RIDGID 3814E User Manual [en, ru, de, es, fr, it, cs, pl]

3801 (E)

3802 (E)

3811 (E)

3812 (E)

3813 (E)

3814 (E)

GB	p.	1
DE	p.	6
FR	p. 11
NL	p. 17
IT	p. 22
ES	p. 27
PT	p. 32
SV	p. 38
DA	p. 43
NO	p. 48
FI	p. 53
HR	p. 58
PL	p. 63
RO	p. 68
CZ	p. 73
HU	p. 78
GR	p. 84
RU	p. 90

RIDGE TOOL COMPANY

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

GB

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Operating Instructions

WARNING! Read these instructions and the accompanying safety booklet carefully before using this equipment. If

you are uncertain about any aspect of using this tool, contact your RIDGID distributor for more information.

Failure to understand and follow all instructions may result in electric shock, fire, and/or serious personal injury.

SAVE THESE INSTRUCTIONS!

Assembling

1.a. 1 1/4”, 2” and 3” machines.

Place the bending frame with its supports on the floor and slip the ring over the front of the pump cylinder.

Place the U-bracket through the holes in the ring block of the bending

frame. The pump cylinder and pipe bending frame are now fixed in the correct position.

1.b. 4” machine.

-Place the base beam on the floor.

-Place the lower wing on the base beam.

-Place the bending-pump on the base beam, hook the lower wing into the pump and secure the pump at the rear with two M10 bolts.

-Place the corner-supports and where applicable the bendingformer that you will be using, on the lower wing.

-Place the upper wing on the corner-supports and hook it into the pump.

-Insert the fixing-pins through the wings and the corner-supports.

ASSEMBLING OF THE 4” MACHINE

Upper

Corner with fi

Lower

2.Mount a bending former according to the diameter of the pipe to be bent, on the ram top. The corner supports must be placed between, or on the bending frame. They are fastened by means of the fixing-pins. The holes in the frame allow the corner supports to be adjusted to the desired outside diameters. The holes are marked accordingly. Ensure that the fixing pins for corner supports are properly fitted through both wings or through the bending frame to prevent damage.

Bending

1.The filling cap is pierced for air release. Whenever the bending machine is transported this filling cap must be tightly closed, but released a little when in use.

2.Before bending, the pipe should be slightly greased. The pipe is then slipped between the corner supports and bending former. The relief spindle must be locked tightly. By moving the handle up and down the pump is put into operation. The ram moves out and the pipe is bent. The bending operation should be continued until the desired curve

is reached but not further than the bending former curve. It should be remembered that the pipe will spring back a little according to the quality of the pipe. This must be established by experience.

3.As soon as the pipe reaches its required shape, loosen the relief spindle and the ram withdraws automatically. Disconnect one of the corner supports and the pipe can be removed. The models equipped with an open frame have the advantage that the bent tube can removed easier, especially long pieces of tubes with several bends, thus saving a lot of time.

4.If a bend has been bent too far this can be corrected by means of the straightener. The ram must be reversed and the tube turned over

against the corner supports. The straightener is placed on the ram top and the bend can now be pushed back to its desired shape. On the

1 1/4” bending machine a bend of 90° cannot normally be corrected. This also applies to the 3” machine for 2 1/2” and 3”, for the 4” machine for 3” and 4” pipes.

5.For 3” and 4” model only.

When bending 2 1/2”, 3” and 4” pipes an extension piston should be applied to the ram when the tube has been bent past 75°. The stroke of the ram is not enough to bend a 90° bend in one operation.

6.1 1/4”, 2”, 3”, 4” electro-hydraulic pipe bending machines.

The electro-hydraulic pipe bending machines are equipped with a single phase 115 V, 220 V, AC or 380 V 3 phase motor. The motor has a special safety switch. Once the motor is running the movement of the ram is controlled by means of a relief spindle which can be either opened or closed. The motor does not have to be switched off. The machine also features a pressure safety valve. This is factory set so that heavy wall pipe (steam pipe) can be bent without any problem. The pressure safety valve is situated in the pump housing and can only be set by means of a manometer.

Bending of Hairpin Shapes of 180°

For this, additional accessories are required which can be delivered on request.

Assembling

1.See under assembling bending machine.

2.The bending former (180°) according to the size of the pipe to be bent, is placed on the ram. Next, the plates (spare frames) with 3 rolls (diabolos) are adjusted between or in the frame. The fixing-pins for corner supports must be put in the holes 1 1/4” through the center lock; the removable diabolo must be removed and the pipe to be bent run through. The pipe must now touch the center diabolo with one side and the 180° bending form with the other side. Bending can now be started.

Bending

1.See under bending.

2.If the bending is more than 90°, the ram must be reversed, by releasing the relief spindle. Adjust the removable diabolos and bend up to 180°. To remove the bent pipe, see Bending.

Ridge Tool Company

1

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Maintenance

The bender is delivered with a filled oil container. However, the oil level must be checked regularly as otherwise the stroke of the ram will become too short. Oil must always be level with the bottom of the filling cap. If oil needs to be added, use only hydraulic oil.

Caution

1.Ensure that corner supports are always adjusted symmetrically in the holes, according to the size of the pipe to be bent. If not placed properly, the ram instead of the pipe may be bent and the machine badly damaged.

2.Also take care that fixing-pins for corner supports are properly fitted through the holes in the upper and under wing of the bending frame, and all the way through on the open bending frame.

3.The ram must not be moved out beyond the groove mark.

Faults which may occur and how they can be corrected

Numbers in brackets refer to electric machines.
FAULT	POSSIBLE CAUSE	HOW TO CORRECT
1. The ram (33) will not move out far enough.	a. The filling cap (37) is not loosened sufficiently.	a. Release filling cap (37) about 1 or 1 1/2 turns.
		When removing the machine take care that
		filling cap is closed tightly.

b. The oil container is not filled sufficiently.

b.Refill oil container until oil is level with bottom of filling cap. The ram should not be pumped out beyond the groove mark on the ram.

2. The ram (33) will not move out at all.

3.The ram (33) gives only little or no pressure at all.

4.The pump handle (16) will not come up again.

5.The ram (33) will not reverse when relief spindle is loosened.

6.Oil leaks from press ram (20).

c. Air vent in filling cap (37) is blocked.

a.The relief spindle (7) is not tightened enough.

b.Ball (32) does not lock when pressing; possibly dirt on ball cone.

c.Filter (42) and/or oil supply channel is clogged.

a.Relief spindle (7) is not tightened.

b.Because of dirt between cone and ball (32) of the relief spindle (7), oil is leaking back to the oil container.

c.Ball (32) does not lock because of dirty cone.

d.Packing under safety screw for pull spring (27) is leaking.

e.Packing (40) is leaking.

f.Press packing (46) is leaking.

a.Press spring (30) is damaged.

a.Pull spring (29) is damaged.

b. Ram (33) is bent. This can only happen because of unsymmetrically placed corner supports.

a. Scraper packing (41) is leaking.

c. Clean air vent hole.

a. Tighten the relief spindle.

b1. Clean ball cone under ball (32). Eventuallly knock ball on cone for tighter fit.

b2. Please contact supplier.

c.Remove lock pin (34). Clean filter and oil supply channel.

a.Tighten the relief spindle.

b.Detach relief spindle (7), ring nut (8), packing

(9)and bottom rings (10). Clean cone for ball

(31).See 2b1. (If necessary contact supplier).

c.Detach safety screw for pull spring (27) and pull out the ram about 2 cm (1”). See 2b1.

d.Tighten this screw and if necessary replace joint ring (28).

e.Replace packing. Take care that it is properly locked. For detaching ram see 3c.

f.Replace packing.

a.Replace press spring.

a.Replace pull spring. Please contact supplier.

b.Please contact supplier.

a.Replace scraper packing. If necessary also replace packing (46).

2	Ridge Tool Company

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

		no.	Model		Model		Model		Model		Model		Model				Model				Model		no.
		Pos.	3801/	QTY	3802/	QTY		QTY		QTY		QTY	3802 E		QTY					QTY		QTY	Pos.
							3813		3814		3801 E						3813 E				3814 E
			3811		3812								3812 E
Screw		01									21256	4	21256		4		21256			4	28256	4	01
Covering cap		02									21266	1	21266		1		21266			1	21266	1	02
Screw		03									21276	4	21276		4		21276			4	21276	4	03
Driving case		04									21286	1	21286		1		21286			1	28736	1	04
Electro motor		05									See table	1	See table		1	See table				1	See table	1	05
Notch pin for relief spindle		06	21126	1	21126	1	21126	1	21126	1	21126	1	21126		1		21126			1	21126	1	06
Relief spindle		07	21116	1	21116	1	21116	1	21116	1	21116	1	21116		1		21116			1	21116	1	07
Ringnut for relief spindle		08	21106	1	21106	1	21106	1	21106	1	21106	1	21106		1		21106			1	21106	1	08
Rubber packing		09*		1		1		1		1		1			1					1		1	09
Copper bottom ring		10*		2		2		2		2		2			2					2		2	10
Screw		11									21376	1	21376		2		21376			2	21376	2	11
Safety ring		12									21386	1	21386		1		21386			1	21386	1	12
Lock nut		13									21396	1	21396		1		21396			1	21396	1	13
Ball bearing		14									21406	1	21406		1		21406			1	21406	1	14
Excentric		15									21416	1	21416		1		21416			1	28606	1	15
Hand lever		16	20846	1	20846	1	20846	1	28726	1													16
Handle		17*		1		1		1		1		1			1					1			17
Safety ring		18	21076	2	21076	2	21076	2	28746	2	21076	2	21076		2		21976			2			18
Notch pin		19	21066	1	21066	1	21066	1	28516	1	21066	1	21066		1		21066			1			19
Press ram		20	20866	1	20866	1	20866	1	28596	1	21466	1	21466		1		21466			1	21466	2	20
Press ram housing		21									21476	1	21476		1		21476			1	21476	2	21
Notch pin dia 4 x16		22									21486	1	21486		1		21486			1	21486	2	22
Terminal plug G 1/4”		23	20926	1	20926	1	20926	1	20926	1	20926	1	20926		1		20926			1	20926	2	23
Carrying yoke		24									21426	1	21426		1		21426			1			24
Scraper packing for press ram		25*		1		1		1		1		1			1					1		2	25
O-Ring		26*										2			2					2		4	26
Safety screw for pull spring		27	20916	1	20916	1	20916	1	28636	1	21526	1	21526		1		21526			1	28866	2	27
Joint ring PP 45 B		28*		2		2		2		2		3			3					3		4	28
Pull spring 1 1/4”		29	21166	1	21176	1	21176	1	28496	1	21166	1	21176		1		21176			1	28496	1	29
Push spring		30	20896	1	20896	1	20896	1	28476	1	21536	1	21536		1		21536			1	21536	2	30
Ball cone		31									21546	1	21546		1		21546			1	21546	2	31
Ball 5/16”		32*		3		3		3		3		4			4					4		6	32
Ram 1 1/4”		33	21186	1	21196	1	21206	1	28586	1	21186	1	21196		1		21206			1	28586	1	33
Plug G 1/2”		34	21026	1	21026	1	21126	1	21026	1	21026	1	21026		1		21026			1	21026	1	34
Push spring for filter		35	21576	1	21576	1	21576	1	21576	1	21576	1	21576		1		21576			1	21576	1	35
Joint ring PP 45 D		36*		1		1		1		1		1			1					1		1	36
Filling cap		37	20946	1	20946	1	20946	1	20946	1	20946	1	20946		1		20946			1	20946	1	37
Cork packing for filling cap		38*		1		1		1		1		1			1					1		1	38
Pump body		39		1		1		1		1		1			1					1		1	39
Packing 1 1/4”		40*	20996	1	21006	1	21016	1	28466	1	20996	1	21006		1		21016			1	28466	1	40
Scraper packing		41*		1		1		1		1		1			1					1		1	41
Filter		42*		1		1		1		1		1			1					1		1	42
Pin for pull spring		43	21136	1	21146	1	21156	1	28556	1	21136	1	21146		1		21156			1	28556	1	43
Disc		44	21246	1	21246	1	21246	1	21246	1	21246	1	21246		1		21246			1	21246	1	44
Hydraulic fluid (2,5 l)		45	14061	1	14061	1	14061	1	14061	1	14061	1	14061		1		14061			1	14061	1	45
Press packing		46*		1		1		1		1													46
Pin for press packing		47	20886	1	20866	1	20866	1	20886	1													47
Plug for safety valve		48									28576	1	28576		1		28576			1	28576	1	48
Spring		49									28486	24	28486		24		28486			24	28486	24	49
Ballcone		50									28626	1	28626		1		28626			1	28626	1	50
O-ring		51*							28426	1											28426	1	51
Plug for ram 4”		52							28616	1											28616	1	52
Seal kits (includes items with*)			21906		21916		21926		33226		21936		21946				21956				33236
Motor 110V 1Ø	28276		Capacitor		230V = 40μ F		34306						Switch		110V				1Ø		57786
230V 1Ø	21316				110V = 110μ F		34316								230V						57776
400V 3Ø	21306														400V		3Ø				57766

