ROHM ZG-ZS, ZGU-ZSU, EG-ES User Manual [en, de, es, fr, it]

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ROHM ZG-ZS, ZGU-ZSU, EG-ES User Manual

Betriebsanleitung

für Drehfutter, handbetätigt, zentrisch spannend und einzelverstellbar und für Planscheiben

GB

F

E

I

Operating instructions for manually operated, self-center- ing and independently adjustable lathe chucks and for face plates

Notice d’utilisation pour mandrins de tour à commande manuelle, à serrage concentrique et réglage individuel, et pour plateaux circulaires

Instrucciones de empleo para platos de torno de accionamiento manual, sujeción autocentrante y de regulación individual, y para platos de cuatro mordazas

Istruzioni d’uso per mandrini autocentranti per tornio, con corona, ad azionamento manuali, serraggio concentrico, e per piattaforme

UGE/UGU

USE/USU

ZG/ZS

ZGU/ZSU

ZG HiTru

EG/ES

Stand: 02/06

ZG-Gußkörper, ZS-Stahlkörper mit nach innen und außen abgestuften Backen -- ZGU-Gußkörper, ZSU-Stahlkörper mit gehärteten Grundund gehärteten oder weichen Aufsatzbacken

ZGF-Gußkörper, Zweibackenfutter mit gehärteten Grundund weichen Aufsatzbacken -- ZGD-Gußkörper, Dreibackenfutter mit doppelter Backenführung Drehund Schleiffutter ZG Hi-Tru Gußkörper, mit nach innen und außen abgestuften Backen -- EG-Gußkörper, ES-Stahlkörper Dreiund Vierbackenfutter Planscheiben, UGE/UGU Gußkörper, USE/USU Stahlkörper

ZG cast iron body, ZS steel body with jaws stepped inward and outward -- ZGU cast iron body, ZSU steel body with hardened base and hardened or soft top jaws ZGF cast iron body, 2-jaw chucks with hardened base and soft top jaws -- ZGD cast iron body, 3-jaw chuck with double jaw guide

Lathe and grinding chucks ZG Hi-Tru, cast iron bodies with jaws stepped inward and outward -- EG cast iron body, ES steel body, 3-jaw and 4-jaw chucks Independent chucks, UGE/UGU cast iron body, USE/USU steel body

ZG corps en fonte, ZS corps en acier, avec mors étagés vers l’intérieur et vers l’extérieur --

ZGU corps en fonte, ZSU corps en acier, avec mors sur semelles trempés et mors rapportés trempés ou doux ZGF corps en fonte, mandrin à deux mors avec mors à semelles trempés et mors rapportés doux

Mandrin de tour et de rectifieuse ZG Hi-Tru, corps en fonte, avec mors étagés vers l’intérieur et vers l’extérieur -- EG corps en fonte, ES corps en acier, mandrin à 3 et 4 mors Plateaux circulaires, UGE/UGU corps en fonte, USE/USU corps en acier

Cuerpo de fundición ZG, cuerpo de acero ZS con garras escalonadas hacia adentro y hacia afuera --

Cuerpo de fundición ZGU, cuerpo de acero ZSU con garras base templadas y mordazas superpuestas templadas o blandas

Cuerpo de fundición ZGF, plato de dos garras con garras básicas templadas y mordazas superponibles blandas -- Cuerpo de fundición ZGD, plato de cuatro garras con doble guía de garras

Plato para torno y para rectificadora ZG Hi-Tru, cuerpo de fundición con garras escalonadas hacia dentro y hacia afuera -- Cuerpo de fundición EG, cuerpo de acero ES, platos de tres y cuatro garras

Platos de cuatro garras, cuerpo de fundición UGE/UGU, cuerpo de acero USE/USU

ZG corpo fuso, ZS corpo d’acciaio con griffe a gradini verso l’interno e verso l’esterno -- ZGU corpo fuso, ZSU corpo d’acciaio con griffe base temprate e griffe riportate temprate o dolci

ZGF corpo fuso, mandrino a due griffe con griffe base temprate e griffe riportate dolci -- ZGD corpo fuso, mandrino a tre griffe con doppia guida delle griffe

Mandrino da tornio e da rettifica ZG Hi-Tru corpo fuso, con griffe a gradini verso l’interno e verso l’esterno -- EG corpo fuso, ES corpo d’acciaio, mandrino a 3 e 4 griffe Piattaforme, UGE/UGU corpo fuso, USE/USU corpo d’acciaio

1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spanneinrichtungen

I. Qualifikation des Bedieners

Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit Spanneinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Verhalten, vor allem während der Einrichtarbeiten durch die auftretenden Spannbewegungen und --kräfte, besonderen Verletzungsgefahren ausgesetzt. Daher dürfen Spanneinrichtungen nur von Personen benutzt, eingerichtet oder instandgesetzt werden, welche hierzu besonders ausgebildet oder geschult sind bzw. über langjährige Erfahrungen verfügen.

II. Verletzungsgefahren

Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise aus scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungsgefahren vorzubeugen ist bei daran vorzunehmenden Tätigkeiten mit besonderer Vorsicht vorzugehen!

1.Eingebaute Energiespeicher Bewegliche Teile, die mit Druck--, Zug--, sonstigen Federn oder mit anderen elastischen Elementen vorgespannt sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein Gefahrenpotential dar. Dessen Unterschätzung kann zu schweren Verletzungen durch unkontrollierbare, geschossartig umherfliegende Einzelteile führen. Bevor weitere Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespeicherte Energie abzubauen. Spanneinrichtungen, die zerlegt werden sollen, sind deshalb mit Hilfe der zugehörigen Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahrenquellen hin zu untersuchen.

Sollte das ”Entschärfen” dieser gespeicherten Energie nicht gefahrlos möglich sein, ist die Demontage von autorisierten Mitarbeitern der Fa. RÖHM durchzuführen

2.Die maximal zulässige Drehzahl

Die max. zulässige Drehzahl darf nur bei eingeleiteter max. zulässiger Betätigungskraft und bei einwandfrei funktionierenden Spannfuttern eingesetzt werden. Nichtbeachtung dieses Grundsatzes kann zu einem Verlust der Restspannkraft und in Folge dessen zu herausschleudernden Werkstücken mit entsprechendem Verletzungsrisiko führen. Bei hohen Drehzahlen darf das Futter nur unter einer ausreichend dimensionierten Schutzhaube eingesetzt werden

3.Überschreitung der zulässigen Drehzahl

Diese Einrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgesehen. Fliehkräfte -- hervorgerufen durch überhöhte Drehzahlen bzw. Umfangsgeschwindigkeiten -- können bewirken, daß sich Einzelteile lösen und dadurch zur potentiellen Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche Personen oder Gegenstände werden. Zusätzlich kann bei Spannmitteln, die nur für niedere Drehzahlen zugelassen sind, aber mit höheren Drehzahlen gefahren werden, Unwucht auftreten, welche sich nachteilig auf die Sicherheit und evtl. das Bearbeitungsergebnis auswirkt.

Der Betrieb mit höheren als den für diese Einrichtung vorgesehene Drehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig.

Die max. Drehzahl und Betätigungskraft/--druck sind auf dem Körper eingraviert und dürfen nicht überschritten werden. Das heißt, die Höchstdrehzahl der vorgesehenen Maschine darf dementsprechend auch nicht höher als die der Spanneinrichtung sein und ist daher zu begrenzen.

Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen Werten kann zu Schäden führen und eine verdeckte Gefahrenquelle darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren, damit dieser eine Überprüfung der Funktions-- und Betriebssicherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet werden.

4.Unwucht

Restrisiken können durch einen unzureichenden Rotationsausgleich entstehen, § 6.2 Nr. e) der Richtlinie EN 1550. Dies gilt insbesondere bei hohen Drehzahlen, bei Bearbeitung von

von asymmetrischen Werkstücken oder bei Verwendung unterschiedlicher Aufsatzbacken.

Um daraus entstehende Schäden zu verhindern, ist das Futter mit Werkstück möglichst dynamisch entsprechend der DIN ISO 1940 zu wuchten.

Bei exzentrischer Spannung und max. Drehzahl darf die spezifische Unwucht der Unwuchtmasse den Wert 25 gmm/kg nicht überschreiten

5.Berechnung der erforderlichen Spannkräfte

Die erforderlichen Spannkräfte bzw. die für das Futter zulässige Höchstdrehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe sind entsprechend der Richtlinie VDI 3106 -- Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) -- zu ermitteln.

6.Einsatz anderer/weiterer Spanneinsätze/Werkstücke

Für den Einsatz von Spanneinsätzen bzw. Werkstücken ist grundsätzlich die Richtlinie VDI 3106 -- Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) -- heranzuziehen

1.Benutzung anderer/weiterer Spanneinsätze

Sollen andere Spanneinsätze eingesetzt werden als fürdiese Spanneinrichtung vorgesehen sind, muß

ausgeschlossen werden, daß das Futter mit einer zu hohen Drehzahl und somit mit zu hohen Fliehkräften betrieben wird. Es besteht sonst das Risiko, daß das Werkstück nicht ausreichend gespannt wird.

Grundsätzlich ist deshalb eine Rücksprache mit dem Futterhersteller bzw. dem jeweiligen Konstrukteur erforderlich.

2.Beim Einsatz von Sonder-Spannbacken sind nachfolgende Regeln zu beachten:

Die Spannbacken sollten so leicht und niedrig wie möglich nahe an der Frontseite des Spannmittels liegen. (Spannpunkte mit größerem Abstand verursachen in der Backenführung höhere Flächenpressung und können die Spannkraft wesentlich verringern).

