Betriebsanleitung
für Drehfutter, handbetätigt, zentrisch spannend und einzelverstellbar und für Planscheiben
GB |
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I |
Operating instructions for manually operated, self-center- ing and independently adjustable lathe chucks and for face plates
Notice d’utilisation pour mandrins de tour à commande manuelle, à serrage concentrique et réglage individuel, et pour plateaux circulaires
Instrucciones de empleo para platos de torno de accionamiento manual, sujeción autocentrante y de regulación individual, y para platos de cuatro mordazas
Istruzioni d’uso per mandrini autocentranti per tornio, con corona, ad azionamento manuali, serraggio concentrico, e per piattaforme
UGE/UGU
USE/USU
ZG/ZS
ZGU/ZSU
ZG HiTru
EG/ES
Stand: 02/06
ZG-Gußkörper, ZS-Stahlkörper mit nach innen und außen abgestuften Backen -- ZGU-Gußkörper, ZSU-Stahlkörper mit gehärteten Grundund gehärteten oder weichen Aufsatzbacken
ZGF-Gußkörper, Zweibackenfutter mit gehärteten Grundund weichen Aufsatzbacken -- ZGD-Gußkörper, Dreibackenfutter mit doppelter Backenführung Drehund Schleiffutter ZG Hi-Tru Gußkörper, mit nach innen und außen abgestuften Backen -- EG-Gußkörper, ES-Stahlkörper Dreiund Vierbackenfutter Planscheiben, UGE/UGU Gußkörper, USE/USU Stahlkörper
ZG cast iron body, ZS steel body with jaws stepped inward and outward -- ZGU cast iron body, ZSU steel body with hardened base and hardened or soft top jaws ZGF cast iron body, 2-jaw chucks with hardened base and soft top jaws -- ZGD cast iron body, 3-jaw chuck with double jaw guide
Lathe and grinding chucks ZG Hi-Tru, cast iron bodies with jaws stepped inward and outward -- EG cast iron body, ES steel body, 3-jaw and 4-jaw chucks Independent chucks, UGE/UGU cast iron body, USE/USU steel body
ZG corps en fonte, ZS corps en acier, avec mors étagés vers l’intérieur et vers l’extérieur --
ZGU corps en fonte, ZSU corps en acier, avec mors sur semelles trempés et mors rapportés trempés ou doux ZGF corps en fonte, mandrin à deux mors avec mors à semelles trempés et mors rapportés doux
Mandrin de tour et de rectifieuse ZG Hi-Tru, corps en fonte, avec mors étagés vers l’intérieur et vers l’extérieur -- EG corps en fonte, ES corps en acier, mandrin à 3 et 4 mors Plateaux circulaires, UGE/UGU corps en fonte, USE/USU corps en acier
Cuerpo de fundición ZG, cuerpo de acero ZS con garras escalonadas hacia adentro y hacia afuera --
Cuerpo de fundición ZGU, cuerpo de acero ZSU con garras base templadas y mordazas superpuestas templadas o blandas
Cuerpo de fundición ZGF, plato de dos garras con garras básicas templadas y mordazas superponibles blandas -- Cuerpo de fundición ZGD, plato de cuatro garras con doble guía de garras
Plato para torno y para rectificadora ZG Hi-Tru, cuerpo de fundición con garras escalonadas hacia dentro y hacia afuera -- Cuerpo de fundición EG, cuerpo de acero ES, platos de tres y cuatro garras
Platos de cuatro garras, cuerpo de fundición UGE/UGU, cuerpo de acero USE/USU
ZG corpo fuso, ZS corpo d’acciaio con griffe a gradini verso l’interno e verso l’esterno -- ZGU corpo fuso, ZSU corpo d’acciaio con griffe base temprate e griffe riportate temprate o dolci
ZGF corpo fuso, mandrino a due griffe con griffe base temprate e griffe riportate dolci -- ZGD corpo fuso, mandrino a tre griffe con doppia guida delle griffe
Mandrino da tornio e da rettifica ZG Hi-Tru corpo fuso, con griffe a gradini verso l’interno e verso l’esterno -- EG corpo fuso, ES corpo d’acciaio, mandrino a 3 e 4 griffe Piattaforme, UGE/UGU corpo fuso, USE/USU corpo d’acciaio
1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spanneinrichtungen
I. Qualifikation des Bedieners
Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit Spanneinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Verhalten, vor allem während der Einrichtarbeiten durch die auftretenden Spannbewegungen und --kräfte, besonderen Verletzungsgefahren ausgesetzt. Daher dürfen Spanneinrichtungen nur von Personen benutzt, eingerichtet oder instandgesetzt werden, welche hierzu besonders ausgebildet oder geschult sind bzw. über langjährige Erfahrungen verfügen.
II. Verletzungsgefahren
Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise aus scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungsgefahren vorzubeugen ist bei daran vorzunehmenden Tätigkeiten mit besonderer Vorsicht vorzugehen!
1.Eingebaute Energiespeicher Bewegliche Teile, die mit Druck--, Zug--, sonstigen Federn oder mit anderen elastischen Elementen vorgespannt sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein Gefahrenpotential dar. Dessen Unterschätzung kann zu schweren Verletzungen durch unkontrollierbare, geschossartig umherfliegende Einzelteile führen. Bevor weitere Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespeicherte Energie abzubauen. Spanneinrichtungen, die zerlegt werden sollen, sind deshalb mit Hilfe der zugehörigen Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahrenquellen hin zu untersuchen.
Sollte das ”Entschärfen” dieser gespeicherten Energie nicht gefahrlos möglich sein, ist die Demontage von autorisierten Mitarbeitern der Fa. RÖHM durchzuführen
2.Die maximal zulässige Drehzahl
Die max. zulässige Drehzahl darf nur bei eingeleiteter max. zulässiger Betätigungskraft und bei einwandfrei funktionierenden Spannfuttern eingesetzt werden. Nichtbeachtung dieses Grundsatzes kann zu einem Verlust der Restspannkraft und in Folge dessen zu herausschleudernden Werkstücken mit entsprechendem Verletzungsrisiko führen. Bei hohen Drehzahlen darf das Futter nur unter einer ausreichend dimensionierten Schutzhaube eingesetzt werden
3.Überschreitung der zulässigen Drehzahl
Diese Einrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgesehen. Fliehkräfte -- hervorgerufen durch überhöhte Drehzahlen bzw. Umfangsgeschwindigkeiten -- können bewirken, daß sich Einzelteile lösen und dadurch zur potentiellen Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche Personen oder Gegenstände werden. Zusätzlich kann bei Spannmitteln, die nur für niedere Drehzahlen zugelassen sind, aber mit höheren Drehzahlen gefahren werden, Unwucht auftreten, welche sich nachteilig auf die Sicherheit und evtl. das Bearbeitungsergebnis auswirkt.
Der Betrieb mit höheren als den für diese Einrichtung vorgesehene Drehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig.
Die max. Drehzahl und Betätigungskraft/--druck sind auf dem Körper eingraviert und dürfen nicht überschritten werden. Das heißt, die Höchstdrehzahl der vorgesehenen Maschine darf dementsprechend auch nicht höher als die der Spanneinrichtung sein und ist daher zu begrenzen.
Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen Werten kann zu Schäden führen und eine verdeckte Gefahrenquelle darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren, damit dieser eine Überprüfung der Funktions-- und Betriebssicherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet werden.
4.Unwucht
Restrisiken können durch einen unzureichenden Rotationsausgleich entstehen, § 6.2 Nr. e) der Richtlinie EN 1550. Dies gilt insbesondere bei hohen Drehzahlen, bei Bearbeitung von
von asymmetrischen Werkstücken oder bei Verwendung unterschiedlicher Aufsatzbacken.
Um daraus entstehende Schäden zu verhindern, ist das Futter mit Werkstück möglichst dynamisch entsprechend der DIN ISO 1940 zu wuchten.
Bei exzentrischer Spannung und max. Drehzahl darf die spezifische Unwucht der Unwuchtmasse den Wert 25 gmm/kg nicht überschreiten
5.Berechnung der erforderlichen Spannkräfte
Die erforderlichen Spannkräfte bzw. die für das Futter zulässige Höchstdrehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe sind entsprechend der Richtlinie VDI 3106 -- Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) -- zu ermitteln.
6.Einsatz anderer/weiterer Spanneinsätze/Werkstücke
Für den Einsatz von Spanneinsätzen bzw. Werkstücken ist grundsätzlich die Richtlinie VDI 3106 -- Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) -- heranzuziehen
1.Benutzung anderer/weiterer Spanneinsätze
Sollen andere Spanneinsätze eingesetzt werden als fürdiese Spanneinrichtung vorgesehen sind, muß
ausgeschlossen werden, daß das Futter mit einer zu hohen Drehzahl und somit mit zu hohen Fliehkräften betrieben wird. Es besteht sonst das Risiko, daß das Werkstück nicht ausreichend gespannt wird.
Grundsätzlich ist deshalb eine Rücksprache mit dem Futterhersteller bzw. dem jeweiligen Konstrukteur erforderlich.
2.Beim Einsatz von Sonder-Spannbacken sind nachfolgende Regeln zu beachten:
Die Spannbacken sollten so leicht und niedrig wie möglich nahe an der Frontseite des Spannmittels liegen. (Spannpunkte mit größerem Abstand verursachen in der Backenführung höhere Flächenpressung und können die Spannkraft wesentlich verringern).
Zur Ermittlung der zulässigen Drehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe gilt folgende Formel:
nmax =¯ |
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Fspo -- Fspz |
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· |
30 |
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m · rc · a |
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Fspo = Gesamtspannkraft des Spannmittels im Stillstand (N)
Fspz = Erforderliche Gesamtspannkraft für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe (N).
nmax = max. Drehzahl (min--1)
m = Masse der kompl. Backeneinheit (kg) Grundund Aufsatzbacke
rc = Schwerpunktradius der kompl. Backeneinheit (m). (Bei exzentrischer Spannung ist der Mittelwert der Schwerpunktradien der einzelnen Backeneinheiten einzusetzen).
a= Anzahl der Backen.
Geschweißte Ausführungen möglichst vermeiden. Gegebenenfalls müssen die Schweißnähte in Bezug auf die Fliehkraftund Spannkraftbelastung überprüft werden.
Die Befestigungsschrauben sind so anzuordnen, dass ein möglichst großes Wirkmoment erreicht wird.
3.Gefährdung durch Herausschleudern
Um den Bediener vor herausschleudernden Teilen zu schützen, muss nach DIN EN 12415 eine trennende Schutzeinrichtung an der Werkzeugmaschine vorhanden sein. Deren Widerstandsfähigkeit wird in sog. Widerstandsklassen angegeben.
