

12.2.7 Überbrückungsplatinen

Abb.19: Überbrückungsplatinen und UA-OFF-Überwachungsplatine

28 Buskoppler 29 Adapterplatte 30 pneumatische Einspeiseplatte 35 elektrische Einspeiseplatte 38 Einspeiseplatine 43 lange Überbrückungsplatine 44 kurze Überbrückungsplatine 45 UA-OFF-Überwachungsplatine

Überbrückungsplatinen überbrücken die Bereiche der Druckeinspeisung und haben keine weitere Funktion. Sie werden daher bei der SPS-Konfiguration nicht berücksichtigt.

Überbrückungsplatinen gibt es in langer und kurzer Ausführung: Die lange Überbrückungsplatine befindet sich immer direkt am Buskoppler. Sie

überbrückt die Adapterplatte und die erste pneumatische Einspeiseplatte. Die kurze Überbrückungsplatine wird verwendet, um weitere pneumatische Ein-

speiseplatten zu überbrücken.

12.2.8 UA-OFF-Überwachungsplatine

Die UA-OFF-Überwachungsplatine ist die Alternative zur kurzen Überbrückungsplatine in der pneumatische Einspeiseplatte. Siehe gAbb.19.

Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine überwacht die Aktorspannung UA auf den Zustand UA<UA-OFF. Alle Spannungen werden direkt durchgeleitet. Daher muss die UA-OFF-Überwachungsplatine immer nach einer zu überwachenden elektrischen Einspeiseplatte eingebaut werden.

Im Gegensatz zur Überbrückungsplatine muss die UA-OFF-Überwachungsplatine bei der Konfiguration der Steuerung berücksichtigt werden.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 22

12.2.9 Mögliche Kombinationen von Grundplatten und Platinen

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

51 52

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

4-fach-Ventiltreiberplatinen werden immer mit zwei 2-fach-Grundplatten kombiniert. In folgender Tabelle ist dargestellt, wie die Grundplatten, pneumatische Einspeiseplatten, elektrische Einspeiseplatten und Adapterplatten mit verschiedenen Ventiltreiber-, Überbrückungs- und Einspeiseplatinen kombiniert werden können. Siehe gTab.26.

Tab.26: Mögliche Kombinationen von Platten und Platinen

Grundplatte Platine

2-fach-Grundplatte 2-fach-Ventiltreiberplatine 3-fach-Grundplatte 3-fach-Ventiltreiberplatine 2x2-fach-Grundplatte 4-fach-Ventiltreiberplatine pneumatische Einspeiseplatte kurze Überbrückungsplatine oder

UA-OFF-Überwachungsplatine

Adapterplatte und pneumatische Einspeise-

lange Überbrückungsplatine

platte elektrische Einspeiseplatte Einspeiseplatine

1) nn = Modul-Nr. 00 bis 2A (hexadezimal), entspricht 00 bis 42 (dezimal)

Die Platinen in den AV-EP-Grundplatten sind fest eingebaut und können daher nicht mit anderen Grundplatten kombiniert werden.

12.3.3 Identifikationsschlüssel des Buskopplers

Der Identifikationsschlüssel (1) auf der Oberseite des Buskopplers der Serie AES für Ethernet POWERLINK lautet AES-D-BC-EIP und beschreibt dessen wesentlichen Eigenschaften:

Tab.27: Bedeutung des Identifikationsschlüssels

Bezeichnung Bedeutung

AES Modul der Serie AES D D-Design BC Bus Coupler PWL für Feldbusprotokoll Ethernet POWERLINK

12.3 Identifikation der Module

12.3.1 Materialnummer des Buskopplers

Anhand der Materialnummer können Sie den Buskoppler eindeutig identifizieren. Wenn Sie den Buskoppler austauschen, können Sie mithilfe der Materialnummer das gleiche Gerät nachbestellen.

Die Materialnummer ist auf der Rückseite des Geräts auf dem Typenschild (12) und auf der Oberseite unter dem Identifikationsschlüssel aufgedruckt. Für den Buskoppler Serie AES für Ethernet POWERLINK lautet die Materialnummer R412018226.

12.3.2 Materialnummer des Ventilsystems

12.3.4 Betriebsmittelkennzeichnung des Buskopplers

Um den Buskoppler eindeutig in der Anlage identifizieren zu können, müssen Sie ihm eine eindeutige Kennzeichnung zuweisen. Hierfür stehen die beiden Felder für die Betriebsmittelkennzeichnung (4) auf der Oberseite und auf der Front des Buskopplers zur Verfügung.

u Beschriften Sie die beiden Felder wie in Ihrem Anlagenplan vorgesehen.

12.3.5 Typenschild des Buskopplers

Das Typenschild befindet sich auf der Rückseite des Buskopplers. Es enthält folgende Angaben:

Die Materialnummer des kompletten Ventilsystems (46) ist auf der rechten Endplatte aufgedruckt. Mit dieser Materialnummer können Sie ein identisch konfiguriertes Ventilsystem nachbestellen.

u Beachten Sie, dass sich die Materialnummer nach einem Umbau des Ventil-

systems immer noch auf die Ursprungskonfiguration bezieht (siehe

g12.5.5Dokumentation des Umbaus).

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 23

Abb.20: Typenschild des Buskopplers

47 Logo 48 Serie 49 Materialnummer 50 MAC-Adresse 51 Spannungsversorgung 52 Fertigungsdatum in der Form FD:

53 Seriennummer 55 Herstellerland 56 Datamatrix-Code 57 CE-Kennzeichen 58 interne Werksbezeichnung

12.4 SPS-Konfigurationsschlüssel

R412018233

8DI8M8

12.4.1 SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs

Abb.21: SPS-Konfigurationsschlüssel auf rechter Endplatte

Der SPS-Konfigurationsschlüssel für den Ventilbereich (59) ist auf der rechten Endplatte aufgedruckt.

Der SPS-Konfigurationsschlüssel gibt die Reihenfolge und den Typ der elektrischen Komponenten anhand eines Ziffern- und Buchstabencodes wieder. Der SPS-Konfigurationsschlüssel hat nur Ziffern, Buchstaben und Bindestriche. Zwischen den Zeichen wird kein Leerzeichen verwendet.

Allgemein gilt:

• Ziffern und Buchstaben geben die elektrischen Komponenten wieder

• Jede Ziffer entspricht einer Ventiltreiberplatine. Der Wert der Ziffer gibt die Anzahl der Ventilplätze für eine Ventiltreiberplatine wieder

• Buchstaben geben Sondermodule wieder, die für die SPS-Konfiguration relevant sind

• „–“ visualisiert eine pneumatische Einspeiseplatte ohne UA-OFF-Überwachungsplatine; nicht relevant für die SPS-Konfiguration

Die Reihenfolge beginnt an der rechten Seite des Buskopplers und endet am rechten Ende des Ventilsystems.

Die Elemente, die im SPS-Konfigurationsschlüssel dargestellt werden können, sind in folgender Tabelle dargestellt.

Tab.28: Elemente des SPS-Konfigurationsschlüssels für den Ventilbereich

Abkürzung

2 2-fach-Ventiltreiberplatine 1 Objekt 0 Objekte 3 3-fach-Ventiltreiberplatine 1 Objekt 0 Objekte 4 4-fach-Ventiltreiberplatine 1 Objekt 0 Objekte – pneumatische Einspeise-

K Druckregelventil 8 Bit, pa-

L Druckregelventil 8 Bit 1 Objekt 1 Objekt M Druckregelventil 16 Bit, pa-

N Druckregelventil 16 Bit 1 Objekt 1 Objekt U elektrische Einspeiseplatte 0 Objekte 0 Objekte W pneumatische Einspeise-

Beispiel eines SPS-Konfigurationsschlüssels: 423–4M4U43.

12.4.2 SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs

Bedeutung Länge der Ausgangsob-

jekte

0 Objekte 0 Objekte

platte

1 Objekt 1 Objekt

rametrierbar

1 Objekt 1 Objekt

rametrierbar

0 Objekte 0 Objekte platte mit UA-OFF-Überwachung

Länge der Eingangsobjekte

Die Adapterplatte und die pneumatische Einspeiseplatte am Beginn des Ventilsystems sowie die rechte Endplatte werden im SPS-Konfigurationsschlüssel nicht berücksichtigt.

Der SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs (60) ist modulbezogen. Er ist jeweils auf der Oberseite des Geräts aufgedruckt.

Die Reihenfolge der E/A-Module beginnt am Buskoppler auf der linken Seite und endet am linken Ende des E/A-Bereichs.

Im SPS-Konfigurationsschlüssel sind folgende Daten codiert:

• Anzahl der Kanäle

• Funktion

• Typ des elektrischen Anschlusses Tab.29: Abkürzungen für den SPS-Konfigurationsschlüssel im E/A-Bereich

Abkürzung Bedeutung

8 Anzahl der Kanäle oder Anzahl der elektrischen Anschlüsse, die Ziffer wird 16 24 DI digitaler Eingangskanal (digital input) DO digitaler Ausgangskanal (digital output) AI analoger Eingangskanal (analog input) AO analoger Ausgangskanal (analog output) M8 M8-Anschluss M12 M12-Anschluss DSUB25 DSUB-Anschluss, 25-polig SC Anschluss mit Federzugklemme (spring clamp) A zusätzlicher Anschluss für Aktorspannung L zusätzlicher Anschluss für Logikspannung E erweiterte Funktionen (enhanced) P Druckmessung D4 Push-In D = 4 mm, 5/32 Inch

dem Element immer vorangestellt

Beispiel:

Der E/A-Bereich besteht aus drei verschiedenen Modulen mit folgenden SPS-Konfigurationsschlüsseln:

Tab.30: Beispiel eines SPS-Konfigurationsschlüssels im E/A-Bereich

SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Moduls

8DI8M8 • 8 x digitale Eingangskanä-

24DODSUB25 • 24 x digitale Ausgangs-

2AO2AI2M12A • 2 x analoge Ausgangs-

Die linke Endplatte wird im SPS-Konfigurationsschlüssel nicht berücksichtigt.

Jedes Modul mit Eingängen besitzt ein Eingangsobjekt mit der Länge von 4 Byte, von dem unterschiedliche viele Bits/Bytes genutzt werden.

Jedes Modul mit Ausgängen besitzt ein Ausgangsobjekt mit der Länge von 4 Byte, von dem unterschiedlich viele Bits/Bytes genutzt werden.

Wenn ein Modul sowohl Ausgänge- als auch Eingänge hat, dann besitzt es jeweils ein Eingangs- und ein Ausgangsobjekt.

Eigenschaften des E/A-Moduls

• 8 x M8-Anschlüsse

kanäle

• 1 x DSUB-Anschluss, 25polig

kanäle

• 2 x analoge Eingangskanäle

• 2 x M12-Anschlüsse

• zusätzlicher Anschluss für Aktorspannung

Objektanzahl

• 1 Eingangsobjekt (das niederwertigste Byte wird genutzt)

• 0 Ausgangsobjekte

• 0 Eingangsobjekte

• 1 Ausgangsobjekt (die drei niederwertigstenByte werden genutzt)

• 1 Eingangsobjekt (alle 4 Byte genutzt)

• 1 Ausgangsobjekt (alle 4 Byte genutzt)

12.5 Umbau des Ventilbereichs

Die Symboldarstellung der Komponenten des Ventilbereichs ist in

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 24

g12.2Ventilbereich erklärt.

ACHTUNG

AES-D-

BC-PWL

P P UA

S1 S2 S3

AV-EP

(M)

38 61

BA B C A B C B D

AES-

D-BC-

PWL

P P UAUA

Unzulässige, nicht regelkonforme Erweiterung!

Erweiterungen oder Verkürzungen, die nicht in dieser Anleitung beschrieben sind, stören die Basis-Konfigurationseinstellungen. Das System kann nicht zuverlässig konfiguriert werden.

1. Beachten Sie die Regeln zur Erweiterung des Ventilbereichs.

2. Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkun-

gen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

Zur Erweiterung oder zum Umbau dürfen Sie folgende Komponenten einsetzen:

• Ventiltreiber mit Grundplatten

• Druckregelventile mit Grundplatten

• pneumatische Einspeiseplatten mit Überbrückungsplatine

• elektrische Einspeiseplatten mit Einspeiseplatine

• pneumatische Einspeiseplatten mit UA-OFF-Überwachungsplatine Bei Ventiltreibern sind Kombinationen aus mehreren der folgenden Komponen-

ten möglich. Siehe gAbb.22.

• 4-fach-Ventiltreiber mit zwei 2-fach-Grundplatten

• 3-fach-Ventiltreiber mit einer 3-fach-Grundplatte

• 2-fach-Ventiltreiber mit einer 2-fach-Grundplatte

Wenn Sie das Ventilsystem als Stand-alone-System betreiben wollen, benötigen Sie eine spezielle rechte Endplatte (siehe g15.1Zubehör).

12.5.1 Sektionen

Der Ventilbereich eines Ventilsystems kann aus mehreren Sektionen bestehen. Eine Sektion beginnt immer mit einer Einspeiseplatte, die den Anfang eines neuen Druckbereichs oder eines neuen Spannungsbereichs markiert.

Eine UA-OFF-Überwachungsplatine sollte nur nach einer elektrischen Einspeiseplatte eingebaut werden, da sonst die Aktorspannung UA vor der Einspeisung überwacht wird.

Sektion Komponenten

2. Sektion • pneumatische Einspeiseplatte (30)

• vier 2-fach-Grundplatten (20)

• zwei 4-fach-Ventiltreiberplatinen (24)

• 8 Ventile (61)

• AV-EP-Grundplatte für Einzeldruckregelung

• AV-EP-Druckregelventil

3. Sektion • elektrische Einspeiseplatte (35)

• zwei 2-fach-Grundplatten (20) und eine 3-fach-Grundplatte (21)

• Einspeiseplatine (38), 4-fach-Ventiltreiberplatine (24) und 3-fach-Ventiltreiberplatine (23)

• 7 Ventile (61)

12.5.2 Zulässige Konfigurationen

Abb.23: Zulässige Konfigurationen

An allen mit einem Pfeil gekennzeichneten Punkten können Sie das Ventilsystem erweitern:

• nach einer pneumatischen Einspeiseplatte (A)

• nach einer Ventiltreiberplatine (B)

• am Ende einer Sektion (C)

• am Ende des Ventilsystems (D)

Um die Dokumentation und die Konfiguration einfach zu halten, empfehlen wir, das Ventilsystem am rechten Ende (D) zu erweitern.

Abb.22: Bildung von Sektionen mit zwei pneumatischen Einspeiseplatten und einer elektrischen Einspeiseplatte

28 Buskoppler 29 Adapterplatte 30 pneumatische Einspeiseplatte 43 lange Überbrückungsplatine 20 2-fach-Grundplatte 21 3-fach-Grundplatte 24 4-fach-Ventiltreiberplatine 22 2-fach-Ventiltreiberplatine 23 3-fach-Ventiltreiberplatine 44 kurze Überbrückungsplatine 42 Ventilplatz für Druckregelventil 41 Integrierte AV-EP-Leiterplatte 35 elektrische Einspeiseplatte 38 Einspeiseplatine 61 Ventil S1 Sektion 1 S2 Sektion 2 S3 Sektion 3 P Druckeinspeisung A Arbeitsanschluss des Einzeldruckreg-

UA Spannungseinspeisung

lers

Das Ventilsystem besteht aus drei Sektionen. Siehe gAbb.22. Tab.31: Beispiel eines Ventilsystems, bestehend aus drei Sektionen

Sektion Komponenten

1. Sektion • pneumatische Einspeiseplatte (30)

• drei 2-fach-Grundplatten (20) und eine 3-fach-Grundplatte (21)

• 4-fach- (24), 2-fach-(22) und 3-fach-Ventiltreiberplatine (23)

• 9 Ventile (61)

12.5.3 Nicht zulässige Konfigurationen

In folgender Abbildung ist dargestellt, welche Konfigurationen nicht zulässig sind. Siehe gAbb.24.

Sie dürfen nicht:

• innerhalb einer 4-fach- oder 3-fach-Ventiltreiberplatine trennen (A)

• nach dem Buskoppler weniger als vier Ventilplätze montieren (B)

• mehr als 64 Ventile (128 Magnetspulen) montieren

• mehr als 8 AV-EPs verbauen

• mehr als 32 elektrische Komponenten einsetzen Einige konfigurierte Komponenten haben mehrere Funktionen und zählen daher

wie mehrere elektrische Komponenten. Tab.32: Anzahl elektrischer Komponenten pro Bauteil

Konfigurierte Komponente

2-fach-Ventiltreiberplatinen 1 3-fach-Ventiltreiberplatinen 1 4-fach-Ventiltreiberplatinen 1 Druckregelventile 3 elektrische Einspeiseplatte 1 UA-OFF-Überwachungsplatine 1

Anzahl elektrischer Komponenten

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 25

AES-

D-BC-

PWL

P P UAUAUA

P UAUA

PUA

AES-

D-BC-

PWL

AES-

D-BC-

PWL

AES-

D-BC-

PWL

A A

B B B

Abb.24: Beispiele für nicht zulässige Konfigurationen

12.5.4 Umbau des Ventilbereichs überprüfen

u Überprüfen Sie nach dem Umbau der Ventileinheit anhand der folgenden

Checkliste, ob Sie alle Regeln eingehalten haben.

• Haben Sie mindestens 4 Ventilplätze nach der ersten pneumatischen Einspeiseplatte montiert?

• Haben Sie höchstens 64 Ventilplätze montiert?

• Haben Sie nicht mehr als 32 elektrische Komponenten verwendet? Beachten Sie, dass ein AV-EP-Druckregelventil drei elektrischen Komponenten entspricht.

• Haben Sie nach einer pneumatischen oder elektrischen Einspeiseplatte, die eine neue Sektion bildet, mindestens zwei Ventile montiert?

• Haben Sie die Ventiltreiberplatinen immer passend zu den Grundplattengrenzen verbaut, d. h.

- eine 2-fach-Grundplatte wurde mit einer 2-fach-Ventiltreiberplatine verbaut,

- zwei 2-fach-Grundplatten wurden mit einer 4-fach-Ventiltreiberplatine verbaut,

- eine 3-fach-Grundplatte wurde mit einer 3-fach-Ventiltreiberplatine verbaut?

• Haben Sie nicht mehr als 8 AV-EPs verbaut?

Wenn Sie alle Fragen mit „Ja“ beantwortet haben, können Sie mit der Dokumentation und Konfiguration des Ventilsystems fortfahren.

12.5.5 Dokumentation des Umbaus

SPS-Konfigurationsschlüssel

Nach einem Umbau ist der auf der rechten Endplatte aufgedruckte SPS-Konfigurationsschlüssel nicht mehr gültig.

1. Ergänzen Sie den SPS-Konfigurationsschlüssel oder überkleben Sie den SPSKonfigurationsschlüssel und beschriften Sie die Endplatte neu.

2. Dokumentieren Sie stets alle Änderungen an Ihrer Konfiguration.

Materialnummer

Nach einem Umbau ist die auf der rechten Endplatte angebrachte Materialnummer (MNR) nicht mehr gültig.

u Markieren Sie die Materialnummer, so dass ersichtlich wird, dass die Einheit

nicht mehr dem ursprünglichen Auslieferungszustand entspricht.

12.7 Erneute SPS-Konfiguration des Ventilsystems

ACHTUNG

Konfigurationsfehler!

Ein fehlerhaft konfiguriertes Ventilsystem kann zu Fehlfunktionen im Gesamtsystem führen und dieses beschädigen.

1. Die Konfiguration darf daher nur von einer Elektrofachkraft durchgeführt werden!

2. Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

3. Beachten Sie die Dokumentation Ihres Konfigurationsprogramms.

Nach dem Umbau des Ventilsystems müssen Sie die neu hinzugekommenen Komponenten konfigurieren.

u Passen Sie in der SPS-Konfigurationssoftware die Anzahl der Eingangs- und

Ausgangsobjekte an das Ventilsystem an.

Da die Daten in physikalischer Reihenfolge auf das PDO gemappt werden, verschiebt sich die Position der Daten in dem PDO, wenn ein weiteres Modul eingebaut wird. Wenn Sie jedoch am linken Ende der E/A-Module ein Modul anfügen, dann verschiebt sich bei einem Ausgangsmodul nichts. Es muss nur das Objekt des neuen Moduls hinzugefügt werden. Bei einem Eingangsmodul verschieben sich nur die beiden Diagnoseobjekte um das neu eingefügte Objekt.

u Überprüfen Sie nach dem Umbau des Ventilsystems stets, ob die Eingangs-

und Ausgangsobjekte noch richtig zugeordnet sind.

Wenn Sie Komponenten ausgetauscht haben, ohne deren Reihenfolge zu verändern, muss das Ventilsystem nicht neu konfiguriert werden. Alle Komponenten werden dann von der Steuerung erkannt.

u Gehen Sie bei der SPS-Konfiguration vor, wie in g5.SPS-Konfiguration des

Ventilsystems AV beschrieben.

13 Fehlersuche und Fehlerbehebung

13.1 So gehen Sie bei der Fehlersuche vor

1. Gehen Sie auch unter Zeitdruck systematisch und gezielt vor.

Wahlloses, unüberlegtes Demontieren und Verstellen von Einstellwerten können schlimmstenfalls dazu führen, dass die ursprüngliche Fehlerursache nicht mehr ermittelt werden kann.

2. Verschaffen Sie sich einen Überblick über die Funktion des Produkts im Zusammenhang mit der Gesamtanlage.

3. Versuchen Sie zu klären, ob das Produkt vor Auftreten des Fehlers die geforderte Funktion in der Gesamtanlage erbracht hat.

4. Versuchen Sie, Veränderungen der Gesamtanlage, in welche das Produkt eingebaut ist, zu erfassen:

- Wurden die Einsatzbedingungen oder der Einsatzbereich des Produkts verändert?

- Wurden Veränderungen (z. B. Umrüstungen) oder Reparaturen am Gesamtsystem (Maschine/Anlage, Elektrik, Steuerung) oder am Produkt ausgeführt? Wenn ja: Welche?

- Wurde das Produkt bzw. die Maschine bestimmungsgemäß betrieben?

- Wie zeigt sich die Störung?

5. Bilden Sie sich eine klare Vorstellung über die Fehlerursache. Befragen Sie ggf. den unmittelbaren Bediener oder Maschinenführer.

12.6 Umbau des E/A-Bereichs

12.6.1 Zulässige Konfigurationen

Am Buskoppler dürfen maximal zehn E/A-Module angeschlossen werden. Weitere Informationen zum Umbau des E/A-Bereichs finden Sie in den Systembe-

schreibungen der jeweiligen E/A-Module.

12.6.2 Dokumentation des Umbaus

Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf der Oberseite der E/A-Module aufgedruckt.

u Dokumentieren Sie stets alle Änderungen an Ihrer Konfiguration.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 26

Wir empfehlen Ihnen, die E/A-Module am linken Ende des Ventilsystems zu erweitern.

13.2 Störungstabelle

Falls Sie den aufgetretenen Fehler nicht beheben konnten, wenden Sie sich an die AVENTICS GmbH. Die Adresse finden Sie auf der Rückseite.

Tab.33: Störungstabelle

Störung mögliche Ursache Abhilfe

kein Ausgangsdruck an den Ventilen vorhanden

keine Spannungsversorgung am Buskoppler bzw. an der elektrischen Einspeiseplatte

(siehe auch Verhalten der einzelnen LEDs am Ende der Tabelle)

kein Sollwert vorgegeben Sollwert vorgeben

Spannungsversorgung am Stecker X1S am Buskoppler und an der elektrischen Einspeiseplatte anschließen

Polung der Spannungsversorgung am Buskoppler und an der elektrischen Einspeiseplatte prüfen

Anlagenteil einschalten

Störung mögliche Ursache Abhilfe

kein Versorgungsdruck vorhanden Versorgungsdruck anschließen

Ausgangsdruck zu niedrig

Luft entweicht hörbar

Beim Einstellen der Adresse 0x00 wurde die Adresse nicht auf die StandardAdresse (0x03) zurückgestellt.

Modul produziert Zyklusfehler

LED UL blinkt rot Die Spannungsversorgung der

LED UL leuchtet rot Die Spannungsversorgung der

LED UL ist aus Die Spannungsversorgung der

LED UA blinkt rot Die Aktorspannung ist kleiner als

LED UA leuchtet rot Die Aktorspannung ist kleiner als

LED IO/DIAG blinkt grün/rot im Wechsel

LED IO/DIAG leuchtet rot

LED IO/DIAG blinkt rot

LED S/E leuchtet rot Schwerwiegender Netzwerkfehler

Versorgungsdruck zu niedrig Versorgungsdruck erhöhen keine ausreichende Spannungs-

versorgung des Geräts

Undichtigkeit zwischen Ventilsystem und angeschlossener Druckleitung

pneumatische Anschlüsse vertauscht

Beim Buskoppler wurde vor dem Einstellen der Adresse 0x00 ein Speichervorgang ausgelöst.

Zykluszeit auf kleiner 1 ms eingestellt und mehr als 42 Objekte gemappt

Elektronik ist kleiner als die untere Toleranzgrenze (18VDC) und größer als 10VDC

Elektronik ist kleiner als 10VDC

Elektronik ist deutlich kleiner als 10VDC

die untere Toleranzgrenze (21,6VDC) und größer als UA-OFF

UA-OFF Die Anzahl der konfigurierten Aus-

gangsobjekte, die ins PDO gemappt werden, ist kleiner als die vorhandene Anzahl an Modulen

Diagnosemeldung eines Moduls liegt vor

Es ist kein Modul an den Buskoppler angeschlossen

Es ist keine Endplatte vorhanden Endplatte anschließen Auf der Ventilseite sind mehr als

32 elektrische Komponenten angeschlossen (siehe g12.5.3Nicht

zulässige Konfigurationen)

Im E/A-Bereich sind mehr als zehn Module angeschlossen (siehe

g12.6Umbau des E/A-Bereichs)

Die Leiterplatten der Module sind nicht richtig zusammengesteckt

Die Leiterplatte eines Moduls ist defekt

Der Buskoppler ist defekt Buskoppler austauschen Neues Modul ist unbekannt Wenden Sie sich an die AVENTICS

vorhanden Adresse doppelt vergeben Adresse ändern

LED UA und UL am Buskoppler und an der elektrischen Einspeiseplatte überprüfen und ggf. Geräte mit der richtigen (ausreichenden) Spannung versorgen

Anschlüsse der Druckleitungen prüfen und ggf. nachziehen

Druckleitungen pneumatisch richtig anschließen

Führen sie die folgenden vier Schritte aus:

1. Buskoppler von der Spannung trennen und eine Adresse zwischen 1 und 239 (0x01 und 0xEF) einstellen.

2. Buskoppler an die Spannung anschließen und 5 s warten, dann Spannung wieder trennen.

3. Adressschalter auf 0x00 stellen

4. Buskoppler wieder an die

Spannung anschließen. Die Adresse sollte jetzt auf der Standard-Adresse (0x03) stehen (siehe Kapitel

g9.2.2Adresseinstellung mit dem „Browse and Config“Tool (Gen.1))

Zykluszeit auf mindestens 1 ms erhöhen oder weniger Objekte mappen

Die Spannungsversorgung am Stecker X1S prüfen

korrekte Anzahl an Objekten konfigurieren

Module überprüfen

Ein Modul anschließen

Anzahl der elektrischen Komponenten auf der Ventilseite auf 32 reduzieren

Die Modulanzahl im E/A-Bereich auf zehn reduzieren

Steckkontakte aller Module überprüfen (E/A-Module, Buskoppler, Ventiltreiber und Endplatten)

Defektes Modul austauschen

GmbH. Die Adresse finden Sie auf der Rückseite

Netzwerk überprüfen

Störung mögliche Ursache Abhilfe

Nur für Gen.2: Adressbereich 0 und oder 240-255 ist eingestellt

LED S/E blinkt rot Verbindung zum Master wurde un-

LED S/E blinkt schnell grün

LED L/A 1 bzw. L/A 2 leuchtet grün

LED L/A 1 bzw. L/A 2 ist aus

terbrochen. Es findet keine Ethernet POWERLINK-Kommunikation mehr statt

Zykluszeit auf kleiner 1 ms eingestellt und mehr als 42 Objekte gemappt

Eine Verbindung zum Netzwerk ist hergestellt, aber noch keine Ethernet POWERLINK-Kommunikation hergestellt

kein Datenaustausch mit dem Buskoppler, z. B. weil der Netzwerkabschnitt nicht mit einer Steuerung verbunden ist

Buskoppler wurde nicht in der Steuerung konfiguriert

Es ist keine Verbindung zu einem Netzwerkteilnehmer vorhanden

Das Buskabel ist defekt, so dass keine Verbindung mit dem nächsten Netzwerkteilnehmer aufgenommen werden kann

Ein anderer Netzwerkteilnehmer ist defekt

Buskoppler defekt Buskoppler austauschen

Adressbereich entfernen. Diese Bereiche sind ungültig

Verbindung zum Master überprüfen

Zykluszeit auf mindestens 1 ms erhöhen oder weniger Objekte mappen

Modul an ein Ethernet POWERLINK-System anschließen

Ethernet POWERLINK-Steuerung einschalten

Netzwerkabschnitt mit Steuerung verbinden

Buskoppler in der Steuerung konfigurieren

Feldbusanschluss X7E1 bzw. X7E2 mit einem Netzwerkteilnehmer (z. B. einem Hub) verbinden

Buskabel austauschen

Netzwerkteilnehmer austauschen

Sehen Sie dazu auch

2 Nicht zulässige Konfigurationen [}25]

2 Umbau des E/A-Bereichs [}26]

14 Technische Daten

Tab.34: Technische Daten

Allgemeine Daten

Abmessungen 37,5 mm x 52 mm x 102 mm Gewicht 0,17 kg Temperaturbereich Anwendung -10 °C bis 60 °C Temperaturbereich Lagerung -25 °C bis 80 °C Betriebsumgebungsbedingungen max. Höhe über N.N.: 2000 m Schwingfestigkeit Wandmontage EN 60068-2-6:

• ±0,35 mm Weg bei 10 Hz–60 Hz,

• 5 g Beschleunigung bei 60 Hz–150 Hz

Schockfestigkeit Wandmontage EN 60068-2-27:

• 30 g bei 18 ms Dauer,

• 3 Schocks je Richtung Schutzart nach EN60529/IEC60529 IP65 bei montierten Anschlüssen Relative Luftfeuchte 95%, nicht kondensierend Verschmutzungsgrad 2 Verwendung nur in geschlossenen Räumen

Elektronik

Spannungsversorgung der Elektronik 24VDC ±25% Aktorspannung 24VDC ±10% Einschaltstrom der Ventile 50mA Bemessungsstrom für beide 24‑V‑Span-

nungsversorgungen Anschlüsse Spannungsversorgung des Buskopplers X1S:

4A

• Stecker, male, M12, 4-polig, A-codiert

Funktionserde (FE, Funktionspotenzialausgleich)

• Anschluss nach DIN EN 60204-1/

IEC60204-1

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 27

Bus

Busprotokoll Ethernet POWERLINK Anschlüsse Feldbusanschlüsse X7E1 und X7E2:

• Buchse, female, M12, 4-polig, D-codiert Anzahl Ausgangsdaten max. 512 bit Anzahl Eingangsdaten max. 512 bit

Normen und Richtlinien

DIN EN 61000-6-2 „Elektromagnetische Verträglichkeit“ (Störfestigkeit Industriebereich) DIN EN 61000-6-4 „Elektromagnetische Verträglichkeit“ (Störaussendung Industriebereich) DIN EN 60204-1 „Sicherheit von Maschinen - Elektrische Ausrüstung von Maschinen - Teil 1:

Allgemeine Anforderungen“

15 Anhang

15.1 Zubehör

Tab.35: Zubehör

Beschreibung Materialnummer

Stecker, Serie CN2, male, M12x1, 4-polig, D-codiert, Kabelabgang gerade 180°, für Anschluss der Feldbusleitung X7E1 / X7E2

• max. anschließbarer Leiter: 0,14 mm2 (AWG26)

• Umgebungstemperatur: -25 °C – 85 °C

• Nennspannung: 48 V Buchse, Serie CN2, female, M12x1, 4-polig, A-codiert, Kabelabgang

gerade 180°, für Anschluss der Spannungsversorgung X1S

• max. anschließbarer Leiter: 0,75 mm2 (AWG19)

• Umgebungstemperatur: -25 °C – 90 °C

• Nennspannung: 48 V Buchse, Serie CN2, female, M12x1, 4-polig, A-codiert, Kabelabgang

gewinkelt 90°, für Anschluss der Spannungsversorgung X1S

• max. anschließbarer Leiter: 0,75 mm2 (AWG19)

• Umgebungstemperatur: -25 °C – 90 °C

• Nennspannung: 48 V Schutzkappe M12x1 1823312001 Haltewinkel, 10 Stück R412018339 Federklemmelement, 10 Stück inkl. Montageanleitung R412015400 Endplatte links R412015398 Endplatte rechts für Stand-alone-Variante R412015741

15.2 Herstellerspezifische Objekte

Tab.36: Herstellerspezifische Ethernet POWERLINK-Objekte

Zuordnung zum Gerät

Eingangsund Ausgangsdaten des Geräts

Parameter des Buskopplers

ObjektNr.

0x2000 0 höchste Subobjekt-Nr. 124

0x2001 0 höchste Subobjekt-Nr. 124

0x2010 0 höchste Subobjekt-Nr. 1

0x3010 0 höchste Subobjekt-Nr. 1

0x2011 0 höchste Subobjekt-Nr. 0

0x3011 0 höchste Subobjekt-Nr. 0

0x2012 0 höchste Subobjekt-Nr. 2

0x3012 0 höchste Subobjekt-Nr. 1

SubobjektNr.

1-124 Subobjekte, die in das TxPDO

1-124 Subobjekte die in das RxPDO

1 Parameterbyte schreiben 0

1 Parameterbyte (String) 0

1–126 Read Parameter Buskoppler

1 Read Parameter Buskoppler

1 Diagnosebyte 1 Buskoppler 2 Diagnosebyte 2 Buskoppler

Inhalt Standardwert

gemappt werden (Ausgangsdaten)

gemappt werden (Eingangsdaten)

(Typenschild)

(Typenschild als String)

R419801401

8941054324

8941054424

noch nicht belegt

Zuordnung zum Gerät

Parameter der Module

nn = Modul-Nr. 00 bis 2A (hexadezimal), entspricht 00 bis 42 (dezimal)

ObjektNr.

0x21nn1)0 höchste Subobjekt-Nr. 126

0x31nn1)0 höchste Subobjekt-Nr. 1

0x22nn1)0 höchste Subobjekt-Nr. 126

0x32nn1)0 höchste Subobjekt-Nr. 1

0x23nn1)0 höchste Subobjekt-Nr. 5

0x33nn1)0 höchste Subobjekt-Nr. 1

SubobjektNr.

1 Diagnosebytes Buskoppler

1-126 Parameter schreibbar

1 Parameter schreibbar

1-126 Parameter lesbar

1 Parameter lesbar (String) Die Stringlänge ent-

1-5 Diagnose des Moduls

1 Diagnose des Moduls (String) Die Mindestlänge

Inhalt Standardwert

(String)

je nach Modultyp

(ein Byte je Subobjekt)

(String)

(ein Byte je Subobjekt)

belegt (wenn ein Subindex geschrieben wird, der nicht als Parameter im Modul vorhanden ist, wird der geschriebene Wert verworfen)

Die Stringlänge entspricht der Anzahl an zu schreibenden Parameterbytes

je nach Modultyp belegt (wenn ein Subindex gelesen wird, der nicht als zu lesender Parameter im Modul vorhanden ist, wird der Wert 0 zurückgegeben)

spricht der Anzahl an zu lesenden Parameterbytes

Die Mindestlänge beträgt 1 Byte (Sammeldiagnose)

weitere Bytes je nach Modultyp belegt, sonst 0

des Strings beträgt 1 Byte, bis zu 5 weiteren Bytes je nach Modultyp möglich

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Deutsch 28

1 About this documentation................................................................................................................................................................................................. 31

1.1 Documentation validity .................................................................................................................................................................................................... 31

1.2 Required and supplementary documentation ................................................................................................................................................................... 31

1.3 Presentation of information .............................................................................................................................................................................................. 31

1.3.1 Warnings............................................................................................................................................................................................................ 31

1.3.2 Symbols ............................................................................................................................................................................................................. 31

1.4 Designations..................................................................................................................................................................................................................... 31

1.5 Abbreviations.................................................................................................................................................................................................................... 31

2 Notes on safety.................................................................................................................................................................................................................. 31

2.1 About this chapter ............................................................................................................................................................................................................ 31

2.2 Intended use ..................................................................................................................................................................................................................... 31

2.2.1 Use in Explosive Atmospheres ............................................................................................................................................................................ 32

2.3 Improper use .................................................................................................................................................................................................................... 32

2.4 Personnel qualifications .................................................................................................................................................................................................... 32

2.5 General safety instructions................................................................................................................................................................................................ 32

2.6 Safety instructions related to the product and technology ................................................................................................................................................ 32

2.7 Responsibilities of the system owner................................................................................................................................................................................. 33

3 General instructions on equipment and product damage................................................................................................................................................... 33

4 About This Product ............................................................................................................................................................................................................ 33

4.1 Bus coupler ....................................................................................................................................................................................................................... 33

4.1.1 Electrical connections ........................................................................................................................................................................................ 33

4.1.3 Address switch ................................................................................................................................................................................................... 35

4.2 Valve Driver ...................................................................................................................................................................................................................... 35

5 PLC Configuration of the AV Valve System ......................................................................................................................................................................... 35

5.1 Readying the PLC configuration keys................................................................................................................................................................................. 36

5.2 Loading the device description file .................................................................................................................................................................................... 36

5.3 Configuring the Bus Coupler in the Fieldbus System.......................................................................................................................................................... 36

5.4 Configuring the Valve System ........................................................................................................................................................................................... 36

5.4.1 Module sequence ............................................................................................................................................................................................... 36

5.5 Setting the Bus Coupler Parameters.................................................................................................................................................................................. 38

5.5.1 Parameter structure ........................................................................................................................................................................................... 38

5.5.2 Setting parameters for the modules ................................................................................................................................................................... 38

5.5.3 Error-response parameters................................................................................................................................................................................. 38

5.6 Bus Coupler Diagnostic Data ............................................................................................................................................................................................. 39

5.6.1 Structure of the diagnostic data ......................................................................................................................................................................... 39

5.6.2 Reading out the bus coupler diagnostic data ...................................................................................................................................................... 39

5.7 Extended Diagnostic Data of the I/O Modules ................................................................................................................................................................... 40

5.8 Transferring the Configuration to the Controller ............................................................................................................................................................... 40

6 Structure of the Valve Driver Data...................................................................................................................................................................................... 40

6.1 Process data...................................................................................................................................................................................................................... 40

6.2 Diagnostic Data ................................................................................................................................................................................................................ 41

6.2.1 Cyclical diagnostic data of the valve drivers ........................................................................................................................................................ 41

6.2.2 Acyclic diagnostic data of the valve drivers via SDO ............................................................................................................................................ 41

6.3 Parameter Data................................................................................................................................................................................................................. 41

7 Structure of the Electrical Supply Plate Data ...................................................................................................................................................................... 41

7.1 Process data...................................................................................................................................................................................................................... 41

7.2 Diagnostic Data ................................................................................................................................................................................................................ 41

7.2.1 Cyclical diagnostic data of the valve drivers ........................................................................................................................................................ 41

7.2.2 Acyclic diagnostic data of the valve drivers (via SDO).......................................................................................................................................... 41

7.3 Parameter Data................................................................................................................................................................................................................. 41

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 29

8 Structure of Pneumatic Supply Plate Data with UA‑OFF Monitoring Board ......................................................................................................................... 41

8.1 Process data...................................................................................................................................................................................................................... 41

8.2 Diagnostic Data ................................................................................................................................................................................................................ 41

8.2.1 Cyclic diagnostic data of the UA-OFF monitoring board...................................................................................................................................... 41

8.2.2 Acyclic diagnostic data of the UA-OFF monitoring board via SDO ....................................................................................................................... 41

8.3 Parameter Data................................................................................................................................................................................................................. 41

9 Presettings on the Bus Coupler .......................................................................................................................................................................................... 41

9.1 Opening and Closing the Window ..................................................................................................................................................................................... 42

9.2 Assigning a POWERLINK address ....................................................................................................................................................................................... 42

9.2.1 Manual address assignment with address switch (Gen.1 and Gen.2) .................................................................................................................. 42

9.2.2 Address setting with the “Browse and Config” tool (Gen.1) ................................................................................................................................ 43

10 Commissioning the Valve System with Ethernet POWERLINK ............................................................................................................................................ 45

11 LED Diagnosis on the Bus Coupler ...................................................................................................................................................................................... 46

12 Conversion of the Valve System ......................................................................................................................................................................................... 46

12.1 Valve system..................................................................................................................................................................................................................... 46

12.2 Valve Zone ........................................................................................................................................................................................................................ 47

12.2.1 Base plates ......................................................................................................................................................................................................... 47

12.2.2 Transition plate .................................................................................................................................................................................................. 47

12.2.3 Pneumatic supply plate ...................................................................................................................................................................................... 47

12.2.4 Electrical supply plate......................................................................................................................................................................................... 47

12.2.5 Valve driver boards............................................................................................................................................................................................. 48

12.2.6 Pressure regulators ............................................................................................................................................................................................ 48

12.2.7 Bridge cards ....................................................................................................................................................................................................... 48

12.2.8 UA-OFF monitoring board .................................................................................................................................................................................. 49

12.2.9 Possible combinations of base plates and cards.................................................................................................................................................. 49

12.3 Identifying the Modules .................................................................................................................................................................................................... 49

12.3.1 Material number for bus coupler ........................................................................................................................................................................ 49

12.3.2 Material number for valve system....................................................................................................................................................................... 49

12.3.3 Identification key for bus coupler ....................................................................................................................................................................... 49

12.3.4 Equipment identification for bus coupler............................................................................................................................................................ 49

12.3.5 Bus coupler name plate ...................................................................................................................................................................................... 49

12.4 PLC Configuration Key....................................................................................................................................................................................................... 50

12.4.1 PLC configuration key for the valve zone ............................................................................................................................................................ 50

12.4.2 PLC configuration key for the I/O zone ............................................................................................................................................................... 50

12.5 Conversion of the Valve Zone............................................................................................................................................................................................ 50

12.5.1 Sections ............................................................................................................................................................................................................. 51

12.5.2 Permissible configurations ................................................................................................................................................................................. 51

12.5.3 Impermissible configurations ............................................................................................................................................................................. 51

12.5.4 Reviewing the valve zone conversion ................................................................................................................................................................. 52

12.5.5 Conversion documentation................................................................................................................................................................................ 52

12.6 Conversion of the I/O Zone ............................................................................................................................................................................................... 52

12.6.1 Permissible configurations ................................................................................................................................................................................. 52

12.6.2 Conversion documentation................................................................................................................................................................................ 52

12.7 New PlC Configuration for the Valve System ..................................................................................................................................................................... 52

13 Troubleshooting................................................................................................................................................................................................................ 52

13.1 Proceed as Follows for Troubleshooting ............................................................................................................................................................................ 52

13.2 Table of malfunctions ....................................................................................................................................................................................................... 52

14 Key technical data ............................................................................................................................................................................................................. 53

15 Appendix........................................................................................................................................................................................................................... 54

15.1 Accessories ....................................................................................................................................................................................................................... 54

15.2 Manufacturer-specific objects........................................................................................................................................................................................... 54

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 30

1 About this documentation

1.1 Documentation validity

This documentation is valid for the AESseries bus couplers for Ethernet POWERLINK with material numbers R412018226 (Gen.1) and R412088226 (Gen.2). This documentation is geared toward programmers, electrical engineers, service personnel, and system owners.

This documentation contains important information on the safe and proper commissioning and operation of the product and how to remedy simple malfunctions yourself. In addition to a description of the bus coupler, it also contains information on the PLC configuration of the bus coupler, valve drivers, and I/Omodules.

1.2 Required and supplementary documentation

u Only commission the product once you have obtained the following docu-

mentation and understood and complied with its contents.

Table1: Required and supplementary documentation

Documentation Document type Comment

System documentation Operating instruc-

Documentation of the PLC configuration program

Assembly instructions for all current components and the entire AV valve system

System descriptions for connecting the I/O modules and bus couplers electrically

Operating instructions for AV-EP pressure regulators

tions Software manual Included with soft-

Assembly instructions Printed documenta-

System description PDF file on CD

Operating instructions

To be created by system owner

ware

tion

PDF file on CD

All assembly instructions and system descriptions for the AES and AV series, as well as the PLC configuration files, can be found on the CD R412018133.

