ASCO European Instruction Manual: Series 165 Pressure Operated Valve Manuals & Guides

INSTALLATION AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS

PRESSURE OPERATED VALVE SERIES 165-166 (2/2-3/2)

Remote-controlled disc valves, 2/2, series 165, NC:

- bronze body, with threaded ports, TBT PN16 (1/2..2 /
DN 15..50) and with fl anges BBT PN16 (DN 15..80).

Remote-controlled disc valves, 2/2-3/2, series 165-166, NO:

- bronze body, with threaded ports,TBT PN16 (1/2..2 /
DN 15..50).

Old valves, 2/2-3/2, series 165-166 NO: (before 2008)

- bronze body, with fl anges BBT PN16, NO (DN 15..80).

NC - Normally closed: The valve is closed when the NC
pilot valve is idle.
The valve is open when the NC pilot valve is energised.
NO - Normally open: The valve is open when the NC pilot
valve is idle

Fluids: (Temperature range (TS): -10°C to +184°C)

AD/TBT PN16 :

air and gas groups 1 & 2
water, oil, liquids groups 1 & 2 and steam

AD/BBT PN16 - AD/BBT PN16:

DN ≤ 50: air and gas groups 1 & 2
DN > 50: air and gas group 2
all DN: water, oil, liquids groups 1 & 2 and steam

Main technical characteristics:

Differential pressure 0 to 16 bar [1 bar =100 kPa]
Steam 0 to 10 bar
Maximum allowable pressure 16 bar
Ambient temperature range -5°C to +60°C
Maximum viscosity 5000 cSt (mm2/s)
Response time (in sec.) for a valve with NC function

[1/2 - DN 15] / [3/4 - DN 20]
[1 - DN 25] / [1 1/4 - DN 32]
[1 1/2 - DN 40] / [2 - DN 50]

Response time is directly related to the Kv of the solenoid

•

pilot valve.
The time indicated at opening (O) and closing (C) of the
valve is determined by a pilot (dia. 3 mm) with a Kv of 3,5

For an NO valve: swap the values of O and C

•
Pilot fl uid Water, air, fi ltered
Max. pilot pressure 10 bar
Pilot connection G 1/4

Min. pilot pressure (see following pages):

Other materials:

Diaphragm (operator) NBR
Bonnet (operator) Steel

Construction:

Connection TBT: ØA (ISO 228/1-ISO 7/1)
BBT : Flanges, type 21 (ISO 7005)
PN 16
Facing Type A

Materials in contact with fl uid (ensure that the compat­ibility of the fl uids in contact with the materials is verifi ed):

Valve body Bronze
Stem Stainless steel
Disc Brass

DESCRIPTION

FUNCTION

ØA

65 0,8 4 5 9
80 0,8 4 5 15

pilot fl uid (6 bar)

air water

OCOC
0,3 1 0,7 2
0,4 1,5 1,5 4
0,6 2,5 3 9

NC/NO

, AD/TBT - AD/BBT (PN16)

Stuffi ng-box seal Braided PTFE
Disc seal PTFE
Valve body seal FPM
Plug body Brass or bronze
Third fl ange connection (3/2) Brass or bronze

The valves are intended to be operated within the technical
characteristics specifi ed on the nameplate. Modifi cations to
the products may only be made after consulting the manufac­turer or his representative. Before installation, depressurise
the piping system and clean internally.
Read all information on the label: code, port, fl uid (type, pres­sure, temperature), pilot fl uid, pilot pressure, serial number.

CAUTION: The valves must be operated with the fl uids in­tended for each version.

Do not exceed the max. allowable pressure of the valve. In­stallation and maintenance of the valve must be carried out
by qualifi ed personnel only.

Fitting position
The valves may be mounted in any position, except with the
diaphragm downward.
Where the differential acting valve types AD are acces­sible to operators, the installer must provide appro­priate protection to prevent accidental contact.
Already installed valves can be equipped on site with
protective guards (see following page).

Connection

• Be sure to observe the direction of fl ow of the fl uid (NC

from 2 to 1 ; NO from 1 to 2).

• Remove the plastic protective plug from the pilot port and

follow the connection procedure for each version.

• Connect the pilot valve (catalogue number: SCE374A099MS)

- to the 1/4 port (ISO 228/1). Observe a tightening torque
(c) between 4 and 5 Nm to connect the pilot valve.

• 2/2: Port 1 (NC/NO), anti-waterhammer function (recom-

!

Prior to any maintenance work or putting into opera-

tion, power off, depressurise and vent the valve to prevent
the risk of personal injury or damage to equipment.

Cleaning

Maintenance of the valves depends on the operating condi­tions.They should be cleaned at regular intervals. The intervals
between two cleaning operations may vary according to the
nature of the fl uid, the working conditions and the environ­ment in which it is operated. During servicing, the components
must be checked for excessive wear. The components must
be cleaned when a slowing down of the cycle is noticed even
though the pilot pressure is correct or if any unusual noise or
a leak is detected. At worst, this may lead to a malfunction of
the valve and it may not open and close correctly any more.

PUTTING INTO OPERATION

mended for liquids).