Zur Ermittlung der zulässigen Drehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe gilt folgende Formel:

nmax =¯

 

 

 

 

 

 

 

 

Fspo -- Fspz

 

 

·

30

 

 

 

 

 

 

m · rc · a

 

 

 

Fspo = Gesamtspannkraft des Spannmittels im Stillstand (N)

Fspz = Erforderliche Gesamtspannkraft für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe (N).

nmax = max. Drehzahl (min--1)

m = Masse der kompl. Backeneinheit (kg) Grundund Aufsatzbacke

rc = Schwerpunktradius der kompl. Backeneinheit (m). (Bei exzentrischer Spannung ist der Mittelwert der Schwerpunktradien der einzelnen Backeneinheiten einzusetzen).

a= Anzahl der Backen.

Geschweißte Ausführungen möglichst vermeiden. Gegebenenfalls müssen die Schweißnähte in Bezug auf die Fliehkraftund Spannkraftbelastung überprüft werden.

Die Befestigungsschrauben sind so anzuordnen, dass ein möglichst großes Wirkmoment erreicht wird.

3.Gefährdung durch Herausschleudern

Um den Bediener vor herausschleudernden Teilen zu schützen, muss nach DIN EN 12415 eine trennende Schutzeinrichtung an der Werkzeugmaschine vorhanden sein. Deren Widerstandsfähigkeit wird in sog. Widerstandsklassen angegeben.

2

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spanneinrichtungen

Sollen neue Spannsätze auf der Maschine in Betrieb genommen werden, so istzuvor die Zulässigkeit zu prüfen. Hierunter fallen auch vom Anwender selbst gefertigte Spannsätze bzw. Spannsatzteile. Einfluss auf die Zulässigkeit haben die Widerstandsklasse der Schutzeinrichtung, die Massen der evtl. wegschleudernden Teile (ermittelt durch berechnen oder wiegen), der max. mögliche Futterdurchmesser (messen), sowie die max. erreichbare Drehzahl der Maschine. Um die mögliche Aufprallenergie auf die zulässige Größe zu reduzieren, müssen die zulässigen Massen und Drehzahlen ermittelt (z. B. beim Maschinenhersteller nachgefragt) und ggf. die max. Drehzahl der Maschine begrenzt werden. Grundsätzlich jedoch sind die Spannsatzteile (z.

B. Aufsatzbacken, Werkstückauflagen, Planspannpratzen usw.) so leichtgewichtig wie möglich zu konstruieren.

4. Spannen anderer/weiterer Werkstücke

Sind für diese Spanneinrichtung spezielle Spannsätze (Bakken, Spanneinsätze, Anlagen, Ausrichtelemente, Lagefixierungen, Spitzen usw.) vorgesehen , so dürfen mit diesen ausschließlich diejenigen Werkstücke in der Weise gespannt werden, für welche die Spannsätze ausgelegt wurden.Wird dies nicht beachtet, so können durch ungenügend Spannkräfte oder ungünstige Spannstellenplazierungen Sach-- und Personenschäden verursacht werden.

Sollen deshalb weitere bzw. ähnliche Werkstücke mit dem gleichen Spannsatz gespannt werden, so ist dazu die schriftliche Genehmigung des Herstellers erforderlich

7.Spannbereiche

Der max. Spann-- bzw. Versetzungsbereich bei versetzbaren Grund-- oder Aufsatzbacken darf nicht überschritten werden, da sonst kein ausreichender Eingriff zwischen der Spannbacke und dem kraftübertragenden Bauteil sicher gewährleistet werden kann.

8.Spannkraftkontrolle

1.Spannkraftkontrolle (allgemein)

Gemäß der Richtlinie EN 1550 § 6.2 Nr. d) müssen statische Spannkraftmeßvorrichtungen verwendet werden, um den Wartungszustand in regelmäßigen Zeitabständen gemäß den Wartungsanleitungen zu überprüfen. Danach muß nach ca. 40 Betriebsstunden -- unabhängig von der Spannfrequenz -- eine Spannkraftkontrolle erfolgen.

Falls erforderlich, sind dazu spezielle Spannkraftmeßbacken oder --vorrichtungen ** (Druckmeßdosen) zu verwenden.

** Empfohlenes Spannkraft-Messsystem EDS

EDS 50 kpl.

Id.-Nr.

161425

EDS 100 kpl.

Id.-Nr.

161426

EDS 50/100 kpl.

Id.-Nr.

161427

9.Festigkeit des zu spannenden Werkstücks

Um ein sicheres Spannen des Werkstücks bei den auftretenden Bearbeitungskräften zu gewährleisten, muß der eingespannteWerkstoff eine der Spannkraft angemessene Festigkeit haben und darf nur geringfügig kompressibel sein.

Nichtmetalle wie z. B. Kunststoffe, Gummi usw. dürfen nur mit schriftlicher Genehmigung durch den Hersteller gespannt und bearbeitet werden!

10.Montageund Einrichtarbeiten

Durch Spannbewegungen, evtl. Richtbewegungen usw. werden kurze Wege unter z. T. großen Kräften in kurzen Zeiten durchfahren. Grundsätzlich muß deshalb bei Montage-- und Einrichtearbeiten die zur Futterbetätigung vorgesehene Antriebseinrichtung ausdrücklich ausgeschaltet werden. Sollte allerdings im Einrichtebetrieb auf die Spannbewegung nicht

verzichtet werden können, so muß bei Spannwegen größer als 4 mm

--eine fest-- oder vorübergehend angebaute Werkstückhaltevorrichtung an der Vorrichtung montiert sein,

oder

--eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung (z.B. Zentrierbacken bei Zentrier-- und Planspannfuttern) vorhanden sein,

oder

--eine Werkstück--Beladehilfe (z. B. Ladestock) vorgesehen werden,

oder

--die Einrichtearbeiten müssen im hydraulischen, pneumatischen bzw. elektrischen Tipp--Betrieb (entsprechende Steuerung muß möglich sein!) durchgeführt werden.

.Die Art dieser Einrichtehilfsvorrichtung hängt grundsätzlich von der verwendeten Bearbeitungsmaschine ab und ist gegebenenfalls gesondert zu beschaffen!

Der Maschinenbetreiber hat dafür zu sorgen, daß während des gesamten Spannvorgangs jegliche Gefährdung von Personen durch die Spannmittelbewegungen ausgeschlossen ist. Zu diesem Zweck sind entweder 2--Hand--Betätigungen zur Spanneinleitung oder -- noch besser -- entsprechende Schutzvorrichtungen vorzusehen.

11.Manuelles Beund Entladen

Bei manuellen Beund Entladevorgängen muss ebenfalls eine mechanische Gefährdung für die Finger durch Spannwege größer als 4 mm berücksichtigt werden. Dies kann dadurch erfolgen, daß

--eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung (z.B. Zentrierbacken bei Zentrier-- und Planspannfuttern) vorhanden sein muss oder

--eine Werkstück--Beladehilfe (z. B. Ladestock) einzusetzen ist oder

--eine Verlangsamung der Spannbewegung (z. B. durch Dros-

selung der Hydraulikversorgung) auf Spanngeschwindigkeiten von nicht mehr als 4 mm s--1 vorgesehen wird.

12.Befestigung und Austausch von Schrauben

Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangelhafter Ersatz oder Befestigung zu Gefährdungen für Personen und Gegenständen führen. Deshalb muß bei allen Befestigungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig angegeben, grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube empfohlene und der Schraubengüte entsprechende Anzugsdrehmoment angewendet werden.

Es gilt für die gängigen Größen M5 -- M24 der Güten 8.8, 10.9 und 12.9 folgende Anzugsdrehmomententabelle:

Anschraubmomente in Nm:

Güte

M5

M6

M8

M10

M12

M14

M16

M18

M20

M22

M24

 

8.8

5,9

10,1

24,6

48

84

133

206

295

415

567

714

Nm

10.9

8,6

14,9

36,1

71

123

195

302

421

592

807

1017

Nm

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12.9

10

17,4

42,2

83

144

229

354

492

692

945

1190

Nm

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die Schraubengüte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungsschrauben für Spanneinsätze, Aufsatzbacken, Festanlagen, Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grundsätzlich die Güte 12.9 einzusetzen.

Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wieder festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbeiten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereich und an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste) zu beschichten.

3

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spanneinrichtungen

Durch äußere Einflüsse, wie z.B. Vibrationen, können sich unter Umständen selbst fest angezogene Schrauben lösen. Um dies zu verhindern, müssen alle sicherheitsrelevanten Schrauben (Spannmittelbefestigungsschrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u. ä.) in regelmäßigen Zeitabständen kontrolliert und ggf. nachgezogen werden.

13.Wartungsarbeiten

Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtung kann nur dann gewährleistet werden, wenn die Wartungsvorschriften der Betriebsanleitung genau befolgt werden. Im Besonderen ist zu beachten:

--Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung empfohlene Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeignetes Schmiermittel kann die Spannkraft um mehr als 50% verringern).

--Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmierenden Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der Einbauteile erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist deshalb ggf. eine Hochdruckfettpresse zu verwenden).

--Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung den Spannkolben mehrmals bis zu seinen Endstellungen durchfahren, nochmals abschmieren, anschließend Spannkraft kontrollieren.

--Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentralschmierung sollten die Schmierimpulse in die Offenstellungsphase des Spannmittels fallen.

Die Spannkraft muß vor Neubeginn einer Serienarbeit und zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spannkraftmesseinrichtung kontrolliert werden. ”Nur eine regelmäßige Kontrolle gewährleistet eine optimale Sicherheit”.

Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die internen bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchzufahren. (Weggedrücktes Schmiermittel wird dadurch wieder an die Druckflächen herangeführt. Die Spannkraft bleibt somit für längere Zeit erhalten).