1.3 Presentation of information

1.3.1 Warnings

In this documentation, there are warning notes before the steps whenever there is a risk of personal injury or damage to equipment. The measures described to avoid these hazards must be followed.

Structure of warnings

SIGNAL WORD

Hazard type and source

Consequences of non-observance

u Precautions

1.3.2 Symbols

Recommendation for the optimum use of our products. Observe this information to ensure the smoothest possible operation.

1.4 Designations

The following designations are used in this documentation: Table2: Designations

Designation Meaning

Backplane Internal electrical connection from the bus coupler to the valve driv-

ers and the I/O modules

Left side I/O zone, located to the left of the bus coupler when facing its elec-

trical connectors Module Valve driver or I/O module Right side Valve zone, located to the right of the bus coupler when facing its

electrical connectors POWERLINK Ethernet-based fieldbus system Stand-alone system Bus coupler and I/O modules without valve zone Valve driver Electrical valve actuation component that converts the signal from

the backplane into current for the solenoid coil

1.5 Abbreviations

This documentation uses the following abbreviations: Table3: Abbreviations

Abbreviation Meaning

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve B&R controller Control from Bernecker + Rainer Industrie-Elektronik Ges.m.b.H. CPF Communication Profile Family I/O module Input/Output module FE Ground (Functional Earth) MAC address Media Access Control address (bus coupler address) nc not connected PDO Process Data Object SDO Service Data Object PLC Programmable Logic Controller or PC assuming control functions UA Actuator voltage (power supply for valves and outputs) UA-ON Voltage at which the AV valves can always be switched on UA-OFF Voltage at which the AV valves are always switched off UL Logic voltage (power supply for electronic components and sensors) XDD XML Device Description

Meaning of the signal words

2 Notes on safety

DANGER

Immediate danger to the life and health of persons. Failure to observe these notices will result in serious health consequences, in-

cluding death.

WARNING

Possible danger to the life and health of persons. Failure to observe these notices can result in serious health consequences, in-

cluding death.

CAUTION

Possible dangerous situation. Failure to observe these notices may result in minor injuries or damage to

property.

NOTICE

Possibility of damage to property or malfunction. Failure to observe these notices may result in damage to property or malfunc-

tions, but not in personal injury.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 31

2.1 About this chapter

The product has been manufactured according to the accepted rules of current technology. Even so, there is danger of injury and damage to equipment if the following chapter and safety instructions of this documentation are not followed.

1. Read these instructions completely before working with the product.

2. Keep this documentation in a location where it is accessible to all users at all

times.

3. Always include the documentation when you pass the product on to third parties.

2.2 Intended use

The AES series bus coupler and AV seriesvalve drivers are electronic components developed for use in the area of industrial automation technology.

The bus coupler connects I/Omodules and valves to the Ethernet POWERLINK fieldbus system. The bus coupler may only be connected to valve drivers from AVENTICS and I/Omodules from the AESseries. The valve system may also be used without pneumatic components as a stand-alone system.

The bus coupler may only be actuated via a programmable logic controller (PLC), a numerical controller, an industrial PC, or comparable controllers in conjunction with a bus master interface with the Ethernet POWERLINKV2 fieldbus protocol.

AVseries valve drivers are the connecting link between the bus coupler and the valves. The valve drivers receive electrical information from the bus coupler, which they forward to the valves in the form of actuation voltage.

Bus couplers and valve drivers are for professional applications and not intended for private use. Bus couplers and valve drivers may only be used in the industrial sector (class A). An individual license must be obtained from the authorities or an inspection center for systems that are to be used in a residential area (residential, business, and commercial areas). In Germany, these individual licenses are issued by the Regulating Agency for Telecommunications and Post (Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post, Reg TP).

Bus couplers and valve drivers may be used in safety-related control chains if the entire system is geared toward this purpose.

u Observe the documentation R412018148 if you use the valve system in

safety-related control chains.

2.2.1 Use in Explosive Atmospheres

Neither the bus coupler nor the valve drivers are ATEX-certified. ATEX certification can only be granted to complete valve systems. Valve systems may only be

operated in explosive atmospheres if the valve system has an ATEX identification!

u Always observe the technical data and limits indicated on the name plate for

the complete unit, particularly the data from the ATEX identification.

Conversion of the valve system for use in explosive atmospheres is permissible within the scope described in the following documents:

• Assembly instructions for the bus couplers and I/O modules

• Assembly instructions for the AV valve system

• Assembly instructions for pneumatic components

2.3 Improper use

Any use other than that described in the section “Intended use” is considered improper and is not permitted.

Improper use of the bus coupler and the valve drivers includes:

• Use as a safety component

• Use in explosive areas in a valve system without ATEX certification The installation or use of unsuitable products in safety-relevant applications can

result in unanticipated operating states in the application that can lead to personal injury or damage to equipment. Therefore, only use a product in safety-relevant applications if such use is specifically stated and permitted in the product documentation. For example, in areas with explosion protection or in safety-related components of control systems (functional safety).

AVENTICS GmbH is not liable for any damages resulting from improper use. The user alone bears the risks of improper use of the product.

• Comply with the technical data and ambient conditions listed in the product documentation.

• You may only commission the product if you have determined that the end product (such as a machine or system) in which the AVENTICS products are installed meets the country-specific provisions, safety regulations, and standards for the specific application.

Products with Ethernet connection are designed to be used on specific industrial control networks. Observe the following safety measures:

• Always follow industry best practices for network segmentation.

• Avoid exposing products with Ethernet connection directly to the Internet.

• Minimize internet and business network exposure for all control system devices and/or control systems.

• Ensure that products, control system devices and/or control systems are not accessible from the Internet.

• Locate control networks and remote devices behind firewalls and isolate them from the business network.

• If remote access is required, only use secure methods such as Virtual Private Networks (VPNs).

NOTICE! Recognize that VPNs and other software-based products may have vulnerabilities. A VPN is only as secure as the connected devices it serves. Always use the current version of the VPN, the firewall and other software-based products.

• Ensure that the latest released software and firmware versions are installed on all products connected to the network.

2.6 Safety instructions related to the product and technology

DANGER

Danger of explosion if incorrect devices are used!

There is a danger of explosion if valve systems without ATEX identification are used in an explosive atmosphere.

u When working in explosive atmospheres, only use valve systems with an

ATEX identification on the name plate.

DANGER

Danger of explosion due to disconnection of electrical connections in an explosive atmosphere!

Disconnecting the electrical connections under voltage leads to large potential differences.

1. Never disconnect electrical connections in an explosive atmosphere.

2. Only work on the valve system in non-explosive atmospheres.

2.4 Personnel qualifications

The work described in this documentation requires basic electrical and pneumatic knowledge, as well as knowledge of the appropriate technical terms. In order to ensure safe use, these activities may therefore only be carried out by qualified technical personnel or an instructed person under the direction and supervision of qualified personnel.

Qualified personnel are those who can recognize possible dangers and institute the appropriate safety measures, due to their professional training, knowledge, and experience, as well as their understanding of the relevant regulations pertaining to the work to be done. Qualified personnel must observe the rules relevant to the subject area.

2.5 General safety instructions

• Observe the regulations for accident prevention and environmental protection.

• Observe the national regulations for explosive areas.

• Observe the safety instructions and regulations of the country in which the product is used or operated.

• Only use AVENTICS products that are in perfect working order.

• Follow all the instructions on the product.

• Persons who assemble, operate, disassemble, or maintain AVENTICS products must not consume any alcohol, drugs, or pharmaceuticals that may affect their ability to respond.

• To avoid injuries due to unsuitable spare parts, only use accessories and spare parts approved by the manufacturer.

DANGER

Danger of explosion caused by defective valve system in an explosive atmosphere!

Malfunctions may occur after the configuration or conversion of the valve system.

u After configuring or converting a system, always perform a function test in

a non-explosive atmosphere before recommissioning.

CAUTION

Risk of uncontrolled movements when switching on the system!

There is a danger of personal injury if the system is in an undefined state.

1. Put the system in a safe state before switching it on.

2. Make sure that no personnel are within the hazardous zone when the valve

system is switched on.

CAUTION

Danger of burns caused by hot surfaces!

Touching the surfaces of the unit and adjacent components during operation could cause burns.

1. Let the relevant system component cool down before working on the unit.

2. Do not touch the relevant system component during operation.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 32

2.7 Responsibilities of the system owner

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

As the owner of a system that will be equipped with anAV series valve system, you are responsible for

• ensuring intended use,

• ensuring that operating employees receive regular training,

• ensuring that the operating conditions are in line with the requirements for the safe use of the product,

• ensuring that cleaning intervals are determined and complied with according to environmental stress factors at the operating site,

• ensuring that, in the presence of an explosive atmosphere, ignition hazards that develop due to the installation of system equipment are observed,

• ensuring that no unauthorized repairs are attempted if there is a malfunction.

3 General instructions on equipment and product

damage

NOTICE

Disconnecting connections while under voltage will destroy the electronic components of the valve system!

Large differences in potential occur when disconnecting connections under voltage, which can destroy the valve system.

u Make sure the relevant system component is not under voltage before as-

sembling the valve system or when connecting and disconnecting it electrically.

4 About This Product

4.1 Bus coupler

The AESseries bus coupler for Ethernet POWERLINKV2 establishes communication between the superior controller and connected valves and I/Omodules. It is designed only for use as a slave in an Ethernet POWERLINKV2bus system in accordance with IEC61158 and IEC61784-2, CPF13. Therefore, the bus coupler must be configured. The CD R412018133 included on delivery contains an XDD file for configuration (see g5.2Loading the device description file).

During cyclical data transfer, the bus coupler can send 512bits of input data to the controller and receive 512bits of output data from the controller. To communicate with the valves, an electronic interface for the valve driver connection is located on the right side of the bus coupler. The left side of the device contains an electronic interface which establishes communication with the I/Omodules. The two interfaces function independently.

The bus coupler can actuate a maximum of 64single or double solenoid valves (128solenoid coils) and up to 10 I/Omodules. It supports 100Mbit half-duplex data communication.

For Gen.1 bus couplers, the minimum POWERLINK cycle time is 400µs if 42 objects or fewer are mapped in input or output direction. If more than 42objects are mapped, the minimum cycle time is 1ms.

For Gen.2 bus couplers, the minimum POWERLINK cycle time is 200µs if a maximum of 44 objects are mapped in input direction and 42 objects in output direction.

All electrical connections are located on the front side, and all status displays on the top.

NOTICE

An address change will not be effective during operation!

The bus coupler will continue to work with the previous address.

1. Never change the address during operation.

2. Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the positions of switches S1 and S2.

NOTICE

Malfunctions in the fieldbus communication due to incorrect or insufficient grounding!

Connected components receive incorrect or no signals.

1. Make sure that the ground connections of all valve system components are electrically connected to each other and grounded.

2. Verify proper contact between the valve system and ground.

NOTICE

Malfunctions in the fieldbus communication due improperly laid communication lines!

Connected components receive incorrect or no signals.

u Lay the communication lines within buildings. If you lay the communication

lines outside of buildings, the lines laid outside must not exceed 42m.

The valve system contains electronic components that are sensitive to electrostatic discharge (ESD)!

If the electrical components are touched by persons or objects, this may lead to an electrostatic discharge that could damage or destroy the components of the valve system.

1. Ground the components to prevent electrostatic charging of the valve system.

2. Use wrist and shoe grounding straps, if necessary, when working on the valve system.

NOTICE

Fig.1: Ethernet POWERLINK bus coupler

1 Identification key 2 LEDs 3 Window 4 Field for equipment ID 5 X7E1fieldbus connection 6 X7E2fieldbus connection 7 X1S power supply connection 8 Ground 9 Base for spring clamp element

mounting

11 Electrical connection for AESmodules 12 Name plate 13 Electrical connection for AVmodules

10 Mounting screws for mounting on

transition plate

4.1.1 Electrical connections

NOTICE

Open electrical connections do not comply with protection class IP65!

Water may enter the device.

u To maintain the protection class IP65, assemble blanking plugs on all un-

used connections.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 33

X7E1

X7E2

X1S

Fig.2: Electrical connections

1 2

X7E1/X7E2

3 4

X1S

The bus coupler has the following electrical connections:

• X7E1 socket (5): fieldbus connection

• X7E2 socket (6): fieldbus connection

• X1S plug (7): 24VDC power supply for bus coupler

• Ground screw (8): functional earth The tightening torque for the connection plugs and sockets is 1.5Nm +0.5. The tightening torque for the M4x0.7 nut (WS7) on the ground screw is 1.25Nm

+0.25.

Fieldbus connection

The X7E1 (5) and X7E2 (6) fieldbus connections are designed as integrated M12 sockets, female, 4-pin, D-coded.

u See the table below for the pin assignment of the fieldbus connections. The

view shown displays the device connections. See gTable4.

NOTICE

Faulty wiring!

Faulty wiring can lead to malfunctions as well as damage to the network.

1. Comply with the EthernetPOWERLINK specifications.

2. Only a cable that meets the fieldbus specifications as well as the connection

speed and length requirements should be used.

3. In order to assure both the protection class and the required strain relief, cables and electrical connections must be installed professionally and in accordance with the assembly instructions.

4. Never connect the two fieldbus connections X7E1 and X7E2 to the same hub.

5. Make sure that you do not create a ring topology without a ring master.

Power supply

DANGER

Electric shock due to incorrect power pack!

Danger of injury!

1. The units are permitted to be supplied by the following voltages only:

- 24VDC SELV or PELV power circuits, whereby each of the DC supply circuits must be provided with a DC-rated fuse which is capable of opening at a current of 6.67A in 120s or less, or

- 24VDC power circuits which fulfill the requirements of a limited-energy circuit according to clause9.4 of standard UL61010-1, 3rd edition, or

- 24VDC power circuits which fulfill the requirements of limited power sources according to clause2.5 of standard UL60950-1, 2nd edition, or

- 24VDC power circuits which fulfill the requirements of NEC Class II according to standard UL1310.

2. Make sure that the power supply of the power pack is always less than 300VAC (outer conductor – neutral wire).

The X1S power supply connection (7) is an M12 plug, male, 4-pin, A-coded.

u See the table below for the pin assignment of the power supply. The view

shown displays the device connections. See gTable5.

Fig.3: Pin assignments of the fieldbus connections

Table4: Pin assignments of the fieldbus connections

Pin X7E1 (5) and X7E2 (6) sockets

Pin 1 TD+ Pin 2 RD+ Pin 3 TD– Pin 4 RD– Housing Functional earth

The AESseries bus coupler for Ethernet POWERLINK has a 100Mbit half-duplex 2port hub, so that several POWERLINKdevices can be connected in series. As a result, the controller can be connected to either fieldbus connection X7E1 or X7E2. Both fieldbus connections are identical.

Fieldbus cable

NOTICE

Danger caused by incorrectly assembled or damaged cables!

The bus coupler may be damaged.

u Only use shielded and tested cables.

Fig.4: Power supply pin assignments

Table5: Power supply pin assignments

Pin X1S plug

Pin 1 24VDC sensor/electronics power supply (UL) Pin 2 24VDC actuator voltage (UA) Pin 3 0VDC sensor/electronics power supply (UL) Pin 4 0VDC actuator voltage (UA)

• The voltage tolerance for the electronic components is 24VDC ±25%.

• The voltage tolerance for the actuator voltage is 24VDC ±10%.

• The maximum current for both power supplies is 4A.

• The power supplies are equipped with internal electrical isolation.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 34

Functional earth connection

X7E1

X7E2

X1S

UL UA

IO/DIAG

S/E L/A 1 L/A 2

POWERLIN

ETHERNET

Fig.5: FE connection

u To discharge the EMC interferences, connect the FE connection (8) on the bus

coupler via a low-impedance line to functional earth. The line cross-section must be selected according to the application.

4.1.3 Address switch

4.1.2 LED

The bus coupler has 6LEDs. The following table describes the functions of the LEDs. For a comprehensive de-

scription of the LEDs, see g11.LED Diagnosis on the Bus Coupler.

Table6: Meaning of the LEDs in normal mode

Designation Function State in normal

UL (14) Monitors electronics power supply Illuminated green UA (15) Monitors the actuator voltage Illuminated green IO/DIAG

(16) S/E (17) Monitors data exchange Illuminated green L/A 1 (18) Connection with Ethernet device on fieldbus connec-

L/A 2 (19) Connection with Ethernet device on fieldbus connec-

Monitors diagnostic reporting from all modules Illuminated green

tion X7E1

tion X7E2

mode

Green, flashes quickly

Fig.6: Location of address switches S1 and S2

The two rotary switches S1 and S2 for manual valve system address assignment are located underneath the window (3).

• SwitchS1: The higher nibble of the last block of the IP address is set at switchS1. Switch S1 is labeled using the hexadecimal system from 0 to F.

• Switch S2: The lower nibble of the last block of the IP address is set on switch S2. Switch S2 is labeled using the hexadecimal system from 0 to F.

For a comprehensive description of addressing, see g9.Presettings on the Bus

Coupler.

4.2 Valve Driver

The valve drivers are described in g12.2Valve Zone.

5 PLC Configuration of the AV Valve System

For the bus coupler to exchange data from the modular valve system with the PLC, the PLC must be able to detect the number of input and output modules. A sub-object is mapped to the input or output PDO for each valve system module. This process is known as PLC configuration. Each of these sub-objects has a data volume of 4bytes. Only the bits that have functions in the module are used, e.g. of these 4bytes, a 2x valve driver uses only the 4 least significant bits, a 16x input module uses only the 16 least significant bits, etc.

You can use PLC configuration software from various manufacturers for the PLC configuration. The descriptions in the following sections therefore focus on the basic procedure for configuring the PLC.

You may require the “Browse and Config” tool to be able to address the bus coupler.

INFO: The “Browse and Config” tool can only be used on Gen.1 bus couplers to activate address assignment.

The CD R412018133, included on delivery, contains the “Browse and Config” tool.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 35

NOTICE

8DI8M8

8DO8M8

AES-D-

BC-PWL

4 5 6 7 8 9 10 11 121 2 3

P P UAUA

S1 S2 S3

M12

M11

M10

AV-EP

(M)

Configuration error!

An incorrect valve system configuration can cause malfunctions in and damage to the overall system.

1. The configuration may only be carried out by qualified personnel (see

g2.4Personnel qualifications).

2. Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from the overall system.

3. Observe the documentation of your configuration program.

5.1 Readying the PLC configuration keys

Because the electrical components in the valve zone are situated in the base plate and cannot be identified directly, the PLC configuration keys for the valve zone and the I/O zone are required to carry out the configuration.

You also need the PLC configuration key when the configuration is carried out in a different location than that of the valve system.

u Note down the PLC configuration key for the individual components in the fol-

lowing order:

- Valve side: The PLC configuration key is printed on the name plate on the right side of the valve system.

- I/O modules: The PLC configuration key is printed on the top of the modules.

A detailed description of the PLC configuration key can be found in

g12.4PLC Configuration Key.

To the right of the bus coupler (AES-D-BC-PWL) in the valve zone, the modules are numbered in gFig.7 starting with the first valve driver board (module1) and continuing to the last valve driver board on the right end of the valve unit (module 9).

Bridge cards are not taken into account. Supply boards and UA-OFF monitoring boards occupy one module (see module7 in gFig.7). The supply boards and UAOFF monitoring boards do not add any bytes to the input and output data. However, they are also counted, since they have diagnostic data, which is transferred at the corresponding module position. No object, neither Rx nor Tx, is created for the electrical supply boards or UA-OFF monitoring boards, since no data is entered in the PDOs. Pressure regulators and combination modules require one input and output data object each.

The numbering is continued in the I/O zone (module 10 to module 12 in

gFig.7). There, numbering is continued starting from the bus coupler to the left

end. The parameter data is transferred via the device parameters on start-up. The bit

assignments of the bus coupler are described in g5.5Setting the Bus Coupler

Parameters.

The diagnostic data of the valve system is 8 bytes in length and is appended to the input data. You must therefore enter two further input objects in the Rx list in addition to the connected input modules. The structure of this diagnostic data is described in gTable12.

5.2 Loading the device description file

The XDD file with texts in English for the AES series bus coupler for Ethernet POWERLINK is located on CD R412018133, included on delivery.

Each valve system is equipped with a bus coupler; some contain valves and/or I/ Omodules, depending on your order. Basic settings for the module have been entered in the XDD file.

u Note that different files have to be used, depending on the bus coupler used.

• For R412018223: PWL_000001b2_Aventics-AES.XDD

• For R412088223: PWL_000001b2_Aventics-AES-Gen2.XDD

• To configure the valve system PLC, copy the file from CD R412018133 to the computer containing the PLC configuration program.

1. Set the bus coupler address g9.2Assigning a POWERLINK address.

2. Enter a sub-object for each module of the valve unit that is mapped to the

PDO:

- One Rx for each input module

- One Tx for each output module

- One Rx and one Tx each for combined input/output modules

You can also enter parameters for each module. If more detailed mapping is preferred, instead of using the universal XDD file, you can create an XDD file adapted to the unit. The CD included on delivery features an XDD generator (“Powerlink XDD.jar” (executable jar file)). This generator can be used to create XDD files that are specifically adapted to the individual unit. To ensure proper function of the XDD generator, Java must be installed on the computer.

5.3 Configuring the Bus Coupler in the Fieldbus System

Before you can configure the individual components of the valve system, you need to assign an address to the bus coupler.

1. Assign an address to the bus coupler (see g9.2Assigning a POWERLINK ad-

dress).

- To assign an address with an address switch, see g9.2.1Manual address as-

signment with address switch (Gen.1 and Gen.2)

- To assign an address with the “Browse and Config” tool, see g9.2.2Address

setting with the “Browse and Config” tool (Gen.1)

2. Configure the bus coupler as a slave module with your PLC configuration software.

5.4 Configuring the Valve System

5.4.1 Module sequence

The input and output objects used by the module to communicate with the controller consist of 4bytes per module. The lengths of the valve system input and output data are calculated from the number of modules multiplied by 4bytes.

Fig.7: Numbering of modules in a valve system with I/O modules

1 TxPDO 9 output object 2 RxPDO 3 input object 3 RxPDO 2 input object 4 RxPDO 4/5 input object 5 TxPDO 1 output object 6 TxPDO 2 output object 7 TxPDO 3 output object 8 TxPDO 4 output object 9 TxPDO5 output object, RxPDO1 input

object

11 - Neither input nor output byte 12 TxPDO 7 output object 13 TxPDO 8 output object S1 Section 1 S2 Section 2 S3 Section 3 P Pressure supply A Single pressure control working con-

UA Power supply AV-EPPressure regulator

M Module

10 TxPDO 6 output object

nection

The symbols for the valve zone components are explained in

g12.2Valve Zone.

Example

gFig.7 shows a valve system with the following characteristics:

• Bus coupler

• Section1 (S1) with 9valves – Valve driver board, 4x – Valve driver board, 2x – Valve driver board, 3x

• Section2 (S2) with 8valves – Valve driver board, 4x – Pressure regulator – Valve driver board, 4x

• Section3 (S3) with 7valves – Supply board – Valve driver board, 4x – Valve driver board, 3x

• Input module

• Output module

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 36

The PLC configuration key for the entire unit is thus: 423–4M4U43 8DI8M8 8DI8M8 8DO8M8 The data lengths of the bus coupler and the modules are shown in the following

table. Table7: Calculation of the valve system data lengths

Module number

Module Output data Input data

1 Valve driver board, 4x Tx object 1 – 2 Valve driver board, 2x Tx object 2 – 3 Valve driver board, 3x Tx object 3 – 4 Valve driver board, 4x Tx object 4 – 5 Pressure regulator Tx object 5 Rx object 1 6 Valve driver board, 4x Tx object 6 – 7 Electrical supply – – 8 Valve driver board, 4x Tx object 7 – 9 Valve driver board, 3x Tx object 8 –

10 Input module (1byte of

payload data)

11 Input module (1byte of

payload data)

12 Output module (1byte of

payload data)

– Bus coupler – 2 objects for diagnostic data

– Rx object 2

– Rx object 3

Tx object 9 –

(Rx objects 4 and 5)

Total number of Tx objects: 9

Total number of Rx objects: 5

Both the input and output objects are mapped to the input and output PDOs in physical sequence. This cannot be changed. In most masters, however, alias names can be assigned to the data, making it possible for users to select any desired names for the data.

After the PLC configuration, the output bytes are assigned as shown in the following table. See gTable8.

Table8: Example assignment of output bytes

Byte

Object number

TxPDO 1 1 Valve 4

TxPDO 2 1 – – – – Valve 6

TxPDO 3 1 – – Valve 9

TxPDO 4 1 Valve

TxPDO 5 1 Pressure regulator set point

TxPDO 6 1 Valve

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

no.

Valve 4

Valve 3

Sol. 12

Sol. 14

Sol. 12 2 Output byte (not used) 3 Output byte (not used) 4 Output byte (not used)

2 Output byte (not used) 3 Output byte (not used) 4 Output byte (not used)

Sol. 12 2 Output byte (not used) 3 Output byte (not used) 4 Output byte (not used)

Valve

Sol. 14

Valve

Sol. 14

Valve

Sol. 12

Valve

Sol. 12

Sol. 12 2 Output byte (not used) 3 Output byte (not used) 4 Output byte (not used)

2 Pressure regulator set point 3 Output byte (not used) 4 Output byte (not used)

Sol. 12 2 Output byte (not used)

Valve 3 Sol. 14

Valve 9 Sol. 14

Valve

Sol. 14

Valve

Sol. 14

Valve 2 Sol. 12

Sol. 12

Valve 8 Sol. 12

Valve

Sol. 12

Valve

Sol. 12

Valve 2 Sol. 14

Valve 6 Sol. 14

Valve 8 Sol. 14

Valve

Sol. 14

Valve

Sol. 14

Valve 1 Sol. 12

Valve 5 Sol. 12

Valve 7 Sol. 12

Valve

Sol. 12

Valve

Sol. 12

Valve 1 Sol. 14

Valve 5 Sol. 14

Valve 7 Sol. 14

Valve

Sol. 14

Valve

Sol. 14

Byte

Object number

TxPDO 7 1 Valve

TxPDO 8 1 – – Valve

TxPDO 9 1 8DO8M

Bits marked with“–” are non-information bits. They may not be used and are as-

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

no.

3 Output byte (not used) 4 Output byte (not used)

Valve

Sol. 12

Sol. 14

Sol. 12

Sol. 14 2 Output byte (not used) 3 Output byte (not used) 4 Output byte (not used)

Valve

Sol. 12

Sol. 14 2 Output byte (not used) 3 Output byte (not used) 4 Output byte (not used)

8DO8M

(mod-

ule 11)

X2O8

X2O7 2 Output byte (not used) 3 Output byte (not used) 4 Output byte (not used)

8 (module 11)

X2O6

8DO8M

(mod-

ule 11)

X2O5

Sol. 12

Valve

Sol. 12

8 (module 11)

X2O4

Valve

Sol. 14

Valve

Sol. 14

8DO8M

(mod-

ule 11)

X2O3

Valve

Sol. 12

Valve

Sol. 12

8DO8M

(mod-

ule 11)

X2O2

Valve

Sol. 14

Valve

Sol. 14

8DO8M

(mod-

ule 11)

X2O1

signed the value “0”. Bytes that are not used also receive the value“0”. The input bytes are assigned as shown in the following table. See gTable9. The

diagnostic data is appended to the input data and always consists of two objects, with a total of 8 bytes.

Table9: Example assignment of input bytes

Byte no. Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Object

RxPDO 1

RxPDO 2

RxPDO 3

RxPDO 4

RxPDO 5

1 Pressure regulator actual value 2 Pressure regulator actual value 3 Input byte (not used) 4 Input byte (not used) 0 8DI8M8

1 Input byte (not used) 2 Input byte (not used) 3 Input byte (not used) 0 8DI8M8

1 Input byte (not used) 2 Input byte (not used) 3 Input byte (not used) 0 Diagnostic byte (bus coupler) 1 Diagnostic byte (bus coupler) 2 Diagnostic byte (modules 1–8) 3 Diagnostic byte (bits 0–2: modules 9–11, bits 3–7 not used) 0 Diagnostic byte (not used) 1 Diagnostic byte (not used) 2 Diagnostic byte (not used) 3 Diagnostic byte (not used)

(module

X2I8

(module

10)

X2I8

8DI8M8

(module

X2I7

8DI8M8

(module

10)

X2I7

8DI8M8

(module

X2I6

8DI8M8

(module

10)

X2I6

Bits marked with“–” are non-information bits. They may not be used and are as-

8DI8M8

(module

X2I5

X2I4

X2I3

8DI8M8

(module

10)

X2I4

(module

10)

X2I3

10)

X2I5

X2I2

8DI8M8

(module

10)

X2I2

(module

X2I1

8DI8M8

(module

10)

X2I1

signed the value “0”. Bytes that are not used also receive the value“0”.

A sub-object with a length of 4bytes is used for each module. Therefore, the length of the process data depends on the number of modules and the type of data (input or output data) (see g6.Structure of

the Valve Driver Data and the system description of the respective I/O

modules).

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 37

5.5 Setting the Bus Coupler Parameters

The characteristics of the valve system are influenced by the different parameters that you set in the controller. You can use these parameters to determine the responses of the bus coupler and the I/O modules.

This section only describes the parameters for the bus coupler. The parameters for the I/Ozone are explained in the system description of the individual I/Omodules. The system description of the bus coupler explains the parameters for the valve driver boards.

The following parameters can be set for the bus coupler:

• Response to an interruption in Ethernet POWERLINK communication

• Response to an error (backplane failure)

• Sequence of the bytes

5.5.1 Parameter structure

Bit0 is not assigned. The response to an Ethernet POWERLINK communication problem is defined in

bit1 of the parameter byte.

• Bit 1 = 0: If the connection is interrupted, the outputs are set to zero.

• Bit 1 = 1: If the connection is interrupted, the outputs are maintained in the current state.

The response to an error in the backplane is defined in bit2 of the parameter byte (see g5.5.3Error-response parameters).

• Bit 2 = 0: See error response option1

• Bit 2 = 1: See error response option2

The byte sequence of modules with 16-bit values is defined in bit3 of the parameter byte (SWAP)

• Bit3 = 0: 16-bit values are sent in big-endian format.

• Bit3 = 1: 16-bit values are sent in little-endian format.

The parameters for the bus coupler in

• object 0x2010, sub-object 1 stand for access as a byte,

• object 0x3010, sub-object 1 stand for access as a string.

These objects can be accessed for writing. With a B&R controller, the byte can be assigned an initial value under “device-

specific parameters”. This is transferred on start-up of the device. Table10: Ethernet POWERLINK objects for the bus coupler

Assignment to device

Bus coupler parameters

5.5.2 Setting parameters for the modules

You can write and read out the parameters of the modules using the following objects. As with the bus coupler parameter, with a B&R controller, the modules' parameter bytes can be assigned an initial value under “device-specific parameters”. These are transferred on start-up of the device. Note that either all parameters for a module must be written or none (the module then uses the default parameters).

Object no.

0x2010 0 Highest sub-object no. 1

0x3010 0 Highest sub-object no. 1

0x2011 0 Highest sub-object no. 0

0x3011 0 Highest sub-object no. 0

0x2012 0 Highest sub-object no. 2

0x3012 0 Highest sub-object no. 1

Sub-

Contents Default value object no.

1 Write parameter byte 0

1 Parameter byte (string) 0

1–126 Read bus coupler parameters

(Name plate)

1 Read bus coupler parameters

(Name plate as a string)

1 Bus coupler diagnostic byte 1 2 Bus coupler diagnostic byte 2

1 Bus coupler diagnostic bytes

(string)

Not yet used

Table11: Ethernet POWERLINK objects for the modules

Assignment to device

Module parameters

nn = module no. 00 to 2A (hexadecimal), corresponds to 00 to 42 (decimal)

Ob-

Subject no.

0x21 nn

0x31 nn

0x22 nn

0x32 nn

0x23 nn

0x33 nn

Contents Default value object no.

0 Highest sub-object

no. 1-126 Writable parameters

(One bytepersub-

object)

0 Highest sub-object

no. 1 Writable parameters

(string)

0 Highest sub-object

no. 1-126 Readable parame-

ters

(One bytepersub-

object)

0 Highest sub-object

no. 1 Readable parame-

ters (string)

0 Highest sub-object

no. 1-5 Diagnosis of the

module

(One bytepersub-

object) 0 Highest sub-object

no. 1 Diagnosis of the

module (string)

126

Connected depending on the module type (if a subindex is written that is not available in the module as a parameter, the written value is discarded).

The string length corresponds to the number of parameter bytes to be written.

126

Connected depending on the module type (if a subindex is read that is not available in the module as a readable parameter, the value 0 is returned).

The string length corresponds to the number of parameter bytes to be read.

The minimum length is 1byte (group diagnosis)

Additional bytes used depending on the module type, otherwise 0

The minimum string length is 1byte, up to 5additional bytes possible depending on the module type.

The parameters and configuration data are not saved locally by the bus coupler. They must be sent from the PLC to the bus coupler and the installed modules on startup.

The query “Parameter lesen” (read parameters) takes a few milliseconds since this process triggers the internal call “Parameter vom Modul neu einlesen” (read in parameters from module again). The most recently read-out data is transferred.

u Thus, execute the query “Parameter lesen” (read parameters) twice in 1s in-

tervals to read out the current parameter data from the module.

If you only execute the query “Parameter lesen” once, in the worst case, the parameters that were read in the last time the device was restarted will be returned.

5.5.3 Error-response parameters Response to an interruption in Ethernet POWERLINK communication

This parameter describes the response of the bus coupler in the absence of Ethernet POWERLINK communication. You can set the following responses:

• Switch off all outputs (bit 1 of the parameter byte = 0)

• Maintain all outputs (bit 1 of the parameter byte = 1)

Response to a backplane malfunction

This parameter describes the response of the bus coupler in the event of a backplane malfunction. You can set the following responses:

Option 1 (bit 2 of parameter byte = 0):

• If there is a temporary backplane malfunction (triggered, e.g., by a spike in the power supply), the IO/DIAG LED flashes red and the bus coupler sends a warning to the controller. As soon as the communication via the backplane is reinstated, the bus coupler returns to normal mode and the warnings are canceled.

• In the event of a sustained backplane malfunction (e.g. due to the removal of an end plate), the IO/DIAG LED flashes red and the bus coupler sends an error message to the controller. The bus coupler simultaneously resets all valves

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 38

and outputs. The bus coupler tries to re-initialize the system. It sends the diagnostic message that the backplane is attempting re-initialization.

– If the initialization is successful, the bus coupler resumes its normal opera-

tion. The error message is canceled and the IO/DIAG LED is illuminated in green.

– If the initialization is not successful (e.g. due to the connection of new

modules to the backplane or a defective backplane), the bus coupler continues to send the diagnostic message to the controller that the backplane is attempting re-initialization, and the initialization is restarted. LED IO/ DIAG continues to flash red.

Option 2 (bit 2 of parameter byte = 1)

• For temporary backplane malfunctions, the response is identical to option1.

• In the event of a sustained backplane malfunction, the bus coupler sends an error message to the controller and the IO/DIAG LED flashes red. The bus coupler simultaneously resets all valves and outputs. An initialization of the sys- tem is not started. The bus coupler must be restarted manually (power reset) in order to return it to normal mode.

5.6 Bus Coupler Diagnostic Data

5.6.1 Structure of the diagnostic data

The bus coupler sends 8bytes of diagnostic data, distributed across two input objects, that are appended to the module objects. A valve system consisting of a bus coupler and a module with input data thus has three input objects. A valve system consisting of a bus coupler and a module without input data has two input objects.

The 8bytes of diagnostic data contain

• 2 bytes of diagnostic data for the bus coupler and

• 6 bytes of group diagnostic data for the modules.

The diagnostic data is organized as shown in the following table. Table12: Diagnostic data appended to input data

Byte no. Bit

Diagnosis object1, byte0

Diagnosis object1, byte1

Diagnosis object1, byte2

Diagnosis object1, byte3

Meaning Diagnostic type and de-

no.

Bit 0 Actuator voltage<21.6V (UA-ON) Bus coupler diagnosis Bit 1 Actuator voltage<UA-OFF Bit 2 Electronics power supply<18V Bit 3 Electronics power supply<10V Bit 4 Hardware error Bit 5 Reserved Bit 6 Reserved Bit 7 Reserved Bit 0 The backplane of the valve zone is-

sues a warning.

Bit 1 The backplane of the valve zone is-

sues an error.

Bit 2 The backplane of the valve zone at-

tempts a re-initialization. Bit 3 Reserved Bit 4 The backplane of the I/O zone issues a

warning. Bit 5 The backplane of the I/O zone issues

an error. Bit 6 The backplane of the I/O zone at-

tempts a re-initialization. Bit 7 Reserved Bit 0 Group diagnosis, module1 Group diagnoses of modBit 1 Group diagnosis, module2 Bit 2 Group diagnosis, module3 Bit 3 Group diagnosis, module4 Bit 4 Group diagnosis, module5 Bit 5 Group diagnosis, module6 Bit 6 Group diagnosis, module7 Bit 7 Group diagnosis, module8 Bit 0 Group diagnosis, module9 Group diagnoses of modBit 1 Group diagnosis, module10 Bit 2 Group diagnosis, module11 Bit 3 Group diagnosis, module12 Bit 4 Group diagnosis, module13

vice

Bus coupler diagnosis

ules

Byte no. Bit

Diagnosis object2, byte4

Diagnosis object2, byte5

Diagnosis object2, byte6

Diagnosis object2, byte7

Meaning Diagnostic type and de-

no.

Bit 5 Group diagnosis, module14 Bit 6 Group diagnosis, module15 Bit 7 Group diagnosis, module16 Bit 0 Group diagnosis, module17 Group diagnoses of modBit 1 Group diagnosis, module18 Bit 2 Group diagnosis, module19 Bit 3 Group diagnosis, module20 Bit 4 Group diagnosis, module21 Bit 5 Group diagnosis, module22 Bit 6 Group diagnosis, module23 Bit 7 Group diagnosis, module24 Bit 0 Group diagnosis, module25 Group diagnoses of modBit 1 Group diagnosis, module26 Bit 2 Group diagnosis, module27 Bit 3 Group diagnosis, module28 Bit 4 Group diagnosis, module29 Bit 5 Group diagnosis, module30 Bit 6 Group diagnosis, module31 Bit 7 Group diagnosis, module32 Bit 0 Group diagnosis, module33 Group diagnoses of modBit 1 Group diagnosis, module34 Bit 2 Group diagnosis, module35 Bit 3 Group diagnosis, module36 Bit 4 Group diagnosis, module37 Bit 5 Group diagnosis, module38 Bit 6 Group diagnosis, module39 Bit 7 Group diagnosis, module40 Bit 0 Group diagnosis, module41 Group diagnoses of modBit 1 Group diagnosis, module42 Bit 2 Reserved Bit 3 Reserved Bit 4 Reserved Bit 5 Reserved Bit 6 Reserved Bit 7 Reserved

vice

ules

The group diagnostic data of the modules can also be accessed acyclically with SDOs. For a list of all manufacturer-specific objects, see

g15.Appendix.

5.6.2 Reading out the bus coupler diagnostic data

The diagnostic data of the bus coupler can be read out from the following objects:

You can read out the bus coupler diagnostic data byte by byte or as a string. To read out the bus coupler diagnostic data byte by byte:

u Enter the following object data in the “Read SDO” field of the PLC configura-

tion software in object 0x2012.

Table13: Reading out bus coupler diagnostic data byte by byte with object 0x2012

Object

Sub-ob-

no.

ject no.

0x2012 0 Highest sub-object no. 2

1 Bus coupler diagnostic byte

2 Bus coupler diagnostic byte

To read out the bus coupler data as a string:

u Enter the following object data in the “Read SDO” field of the PLC configura-

tion software in object 0x3012.

Table14: Reading out bus coupler diagnostic data as a string with object 0x3012

Object

Sub-ob-

no.

ject no.

0x3012 0 Highest sub-object no. 1

Contents Default value

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 39

Object

        

Sub-ob-

no.

ject no.

1 Bus coupler diagnostic bytes

Contents Default value

(string) (Length 2bytes)

For the description of the diagnostic data for the valve zone, see sections g6.2Diagnostic Data and g7.2Diagnostic Data. Thedescription of the diagnostic data for AV-EP pressure regulators can be found in the operating instructions for AV-EP pressure regulators. The diagnostic data for the I/Ozone is described in the system descriptions of the individual I/Omodules.

5.7 Extended Diagnostic Data of the I/O Modules

In addition to group diagnosis, some I/O modules can send extended diagnostic data with a length of up to 4bytes to the controller. The total data length can thus be up to 5bytes:

Byte1 of the diagnostic data contains the group diagnosis information:

• Byte 1 = 0x00: No error has occurred.

• Byte 1 = 0x80: An error has occurred. Bytes 2 to 5 contain the extended diagnostic data of the I/O modules. The ex-

tended diagnostic data can only be accessed acyclically with SDOs. You can read out the diagnostic data of the I/O modules byte by byte or as a

string. To read out the diagnostic data of the I/O modules byte by byte:

u Enter the following object data in the “Read SDO” field of the PLC configura-

tion software in object 0x23nn.

Table15: Reading out the diagnostic data of the I/O modules byte by byte with object 0x23nn

Object

Sub-ob-

no.

ject no.

0x23nn

0 Highest sub-object no. 5

)

1 Group diagnosis The minimum length is 1byte (group di2 Extended diagnosis, byte 1

3 Extended diagnosis, byte 2

4 Extended diagnosis, byte 3

5 Extended diagnosis, byte 4

Bytes that are not used receive the value “0”.

nn = module no. 00 to 2A (hexadecimal), corresponds to 00 to 42 (decimal)

Contents Default value

agnosis)

(optional)

Additional bytes possible depending on module type.

To read out the diagnostic data of the I/O modules as a string:

u Enter the following object data in the “Read SDO” field of the PLC configura-

tion software in object 0x33nn.

Table16: Reading out the diagnostic data of the I/O modules as a string with object 0x33nn

Object

Sub-ob-

no.

ject no.

0x33nn

0 Highest sub-object no. 1

)

1 Diagnosis of the module

When a sub-object without a diagnostic byte is accessed, the value0 is re-

Contents Default value

(string) Length between 1 and

5bytes depending on module type

turned. Acyclic access to the diagnostic data is performed identically for all modules. For

a description using valve driver boards as an example, see g6.2.2Acyclic diag-

nostic data of the valve drivers via SDO.

5.8 Transferring the Configuration to the Controller

Data may be transferred to the controller once the system is completely and correctly configured.

1. Check whether the number of objects that are mapped to the input and output PDO match those of the valve system.

2. Establish a connection to the controller.

3. Transfer the valve system data to the controller. The precise process depends

on the PLC configuration program. Observe the respective documentation.

6 Structure of the Valve Driver Data

6.1 Process data

WARNING

Incorrect data assignment!

Danger caused by uncontrolled movement of the system.

u Always set the unused bits and bytes to the value “0”.

The valve driver board receives output data from the controller with nominal values for the position of the valve solenoid coils. The valve driver translates this data into the voltage required to actuate the valves. The length of the output data is four bytes. Of these, 4 bits are used with a 2x valve driver board, 6 bits with a 3x valve driver board, and 8bits with a 4x valve driver board. Only the least significant byte is used for these three modules; the remaining three bytes are not used on any of the three modules.

The figure below shows how valve positions are assigned on 2x, 3x, and 4x valve driver boards. See gFig.8.

Fig.8: Valve position assignment

(1) Valve position 1 (2) Valve position 2 (3) Valve position 3 (4) Valve position 4 20 Base plate, 2x 21 Base plate, 3x 22 Valve driver board, 2x 23 Valve driver board, 3x 24 Valve driver board, 4x

The symbols for the valve zone components are explained in

g12.2Valve Zone.

The assignment of valve solenoid coils to the bits of the least significant byte is as follows:

Table17: Valve driver board, 2x

Least significant output byte

Valve designation

Solenoid designation

nn = module no. 00 to 2A (hexadecimal), corresponds to 00 to 42 (decimal)

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – – – Valve 2 Valve 2 Valve 1 Valve 1

– – – – Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14

Table18: Valve driver board, 3x

Least significant output byte

Valve designation

Solenoid designation

nn = module no. 00 to 2A (hexadecimal), corresponds to 00 to 42 (decimal)

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – Valve 3 Valve 3 Valve 2 Valve 2 Valve 1 Valve 1

– – Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14

Table19: Valve driver board, 4x

Least significant output byte

Valve designation

Solenoid designation

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Valve 4 Valve 4 Valve 3 Valve 3 Valve 2 Valve 2 Valve 1 Valve 1

Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 40

Tables gTable17 - gTable19 refer to double solenoid valves. With a single solenoid valve, only solenoid14 is used (bits 0, 2, 4, and 6).

