AVENTICS Bedienungsanleitung: Buskoppler AES/Ventiltreiber AV Profinet IO, Bus Coupler AES/Valve Driver AV Profinet IO Manuals & Guides [de]

Systembeschreibung | System description | Description du système

Descrizione del sistema | Descripción de sistema | Systembeskrivning

R412018140-BAL-001-AI

2022-02, Replaces: 2020-07

AVENTICS™ AES PROFINET IO

Buskoppler AES/Ventiltreiber AV Bus Coupler AES/Valve Driver AV Coupleur de busAES/Pilote de distributeursAV Accoppiatore busAES/driver valvoleAV Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV

DE/EN/FR/IT/ES/SV

Inhaltsverzeichnis

1 Zu dieser Dokumentation .................................................................................................................................................................................................. 4

1.1 Gültigkeit der Dokumentation .......................................................................................................................................................................................... 4

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................................................................................................................................................. 4

1.3 Darstellung von Informationen ......................................................................................................................................................................................... 4

1.3.1 Warnhinweise .................................................................................................................................................................................................... 4

1.3.2 Symbole ............................................................................................................................................................................................................. 4

1.4 Bezeichnungen ................................................................................................................................................................................................................. 4

1.5 Abkürzungen .................................................................................................................................................................................................................... 4

2 Sicherheitshinweise........................................................................................................................................................................................................... 4

2.1 Zu diesem Kapitel ............................................................................................................................................................................................................. 4

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung.................................................................................................................................................................................. 4

2.2.1 Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre ........................................................................................................................................................... 5

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................................................................................................................ 5

2.4 Qualifikation des Personals ............................................................................................................................................................................................... 5

2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise........................................................................................................................................................................................ 5

2.6 Störung des Steuerungsnetzwerks.................................................................................................................................................................................... 5

2.7 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise................................................................................................................................................. 5

2.8 Pflichten des Betreibers..................................................................................................................................................................................................... 6

3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden............................................................................................................................................... 6

4 Zu diesem Produkt ............................................................................................................................................................................................................ 6

4.1 Buskoppler........................................................................................................................................................................................................................ 6

4.1.1 Elektrische Anschlüsse ....................................................................................................................................................................................... 7

4.1.2 LED..................................................................................................................................................................................................................... 8

4.1.3 Adressschalter.................................................................................................................................................................................................... 8

4.2 Ventiltreiber...................................................................................................................................................................................................................... 9

5 SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV ........................................................................................................................................................................... 9

5.1 SPS-Konfigurationsschlüssel bereitlegen........................................................................................................................................................................... 9

5.2 Gerätestammdaten laden ................................................................................................................................................................................................. 9

5.3 Buskoppler im Feldbussystem konfigurieren ..................................................................................................................................................................... 9

5.4 Ventilsystem konfigurieren ............................................................................................................................................................................................... 9

5.4.1 Reihenfolge der Slots ......................................................................................................................................................................................... 9

5.4.2 Konfigurationsliste erstellen............................................................................................................................................................................... 10

5.5 Parameter des Buskopplers einstellen ............................................................................................................................................................................... 11

5.5.1 Parameter für die Module einstellen ................................................................................................................................................................... 11

5.5.2 Parameter für Diagnosemeldungen ................................................................................................................................................................... 11

5.5.3 Parameter für das Verhalten im Fehlerfall ........................................................................................................................................................... 11

5.5.4 Parameter für die Reihenfolge der Bytes im Datenwort ...................................................................................................................................... 12

5.6 Konfiguration zur Steuerung übertragen........................................................................................................................................................................... 12

6 Aufbau der Daten der Ventiltreiber.................................................................................................................................................................................... 12

6.1 Prozessdaten .................................................................................................................................................................................................................... 12

6.2 Diagnosedaten ................................................................................................................................................................................................................. 12

6.3 Parameterdaten................................................................................................................................................................................................................ 12

7 Aufbau der Daten der elektrischen Einspeiseplatte ............................................................................................................................................................ 13

7.1 Prozessdaten .................................................................................................................................................................................................................... 13

7.2 Diagnosedaten ................................................................................................................................................................................................................. 13

7.3 Parameterdaten................................................................................................................................................................................................................ 13

8 Aufbau der Daten der pneumatischen Einspeiseplatte mit UA‑OFF‑Überwachungsplatine ................................................................................................. 13

8.1 Prozessdaten .................................................................................................................................................................................................................... 13

8.2 Diagnosedaten ................................................................................................................................................................................................................. 13

8.3 Parameterdaten................................................................................................................................................................................................................ 13

9 Voreinstellungen am Buskoppler ....................................................................................................................................................................................... 13

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 2

9.1 Sichtfenster öffnen und schließen..................................................................................................................................................................................... 13

9.2 Namen ändern .................................................................................................................................................................................................................. 13

9.3 Namen, IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben.............................................................................................................................................................. 13

9.3.1 Manuelle Namensvergabe mit Drehschaltern..................................................................................................................................................... 13

9.3.2 Namensvergabe mit PROFINET IO-Funktionen ................................................................................................................................................... 14

10 Ventilsystem mit PROFINET IO in Betrieb nehmen.............................................................................................................................................................. 14

11 LED-Diagnose am Buskoppler ............................................................................................................................................................................................ 15

12 Umbau des Ventilsystems.................................................................................................................................................................................................. 16

12.1 Ventilsystem..................................................................................................................................................................................................................... 16

12.2 Ventilbereich .................................................................................................................................................................................................................... 16

12.2.1 Grundplatten ..................................................................................................................................................................................................... 16

12.2.2 Adapterplatte..................................................................................................................................................................................................... 16

12.2.3 Pneumatische Einspeiseplatte............................................................................................................................................................................ 17

12.2.4 Elektrische Einspeiseplatte ................................................................................................................................................................................. 17

12.2.5 Ventiltreiberplatinen.......................................................................................................................................................................................... 17

12.2.6 Druckregelventile............................................................................................................................................................................................... 18

12.2.7 Überbrückungsplatinen...................................................................................................................................................................................... 18

12.2.8 UA-OFF-Überwachungsplatine ........................................................................................................................................................................... 18

12.2.9 Mögliche Kombinationen von Grundplatten und Platinen .................................................................................................................................. 18

12.3 Identifikation der Module.................................................................................................................................................................................................. 18

12.3.1 Materialnummer des Buskopplers ...................................................................................................................................................................... 18

12.3.2 Materialnummer des Ventilsystems ................................................................................................................................................................... 18

12.3.3 Identifikationsschlüssel des Buskopplers ............................................................................................................................................................ 19

12.3.4 Betriebsmittelkennzeichnung des Buskopplers .................................................................................................................................................. 19

12.3.5 Typenschild des Buskopplers.............................................................................................................................................................................. 19

12.4 SPS-Konfigurationsschlüssel ............................................................................................................................................................................................. 19

12.4.1 SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs ................................................................................................................................................. 19

12.4.2 SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs .................................................................................................................................................... 19

12.5 Umbau des Ventilbereichs ................................................................................................................................................................................................ 20

12.5.1 Sektionen........................................................................................................................................................................................................... 20

12.5.2 Zulässige Konfigurationen.................................................................................................................................................................................. 20

12.5.3 Nicht zulässige Konfigurationen......................................................................................................................................................................... 21

12.5.4 Umbau des Ventilbereichs überprüfen ............................................................................................................................................................... 21

12.5.5 Dokumentation des Umbaus.............................................................................................................................................................................. 21

12.6 Umbau des E/A-Bereichs ................................................................................................................................................................................................... 21

12.6.1 Zulässige Konfigurationen.................................................................................................................................................................................. 21

12.6.2 Dokumentation des Umbaus.............................................................................................................................................................................. 21

12.7 Erneute SPS-Konfiguration des Ventilsystems ................................................................................................................................................................... 21

13 Fehlersuche und Fehlerbehebung ...................................................................................................................................................................................... 21

13.1 So gehen Sie bei der Fehlersuche vor................................................................................................................................................................................. 21

13.2 Störungstabelle ................................................................................................................................................................................................................ 22

14 Technische Daten .............................................................................................................................................................................................................. 22

15 Anhang.............................................................................................................................................................................................................................. 23

15.1 Zubehör............................................................................................................................................................................................................................ 23

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 3

1 Zu dieser Dokumentation

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt für die Buskoppler der Serie AES für PROFINET IO mit den Materialnummern R412018223 und R412088223. Diese Dokumentation richtet sich an Programmierer, Elektroplaner, Servicepersonal und Anlagenbetreiber.

Diese Dokumentation enthält wichtige Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht in Betrieb zu nehmen, zu bedienen und einfache Störungen selbst zu beseitigen. Neben der Beschreibung des Buskopplers enthält sie außerdem Informationen zur SPS-Konfiguration des Buskopplers, der Ventiltreiber und der E/A-Module.

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

u Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen folgende Dokumentatio-

nen vorliegen und Sie diese beachtet und verstanden haben.

Tab.1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Dokumentation Dokumentart Bemerkung

Anlagendokumentation Betriebsanleitung wird vom Anlagenbe-

Dokumentation des SPS-Konfigurationsprogramms

Montageanleitungen aller vorhandenen Komponenten und des gesamten Ventilsystems AV

Systembeschreibungen zum elektrischen Anschließen der E/A-Module und der Buskoppler

Betriebsanleitung der AV-EP-Druckregelventile

Alle Montageanleitungen und Systembeschreibungen der Serien AES und AV sowie die SPS-Konfigurationsdateien finden Sie auf der CD R412018133.

Softwareanleitung Bestandteil der Soft-

Montageanleitung Papierdokumentation

Systembeschreibung pdf-Datei auf CD

Betriebsanleitung pdf-Datei auf CD

treiber erstellt

ware

1.3 Darstellung von Informationen

1.3.1 Warnhinweise

In dieser Dokumentation stehen Warnhinweise vor einer Handlungsabfolge, bei der die Gefahr von Personen- oder Sachschäden besteht. Die beschriebenen Maßnahmen zur Gefahrenabwehr müssen eingehalten werden.

Aufbau von Warnhinweisen

SIGNALWORT

Art und Quelle der Gefahr

Folgen bei Nichtbeachtung

u Maßnahmen zur Gefahrenabwehr

Bedeutung der Signalwörter

ACHTUNG

Möglichkeit von Sachbeschädigungen oder Funktionsstörungen. Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann Sachbeschädigungen oder Funktions-

störungen zur Folge haben, jedoch keine Personenschäden.

1.3.2 Symbole

Empfehlung für den optimalen Einsatz unserer Produkte. Beachten Sie diese Informationen, um einen möglichst reibungslosen

Betriebsablauf zu gewährleisten.

1.4 Bezeichnungen

In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet: Tab.2: Bezeichnungen

Bezeichnung Bedeutung

Backplane interne elektrische Verbindung vom Buskoppler zu den Ventiltrei-

bern und den E/A-Modulen

linke Seite E/A-Bereich, links vom Buskoppler, wenn man auf dessen elektrische

Anschlüsse schaut

rechte Seite Ventilbereich, rechts vom Buskoppler, wenn man auf dessen elektri-

sche Anschlüsse schaut Stand-alone-System Buskoppler und E/A-Module ohne Ventilbereich Ventiltreiber elektrischer Teil der Ventilansteuerung, der das Signal aus der Back-

plane in den Strom für die Magnetspule umsetzt.

1.5 Abkürzungen

In dieser Dokumentation werden folgende Abkürzungen verwendet: Tab.3: Abkürzungen

Abkürzung Bedeutung

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve DNS Domain Name System E/A-Modul Eingangs-/Ausgangsmodul FE Funktionserde (Functional Earth) GSDML Generic Station Description Markup Language MAC-Adresse Media Access Control-Adresse (Buskoppler-Adresse) nc not connected (nicht belegt) PROFINET IO Process Field Network Input Output SPS Speicherprogrammierbare Steuerung oder PC, der Steuerungsfunk-

tionen übernimmt UA Aktorspannung (Spannungsversorgung der Ventile und Ausgänge) UA-ON Spannung, bei der die AV-Ventile immer eingeschaltet werden kön-

nen UA-OFF Spannung, bei der die AV-Ventile immer ausgeschaltet sind UL Logikspannung (Spannungsversorgung der Elektronik und Sensoren)

GEFAHR

Unmittelbar drohende Gefahr für das Leben und die Gesundheit von Personen. Das Nichtbeachten dieser Hinweise hat schwere gesundheitliche Auswirkun-

gen zur Folge, bis hin zum Tod.

WARNUNG

Möglicherweise drohende Gefahr für das Leben und die Gesundheit von Personen.

Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann schwere gesundheitliche Auswirkungen zur Folge haben, bis hin zum Tod.

VORSICHT

Möglicherweise gefährliche Situation. Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann leichte Verletzungen zur Folge haben

oder zu Sachbeschädigungen führen.

2 Sicherheitshinweise

2.1 Zu diesem Kapitel

Das Produkt wurde gemäß den allgemein anerkannten Regeln der Technik hergestellt. Trotzdem besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden, wenn Sie dieses Kapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Dokumentation nicht beachten.

1. Lesen Sie diese Dokumentation gründlich und vollständig, bevor Sie mit dem Produkt arbeiten.

2. Bewahren Sie die Dokumentation so auf, dass sie jederzeit für alle Benutzer zugänglich ist.

3. Geben Sie das Produkt an Dritte stets zusammen mit den erforderlichen Dokumentationen weiter.

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

Der Buskoppler der Serie AES und die Ventiltreiber der Serie AV sind Elektronikkomponenten und wurden für den Einsatz in der Industrie für den Bereich Automatisierungstechnik entwickelt.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 4

Der Buskoppler dient zum Anschluss von E/A-Modulen und Ventilen an das Feldbussystem PROFINET IO. Der Buskoppler darf ausschließlich an AVENTICS-Ventiltreiber sowie an E/A-Module der Serie AES angeschlossen werden. Das Ventilsystem darf auch ohne pneumatische Komponenten als Stand-alone-System eingesetzt werden.

Der Buskoppler darf ausschließlich über eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS), eine numerische Steuerung, einen Industrie-PC oder vergleichbare Steuerungen in Verbindung mit einer Busmasteranschaltung mit dem Feldbusprotokoll PROFINET IO angesteuert werden.

Ventiltreiber der Serie AV sind das Verbindungsglied zwischen dem Buskoppler und den Ventilen. Die Ventiltreiber erhalten vom Buskoppler elektrische Informationen, die sie als Spannung an die Ventile zur Ansteuerung weitergeben.

Buskoppler und Ventiltreiber sind für den professionellen Gebrauch und nicht für die private Verwendung bestimmt. Sie dürfen Buskoppler und Ventiltreiber nur im industriellen Bereich einsetzen (Klasse A). Für den Einsatz im Wohnbereich (Wohn-, Geschäfts- und Gewerbebereich) ist eine Einzelgenehmigung bei einer Behörde oder Prüfstelle einzuholen. In Deutschland werden solche Einzelgenehmigungen von der Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post (RegTP) erteilt.

Buskoppler und Ventiltreiber dürfen in sicherheitsgerichteten Steuerungsketten verwendet werden, wenn die Gesamtanlage darauf ausgerichtet ist.

u Beachten Sie die Dokumentation R412018148, wenn Sie das Ventilsystem in

sicherheitsgerichteten Steuerungsketten einsetzen.

2.2.1 Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre

Weder Buskoppler noch Ventiltreiber sind ATEX-zertifiziert. Nur ganze Ventilsysteme können ATEX-zertifiziert sein. Ventilsysteme dürfen nur dann in Bereichen

in explosionsfähiger Atmosphäre eingesetzt werden, wenn das Ventilsystem eine ATEX-Kennzeichnung trägt!

u Beachten Sie stets die technischen Daten und die auf dem Typenschild der ge-

samten Einheit angegebenen Grenzwerte, insbesondere die Daten aus der ATEX-Kennzeichnung.

Der Umbau des Ventilsystems beim Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre ist in dem Umfang zulässig, wie er in den folgenden Dokumenten beschrieben ist:

• Montageanleitung der Buskoppler und der E/A-Module

• Montageanleitung des Ventilsystems AV

• Montageanleitungen der pneumatischen Komponenten

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

Jeder andere Gebrauch als in der bestimmungsgemäßen Verwendung beschrieben ist nicht bestimmungsgemäß und deshalb unzulässig.

Zur nicht bestimmungsgemäßen Verwendung des Buskopplers und der Ventiltreiber gehört:

• der Einsatz als Sicherheitsbauteil

• der Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen in einem Ventilsystem ohne ATEX-Zertifikat

Wenn ungeeignete Produkte in sicherheitsrelevanten Anwendungen eingebaut oder verwendet werden, können unbeabsichtigte Betriebszustände in der Anwendung auftreten, die Personen- und/oder Sachschäden verursachen können. Setzen Sie daher ein Produkt nur dann in sicherheitsrelevanten Anwendungen ein, wenn diese Verwendung ausdrücklich in der Dokumentation des Produkts spezifiziert und erlaubt ist. Beispielsweise in Ex-Schutz-Bereichen oder in sicherheitsbezogenen Teilen einer Steuerung (funktionale Sicherheit).

Für Schäden bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung übernimmt die AVENTICS GmbH keine Haftung. Die Risiken bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung liegen allein beim Benutzer.

2.4 Qualifikation des Personals

Die in dieser Dokumentation beschriebenen Tätigkeiten erfordern grundlegende Kenntnisse der Elektrik und Pneumatik sowie Kenntnisse der zugehörigen Fachbegriffe. Um die sichere Verwendung zu gewährleisten, dürfen diese Tätigkeiten daher nur von einer entsprechenden Fachkraft oder einer unterwiesenen Person unter Leitung einer Fachkraft durchgeführt werden.

Eine Fachkraft ist, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, seiner Kenntnisse und Erfahrungen sowie seiner Kenntnisse der einschlägigen Bestimmungen die ihm übertragenen Arbeiten beurteilen, mögliche Gefahren erkennen und geeignete Sicherheitsmaßnahmen treffen kann. Eine Fachkraft muss die einschlägigen fachspezifischen Regeln einhalten.

2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise

• Beachten Sie die gültigen Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz.

• Berücksichtigen Sie die Bestimmungen für explosionsgefährdete Bereiche im Anwenderland.

• Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des Landes, in dem das Produkt eingesetzt/angewendet wird.

• Verwenden Sie AVENTICS-Produkte nur in technisch einwandfreiem Zustand.

• Beachten Sie alle Hinweise auf dem Produkt.

• Personen, die AVENTICS-Produkte montieren, bedienen, demontieren oder warten, dürfen nicht unter dem Einfluss von Alkohol, sonstigen Drogen oder Medikamenten, die die Reaktionsfähigkeit beeinflussen, stehen.

• Verwenden Sie nur vom Hersteller zugelassene Zubehör- und Ersatzteile, um Personengefährdungen wegen nicht geeigneter Ersatzteile auszuschließen.

• Halten Sie die in der Produktdokumentation angegebenen technischen Daten und Umgebungsbedingungen ein.

• Sie dürfen das Produkt erst dann in Betrieb nehmen, wenn festgestellt wurde, dass das Endprodukt (beispielsweise eine Maschine oder Anlage), in das die AVENTICS-Produkte eingebaut sind, den länderspezifischen Bestimmungen, Sicherheitsvorschriften und Normen der Anwendung entspricht.

2.6 Störung des Steuerungsnetzwerks

Produkte mit Ethernet-Anschluss sind für den Einsatz in speziellen industriellen Steuerungsnetzwerken ausgelegt. Folgende Sicherheitsmaßnahmen einhalten:

• Immer bewährte branchenübliche Vorgehensweisen zur Netzwerksegmentierung befolgen.

• Direkte Anbindung von Produkten mit Ethernet-Anschluss an das Internet verhindern.

• Sicherstellen, dass Gefährdungen durch das Internet und das Unternehmensnetzwerk für alle Steuerungssystemgeräte und/oder Steuerungssysteme minimiert werden.

• Sicherstellen, dass Produkte, Steuerungssystemgeräte und/oder Steuerungssysteme nicht über das Internet zugänglich sind.

• Steuerungsnetzwerke und Remotegeräte hinter Firewalls verlegen und vom Unternehmensnetzwerk isolieren.

• Wenn ein Remotezugriff erforderlich ist, ausschließlich sichere Methoden wie virtuelle private Netzwerke (VPNs) verwenden.

ACHTUNG! VPNs, Firewalls und andere softwarebasierte Produkte können Sicherheitslücken aufweisen. Die Sicherheit der VPN-Nutzung kann nur so hoch sein wie die Sicherheit der angeschlossenen Geräte. Daher immer die aktuelle Version des VPNs, der Firewall und anderer softwarebasierter Produkte verwenden.

• Sicherstellen, dass die neueste freigegebene Software- und Firmware-Version auf allen mit dem Netz verbundenen Produkten installiert sind.

2.7 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise

GEFAHR

Explosionsgefahr beim Einsatz falscher Geräte!

Wenn Sie in explosionsfähiger Atmosphäre Ventilsysteme einsetzen, die keine ATEX-Kennzeichnung haben, besteht Explosionsgefahr.

u Setzen Sie in explosionsfähiger Atmosphäre ausschließlich Ventilsysteme

ein, die auf dem Typenschild eine ATEX-Kennzeichnung tragen.

GEFAHR

Explosionsgefahr durch Trennen von elektrischen Anschlüssen in explosionsfähiger Atmosphäre!

Trennen von elektrischen Anschlüssen unter Spannung führt zu großen Potentialunterschieden.

1. Trennen Sie niemals elektrische Anschlüsse in explosionsfähiger Atmosphäre.

2. Arbeiten Sie am Ventilsystem nur bei nicht explosionsfähiger Atmosphäre.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 5

GEFAHR

Explosionsgefahr durch fehlerhaftes Ventilsystem in explosionsfähiger Atmosphäre!

Nach einer Konfiguration oder einem Umbau des Ventilsystems sind Fehlfunktionen möglich.

u Führen Sie nach einer Konfiguration oder einem Umbau immer vor der Wie-

derinbetriebnahme eine Funktionsprüfung in nicht explosionsfähiger Atmosphäre durch.

ACHTUNG

Störungen der Feldbuskommunikation durch falsche oder ungenügende Erdung!

Angeschlossene Komponenten erhalten falsche oder keine Signale. Stellen Sie sicher, dass die Erdungen aller Komponenten des Ventilsystems miteinander und mit der Erde gut elektrisch leitend verbunden sind.

u Stellen Sie den einwandfreien Kontakt zwischen dem Ventilsystem und der

Erde sicher.

VORSICHT

Unkontrollierte Bewegungen beim Einschalten!

Es besteht Verletzungsgefahr, wenn sich das System in einem undefinierten Zustand befindet.

1. Bringen Sie das System in einen sicheren Zustand, bevor Sie es einschalten.

2. Stellen Sie sicher, dass sich keine Person innerhalb des Gefahrenbereichs

befindet, wenn Sie das Ventilsystem einschalten.

VORSICHT

Verbrennungsgefahr durch heiße Oberflächen!

Berühren der Oberflächen der Einheit und der benachbarten Teile im laufenden Betrieb kann zu Verbrennungen führen.

1. Lassen Sie den relevanten Anlagenteil abkühlen, bevor Sie an der Einheit arbeiten.

2. Berühren Sie den relevanten Anlagenteil nicht im laufenden Betrieb.

2.8 Pflichten des Betreibers

Als Betreiber der Anlage, die mit einem Ventilsystem der Serie AV ausgestattet werden soll, sind Sie dafür verantwortlich,

• dass die bestimmungsgemäße Verwendung sichergestellt ist,

• dass das Bedienpersonal regelmäßig unterwiesen wird,

• dass die Einsatzbedingungen den Anforderungen an die sichere Verwendung des Produktes entsprechen,

• dass Reinigungsintervalle gemäß den Umweltbeanspruchungen am Einsatzort festgelegt und eingehalten werden,

• dass beim Vorhandensein von explosionsfähiger Atmosphäre Zündgefahren berücksichtigt werden, die durch den Einbau von Betriebsmitteln in Ihrer Anlage entstehen,

• dass bei einem aufgetretenen Defekt keine eigenmächtigen Reparaturversuche unternommen werden.

3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und

Produktschäden

ACHTUNG

Trennen von Anschlüssen unter Spannung zerstört die elektronischen Komponenten des Ventilsystems!

Beim Trennen von Anschlüssen unter Spannung entstehen große Potenzialunterschiede, die das Ventilsystem zerstören können.

u Schalten Sie den relevanten Anlagenteil spannungsfrei, bevor Sie das Ven-

tilsystem montieren bzw. elektrisch anschließen oder trennen.

ACHTUNG

Störungen der Feldbuskommunikation durch falsch verlegte Kommunikationsleitungen!

Angeschlossene Komponenten erhalten falsche oder keine Signale.

u Verlegen Sie die Kommunikationsleitungen innerhalb von Gebäuden.

Wenn Sie die Kommunikationsleitungen außerhalb von Gebäuden verlegen, darf die außen verlegte Länge nicht mehr als 42 m betragen.

ACHTUNG

Das Ventilsystem enthält elektronische Bauteile, die gegenüber elektrostatischer Entladung (ESD) empfindlich sind!

Berühren der elektrischen Bauteile durch Personen oder Gegenstände kann zu einer elektrostatischen Entladung führen, die die Komponenten des Ventilsystems beschädigen oder zerstören.

1. Erden Sie die Komponenten, um eine elektrostatische Aufladung des Ventilsystems zu vermeiden.

2. Verwenden Sie ggf. Handgelenk- und Schuherdungen, wenn Sie am Ventilsystem arbeiten.

4 Zu diesem Produkt

4.1 Buskoppler

Der Buskoppler der Serie AES für PROFINET IO stellt die Kommunikation zwischen der übergeordneten Steuerung und den angeschlossenen Ventilen und E/A-Modulen her. Er ist ausschließlich für den Betrieb als Slave an einem

Bussystem PROFINET IO nach IEC 61158 bestimmt. Der Buskoppler muss daher konfiguriert werden. Zur Konfiguration befindet sich eine GSDML-Datei auf der mitgelieferten CD R412018133, siehe Kapitel g5.2.Gerätestammdaten laden.

Der Buskoppler kann bei der zyklischen Datenübertragung 512 Bits Eingangsdaten an die Steuerung senden und 512 Bits Ausgangsdaten von der Steuerung empfangen. Um mit den Ventilen zu kommunizieren, befindet sich auf der rechten Seite des Buskopplers eine elektronische Schnittstelle für den Anschluss der Ventiltreiber. Auf der linken Seite befindet sich eine elektronische Schnittstelle, die die Kommunikation mit den E/A-Modulen herstellt. Beide Schnittstellen sind voneinander unabhängig.

Der Buskoppler kann max. 64 einseitig oder beidseitig betätigte Ventile (128Magnetspulen) und bis zu zehn E/A-Module ansteuern. Er unterstützt eine Datenkommunikation von 100 Mbit Full Duplex sowie ein minimales Aktualisierungsintervall von 2 ms.

Alle elektrischen Anschlüsse befinden sich auf der Vorderseite, alle Statusanzeigen auf der Oberseite. Der Buskoppler erfüllt die Anforderungen der Conformance Class A (CC-A).

ACHTUNG

Eine Änderung der Adresse im laufenden Betrieb wird nicht übernommen!

Der Buskoppler arbeitet weiterhin mit der alten Adresse.

1. Ändern Sie die Adresse niemals im laufenden Betrieb.

2. Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an den Schaltern S1 und S2 ändern.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 6

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Abb.1: Buskoppler PROFINET IO

X7E1

X7E2

X1S

1 2

X7E1/X7E2

1 Identifikationsschlüssel 2 LEDs 3 Sichtfenster 4 Feld für Betriebsmittelkennzeichnung 5 Anschluss Feldbus X7E1 6 Anschluss Feldbus X7E2 7 Anschluss Spannungsversorgung X1S 8 Funktionserde 9 Steg für Montage des Federklemm-

elements

10 Befestigungsschrauben zur Befesti-

gung an der Adapterplatte

11 elektrischer Anschluss für AES-Modu-le12 Typenschild

13 elektrischer Anschluss für AV-Module

4.1.1 Elektrische Anschlüsse

Das Anzugsmoment der Anschlussstecker und -buchsen beträgt 1,5 Nm +0,5. Das Anzugsmoment der Mutter M4x0,7 (SW7) an der Erdungsschraube beträgt

1,25 Nm +0,25.

Feldbusanschluss

Die Feldbusanschlüsse X7E1 (5) und X7E2 (6) sind als M12-Buchse, female, 4-polig, D-codiert ausgeführt.

u Entnehmen Sie die Pinbelegung der Feldbusanschlüsse folgender Tabelle.

Dargestellt ist die Sicht auf die Anschlüsse des Geräts. Siehe gTab.4.

Abb.3: Pinbelegung Feldbusanschluss

Tab.4: Pinbelegung der Feldbusanschlüsse

Pin Buchse X7E1 (5) und X7E2 (6)

Pin 1 TD+ Pin 2 RD+ Pin 3 TD– Pin 4 RD– Gehäuse Funktionserde

Der Buskoppler der Serie AES für PROFINET IO hat einen 100 Mbit Full Duplex 2Port Switch, so dass mehrere PROFINET IO-Geräte in Reihe geschaltet werden können. Sie können dadurch die Steuerung entweder am Feldbusanschluss X7E1 oder an X7E2 anschließen. Die beiden Feldbusanschlüsse sind gleichwertig.

Feldbuskabel

ACHTUNG

Gefahr durch falsch konfektionierte oder beschädigte Kabel!

Der Buskoppler kann beschädigt werden.

u Verwenden Sie ausschließlich geschirmte und geprüfte Kabel.

ACHTUNG

Nicht angeschlossene Stecker erreichen nicht die Schutzart IP65!

Wasser kann in das Gerät dringen.

u Montieren Sie auf alle nicht angeschlossen Stecker Blindstopfen, damit die

Schutzart IP65 erhalten bleibt.

Falsche Verkabelung!

Eine falsche oder fehlerhafte Verkabelung führt zu Fehlfunktionen und zur Beschädigung des Netzwerks.

1. Halten Sie die PROFINET-IO-Spezifikationen ein.

ACHTUNG

2. Verwenden Sie nur Kabel, die den Spezifikationen des Feldbusses sowie den Anforderungen bzgl. Geschwindigkeit und Länge der Verbindung entsprechen.

3. Montieren Sie Kabel und Stecker fachgerecht entsprechend der Montageanweisung, damit Schutzart und Zugentlastung gewährleistet sind.

4. Schließen Sie niemals die beiden Feldbusanschlüsse X7E1 und X7E2 am gleichen Switch/Hub an.

5. Stellen Sie sicher, dass keine Ring-Topologie ohne Ring-Master entsteht.

Abb.2: Elektrische Anschlüsse des Buskopplers

Der Buskoppler hat folgende elektrische Anschlüsse:

• Buchse X7E1 (5): Feldbusanschluss

• Buchse X7E2 (6): Feldbusanschluss

• Stecker X1S (7):

• Spannungsversorgung des Buskopplers mit 24VDC

• Erdungsschraube (8): Funktionserde

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 7

Spannungsversorgung

3 4

X1S

X7E1

X7E2

X1S

IO/DIAG

RUN/BF

L/A 1

L/A 2

GEFAHR

Stromschlag durch falsches Netzteil!

Verletzungsgefahr!

1. Verwenden Sie für die Buskoppler ausschließlich die folgenden Spannungsversorgungen:

- 24-V-DC-SELV- oder PELV-Stromkreise, jeweils mit einer DC-Sicherung, die einen Strom von 6,67 A innerhalb von max. 120 s unterbrechen kann, oder

- 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen an energiebegrenzte Stromkreise gemäß Abschnitt 9.4 der UL-Norm UL 61010-1, dritte Ausgabe, oder

- 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen an leistungsbegrenzte Stromquellen gemäß Abschnitt 2.5 der UL-Norm UL 60950-1, zweite Ausgabe, oder

- 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen der NEC Class II gemäß der UL-Norm UL 1310.

2. Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung des Netzteils immer kleiner als 300 V AC (Außenleiter - Neutralleiter) ist.

Der Anschluss für die Spannungsversorgung X1S (7) ist ein M12-Stecker, male, 4polig, A-codiert.

u Entnehmen Sie die Pinbelegung der Spannungsversorgung folgender Tabelle.

Dargestellt ist die Sicht auf die Anschlüsse des Geräts. Siehe gTab.5.

Abb.4: Pinbelegung Spannungsversorgung

Tab.5: Pinbelegung der Spannungsversorgung

Pin Stecker X1S

Pin 1 24-V-DC-Spannungsversorgung Sensoren/Elektronik (UL) Pin 2 24-V-DC-Aktorspannung (UA) Pin 3 0-V-DC-Spannungsversorgung Sensoren/Elektronik (UL) Pin 4 0-V-DC-Aktorspannung (UA)

4.1.2 LED

Der Buskoppler verfügt über 6 LEDs. Die Funktionen der LEDs sind in der nachfolgenden Tabelle beschrieben. Siehe

gTab.6. Für eine ausführliche Beschreibung der LEDs, siehe g11.LED-Diagnose am Buskoppler.

Abb.6: Bedeutung der LEDs

Tab.6: Bedeutung der LEDs im Normalbetrieb

Bezeichnung

UL (14) Überwachung der Spannungsversorgung der

UA (15) Überwachung der Aktorspannung leuchtet grün IO/DIAG

(16) RUN/BF (17) Überwachung des Datenaustauschs leuchtet grün L/A 1 (18) Verbindung mit Ethernet-Gerät am Feldbus-

L/A 2 (19) Verbindung mit Ethernet-Gerät am Feldbus-

Funktion Zustand im Normalbetrieb

Elektronik

Überwachung der Diagnosemeldungen aller Module

anschluss X7E1

anschluss X7E2

leuchtet grün

leuchtet grün und blinkt gleichzeitig schnell gelb

4.1.3 Adressschalter

• Die Spannungstoleranz für Elektronikspannung beträgt 24VDC ±25%.

• Die Spannungstoleranz für Aktorspannung beträgt 24VDC ±10%.

• Der maximale Strom beträgt für beide Spannungen 4A.

• Die Spannungen sind intern galvanisch getrennt.

Anschluss Funktionserde

Abb.5: FE-Anschluss

u Verbinden Sie zur Ableitung von EMV-Störungen den FE-Anschluss (8) am

Buskoppler über eine niederimpedante Leitung mit der Funktionserde. Der Leitungsquerschnitt muss der Anwendung entsprechend ausgelegt sein.

Abb.7: Lage der Adressschalter S1 und S2

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 8

Abb.8: Drehschalter S1 und S2

8DI8M8

8DO8M8

AES-D-

BC-PNIO

4 5 6 7 8 9 10 11 121 2 3

AP P UAUA

S1 S2 S3

AV-EP

(M)

Die beiden Drehschalter S1 und S2 für die manuelle Namensvergabe des Ventilsystems befinden sich unter dem Sichtfenster (3).

• Schalter S1: Am Schalter S1 wird die höherwertige Stelle der Hex-Zahl im Namen eingestellt. Der Schalter S1 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.

• Schalter S2: Am Schalter S2 wird die niederwertige Stelle der Hex-Zahl im Namen eingestellt. Der Schalter S2 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.

Für eine ausführliche Beschreibung der Adressierung, siehe Kapitel g9.Voreinstellungen am Buskoppler.

4.2 Ventiltreiber

5.2 Gerätestammdaten laden

Die GSDML-Datei mit englischen und deutschen Texten für den Buskoppler, Serie AES für PROFINET IO befindet sich auf der mitgelieferten CD R412018133.

Jedes Ventilsystem ist gemäß Ihrer Bestellung mit einem Buskoppler und ggf. mit Ventilen bzw. mit E/A-Modulen bestückt. Die GSDML-Datei enthält die Daten aller Module, die der Anwender den Daten im Datenbereich der Steuerung individuell zuordnen muss. Dazu wird die GSDML-Datei mit den Parameterdaten der Module in ein Konfigurationsprogramm geladen, so dass der Anwender die Daten der einzelnen Module komfortabel zuordnen und die Parameter einstellen kann.

u Beachten Sie, dass in Abhängigkeit des verwendeten Buskopplers unter-

schiedliche GSDML-Dateien verwendet werden müssen:

• Für R412018223: GSDML-V2.3-Aventics-011F-AES-20190208.xml

• Für R412088223: GSDML-V2.34-AVENTICS-02B5-AES2-20200409.xml

u Kopieren Sie zur SPS-Konfiguration des Ventilsystems die GSDML-Datei von

der CD R412018133 auf den Rechner, auf dem sich das SPS-Konfigurationsprogramm befindet.

Zur SPS-Konfiguration können Sie SPS-Konfigurationsprogramme verschiedener Hersteller einsetzen. Daher wird in den folgenden Abschnitten nur das prinzipielle Vorgehen bei der SPS-Konfiguration beschrieben.

Für die Beschreibung der Ventiltreiber, siehe Kapitel g12.2.Ventilbereich.

5 SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV

Damit der Buskoppler die Daten des modularen Ventilsystems korrekt mit der SPS austauschen kann, ist es notwendig, dass die SPS den Aufbau des Ventilsystems kennt. Dazu müssen Sie mit Hilfe der Konfigurationssoftware des SPS-Programmiersystems die reale Anordnung der elektrischen Komponenten innerhalb eines Ventilsystems in der SPS abbilden. Dieser Vorgang wird als SPS-Konfiguration bezeichnet.

ACHTUNG

Konfigurationsfehler!

Ein fehlerhaft konfiguriertes Ventilsystem kann zu Fehlfunktionen im Gesamtsystem führen und dieses beschädigen.

1. Die Konfiguration darf daher nur von einer Fachkraft durchgeführt werden, siehe Kapitel g2.4.Qualifikation des Personals.

2. Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

3. Beachten Sie die Dokumentation Ihres Konfigurationsprogramms.

Sie können das Ventilsystem an Ihrem Rechner konfigurieren, ohne dass die Einheit angeschlossen ist. Die Daten können Sie dann später vor Ort in das System einspielen.

5.3 Buskoppler im Feldbussystem konfigurieren

Bevor Sie die einzelnen Komponenten des Ventilsystems konfigurieren können, müssen Sie in Ihrem SPS-Konfigurationsprogramm dem Buskoppler einen eindeutigen Namen zuweisen und ihn im Feldbussystem als Slave konfigurieren.

1. Weisen Sie dem Buskoppler mit Hilfe des Projektierungstools einen eindeutigen Namen zu, siehe Kapitel g9.3.Namen, IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben.

2. Konfigurieren Sie den Buskoppler als Slavemodul.

5.4 Ventilsystem konfigurieren

5.4.1 Reihenfolge der Slots

Die in der Einheit verbauten Komponenten werden über das Slot-Verfahren des PROFINET IO angesprochen, welches die physikalische Anordnung der Komponenten abbildet.

Die Nummerierung der Slots beginnt rechts neben dem Buskoppler (AES-D-BCPNIO) im Ventilbereich mit der ersten Ventiltreiberplatine und geht bis zur letzten Ventiltreiberplatine am rechten Ende der Ventileinheit (Slot 1-9 gAbb.9). Überbrückungsplatinen bleiben unberücksichtigt. Einspeiseplatinen und UA-OFFÜberwachungsplatinen belegen einen Slot (Slot 7 gAbb.9).

Die Nummerierung wird im E/A-Bereich (Slot 10-12 gAbb.9) fortgesetzt. Dort wird vom Buskoppler ausgehend nach links bis zum linken Ende weiter nummeriert.

5.1 SPS-Konfigurationsschlüssel bereitlegen

Da im Bereich der Ventile die elektrischen Komponenten in der Grundplatte liegen und nicht direkt identifiziert werden können, benötigt der Ersteller der Konfiguration die SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs und des E/A-Bereichs.

Sie benötigen den SPS-Konfigurationsschlüssel ebenfalls, wenn Sie die Konfiguration örtlich getrennt vom Ventilsystem vornehmen.

u Notieren Sie sich den SPS-Konfigurationsschlüssel der einzelnen Komponen-

ten in folgender Reihenfolge:

- Ventilseite: Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf dem Typenschild auf der rechten Seite des Ventilsystems aufgedruckt.

- E/A-Module: Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf der Oberseite der Module aufgedruckt.

Für eine ausführliche Beschreibung des SPS-Konfigurationsschlüssels,

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 9

siehe Kapitel g12.4.SPS-Konfigurationsschlüssel.

Abb.9: Nummerierung der Slots in einem Ventilsystem mit E/A-Modulen

1 Slot 12 2 Slot 11 3 Slot 10 4 Slot 1 5 Slot 2 6 Slot 3 7 Slot 4 8 Slot 5 9 Slot 6 10 Slot 7 11 Slot 8 12 Slot 9 S1 Sektion 1 S2 Sektion 2 S3 Sektion 3 P Druckeinspeisung A Arbeitsanschluss des Einzeldruckreg-

lers

AV-EPDruckregelventil

UA Spannungseinspeisung

Für die Symboldarstellung der Komponenten des Ventilbereichs, siehe Kapitel g12.2.Ventilbereich.

Beispiel

Im Beispiel ist ein Ventilsystem mit folgenden Eigenschaften dargestellt. Siehe gAbb.9.

• Buskoppler

• Sektion 1 (S1) mit 9 Ventilen – 4-fach-Ventiltreiberplatine – 2-fach-Ventiltreiberplatine – 3-fach-Ventiltreiberplatine

• Sektion 2 (S2) mit 8 Ventilen – 4-fach-Ventiltreiberplatine – Druckregelventil – 4-fach-Ventiltreiberplatine

• Sektion 3 (S3) mit 7 Ventilen – Einspeiseplatine – 4-fach-Ventiltreiberplatine – 3-fach-Ventiltreiberplatine

• Eingangsmodul

• Ausgangsmodul

Der SPS-Konfigurationsschlüssel der gesamten Einheit lautet dann: 423–4M4U43 8DI8M8 8DI8M8 8DO8M8

5.4.2 Konfigurationsliste erstellen

Die in diesem Kapitel beschriebene Konfiguration bezieht sich auf das Beispiel gAbb.9.

1. Rufen Sie in Ihrem SPS-Konfigurationsprogramm das Fenster, in dem die Konfiguration dargestellt wird, und das Fenster, das die Module enthält, auf.

2. Ziehen Sie mit der Maus aus dem Fenster Modulauswahl die jeweiligen Module in der richtigen Reihenfolge in das Fenster zur Konfiguration.

Im Fenster Modulauswahl sind alle verfügbaren Geräte aufgeführt. Hinter der Modulbezeichnung befindet sich in Klammern die Bezeichnung, die im SPS-Konfigurationsschlüssel verwendet wird.

u Weisen Sie den Ventiltreibern und den Ausgangsmodulen die gewünschte

Ausgangsadresse und den Eingangsmodulen die gewünschte Eingangsadresse zu.

Nach der SPS-Konfiguration sind die Eingangs- und Ausgangsbytes wie folgt belegt:

Tab.7: Beispielhafte Belegung der Ausgangsbytes

Byte

AB1 x x x x x x x x AB2 x x x x x x x x AB3 Ventil 4

AB4 – – – – Ventil 6

AB5 – – Ventil 9

AB6 – – Ventil 24

AB7 Ventil 13

AB8 8DO8M8

AB9 Ventil 17

AB10 Ventil 21

AB11 x x x x x x x x AW240

(Bit 0–7) AW240

(Bit 8–15)

Ausgangsbytes, die mit „x“ markiert sind, können von anderen Modulen ver-

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Spule 12

(Slot 12)

X2O8

Spule 12

Ventil 4

Spule 14

Ventil 13 Spule 14

8DO8M8

(Slot 12)

Ventil 17 Spule 14 Ventil 21 Spule 14

Ventil 3

Spule 12

Spule 12 Ventil 12 Spule 12

8DO8M8

(Slot 12)

X2O7

Ventil 16 Spule 12 Ventil 20 Spule 12

Sollwert des Druckregelventils (Slot 5)

X2O6

Ventil 3

Spule 14

Ventil 9 Spule 14 Ventil 24 Spule 14 Ventil 12 Spule 14

8DO8M8

(Slot 12)

X2O5 Ventil 16 Spule 14 Ventil 20 Spule 14

Ventil 2

Spule 12

Ventil 8 Spule 12 Ventil 23 Spule 12 Ventil 11 Spule 12

8DO8M8

(Slot 12)

X2O4 Ventil 15 Spule 12 Ventil 19 Spule 12

Ventil 2

Spule 14

Ventil 6

Spule 14

Ventil 8 Spule 14 Ventil 23 Spule 14 Ventil 11 Spule 14

8DO8M8

(Slot 12)

X2O3 Ventil 15 Spule 14 Ventil 19 Spule 14

Ventil 1

Spule 12

Ventil 5

Spule 12

Ventil 7 Spule 12 Ventil 22 Spule 12 Ventil 10 Spule 12

8DO8M8

(Slot 12)

X2O2 Ventil 14 Spule 12 Ventil 18 Spule 12

Ventil 1

Spule 14

Ventil 5

Spule 14

Ventil 7 Spule 14 Ventil 22 Spule 14 Ventil 10 Spule 14

8DO8M8

(Slot 12)

X2O1 Ventil 14 Spule 14 Ventil 18 Spule 14

wendet werden. Bits, die mit „–“ markiert sind, dürfen nicht verwendet werden und erhalten den Wert „0“.

Tab.8: Beispielhafte Belegung der Eingangsbytes

Byte

EB1 x x x x x x x x EB2 8DI8M8

EB3 x x x x x x x x EB4 8DI8M8

EB5 x x x x x x x x EW240

(Bit 0–7) EW240

(Bit 8–15)

Eingangsbytes, die mit „x“ markiert sind, können von anderen Modulen verwen-

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

(Slot 10)

X2I8

(Slot 11)

X2I8

8DI8M8

(Slot 10)

8DI8M8

(Slot 11)

8DI8M8

(Slot 10)

X2I7

8DI8M8

(Slot 11)

X2I7

8DI8M8

(Slot 10)

X2I6

Istwert des Druckregelventils (Slot 5)

X2I5

8DI8M8

(Slot 11)

X2I5

8DI8M8

(Slot 10)

X2I4

8DI8M8

(Slot 11)

X2I4

8DI8M8

(Slot 10)

X2I3

8DI8M8

(Slot 11)

X2I3

8DI8M8

(Slot 10)

X2I2

8DI8M8

(Slot 11)

X2I2

8DI8M8

(Slot 10)

X2I1

8DI8M8

(Slot 11)

X2I1

det werden.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 10

Die Länge der Prozessdaten des Ventilbereichs ist abhängig vom eingebauten Ventiltreiber, siehe Kapitel g6.Aufbau der Daten der Ventiltreiber: Die Länge der Prozessdaten des E/A-Bereichs ist abhängig vom gewählten E/A-Modul (siehe Systembeschreibung der jeweiligen E/A-Module).

5.5 Parameter des Buskopplers einstellen

Die Eigenschaften des Ventilsystems werden über verschiedene Parameter, die Sie in der Steuerung einstellen, beeinflusst. Mit den Parametern können Sie das Verhalten des Buskopplers sowie der E/A-Module festlegen.

In diesem Kapitel werden nur die Parameter für den Buskoppler beschrieben. Die Parameter des E/A-Bereichs und der Druckregelventile sind in der Systembeschreibung der jeweiligen E/A-Module bzw. in der Betriebsanleitung der AV-EPDruckregelventile erläutert. Die Parameter für die Ventiltreiberplatinen sind in der Systembeschreibung des Buskopplers erläutert.

Folgende Parameter können Sie für den Buskoppler einstellen:

• Diagnosemeldungen senden oder nicht senden

• Verhalten bei einer Unterbrechung der PROFINET IO-Kommunikation

• Verhalten bei einem Fehler (Ausfall der Backplane)

• Reihenfolge der Bytes in einem 16-Bit-Wort Die Auswahl der möglichen Parameter des Buskopplers wird über die Konfigurati-

onsdatei im SPS-Konfigurationsprogramm angezeigt.

u Setzen Sie die entsprechenden Parameter in Ihrem SPS-Konfigurationspro-

gramm.

Die Parameter und Konfigurationsdaten werden nicht vom Buskoppler lokal gespeichert. Diese werden beim Hochlauf aus der SPS an den Buskoppler und an die verbauten Module gesendet.

5.5.1 Parameter für die Module einstellen

Die Parameter der Module werden, wie die des Bussystems in der Konfigurationsdatei beschrieben. Die Auswahlmöglichkeiten werden im SPS-Konfigurationsprogramm angezeigt.

u Setzen Sie die Parameter entsprechend ihren Gegebenheiten.

5.5.2 Parameter für Diagnosemeldungen

Der Buskoppler kann eine herstellerspezifische Diagnose versenden. Dazu muss der Parameter für Diagnosemeldungen gesetzt werden.

• Diagnosemeldung aktiviert: Die Diagnose wird an die Steuerung weitergemeldet

• Diagnosemeldung deaktiviert: Die Diagnose wird nicht an die Steuerung weitergemeldet (Voreinstellung)

Wenn Sie über den Parameter das Senden der Diagnosemeldung de- aktivieren, während eine Diagnosemeldung vorhanden ist, muss der Slave neu gestartet werden (Power Reset), um die Diagnosemeldung zurückzusetzen. Wenn Sie über den Parameter das Senden der Diagnosemeldung akti- vieren, während eine Diagnosemeldung vorhanden ist, wird diese Diagnosemeldung nicht an die Steuerung gesendet. Sie wird erst nach einem Neustart (Power Reset) des Slaves oder wenn die Diagnosemeldung erneut auftritt, gesendet.

Die Diagnosemeldung des Buskopplers ist wie folgt aufgebaut: Jede Diagnose, die gemeldet wird, besteht aus zwei 16-Bit-Zahlen. Die erste Zahl

definiert die Diagnosegruppe (z. B. Buskoppler oder Modulnummer) und die zweite Zahl den Grund für die Diagnose (z. B. Aktorspannung < 21,6 V oder Sammeldiagnose).

Die Diagnosewerte sind über die GSDML-Datei mit Textmitteilungen verknüpft, die angezeigt werden können.

Für jeden Fehler wird eine eigene Diagnosemeldung erzeugt, so dass immer nur ein Wert für den User Structure Identifier (USI) und ein Wert für die Diagnosedaten übertragen werden.

Tab.9: Herstellerspezifische Diagnose

User Structure Identifier

(USI), 16 Bit

1-42 Modulnummer

63 Buskoppler 1 Aktorspannung UA < 21,6V (UA-ON)

64 Sammeldiagnose

2 Aktorspannung UA < UA-OFF 3 Spannungsversorgung der Elektronik UL < 18V

Diagnosedaten (Data), 16 Bit

User Structure Identifier

(USI), 16 Bit

4 Spannungsversorgung der Elektronik UL < 10V 5 Hardwarefehler 9 Die Backplane des Ventilbereiches meldet eine War-

10 Die Backplane des Ventilbereiches meldet einen Feh-

11 Die Backplane des Ventilbereiches versucht sich neu

13 Die Backplane des E/A-Bereiches meldet eine War-

14 Die Backplane des E/A-Bereiches meldet einen Fehler. 15 Die Backplane des E/A-Bereiches versucht sich neu zu

64 Konfigurationsfehler 64 Die Konfiguration des Masters stimmt nicht mit der

65-1

Modul-Konfigurati-

ons-Information

1 = Modul 1, 2 = Modul 2, 3 = Modul 3, …

65 (0x41) = Modul 1, 66 (0x42) = Modul 2, 67 (0x43) = Modul 3, …

1 Das angeschlossene Modul ist nicht konfiguriert. 2 Das konfigurierte Modul ist nicht vorhanden. 3 Es ist ein anderes Modul angeschlossen als konfigu-

Diagnosedaten (Data), 16 Bit

nung.

ler.

zu initialisieren.

nung.

initialisieren.

Konfiguration des Slaves überein.

riert ist

Beispiel:

Das Modul 5 hat einen Fehler.

User Structure Identifier (USI) Diagnosedaten (Data)

5 64

Die Versorgungsspannung der Elektronik ist unter 18V gefallen.

User Structure Identifier (USI) Diagnosedaten (Data)

63 3

Wenn beide Fehler gleichzeitig auftreten, werden zwei Fehlertelegramme verschickt.

Telegrammnummer User Structure Identifier (USI) Diagnosedaten (Data)

1. Telegramm 5 64

2. Telegramm 63 3

Wenn die Elektronik- und die Aktorspannung unter 18V bzw. 21,6V fallen, werden ebenfalls zwei Fehlertelegramme verschickt.

Telegrammnummer User Structure Identifier (USI) Diagnosedaten (Data)

1. Telegramm 63 3

2. Telegramm 63 1

Für die Beschreibung der Diagnosedaten für den Ventilbereich, siehe Kapitel g6.Aufbau der Daten der Ventiltreiber. Die Beschreibung der Diagnosedaten des E/A-Bereichs sind in den Systembeschreibungen der jeweiligen E/A-Module erläutert.

5.5.3 Parameter für das Verhalten im Fehlerfall Verhalten bei einer Unterbrechung der PROFINET IO-Kommunikation

Dieser Parameter beschreibt die Reaktion des Buskopplers, wenn keine PROFINETIO-Kommunikation mehr vorhanden ist. Folgendes Verhalten können Sie einstellen:

• alle Ausgänge abschalten (Voreinstellung)

• alle Ausgänge beibehalten

Verhalten bei Störung der Backplane

Dieser Parameter beschreibt die Reaktion des Buskopplers bei einer Störung der Backplane. Folgenden Verhalten können Sie einstellen:

Option 1 (Voreinstellung):

• Bei einer kurzzeitigen Störung der Backplane (die z. B. durch einen Impuls auf der Spannungsversorgung ausgelöst wird) blinkt die LED IO/DIAG rot und der Buskoppler sendet eine Warnung an die Steuerung. Sobald die Kommunikation über die Backplane wieder funktioniert, geht der Buskoppler wieder in den normalen Betrieb und die Warnungen werden zurückgenommen.

• Bei einer länger anhaltenden Störung der Backplane (z. B. durch Entfernen einer Endplatte) blinkt die LED IO/DIAG rot und der Buskoppler sendet eine Feh-

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 11

lermeldung an die Steuerung. Gleichzeitig setzt der Buskoppler alle Ventile

        

und Ausgänge zurück. Der Buskoppler versucht, das System neu zu initialisieren.

– Ist die Initialisierung erfolgreich, nimmt der Buskoppler seinen normalen

Betrieb wieder auf. Die Fehlermeldung wird zurückgenommen und die LED IO/DIAG leuchtet grün.

– Ist die Initialisierung nicht erfolgreich (z. B. weil neue Module an die Back-

plane angeschlossen wurden oder wegen einer defekten Backplane), sendet der Buskoppler an die Steuerung die Fehlermeldung „Backplane-Initialisierungsproblem“ und es wird erneut eine Initialisierung gestartet. Die LED IO/DIAG blinkt weiter rot.

Option 2

• Bei einer kurzzeitigen Störung der Backplane ist die Reaktion identisch zu Option 1.

• Bei einer länger anhaltenden Störung der Backplane sendet der Buskoppler eine Fehlermeldung an die Steuerung und die LED IO/DIAG blinkt rot. Gleichzeitig setzt der Buskoppler alle Ventile und Ausgänge zurück. Es wird keine In- itialisierung des Systems gestartet. Der Buskoppler muss von Hand neu gestartet werden (Power Reset), um in den Normalbetrieb zurückgesetzt zu werden.

5.5.4 Parameter für die Reihenfolge der Bytes im Datenwort

Dieser Parameter bestimmt die Byte-Reihenfolge von Modulen mit 16-Bit-Werten.

Um die Reihenfolge der Bytes im Datenwort zu vertauschen, müssen Sie den Parameter ändern.

• Big-Endian (Voreinstellung) = 16-Bit-Werte werden im Big-Endian-Format gesendet.

• Little-Endian = 16-Bit-Werte werden im Little-Endian-Format gesendet.

5.6 Konfiguration zur Steuerung übertragen

Wenn das Ventilsystem vollständig und richtig konfiguriert ist, können Sie die Daten zur Steuerung übertragen.

1. Überprüfen Sie, ob die Parametereinstellungen der Steuerung mit denen des Ventilsystems kompatibel sind.

2. Stellen Sie eine Verbindung zur Steuerung her.

3. Übertragen Sie die Daten des Ventilsystems zur Steuerung. Das genaue Vor-

gehen hängt vom SPS-Konfigurationsprogramm ab. Beachten Sie dessen Dokumentation.

6 Aufbau der Daten der Ventiltreiber

6.1 Prozessdaten

WARNUNG

Falsche Datenzuordnung!

Gefahr durch unkontrolliertes Verhalten der Anlage.

u Setzen Sie nicht verwendete Bits immer auf den Wert „0“.

Die Ventiltreiberplatine erhält von der Steuerung Ausgangsdaten mit Sollwerten für die Stellung der Magnetspulen der Ventile. Der Ventiltreiber übersetzt diese Daten in die Spannung, die zur Ansteuerung der Ventile benötigt wird. Die Länge der Ausgangsdaten beträgt acht Bit. Davon werden bei einer 2-fach-Ventiltreiberplatine vier Bit, bei einer 3-fach-Ventiltreiberplatine sechs Bit und bei einer 4fach-Ventiltreiberplatine acht Bit verwendet.

In folgender Abbildung ist dargestellt, wie die Ventilplätze einer 2-fach-, 3-fachund 4-fach-Ventiltreiberplatine zugeordnet sind.

Abb.10: Anordnung der Ventilplätze

1 Ventilplatz 1 2 Ventilplatz 2 3 Ventilplatz 3 4 Ventilplatz 4 20 2-fach-Grundplatte 21 3-fach-Grundplatte 22 2-fach-Ventiltreiberplatine 23 3-fach-Ventiltreiberplatine 24 4-fach-Ventiltreiberplatine

Für die Symboldarstellung der Komponenten des Ventilbereichs, siehe Kapitel g12.2.Ventilbereich.