14.Kollision

Nach einer Kollision des Spannmittels muß es vor erneutem Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten Rissprüfung unterzogen werden.

15.Austausch von Nutenstein

Sind die Aufsatzbacken durch einen Nutenstein mit der Grundbacke verbunden, so darf dieser nur durch ein ORIGINAL RÖHM-- Nutenstein ersetzt werden.

III.Umweltgefahren

Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T. die unterschiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benötigt. Diese werden in der Regel über das Verteilergehäuse dem Spannmittel zugeführt. Die am häufigsten auftretenden sind Hydrauliköl, Schmieröl/--fett und Kühlmittel. Beim Umgang mit dem Spannmittel muß sorgfältig auf diese Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw. Wasser gelangen können, Achtung Umweltgefährdung!

Dies gilt insbesondere

während der Montage/Demontage, da sich in den Leitungen, Kolbenräumen bzw. Ölablaßschrauben noch Restmengen befinden,

für poröse, defekte oder nicht fachgerecht montierte Dichtungen,

für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw.

herausschleudern.

Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederverwendet bzw. den einschlägigen Vorschriften entsprechend entsorgt werden!

IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an mechanisch betätigte Spanneinrichtungen

1.Die vorgegebene Spanneinrichtung kann nicht mittels Endschaltern sicherheitstechnisch überwacht werden. Das Bedienungspersonal ist darüber entsprechend zu unterweisen.

2.Angegebene Spannmomente sind unter allen Umständen einzuhalten. Werden diese Vorgaben nicht beachtet kann dies außer zu Genauigkeitsverlusten auch zu Unwuchten bis hin zum vollständigen Verlust der Spannkräfte führen.

Falsch

Richtig

 

Zu kurze Einspannlänge,

Zusätzliche

Abstützung

zu lange Auskraglänge

über Spitze oder Lünette

Spannzu groß

Größeres Futter

 

einsetzen

 

Werkstück zu schwer

Abstützung über Spitze

und Spannstufe zu kurz

Spannstufe verlängert

Zu kleiner Spann-

Spannen am größt-

 

möglichen Spann-

Werkstücke mit Guß bzw.

Spannen mit

 

Schmiedeneigungen

Pendeleinsätzen

Bei unterbrochenem Schnitt Vorschub und Schnitttiefe verringern.

Die dargestellten Beispiele erfassen nicht alle möglichen Gefahrensituationen. Es obliegt dem Bediener, mögliche Gefahren zu erkennen und entsprechende Maßnahmen zu treffen.

Allgemeine Hinweise

--Mit dem Drehfutter darf nur gespannt werden, wenn es auf einem Flansch oder auf die Maschinenspindel aufgeschraubt ist.

--Messen der Rundund Planlaufgenauigkeit erst nach Aufbau des Futters auf die Maschinenspindel.

--Keine Gewaltanwendung bei einem evtl. schwergängigen Drehfutter (Verspannung bei der Aufnahme, Verschmutzung)

--Nie mit dem Hammer auf die Backen schlagen.

--Keine Rohrverlängerung für den Schlüssel benutzen.

--Spanndurchmesser nicht größer als Futter-Durchmesser wählen. Darauf achten, daß Spiralring immer von Backe überdeckt ist.

--Backen dürfen nicht außerhalb der Markierungsrille stehen.

--Das mit der Tätigkeit am Drehfutter beauftragte Personal muß vor Arbeitsbeginn die Betriebsanleitung und vor allem das Kapitel ”Sicherheitshinweise” sorgfältig gelesen haben.

Trotz aller Gegenmaßnahmen ist ein Restrisiko nicht auszuschließen.

4

Drehfutter ZG-ZS, ZGU-ZSU, ZGF und ZGD mit zylindrischer Zentrieraufnahme

Drehfutter ZG-ZS, ZGU-ZSU, ZGF und ZGD mit Kurzkegel-Aufnahme

Drehfutter ZG Hi-Tru

 

 

 

 

Drehfutter EG-ES

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Planscheibe UGE-UGU, USE-USU

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

mit

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

Körper

 

5

 

 

Stiftschraube

 

 

 

9

 

Deckel--Befestigungsschraube

13

 

 

 

 

 

Grundbacke

 

 

2

 

Deckel

 

6

 

 

 

Bohrbacke

 

 

 

10

 

 

 

 

Flansch

 

 

 

 

14

 

 

 

 

Umkehrbacken

3

 

Spiralring

 

7

 

 

 

Drehbacke

 

 

 

11

 

Flanschbefestigungsschraube

15

 

 

 

 

Umkehr-Aufsatzbacken

4

 

Trieb

 

8

 

 

Befestigungsschraube

 

 

12

 

 

 

Verstellspindel

 

 

16

 

 

 

 

 

 

Spindel

 

 

Spannbereiche der Backenstufen (Richtwerte) -- gültig für alle Drehfuttertypen

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Außenspannung

 

 

Größe

 

74

 

80

 

 

85

100

110

 

 

125

 

140

 

160

 

 

200

 

250

 

 

 

 

 

A 1 (BB)

 

2-24

2-30

 

 

2-30

3-38

3-42

 

 

3-53

 

3-53

3-72

 

 

4-100

 

5-122

 

 

 

 

 

A 2 (DB)

 

2-24

2-30

 

 

2-30

3-38

3-42

 

 

3-53

 

3-53

3-72

 

 

4-100

 

5-122

 

 

 

 

 

A 3 (DB)

 

23-46

27-55

 

27-55

38-71

39-77

 

 

39-89

 

47-97

47-116

 

56-152

73-190

 

 

 

 

 

A 4 (DB)

 

45-68

52-80

 

52-80

70-100

70-110

75-125

 

91-140

91-160

104-200

131-250

 

 

 

 

Größter Umlauf-

 

88

 

104

 

 

104

128

138

 

 

157

 

174

 

194

 

 

238

 

302

 

 

 

 

 

Backenhub

 

11

 

14

 

 

14

15

19

 

 

25

 

 

25

 

34

 

 

 

48

 

58

 

 

 

 

 

Größe

 

315

 

350

 

 

400

500

630

 

 

700

 

800

 

1000

 

 

1250

 

 

 

 

 

 

 

 

A 1

 

6-135

20-180

20-200

35-260

50-350

110-350

 

150-450

250-600

320-600

 

 

 

 

 

 

 

A 2

 

6-135

20-180

20-200

35-260

50-350

280-672

 

325-853

425-1070

490-1150

 

 

 

 

 

 

 

A 3

 

96-225

110-270

110-300

140-360

190-490

356-748

 

400-928

500-1150

564-1224

 

 

 

 

 

 

 

A 4

 

186-315

200-350

200-400

280-500

330-630

 

--

 

 

--

 

--

 

 

 

--

 

 

 

 

 

 

 

Größter Umlauf-

 

395

 

440

 

 

480

600

730

 

 

1000

 

1170

1390

 

 

1476

 

 

 

74-630

700-1250

 

 

Backenhub

 

64

 

80

 

 

100

110

150

 

 

120

 

150

 

175

 

 

140

 

 

 

Innenspannung

 

 

Größe

 

74

 

80

 

 

85

100

110

 

 

125

 

140

 

160

 

 

200

 

250

 

 

 

 

 

J 1

 

23-46

25-53

 

25-53

33-66

33-71

 

 

37-87

 

39-89

39-107

 

44-140

59-165

 

 

 

 

 

J 2

 

45-68

50-78

 

50-78

65-94

65-104

73-123

 

83-132

83-152

92-186

119-236

 

 

 

 

 

Größe

 

315

 

350

 

 

400

500

630

 

 

700

 

800

 

1000

 

 

1250

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

J 1

 

96-224

100-260

100-300

135-355

150-450

212-648

 

251-855

356-1080

426-1162

 

 

 

 

 

 

 

J 2

 

186-305

190-350

190-390

275-460

290-590

290-758

 

326-930

430-1150

500-1236

 

 

 

 

 

 

 

J 3

 

--

 

 

--

 

 

--

 

--

--

 

526-922

566-1094

660-1314

740-1400

 

 

 

 

 

Spannbereiche der Drehfutter mit einzelverstellbaren Backen stimmen mit obigen Werten in etwa überein.

 

 

 

 

 

 

 

74-630

700-1250

Sie gelten für 3- und 4-Backenfutter und Drehfutter mit Umkehrbacken.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Die Maximal-Spannbereiche dürfen nicht überschritten werden.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Spannbereiche der Stufenbacken (Richtwerte) -- gültig für Planscheiben

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Größe mm

 

150

 

200

 

260

310

 

350

400

 

450

 

500

560

 

600

630

 

710

 

800

 

900

 

1000

1100

1200

 

 

 

 

 

A1 min.

 

16

 

16

 

20

20

 

20

35

 

40

 

40

45

 

50

60

 

130

 

190

190

200

210

220

 

 

 

 

 

A2 max.

 

130

 

190

 

260

295

 

350

400

450

500

550

570

585

 

690

 

800

 

900

 

1000

1100

1200

 

 

 

 

Größter Umlauf-

 

170

 

235

 

305

355

 

410

465

 

510

 

570

640

 

660

675

 

785

 

870

 

 

 

 

 

 

 

 

5

Max.

zulässige

Drehzahl

für

 

 

 

 

 

 

Spannkraft bei 3-Backen-Dreh-

 

 

 

 

 

 

 

 

Drehfutter ZG-ZS, ZGU-ZSU

 

Größe

 

3-und 4-Backen

 

futtern ZG-ZS, ZGU-ZSU und

 

Größe

 

Drehmo-

 

Gesamt-

und ZG Hi-Tru nach DIN 6350

 

 

 

 

 

 

ZG Hi-Tru nach DIN 6350

 

 

 

 

 

ment am

 

spann-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Guß-

Stahl-

 

sowie EG/ES nach DIN 6351

 

 

 

 

Schlüssel

 

kraft

Die max. zulässige Drehzahl ist

 

 

 

körper

körper

 

 

 

 

 

 

 

in Nm

 

in KN

so festgelegt, daß bei max.

