Fronius TS 4000/5000, TPS 2700/3200/4000/5000, TIME 5000 Digital Operating Instruction

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TransSynergic 4000/5000 TransPuls Synergic 2700 TransPuls Synergic

3200/4000/5000 TIME 5000 Digital CMT 4000 Advanced

Instrukcja obsługi

PL

Źródło zasilania MIG/MAG

42,0426,0001,PL 024-15122020

Spis treści

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa 9

Objaśnienie do wskazówek bezpieczeństwa 9 Informacje ogólne 9 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 10 Warunki otoczenia 10 Obowiązki użytkownika 10 Obowiązki personelu 11 Przyłącze sieciowe 11 Ochrona osób 11 Dane dotyczące poziomu emisji hałasu 12 Zagrożenie ze względu na kontakt ze szkodliwymi gazami i oparami 12 Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem 13 Zagrożenia stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania 13 Błądzące prądy spawania 14 Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń (EMC) 15 Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną 15 Środki zapobiegania zakłóceniom elektromagnetycznym 15 Miejsca szczególnych zagrożeń 16 Wymogi dotyczące gazu osłonowego 17 Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem ochronnym 17 Niebezpieczeństwo stwarzane przez wypływający gaz ochronny 18 Środki bezpieczeństwa dotyczące miejsca ustawienia oraz transportu 18 Środki bezpieczeństwa w normalnym trybie pracy 18 Uruchamianie, konserwacja i naprawa 19 Kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego 19 Utylizacja 20 Znak bezpieczeństwa 20 Bezpieczeństwo danych 20 Prawa autorskie 20

PL

Informacje ogólne 21

Informacje ogólne 23

Koncepcja urządzenia 23 Zasada działania 23 Obszary zastosowań 23 Ostrzeżenia na urządzeniu 24 Opis ostrzeżeń na urządzeniu 25

Wersje specjalne 27

Informacje ogólne 27 Edycja Alu 27 Edycja CrNi 27 Warianty CMT 27 CMT 4000 Advanced 28 TIME 5000 Digital 28 Edycja Yard 28 Steel-Edition 29

Komponenty systemu 30

Informacje ogólne 30 Przegląd 30

Elementy obsługi oraz przyłącza 31

Opis paneli obsługi 33

Informacje ogólne 33 Bezpieczeństwo 33 Przegląd 33

Panel obsługi Standard 34

Informacje ogólne 34 Panel obsługi Standard 34

3

Kombinacje przycisków – funkcje specjalne 36 Wskaźnik ustawionej prędkości nawlekania 36 Wskaźnik czasu wstępnego wypływu gazu i czasu wypływu dodatkowego 37 Wyświetlanie wersji oprogramowania 37

Panel obsługi Comfort / CrNi / Steel 38

Różnice między panelami obsługi Comfort, CrNi i Steel 38 Panel obsługi Comfort 38 Kombinacje przycisków – funkcje specjalne 42 Wskaźnik ustawionej prędkości nawlekania 42 Wskaźnik czasu wstępnego wypływu gazu i czasu wypływu dodatkowego 43 Wyświetlanie wersji oprogramowania 43

Panel obsługi US 44

Panel obsługi US 44 Kombinacje przycisków – funkcje specjalne 47 Wskaźnik ustawionej prędkości nawlekania 48 Wskaźnik czasu wstępnego wypływu gazu i czasu wypływu dodatkowego 48 Wyświetlanie wersji oprogramowania 48

Panel obsługi TIME 5000 Digital 49

Panel obsługi TIME 5000 Digital 49 Kombinacje przycisków – funkcje specjalne 52 Wskaźnik ustawionej prędkości nawlekania 53 Wskaźnik czasu wstępnego wypływu gazu i czasu wypływu dodatkowego 53 Wyświetlanie wersji oprogramowania 53

Panel obsługi CMT 54

Panel obsługi CMT 54 Kombinacje przycisków – funkcje specjalne 57 Wskaźnik ustawionej prędkości nawlekania 57 Wskaźnik czasu wstępnego wypływu gazu i czasu wypływu dodatkowego 58 Wyświetlanie wersji oprogramowania 58

Panel obsługi Yard 59

Panel obsługi Yard 59 Kombinacje przycisków – funkcje specjalne 62 Wskaźnik ustawionej prędkości nawlekania 63 Wskaźnik czasu wstępnego wypływu gazu i czasu wypływu dodatkowego 63 Wyświetlanie wersji oprogramowania 63

Panel obsługi Remote 64

Informacje ogólne 64 Panel obsługi Remote 64

Panel obsługi Remote CMT 65

Informacje ogólne 65 Panel obsługi Remote CMT i CMT Advanced 65

Przyłącza, przełączniki i elementy mechaniczne 66

Źródło prądu spawalniczego TPS 2700 66 Źródło prądu spawalniczego TPS 2700 CMT 67 Źródło prądu spawalniczego TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital 68 Źródło prądu spawalniczego CMT 4000 Advanced 69

Instalacja i uruchamianie 71

Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania 73

Informacje ogólne 73 MIG/MAG – spawanie z chłodzeniem gazowym 73 MIG/MAG – spawanie z chłodzeniem wodnym 73 MIG/MAG – spawanie zautomatyzowane 73 Spawanie CMT ręczne 73 Spawanie CMT zautomatyzowane 74 Spawanie CMT Advanced 74 Spawanie TIG DC 74 Spawanie elektrodą topliwą 74

Przed instalacją i uruchomieniem 75

Bezpieczeństwo 75 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 75

4

Wskazówki dotyczące ustawienia 75 Przyłącze sieciowe 75

Podłączanie kabla sieciowego w przypadku źródeł prądu spawalniczego US 77

Informacje ogólne 77 Zalecane kable sieciowe i zabezpieczenia przed wyrwaniem 77 Bezpieczeństwo 77 Podłączenie kabla zasilającego 77 Wymiana uchwytu odciążającego 79

Uruchamianie 80

Bezpieczeństwo 80 Uwagi dotyczące chłodnicy 80 Informacje na temat komponentów systemu 80 Przegląd 81

Uruchamianie TPS 2700 82

Informacje ogólne 82 Zalecenie dla urządzeń z chłodzeniem wodnym 82 Podłączanie butli z gazem 82 Wykonywanie połączenia z masą 83 Podłączanie palnika spawalniczego 83 Wkładanie / wymiana rolek podających 84 Wkładanie szpuli drutu 84 Wkładanie szpuli 85 Wprowadzanie drutu elektrodowego 86 Ustawianie siły docisku 87 Ustawianie hamulca 87 Konstrukcja hamulca 88

Uruchamianie TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital 89

Informacje ogólne 89 Montaż komponentów systemu (przegląd) 89 Mocowanie zabezpieczenia przed wyrwaniem 90 Podłączanie pakietu przewodów połączeniowych 90 Podłączanie butli z gazem 91 Wykonywanie połączenia z masą 92 Podłączanie palnika spawalniczego 93 Pozostałe czynności 93

Uruchamianie CMT4000 Advanced 94

Montaż komponentów systemu (przegląd) 94 Podłączanie pakietu przewodów połączeniowych, palnika spawalniczego CMT oraz bufora drutu 94 Pozostałe czynności 95 Przygotowywanie podajnika drutu 95

PL

Spawanie 97

Tryby pracy MIG/MAG 99

Informacje ogólne 99 Symbole i objaśnienia 99 2-takt 100 4-takt 100 Specjalny tryb 4-taktowy 101 Spawanie punktowe 101

Spawanie MIG/MAG 102

Bezpieczeństwo 102 Czynności ogólne przed spawaniem MIG/MAG 102 Przegląd 102

Spawanie MIG/MAG Synergic 103

Informacje ogólne 103 Spawanie MIG/MAG Synergic 103 Korekty w trybie spawania 104 Ustawianie parametrów korekty 105 Uwaga dotycząca panelu obsługi Standard 105

Spawanie metodą MIG/MAG Standard Manual 106

Informacje ogólne 106

5

Dostępne parametry 106 Spawanie MIG/MAG Standard Manual 106 Korekty w trybie spawania 108 Ustawianie parametrów korekty 108

Spawanie CMT 109

Informacje ogólne 109 Spawanie CMT 109 Korekty w trybie spawania 111 Ustawianie parametrów korekty 112

Funkcje specjalne i opcje 113

Funkcja monitorowania przerwania łuku spawalniczego 113 Funkcja Ignition Time-Out 113 Opcja Spatter Free Ignition 113 Opcja Synchro-Puls 114

Tryb spawania z robotem 116

Warunek 116 Informacje ogólne 116 Specjalny tryb 2-taktowy dla interfejsu robota 116 Funkcja Wire-Stick-Control 117 Zmiana metody spawania podczas spawania CMT Advanced 118

Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG) 119

Bezpieczeństwo 119 Warunek 119 Przygotowanie 119 Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG) 120 Zajarzenie łuku spawalniczego 120 Kończenie spawania 121 Opcja TIG-Comfort-Stop 121 Przebieg spawania TIG z opcją TIG-Comfort-Stop 123

Spawanie elektrodą topliwą 124

Bezpieczeństwo 124 Warunek 124 Przygotowanie 124 Spawanie elektrodą topliwą 125 Korekty w trybie spawania 125 Ustawianie parametrów korekty 126 Funkcja gorącego startu (Hot-Start) 126 Funkcja łagodnego rozruchu (Soft-Start) 126 Funkcja Anti-Stick 127

Tryb zadania 128

Informacje ogólne 128 Warunki 128 Ograniczenia 128 Wskaźniki trybu zadania na lewym wyświetlaczu cyfrowym 128 Wybór metody Tryb zadania 128 Tworzenie zadania 129 Wywoływanie zadania 130 Kopiowanie / zastąpienie zadania 131 Usuwanie zadania 132

Ustawienia Setup 135

Korekta zadania 137

Informacje ogólne 137 Wejść do menu Korekta zadania 137 Zmiana parametrów 137 Wychodzenie z menu Korekta zadania 137 Parametry w menu Korekta zadania 138 Parametry ustawiane na stałe 138 Parametry z możliwością późniejszej korekty 141

Menu Setup Gaz ochronny 143

Informacje ogólne 143

6

Menu Setup Gaz ochronny dla panelu obsługi Standard 143 Menu Setup Gaz ochronny dla paneli obsługi (Comfort, US, TIME 5000 Digital i CMT) 143 Parametry w menu Setup Gaz ochronny 143

Menu Setup dla panelu obsługi Standard 145

Informacje ogólne 145 Menu Setup dla panelu obsługi Standard 145 Parametry w menu Setup dla panelu obsługi Standard 145

Menu Setup Metoda 149

Informacje ogólne 149 Menu Setup Metoda dla paneli obsługi (Comfort, US, TIME 5000 Digital i CMT) 149 Parametry dla spawania MIG/MAG w menu Setup Metoda 149 Parametry dla spawania TIG w menu Setup Metoda 152 Parametry dla spawania elektrodą topliwą w menu Setup Metoda 153

Menu Setup Tryb pracy 154

Informacje ogólne 154 Menu Setup Tryb pracy dla paneli obsługi (Comfort, US, TIME 5000 Digital i CMT) 154 Parametry dla specjalnego 2-taktowego trybu pracy w menu Setup Tryb pracy 154 Parametry dla specjalnego 4-taktowego trybu pracy w menu Setup Tryb pracy 155 Parametry dla spawania punktowego w menu Setup Tryb pracy 156

Menu Setup Poziom 2 157

Informacje ogólne 157 Menu SetupPoziom 2 dla panelu obsługi Standard 157 Menu Setup Poziom 2 dla paneli obsługi (Comfort, US, TIME 5000 Digital i CMT) 158 Parametry dla spawania MIG/MAG w menu Setup Metoda Poziom 2 158 Parametry dla trybu pracy równoległej źródeł prądu spawalniczego w menu Setup Metoda Poziom 2 Parametry dla TimeTwin Digital w menu Setup Metoda Poziom 2 162 Parametry dla spawania TIG w menu Setup Poziom 2 162 Parametry dla spawania elektrodą topliwą w menu Setup Poziom 2 164 Uwagi dotyczące używania parametru FAC 166

Synchronizacja jednostki PushPull 167

Informacje ogólne 167 Synchronizacja jednostki PushPull – Przegląd 167 Synchronizacja jednostki PushPull 168

Kody serwisowe synchronizacji PushPull 172

Bezpieczeństwo 172 Kody serwisowe w przypadku odłączonych jednostek napędów (synchronizacja na biegu jałowym) 172 Kody serwisowe w przypadku podłączonych jednostek napędów (synchronizacja po podłączeniu) 173

Ustalanie rezystancji r obwodu spawania 175

Informacje ogólne 175 Ustalanie rezystancji r obwodu spawania 175

Wyświetlanie indukcyjności obwodu spawania 177

Informacje ogólne 177 Wyświetlanie indukcyjności obwodu spawania 177 Prawidłowe ułożenie pakietu przewodów połączeniowych 177

162

PL

Usuwanie usterek i konserwacja 179

Lokalizacja i usuwanie usterek 181

Informacje ogólne 181 Bezpieczeństwo 181 Wyświetlane kody serwisowe 181 Lokalizacja usterek źródła prądu spawalniczego 189

Czyszczenie, konserwacja i utylizacja 194

Informacje ogólne 194 Bezpieczeństwo 194 Podczas każdego uruchamiania 194 Co 2 miesiące 194 Co 6 miesięcy 194 Utylizacja 194

Załącznik 195

7

Średnie wartości zużycia podczas spawania 197

Średnie zużycie drutu elektrodowego podczas spawania metodą MIG/MAG 197 Średnie zużycie gazu osłonowego podczas spawania metodą MIG/MAG 197 Średnie zużycie gazu osłonowego podczas spawania TIG 197

Dane techniczne 198

Napięcie specjalne 198 TPS 2700 198 TPS 2700 MV 199 TPS 3200 201 TPS 3200 MV 202 TPS 3200 460 V AC 203 TS/TPS 4000 204 TS/TPS 4000 MV 205 TS/TPS 5000 206 TS/TPS 5000 MV 207 Dane techniczne urządzeń w wersji na rynek USA: 208 Dane techniczne edycji Alu, CrNi, Yard i CMT 208 TIME 5000 Digital 208 CMT 4000 Advanced 209 CMT 4000 Advanced MV 210 Zestawienie z krytycznymi surowcami, rok produkcji urządzenia 211

Bazy danych programów spawania 213

Objaśnienie symboli 213 Struktura bazy danych programów spawania na podstawie przykładu 213

Stosowane pojęcia i skróty 214

Informacje ogólne 214 Pojęcia i skróty A – C 214 Pojęcia i skróty D – F 215 Pojęcia i skróty G – I 215 Pojęcia i skróty J – R 216 Pojęcia i skróty S 216 Pojęcia i skróty T – 2nd 217

8

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

PL

Objaśnienie do wskazówek bezpieczeństwa

OSTRZEŻENIE!

Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem będzie kalectwo

▶

lub śmierć.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Oznacza sytuację niebezpieczną.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być

▶

najcięższe obrażenia ciała lub śmierć.

OSTROŻNIE!

Oznacza sytuację potencjalnie szkodliwą.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być okale-

▶

czenia lub straty materialne.

WSKAZÓWKA!

Oznacza możliwość pogorszonych rezultatów pracy i uszkodzeń wyposażenia.

Informacje ogólne

Urządzenie zostało zbudowane zgodnie z najnowszym stanem techniki oraz uznanymi zasadami bezpieczeństwa technicznego. Mimo to w przypadku błędnej obsługi lub nieprawidłowego zastosowania istnieje niebezpieczeństwo:

- odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trzecie,

- uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,

- zmniejszenia wydajności urządzenia.

Wszystkie osoby, zajmujące się uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymywaniem sprawności technicznej urządzenia, muszą

- posiadać odpowiednie kwalifikacje,

- posiadać wiedzę na temat spawania oraz

- zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.

Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do instrukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące ochrony środowiska.

Wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i ostrzeżenia umieszczone na urządzeniu należy

- utrzymywać w czytelnym stanie;

- chronić przed uszkodzeniami;

- nie usuwać ich;

- pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.

Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informacje ogólne”. Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włączeniem urządzenia.

9

Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!

Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem

Urządzenie nadaje się do wykonywania prac wyłącznie zgodnie z opisem zawartym w części o użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem.

Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do zastosowania z wykorzystaniem metod spawania podanych na tabliczce znamionowej. Inne lub wykraczające poza takie użytkowanie jest traktowane jako niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

- zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi i ich przestrzeganie,

- zapoznanie się ze wszystkimi zasadami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami oraz ich przestrzeganie,

- przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

Nigdy nie używać urządzenia do czynności wymienionych poniżej:

- rozmrażania rur,

- ładowania akumulatorów/baterii,

- uruchamiania silników.

Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o eksploatacji przemysłowej. Producent nie odpowiada za szkody, jakie mogą wyniknąć z użytkowania w obszarach mieszkalnych.

Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe wyniki pracy.

Warunki otoczenia

Obowiązki użytkownika

Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obszarem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

Zakres temperatur powietrza otoczenia:

- podczas pracy: od -10°C do +40°C (od 14°F do 104°F)

- podczas transportu i przechowywania: od -20°C do +55°C (od -4°F do 131°F)

Wilgotność względna powietrza:

- do 50% przy 40°C (104°F)

- do 90% przy 20°C (68°F)

Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych. Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Użytkownik zobowiązuje się zezwalać na pracę z użyciem urządzenia tylko osobom, które:

- zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o sposobie obsługi urządzenia,

- przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem,

- posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami pracy.

10

Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z zasadami bezpieczeństwa.

Obowiązki personelu

Wszystkie osoby, którym powierzono wykonywanie pracy przy użyciu urządzenia, przed rozpoczęciem pracy zobowiązują się

- przestrzegać podstawowych przepisów BHP,

- przeczytać niniejszą instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa” i potwierdzić swoim podpisem, że je zrozumiały i będą ich przestrzegać.

Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie istnieje żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.

PL

Przyłącze sieciowe

Urządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w sieci ze względu na duży prąd wejściowy.

Może to dotyczyć niektórych typów urządzeń, przyjmując postać:

- ograniczeń w zakresie możliwości podłączenia,

-

wymagań dotyczących maks. dopuszczalnej impedancji sieci *),

-

wymagań dotyczących minimalnej wymaganej mocy zwarciowej *).

*)

zawsze na połączeniu z siecią publiczną

patrz Dane techniczne

W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą sprawdzić, czy urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii u dostawcy energii elektrycznej.

WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!

Ochrona osób Prace związane z urządzeniem narażają operatora na liczne zagrożenia, np.:

- iskrzenie, rozrzucanie gorących metalowych cząstek;

- promieniowanie łuku spawalniczego szkodliwe dla oczu i dla skóry;

- emitowanie szkodliwych pól elektromagnetycznych, mogących stanowić zagrożenie dla życia osób z wszczepionym rozrusznikiem serca;

- zagrożenie elektryczne stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania;

- zwiększone natężenie hałasu;

- emitowanie szkodliwych dymów spawalniczych i gazów.

Podczas wykonywania prac związanych z urządzeniem należy nosić odpowiednią odzież ochronną. Odzież ochronna musi wykazywać następujące właściwości:

- trudnopalna;

- izolująca i sucha;

- zakrywająca całe ciało, nieuszkodzona i w dobrym stanie;

- kask ochronny;

- spodnie bez nogawek.

Odzież ochronna obejmuje między innymi:

- ochronę oczu i twarzy za pomocą przyłbicy z zalecanym przepisami wkładem filtrującym, chroniącym przed promieniami UV, wysoką temperaturą i iskrami;

- noszenie pod przyłbicą zalecanych przepisami okularów ochronnych z osłoną boczną;

- noszenie sztywnego obuwia, izolującego również w przypadku wilgoci;

- ochronę dłoni za pomocą odpowiednich rękawic (izolujących elektrycznie, z ochroną przed poparzeniem);

- stosowanie ochrony słuchu w celu zmniejszenia narażenia na hałas i ochrony przed urazami.

11

W trakcie pracy wszystkie osoby z zewnątrz, a w szczególności dzieci, powinny przebywać z dala od urządzenia i procesu spawania. Jeśli jednak w pobliżu przebywają osoby postronne:

- Należy poinstruować je o istniejących zagrożeniach (oślepienia przez łuk spawalniczy, zranienia przez iskry, szkodliwe dla zdrowia gazy, hałas, możliwe zagrożenia powodowane przez prąd z sieci i prąd spawania, itp.).

- Udostępnić odpowiednie środki ochrony lub

- ustawić odpowiednie ścianki ochronne i zasłony.

Dane dotyczące poziomu emisji hałasu

Zagrożenie ze względu na kontakt ze szkodliwymi gazami i oparami

Urządzenie wytwarza maksymalny poziom ciśnienia akustycznego wynoszący <80 dB(A) (ref. 1pW) na biegu jałowym oraz w fazie ochładzania po zakończeniu użytkowania zgodnie z dopuszczalnym maksymalnym punktem pracy przy obciążeniu znamionowym wg normy EN 60974-1.

Wartość emisji na stanowisku pracy podczas spawania (i cięcia) nie może zostać podana, ponieważ zależy ona od stosowanej metody i warunków otoczenia. Wartość ta jest zależna od różnych parametrów, m.in. metody spawania (spawanie MIG/MAG, TIG), stosowanego rodzaju zasilania (prąd stały, prąd przemienny), zakresu mocy, rodzaju spawanego materiału, rezonansu elementu spawanego, otoczenia stanowiska pracy itp.

Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.

Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez International Agency for Research on Cancer wywołują raka.

Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu. Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.

Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.

Powstającego dymu oraz szkodliwych gazów

- nie wdychać,

- odsysać je z obszaru roboczego za pomocą odpowiednich urządzeń.

Zadbać o doprowadzenie świeżego powietrza w wystarczającej ilości. Zadbać o to, aby zawsze był zapewniony przepływ powietrza na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.

W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z doprowadzeniem powietrza.

Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca, należy porównać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi wartościami granicznymi.

Za stopień szkodliwości dymu spawalniczego odpowiedzialne są między innymi następujące składniki:

- metale stosowane w elemencie spawanym;

- elektrody;

- powłoki;

- środki czyszczące, odtłuszczacze itp.;

- stosowany proces spawania.

Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane przez producenta informacje na temat wymienionych składników.

Zalecenia dotyczące scenariuszy narażenia, środków zarządzania ryzykiem i identyfikowania warunków roboczych można znaleźć na stronie internetowej European Welding Association w sekcji Health & Safety (https://european-welding.org).

12

Palne pary (na przykład pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z obszarem promieniowania łuku spawalniczego.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.

PL

Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem

Zagrożenia stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania

Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.

Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.

Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spawalniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.

Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.

Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również przez małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapobiec niebezpieczeństwu zranienia lub pożaru.

Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.

Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były gazy, paliwa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo eksplozji.

Porażenie prądem elektrycznym jest zasadniczo groźne dla życia i może spowodować śmierć.

W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części, które przewodzą prąd elektryczny.

W przypadku spawania MIG/MAG i TIG napięcie jest przewodzone również przez drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe, które są połączone z drutem spawalniczym.

Podajnik drutu należy zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub też stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.

Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, zastosować suchą podkładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi albo masy. Podkładka lub pokrywa musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.

Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o odpowiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub niedostosowane parametrami kable i przewody należy niezwłocznie wymienić. Przed każdym użyciem ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych. W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co najmniej 180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.

Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani wokół części ciała.

Elektrody (elektrody topliwej, elektrody wolframowej, drutu spawalniczego itp.)

- nie należy nigdy zanurzać w cieczach w celu ochłodzenia,

- nigdy nie dotykać przy włączonym źródle spawalniczym.

Między elektrodami dwóch źródeł spawalniczych może wystąpić np. zdublowane napięcie trybu pracy jałowej źródła spawalniczego. W przypadku jednoczesnego

13

dotknięcia potencjałów obu elektrod, w pewnych warunkach może wystąpić zagrożenie dla życia.

Należy regularnie zlecać wykwalifikowanym elektrykom sprawdzanie kabla zasilania pod kątem prawidłowego działania przewodu ochronnego.

Urządzenia klasy ochrony I do prawidłowego działania potrzebują sieci z przewodem ochronnym i systemu wtykowego ze stykiem przewodu ochronnego.

Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i gniazda bez styku przewodu ochronnego jest dozwolone wyłącznie wtedy, gdy przestrzega się wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego. W innym przypadku jest to traktowane jako rażące zaniedbanie. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

W razie potrzeby zadbać o odpowiednie uziemienie elementu spawanego za pomocą odpowiednich środków.

Wyłączać nieużywane urządzenia.

Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.

Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyczkę zasilania.

Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włączeniem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.

Błądzące prądy spawania

Po otwarciu urządzenia:

- Rozładować wszystkie elementy, gromadzące ładunki elektryczne.

- Upewnić się, że żadne podzespoły urządzenia nie są pod napięciem.

Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac dotyczących części przewodzących napięcie elektryczne, należy poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowiednim czasie wyłączy urządzenie wyłącznikiem głównym.

W przypadku nieprzestrzegania przedstawionych poniżej zaleceń możliwe jest powstawanie błądzących prądów spawania, które mogą spowodować następujące zagrożenia:

- niebezpieczeństwo pożaru;

- przegrzanie elementów połączonych z elementem spawanym;

- zniszczenie przewodów ochronnych;

- uszkodzenie urządzenia oraz innych urządzeń elektrycznych.

Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku elementu z elementem spawanym.

Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak najbliżej spawanego miejsca.

Ustawić urządzenie na izolacji oddzielającej w wystarczającym stopniu od otoczenia przewodzącego prąd elektryczny, np.: izolacji od podłoża przewodzącego prąd elektryczny lub izolacji od stojaków/łóż przewodzących prąd elektryczny.

14

W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną głowicą itp. przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywanego palnika spawalniczego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Zadbać o odpowiednią izolację miejsca składowania nieużywanego obecnie palnika spawalniczego / uchwytu elektrod.

W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli do podajnika drutu.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń (EMC)

Urządzenia klasy emisji A:

- przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,

- na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewodach lub na drodze promieniowania.

Urządzenia klasy emisji B:

- spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i przemysłowych. Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w energię z publicznej sieci niskonapięciowej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej lub danych technicznych

PL

Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną

W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wymaganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznaczne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych). W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, zapobiegających tym zakłóceniom.

Odporność na zakłócenia instalacji znajdujących się w otoczeniu urządzenia należy sprawdzić i określić w oparciu o uregulowania krajowe i międzynarodowe. Przykłady instalacji podatnych na zakłócenia, które mogą być spowodowane przez urządzenie:

- urządzenia zabezpieczające;

- przewody zasilające, transmitujące sygnały i dane;

- urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomunikacyjne;

- urządzenia do pomiarów i kalibracji.

Środki pomocnicze, umożliwiające uniknięcie problemów z kompatybilnością elektromagnetyczną:

1. Zasilanie sieciowe

- W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo prawidłowego

podłączenia do sieci, należy zastosować środki dodatkowe (np. użyć odpowiedniego filtra sieciowego).

2. Przewody spawalnicze

- powinny być jak najkrótsze;

- muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów EMF);

- należy ułożyć z dala od innych przewodów.

3. Wyrównanie potencjałów

4. Uziemienie elementu spawanego

- W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem odpo-

wiednich kondensatorów.

5. Ekranowanie, w razie potrzeby:

- ekranować inne urządzenia w otoczeniu,

- ekranować całą instalację spawalniczą.

Środki zapobiegania zakłóceniom elektromagnetycznym

Pola elektromagnetyczne mogą powodować nieznane jeszcze zagrożenia zdrowia:

- w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np. używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych,

- użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim będą przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania,

- ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy kablami spawalniczymi oraz głowicą/kadłubem spawarki powinny być jak największe,

- nie nosić kabla spawalniczego i wiązki do uchwytu na ramieniu i nie owijać ich wokół ciała lub części ciała.

15

Miejsca szczególnych zagrożeń

Trzymać ręce, włosy, części odzieży i narzędzia z dala od ruchomych elementów, np.:

- wentylatorów,

- kół zębatych,

- rolek,

- wałków,

- szpul drutu oraz drutu spawalniczego.

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu lub też w obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne można otwierać i zdejmować tylko na czas wykonywania czynności konserwacyjnych i napraw.

Podczas eksploatacji:

- Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte i wszystkie elementy boczne prawidłowo zamontowane.

- Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.

Wysuwanie drutu spawalniczego z palnika spawalniczego oznacza duże ryzyko zranienia (przebicia dłoni, zranienia twarzy i oczu, itp.).

Z tego względu palnik spawalniczy należy trzymać stale z dala od ciała (urządzenia z podajnikiem drutu) i stosować odpowiednie okulary ochronne.

Nie dotykać elementu spawanego podczas spawania i bezpośrednio po jego zakończeniu — niebezpieczeństwo oparzenia.

Ze stygnących elementów spawanych może odpryskiwać żużel. Dlatego też również podczas obróbki dodatkowej elementów spawanych należy stosować zalecane przepisami wyposażenie ochronne i zadbać o wystarczającą ochronę innych osób.

Przed przystąpieniem do wykonywania prac przy palniku spawalniczym i innych elementach wyposażenia należy pozostawić palnik spawalniczy oraz inne elementy wyposażenia o wysokiej temperaturze roboczej do ostygnięcia.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne przepisy — należy przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Źródła prądu spawania, przeznaczone do pracy w pomieszczeniach o podwyższonym zagrożeniu elektrycznym (np. kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpieczeństwa (Safety). Źródło prądu spawania nie może się jednak znajdować w takich pomieszczeniach.

Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Przed rozłączeniem przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego wyłączyć chłodnicę.

Podczas stosowania płynu chłodzącego należy przestrzegać informacji zawartych w karcie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiednie zawiesia do podwieszania ładunków, dostarczone przez producenta.

- Zaczepiać łańcuchy lub liny odpowiednich zawiesi do podwieszania ładunków we wszystkich przewidzianych do tego celu punktach zaczepienia.

- Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.

- Usunąć butlę z gazem i podajnik drutu (urządzenia MIG/MAG oraz TIG).

16

W przypadku zawieszenia podajnika drutu do żurawia podczas spawania, należy zawsze stosować odpowiednie, izolujące zawieszenie podajnika drutu (urządzenia MIG/MAG i TIG).

Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on wyłącznie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie nadaje się do transportu przy użyciu żurawia, wózka widłowego i innych mechanicznych urządzeń podnośnikowych.

Wszystkie elementy mocujące (pasy, łańcuchy), które będą używane razem z urządzeniem lub jego podzespołami, należy poddawać regularnej kontroli (np. pod kątem uszkodzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych innymi wpływami środowiskowymi). Okresy kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać co najmniej obowiązującym normom i dyrektywom krajowym.

Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu ochronnego w przypadku zastosowania adaptera do przyłącza gazu ochronnego. Gwint adaptera do przyłącza gazu ochronnego po stronie urządzenia należy przed montażem uszczelnić za pomocą taśmy teflonowej.

PL

Wymogi dotyczące gazu osłonowego

Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem ochronnym

Zanieczyszczenie gazu osłonowego może spowodować uszkodzenia wyposażenia i obniżenie jakości spawania, w szczególności w przypadku stosowania przewodów pierścieniowych. Konieczne jest spełnienie niżej wymienionych wymogów dotyczących jakości gazu osłonowego:

- rozmiar cząstek stałych < 40 µm,

- ciśnieniowy punkt rosy < -20°C,

- maks. zawartość oleju < 25 mg/m³.

W razie potrzeby użyć filtrów!

Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przypadku uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stanowią element wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo ostrożnie.

Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką temperaturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.

Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgodnie z instrukcją, aby nie mogły spaść.

Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też innych obwodów elektrycznych.

Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.

Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.

Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochronnym, znajdującej się pod ciśnieniem.

Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zastosowania oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, przewodów, złączek itp.). Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w dobrym stanie technicznym.

W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od wylotu.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym należy zamknąć.

Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zaworze butli.

17

Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów wyposażenia.

Niebezpieczeństwo stwarzane przez wypływający gaz ochronny

Środki bezpieczeństwa dotyczące miejsca ustawienia oraz transportu

Niebezpieczeństwo uduszenia przez niekontrolowany wypływ gazu ochronnego

Gaz ochronny jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen z powietrza otoczenia.

- Zapewnić wystarczający dopływ świeżego powietrza — przepływ na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.

- Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa i konserwacji butli z gazem ochronnym lub głównego dopływu gazu.

- Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.

- Przed każdym uruchomieniem skontrolować butlę z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu pod kątem niekontrolowanego wypływu gazu.

Przewracające się urządzenie może stanowić zagrożenie dla życia! Ustawić urządzenie stabilnie na równym, stałym podłożu.

- Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem i wybuchem obowiązują przepisy specjalne

- Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Na podstawie wewnętrznych instrukcji zakładowych oraz kontroli zapewnić, aby otoczenie miejsca pracy było zawsze czyste i uporządkowane.

Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.

Środki bezpieczeństwa w normalnym trybie pracy

Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) dookoła, aby umożliwić swobodny wlot i wylot powietrza chłodzącego.

Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obowiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to zwłaszcza dyrektyw dotyczących zagrożeń podczas transportu i przewożenia.

Nie podnosić ani nie transportować aktywnych urządzeń. Przed transportem lub podniesieniem wyłączyć urządzenia!

Przed każdorazowym transportem urządzenia całkowicie spuścić płyn chłodzący, jak również zdemontować następujące elementy:

- podajnik drutu,

- szpulę drutu,

- butlę z gazem ochronnym.

Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.

Urządzenie może być eksploatowane tylko wtedy, gdy wszystkie urządzenia zabezpieczające są w pełni sprawne. Jeśli urządzenia zabezpieczające nie są w pełni sprawne, występuje niebezpieczeństwo:

- odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trzecie,

- uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,

- zmniejszenia wydajności urządzenia.

18

Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed włączeniem urządzenia.

Nigdy nie demontować ani nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.

Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.

Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z zewnątrz uszkodzeń i sprawności działania urządzeń zabezpieczających.

Butlę z gazem ochronnym należy zawsze dobrze mocować i zdejmować podczas transportu z użyciem żurawia.

Ze względu na właściwości (przewodność elektryczna, ochrona przed zamarzaniem, tolerancja materiałowa, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach nadają się tylko oryginalne płyny chłodzące producenta.

Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.

Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami chłodzącymi.

Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.

Jeśli w następstwie zastosowania innych komponentów systemu lub innego płynu chłodzącego powstaną szkody, producent nie ponosi za nie odpowiedzialności, a ponadto tracą ważność wszelkie roszczenia z tytułu gwarancji.

PL

Uruchamianie, konserwacja i naprawa

Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest łatwopalny. Płyn chłodzący na bazie etanolu może być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transportować tylko w zamkniętych, oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł ognia.

Zużyty płyn chłodzący należy zutylizować w fachowy sposób zgodnie z przepisami krajowymi i międzynarodowymi. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

W ostygniętym urządzeniu, przed każdorazowym rozpoczęciem spawania sprawdzić poziom płynu chłodzącego.

W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skonstruowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.

- Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu (obowiązuje również dla części znormalizowanych).

- Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody producenta jest zabronione.

- Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.

- Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy części zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.

Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie elementów obudowy. Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je podanym momentem.

Kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego

Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego.

W tym samym okresie 12 miesięcy producent zaleca również kalibrację źródeł prądu spawalniczego.

19

Zalecana jest kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przez uprawnionego elektryka:

- po dokonaniu modyfikacji;

- po rozbudowie lub przebudowie;

- po wykonaniu naprawy, czyszczenia lub konserwacji;

- przynajmniej co 12 miesięcy.

Podczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego należy przestrzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm i dyrektyw.

Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego oraz kalibracji można uzyskać w najbliższym punkcie serwisowym. Udostępni on na życzenie wszystkie niezbędne dokumenty.

Utylizacja Nie wyrzucać tego urządzenia razem ze zwykłymi odpadami! Zgodnie z Dyrektywą Euro-

pejską dotyczącą odpadów elektrycznych i elektronicznych oraz jej transpozycją do krajowego porządku prawnego, wyeksploatowane urządzenia elektryczne należy gromadzić oddzielnie i oddawać do zakładu zajmującego się ich utylizacją, zgodnie z zasadami ochrony środowiska. Właściciel sprzętu powinien zwrócić urządzenie do jego sprzedawcy lub uzyskać informacje na temat lokalnych, autoryzowanych systemów gromadzenia i utylizacji takich odpadów. Ignorowanie tej dyrektywy UE może mieć negatywny wpływ na środowisko i ludzkie zdrowie!

Znak bezpieczeństwa

Bezpieczeństwo danych

Prawa autorskie Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do produ-

Urządzenia z oznaczeniem CE spełniają wymagania dyrektyw dotyczących urządzeń niskonapięciowych i kompatybilności elektromagnetycznej (np. odpowiednie normy dotyczące produktów, z serii norm EN 60 974).

Fronius International GmbH oświadcza, że urządzenie spełnia wymogi dyrektywy 2014/53/UE. Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny pod następującym adresem internetowym: http://www.fronius.com

Urządzenia oznaczone znakiem atestu CSA spełniają wymagania najważniejszych norm Kanady i USA.

Za zabezpieczenie danych o zmianach w zakresie ustawień fabrycznych odpowiada użytkownik. W wypadku skasowania ustawień osobistych użytkownika producent nie ponosi odpowiedzialności.

centa.

Tekst oraz ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania instrukcji do druku. Zastrzega się możliwość wprowadzenia zmian. Treść instrukcji obsługi nie może być podstawą do roszczenia jakichkolwiek praw ze strony nabywcy. Będziemy wdzięczni za udzielanie wszelkich wskazówek i informacji o błędach znajdujących się w instrukcji obsługi.

20

Informacje ogólne

21

22

Informacje ogólne

VR 70

00

PL

Koncepcja urządzenia

Źródła prądu spawalniczego TransSynergic (TS) 4000 oraz TS 5000, jak również TransPlusSynergic (TPS) 2700, TPS 3200, TPS 4000 oraz TPS 5000 to całkowicie cyfrowe, sterowane mikroprocesorowo, inwerterowe źródła prądu spawalniczego.

Modułowa konstrukcja oraz łatwa możliwość rozbudowy systemu zapewniają dużą elastyczność. Urządzenia te można dostosować do każdych, specyficznych warunków.

W przypadku źródła prądu TransPlus Synergic 2700 zamontowany jest napęd 4-

Agregat spawalniczy TS 4000 / 5000, TPS 3200 /

4000 / 5000 , TPS 2700

rolkowy. Wyeliminowany został pakiet przewodów połączeniowych pomiędzy źródłem prądu oraz podajnikiem drutu. Dzięki tej zwartej konstrukcji TPS 2700 nadaje się przede wszystkim do użytku przenośnego.

Wszystkie urządzenia oprócz TS 4000 / 5000 posiadają możliwość obsługi wielu metod spawania:

- spawania MIG/MAG,

- spawania TIG z zapłonem kontaktowym (nie w przypadku źródeł prądu spawalniczego CMT),

- spawania elektrodą topliwą.

Zasada działania Centralny zespół sterujący i regulacyjny źródeł prądu spawalniczego połączony jest z

cyfrowym procesorem sygnałowym. Centralny zespół sterujący i regulacyjny oraz procesor sygnałowy sterują całym procesem spawania. Podczas procesu spawania trwa ciągły pomiar danych rzeczywistych, a system reaguje natychmiast na zmiany. Algorytmy regulacji zapewniają, że utrzymywany jest oczekiwany stan zadany.

Skutkuje to:

- precyzją procesu spawania,

- dokładną powtarzalnością wszystkich wyników,

- doskonałymi właściwościami spawania.

Obszary zastosowań

Urządzenia używane są do zastosowań przemysłowych: ręcznych i zautomatyzowanych do spawania klasycznej stali, blach ocynkowanych, chromu/niklu i aluminium.

Zintegrowany napęd 4-rolkowy, wysoka moc oraz niewielki ciężar sprawiają, że źródło prądu spawalniczego TPS 2700 nadaje się przede wszystkim do przenośnego użytku na budowie lub w zakładach naprawczych.

Źródła prądu spawalniczego TS 4000 / 5000 i TPS 3200 / 4000 / 5000 zostały skonstruowane z myślą o następujących zastosowaniach:

23

- przemysł samochodowy,

Nur vorhanden bei Stromquelle „TPS 2700“ und auf Drahtvorschüben

- przemysł maszynowy i produkcji pojazdów szynowych,

- budowa instalacji technicznych,

- produkcja aparatury,

- stocznie itp.

Ostrzeżenia na urządzeniu

Źródła prądu spawalniczego, przeznaczone na rynek USA, są wyposażone w dodatkowe wskazówki ostrzegawcze na urządzeniu. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie ostrzeżeń.

24

Opis ostrzeżeń

AB

na urządzeniu

W przypadku niektórych wersji na urządzeniach umieszczone są ostrzeżenia.

Rozmieszczenie symboli może się różnić.

! Ostrzeżenie! Uwaga!

Symbole przedstawiają możliwe zagrożenia.

A Rolki podające mogą zranić palce.

B Drut spawalniczy i części podające są podczas pracy pod napięciem spawania.

Nie zbliżać do nich dłoni ani metalowych przedmiotów!

PL

1. Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.

1.1 Nosić suche, izolujące rękawice ochronne. Nie dotykać drutu elektrodowego gołymi dłońmi. Nie nosić mokrych ani uszkodzonych rękawic.

1.2 W celu zapewnienia ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym zastosować podkład izolujący od podłogi i obszaru roboczego.

1.3 Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyk zasilania lub odłączyć zasilanie.

2. Wdychanie dymu spawalniczego może być szkodliwe dla zdrowia.

2.1 Unikać kontaktu z dymem spawalniczym.

25

2.2 Stosować wentylację wymuszoną lub miejscowy wyciąg do usuwania dymu spa-

xx,xxxx,xxxx *

walniczego.

2.3 Dym spawalniczy usuwać wentylatorem.

3 Iskry spawalnicze mogą powodować wybuch lub pożar.

3.1 Trzymać materiały łatwopalne z dala od procesu spawania. Nie spawać w pobliżu łatwopalnych materiałów.

3.2 Iskry spawalnicze mogą spowodować pożar. Przygotować gaśnice. W razie potrzeby poprosić o nadzór osobę, która potrafi obsługiwać gaśnicę.

3.3 Nie spawać na beczkach lub zamkniętych pojemnikach.

4. Promieniowanie łukowe może wywołać poparzenia oczu i skóry.

4.1 Nosić nakrycie głowy i okulary ochronne. Używać ochrony słuchu i koszuli z kołnierzem z guzikiem. Używać przyłbicy spawalniczej z odpowiednią regulacją przyciemniania wizjera. Nosić odpowiednią odzież ochronną zakrywającą całe ciało.

5. Przed rozpoczęciem prac przy maszynie lub spawaniu: przeszkolić się z obsługi urządzenia i przeczytać instrukcje!

6. Nie usuwać ani nie zamalowywać etykiety ostrzegawczej.

* Numer zamówienia producenta naklejki

26

Wersje specjalne

PL

Informacje ogólne

Edycja Alu Dla zapewnienia perfekcyjnego i oszczędnego spawania materiałów aluminiowych

Do profesjonalnej obróbki różnych materiałów niezbędne są programy spawania dostosowane specjalnie do tych materiałów. Wersje specjalne cyfrowych źródeł prądu spawalniczego są dostosowane specjalnie do tych wymagań. Dzięki temu najważniejsze programy spawanie dostępne są bezpośrednio z poziomu panelu obsługi źródeł prądu spawalniczego. Ponadto źródła prądu spawalniczego charakteryzują się funkcjami seryjnymi, które stanowią dla użytkownika pomoc podczas spawania tychże materiałów.

WSKAZÓWKA!

Dane techniczne wersji specjalnych są takie same, jak dane techniczne standardowych źródeł prądu spawalniczego.

zostały stworzone specjalne źródła prądu spawalniczego edycji Alu. Specjalne programy do spawania aluminium pomagają w profesjonalnej obróbce aluminium. Źródła prądu spawalniczego edycji Alu są seryjnie wyposażone w wymienione poniżej opcje:

- specjalne programy do spawania aluminium

- opcja SynchroPuls

Edycja CrNi Dla zapewnienia perfekcyjnego i oszczędnego spawania materiałów CrNi zostały stwo-

rzone specjalne źródła prądu spawalniczego edycji CrNi. Specjalne programy do spawania stopów CrNi pomagają w profesjonalnej obróbce stali szlachetnej. Źródła prądu spawalniczego edycji CrNi są seryjnie wyposażone w wymienione poniżej opcje:

- specjalne programy do spawania stopów CrNi

- opcja SynchroPuls

- opcja TIG-Comfort-Stop

- przyłącze palnika spawalniczego TIG

- zawór elektromagnetyczny gazu

WSKAZÓWKA!

Montaż opcji rozbudowy systemu „UniBox” nie jest w przypadku edycji CrNi możliwy (np. w celu podłączenia magistrali układu sterowania robota).

Jednakże również wersja CrNi posiada możliwość podłączenia robota za pośrednictwem interfejsu robota ROB 4000 / 5000.

Warianty CMT Oprócz typowych metod spawania warianty CMT umożliwiają dodatkowo stosowanie

procesu CMT. Proces CMT (CMT = Cold Metal Transfer) to specjalna metoda spawania MIG łukiem zwarciowym. Cechą szczególną jest niewielkie odprowadzanie ciepła i sterowane przejście materiału przy niskim prądzie. CMT nadaje się do:

- prawe bezrozpryskowego lutowania MIG,

- spawania cienkich blach przy niewielkich wypaczeniach,

- łączenia stali z aluminium (lutowanie).

27

CMT 4000 Advanced

TIME 5000 Digital Koncepcja

Oprócz typowych procesów spawania MIG/MAG, spawania elektrodą topliwą oraz procesu CMT, źródło prądowe CMT 4000 Advanced umożliwia stosowanie zaawansowanego procesu CMT Advanced. Zasada działania procesu CMT Advanced opiera się na połączonym łuk spawalniczym z ujemną biegunowością cykli CMT oraz dodatnią biegunowością cykli CMT lub też dodatnią biegunowością cyklu Puls. Cechą szczególną jest ukierunkowane oddawanie ciepła, wysoka wydajność stapiania, lepsze wypełnianie szczelin, dokładne odrywanie kropli oraz nadzwyczaj stabilny łuk spawalniczy. CMT Advanced nadaje się do:

- łączenia najcieńszych blach z wysokim poziomem wypełniania szczelin,

- stali o wysokiej wytrzymałości przy niskim wpływie ciepła,

- spawania punktowego: dokładnie zdefiniowana objętość kropli oraz zdefiniowane

ciepło oddawane,

- spawania przetopowego bez podkładki pod grań,

- lutowania stali o wysokiej i bardzo wysokiej wytrzymałości.

Jako uniwersalne źródło prądu spawalniczego TIME 5000 Digital nadaje się głównie do spawania ręcznego. Dodatkowo do typowych procedur spawania TIME 5000 Digital umożliwia również spawanie TIME o wysokiej mocy.

Zasada działania

W stosunku do zwykłych metod MIG/MAG wymienione poniżej cechy umożliwiają uzyskanie wyższej prędkości spawania przy zwiększonej nawet o 30 % wydajności stapiania:

- moduł mocy o wysokiej rezerwie napięcia,

- programy spawania o wysokiej mocy,

- specjalnie dostosowane gazy ochronne,

- podajnik drutu o wysokiej wydajności z chłodzonym wodą silnikiem z wirnikiem tar-

czowym, zapewniającym prędkość podawania drutu do 30 m/min,

- palnik spawalniczy TIME z dwuobiegowym układem chłodzenia.

Zastosowanie

Zakres zastosowania – wszędzie tram, gdzie niezbędne są długie spoiny, duże przekroje spoin oraz kontrolowane odprowadzanie ciepła, np.:

- w przemyśle maszynowym,

- w przemyśle stalowym,

- w budowie dźwigów,

- w budowie statków,

- w produkcji bojlerów.

Użycie nowego źródła prądu spawalniczego TIME 5000 Digital jest również możliwe w przypadku zastosowań zautomatyzowanych.

Rodzaje materiałów

Ta metoda spawania o wysokiej mocy nadaje się zwłaszcza do

- stali niestopowych,

- stali niskostopowych EN 10027,

- drobnoziarnistych stali konstrukcyjnych o wytrzymałości do 890 N/mm²,

- stali odpornych na niską temperaturę.

Edycja Yard Źródła prądu spawalniczego edycji Yard zostały skonstruowane specjalnie z przeznacze-

niem do użytku w stoczniach okrętowych i przy konstrukcjach offshore. Programy spawalnicze są dostosowane głównie do stali oraz CrNi z zastosowaniem drutu litego i rdzeniowego.

28

Steel-Edition Źródła prądu spawalniczego edycji Steel zostały skonstruowane specjalnie z przezna-

czeniem do zastosowania przy konstrukcjach stalowych. Za pomocą panelu obsługi można ustawić specjalne charakterystyki dla pulsującego i standardowego łuku spawalniczego.

PL

29

Komponenty systemu

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(11)

(10)

(9)

(8)

F R O

NI U

S

Informacje ogólne

Przegląd

Źródła prądu spawalniczego serii cyfrowej mogą być używane z różnymi elementami systemowymi i opcjami. W zależności od obszaru zastosowania źródeł prądu spawalniczego można w ten sposób optymalizować procedury, upraszczać czynności robocze lub obsługę.

Przegląd elementów systemu

Legenda:

(1) Człowiek (2) Zdalne sterowanie (3) Palniki spawalnicze (4) Podajniki drutu (5) Uchwyt podajnika drutu (6) Zestawy przewodów połączeniowych (7) Wyposażenie robota (8) Źródła prądu spawalniczego (9) Chłodnice (10) Wózki oraz uchwyty butli z gazem (11) Kable masy i elektrody

30

Elementy obsługi oraz przyłącza

31

32

Opis paneli obsługi

PL

Informacje ogólne

Bezpieczeństwo

Panele obsługi mają strukturę logiczną, wyprowadzoną z funkcji. Poszczególne parametry, niezbędne do spawania, można w łatwy sposób wybierać za pomocą przycisków i

- zmieniać za pomocą przycisków lub pokrętła regulacyjnego,

- wyświetlać podczas spawania na wyświetlaczu cyfrowym.

Ze względu na funkcje Synergic, w przypadku zmiany poszczególnych parametrów ustawiane są równocześnie również inne parametry.

WSKAZÓWKA!

Z powodu aktualizacji oprogramowania w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.

Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługi w danym urządzeniu. Sposób działania elementów obsługi jest jednak identyczny.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.

Mogą wystąpić poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozu-

▶

mieniu instrukcji obsługi. Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się

▶

z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!

Przegląd „Opis paneli obsługi” składa się z następujących rozdziałów:

- Panel obsługi Standard

- Panel obsługi Comfort

- Panel obsługi US

- Panel obsługi TIME 5000 Digital

- Panel obsługi CMT

- Panel obsługi Yard

- Panel obsługi Remote

- Panel obsługi CMT Remote

- Panel obsługi CrNi

- Panel obsługi Steel

33

Panel obsługi Standard

(3) (5)

(15)(14)

(6) (9) (10)(8)(7)(4)

(13)

(12) (11)

(2)(1)

(16)

Informacje ogólne

Panel obsługi Standard

WSKAZÓWKA!

W przypadku panelu obsługi Standard dostępna jest tylko metoda standardowa spawania MIG/MAG Synergic.

Poniższe metody i funkcje są niedostępne i nie można ich dodać:

spawanie MIG/MAG Puls Synergic,

▶

tryb spawania (Job),

▶

spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG),

▶

spawanie elektrodą topliwą,

▶

spawanie punktowe.

▶

Zmiany parametrów prądu spawania oraz zmianę długości łuku spawalniczego należy przeprowadzać za pomocą podajnika drutu.

34

Nr Funkcja (1) Przycisk Podawanie drutu

Do nawlekania drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu przez pakiet przewodów do uchwytu palnika spawalniczego

Informacje na temat przebiegu podawania drutu w przypadku dłuższego naciśnięcia przycisku nawlekania drutu są dostępne w menu Setup, parametr Fdi.

(2) Przycisk Wybór parametrów

do wybierania następujących parametrów:

Grubość blachy

Grubość blachy w mm lub in.

Prąd spawania

Prąd spawania w A Przed rozpoczęciem spawania wyświetlana jest automatycznie wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest zawsze aktualna wartość rzeczywista.

Prędkość podawania drutu

Prędkość podawania drutu w m/min lub ipm.

Napięcie spawania

Napięcie spawania w V Przed rozpoczęciem spawania wyświetlana jest automatycznie wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest zawsze aktualna wartość rzeczywista.

PL

Jeśli wybrany został jeden parametr, na podstawie funkcji Synergic automatycznie ustawiane są również wszystkie pozostałe parametry.

(3) Lewy wyświetlacz cyfrowy (4) Dioda Grubość blachy

świeci się, gdy został wybrany parametr Grubość blachy

(5) Dioda Prąd spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Prąd spawania

(6) Dioda Prędkość podawania drutu

świeci się, gdy został wybrany parametr Prędkość podawania drutu

(7) Wskaźnik Zbyt wysoka temperatura

świeci się, gdy źródło prądu spawalniczego rozgrzeje się zbyt mocno (np. w wyniku przekroczenia czasu pracy). Dalsze informacje można znaleźć w rozdziale „Lokalizacja i usuwanie usterek”.