6.2 Diagnostic Data

6.2.1 Cyclical diagnostic data of the valve drivers

The valve driver sends the diagnostic message with the input data to the bus coupler (see gTable12). The diagnostic bit for the corresponding module (module number) indicates that an output short-circuit has occurred in the valve driver (group diagnosis).

The diagnostic bit can be read as follows:

• Bit = 1: An error has occurred.

• Bit = 0: No error has occurred.

6.2.2 Acyclic diagnostic data of the valve drivers via SDO

You can read out the diagnostic data of the valve drivers byte by byte or as a string.

To read out the diagnostic data of the valve drivers byte by byte:

u Enter the following object data in the “Read SDO” field of the PLC configura-

tion software in object 0x23nn.

Table20: Reading out the diagnostic data of the valve drivers byte by byte with object 0x23nn

Object no.

0x23nn2)0 Highest sub-object

Bits that are marked with a “–” may not be used and are assigned the value “0”.

Bits marked with“–” are non-information bits. They may not be used and are as-

signed the value “0”. Bytes that are not used also receive the value“0”. To read out the diagnostic data of the valve drivers as a string:

u Enter the following object data in the “Read SDO” field of the PLC configura-

Table21: Reading out the diagnostic data of the valve drivers as a string with object 0x33nn

Object no.

0x33nn1)0 Highest sub-object

When a sub-object without a diagnostic byte is accessed, the value0 is re-

turned. You will receive 1data byte as a response. This byte contains the following infor-

mation:

• Byte 1 = 0x00: No error has occurred.

• Byte 1 = 0x80: An error has occurred.

Sub-object no.

1 Diagnosis of the

tion software in object 0x33nn.

Sub-object no.

1 Diagnosis of the

Contents Default value

no.

module (One bytepersub-

object)

Contents Default value

no.

module (string) The length of the

string is 1 byte

The minimum length is 1byte (group diagnosis)

Additional bytes used depending on the module type, otherwise 0

7.2 Diagnostic Data

7.2.1 Cyclical diagnostic data of the valve drivers

The electrical supply plate sends the diagnostic message as a group diagnosis with the input data to the bus coupler (see gTable12). The diagnostic bit for the corresponding module (module number) indicates where the fault occurred. The diagnostic message consists of a diagnostic bit that is set when the actuator voltage falls below 21.6V (24VDC-10% = UA-ON).

The diagnostic bit can be read as follows:

• Bit = 1: An error has occurred (UA < UA-ON).

• Bit = 0: No error has occurred (UA > UA-ON).

7.2.2 Acyclic diagnostic data of the valve drivers (via SDO)

The electrical supply plate diagnostic data can be read out like the valve driver diagnostic data (see g6.2.2Acyclic diagnostic data of the valve drivers via SDO).

7.3 Parameter Data

The electrical supply plate does not have any parameters.

8 Structure of Pneumatic Supply Plate Data with

UA‑OFF Monitoring Board

The electrical UA-OFF monitoring board transfers all signals including the supply voltages. The UA-OFF monitoring board recognizes whether the UAvoltage falls below the UA-OFF value.

8.1 Process data

The electrical UA-OFF monitoring board does not have process data.

8.2 Diagnostic Data

8.2.1 Cyclic diagnostic data of the UA-OFF monitoring board

The UA-OFF monitoring board sends the diagnostic message as a group diagnosis with the input data to the bus coupler (see gTable12). The diagnostic bit for the corresponding module (module number) indicates where the fault occurred. The diagnostic message consists of a diagnostic bit that is set when the actuator voltage falls below UA-OFF.

The diagnostic bit can be read as follows:

• Bit = 1: An error has occurred (UA < UA-OFF).

• Bit = 0: No error has occurred (UA > UA-OFF).

8.2.2 Acyclic diagnostic data of the UA-OFF monitoring board via SDO

The diagnostic data of the UA-OFF monitoring board can be read out like the valve driver diagnostic data (see g6.2.2Acyclic diagnostic data of the valve driv-

ers via SDO.

8.3 Parameter Data

The electrical UA-OFF monitoring board does not have parameters.

6.3 Parameter Data

The valve driver board does not contain any parameters.

7 Structure of the Electrical Supply Plate Data

The electrical supply plate interrupts the UA voltage coming from the left and transfers the voltage supplied by the additional M12 plug to the right. All other signals are directly passed on.

7.1 Process data

The electrical supply plate does not have any process data.

9 Presettings on the Bus Coupler

NOTICE

Configuration error!

An incorrect valve system configuration can cause malfunctions in and damage to the overall system.

1. The configuration may only be carried out by qualified personnel (see

g2.4Personnel qualifications).

2. Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from the overall system.

3. Observe the documentation of your PLC configuration program.

The following pre-settings must be made using the corresponding tools/aids:

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 41

• Assign a unique IP address to the bus coupler (see g9.2Assigning a POWER-

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

LINK address)

• Set the parameters for the bus coupler (see g5.5Setting the Bus Coupler Pa-

rameters)

• Set the parameters for the modules (see g5.5.2Setting parameters for the

modules)

No parameter byte is appended to the output data with Ethernet POWERLINK. The parameters must always be written via objects. B&R controllers offer objects 0x2010 and 0x21nn for writing the parameters on start-up under the point “device-specific parameters” so that these can simply be entered there. This ensures that the parameters are transferred when the device is started.

9.1 Opening and Closing the Window

9.2.1 Manual address assignment with address switch (Gen.1 and Gen.2)

NOTICE

Defective or improperly positioned seal!

Water may enter the device. The protection class IP65 is no longer guaranteed.

1. Make sure that the seal below the window (3) is intact and properly positioned.

2. Make sure that the screw(25) has been securely tightened with the correct torque (0.2Nm).

1. Loosen the screw(25) on the window (3).

2. Lift up the window.

3. Carry out the settings as described in the next steps.

4. Close the window. Ensure that the seal is positioned correctly.

5. Tighten the screw.

Tightening torque: 0.2Nm

9.2 Assigning a POWERLINK address

The bus coupler requires a unique IP address in the Ethernet POWERLINK network in order to be detected by the controller.

CAUTION

Danger of injury if changes are made to the settings during operation.

Uncontrolled movement of the actuators is possible!

u Never change the settings during operation.

Address on delivery Gen.1 bus coupler

On delivery, the switches are set to address assignment via the “Browse and Config” tool (0x00). SwitchS2 is set to 0 and switchS1 to 0.

Gen.2 bus coupler

On delivery, switch S2 is set to 3 and switch S1 to 0.

Fig.9: Address switches S1 and S2 on the bus coupler

The two rotary switches S1 and S2 for manual valve system address assignment are located underneath the window (3).

• SwitchS1: The higher nibble of the last block of the IP address is set at switchS1. Switch S1 is labeled using the hexadecimal system from 0 to F.

• Switch S2: The lower nibble of the last block of the IP address is set on switch S2. Switch S2 is labeled using the hexadecimal system from 0 to F.

The following applies to Gen.1 bus couplers: The rotary switches are set to 0x00 by default. This activates address assignment

via the “Browse and Config” tool. INFO: The “Browse and Config” tool can only be used on Gen.1 bus couplers to

activate address assignment. Proceed as follows during addressing:

1. Ensure that each address exists only once on your network and note that the addresses 0xF0–0xFF or 240–255 are reserved. The address 0 and the address range 240-255 is invalid for Gen.2 bus couplers.

2. Disconnect the bus coupler from the power supply UL.

3. Set the station address at the switches S1 and S2. See gFig.9.

4. For this, set the rotary switch to a position between 1 and 239 for decimal or

0x01 and 0xFE for hexadecimal:

- S1: High nibble from 0 to F

- S2: Low nibble from 0 to F

5. Reconnect the power supply UL. The system will be initialized using the address defined on the bus coupler. The IP address of the bus coupler is set to 192.168.100.xxx, where “xxx” corresponds to the setting of the rotary switches. The subnet mask is set to

255.255.255.0 and the gateway address to 0.0.0.0. Address assignment via the “Browse and Config” tool is deactivated.

Addressing examples: see gTable22.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 42

Table22: Addressing examples

S1 switch position

High nibble

(hexadecimal label)

0 0 0 (address assignment via the

0 1 1 0 2 2

... ... ...

0 F 15 1 0 16 1 1 17

... ... ...

9 F 159 A 0 160

... ... ...

E F 239 F 0 240 (reserved)

... ... ... (reserved)

F F 255 (reserved)

S2 switch position

Low nibble

(hexadecimal label)

Station address

“Browse and Config” tool)

9.2.2 Address setting with the “Browse and Config” tool (Gen.1)

1. Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the positions of switches S1 and S2.

2. Once you have done this, you can set the address to 0x00.

After the bus coupler is restarted, the address can be set via the “Browse and Config” tool.

The CD R412018133, included on delivery, contains the “Browse and Config” tool.

To set the address, you need a computer with a Windows operating system and a network card that allows you to assign it a permanent IP address, as well as a network cable with an RJ45 connection and a D-coded, male, 4-pin M12 plug.

Proceed as follows:

1. Connect the network card to the fieldbus connection of the bus coupler that you would like to assign an address to.

2. Supply the bus coupler with power (see g4.1.1Electrical connections).

3. On your computer, assign a network address from the following subnet (xxx =

actual device address, address on delivery = 3):

- IP address: 192.168.100.xxx

- Subnet mask: 255.255.255.

6. Select the adapter with the IP address that you just specified.

7. Then click on “Search Subnet”.

4. Start the “Browse and Config” tool.

5. Click on “Scan Adapters”.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 43

The bus coupler address and designation appear in the list.

If the participant still is not found, you must recheck all the previous steps.

u Click on the participant in the list.

If the address does not appear in the list:

u Reclick on “Search Subnet” or click on “UDP Ping” and enter the following

multicast address in the “Device IP address” field: 192.168.100.255.

The detailed information appears in the right half. There, you can now adjust the following settings:

• Change the address of the participant (“local IP Address” field)

• Set the default gateway (“local default Gateway” field)

• Give the device a name or change it (“Device Name” field)

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 44

u Once you have entered the desired settings, click on “Write to Device”.

We recommend noting the bus coupler MAC address together with the set address. You will be able to use the MAC address to determine which address is set in the bus coupler during installation. Alternatively, you can note the set address on the bus coupler, e.g. on the labels for the equipment ID.

10 Commissioning the Valve System with Ethernet

POWERLINK

Before commissioning the system, the following steps must have been carried out and completed:

• You have assembled the valve system with bus coupler (see the assembly instructions for the bus couplers and I/O modules, as well as the valve system).

• You have carried out the presettings and configuration (see g9.Presettings

on the Bus Coupler and g5.PLC Configuration of the AV Valve System).

• You have connected the bus coupler to the controller (see AV valve system assembly instructions).

• You have configured the controller so that it actuates the valves and the I/ Omodules correctly.

Commissioning and operation may only be carried out by qualified electrical or pneumatic personnel or an instructed person under the direction and supervision of qualified personnel (see g2.4Personnel

qualifications).

DANGER

Danger of explosion with no impact protection!

Mechanical damage, e.g. strain on the pneumatic or electrical connectors, will lead to non-compliance with the IP65 protection class.

u In explosive environments, make sure that the equipment is installed in a

manner that protects it from all types of mechanical damage.

If the “Properties successfully changed” message appears, the settings were saved.

If an error message appears:

u Check the entries you made and try to write them to the device again.

If an error message appears again:

u Reset the bus coupler power and repeat the procedure from step 7.

DANGER

Danger of explosion due to damaged housings!

Damaged housings can lead to an explosion in explosive areas.

u Make sure that the valve system components are only operated with com-

pletely assembled and intact housing.

DANGER

Danger of explosion due to missing seals and plugs!

Liquids and foreign objects could penetrate and destroy the device.

1. Make sure that the seals are integrated in the connections and not damaged.

2. Make sure that all connections are mounted before starting the system.

CAUTION

Risk of uncontrolled movements when switching on the system!

There is a danger of personal injury if the system is in an undefined state.

1. Put the system in a safe state before switching it on.

2. Make sure that no personnel are within the hazardous zone when the com-

pressed air supply is switched on.

1. Switch on the operating voltage. The controller sends parameters and configuration data to the bus coupler, electronic components in the valve zone, and I/O modules during startup.

2. After the initialization phase, check the LEDstatuses on all modules (see

g11.LED Diagnosis on the Bus Coupler and system description of the I/O

modules).

Before applying the operating pressure, the diagnostic LEDs may only be illuminated in green. See gTable23.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 45

UL UA

IO/DIAG

S/E L/A 1 L/A 2

POWERLIN

ETHERNET

Table23: LED states on commissioning

UL UA

IO/DIAG

S/E L/A 1 L/A 2

POWERLIN

ETHERNET

Designation Color State Meaning

UL (14) Green Illuminated The electronics supply voltage is greater than the

UA (15) Green Illuminated Actuator voltage exceeds the lower tolerance

IO/DIAG (16) Green Illuminated The configuration is OK and the backplane is

S/E (17) Green Illuminated The bus coupler exchanges cyclical data with the

L/A 1 (18) Green Flashes

L/A 2 (19) Green Flashes

nn = module no. 00 to 2A (hexadecimal), corresponds to 00 to 42 (decimal)

quickly

lower tolerance limit (18VDC).

limit (21.6VDC).

working perfectly.

controller. Connection to Ethernet device on fieldbus con-

nection X7E1 is established and data exchange is taking place.

Connection to Ethernet device on fieldbus con-

nection X7E2 is established and data exchange is taking place.

If the diagnostic run is successful, you may commission the valve system. Otherwise, the errors must be remedied (see g13.Troubleshooting).

u Switch on the compressed air supply.

11 LED Diagnosis on the Bus Coupler

The bus coupler monitors the power supplies for the electronic components and actuator control. If they exceed or fall below a set threshold, an error signal will be generated and reported to the controller. In addition, the state is displayed by the diagnostic LEDs.

Reading the diagnostic display on the bus coupler

The LEDs on the top of the bus coupler report the messages listed in the table below. See gTable24.

u Before commissioning and during operation, regularly check the bus coupler

functions.

Designation Color State Meaning

Red Flashes The electronics supply voltage is less than the

Red Illumi-

nated

Green/red Off The electronics supply voltage is significantly less

UA (15) Green Illumi-

nated

Red Flashes The actuator voltage is less than the lower toler-

Red Illumi-

nated

IO/DIAG (16) Green Illumi-

nated

Green/red Flashes The module was not configured correctly in the

Red Illumi-

nated

Red Flashes Valve unit incorrectly configured or backplane

S/E (17) Green Illumi-

nated

Green Flashes

quickly Green Flashes 1x Module in PRE-OPERATIONAL-1 status Green Flashes 2x Module in PRE-OPERATIONAL-2 status Green Flashes 3x Module ready for OPERATIONAL (RUN) status Red Illumi-

nated

Red Flashes Communication aborted (module in STOP status) Green/red Off Initialization of the Ethernet system

L/A 1 (18) Green Illumi-

nated Green Flashes

quickly Green Off The bus coupler does not have a physical connec-

L/A 2 (19) Green Illumi-

nated Green Flashes

quickly Green Off The bus coupler does not have a physical connec-

lower tolerance limit (18VDC) and greater than 10VDC.

The electronics supply voltage is less than 10VDC.

than 10VDC (limit not defined). Actuator voltage exceeds the lower tolerance

limit (21.6VDC).

ance limit (21.6VDC) and greater than UA-OFF. The actuator voltage is less than UA-OFF.

The configuration is OK and the backplane is working perfectly.

controller (too few cyclic objects were mapped to the PDOs).

Diagnostic message from module present.

function error Module in the OPERATIONAL (RUN) status

Simple Ethernet connection, no POWERLINK communication

Communication error For Gen.2 only:

Address is set to 0 or in the range of 240-255. This range is invalid.

The physical connection between the bus coupler and network has been detected (link established).

Data packets received (flashes for each data packet received)

tion with the network. The physical connection between the bus coupler

and network has been detected (link established). Data packets received (flashes for each data

packet received)

tion with the network.

12 Conversion of the Valve System

DANGER

Danger of explosion caused by defective valve system in an explosive atmosphere!

Malfunctions may occur after the configuration or conversion of the valve system.

u After configuring or converting a system, always perform a function test in

a non-explosive atmosphere before recommissioning.

This chapter describes the structure of the complete valve system, the rules for converting the valve system, the documentation of the conversion, as well as the re-configuration of the valve system.

Fig.10: Meaning of the LEDs

Table24: Meaning of the diagnostic LEDs

Designation Color State Meaning

UL (14) Green Illumi-

nated

The electronics supply voltage is greater than the lower tolerance limit (18VDC).

12.1 Valve system

The AVseries valve system consists of a central bus coupler that can be extended towards the right to up to 64 valves and up to 32 associated electrical compo-

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 46

The assembly of the components and the complete unit is described in the respective assembly instructions. All necessary assembly instructions are included as printed documentation on delivery and can also be found on the CDR412018133.

nents (see g12.5.3Impermissible configurations). Up to 10 input and output

IO/DIAG

S/E

L/A 1

L/A 2

R412018226 AES-D-BC-PWL









  



24 DC - 10%

3 4

X1S

modules can be connected on the left side. The unit can also be operated without pneumatic components, i.e. with only a bus coupler and I/Omodules, as a standalone system.

The figure below shows an example configuration with valves and I/O modules. See gFig.11. Depending on the configuration, your valve system may contain additional components, such as pneumatic supply plates, electrical supply plates, or pressure regulators (see g12.2Valve Zone).

Fig.11: Example configuration: unit consisting of AES series bus coupler and I/O modules, and AV series valves

26 Left end plate 27 I/O modules 28 Bus coupler 29 Transition plate 30 Pneumatic supply plate 31 Valve driver (concealed) 32 Right end plate 33 Pneumatic unit, AV series 34 Electrical unit, AES series

12.2 Valve Zone

The figures below show the components as illustrations and symbols. The symbol representations are used in g12.5Conversion of the

Valve Zone.

12.2.1 Base plates

The valves from the AV series are always mounted on base plates that are assembled into blocks so that the supply pressure is applied to all valves.

The base plates are always 2x or 3x base plates for two or three single or double solenoid valves.

12.2.2 Transition plate

The transition plate(29) has the sole function of mechanically connecting the bus coupler to the valve zone. It is always located between the bus coupler and the first pneumatic supply plate.

Fig.13: Transition plate

12.2.3 Pneumatic supply plate

Pneumatic supply plates (30) can be used to divide the valve system into sections with different pressure zones (see g12.5Conversion of the Valve Zone).

Fig.14: Pneumatic supply plate

12.2.4 Electrical supply plate

The electrical supply plate (35) is connected to a supply board. It can feed in an extra 24V power supply for all valves located to the right of the electrical supply plate via an integrated 4-pin M12connection. The electrical supply plate monitors the additional power supply (UA) for low voltage.

Fig.15: Electrical supply plate

The tightening torque of the M4x0.7 ground screw (WS 7) is 1.25Nm +0.25.

Pin assignments of the M12 plug

Fig.12: Base plates, 2x and 3x

(1) Valve position 1 (2) Valve position 2 (3) Valve position 3 20 20 Base plate, 2x 21 21 Base plate, 3x

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 47

The connection for the actuator voltage is an M12 plug, male, 4-pin, A-coded.

u Please see the table below for the pin assignments of the M12 plug on the

electrical supply plate. See gTable25.

Fig.16: Pin assignment M12 plug

Table25: Pin assignments of M12 plug on electrical supply plate









   

3843

P PUA UA P

AESD-BCPWL

Pin X1S plug

Pin 1 nc (not connected) Pin 2 24VDC actuator voltage (UA) Pin 3 nc (not connected) Pin 4 0VDC actuator voltage (UA)

Electrical supply plates can be used to separate the valve system into sections with different voltage zones. For this purpose, the supply board interrupts the 24V and the 0Vlines from UA voltage in the backplane. A maximum of ten voltage zones are permitted.

The power supply to the electrical supply plate must be taken into account during PLC configuration.

• The voltage tolerance for the actuator voltage is 24VDC ±10%.

• The maximum current is 2A.

• The voltage is internally isolated from UL.

12.2.5 Valve driver boards

Valve drivers, which establish an electrical connection between the valves and the bus coupler, are built into the bottom reverse side of the base plates.

The base plates’ block assembly also ensures that the valve driver boards are connected via electrical plug contacts. Together, they form the “backplane”, which the bus coupler uses to control the valves.

12.2.6 Pressure regulators

You can use electronically operated pressure regulators as a pressure zone control or single pressure control depending on the selected base plate.

39 AV-EP base plate for pressure zone

control

41 Integrated AV-EP circuit board 42 Valve position for pressure regulator

40 AV-EP base plate for single pressure

control

Fig.17: Blocking of base plates and valve driver boards

(1) Valve position 1 (2) Valve position 2 (3) Valve position 3 (4) Valve position 4 20 Base plate, 2x 22 Valve driver board, 2x 36 Right plug 37 Left plug

The following valve driver and supply boards are present:

Fig.18: Overview of the valve driver and supply boards

22 Valve driver board, 2x 23 Valve driver board, 3x 24 Valve driver board, 4x 35 Electrical supply plate 38 Supply board

Pressure regulators for pressure zone control and single pressure control do not differ in terms of the electronic control. This is why the differences between the two AV-EP pressure regulators are not discussed in further detail here. The pneumatic functions are described in the operating instructions for AV-EP pressure regulators, which can be found on CDR412018133.

12.2.7 Bridge cards

Fig.19: Bridge cards and UA-OFF monitoring board

28 Bus coupler 29 Transition plate 30 Pneumatic supply plate 35 Electrical supply plate 38 Supply board 43 Long bridge card 44 Short bridge card 45 UA-OFF monitoring board

Bridge cards have the sole function of bridging the pressure supply areas. They are therefore not taken into account during PLC configuration.

Bridge cards are available in long and short versions: The long bridge card is always located directly on the bus coupler. It bridges the

transition plate and the first pneumatic supply plate. The short bridge card is used to bridge additional pneumatic supply plates.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 48

12.2.8 UA-OFF monitoring board

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

51 52

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

The UA-OFF monitoring board is an alternative to the short bridge card in the pneumatic supply plate. See gFig.19.

The electrical UA-OFF monitoring board monitors the actuator voltage UA for state UA<UA-OFF. All voltages are passed through directly. The UA-OFF monitoring board must therefore always be installed after an electrical supply plate to be monitored.

In contrast to the bridge card, the UA-OFF monitoring board has to be taken into account when configuring the control.

12.2.9 Possible combinations of base plates and cards

4x valve driver boards are always combined with two 2x base plates. The table below shows the possible combinations of base plates, pneumatic supply plates, electrical supply plates, and transition plates with various valve driver boards, bridge cards, and supply boards. See gTable26.

Table26: Possible combinations of plates and cards

Base plate Board

Base plate, 2x Valve driver board, 2x Base plate, 3x Valve driver board, 3x Two base plates, 2x Valve driver board, 4x Pneumatic supply plate Short bridge card or

UA-OFF monitoring board Transition plate and pneumatic supply plate Long bridge card Electrical supply plate Supply board

1) nn = module no. 00 to 2A (hexadecimal), corresponds to 00 to 42 (decimal)

The boards in the AV-EP base plates are installed permanently and can therefore not be combined with other base plates.

12.3.3 Identification key for bus coupler

The identification key (1) on the top of the AESseries bus coupler for Ethernet POWERLINK is “AES-D-BC-EIP” and describes the unit’s main characteristics:

Table27: Meaning of the identification key

Designation Meaning

AES Module from the AES series D D design BC Bus Coupler PWL For Ethernet POWERLINK fieldbus protocol

12.3.4 Equipment identification for bus coupler

12.3 Identifying the Modules

12.3.1 Material number for bus coupler

The bus coupler can be clearly identified using its material number. When exchanging the bus coupler, you can use the material number to reorder the same unit.

The material number is printed on the name plate (12) on the back of the device and on the top below the identification key. The material number for the AESseries bus coupler for Ethernet POWERLINK is R412018226.

12.3.2 Material number for valve system

The bus coupler requires a unique ID to enable the clear identification of the unit within the system. The two equipment identification fields(4) on the top and front of the bus coupler are available for this purpose.

u Label the two fields as shown in your system diagram.

12.3.5 Bus coupler name plate

The name plate is located on the back of the bus coupler. It contains the following information:

Fig.20: Bus coupler name plate

47 Logo 48 Series

The material number for the complete valve system(46) is printed on the right end plate. You can use this material number to reorder an identically configured valve system.

u Note that, after a valve system conversion, the material number still refers to

the original configuration (see g12.5.5Conversion documentation).

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 49

49 Material number 50 MAC address 51 Power supply 52 Manufacture date (FD) with format

“FD:<YY>W<WW>”

53 Serial number 55 Country of manufacture 56 Data Matrix code 57 CE mark 58 Internal plant ID

12.4 PLC Configuration Key

R412018233

8DI8M8

12.4.1 PLC configuration key for the valve zone

Fig.21: PLC configuration key on right end plate

The PLC configuration key for the valve zone(59) is printed on the right end plate.

The PLC configuration key specifies the sequence and type of electrical components based on a numerical/alphabetical code. The PLC configuration key consists solely of numbers, letters, and dashes. There are no spaces between the values.

In general:

• Numbers and letters refer to the electrical components.

• Each digit corresponds to one valve driver board. The number’s value refers to the number of valve positions for a valve driver board.

• Letters refer to special modules that are relevant to the PLC configuration.

• “–” visualizes a pneumatic supply plate without UA-OFF monitoring board; not relevant to the PLC configuration

The sequence begins on the right side of the bus coupler and ends at the right end of the valve system.

The elements that can be represented in a PLC configuration key are shown in the following table.

Table28: Elements of the PLC configuration key for the valve zone

Abbreviation

2 Valve driver board, 2x 1 object 0 objects 3 Valve driver board, 3x 1 object 0 objects 4 Valve driver board, 4x 1 object 0 objects – Pneumatic supply plate 0 objects 0 objects K Pressure regulator, 8bit,

L Pressure regulator, 8bit 1 object 1 object M Pressure regulator, 16bit,

N Pressure regulator, 16bit 1 object 1 object U Electrical supply plate 0 objects 0 objects W Pneumatic supply plate

Example of a PLC configuration key: 423–4M4U43.

12.4.2 PLC configuration key for the I/O zone

Meaning Length of output ob-

jects

1 object 1 object

configurable

1 object 1 object

configurable

0 objects 0 objects

with UA-OFF monitoring

Length of input objects

The transition plate and the pneumatic supply plate at the start of the valve system, as well as the right end plate, are not included in the PLC configuration key.

The sequence of I/Omodules starts on the left side of the bus coupler and ends on the left end of the I/O zone.

The PLC configuration key encodes the following data:

• Number of channels

• Function

• Electrical Connection Type Table29: Abbreviations for the PLC configuration key in the I/O zone

Abbreviation

8 Number of channels or number of electrical connections; the number always 16 24 DI Digital input channel DO Digital output channel AI Analog input channel AO Analog output channel M8 M8 connection M12 M12 connection DSUB25 DSUB connection, 25-pin SC Spring clamp connection A Additional actuator voltage connection L Additional logic voltage connection E Enhanced functions P Pressure measurement D4 Push-in D = 4mm, 5/32Inch

Meaning

precedes the element

Example:

The I/O zone consists of three different modules with the following PLC configuration keys:

Table30: Example of a PLC configuration key for the I/O zone

PLC configuration key for the I/O module

8DI8M8 • 8x digital input channels

24DODSUB25 • 24x digital output chan-

2AO2AI2M12A • 2x analog output chan-

The left end plate is not reflected in the PLC configuration key.

Each module with inputs has an input object with a length of 4bytes of which various numbers of bits/bytes can be used.

Each module with outputs has an output object with a length of 4bytes of which various numbers of bits/bytes can be used.

If a module has both inputs and outputs, then it has one input object and one output object.

Characteristics of the I/O module

• 8x M8 connections

nels

• 1x D-SUB connection, 25pin

nels

• 2x analog input channels

• 2x M12 connections

• Additional actuator voltage connection

Number of objects

• 1 input object (the least significant byte is used)

• 0 output objects

• 0 input objects

• 1 output object (the three least significant bytes are used)

• 1 input object (all 4bytes used)

• 1 output object (all 4bytes used)

12.5 Conversion of the Valve Zone

The symbols for the valve zone components are explained in

g12.2Valve Zone.

The PLCconfiguration key for the I/Ozone (60) is module-related. It is printed on the top of the device.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 50

NOTICE

AES-D-

BC-PWL

P P UA

S1 S2 S3

AV-EP

(M)

38 61

BA B C A B C B D

AES-

D-BC-

PWL

P P UAUA

Impermissible, non-compliant expansion!

Any expansions or reductions not described in these instructions interfere with the basic configuration settings. This will prevent a reliable system configuration.

1. Observe the rules for the expansion of the valve zone.

2. Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions

resulting from the overall system.

You may use the following components for the expansion or conversion of the system:

• Valve driver with base plates

• Pressure regulators with base plates

• Pneumatic supply plates with bridge card

• Electrical supply plates with supply board

• Pneumatic supply plates with UA-OFF monitoring board With valve drivers, combinations of several of the following components are pos-

sible. See gFig.22.

• Valve driver, 4x, with two base plates, 2x

• Valve driver, 3x, with one base plate, 3x

• Valve driver, 2x, with one base plate, 2x

If you would like to operate the valve system as a stand-alone system, a special right end plate is required (see g15.1Accessories).

12.5.1 Sections

The valve zone of a valve system can consist of multiple sections. A section always starts with a supply plate that marks the beginning of a new pressure or voltage zone.

An UA-OFF monitoring board should only be installed after an electrical supply plate, otherwise the actuator voltage UA is monitored before supply.

Fig.22: Creating sections with two pneumatic supply plates and one electrical supply plate

28 Bus coupler 29 Transition plate 30 Pneumatic supply plate 43 Long bridge card 20 Base plate, 2x 21 Base plate, 3x 24 Valve driver board, 4x 22 Valve driver board, 2x 23 Valve driver board, 3x 44 Short bridge card 42 Valve position for pressure regulator 41 Integrated AV-EP circuit board 35 Electrical supply plate 38 Supply board 61 Valve S1 Section 1 S2 Section 2 S3 Section 3 P Pressure supply A Single pressure control working con-

UA Power supply

The valve system consists of three sections. See gFig.22. Table31: Example valve system, consisting of three sections

Section Components

Section1 • Pneumatic supply plate (30)

• Three base plates, 2x (20), and one base plate, 3x (21)

• Valve driver boards, 4x (24), 2x(22), and 3x (23)

• 9 valves (61)

nection

Section Components

Section2 • Pneumatic supply plate (30)

• Four base plates, 2x (20)

• Two valve driver boards, 4x (24)

• 8 valves (61)

• AV-EP base plate, single pressure control

• AV-EP pressure regulator

Section3 • Electrical supply plate (35)

• Two base plates, 2x (20), and one base plate, 3x (21)

• Supply board (38), valve driver board, 4x (24), and valve driver board, 3x (23)

• 7 valves (61)

12.5.2 Permissible configurations

Fig.23: Permissible configurations

You can expand the valve system at all points designated with an arrow:

• After a pneumatic supply plate (A)

• After a valve driver board (B)

• At the end of a section (C)

• At the end of the valve system (D)

To simplify your documentation and configuration, we recommend that you expand the valve system on the right end (D).

12.5.3 Impermissible configurations

The following figure displays the configurations that are not permissible. See

gFig.24.

You may not:

• Split a 4x or 3x valve driver board (A)

• Mount fewer than four valve positions after the bus coupler (B)

• Mount more than 64 valves (128 solenoid coils)

• Integrate more than 8AV-EPs

• Integrate more than 32 electrical components Some configured components have multiple functions and therefore count as

multiple electrical components. Table32: Number of electrical components per component

Configured component

Valve driver boards, 2x 1 Valve driver boards, 3x 1 Valve driver boards, 4x 1 Pressure regulators 3 Electrical supply plate 1 UA-OFF monitoring board 1

Number of electrical components

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 51

AES-

D-BC-

PWL

P P UAUAUA

P UAUA

PUA

AES-

D-BC-

PWL

AES-

D-BC-

PWL

AES-

D-BC-

PWL

A A

B B B

Fig.24: Examples for impermissible configurations

12.5.4 Reviewing the valve zone conversion

u Following the conversion of the valve zone, use the following checklist to de-

termine whether you have complied with all rules.

• Have you mounted at least 4 valve positions after the first pneumatic supply plate?

• Have you mounted a maximum of 64 valve positions?

• Have you integrated no more than 32 electrical components? Note that an AV-EP pressure regulator corresponds to three electrical components.

• Have you mounted at least two valves after every pneumatic or electrical supply plate that marks the start of a new section?

• Have you always installed the valve driver boards to be in line with the base plate limits, i.e.

- One base plate, 2x, is installed with one valve driver board, 2x,

- Two base plates, 2x, are installed with one valve driver board, 4x,

- One base plate, 3x, is installed with one valve driver board, 3x?

• Have you integrated no more than 8AV-EPs?

If you have answered “Yes” to all these questions, you may proceed with the documentation and configuration of the valve system.

12.5.5 Conversion documentation

PLC configuration key

After a conversion, the PLC configuration key printed on the right end plate is no longer valid.

1. Correct the PLC configuration key or cover it with a new label and write the new PLC configuration key on the end plate.

2. Always document all changes to your configuration.

Material number

After a conversion, the material number (MNR) on the right end plate is no longer valid.

u Mark the material number so that it is clearly visible that the unit no longer

corresponds to its original condition on delivery.

12.7 New PlC Configuration for the Valve System

NOTICE

Configuration error!

An incorrect valve system configuration can cause malfunctions in and damage to the overall system.

1. The configuration may therefore only be carried out by an electrical specialist!

2. Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from the overall system.

3. Observe the documentation of your configuration program.

After converting the valve system, you need to configure the newly added components.

u In the PLC configuration software, adapt the number of input and output ob-

jects to the valve system.

Because the data is mapped to the PDO in physical sequence, the position of the data in the PDO will shift if an additional module is used. However, if you add a module at the left end of the I/O modules, with an output module nothing will be shifted. Only the object of the new module must be added. With an input module, only the two diagnostic objects will be shifted by the newly added object.

u After converting the valve system, always make sure the input and output ob-

jects are still correctly assigned.

If you have exchanged components without changing their order, you do not need to reconfigure the valve system. All components will be recognized by the controller.

u For the PLC configuration, proceed as described in g5.PLC Configuration of

the AV Valve System.

13 Troubleshooting

13.1 Proceed as Follows for Troubleshooting

1. Even if you are in a rush, proceed systematically and in a targeted manner.

In the worst case, arbitrary, indiscriminate disassembly and modifications to the settings may mean that you are no longer able to determine the original cause of the error.

2. Get an overview of the function of the product as related to the overall system.

3. Try to clarify whether the product fulfilled the required function in the overall system before the error occurred.

4. Try to detect all changes to the overall system in which the product is installed:

- Have the conditions or application for the product changed?

- Have changes (e.g. conversions) or repairs been made to the overall system (machine/system, electrical, controller) or the product? If yes, which ones?

- Has the product or machine been operated as intended?

- What kind of malfunction has occurred?

5. Try to get a clear picture of the cause of the error. If necessary, ask the immediate machine operator or foreman.

12.6 Conversion of the I/O Zone

12.6.1 Permissible configurations

No more than ten I/O modules may be connected to the bus coupler. For further information on converting the I/O zone, see the system descriptions

of the individual I/Omodules.

We recommend an expansion of the I/O modules starting from the left end of the valve system.

12.6.2 Conversion documentation

The PLC configuration key is printed on the top of the I/O modules.

u Always document all changes to your configuration.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 52

13.2 Table of malfunctions

If you cannot remedy a malfunction, please contact AVENTICS GmbH. The address is printed on the back cover.

Table33: Table of malfunctions

Malfunction Possible cause Remedy

No outlet pressure at the valves

Output pressure too low

No power supply on the bus coupler or the electrical supply plate

(see also the behavior of the individual LEDs at the end of the table)

No set point stipulated Stipulate a set point No supply pressure available Connect the supply pressure Supply pressure too low Increase supply pressure

Connect the power supply at plug X1S on the bus coupler and to the electrical supply plate.

Check the polarization of the power supply on the bus coupler and the electrical supply plate.

Switch on system component

Malfunction Possible cause Remedy

Insufficient power supply for the device

Air is audibly escaping

When setting the address 0x00, the address was not reset to the standard address (0x03).

Module produces cycle error

UL LED flashes red The electronics supply voltage is

UL LED illuminated

red

UL LED is off The electronics supply voltage is

UA LED flashes red The actuator voltage is less than

UA LED illuminated

red IO/DIAG LED flashes

alternately green/ red

IO/DIAG LED illuminated red

IO/DIAG LED flashes red

S/E LED illuminated red

S/E LED flashes red Connection to master has been

S/E LED green, flashes quickly

Leaks between the valve system and connected pressure line

Pneumatic connections confused Properly connect the pneumatics

A save process was triggered on the bus coupler before the address 0x00 was set.

Cycle time set to less than 1ms and more than 42objects mapped

less than the lower tolerance limit (18VDC) and greater than 10VDC.

The electronics supply voltage is less than 10VDC.

significantly less than 10VDC.

the lower tolerance limit (21.6VDC) and greater than UAOFF.

The actuator voltage is less than UA-OFF.

The number of configured output objects that are mapped to the PDO is smaller than the existing number of modules

Diagnostic message from module present

There is no module connected to the bus coupler.

There is no end plate present. Connect an end plate. More than 32 electrical compo-

nents are connected on the valve side (see g12.5.3Impermissible

configurations).

Over ten modules are connected in the I/O zone (see g12.6Con-

version of the I/O Zone).

The module circuit boards are not plugged together correctly

A module circuit board is defective Exchange the defective module. The bus coupler is defective. Exchange the bus coupler The new module is not recog-

nized. Severe network error present Check network Address assigned twice Changing the Address For Gen.2 only:

Address range 0 and/or 240-255 is set

disrupted. Ethernet POWERLINK communication can no longer take place.

Cycle time set to less than 1ms and more than 42objects mapped

Connection to the network has been established, but Ethernet

Check LEDs UA and UL on the bus coupler and the electrical supply plate and supply the devices with the correct (adequate) voltage.

Check the pressure line connections and tighten, if necessary

for the pressure lines Perform the following four steps:

1. Disconnect the bus coupler from the voltage and set an address between 1 and 239 (0x01 and 0xFE).

2. Connect the bus coupler to the voltage and wait 5 seconds, then disconnect the voltage again.

3. Set the address switch to 0x00.

4. Re-connect the bus coupler to

the voltage. The address should now be set to the standard address (0x03) (see section g9.2.2Address

setting with the “Browse and Config” tool (Gen.1)).

Increase cycle time to at least 1ms or map fewer objects

Check the power supply at plug X1S.

Configure the correct number of objects.

Check modules.

Connect a module.

Reduce the number of electrical components on the valve side to

32.

Reduce the number of modules in the I/O zone to ten.

Check the plug contacts of all modules (I/O modules, bus coupler, valve drivers, and end plates).

Contact AVENTICS GmbH. The address is printed on the back cover.

Remove address range. These ranges are invalid.

Check the connection to the master.

Increase cycle time to at least 1ms or map fewer objects

Connect the module to an Ethernet POWERLINK system.

Malfunction Possible cause Remedy

L/A 1 or L/A 2 LED illuminated in green

L/A 1 or L/A 2 LED is off

POWERLINK communication has not yet been established.

No data exchange with the bus coupler, e.g. because the network section is not connected to a controller

Bus coupler was not configured in the controller.

There is no connection to a network participant.

The bus cable is defective and no connection can be made with the next network participant.

Another network participant is defective.

Bus coupler is defective. Exchange the bus coupler

Switch on the Ethernet POWERLINK controller.

Connect the network section with a controller.

Configure bus coupler in the controller.

Connect fieldbus connection X7E1 or X7E2 with a network participant (e.g. a hub).

Exchange the bus cable.

Exchange network participant.

14 Key technical data

Table34: Technical data

General data

Dimensions 37.5mm x 52mm x 102mm Weight 0.17kg Operating temperature range -10°C to 60°C Storage temperature range -25°C to 80°C Ambient operating conditions Max. height above sea level: 2000m Vibration resistance Wall mounting EN60068-2-6:

• ±0.35mm displacement at 10Hz to 60Hz,

• 5g acceleration at 60Hz to 150Hz

Shock resistance Wall mounting EN60068-2-27:

• 30g with 18ms duration,

• 3 shocks each direction

Protection class according to EN60529/ IEC60529

Relative humidity 95%, non condensing Degree of contamination 2 Use Only in closed rooms

Electronics

Electronics power supply 24VDC ±25% Actuator voltage 24VDC ±10% Valve inrush current 50mA Rated current for both 24V power supplies 4A Connections Power supply for bus coupler X1S:

BUS

Bus protocol Ethernet POWERLINK Connections Fieldbus connections X7E1 and X7E2:

Output data quantity Max. 512 bits Input data quantity Max. 512 bits

Standards and directives

DINEN61000-6-2 “Electromagnetic compatibility” (Interference immunity for industrial environments)

DINEN61000-6-4 “Electromagnetic compatibility” (Interference emission forindustrialenvironments)

IP65 with assembled connections

• Plug, male, M12, 4-pin, A-coded

Functional earth (FE)

• Connection according to DINEN60204-1/IEC60204-1

• Socket, female, M12, 4-pin, D-coded

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 53

Standards and directives

DIN EN 60204-1 “Safety of machinery – Electrical equipment of machines – Part 1: General requirements”

15 Appendix

15.1 Accessories

Table35: Accessories

Description Material number

Plug, CN2 series, male, M12x1, 4-pin, D-coded, 180° straight cable exit, forfieldbuslineconnection X7E1/X7E2

• Max. line that can be connected: 0.14mm2 (AWG26)

• Ambient temperature: -25°C to 85°C

• Nominal voltage: 48V Socket, CN2 series, female, M12x1, 4-pin, A-coded, 180° straight ca-

ble exit, forpowersupplyconnection X1S

• Max. line that can be connected: 0.75mm2 (AWG19)

• Ambient temperature: -25°C to 90°C

• Nominal voltage: 48V Socket, CN2 series, female, M12x1, 4-pin, A-coded, 90° angled cable

exit, forpowersupplyconnection X1S

• Max. line that can be connected: 0.75mm2 (AWG19)

• Ambient temperature: -25°C to 90°C

• Nominal voltage: 48V Protective cap M12x1 1823312001 Retaining bracket, 10x R412018339 Spring clamp element, 10x, including assembly instructions R412015400 Left end plate R412015398 Right end plate for stand-alone variant R412015741

R419801401

8941054324

8941054424

Assignment to device

nn = module no. 00 to 2A (hexadecimal), corresponds to 00 to 42 (decimal)

Object no.

0x22nn1)0 Highest sub-object no. 126

0x32nn1)0 Highest sub-object no. 1

0x23nn1)0 Highest sub-object no. 5

0x33nn1)0 Highest sub-object no. 1

Sub-object no.

1 Writable parameters (string) The string length

1-126 Readable parameters

1 Readable parameters (string) The string length

1-5 Diagnosis of the module

1 Diagnosis of the module

Contents Default value

corresponds to the number of parameter bytes to be written.

Connected depend-

(One bytepersub-object)

(string)

ing on the module type (if a subindex is read that is not available in the module as a readable parameter, the value 0 is returned).

corresponds to the number of parameter bytes to be read.

The minimum length is 1byte (group diagnosis)

Additional bytes used depending on the module type, otherwise 0

The minimum string length is 1byte, up to 5additional bytes possible depending on the module type.

15.2 Manufacturer-specific objects

Table36: Manufacturer-specific Ethernet POWERLINK objects

Assignment to device

Device input and output data

Bus coupler parameters

Module parameters

Object no.

0x2000 0 Highest sub-object no. 124

0x2001 0 Highest sub-object no. 124

0x2010 0 Highest sub-object no. 1

0x3010 0 Highest sub-object no. 1

0x2011 0 Highest sub-object no. 0

0x3011 0 Highest sub-object no. 0

0x2012 0 Highest sub-object no. 2

0x3012 0 Highest sub-object no. 1

0x21nn1)0 Highest sub-object no. 126

0x31nn1)0 Highest sub-object no. 1

Sub-object no.