Die Zuordnung der Magnetspulen der Ventile zu den Bits ist wie folgt: Tab.10: 2-fach-Ventiltreiberplatine

Ausgangsbyte

Ventilbezeichnung

Spulenbezeichnung

Bits, die mit „–“ markiert sind, dürfen nicht verwendet werden und erhalten den

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – – – Ventil 2 Ventil 2 Ventil 1 Ventil 1

– – – – Spule 12 Spule 14 Spule 12 Spule 14

Wert „0“. Tab.11: 3-fach-Ventiltreiberplatine

Ausgangsbyte

Ventilbezeichnung

Spulenbezeichnung

Bits, die mit „–“ markiert sind, dürfen nicht verwendet werden und erhalten den

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – Ventil 3 Ventil 3 Ventil 2 Ventil 2 Ventil 1 Ventil 1

– – Spule 12 Spule 14 Spule 12 Spule 14 Spule 12 Spule 14

Wert „0“. Tab.12: 4-fach-Ventiltreiberplatine

Ausgangsbyte

Ventilbezeichnung

Spulenbezeichnung

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Ventil 4 Ventil 4 Ventil 3 Ventil 3 Ventil 2 Ventil 2 Ventil 1 Ventil 1

Spule 12 Spule 14 Spule 12 Spule 14 Spule 12 Spule 14 Spule 12 Spule 14

gTab.10, gTab.11 und gTab.12 zeigen beidseitig betätigte Ventile. Bei einem einseitig betätigten Ventil wird nur die Spule 14 verwendet (Bit 0, 2, 4 und 6).

6.2 Diagnosedaten

Wenn in einem Modul des Ventilbereichs ein Fehler auftritt, sendet der Ventiltreiber eine herstellerspezifische Diagnosemeldung an den Buskoppler. Sie zeigt die Nummer des Slots, bei dem der Fehler aufgetreten ist. Der Aufbau der Diagnose ist dabei wie folgt:

Im User Structure Identifier (USI) (erster 16-Bit-Wert) wird die Slot-Nummer codiert und in den Diagnosedaten (zweiter 16-Bit-Wert) wird 0x0040 gesendet. Dies entspricht einer Sammeldiagnose.

Wenn mehrere Diagnosen vorhanden sind, beispielsweise wenn an mehreren Modulen ein Kurzschluss erkannt wird, wird jede Diagnose einzeln gesetzt und auch wieder zurückgesetzt.

6.3 Parameterdaten

Die Ventiltreiberplatine hat keine Parameter.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 12

7 Aufbau der Daten der elektrischen Einspeiseplatte

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

Die elektrische Einspeiseplatte unterbricht die von links kommende Spannung UA, und leitet die Spannung, die über den zusätzlichen M12-Stecker eingespeist wird, nach rechts weiter. Alle anderen Signale werden direkt weitergeleitet.

7.1 Prozessdaten

Die elektrische Einspeiseplatte hat keine Prozessdaten.

7.2 Diagnosedaten

Die elektrische Einspeiseplatte sendet eine herstellerspezifische Diagnosemeldung an den Buskoppler, die das Fehlen der eingespeisten Aktorspannung (UA) oder eine Unterschreitung der Toleranzgrenze von 21,6VDC (24VDC -10% = UA-ON) signalisiert.

Der Aufbau der Diagnose ist dabei wie folgt: Im User Structure Identifier (USI) (erster 16-Bit-Wert) wird die Slot-Nummer co-

diert und in den Diagnosedaten (zweiter 16-Bit-Wert) wird 0x0040 gesendet. Dies entspricht einer Sammeldiagnose.

Wenn mehrere Diagnosen vorhanden sind, beispielsweise wenn an mehreren Modulen ein Kurzschluss erkannt wird, wird jede Diagnose einzeln gesetzt und auch wieder zurückgesetzt.

7.3 Parameterdaten

Die elektrische Einspeiseplatte hat keine Parameter.

8 Aufbau der Daten der pneumatischen

Einspeiseplatte mit UA‑OFF‑Überwachungsplatine

Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine leitet alle Signale einschließlich der Versorgungsspannungen weiter. Die UA-OFF-Überwachungsplatine erkennt, ob die Spannung UA den Wert UA-OFF unterschreitet.

8.1 Prozessdaten

Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine hat keine Prozessdaten.

8.2 Diagnosedaten

Die UA-OFF-Überwachungsplatine sendet eine herstellerspezifische Diagnosemeldung an den

Buskoppler, die die Unterschreitung der Aktorspannung (UA) signalisiert (UA < UA-OFF).

Der Aufbau der Diagnose ist dabei wie folgt: Im User Structure Identifier (USI) (erster 16-Bit-Wert) wird die Slot-Nummer co-

diert und in den Diagnosedaten (zweiter 16-Bit-Wert) wird 0x0040 gesendet. Dies entspricht einer Sammeldiagnose.

Wenn mehrere Diagnosen vorhanden sind, beispielsweise, wenn an mehreren Modulen ein Kurzschluss erkannt wird, wird jede Diagnose einzeln gesetzt und auch wieder zurückgesetzt.

8.3 Parameterdaten

Die elektrische UA‑OFF-Überwachungsplatine hat keine Parameter.

9 Voreinstellungen am Buskoppler

ACHTUNG

Konfigurationsfehler!

Ein fehlerhaft konfiguriertes Ventilsystem kann zu Fehlfunktionen im Gesamtsystem führen und dieses beschädigen.

1. Die Konfiguration darf daher nur von einer Fachkraft durchgeführt werden, siehe Kapitel g2.4.Qualifikation des Personals.

2. Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

3. Beachten Sie die Dokumentation Ihres SPS-Konfigurationsprogramms.

Folgende Voreinstellungen müssen Sie mit Hilfe des SPS-Konfigurationsprogramms durchführen:

• dem Buskoppler einen eindeutigen Namen zuweisen, siehe Kapitel g9.3.Namen, IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben

• Diagnosemeldungen einstellen, siehe Kapitel g5.5.Parameter des Buskopplers einstellen

• die Parameter der Module über die Steuerung einstellen, siehe Kapitel g5.5.1.Parameter für die Module einstellen

9.1 Sichtfenster öffnen und schließen

ACHTUNG

Defekte oder falsch sitzende Dichtung!

Wasser kann in das Gerät dringen. Die Schutzart IP65 ist nicht mehr gewährleistet.

1. Stellen Sie sicher, dass die Dichtung unter dem Sichtfenster (3) intakt ist und korrekt sitzt.

2. Stellen Sie sicher, dass die Schraube (25) mit dem richtigen Anzugsmoment (0,2 Nm) befestigt wurde.

1. Lösen Sie die Schraube (25) am Sichtfenster (3).

2. Klappen Sie das Sichtfenster auf.

3. Nehmen Sie die entsprechenden Einstellungen wie in den nächsten Abschnit-

ten beschrieben vor.

4. Schließen Sie das Sichtfenster wieder. Achten Sie hierbei auf den korrekten Sitz der Dichtung.

5. Ziehen Sie die Schraube wieder fest. Anzugsmoment: 0,2 Nm

9.2 Namen ändern

ACHTUNG

Eine Änderung der Adresse im laufenden Betrieb wird nicht übernommen!

Der Buskoppler arbeitet weiterhin mit der alten Adresse.

1. Ändern Sie die Adresse niemals im laufenden Betrieb.

2. Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an den Schaltern S1 und S2 ändern.

9.3 Namen, IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben

Der Buskoppler benötigt im PROFINET IO-Netzwerk einen eindeutigen Namen, um von der Steuerung erkannt zu werden.

Die Namensvergabe kann auf zwei Arten durchgeführt werden:

• manuell oder

• mit PROFINET IO-Funktionen

Name im Auslieferungszustand

Im Auslieferungszustand stehen die Schalter S1 und S2 auf 0. Damit ist die Namensvergabe mit PROFINET IO-Funktionen aktiviert.

9.3.1 Manuelle Namensvergabe mit Drehschaltern

Siehe auch Kapitel g4.1.3.Adressschalter. Die Drehschalter sind standardmäßig auf 0x00 eingestellt. Damit ist die Namens-

vergabe mit PROFINET IO-Funktionen aktiviert. Gehen Sie bei der manuellen Namensvergabe wie folgt vor:

1. Stellen Sie sicher, dass jeder Name nur einmal in Ihrem Netzwerk vorhanden ist, und beachten Sie, dass der Name 0xFF bzw. 255 reserviert ist.

2. Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL.

3. Stellen Sie an den Schaltern S1 und S2 den Namen ein. Siehe gAbb.8. Stellen

Sie dazu die Drehschalter auf eine Stellung zwischen 1 und 254 dezimal bzw.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 13

0x01 und 0xFE hexadezimal:

- S1: höherwertige Stelle der Hex-Zahl von 0 bis F

- S2: niederwertige Stelle der Hex-Zahl 0 bis F

4. Schalten Sie die Spannungsversorgung UL wieder ein. Das System wird initialisiert und der am Buskoppler eingestellte Name wird auf AES-D-BC-PNIO-XX gesetzt. „XX“ entspricht dabei der Einstellung der Schalter. Die Namensvergabe mit PROFINET IO-Funktionen ist deaktiviert.

Tab.13: Namensbeispiele

Schalterposition S1

höherwertige Stelle

(hexadezimale Beschriftung)

0 0 0 (Namensvergabe mit PRO-

0 1 AES-D-BC-PNIO-01 0 2 AES-D-BC-PNIO-02

... ... ...

F E AES-D-BC-PNIO-FE F F 255 (reserviert)

Schalterposition S2

niederwertige Stelle

hexadezimale Beschriftung)

Name

FINET IO-Funktionen

9.3.2 Namensvergabe mit PROFINET IO-Funktionen

Einstellen des Drehschalters auf PROFINET IO-Funktion

1. Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an den Schaltern S1 und S2 ändern.

2. Stellen Sie erst danach den Namen auf 0x00.

Nach einem Neustart des Buskopplers sind PROFINET IO-Funktionen aktiv.

Name, IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben

Nachdem Sie die Drehschalter am Buskoppler auf PROFINET IO-Funktion eingestellt haben, können Sie ihm einen Namen, eine IP-Adresse und die Subnetzmaske zuweisen.

Wie Sie dem Buskoppler einen Namen, eine IP-Adresse und die Subnetzmaske zuweisen können, ist vom SPS-Konfigurationsprogramm abhängig. Entnehmen Sie die Informationen hierzu dessen Bedienungsanleitung.

Das folgende Beispiel basiert auf der SIMATIC-Software von Siemens. Die SPSKonfiguration kann auch mit einem anderen SPS-Konfigurationsprogramm durchgeführt werden.

VORSICHT

Verletzungsgefahr durch Änderungen der Einstellungen im laufenden Betrieb.

Unkontrollierten Bewegungen der Aktoren sind möglich!

u Ändern Sie die Einstellungen niemals im laufenden Betrieb.

Um das richtige Gerät bearbeiten zu können:

u Suchen Sie zuerst den Teilnehmer, der bearbeitet werden soll.

In diesem Beispiel ist dies der Buskoppler der Serie AES.

2. Vergeben Sie den Gerätenamen. Dieser darf in der Anlagenkonfiguration nur einmal vorkommen. Er darf maximal

240 Zeichen lang sein und muss folgenden DNS-Konventionen entsprechen:

• Erlaubt sind Buchstaben, Ziffern, Bindestriche und Punkte. Umlaute und andere Sonderzeichen sind nicht erlaubt.

• Der Gerätename darf nicht mit Ziffern beginnen.

• Der Gerätename darf nicht mit einem Bindestrich beginnen und auch nicht damit enden.

• Der Gerätename darf nicht mit der Zeichenkette „port-x“ beginnen (x = 0–9).

Beispiel: AVENTICS AES Im Auslieferungszustand ist der Name nicht vergeben.

Indem Sie die Eingaben zuweisen, wird der Gerätename an den Buskoppler übergeben.

u Vergeben Sie eine passende IP-Adresse und eine Subnetzmaske.

Bei automatischer IP-Adressenvergabe wird dem Modul von der Steuerung automatisch die IP-Adresse und Subnetmaske zugewiesen, die dem Gerätenamen in der Steuerung zugeordnet ist.

Bei manueller IP-Adressenvergabe muss die IP-Adresse und die Subnetzmaske nach dem gleichen Schema wie der Gerätename dem Buskoppler zugewiesen werden.

Beispiel:

• IP-Adresse: 192.168.0.3

• Subnetzmaske: 255.255.255.0)

10 Ventilsystem mit PROFINET IO in Betrieb nehmen

Der Buskoppler wird mit der IP-Adresse 0.0.0.0 oder einer schon konfigurierten Adresse angezeigt.

1. Wählen Sie den Buskoppler aus.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 14

Bevor Sie das System in Betrieb nehmen, müssen Sie folgende Arbeiten durchgeführt und abgeschlossen haben:

• Sie haben das Ventilsystem mit Buskoppler montiert (siehe Montageanleitung der Buskoppler und E/A-Module und Montageanleitung des Ventilsystems).

• Sie haben die Voreinstellungen und die Konfiguration durchgeführt, siehe Kapitel g9.Voreinstellungen am Buskoppler und g5.SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV.

• Sie haben den Buskoppler an die Steuerung angeschlossen (siehe Montageanleitung für das Ventilsystem AV).

• Sie haben die Steuerung so konfiguriert, dass die Ventile und die E/A-Module richtig angesteuert werden.

Die Inbetriebnahme und Bedienung darf nur von einer Elektro- oder

IO/DIAG

RUN/BF

L/A 1

L/A 2

IO/DIAG

RUN/BF

L/A 1

L/A 2

Pneumatikfachkraft oder von einer unterwiesenen Person unter der Leitung und Aufsicht einer Fachkraft erfolgen, siehe Kapitel g2.4.Qualifikation des Personals.

GEFAHR

Explosionsgefahr bei fehlendem Schlagschutz!

Mechanische Beschädigungen, z. B. durch Belastung der pneumatischen oder elektrischen Anschlüsse, führen zum Verlust der Schutzart IP65.

u Stellen Sie sicher, dass das Betriebsmittel in explosionsgefährdeten Berei-

chen gegen jegliche mechanische Beschädigung geschützt eingebaut wird.

GEFAHR

Explosionsgefahr durch beschädigte Gehäuse!

In explosionsgefährdeten Bereichen können beschädigte Gehäuse zur Explosion führen.

u Stellen Sie sicher, dass die Komponenten des Ventilsystems nur mit voll-

ständig montiertem und unversehrtem Gehäuse betrieben werden.

GEFAHR

Explosionsgefahr durch fehlende Dichtungen und Verschlüsse!

Flüssigkeiten und Fremdkörper können in das Gerät eindringen und das Gerät zerstören.

1. Stellen Sie sicher, dass die Dichtungen im Stecker vorhanden sind und dass sie nicht beschädigt sind.

2. Stellen Sie vor der Inbetriebnahme sicher, dass alle Stecker montiert sind.

Bezeichnung Farbe Zustand Bedeutung

L/A 1 (18) gelb blinkt schnell1)Verbindung mit Ethernet-Gerät am Feldbusan-

L/A 2 (19) gelb blinkt schnell1)Verbindung mit Ethernet-Gerät am Feldbusan-

Mindestens eine der beiden LEDs L/A 1 und L/A 2 muss grün leuchten, bzw. grün

schluss X7E1

schluss X7E2

leuchten und schnell gelb blinken. Das Blinken kann je nach Datenaustausch so schnell passieren, dass es als Leuchten wahrgenommen wird. Die Farbe entspricht dann Hellgrün.

Wenn die Diagnose erfolgreich verlaufen ist, dürfen Sie das Ventilsystem in Betrieb nehmen. Andernfalls müssen Sie den Fehler beheben, siehe Kapitel

g13.Fehlersuche und Fehlerbehebung.

u Schalten Sie die Druckluftversorgung ein.

11 LED-Diagnose am Buskoppler

Der Buskoppler überwacht die Spannungsversorgungen für die Elektronik und die Aktoransteuerung. Wenn die eingestellte Schwelle unter- oder überschritten wird, wird ein Fehlersignal erzeugt und an die Steuerung gemeldet. Zusätzlich zeigen die Diagnose-LEDs den Zustand an.

Diagnoseanzeige am Buskoppler ablesen

Die LEDs auf der Oberseite des Buskopplers geben die in folgender Tabelle aufgeführten Meldungen wieder.

u Überprüfen Sie vor Inbetriebnahme und während des Betriebs regelmäßig die

Buskopplerfunktionen durch Ablesen der LEDs.

VORSICHT

Unkontrollierte Bewegungen beim Einschalten!

Es besteht Verletzungsgefahr, wenn sich das System in einem undefinierten Zustand befindet.

1. Bringen Sie das System in einen sicheren Zustand, bevor Sie es einschalten.

2. Stellen Sie sicher, dass sich keine Person innerhalb des Gefahrenbereichs

befindet, wenn Sie die Druckluftversorgung einschalten.

1. Schalten Sie die Betriebsspannung ein. Die Steuerung sendet beim Hochlauf Parameter und Konfigurationsdaten an den Buskoppler, die Elektronik im Ventilbereich und an die E/A-Module.

2. Überprüfen Sie nach der Initialisierungsphase die LED-Anzeigen an allen Modulen, siehe Kapitel g11.LED-Diagnose am Buskoppler und Systembeschreibung der E/A-Module.

Die Diagnose-LEDs dürfen vor dem Einschalten des Betriebsdrucks ausschließlich grün leuchten.

Tab.14: Zustände der LEDs bei der Inbetriebnahme

Bezeichnung Farbe Zustand Bedeutung

UL (14) grün leuchtet Die Spannungsversorgung der Elektronik ist grö-

UA (15) grün leuchtet Die Aktorspannung ist größer als die untere Tole-

IO/DIAG (16) grün leuchtet Die Konfiguration ist in Ordnung und die Backpla-

RUN/BF (17) grün leuchtet Der Buskoppler tauscht zyklisch Daten mit der

ßer als die untere Toleranzgrenze (18VDC).

ranzgrenze (21,6VDC).

ne arbeitet fehlerfrei

Steuerung aus.

Tab.15: Bedeutung der LED-Diagnose

Bezeichnung Farbe Zustand Bedeutung

UL (14) grün leuchtet Die Spannungsversorgung der Elektronik ist grö-

ßer als die untere Toleranzgrenze (18VDC).

rot blinkt Die Spannungsversorgung der Elektronik ist klei-

ner als die untere Toleranzgrenze (18VDC) und größer als 10VDC.

rot leuchtet Die Spannungsversorgung der Elektronik ist klei-

ner als 10VDC.

grün/rot aus Die Spannungsversorgung der Elektronik ist deut-

lich kleiner als 10VDC (Schwelle nicht definiert).

UA (15) grün leuchtet Die Aktorspannung ist größer als die untere Tole-

ranzgrenze (21,6VDC).

rot blinkt Die Aktorspannung ist kleiner als die untere Tole-

ranzgrenze (21,6VDC) und größer als UA-OFF.

rot leuchtet Die Aktorspannung ist kleiner als UA-OFF.

IO/DIAG (16) grün leuchtet Die Konfiguration ist in Ordnung und die Backpla-

ne arbeitet fehlerfrei.

rot/grün blinkt Die Konfiguration des Masters unterscheidet sich

von der angeschlossenen Hardware des Slaves (zu viele, zu wenige oder falsche Module wurden kon-

figuriert). rot leuchtet Diagnosemeldung eines Moduls liegt vor. rot blinkt Ventileinheit falsch konfiguriert oder Fehler der

Funktion der Backplane

RUN/BF (17) grün leuchtet Der Buskoppler tauscht zyklisch Daten mit der

Steuerung aus. grün blinkt Warten auf die Aufnahme der Kommunikation

mit der Steuerung.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 15

Bezeichnung Farbe Zustand Bedeutung

R412018xxx

AES-D-BC-XXX









  



rot blinkt Kommunikation wurde unterbrochen (keine Kom-

rot leuchtet schwerwiegende Netzwerkprobleme, IP-Adresse

grün/rot aus Warten auf Anschluss ans Netzwerk (mindestens

L/A 1 (18) grün leuchtet Die physikalische Verbindung zwischen Buskopp-

gelb blinkt

schnell

grün/gelb aus Der Buskoppler hat keine physikalische Verbin-

L/A 2 (19) grün leuchtet Die physikalische Verbindung zwischen Buskopp-

gelb blinkt

schnell

grün/gelb aus Der Buskoppler hat keine physikalische Verbin-

munikation mit dem Master).

doppelt vergeben.

ein Link muss hergestellt werden).

ler und Netzwerk wurde erkannt (Link hergestellt).

Datenpaket empfangen (blinkt bei jedem empfangenen Datenpaket auf).

dung zum Netzwerk.

ler und Netzwerk wurde erkannt (Link hergestellt).

Datenpaket empfangen (blinkt bei jedem empfangenen Datenpaket auf).

dung zum Netzwerk.

12 Umbau des Ventilsystems

GEFAHR

Explosionsgefahr durch fehlerhaftes Ventilsystem in explosionsfähiger Atmosphäre!

Nach einer Konfiguration oder einem Umbau des Ventilsystems sind Fehlfunktionen möglich.

u Führen Sie nach einer Konfiguration oder einem Umbau immer vor der Wie-

derinbetriebnahme eine Funktionsprüfung in nicht explosionsfähiger Atmosphäre durch.

Dieses Kapitel beschreibt den Aufbau des kompletten Ventilsystems, die Regeln, nach denen Sie das Ventilsystem umbauen dürfen, die Dokumentation des Umbaus sowie die erneute Konfiguration des Ventilsystems.

Die Montage der Komponenten und der kompletten Einheit ist in den jeweiligen Montageanleitungen beschrieben. Alle notwendigen Montageanleitungen werden als Papierdokumentation mitgeliefert und befinden sich zusätzlich auf der CD R412018133.

Abb.11: Beispielkonfiguration: Einheit aus Buskoppler und E/A-Modulen der Serie AES und Ventilen der Serie AV

26 linke Endplatte 32 E/A-Module 27 Buskoppler 33 Adapterplatte 28 pneumatische Einspeiseplatte 34 Ventiltreiber (nicht sichtbar) 29 rechte Endplatte 35 pneumatische Einheit der Serie AV 30 elektrische Einheit der Serie AES

12.2 Ventilbereich

In den folgenden Abbildungen sind die Komponenten als Illustration und als Symbol dargestellt. Die Symboldarstellung wird im Kapitel g12.Umbau des Ventilsystems verwendet.

12.2.1 Grundplatten

Ventile der Serie AV werden immer auf Grundplatten montiert, die miteinander verblockt werden, so dass der Versorgungsdruck an allen Ventilen anliegt.

Die Grundplatten sind immer als 2-fach- oder 3-fach-Grundplatten für zwei bzw. drei einseitig oder beidseitig betätigte Ventile ausgeführt.

12.1 Ventilsystem

Das Ventilsystem der Serie AV besteht aus einem zentralen Buskoppler, der nach rechts auf bis zu 64 Ventile und auf bis zu 32 dazugehörende elektrische Komponenten erweitert werden kann. Siehe Kapitel g12.5.3.Nicht zulässige Konfigurationen. Auf der linken Seite können bis zu zehn Eingangs- und Ausgangsmodule angeschlossen werden. Die Einheit kann auch ohne pneumatische Komponenten, also nur mit Buskoppler und E/A-Modulen, als Stand-alone-System betrieben werden.

In folgender Abbildung ist eine Beispielkonfiguration mit Ventilen und E/A-Modulen dargestellt. Je nach Konfiguration können in Ihrem Ventilsystem weitere Komponenten, wie pneumatische Einspeiseplatten, elektrische Einspeiseplatten oder Druckregelventile vorhanden sein. Siehe auch Kapitel g12.2.Ventilbereich.

Abb.12: 2-fach- und 3-fach-Grundplatten

1 Ventilplatz 1 2 Ventilplatz 2 3 Ventilplatz 3 20 2-fach-Grundplatte 21 3-fach-Grundplatte

12.2.2 Adapterplatte

Die Adapterplatte (29) hat ausschließlich die Funktion, den Ventilbereich mit dem Buskoppler mechanisch zu verbinden. Sie befindet sich immer zwischen dem Buskoppler und der ersten pneumatischen Einspeiseplatte.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 16

Abb.13: Adapterplatte

24 DC - 10%

3 4

X1S









   

12.2.3 Pneumatische Einspeiseplatte

Mit pneumatischen Einspeiseplatten (30) können Sie das Ventilsystem in Sektionen mit verschiedenen Druckzonen aufteilen, siehe Kapitel g12.5.Umbau des Ventilbereichs.

Pin Stecker X1S

Pin 2 24-V-DC-Aktorspannung (UA) Pin 3 nc (nicht belegt) Pin 4 0-V-DC-Aktorspannung (UA)

• Die Spannungstoleranz für die Aktorspannung beträgt 24VDC ±10%.

• Der maximale Strom beträgt 2A.

• Die Spannung ist intern galvanisch von UL getrennt.

12.2.5 Ventiltreiberplatinen

In den Grundplatten sind unten an der Rückseite Ventiltreiber eingebaut, die die Ventile elektrisch mit dem Buskoppler verbinden.

Durch die Verblockung der Grundplatten werden auch die Ventiltreiberplatinen über Stecker elektrisch verbunden und bilden zusammen die sogenannte Backplane, über die der Buskoppler die Ventile ansteuert.

Abb.14: Pneumatische Einspeiseplatte

12.2.4 Elektrische Einspeiseplatte

Die elektrische Einspeiseplatte (35) ist mit einer Einspeiseplatine verbunden. Sie kann über einen eigenen 4-poligen M12-Anschluss eine zusätzliche 24-V-Spannungsversorgung für alle Ventile, die rechts von der elektrischen Einspeiseplatte liegen, einspeisen. Die elektrische Einspeiseplatte überwacht diese zusätzliche Spannung (UA) auf Unterspannung.

Abb.15: Elektrische Einspeiseplatte

Das Anzugsmoment der Erdungsschraube M4x0,7 (SW7) beträgt 1,25 Nm +0,25.

Pinbelegung des M12-Steckers

Der Anschluss für die Aktorspannung ist ein Stecker, male, M12, 4-polig, A-codiert.

u Entnehmen Sie die Pinbelegung des M12-Steckers der elektrischen Einspeise-

platte der folgenden Tabelle.

Abb.17: Verblockung von Grundplatten und Ventiltreiberplatinen

1 Ventilplatz 1 2 Ventilplatz 2 3 Ventilplatz 3 4 Ventilplatz 4 20 2-fach-Grundplatte 22 2-fach-Ventiltreiberplatine 36 Stecker rechts 37 Stecker links

Ventiltreiber- und Einspeiseplatinen gibt es in folgenden Ausführungen:

Abb.16: Pinbelegung M12-Stecker

Tab.16: Pinbelegung des M12-Steckers der elektrischen Einspeiseplatte

Pin Stecker X1S

Pin 1 nc (nicht belegt)

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 17

Abb.18: Übersicht der Ventiltreiber- und Einspeiseplatinen

22 2-fach-Ventiltreiberplatine 23 3-fach-Ventiltreiberplatine 24 4-fach-Ventiltreiberplatine 35 elektrische Einspeiseplatte 38 Einspeiseplatine

Mit elektrischen Einspeiseplatten kann das Ventilsystem in Sektionen mit ver-

3843

P PUA UA P

AESD-BCPWL

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

schiedenen Spannungszonen aufgeteilt werden. Dazu unterbricht die Einspeiseplatine die 24-V- und die 0-V-Leitung der Spannung UA in der Backplane. Maximal zehn Spannungszonen sind zulässig.

Die Einspeisung der Spannung an der elektrischen Einspeiseplatte muss bei der SPS-Konfiguration berücksichtigt werden.

12.2.6 Druckregelventile

Elektronisch angesteuerte Druckregelventile können Sie abhängig von der gewählten Grundplatte als Druckzonen- oder als Einzeldruckregler einsetzen.

Abb.19: Grundplatten für Druckregelventile zur Druckzonenregelung (links) und Einzeldruckregelung (rechts)

39 AV-EP-Grundplatte zur Druckzonen-

regelung

41 Integrierte AV-EP-Leiterplatte 42 Ventilplatz für Druckregelventil

Druckregelventile zur Druckzonenregelung und zur Einzeldruckregelung unterscheiden sich von der elektronischen Ansteuerung nicht. Aus diesem Grund wird auf die Unterschiede der beiden AV-EP-Druckregelventile hier nicht weiter eingegangen. Die pneumatischen Funktionen werden in der Betriebsanleitung der AV-EP-Druckregelventile beschrieben. Diese finden Sie auf der CD R412018133.

40 AV-EP-Grundplatte zur Einzeldruckre-

gelung

Die kurze Überbrückungsplatine wird verwendet, um weitere pneumatische Einspeiseplatten zu überbrücken.

12.2.8 UA-OFF-Überwachungsplatine

Die UA-OFF-Überwachungsplatine ist die Alternative zur kurzen Überbrückungsplatine in der pneumatische Einspeiseplatte, siehe gAbb.20.

Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine überwacht die Aktorspannung UA auf den Zustand UA<UA-OFF. Alle Spannungen werden direkt durchgeleitet. Daher muss die UA-OFF-Überwachungsplatine immer nach einer zu überwachenden elektrischen Einspeiseplatte eingebaut werden.

Im Gegensatz zur Überbrückungsplatine muss die UA-OFF-Überwachungsplatine bei der Konfiguration der Steuerung berücksichtigt werden.

12.2.9 Mögliche Kombinationen von Grundplatten und Platinen

4-fach-Ventiltreiberplatinen werden immer mit zwei 2-fach-Grundplatten kombiniert. In folgender Tabelle ist dargestellt, wie die Grundplatten, pneumatische Einspeiseplatten, elektrische Einspeiseplatten und Adapterplatten mit verschiedenen Ventiltreiber-, Überbrückungs- und Einspeiseplatinen kombiniert werden können.

Tab.17: Mögliche Kombinationen von Platten und Platinen

Grundplatte Platinen

2-fach-Grundplatte 2-fach-Ventiltreiberplatine 3-fach-Grundplatte 3-fach-Ventiltreiberplatine 2x2-fach-Grundplatte 4-fach-Ventiltreiberplatine pneumatische Einspeiseplatte kurze Überbrückungsplatine oder

Adapterplatte und pneumatische Einspeiseplatte

elektrische Einspeiseplatte Einspeiseplatine

Zwei Grundplatten werden mit einer Ventiltreiberplatine verknüpft.

UA-OFF-Überwachungsplatine lange Überbrückungsplatine

Die Platinen in den AV-EP-Grundplatten sind fest eingebaut und können daher nicht mit anderen Grundplatten kombiniert werden.

12.3 Identifikation der Module

12.3.1 Materialnummer des Buskopplers

12.2.7 Überbrückungsplatinen

Anhand der Materialnummer können Sie den Buskoppler eindeutig identifizieren. Wenn Sie den Buskoppler austauschen, können Sie mithilfe der Materialnummer das gleiche Gerät nachbestellen.

Abb.20: Überbrückungsplatinen und UA-OFF-Überwachungsplatine

28 Buskoppler 29 Adapterplatte 30 pneumatische Einspeiseplatte 35 elektrische Einspeiseplatte 38 Einspeiseplatine 43 lange Überbrückungsplatine 44 kurze Überbrückungsplatine 45 UA-OFF-Überwachungsplatine

Überbrückungsplatinen überbrücken die Bereiche der Druckeinspeisung und haben keine weitere Funktion. Sie werden daher bei der SPS-Konfiguration nicht berücksichtigt.

Überbrückungsplatinen gibt es in langer und kurzer Ausführung: Die lange Überbrückungsplatine befindet sich immer direkt am Buskoppler. Sie

überbrückt die Adapterplatte und die erste pneumatische Einspeiseplatte.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 18

Die Materialnummer ist auf der Rückseite des Geräts auf dem Typenschild (12) und auf der Oberseite unter dem Identifikationsschlüssel aufgedruckt.

12.3.2 Materialnummer des Ventilsystems

Die Materialnummer des kompletten Ventilsystems (46) ist auf der rechten End-

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

51 52

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

R412018233

8DI8M8

platte aufgedruckt. Mit dieser Materialnummer können Sie ein identisch konfiguriertes Ventilsystem nachbestellen.

u Beachten Sie, dass sich die Materialnummer nach einem Umbau des Ventil-

systems immer noch auf die Ursprungskonfiguration bezieht, siehe Kapitel g12.5.5.Dokumentation des Umbaus.

12.3.3 Identifikationsschlüssel des Buskopplers

Der Identifikationsschlüssel (1) auf der Oberseite des Buskopplers der Serie AES für PROFINET IO lautet AES-D-BC-PNIO und beschreibt dessen wesentlichen Eigenschaften.

12.3.4 Betriebsmittelkennzeichnung des Buskopplers

Um den Buskoppler eindeutig in der Anlage identifizieren zu können, müssen Sie ihm eine eindeutige Kennzeichnung zuweisen. Hierfür stehen die beiden Felder für die Betriebsmittelkennzeichnung (4) auf der Oberseite und auf der Front des Buskopplers zur Verfügung.

u Beschriften Sie die beiden Felder wie in Ihrem Anlagenplan vorgesehen.

12.3.5 Typenschild des Buskopplers

Das Typenschild befindet sich auf der Rückseite des Buskopplers. Es enthält folgende Angaben:

12.4 SPS-Konfigurationsschlüssel

12.4.1 SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs

Der SPS-Konfigurationsschlüssel für den Ventilbereich (59) ist auf der rechten Endplatte aufgedruckt.

Der SPS-Konfigurationsschlüssel gibt die Reihenfolge und den Typ der elektrischen Komponenten anhand eines Ziffern- und Buchstabencodes wieder. Der SPS-Konfigurationsschlüssel hat nur Ziffern, Buchstaben und Bindestriche. Zwischen den Zeichen wird kein Leerzeichen verwendet.

Allgemein gilt:

• Ziffern und Buchstaben geben die elektrischen Komponenten wieder

• Jede Ziffer entspricht einer Ventiltreiberplatine. Der Wert der Ziffer gibt die Anzahl der Ventilplätze für eine Ventiltreiberplatine wieder

• Buchstaben geben Sondermodule wieder, die für die SPS-Konfiguration relevant sind

• „–“ visualisiert eine pneumatische Einspeiseplatte ohne UA-OFF-Überwachungsplatine; nicht relevant für die SPS-Konfiguration

Die Reihenfolge beginnt an der rechten Seite des Buskopplers und endet am rechten Ende des Ventilsystems.

Die Elemente, die im SPS-Konfigurationsschlüssel dargestellt werden können, sind in folgender Tabelle dargestellt.

Tab.18: Elemente des SPS-Konfigurationsschlüssels für den Ventilbereich

Abkürzung Bedeutung

2 2-fach-Ventiltreiberplatine 3 3-fach-Ventiltreiberplatine 4 4-fach-Ventiltreiberplatine – pneumatische Einspeiseplatte K Druckregelventil 8 Bit, parametrierbar L Druckregelventil 8 Bit M Druckregelventil 16 Bit, parametrierbar N Druckregelventil 16 Bit U elektrische Einspeiseplatte W pneumatische Einspeiseplatte mit UA-OFF-Überwachung

Beispiel eines SPS-Konfigurationsschlüssels: 423–4M4U43.

Die Adapterplatte und die pneumatische Einspeiseplatte am Beginn des Ventilsystems sowie die rechte Endplatte werden im SPS-Konfigurationsschlüssel nicht berücksichtigt.

12.4.2 SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs

Abb.21: Typenschild des Buskopplers

47 Logo 48 Serie 49 Materialnummer 50 MAC-Adresse 51 Spannungsversorgung 52 Fertigungsdatum in der Form FD:

53 Seriennummer 54 Adresse des Herstellers 55 Herstellerland 56 Datamatrix-Code 57 CE-Kennzeichen 58 interne Werksbezeichnung

Der SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs (60) ist modulbezogen. Er ist jeweils auf der Oberseite des Geräts aufgedruckt.

Die Reihenfolge der E/A-Module beginnt am Buskoppler auf der linken Seite und endet am linken Ende des E/A-Bereichs.

Im SPS-Konfigurationsschlüssel sind folgende Daten codiert:

• Anzahl der Kanäle

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 19

• Funktion

AES-D-

BC-PNIO

P P UA

S1 S2 S3

AV-EP

(M)

29 30 43 20 24 22 23 30 44 42 41 35 38 61

BA B C A B C B D

AES-

D-BC-

PNIO

P P UAUA

• Steckertyp Tab.19: Abkürzungen für den SPS-Konfigurationsschlüssel im E/A-Bereich

Abkürzung Bedeutung

8 Anzahl der Kanäle oder Anzahl der Stecker, 16 24 DI digitaler Eingangskanal (digital input) DO digitaler Ausgangskanal (digital output) AI analoger Eingangskanal (analog input) AO analoger Ausgangskanal (analog output) M8 M8-Anschluss M12 M12-Anschluss DSUB25 DSUB-Anschluss, 25-polig SC Anschluss mit Federzugklemme (spring

A zusätzlicher Anschluss für Aktorspannung L zusätzlicher Anschluss für Logikspannung E erweiterte Funktionen (enhanced) P Druckmessung D4 Push-In D = 4 mm, 5/32 Inch

die Ziffer wird dem Element immer vorangestellt

clamp)

Beispiel:

Der E/A-Bereich besteht aus drei verschiedenen Modulen mit folgenden SPS-Konfigurationsschlüsseln:

Tab.20: Beispiel eines SPS-Konfigurationsschlüssels im E/A-Bereich

SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Moduls

8DI8M8 • 8 x digitale Eingangskanäle

24DODSUB25 • 24 x digitale Ausgangskanäle

2AO2AI2M12A • 2 x analoge Ausgangskanäle

Eigenschaften des E/A-Moduls

• 8 x M8-Anschlüsse

• 1 x DSUB-Stecker, 25-polig

• 2 x analoge Eingangskanäle

• 2 x M12-Anschlüsse

• zusätzlicher Anschluss für Aktorspannung

12.5.1 Sektionen

Der Ventilbereich eines Ventilsystems kann aus mehreren Sektionen bestehen. Eine Sektion beginnt immer mit einer Einspeiseplatte, die den Anfang eines neuen Druckbereichs oder eines neuen Spannungsbereichs markiert.

Abb.22: Bildung von Sektionen mit zwei pneumatischen Einspeiseplatten und einer elektrischen Einspeiseplatte

28 Buskoppler 29 Adapterplatte 30 pneumatische Einspeiseplatte 43 lange Überbrückungsplatine 20 2-fach-Grundplatte 21 3-fach-Grundplatte 24 4-fach-Ventiltreiberplatine 22 2-fach-Ventiltreiberplatine 23 3-fach-Ventiltreiberplatine 44 kurze Überbrückungsplatine 42 Ventilplatz für Druckregelventil 41 Integrierte AV-EP-Leiterplatte

35 elektrische Einspeiseplatte 38 Einspeiseplatine 61 Ventil S1 Sektion 1 S2 Sektion 2 S2 Sektion 3 P Druckeinspeisung A Arbeitsanschluss des Einzeldruckreg-

UA Spannungseinspeisung

Das Ventilsystem besteht aus drei Sektionen:

Wenn Sie das Ventilsystem als Stand-alone-System betreiben wollen, benötigen Sie eine spezielle rechte Endplatte, siehe Kapitel g15.1.Zubehör.

Eine UA-OFF-Überwachungsplatine sollte nur nach einer elektrischen Einspeiseplatte eingebaut werden, da sonst die Aktorspannung UA vor der Einspeisung überwacht wird.

lers

Tab.21: Beispiel eines Ventilsystems, bestehend aus drei Sektionen Die linke Endplatte wird im SPS-Konfigurationsschlüssel nicht berücksichtigt.

12.5 Umbau des Ventilbereichs

Für die Symboldarstellung der Komponenten des Ventilbereichs, siehe Kapitel g12.2.Ventilbereich.

ACHTUNG

Unzulässige, nicht regelkonforme Erweiterung!

Erweiterungen oder Verkürzungen, die nicht in dieser Anleitung beschrieben sind, stören die Basis-Konfigurationseinstellungen. Das System kann nicht zuverlässig konfiguriert werden.

1. Beachten Sie die Regeln zur Erweiterung des Ventilbereichs.

2. Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkun-

gen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

Zur Erweiterung oder zum Umbau dürfen Sie folgende Komponenten einsetzen:

• Ventiltreiber mit Grundplatten

Sektion Komponenten

1. Sektion • pneumatische Einspeiseplatte (30)

• drei 2-fach-Grundplatten (20) und eine 3-fach-Grundplatte (21)

• 4-fach- (24), 2-fach-(22) und 3-fach-Ventiltreiberplatine (23)

• 9 Ventile (61)

2. Sektion • pneumatische Einspeiseplatte (30)

• vier 2-fach-Grundplatten (20)

• zwei 4-fach-Ventiltreiberplatinen (24)

• 8 Ventile (61)

• AV-EP-Grundplatte für Einzeldruckregelung

• AV-EP-Druckregelventil

3. Sektion • elektrische Einspeiseplatte (35)

• zwei 2-fach-Grundplatten (20) und eine 3-fach-Grundplatte (21)

• Einspeiseplatine (38), 4-fach-Ventiltreiberplatine (24) und 3-fach-Ventiltreiberplatine (23)

• 7 Ventile (61)

12.5.2 Zulässige Konfigurationen

• Druckregelventile

• mit Grundplatten

• pneumatische Einspeiseplatten mit Überbrückungsplatine

• elektrische Einspeiseplatten mit Einspeiseplatine

• pneumatische Einspeiseplatten mit UA-OFF-Überwachungsplatine Bei Ventiltreiber n sind Kombinationen aus mehreren der folgenden Komponen-

ten möglich. Siehe gAbb.22.

• 4-fach-Ventiltreiber mit zwei 2-fach-Grundplatten

• 3-fach-Ventiltreiber mit einer 3-fach-Grundplatte

• 2-fach-Ventiltreiber mit einer 2-fach-Grundplatte

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 20

Abb.23: Zulässige Konfigurationen

An allen mit einem Pfeil gekennzeichneten Punkten können Sie das Ventilsystem erweitern:

• nach einer pneumatischen Einspeiseplatte (A)

AES-

D -B C-

PNIO

P UAUA

AES-

D -B C-

PNIO

P UAUA

AES-

D -B C-

PNIO

PUA

AES-

D -B C-

PNIO

• nach einer Ventiltreiberplatine (B)

• am Ende einer Sektion (C)

• am Ende des Ventilsystems (D)

Um die Dokumentation und die Konfiguration einfach zu halten, empfehlen wir, das Ventilsystem am rechten Ende (D) zu erweitern.

12.5.3 Nicht zulässige Konfigurationen

In folgender Abbildung ist dargestellt, welche Konfigurationen nicht zulässig sind. Sie dürfen nicht. Siehe gAbb.24.

• innerhalb einer 4-fach- oder 3-fach-Ventiltreiberplatine trennen

• mehr als 64 Ventile (128 Magnetspulen) montieren

• mehr als 8 AV-EPs verbauen

• mehr als 32 elektrische Komponenten einsetzen. Einige konfigurierte Komponenten haben mehrere Funktionen und zählen daher

wie mehrere elektrische Komponenten. Tab.22: Anzahl elektrischer Komponenten pro Bauteil

Konfigurierte Komponente

2-fach-Ventiltreiberplatinen 1 3-fach-Ventiltreiberplatinen 1 4-fach-Ventiltreiberplatinen 1 Druckregelventile 3 elektrische Einspeiseplatte 1 UA-OFF-Überwachungsplatine 1

Anzahl elektrischer Komponenten

12.5.5 Dokumentation des Umbaus SPS-Konfigurationsschlüssel

Nach einem Umbau ist der auf der rechten Endplatte aufgedruckte SPS-Konfigurationsschlüssel nicht mehr gültig.

1. Ergänzen Sie den SPS-Konfigurationsschlüssel oder überkleben Sie den SPSKonfigurationsschlüssel und beschriften Sie die Endplatte neu.

2. Dokumentieren Sie stets alle Änderungen an Ihrer Konfiguration.

Materialnummer

Nach einem Umbau ist die auf der rechten Endplatte angebrachte Materialnummer (MNR) nicht mehr gültig.

u Markieren Sie die Materialnummer, so dass ersichtlich wird, dass die Einheit

nicht mehr dem ursprünglichen Auslieferungszustand entspricht.

12.6 Umbau des E/A-Bereichs

12.6.1 Zulässige Konfigurationen

Am Buskoppler dürfen maximal zehn E/A-Module angeschlossen werden. Weitere Informationen zum Umbau des E/A-Bereichs finden Sie in den Systembe-

schreibungen der jeweiligen E/A-Module.

Wir empfehlen Ihnen, die E/A-Module am linken Ende des Ventilsystems zu erweitern.

12.6.2 Dokumentation des Umbaus

Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf der Oberseite der E/A-Module aufgedruckt.

u Dokumentieren Sie stets alle Änderungen an Ihrer Konfiguration.

12.7 Erneute SPS-Konfiguration des Ventilsystems

ACHTUNG

Konfigurationsfehler!

Ein fehlerhaft konfiguriertes Ventilsystem kann zu Fehlfunktionen im Gesamtsystem führen und dieses beschädigen.

1. Die Konfiguration darf daher nur von einer Elektrofachkraft durchgeführt werden!

2. Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus dem Gesamtsystem ergeben.

3. Beachten Sie die Dokumentation Ihres Konfigurationsprogramms.

Abb.24: Beispiele für nicht zulässige Konfigurationen

12.5.4 Umbau des Ventilbereichs überprüfen

u Überprüfen Sie nach dem Umbau der Ventileinheit anhand der folgenden

Checkliste, ob Sie alle Regeln eingehalten haben.

• Haben Sie mindestens 4 Ventilplätze nach der ersten pneumatischen Einspeiseplatte montiert?

• Haben Sie höchstens 64 Ventilplätze montiert?

• Haben Sie nicht mehr als 32 elektrische Komponenten verwendet? Beachten Sie, dass ein AV-EP-Druckregelventil drei elektrischen Komponenten entspricht.

• Haben Sie nach einer pneumatischen oder elektrischen Einspeiseplatte, die eine neue Sektion bildet, mindestens zwei Ventile montiert?

• Haben Sie die Ventiltreiberplatinen immer passend zu den Grundplattengrenzen verbaut, d. h.

– eine 2-fach-Grundplatte wurde mit einer 2-fach-Ventiltreiberplatine ver-

baut,

– zwei 2-fach-Grundplatten wurden mit einer 4-fach-Ventiltreiberplatine

verbaut,

– eine 3-fach-Grundplatte wurde mit einer 3-fach-Ventiltreiberplatine ver-

baut?

• Haben Sie nicht mehr als 8 AV-EPs verbaut?

Wenn Sie alle Fragen mit „Ja“ beantwortet haben, können Sie mit der Dokumentation und Konfiguration des Ventilsystems fortfahren.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 21

Nach dem Umbau des Ventilsystems müssen Sie die neu hinzugekommenen Komponenten konfigurieren. Komponenten, die noch an ihrem ursprünglichen Steckplatz (Slot) sind, werden erkannt und müssen nicht neu konfiguriert werden.

Wenn Sie Komponenten ausgetauscht haben, ohne deren Reihenfolge zu verändern, muss das Ventilsystem nicht neu konfiguriert werden. Alle Komponenten werden dann von der Steuerung erkannt.

u Gehen Sie bei der SPS-Konfiguration, wie in Kapitel g5.SPS-Konfiguration

des Ventilsystems AV beschrieben vor.

13 Fehlersuche und Fehlerbehebung

13.1 So gehen Sie bei der Fehlersuche vor

1. Gehen Sie auch unter Zeitdruck systematisch und gezielt vor.

2. Wahlloses, unüberlegtes Demontieren und Verstellen von Einstellwerten kön-

nen schlimmstenfalls dazu führen, dass die ursprüngliche Fehlerursache nicht mehr ermittelt werden kann.

3. Verschaffen Sie sich einen Überblick über die Funktion des Produkts im Zusammenhang mit der Gesamtanlage.

4. Versuchen Sie zu klären, ob das Produkt vor Auftreten des Fehlers die geforderte Funktion in der Gesamtanlage erbracht hat.

5. Versuchen Sie, Veränderungen der Gesamtanlage, in welche das Produkt eingebaut ist, zu erfassen:

- Wurden die Einsatzbedingungen oder der Einsatzbereich des Produkts verändert?

- Wurden Veränderungen (z. B. Umrüstungen) oder Reparaturen am Gesamtsystem (Maschine/Anlage, Elektrik, Steuerung) oder am Produkt ausgeführt? Wenn ja: Welche?

- Wurde das Produkt bzw. die Maschine bestimmungsgemäß betrieben?

- Wie zeigt sich die Störung?

6. Bilden Sie sich eine klare Vorstellung über die Fehlerursache. Befragen Sie ggf. den unmittelbaren Bediener oder Maschinenführer.

13.2 Störungstabelle

In folgender Tabelle finden Sie eine Übersicht über Störungen, mögliche Ursachen und deren Abhilfe.

Wenn Sie den Fehler nicht beheben können, wenden Sie sich an unsere Kontaktadresse (Kontaktdaten: siehe Rückseite).

Tab.23: Störungstabelle

Störung mögliche Ursache Abhilfe

kein Ausgangsdruck an den Ventilen vorhanden

Ausgangsdruck zu niedrig Versorgungsdruck zu niedrig Versorgungsdruck erhöhen

Luft entweicht hörbar Undichtigkeit zwischen Ven-

Name wurde beim Einstellen der Adresse 0x00 nicht gelöscht

LED UL blinkt rot Die Spannungsversorgung

LED UL leuchtet rot Die Spannungsversorgung

LED UL ist aus Die Spannungsversorgung

LED UA blinkt rot Die Aktorspannung ist kleiner

LED UA leuchtet rot Die Aktorspannung ist kleiner

LED IO/DIAG blinkt rot/grün Die Konfiguration von Master

LED IO/DIAG leuchtet rot Diagnosemeldung eines Mo-

keine Spannungsversorgung am Buskoppler bzw. an der elektrischen Einspeiseplatte (siehe auch Verhalten der einzelnen LEDs am Ende der Tabelle)

kein Sollwert vorgegeben Sollwert vorgeben kein Versorgungsdruck vor-

handen

keine ausreichende Spannungsversorgung des Geräts

tilsystem und angeschlossener Druckleitung

pneumatische Anschlüsse vertauscht

Beim Buskoppler wurde vor dem Einstellen der Adresse 0x00 ein Speichervorgang ausgelöst

der Elektronik ist kleiner als die untere Toleranzgrenze (18VDC) und größer als 10VDC

der Elektronik ist kleiner als 10VDC

der Elektronik ist deutlich kleiner als 10VDC

als die untere Toleranzgrenze (21,6VDC) und größer als UA-OFF

als UA-OFF

und Slave unterscheidet sich

duls liegt vor

Spannungsversorgung am Stecker X1S am Buskoppler und an der elektrischen Einspeiseplatte anschließen

Polung der Spannungsversorgung am Buskoppler und an der elektrischen Einspeiseplatte prüfen

Anlagenteil einschalten

Versorgungsdruck anschließen

LED UA und UL am Buskoppler und an der elektrischen Einspeiseplatte überprüfen und ggf. Geräte mit der richtigen (ausreichenden) Spannung versorgen

Anschlüsse der Druckleitungen prüfen und ggf. nachziehen

Druckleitungen pneumatisch richtig anschließen

Führen sie die folgenden vier Schritte aus:

1. Buskoppler von der Spannung trennen und eine Adresse zwischen 1 und 254 (0x01 und 0xFE) einstellen.

2. Buskoppler an die Spannung anschließen und 5 s warten, dann Spannung wieder trennen.

3. Adressschalter auf 0x00 stellen.

4. Buskoppler wieder an die Spannung anschließen. Der Name sollte jetzt gelöscht sein, siehe Kapitel g9.2.Namen ändern.

Die Spannungsversorgung am Stecker X1S prüfen

Die Konfiguration anpassen

Module überprüfen

Störung mögliche Ursache Abhilfe

Es ist kein Modul an den Bus-

LED IO/DIAG blinkt rot

LED RUN/BF leuchtet rot Schwerwiegender Netzwerk-

LED RUN/BF blinkt rot Verbindung zum Master wur-

LED L/A 1 bzw. L/A 2 leuchtet grün (nur selten gelbes Blinken)

LED L/A 1 bzw. L/A 2 ist aus Es ist keine Verbindung zu ei-

koppler angeschlossen. Es ist keine Endplatte vorhan-

den. Auf der Ventilseite sind mehr

als 32 elektrische Komponenten angeschlossen, siehe Kapitel g12.5.3.Nicht zulässige Konfigurationen.

Im E/A-Bereich sind mehr als zehn Module angeschlossen.

Die Leiterplatten der Module sind nicht richtig zusammengesteckt.

Die Leiterplatte eines Moduls ist defekt.

Der Buskoppler ist defekt Buskoppler austauschen Neues Modul ist unbekannt Wenden Sie sich an unsere

fehler vorhanden IP-Adresse doppelt vergeben IP-Adresse ändern

de unterbrochen. Es findet keine PROFINET IO-Kommunikation mehr statt.

Es wurden Fehler in der SPSKonfiguration festgestellt.

kein Datenaustausch mit dem Buskoppler, z. B. weil der Netzwerkabschnitt nicht mit einer Steuerung verbunden ist.

Buskoppler wurde nicht in der Steuerung konfiguriert.

nem Netzwerkteilnehmer vorhanden.

Das Buskabel ist defekt, so dass keine Verbindung mit dem nächsten Netzwerkteilnehmer aufgenommen werden kann.

anderer Netzwerkteilnehmer ist defekt

Buskoppler defekt Buskoppler austauschen

Ein Modul anschließen

Endplatte anschließen

Anzahl der elektrischen Komponenten auf der Ventilseite auf 32 reduzieren

Die Modulanzahl im E/A-Bereich auf zehn reduzieren

Steckkontakte aller Module überprüfen

(E/A-Module, Buskoppler, Ventiltreiber und Endplatten)

Defektes Modul austauschen

Kontaktadresse (Kontaktdaten: siehe Rückseite).

Netzwerk überprüfen

Verbindung zum Master überprüfen

SPS-Konfiguration überprüfen

Netzwerkabschnitt mit Steuerung verbinden

Buskoppler in der Steuerung konfigurieren

Feldbusanschluss X7E1 bzw. X7E2 mit einem Netzwerkteilnehmer (z.B. einem Switch) verbinden.