2
Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spanneinrichtungen
Sollen neue Spannsätze auf der Maschine in Betrieb genommen werden, so istzuvor die Zulässigkeit zu prüfen. Hierunter fallen auch vom Anwender selbst gefertigte Spannsätze bzw. Spannsatzteile. Einfluss auf die Zulässigkeit haben die Widerstandsklasse der Schutzeinrichtung, die Massen der evtl. wegschleudernden Teile (ermittelt durch berechnen oder wiegen), der max. mögliche Futterdurchmesser (messen), sowie die max. erreichbare Drehzahl der Maschine. Um die mögliche Aufprallenergie auf die zulässige Größe zu reduzieren, müssen die zulässigen Massen und Drehzahlen ermittelt (z. B. beim Maschinenhersteller nachgefragt) und ggf. die max. Drehzahl der Maschine begrenzt werden. Grundsätzlich jedoch sind die Spannsatzteile (z.
B. Aufsatzbacken, Werkstückauflagen, Planspannpratzen usw.) so leichtgewichtig wie möglich zu konstruieren.
4. Spannen anderer/weiterer Werkstücke
Sind für diese Spanneinrichtung spezielle Spannsätze (Bakken, Spanneinsätze, Anlagen, Ausrichtelemente, Lagefixierungen, Spitzen usw.) vorgesehen , so dürfen mit diesen ausschließlich diejenigen Werkstücke in der Weise gespannt werden, für welche die Spannsätze ausgelegt wurden.Wird dies nicht beachtet, so können durch ungenügend Spannkräfte oder ungünstige Spannstellenplazierungen Sach-- und Personenschäden verursacht werden.
Sollen deshalb weitere bzw. ähnliche Werkstücke mit dem gleichen Spannsatz gespannt werden, so ist dazu die schriftliche Genehmigung des Herstellers erforderlich
7.Spannbereiche
Der max. Spann-- bzw. Versetzungsbereich bei versetzbaren Grund-- oder Aufsatzbacken darf nicht überschritten werden, da sonst kein ausreichender Eingriff zwischen der Spannbacke und dem kraftübertragenden Bauteil sicher gewährleistet werden kann.
8.Spannkraftkontrolle
1.Spannkraftkontrolle (allgemein)
Gemäß der Richtlinie EN 1550 § 6.2 Nr. d) müssen statische Spannkraftmeßvorrichtungen verwendet werden, um den Wartungszustand in regelmäßigen Zeitabständen gemäß den Wartungsanleitungen zu überprüfen. Danach muß nach ca. 40 Betriebsstunden -- unabhängig von der Spannfrequenz -- eine Spannkraftkontrolle erfolgen.
Falls erforderlich, sind dazu spezielle Spannkraftmeßbacken oder --vorrichtungen ** (Druckmeßdosen) zu verwenden.
** Empfohlenes Spannkraft-Messsystem EDS
EDS 50 kpl. |
Id.-Nr. |
161425 |
EDS 100 kpl. |
Id.-Nr. |
161426 |
EDS 50/100 kpl. |
Id.-Nr. |
161427 |
9.Festigkeit des zu spannenden Werkstücks
Um ein sicheres Spannen des Werkstücks bei den auftretenden Bearbeitungskräften zu gewährleisten, muß der eingespannteWerkstoff eine der Spannkraft angemessene Festigkeit haben und darf nur geringfügig kompressibel sein.
Nichtmetalle wie z. B. Kunststoffe, Gummi usw. dürfen nur mit schriftlicher Genehmigung durch den Hersteller gespannt und bearbeitet werden!
10.Montageund Einrichtarbeiten
Durch Spannbewegungen, evtl. Richtbewegungen usw. werden kurze Wege unter z. T. großen Kräften in kurzen Zeiten durchfahren. Grundsätzlich muß deshalb bei Montage-- und Einrichtearbeiten die zur Futterbetätigung vorgesehene Antriebseinrichtung ausdrücklich ausgeschaltet werden. Sollte allerdings im Einrichtebetrieb auf die Spannbewegung nicht
verzichtet werden können, so muß bei Spannwegen größer als 4 mm
--eine fest-- oder vorübergehend angebaute Werkstückhaltevorrichtung an der Vorrichtung montiert sein,
oder
--eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung (z.B. Zentrierbacken bei Zentrier-- und Planspannfuttern) vorhanden sein,
oder
--eine Werkstück--Beladehilfe (z. B. Ladestock) vorgesehen werden,
oder
--die Einrichtearbeiten müssen im hydraulischen, pneumatischen bzw. elektrischen Tipp--Betrieb (entsprechende Steuerung muß möglich sein!) durchgeführt werden.
.Die Art dieser Einrichtehilfsvorrichtung hängt grundsätzlich von der verwendeten Bearbeitungsmaschine ab und ist gegebenenfalls gesondert zu beschaffen!
Der Maschinenbetreiber hat dafür zu sorgen, daß während des gesamten Spannvorgangs jegliche Gefährdung von Personen durch die Spannmittelbewegungen ausgeschlossen ist. Zu diesem Zweck sind entweder 2--Hand--Betätigungen zur Spanneinleitung oder -- noch besser -- entsprechende Schutzvorrichtungen vorzusehen.
11.Manuelles Beund Entladen
Bei manuellen Beund Entladevorgängen muss ebenfalls eine mechanische Gefährdung für die Finger durch Spannwege größer als 4 mm berücksichtigt werden. Dies kann dadurch erfolgen, daß
--eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung (z.B. Zentrierbacken bei Zentrier-- und Planspannfuttern) vorhanden sein muss oder
--eine Werkstück--Beladehilfe (z. B. Ladestock) einzusetzen ist oder
--eine Verlangsamung der Spannbewegung (z. B. durch Dros-
selung der Hydraulikversorgung) auf Spanngeschwindigkeiten von nicht mehr als 4 mm s--1 vorgesehen wird.
12.Befestigung und Austausch von Schrauben
Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangelhafter Ersatz oder Befestigung zu Gefährdungen für Personen und Gegenständen führen. Deshalb muß bei allen Befestigungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig angegeben, grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube empfohlene und der Schraubengüte entsprechende Anzugsdrehmoment angewendet werden.
Es gilt für die gängigen Größen M5 -- M24 der Güten 8.8, 10.9 und 12.9 folgende Anzugsdrehmomententabelle:
Anschraubmomente in Nm:
Güte |
M5 |
M6 |
M8 |
M10 |
M12 |
M14 |
M16 |
M18 |
M20 |
M22 |
M24 |
|
8.8 |
5,9 |
10,1 |
24,6 |
48 |
84 |
133 |
206 |
295 |
415 |
567 |
714 |
Nm |
10.9 |
8,6 |
14,9 |
36,1 |
71 |
123 |
195 |
302 |
421 |
592 |
807 |
1017 |
Nm |
|
|
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|
|
|
12.9 |
10 |
17,4 |
42,2 |
83 |
144 |
229 |
354 |
492 |
692 |
945 |
1190 |
Nm |
|
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Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die Schraubengüte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungsschrauben für Spanneinsätze, Aufsatzbacken, Festanlagen, Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grundsätzlich die Güte 12.9 einzusetzen.
Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wieder festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbeiten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereich und an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste) zu beschichten.
3
Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spanneinrichtungen
Durch äußere Einflüsse, wie z.B. Vibrationen, können sich unter Umständen selbst fest angezogene Schrauben lösen. Um dies zu verhindern, müssen alle sicherheitsrelevanten Schrauben (Spannmittelbefestigungsschrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u. ä.) in regelmäßigen Zeitabständen kontrolliert und ggf. nachgezogen werden.
13.Wartungsarbeiten
Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtung kann nur dann gewährleistet werden, wenn die Wartungsvorschriften der Betriebsanleitung genau befolgt werden. Im Besonderen ist zu beachten:
--Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung empfohlene Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeignetes Schmiermittel kann die Spannkraft um mehr als 50% verringern).
--Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmierenden Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der Einbauteile erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist deshalb ggf. eine Hochdruckfettpresse zu verwenden).
--Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung den Spannkolben mehrmals bis zu seinen Endstellungen durchfahren, nochmals abschmieren, anschließend Spannkraft kontrollieren.
--Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentralschmierung sollten die Schmierimpulse in die Offenstellungsphase des Spannmittels fallen.
Die Spannkraft muß vor Neubeginn einer Serienarbeit und zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spannkraftmesseinrichtung kontrolliert werden. ”Nur eine regelmäßige Kontrolle gewährleistet eine optimale Sicherheit”.
Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die internen bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchzufahren. (Weggedrücktes Schmiermittel wird dadurch wieder an die Druckflächen herangeführt. Die Spannkraft bleibt somit für längere Zeit erhalten).
14.Kollision
Nach einer Kollision des Spannmittels muß es vor erneutem Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten Rissprüfung unterzogen werden.
15.Austausch von Nutenstein
Sind die Aufsatzbacken durch einen Nutenstein mit der Grundbacke verbunden, so darf dieser nur durch ein ORIGINAL RÖHM-- Nutenstein ersetzt werden.
III.Umweltgefahren
Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T. die unterschiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benötigt. Diese werden in der Regel über das Verteilergehäuse dem Spannmittel zugeführt. Die am häufigsten auftretenden sind Hydrauliköl, Schmieröl/--fett und Kühlmittel. Beim Umgang mit dem Spannmittel muß sorgfältig auf diese Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw. Wasser gelangen können, Achtung Umweltgefährdung!
Dies gilt insbesondere
während der Montage/Demontage, da sich in den Leitungen, Kolbenräumen bzw. Ölablaßschrauben noch Restmengen befinden,
für poröse, defekte oder nicht fachgerecht montierte Dichtungen,
für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw.
herausschleudern.
Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederverwendet bzw. den einschlägigen Vorschriften entsprechend entsorgt werden!
IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an mechanisch betätigte Spanneinrichtungen
1.Die vorgegebene Spanneinrichtung kann nicht mittels Endschaltern sicherheitstechnisch überwacht werden. Das Bedienungspersonal ist darüber entsprechend zu unterweisen.
2.Angegebene Spannmomente sind unter allen Umständen einzuhalten. Werden diese Vorgaben nicht beachtet kann dies außer zu Genauigkeitsverlusten auch zu Unwuchten bis hin zum vollständigen Verlust der Spannkräfte führen.
Falsch |
Richtig |
|
Zu kurze Einspannlänge, |
Zusätzliche |
Abstützung |
zu lange Auskraglänge |
über Spitze oder Lünette |
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Spannzu groß |
Größeres Futter |
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|
einsetzen |
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Werkstück zu schwer |
Abstützung über Spitze |
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und Spannstufe zu kurz |
Spannstufe verlängert |
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Zu kleiner Spann- |
Spannen am größt- |
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möglichen Spann- |
|
Werkstücke mit Guß bzw. |
Spannen mit |
|
Schmiedeneigungen |
Pendeleinsätzen |
Bei unterbrochenem Schnitt Vorschub und Schnitttiefe verringern.