1-124 Sub-objects that are mapped

1 Write parameter byte 0

1 Parameter byte (string) 0

1–126 Read bus coupler parameters

1 Read bus coupler parameters

1 Bus coupler diagnostic byte 1 2 Bus coupler diagnostic byte 2

1 Bus coupler diagnostic bytes

1-126 Writable parameters

Contents Default value

to TxPDO (output data)

to RxPDO (input data)

(Name plate)

(Name plate as a string)

(string)

(One bytepersub-object)

Not yet used

Connected depending on the module type (if a subindex is written that is not available in the module as a parameter, the written value is discarded).

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | English 54

Table des matières

1 A propos de cette documentation...................................................................................................................................................................................... 57

1.1 Validité de la documentation ............................................................................................................................................................................................ 57

1.2 Documentations nécessaires et complémentaires ............................................................................................................................................................ 57

1.3 Présentation des informations .......................................................................................................................................................................................... 57

1.3.1 Avertissements .................................................................................................................................................................................................. 57

1.3.2 Symboles ........................................................................................................................................................................................................... 57

1.4 Désignations..................................................................................................................................................................................................................... 57

1.5 Abréviations...................................................................................................................................................................................................................... 57

2 Consignes de sécurité ........................................................................................................................................................................................................ 57

2.1 A propos de ce chapitre..................................................................................................................................................................................................... 57

2.2 Utilisation conforme ......................................................................................................................................................................................................... 58

2.2.1 Utilisation en atmosphère explosible.................................................................................................................................................................. 58

2.3 Utilisation non conforme .................................................................................................................................................................................................. 58

2.4 Qualification du personnel ................................................................................................................................................................................................ 58

2.5 Consignes générales de sécurité ....................................................................................................................................................................................... 58

2.6 Consignes de sécurité selon le produit et la technique ...................................................................................................................................................... 58

2.7 Obligations de l’exploitant ................................................................................................................................................................................................ 59

3 Consignes générales concernant les dégâts matériels et les endommagements du produit ............................................................................................... 59

4 A propos de ce produit....................................................................................................................................................................................................... 59

4.1 Coupleur de bus................................................................................................................................................................................................................ 59

4.1.1 Raccordements électriques ................................................................................................................................................................................ 60

4.1.3 Commutateur d’adresses ................................................................................................................................................................................... 61

4.2 Pilotes de distributeurs ..................................................................................................................................................................................................... 62

5 Configuration API de l’îlot de distributionAV..................................................................................................................................................................... 62

5.1 Préparation du code de configurationAPI ......................................................................................................................................................................... 62

5.2 Chargement du fichier de description de l’appareil ........................................................................................................................................................... 62

5.3 Configuration du coupleur de bus dans le système bus ..................................................................................................................................................... 62

5.4 Configuration de l’îlot de distribution ............................................................................................................................................................................... 62

5.4.1 Ordre des modules ............................................................................................................................................................................................. 62

5.5 Réglage des paramètres du coupleur de bus ..................................................................................................................................................................... 64

5.5.1 Structure du paramètre ...................................................................................................................................................................................... 64

5.5.2 Réglage des paramètres pour les modules ......................................................................................................................................................... 64

5.5.3 Paramètres pour le comportement en cas d’erreur ............................................................................................................................................ 65

5.6 Données de diagnostic du coupleur de bus ....................................................................................................................................................................... 65

5.6.1 Structure des données de diagnostic .................................................................................................................................................................. 65

5.6.2 Lecture des données de diagnostic du coupleur de bus ...................................................................................................................................... 66

5.7 Données de diagnostic étendues des modules E/S ............................................................................................................................................................ 66

5.8 Transmission de la configuration au dispositif de commande............................................................................................................................................ 67

6 Structure des données des pilotes de distributeurs ............................................................................................................................................................ 67

6.1 Données de processus ...................................................................................................................................................................................................... 67

6.2 Données de diagnostic...................................................................................................................................................................................................... 67

6.2.1 Données de diagnostic cycliques des pilotes de distributeurs ............................................................................................................................. 67

6.2.2 Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs par SDO ............................................................................................................. 67

6.3 Données de paramétrage.................................................................................................................................................................................................. 68

7 Structure des données de la plaque d’alimentation électrique ........................................................................................................................................... 68

7.1 Données de processus ...................................................................................................................................................................................................... 68

7.2 Données de diagnostic...................................................................................................................................................................................................... 68

7.2.1 Données de diagnostic cycliques des pilotes de distributeurs ............................................................................................................................. 68

7.2.2 Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs (par SDO) ........................................................................................................... 68

7.3 Données de paramétrage.................................................................................................................................................................................................. 68

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 55

8 Structure des données de la plaque d’alimentation pneumatique avec platine de surveillance UA-OFF .............................................................................. 68

8.1 Données de processus ...................................................................................................................................................................................................... 68

8.2 Données de diagnostic...................................................................................................................................................................................................... 68

8.2.1 Données de diagnostic cycliques de la platine de surveillance UA-OFF................................................................................................................ 68

8.2.2 Données de diagnostic acycliques de la platine de surveillance UA-OFF par SDO ................................................................................................ 68

8.3 Données de paramétrage.................................................................................................................................................................................................. 68

9 Préréglages du coupleur de bus ......................................................................................................................................................................................... 68

9.1 Ouverture et fermeture de la fenêtre ................................................................................................................................................................................ 68

9.2 Attribution d’une adresse POWERLINK.............................................................................................................................................................................. 69

9.2.1 Attribution d’adresse manuelle par commutateurs d’adresse (gén. 1 et gén. 2) ................................................................................................. 69

9.2.2 Réglage de l’adresse avec l’outil «Browse and Config» (gén.1) .......................................................................................................................... 69

10 Mise en service de l’îlot de distribution avec Ethernet POWERLINK .................................................................................................................................... 72

11 Diagnostic par LED du coupleur de bus .............................................................................................................................................................................. 73

12 Transformation de l’îlot de distribution ............................................................................................................................................................................. 73

12.1 Ilot de distribution ............................................................................................................................................................................................................ 73

12.2 Plage de distributeurs ....................................................................................................................................................................................................... 74

12.2.1 Embases............................................................................................................................................................................................................. 74

12.2.2 Plaque d’adaptation ........................................................................................................................................................................................... 74

12.2.3 Plaque d’alimentation pneumatique .................................................................................................................................................................. 74

12.2.4 Plaque d’alimentation électrique........................................................................................................................................................................ 74

12.2.5 Platines pilotes de distributeurs.......................................................................................................................................................................... 75

12.2.6 Régulateurs de pression ..................................................................................................................................................................................... 75

12.2.7 Platines de pontage............................................................................................................................................................................................ 75

12.2.8 Platine de surveillance UA-OFF ........................................................................................................................................................................... 76

12.2.9 Combinaisons d’embases et de platines possibles.............................................................................................................................................. 76

12.3 Identification des modules................................................................................................................................................................................................ 76

12.3.1 Référence du coupleur de bus ............................................................................................................................................................................ 76

12.3.2 Référence de l’îlot de distribution....................................................................................................................................................................... 76

12.3.3 Code d’identification du coupleur de bus ........................................................................................................................................................... 76

12.3.4 Identification du moyen d’exploitation du coupleur de bus ................................................................................................................................ 76

12.3.5 Plaque signalétique du coupleur de bus.............................................................................................................................................................. 76

12.4 Code de configurationAPI................................................................................................................................................................................................. 77

12.4.1 Code de configurationAPI de la plage de distributeurs....................................................................................................................................... 77

12.4.2 Code de configurationAPI de la plageE/S........................................................................................................................................................... 77

12.5 Transformation de la plage de distributeurs ...................................................................................................................................................................... 78

12.5.2 Configurations autorisées .................................................................................................................................................................................. 78

12.5.3 Configurations non autorisées............................................................................................................................................................................ 78

12.5.4 Vérification de la transformation de la plage de distributeurs ............................................................................................................................. 79

12.5.5 Documentation de la transformation ................................................................................................................................................................. 79

12.6 Transformation de la plageE/S.......................................................................................................................................................................................... 79

12.6.1 Configurations autorisées .................................................................................................................................................................................. 79

12.6.2 Documentation de la transformation ................................................................................................................................................................. 79

12.7 Nouvelle configurationAPI de l’îlot de distribution............................................................................................................................................................ 79

13 Recherche et élimination de défauts .................................................................................................................................................................................. 79

13.1 Pour procéder à la recherche de défauts............................................................................................................................................................................ 79

13.2 Tableau des défauts .......................................................................................................................................................................................................... 80

14 Données techniques .......................................................................................................................................................................................................... 80

15 Annexe .............................................................................................................................................................................................................................. 81

15.1 Accessoires ....................................................................................................................................................................................................................... 81

15.2 Objets spécifiques au fabricant ......................................................................................................................................................................................... 81

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 56

1 A propos de cette documentation

1.1 Validité de la documentation

Cette documentation s’applique au coupleur de bus de la sérieAES pour EtherNet POWERLINK avec les références R412018226 (gén. 1) et R412088226 (gén. 2). Cette documentation s’adresse aux programmateurs, aux planificateurs-électriciens, au personnel de maintenance et aux exploitants de l’installation.

Cette documentation contient des Informations importantes pour mettre en service et utiliser le produit en toute sécurité et conformité, ainsi que pour pouvoir réparer soi-même de simples pannes. Outre la description du coupleur de bus, elle contient des Informations sur la configurationAPI du coupleur de bus, des pilotes de distributeurs et des modulesE/S.

1.2 Documentations nécessaires et complémentaires

u Ne mettre le produit en service qu’en possession des documentations sui-

vantes et qu’après les avoir comprises et observées.

Tab.1: Documentations nécessaires et complémentaires

Documentation Type de document Remarque

Documentation de l’installation Notice d’instruction Créée par l’exploitant

Documentation du programme de configurationAPI

Instructions de montage de tous les composants et de l’îlot de distributionAV complet

Descriptions système pour le raccordement électrique des modulesE/S et des coupleurs de bus

Notice d’instruction des régulateurs de pression AV-EP

Notice du logiciel Composant du logi-

Instructions de montage

Description du système

Notice d’instruction Fichier PDF sur CD

de l’installation

ciel Documentation im-

primée Fichier PDF sur CD

Toutes les instructions de montage et descriptions système des sériesAES et AV, ainsi que les fichiers de configurationAPI sont disponibles sur le CD R412018133.

1.3 Présentation des informations

1.3.1 Avertissements

Cette documentation contient des remarques d’avertissement préalables aux séquences de travail lorsqu’un risque de dommage corporel ou matériel subsiste. Les mesures décrites pour éviter ces risques doivent être suivies.

Structure des avertissements

MOT-CLE

Type et source de risque

Conséquences du non-respect

u Précautions

Signification des mots-clés

DANGER

Danger immédiat pour la vie et la santé des personnes. Le non-respect de ces consignes entraînera de graves conséquences pour la

santé, voire la mort.

REMARQUE

Possibilité de dommages matériels ou de dysfonctionnement. Le non-respect de ces consignes risque d’entraîner des dommages matériels

ou des dysfonctionnements, mais pas de blessures.

1.3.2 Symboles

Recommandation pour une utilisation optimale de nos produits. Respecter ces informations pour garantir un fonctionnement optimal.

1.4 Désignations

Cette documentation emploie les désignations suivantes: Tab.2: Désignations

Désignation Signification

Backplane (platine bus)

Côté gauche PlageE/S, à gauche du coupleur de bus, avec vue sur ses raccords

Module Pilote de distributeurs ou module E/S Côté droit Plage de distributeurs, à droite du coupleur de bus, avec vue sur ses

POWERLINK Système bus basé sur Ethernet Système StandAlone Coupleur de bus et modulesE/S sans plage de distributeurs Pilotes de distribu-

teurs

1.5 Abréviations

Les abréviations suivantes sont utilisées dans cette documentation: Tab.3: Abréviations

Abréviation Signification

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve Commande B&R Commande de Bernecker + Rainer Industrie-Elektronik Ges.m.b.H. CPF Communication Profile Family Module E/S Module d’Eentrée/de Sortie FE Mise à la terre (Functional Earth) AdresseMAC Adresse Media Access Control (adresse de coupleur de bus) nc not connected (non affecté) PDO Process Data Object SDO Service Data Object API Automate Programmable Industriel ou ordinateur qui réalise des

UA Tension de l’actionneur (alimentation électrique des distributeurs et

UA-ON Tension à laquelle les distributeursAV peuvent toujours être activés UA-OFF Tension à laquelle les distributeursAV sont toujours désactivés UL Tension logique (alimentation électrique du système électronique et

XDD XML Device Description

Liaison électrique interne entre le coupleur de bus et les pilotes de distributeurs et les modulesE/S

électriques

raccords électriques

Partie électrique de la commande de distributeur qui convertit le signal venant de la platine bus en courant pour la bobine électromagnétique

fonctions de commande

sorties)

capteurs)

AVERTISSEMENT

Danger potentiel pour la vie et la santé des personnes. Le non-respect de ces consignes peut entraîner de graves conséquences pour

la santé, voire la mort.

ATTENTION

Situation dangereuse potentielle. Le non-respect de ces consignes risque d’entraîner de légères blessures ou des

dommages matériels.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 57

2 Consignes de sécurité

2.1 A propos de ce chapitre

Le produit a été fabriqué selon les règles techniques généralement reconnues. Des dommages matériels et corporels peuvent néanmoins survenir si ce chapitre de même que les consignes de sécurité ne sont pas respectés.

1. Lire la présente documentation attentivement et complètement avant d’utiliser le produit.

2. Conserver cette documentation de sorte que tous les utilisateurs puissent y accéder à tout moment.

3. Toujours transmettre le produit avec les documents nécessaires à de tierces personnes.

2.2 Utilisation conforme

Le coupleur de bus de la sérieAES et les pilotes de distributeurs de la sérieAV sont des composants électroniques conçus pour être utilisés dans la technique d’automatisation industrielle.

Le coupleur de bus permet le raccordement de modulesE/S et de distributeurs au système bus Ethernet POWERLINK. Le coupleur de bus doit exclusivement être raccordé à des pilotes de distributeurs de la société AVENTICS et à des modulesE/ S de la sérieAES. L’îlot de distribution peut également être utilisé sans composant pneumatique en tant que système StandAlone.

Le coupleur de bus ne peut être commandé que par un automate programmable industriel (API), une commande numérique, un PC industriel ou des commandes comparables en liaison avec une connexion bus maître, avec le protocole bus de terrain Ethernet POWERLINK V2.

Les pilotes de distributeurs de la sérieAV relient le coupleur de bus et les distributeurs. Les pilotes de distributeurs reçoivent du coupleur de bus des Informations électriques qu’ils transmettent sous forme de tension aux distributeurs pour la commande.

Les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs sont destinés à un usage professionnel et non privé. Utiliser les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs uniquement dans le domaine industriel (classeA). Pour les installations devant être utilisées dans des habitations ou des bureaux, demander une autorisation individuelle auprès d’une administration ou d’un office de contrôle. En Allemagne, ces autorisations sont délivrées par la Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post (administration de régulation des Postes et Télécommunications, RegTP).

Les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs ne doivent être utilisés dans des chaînes de commande de sécurité que si l’installation complète est conçue à cet effet.

u Si l’îlot de distribution est utilisé dans des chaînes de commande de sécurité,

respecter la documentation R412018148.

2.2.1 Utilisation en atmosphère explosible

Ni les coupleurs de bus, ni les pilotes de distributeurs ne sont certifiés ATEX. Seuls des îlots de distribution complets peuvent être certifiés ATEX. Les îlots de distri-

bution ne peuvent être utilisés dans une atmosphère explosible que s’ils possèdent un marquage ATEX!

u Toujours tenir compte des données techniques et respecter les valeurs limites

figurant sur la plaque signalétique de l’unité complète, notamment les données résultant du marquage ATEX.

La transformation de l’îlot de distribution en cas d’utilisation en atmosphère explosible est autorisée telle que décrite dans les documents suivants:

• Instructions de montage des coupleurs de bus et des modulesE/S

• Instructions de montage de l’îlot de distributionAV

• Instructions de montage des composants pneumatiques

2.3 Utilisation non conforme

Toute autre utilisation que celle décrite au chapitre «Utilisation conforme» est nonconforme et par conséquent interdite.

Comptent parmi les utilisations non conformes du coupleur de bus et des pilotes de distributeurs:

• L’utilisation en tant que composant de sécurité

• L’utilisation dans un îlot de distribution sans certification ATEX dans des zones explosibles

En cas de pose ou d’utilisation de produits inadaptés dans des applications qui relèvent de la sécurité, des états d’exploitation incontrôlés peuvent survenir dans ces applications et entraîner des dommages corporels et/ou matériels. Par conséquent, utiliser des produits dans des applications qui relèvent de la sécurité uniquement lorsque ces applications sont expressément spécifiées et autorisées dans la documentation. Par exemple, dans les zones de protection contre les explosions ou dans les pièces de sécurité d’une commande (sécurité fonctionnelle).

AVENTICS GmbH décline toute responsabilité en cas de dommages résultant d’une utilisation non conforme. Toute utilisation non conforme est aux risques et périls de l’utilisateur.

2.4 Qualification du personnel

Les opérations décrites dans cette documentation exigent des connaissances électriques et pneumatiques de base, ainsi que la connaissance des termes techniques qui y sont liés. Afin d’assurer une utilisation en toute sécurité, ces travaux ne doivent par conséquent être effectués que par des techniciens dans ces domaines ou par une personne initiée mais restant sous la direction d’un technicien.

Un technicien est une personne qui, en raison de sa formation, de ses connaissances et de son expérience ainsi que de sa connaissance des dispositions en vigueur, est capable d’évaluer les travaux qui lui sont confiés, de détecter les risques potentiels et de prendre les mesures de sécurité qui s’imposent. Une personne qualifiée doit se conformer aux règles techniques pertinentes.

2.5 Consignes générales de sécurité

• Respecter les consignes de prévention d’accidents et de protection de l’environnement en vigueur.

• Observer les dispositions en vigueur pour les zones explosibles dans le pays d’utilisation.

• Respecter les prescriptions et dispositions de sécurité en vigueur dans le pays d’utilisation/d’application du produit.

• Utiliser les produits AVENTICS exclusivement lorsque leur état technique est irréprochable.

• Respecter toutes les consignes concernant le produit.

• Les personnes montant, commandant, démontant ou entretenant des produits AVENTICS ne doivent pas être sous l’emprise d’alcool, de drogues ou de médicaments divers pouvant altérer leur temps de réaction.

• Utiliser exclusivement les accessoires et pièces de rechange agréés par le constructeur afin de ne pas mettre en danger les personnes du fait de pièces de rechange non appropriées.

• Respecter les données techniques ainsi que les conditions ambiantes spécifiées dans la documentation du produit.

• Il n’est admis de mettre le produit en service que lorsqu’il a été constaté que le produit final (parexemple une machine ou une installation) dans lequel les produits AVENTICS sont utilisés satisfait bien aux dispositions du pays d’utilisation, prescriptions de sécurité et normes de l’application.

Les produits avec connexion Ethernet sont conçus pour être utilisés dans des réseaux de commande industriels spécifiques. Respecter les mesures de sécurité suivantes:

• Toujours suivre les meilleures pratiques du secteur en matière de segmentation du réseau.

• Empêcher la connexion directe à Internet des produits dotés d'une connexion Ethernet.

• S'assurer que les risques liés à Internet et au réseau de l'entreprise sont réduits au minimum pour tous les appareils et/ou systèmes de commande.

• S'assurer que les produits, les appareils du système de commande et/ou les systèmes de commande ne sont pas accessibles via Internet.

• Installer des pare-feu pour les réseaux de commande et les appareils distants et les isoler du réseau de l'entreprise.

• Si un accès à distance est nécessaire, utiliser exclusivement des méthodes sûres telles que les réseaux privés virtuels (VPN).

REMARQUE! Les VPN, pare-feu et autres produits logiciels peuvent présenter des failles de sécurité. La sécurité de l'utilisation du VPN ne peut être qu'aussi élevée que la sécurité des appareils connectés. C'est pourquoi il faut toujours utiliser la version la plus récente du VPN, du pare-feu et d'autres produits basés sur des logiciels.

• S'assurer que la dernière version validée du logiciel et du progiciel est installée sur tous les produits connectés au réseau.

2.6 Consignes de sécurité selon le produit et la technique

DANGER

Risque d’explosion dû à l’utilisation d’appareils inadéquats!

L’utilisation d’îlots de distribution non certifiés ATEX en atmosphère explosible engendre un risque d’explosion.

u En atmosphère explosible, utiliser exclusivement des îlots de distribution

possédant un marquage ATEX sur leur plaque signalétique.

DANGER

Risque d’explosion dû au débranchement de raccords électriques dans une atmosphère explosible!

Le débranchement de raccords électriques sous tension provoque d’importantes différences de potentiel.

1. Ne jamais débrancher des raccords électriques dans une atmosphère explosible.

2. Travailler sur l’îlot de distribution exclusivement dans une atmosphère non explosible.

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DANGER

Risque d’explosion dû à un îlot de distribution défaillant en atmosphère explosible!

Des dysfonctionnements peuvent survenir suite à une configuration ou une transformation de l’îlot de distribution.

u Après chaque configuration ou transformation, toujours effectuer un test

de fonctionnement hors zone explosible avant toute remise en service de l’appareil.

REMARQUE

Perturbations de la communication du bus de terrain par une mise à la terre incorrecte ou insuffisante!

Certains composants raccordés reçoivent des signaux incorrects ou n’en reçoivent aucun.

1. S’assurer que les mises à la terre de tous les composants de l’îlot de distribution sont bien reliées entre elles et de manière à conduire l’électricité.

2. Assurer un contact sans défaut entre l’îlot de distribution et la terre.

ATTENTION

Mouvements incontrôlés lors de la mise en marche!

Il existe un risque de blessure si l’îlot est dans un état indéfini.

1. Mettre l’îlot dans un état sécurisé avant de le mettre en marche.

2. S’assurer que personne ne se trouve dans la zone de danger lors de la mise

sous tension de l’îlot de distribution.

ATTENTION

Risque de brûlure dû à des surfaces chaudes!

Tout contact avec les surfaces de l’unité et des pièces avoisinantes en cours de fonctionnement peut provoquer des brûlures.

1. Laisser la partie de l’installation concernée refroidir avant de travailler sur l’unité.

2. Eviter tout contact avec la partie de l’installation concernée pendant son fonctionnement.

2.7 Obligations de l’exploitant

En tant qu’exploitant de l’installation devant être équipée d’un îlot de distribution de sérieAV, vous êtes tenu de:

• Garantir une utilisation conforme

• Assurer l’initiation technique régulière du personnel

• Faire en sorte que les conditions d’utilisation satisfassent aux exigences règlementant une utilisation sûre du produit

• Fixer et respecter les intervalles de nettoyage conformément aux conditions environnementales sur place

• Tenir compte des risques d’inflammation survenant en raison du montage de moyens d’exploitation sur l’installation dans une atmosphère explosible

• Veiller à ce qu’aucune tentative de réparation ne soit faite par le personnel en cas de dysfonctionnement

3 Consignes générales concernant les dégâts

matériels et les endommagements du produit

REMARQUE

Débranchement de raccords sous tension susceptible de détruire les composants électroniques de l’îlot de distribution!

Le débranchement de raccords sous tension engendre d’importantes différences de potentiel susceptibles de détruire l’îlot de distribution.

u Toujours mettre la partie concernée de l’installation hors tension avant de

procéder au montage ou au raccordement/débranchement électrique de l’îlot de distribution.

REMARQUE

Aucune modification d’adresse n’est appliquée en cours de fonctionnement!

Le coupleur de bus continue de fonctionner avec l’ancienne adresse.

1. Ne jamais changer l’adresse en cours de fonctionnement.

2. Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modi- fier la position des commutateurs interrupteurs S1 et S2.

REMARQUE

Dysfonctionnement de la communication du bus de terrain dû à des câbles de communication posés de manière incorrecte!

Certains composants raccordés reçoivent des signaux incorrects ou n’en reçoivent aucun.

u Poser les câbles de communication à l’intérieur des bâtiments. En cas de

pose des câbles de communication en dehors des bâtiments, la longueur posée à l’extérieur ne doit pas dépasser 42m.

REMARQUE

L’îlot de distribution contient des composants électroniques sensibles aux décharges électrostatiques (ESD)!

Tout contact avec les composants électriques par des personnes ou des objets peut provoquer une décharge électrostatique endommageant ou détruisant les composants de l’îlot de distribution.

1. Eviter toute charge électrostatique de l’îlot de distribution par la mise à la terre des composants.

2. Lors de l’emploi de l’îlot de distribution, utiliser un appareil de mise à la terre pour poignets et chaussures.

4 A propos de ce produit

4.1 Coupleur de bus

Le coupleur de bus de la sérieAES pour Ethernet POWERLINKV2 établit la communication entre la commande maître et les distributeurs et modulesE/S raccordés. Il est exclusivement destiné à fonctionner en tant qu’esclave dans un système bus Ethernet POWERLINK V2 selon les normes IEC 61158 et IEC 61784-2, CPF13. Le coupleur de bus doit par conséquent être configuré. Pour la configuration, un fichier XDD se trouve sur le CD livré R412018133 (voir g5.2Charge-

ment du fichier de description de l’appareil).

Lors du transfert cyclique de données, le coupleur de bus peut envoyer 512bits de données d’entrée au dispositif de commande et recevoir 512bits de données de sortie du dispositif de commande. Pour communiquer avec les distributeurs, une interface électronique est installée à droite du coupleur de bus pour le raccordement des pilotes de distributeurs. Sur le côté gauche, une interface électronique permet d’établir la communication avec les modulesE/S. Les deux interfaces sont indépendantes l’une de l’autre.

Le coupleur de bus peut commander au maximum. 64distributeurs monostables ou bistables (128bobines magnétiques) et jusqu’à dix modulesE/S. Il supporte une communication de données half-duplex de 100Mbits.

Pour les coupleurs de bus gén.1, la durée de cycle POWERLINK minimale est de 400µs si 42 objets ou moins sont mappés dans le sens entrée ou dans le sens sortie. Si plus de 42 objets sont mappés, la durée de cycle minimale est de 1ms.

Pour les coupleurs de bus gén. 2, la durée de cycle POWERLINK minimale est de 200µs si au maximum 44 objets sont mappés dans le sens entrée et 42 objets dans le sens sortie.

Tous les raccords électriques sont situés à l’avant de l’appareil, tandis que tous les statuts s’affichent sur la partie supérieure.

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7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Fig.1: Coupleur de bus Ethernet POWERLINK

X7E1

X7E2

X1S

1 2

X7E1/X7E2

1 Code d’identification 2 LED 3 Fenêtre 4 Champ pour marquage du moyen

d’exploitation

5 Raccordement bus de terrainX7E1 6 Raccord bus de terrainX7E2 7 Raccord de l’alimentation élec-

8 Mise à la terre

triqueX1S

9 Aile pour montage de l’élément de

serrage élastique

11 Raccordement électrique pour mo-

10 Vis de fixation pour fixation à la

plaque d’adaptation

12 Plaque signalétique

dules AES

13 Raccordement électrique pour mo-

dulesAV

4.1.1 Raccordements électriques

• Vis de mise à la terre (8): mise à la terre Le couple de serrage des connecteurs et prises de raccordement s’élève à 1,5Nm

+0,5. Le couple de serrage de l’écrou M4x0,7 (ouverture de clé7) sur la vis de mise à la

terre s’élève à 1,25Nm +0,25.

Raccordement bus de terrain

Les raccords bus de terrain X7E1 (5) et X7E2 (6) sont exécutés en version prise femelle M12, à 4 pôles, codage D.

u L’affectation des broches des raccords bus de terrain figure dans le tableau

suivant. La vue sur les raccords de l’appareil est représentée. Voir gTab.4.

Fig.3: Affectation des broches pour les raccordements bus de terrain

Tab.4: Affectation des broches pour les raccordements bus de terrain

Broche Prises X7E1 (5) et X7E2 (6)

Broche1 TD+ Broche2 RD+ Broche3 TD– Broche4 RD– Boîtier Funktionserde (mise à la terre)

Le coupleur de bus de sérieAES pour Ethernet POWERLINK dispose d’un half-duplex de 100Mbits avec concentrateur 2ports, afin de pouvoir commuter plusieurs appareils Ethernet POWERLINK en série. Il est ainsi possible de raccorder le dispositif de commande au raccord bus de terrain X7E1 ou X7E2. Ces deux raccordements bus de terrain sont équivalents.

Câble bus de terrain

REMARQUE

Danger dû à des câbles mal confectionnés ou endommagés!

Le coupleur de bus peut être endommagé.

u Utiliser uniquement des câbles blindés et contrôlés.

REMARQUE

Perte de l’indice de protection IP65 due à des raccords électriques ouverts!

De l’eau est susceptible de pénétrer dans l’appareil.

u Afin de conserver l’indice de protection IP65, poser des bouchons d’obtu-

ration sur tous les raccords non raccordés.

Câblage erroné!

Un câblage incorrect ou défectueux provoque des dysfonctionnements ou des dommages au réseau.

1. Respecter les spécifications Ethernet POWERLINK.

REMARQUE

2. Veiller à utiliser uniquement des câbles correspondant aux spécifications du bus et répondant aux exigences de vitesse et de longueur de la connexion.

3. Monter les câbles et raccords électriques selon les instructions de montage, afin d’assurer l’indice de protection et la décharge de traction.

4. Ne jamais raccorder les deux raccordements bus de terrain X7E1 et X7E2 au même concentrateur.

5. S’assurer qu’aucune topologie en anneau n’apparaît sans maître.

Fig.2: Raccordements électriques

Le coupleur de bus dispose des raccordements électriques suivants:

• Prise X7E1 (5): raccordement bus de terrain

• Prise X7E2 (6): raccordement bus de terrain

• Connecteur X1S (7): alimentation électrique du coupleur de bus avec 24VCC

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Alimentation électrique

3 4

X1S

X7E1

X7E2

X1S

UL UA

IO/DIAG

S/E L/A 1 L/A 2

POWERLIN

ETHERNET

DANGER

Risque d’électrocution dû à un bloc d’alimentation incorrect!

Risque de blessure!

1. Pour les coupleurs de bus, utiliser exclusivement les alimentations électriques suivantes:

- Circuits électriques 24VCCSELV ou PELV, chacun avec un fusible CC pouvant interrompre un courant de 6,67A en l’espace de max. 120s, ou

- Circuits électriques 24VCC correspondant aux exigences posées aux circuits électriques limités en énergie conformément au paragraphe9.4 de la norme UL61010-1, troisième édition, ou

- Circuits électriques 24VCC conformément aux exigences posées aux sources électriques limitées en puissance conformément au paragraphe2.5 de la norme UL60950-1, deuxième édition, ou

- Circuits électriques 24VCC conformément aux exigences de la classeII de la NEC selon la norme UL1310.

2. S’assurer que l’alimentation électrique du bloc d’alimentation est toujours inférieure à 300VCA (conducteur extérieur – conducteur neutre).

Le raccord pour l’alimentation électrique X1S (7) est un connecteur mâle M12, à 4 pôles, codage A.

u L’affectation des broches de l’alimentation électrique figure dans le tableau

suivant. La vue sur les raccords de l’appareil est représentée. Voir gTab.5.

Fig.4: Affectation des broches de l’alimentation électrique

Tab.5: Affectation des broches de l’alimentation électrique

Broche ConnecteurX1S

Broche1 Alimentation électrique 24VCC capteurs/système électronique (UL) Broche2 Tension de l’actionneur 24VCC (UA) Broche3 Alimentation électrique 0VCC capteurs/système électronique (UL) Broche4 Tension de l’actionneur 0VCC (UA)

4.1.2 LED

Le coupleur de bus dispose de 6LED. Les fonctions des LED sont décrites dans le tableau suivant. Une description dé-

taillée des LED figure dans g11.Diagnostic par LED du coupleur de bus.

Tab.6: Signification des LED en service normal

Désignation Fonction Etat en service nor-

UL (14) Surveillance de l’alimentation électrique du système

UA (15) Surveillance de la tension de l’actionneur Allumée en vert IO/DIAG

(16) S/E (17) Surveillance de l’échange de données Allumée en vert L/A 1 (18) Liaison au raccordement bus de terrain X7E1 de l’ap-

L/A 2 (19) Liaison au raccordement bus de terrain X7E2 de l’ap-

électronique

Surveillance des messages de diagnostic de tous les modules

pareil EtherNet

mal

Allumée en vert

Clignote rapidement au vert

4.1.3 Commutateur d’adresses

• La tolérance pour la tension électronique est de 24VCC ±25%.

• La tolérance pour la tension de l’actionneur est de 24VCC ±10%.

• L’intensité maximale pour les deux tensions s’élève à 4A.

• Les tensions disposent d’une séparation galvanique interne.

Raccordement Mise à la terre

Fig.5: Raccord FE

u Pour dissiper les interférences CEM, relier le raccord FE (8) du coupleur de bus

à la mise à terre à l’aide d’un câble à basse impédance. La section de câble doit être conçue conformément à l’application.

Fig.6: Position des commutateurs d’adresse S1 et S2

Les deux commutateurs rotatifs S1 et S2 pour l’attribution manuelle de l’adresse de l’îlot de distribution se trouvent sous la fenêtre (3).

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 61

• CommutateurS1: le commutateurS1 permet de régler le nibble supérieur du dernier bloc de l’adresseIP. Le commutateur S1 contient une numérotation hexadécimale de 0 à F.

• Commutateur S2: le commutateurS2 permet de régler le nibble inférieur du dernier bloc de l’adresseIP. Le commutateur S2 présente une numérotation hexadécimale de 0 à F.

Une description détaillée de l’adressage figure dans g9.Préréglages du coupleur

de bus.

4.2 Pilotes de distributeurs

La description des pilotes de distributeurs figure dans g12.2Plage de

distributeurs.

5 Configuration API de l’îlot de distributionAV

Afin que le coupleur de bus transfère correctement les données de l’îlot de distribution modulaire à l’API, il est nécessaire que l’API connaisse le nombre de modules d’entrée et de sortie. Pour chaque module de l’îlot de distribution, un sousobjet est mappé dans le PDO d’entrée et/ou de sortie. Cette procédure est appelée configurationAPI. Chacun de ces sous-objets a un volume de données de 4octets. Seuls les bits ayant des fonctions dans le module sont utilisés, par exemple un pilote de distributeurs double n’utilise que les 4bits les moins significatifs des 4octets, un module d’entrée x16 utilise les 16bits les moins significatifs.

Pour la configurationAPI, les programmes de configurationAPI de différents fabricants peuvent être utilisés. Par conséquent, les chapitres suivants décrivent uniquement la procédure de principe concernant la configurationAPI.

Le cas échéant, l’outil «Browse and Config» est nécessaire pour pouvoir adresser le coupleur de bus.

INFO: L’attribution de l’adresse ne peut être activée que par les coupleurs de bus gén. 1 avec l’outil «Browse and Config».

L’outil «Browse and Config» est disponible sur le CD fourni R412018133.

REMARQUE

Erreur de configuration!

Une configuration erronée de l’îlot de distribution peut entraîner des dysfonctionnements dans le système complet et l’endommager.

1. La configuration est donc strictement réservée aux techniciens qualifiés (voir g2.4Qualification du personnel).

2. Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions imposées par le système complet.

3. Respecter la documentation du programme de configuration.

5.1 Préparation du code de configurationAPI

Les composants électriques dans la plage de distributeurs étant situés dans l’embase et ne pouvant être identifiés directement, le programmateur de la configuration a besoin du code de configurationAPI de la plage de distributeurs et de la plageE/S.

Le code de configurationAPI est également nécessaire en cas de configuration sur un lieu différent de l’îlot de distribution.

u Noter le code de configurationAPI de chaque composant dans l’ordre sui-

vant:

- Face distributeur: le code de configuration API est imprimé sur la plaque signalétique située sur le côté droit de l’îlot de distribution.

- Modules E/S: le code de configuration API est imprimé sur le dessus des modules.

Une description détaillée du code de configuration API figure dans

g12.4Code de configurationAPI.

u Attention: en fonction du coupleur de bus utilisé, des fichiers différents

doivent être utilisés.

• Pour R412018223: PWL_000001b2_Aventics-AES.XDD

• Pour R412088223: PWL_000001b2_Aventics-AES-Gen2.XDD

• Pour la configurationAPI de l’îlot de distribution, copier le fichier du CD R412018133 sur l’ordinateur disposant du programme de configurationAPI.

1. Paramétrer l’adresse du coupleur de bus g9.2Attribution d’une adresse PO-

WERLINK.

2. Pour chaque module de l’unité de distributeur, saisir un sous-objet mappé sur le PDO:

- Pour chaque module d’entrée, un Rx

- Pour chaque module de sortie, un Tx

- Pour les modules d’entrée/de sortie combinés, chaque fois un Rx et un Tx

Il est en outre possible de saisir des paramètres pour chaque module. Si une mise en correspondance détaillée est souhaitée, un fichier XDD adapté à l’ilôt peut être créé à la place du fichier XDD universel. Pour cela, un générateur XDD est disponible sur le CD fourni («Powerlink XDD.jar», fichier .jar exécutable). Ce générateur permet de créer des fichiers XDD spécialement adaptés à l’ilôt. Afin que le générateur XDD fonctionne, l’installation de Java sur l’ordinateur est nécessaire.

5.3 Configuration du coupleur de bus dans le système bus

Avant de configurer les différents composants de l’îlot de distribution, une adresse doit être attribuée au coupleur de bus.

1. Affecter une adresse au coupleur de bus (voir g9.2Attribution d’une adresse

POWERLINK).

- Attribuer l’adresse avec le commutateur d’adresse, voir g9.2.1Attribution

d’adresse manuelle par commutateurs d’adresse (gén. 1 et gén. 2)

- Attribuer l’adresse avec l’outil «Browse and Config», voir g9.2.2Réglage de

l’adresse avec l’outil «Browse and Config» (gén.1)

2. Configurer le coupleur de bus en tant que module esclave avec le programme de configuration API.

5.4 Configuration de l’îlot de distribution

5.4.1 Ordre des modules

Les objets d’entrée et de sortie grâce auxquels les modules communiquent avec la commande sont composés de 4 octets par module. La longueur des données d’entrée et de sortie de l’îlot de distribution se calcule à partir du nombre de modules multiplié par 4 octets.

La numérotation des modules dans gFig.7 commence à droite, à côté du coupleur de bus (AES-D-BC-PWL) dans la plage de distributeurs, avec la première platine pilote de distributeurs (module1), et continue jusqu’à la dernière platine pilote de distributeurs à l’extrémité droite de l’îlot de distribution (module9).

Les platines de pontage ne sont pas prises en compte. Les platines d’alimentation et les platines de surveillance UA-OFF occupent un module (voir module 7 dans

gFig.7). Les platines d’alimentation et les platines de surveillance UA-OFF n’ap-

portent aucun octet aux données d’entrée et de sortie, mais sont néanmoins comptées, car elles possèdent un diagnostic qui est transmis à l’emplacement de module correspondant. Aucun objet n’est toutefois affecté pour les platines d’alimentation et les platines de surveillance UA-OFF, ni Rx ni Tx, car aucune donnée n’est saisie dans les PDO. Les régulateurs de pression et modules combinés nécessitent un objet de données d’entrée et de sortie.

La numérotation des modules se poursuit dans la plageE/S (modules 10 à 12 dans gFig.7) où, à partir du coupleur de bus, elle continue vers la gauche jusqu’à l’extrémité gauche.

Les données de paramètres sont transmises par les paramètres de l’appareil lors du démarrage. L’affectation des bits du coupleur de bus est décrite dans

g5.5Réglage des paramètres du coupleur de bus.

Les données de diagnostic de l’îlot de distribution ont une longueur de 8octets et sont annexées aux données d’entrée. En plus des modules d’entrée raccordés, il faut encore saisir deux objets d’entrée supplémentaires dans la liste Rx. La répartition des données de diagnostic est représentée dans gTab.12.

5.2 Chargement du fichier de description de l’appareil

Le fichier XDD en anglais pour le coupleur de bus, sérieAES, pour Ethernet POWERLINK est disponible sur le CD fourniR412018133.

Chaque îlot de distribution est équipé, selon la marchandise commandée, d’un coupleur de bus et, le cas échéant, de distributeurs ou de modulesE/S. Le fichier XDD contient les réglages de base pour le module.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 62

8DI8M8

8DO8M8

AES-D-

BC-PWL

4 5 6 7 8 9 10 11 121 2 3

P P UAUA

S1 S2 S3

M12

M11

M10

AV-EP

(M)

Fig.7: Numérotation des modules dans un îlot de distribution avec modulesE/S

1 Objet de sortie TxPDO 9 2 Objet d’entrée RxPDO 3 3 Objet d’entrée RxPDO 2 4 Objet d’entrée RxPDO 4/5 5 Objet de sortie TxPDO 1 6 Objet de sortie TxPDO 2 7 Objet de sortie TxPDO 3 8 Objet de sortie TxPDO 4 9 Objet de sortie TxPDO5, objet d’en-

trée RxPDO1

11 - Aucun octet d’entrée ni de sortie 12 Objet de sortie TxPDO 7 13 Objet de sortie TxPDO 8 S1 Section1 S2 Section2 S3 Section3 P Alimentation en pression A Raccord de service du régulateur de

UA Alimentation en tension AV-EPRégulateur de pression

M Module

10 Objet de sortie TxPDO 6

pression individuelle

L’illustration schématique des composants de la plage de distributeurs est expliquée dans g12.2Plage de distributeurs.

Exemple

gFig.7 représente un îlot de distribution doté des propriétés suivantes:

• Coupleur de bus

• Section1 (S1) avec 9distributeurs – Quadruple platine pilote de distributeurs – Double platine pilote de distributeurs – Triple platine pilote de distributeurs

• Section2 (S2) avec 8distributeurs – Quadruple platine pilote de distributeurs – Régulateur de pression – Quadruple platine pilote de distributeurs

• Section3 (S3) avec 7distributeurs – Platine d’alimentation – Quadruple platine pilote de distributeurs – Triple platine pilote de distributeurs

• Module d’entrée

• Module de sortie

Le code de configurationAPI de l’unité complète s’intitule alors: 423–4M4U43 8DI8M8 8DI8M8 8DO8M8 La longueur de données du coupleur de bus et des modules est représentée dans

le tableau suivant. Tab.7: Calcul de la longueur de données de l’îlot de distributeurs

Numéro de module

Module Données de sortie Données d’entrée

1 Quadruple platine pilote

de distributeurs

2 Double platine pilote de

distributeurs

3 Triple platine pilote de

distributeurs

4 Quadruple platine pilote

de distributeurs

5 Régulateur de pression Objet Tx 5 Objet Rx 1

Objet Tx 1 –

Objet Tx 2 –

Objet Tx 3 –

Objet Tx 4 –

Numéro de module

Module Données de sortie Données d’entrée

6 Quadruple platine pilote

de distributeurs 7 Alimentation électrique – – 8 Quadruple platine pilote

de distributeurs 9 Triple platine pilote de

distributeurs

10 Module d’entrée (1octet

de données utiles)

11 Module d’entrée (1octet

de données utiles)

12 Module de sortie (1octet

de données utiles) – Coupleur de bus – 2 objets pour données de

Objet Tx 6 –

Objet Tx 7 –

Objet Tx 8 –

– Objet Rx 2

– Objet Rx 3

Objet Tx 9 –

diagnostic (objets Rx 4 et 5)

Nombre total d’objets Tx: 9

Nombre total d’objets Rx: 5

Les objets d’entrée tout comme les objets de sortie sont mappés dans l’ordre physique des PDO d’entrée et de sortie. Cet ordre ne peut être modifié. Dans la plupart des maîtres, des pseudonymes peuvent être attribués aux données, de sorte qu’il est possible de créer des noms quelconques pour les données.

Après la configurationAPI, les octets de sortie sont affectés comme décrit dans le tableau suivant. Voir gTab.8.

Distr. 3 Bobine

Distr. 9 Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Distr. 2 Bobine

Bobine

Distr. 8 Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Distr. 2

Distr. 1

Bobine

Distr. 6 Bobine

Distr. 8 Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Distr. 5 Bobine

Distr. 7 Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Distr. 5 Bobine

Distr. 7 Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Tab.8: Exemple d’affectation des octets de sortie

N°

Numéro d’objet

TxPDO 1 1 Distr. 4

TxPDO 2 1 – – – – Distr. 6

TxPDO 3 1 – – Distr. 9

TxPDO 4 1 Distr.

TxPDO 5 1 Valeur consigne du régulateur de pression

TxPDO 6 1 Distr.

TxPDO 7 1 Distr.

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

d’oc-

tet

Distr. 4

Distr. 3

Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

Distr.