Buskabel austauschen

Netzwerkteilnehmer austauschen

Sehen Sie dazu auch

2 Störungstabelle [}22]

14 Technische Daten

Tab.24: Technische Daten

Allgemeine Daten

Abmessungen 37,5 mm x 52 mm x 102 mm Gewicht 0,17 kg Temperaturbereich Anwendung -10 °C bis 60 °C Temperaturbereich Lagerung -25 °C bis 80 °C Betriebsumgebungsbedingungen max. Höhe über N.N.: 2000 m Schwingfestigkeit Wandmontage EN 60068-2-6:

• ±0,35 mm Weg bei 10 Hz–60 Hz,

• 5 g Beschleunigung bei 60 Hz–150 Hz

Schockfestigkeit Wandmontage EN 60068-2-27:

• 30 g bei 18 ms Dauer,

• 3 Schocks je Richtung Schutzart nach EN60529/IEC60529 IP65 bei montierten Anschlüssen Relative Luftfeuchte 95%, nicht kondensierend Verschmutzungsgrad 2

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 22

Allgemeine Daten

Verwendung nur in geschlossenen Räumen

Tab.25: Technische Daten

Elektronik

Spannungsversorgung der Elektronik 24VDC ±25% Aktorspannung 24VDC ±10% Einschaltstrom der Ventile 50mA Bemessungsstrom für beide 24‑V‑Span-

nungsversorgungen Anschlüsse Spannungsversorgung des Buskopplers X1S:

4A

• Stecker, male, M12, 4-polig, A-codiert Funktionserde (FE, Funktionspotenzialaus-

gleich)

• Anschluss nach DIN EN 60204-1// IEC60204-1

Tab.26: Technische Daten

Bus

Busprotokoll PROFINET IO Anschlüsse Feldbusanschlüsse X7E1 und X7E2:

• Buchse, female, M12, 4-polig, D-codiert

Anzahl Ausgangsdaten max. 512 bit Anzahl Eingangsdaten max. 512 bit

Normen und Richtlinien

DIN EN 61000-6-2 „Elektromagnetische Verträglichkeit“ (Störfestigkeit Industriebereich) DIN EN 61000-6-4 „Elektromagnetische Verträglichkeit“ (Störaussendung Industriebereich) DIN EN 60204-1 „Sicherheit von Maschinen - Elektrische Ausrüstung von Maschinen - Teil 1: Allgemeine Anforderungen“

15 Anhang

15.1 Zubehör

Tab.27: Zubehör

Beschreibung Materialnummer

Stecker, Serie CN2, male, M12x1, 4-polig, D-codiert, Kabelabgang gerade 180°, für Anschluss der Feldbusleitung X7E1/X7E2

• max. anschließbarer Leiter: 0,14 mm2 (AWG26)

• Umgebungstemperatur: -25 °C – 85 °C

• Nennspannung: 48 V Buchse, Serie CN2, female, M12x1, 4-polig, A-codiert, Kabelabgang

gerade 180°, für Anschluss der Spannungsversorgung X1S

• max. anschließbarer Leiter: 0,75 mm2 (AWG19)

• Umgebungstemperatur: -25 °C – 90 °C

• Nennspannung: 48 V Buchse, Serie CN2, female, M12x1, 4-polig, A-codiert, Kabelabgang

gewinkelt 90°, für Anschluss der Spannungsversorgung X1S

• max. anschließbarer Leiter: 0,75 mm2 (AWG19)

• Umgebungstemperatur: -25 °C – 90 °C

• Nennspannung: 48 V Schutzkappe M12x1 1823312001 Haltewinkel, 10 Stück R412018339 Federklemmelement, 10 Stück inkl. Montageanleitung R412015400 Endplatte links R412015398 Endplatte rechts für Stand-alone-Variante R412015741

R419801401

8941054324

8941054424

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Deutsch 23

1 About This Documentation................................................................................................................................................................................................ 26

1.1 Documentation validity .................................................................................................................................................................................................... 26

1.2 Required and supplementary documentation ................................................................................................................................................................... 26

1.3 Presentation of information .............................................................................................................................................................................................. 26

1.3.1 Warnings............................................................................................................................................................................................................ 26

1.3.2 Symbols ............................................................................................................................................................................................................. 26

1.4 Designations..................................................................................................................................................................................................................... 26

1.5 Abbreviations.................................................................................................................................................................................................................... 26

2 Notes on Safety ................................................................................................................................................................................................................. 26

2.1 About this chapter ............................................................................................................................................................................................................ 26

2.2 Intended use ..................................................................................................................................................................................................................... 26

2.2.1 Use in explosive atmospheres............................................................................................................................................................................. 27

2.3 Improper use .................................................................................................................................................................................................................... 27

2.4 Personnel qualifications .................................................................................................................................................................................................... 27

2.5 General safety instructions................................................................................................................................................................................................ 27

2.6 Control network malfunction............................................................................................................................................................................................ 27

2.7 Safety instructions related to the product and technology ................................................................................................................................................ 27

2.8 Responsibilities of the system owner................................................................................................................................................................................. 27

3 General Instructions on Equipment and Product Damage .................................................................................................................................................. 28

4 About This Product ............................................................................................................................................................................................................ 28

4.1 Bus coupler ....................................................................................................................................................................................................................... 28

4.1.1 Electrical connections ........................................................................................................................................................................................ 28

4.1.3 Address switch ................................................................................................................................................................................................... 30

4.2 Valve driver ....................................................................................................................................................................................................................... 30

5 PLC Configuration of the AV Valve System ......................................................................................................................................................................... 30

5.1 Readying the PLC configuration keys................................................................................................................................................................................. 31

5.2 Loading device master data .............................................................................................................................................................................................. 31

5.3 Configuring the bus coupler in the fieldbus system ........................................................................................................................................................... 31

5.4 Configuring the valve system ............................................................................................................................................................................................ 31

5.4.1 Slot sequence..................................................................................................................................................................................................... 31

5.4.2 Creating a configuration list ............................................................................................................................................................................... 31

5.5 Setting the bus coupler parameters .................................................................................................................................................................................. 32

5.5.1 Setting parameters for the modules ................................................................................................................................................................... 32

5.5.2 Parameters for diagnostic messages .................................................................................................................................................................. 32

5.5.3 Error-response parameters ................................................................................................................................................................................. 33

5.5.4 Parameter for the sequence of the bytes in the data word .................................................................................................................................. 33

5.6 Transferring the configuration to the controller ................................................................................................................................................................ 33

6 Structure of the Valve Driver Data...................................................................................................................................................................................... 33

6.1 Process data...................................................................................................................................................................................................................... 33

6.2 Diagnostic data................................................................................................................................................................................................................. 34

6.3 Parameter data ................................................................................................................................................................................................................. 34

7 Structure of the Electrical Supply Plate Data ...................................................................................................................................................................... 34

7.1 Process data...................................................................................................................................................................................................................... 34

7.2 Diagnostic data................................................................................................................................................................................................................. 34

7.3 Parameter data ................................................................................................................................................................................................................. 34

8 Structure of Pneumatic Supply Plate Data with UA‑OFF Monitoring Board ......................................................................................................................... 34

8.1 Process data...................................................................................................................................................................................................................... 34

8.2 Diagnostic data................................................................................................................................................................................................................. 34

8.3 Parameter data ................................................................................................................................................................................................................. 34

9 Presettings on the Bus Coupler .......................................................................................................................................................................................... 34

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 24

9.1 Opening and closing the window ...................................................................................................................................................................................... 35

9.2 Changing the name........................................................................................................................................................................................................... 35

9.3 Assigning names, IP addresses, and subnet masks ............................................................................................................................................................ 35

9.3.1 Manual name assignment with rotary switches .................................................................................................................................................. 35

9.3.2 Name assignment with PROFINETIO functions .................................................................................................................................................. 35

10 Commissioning the Valve System with PROFINET IO .......................................................................................................................................................... 36

11 LED Diagnosis on the Bus Coupler ...................................................................................................................................................................................... 36

12 Conversion of the Valve System ......................................................................................................................................................................................... 37

12.1 Valve system..................................................................................................................................................................................................................... 37

12.2 Valve zone ........................................................................................................................................................................................................................ 37

12.2.1 Base plates ......................................................................................................................................................................................................... 37

12.2.2 Transition plate .................................................................................................................................................................................................. 38

12.2.3 Pneumatic supply plate ...................................................................................................................................................................................... 38

12.2.4 Electrical supply plate......................................................................................................................................................................................... 38

12.2.5 Valve driver boards............................................................................................................................................................................................. 38

12.2.6 Pressure regulators ............................................................................................................................................................................................ 39

12.2.7 Bridge cards ....................................................................................................................................................................................................... 39

12.2.8 UA-OFF monitoring board .................................................................................................................................................................................. 39

12.2.9 Possible combinations of base plates and cards.................................................................................................................................................. 40

12.3 Identifying the modules .................................................................................................................................................................................................... 40

12.3.1 Material number for bus coupler ........................................................................................................................................................................ 40

12.3.2 Material number for valve system....................................................................................................................................................................... 40

12.3.3 Identification key for bus coupler ....................................................................................................................................................................... 40

12.3.4 Equipment identification for bus coupler............................................................................................................................................................ 40

12.3.5 Bus coupler rating plate...................................................................................................................................................................................... 40

12.4 PLC configuration key ....................................................................................................................................................................................................... 40

12.4.1 PLC configuration key for the valve zone ............................................................................................................................................................ 40

12.4.2 PLC configuration key for the I/O zone ............................................................................................................................................................... 41

12.5 Conversion of the valve zone............................................................................................................................................................................................. 41

12.5.1 Sections ............................................................................................................................................................................................................. 41

12.5.2 Permissible configurations ................................................................................................................................................................................. 42

12.5.3 Impermissible configurations ............................................................................................................................................................................. 42

12.5.4 Reviewing the valve zone conversion ................................................................................................................................................................. 42

12.5.5 Conversion documentation................................................................................................................................................................................ 42

12.6 Conversion of the I/O zone................................................................................................................................................................................................ 43

12.6.1 Permissible configurations ................................................................................................................................................................................. 43

12.6.2 Conversion documentation................................................................................................................................................................................ 43

12.7 New PLC configuration for the valve system...................................................................................................................................................................... 43

13 Troubleshooting................................................................................................................................................................................................................ 43

13.1 Proceed as follows for troubleshooting ............................................................................................................................................................................. 43

13.2 Table of malfunctions ....................................................................................................................................................................................................... 43

14 Technical Data................................................................................................................................................................................................................... 44

15 Appendix........................................................................................................................................................................................................................... 44

15.1 Accessories ....................................................................................................................................................................................................................... 44

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 25

1 About This Documentation

1.1 Documentation validity

This documentation is valid for the AESseries bus couplers for PROFINET IO, with material numbers R412018223 and R412088223. The documentation is geared toward programmers, electrical engineers, service personnel, and system owners.

This documentation contains important information on the safe and proper commissioning and operation of the product and how to remedy simple malfunctions yourself. In addition to a description of the bus coupler, it also contains information on the PLC configuration of the bus coupler, valve drivers, and I/Omodules.

1.2 Required and supplementary documentation

u Only commission the product once you have obtained the following docu-

mentation and understood and complied with its contents.

Table1: Required and supplementary documentation

Documentation Document type Comment

System documentation Operating instruc-

Documentation of the PLC configuration program

Assembly instructions for all current components and the entire AV valve system

System descriptions for connecting the I/O modules and bus couplers electrically

Operating instructions for AV-EP pressure regulators

tions Software manual Included with soft-

Assembly instructions Printed documenta-

System description PDF file on CD

Operating instructions

All assembly instructions and system descriptions for the AES and AV series, as well as the PLC configuration files, can be found on the CD R412018133.

1.3 Presentation of information

1.3.1 Warnings

In this documentation, there are warning notes before the steps whenever there is a risk of personal injury or damage to equipment. The measures described to avoid these hazards must be followed.

Structure of warnings

To be created by system owner

ware

tion

PDF file on CD

1.3.2 Symbols

Recommendation for the optimum use of our products. Observe this information to ensure the smoothest possible operation.

1.4 Designations

The following designations are used in this documentation: Table2: Designations

Designation Meaning

Backplane Internal electrical connection from the bus coupler to the valve driv-

ers and the I/O modules

Left side I/O zone, located to the left of the bus coupler when facing its elec-

trical connectors

Right side Valve zone, located to the right of the bus coupler when facing its

electrical connectors Stand-alone system Bus coupler and I/O modules without valve zone Valve driver Electrical valve actuation component that converts the signal from

the backplane into current for the solenoid coil

1.5 Abbreviations

This documentation uses the following abbreviations: Table3: Abbreviations

Abbreviation Meaning

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve DNS Domain Name System I/O module Input/Output module FE Ground (Functional Earth) GSDML Generic Station Description Markup Language MAC address Media Access Control address (bus coupler address) nc not connected PROFINET IO Process Field Network Input Output PLC Programmable Logic Controller or PC assuming control functions UA Actuator voltage (power supply for valves and outputs) UA-ON Voltage at which the AV valves can always be switched on UA-OFF Voltage at which the AV valves are always switched off UL Logic voltage (power supply for electronic components and sensors)

SIGNAL WORD

Hazard type and source

Consequences of non-observance

u Precautions

Meaning of the signal words

DANGER

Immediate danger to the life and health of persons. Failure to observe these notices will result in serious health consequences, in-

cluding death.

WARNING

Possible danger to the life and health of persons. Failure to observe these notices can result in serious health consequences, in-

cluding death.

CAUTION

Possible dangerous situation. Failure to observe these notices may result in minor injuries or damage to

property.

NOTICE

Possibility of damage to property or malfunction. Failure to observe these notices may result in damage to property or malfunc-

tions, but not in personal injury.

2 Notes on Safety

2.1 About this chapter

The product has been manufactured according to the accepted rules of current technology. Even so, there is danger of injury and damage to equipment if the following chapter and safety instructions of this documentation are not followed.

1. Read these instructions completely before working with the product.

2. Keep this documentation in a location where it is accessible to all users at all

times.

3. Always include the documentation when you pass the product on to third parties.

2.2 Intended use

The AES series bus coupler and AV seriesvalve drivers are electronic components developed for use in the area of industrial automation technology.

The bus coupler connects I/Omodules and valves to the PROFINET IO fieldbus system. The bus coupler may only be connected to AVENTICS valve drivers and I/ Omodules from the AESseries. The valve system may also be used without pneumatic components as a stand-alone system.

The bus coupler may only be actuated via a programmable logic controller (PLC), a numerical controller, an industrial PC, or comparable controllers in conjunction with a bus master interface with the fieldbus protocol PROFINET IO.

AVseries valve drivers are the connecting link between the bus coupler and the valves. The valve drivers receive electrical information from the bus coupler, which they forward to the valves in the form of actuation voltage.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 26

Bus couplers and valve drivers are for professional applications and not intended for private use. Bus couplers and valve drivers may only be used in the industrial sector (class A). An individual license must be obtained from the authorities or an inspection center for systems that are to be used in a residential area (residential, business, and commercial areas). In Germany, these individual licenses are issued by the Regulating Agency for Telecommunications and Post (Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post, Reg TP).

Bus couplers and valve drivers may be used in safety-related control chains if the entire system is geared toward this purpose.

u Observe the documentation R412018148 if you use the valve system in

safety-related control chains.

2.2.1 Use in explosive atmospheres

Neither the bus coupler nor the valve drivers are ATEX-certified. ATEX certification can only be granted to complete valve systems. Valve systems may only be

operated in explosive atmospheres if the valve system has an ATEX identification!

u Always observe the technical data and limits indicated on the rating plate for

the complete unit, particularly the data from the ATEX identification.

Conversion of the valve system for use in explosive atmospheres is permissible within the scope described in the following documents:

• Assembly instructions for the bus couplers and I/O modules

• Assembly instructions for the AV valve system

• Assembly instructions for pneumatic components

2.3 Improper use

Any use other than that described under intended use is improper and is not permitted.

Improper use of the bus coupler and the valve drivers includes:

• Use as a safety component

• Use in explosive areas in a valve system without ATEX certification The installation or use of unsuitable products in safety-relevant applications can

result in unanticipated operating states in the application that can lead to personal injury or damage to equipment. Therefore, only use a product in safety-relevant applications if such use is specifically stated and permitted in the product documentation. For example, in areas with explosion protection or in safety-related components of control systems (functional safety).

AVENTICS GmbH is not liable for any damages resulting from improper use. The user alone bears the risks of improper use of the product.

2.4 Personnel qualifications

The work described in this documentation requires basic electrical and pneumatic knowledge, as well as knowledge of the appropriate technical terms. In order to ensure safe use, these activities may therefore only be carried out by qualified technical personnel or an instructed person under the direction and supervision of qualified personnel.

Qualifiedpersonnel are those who can recognize possible dangers and institute the appropriate safety measures, due to their professional training, knowledge, and experience, as well as their understanding of the relevant regulations pertaining to the work to be done. Qualified personnel must observe the rules relevant to the subject area.

2.5 General safety instructions

• Observe the regulations for accident prevention and environmental protection.

• Observe the national regulations for explosive areas.

• Observe the safety instructions and regulations of the country in which the product is used or operated.

• Only use AVENTICS products that are in perfect working order.

• Follow all the instructions on the product.

• Persons who assemble, operate, disassemble, or maintain AVENTICS products must not consume any alcohol, drugs, or pharmaceuticals that may affect their ability to respond.

• To avoid injuries due to unsuitable spare parts, only use accessories and spare parts approved by the manufacturer.

• Comply with the technical data and ambient conditions listed in the product documentation.

• You may only commission the product if you have determined that the end product (such as a machine or system) in which the AVENTICS products are in-

stalled meets the country-specific provisions, safety regulations, and standards for the specific application.

2.6 Control network malfunction

Products with Ethernet connection are designed to be used on specific industrial control networks. Observe the following safety measures:

• Always follow industry best practices for network segmentation.

• Avoid exposing products with Ethernet connection directly to the Internet.

• Minimize internet and business network exposure for all control system devices and/or control systems.

• Ensure that products, control system devices and/or control systems are not accessible from the Internet.

• Locate control networks and remote devices behind firewalls and isolate them from the business network.

• If remote access is required, only use secure methods such as Virtual Private Networks (VPNs).

NOTICE! Recognize that VPNs and other software-based products may have vulnerabilities. A VPN is only as secure as the connected devices it serves. Always use the current version of the VPN, the firewall and other software-based products.

• Ensure that the latest released software and firmware versions are installed on all products connected to the network.

2.7 Safety instructions related to the product and technology

DANGER

Danger of explosion if incorrect devices are used!

There is a danger of explosion if valve systems without ATEX identification are used in an explosive atmosphere.

u When working in explosive atmospheres, only use valve systems with an

ATEX identification on the rating plate.

DANGER

Danger of explosion due to disconnection of electrical connections in an explosive atmosphere!

Disconnecting the electrical connections under voltage leads to extreme differences in electrical potential.

1. Never disconnect electrical connections in an explosive atmosphere.

2. Only work on the valve system in non-explosive atmospheres.

DANGER

Danger of explosion caused by defective valve system in an explosive atmosphere!

Malfunctions may occur after the configuration or conversion of the valve system.

u After configuring or converting a system, always perform a function test in

a non-explosive atmosphere before recommissioning.

CAUTION

Risk of uncontrolled movements when switching on the system!

There is a danger of personal injury if the system is in an undefined state.

1. Put the system in a safe state before switching it on.

2. Make sure that no personnel are within the hazardous zone when the valve

system is switched on.

CAUTION

Danger of burns caused by hot surfaces!

Touching the surfaces of the unit and adjacent components during operation could cause burns.

1. Let the relevant system component cool down before working on the unit.

2. Do not touch the relevant system component during operation.

2.8 Responsibilities of the system owner

As the owner of a system that will be equipped with anAV series valve system, you are responsible for

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 27

• ensuring intended use,

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

• ensuring that operating employees receive regular training,

• ensuring that the operating conditions are in line with the requirements for the safe use of the product,

• ensuring that cleaning intervals are determined and complied with according to environmental stress factors at the operating site,

• ensuring that, in the presence of an explosive atmosphere, ignition hazards that develop due to the installation of system equipment are observed,

• ensuring that no unauthorized repairs are attempted if there is a malfunction.

3 General Instructions on Equipment and Product

Damage

NOTICE

Disconnecting connections while under voltage will destroy the electronic components of the valve system!

Large differences in potential occur when disconnecting connections under voltage, which can destroy the valve system.

u Make sure the relevant system component is not under voltage before as-

sembling the valve system or when connecting and disconnecting it electrically.

NOTICE

An address change will not be effective during operation!

The bus coupler will continue to work with the previous address.

1. Never change the address during operation.

2. Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the

positions of switches S1 and S2.

PROFINETIO bus system in accordance with IEC61158. Therefore, the bus coupler must be configured. The CDR412018133, included on delivery, contains a GSDML file for the configuration, see sectiong5.2.Loading device master data.

During cyclical data transfer, the bus coupler can send 512bits of input data to the controller and receive 512bits of output data from the controller. To communicate with the valves, an electronic interface for the valve driver connection is located on the right side of the bus coupler. The left side of the device contains an electronic interface which establishes communication with the I/Omodules. The two interfaces function independently.

The bus coupler can actuate a maximum of 64single or double solenoid valves (128solenoid coils) and up to 10 I/Omodules. It supports 100Mbit full duplex data communication, as well as a minimum update interval of 2ms.

All electrical connections are located on the front side, and all status displays on the top. The bus coupler fulfills the requirements in Conformance ClassA (CC-A).

NOTICE

Malfunctions in the fieldbus communication due to incorrect or insufficient grounding!

Connected components receive incorrect or no signals. Make sure that the ground connections of all valve system components are electrically connected to each other and grounded.

u Verify proper contact between the valve system and ground.

NOTICE

Malfunctions in the fieldbus communication due improperly laid communication lines!

Connected components receive incorrect or no signals.

u Lay the communication lines within buildings. If you lay the communication

lines outside of buildings, the lines laid outside must not exceed 42m.

NOTICE

The valve system contains electronic components that are sensitive to electrostatic discharge (ESD)!

If the electrical components are touched by persons or objects, this may lead to an electrostatic discharge that could damage or destroy the components of the valve system.

1. Ground the components to prevent electrostatic charging of the valve system.

2. Use wrist and shoe grounding straps, if necessary, when working on the valve system.

4 About This Product

4.1 Bus coupler

The AESseries bus coupler for PROFINETIO establishes communication between the superior controller and connected valves and I/O modules. It is designed for use as a slave only on a

Fig.1: PROFINET IO bus coupler

1 Identification key 2 LEDs 3 Window 4 Field for equipment ID 5 X7E1fieldbus connection 6 X7E2fieldbus connection 7 X1S power supply connection 8 Ground 9 Base for spring clamp element

mounting

11 Electrical connection for AESmodules 12 Name plate 13 Electrical connection for AVmodules

10 Mounting screws for mounting on

transition plate

4.1.1 Electrical connections

NOTICE

Unconnected plugs do not comply with protection class IP65!

Water may enter the device.

u To maintain the protection class IP65, assemble blanking plugs on all un-

connected plugs.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 28

X7E1

X7E2

X1S

Fig.2: Electrical connections of the bus coupler

1 2

X7E1/X7E2

3 4

X1S

The bus coupler has the following electrical connections:

• X7E1 socket (5): fieldbus connection

• X7E2 socket (6): fieldbus connection

• X1S plug (7):

• 24VDC power supply for bus coupler

• Ground screw (8): functional earth The tightening torque for the connection plugs and sockets is 1.5Nm +0.5. The tightening torque for the M4x0.7 nut (WS7) on the ground screw is 1.25Nm

+0.25.

Fieldbus connection

The X7E1 (5) and X7E2 (6) fieldbus connections are designed as integrated M12 sockets, female, 4-pin, D-coded.

u See the table below for the pin assignments for the fieldbus connections. The

view shown displays the device connections. See gTable4.

NOTICE

Faulty wiring!

Faulty wiring can lead to malfunctions as well as damage to the network.

1. Comply with the PROFINET IO specifications.

2. Only a cable that meets the fieldbus specifications as well as the connection

speed and length requirements should be used.

3. In order to assure both the protection class and the required strain relief, the cable and plug assembly must be done professionally and in accordance with the assembly instructions.

4. Never connect the two fieldbus connections X7E1 and X7E2 to the same switch/hub.

5. Make sure that you do not create a ring topology without a ring master.

Power supply

DANGER

Electric shock due to incorrect power pack!

Danger of injury!

1. The units are permitted to be supplied by the following voltages only:

- 24 V DC SELV or PELV power circuits, whereby each of the DC supply circuits must be provided with a DC-rated fuse which is capable of opening at a current of 6.67A in 120s or less, or

- 24 V DC power circuits which fulfill the requirements of a limited-energy circuit according to clause9.4 of standard UL61010-1, 3rd edition, or

- 24 V DC power circuits which fulfill the requirements of limited power sources according to clause2.5 of standard UL60950-1, 2nd edition, or

- 24 V DC power circuits which fulfill the requirements of NEC Class II according to standard UL1310.

2. Make sure that the power supply of the power pack is always less than 300VAC (outer conductor – neutral wire).

The X1S power supply connection (7) is an M12 plug, male, 4-pin, A-coded.

u See the table below for the pin assignments of the power supply. The view

shown displays the device connections. See gTable5.

Fig.3: Fieldbus connection pin assignments

Table4: Pin assignments of the fieldbus connections

Pin X7E1 (5) and X7E2 (6) sockets

Pin 1 TD+ Pin 2 RD+ Pin 3 TD– Pin 4 RD– Housing Ground

The AESseries bus coupler for PROFINETIO has a 100Mbit full duplex 2-port switch, so that several PROFINETIO devices can be connected in series. As a result, the controller can be connected to either fieldbus connection X7E1 or X7E2. Both fieldbus connections are identical.

Fieldbus cable

NOTICE

Danger caused by incorrectly assembled or damaged cables!

The bus coupler may be damaged.

u Only use shielded and tested cables.

Fig.4: Power supply pin assignments

Table5: Power supply pin assignments

Pin X1S plug

Pin 1 24VDC sensor/electronics power supply (UL) Pin 2 24VDC actuator voltage (UA) Pin 3 0VDC sensor/electronics power supply (UL) Pin 4 0VDC actuator voltage (UA)

• The voltage tolerance for the electronic components is 24VDC ±25%.

• The voltage tolerance for the actuator voltage is 24VDC ±10%.

• The maximum current for both power supplies is 4A.

• The power supplies are equipped with internal electrical isolation.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 29

Functional earth connection

X7E1

X7E2

X1S

IO/DIAG

RUN/BF

L/A 1

L/A 2

Fig.5: FE connection

u To discharge the EMC interferences, connect the FE connection (8) on the bus

coupler via a low-impedance line to functional earth. The line cross-section must be selected according to the application.

4.1.3 Address switch

4.1.2 LED

The bus coupler has 6LEDs. The table below describes the functions of the LEDs. See gTable6. For a compre-

hensive description of the LEDs, see g11.LED Diagnosis on the Bus Coupler.

Fig.6: Meaning of the LEDs

Table6: Meaning of the LEDs in normal mode

Designation Function State in normal mode

UL (14) Monitors electronics power supply Illuminated green UA (15) Monitors the actuator voltage Illuminated green IO/DIAG

(16) RUN/BF (17) Monitors data exchange Illuminated green L/A 1 (18) Connection with Ethernet device on fieldbus

L/A 2 (19) Connection with Ethernet device on fieldbus

Monitors diagnostic reporting from all modules

connection X7E1

connection X7E2

Illuminated green

Illuminated in green and simultaneously flashes quickly in yellow

Fig.7: Location of address switches S1 and S2

Fig.8: Rotary switches S1 and S2

The two rotary switchesS1 and S2 for manual valve system name assignment are located underneath the window (3).

• SwitchS1: The higher digit of the hex value in the name is set at switchS1. Switch S1 is labeled using the hexadecimal system from 0 to F.

• Switch S2: The lower digit of the hex value in the name is set at switch S2. Switch S2 is labeled using the hexadecimal system from 0 to F.

For a comprehensive description of addressing, see section g9.Presettings on the Bus Coupler.

4.2 Valve driver

For a description of the valve drivers, see section g12.2.Valve zone.

5 PLC Configuration of the AV Valve System

For the bus coupler to correctly exchange data from the modular valve system with the PLC, the PLC must be able to detect the valve system structure. In order to represent the actual configuration of the valve system’s electrical components in the PLC, you can use the configuration software of the PLC programming system. This process is known as PLC configuration.

You can use PLC configuration software from various manufacturers for the PLC configuration. The descriptions in the following sections therefore focus on the basic procedure for configuring the PLC.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 30

NOTICE

8DI8M8

8DO8M8

AES-D-

BC-PNIO

4 5 6 7 8 9 10 11 121 2 3

AP P UAUA

S1 S2 S3

AV-EP

(M)

Configuration error!

An incorrect valve system configuration can cause malfunctions in and damage to the overall system.

1. The configuration may therefore only be carried out by qualified personnel, see section g2.4.Personnel qualifications.

2. Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from the overall system.

3. Observe the documentation of your configuration program.

You may configure the valve system on your computer without the need to connect the unit. The data can then be loaded on the system at a later time on site.

5.1 Readying the PLC configuration keys

Because the electrical components in the valve zone are situated in the base plate and cannot be identified directly, the PLC configuration keys for the valve zone and the I/O zone are required to carry out the configuration.

You also need the PLC configuration key when the configuration is carried out in a different location than that of the valve system.

u Note down the PLC configuration key for the individual components in the fol-

lowing order:

- Valve side: The PLC configuration key is printed on the name plate on the right side of the valve system.

- I/O modules: The PLC configuration key is printed on the top of the modules.

For a detailed description of the PLC configuration key, see section g12.4.PLC configuration key.

5.2 Loading device master data

The GSDML file with texts in English and German for the seriesAES bus coupler for PROFINETIO is located on the provided CDR412018133.

Each valve system is equipped with a bus coupler; some contain valves and/or I/ Omodules, depending on your order. The GSDML file contains the data for all modules that require a data assignment by the user in the data area of the controller. The GSDML file with the parameter data of the modules is loaded in a configuration program, which allows the user to conveniently assign the individual modules' data and set the parameters.

u Note that different GSDML files have to be used, depending on the bus cou-

pler used:

• For R412018223: GSDML-V2.3-Aventics-011F-AES-20190208.xml

• For R412088223: GSDML-V2.34-AVENTICS-02B5-AES2-20200409.xml

u To configure the valve system PLC, copy the GSDML file on CDR412018133 to

the computer containing the PLC configuration program.

You can use PLC configuration software from various manufacturers for the PLC configuration. The descriptions in the following sections therefore focus on the basic procedure for configuring the PLC.

5.3 Configuring the bus coupler in the fieldbus system

Before you can configure the individual components of the valve system, you need to assign the bus coupler a clear name and configure it as a slave in the fieldbus system using your PLC configuration software.

1. Assign a clear name to the bus coupler using the planning tool, see sectiong9.3.Assigning names, IP addresses, and subnet masks.

2. Configure the bus coupler as a slave module.

5.4 Configuring the valve system

5.4.1 Slot sequence

The components installed in the unit are actuated via the slot procedure of the PROFINETIO, which mirrors the physical configuration of the components.

To the right of the bus coupler (AES-D-BC-PNIO) in the valve zone, the slots are numbered starting with the first valve driver board and continuing to the last valve driver board on the right end of the valve unit (slot1 to slot9 gFig.9). Bridge cards are not taken into account. Supply boards and UA-OFF monitoring boards occupy one slot (slot7 gFig.9).

The numbering is continued in the I/O zone (slot 10 to slot 12 gFig.9). There, numbering is continued starting from the bus coupler to the left end.

Fig.9: Numbering of slots in a valve system with I/O modules

1 Slot 12 2 Slot 11 3 Slot 10 4 Slot 1 5 Slot 2 6 Slot 3 7 Slot 4 8 Slot 5 9 Slot 6 10 Slot 7 11 Slot 8 12 Slot 9 S1 Section 1 S2 Section 2 S3 Section 3 P Pressure supply A Single pressure control working con-

nection

AV-EPPressure regulator

For an explanation of the symbols for the valve zone components, see section g12.2.Valve zone.

UA Power supply

Example

The example shows a valve system with the following characteristics. See gFig.9.

• Bus coupler

• Section1 (S1) with 9valves – Valve driver board, 4x – Valve driver board, 2x – Valve driver board, 3x

• Section2 (S2) with 8valves – Valve driver board, 4x – Pressure regulator – Valve driver board, 4x

• Section3 (S3) with 7valves – Supply board – Valve driver board, 4x – Valve driver board, 3x

• Input module

• Output module

The PLC configuration key for the entire unit is thus: 423–4M4U43 8DI8M8 8DI8M8 8DO8M8

5.4.2 Creating a configuration list

The configuration described in this section refers to the example gFig.9.

1. In your PLC configuration software, open the window that displays the configuration and the window that contains the modules.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 31

2. Use your mouse to drag the individual modules into the correct sequence from the "Module Selection" window into the configuration window.

The module selection window contains a list of all available devices. The designation used in the PLC configuration key is stated in parentheses after the module designations.

u Assign the desired output address to the valve drivers and output modules

and the desired input address to the input modules.

Byte

AW240 (bit0–7)

AW240 (bit8–15)

Output bytes that are marked with an “x” can be used by other modules. Bits

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Set point for the pressure regulator (slot 5)

that are marked with a “–” may not be used and are assigned the value “0”.

8DI8M8

(slot 10)

X2I5

8DI8M8

(slot 11)

X2I5

8DI8M8

(slot 10)

X2I4

8DI8M8

(slot 11)

X2I4

8DI8M8

(slot 10)

X2I3

8DI8M8

(slot 11)

X2I3

8DI8M8

(slot 10)

X2I2

8DI8M8

(slot 11)

X2I2

8DI8M8

(slot 10)

8DI8M8

(slot 11)

Table8: Example assignment of input bytes

Byte

EB1 x x x x x x x x EB2 8DI8M8

EB3 x x x x x x x x EB4 8DI8M8

EB5 x x x x x x x x EW240

(bit 0–7) EW240

(bit 8–15)

Input bytes that are marked with an “x” can be used by other modules.

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

(slot 10)

X2I8

(slot 11)

X2I8

8DI8M8

(slot 10)

8DI8M8

(slot 11)

8DI8M8

(slot 10)

X2I7

X2I6

8DI8M8

(slot 11)

X2I6

Actual value for the pressure regulator (slot 5)

The length of the process data in the valve zone depends on the installed valve driver, see section g6.Structure of the Valve Driver Data. The length of the process data in the I/O zone depends on the selected I/O module (see the system description of the respective I/O modules).

X2I1

After the PLC configuration, the input and output bytes are assigned as follows:

Valve 3 Sol. 14

Valve 9 Sol. 14

Valve 24

Sol. 14

Valve 12

Sol. 14

8DO8M8

(slot 12)

X2O5

Valve 16

Sol. 14

Valve 20

Sol. 14

Valve 2 Sol. 12

Sol. 12 Valve 8 Sol. 12

Valve 23

Sol. 12

Valve 11

Sol. 12

8DO8M8

(slot 12)

X2O4

Valve 15

Sol. 12

Valve 19

Sol. 12

Valve 2

Sol. 14

Valve 6

Sol. 14

Valve 8

Sol. 14

Valve 23

Sol. 14

Valve 11

Sol. 14

8DO8M8

(slot 12)

X2O3

Valve 15

Sol. 14

Valve 19

Sol. 14

Valve 1

Sol. 12

Valve 5

Sol. 12

Valve 7

Sol. 12

Valve 22

Sol. 12

Valve 10

Sol. 12

8DO8M8

(slot 12)

X2O2

Valve 14

Sol. 12

Valve 18

Sol. 12

Valve 1

Sol. 14

Valve 5

Sol. 14

Valve 7

Sol. 14

Valve 22

Sol. 14

Valve 10

Sol. 14

8DO8M8

(slot 12)

X2O1

Valve 14

Sol. 14

Valve 18

Sol. 14

Table7: Example assignment of output bytes

Byte

AB1 x x x x x x x x AB2 x x x x x x x x AB3 Valve 4

AB4 – – – – Valve 6

AB5 – – Valve 9

AB6 – – Valve 24

AB7 Valve 13

AB8 8DO8M8

AB9 Valve 17

AB10 Valve 21

AB11 x x x x x x x x

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Sol. 12

(slot 12)

X2O8

Sol. 12

Valve 4 Sol. 14

Valve 13

Sol. 14

8DO8M8

(slot 12)

Valve 17

Sol. 14

Valve 21

Sol. 14

X2O7

Valve 3

Sol. 12

Valve 12

Sol. 12

8DO8M8

(slot 12)

X2O6

Valve 16

Sol. 12

Valve 20

Sol. 12

5.5 Setting the bus coupler parameters

The characteristics of the valve system are influenced by the different parameters that you set in the controller. You can use these parameters to determine the responses of the bus coupler and the I/O modules.

This section only describes the parameters for the bus coupler. The parameters of the I/O zone and the pressure regulators are explained in the system description of the individual I/Omodules or in the operating instructions for the AV-EP pressure regulators. The system description of the bus coupler explains the parameters for the valve driver boards.

The following parameters can be set for the bus coupler:

• Send or do not send diagnostic messages

• Response to an interruption in PROFINET IO communication

• Response to an error (backplane failure)

• Sequence of the bytes in a 16-bit word The selection of possible bus coupler parameters is displayed in the configuration

file in the PLC configuration program.

u Enter the corresponding parameters in your PLC configuration program.

The parameters and configuration data are not saved locally by the bus coupler. They are sent from the PLC to the bus coupler and the installed modules on startup.

5.5.1 Setting parameters for the modules

The parameters for the modules are described in the configuration file in the same way as those for the bus system. The selection options are displayed in the PLC configuration program.

u Set the parameters according to the prevailing conditions.

5.5.2 Parameters for diagnostic messages

The bus coupler can send a manufacturer-specific diagnosis. To do this, the parameters must be set for diagnostic messages.

• Diagnostic message activated: The diagnosis will be forwarded to the controller.

• Diagnostic message deactivated: The diagnosis will not be forwarded to the controller (presetting).

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 32

If you deactivate sending diagnostic messages via the parameters when a diagnostic message is present, the slave must be restarted (power reset) in order to reset the diagnostic message. If you activate sending diagnostic messages via the parameters when a diagnostic message is present, this diagnostic message will not be sent to the controller. It will only be sent after a restart (power reset) of the slave or if the diagnostic message appears again.

The bus coupler diagnostic message is structured as follows: Each diagnosis that is reported consists of two 16-bit numbers. The first number

defines the diagnostic group (e.g. bus coupler or module number) and the second number the reason for the diagnosis (e.g. actuator voltage <21.6V or group diagnosis).

The diagnostic values are linked via the GSDML file to text messages that can be displayed.

A separate diagnostic message is generated for each error, so that only one value has to be transferred for the User Structure Identifier (USI) and one value for the diagnostic data.

Table9: Manufacturer-specific diagnosis

User Structure Identifier

(USI), 16 bits

1-42 Module number

63 Bus coupler 1 Actuator voltage UA < 21.6V (UA-ON)

64 Configuration error 64 The configuration for the master does not match the

65-1

Module configuration

information

1 = module 1, 2 = module 2, 3 = module 3, …

65 (0x41) = module 1, 66 (0x42) = module 2, 67 (0x43) = module 3, …

64 Group diagnosis

2 Actuator voltage UA < UA-OFF 3 Electronics power supply UL<18V 4 Electronics power supply UL<10V 5 Hardware error

9 The backplane of the valve zone outputs a warning. 10 The backplane of the valve zone outputs an error. 11 The backplane of the valve zone attempts a re-initial-

13 The backplane of the I/O zone outputs a warning. 14 The backplane of the I/O zone outputs an error. 15 The backplane of the I/O zone attempts a re-initializa-

1 The connected module is not configured.

2 The configured module is not available.

3 A module different than the configured one has been

Diagnostic data (data), 16 bits

ization.

tion.

configuration for the slave.

connected.

Example:

Module 5 has an error.

User Structure Identifier (USI) Diagnostic data (data)

5 64

The power supply for the electronics has fallen below 18V.

User Structure Identifier (USI) Diagnostic data (data)

63 3

5.5.3 Error-response parameters Response to an interruption in PROFINET IO communication

This parameter describes the response of the bus coupler in the absence of PROFINETIO communication. You can set the following responses:

• Switch off all outputs (presetting)

• Maintain all outputs

Response to a backplane malfunction

This parameter describes the response of the bus coupler in the event of a backplane malfunction. You can set the following responses:

Option 1 (default setting):

• If there is a temporary backplane malfunction (triggered, e.g., by a spike in the power supply), the IO/DIAG LED flashes red and the bus coupler sends a warning to the controller. As soon as the communication via the backplane is reinstated, the bus coupler returns to normal mode and the warnings are canceled.

• In the event of a sustained backplane malfunction (e.g. due to the removal of an end plate), the IO/DIAG LED flashes red and the bus coupler sends an error message to the controller. The bus coupler simultaneously resets all valves and outputs. The bus coupler tries to re-initialize the system.

– If the initialization is successful, the bus coupler resumes its normal opera-

tion. The error message is canceled and the IO/DIAG LED is illuminated in green.

– If the initialization is not successful (e.g. due to the connection of new

modules to the backplane or a defective backplane), the bus coupler sends the error message “Backplane initialization problem” to the controller and the initialization is restarted. LED IO/DIAG continues to flash red.

Option2

• For temporary backplane malfunctions, the response is identical to option1.

• In the event of a sustained backplane malfunction, the bus coupler sends an error message to the controller and the IO/DIAG LED flashes red. The bus coupler simultaneously resets all valves and outputs. An initialization of the sys- tem is not started. The bus coupler must be restarted manually (power reset) in order to return it to normal mode.

5.5.4 Parameter for the sequence of the bytes in the data word

This parameter determines the byte sequence for modules with 16-bit values. To modify the sequence of the bytes in the data word, you must change the pa-

rameter.

• Big-endian (default setting) = 16-bit values are sent in big-endian format.

• Little endian = 16-bit values are sent in little-endian format.

5.6 Transferring the configuration to the controller

Data may be transferred to the controller once the system is completely and correctly configured.

1. Make sure that the controller parameter settings are compatible with those of the valve system.

2. Establish a connection to the controller.

3. Transfer the valve system data to the controller. The precise process depends

on the PLC configuration program. Observe the respective documentation.

If both errors occur at the same time, two error telegrams will be sent.

Telegram number User Structure Identifier (USI) Diagnostic data (data)

1st telegram 5 64

2nd telegram 63 3

If both the electronics and the actuator voltage fall below 18V or 21.6V, two error telegrams will be sent.

Telegram number User Structure Identifier (USI) Diagnostic data (data)

1st telegram 63 3

2nd telegram 63 1

6 Structure of the Valve Driver Data

6.1 Process data

WARNING

Incorrect data assignment!

Danger caused by uncontrolled movement of the system.

u Always set the unused bits to the value “0”.

The valve driver board receives output data from the controller with nominal values for the position of the valve solenoid coils. The valve driver translates this

For a description of the diagnostic data for the valve zone, see section g6.Structure of the Valve Driver Data. The diagnostic data for the I/ Ozone is described in the system descriptions of the individual I/ Omodules.

data into the voltage required to actuate the valves. The length of the output data is eight bits. Of these, 4 bits are used with a 2x valve driver board, 6 bits with a 3x valve driver board, and 8bits with a 4x valve driver board.

The figure below shows how valve positions are assigned on 2x, 3x, and 4x valve driver boards.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 33

        

Fig.10: Valve position assignment

1 Valve position 1 2 Valve position 2 3 Valve position 3 4 Valve position 4 20 Base plate, 2x 21 Base plate, 3x 22 Valve driver board, 2x 23 Valve driver board, 3x 24 Valve driver board, 4x

For an explanation of the symbols for the valve zone components, see section g12.2.Valve zone.

The assignment of valve solenoid coils to bits is as follows: Table10: Valve driver board, 2x

Output byte

Valve designation

Solenoid designation

Bits that are marked with a “–” may not be used and are assigned the value “0”.

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – – – Valve 2 Valve 2 Valve 1 Valve 1

– – – – Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14

Table11: Valve driver board, 3x

Output byte

Valve designation

Solenoid designation

Bits that are marked with a “–” may not be used and are assigned the value “0”.

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – Valve 3 Valve 3 Valve 2 Valve 2 Valve 1 Valve 1

– – Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14

Table12: Valve driver board, 4x

Output byte

Valve designation

Solenoid designation

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Valve 4 Valve 4 Valve 3 Valve 3 Valve 2 Valve 2 Valve 1 Valve 1

Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14 Sol. 12 Sol. 14

7 Structure of the Electrical Supply Plate Data

The electrical supply plate interrupts the UA voltage coming from the left and transfers the voltage supplied by the additional M12 plug to the right. All other signals are directly passed on.

7.1 Process data

The electrical supply plate does not have any process data.

7.2 Diagnostic data

The electrical supply plate sends a manufacturer-specific diagnostic message to the bus coupler, which indicates a missing actuator voltage (UA) or that the system has fallen below the tolerance value of 21.6VDC (24 V DC -10% = UA-ON).

The diagnosis is structured as follows: In the User Structure Identifier (USI) (first 16-bit value), the slot number is coded

and 0x0040 is sent in the diagnostic data (second 16-bit value). This corresponds to a group diagnosis.

If several diagnoses are available, for example if a short circuit is detected in several modules, each diagnosis is set and also reset individually.

7.3 Parameter data

The electrical supply plate does not have any parameters.

8 Structure of Pneumatic Supply Plate Data with

UA‑OFF Monitoring Board

The electrical UA-OFF monitoring board transfers all signals including the supply voltages. The UA-OFF monitoring board recognizes whether the UAvoltage falls below the UA-OFF value.

8.1 Process data

The electrical UA-OFF monitoring board does not have process data.

8.2 Diagnostic data

The UA-OFF monitoring board sends a manufacturer-specific diagnostic message to the bus coupler, which signalizes that the actuator voltage (UA) has fallen below the minimum (UA < UA-OFF).

The diagnosis is structured as follows: In the User Structure Identifier (USI) (first 16-bit value), the slot number is coded

and 0x0040 is sent in the diagnostic data (second 16-bit value). This corresponds to a group diagnosis.

If several diagnoses are available, for example if a short circuit is detected in several modules, each diagnosis is set and also reset individually.

gTable10, gTable11 and gTable12 show double solenoid valves. With a single solenoid valve, only solenoid14 is used (bits 0, 2, 4, and

6).

6.2 Diagnostic data

If an error occurs in a valve zone module, the valve driver sends a manufacturerspecific diagnostic message to the bus coupler. It shows the number of the slot where the error occurred. The diagnosis is structured as follows:

In the User Structure Identifier (USI) (first 16-bit value), the slot number is coded and 0x0040 is sent in the diagnostic data (second 16-bit value). This corresponds to a group diagnosis.

If several diagnoses are available, for example if a short circuit is detected in several modules, each diagnosis is set and also reset individually.

8.3 Parameter data

The electrical UA-OFF monitoring board does not have parameters.

9 Presettings on the Bus Coupler

NOTICE

Configuration error!

An incorrect valve system configuration can cause malfunctions in and damage to the overall system.

1. The configuration may therefore only be carried out by qualified personnel, see section g2.4.Personnel qualifications.

2. Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions

6.3 Parameter data

The valve driver board does not contain any parameters.

resulting from the overall system.

3. Observe the documentation of your PLC configuration program.

The following pre-settings must be made using the PLC configuration program:

• Assigning a clear name to the bus coupler, see sectiong9.3.Assigning names, IP addresses, and subnet masks

• Setting diagnosis messages, see sectiong5.5.Setting the bus coupler parameters

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 34

• Setting the module parameters via the controller, see section g5.5.1.Setting

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

parameters for the modules

9.1 Opening and closing the window

NOTICE

Defective or improperly positioned seal!

Water may enter the device. The protection class IP65 is no longer guaranteed.

1. Make sure that the seal below the window (3) is intact and properly positioned.

2. Make sure that the screw(25) has been securely tightened with the correct torque (0.2Nm).

1. Loosen the screw(25) on the window (3).

2. Lift up the window.

3. Carry out the settings as described in the next steps.

4. Close the window. Ensure that the seal is positioned correctly.

5. Tighten the screw.

Tightening torque: 0.2 Nm

9.2 Changing the name

NOTICE

An address change will not be effective during operation!

The bus coupler will continue to work with the previous address.

1. Never change the address during operation.

2. Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the

positions of switches S1 and S2.

Table13: Naming examples

S1 switch position

Higher value digit

(hexadecimal label)

0 0 0 (name assignment with

0 1 AES-D-BC-PNIO-01 0 2 AES-D-BC-PNIO-02

... ... ...

F E AES-D-BC-PNIO-FE F F 255 (reserved)

S2 switch position

Lower value digit

(hexadecimal label)

Name

PROFINETIO functions)

9.3.2 Name assignment with PROFINETIO functions Setting the rotary switch to PROFINETIO function

1. Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the positions of switches S1 and S2.

2. Once you have done this, you can set the name to 0x00.

After the bus coupler is restarted, PROFINETIO functions are active.

Assigning name, IP address, and subnet mask

After you have set the rotary switch on the bus coupler to PROFINETIO function, you can assign it a name, an IP address, and the subnet mask.

The procedure to assign a name, an IP address, and the subnet mask to the bus coupler depends on the PLC configuration program. Please see the operating instructions for the program for more information.

The following example is based on the SIMATIC software from Siemens. The PLC configuration can also be done using a different PLC configuration program.

CAUTION

Danger of injury if changes are made to the settings during operation.

Uncontrolled movement of the actuators is possible!

u Never change the settings during operation.

To edit the correct device:

u First look for the participant that you would like to edit.

In this example, it is the AESseries bus coupler.

9.3 Assigning names, IP addresses, and subnet masks

The bus coupler in the PROFINETIO network needs a clear name in order to be recognized by the controller.

The name can be assigned in two ways:

• Manually or

• With PROFINETIO functions

Name on delivery

On delivery, switches S1 and S2 are set to 0. As a result, name assignment with PROFINETIO functions is activated.

9.3.1 Manual name assignment with rotary switches

See also sectiong4.1.3.Address switch. The rotary switches are set to 0x00 by default. As a result, name assignment with

PROFINETIO functions is activated. Proceed as follows for manual name assignment:

1. Ensure that each name exists only once on your network and note that the name 0xFF or 255 is reserved.

2. Disconnect the bus coupler from the power supply UL.

3. Set the name at the switches S1 and S2. See gFig.8. For this, set the rotary

switch to a position between 1 and 254 for decimal or 0x01 and 0xFE for hexadecimal:

- S1: higher value digit of the hex value from 0 to F

- S2: lower digit of the hex value from 0 to F

4. Reconnect the power supply UL. The system is initialized and the name on the bus coupler is set to AES-D-BCPNIO-XX. “XX” corresponds to the switch setting. Name assignment with PROFINETIO functions is deactivated.

The bus coupler is shown with the IP address 0.0.0.0 (or an already-configured address).

1. Select the bus coupler.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 35

2. Assign the device names.

IO/DIAG

RUN/BF

L/A 1

L/A 2

This name may only appear once in the system configuration. It may be maximum 240 characters long and must comply with the following DNS conventions:

• Letters, numbers, hyphens and periods are permitted. Umlauts and other special characters are not permitted.

• The device name may not begin with a number.

• The device name may not begin or end with a hyphen.

• The device name may not begin with the character string “port-x” (x = 0–9).

Example: AVENTICS AES A name is not assigned on delivery.

The device name is transferred to the bus coupler after you assign it.

u Assign an appropriate IP address and subnet mask.

If automatic IP address assignment is used, the controller automatically assigns the IP address and subnet mask to the module which are assigned to the device name in the controller.

In case of manual IP address assignment, the IP adress and the subnet mask have to be assigned to the bus coupler according to the same principle as the device name.

Example:

• IP address: 192.168.0.3

• Subnet mask: 255.255.255.0

DANGER

Danger of explosion due to missing seals and plugs!

Liquids and foreign objects could penetrate and destroy the device.

1. Make sure that the seals are integrated in the plug and not damaged.

2. Make sure that all plugs are mounted before starting the system.

CAUTION

Risk of uncontrolled movements when switching on the system!

There is a danger of personal injury if the system is in an undefined state.

1. Put the system in a safe state before switching it on.

2. Make sure that no personnel are within the hazardous zone when the com-

pressed air supply is switched on.

1. Switch on the operating voltage. The controller sends parameters and configuration data to the bus coupler, electronic components in the valve zone, and I/O modules during startup.

2. After the initialization phase, check the LEDstatuses on all modules, see section g11.LED Diagnosis on the Bus Coupler as well as the system description of the I/Omodules.

Before applying the operating pressure, the diagnostic LEDs may only be illuminated in green.

10 Commissioning the Valve System with PROFINET

Before commissioning the system, the following steps must have been carried out and completed:

• You have assembled the valve system with bus coupler (see the assembly instructions for the bus couplers and I/O modules, as well as the valve system).

• You have carried out the presettings and configuration, see section g9.Presettings on the Bus Coupler and g5.PLC Configuration of the AV Valve System.

• You have connected the bus coupler to the controller (see AV valve system assembly instructions).

• You have configured the controller so that it actuates the valves and the I/ Omodules correctly.

Commissioning and operation may only be carried out by qualified electrical or pneumatics personnel or an instructed person under the direction and supervision of qualified personnel, see section g2.4.Personnel qualifications.

DANGER

Danger of explosion with no impact protection!

Mechanical damage, e.g. strain on the pneumatic or electrical connectors, will lead to non-compliance with the IP65 protection class.

u In explosive environments, make sure that the equipment is installed in a

manner that protects it from all types of mechanical damage.

Table14: Status of the LEDs on commissioning

Designation Color State Meaning

UL (14) Green Illuminated The electronics supply voltage is greater than the

UA (15) Green Illuminated Actuator voltage exceeds the lower tolerance

IO/DIAG (16) Green Illuminated The configuration is OK and the backplane is

RUN/BF (17) Green Illuminated The bus coupler exchanges cyclical data with the

L/A 1 (18) Yel-

L/A 2 (19) Yel-

At least one of the two LEDs L/A1 and L/A2 must be illuminated in green or be

Flashes quickly1)Connection with Ethernet device on fieldbus con-

low

Flashes quickly1)Connection with Ethernet device on fieldbus con-

low

lower tolerance limit (18VDC).

limit (21.6VDC).

working perfectly.

controller.

nection X7E1

nection X7E2

illuminated in green and flash quickly in yellow. Depending on the data exchange, the flashing may be so fast that it appears that the LED is illuminated. The color then appears to be light green.

If the diagnostic run is successful, you may commission the valve system. Otherwise, the errors must be remedied, see section g13.Troubleshooting.

u Switch on the compressed air supply.

DANGER

Danger of explosion due to damaged housings!

Damaged housings can lead to an explosion in explosive areas.

u Make sure that the valve system components are only operated with com-

pletely assembled and intact housing.

11 LED Diagnosis on the Bus Coupler

The bus coupler monitors the power supplies for the electronic components and actuator control. If they exceed or fall below a set threshold, an error signal will be generated and reported to the controller. In addition, the status is displayed by the diagnostic LEDs.

Reading the diagnostic display on the bus coupler

The LEDs on the top of the bus coupler report the messages listed in the table below.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 36

u Before commissioning and during operation, regularly check the bus coupler

IO/DIAG

RUN/BF

L/A 1

L/A 2

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

functions by reading the LEDs.

Table15: Meaning of the diagnostic LEDs

Designation Color State Meaning

UL (14) Green Illumi-

Red Flashes The electronics supply voltage is less than the

Red Illumi-

Green/red Off The electronics supply voltage is significantly less

UA (15) Green Illumi-

Red Flashes The actuator voltage is less than the lower toler-

Red Illumi-

IO/DIAG (16) Green Illumi-

Red/green Flashes The master configuration does not match the

Red Illumi-

Red Flashes Valve unit incorrectly configured or backplane

RUN/BF (17) Green Illumi-

Green Flashes Waiting to establish communication with the con-

Red Flashes Communication was disrupted (no communica-

Red Illumi-

Green/red Off Waiting for connection to the network (at least

L/A 1 (18) Green Illumi-

Yellow Flashes

Green/yellow

L/A 2 (19) Green Illumi-

Yellow Flashes

Green/yellow

nated

quickly Off The bus coupler does not have a physical connec-

nated

quickly Off The bus coupler does not have a physical connec-

The electronics supply voltage is greater than the lower tolerance limit (18VDC).

lower tolerance limit (18VDC) and greater than 10VDC.

The electronics supply voltage is less than 10VDC.

than 10VDC (limit not defined). Actuator voltage exceeds the lower tolerance

limit (21.6VDC).

ance limit (21.6VDC) and greater than UA-OFF. The actuator voltage is less than UA-OFF.

The configuration is OK and the backplane is working perfectly.

hardware of the connected slave (too many, too few, or wrong modules have been configured).

Diagnostic message from module present

function error The bus coupler exchanges cyclical data with the

controller.

troller.

tion with the master). Severe network problems, IP address assigned

twice.

one link must be established). The physical connection between the bus coupler

and network has been detected (link established). Data packets received (flashes for each data

packet received).

tion with the network. The physical connection between the bus coupler

and network has been detected (link established). Data packets received (flashes for each data

packet received).

tion with the network.

12 Conversion of the Valve System

DANGER

Danger of explosion caused by defective valve system in an explosive atmosphere!

Malfunctions may occur after the configuration or conversion of the valve system.

u After configuring or converting a system, always perform a function test in

a non-explosive atmosphere before recommissioning.

This chapter describes the structure of the complete valve system, the rules for converting the valve system, the documentation of the conversion, as well as the re-configuration of the valve system.

The assembly of the components and the complete unit is described in the respective assembly instructions. All necessary assembly instructions are included as printed documentation on delivery and can also be found on the CDR412018133.

12.1 Valve system

The AVseries valve system consists of a central bus coupler that can be extended towards the right to up to 64valves and up to 32 associated electrical components. See section g12.5.3.Impermissible configurations. Up to 10 input and output modules can be connected on the left side. The unit can also be operated without pneumatic components, i.e. with only a bus coupler and I/Omodules, as a stand-alone system.

The figure below shows an example configuration with valves and I/O modules. Depending on the configuration, your valve system may contain additional components, such as pneumatic supply plates, electrical supply plates, or pressure regulators. See also sectiong12.2.Valve zone.

Fig.11: Example configuration: unit consisting of AES series bus coupler and I/O modules, and AV series valves

26 Left end plate 32 I/O modules 27 Bus coupler 33 Transition plate 28 Pneumatic supply plate 34 Valve driver (concealed) 29 Right end plate 35 Pneumatic unit, AV series 30 Electrical unit, AES series

12.2 Valve zone

The figures below show the components as illustrations and symbols. The symbol representations are used in section g12.Conversion of the Valve System.

12.2.1 Base plates

The valves from the AV series are always mounted on base plates that are assembled into blocks so that the supply pressure is applied to all valves.

The base plates are always 2x or 3x base plates for two or three single or double solenoid valves.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 37









  



Fig.12: Base plates, 2x and 3x

24 DC - 10%

3 4

X1S

1 Valve position 1 2 Valve position 2 3 Valve position 3 20 Base plate, 2x 21 Base plate, 3x

Fig.15: Electrical supply plate

The tightening torque of the M4x0.7 ground screw (WS 7) is 1.25 Nm +0.25.

Pin assignments of the M12 plug

The connection for the actuator voltage is an M12 plug, male, 4-pin, A-coded.

u Please see the table below for the pin assignments of the M12 plug on the

electrical supply plate.

12.2.2 Transition plate

The transition plate(29) has the sole function of mechanically connecting the bus coupler to the valve zone. It is always located between the bus coupler and the first pneumatic supply plate.

Fig.13: Transition plate

12.2.3 Pneumatic supply plate

Pneumatic supply plates (30) can be used to divide the valve system into sections with different pressure zones, see section g12.5.Conversion of the valve zone.

Fig.16: Pin assignment M12 plug

Table16: Pin assignments of M12 plug on electrical supply plate

Pin X1S plug

Pin 1 nc (not connected) Pin 2 24VDC actuator voltage (UA) Pin 3 nc (not connected) Pin 4 0VDC actuator voltage (UA)

• The voltage tolerance for the actuator voltage is 24VDC ±10%.

• The maximum current is 2A.

• The voltage is internally isolated from UL.

12.2.5 Valve driver boards

Valve drivers, which establish an electrical connection between the valves and the bus coupler, are built into the bottom reverse side of the base plates.

The base plates’ block assembly also ensures that the valve driver boards are connected via electrical plug connections. They come together to form the “backplane”, which the bus coupler uses to control the valves.

Fig.14: Pneumatic supply plate

12.2.4 Electrical supply plate

The electrical supply plate (35) is connected to a supply board. It can feed in an extra 24V power supply for all valves located to the right of the electrical supply plate via an integrated 4-pin M12connection. The electrical supply plate monitors the additional power supply (UA) for low voltage.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 38









   

Fig.17: Blocking of base plates and valve driver boards

3843

P PUA UA P

AESD-BCPWL

1 Valve position 1 2 Valve position 2 3 Valve position 3 4 Valve position 4 20 Base plate, 2x 22 Valve driver board, 2x 36 Right plug 37 Left plug

The following valve driver and supply boards are present:

Fig.19: Base plate for pressure regulators for pressure zone control (left) and single pressure control (right)

39 AV-EP base plate for pressure zone

control

41 Integrated AV-EP circuit board 42 Valve position for pressure regulator

Pressure regulators for pressure zone control and single pressure control do not differ in terms of the electronic control. This is why the differences between the two AV-EP pressure regulators are not discussed in further detail here. The pneumatic functions are described in the operating instructions for AV-EP pressure regulators, which can be found on CDR412018133.

40 AV-EP base plate for single pressure

control

12.2.7 Bridge cards

Fig.18: Overview of the valve driver and supply boards

22 Valve driver board, 2x 23 Valve driver board, 3x 24 Valve driver board, 4x 35 Electrical supply plate 38 Supply board

Electrical supply plates can be used to separate the valve system into sections with different voltage zones. For this purpose, the supply board interrupts the 24V and the 0Vlines from UA voltage in the backplane. A maximum of ten voltage zones are permitted.

The power supply to the electrical supply plate must be taken into account during PLC configuration.

12.2.6 Pressure regulators

You can use electronically operated pressure regulators as a pressure zone control or single pressure control depending on the selected base plate.

Fig.20: Bridge cards and UA-OFF monitoring board

28 Bus coupler 29 Transition plate 30 Pneumatic supply plate 35 Electrical supply plate 38 Supply board 43 Long bridge card 44 Short bridge card 45 UA-OFF monitoring board

Bridge cards have the sole function of bridging the pressure supply areas. They are therefore not taken into account during PLC configuration.