Die dargestellten Beispiele erfassen nicht alle möglichen Gefahrensituationen. Es obliegt dem Bediener, mögliche Gefahren zu erkennen und entsprechende Maßnahmen zu treffen.
Allgemeine Hinweise
--Mit dem Drehfutter darf nur gespannt werden, wenn es auf einem Flansch oder auf die Maschinenspindel aufgeschraubt ist.
--Messen der Rundund Planlaufgenauigkeit erst nach Aufbau des Futters auf die Maschinenspindel.
--Keine Gewaltanwendung bei einem evtl. schwergängigen Drehfutter (Verspannung bei der Aufnahme, Verschmutzung)
--Nie mit dem Hammer auf die Backen schlagen.
--Keine Rohrverlängerung für den Schlüssel benutzen.
--Spanndurchmesser nicht größer als Futter-Durchmesser wählen. Darauf achten, daß Spiralring immer von Backe überdeckt ist.
--Backen dürfen nicht außerhalb der Markierungsrille stehen.
--Das mit der Tätigkeit am Drehfutter beauftragte Personal muß vor Arbeitsbeginn die Betriebsanleitung und vor allem das Kapitel ”Sicherheitshinweise” sorgfältig gelesen haben.
Trotz aller Gegenmaßnahmen ist ein Restrisiko nicht auszuschließen.
4
Drehfutter ZG-ZS, ZGU-ZSU, ZGF und ZGD mit zylindrischer Zentrieraufnahme
Drehfutter ZG-ZS, ZGU-ZSU, ZGF und ZGD mit Kurzkegel-Aufnahme
Drehfutter ZG Hi-Tru |
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|
Drehfutter EG-ES |
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Planscheibe UGE-UGU, USE-USU |
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|
mit |
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|
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|
|
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|
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|
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|
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||
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|||||
1 |
|
Körper |
|
5 |
|
|
Stiftschraube |
|
|
|
9 |
|
Deckel--Befestigungsschraube |
13 |
|
|
|
|
|
Grundbacke |
|
|
||||||||||||||||||||
2 |
|
Deckel |
|
6 |
|
|
|
Bohrbacke |
|
|
|
10 |
|
|
|
|
Flansch |
|
|
|
|
14 |
|
|
|
|
Umkehrbacken |
|||||||||||||||
3 |
|
Spiralring |
|
7 |
|
|
|
Drehbacke |
|
|
|
11 |
|
Flanschbefestigungsschraube |
15 |
|
|
|
|
Umkehr-Aufsatzbacken |
||||||||||||||||||||||
4 |
|
Trieb |
|
8 |
|
|
Befestigungsschraube |
|
|
12 |
|
|
|
Verstellspindel |
|
|
16 |
|
|
|
|
|
|
Spindel |
|
|
||||||||||||||||
Spannbereiche der Backenstufen (Richtwerte) -- gültig für alle Drehfuttertypen |
|
|
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|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Außenspannung |
|
|
Größe |
|
74 |
|
80 |
|
|
85 |
100 |
110 |
|
|
125 |
|
140 |
|
160 |
|
|
200 |
|
250 |
||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
A 1 (BB) |
|
2-24 |
2-30 |
|
|
2-30 |
3-38 |
3-42 |
|
|
3-53 |
|
3-53 |
3-72 |
|
|
4-100 |
|
5-122 |
||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
A 2 (DB) |
|
2-24 |
2-30 |
|
|
2-30 |
3-38 |
3-42 |
|
|
3-53 |
|
3-53 |
3-72 |
|
|
4-100 |
|
5-122 |
||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
A 3 (DB) |
|
23-46 |
27-55 |
|
27-55 |
38-71 |
39-77 |
|
|
39-89 |
|
47-97 |
47-116 |
|
56-152 |
73-190 |
|||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
A 4 (DB) |
|
45-68 |
52-80 |
|
52-80 |
70-100 |
70-110 |
75-125 |
|
91-140 |
91-160 |
104-200 |
131-250 |
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
Größter Umlauf- |
|
88 |
|
104 |
|
|
104 |
128 |
138 |
|
|
157 |
|
174 |
|
194 |
|
|
238 |
|
302 |
|||||||||||||||||
|
|
|
|
|
Backenhub |
|
11 |
|
14 |
|
|
14 |
15 |
19 |
|
|
25 |
|
|
25 |
|
34 |
|
|
|
48 |
|
58 |
||||||||||||||
|
|
|
|
|
Größe |
|
315 |
|
350 |
|
|
400 |
500 |
630 |
|
|
700 |
|
800 |
|
1000 |
|
|
1250 |
|
|
|
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
A 1 |
|
6-135 |
20-180 |
20-200 |
35-260 |
50-350 |
110-350 |
|
150-450 |
250-600 |
320-600 |
|
|
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
A 2 |
|
6-135 |
20-180 |
20-200 |
35-260 |
50-350 |
280-672 |
|
325-853 |
425-1070 |
490-1150 |
|
|
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
A 3 |
|
96-225 |
110-270 |
110-300 |
140-360 |
190-490 |
356-748 |
|
400-928 |
500-1150 |
564-1224 |
|
|
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
A 4 |
|
186-315 |
200-350 |
200-400 |
280-500 |
330-630 |
|
-- |
|
|
-- |
|
-- |
|
|
|
-- |
|
|
|
|||||||||||||||||
|
|
|
|
Größter Umlauf- |
|
395 |
|
440 |
|
|
480 |
600 |
730 |
|
|
1000 |
|
1170 |
1390 |
|
|
1476 |
|
|
|
|||||||||||||||||
74-630 |
700-1250 |
|
|
Backenhub |
|
64 |
|
80 |
|
|
100 |
110 |
150 |
|
|
120 |
|
150 |
|
175 |
|
|
140 |
|
|
|
||||||||||||||||
Innenspannung |
|
|
Größe |
|
74 |
|
80 |
|
|
85 |
100 |
110 |
|
|
125 |
|
140 |
|
160 |
|
|
200 |
|
250 |
||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
J 1 |
|
23-46 |
25-53 |
|
25-53 |
33-66 |
33-71 |
|
|
37-87 |
|
39-89 |
39-107 |
|
44-140 |
59-165 |
|||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
J 2 |
|
45-68 |
50-78 |
|
50-78 |
65-94 |
65-104 |
73-123 |
|
83-132 |
83-152 |
92-186 |
119-236 |
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
Größe |
|
315 |
|
350 |
|
|
400 |
500 |
630 |
|
|
700 |
|
800 |
|
1000 |
|
|
1250 |
|
|
|
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
J 1 |
|
96-224 |
100-260 |
100-300 |
135-355 |
150-450 |
212-648 |
|
251-855 |
356-1080 |
426-1162 |
|
|
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
J 2 |
|
186-305 |
190-350 |
190-390 |
275-460 |
290-590 |
290-758 |
|
326-930 |
430-1150 |
500-1236 |
|
|
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
J 3 |
|
-- |
|
|
-- |
|
|
-- |
|
-- |
-- |
|
526-922 |
566-1094 |
660-1314 |
740-1400 |
|
|
|||||||||||||||||||
|
|
|
Spannbereiche der Drehfutter mit einzelverstellbaren Backen stimmen mit obigen Werten in etwa überein. |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||||||||||||||||||||
74-630 |
700-1250 |
Sie gelten für 3- und 4-Backenfutter und Drehfutter mit Umkehrbacken. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||||||
Die Maximal-Spannbereiche dürfen nicht überschritten werden. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||||||||
Spannbereiche der Stufenbacken (Richtwerte) -- gültig für Planscheiben |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||||||
|
|
|
|
|
Größe mm |
|
150 |
|
200 |
|
260 |
310 |
|
350 |
400 |
|
450 |
|
500 |
560 |
|
600 |
630 |
|
710 |
|
800 |
|
900 |
|
1000 |
1100 |
1200 |
|||||||||
|
|
|
|
|
A1 min. |
|
16 |
|
16 |
|
20 |
20 |
|
20 |
35 |
|
40 |
|
40 |
45 |
|
50 |
60 |
|
130 |
|
190 |
190 |
200 |
210 |
220 |
|||||||||||
|
|
|
|
|
A2 max. |
|
130 |
|
190 |
|
260 |
295 |
|
350 |
400 |
450 |
500 |
550 |
570 |
585 |
|
690 |
|
800 |
|
900 |
|
1000 |
1100 |
1200 |
||||||||||||
|
|
|
|
Größter Umlauf- |
|
170 |
|
235 |
|
305 |
355 |
|
410 |
465 |
|
510 |
|
570 |
640 |
|
660 |
675 |
|
785 |
|
870 |
|
|
|
|
|
|
|
|
5
Max. |
zulässige |
Drehzahl |
für |
|
|
|
|
|
|
Spannkraft bei 3-Backen-Dreh- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
Drehfutter ZG-ZS, ZGU-ZSU |
|
Größe |
|
3-und 4-Backen |
|
futtern ZG-ZS, ZGU-ZSU und |
|
Größe |
|
Drehmo- |
|
Gesamt- |
|||||||||||||
und ZG Hi-Tru nach DIN 6350 |
|
|
|
|
|
|
ZG Hi-Tru nach DIN 6350 |
|
|
|
|
|
ment am |
|
spann- |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Guß- |
Stahl- |
|
sowie EG/ES nach DIN 6351 |
|
|
|
|
Schlüssel |
|
kraft |
|
Die max. zulässige Drehzahl ist |
|
|
|
körper |
körper |
|
|
|
|
|
|
|
in Nm |
|
in KN |
||||||||||
so festgelegt, daß bei max. |
74 |
5000 |
-- |
|
Die Spannkraft ist die Summe al- |
|
74 |
30 |
11 |
||||||||||||||||
Spannkraft und bei Verwendung |
80 |
5000 |
7000 |
|
ler auf das Werkstück radial im |
|
80 |
30 |
13 |
||||||||||||||||
der |
schwersten |
zugehörigen |
|
|
|
|
|
|
Stillstand wirkenden Backen- |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
100 |
4500 |
6300 |
|
100 |
60 |
27 |
|||||||||||||||||||
Spannbacken |
noch |
1/ |
3 |
der |
|
kräfte. |
|
||||||||||||||||||
125 |
4000 |
5500 |
|
|
125 |
80 |
31 |
||||||||||||||||||
Spannkraft |
als Restspannkraft |
140 |
3700 |
5000 |
|
Die angegebenen Spannkräfte |
|
140 |
90 |
40 |
|||||||||||||||
zur Verfügung steht. Die Spann- |
|
|
|||||||||||||||||||||||
160 |
3600 |
4600 |
|
|
160 |
110 |
47 |
||||||||||||||||||
backen dürfen dabei über den |
|
sind Richtwerte. Sie gelten bei |
|
||||||||||||||||||||||
Futter-Außendurchmesser |