Bobine

12 2 Octet de sortie (non affecté) 3 Octet de sortie (non affecté) 4 Octet de sortie (non affecté)

2 Octet de sortie (non affecté) 3 Octet de sortie (non affecté) 4 Octet de sortie (non affecté)

Bobine

12 2 Octet de sortie (non affecté) 3 Octet de sortie (non affecté) 4 Octet de sortie (non affecté)

2 Valeur consigne du régulateur de pression 3 Octet de sortie (non affecté) 4 Octet de sortie (non affecté)

Bobine

12 2 Octet de sortie (non affecté) 3 Octet de sortie (non affecté) 4 Octet de sortie (non affecté)

Bobine

12 2 Octet de sortie (non affecté)

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 63

N°

Numéro d’objet

TxPDO 8 1 – – Distr.

TxPDO 9 1 8DO8M

Les bits marqués du signe «–» sont des bits additionnels (stuffbits). Ils ne

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

d’oc-

tet

3 Octet de sortie (non affecté) 4 Octet de sortie (non affecté)

Distr.

Bobine

8DO8M

(mo-

dule11

)

X2O5

Bobine

8DO8M

dule11

12 2 Octet de sortie (non affecté) 3 Octet de sortie (non affecté) 4 Octet de sortie (non affecté)

8DO8M

(mo-

dule11

)

X2O7

8DO8M

(mo-

dule11

)

X2O6

(mo-

dule11

)

X2O8 2 Octet de sortie (non affecté) 3 Octet de sortie (non affecté) 4 Octet de sortie (non affecté)

(mo-

)

X2O4

Distr.

Bobine

8DO8M

(mo-

dule11

)

X2O3

Distr.

Bobine

8DO8M

(mo-

dule11

)

X2O2

Distr.

Bobine

8DO8M

(mo-

dule11

)

X2O1

peuvent pas être utilisés et reçoivent la valeur«0». Les octets non affectés reçoivent également la valeur«0».

Les octets d’entrée sont affectés comme décrit dans le tableau suivant. Voir

gTab.9. Les données de diagnostic sont annexées aux données d’entrée et sont

toujours composées de deux objets répartis sur 8octets.

8DI8M8

(mo-

dule9)

X2I5

8DI8M8

(mo-

dule10)

X2I5

8DI8M8

(mo-

dule9)

X2I4

8DI8M8

(mo-

dule10)

X2I4

8DI8M8

(mo-

dule9)

X2I3

8DI8M8

(mo-

dule10)

X2I3

8DI8M8

(mo-

dule9)

X2I2

8DI8M8

(mo-

dule10)

X2I2

8DI8M8

(mo-

dule9)

X2I1

8DI8M8

(mo-

dule10)

X2I1

Tab.9: Exemple d’affectation des octets d’entrée

N° d’oc-

Objet

RxPDO 1

RxPDO 2

RxPDO 3

RxPDO 4

RxPDO 5

Les bits marqués du signe «–» sont des bits additionnels (stuffbits). Ils ne

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

tet

1 Valeur réelle du régulateur de pression 2 Valeur réelle du régulateur de pression 3 Octet d’entrée (non affecté) 4 Octet d’entrée (non affecté) 0 8DI8M8

1 Octet d’entrée (non affecté) 2 Octet d’entrée (non affecté) 3 Octet d’entrée (non affecté) 0 8DI8M8

1 Octet d’entrée (non affecté) 2 Octet d’entrée (non affecté) 3 Octet d’entrée (non affecté) 0 Octet de diagnostic (coupleur de bus) 1 Octet de diagnostic (coupleur de bus) 2 Octet de diagnostic (modules 1 à 8) 3 Octet de diagnostic (bits 0 à 2: modules 9 à 11, bits 3 à 7 non affectés) 0 Octet de diagnostic (non affecté) 1 Octet de diagnostic (non affecté) 2 Octet de diagnostic (non affecté) 3 Octet de diagnostic (non affecté)

(mo-

dule9)

X2I8

(mo-

dule10)

X2I8

8DI8M8

(mo-

dule9)

X2I7

8DI8M8

(mo-

dule10)

X2I7

8DI8M8

(mo-

dule9)

X2I6

8DI8M8

(mo-

dule10)

X2I6

peuvent pas être utilisés et reçoivent la valeur«0». Les octets non affectés reçoivent également la valeur«0».

Un sous-objet ayant une longueur de 4octets est utilisé pour chaque module. La longueur des données de processus dépend ainsi du nombre de modules et du type de données (données d’entrée ou de sortie) (voir g6.Structure des données des pilotes de distributeurs et la description système de chaque module E/S).

5.5 Réglage des paramètres du coupleur de bus

Les propriétés de l’îlot de distribution dépendent de différents paramètres réglables dans la commande. Ces paramètres permettent de définir le comportement du coupleur de bus et des modulesE/S.

Ce chapitre ne décrit que les paramètres réservés au coupleur de bus. Les paramètres de la plageE/S sont expliqués dans la description système des modulesE/ S correspondants. Les paramètres pour platines pilotes de distributeurs sont expliqués dans la description système du coupleur de bus.

Pour le coupleur de bus, les paramètres suivants peuvent être réglés:

• Comportement en cas d’interruption de la communication Ethernet POWERLINK

• Comportement en cas de défaut (panne de la platine bus)

• Ordre des octets

5.5.1 Structure du paramètre

Le bit0 n’est pas occupé. Le comportement en cas de perturbation de la communication Ethernet POWER-

LINK est défini au bit1 de l’octet de paramètres.

• Bit1 = 0: en cas d’interruption de la connexion, les sorties sont positionnées sur zéro.

• Bit1 = 1: en cas d’interruption de la connexion, les sorties sont conservées dans leur état actuel.

Le comportement en cas de défaut de la platine bus est défini au bit2 de l’octet de paramétrage (voir g5.5.3Paramètres pour le comportement en cas d’er-

reur).

• Bit2 = 0: voir Comportement erroné option1

• Bit2 = 1: voir Comportement erroné option2

L’ordre des octets pour les modules contenant des valeurs 16bits est défini dans le bit3 de l’octet de paramétrage (SWAP).

• Bit3 = 0: les valeurs 16bits sont envoyées au format big endian.

• Bit3 = 1: les valeurs 16bits sont envoyées au format littleendian.

Les paramètres pour le coupleur de bus figurent:

• Dans l’objet 0x2010, sous-objet1 pour accès en tant qu’octet ou

• Dans l’objet 0x3010, sous-objet1 pour accès en tant que chaîne.

Un accès en écriture à ces objets est possible. Pour une commande B&R, l’octet peut être pourvu d’une valeur initiale sous «Pa-

ramètres spécifiques à l’appareil». Celle-ci est transférée au démarrage de l’appareil.

Tab.10: Objets coupleur de bus Ethernet POWERLINK

Affectation à l’appareil

Paramètres du coupleur de bus

N° d’objet

0x2010 0 N° de sous-objet le plus élevé 1

0x3010 0 N° de sous-objet le plus élevé 1

0x2011 0 N° de sous-objet le plus élevé 0

0x3011 0 N° de sous-objet le plus élevé 0

0x2012 0 N° de sous-objet le plus élevé 2

0x3012 0 N° de sous-objet le plus élevé 1

N° de

Contenu Valeur par défaut sousobjet

1 Ecrire octet de paramétrage 0

1 Octet de paramétrage

(chaîne)

1–126 Paramètres Read du coupleur

de bus

(plaque signalétique)

1 Paramètres Read du coupleur

de bus

(plaque signalétique comme

chaîne)

1 Octet de diagnostic1 coupleur

de bus 2 Octet de diagnostic2 coupleur

de bus

1 Octets de diagnostic coupleur

de bus (chaîne)

Pas encore affecté

5.5.2 Réglage des paramètres pour les modules

Les paramètres des modules peuvent être écrits et/ou lus à l’aide des objets suivants. Tout comme les paramètres du coupleur de bus, les octets de paramètres

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 64

des modules peuvent être pourvus d’une valeur initiale sous «Paramètres spécifiques à l’appareil» en cas de commande B&R. Ceux-ci sont transférés au démarrage de l’appareil. Noter que les paramètres d’un module ne peuvent être décrits que dans leur intégralité (si aucun paramètre n’est décrit, le module fonctionne avec les paramètres par défaut).

Tab.11: Objets modules Ethernet POWERLINK

Affectation à l’appareil

Paramètres des modules

nn = n° de module 00 à 2A (hexadécimal), correspond à 00 jusqu’à 42 (décimal)

N°

N° de d’objet

0x21

0x31

0x22

0x32

0x23

0x33

Contenu Valeur par défaut sousobjet

0 N° de sous-objet le

plus élevé 1-126 Paramètre inscrip-

tible

(un octet par sous-

objet) 0 N° de sous-objet le

plus élevé 1 Paramètre inscrip-

tible (chaîne)

0 N° de sous-objet le

plus élevé 1-126 Paramètre lisible

(un octet par sous-

objet)

0 N° de sous-objet le

plus élevé 1 Paramètre lisible

chaîne (String)

0 N° de sous-objet le

plus élevé 1-5 Diagnostic du mo-

dule

(un octet par sous-

objet) 0 N° de sous-objet le

plus élevé 1 Diagnostic du mo-

dule (chaîne)

126

Affecté selon le type de module (si un Subindex n’existant pas en tant que paramètre dans le module est présent, la valeur écrite est rejetée)

La longueur de chaîne correspond au nombre d’octets de paramètre à écrire

126

Affecté selon le type de module (si un Subindex n’existant pas en tant que paramètre à lire dans le module est présent, la valeur est remise à 0)

La longueur de chaîne correspond au nombre d’octets de paramètre à lire

La longueur minimale est de 1octet (diagnostic collectif)

Autres octets affectés selon le type de module, sinon 0

La longueur minimale de la chaîne est de 1octet, jusqu’à 5octets supplémentaires possibles selon le type de module

Les paramètres et données de configuration ne sont pas enregistrés localement par le coupleur de bus. Au démarrage de l’API, ils doivent être envoyés au coupleur de bus et aux modules installés.

La demande de lecture des paramètres ne prend que quelques millisecondes car cette procédure initie l’appel interne «Nouvelle lecture des paramètres du module». Ce faisant, les dernières données lues sont transmises.

u Par conséquent, effectuer deux fois la demande de lecture des paramètres à

un intervalle d’environ 1s, afin de lire les données de paramètre actuelles issues du module.

Si la demande de lecture des paramètres n’est effectuée qu’une fois, les paramètres lus lors du dernier redémarrage de l’appareil seront, dans le pire des cas, renvoyés.

5.5.3 Paramètres pour le comportement en cas d’erreur Comportement en cas d’interruption de la communication Ethernet

POWERLINK

Ce paramètre décrit la réaction du coupleur de bus en l’absence de communication Ethernet POWERLINK. Les comportements suivants peuvent être réglés:

• Couper toutes les sorties (bit1 de l’octet de paramètres = 0)

• Conserver toutes les sorties (bit1 de l’octet de paramètres = 1)

Comportement en cas de dysfonctionnement de la platine bus

Ce paramètre décrit la réaction du coupleur de bus en cas de dysfonctionnement de la platine bus. Les comportements suivants peuvent être réglés:

Option1 (bit2 de l’octet de paramètres = 0)

• En cas de bref dysfonctionnement de la platine bus (déclenché par exemple par une impulsion sur l’alimentation électrique), la LED IO/DIAG clignote au rouge et le coupleur de bus envoie un avertissement à la commande. Dès que

la communication est restaurée via la platine bus, le coupleur de bus reprend un fonctionnement normal et les avertissements disparaissent.

• En cas de dysfonctionnement prolongé de la platine bus (par le retrait d’une plaque terminale par exemple), la LED IO/DIAG clignote au rouge et le coupleur de bus envoie un message de défaut au dispositif de commande. Parallèlement, le coupleur de bus réinitialise tous les distributeurs et toutes les sorties. Le coupleur de bus tente alors de réinitialiser le système. Ce faisant, le coupleur de bus envoie une notification de diagnostic indiquant que la platine bus tente de se réinitialiser.

– Si la réinitialisation réussit, le coupleur de bus reprend un fonctionnement

normal. Le message de défaut disparaît et la LED IO/DIAG s’allume en vert.

– Si la réinitialisation échoue (par exemple en raison du raccordement de

nouveaux modules à la platine bus ou d’une platine bus défectueuse), le coupleur de bus continue d’envoyer à la commande la notification de diagnostic indiquant que la platine bus tente de se réinitialiser et la réinitialisation redémarre. La LED IO/DIAG continue de clignoter au rouge.

Option2 (bit2 de l’octet de paramètres = 1)

• En cas de bref dysfonctionnement de la platine bus, la réaction est identique à l’option1.

• En cas de dysfonctionnement prolongé de la platine bus, le coupleur de bus envoie un message de défaut à la commande et la LED IO/DIAG clignote au rouge. Parallèlement, le coupleur de bus réinitialise tous les distributeurs et toutes les sorties. Aucune réinitialisation du système n’est lancée. Pour reprendre un fonctionnement normal, le coupleur de bus doit être redémarré manuellement (Power Reset).

5.6 Données de diagnostic du coupleur de bus

5.6.1 Structure des données de diagnostic

Le coupleur de bus envoie 8octets de données de diagnostic sur deux objets d’entrée annexés aux objets des modules. Un îlot de distribution composé d’un coupleur de bus et d’un module avec données d’entrée a par conséquent trois objets d’entrée. Un îlot de distribution composé d’un coupleur de bus et d’un module sans données d’entrée a deux objets d’entrée.

Les 8octets de données de diagnostic sont composés de

• 2octets de données de diagnostic pour le coupleur de bus et de

• 6octets de données de diagnostic totales pour les modules.

Les données de diagnostic se répartissent comme représenté dans le tableau suivant.

Tab.12: Données de diagnostic annexées aux données d’entrée

N° d’octet N° de

Objet de diagnostic1, octet0

Objet de diagnostic1, octet1

Objet de diagnostic1, octet2

Signification Type et outil de diagnos-

bit

Bit0 Tension de l’actionneur<21,6V (UA-

ON) Bit1 Tension de l’actionneur<UA-OFF Bit2 Alimentation électrique de l’électro-

nique<18V Bit3 Alimentation électrique de l’électro-

nique<10V Bit4 Défaut de matériel Bit5 Réservé Bit6 Réservé Bit7 Réservé Bit0 La platine bus de la plage de distribu-

teurs signale un avertissement. Bit1 La platine bus de la plage de distribu-

teurs signale une erreur. Bit2 La platine bus de la plage de distribu-

teurs tente une réinitialisation. Bit3 Réservé Bit4 La platine bus de la plageE/S signale

un avertissement. Bit5 La platine bus de la plageE/S signale

une erreur. Bit6 La platine bus de la plageE/S tente de

se réinitialiser. Bit7 Réservé Bit0 Diagnostic collectif module1 Diagnostics collectifs des Bit1 Diagnostic collectif module2 Bit2 Diagnostic collectif module3

tic

Diagnostic du coupleur de bus

modules

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 65

N° d’octet N° de

Objet de diagnostic1, octet3

Objet de diagnostic2, octet4

Objet de diagnostic2, octet5

Objet de diagnostic2, octet6

Objet de diagnostic2, octet7

Signification Type et outil de diagnos-

bit

Bit3 Diagnostic collectif module4 Bit4 Diagnostic collectif module5 Bit5 Diagnostic collectif module6 Bit6 Diagnostic collectif module7 Bit7 Diagnostic collectif module8 Bit0 Diagnostic collectif module9 Diagnostics collectifs des Bit1 Diagnostic collectif module10 Bit2 Diagnostic collectif module11 Bit3 Diagnostic collectif module12 Bit4 Diagnostic collectif module13 Bit5 Diagnostic collectif module14 Bit6 Diagnostic collectif module15 Bit7 Diagnostic collectif module16 Bit0 Diagnostic collectif module17 Diagnostics collectifs des Bit1 Diagnostic collectif module18 Bit2 Diagnostic collectif module19 Bit3 Diagnostic collectif module20 Bit4 Diagnostic collectif module21 Bit5 Diagnostic collectif module22 Bit6 Diagnostic collectif module23 Bit7 Diagnostic collectif module24 Bit0 Diagnostic collectif module25 Diagnostics collectifs des Bit1 Diagnostic collectif module26 Bit2 Diagnostic collectif module27 Bit3 Diagnostic collectif module28 Bit4 Diagnostic collectif module29 Bit5 Diagnostic collectif module30 Bit6 Diagnostic collectif module31 Bit7 Diagnostic collectif module32 Bit0 Diagnostic collectif module33 Diagnostics collectifs des Bit1 Diagnostic collectif module34 Bit2 Diagnostic collectif module35 Bit3 Diagnostic collectif module36 Bit4 Diagnostic collectif module37 Bit5 Diagnostic collectif module38 Bit6 Diagnostic collectif module39 Bit7 Diagnostic collectif module40 Bit0 Diagnostic collectif module41 Diagnostics collectifs des Bit1 Diagnostic collectif module42 Bit2 Réservé Bit3 Réservé Bit4 Réservé Bit5 Réservé Bit6 Réservé Bit7 Réservé

tic

modules

Les diagnostics collectifs des modules peuvent également être appelés de manière acyclique avec des SDO. Une liste de tous les objets spécifiques aux fabricants figure dans g15.Annexe.

5.6.2 Lecture des données de diagnostic du coupleur de bus

Les données de diagnostic du coupleur de bus peuvent être lues à partir des objets suivants:

Vous avez la possibilité de lire les données de diagnostic du coupleur de bus par octet ou sous forme de chaîne.

Pour lire les données de diagnostic du coupleur de bus par octet:

u Dans le champ «Lire SDO» du logiciel de configuration API, saisir les données

d’objet suivantes dans l’objet 0x2012.

Tab.13: Lecture des données de diagnostic du coupleur de bus par octet avec l’objet 0x2012

N°

N° de

d’objet

sous-objet

0x2012 0 N° de sous-objet le plus élevé 2

Contenu Valeur par défaut

N°

N° de

d’objet

sous-objet

1 Octet de diagnostic1 cou-

2 Octet de diagnostic2 cou-

Contenu Valeur par défaut

pleur de bus

Pour lire les données de diagnostic du coupleur de bus sous forme de chaîne:

u Dans le champ «Lire SDO» du logiciel de configuration API, saisir les données

d’objet suivantes dans l’objet 0x3012.

Tab.14: Lecture des données de diagnostic du coupleur de bus sous forme de chaîne avec l’objet 0x3012

N°

N° de

d’objet

sous-objet

0x3012 0 N° de sous-objet le plus élevé 1

1 Octets de diagnostic cou-

Contenu Valeur par défaut

pleur de bus (chaîne) (longueur: 2octets)

La description des données de diagnostic pour la plage de distributeurs figure aux chapitres g6.2Données de diagnostic et g7.2Don-

nées de diagnostic. La description des données de diagnostic des régu-

lateurs de pressionAV-EP figure dans la notice d’instruction des régulateurs de pressionAV-EP. La description des données de diagnostic de la plageE/S est expliquée dans les descriptions système des modulesE/S concernés.

5.7 Données de diagnostic étendues des modules E/S

Outre le diagnostic collectif, certains modules E/S peuvent envoyer au dispositif de commande des données de diagnostic étendues d’une longueur de données jusqu’à 4octets. Dans ce cas, la longueur de données totale peut atteindre 5octets:

Dans l’octet1, les données de diagnostic contiennent les Informations du diagnostic collectif:

• Octet1 = 0x00: absence d’erreur

• Octet1 = 0x80: présence d’une erreur Les octets 2 à 5 contiennent les données du diagnostic étendu des modules E/S.

Les données de diagnostic étendues peuvent exclusivement être appelées de manière acyclique avec des SDO.

Les données de diagnostic des modules E/S peuvent également être lues par octet ou sous forme de chaîne.

Pour lire les données de diagnostic des modules E/S par octet:

u Dans le champ «Lire SDO» du logiciel de configuration API, saisir les données

d’objet suivantes dans l’objet 0x23nn.

Tab.15: Lecture des données de diagnostic des modules E/S par octet avec objet 0x23nn

N°

N° de

d’objet

sous-objet

0x23nn

0 N° de sous-objet le plus élevé 5

)

1 Diagnostic collectif La longueur minimale est de 1octet 2 Diagnostic étendu, octet1

3 Diagnostic étendu, octet2

4 Diagnostic étendu, octet3

5 Diagnostic étendu, octet4

Les octets non affectés reçoivent la valeur«0».

nn = n° de module 00 à 2A (hexadécimal), correspond à 00 jusqu’à 42 (décimal)

Contenu Valeur par défaut

(diagnostic collectif)

(option)

Autres octets possibles selon le type de module.

Pour lire les données de diagnostic des modules E/S sous forme de chaîne:

u Dans le champ «Lire SDO» du logiciel de configuration API, saisir les données

d’objet suivantes dans l’objet 0x33nn.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 66

Tab.16: Lecture des données de diagnostic des modules E/S sous forme de

        

chaîne avec objet 0x33nn

N°

N° de

d’objet

sous-objet

0x33nn

0 N° de sous-objet le plus élevé 1

)

1 Diagnostic du module

Si un sous-objet pour lequel il n’existe aucun octet de diagnostic est appelé, la

Contenu Valeur par défaut

(chaîne) Longueur entre 1 et 5octets

selon le type de module

valeur est remise à 0. L’appel acyclique des données de diagnostic est identique pour tous les modules.

Une description figure dans g6.2.2Données de diagnostic acycliques des pilotes

de distributeurs par SDO à l’exemple des platines pilote de distributeurs.

5.8 Transmission de la configuration au dispositif de commande

Lorsque l’îlot de distribution est entièrement et correctement configuré, les données peuvent être transférées au dispositif de commande.

1. S’assurer que le nombre des objets mappés dans les PDO d’entrée et de sortie

correspond à celui de l’îlot de distribution.

2. Etablir la connexion au dispositif de commande.

3. Transférer les données de l’îlot de distribution vers le dispositif de commande.

La procédure exacte dépend du programme de configurationAPI. Respecter les consignes de la documentation correspondante.

6 Structure des données des pilotes de distributeurs

6.1 Données de processus

AVERTISSEMENT

Affectation incorrecte des données!

Danger dû à un comportement incontrôlé de l’installation.

u Toujours paramétrer la valeur0 pour les bits et octets non utilisés.

La platine pilote de distributeurs reçoit de la commande des données de sortie avec valeurs consigne pour la position des bobines magnétiques des distributeurs. Le pilote de distributeurs convertit ces données dans la tension requise pour le pilotage des distributeurs. La longueur des données de sortie est de quatre octets. Quatre d’entre eux seront utilisés pour une double platine pilote de distributeurs, six bits pour une triple platine pilote de distributeurs et huit bits pour une quadruple platine pilote de distributeurs. Pour ces trois modules, seul l’octet le moins significatif est utilisé, les trois autres octets ne sont pas affectés dans les trois modules.

La figure suivante illustre la disposition des emplacements de distributeurs d’une platine pilote de distributeurs double, triple et quadruple. Voir gFig.8.

Fig.8: Disposition des emplacements de distributeurs

(1) Emplacement de distributeur 1 (2) Emplacement de distributeur 2 (3) Emplacement de distributeur 3 (4) Emplacement de distributeur 4 20 Double embase 21 Triple embase 22 Double platine pilote de distributeurs 23 Triple platine pilote de distributeurs 24 Quadruple platine pilote de distribu-

teurs

L’illustration schématique des composants de la plage de distributeurs est expliquée dans g12.2Plage de distributeurs.

L’affectation des bobines magnétiques des distributeurs aux bits des octets les moins significatifs est la suivante:

Tab.17: Double platine pilote de distributeurs

Octet de sortie le moins significatif

Désignation du distributeur

Désignation des bobines

nn = n° de module 00 à 2A (hexadécimal), correspond à 00 jusqu’à 42 (décimal)

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

– – – – Distr. 2 Distr. 2 Distr. 1 Distr. 1

– – – – Bobine12Bobine14Bobine12Bobine

Tab.18: Triple platine pilote de distributeurs

Octet de sortie le moins significatif

Désignation du distributeur

Désignation des bobines

nn = n° de module 00 à 2A (hexadécimal), correspond à 00 jusqu’à 42 (décimal)

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

– – Distr. 3 Distr. 3 Distr. 2 Distr. 2 Distr. 1 Distr. 1

– – Bobine12Bobine14Bobine12Bobine14Bobine12Bobine

Tab.19: Quadruple platine pilote de distributeurs

Octet de sortie le moins significatif

Désignation du distributeur

Désignation des bobines

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

Distr. 4 Distr. 4 Distr. 3 Distr. 3 Distr. 2 Distr. 2 Distr. 1 Distr. 1

Bobine12Bobine14Bobine12Bobine14Bobine12Bobine14Bobine12Bobine

Les tableaux gTab.17 à gTab.19 présentent des distributeurs bistables. En cas de distributeur monostable, seule la bobine 14 est utilisée (bits 0, 2, 4 et 6).

6.2 Données de diagnostic

6.2.1 Données de diagnostic cycliques des pilotes de distributeurs

Le pilote de distributeurs envoie le message de diagnostic avec les données d’entrée au coupleur de bus (voir gTab.12). Le bit de diagnostic du module correspondant (numéro de module) indique qu’un court-circuit est survenu à la sortie du pilote de distributeurs (diagnostic collectif).

La signification du bit de diagnostic est la suivante:

• Bit = 1: présence d’une erreur

• Bit = 0: absence d’erreur

6.2.2 Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs par SDO

Les données de diagnostic des pilotes de distributeurs peuvent être également lues par octet ou sous forme de chaîne.

Pour lire les données de diagnostic des pilotes de distributeurs par octet:

u Dans le champ «Lire SDO» du logiciel de configuration API, saisir les données

d’objet suivantes dans l’objet 0x23nn.

Tab.20: Lecture des données de diagnostic des pilotes de distributeurs par octet avec objet 0x23nn

N° d’objet N° de sous-

0x23nn2)0 N° de sous-objet le

Les bits marqués du signe «–» ne doivent pas être utilisés et reçoivent la valeur

objet

1 Diagnostic du mo-

Contenu Valeur par défaut

plus élevé

dule (un octet par sous-

objet)

La longueur minimale est de 1octet (diagnostic collectif)

Autres octets affectés selon le type de module, sinon 0

«0».

Les bits marqués du signe «–» sont des bits additionnels (stuffbits). Ils ne peuvent pas être utilisés et reçoivent la valeur«0». Les octets non affectés reçoivent également la valeur«0».

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 67

Pour lire les données de diagnostic des pilotes de distributeurs sous forme de

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

chaîne:

u Dans le champ «Lire SDO» du logiciel de configuration API, saisir les données

d’objet suivantes dans l’objet 0x33nn.

Tab.21: Lecture des données de diagnostic des pilotes de distributeurs sous forme de chaîne avec objet 0x33nn

N° d’objet N° de sous-

0x33nn1)0 N° de sous-objet le

Si un sous-objet pour lequel il n’existe aucun octet de diagnostic est appelé, la

objet

1 Diagnostic du mo-

Contenu Valeur par défaut

plus élevé

dule (chaîne) La longueur de la

chaîne s’élève à 1octet

valeur est remise à 0. Vous obtenez comme réponse des données à 1 octet. Cet octet contient les In-

formations suivantes:

• Octet1 = 0x00: absence d’erreur

• Octet1 = 0x80: présence d’une erreur

6.3 Données de paramétrage

La platine pilote de distributeurs n’a aucun paramètre.

7 Structure des données de la plaque

d’alimentation électrique

La plaque d’alimentation électrique interrompt la tension UA provenant de gauche et transmet la tension alimentée par le connecteur M12 supplémentaire vers la droite. Tous les autres signaux sont directement transmis.

7.1 Données de processus

La plaque d’alimentation électrique n’a aucune donnée de processus.

7.2 Données de diagnostic

7.2.1 Données de diagnostic cycliques des pilotes de distributeurs

La plaque d’alimentation électrique envoie au coupleur de bus le message de diagnostic sous forme de diagnostic collectif avec les données d’entrée (voir

gTab.12). Le bit de diagnostic du module correspondant (numéro de module)

indique l’emplacement de l’erreur. Le message de diagnostic est composé d’un bit de diagnostic s’activant lorsque la tension de l’actionneur chute en dessous de 21,6V (24VCC -10% = UA-ON).

La signification du bit de diagnostic est la suivante:

• Bit = 1: présence d’une erreur (UA < UA-ON)

• Bit = 0: absence d’erreur (UA > UA-ON)

7.2.2 Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs (par SDO)

Les données de diagnostic de la plaque d’alimentation électrique peuvent être lues de la même manière que les données de diagnostic des pilotes de distributeurs (voir g6.2.2Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs

par SDO).

7.3 Données de paramétrage

La plaque d’alimentation électrique n’a aucun paramètre.

8.1 Données de processus

La platine de surveillance UA-OFF électrique ne dispose d’aucune donnée de processus.

8.2 Données de diagnostic

8.2.1 Données de diagnostic cycliques de la platine de surveillance UA-OFF

La platine de surveillance UA-OFF envoie au coupleur de bus le message de diagnostic sous forme de diagnostic collectif avec les données d’entrée (voir

gTab.12). Le bit de diagnostic du module correspondant (numéro de module)

indique l’emplacement de l’erreur. Le message de diagnostic est composé d’un bit de diagnostic s’activant lorsque la tension de l’actionneur chute en dessous de UA-OFF.

La signification du bit de diagnostic est la suivante:

• Bit = 1: présence d’une erreur (UA < UA-OFF)

• Bit = 0: absence d’erreur (UA > UA-OFF)

8.2.2 Données de diagnostic acycliques de la platine de surveillance UA-OFF par SDO

Les données de diagnostic de la platine de surveillance UA-OFF peuvent être lues de la même manière que les données de diagnostic des pilotes de distributeurs (voir g6.2.2Données de diagnostic acycliques des pilotes de distributeurs par

SDO.

8.3 Données de paramétrage

La platine de surveillance UA-OFF électrique ne dispose d’aucun paramètre.

9 Préréglages du coupleur de bus

REMARQUE

Erreur de configuration!

Une configuration erronée de l’îlot de distribution peut entraîner des dysfonctionnements dans le système complet et l’endommager.

1. La configuration est donc strictement réservée aux techniciens qualifiés (voir g2.4Qualification du personnel).

2. Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions imposées par le système complet.

3. Respecter la documentation du programme de configuration API.

Effectuer les paramétrages préalables suivants à l’aide des outils correspondants:

• Attribution d’une adresseIP univoque au coupleur de bus (voir g9.2Attribu-

tion d’une adresse POWERLINK)

• Réglage des paramètres pour le coupleur de bus (voir g5.5Réglage des para-

mètres du coupleur de bus)

• Réglage des paramètres des modules (voir g5.5.2Réglage des paramètres

pour les modules)

Pour l’Ethernet POWERLINK, aucun octet de paramètres n’est annexé aux données de sortie. Les paramètres doivent toujours être écrits sur les objets. Sous le point «Paramètres spécifiques à l’appareil», les commandes B&R proposent les objets 0x2010 et 0x21nn pour écrire les paramètres au démarrage, de sorte à ce que ceux-ci puissent y être saisis facilement. Cela garantit que les paramètres sont transférés au démarrage des appareils.

9.1 Ouverture et fermeture de la fenêtre

8 Structure des données de la plaque

d’alimentation pneumatique avec platine de surveillance UA-OFF

La platine de surveillance UA-OFF électrique transfère tous les signaux, y compris ceux des tensions d’alimentation. La platine de surveillance UA-OFF détecte si la tension UA est inférieure à la valeur UA-OFF limite.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 68

REMARQUE

Joint défectueux ou mal positionné!

De l’eau est susceptible de pénétrer dans l’appareil. L’indice de protection IP65 n’est plus garanti.

1. S’assurer que le joint situé sous la fenêtre (3) est intact et correctement positionné.

2. S’assurer que la vis (25) a été fixée au couple de serrage correct (0,2 Nm).

1. Desserrer la vis (25) sur la fenêtre (3).

2. Ouvrir la fenêtre.

3. Procéder aux réglages comme décrit dans les prochaines sections.

4. Refermer la fenêtre. Veiller ce faisant au bon positionnement du joint.

5. Resserrer la vis.

Couple de serrage: 0,2Nm

9.2 Attribution d’une adresse POWERLINK

Dans le réseau Ethernet POWERLINK, le coupleur de bus requiert une adresseIP univoque afin d’être détecté par la commande.

ATTENTION

Risque de blessure dû à une modification des réglages en cours de fonctionnement

Des mouvements incontrôlés des actionneurs sont possibles!

u Ne jamais modifier les réglages durant le fonctionnement.

Adresse à l’état de livraison Coupleur de bus gén. 1

A l’état de livraison, les commutateurs sont réglés sur l’attribution de l’adresse via l’outil «Browse and Config» (0x00). Le commutateurS2 est positionné sur 0 et le commutateurS1 sur 0.

Coupleur de bus gén. 2

A la livraison, le commutateurS2 est positionné sur 3 et le commutateurS1 sur 0.

9.2.1 Attribution d’adresse manuelle par commutateurs d’adresse (gén. 1 et gén. 2)

Fig.9: Commutateurs d’adresse S1 et S2 du coupleur de bus

Les deux commutateurs rotatifs S1 et S2 pour l’attribution manuelle de l’adresse de l’îlot de distribution se trouvent sous la fenêtre (3).

• CommutateurS1: le commutateurS1 permet de régler le nibble supérieur du dernier bloc de l’adresseIP. Le commutateur S1 contient une numérotation hexadécimale de 0 à F.

• Commutateur S2: le commutateurS2 permet de régler le nibble inférieur du dernier bloc de l’adresseIP. Le commutateur S2 présente une numérotation hexadécimale de 0 à F.

Pour un coupleur de bus gén. 1: Les commutateurs rotatifs sont réglés de série sur 0x00. L’attribution de l’adresse

par l’outil «Browse and Config» est à présent activée. INFO: L’attribution de l’adresse ne peut être activée que par les coupleurs de bus

gén. 1 avec l’outil «Browse and Config». Pour l’adressage, procéder comme suit:

1. S’assurer que chaque adresseIP n’apparaisse qu’une seule fois dans le réseau et noter que les adresses 0xF0 à 0xFF et 240 à 255 sont réservées. Pour un coupleur de bus gén. 2, l’adresse 0 et la plage d’adresses 240-255 ne sont pas valables.

2. Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL.

3. Régler l’adresse de station sur les commutateurs S1 et S2. Voir gFig.9.

4. Pour cela, placer les commutateurs rotatifs sur une position comprise entre 1

et 239 décimales et/ou 0x01 et 0xEF hexadécimales:

- S1: nibble supérieur de 0 à F

- S2: nibble inférieur de 0 à F

5. Rallumer l’alimentation électrique UL. Le système s’initialise et l’adresse du coupleur de bus est appliquée. L’adresse IP du coupleur de bus est réglée sur 192.168.100.xxx, à noter que «xxx» correspond au réglage des commutateurs rotatifs. Le masque de sous-réseau est réglé sur 255.255.255.0 et l’adresse de gateway sur 0.0.0.0. L’attribution de l’adresse par l’outil «Browse and Config» est à présent désactivée.

Exemples d’adressage: voir gTab.22. Tab.22: Exemples d’adressage

Position du commutateurS1

Nibble supérieur

(numérotation hexadécimale)

0 0 0 (attribution de l’adresse par

0 1 1 0 2 2

... ... ...

0 F 15 1 0 16 1 1 17

... ... ...

9 F 159 A 0 160

... ... ...

E F 239 F 0 240 (réservée)

... ... ... (réservée)

F F 255 (réservée)

Position du commutateurS2

Nibble inférieur

(numérotation hexadécimale)

Adresse de la station

l’outil «Browse and Config»)

9.2.2 Réglage de l’adresse avec l’outil «Browse and Config» (gén.1)

1. Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modifier la position des commutateurs interrupteurs S1 et S2.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 69

2. Ne positionner qu’ensuite l’adresse sur 0x00. Après avoir redémarré le coupleur de bus, il est possible de régler l’adresse par l’outil «Browse and Config».

L’outil «Browse and Config» est disponible sur le CD fourni R412018133. Pour paramétrer l’adresse, il faut un ordinateur avec système d’exploitation Win-

dows et une carte réseau sur laquelle une adresse IP fixe peut être paramétrée, ainsi qu’un câble réseau avec prise RJ45 et une fiche M12, mâle, à 4pôles, codage D.

Procéder comme suit:

1. Relier la carte réseau au raccordement bus de terrain souhaité pour l’attribution de l’adresse.

2. Alimenter le coupleur de bus en tension (voir g4.1.1Raccordements élec-

triques).

3. Paramétrer une adresse réseau à partir du sous-réseau suivant sur l’ordinateur (xxx = adresse actuelle de l’appareil, adresse de livraison = 3):

- Adresse IP: 192.168.100.xxx

- Masque de sous-réseau: 255 255 255.

4. Démarrer l’outil «Browse and Config».

5. Cliquer sur «Scan Adapters».

7. Cliquer ensuite sur «Search Subnet»

L’adresse et la désignation du coupleur de bus apparaissent dans la liste.

6. Sélectionner l’adaptateur avec l’adresse IP saisie à l’instant.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 70

Si l’adresse n’apparaît pas dans la liste:

u Cliquer à nouveau sur «Search Subnet» ou sur «UDP Ping» et saisir l’adresse

multicast suivante dans le champ «Device IP address»: 192.168.100.255.

Des Informations détaillées apparaissent dans la partie droite. Les paramétrages suivants peuvent à présent y être opérés:

• Modifier l’adresse du participant (champ «local IP Address»)

• Paramétrer la passerelle par défaut (champ «local default Gateway»).

• Donner un nom à l’appareil ou le modifier (champ «Device name»)

Si le participant n’est toujours pas trouvé, contrôler à nouveau toutes les étapes.

u Dans la liste, cliquer sur le participant.

u Lorsque tous les réglages souhaités sont effectués, cliquer sur «Write to De-

vice».

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 71

Si le message «Properties successfully changed» apparaît, les réglages ont été

UL UA

IO/DIAG

S/E L/A 1 L/A 2

POWERLIN

ETHERNET

sauvegardés. Si un message d’erreur apparaît:

u Vérifier les saisies effectuées et essayer de les écrire à nouveau sur l’appareil.

Si un message d’erreur apparaît à nouveau:

u Procéder à une réinitialisation de la tension du coupleur de bus et répéter la

procédure à partir de l’étape 7.

Nous recommandons de noter l’adresse MAC du coupleur de bus avec l’adresse paramétrée afin de pouvoir constater, lors de la configuration à l’aide de l’adresse MAC, l’adresse paramétrée dans le coupleur de bus. Il est également possible de noter l’adresse paramétrée sur le coupleur de bus, par exemple sur les plaques, pour identifier les moyens d’exploitation.

DANGER

Risque d’explosion en cas de protection antichoc manquante!

Les dégâts mécaniques, par exemple occasionnés par une charge des raccordements pneumatiques ou électriques, entraînent la perte de l’indice de protection IP65.

u S’assurer que le moyen d’exploitation, lorsque posé dans une atmosphère

explosible, est protégé de tout endommagement mécanique.

DANGER

Risque d’explosion dû à des boîtiers endommagés!

Dans les zones explosibles, les boîtiers endommagés peuvent provoquer une explosion.

u Veiller à ce que les composants de l’îlot de distribution soient uniquement

exploités lorsque leurs boîtiers sont entièrement montés et dans un état irréprochable.

DANGER

Risque d’explosion dû à des joints et verrouillages manquants!

Des liquides et corps étrangers peuvent s’infiltrer dans l’appareil et le détruire.

1. S’assurer que les joints sont présents dans les raccords et qu’ils ne sont pas endommagés.

2. Avant la mise en service, s’assurer que tous les raccords sont montés.

ATTENTION

Mouvements incontrôlés lors de la mise en marche!

Il existe un risque de blessure si l’îlot est dans un état indéfini.

1. Mettre l’îlot dans un état sécurisé avant de le mettre en marche.

2. S’assurer que personne ne se trouve dans la zone à risques lors de la mise

en marche de l’alimentation en air comprimé.

1. Enclencher la tension de service. Au démarrage, le dispositif de commande envoie les paramètres et données de configuration au coupleur de bus, au système électronique de la plage de distributeurs et aux modulesE/S.

2. Après la phase d’initialisation, vérifier les affichages par LED sur tous les modules (voir g11.Diagnostic par LED du coupleur de bus et la description système des modules E/S).

Avant d’enclencher la pression de service, les LED de diagnostic doivent exclusivement être allumées en vert. Voir gTab.23.

10 Mise en service de l’îlot de distribution avec

Ethernet POWERLINK

Avant de mettre le système en service, s’assurer que les travaux suivants ont été effectués et clôturés:

• L’îlot de distribution avec coupleur de bus (voir instructions de montage des coupleurs de bus et modulesE/S et instructions de montage de l’îlot de distribution) a été monté.

• Les paramétrages préalables et la configuration ont été effectués (voir

g9.Préréglages du coupleur de bus et g5.Configuration API de l’îlot de distributionAV).

• Le coupleur de bus a été raccordé au dispositif de commande (voir instructions de montage de l’îlot de distributionAV).

• Le dispositif de commande a été configuré de sorte que les distributeurs et les modulesE/S soient correctement pilotés.

La mise en service et l’utilisation sont réservées à des techniciens spécialisés en électronique ou pneumatique ou à des personnes ayant reçu les instructions nécessaires mais restant sous la direction et la surveillance d’un technicien (voir g2.4Qualification du personnel).

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 72

Tab.23: Etats des LED lors de la mise en service

Désignation Cou-

UL (14) Verte Allumée L’alimentation électrique du système électro-

UA (15) Verte Allumée La tension de l’actionneur est supérieure à la li-

IO/DIAG (16) Verte Allumée La configuration est correcte et la platine bus

S/E (17) Verte Allumée Le coupleur de bus échange des données avec la

L/A 1 (18) Verte Clignote rapi-

Etat Signification

leur

dement

nique est supérieure à la limite inférieure tolérée (18VCC).

mite inférieure tolérée (21,6VCC).

fonctionne normalement.

commande de manière cyclique. La liaison au raccordement bus de terrain X7E1 de

l’appareil Ethernet est établie et l’échange de données a lieu.

Désignation Cou-

UL UA

IO/DIAG

S/E L/A 1 L/A 2

POWERLIN

ETHERNET

L/A 2 (19) Verte Clignote rapi-

nn = n° de module 00 à 2A (hexadécimal), correspond à 00 jusqu’à 42 (décimal)

Etat Signification

leur

dement

La liaison au raccordement bus de terrain X7E2 de l’appareil Ethernet est établie et l’échange de données a lieu.

Si le diagnostic s’est déroulé avec succès, l’îlot de distribution peut être mis en service. Dans le cas contraire, l’erreur doit être réparée (voir g13.Recherche et

élimination de défauts).

u Mettre l’alimentation en air comprimé en marche.

11 Diagnostic par LED du coupleur de bus

Le coupleur de bus surveille les alimentations électriques pour le système électronique et la commande de l’actionneur. Si le seuil dépasse la limite supérieure ou inférieure, un signal d’erreur est généré puis envoyé au dispositif de commande. Par ailleurs, les LED de diagnostic affichent l’état en cours.

Lecture de l’affichage de diagnostic sur le coupleur de bus

Les LED placées sur la partie supérieure du coupleur de bus restituent les messages indiqués dans le tableau suivant. Voir gTab.24.

u Avant la mise en service et en cours de fonctionnement, vérifier régulière-

ment les fonctions du coupleur de bus.

Désignation Couleur Etat Signification

Verte Clignote1xModule en statut PRE-OPERATIONAL-1

Verte Clignote2xModule en statut PRE-OPERATIONAL-2

Verte Clignote3xModule prêt pour le statut OPERATIONAL-(RUN)

Rouge Allumée Erreurs de communication

Uniquement pour gén. 2: L’adresse est réglée sur 0 ou dans la plage 240-255. Cette plage est invalide.

Rouge Clignote Communication interrompue (module en statut

Verte/ Rouge

L/A 1 (18) Verte Allumée La liaison physique entre le coupleur de bus et le

Verte Clignote

Verte Eteinte Le coupleur de bus ne dispose d’aucune liaison

L/A 2 (19) Verte Allumée La liaison physique entre le coupleur de bus et le

Verte Clignote

Verte Eteinte Le coupleur de bus ne dispose d’aucune liaison

Eteinte Initialisation du système Ethernet

rapidement

STOP)

réseau a été détectée (lien établi). Bloc de données reçu (clignote à chaque bloc de

données reçu).

physique au réseau.

réseau a été détectée (lien établi). Bloc de données reçu (clignote à chaque bloc de

données reçu).

physique au réseau.