Ridge Tool Company

3

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

4	Ridge Tool Company

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Accessories

		3802				3812			3813
180° Attachment		22366				22346			22356			See bending formers
40 x 8 mm		22446				22436			22456			See below for formers
Bar attachment
			3801 E / 3811 E2							3802 E / 12 E / 13 E					3814 E
Stroke
			220 V			26896					26916				29126
adjustment			360 V			26906					26926				29116
			115 V			35116					34916				35726
Radius (mm)	60			70			80		90		100	110		120		130
40 x 8 mm	22466			22476			22486		22496		22506	22516	22526			22536
Bar formers

Bending Formers

Nominal		Outside	Standard formers		Boiler	tube	180 Deg. bends
Size		Ø	Radius	Cat. No.	Radius	Cat. No.	Radius	Cat. No.
		mm
1/4		13.5	60	28286			130	22376
3/8		17.2	45	21806
18		18	60	27816
20		20	70	27826
1/2		21.3	50	21816	110	22236	130	22386
22		22	80	27836
25		25	115	22116
3/4”		26.9	65	21826	137	22246	130	22396
28		28	70	35066
30		30	140	22126
32		32	140	22136
1		33.7	100	21836	190	22256	130	22406
35		35	100	35076
38		38	170	22146
40		40	125	35086
42		42	125	35096
1	1/4”	42.4	130	21846	220	22266	130	22416
44.5		44.5	190	22156
1	1/2	48.3	160	21856	220	22166	140	22426
50		50	140	35106
51		51	220	22176
57		57	250	22186
2		60.3	220	21866	270	22196	190	28766
63.5		63.5	270	22206
70		70	315	22216
2	1/2	76.1	320	21876	420	22226
3		88.9	380	21886
4		114.3	600	28756

Ridge Tool Company

5

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

DE

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Bedienungsanleitung

WARNUNG! Lesen Sie diese Anweisungen und die begleitende Sicherheitsbroschüre sorgfältig, bevor Sie dieses Gerät benutzen. Bei Unklarheiten wenden Sie

sich bitte an Ihre RIDGID Vertriebsstelle, die Sie näher informiert.

UnkenntnisundNichtbefolgungderAnweisungen können zu elektrischen Schlägen, Feuer und/ oder schweren Verletzungen führen.

BEWAHREN SIE DIESE ANWEISUNGEN AUF!

Montage

1.a. 1 1/4”, 2” und 3” Maschinen.

Den Biegerahmen mit Stützen auf den Boden stellen und den Ring vorne über den Pumpenzylinder schieben.

Den U-Bügel durch die Öffnungen im Ringblock am Biegerahmen

einsetzen. Pumpenzylinder und Rohrbiegerahmen sind jetzt korrekt befestigt.

1.b. 4” Maschine.

-Die Grundschiene auf den Boden legen.

-Den unteren Flügel auf die Grundschiene legen.

-Die Biegepumpe auf die Grundschiene legen, den unteren Flügel in die Pumpe einhaken und die Pumpe an der Rückseite mit zwei M10 Schrauben befestigen.

-Die Eckstützen und das Biegesegment, das Sie benutzen wollen, auf den unteren Flügel legen.

-Den oberen Flügel auf die Eckstützen legen und in der Pumpe einhaken.

-Die Fixierstifte durch die Flügel und die Eckstützen stecken.

MONTAGE DER 4” MASCHINE

Oberer Flügel

4” Pumpe Eckstütze

mit Fixierstiften

Unterer Flügel

Grundschiene

2.Ein Biegesegment, das dem Durchmesser des zu biegenden Rohrs entspricht, am Kolbenkopf anbringen. Die Eckstützen müssen zwischen oder auf dem Biegerahmen angebracht werden. Sie werden mittels der Fixierstifte befestigt. Die Öffnungen im Rahmen ermöglichen das Einstellen der Eckstützen auf die gewünschten Außendurchmesser. Die Öffnungen sind entsprechend markiert.

Vergewissern, dass die Fixierstifte für die Eckstützen korrekt durch beide Flügel oder durch den Biegerahmen geführt sind, um Schäden zu vermeiden.

Biegen

1.Der Fülldeckel ist zwecks Entlüftung durchstochen. Beim Transport der Biegemaschine muss dieser Deckel fest verschlossen sein und während der Benutzung ein wenig gelöst werden.

2.Vor dem Biegen sollte das Rohr leicht gefettet werden. Das Rohr wird zwischen Eckstützen und Biegesegment geschoben. Die Entlastungsspindel muss fest angezogen werden. Durch Aufund Abbewegen des Griffs wird die Pumpe betätigt. Der Kolbenkopf bewegt sich heraus und das Rohr wird gebogen. Der Biegevorgang sollte fortgesetzt werden, bis die gewünschte Krümmung erreicht ist, jedoch nicht weiter als bis zur Krümmung des Biegesegments. Abhängig von der Qualität federt das Rohr ein wenig zurück.Dies muss durch Experimentieren ermittelt werden.

3.Sobald das Rohr die gewünschte Form erreicht hat, Entlastungsspindel lösen, der Kolben zieht sich dann automatisch zurück. Eine der Eckstützen lösen, dann lässt sich das Rohr entfernen. Die mit offenem Rahmen ausgestatteten Modelle haben den Vorteil, dass sich das gebogene Rohr leichter entfernen lässt, insbesondere bei langen Rohrstücken mit mehreren Biegungen spart man dadurch viel Zeit.

4.Wenn ein Rohr zu weit gebogen wurde, lässt sich dies mit der Richtvorrichtung wieder korrigieren. Der Kolben muss zurückgezogen und das Rohr gegen die Eckstützen gedreht werden. Die Richtvorrichtung wird oben auf dem Kolben angebracht und die Biegung kann in die gewünschte Form zurückgedrückt werden. Mit der 1 1/4” Biegemaschine lässt sich eine Krümmung von 90° normalerweise nicht korrigieren. Dies gilt auch bei der 3” Maschine für 2 1/2” und 3”, sowie bei der 4” Maschine für 3” und 4” Rohre.

5.Nur für 3” und 4” Modell.

Beim Biegen von 2 1/2”, 3” und 4” Rohre sollte eine Verlängerung am Kolben angebracht werden, wenn das Rohr weiter als 75° gebogen wurde. Der Kolbenweg reicht nicht aus, um eine 90°-Krümmung in einem Arbeitsgang zu biegen.

6.1 1/4”, 2”, 3”, 4” elektrohydraulische Rohrbiegemaschinen. Die elektrohydraulischen Rohrbiegemaschinen sind mit einem einphasigen 115 V, 220 V Wechselstromoder einem 380 V Dreiphasenmotor ausgestattet. Der Motor verfügt über einen speziellen Sicherheitsschalter. Bei laufendem Motor wird die Kolbenbewegung durch eine Entlastungsspindel gesteuert, die geöffnet oder geschlossen werden kann. Der Motor muss nicht

ausgeschaltet werden. Darüber hinaus ist die Maschine auch mit einem Drucksicherheitsventil versehen. Dieses Ventil wird im Werk so eingestellt, dass dickwandige Rohre (3” Dampfrohre) ohne Probleme gebogen werden können. Das Drucksicherheitsventil befindet sich im Pumpengehäuse und kann ausschließlich anhand eines Manometers eingestellt werden.

Haarnadelbiegungen von 180°

Hierfür ist Sonderzubehör erforderlich, das auf Anfrage lieferbar ist.

Montage

1.Siehe Montage Rohrbiegemaschinen.

2.Das Biegesegment (180°) wird entsprechend der Rohrgröße am Kolben befestigt. Nun werden die Platten (Ersatzrahmen) mit 3 Rollen (Doppelkegel) zwischen oder im Rahmen eingestellt. Die Fixierstifte für die Eckstück müssen in die 1 1/4” Öffnungen im Zentralverschluss gesteckt werden; der abnehmbare Doppelkegel muss entfernt und das zu biegende Rohr durchgeschoben werden. Das Rohr muss nun den mittleren Doppelkegel mit einer Seite und das 180°-Biegesegment mit der anderen Seite berühren. Der Biegevorgang kann nun beginnen.

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3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Biegen

1.Siehe unter Biegen.

2.Bei einer Krümmung von mehr als 90° muss der Kolben durch Lösen der Entlastungsspindel umgedreht werden. Die abnehmbaren Doppelkegel entfernen und eine Biegung um bis zu 180° vornehmen. Entfernen des gebogenen Rohrs siehe Biegen.

Wartung

Die Biegevorrichtung wird mit gefülltem Ölbehälter geliefert. Der Ölstand muss jedoch regelmäßig kontrolliert werden, da andernfalls der Kolbenhub zu kurz wird. Der Ölstand muss immer dem unteren Rand des Fülldeckels entsprechen. Wenn Öl nachgefüllt werden muss, nur Hydrauliköl verwenden.

Achtung

1.Es ist darauf zu achten, dass die Eckstützen, entsprechend der Größe des zu biegenden Rohrs, stets symmetrisch in die Öffnungen eingesetzt werden. Wenn sie nicht korrekt platziert sind, kann der Kolben statt des Rohrs verbogen werden, sodass die Maschine schwer beschädigt wird.

2.Außerdem muss darauf geachtet werden, dass die Fixierstifte für die Eckstützen korrekt durch die Öffnungen im oberen und unteren Flügel des Biegerahmens und vollständig durch den offenen Biegerahmen gesteckt werden.

3.Der Kolben darf nicht über die Markierungskerbe hinaus nach außen bewegt werden.

Mögliche Fehler und wie man sie beheben kann

Die Nummern in Klammern beziehen sich auf die elektrischen Maschinen.

STÖRUNG

MÖGLICHE URSACHE

ABHILFE

1.Der Kolben (33) bewegt sich nicht weit genug nach vorne.

a.Fülldeckel (37) ist nicht ausreichend geöffnet.

b.Der Ölbehälter ist nicht voll genug.

a.Fülldeckel (37) um 1 oder 1 1/2 Umdrehungen öffnen. Beim Transport der Maschine darauf achten, dass der Fülldeckel wieder fest verschlossen wird.

b.Öl nachfüllen bis der Füllstand den unteren Rand des Fülldeckels erreicht. Den Kolben nicht über die Markierungskerbe auf dem Kolben herauspumpen.

2.Der Kolben (33) bewegt sich überhaupt nicht nach vorne.

3.Der Kolben (33) übt nur geringen bzw. gar keinen Druck aus.

4.Pumpengriff (16) bewegt sich nicht mehr nach oben.

5.Kolben (33) bewegt sich nicht mehr zurück, wenn die

Entlastungsspindel gelöst wird.

6.Öl tritt aus Kolben (20) aus.

c. Entlüftungsöffnung im Fülldeckel (37) ist verschlossen.

a.Die Entlastungsspindel (7) ist nicht genügend zugedreht.

b.Kugel (32) schließt nicht unter Druck; Kugelkonus eventuell verschmutzt.

c.Filter (42) und/oder Ölleitung verstopft.

a.Die Entlastungsspindel (7) ist nicht zugedreht.

b.Wegen Schmutz zwischen Konus und Kugel (32) der Entlastungsspindel (7) läuft Öl in den Ölbehälter zurück.

c.Kugel (32) schließt nicht wegen verschmutztem Konus.

d.Dichtung unter Sicherheitsschraube für Zugfeder 9 (27) leckt.

e.Dichtung (40) leckt.

f.Druckdichtung (46) leckt.

a.Druckfeder (30) ist beschädigt. a. Zugfeder (29) ist beschädigt.

b. Kolben (33) ist verbogen. Dies kann nur geschehen, wenn die Eckstützen nicht symmetrisch platziert wurden.

a. Ölabstreifdichtung (41) leckt.

c. Entlüftungsöffnung reinigen. a. Entlastungsspindel anziehen.

b1. Kugelkonus unter Kugel (32) reinigen.

Für festeren Sitz eventuell auf Kugel an Konus klopfen.

b2. Bitte wenden Sie sich an den Händler.

c.Sicherungsstift (34) entfernen. Filter und Ölleitung reinigen.

a.Entlastungsspindel anziehen.

b.Entlastungsspindel (7), Ringmutter (8), Dichtung (9) und untere Ringe (10) lösen. Konus für Kugel (31) reinigen. Siehe 2b1. (Bei Bedarf wenden Sie sich bitte an den Händler).

c.Sicherheitsschraube für Zugfeder (27) lösen und Kolben etwa 2 cm (1”) herausziehen. Siehe 2b1.

d.Diese Schraube anziehen und nötigenfalls Dichtungsring (28) ersetzen.

e.Dichtung ersetzen. Auf korrekte Befestigung achten. Lösen siehe 3c.

f.Dichtung ersetzen.

a.Druckfeder ersetzen.

a.Zugfeder ersetzen. Bitte wenden Sie sich an den Händler.

b.Bitte wenden Sie sich an den Händler.

a.Ölabstreifdichtung ersetzen. Auch Dichtung (46) muss ersetzt werden.