nicht |
200 |
3000 |
4000 |
|
Futtern in einwandfreiem Zu- |
|
200 |
140 |
55 |
|||||||||||||||
überstehen. Die Drehfutter müs- |
250 |
2500 |
3000 |
|
stand, die mit Röhm-Fett F 80 ab- |
|
250 |
150 |
63 |
||||||||||||||||
sen |
in |
einwandfreiem |
Zustand |
315 |
2000 |
2300 |
|
geschmiert sind. |
|
315 |
180 |
69 |
|||||||||||||
sein. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
350 |
1700 |
1900 |
|
|
|
350 |
210 |
74 |
||||||
Bei den Drehfuttern in Gußaus- |
400 |
1600 |
1800 |
|
|
|
400 |
240 |
92 |
||||||||||||||||
führung ist die max. zulässige |
500 |
1000 |
1300 |
|
|
|
500 |
260 |
100 |
||||||||||||||||
Drehzahl auf die zulässige Um- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
630 |
800 |
850 |
|
|
|
630 |
280 |
105 |
|||||||||||||||||
fangsgeschwindigkeit für Gußei- |
|
|
|
||||||||||||||||||||||
700 |
650 |
800 |
|
|
|
700 |
280 |
105 |
|||||||||||||||||
sen abgestimmt. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
800 |
600 |
700 |
|
|
|
800 |
300 |
110 |
|||||||||||
Im übrigen gelten die Bestimmun- |
|
|
|
||||||||||||||||||||||
gen nach DIN 6386 Teil 1. |
|
|
1000 |
480 |
560 |
|
|
|
1000 |
450 |
115 |
||||||||||||||
|
|
1250 |
380 |
450 |
|
|
|
1250 |
450 |
115 |
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Max. |
|
zulässige |
|
|
|
|
|
3-und 4-Backen |
|
|
|
|
Max. zulässige Drehzahl für Plan- |
|
|
|
|
Gußk. |
|
Stahlk. |
|||||
Drehzahl |
|
für |
|
|
Größe |
Gußk. |
|
Stahlk. |
|
|
|
|
scheiben Type UGE - UGU - USE -- |
|
|
Größe |
|
UGE-UGU |
USE-USU |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||||||||
Drehfutter EG-ES |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
USU |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
100 |
|
2700 |
|
-- |
|
|
|
|
|
|
150 |
|
1910 |
|
-- |
||||||||
nach DIN 6351 |
|
|
125 |
|
2400 |
|
-- |
|
|
|
|
Die angegebenen Werte sind nur zu- |
|
|
200 |
|
1430 |
|
3000 |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
260 |
|
1150 |
|
2350 |
||
Die angegebenen |
|
|
160 |
|
2000 |
|
3000 |
|
|
|
|
||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||
|
200 |
|
1600 |
|
2450 |
|
|
|
|
lässig für Werkstücke, die eine spezi- |
|
|
310 |
|
960 |
|
1970 |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
350 |
|
820 |
|
1750 |
|||||||||||||
Werte sind nur zu- |
|
|
250 |
|
1300 |
|
2000 |
|
|
|
|
fische Unwucht von 25 gmm/kg nicht |
|
|
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
400 |
|
720 |
|
1530 |
|||||||||||
lässig |
für |
Werk- |
|
315 |
|
900 |
|
1350 |
|
|
|
|
überschreiten. |
|
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
450 |
|
640 |
|
1360 |
|||||||||||||
stücke, |
die |
|
eine |
|
|
400 |
|
800 |
|
1250 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
500 |
|
570 |
|
1220 |
||||||||
spezifische |
|
Un- |
|
500 |
|
630 |
|
800 |
|
|
|
|
|
|
|
|
560 |
|
520 |
|
1090 |
||||
wucht |
von |
25 |
|
|
630 |
|
510 |
|
700 |
|
|
|
|
|
|
|
|
600 |
|
470 |
|
1020 |
|||
gmm/kg |
|
nicht |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
630 |
|
430 |
|
970 |
||
überschreiten. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
710 |
|
400 |
|
860 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
800 |
|
350 |
|
765 |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
900 |
|
310 |
|
680 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1000 |
|
280 |
|
610 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1100 |
|
260 |
|
555 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1200 |
|
230 |
|
510 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1300 |
|
220 |
|
470 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1400 |
|
200 |
|
440 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1500 |
|
190 |
|
410 |
2. Montage des Drehfutters auf dem Maschinen-Spindelkopf (gültig für alle Futtertypen und Planscheiben)
Aufnahme |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Maschinenspindel |
DIN 800 |
DIN 55026, |
DIN 55027 |
DIN 55029 |
ASA B 5.9 |
|
|
ASA B 5.9 |
DIN 55022 und |
ASA B 5.9 |
Langkegel |
|
|
A1/A2 metr. |
ISO 702/III |
D 1 und |
|
|
|
und ISO 702/I |
|
ISO 702/II |
|
|
|
Befestigung |
mit Stehbolzen |
Camlockbolzen |
Befestigung |
|
|
von vorn |
u. Bundmutter |
|
mit Über- |
|
zylindrische |
|
(DIN 55021 mit |
|
wurfmutter |
|
|
|
|
||
|
Zentrieraufnahme |
|
Stiftschraube |
|
|
|
Form A |
|
und Mutter) |
|
|
Befestigung |
mit Flansch |
Kurzkegel- |
Kurzkegel- |
Kurzkegel- |
Langkegel- |
|
|
direktaufnahme |
direktaufnahme |
direktaufnahme |
direktaufnahme |
|
|
|
|
|
|
2.1 Anbringen der Futter-Befestigungselemente (gültig für alle Futtertypen und Planscheiben)
Kurzkegel-Aufnahme mit Stehbolzen und Bundmutter nach |
Kurzkegel-Aufnahme mit Camlock ASA B 5.9 D1 und DIN 55029 |
DIN 55027/22 |
|
|
Markierungsrille |
|
Zylinderschraube |
|
Hinweis: Der Camlockbolzen ist soweit einzuschrauben, bis die Planfläche des |
|
Kurzkegels innerhalb der Markierungsrille des Camlockbolzens liegt und die Stel- |
|
lung der Fixiernutzur Gewindebohrungübereinstimmt. Zylinderschraubebis aufden |
|
Grund eindrehen. |
6
Rundlauftoleranz TR1/TP1 bez. auf die Bezugsflächen für die Futteraufnahme (gültig für alle Futtertypen, jedoch nicht für ZGF und EG/ES)
Prüfung |
1 |
|
|
|
2 |
|
|
|
3 |
|
|
4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
d1 |
|
|
|
d2 |
|
d3 |
d4 |
e1 |
Klasse I |
Klasse II |
|||
|
** |
dünn |
mittel |
dick |
|
|
|
|
TR1 |
TP1 |
TR1 |
TP1 |
|
|
(74) |
10 |
|
|
14 |
nach Vereinbarung |
0,05 |
0,04 |
|
|
|||
80 |
(85) |
10 |
|
-- |
14 |
50 |
|
80 |
40 |
0,04 |
0,02 |
|
|
100 |
(110) |
10 |
|
14 |
18 |
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
125 |
(140) |
18 |
|
25 |
30 |
80 |
|
100 |
60 |
0,04 |
0,03 |
0,075 |
0,04 |
160 |
|
18 |
|
30 |
40 |
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
200 |
(230) |
30 |
|
40 |
53 |
100 |
|
160 |
80 |
0,06 |
0,03 |
|
|
250 |
(270) |
30 |
|
53 |
75 |
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
315 |
|
53 |
|
75 |
100 |
160 |
|
250 |
120 |
0,08 |
0,04 |
0,10 |
0,07 |
400 |
(350) |
53 |
|
100 |
125 |
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
500 |
|
75 |
|
100 |
125 |
200 |
|
400 |
160 |
0,10 |
0,05 |
0,12 |
0,10 |
630 |
|
75 |
|
125 |
160 |
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
800* |
|
-- |
|
-- |
160 |
200 |
|
400 |
160 |
0,12 |
0,06 |
0,16 |
0,12 |
1000* |
|
-- |
|
-- |
400 |
350 |
|
500 |
160 |
0,12 |
0,06 |
0,16 |
0,12 |
1250* |
|
-- |
|
-- |
400 |
500 |
|
700 |
160 |
0,16 |
0,08 |
0,20 |
0,16 |
Röhm-Futter entsprechen (wenn nicht anders vereinbart) der Genauigkeitsklasse I. |
|
|
|
|
|
|
|||||||
* Futter 800, 1000, 1250 in Anlehnung an ISO 3089. |
** Klammermaße sind Zwischengrößen. |
|
|
|
|
|
Mögliche Lage der Futterbefestigungsschrauben und Deckelbefestigungsschrauben (gültig für alle Futtertypen)
1. Futter mit zyl. Zentrieraufnahme nach DIN 6350/DIN 6351 bzw. 2. Futter mit Kurzkegel, Befestigungsart nach DIN 55027/22 ähnlich DIN für Gewindeflansch DIN 800 (Stehbolzen und Bundmutter) oder DIN 55029 und ASA B 5.9 D1
(Camlock).
Bundmutter
Befestigungsschrauben Deckel-Befestigungsschrauben
Bajonetscheibe
Stehbolzen
|
Camlockbolzen |
|
Deckel-Befestigungsschrauben |
|
|
|
Lösen der Befestigungselemente an der Rückseite des Futters. |
|
|
Achtung: Nicht die gekennzeichneten Deckel-Befestigungs- |
|
|
schrauben an der Vorderseite des Futters lösen. |
|
3. Futter mit Kurzkegel, Befestigungsart nach DIN 55026, 55021 4. Futter mit Langkegel, Befestigungsart nach ASA B 5.9, Type L |
||
und ASA B 5.9 A1/A2/B1 von vorn. |
|
|
Befestigungsschrauben |
Überwurfmutter |
Deckel-Befestigungsschrauben |
|
|
Deckel-Befestigungsschrauben
Lösen der Überwurfmutter an der Rückseite des Futters.
Achtung: Nicht die gekennzeichneten Deckel-Befestigungs-
Lösen der Befestigungsschrauben an der Vorderseite des Futters. schrauben an der Vorderseite des Futters lösen.
7
3. Montage des Drehfutters auf den Maschinen-Spindelkopf (gültig für alle Futtertypen und Planscheiben)
3.1 Aufsetzen des Drehfutters auf Drehspindel mit Kurzkegel (Tabelle 1)
3.1.1Kegelaufnahme und Plananlage des Futters sowie Maschinenspindel sorgfältig reinigen. Spindelnase auf Rundund Planlauf prüfen (zulässig 0,005 nach DIN 6386 und ISO 3089)
3.1.2Futter auf Maschinenspindel aufsetzen und Befestigungselemente leicht anziehen.