74

5000

--

 

Die Spannkraft ist die Summe al-

 

74

30

11

Spannkraft und bei Verwendung

80

5000

7000

 

ler auf das Werkstück radial im

 

80

30

13

der

schwersten

zugehörigen

 

 

 

 

 

 

Stillstand wirkenden Backen-

 

 

 

 

 

 

 

 

100

4500

6300

 

100

60

27

Spannbacken

noch

1/

3

der

 

kräfte.

 

125

4000

5500

 

 

125

80

31

Spannkraft

als Restspannkraft

140

3700

5000

 

Die angegebenen Spannkräfte

 

140

90

40

zur Verfügung steht. Die Spann-

 

 

160

3600

4600

 

 

160

110

47

backen dürfen dabei über den

 

sind Richtwerte. Sie gelten bei

 

Futter-Außendurchmesser

nicht

200

3000

4000

 

Futtern in einwandfreiem Zu-

 

200

140

55

überstehen. Die Drehfutter müs-

250

2500

3000

 

stand, die mit Röhm-Fett F 80 ab-

 

250

150

63

sen

in

einwandfreiem

Zustand

315

2000

2300

 

geschmiert sind.

 

315

180

69

sein.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

350

1700

1900

 

 

 

350

210

74

Bei den Drehfuttern in Gußaus-

400

1600

1800

 

 

 

400

240

92

führung ist die max. zulässige

500

1000

1300

 

 

 

500

260

100

Drehzahl auf die zulässige Um-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

630

800

850

 

 

 

630

280

105

fangsgeschwindigkeit für Gußei-

 

 

 

700

650

800

 

 

 

700

280

105

sen abgestimmt.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

800

600

700

 

 

 

800

300

110

Im übrigen gelten die Bestimmun-

 

 

 

gen nach DIN 6386 Teil 1.

 

 

1000

480

560

 

 

 

1000

450

115

 

 

1250

380

450

 

 

 

1250

450

115

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Max.

 

zulässige

 

 

 

 

 

3-und 4-Backen

 

 

 

 

Max. zulässige Drehzahl für Plan-

 

 

 

 

Gußk.

 

Stahlk.

Drehzahl

 

für

 

 

Größe

Gußk.

 

Stahlk.

 

 

 

 

scheiben Type UGE - UGU - USE --

 

 

Größe

 

UGE-UGU

USE-USU

 

 

 

 

 

 

 

Drehfutter EG-ES

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

USU

 

 

 

 

 

 

 

 

 

100

 

2700

 

--

 

 

 

 

 

 

150

 

1910

 

--

nach DIN 6351

 

 

125

 

2400

 

--

 

 

 

 

Die angegebenen Werte sind nur zu-

 

 

200

 

1430

 

3000

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

260

 

1150

 

2350

Die angegebenen

 

 

160

 

2000

 

3000

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

200

 

1600

 

2450

 

 

 

 

lässig für Werkstücke, die eine spezi-

 

 

310

 

960

 

1970

 

 

 

 

 

 

 

 

350

 

820

 

1750

Werte sind nur zu-

 

 

250

 

1300

 

2000

 

 

 

 

fische Unwucht von 25 gmm/kg nicht

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

400

 

720

 

1530

lässig

für

Werk-

 

315

 

900

 

1350

 

 

 

 

überschreiten.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

450

 

640

 

1360

stücke,

die

 

eine

 

 

400

 

800

 

1250

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

500

 

570

 

1220

spezifische

 

Un-

 

500

 

630

 

800

 

 

 

 

 

 

 

 

560

 

520

 

1090

wucht

von

25

 

 

630

 

510

 

700

 

 

 

 

 

 

 

 

600

 

470

 

1020

gmm/kg

 

nicht

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

630

 

430

 

970

überschreiten.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

710

 

400

 

860

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

800

 

350

 

765

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

900

 

310

 

680

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1000

 

280

 

610

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1100

 

260

 

555

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1200

 

230

 

510

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1300

 

220

 

470

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1400

 

200

 

440

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1500

 

190

 

410

2. Montage des Drehfutters auf dem Maschinen-Spindelkopf (gültig für alle Futtertypen und Planscheiben)

Aufnahme

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Maschinenspindel

DIN 800

DIN 55026,

DIN 55027

DIN 55029

ASA B 5.9

 

 

ASA B 5.9

DIN 55022 und

ASA B 5.9

Langkegel

 

 

A1/A2 metr.

ISO 702/III

D 1 und

 

 

 

und ISO 702/I

 

ISO 702/II

 

 

 

Befestigung

mit Stehbolzen

Camlockbolzen

Befestigung

 

 

von vorn

u. Bundmutter

 

mit Über-

 

zylindrische

 

(DIN 55021 mit

 

wurfmutter

 

 

 

 

 

Zentrieraufnahme

 

Stiftschraube

 

 

 

Form A

 

und Mutter)

 

 

Befestigung

mit Flansch

Kurzkegel-

Kurzkegel-

Kurzkegel-

Langkegel-

 

 

direktaufnahme

direktaufnahme

direktaufnahme

direktaufnahme

 

 

 

 

 

 

2.1 Anbringen der Futter-Befestigungselemente (gültig für alle Futtertypen und Planscheiben)

Kurzkegel-Aufnahme mit Stehbolzen und Bundmutter nach

Kurzkegel-Aufnahme mit Camlock ASA B 5.9 D1 und DIN 55029

DIN 55027/22

 

 

Markierungsrille

 

Zylinderschraube

 

Hinweis: Der Camlockbolzen ist soweit einzuschrauben, bis die Planfläche des

 

Kurzkegels innerhalb der Markierungsrille des Camlockbolzens liegt und die Stel-

 

lung der Fixiernutzur Gewindebohrungübereinstimmt. Zylinderschraubebis aufden

 

Grund eindrehen.

6

Rundlauftoleranz TR1/TP1 bez. auf die Bezugsflächen für die Futteraufnahme (gültig für alle Futtertypen, jedoch nicht für ZGF und EG/ES)

Prüfung

1

 

 

 

2

 

 

 

3

 

 

4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

d1

 

 

 

d2

 

d3

d4

e1

Klasse I

Klasse II

 

**

dünn

mittel

dick

 

 

 

 

TR1

TP1

TR1

TP1

 

(74)

10

 

 

14

nach Vereinbarung

0,05

0,04

 

 

80

(85)

10

 

--

14

50

 

80

40

0,04

0,02

 

 

100

(110)

10

 

14

18

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

125

(140)

18

 

25

30

80

 

100

60

0,04

0,03

0,075

0,04

160

 

18

 

30

40

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

200

(230)

30

 

40

53

100

 

160

80

0,06

0,03

 

 

250

(270)

30

 

53

75

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

315

 

53

 

75

100

160

 

250

120

0,08

0,04

0,10

0,07

400

(350)

53

 

100

125

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

500

 

75

 

100

125

200

 

400

160

0,10

0,05

0,12

0,10

630

 

75

 

125

160

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

800*

 

--

 

--

160

200

 

400

160

0,12

0,06

0,16

0,12

1000*

 

--

 

--

400

350

 

500

160

0,12

0,06

0,16

0,12

1250*

 

--

 

--

400

500

 

700

160

0,16

0,08

0,20

0,16

Röhm-Futter entsprechen (wenn nicht anders vereinbart) der Genauigkeitsklasse I.

 

 

 

 

 

 

* Futter 800, 1000, 1250 in Anlehnung an ISO 3089.

** Klammermaße sind Zwischengrößen.

 

 

 

 

 

Mögliche Lage der Futterbefestigungsschrauben und Deckelbefestigungsschrauben (gültig für alle Futtertypen)

1. Futter mit zyl. Zentrieraufnahme nach DIN 6350/DIN 6351 bzw. 2. Futter mit Kurzkegel, Befestigungsart nach DIN 55027/22 ähnlich DIN für Gewindeflansch DIN 800 (Stehbolzen und Bundmutter) oder DIN 55029 und ASA B 5.9 D1

(Camlock).

Bundmutter

Befestigungsschrauben Deckel-Befestigungsschrauben

Bajonetscheibe

Stehbolzen

 

Camlockbolzen

 

Deckel-Befestigungsschrauben

 

 

 

Lösen der Befestigungselemente an der Rückseite des Futters.

 

Achtung: Nicht die gekennzeichneten Deckel-Befestigungs-

 

schrauben an der Vorderseite des Futters lösen.

3. Futter mit Kurzkegel, Befestigungsart nach DIN 55026, 55021 4. Futter mit Langkegel, Befestigungsart nach ASA B 5.9, Type L

und ASA B 5.9 A1/A2/B1 von vorn.

 

 

Befestigungsschrauben

Überwurfmutter

Deckel-Befestigungsschrauben

 

 

Deckel-Befestigungsschrauben

Lösen der Überwurfmutter an der Rückseite des Futters.

Achtung: Nicht die gekennzeichneten Deckel-Befestigungs-

Lösen der Befestigungsschrauben an der Vorderseite des Futters. schrauben an der Vorderseite des Futters lösen.

7

3. Montage des Drehfutters auf den Maschinen-Spindelkopf (gültig für alle Futtertypen und Planscheiben)

3.1 Aufsetzen des Drehfutters auf Drehspindel mit Kurzkegel (Tabelle 1)

3.1.1Kegelaufnahme und Plananlage des Futters sowie Maschinenspindel sorgfältig reinigen. Spindelnase auf Rundund Planlauf prüfen (zulässig 0,005 nach DIN 6386 und ISO 3089)

3.1.2Futter auf Maschinenspindel aufsetzen und Befestigungselemente leicht anziehen.