Fig.10: Signification des LED

Tab.24: Signification du diagnostic par LED

Désignation Couleur Etat Signification

UL (14) Verte Allumée L’alimentation électrique du système électro-

Rouge Clignote L’alimentation électrique du système électro-

Rouge Allumée L’alimentation électrique du système électro-

Verte/ Rouge

UA (15) Verte Allumée La tension de l’actionneur est supérieure à la li-

Rouge Clignote La tension de l’actionneur est inférieure à la limite

Rouge Allumée La tension de l’actionneur est inférieure à UA-OFF.

IO/DIAG (16) Verte Allumée La configuration est correcte et la platine bus

Verte/ Rouge

Rouge Allumée Le message de diagnostic d’un module est pré-

Rouge Clignote La configuration de l’îlot de distribution est erro-

S/E (17) Verte Allumée Module en statut OPERATIONAL-(RUN)

Verte Clignote

Eteinte L’alimentation électrique du système électro-

Clignote Le module n’a pas été configuré correctement

rapidement

nique est supérieure à la limite inférieure tolérée (18VCC).

nique est inférieure à la limite inférieure tolérée (18VCC) et supérieure à 10VCC.

nique est inférieure à 10VCC.

nique est nettement inférieure à 10VCC (seuil non défini).

mite inférieure tolérée (21,6VCC).

inférieure tolérée (21,6VCC) et supérieure à UAOFF.

fonctionne normalement.

dans la commande (trop peu d’objets cycliques ont été mappés dans les PDO).

sent.

née ou une erreur de fonctionnement s’est produite au niveau de la platine bus

Connexion Ethernet simple, aucune communication POWERLINK

12 Transformation de l’îlot de distribution

DANGER

Risque d’explosion dû à un îlot de distribution défaillant en atmosphère explosible!

Des dysfonctionnements peuvent survenir suite à une configuration ou une transformation de l’îlot de distribution.

u Après chaque configuration ou transformation, toujours effectuer un test

de fonctionnement hors zone explosible avant toute remise en service de l’appareil.

Ce chapitre décrit la structure de l’îlot de distribution complet, les règles à respecter pour transformer l’îlot de distribution, la documentation concernant la transformation et la nouvelle configuration de l’îlot de distribution.

Le montage des composants et de l’unité complète est décrit dans les instructions de montage correspondantes. Toutes les instructions de montage requises sont fournies sur support papier ainsi que sur le CD R412018133.

12.1 Ilot de distribution

L’îlot de distribution de la sérieAV est composé d’un coupleur de bus central extensible à droite de 64 distributeurs maximum et de 32composants électriques correspondants maximum (voir g12.5.3Configurations non autorisées). Sur le côté gauche, jusqu’à dix modules d’entrée et de sortie peuvent être raccordés. L’îlot peut également être exploité sans composant pneumatique, c’est-à-dire seulement avec un coupleur de bus et des modules E/S en tant que système StandAlone.

La figure suivante représente un exemple de configuration avec distributeurs et modulesE/S. Voir gFig.11. En fonction de la configuration, l’îlot de distribution peut contenir d’autres composants tels que des plaques d’alimentation pneumatiques, des plaques d’alimentation électriques ou des régulateurs de pression (voir g12.2Plage de distributeurs).

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 73

IO/DIAG

S/E

L/A 1

L/A 2

R412018226 AES-D-BC-PWL

Fig.11: Exemple de configuration: unité composée d’un coupleur de bus et de









  



24 DC - 10%

3 4

X1S

modulesE/S de sérieAES et de distributeurs de sérieAV

26 Plaque terminale gauche 27 Modules E/S 28 Coupleur de bus 29 Plaque d’adaptation 30 Plaque d’alimentation pneumatique 31 Pilote de distributeurs (non visible) 32 Plaque terminale droite 33 Unité pneumatique de sérieAV 34 Unité électrique de sérieAES

12.2 Plage de distributeurs

Les figures suivantes présentent les composants de manière schématique et symbolique. L’illustration schématique est utilisée dans

g12.5Transformation de la plage de distributeurs.

Fig.13: Plaque d’adaptation

12.2.3 Plaque d’alimentation pneumatique

Les plaques d’alimentation pneumatiques (30) permettent de diviser l’îlot de distribution en sections dotées de différentes zones de pression (voir g12.5Trans-

formation de la plage de distributeurs).

Fig.14: Plaque d’alimentation pneumatique

12.2.1 Embases

Les distributeurs de sérieAV doivent toujours être montés sur des embases montées en batterie afin que la pression d’alimentation soit présente sur tous les distributeurs.

Les embases sont toujours exécutées en version à doubles ou triples embases pour deux ou trois distributeurs monostables ou bistables.

Fig.12: Doubles et triples embases

(1) Emplacement de distributeur 1 (2) Emplacement de distributeur 2 (3) Emplacement de distributeur 3 20 20 Double embase 21 21 Triple embase

12.2.2 Plaque d’adaptation

La plaque d’adaptation (29) a exclusivement pour fonction de relier mécaniquement la plage de distributeurs au coupleur de bus. Elle est toujours située entre le coupleur de bus et la première plaque d’alimentation pneumatique.

12.2.4 Plaque d’alimentation électrique

La plaque d’alimentation électrique (35) est reliée à une platine d’alimentation. Par son propre connecteur M12 à 4pôles, elle peut fournir une alimentation électrique complémentaire de 24V pour tous les distributeurs placés à sa droite. Elle surveille cette tension supplémentaire (UA) pour détecter toute sous-tension.

Fig.15: Plaque d’alimentation électrique

Le couple de serrage de la vis de mise à la terre M4x0,7 (ouverture de clé7) s’élève à 1,25Nm +0,25.

Affectation des broches du connecteur M12

Le raccordement pour la tension de l’actionneur est un connecteurM12, mâle, à 4pôles, codageA.

u Pour l’affectation des broches du connecteurM12 de la plaque d’alimentation

électrique, consulter le tableau suivant. Voir gTab.25.

Fig.16: Affectation des broches connecteur M12

Tab.25: Affectation des broches du connecteur M12 de la plaque d’alimentation électrique

Broche ConnecteurX1S

Broche1 nc (non affectée)

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 74

Broche ConnecteurX1S









   

3843

P PUA UA P

AESD-BCPWL

Broche2 Tension de l’actionneur 24VCC (UA) Broche3 nc (non affectée) Broche4 Tension de l’actionneur 0VCC (UA)

• La tolérance pour la tension de l’actionneur est de 24VCC ±10%

• Le courant maximum s’élève à 2A

• La tension est protégée de UL par une isolation galvanqiue interne

12.2.5 Platines pilotes de distributeurs

Des pilotes de distributeurs reliant de manière électrique les distributeurs au coupleur de bus sont montés en bas au dos des embases.

Par le blocage des embases, les platines pilotes de distributeurs sont également reliées de manière électrique par des contacts à fiches, formant ensemble la platine bus permettant au coupleur de bus de piloter les distributeurs.

22 Double platine pilote de distributeurs 23 Triple platine pilote de distributeurs 24 Quadruple platine pilote de distribu-

teurs

38 Platine d’alimentation

Les plaques d’alimentation électriques permettent de diviser l’îlot de distribution en sections dotées de différentes zones de tension. Pour cela, la platine d’alimentation interrompt les câbles 24V et 0V de la tension UA dans la platine bus. Dix zones de tension maximum sont autorisées.

L’alimentation en tension de la plaque d’alimentation électrique doit être prise en compte lors de la configurationAPI.

35 Plaque d’alimentation électrique

12.2.6 Régulateurs de pression

Les régulateurs de pression à pilotage électronique peuvent être utilisés en fonction de l’embase choisie en tant que régulateur de zones de pression ou régulateur de pression individuelle.

Fig.17: Blocage montage en batterie des embases et platines pilotes de distributeurs

(1) Emplacement de distributeur 1 (2) Emplacement de distributeur 2 (3) Emplacement de distributeur 3 (4) Emplacement de distributeur 4 20 Double embase 22 Double platine pilote de distributeurs 36 Connecteur droit 37 Connecteur gauche

Les platines pilotes de distributeurs et platines d’alimentation sont disponibles dans les versions suivantes:

Fig.18: Vue d’ensemble des platines pilotes de distributeurs et des platines d’alimentation

39 Embase AV-EP pour régulation des

zones de pression

41 Circuit imprimé AV-EP intégré 42 Emplacement de distributeur pour

Les régulateurs de pression pour la régulation des zones de pression et ceux pour la régulation de pression individuelle sont similaires du point de vue du pilotage électronique. C’est pourquoi les différences entre les deux régulateurs de pression AV-EP ne sont pas plus développées dans cette section. Les fonctions pneumatiques sont décrites dans la notice d’instruction des régulateurs de pressionAV-EP disponible sur le CDR412018133.

40 EmbaseAV-EP pour régulation de

pression individuelle

régulateur de pression

12.2.7 Platines de pontage

Fig.19: Platines de pontage et platine de surveillance UA-OFF

28 Coupleur de bus 29 Plaque d’adaptation 30 Plaque d’alimentation pneumatique 35 Plaque d’alimentation électrique 38 Platine d’alimentation 43 Platine de pontage longue 44 Platine de pontage courte 45 Platine de surveillance UA-OFF

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 75

Les platines de pontage pontent les secteurs de l’alimentation en pression et

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

n’ont pas d’autre fonction. C’est pourquoi elles ne sont pas prises en compte lors de la configurationAPI.

Les platines de pontage sont disponibles en versions courte et longue: La platine de pontage longue est toujours située directement sur le coupleur de

bus. Elle ponte la plaque d’adaptation et la première plaque d’alimentation pneumatique.

La platine de pontage courte est utilisée afin de ponter d’autres plaques d’alimentation pneumatiques.

12.2.8 Platine de surveillance UA-OFF

La platine de surveillance UA-OFF constitue une alternative à la platine de pontage courte dans la plaque d’alimentation pneumatique. Voir gFig.19.

La platine de surveillance UA-OFF électrique surveille la tension d’actionneur UA à l’état UA<UA-OFF. Toutes les tensions sont appliquées directement. Par conséquent, la platine de surveillance UA-OFF doit toujours être montée après une plaque d’alimentation électrique à surveiller.

A l’inverse de la platine de pontage, la platine de surveillance UA-OFF doit être prise en compte lors de la configuration du dispositif de commande.

12.2.9 Combinaisons d’embases et de platines possibles

Les quadruples platines pilotes de distributeurs sont toujours combinées à deux doubles embases. Le tableau suivant présente la manière de combiner les embases, plaques d’alimentation pneumatiques, plaques d’alimentation électriques et plaques d’adaptation aux différentes platines pilotes de distributeurs, de pontage et d’alimentation. Voir gTab.26.

Tab.26: Combinaisons d’embases et de platines possibles

Embase Platine

Double embase Double platine pilote de distributeurs Triple embase Triple platine pilote de distributeurs 2doubles embases Quadruple platine pilote de distributeurs Plaque d’alimentation pneumatique Platine de pontage courte ou

Platine de surveillance UA-OFF

Plaque d’adaptation et plaque d’alimentation

Platine de pontage longue

pneumatique Plaque d’alimentation électrique Platine d’alimentation

12.3.2 Référence de l’îlot de distribution

La référence de l’îlot de distribution complet (46) est imprimée sur la plaque terminale droite. Cette référence permet de commander ultérieurement un système de distributeurs configuré à l’identique.

u Attention: après une transformation de l’îlot de distribution, la référence se

rapporte toujours à la configuration d’origine (voir g12.5.5Documentation

de la transformation).

12.3.3 Code d’identification du coupleur de bus

Le code d’identification (1) situé sur la partie supérieure du coupleur de bus de sérieAES pour Ethernet POWERLINK est AES-D-BC-EIP et décrit ses principales propriétés:

Tab.27: Signification du code d’identification

Désignation Signification

AES Module de sérieAES D Design D BC Bus Coupler (coupleur de bus) PWL Protocole bus de terrain Ethernet POWERLINK

1) nn = n° de module 00 à 2A (hexadécimal), correspond à 00 jusqu’à 42 (décimal)

12.3.4 Identification du moyen d’exploitation du coupleur de bus

Les platines comprises dans les embases AV-EP sont montées de manière fixe et ne peuvent par conséquent pas être combinées à d’autres embases.

12.3 Identification des modules

12.3.1 Référence du coupleur de bus

Pour identifier le coupleur de bus sans ambiguïté dans l’installation, une identification univoque doit lui être attribuée. Utiliser pour cela les deux champs réservés à l’identification du moyen d’exploitation (4) sur le dessus et sur la face avant du coupleur de bus.

u Inscrire les données dans les deux champs comme prévu dans le schéma de

l’installation.

12.3.5 Plaque signalétique du coupleur de bus

La plaque signalétique est située à l’arrière du coupleur de bus. Elle contient les indications suivantes:

La référence permet d’identifier le coupleur de bus sans ambiguïté. Pour remplacer le coupleur de bus, utiliser la référence pour commander le même appareil.

La référence est imprimée au dos de l’appareil sur la plaque signalétique (12) et sur le dessus sous le code d’identification. Pour le coupleur de bus de sérieAES pour Ethernet POWERLINK, la référence est R412018226.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 76

51 52

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Fig.20: Plaque signalétique du coupleur de bus

R412018233

8DI8M8

47 Logo 48 Série 49 Référence 50 AdresseMAC 51 Alimentation électrique 52 Date de fabrication au for-

matFD:<YY>W<WW>

53 Numéro de série 55 Pays de fabrication 56 Code de matrice données 57 Marquage CE 58 Référence interne de l’usine

12.4 Code de configurationAPI

Abréviation

L Régulateur de pression

M Régulateur de pression

N Régulateur de pression

U Plaque d’alimentation élec-

W Plaque d’alimentation

Signification Longueur des objets de

sortie

1 objet 1 objet

8bits

1 objet 1 objet

16bits, paramétrable

1 objet 1 objet

16Bit

0 objet 0 objet

trique

0 objet 0 objet pneumatique avec surveillance UA-OFF

Exemple de code de configurationAPI: 423–4M4U43.

La plaque d’adaptation et la plaque d’alimentation pneumatique situées au début de l’îlot de distribution, ainsi que la plaque terminale droite, ne sont pas prises en compte dans le code de configurationAPI.

12.4.2 Code de configurationAPI de la plageE/S

Longueur des objets d’entrée

12.4.1 Code de configurationAPI de la plage de distributeurs

Le code de configurationAPI de la plageE/S (60) est spécifique au module. Il est imprimé sur le dessus de l’appareil.

L’ordre des modulesE/S commence sur le coupleur de bus côté gauche et se termine à l’extrémité gauche de la plageE/S.

Fig.21: Code de configurationAPI sur la plaque terminale droite

Le code de configurationAPI pour la plage de distributeurs (59) est imprimé sur la plaque terminale droite.

Le code de configurationAPI indique l’ordre et le type de composants électriques à l’aide d’un code à base de chiffres et de lettres. Le code de configurationAPI ne contient que des chiffres, lettres et tirets. Aucune espace n’est utilisée entre les caractères.

De manière générale:

• Les chiffres et lettres indiquent les composants électriques

• Chaque chiffre correspond à une platine pilote de distributeurs. La valeur des chiffres correspond au nombre d’emplacements distributeurs pour une platine pilote de distributeurs

• Les lettres correspondent aux modules spéciaux importants pour la configurationAPI

• Un «–» indique une plaque d’alimentation pneumatique sans platine de surveillance UA-OFF; peu importante pour la configurationAPI

L’ordre commence sur le côté droit du coupleur de bus et finit à l’extrémité droite de l’îlot de distribution.

Les éléments pouvant être représentés dans le code de configurationAPI sont présentés dans le tableau suivant.

Tab.28: Eléments du code de configurationAPI pour la plage de distributeurs

Abréviation

2 Double platine pilote de

3 Triple platine pilote de dis-

4 Quadruple platine pilote de

– Plaque d’alimentation

K Régulateur de pression

Signification Longueur des objets de

distributeurs

tributeurs

distributeurs

pneumatique

8bits, paramétrable

sortie

1 objet 0 objet

0 objet 0 objet

1 objet 1 objet

Longueur des objets d’entrée

Le code de configurationAPI contient les données codées suivantes:

• Nombre de canaux

• Fonction

• Type de raccord électrique Tab.29: Abréviations pour le code de configurationAPI dans la plageE/S

Abréviation Signification

8 Nombre de canaux ou de raccords électriques; le nombre précède toujours 16 24 DI Canal d’entrée numérique (digital input) DO Canal de sortie numérique (digital output) AI Canal d’entrée analogique (analog input) AO Canal de sortie analogique (analog output) M8 Connecteur M8 M12 Connecteur M12 DSUB25 Connecteur D-SUB, à 25pôles SC Raccordement à l’élément de serrage élastique (spring clamp) A Raccordement supplémentaire pour tension de l’actionneur L Raccordement supplémentaire pour tension de logique E Fonctions étendues (enhanced) P Mesure de pression D4 Raccord push-in, Ø=4mm, 5/32pouces

l’élément

Exemple:

La plageE/S est composée de trois modules différents avec les codes de configurationAPI suivants:

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 77

Tab.30: Exemple de code de configurationAPI dans la plageE/S

AES-D-

BC-PWL

P P UA

S1 S2 S3

AV-EP

(M)

38 61

BA B C A B C B D

AES-

D-BC-

PWL

P P UAUA

Code de configuration SPS du module E/S

8DI8M8 • 8x canaux d’entrée numé-

24DODSUB25 • 24canaux de sortie nu-

2AO2AI2M12A • 2canaux de sortie analo-

L’embase terminale gauche n’est pas prise en compte dans le code de configurationAPI.

Chaque module avec des entrées possède un objet d’entrée avec une longueur de 4octets dont un certain nombre de bits/ octets est utilisé.

Chaque module avec des sorties possède un objet de sortie avec une longueur de 4octets dont un certain nombre de bits/ octets est utilisé.

Si un module a aussi bien des entrées que des sorties, il dispose d’un objet d’entrée et d’un objet de sortie.

Caractéristiques du moduleE/S

riques

• 8x connecteurs M8

mériques

• 1raccord DSUB, à 25pôles

giques

• 2canaux d’entrée analogiques

• 2connecteurs M12

• Raccordement supplémentaire pour tension de l’actionneur

Nombre d’objets

• 1 objet d’entrée (l’octet le moins significatif est utilisé)

• 0 objet de sortie

• 0 objet d’entrée

• 1 objet de sortie (les trois octets les moins significatifs sont utilisés)

• 1 objet d’entrée (les 4octets sont utilisés)

• 1 objet de sortie (les 4octets sont utilisés)

Fig.22: Formation de sections avec deux plaques d’alimentation pneumatiques et une plaque d’alimentation électrique

28 Coupleur de bus 29 Plaque d’adaptation 30 Plaque d’alimentation pneumatique 43 Platine de pontage longue 20 Double embase 21 Triple embase 24 Quadruple platine pilote de distribu-

teurs

23 Triple platine pilote de distributeurs 44 Platine de pontage courte 42 Emplacement de distributeur pour

régulateur de pression

35 Plaque d’alimentation électrique 38 Platine d’alimentation 61 Distributeur S1 Section1 S2 Section2 S3 Section3 P Alimentation en pression A Raccord de service du régulateur de

UA Alimentation en tension

22 Double platine pilote de distributeurs

41 Circuit imprimé AV-EP intégré

pression individuelle

L’îlot de distribution est composé de trois sections. Voir gFig.22. Tab.31: Exemple d’îlot de distribution composé de trois sections

12.5 Transformation de la plage de distributeurs

L’illustration schématique des composants de la plage de distributeurs est expliquée dans g12.2Plage de distributeurs.

REMARQUE

Extension non autorisée et non conforme aux règles!

Les extensions ou réductions non décrites dans cette notice altèrent les réglages de la configuration de base. Le système ne peut pas être configuré avec fiabilité.

1. Respecter les règles d’extension de la plage de distributeurs.

2. Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas

échéant, les restrictions imposées par le système complet.

Pour l’extension ou la transformation, les composants ci-après peuvent être utilisés:

• Pilotes de distributeurs avec embases

Section Composants

Section1 • Plaque d’alimentation pneumatique (30)

• Trois doubles embases (20) et une triple embase (21)

• Quadruple (24), double (22) et triple platine pilote de distributeurs (23)

• 9distributeurs (61)

Section2 • Plaque d’alimentation pneumatique (30)

• Quatre doubles embases (20)

• Deux quadruples platines pilotes de distributeurs (24)

• 8distributeurs (61)

• EmbaseAV-EP pour régulation de pression individuelle

• Régulateur de pressionAV-EP

Section3 • Plaque d’alimentation électrique (35)

• Deux doubles embases (20) et une triple embase (21)

• Platine d’alimentation (38), quadruple platine pilote de distributeurs (24) et triple platine pilote de distributeurs (23)

• 7distributeurs (61)

• Régulateurs de pression avec embases

• Plaques d’alimentation pneumatiques avec platine de pontage

12.5.2 Configurations autorisées

• Plaques d’alimentation électriques avec platine d’alimentation

• Plaques d’alimentation pneumatiques avec platine de surveillance UA-OFF Pour les pilotes de distributeurs, des combinaisons de plusieurs de ces compo-

sants sont possibles. Voir gFig.22.

• Quadruple pilote de distributeurs avec deux doubles embases

• Triple pilote de distributeurs avec une triple embase

• Double pilote de distributeurs avec une double embase

Pour utiliser l’îlot de distribution en tant que système StandAlone, une plaque terminale spéciale est nécessaire à droite (voir g15.1Acces-

soires).

Fig.23: Configurations autorisées

L’îlot de distribution peut être étendu à chaque point désigné par une flèche:

• Après une plaque d’alimentation pneumatique (A)

• Après une platine pilote de distributeurs (B)

12.5.1 Sections

La plage de distributeurs d’un îlot de distribution peut se composer de plusieurs sections. Une section commence toujours avec une plaque d’alimentation marquant le début d’une nouvelle plage de pression ou de tension.

Une platine de surveillance UA-OFF ne doit être montée qu’après une plaque d’alimentation électrique. Dans le cas contraire, la tension

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 78

d’actionneur UA sera surveillée avant l’alimentation.

• A la fin d’une section (C)

• A la fin de l’îlot de distribution (D)

Pour simplifier la documentation et la configuration, nous recommandons l’extension de l’îlot de distribution vers l’extrémité droite (D).

12.5.3 Configurations non autorisées

La figure suivante illustre les configurations non autorisées. Voir gFig.24. Il est interdit de:

• Séparer dans une quadruple ou triple platine pilote de distributeurs (A)

AES-

D-BC-

PWL

P P UAUAUA

P UAUA

PUA

AES-

D-BC-

PWL

AES-

D-BC-

PWL

AES-

D-BC-

PWL

A A

B B B

• Monter moins de quatre emplacements distributeurs après le coupleur de bus (B)

• Monter plus de 64distributeurs (128bobines magnétiques)

• Poser plus de 8AV-EP

• Utiliser plus de 32composants électriques

Quelques composants configurés ont plusieurs fonctions et sont par conséquent considérés comme plusieurs composants électriques.

Tab.32: Nombre de composants électriques par composant

Composant configuré

Doubles platines pilotes de distributeurs 1 Triples platines pilotes de distributeurs 1 Quadruples platines pilotes de distributeurs 1 Régulateurs de pression 3 Plaque d’alimentation électrique 1 Platine de surveillance UA-OFF 1

Fig.24: Exemples de configurations non autorisées

Nombre de composants électriques

12.5.4 Vérification de la transformation de la plage de distributeurs

u Après transformation de l’îlot de distribution, vérifier que toutes les règles ont

été observées à l’aide de la liste de contrôle suivante.

• Les 4emplacements distributeurs minimum ont-ils été montés après la première plaque d’alimentation pneumatique?

• Un maximum de 64emplacements distributeurs a-t-il été respecté?

• Un maximum de 32composants électriques a-t-il été respecté? Noter qu’un régulateur de pressionAV-EP correspond à trois composants électriques.

• Un minimum de deux distributeurs a-t-il été monté après une plaque d’alimentation pneumatique ou électrique formant une nouvelle section?

• Des platines pilotes de distributeurs correspondant toujours aux limites des embases ont-elles été montées, c’est-à-dire:

- Une double embase a-t-elle été montée avec une double platine pilote de distributeurs?

- Deux doubles embases ont-elles été montées avec une quadruple platine pilote de distributeurs?

- Une triple embase a-t-elle été montée avec une triple platine pilote de distributeurs?

• Le nombre d’AV-EP montés est-il inférieur ou égal à 8?

Si toutes les questions ont une réponse affirmative, il est à présent possible de poursuivre avec la documentation et configuration de l’îlot de distribution.

12.5.5 Documentation de la transformation

Code de configurationAPI

Après une transformation, le code de configurationAPI imprimé sur l’embase terminale de droite n’est plus valable.

1. Compléter le code de configurationAPI ou recouvrir ce dernier d’une étiquette et y inscrire le nouveau code sur l’embase terminale.

2. Toujours consigner toute modification réalisée sur la configuration.

Référence

Après une transformation, la référence (MNR) située sur la plaque terminale de droite n’est plus valable.

u Marquer la référence de sorte à signaler que l’unité ne correspond plus à l’état

de livraison initial.

12.6 Transformation de la plageE/S

12.6.1 Configurations autorisées

Un nombre maximal de dix modulesE/S peut être raccordé au coupleur de bus. De plus amples Informations sur la transformation de la plageE/S figurent dans

les descriptions système des modulesE/S correspondants.

Nous recommandons l’extension des modulesE/S vers l’extrémité gauche de l’îlot de distribution.

12.6.2 Documentation de la transformation

Le code de configurationAPI est apposé sur la partie supérieure du moduleE/S.

u Toujours consigner toute modification réalisée sur la configuration.

12.7 Nouvelle configurationAPI de l’îlot de distribution

REMARQUE

Erreur de configuration!

Une configuration erronée de l’îlot de distribution peut entraîner des dysfonctionnements dans le système complet et l’endommager.

1. La configuration ne doit par conséquent être réalisée que par un électricien!

2. Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions imposées par le système complet.

3. Respecter la documentation du programme de configuration.

Après transformation de l’îlot de distribution, les composants ajoutés doivent être configurés.

u Dans le logiciel de configuration API, adapter le nombre des objets d’entrée et

de sortie à l’îlot de distribution.

Dans la mesure où les données sont mappées sur le PDO dans l’ordre physique, la position des données dans le PDO se décale, si un autre module est monté. Cependant, si un module est ajouté à l’extrémité gauche des modules E/S, rien ne se décale, en cas de module de sortie. Il suffit d’ajouter l’objet du nouveau module. En cas de module d’entrée, seuls les deux objets de diagnostic se décalent de l’équivalent de l’objet venant d’être ajouté.

u Après toute transformation de l’îlot de distribution, toujours s’assurer que les

objets d’entrée et de sortie sont affectés correctement.

Si des composants ont été remplacés sans modification de leur ordre, il n’est pas nécessaire de reconfigurer l’îlot de distribution. Les composants seront tous reconnus par le dispositif de commande.

u Pour la configurationAPI, procéder comme décrit dans g5.Configuration API

de l’îlot de distributionAV.

13 Recherche et élimination de défauts

13.1 Pour procéder à la recherche de défauts

1. Même dans l’urgence, procéder de manière systématique et ciblée.

Procéder à des démontages irréfléchis et arbitraires ainsi qu’à des modifications de valeurs de réglage peut, dans le pire des cas, empêcher la détermination de la cause initiale du défaut.

2. Se faire une idée d’ensemble du fonctionnement du produit par rapport à l’installation complète.

3. Tenter de déterminer si le produit remplissait la fonction attendue dans l’installation complète avant le défaut.

4. Tenter de déterminer si des modifications de l’installation complète, dans laquelle le produit est intégré, ont eu lieu:

- Les conditions d’utilisation ou le domaine d’application du produit ont-ils été modifiés?

- Des transformations (par exemple adaptations) ou réparations sur le système complet (machine/installation, électricité, dispositif de commande) ou sur le produit ont-elles été effectuées? Si oui, lesquelles?

- Le produit ou la machine ont-ils été utilisés conformément aux directives?

- Quels sont les symptômes du dysfonctionnement?

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 79

5. Se faire une idée précise de la cause du dysfonctionnement. Le cas échéant, interroger l’opérateur ou le machiniste directement concerné.

13.2 Tableau des défauts

Au cas où il ne serait pas possible d’éliminer le défaut, s’adresser à AVENTICS GmbH. L’adresse est indiquée au dos.

Tab.33: Tableau des défauts

Défaillance Cause possible Remède

Aucune pression de sortie aux distributeurs

Pression de sortie trop faible

Echappement d’air audible

Lors du réglage de l’adresse0x00, l’adresse n’a pas été réinitialisée à l’adresse standard (0x03).

Erreurs de cycle survenant dans le module

La LED UL clignote en rouge

La LED UL est allumée en rouge

La LED UL est éteinte

La LED UA clignote en rouge

La LED UA est allumée en rouge

La LED IO/DIAG clignote au rouge/vert en alternance

Aucune alimentation électrique au coupleur de bus et/ou à la plaque d’alimentation électrique

(voir également le comportement des différentes LED à la fin du tableau)

Absence de valeur consigne Indiquer une valeur consigne Absence de pression d’alimenta-

tion Pression d’alimentation trop faible Augmenter la pression d’alimenta-

Alimentation électrique de l’appareil insuffisante

Fuite entre l’îlot de distribution et la conduite de pression raccordée

Permutation des raccords pneumatiques

Avant le réglage de l’adresse 0x00, une procédure d’enregistrement a été déclenchée dans le coupleur de bus

Durée de cycle réglée sur moins d’1ms et plus de 42objets mappés

L’alimentation électrique du système électronique est inférieure à la limite inférieure tolérée (18 VCC) et supérieure à 10VCC.

L’alimentation électrique du système électronique est inférieure à 10VCC

L’alimentation électrique du système électronique est nettement inférieure à 10VCC

Tension de l’actionneur inférieure à la limite inférieure tolérée (21,6VCC) et supérieure à UA-OFF

Tension de l’actionneur inférieure à UA-OFF

Nombre d’objets de sortie configurés mappés dans le PDO inférieur au nombre de modules disponibles

Raccorder l’alimentation électrique au connecteur X1S du coupleur de bus et à la plaque d’alimentation électrique

Vérifier la polarité de l’alimentation électrique du coupleur de bus et de la plaque d’alimentation électrique

Mettre en marche l’installation

Raccorder la pression d’alimentation

tion Vérifier les LED UA et UL du cou-

pleur de bus et de la plaque d’alimentation électrique et, le cas échéant, alimenter les appareils avec la bonne tension (suffisamment)

Vérifier et éventuellement resserrer les raccords des conduites de pression

Réaliser le raccordement pneumatique correct des conduites de pression

Procéder aux quatre étapes suivantes:

1. Séparer le coupleur de bus de la tension et régler une adresse comprise entre 1 et 239 (0x01 et 0xEF).

2. Raccorder le coupleur de bus à la tension et attendre 5s avant de séparer à nouveau la tension

3. Positionner le commutateur d’adresse sur 0x00

4. De nouveau raccorder le coupleur de bus à la tension. L’adresse devrait à présent être positionnée sur l’adresse standard (0x03) (voir chapitre

g9.2.2Réglage de l’adresse avec l’outil «Browse and Config» (gén.1))

Augmenter la durée de cycle à au moins 1ms ou mapper moins d’objets

Vérifier l’alimentation électrique du connecteur X1S

Configurer le nombre correct d’objets

Défaillance Cause possible Remède

La LED IO/DIAG est allumée en rouge

La LED IO/DIAG clignote au rouge

La LED S/E est allumée en rouge

La LED S/E clignote au rouge

La LED S/E clignote rapidement au vert

La LED L/A1 ou L/ A2 est allumée en vert

La LED L/A1 ou L/ A2 est éteinte

Présence d’un message de diagnostic pour un module

Aucun module raccordé au coupleur de bus

Aucune plaque terminale disponible

Côté distributeur, plus de 32composants électriques sont raccordés (voir g12.5.3Configurations non

autorisées)

Dans la plageE/S, plus de dix modules sont raccordés (voir

g12.6Transformation de la plageE/S)

Circuits imprimés des modules enfichés de manière incorrecte

Circuit imprimé d’un module défectueux

Coupleur de bus défectueux Remplacement du coupleur de

Nouveau module inconnu S’adresser à AVENTICS GmbH.

Présence d’une grave erreur réseau

Adresse attribuée deux fois Modification de l’adresse Uniquement pour gén. 2:

La plage d’adresses 0 et/ou 240-255 est réglée

Connexion au maître interrompue. Plus aucune communication Ethernet POWERLINK

Durée de cycle réglée sur moins d’1ms et plus de 42objets mappés

Une liaison au réseau est établie, mais aucune communication Ethernet POWERLINK n’est établie

Aucun échange de données avec le coupleur de bus, par exemple parce que la section de réseau n’est pas reliée à une commande

Le coupleur de bus n’a pas été configuré dans la commande

Aucune connexion existante avec un participant réseau

Le câble bus est défectueux. Il est par conséquent impossible d’établir la moindre connexion avec le participant réseau suivant

Un autre participant réseau est défectueux

Coupleur de bus défectueux Remplacement du coupleur de

Vérifier les modules

Raccorder un module

Raccorder une embase terminale

Réduire à 32 le nombre de composants électriques face distributeur

Réduire à dix le nombre de modules dans la plageE/S

Vérifier les fiches mâles de tous les modules (modulesE/S, coupleurs de bus, pilotes de distributeurs et embases terminales)

Remplacer le module défectueux

bus

L’adresse est indiquée au dos Vérifier le réseau

Retirer la plage d’adresses. Ces plages sont invalides

Vérifier la connexion au maître

Augmenter la durée de cycle à au moins 1ms ou mapper moins d’objets

Raccorder le système Ethernet POWERLINK au module

Allumer la commande Ethernet POWERLINK

Relier la section de réseau à un dispositif de commande

Configurer le coupleur de bus dans le dispositif de commande

Relier le raccordement bus de terrainX7E1 ou X7E2 à un participant réseau (par ex. un concentrateur)

Remplacer le câble bus

Remplacer l’abonné au réseau

bus

Voir aussi

2 Configurations non autorisées [}78]

2 Transformation de la plageE/S [}79]

14 Données techniques

Tab.34: Données techniques

Données générales

Dimensions 37,5mmx52mmx102mm Poids 0,17kg Plage de températures, application De -10°C à 60°C Plage de températures, stockage De -25 °C à 80°C Conditions ambiantes de fonctionnement Hauteur max. ASL: 2000m

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Données générales

Résistance aux efforts alternés Montage mural EN60068-2-6:

• Course ±0,35mm pour 10Hz–60Hz,

• accélération 5g pour 60Hz–150Hz

Tenue aux chocs Montage mural EN60068-2-27:

• 30g pour une durée de 18ms,

• 3chocs par direction

Indice de protection selon EN60529/ CEI60529

Humidité relative de l’air 95%, sans condensation Niveau de contamination 2 Utilisation Uniquement dans des locaux fermés

Système électronique

Alimentation électrique de l’électronique 24VCC ±25% Tension de l’actionneur 24VCC ±10% Courant de mise en marche des distributeurs 50mA Courant nominal pour les deux alimentations

électriques 24V Raccords Alimentation électrique du coupleur de bus

Bus

Protocole bus Ethernet POWERLINK Raccords Raccords bus de terrain X7E1 et X7E2:

Quantité de données de sortie Max. 512bits Quantité de données d’entrée Max. 512bits

Normes et directives

EN61000-6-2 «Compatibilité électromagnétique» (anti-parasitage en zone industrielle) EN61000-6-4 «Compatibilité électromagnétique» (suppression d’impulsions parasites do-

maine industriel) DINEN60204-1 «Sécurité des machines–Equipement électrique des machines–Partie 1:

exigences générales»

IP65 en cas de raccords montés

4A

X1S:

• Connecteur mâle M12 à 4pôles, codage A

Mise à la terre (FE, fonction de liaison équipotentielle)

• Raccordement selon la norme EN60204-1/CEI60204-1

• Prise femelle M12 à 4pôles, codage D

15 Annexe

15.1 Accessoires

Tab.35: Accessoires

Description Référence

Connecteur, sérieCN2, mâle, M12x1, à 4pôles, codageD, sortie de câble droit 180°, pour raccordement du câble de bus de terrain

X7E1/X7E2

• Conducteur raccordable max.: 0,14mm2 (AWG26)

• Température ambiante: -25°C – 85°C

• Tension nominale: 48V Prise, série CN2, femelle, M12x1, à 4pôles, codageA, sortie de câble

droite à 180°, pour raccordement de l’alimentation électrique X1S

• Conducteur raccordable max.: 0,75mm2 (AWG19)

• Température ambiante: -25°C – 90°C

• Tension nominale: 48V Prise, série CN2, femelle, M12x1, à 4pôles, codageA, sortie de câble

coudée à 90°, pour raccordement de l’alimentation électrique X1S

• Conducteur raccordable max.: 0,75mm2 (AWG19)

• Température ambiante: -25°C – 90°C

• Tension nominale: 48V Capuchon de protection M12x1 1823312001 Equerre de fixation (10pièces) R412018339 10 éléments de serrage élastique, y compris instructions de mon-

tage Plaque terminale à gauche R412015398

R419801401

8941054324

8941054424

R412015400

Description Référence

Plaque terminale à droite pour la variante StandAlone R412015741

15.2 Objets spécifiques au fabricant

Tab.36: Objets Ethernet POWERLINK spécifiques au fabricant

Affectation à l’appareil

Données d’entrée et de sortie de l’appareils

Paramètres du coupleur de bus

Paramètres des modules

N° d’objet N° de sous-

objet

0x2000 0 N° de sous-objet le plus élevé 124

1-124 Sous-objets qui sont mappés

0x2001 0 N° de sous-objet le plus élevé 124

1-124 Sous-objets qui sont mappés

0x2010 0 N° de sous-objet le plus élevé 1

1 Ecrire octet de paramétrage 0

0x3010 0 N° de sous-objet le plus élevé 1

1 Octet de paramétrage

0x2011 0 N° de sous-objet le plus élevé 0

1–126 Paramètres Read du cou-

0x3011 0 N° de sous-objet le plus élevé 0

1 Paramètres Read du cou-

0x2012 0 N° de sous-objet le plus élevé 2

1 Octet de diagnostic1 cou-

2 Octet de diagnostic2 cou-

0x3012 0 N° de sous-objet le plus élevé 1

1 Octets de diagnostic cou-

0x21nn1)0 N° de sous-objet le plus élevé 126

1-126 Paramètre inscriptible

0x31nn1)0 N° de sous-objet le plus élevé 1

1 Paramètre inscriptible

0x22nn1)0 N° de sous-objet le plus élevé 126

1-126 Paramètre lisible

0x32nn1)0 N° de sous-objet le plus élevé 1

1 Paramètre lisible chaîne

0x23nn1)0 N° de sous-objet le plus élevé 5

1-5 Diagnostic du module

0x33nn1)0 N° de sous-objet le plus élevé 1

Contenu Valeur par défaut

dans le TxPDO (données de sortie)

dans le RxPDO (données d’entrée)

(chaîne)

pleur de bus (plaque signalétique)

pleur de bus (plaque signalétique comme

chaîne)

pleur de bus

pleur de bus (chaîne)

(un octet par sous-objet)

(chaîne)

(un octet par sous-objet)

(String)

(un octet par sous-objet)

Pas encore affecté

Affecté selon le type de module (si un Subindex n’existant pas en tant que paramètre dans le module est présent, la valeur écrite est rejetée)

La longueur de chaîne correspond au nombre d’octets de paramètre à écrire

Affecté selon le type de module (si un Subindex n’existant pas en tant que paramètre à lire dans le module est présent, la valeur est remise à

La longueur de chaîne correspond au nombre d’octets de paramètre à lire

La longueur minimale est de 1octet (diagnostic collectif)

Autres octets affectés selon le type de module, sinon 0

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 81

Affectation à l’appareil

nn = n° de module 00 à 2A (hexadécimal), correspond à 00 jusqu’à 42 (décimal)

N° d’objet N° de sous-

objet

1 Diagnostic du module

Contenu Valeur par défaut

(chaîne)

La longueur minimale de la chaîne est de 1octet, jusqu’à 5octets supplémentaires possibles selon le type de module

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Français 82

Indice

1 Sulla presente documentazione......................................................................................................................................................................................... 85

1.1 Validità della documentazione.......................................................................................................................................................................................... 85

1.2 Documentazione necessaria e complementare................................................................................................................................................................. 85

1.3 Presentazione delle informazioni ...................................................................................................................................................................................... 85

1.3.1 Avvertenze ......................................................................................................................................................................................................... 85

1.3.2 Simboli ............................................................................................................................................................................................................... 85

1.4 Denominazioni ................................................................................................................................................................................................................. 85

1.5 Abbreviazioni .................................................................................................................................................................................................................... 85

2 Indicazioni di sicurezza ...................................................................................................................................................................................................... 85

2.1 Sul presente capitolo ........................................................................................................................................................................................................ 85

2.2 Utilizzo a norma ................................................................................................................................................................................................................ 86

2.2.1 Impiego in un’atmosfera a rischio di esplosione ................................................................................................................................................. 86

2.3 Utilizzo non a norma ......................................................................................................................................................................................................... 86

2.4 Qualifica del personale...................................................................................................................................................................................................... 86

2.5 Avvertenze di sicurezza generali........................................................................................................................................................................................ 86

2.6 Indicazioni di sicurezza sul prodotto e sulla tecnologia...................................................................................................................................................... 86

2.7 Obblighi del gestore.......................................................................................................................................................................................................... 87

3 Note generali sui danni materiali e al prodotto................................................................................................................................................................... 87

4 Descrizione del prodotto ................................................................................................................................................................................................... 87

4.1 Accoppiatore bus.............................................................................................................................................................................................................. 87

4.1.1 Attacchi elettrici ................................................................................................................................................................................................. 88

4.1.3 Selettori indirizzi ................................................................................................................................................................................................ 89

4.2 Driver valvole .................................................................................................................................................................................................................... 90

5 Configurazione PLC del sistema valvoleAV ........................................................................................................................................................................ 90

5.1 Preparazione della chiave di configurazione PLC ............................................................................................................................................................... 90

5.2 Caricamento del file di descrizione dell’apparecchio ......................................................................................................................................................... 90

5.3 Configurazione dell’accoppiatore bus nel sistema bus di campo ....................................................................................................................................... 90

5.4 Configurazione del sistema valvole ................................................................................................................................................................................... 90

5.4.1 Sequenza dei moduli .......................................................................................................................................................................................... 90

5.5 Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus............................................................................................................................................................ 92

5.5.1 Struttura del parametro ..................................................................................................................................................................................... 92

5.5.2 Impostazione dei parametri per i moduli ............................................................................................................................................................ 92

5.5.3 Parametri per il comportamento in caso di errori................................................................................................................................................ 93

5.6 Dati di diagnosi dell’accoppiatore bus............................................................................................................................................................................... 93

5.6.1 Struttura dei dati di diagnosi .............................................................................................................................................................................. 93

5.6.2 Lettura dei dati di diagnosi dell’accoppiatore bus ............................................................................................................................................... 94

5.7 Dati di diagnosi avanzata dei moduli I/O ........................................................................................................................................................................... 94

5.8 Trasmissione della configurazione al comando ................................................................................................................................................................. 94

6 Struttura dati del driver valvole ......................................................................................................................................................................................... 95

6.1 Dati di processo ................................................................................................................................................................................................................ 95

6.2 Dati di diagnosi ................................................................................................................................................................................................................. 95

6.2.1 Dati di diagnosi ciclici dei driver valvole .............................................................................................................................................................. 95

6.2.2 Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole tramite SDO ........................................................................................................................................ 95

6.3 Dati di parametro.............................................................................................................................................................................................................. 95

7 Struttura dati della piastra di alimentazione elettrica......................................................................................................................................................... 95

7.1 Dati di processo ................................................................................................................................................................................................................ 96

7.2 Dati di diagnosi ................................................................................................................................................................................................................. 96

7.2.1 Dati di diagnosi ciclici dei driver valvole .............................................................................................................................................................. 96

7.2.2 Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole (tramite SDO)...................................................................................................................................... 96

7.3 Dati di parametro.............................................................................................................................................................................................................. 96

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 83

8 Struttura dei dati della piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UA‑OFF......................................................................................................... 96

8.1 Dati di processo ................................................................................................................................................................................................................ 96

8.2 Dati di diagnosi ................................................................................................................................................................................................................. 96

8.2.1 Dati di diagnosi ciclici della scheda di monitoraggio UA-OFF .............................................................................................................................. 96

8.2.2 Dati di diagnosi aciclici della scheda di monitoraggio UA-OFF tramite SDO ........................................................................................................ 96

8.3 Dati di parametro.............................................................................................................................................................................................................. 96

9 Preimpostazioni sull’accoppiatore bus............................................................................................................................................................................... 96

9.1 Chiusura e apertura della finestrella di controllo................................................................................................................................................................ 96

9.2 Assegnazione indirizzo POWERLINK .................................................................................................................................................................................. 96

9.2.1 Assegnazione manuale dell’indirizzo con i selettori indirizzo (Gen.1 e Gen.2)..................................................................................................... 97

9.2.2 Impostazione indirizzo con il tool “Browse and Config” (Gen.1) ......................................................................................................................... 97

10 Messa in funzione del sistema valvole con Ethernet POWERLINK........................................................................................................................................ 100

11 Diagnosi LED sull’accoppiatore bus.................................................................................................................................................................................... 101

12 Trasformazione del sistema valvole ................................................................................................................................................................................... 101

12.1 Sistema valvole ................................................................................................................................................................................................................. 101

12.2 Campo valvole .................................................................................................................................................................................................................. 102

12.2.1 Piastre base........................................................................................................................................................................................................ 102

12.2.2 Piastra di adattamento ....................................................................................................................................................................................... 102

12.2.3 Piastra di alimentazione pneumatica.................................................................................................................................................................. 102

12.2.4 Piastra di alimentazione elettrica........................................................................................................................................................................ 102

12.2.5 Schede driver valvole.......................................................................................................................................................................................... 103

12.2.6 Valvole riduttrici di pressione ............................................................................................................................................................................. 103

12.2.7 Schede per collegamento a ponte ...................................................................................................................................................................... 103

12.2.8 Scheda di monitoraggio UA-OFF ........................................................................................................................................................................ 104

12.2.9 Combinazioni possibili di piastre base e schede.................................................................................................................................................. 104

12.3 Identificazione dei moduli................................................................................................................................................................................................. 104

12.3.1 Codice dell’accoppiatore bus ............................................................................................................................................................................. 104

12.3.2 Codice del sistema valvole.................................................................................................................................................................................. 104

12.3.3 Chiave di identificazione dell’accoppiatore bus .................................................................................................................................................. 104

12.3.4 Identificazione apparecchiatura dell’accoppiatore bus....................................................................................................................................... 104

12.3.5 TypeTarghetta di identificazione dell’accoppiatore bus...................................................................................................................................... 104

12.4 Chiave di configurazione PLC ............................................................................................................................................................................................ 105

12.4.1 Chiave di configurazione PLC del campo valvole................................................................................................................................................. 105

12.4.2 Chiave di configurazione PLC del campo I/O....................................................................................................................................................... 105

12.5 Trasformazione del campo valvole .................................................................................................................................................................................... 106

12.5.1 Sezioni ............................................................................................................................................................................................................... 106

12.5.2 Configurazioni consentite .................................................................................................................................................................................. 106

12.5.3 Configurazioni non consentite ........................................................................................................................................................................... 107

12.5.4 Controllo della trasformazione del campo valvole .............................................................................................................................................. 107

12.5.5 Documentazione della trasformazione............................................................................................................................................................... 107

12.6 Trasformazione del campo I/O .......................................................................................................................................................................................... 107

12.6.1 Configurazioni consentite .................................................................................................................................................................................. 107

12.6.2 Documentazione della trasformazione............................................................................................................................................................... 107

12.7 Nuova configurazione PLC del sistema valvole .................................................................................................................................................................. 107

13 Ricerca e risoluzione errori................................................................................................................................................................................................. 107

13.1 Per la ricerca degli errori procedere come di seguito ......................................................................................................................................................... 107

13.2 Tabella dei disturbi............................................................................................................................................................................................................ 108

14 Dati tecnici ........................................................................................................................................................................................................................ 108

15 Appendice ......................................................................................................................................................................................................................... 109

15.1 Accessori........................................................................................................................................................................................................................... 109

15.2 Oggetti specifici del produttore ........................................................................................................................................................................................ 109

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 84

1 Sulla presente documentazione

1.1 Validità della documentazione

Questa documentazione è valida per l’accoppiatore bus della serie Ethernet POWERLINK con codice R412018226 (Gen.1) e R412088226 (Gen.2). Questa documentazione è indirizzata a programmatori, progettisti elettrotecnici, personale del Servizio Assistenza e gestori di impianti.