(8) Wskaźnik HOLD

W przypadku każdego zakończenia spawania zapisywane są aktualne wartości rzeczywiste prądu spawania oraz napięcie spawania – wskaźnik HOLD świeci się.

(9) Prawy wyświetlacz cyfrowy (10) Dioda Napięcie spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Napięcie spawania

35

Nr Funkcja (11) Przycisk Tryb pracy

do wybierania trybu pracy

Tryb 2-taktowy

Tryb 4-taktowy

Specjalny tryb 4-taktowy (rozpoczęcie spawania aluminium)

W przypadku wybranego trybu pracy świeci się dioda za odpowiednim symbolem.

(12) Przycisk Rodzaj materiału

Służy do wyboru używanego spoiwa oraz gazu ochronnego. Parametry SP1 oraz SP2 są przewidziane dla materiałów dodatkowych.

W przypadku wybranego rodzaju materiału świeci się dioda za odpowiednim spoiwem.

(13) Przycisk Średnica drutu

Do wybierania używanej średnicy drutu. Parametr SP jest przewidziany dla dodatkowych średnic drutu.

W przypadku wybranej średnicy drutu świeci się dioda za odpowiednią średnicą drutu.

Kombinacje przycisków – funkcje specjalne

Wskaźnik ustawionej prędkości nawlekania

(14) Wskaźnik Przejściowy łuk spawalniczy

Pomiędzy łukiem zwarciowym oraz łukiem natryskowym powstaje przejściowy łuk spawalniczy, któremu towarzyszą rozpryski. Aby wskazać ten krytyczny obszar, świeci się wskaźnik przejściowego łuku spawalniczego

(15) Przycisk Store

umożliwia wejście do menu Setup

(16) Przycisk Pomiar przepływu gazu

Służy do ustawiania niezbędnej ilości gazu na reduktorze ciśnienia. Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu.

Równoczesne lub ponowne naciśnięcie przycisków umożliwia uruchomienie opisanych poniżej funkcji specjalnych.

Wyświetlana jest ustawiona prędkość nawlekania (np.: Fdi | 10 m/min lub Fdi | 393.70 ipm)

Za pomocą przycisków Rodzaj materiału (12) zmienianie prędkości nawlekania;

36

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

Wskaźnik czasu wstępnego wypływu gazu i czasu wypływu dodatkowego

Wyświetlany jest czas wstępnego wypływu gazu (np. GPr | 0,1 s)

Za pomocą przycisków Rodzaj materiału (12) zmienianie czasu wstępnego wypływu gazu

Następne naciśnięcie przycisku Metoda (11) powoduje wyświetlenie ustawionego czasu dodatkowego wypływu gazu (np. GPo | 0,5 s)

PL

Wyświetlanie wersji oprogramowania

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

Oprócz wersji oprogramowania, za pomocą tej funkcji specjalne można również wyświetlić jeszcze numer wersji bazy danych spawania, nr podajnika drutu, wersję oprogramowania podajnika drutu oraz czas jarzenia łuku spawalniczego.

Za pomocą przycisków Rodzaj materiału (12) zmienianie czasu dodatkowego wypływu gazu

Wyświetlana jest wersja oprogramowania

Następne naciśnięcie przycisku Rodzaj materiału (12) powoduje wyświetlenie numeru wersji bazy danych spawania (np. 0 | 029 = M0029)

Ponowne naciśnięcie przycisku Rodzaj materiału (12) umożliwia wyświetlenie numeru podajnika drutu (A lub B w przypadku uchwytu z podwójną głowicą) oraz wersji oprogramowania podajnika drutu (np. A 1.5 | 0.23)

Po naciśnięciu przycisku Rodzaj materiału (12) po raz trzeci

WSKAZÓWKA! Wskaźnik czasu jarzenia łuku spawalniczego nie

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

wyświetlany jest rzeczywisty czas jarzenia łuku świetlnego od czasu pierwszego uruchomienia (np. „654 | 32.1” = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

nadaje się do zastosowania jako podstawa naliczania opłat za wypożyczanie, świadczeń gwarancyjnych itp.

37

Panel obsługi Comfort / CrNi / Steel

(14)(4)

(1)

(28) (26)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(27)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Różnice między panelami obsługi Comfort, CrNi i Steel

Panel obsługi Comfort

Struktura paneli obsługi Comfort, CrNi i Steel jest identyczna aż do obszaru wybierania materiału. W kolejnym rozdziale zaprezentowano jedynie panel obsługi Comfort. Wszystkie opisane funkcje dotyczą w tym samym stopniu paneli obsługi CrNi i Steel.

Nr Funkcja (1) Przycisk Nawlekanie drutu

Do nawlekania drutu bez gazu i bez prądu do wiązki uchwytu palnika spawalniczego

Informacje na temat przebiegu podawania drutu w przypadku dłuższego naciśnięcia przycisku nawlekania drutu są dostępne w menu Setup, parametr Fdi.

38

Nr Funkcja (2) Przełącznik kluczykowy (opcjonalny)

Gdy przełącznik kluczykowy znajduje się w pozycji poziomej, zablokowane są następujące pozycje:

- Wybór metody spawania za pomocą przycisku (przycisków) Metoda (22)

- Wybór trybu pracy za pomocą przycisku (przycisków) Tryb pracy (23)

- Wybór spoiwa za pomocą przycisku (przycisków) Rodzaj materiału (24)

- Wejście do menu Setup za pomocą przycisku Store (27)

- Wejście do menu Korekta zadania (rozdział Tryb zadania)

WSKAZÓWKA! Analogicznie do panelu obsługi źródła prądu spa-

walniczego, funkcjonalność panelu obsługi komponentów systemu jest również ograniczona.

(3) Przycisk Wybór parametrów

do wybierania następujących parametrów:

Wymiar a

1)

zależy od ustawionej prędkości spawania

Grubość blachy

1)

Grubość blachy w mm lub in.

Prąd spawania

1)

Prąd spawania w A Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest zawsze aktualna wartość rzeczywista.

Prędkość podawania drutu

1)

Prędkość podawania drutu w m/min lub ipm.

PL

Wskaźnik F1

Do wskazywania poboru prądu napędu PushPull

Wskaźnik poboru prądu przez napęd podajnika drutu

Do wskazywania poboru prądu napędu podajnika drutu

Jeśli świecą się wskaźniki na przycisku Wybór parametrów (3) oraz na pokrętle regulacyjnym (21), ustawiony / wybrany parametr można zmienić za pomocą pokrętła regulacyjnego (21).

1)

Jeśli wybrany został jeden z tych parametrów, w przypadku spawania metodą MIG/MAG Puls Synergic oraz MIG/MAG Standard Synergic, ze względu na funkcję Synergic automatycznie ustawiane są również wszystkie pozostałe parametry, jak również parametr Napięcie spawania.

(4) Dioda Wskaźnik F1

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik F1

(5) Dioda Wskaźnik poboru prądu przez napęd podajnika drutu

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik poboru prądu przez napęd podajnika drutu

(6) Dioda Wymiar a

świeci się, gdy został wybrany parametr Wymiar a

(7) Lewy wyświetlacz cyfrowy (8) Dioda Grubość blachy

świeci się, gdy został wybrany parametr Grubość blachy

39

Nr Funkcja (9) Dioda Prąd spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Prąd spawania

(10) Dioda Prędkość podawania drutu

świeci się, gdy został wybrany parametr Prędkość podawania drutu

(11) Wskaźnik Przekroczenie temperatury

świeci się, gdy źródło prądu spawalniczego rozgrzeje się zbyt mocno (np. w wyniku przekroczenia czasu pracy). Dalsze informacje można znaleźć w rozdziale „Lokalizacja i usuwanie usterek”.

(12) Wskaźnik HOLD

W przypadku każdego zakończenia spawania zapisywane są aktualne wartości rzeczywiste prądu spawania oraz napięcie spawania — wskaźnik HOLD świeci się.

(13) Dioda Korekta długości łuku spawalniczego

świeci się, gdy został wybrany parametr Korekta długości łuku spawalniczego

(14) Dioda Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

świeci się, gdy został wybrany parametr Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

(15) Dioda Napięcie spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Napięcie spawania

(16) Dioda Prędkość spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Prędkość spawania

(17) Prawy wyświetlacz cyfrowy (18) Dioda Nr zadania

świeci się, gdy został wybrany parametr Nr zadania

(19) Dioda Wskaźnik F3

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik F3

40

Nr Funkcja (20) Przycisk Wybór parametrów

do wybierania następujących parametrów:

Korekta długości łuku spawalniczego

Umożliwia zmianę długości łuku spawalniczego

Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

W zależności od metody ma różne funkcje. Opis danej funkcji został zamieszczony w rozdziale Tryb spawania przy odpowiedniej metodzie.

Napięcie spawania

Napięcie spawania w V Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest zawsze aktualna wartość rzeczywista.

Prędkość spawania

Prędkość spawania w cm/min lub ipm (niezbędna dla parametru Wymiar a)

o

Job N

W trybie zadania służy do wywoływania zapisanych zestawów parametrów za pomocą numerów zadań

Wskaźnik F3

do wyświetlania wartości Real Energy Input w kJ. Real Energy Input należy uaktywnić w menu Setup Poziom 2 - Parametr EnE. Jeżeli wskaźnik nie jest uaktywniony, wartość przepływu płynu chłodzącego będzie wyświetlana w przypadku zainstalowania chłodnicy FK 4000 Rob

PL

Jeśli świecą się wskaźniki na przycisku Wybór parametrów (20) oraz na pokrętle regulacyjnym (21), ustawiony / wybrany parametr można zmienić za pomocą pokrętła regulacyjnego (21).

(21) Pokrętło regulacyjne

Do zmieniania parametrów. Jeśli świeci się wskaźnik na pokrętle regulacyjnym, wybrany parametr można zmienić.

(22) Przycisk(i) Metoda

Do wybierania metody spawania

Spawanie MIG/MAG Puls Synergic

Spawanie MIG/MAG Standard Synergic

Spawanie MIG/MAG Standard Manual

Tryb zadania (Job)

Spawanie TIG z zapłonem kontaktowym

Spawanie elektrodą topliwą

W przypadku wybranej metody spawania świeci się dioda odpowiedniego symbolu.

41

Nr Funkcja (23) Przycisk Tryb pracy

Do wybierania trybu pracy

Tryb 2-taktowy

Tryb 4-taktowy

Specjalny tryb 4-taktowy (rozpoczęcie spawania aluminium)

Tryb pracy Spawanie punktowe

Tryb pracy Mode

W przypadku wybranego trybu pracy świeci się dioda za odpowiednim symbolem.

(24) Przycisk Rodzaj materiału

Do wybierania używanego spoiwa oraz gazu ochronnego. Parametry SP1 oraz SP2 są przewidziane dla materiałów dodatkowych.

W przypadku wybranego rodzaju materiału świeci się dioda za odpowiednim spoiwem.

(25) Przycisk Średnica drutu

Do wybierania używanej średnicy drutu. Parametr SP jest przewidziany dla dodatkowych średnic drutu.

Kombinacje przycisków – funkcje specjalne

Wskaźnik ustawionej prędkości nawlekania

W przypadku wybranej średnicy drutu świeci się dioda za odpowiednią średnicą drutu.

(26) Wskaźnik Przejściowy łuk spawalniczy

Między łukiem zwarciowym a łukiem natryskowym powstaje przejściowy łuk spawalniczy, któremu towarzyszą znaczne rozpryski. Aby wskazać ten krytyczny obszar, świeci się wskaźnik przejściowego łuku spawalniczego

(27) Przycisk Store

Umożliwia wejście do menu Setup

(28) Przycisk Pomiar przepływu gazu

Służy do ustawiania niezbędnej ilości gazu na reduktorze ciśnienia. Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu.

Równoczesne lub ponowne naciśnięcie przycisków umożliwia uruchomienie opisanych poniżej funkcji specjalnych.

Wyświetlana jest ustawiona prędkość nawlekania (np.: Fdi | 10 m/min lub Fdi | 393.70 ipm)

42

Zmiana prędkości nawlekania za pomocą pokrętła regulacyjnego

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

Wskaźnik czasu wstępnego wypływu gazu i czasu wypływu dodatkowego

Wyświetlany jest czas wstępnego wypływu gazu (np. GPr | 0,1 s)

Zmiana czasu wstępnego wypływu gazu za pomocą pokrętła regulacyjnego

Następne naciśnięcie przycisku Metoda (22) powoduje wyświetlenie ustawionego czasu dodatkowego wypływu gazu (np. GPo | 0,5 s)

PL

Wyświetlanie wersji oprogramowania

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

Oprócz wersji oprogramowania, za pomocą tej funkcji specjalne można również wyświetlić jeszcze numer wersji bazy danych spawania, nr podajnika drutu, wersję oprogramowania podajnika drutu oraz czas jarzenia łuku spawalniczego.

Zmiana czasu dodatkowego wypływu gazu za pomocą pokrętła regulacyjnego

Wyświetlana jest wersja oprogramowania

Następne naciśnięcie przycisku Rodzaj materiału (24) powoduje wyświetlenie numeru wersji bazy danych spawania (np. 0 | 029 = M0029)

Ponowne naciśnięcie przycisku Rodzaj materiału (24) umożliwia wyświetlenie numeru podajnika drutu (A lub B w przypadku uchwytu z podwójną głowicą) oraz wersji oprogramowania podajnika drutu (np. A 1.5 | 0.23)

Po naciśnięciu przycisku Rodzaj materiału (24) po raz trzeci

WSKAZÓWKA! Wskaźnik czasu jarzenia łuku spawalniczego nie

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

wyświetlany jest rzeczywisty czas jarzenia łuku świetlnego od czasu pierwszego uruchomienia (np. „654 | 32.1” = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

nadaje się do zastosowania jako podstawa naliczania opłat za wypożyczanie, świadczeń gwarancyjnych itp.

43

Panel obsługi US

(14)(4)

(1)

(26)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Panel obsługi US

Nr Funkcja (1) Przycisk Inch Forward (Nawlekanie drutu)

(2) Przełącznik kluczykowy (opcja)

WSKAZÓWKA! Analogicznie do panelu obsługi źródła prądu spa-

Do nawlekania drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do wiązki do uchwytu palnika spawalniczego

Informacje na temat przebiegu podawania drutu w przypadku dłuższego naciśnięcia przycisku nawlekania drutu są dostępne w menu Setup, parametr Fdi.

Jeśli przełącznik kluczykowy znajduje się w pozycji poziomej, zablokowane są następujące pozycje:

- Wybór metody spawania za pomocą przycisku (przycisków) Metoda (20)

- Wybór trybu pracy za pomocą przycisku (przycisków) Tryb pracy (21)

- Wybór spoiwa za pomocą przycisku (przycisków) Rodzaj materiału (22)

- Wejście do menu Setup za pomocą przycisku Store (25)

- Wejście do menu Korekta zadania (rozdział Tryb zadania)

walniczego, funkcjonalność panelu obsługi komponentów systemu jest również ograniczona.

44

Nr Funkcja (3) Przycisk Wybór parametrów

do wybierania następujących parametrów:

Grubość blachy

1)

Grubość blachy w mm lub in.

Prąd spawania

1)

Prąd spawania w A Przed rozpoczęciem spawania wyświetlana jest automatycznie wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest zawsze aktualna wartość rzeczywista.

Prędkość podawania drutu

Prędkość podawania drutu w m/min lub ipm.

Wskaźnik F1

Do wskazywania poboru prądu napędu PushPull

Wskaźnik poboru prądu przez napęd podajnika drutu

Do wskazywania poboru prądu napędu podajnika drutu

Jeśli świecą się wskaźniki na przycisku Wybór parametrów (3) oraz na pokrętle regulacyjnym (19), ustawiony / wybrany parametr można zmienić za pomocą pokrętła regulacyjnego (19).

PL

1)

Jeśli wybrany został jeden z tych parametrów, w przypadku spawania metodą MIG/MAG Puls Synergic oraz MIG/MAG Standard Synergic, ze względu na funkcję Synergic automatycznie ustawiane są również wszystkie pozostałe parametry, jak również parametr Napięcie spawania.

(4) Dioda Wskaźnik F1

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik F1

(5) Dioda Wskaźnik poboru prądu napędu podajnika drutu

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik poboru prądu napędu podajnika drutu

(6) Lewy wyświetlacz cyfrowy (7) Dioda Grubość blachy

świeci się, gdy został wybrany parametr Grubość blachy

(8) Dioda Prąd spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Prąd spawania

(9) Dioda Prędkość podawania drutu

świeci się, gdy został wybrany parametr Prędkość podawania drutu

(10) Wskaźnik Zbyt wysoka temperatura

świeci się, gdy źródło prądu spawalniczego rozgrzeje się zbyt mocno (np. w wyniku przekroczenia czasu pracy). Dalsze informacje można znaleźć w rozdziale „Lokalizacja i usuwanie usterek”.

(11) Wskaźnik HOLD

W przypadku każdego zakończenia spawania zapisywane są aktualne wartości rzeczywiste prądu spawania oraz napięcie spawania – wskaźnik HOLD świeci się.

(12) Dioda Korekta długości łuku spawalniczego

świeci się, gdy został wybrany parametr Korekta długości łuku spawalniczego

45

Nr Funkcja (13) Dioda Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

świeci się, gdy został wybrany parametr Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

(14) Dioda Napięcie spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Napięcie spawania

(15) Prawy wyświetlacz cyfrowy (16) Dioda Nr zadania

świeci się, gdy został wybrany parametr Nr zadania

(17) Dioda Wskaźnik F3

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik F3

(18) Przycisk Wybór parametrów

do wybierania następujących parametrów:

Korekta długości łuku spawalniczego

Umożliwia zmianę długości łuku spawalniczego

Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

W zależności od metody ma różne funkcje. Opis danej funkcji zamieszczony został w rozdziale Tryb spawania przy odpowiedniej metodzie.