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3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

		Nr.	Modell		Modell		Modell		Modell		Modell		Modell			Modell				Modell		Nr.
		Pos.	3801/	STCK.	3802/	STCK.		STCK.		STCK.		STCK.	3802 E	STCK.					STCK.		STCK.	Pos.
							3813		3814		3801 E					3813 E				3814 E
			3811		3812								3812 E
	Schraube	01									21256	4	21256	4		21256			4	28256	4	01
	Deckel	02									21266	1	21266	1		21266			1	21266	1	02
	Schraube	03									21276	4	21276	4		21276			4	21276	4	03
	Antriebsgehäuse	04									21286	1	21286	1		21286			1	28736	1	04
	Elektromotor	05									Siehe	1	Siehe	1			Siehe		1	Siehe	1	05
											Tabelle		Tabelle			Tabelle				Tabelle
	Raststift für Entlastungsspindel 06		21126	1	21126	1	21126	1	21126	1	21126	1	21126	1		21126			1	21126	1	06
	Entlastungsspindel	07	21116	1	21116	1	21116	1	21116	1	21116	1	21116	1		21116			1	21116	1	07
	Ringmutter für
	Entlastungsspindel	08	21106	1	21106	1	21106	1	21106	1	21106	1	21106	1		21106			1	21106	1	08
	Gummidichtung	09*		1		1		1		1		1		1					1		1	09
	Unterer Kupferring	10*		2		2		2		2		2		2					2		2	10
	Schraube	11									21376	1	21376	2		21376			2	21376	2	11
	Sicherheitsring	12									21386	1	21386	1		21386			1	21386	1	12
	Kontermutter	13									21396	1	21396	1		21396			1	21396	1	13
	Kugellager	14									21406	1	21406	1		21406			1	21406	1	14
	Exzenter	15									21416	1	21416	1		21416			1	28606	1	15
	Hebel	16	20846	1	20846	1	20846	1	28726	1												16
	Handgriff	17*		1		1		1		1		1		1					1			17
	Sicherheitsring	18	21076	2	21076	2	21076	2	28746	2	21076	2	21076	2		21976			2			18
	Raststift	19	21066	1	21066	1	21066	1	28516	1	21066	1	21066	1		21066			1			19
	Presskolben	20	20866	1	20866	1	20866	1	28596	1	21466	1	21466	1		21466			1	21466	2	20
	Presskolbengehäuse	21									21476	1	21476	1		21476			1	21476	2	21
	Raststift Durchmesser 4 x16	22									21486	1	21486	1		21486			1	21486	2	22
	Verschlussstopfen G 1/4”	23	20926	1	20926	1	20926	1	20926	1	20926	1	20926	1		20926			1	20926	2	23
	Tragebügel	24									21426	1	21426	1		21426			1			24
	Abstreifdichtung für Presskolben 25*			1		1		1		1		1		1					1		2	25
	O-Ring	26*										2		2					2		4	26
	Sicherheitsschraube für
	Zugfeder	27	20916	1	20916	1	20916	1	28636	1	21526	1	21526	1		21526			1	28866	2	27
	Dichtungsring PP 45 B	28*		2		2		2		2		3		3					3		4	28
	Zugfeder 1 1/4”	29	21166	1	21176	1	21176	1	28496	1	21166	1	21176	1		21176			1	28496	1	29
	Druckfeder	30	20896	1	20896	1	20896	1	28476	1	21536	1	21536	1		21536			1	21536	2	30
	Kugelkonus	31									21546	1	21546	1		21546			1	21546	2	31
	Kugel 5/16”	32*		3		3		3		3		4		4					4		6	32
	Kolben 1 1/4”	33	21186	1	21196	1	21206	1	28586	1	21186	1	21196	1		21206			1	28586	1	33
	Stopfen G 1/2”	34	21026	1	21026	1	21126	1	21026	1	21026	1	21026	1		21026			1	21026	1	34
	Druckfeder für Filter	35	21576	1	21576	1	21576	1	21576	1	21576	1	21576	1		21576			1	21576	1	35
	Dichtungsring PP 45 D	36*		1		1		1		1		1		1					1		1	36
	Fülldeckel	37	20946	1	20946	1	20946	1	20946	1	20946	1	20946	1		20946			1	20946	1	37
	Korkdichtung für Fülldeckel	38*		1		1		1		1		1		1					1		1	38
	Pumpengehäuse	39		1		1		1		1		1		1					1		1	39
	Dichtung 1 1/4”	40*	20996	1	21006	1	21016	1	28466	1	20996	1	21006	1		21016			1	28466	1	40
	Abstreifdichtung	41*		1		1		1		1		1		1					1		1	41
	Filter	42*		1		1		1		1		1		1					1		1	42
	Stift für Zugfeder	43	21136	1	21146	1	21156	1	28556	1	21136	1	21146	1		21156			1	28556	1	43
	Scheibe	44	21246	1	21246	1	21246	1	21246	1	21246	1	21246	1		21246			1	21246	1	44
	Hydraulikflüssigkeit (2,5 l)	45	14061	1	14061	1	14061	1	14061	1	14061	1	14061	1		14061			1	14061	1	45
	Druckdichtung	46*		1		1		1		1												46
	Stift für Druckdichtung	47	20886	1	20866	1	20866	1	20886	1												47
	Stopfen für Sicherheitsventil	48									28576	1	28576	1		28576			1	28576	1	48
	Feder	49									28486	24	28486	24		28486			24	28486	24	49
	Kugelkonus	50									28626	1	28626	1		28626			1	28626	1	50
	O-Ring	51*							28426	1										28426	1	51
	Stopfen für Kolben 4”	52							28616	1										28616	1	52
	Dichtungssätze (enthält Artikel mit*)		21906		21916		21926		33226		21936		21946			21956				33236
	Motor 110V 1Ø	28276	Kondensator		230V = 40μ F		34306						Schalter 110V					1Ø		57786
	230V 1Ø	21316			110V = 110μ F		34316							230V						57776
	400V 3Ø	21306												400V		3Ø				57766

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3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Zubehör

		3802				3812			3813
180° Zusatz		22366				22346			22356			Siehe Biegesegmente
40 x 8 mm		22446				22436			22456		Biegesegmente siehe unten
Stangenzusatz
			3801 E / 3811 E2							3802 E / 12 E / 13 E					3814 E
Hub-
			220 V			26896					26916					29126
einstellung
			360 V			26906					26926					29116
			115 V			35116					34916					35726
Radius (mm)	60			70			80		90		100	110		120			130
40 x 8 mm	22466			22476			22486		22496		22506	22516		22526			22536
Stangenformer

Biegesegmente

	Nenn-		Außen	Standard-		Kesselrohr		180 Grad
				biegesegmente				Krümmungen
			Ø
	größe
			mm	Radius	BestellNr.	Radius	BestellNr.	Radius	BestellNr.
	1/4		13,5	60	28286			130	22376
	3/8		17,2	45	21806
	18		18	60	27816
	20		20	70	27826
	1/2		21,3	50	21816	110	22236	130	22386
	22		22	80	27836
	25		25	115	22116
	3/4”		26,9	65	21826	137	22246	130	22396
	28		28	70	35066
	30		30	140	22126
	32		32	140	22136
	1		33,7	100	21836	190	22256	130	22406
	35		35	100	35076
	38		38	170	22146
	40		40	125	35086
	42		42	125	35096
	1	1/4”	42,4	130	21846	220	22266	130	22416
	44,5		44,5	190	22156
	1	1/2	48,3	160	21856	220	22166	140	22426
	50		50	140	35106
	51		51	220	22176
	57		57	250	22186
	2		60,3	220	21866	270	22196	190	28766
	63,5		63,5	270	22206
	70		70	315	22216
	2	1/2	76,1	320	21876	420	22226
	3		88,9	380	21886
	4		114,3	600	28756

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FR

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Instructions d’utilisation

AVERTISSEMENT! Lisez attentivement cesinstructionsetleguidedesécuritéqui les accompagne avant d’utiliser cet appareil. Si vous avez des questions sur l’un ou l’autre aspect relatif à l’utilisation de cet appareil,

contactez votre distributeur RIDGID.

L’incompréhension et le non-respect de toutes les instructions peuvent provoquer une électrocution, un incendie et/ou des blessures corporelles graves.

CONSERVEZ CES INSTRUCTIONS DANS UN ENDROIT SUR !

Montage

1.a. Machines 1 1/4”, 2” et 3”.

Posez l’étrier de cintrage avec ses supports sur le sol et glissez l’anneau sur la face avant du cylindre.

Passez le bras en U à travers les trous du sabot de l’anneau de l’étrier de cintrage. Le cylindre et l’étrier de cintrage sont à présent

correctement fixés.

1.b. Machine 4”.

-Placez la base sur le sol.

-Placez le flasque inférieur sur la base.

-Placez la pompe de cintrage sur la base, accrochez le flasque inférieur à la pompe et fixez la pompe à l’arrière au moyen de deux boulons M10.

-Placez les diabolos latéraux et, le cas échéant, les formes de cintrage que vous allez utiliser, sur le flasque inférieur de l’étrier.

-Placez le flasque supérieur sur les diabolos latéraux et accrochezle à la pompe.

-Passez les axes de fixation à travers les flasques et les diabolos latéraux.

MONTAGE DE LA MACHINE A CINTRER DES TUBES 4”

Flasque supérieur

Pompe 4” Diabolo latéral

avec axes de fixation

Flasque inférieur

Base

2.Montez, au bout du piston, une matrice de cintrage appropriée au diamètre du tube à cintrer. Les diabolos latéraux doivent être placés sur l’étrier de cintrage ou entre ceux-ci, lorsqu’il y a deux flasques. Elles sont attachées au moyen d’axes de fixation. Les trous de l’étrier permettent aux diabolos latéraux d’être ajustés aux diamètres extérieurs souhaités. Ces trous sont distinctement marqués. Assurezvous que les axes de fixation des diabolos latéraux sont correctement

fixés dans l’étrier de cintrage (ou dans les deux flasques du cadre) afin d’éviter tout dégât.

Cintrage

1.Le bouchon d’emplissage est percé pour l’échappement de l’air. Chaque fois que la cintreuse est transportée, ce bouchon d’emplissage doit être fermé de manière étanche; mais en cas d’utilisation, il doit être légèrement ouvert.

2.Avant le cintrage, le tube doit être légèrement graissé. Il est alors glissé entre les diabolos latéraux et la matrice de cintrage. La tige de décompression doit être fermement bloquée. La pompe fonctionne en déplaçant la manette vers le haut et vers le bas. Le piston se déplace en extension et le tube est cintré. L’opération de cintrage doit être poursuivie jusqu’à ce que la courbure souhaitée soit obtenue mais il ne faut pas dépasser la courbure de la matrice de cintrage. Souvenezvous que le tube va légèrement revenir en arrière en se détendant, suivant la qualité du tube. Ceci est à déterminer par expérience.

3.Dès que le tuyau a atteint la forme requise, libérez la tige de décompression, le piston se rétractera automatiquement. Démontez un des diabolos latéraux; le tube peut alors être retiré. Les modèles munis d’un étrier ouvert ou basculant présentent l’avantage que le tube cintré peut être enlevé plus facilement, en particulier les pièces longues ou les tubes à plusieurs coudes. On épargne ainsi beaucoup de temps.

4.Un coude cintré trop fortement peut être corrigé au moyen du redresseur. Le piston doit être inversé et le tube doit être retourné contre les diabolos latéraux. Le redresseur est placé en bout de piston et le coude peut être repoussé jusqu’à atteindre la forme désirée. La cintreuse 1 1/4” ne permet normalement pas de corriger un coude à 90°. Ceci est valable également pour la cintreuse 3” avec les tubes 2 1/2” et 3” et la cintreuse 4” avec les tubes 3” et 4”.

5.Pour les modèles 3” et 4” uniquement.

En cas de cintrage de tubes 2 1/2”, 3” et 4”, il faut fixer un piston de rallonge sur le piston primaire lorsque le tube a été cintré au-delà de 75°. La course du tube est insuffisante pour effectuer un cintrage de 90° en une seule opération.

6.Cintreuses électrohydrauliques 1 1/4”, 2”, 3”, 4”.

Les cintreuses électrohydrauliques pour tubes sont équipées d’un moteur triphasé 115 V, 220 V, CA ou 380 V. Le moteur est doté d’un fusible de sécurité spécial. Dès que le moteur tourne, le mouvement du piston est commandé par une tige de décompression qui peut être ouverte ou fermée. Il n’est pas nécessaire de couper le moteur. La machine comporte également une soupape de sécurité à la pression. Cette soupape est réglée en usine de telle sorte qu’un tuyau de très forte épaisseur (tube vapeur) peut être cintré sans aucun problème. La soupape de sécurité à la pression est située dans la tige de décompression et ne peut être réglée qu’au moyen d’un manomètre.

Cintrage de coudes en épingle à cheveux de 108°

A cet effet, il est nécessaire de disposer d’accessoires complémentaires qui peuvent être livrés sur demande.

Montage

1.Voir le paramètre relatif au montage de la cintreuse.

