ASCO I&M Sheet: Series 290/390 Gas - Entry above the disc | ASCO Manuals & Guides

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Installation and Maintenance Instructions

ASCO

Series 290 angle seat & straight seat NC 2/2 valves for GAS applications according to Standard EN 166781 & EN 13611

Bronze body with plastic actuator or stainless steel body with stainless steel actuator, uid entry above the disc

EN

TM

Installation and Maintenance Instructions

ASCO

Series 290 angle seat & straight seat NC 2/2 valves for GAS applications according to Standard EN 166781 & EN 13611

Bronze body with plastic actuator or stainless steel body with stainless steel actuator, uid entry above the disc

EN

DESCRIPTION

Series 290 NC 2/2 disc valves comply with European directives
on pressure equipment 2014/68/EU and to the provisions of
regulation EU 2016/426 "Gas appliances".
In the scope of the "Gas appliances" regulation, these valves

meet the specications of norm EN 16678 for applications
with combustible gases and have been certied.

EU Type examination certicate issued by CERTIGAZ

No.: 1312DM6517
All the valves correspond to class A – group 2 and are suit-

able for gas families 1, 2 and 3.

The arrival of the uid is made above the disc.

The ambient temperature range is from -10°C to +60°C.
The uidic performances of the valves are given in the fol­lowing table:

piping

(ISO 6708)

pipe size

G* / NPT

NC - Normally closed, entry above the disc
Angle seat valves

1/2” 15 43 720 6.1 5.5 9 0 10
3/4” 20 80 1340 11 5.5 9 0 10

1” 1/4 32 260 4340 30.7 5.5 9 0 10
1” 1/2 40 368 6130 43.9 7.5 9 0 10

Flanged valves

(1)

For upstream pressure = 8 bar and ΔP = 100 mb

(2)

Minimum pilot pressure measured at the maximum al-

DN min. max.

(m3/h)(l/min)(m3/h) min.

1” 25 143 2390 18.4 5.5 9 0 10

2” 50 486 8100 58 6.0 9 0 4

- 15 43 720 3.8 5.5 9 0 10

- 20 80 1340 7.4 5.5 9 0 10

- 25 143 2390 13.1 5.5 9 0 10

- 32 260 4340 19.7 5.5 9 0 10

- 40 368 6130

- 50 486 8100 40.3 6.0 9 0 4

ow

(air)

(1)

Kv

26.8 7.5 9 0 10

pilot

pressure

(bar)

operating pressure

differential

(2)

max.

(bar)

lowable differential pressure.

The Ø 63 actuator is made of plastic or stainless steel.
The valve body is brass when assembled with a plastic
actuator or stainless steel when assembled with a stainless
steel actuator.
The pilot connection can be G 1/8 or NPTF 1/8 or NPT 1/8.

The disc seal is made from PTFE.

OPERATION

(see sectional view, pages 33 and 35)
The valve is closed when the NC 3/2 pilot valve is de-energised.
The valve is open when the NC 3/2 pilot valve is energised.
Fluid entry above the disc, at port 1.

Never remove the position indicator sight dome.

The control uid must be clean air passed through
a 50 µm lter.

INSTALLATION

Install, upstream of the valve and as close to it as possible,
a strainer with a mesh size below 1.5 mm through which
a 1 mm dia. rod cannot pass.

The valves are designed to be operated within the technical

characteristics specied on the nameplate. Modications to

the products may only be made with the manufacturer’s or his
representative’s prior consent. Before installation, the piping
system must be depressurized and cleaned inside.

Read and comply with the indications on the label.

Do not exceed the maximum allowable pressure of the valve.
Installation and maintenance is to be carried out by skilled
personnel.

Positioning

The valves can be mounted in any position. For easy access
to the pilot port, the pilot actuators are rotatable through 360°.

Choice of pilot valves

• The pilot valves used must meet the European directive low

voltage and electromagnetic compatibility requirements.

• They must be of the NC 3/2 non-lockable type (without

manual operator).

• They must allow the main valve to close automatically under

the conditions of Standard EN 16678.

• They must comply with the technical characteristics indicated

in the table below, guaranteeing opening and closing of the
main valve within 1 second.

Pilot connection

• Remove the plastic protective plug from the pilot port.

• Connect the pilot solenoid valve directly to the operator

using the nipple provided.

The exhaust port plug mounted by the

manufacturer must never be removed.

Connection of valve

Connect the piping as indicated on the body and in these
instructions. Grease the male threads of the tapped pipes
lightly (depending on the application). Do not grease the
female threads of the valve.
Insert a sieve in the circuit entrance: the largest dimension of
the mesh may not be more than 1.5 mm and may not allow
passage with a gauge of 1 mm diameter.
Make sure to avoid any foreign matter entering the system.
The piping must be supported and aligned correctly to avoid
any strain to the valves. Do not use the valve as a lever when
tightening. Locate wrenches as close as possible to the con­nection point on the bodies and pipes.

To avoid damage to the equipment, DO NOT OVERTIGHTEN

pipe connections.

MAINTENANCE

Prior to all maintenance work or putting into operation,

cut off the supply to the pilot, depressurize the valve
and vent it in order to prevent injury to life or property.

Removal of the stufng box to gain access to the

disc must be carried out with the pilot activated and
the disk raised. Each time the valve is removed, the
disc must be replaced.

For versions tted with a signaling box, the detec­tion positions are set at the factory. Any adjustment
intervention will invalidate the entire certicate for
the entire product.

Cleaning

Maintenance of the valves depends on the operating condi­tions. They should be cleaned at regular intervals. The intervals
between two cleaning operations may vary according to the

nature of the uid, the working conditions and the environment

in which it is operated. During servicing, the components must
be checked for excessive wear.
The valves must be cleaned when a slowing down of the cycle
is noticed although the pilot pressure is correct or if an unusual
noise or a leak is detected
Failure to observe these maintenance instructions can result
in faulty operation of the equipment.

Preventive maintenance

• Put the valve at least once a month into operation to check
if it opens and closes.

• The disc seal is available as a spare part. Should any dif-

culties arise during installation or maintenance, or should
you have any questions, please contact ASCO or their

authorised representatives.

Troubleshooting

• Wrong exhaust pressure: Check the pressure on the
supply side of the valve, it must correspond with the values

indicated on the ASCO nameplate.

• Leaks: Disassemble the valve body and clean the internal
parts. If necessary, replace the disc seal.

Disassembly and reassembly of the valve packing, nut,
washers and body gasket

(see pages 32 to 35)
This operation can be carried out without removing the valve
body from the piping. Before undertaking any maintenance

activity or restart, rst disconnect, depressurise and clean

the valve in order to prevent any risk of physical or material
accident.

1.

Guide the control head (NC valves) to facilitate unscrewing

the stufng box.

2. Unscrew the control head and cable gland assembly using

a 24 mm spanner (a) on the at.

3. Unscrew the nut

C

using a 10mm spanner (b) on the at.

If necessary , to prevent rotation, hold the outside diameter

of the valve. Avoid blocking the rod so as not to scratch it.

4. Remove the gasket

B

(Fig.I)

5. Clean all the parts that have been made accessible.

A

B

Replace the parts identied

-

C

–

- D and E with

the corresponding spare parts kit.

6. Screw the nut back on C using a 10mm spanner (b) on

the at.

7. Replace the gasket

8.

Replace the actuator tightening it to the recommended torque

B

(Fig.II).

values.

Make sure that no foreign matter enters the valve and piping
during the process.

Prior to putting the valve into operation, check for

correct operation of the valve in order to prevent
injury to life or property.

Do not disassemble the actuator - Spring under load

can cause injury.

The valve is not designed to pass positively the re

test (ISO 10497 et API 607).

valve 290

actuator

diameter

63 0.08 0.05 10 7

(3) Including pipe up to main valve.

close the valve open the valve close the valve open the valve

min. pilot solenoid valve

Kv (m

3

/h) (3) to

max. pilot solenoid valve

response time (ms) to

2

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recommended pilot solenoid valve

(without manual operator)

type code

356 brass G1/8 Ø1.6 G356C135S19FM
356 st. steel G1/8 Ø1.6 G356C145S19FM

544427-001 / AA

Availability, design and specifications are subject to change without notice. All rights reserved.

544427-001

3

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Instructions de mise en service et d’entretien

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Vannes à siège incliné ou à siège droit 2/2 NF série 290 ASCOTM pour applications GAZ suivant norme EN 16678 & EN 13611

Corps bronze avec actionneur plastique ou corps acier inox avec actionneur acier inox, arrivée du uide sur le clapet

FR

Instructions de mise en service et d’entretien

Vannes à siège incliné ou à siège droit 2/2 NF série 290 ASCOTM pour applications GAZ suivant norme EN 16678 & EN 13611

Corps bronze avec actionneur plastique ou corps acier inox avec actionneur acier inox, arrivée du uide sur le clapet

FR

DESCRIPTION

Les vannes 2/2 NF à clapet de la série 290 sont conformes
à la directive européenne des équipements sous pression
2014/68/UE et aux dispositions du règlement UE 2016/426
"Appareils à gaz".
Dans le cadre de ce règlement "Appareils à gaz", ces vannes
répondent aux spécifications de la norme EN 16678 pour
applications avec gaz combustibles et ont fait l'objet d'une
certification :

Attestation d'examen UE de type délivrée par
CERTIGAZ no.: 1312DM6517

Toutes les vannes correspondent à la classe A - Groupe 2
et conviennent aux familles de Gaz 1, 2 et 3.
L'arrivée du fluide se fait sur clapet.
La plage des températures ambiantes est de -10°C à +60°C.
Les performances fluidiques des vannes sont données dans
le tableau suivant :

canalisation

(ISO 6708)

Ø

raccordement

G* / NPT

NF - Normalement fermée, arrivée sur le clapet
Vannes à siège incliné

1/2” 15 43 720 6,1 5,5 9 0 10
3/4” 20 80 1340 11 5,5 9 0 10

1” 25 143 2390 18,4 5,5 9 0 10
1” 1/4 32 260 4340 30,7 5,5 9 0 10
1” 1/2 40 368 6130 43,9 7,5 9 0 10

2” 50 486 8100 58 6,0 9 0 4

Vannes à bride

- 15 43 720 3,8 5,5 9 0 10

- 20 80 1340 7,4 5,5 9 0 10

- 25 143 2390 13,1 5,5 9 0 10

- 32 260 4340 19,7

- 40 368 6130 26,8 7,5 9 0 10

- 50 486 8100 40,3 6,0 9 0 4

(1)

Pour une pression amont = 8 bar et une ΔP = 100 mb

(2)

Pression de pilotage minimale mesurée à la pression

DN mini maxi

(m3/h)(l/min)(m3/h) mini

débit

(air)

(1)

pression

Kv

de

pilotage

(bar)

(2)

5,5 9 0 10

pression

différentielle

admissible

(bar)

maxi

différentielle admissible maximale.

L’actionneur Ø 63 est en plastique ou en acier INOX.
Le corps de vanne est en bronze lorsqu’il est assemblé av ec
un actionneur en plastique ou en acier INOX lorsqu’il est
assemblé avec un actionneur en acier INOX.
Le raccordement pour le pilotage peut être en G 1/8 ou en
NPTF 1/8 ou en NPT 1/8.
La garniture du clapet est en PTFE.

3

/h) (3)

temps de réponse maxi (ms)

l'électrovanne-pilote pour :

Ø

actionneur

de la vanne 290

Kv mini (m

requis de

l'électrovanne-pilote pour :

fermer la vanne ouvrir la vanne fermer la vanne ouvrir la vanne

FONCTIONNEMENT

(voir coupe, pages 33 et 35)
La vanne est fermée lorsque l'électrov anne-pilote 3/2 NF est
hors-tension.
La vanne est ouverte lorsque l'électrovanne-pilote 3/2 NF
est sous-tension.
Arrivée de pression sur le clapet par l'orifice 1.

Ne jamais démonter le bouchon transparent de

l'indicateur de position.
Le fluide de pilotage doit être de l'air propre et filtré
à 50 µm.

MISE EN SERVICE
Installer un filtre en amont, au plus près de la vanne,
dont la maille est inférieure à 1,5 mm et qui ne laisse pas
passer une jauge de Ø 1 mm.

Les vannes sont conçues pour les domaines de fonctionne­ment indiqués sur la plaque signalétique. Aucune modification
ne peut être réalisée sur le matériel. Avant de procéder au
montage, dépressuriser les canalisations et effectuer un
nettoyage interne des dites canalisations.
Lire et respecter les informations portées sur l'étiquette.
Ne pas dépasser la limite de pression maximale admissible
de la vanne. La mise en ser vice et l'entretien de la vanne
doivent être réalisés par du personnel compétent.

Positionnement

Ces vannes peuvent être montées dans n'importe quelle
position. Les têtes de commande sont orientables sur 360°
autour de leur axe afin de faciliter l'accès à l'orifice de pilotage.

Sélection des électrovannes de pilotage

• Doivent satisf aire les exigences des directives européennes

basse tension et compatibilité électromagnétique.

• Versions 3/2 NF non verrouillables (sans commande manuelle)

• Doivent permettre à la vanne principale de se fermer auto-

matiquement dans les conditions de la norme EN 16678.

• Doivent être conformes aux caractéristiques techniques

du tableau de sélection en bas de page afin d'obtenir un
temps d'ouverture ou de fermeture de la vanne principale
d'une seconde maxi.

Raccordement du pilotage

• Retirer le bouchon plastique de protection de l'orifice de

raccordement du pilotage.

• Raccorder l'électrovanne de pilotage directement sur la tête

de commande en utilisant le mamelon d'adaptation fourni.

Dans tous les cas ne pas démonter le bouchon

monté d'usine sur l'échappement

requis sur

E.V. de pilotage préconisées

(sans commande manuelle)

désignation code

Raccordement de la vanne

Raccorder les tuyauteries en fonction des repères marqués
sur le corps et dans cette documentation. Graisser légère­ment les embouts mâle des tubes filetés, ne pas graisser les
taraudages femelle de la vanne.
Equiper d'un tamis l'entrée du circuit : La plus grande dimension
de la maille ne doit pas être supérieure à 1,5 mm et ne doit
pas permettre le passage d'une jauge de 1 mm de diamètre.
V eiller à ce qu’aucun corps étranger ne pénètre dans le circuit.
Soutenir et aligner correctement les tuyauteries pour éviter
toute contrainte mécanique sur les vannes. Au serrage, ne
pas se servir de la vanne comme d'un levier; Positionner les
clés de serrage sur le corps et sur les tubes aussi près que
possible du point de raccordement.
Afin d’éviter toute détérioration, NE PAS TROP SERRER les
raccords des tuyauteries.

ENTRETIEN

Avant toute opération d'entretien ou de remise en service,
couper l'alimentation du pilote, dépressuriser la vanne et
la purger, pour prévenir tout risque d'accident corporel
ou matériel.

L'opération de dépose du corps de presse-étoupe
pour accéder au clapet doit être réalisée actionneur
piloté, clapet ouvert.
Après chaque démontage de la vanne, utiliser la
pochette de pièces de rechange.

Pour les versions équipés de boitier de signalisation,

les positions de détection sont réglées en usine. Toute
intervention sur le réglage invalidera l'intégralité du
certificat pour l'ensemble du produit.

Nettoyage

L ’entretien des vannes varie avec leurs conditions d’utilisation.
Procéder à un nettoyage périodique des vannes . L'intervalle
entre deux nettoyages peut varier suivant les conditions de
fonctionnement et le milieu ambiant. Lors de l’intervention,
les composants doivent être examinés pour détecter toute
usure excessive.
Un nettoyage est nécessaire lorsqu'on observe un ralentis­sement de la cadence alors que la pression de pilotage est
correcte ou lorqu'un bruit anormal ou une fuite est constaté.
Le non respect de ces consignes d'entretien peut entrainer
un fonctionnement défectueux de l'appareil.

Entretien préventif

• Faire f onctionner la vanne au moins une fois par mois pour
vérifier son ouverture et sa fermeture.

• La garniture du clapet est proposée en pièces de rechange
pour procéder à la réfection. En cas de problème lors du
montage/entretien ou en cas de doute, contacter ASCO
ou ses représentants officiels.

Conseils en dépannage :

• Pression de sortie incorrecte : Vérifier la pression à
l'entrée de la vanne, elle doit correspondre aux valeurs
admises sur l'étiquette d'identification ASCO.

• Fuites : Démonter le corps de vanne et netto yer ses parties
internes. Changer si nécessaire la garniture du clapet.

Démontage et remontage de la garniture du clapet, de
l'écrou, des rondelles et du joint de corps

(voir pages 32 to 35)
Cette opération peut s'effectuer sans démonter le corps de
vanne de la tuyauterie. Avant toute opération d’entretien ou
de remise en marche, couper l’alimentation, dépressuriser et
purger la vanne pour prév enir tout risque d’accident corporel
ou matériel.

1.

Piloter la tête de commande (vannes NF) pour faciliter le
dévissage du presse étoupe.

2. Dévisser l'ensemble tête de commande et presse-étoupe

à l'aide d'une clé (a) de 24 mm sur plat.

3. Dé visser l’écrou C à l’aide d’une clé (b) de 10mm sur

plat. Si nécessaire, pour éviter toute rotation, maintenir le
diamètre extérieur du clapet. Eviter de bloquer la tige afin
de ne pas la rayer.

4. Retirer le joint B (Fig.I).

5. Nettoyer toutes les parties rendues accessibles.

B

Remplacer les pièces repérées A -

–

C

- D et E

avec le kit de pièces de rechange correspondant.

6. Resserrer l’écrou C avec la clé (b) de 10 mm sur plat.

7. Remonter le joint B (Fig.II).

8.

Remonter l'actionneur en respectant les couples de serrage
indiqués.

V eillez à ne pas introduire de corps étrangers dans la vanne
et la tuyauterie pendant cette intervention.

Pour prévenir tout risque d'accident corporel ou

matériel, vérifier que la vanne fonctionne correc­tement avant de la remettre en service.
Vérifier aussi l’existence d’éventuelles fuites
internes (sièges) ou externes avec un fluide non­explosible ou ininflammable.

Ne pas démonter l'actionneur - Ressort sous charge

pouvant provoquer des blessures.

La vanne n’est pas conçue pour passer positivement

l’essai au feu (ISO 10497 et API 607).

63 0,08 0,05 10 7

(3) Inclus la canalisation jusqu'à la vanne principale.

356 laiton G1/8 Ø1,6
356 inox G1/8 Ø1,6

G356C135S19FM
G356C145S19FM

544427-001

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544427-001

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Inbetriebnahme- und Wartungsanleitung

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Schrägsitz- oder Geradsitzventile 2/2 NF Serie 290 ASCOTM für GAS-Anwendungen nach Norm EN 16678 & EN 13611

Das Gehäuse mit Kunststoff-Stellglied oder Edelstahlgehäuse mit Edelstahl-Stellglied, Flüssigkeitseintritt über der Scheibe

BESCHREIBUNG

Die extern vorgesteuerten 2/2-Sitzventile NC der Baureihe
290 entsprechen der EU-Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU
und der EU-Verordnung über Gasverbrauchseinrichtungen
EU 2016/426.

Im Rahmen der EU-Verordnung über Gasverbrauchseinrich­tungen entsprechen die Ventile der Norm EN 16678 für die
Anwendung in Gasanlagen und verfügen über die folgende
Zertizierung:

EU-Baumusterprüfbescheinigung der

CERTIGAZ Nr.: 1312DM6517
Alle Ventile entsprechen der Klasse A - Gruppe 2, und sind

geeignet für Gase der Gasfamilien 1, 2 und 3.
Der Flüssigkeitseintritt erfolgt über der Scheibe.
Der zulässige Umgebungstemperaturbereich beträgt -10°C
bis +60°C.

Die Kenndaten des Ventils sind in der folgenden Tabelle

angegeben:

Rohrleitung

(ISO 6708)

An-

schluss

G* / NPT

NC - Normal geschlossen, Flüssigkeitseintritt über der Scheibe
Schrägsitzventile

1/2” 15 43 720 6,1 5,5 9 0 10
3/4” 20 80 1340 11 5,5 9 0 10

1” 25 143 2390 18,4 5,5 9 0 10
1” 1/4 32 260 4340 30,7 5,5 9 0 10
1” 1/2 40 368 6130 43,9 7,5 9 0 10

2” 50 486 8100 58 6,0 9 0 4

Geflanschte Ventile

- 15 43 720 3,8 5,5 9 0 10

- 20 80 1340 7,4 5,5 9 0 10

- 25 143 2390 13,1 5,5 9 0 10

- 32 260 4340 19,7 5,5 9 0

- 40 368 6130 26,8 7,5 9 0 10

- 50 486 8100 40,3 6,0 9 0 4

(1)

für vorgeschalteten Druck = 8 bar und ΔP = 100 mb

(2)

minimaler Steuerdruck bei maximal zulässigem Diffe-

Durchuss

(1)

(Luft)

DN min. max.

(m3/h)(l/min)(m3/h) min.

Kv

Steuer-

druck

(bar)

Betriebsdruckdif-

(2)

max.

ferenz

(bar)

10

renzdruck gemessen.

Das Stellglied mit dem Durchmesser Ø 63 besteht aus

Kunststoff oder Edelstahl.

Das Ventilgehäuse besteht aus Messing, wenn es mit einem

Kunststoff-Stellglied montiert wird, oder aus Edelstahl, wenn

es mit einem Edelstahl-Stellglied montiert wird.
Der Pilotanschluss kann G 1/8 oder NPTF 1/8 oder NPT
1/8 sein.
Der Ventilteller ist aus PTFE.

valve 290

actuator

diameter

63 0,08 0,05 10 7

(3) Schließt die Verrohrung bis zum Hauptventil ein.

Erforderlicher Min. Kv (m

des Pilotventils zum

Schließen des

Ventils

3

/h) (3)

Öffnen des

Ventils

Max. Ansprechzeit (ms)

des Pilotventils zum

Schließen des

Ventils

(siehe Schnittzeichnung, pages 33 and 35)
Das Ventil ist bei spannungslosem 3/2-Pilotventil NC ge­schlossen.
Das Ventil ist geöffnet, wenn das 3/2-Pilotventil, NC, unter
Spannung steht.
Anströmung bei Anschluss 1 von oben gegen den Ventilteller

Die transparente Abdeckung der Positionanzeige

ist auf keinen Fall zu entfernen.
Als Steuermedium ist saubere, mit 50 µm gelterte
Luft zu verwenden.

Es ist ein Filter so nahe wie möglich am Ventil zu montie­ren, dessen Maschenweite nicht mehr als 1,5 mm beträgt
und der Schmutzpartikel > Ø 1 mm abhält.

Die Ventile dürfen nur innerhalb der auf den Typenschildern
angegebenen Daten eingesetzt werden. Veränderungen an
den Ventilen sind nicht zulässig. Vor dem Einbau muss das

Rohrleitungssystem drucklos geschaltet und innen gereinigt

werden.

Lesen und beachten Sie die Angaben auf dem Etikett.

Der zulässige statische Druck des Ventils darf nicht über­schritten werden. Die Inbetriebnahme und Wartung des
Ventils ist von Fachpersonal auszuführen

Einbaulage

Die Ventile können in jeder beliebigen Einbaulage montiert

werden. Zum einfachen Zugang zum Steueranschluss sind

die Steuerköpfe um 360° drehbar.

Wahl des Pilotventils

• Das Pilotventil muss den Anforderungen der Europäischen

Niederspannungsrichtlinie sowie der Richtlinie über die

elektromagnetische Verträglichkeit entsprechen.

•

3/2-Ausführungen NC ohne Verriegelung (ohne Handhilfsbetä­tigung).

• Automatische Schließfunktion des Hauptventils entspre-

chend den Bedingungen der Norm EN 16678.

• Entsprechend den technischen Daten gemäß untenste-

hender Tabelle, um eine Öffnungs- bzw. Schließzeit des
Hauptventils von max. 1 Sekunde zu erhalten.

Vorsteueranschluss

• Entfernen Sie den Kunststoffstopfen des Steueranschlusses.

•

Montieren Sie das Pilotventil mit dem beigefügten Anschluss-

nippel direkt auf den Steuerkopf.

Der werkseitig montierte Verschlussstopfen für

die Entlüftung ist auf keinen Fall zu entfernen.

Öffnen des

Ventils

356 Messing- G1/8 Ø1,6
356 rostfreier Stahl G1/8 Ø1,6

6 7

FUNKTION

INSTALLATION

Empfolene Pilotventile

(ohne Handhilfsbetätigung) zum

Bezeichnung Bestell-Code

G356C135S19FM
G356C145S19FM

DE

Anschluss des Ventils

Verbinden Sie die Verrohrung entsprechend den Angaben auf
dem Gehäuse und in der vorliegenden Anleitung. Fetten Sie
die Außengewinde der Rohre leicht. Die Innengewinde des

Ventils sind nicht zu fetten.
Sieb am Eingang des Schaltkreises einfügen: die größte Ma­schenweite darf nicht mehr als 1,5 mm betragen und es darf

keinen Durchuss mit einem Querschnitt von 1 mm erlauben.
Die Rohrleitungen sollen entsprechend gestützt werden und
uchten, um eine Übertragung von mechanischen Span-

nungen auf das Ventil zu vermeiden. Die Ventile sind beim

Anziehen nicht als Gegenhalter zu benutzen. Die Montage­schlüssel sind so nah wie möglich am Anschlusspunkt am
Gehäuse und an den Rohren anzusetzen.
Um jegliche Beschädigung zu vermeiden, sind die Rohran­schlüsse NICHT ZU FEST ANZUZIEHEN.

Reinigung

Die Wartung der Ventile hängt von den jeweiligen Einsatz-

bedingungen ab. Sie sollten in regelmäßigen Abständen
gereinigt werden. Der Abstand zwischen zwei Reinigungs­vorgängen kann je nach Art des Mediums, der Betriebs-

bedingungen und der Umgebung variieren. Während des

Reinigungsvorgangs sollten alle Teile auf Verschleiß unter­sucht werden. Eine Reinigung ist notwendig, wenn sich die

Schaltfrequenz bei korrektem Vorsteuerdruck verlangsamt
oder wenn ungewöhnliche Geräusche oder Undichtigkeiten
festgestellt werden.
Die Nichtbeachtung dieser Anweisungen kann zu einer feh­lerhaften Funktion des Ventils führen.

Vorbeugende Wartung

• Setzen Sie das Ventil zur Überprüfung der Öffnungs- und

• Die Tellerdichtung ist als Ersatzteil erhältlich. Treten

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Inbetriebnahme- und Wartungsanleitung

Schrägsitz- oder Geradsitzventile 2/2 NF Serie 290 ASCOTM für GAS-Anwendungen nach Norm EN 16678 & EN 13611

Das Gehäuse mit Kunststoff-Stellglied oder Edelstahlgehäuse mit Edelstahl-Stellglied, Flüssigkeitseintritt über der Scheibe

Fehlerbeseitigung

• Falscher Ausgangsdruck: Überprüfen Sie den Druck am
Eingang des Ventils. Er muss mit den zulässigen Werten

auf dem ASCO-Typenschild übereinstimmen.

• Undichtigkeiten: Zerlegen Sie das Ventilgehäuse und

reinigen Sie die Innenteile. T auschen Sie, falls erforderlich,
die Tellerdichtung aus.

Demontage und Wiedermontage der Ventilverpackung,

Mutter, Unterlegscheiben und Gehäusedichtung

(siehe Seiten 32 bis 35)
Dieser Vorgang kann durchgeführt werden, ohne das Ven­tilgehäuse der Rohrleitung zu entnehmen. Bevor Sie War­tungsarbeiten durchführen oder einen Neustart vornehmen,
schalten Sie das Ventil erst ab, nehmen Sie den Druck vom
Ventil und reinigen Sie es, um jegliche Gefahr von körperlichen

WARTUNG

Um Personen- und Sachschäden zu vermeiden,
muss vor der Wartung oder Inbetriebnahme die
Versorgung des Pilotventils unterbrochen sowie
das Ventil drucklos geschaltet und entlüftet werden.

Um den Ventilteller freizulegenm muss zum Entfer­nen des Stopfbuchsengehäuses der Antrieb ange­steuert sein und sich der Ventilteller in geöffneter
Position benden.
Nach jedem Ausbau des Ventils sind die Ersatztei­le auszutauschen.

Bei Versionen mit einer Signalbox sind die Erken­nungspositionen werkseitig eingestellt. Jeder Ein­griff in die Einstellungen führt dazu, dass das gesam­te Zertikat für das gesamte Produkt ungültig wird.

Schließfunktion mindestens einmal im Monat in Betrieb.

Schwierigkeiten beim Einbau oder bei der Wartung auf oder

ergeben sich Unklarheiten, so ist mit ASCO oder deren
zugelassenen Vertretern Rücksprache zu halten.

oder materiellen Unfällen zu vermeiden.

1.

Führen Sie den Steuerkopf (NC-Ventile), um das Abschrau­ben der Stopfbuchse zu erleichtern.

2. Schrauben Sie den Steuerkopf und die Kabelverschrau-

bungen mit einem 24-mm-Schlüssel (a) auf der Fläche ab.

3. Lösen Sie die Schraube C mit einem 10-mm-Spanner (b)

auf der Fläche. Halten Sie ggf. den Außendurchmesser des

Ventils fest, um eine Drehung zu verhindern. V ermeiden Sie
eine Blockierung des Stabes, damit dieser nicht verkratzt
wird.

4. Entfernen des Korbs

B

(Abb.I).

5. Reinigen Sie alle Teile, die zugänglich gemacht wurden.

Ersetzen Sie die gekennzeichneten Teile

D

und E mit dem entsprechenden Ersatzteilsatz.

A

-

6. Befestigen Sie die Schraube wieder C mit einem 10-mm-

Spanner (b) auf der Fläche.

7. Ersetzen Sie den Korb

8.

Ziehen Sie das Stellglied mit dem empfohlenen Drehmoment

B

(Abb.II).

wird wieder an.

Achten Sie darauf, dass bei diesem Vorgang keine Fremd­körper in das Ventil und die Verrohrung gelangen.

Um Personen- und Sachschäden zu vermeiden,

prüfen Sie vor der Wiederinbetriebnahme die richtige
Funktionsweise des Ventils.

Demontieren Sie das Stellglied nicht - die Feder unter

Last kann zu Verletzungen führen.

Das Ventil ist nicht für das Bestehen der Feuersi-

cherheitsprüfung ausgelegt (ISO 10497 und API 607).

DE

B

C

–

-

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Instrucciones de puesta en marcha y mantenimiento

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Válvulas de asiento inclinado o recto 2/2 NF serie 290 ASCOTM para aplicaciones de GAS según las normas EN 16678 y EN 13611

Cuerpo de latón con actuador de plástico o cuerpo de acero inoxidable con actuador de acero inoxidable, entrada del fluido por encima del disco

DESCRIPCIÓN

Las válvulas de disco NC 2/2 de la serie 290 cumplen con
las Directivas europeas sobre equipos a presión 2014/68/UE

y con las disposiciones del Reglamento UE 2016/426 sobre

los aparatos que queman combustibles gaseosos.

En el marco sobre el reglamento de “Aparatos de gas”, estas
válvulas cumplen las especicaciones descritas en la norma
EN 16678 para aplicaciones con gases combustibles y ha
sido objeto de certicación:

Certicado de tipo UE emitido por
CERTIGAZ Nº.: 1312DM6517

Todas las válvulas corresponden a la clase A - Grupo 2 y

convienen a las familias de Gases 1, 2 y 3.

La llegada del uido se realiza por encima del disco.

El rango de temperaturas ambiente es de -10°C a +60°C.

Los rendimientos uídicos de las válvulas son dados en el

cuadro siguiente:

canalización

(ISO 6708)

Ø

racordaje

G* / NPT

NC - normalmente cerrado, entrada por encima del disco
Válvulas de asiento inclinado

1/2” 15 43 720 6,1 5,5 9 0 10
3/4” 20 80 1340 11 5,5 9 0 10

1” 25 143 2390 18,4 5,5 9 0 10
1” 1/4 32 260 4340 30,7 5,5 9 0 10
1” 1/2 40 368 6130 43,9 7,5 9 0 10

2” 50 486 8100 58 6,0 9 0 4

Válvulas de brida

- 15 43 720 3,8 5,5 9 0 10

- 20 80 1340 7,4 5,5 9 0 10

- 25 143 2390 13,1 5,5 9 0 10

- 32 260 4340 19,7 5,5 9

- 40 368 6130 26,8 7,5 9 0 10

- 50 486 8100 40,3 6,0 9 0 4

(1)

Para presión aguas arriba = 8 bar y ΔP = 100 mb

(2)

Presión piloto mínima medida a la máxima presión dife-

caudal

DN min. máx.

(m3/h)(l/min)(m3/h) mín.

(1)

(aire)

Kv

presión

de

pilotaje

(bar)

(2)

presión diferencial

admisible

(bar)

máx.

0 10

rencial permitida.

El actuador de Ø 63 es de plástico o de acero inoxidable.
El cuerpo de la válvula es de latón cuando se monta con un
actuador de plástico o de acero inoxidable cuando se monta
con un actuador de acero inoxidable.
La conexión piloto puede ser G 1/8 o NPTF 1/8 o NPT 1/8.
La guarnición del clapet es de PTFE.

valve 290

actuator

diameter

Kv min. (m3/h) (3)

requerido de

la electroválvula-piloto para :

cerrar la válvula abrir la válvula cerrar la válvula abrir la válvula

tiempo de respuesta max. (ms)

requerido en

la electroválvula-piloto para :

La válvula está cerrada cuando la válvula piloto NC 3/2 está
desenergizada. La válvula está abierta cuando la válvula piloto

NC 3/2 está desenergizada. Entrada de uido por encima del

disco, en el puerto 1.

No desmontar jamás el tapón transparente del

indicador de posición.
El uido de pilotaje debe ser de aire limpio y
ltrado 50 µm.

Instalar un ltro en la entrada, lo mas próximo a la válvu­la, en el que la malla es inferior a 1,5 mm y que no deja

pasar una capacidad de Ø1 mm.

Las válvulas están diseñadas para operar con las caracte-

rísticas técnicas indicadas en la placa de características. No
se puede realizar ninguna modicación en el material. Antes

de proceder al montaje, despresurizar las canalizaciones y
efectuar una limpieza interna de dichas canalizaciones.
Leer y respetar la información que porta la etiqueta.

No sobrepasar el límite de presión máxima admisible de la

válvula. La puesta en marcha y mantenimiento de la válvula

se deben realizar por personal cualicado.

Posicionamiento

Estas válvulas pueden ser montadas en cualquier posición.
Las cabezas de mando son orientables en 360° alrededor

de su eje con el n de facilitar el acceso al oricio de pilotaje.

Selección de las electroválvulas de pilotaje

• Deben satisfacer las exigencias de las directivas europeas
de baja tensión y compatibilidad electromagnética.

• Versiones 3/2 NC no enclavables (sin mando manual)

• Deben permitir a la válvula principal cerrarse automática-

mente en las condiciones de la norma EN 16678.

• Deben ser conformes a las características técnicas del
cuadro de selección de abajo con el n de obtener un

tiempo de apertura o de cierre de la válvula principal de
un segundo máximo.

Conexión del pilotaje

• Retirar el tapón protector de plástico del oricio de conexión

del pilotaje.

• Conexión de la electroválvula de pilotaje directamente so­bre la cabeza de mando utilizando el racor de adaptación
provisto.

No desmontar en ningún caso el tapón montado

de fábrica en el escape

FUNCIONAMIENTO

(ver plano, pages 33 and 35)

PUESTA EN MARCHA

E.V. de pilotaje preconizada

(sin mando manual)

designación código

ES

Instrucciones de puesta en marcha y mantenimiento

Válvulas de asiento inclinado o recto 2/2 NF serie 290 ASCOTM para aplicaciones de GAS según las normas EN 16678 y EN 13611

Cuerpo de latón con actuador de plástico o cuerpo de acero inoxidable con actuador de acero inoxidable, entrada del fluido por encima del disco

Consejos de reparación :

Conexión de la válvula

Conectar las tuberías en función de las referencias marcadas

en el cuerpo y en esta documentación. Engrasar ligeramente
los extremos macho de los tubos roscados, no engrasar las
roscas hembra de la válvula.

Insertar un tamiz en la entrada del circuito: el tamaño máxi­mo de la malla no puede ser superior a 1,5 mm y no puede
permitir el paso con un calibre de 1 mm de diámetro.

Asegúrese de que ningún cuerpo extraño entra en el circuito.
Sostener y alinear correctamente las tuberías para evitar

cualquier contratiempo mecánico sobre las válvulas. En el
apriete, no servirse de la válvula como una palanca; Colocar
las llaves de apriete en el cuerpo y sobre los tubos, lo mas
cerca posible del punto de conexión.

Con el n de evitar cualquier daño al equipo, NO APRETAR
DEMASIADO las conexiones de las tuberías.

MANTENIMIENTO

Antes de cualquier operación de mantenimiento o de

puesta en marcha, cortar la alimentación del piloto,
despresurizar la válvula y purgarla, para prevenir
cualquier riesgo de accidente corporal o material.

La operación de alzado del cuerpo del pren-

saestopas para acceder al clapet debe realizar­se con el actuador pilotado y el clapet abierto.
Después de cada desmontaje de la válvula, utilizar
la bolsa de piezas de recambio.

En las versiones equipadas con caja de señalización,
las posiciones de detección se ajustan en fábrica.
Cualquier intervención de ajuste invalidará la totali­dad del certificado para todo el producto.

Limpieza

El mantenimiento de la válvula depende de las condiciones
de utilización. Proceder a una limpieza periódica de las vál-

vulas. El intervalo entre dos limpiezas puede variar según las

condiciones de funcionamiento y el medio ambiente. Durante
la intervención, los componentes deben ser examinados para
detectar cualquier desgaste excesivo.
Es necesaria una limpieza cuando se observa un ralenti­zamiento de la cadencia aunque la presión de pilotaje sea
correcta o cuando es constatado un ruido anormal o una fuga.
No respetar estas consignas de mantenimiento puede con­llevar un funcionamiento defectuoso del aparato.

Mantenimiento preventivo

• Hacer funcionar la válvula al menos una vez al mes para

vericar su apertura y su cierre.

• La guarnición del clapet es propuesta en piezas de recambio

para proceder a la reparación. En caso de problemas
durante el montaje/mantenimiento o en caso de duda,

contactar con ASCO o con sus representantes ociales.

• Presión de salida incorrecta: Comprobar la presión en
la entrada de la válvula, ésta debe corresponder con los

valores admitidos en la etiqueta de identicación ASCO.

• Fugas : Desmontar el cuerpo de la válvula y limpiar sus
partes internas. Cambiar si fuese necesario la guarnición
del clapet.

Desmontaje y montaje de la empaquetadura de la válvula,
la tuerca, las arandelas y la junta del cuerpo

(véanse las páginas 32 a 35)
Esta operación puede llevarse a cabo sin retirar el cuerpo de
la válvula de la tubería. Antes de emprender cualquier acti­vidad de mantenimiento o reinicio, desconecte, despresurice
y limpie la válvula para evitar cualquier riesgo de accidente

físico o material.

1.

Guiar el cabezal de control (válvulas NC) para facilitar el
desatornillado del prensaestopas.

2. Desenrosque el conjunto de cabezal de control y pren-

saestopas con una llave de 24 mm (a) en plano.

3. Desenrosque la tuerca C con una llave de 10 mm (b) en

el plano. Si es necesario, para evitar la rotación, sujete el
diámetro exterior de la válvula. Evite bloquear la varilla
para no rayarla.

4. Retire la junta

B

(Fig.I).

5. Limpie todas las partes que han quedado accesibles.

Sustituya todas las piezas identicadas con

- D y E con el kit de piezas de repuesto correspon­diente.

6. Vuelva a enroscar la tuerca C con una llave de 10 mm

(b) en el plano.

7. Sustituya la junta

8.

Vuelva a colocar el actuador apretándolo a los valores de par

B

(Fig.II).

recomendados.

Para prevenir cualquier riesgo de accidente corporal

o material, comprobar que la válvula funciona
correctamente antes de la puesta en marcha.

No desmonte el actuador - Los muelles bajo carga

pueden causar lesiones.

Esta válvula no está diseñada para superar positiva-

mente el ensayo de combustión (ISO 10497 y API 607).

ES

A

B

–

C

-

63 0,08 0,05 10 7

(3) Incluida la canalización hasta la válvula principal.

356 brass G1/8 Ø1,6
356 st. steel G1/8 Ø1,6

G356C135S19FM
G356C145S19FM

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Istruzioni di installazione e manutenzione

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Valvola a sede sede inclinata Serie 290 ASCO

Corpo in ottone con attuatore in plastica o corpo in acciaio inox con attuatore in acciaio inox, ingresso del uido sopra l'otturatore

TM

2/2 NF per applicazioni gas secondo lo standard EN 16678 & EN 13611

IT

Istruzioni di installazione e manutenzione

Valvola a sede sede inclinata Serie 290 ASCO

Corpo in ottone con attuatore in plastica o corpo in acciaio inox con attuatore in acciaio inox, ingresso del uido sopra l'otturatore

TM

2/2 NF per applicazioni gas secondo lo standard EN 16678 & EN 13611

IT

DESCRIZIONE

Le valvole discali della Serie 290 NC 2/2 sono conformi alle
Direttive europee riguardanti le apparecchiature a pressione

2014/68/UE e alle misure del Regolamento UE 2016/426
"Apparecchiature a gas".
Nell'ambito del Regolamento "Apparecchiature a gas", queste
valvole soddisfano le speciche della normativa EN 16678 per
le applicazioni con gas conbustibili e sono state certicate.

Attestato d'esame UE rilasciato da
CERTIGAZ n.: 1312DM6517

Tutte le valvole corrispondono alla classe A - Gruppo 2 e

sono adatte alle famiglie di Gas 1, 2 e 3.

L’arrivo del uido sopra l'otturatore.

Temperatura ambiente da -10°C a +60°C.

Le performance dei uidi delle valvole sono riportate nella

tabella seguente:

collegamento

(ISO 6708)

Ø

raccordo

G* / NPT

NC - normalmente chiusa, ingresso sull'otturatore
Valvole a sede inclinata

1/2” 15 43 720 6,1 5,5 9 0 10
3/4” 20 80 1340 11 5,5 9 0 10

1” 25 143 2390 18,4 5,5 9 0 10
1” 1/4 32 260 4340 30,7 5,5 9 0 10
1” 1/2 40 368 6130 43,9 7,5 9 0 10

2” 50 486 8100 58 6,0 9 0 4

Valvole flangiate

- 15 43 720 3,8 5,5 9 0 10

- 20 80 1340 7,4 5,5 9 0 10

- 25 143 2390 13,1 5,5 9 0 10

- 32 260 4340 19,7 5,5 9

- 40 368 6130 26,8 7,5 9 0 10

- 50 486 8100 40,3 6,0 9 0 4

(1)

Per la pressione a monte = 8 bar e ΔP = 100 mb

(2)

Pressione minima pilota misurata alla pressione differen-

portata

DN min. max.

(m3/h)(l/min)(m3/h) mín.

(1)

(aria)

Kv

pressione

di

pilotaggio

(bar)

(2)

max.

pressione

differenziale

ammessa

(bar)

0 10

ziale massima consentita.

L’attuatore di Ø 63 è in plastica o in acciaio inox.
Il corpo della valvola è in ottone se assemblato con un at­tuatore in plastica o in acciaio inox se assemblato con un
attuatore in acciaio inox.
La connessione del pilota può essere G 1/8 o NPTF 1/8 o
NPT 1/8.
Le guarnizioni sono in PTFE.

3

Kv (m

valve 290

actuator

diameter

63 0,08 0,05 10 7

(3) Compreso tubo no alla valvola principale.

eletrovalvola pilota

chiudere la

valvola

/h) (3) min.

per

aprire la

valvola

tempo di risposta (ms) max.

eletrovalvolla pilota

per

chiudere la

valvola

FUNZIONAMENTO

(vedere vista in sezione, pages 33 and 35)
La valvola è chiusa quando l'elettrovalvola pilota 3/2 NC è
diseccitata.
La valvola è aperta quando l'elettrovalvola pilota 3/2 NC è
eccitata.

Ingresso del uido sopra l'otturatore, attraverso la via1.

Collegamento della valvola

Collegare le tubazioni osservando i riferimenti indicati sul cor­po e nella presente documentazione. Ingrassare leggermente
(a seconda dell’applicazione) gli attacchi maschi dei tubi

lettati, senza lubricare le lettature femmina della valvola.

Inserire un manicotto nell'entrata del circuito: la dimensione
massima della maglia non deve superare 1,5 mm e potreb­be non permettere il passaggio di un misuratore di 1 mm di

Non togliere mai l'indicatore ottico di posizione.

Il uido di controllo deve essere aria pulita ltrata
con un ltro di 50 µm.

diametro.

Accertarsi che nessun corpo estraneo penetri nel circuito.
Supportare e allineare correttamente le lettature per evitare

qualsiasi sollecitazione meccanica sulle valvole. Per il serrag-

INSTALLAZIONE

Installare, a monte della valvola ed il più vicino possibile
ad essa, un ltro con dimensione delle maglie inferiore
a 1.5 mm, attraverso il quale non può passare uno stelo
con diamentro di 1 mm.

gio non servirsi della valvola come di una leva. Posizionare
le chiavi di serraggio sul corpo e sui tubi il più vicino possibile
al punto di collegamento.

Al ne di evitare danni al materiale, NON SERRARE ECCES­SIVAMENTE i raccordi delle lettature

Le valvole sono progettate per le caratteristiche di funzionamento

specicate sulla targhetta. Sul materiale non può essere
apportata alcuna modica senza il preventivo consenso del

produttore o del suo rappresentante. Prima di procedere al
montaggio, depressurizzare le tubazioni e pulirle internamente.
Leggere e attenersi alle informazioni riportate sull’etichetta.

Prima di qualsiasi intervento di manutenzione o

riattivazione, togliere l’alimentazione del pilota, de­pressurizzare la valvola e spurgarla, per prevenire
ogni rischio di incidente a persone o cose.

MANUTENZIONE

Non superare il limite di pressione massima ammessa per
la valvola. L’installazione e la manutenzione della valvola

devono essere realizzate da personale qualicato.

Per accedere all'otturatore, il premistoppa deve esse-

re rimosso con il pilota attivato e l'otturatore alzato.
Ogni volta che la valvola viene smontata, l'otturatore

Posizionamento

deve essere sostituito.

Le valvole possono essere montate in qualsiasi posizione. Per
facilitare l'accesso alla via di pilotaggio, le teste di comando
pilota sono orientabili a 360°.

Per le versioni dotate di un quadro di segnalazione,
le posizioni di rilevamento sono impostate in fab­brica. Qualsiasi intervento di regolazione invaliderà

Scegliere l'elettrovalvola di pilotaggio

l’intero certicato del prodotto.

• Le elettrovalvole di pilotaggio utilizzate devono essere conformi

alle esigenze della Direttiva Europea per la Compatibilità
Elettromagnetica e della Direttiva Bassa Tensione.

• Le elettrovalvole devono essere a posizione non mantenuta

3/2 NC (senza comando manuale).

• Devono consentire alla valvola principale di chiudersi automatica-

mente in conformità alle condizioni della Norma EN 16678.

• Devono essere conformi alle caratteristiche tecniche

riportate nella tabella seguente, garantendo l'apertura e
la chiusura della valvola principale entro 1 secondo.

Pulizia

La manutenzione delle valvole dipende dalle loro condizioni
d’impiego. Procedere a una pulizia periodica delle valvole.
L’intervallo fra due pulizie può variare a seconda della natura

del uido, delle condizioni di funzionamento e dell’ambien­te. Al momento dell’intervento, deve essere effettuato un
controllo dei componenti, per vericare un’eventuale usura

eccessiva. E’ necessario procedere alla pulizia quando si
osserva un rallentamento della cadenza benché la pressione
di pilotaggio sia corretta o quando si rileva un rumore ano-

Connessione del pilota

• Rimuovere il tappo protettivo in plastica dalla via di pilotaggio

• Collegare l'elettrovalvola di pilotaggio direttamente alla testa

malo o una fuga.
La mancata osservanza delle presente istruzioni potrebbe
provocare un difetto di funzionamento della valvola.

di comando con il nipplo in dotazione.

Manutenzione preventiva

Non rimuovere la protezione delle vie di scarico

montata dal produttore.

• Far funzionare la valvola almeno una volta al mese per

veri carne l’apertura e la chiusura.

• La guarnizione dell'otturatore è disponibile come parte di
ricambio. In caso di problemi al momento del montaggio/

della manutenzione o in caso di dubbi, interpellare ASCO

o i rappresentanti autorizzati

aprire la

valvola

elettrovalvola pilota consigliata

(senza comando manuale)

tipo codice

356 brass G1/8 Ø1,6
356 st. steel G1/8 Ø1,6

G356C135S19FM
G356C145S19FM

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Ricerca guasti

• Pressione di uscita non corretta: Controllare la pressione
all’entrata della valvola: deve corrispondere ai valori am-

messi sull’etichetta di identicazione ASCO

• Fughe: Smontare il corpo valvola e pulire le parti interne.
Se necessario, sostituire la guarnizione dell’otturatore.

Rimozione e reinstallazione del supporto valvola, dado,
rondelle e guarnizione del corpo

(vedi pagine da 32 a 35)

Questa operazione può essere eseguita senza rimuovere il

corpo della valvola dalla tubazione. Prima di intraprendere
qualsiasi attività di manutenzione o riavvio, scollegare, de­pressurizzare e pulire la valvola per prevenire eventuali rischi

di incidenti sici o materiali.

1.

Guidare la testa di comando (valvole NC) per facilitare lo
svitamento del cassa stoppa.

2. Svitare l’insieme testa di comando e cassa stoppa usando

una chiave (a) da 24 mm sul piano.

3. Svitare il dado C usando una chiave da 10 mm (b) sul

piano. Se necessario, per evitare una rotazione, tenere il
diametro esterno della valvola. Evitare di bloccare l’astina

per non grafarla.

4. Rimuovere la guarnizione

B

(Fig.I)

5. Pulire tutte le parti rese accessibili.

B

Sostituire le parti indicate A -

C

–

- D e E con il kit

parti di ricambio corrispondente.

6. Riavvitare il dado

C

usando una chiave da 10 mm (b)

sul piano.

7. Rimontare la guarnizione

8.

Rimontare l’attuatore rispettando le coppie di serraggio indicate.

B

(Fig.II).

Assicurarsi che nessun materiale estraneo entri nella valvola

e nelle tubazioni di processo

Prima di mettere le valvole in funzione, controllare il

corretto funzionamento delle valvole per prevenire
danni a persone o a cose.

Non smontare l’attuatore - La molla sotto carica può

causare lesioni.

La valvola non è concepita per il passaggio in modo

positivo del test (ISO 10497 e API 607).

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2/2 NF ASCO

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Messing huis met plastic actuator of roestvrijstalen huis met roestvrijstalen actuator, instroming boven de zitting

TM

-afsluiters met schuine of rechte zitting uit serie 290 voor GAS-applicaties volgens norm EN 16678 & EN 13611

Installatie- en onderhoudsinstructies

NL

2/2 NF ASCO

Messing huis met plastic actuator of roestvrijstalen huis met roestvrijstalen actuator, instroming boven de zitting

TM

-afsluiters met schuine of rechte zitting uit serie 290 voor GAS-applicaties volgens norm EN 16678 & EN 13611

Installatie- en onderhoudsinstructies

NL

ALGEMEEN

Afsluiters uit de serie 290 NC 2/2 voldoen aan de Europese

richtlijnen voor drukapparatuur 2014/68/EU en de bepalingen
van verordening EU 2016/426 "Gastoestel len".
In het kader van de verordening voor "Gastoestellen" voldoen

deze afsluiters aan de specicaties van norm EN 16678 voor
toepassingen met brandbare gassen en zijn zij gecerticeerd:

Standaard EU-inspectiecerticaat uitgegeven door
CERTIGAZ No.: 1312DM6517

Alle afsluiters corresponderen met klasse A – groep 2 en zijn

geschikt voor gasgroepen 1, 2 en 3.
De instroming van medium vindt boven de zitting plaats.

Het bereik van de omgevingstemperatuur ligt tussen -10°

en +60°C.
De uïdische prestaties van de afsluiters worden in de vol­gende tabel weergegeven:

aansluiting

(ISO 6708)

Øaansluiting

G* / NPT

NC - normaal gesloten, instroming boven de zitting
Afsluiters met schuine zitting

1/2” 15 43 720 6,1 5,5 9 0 10
3/4” 20 80 1340 11 5,5 9 0 10

1” 25 143 2390 18,4 5,5 9 0 10
1” 1/4 32 260 4340 30,7 5,5 9 0 10
1” 1/2 40 368 6130 43,9 7,5 9 0 10

2” 50 486 8100 58 6,0 9 0 4

Flensafsluiters

- 15 43 720 3,8 5,5 9 0 10

- 20 80 1340 7,4 5,5 9 0 10

- 25 143 2390 13,1 5,5 9 0 10

- 32 260 4340 19,7 5,5 9 0 10

- 40

- 50 486 8100 40,3 6,0 9 0 4

(1)

Voor opwaartse druk = 8 bar en ΔP = 100 mb

(2)

Minimale stuurdruk gemeten bj de maximaal toegestane

stroom

DN min. max.

(m3/h)(l/min)(m3/h) min.

368 6130 26,8 7,5 9 0 10

(1)

(lucht)

stuurventiel

Kv

druk

(bar)

(2)

toelaatbaar

drukverschil

(bar)

max.

differentiaaldruk.

De Ø 63 actuator is gemaakt van plastic of roestvrij staal.

Het afsluiterhuis is van messing wanneer samengesteld met

een plastic actuator of roestvrij staal wanneer samengesteld
met een roestvrijstalen actuator.
De stuuraansluiting kan G 1/8 of NPTF 1/8 of NPT 1/8 zijn.
De afdichting is vervaardigd van PTFE.

valve 290

actuator

diameter

63 0,08 0,05 10 7

(3) Inclusief leiding tot hoofdafsluiter.

min. magneetkop stuurventiel

sluit de afsluiter

Kv (m

3

/h) (3) tot

open de afslui-

ter

max. magneetkop stuurventiel

responstijd (ms) tot

sluit de afsluiter

WERKING

(zie doorsnede, pages 33 and 35)
De afsluiter is gesloten als het NC 3/2-stuurventiel niet is
bekrachtigd.
De afsluiter is open als het NC 3/2-stuurventiel is bekrachtigd.
Instroming boven de zitting via poort 1.

Aansluiting van afsluiter

Sluit de leidingen op de afsluiter aan volgens de aanwijzingen
die op het huis en in deze handleiding staan. Breng wat vet
aan op de uitwendige schroefdraad van de getapte leidin­gen (afhankelijk van de toepassing). Smeer geen vet op de
inwendige schroefdraad van de afsluiter.

Breng een zeef in de ingang van het circuit: de grootste

Verwijder nooit de kijkkoepel van de standmelder.

Het medium moet schone lucht zijn die door een
lter van 50 µm gaat

maaswijdte mag niet meer zijn dan 1.5 mm en mag niets
doorlaten met een doorsnede van meer dan 1 mm.

Zorg dat er geen vuil in het systeem komt.

De leidingen moeten correct worden ondersteund en uit-

INSTALLATIE

Installeer bovenstrooms van de afsluiter en zo dicht
mogelijk erbij een inlaatrooster met openingen van minder
dan 1,5 mm waar een staaf met een diameter van 1 mm
niet doorheen kan.

gelijnd, om elke mechanische belasting van de afsluiter te
vermijden. Gebruik de afsluiter tijdens het vastschroeven niet
als hefboom. Plaats uw gereedschap zo dicht mogelijk bij de
te maken verbinding op het huis en de leidingen.
Gebruik een zodanig koppel voor leidingverbindingen dat het
product niet wordt beschadigd.

De afsluiters mogen uitsluitend worden toegepast binnen de

op het typeplaatje aangegeven specicaties. Wijzigingen zijn

ONDERHOUD

alleen toegestaan na overleg met de fabrikant of diens ver­tegenwoordiger. V oor het inbouwen dient het leidingsysteem
drukloos gemaakt te worden en inwendig gereinigd.
Lees en volg de aanwijzingen op het typeplaatje zorgvuldig.
Overschrijd nooit de toegelaten maximumdruk van de
afsluiter. Installatie en onderhoud dienen uitsluitend te worden

Schakel voorafgaand aan alle onderhouds-

en inbedrijfstellingswerkzaamheden de
stuurdruktoevoer uit, maak de afsluiter drukloos
en ontlucht de afsluiter om elk risico op persoonlijk
letsel of materiële schade uit te sluiten.

uitgevoerd door vakmensen.

Bij verwijdering van de pakkingbus om bij de

Plaatsing

De afsluiters mogen in alle standen worden gemonteerd.

Voor optimale bereikbaarheid van de stuurpoort zijn de
stuurkoppen draaibaar over 360°.

Keuze van stuurventiel

• De gebruikte stuurventielen moeten voldoen aan de

voorschriften van de Europese richtlijnen voor laagspanning
en elektromagnetische compatibiliteit

klep te kunnen komen moet het stuurventiel zijn
ingeschakeld en moet de klep omhoog staan.
Telkens wanneer de afsluiter wordt verwijderd, moet
de klep worden vervangen.

Voor versies uitgerust met een signaleer-unit, zijn
de detectieposities op de fabriek ingesteld. Iedere
aanpassing maakt het hele certicaat voor het hele
product ongeldig.

• Ze moeten van het niet-vergrendelbare NC 3/2-type zijn

(zonder handbediening).

• Ze moeten toelaten dat de hoofdafsluiter automatisch wordt

gesloten onder de voorwaarden van de norm EN 16678.

• Ze moeten voldoen aan de technische specicaties die in

de onderstaande tabel worden weergegeven, zodat het
openen en sluiten van de hoofdafsluiter binnen 1 seconde
wordt gewaarborgd.

Reiniging

Hoeveel onderhoud de afsluiters vereisen, hangt af van de ge­bruiksomstandigheden. Zorg voor regelmatig onderhoud. Het

interval tussen twee reinigingsbeurten kan variëren, afhankelijk
van het medium, de gebruiksomstandigheden en de omgeving.
Controleer tijdens het onderhoud of onderdelen zijn versleten.
Een reinigingsbeurt is nodig wanneer het werkritme vertraagt
terwijl de stuurdruk correct is, of wanneer een abnormaal geluid

Stuuraansluiting

• Verwijder het plastic afdekkapje van de stuurpoort.

• Sluit de magneetkop van het stuurventiel met behulp van

of lek wordt waargenomen.
Wanneer de onderhoudsinstructies niet worden gevolgd,
kunnen defecten in het systeem optreden.

de meegeleverde nippel rechtstreeks aan op de actuator.

Preventief onderhoud

De ontluchtingspoortdop die door de fabrikant is

geplaatst, mag nooit worden verwijderd.

aanbevolen magneetkop

stuurventiel

(zonder handbediening)

open de afslui-

ter

356 brass G1/8 Ø1,6
356 st. steel G1/8 Ø1,6

type code

G356C135S19FM
G356C145S19FM

• Bedien de afsluiter minstens één keer per maand om te
zien of hij nog correct opent en sluit.

• De klepafdichting is als reserveonderdeel leverbaar. In
geval van problemen of als er onduidelijkheden tijdens
montage of onderhoud optreden, dan dient men zich tot

ASCO of diens vertegenwoordiger te wenden.

544427-001

12 13

Storingen verhelpen

• Onjuiste uitlaatdruk: Controleer de druk aan de inlaat­zijde van de afsluiter, deze moet overeenstemmen met de

specicaties op het ASCO-typeplaatje.

• Lekkage: Haal het afsluiterhuis uit elkaar en reinig alle
inwendige onderdelen. Vervang zo nodig de klepafdichting.

Montage en demontage van afsluiterpakking, moer,
sluitringen en afsluiterhuisafdichting

(zie pagina's 32 tot en met 35)
Deze handeling kan worden uitgevoerd zonder het afsluiterhuis
uit de leiding te verwijderen. Voordat er onderhoud wordt ver­richt of opnieuw wordt gestart, moet eerst de afsluiter worden
ontkoppelt, ontlucht en gereinigd om eventuele risico's of
lichamelijke of materiële schade te vermijden.

1.

Stuur de besturingskop aan (NC afsluiters) om het mogelijk
te maken om de pakkingbus los te schroeven.

2. Schroef het samenstel van besturingskop en kabeldoorvoer

los met behulp van een sleutel van 24 mm (a).

3. Schroef de moer los

C

met behulp van een sleutel van

10mm (b). Houd zo nodig de buitendiameter van de afsluiter

vastgeklemd om meedraaien te voorkomen. Vermijd blok­keren van de staaf om krassen te voorkomen.

4. Verwijder de afdichting

B

(Fig. I ).

5. Reinig alle onderdelen die toegankelijk zijn gemaakt.

A

B

Vervang de vastgestelde onderdelen

-

–

C

- D

en E door de desbetreffende reserveonderdelenset.

6. Schroef de moer er weer op

C

met behulp van een sleutel

van 10mm (b).

7. Plaats de afdichting

8.

Plaats de actuator en draai hem vast met de aanbevolen mo-

B

(Fig.II).

mentwaarden.

Zorg dat er tijdens het werk geen vuil in de afsluiter of leidin­gen terechtkomt.

Controleer of de afsluiter correct werkt voordat u

hem opnieuw in bedrijf stelt, om zo elk risico op
lichamelijk letsel of materiële schade uit te sluiten.

Haal de actuator niet uit elkaar - Veer onder belasting

kan letsel veroorzaken.

De afsluiter is niet zodanig ontworpen dat hij de

brandproef (ISO 10497 en API 607) succesvol kan
doorstaan.

544427-001

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!

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Installasjons- og vedlikeholdsinstrukser

!

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Vinklet sete 2/2 NF-serie 290 ASCO

hus i messing med aktuator i plast eller rustfritt stål med aktuator i rustfritt stål, væskeinngang over skiven

TM

ventiler til bruk med GASS i henhold til standard EN 16678 og EN 13611

NO

Installasjons- og vedlikeholdsinstrukser

Vinklet sete 2/2 NF-serie 290 ASCO

hus i messing med aktuator i plast eller rustfritt stål med aktuator i rustfritt stål, væskeinngang over skiven

TM

ventiler til bruk med GASS i henhold til standard EN 16678 og EN 13611

NO

BESKRIVELSE

Fjernstyrte tallerkenventiler i serien 290 NC 2/2 oppfyller
kravene til EU-direktivet 2014/68/EU og regulering for
"Gassapparater" EU 2016/426.
Innenfor regulering for "Gassapparater", oppfyller disse ven-

tilene spesikasjonene i standard EN 16678 for bruk med
brennbare gasser, og de er sertiserte.

Standard EU-inspeksjonssertikat utstedt av
CERTIGAZ Nr.: 1312DM6517

Alle ventilene tilhører klasse A - gruppe 2 og egner seg til

gassfamiliene 1, 2 og 3.
Væske kommer inn over skiven.
Området for driftstemperatur er -10 °C til +60 °C.

Ventilenes uidtekniske ytelse er oppgitt i følgende tabell:

rør

(ISO 6708)

rørstør-

relse

G* / NPT

NC – Normalt lukket, inngang over skiven
Vinkelsete-ventiler

1/2” 15 43 720 6,1 5,5 9 0 10
3/4” 20 80 1340 11 5,5 9 0 10

1” 25 143 2390 18,4 5,5 9 0 10
1” 1/4 32 260 4340 30,7 5,5 9 0 10
1” 1/2 40 368 6130 43,9 7,5 9 0 10

2” 50 486 8100 58 6,0 9 0 4

Ventiler med flens

- 15 43 720 3,8 5,5 9 0 10

- 20 80 1340 7,4 5,5 9 0 10

- 25 143 2390 13,1 5,5 9 0 10

- 32 260 4340 19,7 5,5 9 0 10

-

- 50 486 8100 40,3 6,0 9 0 4

(1)

For oppstrøms trykk = 8 bar og ΔP = 100 mb

(2)

Minimum pilottrykk målt ved maksimalt tillatt differensial-

strømning

(1)

(luft)

DN min. maks.

(m3/h)(l/min)(m3/h) min.

40 368 6130 26,8 7,5 9 0 10

Kv

pilot

trykk

(bar)

(2)

maks.

driftstrykk-

forskjell

(bar)

trykk.

Aktuatoren med 63 Ø er laget av plast eller rustfritt stål.

Ventilhuset er laget av messing med en plast aktuator eller
i rustfritt stål med en aktuator i rustfritt stål.
Pilottilkoblingen kan være G 1/8 eller NPTF 1/8 eller NPT 1/8.
Pakningen er laget av PTFE.

DRIFT

(se snittillustrasjon, pages 33 and 35)
Ventilen lukkes når pilotventilen NC 3/2 avenergiseres.
Ventilen lukkes når pilotventilen NC 3/2 deaktiveres.
Væskeinngang over spjeldet, på port 1.

Fjern aldri det posisjonsindikerende siktehodet.

Kontrollvæsken må være ren luft, passert
gjennom et lter på 50 µm.

INSTALLASJON
Oppstrøms for ventilen og så nærme som mulig skal det
installeres en sil med maskevidde på under 1,5 mm, der
en stang med diameter på 1 mm ikke kan passere.

Ventilene er beregnet på å brukes innenfor de tekniske

karakteristika som er angitt på navneplaten. Modikasjon
av produktet kan kun utføres med forhåndsgodkjenning fra
produsenten eller dennes representant. Før installasjon skal
rørsystemet trykkavlastes og rengjøres innvendig.
Les og følg indikasjonene på etiketten.

Ikke overskrid maksimalt tillatt trykk for ventilen. Installasjon

og vedlikehold skal utføres av kvalisert personell.

Posisjonering

Ventilene kan monteres i enhver posisjon. For enklere tilgang

til pilotporten, kan pilotoperatørene roteres 360°.

Valg av pilotventil

• Pilotventilene må oppfylle kravene til EU-direktivene om

lavspenning og elektromagnetisk forenlighet.

• De må være av typen NC 3/2 ikke-låsbare (uten manuelle

operatører).

• De må la hovedventilen lukkes automatisk, slik det kreves

i standarden EN 16678.

• De må oppfylle de tekniske egenskapene i tabellen nedenfor

og garantere at hovedventilen kan åpnes og lukkes innenfor
1 sekund.

Tilkobling av pilot

• Fjern den beskyttende plastpluggen fra pilotporten.

• Koble pilotmagnetventilen direkte til operatøren med den

medfølgende nippelen.

Pluggen i avløpsporten, satt i hos produsenten,

skal aldri fjernes.

Tilkobling av ventilen

Koble til rørene som vist på huset og i disse instruksjonene.
Smør litt fett på hanngjengene på gjengerør (avhengig av
bruksområdet). Ikke smør fett på ventilens hunngjenger.

Sett en sil i kretsinngangen: den dimensjonen i maskeåp-

ningen kan ikke være større enn 1,5 mm, og må ikke tillate

gjennomgang av partikler som måler 1 mm i diameter.

Sørg for at det ikke kommer fremmedlegemer inn i systemet.
Rørene må støttes opp og justeres inn riktig for å unngå

belastning på ventilene. Ikke bruk ventilen som en spak når

du strammer til. Sett nøkler så nærme koblingspunktet på
ventilhus og rør som mulig.
For å unngå skade på utstyret må rørkoblingene IKKE TREK­KES TIL FOR STRAMT.

VEDLIKEHOLD

Før vedlikeholdsarbeid eller idriftsetting, skal du

stenge forsyningen til piloten, trykkavlaste ventilen
og lufte den ut for å unngå skade på personer eller
utstyr.

Du må fjerne pakkboksen for å få tilgang til spjeldet

med piloten aktivert og spjeldet hevet. Hver gang
ventilen fjernes, må spjeldet settes på plass.

For versjoner utstyrt med en signalboks er detek­sjonsposisjonene innstilt fra fabrikken. Enhver utført
justering ugyldiggjør hele sertikatet for hele pro­duktet.

Rengjøring

Vedlikehold av ventilene avhenger av driftsforholdene. De må

rengjøres regelmessig. Intervallene mellom rengjøringer kan
variere med væskens egenskaper, driftsforholdene og miljøet
der ventilen brukes. Under service bør komponentene kontrol­leres for overdreven slitasje. Ventilene må rengjøres når man

merker en nedgang i takten selv om trykket i pilotventilen er

korrekt, eller hvis det oppdages uvanlig støy eller lekkasje.
Hvis disse vedlikeholdsinstruksjonene ikke følges, kan det
føre til utstyrssvikt.

Forebyggende vedlikehold

• Sett ventilen i drift minst en gang i måneden for å sjekke
at den åpnes og lukkes.

• Skivefugen kan leveres som en reservedel. Dersom det
oppstår vansker under installasjon eller vedlikehold, eller

dersom du har spørsmål, ber vi deg kontakte ASCO eller

deres autoriserte representant.

Demontering og remontering av ventilpakningen, mut­tere, skiver og huspakningen

(se sider 32 til 35)

Denne handlingen kan utføres uten å fjerne ventilhuset fra
røret. Før vedlikeholdsaktiviteter eller omstart nner sted skal
du først frakoble, trykkavlaste og rengjøre ventilen for å forhin-

dre eventuelle risiko for materiale skader eller personskader.

1.

Styr kontrollhodet (NC-ventiler) for å gjøre det enklere å
løsne pakkboksen.

2. Løsne kontrollhodet og kabelgjennomføringen ved bruk av
en 24 mm fastnøkkel (a) på aten.

3. Løsne mutteren C med en 10 mm fastnøkkel (b) på aten.
Om nødvendig, for å unngå rotasjon, hold i den utvendige

diameteren til ventilen. Unngå å blokkere staget, slik at den
ikke ripes.

4. Ta ut pakningen B (Fig.I).

5. Rengjør alle deler som nå er tilgjengelige.
Bytt ut angitte deler

A

– B – C –

D

og E med tilsva-

rende reservedelsett.

6. Skru mutteren tilbake på plass C med en 10 mm fastnøk-

kel (b) på aten.

7. Bytt ut pakningen

8.

Bytt ut aktuatoren og stram til anbefalte momentverdier.

B

(Fig.II).

Påse at det ikke kommer fremmedlegemer inn i ventil eller

rør i denne prosessen.

Før ventilen settes i drift, må du sjekke at den virker

som den skal for å unngå skade på personer eller
utstyr.

Ikke demonter aktuatoren – Fjær under belastning

kan forårsake personskade.

Ventilen er ikke konstruert til å passere branntesten

(ISO 10497 og API 607).

valve 290

actuator

diameter

63 0,08 0,05 10 7

(3) Inclusief leiding tot hoofdafsluiter.

min. pilotmagnetventil

lukk ventilen åpne ventilen lukk ventilen åpne ventilen type kode

Kv (m

3

/h) (3) til

Feilsøking

• Feil avgasstrykk: Kontroller trykket på ventilens forsy-

maks. pilotmagnetventil

responstid (ms) til

anbefalt pilotmagnetventil

(uten manuelle operatører)

ningsside. Det skal tilsvare verdiene indikert på ASCO-

navneplaten.

• Lekkasjer: Demonter ventilhuset og rengjør innvendige
deler. Skift ut skivefugen etter behov.

356 brass G1/8 Ø1,6
356 st. steel G1/8 Ø1,6

G356C135S19FM
G356C145S19FM

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