3.1.3Anzugsspalt mit Fühlerlehre überprüfen.
Anzugsmaß
a) bei Befestigung Stehbolzen DIN 55027 und 55022 oder Camlockbolzen DIN 55029 und ASA B 5.9 D1
Futter
b) bei Befestigung |
c) bei Befestigung |
von vorne im äus- |
von vorne im inneren |
seren Lochkreis |
Lochkreis, |
DIN 55026, 55021, |
DIN 55026, |
ASA B 5.9 A1/A2 |
ASA B 5.9 A1/B1 |
|
Futter |
Futter |
Spindelnase |
|
3.1.4Befestigungselemente gleichmäßig über Kreuz fest anziehen
Kurzkegel und Plananlage des Futters müssen nach Montage an der Spindelnase gleichmäßig tragen!
3.1.5Bei der Montage des Futters auf Drehspindeln mit Cam- lock-Aufnahme nach DIN 55029 und ASA B 5.9 D1 muß die Verriegelung durch Rechtsdrehung der Exzenterbolzen erfolgen.
3.2 Aufsetzen des Drehfutters auf Drehspindel mit Langkegel (siehe Tabelle 1)
Vor dem Aufsetzen Kegelaufnahme und Gewinde, ebenso Spindelkopf sorgfältig reinigen. Kegel muß satt ohne Taumelspiel tragen. Keil beachten. Überwurfmutter anziehen.
Spindelnase
Spindelnase
4. Prüfung auf Rundlauf und Planlaufabweichung nach DIN 6386 Teil 1 (siehe Tabelle 3)
(gültig nur für Drehfutter ZG-ZS, ZGU-ZSU und ZGD)
Die angegebenen Werte setzen eine einwandfreie Maschinenspindel und ein sachgemäß aufgepaßtes Drehfutter voraus. Für die Messung gehärtete und genau zylindrisch geschliffene Dorne und starkwandige Prüfringe verwenden. (Verformung)
Sollte das Drehfutter den angegebenen zulässigen Rundlaufabweichungen nicht entsprechen, müssen die Kegelmaße an
Einstellen der Drehmitte (gültig nur für Drehfutter ZG Hi-Tru)
(Zum Einstellen der Drehmitte brauchen keine Befestigungsschrauben gelöst werden).
1.Werkstück oder Meßdorn einspannen und den größten Meßuhrenausschlag ermitteln.
2.Je nach Lage des Rundlauffehlers müssen eine oder zwei Verstellspindeln, die dem größten Uhrenausschlag am nächsten liegen, gelöst werden.
der Maschinenspindel überprüft werden. Hierbei müssen Durchmesser und Steigung des Kurzbzw. Langkegels kontrolliert und gleichzeitig Rundlauf der Kegel und Plananlage bei Kurzkegel auf Lauffehler überprüft werden.
Beim Prüfen ist das Futter nur am Nulltrieb mit Pfeil zu spannen.
3.Die anderen Verstellspindeln, soweit nachziehen, bis die Spannmitte um den halben Uhrenausschlag korrigiert ist.
4.Rundlauf nochmals prüfen und ggf. Ausrichtvorgang wiederholen.
5.Die vorher gelösten Verstellspindeln leicht festziehen und Rundlauf nochmals kontrollieren.
Einstellung des Drehfutters EG-ES auf zentrische Spannung
Die an der Stirnseite des Futterkörpers eingearbeiteten konzentrischen Ringe dienen zur groben Vorzentrierung der Backen durch Sicht.
Rundes Werkstück oder Prüfdorn mit leichtem Druck einspannen und Meßuhr zur Feststellung der Rundlaufbewegung anstellen. Mit dem kleinen Verstellschlüssel die Spannbacken über die im Grundbacken gelagerte Verstellspindel voroder zurückdrehen, bis die Meßuhr keine Abweichung mehr anzeigt. Dabei beachten, daß die Zustellung mit der Verstellspindel gegen das Werkstück erst erfolgen darf, wenn die gegenüberliegenden Spannbacken die notwendige Bewegungsmöglichkeit geben.
Während beim 3-Backenfutter das Werkstück bei zentrischer Einstellung bereits anliegt, müssen beim 4-Bak- kenfutter erst alle 4 Spannbacken zur Anlage gebracht werden. Bei der Einzentrierung dann jeweils die beiden gegenüberliegenden Spannbacken solange verstellen, bis die gewünschte Rundlaufgenauigkeit erreicht ist.
Nach dieser Einstellung erfolgt Spannen und Entspannen des Drehfutters EG-ES nur mit dem großen Spannschlüssel über die am Umfang des Futterkörpers eingelassenen Triebe. Die Verstellspindel darf nicht zum Spannen und Entspannen verwendet werden.
Einstellung des Drehfutters EG-ES zur Spannung unrunder und ungleichförmiger Werkstücke
Mit großem Spannschlüssel alle Spannbacken zentrisch soweit auseinanderbzw. zusammendrehen, wie es nach der Werkstückform zweckmäßig erscheint. Mit dem kleinen Verstellschlüssel durch Drehen der Verstellspindel die umkehrbaren Spannbacken der erfor-
Umdrehen der Spannbacken
Achtung: Die Backenführungen müssen aus technischen Gründen scharfkantig sein. Um Schnittverletzungen zu vermeiden, müssen bei Tätigkeiten an offenen Backenführungskanten (z. B. beim Backenwechsel) Schutzhandschuhe getragen werden.
Spannbacken mit großem Spannschlüssel zentrisch soweit nach außen drehen, daß die Grundbacken etwa
derlichen Werkstücklage anpassen.
Nach dieser Einstellung erfolgt Spannen und Entspannen des Drehfutters EG-ES nur mit dem großen Spannschlüssel über die am Umfang des Futterkörpers eingelassenen Triebe.
mit dem Futterkörper abschließen. Mit kleinem Verstellschlüssel den Backen nach außen drehen, dann umdrehen und wieder einsetzen. Die Einhaltung der BackenReihenfolge 1 bis 4 ist dabei erforderlich. Schließlich mit großem Spannschlüssel die umgedrehten Spannbakken wieder zentrisch auf die gewünschte Stellung drehen.
8
Planscheiben (Unabhängige Vierbackenfutter) UGE/USE mit einteiligen Umkehrbacken -- UGU/USU mit Umkehr-Aufsatzbacken
Zur Grobzentrierung dienen die eingearbeiteten kon- |
Backen an der Planscheibe herausgedreht und die |
zentrischen Ringe, die Feinzentrierung muß mit der |
Spannung mit Spannpratzen und Schrauben direkt in |
Meßuhr erfolgen. Dabei beachten, daß die Zustellung |
der Planscheibe erfolgen. Dazu dienen auch die zusätz- |
mit der Verstellspindel erst erfolgen darf, wenn die ge- |
lich eingearbeiteten T-Nuten und Aufspannschlitze. |
genüberliegende Backe durch Zurückdrehen der Ver- |
Alle Planscheiben können im Bedarfsfall zur Verbesse- |
stellspindel die notwendige Bewegungsmöglichkeit gibt. |
rung der Planlaufgenauigkeit auf der Maschine stirnsei- |
Bei schwierig zu spannenden Werkstücken können die |
tig leicht nachgedreht werden. |
5. Wartung (gültig für alle Drehfuttertypen)
5.1Schmierung: ca. alle 8 (ZG Hi-Tru) bzw. alle 40 Betriebsstunden (restliche Futtertypen) an den dafür vorgesehenen Schmiernippeln an der Futterstirnseite.
5.2Teilreinigung: ca. alle 100 Betriebsstunden eine Reinigung der Backenführungen vornehmen. Dabei verbleibt das Drehfutter auf der Maschine. Backen abputzen (keine Preßluft verwenden!), dann herausdrehen und in Petroleum oder Waschbenzin gründlich reinigen. Anschließend neu einfetten (F80). Auf richtige Reihenfolge beim Einsetzen der Backen achten!
5.3Ganzreinigung
5.3.1 Je nach Einsatzbedingungen ca. alle 500 Betriebsstun-
6. Spannen des Werkstücks (gültig für alle Drehfuttertypen)
Beim Spannen des Werkstückes müssen bestimmte Kriterien beachtet werden.
Bei unsachgemäßem Spannen besteht Verletzungsgefahr durch Herausschleudern des Werkstückes oder
den Futter von Maschine nehmen, zerlegen. Hierzu Backen herausdrehen und Futter demontieren.
5.3.2Demontage des Futters siehe Punkt 8.
5.3.3Sämtliche Teile in Petroleum oder Waschbenzin gründlich reinigen.
Sichtprüfung der einzelnen Teile.
Anschließend alle Teile neu einfetten. Hierzu empfehlen wir unser Spezialfett ”F 80”, welches in Dosen geliefert wird. Dieses Spezialfett wird selbst bei hohen Drehzahlen des Drehfutters nicht abgeschleudert. ”F 80” reißt auch bei hohen Flächendrücken nicht ab und erhält die Spannkraft.
Bruch der Backen !!
Hierzu ist auch die Tabelle ”Beispiele von gefährlichen Spannsituationen und deren Beseitigung” zu beachten!
