ASCO Installationsanleitung: Pressure operated valves 2_2 Brass 290-IM-3834827 Manuals & Guides

Installation and Maintenance Instructions

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VALVES FOR CONTROL IN WINE TANKS

This valve is designed for use in on/off function in a control loop. In
the system, it must be associated to safety equipment normally used
in this kind of process. Its failure can in no way be held responsible
for the effects of any deterioration or interruption of the process.

Series 290 pressure-operated poppet valves, 2/2 NC, have been optimised
for high fl ow rates. The valves are equipped with a piston-type dia. 32
mm operator.The valve body is made of nickel-plated brass. The seals
are made of NBR.

See the corresponding technical leafl et for min./max.pilot pressures,

the operating pressure differential and the fl uid temperature.

The valves are intended to be operated within the technical characteristics
specifi ed on the nameplate. Modifi cations to the equipment may only be
made after consulting the manufacturer or his representative. Before instal­lation, depressurise the piping system and clean internally.
Read all information on the label: code, port, fl uid (type, pressure, tem­perature), pilot fl uid, pilot pressure, serial number.

CAUTION: The valves are intended for use with special liquids (hot water
or glycol/water mixtures).
Max. fl uid temperature: +60°C
Dia 32 mm operator, piloting with fi ltered air.

Do not exceed the max. allowable pressure of the valve (8 bar). Instal­lation and maintenance of the valve must be carried out by qualifi ed
personnel only.

Fitting position

The valves may be mounted in any position. The dia. 32 mm operator can be
rotated by 360° around its axis to enable easy access to the pilot orifi ce.

Boring of supply tubes

• Holes of max. 20 mm must be drilled into the tubes to receive the valves

taking the allowable inclination into account. Max. angle of inclination α
= 15° (fi g. 1)

• In case of a unit with 2 valves, the tube pitch of 120 mm/130 mm/240 mm

(other pitches available on request, min. pitch = 90 mm) and the max.
offset of the 2 bores of A = 12 mm for 20 mm diameter (fi g. 2) must be
observed.

• We recommend the use of a drilling jig to ensure proper hole spacing
for the valves (fi g. 3).

Make sure the holes on the tubes for the valves are not out of
round. The tubes must be drilled with an appropriate tool (cutter, hole
saw etc) and the holes must be deburred.
Use Total CERAN LT grease:

- To mount the connecting hose (no. 6), the plug and circlip (nos. 9

and 10) and a new operator (fi g 7).

Connection

• A centering piece (no. 4) is provided to position the valves on the tubes

drilled beforehand.

• The valves are fastened on the tubes with a mounting kit (no. 1) (for

tube dia. 40 to 44 mm or 50 to 54 mm).An interface seal (no. 2) and a
fastening clamp (no. 3) adapted to the tube diameter (dia. 40 to 44 mm
or 50 to 54 mm) are included in each kit.

• The connection (feed or return line, cooling or heating loop) to the

exchanger (see diagram fi g. 8) is made on the valve body over the
threaded G ¾ port [the unused port must be sealed with a plug (no.

11) (not supplied)].

• The connection of the pilot air supply is made with a right-angle instant

hose fi tting 2,7 x 4 mm) (supplied mounted on the dia. 32 mm opera­tor).

• Use Total CERAN LT grease for mounting.

Installation of a valve alone (fi gs. 4 and 6)

• This type of installation requires the optionally available kit of plug/circlip

(nos. 9 and 10).

• Put one of the labels (supplied with the valve) on the handle of the

manual isolation valve (red for heating loop, blue for cooling loop).

• Observe the recommended tightening torque to fasten the valve on

the tube with the interface seal (no. 2) and the fastening clamp (no. 3)
included in the mounting kit (no. 1) adapted to the respective tube
diameter. Pre-mount the screw (no. 15a) using the counter-nut. Mount
the valve and make sure to progressively tighten the two screws evenly
(nos. 15a and 15b) and then tighten the counter-nut (no. 16) against
the valve body.

Assembly of a 2-valve module (fi gs. 5 and 6)

• The two valves can be supplied assembled at delivery. But it is also

DESCRIPTION

FUNCTION

PUTTING INTO OPERATION

possible to assemble 2 separate valves to form a feed or return module.
For this purpose, a fastening kit which contains 2 spacers (no. 5), a con­necting hose (no. 6) and the necessary screws (no. 7) is available.

• The standard tube pitch is 120 mm (other pitches are available on
request, min. pitch = 90 mm).

• Place the labels (no. 12) (supplied with the valves) on the handles of the
manual isolation valves (red for heating loop, blue for cooling loop).

• The unused port G ¾ must be sealed with a plug (no. 11) (not supplied).
Use sealing tape on the thread of the plug before putting it into place
and tightening it to the recommended torque.

• Fasten the 2 assembled valves on the tube with the interface seal (no.

2) and the fastening clamp (no. 3) included in the mounting kit (no. 1)
adapted to the respective tube diameter. Pre-mount the screw (no.
15a) and tighten the counter-nut (no. 16) to fi x the clamp against the
valve body. Mount the valve and make sure to progressively tighten the
screw (no. 15b). Observe the recommended tightening torque.