Bridge cards are available in long and short versions: The long bridge card is always located directly on the bus coupler. It bridges the

transition plate and the first pneumatic supply plate. The short bridge card is used to bridge additional pneumatic supply plates.

12.2.8 UA-OFF monitoring board

The UA-OFF monitoring board is an alternative to the short bridge card in the pneumatic supply plate, see gFig.20.

The electrical UA-OFF monitoring board monitors the actuator voltage UA for status UA<UA-OFF. All voltages are passed through directly. The UA-OFF monitoring board must therefore always be installed after an electrical supply plate to be monitored.

In contrast to the bridge card, the UA-OFF monitoring board has to be taken into account when configuring the control.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 39

12.2.9 Possible combinations of base plates and cards

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

51 52

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Valve driver boards, 4x, are always combined with two 2x base plates. The table below shows the possible combinations of base plates, pneumatic supply plates, electrical supply plates, and transition plates with various valve driver boards, bridge cards, and supply boards.

Table17: Possible combinations of plates and boards

Base plate Circuit boards

Base plate, 2x Valve driver board, 2x Base plate, 3x Valve driver board, 3x Two base plates, 2x Valve driver board, 4x

Pneumatic supply plate Short bridge card or

UA-OFF monitoring board Transition plate and pneumatic supply plate Long bridge card Electrical supply plate Supply board

Two base plates are linked with a valve driver board.

The boards in the AV-EP base plates are installed permanently and can therefore not be combined with other base plates.

12.3 Identifying the modules

12.3.1 Material number for bus coupler

The identification key (1) on the top of the AESseries bus coupler for PROFINETIO is “AES-D-BC-PNIO” and describes the unit’s main characteristics.

12.3.4 Equipment identification for bus coupler

The bus coupler requires a unique ID to enable the clear identification of the unit within the system. The two equipment identification fields(4) on the top and front of the bus coupler are available for this purpose.

u Label the two fields as shown in your system diagram.

12.3.5 Bus coupler rating plate

The rating plate is located on the back of the bus coupler. It contains the following information:

The bus coupler can be clearly identified using its material number. When exchanging the bus coupler, you can use the material number to reorder the same unit.

The material number is printed on the name plate(12) on the back of the device and on the top below the identification key.

12.3.2 Material number for valve system

Fig.21: Bus coupler rating plate

47 Logo 48 Series 49 Mat. no. 50 MAC address 51 Power supply 52 Manufacture date (FD) with format

“FD:<YY>W<WW>” 53 Serial number 54 Manufacturer's address 55 Country of manufacture 56 Data Matrix code

57 CE mark 58 Internal plant ID

12.4 PLC configuration key

12.4.1 PLC configuration key for the valve zone

The material number for the complete valve system(46) is printed on the right end plate. You can use this material number to reorder an identically configured valve system.

u Note that, after a valve system conversion, the material number still refers to

the original configuration, see section g12.5.5.Conversion documentation.

12.3.3 Identification key for bus coupler

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 40

The PLC configuration key for the valve zone(59) is printed on the right end plate.

The PLC configuration key specifies the sequence and type of electrical components based on a numerical/alphabetical code. The PLC configuration key consists solely of numbers, letters, and dashes. There are no spaces between the values.

In general:

• Numbers and letters refer to the electrical components.

• Each digit corresponds to one valve driver board. The number’s value refers to the number of valve positions for a valve driver board.

• Letters refer to special modules that are relevant to the PLC configuration.

R412018233

8DI8M8

• “–” visualizes a pneumatic supply plate without UA-OFF monitoring board; not relevant to the PLC configuration

The sequence begins on the right side of the bus coupler and ends at the right end of the valve system.

The elements that can be represented in a PLC configuration key are shown in the table below.

Table18: Elements of the PLC configuration key for the valve zone

Abbreviation

2 Valve driver board, 2x 3 Valve driver board, 3x 4 Valve driver board, 4x – Pneumatic supply plate K Pressure regulator, 8bit, configurable L Pressure regulator, 8bit M Pressure regulator, 16bit, configurable N Pressure regulator, 16bit U Electrical supply plate W Pneumatic supply plate with UA-OFF monitoring

Meaning

Example of a PLC configuration key: 423–4M4U43.

The transition plate and the pneumatic supply plate at the start of the valve system, as well as the right end plate, are not included in the PLC configuration key.

12.4.2 PLC configuration key for the I/O zone

The PLCconfiguration key for the I/Ozone (60) is module-related. It is printed on the top of the device.

The sequence of I/Omodules starts on the left side of the bus coupler and ends on the left end of the I/O zone.

The PLC configuration key encodes the following data:

• Number of channels

• Function

• Connector

Table19: Abbreviations for the PLC configuration key in the I/O zone

Abbreviation Meaning

8 Number of channels or number of plugs; the 16 24 DI Digital input channel DO Digital output channel AI Analog input channel AO Analog output channel M8 M8 connection M12 M12 connection DSUB25 DSUB connection, 25-pin SC Spring clamp connection A Additional actuator voltage connection L Additional logic voltage connection E Enhanced functions P Pressure measurement D4 Push-in D = 4mm, 5/32Inch

number always precedes the element

Example:

The I/O zone consists of three different modules with the following PLC configuration keys:

Table20: Example of a PLC configuration key for the I/O zone

PLC configuration key for the I/O module

8DI8M8 • 8x digital input channels

24DODSUB25 • 24x digital output channels

2AO2AI2M12A • 2x analog output channels

Characteristics of the I/O module

• 8x M8 connections

• 1x D-SUB plug, 25-pin

• 2x analog input channels

• 2x M12 connections

• Additional actuator voltage connection

The left end plate is not reflected in the PLC configuration key.

12.5 Conversion of the valve zone

For an explanation of the symbols for the valve zone components, see section g12.2.Valve zone.

NOTICE

Impermissible, non-compliant expansion!

Any expansions or reductions not described in these instructions interfere with the basic configuration settings. This will prevent a reliable system configuration.

1. Observe the rules for the expansion of the valve zone.

2. Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions

resulting from the overall system.

You may use the following components for the expansion or conversion of the system:

• Valve driver with base plates

• Pressure regulators

• with base plates

• Pneumatic supply plates with bridge card

• Electrical supply plates with supply board

• Pneumatic supply plates with UA-OFF monitoring board With valve drivers, combinations of several of the following components are pos-

sible. See gFig.22.

• Valve driver, 4x, with two base plates, 2x

• Valve driver, 3x, with one base plate, 3x

• Valve driver, 2x, with one base plate, 2x

If you would like to operate the valve system as a stand-alone system, a special right end plate is required, see section g15.1.Accessories.

12.5.1 Sections

The valve zone of a valve system can consist of multiple sections. A section always starts with a supply plate that marks the beginning of a new pressure or voltage zone.

An UA-OFF monitoring board should only be installed after an electrical supply plate, otherwise the actuator voltage UA is monitored before supply.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 41

AES-D-

BC-PNIO

P P UA

S1 S2 S3

AV-EP

(M)

29 30 43 20 24 22 23 30 44 42 41 35 38 61

Fig.22: Creating sections with two pneumatic supply plates and one electrical

BA B C A B C B D

AES-

D-BC-

PNIO

P P UAUA

AES-

D -B C-

PNIO

P UAUA

AES-

D -B C-

PNIO

P UAUA

AES-

D -B C-

PNIO

PUA

AES-

D -B C-

PNIO

supply plate

28 Bus coupler 29 Transition plate 30 Pneumatic supply plate 43 Long bridge card 20 Base plate, 2x 21 Base plate, 3x 24 Valve driver board, 4x 22 Valve driver board, 2x 23 Valve driver board, 3x 44 Short bridge card 42 Valve position for pressure regulator 41 Integrated AV-EP circuit board

35 Electrical supply plate 38 Supply board 61 Valve S1 Section 1 S2 Section 2 S2 Section 3 P Pressure supply A Single pressure control working con-

nection

UA Power supply

The valve system consists of three sections: Table21: Example valve system, consisting of three sections

Section Components

Section1 • Pneumatic supply plate (30)

• Three base plates, 2x (20), and one base plate, 3x (21)

• Valve driver boards, 4x (24), 2x(22), and 3x (23)

• 9 valves (61)

Section2 • Pneumatic supply plate (30)

• Four base plates, 2x (20)

• Two valve driver boards, 4x (24)

• 8 valves (61)

• AV-EP base plate, single pressure control

• AV-EP pressure regulator

Section3 • Electrical supply plate (35)

• Two base plates, 2x (20), and one base plate, 3x (21)

• Supply plate (38), valve driver board, 4x (24), and valve driver board, 3x (23)

• 7 valves (61)

12.5.2 Permissible configurations

• Mount more than 64 valves (128 solenoid coils)

• Integrate more than 8AV-EPs

• Integrate more than 32 electrical components. Some configured components have multiple functions and therefore count as

multiple electrical components. Table22: Number of electrical components per component

Configured component

Valve driver boards, 2x 1 Valve driver boards, 3x 1 Valve driver boards, 4x 1 Pressure regulators 3 Electrical supply plate 1 UA-OFF monitoring board 1

Number of electrical components

Fig.24: Examples for impermissible configurations

12.5.4 Reviewing the valve zone conversion

u Following the conversion of the valve zone, use the following checklist to de-

termine whether you have complied with all rules.

• Have you mounted at least 4 valve positions after the first pneumatic supply plate?

• Have you mounted a maximum of 64 valve positions?

• Have you integrated no more than 32 electrical components? Note that an AV-EP pressure regulator corresponds to three electrical components.

• Have you mounted at least two valves after every pneumatic or electrical supply plate that marks the start of a new section?

• Have you always installed the valve driver boards to be in line with the base plate limits, i.e.

– One base plate, 2x, is installed with one valve driver board, 2x, – Two base plates, 2x, are installed with one valve driver board, 4x, – One base plate, 3x, is installed with one valve driver board, 3x,

• Have you integrated no more than 8AV-EPs?

If you have answered “Yes” to all these questions, you may proceed with the documentation and configuration of the valve system.

12.5.5 Conversion documentation

PLC configuration key

Fig.23: Permissible configurations

You can expand the valve system at all points designated with an arrow:

• After a pneumatic supply plate (A)

• After a valve driver board (B)

• At the end of a section (C)

• At the end of the valve system (D)

To simplify your documentation and configuration, we recommend

12.5.3 Impermissible configurations

The figure below displays the configurations that are not permissible. See gFig.24. You may not:

• Split a 4x or 3x valve driver board

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 42

that you expand the valve system on the right end (D).

After a conversion, the PLC configuration key printed on the right end plate is no longer valid.

1. Correct the PLC configuration key or cover it with a new label and write the new PLC configuration key on the end plate.

2. Always document all changes to your configuration.

Mat. no.

After a conversion, the material number (MNR) on the right end plate is no longer valid.

u Mark the material number so that it is clearly visible that the unit no longer

corresponds to its original condition on delivery.

12.6 Conversion of the I/O zone

12.6.1 Permissible configurations

No more than ten I/O modules may be connected to the bus coupler. For further information on converting the I/O zone, see the system descriptions

of the individual I/Omodules.

We recommend an expansion of the I/O modules starting from the left end of the valve system.

12.6.2 Conversion documentation

The PLC configuration key is printed on the top of the I/O modules.

u Always document all changes to your configuration.

12.7 New PLC configuration for the valve system

NOTICE

Configuration error!

An incorrect valve system configuration can cause malfunctions in and damage to the overall system.

1. The configuration may therefore only be carried out by an electrical specialist!

2. Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from the overall system.

3. Observe the documentation of your configuration program.

After converting the valve system, you need to configure the newly added components. Components that are still in their original slots will be detected and do not require a new configuration.

If you have exchanged components without changing their order, you do not need to reconfigure the valve system. All components will be recognized by the controller.

u For the PLC configuration, proceed as described in sectiong5.PLC Configu-

ration of the AV Valve System.

13 Troubleshooting

13.1 Proceed as follows for troubleshooting

1. Even if you are in a rush, proceed systematically and in a targeted manner.

2. In the worst case, arbitrary, indiscriminate disassembly and modifications to

the settings may mean that you are no longer able to determine the original cause of the error.

3. Get an overview of the function of the product as related to the overall system.

4. Try to clarify whether the product fulfilled the required function in the overall system before the error occurred.

5. Try to record any changes to the overall system where the product is installed:

- Have changes been made to the operating conditions or area of application of the product?

- Have changes (e.g. conversions) or repairs been made to the overall system (machine/system, electrical system, controller) or the product? If so: What are they?

- Has the product or machine been operated as intended?

- How does the malfunction manifest itself?

6. Try to get a clear picture of the cause of the error. If necessary, ask the immediate machine operator or foreman.

13.2 Table of malfunctions

The following table contains an overview of malfunctions, possible causes, and remedies.

If you cannot remedy a malfunction, get in touch with our contact address (contact data: see back cover).

Table23: Table of malfunctions

Malfunction Possible cause Remedy

No outlet pressure at the valves

Output pressure too low Supply pressure too low Increase the supply pressure

Air is audibly escaping Leaks between the valve sys-

Name was not deleted when setting the address 0x00

UL LED flashes red The electronics supply volt-

UL LED illuminated red The electronics supply volt-

UL LED is off The electronics supply volt-

UA LED flashes red The actuator voltage is less

UA LED illuminated red The actuator voltage is less

IO/DIAG LED flashes red/

green

IO/DIAG LED illuminated red Diagnostic message from

IO/DIAG LED flashes red

No power supply on the bus coupler or the electrical supply plate (see also the behavior of the individual LEDs at the end of the table)

No set point stipulated Stipulate a set point No supply pressure available Connect the supply pressure

Insufficient power supply for the device

tem and connected pressure line

Pneumatic connections confused

A save process was triggered on the bus coupler before the address 0x00 was set.

age is less than the lower tolerance limit (18VDC) and greater than 10VDC.

age is less than 10VDC.

age is significantly less than 10VDC.

than the lower tolerance limit (21.6VDC) and greater than UA-OFF.

than UA-OFF. The configurations for the

master and slave are different.

module present There is no module con-

nected to the bus coupler. There is no end plate present. Connect an end plate. More than 32 electrical com-

ponents are connected on the valve side, see section g12.5.3.Impermissible configurations.

Over ten modules are connected in the I/O zone.

The module circuit boards are not plugged together correctly.

A module circuit board is defective.

The bus coupler is defective. Exchange the bus coupler.

Connect the power supply at plug X1S on the bus coupler and to the electrical supply plate.

Check the polarization of the power supply on the bus coupler and the electrical supply plate.

Switch on system component

Check LEDs UA and UL on the bus coupler and the electrical supply plate and supply the devices with the correct (adequate) voltage.

Check the pressure line connections and tighten, if necessary

Properly connect the pneumatics for the pressure lines

Perform the following four steps:

1. Disconnect the bus coupler from the voltage and set an address between 1 and 254 (0x01 and 0xFE).

2. Connect the bus coupler to the voltage and wait 5 seconds, then disconnect the voltage again.

3. Set the address switch to 0x00.

4. Re-connect the bus coupler to the voltage. The name should now be deleted, see section g9.2.Changing the name.

Check the power supply at plug X1S.

Adjust the configuration.

Check modules.

Connect a module.

Reduce the number of electrical components on the valve side to 32.

Reduce the number of modules in the I/O zone to ten.

Check the plug contacts of all modules

(I/O modules, bus coupler, valve drivers, and end plates)

Exchange the defective module.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 43

Malfunction Possible cause Remedy

The new module is not recognized.

RUN/BF LED illuminated red Severe network error present Check network

IP address assigned twice Change the IP address.

RUN/BF LED flashes red Connection to master has

L/A 1 or L/A 2 LED illuminated

in green (only seldom yellow flashing)

L/A 1 or L/A 2 LED is off There is no connection to a

been disrupted. PROFINET IO communication can no longer take place.

An error was discovered in the PLC configuration.

No data exchange with the bus coupler, e.g. because the network section is not connected to a controller.

Bus coupler was not configured in the controller.

network participant.

The bus cable is defective and no connection can be made with the next network participant.

The other network participant is defective.

Bus coupler is defective. Exchange the bus coupler.

Please contact one of our addresses (see back cover for contact data).

Check the connection to the master.

Check the PLC configuration.

Connect the network section with a controller.

Configure bus coupler in the controller.

Connect fieldbus connection X7E1 or X7E2 with a network participant (e.g. a switch).

Exchange the bus cable.

Exchange network participant.

14 Technical Data

Table24: Technical data

General data

Dimensions 37.5mm x 52mm x 102mm Weight 0.17 kg Operating temperature range -10°C to 60°C Storage temperature range -25°C to 80°C Ambient operating conditions Max. height above sea level: 2000m Vibration resistance Wall mounting EN60068-2-6:

• ±0.35mm displacement at 10Hz to 60 Hz,

• 5g acceleration at 60Hz to 150Hz

Shock resistance Wall mounting EN60068-2-27:

• 30g with 18ms duration,

• 3 shocks each direction

Protection class according to EN60529/ IEC60529

Relative humidity 95%, non condensing Degree of contamination 2 Use Only in closed rooms

IP65 with assembled connections

BUS

Connections Fieldbus connections X7E1 and X7E2:

• Socket, female, M12, 4-pin, D-coded Output data quantity Max. 512 bits Input data quantity Max. 512 bits

Standards and directives

DINEN61000-6-2 “Electromagnetic compatibility” (Immunity for industrial environments) DINEN61000-6-4 “Electromagnetic compatibility” (Emission standard forindustrialenvi-

ronments) DIN EN 60204-1 “Safety of machinery– Electrical equipment of machines– Part 1: General requirements”

15 Appendix

15.1 Accessories

Table27: Accessories

Description Mat. no.

Plug, CN2 series, male, M12x1, 4-pin, D-coded, 180° straight cable exit, forfieldbuslineconnection X7E1/X7E2

• Max. line that can be connected: 0.14 mm2 (AWG26)

• Ambient temperature: -25°C to 85°C

• Nominal voltage: 48V Socket, CN2 series, female, M12x1, 4-pin, A-coded, 180° straight ca-

ble exit, forpowersupplyconnection X1S

• Max. line that can be connected: 0.75 mm2 (AWG19)

• Ambient temperature: -25°C to 90°C

• Nominal voltage: 48V Socket, CN2 series, female, M12x1, 4-pin, A-coded, 90° angled cable

exit, forpowersupplyconnection X1S

• Max. line that can be connected: 0.75 mm2 (AWG19)

• Ambient temperature: -25°C to 90°C

• Nominal voltage: 48V Protective cap M12x1 1823312001 Retaining bracket, 10x R412018339 Spring clamp element, 10x, including assembly instructions R412015400 Left end plate R412015398 Right end plate for stand-alone variant R412015741

R419801401

8941054324

8941054424

Table25: Technical data

Electronics

Electronics power supply 24VDC ±25% Actuator voltage 24VDC ±10% Valve inrush current 50mA Rated current for both 24V power supplies 4A Connections Power supply for bus coupler X1S:

• Plug, male, M12, 4-pin, A-coded Functional earth (FE)

• Connection according to DINEN60204-1/IEC60204-1

Table26: Technical data

BUS

Bus protocol PROFINET IO

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | English 44

Sommaire

1 A propos de cette documentation...................................................................................................................................................................................... 47

1.1 Validité de la documentation ............................................................................................................................................................................................ 47

1.2 Documentations nécessaires et complémentaires ............................................................................................................................................................ 47

1.3 Présentation des informations .......................................................................................................................................................................................... 47

1.3.1 Avertissements .................................................................................................................................................................................................. 47

1.3.2 Symboles ........................................................................................................................................................................................................... 47

1.4 Désignations..................................................................................................................................................................................................................... 47

1.5 Abréviations...................................................................................................................................................................................................................... 47

2 Consignes de sécurité ........................................................................................................................................................................................................ 47

2.1 A propos de ce chapitre..................................................................................................................................................................................................... 47

2.2 Utilisation conforme ......................................................................................................................................................................................................... 47

2.2.1 Utilisation en atmosphère explosible.................................................................................................................................................................. 48

2.3 Utilisation non conforme .................................................................................................................................................................................................. 48

2.4 Qualification du personnel ................................................................................................................................................................................................ 48

2.5 Consignes générales de sécurité ....................................................................................................................................................................................... 48

2.6 Dysfonctionnement du réseau de commande................................................................................................................................................................... 48

2.7 Consignes de sécurité selon le produit et la technique ...................................................................................................................................................... 48

2.8 Obligations de l’exploitant ................................................................................................................................................................................................ 49

3 Consignes générales concernant les dégâts matériels et les endommagements du produit ............................................................................................... 49

4 A propos de ce produit....................................................................................................................................................................................................... 49

4.1 Coupleur de bus................................................................................................................................................................................................................ 49

4.1.1 Raccordements électriques ................................................................................................................................................................................ 50

4.1.3 Commutateurs d’adresse ................................................................................................................................................................................... 51

4.2 Pilotes de distributeurs ..................................................................................................................................................................................................... 52

5 Configuration API de l’îlot de distributionAV..................................................................................................................................................................... 52

5.1 Préparation du code de configurationAPI ......................................................................................................................................................................... 52

5.2 Chargement des données de base de l’appareil................................................................................................................................................................. 52

5.3 Configuration du coupleur de bus dans le système bus ..................................................................................................................................................... 52

5.4 Configuration de l’îlot de distribution ............................................................................................................................................................................... 52

5.4.1 Ordre des emplacements ................................................................................................................................................................................... 52

5.4.2 Etablissement de la liste de configuration .......................................................................................................................................................... 53

5.5 Réglage des paramètres du coupleur de bus ..................................................................................................................................................................... 54

5.5.1 Réglage des paramètres pour les modules ......................................................................................................................................................... 54

5.5.2 Paramètres pour messages de diagnostic........................................................................................................................................................... 54

5.5.3 Paramètres pour le comportement en cas d’erreur ............................................................................................................................................ 54

5.5.4 Paramètres pour l’ordre des octets dans la donnée élémentaire......................................................................................................................... 55

5.6 Transmission de la configuration à la commande .............................................................................................................................................................. 55

6 Structure des données des pilotes de distributeurs ............................................................................................................................................................ 55

6.1 Données de processus ...................................................................................................................................................................................................... 55

6.2 Données de diagnostic...................................................................................................................................................................................................... 55

6.3 Données de paramétrage.................................................................................................................................................................................................. 55

7 Structure des données de la plaque d’alimentation électrique ........................................................................................................................................... 56

7.1 Données de processus ...................................................................................................................................................................................................... 56

7.2 Données de diagnostic...................................................................................................................................................................................................... 56

7.3 Données de paramétrage.................................................................................................................................................................................................. 56

8 Structure des données de la plaque d’alimentation pneumatique avec platine de surveillance UA-OFF .............................................................................. 56

8.1 Données de processus ...................................................................................................................................................................................................... 56

8.2 Données de diagnostic...................................................................................................................................................................................................... 56

8.3 Données de paramétrage.................................................................................................................................................................................................. 56

9 Préréglages du coupleur de bus ......................................................................................................................................................................................... 56

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 45

9.1 Ouverture et fermeture de la fenêtre ................................................................................................................................................................................ 56

9.2 Modification du nom......................................................................................................................................................................................................... 56

9.3 Attribution des nom, adresseIP et masque sous-réseau.................................................................................................................................................... 56

9.3.1 Attribution manuelle du nom avec les commutateurs rotatifs ............................................................................................................................ 56

9.3.2 Attribution du nom avec fonctions PROFINETIO ................................................................................................................................................ 57

10 Mise en service de l’îlot de distribution avec PROFINETIO.................................................................................................................................................. 57

11 Diagnostic par LED du coupleur de bus .............................................................................................................................................................................. 58

12 Transformation de l’îlot de distribution ............................................................................................................................................................................. 59

12.1 Ilot de distribution ............................................................................................................................................................................................................ 59

12.2 Plage de distributeurs ....................................................................................................................................................................................................... 59

12.2.1 Embases............................................................................................................................................................................................................. 59

12.2.2 Plaque d’adaptation ........................................................................................................................................................................................... 59

12.2.3 Plaque d’alimentation pneumatique .................................................................................................................................................................. 60

12.2.4 Plaque d’alimentation électrique........................................................................................................................................................................ 60

12.2.5 Platines pilotes de distributeurs.......................................................................................................................................................................... 60

12.2.6 Régulateurs de pression ..................................................................................................................................................................................... 61

12.2.7 Platines de pontage............................................................................................................................................................................................ 61

12.2.8 Platine de surveillance UA-OFF ........................................................................................................................................................................... 61

12.2.9 Combinaisons d’embases et de platines possibles.............................................................................................................................................. 61

12.3 Identification des modules................................................................................................................................................................................................ 61

12.3.1 Référence du coupleur de bus ............................................................................................................................................................................ 61

12.3.2 Référence de l’îlot de distribution....................................................................................................................................................................... 62

12.3.3 Code d’identification du coupleur de bus ........................................................................................................................................................... 62

12.3.4 Identification du moyen d’exploitation du coupleur de bus ................................................................................................................................ 62

12.3.5 Plaque signalétique du coupleur de bus.............................................................................................................................................................. 62

12.4 Code de configurationAPI................................................................................................................................................................................................. 62

12.4.1 Code de configurationAPI de la plage de distributeurs....................................................................................................................................... 62

12.4.2 Code de configurationAPI de la plageE/S........................................................................................................................................................... 63

12.5 Transformation de la plage de distributeurs ...................................................................................................................................................................... 63

12.5.2 Configurations autorisées .................................................................................................................................................................................. 64

12.5.3 Configurations non autorisées............................................................................................................................................................................ 64

12.5.4 Vérification de la transformation de la plage de distributeurs ............................................................................................................................. 64

12.5.5 Documentation de la transformation ................................................................................................................................................................. 64

12.6 Transformation de la plageE/S.......................................................................................................................................................................................... 64

12.6.1 Configurations autorisées .................................................................................................................................................................................. 64

12.6.2 Documentation de la transformation ................................................................................................................................................................. 64

12.7 Nouvelle configurationAPI de l’îlot de distribution............................................................................................................................................................ 65

13 Recherche et élimination de défauts .................................................................................................................................................................................. 65

13.1 Pour procéder à la recherche de défauts............................................................................................................................................................................ 65

13.2 Tableau des défauts .......................................................................................................................................................................................................... 65

14 Données techniques .......................................................................................................................................................................................................... 66

15 Annexe .............................................................................................................................................................................................................................. 66

15.1 Accessoires ....................................................................................................................................................................................................................... 66

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 46

1 A propos de cette documentation

1.1 Validité de la documentation

Cette documentation s’applique aux coupleurs de bus de la sérieAES pour PROFINETIO dotés des références R412018223 et R412088223. Cette documentation s’adresse aux programmateurs, aux planificateurs-électriciens, au personnel de maintenance et aux exploitants de l’installation.

Cette documentation contient des informations importantes pour mettre en service et utiliser le produit de manière sûre et conforme, ainsi que pour pouvoir éliminer soi-même de simples interférences. Outre la description du coupleur de bus, elle contient des informations sur la configurationAPI du coupleur de bus, des pilotes de distributeurs et des modulesE/S.

1.2 Documentations nécessaires et complémentaires

u Ne mettre le produit en service qu’en possession des documentations sui-

vantes et qu’après les avoir comprises et observées.

Tab.1: Documentations nécessaires et complémentaires

Documentation Type de document Remarque

Documentation de l’installation Notice d’instruction Créée par l’exploitant

Documentation du programme de configurationAPI

Instructions de montage de tous les composants et de l’îlot de distributionAV complet

Descriptions système pour le raccordement électrique des modulesE/S et des coupleurs de bus

Notice d’instruction des régulateurs de pression AV-EP

Notice du logiciel Composant du logi-

Instructions de montage

Description du système

Notice d’instruction Fichier PDF sur CD

de l’installation

ciel Documentation im-

primée Fichier PDF sur CD

Toutes les instructions de montage et descriptions système des sériesAES et AV, ainsi que les fichiers de configurationAPI sont disponibles sur le CD R412018133.

1.3 Présentation des informations

1.3.1 Avertissements

Cette documentation contient des remarques d’avertissement préalables aux séquences de travail lorsqu’un risque de dommage corporel ou matériel subsiste. Les mesures décrites pour éviter ces risques doivent être suivies.

Structure des avertissements

MOT-CLE

Type et source de risque

Conséquences du non-respect

u Précautions

Signification des mots-clés

AVIS

Possibilité de dommages matériels ou de dysfonctionnement. Le non-respect de ces consignes risque d’entraîner des dommages matériels

ou des dysfonctionnements, mais pas de blessures.

1.3.2 Symboles

Recommandation pour une utilisation optimale de nos produits. Respecter ces informations pour garantir un fonctionnement optimal.

1.4 Désignations

Cette documentation emploie les désignations suivantes: Tab.2: Désignations

Désignation Signification

Backplane (platine bus)

Côté gauche PlageE/S, à gauche du coupleur de bus, avec vue sur ses raccords

Côté droit Plage de distributeurs, à droite du coupleur de bus, avec vue sur ses

Système StandAlone Coupleur de bus et modulesE/S sans plage de distributeurs Pilote de distributeurs Partie électrique de la commande de distributeur qui convertit le si-

1.5 Abréviations

Cette documentation emploie les abréviations suivantes: Tab.3: Abréviations

Abréviation Signification

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve DNS Domain Name System Module E/S Module d’Eentrée/de Sortie FE Mise à la terre (Functional Earth) GSDML Generic Station Description Markup Language AdresseMAC Adresse Media Access Control (adresse de coupleur de bus) nc not connected (non affecté) PROFINETIO Process Field Network Input Output API Automate Programmable Industriel ou ordinateur qui réalise des

UA Tension de l’actionneur (alimentation électrique des distributeurs et

UA-ON Tension à laquelle les distributeursAV peuvent toujours être activés UA-OFF Tension à laquelle les distributeursAV sont toujours désactivés UL Tension logique (alimentation électrique du système électronique et

Liaison électrique interne entre le coupleur de bus et les pilotes de distributeurs et les modulesE/S

électriques

raccords électriques

gnal venant de la platine bus en courant pour la bobine électromagnétique

fonctions de commande

sorties)

capteurs)

DANGER

Danger immédiat pour la vie et la santé des personnes. Le non-respect de ces consignes entraînera de graves conséquences pour la

santé, voire la mort.

AVERTISSEMENT

Danger potentiel pour la vie et la santé des personnes. Le non-respect de ces consignes peut entraîner de graves conséquences pour

la santé, voire la mort.

ATTENTION

Situation dangereuse potentielle. Le non-respect de ces consignes risque d’entraîner de légères blessures ou des

dommages matériels.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 47

2 Consignes de sécurité

2.1 A propos de ce chapitre

Le produit a été fabriqué selon les règles techniques généralement reconnues. Des dommages matériels et corporels peuvent néanmoins survenir si ce chapitre de même que les consignes de sécurité ne sont pas respectés.

1. Lire la présente documentation attentivement et complètement avant d’utiliser le produit.

2. Conserver cette documentation de sorte que tous les utilisateurs puissent y accéder à tout moment.

3. Toujours transmettre le produit à de tierces personnes accompagné des documentations nécessaires.

2.2 Utilisation conforme

Le coupleur de bus de la sérieAES et les pilotes de distributeurs de la sérieAV sont des composants électroniques conçus pour être utilisés dans la technique d’automatisation industrielle.

Le coupleur de bus permet le raccordement de modulesE/S et de distributeurs au système bus PROFINETIO. Le coupleur de bus doit exclusivement être raccordé à des pilotes de distributeurs AVENTICS ainsi qu’à des modules E/S AVENTICS de la série AES. L’îlot de distribution peut également être utilisé sans composant pneumatique en tant que système StandAlone.

Le coupleur de bus ne peut être commandé que par un automate programmable industriel (API), une commande numérique, un PC industriel ou des commandes comparables en liaison avec une connexion bus maître avec le protocole bus de terrain PROFINETIO.

Les pilotes de distributeurs de la sérieAV relient le coupleur de bus et les distributeurs. Les pilotes de distributeurs reçoivent du coupleur de bus des informations électriques qu’ils transmettent sous forme de tension aux distributeurs pour la commande.

Les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs sont destinés à un usage professionnel et non privé. Utiliser les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs uniquement dans le domaine industriel (classeA). Pour les installations devant être utilisées dans des habitations, des bureaux et des sites de production, demander une autorisation individuelle auprès d’une administration ou d’un office de contrôle. En Allemagne, ces autorisations sont délivrées par la Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post (administration de régulation des Postes et Télécommunications, RegTP).

Les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs ne doivent être utilisés dans des chaînes de commande de sécurité que si l’installation complète est conçue à cet effet.

u Si l’îlot de distribution est utilisé dans des chaînes de commande de sécurité,

respecter la documentation R412018148.

2.2.1 Utilisation en atmosphère explosible

Ni les coupleurs de bus, ni les pilotes de distributeurs ne sont certifiés ATEX. Seuls des îlots de distribution complets peuvent être certifiés ATEX. Les îlots de distri-

bution ne peuvent être utilisés dans une atmosphère explosible que s’ils possèdent un marquage ATEX!

u Toujours tenir compte des données techniques et respecter les valeurs limites

figurant sur la plaque signalétique de l’unité complète, notamment les données résultant du marquage ATEX.

La transformation de l’îlot de distribution en cas d’utilisation en atmosphère explosible est autorisée telle que décrite dans les documents suivants:

• Instructions de montage des coupleurs de bus et des modulesE/S

• Instructions de montage de l’îlot de distributionAV

• Instructions de montage des composants pneumatiques

2.3 Utilisation non conforme

Toute autre utilisation que celle décrite au chapitre «Utilisation conforme» est nonconforme et par conséquent interdite.

Comptent parmi les utilisations non conformes du coupleur de bus et des pilotes de distributeurs:

• L’utilisation en tant que composant de sécurité

• L’utilisation dans un îlot de distribution sans certification ATEX dans des zones à risque d’explosion

En cas de pose ou d’utilisation de produits inadaptés dans des applications qui relèvent de la sécurité, des états d’exploitation incontrôlés peuvent survenir dans ces applications et entraîner des dommages corporels et/ou matériels. Par conséquent, utiliser des produits dans des applications qui relèvent de la sécurité uniquement lorsque ces applications sont expressément spécifiées et autorisées dans la documentation. Par exemple, dans les zones de protection contre les explosions ou dans les pièces de sécurité d’une commande (sécurité fonctionnelle).

AVENTICS GmbH décline toute responsabilité en cas de dommages résultant d’une utilisation non conforme. Toute utilisation non conforme est aux risques et périls de l’utilisateur.

2.4 Qualification du personnel

Les opérations décrites dans cette documentation exigent des connaissances électriques et pneumatiques de base, ainsi que la connaissance des termes techniques qui y sont liés. Afin d’assurer une utilisation en toute sécurité, ces travaux ne doivent par conséquent être effectués que par des professionnels spécialement formés ou par une personne instruite et sous la direction d’une personne spécialisée.

Une personne spécialisée est capable de juger des travaux qui lui sont confiés, de reconnaître d’éventuels dangers et de prendre les mesures de sécurité adéquates grâce à sa formation spécialisée, ses connaissances et son expérience, ainsi qu’à ses connaissances des directives correspondantes. Elle doit respecter les règles spécifiques correspondantes.

2.5 Consignes générales de sécurité

• Respecter les consignes de prévention d’accidents et de protection de l’environnement applicables.

• Observer la réglementation en vigueur pour les zones à risque d’explosion dans le pays d’utilisation.

• Respecter les prescriptions et dispositions de sécurité en vigueur dans le pays d’utilisation/ d’application du produit.

• Utiliser les produits AVENTICS exclusivement lorsque leur état technique est irréprochable.

• Respecter toutes les consignes concernant le produit.

• Les personnes chargées du montage, de l’utilisation, du démontage ou de l’entretien des produits AVENTICS ne doivent pas être sous l’emprise d’alcool, de drogues ou de médicaments divers pouvant altérer leur capacité de réaction.

• Utiliser exclusivement les accessoires et pièces de rechange agréés par le constructeur afin de ne pas mettre en danger les personnes du fait de pièces de rechange non appropriées.

• Respecter les données techniques ainsi que les conditions ambiantes spécifiées dans la documentation du produit.

• Ne mettre le produit en service que lorsqu’il a été constaté que le produit final (parexemple une machine ou une installation) dans lequel les produits AVENTICS sont utilisés satisfait bien aux dispositions du pays d’utilisation, prescriptions de sécurité et normes de l’application.

2.6 Dysfonctionnement du réseau de commande

Les produits avec connexion Ethernet sont conçus pour être utilisés dans des réseaux de commande industriels spécifiques. Respecter les mesures de sécurité suivantes:

• Toujours suivre les meilleures pratiques du secteur en matière de segmentation du réseau.

• Empêcher la connexion directe à Internet des produits dotés d'une connexion Ethernet.

• S'assurer que les risques liés à Internet et au réseau de l'entreprise sont réduits au minimum pour tous les appareils et/ou systèmes de commande.

• S'assurer que les produits, les appareils du système de commande et/ou les systèmes de commande ne sont pas accessibles via Internet.

• Installer des pare-feu pour les réseaux de commande et les appareils distants et les isoler du réseau de l'entreprise.

• Si un accès à distance est nécessaire, utiliser exclusivement des méthodes sûres telles que les réseaux privés virtuels (VPN).

AVIS! Les VPN, pare-feu et autres produits logiciels peuvent présenter des failles de sécurité. La sécurité de l'utilisation du VPN ne peut être qu'aussi élevée que la sécurité des appareils connectés. C'est pourquoi il faut toujours utiliser la version la plus récente du VPN, du pare-feu et d'autres produits basés sur des logiciels.

• S'assurer que la dernière version validée du logiciel et du progiciel est installée sur tous les produits connectés au réseau.

2.7 Consignes de sécurité selon le produit et la technique

DANGER

Risque d’explosion dû à l’utilisation d’appareils inadéquats!

L’utilisation d’îlots de distribution non certifiés ATEX en atmosphère explosible engendre un risque d’explosion.

u En atmosphère explosible, utiliser exclusivement des îlots de distribution

possédant un marquage ATEX sur leur plaque signalétique.

DANGER

Risque d’explosion dû au débranchement de raccords électriques dans une atmosphère explosible!

Le débranchement de raccords électriques sous tension provoque d’importantes différences de potentiel.

1. Ne jamais débrancher des raccords électriques dans une atmosphère explosible.

2. Travailler sur l’îlot de distribution exclusivement dans une atmosphère non explosible.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 48

DANGER

Risque d’explosion dû à un îlot de distribution défaillant en atmosphère explosible!

Des dysfonctionnements peuvent survenir suite à une configuration ou une transformation de l’îlot de distribution.

u Après chaque configuration ou transformation, toujours effectuer un test

de fonctionnement hors zone explosible avant toute remise en service de l’appareil.

AVIS

Perturbations de la communication du bus de terrain par une mise à la terre erronée ou insuffisante!

Certains composants raccordés reçoivent des signaux erronés ou n’en reçoivent aucun. S’assurer que les mises à la terre de tous les composants de l’îlot de distribution sont bien reliées entre elles et mises à la terre de manière correcte.

u Assurer un contact sans défaut entre l’îlot de distribution et la terre.

ATTENTION

Mouvements incontrôlés lors de la mise en marche!

Un risque de blessure est présent si le système se trouve dans un état indéfini.

1. Mettre le système dans un état sécurisé avant de le mettre en marche.

2. S’assurer que personne ne se trouve dans la zone de danger lors de la mise

sous tension de l’îlot de distribution.

ATTENTION

Risque de brûlure dû à des surfaces chaudes!

Tout contact avec les surfaces de l’unité et des pièces avoisinantes en cours de fonctionnement peut provoquer des brûlures.

1. Laisser la partie de l’installation concernée refroidir avant de travailler sur l’unité.

2. Eviter tout contact avec la partie de l’installation concernée pendant son fonctionnement.

2.8 Obligations de l’exploitant

En tant qu’exploitant de l’installation devant être équipée d’un îlot de distribution de sérieAV, il faut:

• Garantir une utilisation conforme

• Assurer l’initiation technique régulière du personnel

• Faire en sorte que les conditions d’utilisation satisfassent aux exigences réglementant une utilisation sûre du produit

• Fixer et respecter les intervalles de nettoyage conformément aux conditions environnementales sur place

• Tenir compte des risques d’inflammation survenant en raison du montage de moyens d’exploitation sur l’installation dans une atmosphère explosible

• Veiller à ce qu’aucune tentative de réparation ne soit faite par le personnel en cas de dysfonctionnement.

3 Consignes générales concernant les dégâts

matériels et les endommagements du produit

AVIS

Débranchement de raccords sous tension susceptible de détruire les composants électroniques de l’îlot de distribution!

Le débranchement de raccords sous tension engendre d’importantes différences de potentiel susceptibles de détruire l’îlot de distribution.

u Toujours mettre la partie concernée de l’installation hors tension avant de

procéder au montage ou au raccordement électrique/débranchement de l’îlot de distribution.

AVIS

Dysfonctionnement de la communication du bus de terrain dû à des câbles de communication posés de manière incorrecte!

Certains composants raccordés reçoivent des signaux erronés ou n’en reçoivent aucun.

u Poser les câbles de communication à l’intérieur des bâtiments. En cas de

pose des câbles de communication en dehors des bâtiments, la longueur posée à l’extérieur ne doit pas dépasser 42m.

AVIS

L’îlot de distribution contient des composants électroniques sensibles aux décharges électrostatiques (ESD)!

Tout contact avec les composants électriques par des personnes ou des objets peut provoquer une décharge électrostatique endommageant ou détruisant les composants de l’îlot de distribution.

1. Eviter toute charge électrostatique de l’îlot de distribution en raccordant les composants à la terre.

2. Lors de l’emploi de l’îlot de distribution, utiliser un appareil de mise à la terre pour poignets et chaussures.

4 A propos de ce produit

4.1 Coupleur de bus

Le coupleur de bus de la sérieAES pour PROFINETIO établit la communication entre le dispositif de commande maître et les distributeurs et modulesE/S raccordés. Il est exclusivement destiné à fonctionner en tant qu’esclave dans un

système bus PROFINET IO selon la norme IEC61158. Le coupleur de bus doit par conséquent être configuré. Pour la configuration, consulter le fichierGSDML figurant sur le CD fourni R412018133 (voir chapitreg5.2.Chargement des données de base de l’appareil).

Lors du transfert cyclique de données, le coupleur de bus peut envoyer 512bits de données d’entrée au dispositif de commande et recevoir 512bits de données de sortie du dispositif de commande. Pour communiquer avec les distributeurs, une interface électronique est installée à droite du coupleur de bus pour le raccordement des pilotes de distributeurs. Sur le côté gauche, une interface électronique permet d’établir la communication avec les modulesE/S. Les deux interfaces sont indépendantes l’une de l’autre.

Le coupleur de bus peut commander au maximum 64distributeurs monostables ou bistables (128bobines magnétiques) et jusqu’à dix modulesE/S. Il assiste la communication des données full-duplex de 100Mbits ainsi qu’un intervalle d’actualisation minimal de 2ms.

Tous les raccords électriques sont situés à l’avant de l’appareil, tandis que tous les statuts s’affichent sur la partie supérieure. Le coupleur de bus satisfait aux exigences de la classe de conformitéA (CC-A).

AVIS

Aucune modification d’adresse n’est appliquée en cours de fonctionnement!

Le coupleur de bus continue de fonctionner avec l’ancienne adresse.

1. Ne jamais changer l’adresse en cours de fonctionnement.

2. Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modi- fier la position des commutateurs S1 et S2.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 49

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Fig.1: Coupleur de bus PROFINETIO

X7E1

X7E2

X1S

1 2

X7E1/X7E2

1 Code d’identification 2 LED 3 Fenêtre 4 Champ pour marquage du moyen

d’exploitation

5 Raccord bus de terrainX7E1 6 Raccord bus de terrainX7E2 7 Raccord de l’alimentation élec-

8 Mise à la terre

triqueX1S

9 Aile pour montage de l’élément de

serrage élastique

10 Vis de fixation pour fixation à la

plaque d’adaptation

11 Raccord électrique pour modules AES 12 Plaque signalétique 13 Raccord électrique pour modulesAV

4.1.1 Raccordements électriques

AVIS

Perte de l’indice de protection IP65 due à des connecteurs non raccordés!

De l’eau est susceptible de pénétrer dans l’appareil.

u Afin de conserver l’indice de protection IP65, poser des bouchons d’obtu-

ration sur tous les connecteurs non raccordés.

• Vis de mise à la terre (8): mise à la terre Le couple de serrage des connecteurs et prises de raccordement s’élève à 1,5Nm

+0,5. Le couple de serrage de l’écrou M4x0,7 (ouverture de clé7) sur la vis de mise à la

terre s’élève à 1,25Nm +0,25.

Raccordement bus de terrain

Les raccords bus de terrain X7E1 (5) et X7E2 (6) sont exécutés en version prise femelle M12, à 4 pôles, codage D.

u Pour l’affectation des broches des raccords bus de terrain, consulter le tableau

suivant. Il présente la vue sur les raccords de l’appareil. Voir gTab.4.

Fig.3: Affectation des broches, raccordement bus de terrain

Tab.4: Affectation des broches pour les raccords bus de terrain

Broche Prises X7E1 (5) et X7E2 (6)

Broche1 TD+ Broche2 RD+ Broche3 TD– Broche4 RD– Boîtier Mise à la terre

Le coupleur de bus de sérieAES pour PROFINETIO dispose d’un full-duplex de 100Mbits avec commutateur 2ports, afin de pouvoir commuter plusieurs appareils PROFINETIO en série. Il est ainsi possible de raccorder le dispositif de commande au raccord bus de terrain X7E1 ou X7E2. Ces deux raccords bus de terrain sont équivalents.

Câble bus de terrain

AVIS

Danger dû à des câbles mal confectionnés ou endommagés!

Le coupleur de bus peut être endommagé.

u Utiliser uniquement des câbles blindés et contrôlés.

AVIS

Câblage incorrect!

Un câblage incorrect ou défectueux provoque des dysfonctionnements ou des dommages au réseau.

1. Respecter les spécifications PROFINETIO.

2. Veiller à utiliser uniquement des câbles correspondant aux spécifications du

bus et répondant aux exigences de vitesse et de longueur de la connexion.

3. Monter les câbles et connecteurs selon les instructions de montage, afin d’assurer l’indice de protection et la décharge de traction.

4. Ne jamais raccorder les deux raccords bus de terrain X7E1 et X7E2 au même commutateur/concentrateur.

5. S’assurer qu’aucune topologie en anneau n’apparaît sans maître.

Fig.2: Raccords électriques du coupleur de bus

Le coupleur de bus dispose des raccords électriques suivants:

• Prise X7E1 (5): raccordement bus de terrain

• Prise X7E2 (6): raccordement bus de terrain

• Connecteur X1S (7):

• alimentation électrique du coupleur de bus avec 24VCC

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 50

Alimentation électrique

3 4

X1S

X7E1

X7E2

X1S

IO/DIAG

RUN/BF

L/A 1

L/A 2

DANGER

Risque d’électrocution dû à un bloc d’alimentation incorrect!

Risque de blessure!

1. Pour les coupleurs de bus, utiliser exclusivement les alimentations électriques suivantes:

- Circuits électriques 24VCCSELV ou PELV, chacun avec un fusible CC pouvant interrompre un courant de 6,67A en l’espace de max. 120s, ou

- Circuits électriques 24VCC correspondant aux exigences posées aux circuits électriques limités en énergie conformément au paragraphe9.4 de la norme UL61010-1, troisième édition, ou

- Circuits électriques 24VCC conformément aux exigences posées aux sources électriques limitées en puissance conformément au paragraphe2.5 de la norme UL60950-1, deuxième édition, ou

- Circuits électriques 24VCC conformément aux exigences de la classeII de la NEC selon la norme UL1310.

2. S’assurer que l’alimentation électrique du bloc d’alimentation est toujours inférieure à 300VCA (conducteur extérieur – conducteur neutre).

Le raccord pour l’alimentation électrique X1S (7) est un connecteur mâle M12, à 4 pôles, codage A.

u Pour l’affectation des broches de l’alimentation électrique, consulter le ta-

bleau suivant. Il présente la vue sur les raccords de l’appareil. Voir gTab.5.

Fig.4: Affectation des broches de l’alimentation électrique

Tab.5: Affectation des broches de l’alimentation électrique

Broche ConnecteurX1S

Broche1 Alimentation électrique 24VCC capteurs/système électronique (UL) Broche2 Tension de l’actionneur 24VCC (UA) Broche3 Alimentation électrique 0VCC capteurs/système électronique (UL) Broche4 Tension de l’actionneur 0VCC (UA)

4.1.2 LED

Le coupleur de bus dispose de 6LED. La fonction des LED est décrite dans le tableau suivant. Voir gTab.6. Pour une

description détaillée des LED, voir g11.Diagnostic par LED du coupleur de bus.

Fig.6: Signification des LED

Tab.6: Signification de la LED en service normal

Désignation Fonction Etat en service normal

UL (14) Surveillance de l’alimentation électrique du

UA (15) Surveillance de la tension de l’actionneur Allumée en vert IO/DIAG

(16) RUN/BF (17) Surveillance de l’échange de données Allumée en vert L/A 1 (18) Liaison à l’appareil Ethernet du raccord bus

L/A 2 (19) Liaison à l’appareil Ethernet du raccord bus

système électronique

Surveillance des messages de diagnostic de tous les modules

de terrain X7E1

de terrain X7E2

Allumée en vert

Allumée en vert et clignotant rapidement au jaune simultanément

4.1.3 Commutateurs d’adresse

• La tension tolérée pour la tension électronique est de 24VCC ±25%.

• La tolérance de tension pour l’actionneur est de 24VCC ±10%.

• L’intensité maximale pour les deux tensions s’élève à 4A.

• Les tensions disposent d’une séparation galvanique interne.

Raccordement Mise à la terre

Fig.5: Raccord FE

u Pour dissiper les interférences CEM, relier le raccord FE (8) du coupleur de bus

à la mise à terre à l’aide d’un câble à basse impédance. La section de câble doit être conçue conformément à l’application.

Fig.7: Position des commutateurs d’adresse S1 et S2

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 51

Fig.8: Commutateurs rotatifs S1 et S2

8DI8M8

8DO8M8

AES-D-

BC-PNIO

4 5 6 7 8 9 10 11 121 2 3

AP P UAUA

S1 S2 S3

AV-EP

(M)

Les deux commutateurs rotatifs S1 et S2 pour l’attribution manuelle du nom de l’îlot de distribution se trouvent sous la fenêtre (3).

• CommutateurS1: le commutateurS1 permet de régler le chiffre hexadécimal supérieur dans le nom. Le commutateur S1 contient une numérotation hexadécimale de 0 à F.

• Commutateur S2: le commutateur S2 permet de régler le chiffre hexadécimal inférieur dans le nom. Le commutateur S2 présente une numérotation hexadécimale de 0 à F.

Pour une description détaillée de l’adressage, voir le chapitre g9.Préréglages du coupleur de bus.

4.2 Pilotes de distributeurs

Pour la description des pilotes de distributeurs, voir chapitre g12.2.Plage de distributeurs.

5 Configuration API de l’îlot de distributionAV

Afin que le coupleur de bus transfère correctement les données de l’îlot de distribution modulaire à la commande API, cette dernière doit connaître la structure de l’îlot de distribution. Pour cela, il est impératif de représenter la disposition réelle des composants électriques au sein de l’îlot de distribution dans l’API à l’aide du logiciel de configuration du système de programmation API. Cette procédure est appelée configurationAPI.

Pour la configurationAPI, les programmes de configurationAPI de différents fabricants peuvent être utilisés. Par conséquent, les chapitres suivants décrivent uniquement la procédure de principe concernant la configurationAPI.

AVIS

Erreur de configuration!

Une configuration erronée de l’îlot de distribution peut entraîner des dysfonctionnements dans le système complet et l’endommager.

1. C’est pourquoi la configuration doit exclusivement être réalisée par un professionnel, voir le chapitre g2.4.Qualification du personnel.

2. Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions imposées par le système complet.

3. Respecter la documentation du programme de configuration.

5.2 Chargement des données de base de l’appareil

Le fichier GSDML en anglais et en allemand pour le coupleur de bus, sérieAES, pour PROFINETIO est disponible sur le CD fourni R412018133.

Chaque îlot de distribution est équipé, selon la marchandise commandée, d’un coupleur de bus et, le cas échéant, de distributeurs ou de modulesE/S. Le fichierGSDML contient les données de tous les modules que l’utilisateur doit affecter individuellement aux données dans la plage correspondante du dispositif de commande. Pour cela, le fichierGSDML contenant les paramètres des modules doit être chargé dans un programme de configuration, de sorte que l’utilisateur puisse aisément affecter les données de chaque module et régler les paramètres.

u Attention, en fonction du coupleur de bus utilisé, des fichiers GSDML diffé-

rents doivent être utilisés:

• Pour R412018223: GSDML-V2.3-Aventics-011F-AES-20190208.xml

• Pour R412018223: GSDML-V2.34-AVENTICS-02B5-AES2-20200409.xml

u Pour la configurationAPI de l’îlot de distribution, copier le fichierGSDML du

CD R412018133 sur l’ordinateur contenant le programme de configurationAPI.

5.3 Configuration du coupleur de bus dans le système bus

Avant de configurer les différents composants de l’îlot de distribution, affecter un nom univoque au coupleur de bus dans le programme de configurationAPI et le configurer en tant qu’esclave dans le système bus.

1. A l’aide de l’outil de planification, affecter un nom univoque au coupleur de bus, voir chapitreg9.3.Attribution des nom, adresseIP et masque sous-réseau.

2. Configurer le coupleur de bus en tant que module esclave.

5.4 Configuration de l’îlot de distribution

5.4.1 Ordre des emplacements

Les composants montés sur l’îlot s’activent par le comportement des emplacements du PROFINETIO indiquant la disposition physique des composants.

La numérotation des emplacements commence à droite, à côté du coupleur de bus (AES-D-BC-PNIO) dans la plage de distributeurs, avec la première platine pilote de distributeurs, et continue jusqu’à la dernière platine pilote de distributeurs à l’extrémité droite de l’îlot de distribution (emplacements 1 à 9 gFig.9). Les platines de pontage ne sont pas prises en compte. Les platines d’alimentation et les platines de surveillance UA-OFF occupent un emplacement (emplacement7 gFig.9).

La numérotation se poursuit dans la plageE/S (emplacements 10 à 12 gFig.9) où, à partir du coupleur de bus, elle continue vers la gauche jusqu’à l’extrémité gauche.

L’îlot de distribution peut être configuré sur ordinateur sans que l’unité ne soit raccordée. Les données peuvent ensuite être saisies sur place dans le système.

5.1 Préparation du code de configurationAPI

Les composants électriques dans la plage de distributeurs étant situés dans l’embase et ne pouvant être identifiés directement, le programmateur de la configuration a besoin du code de configurationAPI de la plage de distributeurs et de la plageE/S.

Le code de configurationAPI est également nécessaire en cas de configuration sur un lieu différent de l’îlot de distribution.

u Noter le code de configurationAPI de chaque composant dans l’ordre sui-

vant:

- Face distributeur: le code de configuration API est imprimé sur la plaque signalétique située sur le côté droit de l’îlot de distribution.

- Modules E/S: le code de configuration API est imprimé sur le dessus des modules.

Pour une description détaillée du code de configurationAPI, voir cha-

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 52

pitre g12.4.Code de configurationAPI.

Fig.9: Numérotation des emplacements dans un îlot de distribution avec modulesE/S

1 Emplacement 12 2 Emplacement 11 3 Emplacement 10 4 Emplacement 1 5 Emplacement 2 6 Emplacement 3 7 Emplacement 4 8 Emplacement 5 9 Emplacement 6 10 Emplacement 7 11 Emplacement 8 12 Emplacement 9 S1 Section1 S2 Section2 S3 Section3 P Alimentation en pression A Raccord de service du régulateur de

pression individuelle

AV-EPRégulateur de pression

UA Alimentation en tension

Pour l’illustration schématique des composants de la plage de distributeurs, voir chapitre g12.2.Plage de distributeurs.

Exemple

L’exemple présente un îlot de distribution doté des propriétés suivantes. Voir gFig.9.

• Coupleur de bus

• Section1 (S1) avec 9distributeurs – Quadruple platine pilote de distributeurs – Double platine pilote de distributeurs – Triple platine pilote de distributeurs

• Section2 (S2) avec 8distributeurs – Quadruple platine pilote de distributeurs – Régulateur de pression – Quadruple platine pilote de distributeurs

• Section3 (S3) avec 7distributeurs – Platine d’alimentation – Quadruple platine pilote de distributeurs – Triple platine pilote de distributeurs

• Module d’entrée

• Module de sortie

Le code de configurationAPI de l’îlot complet s’intitule alors: 423–4M4U43 8DI8M8 8DI8M8 8DO8M8

5.4.2 Etablissement de la liste de configuration

La configuration décrite dans ce chapitre se rapporte à l’exemple gFig.9.

1. Dans le programme de configurationAPI, appeler la fenêtre contenant la configuration et celle comprenant les modules.

2. Dans la fenêtre Module Selection, tirer les modules correspondants à l’aide de la souris pour les disposer dans le bon ordre dans la fenêtre de configuration.

La fenêtre Module Selection affiche tous les appareils disponibles. La désignation des modules est suivie d’une désignation entre parenthèses qui sera utilisée dans le code de configurationAPI.

u Affecter l’adresse de sortie souhaitée aux pilotes de distributeurs et aux mo-

dules de sortie, ainsi que l’adresse d’entrée souhaitée aux modules d’entrée.

Après la configurationAPI, les octets d’entrée et de sortie sont occupés comme suit:

Tab.7: Exemple d’affectation des octets de sortie

Octet

AB1 x x x x x x x x AB2 x x x x x x x x AB3 Distr. 4

AB4 – – – – Distr. 6

AB5 – – Distr. 9

AB6 – – Distr. 24

AB7 Distr. 13

AB8 8DO8M8

AB9 Distr. 17

AB10 Distr. 21

AB11 x x x x x x x x AW240

(bits 0–7) AW240

(bits 8–

15)

Les octets de sortie signalés par un «x» peuvent être utilisés par d’autres mo-

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

Distr. 4

Bobine

(emplacement

Bobine

Distr. 13

Bobine

8DO8M8

(emplacement

12)

X2O8

Distr. 17

Bobine

Distr. 21

Bobine

Valeur consigne du régulateur de pression (emplacement5)

12)

X2O7

Distr. 3 Bobine

Bobine

Distr. 12

Bobine

8DO8M8

(emplacement

12)

X2O6

Distr. 16

Bobine

Distr. 20

Bobine

Distr. 3 Bobine

Distr. 9 Bobine

Distr. 24

Bobine

Distr. 12

Bobine

8DO8M8

(emplacement

12)

X2O5

Distr. 16

Bobine

Distr. 20

Bobine

Distr. 2 Bobine

Bobine

12 Distr. 8 Bobine

Distr. 23

Bobine

Distr. 11

Bobine

8DO8M8

(emplacement

12)

X2O4

Distr. 15

Bobine

Distr. 19

Bobine

Distr. 2 Bobine

14 Distr. 6 Bobine

14 Distr. 8 Bobine

Distr. 23

Bobine

Distr. 11

Bobine

8DO8M8

(emplacement

12)

X2O3

Distr. 15

Bobine

Distr. 19

Bobine

Distr. 1 Bobine

12 Distr. 5 Bobine

12 Distr. 7 Bobine

Distr. 22

Bobine

Distr. 10

Bobine

8DO8M8

(emplacement

12)

X2O2

Distr. 14

Bobine

Distr. 18

Bobine

Distr. 1 Bobine

14 Distr. 5 Bobine

14 Distr. 7 Bobine

Distr. 22

Bobine

Distr. 10

Bobine

8DO8M8

(emplacement

12)

X2O1

Distr. 14

Bobine

Distr. 18

Bobine

dules. Les bits signalés par un «–» ne peuvent pas être utilisés et reçoivent la valeur «0».

Tab.8: Exemple d’affectation des octets d’entrée

Octet

EB1 x x x x x x x x EB2 8DI8M8

EB3 x x x x x x x x

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

(emplacement

10)

X2I8

8DI8M8 (empla-

cement

10)

X2I7

8DI8M8 (empla-

cement

10)

X2I6

8DI8M8 (empla-

cement

10)

X2I5

8DI8M8 (empla-

cement

10)

X2I4

8DI8M8 (empla-

cement

10)

X2I3

8DI8M8 (empla-

cement

10)

X2I2

8DI8M8 (empla-

cement

10)

X2I1

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 53

Octet

EB4 8DI8M8

EB5 x x x x x x x x EW240

(bits0–7) EW240

(bits8–

15)

Les octets d’entrée signalés par un «x» peuvent être utilisés par d’autres mo-

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

(emplacement

11)

X2I8

8DI8M8 (empla-

cement

8DI8M8 (empla-

cement

11)

X2I7

Valeur réelle du régulateur de pression (emplacement5)

11)

X2I6

8DI8M8 (empla-

cement

11)

X2I5

8DI8M8 (empla-

cement

11)

X2I4

8DI8M8 (empla-

cement

11)

X2I3

8DI8M8 (empla-

cement

11)

X2I2

8DI8M8 (empla-

cement

11)

X2I1

dules.

La longueur des données de processus de la plage de distributeurs dépend du pilote de distributeurs monté, voir chapitre g6.Structure des données des pilotes de distributeurs: la longueur des données de processus de la plage E/S dépend du module E/S sélectionné (voir la description système des modules E/S correspondants).

5.5 Réglage des paramètres du coupleur de bus

Les propriétés de l’îlot de distribution dépendent de différents paramètres réglables dans la commande. Ces paramètres permettent de définir le comportement du coupleur de bus et des modulesE/S.

Ce chapitre ne décrit que les paramètres réservés au coupleur de bus. Les paramètres de la plage E/S et des régulateurs de pression sont expliqués dans la description système des modulesE/S respectifs et/ou dans la notice d’instruction des régulateurs de pressionAV-EP. Les paramètres pour platines pilotes de distributeurs sont expliqués dans la description système du coupleur de bus.

Pour le coupleur de bus, les paramètres suivants peuvent être réglés:

• Envoi ou non de messages de diagnostic

• Comportement en cas d’interruption de la communication PROFINETIO

• Comportement en cas d’erreur (panne de la platine bus)

• Ordre des octets dans un mot de 16bits La sélection des paramètres disponibles pour le coupleur de bus s’affiche dans le

fichier de configuration du programme de configurationAPI.

u Régler les paramètres correspondants dans le programme de configura-

tionAPI.

Les paramètres et données de configuration ne sont pas enregistrés localement par le coupleur de bus. Ils sont envoyés au coupleur de bus et aux modules installés au démarrage de l’API.

dule) alors que le second chiffre définit le motif du diagnostic (p. ex. tension de l’actionneur <21,6V ou diagnostic collectif).

Les valeurs de diagnostic sont reliées par le fichier GSDML à des messages texte pouvant être affichés.

Un message de diagnostic est créé pour chaque erreur, de sorte à ne transmettre toujours qu’une valeur pour le User Structure Identifier (USI) et une valeur pour les données de diagnostic.

Tab.9: Diagnostic spécifique au fabricant

User Structure Identifier

(USI), 16bits

1-42 Numéro de module1)64 Diagnostic collectif

63 Coupleur de bus 1 Tension de l’actionneur UA < 21,6V (UA-ON)

64 Erreur de configura-

tion

65-1

Information de confi-

guration du module

1 = module 1, 2 = module 2, 3 = module 3, etc.

65 (0x41) = module 1, 66 (0x42) = module 2, 67 (0x43) = module 3, etc.

Données de diagnostic (Data), 16bits

2 Tension de l’actionneur UA < UA-OFF 3 Alimentation électrique de l’électronique UL<18V 4 Alimentation électrique de l’électronique UL<10V 5 Défaut de matériel 9 La platine bus de la plage de distributeurs signale un

avertissement.

10 La platine bus de la plage de distributeurs signale un

défaut.

11 La platine bus de la plage de distributeurs tente une

réinitialisation.

13 La platine bus de la plageE/S signale un avertisse-

ment. 14 La platine bus de la plageE/S signale un défaut. 15 La platine bus de la plageE/S tente de se réinitialiser. 64 La configuration du maître ne concorde pas avec la

configuration de l’esclave.

1 Le module raccordé n’est pas configuré. 2 Le module configuré n’est pas disponible. 3 Le module raccordé est différent de celui configuré.

Exemple:

Le module5 présente un défaut.

User Structure Identifier (USI) Données de diagnostic (Data)

5 64

La tension d’alimentation de l’électronique est descendue sous les 18V.

User Structure Identifier (USI) Données de diagnostic (Data)

63 3

5.5.1 Réglage des paramètres pour les modules

Les paramètres de modules sont décrits dans le fichier de configuration, de même que ceux du système bus. Les possibilités de sélection sont affichées dans le programme de configuration API.

u Régler les paramètres conformément aux impératifs.

5.5.2 Paramètres pour messages de diagnostic

Le coupleur de bus peut envoyer un diagnostic spécifique au fabricant. Pour cela, le paramètre pour messages de diagnostic doit être défini.

• Message de diagnostic activé: le diagnostic est transmis au dispositif de commande

• Message de diagnostic désactivé: le diagnostic n’est pas transmis au dispositif de commande (préréglage)

En cas de désactivation de l’envoi de messages de diagnostic par le paramètre tandis qu’un message de diagnostic est présent, l’esclave doit être redémarré (Power Reset) afin de réinitialiser le message de diagnostic. En cas d’activation de l’envoi de messages de diagnostic par le paramètre tandis qu’un message de diagnostic est présent, ce dernier n’est pas envoyé au dispositif de commande. Il ne sera envoyé qu’après redémarrage (Power Reset) de l’esclave ou si le message de diagnostic survient de nouveau.

Le message de diagnostic du coupleur de bus est conçu comme suit: Chaque diagnostic notifié se compose de deux chiffres de 16bits. Le premier

chiffre définit le groupe de diagnostic (p. ex. coupleur de bus ou numéro de mo-

Si les deux erreurs surviennent simultanément, deux télégrammes d’erreur sont envoyés.

Numéro de télé-

gramme

1er télégramme 5 64

2ème télégramme 63 3

User Structure Identifier (USI) Données de diagnostic (Data)

Lorsque l’électronique et la tension de l’actionneur chutent sous les 18V et/ou 21,6V, deux télégrammes d’erreur sont également envoyés.

Numéro de télé-

gramme

1er télégramme 63 3

2ème télégramme 63 1

User Structure Identifier (USI) Données de diagnostic (Data)

Pour la description des données de diagnostic pour la plage de distributeurs, voir chapitre g6.Structure des données des pilotes de distributeurs. La description des données de diagnostic de la plageE/S est expliquée dans les descriptions système des modulesE/S concernés.

5.5.3 Paramètres pour le comportement en cas d’erreur Comportement en cas d’interruption de la communication

PROFINETIO

Ce paramètre décrit la réaction du coupleur de bus en l’absence de communication PROFINETIO. Les comportements suivants peuvent être réglés:

• Couper toutes les sorties (préréglage)

• Conserver toutes les sorties

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 54

Comportement en cas de dysfonctionnement de la platine bus

        

Ce paramètre décrit la réaction du coupleur de bus en cas de dysfonctionnement de la platine bus. Les comportements suivants peuvent être réglés:

Option1 (préréglage):

• En cas de bref dysfonctionnement de la platine bus (déclenché par exemple par une impulsion sur l’alimentation électrique), la LED IO/DIAG clignote au rouge et le coupleur de bus envoie un avertissement à la commande. Dès que la communication est restaurée via la platine bus, le coupleur de bus reprend un fonctionnement normal et les avertissements disparaissent.

• En cas de dysfonctionnement prolongé de la platine bus (par le retrait d’une embase terminale par exemple), la LED IO/DIAG clignote au rouge et le coupleur de bus envoie un message d’erreur à la commande. Parallèlement, le coupleur de bus réinitialise tous les distributeurs et toutes les sorties. Le cou-

pleur de bus tente alors de réinitialiser le système.

– Si la réinitialisation réussit, le coupleur de bus reprend un fonctionnement

normal. Le message d’erreur disparaît et la LED IO/DIAG s’allume en vert.

– Si la réinitialisation échoue (par exemple en raison du raccordement de

nouveaux modules à la platine bus ou d’une platine bus défectueuse), le coupleur de bus envoie le message d’erreur Problème de réinitialisation platine bus à la commande et la réinitialisation redémarre. La LED IO/DIAG continue de clignoter au rouge.

Option2

• En cas de bref dysfonctionnement de la platine bus, la réaction est identique à l’option1.

• En cas de dysfonctionnement prolongé de la platine bus, le coupleur de bus envoie un message d’erreur à la commande et la LED IO/DIAG clignote au rouge. Parallèlement, le coupleur de bus réinitialise tous les distributeurs et toutes les sorties. Aucune réinitialisation du système n’est lancée. Pour reprendre un fonctionnement normal, le coupleur de bus doit être redémarré manuellement (Power Reset).

5.5.4 Paramètres pour l’ordre des octets dans la donnée élémentaire

Ce paramètre détermine l’ordre des octets pour les modules contenant des valeurs 16bits.

Afin d’inverser l’ordre des octets dans la donnée élémentaire, le paramètre doit être modifié.

• Big endian (préréglage) = les valeurs 16bits sont envoyées au format bigendian.

• Little endian = les valeurs 16bits sont envoyées au format littleendian.

5.6 Transmission de la configuration à la commande

Lorsque l’îlot de distribution est entièrement et correctement configuré, les données peuvent être transférées à la commande.

1. Vérifier que les paramètres réglés pour la commande sont compatibles avec ceux de l’îlot de distribution.

2. Etablir la connexion à la commande.

3. Transférer les données de l’îlot de distribution vers la commande. La procé-

dure exacte dépend du programme de configurationAPI. Respecter les consignes de la documentation correspondante.

6 Structure des données des pilotes de distributeurs

6.1 Données de processus

AVERTISSEMENT

Affectation incorrecte des données!

Danger dû à un comportement incontrôlé de l’installation.

u Toujours paramétrer la valeur0 pour les bits non utilisés.

La platine pilote de distributeurs reçoit du dispositif de commande des données de sortie avec valeurs consigne pour la position des bobines magnétiques des distributeurs. Le pilote de distributeurs convertit ces données dans la tension requise pour le pilotage des distributeurs. La longueur des données de sortie est de huit bits. Quatre d’entre eux seront utilisés pour une double platine pilote de distributeurs, six bits pour une triple platine pilote de distributeurs et huit bits pour une quadruple platine pilote de distributeurs.

La figure suivante illustre la disposition des emplacements de distributeurs d’une platine pilote de distributeurs double, triple et quadruple.

Fig.10: Disposition des emplacements de distributeurs

1 Emplacement de distributeur 1 2 Emplacement de distributeur 2 3 Emplacement de distributeur 3 4 Emplacement de distributeur 4 20 Double embase 21 Triple embase 22 Double platine pilote de distributeurs 23 Triple platine pilote de distributeurs 24 Quadruple platine pilote de distribu-

teurs

Pour l’illustration schématique des composants de la plage de distributeurs, voir chapitre g12.2.Plage de distributeurs.

L’affectation des bobines magnétiques des distributeurs aux bits est la suivante: Tab.10: Double platine pilote de distributeurs

Octet de sortie

Désignation du distributeur

Désignation des bobines

Les bits marqués du signe «–» ne doivent pas être utilisés et reçoivent la valeur

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

– – – – Distr. 2 Distr. 2 Distr. 1 Distr. 1

– – – – Bobine12Bobine14Bobine12Bobine

«0». Tab.11: Triple platine pilote de distributeurs

Octet de sortie

Désignation du distributeur

Désignation des bobines

Les bits marqués du signe «–» ne doivent pas être utilisés et reçoivent la valeur

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

– – Distr. 3 Distr. 3 Distr. 2 Distr. 2 Distr. 1 Distr. 1

– – Bobine12Bobine14Bobine12Bobine14Bobine12Bobine

«0». Tab.12: Quadruple platine pilote de distributeurs

Octet de sortie

Désignation du distributeur

Désignation des bobines

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

Distr. 4 Distr. 4 Distr. 3 Distr. 3 Distr. 2 Distr. 2 Distr. 1 Distr. 1

Bobine12Bobine14Bobine12Bobine14Bobine12Bobine14Bobine12Bobine

Les gTab.10, gTab.11 et gTab.12 présentent des distributeurs bistables. En cas de distributeur monostable, seule la bobine 14 est utilisée (bits 0, 2, 4 et 6).

6.2 Données de diagnostic

Lorsqu’une erreur survient dans un module de la plage de distributeurs, le pilote de distributeurs envoie un message de diagnostic spécifique au fabricant au coupleur de bus. Il affiche le numéro de l’emplacement où est survenue l’erreur. Le diagnostic est conçu comme suit:

Dans l’User Structure Identifier (USI) (première valeur 16bits), le numéro de l’emplacement est codé, puis 0x0040 est envoyé dans les données de diagnostic (seconde valeur 16bits). Cela ne correspond pas au diagnostic collectif.

En présence de plusieurs diagnostics, par ex. lorsqu’un court-circuit est détecté sur plusieurs modules, chaque diagnostic est réglé séparément et réinitialisé.

6.3 Données de paramétrage

La platine pilote de distributeurs n’a aucun paramètre.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 55

7 Structure des données de la plaque

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

d’alimentation électrique

La plaque d’alimentation électrique interrompt la tension UA provenant de gauche et transmet la tension alimentée par le connecteur M12 supplémentaire vers la droite. Tous les autres signaux sont directement transmis.

7.1 Données de processus

La plaque d’alimentation électrique n’a aucune donnée de processus.

7.2 Données de diagnostic

La plaque d’alimentation électrique envoie au coupleur de bus un message de diagnostic spécifique au fabricant, signalant l’absence d’alimentation en tension pour l’actionneur (UA) ou une valeur inférieure à la limite de tolérance de 21,6VCC (24VCC -10% = UA-ON).

Le diagnostic est conçu comme suit: Dans l’User Structure Identifier (USI) (première valeur 16bits), le numéro de

l’emplacement est codé, puis 0x0040 est envoyé dans les données de diagnostic (seconde valeur 16bits). Cela ne correspond pas au diagnostic collectif.

En présence de plusieurs diagnostics, par ex. lorsqu’un court-circuit est détecté sur plusieurs modules, chaque diagnostic est réglé séparément et réinitialisé.

7.3 Données de paramétrage

La plaque d’alimentation électrique n’a aucun paramètre.

8 Structure des données de la plaque

d’alimentation pneumatique avec platine de surveillance UA-OFF

La platine de surveillance UA-OFF électrique transfère tous les signaux, y compris ceux des tensions d’alimentation. La platine de surveillance UA-OFF détecte si la tension UA est inférieure à la valeur UA-OFF limite.

8.1 Données de processus

La platine de surveillance UA-OFF électrique ne dispose d’aucune donnée de processus.

8.2 Données de diagnostic

La platine de surveillance UA-OFF envoie au coupleur de bus un message de diagnostic spécifique au fabricant, signalant le passage sous la limite inférieure de la tension d’actionneur (UA) (UA < UA-OFF).

Le diagnostic est conçu comme suit: Dans l’User Structure Identifier (USI) (première valeur 16bits), le numéro de

l’emplacement est codé, puis 0x0040 est envoyé dans les données de diagnostic (seconde valeur 16bits). Cela ne correspond pas au diagnostic collectif.

En présence de plusieurs diagnostics, par ex. lorsqu’un court-circuit est détecté sur plusieurs modules, chaque diagnostic est réglé séparément et réinitialisé.

8.3 Données de paramétrage

La platine de surveillance UA-OFF électrique ne dispose d’aucun paramètre.

9 Préréglages du coupleur de bus

Les préréglages suivants doivent être effectués à l’aide du programme de configuration API:

• Attribuer un nom univoque au coupleur de bus, voir chapitreg9.3.Attribution des nom, adresseIP et masque sous-réseau

• Réglage des messages de diagnostic, voir chapitre g5.5.Réglage des paramètres du coupleur de bus

• Réglage des paramètres de modules par le dispositif de commande, voir le chapitre g5.5.1.Réglage des paramètres pour les modules

9.1 Ouverture et fermeture de la fenêtre

AVIS

Joint défectueux ou mal positionné!

De l’eau est susceptible de pénétrer dans l’appareil. L’indice de protection IP65 n’est plus garanti.

1. S’assurer que le joint situé sous la fenêtre (3) est intact et correctement positionné.

2. S’assurer que la vis (25) a été fixée au couple de serrage correct (0,2 Nm).

1. Desserrer la vis (25) sur la fenêtre (3).

2. Ouvrir la fenêtre.

3. Procéder aux réglages comme décrit dans les prochaines sections.

4. Refermer la fenêtre. Veiller ce faisant au bon positionnement du joint.

5. Resserrer la vis.

Couple: 0,2 Nm

9.2 Modification du nom

AVIS

Aucune modification d’adresse n’est appliquée en cours de fonctionnement!

Le coupleur de bus continue de fonctionner avec l’ancienne adresse.

1. Ne jamais changer l’adresse en cours de fonctionnement.

2. Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modi- fier la position des commutateurs S1 et S2.

9.3 Attribution des nom, adresseIP et masque sous-réseau

Dans le réseau PROFINETIO, le coupleur de bus requiert un nom univoque afin d’être détecté par la commande.

L’attribution du nom peut être réalisée de deux façons:

• Manuellement ou

• Avec les fonctions PROFINETIO

Nom à l’état de livraison

A la livraison, les commutateurs S1 et S2 sont positionnés sur 0. Ainsi, l’attribution du nom avec fonctions PROFINETIO est activée.

AVIS

Erreur de configuration!

Une configuration erronée de l’îlot de distribution peut entraîner des dysfonctionnements dans le système complet et l’endommager.

1. C’est pourquoi la configuration doit exclusivement être réalisée par un professionnel, voir le chapitre g2.4.Qualification du personnel.

2. Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions imposées par le système complet.

3. Respecter la documentation du programme de configuration API.

9.3.1 Attribution manuelle du nom avec les commutateurs rotatifs

Voir également le chapitre g4.1.3.Commutateurs d’adresse. Les commutateurs rotatifs sont réglés de série sur 0x00. Ainsi, l’attribution du

nom avec fonctions PROFINET IO est activée. Pour une attribution manuelle du nom, procéder comme suit:

1. S’assurer que chaque nom n’apparaît qu’une seule fois dans le réseau et noter que le nom 0xFF ou 255 est réservé.

2. Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL.

3. Paramétrer le nom sur les commutateurs S1 et S2. Voir gFig.8. Pour cela,

placer les commutateurs rotatifs sur une position comprise entre 1 et 254 dé-

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 56

cimales et/ou 0x01 et 0xFE hexadécimales:

- S1: chiffre hexadécimal supérieur de 0 à F

- S2: chiffre hexadécimal inférieur de 0 à F

4. Rallumer l’alimentation électrique UL. Le système est réinitialisé et le nom réglé sur le coupleur de bus est défini sur AES-D-BC-PNIO-XX. «XX» correspond au réglage des commutateurs. L’attribution du nom avec fonctions PROFINETIO est désactivée.

Tab.13: Exemples de noms

Position du commutateurS1

Chiffre hexadécimal supérieur

(numérotation hexadécimale)

0 0 0 (attribution du nom avec

0 1 AES-D-BC-PNIO-01 0 2 AES-D-BC-PNIO-02

... ... ...

F E AES-D-BC-PNIO-FE F F 255 (réservée)

Position du commutateurS2

Chiffre hexadécimal inférieur

(numérotation hexadécimale)

Nom

fonctions PROFINETIO)

9.3.2 Attribution du nom avec fonctions PROFINETIO

Réglage du commutateur rotatif sur la fonction PROFINETIO

1. Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modifier la position des commutateurs interrupteurs S1 et S2.

2. Ne positionner qu’ensuite le nom sur 0x00.

Après avoir redémarré le coupleur de bus, les fonctions PROFINETIO sont actives.

Attribution du nom, de l’adresseIP et du masque sous-réseau

Après avoir réglé les commutateurs rotatifs du coupleur de bus sur la fonction PROFINETIO, il est possible de lui attribuer un nom, une adresseIP et le masque sous-réseau.

L’attribution d’un nom, d’une adresseIP et d’un masque sous-réseau au coupleur de bus dépend du programme de configuration API. Des informations à ce sujet sont disponibles dans la notice d’instruction respective.

L’exemple suivant se base sur le logiciel SIMATIC de Siemens. La configurationAPI peut également être effectuée avec un autre programme de configurationAPI.

2. Donner un nom à l’appareil. Ce nom ne doit apparaître qu’une seule fois dans la configuration de l’installa-

tion. Il ne doit pas dépasser 240caractères et doit correspondre aux conventions DNS suivantes:

• Les lettres, chiffres, traits d’union et points sont autorisés. Les accents et autres caractères spéciaux ne sont pas autorisés.

• Le nom de l’appareil ne doit pas commencer par des chiffres.

• Le nom de l’appareil ne doit ni commencer, ni se terminer par un trait d’union.

• Le nom de l’appareil ne doit pas commencer par la chaîne de caractères «port-x» (avec x=0 à 9).

Exemple: AVENTICS AES A l’état de livraison, aucun nom n’est attribué.

ATTENTION

Risque de blessure dû à une modification des réglages en cours de fonctionnement

Des mouvements incontrôlés des actionneurs sont possibles!

u Ne jamais modifier les réglages durant le fonctionnement.

Afin de traiter l’appareil correct:

u Rechercher tout d’abord l’abonné devant être traité.

Dans cet exemple, il s’agit du coupleur de bus de sérieAES.

Le coupleur de bus s’affiche avec l’adresse IP0.0.0.0 ou une adresse déjà configurée.

1. Sélectionner le coupleur de bus.

Le nom d’appareil est transmis au coupleur de bus lors de l’affectation des saisies.

u Attribuer une adresseIP appropriée ainsi qu’un masque sous-réseau.

En cas d’attribution automatique de l’adresseIP, l’adresse IP et le masque sousréseau affectés au nom de l’appareil dans le dispositif de commande sont automatiquement attribués au module par le dispositif de commande.

En cas d’attribution manuelle de l’adresseIP, l’adresse IP et le masque sous-réseau doivent être affectés selon le même principe que le nom de l’appareil au coupleur de bus.

Exemple:

• AdresseIP: 192.168.0.3

• Masque de sous-réseau: 255.255.255.0

10 Mise en service de l’îlot de distribution avec

PROFINETIO

Avant de mettre l’îlot en service, s’assurer que les travaux suivants ont été effectués et clôturés:

• L’îlot de distribution avec coupleur de bus (voir instructions de montage des coupleurs de bus et modulesE/S et instructions de montage de l’îlot de distribution) a été monté.

• Les paramétrages préalables et la configuration ont été effectués, voir les chapitres g9.Préréglages du coupleur de bus et g5.Configuration API de l’îlot de distributionAV.

• Le coupleur de bus a été raccordé au dispositif de commande (voir instructions de montage de l’îlot de distributionAV).

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 57

• Le dispositif de commande a été configuré de sorte que les distributeurs et les

IO/DIAG

RUN/BF

L/A 1

L/A 2

IO/DIAG

RUN/BF

L/A 1

L/A 2

modulesE/S soient correctement pilotés.

La mise en service et l’utilisation ne doivent être effectuées que par un technicien spécialisé en électronique ou pneumatique ou par une personne instruite et sous la direction et la surveillance d’une personne qualifiée, voir le chapitre g2.4.Qualification du personnel.

DANGER

Risque d’explosion en cas de protection antichoc manquante!

Les dégâts mécaniques, par exemple occasionnés par une charge des raccordements pneumatiques ou électriques, entraînent la perte de l’indice de protection IP65.

u S’assurer que le moyen d’exploitation, lorsque posé dans une atmosphère

explosible, est protégé de tout endommagement mécanique.

DANGER

Risque d’explosion dû à des boîtiers endommagés!

Dans les zones explosibles, les boîtiers endommagés peuvent provoquer une explosion.

u Veiller à ce que les composants de l’îlot de distribution soient uniquement

exploités lorsque leurs boîtiers sont entièrement montés et dans un état irréprochable.

DANGER

Risque d’explosion dû à des joints et verrouillages manquants!

Des liquides et corps étrangers peuvent s’infiltrer dans l’appareil et le détruire.

1. S’assurer que les joints sont présents dans le connecteur et qu’ils ne sont pas endommagés.

2. Avant la mise en service, s’assurer que tous les connecteurs sont montés.

Désignation Cou-

IO/DIAG (16) Verte Allumée La configuration est correcte et la platine bus

RUN/BF (17) Verte Allumée Le coupleur de bus échange des données avec le

L/A 1 (18) Jaune Clignote rapide-

L/A 2 (19) Jaune Clignote rapide-

Au moins une des deux LED L/A 1 et L/A 2 doit s’allumer en vert ou s’allumer en

Etat Signification

leur

ment

fonctionne normalement.

dispositif de commande de manière cyclique. Liaison à l’appareil Ethernet du raccord bus de ter-

rain X7E1 Liaison à l’appareil Ethernet du raccord bus de ter-

rain X7E2

vert et clignoter rapidement en jaune. En fonction de l’échange de données, le clignotement peut être tellement rapide qu’il peut être perçu comme un allumage. La couleur correspond au vert clair.

Si le diagnostic s’est déroulé avec succès, l’îlot de distribution peut être mis en service. Dans le cas contraire, l’erreur doit être réparée, voir le chapitre g13.Recherche et élimination de défauts.

u Mettre l’alimentation en air comprimé en marche.

11 Diagnostic par LED du coupleur de bus

Le coupleur de bus surveille les alimentations en tension pour le système électronique et la commande de l’actionneur. Si le seuil dépasse la limite supérieure ou inférieure, un signal d’erreur est généré puis envoyé au dispositif de commande. Par ailleurs, les LED de diagnostic affichent l’état en cours.

Lecture de l’affichage de diagnostic sur le coupleur de bus

Les LED placées sur la partie supérieure du coupleur de bus restituent les messages indiqués dans le tableau suivant.

u Avant la mise en service et en cours de fonctionnement, vérifier régulière-

ment les fonctions du coupleur de bus au moyen des signaux des LED.

ATTENTION

Mouvements incontrôlés lors de la mise en marche!

Un risque de blessure est présent si le système se trouve dans un état indéfini.

1. Mettre le système dans un état sécurisé avant de le mettre en marche.

2. S’assurer que personne ne se trouve dans la zone à risques lors de la mise

en marche de l’alimentation en air comprimé.

1. Enclencher la tension de service. Au démarrage, le dispositif de commande envoie les paramètres et données de configuration au coupleur de bus, au système électronique de la plage de distributeurs et aux modulesE/S.

2. Après la phase d’initialisation, vérifier les affichages LED sur tous les modules, voir chapitre g11.Diagnostic par LED du coupleur de bus et la description système des modules E/S.

Avant d’enclencher la pression de service, les LED de diagnostic doivent exclusivement être allumées en vert.

Tab.14: Etats des LED lors de la mise en service

Désignation Cou-

UL (14) Verte Allumée L’alimentation électrique du système électro-

UA (15) Verte Allumée La tension de l’actionneur est supérieure à la li-

leur

Etat Signification

nique est supérieure à la limite inférieure tolérée (18VCC).

mite inférieure tolérée (21,6VCC).

Tab.15: Signification du diagnostic par LED

Désignation Couleur Etat Signification

UL (14) Verte Allumée L’alimentation électrique du système électro-

Rouge Clignote L’alimentation électrique du système électro-

Rouge Allumée L’alimentation électrique du système électro-

Verte/RougeEteinte L’alimentation électrique du système électro-

UA (15) Verte Allumée La tension de l’actionneur est supérieure à la li-

Rouge Clignote La tension de l’actionneur est inférieure à la limite

Rouge Allumée La tension de l’actionneur est inférieure à UA-OFF.

IO/DIAG (16) Verte Allumée La configuration est correcte et la platine bus

Rouge/ Verte

Clignote La configuration du maître diffère de celle du ma-

nique est supérieure à la limite inférieure tolérée (18VCC).

nique est inférieure à la limite inférieure tolérée (18 VCC) et supérieure à 10VCC.

nique est inférieure à 10VCC.

nique est nettement inférieure à 10VCC (seuil non défini).

mite inférieure tolérée (21,6VCC).

inférieure tolérée (21,6VCC) et supérieure à UAOFF.

fonctionne normalement.

tériel raccordé pour l’esclave (des modules en trop grand nombre, en nombre insuffisant ou incorrects ont été configurés).

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 58

Désignation Couleur Etat Signification

R412018xxx

AES-D-BC-XXX









  



Rouge Allumée Un message de diagnostic pour l’un des modules

Rouge Clignote La configuration de l’îlot de distribution est erro-

RUN/BF (17) Verte Allumée Le coupleur de bus échange des données avec le

Verte Clignote Etablissement de la communication avec le dispo-

Rouge Clignote La communication a été interrompue (aucune

Rouge Allumée Graves problèmes de réseau, adresseIP attribuée

Verte/RougeEteinte Raccordement au réseau en attente (un lien mini-

L/A 1 (18) Verte Allumée La liaison physique entre le coupleur de bus et le

Jaune Clignote

rapidement

Verte/JauneEteinte Le coupleur de bus ne dispose d’aucune liaison

L/A 2 (19) Verte Allumée La liaison physique entre le coupleur de bus et le

Jaune Clignote

rapidement

Verte/JauneEteinte Le coupleur de bus ne dispose d’aucune liaison

est présent.

née ou une erreur de fonctionnement s’est produite au niveau de la platine bus.

dispositif de commande de manière cyclique.

sitif de commande en attente.

communication avec le maître).

deux fois.

mum doit être établi).

réseau a été détectée (lien établi). Bloc de données reçu (clignote à chaque bloc de

données reçu).

physique au réseau.

réseau a été détectée (lien établi). Bloc de données reçu (clignote à chaque bloc de

données reçu).

physique au réseau.

12 Transformation de l’îlot de distribution

DANGER

Risque d’explosion dû à un îlot de distribution défaillant en atmosphère explosible!

Des dysfonctionnements peuvent survenir suite à une configuration ou une transformation de l’îlot de distribution.

u Après chaque configuration ou transformation, toujours effectuer un test

de fonctionnement hors zone explosible avant toute remise en service de l’appareil.

Ce chapitre décrit la structure de l’îlot de distribution complet, les règles à respecter pour transformer l’îlot de distribution, la documentation concernant la transformation et la nouvelle configuration de l’îlot de distribution.

Le montage des composants et de l’unité complète est décrit dans les instructions de montage correspondantes. Toutes les instructions de montage requises sont fournies sur support papier ainsi que sur le CD R412018133.

Fig.11: Exemple de configuration: îlot composé d’un coupleur de bus et de modulesE/S de sérieAES et de distributeurs de sérieAV

26 Plaque terminale gauche 32 Modules E/S 27 Coupleur de bus 33 Plaque d’adaptation 28 Plaque d’alimentation pneumatique 34 Pilote de distributeurs (non visible) 29 Plaque terminale droite 35 Unité pneumatique de sérieAV 30 Unité électrique de sérieAES

12.2 Plage de distributeurs

Les figures suivantes présentent les composants de manière schématique et symbolique. L’illustration schématique est utilisée au chapitreg12.Transformation de l’îlot de distribution.

12.2.1 Embases

Les distributeurs de sérieAV doivent toujours être montés sur des embases montées en batterie afin que la pression d’alimentation soit présente sur tous les distributeurs.

Les embases sont toujours exécutées en version à doubles ou triples embases pour deux ou trois distributeurs monostables ou bistables.

12.1 Ilot de distribution

L’îlot de distribution de la sérieAV est composé d’un coupleur de bus central extensible à droite de 64 distributeurs maximum et de 32composants électriques correspondants maximum. Voir le chapitre g12.5.3.Configurations non autorisées. Sur le côté gauche, jusqu’à dix modules d’entrée et de sortie peuvent être raccordés. L’îlot peut également être exploité sans composant pneumatique, c’est-à-dire seulement avec un coupleur de bus et des modules E/S en tant que système StandAlone.

La figure suivante représente un exemple de configuration avec distributeurs et modulesE/S. En fonction de la configuration, l’îlot de distribution peut contenir d’autres composants tels que des plaques d’alimentation pneumatiques, des plaques d’alimentation électriques ou des régulateurs de pression. Voir également chapitre g12.2.Plage de distributeurs.

Fig.12: Doubles et triples embases

1 Emplacement de distributeur 1 2 Emplacement de distributeur 2 3 Emplacement de distributeur 3 20 Double embase 21 Triple embase

12.2.2 Plaque d’adaptation

La plaque d’adaptation (29) a exclusivement pour fonction de relier mécaniquement la plage de distributeurs au coupleur de bus. Elle est toujours située entre le coupleur de bus et la première plaque d’alimentation pneumatique.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 59

Fig.13: Plaque d’adaptation

24 DC - 10%

3 4

X1S









   

12.2.3 Plaque d’alimentation pneumatique

Les plaques d’alimentation pneumatiques (30) permettent de diviser l’îlot de distribution en sections dotées de différentes zones de pression, voir le chapitre g12.5.Transformation de la plage de distributeurs.

Broche ConnecteurX1S

Broche2 Tension de l’actionneur 24VCC (UA) Broche3 nc (non affectée) Broche4 Tension de l’actionneur 0VCC (UA)

• La tolérance de tension pour la tension de l’actionneur est de 24VCC ±10%.

• Le courant maximum s’élève à 2A.

• La tension dispose d’une séparation de UL galvanique interne.

12.2.5 Platines pilotes de distributeurs

Des pilotes de distributeurs reliant de manière électrique les distributeurs au coupleur de bus sont montés en bas au dos des embases.

Par le blocage des embases, les platines pilotes de distributeurs sont également reliées de manière électrique par des connecteurs, formant ensemble la platine bus permettant au coupleur de bus de piloter les distributeurs.

Fig.14: Plaque d’alimentation pneumatique

12.2.4 Plaque d’alimentation électrique

La plaque d’alimentation électrique (35) est reliée à une platine d’alimentation. Par son propre connecteur M12 à 4pôles, elle peut fournir une alimentation électrique complémentaire de 24V pour tous les distributeurs placés à sa droite. Elle surveille cette tension supplémentaire (UA) pour détecter toute sous-tension.

Fig.15: Plaque d’alimentation électrique

Le couple de serrage de la vis de mise à la terre M4x0,7 (ouverture de clé7) s’élève à 1,25Nm +0,25.

Affectation des broches du connecteur M12

Le raccordement pour la tension de l’actionneur est un connecteurM12, mâle, à 4pôles, codageA.

u Pour l’affectation des broches du connecteurM12 de la plaque d’alimentation

électrique, consulter le tableau suivant.

Fig.17: Blocage des embases et platines pilotes de distributeurs

1 Emplacement de distributeur 1 2 Emplacement de distributeur 2 3 Emplacement de distributeur 3 4 Emplacement de distributeur 4 20 Double embase 22 Double platine pilote de distributeurs 36 Connecteur droit 37 Connecteur gauche

Les platines pilotes de distributeurs et platines d’alimentation sont disponibles dans les versions suivantes:

Fig.16: Affectation des broches connecteur M12

Tab.16: Affectation des broches du connecteur M12 de la plaque d’alimentation électrique

Broche ConnecteurX1S

Broche1 nc (non affectée)

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 60

Fig.18: Vue d’ensemble des platines pilotes de distributeurs et des platines d’alimentation

22 Double platine pilote de distributeurs 23 Triple platine pilote de distributeurs 24 Quadruple platine pilote de distribu-

teurs

38 Platine d’alimentation

35 Plaque d’alimentation électrique

Les plaques d’alimentation électriques permettent de diviser l’îlot de distribution

3843

P PUA UA P

AESD-BCPWL

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

en sections dotées de différentes zones de tension. Pour cela, la platine d’alimentation interrompt les câbles 24V et 0V de la tension UA dans la platine bus. Dix zones de tension maximum sont autorisées.

L’alimentation en tension de la plaque d’alimentation électrique doit être prise en compte lors de la configurationAPI.

12.2.6 Régulateurs de pression

Les régulateurs de pression à pilotage électronique peuvent être utilisés en fonction de l’embase choisie en tant que régulateur de zones de pression ou régulateur de pression individuelle.

Fig.19: Embases pour régulateurs de pression en vue de la régulation des zones de pression (à gauche) et de la régulation de pression individuelle (à droite)

39 Embase AV-EP pour régulation des

zones de pression

41 Circuit imprimé AV-EP intégré 42 Emplacement de distributeur pour

40 EmbaseAV-EP pour régulation de

pression individuelle

régulateur de pression

La platine de pontage longue est toujours située directement sur le coupleur de bus. Elle ponte la plaque d’adaptation et la première plaque d’alimentation pneumatique.

La platine de pontage courte est utilisée afin de ponter d’autres plaques d’alimentation pneumatiques.

12.2.8 Platine de surveillance UA-OFF

La platine de surveillance UA-OFF constitue une alternative à la platine de pontage courte dans la plaque d’alimentation pneumatique, voir gFig.20.

La platine de surveillance UA-OFF électrique surveille la tension d’actionneur UA à l’état UA<UA-OFF. Toutes les tensions sont appliquées directement. Par conséquent, la platine de surveillance UA-OFF doit toujours être montée après une plaque d’alimentation électrique à surveiller.

A l’inverse de la platine de pontage, la platine de surveillance UA-OFF doit être prise en compte lors de la configuration du dispositif de commande.

12.2.9 Combinaisons d’embases et de platines possibles

Les quadruples platines pilotes de distributeurs sont toujours combinées à deux doubles embases. Le tableau suivant présente la manière de combiner les embases, plaques d’alimentation pneumatiques, plaques d’alimentation électriques et plaques d’adaptation aux différentes platines pilotes de distributeurs, de pontage et d’alimentation.

Tab.17: Combinaisons d’embases et de platines possibles

Embase Platine

Double embase Double platine pilote de distributeurs Triple embase Triple platine pilote de distributeurs 2doubles embases Quadruple platine pilote de distributeurs Plaque d’alimentation pneumatique Platine de pontage courte ou

Plaque d’adaptation et plaque d’alimentation pneumatique

Plaque d’alimentation électrique Platine d’alimentation

Deux embases sont associées à une platine pilote de distributeurs.

Platine de surveillance UA-OFF Platine de pontage longue

Les platines comprises dans les embases AV-EP sont montées de manière fixe et ne peuvent par conséquent pas être combinées à d’autres embases.

Les régulateurs de pression pour la régulation des zones de pression et ceux pour la régulation de pression individuelle sont similaires du point

12.3 Identification des modules

de vue du pilotage électronique. C’est pourquoi les différences entre les deux régulateurs de pression AV-EP ne sont pas plus développées

12.3.1 Référence du coupleur de bus

dans cette section. Les fonctions pneumatiques sont décrites dans la notice d’instruction des régulateurs de pressionAV-EP disponible sur le CDR412018133.

12.2.7 Platines de pontage

La référence permet d’identifier le coupleur de bus sans ambiguïté. Pour remplacer le coupleur de bus, utiliser la référence pour commander le même appareil.

La référence est imprimée au dos de l’appareil sur la plaque signalétique (12) et sur le dessus sous le code d’identification.

Fig.20: Platines de pontage et platine de surveillance UA-OFF

28 Coupleur de bus 29 Plaque d’adaptation 30 Plaque d’alimentation pneumatique 35 Plaque d’alimentation électrique 38 Platine d’alimentation 43 Platine de pontage longue 44 Platine de pontage courte 45 Platine de surveillance UA-OFF

Les platines de pontage pontent les secteurs de l’alimentation en pression et n’ont pas d’autre fonction. C’est pourquoi elles ne sont pas prises en compte lors de la configurationAPI.

Les platines de pontage sont disponibles en versions courte et longue:

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 61

12.3.2 Référence de l’îlot de distribution

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

51 52

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

47 Logo 48 Série 49 Référence 50 AdresseMAC 51 Alimentation électrique 52 Date de fabrication au for-

matFD:<YY>W<WW> 53 Numéro de série 54 Adresse du fabricant 55 Pays de fabrication 56 Code de matrice données 57 Marquage CE 58 Référence interne de l’usine

La référence de l’îlot de distribution complet (46) est imprimée sur la plaque terminale droite. Cette référence permet de commander ultérieurement un système de distributeurs configuré à l’identique.

u Attention: après une transformation de l’îlot de distribution, la référence se

rapporte toujours à la configuration d’origine, voir le chapitre g12.5.5.Documentation de la transformation.

12.3.3 Code d’identification du coupleur de bus

Le code d’identification (1) situé sur le dessus du coupleur de bus de la série AES pour PROFINETIO est AES-D-BC-PNIO et décrit ses principales propriétés.

12.3.4 Identification du moyen d’exploitation du coupleur de bus

Pour identifier le coupleur de bus sans ambiguïté dans l’installation, une identification univoque doit lui être attribuée. Utiliser pour cela les deux champs réservés à l’identification du moyen d’exploitation (4) sur le dessus et sur la face avant du coupleur de bus.

u Inscrire les données dans les deux champs comme prévu dans le schéma de

l’installation.

12.3.5 Plaque signalétique du coupleur de bus

La plaque signalétique est située à l’arrière du coupleur de bus. Elle contient les indications suivantes:

12.4 Code de configurationAPI

12.4.1 Code de configurationAPI de la plage de distributeurs

Le code de configurationAPI pour la plage de distributeurs (59) est imprimé sur la plaque terminale droite.

Le code de configurationAPI indique l’ordre et le type de composants électriques à l’aide d’un code à base de chiffres et de lettres. Le code de configurationAPI ne contient que des chiffres, lettres et tirets. Aucune espace n’est utilisée entre les caractères.

De manière générale:

• Les chiffres et lettres indiquent les composants électriques

• Chaque chiffre correspond à une platine pilote de distributeurs. La valeur des chiffres correspond au nombre d’emplacements distributeurs pour une platine pilote de distributeurs

• Les lettres correspondent aux modules spéciaux importants pour la configurationAPI

• Un «–» indique une plaque d’alimentation pneumatique sans platine de surveillance UA-OFF; peu importante pour la configurationAPI

L’ordre commence sur le côté droit du coupleur de bus et finit à l’extrémité droite de l’îlot de distribution.

Les éléments pouvant être représentés dans le code de configurationAPI sont présentés dans le tableau suivant.

Tab.18: Eléments du code de configurationAPI pour la plage de distributeurs

Abréviation Signification

2 Double platine pilote de distributeurs 3 Triple platine pilote de distributeurs 4 Quadruple platine pilote de distributeurs – Plaque d’alimentation pneumatique K Régulateur de pression 8bits, paramétrable L Régulateur de pression 8bits M Régulateur de pression 16bits, paramétrable N Régulateur de pression 16Bit U Plaque d’alimentation électrique W Plaque d’alimentation pneumatique avec surveillance UA-OFF

Exemple de code de configurationAPI: 423–4M4U43.

La plaque d’adaptation et la plaque d’alimentation pneumatique situées au début de l’îlot de distribution, ainsi que la plaque terminale droite, ne sont pas prises en compte dans le code de configurationAPI.

Fig.21: Plaque signalétique du coupleur de bus

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 62

12.4.2 Code de configurationAPI de la plageE/S

R412018233

8DI8M8

AES-D-

BC-PNIO

P P UA

S1 S2 S3

AV-EP

(M)

29 30 43 20 24 22 23 30 44 42 41 35 38 61

Le code de configurationAPI de la plageE/S (60) est spécifique au module. Il est imprimé sur le dessus de l’appareil.

L’ordre des modulesE/S commence sur le coupleur de bus côté gauche et se termine à l’extrémité gauche de la plageE/S.

Le code de configurationAPI contient les données codées suivantes:

• Nombre de canaux

• Fonction

• Type de connecteur Tab.19: Abréviations pour le code de configurationAPI dans la plageE/S

Abréviation Signification

8 Nombre de canaux ou de connecteurs; le 16 24 DI Canal d’entrée numérique (digital input) DO Canal de sortie numérique (digital output) AI Canal d’entrée analogique (analog input) AO Canal de sortie analogique (analog output) M8 Connecteur M8 M12 Connecteur M12 DSUB25 Connecteur D-SUB, à 25pôles SC Raccordement à l’élément de serrage élas-

A Raccordement supplémentaire pour tension

L Raccordement supplémentaire pour tension

E Fonctions étendues (enhanced) P Mesure de pression D4 Raccord push-in, Ø = 4mm, 5/32pouces

nombre précède toujours l’élément

tique (spring clamp)

de l’actionneur

de logique

AVIS

Extension non autorisée et non conforme aux règles!

Les extensions ou réductions non décrites dans cette notice altèrent les réglages de la configuration de base. Le système ne peut pas être configuré avec fiabilité.

1. Respecter les règles d’extension de la plage de distributeurs.

2. Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas

échéant, les restrictions imposées par le système complet.

Pour l’extension ou la transformation, les composants ci-après peuvent être utilisés:

• Pilotes de distributeurs avec embases

• Régulateurs de pression

• Avec embases

• Plaques d’alimentation pneumatiques avec platine de pontage

• Plaques d’alimentation électriques avec platine d’alimentation

• Plaques d’alimentation pneumatiques avec platine de surveillance UA-OFF

Pour les pilotes de distributeurs, des combinaisons de plusieurs de ces composants sont possibles. Voir gFig.22.

• Quadruple pilote de distributeurs avec deux doubles embases

• Triple pilote de distributeurs avec une triple embase

• Double pilote de distributeurs avec une double embase

Pour utiliser l’îlot de distribution en tant que système StandAlone, il faut une plaque terminale spéciale à droite, voir chapitre g15.1.Accessoires.

12.5.1 Sections

La plage de distributeurs d’un îlot de distribution peut se composer de plusieurs sections. Une section commence toujours avec une plaque d’alimentation marquant le début d’une nouvelle plage de pression ou de tension.

Une platine de surveillance UA-OFF ne doit être montée qu’après une plaque d’alimentation électrique. Dans le cas contraire, la tension d’actionneur UA sera surveillée avant l’alimentation.

Exemple:

La plageE/S est composée de trois modules différents avec les codes de configurationAPI suivants:

Tab.20: Exemple de code de configurationAPI dans la plageE/S

Code de configuration SPS du module E/S

8DI8M8 • 8x canal d’entrée numérique

24DODSUB25 • 24x canal de sortie numérique

2AO2AI2M12A • 2x canal de sortie analogique

L’embase terminale gauche n’est pas prise en compte dans le code de configurationAPI.

12.5 Transformation de la plage de distributeurs

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 63

Pour l’illustration schématique des composants de la plage de distributeurs, voir chapitre g12.2.Plage de distributeurs.

Caractéristiques du moduleE/S

• 8x connecteur M8

• 1 connecteur D-SUB, à 25pôles

• 2x canal d’entrée analogique

• 2x connecteur M12

• Raccordement supplémentaire pour tension de l’actionneur

Fig.22: Formation de sections avec deux plaques d’alimentation pneumatiques et une plaque d’alimentation électrique

28 Coupleur de bus 29 Plaque d’adaptation 30 Plaque d’alimentation pneumatique 43 Platine de pontage longue 20 Double embase 21 Triple embase 24 Quadruple platine pilote de distribu-

teurs

23 Triple platine pilote de distributeurs 44 Platine de pontage courte 42 Emplacement de distributeur pour

régulateur de pression 35 Plaque d’alimentation électrique 38 Platine d’alimentation 61 Distributeur S1 Section1 S2 Section2 S2 Section3 P Alimentation en pression A Raccord de service du régulateur de

UA Alimentation en tension

22 Double platine pilote de distributeurs

41 Circuit imprimé AV-EP intégré

pression individuelle

L’îlot de distribution est composé de trois sections:

Tab.21: Exemple d’îlot de distribution composé de trois sections

BA B C A B C B D

AES-

D-BC-

PNIO

P P UAUA

AES-

D -B C-

PNIO

P UAUA

AES-

D -B C-

PNIO

P UAUA

AES-

D -B C-

PNIO

PUA

AES-

D -B C-

PNIO

Section Composants

Section1 • Plaque d’alimentation pneumatique (30)

• Trois doubles embases (20) et une triple embase (21)

• Quadruple (24), double (22) et triple platine pilote de distributeurs (23)

• 9distributeurs (61)

Section2 • Plaque d’alimentation pneumatique (30)

• Quatre doubles embases (20)

• Deux quadruples platines pilotes de distributeurs (24)

• 8distributeurs (61)

• EmbaseAV-EP pour régulation de pression individuelle

• Régulateur de pressionAV-EP

Section3 • Plaque d’alimentation électrique (35)

• Deux doubles embase (20) et une triple embase (21)

• Platine d’alimentation (38), quadruple platine pilote de distributeurs (24) et triple platine pilote de distributeurs (23)

• 7distributeurs (61)

12.5.2 Configurations autorisées

Fig.23: Configurations autorisées

L’îlot de distribution peut être étendu à chaque point désigné par une flèche:

• Après une plaque d’alimentation pneumatique (A)

• Après une platine pilote de distributeurs (B)

• A la fin d’une section (C)

• A la fin de l’îlot de distribution (D)

Pour simplifier la documentation et la configuration, nous recommandons l’extension de l’îlot de distribution vers l’extrémité droite (D).

Fig.24: Exemples de configurations non autorisées

12.5.4 Vérification de la transformation de la plage de distributeurs

u Après transformation de l’unité distributeur, vérifier que toutes les règles ont

été observées à l’aide de la liste de contrôle suivante.

• Les 4emplacements distributeurs minimum ont-ils été montés après la première plaque d’alimentation pneumatique?

• Un maximum de 64emplacements distributeurs a-t-il été respecté?

• Un maximum de 32composants électriques a-t-il été respecté? Noter qu’un régulateur de pressionAV-EP correspond à trois composants électriques.

• Un minimum de deux distributeurs a-t-il été monté après une plaque d’alimentation pneumatique ou électrique formant une nouvelle section?

• Des platines pilotes de distributeurs ne dépassant jamais le nombre limite d’embases ont-elles été montées, c’est-à-dire:

– Une double embase a-t-elle été montée avec une double platine pilote de

distributeurs ?

– Deux doubles embases ont-elles été montées avec une quadruple platine

pilote de distributeurs ?

– Une triple embase a-t-elle été montée avec une triple platine pilote de dis-

tributeurs?

• Le nombre d’AV-EP montés est-il inférieur ou égal à 8?

Si toutes les questions ont une réponse affirmative, il est à présent possible de poursuivre avec la documentation et configuration de l’îlot de distribution.

12.5.3 Configurations non autorisées

La figure suivante illustre les configurations non autorisées. Il est interdit de (voir gFig.24):

• Séparer une quadruple ou triple platine pilote de distributeurs

• Monter plus de 64distributeurs (128bobines magnétiques)

• Poser plus de 8AV-EP

• Utiliser plus de 32composants électriques. Quelques composants configurés ont plusieurs fonctions et sont par conséquent

considérés comme plusieurs composants électriques. Tab.22: Nombre de composants électriques par composant

Composant configuré

Doubles platines pilotes de distributeurs 1 Triples platines pilotes de distributeurs 1 Quadruples platines pilotes de distributeurs 1 Régulateurs de pression 3 Plaque d’alimentation électrique 1 Platine de surveillance UA-OFF 1

Nombre de composants électriques

12.5.5 Documentation de la transformation

Code de configurationAPI

Après une transformation, le code de configurationAPI imprimé sur l’embase terminale de droite n’est plus valable.

1. Compléter le code de configurationAPI ou recouvrir ce dernier d’une étiquette et y inscrire le nouveau code sur l’embase terminale.

2. Toujours consigner toute modification réalisée sur la configuration.

Référence

Après une transformation, la référence située sur l’embase terminale de droite n’est plus valable.

u Marquer la référence de sorte à signaler que l’unité ne correspond plus à l’état

de livraison initial.

12.6 Transformation de la plageE/S

12.6.1 Configurations autorisées

Un nombre maximal de dix modulesE/S peut être raccordé au coupleur de bus. Pour de plus amples informations sur la transformation de la plageE/S, se repor-

ter aux descriptions système des modulesE/S correspondants.

Nous recommandons l’extension des modulesE/S vers l’extrémité gauche de l’îlot de distribution.

12.6.2 Documentation de la transformation

Le code de configurationAPI est apposé sur la partie supérieure du moduleE/S.

u Toujours consigner toute modification réalisée sur la configuration.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 64

12.7 Nouvelle configurationAPI de l’îlot de distribution

AVIS

Erreur de configuration!

Une configuration erronée de l’îlot de distribution peut entraîner des dysfonctionnements dans le système complet et l’endommager.

1. La configuration ne doit par conséquent être réalisée que par un personnel spécialisé en électronique!

2. Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions imposées par le système complet.

3. Respecter la documentation du programme de configuration.

Après transformation de l’îlot de distribution, les composants ajoutés doivent être configurés. Les composants restés sur leur emplacement initial sont détectés et n’ont pas besoin d’être reconfigurés.

Si des composants ont été remplacés sans modification de leur ordre, il n’est pas nécessaire de reconfigurer l’îlot de distribution. Les composants seront tous reconnus par le dispositif de commande.

u Pour la configurationAPI, procéder comme décrit au chapitre g5.Configura-

tion API de l’îlot de distributionAV.

13 Recherche et élimination de défauts

13.1 Pour procéder à la recherche de défauts

1. Même dans l’urgence, procéder de manière systématique et ciblée.

2. Procéder à des démontages irréfléchis et arbitraires ainsi qu’à des modifica-

tions de valeurs de réglage peut, dans le pire des cas, empêcher la détermination de la cause initiale du défaut.

3. Se faire une idée d’ensemble du fonctionnement du produit par rapport à l’installation complète.

4. Tenter de déterminer si le produit remplissait la fonction attendue dans l’installation complète avant le défaut.

5. Essayer de décrire les modifications de l’ensemble de l’installation dans laquelle le produit est monté:

- Les conditions d’utilisation ou le domaine d’application du produit ont-ils été modifiés?

- Des modifications (p. ex. rééquipements) ou des réparations ont-elles été effectuées sur le système complet (machine/installation, partie électrique, commande) ou sur le produit? Si oui: Lesquelles?

- Le produit ou la machine a-t-il fonctionné en toute conformité?

- Comment le défaut se présente-t-il?

6. Se faire une idée précise de la cause du dysfonctionnement. Le cas échéant, interroger l’opérateur ou le machiniste directement concerné.

13.2 Tableau des défauts

Le tableau suivant présente un aperçu des défauts, des causes possibles et des remèdes.

Si le défaut ne peut pas être réparé, nous contacter (coordonnées: voir au dos). Tab.23: Tableau des défauts

Défaillance Cause possible Remède

Aucune pression de sortie aux distributeurs

Pression de sortie trop faible Pression d’alimentation trop

Aucune alimentation électrique au coupleur de bus ou à la plaque d’alimentation électrique (voir également le comportement des différentes LED à la fin du tableau)

Absence de valeur consigne Indiquer une valeur consigne Absence de pression d’ali-

mentation

faible

Raccorder l’alimentation électrique au connecteur X1S du coupleur de bus et à la plaque d’alimentation électrique

Vérifier la polarité de l’alimentation électrique du coupleur de bus et de la plaque d’alimentation électrique

Mettre en marche l’installation

Raccorder la pression d’alimentation

Augmenter la pression d’alimentation

Défaillance Cause possible Remède

Alimentation électrique insuffisante de l’appareil

Echappement d’air audible Fuite entre l’îlot de distribu-

Non-suppression du nom lors du réglage de l’adresse0x00

La LED UL clignote au rouge L’alimentation électrique du

La LED UL est allumée en rouge

La LED UL est éteinte L’alimentation électrique du

La LED UA clignote au rouge Tension de l’actionneur infé-

La LED UA est allumée en rouge

La LED IO/DIAG clignote au rouge/vert

La LED IO/DIAG est allumée en rouge

La LED IO/DIAG clignote au rouge

La LED RUN/BF est allumée en rouge

tion et la conduite de pression raccordée

Permutation des raccords pneumatiques

Avant le réglage de l’adresse 0x00, une procédure d’enregistrement a été déclenchée dans le coupleur de bus

système électronique est inférieure à la limite inférieure tolérée (18 VCC) et supérieure à 10VCC.

L’alimentation électrique du système électronique est inférieure à 10VCC

système électronique est nettement inférieure à 10VCC

rieure à la limite inférieure tolérée (21,6VCC) et supérieure à UA-OFF

Tension de l’actionneur inférieure à UA-OFF

Configuration du maître différente de celle de l’esclave

Présence d’un message de diagnostic pour un module

Aucun module raccordé au coupleur de bus

Aucune embase terminale disponible

Côté distributeur, plus de 32composants électriques sont raccordés, voir chapitre g12.5.3.Configurations non autorisées.

Dans la plageE/S, plus de dix modules sont raccordés

Circuits imprimés des modules enfichés de manière incorrecte

Circuit imprimé d’un module défectueux

Coupleur de bus défectueux Remplacement du coupleur

Nouveau module inconnu Contactez-nous (coordon-

Présence d’une grave erreur réseau

AdresseIP attribuée deux fois Modification de l’adresseIP

Vérifier les LED UA et UL du coupleur de bus et de la plaque d’alimentation électrique et, le cas échéant, alimenter les appareils avec la bonne tension (suffisamment)

Vérifier et éventuellement resserrer les raccords des conduites de pression

Réaliser le raccordement pneumatique correct des conduites de pression

Procéder aux quatre étapes suivantes:

1. Séparer le coupleur de bus de la tension et régler une adresse comprise entre 1 et 254 (0x01 et 0xFE).

2. Raccorder le coupleur de bus à la tension et attendre 5s avant de séparer à nouveau la tension.

3. Positionner le commutateur d’adresse sur 0x00.

4. Raccorder de nouveau le coupleur de bus à la tension. Le nom devrait à présent être supprimé, voir chapitreg9.2.Modification du nom.

Vérifier l’alimentation électrique du connecteur X1S

Adapter la configuration

Vérifier les modules

Raccorder un module

Raccorder une embase terminale

Réduire à 32 le nombre de composants électriques côté distributeur

Réduire à dix le nombre de modules dans la plageE/S

Vérifier les fiches mâles de tous les modules

(modulesE/S, coupleurs de bus, pilotes de distributeurs et plaques terminales)

Remplacer le module défectueux

de bus

nées: voir au verso). Vérifier le réseau

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 65

Défaillance Cause possible Remède

La LED RUN / BF clignote au rouge

La LED L/A1 ou L/A2 est allumée en vert (et clignote rarement au jaune)

La LED L/A1 ou L/A2 est éteinte

Connexion au maître interrompue. Plus aucune communication PROFINETIO n’a lieu

Erreurs constatées dans la configurationAPI

Aucun échange de données avec le coupleur de bus, par exemple parce que la section de réseau n’est pas reliée à un dispositif de commande.

Le coupleur de bus n’a pas été configuré dans le dispositif de commande.

Aucune connexion existante avec un abonné au réseau.

Le câble bus est défectueux. Il est par conséquent impossible d’établir la moindre connexion avec l’abonné au réseau suivant.

Autre abonné au réseau défectueux

Coupleur de bus défectueux Remplacement du coupleur

Vérifier la connexion au maître

Vérifier la configurationAPI

Relier la section de réseau à un dispositif de commande

Configurer le coupleur de bus dans le dispositif de commande

Relier le raccord bus de terrain X7E1 ou X7E2 à un abonné au réseau (p. ex. un commutateur)

Remplacer le câble bus

Remplacer l’abonné au réseau

de bus

Voir aussi

2 Tableau des défauts [}65]

14 Données techniques

Tab.24: Données techniques

Données générales

Dimensions 37,5mmx52mmx102mm Poids 0,17 kg Plage de températures, application De –10°C à 60°C Plage de températures, stockage De -25 °C à 80°C Conditions ambiantes de fonctionnement Hauteur max. ASL: 2000m Résistance aux efforts alternés Montage mural EN60068-2-6:

• Course ±0,35mm pour 10Hz–60 Hz,

• accélération 5g pour 60Hz–150Hz

Tenue aux chocs Montage mural EN60068-2-27:

• 30g pour une durée de 18ms,

• 3chocs par direction

Indice de protection selon EN60529/ CEI60529

Humidité relative de l’air 95%, sans condensation Niveau de contamination 2 Utilisation Uniquement dans des locaux fermés

IP65 en cas de raccords montés

Tab.26: Données techniques

Bus

Protocole bus PROFINETIO Raccords Raccordements bus de terrain X7E1 et X7E2:

• Douille femelle M12 à 4pôles, codage D Quantité de données de sortie Max. 512bits Quantité de données d’entrée Max. 512bits

Normes et directives

DINEN61000-6-2 «Compatibilité électromagnétique» (résistance aux parasites en zone industrielle)

DINEN61000-6-4 «Compatibilité électromagnétique» (émission parasite en zone industrielle)

DINEN60204-1 «Sécurité des machines–Equipement électrique des machines–Partie 1: exigences générales»

15 Annexe

15.1 Accessoires

Tab.27: Accessoires

Description Référence

Connecteur, sérieCN2, mâle, M12x1, à 4pôles, codageD, sortie de câble droit 180°, pour raccordement du câble de bus de terrain

X7E1/X7E2

• Conducteur raccordable max.: 0,14 mm2 (AWG26)

• Température ambiante: -25 °C – 85 °C

• Tension nominale: 48 V Douille, série CN2, femelle, M12x1, à 4pôles, codageA, sortie de

câble droite à 180°, pour raccordement de l’alimentation électrique

X1S

• Conducteur raccordable max.: 0,75 mm2 (AWG19)

• Température ambiante: -25 °C – 90 °C

• Tension nominale: 48 V Douille, série CN2, femelle, M12x1, à 4pôles, codageA, sortie de

câble coudée à 90°, pour raccordement de l’alimentation électrique

X1S

• Conducteur raccordable max.: 0,75 mm2 (AWG19)

• Température ambiante: -25 °C – 90 °C

• Tension nominale: 48 V Capuchon de protection M12x1 1823312001 Equerre de fixation (10pièces) R412018339 10 éléments de serrage élastique, y compris instructions de mon-

tage Plaque terminale à gauche R412015398 Embase terminale à droite pour la variante StandAlone R412015741

R419801401

8941054324

8941054424

R412015400

Tab.25: Données techniques

Systèmes électroniques

Alimentation électrique de l’électronique 24VCC ± 25% Tension de l’actionneur 24VCC ± 10% Courant de mise en marche des distributeurs 50mA Courant nominal pour les deux alimentations

électriques 24V Raccords Alimentation électrique du coupleur de bus

4A

X1S:

• Connecteur mâle M12 à 4pôles, codage A

Mise à la terre (FE, fonction de liaison équipotentielle)

• Raccordement selon DINEN60204-1/ CEI60204-1

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Français 66

Indice

1 Sulla presente documentazione......................................................................................................................................................................................... 69

1.1 Validità della documentazione.......................................................................................................................................................................................... 69

1.2 Documentazione necessaria e complementare................................................................................................................................................................. 69

1.3 Presentazione delle informazioni ...................................................................................................................................................................................... 69

1.3.1 Avvertenze ......................................................................................................................................................................................................... 69

1.3.2 Simboli ............................................................................................................................................................................................................... 69

1.4 Denominazioni ................................................................................................................................................................................................................. 69

1.5 Abbreviazioni .................................................................................................................................................................................................................... 69

2 Indicazioni di sicurezza ...................................................................................................................................................................................................... 69

2.1 Sul presente capitolo ........................................................................................................................................................................................................ 69

2.2 Utilizzo a norma ................................................................................................................................................................................................................ 69

2.2.1 Impiego in un’atmosfera a rischio di esplosione ................................................................................................................................................. 70

2.3 Utilizzo non a norma ......................................................................................................................................................................................................... 70

2.4 Qualifica del personale...................................................................................................................................................................................................... 70

2.5 Avvertenze di sicurezza generali........................................................................................................................................................................................ 70

2.6 Disturbo della rete di comando ......................................................................................................................................................................................... 70

2.7 Indicazioni di sicurezza sul prodotto e sulla tecnologia...................................................................................................................................................... 70

2.8 Obblighi del gestore.......................................................................................................................................................................................................... 71

3 Avvertenze generali sui danni materiali e al prodotto......................................................................................................................................................... 71

4 Descrizione del prodotto ................................................................................................................................................................................................... 71

4.1 Accoppiatore bus.............................................................................................................................................................................................................. 71

4.1.1 Attacchi elettrici ................................................................................................................................................................................................. 72

4.1.3 Selettori indirizzo ............................................................................................................................................................................................... 73

4.2 Driver valvole .................................................................................................................................................................................................................... 73

5 Configurazione PLC del sistema valvoleAV ........................................................................................................................................................................ 73

5.1 Preparazione della chiave di configurazione PLC ............................................................................................................................................................... 74

5.2 Caricamento del master data dell’apparecchiatura ........................................................................................................................................................... 74

5.3 Configurazione dell’accoppiatore bus nel sistema bus di campo ....................................................................................................................................... 74

5.4 Configurazione del sistema valvole ................................................................................................................................................................................... 74

5.4.1 Sequenza degli slot ............................................................................................................................................................................................ 74

5.4.2 Creazione elenco di configurazione .................................................................................................................................................................... 74

5.5 Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus............................................................................................................................................................ 75

5.5.1 Impostazione dei parametri per i moduli ............................................................................................................................................................ 75

5.5.2 Parametri per segnalazioni diagnostiche ............................................................................................................................................................ 76

5.5.3 Parametri per il comportamento in caso di errori................................................................................................................................................ 76

5.5.4 Parametro per l'ordine dei byte nella parola di dati ............................................................................................................................................. 76

5.6 Trasmissione della configurazione al comando ................................................................................................................................................................. 76

6 Struttura dati del driver valvole ......................................................................................................................................................................................... 77

6.1 Dati di processo ................................................................................................................................................................................................................ 77

6.2 Dati di diagnosi ................................................................................................................................................................................................................. 77

6.3 Dati di parametro.............................................................................................................................................................................................................. 77

7 Struttura dati della piastra di alimentazione elettrica......................................................................................................................................................... 77

7.1 Dati di processo ................................................................................................................................................................................................................ 77

7.2 Dati di diagnosi ................................................................................................................................................................................................................. 77

7.3 Dati di parametro.............................................................................................................................................................................................................. 77

8 Struttura dei dati della piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UA‑OFF......................................................................................................... 77

8.1 Dati di processo ................................................................................................................................................................................................................ 77

8.2 Dati di diagnosi ................................................................................................................................................................................................................. 77

8.3 Dati di parametro.............................................................................................................................................................................................................. 78

9 Preimpostazioni sull’accoppiatore bus............................................................................................................................................................................... 78

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 67

9.1 Chiusura e apertura della finestrella di controllo................................................................................................................................................................ 78

9.2 Modifica dei nomi ............................................................................................................................................................................................................. 78

9.3 Assegnazione di nomi, indirizzo IP e subnet mask ............................................................................................................................................................. 78

9.3.1 Assegnazione manuale del nome con selettori ................................................................................................................................................... 78

9.3.2 Assegnazione del nome con funzioni PROFINETIO ............................................................................................................................................. 78

10 Messa in funzione del sistema valvole con PROFINETIO ..................................................................................................................................................... 79

11 Diagnosi LED sull’accoppiatore bus.................................................................................................................................................................................... 80

12 Trasformazione del sistema valvole ................................................................................................................................................................................... 80

12.1 Sistema valvole ................................................................................................................................................................................................................. 81

12.2 Campo valvole .................................................................................................................................................................................................................. 81

12.2.1 Piastre base ........................................................................................................................................................................................................ 81

12.2.2 Piastra di adattamento ....................................................................................................................................................................................... 81

12.2.3 Piastra di alimentazione pneumatica.................................................................................................................................................................. 81

12.2.4 Piastra di alimentazione elettrica........................................................................................................................................................................ 81

12.2.5 Schede driver valvole.......................................................................................................................................................................................... 82

12.2.6 Valvole riduttrici di pressione ............................................................................................................................................................................. 82

12.2.7 Schede per collegamento a ponte ...................................................................................................................................................................... 83

12.2.8 Scheda di monitoraggio UA-OFF ........................................................................................................................................................................ 83

12.2.9 Combinazioni possibili di piastre base e schede.................................................................................................................................................. 83

12.3 Identificazione dei moduli................................................................................................................................................................................................. 83

12.3.1 Codice dell’accoppiatore bus ............................................................................................................................................................................. 83

12.3.2 Codice del sistema valvole.................................................................................................................................................................................. 83

12.3.3 Chiave di identificazione dell’accoppiatore bus .................................................................................................................................................. 84

12.3.4 Identificazione apparecchiatura dell'accoppiatore bus ....................................................................................................................................... 84

12.3.5 Targhetta di identificazione dell’accoppiatore bus ............................................................................................................................................. 84

12.4 Chiave di configurazione PLC ............................................................................................................................................................................................ 84

12.4.1 Chiave di configurazione PLC del campo valvole................................................................................................................................................. 84

12.4.2 Chiave di configurazione PLC del campo I/O....................................................................................................................................................... 84

12.5 Trasformazione del campo valvole .................................................................................................................................................................................... 85

12.5.1 Sezioni ............................................................................................................................................................................................................... 85

12.5.2 Configurazioni consentite .................................................................................................................................................................................. 86

12.5.3 Configurazioni non consentite ........................................................................................................................................................................... 86

12.5.4 Controllo della trasformazione del campo valvole .............................................................................................................................................. 86

12.5.5 Documentazione della trasformazione............................................................................................................................................................... 86

12.6 Trasformazione del campo I/O .......................................................................................................................................................................................... 86

12.6.1 Configurazioni consentite .................................................................................................................................................................................. 86

12.6.2 Documentazione della trasformazione............................................................................................................................................................... 86

12.7 Nuova configurazione PLC del sistema valvole .................................................................................................................................................................. 86

13 Ricerca e risoluzione errori................................................................................................................................................................................................. 86

13.1 Per la ricerca degli errori procedere come di seguito ......................................................................................................................................................... 86

13.2 Tabella dei disturbi............................................................................................................................................................................................................ 87

14 Dati tecnici ........................................................................................................................................................................................................................ 87

15 Appendice ......................................................................................................................................................................................................................... 88

15.1 Accessori........................................................................................................................................................................................................................... 88

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 68

1 Sulla presente documentazione

1.1 Validità della documentazione

Questa documentazione è valida per l’accoppiatore bus della serie AES per PROFINET IO con codice R412018223 e R412088223. Questa documentazione è indirizzata a programmatori, progettisti elettrotecnici, personale del Servizio Assistenza e gestori di impianti.

La presente documentazione contiene importanti informazioni per mettere in funzione ed azionare il prodotto, nel rispetto delle norme e della sicurezza. Oltre alla descrizione dell’accoppiatore, contiene informazioni per la configurazione PLC dell’accoppiatore bus, dei driver valvole e dei moduli I/O.

NOTA

Possibilità di danni materiali o malfunzionamenti. La mancata osservanza di questi avvisi può causare danni materiali o malfun-

zionamenti, ma non lesioni alle persone.

1.3.2 Simboli

Si raccomanda di attenersi al corretto utilizzo dei nostri prodotti. Rispettare il presente documento al fine di garantire il funzionamento

regolare.

1.2 Documentazione necessaria e complementare

u Mettere in funzione il prodotto soltanto se si dispone della seguente docu-

mentazione e dopo aver compreso e seguito le indicazioni.

Tab.1: Documentazione necessaria e complementare

Documentazione Tipo di documenta-

Documentazione dell’impianto Istruzioni per l'uso Viene redatta dal ge-

Documentazione del programma di configurazione PLC

Istruzioni per il montaggio di tutti i componenti presenti e dell’intero sistema valvole AV

Descrizioni del sistema per il collegamento elettrico dei moduliI/O e degli accoppiatori bus

Istruzioni di montaggio delle valvole riduttrici di pressioneAV-EP

zione

Istruzioni software Parte integrante del

Istruzioni di montaggio

Descrizione del siste-maFile PDF su CD

Istruzioni per l'uso File PDF su CD

Nota

store dell’impianto

software Documentazione car-

tacea

Tutte le istruzioni di montaggio, le descrizioni del sistema delle serieAES e AV e i file di configurazione del PLC si trovano nel CDR412018133.

1.3 Presentazione delle informazioni

1.3.1 Avvertenze

In queste istruzioni le azioni da eseguire sono precedute da note di avviso, se esiste pericolo di danni a cose o persone. Le misure descritte per la prevenzione di pericoli devono essere rispettate.

Struttura delle avvertenze

PAROLA DI SEGNALAZIONE

Natura e fonte del pericolo

Conseguenze di una mancata osservanza

u Precauzioni

Significato delle parole di segnalazione

PERICOLO

Pericolo immediato per la vita e la salute delle persone. La mancata osservanza di queste avvertenze causa gravi conseguenze per la

salute, inclusa la morte.

AVVERTENZA

Possibile pericolo per la vita e la salute delle persone. La mancata osservanza di queste avvertenze può causare gravi conseguenze

per la salute, inclusa la morte.

ATTENZIONE

Possibile situazione pericolosa. La mancata osservanza di questi avvertimenti può causare lesioni di lieve entità

o danni materiali.

1.4 Denominazioni

In questa documentazione vengono utilizzate le seguenti denominazioni: Tab.2: Denominazioni

Definizione Significato

Backplane Collegamento elettrico interno dell’accoppiatore bus ai driver valvo-

le e ai moduli I/O

Lato sinistro Campo I/O, a sinistra dell’accoppiatore bus, guardando i suoi attac-

chi elettrici

Lato destro Campo valvole, a destra dell’accoppiatore bus, guardando i suoi at-

tacchi elettrici Sistema stand-alone Accoppiatore bus e moduli I/O senza campo valvole Driver valvole Parte elettrica del pilotaggio valvole che trasforma il segnale prove-

niente dal backplane in corrente per la bobina magnetica.

1.5 Abbreviazioni

In questa documentazione vengono utilizzate le seguenti abbreviazioni: Tab.3: Abbreviazioni

Abbreviazione Significato

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve DNS Domain Name System Modulo I/O Modulo di ingresso/uscita FE Messa a terra funzionale (Functional Earth) GSDML Generic Station Description Markup Language Indirizzo MAC Indirizzo Media Access Control (indirizzo dell'accoppiatore bus) nc not connected (non occupato) PROFINET IO Process Field Network Input Output PLC Comando aprogramma memorizzato o PC che esegue funzioni di co-

mando UA Tensione attuatori (alimentazione di tensione delle valvole e delle

uscite) UA-ON Tensione a cui le valvole AV possono essere sempre inserite UA-OFF Tensione a cui le valvole AV sono sempre disinserite UL Tensione logica (alimentazione di tensione dell’elettronica e dei sen-

sori)

2 Indicazioni di sicurezza

2.1 Sul presente capitolo

Il prodotto è stato realizzato in base alle regole della tecnica generalmente riconosciute. Ciononostante sussiste il pericolo di lesioni personali e danni materiali, qualora non vengano rispettate le indicazioni di questo capitolo e le indicazioni di sicurezza contenute nella presente documentazione.

1. Leggere la presente documentazione attentamente e completamente prima di utilizzare il prodotto.

2. Conservare la documentazione in modo che sia sempre accessibile a tutti gli utenti.

3. Cedere il prodotto a terzi sempre unitamente alle documentazioni necessarie.

2.2 Utilizzo a norma

L’accoppiatore bus della serieAES e i driver valvole della serieAV sono componenti elettronici sviluppati per l’impiego industriale nel settore della tecnica di automazione.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 69

L’accoppiatore bus serve a collegare moduliI/O e valvole al sistema bus di campo PROFINETIO. L’accoppiatore bus deve essere collegato esclusivamente a driver valvole AVENTICS e a moduliI/O della serieAES. Il sistema valvole può essere impiegato anche come sistema stand-alone senza componenti pneumatici.

L’accoppiatore bus deve essere pilotato esclusivamente tramite un controllore logico programmabile (PLC), un comando numerico, un PC industriale o comandi simili con bus mastering collegato al protocollo bus di campo PROFINETIO.

I driver valvole della serieAV sono l’elemento di collegamento tra l’accoppiatore bus e le valvole. I driver valvole ricevono informazioni elettriche dall’accoppiatore bus, che trasmettono alle valvole come tensione per il pilotaggio.

Accoppiatore bus e valvola pilota sono studiati per un uso professionale e non per un uso privato. Impiegarli esclusivamente in ambiente industriale (classeA). Per l’impiego in zone residenziali (abitazioni, negozi e uffici), è necessario richiedere un permesso individuale presso un’autorità od un ente di sorveglianza tecnica. In Germania questo tipo di permesso individuale viene rilasciato dall’autorità di regolamentazione per telecomunicazioni e posta (RegTP).

Accoppiatore bus e driver valvole possono essere utilizzati in catene di comandi orientate alla sicurezza, se l’intero impianto è predisposto di conseguenza.

u Osservare la documentazione R412018148, se il sistema valvole viene impie-

gato in catene di comandi orientate alla sicurezza.

2.2.1 Impiego in un’atmosfera a rischio di esplosione

Né l’accoppiatore bus, né i driver valvole sono certificati ATEX. Solo sistemi valvole completi possono avere la certificazione ATEX. I sistemi valvole possono quin-

di essere impiegati in settori con atmosfera a rischio di esplosione, solo se riportano la marcatura ATEX!

u Rispettare sempre i dati tecnici ed i valori limite riportati sulla targhetta di

identificazione dell’intera unità, in particolare le indicazioni che derivano dalla marcatura ATEX.

La trasformazione del sistema valvole per l’impiego in atmosfera a rischio di esplosione è consentita nella misura descritta nei seguenti documenti:

• Istruzioni di montaggio degli accoppiatori bus e dei moduliI/O

• Istruzioni di montaggio del sistema valvoleAV

• Istruzioni di montaggio dei componenti pneumatici

2.3 Utilizzo non a norma

Non è consentito ogni altro uso diverso dall’uso a norma descritto. Per uso non a norma dell’accoppiatore bus e dei driver valvole si intende:

• l’impiego come componente di sicurezza

• l’impiego in un sistema valvole senza certificato ATEX in zone a pericolo di esplosione

Se nelle applicazioni rilevanti per la sicurezza vengono installati o impiegati prodotti non adatti, possono attivarsi stati d’esercizio involontari che possono provocare danni a persone e/o cose. Attivare un prodotto rilevante per la sicurezza solo se questo impiego è specificato e autorizzato espressamente nella documentazione del prodotto. Per esempio nelle zone a protezione antideflagrante o nelle parti correlate alla sicurezza di una centralina di comando (sicurezza funzionale).

In caso di danni per utilizzo non a norma decade qualsiasi responsabilità di AVENTICS GmbH. I rischi in caso di uso non a norma sono interamente a carico dell’utente.

2.4 Qualifica del personale

Le attività descritte nella presente documentazione richiedono conoscenze di base in ambito elettrico e pneumatico e conoscenze dei termini specifici appartenenti a questi campi. Per garantire la sicurezza operativa, queste attività devono essere eseguite esclusivamente da personale specializzato o da persone istruite sotto la guida di personale specializzato.

Per personale specializzato si intendono coloro i quali, grazie alla propria formazione professionale, alle proprie conoscenze ed esperienze e alle conoscenze delle disposizioni vigenti, sono in grado di valutare i lavori commissionati, individuare i possibili pericoli e adottare le misure di sicurezza adeguate. Ilpersonale specializzato deve rispettare le norme in vigore specifiche del settore.

2.5 Avvertenze di sicurezza generali

• Osservare le prescrizioni antinfortunistiche e di protezione ambientale in vigore.

• Osservare le norme vigenti nel paese di utilizzo relative alle zone a rischio di esplosione.

• Osservare le disposizioni e prescrizioni di sicurezza del paese in cui viene utilizzato il prodotto.

• Utilizzare i prodotti AVENTICS esclusivamente in condizioni tecniche perfette.

• Osservare tutte le note sul prodotto.

• Le persone che si occupano del montaggio, del funzionamento, dello smontaggio o della manutenzione dei prodotti AVENTICS non devono essere sotto effetto di alcool, droga o farmaci che alterano la capacità di reazione.

• Utilizzare solo accessori e parti di ricambio autorizzati dal produttore per escludere pericoli per le persone derivanti dall’impiego di parti di ricambio non adatti.

• Rispettare i dati tecnici e le condizioni ambientali indicati nella documentazione del prodotto.

• Mettere in funzione il prodotto solo dopo aver stabilito che il prodotto finale (per esempio una macchina o un impianto) in cui i prodotti AVENTICS sono installati corrisponde alle disposizioni nazionali vigenti, alle disposizioni sulla sicurezza e alle norme dell’applicazione.

2.6 Disturbo della rete di comando

I prodotti con attacco Ethernet sono concepiti per l'impiego in reti di comando industriali speciali. Rispettare le seguenti misure di sicurezza:

• Seguire sempre le buone pratiche del settore per la segmentazione di rete.

• Evitare il collegamento diretto dei prodotti con attacco Ethernet ad Internet.

• Accertarsi che i rischi per i dispositivi e i sistemi di comando derivanti da Internet e dalle rete aziendale siano ridotti al minimo.

• Accertarsi che i prodotti, i dispositivi e/o i sistemi di comando non siano accessibili da Internet.

• Installare reti di comando e dispositivi remoti dietro i firewall e isolare la rete aziendale.

• Se è necessario un accesso remoto, utilizzare esclusivamente metodi sicuri come reti private virtuali (VPN).

NOTA! VPN, firewall e altri prodotti a base software possono presentare delle lacune nella sicurezza. La sicurezza di utilizzo delle VPN può essere alta solo come la sicurezza del dispositivo collegato. Utilizzare quindi sempre la versione attuale della VPN, del firewall e di altri prodotti basati su software.

• Assicurarsi che su tutti i prodotti collegati alla rete sia installata l'ultima versione software e firmware approvata.

2.7 Indicazioni di sicurezza sul prodotto e sulla tecnologia

PERICOLO

Pericolo di esplosione con l'impiego di apparecchi errati!

Se in un'atmosfera potenzialmente esplosiva vengono impiegati sistemi valvole che non hanno una marcatura ATEX, esiste il rischio di esplosione.

u In atmosfera a pericolo di esplosione impiegare esclusivamente sistemi val-

vola che riportano sulla targhetta di identificazione il contrassegno ATEX.

PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto alla separazione di collegamenti elettrici in un'atmosfera a rischio di esplosione!

La separazione di collegamenti elettrici sotto tensione porta a grosse differenze di potenziale.

1. Non separare mai collegamenti elettrici in un'atmosfera a rischio di esplosione.

2. Utilizzare il sistema valvole esclusivamente in un'atmosfera non a rischio di esplosione.

PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto a sistema valvole difettoso in atmosfera a rischio di esplosione!

Dopo una configurazione o una trasformazione del sistema valvole possono verificarsi malfunzionamenti.

u Dopo una configurazione o una trasformazione eseguire sempre un con-

trollo delle funzioni in atmosfera non a rischio di esplosione prima di rimettere in funzione l'apparecchio.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 70

ATTENZIONE

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Movimenti incontrollati all'azionamento!

Se il sistema si trova in uno stato non definito esiste pericolo di lesioni.

1. Prima di azionare il sistema portarlo in uno stato sicuro!

2. Assicurarsi che nessuno si trovi nella zona di pericolo al momento del colle-

gamento del sistema valvole.

ATTENZIONE

Pericolo di ustioni dovuto a superfici surriscaldate!

Toccando le superfici dell’unità e delle parti adiacenti durante il funzionamento si rischiano ustioni.

1. Lasciare raffreddare la parte rilevante dell’impianto prima di lavorare all’unità.

2. Non toccare la parte rilevante dell’impianto durante il funzionamento.

2.8 Obblighi del gestore

È responsabilità del gestore dell’impianto nel quale viene utilizzato un sistema valvole della serieAV:

• assicurare l’utilizzo a norma,

• addestrare regolarmente il personale di servizio,

• assicurare che le condizioni d’utilizzo rispettino i requisiti per un uso sicuro del prodotto,

• stabilire e rispettare gli intervalli di pulizia in funzione delle sollecitazioni ambientali presenti nel luogo di utilizzo,

• in presenza di atmosfera a rischio di esplosione, tenere conto dei pericoli di accensione derivanti dall’installazione di mezzi di servizio nell’impianto,

• impedire tentativi di riparazione da parte di personale non qualificato in caso di anomalia.

3 Avvertenze generali sui danni materiali e al

prodotto

NOTA

Il sistema valvole contiene componenti elettronici sensibili alle scariche elettrostatiche (ESD)!

Dal contatto di persone o cose con componenti elettrici può scaturire una scarica elettrostatica che può danneggiare o distruggere i componenti del sistema valvole.

1. Mettere a terra i componenti per evitare una scarica elettrostatica del sistema valvole.

2. Utilizzare eventualmente polsini antistatici e calzature di sicurezza quando si lavora al sistema valvole.

4 Descrizione del prodotto

4.1 Accoppiatore bus

L’accoppiatore bus della serieAES per PROFINETIO crea la comunicazione tra il comando sovraordinato, le valvole collegate e i moduliI/O. È indicato esclusivamente per il funzionamento come slave

in un sistema bus PROFINETIO, secondo la norma IEC61158. L’accoppiatore bus deve pertanto essere configurato. Per la configurazione è disponibile un file GSDML sul CDR412018133 in dotazione, ved.capitolog5.2.Caricamento del master data dell’apparecchiatura.

Nella trasmissione dati ciclica, l’accoppiatore bus può inviare e ricevere dal comando rispettivamente 512bit. Per comunicare con le valvole, sul lato destro dell’accoppiatore bus si trova un’interfaccia elettronica per il collegamento al driver valvole. Sul lato sinistro si trova un’interfaccia elettronica che stabilisce la comunicazione con i moduliI/O. Entrambe le interfacce sono indipendenti l’una dall’altra.

L’accoppiatore bus può pilotare max. 64valvole monostabili o bistabili (128bobine magnetiche) e fino a dieci moduliI/O. L’accoppiatore supporta la comunicazione dei dati di 100Mbit full duplex e un intervallo di aggiornamento minimo di 2ms.

Tutti gli attacchi elettrici si trovano sul lato anteriore, tutti gli indicatori di stato sul lato superiore. L’accoppiatore bus soddisfa i requisiti della Conformance Class A (CC-A).

NOTA

Separando i collegamenti sotto tensione si distruggono i componenti elettronici del sistema valvole!

Separando i collegamenti sotto tensione si verificano grandi differenze di potenziale che possono distruggere il sistema valvole.

u Togliere l'alimentazione elettrica della parte rilevante dell’impianto prima

di montare il sistema valvole oppure di collegarlo o scollegarlo elettricamente.

NOTA

Una modifica di indirizzo durante il funzionamento non viene applicata!

L'accoppiatore bus continua a lavorare con il vecchio indirizzo.

1. Non modificare mai l'indirizzo durante il funzionamento.

2. Separare l'accoppiatore bus dall'alimentazione di tensione UL prima di mo- dificare le impostazioni sugli interruttori S1 e S2.

Disturbi della comunicazione bus di campo dovuti a messa a terra errata o insufficiente!

I componenti collegati non ricevono alcun segnale o solo segnali errati. Assicurarsi che le messe a terra di tutti i componenti del sistema valvole siano ben collegate elettricamente le une con le altre e con la massa.

u Assicurarsi che il contatto tra il sistema valvole e la massa sia in perfetto or-

dine.

Disturbi della comunicazione del bus di campo dovuti a linee di comunicazione non posate correttamente!

I componenti collegati non ricevono alcun segnale o solo segnali errati.

u Posare le linee di comunicazione all'interno di edifici. Se si posano all'ester-

no, la lunghezza fuori dagli edifici non deve superare i 42m.

NOTA

Fig.1: Accoppiatore bus PROFINETIO

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 71

1 Chiave di identificazione 2 LED

X7E1

X7E2

X1S

1 2

X7E1/X7E2

3 4

X1S

3 Finestrella di controllo 4 Campo per identificazione apparec-

5 Attacco bus di campo X7E1 6 Attacco bus di campo X7E2 7 Attacco alimentazione di tensione

X1S

9 Staffa per montaggio dell’elemento

di fissaggio a molla

11 Attacco elettrico per moduli AES 12 Targhetta di identificazione 13 Attacco elettrico per moduliAV

chiatura

8 Messa a terra funzionale

10 Viti di fissaggio per il fissaggio alla

piastra di adattamento

4.1.1 Attacchi elettrici

NOTA

I connettori non collegati non raggiungono il tipo di protezioneIP65!

L’acqua può penetrare nell’apparecchio.

u Montare tappi ciechi su tutti i connettori non collegati per poter mantenere

il tipo di protezioneIP65.

Pin Presa X7E1 (5) e X7E2 (6)

Corpo Messa a terra funzionale

L’accoppiatore bus della serieAES per PROFINETIO è dotato di uno switch a 2porte da 100Mbit full duplex, che consente di collegare in serie diversi apparecchi PROFINETIO. Perciò è possibile collegare il comando all’attacco bus di campoX7E1 o X7E2. I due attacchi bus sono equivalenti.

Cavo bus di campo

NOTA

Pericolo dovuto a cavi non correttamente confezioni o danneggiati!

L’accoppiatore bus può venire danneggiato.

u Utilizzare esclusivamente cavi schermati e omologati.

NOTA

Cablaggio errato!

Un cablaggio errato o incorretto provoca malfunzionamento o danni alla rete.

1. Attenersi alle specifiche del PROFINETIO.

2. Utilizzare solo cavi conformi alle specifiche del bus di campo nonché ai re-

quisiti in materia di velocità e lunghezza del collegamento.

3. Montare i cavi e i connettori in rispetto delle istruzioni di montaggio, per garantire l’osservanza del tipo di protezione e dello scarico della trazione.

4. Non collegare mai entrambi gli attacchi bus di campo X7E1 e X7E2 allo stesso switch/hub.

5. Assicurarsi che non si crei una topologia ad anello senza ring master.

Fig.2: Connessioni elettriche dell’accoppiatore bus

L’accoppiatore bus presenta i seguenti attacchi elettrici:

• presa X7E1 (5): attacco bus di campo

• presa X7E2 (6): attacco bus di campo

• connettore X1S (7):

• alimentazione di tensione dell’accoppiatore bus con 24VDC

• vite di messa a terra(8): messa a terra funzionale La coppia di serraggio dei connettori a spina e delle prese è di 1,5Nm +0,5. La coppia di serraggio dei dadi M4x0,7 (apertura7) sulla vite di messa a terra cor-

risponde a 1,25Nm +0,25.

Attacco bus di campo

Gli attacchi bus di campo X7E1 (5) e X7E2 (6) sono eseguiti come presaM12, femmina, a 4poli, codificaD.

u Per l’occupazione pin degli attacchi bus di campo consultare la tabella se-

guente. In figura è rappresentata la vista degli attacchi dell’apparecchio. Ved.gTab.4.

Alimentazione di tensione

PERICOLO

Folgorazione in seguito ad alimentatore errato!

Pericolo di ferimento!

1. Per l’accoppiatore bus utilizzare esclusivamente le seguenti alimentazioni di tensione:

- Circuiti elettrici SELV o PELV a 24VDC, rispettivamente con un fusibile DC in grado di interrompere una corrente di 6,67A entro max. 120s o

- Circuiti elettrici a 24VDC rispondenti ai requisiti richiesti ai circuiti a corrente limitata in base al paragrafo9.4 della norma UL61010-1, terza edizione, o

- Circuiti elettrici a 24VDC rispondenti ai requisiti richiesti a fonti di energia elettrica a potenza limitata in base al paragrafo2.5 della norma UL60950-1, seconda edizione oppure

- Circuiti elettrici a 24VDC in conformità a NEC Class II secondo la norma UL1310.

2. Assicurarsi che la tensione dell’alimentatore sia sempre inferiore a 300VAC (conduttore esterno - conduttore neutro).

L’attacco per l’alimentazione di tensione X1S (7) è un connettoreM12, maschio, a 4poli, codificaA.

u Per l’occupazione pin dell’alimentazione di tensione consultare la tabella se-

guente. In figura è rappresentata la vista degli attacchi dell’apparecchio. Ved.gTab.5.

Fig.4: Occupazione pin alimentazione di tensione

Fig.3: Occupazione bin attacco bus di campo

Tab.4: Piedinatura degli attacchi bus di campo

Pin Presa X7E1 (5) e X7E2 (6)

Pin1 TD+ Pin2 RD+ Pin3 TD– Pin4 RD–

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 72

Tab.5: Occupazione pin dell’alimentazione di tensione

Pin Connettore X1S

Pin1 Alimentazione di tensione da 24VDC sensori/elettronica(UL) Pin2 Tensione attuatori da 24VDC (UA) Pin3 Alimentazione di tensione da 0VDC sensori/elettronica(UL) Pin4 Tensione attuatori da 0VDC (UA)

• La tolleranza di tensione per la tensione dell’elettronica è di 24VDC ±25%.

• La tolleranza di tensione per la tensione degli attuatori è di 24VDC ±10%.

• La corrente massima per le due tensioni è di 4A.

X7E1

X7E2

X1S

IO/DIAG

RUN/BF

L/A 1

L/A 2

• Le tensioni sono separate galvanicamente all’interno.

Attacco messa a terra funzionale

Fig.5: Attacco FE

u Per disperdere disturbi EMC, collegare l’attaccoFE (8) sull’accoppiatore bus

ad una messa a terra funzionale tramite una conduttura a bassa impedenza. La sezione cavo deve essere posata in base all’applicazione.

4.1.3 Selettori indirizzo

Fig.7: Posizione dei selettori indirizzoS1 e S2

4.1.2 LED

L’accoppiatore bus dispone di 6LED. Le funzioni dei LED sono descritte nella tabella seguente. Ved.gTab.6. Per una

descrizione dettagliata dei LED vedereg11.Diagnosi LED sull’accoppiatore bus.

Fig.6: Significato dei LED

Tab.6: Significato dei LED nel funzionamento normale

Definizione Funzione Stato in funzionamento nor-

UL (14) Sorveglianza dell’alimentazione di tensione

UA (15) Sorveglianza della tensione attuatori Si illumina in verde IO/DIAG

(16) RUN/BF (17) Sorveglianza dello scambio dati Si illumina in verde L/A1 (18) Collegamento con l’apparecchio EtherNet

L/A2 (19) Collegamento con l’apparecchio EtherNet

dell’elettronica

Sorveglianza delle segnalazioni diagnostiche di tutti i moduli

tramite attacco bus di campo X7E1

tramite attacco bus di campo X7E2

male

Si illumina in verde

Si illumina in verde e contemporaneamente lampeggia velocemente in giallo

Fig.8: Manopola S1 e S2

I due selettoriS1 e S2 per l’assegnazione manuale del nome del sistema valvole si trovano sotto la finestrella di controllo (3).

• SelettoreS1: sul selettoreS1 viene impostata la cifra più alta del numero esadecimale nel nome. Il selettore S1 riporta la dicitura da0 a F nel sistema esadecimale.

• Selettore S2: sul selettore S2 viene impostata la cifra più bassa del numero esadecimale nel nome. Il selettore S2 riporta la dicitura da0 a F nel sistema esadecimale.

Una descrizione dettagliata dell’indirizzamento è riportata al capitolo g9.Preimpostazioni sull’accoppiatore bus.

4.2 Driver valvole

Per la descrizione dei driver valvole vedere il capitolog12.2.Campo valvole.

5 Configurazione PLC del sistema valvoleAV

Affinché l’accoppiatore bus possa scambiare correttamente i dati del sistema valvole modulare con il PLC, è necessario che il PLC conosca la struttura del sistema valvole. Con l’ausilio del software di configurazione del sistema di programmazione PLC è quindi necessario riprodurre nel PLC la disposizione reale dei componenti elettrici all’interno di un sistema valvole. Questo procedimento viene definito configurazione PLC.

Per la configurazione PLC possono essere impiegati programmi di configurazione di diversi produttori. Nei paragrafi seguenti viene quindi descritta solo la procedura principale per la configurazione PLC.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 73

NOTA

8DI8M8

8DO8M8

AES-D-

BC-PNIO

4 5 6 7 8 9 10 11 121 2 3

AP P UAUA

S1 S2 S3

AV-EP

(M)

Errore di configurazione!

Un sistema valvole configurato in modo errato può provocare malfunzionamenti nell’intero sistema e danneggiarlo.

1. Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da personale qualificato, ved.capitolo g2.4.Qualifica del personale.

2. Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti dall’intero sistema.

3. Rispettare la documentazione del proprio programma di configurazione.

Il sistema valvole può essere configurato sul proprio computer, senza collegare l’unità. I dati possono essere inseriti in un secondo momento nel sistema, direttamente sul posto.

La numerazione degli slot inizia da destra, accanto all’accoppiatore bus (AES-DBC-PNIO), nel campo valvole con la prima scheda driver valvole e arriva fino all’ultima scheda driver all’estremità destra dell’unità valvole (slot1-9 gFig.9). Leschede di collegamento a ponte vengono ignorate. Le schede di alimentazione e le schede di monitoraggio UA-OFF occupano uno slot (slot7 gFig.9).

La numerazione prosegue nel campoI/O (slot10-12 gFig.9). Questa ulteriore numerazione parte dall’accoppiatore bus verso sinistra, fino a raggiungere l’estremità sinistra.

5.1 Preparazione della chiave di configurazione PLC

Dato che nel campo valvole i componenti elettrici si trovano nella piastra base e non possono essere identificati direttamente, il creatore della configurazione necessita della chiave di configurazione PLC del campo valvole e del campoI/O.

La chiave di configurazione PLC è necessaria anche quando la configurazione viene effettuata localmente, separatamente dal sistema valvole.

u Annotare la chiave di configurazione PLC dei singoli componenti nella seguen-

te sequenza:

- Lato valvola: la chiave di configurazione PLC è stampata sulla targhetta dati, sul lato destro del sistema valvole.

- Moduli I/O: la chiave di configurazione PLC è stampata sul lato superiore del modulo.

Una descrizione dettagliata della chiave di configurazionePLC è riportata al capitolog12.4.Chiave di configurazione PLC.

5.2 Caricamento del master data dell’apparecchiatura

Il fileGSDML con testi in inglese e in tedesco per l’accoppiatore bus della serieAES per PROFINETIO si trova sul CDR412018133 in dotazione.

Ogni sistema valvole è dotato di un accoppiatore bus ed eventualmente di valvole o moduliI/O, in base all’ordinazione. Il fileGSDML contiene i dati di tutti i moduli, che l’utente deve assegnare individualmente ai dati presenti nel campo del comando. A questo proposito il fileGSDML con i dati di parametro dei moduli viene caricato in un programma di configurazione, cosicché l’utente possa assegnare in modo confortevole i dati dei singoli moduli ed impostare i parametri.

u Si ricorda che a seconda dell’accoppiatore bus utilizzato devono essere utiliz-

zati diversi file GSDML:

• per R412018223: GSDML-V2.3-Aventics-011F-AES-20190208.xml

• Per R412088223: GSDML-V2.34-AVENTICS-02B5-AES2-20200409.xml

u Per la configurazione PLC del sistema valvole, copiare i file GSDML dal

CDR412018133 al computer nel quale si trova il programma di configurazione PLC.

5.3 Configurazione dell’accoppiatore bus nel sistema bus di campo

Prima di poter configurare i singoli componenti del sistema valvole, è necessario assegnare all’accoppiatore bus un nome univoco e configurarlo come slave nel sistema bus di campo, servendosi del proprio programma di configurazionePLC.

1. Assegnare un nome univoco all’accoppiatore bus con l’aiuto del tool di pro-

gettazione, vedere capitolog9.3.Assegnazione di nomi, indirizzo IP e subnet mask.

2. Configurare l’accoppiatore bus come modulo slave.

Fig.9: Numerazione degli slot in un sistema valvole con moduliI/O

1 Slot12 2 Slot11 3 Slot10 4 Slot1 5 Slot2 6 Slot3 7 Slot4 8 Slot5 9 Slot6 10 Slot7 11 Slot8 12 Slot9 S1 Sezione1 S2 Sezione2 S3 Sezione3 P Alimentazione di pressione A Attacco di utilizzo del regolatore di

pressioni singole

AV-EPValvola riduttrice di pressione

La rappresentazione simbolica dei componenti del campo valvole è spiegata nel capitolog12.2.Campo valvole.

UA Alimentazione di tensione

Esempio

Nell’esempio è rappresentato un sistema valvole con le seguenti caratteristiche. Ved.gFig.9.

• Accoppiatore bus

• Sezione1 (S1) con 9valvole – Scheda driver per 4valvole – Scheda driver per 2valvole – Scheda driver per 3valvole

• Sezione2 (S2) con 8valvole – Scheda driver per 4valvole – Valvola riduttrice di pressione – Scheda driver per 4valvole

• Sezione3 (S3) con 7valvole – Scheda di alimentazione – Scheda driver per 4valvole – Scheda driver per 3valvole

• Modulo d’ingresso

• Modulo di uscita

La chiave di configurazione PLC dell’intera unità è quindi: 423–4M4U43 8DI8M8 8DI8M8 8DO8M8

5.4.2 Creazione elenco di configurazione

5.4 Configurazione del sistema valvole

5.4.1 Sequenza degli slot

I componenti montanti nell’unità vengono attivati tramite il procedimento slot del PROFINETIO, che rappresenta la disposizione fisica dei componenti.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 74

1. Richiamare nel programma di configurazione PLC la finestra nella quale viene

La configurazione descritta in questo capitolo si riferisce all’esempiogFig.9.

rappresentata la configurazione e la finestra che contiene i moduli.

2. Trascinare con il mouse dalla finestra “Modulauswahl” alla finestra per la configurazione i rispettivi moduli nella giusta sequenza.

Nella finestra “Modulauswahl” sono riportati tutti gli apparecchi disponibili. Dietro alla definizione del modulo si trova tra parentesi la definizione che viene utilizzata nella chiave di configurazione PLC.

u Assegnare ai driver valvole e ai moduli di uscita l’indirizzo di uscita e ai moduli

d’ingresso l’indirizzo d’ingresso desiderati.

Byte

AB9 Valvo-

AB10 Valvo-

AB11 x x x x x x x x AW240

(bit0–7) AW240

(bit8–15)

I byte di uscita marcati con una “x” possono essere utilizzati da altri moduli. I bit

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

Valvo-

la17

Bobi-

na12

Valvo-

la21

Bobi-

na12

Valore nominale della valvola riduttrice di pressione (slot5)

la17

Bobina14

la21

Bobina14

Valvo-

la16

Bobi-

na12

Valvo-

la20

Bobi-

na12

Valvo-

la16

Bobi-

na14

Valvo-

la20

Bobi-

na14

Valvo-

la15

Bobi-

na12

Valvo-

la19

Bobi-

na12

Valvo-

la15

Bobi-

na14

Valvo-

la19

Bobi-

na14

Valvo-

la14

Bobi-

na12

Valvo-

la18

Bobi-

na12

Valvo-

la14

Bobi-

na14

Valvo-

la18

Bobi-

na14

marcati con un “–” non devono essere utilizzati e ottengono il valore“0”. Tab.8: Occupazione d’esempio dei byte d’ingresso

Byte

EB1 x x x x x x x x EB2 8DI8M8

EB3 x x x x x x x x EB4 8DI8M8

EB5 x x x x x x x x EW240

(bit0–7) EW240

(bit8–15)

I byte d’ingresso marcati con una “x” possono essere utilizzati da altri moduli.

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

(slot10)

X2I8

(slot11)

X2I8

8DI8M8

(slot10)

8DI8M8

(slot11)

8DI8M8

(slot10)

X2I7

8DI8M8

(slot11)

X2I7

Valore effettivo della valvola riduttrice di pressione (slot5)

X2I6

8DI8M8

(slot10)

X2I5

8DI8M8

(slot11)

X2I5

8DI8M8

(slot10)

X2I4

8DI8M8

(slot11)

X2I4

8DI8M8

(slot10)

X2I3

8DI8M8

(slot11)

X2I3

8DI8M8

(slot10)

X2I2

8DI8M8

(slot11)

X2I2

8DI8M8

(slot10)

X2I1

8DI8M8

(slot11)

X2I1

La lunghezza dei dati di processo del campo valvole dipende dal driver valvole installato, vedere capitolog6.Struttura dati del driver valvole: la lunghezza dei dati di processo del campoI/O dipende dal moduloI/ O scelto (ved.la descrizione del sistema dei rispettivi moduliI/O).

Dopo la configurazione PLC i byte d’ingresso e di uscita sono occupati nel modo seguente:

Tab.7: Occupazione d’esempio dei byte di uscita

Byte

AB1 x x x x x x x x AB2 x x x x x x x x AB3 Valvola4

AB4 – – – – Valvola6

AB5 – – Valvola9

AB6 – – Valvo-

AB7 Valvo-

AB8 8DO8M8

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

Valvola4

Bobi-

na12

la13

Bobi-

na12

(slot12)

X2O8

Bobina14

Valvo-

la13

Bobina14

8DO8M8

(slot12)

X2O7

Valvola3

8DO8M8

Bobi-

na12

Bobi-

na12

la24 Bobi-

na12

Valvo-

la12 Bobi-

na12

(slot12)

X2O6

Valvola3

Bobi-

na14

Valvola9

Bobi-

na14

Valvo-

la24

Bobi-

na14

Valvo-

la12

Bobi-

na14

8DO8M8

(slot12)

X2O5

Valvola2

Bobina12

Valvola8

Bobina12

Valvo-

la23

Bobina12

Valvo-

la11

Bobina12

8DO8M8

(slot12)

X2O4

Valvola2

Bobi-

na14

Valvola6

Bobi-

na14

Valvola8

Bobi-

na14

Valvo-

la23

Bobi-

na14

Valvo-

la11

Bobi-

na14

8DO8M8

(slot12)

X2O3

Valvola1

Bobi-

na12

Valvola5

Bobi-

na12

Valvola7

Bobi-

na12

Valvo-

la22

Bobi-

na12

Valvo-

la10

Bobi-

na12

8DO8M8

(slot12)

X2O2

Valvola1

Bobi-

na14

Valvola5

Bobi-

na14

Valvola7

Bobi-

na14

Valvo-

la22

Bobi-

na14

Valvo-

la10

Bobi-

na14

8DO8M8

(slot12)

X2O1

5.5 Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus

Le caratteristiche del sistema valvole vengono influenzate da diversi parametri impostati nel comando. Con i parametri è possibile definire il comportamento dell’accoppiatore bus e dei moduli I/O.

In questo capitolo vengono descritti solo i parametri per l’accoppiatore bus. I parametri del campo I/O e delle valvole riduttrici di pressione sono spiegati nella descrizione del sistema dei rispettivi moduli I/O o nelle istruzioni di montaggio delle valvole riduttrici di pressione AV-EP. I parametri per le schede driver valvole sono spiegati nella descrizione del sistema dell’accoppiatore bus.

Per l’accoppiatore bus possono essere impostati i seguenti parametri:

• Invio o meno di segnalazioni diagnostiche

• Comportamento in caso di interruzione della comunicazione PROFINETIO

• Comportamento in caso di errore (guasto del backplane)

• Ordine dei byte in una parola di 16 bit La scelta dei possibili parametri dell'accoppiatore bus viene visualizzata tramite il

file di configurazione nel programma di configurazione PLC.

u Inserire i rispettivi parametri nel proprio programma di configurazione PLC.

I parametri e i dati di configurazione non vengono salvati localmente dall'accoppiatore bus, bensì inviati a quest'ultimo e ai moduli installati all'avvio del PLC.

5.5.1 Impostazione dei parametri per i moduli

I parametri dei moduli sono descritti nel file di configurazione, esattamente come quelli del sistema bus. Le possibilità di scelta sono visualizzate nel programma di configurazione PLC.

u Stabilire i parametri in base alle rispettive situazioni.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 75

5.5.2 Parametri per segnalazioni diagnostiche

L’accoppiatore bus può inviare una diagnosi specifica del produttore. Per farlo deve essere impostato il parametro per le segnalazioni diagnostiche.

• Segnalazione diagnostica attivata: la diagnosi viene trasmessa al comando

• Segnalazione diagnostica disattivata: la diagnosi non viene trasmessa al comando (preimpostazione)

Se l’invio della segnalazione diagnostica viene disattivato tramite il parametro, mentre è presente una tale segnalazione, lo slave deve essere riavviato (Power Reset) per resettare la segnalazione. Se l’invio della segnalazione diagnostica viene attivato tramite il parametro, mentre è presente una tale segnalazione, la segnalazione non viene inviata al comando. Viene inviata solo dopo un riavvio (Power Reset) dello slave o se si ripresenta una segnalazione.

La segnalazione diagnostica dell’accoppiatore bus è strutturata nel modo seguente:

Ogni diagnosi che viene segnalata è compostata da due numeri a 16bit. Il primo numero definisce il gruppo di diagnosi (ades. accoppiatore bus o numero di modulo) e il secondo il motivo della diagnosi (ades. tensione attuatori <21,6V o diagnosi collettiva).

I valori diagnostici sono connessi al fileGSDML con messaggi di testo che possono essere visualizzati.

Per ogni errore viene generata una segnalazione di diagnosi propria, cosicché viene trasmesso sempre solo un valore per l’User Structure Identifier (USI) e un valore per i dati di diagnosi.

Tab.9: Diagnosi specifica del produttore

User Structure Identifier

(USI), 16bit

1-42 Numero di modulo1)64 Diagnosi collettiva

63 Accoppiatore bus 1 Tensione attuatoriUA <21,6V (UA-ON)

2 Tensione attuatoriUA <UA-OFF 3 Alimentazione di tensione dell’elettronicaUL <18V 4 Alimentazione di tensione dell’elettronicaUL <10V 5 Errore hardware

9 Il backplane del campo valvole segnala un avviso. 10 Il backplane del campo valvole segnala un errore. 11 Il backplane del campo valvole tenta di reinizializzarsi. 13 Il backplane del campoI/O segnala un avviso. 14 Il backplane del campo I/O segnala un errore. 15 Il backplane del campo I/O prova a reinizializzarsi.

64 Errore di configura-

zione

65-1

Informazione confi-

gurazione modulo

1 = modulo1, 2 = modulo2, 3 = modulo3, …

65 (0x41) = modulo1, 66 (0x42) = modulo2, 67 (0x43) = modulo3, …

64 La configurazione del master non corrisponde alla

1 Il modulo collegato non è configurato.

2 Il modulo configurato non è presente.

3 È collegato un modulo diverso da quello configurato

Dati di diagnosi (Data), 16bit

configurazione dello slave.

Esempio:

Il modulo5 presenta un errore.

User Structure Identifier (USI) Dati di diagnosi (Data)

5 64

La tensione di alimentazione dell’elettronica è caduta sotto 18V.

User Structure Identifier (USI) Dati di diagnosi (Data)

63 3

Se si presentano contemporaneamente entrambi gli errori, vengono inviati due telegrammi di errore.

Numero di tele-

gramma

Telegramma1 5 64 Telegramma2 63 3

Se la tensione dell’elettronica e degli attuatori scende al di sotto di 18V o di 21,6V, vengono anche trasmessi due telegrammi di errore.

Numero di tele-

gramma

Telegramma1 63 3

User Structure Identifier (USI) Dati di diagnosi (Data)

Numero di tele-

gramma

Telegramma2 63 1

User Structure Identifier (USI) Dati di diagnosi (Data)

La descrizione dei dati di diagnosi per il campo valvole è riportata al capitolog6.Struttura dati del driver valvole. I dati di diagnosi del campoI/O sono spiegati nelle descrizioni del sistema dei rispettivi moduliI/ O.

5.5.3 Parametri per il comportamento in caso di errori Comportamento in caso di interruzione della comunicazione

PROFINETIO

Questo parametro descrive la reazione dell'accoppiatore bus, quando non è più disponibile una comunicazione PROFINETIO. È possibile impostare il seguente comportamento:

• Spegnere tutte le uscite (preimpostazione)

• Mantenere tutte le uscite

Comportamento in caso di guasto del backplane

Questo parametro descrive la reazione dell’accoppiatore bus in caso di guasto del backplane. Èpossibile impostare i seguenti comportamenti:

Opzione1 (preimpostazione):

• In caso di guasto breve al backplane (dovuto p.es. ad un impulso nell'alimentazione di tensione) il LED IO/DIAG lampeggia di rosso e l'accoppiatore bus invia un avviso al comando. Non appena la comunicazione tramite backplane funziona di nuovo, l’accoppiatore bus ritorna al funzionamento normale e gli avvisi vengono ritirati.

• In caso di guasto prolungato al backplane (dovuto p.es. alla rimozione di una piastra terminale) il LED IO/DIAG lampeggia di rosso e l'accoppiatore bus invia un segnale di errore al comando. Contemporaneamente l’accoppiatore bus resetta tutte le valvole e le uscite. L’accoppiatore bus cerca di reinizializzare

il sistema.

– Se l’inizializzazione è conclusa, l’accoppiatore bus riprende il suo funziona-

mento normale. Ilmessaggio di errore viene ritirato ed il LED IO/DIAG si illumina di verde.

– Se l'inizializzazione non viene conclusa (perché p.es. sono stati collegati

nuovi moduli al backplane o a causa di un backplane guasto), l'accoppiatore bus invia al comando il messaggio d'errore “problema di inizializzazione backplane” e viene riavviata una inizializzazione. Il LED IO/DIAG continua a lampeggiare in rosso.

Opzione2

• In caso di guasto breve al backplane la reazione è identica all'opzione1.

• In caso di guasto al backplane più prolungato, l’accoppiatore bus invia un segnale di errore al comando ed il LED IO/DIAG lampeggia di rosso. Contemporaneamente l’accoppiatore bus resetta tutte le valvole e le uscite. Non viene avviata nessuna inizializzazione del sistema. L’accoppiatore bus deve essere riavviato manualmente (Power Reset) per poter ritornare al funzionamento normale.

5.5.4 Parametro per l'ordine dei byte nella parola di dati

Questo parametro determina l'ordine di byte dei moduli con valori da 16bit. Per invertire l'ordine dei byte in una parola di dati è necessario modificare il para-

metro.

• Big-endian (preimpostazione) = i valori da 16bit vengono inviati in formato big-endian.

• Little-endian = i valori da 16bit vengono inviati in formato little-endian.

5.6 Trasmissione della configurazione al comando

Se il sistema valvole è configurato completamente ed esattamente, è possibile inviare i dati al comando.

1. Controllare se le impostazioni dei parametri del comando sono compatibili con quelle del sistema valvole.

2. Creare un collegamento al comando.

3. Trasmettere i dati del sistema valvole al comando. La procedura adatta dipen-

de dal programma di configurazione PLC. Osservare la relativa documentazione.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 76

6 Struttura dati del driver valvole

        

6.1 Dati di processo

Le gTab.10, gTab.11 e gTab.12 mostrano valvole bistabili. Per una valvola monostabile viene utilizzata solo la bobina14 (bit0, 2, 4 e

6).

AVVERTENZA

Assegnazione errata dei dati!

Pericolo dovuto ad un comportamento incontrollato dell’impianto.

u Impostare sempre i bit non utilizzati sul valore“0”.

La scheda driver valvole riceve dal comando dati in uscita con valori nominali per il posizionamento delle bobine magnetiche delle valvole. Il driver valvole traduce questi dati in tensione, che è necessaria per il pilotaggio delle valvole. La lunghezza dei dati in uscita è di otto bit. Per una scheda driver per 2valvole vengono utilizzati quattro bit, per una scheda driver per 3valvole sei bit e per una scheda driver per 4valvole otto bit.

Nella figura seguente è rappresentata l’assegnazione dei posti valvola in una scheda driver per 2, 3 e 4valvole.

Fig.10: Assegnazione dei posti valvola

1 Posto valvola1 2 Posto valvola2 3 Posto valvola3 4 Posto valvola4 20 Piastra base a2vie 21 Piastra base a3vie 22 Scheda driver per 2valvole 23 Scheda driver per 3valvole 24 Scheda driver per 4valvole

La rappresentazione simbolica dei componenti del campo valvole è spiegata nel capitolog12.2.Campo valvole.

L’assegnazione delle bobine magnetiche delle valvole ai bit è la seguente:

la3

na12

Valvo-

la3

Bobina12

Valvo-

la2

Bobi-

na14

Valvo-

la2

Bobi-

na14

Valvo-

la2

Bobi-

na14

Valvo-

la2

na12

Valvo-

la3

Bobina14

la3

Bobina14

Valvo-

la2

Bobina12

Valvo-

la2

Bobina12

la1

Bobina12

la1

Bobina12

la1

Bobina12

Valvo-

la1

Bobina14

Valvo-

la1

Bobina14

Valvo-

la1

Bobina14

Tab.10: Scheda driver per 2valvole

Byte in uscita

Identificazione valvola

Identificazione bobina

I bit marcati con un “–” non devono essere utilizzati e ottengono il valore“0”.

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

– – – – Valvo-

– – – – Bobi-

Tab.11: Scheda driver per 3valvole

Byte in uscita

Identificazione valvola

Identificazione bobina

I bit marcati con un “–” non devono essere utilizzati e ottengono il valore“0”.

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

– – Valvo-

– – Bobi-

Tab.12: Scheda driver per 4valvole

Byte in uscita

Identificazione valvola

Identificazione bobina

Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

Valvo-

la4

Bobi-

na12

Valvo-

la4

Bobina14

6.2 Dati di diagnosi

Se in un modulo del campo valvole si verifica un errore, il driver valvola invia una segnalazione diagnostica specifica del produttore all’accoppiatore bus. Questa mostra il numero di slot nei quali si sono presentati gli errori. La struttura della diagnosi è la presente:

Nello User Structure Identifier (USI) (primo valore da 16bit) viene codificato il numero dello slot e nei dati di diagnosi (secondo valore da 16bit) viene inviato 0x0040, che corrisponde a una diagnosi colletti va.

Se sono presenti più diagnosi, per esempio se viene riconosciuto un cortocircuito in diversi moduli, ogni diagnosi viene impostata singolarmente e ripristinata.

6.3 Dati di parametro

La scheda driver valvole non ha alcun parametro.

7 Struttura dati della piastra di alimentazione

elettrica

La piastra di alimentazione elettrica interrompe la tensione UA proveniente da sinistra e inoltra a destra la tensione che viene alimentata dal connettore supplementare M12. Tutti gli altri segnali vengono inoltrati direttamente.

7.1 Dati di processo

La piastra di alimentazione elettrica non ha dati di processo.

7.2 Dati di diagnosi

La piastra di alimentazione elettrica invia all'accoppiatore bus una segnalazione diagnostica specifica del produttore che segnala la mancanza di tensione degli attuatori (UA) o il superamento negativo del limite di tolleranza di 21,6VDC (24VDC -10% = UA-ON).

La struttura della diagnosi è la presente: Nello User Structure Identifier (USI) (primo valore da 16bit) viene codificato il nu-

mero dello slot e nei dati di diagnosi (secondo valore da 16bit) viene inviato 0x0040, che corrisponde a una diagnosi colletti va.

Se sono presenti più diagnosi, per esempio se viene riconosciuto un cortocircuito in diversi moduli, ogni diagnosi viene impostata singolarmente e ripristinata.

7.3 Dati di parametro

La piastra di alimentazione elettrica non ha nessun parametro.

8 Struttura dei dati della piastra di alimentazione

con scheda di monitoraggio UA‑OFF

La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF inoltra tutti i segnali incluse le tensioni di alimentazione. La scheda di monitoraggio UA-OFF riconosce se la tensioneUA non raggiunge il valore UA-OFF.

8.1 Dati di processo

La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF non ha dati di processo.

8.2 Dati di diagnosi

La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF invia una segnalazione diagnostica specifica del produttore

che segnala il mancato raggiungimento della tensione degli attuatori (UA) (UA < UA-OFF).

La struttura della diagnosi è la presente: Nello User Structure Identifier (USI) (primo valore da 16bit) viene codificato il nu-

mero dello slot e nei dati di diagnosi (secondo valore da 16bit) viene inviato 0x0040, che corrisponde a una diagnosi colletti va.

Se sono presenti più diagnosi, per esempio se viene riconosciuto un cortocircuito in diversi moduli, ogni diagnosi viene impostata singolarmente e ripristinata.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 77

8.3 Dati di parametro

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF non ha parametri.

9 Preimpostazioni sull’accoppiatore bus

NOTA

Errore di configurazione!

Un sistema valvole configurato in modo errato può provocare malfunzionamenti nell’intero sistema e danneggiarlo.

1. Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da personale qualificato, ved.capitolo g2.4.Qualifica del personale.

2. Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti dall’intero sistema.

3. Attenersi alla documentazione del programma di configurazione del PLC in uso.

Eseguire le seguenti preimpostazioni con l’aiuto del programma di configurazione del PLC:

• Assegnare all’accoppiatore bus un nome univoco, vedere capitolog9.3.Assegnazione di nomi, indirizzo IP e subnet mask

• Impostare le segnalazioni diagnostiche, vedere capitolog5.5.Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus

• impostare i parametri dei moduli tramite il comando, ved.capitolo g5.5.1.Impostazione dei parametri per i moduli

9.1 Chiusura e apertura della finestrella di controllo

NOTA

Guarnizione difettosa o mal posizionata!

L'acqua può penetrare nell'apparecchio. Il tipo di protezione IP65 non è più garantito.

1. Assicurarsi che la guarnizione sotto la finestrella di controllo (3) sia intatta e posizionata correttamente.

2. Assicurarsi che la vite (25) sia stata fissata alla coppia di serraggio corretta (0,2 Nm).

1. Svitare la vite (25) sulla finestrella di controllo (3).

2. Ribaltare la finestrella di controllo.

3. Eseguire le relative impostazioni come descritto nei paragrafi seguenti.

4. Chiudere di nuovo la finestrella di controllo. Accertarsi che la guarnizione sia

posizionata correttamente.

5. Serrare la vite a fondo. Coppia di serraggio: 0,2 Nm

9.2 Modifica dei nomi

NOTA

Una modifica di indirizzo durante il funzionamento non viene applicata!

L'accoppiatore bus continua a lavorare con il vecchio indirizzo.

1. Non modificare mai l'indirizzo durante il funzionamento.

2. Separare l'accoppiatore bus dall'alimentazione di tensione UL prima di mo- dificare le impostazioni sugli interruttori S1 e S2.

9.3 Assegnazione di nomi, indirizzo IP e subnet mask

L'accoppiatore bus necessita di un nome univoco nella rete PROFINETIO per poter essere riconosciuto dal comando.

Esistono due modi per assegnare i nomi:

• manualmente oppure

• con le funzioni PROFINET IO

Nome al momento della consegna

Alla consegna i selettori S1 e S2 sono posizionati su 0. Perciò l'assegnazione dei nomi con le funzioni PROFINET IO è attivata.

9.3.1 Assegnazione manuale del nome con selettori

Ved.anche capitolog4.1.3.Selettori indirizzo. I selettori sono impostati di serie su 0x00. Perciò l’assegnazione dei nomi con le

funzioni PROFINETIO è attivata. Per l’assegnazione manuale del nome procedere nel modo seguente:

1. Assicurarsi che ogni nome sia presente solo una volta nella propria rete e tenere presente che il nome 0xFF o 255 è riservato.

2. Staccare l’accoppiatore bus dall’alimentazione di tensioneUL.

3. Impostare il nome nei selettoriS1 e S2. Ved.gFig.8. Ruotare le manopole in

una posizione decimale tra1 e 254 o esadecimale tra 0x01 e 0xFE:

- S1: valore esadecimale più alto da0 a F

- S2: valore esadecimale più basso da0 a F

4. Ricollegare l’alimentazione di tensioneUL. Il sistema viene inizializzato e il nome impostato sull’accoppiatore bus viene collocato su AES-D-BC-PNIO-XX. “XX” corrisponde all’impostazione dei selettori. L’assegnazione dei nomi con le funzioni PROFINETIO è disattivata.

Tab.13: Esempi di nomi

Posizione selettoreS1

Cifra più alta

(dicitura esadecimale)

0 0 0 (assegnazione del nome

0 1 AES-D-BC-PNIO-01 0 2 AES-D-BC-PNIO-02

... ... ...

F E AES-D-BC-PNIO-FE F F 255 (riservato)

Posizione selettoreS2

Cifra più bassa

(dicitura esadecimale)

Nome

con funzioni PROFINETIO

9.3.2 Assegnazione del nome con funzioni PROFINETIO

Impostazione della manopola sulla funzione PROFINETIO

1. Separare l’accoppiatore bus dall’alimentazione di tensione UL prima di modifi- care le impostazioni sugli interruttoriS1 e S2.

2. Impostare solo in seguito il nome su 0x00.

Dopo un riavvio dell’accoppiatore bus sono attive le funzioni PROFINETIO.

Assegnazione del nome, dell’indirizzoIP e della subnet mask

Dopo avere impostato le manopole dell’accoppiatore bus sulla funzione PROFINETIO potete assegnargli un nome, un indirizzoIP e la subnet mask.

Come poter assegnare all’accoppiatore bus un nome, un indirizzoIP e la subnet mask, dipende dal programma di configurazione PLC. Le informazioni al riguardo sono riportate nelle rispettive istruzioni per l’uso.

L’esempio seguente si basa sul software SIMATIC-Software di Siemens. La configurazione PLC può essere eseguita anche con un altro programma di configurazione.

ATTENZIONE

Pericolo di lesioni a causa di modifiche delle impostazioni durante il funzionamento.

Sono possibili movimenti incontrollati degli attuatori!

u Non modificare mai le impostazioni durante il funzionamento.

Per elaborare l’apparecchio giusto:

u Cercare prima il partecipante che deve essere elaborato.

In questo esempio è l’accoppiatore bus della serieAES.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 78

L’accoppiatore bus viene visualizzato con l’indirizzoIP0.0.0.0 oppure con un indirizzo già configurato.

1. Selezionare l’accoppiatore bus.

10 Messa in funzione del sistema valvole con

PROFINETIO

Prima di mettere in funzione il sistema, intraprendere e portare a termine i seguenti lavori:

• Montaggio del sistema valvole con l’accoppiatore bus (ved.le istruzioni di montaggio degli accoppiatori bus e dei moduliI/O e quelle del sistema valvole).

• Eseguire le preimpostazioni e la configurazione, ved.capitoli g9.Preimpostazioni sull’accoppiatore bus e g5.Configurazione PLC del sistema valvoleAV.

• Collegamento dell’accoppiatore bus al comando (ved.le istruzioni di montaggio per il sistema valvoleAV).

• Configurazione del comando tale da poter pilotare correttamente le valvole e i moduliI/O.

La messa in funzione e il comando devono essere eseguiti solo da parte di personale specializzato in materia elettrica e pneumatica o da una persona istruita sotto la guida e la sorveglianza di personale qualificato, ved.capitolo g2.4.Qualifica del personale.

PERICOLO

Pericolo di esplosione per mancanza di protezione antiurto!

Danni meccanici, dovuti ades. al carico dei collegamenti pneumatici o elettrici, portano alla perdita del tipo di protezioneIP65.

u Assicurarsi che il mezzo di servizio sia montato protetto da ogni danneggia-

mento meccanico nelle zone a pericolo di esplosione.

2. Assegnare il nome dell’apparecchio. Questa procedura avviene solo una volta nella configurazione dell’impianto. De-

ve essere lungo massimo 240caratteri e deve corrispondere alle seguenti convenzioni DNS:

• Sono ammesse lettere, cifre, trattini e punti. Dieresi e altri segni speciali non sono ammessi.

• Il nome dell’apparecchio non deve cominciare con cifre.

• Il nome dell’apparecchio non deve cominciare o finire con un trattino.

• Il nome dell’apparecchio non deve cominciare con la stringa di caratteri “portx” (x= 0–9).

Esempio: AVENTICS AES Alla consegna il nome non è assegnato.

Con l’assegnazione delle immissioni si trasmette il nome dell’apparecchio all’accoppiatore bus.

u Assegnare un indirizzoIP appropriato e una subnet mask.

Con l’assegnazione automatica dell’indirizzoIP il comando assegna automaticamente al modulo l’indirizzoIP e la subnet mask che sono assegnati al nome dell’apparecchio nel comando.

Con l’assegnazione manuale dell’indirizzoIP, l’indirizzoIP e la subnet mask devono essere assegnati in base allo stesso schema con cui il nome dell’apparecchio è assegnato all’accoppiatore bus.

Esempio:

• indirizzoIP: 192.168.0.3

• Subnet mask: 255.255.255.0)

PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto ad alloggiamento danneggiato!

In zone a pericolo di esplosione alloggiamenti danneggiati possono provocare esplosione.

u Assicurarsi che i componenti del sistema valvole vengano azionati solo con

alloggiamenti completamente montati e intatti.

PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto a guarnizioni e tappi mancanti!

Fluidi e corpi estranei potrebbero penetrare nell’apparecchio distruggendolo.

1. Assicurarsi che nel connettore siano presenti le guarnizioni e che non siano danneggiate.

2. Prima della messa in funzione assicurarsi che tutti i connettori siano montati.

ATTENZIONE

Movimenti incontrollati all’azionamento!

Se il sistema si trova in uno stato non definito esiste pericolo di lesioni.

1. Prima di azionare il sistema portarlo in uno stato sicuro.

2. Assicurarsi che nessuna persona si trovi nell’area di pericolo quando si ac-

cende l’alimentazione aria compressa.

1. Collegare la tensione di esercizio. Al suo avvio, il comando invia parametri e dati di configurazione all’accoppiatore bus, all’elettronica nel campo valvole e ai moduliI/O.

2. Dopo la fase di inizializzazione controllare gli indicatori LED su tutti i moduli, ved.capitolog11.Diagnosi LED sull’accoppiatore bus e la descrizione del sistema dei moduliI/O.

Prima dell’attivazione della pressione di esercizio, i LED di diagnosi devono illuminarsi esclusivamente in verde.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 79

IO/DIAG

RUN/BF

L/A 1

L/A 2

Tab.14: Stati dei LED alla messa in funzione

IO/DIAG

RUN/BF

L/A 1

L/A 2

Definizione Colo-reStato Significato

UL (14) Verde Acceso L’alimentazione di tensione dell’elettronica è

UA (15) Verde Acceso La tensione attuatori è maggiore del limite di tol-

IO/DIAG (16) Verde Acceso La configurazione è in ordine ed il backplane lavo-

RUN/BF (17) Verde Acceso L’accoppiatore bus scambia dati ciclici con il co-

L/A1 (18) Giallo Lampeggia ve-

L/A2 (19) Giallo Lampeggia ve-

Almeno uno dei due LED L/A1 e L/A2 deve illuminarsi in verde o illuminarsi in

locemente

maggiore del limite di tolleranza inferiore (18VDC).

leranza inferiore (21,6VDC).

ra correttamente

mando. Collegamento con l’apparecchio EtherNet tramite

attacco bus di campo X7E1 Collegamento con l’apparecchio EtherNet tramite

attacco bus di campo X7E2

verde e lampeggiare velocemente in giallo. A seconda dello scambio dei dati il lampeggio può essere talmente veloce da sembrare una luce fissa. In questo caso il colore sarà il verde chiaro.

Se la diagnosi è conclusa con successo, il sistema valvole può essere messo in funzione. In caso contrario è necessario eliminare l’errore, ved.capitolog13.Ricerca e risoluzione errori.

u Collegare l’alimentazione aria pneumatica.

11 Diagnosi LED sull’accoppiatore bus

L’accoppiatore bus sorveglia le alimentazioni di tensione per l’elettronica e il comando degli attuatori. Se la soglia impostata non viene raggiunta o viene superata, viene generato un segnale di errore e inviato al comando. Inoltre i LED di diagnosi mostrano lo stato.

Lettura dell’indicatore di diagnosi sull’accoppiatore bus

I LED sulla parte superiore dell’accoppiatore bus riproducono le segnalazioni riportate nella tabella seguente.

u Prima della messa in funzione e durante il funzionamento, controllare ad in-

tervalli regolari le funzioni dell’accoppiatore bus, leggendo i LED di diagnosi.

Tab.15: Significato della diagnosi LED

Definizione Colore Stato Significato

UL (14) Verde Acceso L’alimentazione di tensione dell’elettronica è

Rosso Lampeg-

gia

Rosso Acceso L’alimentazione di tensione dell’elettronica è infe-

Verde/rosso Spento L’alimentazione di tensione dell’elettronica è de-

UA (15) Verde Acceso La tensione attuatori è maggiore del limite di tol-

Rosso Lampeg-

gia

Rosso Acceso La tensione attuatori è minore di UA-OFF.

IO/DIAG (16) Verde Acceso La configurazione è in ordine ed il backplane lavo-

Rosso/verde Lampeg-

gia

Rosso Acceso Segnalazione diagnostica di un modulo presente. Rosso Lampeg-

gia

RUN/BF (17) Verde Acceso L’accoppiatore bus scambia dati ciclici con il co-

Verde Lampeg-

gia

Rosso Lampeg-

gia

Rosso Acceso Gravi problemi nella rete, indirizzoIP assegnato

Verde/rosso Spento Attendere il collegamento alla rete (deve essere

L/A1 (18) Verde Acceso Il collegamento fisico tra accoppiatore bus e rete

Giallo Lampeg-

gia velocemente

Verde/giallo Spento L’accoppiatore bus non è collegato fisicamente

L/A2 (19) Verde Acceso Il collegamento fisico tra accoppiatore bus e rete

Giallo Lampeg-

gia velocemente

Verde/giallo Spento L’accoppiatore bus non è collegato fisicamente

maggiore del limite di tolleranza inferiore (18VDC).

L’alimentazione di tensione dell’elettronica è più bassa del limite di tolleranza inferiore (18VDC) e maggiore di 10VDC.

riore a 10VDC.

cisamente inferiore a 10VDC (soglia non definita).

leranza inferiore (21,6VDC). La tensione attuatori è minore del limite di tolle-

ranza inferiore (21,6VDC) e maggiore di UA-OFF.

ra correttamente. La configurazione del master si differenzia

dall’hardware dello slave collegato (sono stati configurati troppi moduli, pochi o errati).

Errore di configurazione dell’unità valvole o di funzione del backplane

mando. Attesa dell’inizio della comunicazione con il co-

mando. La comunicazione è stata interrotta (nessuna co-

municazione con il master).

due volte.

creato almeno un link).

è stato riconosciuto (link creato). Pacchetto di dati ricevuto (inizia a lampeggiare a

ogni pacchetto di dati ricevuto).

con la rete.

è stato riconosciuto (link creato). Pacchetto di dati ricevuto (inizia a lampeggiare a

ogni pacchetto di dati ricevuto).

con la rete.

12 Trasformazione del sistema valvole

PERICOLO

Pericolo di esplosione dovuto a sistema valvole difettoso in atmosfera a rischio di esplosione!

Dopo una configurazione o una trasformazione del sistema valvole possono verificarsi malfunzionamenti.

u Dopo una configurazione o una trasformazione eseguire sempre un con-

trollo delle funzioni in atmosfera non a rischio di esplosione prima di rimettere in funzione l'apparecchio.

Questo capitolo descrive il montaggio del sistema valvole completo, le regole in base alle quali è possibile trasformare il sistema valvole, la documentazione della sua trasformazione e la nuova configurazione.

Il montaggio dei componenti e dell'unità completa è descritto nelle rispettive istruzioni di montaggio. Tutte le istruzioni di montaggio necessarie sono allegate in forma cartacea alla fornitura e si trovano inoltre nel CD R412018133.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 80

12.1 Sistema valvole

R412018xxx

AES-D-BC-XXX









  



Il sistema valvole della serieAV è composto da un accoppiatore bus centrale, che può essere ampliato verso destra di 64valvole e di 32relativi componenti elettrici . Ved.capitolo g12.5.3.Configurazioni non consentite. Sul lato sinistro possono essere collegati fino a dieci moduli d’ingresso e di uscita. L’unità può essere azionata anche come sistema stand-alone, ossia senza componenti pneumatici, solo con accoppiatore bus e moduliI/O.

Nella figura seguente è rappresentato un esempio di configurazione con valvole e moduliI/O. In base alla configurazione possono essere presenti nel sistema valvole altri componenti, come piastre di alimentazione pneumatiche ed elettriche o valvole riduttrici di pressione . Ved.anche capitolog12.2.Campo valvole.

Fig.11: Esempio di configurazione: unità composta da accoppiatore bus e moduliI/O della serieAES e valvole della serieAV

26 Piastra terminale sinistra 32 ModuliI/O 27 Accoppiatore bus 33 Piastra di adattamento 28 Piastra di alimentazione pneumatica 34 Driver valvole (non visibile) 29 Piastra terminale destra 35 Unità pneumatica della serieAV 30 Unità elettrica della serieAES

Fig.12: Piastre base a 2 e 3 vie

1 Posto valvola 1 2 Posto valvola 2 3 Posto valvola 3 20 Piastra base a2vie 21 Piastra base a3 vie

12.2.2 Piastra di adattamento

La piastra di adattamento (29) ha esclusivamente la funzione di collegare meccanicamente il campo valvole all’accoppiatore bus. Si trova sempre tra l’accoppiatore bus e la prima piastra di alimentazione pneumatica.

12.2 Campo valvole

Nelle seguenti figure i componenti sono rappresentati sia come illustrazione sia come simbolo. La rappresentazione dei simboli viene utilizzata nel capitolo g12.Trasformazione del sistema valvole.

12.2.1 Piastre base

Le valvole della serieAV vengono montate sempre su piastre base collegate in batteria, in modo tale che la pressione di alimentazione sia inviata a tutte le valvole.

Le piastre base sono sempre a 2 o a 3 vie per due o tre valvole monostabili o bistabili.

Fig.13: Piastra di adattamento

12.2.3 Piastra di alimentazione pneumatica

Con le piastre di alimentazione pneumatiche (30) si può suddividere il sistema di valvole in sezioni con diverse zone di pressione, ved.capitolo g12.5.Trasformazione del campo valvole.

Fig.14: Piastra di alimentazione pneumatica

12.2.4 Piastra di alimentazione elettrica

La piastra di alimentazione elettrica (35) è collegata a una scheda di alimentazione. Con un proprio collegamentoM12 a 4poli può fornire un’ulteriore alimentazione di tensione da 24V a tutte le valvole che si trovano a destra della piastra di alimentazione. La piastra di alimentazione elettrica sorveglia questa tensione supplementare (UA) per rilevare la presenza di sottotensione.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 81

24 DC - 10%

Fig.15: Piastra di alimentazione elettrica

3 4

X1S









   

La coppia di serraggio della vite di messa a terra M4x0,7 (apertura7) corrisponde a 1,25Nm +0,25.

Occupazione pin del connettoreM12

L’attacco per la tensione degli attuatori è un connettore, maschio, M12, a 4poli, codificaA.

u Per l’occupazione pin del connettoreM12 della piastra di alimentazione elet-

trica vedere la tabella seguente.

Fig.16: Occupazione pin connettoreM12

Tab.16: Occupazione pin del connettoreM12 della piastra di alimentazione elettrica

Pin Connettore X1S

Pin1 nc (non occupato) Pin2 Tensione attuatori da 24VDC (UA) Pin3 nc (non occupato) Pin4 Tensione attuatori da 0VDC (UA)

• La tolleranza di tensione degli attuatori è di 24VDC ±10%.

• La corrente massima ammonta a 2A.

• La tensione è separata galvanicamente da UL al suo interno.

12.2.5 Schede driver valvole

Sul lato posteriore delle piastre base, sono montati driver valvole che collegano elettricamente le valvole con l’accoppiatore bus.

Grazie al montaggio in batteria delle piastre base, anche le schede driver valvole vengono collegate elettricamente tramite connettori e formano assieme il cosiddetto backplane, tramite il quale l’accoppiatore bus pilota le valvole.

Fig.17: Montaggio in batteria delle piastre base e delle schede driver valvole

1 Posto valvola 1 2 Posto valvola 2 3 Posto valvola 3 4 Posto valvola 4 20 Piastra base a2vie 22 Scheda driver per 2valvole 36 Connettore a destra 37 Connettore a sinistra

Le schede driver valvole e le schede di alimentazione sono disponibili nelle seguenti esecuzioni:

Fig.18: Panoramica delle schede driver valvole e delle schede di alimentazione

22 Scheda driver per 2valvole 23 Scheda driver per 3valvole 24 Scheda driver per 4valvole 35 Piastra di alimentazione elettrica 38 Scheda di alimentazione

Con le piastre di alimentazione elettrica il sistema valvole può essere suddiviso in sezioni con diverse zone di tensione. La scheda driver valvole interrompe la linea da 24V e da 0V della tensioneUA nel backplane. Sono consentite massimo dieci zone di tensione.

L'alimentazione della tensione alla piastra di alimentazione elettrica deve essere tenuta in considerazione per la configurazione PLC.

12.2.6 Valvole riduttrici di pressione

Le valvole riduttrici di pressione ad azionamento elettrico possono essere impie-

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 82

gate per regolare zone di pressione o pressioni singole, in base alla piastra base selezionata.

Fig.19: Piastre base per valvole riduttrici di pressione per la regolazione di zone di

3843

P PUA UA P

AESD-BCPWL

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

pressione (a sinistra) e di pressioni singole (a destra)

39 Piastra base AV-EP per la regolazione

di zone di pressione

41 Scheda di circuito AV-EP integrata 42 Posto valvola per valvola riduttrice di

40 Piastra base AV-EP per regolazione di

singole pressioni

pressione

Le valvole riduttrici di pressione per la regolazione di zone di pressione e di pressioni singole non si differenziano dal comando elettronico. Per questo motivo il capitolo non si occupa delle differenze delle due valvole riduttrici AV-EP. Le funzioni pneumatiche sono descritte nelle istruzioni di montaggio delle valvole riduttrici di pressione AV-EP, disponibili sul CDR412018133.

La scheda di monitoraggio elettrica UA-OFF sorveglia lo stato UA<UA-OFF della tensione degli attuatori UA. Tutte le tensioni vengono inoltrate direttamente, pertanto la scheda di monitoraggio UA-OFF deve sempre essere montata a valle di una piastra di alimentazione elettrica da sorvegliare.

A differenza della scheda per collegamento a ponte, la scheda di monitoraggio UA-OFF deve essere tenuta in considerazione nella configurazione del comando.

12.2.9 Combinazioni possibili di piastre base e schede

Schede driver per 4valvole vengono combinate sempre con due piastre base a 2vie. La tabella seguente mostra come possono essere combinate piastre base, piastre di alimentazione pneumatica ed elettrica e piastre di adattamento con diverse schede driver valvole, per collegamento a ponte e schede di alimentazione.

Tab.17: Combinazioni possibili di piastre e schede

Piastra base Schede

Piastra base a2vie Scheda driver per 2valvole Piastra base a3vie Scheda driver per 3valvole Piastra base 2x2vie Scheda driver per 4valvole Piastra di alimentazione pneumatica Scheda per collegamento a ponte corta o

Piastra di adattamento e piastra di alimentazione pneumatica

Piastra di alimentazione elettrica Scheda di alimentazione

Due piastre base vengono collegate con una scheda driver valvole.

Scheda di monitoraggio UA-OFF Scheda per collegamento a ponte lunga

Le schede nelle piastre baseAV-EP sono fisse e non possono quindi essere combinate con altre piastre base.

12.3 Identificazione dei moduli

12.3.1 Codice dell’accoppiatore bus

12.2.7 Schede per collegamento a ponte

In base al codice è possibile identificare in modo chiaro l’accoppiatore bus. Se si

Fig.20: Schede per collegamento a ponte e scheda per collegamento a ponte UAOFF

28 Accoppiatore bus 29 Piastra di adattamento 30 Piastra di alimentazione pneumatica 35 Piastra di alimentazione elettrica 38 Scheda di alimentazione 43 Scheda per collegamento a ponte

44 Scheda per collegamento a ponte

corta

Le schede per collegamento a ponte collegano le zone di alimentazione della pressione e non hanno alcuna funzione. Non vengono quindi prese in considera-

lunga

45 Scheda di monitoraggio UA-OFF

zione per la configurazione PLC. Le schede per collegamento a ponte sono disponibili in esecuzione lunga e corta: La scheda per collegamento a ponte lunga si trova sempre direttamente sull’ac-

coppiatore bus. Essa collega la piastra di adattamento e la prima piastra di alimentazione pneumatica.

La scheda per collegamento a ponte corta viene utilizzata per collegare ulteriori piastre di alimentazione pneumatica.

12.2.8 Scheda di monitoraggio UA-OFF

La scheda di monitoraggio UA-OFF è l’alternativa alla scheda per collegamento a ponte corta nella piastra di alimentazione pneumatica, ved.gFig.20.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 83

sostituisce l’accoppiatore bus, è possibile riordinare lo stesso apparecchio con l’ausilio del codice.

Il codice è riportato sulla targhetta di identificazione, sul lato posteriore dell’apparecchio (12) e stampato sul lato superiore, sotto la chiave di identificazione.

12.3.2 Codice del sistema valvole

Il codice del sistema valvole completo(46) è stampato sul lato destro della piastra terminale. Con questo codice è possibile riordinare un sistema valvole configurato in modo identico.

u Osservare che il numero di materiale dopo una trasformazione del sistema

valvole si riferisce sempre alla configurazione di origine, ved.capitolo g12.5.5.Documentazione della trasformazione.

12.3.3 Chiave di identificazione dell’accoppiatore bus

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

51 52

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

R412018233

8DI8M8

12.4 Chiave di configurazione PLC

12.4.1 Chiave di configurazione PLC del campo valvole

La chiave di identificazione (1) sulla parte superiore dell'accoppiatore bus della serieAES per PROFINETIO è AES-D-BC-PNIO e ne descrive le caratteristiche essenziali.

12.3.4 Identificazione apparecchiatura dell'accoppiatore bus

Per poter identificare chiaramente l’accoppiatore bus nell’impianto, è necessario assegnargli una chiara marcatura. A questo proposito sono a disposizione i due campi per l’identificazione dei mezzi di servizio (4) sul lato superiore e sul fronte dell’accoppiatore bus.

u Riportare la dicitura in entrambi i campi come previsto dal progetto dell’im-

pianto.

12.3.5 Targhetta di identificazione dell’accoppiatore bus

La targhetta di identificazione si trova sul lato posteriore dell’accoppiatore bus e contiene i seguenti dati:

La chiave di configurazione PLC per il campo valvole (59) è stampata sulla piastra terminale destra.

La chiave di configurazione PLC riporta la sequenza ed il tipo di componenti elettrici in base ad un codice numerico e alfabetico ed è composta solo da cifre, lettere e trattini. Tra i caratteri non vengono utilizzati spazi. Tra i caratteri non vengono utilizzati spazi.

Validità generale:

• Cifre e lettere rappresentano i componenti elettrici

• Ogni cifra corrisponde ad una scheda driver valvole. Il valore delle cifre rappresenta il numero di posti valvola per una scheda driver valvole

• Le lettere rappresentano i moduli speciali, rilevanti per la configurazione PLC

• “–” indica una piastra di alimentazione pneumatica senza scheda di monitoraggio UA-OFF; non rilevante per la configurazione PLC

La sequenza comincia dal lato destro dell’accoppiatore bus e finisce all’estremità destra del sistema valvole.

Gli elementi che possono essere rappresentati nella chiave di configurazione PLC sono mostrati nella tabella seguente.

Tab.18: Elementi della chiave di configurazione PLC per il campo valvole

Abbreviazione

2 Scheda driver per 2valvole 3 Scheda driver per 3valvole 4 Scheda driver per 4valvole – Piastra di alimentazione pneumatica K Valvola riduttrice di pressione 8bit, parametrizzabile L Valvola riduttrice di pressione 8bit M Valvola riduttrice di pressione 16bit, parametrizzabile N Valvola riduttrice di pressione 16bit U Piastra di alimentazione elettrica W Piastra di alimentazione con sorveglianza UA-OFF

Significato

Esempio di una chiave di configurazione PLC: 423–4M4U43.

La piastra di adattamento e la piastra di alimentazione pneumatica all’inizio del sistema valvole nonché la piastra terminale destra non vengono tenute in considerazione nella chiave di identificazione PLC.

12.4.2 Chiave di configurazione PLC del campo I/O

Fig.21: Targhetta di identificazione dell’accoppiatore bus

47 Logo 48 Serie 49 Codice 50 Indirizzo MAC 51 Alimentazione di tensione 52 Data di produzione in formatoFD:

53 Numero di serie 54 Indirizzo del produttore 55 Paese del produttore 56 Codice matrice dati 57 Marchio CE 58 Denominazione di fabbrica interna

La chiave di configurazione PLC del campo I/O (60) si riferisce al modulo. È stampata rispettivamente sul lato superiore dell'apparecchio.

La sequenza dei moduli I/O inizia dal lato sinistro dell’accoppiatore bus e termina all’estremità sinistra del campo I/O.

Nella chiave di configurazione PLC sono codificati i seguenti dati:

• Numero di canali

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 84

• Funzione

AES-D-

BC-PNIO

P P UA

S1 S2 S3

AV-EP

(M)

29 30 43 20 24 22 23 30 44 42 41 35 38 61

• Tipo di connettore Tab.19: Abbreviazioni per la chiave di configurazione PLC nel campo I/O

Abbreviazione Significato

8 Numero di canali o di connettori; la cifra pre16 24 DI Canale d’ingresso digitale (digital input) DO Canale di uscita digitale (digital output) AI Canale d’ingresso analogico (analog input) AO Canale di uscita analogico (analog output) M8 AttaccoM8 M12 AttaccoM12 DSUB25 Attacco DSUB, a 25 poli SC Attacco con morsetto a molla (spring clamp) A Attacco supplementare per tensione attuato-

L Attacco supplementare per tensione logica E Funzioni avanzate (enhanced) p Misurazione della pressione D4 Push-In D = 4mm, 5/32pollici

cede sempre l’elemento

• Driver per 3valvole con una piastra base a 3vie

• Driver per 2valvole con una piastra base a 2vie

Se si desidera azionare il sistema valvole come sistema stand-alone è necessaria una piastra terminale destra speciale, ved.capitolog15.1.Accessori.

12.5.1 Sezioni

Il campo valvole di un sistema valvole può essere composto da più sezioni. Una sezione comincia sempre con una piastra di alimentazione che contrassegna l’inizio di un nuovo campo di pressione o di tensione.

Una scheda di monitoraggio UA-OFF andrebbe montata soltanto a valle di una piastra di alimentazione elettrica poiché altrimenti la tensione degli attuatori UA viene sorvegliata prima dell’alimentazione.

Esempio:

Il campo I/O è composto da tre moduli diversi con le seguenti chiavi di configurazione PLC:

Tab.20: Esempio di una chiave di configurazione PLC nel campo I/O

Chiave di configurazione PLC del modulo I/O

8DI8M8 • 8 x canali d’ingresso digitali

24DODSUB25 • 24 x canali di uscita digitali

2AO2AI2M12A • 2 x canali di uscita analogici

Caratteristiche del modulo I/O

• 8 x attacchi M8

• 1x connettore DSUB, a 25 poli

• 2 x canali d’ingresso analogici

• 2 x attacchi M12

• Attacco supplementare per tensione attuatori

La piastra terminale sinistra non viene tenuta in considerazione nella chiave di configurazione PLC.

12.5 Trasformazione del campo valvole

La rappresentazione simbolica dei componenti del campo valvole è spiegata nel capitolog12.2.Campo valvole.

NOTA

Ampliamento non consentito e non conforme alle regole!

Ampliamenti o accorciamenti non descritti in queste istruzioni disturbano le impostazioni di configurazione base ed il sistema non può quindi essere configurato in modo affidabile.

1. Osservare le regole per l’ampliamento del campo valvole.

2. Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le li-

mitazioni risultanti dall’intero sistema.

Per l’ampliamento o la trasformazione possono essere impiegati i seguenti componenti:

• driver valvole con piastre base

• valvole riduttrici di pressione

• con piastre base

• piastre di alimentazione pneumatica con scheda per collegamento a ponte

• piastre di alimentazione elettrica con scheda di alimentazione

• piastre di alimentazione con scheda di monitoraggio UA-OFF Con i driver valvole sono possibili combinazioni di più dei seguenti componenti.

Ved.gFig.22.

• Driver per 4valvole con due piastre base a 2vie

Fig.22: Formazione di sezioni con due piastre di alimentazione pneumatica e una piastra di alimentazione elettrica

28 Accoppiatore bus 29 Piastra di adattamento 30 Piastra di alimentazione pneumatica 43 Scheda per collegamento a ponte

20 Piastra base a2vie 21 Piastra base a3vie 24 Scheda driver per 4valvole 22 Scheda driver per 2valvole 23 Scheda driver per 3valvole 44 Scheda per collegamento a ponte

42 Posto valvola per valvola riduttrice di

pressione 35 Piastra di alimentazione elettrica 38 Scheda di alimentazione 61 Valvola S1 Sezione1 S2 Sezione2 S2 Sezione3 p Alimentazione di pressione A Attacco di utilizzo del regolatore di

UA Alimentazione di tensione

lunga

corta

41 Scheda di circuito AV-EP integrata

pressioni singole

Il sistema valvole è composto da tre sezioni: Tab.21: Esempio di un sistema valvole, composto da tre sezioni

Sezione Componenti

Sezione1 • Piastra di alimentazione pneumatica (30)

• Tre piastre base a 2vie (20) ed una piastra base a 3vie (21)

• Scheda driver per 4valvole (24), 2valvole (22) e 3valvole (23)

• 9valvole (61)

Sezione2 • Piastra di alimentazione pneumatica (30)

• Quattro piastre base a 2vie (20)

• Due schede driver per 4valvole (24)

• 8valvole (61)

• Piastra base AV-EP per regolazione di singole pressioni

• Valvola riduttrice di pressione AV-EP

Sezione3 • Piastra di alimentazione elettrica (35)

• Due piastre base a 2vie (20) ed una piastra base a 3vie (21)

• Scheda di alimentazione (38), scheda driver per 4valvole (24) e scheda driver per 3valvole (23)

• 7valvole (61)

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 85

12.5.2 Configurazioni consentite

BA B C A B C B D

AES-

D-BC-

PNIO

P P UAUA

AES-

D -B C-

PNIO

P UAUA

AES-

D -B C-

PNIO

P UAUA

AES-

D -B C-

PNIO

PUA

AES-

D -B C-

PNIO

Fig.23: Configurazioni consentite

Il sistema valvole può essere ampliato in tutti i punti segnalati da una freccia:

• dopo una piastra di alimentazione pneumatica (A)

• dopo una scheda driver valvole (B)

• alla fine di una sezione (C)

• alla fine del sistema valvole (D)

Per semplificare la documentazione e la configurazione, consigliamo di ampliare il sistema valvole all'estremità destra (D).

– su due piastre base a 2vie è stata montata una scheda driver per 4valvole, – su una piastra base a 3vie è stata montata una scheda driver per 3valvole?

• Non sono state montate più di 8 piastre AV-EP? Se la risposta a tutte le domande è “Sì” si può proseguire con la documentazione

e la configurazione del sistema valvole.

12.5.5 Documentazione della trasformazione Chiave di configurazione PLC

Dopo una trasformazione la chiave di configurazione PLC stampata sulla piastra terminale destra non è più valida.

1. Completare la chiave di configurazione PLC oppure incollare un’etichetta sopra la chiave ed aggiungere la nuova dicitura sulla piastra terminale.

2. Documentare sempre tutte le modifiche alla configurazione.

Codice

Dopo una trasformazione il codice (MNR) applicato sulla piastra terminale destra non è più valido.

u Evidenziare il codice per sottolineare che l’unità non corrisponde più allo stato

di consegna originario.

12.5.3 Configurazioni non consentite

Nella figura seguente sono rappresentate le configurazioni non consentite. Non è consentito: ved.gFig.24.

• separare all’interno di una scheda driver per 4valvole o per 3valvole

• montare più di 64valvole (128bobine magnetiche)

• montare più di 8AV-EP

• impiegare più di 32componenti elettrici. Alcuni componenti configurati hanno diverse funzioni e contano quindi come più

componenti elettrici.

12.6 Trasformazione del campo I/O

12.6.1 Configurazioni consentite

All’accoppiatore bus possono essere collegati massimo dieci moduli I/O. Ulteriori informazioni per la trasformazione del campo I/O sono riportate nelle

descrizioni del sistema dei rispettivi moduli I/O.

Si consiglia di ampliare i moduli I/O all'estremità sinistra del sistema valvole.

Tab.22: Numero di componenti elettrici per modulo

Componenti configurati

Schede driver per 2valvole 1 Schede driver per 3valvole 1 Schede driver per 4valvole 1 Valvole riduttrici di pressione 3 Piastra di alimentazione elettrica 1 Scheda di monitoraggio UA-OFF 1

Numero di componenti elettrici

12.6.2 Documentazione della trasformazione

La chiave di configurazione PLC è stampata sul lato superiore dei moduli I/O.

u Documentare sempre tutte le modifiche alla configurazione.

12.7 Nuova configurazione PLC del sistema valvole

NOTA

Errore di configurazione!

Un sistema valvole configurato in modo errato può provocare malfunzionamenti nell’intero sistema e danneggiarlo.

1. Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da un elettricista specializzato!

2. Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti dall’intero sistema.

3. Rispettare la documentazione del proprio programma di configurazione.

Dopo la trasformazione del sistema valvole devono essere configurati i componenti aggiunti. I componenti che si trovano ancora nello slot di origine vengono riconosciuti e non devono essere configurati di nuovo.

Se sono stati sostituiti componenti senza cambiarne la sequenza, non è necessario configurare nuovamente il sistema valvole. Tutti i componenti vengono quindi riconosciuti dal comando.

Fig.24: Esempi di configurazioni non consentite

u Per la configurazione PLC procedere come descritto nel capitolog5.Configu-

razione PLC del sistema valvoleAV.

12.5.4 Controllo della trasformazione del campo valvole

u Dopo la trasformazione dell’unità valvole controllare se sono state rispettate

tutte le regole, utilizzando la seguente check list.

• Sono stati montati almeno 4posti valvola dopo la prima piastra di alimentazione pneumatica?

• Sono stati montati al massimo 64posti valvola?

• Non sono stati utilizzati più di 32componenti elettrici? Osservare che una valvola riduttrice di pressioneAV-EP corrisponde a tre componenti elettrici.

• Sono state montate minimo due valvole dopo una piastra di alimentazione pneumatica ed elettrica che forma una nuova sezione?

• Le schede driver valvole sono state montate sempre nel rispetto dei limiti delle piastre base, ossia

– su una piastra base a 2vie è stata montata una scheda driver per 2valvole,

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 86

13 Ricerca e risoluzione errori

13.1 Per la ricerca degli errori procedere come di seguito

1. Anche se il tempo stringe procedere in modo sistematico e mirato.

2. Uno smontaggio e una modifica dei valori di regolazione indiscriminati ed ar-

bitrari possono portare nel peggiore dei casi all’impossibilità di individuare la causa originaria del guasto.

3. Orientarsi tra le funzioni dei prodotti in relazione all’intero impianto.

4. Cercare di chiarire se il prodotto garantiva la funzione richiesta nell’intero im-

pianto prima del presentarsi dell’errore.

5. Cercare di registrare eventuali modifiche apportate all'intero impianto in cui è montato il prodotto:

- Le condizioni d’utilizzo o il campo d'impiego del prodotto sono cambiati?

- Sono state apportate modifiche (p.es. riequipaggiamenti) o riparazioni all’intero sistema (macchina/impianto, componenti elettrici, comando) o al prodotto? Se sì: quali?

- Il prodotto o il macchinario è stato azionato a norma?

- Come si presenta il guasto?

6. Farsi un’idea chiara sulla causa dell’errore. Consultare eventualmente l’operatore o il macchinista nelle immediate vicinanze.

13.2 Tabella dei disturbi

Nella seguente tabella è riportata una panoramica dei disturbi, le possibili cause e le soluzioni.

Se non è possibile risolvere il guasto, rivolgersi ad AVENTICS GmbH. I dati di contatto si trovano sul retro delle istruzioni.

Tab.23: Tabella dei disturbi

Disturbo Causa possibile Soluzione

Nessuna pressione in uscita presente sulle valvole

Pressione in uscita troppo bassa

L’aria fuoriesce rumorosamente

Il nome non è stato cancellato all’impostazione dell’indirizzo 0x00

Il LED UL lampeggia in rosso L’alimentazione di tensione

Il LED UL si illumina in rosso L’alimentazione di tensione

Il LED UL è spento L’alimentazione di tensione

Nessuna alimentazione di tensione all’accoppiatore bus o alla piastra di alimentazione elettrica (ved.anche il comportamento dei singoli LED alla fine della tabella)

Non è stato definito alcun valore nominale

La pressione di alimentazione non è presente

Pressione di alimentazione troppo bassa

L’alimentazione di tensione dell’apparecchio non è sufficiente

Mancanza di tenuta tra sistema valvole e cavo di pressione collegato

Attacchi pneumatici scambia-tiCollegare pneumaticamente i

Prima dell’impostazione dell’indirizzo 0x00 è stato attivato un processo di salvataggio

dell’elettronica è più bassa del limite di tolleranza inferiore (18VDC) e maggiore di 10VDC

dell’elettronica è inferiore a 10VDC

dell’elettronica è decisamente inferiore a 10VDC

Collegare l’alimentazione di tensione del connettore X1S all’accoppiatore bus e alla piastra di alimentazione elettrica

Controllare la polarità dell’alimentazione di tensione all’accoppiatore bus e alla piastra di alimentazione elettrica

Azionare la parte dell’impianto

Definire il valore nominale

Collegare la pressione di alimentazione

Aumentare la pressione di alimentazione

Controllare i LED UA e UL sull’accoppiatore bus e sulla piastra di alimentazione elettrica e provvedere eventualmente alla giusta (sufficiente) tensione degli apparecchi

Controllare gli attacchi dei cavi di pressione ed eventualmente stringerli

cavi della pressione nel modo corretto

Eseguire le quattro fasi seguenti:

1. Staccare l’accoppiatore bus dalla tensione e impostare un indirizzo tra 1 e 254 (0x01 e 0xFE).

2. Allacciare l’accoppiatore bus alla tensione e attendere 5sec., poi staccare nuovamente la tensione.

3. Portare i selettori indirizzo su 0x00.

4. Collegare nuovamente l’accoppiatore bus alla tensione. Ora il nome dovrebbe essere cancellato, ved.capitolog9.2.Modifica dei nomi.

Verificare l’alimentazione di tensione sul connettore X1S

Disturbo Causa possibile Soluzione

Il LED UA lampeggia in rosso La tensione attuatori è mino-

Il LED UA si illumina in rosso La tensione attuatori è mino-

Il LED IO/DIAG lampeggia in rosso/verde

Il LED IO/DIAG si illumina in rosso

Il LED IO/DIAG lampeggia in rosso

Il LED RUN/BF si illumina in rosso

Il LED RUN/BF lampeggia in rosso

Il LED L/A1 o L/A2 si illumina in verde (solo di rado lampeggia in giallo)

Il LED L/A1 o L/A2 è spento Manca il collegamento con un

re del limite di tolleranza inferiore (21,6VDC) e maggiore di UA-OFF

re di UA-OFF La configurazione di Master e

Slave è differente Segnalazione diagnostica di

un modulo presente Non è collegato nessun mo-

dulo all’accoppiatore bus. Non è presente alcuna piastra

terminale. Sul lato valvola sono collegati

più di 32componenti elettrici, ved.capitolog12.5.3.Configurazioni non consentite.

Nel campoI/O sono collegati più di dieci moduli.

Le schede di circuito dei moduli non sono innestate correttamente.

La scheda di circuito di un modulo è guasta.

L’accoppiatore bus è guasto Sostituire l’accoppiatore bus Il nuovo modulo è sconosciu-toRivolgersi al nostro indirizzo

Si è verificato un grave errore nella rete

L’indirizzoIP è stato assegnato due volte

Il collegamento con il master è stato interrotto. La comunicazione PROFINETIO non ha più luogo.

Sono stati rilevati errori nella configurazione PLC.

Nessuno scambio di dati con l’accoppiatore bus, p.es. poiché la sezione di rete non è collegata a un comando.

L’accoppiatore bus non è stato configurato nel comando.

nodo di rete.

Il cavo bus è guasto e non consente alcuna connessione con il partecipante di rete successivo.

L’altro partecipante di rete è guasto

Accoppiatore bus guasto Sostituire l’accoppiatore bus

Adattare la configurazione

Controllare i moduli

Collegare un modulo

Collegare una piastra terminale

Ridurre il numero di componenti elettrici sul lato valvola a32

Ridurre a dieci il numero di moduli nel campoI/O

Controllare i contatti ad innesto di tutti i moduli

(moduliI/O, accoppiatore bus, valvola pilota e piastre terminali)

Sostituire il modulo guasto

di contatto (dati di contatto sul retro).

Controllare la rete

Modificare l’indirizzoIP

Controllare il collegamento con il master

Controllare la configurazione PLC

Collegare il segmento di rete al comando

Configurare l’accoppiatore bus nel comando

Collegare l’attacco bus di campo X7E1 o X7E2 con un nodo di rete (p.es. uno switch).

Sostituire il cavo bus

Sostituire il nodo di rete

Sehen Sie dazu auch

2 Tabella dei disturbi [}87]

14 Dati tecnici

Tab.24: Dati tecnici

Dati generali

Dimensioni 37,5 mm x 52 mm x 102 mm Peso 0,17 kg Campo temperatura applicazione da -10°C a 60°C Campo temperatura magazzinaggio da -25°C a 80°C Condizioni dell'ambiente operativo Altezza max. sopra il livello del mare: 2000m

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 87

Dati generali

Resistenza a fatica Montaggio a parete EN60068-2-6:

• corsa ±0,35mm a 10Hz–60 Hz,

• Accelerazione di 5g a 60Hz–150Hz

Resistenza all’urto Montaggio a parete EN60068-2-27:

• 30g con durata di 18ms,

• 3 urti per direzione

Tipo di protezione secondo EN60529/ IEC60529

Umidità relativa dell'aria 95%, senza condensa Grado di inquinamento 2 Utilizzo Solo in ambienti chiusi

IP65 con attacchi montati

Tab.25: Dati tecnici

Elettronica

Alimentazione di tensione dell’elettronica 24VDC ±25% Tensione attuatori 24VDC ±10% Corrente di apertura delle valvole 50mA Corrente nominale per entrambe le alimenta-

zioni di tensione da 24V Raccordi Alimentazione di tensione dell’accoppiatore

4A

bus X1S:

• connettore, maschio, M12, a 4 poli, codifica A

Messa a terra funzionale (FE, collegamento equipotenziale funzionale)

• Attacco a norma DINEN60204-1// IEC60204-1

Descrizione Codice

Angolare di sostegno, 10 pezzi R412018339 Elemento di fissaggio a molla, 10 pezzi con istruzioni di montaggio R412015400 Piastra terminale sinistra R412015398 Piastra terminale destra per variante stand-alone R412015741

Tab.26: Dati tecnici

Bus

Protocollo bus PROFINET IO Raccordi Attacchi bus di campo X7E1 e X7E2:

• presa, femmina, M12, a 4 poli, codificaD

Numero dati in uscita max. 512 bit Numero dati in ingresso max. 512 bit

Norme e direttive

DIN EN 61000-6-2 “Compatibilità elettromagnetica” (resistenza al disturbo per ambienti industriali)

DIN EN 61000-6-4 “Compatibilità elettromagnetica” (emissione di disturbo per ambienti industriali)

DINEN60204-1 “Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle macchine. Parte 1:

Regole generali”

15 Appendice

15.1 Accessori

Tab.27: Accessori

Descrizione Codice

Connettore, serieCN2, maschio, M12x1, a 4 poli, codificaD, uscita del cavo diritta 180°, per attacco del cavo bus di campo X7E1/X7E2

• Conduttore max. collegabile: 0,14 mm2 (AWG26)

• Temperatura ambiente: -25 °C – 85 °C

• Tensione nominale: 48 V Presa, serie CN2, femmina, M12x1, 4 poli, codifica A, uscita cavo di-

ritta 180°, per attacco dell’alimentazione di tensione X1S

• Conduttore max. collegabile: 0,75 mm2 (AWG19)

• Temperatura ambiente: -25 °C – 90 °C

• Tensione nominale: 48 V Presa, serie CN2, femmina, M12x1, 4 poli, codifica A, uscita cavo an-

golare 90°, per attacco dell’alimentazione di tensione X1S

• Conduttore max. collegabile: 0,75 mm2 (AWG19)

• Temperatura ambiente: -25 °C – 90 °C

• Tensione nominale: 48 V Tappo di protezione M12x1 1823312001

R419801401

8941054324

8941054424

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Italiano 88

Índice

1 Acerca de esta documentación .......................................................................................................................................................................................... 91

1.1 Validez de la documentación ............................................................................................................................................................................................ 91

1.2 Documentación necesaria y complementaria ................................................................................................................................................................... 91

1.3 Presentación de la información ......................................................................................................................................................................................... 91

1.3.1 Advertencias ...................................................................................................................................................................................................... 91

1.3.2 Símbolos ............................................................................................................................................................................................................ 91

1.4 Denominaciones............................................................................................................................................................................................................... 91

1.5 Abreviaturas ..................................................................................................................................................................................................................... 91

2 Indicaciones de seguridad.................................................................................................................................................................................................. 91

2.1 Acerca de este capítulo ..................................................................................................................................................................................................... 91

2.2 Utilización conforme a las especificaciones ....................................................................................................................................................................... 92

2.2.1 Uso en atmósferas con peligro de explosión ....................................................................................................................................................... 92

2.3 Utilización no conforme a las especificaciones .................................................................................................................................................................. 92

2.4 Cualificación del personal.................................................................................................................................................................................................. 92

2.5 Indicaciones de seguridad generales................................................................................................................................................................................. 92

2.6 Interferencias de la red de control ..................................................................................................................................................................................... 92

2.7 Indicaciones de seguridad según producto y tecnología ................................................................................................................................................... 92

2.8 Obligaciones del explotador.............................................................................................................................................................................................. 93

3 Indicaciones generales sobre daños materiales y en el producto ........................................................................................................................................ 93

4 Sobre este producto .......................................................................................................................................................................................................... 93

4.1 Acoplador de bus .............................................................................................................................................................................................................. 93

4.1.1 Conexiones eléctricas ......................................................................................................................................................................................... 94

4.1.3 Conmutadores de dirección ............................................................................................................................................................................... 95

4.2 Controlador de válvula ...................................................................................................................................................................................................... 96

5 Configuración PLC del sistema de válvulasAV .................................................................................................................................................................... 96

5.1 Anotación de los códigos de configuración PLC................................................................................................................................................................. 96

5.2 Carga de la base de datos del aparato ............................................................................................................................................................................... 96

5.3 Configuración del acoplador de bus en el sistema de bus de campo.................................................................................................................................. 96

5.4 Configuración del sistema de válvulas ............................................................................................................................................................................... 96

5.4.1 Orden de las ranuras........................................................................................................................................................................................... 96

5.4.2 Elaboración de la lista de configuración .............................................................................................................................................................. 97

5.5 Ajuste de los parámetros del acoplador de bus.................................................................................................................................................................. 98

5.5.1 Ajuste de parámetros para los módulos.............................................................................................................................................................. 98

5.5.2 Parámetros para avisos de diagnóstico ............................................................................................................................................................... 98

5.5.3 Parámetros para comportamiento en caso de fallo............................................................................................................................................. 98

5.5.4 Parámetros para el orden de los bytes en la palabra............................................................................................................................................ 99

5.6 Transferencia de la configuración al control ...................................................................................................................................................................... 99

6 Estructura de los datos de los controladores de válvula ...................................................................................................................................................... 99

6.1 Datos de proceso .............................................................................................................................................................................................................. 99

6.2 Datos de diagnóstico ........................................................................................................................................................................................................ 99

6.3 Datos de parámetros ........................................................................................................................................................................................................ 99

7 Estructura de los datos de la placa de alimentación eléctrica.............................................................................................................................................. 100

7.1 Datos de proceso .............................................................................................................................................................................................................. 100

7.2 Datos de diagnóstico ........................................................................................................................................................................................................ 100

7.3 Datos de parámetros ........................................................................................................................................................................................................ 100

8 Estructura de los datos de la placa de alimentación neumática con placa de supervisión UA-OFF........................................................................................ 100

8.1 Datos de proceso .............................................................................................................................................................................................................. 100

8.2 Datos de diagnóstico ........................................................................................................................................................................................................ 100

8.3 Datos de parámetros ........................................................................................................................................................................................................ 100

9 Ajustes previos en el acoplador de bus ............................................................................................................................................................................... 100

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Español 89

9.1 Apertura y cierre de la mirilla............................................................................................................................................................................................. 100

9.2 Cambio de nombre ........................................................................................................................................................................................................... 100

9.3 Asignación de nombre, direcciónIP y máscara de subred.................................................................................................................................................. 100

9.3.1 Asignación manual de nombre con conmutadores giratorios ............................................................................................................................. 100

9.3.2 Asignación de nombre con las funciones PROFINETIO ....................................................................................................................................... 101

10 Puesta en servicio del sistema de válvulas con PROFINETIO ............................................................................................................................................... 101

11 LED de diagnóstico del acoplador de bus............................................................................................................................................................................ 102

12 Modificación del sistema de válvulas.................................................................................................................................................................................. 103

12.1 Sistema de válvulas ........................................................................................................................................................................................................... 103

12.2 Zona de válvulas................................................................................................................................................................................................................ 103

12.2.1 Placas base......................................................................................................................................................................................................... 103

12.2.2 Placa adaptadora................................................................................................................................................................................................ 103

12.2.3 Placa de alimentación neumática ....................................................................................................................................................................... 104

12.2.4 Placa de alimentación eléctrica .......................................................................................................................................................................... 104

12.2.5 Placas de controlador de válvula......................................................................................................................................................................... 104

12.2.6 Válvulas reguladoras de presión ......................................................................................................................................................................... 105

12.2.7 Tarjetas de puenteo ........................................................................................................................................................................................... 105

12.2.8 Placa de supervisión UA-OFF............................................................................................................................................................................... 105

12.2.9 Combinaciones posibles de placas base y otras placas........................................................................................................................................ 105

12.3 Identificación de los módulos............................................................................................................................................................................................ 105

12.3.1 Número de material del acoplador de bus .......................................................................................................................................................... 105

12.3.2 Número de material del sistema de válvulas ....................................................................................................................................................... 106

12.3.3 Código de identificación del acoplador de bus.................................................................................................................................................... 106

12.3.4 Identificación de componente del acoplador de bus........................................................................................................................................... 106

12.3.5 Placa de características del acoplador de bus...................................................................................................................................................... 106

12.4 Código de configuración PLC ............................................................................................................................................................................................ 106

12.4.1 Código de configuración PLC de la zona de válvulas............................................................................................................................................ 106

12.4.2 Código de configuración PLC de la zonaE/S........................................................................................................................................................ 107

12.5 Modificación de la zona de válvulas ................................................................................................................................................................................... 107

12.5.1 Secciones ........................................................................................................................................................................................................... 107

12.5.2 Configuraciones admisibles................................................................................................................................................................................ 108

12.5.3 Configuraciones no admisibles........................................................................................................................................................................... 108

12.5.4 Comprobación de la modificación de la zona de válvulas.................................................................................................................................... 108

12.5.5 Documentación de la modificación .................................................................................................................................................................... 108

12.6 Modificación de la zonaE/S ............................................................................................................................................................................................... 108

12.6.1 Configuraciones admisibles................................................................................................................................................................................ 108

12.6.2 Documentación de la modificación .................................................................................................................................................................... 108

12.7 Configuración PLC nueva del sistema de válvulas .............................................................................................................................................................. 109

13 Localización de fallos y su eliminación................................................................................................................................................................................ 109

13.1 Localización de fallos:........................................................................................................................................................................................................ 109

13.2 Tabla de averías ................................................................................................................................................................................................................ 109

14 Datos técnicos ................................................................................................................................................................................................................... 110

15 Anexo................................................................................................................................................................................................................................ 110

15.1 Accesorios ........................................................................................................................................................................................................................ 110

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Español 90

1 Acerca de esta documentación

1.1 Validez de la documentación

Esta documentación es válida para los acopladores de bus de la serieAES para PROFINETIO con los números de material R412018223 y R412088223. Esta documentación va dirigida a programadores, planificadores de instalaciones eléctricas y personal de servicio, así como al explotador de la instalación.

Esta documentación contiene información importante para poner en servicio, utilizar y eliminar averías sencillas del producto de un modo seguro y apropiado. Además de la descripción del acoplador de bus, contiene información sobre la configuración PLC del acoplador de bus, de los controladores de válvula y de los módulos E/S.

1.2 Documentación necesaria y complementaria

u No ponga el producto en funcionamiento mientras no disponga de la siguien-

te documentación y haya entendido su contenido.

Tab.1: Documentación necesaria y complementaria

Documentación Tipo de documento Observación

Documentación de la instalación Instrucciones de ser-

Documentación del programa de configuración PLC

Instrucciones de montaje de todos los componentes disponibles y del sistema de válvulasAV completo

Descripciones de sistema para la conexión eléctrica de los módulosE/S y los acopladores de bus

Instrucciones de servicio de las válvulas reguladoras de presiónAV-EP

vicio

Instrucciones del software

Instrucciones de montaje

Descripción de siste-maArchivo PDF en CD

Instrucciones de servicio

Elaboradas por el explotador de la instalación

Incluidas con el software

Documentación en papel

Archivo PDF en CD

Todas las instrucciones de montaje y descripciones de sistema de las seriesAES y AV, así como los archivos de configuración PLC se encuentran en el CD R412018133.

1.3 Presentación de la información

1.3.1 Advertencias

Esta documentación incluye avisos de advertencia antes de los pasos siempre que exista riesgo de daños personales o materiales en el equipo. Se deberán cumplir las medidas descritas para evitar dichos peligros.

Estructura de las advertencias

PALABRA DE ADVERTENCIA

Tipo de peligro y origen

Consecuencias derivadas de la no observancia

u Precauciones

Significado de las palabras de advertencia

NOTA

Posibilidad de averías o daños materiales. No respetar estas indicaciones podría ocasionar averías o daños materiales, pe-

ro no lesiones personales.

1.3.2 Símbolos

Recomendaciones para una utilización óptima de nuestros productos. Tenga en cuenta esta información para garantizar el mejor funciona-

miento posible.

1.4 Denominaciones

En esta documentación se utilizan las siguientes denominaciones: Tab.2: Denominaciones

Denominación Significado

Bus backplane Unión eléctrica interna del acoplador de bus con los controladores

de válvula y los módulosE/S

Lado izquierdo ZonaE/S, a la izquierda del acoplador de bus mirando a sus conexio-

nes eléctricas

Lado derecho Zona de válvulas, a la derecha del acoplador de bus mirando a sus co-

nexiones eléctricas Sistema Stand-Alone Acoplador de bus y módulosE/S sin zona de válvulas Controlador de válvu-laComponente eléctrico del pilotaje de válvulas que transforma la se-

ñal procedente del bus backplane en corriente para la bobina mag-

nética

1.5 Abreviaturas

En esta documentación se utilizan las siguientes abreviaturas: Tab.3: Abreviaturas

Abreviatura Significado

AES Advanced Electronic System AV Advanced Valve DNS Domain Name System MóduloE/S Módulo de entrada y salida FE Toma de tierra (Functional Earth) GSDML Generic Station Description Markup Language Dirección MAC Dirección Media Access Control (dirección del acoplador de bus) nc not connected (no ocupado) PROFINET IO Process Field Network Input Output PLC Programmable Logic Control (pilotaje programable de memoria) o

PC encargado de las funciones de control UA Tensión de actuadores (alimentación de tensión de las válvulas y las

salidas) UA-ON Tensión a la que siempre se pueden conectar las válvulas AV UA-OFF Tensión a la que las válvulas AV siempre están desconectadas UL Tensión lógica (alimentación de tensión de la electrónica y los senso-

res)

PELIGRO

Riesgo inmediato para la vida y la salud de las personas. No respetar estas indicaciones tendrá consecuencias graves, incluida la muer-

te.

ADVERTENCIA

Posible riesgo para la vida y la salud de las personas. No respetar estas indicaciones puede tener consecuencias graves, incluida la

muerte.

ATENCIÓN

Posible situación peligrosa. No respetar estas indicaciones podría ocasionar lesiones personales leves o da-

ños materiales.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Español 91

2 Indicaciones de seguridad

2.1 Acerca de este capítulo

Este producto ha sido fabricado conforme a las reglas de la técnica generalmente conocidas. No obstante, existe riesgo de sufrir daños personales y materiales si no se tienen en cuenta este capítuloni las indicaciones de seguridad contenidas en la documentación.

1. Lea esta documentación con detenimiento y por completo antes de trabajar con el producto.

2. Guarde esta documentación en un lugar al que siempre puedan acceder fácilmente todos los usuarios.

3. Entregue el producto a terceros siempre junto con la documentación necesaria.

2.2 Utilización conforme a las especificaciones

El acoplador de bus de la serieAES y los controladores de válvula de la serieAV son componentes electrónicos y han sido diseñados específicamente para uso industrial en el ámbito de la técnica de automatización.

El acoplador de bus sirve para conectar módulos E/S y válvulas al sistema de bus de campo PROFINETIO. El acoplador de bus únicamente se puede conectar a controladores de válvula de la marca AVENTICS y módulos E/S de la serie AES. El sistema de válvulas también se puede utilizar sin componentes neumáticos como sistema Stand-Alone.

El acoplador de bus únicamente se debe controlar mediante un controlador lógico programable (PLC), un control numérico, un PC industrial o un control comparable en combinación con una conexión máster de bus con el protocolo de bus de campo PROFINETIO.

Los controladores de válvula de la serie AV constituyen los elementos de unión entre el acoplador de bus y las válvulas. Los controladores reciben del acoplador de bus información eléctrica que transmiten a las válvulas en forma de tensión para su pilotaje.

Los acopladores de bus y los controladores de válvula están diseñados para uso profesional y no para uso privado. Solo se pueden utilizar en el ámbito industrial (claseA). Para su utilización en zonas urbanas (viviendas, comercios e industrias) se necesita un permiso particular por parte de las autoridades. En Alemania, este permiso particular es concedido por la autoridad reguladora de telecomunicaciones y correos (“Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post”, RegTP).

Los acopladores de bus y los controladores de válvula se pueden utilizar en cadenas de control con función de seguridad si el conjunto de la instalación está diseñado para ello.

u Tenga en cuenta la documentación R412018148 si va a utilizar el sistema de

válvulas en cadenas de control con función de seguridad.

Por personal cualificado se entiende una persona que, en virtud de su formación especializada, sus conocimientos y experiencia, así como su conocimiento acerca de las normas vigentes, puede evaluar los trabajos que se le han encomendado, detectar potenciales peligros y adoptar medidas de seguridad adecuadas. Un especialista debe cumplir las reglas pertinentes específicas del ramo.

2.5 Indicaciones de seguridad generales

• Observe la normativa vigente sobre prevención de accidentes y protección del medio ambiente.

• Tenga en cuenta las especificaciones vigentes en el país de utilización relativas a las zonas con riesgo de explosión.

• Tenga en cuenta las normativas y disposiciones de seguridad vigentes en el país de utilización del producto.

• Utilice los productos de AVENTICS solo si no presentan problemas técnicos.

• Tenga en cuenta todas las indicaciones que figuran en el producto.

• Las personas que montan, manejan y desmontan productos de AVENTICS o realizan su mantenimiento no deben encontrarse bajo la influencia del alcohol, drogas o medicamentos que pudieran afectar a la capacidad de reacción.

• Utilice solo los accesorios y piezas de repuesto autorizados por el fabricante para evitar riesgos para las personas por uso de piezas de repuesto no adecuadas.

• Respete los datos técnicos y condiciones ambientales que se especifican en la documentación del producto.

• El producto no se puede poner en funcionamiento mientras no se haya verificado que el producto final (por ejemplo, una máquina o instalación) en la que están integrados los productos de AVENTICS cumple las disposiciones, normativas de seguridad y normas de utilización vigentes en el país de explotación.

2.2.1 Uso en atmósferas con peligro de explosión

Ni los acopladores de bus ni los controladores de válvula cuentan con certificación ATEX. Esta certificación solo se puede otorgar a sistemas de válvulas completos. En este caso, los sistemas de válvulas se pueden utilizar en atmósferas con

peligro de explosión si el sistema de válvulas cuenta con la identificación ATEX.

u Observe siempre los datos técnicos y los valores límite indicados en la placa

de características de la unidad completa, especialmente los datos de la identificación ATEX.

La modificación del sistema de válvulas para su uso en una atmósfera con peligro de explosión solo está permitida conforme a las especificaciones que se recogen al respecto en los documentos siguientes:

• Instrucciones de montaje de los acopladores de bus y de los módulosE/S

• Instrucciones de montaje del sistema de válvulasAV

• Instrucciones de montaje de los componentes neumáticos

2.3 Utilización no conforme a las especificaciones

Cualquier otro uso distinto del descrito en la utilización conforme a las especificaciones se considera un uso no conforme y, por lo tanto, no está autorizado.

Dentro de la utilización no conforme a las especificaciones del acoplador de bus y los controladores de válvula se incluye:

• su uso como componentes de seguridad,

• su uso en zonas con riesgo de explosión en un sistema de válvulas sin certificación ATEX.

Si se montan o utilizan en aplicaciones relevantes para la seguridad productos inadecuados, pueden producirse estados de servicio no previstos que podrían derivar en daños personales o materiales. Por tanto, utilice un producto en una aplicación relevante para la seguridad solo si dicha utilización viene especificada y autorizada de forma expresa en la documentación del producto, por ejemplo, en zonas con protección contra explosión o en componentes de un control relacionados con la seguridad (seguridad funcional).

AVENTICSGmbH no asume responsabilidad alguna por daños debidos a una utilización no conforme a las especificaciones. Los riesgos derivados de una utilización no conforme a las especificaciones son responsabilidad exclusiva del usuario.

2.4 Cualificación del personal

Las actividades descritas en esta documentación requieren disponer de conocimientos básicos de electrónica y neumática, así como de la terminología correspondiente. Para garantizar un uso seguro, solamente el personal cualificado o bien otra persona supervisada por una persona cualificada podrá realizar estas actividades.

2.6 Interferencias de la red de control

Los productos con conexión EtherNET han sido diseñados para el uso en redes de control industriales especiales. Se deben tener en cuenta estas medidas de seguridad:

• Seguir siempre las mejores prácticas del sector para la segmentación de la red.

• Evitar la conexión directa de productos con conexión EtherNET a Internet.

• Asegurarse de que se reducen los peligros provocados por Internet y la red de la empresa para todos los dispositivos del sistema de control y/o sistemas de control.

• Asegurarse de que no se puede acceder a los productos, dispositivos del sistema de control y/o sistemas de control a través de Internet.

• Establecer cortafuegos para las redes de control y los aparatos remotos y aislarlos de la red de la empresa.

• Si es necesario acceder de forma remota, utilizar exclusivamente métodos seguros como redes virtuales privadas (VPN).

NOTA! Las VPNS, los cortafuegos y los productos basados en software pueden constituir brechas de seguridad. La seguridad en el uso de una VPN depende del nivel de seguridad de los dispositivos conectados. Por ello, utilizar siempre la versión actual de las VPN, del cortafuegos y de otros productos basados en software.

• Asegurarse de que se instala la última versión autorizada de software y firmware en todos los productos conectados en la red.

2.7 Indicaciones de seguridad según producto y tecnología

PELIGRO

Peligro de explosión por uso de aparatos incorrectos

Si utiliza en una atmósfera con peligro de explosión sistemas de válvulas que no cuentan con identificación ATEX, existe el riesgo de que se produzcan explosiones.

u Utilice en atmósferas con peligro de explosión solo sistemas de válvulas en

cuya placa de características figure expresamente la identificación ATEX.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Español 92

PELIGRO

Peligro de explosión por desconexión de conexiones eléctricas en atmósferas potencialmente explosivas

Desconectar las conexiones eléctricas bajo tensión genera grandes diferencias de potencial.

1. No desconecte nunca las conexiones eléctricas en atmósferas potencialmente explosivas.

2. Trabaje en el sistema de válvulas solo en atmósferas que no sean potencialmente explosivas.

PELIGRO

Peligro de explosión por sistema de válvulas defectuoso en atmósfera potencialmente explosiva

Después de haber configurado o modificado el sistema de válvulas es posible que se produzcan fallos de funcionamiento.

u Después de configurar o modificar el equipamiento, realice siempre una

comprobación del funcionamiento en una atmósfera sin peligro de explosión antes de volver a poner en servicio el aparato.

ATENCIÓN

Movimientos descontrolados al conectar el sistema

Si el sistema se encuentra en un estado indefinido, existe peligro de lesiones.

1. Antes de conectar el sistema, asegúrese de que este se encuentra en un estado seguro.

2. Asegúrese de que no se encuentra ninguna persona dentro de la zona de peligro cuando conecte el sistema de válvulas.

NOTA

No se guarda ninguna modificación de la dirección realizada durante el funcionamiento.

El acoplador de bus sigue trabajando con la dirección antigua.

1. No modifique nunca la dirección durante el funcionamiento.

2. Desconecte el acoplador de bus de la alimentación de tensión antes de mo- dificar las posiciones de los conmutadores S1 y S2.

NOTA

Averías en la comunicación de bus de campo debido a una puesta a tierra incorrecta o insuficiente.

Los componentes conectados no reciben ninguna señal o reciben señales erróneas. Asegúrese de que las puestas a tierra de todos los componentes del sistema de válvulas se encuentren conectadas con buena conductividad eléctrica entre sí y con la tierra.

u Asegúrese de que el contacto entre el sistema de válvulas y la tierra es co-

rrecto.

NOTA

Interferencias en la comunicación de bus de campo debido a un tendido incorrecto de las líneas de comunicación

Los componentes conectados no reciben ninguna señal o reciben señales erróneas.

u Tienda las líneas de comunicación dentro de edificios. Si las tiende por el

exterior de los edificios, la longitud del tramo exterior no debe ser superior a 42m.

ATENCIÓN

Peligro de quemaduras debido a superficies calientes!

Entrar en contacto con las superficies de la unidad y contiguas durante el funcionamiento puede originar quemaduras.

1. Espere a que la pieza relevante de la instalación se haya enfriado antes de trabajar en la unidad.

2. No toque la pieza relevante de la instalación durante el funcionamiento.

2.8 Obligaciones del explotador

Como explotador de la instalación equipada con un sistema de válvulas de la serieAV es responsable de que:

• el producto se utilice conforme a las especificaciones,

• el personal de manejo reciba formación con regularidad,

• las condiciones de utilización respondan a los requisitos para un uso seguro del producto,

• los intervalos de limpieza se determinen y se respeten en función del impacto medioambiental en el lugar de aplicación,

• en caso de encontrarse en una atmósfera con peligro de explosión, se tengan en cuenta los peligros de incendio generados por el montaje de medios de producción en su instalación.

• no se intente reparar por cuenta propia el producto en caso de que se produzca una avería.

3 Indicaciones generales sobre daños materiales y

en el producto

NOTA

Desconectar las conexiones bajo tensión provoca daños en los componentes electrónicos del sistema de válvulas.

Al desconectar las conexiones bajo tensión se producen grandes diferencias de potencial que pueden dañar el sistema de válvulas.

u Desconecte la tensión de la pieza relevante de la instalación antes de mon-

tar/conectar eléctricamente el sistema de válvulas o desenchufarlo.

NOTA

El sistema de válvulas contiene componentes electrónicos que son sensibles a las descargas electrostáticas.

Si los componentes eléctricos entran en contacto con personas u objetos, puede generarse una descarga electroestática que dañe o destruya los componentes del sistema de válvulas.

1. Conecte a tierra todos los componentes para evitar una descarga electrostática en el sistema de válvulas.

2. En caso necesario, utilice sistemas de puesta a tierra en las muñecas y el calzado al trabajar en el sistema de válvulas.

4 Sobre este producto

4.1 Acoplador de bus

El acoplador de bus de la serie AES para PROFINETIO establece la comunicación entre el control superior y las válvulas y módulos E/S conectados. Se puede utilizar única y exclusivamente como slave en un

Sistema de bus PROFINET según IEC61158. Por este motivo, el acoplador de bus debe configurarse. Para la configuración se incluye un archivo GSDML en el CD R412018133 suministrado, véase el capítulo g5.2.Carga de la base de datos del aparato.

En la transferencia de datos cíclica, el acoplador de bus puede enviar al control 512bits de datos de entrada y recibir del control 512bits de datos de salida. Para la comunicación con las válvulas, cuenta en el lado derecho con una interfaz electrónica a la que se conectan los controladores de válvula. En el lado izquierdo dispone de otra interfaz electrónica mediante la que se establece la comunicación con los módulosE/S. Ambas interfaces son independientes entre sí. Ambas interfaces son independientes entre sí.

El acoplador de bus puede pilotar como máximo 64 válvulas monoestables o biestables (128bobinas magnéticas) y hasta diez módulosE/S. Es compatible con comunicación de datos de 100Mbit en modo dúplex y una duración mínima de ciclo Ethernet/IP de 2ms.

Todas las conexiones eléctricas se encuentran en el frontal; los indicadores de estado, en la parte superior. El acoplador de bus cumple los requisitos de la clase de conformidadA (CC-A).

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Español 93

7291

AES-D-BC-XXXX

R4120XXXXX

Fig.1: Acoplador de bus PROFINETIO

X7E1

X7E2

X1S

1 2

X7E1/X7E2

1 Código de identificación 2 LED 3 Mirilla 4 Campo para identificación de compo-

nente

5 Conexión de bus de campo X7E1 6 Conexión de bus de campo X7E2 7 Conexión de alimentación de tensión

8 Puesta a tierra

X1S

9 Ranura para montaje del elemento de

fijación de resorte

10 Tornillos para fijación a la placa adap-

tadora

11 Conexión eléctrica para módulosAES 12 Placa de características 13 Conexión eléctrica para módulosAV

4.1.1 Conexiones eléctricas

NOTA

Los conectores no enchufados no alcanzan el tipo de protección IP65.

Puede entrar agua en el aparato.

u Monte tapones ciegos en todos los conectores no enchufados para conser-

var el tipo de protección IP65.

• Tornillo de puesta a tierra (8): toma de tierra El par de apriete de las conexiones macho y hembra es de 1,5Nm +0,5. El par de apriete de la tuerca M4x0,7 (ancho de llave 7) del tornillo de puesta a

tierra es de 1,25Nm +0,25.

Conexión de bus de campo

Las conexiones de bus de campo X7E1 (5) y X7E2 (6) son conectores M12 hembra, de 4 pines, codificados D.

u Puede consultar la ocupación de pines de las conexiones de bus de campo en

la siguiente tabla. Se muestra la vista a las conexiones del aparato. Véase gTab.4.

Fig.3: Ocupación de pines conexión de bus de campo

Tab.4: Ocupación de pines de las conexiones de bus de campo

Pin Conector hembra X7E1 (5) y X7E2 (6)

Pin 1 TD+ Pin 2 RD+ Pin 3 TD– Pin 4 RD– Carcasa Puesta a tierra

El acoplador de bus de la serieAES para PROFINETIO cuenta con un switch de dos puertos para comunicación de 100Mbit en modo dúplex, de modo que es posible conectar en línea varios aparatos PROFINETIO. De este modo, puede conectar el control a la conexión de bus de campo X7E1 o X7E2. Ambas conexiones tienen el mismo valor.

Cable de bus de campo

NOTA

Peligro por cables confeccionados incorrectamente o dañados.

El acoplador de bus puede resultar dañado.

u Utilice exclusivamente cables apantallados y controlados.

NOTA

Cableado incorrecto.

Un cableado incorrecto o erróneo provoca funciones erróneas y daños en la red.

1. Respete las especificaciones PROFINETIO.

2. Emplee solamente cables que correspondan a las especificaciones del bus

de campo y a los requisitos concernientes a la velocidad y la longitud de la conexión.

3. Monte los cables y conectores conforme a las instrucciones de montaje a fin de garantizar el tipo de protección y la descarga de tracción.

4. No conecte nunca las dos conexiones de bus de campo X7E1 y X7E2 al mismo switch/concentrador.

5. Asegúrese de que no se cree una topología de red en anillo sin máster de anillo.

Fig.2: Conexiones eléctricas del acoplador de bus

El acoplador de bus cuenta con las siguientes conexiones eléctricas:

• Conector X7E1 (5): conexión de bus de campo

• Conector hembra X7E2 (6): conexión de bus de campo

• Conector X1S (7):

• alimentación de tensión del acoplador de bus con 24VDC

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Español 94

Alimentación de tensión

3 4

X1S

X7E1

X7E2

X1S

IO/DIAG

RUN/BF

L/A 1

L/A 2

PELIGRO

Descarga de corriente por uso de bloque de alimentación erróneo!

¡Peligro de lesiones!

1. Utilice para el acoplador de bus únicamente las alimentaciones de tensión siguientes:

- circuitos eléctricos SELV o PELV de 24 DC, cada uno con un fusible DC capaz de interrumpir una corriente de 6,67A en máx. 120s, o bien

- circuitos eléctricos de 24VDC acordes con los requisitos para circuitos con limitación de energía conforme a la sección9.4 de la norma UL61010-1, tercera edición, o bien

- circuitos eléctricos de 24VDC acordes con los requisitos para fuentes de corriente con limitación de potencia conforme a la sección2.5 de la norma UL60950-1, segunda edición, o bien

- circuitos eléctricos de 24VDC acordes con los requisitos de NEC claseII conforme con la norma UL1310.

2. Asegúrese de que la alimentación de tensión del bloque de alimentación siempre sea inferior a 300VAC (conductor exterior - conductor neutro).

La conexión para la alimentación de tensión X1S (7) es un conectorM12, macho, de 4pines, codificadoA.

u Puede consultar la ocupación de pines de la alimentación de tensión en la ta-

bla siguiente. Se muestra la vista a las conexiones del aparato. Véase gTab.5.

Fig.4: Ocupación de pines Alimentación de tensión

Tab.5: Ocupación de pines de la alimentación de tensión

Pin Conector X1S

Pin 1 Alimentación de tensión de 24VDC de los sensores/electrónica (UL) Pin 2 Tensión de actuadores 24VDC (UA) Pin 3 Alimentación de tensión de 0VDC de los sensores/electrónica (UL) Pin 4 Tensión de actuadores 0VDC (UA)

• La tolerancia de tensión para la tensión de la electrónica es de 24VDC ±25%.

• La tolerancia de tensión para la tensión de actuadores es de 24VDC ±10%.

• La corriente máxima para ambas tensiones es de 4A.

• Las tensiones están separadas entre sí galvánicamente.

Conexión de puesta a tierra

4.1.2 LED

El acoplador de bus dispone de 6 LED. En la tabla siguiente se explican las funciones de los LED. Véase gTab.6. Para

una descripción más detallada de los LED, véaseg11.LED de diagnóstico del acoplador de bus.

Fig.6: Significado de los LED

Tab.6: Significado de los LED en modo normal

Denominación

UL (14) Supervisión de la alimentación de tensión de

UA (15) Supervisión de la tensión de actuadores iluminado en verde IO/DIAG

(16) RUN/BF (17) Supervisión del intercambio de datos iluminado en verde L/A 1 (18) Comunicación con el aparato de Ethernet en

L/A 2 (19) Comunicación con el aparato de Ethernet en

Función Estado en modo normal

la electrónica

Supervisión de los avisos de diagnóstico de todos los módulos

la conexión de bus de campo X7E1

la conexión de bus de campo X7E2

iluminado en verde

Se ilumina en verde y parpadea al mismo tiempo rápidamente en amarillo

4.1.3 Conmutadores de dirección

Fig.5: Conexión FE

u Para descargar averías CEM, conecte a masa la conexión FE (8) del acoplador

de bus mediante un cable de baja impedancia. La sección de cable debe ser adecuada a la aplicación.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Español 95

Fig.7: Posición de los conmutadores de dirección S1 y S2

Fig.8: Conmutador giratorio S1 y S2

8DI8M8

8DO8M8

AES-D-

BC-PNIO

4 5 6 7 8 9 10 11 121 2 3

AP P UAUA

S1 S2 S3

AV-EP

(M)

Los dos conmutadores giratorios S1 y S2 para la asignación manual de nombre del sistema de válvulas se encuentran debajo de la mirilla (3).

• InterruptorS1: en el interruptor S1 se ajusta la posición de mayor valor del número hexadecimal del nombre. El interruptorS1 está rotulado con sistema hexadecimal de 0 a F.

• Interruptor S2: en el interruptor S2 se ajusta la posición de menor valor del número hexadecimal del nombre. El interruptor S2 está rotulado con sistema hexadecimal de 0 a F.

Encontrará una descripción detallada del sistema de asignación de direcciones en el capítulo g9.Ajustes previos en el acoplador de bus.

4.2 Controlador de válvula

5.2 Carga de la base de datos del aparato

El archivo GSDML con textos en inglés y alemán para el acoplador de bus, serieAES para PROFINETIO, se encuentra en el CD R412018133 suministrado.

Cada sistema de válvulas está equipado con un acoplador de bus y, según su pedido, con válvulas o módulosE/S. El archivo GSDML contiene los datos de todos los módulos que el usuario debe asignar individualmente a los datos de la sección de datos del control. Para ello, el archivo GSDML que contiene los datos de parámetros de los módulos se carga en un programa de configuración de modo que el usuario pueda asignar cómodamente los datos de los distintos módulos y configurar los parámetros.

u Tenga en cuenta que, dependiendo del acoplador de bus utilizado, deben uti-

lizarse archivosGSDML diferentes:

• Para R412018223: GSDML-V2.3-Aventics-011F-AES-20190208.xml

• Para R412088223: GSDML-V2.34-AVENTICS-02B5-AES2-20200409.xml

u Para realizar la configuración PLC del sistema de válvulas, copie el archivo

GSDML del CD R412018133 al ordenador en el que tenga instalado el programa de configuración.

Para realizar la configuración PLC puede utilizar programas de configuración PLC de distintos fabricantes. Por este motivo, en los apartados siguientes solo se explica el procedimiento básico para la configuración PLC.

Para la descripción de los controladores de válvulas, véase el capítulog12.2.Zona de válvulas.

5 Configuración PLC del sistema de válvulasAV

Para que el acoplador de bus pueda intercambiar correctamente los datos del sistema de válvulas modular con el PLC, es necesario que el PLC conozca la configuración del sistema de válvulas. Para ello deberá reproducir en el PLC la disposición real de los componentes eléctricos del sistema de válvulas usando el software de configuración del sistema de programación PLC. Este procedimiento se denomina configuración PLC.

NOTA

Error de configuración.

Un sistema de válvulas mal configurado puede causar fallos de funcionamiento en el conjunto del sistema e incluso dañarlo.

1. Por este motivo, será únicamente personal cualificado el que podrá llevar a cabo la configuración, véase el capítulo g2.4.Cualificación del personal.

2. Tenga en cuenta las especificaciones del explotador de la instalación, así como cualquier posible restricción derivada del conjunto del sistema.

3. Tenga en cuenta la documentación del programa de configuración.

Puede configurar el sistema de válvulas en el ordenador sin necesidad de que la unidad esté conectada. Los datos se podrán transferir más tarde al sistema in situ.

5.3 Configuración del acoplador de bus en el sistema de bus de campo

Antes de poder configurar los distintos componentes del sistema de válvulas, debe asignar un nombre único al acoplador de bus y configurarlo como slave en el sistema de bus de campo mediante el programa de configuración PLC.

1. Asigne un nombre único al acoplador de bus con ayuda de la herramienta de

proyección, véase el capítulog9.3.Asignación de nombre, direcciónIP y máscara de subred.

2. Configure el acoplador de bus como módulo slave.

5.4 Configuración del sistema de válvulas

5.4.1 Orden de las ranuras

La comunicación con los componentes montados en la unidad se realiza mediante el procedimiento de ranuras del PROFINETIO que reproduce la disposición física de los componentes.

La numeración de las ranuras empieza a la derecha del acoplador de bus (AES-DBC-PNIO) en la zona de válvulas con la primera placa de controlador de válvula y va hasta la última placa de controlador de válvula situada en el extremo derecho de la unidad de válvulas (ranuras 1-9 gFig.9). No se tienen en cuenta las placas de puenteo. Las placas de alimentación y las placas de supervisión UA-OFF ocupan una ranura (véase la ranura 7 gFig.9).

La numeración continúa en la zona E/S (ranuras 10-12 gFig.9). En este caso, empieza a la izquierda del acoplador de bus y continúa hasta el extremo izquierdo.

5.1 Anotación de los códigos de configuración PLC

Dado que, en la zona de las válvulas, los componentes eléctricos se encuentran en la placa base y no se pueden identificar directamente, para elaborar la configuración se necesitan los códigos de configuración PLC de la zona de válvulas y de la zonaE/S.

También necesita los códigos de configuración PLC si la va a realizar separada del sistema de válvulas.

u Anote los códigos de configuración PLC de los distintos componentes en el or-

den siguiente:

- Lado de válvula: el código de configuración PLC se encuentra impreso en la placa de características, en el lado derecho del sistema de válvulas.

- MódulosE/S: el código de configuración PLC se encuentra impreso en la parte superior de los módulos.

Para una descripción más detallada del código de configuración PLC,

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Español 96

véase el capítulog12.4.Código de configuración PLC.

Fig.9: Numeración de las ranuras en un sistema de válvulas con módulos E/S

1 Ranura 12 2 Ranura 11 3 Ranura 10 4 Ranura 1 5 Ranura 2 6 Ranura 3 7 Ranura 4 8 Ranura 5 9 Ranura 6 10 Ranura 7 11 Ranura 8 12 Ranura 9 S1 Sección 1 S2 Sección 2 S3 Sección 3 P Alimentación de presión A Conexión de trabajo del regulador de

presión única

AV-EPVálvula reguladora de presión

UA Alimentación de tensión

Para la simbología utilizada para los componentes de la zona de válvulas, véase el capítulog12.2.Zona de válvulas.

Ejemplo

El ejemplo representa un sistema de válvulas con las propiedades siguientes. Véase gFig.9.

• Acoplador de bus

• Sección 1 (S1) con 9válvulas – Placa de controlador para 4válvulas – Placa de controlador para 2válvulas – Placa de controlador para 3válvulas

• Sección 2 (S2) con 8válvulas – Placa de controlador para 4válvulas – Válvula reguladora de presión – Placa de controlador para 4válvulas

• Sección 3 (S3) con 7válvulas – Placa de alimentación – Placa de controlador para 4válvulas – Placa de controlador para 3válvulas

• Módulo de entrada

• Módulo de salida

El código de configuración PLC de toda la unidad es en este caso: 423–4M4U43 8DI8M8 8DI8M8 8DO8M8

5.4.2 Elaboración de la lista de configuración

La configuración descrita en este capítulo se refiere al ejemplo gFig.9.

1. Abra en el programa de configuración PLC la ventana en la que se representa la configuración, así como la ventana que contiene los módulos.

2. Con el ratón vaya arrastrando en el orden correcto desde la ventana de “Module Selection” a la ventana de configuración los módulos que corresponda.

En la ventana de “Module Selection” figuran todos los aparatos disponibles. Después de la denominación de módulo se indica entre paréntesis la denominación que se utiliza en el código de configuración PLC.

u Asigne a los controladores de válvula y a los módulos de salida la dirección de

salida que corresponda, y a los módulos de entrada, la dirección de entrada que corresponda.

Una vez finalizada la configuración PLC, los bytes de entrada y salida presentan la siguiente ocupación:

Tab.7: Ocupación de ejemplo de los bytes de salida

Byte

AB1 X X X X X X X X AB2 X X X X X X X X AB3 válvula 4

AB4 – – – – válvula 6

AB5 – – válvula 9

AB6 – – válvula

AB7 válvula

AB8 8DO8M8

AB9 válvula

AB10 válvula

AB11 X X X X X X X X AW240

(bit0-7) AW240

(bit8-15)

Los bytes de salida marcados con “x” pueden ser utilizados por otros módulos.

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

válvula 4

bobina

8DO8M8

(ranura

12)

X2O8

bobina

válvula 3

bobina

válvula

bobina

8DO8M8

(ranura

12)

X2O7

válvula

bobina

válvula

bobina

valor nominal de la válvula reguladora de presión (ranura5)

bobina

válvula

bobina

(ranura

12)

X2O6

válvula

bobina

válvula

bobina

válvula 3

bobina

válvula 9

bobina

válvula

bobina

válvula

bobina

8DO8M8

(ranura

12)

X2O5

válvula

bobina

válvula

bobina

válvula 2

bobina

válvula 8

bobina

válvula

bobina

válvula

bobina

8DO8M8

(ranura

12)

X2O4

válvula

bobina

válvula

bobina

válvula 2

bobina

válvula 6

bobina

válvula 8

bobina

válvula

bobina

válvula

bobina

8DO8M8

(ranura

12)

X2O3

válvula

bobina

válvula

bobina

válvula 1

bobina

válvula 5

bobina

válvula 7

bobina

válvula

bobina

válvula

bobina

8DO8M8

(ranura

12)

X2O2

válvula

bobina

válvula

bobina

válvula 1

bobina

válvula 5

bobina

válvula 7

bobina

válvula

bobina

válvula

bobina

8DO8M8

(ranura

12)

X2O1

válvula

bobina

válvula

bobina

Los bits marcados con “-” no se pueden utilizar y reciben el valor “0”.

8DI8M8 (ranura

10)

X2I4

8DI8M8 (ranura

10)

X2I3

8DI8M8 (ranura

10)

X2I2

8DI8M8 (ranura

10)

X2I1

Tab.8: Ocupación de ejemplo de los bytes de entrada

Byte

EB1 X X X X X X X X EB2 8DI8M8

EB3 X X X X X X X X

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

(ranura

10)

X2I8

8DI8M8 (ranura

10)

X2I7

8DI8M8 (ranura

10)

X2I6

8DI8M8 (ranura

10)

X2I5

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Español 97

Byte

EB4 8DI8M8

EB5 X X X X X X X X EW240

(bit 0–7) EW240

(bit 8–15)

Los bytes de entrada marcados con “x” pueden ser utilizados por otros módulos.

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

8DI8M8

(ranura

11)

X2I8

8DI8M8

(ranura

11)

X2I7

valor real de la válvula reguladora de presión (ranura5)

(ranura

11)

X2I6

8DI8M8

(ranura

11)

X2I5

8DI8M8

(ranura

11)

X2I4

8DI8M8

(ranura

11)

X2I3

8DI8M8

(ranura

11)

X2I2

8DI8M8

(ranura

11)

X2I1

La longitud de los datos de proceso de la zona de válvulas depende del controlador de válvula montado, véase el capítulog6.Estructura de los datos de los controladores de válvula: La longitud de los datos de proceso de la zonaE/S depende del móduloE/S seleccionado (véase la descripción de sistema de los módulosE/S correspondientes).

5.5 Ajuste de los parámetros del acoplador de bus

Las propiedades del sistema de válvulas se ven influenciadas por diferentes parámetros que se ajustan en el control. Los parámetros le permiten determinar el comportamiento del acoplador de bus y de los módulosE/S.

En este capítulo únicamente se describen los parámetros del acoplador de bus. Los parámetros de la zonaE/S y de las válvulas reguladoras de presión se explican, respectivamente, en la descripción de sistema de los módulosE/S correspondientes y en el manual de instrucciones de las válvulas reguladoras de presiónAV-EP. Por su parte, los parámetros de las placas de los controladores de válvula se explican en la descripción de sistema del acoplador de bus.

Puede ajustar los parámetros siguientes en el acoplador de bus:

• Envío o no envío de avisos de diagnóstico

• Comportamiento en caso de que se interrumpa la comunicación PROFINETIO

• Comportamiento en caso de fallo (fallo del bus backplane)

• Orden de los bytes en una palabra de 16bits

La selección de los parámetros disponibles para el acoplador de bus se muestran mediante el archivo de configuración en el programa de configuración PLC.

u Especifique en el programa de configuración PLC los parámetros que corres-

pondan.

El acoplador de bus no memoriza los parámetros y los datos de configuración de modo local. Al arrancar desde el PLC, estos son enviados al acoplador de bus y a los módulos montados.

5.5.1 Ajuste de parámetros para los módulos

Los parámetros de los modulos se describen en el archivo de configuración al igual que los del sistema de bus. Las opciones de elección se muestran en el programa de configuración PLC.

u Ajuste los parámetros según las condiciones que correspondan.

5.5.2 Parámetros para avisos de diagnóstico

El acoplador de bus puede enviar un diagnóstico específico del fabricante. Para ello, se debe establecer el parámetro para avisos de diagnóstico.

• Aviso de diagnóstico activado: se transmite el diagnóstico al control

• Aviso de diagnóstico desactivado: no se transmite el diagnóstico al control (ajuste previo)

Si mediante este parámetro desactiva el envío del aviso de diagnóstico mientras existe un aviso de diagnóstico, se debe reiniciar el slave (“power reset”) para restablecer el aviso de diagnóstico. Si mediante este parámetro activa el envío del aviso de diagnóstico mientras existe un aviso de diagnóstico, este aviso no se envía al control. No se enviará hasta que se reinicie el slave (power reset) o hasta que vuelva a producirse el aviso de diagnóstico.

El aviso de diagnóstico del acoplador de bus tiene la estructura siguiente: Cada diagnóstico que se comunica está formado por dos números de 16bits. El

primer número hace referencia al grupo de diagnóstico (p.ej., acoplador de bus o número de módulo) y, el segundo, al motivo del diagnóstico (p.ej., tensión de actuadores <21,6V o diagnóstico colectivo).

Los valores de diagnóstico están enlazados mediante el archivo GSDML con mensajes de texto que se pueden mostrar.

Por cada error se genera un aviso de diagnóstico propio, de modo que siempre se transfiere solo un valor para el identificador de estructura de usuario (USI, “User Structure Identifier”) y un valor para los datos de diagnóstico.

Tab.9: Diagnóstico específico del fabricante

Identificador USI, 16bits Datos de diagnóstico (Data), 16bits

1-42 Número de módulo1)64 Diagnóstico colectivo

63 Acoplador de bus 1 Tensión de actuadores UA <21,6V (UA-ON)

2 Tensión de actuadores UA < UA-OFF 3 Alimentación de tensión de la electrónica UL<18V 4 Alimentación de tensión de la electrónica UL<10V 5 Error de hardware 9 El backplane de la zona de válvulas registra una adver-

tencia. 10 El backplane de la zona de válvulas registra un error. 11 El backplane de la zona de válvulas intenta reiniciar. 13 El backplane de la zona E/S registra una advertencia. 14 El backplane de la zona E/S registra un error. 15 El backplane de la zona E/S intenta reiniciar.

64 Error de configura-

ción

65-1

Información de confi-

guración del módulo

1=módulo1, 2=módulo2, 3=módulo3 …

65 (0x41)=módulo1, 66 (0x42)=módulo2, 67 (0x43)=módulo3…

64 La configuración del máster no coincide con la confi-

guración del slave.

1 El módulo conectado no está configurado. 2 El modo configurado no está presente. 3 Está conectado un módulo diferente del módulo con-

figurado

Ejemplo:

El módulo5 presenta un error.

Identificador USI Datos de diagnóstico (data)

5 64

La tensión de alimentación de la electrónica ha descendido por debajo de 18V.

Identificador USI Datos de diagnóstico (data)

63 3

Si se producen ambos errores al mismo tiempo, se envían dos telegramas de error.

Número de telegra-

Telegrama 1 5 64 Telegrama 2 63 3

Identificador USI Datos de diagnóstico (data)

Si la tensión de la electrónica y de los actuadores desciende por debajo de 18V y 21,6V, respectivamente, también se envían dos telegramas de error.

Número de telegra-

Telegrama 1 63 3 Telegrama 2 63 1

Identificador USI Datos de diagnóstico (data)

Para la descripción de los datos de diagnóstico para la zona de válvulas, véase el capítulog6.Estructura de los datos de los controladores de válvula. Por su parte, la descripción de los datos de diagnóstico de la zonaE/S se recoge en las descripciones de sistema de los módulosE/ S correspondientes.

5.5.3 Parámetros para comportamiento en caso de fallo Comportamiento en caso de que se interrumpa la comunicación

PROFINETIO

Este parámetro indica cómo debe reaccionar el acoplador de bus en caso de que deje de haber comunicación PROFINETIO. Puede seleccionar los comportamientos siguientes:

• Desconectar todas las salidas (ajuste previo)

• Mantener todas las salidas

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Español 98

Comportamiento en caso de fallo del bus backplane

        

Este parámetro indica cómo debe reaccionar el acoplador de bus en caso de que se produzca un fallo en el bus backplane. Puede seleccionar los comportamientos siguientes:

Opción1 (ajuste por defecto):

• Si se produce un fallo breve del bus backplane (generado, p. ej., por un impulso en la alimentación de tensión), el LED IO/DIAG parpadea en rojo y el acoplador de bus envía una advertencia al control. En cuanto se restablece la comunicación a través del bus backplane, el acoplador de bus retoma el funcionamiento normal y se anulan las advertencias.

• Si se produce un fallo de larga duración en el bus backplane (p. ej., al retirar una placa final), el LED IO/DIAG parpadea en rojo y el acoplador de bus envía un aviso de fallo al control. Al mismo tiempo, el acoplador de bus restablece todas las válvulas y salidas. El acoplador de bus intenta reiniciar el sistema.

– Si la inicialización se realiza correctamente, el acoplador de bus retoma el

funcionamiento normal. Se anula el aviso de fallo y el LED IO/DIAG se enciende en verde.

– Si la inicialización no se realiza correctamente (p. ej., porque se han conec-

tado módulos nuevos al bus backplane o porque este está averiado), el acoplador de bus envía al control un aviso de fallo “Problema de inicialización backplane” y se repite la inicialización. El LED IO/DIAG sigue parpadeando en rojo.

Opción2

• Si se produce un fallo breve del bus backplane, la reacción es idéntica a la opción 1.

• Si se produce un fallo de larga duración en el bus backplane, el acoplador de bus envía un aviso de fallo al control y el LED IO/DIAG parpadea en rojo. Al mismo tiempo, el acoplador de bus restablece todas las válvulas y salidas. No se reinicia el sistema. Es necesario reiniciar manualmente el acoplador de bus (“power reset”) para restablecer su funcionamiento normal.

5.5.4 Parámetros para el orden de los bytes en la palabra

Este parámetro determina el orden de bytes de los módulos con valores de 16bits.

Para intercambiar el orden de los bytes en la palabra, debe modificar los parámetros.

• Big-Endian (ajuste previo) = los valores de 16bits se envían en formato Big-Endian.

• Little-Endian = los valores de 16bits se envían en formato Little-Endian.

5.6 Transferencia de la configuración al control

Una vez que el sistema esté configurado total y correctamente, puede transferir los datos al control.

1. Compruebe que los ajustes de parámetros del control son compatibles con los del sistema de válvulas.

2. Establezca la conexión con el control.

3. Transfiera los datos del sistema de válvulas al control. El procedimiento con-

creto depende del programa de configuración PLC usado. Tenga en cuenta la documentación del mismo.

6 Estructura de los datos de los controladores de

válvula

6.1 Datos de proceso

Fig.10: Asignación de los lugares de válvula

1 Lugar de válvula 1 2 Lugar de válvula 2 3 Lugar de válvula 3 4 Lugar de válvula 4 20 Placa base doble 21 Placa base triple 22 Placa de controlador para 2válvulas 23 Placa de controlador para 3válvulas 24 Placa de controlador para 4válvulas

Para la simbología utilizada para los componentes de la zona de válvulas, véase el capítulog12.2.Zona de válvulas.

La asignación de las bobinas magnéticas a las válvulas es la siguiente: Tab.10: Placa de controlador para 2válvulas

Byte de salida

Denominación de la válvula

Denominación de la bobina

Los bits marcados con “-” no se pueden utilizar y reciben el valor “0”.

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – – – válvula 2 válvula 2 válvula 1 válvula 1

– – – – bobina12bobina14bobina12bobina

Tab.11: Placa de controlador para 3válvulas

Byte de salida

Denominación de la válvula

Denominación de la bobina

Los bits marcados con “-” no se pueden utilizar y reciben el valor “0”.

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

– – válvula 3 válvula 3 válvula 2 válvula 2 válvula 1 válvula 1

– – bobina12bobina14bobina12bobina14bobina12bobina

Tab.12: Placa de controlador para 4válvulas

Byte de salida

Denominación de la válvula

Denominación de la bobina

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

válvula 4 válvula 4 válvula 3 válvula 3 válvula 2 válvula 2 válvula 1 válvula 1

bobina12bobina14bobina12bobina14bobina12bobina14bobina12bobina

gTab.10, gTab.11 y gTab.12 muestran válvulas biestables a ambos lados. En una válvula monoestable solo se utiliza la bobina14 (bit0, 2, 4 y 6).

ADVERTENCIA

Asignación de datos incorrecta.

Peligro de comportamiento no controlado de la instalación.

u Fije siempre el valor “0” para los bits no utilizados.

La placa de controlador de válvula recibe del control los datos de salida con valores nominales para la posición de las bobinas magnéticas de las válvulas. El controlador de válvula convierte estos datos en la tensión necesaria para pilotar las válvulas. La longitud de los datos de salida es de ocho bits. De ellos, una placa de controlador para 2válvulas utiliza cuatro bits; una placa de controlador para

6.2 Datos de diagnóstico

Si se produce un fallo en un módulo de la zona de válvulas, el controlador de válvula envía al acoplador de bus un aviso de diagnóstico específico del fabricante. Indica el número de la ranura en la que se ha producido el fallo. Este diagnóstico tiene la estructura siguiente:

En el identificador USI (primer valor de 16bits) se codifica el número de ranura y en los datos de diagnóstico (segundo valor de 16bits) se envía 0x0040. Esto se corresponde con un diagnóstico colectivo.

Si existen varios diagnósticos (p.ej., porque se ha detectado un cortocircuito en varios módulos, cada diagnóstico se genera y restablece de manera individual.

3válvulas utiliza seis, y una para 4válvulas, ocho. En la siguiente figura se muestra cómo están asignados los lugares de válvula en

una placa de controlador para 2, 3 y 4 válvulas.

6.3 Datos de parámetros

La placa de controlador de válvula no tiene ningún parámetro.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Español 99

7 Estructura de los datos de la placa de

R412018xxx

AES-D-BC-XXX

alimentación eléctrica

La placa de alimentación eléctrica interrumpe la tensión UA recibida desde la izquierda y transmite hacia la derecha la tensión alimentada a través del conector M12 adicional. Todas las demás señales se transfieren directamente.

• Asignar un nombre único al acoplador de bus, véase el capítulog9.3.Asignación de nombre, direcciónIP y máscara de subred

• Configurar los avisos de diagnóstico, véase el capítulog5.5.Ajuste de los parámetros del acoplador de bus

• Ajustar los parámetros de los módulos mediante el control, véase el capítulo g5.5.1.Ajuste de parámetros para los módulos

7.1 Datos de proceso

La placa de alimentación eléctrica no tiene ningún dato de proceso.

7.2 Datos de diagnóstico

La placa de alimentación eléctrica envía al acoplador de bus un aviso de diagnóstico específico del fabricante que indica que falta la tensión de alimentación de actuadores (UA) o que no se alcanza el límite de tolerancia de 21,6VDC (24VDC ‒10% = UA-ON).

Este diagnóstico tiene la estructura siguiente: En el identificador USI (primer valor de 16bits) se codifica el número de ranura y

en los datos de diagnóstico (segundo valor de 16bits) se envía 0x0040. Esto se corresponde con un diagnóstico colectivo.

Si existen varios diagnósticos (p.ej., porque se ha detectado un cortocircuito en varios módulos, cada diagnóstico se genera y restablece de manera individual.

7.3 Datos de parámetros

La placa de alimentación eléctrica no tiene ningún dato de parámetro.

8 Estructura de los datos de la placa de

alimentación neumática con placa de supervisión UA-OFF

La placa de supervisión UA-OFF eléctrica transfiere todas las señales, incluidas las tensiones de alimentación. La placa de supervisión UA-OFF detecta si la tensiónUA se sitúa por debajo del valor UA-OFF.

8.1 Datos de proceso

La placa de supervisión UA-OFF eléctrica no tiene ningún dato de proceso.

8.2 Datos de diagnóstico

La placa de supervisión UA-OFF envía al acoplador de bus un aviso de diagnóstico específico del fabricante

que indica el estado “tensión de actuadores UA < UA-OFF”. Este diagnóstico tiene la estructura siguiente: En el identificador USI (primer valor de 16bits) se codifica el número de ranura y

en los datos de diagnóstico (segundo valor de 16bits) se envía 0x0040. Esto se corresponde con un diagnóstico colectivo.

Si existen varios diagnósticos (p.ej., porque se ha detectado un cortocircuito en varios módulos), cada diagnóstico se genera y restablece de manera individual.

8.3 Datos de parámetros

La placa de supervisión UA-OFF eléctrica no tiene ningún parámetro.

9 Ajustes previos en el acoplador de bus

NOTA

Error de configuración.

Un sistema de válvulas mal configurado puede causar fallos de funcionamiento en el conjunto del sistema e incluso dañarlo.

1. Por este motivo, será únicamente personal cualificado el que podrá llevar a cabo la configuración, véase el capítulo g2.4.Cualificación del personal.

2. Tenga en cuenta las especificaciones del explotador de la instalación, así como cualquier posible restricción derivada del conjunto del sistema.

3. Tenga en cuenta la documentación del programa de configuración PLC utilizado.

Debe realizar los siguientes ajustes previos con ayuda del programa de configuración PLC:

9.1 Apertura y cierre de la mirilla

NOTA

Junta defectuosa o mal asentada

Puede entrar agua en el aparato. Ya no queda garantizado el tipo de protección IP65.

1. Asegúrese de que la junta de debajo de la mirilla (3) está intacta y ajusta correctamente.

2. Asegúrese de que el tornillo (25) está fijado al par de apriete correcto (0,2Nm).

1. Afloje el tornillo (25) de la mirilla (3).

2. Abra la mirilla.

3. Realice los ajustes que correspondan conforme se explica en los apartados si-

guientes.

4. Vuelva a cerrar la mirilla. Al hacerlo, compruebe que la junta quede colocada correctamente.

5. Vuelva a apretar el tornillo. Par de apriete: 0,2Nm

9.2 Cambio de nombre

NOTA

No se guarda ninguna modificación de la dirección realizada durante el funcionamiento.

El acoplador de bus sigue trabajando con la dirección antigua.

1. No modifique nunca la dirección durante el funcionamiento.

2. Desconecte el acoplador de bus de la alimentación de tensión antes de mo- dificar las posiciones de los conmutadores S1 y S2.

9.3 Asignación de nombre, direcciónIP y máscara de subred

En la red PROFINETIO, el acoplador de bus necesita tener un nombre único para poder ser detectado por el control.

La asignación de nombre se puede realizar de dos modos:

• manualmente o

• con las funciones PROFINETIO

Nombre en estado de suministro

En estado de suministro, los conmutadores S1 y S2 están ajustados a 0. De este modo, está activada la asignación de nombre con funciones PROFINETIO.

9.3.1 Asignación manual de nombre con conmutadores giratorios

Véase también el capítulo g4.1.3.Conmutadores de dirección. Los conmutadores giratorios están ajustados por defecto a 0x00. De este modo,

está activada la asignación de nombre con funciones PROFINETIO. Proceda para la asignación manual de nombre como se explica a continuación:

1. Asegúrese de que cada nombre figure en la red una única vez y que esté reservado el nombre 0xFF / 255.

2. Desconecte el acoplador de bus de la alimentación de tensión UL.

AVENTICS™ AES PROFINET IO | R412018140-BAL-001-AI | Español 100

AVENTICS Bedienungsanleitung: Buskoppler AES/Ventiltreiber AV Profinet IO, Bus Coupler AES/Valve Driver AV Profinet IO Manuals & Guides [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Inhaltsverzeichnis

1 Zu dieser Dokumentation

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

1.3 Darstellung von Informationen

1.3.1 Warnhinweise

1.3.2 Symbole

1.4 Bezeichnungen

1.5 Abkürzungen

2 Sicherheitshinweise

2.1 Zu diesem Kapitel

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

2.2.1 Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

2.4 Qualifikation des Personals

2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise

2.6 Störung des Steuerungsnetzwerks

2.7 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise

2.8 Pflichten des Betreibers

4 Zu diesem Produkt

4.1 Buskoppler

4.1.1 Elektrische Anschlüsse

4.1.2 LED

4.1.3 Adressschalter

4.2 Ventiltreiber

5.2 Gerätestammdaten laden

5 SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV

5.3 Buskoppler im Feldbussystem konfigurieren

5.4 Ventilsystem konfigurieren

5.4.1 Reihenfolge der Slots

5.1 SPS-Konfigurationsschlüssel bereitlegen

5.4.2 Konfigurationsliste erstellen

5.5 Parameter des Buskopplers einstellen

5.5.1 Parameter für die Module einstellen

5.5.2 Parameter für Diagnosemeldungen

5.5.3 Parameter für das Verhalten im Fehlerfall Verhalten bei einer Unterbrechung der PROFINET IO-Kommunikation

5.5.4 Parameter für die Reihenfolge der Bytes im Datenwort

5.6 Konfiguration zur Steuerung übertragen

6 Aufbau der Daten der Ventiltreiber

6.1 Prozessdaten

6.2 Diagnosedaten

6.3 Parameterdaten

7 Aufbau der Daten der elektrischen Einspeiseplatte

7.1 Prozessdaten

7.2 Diagnosedaten

7.3 Parameterdaten

8.1 Prozessdaten

8.2 Diagnosedaten

8.3 Parameterdaten

9 Voreinstellungen am Buskoppler

9.1 Sichtfenster öffnen und schließen

9.2 Namen ändern

9.3 Namen, IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben

9.3.1 Manuelle Namensvergabe mit Drehschaltern

9.3.2 Namensvergabe mit PROFINET IO-Funktionen

10 Ventilsystem mit PROFINET IO in Betrieb nehmen

11 LED-Diagnose am Buskoppler

12 Umbau des Ventilsystems

12.2 Ventilbereich

12.2.1 Grundplatten

12.1 Ventilsystem

12.2.2 Adapterplatte

12.2.3 Pneumatische Einspeiseplatte

12.2.5 Ventiltreiberplatinen

12.2.4 Elektrische Einspeiseplatte

12.2.6 Druckregelventile

12.2.8 UA-OFF-Überwachungsplatine

12.2.9 Mögliche Kombinationen von Grundplatten und Platinen

12.3 Identifikation der Module

12.3.1 Materialnummer des Buskopplers

12.2.7 Überbrückungsplatinen

12.3.2 Materialnummer des Ventilsystems

12.3.3 Identifikationsschlüssel des Buskopplers

12.3.4 Betriebsmittelkennzeichnung des Buskopplers

12.3.5 Typenschild des Buskopplers

12.4 SPS-Konfigurationsschlüssel