3.1.3Anzugsspalt mit Fühlerlehre überprüfen.

Anzugsmaß

a) bei Befestigung Stehbolzen DIN 55027 und 55022 oder Camlockbolzen DIN 55029 und ASA B 5.9 D1

Futter

b) bei Befestigung

c) bei Befestigung

von vorne im äus-

von vorne im inneren

seren Lochkreis

Lochkreis,

DIN 55026, 55021,

DIN 55026,

ASA B 5.9 A1/A2

ASA B 5.9 A1/B1

 

Futter

Futter

Spindelnase

 

3.1.4Befestigungselemente gleichmäßig über Kreuz fest anziehen

Kurzkegel und Plananlage des Futters müssen nach Montage an der Spindelnase gleichmäßig tragen!

3.1.5Bei der Montage des Futters auf Drehspindeln mit Cam- lock-Aufnahme nach DIN 55029 und ASA B 5.9 D1 muß die Verriegelung durch Rechtsdrehung der Exzenterbolzen erfolgen.

3.2 Aufsetzen des Drehfutters auf Drehspindel mit Langkegel (siehe Tabelle 1)

Vor dem Aufsetzen Kegelaufnahme und Gewinde, ebenso Spindelkopf sorgfältig reinigen. Kegel muß satt ohne Taumelspiel tragen. Keil beachten. Überwurfmutter anziehen.

Spindelnase

Spindelnase

4. Prüfung auf Rundlauf und Planlaufabweichung nach DIN 6386 Teil 1 (siehe Tabelle 3)

(gültig nur für Drehfutter ZG-ZS, ZGU-ZSU und ZGD)

Die angegebenen Werte setzen eine einwandfreie Maschinenspindel und ein sachgemäß aufgepaßtes Drehfutter voraus. Für die Messung gehärtete und genau zylindrisch geschliffene Dorne und starkwandige Prüfringe verwenden. (Verformung)

Sollte das Drehfutter den angegebenen zulässigen Rundlaufabweichungen nicht entsprechen, müssen die Kegelmaße an

Einstellen der Drehmitte (gültig nur für Drehfutter ZG Hi-Tru)

(Zum Einstellen der Drehmitte brauchen keine Befestigungsschrauben gelöst werden).

1.Werkstück oder Meßdorn einspannen und den größten Meßuhrenausschlag ermitteln.

2.Je nach Lage des Rundlauffehlers müssen eine oder zwei Verstellspindeln, die dem größten Uhrenausschlag am nächsten liegen, gelöst werden.

der Maschinenspindel überprüft werden. Hierbei müssen Durchmesser und Steigung des Kurzbzw. Langkegels kontrolliert und gleichzeitig Rundlauf der Kegel und Plananlage bei Kurzkegel auf Lauffehler überprüft werden.

Beim Prüfen ist das Futter nur am Nulltrieb mit Pfeil zu spannen.

3.Die anderen Verstellspindeln, soweit nachziehen, bis die Spannmitte um den halben Uhrenausschlag korrigiert ist.

4.Rundlauf nochmals prüfen und ggf. Ausrichtvorgang wiederholen.

5.Die vorher gelösten Verstellspindeln leicht festziehen und Rundlauf nochmals kontrollieren.

Einstellung des Drehfutters EG-ES auf zentrische Spannung

Die an der Stirnseite des Futterkörpers eingearbeiteten konzentrischen Ringe dienen zur groben Vorzentrierung der Backen durch Sicht.

Rundes Werkstück oder Prüfdorn mit leichtem Druck einspannen und Meßuhr zur Feststellung der Rundlaufbewegung anstellen. Mit dem kleinen Verstellschlüssel die Spannbacken über die im Grundbacken gelagerte Verstellspindel voroder zurückdrehen, bis die Meßuhr keine Abweichung mehr anzeigt. Dabei beachten, daß die Zustellung mit der Verstellspindel gegen das Werkstück erst erfolgen darf, wenn die gegenüberliegenden Spannbacken die notwendige Bewegungsmöglichkeit geben.

Während beim 3-Backenfutter das Werkstück bei zentrischer Einstellung bereits anliegt, müssen beim 4-Bak- kenfutter erst alle 4 Spannbacken zur Anlage gebracht werden. Bei der Einzentrierung dann jeweils die beiden gegenüberliegenden Spannbacken solange verstellen, bis die gewünschte Rundlaufgenauigkeit erreicht ist.

Nach dieser Einstellung erfolgt Spannen und Entspannen des Drehfutters EG-ES nur mit dem großen Spannschlüssel über die am Umfang des Futterkörpers eingelassenen Triebe. Die Verstellspindel darf nicht zum Spannen und Entspannen verwendet werden.

Einstellung des Drehfutters EG-ES zur Spannung unrunder und ungleichförmiger Werkstücke

Mit großem Spannschlüssel alle Spannbacken zentrisch soweit auseinanderbzw. zusammendrehen, wie es nach der Werkstückform zweckmäßig erscheint. Mit dem kleinen Verstellschlüssel durch Drehen der Verstellspindel die umkehrbaren Spannbacken der erfor-

Umdrehen der Spannbacken

Achtung: Die Backenführungen müssen aus technischen Gründen scharfkantig sein. Um Schnittverletzungen zu vermeiden, müssen bei Tätigkeiten an offenen Backenführungskanten (z. B. beim Backenwechsel) Schutzhandschuhe getragen werden.

Spannbacken mit großem Spannschlüssel zentrisch soweit nach außen drehen, daß die Grundbacken etwa

derlichen Werkstücklage anpassen.

Nach dieser Einstellung erfolgt Spannen und Entspannen des Drehfutters EG-ES nur mit dem großen Spannschlüssel über die am Umfang des Futterkörpers eingelassenen Triebe.

mit dem Futterkörper abschließen. Mit kleinem Verstellschlüssel den Backen nach außen drehen, dann umdrehen und wieder einsetzen. Die Einhaltung der BackenReihenfolge 1 bis 4 ist dabei erforderlich. Schließlich mit großem Spannschlüssel die umgedrehten Spannbakken wieder zentrisch auf die gewünschte Stellung drehen.

8

Planscheiben (Unabhängige Vierbackenfutter) UGE/USE mit einteiligen Umkehrbacken -- UGU/USU mit Umkehr-Aufsatzbacken

Zur Grobzentrierung dienen die eingearbeiteten kon-

Backen an der Planscheibe herausgedreht und die

zentrischen Ringe, die Feinzentrierung muß mit der

Spannung mit Spannpratzen und Schrauben direkt in

Meßuhr erfolgen. Dabei beachten, daß die Zustellung

der Planscheibe erfolgen. Dazu dienen auch die zusätz-

mit der Verstellspindel erst erfolgen darf, wenn die ge-

lich eingearbeiteten T-Nuten und Aufspannschlitze.

genüberliegende Backe durch Zurückdrehen der Ver-

Alle Planscheiben können im Bedarfsfall zur Verbesse-

stellspindel die notwendige Bewegungsmöglichkeit gibt.

rung der Planlaufgenauigkeit auf der Maschine stirnsei-

Bei schwierig zu spannenden Werkstücken können die

tig leicht nachgedreht werden.

5. Wartung (gültig für alle Drehfuttertypen)

5.1Schmierung: ca. alle 8 (ZG Hi-Tru) bzw. alle 40 Betriebsstunden (restliche Futtertypen) an den dafür vorgesehenen Schmiernippeln an der Futterstirnseite.

5.2Teilreinigung: ca. alle 100 Betriebsstunden eine Reinigung der Backenführungen vornehmen. Dabei verbleibt das Drehfutter auf der Maschine. Backen abputzen (keine Preßluft verwenden!), dann herausdrehen und in Petroleum oder Waschbenzin gründlich reinigen. Anschließend neu einfetten (F80). Auf richtige Reihenfolge beim Einsetzen der Backen achten!

5.3Ganzreinigung

5.3.1 Je nach Einsatzbedingungen ca. alle 500 Betriebsstun-

6. Spannen des Werkstücks (gültig für alle Drehfuttertypen)

Beim Spannen des Werkstückes müssen bestimmte Kriterien beachtet werden.

Bei unsachgemäßem Spannen besteht Verletzungsgefahr durch Herausschleudern des Werkstückes oder

den Futter von Maschine nehmen, zerlegen. Hierzu Backen herausdrehen und Futter demontieren.

5.3.2Demontage des Futters siehe Punkt 8.

5.3.3Sämtliche Teile in Petroleum oder Waschbenzin gründlich reinigen.

Sichtprüfung der einzelnen Teile.

Anschließend alle Teile neu einfetten. Hierzu empfehlen wir unser Spezialfett ”F 80”, welches in Dosen geliefert wird. Dieses Spezialfett wird selbst bei hohen Drehzahlen des Drehfutters nicht abgeschleudert. ”F 80” reißt auch bei hohen Flächendrücken nicht ab und erhält die Spannkraft.

Bruch der Backen !!

Hierzu ist auch die Tabelle ”Beispiele von gefährlichen Spannsituationen und deren Beseitigung” zu beachten!

7. Abnahme des Drehfutters vom Maschinenspindelkopf (gültig für alle Futtertypen)

7.1 Abnahme vom Spindelkopf mit Kurzkegel

Futterbefestigungsschrauben an der Futter-Vorderseite

7.1.1

Befestigungsart nach DIN 55021 mit Stiftschrauben,

lösen.

Sind unterschiedliche Schrauben an der Futter-Vor-

 

DIN 55022 und 55027 oder DIN 55029 und ASA B 5.9

 

derseite angebracht, so sind jeweils die größten

 

D1 (Camlock):

Schrauben die Futterbefestigungsschrauben!

 

Lösen der Befestigungselemente zum Spindelkopf an

 

 

 

der Rückseite des Futters.

7.2 Befestigungsart nach ASA B 5.9 Type L (Langkegel)

 

Keine Schrauben am Futter lösen!

 

Lösen der Überwurfmutter an der Rückseite des Futters

7.1.2

Befestigungsart nach DIN 55021 und 55026 oder ASA

Nicht die Deckel-Befestigungsschrauben an der

 

B 5.9 A1/A2/B1 -- Befestigung von vorne:

Vorderseite des Futters lösen!

8. Demontage des Futters (gültig für alle Futtertypen)

 

8.1

Spannbacken ganz herausdrehen

Zwischenstück in die Backenaussparung des Körpers

 

Nachfolgende Reihenfolge unbedingt einhalten:

setzen und durch abwechselndes Klopfen gegen die

8.2

Triebhalteschrauben herausdrehen

Spirale diese mit Deckel lösen.

8.3Triebe herausnehmen

8.4

Deckelbefestigungsschrauben entsprechend Tabelle

Bei größeren Futtern sind zur Demontage des Deckels

bzw. Spiralringes Abdrückbzw. Abziehgewinde vorge-

 

”Mögliche Lage der Futterbefestigungsschrauben und

 

sehen.

 

 

 

Deckelbefestigungsschrauben” herausdrehen.

 

 

 

 

 

 

8.5

Deckel und Spirale herausnehmen.

Der Zusammenbau erfolgt sinngemäß in umgekehrter

 

Bei zu festem Sitz Hartholz oder Weichmetall als

Reihenfolge.

 

 

Anmerkung zu Drehfuttern mit umkehrbaren Spannbacken

Anmerkung zu Flanschbefestigungsschrauben

Achtung: Die Backenführungen müssen aus technischen

(gültig nur für ZG Hi-Tru)

 

 

Gründen scharfkantig sein. Um Schnittverletzungen zu

Bei der Montage ist zu achten, daß die Flanschbefesti-

vermeiden, müssen bei Tätigkeiten an offenen Backenfüh-

gungsschrauben (siehe Seite 5 Pos. 11) mit dem richti-

rungskanten (z. B. beim Backenwechsel) Schutzhand-

gen Drehmoment angezogen werden, da sonst ein

schuhe getragen werden.

feinfühliges Einstellen durch die Verstellspindeln nicht

Beim Wechsel der Spannbacken ist die Reihenfolge 1-2-3 ein-

mehr gewährleistet ist. (Siehe hierzu auch untenste-

zuhalten, d. h. sie müssen nacheinander unter Drehen des

hende Abbildung).

 

 

Planspiralringes so in die Backenführung eingesetzt werden,

 

 

daß die in den Spannbacken eingeschlagenen Zahlen 1--2--3

 

 

 

außen liegen. (siehe Abb.)

 

 

 

Die Backenabstufung nach außen (Abb. 1) oder nach innen

 

 

 

(Abb. 2) ist dabei zu berücksichtigen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Futter-

Anzugsmoment

 

 

 

 

in Nm

 

 

Mitte Drehspindel

80

4

 

 

 

100

4

 

 

Versatz

125

7

 

 

 

 

 

 

 

160

7

 

 

 

 

 

 

 

Spannmitte

200

11

 

 

 

250

16

 

 

 

315

16

 

 

 

 

 

Einsetzen in die Bohrbacken-Stellung

Einsetzen in die Drehbacken-Stellung

(nach außen abgestuft) -- Abb. 1

(nach innen abgestuft) -- Abb. 2

Schematische Darstellung der Feineinstellung

Mögliche Störungen und deren Behebung siehe Seite 42

9

 

GB

1. Safety requirements and rules and regulations for the use of manually operated chucks

I. Qualification of the operating staff

Persons, who have no experience in handling clamping equipment, run the risk of being injured by the clamping motions and forces occurring as a result of incorrect behaviour, especially during set--up work.

For this reason, clamping equipment may be operated, set up or maintained by persons only who have been especially trained for this purpose and/or have many years of experience.

II. Danger of injury

For technical reasons, this assembly may contain individual parts with sharp edges. Always proceed with upmost caution when working with the assembly to prevent the risk of injury.

1.Forces contained

Moving parts which are pre--tensioned by pressure springs, tension springs, other types of spring or by other elastic elements, are a potential danger due to the forces they contain. The misjudgement of these forces may cause severe injuries resulting from uncontrollable flying components travelling at the speed of projectiles. Prior to any further tasks, these forces contained have to be relieved. For this reason, the respective assembly drawings always have to be inspected for such potential hazards prior to dismantling the clamping equipment. If a ”deactivation” of this energy is not possible without causing a hazard, the disassembly has to be carried out by authorised staff members of RÖHM GmbH.

2.The maximum permissible speed

The maximum permissible speed may be run only at maximum permissible actuation force and perfectly operating clamping chucks.

Non--observation of this principle may lead to a loss of the residual chucking force, and as a consequence the work pieces may be hurled out causing a corresponding risk of injury.

The chuck may be operated at a high speed only, if a suitably dimensioned protection hood has been provided.

3.Exceeding the permissible speed

This unit has been designed for rotating operation. The centrifugal forces caused by excessive speeds or rotational speeds may result in individual parts becoming detached, constituting a potential danger for persons or objects in the vicinity. In addition, unbalanced mass may occur in clamping equipment that has been approved for lower speeds only, but is operated at higher speeds, which may have a negative effect on the safety and the machining results.

Operation at higher speeds than those specified for this equipment shall not be permissible for the reasons mentioned above.

The maximum speed and the operating force/pressure are embossed on the body and may not be exceeded. Therefore, the maximum speed of the machine used should not be higher than that of the clamping equipment, and therefore has to be limited.

Exceeding permissible values once may already cause damage and constitutes a potential source of danger, even if this is not immediately apparent. In such cases the manufacturer has to be notified immediately so that the functions and operational safety of the equipment can be checked. It is only in this case that the continuing safe operation of the clamping equipment can be ensured.

4.Unbalanced mass

Residual risks may arise as a result of inadequate rotational compensation -- please refer to section 6.2 No. e) of European Directive EN 1550. This applies in particular at high speeds, when machining asymmetrical work pieces or when using different top jaws.

In order to prevent the occurrence of any damage, the chuck and the work piece should be balanced dynamically in accordance with German standard DIN ISO 1940.

Given eccentric tension and maximum speed the specific unbalanced mass of the unbalanced mass may not exceed the value of 25 gmm/kg.

5.Calculation of the chucking forces required

The necessary chucking forces or the maximum speed permissible for the chuck for a certain machining operation have to be determined in compliance with the German VDI Directives 3106 -- Determination of the Permissible Speed of Rotating Chucks (Jaw Chucks).

6.Use of other / additional clamping inserts / work pieces

The German VDI Directives 3106 -- Determination of the Permissible Speed of Rotating Chucks (Jaw Chucks) -- has to be consulted as a matter of principle when employing clamping inserts or work pieces.

1.Use of other / additional clamping inserts

If clamping inserts are to be used other than those intended for this clamping equipment, the operator has to safeguard that the chuck cannot be run at an excessively high speed, thus causing excessive centrifugal forces. Otherwise, there is a risk that the work piece is inadequately clamped.

For this reason, please consult the chuck manufacturer or the respective construction engineer, respectively, as a matter of principle.

2.If special jaws are used, observe the following rules:

The jaws should be as light and as low as possible. The gripping point should be located as near as possible to the front of the chucking tool.

(Gripping points located at a major distance from the front of cause higher surface pressure in the jaw ways and may substantially reduce the gripping force).

Use the following formula to determine maximum speed for a specific machining application:

nmax =¯

 

 

 

 

 

 

 

 

Fspo -- Fspz

 

 

·

30

 

 

 

 

 

 

m · rc · a

 

 

 

Fspo = total gripping force of the chucking tool at standstill (N)

Fspz = total gripping force required for a specific machining applocation (N).

nmax = max. speed (min--1)

m= mass of the complete jaw unit (kg) base and top jaw

rc = centre of gravity radius of the complete jaw unit (m). (For eccentric chucking, use the mean value of the centre of gravity radi of the individual units).

a= number of jaws

Avoid welds as far as this is possible. If welding cannot be avoided, be sure to check the welds for adequate resistance to the loads applied by centrifugal and gripping forces.

The arrangement of the mounting screws should be seleczed so as assure the greatest possible effect.

3.Danger caused by ejection

DIN EN 12415 states that a separating guard must be fitted on the tooling machine to protect operators against ejected components. The resistance of the guards is given in so--cal- led resistance classes.

10

Safety requirements and rules and regulations for the use of manually operated chucks

If new clamping sets are to be taken into operation on the machine, the admissibility must be previously checked. This also includes clamping sets or clamping set components manufactured by the user. The admissibility is influenced by the resistance class of the guard, the masses of the possibly ejected parts (determined by calculation or weighing), the maximum possible chuck diameter (measurement), and the maximum possible speed of the machine. In order to reduce the impact force to the permissible level, the permissible masses and speeds must be determined (e.g. by obtaining information from the machine manufacturer) and if necessary the maximum speed of the machine must be limited. However, the construction of all clamping set parts (e.g. top jaws, workpiece supports, axial clamping claws etc.) must always be as lightweight as possible.

4.Clamping of other / additional work pieces

If special clamping sets (jaws, clamping inserts, alignment element, positioning units, points, et cetera) are provided for this clamping equipment, only those work pieces may be clamped in the way the clamping sets have been designed. If this fact is not observed, persons may be injured and material may be damaged due to insufficient chucking forces or unfavourable clamp positioning.

For this reason, if other and/or similar work pieces are to be clamped with the same clamping set, the written approval by the manufacturer shall have to be obtained.

7.Clamping range

The maximum clamping and/or displacement range in case of movable base or top jaws may not be exceeded as otherwise no sufficient engagement can be ensured safely between the clamping jaw and the force transmitting component part.

8.Check of chucking force

1.Check of chucking force (general aspects)

European Directive EN 1550, section 6.2, No. d) stipulates that static force measuring devices have to be used to check the serviced condition at regular intervals in accordance with the maintenance instructions. Subsequently, the chucking force has to be checked after about forty operating hours -- independent of the clamping frequency.

If and when necessary, special chucking force measuring jaws or devices ** (pressure cells) have to be used.

** Recommended clamping force measuring system EDS:

EDS 50 kpl.

Id.-Nr.

161425

EDS 100 kpl.

Id.-Nr.

161426

EDS 50/100 kpl.

Id.-Nr.

161427

9.Stability of the work piece to be clamped

In order to ensure safe clamping of the work piece to withstand the machining forces occurring, the work piece clamped shall have a stability suitable for the chucking force and may be compressible to a minor degree only. Non-metal materials, such as plastics, rubber, et cetera, may be clamped and machined only after written approval by the manufacturer !

10.Mounting and setting work

On account of the clamping movements or potential setting movements, et cetera, short travels are covered at high forces, in parts, in short times.

For this reason, the drive equipment provided for the chuck actuation shall have to be switched off explicitly for all mounting and setting work as a matter of principle. If, however, the clamping movement is required during the setting operation, clamping travels of more than 4 mm

-- require the attachment of a permanent or temporary work piece holding device

or

-- require an independently actuated holding device (e.g. centring jaws for centring and face chucks)

or

-- require a work piece loading mechanism (e.g. loading stock) or

-- require that the setting work is carried out in hydraulic, pneumatic and/or electric inching operation (corresponding control has to be possible!).

This type of auxiliary setting equipment depends basically on the machining system used and has to be procured separately, if and when necessary !

The machine operator has to be make sure that the movement of the clamping equipment during the entire clamping process does not endanger persons. For this purpose, two--hand controls for clamp initiation or even better corresponding safety equipment have to be provided.

11.Manual loading and unloading

In case of manual loading and unloading processes, a mechanical hazard for the fingers caused by clamping travels larger than 4 mm has to be taken into consideration. Thus,

-- an independently actuated holding device (e.g. centring jaws for centring and face chucks) has to be fitted

or

-- a work piece loading mechanism (e.g. loading stock) has to be used

or

-- the clamping movements (by throttling the hydraulic supply,

for example) has to be reduced to a clamping speed of less than 4 mm s--1.

12.Fastening and replacing screws

If screws are replaced or loosened, defective replacement or fastening may lead to a hazard for persons and objects. For this reason, the corresponding torque recommended by the manufacturer for the screw and the screw quality has to be used for all fastening screws as a matter of principle, unless explicitly stated otherwise.

The following torque table shall be applicable for all standard sizes M5 to M24 of quality 8.8, 10.9 and 12.9:

Tightening torques in Nm:

Qual.

M5

M6

M8

M10

M12

M14

M16

M18

M20

M22

M24

 

8.8

5,9

10,1

24,6

48

84

133

206

295

415

567

714

Nm

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10.9

8,6

14,9

36,1

71

123

195

302

421

592

807

1017

Nm

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12.9

10

17,4

42,2

83

144

229

354

492

692

945

1190

Nm

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

In case of doubt, use screw quality 12.9 to replace the original screw. As a matter of principle, quality 12.9 shall be used for all fastening screws on clamping inserts, top jaws, positive stops, cylinder covers, and comparable elements.

All fastening screws, which on account of their useful purpose have to be unscrewed and tightened again subsequently (e.g.

11

Safety requirements and rules and regulations for the use of manually operated chucks

for refitting work), have to be covered with an anti--seize agent (grease paste) in the thread area and the head contact area in intervals of six months.

Under certain circumstances environmental influences, i. e. vibrations, may loosen even tightly fastened screws. For prevention all safety relevant screws (i. e. clamping device fastening screws, clamping set fastening screws, or simillar) have to be checked and -- if necessary -- refastened in regulary intervals.

13. Maintenance work

The reliability of the clamping equipment can only be ensured if the maintenance specifications in the operating manual are strictly observed. Please observe in particular:

--Use the lubricant recommended in the operating instructions for lubrication (unsuitable lubricant may reduce the chucking force by more than 50 per cent).

--In case of manual lubrication, please make sure that all surfaces to be lubricated are reached (The narrow passages of the built--in parts require a high injection pressure. For this reason, it is advisable to use a high--pressure grease gun).

--For good distribution of the grease in manual lubrication, move the chucking piston to its final positions several times, re--lubricate them, and subsequently check the chucking force.

--For good distribution of the grease when a central lubrication system is used, the lubrication pulses should be set to the open phase of the clamping device.

Prior to series production and between the maintenance intervals a chucking force measuring instrument has to be used to check the chucking force. ”It is only a regular check that ensures ideal safety”.

It is advisable to move the internal moving elements to their final position several times after five hundred clamping actions at the latest (Any lubricant pressed away will thus be returned to the contact surfaces. Thus, the chucking force is retained for a longer period of time).

14.Collision

After a collision of the clamping unit, it has to be subjected to a professional and qualified crack detection prior to any further operation.

15.Replacing the sliding block

If top jaws are attached to the base jaw by means of a sliding block, an original RÖHM sliding block only may be used.

III.Hazards to the environment

The operation of clamping equipment partly requires the use of various media for lubrication, cooling, et cetera. As a rule these media are fed to the clamping equipment through the distribution housing. The most frequently used media are hydraulic fluid, lubricating oil or grease, and coolant. When operating the clamping unit, these media have to be handled with care so that they do not get on the ground and/or into the water. Warning ! Environmental hazard !

This applies especially

for the assembly / disassembly as residual amounts may still be in the pipes, piston chambers and/or oil drain screws

for porous, defective or incorrectly mounted seals

or lubricants which escape and/or are ejected from the clamping equipment during operation for design reasons

For this reason, these escaping substances should be collected and re--used or should be disposed of according to the relevant regulations !

IV. Safety requirements on mechanically actuated clamping equipment

1.The given clamping equipment cannot be monitored for sa fety by means of limit switches. The operating staff shall have to be informed of this fact correspondingly.

2.Clamping moments specified shall have to be observed by all means. If these requirements are not observed, this may lead to anything from unbalanced masses to the complete loss of the clamping forces, apart from the loss of accuracy.

12

Wrong

Right

Projecting length of mounted work-

Support workpiece between

piece too great relative to chucked

centres or using a stady

length.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Chucking diameter too great.

Use a larger chuck

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Workpiece too heavy,

Support between centres, extend

chucking step too short.

chucking step

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Chucking diameter too small

Chuck using greatest possible

 

 

 

 

 

 

 

chucking diameter

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Workpiece has a casting or

Chuck using self-aligning

forging-related taper

inserts

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

If cutting interrupted, reduse feed and cutting depth.

The illustrated examples do not cover all possible danger situations. It is the responsibility of the user to recognize possible sources of danger and to adopt the necessary measures.

General Remarks

--Workpieces may only be mounted in the lathe chuck when mounted on an adapter plate or on the machine spindle.

--Do not measure radial run-out and axial slip until after mounting the chuck on the machine spindle.

--Never exert force when working with a stiff-running lathe chuck (mounting distortion, soiling).

--Never hit the jaws using a hammer.

--Never use a pipe extension as a wrench.

--Never select a chucking diameter greater than the chuck diameter. Ensure that the scroll is always covered by the jaw.

--The jaws may not project beyond the marking groove.

--Staff entrusted with operation of the lathe chuck must read through the operating instructions carefully before commencing work, in particular the chapter on ”Safety remarks”.

Despite all precautionary measures, an element of risk cannot be excluded.

GB Operating instructions

Lathe chuck ZG-ZS, ZGU-ZSU, ZGF and ZGD with cylindrical centring rim

Lathe chuck ZG-ZS, ZGU-ZSU, ZGF and ZGD with short taper mounting

Lathe chuck ZG Hi-Tru

 

 

 

Lathe chuck EG-ES

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Face plate UGE-UGU, USE-USU

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

Chuck body

 

5

 

 

Stud bolt

 

 

 

9

 

Backplate mounting screw

13

 

 

 

 

 

 

Base jaw

 

 

2

 

Backplate

 

6

 

 

Drilling jaw

 

 

 

10

 

 

 

Adapter plate

 

 

14

 

 

 

 

Reversible jaw

3

 

Scroll

 

7

 

 

Lathe jaw

 

 

 

11

 

Adapter plate mounting screw

15

 

 

 

 

Reversible top jaw

4

 

Pinion

 

8

 

 

Mounting screw

 

 

12

 

 

Adjusting spindle

 

 

16

 

 

 

 

 

 

Spindle

 

 

Gripping ranges of jaw steps (guideline values) -- valid for all lathe chuck types

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

External chucking

 

Size

 

74

 

80

 

 

85

100

110

 

 

125

 

140

 

160

 

 

200

 

250

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

A 1 (BB)

 

2-24

2-30

 

 

2-30

3-38

3-42

 

 

3-53

 

3-53

3-72

 

 

4-100

 

5-122

 

 

 

 

A 2 (DB)

 

2-24

2-30

 

 

2-30

3-38

3-42

 

 

3-53

 

3-53

3-72

 

 

4-100

 

5-122

 

 

 

 

A 3 (DB)

 

23-46

27-55

 

27-55

38-71

39-77

 

 

39-89

 

47-97

47-116

 

56-152

73-190

 

 

 

 

A 4 (DB)

 

45-68

52-80

 

52-80

70-100

70-110

75-125

 

91-140

91-160

104-200

131-250

 

 

 

 

Greatest swing

 

88

 

104

 

 

104

128

138

 

 

157

 

174

 

194

 

 

238

 

302

 

 

 

 

Jaw stroke

 

11

 

14

 

 

14

15

19

 

 

25

 

 

25

 

34

 

 

 

48

 

58

 

 

 

 

Size

 

315

 

350

 

 

400

500

630

 

 

700

 

800

 

1000

 

 

1250

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

A 1

 

6-135

20-180

20-200

35-260

50-350

110-350

 

150-450

250-600

320-600

 

 

 

 

 

 

A 2

 

6-135

20-180

20-200

35-260

50-350

280-672

 

325-853

425-1070

490-1150

 

 

 

 

 

 

A 3

 

96-225

110-270

110-300

140-360

190-490

356-748

 

400-928

500-1150

564-1224

 

 

 

 

 

 

A 4

 

186-315

200-350

200-400

280-500

330-630

 

--

 

 

--

 

--

 

 

 

--

 

 

 

 

 

 

 

Greatest swing

 

395

 

440

 

 

480

600

730

 

 

1000

 

1170

1390

 

 

1476

 

 

 

74-630

700-1250

 

jaw stroke

 

64

 

80

 

 

100

110

150

 

 

120

 

150

 

175

 

 

140

 

 

 

Internal chucking

 

Size

 

74

 

80

 

 

85

100

110

 

 

125

 

140

 

160

 

 

200

 

250

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

J 1

 

23-46

25-53

 

25-53

33-66

33-71

 

 

37-87

 

39-89

39-107

 

44-140

59-165

 

 

 

 

J 2

 

45-68

50-78

 

50-78

65-94

65-104

73-123

 

83-132

83-152

92-186

119-236

 

 

 

 

Size

 

315

 

350

 

 

400

500

630

 

 

700

 

800

 

1000

 

 

1250

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

J 1

 

96-224

100-260

100-300

135-355

150-450

212-648

 

251-855

356-1080

426-1162

 

 

 

 

 

 

J 2

 

186-305

190-350

190-390

275-460

290-590

290-758

 

326-930

430-1150

500-1236

 

 

 

 

 

 

J 3

 

--

 

 

--

 

 

--

 

--

--

 

526-922

566-1094

660-1314

740-1400

 

 

 

 

 

Gripping ranges of lathe chucks with individually adjustable jaws agree approximately with the above values. They apply to 3 and 4-jaw

74-630

700-1250

chucks and lathe chucks with reversible jaws.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Do not exceed the maximum gripping ranges.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gripping ranges for stepped jaws (guideline values) -- valid for face plates

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Size mm

 

150

 

200

 

260

310

 

350

400

 

450

 

500

560

 

600

630

 

710

 

800

 

900

 

1000

1100

1200

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

A1 min.

 

16

 

16

 

20

20

 

20

35

 

40

 

40

45

 

50

60

 

130

 

190

190

200

210

220

 

 

 

 

A2 max.

 

130

 

190

 

260

295

 

350

400

450

500

550

570

585

 

690

 

800

 

900

 

1000

1100

1200

 

 

 

 

Greatest swing

 

170

 

235

 

305

355

 

410

465

 

510

 

570

640

 

660

675

 

785

 

870

 

 

 

 

 

 

 

 

13

Max. permissible speed for la-

 

 

 

 

 

 

 

Gripping force for 3-jaw lathe

 

 

 

 

 

 

 

 

the chucks ZG-ZS, ZGU-ZSU

 

 

Size

 

3 and 4-jaw chucks

 

chucks ZG-ZS, ZGU-ZSU and

 

Size

 

Torque

 

Total

and ZG Hi-Tru in accordance

 

 

 

 

 

 

 

ZG Hi-Tru in accordance with

 

 

 

 

 

at the

 

gripping

with DIN 6350

 

 

 

 

 

 

 

Cast iron

Steel

 

DIN 6350 and EG/ES in accor-

 

 

 

 

 

wrench

 

force

The maximum permissible speed

 

 

 

 

body

body

 

dance with DIN 6351

 

 

 

 

 

in Nm

 

in KN

 

74

 

5000

--

 

 

 

74

30

11

is defined so that at maximum

 

 

 

 

 

 

 

The gripping force is the sum of all

 

 

 

 

 

 

 

 

 

80

 

5000

7000

 

80

30

13

gripping force and when using the

 

 

 

 

 

 

 

jaw forces acting radially on the

 

 

 

 

 

 

 

 

 

100

 

4500

6300

 

100

60

27

heaviest jaws, a reserve of 1/3 of

 

 

 

workpiece at standstill. The speci-

 

 

125

 

4000

5500

 

 

125

80

31

the total available gripping force

 

 

 

fied gripping forces are guideline

 

 

140

 

3700

5000

 

 

140

90

40

remains. The jaws may not pro-

 

 

 

values. They apply to chucks in

 

ject over the outside diameter of

 

160

 

3600

4600

 

flawless condition which are lubri-

 

160

110

47

the chuck. Lathe chucks must be

 

200

 

3000

4000

 

cated with grease F80.

 

200

140

55

in flawless condition.

 

 

 

 

250

 

2500

3000

 

 

 

250

150

63

In the case of cast lathe chucks,

 

315

 

2000

2300

 

 

 

315

180

69

the maximum permissible speed

 

350

 

1700

1900

 

 

 

350

210

74

is coordinated to the permissible

 

400

 

1600

1800

 

 

 

400

240

92

peripheral speed for cast iron.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

500

 

1000

1300

 

 

 

500

260

100

Otherwise, the stipulations of DIN

 

 

 

 

 

 

630

 

800

850

 

 

 

630

280

105

6281 Part 1 are applicable.

 

 

 

 

 

 

 

 

700

 

650

800

 

 

 

700

280

105

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

800

 

600

700

 

 

 

800

300

110

 

 

 

 

 

 

1000

 

480

560

 

 

 

1000

450

115

 

 

 

 

 

 

1250

 

380

450

 

 

 

1250

450

115

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Max. permissible

 

 

3 and 4-jaw chucks

 

 

 

Max. permissible speed for face

 

 

Size

 

Cast body

Steel body

speed for

lathe

 

Size

Cast body

 

Iron body

 

 

 

plates type UGE-UGU-USE-USU

 

 

 

 

UGE-UGU

USE-USU

 

 

 

 

 

 

 

chuck EG-ES in

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

100

2700

 

 

--

 

 

 

 

 

 

 

 

150

 

1910

 

--

accordance

with

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

The specified values are only applica-

 

 

200

 

1430

 

3000

 

125

2400

 

 

--

 

 

 

 

DIN 6351

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ble for workpiece not exceeding a

 

 

260

 

1150

 

2350

 

 

160

2000

 

 

3000

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

310

 

960

 

1970

 

 

200

1600

 

 

2450

 

 

 

 

specific unbalance of 25 gmm/kg.

 

 

 

 

The specified va-

 

 

 

 

 

 

 

350

 

820

 

1750

 

250

1300

 

 

2000

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

400

 

720

 

1530

lues are only appli-

315

900

 

 

1350

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

450

 

640

 

1360

cable for workpie-

 

400

800

 

 

1250

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

500

 

570

 

1220

ces not exceeding

500

630

 

 

800

 

 

 

 

 

 

 

 

560

 

520

 

1090

a specific

unba-

 

630

510

 

 

700

 

 

 

 

 

 

 

 

600

 

470

 

1020

lance of 25 gmm/

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

630

 

430

 

970

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

710

 

400

 

860

kg.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

800

 

350

 

765

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

900

 

310

 

680

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1000

 

280

 

610

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1100

 

260

 

555

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1200

 

230

 

510

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1300

 

220

 

470

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1400

 

200

 

440

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1500

 

190

 

410

2. Mounting the lathe chuck on the machine spindle head (valid for all chuck types and independent chucks)

Mounting

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Machine spindle

DIN 800

DIN 55026,

 

DIN 55027

DIN 55029

ASA B 5.9

 

 

ASA B 5.9

 

DIN 55022 and

ASA B 5.9

Long taper

 

 

A1/A2 metr.

 

ISO 702/III

D 1 and

 

 

 

and ISO 702/I

 

 

ISO 702/II

 

 

 

Fixture

 

With stud and

Camlock stud

Fixture with

 

 

from the front

 

locknut

 

union nut

 

 

 

 

(DIN 55021 with

 

 

 

Cylindrical

 

 

stud bolt and nut)

 

 

 

centring rim

 

 

 

 

 

 

type A

 

 

 

 

 

Fixture

With adapter plate

Short taper

 

Short taper

Short taper

Long taper

 

 

direct mounting

 

direct mounting

direct mounting

direct mounting

 

 

 

 

 

 

 

2.1 Mounting the chuck fixture elements (valid for all chuck types and independent chucks)

 

 

 

Short taper mounting with stud and locknut as per DIN 55027/22

Short taper mounting with camlock ASA B 5.9 D1 and DIN 55029

 

 

 

 

 

Marking groove

 

 

 

 

 

 

Cheese-head screw

 

 

 

Note: The camlock stud must be screwed in until the face of the short taper is located

 

 

 

within the marking groove of the camlock stud, and the position of the fixing groove

 

 

 

is in agreement with the threaded hole. Screw in the cheese-head screw as far as

 

 

 

it will go.

 

 

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