2.La matrice de cintrage (180°) correspondant à la dimension du tube à cintrer est placée en bout de piston. Ensuite, les plateaux (étriers de réserve) à 3 rouleaux (diabolos) sont ajustés entre les battants de l’étrier de telle façon que le diabolo fixe soit à l’avant. Les axes

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3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

de fixation des diabolos latéraux doivent être placés dans les trous correspondant à la dimension du tube, à travers le diabolo le plus gros et le verrou central. Le diabolo détachable doit être enlevé et le tube à cintrer passe au travers. Le tube doit à présent toucher le

diabolo central d’un côté et la matrice à cintrer à 180° de l’autre côté. L’opération de cintrage peut à présent commencer.

Cintrage

1.Voir le paragraphe relatif au cintrage.

2.Si le cintrage est supérieur à 90°, le piston doit être inversé, en libérant la tige de décompression. Ensuite, tournez les plateaux de 180° et ajustez les diabolos détachables. Pour enlever le tube cintré, voir le paramètre relatif au cintrage.

Entretien

La cintreuse est livrée avec le réservoir rempli d’huile. Néanmoins, le niveau d’huile doit être régulièrement vérifié, sinon la course du piston deviendra trop courte. L’huile doit toujours être de niveau avec le fond du bouchon d’emplissage. S’il est nécessaire d’ajouter de l’huile, n’utilisez que de l’huile hydraulique.

Précautions

1.Assurez-vous que les diabolos latéraux sont toujours placés symétriquement dans les trous conformes à la dimension du tube à cintrer. S’ils ne sont pas correctement mis en place, c’est le piston au lieu du tube qui pourrait être cintré. Dans ce cas, la machine serait sérieusement endommagée.

2.Veillez également à ce que les axes de fixation des diabolos latéraux soient correctement emboîtés dans les trous des flasques supérieur ou inférieur de l’étrier de cintrage, et à ce qu’ils passent complètement à travers l’alésage de l’étrier de cintrage du type ouvert.

3.Il ne faut pas mettre le piston en extension au-delà du repère rainuré.

12	Ridge Tool Company

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Défectuosités susceptibles de se présenter et moyens d’y remédier

Les chiffres entre parenthèses revoient aux machines électriques.

DEFECTUOSITE

CAUSES PROBABLES

REMEDES

1.Le piston (33) ne se déplace pas suffisamment loin.

a.Le bouchon d’emplissage (37) n’est pas suffisamment desserré.

a.Desserrez le bouchon d’emplissage (37) d’environ 1 ou 1 1/2 tour.

Lorsque vous déplacez la machine, veillez à ce que le bouchon d’emplissage soit fermé hermétiquement.

b. Le réservoir d’huile n’est pas suffisamment rempli.

b.Remplissez le réservoir d’huile jusqu’à ce que l’huile soit de niveau avec le fond du bouchon d’emplissage. Il ne faut pas mettre le piston en extension au-delà de son repère rainuré.

2.Le piston (33) ne se déplace pas du tout.

3.Le piston (33) ne donne qu’un peu ou pas de pression du tout.

4.Le levier (16) ne se relève pas.

5.Le piston (33) ne fait pas marche arrière lorsque la tige de décompression est libérée.

6.L’huile fuit hors du piston de compression (20).

c.Le trou d’aération du bouchon d’emplissage (37) est obstrué.

a.La tige de décompression (7) n’est pas suffisamment serrée.

b.La bille (32) ne se referme pas lorsqu’on la presse; saleté possible sur le cône de la bille.

c.Le filtre (42) et/ou le canal d’alimentation en huile est obstrué.

a.La tige de décompression (7) n’est pas serrée.

b.A cause d’une saleté entre le cône et la bille (32) de la tige de décompression (7), l’huile fuit et retourne vers le réservoir à huile.

c.La bille (32) ne ferme pas parce que le cône est sale.

d.Le joint situé sous la vis de sécurité du ressort de traction (27) fuit.

e.Le joint (40) fuit.

f.Le joint de compression (46) fuit.

a.Le ressort de compression (30) est endommagé.

a.Le ressort de traction (29) est endommagé.

b.Le piston (33) est incurvé. Ceci ne peut se produire que lorsque les diabolos latéraux sont placés de manière asymétrique.

a.Le joint racleur (41) fuit.

c. Nettoyez l’orifice du trou d’aération.

a. Serrez la tige de décompression.

b1. Nettoyez le cône de la bille sous la bille (32). Cognez éventuellement la bille sur le cône pour la caler.

b2. Veuillez prendre contact avec le fournisseur.

c.Enlevez la cheville de blocage (34). Nettoyez le filtre et le canal d’alimentation en huile.

a.Serrez la tige de décompression.

b.Libérez la tige de décompression (7), l’écrou à bague (8), le joint (9) et les anneaux du fond (10). Nettoyez le cône de la bille (31). Voir 2b1. (Si nécessaire, contactez le fournisseur).

c.Dévissez la vis de sécurité du ressort de traction (27) et retirez le piston d’environ 2 cm (1”). Voir 2b1.

d.Serrez cette vis et, si nécessaire, remplacez l’anneau du joint (28).

e.Remettez le joint en place. Veillez à ce qu’il soit correctement calé. Pour détacher le piston, voir 3c.

f.Remettez le joint en place.

a.Remplacez le ressort de compression.

a.Remplacez le ressort de traction. Veuillez prendre contact avec le fournisseur.

b.Veuillez prendre contact avec le fournisseur.

a.Remplacez le joint racleur. Si nécessaire, remplacez également le joint (46).

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3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

		pos.	Modèle			Modèle			Modèle		Modèle		Modèle		Modèle		Modèle					Modèle		pos.
			3801/	Qté		3802/	Qté			Qté		Qté		Qté	3802 E	Qté					Qté		Qté
		N°							3813		3814		3801 E				3813 E					3814 E		N°
			3811			3812									3812 E
	Vis	01											21256	4	21256	4	21256				4	28256	4	01
	Bouchon de protection	02											21266	1	21266	1	21266				1	21266	1	02
	Vis	03											21276	4	21276	4	21276				4	21276	4	03
	Carter d’entraînement	04											21286	1	21286	1	21286				1	28736	1	04
	Electromoteur	05											Voir tableau	1	Voir tableau	1	Voir tableau				1	Voir tableau	1	05
	Axe d’encoche de la tige
	de décompression	06	21126	1		21126	1		21126	1	21126	1	21126	1	21126	1	21126				1	21126	1	06
	Broche de décharge	07	21116	1		21116	1		21116	1	21116	1	21116	1	21116	1	21116				1	21116	1	07
	Ecrou à oeil de la broche
	de décharge	08	21106	1		21106	1		21106	1	21106	1	21106	1	21106	1	21106				1	21106	1	08
	Joint en caoutchouc	09*		1			1			1		1		1		1					1		1	09
	Anneau de fond en cuivre	10*		2			2			2		2		2		2					2		2	10
	Vis	11											21376	1	21376	2	21376				2	21376	2	11
	Anneau de sécurité	12											21386	1	21386	1	21386				1	21386	1	12
	Molette de verrouillage	13											21396	1	21396	1	21396				1	21396	1	13
	Roulement à billes	14											21406	1	21406	1	21406				1	21406	1	14
	Excentrique	15											21416	1	21416	1	21416				1	28606	1	15
	Levier manuel	16	20846	1		20846	1		20846	1	28726	1												16
	Poignée	17*		1			1			1		1		1		1					1			17
	Anneau de sécurité	18	21076	2		21076	2		21076	2	28746	2	21076	2	21076	2		21976			2			18
	Axe d’encoche	19	21066	1		21066	1		21066	1	28516	1	21066	1	21066	1	21066				1			19
	Piston de compression	20	20866	1		20866	1		20866	1	28596	1	21466	1	21466	1	21466				1	21466	2	20
	Logement du piston
	de compression	21											21476	1	21476	1		21476			1	21476	2	21
	Axe d’encoche de
	diamètre 4 x16	22											21486	1	21486	1	21486				1	21486	2	22
	Bouchon de borne G 1/4”	23	20926	1		20926	1		20926	1	20926	1	20926	1	20926	1	20926				1	20926	2	23
	Etrier porteur	24											21426	1	21426	1	21426				1			24
	Joint racleur du piston
	de compression	25*		1			1			1		1		1		1					1		2	25
	Joint torique	26*												2		2					2		4	26
	Vis de sécurité du ressort
	de traction	27	20916	1		20916	1		20916	1	28636	1	21526	1	21526	1		21526			1	28866	2	27
	Anneau du joint PP 45 B	28*		2			2			2		2		3		3					3		4	28
	Ressort de traction 1 1/4”	29	21166	1		21176	1		21176	1	28496	1	21166	1	21176	1	21176				1	28496	1	29
	Ressort de poussée	30	20896	1		20896	1		20896	1	28476	1	21536	1	21536	1	21536				1	21536	2	30
	Cône de la bille	31											21546	1	21546	1	21546				1	21546	2	31
	Bille 5/16”	32*		3			3			3		3		4		4					4		6	32
	Piston 1 1/4”	33	21186	1		21196	1		21206	1	28586	1	21186	1	21196	1	21206				1	28586	1	33
	Bouchon G 1/2”	34	21026	1		21026	1		21126	1	21026	1	21026	1	21026	1	21026				1	21026	1	34
	Ressort de poussée du filtre	35	21576	1		21576	1		21576	1	21576	1	21576	1	21576	1	21576				1	21576	1	35
	Anneau du joint PP 45 D	36*		1			1			1		1		1		1					1		1	36
	Bouchon de remplissage	37	20946	1		20946	1		20946	1	20946	1	20946	1	20946	1	20946				1	20946	1	37
	Garniture de liège du
	bouchon de remplissage	38*		1			1			1		1		1		1					1		1	38
	Corps de pompe	39		1			1			1		1		1		1					1		1	39
	Joint d’étanchéité 1 1/4”	40*	20996	1		21006	1		21016	1	28466	1	20996	1	21006	1	21016				1	28466	1	40
	Joint racleur	41*		1			1			1		1		1		1					1		1	41
	Filtre	42*		1			1			1		1		1		1					1		1	42
	Axe du ressort de traction	43	21136	1		21146	1		21156	1	28556	1	21136	1	21146	1	21156				1	28556	1	43
	Disque	44	21246	1		21246	1		21246	1	21246	1	21246	1	21246	1	21246				1	21246	1	44
	Fluide hydraulique (2,5 l)	45	14061	1		14061	1		14061	1	14061	1	14061	1	14061	1	14061				1	14061	1	45
	Joint de compression	46*		1			1			1		1												46
	Axe du joint de compression	47	20886	1		20866	1		20866	1	20886	1												47
	Bouchon de la soupape
	de sécurité	48											28576	1	28576	1	28576				1	28576	1	48
	Ressort	49											28486	24	28486	24	28486				24	28486	24	49
	Cône de la bille	50											28626	1	28626	1	28626				1	28626	1	50
	Joint torique	51*									28426	1										28426	1	51
	Bouchon du vérin 4”	52									28616	1										28616	1	52
	Kits de joints
	(y compris les éléments marqué de*)		21906			21916			21926		33226		21936		21946		21956					33236
	Moteur 110 V 1Ø	28276	Condensateur			230 V = 40 μ F			34306						Interrupteur 110 V					1Ø		57786
	230 V 1Ø	21316				110 V = 110 μ F			34316							230 V						57776
	400 V 3Ø	21306														400 V		3Ø				57766

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3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

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15

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Accessoires

		3802				3812			3813
Accessoire à 180°		22366				22346			22356			Voir formes de cintrage
40 x 8 mm		22446				22436			22456		Voir ci-dessous pour les formes
Fixation de la barre
			3801 E / 3811 E2							3802 E / 12 E / 13 E					3814 E
Réglage
			220 V			26896					26916					29126
de la course
			360 V			26906					26926					29116
			115 V			35116					34916					35726
Rayon (mm)	60			70			80		90		100	110		120			130
40 x 8 mm
Formes de la	22466			22476			22486		22496		22506	22516		22526			22536
barre

Formes de cintrage

	Diamètre		Extérieur	Formes standard		Tube de chaudière		Cintrages 180 deg.
			Ø
	nominal			Rayon	N° cat.	Rayon	N° cat.	Rayon	N° cat.
			mm
	1/4		13,5	60	28286			130	22376
	3/8		17,2	45	21806
	18		18	60	27816
	20		20	70	27826
	1/2		21,3	50	21816	110	22236	130	22386
	22		22	80	27836
	25		25	115	22116
	3/4”		26,9	65	21826	137	22246	130	22396
	28		28	70	35066
	30		30	140	22126
	32		32	140	22136
	1		33,7	100	21836	190	22256	130	22406
	35		35	100	35076
	38		38	170	22146
	40		40	125	35086
	42		42	125	35096
	1	1/4”	42,4	130	21846	220	22266	130	22416
	44,5		44,5	190	22156
	1	1/2	48,3	160	21856	220	22166	140	22426
	50		50	140	35106
	51		51	220	22176
	57		57	250	22186
	2		60,3	220	21866	270	22196	190	28766
	63,5		63,5	270	22206
	70		70	315	22216
	2	1/2	76,1	320	21876	420	22226
	3		88,9	380	21886
	4		114,3	600	28756

16	Ridge Tool Company

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

NL

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Gebruiksaanwijzing

WAARSCHUWING! Lees deze instructies en het bijbehorende veiligheidsboekje zorgvuldig alvorens deze apparatuur te gebruiken. Als u twijfelt over een gebruiksaspect van deze machine, neem dan contact op met uw

RIDGID-verdeler voor bijkomende informatie.