Napięcie spawania

Napięcie spawania w V Przed rozpoczęciem spawania wyświetlana jest automatycznie wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest zawsze aktualna wartość rzeczywista.

o

Job N

W trybie zadania służy do wywoływania zapisanych zestawów parametrów za pomocą numerów zadań

Wskaźnik F3

do wyświetlania wartości Real Energy Input w kJ. Real Energy Input należy uaktywnić w menu Setup Poziom 2 - Parametr EnE. Jeżeli wskaźnik nie jest uaktywniony, wartość przepływu płynu chłodzącego będzie wyświetlana w przypadku zainstalowania chłodnicy FK 4000 Rob

Jeśli świecą się wskaźniki na przycisku Wybór parametrów (18) oraz na pokrętle regulacyjnym (19), ustawiony / wybrany parametr można zmienić za pomocą pokrętła regulacyjnego (19).

(19) Pokrętło regulacyjne

Do zmieniania parametrów. Jeśli świeci się wskaźnik na pokrętle regulacyjnym, wybrany parametr można zmienić.

46

Nr Funkcja (20) Przycisk(i) Metoda

Do wyboru metody spawania

Spawanie MIG/MAG Puls Synergic

Spawanie MIG/MAG Standard Synergic

Spawanie MIG/MAG Standard Manual

Tryb zadania

Spawanie TIG z zapłonem kontaktowym

Spawanie elektrodą topliwą

W przypadku wybranego trybu pracy świeci się dioda odpowiedniego symbolu.

(21) Przycisk Tryb pracy

do wybierania trybu pracy

Tryb 2-taktowy

Tryb 4-taktowy

Specjalny tryb 4-taktowy (rozpoczęcie spawania aluminium)

Tryb pracy Spawanie elektrodą topliwą

Tryb pracy Mode

PL

W przypadku wybranego trybu pracy świeci się dioda za odpowiednim symbolem.

(22) Przycisk Rodzaj materiału

Służy do wyboru używanego spoiwa oraz gazu ochronnego. Parametry SP1 oraz SP2 są przewidziane dla materiałów dodatkowych.

W przypadku wybranego rodzaju materiału świeci się dioda za odpowiednim spoiwem.

(23) Przycisk Diameter / Index (Średnica drutu)

Do wybierania używanej średnicy drutu. Parametr SP jest przewidziany dla dodatkowych średnic drutu.

W przypadku wybranej średnicy drutu świeci się dioda za odpowiednią średnicą drutu.

(24) Wskaźnik Przejściowy łuk spawalniczy

Pomiędzy łukiem zwarciowym oraz łukiem natryskowym powstaje przejściowy łuk spawalniczy, któremu towarzyszą znaczne rozpryski. Aby wskazać ten krytyczny obszar, świeci się wskaźnik przejściowego łuku spawalniczego

(25) Przycisk Store

umożliwia wejście do menu Setup

(26) Przycisk Pomiar przepływu gazu

Służy do ustawiania niezbędnej ilości gazu na reduktorze ciśnienia. Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu.

Kombinacje przycisków – funkcje specjalne

Równoczesne lub ponowne naciśnięcie przycisków umożliwia uruchomienie opisanych poniżej funkcji specjalnych.

47

Wskaźnik ustawionej prędkości nawlekania

Wyświetlana jest ustawiona prędkość nawlekania (np.: Fdi | 10 m/min lub Fdi | 393.70 ipm)

Zmiana prędkości nawlekania za pomocą pokrętła regulacyjnego

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

Wskaźnik czasu wstępnego wypływu gazu i czasu wypływu dodatkowego

Wyświetlanie wersji oprogramowania

Wyświetlany jest czas wstępnego wypływu gazu (np. GPr | 0,1 s)

Zmiana czasu wstępnego wypływu gazu za pomocą pokrętła

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

Oprócz wersji oprogramowania, za pomocą tej funkcji specjalne można również wyświetlić jeszcze numer wersji bazy danych spawania, nr podajnika drutu, wersję oprogramowania podajnika drutu oraz czas jarzenia łuku spawalniczego.

regulacyjnego

Następne naciśnięcie przycisku Metoda (20) powoduje wyświetlenie ustawionego czasu dodatkowego wypływu gazu (np. GPo | 0,5 s)

Zmiana czasu dodatkowego wypływu gazu za pomocą pokrętła regulacyjnego

Wyświetlana jest wersja oprogramowania

Następne naciśnięcie przycisku Rodzaj materiału (22) powoduje

WSKAZÓWKA! Wskaźnik czasu jarzenia łuku spawalniczego nie

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

wyświetlenie numeru wersji bazy danych spawania (np. 0 | 029 = M0029)

Ponowne naciśnięcie przycisku Rodzaj materiału (22) umożliwia wyświetlenie numeru podajnika drutu (A lub B w przypadku uchwytu z podwójną głowicą) oraz wersji oprogramowania podajnika drutu (np. A 1.5 | 0.23)

Po naciśnięciu przycisku Rodzaj materiału (22) po raz trzeci wyświetlany jest rzeczywisty czas jarzenia łuku świetlnego od czasu pierwszego uruchomienia (np. „654 | 32.1” = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

nadaje się do zastosowania jako podstawa naliczania opłat za wypożyczanie, świadczeń gwarancyjnych itp.

48

Panel obsługi TIME 5000 Digital

(14)(4)

(1)

(28) (26)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(27)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Panel obsługi TIME 5000 Digital

PL

Nr Funkcja (1) Przycisk Inch Forward (Nawlekanie drutu)

(2) Przełącznik kluczykowy (opcja)

WSKAZÓWKA! Analogicznie do panelu obsługi źródła prądu spa-

Do nawlekania drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do uchwytu palnika spawalniczego

Informacje na temat przebiegu podawania drutu w przypadku dłuższego naciśnięcia przycisku nawlekania drutu są dostępne w menu Setup, parametr Fdi.

Jeśli przełącznik kluczykowy znajduje się w pozycji poziomej, zablokowane są następujące pozycje:

- Wybór metody spawania za pomocą przycisku (przycisków) Metoda (20)

- Wybór trybu pracy za pomocą przycisku (przycisków) Tryb pracy (21)

- Wybór spoiwa za pomocą przycisku (przycisków) Rodzaj materiału (22)

- Wejście do menu Setup za pomocą przycisku Store (25)

- Wejście do menu Korekta zadania (rozdział Tryb zadania)

walniczego, funkcjonalność panelu obsługi komponentów systemu jest również ograniczona.

49

Nr Funkcja (3) Przycisk Wybór parametrów

do wybierania następujących parametrów:

Wymiar a

1)

zależy od ustawionej prędkości spawania

Grubość blachy

1)

Grubość blachy w mm lub in.

Prąd spawania

1)

Prąd spawania w A Przed rozpoczęciem spawania wyświetlana jest automatycznie wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest zawsze aktualna wartość rzeczywista.

Prędkość podawania drutu

Prędkość podawania drutu w m/min lub ipm.

Wskaźnik F1

Do wskazywania poboru prądu napędu PushPull

Wskaźnik poboru prądu przez napęd podajnika drutu

Do wskazywania poboru prądu napędu podajnika drutu

1)

Jeśli świecą się wskaźniki na przycisku Wybór parametrów (3) oraz na pokrętle regulacyjnym (19), ustawiony / wybrany parametr można zmienić za pomocą pokrętła regulacyjnego (19).

1)

Jeśli wybrany został jeden z tych parametrów, w przypadku spawania metodą MIG/MAG Puls Synergic oraz MIG/MAG Standard Synergic, ze względu na funkcję Synergic automatycznie ustawiane są również wszystkie pozostałe parametry, jak również parametr Napięcie spawania.

(4) Dioda Wskaźnik F1

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik F1

(5) Dioda Wskaźnik poboru prądu napędu podajnika drutu

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik poboru prądu napędu podajnika drutu

(6) Dioda Wymiar a

świeci się, gdy został wybrany parametr Wymiar a

(7) Lewy wyświetlacz cyfrowy (8) Dioda Grubość blachy

świeci się, gdy został wybrany parametr Grubość blachy

(9) Dioda Prąd spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Prąd spawania

50

(10) Dioda Prędkość podawania drutu

świeci się, gdy został wybrany parametr Prędkość podawania drutu

(11) Wskaźnik Zbyt wysoka temperatura

świeci się, gdy źródło prądu spawalniczego rozgrzeje się zbyt mocno (np. w wyniku przekroczenia czasu pracy). Dalsze informacje można znaleźć w rozdziale „Lokalizacja i usuwanie usterek”.

(12) Wskaźnik HOLD

W przypadku każdego zakończenia spawania zapisywane są aktualne wartości rzeczywiste prądu spawania oraz napięcie spawania – wskaźnik HOLD świeci się.

Nr Funkcja (13) Dioda Korekta długości łuku spawalniczego

świeci się, gdy został wybrany parametr Korekta długości łuku spawalniczego

(14) Dioda Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

świeci się, gdy został wybrany parametr Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

(15) Dioda Napięcie spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Napięcie spawania

(16) Dioda Prędkość spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Prędkość spawania

(17) Prawy wyświetlacz cyfrowy (18) Dioda Nr zadania

świeci się, gdy został wybrany parametr Nr zadania

(19) Dioda Wskaźnik F3

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik F3

(20) Przycisk Wybór parametrów

do wybierania następujących parametrów:

Korekta długości łuku spawalniczego

Umożliwia zmianę długości łuku spawalniczego

Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

W zależności od metody ma różne funkcje. Opis danej funkcji zamieszczony został w rozdziale Tryb spawania przy odpowiedniej metodzie.

PL

Napięcie spawania

Napięcie spawania w V Przed rozpoczęciem spawania wyświetlana jest automatycznie wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest zawsze aktualna wartość rzeczywista.

Prędkość spawania

Prędkość spawania w cm/min lub ipm (niezbędna dla parametru Wymiar a)

o

Job N

W trybie zadania służy do wywoływania zapisanych zestawów parametrów za pomocą numerów zadań

Wskaźnik F3

do wyświetlania wartości Real Energy Input w kJ. Real Energy Input należy uaktywnić w menu Setup Poziom 2 - Parametr EnE. Jeżeli wskaźnik nie jest uaktywniony, wartość przepływu płynu chłodzącego będzie wyświetlana w przypadku zainstalowania chłodnicy FK 4000 Rob

Jeśli świecą się wskaźniki na przycisku Wybór parametrów (20) oraz na pokrętle regulacyjnym (21), ustawiony / wybrany parametr można zmienić za pomocą pokrętła regulacyjnego (21).

(21) Pokrętło regulacyjne

Do zmieniania parametrów. Jeśli świeci się wskaźnik na pokrętle regulacyjnym, wybrany parametr można zmienić.

51

Nr Funkcja (22) Przycisk(i) Metoda

Do wyboru metody spawania

Spawanie MIG/MAG Puls Synergic

Spawanie MIG/MAG Standard Synergic

Spawanie MIG/MAG Standard Manual

Tryb zadania

Spawanie TIG z zapłonem kontaktowym

Spawanie elektrodą topliwą

W przypadku wybranego trybu pracy świeci się dioda odpowiedniego symbolu.

(23) Przycisk Tryb pracy

do wybierania trybu pracy

Tryb 2-taktowy

Tryb 4-taktowy

Specjalny tryb 4-taktowy (rozpoczęcie spawania aluminium)

Tryb pracy Spawanie punktowe

Tryb pracy Mode

W przypadku wybranego trybu pracy świeci się dioda za odpowiednim symbolem.

(24) Przycisk Rodzaj materiału

Służy do wyboru używanego spoiwa oraz gazu ochronnego. Parametry SP1 oraz SP2 są przewidziane dla materiałów dodatkowych.

W przypadku wybranego rodzaju materiału świeci się dioda za odpowiednim spoiwem.

(25) Przycisk Diameter / Index (Średnica drutu)

Do wybierania używanej średnicy drutu. Parametr SP jest przewidziany dla dodatkowych średnic drutu.

W przypadku wybranej średnicy drutu świeci się dioda za odpowiednią średnicą drutu.

(26) Wskaźnik Przejściowy łuk spawalniczy

Pomiędzy łukiem zwarciowym oraz łukiem natryskowym powstaje przejściowy łuk spawalniczy, któremu towarzyszą znaczne rozpryski. Aby wskazać ten krytyczny obszar, świeci się wskaźnik przejściowego łuku spawalniczego

(27) Przycisk Store

umożliwia wejście do menu Setup

(28) Przycisk Pomiar przepływu gazu

Służy do ustawiania niezbędnej ilości gazu na reduktorze ciśnienia. Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu.

Kombinacje przycisków – funkcje specjalne

52

Równoczesne lub ponowne naciśnięcie przycisków umożliwia uruchomienie opisanych poniżej funkcji specjalnych.

Wskaźnik ustawionej prędkości nawlekania

Wyświetlana jest ustawiona prędkość nawlekania (np.: Fdi | 10 m/min lub Fdi | 393.70 ipm)

Zmiana prędkości nawlekania za pomocą pokrętła regulacyjnego

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

PL

Wskaźnik czasu wstępnego wypływu gazu i czasu wypływu dodatkowego

Wyświetlanie wersji oprogramowania

Wyświetlany jest czas wstępnego wypływu gazu (np. GPr | 0,1 s)

Zmiana czasu wstępnego wypływu gazu za pomocą pokrętła

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

Oprócz wersji oprogramowania, za pomocą tej funkcji specjalne można również wyświetlić jeszcze numer wersji bazy danych spawania, nr podajnika drutu, wersję oprogramowania podajnika drutu oraz czas jarzenia łuku spawalniczego.

regulacyjnego

Następne naciśnięcie przycisku Metoda (20) powoduje wyświetlenie ustawionego czasu dodatkowego wypływu gazu (np. GPo | 0,5 s)

Zmiana czasu dodatkowego wypływu gazu za pomocą pokrętła regulacyjnego

Wyświetlana jest wersja oprogramowania

Następne naciśnięcie przycisku Rodzaj materiału (24) powoduje

WSKAZÓWKA! Wskaźnik czasu jarzenia łuku spawalniczego nie

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

wyświetlenie numeru wersji bazy danych spawania (np. 0 | 029 = M0029)

Ponowne naciśnięcie przycisku Rodzaj materiału (24) umożliwia wyświetlenie numeru podajnika drutu (A lub B w przypadku uchwytu z podwójną głowicą) oraz wersji oprogramowania podajnika drutu (np. A 1.5 | 0.23)

Po naciśnięciu przycisku Rodzaj materiału (24) po raz trzeci wyświetlany jest rzeczywisty czas jarzenia łuku świetlnego od czasu pierwszego uruchomienia (np. „654 | 32.1” = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

nadaje się do zastosowania jako podstawa naliczania opłat za wypożyczanie, świadczeń gwarancyjnych itp.

53

Panel obsługi CMT

(14)(4)

(1)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Panel obsługi CMT

Nr Funkcja (1) Przycisk Inch Forward (Nawlekanie drutu)

(2) Przycisk Wybór parametrów

Do nawlekania drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do wiązki do uchwytu palnika spawalniczego

Informacje na temat przebiegu podawania drutu w przypadku dłuższego naciśnięcia przycisku nawlekania drutu są dostępne w menu Setup, parametr Fdi.

do wybierania następujących parametrów:

Grubość blachy

Grubość blachy w mm lub in.

Prąd spawania

Prąd spawania w A Przed rozpoczęciem spawania wyświetlana jest automatycznie wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest zawsze aktualna wartość rzeczywista.

Prędkość podawania drutu

Prędkość podawania drutu w m/min lub ipm.

1)

54

Nr Funkcja

Wskaźnik F1

Do wskazywania poboru prądu napędu PushPull

Wskaźnik poboru prądu przez napęd podajnika drutu

Do wskazywania poboru prądu napędu podajnika drutu

Jeśli świecą się wskaźniki na przycisku Wybór parametrów (3) oraz na pokrętle

regulacyjnym (19), ustawiony / wybrany parametr można zmienić za pomocą pokrętła regulacyjnego (19).

1)

Jeśli wybrany został jeden z tych parametrów, w przypadku spawania metodą MIG/MAG Puls Synergic oraz MIG/MAG Standard Synergic, ze względu na funkcję Synergic automatycznie ustawiane są również wszystkie pozostałe parametry, jak również parametr Napięcie spawania.

(3) Dioda Wskaźnik F1

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik F1

(4) Dioda Wskaźnik poboru prądu napędu podajnika drutu

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik poboru prądu napędu podajnika drutu

(5) Lewy wyświetlacz cyfrowy (6) Dioda Grubość blachy

świeci się, gdy został wybrany parametr Grubość blachy

PL

(7) Dioda Prąd spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Prąd spawania

(8) Dioda Prędkość podawania drutu

świeci się, gdy został wybrany parametr Prędkość podawania drutu

(9) Wskaźnik Zbyt wysoka temperatura

świeci się, gdy źródło prądu spawalniczego rozgrzeje się zbyt mocno (np. w wyniku przekroczenia czasu pracy). Dalsze informacje można znaleźć w rozdziale „Lokalizacja i usuwanie usterek”.

(10) Wskaźnik HOLD

W przypadku każdego zakończenia spawania zapisywane są aktualne wartości rzeczywiste prądu spawania oraz napięcie spawania – wskaźnik HOLD świeci się.