DN

(2/2 - 3/2)

15 4,5 75
20 7,2 120
25 12 200
32 18 300
40 31,8 530
50 39 650
65 63 1050
80 99 1650

MAINTENANCE

NO

fl ow coeffi cient Kv

3

(m

/h) (l/min)

1

2

2

GB

1

2

1

INSTALLATION AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS

PRESSURE OPERATED VALVE SERIES 165 (2/2)

Sound emission

The exact determination of the sound level can only be car-

ried out by the user having the valve installed in his system.

The emission of sound depends on the application, medium

and type of equipment used.

Preventive maintenance

• Put the valve at least once a month into operation to check

whether it opens and closes.

• Spare parts kits are available for maintenance and repair.

If problems arise during maintenance or in case of doubt,
please contact ASCO or one of its authorised representa­tives.

Troubleshooting:

• Incorrect outlet pressure: Check the pressure on the

supply side of the valve; it must correspond to the values
indicated on the nameplate.

Caution: Observe the minimum pilot pressure values

during operation.

• Leaks: Disassemble the valve body and clean the internal

parts. Use the spare parts kits to replace worn or damaged
parts, if necessary.

Disassembly and reassembly

!

Before any maintenance, disconnect the pilot from its

control system and the steam circuit, and depressurise

and drain the valve to prevent the risk of personal injury

or damage to equipment.

These operations must be made after having disassembled

the valve body from the piping.
Make sure no foreign matter enters the valve and piping in
the process.

Disassembly/reassembly procedure :
Disassembly

• Loosen the screws (no. 2) from the cover.

• Remove the cover no. 1 and the diaphragm no. 3.

• Unblock the piston no. 4.

• Manually unscrew the piston.

• Use a ruler to measure the threaded length of the stem no.

14 protruding from the locknut no. 5.

• Unscrew the counter-nut.

• Remove the counter-nut, the cam, the spring no. 6 and the

spring seat no. 7.

• Remove the valve’s base plate and the base plate seal no.
18 and 16 (NC), and the 3rd fl ange connection no. 19 on
the 3/2 valve (NO)

• Loosen the nuts no. 10 (NO).

• Remove the yoke assembly no. 9 (NO).

• Unscrew and remove the stuffi ng box plug and the ring

no. 11.

• Remove the stem no. 14

• Remove the stuffi ng box packing no 12 to 13; note the order

of removal.

• Clean the valve.

Reassembly

• Insert the stem no. 14 into the valve body (NC) (be sure not

to damage the stem).

• Insert the stem no 14 into the yoke assembly no 9 (NO).

• Place the stuffi ng box packing on the stem (grease the seals),

slip it over the stem, make sure to observe the stacking order
in the valve’s body (NC).

• Place the stuffi ng box packing on the stem (grease the seals),
slip it over the stem, make sure to observe the stacking order
in the yoke assembly (NO).

• Re-install the stuffi ng box plug no 11 to hold the packing in
place and tighten to torque 0,5 Nm.

• Re-install the valve’s base plate no. 18 and the base plate

3834994-A

Availability, design and specifi cations are subject to change without notice. All rights reserved.

.

NC/NO

, AD/TBT - AD/BBT (PN16)

seal no 16 (NC),
the 3/2 valve NO.

• Re-install the spring seat no. 7 and the spring no. 6.

• Center the counter-nut no. 5 on the cam.

• Screw the counter-nut onto the stem until the dimension

measured before disassembly is obtained.

• Screw the piston until it contacts the counter-nut.

• Use a ruler to check the stroke dimension “C” (NC) or “D”
(NO) between the yoke base and the bottom of the piston.

• Take a cross-measurement and take the smallest stroke

dimension into account.

• Re-adjust the stroke, if necessary.

• Once the stroke has been adjusted, hold the counter-nut in

place and fi rmly tighten the piston.

• Re-install the diaphragm in the bonnet (diaphragm reinforce­ment on bonnet side)

• Position the bonnet and the diaphragm on the yoke.

• Install all screws and washers no. 2 by hand.

• Torque the screws no. 2 in a crisscross manner until the

bonnet comes into contact with the yoke.

• Tighten all screws no. 2 to torque 15 Nm.

• Re-install the yoke assembly no. 9 on the valve body (NC).
Replace and tighten the nut no. 10 on the valve’s body (NC).

•

Apply line pressure to the valve. Open and close the valve
a few times and gradually tighten the stuffi ng box nut no. 10
until sealing tightness is achieved along the stem.
Warning: Excessive tightening is liable to block the move­ment of the stem.

!

To avoid personal injury or property damage, check that

the valve operates correctly before putting it back into opera­tion. Also check for possible internal or external leaks (seats/
discs) using a non-explosive and non-infl ammable fl uid.

Mounting of guard on AD valves
(with possibility of adapting an auxiliary switch
For all types of AD valves:

• Fit the two halves of the guard on either side of the yoke.

• Tighten the nuts, maximum torque: 1 Nm

• Installation on type AD valve equipped with contact unit:

- Bend the precut part of the guard to provide suffi cient
space for the contact unit.

- Fit the two halves of the guard to either side of the yoke.