Het niet begrijpen en naleven van alle instructies kan resulteren in elektrische schokken, brand en/of ernstige letsels.

BEWAAR DEZE INSTRUCTIES!

Monteren

1.a. 1 1/4”-, 2”- en 3”-machines.

Plaats het buigframe met zijn steunen op de vloer en schuif de ring over de voorkant van de pompcilinder.

Steek de U-beugel door de gaten in het ringblok van het buigframe.

De pompcilinder en het pijpbuigframe zijn nu in de correcte positie bevestigd.

1.b. 4”-machine.

-Leg de U-balk op de vloer.

-Breng de onderste vleugel aan op de grondbalk.

-Plaats de buigpomp op de U-balk, haak de onderste vleugel in de pomp en zet de pomp achteraan vast met twee M10-bouten.

-Plaats de hoekmallen, en indien van toepassing de buigmal die u zult gebruiken, op de onderste vleugel.

-Plaats de bovenste vleugel op de hoekmallen en haak hem vast in de pomp.

-Steek de bevestigingspennen door de vleugels en de hoekmallen.

MONTEREN VAN DE 4”-MACHINE

Bovenste vleugel

4”-pomp

Hoekmallen met hoekmalpennen

Onderste vleugel

U-balk

2.Monteer een buigmal naargelang van de diameter van de te buigen pijp op de bovenkant van de plunjer. De hoekmallen moeten tussen of op het buigframe worden aangebracht. Ze worden bevestigd met behulp van bevestigingspennen. De openingen in het frame

maken het mogelijk de hoekmallen in te stellen volgens de gewenste buitendiameters. De gaten werden dienovereenkomstig gemarkeerd.

Vergewis u ervan dat de bevestigingspennen voor hoekmallen naar behoren door beide vleugels of door het buigframe steken, om schade te voorkomen.

Buigen

1.De vuldop werd doorboord om lucht te laten ontsnappen. Wanneer de buigmachine wordt vervoerd, moet deze vuldop goed gesloten zijn. Tijdens het gebruik moet hij een beetje open zijn.

2.Alvorens te buigen moet de pijp lichtjes met vet worden ingesmeerd. Vervolgens wordt de pijp tussen de hoekmallen en de buigmal geschoven. De ontlastspindel moet stevig worden aangedraaid. De pomp wordt in werking gesteld door de hendel op en neer te bewegen. De plunjer beweegt naar buiten en de pijp wordt gebogen. Dit buigen kan worden voortgezet tot de gewenste hoek is bereikt, maar niet verder dan de ronding van de buigmal. Er moet rekening mee worden gehouden dat de pijp een beetje kan terugveren, afhankelijk van de kwaliteit van de pijp. Dat moet proefondervindelijk worden vastgesteld.

3.Zodra de bocht de juiste vorm heeft, wordt de ontlastspindel losgedraaid, waardoor de plunjer automatisch terugloopt. Eén van de hoekmallen wordt losgekoppeld en de pijp kan worden verwijderd. Bij de modellen met open buigframe is het verwijderen van de gebogen pijp gemakkelijker; vooral bij lange werkstukken en wanneer een pijp meerdere bochten bevat, betekent dit een aanzienlijke tijdsbesparing.

4.Een te ver doorgebogen bocht kan worden teruggebogen d.m.v. de strekmal. Nadat de plunjer teruggelopen is, wordt de buis omgekeerd tegen de hoekmallen gelegd. De op de plunjer geplaatste strekmal kan de bocht nu zover als gewenst terugduwen. Op de 1 1/4”-buigmachine kan een bocht van 90° normaal niet worden gecorrigeerd. Hetzelfde geldt bij de 3”-buigmachine voor de 2 1/2”- en 3”-pijpen; en de 4”-buigmachine voor 3”- en 4”-pijpen.

5.Uitsluitend voor 3”- en 4”-model.

Bij het buigen van 2 1/2”- en 3”-pijpen moet er een verlengstuk op de plunjer worden gezet wanneer de pijp meer dan 75° werd gebogen. De slag van de plunjer volstaat niet om een 90°-bocht in één operatie uit te voeren.

6.Elektro-hydraulische 1 1/4”-, 2”-, 3”- en 4”-pijpbuigmachines. De elektro-hydraulische pijpbuigmachines zijn uitgerust met een

éénfasige 115V, 220V, AC-motor of een 380V-driefasenmotor. De motor heeft een speciale motorbeveiligingsschakelaar. Eenmaal de motor ingeschakeld, wordt de heenen weerbeweging van de plunjer geregeld door een ontlastspindel, die kan worden geopend of gesloten. De motor hoeft dus niet te worden uitgeschakeld. De

machine is ook uitgerust met een overdrukventiel. Dit overdrukventiel werd in zo ingesteld dat dikwandige pijp (stoompijp) zonder probleem kan worden gebogen. Het overdrukventiel bevindt zich in het pomphuis en kan alleen met behulp van een manometer worden ingesteld.

Buigen van haarspeldbochten van 180°

Hiervoor zijn speciale hulpstukken nodig, die op verzoek kunnen worden geleverd.

Monteren

1.Zie onder montage buigmachine.

2.De buigmal (180°) die overeenkomt met de maat van de te buigen pijp wordt op de plunjer geplaatst. Vervolgens worden de platen (reserveframes) met 3 rollen (diabolo’s) tussen of in het buigframe afgesteld. De bevestigingspennen voor hoekmallen moeten in de 1 1/4”-gaten door de centrale vergrendeling worden gestoken; de afneembare rol moet worden verwijderd en de te buigen pijp moet doorlopen. De pijp moet nu met één zijde tegen de middelste rol

liggen en met de andere tegen de 180°-buigmal. Het buigen kan nu beginnen.

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3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Buigen

1.Zie onder buigen.

2.Als de bocht meer dan 90° is, moet de plunjer worden omgekeerd door de ontlastspindel los te draaien. Stel de afneembare rollen in en buig tot 180°. Zie “Buigen” voor het verwijderen van de gebogen pijp.

Onderhoud

De buigmachine wordt met een gevuld oliereservoir geleverd. Het oliepeil moet echter regelmatig worden gecontroleerd omdat de slag van de plunjer anders te kan zal worden. Het oliepeil moet altijd gelijkkomen met de onderkant van de vuldop. Gebruik uitsluitend hydraulische olie om bij te vullen.

Voorzichtig

1.Zorg ervoor dat de hoekmallen altijd symmetrisch in de gaten worden geplaatst, naargelang van de maat van de te buigen pijp. Als ze niet correct worden aangebracht, is het mogelijk dat de plunjer in plaats van de pijp wordt gebogen, waardoor de machine ernstig beschadigd wordt.

2.Zorg er ook voor dat de bevestigingspennen voor de hoekmallen correct door de gaten in de bovenste en onderste vleugel van het buigframe steken, en er helemaal door op het open buigframe.

3.De plunjer mag niet tot voorbij de merkstreep naar buiten worden bewogen.

Storingen die zich kunnen voordoen en hoe ze kunnen worden opgeheven.

Nummers tussen haakjes verwijzen naar elektrische machines.

STORING

VERMOEDELIJKE OORZAAK

HOE TE VERHELPEN

1.De plunjer (33) kan niet ver genoeg uitgepompt worden.

a.Vuldop (37) is niet ver genoeg losgedraaid.

b.Het oliereservoir bevat niet voldoende olie.

a.Draai vuldop (37) ongeveer 1 tot 1 1/2 slag los. Zorg ervoor dat de dop bij het vervoeren van de buigmachine stevig aangedraaid is.

b.Vul het oliereservoir tot de onderkant van de vuldop. De plunjer mag niet verder uitgepompt worden dan de merkstreep op de plunjer.

2.De plunjer (33) beweegt helemaal niet naar buiten.

3.De plunjer (33) geeft weinig druk of helemaal geen druk.

c. Luchtopening in vuldop (37) is verstopt.

a.De ontlastspindel (7) is niet voldoende dichtgedraaid.

b.De aanzuigkogel (32) sluit bij de persende slag niet af; er zit mogelijk vuil op de kogelzitting.

c.Filter (42) en/of olietoevoerkanaal is verstopt.

a.De ontlastspindel (7) werd niet voldoende aangedraaid.

b.Wegens vuil tussen zitting en kogel (32) van de ontlastspindel (7) lekt er olie terug naar het oliereservoir.

c.Kogel (32) sluit niet goed af wegens vuile zitting.

c. Reinig de luchtopening

a. Draai ontlastspindel vaster aan.

b1. Kogelzitting onder kogel (32) reinigen.

Klop de kogel tenslotte op de zitting voor een betere passing.

b2. Neem contact op met leverancier.

c.Verwijder de borgpen (34). Reinig de filter en het olietoevoerkanaal.

a.Draai ontlastspindel vaster aan.

b.Demonteer de ontlastingspindel (7), de ringmoer (8), de pakking (9) en de onderringen (10). Reinig de zitting voor kogel (31). Zie 2b1. (Neem indien nodig contact op met de leverancier).

c.Demonteer de veiligheidsschroef voor de trekveer (27) en trek de plunjer ongeveer 2 cm naar buiten. Zie 2b1.

4.De pomphendel (16) komt niet meer omhoog.

5.Plunjer (33) loopt niet terug wanneer ontlastspindel wordt losgedraaid.

6.Er lekt olie langs persplunjer (20).

d.Pakking onder veiligheidsschroef voor trekveer (27) is lek.

e.Pakking (40) is lek.

f.Perspakking (46) is lek.

a. Drukveer (30) is beschadigd.

a.Trekveer (29) is beschadigd.

b. Plunjer (33) is gebogen. Dit kan slechts gebeuren wegens asymmetrisch geplaatste hoekmallen.

a. Manchetring (41) is lek.

d.Draai deze bout aan en vervang de afdichtring (28) indien nodig.

e.Vervang pakking. Zorg ervoor dat ze correct afsluit. Voor het demonteren van de plunjer, zie 3c.

f.Vervang pakking.

a.Vervang drukveer.

a.Vervang trekveer. Neem contact op met leverancier.

b.Neem contact op met leverancier.

a.Vervang manchetring. Vervang indien nodig ook pakking (46).

18	Ridge Tool Company

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

	nr.	Model		Model		Model		Model		Model		Model		Model		Model		nr.
	Pos.	3801/	Hoev.	3802/	Hoev.		Hoev.		Hoev.		Hoev.	3802 E	Hoev.		Hoev.		Hoev.	Pos.
						3813		3814		3801 E				3813 E		3814 E
		3811		3812								3812 E
Schroef	01									21256	4	21256	4	21256	4	28256	4	01
Afdekkap	02									21266	1	21266	1	21266	1	21266	1	02
Schroef	03									21276	4	21276	4	21276	4	21276	4	03
Aandrijfhuis	04									21286	1	21286	1	21286	1	28736	1	04
Elektromotor	05									Zie tabel	1	Zie tabel	1	Zie tabel	1	Zie tabel	1	05
Kerfpen voor ontlastspindel	06	21126	1	21126	1	21126	1	21126	1	21126	1	21126	1	21126	1	21126	1	06
Ontlastspindel	07	21116	1	21116	1	21116	1	21116	1	21116	1	21116	1	21116	1	21116	1	07
Ringmoer voor ontlastspindel	08	21106	1	21106	1	21106	1	21106	1	21106	1	21106	1	21106	1	21106	1	08
Rubberen pakking	09*		1		1		1		1		1		1		1		1	09
Koperen onderring	10*		2		2		2		2		2		2		2		2	10
Schroef	11									21376	1	21376	2	21376	2	21376	2	11
Borgring	12									21386	1	21386	1	21386	1	21386	1	12
Borgmoer	13									21396	1	21396	1	21396	1	21396	1	13
Kogellager	14									21406	1	21406	1	21406	1	21406	1	14
Krukas	15									21416	1	21416	1	21416	1	28606	1	15
Handhefboom	16	20846	1	20846	1	20846	1	28726	1									16
Hendel	17*		1		1		1		1		1		1		1			17
Borgring	18	21076	2	21076	2	21076	2	28746	2	21076	2	21076	2	21976	2			18
Kerfpen	19	21066	1	21066	1	21066	1	28516	1	21066	1	21066	1	21066	1			19
Persplunjer	20	20866	1	20866	1	20866	1	28596	1	21466	1	21466	1	21466	1	21466	2	20
Persplunjerhuis	21									21476	1	21476	1	21476	1	21476	2	21
Kerfpen diam. 4 x16	22									21486	1	21486	1	21486	1	21486	2	22
Afsluitstop G 1/4”	23	20926	1	20926	1	20926	1	20926	1	20926	1	20926	1	20926	1	20926	2	23
Draagjuk	24									21426	1	21426	1	21426	1			24
Manchetring voor persplunjer	25*		1		1		1		1		1		1		1		2	25
O-ring	26*										2		2		2		4	26
Veiligheidsschroef voor trekveer 27		20916	1	20916	1	20916	1	28636	1	21526	1	21526	1	21526	1	28866	2	27
Afdichtring PP 45 B	28*		2		2		2		2		3		3		3		4	28
Trekveer 1 1/4”	29	21166	1	21176	1	21176	1	28496	1	21166	1	21176	1	21176	1	28496	1	29
Drukveer	30	20896	1	20896	1	20896	1	28476	1	21536	1	21536	1	21536	1	21536	2	30
Kogelzitting	31									21546	1	21546	1	21546	1	21546	2	31
Kogel 5/16”	32*		3		3		3		3		4		4		4		6	32
Plunjer 1 1/4”	33	21186	1	21196	1	21206	1	28586	1	21186	1	21196	1	21206	1	28586	1	33
Plug G 1/2”	34	21026	1	21026	1	21126	1	21026	1	21026	1	21026	1	21026	1	21026	1	34
Drukveer voor filter	35	21576	1	21576	1	21576	1	21576	1	21576	1	21576	1	21576	1	21576	1	35
Afdichtring PP 45 D	36*		1		1		1		1		1		1		1		1	36
Vuldop	37	20946	1	20946	1	20946	1	20946	1	20946	1	20946	1	20946	1	20946	1	37
Kurkpakking voor vuldop	38*		1		1		1		1		1		1		1		1	38
Pomphuis	39		1		1		1		1		1		1		1		1	39
Pakking 1 1/4”	40*	20996	1	21006	1	21016	1	28466	1	20996	1	21006	1	21016	1	28466	1	40
Manchetring	41*		1		1		1		1		1		1		1		1	41
Filter	42*		1		1		1		1		1		1		1		1	42
Pen voor trekveer	43	21136	1	21146	1	21156	1	28556	1	21136	1	21146	1	21156	1	28556	1	43
Schijf	44	21246	1	21246	1	21246	1	21246	1	21246	1	21246	1	21246	1	21246	1	44
Hydraulische olie (2,5 l)	45	14061	1	14061	1	14061	1	14061	1	14061	1	14061	1	14061	1	14061	1	45
Perspakking	46*		1		1		1		1									46
Pen voor perspakking	47	20886	1	20866	1	20866	1	20886	1									47
Plug voor veiligheidsklep	48									28576	1	28576	1	28576	1	28576	1	48
Veer	49									28486	24	28486	24	28486	24	28486	24	49
Kogelzitting	50									28626	1	28626	1	28626	1	28626	1	50
O-ring	51*							28426	1							28426	1	51
Plug voor plunjer 4”	52							28616	1							28616	1	52
Dichtingskits (includes items with*)		21906		21916		21926		33226		21936		21946		21956		33236

Motor 110V 1Ø	28276	Condensator 230V = 40μ F	34306	Schakelaar 110V			1Ø	57786
230V 1Ø	21316	110V = 110μ F	34316	230V				57776
400V 3Ø	21306			400V		3Ø		57766

Ridge Tool Company

19

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

20	Ridge Tool Company

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Toebehoren

		3802				3812			3813
180° hulpstuk		22366				22346			22356						Zie buigmallen
40 x 8 mm		22446				22436			22456			Zie hieronder voor mallen
Staafhulpstuk
			3801 E / 3811 E2							3802 E / 12 E / 13 E						3814 E
Slag
			220 V			26896					26916						29126
instelling
			360 V			26906					26926						29116
			115 V			35116					34916						35726
Straal (mm)	60			70			80		90		100		110		120			130
40 x 8 mm	22466			22476			22486		22496		22506		22516		22526			22536
Staafmallen

Buigmallen

Nominale		Buiten	Standaardmallen		Boilerbuis		180°-bochten
		Ø
maat		mm	Straal	Cat. nr.	Straal	Cat. nr.	Straal	Cat. nr.
1/4		13,5	60	28286			130	22376
3/8		17,2	45	21806
18		18	60	27816
20		20	70	27826
1/2		21,3	50	21816	110	22236	130	22386
22		22	80	27836
25		25	115	22116
3/4”		26,9	65	21826	137	22246	130	22396
28		28	70	35066
30		30	140	22126
32		32	140	22136
1		33,7	100	21836	190	22256	130	22406
35		35	100	35076
38		38	170	22146
40		40	125	35086
42		42	125	35096
1	1/4”	42,4	130	21846	220	22266	130	22416
44,5		44,5	190	22156
1	1/2	48,3	160	21856	220	22166	140	22426
50		50	140	35106
51		51	220	22176
57		57	250	22186
2		60,3	220	21866	270	22196	190	28766
63,5		63,5	270	22206
70		70	315	22216
2	1/2	76,1	320	21876	420	22226
3		88,9	380	21886
4		114,3	600	28756

Ridge Tool Company

21

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

IT

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Istruzioni operative

ATTENZIONE! Leggere con attenzione queste istruzioni e l’opuscolo antinfortu- nistico allegato prima di utilizzare queste attrezzature. In caso di incertezza su qualsiasi aspetto dell’uso di questo strumento, contattare il proprio distributore RIDGID per ulteriori infor-

mazioni.

Se queste istruzioni non verranno comprese e seguite integralmente ne potranno derivare scosse elettriche, incendio e/o gravi lesioni personali.

CONSERVARE IL PRESENTE MANUALE DI ISTRUZIONI!

Montaggio

1.a. Curvatubi da 1 1/4”, 2” e 3”.

Appoggiare a terra il curvatubi con i suoi supporti e far scivolare l’anello sopra il davanti del cilindro della pompa.

Inserire la forcella ad U attraverso i fori del blocco dell’anello del curvatubi. A questo punto il cilindro della pompa e il curvatubi sono

fissati nella posizione corretta.

1.b. Curvatubi da 4”.

-Appoggiare sul pavimento la base d’appoggio.

-Appoggiare la piastra inferiore sulla base d’appoggio.

-Piazzare il gruppo pompa sulla base d’appoggio, agganciando la piastra inferiore alla pompa e fissare quest’ultima alla base d’appoggio con due bulloni M10.

-Piazzare sulla piastra inferiore i due supporti d’angolo (contromatrici) e, quando sia il caso, la matrice desiderata.

-Appoggiare la piastra superiore, agganciandola alla pompa, sui due supporti d’angolo (contromatrici).

-Inserire i due perni fra le due piastre bloccando i due supporti d’angolo (contromatrici).

MONTAGGIO DEL CURVATUBI DA 4”

Piastra superiore

Pompa da 4”

Supporto d’angolo

con spine di fissaggio

Piastra inferiore

Base d’appoggio

2.Montare sulla cima del pistone la matrice appropriata al diametro del tubo da curvare. I supporti d’angolo devono essere messi tra le due piastre o sulla piastra singola. Il fissaggio avviene con le relative

spine. I fori nella piastra consentono di posizionare i supporti d’angolo in base al diametro esterno del tubo da piegare. Questi fori sono marcati opportunamente. Bisogna assicurarsi che i supporti d’angolo siano ben fissati fra le piastre o attraverso il curvatubi, per evitare danni durante il funzionamento.

Curvatura

1.Il tappo riempimento è forato per lasciare passare l’aria. Ogni volta che il curvatubi viene trasportato, questo tappo deve essere ben chiuso, ma dev’essere allentato un po’ durante il funzionamento.

2.Prima di curvare, il tubo deve essere leggermente lubrificato. A questo punto il tubo viene inserito tra i supporti d’angolo e la matrice. La chiave di comando scarico del cilindro deve essere saldamente serrata. La pompa entra in funzione azionando la leva dall’alto al basso. Il pistone avanza curvando il tubo. Questa operazione deve essere continuata fintanto che si raggiunge il grado di curvatura desiderata, ma senza oltrepassare l’arco di curvatura della matrice. Bisogna tenere presente che il tubo, appena curvato, tende leggermente a riaprirsi in funzione della qualità del materiale. Questo può essere determinato mediante l’esperienza diretta.

3.Quando il tubo ha raggiunto la curva desiderata, allentare la chiave di comando scarico del cilindro ed il pistone si ritirerà automaticamente. Sconnettere uno dei supporti d’angolo e il tubo potrà essere rimosso. I modelli equipaggiati con una piastra del tipo ribaltabile o aperto offrono il vantaggio che il tubo curvato viene rilasciato più facilmente (particolarmente i pezzi lunghi o tubi con varie curve), risparmiando così molto tempo.

4.Se una curva è superiore a quella desiderata, è possibile correggerla con l’ausilio di un raddrizzatore. Bisogna capovolgere il pistone e il tubo deve essere rovesciato contro i supporti d’angolo. Il raddrizzatore viene montato sulla parte superiore del pistone, e la curva può modificata alla forma desiderata. Sul curvatubi da 1 1/4”, non si può normalmente raddrizzare una curva di 90°. Questo vale anche per i curvatubi da 3” per i tubi da 2 1/2” e da 3”, e per i curvatubi da 4” per i tubi da 3” e 4”.

5.Solo per il modello da 3” e 4”.

Quando si devono curvare tubi da 2 1/2”, 3” o 4” con angolo di curvatura superiore ai 75°, bisogna montare sul pistone un’opportuna prolunga. La corsa del pistone non è sufficiente a piegare a 90° in un’operazione unica.

6.Curvatubi elettroidraulici per tubi da 1 1/4”, 2”, 3”, 4”.

I curvatubi elettroidraulici sono equipaggiati con un motore monofase a 115 V, 220 V, c.a. o con un motore trifase da 380 V. ll motore è dotato di un interruttore di sicurezza. Quando il motore è in funzione, il movimento del pistone è controllato dalla chiave di comando scarico del cilindro che può essere sia aperta, che chiusa. Non occorre spegnere il motore. L’apparecchio dispone anche d’una valvola di sicurezza per la pressione. Questa valvola è tarata in fabbrica per consentire di curvare senza difficoltà tubi a pareti spesse (tubi acqua). La valvola di sicurezza si trova nell’alloggiamento della pompa e può essere tarata solo con un manometro.

Curvatura di tubi sottili a 180°

Per queste operazioni, sono necessari dispositivi supplementari che sono disponibili su richiesta.

Montaggio

1.Vedere montaggio del curvatubi.

2.La matrice (180°) della dimensione del tubo da piegare viene montata sul pistone. Successivamente le contromatrici con 3 rulli vengono posizionate e regolate tra o nella piastra inferiore. Le spine di fissaggio dei supporti d’angolo devono essere inserite attraverso i fori a 1 1/4” attraverso il blocco centrale; i rulli amovibili devono essere tolti e il tubo da piegare deve essere fatto passare. Ora il tubo deve toccare il rullo centrale da un lato e la contromatrice a 180° dall’altro lato. Ora è possibile cominciare l’operazione di curvatura.

22	Ridge Tool Company

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Curvatura

1.Vedere sotto il paragrafo curvature.

2.Qualora la curva superi i 90°, bisogna capovolgere il pistone, rilasciando la chiave di scarico del cilindro. Regolare i rulli asportabili e curvare fino a 180°. Per togliere il tubo curvato, vedere il paragrafo “Curvature”.

Manutenzione

Il curvatubi viene fornito con il serbatoio pieno d’olio. Tuttavia, bisogna verificare regolarmente il livello dell’olio perché altrimenti la corsa del pistone diventerà troppo corta. L’olio deve sempre trovarsi al livello della base del tappo di riempimento. Qualora sia necessario aggiungere olio, impiegare esclusivamente olio idraulico.

Avvertenza

1.Assicurarsi che i supporti d’angolo siano sempre posizionati simmetricamente nei relativi fori, secondo la dimensione del tubo da curvare. Qualora non venissero disposti correttamente, potrebbe verificarsi un grave danneggiamento del pistone e dell’attrezzo.

2.Accertarsi anche che le spine di fissaggio dei supporti d’angolo siano correttamente inserite nei fori inferiori e superiori delle piastre e passino completamente fino ad arrivare al curvatubi aperto.

3.Il pistone non deve mai essere azionato oltre la propria tacca limite.

Malfunzionamenti possibili e rimedi

I numeri tra parentesi si riferiscono alle macchine elettriche.

MALFUNZIONAMENTI

CAUSA PRESUNTA

RIMEDIO

1.Il pistone (33) non esce sufficientemente.

a.Il tappo di riempimento (37) non è sufficientemente allentato.

b.Il serbatoio d’olio non è sufficientemente riempito.

a.Allentare il tappo (37) di circa 1 o 1 1/2 giro di vite. Smontando la macchina, bisogna stare attenti che il tappo sia ben avvitato.

b.Riempire il serbatoio d’olio finché l’olio non si troverà al livello del tappo. Il pistone non deve essere fatto uscire oltre la scanalatura segnata sul pistone.

2.Il pistone (33) non si muove assolutamente.

3.La pressione del pistone idraulico (33) è quasi nulla o nulla.

4.Il manico della pompa (16) non si rialza.

5.Il pistone (33) non ritorna quando la chiave di comando scarico del cilindro è aperta.

6.Olio fuoriesce dal pistone di pressione (20).

c. Lo scarico d’aria del tappo (37) è intasato.

a.La chiave di comando scarico del cilindro (7) non è serrata sufficientemente.

b.Sfera (32) non blocca quando si preme, può darsi che la sede conica della sfera sia sporca.

c.Filtro (42) e/o tubo di riempimento olio è intasato.

a.La chiave di comando scarico del cilindro (7) non è serrata sufficientemente.

b.Presenza di sporcizia tra cono e sfera (32) della chiave di comando scarico del cilindro (7), l’olio ritorna nel serbatoio olio.

c.Sfera (32) non blocca perché il cono è sporco.

d.La guarnizione sotto la vite di sicurezza (27) per la molla tirante gocciola.

e.La guarnizione (40) gocciola.

f.La guarnizione (46) gocciola.

a.La molla di pressione (30) è danneggiata.

a.La molla tirante (29) è danneggiata.

b.Il pistone (33) è piegato. Questo succede solo quando i supporti d’angolo sono disposti in modo asimmetrico.

a. La guarnizione dell’anello raschiaolio (41) gocciola.

c. Pulire lo scarico d’aria.

a. Serrare la chiave di comando scarico del cilindro.

b1. Pulire il cono della sfera sotto la sfera (32).

Premere la sfera sul cono per inserirla più fortemente.

b2. Bisogna contattare il fornitore.

c.Togliere la spina di bloccaggio (34). Pulire il filtro e il tubo riempimento olio.

a.Serrare la chiave di comando scarico del cilindro.

b.Togliere la chiave di comando scarico del cilindro, (7) l’anello del dado (8), la guarnizione (9), e gli anelli inferiori (10). Pulire il cono della sfera (31). Vedere 2b1. (se necessario, contattare il fornitore).

c.Togliere la vite di sicurezza della molla tirante (27) e tirare in fuori il pistone di 2 cm. Vedere 2b1.

d.Serrare questa vite e se necessario sostituire l’anello del giunto (28).

e.Sostituire la guarnizione. Stare attenti che sia ben bloccata. Per smontare il pistone, vedere 3c.

f.Sostituire la guarnizione.

a.Sostituire la molla di pressione.

a.Sostituire la molla tirante. Bisogna contattare il fornitore.

b.Bisogna contattare il fornitore.

a.Sostituire la guarnizione del raschiaolio.

Se necessario, sostituire anche la guarnizione (46).

Ridge Tool Company

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3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

			n°	Modello		Modello			Modello		Modello		Modello		Modello			Modello					Modello		n°
			Pos.	3801/	Q.TÀ	3802/	Q.TÀ			Q.TÀ		Q.TÀ		Q.TÀ	3802 E	Q.TÀ						Q.TÀ		Q.TÀ	Pos.
									3813		3814		3801 E						3813 E				3814 E
				3811		3812									3812 E
	Vite		01										21256	4	21256	4			21256			4	28256	4	01
	Cappuccio di copertura		02										21266	1	21266	1			21266			1	21266	1	02
	Vite		03										21276	4	21276	4			21276			4	21276	4	03
	Custodia di spinta		04										21286	1	21286	1			21286			1	28736	1	04
	Elettromotore		05										Ved. tabella	1	Ved. tabella	1		Ved. tabella				1	Ved. tabella	1	05
	Spina della tacca per la
	chiave di comando scarico		06	21126	1	21126	1		21126	1	21126	1	21126	1	21126	1			21126			1	21126	1	06
	Chiave di comando scarico		07	21116	1	21116	1		21116	1	21116	1	21116	1	21116	1			21116			1	21116	1	07
	Ghiera della chiave di
	comando scarico		08	21106	1	21106	1		21106	1	21106	1	21106	1	21106	1			21106			1	21106	1	08
	Guarnizione di gomma		09*		1		1			1		1		1		1						1		1	09
	Anello inferiore di rame		10*		2		2			2		2		2		2						2		2	10
	Vite		11										21376	1	21376	2			21376			2	21376	2	11
	Anello di sicurezza		12										21386	1	21386	1			21386			1	21386	1	12
	Controdado		13										21396	1	21396	1			21396			1	21396	1	13
	Cuscinetto a sfera		14										21406	1	21406	1			21406			1	21406	1	14
	Eccentrico		15										21416	1	21416	1			21416			1	28606	1	15
	Leva manuale		16	20846	1	20846	1		20846	1	28726	1													16
	Impugnatura		17*		1		1			1		1		1		1						1			17
	Anello di sicurezza		18	21076	2	21076	2		21076	2	28746	2	21076	2	21076	2			21976			2			18
	Spina della tacca		19	21066	1	21066	1		21066	1	28516	1	21066	1	21066	1			21066			1			19
	Stantuffo di pressione		20	20866	1	20866	1		20866	1	28596	1	21466	1	21466	1			21466			1	21466	2	20
	Sede dello stantuffo
	di pressione		21										21476	1	21476	1			21476			1	21476	2	21
	Spina della tacca diam. 4 x16		22										21486	1	21486	1			21486			1	21486	2	22
	Tappo terminale G 1/4”		23	20926	1	20926	1		20926	1	20926	1	20926	1	20926	1			20926			1	20926	2	23
	Giogo di supporto		24										21426	1	21426	1			21426			1			24
	Guarnizione del raschiaolio
	per il pistone di pressione		25*		1		1			1		1		1		1						1		2	25
	O-Ring		26*											2		2						2		4	26
	Vite di sicurezza
	per molla tirante		27	20916	1	20916	1		20916	1	28636	1	21526	1	21526	1			21526			1	28866	2	27
	Anello giunto PP 45 B		28*		2		2			2		2		3		3						3		4	28
	Molla tirante da 1 1/4”		29	21166	1	21176	1		21176	1	28496	1	21166	1	21176	1			21176			1	28496	1	29
	Molla di spinta		30	20896	1	20896	1		20896	1	28476	1	21536	1	21536	1			21536			1	21536	2	30
	Sede conica della sfera		31										21546	1	21546	1			21546			1	21546	2	31
	Sfera da 5/16”		32*		3		3			3		3		4		4						4		6	32
	Pistone da 1 1/4”		33	21186	1	21196	1		21206	1	28586	1	21186	1	21196	1			21206			1	28586	1	33
	Tappo G 1/2”		34	21026	1	21026	1		21126	1	21026	1	21026	1	21026	1			21026			1	21026	1	34
	Molla di spinta per il filtro		35	21576	1	21576	1		21576	1	21576	1	21576	1	21576	1			21576			1	21576	1	35
	Anello giunto PP 45 D		36*		1		1			1		1		1		1						1		1	36
	Tappo di riempimento		37	20946	1	20946	1		20946	1	20946	1	20946	1	20946	1			20946			1	20946	1	37
	Guarnizione di sughero
	per tappo di riempimento		38*		1		1			1		1		1		1						1		1	38
	Corpo pompa		39		1		1			1		1		1		1						1		1	39
	Guarnizione da 1 1/4”		40*	20996	1	21006	1		21016	1	28466	1	20996	1	21006	1			21016			1	28466	1	40
	Guarnizione del raschiaolio		41*		1		1			1		1		1		1						1		1	41
	Filtro		42*		1		1			1		1		1		1						1		1	42
	Spina per molla tirante		43	21136	1	21146	1		21156	1	28556	1	21136	1	21146	1			21156			1	28556	1	43
	Disco		44	21246	1	21246	1		21246	1	21246	1	21246	1	21246	1			21246			1	21246	1	44
	Liquido idraulico (2,5 l)		45	14061	1	14061	1		14061	1	14061	1	14061	1	14061	1			14061			1	14061	1	45
	Guarnizione di pressione		46*		1		1			1		1													46
	Spina per la guarnizione
	di pressione		47	20886	1	20866	1		20866	1	20886	1													47
	Tappo della valvola di sicurezza		48										28576	1	28576	1			28576			1	28576	1	48
	Molla		49										28486	24	28486	24			28486			24	28486	24	49
	Cono della sfera		50										28626	1	28626	1			28626			1	28626	1	50
	O-Ring		51*								28426	1											28426	1	51
	Tappo per pistone da 4”		52								28616	1											28616	1	52
	Kit di tenuta
	(comprende gli articoli con*)			21906		21916			21926		33226		21936		21946				21956				33236
	Motore 110V 1Ø	28276		Condensatore 230 V = 40 μ F					34306						Interruttore 110 V						1 Ø		57786
	230 V 1Ø	21316				110 V = 110 μ F			34316							230 V							57776
	400 V 3 Ø	21306														400 V			3Ø				57766

24	Ridge Tool Company

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Ridge Tool Company

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3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Accessori

		3802				3812			3813
Accessorio a 180°		22366				22346			22356					Ved. matrici
40 x 8 mm		22446				22436			22456			Ved. sotto per le matrici
Accessorio barra
			3801 E / 3811 E2							3802 E / 12 E / 13 E					3814 E
Corsa
			220 V			26896					26916					29126
regolazione
			360 V			26906					26926					29116
			115 V			35116					34916					35726
Raggio (mm)	60			70			80		90		100	110		120			130
40 x 8 mm	22466			22476			22486		22496		22506	22516		22526			22536
Matrici per barre

Matrici

	Dimen-	Esterno	Matrici normali		Tubo caldaia		Curva a 180°
	sione
		Ø
	nomi-		Raggio	Cat. N°	Raggio	Cat. N°	Raggio	Cat. N°
		mm
	nale
	1/4	13,5	60	28286			130	22376
	3/8	17,2	45	21806
	18	18	60	27816
	20	20	70	27826
	1/2	21,3	50	21816	110	22236	130	22386
	22	22	80	27836
	25	25	115	22116
	3/4”	26,9	65	21826	137	22246	130	22396
	28	28	70	35066
	30	30	140	22126
	32	32	140	22136
	1	33,7	100	21836	190	22256	130	22406
	35	35	100	35076
	38	38	170	22146
	40	40	125	35086
	42	42	125	35096
	1 1/4”	42,4	130	21846	220	22266	130	22416
	44,5	44,5	190	22156
	1 1/2	48,3	160	21856	220	22166	140	22426
	50	50	140	35106
	51	51	220	22176
	57	57	250	22186
	2	60,3	220	21866	270	22196	190	28766
	63,5	63,5	270	22206
	70	70	315	22216
	2 1/2	76,1	320	21876	420	22226
	3	88,9	380	21886
	4	114,3	600	28756

26	Ridge Tool Company

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

ES

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Instrucciones de uso

¡ATENCIÓN! Antes de utilizar esta herramienta, lea las instrucciones y el folleto de seguridad que la acompaña. Si no

está seguro de cualquier cuestión relacionada con la utilización de esta herramienta, consulte a su distribuidor RIDGID para obtener más información.

El no respeto de estas consignas puede dar lugar a descargas eléctricas, incendios o lesiones graves.

¡CONSERVE ESTAS INSTRUCCIONES!

Montaje

1.a. Máquinas de 1 1/4”, 2” y 3”.

Coloque el armazón de curvado con sus soportes en el suelo y haga pasar el anillo por encima de la parte delantera del cilindro de la bomba.

Coloque la abrazadera en U en los orificios del bloque de anillos del armazón de curvado. De esta forma, el cilindro de la bomba y el

armazón de curvado del tubo estarán fijados en la posición correcta.

1.b. Máquina de 4”.

-Coloque el soporte base en el suelo.

-Coloque el travesaño inferior en el soporte base.

-Coloque la bomba de curvado en el soporte base, cuelgue el travesaño inferior en la bomba y fije la bomba en la parte posterior con dos pernos M10.

-Coloque los soportes de las esquinas y, si es necesario, el molde de curvado que esté utilizando, en el travesaño inferior.

-Coloque el travesaño superior en los soportes de las esquinas y cuélguelo en la bomba.

-Introduzca las cuñas de fijación a través de los travesaños y los soportes de las esquinas.

MONTAJE DE LA MÁQUINA DE 4”

Travesaño superior

Soporte de	Bomba de 4”
esquina con
cuñas de fijación

Travesaño inferior

Soporte base

2.Monte un molde de curvado según el diámetro del tubo que se dispone a curvar, en la parte superior del vástago. Los soportes de las esquinas deben estar situados entre el armazón de curvado o encima de él y apretados por medio de cuñas de fijación. Los

orificios del armazón permiten ajustar los soportes de las esquinas a

los diámetros exteriores deseados. Dichos orificios están marcados convenientemente. Asegúrese de que las cuñas de fijación de los soportes de las esquinas están bien encajadas en ambos travesaños o a través del armazón de curvado para evitar cualquier daño.

Curvado

1.El tapón de rellenado está agujereado para permitir la salida del aire. Este tapón debe estar siempre herméticamente cerrado cuando se desplace la máquina curvadora, pero ligeramente suelto cuando la máquina esté en funcionamiento.

2.Antes de efectuar una operación de curvado, engrase levemente el tubo. De esta forma, el tubo se deslizará entre los soportes de las esquinas y el molde de curvado. El husillo de seguridad debe estar herméticamente cerrado. La bomba se pone en funcionamiento moviendo la empuñadura de arriba a abajo. El vástago se desplaza hacia fuera y se produce la curvadura del tubo. Prosiga con la operación de curvado hasta alcanzar la curvadura deseada pero sin exceder la del molde de curvado. Recuerde que el tubo retrocederá un poco, según la calidad. La experiencia del usuario será de gran ayuda en estos casos.

3.En cuanto el tubo alcance la forma pretendida, afloje el husillo de seguridad y el vástago se retirará automáticamente. Desconecte uno de los soportes de las esquinas para poder extraer el tubo. Los modelos equipados con armazón abierto permiten una extracción del tubo más fácil, especialmente los trozos largos con varios codos, lo que hace ahorrar una cantidad considerable de tiempo.

4.En caso de curvadura excesiva, esta puede corregirse mediante el enderezador. En tal caso, debe retirarse el vástago y girar el tubo hacia los soportes de las esquinas. A continuación, se colocará el enderezador en la parte superior del vástago y se presionará la parte curvada hasta que alcance la forma deseada. En las máquinas curvadoras de 1 1/4”, las curvaduras de 90° no pueden corregirse normalmente. Lo mismo ocurre con las máquinas de 3” para tubos de 2 1/2” y 3”, y las de 4” para tubos de 3” y 4”.

5.Sólo para modelos de 3” y 4”.

Al efectuar operaciones de curvado de tubos de 2 1/2”, 3” y 4”, debe aplicarse un pistón extensible al vástago cuando la curvadura supere los 75°. La carrera del vástago no es suficiente para curvar 90° en una sola operación.

6.Máquinas curvadoras de tubos electrohidráulicos de 1 1/4”, 2”, 3” y 4”. Las máquinas curvadoras de tubos electrohidráulicos están equipadas con un motor monofásico de 115 V, 220 V, CA o un motor trifásico

de 380 V. Ambos tipos tienen un interruptor especial de seguridad. Una vez en funcionamiento, el movimiento del vástago se controla mediante un husillo de seguridad que puede abrirse o cerrarse.

El motor no necesita detenerse. Asimismo, la máquina dispone igualmente de una válvula de seguridad a presión, incorporada en fábrica, que permite curvar tubos de pared (tuberías de vapor) sin ningún problema. La válvula de seguridad a presión está situada en el alojamiento de la bomba y sólo puede configurarse con un manómetro.

Curvado de tubos en U de 180°

Para operaciones de curvado de este tipo se requieren accesorios adicionales que pueden obtenerse previa solicitud.

Montaje

1.Consulte la sección de montaje de máquinas curvadoras.

2.El molde de curvado (180°), según el tamaño del tubo a curvar, se coloca en el vástago. A continuación, se ajustan las placas

(armazones de reserva) con 3 rodillos (diábolos) entre los armazones o en los mismos. Las cuñas de fijación para los soportes de las esquinas se colocan en los orificios de 1 1/4” a través del dispositivo de bloqueo central, se saca el diábolo extraíble y se introduce el tubo a curvar. En este punto, el tubo debe tocar el diábolo central por un lado y el molde de curvado de 180° por el otro. A partir de ahora puede proceder con el curvado.

Ridge Tool Company

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3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

Curvado

1.Consulte la sección de curvado.

2.Si el curvado supera los 90°, el vástago debe retrocederse aflojando el husillo de seguridad. Ajuste los diábolos extraíbles y curve hasta 180°. Para sacar el tubo curvado, consulte la sección de Curvado.

Mantenimiento

La máquina de curvado viene con el depósito de aceite lleno. No obstante, compruebe periódicamente el nivel de aceite para evitar que la carrera del vástago se acorte demasiado. El aceite debe estar siempre al nivel de la parte inferior del tapón de llenado. Si es necesario añadir aceite, utilice sólo aceite hidráulico.

Precaución

1.Asegúrese de que los soportes de las esquinas estén siempre ajustados simétricamente en los orificios, de acuerdo con el tamaño del tubo a curvar. Si no están colocados correctamente, puede curvarse el vástago en lugar del tubo y dañarse seriamente la máquina.

2.Procure también que las cuñas de fijación de los soportes de las esquinas estén bien encajadas en los orificios del travesaño superior e inferior del armazón de curvado, y a lo largo del armazón de curvado abierto.

3.El vástago no debe apartarse más allá de la ranura.

Posibles fallos y soluciones

Los números entre paréntesis se refieren a las máquinas eléctricas.

FALLO

CAUSA POSIBLE

SOLUCIÓN

1.El vástago (33) no puede apartarse suficientemente.

a.El tapón de llenado (37) no está suficientemente aflojado.

b.El depósito de aceite no está suficientemente lleno.

a.Afloje el tapón de llenado (37) 1 vuelta o 1 y media.

Siempre que mueva la máquina, asegúrese de que el tapón de llenado está herméticamente cerrado.

b.Llene el depósito de aceite hasta que el aceite esté al nivel de la parte inferior del tapón. El vástago no debe bombearse más allá de la ranura.

2.El vástago (33) no puede apartarse en absoluto.

3.La presión del vástago (33) es escasa o nula.

4.La empuñadura de la bomba (16) no vuelve a subir.

5.El vástago (33) no retrocede al aflojarse el husillo de seguridad.

6.Fugas de aceite del vástago de la prensa (20).

c.El orificio de ventilación del tapón de llenado (37) está bloqueado.

a.El husillo de seguridad (7) no está suficientemente apretado.

b.La bola (32) no se bloquea al presionar; es posible que el cono de la bola esté sucio.

c.El filtro (42) y/o el conducto de suministro están atascados.

a.El husillo de seguridad (7) no está apretado.

b.Hay fuga de aceite hacia el depósito debido a la suciedad entre el cono y la bola (32) del husillo de seguridad (7).

c.La bola (32) no se bloquea debido a la suciedad del cono.

d.Hay una fuga en la junta de debajo del tornillo de seguridad para el muelle de tracción (27).

e.Hay una fuga en la junta (40).

f.Hay una fuga en la junta (46).

a. El muelle de presión (30) está dañado.

a.El muelle de tracción (29) está dañado.

b.El vástago (33) está torcido. Esto sólo ocurre cuando los soportes de las esquinas no están colocados simétricamente.

a. Hay una fuga en la junta de arrastre (41).

c. Limpie el orificio de ventilación.

a. Apriete el husillo de seguridad.

b1. Limpie el cono debajo de la bola (32).

Si es necesario, golpee la bola en el cono para encajarla bien.

b2. Póngase en contacto con su proveedor.

c.Extraiga el perno de cierre (34). Limpie el filtro y el conducto de suministro de aceite.

a.Apriete el husillo de seguridad.

b.Suelte el husillo de seguridad (7), la tuerca roscada (9), la junta

(9) y los anillos inferiores (10). Limpie el cono de la bola (31). Consulte el punto 2b1 (si fuera necesario, póngase en contacto con su proveedor).

c.Afloje el tornillo de seguridad del muelle de tracción (27) y tire del vástago unos 2 cm (1”). Consulte el punto 2b1

d.Apriete este tornillo y, si es necesario, sustituya la junta (28).

e.Sustituya la junta. Asegúrese de que está bien cerrada. Para soltar el vástago, consulte el punto 3c.

f.Sustituya la junta.

a.Sustituya el muelle de presión.

a.Sustituya el muelle de tracción. Póngase en contacto con su proveedor.

b.Póngase en contacto con su proveedor.

a.Sustituya la junta de arrastre. Si es necesario, sustituya también la junta (46).

28	Ridge Tool Company

3801(E), 3802(E), 3811(E), 3812(E), 3813(E), 3814(E)

		n°.	Modelo			Modelo		Modelo		Modelo		Modelo		Modelo			Modelo				Modelo		n°.
		Pos.	3801/	CANT.		3802/	CANT.		CANT.		CANT.		CANT.	3802 E	CANT.					CANT.		CANT.	Pos.
			3811			3812		3813		3814		3801 E		3812 E			3813 E				3814 E
	Tornillo	01										21256	4	21256	4		21256			4	28256	4	01
	Tapón	02										21266	1	21266	1		21266			1	21266	1	02
	Tornillo	03										21276	4	21276	4		21276			4	21276	4	03
	Caja de transmisión	04										21286	1	21286	1		21286			1	28736	1	04
	Electromotor	05										Ver tabla	1	Ver tabla	1		Ver tabla			1	Ver tabla	1	05
	Pasador de muescas para
	husillo de seguridad	06	21126	1		21126	1	21126	1	21126	1	21126	1	21126	1		21126			1	21126	1	06
	Husillo de seguridad	07	21116	1		21116	1	21116	1	21116	1	21116	1	21116	1		21116			1	21116	1	07
	Tuerca roscada para
	husillo de seguridad	08	21106	1		21106	1	21106	1	21106	1	21106	1	21106	1		21106			1	21106	1	08
	Junta de goma	09*		1			1		1		1		1		1					1		1	09
	Anillo inferior de cobre	10*		2			2		2		2		2		2					2		2	10
	Tornillo	11										21376	1	21376	2		21376			2	21376	2	11
	Anillo de seguridad	12										21386	1	21386	1		21386			1	21386	1	12
	Contratuerca	13										21396	1	21396	1		21396			1	21396	1	13
	Cojinete de bolas	14										21406	1	21406	1		21406			1	21406	1	14
	Excéntrico	15										21416	1	21416	1		21416			1	28606	1	15
	Palanca manual	16	20846	1		20846	1	20846	1	28726	1												16
	Empuñadura	17*		1			1		1		1			1	1					1			17
	Anillo de seguridad	18	21076	2		21076	2	21076	2	28746	2	21076	2	21076	2		21976			2			18
	Pasador de muescas	19	21066	1		21066	1	21066	1	28516	1	21066	1	21066	1		21066			1			19
	Vástago de la prensa	20	20866	1		20866	1	20866	1	28596	1	21466	1	21466	1		21466			1	21466	2	20
	Alojamiento del vástago
	de la prensa	21										21476	1	21476	1		21476			1	21476	2	21
	Diámetro del pasador
	de muescas 4 x16	22										21486	1	21486	1		21486			1	21486	2	22
	Tapón de terminal G 1/4”	23	20926	1		20926	1	20926	1	20926	1	20926	1	20926	1		20926			1	20926	2	23
	Horquilla portadora	24										21426	1	21426	1		21426			1			24
	Junta de arrastre para
	vástago de prensa	25*		1			1		1		1		1		1					1		2	25
	Junta tórica	26*											2		2					2		4	26
	Tornillo de seguridad para
	muelle de tracción	27	20916	1		20916	1	20916	1	28636	1	21526	1	21526	1		21526			1	28866	2	27
	Junta PP 45 B	28*		2			2		2		2		3		3					3		4	28
	Muelle de tracción 1 1/4”	29	21166	1		21176	1	21176	1	28496	1	21166	1	21176	1		21176			1	28496	1	29
	Muelle de empuje	30	20896	1		20896	1	20896	1	28476	1	21536	1	21536	1		21536			1	21536	2	30
	Cono de bola	31										21546	1	21546	1		21546			1	21546	2	31
	Bola 5/16”	32*		3			3		3		3		4		4					4		6	32
	Vástago1 1/4”	33	21186	1		21196	1	21206	1	28586	1	21186	1	21196	1		21206			1	28586	1	33
	Tapón G 1/2”	34	21026	1		21026	1	21126	1	21026	1	21026	1	21026	1		21026			1	21026	1	34
	Muelle de empuje para el filtro 35		21576	1		21576	1	21576	1	21576	1	21576	1	21576	1		21576			1	21576	1	35
	Junta PP 45 D	36*		1			1		1		1	1		1	1					1	36
	Tapón de llenado	37	20946	1		20946	1	20946	1	20946	1	20946	1	20946	1		20946			1	20946	1	37
	Junta de corcho para el
	tapón de llenado	38*		1			1		1		1		1		1					1		1	38
	Cuerpo de la bomba	39		1			1		1		1		1		1					1		1	39
	Junta 1 1/4”	40*	20996	1		21006	1	21016	1	28466	1	20996	1	21006	1		21016			1	28466	1	40
	Junta de arrastre	41*		1			1		1		1		1		1					1		1	41
	Filtro	42*		1			1		1		1		1		1					1		1	42
	Pasador para muelle
	de tracción	43	21136	1		21146	1	21156	1	28556	1	21136	1	21146	1		21156			1	28556	1	43
	Disco	44	21246	1		21246	1	21246	1	21246	1	21246	1	21246	1		21246			1	21246	1	44
	Líquido hidráulico (2,5 l)	45	14061	1		14061	1	14061	1	14061	1	14061	1	14061	1		14061			1	14061	1	45
	Junta de la prensa	46*		1			1		1		1												46
	Pasador para la junta
	de la prensa	47	20886	1		20866	1	20866	1	20886	1												47
	Tapón para válvula
	de seguridad	48										28576	1	28576	1		28576			1	28576	1	48
	Muelle	49										28486	24	28486	24		28486			24	28486	24	49
	Cono de bola	50										28626	1	28626	1		28626			1	28626	1	50
	Junta tórica	51*								28426	1										28426	1	51
	Tapón para vástago de 4”	52								28616	1										28616	1	52
	Kits de sellado
	(incluyen artículos con *)		21906			21916		21926		33226		21936		21946			21956				33236
	Motor 110V 1Ø	28276	Condensador			230V = 40μ F		34306						Interruptor	110V				1Ø		57786
	230V 1Ø	21316				110V = 110μ F		34316							230V						57776
	400V 3Ø	21306													400V		3Ø				57766

Ridge Tool Company

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