La presente documentazione contiene importanti Infoinformazioni per mettere in funzione ed azionare il prodotto, nel rispetto delle norme e della sicurezza. Oltre alla descrizione dell’accoppiatore bus, contiene Infoinformazioni per la configurazione PLC dell’accoppiatore bus, dei driver valvole e dei moduliI/O.

NOTA

Possibilità di danni materiali o malfunzionamenti. La mancata osservanza di questi avvisi può causare danni materiali o malfun-

zionamenti, ma non lesioni alle persone.

1.3.2 Simboli

Si raccomanda di attenersi al corretto utilizzo dei nostri prodotti. Rispettare il presente documento al fine di garantire il funzionamento

regolare.

1.2 Documentazione necessaria e complementare

u Mettere in funzione il prodotto soltanto se si dispone della seguente docu-

mentazione e dopo aver compreso e seguito le indicazioni.

Tab.1: Documentazione necessaria e complementare

Documentazione Tipo di documenta-

Documentazione dell’impianto Istruzioni per l’uso Viene redatta dal ge-

Documentazione del programma di configurazione PLC

Istruzioni per il montaggio di tutti i componenti presenti e dell’intero sistema valvole AV

Descrizioni del sistema per il collegamento elettrico dei moduliI/O e degli accoppiatori bus

Istruzioni di montaggio delle valvole riduttrici di pressioneAV-EP

zione

Istruzioni software Parte integrante del

Istruzioni di montaggio

Descrizione del siste-maFile PDF su CD

Istruzioni per l’uso File PDF su CD

Nota

store dell’impianto

software Documentazione car-

tacea

Tutte le istruzioni di montaggio, le descrizioni del sistema delle serieAES e AV e i file di configurazione del PLC si trovano nel CDR412018133.

1.3 Presentazione delle informazioni

1.3.1 Avvertenze

In queste istruzioni le azioni da eseguire sono precedute da note di avviso, se esiste pericolo di danni a cose o persone. Le misure descritte per la prevenzione di pericoli devono essere rispettate.

Struttura delle avvertenze

PAROLA DI SEGNALAZIONE

Natura e fonte del pericolo

Conseguenze di una mancata osservanza

u Precauzioni

Significato delle parole di segnalazione

PERICOLO

Pericolo immediato per la vita e la salute delle persone. La mancata osservanza di queste avvertenze causa gravi conseguenze per la

salute, inclusa la morte.

1.4 Denominazioni

In questa documentazione vengono utilizzate le seguenti denominazioni: Tab.2: Denominazioni

Definizione Significato

Backplane Collegamento elettrico interno dell’accoppiatore bus ai driver valvo-

le e ai moduliI/O

Lato sinistro Campo I/O, a sinistra dell’accoppiatore bus, guardando i suoi attac-

chi elettrici Modulo Driver valvole o modulo I/O Lato destro Campo valvole, a destra dell’accoppiatore bus, guardando i suoi at-

tacchi elettrici POWERLINK Sistema bus di campo basato su Ethernet Sistema stand-alone Accoppiatore bus e moduliI/O senza campo valvole Driver valvole Parte elettrica del pilotaggio valvole che trasforma il segnale prove-

niente dal backplane in corrente per la bobina magnetica.

1.5 Abbreviazioni

Nella presente documentazione sono utilizzate le seguenti abbreviazioni: Tab.3: Abbreviazioni

Abbreviazione Significato

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve Comando B&R Comando della Bernecker + Rainer Industrie-Elektronik Ges.m.b.H. CPF Communication Profile Family Modulo I/O Modulo Input/Output FE Messa a terra funzionale (Functional Earth) Indirizzo MAC Indirizzo Media Access Control (indirizzo dell’accoppiatore bus) nc not connected (non occupato) PDO Process Data Object SDO Service Data Object PLC Programmable Logic Controller o PC che esegue funzioni di coman-

do UA Tensione attuatori (alimentazione di tensione delle valvole e delle

uscite) UA-ON Tensione a cui le valvole AV possono essere sempre inserite UA-OFF Tensione a cui le valvole AV sono sempre disinserite UL Tensione logica (alimentazione di tensione dell’elettronica e dei sen-

sori) XDD XML Device Description

AVVERTENZA

Possibile pericolo per la vita e la salute delle persone. La mancata osservanza di queste avvertenze può causare gravi conseguenze

per la salute, inclusa la morte.

ATTENZIONE

Possibile situazione pericolosa. La mancata osservanza di questi avvertimenti può causare lesioni di lieve entità

o danni materiali.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 85

2 Indicazioni di sicurezza

2.1 Sul presente capitolo

Il prodotto è stato realizzato in base alle regole della tecnica generalmente riconosciute. Ciononostante sussiste il pericolo di lesioni personali e danni materiali, qualora non vengano rispettate le indicazioni di questo capitolo e le indicazioni di sicurezza contenute nella presente documentazione.

1. Leggere la presente documentazione attentamente e completamente prima di utilizzare il prodotto.

2. Conservare la documentazione in modo che sia sempre accessibile a tutti gli utenti.

3. Cedere il prodotto a terzi sempre unitamente alle documentazioni necessarie.

2.2 Utilizzo a norma

L’accoppiatore bus della serieAES e i driver valvole della serieAV sono componenti elettronici sviluppati per l’impiego industriale nel settore della tecnica di automazione.

L’accoppiatore bus serve a collegare moduli I/O e valvole al sistema bus di campo Ethernet POWERLINK. L’accoppiatore bus deve essere collegato esclusivamente a driver valvole AVENTICS e a moduli I/O della serie AES. Il sistema valvole può essere impiegato anche come sistema stand-alone senza componenti pneumatici.

L’accoppiatore bus deve essere pilotato esclusivamente tramite un controllore logico programmabile (PLC), un comando numerico, un PC industriale o comandi simili con bus mastering collegato al protocollo bus di campo Ethernet POWERLINK V2.

I driver valvole della serieAV sono l’elemento di collegamento tra l’accoppiatore bus e le valvole. I driver valvole ricevono Infoinformazioni elettriche dall’accoppiatore bus, che trasmettono alle valvole come tensione per il pilotaggio.

Accoppiatore bus e valvola pilota sono studiati per un uso professionale e non per un uso privato. Impiegarli esclusivamente in ambiente industriale (classeA). Per l’impiego in zone residenziali (abitazioni, negozi e uffici), è necessario richiedere un permesso individuale presso un’autorità od un ente di sorveglianza tecnica. In Germania questo tipo di permesso individuale viene rilasciato dall’autorità di regolamentazione per telecomunicazioni e posta (RegTP).

Accoppiatore bus e driver valvole possono essere utilizzati in catene di comandi orientate alla sicurezza, se l’intero impianto è predisposto di conseguenza.

u Osservare la documentazione R412018148, se il sistema valvole viene impie-

gato in catene di comandi orientate alla sicurezza.

2.2.1 Impiego in un’atmosfera a rischio di esplosione

Né l’accoppiatore bus, né i driver valvole sono certificati ATEX. Solo sistemi valvole completi possono avere la certificazione ATEX. I sistemi valvole possono quin-

di essere impiegati in settori con atmosfera a rischio di esplosione, solo se riportano la marcatura ATEX!

u Rispettare sempre i dati tecnici ed i valori limite riportati sulla Typetarghetta

di identificazione dell’intera unità, in particolare le indicazioni che derivano dalla marcatura ATEX.

La trasformazione del sistema valvole per l’impiego in atmosfera a rischio di esplosione è consentita nella misura descritta nei seguenti documenti:

• Istruzioni di montaggio degli accoppiatori bus e dei moduliI/O

• Istruzioni di montaggio del sistema valvoleAV

• Istruzioni di montaggio dei componenti pneumatici

2.3 Utilizzo non a norma

Qualsiasi altro uso diverso dall’uso a norma non è considerato a norma e non è pertanto consentito.

Per uso non a norma dell’accoppiatore bus e dei driver valvole si intende:

• l’impiego come componente di sicurezza

• l’impiego in un sistema valvole senza certificato ATEX in zone a pericolo di esplosione

Se nelle applicazioni rilevanti per la sicurezza vengono installati o impiegati prodotti non adatti, possono attivarsi stati d’esercizio involontari che possono provocare danni a persone e/o cose. Attivare un prodotto rilevante per la sicurezza solo se questo impiego è specificato e autorizzato espressamente nella documentazione del prodotto. Per esempio nelle zone a protezione antideflagrante o nelle parti correlate alla sicurezza di una centralina di comando (sicurezza funzionale).

In caso di danni per utilizzo non a norma decade qualsiasi responsabilità di AVENTICS GmbH. I rischi in caso di uso non a norma sono interamente a carico dell’utente.

2.4 Qualifica del personale

Le attività descritte nella presente documentazione richiedono conoscenze di base in ambito elettrico e pneumatico e conoscenze dei termini specifici appartenenti a questi campi. Per garantire la sicurezza operativa, queste attività devono essere eseguite esclusivamente da personale specializzato o da persone istruite sotto la guida di personale specializzato.

Per personale specializzato si intendono coloro i quali, grazie alla propria formazione professionale, alle proprie conoscenze ed esperienze e alle conoscenze delle disposizioni vigenti, sono in grado di valutare i lavori commissionati, individuare i possibili pericoli e adottare le misure di sicurezza adeguate. Il personale specializzato deve rispettare le norme in vigore specifiche del settore.

2.5 Avvertenze di sicurezza generali

• Osservare le prescrizioni antinfortunistiche e di protezione ambientale in vigore.

• Osservare le norme vigenti nel paese di utilizzo relative alle zone a pericolo di esplosione.

• Osservare le disposizioni e prescrizioni di sicurezza del paese in cui viene utilizzato il prodotto.

• Utilizzare i prodotti AVENTICS esclusivamente in condizioni tecniche perfette.

• Osservare tutte le note sul prodotto.

• Le persone che si occupano del montaggio, del funzionamento, dello smontaggio o della manutenzione dei prodotti AVENTICS non devono essere sotto effetto di alcool, droga o farmaci che alterano la capacità di reazione.

• Utilizzare solo accessori e parti di ricambio autorizzati dal produttore per escludere pericoli per le persone derivanti dall’impiego di parti di ricambio non adatti.

• Rispettare i dati tecnici e le condizioni ambientali indicati nella documentazione del prodotto.

• Mettere in funzione il prodotto solo dopo aver stabilito che il prodotto finale (per esempio una macchina o un impianto) in cui sono installati i prodotti AVENTICS corrisponde alle disposizioni nazionali vigenti, alle disposizioni sulla sicurezza e alle norme dell’applicazione.

I prodotti con attacco Ethernet sono concepiti per l'impiego in reti di comando industriali speciali. Rispettare le seguenti misure di sicurezza:

• Seguire sempre le buone pratiche del settore per la segmentazione di rete.

• Evitare il collegamento diretto dei prodotti con attacco Ethernet ad Internet.

• Accertarsi che i rischi per i dispositivi e i sistemi di comando derivanti da Internet e dalle rete aziendale siano ridotti al minimo.

• Accertarsi che i prodotti, i dispositivi e/o i sistemi di comando non siano accessibili da Internet.

• Installare reti di comando e dispositivi remoti dietro i firewall e isolare la rete aziendale.

• Se è necessario un accesso remoto, utilizzare esclusivamente metodi sicuri come reti private virtuali (VPN).

NOTA! VPN, firewall e altri prodotti a base software possono presentare delle lacune nella sicurezza. La sicurezza di utilizzo delle VPN può essere alta solo come la sicurezza del dispositivo collegato. Utilizzare quindi sempre la versione attuale della VPN, del firewall e di altri prodotti basati su software.

• Assicurarsi che su tutti i prodotti collegati alla rete sia installata l'ultima versione software e firmware approvata.

2.6 Indicazioni di sicurezza sul prodotto e sulla tecnologia

PERICOLO

Pericolo di esplosione con l’impiego di apparecchi errati!

Se in un’atmosfera potenzialmente esplosiva vengono impiegati sistemi valvole che non hanno una marcatura ATEX, esiste il rischio di esplosione.

u In atmosfera a pericolo di esplosione impiegare esclusivamente sistemi val-

vola che riportano sulla Typetarghetta di identificazione il contrassegno ATEX.

PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto alla separazione di collegamenti elettrici in un’atmosfera a rischio di esplosione!

La separazione di collegamenti elettrici sotto tensione porta a grosse differenze di potenziale.

1. Non separare mai collegamenti elettrici in un’atmosfera a rischio di esplosione.

2. Utilizzare il sistema valvole esclusivamente in un’atmosfera non a rischio di esplosione.

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PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto a sistema valvole difettoso in atmosfera a rischio di esplosione!

Dopo una configurazione o una trasformazione del sistema valvole possono verificarsi malfunzionamenti.

u Dopo una configurazione o una trasformazione eseguire sempre un con-

trollo delle funzioni in atmosfera non a rischio di esplosione prima di rimettere in funzione l’apparecchio.

NOTA

Disturbi della comunicazione bus di campo dovuti a messa a terra errata o insufficiente!

I componenti collegati non ricevono alcun segnale o solo segnali errati.

1. Assicurarsi che le messe a terra di tutti i componenti del sistema valvole siano ben collegate elettricamente le une con le altre e con la massa.

2. Assicurarsi che il contatto tra il sistema valvole e la massa sia in perfetto ordine.

ATTENZIONE

Movimenti incontrollati all’azionamento!

Se il sistema si trova in uno stato non definito esiste pericolo di lesioni.

1. Prima di azionare il sistema portarlo in uno stato sicuro.

2. Assicurarsi che nessuno si trovi nella zona di pericolo al momento del colle-

gamento del sistema valvole.

ATTENZIONE

Pericolo di ustioni dovuto a superfici surriscaldate!

Toccando le superfici dell’unità e delle parti adiacenti durante il funzionamento si rischiano ustioni.

1. Lasciare raffreddare la parte rilevante dell’impianto prima di lavorare all’unità.

2. Non toccare la parte rilevante dell’impianto durante il funzionamento.

2.7 Obblighi del gestore

È responsabilità del gestore dell’impianto nel quale viene utilizzato un sistema valvole della serieAV:

• assicurare l’utilizzo a norma,

• addestrare regolarmente il personale di servizio,

• assicurare che le condizioni d’utilizzo rispettino i requisiti per un uso sicuro del prodotto,

• stabilire e rispettare gli intervalli di pulizia in funzione delle sollecitazioni ambientali presenti nel luogo di utilizzo,

• in presenza di atmosfera a rischio di esplosione, tenere conto dei pericoli di accensione derivanti dall’installazione di mezzi di servizio nell’impianto,

• impedire tentativi di riparazione da parte di personale non qualificato in caso di anomalia.

3 Note generali sui danni materiali e al prodotto

NOTA

Separando i collegamenti sotto tensione si distruggono i componenti elettronici del sistema valvole!

Separando i collegamenti sotto tensione si verificano grandi differenze di potenziale che possono distruggere il sistema valvole.

u Togliere l’alimentazione elettrica della parte rilevante dell’impianto prima

di montare il sistema valvole oppure di collegarlo o scollegarlo elettricamente.

NOTA

Una modifica di indirizzo durante il funzionamento non viene applicata!

L’accoppiatore bus continua a lavorare con il vecchio indirizzo.

1. Non modificare mai l’indirizzo durante il funzionamento.

2. Separare l’accoppiatore bus dall’alimentazione di tensione UL prima di mo- dificare le impostazioni sugli interruttori S1 e S2.

NOTA

Disturbi della comunicazione del bus di campo dovuti a linee di comunicazione non posate correttamente!

I componenti collegati non ricevono alcun segnale o solo segnali errati.

u Posare le linee di comunicazione all’interno di edifici. Se si posano all’ester-

no, la lunghezza fuori dagli edifici non deve superare i 42m.

NOTA

Il sistema valvole contiene componenti elettronici sensibili alle scariche elettrostatiche (ESD)!

Dal contatto di persone o cose con componenti elettrici può scaturire una scarica elettrostatica che può danneggiare o distruggere i componenti del sistema valvole.

1. Mettere a terra i componenti per evitare una scarica elettrostatica del sistema valvole.

2. Utilizzare eventualmente polsini antistatici e calzature di sicurezza quando si lavora al sistema valvole.

4 Descrizione del prodotto

4.1 Accoppiatore bus

L’accoppiatore bus della serieAES per Ethernet POWERLINKV2 crea la comunicazione tra il comando sovraordinato, le valvole collegate e i moduli I/O. È indicato esclusivamente per il funzionamento come slave in un sistema bus Ethernet POWERLINKV2 secondo IEC61158 e IEC61784-2, CPF13. L’accoppiatore bus deve pertanto essere configurato. Per la configurazione è disponibile un file XDD contenuto sul CD R412018133 in dotazione (vedere g5.2Caricamento del file di de-

scrizione dell’apparecchio).

Nella trasmissione dati ciclica, l’accoppiatore bus può inviare e ricevere dal comando rispettivamente 512bit. Per comunicare con le valvole, sul lato destro dell’accoppiatore bus si trova un’interfaccia elettronica per il collegamento al driver valvole. Sul lato sinistro si trova un’interfaccia elettronica che stabilisce la comunicazione con i moduliI/O. Entrambe le interfacce sono indipendenti l’una dall’altra.

L’accoppiatore bus può pilotare max. 64valvole monostabili o bistabili (128bobine magnetiche) e fino a dieci moduliI/O. L’accoppiatore supporta la comunicazione dei dati di 100Mbit half duplex.

Per l’accoppiatore bus Gen.1 il tempo di ciclo minimo di POWERLINK è di 400µs, se vengono mappati 42oggetti o un numero inferiore in direzione di ingresso e di uscita. Se vengono mappati più di 42oggetti, il tempo di ciclo minimo è di1ms.

Per l’accoppiatore bus Gen.2 il tempo di ciclo minimo di POWERLINK è di 200µs, se vengono mappati max.44oggetti in direzione di ingresso e 42oggetti in direzione di uscita.

Tutti gli attacchi elettrici si trovano sul lato anteriore, tutti gli indicatori di stato sul lato superiore.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 87

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Fig.1: Accoppiatore bus Ethernet POWERLINK

X7E1

X7E2

X1S

1 2

X7E1/X7E2

1 Chiave di identificazione 2 LED 3 Finestrella di controllo 4 Campo per identificazione apparec-

chiatura

5 Attacco bus di campo X7E1 6 Attacco bus di campo X7E2 7 Attacco alimentazione di tensione

8 Messa a terra funzionale

X1S

9 Staffa per montaggio dell’elemento

di fissaggio a molla

10 Viti di fissaggio per il fissaggio alla

piastra di adattamento

11 Attacco elettrico per moduli AES 12 TypeTarghetta di identificazione 13 Attacco elettrico per moduliAV

4.1.1 Attacchi elettrici

NOTA

Gli attacchi elettrici aperti non raggiungono il tipo di protezione IP65!

L’acqua può penetrare nell’apparecchio.

u Montare tappi ciechi su tutti gli attacchi non utilizzati per poter ottenere il

tipo di protezione IP65.

• vite di messa a terra (8): messa a terra funzionale La coppia di serraggio dei connettori a spina e delle prese è di 1,5Nm +0,5. La coppia di serraggio dei dadi M4x0,7 (apertura7) sulla vite di messa a terra cor-

risponde a 1,25Nm +0,25.

Attacco bus di campo

Gli attacchi bus di campo X7E1 (5) e X7E2 (6) sono eseguiti come presaM12, femmina, a 4poli, codificaD.

u Per l’occupazione pin degli attacchi bus di campo consultare la tabella se-

guente. In figura è rappresentata la vista degli attacchi dell’apparecchio. Vedere gTab.4.

Fig.3: Piedinatura degli attacchi bus di campo

Tab.4: Piedinatura degli attacchi bus di campo

Pin Presa X7E1 (5) e X7E2 (6)

Pin1 TD+ Pin2 RD+ Pin3 TD– Pin4 RD– Corpo Messa a terra funzionale

L’accoppiatore bus della serie AES per Ethernet POWERLINK è dotato di un hub a 2porte da 100Mbit half duplex che consente di collegare in serie diversi apparecchi POWERLINK. Perciò è possibile collegare il comando all’attacco bus di campoX7E1 o X7E2. I due attacchi bus sono equivalenti.

Cavo bus di campo

NOTA

Pericolo dovuto a cavi non correttamente confezioni o danneggiati!

L’accoppiatore bus può venire danneggiato.

u Utilizzare esclusivamente cavi schermati e omologati.

NOTA

Cablaggio errato!

Un cablaggio errato o incorretto provoca malfunzionamento o danni alla rete.

1. Attenersi alle specifiche Ethernet POWERLINK.

2. Utilizzare solo cavi conformi alle specifiche del bus di campo nonché ai re-

quisiti in materia di velocità e lunghezza del collegamento.

3. Montare i cavi e gli attacchi elettrici in rispetto delle istruzioni di montaggio, per garantire l’osservanza del tipo di protezione e dello scarico della trazione.

4. Non collegare mai entrambi gli attacchi bus di campoX7E1 e X7E2 allo stesso hub.

5. Assicurarsi che non si crei una topologia ad anello senza ring master.

Fig.2: Attacchi elettrici

L’accoppiatore bus presenta i seguenti attacchi elettrici:

• presa X7E1 (5): attacco bus di campo

• presa X7E2 (6): attacco bus di campo

• connettore X1S(7): alimentazione di tensione dell’accoppiatore bus con 24VDC

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Alimentazione di tensione

3 4

X1S

X7E1

X7E2

X1S

UL UA

IO/DIAG

S/E L/A 1 L/A 2

POWERLIN

ETHERNET

PERICOLO

Folgorazione in seguito ad alimentatore errato!

Pericolo di ferimento!

1. Per l’accoppiatore bus utilizzare esclusivamente le seguenti alimentazioni di tensione:

- Circuiti elettrici SELV o PELV a 24VDC, rispettivamente con un fusibile DC in grado di interrompere una corrente di 6,67A entro max. 120s o

- Circuiti elettrici a 24VDC rispondenti ai requisiti richiesti ai circuiti a corrente limitata in base al paragrafo9.4 della norma UL61010-1, terza edizione, o

- Circuiti elettrici a 24VDC rispondenti ai requisiti richiesti a fonti di energia elettrica a potenza limitata in base al paragrafo2.5 della norma UL60950-1, seconda edizione oppure

- Circuiti elettrici a 24VDC in conformità a NEC Class II secondo la norma UL1310.

2. Assicurarsi che la tensione dell’alimentatore sia sempre inferiore a 300VAC (conduttore esterno - conduttore neutro).

L’attacco per l’alimentazione di tensioneX1S (7) è un connettoreM12, maschio, a 4poli, codificaA.

u Per l’occupazione pin dell’alimentazione di tensione consultare la tabella se-

guente. In figura è rappresentata la vista degli attacchi dell’apparecchio. Vedere gTab.5.

Fig.4: Occupazione pin dell’alimentazione di tensione

Tab.5: Occupazione pin dell’alimentazione di tensione

Pin Connettore X1S

Pin1 Alimentazione di tensione da 24VDC sensori/elettronica(UL) Pin2 Tensione attuatori da 24VDC (UA) Pin3 Alimentazione di tensione da 0VDC sensori/elettronica(UL) Pin4 Tensione attuatori da 0VDC (UA)

4.1.2 LED

L’accoppiatore bus dispone di 6LED. Le funzioni dei LED sono descritte nella tabella seguente. Una descrizione detta-

gliata dei LED è riportata al capitolo g11.Diagnosi LED sull’accoppiatore bus.

Tab.6: Significato dei LED nel funzionamento normale

Definizione Funzione Stato in funziona-

UL (14) Sorveglianza dell’alimentazione di tensione dell’elet-

UA (15) Sorveglianza della tensione attuatori Si illumina in verde IO/DIAG

(16) S/E (17) Sorveglianza dello scambio dati Si illumina in verde L/A1 (18) Collegamento con l’apparecchio EtherNet tramite at-

L/A2 (19) Collegamento con l’apparecchio EtherNet tramite at-

tronica

Sorveglianza delle segnalazioni diagnostiche di tutti i moduli

tacco bus di campo X7E1

tacco bus di campoX7E2

mento normale

Si illumina in verde

Lampeggia velocemente in verde

4.1.3 Selettori indirizzi

• La tolleranza di tensione per la tensione dell’elettronica è di 24VDC ±25%.

• La tolleranza di tensione degli attuatori è di 24VDC ±10%.

• La corrente massima per le due tensioni è di 4A.

• Le tensioni sono separate galvanicamente all’interno.

Attacco messa a terra funzionale

Fig.5: Attacco FE

u Per disperdere disturbi EMC, collegare l’attacco FE(8) sull’accoppiatore bus

ad una messa a terra funzionale tramite una conduttura a bassa impedenza. La sezione cavo deve essere posata in base all’applicazione.

Fig.6: Posizione dei selettori indirizzoS1 e S2

Le due manopoleS1 e S2 per l’assegnazione manuale dell’indirizzo del sistema valvole si trovano sotto la finestrella di controllo (3).

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 89

• SelettoreS1: sul selettoreS1 viene impostato il nibble più alto dell’ultimo

8DI8M8

8DO8M8

AES-D-

BC-PWL

4 5 6 7 8 9 10 11 121 2 3

P P UAUA

S1 S2 S3

M12

M11

M10

AV-EP

(M)

blocco dell’indirizzoIP. Il selettoreS1 riporta la dicitura da0 a F nel sistema esadecimale.

• Selettore S2: sul selettoreS2 viene impostato il nibble più basso dell’ultimo blocco dell’indirizzo IP. Il selettoreS2 riporta la dicitura da0 a F nel sistema esadecimale.

Una descrizione dettagliata dell’indirizzamento è riportata sotto g9.Preimpo-

stazioni sull’accoppiatore bus.

4.2 Driver valvole

La descrizione dei driver valvole è riportata sotto g12.2Campo valvo-

le.

5 Configurazione PLC del sistema valvoleAV

Affinché l’accoppiatore bus possa scambiare correttamente i dati del sistema valvole modulare con il PLC, è necessario che il PLC conosca il numero dei moduli in ingresso e in uscita. Per ogni modulo del sistema valvole viene mappato un sottooggetto nel PDO d’ingresso o di uscita. Questo procedimento viene definito configurazione PLC. Ognuno dei sotto-oggetti ha un volume di dati di 4byte. Vengono utilizzati solo i bit che hanno delle funzioni nel modulo, ad es. un driver per 2valvole utilizza solo il bit4 meno significativo del byte4, un modulo d’ingresso a 16vie utilizza il bit16 meno significativo etc.

Per la configurazione PLC possono essere impiegati programmi di configurazione di diversi produttori. Nei paragrafi seguenti viene quindi descritta solo la procedura principale per la configurazione PLC.

Eventualmente è necessario il tool “Browse and Config” per poter indirizzare l’accoppiatore bus.

INFO: In questo modo è attivata L’assegnazione indirizzo può essere attivata solo nell’accoppiatore bus Gen.1 tramite il tool “Browse and Config”.

Il tool “Browse and Config” si trova sul CD R412018133 in dotazione.

• Per R412018223: PWL_000001b2_Aventics-AES.XDD

• Per R412088223: PWL_000001b2_Aventics-AES-Gen2.XDD

• Per la configurazione PLC del sistema valvole, copiare il file dal CDR412018133 al computer nel quale si trova il programma di configurazione PLC.

1. Impostare l’indirizzo dell’accoppiatore bus g9.2Assegnazione indirizzo PO-

WERLINK.

2. Per ogni modulo dell’unità valvole registrare un sotto-oggetto che viene mappato sul PDO:

- per ogni modulo di ingresso un Rx

- per ogni modulo di uscita un Tx

- per moduli di ingresso/uscita combinati un Rx e un Tx ciascuno

Inoltre è possibile immettere parametri per ogni modulo. Se si desidera una mappatura dettagliata, può essere creato un file XDD adattato all’unità invece del file XDD universale. Allo scopo è disponibile sul CD in dotazione un generatore XDD (“Powerlink XDD.jar” (file jar eseguibile). Con questo generatore possono essere creati fileXDD già appositamente adeguati all’unità. Affinché il generatoreXDD funzioni, è necessaria un’installazione Java sul computer.

5.3 Configurazione dell’accoppiatore bus nel sistema bus di

campo

Prima di poter configurare i singoli componenti del sistema valvole è necessario assegnare un indirizzo all’accoppiatore bus.

1. Assegnare un indirizzo all’accoppiatore bus (vedere g9.2Assegnazione indi-

rizzo POWERLINK).

- Assegnare l’indirizzo mediante selettore, vedere g9.2.1Assegnazione ma-

nuale dell’indirizzo con i selettori indirizzo (Gen.1 e Gen.2)

- Assegnare l’indirizzo con il tool “Browse and Config”, vedere g9.2.2Impo-

stazione indirizzo con il tool “Browse and Config” (Gen.1)

2. Configurare l’accoppiatore bus come modulo slave con il programma di configurazione PLC.

5.4 Configurazione del sistema valvole

NOTA

Errore di configurazione!

Un sistema valvole configurato in modo errato può provocare malfunzionamenti nell’intero sistema e danneggiarlo.

1. Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da uno specialista (vedere g2.4Qualifica del personale).

2. Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti dall’intero sistema.

3. Rispettare la documentazione del proprio programma di configurazione.

5.1 Preparazione della chiave di configurazione PLC

Dato che nel campo valvole i componenti elettrici si trovano nella piastra base e non possono essere identificati direttamente, il creatore della configurazione necessita della chiave di configurazione PLC del campo valvole e del campo I/O.

La chiave di configurazione PLC è necessaria anche quando la configurazione viene effettuata localmente, separatamente dal sistema valvole.

u Annotare la chiave di configurazione PLC dei singoli componenti nella seguen-

te sequenza:

- Lato valvola: la chiave di configurazione PLC è stampata sulla Typetarghetta di identificazione, sul lato destro del sistema valvole.

- ModuliI/O: la chiave di configurazione PLC è stampata sul lato superiore del modulo.

Una descrizione dettagliata della chiave di configurazionePLC è riportata sotto g12.4Chiave di configurazione PLC.

5.4.1 Sequenza dei moduli

Gli oggetti di ingresso e di uscita con cui i moduli comunicano con il comando sono costituiti da 4byte per modulo. La lunghezza dei dati in ingresso e in uscita del sistema valvole si calcola dal numero di moduli moltiplicato per 4byte.

La numerazione dei moduli inizia nella gFig.7 da destra, accanto all’accoppiatore bus (AES-D-BC-PWL), nel campo valvole con la prima scheda driver valvole (modulo1) e arriva fino all’ultima scheda driver all’estremità destra dell’unità valvole (modulo9).

Leschede di collegamento a ponte vengono ignorate. Le schede di alimentazione e le schede di monitoraggio UA-OFF occupano un modulo (ved.modulo7 sotto

gFig.7). Le schede di alimentazione e di monitoraggio UA-OFF non occupano

byte nei dati in ingresso e in uscita. Tuttavia vengono contate poiché possiedono una diagnosi e questa viene trasmessa allo slot corrispondente. Per le schede di alimentazione e di monitoraggio UA-OFF non vengono però creati oggetti, né Rx né Tx, poiché nei PDO non vengono registrati dati. Le valvole riduttrici di pressione e i moduli combinati necessitano di un oggetto di dati d’ingresso e di uscita.

La numerazione prosegue nel campoI/O (modulo10–modulo12 nella gFig.7). Questa ulteriore numerazione parte dall’accoppiatore bus verso sinistra, fino a raggiungere l’estremità sinistra.

I dati di parametro vengono trasmessi all’avvio per mezzo dei parametri dell’apparecchio. L’occupazione dei bit dell’accoppiatore bus è descritta sotto g5.5Im-

postazione dei parametri dell’accoppiatore bus.

I dati di diagnosi del sistema valvole occupano 8byte e vengono accodati ai dati in ingresso. Oltre ai moduli di ingresso collegati occorre registrare altri due oggetti di ingresso nell’elenco Rx. La suddivisione di questi dati di diagnosi è riportata sottogTab.12.

5.2 Caricamento del file di descrizione dell’apparecchio

Il file XDD con testi in inglese per l’accoppiatore bus della serieAES per Ethernet POWERLINK si trova sul CDR412018133 in dotazione.

Ogni sistema valvole è dotato di un accoppiatore bus ed eventualmente di valvole o moduliI/O, in base all’ordinazione. Nel file XDD sono registrate le impostazioni di base del modulo.

u Si ricorda che a seconda dell’accoppiatore bus utilizzato devono essere utiliz-

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zati file diversi.

Fig.7: Numerazione dei moduli in un sistema valvole con moduli I/O

1 TxPDO9 oggetto di uscita 2 RxPDO3 oggetto di ingresso 3 RxPDO2 oggetto di ingresso 4 RxPDO4/5 oggetto di ingresso 5 TxPDO1 oggetto di uscita 6 TxPDO2 oggetto di uscita 7 TxPDO3 oggetto di uscita 8 TxPDO4 oggetto di uscita 9 TxPDO5 oggetto di uscita, RxPDO1

oggetto di ingresso

11 - né byte d’ingresso né byte in uscita 12 TxPDO7 oggetto di uscita 13 TxPDO8 oggetto di uscita S1 Sezione1 S2 Sezione2 S3 Sezione3 P Alimentazione di pressione A Attacco di utilizzo del regolatore di

UA Alimentazione di tensione AV-EPValvola riduttrice di pressione

M Modulo

10 TxPDO6 oggetto di uscita

pressioni singole

La rappresentazione simbolica dei componenti del campo valvole è spiegata sotto g12.2Campo valvole.

Esempio

Sotto gFig.7 è rappresentato un sistema valvole con le seguenti caratteristiche:

• Accoppiatore bus

• Sezione1 (S1) con 9valvole – Scheda driver per 4valvole – Scheda driver per 2valvole – Scheda driver per 3valvole

• Sezione2 (S2) con 8valvole – Scheda driver per 4valvole – Valvola riduttrice di pressione – Scheda driver per 4valvole

• Sezione3 (S3) con 7valvole – Scheda di alimentazione – Scheda driver per 4valvole – Scheda driver per 3valvole

• Modulo di ingresso

• Modulo di uscita

La chiave di configurazione PLC dell’intera unità è quindi: 423–4M4U43 8DI8M8 8DI8M8 8DO8M8 La lunghezza dati dell’accoppiatore bus e dei moduli è descritta nella seguente

tabella. Tab.7: Calcolo della lunghezza dati del sistema valvole

Numero modulo

Modulo Dati di uscita Dati di ingresso

1 Scheda driver per 4valvo-leOggetto Tx1 –

2 Scheda driver per 2valvo-leOggetto Tx2 –

3 Scheda driver per 3valvo-leOggetto Tx3 –

4 Scheda driver per 4valvo-leOggetto Tx4 –

5 Valvola riduttrice di pres-

sione

6 Scheda driver per 4valvo-leOggetto Tx6 –

7 Alimentazione elettrica – – 8 Scheda driver per 4valvo-leOggetto Tx7 –

9 Scheda driver per 3valvo-leOggetto Tx8 –

10 Modulo d’ingresso (1by-

te di dati utili)

11 Modulo d’ingresso (1by-

te di dati utili)

Oggetto Tx5 Oggetto Rx1

– Oggetto Rx2

– Oggetto Rx3

Numero modulo

Modulo Dati di uscita Dati di ingresso

12 Modulo di uscita (1byte

di dati utili)

– Accoppiatore bus – 2oggetti per dati di diagno-

Oggetto Tx9 –

Numero totale di oggetti Tx: 9

si (oggetto Rx4 e 5) Numero totale di oggettiRx:

Sia gli oggetti di ingresso sia gli oggetti di uscita vengono mappati nei PDO di ingresso e di uscita in sequenza fisica. Quest’ultima non può essere modificata. Nella maggior parte dei master, tuttavia, è possibile assegnare alias per i dati in modo da poter creare nomi qualsiasi per i dati.

Dopo la configurazione PLC i byte di uscita sono occupati come nella tabella seguente. Vedere gTab.8.

Valvo-

la3

Bobina14

Valvo-

la9

Bobina14

Valvo-

la12

Bobina14

Valvo-

la16

Bobina14

Valvo-

la20

Bobina14

Valvo-

la24

Bobina14

Valvo-

la2

Bobina12

la6

Bobina12

Valvo-

la8

Bobina12

Valvo-

la11

Bobina12

Valvo-

la15

Bobina12

Valvo-

la19

Bobina12

Valvo-

la23

Bobina12

Valvo-

la2

Bobina14

Valvo-

la6

Bobina14

Valvo-

la8

Bobina14

Valvo-

la11

Bobina14

Valvo-

la15

Bobina14

Valvo-

la19

Bobina14

Valvo-

la23

Bobina14

Valvo-

la1

Bobina12

Valvo-

la5

Bobina12

Valvo-

la7

Bobina12

Valvo-

la10

Bobina12

Valvo-

la14

Bobina12

Valvo-

la18

Bobina12

Valvo-

la22

Bobina12

Valvo-

la1

Bobina14

Valvo-

la5

Bobina14

Valvo-

la7

Bobina14

Valvo-

la10

Bobina14

Valvo-

la14

Bobina14

Valvo-

la18

Bobina14

Valvo-

la22

Bobina14

Tab.8: Occupazione d’esempio dei byte di uscita

Numero oggetto

TxPDO1 1 Valvo-

TxPDO2 1 – – – – Valvo-

TxPDO3 1 – – Valvo-

TxPDO4 1 Valvo-

TxPDO5 1 Valore nominale del riduttore di pressione

TxPDO6 1 Valvo-

TxPDO7 1 Valvo-

TxPDO8 1 – – Valvo-

N. by-teBit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

Valvo-

la4

Bobina14

Valvo-

la13

Bobina14

Valvo-

la17

Bobina14

Valvo-

la21

Bobina14

Valvo-

la3

Bobina12

la9

Bobina12

Valvo-

la12

Bobina12

Valvo-

la16

Bobina12

Valvo-

la20

Bobina12

la24

Bobina12

la4

Bobi-

na12 2 Byte di uscita (non occupato) 3 Byte di uscita (non occupato) 4 Byte di uscita (non occupato)

2 Byte di uscita (non occupato) 3 Byte di uscita (non occupato) 4 Byte di uscita (non occupato)

la13

Bobi-

na12 2 Byte di uscita (non occupato) 3 Byte di uscita (non occupato) 4 Byte di uscita (non occupato)

2 Valore nominale del riduttore di pressione 3 Byte di uscita (non occupato) 4 Byte di uscita (non occupato)

la17

Bobi-

na12 2 Byte di uscita (non occupato) 3 Byte di uscita (non occupato) 4 Byte di uscita (non occupato)

la21

Bobi-

na12 2 Byte di uscita (non occupato) 3 Byte di uscita (non occupato) 4 Byte di uscita (non occupato)

2 Byte di uscita (non occupato) 3 Byte di uscita (non occupato) 4 Byte di uscita (non occupato)

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 91

Numero oggetto

TxPDO9 1 8DO8M

I bit contrassegnati con “–” sono stuff bit. Non devono essere utilizzati e ricevo-

N. by-teBit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

8DO8M

(Modu-

lo11)

X2O8

X2O7 2 Byte di uscita (non occupato) 3 Byte di uscita (non occupato) 4 Byte di uscita (non occupato)

lo11) X2O6

(Modu-

lo11) X2O5

(Modu-

lo11) X2O4

(Modu-

lo11) X2O3

(Modu-

lo11) X2O2

8DO8M

(Modu-

lo11) X2O1

no il valore“0”. Anche i byte non occupati ricevono il valore“0”. L’occupazione dei byte di ingresso è come riportato nella tabella seguente. Vede-

re gTab.9. I dati di diagnosi vengono accodati ai dati in ingresso e sono costituiti sempre da due oggetti che si suddividono in 8byte.