- Tighten the nuts, maximum torque: 1 Nm

- Bend the guard against the auxiliary contact unit for opti­mum protection.

• Adaption of an auxiliary control switch on an AD valve

equipped with a guard:

- Bend the precut section of the guard to allow entry for
installation of auxiliary monitoring contact unit.

- Screw in the two mounting studs no. 33 (max. torque: 1 Nm)

- Fasten the support no. 30 of the auxiliary switch no. 37
with the nuts and washers nos. 31 and 32 (max. torque:
5 Nm)

- Position and fasten the auxiliary contact with the screws,
washers and counter-plate nos. 35, 36 and 34. Adjust
the unit to obtain the desired position control, then
tighten the screws no. 36 (max. torque: 5 Nm)

- Bend the guard against the auxiliary contact unit for opti­mum protection.

and the 3rd fl ange connection no. 19 on

NO

1

2

2

GB

1

2

1

2 3

3834994 3834994

INSTRUCTIONS DE MISE EN SERVICE ET D'ENTRETIEN

VANNES A COMMANDE PAR PRESSION SERIES 165-166 (2/2-3/2), AD/TBT-AD/BBT (PN16)

Vannes télécommandées à clapet, 2/2, série 165, NF :

- corps bronze, taraudés TBT PN16 (1/2..2 / DN 15..50) et à
brides BBT PN16 (DN 15..80).

Vannes télécommandées à clapet, 2/2-3/2, séries 165-166, NO :

- corps bronze, taraudés TBT PN16 (1/2..2 / DN 15..50).

Anciennes vannes, 2/2-3/2, séries 165-166 NO : (avant 2008)

- corps bronze à brides BBT PN16, NO (DN 15..80).

NF - Normalement fermée : La vanne est fermée lorsque
l'électrovanne-pilote NF est hors-tension.
La vanne est ouverte lorsque l'électrovanne-pilote NF est
sous-tension.
NO - Normalement Ouverte : La vanne est ouverte lorsque
l'électrovanne-pilote NF est hors-tension.

Fluides

: (

Plage de températures (TS): -10°C à +184°C)

AD/TBT PN16 :

air et gaz groupes 1 & 2
eau, huile, liquides groupes 1 & 2 et vapeur d’eau

AD/BBT PN16 - AD/BBT PN16 :

DN ≤ 50 : air et gaz groupes 1 & 2
DN > 50 : air et gaz groupe 2
tous DN : eau, huile, liquides groupes 1 & 2 et vapeur d’eau

Caractéristiques techniques principales :

Pression différentielle 0 à 16 bar [1 bar =100 kPa]
Vapeur d'eau 0 à 10 bar
Pression maxi. admissible 16 bar
Plage de température ambiante -5°C à +60°C
Viscosité maxi. admissible 5000 cSt (mm2/s)
Temps de réponse (en sec.) sur vanne fonction NF

[1/2 - DN 15] / [3/4 - DN 20]
[1 - DN 25] / [1 1/4 - DN 32]
[1 1/2 - DN 40] / [2 - DN 50]

Le temps de manoeuvre est directement lié au Kv de

•

l'électrovanne-pilote.
Les temps présentés à l'ouverture (O) et à la fermeture

(F) de la vanne sont défi nis avec un pilote (Ø 3 mm) ay-

ant un Kv = 3,5.

Pour vanne NO : inverser les valeurs O et F.

•

Fluide de pilotage Eau, air, fi ltré
Pression maxi. de pilotage 10 bar
Raccordement pilotage G 1/4

Pression mini. de pilotage : (voir pages suivantes)

Autres matériaux :

Membrane d'actionneur NBR
Coupelle d'actionneur Acier

Construction :

Raccordement TBT : ØA (ISO 228/1-ISO 7/1)
BBT : Brides, type 21 (ISO 7005)
PN 16

Face de joint Type A

Matériaux en contact avec le fl uide (Vérifi er la compatibi­lité du fl uide avec les matériaux en contact) :

Corps de vanne Bronze
Tige Acier inox

Clapet Laiton

DESCRIPTION

FONCTIONNEMENT

ØA

65 0,8 4 5 9
80 0,8 4 5 15

fl uide de pilotage (6 bar)

air eau

OFOF
0,3 1 0,7 2
0,4 1,5 1,5 4
0,6 2,5 3 9

NF/NO

NO

Garniture presse-étoupe Tresse PTFE
Garniture de clapet PTFE
Joint de corps de vanne FPM
Bouchon de fermeture Laiton ou bronze
3ème voie rapportée (3/2) Laiton ou bronze

Les vannes sont conçues pour les domaines de fonctionne­ment indiqués sur la plaque signalétique. Aucune modifi cation
ne peut être réalisée sur le matériel sans l’accord préalable
du fabricant ou de son représentant. Avant de procéder au
montage, dépressuriser les canalisations et effectuer un
nettoyage interne des dites canalisations.
Lire les informations portées sur l'étiquette : code, orifi ce,
fl uide (type, pression, température), fl uide et pression de
pilotage, et numéro de série.

ATTENTION : Ces vannes sont prévues, selon les modèles,
pour fonctionner avec certains fl uides.