Mounting of a drain for the isolation valve (no. 8)

• Remove the plug mounted on the valve and insert the drain. Use seal­ing tape on the thread of the drain when mounting and tighten it to the
recommended torque.

Prolonged downtimes

For systems exposed to outdoor climatic conditions (frost), a drain (no. 8)
is available as an option to allow draining the ball valve.

Cleaning

Maintenance of the valves depends on the operating conditions. They
should be cleaned at regular intervals. The intervals between two clean­ing operations may vary according to the nature of the fl uid, the working
conditions and the environment in which it is operated. During servicing,
the components must be checked for excessive wear. The components
must be cleaned when a slowing down of the cycle is noticed even though
the pilot pressure is correct or if any unusual noise or a leak is detected.
At worst, this may lead to a malfunction of the valve and it may not open
and close correctly any more.

Sound emission

The exact determination of the sound level can only be carried out by the
user having the valve installed in his system.
The emission of sound depends on the application, medium and type of
equipment used.

Preventive maintenance

● Operate the valve at least once prior to putting the system into operation

to check it opens and closes.

● The complete dia. 32 mm operator is available as a spare part (see

replacement procedure described below).

● The fastening clamps need to be replaced every 3 years.

● If problems arise during maintenance or in case of doubt, please contact

ASCO or one of its authorised representatives.

Troubleshooting

● Incorrect outlet pressure: Check the pressure on the supply side of the

valve; it must correspond to the values indicated on the nameplate.

Caution: observe the minimum pilot pressure values (see the corre-

sponding technical specifi cations).

● Leaks: Disassemble the valve body and clean the internal parts. Re-

place, if necessary, the dia. 32 mm operator.

Replacement of the dia. 32 mm operator (fi g. 7)

1. Close all manual valves on the temperature control loop.

2. Drain the loop on the exchanger side.

3. Pilot the operator (NC) to facilitate its disassembly.

4. Unscrew the operator unit using a 5 mm key.

5. Clean all accessible parts.

6. Cut the supply to the operator, disconnect the pilot feed pipe and

reconnect it to the new dia. 32 mm operator.

7. Pilot the operator once again to facilitate its reassembly.

8. Lightly grease the O-ring placed on the valve body, no 14 (grease

type Total CERAN LT).

9. Remount the operator unit using a 5 mm key to torque b.

10. Cut the supply to the operator.

11. Reopen all manual valves on the temperature control loop.

Reassemble all parts to the indicated tightening torques.

Make sure no foreign matter enters the valve and piping in the proc-

ess.

MAINTENANCE

GB

Instructions de mise en service et d'entretien

VANNES POUR LA REGULATION CUVES VINICOLE

Cette vanne est destinée à être utilisée dans un circuit de régulation
pour un fonctionnement tout ou rien. A ce titre, elle doit être associée,
dans l'installation, aux équipements de sécurité habituellement uti­lisés dans ce type de process. En aucun cas, sa défaillance ne peut
être rendu responsable des conséquences liées à la dégradation ou
à l'interruption du procédé.

Les vannes télécommandées 2/2, NF , à clapet de la série 290 sont optimi­sées pour obtenir un débit élevé. Ces vannes sont équipées d'une tête de
commande par piston Ø 32 mm. Les corps de vanne sont en laiton nickelé.
Les garnitures sont en NBR.

Se reporter à la notice correspondante pour obtenir les pressions
mini/maxi de pilotage, ainsi que pour la pression différentielle admissible
et la température du fl uide.

Les vannes sont conçues pour les domaines de fonctionnement indiqués
sur la plaque signalétique. Aucune modifi cation ne peut être réalisée sur le
matériel sans l’accord préalable du fabricant ou de son représentant. Avant
de procéder au montage, dépressuriser les canalisations et effectuer un
nettoyage interne des dites canalisations.
Lire les informations portées sur l'étiquette : code, orifi ce, fl uide (type, pres­sion, température), fl uide et pression de pilotage, et numéro de série.

ATTENTION : Ces vannes sont prévues pour fonctionner avec certains
fl uides (eau chaude ou eau glycolée).
Température maxi. du fl uide : +60°C
Tête de commande Ø 32 mm, pilotage avec de l’air fi ltré.

Ne pas dépasser la limite de pression maximale admissible de la vanne
(8 bar). La mise en service et l'entretien de la vanne doivent être réalisées
par du personnel compétent.

Installation

Ces vannes peuvent être montées dans n'importe quelle position. La tête
de commande Ø 32 mm, est orientable sur 360° autour de son axe afi n de
faciliter l'accès à l'orifi ce de pilotage.

Perçage des tubes d'alimentation

• Les tubes recevant les vannes devront être percés au diamètre de

20 mm maximum, en respectant les défaults d'inclinaison admissibles.
Angle α d'inclinaison maxi. = 15°(fi g. 1)

• Dans le cas d'un ensemble de 2 vannes, l'entraxe des tubes de

120 mm/130 mm/240 mm (ou autre sur demande, 90 mm mini.) devra
être respecté ainsi que les défauts d'alignement maximum des 2 trous
A = 12 mm si diamètre 20 mm (fi g. 2).