Tab.9: Occupazione d’esempio dei byte d’ingresso

N. byte Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

Oggetto

RxPDO1

RxPDO2

RxPDO3

RxPDO4

RxPDO5

1 Valore effettivo del riduttore di pressione 2 Valore effettivo del riduttore di pressione 3 Byte di ingresso (non occupato) 4 Byte di ingresso (non occupato) 0 8DI8M8

1 Byte di ingresso (non occupato) 2 Byte di ingresso (non occupato) 3 Byte di ingresso (non occupato) 0 8DI8M8

1 Byte di ingresso (non occupato) 2 Byte di ingresso (non occupato) 3 Byte di ingresso (non occupato) 0 Byte di diagnosi (accoppiatore bus) 1 Byte di diagnosi (accoppiatore bus) 2 Byte di diagnosi (modulo1–8) 3 Byte di diagnosi (bit0–2: modulo9–11, bit3–7 non occupato) 0 Byte di diagnosi (non occupato) 1 Byte di diagnosi (non occupato) 2 Byte di diagnosi (non occupato) 3 Byte di diagnosi (non occupato)

(Modu-

lo9) X2I8

(Modu-

lo10)

X2I8

8DI8M8

(Modu-

lo9) X2I7

8DI8M8

(Modu-

lo10)

X2I7

8DI8M8

(Modu-

lo9)

X2I6

8DI8M8

(Modu-

lo10)

X2I6

8DI8M8

(Modu-

lo9) X2I5

8DI8M8

(Modu-

lo10)

X2I5

I bit contrassegnati con “–” sono stuff bit. Non devono essere utilizzati e ricevo-

8DI8M8

(Modu-

lo9) X2I4

8DI8M8

(Modu-

lo10)

X2I4

8DI8M8

(Modu-

lo9) X2I3

8DI8M8

(Modu-

lo10)

X2I3

8DI8M8

(Modu-

lo9) X2I2

8DI8M8

(Modu-

lo10)

X2I2

8DI8M8

(Modu-

lo9) X2I1

8DI8M8

(Modu-

lo10)

X2I1

no il valore“0”. Anche i byte non occupati ricevono il valore“0”.

Per ogni modulo viene utilizzato un sotto-oggetto della lunghezza di 4byte. Di conseguenza la lunghezza dei dati di processo dipende dal numero di moduli nonché dalla tipologia di dati (dati in ingresso o in uscita) (vedere g6.Struttura dati del driver valvole e la descrizione del sistema dei moduliI/O corrispondenti).

5.5 Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus

Le caratteristiche del sistema valvole vengono influenzate da diversi parametri impostati nel comando. Con i parametri è possibile definire il comportamento dell’accoppiatore bus e dei moduli I/O.

In questo capitolo vengono descritti solo i parametri per l’accoppiatore bus. I parametri del campo I/O sono spiegati nella descrizione del sistema dei rispettivi moduli I/O. I parametri per le schede driver valvole sono spiegati nella descrizione del sistema dell’accoppiatore bus.

Per l’accoppiatore bus possono essere impostati i seguenti parametri:

• Comportamento in caso di interruzione della comunicazione Ethernet POWERLINK

• comportamento in caso di errore (guasto del backplane)

• ordine dei byte

5.5.1 Struttura del parametro

Il bit0 non è occupato. Il comportamento in caso di disturbo della comunicazione Ethernet POWERLINK

viene definito nel bit1 del byte del parametro.

• Bit1= 0: in caso di interruzione del collegamento le uscite vengono impostate su zero.

• Bit1 = 1: in caso di interruzione del collegamento le uscite conservano lo stato attuale.

In caso di errore del backplane il comportamento viene definito nel bit2 del byte del parametro (vedere g5.5.3Parametri per il comportamento in caso di errori).

• Bit2 = 0: ved. comportamento in caso di errori opzione1

• Bit2 = 1: ved. comportamento in caso di errori opzione2

L’ordine di byte dei moduli con valori da 16bit viene definito nel bit3 del byte del parametro (SWAP)

• Bit3 = 0: valori da 16bit vengono inviati in formato big-endian.

• Bit3 = 1: valori da 16bit vengono inviati in formato little-endian.

I parametri per l’accoppiatore bus si trovano

• nell’oggetto 0x2010, sotto-oggetto1 per accessi come byte,

• nell’oggetto 0x3010, sotto-oggetto1 per accessi come stringa.

Questi oggetti sono accessibili in scrittura. Nel caso di un comando B&R il byte può essere provvisto di un valore iniziale alla

voce “Parametri specifici dell’apparecchio”. Questo viene trasmesso all’avvio dell’apparecchio.

Tab.10: Accoppiatore bus con oggetti Ethernet POWERLINK

Assegnazione all’apparecchio

Parametri dell’accoppiatore bus

N. ogget-toN. sot-

0x2010 0 N. sotto-oggetto più alto 1

0x3010 0 N. sotto-oggetto più alto 1

0x2011 0 N. sotto-oggetto più alto 0

0x3011 0 N. sotto-oggetto più alto 0

0x2012 0 N. sotto-oggetto più alto 2

0x3012 0 N. sotto-oggetto più alto 1

Contenuto Valore standard to-oggetto

1 Scrittura del byte di parametro 0

1 Byte di parametro (stringa) 0

1–126 Read Parameter accoppiatore

bus

(TypeTarghetta di identifica-

zione)

1 Read Parameter accoppiatore

bus

(TypeTarghetta di identifica-

zione come stringa)

1 Byte di diagnosi1 accoppiato-

re bus 2 Byte di diagnosi2 accoppiato-

re bus

1 Byte di diagnosi accoppiatore

bus (stringa)

non ancora occupato

5.5.2 Impostazione dei parametri per i moduli

I parametri dei moduli possono essere scritti o letti con i seguenti oggetti. Come per i parametri dell’accoppiatore bus, anche i byte di parametro dei moduli in un comando B&R possono essere provvisti di un valore iniziale alle voce “Parametri specifici dell’apparecchio”. I byte vengono trasmessi all’avvio dell’apparecchio. Osservare che devono essere scritti tutti i parametri di un modulo o nessuno (in questo caso il modulo lavora con i parametri di default).

Tab.11: Moduli oggetti Ethernet POWERLINK

Assegnazione all’apparecchioN.og-

Parametri dei moduli

N. sot-

Contenuto Valore standard

to-og-

getto

0x21

0 N. sotto-oggetto più

0x31 nn

alto

1-126 Parametro scrivibile

(un byte per ogni sotto-oggetto)

0 N. sotto-oggetto più

alto

126

Occupato a seconda del tipo di modulo (se viene scritto un Subindexsotto-indice non presente nel modulo come parametro, il valore scritto viene rifiutato)

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 92

Assegnazione all’apparecchioN.og-

nn = n. modulo da00 a 2A (esadecimale), corrisponde ai valori da00 a42 (deci-

N. sot-

Contenuto Valore standard

to-og-

getto

1 Parametro scrivibile

(stringa)

0x22

0 N. sotto-oggetto più

0x32 nn

0x23 nn

0x33 nn

alto

1-126 Parametro leggibile

(un byte per ogni sotto-oggetto)

0 N. sotto-oggetto più

alto

1 Parametro leggibile

(stringa)

0 N. sotto-oggetto più

alto

1-5 Diagnosi del modulo

(un byte per ogni sotto-oggetto)

0 N. sotto-oggetto più

alto

1 Diagnosi del modulo

(stringa)

La lunghezza della stringa corrisponde al numero dei byte di parametro da scrivere

126

Occupato a seconda del tipo di modulo (se viene letto un Subindexsotto-indice non presente nel modulo come parametro da leggere, viene ripristinato il valore0)

La lunghezza della stringa corrisponde al numero dei byte di parametro da leggere

La lunghezza minima corrisponde a 1byte (diagnosi collettiva)

altri byte occupati a seconda del tipo di modulo, altrimenti0

La lunghezza minima della stringa corrisponde a 1byte, sono possibili fino ad altri 5byte a seconda del tipo di modulo

male)

I parametri e i dati di configurazione non vengono salvati localmente dall’accoppiatore bus, bensì inviati a quest’ultimo e ai moduli installati all’a Questi devono essere trasmessi dal PLC all’accoppiatore bus e ai moduli installati al momento dell’avvio.

La richiesta “Lettura dei parametri” dura alcuni millisecondi, poiché questo processo attiva la chiamata interna della funzione “Ricarica i parametri del modulo”. In questo modo vengono trasmessi i dati letti per ultimi.

u Eseguire quindi due volte la richiesta “Lettura dei parametri” ad un intervallo

di ca.1sec. per leggere i dati di parametro attuali dal modulo.

Se la richiesta “Lettura dei parametri” viene eseguita una sola volta, nella peggiore delle ipotesi vengono trasmessi solo i parametri letti all’ultimo riavvio dell’apparecchio.

5.5.3 Parametri per il comportamento in caso di errori Comportamento in caso di interruzione della comunicazione Ethernet

POWERLINK

Questo parametro descrive la reazione dell’accoppiatore bus quando non è più disponibile una comunicazione Ethernet POWERLINK. È possibile impostare il seguente comportamento:

• Disattivare tutte le uscite (bit1 del byte del parametro =0)

• Mantenere tutte le uscite (bit1 del byte del parametro=1)

Comportamento in caso di guasto del backplane

Questo parametro descrive la reazione dell’accoppiatore bus in caso di guasto del backplane. È possibile impostare il seguente comportamento:

Opzione1 (bit2 del byte del parametro=0):

• In caso di guasto breve al backplane (dovuto p.es. ad un impulso nell’alimentazione di tensione) il LED IO/DIAG lampeggia di rosso e l’accoppiatore bus invia un avviso al comando. Non appena la comunicazione tramite backplane funziona di nuovo, l’accoppiatore bus ritorna al funzionamento normale e gli avvisi vengono ritirati.

• In caso di guasto prolungato al backplane (dovuto p.es. alla rimozione di una piastra terminale) il LED IO/DIAG lampeggia di rosso e l’accoppiatore bus invia un segnale di errore al comando. Contemporaneamente l’accoppiatore bus resetta tutte le valvole e le uscite. L’accoppiatore bus cerca di reinizializzare il sistema. L’accoppiatore invia una segnalazione diagnostica per indicare che il backplane sta tentando di reinizializzarsi.

– Se l’inizializzazione è conclusa, l’accoppiatore bus riprende il suo funziona-

mento normale. Ilmessaggio di errore viene ritirato ed il LED IO/DIAG si illumina di verde.

– Se l’inizializzazione non si conclude (p.es. poiché sono stati collegati nuovi

moduli al backplane o poiché il backplane è guasto), l’accoppiatore bus continua a inviare al comando la segnalazione diagnostica per indicare che il backplane sta tentando di reinizializzarsi e viene avviata nuovamente un’inizializzazione. Il LED IO/DIAG continua a lampeggiare in rosso.

Opzione2 (bit2 del byte del parametro=1)

• In caso di guasto breve al backplane la reazione è identica all’opzione1.

• In caso di guasto al backplane più prolungato, l’accoppiatore bus invia un segnale di errore al comando ed il LED IO/DIAG lampeggia di rosso. Contemporaneamente l’accoppiatore bus resetta tutte le valvole e le uscite. Non viene avviata nessuna inizializzazione del sistema. L’accoppiatore bus deve essere riavviato manualmente (Power Reset) per poter ritornare al funzionamento normale.

5.6 Dati di diagnosi dell’accoppiatore bus

5.6.1 Struttura dei dati di diagnosi

L’accoppiatore bus invia 8byte di dati di diagnosi, suddivisi in due oggetti di ingresso, che vengono accodati agli oggetti del modulo. Un sistema valvole costituito da un accoppiatore bus e un modulo con dati in ingresso ha quindi tre oggetti di ingresso. Un sistema valvole costituito da un accoppiatore bus e un modulo senza dati in ingresso ha due oggetti di ingresso.

Gli 8byte di dati di diagnosi comprendono

• 2byte di dati di diagnosi per l’accoppiatore bus e

• 6byte di dati di diagnosi collettiva per i moduli.

I dati di diagnosi si suddividono come illustrato nella seguente tabella. Tab.12: Dati di diagnosi che vengono accodati ai dati in ingresso

N. byte N° bit Significato Tipo e apparecchio di

Oggetto di diagnosi1, byte0

Oggetto di diagnosi1, byte1

Oggetto di diagnosi1, byte2

Oggetto di diagnosi1, byte3

Bit0 Tensione attuatori <21,6V (UA-ON) Diagnosi dell’accoppiatoBit1 Tensione attuatori <UA-OFF Bit2 Alimentazione di tensione dell’elet-

tronica <18V

Bit3 Alimentazione di tensione dell’elet-

tronica <10V Bit4 Errore hardware Bit5 Riservato Bit6 Riservato Bit7 Riservato Bit0 Il backplane del campo valvole segna-

la un avviso. Bit1 Il backplane del campo valvole segna-

la un errore. Bit2 Il backplane del campo valvole tenta

di reinizializzarsi. Bit3 Riservato Bit4 Il backplane del campo I/O segnala un

avviso. Bit5 Il backplane del campo I/O segnala un

errore. Bit6 Il backplane del campo I/O prova a

reinizializzarsi Bit7 Riservato Bit0 Diagnosi collettiva modulo1 Diagnosi collettive dei Bit1 Diagnosi collettiva modulo2 Bit2 Diagnosi collettiva modulo3 Bit3 Diagnosi collettiva modulo4 Bit4 Diagnosi collettiva modulo5 Bit5 Diagnosi collettiva modulo6 Bit6 Diagnosi collettiva modulo7 Bit7 Diagnosi collettiva modulo8 Bit0 Diagnosi collettiva modulo9 Diagnosi collettive dei Bit1 Diagnosi collettiva modulo10 Bit2 Diagnosi collettiva modulo11 Bit3 Diagnosi collettiva modulo12 Bit4 Diagnosi collettiva modulo13 Bit5 Diagnosi collettiva modulo14 Bit6 Diagnosi collettiva modulo15 Bit7 Diagnosi collettiva modulo16

diagnosi

re bus

Diagnosi dell’accoppiatore bus

moduli

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 93

N. byte N° bit Significato Tipo e apparecchio di

Oggetto di diagnosi2, byte4

Oggetto di diagnosi2, byte5

Oggetto di diagnosi2, byte6

Oggetto di diagnosi2, byte7

Bit0 Diagnosi collettiva modulo17 Diagnosi collettive dei Bit1 Diagnosi collettiva modulo18 Bit2 Diagnosi collettiva modulo19 Bit3 Diagnosi collettiva modulo20 Bit4 Diagnosi collettiva modulo21 Bit5 Diagnosi collettiva modulo22 Bit6 Diagnosi collettiva modulo23 Bit7 Diagnosi collettiva modulo24 Bit0 Diagnosi collettiva modulo25 Diagnosi collettive dei Bit1 Diagnosi collettiva modulo26 Bit2 Diagnosi collettiva modulo27 Bit3 Diagnosi collettiva modulo28 Bit4 Diagnosi collettiva modulo29 Bit5 Diagnosi collettiva modulo30 Bit6 Diagnosi collettiva modulo31 Bit7 Diagnosi collettiva modulo32 Bit0 Diagnosi collettiva modulo33 Diagnosi collettive dei Bit1 Diagnosi collettiva modulo34 Bit2 Diagnosi collettiva modulo35 Bit3 Diagnosi collettiva modulo36 Bit4 Diagnosi collettiva modulo37 Bit5 Diagnosi collettiva modulo38 Bit6 Diagnosi collettiva modulo39 Bit7 Diagnosi collettiva modulo40 Bit0 Diagnosi collettiva modulo41 Diagnosi collettive dei Bit1 Diagnosi collettiva modulo42 Bit2 Riservato Bit3 Riservato Bit4 Riservato Bit5 Riservato Bit6 Riservato Bit7 Riservato

diagnosi

moduli

I dati della diagnosi collettiva dei moduli possono essere richiamati anche aciclicamente con SDO. Un elenco di tutti gli oggetti specifici del produttore è riportato in g15.Appendice.

5.6.2 Lettura dei dati di diagnosi dell’accoppiatore bus

È possibile leggere i dati di diagnosi dell’accoppiatore bus dai seguenti oggetti: È possibile leggere i dati di diagnosi dell’accoppiatore bus byte a byte oppure sot-

to forma di stringa. Per leggere i dati di diagnosi dell’accoppiatore bus byte a byte:

u Immettere nel campo “Lettura SDO” del software di configurazione del PLC

nell’oggetto 0x2012 i seguenti dati degli oggetti.

Tab.13: Leggere i dati di diagnosi dell’accoppiatore bus byte a byte con l’oggetto0x2012

N. og-

N. sotto-

getto

oggetto

0x2012 0 N. sotto-oggetto più alto 2

1 Byte di diagnosi1 accoppia-

2 Byte di diagnosi2 accoppia-

Per leggere i dati di diagnosi dell’accoppiatore bus sotto forma di stringa:

u Immettere nel campo “Lettura SDO” del software di configurazione del PLC

nell’oggetto 0x3012 i seguenti dati degli oggetti.

Tab.14: Leggere i dati di diagnosi dell’accoppiatore bus sotto forma di stringa con l’oggetto 0x3012

N. og-

N. sotto-

getto

oggetto

0x3012 0 N. sotto-oggetto più alto 1

1 Byte di diagnosi accoppiato-

Contenuto Valore standard

tore bus

Contenuto Valore standard

re bus (stringa) (Lunghezza 2byte)

La descrizione dei dati di diagnosi per il campo valvole è riportata al capitolog6.2Dati di diagnosi e g7.2Dati di diagnosi. La descrizione dei dati di diagnosi delle valvole riduttrici di pressioneAV-EP è riportata nelle rispettive istruzioni di montaggio. I dati di diagnosi del campoI/O sono spiegati nelle descrizioni del sistema dei rispettivi moduliI/ O.

5.7 Dati di diagnosi avanzata dei moduli I/O

Oltre alla diagnosi collettiva, alcuni moduli I/O possono inviare al comando anche dati di diagnosi avanzata con una lunghezza dati fino a 4byte. La lunghezza complessiva dati quindi può raggiungere i 5byte:

I dati di diagnosi contengono nel byte1 l’informazioneInfo della diagnosi collettiva:

• Byte1 = 0x00: non sono presenti errori

• Byte1 = 0x80: è presente un errore I byte2–5 contengono i dati della diagnosi avanzata dei moduli I/O. I dati di dia-

gnosi avanzata possono essere richiamati solo aciclicamente con SDO. Anche i dati di diagnosi dei moduli I/O possono essere letti byte a byte oppure

sotto forma di stringa. Per leggere i dati di diagnosi dei moduli I/O byte a byte:

u Immettere nel campo “Lettura SDO” del software di configurazione del PLC

nell’oggetto 0x23nn i seguenti dati degli oggetti.

Tab.15: Leggere i dati di diagnosi dei moduliI/O byte a byte con l’oggetto 0x23nn

N. og-

N. sotto-

getto

oggetto

0x23nn

0 N. sotto-oggetto più alto 5

)

1 Diagnosi collettiva La lunghezza minima corrisponde a 1by2 Diagnosi estesa, byte1 (di-

3 Diagnosi estesa, byte2 (di-

4 Diagnosi estesa, byte3 (di-

5 Diagnosi estesa, byte4 (di-

I byte non occupati ricevono il valore“0”.

nn = n. modulo da00 a 2A (esadecimale), corrisponde ai valori da00 a42 (deci-

Contenuto Valore standard

te (diagnosi collettiva).

sponibile opzionalmente)

Sono possibili altri byte a seconda del tipo di modulo.

male) Per leggere i dati di diagnosi dei moduli I/O sotto forma di stringa:

u Immettere nel campo “Lettura SDO” del software di configurazione del PLC

nell’oggetto 0x33nn i seguenti dati degli oggetti.

Tab.16: Leggere i dati di diagnosi dei moduli I/O sotto forma di stringa con l’oggetto 0x33nn

N. og-

N. sotto-

getto

oggetto

0x33nn

0 N. sotto-oggetto più alto 1

)

1 Diagnosi del modulo (strin-

Se viene richiamato un sotto-oggetto che non contiene byte di diagnosi, viene

Contenuto Valore standard

ga) Lunghezza compresa tra 1 e

5byte a seconda del tipo di modulo

ripristinato il valore0. Il richiamo aciclico dei dati di diagnosi è lo stesso per tutti i moduli. Una descrizio-

ne in proposito è riportata sottog6.2.2Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole

tramite SDO e si basa sull’esempio delle schede driver valvole.

5.8 Trasmissione della configurazione al comando

Se il sistema valvole è configurato completamente ed esattamente, è possibile inviare i dati al comando.

1. Verificare se il numero degli oggetti mappati nel PDO di ingresso o di uscita coincide con quelli del sistema valvole.

2. Creare un collegamento al comando.

3. Trasmettere i dati del sistema valvole al comando. La procedura adatta dipen-

de dal programma di configurazione PLC. Osservare la relativa documentazione.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 94

6 Struttura dati del driver valvole

        

6.1 Dati di processo

AVVERTENZA

Assegnazione errata dei dati!

Pericolo dovuto ad un comportamento incontrollato dell’impianto.

u Impostare sempre i bit e i byte non utilizzati sul valore “0”.

La scheda driver valvole riceve dal comando dati in uscita con valori nominali per il posizionamento delle bobine magnetiche delle valvole. Il driver valvole traduce questi dati in tensione, che è necessaria per il pilotaggio delle valvole. La lunghezza dei dati in uscita è di quattro byte. Per una scheda driver per 2valvole vengono utilizzati quattro bit, per una scheda driver per 3valvole sei bit e per una scheda driver per 4valvole otto bit. Per questi tre moduli viene utilizzato il byte con il valore più basso, i restanti tre byte in tutti e tre i moduli non sono occupati.

Nella figura seguente è rappresentata l’assegnazione dei posti valvola in una scheda driver per 2, 3 e 4valvole. Vedere gFig.8.

Fig.8: Assegnazione dei posti valvola

(1) Posto valvola1 (2) Posto valvola2 (3) Posto valvola3 (4) Posto valvola4 20 Piastra base a2vie 21 Piastra base a3 vie 22 Scheda driver per 2valvole 23 Scheda driver per 3valvole 24 Scheda driver per 4valvole

La rappresentazione simbolica dei componenti del campo valvole è spiegata sotto g12.2Campo valvole.

L’assegnazione delle bobine magnetiche delle valvole ai bit del byte con il valore più basso è la seguente:

la4

la3

na12

Valvo-

la3

Bobina12

Valvo-

la3

Bobina14

Valvo-

la3

Bobina14

la2

na12

Valvo-

la2

Bobi-

na12

Valvo-

la2

Bobi-

na12

Valvo-

la2

Bobina14

Valvo-

la2

Bobina14

Valvo-

la2

Bobina14

Valvo-

la1

Bobina12

Valvo-

la1

Bobina12

Valvo-

la1

Bobina12

Valvo-

la1

Bobi-

na14

Valvo-

la1

Bobi-

na14

Valvo-

la1

Bobi-

na14

Tab.17: Scheda driver per 2valvole

Byte di uscita con il valore più basso

Identificazione valvola

Identificazione bobina

nn = n. modulo da00 a 2A (esadecimale), corrisponde ai valori da00 a42 (deci-

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

– – – – Valvo-

– – – – Bobi-

male) Tab.18: Scheda driver per 3valvole

Byte di uscita con il valore più basso

Identificazione valvola

Identificazione bobina

nn = n. modulo da00 a 2A (esadecimale), corrisponde ai valori da00 a42 (deci-

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

– – Valvo-

– – Bobi-

male) Tab.19: Scheda driver per 4valvole

Byte di uscita con il valore più basso

Identificazione valvola

Identificazione bobina

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

Valvo-

la4

Bobi-

na12

na14

Le tabelle gTab.17 - gTab.19 mostrano valvole bistabili. Per una valvola monostabile viene utilizzata solo la bobina14 (bit0, 2, 4 e 6).

6.2 Dati di diagnosi

6.2.1 Dati di diagnosi ciclici dei driver valvole

Il driver valvole invia la segnalazione diagnostica con i dati in ingresso all’accoppiatore bus (vedere gTab.12). Il bit di diagnosi del modulo corrispondente (numero di modulo) indica che nel driver valvole si è verificato un cortocircuito (diagnosi collettiva).

Il significato del bit di diagnosi è il seguente:

• Bit = 1: è presente un errore

• Bit=0: non sono presenti errori

6.2.2 Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole tramite SDO

I dati di diagnosi dei driver valvole possono essere letti byte a byte oppure sotto forma di stringa.

Per leggere i dati di diagnosi dei driver valvole byte a byte:

u Immettere nel campo “Lettura SDO” del software di configurazione del PLC

nell’oggetto 0x23nn i seguenti dati degli oggetti.

Tab.20: Leggere i dati di diagnosi dei driver valvole byte a byte con l’oggetto 0x23nn

N. ogget-toN. sotto-

0x23nn2)0 N. sotto-oggetto

I bit marcati con un “–” non devono essere utilizzati e ottengono il valore “0”.

I bit contrassegnati con “–” sono stuff bit. Non devono essere utilizzati e ricevo-

oggetto

1 Diagnosi del modu-

Contenuto Valore standard

più alto

lo (un byte per ogni

sotto-oggetto)

La lunghezza minima corrisponde a 1byte (diagnosi collettiva)

altri byte occupati a seconda del tipo di modulo, altrimenti0

no il valore“0”. Anche i byte non occupati ricevono il valore“0”. Per leggere i dati di diagnosi dei driver valvole sotto forma di stringa:

u Immettere nel campo “Lettura SDO” del software di configurazione del PLC

nell’oggetto 0x33nn i seguenti dati degli oggetti.

Tab.21: Leggere i dati di diagnosi dei driver valvole sotto forma di stringa con l’oggetto 0x33nn

N. ogget-toN. sotto-

0x33nn1)0 N. sotto-oggetto

Se viene richiamato un sotto-oggetto che non contiene byte di diagnosi, viene

oggetto

1 Diagnosi del modu-

Contenuto Valore standard

più alto

lo (stringa) La lunghezza della

stringa corrisponde a 1byte

ripristinato il valore0. Come risposta si ottiene un 1byte di dati. Questo byte contiene le seguenti In-

foinformazioni:

• Byte1 = 0x00: non sono presenti errori

• Byte1 = 0x80: è presente un errore

6.3 Dati di parametro

La scheda driver valvole non ha alcun parametro.

7 Struttura dati della piastra di alimentazione

elettrica

La piastra di alimentazione elettrica interrompe la tensione UA proveniente da sinistra e inoltra a destra la tensione che viene alimentata dal connettore supplementare M12. Tutti gli altri segnali vengono inoltrati direttamente.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 95

7.1 Dati di processo

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

La piastra di alimentazione elettrica non ha dati di processo.

7.2 Dati di diagnosi

7.2.1 Dati di diagnosi ciclici dei driver valvole

La piastra di alimentazione elettrica invia la segnalazione diagnostica come diagnosi collettiva con i dati in ingresso all’accoppiatore bus (vedere gTab.12). Il bit di diagnosi del modulo corrispondente (numero di modulo) indica dove si è verificato l’errore. La segnalazione diagnostica è composta da un bit di diagnosi che viene impostato se la tensione degli attuatori scende sotto i 21,6V (24VDC-10% = UA-ON).

Il significato del bit di diagnosi è il seguente:

• Bit = 1: è presente un errore (UA < UA-ON)

• Bit = 0: non sono presenti errori (UA > UA-ON)

7.2.2 Dati di diagnosi aciclici dei driver valvole (tramite SDO)

È possibile leggere i dati di diagnosi della piastra di alimentazione elettrica come i dati di diagnosi delle valvole pilota (vedere g6.2.2Dati di diagnosi aciclici dei dri-

ver valvole tramite SDO).

7.3 Dati di parametro

La piastra di alimentazione elettrica non ha nessun parametro.

8 Struttura dei dati della piastra di alimentazione

con scheda di monitoraggio UA‑OFF

La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF inoltra tutti i segnali incluse le tensioni di alimentazione. La scheda di monitoraggio UA-OFF riconosce se la tensioneUA non raggiunge il valore UA-OFF.

9 Preimpostazioni sull’accoppiatore bus

NOTA

Errore di configurazione!

Un sistema valvole configurato in modo errato può provocare malfunzionamenti nell’intero sistema e danneggiarlo.

1. Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da uno specialista (vedere g2.4Qualifica del personale).

2. Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti dall’intero sistema.

3. Attenersi alla documentazione del programma di configurazione del PLC in uso.

Le seguenti preimpostazioni devono essere eseguite con l’aiuto dei tool/degli strumenti appropriati:

• Assegnazione di un indirizzo IP univoco all’accoppiatore bus (vedere g9.2As-

segnazione indirizzo POWERLINK)

• Impostare i parametri per l’accoppiatore bus (vedere g5.5Impostazione dei

parametri dell’accoppiatore bus)

• Impostare i parametri dei moduli (vedere g5.5.2Impostazione dei parametri

per i moduli)

Con Ethernet POWERLINK non vengono accodati byte di parametro ai dati in uscita. I parametri devono essere sempre scritti tramite gli oggetti. I comandi B&R offrono alla voce “Parametri specifici dell’apparecchio” gli oggetti 0x2010 e 0x21nn per la scrittura dei parametri all’avvio affinché questi ultimi possano essere facilmente registrati a questa voce. In questo modo si garantisce che i parametri vengano trasmessi all’avvio degli apparecchi.

9.1 Chiusura e apertura della finestrella di controllo

8.1 Dati di processo

La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF non ha dati di processo.

8.2 Dati di diagnosi

8.2.1 Dati di diagnosi ciclici della scheda di monitoraggio UA-OFF

La scheda di monitoraggio UA-OFF invia la segnalazione diagnostica come diagnosi collettiva con i dati in ingresso all’accoppiatore bus (vedere gTab.12). Il bit di diagnosi del modulo corrispondente (numero di modulo) indica dove si è verificato l’errore. La segnalazione diagnostica è composta da un bit di diagnosi che viene impostato se la tensione degli attuatori scende al di sotto di UA-OFF.

Il significato del bit di diagnosi è il seguente:

• Bit = 1: è presente un errore (UA < UA-OFF)

• Bit = 0: non sono presenti errori (UA > UA-OFF).

8.2.2 Dati di diagnosi aciclici della scheda di monitoraggio UA-OFF tramite SDO

I dati di diagnosi della scheda di monitoraggio UA-OFF si possono leggere come i dati di diagnosi delle valvole pilota (vedere g6.2.2Dati di diagnosi aciclici dei dri-

ver valvole tramite SDO).

8.3 Dati di parametro

La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF non ha parametri.

NOTA

Guarnizione difettosa o mal posizionata!

L’acqua può penetrare nell’apparecchio. Il tipo di protezione IP65 non è più garantito.

1. Assicurarsi che la guarnizione sotto la finestrella di controllo (3) sia intatta e posizionata correttamente.

2. Assicurarsi che la vite (25) sia stata fissata alla coppia di serraggio corretta (0,2Nm).

1. Svitare la vite (25) sulla finestrella di controllo (3).

2. Ribaltare la finestrella di controllo.

3. Eseguire le relative impostazioni come descritto nei paragrafi seguenti.

4. Chiudere di nuovo la finestrella di controllo. Accertarsi che la guarnizione sia

posizionata correttamente.

5. Avvitare di nuovo saldamente la vite. Coppia di serraggio: 0,2Nm

9.2 Assegnazione indirizzo POWERLINK

Per poter essere riconosciuto dal comando, l’accoppiatore bus deve avere un indirizzo IP univoco nella rete Ethernet POWERLINK.

ATTENZIONE

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 96

Pericolo di lesioni a causa di modifiche delle impostazioni durante il funzionamento.

Sono possibili movimenti incontrollati degli attuatori!

u Non modificare mai le impostazioni durante il funzionamento.

Indirizzo nello stato alla consegna

Accoppiatore bus Gen.1

Alla fornitura i selettori sono impostati sull’assegnazione indirizzo tramite tool “Browse and Config” (0x00). Il selettoreS2 si trova su0 e il selettoreS1 su 0.

Accoppiatore bus Gen.2

Alla fornitura il selettoreS2 è impostato su 3 e il selettoreS1 su0.

9.2.1 Assegnazione manuale dell’indirizzo con i selettori indirizzo (Gen.1 e Gen.2)

5. Ricollegare l’alimentazione di tensioneUL.

Il sistema viene inizializzato e l’indirizzo applicato all’accoppiatore bus. L’indirizzoIP dell’accoppiatore bus viene impostato su 192.168.100.xxx, dove “xxx” corrisponde all’impostazione della manopola. La subnet mask viene impostata su 255.255.255.0 e l’indirizzo gateway su 0.0.0.0. L’assegnazione indirizzi tramite il tool “Browse and Config” è disattivata.

Esempi di indirizzamento: vedere gTab.22. Tab.22: Esempi di indirizzamento

Posizione selettoreS1

High nibble

(dicitura esadecimale)

0 0 0 (assegnazione indirizzi tra-

0 1 1 0 2 2

... ... ...

0 F 15 1 0 16 1 1 17

... ... ...

9 F 159 A 0 160

... ... ...

E F 239 F 0 240 (riservato)

... ... ... (riservato)

F F 255 (riservato)

Posizione selettoreS2

Low nibble

(dicitura esadecimale)

Indirizzo della stazione

mite il tool “Browse and Config”)

Fig.9: Selettori indirizzoS1 e S2 sull’accoppiatore bus

Le due manopoleS1 e S2 per l’assegnazione manuale dell’indirizzo del sistema valvole si trovano sotto la finestrella di controllo (3).

• SelettoreS1: sul selettoreS1 viene impostato il nibble più alto dell’ultimo

blocco dell’indirizzoIP. Il selettoreS1 riporta la dicitura da0 a F nel sistema esadecimale.

• Selettore S2: sul selettoreS2 viene impostato il nibble più basso dell’ultimo

blocco dell’indirizzo IP. Il selettoreS2 riporta la dicitura da0 a F nel sistema

esadecimale. Per l’accoppiatore bus Gen.1 vale quanto segue: I selettori sono impostati di serie su 0x00. In questo modo è attivata l’assegnazio-

ne indirizzo tramite il tool “Browse and Config”. INFO: In questo modo è attivata L’assegnazione indirizzo può essere attivata solo

nell’accoppiatore bus Gen.1 tramite il tool “Browse and Config”. Durante l’indirizzamento procedere nel modo seguente:

1. Assicurarsi che ogni indirizzo sia presente solo una volta nella propria rete e

tenere presente che gli indirizzi 0xF0–0xFF o 240–255 sono riservati.

Per l’accoppiatore Gen.2 l’indirizzo0 e il campo d’indirizzo240-255 non sono

validi.

2. Staccare l’accoppiatore bus dall’alimentazione di tensioneUL.

3. Impostare nei selettoriS1 e S2 l’indirizzo della stazione. Vedere gFig.9.

4. Ruotare le manopole in una posizione decimale tra1 e 239 o esadecimale tra

0x01 e 0xEF:

- S1: high nibble da0 a F

- S2: low-nibble da0 a F

9.2.2 Impostazione indirizzo con il tool “Browse and Config” (Gen.1)

1. Separare l’accoppiatore bus dall’alimentazione di tensione UL prima di modifi- care le impostazioni sugli interruttori S1 e S2.

2. Impostare solo in seguito l’indirizzo su 0x00.

Dopo un riavvio dell’accoppiatore bus è possibile impostare l’indirizzo con il tool “Browse and Config”.

Il tool “Browse and Config” si trova sul CD R412018133 in dotazione. Per impostare l’indirizzo, è necessario un computer con sistema operativo Win-

dows e una scheda di rete nella quale è possibile impostare un indirizzo IP fisso, nonché un cavo di rete con un attaccoRJ45 e un connettoreM12, maschio, a 4poli, codificaD.

Procedere nel modo seguente.

1. Collegare la scheda di rete all’attacco bus di campo dell’accoppiatore bus al quale si desidera assegnare l’indirizzo.

2. Alimentare con tensione l’accoppiatore bus (vedere g4.1.1Attacchi elettri-

ci).

3. Impostare un indirizzo di rete della seguente sottorete sul proprio computer (xxx = indirizzo attuale dell’apparecchio, indirizzo di consegna= 3):

- IndirizzoIP: 192.168.100.xxx

- Subnet mask: 255.255.255.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 97

4. Avviare il tool “Browse and Config”.

5. Cliccare su “Scan Adapters”.

7. Quindi cliccare su “Search Subnet”

6. Selezionare l’adattatore con l’indirizzo IP che è stato appena indicato.

Nell’elenco compaiono l’indirizzo e la denominazione dell’accoppiatore bus.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 98

Se l’indirizzo non compare nell’elenco:

u Cliccare nuovamente su “Search Subnet” oppure cliccare su “UDP Ping” e im-

mettere nel campo “Device IP address” il seguente indirizzo Multicast:

192.168.100.255.

Sulla parte destra vengono visualizzate le Infoinformazioni dettagliate. Qui è ora possibile definire le seguenti impostazioni:

• Modificare l’indirizzo del partecipante (campo “local IP Address”)

• Impostare il gateway di default (campo “local default Gateway”)

• Assegnare un nome all’apparecchio oppure modificarlo (campo “Device Name”)

Se il partecipante continua a non essere trovato, occorre verificare nuovamente tutti i passi precedenti.

u Cliccare nell’elenco sul partecipante.

u Dopo aver effettuato tutte le impostazioni desiderate, cliccare su “Write to

Device”.

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 99

Se compare il messaggio “Properties successfully changed”, le impostazioni sono

UL UA

IO/DIAG

S/E L/A 1 L/A 2

POWERLIN

ETHERNET

state memorizzate. Se compare un messaggio d’errore:

u Controllare i dati immessi e cercare di scriverli nuovamente sull’apparecchio.

Se compare nuovamente un messaggio d’errore:

u Eseguire un ripristino della tensione dell’accoppiatore bus e ripetere la proce-

dura dal punto7.

Consigliamo di annotare l’indirizzo MAC dell’accoppiatore bus unitamente all’indirizzo impostato affinché al momento del montaggio sia possibile stabilire, sulla base dell’indirizzo MAC, quale indirizzo è impostato nell’accoppiatore bus. In alternativa è possibile annotare l’indirizzo impostato anche sull’accoppiatore bus, ades. sulle targhette per l’identificazione dell’apparecchiatura.

PERICOLO

Pericolo di esplosione per mancanza di protezione antiurto!

Danni meccanici, dovuti ades. al carico dei collegamenti pneumatici o elettrici, portano alla perdita del tipo di protezioneIP65.

u Assicurarsi che il mezzo di servizio sia montato protetto da ogni danneggia-

mento meccanico nelle zone a pericolo di esplosione.

PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto ad alloggiamento danneggiato!

In zone a pericolo di esplosione alloggiamenti danneggiati possono provocare esplosione.

u Assicurarsi che i componenti del sistema valvole vengano azionati solo con

alloggiamenti completamente montati e intatti.

PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto a guarnizioni e tappi mancanti!

Fluidi e corpi estranei potrebbero penetrare nell’apparecchio distruggendolo.

1. Assicurarsi che negli attacchi siano presenti le guarnizioni e che non siano danneggiate.

2. Prima della messa in funzione assicurarsi che tutti gli attacchi siano montati.

ATTENZIONE

Movimenti incontrollati all’azionamento!

Se il sistema si trova in uno stato non definito esiste pericolo di lesioni.

1. Prima di azionare il sistema portarlo in uno stato sicuro.

2. Assicurarsi che nessuna persona si trovi nell’area di pericolo quando si ac-

cende l’alimentazione aria compressa.

1. Collegare la tensione di esercizio. Al suo avvio, il comando invia parametri e dati di configurazione all’accoppiatore bus, all’elettronica nel campo valvole e ai moduliI/O.

2. Dopo la fase di inizializzazione controllare gli indicatori LED su tutti i moduli (vedereg11.Diagnosi LED sull’accoppiatore bus e la descrizione del sistema dei moduliI/O).

Prima dell’attivazione della pressione di esercizio, i LED di diagnosi devono illuminarsi esclusivamente in verde. Vedere gTab.23.

10 Messa in funzione del sistema valvole con

Ethernet POWERLINK

Prima di mettere in funzione il sistema, intraprendere e portare a termine i seguenti lavori:

• Montaggio del sistema valvole con l’accoppiatore bus (ved. le istruzioni di montaggio degli accoppiatori bus e dei moduliI/O e quelle del sistema valvole).

• Eseguire le preimpostazioni e la configurazione (vedere g9.Preimpostazioni

sull’accoppiatore bus e g5.Configurazione PLC del sistema valvoleAV).

• Collegamento dell’accoppiatore bus al comando (ved.le istruzioni di montaggio per il sistema valvoleAV).

• Configurazione del comando tale da poter pilotare correttamente le valvole e i moduliI/O.

La messa in funzione e l’azionamento devono essere eseguiti solo da personale specializzato in materia elettrica e pneumatica o da una persona istruita sotto la guida e la sorveglianza di personale qualificato (vedere g2.4Qualifica del personale).

AVENTICS™ Ethernet POWERLINK | R412018143-BAL-001-AH | Italiano 100

Tab.23: Stati dei LED alla messa in funzione

Definizione Colore Stato Significato

UL (14) Verde Acceso L’alimentazione di tensione dell’elettronica è

UA (15) Verde Acceso La tensione attuatori è maggiore del limite di tol-

IO/DIAG (16) Verde Acceso La configurazione è in ordine ed il backplane lavo-

S/E (17) Verde Acceso L’accoppiatore bus scambia dati ciclici con il co-

L/A1 (18) Verde Lampeggia ve-

locemente

L/A2 (19) Verde Lampeggia ve-

locemente

maggiore del limite di tolleranza inferiore (18VDC).

leranza inferiore (21,6VDC).

ra correttamente

mando. Il collegamento con l’apparecchio EtherNet in cor-

rispondenza dell’attacco bus di campo X7E1 è stato stabilito e lo scambio di dati ha luogo

Il collegamento con l’apparecchio EtherNet in cor-

rispondenza dell’attacco bus di campo X7E2 è stato stabilito e lo scambio di dati ha luogo

AVENTICS Descrizione del sistema: AES Ethernet POWERLINK, Description du système: AES Ethernet POWERLINK, Descripción de sistema: AES Ethernet POWERLINK, System Description: AES Ethernet POWERLINK, Systembeschreibung: AES Ethernet POWERLINK Manuals & Guides [es]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Inhaltsverzeichnis

1 Zu dieser Dokumentation

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

1.3 Darstellung von Informationen

1.3.1 Warnhinweise

1.3.2 Symbole

1.4 Bezeichnungen

1.5 Abkürzungen

2 Sicherheitshinweise

2.1 Zu diesem Kapitel

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

2.2.1 Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

2.4 Qualifikation des Personals

2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise

2.6 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise

2.7 Pflichten des Betreibers

4 Zu diesem Produkt

4.1 Buskoppler

4.1.1 Elektrische Anschlüsse

4.1.2 LED

4.1.3 Adressschalter

4.2 Ventiltreiber

5 SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV

5.1 SPS-Konfigurationsschlüssel bereitlegen

5.2 Gerätebeschreibungsdatei laden

5.3 Buskoppler im Feldbussystem konfigurieren

5.4 Ventilsystem konfigurieren

5.4.1 Reihenfolge der Module

5.5 Parameter des Buskopplers einstellen

5.5.1 Aufbau des Parameters

5.5.2 Parameter für die Module einstellen

5.5.3 Parameter für das Verhalten im Fehlerfall Verhalten bei einer Unterbrechung der Ethernet POWERLINK-

5.6 Diagnosedaten des Buskopplers

5.6.1 Aufbau der Diagnosedaten

5.6.2 Auslesen der Diagnosedaten des Buskopplers

5.7 Erweiterte Diagnosedaten der E/A-Module

5.8 Konfiguration zur Steuerung übertragen

6 Aufbau der Daten der Ventiltreiber

6.1 Prozessdaten

6.2 Diagnosedaten

6.2.1 Zyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber

6.2.2 Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber über SDO

6.3 Parameterdaten

7 Aufbau der Daten der elektrischen Einspeiseplatte

7.1 Prozessdaten

7.2 Diagnosedaten

7.2.1 Zyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber

7.2.2 Azyklische Diagnosedaten der Ventiltreiber (über SDO)

7.3 Parameterdaten

8.1 Prozessdaten

8.2 Diagnosedaten

8.2.1 Zyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine

9.1 Sichtfenster öffnen und schließen

8.2.2 Azyklische Diagnosedaten der UA-OFF-Überwachungsplatine über SDO

8.3 Parameterdaten

9 Voreinstellungen am Buskoppler

9.2 POWERLINK-Adresse vergeben

9.2.1 Manuelle Adressvergabe mit Adressschalter (Gen.1 und Gen.2)

9.2.2 Adresseinstellung mit dem „Browse and Config“- Tool (Gen.1)

11 LED-Diagnose am Buskoppler

12 Umbau des Ventilsystems

12.1 Ventilsystem

12.2 Ventilbereich

12.2.1 Grundplatten

12.2.2 Adapterplatte

12.2.3 Pneumatische Einspeiseplatte

12.2.5 Ventiltreiberplatinen

12.2.4 Elektrische Einspeiseplatte

12.2.6 Druckregelventile

12.2.7 Überbrückungsplatinen

12.2.8 UA-OFF-Überwachungsplatine

12.2.9 Mögliche Kombinationen von Grundplatten und Platinen

12.3.3 Identifikationsschlüssel des Buskopplers

12.3 Identifikation der Module