Ne pas dépasser la limite de pression maximale admissible
de la vanne. La mise en service et l'entretien de la vanne
doivent être réalisées par du personnel compétent.

Installation

Ces vannes peuvent être montées dans n'importe quelle
position, excepté membrane vers le bas.

Lorsque les vannes, à action différentielle type AD, sont
accessibles aux opérateurs, l'installateur doit prévoir une
protection empêchant tout contact accidentel.

Toutes vannes déjà installées peuvent être équipées sur

site en approvisionnant les capots de protection (voir
page suivante).

Raccordement

• Respecter le sens de circulation du fl uide (NF de 2 vers

1; NO de 1 vers 2)

• Retirer le bouchon plastique de protection de l'orifi ce de

raccordement du pilotage et suivre la procédure de rac­cordement, selon les versions.

• Raccorder l'électrovanne de pilotage (code :
SCE374A099MS)

- à l'orifi ce 1/4 (ISO 228/1). Respecter un couple de ser­rage (c) compris entre 4 et 5 Nm pour le raccordement
de pilotage.

• 2/2 : Orifi ce 1 (NF/NO), fonction anti-coup de bélier (re-

commandé sur fl uide liquide).

DN

(2/2 - 3/2)

15 4,5 75
20 7,2 120
25 12 200
32 18 300
40 31,8 530
50 39 650
65 63 1050
80 99 1650

!

Avant toute opération d'entretien ou de remise en

marche, couper l'alimentation du pilote, dépressuriser la
vanne et la purger, pour prévenir tout risque d'accident
corporel ou matériel.
Nettoyage

L’entretien des vannes varie avec leurs conditions d’utilisation.
Procéder à un nettoyage périodique des vannes. L'intervalle
entre deux nettoyages peut varier suivant la nature du fl uide,
les conditions de fonctionnement et le milieu ambiant. Lors
de l’intervention, les composants doivent être examinés pour
détecter toute usure excessive. Un nettoyage est nécessaire

MISE EN SERVICE

coeffi cient de débit Kv

3

(m

/h) (l/min)

ENTRETIEN

1

2

2

FR

1

2

1

INSTRUCTIONS DE MISE EN SERVICE ET D'ENTRETIEN

VANNES A COMMANDE PAR PRESSION SERIES 165-166 (2/2-3/2), AD/TBT-AD/BBT (PN16)

lorsqu'on observe un ralentissement de la cadence alors
que la pression de pilotage est correcte ou lorqu'un bruit
anormal ou une fuite est constaté. Au pire, un fonctionnement
défectueux peut survenir et la vanne ne plus s'ouvrir ou se
fermer correctement.

Bruit de fonctionnement

L’utilisateur ne pourra déterminer avec précision le niveau so-

nore émis qu'après avoir monté le composant sur l'installation.
Le bruit de fonctionnement varie selon l’utilisation, le fl uide
et le type de matériel employé.

Entretien préventif

• Faire fonctionner la vanne au moins une fois par mois pour

vérifi er son ouverture et sa fermeture.

• Des pochettes sont proposées en pièces de rechange

pour procéder à la réfection. En cas de problème lors du
montage/entretien ou en cas de doute, nous contacter ou
nos représentants offi ciels.

Conseils en dépannage :

• Pression de sortie incorrecte : Vérifi er la pression à

l'entrée de la vanne, elle doit correspondre aux valeurs
admises sur l'étiquette d'identifi cation.

Attention, respecter les valeurs minimales de pression

de pilotage en fonctionnement.

• Fuites : Démonter le corps de vanne et nettoyer ses parties

internes. Utiliser les pochettes de rechange pour remplacer,
si nécessaire, les pièces concernées.

Démontage et remontage

!

Avant toute opération d'entretien, couper le réseau

d'air de pilotage et le circuit de vapeur, dépressuriser la
vanne et la purger, pour prévenir tout risque d'accident
corporel ou matériel.

Cette opération s'effectue après démontage du corps de
vanne de la tuyauterie.
Veillez à ne pas introduire de corps étrangers dans la vanne
et tuyauterie pendant cette intervention.

Procédure de démontage-remontage versions 2/2 et 3/2:

Démontage

• Dessérer les vis rep.2 de la coupelle.

• Déposer la coupelle rep. 1 et la membrane rep. 3.

• Débloquer le piston rep. 4.

• Dévisser manuellement le piston.

• Mesurer à l'aide d'un réglet la hauteur fi letée de la tige

rep.14 dépassant du contre écrou rep. 5.

• Dévisser le contre écrou.

• Déposer le contre écrou, la came, le ressort rep. 6 et le

berceau rep. 7.

•

Déposer le fond de vanne et le joint de fond de vanne
rep.18 et 16 (NF), et la troisième voie rep.19 sur les
vannes 3/2 NO.

• Dessérer l'écrou rep.10 (NO).

•

Déposer l'ensemble Arcade rep. 9 (NO).

•

Dessérer et déposer le bouchon de PE et la bague rep.

• Déposer la tige rep.14.

• Déposer la garniture de PE rep.12 et 13 en repérant

l'ordre de montage.

• Nettoyer la vanne.