7. Abnahme des Drehfutters vom Maschinenspindelkopf (gültig für alle Futtertypen)
7.1 Abnahme vom Spindelkopf mit Kurzkegel |
Futterbefestigungsschrauben an der Futter-Vorderseite |
||
7.1.1 |
Befestigungsart nach DIN 55021 mit Stiftschrauben, |
lösen. |
|
Sind unterschiedliche Schrauben an der Futter-Vor- |
|||
|
DIN 55022 und 55027 oder DIN 55029 und ASA B 5.9 |
||
|
derseite angebracht, so sind jeweils die größten |
||
|
D1 (Camlock): |
Schrauben die Futterbefestigungsschrauben! |
|
|
Lösen der Befestigungselemente zum Spindelkopf an |
||
|
|
||
|
der Rückseite des Futters. |
7.2 Befestigungsart nach ASA B 5.9 Type L (Langkegel) |
|
|
Keine Schrauben am Futter lösen! |
||
|
Lösen der Überwurfmutter an der Rückseite des Futters |
||
7.1.2 |
Befestigungsart nach DIN 55021 und 55026 oder ASA |
||
Nicht die Deckel-Befestigungsschrauben an der |
|||
|
B 5.9 A1/A2/B1 -- Befestigung von vorne: |
Vorderseite des Futters lösen! |
|
8. Demontage des Futters (gültig für alle Futtertypen) |
|
||
8.1 |
Spannbacken ganz herausdrehen |
Zwischenstück in die Backenaussparung des Körpers |
|
|
Nachfolgende Reihenfolge unbedingt einhalten: |
setzen und durch abwechselndes Klopfen gegen die |
|
8.2 |
Triebhalteschrauben herausdrehen |
Spirale diese mit Deckel lösen. |
8.3Triebe herausnehmen
8.4 |
Deckelbefestigungsschrauben entsprechend Tabelle |
Bei größeren Futtern sind zur Demontage des Deckels |
|||
bzw. Spiralringes Abdrückbzw. Abziehgewinde vorge- |
|||||
|
”Mögliche Lage der Futterbefestigungsschrauben und |
||||
|
sehen. |
|
|
||
|
Deckelbefestigungsschrauben” herausdrehen. |
|
|
||
|
|
|
|
||
8.5 |
Deckel und Spirale herausnehmen. |
Der Zusammenbau erfolgt sinngemäß in umgekehrter |
|||
|
Bei zu festem Sitz Hartholz oder Weichmetall als |
Reihenfolge. |
|
|
|
Anmerkung zu Drehfuttern mit umkehrbaren Spannbacken |
Anmerkung zu Flanschbefestigungsschrauben |
||||
Achtung: Die Backenführungen müssen aus technischen |
(gültig nur für ZG Hi-Tru) |
|
|
||
Gründen scharfkantig sein. Um Schnittverletzungen zu |
Bei der Montage ist zu achten, daß die Flanschbefesti- |
||||
vermeiden, müssen bei Tätigkeiten an offenen Backenfüh- |
|||||
gungsschrauben (siehe Seite 5 Pos. 11) mit dem richti- |
|||||
rungskanten (z. B. beim Backenwechsel) Schutzhand- |
|||||
gen Drehmoment angezogen werden, da sonst ein |
|||||
schuhe getragen werden. |
|||||
feinfühliges Einstellen durch die Verstellspindeln nicht |
|||||
Beim Wechsel der Spannbacken ist die Reihenfolge 1-2-3 ein- |
|||||
mehr gewährleistet ist. (Siehe hierzu auch untenste- |
|||||
zuhalten, d. h. sie müssen nacheinander unter Drehen des |
|||||
hende Abbildung). |
|
|
|||
Planspiralringes so in die Backenführung eingesetzt werden, |
|
|
|||
daß die in den Spannbacken eingeschlagenen Zahlen 1--2--3 |
|
|
|
||
außen liegen. (siehe Abb.) |
|
|
|
||
Die Backenabstufung nach außen (Abb. 1) oder nach innen |
|
|
|
||
(Abb. 2) ist dabei zu berücksichtigen. |
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Futter- |
Anzugsmoment |
|
|
|
|
|
in Nm |
|
|
|
Mitte Drehspindel |
80 |
4 |
|
|
|
|
100 |
4 |
|
|
|
Versatz |
125 |
7 |
|
|
|
|
|
||
|
|
|
160 |
7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Spannmitte |
200 |
11 |
|
|
|
|
250 |
16 |
|
|
|
|
315 |
16 |
|
|
|
|
|
|
Einsetzen in die Bohrbacken-Stellung |
Einsetzen in die Drehbacken-Stellung |
(nach außen abgestuft) -- Abb. 1 |
(nach innen abgestuft) -- Abb. 2 |
Schematische Darstellung der Feineinstellung
Mögliche Störungen und deren Behebung siehe Seite 42 |
9 |
|
GB
1. Safety requirements and rules and regulations for the use of manually operated chucks
I. Qualification of the operating staff
Persons, who have no experience in handling clamping equipment, run the risk of being injured by the clamping motions and forces occurring as a result of incorrect behaviour, especially during set--up work.
For this reason, clamping equipment may be operated, set up or maintained by persons only who have been especially trained for this purpose and/or have many years of experience.
II. Danger of injury
For technical reasons, this assembly may contain individual parts with sharp edges. Always proceed with upmost caution when working with the assembly to prevent the risk of injury.
1.Forces contained
Moving parts which are pre--tensioned by pressure springs, tension springs, other types of spring or by other elastic elements, are a potential danger due to the forces they contain. The misjudgement of these forces may cause severe injuries resulting from uncontrollable flying components travelling at the speed of projectiles. Prior to any further tasks, these forces contained have to be relieved. For this reason, the respective assembly drawings always have to be inspected for such potential hazards prior to dismantling the clamping equipment. If a ”deactivation” of this energy is not possible without causing a hazard, the disassembly has to be carried out by authorised staff members of RÖHM GmbH.
2.The maximum permissible speed
The maximum permissible speed may be run only at maximum permissible actuation force and perfectly operating clamping chucks.
Non--observation of this principle may lead to a loss of the residual chucking force, and as a consequence the work pieces may be hurled out causing a corresponding risk of injury.
The chuck may be operated at a high speed only, if a suitably dimensioned protection hood has been provided.
3.Exceeding the permissible speed
This unit has been designed for rotating operation. The centrifugal forces caused by excessive speeds or rotational speeds may result in individual parts becoming detached, constituting a potential danger for persons or objects in the vicinity. In addition, unbalanced mass may occur in clamping equipment that has been approved for lower speeds only, but is operated at higher speeds, which may have a negative effect on the safety and the machining results.
Operation at higher speeds than those specified for this equipment shall not be permissible for the reasons mentioned above.
The maximum speed and the operating force/pressure are embossed on the body and may not be exceeded. Therefore, the maximum speed of the machine used should not be higher than that of the clamping equipment, and therefore has to be limited.
Exceeding permissible values once may already cause damage and constitutes a potential source of danger, even if this is not immediately apparent. In such cases the manufacturer has to be notified immediately so that the functions and operational safety of the equipment can be checked. It is only in this case that the continuing safe operation of the clamping equipment can be ensured.
4.Unbalanced mass
Residual risks may arise as a result of inadequate rotational compensation -- please refer to section 6.2 No. e) of European Directive EN 1550. This applies in particular at high speeds, when machining asymmetrical work pieces or when using different top jaws.
In order to prevent the occurrence of any damage, the chuck and the work piece should be balanced dynamically in accordance with German standard DIN ISO 1940.
Given eccentric tension and maximum speed the specific unbalanced mass of the unbalanced mass may not exceed the value of 25 gmm/kg.
5.Calculation of the chucking forces required
The necessary chucking forces or the maximum speed permissible for the chuck for a certain machining operation have to be determined in compliance with the German VDI Directives 3106 -- Determination of the Permissible Speed of Rotating Chucks (Jaw Chucks).
6.Use of other / additional clamping inserts / work pieces
The German VDI Directives 3106 -- Determination of the Permissible Speed of Rotating Chucks (Jaw Chucks) -- has to be consulted as a matter of principle when employing clamping inserts or work pieces.
1.Use of other / additional clamping inserts
If clamping inserts are to be used other than those intended for this clamping equipment, the operator has to safeguard that the chuck cannot be run at an excessively high speed, thus causing excessive centrifugal forces. Otherwise, there is a risk that the work piece is inadequately clamped.
For this reason, please consult the chuck manufacturer or the respective construction engineer, respectively, as a matter of principle.
2.If special jaws are used, observe the following rules:
The jaws should be as light and as low as possible. The gripping point should be located as near as possible to the front of the chucking tool.
(Gripping points located at a major distance from the front of cause higher surface pressure in the jaw ways and may substantially reduce the gripping force).
Use the following formula to determine maximum speed for a specific machining application:
nmax =¯ |
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|
|
|
|
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|
|
Fspo -- Fspz |
|
|
· |
30 |
|
|
|
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|||||
|
|
m · rc · a |
|
|
|
Fspo = total gripping force of the chucking tool at standstill (N)
Fspz = total gripping force required for a specific machining applocation (N).
nmax = max. speed (min--1)
m= mass of the complete jaw unit (kg) base and top jaw
rc = centre of gravity radius of the complete jaw unit (m). (For eccentric chucking, use the mean value of the centre of gravity radi of the individual units).
a= number of jaws
Avoid welds as far as this is possible. If welding cannot be avoided, be sure to check the welds for adequate resistance to the loads applied by centrifugal and gripping forces.
The arrangement of the mounting screws should be seleczed so as assure the greatest possible effect.
3.Danger caused by ejection
DIN EN 12415 states that a separating guard must be fitted on the tooling machine to protect operators against ejected components. The resistance of the guards is given in so--cal- led resistance classes.
10
Safety requirements and rules and regulations for the use of manually operated chucks
If new clamping sets are to be taken into operation on the machine, the admissibility must be previously checked. This also includes clamping sets or clamping set components manufactured by the user. The admissibility is influenced by the resistance class of the guard, the masses of the possibly ejected parts (determined by calculation or weighing), the maximum possible chuck diameter (measurement), and the maximum possible speed of the machine. In order to reduce the impact force to the permissible level, the permissible masses and speeds must be determined (e.g. by obtaining information from the machine manufacturer) and if necessary the maximum speed of the machine must be limited. However, the construction of all clamping set parts (e.g. top jaws, workpiece supports, axial clamping claws etc.) must always be as lightweight as possible.
4.Clamping of other / additional work pieces
If special clamping sets (jaws, clamping inserts, alignment element, positioning units, points, et cetera) are provided for this clamping equipment, only those work pieces may be clamped in the way the clamping sets have been designed. If this fact is not observed, persons may be injured and material may be damaged due to insufficient chucking forces or unfavourable clamp positioning.
For this reason, if other and/or similar work pieces are to be clamped with the same clamping set, the written approval by the manufacturer shall have to be obtained.
7.Clamping range
The maximum clamping and/or displacement range in case of movable base or top jaws may not be exceeded as otherwise no sufficient engagement can be ensured safely between the clamping jaw and the force transmitting component part.
8.Check of chucking force
1.Check of chucking force (general aspects)
European Directive EN 1550, section 6.2, No. d) stipulates that static force measuring devices have to be used to check the serviced condition at regular intervals in accordance with the maintenance instructions. Subsequently, the chucking force has to be checked after about forty operating hours -- independent of the clamping frequency.
If and when necessary, special chucking force measuring jaws or devices ** (pressure cells) have to be used.
** Recommended clamping force measuring system EDS:
EDS 50 kpl. |
Id.-Nr. |
161425 |
EDS 100 kpl. |
Id.-Nr. |
161426 |
EDS 50/100 kpl. |
Id.-Nr. |
161427 |
9.Stability of the work piece to be clamped
In order to ensure safe clamping of the work piece to withstand the machining forces occurring, the work piece clamped shall have a stability suitable for the chucking force and may be compressible to a minor degree only. Non-metal materials, such as plastics, rubber, et cetera, may be clamped and machined only after written approval by the manufacturer !
10.Mounting and setting work
On account of the clamping movements or potential setting movements, et cetera, short travels are covered at high forces, in parts, in short times.