(11) Dioda Korekta długości łuku spawalniczego

świeci się, gdy został wybrany parametr Korekta długości łuku spawalniczego

(12) Dioda Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

świeci się, gdy został wybrany parametr Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

(13) Dioda Napięcie spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Napięcie spawania

(14) Prawy wyświetlacz cyfrowy (15) Dioda Nr zadania

świeci się, gdy został wybrany parametr Nr zadania

(16) Dioda Wskaźnik F3

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik F3

55

Nr Funkcja (17) Przycisk Wybór parametrów

do wybierania następujących parametrów:

Korekta długości łuku spawalniczego

Umożliwia zmianę długości łuku spawalniczego

Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

W zależności od metody ma różne funkcje. Opis danej funkcji zamieszczony został w rozdziale Tryb spawania przy odpowiedniej metodzie.

Napięcie spawania

Napięcie spawania w V Przed rozpoczęciem spawania wyświetlana jest automatycznie wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest zawsze aktualna wartość rzeczywista.

o

Job N

W trybie zadania służy do wywoływania zapisanych zestawów parametrów za pomocą numerów zadań

Wskaźnik F3

do wyświetlania wartości Real Energy Input w kJ. Real Energy Input należy uaktywnić w menu Setup Poziom 2 - Parametr EnE. Jeżeli wskaźnik nie jest uaktywniony, wartość przepływu płynu chłodzącego będzie wyświetlana w przypadku zainstalowania chłodnicy FK 4000 Rob

Jeśli świecą się wskaźniki na przycisku Wybór parametrów (17) oraz na pokrętle regulacyjnym (18), ustawiony / wybrany parametr można zmienić za pomocą pokrętła regulacyjnego (18).

(18) Pokrętło regulacyjne

Do zmieniania parametrów. Jeśli świeci się wskaźnik na pokrętle regulacyjnym, wybrany parametr można zmienić.

(19) Przycisk(i) Metoda

Do wyboru metody spawania

Spawanie MIG/MAG Puls Synergic

Spawanie MIG/MAG Standard Synergic

CMT, CMT Puls

Spawanie MIG/MAG Standard Manual

Tryb zadania

Spawanie elektrodą topliwą

W przypadku wybranego trybu pracy świeci się dioda odpowiedniego symbolu.

56

Nr Funkcja (20) Przycisk Tryb pracy

do wybierania trybu pracy

Tryb 2-taktowy

Tryb 4-taktowy

Specjalny tryb 4-taktowy (rozpoczęcie spawania aluminium)

Tryb pracy Spawanie punktowe

Tryb pracy Mode

W przypadku wybranego trybu pracy świeci się dioda za odpowiednim symbolem.

(21) Przycisk Rodzaj materiału

Służy do wyboru używanego spoiwa oraz gazu ochronnego. Parametry SP1 oraz SP2 są przewidziane dla materiałów dodatkowych.

W przypadku wybranego rodzaju materiału świeci się dioda za odpowiednim spoiwem.

(22) Przycisk Diameter / Index (Średnica drutu)

Do wybierania używanej średnicy drutu. Parametr SP jest przewidziany dla dodatkowych średnic drutu.

W przypadku wybranej średnicy drutu świeci się dioda za odpowiednią średnicą drutu.

PL

Kombinacje przycisków – funkcje specjalne

Wskaźnik ustawionej prędkości nawlekania

(23) Wskaźnik CMT Puls

świeci się, gdy została wybrana charakterystyka CMT/Puls

(24) Przycisk Store

umożliwia wejście do menu Setup

(25) Przycisk Pomiar przepływu gazu

Służy do ustawiania niezbędnej ilości gazu na reduktorze ciśnienia. Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu.

Równoczesne lub ponowne naciśnięcie przycisków umożliwia uruchomienie opisanych poniżej funkcji specjalnych.

Wyświetlana jest ustawiona prędkość nawlekania (np.: Fdi | 10 m/min lub Fdi | 393.70 ipm)

Zmiana prędkości nawlekania za pomocą pokrętła regulacyjnego

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

57

Wskaźnik czasu wstępnego wypływu gazu i czasu wypływu dodatkowego

Wyświetlany jest czas wstępnego wypływu gazu (np. GPr | 0,1 s)

Zmiana czasu wstępnego wypływu gazu za pomocą pokrętła

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

regulacyjnego

Następne naciśnięcie przycisku Metoda (20) powoduje wyświetlenie ustawionego czasu dodatkowego wypływu gazu (np. GPo | 0,5 s)

Zmiana czasu dodatkowego wypływu gazu za pomocą pokrętła regulacyjnego

Wyświetlanie wersji oprogramowania

Oprócz wersji oprogramowania, za pomocą tej funkcji specjalne można również wyświetlić jeszcze numer wersji bazy danych spawania, nr podajnika drutu, wersję oprogramowania podajnika drutu oraz czas jarzenia łuku spawalniczego.

Wyświetlana jest wersja oprogramowania

Następne naciśnięcie przycisku Rodzaj materiału (24) powoduje

WSKAZÓWKA! Wskaźnik czasu jarzenia łuku spawalniczego nie

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

wyświetlenie numeru wersji bazy danych spawania (np. 0 | 029 = M0029)

Ponowne naciśnięcie przycisku Rodzaj materiału (24) umożliwia wyświetlenie numeru podajnika drutu (A lub B w przypadku uchwytu z podwójną głowicą) oraz wersji oprogramowania podajnika drutu (np. A 1.5 | 0.23)

Po naciśnięciu przycisku Rodzaj materiału (24) po raz trzeci wyświetlany jest rzeczywisty czas jarzenia łuku świetlnego od czasu pierwszego uruchomienia (np. „654 | 32.1” = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

nadaje się do zastosowania jako podstawa naliczania opłat za wypożyczanie, świadczeń gwarancyjnych itp.

58

Panel obsługi Yard

(14)(4)

(1)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(24)

(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

(17)

(20)

(21)

Panel obsługi Yard

PL

Nr Funkcja (1) Przycisk Inch Forward (Nawlekanie drutu)

Do nawlekania drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do wiązki do uchwytu palnika spawalniczego

Informacje na temat przebiegu podawania drutu w przypadku dłuższego naciśnięcia przycisku nawlekania drutu są dostępne w menu Setup, parametr Fdi.

59

Nr Funkcja (2) Przycisk Wybór parametrów

do wybierania następujących parametrów:

Grubość blachy

1)

Grubość blachy w mm lub in.

Prąd spawania

1)

Prąd spawania w A Przed rozpoczęciem spawania wyświetlana jest automatycznie wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest zawsze aktualna wartość rzeczywista.

Prędkość podawania drutu

Prędkość podawania drutu w m/min lub ipm.

Wskaźnik F1

Do wskazywania poboru prądu napędu PushPull

Wskaźnik poboru prądu przez napęd podajnika drutu

Do wskazywania poboru prądu napędu podajnika drutu

Jeśli świecą się wskaźniki na przycisku Wybór parametrów (2) oraz na pokrętle regulacyjnym (18), ustawiony / wybrany parametr można zmienić za pomocą pokrętła regulacyjnego (18).

1)

Jeśli wybrany został jeden z tych parametrów, w przypadku spawania metodą MIG/MAG Puls Synergic oraz MIG/MAG Standard Synergic, ze względu na funkcję Synergic automatycznie ustawiane są również wszystkie pozostałe parametry, jak również parametr Napięcie spawania.

(3) Dioda Wskaźnik F1

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik F1

(4) Dioda Wskaźnik poboru prądu napędu podajnika drutu

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik poboru prądu napędu podajnika drutu

(5) Lewy wyświetlacz cyfrowy (6) Dioda Grubość blachy

świeci się, gdy został wybrany parametr Grubość blachy

(7) Dioda Prąd spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Prąd spawania

(8) Dioda Prędkość podawania drutu

świeci się, gdy został wybrany parametr Prędkość podawania drutu

(9) Wskaźnik Zbyt wysoka temperatura

świeci się, gdy źródło prądu spawalniczego rozgrzeje się zbyt mocno (np. w wyniku przekroczenia czasu pracy). Dalsze informacje można znaleźć w rozdziale „Lokalizacja i usuwanie usterek”.

60

(10) Wskaźnik HOLD

W przypadku każdego zakończenia spawania zapisywane są aktualne wartości rzeczywiste prądu spawania oraz napięcie spawania – wskaźnik HOLD świeci się.

(11) Dioda Korekta długości łuku spawalniczego

świeci się, gdy został wybrany parametr Korekta długości łuku spawalniczego

Nr Funkcja (12) Dioda Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

świeci się, gdy został wybrany parametr Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

(13) Dioda Napięcie spawania

świeci się, gdy został wybrany parametr Napięcie spawania

(14) Prawy wyświetlacz cyfrowy (15) Dioda Nr zadania

świeci się, gdy został wybrany parametr Nr zadania

(16) Dioda Wskaźnik F3

świeci się, gdy został wybrany parametr Wskaźnik F3

(17) Przycisk Wybór parametrów

do wybierania następujących parametrów:

Korekta długości łuku spawalniczego

Umożliwia zmianę długości łuku spawalniczego

Korekta odrywania kropli / Korekta dynamiki / Dynamika

W zależności od metody ma różne funkcje. Opis danej funkcji zamieszczony został w rozdziale Tryb spawania przy odpowiedniej metodzie.

Napięcie spawania

Napięcie spawania w V Przed rozpoczęciem spawania wyświetlana jest automatycznie wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest zawsze aktualna wartość rzeczywista.

o

Job N

W trybie zadania służy do wywoływania zapisanych zestawów parametrów za pomocą numerów zadań

PL

Wskaźnik F3

do wyświetlania wartości Real Energy Input w kJ. Real Energy Input należy uaktywnić w menu Setup Poziom 2 - Parametr EnE. Jeżeli wskaźnik nie jest uaktywniony, wartość przepływu płynu chłodzącego będzie wyświetlana w przypadku zainstalowania chłodnicy FK 4000 Rob

Jeśli świecą się wskaźniki na przycisku Wybór parametrów (17) oraz na pokrętle regulacyjnym (18), ustawiony / wybrany parametr można zmienić za pomocą pokrętła regulacyjnego (18).

(18) Pokrętło regulacyjne

Do zmieniania parametrów. Jeśli świeci się wskaźnik na pokrętle regulacyjnym, wybrany parametr można zmienić.

61

Nr Funkcja (19) Przycisk(i) Metoda

Do wyboru metody spawania

Spawanie MIG/MAG Puls Synergic

Spawanie MIG/MAG Standard Synergic

Spawanie MIG/MAG Standard Manual

Tryb zadania

Spawanie TIG z zapłonem kontaktowym

Spawanie elektrodą topliwą

W przypadku wybranego trybu pracy świeci się dioda odpowiedniego symbolu.

(20) Przycisk Tryb pracy

do wybierania trybu pracy

Tryb 2-taktowy

Tryb 4-taktowy

Specjalny tryb 4-taktowy (rozpoczęcie spawania aluminium)

Tryb pracy Spawanie punktowe

Tryb pracy Mode

W przypadku wybranego trybu pracy świeci się dioda za odpowiednim symbolem.

(21) Przycisk Rodzaj materiału

Służy do wyboru używanego spoiwa oraz gazu ochronnego. Parametry SP1 oraz SP2 są przewidziane dla materiałów dodatkowych.

W przypadku wybranego rodzaju materiału świeci się dioda za odpowiednim spoiwem.

(22) Przycisk Diameter / Index (Średnica drutu)

Do wybierania używanej średnicy drutu. Parametr SP jest przewidziany dla dodatkowych średnic drutu.

W przypadku wybranej średnicy drutu świeci się dioda za odpowiednią średnicą drutu.

(23) Wskaźnik Przejściowy łuk spawalniczy

Pomiędzy łukiem zwarciowym oraz łukiem natryskowym powstaje przejściowy łuk spawalniczy, któremu towarzyszą znaczne rozpryski. Aby wskazać ten krytyczny obszar, świeci się wskaźnik przejściowego łuku spawalniczego

(24) Przycisk Store

umożliwia wejście do menu Setup

(25) Przycisk Pomiar przepływu gazu

Służy do ustawiania niezbędnej ilości gazu na reduktorze ciśnienia. Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu.

Kombinacje przycisków – funkcje specjalne

62

Równoczesne lub ponowne naciśnięcie przycisków umożliwia uruchomienie opisanych poniżej funkcji specjalnych.

Wskaźnik ustawionej prędkości nawlekania

Wyświetlana jest ustawiona prędkość nawlekania (np.: Fdi | 10 m/min lub Fdi | 393.70 ipm)

Zmiana prędkości nawlekania za pomocą pokrętła regulacyjnego

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

PL

Wskaźnik czasu wstępnego wypływu gazu i czasu wypływu dodatkowego

Wyświetlanie wersji oprogramowania

Wyświetlany jest czas wstępnego wypływu gazu (np. GPr | 0,1 s)

Zmiana czasu wstępnego wypływu gazu za pomocą pokrętła

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

Oprócz wersji oprogramowania, za pomocą tej funkcji specjalne można również wyświetlić jeszcze numer wersji bazy danych spawania, nr podajnika drutu, wersję oprogramowania podajnika drutu oraz czas jarzenia łuku spawalniczego.

regulacyjnego

Następne naciśnięcie przycisku Metoda (20) powoduje wyświetlenie ustawionego czasu dodatkowego wypływu gazu (np. GPo | 0,5 s)

Zmiana czasu dodatkowego wypływu gazu za pomocą pokrętła regulacyjnego

Wyświetlana jest wersja oprogramowania

Następne naciśnięcie przycisku Rodzaj materiału (24) powoduje

WSKAZÓWKA! Wskaźnik czasu jarzenia łuku spawalniczego nie

Wyjście następuje po naciśnięciu przycisku Store.

wyświetlenie numeru wersji bazy danych spawania (np. 0 | 029 = M0029)

Ponowne naciśnięcie przycisku Rodzaj materiału (24) umożliwia wyświetlenie numeru podajnika drutu (A lub B w przypadku uchwytu z podwójną głowicą) oraz wersji oprogramowania podajnika drutu (np. A 1.5 | 0.23)

Po naciśnięciu przycisku Rodzaj materiału (24) po raz trzeci wyświetlany jest rzeczywisty czas jarzenia łuku świetlnego od czasu pierwszego uruchomienia (np. „654 | 32.1” = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)

nadaje się do zastosowania jako podstawa naliczania opłat za wypożyczanie, świadczeń gwarancyjnych itp.

63

Panel obsługi Remote

TransPuls Synergic 4000

(3)

(2)

(1)

Informacje ogólne

Panel obsługi Remote

Panel obsługi Remote stanowi element źródła prądu spawalniczego Remote. Źródło prądu spawalniczego Remote przeznaczone jest do trybu pracy automatycznej i zrobotyzowanej i jest sterowane wyłącznie za pośrednictwem sieci LocalNet.

Obsługę źródła prądu spawalniczego Remote mogą umożliwić następujące urządzenia do rozbudowy systemu:

- Zdalne sterowanie

- Interfejsy robotów

- Systemy magistrali

Nr Funkcja (1) Wskaźnik Usterka

Świeci się, gdy wystąpił błąd. Wszelkie urządzenia, podłączone do sieci LocalNet, które posiadają wyświetlacz cyfrowy, umożliwiają wyświetlanie odpowiedniego komunikatu błędu.

Wyświetlane komunikaty błędów zostały opisane w rozdziale „Lokalizacja i usuwanie usterek”.

(2) Wskaźnik Interfejs robota

Świeci się przy włączonym źródle prądu spawalniczego, jeśli do sieci LocalNet

(3) Wskaźnik Źródło prądu spawalniczego wł.

podłączony jest np. interfejs robota lub też system magistrali

Świeci się, gdy kabel sieciowy jest podłączony do sieci, a wyłącznik zasilania znajduje się w położeniu – I –.

64

Panel obsługi Remote CMT

CMT 4000 Advanced

(3)

(2)

(1)

PL

Informacje ogólne

Panel obsługi Remote CMT i CMT Advanced

Panel obsługi Remote CMT stanowi element źródła prądu spawalniczego Remote CMT i CMT Advanced. Źródła prądu spawalniczego Remote CMT oraz CMT Advanced przeznaczone są do trybu pracy automatycznej i zrobotyzowanej i są sterowane wyłącznie za pośrednictwem sieci LocalNet.

Obsługę źródła prądu spawalniczego Remote CMT oraz CMT Advanced mogą umożliwić następujące urządzenia do rozbudowy systemu:

- Panel obsługi RCU 5000i

- Interfejs robota ROB 5000

- Systemy magistrali

Nr Funkcja (1) Wskaźnik Usterka

(2) Wskaźnik Interfejs robota

(3) Wskaźnik Źródło prądu spawalniczego wł.

Świeci się, gdy wystąpił błąd. Wszelkie urządzenia, podłączone do sieci LocalNet, które posiadają wyświetlacz cyfrowy, umożliwiają wyświetlanie odpowiedniego komunikatu błędu.

Wyświetlane komunikaty błędów zostały opisane w rozdziale „Lokalizacja i usuwanie usterek”.

Świeci się przy włączonym źródle prądu spawalniczego, jeśli do sieci LocalNet podłączony jest np. interfejs robota lub też system magistrali

Świeci się, gdy kabel sieciowy jest podłączony do sieci, a wyłącznik zasilania znajduje się w położeniu – I –.

65

Przyłącza, przełączniki i elementy mechaniczne

(3)(4)(5)(6)

(7) (8)

)9()01(

)21()11(

(2)(1)

Źródło prądu spawalniczego TPS 2700

Widok z przodu / Widok z tyłu / Widok z boku

Nr Funkcja (1) Przyłącze LocalNet

Standaryzowane gniazdo przyłączeniowe do rozbudowy systemu (np. zdalna obsługa, palnik spawalniczy JobMaster itp.).

(2) Gniazdo prądowe (+) z zamkiem bagnetowym

służy do:

- podłączania przewodu masy podczas spawania TIG,

- podłączania przewodu elektrody lub masy podczas spawania elektrodą topliwą (w zależności do typu elektrody).