Remontage

• Insérer la tige rep.14 dans le corps de vanne (NF) (atten-

tion à ne pas cogner la tige).

• Insérer la tige rep.14 dans l'ensemble Arcade rep.9 (NO).

• Mettre en place la garniture de PE sur la tige (graisser

les joints), la faire glisser le long de la tige en respectant
l'ordre d'empilage dans le corps de vanne (NF).

• Mettre en place la garniture de PE sur la tige (graisser

11.

NF/NO

NO

les joints), la faire glisser le long de la tige en respectant
l'ordre d'empilage dans l'ensemble Arcade (NO).

•

Remonter le bouchon de presse-étoupe rep.
tenir la garniture en place le serrer au couple de 0,5 Nm.
Remonter le fond de vanne rep.18 avec son joint rep.16 (NF)

•

et

la troisième voie rep.19 sur les vannes 3/2 NO.

• Mettre en place le berceau rep. 7 et le ressort rep. 6.

• Centrer le contre écrou rep. 5 sur la came.

• Visser le contre écrou sur la tige jusqu'à la obtenir la cote

mesurée avant démontage.

• Visser le piston jusqu'au contact avec le contre écrou.

• Vérifi er la cote de réglage "C" (NF) ou "D" (NO) à l'aide

d'un réglet entre le fond de l'arcade et le bas du piston.

• Effectuer cette mesure en croix et prendre en considéra-

tion la hauteur la plus faible.

• Ajuster la cote si nécessaire.

• Une fois la cote réglée, maintenir le contre écrou en posi-

tion et serrer énergiquement le piston.

• Mettre en place la membrane dans la coupelle (renfort de

membrane coté coupelle).

• Positionner la coupelle et la membrane sur l'arcade.

• Engager manuellement toutes les vis et rondelles rep. 2.

• Visser les vis rep.2 diamétralement opposées jusqu'à ce

que la coupelle soit au contact de l'arcade.

• Visser toutes les vis rep. 2 au couple de 15 Nm.

• Remonter l'ensemble arcade rep.9 sur le corps de vanne
(NF).

• Replacer et bloquer l'écrou rep.10 sur le corps de vanne

(NF).

Admettre la pression de service dans le corps de vanne.
Puis ouvrir et fermer plusieurs fois la vanne en ajustant
progressivement le serrage de l'écrou de presse-étoupe
rep.11 jusqu'à obtenir l'étanchéité le long de la tige.
Attention : Un excès de serrage peut bloquer le mouve­ment de la tige.

!

Pour prévenir tout risque d'accident corporel ou matériel,

vérifi er que la vanne fonctionne correctement avant de la re­mettre en service. Vérifi er aussi l'existence d'éventuelles fuites
internes (sièges) ou externes avec un fl uide non-explosible
et ininfl ammable.

Capot de protection, adaptation sur vannes AD
(avec possibilité d'adaptation d'un contact auxiliaire)
Pour tous types de vanne AD :

• Adapter les deux parties du capot de protection de

chaque côté des bras de l'arcade.

• Serrer les deux écrous, couple maxi : 1 Nm

• Adaptation sur vanne AD équipée de contact :

- Plier la partie prédécoupée du capot jusqu'à obtenir un
passage suffi sant pour dégager l'emplacement occupé
par le boîtier de contact.

- Adapter les deux parties du capot de protection de
chaque côté des bras de l'arcade.

- Serrer les deux écrous, couple maxi : 1 Nm

- Rabattre le capot contre le contact auxiliaire pour une
sécurité optimale.

• Adaptation d'un contact auxiliaire de contrôle sur vanne

AD équipée d'un capot de protection :

- Plier la partie prédécoupée du capot jusqu'à obtenir un
passage suffi sant pour dégager l'emplacement occupé
par le boîtier de contact.

-

Visser les deux goujons de fi xation rep. 33 (couple maxi 1 Nm)

-

Fixer le support rep. 30 du contact auxiliaire rep. 37 à l'aide

des écrous et des rondelles rep. 31 et 32 (couple maxi 5 Nm)

- Positionner et fi xer le contact auxiliaire
rondelles et contre-plaque rep.35, 36 et 34.
semble afi n d'obtenir le contrôle de position désiré puis
serrer les vis rep.36

- Rabattre le capot contre le contact auxiliaire pour une
sécurité optimale.

(couple maxi 5 Nm)

1

2

2

1

11 pour main-

à l'aide des vis,

Régler l'en-

.

FR

2

1

4 5

3834994 3834994

INBETRIEBNAHME- UND WARTUNGSANLEITUNG

FREMDBETÄTIGTE VENTILE BAUREIHE 165-166 (2/2-3/2), AD/TBT-AD/BBT (PN16)

Extern vorgesteuerte Ventile, 2/2, Baureihe 165, NC:

Gehäuse aus Bronze, Gewindeanschluss, TBT PN16 (1/2..2

-
/ DN 15..50), Flanschanschluss BBT PN16 (DN 15..80).

Extern vorgesteuerte Ventile, 2/2-3/2, Baureihe 165-166, NO:

- Gehäuse aus Bronze, Gewindeanschluss,TBT PN16 (1/2..2
/ DN 15..50).

Alte Ventile, 2/2-32, Baureihe 165-166 NO: (vor 2008)

- Gehäuse aus Bronze, Flanschanschluss BBT PN16, NO
(DN 15..80).

NC – Normal geschlossen (siehe Schnittzeichnung der
NC-Ausführung): Das Ventil ist bei spannungslosem Vor-

steuerventil, NC, geschlossen.
Das Ventil ist geöffnet, wenn das Vorsteuerventil, NC, unter
Spannung steht.

NO – Normal geöffnet (siehe Schnittzeichnung der NO­Ausführung): Das Ventil ist bei spannungslosem Vorsteuer-

ventil, NC, geöffnet.

Medium: (Temperaturbereich (TS): -10°C bis +184°C)

AD/TBT PN16:

Luft und Gas der Gruppen 1 & 2
Wasser, Öl, Flüssigkeiten der Gruppen 5 & 2 und Dampf

AD/BBT PN16 - AD/BBT PN16:

DN ≤ 50: Luft und Gas der Gruppen 1 & 2
DN > 50: Luft und Gas der Gruppe 2

Alle DN: Wasser, Öl, Flüssigkeiten der Gruppen 5 & 2 und

Dampf

Kenndaten:

Differenzdruck 0 bis 16 bar [1 bar =100 kPa]
Dampf 0 bis 10 bar
Zul. statischer Druck 16 bar

Umgebungstemperatur -5°C bis +60°C

Max. Viskosität 5000 cSt (mm2/s)

Schaltzeit (in sec.) eines Ventils mit Funktion NC

[1/2 - DN 15] / [3/4 - DN 20]
[1 - DN 25] / [1 1/4 - DN 32]
[1 1/2 - DN 40] / [2 - DN 50]

Die Schaltzeit ist direkt vom Kv-Wert des Pilotventils

•
abhängig.
Die Zeit für das Öffnen (O) und Schließen (C) entspricht

einem Pilotventil (Ø 3mm) mit einem Kv von 3,5.

Für NO-Ventile sind die O- und C-Werte zu vertauschen.

•

Steuermedium Wasser, Luft, gefi ltert
Max. Steuerdruck 10 bar
Steueranschluss G 1/4

Mindeststeuerdruck:(siehe folgende Seiten)

Übrige teile:

Membrane / Antrieb NBR
Deckel / Antrieb Stahl

Konstruktionsmerkmale:

Anschluss TBT: ØA (ISO 228/1-ISO 7/1)
BBT: Flansch, Typ 21 (ISO 7005)
PN 16

Flanschfl äche Typ A

Mediumberührte Teile (Die Beständigkeit der mediumbe­rührten Teile gegenüber den verwendeten Medien ist zu
überprüfen):

Ventilgehäuse Bronze

Spindel Edelstahl

Ventilteller Messing

Stopfbuchsendichtung Vorgefor mte Stopfbuchsen-

BESCHREIBUNG

FUNKTIONSBESCHREIBUNG

ØA

65 0,8 4 5 9
80 0,8 4 5 15

Steuermedium (6 bar)
Luft Wasser

OCOC
0,3 1 0,7 2
0,4 1,5 1,5 4

0,6 2,5 3 9

NC/NO

NO

Sitzdichtung PTFE
Gehäusedichtung FPM
Dritter Flanschanschluss (3/2) Messing oder Bronze

:

Die Ventile sind für den Betrieb innerhalb der auf den Typen­schildern angegebenen Daten ausgelegt. Änderungen an
den Produkten dürfen nur nach vorheriger Zustimmung des
Herstellers oder einem seiner ordnungsgemäß ermächtigten

Vertreter vorgenommen werden. Vor dem Einbau der Ventile

muss das Rohrleitungssystem drucklos geschaltet und innen
gereinigt werden.
Lesen Sie die Angaben auf dem Etikett: Bestell-Code, An­schluss, Medium (Art, Druck, Temperatur), Steuermedium,
Steuerdruck, Seriennummer.

ACHTUNG: Die Ventile sind entsprechend ihrer Ausführung
nur für den Betrieb mit bestimmten Medien geeignet.

Der zulässige statische Druck des Ventils darf nicht über­schritten werden. Der Einbau und die Wartung der Produkte
ist von Fachpersonal auszuführen.

Einbau

Die Ventile können ohne Beeinträchtigung der Funktion in
jeder beliebigen Einbaulage montiert werden, außer mit der

Membrane nach unten.
Wenn differential-wirkende Ventile des Typs AD zugän­glich sind, muss der Installateur für einen Schutz vor
unbeabsichtigter Berührung sorgen.
Bereits installierte Ventile können nachträglich vor Ort mit
Schutzkappen versehen werden (siehe folgende Seite).

Anschluss

• Die Durchfl ussrichtung ist zu beachten (NC: von 2 nach

1; NO: von 1 nach 2)

• Entfernen Sie den Kunststoffstopfen des Steueranschlus-

ses und folgen Sie dem für die jeweilige Ausführung
bestimmten Anschlussverfahren.

• Verbinden Sie das Vorsteuerventil (Artikel-Nr.
SCE374A099MS)

- mit Anschluss 1/4 (ISO 228/1). Beachten Sie das Anzieh­moment (c) von 4 bis 5 Nm für den Vorsteueranschluss.

• 2/2 : Anschluss 1 (NC/NO), wasserschlagarme Ausfüh-

rung (empfohlen für Flüssigkeiten).

DN

(2/2 - 3/2)

15 4,5 75
20 7,2 120
25 12 200
32 18 300
40 31,8 530
50 39 650
65 63 1050
80 99 1650

!

Um Personen- und Sachschäden zu vermeiden, muss

vor der Wartung oder Inbetriebnahme die Versorgung des

Ventils unterbrochen sowie das Ventil drucklos geschaltet

und entlüftet werden.
Reinigung

Die Wartung der Ventile hängt von den jeweiligen Einsatzbe­dingungen ab.Sie sollten in regelmäßigen Abständen gereinigt
werden. Der Abstand zwischen zwei Reinigungsvorgängen
kann je nach Art des Mediums, der Betriebsbedingungen und
der Umgebung variieren. Während des Reinigungsvorgangs
sollten alle Teile auf Verschleiß untersucht werden. Eine
Reinigung ist notwendig, wenn sich die Schaltfrequenz bei
korrektem Vorsteuerdruck verlangsamt oder wenn ungewöhn-

INBETRIEBNAHME

packung (PTFE)

Durchfl usskoeffi zient Kv

3

(m

/h) (l/min)

WARTUNG

1

2

2

1

2

1

DE

INBETRIEBNAHME- UND WARTUNGSANLEITUNG

FREMDBETÄTIGTE VENTILE BAUREIHE 165-166 (2/2-3/2), AD/TBT-AD/BBT (PN16)

liche Geräusche oder Undichtigkeiten festgestellt werden.
Dies kann schlimmstenfalls zu einer fehlerhaften Funktion
führen, wobei das Ventil nicht mehr richtig öffnet und schließt.

Geräuschemission

Diese hängt sehr stark vom Anwendungsfall, den Betriebs­daten und dem Medium, mit denen das Produkt beaufschlagt
wird, ab. Der Anwender kann erst präzise Angaben zur

Geräuschemission machen, wenn das Gerät in der Anlage

installiert ist.

Vorbeugende Wartung

• Setzen Sie das Ventil zur Überprüfung der Öffnungs- und

Schließfunktion mindestens einmal im Monat in Betrieb.

• Die Tellerdichtung ist als Ersatzteil erhältlich. Treten Schwie-

rigkeiten beim Einbau oder bei der Wartung auf sowie
bei Unklarheiten ist mit ASCO oder deren zugelassenen
Vertretern Rücksprache zu halten.

Fehlerbeseitigung:

• Falscher Ausgangsdruck: Über prüfen Sie den Dr uck am

Eingang des Ventils; er muss mit den zulässigen Werten
auf dem Typenschild übereinstimmen.

Beachten Sie den Mindestbetriebssteuerdruck.

• Undichtigkeiten: Zerlegen Sie das Ventilgehäuse und

reinigen Sie die Innenteile. Tauschen Sie, falls erforderlich,
die Tellerdichtung aus.

Demontage und Montage

!

Vor der Wartung sind die Steuerluft und der Dampf­kreis zu unterbrechen und das Ventil zu entlüften und
entlüften, um Personen- und Sachschäden zu vermeiden.

Die Demontage und Montage kann erfolgen, nachdem das
Ventilgehäuse aus der Rohrleitung ausgebaut ist.
Achten Sie darauf, dass bei diesem Vorgang keine Fremd­körper in das Ventil und die Verrohrung gelangen.

Ausbau-/Zusammenbau:
Ausbau

• Schrauben Nr. 2 von der Haube lösen.

• Haube Nr. 1 und Membrane Nr. 3 entfernen.

• Kolben Nr. 4 lösen.

• Kolben von Hand abschrauben.

• Die Länge des Gewindes der Spindel Nr. 14, die über die

Gegenmutter Nr. 5 hinausragt, mit einem Lineal messen.

• Die Gegenmutter lösen.

• Die Gegenmutter, Nocke, Feder Nr. 6 und Federaufnahme

Nr. 7 entfernen.

• Den Abschlussdeckel und die Dichtung Nr. 18 und 16 (NC)

sowie den 3. Flanschanschluss Nr. 19 bei den 3/2-Ventilen
NO entfernen.

• Die Muttern Nr. 10 (NO) lösen.

• Die Laterneneinheit Nr. 9 entfernen (NO).

• Die Stopfbuchsenverschraubung und die Druckhülse Nr. 11

lösen und entfernen.

• Die Spindel Nr. 14 entfernen.

• Die Stopfbuchsenpackung Nr. 12 bis 13 entfernen, dabei

auf die Reihenfolge der Montage achten.

• Das Ventil reinigen.
Remontage

• Die Spindel Nr. 14 in das Ventilgehäuse (NC) einsetzen

(darauf achten, dass die Spindel nicht verkantet).

• Die Spindel Nr. 14 in die Later neneinheit Nr. 9 (NO) einsetzen.

• Die Stopfbuchsenpackung auf die Spindel setzen (die

Dichtungen einfetten), diese auf der Spindel entlang gleiten
lassen, dabei die Reihenfolge der Montage im Ventilgehäuse
(NC) beachten.

• Die Stopfbuchsenpackung auf die Spindel setzen (die Dich-

tungen einfetten), diese auf der Spindel entlang gleiten lassen,
dabei die Reihenfolge der Montage auf der Laterneneinheit
(NO) beachten.

• Die Stopfbuchsenverschraubung Nr. 11 wieder montieren, um

die Packung festsetzen, und die Verschraubung mit einem
Anziehmoment von 0,5 Nm festziehen.

• Den Abschlussdeckel Nr. 18 mit der dazugehörigen Dichtung

Nr. 16 (NC) sowie den 3. Flanschanschluss Nr. 19 bei den

NC/NO

NO

3/2-Ventilen NO montieren.

• Die Federaufnahme Nr. 7 und Feder Nr. 6 einlegen.

• Die Gegenmutter Nr. 5 auf dem Nocken zentrieren.

• Die Gegenmutter auf die Spindel schrauben, bis das vor

dem Ausbau gemessene Maß erreicht ist.

• Den Kolben bis zum Kontakt mit der Gegenmutter aufschrauben.

• Das Einstellmaß „C“ (NC) oder „D“ (NO) zwischen dem La-

ternenboden und dem unteren Ende des Kolbens überprüfen.

• Das Maß über Kreuz ermitteln und die geringste Höhe

berücksichtigen.

• Das Maß erforderlichenfalls anpassen.

• Sobald das Maß eingestellt ist, die Gegenmutter festhalten

und den Kolben kräftig anziehen.

• Die Membrane in die Haube setzen (Membranverstärkung

auf der Haubenseite).

• Die Haube und die Membrane auf die Laterne positionieren.

• Alle Schrauben und U-Scheiben Nr. 2 von Hand einsetzen.

• Die Schrauben Nr. 2 über Kreuz eindrehen, bis die Haube

die Laterne berührt.

• Die Schrauben Nr. 2 mit einem Anziehmoment von 15 Nm

festziehen.

• Die Laterneneinheit Nr. 9 auf das Ventilgehäuse (NC) mon-

tieren.

• Die Mutter Nr. 10 wieder am Ventilgehäuse (NC) montieren

und festziehen.

Das Ventilgehäuse mit dem Betriebsdruck beaufschlagen.
Das Ventil mehrmals öffnen und schließen und dabei die
Stopfbuchsenverschraubung Nr. 10 nach und nach anziehen,
bis die Abdichtung entlang der Spindel sichergestellt ist.
Achtung: Übermäßiges Anziehen kann dazu führen, dass
die Spindel blockiert.

!

Um Personen- und Sachschäden zu vermeiden, prüfen

Sie vor der Wiederinbetriebnahme die richtige Funktionsweise
des Ventils. Prüfen Sie das Ventil auch auf eventuelle Undichtig­keiten (Ventilsitz/-teller) anhand eines nicht-explosionsfähigen
und nicht-zündfähigen Mediums.

Montage der Schutzkappe auf Ventile AD
(mit Möglichkeit der Montage eines Hilfsschalters)
Für alle Typen von AD-Ventilen:

• Die beiden Teile der Schutzkappe an den beiden Seiten

der Laterne passgenau aufsetzen.

• Die beiden Muttern festziehen. Max. Anzugsmoment: 1 Nm

• Montage auf Ventil AD mit Signaleinheit:

- Die vorgestanzte Öffnung an der Schutzkappe soweit
zurückbiegen, dass genügend Platz für die Montage der
Signaleinheit entsteht.

- Die beiden Teile der Schutzkappe an den beiden Seiten
der Laterne passgenau aufsetzen.

- Die beiden Muttern festziehen. Max. Anzugsmoment: 1 Nm.

- Um einen optimalen Schutz zu gewährleisten, die zurückge­klappte Öffnung der Schutzkappe an die Signaleinheit anlegen.

• Montage eines Hilfsschalters zur Überwachung der Schalt-

stellung auf einem mit Schutzkappe versehenen AD-Ventil:

- Die vorgestanzte Öffnung der Schutzkappe soweit zu­rückbiegen, dass genügend Platz für die Anbringung der
Signaleinheit entsteht.

- Die beiden Befestigungsstifte einschrauben. Nr. 33 (max.

Anziehmoment 1 Nm)

- Die Halterung Nr. 30 des Hilfsschalters Nr. 37 mit den
Muttern und der U-Scheibe Nr. 31 bzw. 32 befestigen (max.

Anziehmoment 5 Nm).

- Den Hilfsschalter positionieren und mit den Schrauben
und U-Scheiben sowie der Gegenplatte Nr. 35, 36 bzw.
34 befestigen. Die Signaleinheit auf die zu überwachende
Position einstellen und die Schrauben Nr. 35 anziehen
(max. Anziehmoment: 5 Nm).

- Um einen optimalen Schutz zu gewährleisten, die zurück­geklappte Öffnung der Schutzkappe an die Signaleinheit
anlegen.

1

2

2

DE

1

2

1

6 7

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