For this reason, the drive equipment provided for the chuck actuation shall have to be switched off explicitly for all mounting and setting work as a matter of principle. If, however, the clamping movement is required during the setting operation, clamping travels of more than 4 mm
-- require the attachment of a permanent or temporary work piece holding device
or
-- require an independently actuated holding device (e.g. centring jaws for centring and face chucks)
or
-- require a work piece loading mechanism (e.g. loading stock) or
-- require that the setting work is carried out in hydraulic, pneumatic and/or electric inching operation (corresponding control has to be possible!).
This type of auxiliary setting equipment depends basically on the machining system used and has to be procured separately, if and when necessary !
The machine operator has to be make sure that the movement of the clamping equipment during the entire clamping process does not endanger persons. For this purpose, two--hand controls for clamp initiation or even better corresponding safety equipment have to be provided.
11.Manual loading and unloading
In case of manual loading and unloading processes, a mechanical hazard for the fingers caused by clamping travels larger than 4 mm has to be taken into consideration. Thus,
-- an independently actuated holding device (e.g. centring jaws for centring and face chucks) has to be fitted
or
-- a work piece loading mechanism (e.g. loading stock) has to be used
or
-- the clamping movements (by throttling the hydraulic supply,
for example) has to be reduced to a clamping speed of less than 4 mm s--1.
12.Fastening and replacing screws
If screws are replaced or loosened, defective replacement or fastening may lead to a hazard for persons and objects. For this reason, the corresponding torque recommended by the manufacturer for the screw and the screw quality has to be used for all fastening screws as a matter of principle, unless explicitly stated otherwise.
The following torque table shall be applicable for all standard sizes M5 to M24 of quality 8.8, 10.9 and 12.9:
Tightening torques in Nm:
Qual. |
M5 |
M6 |
M8 |
M10 |
M12 |
M14 |
M16 |
M18 |
M20 |
M22 |
M24 |
|
8.8 |
5,9 |
10,1 |
24,6 |
48 |
84 |
133 |
206 |
295 |
415 |
567 |
714 |
Nm |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
10.9 |
8,6 |
14,9 |
36,1 |
71 |
123 |
195 |
302 |
421 |
592 |
807 |
1017 |
Nm |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
12.9 |
10 |
17,4 |
42,2 |
83 |
144 |
229 |
354 |
492 |
692 |
945 |
1190 |
Nm |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
In case of doubt, use screw quality 12.9 to replace the original screw. As a matter of principle, quality 12.9 shall be used for all fastening screws on clamping inserts, top jaws, positive stops, cylinder covers, and comparable elements.
All fastening screws, which on account of their useful purpose have to be unscrewed and tightened again subsequently (e.g.
11
Safety requirements and rules and regulations for the use of manually operated chucks
for refitting work), have to be covered with an anti--seize agent (grease paste) in the thread area and the head contact area in intervals of six months.
Under certain circumstances environmental influences, i. e. vibrations, may loosen even tightly fastened screws. For prevention all safety relevant screws (i. e. clamping device fastening screws, clamping set fastening screws, or simillar) have to be checked and -- if necessary -- refastened in regulary intervals.
13. Maintenance work
The reliability of the clamping equipment can only be ensured if the maintenance specifications in the operating manual are strictly observed. Please observe in particular:
--Use the lubricant recommended in the operating instructions for lubrication (unsuitable lubricant may reduce the chucking force by more than 50 per cent).
--In case of manual lubrication, please make sure that all surfaces to be lubricated are reached (The narrow passages of the built--in parts require a high injection pressure. For this reason, it is advisable to use a high--pressure grease gun).
--For good distribution of the grease in manual lubrication, move the chucking piston to its final positions several times, re--lubricate them, and subsequently check the chucking force.
--For good distribution of the grease when a central lubrication system is used, the lubrication pulses should be set to the open phase of the clamping device.
Prior to series production and between the maintenance intervals a chucking force measuring instrument has to be used to check the chucking force. ”It is only a regular check that ensures ideal safety”.
It is advisable to move the internal moving elements to their final position several times after five hundred clamping actions at the latest (Any lubricant pressed away will thus be returned to the contact surfaces. Thus, the chucking force is retained for a longer period of time).
14.Collision
After a collision of the clamping unit, it has to be subjected to a professional and qualified crack detection prior to any further operation.
15.Replacing the sliding block
If top jaws are attached to the base jaw by means of a sliding block, an original RÖHM sliding block only may be used.
III.Hazards to the environment
The operation of clamping equipment partly requires the use of various media for lubrication, cooling, et cetera. As a rule these media are fed to the clamping equipment through the distribution housing. The most frequently used media are hydraulic fluid, lubricating oil or grease, and coolant. When operating the clamping unit, these media have to be handled with care so that they do not get on the ground and/or into the water. Warning ! Environmental hazard !
This applies especially
for the assembly / disassembly as residual amounts may still be in the pipes, piston chambers and/or oil drain screws
for porous, defective or incorrectly mounted seals
or lubricants which escape and/or are ejected from the clamping equipment during operation for design reasons
For this reason, these escaping substances should be collected and re--used or should be disposed of according to the relevant regulations !
IV. Safety requirements on mechanically actuated clamping equipment
1.The given clamping equipment cannot be monitored for sa fety by means of limit switches. The operating staff shall have to be informed of this fact correspondingly.
2.Clamping moments specified shall have to be observed by all means. If these requirements are not observed, this may lead to anything from unbalanced masses to the complete loss of the clamping forces, apart from the loss of accuracy.
12
Wrong |
Right |
||||||||||||
Projecting length of mounted work- |
Support workpiece between |
||||||||||||
piece too great relative to chucked |
centres or using a stady |
||||||||||||
length. |
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Chucking diameter too great. |
Use a larger chuck |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Workpiece too heavy, |
Support between centres, extend |
|||||||||||
chucking step too short. |
chucking step |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Chucking diameter too small |
Chuck using greatest possible |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
chucking diameter |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Workpiece has a casting or |
Chuck using self-aligning |
||||||||||||
forging-related taper |
inserts |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
If cutting interrupted, reduse feed and cutting depth.
The illustrated examples do not cover all possible danger situations. It is the responsibility of the user to recognize possible sources of danger and to adopt the necessary measures.
General Remarks
--Workpieces may only be mounted in the lathe chuck when mounted on an adapter plate or on the machine spindle.
--Do not measure radial run-out and axial slip until after mounting the chuck on the machine spindle.
--Never exert force when working with a stiff-running lathe chuck (mounting distortion, soiling).
--Never hit the jaws using a hammer.
--Never use a pipe extension as a wrench.
--Never select a chucking diameter greater than the chuck diameter. Ensure that the scroll is always covered by the jaw.
--The jaws may not project beyond the marking groove.
--Staff entrusted with operation of the lathe chuck must read through the operating instructions carefully before commencing work, in particular the chapter on ”Safety remarks”.
Despite all precautionary measures, an element of risk cannot be excluded.
GB Operating instructions
Lathe chuck ZG-ZS, ZGU-ZSU, ZGF and ZGD with cylindrical centring rim
Lathe chuck ZG-ZS, ZGU-ZSU, ZGF and ZGD with short taper mounting
Lathe chuck ZG Hi-Tru |
|
|
|
Lathe chuck EG-ES |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Face plate UGE-UGU, USE-USU |
|
|
|||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
1 |
|
Chuck body |
|
5 |
|
|
Stud bolt |
|
|
|
9 |
|
Backplate mounting screw |
13 |
|
|
|
|
|
|
Base jaw |
|
|
||||||||||||||||||
2 |
|
Backplate |
|
6 |
|
|
Drilling jaw |
|
|
|
10 |
|
|
|
Adapter plate |
|
|
14 |
|
|
|
|
Reversible jaw |
||||||||||||||||||
3 |
|
Scroll |
|
7 |
|
|
Lathe jaw |
|
|
|
11 |
|
Adapter plate mounting screw |
15 |
|
|
|
|
Reversible top jaw |
||||||||||||||||||||||
4 |
|
Pinion |
|
8 |
|
|
Mounting screw |
|
|
12 |
|
|
Adjusting spindle |
|
|
16 |
|
|
|
|
|
|
Spindle |
|
|
||||||||||||||||
Gripping ranges of jaw steps (guideline values) -- valid for all lathe chuck types |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
External chucking |
|
Size |
|
74 |
|
80 |
|
|
85 |
100 |
110 |
|
|
125 |
|
140 |
|
160 |
|
|
200 |
|
250 |
||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
A 1 (BB) |
|
2-24 |
2-30 |
|
|
2-30 |
3-38 |
3-42 |
|
|
3-53 |
|
3-53 |
3-72 |
|
|
4-100 |
|
5-122 |
||||||||||||||||||
|
|
|
|
A 2 (DB) |
|
2-24 |
2-30 |
|
|
2-30 |
3-38 |
3-42 |
|
|
3-53 |
|
3-53 |
3-72 |
|
|
4-100 |
|
5-122 |
||||||||||||||||||
|
|
|
|
A 3 (DB) |
|
23-46 |
27-55 |
|
27-55 |
38-71 |
39-77 |
|