• Un gabarit de perçage est recommandé pour une bonne mise en place

des vannes (fi g. 3).

Les tubes recevant les vannes ne devront pas présenter de défaut
d'ovalisation. Le perçage des tubes sera réalisé avec un outil adapté
(fraise, scie cloche, ...)
Utiliser de la graisse type Total CERAN LT pour :

- Montage du tube de liaison (rep. 6), ensemble obturateur /circlip (rep.

9 et 10) et adaptation d'une nouvelle tête de commande (fi g. 7).

Raccordement

• Un pion de centrage (rep. 4) permet de positionner les vannes sur les

tubes préalablement percés.

• La fi xation sur les tubes est réalisée à l'aide d'un kit de fi xation (rep.1)

(pour tube Ø 40 à 44 ou 50 à 54 mm); Ces kits comprennent un joint
interface (rep. 2) et un collier de fi xation (rep.3) adaptés au Ø du tube
(Ø 40 à 44 ou 50 à 54 mm).

• Le raccordement (départ ou retour, circuit froid ou chaud) avec l'échan-

geur (voir schéma fi g. 8) s'effectue sur le corps de la vanne par un
orifi ce taraudé G 3/4 (Un bouchon non fourni rep. 11 obture l'orifi ce
non utilisé).

• Le raccordement de l'alimentation de pilotage est réalisé par un rac-

cord rapide coudé pour tube de 2,7 x 4 mm (livré monté sur la tête
Ø 32 mm).

• Utiliser de la graisse type Total CERAN LT pour adaptation.
Montage d'une vanne seule (fi g. 4, 6)

• Dans ce type de montage, il faut prévoir un deuxième ensemble obtu-

rateur/circlips (rep. 9 et 10) disponible en option.

• Mettre en place une des étiquettes (livrées avec la vanne) sur la poignée

de la vanne d'isolement manuelle (rouge, circuit chaud, ou bleue circuit
froid).

• Fixer la vanne sur le tube en utilisant le kit de fi xation (rep 1), compre-

nant un joint interface (rep.2) et un collier de serrage (rep. 3), adapté au
Ø du tube, en respectant le couple de serrage préconisé. Pré-monter
la vis (rep. 15a) à l'aide du contre-écrou. Monter la vanne en veillant à
serrer progressivement les 2 vis (rep. 15a et 15b) d'une façon équilibrée,
puis resserrer si nécessaire le contre écrou (rep. 16) contre le corps de
vanne.

Assemblage de 2 vannes (fi g. 5, 6)

• Les deux vannes peuvent être livrées assemblées. Néanmoins, il est

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possible d'assembler deux vannes séparées afi n de former un bloc

Availability, design and specifi cations are subject to change without notice. All rights reserved.

DESCRIPTION

FONCTIONNEMENT

MISE EN SERVICE

et les orifi ces seront ébavurés.

FR

aller ou un bloc retour. Il est proposé un kit d'assemblage comprenant
2 entretoises (rep.5), un tube de liaison (rep.6), la visserie nécessaire
(rep. 7).

• L'entraxe standard des tubes est de 120 mm (autre entraxe réalisable
sur demande, 90 mm mini.)

• Mettre en place les étiquettes (rep.12) (livrées avec les vannes) sur les
poignées des vannes d'isolement manuelles (rouge, circuit chaud, ou
bleue circuit froid)

• Un bouchon non fourni (rep.11) doit être mis en place sur l'orifi ce G 3/4
non utilisé. Utiliser un ruban d'étanchéité sur le fi letage du bouchon avant
sa mise en place, le serrer au couple préconisé.

• Fixer les 2 vannes assemblées sur les tubes en utilisant les kits de
fi xation (rep.1), comprenant un joint interface (rep.2) et un collier de
serrage (rep. 3), adaptés au Ø du tube. Pré-monter la vis (rep. 15a) et
serrer le contre-écrou (rep. 16) pour maintenir le collier contre le corps
de vanne. Monter la vanne et serrer progressivement la vis (rep. 15b).

Respecter le couple de serrage préconisé.
Adaptation d'un purgeur de vanne d'isolation (rep. 8)

• Retirer le bouchon monté sur la vanne et adapter le purgeur. Utiliser un
ruban d'étanchéité sur le fi letage lors du montage, le serrer au couple
préconisé

Mise en arrêt prolongé

Pour les installations extérieures soumises aux conditions climatiques
(gel),il est proposé en option une purge (rep.8) permettant la vidange de
la vanne à boule.

Nettoyage

L’entretien des vannes varie avec leurs conditions d’utilisation. Procéder à
un nettoyage périodique des vannes. L'intervalle entre deux nettoyages
peut varier suivant la nature du fl uide, les conditions de fonctionnement
et le milieu ambiant. Lors de l’intervention, les composants doivent être
examinés pour détecter toute usure excessive. Un nettoyage est nécessaire
lorsqu'on observe un ralentissement de la cadence alors que la pression
de pilotage est correcte ou lorqu'un bruit anormal ou une fuite est constaté.
Au pire, un fonctionnement défectueux peut survenir et la vanne ne plus
s'ouvrir ou se fermer correctement.

Bruit de fonctionnement

L’utilisateur ne pourra déterminer avec précision le niveau sonore émis
qu'après avoir monté le composant sur l'installation.
Le bruit de fonctionnement varie selon l’utilisation, le fl uide et le type de
matériel employé.

Entretien préventif

● Faire fonctionner la vanne au moins une fois avant la mise en service

de l'installation pour vérifi er son ouverture et sa fermeture.

● La tête de commande complète Ø 32 mm est proposée en pièces de

rechange (voir procédure de remplacement ci-dessous).

● Remplacer les colliers de serrage tous les 3 ans.

● En cas de problème lors du montage/entretien ou en cas de doute,

contacter ASCO ou ses représentants offi ciels.

Conseils en dépannage :

● Pression de sortie incorrecte : Véri fi er la pression à l'entrée de la vanne,

elle doit correspondre aux valeurs admises sur l'étiquette d'identifi cation
ASCO.

Attention, respecter les valeurs minimales de pression de pilotage (se

reporter aux notices correspondantes).

● Fuites : Démonter le corps de vanne et nettoyer ses parties internes.

Changer si nécessaire la tête de commande Ø 32 mm.

Remplacement de la tête de commande Ø 32 mm (fi g. 7)

1. Fermer les vannes manuelles du circuit de thermorégulation.

2. Purger le circuit coté échangeur.

3. Piloter la tête de commande (NF) pour faciliter son démontage.

4. Dévisser l'ensemble tête de commande à l'aide d'une clé de 5 mm.

5. Nettoyer toutes les parties rendues accessibles.

6. Couper l'alimentation de la tête de commande, déconnecter le tuyau

d'alimentation du pilote et le connecter sur la nouvelle tête Ø 32 mm
à adapter.

7. Piloter la nouvelle tête de commande pour faciliter son remontage.

8. Graisser légèrement le joint torique placé sur le corps de vanne, rep. 14

(graisse type Total CERAN LT)

9. Remonter l'ensemble tête de commande à l'aide d'une clé de

5 mm, couple b.

10. Couper l'alimentation de la tête de commande.

11. Réouvrir les vannes manuelles du circuit de thermorégulation.

Remonter les pièces en respectant les couples de serrage indiqués.

Veillez à ne pas introduire de corps étrangers dans la vanne et tuyauterie

pendant cette intervention.

ENTRETIEN

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Inbetriebnahme- und Wartungsanleitung

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VENTILE FÜR DIE REGELUNG VON WEINTANKS

Das Ventil ist für die Verwendung in Auf-/Zu-Funktion in einem Regelkreis
konzipiert. Zu diesem Zweck muss es mit den Sicherheitseinrichtungen kom­biniert werden, die in diesen Prozessen üblicherweise zum Einsatz kommen.
Ein Ausfall des Ventils darf keinesfalls für die Auswirkungen einer Störung
oder Unterbrechung des Prozesses verantwortlich gemacht werden.

Die fremdbetätigten 2/2-Sitzventile NC der Baureihe 290 sind für hohen Durchfl uss
ausgelegt. Sie sind mit einem Steuerkopf mit Kolbenantrieb Ø 32 mm versehen.
Das Ventilgehäuse besteht aus vernickeltem Messing. Die Dichtungen sind aus
Nitril (NBR) gefertigt.

Die Mindest- und maximalen Steuerdrücke, der zulässige Differenzdruck und

die Mediumtemperatur sind den technischen Datenblättern zu entnehmen.

Die Ventile sind für den Betrieb innerhalb der auf den Typenschildern angegebenen
Daten ausgelegt. Änderungen an den Produkten dürfen nur nach vorheriger Zustim­mung des Herstellers oder einem seiner ordnungsgemäß ermächtigten Vertreter
vorgenommen werden. Vor dem Einbau der Ventile muss das Rohrleitungssystem
drucklos geschaltet und innen gereinigt werden.
Lesen Sie die Angaben auf dem Etikett: Bestell-Code, Anschluss, Medium (Art,
Druck, Temperatur), Steuermedium, Steuerdruck, Seriennummer.

ACHTUNG: Die Ventile sind für den Betrieb mit speziellen Medien konzipiert
(Heißwasser oder Glykolwasser). Max. Mediumtemperatur: +60°C
Ø 32 mm-Steuerkopf, Ansteuerung mit gefi lterter Luft.

Der zulässige statische Druck des Ventils (8 bar) darf nicht überschritten werden. Der
Einbau und die Wartung der Produkte ist von Fachpersonal auszuführen.

Einbaulage

Die Ventile können ohne Beeinträchtigung der Funktion in jeder beliebigen Einbaulage
montiert werden. Der Steuerkopf Ø 32 mm ist um 360° um seine Achse drehbar,
um den Zugang zum Steueranschluss zu vereinfachen.

Bohrung der Versorgungsrohre

• Die zur Aufnahme der Ventile bestimmten Rohre sind mit Bohrung von max. 20
mm Durchmesser zu versehen unter Beachtung des zulässigen Neigungswinkels.
Max. Neigungswinkel

• Bei einer Einheit aus 2 Ventilen ist der Mittenabstand der Rohre von 120 mm
/130 mm/240 mm [andere Mittenabstände (min. 90 mm) auf Anfrage] sowie der
maximale Versatz der beiden Bohrungen von A = 12 mm bei einem Durchmesser
von 20 mm (Abb. 2) zu beachten.

• Die Verwendung einer Bohrschablone wird empfohlen, um den richtigen Abstand
der Ventile zu gewährleisten (Abb. 3).

Es ist sicherzustellen, dass die für die Ventile bestimmten Rohre keine
Unrundheiten aufweisen. Für die Bohrung der Rohre ist ein geeignetes
Werkzeug zu verwenden (Fräse, Lochsäge etc.) und die Bohrungen sind zu
entgraten.
Fett des Typs Total CERAN LT ist für folgendes zu verwenden:

- Montage des Verbindungsrohres (Nr. 6), des Stopfens/der Befestigungsschelle

(Nr. 9 und 10) und des neuen Steuerkopfes (Abb. 7).

Anschluss

• Ein Zentrierstück (Nr. 4) ermöglicht die Positionierung der Ventile auf die zuvor

mit Bohrungen versehenen Rohre.

• Die Befestigung auf den Rohren erfolgt mit einem Befestigungssatz (Nr. 1) (für

Rohr-Ø 40 bis 44 mm oder 50 bis 54 mm). Der Befestigungssatz enthält jeweils
eine Interface-Dichtung (Nr. 2) und einen Clamp (Nr. 3) für den jeweiligen Rohr­durchmesser (Ø 40 bis 44 oder 50 bis 54 mm).

• Der Anschluss (Vor- oder Rücklauf, Kühl- oder Heizkreislauf) an den Wärme-

tauscher (siehe Diagramm Abb. 8) erfolgt auf dem Ventilgehäuse über den
Gewindeanschluss G ¾ (der nicht benutzte Anschluss ist mit einem Stopfen (Nr.

11), der nicht im Lieferumfang enthalten ist, zu verschließen).

• Der Anschluss des Steuerdrucks erfolgt über einen Winkelsteckanschluss für

Schlauch mit 2,7 x 4 mm (auf dem Steuerkopf Ø 32 mm montiert geliefert).

• Für die Montage ist Fett des Typs Total CERAN LT zu verwenden.

Montage eines Ventils allein (Abb. 4, 6)

• Bei dieser Art der Montage ist ein als Option erhältlicher zweiter Satz Stopfen/

Befestigungsschelle (Nr. 9 und 10) vorzusehen.

• Der Griff des Absperrventils ist mit einem im Lieferumfang des Ventils enthaltenen

Etikett zu versehen (rot = Heizkreislauf, blau = Kühlkreislauf).

• Das Ventil ist mit Hilfe des dem Durchmesser entsprechenden Befesti-

gungssatzes (Nr. 1) bestehend aus einer Interface-Dichtung (Nr. 2) und einem
Befestigungsclamp (Nr. 3) unter Beachtung des empfohlenen Anziehmoments
zu montieren.Die Schraube (Nr. 15a) ist mit der Gegenmutter vorzumontieren.
Bei der Montage des Ventils sind die 2 Schrauben (Nr. 15) gleichmäßig progres­siv anzuziehen und anschließend mit der Mutter (Nr. 16) am Ventilgehäuse zu
kontern.

Montage von 2 Ventilen (Abb. 5,6)

• Die beiden Ventile können vormontiert geliefert werden. Es ist jedoch auch möglich,

zwei separate Ventile zusammenzubauen, um ein Vor- oder Rücklaufmodul zu
erhalten. Dafür wird ein Befestigungssatz mit 2 Abstandshaltern (Nr. 5), einem
Verbindungsrohr (Nr. 6) und die erforderliche Verschraubung (Nr. 7) angeboten.

• Der Standard-Mittenabstand der Rohre beträgt 120 mm (andere Mittenabstände

BESCHREIBUNG

FUNKTIONSBESCHREIBUNG

INBETRIEBNAHME

α = 15° (Abb. 1).

auf Anfrage, mindestens jedoch 90 mm).

• Die Griffe der Absperrventile sind mit den im Lieferumfang der Ventile enthaltenen
Etiketten zu versehen (rot = Heizkreislauf, blau = Kühlkreislauf).

• Der nicht verwendete Anschluss G ¾ ist mit einem Stopfen (Nr. 11), der nicht im
Lieferumfang enthalten ist, zu verschließen. Das Gewinde des Stopfens ist vor
dem Einsetzen mit Dichtungsband zu versehen; der Stopfen ist mit dem empfohlen
Anziehmoment festzuziehen.

• Die beiden zusammengebauten Ventile mit Hilfe des dem Durchmesser ent-
sprechenden Befestigungssatzes (Nr. 1) bestehend aus einer Interface-Dichtung
(Nr. 2) und einem Befestigungsclamp (Nr. 3) unter Beachtung des empfohlenen
Anziehmoments zu montieren. Die Schraube (Nr. 15a) ist vorzumontieren und die
Gegenmutter (Nr. 16) anzuziehen, um den Befestigungsclamp am Ventilgehäuse
zu befestigen. Bei der Montage des Ventils ist die Schraube (Nr. 15b) gleichmäßig
progressiv anzuziehen.

Beachten Sie dabei das empfohlene Anziehmoment.

Montage eines Ablassventils (Nr. 8)

• Der am Ventil angebrachte Stopfen ist zu entfernen und das Ablassventil zu
montieren. Bei der Montage ist das Gewinde mit Dichtungsband zu versehen
und das Ventil mit dem empfohlenen Anziehmoment festzuziehen.

Längere Außerbetriebnahme

Bei Anlagen im Freien, die den klimatischen Bedingungen ausgesetzt sind (Frost),
wird zur Entleerung des Kugelventils als Option ein Ablassventil (Nr. 8) angeboten.

Reinigung

Die Wartung der Ventile hängt von den jeweiligen Einsatzbedingungen ab. Sie sollten
in regelmäßigen Abständen gereinigt werden. Der Abstand zwischen zwei Reinigungs­vorgängen kann je nach Art des Mediums, der Betriebsbedingungen und der Um­gebung variieren. Während des Reinigungsvorgangs sollten alle Teile auf Verschleiß
untersucht werden. Eine Reinigung ist notwendig, wenn sich die Schaltfrequenz bei
korrektem Vorsteuerdr uck verlangsamt oder wenn ungewöhnliche Geräusche oder
Undichtigkeiten festgestellt werden Dies kann schlimmstenfalls zu einer fehlerhaften
Funktion führen, wobei das Ventil nicht mehr richtig öffnet und schließt.

Geräuschemission

Der Anwender kann erst präzise Angaben zur Geräuschemission machen, wenn
das Gerät in der Anlage installiert ist.
Die Geräuschemission hängt sehr stark vom Anwendungsfall, den Betriebsdaten
und dem Medium ab, mit denen das Produkt beaufschlagt wird.
Vorbeugende Wartung

• Das Ventil ist mindestens ein Mal vor der Inbetriebnahme der Anlage zu betätigen,
um sicherzustellen, dass es öffnet und schließt.

• Der komplette Steuerkopf Ø 32 mm ist als Ersatzteil erhältlich (siehe untenstehende
Austauschanweisung).

• Die Befestigungsclamps sind alle 3 Jahre auszutauschen.

• Treten Schwier igkeiten beim Einbau oder bei der Wartung auf oder sollten Unklar­heiten bestehen, ist mit ASCO oder deren zugelassenen Vertretern Rücksprache
zu halten.

Fehlerbeseitigung

• Falscher Ausgangsdruck: Überprüfen Sie den Druck am Eingang des Ventils;
er muss mit den zulässigen Werten auf dem Typenschild übereinstimmen.

Achtung: Die Mindeststeuerdrücke sind zu beachten (siehe entsprechende

technische Datenblätter).

• Leckage: Zerlegen Sie das Ventilgehäuse und reinigen Sie die Innenteile. Der
Steuerkopf Ø 32 mm ist gegebenenfalls auszutauschen.

Austausch des Steuerkopfs Ø 32 mm (Abb. 7)

1. Schließen Sie die manuell betätigten Ventile des temperaturgeregelten

Kreises.

2. Entleeren Sie den Kreis auf der Seite des Wär metauschers.

3. Steuern Sie den Steuerkopf (NC) an, um den Ausbau zu vereinfachen.

4. Lösen Sie die Steuerkopfeinheit mit Hilfe eines 5 mm-Schlüssels.

5. Reinigen Sie alle zugänglichen Teile.

6. Unterbrechen Sie die Versorgung des Steuerkopfes, schrauben Sie das Ver-

sorgungsrohr vom Pilotventil ab und schließen Sie es am neuen Steuerkopf Ø
32 mm an.

7. Steuern Sie den neuen Steuerkopf an, um den Wiedereinbau zu vereinfa-

chen.

8. Schmieren Sie den O-Ring (Nr. 14) für das Ventilgehäuse leicht ein (Fett Typ

Total CERAN LT).

9. Befestigen Sie die Steuerkopfeinheit mit Hilfe eines 5 mm-Schlüssels mit dem

Anziehmoment b.

10. Unterbrechen Sie die Versorgung des Steuerkopfs.

11. Öffnen Sie wieder die manuell betätigten Ventile des temperaturgeregelten

Kreises.

Montieren Sie wieder alle Teile und ziehen Sie sie mit den angeg ebenen
Anziehmomenten fest.

Achten Sie darauf, dass bei diesem Vorgang keine Fremdkörper in das Ventil und

die Verrohrung gelangen.