(3) Przyłącze sterownika palnika spawalniczego

do podłączania wtyku sterującego palnika spawalniczego

(4) Zaślepka (5) Gniazdo prądowe (–) z zamkiem bagnetowym

służy do:

- podłączania przewodu masy podczas spawania MIG/MAG,

- podłączania prądu palnika spawalniczego TIG,

- podłączania przewodu elektrody lub masy podczas spawania elektrodą topliwą (w zależności do typu elektrody).

(6) Przyłącze palnika spawalniczego

do podłączania palnika spawalniczego

(7) Wyłącznik zasilania

do włączania i wyłączania źródła prądu spawalniczego

66

(8) Zaślepka

przewidziana dla przyłącza LocalNet

(9) Przyłącze gazu ochronnego (10) Przewód sieciowy z zabezpieczeniem przed wyrwaniem (11) Uchwyt szpuli drutu z hamulcem

do mocowania znormalizowanych szpuli drutu o wadze do maks. 16 kg (35.27 lb.) i średnicy maks. 300 mm (11.81 in.)

(12) Napęd 4-rolkowy

Źródło prądu spa-

(3)(4)

(5)

(6)

(2)(1)

(7) (8)

(9)

(10)(11)

(13)(12)

walniczego TPS 2700 CMT

PL

Widok z przodu/ Widok z tyłu / Widok z boku

Nr Funkcja (1) Przyłącze LocalNet

Standaryzowane gniazdo przyłączeniowe do rozbudowy systemu (np. zdalna obsługa, palnik spawalniczy JobMaster itp.).

(2) Przyłącze sterownika silnika

do podłączania przewodu sterującego jednostki napędu CMT

(3) Przyłącze sterownika palnika spawalniczego

do podłączania wtyku sterującego palnika spawalniczego

(4) Przyłącze LHSB

do podłączania przewodu LHSB z jednostki napędu CMT (LHSB = LocalNet High-Speed Bus)

(5) Gniazdo prądowe (–) z zamkiem bagnetowym

służy do:

- podłączania przewodu masy podczas spawania MIG/MAG,

- podłączania prądu palnika spawalniczego TIG,

- podłączania przewodu elektrody lub masy podczas spawania elektrodą topliwą (w zależności do typu elektrody).

(6) Przyłącze palnika spawalniczego

do podłączania palnika spawalniczego

(7) Wyłącznik zasilania

do włączania i wyłączania źródła prądu spawalniczego

(8) Zaślepka

przewidziana dla przyłącza LocalNet

(9) Przyłącze gazu ochronnego (10) Gniazdo prądowe (+) z zamkiem bagnetowym

służy do:

- podłączania przewodu masy podczas spawania TIG,

- podłączania przewodu elektrody lub masy podczas spawania elektrodą topliwą (w zależności do typu elektrody).

(11) Przewód sieciowy z zabezpieczeniem przed wyrwaniem (12) Uchwyt szpuli drutu z hamulcem

do mocowania znormalizowanych szpuli drutu o wadze do maks. 16 kg (35.27 lb.) i średnicy maks. 300 mm (11.81 in.)

67

Źródło prądu spa-

(2)(1)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

walniczego TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital

Nr Funkcja (13) Napęd 4-rolkowy

Widok z przodu/ Widok z tyłu

Nr Funkcja (1) Gniazdo prądowe (–) z zamkiem bagnetowym

służy do:

- podłączania przewodu masy podczas spawania MIG/MAG,

- podłączania prądu palnika spawalniczego TIG,

- podłączania przewodu elektrody lub masy podczas spawania elektrodą topliwą (w zależności do typu elektrody).

(2) Wyłącznik zasilania

do włączania i wyłączania źródła prądu spawalniczego

(3) Zaślepka

Przewidziana dla przyłącza LocalNet lub LHSB (LocalNet High-Speed Bus)

(4) Zaślepka

Przewidziana dla przyłącza LocalNet lub LHSB (LocalNet High-Speed Bus)

(5) Przyłącze LocalNet

Pakiet przewodów połączeniowych

(6) Zaślepka

Przewidziana dla przyłącza LHSB (LocalNet High-Speed Bus)

Źródła prądu spawalniczego CMT wyposażone są seryjnie w przyłącze LHSB.

(7) Przewód sieciowy z zabezpieczeniem przed wyrwaniem

68

Nr Funkcja

CMT 4000 Advanced

(1)

(2)

LHSB

(3)

(4)

(5)

(7)

(8)

(6)

(8) Drugie gniazdo prądowe (–) z zamkiem bagnetowym (opcja)służy do:

- podłączania pakietu przewodów połączeniowych podczas spawania MIG/MAG w celu zmiany biegunów (np. w celu spawania z gazem ochronnym i spawania z drutem rdzeniowym),

- zastosowań zautomatyzowanych i zrobotyzowanych, w przypadku których wymagane jest przyłączenie pakietu przewodów połączeniowych i przewodu masy z jednej strony źródła prądowego (np. w szafie sterowniczej).

Drugie gniazdo prądowe (+) z zamkiem bagnetowym (opcja)

Do podłączania drugiego przewodu prądowego

Zaślepka

Jeśli źródło prądu spawalniczego nie posiada opcji drugiego gniazda prądowego (–) z zamkiem bagnetowym lub drugiego gniazda prądowego (+) z zamkiem bagnetowym.

(9) Gniazdo prądowe (+) z zamkiem bagnetowymsłuży do:

- podłączania przewodu prądowego pakietu przewodów połączeniowych podczas spawania MIG/MAG,

- podłączania przewodu masy podczas spawania TIG,

- podłączania przewodu elektrody lub masy podczas spawania elektrodą topliwą (w zależności do typu elektrody).

PL

Źródło prądu spawalniczego CMT 4000 Advanced

Widok z przodu/ Widok z tyłu

Nr Funkcja (1) Przyłącze przewodu masy

służy do:

- podłączania przewodu masy podczas spawania MIG/MAG, spawania CMT oraz spawania CMT Advanced,

- podłączania przewodu elektrody lub masy podczas spawania elektrodą topliwą (w zależności do typu elektrody).

(2) Wyłącznik zasilania

do włączania i wyłączania źródła prądu spawalniczego

69

Nr Funkcja (3) Gniazdo prądowe z zamkiem bagnetowym

służy do:

- podłączania przewodu prądowego pakietu przewodów połączeniowych podczas spawania MIG/MAG, spawania CMT oraz spawania CMT Advanced,

- podłączania przewodu elektrody lub masy podczas spawania elektrodą topliwą (w zależności do typu elektrody).

(4) Zaślepka

Przewidziana dla przyłącza LocalNet

(5) Zaślepka

Przewidziana dla przyłącza LocalNet

(6) Przyłącze LocalNet

Pakiet przewodów połączeniowych

(7) Przyłącze LHSB (LocalNet High-Speed Bus) (8) Przewód sieciowy z zabezpieczeniem przed wyrwaniem

70

Instalacja i uruchamianie

71

72

Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania

PL

Informacje ogólne

MIG/MAG – spawanie z chłodzeniem gazowym

MIG/MAG – spawanie z chłodzeniem wodnym

W zależności od metody spawania niezbędne jest określone wyposażenie minimalne, umożliwiające pracę z użyciem źródła prądu spawalniczego. Poniżej zostały opisane metody spawania oraz odpowiednie wyposażenie minimalne, niezbędne do spawania.

- źródło prądu spawalniczego

- przewód masy

- palnik MIG/MAG, chłodzony gazem

- przyłącze gazu (doprowadzanie gazu ochronnego)

- podajnik drutu (tylko w przypadku TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

- pakiet przewodów połączeniowych (tylko w przypadku TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

- drut elektrodowy

- źródło prądu spawalniczego

- chłodnica

- przewód masy

- palnik MIG/MAG, chłodzony wodą

- przyłącze gazu (doprowadzanie gazu ochronnego)

- podajnik drutu (tylko w przypadku TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

- pakiet przewodów połączeniowych (tylko w przypadku TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

- drut elektrodowy

MIG/MAG – spawanie zautomatyzowane

Spawanie CMT ręczne

- podajnik drutu (TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

- interfejs robota lub połączenie z magistralą

- przewód masy

- palniki spawalnicze dla robotów MIG/MAG lub maszynowe palniki spawalnicze MIG/MAG (w przypadku chłodzonych wodą palników dla robotów lub palników maszynowych dodatkowo wymagana jest chłodnica)

- przyłącze gazu (doprowadzanie gazu ochronnego)

- podajnik drutu

- pakiet przewodów połączeniowych

- drut elektrodowy

- źródło prądu spawalniczego CMT

- przewód masy

- palnik spawalniczy CMT wraz z jednostką napędową CMT oraz buforem drutu CMT (w przypadku zastosowań CMT z chłodzeniem wodnym dodatkowo niezbędna jest chłodnica)

- podajnik drutu CMT (tylko w przypadku TPS 3200 / 4000 / 5000)

- pakiet przewodów połączeniowych CMT (tylko w przypadku TPS 3200 / 4000 /

5000)

- drut elektrodowy

- przyłącze gazu (doprowadzanie gazu ochronnego)

73

Spawanie CMT zautomatyzowane

- źródło prądu spawalniczego CMT: TPS 3200 / 4000 / 5000 (lub źródło prądu spawalniczego CMT Remote z pilotem zdalnego sterowania RCU 5000i)

- interfejs robota lub połączenie z magistralą

- przewód masy

- palnik spawalniczy CMT z jednostką napędową CMT

- chłodnica

- podajnik drutu CMT

- pakiet przewodów połączeniowych CMT

- bufor drutu CMT

- drut elektrodowy

- przyłącze gazu (doprowadzanie gazu ochronnego)

Spawanie CMT Advanced

Spawanie TIG DC - źródło prądu spawalniczego

Spawanie elektrodą topliwą

- źródło prądu spawalniczego CMT 4000 Advanced

- panel obsługi RCU 5000i

- interfejs robota lub połączenie z magistralą

- przewód masy

- palnik spawalniczy CMT z jednostką napędową CMT

- chłodnica

- podajnik drutu CMT

- pakiet przewodów połączeniowych CMT

- bufor drutu CMT

- drut elektrodowy

- przyłącze gazu (doprowadzanie gazu ochronnego)

- przewód masy

- palnik spawalniczy TIG z zaworem gazu

- przyłącze gazu (doprowadzanie gazu ochronnego)

- spoiwo w zależności od zastosowania

- źródło prądu spawalniczego

- przewód masy

- uchwyt elektrody

- elektrody topliwe

74

Przed instalacją i uruchomieniem

PL

Bezpieczeństwo

Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem

Wskazówki dotyczące ustawienia

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.

Mogą wystąpić poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozu-

▶

mieniu instrukcji obsługi. Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się

▶

z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!

Źródło prądu spawalniczego jest przeznaczone wyłącznie do spawania MIG/MAG, elektrodą topliwą lub TIG. Inne lub wykraczające poza ww. zastosowanie jest uważane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie odpowiada za powstałe w ten sposób szkody.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

- przestrzeganie wszystkich wskazówek zawartych w instrukcji obsługi,

- przestrzeganie terminów przeglądów i konserwacji.

Urządzenie posiada stopień ochrony IP 23, co oznacza:

- zabezpieczenie przed wnikaniem stałych ciał obcych o średnicy większej niż 12,5 mm (0.49 in);

- zabezpieczenie przed rozpryskami wody przy maksymalnym kącie odchylenia od pionu 60°

Przyłącze sieciowe

Zgodnie ze stopniem ochrony IP 23 urządzenie może być ustawiane i użytkowane na wolnym powietrzu. Należy unikać bezpośredniego oddziaływania wilgoci (np. w wyniku deszczu).

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Przewracające się lub spadające urządzenia mogą oznaczać zagrożenie dla życia.

Ustawić urządzenia, wsporniki i wózki stabilnie na równym, stałym podłożu.

▶

Kanał wentylacyjny jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym. Podczas wyboru miejsca ustawienia należy zwracać uwagę na to, aby powietrze chłodzące mogło wpływać i wypływać bez przeszkód przez szczeliny wentylacyjne na przedniej i tylnej ściance. Powstający pył, przewodzący prąd elektryczny (np. podczas prac z użyciem materiałów ściernych) nie może być zasysany bezpośrednio do urządzenia.

Urządzenia zostały zaprojektowane dla napięcia sieciowego, wskazanego na tabliczce znamionowej. Jeśli w danej wersji urządzenia brak podłączonego kabla sieciowego lub wtyczki, należy je zamontować zgodnie z normami krajowymi. Zabezpieczenie przewodu zasilającego zostało określone w Danych technicznych.

75

WSKAZÓWKA!

Instalacja elektryczna zaprojektowana dla zbyt małego obciążenia może być przyczyną poważnych szkód materialnych.

Przewód doprowadzający napięcie sieciowe oraz jego zabezpieczenie muszą być odpowiednie do istniejącego zasilania elektrycznego. Obowiązują dane techniczne umieszczone na tabliczce znamionowej.

Dotyczy źródła prądu spawalniczego TIME 5000 Digital: Seryjna wtyczka zasilania umożliwia pracę z napięciem zasilania do 400 V. Do napięcia sieciowego do 460 V należy zamontować atestowaną dla takiego napięcia wtyczkę sieciową lub też zainstalować zasilanie sieciowe bezpośrednio.

76

Podłączanie kabla sieciowego w przypadku źródeł prądu spawalniczego US

Informacje ogólne

Zalecane kable sieciowe i zabezpieczenia przed wyrwaniem

Źródła prądu spawalniczego w wersji US dostarczane są bez kabla sieciowego. Przed uruchomieniem należy zamontować kabel sieciowy odpowiedni dla napięcia przyłącza. Uchwyt odciążający dla przewodu o przekroju AWG 10 jest zamontowane w źródle prądu spawalniczego. Uchwyty odciążające dla kabli o większych przekrojach należy dobrać odpowiednio do kabla.

Źródło prądu spawalniczego Napięcie sieciowe Przekrój kabla

TS 4000 / 5000, TPS 4000 / 5000, CMT 4000 Advanced

TPS 3200 3 x 460 V

AWG ... American Wire Gauge (= amerykański wymiar drutu)

3 x 460 V 3 x 230 V

3 x 230 V

PL

AWG 10 AWG 6

AWG 10 AWG 8

Bezpieczeństwo

Podłączenie kabla zasilającego

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie niżej opisane czynności mogą wykonywać tylko przeszkoleni pracownicy

▶

wykwalifikowani. Przestrzegać krajowych norm i dyrektyw.

▶

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez nieprawidłowo przygotowany kabel zasilający.

Skutkiem mogą być zwarcia i straty materialne.

Na wszystkie przewody fazowe oraz na przewód ochronny odizolowanego kabla

▶

zasilającego nałożyć okucia kablowe.

Zdemontować lewą część boczną źródła spawalniczego.

1

Zdjąć izolację z końcówki kabla zasilającego na długości ok. 100 mm (4 in.)

2

WSKAZÓWKA!

Przewód ochronny (zielony lub żółty z żółtymi paskami) powinien być o ok. 10–15 mm (0.4 - 0.6 in.) dłuższy niż przewody fazowe.

77

Zamocować okucia kablowe na przewodach fazowych oraz przewodzie ochronnym

P

E

W

1

V1 U1

5

7

8

6

3

kabla zasilającego, zacisnąć szczypcami okucia kablowe.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo zwarć!

W przypadku rezygnacji z zastosowania końcówek kablowych istnieje niebezpieczeństwa zwarcia między przewodami fazowymi lub między przewodami fazowymi i przewodem ochronnym.

Na wszystkie przewody fazowe oraz na przewód ochronny odizolowanego

▶

kabla zasilającego nałożyć okucia kablowe.

Odkręcić śruby (2x) oraz nakrętkę

4

zaciskową o rozm. 30 na uchwycie odciążającym

Wsunąć kabel zasilający w uchwyt

5

odciążający

WSKAZÓWKA!

Wsunąć kabel zasilający na tyle, aby było możliwe prawidłowe podłączenie przewodu ochronnego i przewodów fazowych do zacisku blokowego.

Dokręcić nakrętkę zaciskową o roz-

6

miarze 30 mm. Dokręcić śruby (2x)

7

Podłączyć w prawidłowy sposób kabel

8

zasilający do zacisku blokowego:

- przewód ochronny (zielony lub zielony z żółtymi paskami) do przyłącza PE

- przewody fazowe do przyłączy L1–L3

Ponownie zamontować lewą część

9

boczną źródła spawalniczego.

78

Wymiana

2

3

2

4

6

7

uchwytu odciążającego

Zdemontować lewą część boczną

1

źródła spawalniczego. Odkręcić śruby zamontowanego aktu-

2

alnie uchwytu odciążającego (2x) Wyjąć obecny uchwyt odciążający w

3

kierunku do przodu. Odkręcić śruby blachy adaptera, zdjąć

4

blachę adaptera

Włożyć nakrętkę sześciokątną o rozm.

5

50 mm w uchwyt blaszany.

WSKAZÓWKA!

Aby zapewnić niezawodne połączenie uziemienia z obudową źródła spawalniczego, wypusty na nakrętce sześciokątnej muszą być skierowane w stronę blaszanego uchwytu.

PL

Wkręcić przednią część dużego

6

uchwytu odciążającego w nakrętkę sześciokątną o rozm. 50 mm. Nakrętka sześciokątna o rozm. 50 mm rozpiera się w uchwycie blaszanym.

Zamocować duży uchwyt odciążający

7

w obudowie i przymocować 2 śrubami. Podłączenie kabla zasilającego

8

Ponownie zamontować lewą część

9

boczną źródła spawalniczego.

79

Uruchamianie

Bezpieczeństwo

Uwagi dotyczące chłodnicy

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.

Jeśli źródło spawalnicze jest podczas instalacji podłączone do sieci, istnieje zagrożenie ciężkich obrażeń oraz szkód materialnych.