|
39-89 |
|
47-97 |
47-116 |
|
56-152 |
73-190 |
|||||||||||||||||||||
|
|
|
|
A 4 (DB) |
|
45-68 |
52-80 |
|
52-80 |
70-100 |
70-110 |
75-125 |
|
91-140 |
91-160 |
104-200 |
131-250 |
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
Greatest swing |
|
88 |
|
104 |
|
|
104 |
128 |
138 |
|
|
157 |
|
174 |
|
194 |
|
|
238 |
|
302 |
||||||||||||||||
|
|
|
|
Jaw stroke |
|
11 |
|
14 |
|
|
14 |
15 |
19 |
|
|
25 |
|
|
25 |
|
34 |
|
|
|
48 |
|
58 |
||||||||||||||
|
|
|
|
Size |
|
315 |
|
350 |
|
|
400 |
500 |
630 |
|
|
700 |
|
800 |
|
1000 |
|
|
1250 |
|
|
|
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
A 1 |
|
6-135 |
20-180 |
20-200 |
35-260 |
50-350 |
110-350 |
|
150-450 |
250-600 |
320-600 |
|
|
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
A 2 |
|
6-135 |
20-180 |
20-200 |
35-260 |
50-350 |
280-672 |
|
325-853 |
425-1070 |
490-1150 |
|
|
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
A 3 |
|
96-225 |
110-270 |
110-300 |
140-360 |
190-490 |
356-748 |
|
400-928 |
500-1150 |
564-1224 |
|
|
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
A 4 |
|
186-315 |
200-350 |
200-400 |
280-500 |
330-630 |
|
-- |
|
|
-- |
|
-- |
|
|
|
-- |
|
|
|
|||||||||||||||||
|
|
|
|
Greatest swing |
|
395 |
|
440 |
|
|
480 |
600 |
730 |
|
|
1000 |
|
1170 |
1390 |
|
|
1476 |
|
|
|
||||||||||||||||
74-630 |
700-1250 |
|
jaw stroke |
|
64 |
|
80 |
|
|
100 |
110 |
150 |
|
|
120 |
|
150 |
|
175 |
|
|
140 |
|
|
|
||||||||||||||||
Internal chucking |
|
Size |
|
74 |
|
80 |
|
|
85 |
100 |
110 |
|
|
125 |
|
140 |
|
160 |
|
|
200 |
|
250 |
||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
J 1 |
|
23-46 |
25-53 |
|
25-53 |
33-66 |
33-71 |
|
|
37-87 |
|
39-89 |
39-107 |
|
44-140 |
59-165 |
|||||||||||||||||||||
|
|
|
|
J 2 |
|
45-68 |
50-78 |
|
50-78 |
65-94 |
65-104 |
73-123 |
|
83-132 |
83-152 |
92-186 |
119-236 |
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
Size |
|
315 |
|
350 |
|
|
400 |
500 |
630 |
|
|
700 |
|
800 |
|
1000 |
|
|
1250 |
|
|
|
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
J 1 |
|
96-224 |
100-260 |
100-300 |
135-355 |
150-450 |
212-648 |
|
251-855 |
356-1080 |
426-1162 |
|
|
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
J 2 |
|
186-305 |
190-350 |
190-390 |
275-460 |
290-590 |
290-758 |
|
326-930 |
430-1150 |
500-1236 |
|
|
||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
J 3 |
|
-- |
|
|
-- |
|
|
-- |
|
-- |
-- |
|
526-922 |
566-1094 |
660-1314 |
740-1400 |
|
|
|||||||||||||||||||
|
|
|
Gripping ranges of lathe chucks with individually adjustable jaws agree approximately with the above values. They apply to 3 and 4-jaw |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
74-630 |
700-1250 |
chucks and lathe chucks with reversible jaws. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
Do not exceed the maximum gripping ranges. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||
Gripping ranges for stepped jaws (guideline values) -- valid for face plates |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||||
|
|
|
|
Size mm |
|
150 |
|
200 |
|
260 |
310 |
|
350 |
400 |
|
450 |
|
500 |
560 |
|
600 |
630 |
|
710 |
|
800 |
|
900 |
|
1000 |
1100 |
1200 |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
A1 min. |
|
16 |
|
16 |
|
20 |
20 |
|
20 |
35 |
|
40 |
|
40 |
45 |
|
50 |
60 |
|
130 |
|
190 |
190 |
200 |
210 |
220 |
|||||||||||
|
|
|
|
A2 max. |
|
130 |
|
190 |
|
260 |
295 |
|
350 |
400 |
450 |
500 |
550 |
570 |
585 |
|
690 |
|
800 |
|
900 |
|
1000 |
1100 |
1200 |
||||||||||||
|
|
|
|
Greatest swing |
|
170 |
|
235 |
|
305 |
355 |
|
410 |
465 |
|
510 |
|
570 |
640 |
|
660 |
675 |
|
785 |
|
870 |
|
|
|
|
|
|
|
|
13
Max. permissible speed for la- |
|
|
|
|
|
|
|
Gripping force for 3-jaw lathe |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
the chucks ZG-ZS, ZGU-ZSU |
|
|
Size |
|
3 and 4-jaw chucks |
|
chucks ZG-ZS, ZGU-ZSU and |
|
Size |
|
Torque |
|
Total |
|||||||
and ZG Hi-Tru in accordance |
|
|
|
|
|
|
|
ZG Hi-Tru in accordance with |
|
|
|
|
|
at the |
|
gripping |
||||
with DIN 6350 |
|
|
|
|
|
|
|
Cast iron |
Steel |
|
DIN 6350 and EG/ES in accor- |
|
|
|
|
|
wrench |
|
force |
|
The maximum permissible speed |
|
|
|
|
body |
body |
|
dance with DIN 6351 |
|
|
|
|
|
in Nm |
|
in KN |
||||
|
74 |
|
5000 |
-- |
|
|
|
74 |
30 |
11 |
||||||||||
is defined so that at maximum |
|
|
|
|
|
|
|
The gripping force is the sum of all |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
80 |
|
5000 |
7000 |
|
80 |
30 |
13 |
||||||||||||
gripping force and when using the |
|
|
|
|
|
|
|
jaw forces acting radially on the |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
100 |
|
4500 |
6300 |
|
100 |
60 |
27 |
||||||||||||
heaviest jaws, a reserve of 1/3 of |
|
|
|
workpiece at standstill. The speci- |
|
|||||||||||||||
|
125 |
|
4000 |
5500 |
|
|
125 |
80 |
31 |
|||||||||||
the total available gripping force |
|
|
|
fied gripping forces are guideline |
|
|||||||||||||||
|
140 |
|
3700 |
5000 |
|
|
140 |
90 |
40 |
|||||||||||
remains. The jaws may not pro- |
|
|
|
values. They apply to chucks in |
|
|||||||||||||||
ject over the outside diameter of |
|
160 |
|
3600 |
4600 |
|
flawless condition which are lubri- |
|
160 |
110 |
47 |
|||||||||
the chuck. Lathe chucks must be |
|
200 |
|
3000 |
4000 |
|
cated with grease F80. |
|
200 |
140 |
55 |
|||||||||
in flawless condition. |
|
|
|
|
250 |
|
2500 |
3000 |
|
|
|
250 |
150 |
63 |
||||||
In the case of cast lathe chucks, |
|
315 |
|
2000 |
2300 |
|
|
|
315 |
180 |
69 |
|||||||||
the maximum permissible speed |
|
350 |
|
1700 |
1900 |
|
|
|
350 |
210 |
74 |
|||||||||
is coordinated to the permissible |
|
400 |
|
1600 |
1800 |
|
|
|
400 |
240 |
92 |
|||||||||
peripheral speed for cast iron. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
500 |
|
1000 |
1300 |
|
|
|
500 |
260 |
100 |
||||||||||
Otherwise, the stipulations of DIN |
|
|
|
|
|
|||||||||||||||
|
630 |
|
800 |
850 |
|
|
|
630 |
280 |
105 |
||||||||||
6281 Part 1 are applicable. |
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||
|
|
700 |
|
650 |
800 |
|
|
|
700 |
280 |
105 |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
800 |
|
600 |
700 |
|
|
|
800 |
300 |
110 |
|||||
|
|
|
|
|
|
1000 |
|
480 |
560 |
|
|
|
1000 |
450 |
115 |
|||||
|
|
|
|
|
|
1250 |
|
380 |
450 |
|
|
|
1250 |
450 |
115 |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
Max. permissible |
|
|
3 and 4-jaw chucks |
|
|
|
Max. permissible speed for face |
|
|
Size |
|
Cast body |
Steel body |
|||||||
speed for |
lathe |
|
Size |
Cast body |
|
Iron body |
|
|
|
plates type UGE-UGU-USE-USU |
|
|
|
|
UGE-UGU |
USE-USU |
||||
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||
chuck EG-ES in |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
100 |
2700 |
|
|
-- |
|
|
|
|
|
|
|
|
150 |
|
1910 |
|
-- |
||
accordance |
with |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
The specified values are only applica- |
|
|
200 |
|
1430 |
|
3000 |
|
|
125 |
2400 |
|
|
-- |
|
|
|
|
|||||||||||
DIN 6351 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ble for workpiece not exceeding a |
|
|
260 |
|
1150 |
|
2350 |
|
|
|
160 |
2000 |
|
|
3000 |
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
310 |
|
960 |
|
1970 |
||||||||
|
|
200 |
1600 |
|
|
2450 |
|
|
|
|
specific unbalance of 25 gmm/kg. |
|
|
|
|
|||||
The specified va- |
|
|
|
|
|
|
|
350 |
|
820 |
|
1750 |
||||||||
|
250 |
1300 |
|
|
2000 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
400 |
|
720 |
|
1530 |
|||||
lues are only appli- |
315 |
900 |
|
|
1350 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
450 |
|
640 |
|
1360 |
|||||||
cable for workpie- |
|
400 |
800 |
|
|
1250 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
500 |
|
570 |
|
1220 |
|||||
ces not exceeding |
500 |
630 |
|
|
800 |
|
|
|
|
|
|
|
|
560 |
|
520 |
|
1090 |
||
a specific |
unba- |
|
630 |
510 |
|
|
700 |
|
|
|
|
|
|
|
|
600 |
|
470 |
|
1020 |
lance of 25 gmm/ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
630 |
|
430 |
|
970 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
710 |
|
400 |
|
860 |
|||
kg. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
800 |
|
350 |
|
765 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
900 |
|
310 |
|
680 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1000 |
|
280 |
|
610 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1100 |
|
260 |
|
555 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1200 |
|
230 |
|
510 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1300 |
|
220 |
|
470 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1400 |
|
200 |
|
440 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1500 |
|
190 |
|
410 |
2. Mounting the lathe chuck on the machine spindle head (valid for all chuck types and independent chucks)
Mounting |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Machine spindle |
DIN 800 |
DIN 55026, |
|
DIN 55027 |
DIN 55029 |
ASA B 5.9 |
|
|
ASA B 5.9 |
|
DIN 55022 and |
ASA B 5.9 |
Long taper |
|
|
A1/A2 metr. |
|
ISO 702/III |
D 1 and |
|
|
|
and ISO 702/I |
|
|
ISO 702/II |
|
|
|
Fixture |
|
With stud and |
Camlock stud |
Fixture with |
|
|
from the front |
|
locknut |
|
union nut |
|
|
|
|
(DIN 55021 with |
|
|
|
Cylindrical |
|
|
stud bolt and nut) |
|
|
|
centring rim |
|
|
|
|
|
|
type A |
|
|
|
|
|
Fixture |
With adapter plate |
Short taper |
|
Short taper |
Short taper |
Long taper |
|
|
direct mounting |
|
direct mounting |
direct mounting |
direct mounting |
|
|
|
|
|
|
|
2.1 Mounting the chuck fixture elements (valid for all chuck types and independent chucks) |
|
|||||
|
|
|||||
Short taper mounting with stud and locknut as per DIN 55027/22 |
Short taper mounting with camlock ASA B 5.9 D1 and DIN 55029 |
|||||
|
|
|
|
|
Marking groove |
|
|
|
|
|
|
|
Cheese-head screw |
|
|
|
Note: The camlock stud must be screwed in until the face of the short taper is located |
|||
|
|
|
within the marking groove of the camlock stud, and the position of the fixing groove |
|||
|
|
|
is in agreement with the threaded hole. Screw in the cheese-head screw as far as |
|||
|
|
|
it will go. |
|
|
14