WARTUNG

DE

Instrucciones de puesta en marcha y mantenimiento

VÁLVULAS PARA LA REGULACIÓN DE CUBAS DE VINO

Esta válvula está destinada para ser utilizada en un circuito de regula­ción para un funcionamiento todo o nada. Por ello, debe estar asociada,
en la instalación, a los equipos de seguridad habitualmente utilizados en
este tipo de procesos. En ningún caso, su fallo puede ser responsable
de los efectos de deterioro o a la interrupción del proceso.

Las válvulas telepilotadas 2/2, NC, de clapet de la serie 290 están optimi­zadas para obtener un caudal elevado. Estas válvulas están equipadas de
una cabeza de mando por pistón Ø 32 mm. Los cuerpos de válvula son de
latón niquelado. Las guarniciones son de NBR.

Remitirse a la página correspondiente para obtener las presiones
mín/máx. de pilotaje, así como para la presión diferencial admisible y la
temperatura del fl uido.

Las válvulas están diseñadas para los campos de funcionamiento indicados
en la placa de características. No se puede realizar ninguna modifi cación
en el material sin el acuerdo previo del fabricante o de su representante.
Antes de proceder al montaje, despresurizar las canalizaciones y realizar
una limpieza interna de las denominadas canalizaciones.
Leer la información de la etiqueta: código, orifi cio, fl uido (tipo, presión,
temperatura), fl uido y presión de pilotaje, y número de serie.

ATENCIÓN : Estas válvulas están previstas para funcionar con ciertos
fl uidos (agua caliente o agua glicolada).
Temperatura máx. del fl uido : +60°C
Cabeza de mando Ø 32 mm, pilotaje con aire fi ltrado.

No sobrepasar el límite de presión máxima admisible de la válvula (8 bar).
La puesta en marcha el mantenimiento de la válvula deben realizarse por
personal cualifi cado.

Instalación

Estas válvulas pueden montarse en cualquier posición. La cabeza de mando
Ø 32 mm, es orientable en 360° alrededor de su eje con el fi n de facilitar
el acceso al orifi cio de pilotaje.

Perforación de los tubos de alimentación

• Los tubos en los que se montarán las válvulas deberán ser taladrados

en diámetro 20 mm máximo, respetando las faltas de inclinación admi­sibles. Ángulo α de inclinación máx. = 15°(fi g. 1)

• En el caso de un conjunto de 2 válvulas, el entre eje de los tubos de

120 mm/130 mm/240 mm (u otro bajo demanda, 90 mm mín.) deberá
ser respetado así como las faltas de alineación máxima de los 2 orifi ­cios A = 12 mm si diámetro 20 mm (fi g. 2).

• Se recomienda una plantilla de perforación para una buena colocación

de las válvulas (fi g. 3).

Los tubos en los que se montarán las válvulas no deberán pre­sentar faltas de ovalización. La perforación de los tubos se realizará
con una herramienta adaptada (fresa, sierra campana, ...)
desbarbados.
Utilizar grasa tipo Total CERAN LT para :

- Montaje del tubo de unión (ref. 6), obturador/circlip (ref. 9 y 10) y

adaptación de una nueva cabeza de mando (fi g. 7).

Racordaje

• Una guía de centrado (ref. 4) permite posicionar las válvulas en los tubos

previamente perforados.

• La fi jación en los tubos se realiza con la ayuda de un kit de fi jación (ref.1)

(para tubo Ø 40 a 44 o 50 a 54 mm); Estos kits están compuestos por
una junta interface (ref. 2) y una brida de fi jación (ref.3) adaptados al Ø
del tubo (Ø 40 a 44 o 50 a 54 mm).

• El racordaje (salida o retorno, circuito frío o caliente) con el intercambiador

(ver esquema fi g. 8) se realiza en el cuer po de la válvula mediante un
orifi cio roscado G 3/4 (un tapón no provisto (ref.11) debe colocarse en
el orifi cio no utilizado).

• El racordaje de la alimentación de pilotaje se realiza mediante un racor

rápido en codo para tubo de 2,7 x 4 mm (suministrado montado en la
cabeza Ø 32 mm).

• Utilizar grasa tipo Total CERAN LT para adaptación
Montaje de una válvula sola (fi g. 4, 6)

• En este tipo de montaje, es necesario prever un segundo conjunto

obturador/circlips (ref. 9 y 10) disponible en opción.

• Colocar una de las etiquetas (suministradas con la válvula) en el mango de

la válvula de aislamiento manual (rojo, circuito caliente, o azul circuito frío)

• Fijar la válvula en el tubo utilizando el kit de fi jación (ref 1), compuesto

por una junta interface (ref.2) y una brida de apriete (ref. 3), adaptada
al Ø del tubo, respetando el par de apriete preconizado. Premontar el
tornillo (ref. 15a) con la ayuda de la contra-tuerca. Montar la válvula con
cuidado de apretar progresivamente los 2 tornillos (ref. 15a y 15b) de
una manera equilibrada, después vuelva a apretar si fuera necesario la
contra tuerca (ref. 16) contra el cuerpo de válvula.

Montaje de 2 válvulas (fi g. 5, 6)

• Las dos válvulas se pueden suministrar montadas. Sin embargo, es

posible montar dos válvulas separadas con fi n de formar un bloque de
ida o uno de vuelta. Existe un kit de montaje compuesto por 2 tirantes

DESCRIPCIÓN

FUNCIONAMIENTO

PUESTA EN MARCHA

y los orifi cios

ES

(ref.5), un tubo de empalme (ref.6), la tornillería necesaria (ref. 7).

• El entre eje standard de los tubos es de 120 mm (otro entre eje realizable
bajo demanda, 90 mm mín.)

• Colocar las etiquetas (ref.12) (suministradas con las válvulas)

en los mangos de las válvulas de aislamiento manuales (rojo, circuito

caliente, o azul circuito frío)

• Un tapón no provisto (ref.11) debe colocarse en el orifi cio G 3/4 no
utilizado. Utilizar una cinta de estanquidad en la rosca del tapón antes
de su colocación, apretar al par preconizado.

• Fijar las 2 válvulas montadas en los tubos utilizando los kits de fi jación
(ref.1), compuestos por una junta interface (ref.2) y una brida de apriete
(ref. 3), adaptados al Ø del tubo. Pre-montar el tornillo (ref. 15a) y apretar
la contra-tuerca (ref. 16) para sujetar la brida contra el cuerpo de válvula.
Montar la válvula y apretar progresivamente el tornillo (ref. 15b).

Respetar el par de apriete preconizado.
Adaptación de un purgador de válvula de aislamiento (ref. 8)

• Retirar el tapón montado en la válvula y adaptar el purgador. Utilizar
una cinta de estanquidad en la rosca durante el montaje, apretar al par
preconizado

Parada prolongada

Para las instalaciones exteriores sometidas a las condiciones climáticas
(helada), existe en opción una purga (ref.8) que permite el vaciado de la
válvula de bola.

Limpieza

El mantenimiento de las válvulas varía con sus condiciones de utilización.
Proceder a una limpieza periódica de las válvulas. El intervalo entre dos
limpiezas puede variar según la naturaleza del fl uido, las condiciones de
funcionamiento y el medio ambiente. Durante la intervención, los componen­tes deben ser examinados para detectar desgastes excesivos. Es necesaria
una limpieza cuando observamos un disminución de la cadencia mientras
que la presión de pilotaje es correcta o cuando se detecta un ruido anormal
o una fuga. En el peor de los casos, puede sobrevenir un funcionamiento
defectuoso y la válvula no abrirse más o cerrarse correctamente.

Ruido de funcionamiento

El usuario solamente podrá determinar con precisión el nivel sonoro emitido
después de haber montado el componente en la instalación.
El ruido de funcionamiento varía según la utilización, el fl uido y el tipo de
material empleado.

Mantenimiento preventivo

● Hacer funcionar la válvula al menos una vez antes de la puesta en

marcha de la instalación para verifi car su apertura y su cierre.

● La cabeza de mando completo Ø 32 mm existe como piezas de recambio

(ver procedimiento de sustitución debajo).

● Reemplazar las bridas de apriete cada 3 años.

● En caso de problemas durante el montaje/mantenimiento o en caso de

duda, contactar con ASCO o sus representantes ofi ciales.

Consejos para averías :

● Presión de salida incorrecta : Verifi car la presión en la entrada de la

válvula, ésta debe corresponder a los valores admitidos en la etiqueta
de identifi cación ASCO.

Atención, respectar los valores mínimos de presión de pilotaje (remitirse

a las hojas correspondientes).

● Fugas : Desmontar el cuerpo de válvula y limpiar sus partes internas.

Cambiar si fuera necesario la cabeza de mando Ø 32 mm.

Sustitución de la cabeza de mando Ø 32 mm (fi g. 7)

1. Cerrar las válvulas manuales del circuito de termorregulación.

2. Purgar el circuito del lado del intercambiador.

3. Pilotar la cabeza de mando (NC) para facilitar su desmontaje.

4. Desatornillar el conjunto cabeza de mando con la ayuda de una llave

de 5 mm.

5. Limpiar todas las partes accesibles.

6. Cortar la alimentación de la cabeza de mando, desconectar el tubo

de alimentación del piloto y conectarle a la nueva cabeza Ø 32 mm a
adaptar.

7. Pilotar la nueva cabeza de mando para facilitar su montaje.

8. Engrasar ligeramente la junta tórica colocada en el cuerpo de válvula,

ref. 14 (grasa tipo Total CERAN LT)

9. Volver a montar el conjunto cabeza de mando con la ayuda de una llave de

5 mm, par b.

10. Cortar la alimentación de la cabeza de mando.

11. Reabrir las válvulas manuales del circuito de termorregulación.

Volver a montar las piezas respetando los pares de apriete indicados.

Cuidado de no introducir cuerpos extraños en la válvula y tubería durante

esta intervención.

MANTENIMIENTO

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