Wszelkie prace przy urządzeniu wykonywać dopiero po przestawieniu wyłącznika

▶

zasilania źródła spawalniczego do położenia „- O -”. Wszelkie prace przy urządzeniu wykonywać, gdy źródło spawalnicze jest odłączone

▶

od sieci.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny wskutek obecności w urządzeniu pyłu przewodzącego prąd elektryczny.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Urządzenie użytkować tylko z zamontowanym filtrem powietrza. Filtr powietrza jest

▶

istotnym urządzeniem zabezpieczającym, umożliwiającym uzyskanie stopnia ochrony IP 23.

Do następujących zastosowań zalecana jest chłodnica FK 4000 R:

- źródła prądu spawalniczego TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000

- palnik spawalniczy JobMaster

- palnik spawalniczy PushPull

- praca z zastosowaniem robota

- pakiet przewodów do uchwytu o długości ponad 5 m

- spawanie MIG/MAG Puls Synergic

- Spawanie w wyższym zakresie mocy

Informacje na temat komponentów systemu

Zasilanie chłodnicy prądem odbywa się za pośrednictwem źródła prądu spawalniczego. Jeśli wyłącznik zasilania źródła prądu spawalniczego jest ustawiony w pozycji – I –, chłodnica jest gotowa.

Dalsze informacje na temat chłodnicy można znaleźć w instrukcji obsługi chłodnicy.

Opisane poniżej czynności robocze i pozostałe czynności zawierają wskazówki odnoszące się do różnych komponentów systemu, takich jak:

- wózek

- chłodnice

- uchwyty podajników drutu

- podajniki drutu

- zestawy przewodów połączeniowych

- palnik spawalniczy

- itp.

Dokładne informacje na temat montażu i wykonania przyłączy komponentów systemu są podane w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.

80

Przegląd „Uruchamianie” składa się z następujących rozdziałów:

- Uruchamianie TPS 2700

- Uruchamianie TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000

- Uruchamianie CMT 4000 Advanced

PL

81

Uruchamianie TPS 2700

Informacje ogólne

Zalecenie dla urządzeń z chłodzeniem wodnym

Podłączanie butli z gazem

Uruchamianie źródła prądu spawalniczego TPS 2700 zostało opisane na podstawie ręcznego, chłodzonego gazem urządzenia MIG/MAG.

- stosować wózek PickUp

- montować chłodnicę na wózku PickUp

- montować źródło prądu spawalniczego na chłodnicy TPS 2700

- używać tylko palników spawalniczych z chłodzeniem wodnym, z zewnętrznym przyłączem wody

- podłączyć przyłącza wody palnika spawalniczego bezpośrednio do chłodnicy

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Przewracające się butle z gazem mogą być przyczyną poważnych obrażeń ciała i szkód materialnych.

Stawiać butle z gazem stabilnie na równym, stałym podłożu. Zabezpieczyć butle z gazem przed przewróceniem.

Należy przestrzegać przepisów bezpieczeństwa, zdefiniowanych przez producenta butli z gazem.

Ustawić butlę z gazem stabilnie na

1

równym, stałym podłożu Zabezpieczyć butlę z gazem przed

2

przewróceniem – jednakże nie za szyjkę butli

Zdjąć kapturek ochronny z butli z

3

gazem Otworzyć na krótko zawór butli, aby

4

usunąć znajdujące się wokół zanieczyszczenia

Sprawdzić uszczelkę w reduktorze

5

ciśnienia Nakręcić reduktor ciśnienia na butlę z

6

gazem i dokręcić Za pomocą przewodu gazu połączyć

Podłączanie przewodu gazowego do TPS 2700

WSKAZÓWKA!

Urządzenia w wersji US dostarczane są z adapterem do przewodu gazowego:

Uszczelnić adapter

▶

Sprawdzić adapter pod względem szczelności

▶

7

reduktor ciśnienia z przyłączem gazu ochronnego źródła prądu spawalniczego

82

Wykonywanie połączenia z masą

Podłączanie przewodu masy do TPS 2700

Wetknąć przewód masy w gniazdo

1

prądowe (–) i zablokować Za pomocą drugiego końca przewodu

2

masy utworzyć połączenie z elementem spawanym

PL

Podłączanie palnika spawalniczego

Podłączanie palnika spawalniczego do TPS 2700

Wsunąć wyposażony odpowiednio

1

palnik spawalniczy rurką prowadzącą w przyłącze palnika

Ręcznie dokręcić nakrętkę w celu

2

zamocowania Wetknąć wtyczkę sterowniczą palnika

3

spawalniczego w przyłącze sterowania palnikiem i zablokować

WSKAZÓWKA!

W przypadku zmiany długości i / lub przekroju wiązki do uchwytu palnika spawalniczego ustalić rezystancję obwodu spawania r oraz indukcyjność obwodu spawania L (patrz „Ustawienia zaawansowane”).

83

Wkładanie /

4

5

2

1

6

4

5

3

2

1

2

3

1

2

wymiana rolek podających

Aby zapewnić optymalne podawanie drutu elektrodowego, rolki podające muszą być dostosowane do średnicy używanego do spawania drutu oraz do jego stopu.

1

WSKAZÓWKA!

Używać tylko rolek podających, odpowiednich do danego drutu elektrodowego!

Przegląd dostępnych rolek podających oraz możliwości ich zastosowania można znaleźć w listach części zamiennych.

Urządzenia na rynek USA dostarczane są bez rolek podających. Po założeniu szpuli drutu włożyć rolki podające.

Wkładanie szpuli drutu

2

3

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo zranienia w wyniku sprężynowania nawiniętego na szpulę drutu elektrodowego.

Podczas wkładania szpuli drutu należy mocno trzymać koniec drutu elektrodowego, aby uniknąć zranienia przez sprężynujący drut elektrodowy.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo zranienia przez spadającą szpulę drutu.

Zadbać o prawidłowe osadzenie szpuli drutu na uchwycie szpuli drutu.

84

1

2

4

3

2

1

2

1

PL

Wkładanie szpuli

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo zranienia w wyniku sprężynowania nawiniętego na szpulę drutu elektrodowego.

Podczas wkładania szpuli drutu należy mocno trzymać koniec drutu elektrodowego, aby uniknąć zranienia przez sprężynujący drut elektrodowy.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo zranienia przez spadającą szpulę drutu.

Zadbać o prawidłowe osadzenie szpuli drutu na uchwycie szpuli drutu.

WSKAZÓWKA!

W przypadku użycia do pracy szpuli należy stosować wyłącznie adapter do szpuli, znajdujący się w zakresie dostawy urządzenia!

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo zranienia przez spadającą szpulę.

Nałożyć szpulę na dostarczony adapter szpuli w taki sposób, aby mostki szpuli znalazły się wewnątrz wpustów prowadzących adaptera szpuli.

1

2

85

Wprowadzanie

4

1

2

1

2

3

1

5

2

3

4

drutu elektrodowego

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo zranienia w wyniku sprężynowania nawiniętego na szpulę drutu elektrodowego.

Podczas wsuwania drutu elektrodowego w napęd 4-rolkowy należy mocno trzymać koniec drutu elektrodowego, aby uniknąć zranienia przez sprężynujący drut elektrodowy.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo uszkodzenia palnika spawalniczego przez ostre krawędzie drutu elektrodowego.

Przed wprowadzeniem drutu elektrodowego należy starannie usunąć zadziory z jego końcówki.

1

3

2

4

Niebezpieczeństwo zranienia przez wychodzący drut elektrodowy.

86

Podczas naciskania przycisku Nawlekanie drutu / Inch Forward trzymać palnik spawalniczy z dala od twarzy i innych części ciała.

OSTROŻNIE!

1

2

4

5

3

5

1

2

3

1

6

PL

Ustawianie siły docisku

WSKAZÓWKA!

Ustawić siłę docisku w taki sposób, aby drut elektrodowy nie został zdeformowany, jednakże aby zapewniony był przy tym niezakłócony przesuw drutu.

Ustawianie siły docisku, wartości orientacyjne

Rolki półokrągłe Rolki trape-

zowe

Rolki z tw.

sztucznego

Aluminium 1,5 - 3,5 - 4,5 Stal 3 - 4 1,5 CrNi 3 - 4 1,5 -

Ustawianie hamulca

WSKAZÓWKA!

Po zwolnieniu przycisku palnika szpula drutu nie powinna się dalej obracać.

W razie potrzeby przeprowadzić regulację hamulca.

87

4

3

STOP

6

7

5

1

2

1

2

1

2

1

4

STOP

OK

3

1

2

PVC

1

4

3

PVC

KLEBER, GLUE, COLLE

3

2

Konstrukcja hamulca

88

OSTROŻNIE!

Zagrożenie stwarzane przez spadającą szpulę drutu.

Aby zapewnić prawidłowe osadzenie szpuli drutu oraz optymalne działanie hamulca, należy przeprowadzić montaż hamulca zgodnie z przedstawionym poniżej rysunkiem.

Uruchamianie TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital

Informacje ogólne

Montaż komponentów systemu (przegląd)

Uruchamianie źródeł prądu spawalniczego TS 4000 / 5000 i TPS 3200 / 4000 / 5000 zostało opisane na podstawie ręcznego, chłodzonego gazem urządzenia MIG/MAG.

Poniższa ilustracja przedstawia ogólny widok konstrukcji poszczególnych komponentów systemu. Dokładne informacje na temat poszczególnych czynności roboczych można znaleźć w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.

PL

89

Mocowanie

1

2

1

zabezpieczenia przed wyrwaniem

Mocowanie zabezpieczenia przed wyrwaniem z

wózka

Wprowadzić czop zabezpieczenia

1

przed wyrwaniem po stronie źródła prądu spawalniczego od pakietu przewodów połączeniowych w przewidziany do tego celu otwór w podłodze wózka.

Przykręcić zabezpieczenie przed

2

wyrwaniem za pomocą dwóch śrub z zakresu dostawy pakietu przewodów połączeniowych do podłogi wózka.

Dla pakietu przewodów połączeniowych o długości 1,2 m (4 ft.) nie przewidziano zabezpieczenia przed wyrwaniem.

Wprowadzić czop zabezpieczenia

3

przed wyrwaniem po stronie podajnika drutu od pakietu przewodów połączeniowych w przewidziany do tego celu otwór w podajniku drutu.

Przykręcić zabezpieczenie przed

4

wyrwaniem za pomocą dwóch śrub z zakresu dostawy pakietu przewodów połączeniowych do podajnika drutu.

Podłączanie pakietu przewodów połączeniowych

Mocowanie zabezpieczenia przed wyrwaniem na

podajniku drutu

WSKAZÓWKA!

Systemy z chłodzeniem gazowym nie są wyposażone w chłodnicę.

W systemach tych nie ma potrzeby podłączania przyłączy wody.

90

(1)

(2) (3)

Podłączyć złącze bagnetowe potencjału spawania pakietu przewodów połączenio-

1

wych do gniazda (+) i zablokować przez obrócenie Wetknąć wtyczkę LocalNet pakietu przewodów połączeniowych do przyłącza Local-

2

Net i zamocować za pomocą nakrętki złączkowej Tylko w przypadku źródeł prądu spawalniczego CMT:

3

podłączyć wtyczkę LHSB do przyłącza LHSB Podłączyć niebieski przewód dopływu wody (3) do chłodnicy

4

Podłączyć czerwony przewód odpływu wody (2) do chłodnicy

5

Podłączyć przewód gazu ochronnego do reduktora ciśnienia butli z gazem (1)

6

Podłączanie pakietu przewodów połączeniowych do podajnika drutu

7

PL

Podłączanie butli z gazem

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Przewracające się butle z gazem mogą być przyczyną poważnych obrażeń ciała i szkód materialnych.

Stawiać butle z gazem stabilnie na równym, stałym podłożu. Zabezpieczyć butle z gazem przed przewróceniem.

Należy przestrzegać przepisów bezpieczeństwa, zdefiniowanych przez producenta butli z gazem.

91

3

1

2

4

5

Ustawić butlę z gazem na podłodze

1

wózka Zabezpieczyć butlę z gazem przed

2

upadkiem za pomocą pasa butli w górnej części butli (jednakże nie za szyjkę butli)

Zdjąć kapturek ochronny z butli z

3

gazem Otworzyć na krótko zawór butli, aby

4

usunąć znajdujące się wokół zanieczyszczenia

Sprawdzić uszczelkę w reduktorze

5

ciśnienia Nakręcić reduktor ciśnienia na butlę z

6

Mocowanie butli z gazem na wózku

gazem i dokręcić Połączyć przewód gazu ochronnego

7

pakietu przewodów połączeniowych z reduktorem ciśnienia

WSKAZÓWKA!

Urządzenia w wersji US dostarczane są z adapterem do przewodu gazowego:

Wkleić lub uszczelnić adapter

▶

Sprawdzić adapter pod względem szczelności

▶

Wykonywanie połączenia z masą

Wetknąć przewód masy w gniazdo

1

prądowe (–) i zablokować Za pomocą drugiego końca przewodu

2

masy utworzyć połączenie z elementem spawanym

92

Podłączanie palnika spawalniczego

Podłączanie palnika spawalniczego oraz sterownika

palnika do VR 4000

Wsunąć wyposażony odpowiednio

1

palnik spawalniczy rurką prowadzącą w przyłącze palnika w podajniku drutu

Ręcznie dokręcić nakrętkę przyłącze-

2

niową w celu zamocowania Wetknąć wtyczkę sterowniczą palnika

3

spawalniczego w przyłącze sterowania palnikiem i zablokować

WSKAZÓWKA!

W przypadku zmiany długości i / lub przekroju wiązki do uchwytu palnika spawalniczego ustalić rezystancję obwodu spawania r oraz indukcyjność obwodu spawania L (patrz „Ustawienia zaawansowane”).

PL

Pozostałe czynności

Poniższe czynności robocze należy wykonać zgodnie z instrukcją obsługi podajnika drutu:

Włożyć rolki podające do podajnika drutu

1

Włożyć szpulę drutu lub szpulę wraz z adapterem do podajnika drutu

2

Wprowadzić drut elektrodowy

3

Ustawić siłę docisku

4

Ustawić hamulec

5

93

Uruchamianie CMT4000 Advanced

11

1

4

7

8

9

6

5

2

3

11

1)

2)

10

5

3

1

2

3

Montaż komponentów systemu (przegląd)

Poniższa ilustracja przedstawia ogólny widok konstrukcji poszczególnych komponentów systemu. Dokładne informacje na temat poszczególnych czynności roboczych można znaleźć w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Przewracające się butle z gazem mogą być przyczyną poważnych obrażeń ciała i szkód materialnych.

Stawiać butle z gazem stabilnie na równym, stałym podłożu. Zabezpieczyć butle z gazem przed przewróceniem.

Należy przestrzegać przepisów bezpieczeństwa, zdefiniowanych przez producenta butli z gazem.

1

2

Podłączanie pakietu przewodów połączeniowych, palnika

Montaż komponentów systemu

1)

Zamocować chłodnicę oraz źródło prądu spawalniczego również z tyłu za pomocą 2

śrub

2)

Przedłużenie uchwytu butli

Dokładne informacje na temat poszczególnych czynności roboczych można znaleźć w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.

Zamocować zabezpieczenia przed wyrwaniem pakietu przewodów połączeniowych

1

CMT do wózka oraz podajnika drutu

Nakładanie podajnika drutu i ustawianie butli z

gazem

spawalniczego

Podłączyć pakiet przewodów połączeniowych CMT do źródła prądu spawalniczego

CMT oraz bufora drutu

2

oraz podajnika drutu Podłączyć wiązkę do uchwytu CMT do jednostki napędu CMT

3

94

Podłączyć bufor drutu

4

Podłączyć palnik spawalniczy CMT do podajnika drutu

5

PL

Pozostałe czynności

Przygotowywanie podajnika drutu

Podłączyć przewód podający drut

1

Podłączyć masę pomiędzy elementem spawanym oraz źródłem prądu spawalni-

2

czego Podłączyć butlę z gazem

3

Podłączyć pilota zdalnej obsługi RCU 5000i

4

Utworzyć połączenie ze sterownikiem robota

5

Poniższe czynności robocze należy wykonać zgodnie z instrukcją obsługi podajnika drutu:

Włożyć rolki podające do podajnika drutu

1

Włożyć szpulę drutu lub szpulę wraz z adapterem do podajnika drutu

2

Wprowadzić drut elektrodowy

3

Ustawić siłę docisku

4

Ustawić hamulec

5

95

96

Spawanie

97

98

Tryby pracy MIG/MAG

PL

Informacje ogólne

Symbole i objaśnienia

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne obrażenia ciała i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozu-

▶

mieniu instrukcji obsługi. Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się

▶

z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!

Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w menu Setup.

Nacisnąć przycisk palnika Przytrzymać przycisk pal-

nika

Zwolnić przycisk palnika

GPr

Czas wstępnego wypływu gazu

I-S

Faza prądu startowego: szybkie rozgrzewanie materiału podstawowego pomimo intensywnego oddawania ciepła na początku spawania

SL

Wzrost: stałe obniżanie prądu startowego do poziomu prądu spawania oraz prądu spawania do poziomu prądu krateru końcowego

I

Faza prądu spawania: równomierne wprowadzanie temperatury do rozgrzanego przez dostarczane ciepło materiału podstawowego

I-E

Faza krateru końcowego: w celu uniknięcia miejscowego przegrzania materiału podstawowego w wyniku spiętrzenia ciepła pod koniec spawania. Zapobiega to możliwości zapadnięcia się spoiny.

GPo

Wypływ gazu po zakończeniu spawania

99

2-takt

t

I

+

I

GPr

GPo

t

I

+

I

GPr GPo

+

Tryb pracy „2-takt” nadaje się do

- sczepiania,

- krótkich spoin,

- pracy zautomatyzowanej i zrobotyzowanej.

4-takt

Tryb pracy „4-takt” nadaje się do wykonywania dłuższych spoin.

100

Fronius TS 4000/5000, TPS 2700/3200/4000/5000, TIME 5000 Digital Operating Instruction [PL]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual